CAPITULO VII

OPERACIONES Y PROCESOS DE TRATAMIENTO APLICADOS AL AGUA PARA ALIMENTACIÓN A

CALDERAS

Debido a la importancia que tienen los procesos y operaciones unitarias en un tren de tratamiento
de agua, en esta sección se verán los principales tratamientos, además se proporciona un
panorama general en cuanto al marco legal del país en materia de aguas para alimentación a
calderas con el objeto de establecer los límites máximos permisibles, como se vio anteriormente
en el capítulo IV.

1. Filtro Coalescedor
La coalescencia es una técnica de separación en la que el flujo de agua viaja a través de las fibras
coalescedoras llevándose consigo los aceites en forma de pequeñas gotas hasta que estas quedan
interceptadas en la fibra. En este punto el aceite desplaza al agua y la gota se rompe.

A medida que las gotas de aceite se acumulan en la fibra, se juntan y crecen en tamaño, la
gravedad les obliga a separarse de la fibra y flotar hacia arriba, dando como resultado un agua
libre de aceites.

Un filtro coalescedor (figura 7.1) es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o
más partículas dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes
pasan las fases a través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o
membranas. Estos equipos ofrecen una gran superficie de interfase, que permiten un tiempo de
residencia necesario para que se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación para
una variada gama de aplicaciones.

Figura 7.1 Filtro Coalescedor

2. Cloración

La cloración es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo de cloro o

compuestos clorados. Se puede emplear gas cloro, pero normalmente se emplea hipoclorito de
sodio (lejía) por su mayor facilidad de almacenamiento y dosificación. En algunos casos se
emplean otros compuestos clorados, como dióxido de cloro, hipoclorito de calcio o ácido
cloroisocianúrico.

2.1 Acción de la cloración sobre los agentes patógenos

La cloración causa alteraciones físicas, químicas y bioquímicas en la pared de toda célula, de esta
forma se destruye la barrera protectora de la misma dejándola indefensa, disminuyendo sus
funciones vitales hasta llevarla a la muerte; como conclusión, el cloro no permite que la bacteria
crezca, se reproduzca o cause ninguna enfermedad.

Los beneficios del cloro sobre el agua son muchos y son justamente ellos los que enaltecen el uso
de este producto tanto en los tanques de agua potable como en el mantenimiento de piscinas;
ante todo se debe destacar que es un germicida potente ya que reduce el nivel de
microorganismos patógenos en el agua hasta niveles que son casi imposibles de medir. La
cloración permite el control de sabor y olor, esto se debe que el cloro oxida sustancias que se
presentan naturalmente, se refiere a las secreciones de algas malolientes y olores de vegetación
que se encuentra en proceso de descomposición; el cloro le otorga al agua atributos inodoros y
modifica favorablemente su sabor.

La cloración conlleva también un control biológico y químico, respecto al primero, se señala que su
acción germicida elimina bacterias, mohos y algas. El control químico es aquél que se encarga de
destruir el sulfuro de hidrógeno y eliminar el amoníaco como otros compuestos nitrogenados que
generan sabores desagradables y obstaculizan cualquier tipo de desinfección.

2.2 Productos químicos más utilizados

Existen tres productos ampliamente utilizados, para llevar a cabo la cloración de agua potable,
dada sus propiedades desinfectantes:

2.2.1 Hipoclorito de sodio, NaOCl

 Es un líquido transparente de color amarillo ámbar.

 Posee una densidad aproximada de 1,2 g/cm3
 Se suministra en bidones plásticos hasta de 50 litros o más.

2.2.2 Hipoclorito de calcio, Ca(OCl)2

 Es un producto seco, granulado o en polvo, de color blanco.

 Se comercializa en tambores metálicos o bolsas plásticas.
  Para su aplicación se debe preparar una solución.
2.2.3 Cloro, Cl2

 Es un gas amarillo verdoso a temperatura ambiente y presión atmosférica.

 Se comercializa envasado en forma líquida a alta presión y baja temperatura,
en cilindros o contenedores metálicos de acero.
 La concentración de cloro en los productos es:
 Hipoclorito de sodio: 10 - 12%
 Hipoclorito de calcio: alrededor de 60 - 70%
 Cloro gas: 100%

2.3 Reacciones químicas

 Cloro gaseoso

El cloro gaseoso reacciona completamente en el agua para formar ácido hipocloroso:

Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl−

El ácido hipocloroso, a su vez se disocia en el agua para formar ión hipoclorito:

HOCl + H2O → H3O+ + OCl−

HOCl ↔ OCl− + H+ (equilibrio)

El conjunto de especies HOCl y OCl - se llama “cloro libre” y aun cuando ambos son desinfectantes
el ácido hipocloroso es más eficiente que el ión hipoclorito y posee un gran valor germicida.

 Hipoclorito de sodio o Hipoclorito de calcio

En caso de utilizarse hipoclorito de sodio o hipoclorito de calcio estos reaccionan de la siguiente

manera:

NaOCl → Na+ + OCl−

NaOCl + H2O → Na+ + OH− + HOCl

Ca(OCl)2 → Ca+2 + 2OCl−

Ca(OCl)2 + H2O → Ca+2 + 2OH− + 2HOCl

Por tanto, se obtiene el mismo conjunto de especies HOCl y OCl - para disponer de “cloro libre”.

2.4 Disociación del cloro en agua

Cuando el cloro es inyectado en el agua, este se disocia en diferentes formas. Las formas en que se
encontrará dependen del pH del agua y son: cloro, ión hipoclorito y ácido hipocloroso.
La eficiencia de la desinfección depende del pH, según se muestra en la figura 7.2.

Figura 7.2 Eficiencia de Desinfección

2.5 Demanda de cloro

Al agregar cloro o algún producto derivado de cloro al agua, se producen una serie de reacciones
químicas entre el cloro agregado y las sustancias o impurezas que contiene el agua.

Dentro de estas reacciones de oxidación/reducción, el cloro se combina con:

 El nitrógeno amoniacal que pueda estar presente, para formar cloraminas, a las cuales se
les denomina cloro combinado utilizable.
 Los aminoácidos, sustancias proteínicas, sustancias orgánicas y sustancias inorgánicas
como Fe, Mn, NO2, H2S, con los cuales se producen distintos compuestos. Esta parte del
cloro agregado, no es utilizable para la desinfección.

La cantidad de cloro que debe añadirse en el proceso de desinfección, para alcanzar un nivel
deseado de cloro residual en un determinado tiempo de contacto, se llama “Demanda de cloro”.

La Demanda de cloro es propia de cada tipo de agua y se determina caso a caso en forma
experimental, mediante ensayos de laboratorio. Como es lógico de esperar, por lo general, las
fuentes de tipo subterráneo ejercen una menor demanda de cloro que las fuentes de tipo
superficial.

2.6 Factores que intervienen en el poder desinfectante de cloro

El poder desinfectante del cloro depende de varios factores entre los que se mencionan como los
más importantes:

 Tiempo de contacto
  Forma y concentración de cloro residual
 Temperatura y pH del agua

Algunos ejemplos:

 Tiempo de contacto y concentración. El cloro residual libre con una concentración de 0.5
mg/L en un tiempo de 10 min., a un pH de 7.0 eliminará bacterias en forma similar al cloro
residual combinado de 0.60 mg/L en un tiempo de reacción de 60 minutos.
 Temperatura. Para lograr la misma acción bactericida a 45 °C en comparación con una
temperatura de 21 °C, siendo iguales todos los demás factores, la concentración de cloro
residual combinado debe ser más del doble que la concentración de cloro residual libre.
 pH. A una misma temperatura del orden de 21°C, un pH de 6.5 o menos requiere menor
concentración de cloro residual para causar efecto letal, que un agua que se encuentre a
un pH de 8.5 o más.

2.7 Cloro residual

El cloro residual (también llamado cloro residual total), es la suma de cloro libre y cloro
combinado, dentro de este último se encuentran las cloraminas:

 NH2Cl: Monocloramina
 NHCl2: Dicloramina
 NHCl3: Tricloruro de nitrógeno

Las cloraminas tienen menos efectividad desinfectante y requieren un mayor tiempo de contacto
que el cloro libre, por lo que cuando existe amoniaco en el agua tratada, es necesario trabajar
sobre el “punto de quiebre”, para lograr una buena eficiencia del proceso.

2.8 Cloración sobre el punto de quiebre

La cloración sobre el punto de quiebre consiste en añadir al agua tanto cloro como sea necesario
para oxidar todo el amoniaco presente, dejando además un residual de cloro libre, formado por
HClO y ClO-.

La razón principal para añadir cloro suficiente hasta obtener cloro residual libre, es que la
desinfección desde el punto de vista germicida, se logrará con toda seguridad.

3. Filtro de Arena y Antracita

Los filtros multimedia/multicapa tienen la función de remover material suspendido que causa la
turbidez en el agua. La turbidez puede ser causada por múltiples factores, como: polvo, tierra,
oxido, residuos de materia orgánica, etc.

Los filtros multimedia constan de distintas capas de materiales filtrantes de diferente composición
y granulometría, lo que permite una remoción gradual de los sedimentos, véase la figura 7.5.
 Figura 7.5 Filtro Multimedia

3.1 Especificaciones de Filtros Multicapa.

En la parte superior se remueven los sedimentos de mayor tamaño, en la siguiente capa los de
tamaño intermedio y en la parte inferior los de menor tamaño.

Los materiales filtrantes que se pueden utilizar son: Antracita, Arena Sílica, Granate, Arena Verde,
Zeolita, etc. También se pueden utilizar filtros con un solo medio, si la aplicación y la calidad del
agua lo permiten.

Este tipo de filtros se usan para:

 Agua de red municipal

 Agua de pozo
 Agua tratada

3.2 Antracita

La antracita es un mineral de carbón, oscuro con tonalidades azules brillantes suele ser usado en la
fundición de los metales especialmente el hierro mezclado con carbones bituminosos, se le
puede encontrar también como filtro para agua, así como, en combinación con algún
combustible para generación de vapor.

La antracita es el mineral de carbón que tiene la mayor cantidad de carbón puro, supera
fácilmente el 90%, tiene un poder calórico de entre 23 y 33 MJ/Kg y tiene su origen en el proceso
denominado carbonificación que no es otra cosa que la transformación de los materiales
orgánicos por migración paulatina a temperaturas moderadas y alta presión en turbas y carbones,
gracias a la deshidrogenación incompleta.

Todo esto se sucede en dos grandes etapas, la primera que corresponde a la descomposición de la
materia orgánica por bacterias aeróbicas que habitan en lechos húmedos, durante esta etapa los
desechos orgánicos pueden tener una reducción en su volumen significativa, algunos autores la
ubican en el orden del 50%, como es de entender, este proceso termina con la muerte de las
bacterias por falta de oxígeno y es entonces, cuando se da origen a la segunda etapa de
transformación, esta se verifica en cambio, con la ayuda de bacterias anaeróbicas las cuales
generan ácidos, que a la larga determinarán la aniquilación de las mismas.

Dando origen a lo que se denomina como turba, como resulta evidente, en estado natural
continua este proceso, haciendo que de manera continua se deposite más turba sobre la anterior,
esto determina un incremento paulatino de la temperatura hasta llegar a los 100 °C, con el
transcurso del tiempo, la alta presión y temperatura, el mineral de carbón se va concentrándose
hasta formarse el lignito y luego la antracita.

La mayoría de estos depósitos se formaron hace 250 millones de años en el periodo conocido
como carbonífero sin embargo se tiene evidencias de su formación en el pérmico.

El grado de un carbón mineral se lo mide de acuerdo al intervalo (pureza) se interpreta que

aquellos con mayor intervalo tienen concentraciones de carbón más grandes por unidad de
volumen, determinándose en el primer lugar, a la antracita, la cual entre otras cosas carece de
volátiles por lo cual requiere un esfuerzo especial para provocarle ignición y genera poco humo,
así como una llama pequeña de color azul, los bituminosos bajos en volátiles se ubican en segundo
lugar en esta clasificación después de la antracita con una capacidad calórica cercana a los 30
MJ/Kg, por esta razón la hulla y la antracita resultan muy atractivas en las aplicaciones
metalúrgicas

3.3 Aplicación en filtros multimedia.

Debido a su densidad relativamente media, se colocan sobre medios más pesados como arena o
granate que proporciona una capa excelente de la prefiltración. Los medios de antracita son un
carbón machacado calificado seleccionado específicamente para el tratamiento de aguas

Es uno de los medios filtrantes más empleados, comúnmente se trata de carbón activado triturado
y tamizado con gránulos que van desde 0.5 µm hasta 3 µm. Es un buen complemento para los
filtros de medios múltiples, en compañía de arena o arena verde de manganeso.

Los materiales de filtros de antracita se seleccionan específicamente de minas profundas que

tienen el porcentaje más alto de carbono. Los materiales de la arena de filtración de agua potable
se clasifican hidráulicamente para reducir la presencia de minerales extraños y el contenido de
ceniza. Los medios de filtración de agua luego son filtrados y lavados para asegurar su idoneidad
para los propósitos de la filtración de agua. La antracita se caracteriza por producir mejoras
confiables en la extracción de turbidez, principalmente gracias a su mayor capacidad para retener
sólidos. Además, los medios con coeficientes de uniformidad bajos mejoran los índices de flujo.

3.4 Arena Sílica

La Arena Sílica o Arena de Sílice: Es un compuesto resultante de la combinación del Sílice con el
Oxigeno. Su composición química está formada por un átomo de sílice y dos átomos de Oxigeno,
formando una molécula muy estable: SiO2.

Esta molécula es insoluble en agua y en la naturaleza se encuentra en forma de cuarzo. Si el cuarzo

está cristalizado se denomina Cristal de Roca.

Pertenece a la clase de los silicatos y al Sistema Cristalino Trigonal. Este mineral es muy rico en
variedades, los que se pueden agrupar en macro cristalinas, con cristales bien visibles a simple
vista, y criptocristalinas, formada por cristales microscópicos.

Se origina por enfriamiento de magmas, a partir de fluidos a temperaturas de 100 °C y 400°C.

Calentado encima de los 573 °C el cuarzo cambia su estructura cristalina y se vuelve hexagonal. La
arena sílica se procesa mayormente a partir de lo que fueron lagos y ríos donde se encuentran los
grandes sedimentos de arena sílica. Puede también encontrarse en forma de roca que se somete a
un proceso de molienda y cribado para obtener la arena.

3.4.1 Usos más importantes

Los usos industriales de la sílice derivan de sus importantes propiedades físicas y químicas,
destacándose especialmente su dureza, resistencia química, alto punto de fusión,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia.

Una de sus principales aplicaciones es para la fabricación del vidrio, siendo la materia prima
fundamental para la fabricación del vidrio (aproximadamente el 70 % de su composición es de
sílice), el resto lo componen otros minerales no metálicos.

Las arenas también pueden ser utilizadas como lecho filtrante para depuración y potabilización de
las aguas (para la retención de los flósculos de tamaños muy pequeños que no son separados por
decantación) y por su dureza son utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos industriales y
arenados

Es una materia prima muy importante en la composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
hormigones y morteros especiales, y constituyen la materia prima básica para la obtención del
silicio, así mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílica y arenas de modelo, dado
su alto punto de fusión.

3.4.2 Características de la grava y arena sílica

 Grava sílica

Materia prima: Sílice natural

Tamaño en pulgadas: 1/8 x 1/16", 1/4 x 1/8", 1/2 x 1/4", 3/4 x 1/2", 1 x 3/4" 1 1/2 x 2".

Aplicaciones:

 Medio de soporte para filtros multimedia, carbón activado, suavizadores, etc.

 La grava de sílice se produce por trituración de piedra de sílica de textura abierta, cribada
a distribución de grano necesaria.
 La grava de sílice es producida por trituración de molienda y lavado del sílice de alta
calidad.
 La grava sílica se utiliza como soporte de medios filtrantes, la parte cóncava de los tanques
son áreas que no intervienen en la filtración, en la mayoría de los casos es recomendable
rellenar con grava sílica está área, por ser un material que no le imparte ninguna
característica al agua a tratar y es mucho más económica.

Características físicas: arena de granulo duro. El tamaño de grano de las partículas es variable, es
cribable y principalmente de color marrón a gris.

 Arena sílica

Características generales: Arena compuesta por granitos de cuarzo, de forma angular. Son
clasificados en proceso minero-industrial. El mineral es de elevada pureza, producto de una roca
intrusiva (granito) de color blanco cremoso. El control de calidad en el proceso permite tener un
producto con una composición uniforme.

Aplicaciones:

 Fabricación de ladrillo refractario.

 Agregado inerte en pozos de geotermia de altas temperaturas.
 Fabricación de ferroaleaciones y fabricación de piezas de fundición.
 Industrias de resinas y vidrio.
 Morteros para construcción.
 Como un medio granular filtrante en el tratamiento del agua potable y residual en filtros
llamados de lecho profundo o multimedia.

Fe 2O3 0.047 %
Al2O3 1.18%
SiO2 97.5%
Humedad 0%
Dureza 7 Mohs
Densidad 2.64
Tabla 7.1 Propiedades químicas de la sílica

3.5 Granate

Los granates son un grupo de minerales silicatos que tienen en común presentar todos ellos la
misma estructura de cristales, en forma de dodecaedros o trapezaedros.
 3.5.1 Estructura y química

Pertenecen a los nesosilicatos y tienen la misma fórmula química: A 3B2(SiO4)3. Los elementos
químicos que pueden estar presentes en esta formulación sustituyendo a las letras "A" y "B" son,
sobre todo, calcio, magnesio, aluminio, hierro (II), hierro (III), cromo (III), manganeso y titanio.

El granate no tiene una fractura definida. Se suelen formar fracturas en forma de concha o
irregulares. Hay variedades muy duras que se utilizan como abrasivos, debido a que su dureza es
alta.

3.5.2 Características

Materia prima: Gránate almandino

Color: Canela claro a púrpura rojizo

Tamaños: # 8-12 y # 30-40

Aplicaciones:

 El granate es un medio filtrante granular de alta dureza y alta densidad. Se utiliza

normalmente como la filtración más fina de un sistema de filtración con una cama
multimedia con flujo descendente.
 Su alto peso específico permite un diseño de filtrado único en su género.
 En combinación con otros medios de filtrado, se pueden obtener flujos más altos, cargas
más altas y mejor filtración.
 Su alta dureza reduce la perdida de material por fricción, brindando muchos años de
servicio confiable.
 Una excelente cama de soporte para otros medios de alta densidad.

3.6 Arena verde

Materia prima: Arena sílica, dióxido de manganeso

Color: Negro

Número de malla: 18 X 60

Aplicaciones:

 Remoción de fierro y manganeso

 Es un medio utilizado para eliminar el hierro soluble, manganeso, sulfuro de hidrógeno, el
arsénico del agua.
 El dióxido de manganeso en su superficie funciona como un catalizador en la reacción de
reducción oxidación del hierro y el manganeso.
  El núcleo de arena sílica de le permite soportar condiciones de funcionamiento en aguas
con bajo contenido de sílice, STD y dureza. Cuando utiliza arena verde, puede eliminar la
fuente de aluminato.
 Tolerancia a la presión más alta, puede establecer plazos más largos entre los retrolavados
y un mayor margen de seguridad.
 Los sistemas pueden ser diseñados usando filtros de presión vertical u horizontal, así como
filtros abiertos gravedad.

3.7 Zeolita natural

Materia prima: clinoptinolita o zeolita natural

Color: casi blanco

Número de malla: 12 x 30

Aplicaciones:

 La zeolita natural es un mineral con propiedades únicas.

 Su estabilidad y micro porosidad la hacen el medio de filtración perfecto para
prácticamente cualquier aplicación en la industria de la purificación de agua y tratamiento
de aguas residuales.
 Está demostrado su mejor desempeño como medio filtrante en comparación con la arena
y la antracita, y la combinación de ellas.
 Al utilizar la zeolita se elimina la necesidad de utilizar dos o más medios filtrantes,
ya que cubre las especificaciones de darle profundidad a la cama de filtrado, y de retener
partículas de hasta 5 micras.

Especificaciones de operación
Flujo de servicio 10 a 20 gpm/ft2
Flujo de retrolavado 12 a 22 gpm/ft2
Duración de retrolavado 5 a 15 min.
Expansión requerido 40-50%
(retrolavado)
Profundidad del lecho 30 a 48 in

Tabla 7.2 Características de la Zeolita

4. Ultrafiltración

La ultrafiltración es el proceso en el cual se utiliza una membrana semipermeable, donde la

presión activada del proceso es capaz de fraccionar, separar y concentrar substancias sin que estas
sufran cambios de fase, a través de membranas semipermeables que permiten una mejor
separación del líquido, obteniendo una mayor fineza en cuanto al tamaño de partícula en el
intervalo de entre 10-3 a 10-2 micrones. Debido a que la membrana utilizada es semipermeable,
es necesaria la presencia de una presión que auxilie a las partículas a fluir a través de la
membrana, donde usualmente se aplica una presión menor de 100 psi, en comparación con la de
otros procesos de separación como el de osmosis inversa donde generalmente es mayor de 2,000
psi.

La ultrafiltración es el tipo de filtración que utiliza membranas para separar diferentes tipos de
sólidos y líquidos. El tamaño de poro no es tan fino como en la nanofiltración y tampoco requiere
tanta energía para efectuar la separación, y es más pequeño que el de las membranas de
microfiltración.

La membranas de ultrafiltración están puestas en forma de capilares y están construidas con

materiales plásticos que son porosos semipermeables.

La ultrafiltración es capaz de concentrar sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas, algunos

colorantes y compuestos con un peso molecular mayor a 150,000 Daltons.

4.1 Tipos de Membranas

Existen básicamente 4 tipos de membranas en el mercado actualmente, cada una remueve tipos o
tamaños ligeramente diferentes de substancias presentes en el agua, según se muestra en la
figura 7.6.
Los cuatro tipos son:
 Osmosis Inversa
 Nanofiltración
 Ultrafiltración
 Microfiltración

Figura 7.6 Tamaño de poro de Membrana

4.2 Naturaleza de las membranas

Atendiendo a su naturaleza, las membranas se dividen dos grandes grupos: orgánicas e

inorgánicas (ver figura 7.7). En general las orgánicas son más fáciles de procesar y por lo tanto más
baratas, mientras que las inorgánicas suelen ser más caras pero presentan ventajas como la
resistencia a agentes químicos agresivos. Dentro del campo de las membranas inorgánicas, las más
utilizadas son las llamadas membranas cerámicas.

4.2.1 Membranas orgánicas

Las membranas orgánicas se obtienen a partir de diferentes polímeros homogéneos, como el

polietileno, el polipropileno, el acetato de celulosa o las poliamidas. Son membranas
económicamente asequibles pero presentan graves deficiencias en lo que se refiere a resistencias
mecánica, térmica y química. La técnica más común de preparación de membranas orgánicas es
mediante el método de inversión de fases. Este método básicamente consiste en precipitar de
forma controlada un polímero disuelto añadiendo un "no-disolvente" a la disolución, de modo que
el disolvente migra en el "no disolvente" y el polímero se va concentrando progresivamente.

4.2.2 Membranas Inorgánicas

 Membranas de vidrios porosos: Para su fabricación se emplea un vidrio que contenga un

determinado porcentaje de sólidos ácidos (sílica) y básicos. El vidrio se lleva a una temperatura
lo suficientemente alta como para que funda pero sin que cambie su forma. En estas
condiciones se separan dos fases una ácida y otra básica. Esta separación sucede a escala
microscópica de modo que se forma un retículo de fase ácida en un "mar" básico. Si se añade
un ácido capaz de disolver los álcalis de la fase básica queda al final el retículo de vidrio ácido
(básicamente sílice). El tamaño de los poros puede ser fijado controlando el tiempo en que se
permite la separación de fases.
 Membranas metálicas: Se obtienen a partir de pequeñas partículas metálicas que son
sinterizadas, es decir unidas entre sí por efecto de la presión o la temperatura.
 Membranas cerámicas: Son las más importantes de este grupo. Pueden obtenerse mediante el
procedimiento sol-gel, consistente en polimerizar compuestos organometálicos en
condiciones muy controladas. Las membranas cerámicas se fabrican a partir de materiales
como el óxido de zirconio, óxido de titanio, mezclas de ambos o alúmina. Son membranas
mucho más caras que las orgánicas, pero poseen unas mayores resistencias, tanto química,
mecánica y térmica. Además su mayor robustez permiten trabajar a elevadas velocidades de
flujo. En la fig. (5.7) se puede realizar la comparación gráfica de ambos tipos de membrana. Se
puede observar que la membrana cerámica (b) tiene una superficie más lisa que la orgánica
(a), cosa que explica que las membranas cerámicas tengan una menor tendencia a ensuciarse.
Las numerosas ventajas de las membranas cerámicas hacen que éstas sean muy superiores a
las orgánicas, pero su elevado precio limita notablemente su uso.
 Figura 7.7 Membrana orgánica y cerámica

4.3 Ensuciamiento de las membranas

El ensuciamiento o “fouling” es el principal inconveniente de los procesos de membrana. Consiste

en el depósito sobre o dentro de la membrana de diferentes elementos presentes en el agua. Pese
a que el mecanismo de este proceso todavía no está del todo claro se apunta a que es
consecuencia de la interacción fisicoquímica de estos elementos con la membrana. En el caso de la
depuración biológica, los elementos que suelen producir el ensuciamiento son proteínas, materias
coloidales o las substancias poliméricas extracelulares (EPS) que son metabolitos excretados por la
biomasa depuradora. Existen dos tipos de ensuciamiento:

• Ensuciamiento externo o reversible. Las substancias se depositan sobre la

membrana.
• Ensuciamiento interno o irreversible. Las substancias taponan los poros del
interior de la membrana.

El ensuciamiento interno es sin duda un mayor problema que el externo ya que su eliminación es
mucho más complicada y a menudo se ha de sustituir la membrana o realizar agresivos lavados
químicos. Las consecuencias del ensuciamiento son realmente graves. La consecuencia más
fácilmente observable es una reducción en el caudal de permeado debido a la obstrucción de los
poros, ya sea en el exterior como en su interior. Como consecuencia de este hecho, se incrementa
el gasto de energía. Si se quiere mantener un caudal de permeado constante, se ha de aplicar una
mayor fuerza de succión lo que conlleva mayor gasto energético.

Además, el ensuciamiento de las membranas también es responsable de incrementar la frecuencia

de las limpiezas y sustituciones de la membrana con las repercusiones económicas y de tiempo
que esto implica.

En la actualidad existen diversos tratamientos para minimizar o eliminar el ensuciamiento de la

membrana. En general se pueden dividir en métodos físicos y químicos.
Los métodos físicos más empleados son el retrolavado y la creación de la turbulencia. Como
método químico se suele utilizar un lavado químico.

El retrolavado consiste en una inversión del flujo de permeado para eliminar las sustancias
depositadas sobre la membrana. Dependiendo de la frecuencia y la intensidad de esta inversión se
pueden encontrar tres tipos de retrolavado. El retrolavado suave, en el que se invierte el flujo de
paso por la membrana durante uno o dos segundos cada pocos minutos; el retrolavado moderado,
que se realiza con una frecuencia e intensidad mayor que el retrolavado suave y el retrolavado
fuerte que es la técnica más agresiva ya que se invierte el flujo cada pocos segundos durante
menos de un minuto. La creación de la turbulencia colabora a reducir el ensuciamiento ya que
dificulta la deposición de los sólidos sobre la membrana.

El retrolavado es únicamente útil en el caso del ensuciamiento externo. Para el ensuciamiento

interno el único método realmente eficaz es el método químico. El lavado químico consiste en
lavar la membrana con diferentes productos químicos como detergentes, ácidos o bases. Con este
método se restituye casi completamente la membrana, pero un uso demasiado frecuente puede
perjudicar a la membrana reduciendo su vida útil además de poder contaminar el agua. Conviene,
pues, evitar el abuso de este método y emplearlo únicamente cuando sea estrictamente
necesario.

4.4 Aplicaciones industriales de las membranas

4.4.1 Módulos de membrana en las instalaciones

Un módulo de membrana es la unidad de operación en la que se disponen las membranas. Los

factores más a tener en cuenta a la hora de escoger un módulo son la facilidad de montaje y
ensamblaje, elevada compacidad, es decir, tratar el máximo de permeado posible con la mínima
superficie y permitir la modulación. En el mercado existen cuatro tipos principales:

a) De placa y bastidor. Se basan en un tren de membranas situadas sobre unas placas de

soporte dispuestas una al lado de otra en unidades individuales. Son fácilmente
desmontables, pero disponen de una baja densidad de compactado (100 - 400 m2/m3).
b) De enrollamiento en espiral. Se basan en un conjunto de dos membranas enrolladas en
cilindros separados entre sí por el colector de permeado.
c) Tubulares. Son cilindros en cuyo interior se colocan las membranas también en forma
cilíndrica. Son muy poco compactos pero muy robustos, y pueden procesar corrientes de
gran velocidad.
d) De fibra hueca. Están formados por fibras en conjuntos de miles y hasta millones dentro
de unos cilindros de resina endurecida. Es el módulo más compacto (1000 - 10000 m 2/m3),
pero la presencia de tal cantidad de fibras hace que sean más propensas al ensuciamiento.
 4.5 Aplicaciones técnicas específicas

Tanto las membranas orgánicas como las membranas cerámicas tienen importantes aplicaciones
actuando sobre todo en procesos de ultrafiltración y osmosis inversa. La aplicación que viene
siendo la más difundida en los últimos 20 años es la purificación de agua por osmosis inversa, para
producir agua ultrapura para calderas de alta presión, pintura, productos farmacéuticos,
cosméticos, bebidas y, con importancia creciente, producción de agua potable para consumo
humano, desde 4 L/día hasta 300.000 L/día. No sólo es posible potabilizar agua de mar o salobre,
sino que separa el arsénico, flúor, plaguicidas, fertilizantes y otros compuestos que hacen el agua
peligrosa para la salud humana. Con las membranas de osmosis inversa se reducen hoy día la
concentración de sales del agua del mar en unas 100 veces, es decir, se pasan de 35.000 mg/L a
unos 350 mg/L.

Para la aplicación en la desalación, de aguas, la capacidad de rechazo de sales es uno de los

parámetros más importantes de una membrana. También es importante definir la calidad y
parámetros del agua a tratar. Las membranas de acetato de celulosa tienen la resistencia más alta
al cloro residual de las membranas disponibles en el mercado, y han demostrado alta resistencia a
niveles de cloro residual de más de 0,5 ppm y de hasta 2 ppm. Por lo tanto, para aguas con
materia en suspensión susceptible de generar colonias bacterianas que han sido cloradas, la
membrana de acetato de celulosa puede ser la mejor elección, ya que además estas membranas
tienen muy baja tendencia a ensuciarse y cuando se efectúa una limpieza, se recuperan
fácilmente. Mientras que si el agua es nítida y cristalina y puede contener cloraminas, esta puede
ser la aplicación correcta para membranas de poliamida aromática, que toleran algo de cloro
residual y algo más de oxidantes secundarios. Las membranas de poliamida son las más rudas y
resistentes al ensuciamiento con hierro y coloides. Estas membranas se recomiendan cuando se
requiere, rechazo de sales más alto de lo que se puede obtener a baja presión.

Las membranas cerámicas, por su parte, aportan ventajas en cuanto a resistencia química y
operatividad que las hacen adecuadas para el trabajo con aguas residuales industriales, ya que en
este campo las aguas pueden tener materia orgánica, iones, reactivos, etc., con una gran
diversidad de calidades. Entonces la instalación debe ser resistente a los valores extremos de pH,
resistente a temperaturas elevadas y evitar el ensuciamiento, cualidades que cumplen estas
membranas. Además, en ocasiones el ensuciamiento solamente se puede resolver con agresivos
lavados químicos que permiten la continuidad del proceso en el tiempo. Por lo tanto es
fundamental que los materiales de construcción de la membrana y de la planta resistan las
condiciones a las que se le somete, aunque sea temporalmente.

5. Filtro de carbón activado

La filtración por carbón activo se emplea en la industria azucarera, química, farmacéutica etc., así
como en el tratamiento de aguas, debido a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos,
sumado a la posibilidad de limpieza del lecho filtrante con gran facilidad y rapidez, así como a la
capacidad de regeneración del mismo.

En el ámbito del tratamiento de aguas, estos procesos se emplean para depuraciones de agua
subterránea, purificaciones del caudal final de las Estaciones de Tratamiento de Agua Potable
ETAP, decloraciones del agua, depuración de aguas para piscinas, refinamiento de las aguas
residuales tratadas, etc.

El carbón activo se compone en un 75-80% de carbono y un 5-10% de cenizas. Físicamente se

presenta en polvo o en grano. Existen varios tipos de carbón activo, según la materia prima, el tipo
de activación y la duración del proceso de activación, pero, en cualquier caso, se caracteriza por su
pequeño y homogéneo calibre y su estructura interna, formada por un gran número de poros de
tamaños similares que puede alcanzar una superficie interna entre 500 y 1.500 m 2/gr. Estos poros
se dividen según su tamaño en macro poros, con un radio mayor a 25 nm, meso poros, entre 25 y
1 nm y, micro poros, con radio inferior a 1 nm.

Los lechos de carbón activo se instalan en columnas de filtrado, con o sin presión, siendo la
función desarrollada por éste la de filtrado final, en combinación con filtros de arenas, actuando
como adsorbente o, individualmente, actuando como filtro mecánico y adsorbente.

La adsorción con carbón activado consiste en retirar del agua las sustancias solubles mediante el
filtrado a través de un lecho de este material, consiguiéndose que los oligominerales pasen a
través de los microporos, separando y reteniendo en la superficie interna de los gránulos los
compuestos más pesados.

Este proceso retiene sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos aromáticos,
cloro y derivados, sustancias halogenadas como I, Br, Cl, F, sustancias generadoras de malos olores
y gustos en el agua, levaduras, residuos de la fermentación de materia orgánica, microorganismos,
herbicidas, pesticidas, etc., todo ello sin alterar la composición original del agua, respetando los
oligominerales y sin generar residuos contaminantes.

Por otro lado, los compuestos residuales derivados de procesos de cloración y ozonización son
catalizados y pasan a formas reducidas inofensivas. En este caso, es recomendable emplear carbón
de gran dureza, como los procedentes de hueso de aceituna y cáscara de coco, aunque también
existen procedentes de hulla, lignito, madera, etc., obtenidos todos ellos a partir del
calentamiento a temperaturas extremas en ausencia de oxígeno.

El tipo de filtro de carbón activo depende principalmente de la calidad del agua y del objetivo de
depuración planteado. Existen dos tipos básicos: abiertos o cerrados a presión. En ambos casos,
para una misma calidad del agua filtrada, la actividad del carbón activo depende de su propia
naturaleza y de la temperatura en el interior del filtro.

5.1 Funcionamiento
Su funcionamiento es muy simple, consiste en introducir el agua por la parte superior de una
columna que contiene el carbón activo para que, mediante la acción de la gravedad o una presión
artificial, circule hacia abajo y se recupere a través de un sistema de drenaje inferior. Durante este
filtrado, el lecho va acumulando sustancias que, cada cierto tiempo es preciso retirar.

5.2 Retrolavado

El sistema más simple, pero no completamente eficaz, de limpieza del lecho filtrante es el
retrolavado con agua, mediante el cual se produce un arrastre de partículas y una expansión del
lecho de aproximadamente un 20%. Además, según la cantidad y tipo de sustancias retenidas, será
preciso, cada cierto tiempo, regenerar el carbón mediante la oxidación de la materia orgánica, etc.
En estos procesos se destruye una parte pequeña del carbón activo que deberá ser sustituida.

5.3 Adsorción con carbón activado

La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para eliminar una sustancia soluble del agua.
En este proceso el carbón activo es el sólido. El carbón activo se produce específicamente para
alcanzar una superficie interna muy grande (entre 500 - 1500 m 2 /g). Esta gran superficie interna
hace que el carbón tenga una adsorción ideal. El carbón activo viene en dos variaciones: Carbón
activado en polvo (PAC) y carbón activado granular (GAC). La versión de GAC se utiliza sobre todo
en el tratamiento de aguas, puede fijar las siguientes sustancias solubles por adsorción:

 Adsorción de sustancias halogenadas: I, Br, Cl y F

 Olor
 Sabor
 Levaduras
 Varios productos de fermentación
 Sustancias no polares (no solubles en agua)

Las moléculas en fase de gas o de líquido serán unidas físicamente a una superficie, en este caso la
superficie es de carbón activo. El proceso de la adsorción ocurre en tres pasos:

 Macro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de macro-poros
del carbón activo (macro-poros > 50nm)
 Micro transporte: Movimiento del material orgánico a través del sistema de micro-poros
del carbón activo (microporo < 2nm; meso-poro 2-50nm)

El nivel de actividad de la adsorción depende de la concentración de la sustancia en el agua, la

temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (soluble en agua) no puede ser
eliminada o es malamente eliminada por el carbón activo, una sustancia no polar puede ser
totalmente eliminada por el carbón activo.

5.4 Descripción del proceso:

El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activado, esta agua deja la
columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del carbón activado de la columna
depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de la
columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa
razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de
diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la materia
orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5-10% tras cada regeneración. Una parte
pequeña del carbón activo se destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser sustituida.

5.5 Factores que influyen en la adsorción de compuestos presentes en el agua

 El tipo de compuesto que desee ser eliminado. Los compuestos con elevado peso molecular y
baja solubilidad se absorben más fácilmente.
 La concentración del compuesto que desea ser eliminado. Cuanta más alta sea la
concentración, más carbón se necesitará.
 Presencia de otros compuestos orgánicos que competirán con otros compuestos por los
lugares de adsorción disponibles.
 El pH del agua. Por ejemplo, los compuestos ácidos se eliminan más fácilmente a pHs bajos.
Según esto podemos clasificar algunos compuestos según su probabilidad de ser eficazmente
adsorbidos por el carbón activo en el agua:

Tabla 7.3 Compuestos con muy ALTA probabilidad de ser eliminados por el carbón activado

2,4-D Deisopropiltatracina Linuron

Alacloro Desetilatracina Malation
Aldrin Demeton-O MCPA
Antraceno Di-n-butilftalato Mecoprop
Atracina 1,2-Diclorobenceno Metazaclor
Azinfos-etil 1,3-Diclorobenceno 2-Metil bencenamina
Bentazona 1,4-Diclorobenceno Metil naftaleno
Bifenil 2,4-Diclorocresol 2-Metilbutano
2,2-Bipiridina 2,5-Diclorofenol Monuron
Bis(2-Etilhexil) Ftalato 3,6-Diclorofenol Naftaleno
Bromacil 2,4-Diclorofenoxi Nitrobenceno
Bromodiclorometano Dieldrin m-Nitrofenol
p-Bromofenol Dietilftalato o-Nitrofenol
Butilbenceno 2,4-Dinitrocresol p-Nitrofenol
Hipoclorito de calcio 2,4-Dinitrotolueno Ozono
Carbofurano 2,6-Dinitrotolueno Paration
Cloro Diuron Pentaclorofenol
Dióxido de cloro Endosulfan Propacina
Clorobenceno Endrin Simacina
4-Cloro-2-nitrotolueno Etilbenceno Terbutrin
 2-Clorofenol Hezaclorobenceno Tetracloroetileno
Clorotolueno Hezaclorobutadieno Triclopir
Criseno Hexano 1,3,5-Trimetilbenceno
m-Cresol Isodrin m-Xileno
Cinacina Isooctano o-Xileno
Ciclohexano Isoproturon p-Xileno
DDT Lindano 2,4-Xilenol
Anilina Dibromo-3-cloropropano 1-Pentanol
Benceno Dibromoclorometano Fenol
Alcohol bencílico 1,1-Dicloroetileno Fenilalanina
Ácido benzoico cis-1,2- Dicloroetileno Ácido o-ftálico
Bis(2-cloroetil) éter trans-1,2- Dicloroetileno Estireno
Bromodiclorometano 1,2-Dicloropropano 1,1,2,2-Tetracloroetano
Bromoformo Etileno Tolueno
Tetracloruro de carbono Hidroquinona 1,1,1-Tricloroetano
1-Cloropropano Metil Isobutil Ketona Tricloroetileno
Clorotoluron 4-Metilbencenamina Acetato de vinilo
Tabla 7.4 Compuestos con probabilidad MODERADA de ser eliminados por el carbón activado*

Ácido acético Dimetoato Metionina

Acrilamida Etil acetato Metil-tert-butil éter
Cloroetano Etil éter Meti etil ketona
Cloroformo Freón 11 Piridina
1,1-Dicloroetano Freón 113 1,1,2-Tricloroetano
1,2-Dicloroetano Freón 12 Cloruro de vinilo
1,3-Dicloropropeno Glifosato
Dikegulac Imazipur
*(Para estos compuestos el carbón activo es una tecnología efectiva solo en ciertos casos).

Tabla 7.5 Compuestos para cuya eliminación NO es probable que el carbón activado sea efectivo.
Sin embargo sí lo es en ciertos casos en los que el flujo o la concentración de compuestos son
muy bajos.

Acetona Cloruro de metileno

Acetonitrilo 1-Propanol
Acrilonitrilo Propionitrilo
Dimetilformaldehido Propileno
1,4-Dioxano Tetrahidrofurano
Isopropil alcohol Urea
Cloruro de metilo

6. Lámpara ultravioleta

Los sistemas de tratamiento y desinfección de Agua mediante luz Ultra Violeta (UV) garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.

Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas, figura 7.8.

Figura 7.8 Lámpara UV

La luz UV no cambia las propiedades químicas del agua. Al contrario de las técnicas de
desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas y reacciones que dan como
resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de desinfección limpio, seguro,
efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones exitosas.

6.1 Características de la desinfección con luz UV germicida

• Desinfección instantánea y eficiente
• Segura
• Limpia
• El mejor costo-beneficio
• Ambientalmente adecuada

De todos los métodos de desinfección actual, la luz ultravioleta (UV) es el más eficiente,
económico y seguro. Más aún, su acción germicida se realiza en segundos o en fracciones de éstos,
además es ambientalmente el método más adecuado, utilizado mundialmente a lo largo de varias
décadas. La luz UV se produce naturalmente dentro del espectro electromagnético de las
radiaciones solares en el rango comprendido entre 200 y 300 nanómetros (nm) conocido como
UV-C, el cual resulta letal para los microorganismos.

6.2 Aplicaciones
La tecnología ultravioleta actualmente se usa en un extenso grupo de aplicaciones, que va desde
la protección básica de agua potable doméstica, hasta un tratamiento final para enjuagues de
limpieza de partes electrónicas libre de gérmenes. Se muestra a continuación una lista de algunas
áreas donde se aplica este tipo de tecnología: Cervecera, farmacéutica, vinícola, electrónica,
enlatado, acuacultura, alimenticia, impresión, destilería, petroquímica, marina, cosmética,
restaurantera, embotelladora, entre otras.

6.3 Funcionamiento

La generación artificial de la luz UV se realiza a través de un emisor (lámpara) de cuarzo puro, el

cual contiene un gas inerte que es el encargado de proveer la descarga inicial, y conforme se
incrementa la energía eléctrica, el calor producido por el emisor también aumenta junto con la
presión interna del gas, lo cual genera la excitación de electrones que se desplazan a través de las
diferentes líneas de longitud de onda, produciendo la luz UV. Una descarga de presión baja
produce un espectro a 185 y 253.7 nm. Los emisores de luz UV de presión media producen
radiación multionda, es decir, diferentes longitudes de onda de diversa intensidad a través del
espectro UV-C.

6.4 Diseño

Es muy importante conocer que la efectividad de los purificadores ultravioleta depende de que
cada molécula de agua reciba una dosis mínima de luz ultravioleta. Esta dosis será definida en
función del uso que se le de al agua tratada. Por lo tanto, jamás debe usarse un equipo de
purificación para flujos o volúmenes de agua superiores a las indicadas por el fabricante. Es
importante, así mismo, seguir las indicaciones del fabricante para la comprobación de su correcto
funcionamiento, y los plazos para la sustitución de las lámparas, que garantizan su efectividad.

El diseño de un esterilizador ultravioleta tiene su base sobre como la dosis se entrega. Las
lámparas individuales emiten una cantidad específica de energía ultravioleta y el flujo es un factor
determinante por lo que no debe ser sobredimensionado. El tamaño de la cámara de reactor es
también de importancia extrema dado que la intensidad disminuye por el cuadrado de la distancia
después la lámpara.

La selección de la balastra debe coincidir con la corriente activa correcta de la lámpara dado que
una pérdida en intensidad ocurrirá si la lámpara no es operada en el rendimiento correcto. Las
balastras de estado sólido ofrecen las ventajas de temperaturas más frescas, requerimientos
menores de espacio y menos peso, todo con la entrega uniforme de energía.

6.5 Ventajas del uso de luz ultravioleta

Para finalizar, se detallan algunas de las ventajas de este tipo de tratamientos:

• Es un tratamiento físico, sin necesidad del uso de ningún producto químico peligroso.
• No cambia las propiedades químicas del agua tratada.
 • No tiene peligro o efectos negativos sobre el agua en caso de sobredosificación.
• Simple y barato de mantenimiento de las instalaciones.
• Sencilla instalación sobre canalizaciones de agua ya existentes.
• Posibilidad de uso para aguas destinadas a distintos usos: consumo humano, industria
alimentaria, procesos industriales, laboratorios, agricultura, etc.
• Compatible con otros procesos, como los generadores de ozono.

7. Filtro pulidor

Estos equipos son utilizados para eliminar partículas mayores de 10, 5 y 2 micras y obtener agua
pulida, también como pre tratamiento para osmosis inversa, así mismo con elementos filtrantes
de 0.2 micras para producir agua libre de bacterias.

Después del sistema de filtros van colocados los pulidores, que son los encargados de dejar el
aspecto cristalino al agua, reteniendo partículas de hasta una micra. Cualquier sedimento, basura,
restos de carbón, arena, etc., son retenidos en esta etapa. Este filtro pulidor tiene la función de
eliminar las pequeñas partículas suspendidas en el agua que no hayan sido retenidas en los filtros
de arena. Para efectuar esta filtración se utilizan cartuchos desechables de polipropileno.

7.1 Funcionamiento

El agua de alimentación entra por la parte superior del filtro y debido a la caída de presión
existente para este tipo de filtros en operación manual, de 0.5 a 1.0 kg/cm 2, se mantendrá
inundado, permitiendo que la distribución del agua se realice uniformemente a través de todos los
elementos filtrantes, saliendo ya filtrada por la parte inferior del filtro.

Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de 1
kg/cm2.

8. Control Químico

Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.

Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.

Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de manera continua

para asegurar que este se mantenga siempre en el valor recomendado por el fabricante de las
membranas, dependiendo este ajuste, principalmente de la concentración de calcio, carbonatos y
sulfatos. Mantener el pH del agua de alimentación dentro de rango, evita la precipitación del
carbonato de calcio sobre la superficie de las membranas.
El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y significativamente la
incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.

El pretratamiento es esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. A continuación se

mencionan varios tipos de pretratamientos que pueden utilizarse para combatir la obstrucción de
la membrana provocada por los contaminantes enlistados bajo obstrucción de membrana. Todos
los sistemas de ósmosis inversa se surten con prefiltros de 5 micrones para eliminar la turbidez de
la fuente del agua.

Se requiere una alimentación de cloro con un tiempo de contacto de 20 a 30 minutos para

prevenir la contaminación bacterial de la membrana. Las membranas de Triacetato de Celulosa
deben ser protegidas del ataque bacterial. Las bacterias pueden destruir la membrana. Por lo
tanto, se requiere que el agua sea clorada. Por otra parte, el compuesto de película delgada de
poliamida no es susceptible al ataque bacterial., sin embargo, el desarrollo bacterial y sus
derivados obstruyen la membrana. El cloro libre no debe estar contenido en el agua de
alimentación porque esto acorta la vida de la membrana. Por lo tanto, si hay bacterias presentes
en el agua de alimentación, deberá emplearse una alimentación de cloro seguida por un tiempo
de retención y luego una filtración de carbón activado, sin importar el tipo de membrana que se
utilice.

8.1 Alimentación ácida.

La alimentación ácida se utiliza principalmente sólo en grandes sistemas de ósmosis inversa

comerciales o industriales debido al gasto y a las restricciones del manejo del ácido. La
alimentación ácida se utiliza para limitar los problemas por incrustaciones asociados con las sales
de calcio en el agua de alimentación. Cuando se agrega ácido clorhídrico o sulfúrico al agua de
alimentación, parte del bicarbonato se convierte en bióxido de carbono libre. De este modo, una
concentración más alta de bicarbonato de calcio puede quedarse en la solución. La mayor
desventaja es que el bióxido de carbono pasa a través de la membrana hacia el agua producto
haciéndola muy agresiva. Normalmente, el bióxido de carbono es removido por medio de
desgasificación para volver a neutralizar el agua.

8.2 Alimentación de Polifosfato e Inhibidores de Incrustación

El polifosfato (hexametafosfato de sodio) también se puede utilizar para evitar que las sales de
calcio se incrusten en la membrana. Debe utilizarse el agua producto de la ósmosis inversa para
mezclar la solución de polifosfato, porque el polifosfato hará reacción con el agua cruda para
producir fosfato de calcio, el cual se precipita justo en el tanque de mezclado. Debe hacerse una
solución fresca de polifosfato diariamente. Siempre que se detenga el flujo del agua de
alimentación, la membrana debe enjuagarse con agua libre de fosfato para prevenir la
precipitación de las sales de calcio hacia la superficie de la membrana. Normalmente la
precipitación del sulfato de calcio no es un problema en agua de alimentación que contenga
menos de 1500 mg/l SDT. El bicarbonato de calcio requiere una cierta cantidad de bióxido de
carbono libre en el agua para poder permanecer disuelto. Cuando el bióxido de carbono libre
fluye a través de la membrana hacia el agua producto, quedan cristales de carbonato de calcio
sobre la superficie de la membrana. El polifosfato debe alimentarse a una dosificación de 10 mg/l.
Además del polifosfato, también existen otra serie de productos que sirven de inhibidor de
incrustaciones.
 8.3 Coagulación, Floculación y Sedimentación

A la coagulación, floculación y sedimentación se le llama comúnmente clarificación, y es el único

pretratamiento realista para los coloides. Los coloides son substancias gelatinosas que se
componen de partículas finamente divididas suspendidas en el agua. Tienen carga negativa, de
manera que tienden a repelerse unas a otras, en vez de formar partículas más grandes. La
coagulación involucra neutralizar las cargas negativas con un polielectrólito catiónico, de manera
que las partículas ya no se repelan. Una vez que las cargas son neutralizadas, las partículas
empiezan a chocar unas con otras y a crecer en tamaño formando masas lanuginosas. A este
proceso se le conoce como floculación. El proceso final de la clarificación es la sedimentación o
filtración mecánica. Un filtro multicama es ideal para este propósito, brindando altas capacidades
de flujo de servicio con bajas caídas de presión, y una eliminación de hasta 10 micrones.

8.4 Suavizado

Puede impedirse la incrustación de calcio, bario y estroncio al suavizar el agua. Si el agua suave es
concentrada por una membrana de ósmosis inversa, el valor del pH se incrementa y puede
exceder los 7.5 en el concentrado. El suavizado se recomienda como pretratamiento para las
membranas de compuesto de película delgada de poliamida, a menos que el contenido de sal en
el agua sea muy alto. Al suavizar el agua también se estabilizan los coloides y se impide la
coagulación. Los iones de sodio reemplazan a los iones de valencia más alta e incrementan la capa
protectora en la membrana. Los fabricantes de la membrana de ósmosis inversa permiten valores
más altos del SDI en agua de alimentación suavizada que en agua de alimentación no tratada.

9. Osmosis Inversa

Un sistema de osmosis inversa consiste de pretratamiento, la unidad de ósmosis inversa y en

algunos casos post-tratamiento, dependiendo del uso final del agua de ósmosis inversa. La
filtración de carbón activado se emplea como un post-tratamiento cuando el sistema va a
suministrar agua potable. La membrana de ósmosis inversa no puede tolerar altas
concentraciones de hierro, manganeso, sulfuro de hidrógeno, dureza, ni turbidez, por lo tanto, el
pre-tratamiento es esencial para el desempeño del sistema de osmosis inversa. Una unidad de
osmosis inversa combinada con filtración de carbón activado es capaz de reducir todo el espectro
de impurezas encontradas en el agua potable, incluyendo contaminantes orgánicos e inorgánicos.

9.1 Membranas para Osmosis Inversa

Las membranas de osmosis inversa más populares son las del Compuesto de Película Delgada de
Poliamida (TFC) y las de Triacetato de Celulosa (CTA). Las membranas CTA son utilizadas para
unidades de agua potable para residencias si el pH está dentro de los límites, así como en la
industria farmacéutica, donde se utiliza la inyección de cloro para mantener bajos conteos de
bacterias, los cuales representan una consideración primaria. Las membranas TFC son las más
ampliamente utilizadas debido a sus muy altos porcentajes de rechazo y sus altas capacidades de
flujo. La tabla 7.6 muestra una comparación de las membranas CTA y TFC.
 TABLA DE COMPARACION ENTRE MEMBRANAS CTA Y
TFC
Tri-acetato de Compuestos de película
celulosa delgada
(CTA) (TFC)
Temperatura máxima 35 °C 45 °C
de
Operación
Turbidez máxima en la < 1 UNT < 1 UNT
alimentación
Tolerancia de cloro libre
Continuo 1 ppm <0.1 ppm
Sanitización (30 minutos) 30 ppm N/A
Rango de pH
Operación Continua 5 - 5.6 2 - 11
Exposición por un corto 3-8 1 - 12
tiempo
Índice de < 5 SDI < 5 SDI
ensuciamiento
máximo
Tabla 7.6 Comparación de Membranas

La ósmosis inversa es una tecnología de separación por medio de una membrana, pero no puede
hacer una completa separación del 100% de los contaminantes. Los rechazos de contaminantes
dependerán del tipo de contaminante y del tipo de membrana de osmosis inversa que se esté
utilizando. Pueden lograrse rechazos de membrana del 70 al 99.99%, pero nunca del 100%.
Muchos presuponen que las bacterias y los virus son totalmente rechazados por las membranas de
osmosis inversas.

La tabla 7.7 nos brinda porcentajes aproximados de rechazo de contaminantes por medio de una
membrana de ósmosis inversa. El porcentaje debe utilizarse sólo como una referencia y nos da un
rango general de eliminación de cada ion. Estos porcentajes de rechazo no deberán interpretarse
como una garantía, ya que la química del agua de alimentación, la temperatura y los SDT varían en
cada abastecimiento de agua.

PORCENTAJES APROXIMADOS DE RECHAZO DE VARIOS CONTAMINANTES POR MEDIO

DE
 OSMOSIS INVERSA
Ion % de
Rechazo
Aluminio 97- 98
Amonio 85 - 95
Bacterias 99+
Bora 40 -70
to
 Boro 60 -
70
Bromuro 93 -
96
Cadmio 95 -
98
Calcio 95 -
98
Cianuro 90 -
95
Cloruro 90 -
95
Cobre 97 -
98
Compuestos Orgánicos Volátiles 70 -
80
Tabla 7.7 Porcentajes aproximados de (continua)
rechazo
Cromato 90 -
97
Dureza (Ca y Mg) 95 -
98
Fierro 97 -
98
Fluoruro 93 -
95
Fosfato 97 -
98
Insecticidas 97 -
99
Magnesio 95 -
98
Manganeso 97 -
98
Mercurio 95 -
97
Niquel 97 -
98
Nitrato 92 -
95
Orgánicos 98 -
99 +
Ortofosfato 98 -
99
Plata 95 -
97
Plomo 94 -
98
 Polifosfato 98 -
99
Potasio 94 -
97
Radioactividad 95 -
98
Silicato 94 -
96
Sílice 85 -
90
Sodio 94 -
98
Tiosulfato 97 -
98
Zinc 97 -
99
Tabla 7.7 Porcentajes aproximados de rechazo

Los porcentajes de rechazo que aparecen arriba están basados en 200 psi y 25 oC. La información
contenida en esta tabla deberá utilizarse sólo para referencia y no deberá considerarse como una
garantía ya que la química del agua, la temperatura y los SDT varían con cada abastecimiento de
agua.

9.2 Obstrucción de la membrana

La obstrucción de la membrana es el problema más crítico al que se enfrentan los sistemas de

ósmosis inversa. La obstrucción de la membrana ocurre cuando los compuestos químicos se
precipitan sobre la superficie de la membrana y tapan los poros. Un adecuado pretratamiento es
esencial para prevenir la obstrucción de la membrana. Las fuentes de obstrucción son las
siguientes:
a) Precipitación de hierro y manganeso . Si el agua de alimentación contiene hierro ferroso o
manganeso disueltos, es altamente probable que se oxiden en óxidos insolubles de hierro
férrico o de manganeso, los cuales obstruyen rápidamente la membrana. El agua de
alimentación deberá contener menos de 0.05 ppm de hierro y menos de 0.02 ppm de
manganeso.
b) Incrustación de los contaminantes del agua cruda después de la concentración en la
membrana. Los contaminantes del agua de alimentación se concentran en la membrana,
lo cual puede exceder los límites de solubilidad de ciertos compuestos químicos, dando
por resultado la precipitación de los compuestos. Este precipitante puede ser removido
por el flujo del concentrado; por lo tanto, si existe el potencial de precipitación, esto no
significa que la membrana se obstruirá. Sin embargo, si el concentrado es detenido por un
concentrado sobresaturado, eventualmente la membrana quedará obstruida. Los
compuestos encontrados normalmente en el agua cruda que pueden ocasionar
obstrucción son: carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de bario, sulfato de
estroncio y sílice. Básicamente existen tres maneras de prevenir la incrustación:
1. Reducir la recuperación hasta el punto en el cual no se excedan los límites de
solubilidad
2. Eliminación de uno de los iones que forman los compuestos.
3. Convertir uno de los iones a nuevos compuestos por medio de dosificación química.
c) Obstrucción de la membrana con sólidos suspendidos . Los sólidos suspendidos obstruirán
los canales de agua de alimentación de la membrana. Normalmente éstos son imposibles
de remover debido a su insolubilidad en las soluciones químicas de limpieza. El agua de
alimentación no debe contener sólidos suspendidos; por lo tanto, debe haber una
filtración de 1 a 5 micrones previa a la membrana.
d) Precipitación de materiales coloidales. Los coloides son la fuente de obstrucción más
peligrosa, dado que un análisis de agua estándar no revelará la contaminación por
coloides. Los coloides son partículas más grandes que las moléculas, pero no lo
suficientemente grandes como para ser vistas a través de un microscopio convencional.
Cualquier coloide de menos de 1 micrón debe ser considerado como una amenaza para la
membrana. Los coloides se componen de partículas de arcilla (o barro) mezcladas con
ácidos orgánicos y microorganismos. A la medición de la cantidad de contaminación por
coloides se le denomina Indice de Ensuciamiento o Indice de Densidad de Sedimentos (Silt
Density Index SDI). Los procedimientos detallados los proporciona la American Society for
Testing and Materials (ASTM) bajo el número D 4189-82 “Método de Prueba Estándar para
el Indice de Ensuciamiento (SDI) del Agua”.
e) Contaminación por Desarrollo Biológico. Las bacterias son capaces de adherirse y
desarrollarse sobre las superficies de la membrana. Su desarrollo y sus derivados son
capaces de obstruir la membrana. Las membranas de Triacetato de Celulosa son
destruidas por el desarrollo bacterial, en tanto que las membranas de Compuesto de
Película Delgada de Poliamida son resistentes al ataque bacterial, pero el desarrollo
lamoso obstruye la superficie de la membrana. Eventualmente, el desarrollo bacterial
penetra la membrana y contamina el agua producto.
 CAPITULO VIII

DIAGRAMA DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA Y SU DESCRIPCION

1. UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA

La unidad de tratamiento de agua trata de reducir la dureza, sólidos totales disueltos, sílice,
alcalinidad, conductividad, turbidez, color, grasas y aceites a valores establecidos dentro de la
normatividad, para el buen funcionamiento de las calderas. El tratamiento consta de las siguientes
fases:

 Filtro Coalescedor
 Cloración
 Filtro de Arena y Antracita
 Ultrafiltración
 Filtro de Carbón Activado
 Lámpara Ultravioleta
 Filtro Pulidor
 Control Químico
 Osmosis Inversa

1.1 Filtro Coalescedor

Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o más partículas
dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes pasan las fases a
través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos metálicos o membranas. Estos
equipos ofrecen una gran superficie de interfase, por sobre 100 m 2/m3 lo que asegura la
coalescencia de las partículas aceitosas., que permiten un tiempo de residencia necesario para que
se produzcan los fenómenos de coalescencia y de separación. Este tipo de sistemas de tratamiento
permite obtener efluentes tratados con concentraciones de aceites y grasas bajo los 10mg/L.

1.2 Cloración

La cloración o desinfección del agua se logra mediante la adición de hipoclorito de sodio al 5%

(conocido comúnmente como cloro) al agua, el cual elimina la mayoría de bacterias, hongos, virus,
esporas y algas presentes en el agua.
La cloración generalmente se hace en los tanques cisternas en donde se almacena el agua en el
inicio del proceso.

1.3 Filtro de Arena y Antracita

Los filtros de arena y antracita son equipos de filtración multilecho, utilizados para remoción de
partículas en suspensión presentes en el agua, tales como: barro, arena, arcilla, partículas de
óxido, etc. Estos equipos poseen de 4 a 5 capas de material filtrante de diferente densidad y
granulometría que van deteniendo las partículas de mayor tamaño en las capas superiores y las
más pequeñas son detenidas en las siguientes capas.

1.4 Ultrafiltración

La depuración mediante ultrafiltración es un proceso en el cual el agua no se depura por un

proceso químico ni biológico, sino por filtración a través de membranas, obteniendo aguas libres
de microorganismos.

El principio de la ultrafiltración es la separación física. Es el tamaño de poro de la membrana lo que

determina hasta qué punto son eliminados los sólidos disueltos, la turbidez y los microorganismos.
Las sustancias de mayor tamaño que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las
sustancias que son más pequeñas que los poros de la membrana son retenidas parcialmente,
dependiendo de la construcción de una capa de rechazo en la membrana.

1.5 Filtro de Carbón Activado

El diseño mecánico e hidráulico de estos filtros, es muy similar al de los filtros de arena y antracita;
sin embargo en este caso, los materiales utilizados son: cama soporte de antracita y cama filtrante
de carbón activado mineral.

El objetivo de la filtración por carbón activado, es eliminar del agua elementos indeseables como
cloro residual o compuestos orgánicos. El carbón activado tiene la capacidad de adsorber en su
estructura estos contaminantes, reteniéndoles de manera que el agua que pasa a través de él,
queda libre de estos.

Esta propiedad del carbón activado, se debe a que los granos presentan una grana porosidad,
ofreciendo un área de filtración mucho mayor para un volumen equivalente de material filtrante,
en comparación con cualquier otro medio de filtración.

1.6 Lámpara Ultravioleta

Los purificadores de agua por ultravioleta funcionan mediante la "radiación" o "iluminación" del
flujo de agua con una o más lámparas de silicio cuarzo, con unas longitudes de onda de 200 a 300
nanómetros. Por lo tanto, el agua fluye sin detenerse por el interior de los purificadores, que
contienen estas lámparas.

Los sistemas de tratamiento y desinfección de agua mediante luz ultra violeta (UV), garantizan la
eliminación de entre el 99,9% y el 99,99 de agentes patógenos. Para lograr este grado de
efectividad casi absoluta mediante este procedimiento físico, es totalmente imprescindible que los
procesos previos del agua eliminen de forma casi total cualquier turbiedad de la misma, ya que la
luz ultravioleta debe poder atravesar perfectamente el flujo de agua a tratar.

La luz UV no cambia las propiedades del agua, es decir, no altera químicamente su estructura. Al
contrario de las técnicas de desinfección química, que implican el manejo de sustancias peligrosas
y reacciones que dan como resultado subproductos no deseados, la luz UV ofrece un proceso de
desinfección limpio, seguro, efectivo y comprobado a través de varias décadas de aplicaciones
exitosas.

1.7 Filtro Pulidor

El filtro pulidor tiene la función de eliminar pequeñas partículas suspendidas en el agua que no
hayan sido retenidas en los filtros utilizados con anterioridad. Para efectuar esta filtración se
utilizan cartuchos desechables de polipropileno.

Los elementos filtrantes deberán ser reemplazados, dependiendo de la calidad del agua de
alimentación, en un periodo de 1 a 3 meses o antes si se registra una caída de presión arriba de
1 kg/cm2.

1.8 Control Químico

Como parte del pre tratamiento del agua, antes de alimentarse al sistema de osmosis inversa, se
cuenta con un sistema de control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones
de sales, en las membranas de osmosis inversa.

Por un lado, se tiene la adición de un agente antincrustante facilita el arrastre de las sales a través
de la corriente de rechazo, dificultando el anclaje de los depósitos salinos sobre la superficie de la
membrana.

Además de lo anterior, el pH del agua de alimentación debe monitorearse de manera continua

para asegurar que este se mantenga siempre en el valor recomendado por el fabricante de las
membranas, dependiendo este ajuste, principalmente de la concentración de calcio, carbonatos y
sulfatos. Mantener el pH del agua de alimentación dentro de rango, evita la precipitación del
carbonato de calcio sobre la superficie de las membranas.

El control de ambos factores (pH y antincrustante), reduce efectiva y significativamente la

incrustación por sales en las membranas del sistema de osmosis inversa.

1.9 Osmosis Inversa

La osmosis inversa se trata de un proceso en el cual se fuerza al agua a pasar a través de una
membrana semi-permeable, desde una solución más concentrada a una solución menos
concentrada, mediante la aplicación de presión. Por lo general es factible encontrar membranas
confeccionadas con poliamida.

Mediante esta operación la corriente de alimentación al equipo se divide en dos flujos más:

 Permeado: Es agua de alta pureza, agua permeada a través de la membrana.

  Rechazo: Agua de arrastre a la salida del sistema, que contiene las sales que han sido
separadas por las membranas.

Mediante ósmosis inversa se consigue que el agua que llega al sistema se convierta por un lado en
un 40% de agua producto y un 55-60% de agua salina.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

A continuación se describe el proceso de tratamiento de agua para alimentación de calderas,

véase diagrama de flujo en la página 78, esto con la finalidad de que se entienda cuales son las
operaciones y procesos que modifican las características físicas y químicas del agua, con el
propósito de evitar complicaciones posteriores en los equipos de generación de vapor.

En primer lugar se tiene la alimentación de agua tratada mediante un sistema de bombeo hacia un
filtro coalescedor, en donde se retiran las moléculas de grasas y aceites contenidas en el fluido de
trabajo. A la salida del filtro coalescedor existe una bomba dosificadora de hipoclorito de sodio,
conteniendo éste el agua que llega a un tanque de almacenamiento donde se le permite un
tiempo de contacto con el hipoclorito de sodio para obtener alta eficiencia de desinfección,
gracias a la disociación del cloro en el agua.

Con la ayuda de otro sistema de bombeo, el agua clorada se alimenta al sistema de filtrado
multimedia, en cuya entrada se tiene una bomba dosificadora de un floculante para ayudar a la
suspensión de partículas polvo, tierra, óxido y residuos de materia orgánica, los cuales son
causantes de la turbidez en el agua. El filtrado multimedia mediante el uso de arena y antracita, se
encarga de la eliminación del material suspendido en el flujo de agua, gracias a la inyección del
floculante, parte de la cantidad de cloro dosificada con anterioridad y la demanda química de
oxigeno.

Después del filtrado multimedia la corriente de agua entra a la unidad de ultrafiltración, cuya
función es depurar al agua de sólidos suspendidos, bacterias, algunas proteínas y algunos tipos de
colorantes, mediante el uso de membranas semipermeables colocadas en forma de capilares y
están construidas con materiales plásticos porosos; disminuyendo así también la turbidez, las ppm
contenidas de cloro, ppm de fierro, color, sólidos suspendidos totales y la demanda química de
oxígeno. Saliendo de este equipo el agua es almacenada en un tanque de agua ultrafiltrada, para
posteriormente ser bombeada hacia el filtro de carbón activado.

Gracias a su gran capacidad de adsorción de diversos elementos el sistema de filtración con carbón
activado se purifica el agua de sustancias no polares como aceite mineral, polihidrocarburos
aromáticos, cloro y derivados, sustancias halogenadas como yodo (I), bromo (Br), cloro (Cl) y flúor
(F), sustancias generadoras de malos olores y gustos en el agua, levaduras, residuos de la
fermentación de materia orgánica, microorganismos, herbicidas, pesticidas, entre otros, todo ello
sin alterar la composición original del agua, respetando los oligominerales y sin generar residuos
contaminantes. Conforme a lo anterior, se tendrá una disminución notable en variables como son
turbidez, ppm de cloro, ppm de fierro y la demanda química de oxígeno.
Para garantizar eliminación de entre el 99,9% y el 99,99% de agentes patógenos el flujo de agua se
hace pasar a través de un sistema de tratamiento mediante luz ultravioleta.

Finalmente la corriente de agua es alimentada a la unidad de osmosis inversa, donde

primeramente atraviesa un filtro pulidor donde es retenido cualquier sedimento, basura, restos de
carbón, arena, etc., a través de la utilización de cartuchos desechables de polipropileno. A
continuación mediante una bomba de alta presión se alimenta el flujo de agua a la unidad de
osmosis inversa. Antes de entrar a la unidad de osmosis inversa, se cuenta con un sistema de
control químico cuyo objetivo es evitar la formación de incrustaciones de sales, en las membranas,
por lo que se adiciona un agente antincrustante que facilita el arrastre de las sales a través de la
corriente de rechazo; además de que es necesario mantener el pH del agua de alimentación
dentro de cierto intervalo, para evitar la precipitación del carbonato de calcio sobre la superficie
de las membranas, lo cual se hace con la adición de ácido a la corriente de agua. La función del
equipo de osmosis inversa consiste en que por medio de la presión proporcionada al flujo de agua,
mediante la bomba de alta presión; el solvente de una solución, en este caso el agua, se transfiere
a través de una densa membrana fabricada de un compuesto de película delgada de poliamida,
expresamente para retener sales y solutos de bajo peso molecular. Después de esta etapa se
puede apreciar una gran disminución en los siguientes parámetros: turbidez, conductividad, color,
solidos suspendidos totales, solidos totales disueltos, pH, ppm de sílice, ppm de fierro, ppm de
sodio, dureza y demanda química de oxígeno. Hasta aquí se da por terminado el tratamiento del
agua, que con las características analizadas se concluye que es adecuada para ser alimentada a las
calderas.

2.1 Graficas de seguimiento

Las graficas 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.5, 8.6, 8.7, 8.8, 8.9, 8.10, 8.11 y 8.12 representan resultados
numéricos reales, tomados de una prueba de la operación de una planta piloto, de la empresa
AQUAMEX, dedicada al tratamiento de agua. En estas graficas se puede visualizar la variación de
los parámetros mencionados en la descripción del proceso, a través de cada uno de los equipos
utilizados en el tren de tratamiento y mediante los cuales se define la calidad del agua obtenida.
 Turbidez

30

25

20

15

10

Grafica 8.1 Monitoreo de la turbidez

Conductividad
1200

1000

800

600

400

200

Grafica 8.2 Monitoreo de la conductividad

 Color

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

Grafica 8.3 Monitoreo del color

SST
14
12
10
8
6
4
2
0
Grafica 8.4 Monitoreo de Sólidos Suspendidos Totales (SST)

STD

800
700
600
500
400
300
200
100
0

Grafica 8.5 Monitoreo de Sólidos Totales Disueltos (STD)

ppm Cloro

4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
 Grafica 8.6 Monitoreo de las ppm de Cloro

pH

8.4
8.2
8
7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
6.6
6.4
6.2

Grafica 8.7 Monitoreo del pH

70
Sílice
60

50

40

30

20

10

0
Entrada Filtro de arena UF Filtro de carbón Permeado Rechazo
 Grafica 8.8 Monitoreo de las ppm de sílice

Fe
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0

Grafica 8.9 Monitoreo de las ppm de fierro

Na
300

250

200

150

100

50

0
Grafica 8.10 Monitoreo de las ppm de sodio

Dureza

300

250

200

150

100

50

Grafica 8.11 Monitoreo de la dureza

 DQO
160
140
120
100
80
60
40
20
0

Grafica 8.12 Monitoreo de la Demanda Química de Oxígeno (DQO)

Floculante

Cloro Bomba
Dosificadora
de Cloro
Bomba
Dosificadora
de Floculante

Filtro Coalescedor Filtro de Arena

y Antracita

Tanque de
alimentación
Tanque de
Tiempo de Unidad de
Contacto Ultrafiltración

Agua Salina Unidad de

Osmosis Inversa
Tanque de Agua
Cámara Ultrafiltrada
Ultravioleta
Membranas Filtro de
Carbón Activado

Filtro Pulidor
Bomba de
Alta Presión

Agua Tratada

78
IP ESIQIE
TESIS

N PROFESIONAL

FEC TITULO:
HA: DIAGRAMA DE FLUJO
201
3
Ana Laura Ortiz Diaz
Tavera Cardona Cynthia
Elizabeth
ASESOR: ING. ARIEL DIAZBARRIGA DELGADO
 CONCLUSION

Después de hacer una investigación acerca de la forma de operación de los generadores de vapor,
se observa que el fluido de trabajo de estos equipos debe contar con una excelente calidad para
poder ser suministrada a las calderas, con la finalidad de prevenir futuros daños en los equipos.

Dado que en su estado natural el agua contiene diversos contaminantes no es recomendable

alimentarla directamente caldera; puesto que causaría severos daños a la misma. Es por eso que
es de suma importancia tener una adecuado control de los atributos establecidos en la calidad del
agua para su alimentación a estos equipos, estas variables son generalmente proporcionados por
los fabricantes de las calderas; cuando se tiene un control adecuado de estas variables se obtiene
una elevada eficiencia en los equipos generadores de vapor, reduciendo los problemas de
incrustaciones, corrosión, arrastre de vapor, entre otros.

Además se cumplen los requerimientos mencionados por normas nacionales, internacionales y

por supuesto con las especificaciones del fabricante de estos equipos generadores de vapor.

A pesar de la existencia de innumerables procesos de tratamiento de agua para la alimentación de

calderas obteniendo un alta calidad en el liquido, en el presente trabajo se cita un proceso llevado
a cabo por una empresa dedicada al tratamiento del agua, AQUAMEX, el cual cuenta con una alta
factibilidad y eficiencia.

En base a este proceso se hizo una descripción detallada de cada uno de los equipos y su función,
que conforman el tren de tratamiento de agua, que son: criba estática, filtro coalescedor,
cloración, filtro de arena y antracita, ultrafiltración, filtro de carbón activado, lámpara ultravioleta
y finalmente un tratamiento de desmineralización por osmosis inversa.

Al finalizar la descripción del proceso se muestra un monitoreo de los contaminantes más

comunes en el agua y que son la causa de los problemas antes mencionados; con el análisis de
estas graficas se observa que efectivamente el agua depurada con este tratamiento cuenta con
una excelente calidad, lo que trae como consecuencia-beneficio un incremento notable en el
rendimiento de los equipos encargados de la generación de vapor y un gran ahorro en los costos
en procedimientos de mantenimiento y operación.

Se observa un cambio significativo en las propiedades físicas, químicas y bacteriológicas entre el

agua que se alimenta y el agua tratada que se obtiene al final del proceso, como se puede ver en la
siguiente tabla:

Atributo Entrada Salida

Turbidez 26 STU 0 STU
Conductividad 350 µS/cm 10 µS/cm
Color 37 0
SST 13 ppm 0 ppm
STD 208 ppm 4 ppm
Cloro 0.2 ppm 0 ppm

80
pH 7.5 7
Sílice 44 ppm 5 ppm
Fierro 0.34 ppm 0.02 ppm
Sodio 64 ppm 5 ppm
Dureza 110 ppm 0 ppm
DQO 89 0