MATERIALES COMPUESTOS

Fabricación por uso de compounds

Los compuestos para moldeo en masa (BMC, bulk molding compound) y en lámina (SMC,
sheet molding compound) se formulan a partir de múltiples componentes que dan atributos de
procesabilidad y propiedades finales a las partes terminadas. Estos componentes se pueden
clasificar como primarios y secundarios de acuerdo con el nivel de importancia.

Entre los componentes primarios se pueden mencionar los siguientes: i) resina poliéster
insaturado (o vinil éster) en solución con monómero de estireno, ii) fibras para el
reforzamiento mecánico (típicamente fibra de vidrio o fibra de carbono) y iii) una carga inerte
(generalmente de carbonato de calcio y en casos específicos caolín, talco, esferas de vidrio y
tetrahidrato de alúmina).

Por su parte, entre los componentes secundarios, no menos importantes que los primarios, se
pueden mencionar el iniciador y el agente desmoldante, el primero de suma importancia para
llevar a cabo la reacción química involucrada en la consolidación y moldeo de este tipo de
materiales.

Es importante mencionar que los compuestos BMC y SMC requieren de un proceso de

maduración antes de ser viables para su procesado. Este proceso de maduración involucra el
uso de óxidos o hidróxidos metálicos, los cuales reaccionan extendiendo la cadena polimérica
y por consiguiente incrementando su viscosidad.

Intrínsecamente, las partes moldeadas a base de BMC y SMC exhiben defectos internos y
superficiales. Los defectos internos se manifiestan con un mal desempeño mecánico de la
parte moldeada mientras que los defectos superficiales como los poros o cavidades dan lugar
a superficies y acabados de calidad inaceptable.
Para controlar la presencia de cavidades o poros en una parte manufacturada a partir de una
SMC es necesario, por un lado, que la materia prima presente características consistentes de
lote a lote (especialmente su viscosidad y contenido de estireno), y por otro optimizar las
condiciones de moldeo. El control de contenido de estireno, y viscosidad de la preforma SMC
es crucial para su manejo y el moldeo exitoso de la pieza con buen acabado superficial.

Entre los parámetros de proceso de mayor importancia para obtener partes con superficies de
buena calidad utilizando compuestos SMC, se pueden mencionar los siguientes: temperatura,
presión, tiempo de moldeo, velocidad de moldeo, masa de SMC a moldear, distribución de la
carga en el molde, entre otros.

Respecto a la relación de parámetros como tiempo y temperatura, es importante considerar

que la modificación de cualquiera de ellos, afectará al otro inminentemente. Por lo anterior, se
recomienda realizar estudios en algunos equipos, específicamente, reómetros especiales
(Figura 1a) para poder relacionar estos parámetros, mediante el uso de reógramas (Figura 1b)
y establecer los 3 parámetros fundamentales que influyen en el proceso de moldeo.

Primero, el tiempo de inducción (ST, por sus siglas en inglés, Scorch Time), tiempo donde la
masa moldeada se mantiene sin reaccionar y es posible su manejo durante el moldeo. Por
otro lado, existe el tiempo óptimo para el entrecruzamiento químico o consolidación (CT,
Crosslinking time). Por último, ambos parámetros antes mencionados son función de la
temperatura.
Fabricación de SMC

El proceso SMC (Sheet Moulding Compound) consiste en el moldeo de un preimpregnado

(prepeg) formado por una resina termoestable reforzada con fibra de vidrio presentada en
forma de hilos cortados o continuos, obteniendo la pieza final a través de la polimerización de
la resina mediante un proceso combinado de presión y temperatura.

Este prepeg, (fabricado según el esquema de la Figura 2.28) puede ser moldeado
directamente en prensa, sin necesidad de ser cortado de forma precisa. Para la producción en
serie es importante reducir los tiempos de alimentación de los moldes.

Existen diferentes tipos de SMC, que se clasifican en función de la distribución y el tipo de

fibra de vidrio elegido:

• SMC-R: Emplea un refuerzo de fibras largas cortadas de 3-7,5 cm de largo, distribuidas al

azar en 2D. Incluyen nervaduras y están bien adaptados para piezas de sección variable. Es
el más utilizado.

• SMC-C: Emplea un refuerzo de fibras de vidrio continuas con una orientación unidireccional,
la cual le concede al composite una mayor resistencia en dicha dirección. Normalmente este
tipo de SMC se produce con fibras al azar, denominadas SMC-C/R. Ambos permiten un
contenido en fibra por encima del 70% en peso.

• SMC-D: Incorpora fibras largas direccionadas pero discontinuas como refuerzo. Estas fibras
tienen generalmente una longitud de unos 10 cm.
• SMC-C/D: Este tipo de SMC combina las fibras cortas al azar y las continuas
unidireccionales. Las fibras al azar mejoran la resistencia transversal, mientras la mayor
resistencia mecánica se obtiene en la dirección de la fibra continua.

La producción de SMC se puede dividir en dos procesos: producción del prepeg de SMC y el
moldeo por compresión de SMC.

La producción del prepeg se lleva a cabo mediante maquinaria específica (Figura 3.29). En
ella la pasta de impregnación se deposita sobre un film protector. La fibra de vidrio cortada,
cae sobre el tapiz, quedando impregnado por la pasta, formando un mat de gramaje y ancho
preestablecido, siendo los films los encargados de dar soporte al conjunto. Entonces se
coloca encima otro film para obtener una estructura tipo sándwich dando cohesión al conjunto.
La zona de impregnación está formada por rodillos de acero a modo de calandra, que
permiten la penetración de la pasta en las capas de fibra de vidrio, obteniendo un producto
uniforme y correctamente impregnado.

El prepeg utilizado en SMC es un semi-producto moldeable relativamente fluido que permite la

impregnación del refuerzo durante su fabricación, produciéndose a continuación una subida
brusca de la viscosidad. El período de tiempo en el que se produce el cambio brusco de
viscosidad en el proceso de fabricación del preimpregnado (Figura 3.30) se denomina fase de
maduración.
Un prepeg para SMC se compone de:

a) Pasta de impregnación: formada comúnmente por pasta madre y resina de poliéster

insaturado.

b) Refuerzo, que en este caso son las nanofibras de carbono y la fibra de vidrio.

La pasta madre es una formulación estándar compuesta por:

1. Resina maleica: con un contenido en dicha pasta madre en torno al 28%.

2. Aditivo termoplástico: se utiliza para compensar la contracción de la resina de poliéster al

polimerizar, asegurando la precisión geométrica de las piezas y un buen acabado superficial.
Representa un 18% del total de pasta madre.

3. Catalizadores: permite el endurecimiento de la resina. Representa entre 0,5-1% del total

de pasta madre.

4. Desmoldante: evita que la pieza quede adherida al molde. En esta formulación se usa
estearato de Ca, con un contenido entre 1-2%.

5. Carga: se utiliza carbonato cálcico en una proporción aproximada del 50%, que
proporciona efectos beneficiosos en la resistencia al fuego o frente a la corrosión de las
piezas moldeadas.

Resina de poliéster insaturado

La resina de poliéster utilizada en esta parte del trabajo se trata de una resina ortoftálica,
comercialmente denominada Norsodyne 2145. Se trata de una resina específica para la
fabricación de SMC de viscosidad media y alta reactividad. Esta resina se denomina “pasta de
color” pues es donde se añaden pigmentos durante el proceso de fabricación de SMC.

Las principales ventajas que aporta este proceso de fabricación son:

• Gran volumen de producción.

• Gran capacidad de reproducibilidad.

• Dos caras buenas.

• Poca exigencia de trabajo.

• Gran flexibilidad de diseño.

Las aplicaciones del SMC son muy numerosas, especialmente en la industria del transporte
terrestre. Se pueden encontrar piezas construidas por SMC en vagones de ferrocarril,
automóviles y camiones y en piezas para aplicaciones eléctricas y construcción, entre otras
aplicaciones (Figura 2.29).

BMC (Bulk Moulding Compound)

BMC (Bulk Molding Compound: moldeo por compuesto a granel) es una combinación de hilos
de vidrio cortadas y resina (por ejemplo: resina epoxi, resina de éster de vinilo, resina fenólica,
resina poliéster, etc.) en forma de una masa de pre-preg. El BMC es adecuado para la
compresión o moldeo por inyección. Moldeo por inyección de BMC se utiliza para producir
componentes complejos, tales como equipos eléctricos, componentes de automóvil, carcasas
de aparatos eléctricos y herramientas, en grandes volúmenes industriales. Para la producción
de ciertas partes complejas el uso de Bulk Moulding Compound es una variante de la
tecnología SMC.

A diferencia de SMC, no es necesario incluir una etapa de curado. En consecuencia,

formulaciones pre-preg para BMC contienen un mayor contenido de relleno.

Los filamentos de fibra de vidrio cortadas varían en longitud, dependiendo del nivel de
desempeño requerido (por lo general entre 1/8" y 1/2"). El contenido de refuerzo generalmente
oscila entre 15 y 20 por ciento, sin embargo, puede llegar al 25 o incluso al 30 por ciento para
las más altas prestaciones. El BMC utiliza un contenido inferior de refuerzo que el SMC, lo
que permite una mayor carga de relleno con la consecuente reducción de costos.

El BMC se hace mezclando todos los ingredientes en un mezclador intensivo.

Dependiendo de la aplicación y uso final, los compuestos se formulan para lograr un estricto
control dimensional, resistencia al fuego, alta resistencia dieléctrica, resistencia a las manchas
y la corrosión y estabilidad de color. Sus excelentes características de fluidez hacen al BMC
muy adecuado para una amplia variedad de aplicaciones que requieren precisión en los
detalles y dimensiones. El material puede ser coloreado en una amplia variedad de colores.

Una formulación típica de BMC puede ser la siguiente:

La operación de mezcla se puede hacer de varias maneras. La premezcla utiliza tres métodos
para combinar con pasta de vidrio: un mezclador de tornillo continuo, un mezclador de hoja
sigma o un mezclador de hoja tipo pala. El proceso seleccionado depende de las propiedades
específicas del producto, la forma del producto y el volumen. Existen mezcladoras que
combinan dos operaciones de mezclado como paletas sigma y tornillo sinfín.

El compuesto obtenido del mezclador intensivo puede ser procesado por medio de moldeo por
inyección o moldeo por compresión.

En el moldeo por compresión, el compuesto se suministra a la prensa en forma de una pelota,

ladrillo o leño extruido y se deja caer en el fondo de un molde, el material es compactado y
asume la forma del molde.

Los moldeos por inyección son totalmente automáticos en tiempos de ciclo muy cortos.
Instalaciones modernas, producen varios miles de estos productos al día. Un producto típico a
base de BMC es un reflector del faro de un automóvil.
Piezas obtenidas por BMC:

El BMC es utilizado para la fabricación de aislantes eléctricos, reflectores de faros para

automóviles, carcazas de interruptores eléctricos, conectores de motores eléctricos, partes de
trasformadores eléctricos, moldes, etc.