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COMPRESORES

Compresor:

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se
eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con
turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y
soplantes se consideran de baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores para un gran
número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para
transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro
es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en los de émbolo y de
rotor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo
con el género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor.

Compresor Alternativo o de Embolo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el
cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en
contra de la presión de descarga. Estos compresores rara vez se emplean como unidades individuales, salvo
que el proceso requiera funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que regenerar un catalizador cada dos
o tres meses o se tiene un suministro de reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o reemplazar las
válvulas o anillos de los pistones, si es necesario. Los compresores alternativos tienen piezas en contacto,
como los anillos de los pistones con las paredes del cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que se
acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas partes están sujetas a desgaste por
fricción.

Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo permite, es preferible
tener un compresor lubricado, porque las piezas durarán más. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso,
porque la carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además,
los tubos de descarga saturados con aceite son un riesgo potencia de incendio, por lo que se debe colocar
corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los compresores con
cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la succión para tener un sistema limpio al
arranque. La humedad y los condensables que llegan a la succión del compresor se pueden evitar con un
separador eficaz colocado lo más cerca que sea posible del compresor. Si se va a comprimir un gas húmedo,
habrá que pensar en camisas de vapor o precalentamiento del gas de admisión, corriente abajo del separador.

En los compresores sin lubricación, la mugre suele ser el problema más serio, y hay otros problemas que puede
ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los
anillos; en este caso, hay que consultar con el fabricante, pues constantemente se obtienen nuevos datos de
pruebas. En los compresores no lubricados, los anillos del pistón y de desgaste se suelen hacer con materiales
rellenos con teflón, bronce, vidrio o carbón, según sea el gas que se comprime. El pulimento del cilindro a 12 pi
(rms.) suele prolongar la duración de los anillos. La empaquetadura es susceptible del mismo desgaste que los
anillos del pistón.
Las fugas por la empaquetadura se deben enviar a un sistema de quemador o devolverlas a la succión. Los
compresores lubricados pueden necesitar tubos separados para lubricar la empaquetadura, aunque en los
cilindros de diámetro pequeño quizá no se requieran. Las empaquetadoras de teflón sin lubricación suelen
necesitar enfriamiento por agua, porque su conductividad térmica es muy baja. Si se manejan gases a
temperaturas inferiores a IOIF, el fabricante debe calcular la cantidad de precalentamiento del gas mediante
recirculación interna. Esto significa que se necesitará un cilindro un poco más grande para mover el mismo peso
de flujo.

Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja velocidad, de acoplamiento directo,
en especial si son de más de 300 HP; suelen ser de velocidad constante. El control de la velocidad se logra
mediante válvulas descargadoras, y estas deben ser del tipo de abatimiento de la placa de válvula o del tipo de
descargador con tapón o macho. Los descargadores que levantan toda la válvula de su asiento pueden crear
problemas de sellado. La descarga puede ser automática o manual. Los pasos normales de descarga son 0-
100%, 0-50-100%, o- 25-60-75-100% y se pueden obtener pasos intermedios con cajas de espacio muerto o
botellas de despejo; pero, no se deben utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se tomen
las precauciones adecuadas.

Los compresores alternativos de embolo se clasifican:

Según la fase de compresión en

Monofásico o de simple efecto, cuando el pistón realiza una sola fase de compresión (la acción de compresión
la ejecuta una sola cara del pistón).

Bifásico, de doble efecto o reciprocante cuando el pistón realiza doble compresión (la acción de compresión la
realizan ambas caras del pistón).

Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de compresión en una sola etapa.

Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en más de una etapa por ejemplo
una etapa de baja presión y una etapa de alta presión.

Según la disposición de los cilindros se clasifican en:

Verticales -Horizontales

Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos 3.000 PCMS. Para
equipo de procesos, por lo general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los centrífugos. Si
hay alta presión y un gasto más bien bajo, se necesitan los alternativos. El número de etapas o cilindros se
debe seleccionar con relación a las temperaturas de descarga, tamaño disponible para los cilindros y carga en
el cuerpo o biela del compresor.

Los tamaños más bien pequeños, hasta de unos 100 HP, pueden tener cilindros de acción sencilla, enfriamiento
con aire, y se puede permitir que los vapores del aceite en el depósito (cárter) se mezclen con el aire o gas
comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en diseños especiales modificados.

Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 HP, tienen enfriamiento por agua, pistón de doble
acción, prensaestopas separado que permite fugas controladas y pueden ser del tipo no lubricado, en el cual el
lubricante no toca el aire o gas comprimido. Se utilizan para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas
para gas de proceso. Los compresores más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros. En casi todas
las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en serie, de modo que presenten dos o más
etapas de compresión. El número de etapas de compresión depende, en gran parte de la elevación de
temperatura en una etapa, que suele estar limitada a unos 250'F; De la carga en el cuerpo o biela que se puede
manejar y, de vez en cuando, del aumento total en la presión en una etapa, respecto del diseño de las válvulas
del compresor, que suelen ser para menos de 1.000 psi.

La relación o razón total de compresión se determina para tener una idea inicial aproximada del número de
etapas. Si la relación es muy alta, entre 3.0 y 3.5 para una sola etapa, entonces la raíz cuadrada de la relación
total será igual a la relación por etapa para las dos etapas, a la raíz cúbica para tres etapas, etc. Las presiones
entre etapas y la relación por etapa reales se modificarán después de tener en cuenta las caídas de presión en
interenfriadores, tubería entre etapas, separadores y amortiguadores de pulsaciones, si se utilizan.

Los compresores de émbolo comprimen gases y vapores en un cilindro a través de un émbolo de movimientos
rectilíneo y se utilizan para el accionamiento de herramientas neumáticas (6 a 7 kg/cm 2), instalaciones
frigoríficas de amoníaco (hasta 12 kg/cm2), abastecimiento de gas a distancia (hasta 40 kg/cm2), licuación del
aire (hasta 200 kg/cm2), locomotoras de aire comprimido (hasta 225kg/cm2) e hidrogenación y síntesis a presión
(hasta más de 1000 kg/cm2).

F Superficie eficaz del émbolo (m2) carrera del émbolo (m) revoluciones por
minuto

Vh = Fs Cilindrada (M3)

gVh Fs0 Espacio perjudicial (m3)

Vh + g Vh Espacio total encerrado dentro de los órganos de cierre del cilindro (m 3)

P Presión (kg/cm2)

P1 P2 Presión media en la tubería antes y después del escalón correspondiente


(kg/cm2)

P 1{ P 2{ Presión media de aspiración y impulsión en el cilindro del escalón


correspondiente (kg/cm2).

V& Volumen indicado de aspiración (m3)

V = Vef Volumen o gasto efectivo, referido al estado de la aspiración (m 3 / min),


(m3/ h)

nv Rendimiento volumétrico

Grado de aprovechamiento

E Trabajo de la compresión o de expansión (kg/m3)

COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas.
Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de paletas de poca velocidad
periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos especiales hasta 1000 mm). Las máquinas soplantes
rotativas son compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de
presiones por escalón p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse
una presión final de » 12kg/cm2, comprimiendo aire con refrigeración repetida.

Compresores de paletas deslizantes

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de la cual esta ubicado en
forma excéntrica un rotor con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de
las ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El
gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.

Compresores de pistón líquido

El compresor rotatorio de pistón de liquido es una maquina con rotor de aletas múltiple girando en una caja que
no es redonda. La caja se llena, en parte de agua y a medida que el rotor da vueltas, lleva el líquido con las
paletas formando una serie de bolsas. Como el liquido, alternamente sale y vuelve a las bolsas entre las paletas
(dos veces por cada revolución). A medida que el líquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire. Cuando el
líquido vuelve a la bolsa, el aire se comprime.

Compresores de lóbulos (Rotas)

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que trabajan con dos rotores
acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo
muy difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida como "Rotas", de gran ampliación como sobre
alimentador de los motores diesel o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de
dos o tres lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda
atrapado entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los rotores de la máquina, por donde sale, no
pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.

Compresores de tornillo

La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el uso de lóbulos en
espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y
haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos
y la carcasa.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas atrapado y por
consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales
hasta 1ª descarga.

Principio de funcionamiento - Caudal

Los compresores rotativos pertenecen a la clase de maquinas volumétricas; por su principio de funcionamiento
son análogos a las bombas rotativas. Los más difundidos son los compresores rotativos de placas; últimamente
hallan aplicación los compresores helicoidales.

Al girar el rotor, situado excéntricamente en el cuerpo, las placas forman espacios cerrados, que trasladan el
gas de la cavidad de aspiración a al cavidad de impulsión. Con esto se efectúa la compresión del gas. Tal
esquema del compresor, teniendo buen equilibrio de las masas en movimiento, permito comunicar al rotor la
alta frecuencia de rotación y unir la máquina directamente con motor eléctrico.
Al funcionar el compresor de placas se desprende una gran cantidad de calor a causa de la presión mayores de
1,5 el cuerpo del compresor se fabrica con enfriamiento por agua.

Los compresores de placas pueden utilizarse para aspirar gases y vapores de los espacios con presión menor
que la atmosférica. En tales casos el compresor es una bomba de vacío. El vacío creado por las bombas de
vacío de placas alcanza el95%.

El caudal del compresor de placas depende de sus dimensiones geométricas y de la frecuencia de rotación. Si
se considera que las placas son radiales el volumen del gas encerrado entre dos de estas donde f es la
superficie máxima de la sección transversal entre las placas, 1 la longitud de la placa.

Las piezas de trabajo principales del compresor son los visinfines (tomillo) de perfil especial; la disposición
recíproca de los tornillos esta fijada estrictamente por las ruedas dentadas que se encuentran en engrane,
encajadas sobre los árboles. El huelgo en el engranaje en estas ruedas dentadas sincronizadas es menor que
los tomillos, por lo cual la fricción mecánica en los últimos esta excluida. El tornillo con cavidades es el órgano
distributivo del cierre, por eso la potencia transmitida por las ruedas por las ruedas dentadas sincronizadas no
es grande, por consiguiente, es pequeño su desgaste. Esta circunstancia es muy importante debido a la
necesidad de conservar huelgos suficientes en el par de tornillos.

Regulación del caudal

De la ecuación para determinar el caudal de los compresores de rotor se ve que el caudal es proporcional a la
frecuencia de rotación del árbol del compresor. De esto se deduce el procedimiento de regulación de Q
cambiando n.

Los compresores de placas se unen con los electromotores en la mayoría de los casos directamente y la
frecuencia de rotación de estos constituyen 1540, 960, 735 RPM. Para regular el caudal en este caso es
necesario empatar entre los árboles del motor y el compresor un vareador de velocidad.

La frecuencia de rotación de los compresores helicoidales es muy alta, alcanza en el caso de accionamiento por
turbina de gas, 15000 RPM. Los compresores helicoidales grandes de fabricación habitual funcionan con una
frecuencia de rotación de 3000 RPM.

Para ambos tipos de compresores rotativos se emplean en los procedimientos de regulación del caudal por
estrangulación en la aspiración, el trasiego del gas comprimido en la tubería de aspiración y las paradas
periódicas.

Estructura de los Compresores

Los compresores de placas se fabrican para caudales de hasta 5OO m3/min. y con dos etapas de compresión
con enfriamiento intermedio crean presiones de hasta 1.5Mpa.

Los elementos principales de esta estructura son: rotor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles. El cuerpo y las tapas
del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos tienen ciertas particularidades. Para
disminuir las perdidas de energía de la fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este
se colocan dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se' envía
lubricación. Al girar el rotor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan
parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no radicalmente sino desviándolas
hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la
dirección de la fuerza que actúa sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la
dirección de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del rotor se colocan anillos de
empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas con dispositivos
tensor de resortes.

Espacio Muerto

Los cilindros de los compresores siempre se fabrican con espacio muerto; esto es necesario para evitar el golpe
del embolo contra la tapa al llegar este a la posición extrema.

El volumen del espacio muerto habitualmente se aprecia en proporciones o porcentajes de volumen de trabajo
del cilindro y se llama volumen relativo del espacio muerto:

A=Vm/Vtr

En los compresores mono etapas modernos, en el caso cuando las válvulas se encuentran en la etapa de los
cilindros A=0.025 0.06

Distribución y Regulación

Los órganos de cierre de la entrada y la salida del gas en el cilindro son en general válvulas automáticas de
plancha de acero esmerilada por ambas caras y de 2 a 3 mm de espesor, corrientemente con forma anular y
cargadas por resorte de presión para seguridad del cierre.

La carrera de la válvula (normalmente de 2 a 4 mm; para gran número de revoluciones 1 a 1,5 mm) está
limitada por un tope atornillado al asiento de válvula. Las válvulas, dispuestas a un costado del cilindro o en la
culata del mismo, son fáciles de montar y desmontar. Para que las válvulas se conserven mejor y ocasionen
poca pérdida de carga debe exceder de 30 m/seg. Y con presiones superiores a 100 kg/cm2 sólo a 15 m/seg.
Material para los platos de válvula altamente fatigados, acero especial poco aleado.

Las instalaciones de compresores trabajan en general con toma irregular y necesitan, por lo tanto, una
regulación. Sistemas usuales de regulación:

Arranque y paro. Para pequeñas instalaciones con impulsión eléctrica. Según sea la presión del acumulador de
aire, se conectan y desconectan automáticamente el motor y el agua de refrigeración. El acumulador debe tener
suficiente capacidad para que no se realicen más de 8 a 10 conmutaciones por hora.

Ajuste del número de revoluciones en el accionamiento por máquinas de émbolo. Con número constante de
revoluciones:

a. Regulación por marcha en vacío. El regulador de presión cargado con peso o resorte conecta el
compresor a marcha en vacío en cuanto la presión del acumulador excede de la ajustada y conecta de
nuevo a plena carga en cuanto la presión baja un 10%. La marca en vacío se verifica por cierre del tubo
de aspiración o manteniendo abierta la válvula de aspiración con ayuda de un descompresor.
b. Regulación escalonada. La potencia se disminuye escalonadamente al 75%, al 50%, al 25% y a vacío,
por intercalación de espacios perjudiciales fijos y conexión a marcha en vacío de las distintas caras de
émbolo en los escalones de múltiple efecto.

c. Regulación progresiva del gasto (sin escalonar). En general se realiza manteniendo abierta durante un
tiempo graduable (mayor o menor) las válvulas de aspiración durante las carreras de compresión
mediante descompresores accionados por gas o aceite a presión o por resortes.
Si en el compresor de varios escalones se regula sólo el primer escalón, es decir se disminuye su grado de
aprovechamiento, baja en éste nada más la relación de presiones y aumenta su grado de aprovechamiento,
baja en éste nada más la relación de presiones y aumenta en el último, permaneciendo casi constante la
relación de presiones y aumenta en el último, permaneciendo casi constante la relación de presiones en todos
los escalones intermedios.

Para arrancar se descargará el compresor lo más completamente posible.

Normalmente manteniendo abierta la válvula de aspiración. Los compresores grandes tienen para esto
conductos especiales de by-pass. En las máquinas pequeñas que aspiran a través del émbolo, la marcha en
vacío se realiza por cierre del conducto de aspiración, abriendo al mismo tiempo un by-pass que establece la
comunicación entre las caras de aspiración y de impulsión.

Engrase

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos métodos que para las máquinas de
vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de
vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean bombas de émbolo buzo de
funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un aceite viscoso exige una
potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para
muy altas presiones, se emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad,
aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser posible se utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de
la transmisión, pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite. Los aceites para cilindros con 7 a 28
grados Engler son también buenos aceites para la transmisión.

Conducción del aceite como en las máquinas de vapor. El consumo de aceite de los compresores es tan sólo la
tercera parte de los que se indico para las máquinas de vapor.

Para economizar el valioso aceite para cilindros, las máquinas que comprimen gases con adiciones solubles en
aceite (bencina, benzol, naftalina y anhídrido sulfuroso) se emanan con emulaciones de aceite en agua.
Téngase aquí preséntese las prensas de engrase son existentes son adecuadas.

INSTALACIONES AUXILIARES

Refrigeradores del Gas (para enfriar el gas después de cada escalón)

Con presiones bajas se emplea preferentemente el refrigerador de haz tubular, en el que circula el gas por fuera
de los tubos y el agua por dentro de los mismos, o el refrigerador con elementos de tubos de aletas.

En los refrigeradores de haz tubular se dan al gas varios cambios de dirección mediante unos mamparos en
laberinto para que la velocidad del gas sea la conveniente a la buena transmisión del calor. En los
refrigeradores de elementos no existe laberinto, por lo cual ocasiona menos pérdidas de carga. Otras ventajas
del refrigerador de elementos: poco espacio ocupado por los tubos de aletas, lo que permite disponer grandes
espacios de amortiguamiento y de condensación de en la caja del refrigerador, y facilidad de limpieza por la
sencillez de desmontaje de los elementos refrigeradores.

Para gases con muchas impurezas, que ensucian rápidamente los tubos de aletas, se emplea, aunque la
transmisión térmica sea menos eficaz, el refrigerador de haz tubular (c) con circulación del gas por el interior de
los tubos y agua por la contracorriente por el exterior. Estos refrigeradores son muy sensibles a la corrosión
exterior por el agua en la parte inmediata a la entrada de gas.
Para grandes presiones se emplean el refrigerador de serpentín (e), por cuyo interior circula el gas, sumergido
en un deposito de agua, o el refrigerador de tubos dobles (d) coaxiales, circulando el gas por el tubo interior, y el
agua, en contracorriente, por el espacio entre los dos tubos.

Datos sobre tamaño y peso de los elementos y de haz tubular, tabla 3.

Se procura conseguir un enfriamiento de los gases hasta unos 5 a 10° por encima de la temperatura de entrada
del agua de refrigeración.

REFRIGERADORES DE GAS

6.

Gasto del compresor en la


aspiración m3/min 3 7 12 17 25 50 75 100

Diámetro mm 400 500 500 600 700 800 900 1000

Altura (mm) 1585 1775 2400 2700 2700 2900 3800 4200

Peso total (refrigeradores de


elementos) Kg. 290 430 610 850 1000 1600 2350 3150

La cantidad de calor Q [kcal/h] eliminada en cada escalón se obtiene aproximadamente, de la potencia del
escalón Ni[HP] y de la cantidad de vapor de agua condensado en el refrigerador G w (Kg.), por la fórmula

Q=632 Ni + 600 Gw.

De Q y de la elevación de temperatura admitida en el agua de refrigeración se obtiene la cantidad necesaria de


esta última. La temperatura de salida del agua no debe pasar de 40° para evitar la formación de incrustaciones.
Velocidad del agua 1,5 a 2 m/seg.; velocidad del gas 5 a 15 m/seg.

A la resistencia al paso del calor 1/k por superficies limpias hay que añadir, por la suciedad inevitable de 0,0005
a 0,001 m2h° /kcal por cada cara en contacto con agua o gas, o más si se trabaja en condiciones desfavorables.

Filtros de polvo

Acumulador de aire a presión. Compensa las pulsaciones del compresor y también, como indica su nombre,
actúa como acumulador. Su capacidad será holgada para evitar un trabajo excesivo del regulador y conseguir
un buen efecto separador del agua y del aceite.

Volumen del acumulador siendo el gasto del compresor .

Los acumuladores de aire, reglamentados como recipientes de presión, llevaran válvula de seguridad,
manómetro con brida de verificación y, en su punto más bajo, dispositivos de desagüe.
El manómetro llevará una señal indicadora de la presión máxima. Ajuste de la válvula de seguridad
perfectamente garantizado. Los acumuladores de 800 mm de diámetro y mayores llevaran agujero de hombre
de forma oval para facilitar la inspección interior.

Servicio

Abstenerse a las instrucciones de servicios del compresor y de la máquina de accionamiento. En general:

Puesta En Marcha

Comprobar el nivel del aceite en el cárter las cabezas de las bielas y los contrapesos del cigüeñal no deben
sumergirse, las tuberías de aspiración y de impulsión de la bomba de engranajes deben llenarse de aceite). Si
es necesario, limpiar el filtro. Cargar los engrasadores de presión del cilindro y, observando por las mirillas de
vidrio, hacerlos girar a mano de vez en cuando. Comprobar la libertad de trabajo del regulador de presión y
conectar el compresor para marcha en vacío. Abrir el agua de refrigeración y esperar a que salga. Abrir las
llaves o compuertas de los tubos de aspiración y de impulsión. Poner en marcha la máquina de accionamiento
(en general debe alcanzarse el máximo número de revoluciones al cabo de unos 10 segundos). Cargar poco a
poco el compresor. Regular el agua de refrigeración para que su temperatura de salida sea inferior a 40°
(peligro de incrustaciones).

Al poner en marcha por primera vez la máquina de accionamiento, compruébese el sentido de rotación, pues si
gira al revés no funcionarán la bomba de engranajes ni el sistema de engrase a presión. Después de una
reparación importante se tratará de dar a mano varias vueltas a la máquina, para asegurarse de que los
émbolos y la transmisión se mueven sin dificultad.

Funcionamiento

Vigilar el nivel y la presión del aceite, así como la carga y el funcionamiento de los engrasadores a presión para
el cilindro, la temperatura y la presión del gas y el circuito de agua de refrigeración. Auscultar regularmente la
máquina por si produce golpes o ruidos anormales en las válvulas. Verificar a menudo los cojinetes, superficies
de deslizamiento y vástago del émbolo por sí se calientan más de lo normal. Tocar con la mano las tuberías de
aspiración del gas de los prensaestopas (si aquellas están calientes, los prensaestopas están mal ajustados; las
fugas pequeñas se corrigen con un fuerte engrase). Con intervalos de media a una hora se dará salida al agua
y al aceite acumulado en los refrigeradores intermedios. Una vez al día, como mínimo se purgará el agua del
acumulador de aire. Cada hora, leer y anotar en el diario de máquinas la presión de trabajo, las temperaturas
del gas, del aceite y del agua de refrigeración y otros datos de servicio. Los engrasadores se llenarán siempre
con aceite nuevo, comprobando de vez en cuando el consumo de aceite y rectificando la regulación.

Las válvulas: Las válvulas son mecanismos automáticos colocados en la aspiración e impulsión de
cada uno de los cilindros que permiten el flujo del gas en una soladirección, bien sea hacia dentro del
cilindro (aspiración), bien hacia fuera del mismo (impulsión). Estos mecanismos actúan por diferencia
de presión, aunque en ciertas condiciones pueden ser ayudadas por resortes.En la operación de los
compresores es imprescindible evitar la entrada de líquido en los cilindros, dado que las válvulas sufren
enormemente en estos casos, siendo la principal causa de ruptura de las mismás.

Accionamiento motor:

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión
interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un motor
eléctrico. Generalmente el motor gira un número de rpm fijo por lo cual se hace necesario regular el
movimiento a través de un sistema de transmisión compuesto en la mayoría de los casos por un sistema
de poleas y correas.
Motor: Es la máquina que convierte energía en movimiento o trabajo mecánico transportando esta
energía a los pistones por medio de poleas y correas.

Pistón: es el encargado de comprimir al aire. Cuando se le aplica una energía mecánica determinada
por medio de un motor este empieza a realizar un movimiento de vaivén absorbiendo, comprimiendo y
descargando el aire hacia el tanque.

El cilindro: El está, unido a la biela mediante un bulón. Para conseguir el cierre herrnético entre el
cilindro y el pistón, éste está provisto de dos o tres segmentos cilindro es el recipiente por el cual se
desliza el pistón en movimiento alternativo. El pistón tiene forma de vaso invertido y (o aros),
colocados en unas ranuras en su parte superior.

· Los cilindros: Dependiendo del tipo de compresor, éstos pueden ser de simple o doble Efecto, según
se comprima el gas por una o las dos caras del pistón. Pueden existir, además, uno o varios cilindros
por cada una de las etapas que tenga el compresor.

· La hermeticidad durante la compresión se mantiene gracias a la acción de los segmentos del


pistón. Estos elementos consistirán en unos finos aros metálicos abiertos ubicados en la pared del
cilindro, dentro de unas pequeñas hendiduras dispuestas para tal fin. El

Segmento por su diseño se encontrará haciendo presión en todo momento contra la pared cilindro
minimizando así las pérdidas perimetrales proporcionando la hermeticidad requerida en el equipo.

Biela y manivela: es el que genera el recorrido del pistón produciendo el movimiento de vaivén.
Produciendo el recorrido del pistón.

Un cigüeñal: es un eje con codos y contrapesos presente en ciertas máquinas que, aplicando el
principio del mecanismo de biela - manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en
rotatorio y viceversa. Los cigüeñales se utilizan extensamente en los motores alternativos, donde el
movimiento lineal de los pistones dentro de los cilindros se trasmite a las bielas y se transforma en un
movimiento rotatorio del cigüeñal

Presión:

También se distinguen dos conceptos:


La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías que
alimentan a los consumidores.
La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado.
En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar).
Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.

Importante:

Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un valor constante.
De ésta dependen :

- la velocidad
- las fuerzas
- el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.
Presóstato:

El presóstato también es conocido como interruptor de presión. Es un aparato que cierra o abre un
circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido o gas.

Operación:

El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos
contactos. Cuando la presión baja un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se
separan.

Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presóstato al aplicar más o menos fuerza sobre
el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la presión de encendido y
la presión de apagado.

No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión), mientras estos
últimos entregan una señal variable en base al rango de presión, los presóstatos entregan una señal
apagado/encendido únicamente.

Manómetro:

Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con la cantidad
de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.

En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores
mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.

Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la refrigeración


por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de refrigeración por circulación de
agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de
refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona
aire más frío y en mejores condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un
enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia

Refrigerante (tubos aleteados) su objetivo es de aumentar la superficie de intercambio y mejorara la


transferencia de calor produciendo el descenso de temperatura del gas.

Regulación por Intermitencias (interruptor) Con este sistema, el compresor tiene dos estados de
servicio (funciona a plena carga o está desconectado). El motor de accionamiento del compresor se
para al alcanzar la presión Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor
mínimo Pmin.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para mantener la
frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever un depósito de gran
capacidad.

Filtración por superficie: Funciona por el principio de estrangulación en el que todas las partículas
mayores al tamaño de los poros son retenidas.

La principal ventaja es que una solución simple y económica. La desventaja es que filtra únicamente
partículas sólidas, y no fluidos (sin embargo, algunos fluidos se filtran con un estrangulador

Sistema de filtros: Resulta de vital importancia para el correcto funcionamiento de los compresores
que los filtros estén dentro de las condiciones de trabajo de los mismos. Por ello es necesario vigilar
que las pérdidas de carga en los filtros estén dentro de las establecidas, pues de lo contrario implica que
el filtro está sucio con la consiguiente pérdida de eficiencia del mismo y del propio compresor
disminuyendo su aspiración.

Características del alternativo

El compresor alternativo es uno de los tipos que mayor rendimiento alcance en la mayoría de las
aplicaciones. Adicionalmente se le puede dotar de un sistema de control de carga con objeto de
mantener su rendimiento a carga parcial.

La practica totalidad de los gases comerciales pueden tratarse con este tipo de compresor, al no
presentar problemas con gases corrosivos.

Los cilindros de compresión son generalmente del tipo lubricado, aunque si la necesidades del proceso
lo requieren se puede ir a un tipo no lubricado.

En compresores donde la relación de compresión es muy elevada, la compresión se realiza en varios


pasos. De esta forma se pretende reducir el perfil de temperatura del sistema, consiguiendo un mejor
control del mismo.

Con el objeto de compensar las fuerzas de inercia de los pistones y otros elementos móviles que
provocan vibraciones en el equipo, se instalan sistemas de equilibrado del equipo, tales como volantes
de inercia, cigüeñales contrarrotantes, etc.

Los compresores alternativos deben ser alimentados con gas limpio, recomendose el uso de filtros en
la alimentación. No permiten trabajar con gases que puedan arrastrar gotas de líquido con ellos, aunque
sí con vaporizado siempre que no exista el riesgo de condensación dentro del cilindro. La presencia de
líquido dentro del cilindro es peligrosa para el equipo, ya que al ser incompresible el cigüeñal de la
máquina puede resultar dañado al intentar hacerlo. Adicionalmente la lubricación de las paredes del
cilindro puede ser destruida por el líquido que pudiera entrar en él.

Para solucionar el problema en la alimentación al compresor se instalan depósitos K.O: Drum o


separadores de gotas, en los que se retira el posible contenido líquido que pudiera arrastrar el gas de
alimentación.
Los compresores alternativos suministran un flujo pulsante de gas. En algunas aplicaciones esto es
contraproducente por lo que se dispone de Este problema se soluciona disponiendo a la salida del
compresor un depósito antipulsante, en el que se atenúan las variaciones de presión en el flujo.

Comparaciones

Compresor de Diafragma (Membrana)

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles como en el alternativo. Por tanto,
en todo caso, el aire comprimido no poseerá aceite como puede suceder con el alternativo ya que el
aire toma contacto con las piezas.

El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio el conjunto biela -
pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que
desarrolla el principio de aspiración y compresión su funcionamiento es muy similar al alternativo por
lo q solo se difieren el uso de una membrana.

Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire comprimido resulta de una
mayor pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas ,
químicas y hospitales no como al alternativo q es utilizados para procesos en lo q la limpieza del aire
no son importantes.

Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida.
Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y
su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas principales características q no se observan en los
alternativos ya que es todo lo contrario.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que
se deslizan en el interior de las ranuras y forman las
células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las
aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la
pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen
de las células varía constantemente.
Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire
pero con vestigios de aceite, por lo que en aquellas
empresas en que no es indispensable la esterilidad presta
un gran servicio, al mismo tiempo el aceite pulverizado
en el aire lubrica las válvulas y elementos de control y
potencia.

Compresor alternativo

Actualmente el máximo numero de pistones es de 8 (9 en algún caso). Antiguamente, estos


compresores tenían hasta 16 pistones pero dejaron de fabricarse con la entrada del compresor de
tornillo del cual se pensó erróneamente, que podría desbancar al compresor alternativo en todos los
frentes y de hecho, se emplearon masivamente en el rango de 80 a 4.000 m3/h. En la actualidad, se
aprecia una recuperación importante de los compresores alternativos de hasta 400m3/h así como la
vuelta a filosofías, que algunos consideraban obsoletas, tales como el accionamiento por correas, que
como veremos más adelante, cuenta con indudables ventajas.

Características de los compresores de tornillo

La principal característica de este tipo de compresores es que pueden trabajar con


corrientes gaseosas que contengan una cierta cantidad de líquido.

Este tipo de bombas requieren el uso de aceite de lubricación, sirviendo adicionalmente

como líquido de sello.

En un compresor de aire de tornillo rotativo, dos rotores de comprimir el aire dentro de una carcasa.
Estos compresores de aire no tienen válvulas en el mecanismo de compresión por lo q se diferencia de
loa alternativos. En lugar de ello, el compresor de aire rotativo de tornillo comprime el aire de
refrigeración con aceite. El petróleo también sella el interior de la carcasa. El uso de petróleo para
enfriar y comprimir el aire mantiene a la máquina de trabajo, en su mayor capacidad. Estos
compresores de aire pueden estar constantemente corriendo sin sobrecalentamiento lo cual es una gran
ventaja q no presenta el alternativo ya que en estos su motor se puede recalentar produciendo su
ruptura.

Muchos industriales compresores de aire son los compresores rotativos de tornillo, porque pueden
correr durante largos períodos de tiempo, y son muy fáciles de mantener. Además, la salida del aire de
un compresor de aire de tornillo rotativo es lisa y libre de los impulsos que se pueden encontrar en
otros modelos de compresor de aire. Además, estos modelos son pequeñas, compactas máquinas que
aún están en condiciones de salida de un gran volumen de aire a un fuerte poder en los alternativos en
cambio cuando su poder aumenta también lo hace todos sus componentes tanto el motor como su
cuerpo, el compresor de tornillo, tienen una vida muy larga y no se suelen llevar a cabo rápidamente.
Es un aceite libre de tornillo rotativo compresor de aire modelo.

Este tipo de compresor de aire usos extremos en lugar de aceite para enfriar y comprimir el aire. Esto es
prefecto para situaciones que requieren de petróleo de aire libre, tales como la hora de utilizar un
compresor de aire con una pistola de pintura en aerosol. También puede comprar compresores de aire
refrigerado por agua que utiliza el diseño de tornillo rotativo, sin el petróleo.
·

Compresores axiales

La alta eficiencia y la capacidad más elevada son las únicas ventajas importantes que tienen los
compresores de flujo axial sobre las maquinas alternativas, para las instalaciones estacionarias. Su
tamaño y su peso menores no tienen mucha valor, tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los
precios son comparables a los de las maquinas alternativas diseñadas para las mismas condiciones. Las
desventajas incluyen una gama operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y
propensión a las deposiciones.
Compresores de Aire Centrífuga
Compresores centrífugos también la descarga de aire a alta presión, pero lo hacen utilizando una
centrifugadora. Una rotación de la cuchilla de aire se basa en la máquina, y convierte el desplazamiento
del aire, la creación de una alta presión de descarga. Las corrientes de aire continuamente a través de la
centrífuga compresor de aire, que se convirtió en un popular compresor de aire modelo industrial,
debido a la mayor capacidad asociados a los usos compresores de aire industriales. Un compresor de
aire centrífugo no utiliza el ambiente para enfriar el aire como los alternativos. Sin embargo, el
funcionamiento del motor de la máquina hace uso de aceite de lubricación. Estos compresores rotan a
velocidades muy altas, lo que crea problemas de seguridad un inconveniente q el alternativo no posee,
y hace de este un modelo industrial más que un modelo para el hogar como se lo utiliza al alternativo.

Ventajas:

1. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite trabajar un largo tiempo


entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas auxiliares de aceites lubricantes y
aceites de sellos estén correctos.

2. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto puede ser una
ventaja cuando el terreno es muy costoso.

3. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas:
1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se comprime. Los
cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las presiones de descarga sean muy altas o
muy bajas esta característica no la comparte con el compresor de tipo alternativo.

2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la tendencia a
reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho más cuidado al balancear los motores y
con los materiales empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.

3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede ocasionar


reducciones muy grandes en el volumen del compresor.

4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.


1] Turbina del Compresor
2]entrada de gas(aire)
3]Mezcla comprimida que va hacia los cilindros
4]Eje o flecha, o que debe mantenerse lubricado; con aceite que le llega del motor
5]cubierta de la turbina
6]Turbina el cargador
7]Salida de gases, hacia el sistema exterior
8]Cubierta del compresor
9]Rodaje balero o cojinete
10]soporte del compresor

Especificaciones técnicas:

Gas ha ser comprimido o transportado.

Caudal requerido.

Presión requerida de trabajo.

Lugar donde va a operar.

Temperatura del gas.

Tiempo de trabajo.

Tipo de gas requerido (limpio o no).

Densidad del gas.

Tamaño del dispositivo.

Desgraciadamente no existe un método infalible para la correcta elección del compresor ya que como
podemos observar son muchas las partes que intervienen y por tanto, muchos los puntos de vista. En
cualquier caso, y tal y como veremos a continuación, existen ciertos conceptos que ayudan y deben ser
tenidos en cuenta. Los pilares fundamentales para una correcta elección podríamos definirlos y
ordenarlos del modo que se refleja:

 Fiabilidad mecánica: Evidentemente, lo que quieren todas las partes implicadas en la elección
de un compresor es que éste no se rompa ya que de suceder esto, el más afectado sería el cliente
final al que no sólo se le rompe un compresor sino que también se le para toda la línea de
producción. En consecuencia, el cliente final reclamará al instalador y éste al proveedor y será
para todos ellos un gran problema. Por tanto, un compresor debe ser fiable y funcionar
correctamente.
 Rendimiento energético: Una vez que tenemos la seguridad de que el compresor es robusto,
nuestra principal preocupación debería ser el consumo de energía eléctrica que el compresor
necesita para producir lo que demanda el cliente final. No olvidemos que el compresor se paga
una vez pero la energía que éste consume, se pagará por cada minuto que funcione. En algunos
casos, las diferencias de consumo eléctrico entre los compresores disponibles en el mercado son
muy importantes sobrepasando incluso el 15%. Por tanto, este factor debe ser tenido en cuenta.

Hasta aquí el cliente final presupone que todas las opciones encima de la mesa cumplen con estos
requisitos. Un análisis más profundo nos demostrará que también existen ciertos matices que hacen de
la diferencia entre opciones un punto muy importante a tratar.

 Precio: Este factor, suele ser situado erróneamente en primer lugar por ser la principal
preocupación del que realiza la inversión pero si tenemos en cuenta las diferencias de precios
entre las distintas opciones del mercado y la incidencia que éstas tienen en el funcionamiento
del sistema, seguro que concluimos que no merece la pena situar el precio en el primer lugar.
Dicho de otro modo, el negocio se hace con la producción, no con el ahorro en la inversión.

El compresor alternativo en la industria puede ser reemplazado por el compresor a tornillo a


continuación se ven las ventajas y desventajas de cada uno.

Ventajas del compresor alternativo

 Precio hasta un 50% más barato que su equivalente en compresor de tornillo.


 Mejor COP a cargas parciales.
 Mantenimiento frecuente pero sencillo y conocido por prácticamente todo el personal
mecánico: El mantenimiento de un compresor alternativo se realiza cada 10.000 horas
aproximadamente y varía según potencia y fabricante. Como norma, podemos decir que a
menor potencia menor mantenimiento.
 Sigue siendo el compresor que más se emplea en el frío comercial.

Inconvenientes del compresor alternativo

 Regulación de capacidad por etapas. Frecuentes mantenimientos: Relación 2.5 = 1.


 Temperaturas de descarga más elevadas lo que implica más consumo de aceite: Esta afirmación
se basa en los sistemas de separación de aceite empleados con más frecuencia Para obtener los
mismos niveles de separación que en un compresor de tornillo es necesario que el sistema sea
más sofisticado.

Ventajas del compresor de tornillo

 Es el compresor más empleado en refrigeración industrial.


 Cuenta con menos mantenimiento: Relación 2.5 = 1
 Cuenta con menos partes móviles y por tanto susceptibles de problemas.
 Mejor COP al 100% de capacidad.

Inconvenientes del compresor de tornillo

 Precio
 Mano de obra especializada para su mantenimiento

Fiabilidad mecánica: El compresor de tornillo cuenta con menos piezas en desgaste y menos
mantenimiento.
Rendimiento energético: El compresor de tornillo tiene un rendimiento superior al alternativo cuando
la instalación se encuentra a plena producción.

Acidez y basicidad

La acidez o alcalinidad de un lubricante es una de las propiedades mas definitorias del mismo. En los
aceites nuevos nos da información sobre el grado de refino y la aditivación del aceite. En los aceites
usado nos aporta datos sobre su nivel de degradación (oxidación, contaminación, estado de sus
aditivos, etc.) y puede alertarnos sobre posibles problemas en el sistema de lubricación.

En un aceite podemos tener simultáneamente datos de acidez y alcalinidad. Esto es debido al carácter
ácido y básico de sus componentes, tales como productos de la oxidación (ácidos) o aditivos
detergentes (básicos). Estas sustancias están en proporción lo bastante baja como para no neutralizarse
mutuamente.

Acidez

En química se llama ácido a cualquier sustancia (orgánica o inorgánica) que contiene hidrógeno junto
con un no-metal o un radical no metálico y que produce iones hidrogenión al diluirse en agua.

El carácter ácido de un lubricante viene determinado por la presencia de sustancias ácidas en el aceite.

Podemos distinguir dos tipos de acidez en el aceite:

Acidez mineral, originada por ácidos residuales del refino.


Acidez orgánica, originada por productos de la oxidación y los aditivos.

Durante su uso, el aceite es sometido a temperaturas elevadas y a esfuerzos mecánicos. Esto tiene como
resultado la degradación progresiva del aceite, produciéndose cambios en la composición del aceite. Se
originan sustancias como resultado de la oxidación y se reduce la capacidad protectora de los aditivos.
Este proceso se acelera al acercarse el final de la vida operativa del aceite, lo que puede dar lugar a la
formación de lodos, barnices y depósitos carbonosos en el sistema, disminución de la viscosidad del
aceite y hasta corrosión en piezas metálicas. Por ello, la variación de la acidez del aceite es un buen
indicador de su nivel de degradación.

El grado de acidez tolerable depende del tipo de aceite y de sus condiciones de utilización, si bien no
deben sobrepasarse los límites establecidos para el aceite para evitar daños en los equipos o problemas
de funcionamiento. Un incremento brusco en la acidez es un indicativo de problemas tales como
contaminación, pérdidas en sellos, incremento de la fatiga térmica o mecánica o pérdida de la
capacidad de los aditivos.

Basicidad

En química se llama base a aquella sustancia que al reaccionar con un ácido da sal más agua.

La alcalinidad de los aceites es debida a los aditivos que se incluyen en la formulación del mismo. Su
función es la de neutralizar los ácidos producidos por la oxidación (y en el caso de los motores de
combustión interna , los producidos por la combustión de combustible con alto contenido de azufre),
evitando los efectos nocivos que tiene la presencia de ácidos en el aceite y prolongando la vida del
mismo.

Al igual que ocurre con la acidez, la basicidad es un indicativo del nivel de degradación del aceite,
aunque en sentido opuesto: la alcalinidad del aceite nuevo es alta, y va bajando según el aceite se
degrada al ser neutralizados los ácidos que se forman por los aditivos alcalinos.

Un bajo nivel de alcalinidad indica que el aceite esta llegando al final de su vida útil. Un rápido
descenso de la alcalinidad es indicativo de un exceso de formación de ácido debido a la oxidación,
sobrecalentamiento, o uso de combustible con alto contenido de azufre.

El número de neutralización

Se llama número de neutralización al la cantidad de ácido o base necesario para neutralizar una muestra
de lubricante. Puede expresarse de 4 posibles formas:

Número de ácido total (TAN): es la cantidad de hidróxido potásico (KOH) en mg necesaria para
neutralizar todos los ácidos de una muestra de 1 gramo de aceite)
Número de ácido fuerte (SAN): es la cantidad de hidróxido (KOH) en mg necesaria para neutralizar
los ácidos fuertes (inorgánicos) presentes en una muestra de aceite de 1 gr. Este valor corresponde al
valor de la acidez mineral. La diferencia entre el TAN y el SAN corresponde al valor de la acidez
orgánica (ácidos débiles).

Estos dos valores nos indican el nivel de acidez de un aceite.

Número de base total (TBN): es la cantidad de ácido clorhídrico (HCl) en mg necesaria para
neutralizar los componentes alcalinos de una muestra de 1 gr. de aceite. Se utiliza en aceites de motor.
Número de base fuerte (SBN): es la cantidad de KOH en mg necesaria para llevar una muestra de 1
gr. de aceite a pH 11.

Estos valores nos indican el nivel de alcalinidad de un aceite.

Residuo carbonoso

El residuo carbonoso es la cantidad de material, en % de peso, que queda tras someter una muestra de
aceite a evaporación y pirolisis (altas temperaturas).

Nos orienta sobre la tendencia a la formación de depósitos carbonosos del aceite, si bien los resultados
obtenidos en el laboratorio han de ser tomados con cautela, ya que debe existir similitud entre las
condiciones de ensayo y las de servicio del aceite. Esta en funcion de la viscosidad y de la naturaleza
química del aceite. Así, los aceites naftalénicos dejan menos residuos que los parafínicos, por ejemplo.
De igual modo, la composición química del aceite determina el aspecto del residuo: los aceites
parafínicos dejan un residuo de grano grueso y adherente, mientras que los naftalénicos dejan un
residuo de grano fino y poco adherente.

Siempre es deseable que el aceite deje la menor cantidad posible de residuos.


Esta característica es de especial significación en los aceites para rodamientos, herramientas
neumáticas, compresores de aire, motores de combustión interna, aceites para laminación y para
refrigeración.

Oxidación

La oxidación es un proceso de degradación química que afecta a la mayor parte de los materiales
orgánicos. Básicamente consiste en la asimilación de átomos de oxígeno por parte de las sustancias
constituyentes del lubricante, lo que conlleva la degradación de las mismas y la pérdida paulatina de
características y prestaciones del aceite. Este proceso se ve favorecido por el calor, la luz, el agua y la
presencia de contaminantes.

El mecanismo de la oxidación

Normalmente, el proceso de oxidación se inicia tan pronto como es puesto en servicio el aceite. Los
primeros productos de la oxidación son peróxidos orgánicos, que en principio no son dañinos, pero que
en poco tiempo comenzaran a actuar como catalizadores, acelerando exponencialmente el proceso de
oxidación. A continuación se formaran resinas, alcoholes, aldehídos, cetonas y ácidos orgánicos.

Algunas de estas sustancias son solubles en un principio, pero al entrar en contacto con superficies muy
calientes se vuelven insolubles, o tienen afinidad entre ellas y se depositan formando lodos; otros,
como los alcoholes y las cetonas, son disolventes y pueden atacar a elementos del sistema hechos de
material orgánico, los ácidos orgánicos pueden atacar a elementos metálicos, corroyéndolos. Del
mismo modo, las sales metálicas formadas por la corrosión de los metales también son catalizadores, al
igual que el agua, cuya presencia se ve favorecida por los ácidos y otros sustancias polares que tienen
afinidad por ella. Al mismo tiempo, la aparición de estas sustancias hace que el agua se mezcle más
fácilmente con el aceite.

Algunos metales, como el cobre, también actúan como catalizadores; estos metales proceden de
partículas metálicas, disueltas en el aceite y originadas por el desgaste de elementos metálicos del
sistema (bombas, pistones, etc.). Estas partículas, además, pueden atacar a los aditivos, inutilizándolos,
y erosionar mecánicamente algunas partes del sistema.

Bajo ciertas condiciones, es el nitrógeno el que reacciona con las moléculas del aceite: esto provoca la
nitración del aceite y la formación de barniz.

Factores que favorecen la oxidación

El calor es un factor determinante en el proceso de oxidación. La tasa de oxidación es relativamente


baja por debajo de 85ºC, duplicándose por cada incremento de 10º en la temperatura. Por encima de los
315ºC el aceite se descompone térmicamente: comienzan a formarse sustancias insolubles y se
degradan los aditivos.

La radiación ultravioleta que contiene la luz natural facilita la rotura de ciertos enlaces atómicos débiles
en algunas moléculas. Estos enlaces rotos se ven rápidamente completados con átomos de oxígeno.

El agua y algunos contaminantes pueden actuar como catalizadores de la reacción de oxidación. En


concreto el agua puede disolver a los aditivos antidesgaste (como el bisulfuro de molibdeno),
disolviéndolos y produciendo ácidos sulfúrico y sulfhídrico. En los motores de combustión interna el
agua puede reaccionar con los gases de escape y producir ácidos.

Consecuencias

La oxidación del aceite provoca:

aumento de la viscosidad, pudiendo llegar a ser doble incluso triple que le del aceite nuevo.
oscurecimiento del aceite, pasando del tono traslucido original a ser totalmente opaco.
formación de depósitos carbonosos, aunque esto ocurre en fases avanzadas de la oxidación.
aumento de la acidez del aceite, debido a los productos ácidos que se forman.

La oxidación es un fenómeno que reduce la vida el aceite. Por desgracia, dada la naturaleza química de
los productos de la oxidación, la mayor parte de estos no pueden ser eliminados mediante el filtrado
simple del aceite. Sólo con métodos avanzados pueden eliminarse estas sustancias: los ácidos y otras
sustancias polares insolubles (como el barniz) pueden eliminarse mediante separadores electrostáticos,
resinas de intercambio de iones y alúmina activada; los absorbentes de alta densidad, tales como la
celulosa comprimida, son efectivos para eliminar lodos y otras sustancias insolubles. Al ser algunas de
estas sustancias catalizadores, su eliminación contribuye a prologar la vida del aceite.

Desde el punto de vista comercial, la resistencia a la oxidación del aceite es una características más
importantes. La resistencia a la oxidación puede mejorarse por varios medios:

Selección del aceite base: los aceites sintéticos son más resistentes a la oxidación que los minerales,
y dentro de estos, los parafínicos son más resistentes que los aromáticos o naftalénicos. Un índice de
viscosidad alto también hace al aceite más resistente a la oxidación.
Refinado cuidadoso que elimine todas las sustancias favorecedoras de la oxidación y que facilite la
acción de los inhibidores de la oxidación.
Uso de aditivos inhibidores de la oxidación
Adecuado mantenimiento de los equipos para prevenir la contaminación.

Oxidación de las grasas

La oxidación de una película fina de grasa en servicio dejará como resultado un residuo gomoso. Al
oxidarse la grasa en almacenamiento puede ponerse rancia, costrosa y mas oscura. Puede inclusive
haber una separación del aceite base. Para prevenir esto las grasas de calidad contienen inhibidores de
oxidación que es especialmente vital en los rodamientos sellados prelubricados.

Tensión interfacial

Emulsión

Se llama emulsión a la dispersión de un líquido dentro de otro en forma de pequeñas gotas. Al liquido
dispersado se le llama fase discontinua. El líquido dispersante es llamado fase continua.

Las emulsiones no suelen ser estables debido a que la tensión interfacial tiende a unir las burbujas. Para
formar la emulsión es preciso un agente emulsionante y aportar energía mecánica o térmica, a fin de
romper la interfase.
Tensión superficial

La tensión superficial es la energía libre existente en la superficie de un líquido gracias a la cual el


líquido tiende a tener la menor superficie posible. La tensión superficial es debida a las fuerzas de
atracción entre las moléculas de la superficie del líquido, las cuales no están rodeadas totalmente de
otras moléculas, con lo cual deja parte de esta fuerza sin utilizarse.

La tensión superficial puede observarse viendo el menisco curvo de la superficie del líquido cuando
este está en un tubo estrecho. Permite que se formen gotas y evita que los líquidos se emulsiones
espontáneamente con el aire. Es un factor que afecta a la capacidad del aceite para adherirse a una
superficie, para mantener la estabilidad de la emulsión y para mantener sustancias sólidas dispersas.

La tensión superficial de dos aceites puede observarse poniendo una gota de ellos sobre una superficie
metálica y observando si la gota se contiene ( tensión superficial alta) o si se extiende (tensión
superficial baja).

La tensión superficial disminuye al aumentar la temperatura, debido al incremento en la energía


cinética de las moléculas y a la consecuente disminución de la atracción entre ellas. Igualmente la
variación del pH también afecta a la tensión superficial, ya con este varían el nº de moléculas polares
en el aceite.

La unidad de tensión superficial en el SI. es el N/m, aunque suele usarse la dina/cm o erg/cm2.

Tensión interfacial

Se llama tensión interfacial a la energía libre existente en la zona de contacto de dos líquidos
inmiscibles. Esta energía es consecuencia de las tensiones superficiales de los dos líquidos, y evita que
se emulsiones espontáneamente.

Las unidades de medida de la tensión interfacial son las mismas que las de la tensión superficial.

El valor de la tensión interfacial del aceite es indicativo de varias características del aceite:

Es una medida de la inmiscibidad del aceite: Cuando dos líquidos inmiscibles están en contacto, las
moléculas en el interior del líquido se atraen unas a otras en todas direcciones. Sin embargo, en la zona
de contacto de los líquidos las moléculas de cada líquido están en contacto con las del otro y
experimentan fuerzas distintas, unas debidas a las moléculas de su fase y otras debidas a las moléculas
de la otra fase. Al formarse la emulsión, el área de contacto entre los líquidos se incrementa
notablemente, incrementándose la tensión interfacial. En consecuencia, la tensión interfacial tenderá a
unir las gotas y reducir el área de contacto. Cuanto más alta sea la tensión interfacial del aceite, más
difícil será romper la interfase y formar la emulsión, y, una vez conseguido, lograr que la emulsión sea
estable será igualmente difícil.
En el caso de los aceites aislantes, la tensión interfacial es un indicativo de la capacidad aislante del
aceite. Con el paso del tiempo, y debido a la combinación de calor, campos eléctricos, agua y oxígeno
se van generando compuestos polares en el aceite que afectan a su capacidad aislante, ya que estos
compuestos facilitan el paso de la corriente eléctrica a través del aceite. Los compuestos polares se van
acumulando y afectan a la tensión superficial, reduciéndola. Esta reducción facilita que el agua y otros
contaminantes se emulsionen con el aceite, aumentando su conductividad. Este aumento de la
conductividad del conlleva que el calor disipado por éste sea menor, lo que facilita a su vez la
degradación del aceite y la acumulación de contaminantes insolubles, que forman lodos. Se produce así
un efecto "bola de nieve", acelerándose el proceso exponencialmente. El valor de la tensión interfacial,
comparado con el del aceite nuevo, nos da una indicación bastante precisa de la capacidad aislante del
aceite.
Debido a que la acumulación de contaminantes y productos de la degradación del aceite hacen bajar
el valor de la tensión interfacial (como se acaba de decir), este valor, comparado con el del aceite
nuevo, nos da una indicación del grado de envejecimiento del aceite, de su nivel de oxidación, y /o de
la presencia de impurezas. En el aceite nuevo y sin aditivos, la tensión interfacial tiene un valor de
entre 40 y 45 dinas/cm, que con el uso de aditivos puede bajar a 25-30 dinas/cm.
El valor de la tensión interfacial en un aceite nuevo, comparado con otros, es un indicativo del grado
de refino. Una tensión interfacial alta en un aceite nuevo indica la ausencia de compuestos polares
orgánicos (aromáticos) en el aceite. (Estos compuestos han sido eliminados durante el refinado del
aceite).

Al ser la tensión interfacial consecuencia directa de la tensión superficial, la tensión interfacial se ve


afectada por los mismos factores que la tensión superficial.

La tensión interfacial (al igual que la superficial) puede reducirse con el uso de aditivos emulsificantes.
Estas sustancias se acumulan en la zona de contacto de las dos fases de la emulsión, reduciendo la
tensión interfacial. Las siliconas, por ejemplo, se utilizan en los aceites minerales para reducir la
tensión superficial y facilitar la formación de emulsiones.

La tensión interfacial está en relación con otras propiedades del aceite, tales como la viscosidad, el pH
y la viscosidad.

Corrosión al cobre

Los ensayos de corrosión al cobre tienen como fin determinar la capacidad del aceite para atacar a los
metales blandos, tales como el cobre, el plomo, etc.

El aceite nuevo y bien refinado , sin aditivos, no suele ser agresivo con los metales, si bien la presencia
de ciertos aditivos, los componentes ácidos que se originan en la degradación del aceite, la
contaminación del aceite y las temperaturas altas pueden hacer agresivo al aceite.

Las sustancias corrosivas son especialmente peligrosas con las aleaciones de cobre y plomo. El ataque
de estas sustancias deja profundas marcas en la superficie de la aleación. Además estas aleaciones
suelen usarse en cojinetes y otras aplicaciones de responsabilidad, con el consiguiente riesgo de rotura
ante cargas de trabajo elevadas.

Detergencia y dispersancia

La detergencia y la dispersancia son dos características que definen la capacidad del aceite para
mantener limpio el sistema.

Detergencia

Se llama detergencia a la capacidad del aceite para eliminar residuos acumulados por el sistema, bien
incrustados (en tuberías, pistones, etc), bien acumulados en forma de lodos.
La capacidad detergente del aceite depende de las características del aceite base y sobre todo del uso de
aditivos detergentes. Así pues, los aceites menos viscosos y con menos residuos carbonosos son
mejores detergentes. Por otra parte, los aditivos detergentes suelen ser compuesto metálicos (sales
metálicas de calcio, bario, magnesio, jabones orgánicos) que reducen la tensión interfacial entre el
aceite y el contaminante, permitiendo que el contaminante sea desplazado de la superficie del metal.

La capacidad detergente del aceite va perdiéndose durante la vida operativa al ir apareciendo sustancias
ácidas, que en muchos casos van siendo neutralizadas por los detergentes.

La detergencia es de especial significación en los aceites de motor, pues elimina el hollín en los
cilindros y neutraliza los ácidos. En los aceites de corte, la detergencia contribuye a la limpieza de la
máquina y de la pieza.

Dispersancia

La dispersancia es la capacidad del aceite para mantener dispersos los residuos a loa largo del circuito,
evitando que se acumulen.

La capacidad dispersante de un lubricante depende del aceite base, siendo los sintéticos los de mejor
capacidad dispersante. Esta capacidad va perdiéndose con el uso, debido a la acumulación de
contaminantes dispersos en el aceite.

Punto de anilina

También llamado "temperatura crítica de disolución", el punto de anilina es la temperatura en ºC a la


que dos volúmenes iguales de aceite y anilina se mezclan totalmente.

La anilina (C6H5-NH5) es un hidrocarburo aromático cuya estructura molecular es una anillo de 6


átomos de carbono con enlaces dobles y simples alternándose. En uno de sus vértices cuenta con un
grupo anima (-NH2). Es la amina más simple.

Dada la estructura molecular de la anilina ésta es más soluble en aceites aromáticos, algo menos en los
naftalénicos, y todavía menos en los parafínicos. Es por esto que el punto de anilina nos orienta sobre la
composición química del aceite (en particular sobre el contenido en sustancias aromáticas).

Cuanto menor sea el contenido en sustancias aromáticas, más alto será el punto de anilina y viceversa.

El punto de anilina está en función e otras características del aceite, tal como muestra el esquema:

El punto de anilina se utiliza fundamentalmente para determinar la compatibilidad del aceite con sellos
y juntas de goma y elastómeros. Los aceites con punto de anilina alto hacen que los sellos se contraigan
y endurezcan, mientras que los que tienen un punto de anilina demasiado bajo hacen que el sello se
ablande y se expanda.

Los fluidos con bajo punto de anilina tienden a degradarse más rápidamente.

Valores comparativos del punto de anilina de varios aceites


Viscosidad a 100ºC

Índice de viscosidad

Punto de anilina

parafínico

3’1 cst

95

96ºC

3’3 cst

65

68ºC

10’5 cst

95

105ºC

naftalénico
1

3’2 cst

40

90ºC

3’4 cst

60

76ºC

Cenizas

Se conoce como cenizas a la cantidad de material inorgánico presente en un lubricante. Esta cantidad se
determina quemando el lubricante en condiciones normalizadas y pesando el residuo. La cantidad
obtenida se expresa en % de peso.

Este residuo podemos separarlo a su vez en dos tipos de residuo:

Cenizas oxidadas: las originadas por el aceite base, sin aditivación


Cenizas sulfatadas: las originadas durante la calcinación del aceite en presencia de ácido sulfúrico.
Este parámetro es aplicable tanto a aceites base como a aceites aditivados e indica el nivel de partículas
metálicas del aceite.

Las cenizas del aceite proceden ,en su mayor parte, de los aditivos, en especial de los que contienen
aditivos metálicos.

El contenido de cenizas del aceite no dice mucho acerca del mismo, aparte de la cantidad de aditivos y
de la calidad de los mismos.

Esta propiedad es de especial significación en los aceites de motor. En los motores de combustión
interna, las cenizas del aceite quemado en los cilindros se acumulan en válvulas, cilindros, cabezas de
pistón y bujías. Estas cenizas, además de aumentar el desgaste del motor, favorecen la aparición de
puntos calientes en los cilindros, lo que puede provocar preignición en la mezcla combustible-aire.
Además, al mezclarse estas cenizas con el aceite líquido, aumentan las viscosidad de este, y favorecen
la oxidación y el aumento de la acidez del aceite. Por ello, en la actualidad se utilizan aditivos sin
cenizas.
Resistencia de película

Se llama resistencia de película a la capacidad del aceite para resistir el barrido o la compresión cuando
es empujado entre dos superficies móviles y reducido a una capa extremadamente fina.

Al producirse movimiento entre dos superficies móviles, la fricción tiende a oponerse al movimiento.
Cuando el aceite es desplazado por una de las piezas móviles el líquido es forzado a extenderse
formando una película más fina, incluso de solo algunas moléculas de espesor. La capacidad del aceite
para seguir formando una película continua, que se interponga entre las superficies móviles es la
resistencia de película.

La resistencia de película es una propiedad química. La presencia de moléculas polares en el aceite


contribuye a que éste forme una capa espesa y dura entre las parte a lubricar. También contribuye a que
el aceite se adhiera a las superficies metálicas, contribuyendo a reducir la fricción en condiciones de
escaso flujo de aceite (como en los arranques).

Los aceites sintéticos, debido a su estructura molecular más uniforme, tienen una mayor resistencia de
película que los minerales. También tiene una película más resistente al corte. La resistencia de película
normal del aceite es de 600 a 1000 psi.

Un aceite con buena resistencia de película reduce el contacto entre piezas (a interponerse entre ellas),
reduciendo el desgaste, y, consecuentemente, las holguras, lo que contribuye a una menor
contaminación del aceite y una mayor vida para éste.

Factores que afectan a la resistencia de película.

El índice de viscosidad: los aceites con un alto índice de viscosidad tienen una resistencia de película
mucho más alta.
El uso de aditivos. El uso de aditivos antidesgaste contribuye a mejorar la resistencia de película.
La capacidad del aceite para no formar espuma es indicativo de una buena resistencia de película. (A
la inversa, un aceite con buena resistencia de película no forma espuma fácilmente).
La temperatura: A mayor temperatura, menor resistencia de película. Al aumentar la temperatura, el
aceite se hace más fluido, siendo entonces más fácil de barrer de las superficies.
La presencia de aquel: La presencia de agua en el aceite contribuye a romper la película del aceite y
a reducir su resistencia de película.

La resistencia de película es de especial importancia en los aceites de motor y en los hidráulicos, y en


todos aquellos sistemas en los que se ha de operar en ocasiones en condiciones de trabajo de bajo flujo
de aceite.

Gases en aceite

Gases disueltos

Son aquellos gases que entran en solución con el aceite. Estos gases pueden proceder del ambiente
(aire, gases de combustión) o ser producidos por la descomposición del aceite debido al calor o a
corrientes eléctricas.
La cantidad de gas que puede disolver el aceite depende del tipo de gas, de la temperatura y de la
solubilidad del aceite. El aire, por ejemplo, es soluble en el aceite mineral hasta en un 8-9% por unidad
de volumen a temperatura ambiente.

En los aceites para transformadores, un calentamiento excesivo del transformador hará que el aceite
absorba energía y reaccione produciendo metano, hidrógeno, y si el calentamiento es grande, hasta
etileno. Si se producen arcos eléctricos de alta energía se producirá acetileno. Esto permite estudiar el
estado eléctrico interno del transformador sin necesidad de desmontarlo.

Los gases disueltos afectan a la viscosidad del aceite, haciéndola bajar hasta menos de la mitad en
algunos casos. Algunos, como el cloro y el ácido sulfhídrico, aumentan la acidez del aceite al
disolverse, atacando las partes metálicas de la maquinaria y degradando el aceite. También afectan a la
capacidad de aceite para transferir calor y a la oxidación del aceite y de los metales (de los aditivos y
del equipo), la lubricación limítrofe y la cavitación de bombas. También hacen bajar drásticamente la
temperatura de inflamación del aceite hasta 50ºC o menos, aumentando el riesgo de incendio.

La cantidad de gases disueltos se hace evidente cuando los gases se separan violentamente de la
disolución cuando el aceite es sometido a baja presión.

Gases disueltos

Si la cantidad de gas atrapado excede la capacidad del aceite para disolverlo, se formaran pequeñas
burbujas que quedaran atrapadas en el aceite, dándole a este un aspecto espumoso. A esto se llama gas
atrapado. Este gas será liberado lentamente. La acumulación de burbujas puede provocar rotura de la
capa de aceite y falta de lubricación en algunas zonas.

Contaminantes

Se llaman contaminantes a todas las sustancias extrañas que contiene el aceite, bien sean generadas por
el aceite o bien ingeridas por el sistema. Pueden ser sustancias gaseosas, liquidas , sólidas o
semisólidas.

Los contaminantes pueden afectar seriamente a las prestaciones del aceite. Debido a las condiciones de
alta temperatura y presión en las que operan en muchas ocasiones los aceites, los contaminantes se
mezclan y reaccionan , degradando el aceite y agotando los aditivos. Los contaminantes atacan
químicamente a los equipos, provocan erosión en el sistema y crean acumulaciones de lodos o
incrustaciones de barniz, lo que dificulta la circulación del aceite, el movimiento de algunos elementos,
y, en definitiva, la degradación acelerada del aceite. A efectos económicos, esto afecta de varias
maneras:

Productividad disminuida
Consumo innecesario de lubricantes
Generación y acumulación de residuos,
Mantenimiento correctivo debido a averías provocadas por mala lubricación
Falta de fiabilidad en las máquinas

Una gran parte de los fallos de componentes debidos a lubricación son causados por contaminantes.
Por otra parte, se ha comprobado que la limpieza del fluido afecta notablemente a la vida de los
componentes y a la continuidad en la operación. En aceites que no se encuentran sometidos a
temperaturas altas, un nivel alto de limpieza del aceite puede prolongar la vida de la maquinaria hasta
10 veces; un nivel bajo de agua puede prolongar la vida de los rodamientos hasta 6 veces; alguna
empresas han logrado reducir el nivel de fallos en un 90% simplemente controlando la limpieza del
aceite.

A grosso modo, podemos clasificar los contaminantes como:

-gases

-sólidos

-semisólidos

-líquidos

Gases

Los gases pueden entrar de diferentes maneras y provenir de diferentes fuentes, dependiendo del tipo
de sistema: fugas de aire, aire incorporado por una bomba, gas procedente de fugas en una turbina,
freon disuelto en el aceite en los compresores de refrigeración.

Los gases reducen la viscosidad del aceite (pueden rebajarla hasta la mitad), provocando desgaste
severo en el equipo; facilitan la formación de espuma; interfieren en la formación de la capa de
lubricación y debido a ello pueden producir fallos catastróficos en cojinetes. Los gases combustibles
disminuyen el punto de ignición hasta 50ºC y aumenta así el riesgo de explosión. Algunos , como el
cloro o el ácido sulfhídrico, se disuelven en el aceite, aumentando su acidez, y atacando químicamente
los equipos y degradando el aceite

Líquidos

Los contaminantes líquidos pueden clasificarse en 4 tipos:

Añadiduras de aceite erróneo


Agua
Disolventes
Líquidos corrosivos

Añadiduras de aceite erróneo

El aceite puede contaminarse debido a añadiduras de aceite equivocado. Esto puede tener distintas
consecuencias, en función de los aceites mezclados.

Al mezclar aceites de distinta viscosidad, tendremos un aceite de menos viscosidad intermedia entre la
de los dos aceite, el contaminante y el contaminado, lo cual puede provocar problemas de
bombeabilidad y afectar a otras características que afectan a la viscosidad.
Si el aceite añadido tiene distinta base y /o un paquete de aditivos incompatible con el del aceite que se
añade, se formara un precipitado generado por la interacción de los aditivos. Un análisis
espectrográfico del aceite revelara la presencia de aditivos ajenos al los del aceite original. Indicando la
contaminación por aceite erróneo.

Agua

El agua afecta a la lubricación tanto física como químicamente. El agua es el enemigo nº 1 del aceite;
de hecho es incluso más dañina que las partículas sólidas. Esto es debido simplemente a que algunos
aditivos son solubles en agua. Además el agua actúa como catalizador de la formación de ácidos,
óxidos y otras sustancias dañinas.

El agua entra en el sistema filtrándose a través de los sellos, o bien entrado a través de respiraderos
disuelta en el aire y condensándose en espacios libres, o ser producto de la combustión de algún
hidrocarburo.

Dentro del sistema, el agua puede encontrarse de tres formas: libre, emulsionada y disuelta.

Cuando el agua esta disuelta en el aceite, las moléculas de agua están completamente mezcladas con las
del aceite. En este estado, la presencia del agua en el aceite resulta muy difícil de detectar. La mayor
parte de los aceites industriales, hidráulicos y de turbina pueden contener hasta 200-600 ppm (0’02-
0’06%) de agua, dependiendo de la temperatura y de la edad del aceite, ya que el aceite viejo admite 3
ó 4 veces más que el aceite nuevo.

Cuando la cantidad de agua disuelta en el aceite supera la cantidad que puede disolver el aceite, este se
satura. En este estado, el agua se separa en forma de pequeñas gotas, lo que es conocido como
emulsión. Cuando se produce este fenómeno, se dice que el aceite tiene aspecto neblinoso.

Si continua aumentando la cantidad de agua en el aceite, el aceite y el agua se separaran en dos fases,
originándose una capa de agua bajo la de aceite con agua emulsificada. En la mayor parte de los casos,
el agua se depositarán en el fondo de los depositos.

El agua libre y la emulsificada son las dos fase más dañinas para el aceite.

El agua afecta a la formación de la capa de lubricación. Debido a la incomprensibilidad del agua, esa
puede desplaza al aceite en zonas donde se forma una capa de lubricación muy fina, provocando la
pérdida de la capa de lubricación hidrodinámica, dando como resultado un desgaste excesivo. Una
cantidad de agua tan pequeña como el 1% reduce la expectativa de vida de un cojinete un 90%.

En condiciones de extrema presión y temperatura, como pueden darse en los cojinetes de apoyo a alta
velocidad, el agua puede vaporizarse instantáneamente, dejando el cojinete sin aceite y provocando un
profundo desgaste. Bajo estas condiciones , a veces las moléculas de agua pueden reventar y separarse
el oxigeno y el hidrógeno. Debido al reducido tamaño de los iones hidrógeno producidos en el proceso,
estos son absorbidos por el metal de la pista, dando lugar al fenómeno conocido como desgaste por
hidrógeno. El desgaste por hidrógeno es causado por un cambio en la estructura del metal. Esta cambio
hace que el metal se vuelva frágil y se produzcan grietas. Al romperse el material, pueden producirse
agujeros y esquirlas.
El agua , además, corroe la mayor parte de los metales utilizados en los sistemas de lubricación. Por
ejemplo, el agua corroe el hierro para formar herrumbre. La herrumbre forma residuos en el aceite y
agujeros en la superficie del metal. Estos agujeros debilitan el material. La herrumbre hace que las
emulsiones sean estables y facilita la formación de espuma, reduciendo la eficiencia del lubricante, la
capacidad de disipación del calor y la resistencia a la oxidación. Además, la herrumbre es abrasiva y
puede ocasionar obstrucciones debido a la acumulación de la misma o atascamiento de algunos
componentes.

El agua no solo tiene efectos dañinos para los componentes de las máquinas, sino que afecta también al
aceite, facilitando su degradación. La presencia de agua en el aceite hace progresar rápidamente la
oxidación, a un ritmo 10 veces superior a lo normal, dando lugar a un envejecimiento prematuro,
particularmente en presencia de metales catalíticos, como el cobre, plomo o estaño. Además, ciertos
aceites sintéticos, como los ésteres de fosfato o los esteres dibasicos, reaccionan con el agua,
destruyéndose en el aceite base y formándose ácidos.

Pero el aceite base no es el único afectado por el agua. Algunos aditivos sulfurosos, cono los
antidesgaste , los de extrema presión y los fenólicos son rápidamente hidrolizados por el agua,
destruyéndose el aditivo y formándose ácidos. Estos ácidos pueden, a su vez, producir desgaste por
corrosión, particularmente en las aleaciones que contienen metales blandes, como el bronce y el latón.
Otros aditivos, como los agentes demulsificantes, dispersantes, detergentes e inhibidores de la
herrumbre, pueden acabar siendo eliminados por la excesiva humedad. Esto hace que se precipiten y
formen lodos, que a largo plazo pueden obstruir filtros y orificios de pequeño diámetro y que se
reduzca la demulsibilidad agua/ aceite.

Existen diversos métodos para detectar el agua en el aceite, si bien el mas utilizado es el Karl Fischer.
El aspecto neblinoso del aceite es indicativo de la presencia del agua. La presencia de cloro y sodio en
el aceite también es indicativo de la presencia de agua, especialmente en los aceite utilizados en el mar,
debido a la sal que lleva el agua de mar ( mucha más que el agua de lluvia).

El agua es la causa principal de fallos de lubricación, fallo de componentes y falta de fiabilidad en las
máquinas. Como todos los contaminantes, lo importante no es solo reconocer su presencia, sino tomar
medidas para eliminar o controlar la fuente. Si es posible, los niveles de agua deben mantenerse por
debajo de los niveles de saturación en todo momento en todos los equipos, haciendo lo posible para
mantener los niveles de agua lo mas bajo posible. Tanto si se instalan respiraderos desecantes, sellos
mejorados, filtros centrífugos o equipos de desecado por vacío, reducir los niveles de agua en los
equipos aumenta enormemente la vida de los lubricantes y de la máquina.

Disolventes y líquidos de proceso

Al hablar de estos dos tipos de contaminantes, estamos hablando de una variadísima lista de sustancias,
desde el combustibles de los motores de explosión y la taladrina de la maquinaria de corte, hasta los
disolventes usados para la limpieza de la maquinaria.

Si bien cada uno reacciona de manera distinta con es lubricantes, todos causan daños semejantes en la
máquinas.

Los disolventes y los líquidos de proceso pueden interferir en la formación de la capa de lubricación, al
igual que el agua, aunque sus efectos son más químicos (degradación química del aceite en lugar de
desplazamiento físico).
La contaminación por líquidos extraños puede ser detectada por cambios en el olor, color, punto de
flash o viscosidad del aceite.

Líquidos corrosivos

La contaminación por líquidos corrosivos puede tener su origen en la degradación del aceite, o bien ser
debida a la ingestión de estos a través de respiraderos o sellos, en ambientes muy corrosivos como
plantas químicas. El aceite mineral sometido a alta temperatura se oxida para formar ácidos orgánicos.
La mayor parte de los aceites nuevos, con inhibidores de la oxidación tienen una acidez muy baja. Un
incremento constante en la acidez del aceite es indicativo de oxidación debida al uso. Un aceite muy
oxidado puede tener un acidez 2 ó 3 veces superior a la del aceite nuevo.

La presencia de ácidos es indicada por cambios en la apariencia del aceite, el olor, la viscosidad y la
acidez. Otras indicaciones pueden ser la aparición de manchas, corrosión, picaduras en las partes
metálicas o por la presencia de precipitados en el aceite. Se conocen casos de corrosión en cojinetes
debido a componentes ácidos del aceite base de la grasa lubricantes. Además, si no se neutraliza, los
ácidos contribuyen a degradar más rápidamente el aceite: no solo reducen la capacidad lubricante del
aceite, sino que afectan a otras propiedades, como la capacidad inhibidora de la corrosión del aceite.

La presencia de ácidos puede ser detectada mediante análisis químico, infrarrojos, o rayos X, aunque su
eliminación solo es posible meditante sustitución del aceite.

Partículas sólidas

Las partículas sólidas pueden ser originadas por el sistema o entrar en él desde fuera. Puede tratarse de
virutas metálicas, gotas de soldadura, arena, fragmentos de desgaste de piezas metálicas, fragmentos de
sellos, productos de la degradación del aceite o productos de la degradación del equipo. Si su tamaño es
similar al de la capa de aceite pueden clavarse, abollar o erosionar superficies, reduciéndose la vida de
los componentes, que puede verse drásticamente reducida debido a la acción de las partículas, bien
debido a fallos de lubricación (falta de lubricante en el elemento a lubricar), debido a obstrucciones que
impiden que llegue la cantidad necesaria de lubricante o porque la partícula es de tamaño ligeramente
mayor que la de la capa de lubricación y crea un punto de fricción, bien debido a desgaste erosivo
provocado por las partículas, o bien debido a la acción química favorecida por partículas químicamente
activas.

Existen diversos métodos de detección de partículas. Según el método que se emplee se puede conocer
la cantidad, tamaño y composición e las partículas. Estos tres parámetros son tenidos en cuenta para
evaluar la existencia de problemas: excesiva fricción entre elementos, corrosión química de los sellos o
degradación química del aceite.

Aunque las partículas son eliminadas mediante filtrado, la presencia de algunos tipos de partículas,
tales como fragmentos de sellos o productos sólidos de la corrosión, son indicativos de problemas que
han de ser eliminados. Lo mismo puede decirse de las partículas de cierto tamaño, aunque están sean
retenidas por los filtros.

Sustancias semisólidas
Los productos semisólidos son generalmente productos de la oxidación o de la polimerización térmica,
material carbonoso, microorganismos o productos de la reacción del aceite con los aditivos o el agua, o
fragmentos de sellos degradados. En los sistemas de lubricación, estas y otras partículas contribuyen a
la formación de lodos, que al acumularse pueden provocar obstrucciones y los consiguientes fallos de
lubricación.

Un aceite sucio o descolorido es indicativo de la presencia de estos productos.

Compatibilidad

Se llama compatibilidad a la capacidad de un lubricante para mezclarse con otros, así como con los
elementos del sistema sin reaccionar con ellos y provocar problemas, tales como precipitados o pérdida
de prestaciones del lubricante. Si el uso de lubricantes incompatibles no se evita, surgirán estos
problemas y pueden causarse daños irreparables en el sistema.

La mayor parte de los casos de incompatibilidad son causados por los aditivos, aunque algunos son
debidos al aceite base.

Durante la fase de desarrollo los fabricantes realizan pruebas de compatibilidad con los productos de
otros fabricantes, ya que no resulta comercialmente atractivo un producto que no pueda mezclarse con
otros. La incompatibilidad puede surgir al mezclarse productos de distinto tipo (para diferentes
aplicaciones) o productos del mismo tipo pero de distinto fabricante.

Como regla general, no deben rellenarse los sistemas con mas de un 10% de aceite distinto al que tiene
(aunque supuestamente sean compatibles), ni mezclar distintos tipos de aceites sintéticos, ya que no
todos son compatibles entre sí.

Tipo de aceite base sintético

Compatibilidad con aceite mineral

Alcalibencenos

Muy buena

Polialfaolefinos

Muy buena

Diesteres

Buena

Poliglicoles
Mala

Ester de fosfato

Aceptable

Poliesteres

Aceptable

Mezcla de características

Cuando se mezclan dos aceites de diferentes características, pero del mismo tipo, se producirá una
mezcla de características. Si mezclamos un aceite con viscosidad alta y otro de viscosidad baja, por
ejemplo, el resultado será un aceite de viscosidad intermedia a los dos. Lo mismo ocurrirá con otras
características. Esto no significa incompatibilidad, sino reajuste de características, y por lo demás, el
aceite trabajará perfectamente.

Incompatibilidad de pH

Una de las principales causas de incompatibilidad es la neutralización de los aditivos ácidos de un


aceite por los aditivos alcalinos de otro.

Cuando esto ocurre se forma un jabón grasiento que se precipita, pudiendo obstruir líneas y filtros e
interfiriendo en el flujo del aceite, hasta el punto de poder causar daños por falta de lubricación. Esta
reacción no es inmediata y requiere la presencia de agua ; además la reacción se ve favorecida por la
presión y la alta temperatura. Se ha dado el caso de aceites que han coexistido mezclados en el sistema
sin reaccionar durante periodos de tiempo indefinidos, sin que la reacción se iniciase hasta que apareció
el agua. Esta reacción no es reversible y drenar el sistema no elimina el jabón. La única manera de
eliminarlo es limpiar el sistema con aceite mineral.

Esto puede ocurrir al cambiar el aceite alcalino de un sistema por otro ácido, sin haber limpiado el
sistema. Al cambiar un aceite alcalino por otro ácido esto no suele ocurrir, ya que la cantidad de
material ácido remanente es muy pequeña y el volumen de precipitado no es importante. Además, los
compuesto alcalinos suelen ser detergentes y son capaces de mantener los productos de la reacción en
suspensión. En cualquier caso, siempre es recomendable efectuar una limpieza del sistema, efectuando
un drenaje del 100 % del volumen del sistema. Se necesita un solo drenaje si el volumen remanente en
el sistema es inferior al 3% del total.

Compatibilidad con los elementos del sistema

El aceite de un sistema debe se compatible con los elementos del mismo, tales como las aleaciones
metálicas, sellos del sistema, conductos de materiales sintéticos, etc.

El carácter químicamente activo de algunos aditivos hace que estos sean agresivos con los metales. Los
aditivos que contienen azufre, cloro o fosfatos son agresivos con el cromo, el cobre y el latón.
La incompatibilidad con los sellos y otros elementos de composición orgánica son debidos tanto a los
aditivos como al

aceite base. Este problema suele ocurrir con los aceites sintéticos.

Incompatibilidad de las grasas

Al igual que ocurre con los aceites, no todas las grasas son compatibles entre sí; la incompatibilidad de
las grasas puede deberse tanto a la incompatibilidad de las bases como de los aditivos, si bien el primer
caso es el mas frecuente..

La mezcla de grasas incompatibles puede provocar cambios en la consistencia (tanto aumento como
reducción) y pérdida de otras propiedades, tales como la resistencia al agua y al calor, resistencia al
corte, protección contra el óxido, resistencia a la oxidación y propiedades de alta presión.

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