COMPRESORES

ESTUDIANTES: FIORELA MARA FLORIDO VACA

JESUS HUALPA CABALLERO
MARIBEL SEÑA TERRAZAS
ARIEL MENDEZ AYALA

DOCENTE: ING. ANA CLAUDIA SAAVEDRA

8VO SEMESTRE INGENIERIA PETROLERA

COCHABAMVA - BOLIVIA
 INDICE
1. INTRODUCCION
2. MARCO TEORICO
2.1. Qué es un compresor

2.2. Aplicación del compresor

2.3. Funcionamiento de un compresor

2.4. Compresión del gas natural

2.4.1. Importancia del Proceso de Compresión
2.5. Usos del compresor
2.6. Normas básicas del compresor
2.7. Parámetros a tomar en cuenta para la selección de un
compresor

2.8. Clasificación de compresores (tipos de compresores)

2.8.1. COMPRESORES DE AIRE

2.8.1.1. Compresores de desplazamiento positivo

2.8.1.1.1. Compresores reciprocantes
2.8.1.1.2. COMPRESORES ROTATIVOS
2.8.1.1.3. COMPRESORES DINÁMICOS

2.9. Planta de compresión de Gas Natural

2.10. Tecnico de síntomas de funcionamiento anormal, causas y

corrección

3. CONCLUSION

4. BIBLIOGRAFIA
 COMPRESORES
1. INTRODUCCION
El compresor es aquello que comprime (aprieta, oprime, reduce a menor
volumen). El término se utiliza para nombrar a una máquina que, a través
de un aumento de la presión, logra desplazar fluidos compresibles, como
los gases. El caudal, en concepto de física, es la cantidad o nivel de una
determinada sustancia que pasa por un cierto lugar durante un cierto
periodo de tiempo
Campo de utilización.- Los compresores alternativos tienen una amplia
gama de volúmenes desplazados en el intervalo, 0 ÷ 1000 m3/h, entrando
en competencia con los de paletas, tornillo, etc.

2. MARCO TEORICO
2.1. ¿Qué es un compresor?
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases y
los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a
la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Ademas de los compresores como equipos rotativos, quisiera reseñar en este post
también la existencia de lo que se denomina compresores dinámicos con gran
utilidad dentro de la industria petrolera.
Su funcionamiento es atraves de un intercambio de energía entre la maquina y el
fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia
que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
energía cinética impulsándola a fluir.
2.2. Aplicación de un compresor
Se emplean principalmente para refrigeración, acondicionamiento de aire,
calefacción, transporte por tuberías, almacenamiento de gas natural,
craqueo catalítico, polimerización y en muchos procesos químicos.
 Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 Compresores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por encima de la
presión atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja con
presiones superiores a los 3 barg.
 Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas, cercanas a la
presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la presión
unos gramos sobre la atmosférica.
 Soplantes:
Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro del
mismo grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar confusiones.
Las presiones de estos equipos son superiores a las de los ventiladores, pero se
considera que están por debajo de los 3 barg.
 Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para comprimir el aire,
sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a valores por
debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío también se pueden usar como un
compresor, pero en aplicaciones muy específicas y con valores de presión muy
bajos.
 Compresores booster:
Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la aspiración,
superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un compresor
tradicional, para elevar la presión final de éste.
2.3. ¿Funcionamiento de un compresor?
A través de un intercambiador de energía entre la máquina y el fluido, en el cual
trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir. Se diferencian de las bombas en que su fluido de trabajo es
compresible y de los ventiladores porque estos no aumentan la presión. Densidad
o temperatura del fluido de manera considerable.
2.4. Compresión del Gas Natural
La compresión se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso
por medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente
se comprimen son el aire y el gas natural. En el proceso de compresión del gas
natural, los compresores tienen como función principal aumentar la presión del
fluido gaseoso, con el aumento de la presión son comprimidos y por ende pueden
ser almacenados en recipientes de determinados volúmenes.
La compresión es una parte integral de los ciclos para la refrigeración y las
turbinas de gas, los compresores son máquinas que disminuyen el volumen de
una determinada cantidad de gas y aumentan la presión, todo esto ocurre a través
de procedimientos mecánicos. Todo este proceso se lo realiza para que el gas
natural tenga una gran energía potencial

2.4.1. Importancia del Proceso de Compresión

Por lo general, previo a la utilización de un gas, es necesario someterlo a un
proceso de compresión, con lo cual se incrementa el nivel energético del gas. El
aumento de energía se logra mediante el trabajo que ejerce sobre el fluido en el
compresor.
El aumento de energía se manifiesta por incrementos de presión y en la mayoría
de los casos por aumentos de la temperatura. Cuando se necesita transportar gas
a través de los gasoductos, el proceso de compresión toma gran importancia
debido a que se requiere aplicar una presión necesaria para vencer la resistencia
de frotamiento. Cuando los compresores comunican presión al gas, que es un
fluido compresible, reducen el volumen de este. El gas que se obtiene en el
proceso de compresión se denomina Gas Natural Comprimido (GNC), que viene a
ser un gas fácil de transportar a través de gasoductos o en envases adecuados.
Entre las principales utilidades del (GNC) está su utilización como Gas Natural
Vehicular (GNV), para la gasificación de las ciudades, y los múltiples usos que se
tienen en la industria de los hidrocarburos gaseosos.
Justificación del Proceso de Compresión
La compresión del gas se realiza en diferentes situaciones, tales como:
Para efectuar extracción desde los equipos de producción.
En la captación del gas natural a baja presión para aspirarlo de las redes
conectadas a los cabezales de los pozos.
En el transporte, con el objetivo de conducir el gas producido a través de
Gasoductos o redes de bombeo.
En el almacenaje, cuando el mismo se efectúa a alta presión y no se cuenta
con presión disponible de alguna de las etapas precedentes mencionadas.
En la utilización, en caso de tratarse de un consumo industrial cuyo
artefacto requiera una presión mayor que la de distribución.
Cuando se requiera comprimir el gas en casos especiales tales como:
 o Plantas de tratamiento
o plantas de reinyección de gas natural a la napa Petrolífera
o Almacenaje subterráneo, procesos de refrigeración
o Consumo Industrial no petroquímico o doméstico en forma de
materia prima o combustible

2.5. Usos de los Compresores

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida, por razones como:
 Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se
encuentran en cada refrigerador casero, en infinidad de sistemas de aires
acondicionados, y por supuesto en plantas de tratamiento de gas natural.
 Generan gases comprimidos para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.
 Para procesos de craqueo catalítico y polimerización.
 Compresores de alta presión para gas de alimentación, reforzadores y para
gas re-circulado en plantas de hidrocarburos, amoniaco y síntesis de
metanol.

2.6. Normas Básicas del Compresor.

 No debe ser sometido a pruebas de arranque con alto voltaje en

condiciones de vacío.
 No debe ser cargado con anticongelantes, porque afectan los materiales de
aislamiento.
 No pueden ser probados excepto cuando estén conectados al sistema de
refrigeración.
2.7. Parámetros a tomar en cuenta para la selección de un
compresor
 Método de sellado
 Velocidad del compresor
 Lubricantes
 Caballaje
 Presión
 Mantenimiento del compresor
2.8. Clasificación de compresores (tipos de compresores)
 Los compresores más usados en la industria son los de desplazamiento
positivo y los dinámicos. Los tipos de desplazamiento positivo son de dos
categorías básicas: Reciprocantes y Rotatorios, y para los compresores
dinámicos se tienen Axiales y Centrífugos.

2.8.1. COMPRESORES DE AIRE

Existe una gran diversidad de equipos para la compresión de aire y otros gases,
los principales tipos de compresores, clasificados según su principio de
funcionamiento, serán descriptos a continuación.
2.8.1.1. Compresores de desplazamiento positivo
Son unidades donde el incremento de presión se logra introduciendo un volumen
de gas en espacio determinado, que posteriormente es reducido por medios
mecánicos.
Los compresores de desplazamiento positivo se dividen a la vez en dos grupos,
los reciprocantes y los rotativos 

2.8.1.1.1. Compresores reciprocantes

Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de
desplazamiento positivo.
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se
mueve alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción
del volumen del gas a comprimir.
Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si
una o ambas caras del pistón realicen compresión sobre el fluido.
Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y
normalmente son del tipo entroncado.
Los de doble efecto requieren una acople mediante crucetas, para
procurar que el movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede
lograrse una reducción en el largo del pistón, creándose dos cámaras de
compresión: una por arriba y otra por abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no
lubricados; estos últimos tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-
lubricados. Los compresores no lubricados del tipo entroncado tienen
carcaza seca, con rodamientos de engrase permanente, mientras que los
de cruceta tienen la biela más larga de forma que su parte lubricada no
entre en la cámara de compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-
accionadas las cuales abren y cierran según la diferencia de presión que
exista a través de ellas.
Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados;
poseen un alto rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía
desde fracciones de hp hasta unidades de más de 12.000 hp, con rangos
de presión desde menos de uno hasta más de 4000 bar.

Otra ventaja de estos equipos, es

que son más eficientes para la
mayoría para la mayoría de las
aplicaciones, pudiendo ser
instalados con equipos de control
de capacidad para mantener se
eficiencia a cargas parciales.
Debido al movimiento
reciprocante de los pistones y a
otras partes rodantes
desbalanceadas, las fuerzas de
inercia tienden a desbalancear la
unidad; por ello es necesario emplear alguna base o función que establece
la instalación.

La aplicación de
este
requerimiento
depende del
tipo y tamaño
del compresor.
 Dadas las características de funcionamiento de este tipo de compresores,
el flujo del aire que ellos entregan no es continuo sino pulsante, lo que
representa una desventaja.
Sin embargo, ello puede minimizarse utilizando un amortiguador de
pulsaciones.
A continuación, daremos un trato especial a algunos compresores
reciprocantes debido a sus características muy particulares.
Compresores de pistón libre
Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un
motor diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna. En principio, se
trata de un diseño sencillo, pero en la práctica, el diseño es sumamente complicado
debido a la necesidad de sincronismo de los pistones, y de un sistema de arranque.
El principio de operación de estos equipos es el siguiente:
Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro de los dos
pistones, comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando los
pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el combustible,
produciéndose la combustión por efecto de la temperatura.

Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los pistones

son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las cámaras de
compresión.
Compresor tipo laberinto
Este es un tipo especial de compresor de
desplazamiento positivo que trabaja sin anillos en el
pistón y suministra aire excento de aceite.
El sello entre el pistón y el cilindro se logra con una serie de laberintos . Los pistones
en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas crestas crean remolinos de aires
que bloquean las fugas,
Estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores que en los
compresores que emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este
tipo de unidad debido a su capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite
Compresores de diafragma
Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de
composición es una membrana flexible en lugar de un pistón.

El diafragma membrana puede ser adecuado mecánicamente o hidráulicamente.

En el primer caso el movimiento de la membrana se logra directamente a través de
una varilla que conecta la membrana con el cigüeñal. En el segundo, el acople se
hace por medio de un fluido tal como aceite, fluoro carbonos inertes o agua
jabonosa.
La presión hidráulica alternativa, que origina el movimiento de la membrana es
producida por una bomba de pistón.
2.8.1.1.2. COMPRESORES ROTATIVOS
Compresores de aletas
Son máquinas que tienen aletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcaza cilíndrica.
El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:
Cuando el rotor gira las aletas se pegan contra la carcaza por acción de la fuerza
centrifuga, sellándose así el especio entre dos aletas consecutivas.

El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos aletas es máximo; luego a
medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la excentricidad. El aire
se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.
Este principio de funcionamiento es también utilizado en los motores de aire, pero
de manera inversa.
Actualmente existen compresores de aletas lubricados (con inyección de aceite) o
exentos de aceite, con aletas de PTFE, carbón o baquelita.

Compresores de anillo líquido

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.
Este tipo de compresores están constituidos
por un rotor con alabes fijos, montados
excéntricamente dentro de una cámara circular,
de manera similar a los compresores de aletas
deslizantes.
El cilíndrico está parcialmente lleno de un
líquido que durante el funcionamiento y por la
acción de la fuerza centrifuga, es proyectado
contra las paredes del cilindro, formándose un
anillo líquido que presenta respecto al rotor, la
misma excentricidad que la carcaza. La
compresión del gas se logra por la reducción
del volumen entre dos álabes, actuando el
líquido como sello.
La refrigeración de estos compresores es directa, debido el íntimo contacto entre
el gas y el líquido, pudiéndose mantener la temperatura de descarga muy próxima
a la de entrada del líquido. Sin embargo, el gas se encuentra saturado con el
líquido del anillo, a la temperatura de descarga.
El líquido por lo general es agua, aunque se puede utilizar otro para la obtención
de resultados específicos durante el proceso de compresión, como por ejemplo la
absorción de un constituyente del gas por el líquido, o la protección del compresor
contra ataques corrosivos de gases y vapores activos.
El hecho de necesitar mantener un anillo líquido en constante movimiento durante
todo el tiempo de funcionamiento, aumenta muchísimo el consumo de energía de
este tipo de compresor.
Compresores de tornillo
Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados
dentro de una carcaza, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga.
Los lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la
hembra o rotor conducido.
Los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor
principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.
El principio de funcionamiento de estos compresores : inicialmente el aire llena el
espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre
los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada.
La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas
mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda funcionar
a elevadas velocidades.
En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones.
Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni
entre estos y la carcasa, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la
cámara de compresión. El aire suministrado es excento de aceite.

Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se

necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en la
cámara de compresión se pueden utilizar velocidades mas reducidas.
El aceite inyectado cumple de 3 funciones:
Cerrar las holguras internas.
Enfriar el aire durante la compresión.
Lubricar los rotores.

La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de sincronización.

El aceite inyectado se recupera y recircula después de la compresión. Debido a
que la temperatura del aceite puede mantenerse en un nivel bajo, se puede
recuperar en la practica, todo el aceite. La recuperación del aceite se realiza en 2
etapas En primer lugar en un separador mecánico y a continuación en un filtro
montado en el interior del depósito de aire.
Por regla general de inyección se realiza utilizando la presión del aire de descarga.
Se emplea una válvula de presión mínima para asegurar la presión en el aceite de
inyección aunque la de salida descienda.
 En la figura anterior puede apreciarse un
compresor típico de tornillos helicoidales, libres
de aceites, en la cual los rotores macho y
hembra están cerrados en una carcaza común
refrigerada por agua y soportados sobre
rodamientos
Estos compresores son maquinas de
desplazamiento sin válvulas de aspiración o
descarga. Estos no producen compresión
interna. La compresión tiene lugar en un tanque
posterior debido a las sucesivas entregas de
aire.

Esto restringe su uso a sopladores y maquinas de baja relaciones de compresión

(aprox.2).
Usualmente operan como máquinas de una sola etapa, pero pueden obtenerse
versiones de 2 y 3 etapas.
El principio de funcionamiento se define como sigue:
2 rotores idénticos y usualmente simétricos giran en direcciones opuestas, dentro
de una carcaza cilíndrica impulsando continuamente volúmenes iguales de aire.
La carcaza del compresor no es lubricada y si enfriamiento es por aire.

2.8.1.1.3. COMPRESORES DINÁMICOS

Son máquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética
(velocidad) en presión.
Eyectores
Podemos mencionar que el principal uso de los
inyectores se a dirigido hacia la compresión de gases
desde una presión inferior a la atmosférica hasta un valor
ligeramente superior a esta.

Una variante a los inyectores son los eyectores en donde

el fluido principal y el secundario son diferentes. En
muchas aplicaciones industriales donde se dispone el
vapor, este se utiliza como fluido principal para comprimir
aire u otros gases.

Compresores centrífugos o turbocompresores

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de
paletas.
Los compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y
una relación de presiones por escalón p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando
en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de »
12kg/cm2, comprimiendo aire con refrigeración repetida.
Compresores científicos radiales: en estos compresores el flujo del gas es
esencialmente radial.
Estos componentes están constituidos por uno o más rodetes y un numero de
pasajes divergentes fijos a la carcaza, denominados difusores, en donde el fluido
es desacelerado.
El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:
El gas a ser comprimido entra por el centro de una rueda giratoria provista con
álabes radiales (rodete o impulsor) los cuales lanzan el gas hacia la periferia
mediante la fuerza centrifuga.
Antes de ser guiado el gas hacia el centro del siguiente impulsor, se le hace pasar
por un difusor que transforma la energía cinética en presión.
La relación de compresión por etapas se determina en función de los cambios de
velocidad y densidad experimentados por el fluido.

Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada

etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con
la consiguiente mejora de rendimiento. Los refrigeradores son mas voluminosos
debido a que estos compresores son muy sensibles a la caída de presión.
Los compresores radiales por debajo de 4 bar de presión efectiva, normalmente
no se refrigeran.

Las velocidades de funcionamiento son altas en comparación con otros

compresores:
Las unidades comerciales operan en su mayoría a unas 20.000 revoluciones por
minuto con fuerte tendencia a aumentar.
 La capacidad mínima de un compresor centrifugo esta limitada principalmente por
el flujo de la última etapa.
El rendimiento de los compresores dinámicos a una presión de trabajo de 7 bar no
es mejor que los de desplazamiento positivo, excepto en capacidades muy altas.
Ventajas
Algunas de las ventajas más importantes del compresor centrífugo frente al
compresor axial, especialmente para aplicaciones, son
 Mayor incremento de presión por etapa, hasta de 15:1 logrados con diseños
muy avanzados en compresores centrífugos.
 Buena eficiencia dentro de un rango muy amplio de velocidades de
rotación.
 Simplicidad relativa de fabricación y menores costos de producción.
 Bajo peso.
 Bajo consumo de potencia durante el arranque.
Desventajas
Desventajas más importantes del compresor centrífugo frente al compresor axial
son:
 Area frontal considerablemente grande lo cual no es conveniente para
aplicaciones donde la resistencia al avance juega un papel importante.
 Más de dos etapas no son prácticas debido principalmente a las pérdidas
en los ductos para llevar el aire de una etapa a la otra así como el mayor
peso y potencia requerida
Compresores axiales
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.
El compresor esta formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos.
Los álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras
que los fijos son solidarios al estotro.
Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica el
conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado
“etapa”.
El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes móviles
imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes fijos la
velocidad es convertida en presión por expansión, de manera similar a como
ocurre en los compresores radiales.
El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por
ello para obtener relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable
número de etapas.
Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión
constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.
Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor
velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es
de un 25%.
Con la excepción de los compresores utilizados en los motores de aviación, la
relación de compresión máxima para cada unidad queda limitada a 6.
Ello es debido a la dificultad de realizar la refrigeración entre etapas. Normalmente
son utilizadas para capacidades superiores a 65m3/seg. y presiones efectivas
hasta el 14 bar. Algunas aplicaciones típicas de los compresores axiales se
muestran a continuación:

Manejo de aire
 Combustión para turbinas a gas.
 Túneles de viento.
 Altos hornos.
 Ventilación.
 Agitación de aguas residuales.

Manejo de otros gases.

 Craqueo catalítico.
 Enfriamiento del gas para reactores atómicos.
 Petroquímica.
 Transporte de gas natural.
Ventajas
Algunas de las ventajas más importantes de los compresores axiales frente a los
compresores centrífugos, especialmente para aplicaciones aeronáuticas, son:
 Eficiencias máximas que se presenta como consecuencia de su diseño
axial.
 Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de
compresión.
 Una menor área frontal y en consecuencia menor resistencia al avance.
 Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios
considerables en la dirección del flujo de aire.
Desventajas
Desventajas más importantes frente a los compresores centrífugos
 Difícil manufactura y altos costos de producción.
 Peso relativamente mayor al del compresor centrífugo por la necesidad de
un mayor número de etapas para la misma relación de presión.
 Alto consumo de potencia durante el arranque.
 Bajo incremento de presión por etapa.

2.9. Planta de compresión de Gas Natural

Las plantas compresoras instaladas en la Sección 67 y Tigre, cumplen con la
función de elevar la presión del gas de 12,7 -14,7 psia en la succión, hasta
una presión de 140 psia en la descarga, y además, también la unidad
compresora está diseñada para deshidratar este gas natural.
Descripción del Proceso de Compresión del Gas Natural
El gas natural se somete a un proceso de compresión para elevar su nivel
energético, los compresores tienen como función principal aumentar la presión del
gas, por lo cual el compresor somete el gas a un trabajo de tal manera que se
incremente la energía total del mismo, este incremento se manifiesta por aumentos
de presión y temperatura. El proceso de compresión del gas natural se puede
representar a través de un proceso termodinámico; en donde el gas con una presión
P1, se comprime y posteriormente se descarga a los niveles de presión P2
superiores requeridos. Este proceso puede darse en una o varias etapas.
En la figura 3 se presenta un diagrama simplificado de un sistema de compresión.
DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DE LAS PLANTAS COMPRESORAS
Descripción del Proceso
El gas proveniente de la línea madre del sistema de captación ingresa a un
separador de entrada con un rango de presión de 12,7 a 14,7 psia cuya
función específica es retener las partículas de agua en estado líquido,
residuos de petróleo e impurezas que pueden ser arrastrados
conjuntamente con el fluido.
Luego de pasar por el separador de entrada el gas ingresa al sistema de la
planta compresora, que inicia con un scrubber de succión donde se
extraerá las gotas de líquidos, luego el gas pasa por un filtro de succión
para retener las impurezas antes de ingresar al compresor
La compresión del gas se realiza por medio de un compresor de tornillo en
baño de aceite accionado por un motor a gas. El gas entra a la succión del
compresor y es arrastrado por el giro del tornillo, el cual eleva su presión
en la línea. El aceite cumple con dos propósitos: lubricar todas las piezas
móviles del compresor y sellar el ingreso del gas al tornillo.
Tanto el gas como el aceite salen por el puerto de descarga del compresor
y se dirigen a un separador de aceite y gas en donde se separan estos
fluidos. El aceite y el gas se dirigen por separado a un enfriador por aire,
para rebajar su temperatura y continuar el proceso. El aceite requiere
enfriarse para no perder sus cualidades lubricantes y de sello en el
compresor, en tanto que el gas requiere entrar a una temperatura inferior a
los 140 °F al sistema de deshidratación.
Cada una de las fases, aceite y gas, por separado se enfría en un aero-
enfriador con lo cual logramos recuperar la viscosidad del aceite para que
continúe lubricando al compresor y a su vez, enfriando la corriente de gas,
separamos una parte del agua contenida en el gas y una pequeña porción
de gasolinas.
La eliminación de parte de la humedad del gas condesada se logra con un
scrubber, que nos permite aliviar la carga a los tamices moleculares, ya
que, como veremos más adelante, el gas utilizado para regenerar los
tamices, se vuelve a incorporar a la corriente de succión, para no
desperdiciar el gas. Sin embargo, debido a su alto contenido de agua, este
gas de regeneración puede ocasionar arrastre de humedad al proceso.
El gas comprimido, se filtra a través de filtros coalescentes para eliminar
cualquier partícula liquida, sea aceite del compresor o condesados de la
corriente de gas. Luego de pasar por los filtros el gas comprimido ingresa a
los deshidratadores de tamices moleculares donde se lo deshidrata para
ser enviado a la planta de gasolina a una presión de 150 psia y un punto de
rocío de -40°C.
En el proceso de compresión del gas natural, se producen condensados en
los diferentes scrubbers o separadores de la planta compresora. La
recolección de estos líquidos condensados, que es una mezcla de agua e
 hidrocarburos que componen una gasolina natural pesada se realiza en el separador de condesados. El agua separada en
este equipo se drena a una cisterna, o sistema cerrado de drenaje, mientras que la gasolina natural se transporta por una
tubería hasta la planta de extracción de gasolina natural.

2.10. Tecnico de síntomas de funcionamiento anormal, causas y corrección

ANOMALÍA CAUSA CORRECCION

No arranca el a) Falta de aceite Llenar de aceite al nivel.
compresor b) Poca temporización en el temporizador del cuadro eléctrico, no dandoDar más tiempo al temporizador
tiempo al cambio y no subiendo la presión de aceite.
c) Falta de agua Abrir la llave de entrada o
dar mayor caudal
Dispara la válvula de a) Válvula de seguridad mal (Destarada) Repararla o reponerla
seguridad entre fases b) Membranas o tórica de regulación mal (Pasa aire de regulación a la 1ªReponer
etapa)
Aceite en filtro de Demasiado engrase (Al trabajar en vacío expulsa por la aspiración) Ajustar el engrase y revisar
aspiración
Consumo excesivo de a)Empaquetadura deteriorada o floja Reapretar o reponer
aceite del cárter b) Nivel de aceite muy bajo Revisar
No sube la presión dea) Giro inverso de la bomba Cambiar la polaridad del motor
aceite b) Falta de aceite Llenar de aceite el nivel
c) Bomba descebada Cebarla
d) Manómetro o tubería averiada Reponer o reparar tubería
Caudal del compresor a) Válvulas de admisión o escape mal Revisar válvulas
disminuido b) Pistón de regulación en posición pisando (válvula abierta) Limpiar zona pistón
descargador
c) Filtro aspiración sucio Limpiar el filtro
d) Desgaste segmentos Reponer
 Inconvenientes en el Tubería de admisión obstruida. Filtro sucio Limpiar
suministro de aire
Sube la presión final a) Presostato averiado. Reponer (comprobar micro)
b) Tubería presostato rota. arreglar
c) Electroválvula averiada, no abre, queda agarrada Revisar funcionamiento o
reponer
d) Tubería regulación rota. Arreglar tubería
e) Pistón descargador bloqueado en posición alta. (No abre válvula) Arreglar pistón descargador
La máquina se para a) Falta de aceite (Funcionando la seguridad) Comprobar seguridad y circuito
de engranaje
b) Falta de agua (Funcionando la seguridad) Comprobar seguridad y circuito
de agua.
c) Alta temperatura en escape (Funcionando termostato) Refrigerador final sucio o poca
agua.
d) Fallo eléctrico. Revisas maniobra
Baja la presión entre a) Válvula admisión 1ª etapa mal Revisar válvulas
fases (en carga) b) Pistón de regulación en posición pisando(Válvula abierta) Limpiar zona piston
descargador
c) Válvula de escape 1ª etapa mal Revisar válvulas Revisas válvulas
(Baja un poco la presión)
Baja la presión entre Válvula escape 1ª etapa mal (Fuga.) Revisar válvulas
fases (en vacío)
Baja la presión final a) Consumo excesivo en red No es ningún fallo del
compresor
b) Presostato mal tarado o averiado Tarar bien o reponerlo
Aire caliente a la salida a) Falta
de agua, si el agua sale caliente Aportar mas caudal de agua
de los refrigerad
b) Sucios los refrigeradores. (Agua sale fría) Limpiarlos
Calentamiento del a) Válvulas en malas condiciones Revisar
compresor b) Presión de descarga excesiva. Controlar
c) Lubricación insuficiente Vigilar el aceite
 3. CONCLUCION
Dentro la industria petrolera el compresor es de suma importancia ya sea para.
 Plantas de tratamiento
 plantas de reinyección de gas natural a la napa Petrolífera
 Almacenaje subterráneo, procesos de refrigeración

La eficiencia y confiabilidad del proceso de compresión dependen de la

capacidad que tenga el usuario para la selección del compresor. Los
compresores centrífugos son más eficientes y confiables que los
reciprocantes, pero más sensibles en cuanto al cambio a las
propiedades del gas.
El compresor reciprocante, es un tipo de compresor de gas que logra
comprimir un volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que
posteriormente es reducido mediante una acción de desplazamiento
mecánico del pistón dentro del cilindro. Su forma de trabajar es la que le
da el nombre, ya que éste recibe un movimiento rotativo y lo convierte
en alterno. Básicamente un compresor reciprocante está constituido de
pistones y cilindros. El movimiento es aplicado a un cigüeñal o un
equivalente en función y éste lo transfiere al pistón o pistones a través
de la biela.

Su mayor ventaja radica en que estos compresores poseen una mayor

eficiencia a cargas altas y parciales, en especial aquellos de dos etapas.
Sin embargo, el interés por estos equipos ha decaído, principalmente
debido a los requerimientos de mantenimiento, costos de instalación y
ruido. Aun así, unidades de este tipo poseen la mayor eficiencia siempre
y cuando reciban el mantenimiento adecuado. A pesar de esto, su
rendimiento suele deteriorarse rápidamente con el tiempo debido al
desgaste que sufren los cilindros, pistones y anillos. El desgaste y
deterioro de las válvulas también contribuye a reducir su eficiencia.

4. BIBLIOGRAFIA
 https://www.academia.edu/36686069/Compresores
 http://www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/compresores-y-
ventiladores.pdf
 https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/6243/23/5.
%20CAP.%20IV%20Compresi%C3%B3n%20y%20Tratamiento
%20del%20gas%20natural.pdf
 https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-
tipos-compresores#compresores_desplazamiento_positivo
 https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/diferentes-
tipos-compresores
 http://operadorpetrolero.blogspot.com/2014/12/compresores-en-
refinerias.html
