Termoformado

Integrantes:

- Cervantes Farias Gael

- Rodriguez Guzman Miguel Angel

- Rodriguez Ramirez Martin

- Ramos Jr Bejarano Bernardo

- Mata Hernandez Jesus Francisco

Grupo: 3CE

Equipo: 2
Moldeo por compresión

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un

volumen de polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida y
un relleno directamente en la cavidad caliente de un molde.

El formado se realiza bajo presión a partir de un tapón o a partir de la mitad

superior de la matriz, por lo que el proceso es de alguna manera similar al forjado
en matriz cerrada de los metales
Moldeo por compresión
- Capacidades del proceso.

Existen tres tipos de moldes de compresión:

• Tipo rebaba: para partes superficiales o planas.

• Tipo positivo: para partes de alta densidad.

• Tipo semipositivo: para producción de calidad.

Tipos de moldeo por
compresión:
(a) positivo
(b) semipositivo
(c) rebaba, que se recorta
posteriormente.
(d) Diseño de matriz para
fabricar una parte de
moldeo por compresión con
rebajes externos
Moldeo por tranferencia
-Capacidades del proceso.

El proceso es adecuado sobre todo para formas intrincadas con espesores de

pared variables. Los moldes tienden a ser más costosos que los del moldeo por
compresión y parte del material sobrante se queda en los canales del molde
durante el llenado, que luego se remueve.
Colado
Algunos termoplásticos (como el nailon y el acrílico) y los plásticos termofijos
(epóxicas, fenólicos, poliuretanos y poliéster) se pueden fundir en una variedad de
formas mediante moldes rígidos o flexibles.

En el colado convencional básico de termoplásticos, una mezcla de monómero,

catalizador y diversos aditivos (activadores) se calienta arriba de su punto de
fusión y se vacía en el molde. La parte se forma tras ocurrir la polimerización a
presión ambiente. Puede ser necesario desgasificar para obtener una mejor
integridad del producto
colado
-Colado centrífugo.

Este es un proceso similar a la fundición centrífuga de los metales y se utiliza con

termoplásticos, termofijos y plásticos reforzados con fibras cortas.

-Impregnación y encapsulado

La impregnación se efectúa en un alojamiento o caja, que se vuelve parte integral

del componente y lo fija en su posición. En el encapsulado, el componente se
recubre con una capa de plástico que lo rodea por completo, solidificándose
después.
Colado
Modelo de espuma
Los productos de poliestireno expandido, como vasos, contenedores de
alimentos, se fabrican mediante moldeo de espuma, utilizando perlas de
poliestireno como materia prima.

Existen diversas técnicas que pueden utilizarse en el moldeo de espuma. En la

operación básica, las perlas de poliestireno se exponen al calor, generalmente
con vapor. Como resultado, las perlas se expanden hasta 50 veces y toman la
forma de la cavidad del molde. La cantidad de expansión se puede controlar
variando la temperatura y el tiempo
Formado en frío y formado en fase sólida
Los procesos utilizados en el trabajado en frío de los metales también pueden
usarse para formar termoplásticos a temperatura ambiente (formado en frío). Los
materiales comunes formados así son polipropileno, policarbonato, ABS y PVC
rígido.

Es importante considerar los factores siguientes en cuanto a este proceso:

(a) El polímero debe tener suficiente ductilidad a temperatura ambiente

(b) Su deformación no debe ser recuperable.

Formado en frío y formado en fase sólida
Las ventajas del formado en frío de los plásticos respecto de otros métodos de
moldeo son:

• Aumenta la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.

• Se pueden utilizar plásticos con pesos moleculares altos para hacer partes con
mejores propiedades.

• Las velocidades de formado no se afectan con el espesor de la parte porque no

existe calentamiento o enfriamiento implícito.
Formado en frío y formado en fase sólida.
-Formado de fase sólida.

También conocido como formado de estado sólido, este proceso se efectúa a una
temperatura de 10 °C a 20 °C (20 °F a 40 °F) por debajo de la temperatura de
fusión del plástico. Por lo tanto, la operación de formado ocurre mientras el
polímero sigue en estado sólido. Las ventajas principales del formado de fase
sólida sobre el formado en frío son que las fuerzas del formado y la recuperación
elástica resultan inferiores
Procesamiento de elastómeros
La materia prima a procesar para darle diversas formas es básicamente un
compuesto de hule, diversos aditivos y rellenos.

Los elastómeros se pueden formar mediante varios procesos que también se

utilizan para moldear termoplásticos. Es común formar elastómeros
termoplásticos mediante moldeo por extrusión o inyección, siendo la extrusión el
proceso más económico y rápido. También pueden formarse mediante moldeo por
soplado o termoformado.
Las hojas de hule y de algunos termoplásticos se forman mediante el proceso de
calandreado, en el que una masa tibia del compuesto se alimenta a una serie de
rodillos y se mastica.Después se desprende en forma de hoja. El hule o los
termoplásticos pueden formarse sobre superficies de cinta, papel, tela o diversos
plásticos blandos o rígidos, laminándolos permanentemente de esta manera.
Procesamiento de compositos de matriz polimerica
Los compósitos de matriz polimérica son materiales diseñados con propiedades
mecánicas únicas, en particular la alta relación de resistencia a peso, relación de
rigidez a peso, resistencia al flujo plástico y las propiedades direccionales.Los
compósitos de matriz polimérica se pueden fabricar mediante diversos métodos.
Impregnación fibras

Para obtener una buena unión entre las fibras de refuerzo y la matriz de polímero,
además de protegerlas durante el manejo. Las superficies de las fibras se tratan
mediante impregnación (dimensionado). Cuando se efectúa la impregnación
como paso individual, las hojas producidas parcialmente curadas se conocen con
diferentes términos,
Preimpregnados.
En un procedimiento común para producir preimpregnados (preimpregnados con resina) de
plástico con fibras reforzadas, primero se alinean las fibras continuas y se someten a un
tratamiento superficial para mejorar la adhesión a la matriz de polímero. Después se
recubren por inmersión en un baño de resina y se transforman en cinta por lo general en
anchuras de 75 mm a 150 mm (3 a 6 pulgadas). Luego se cortan segmentos individuales de
cinta preimpregnada y se ensamblan como estructuras laminadas
Compuesto de moldeo de lámina
Para fabricar este compuesto, primero se cortan hilados continuos de fibra de
refuerzo como fibras cortas y se depositan con una orientación aleatoria sobre
una capa de pasta de resina. Por lo general, la pasta es una mezcla de poliéster y
se aplica sobre una película de polímero. Después se deposita una segunda capa
de pasta de resina en la
parte superior y la hoja se
prensa entre rodillos.
Procesamiento de compositos de matriz metalica y
ceramica
En la fabricación de compósitos de matriz cerámica (CMC) se utilizan diversos
procesos, incluyendo técnicas más recientes como la infiltración de fundido,
oxidación controlada y sinterización por prensado en caliente.

• La infiltración de lodo comprende la preparación de una preforma con fibras, que

primero se prensa en caliente y después se impregna con una combinación de
lodo un líquido portador y un aglutinante orgánico.
•Los procesos de síntesis química comprenden técnicas de sol-gel y de
precursores de polímeros. En el proceso de sol-gel, un sol (fluido coloidal que
tiene el líquido como su fase continua) que contiene fibras se convierte en un gel.
Después el gel se somete a tratamiento térmico para producir un compósito de
matriz cerámica.

• En la infiltración de vapor químico se infiltra una preforma porosa de fibras con

la fase de la matriz utilizando la técnica de deposición de vapor químico