ZINC

El zinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho, hay
referencias que parecen hablar del zinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Mysia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se
hallaron algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y
un frontal de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 A.C.
en las que se puede probar el uso del latón por los romanos e incluso, en tiempos de
Augusto, se describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido
de zinc en un crisol lleno de chatarra de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el
zinc vaporizado y luego se elevaba la temperatura para proceder a la fusión de la
aleación.

Propiedades generales del zinc.

El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusión (420ºC) y de
ebullición (907ºC). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del estaño y
el plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frágil pero se torna maleable por
encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. La
solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, así como su resistencia y dureza,
hace que se utilice esta aleación en colada por inyección. Pequeñas adiciones de cobre
o titanio mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado.
Cuando se alea entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que
desarrollan la propiedad de la súper plasticidad con lo que se pueden conformar a
bajas temperaturas y a vacío. Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a
adquirir, a temperatura ambiente, dureza y resistencia. Una aplicación importante del
zinc es su aleación con cobre formando los latones los cuales tienen una amplia gama
de propiedades físicas para diversos usos.
El zinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosión
atmosférica utilizándose en la protección del acero (galvanizado). Las posiciones
relativas del hierro y el zinc en la tabla electroquímica de potenciales colocan a éste
como un material menos noble que el primero; esto hace que, en un medio acuoso
salino, cuando se establece una pila, el zinc actúe de ánodo de sacrificio protegiendo al
acero, a quien recubre en el galvanizado, en aquellos puntos en los que se produzca
una fisura de la capa protectora. Por tanto, su carácter electronegativo hace que el zinc
se utilice como ánodo de sacrificio en estructuras de acero, usándose también en pilas
secas.

. Minerales de zinc.
Mineral Formula química Contenido de zinc (%)

Esfalerita o blenda ZnS (cúbica) 40 - 67

Wurtzita ZnS (hexagonal) 50 - 67

Marmatita (Zn, Fe)S 50 - 67

Smithsonita ZnCO3 52

Hemimorfita (calamina) 4ZnO∙2SiO2∙2H2O 54

Hidrocinquita 5ZnO∙2CO2∙3H2O 59

Zinquita ZnO 80

Willebita 2ZnO∙SiO2 58

Gahnita ZnO∙Al2O3 15 - 35

Tabla 1. Minerales de zinc más comunes

La Extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o pirometalurgia)

Se presentan, a continuación, los procesos pirometalúrgicos que conducen a la

obtención del zinc metal. Se comienza por los procesos de reducción térmica y luego
se presentarán los procedimientos que acaparan, en la actualidad, el mayor tonelaje de
metal.

Procesos de reducción térmica.

Aunque hay vestigios, que datan del siglo XIV, de producción de zinc en Asia, los
procesos que suponían reducción y condensación eran totalmente empíricos.

En 1917, se intentó explicar este proceso mediante las reacciones siguientes, de

características reversibles:

ZnO(s) + CO(g)  Û Zn(g) + CO2 (g) Ec. 4.1

C(s) + CO2 (g) Û  2CO(g) Ec. 4.2.

Los primeros estudios termodinámicos se hicieron por C.G. Maier en el U.S. Bureau of
Mines de EEUU. De los datos termodinámicos calculados se pudo deducir la
temperatura a la que se podía producir la reducción continua del óxido de zinc y las
proporciones del Zn vapor, CO y CO2 en equilibrio a diferentes temperaturas de
tratamiento. De las reacciones anteriores se puede deducir que el CO2 generado en la
primera tiende a descomponerse en la segunda. Las condiciones de equilibrio de
ambas reacciones se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones  rG  0. Por
otro lado:

∆ rG°[4.1] = 42460 - 26,1T Ec. 4.3

∆rGº[4.2]= 40740 - 41,42T Ec. 4.5

Para la reacción total, o de reducción directa, se tiene:

ZnO(s) + C(s)  Zn(g) + CO(g) Ec. 4.6

Cuya energía libre estándar asociada se calcula sumando la ecuación 4.3 y 4.4:

∆ r Gº[4.6] = 83380 - 67,52T Ec. 4.7

Si ahora se tiene en cuenta la expresión de la isoterma de Van’t Hoff, se puede
poner que para la reacción 4.6:

∆ r Gº[4.6] = 83380 - 67,52T + 4,575T log PZn PCO Ec. 4.8

En una retorta y suponiendo muy pequeña la presión de CO2 a una atmósfera de

presión total (mostrada en la figura 4.1 de la cual se deducen los bajos valores de
la presión de CO2, para los dos equilibrios anteriores, que a las temperaturas
representadas son inferiores a 4 kPa), se tiene entonces PZn=PCO=0,5 atm con lo
que:

∆r Gº[4.6] = 83380 - 67,52T + 4,575T log (0,5 X 0,5) Ec. 4.9

Con lo que a partir de esta expresión se pueden calcular la temperatura de equilibrio

la cual resulta ser igual a 1187 K (915ºC). Se deduce, pues, que la reducción directa
de la blenda no se puede llevar a cabo hasta alcanzar temperaturas superiores a
los 915ºC ya que el proceso no es termodinámicamente posible hasta que se
alcanzan dichas condiciones. Existen algunas otras vías de llegar a esta misma
conclusión basándose en los equilibrios de las ecuaciones 4.1 y 4.2.

En la reducción directa, de la estequiometría de la reacción se deduce que N Zn=

NO , es decir, que el número de átomos de zinc es igual al número de átomos de

oxígeno y, teniendo en cuenta las reacciones 4.1 y 4.2 los átomos de oxígeno son
iguales a las moléculas de CO más dos veces las de CO2 por lo que:

NZn = NO = NCO + 2 NCO 2 Ec. 4.10

 Y, por tanto, las presiones serán:

PZn= PCO + 2PCO2 Ec. 4.11

Siendo la presión total igual a:

PTotal = PZn + PCO + 2PCO2 Ec. 4.12

En la figura 4.1 se representa la variación de la PCO (kPa) para los equilibrios de las
ecuaciones 4.1 y 4.2 en función de la temperatura. Según esta representación parece
evidente que la reducción continua del oxido de zinc no tendrá lugar por debajo de los
1000ºC.

A temperaturas superiores, debido a que la reacción 4.6 es más lenta que la 4.2, se
alcanzará el estado de equilibrio con una relación CO2/CO en el gas cerca de la que
determine el equilibrio del óxido de zinc; la fuerza impulsora de la reacción será la
diferencia entre la composición actual y la requerida para el equilibrio según la reacción
4.6 lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura.

Figura 4.1. Presión de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2.

K[4.1] = PZn PCO2 = (PCO + 2PCO2) PCO2 Ec. 4.13

PCO PCO
 Y como PCO2 << PCO resulta:

K[4.1] = PCo2 Ec. 4.14

Además:

K[4.2] = PCO
PCO2 Ec. 4.15

Con lo que de la expresión 4.14 se puede poner:

K[4.2] = PCO2 Ec. 4.16

KCO[4.1]

Y:

PCO2 = K[4.2] x K[4.1] Ec. 4.17

Ya que se ha considerado que la presión de CO2 es pequeña, sustituyendo en las

expresiones anteriores los valores de K[4.1] y K[4.2] como funciones de la temperatura, tal
como vienen expresados en la isoterma de Van't Hoff, se pueden calcular las distintas
presiones de zinc, CO y CO2, y la presión total como funciones de T-1; su representación
se incluye en la figura 4.2.a. Se puede comprobar, una vez más, que la presión total
alcanza 1 atm a los 920ºC, aproximadamente. En esta figura la presión de vapor del zinc
líquido puro está también representada en función de la temperatura. Se puede ver que
a 920ºC ésta es mayor que la presión de zinc en la mezcla reaccionante de lo que se
deduce que el zinc se forma como vapor no saturado. Del gráfico se deduce que a
1110ºC la presión del zinc alcanza la saturación y los valores que corresponden son PZn
= 5 atm y Ptotal = 10 atm, por lo que a altas temperaturas y presiones sería posible
obtener zinc, por reducción directa del ZnO, en forma líquida.

A partir de la figura 4.2.b) se pueden explicar también las condiciones de reducción del
zinc por vía térmica y se pueden ver los efectos de variar las presiones de Zn vapor y de
CO. La intersección de las líneas a presiones de 0,5 atm para ambos gases se produce
a 920ºC, aproximadamente. Del mismo gráfico se puede deducir cómo la reducción del
zinc en presencia de cobre, caso de obtención directa de un latón (como se pudo hacer
en tiempos de los romanos), se puede realizar fácilmente.

Si el Zn se recoge como una aleación Cu-Zn, su actividad pasa a ser, por ejemplo, 0,1 y
esta curva corta a la de PCO igual a 1 atm a 890ºC; como se puede ver, la temperatura
de reducción ha disminuido considerablemente.

La cinética de la reducción del ZnO con C puede explicarse a través de las siguientes
etapas:

1. Reducción con CO en la superficie del ZnO.

2. Reacción de Boudouard en la superficie del carbón.

3. Difusión de gases entre las dos superficies.

De éstas, la etapa que controla el proceso es la tercera. El método utilizado para facilitar
este proceso es aumentar el área superficial y aproximar al máximo los reactivos sólidos
ZnO y C. Se debe pues tener una mezcla muy íntima de ambos. La temperatura de
equilibrio debe sobrepasarse para tener una velocidad de reducción aceptable (1000-
1100ºC). La velocidad de reacción intrínseca es mayor entre el gas y el ZnO que entre
el gas y el C por lo que un exceso de éste facilita la reducción del CO2 obteniéndose una
mayor velocidad en el proceso. Además, así se aminora la reoxidación del zinc.

Esta reoxidación del zinc con CO2 por inversión de la reacción 4.1 es algo que puede
suceder. Si no se toman las debidas precauciones, un 1% de CO2 en el gas oxidará un 2%
de Zn y el óxido de zinc formado cubrirá las gotitas de zinc evitando su coalescencia y
formando un polvo azul. Contra esto se puede luchar enfriando súbitamente, lo que no es
posible en una retorta. El ciclo de la retorta está dibujado en la Línea a-a de la figura 4.2.b)
La reoxidación se produce cuando se cruza la línea de presión parcial de zinc de 0,5
atm.

Como se ve la relación CO2/CO disminuye.

Cuando la presión del Zn es igual a su presión de saturación, se condensa el metal.

Esto sucede a 840ºC y a una presión parcial de zinc de 0,5 atm. Para conseguir el
99% de condensación, la presión parcial del zinc debe ser del orden de 0,01 atm, a
una presión total de una atmósfera, lo que sucede a unos 600ºC. En la práctica, hay
un sobreenfriamiento grande: 500ºC. Se verán más adelante las formas de evitar la
reversión de la reacción de reoxidación.

La reacción 4.6 es endotérmica consumiendo 238 kJ∙mol-1. A 1000ºC, siendo

necesario calentar reactivos y productos, además de evaporar el Zn, el calor pasa a
ser de 376 kJ∙mol-1 o, lo que es lo mismo, 5751 kJ por kg de zinc. Como se indicaba,
este calor hay que suministrarlo a la retorta a través de la pared.

Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2

b) Relación CO2/CO para la reducción del ZnO(s) a Zn(l).
La velocidad de reducción total en la retorta se determina, sin embargo, por la relación
de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance una
temperatura tal que la velocidad de absorción de calor, debida a la reacción, se
corresponda con la ganancia de calor por conducción térmica.

Es difícil medir la temperatura de la carga en una retorta, o la temperatura y la

composición del gas. En retortas horizontales, y por métodos indirectos, parece que
anda entre 980 y 1000ºC. Como en una retorta hay carbón en exceso, la relación
CO2/CO vendrá dictada por la reacción de gasificación 4.2 produciéndose una
concentración de CO2 baja. El gas está compuesto, de forma aproximada, por
proporciones iguales de Zn vapor y de CO gas con un 1% de CO2, aproximadamente
y al enfriar, para recuperar el zinc, se deben tener precauciones especiales. El punto
de rocío de esta mezcla es de 830ºC y el zinc comenzará a condensar tan pronto se
alcance esta temperatura. El problema que se presenta es que la reacción 4.1 se
invierte tan pronto como la temperatura desciende, produciéndose la oxidación del zinc
y formándose polvo azul. Si no se enfría rápidamente, la cantidad que se produce de
polvo azul puede ser importante. Como ya se ha indicado, el oxido, que cubre al zinc
metálico, impide la coalescencia de gotas para formar zinc metal líquido. Sin embargo,
si la temperatura desciende mucho, se formará zinc metálico sólido que también estará
en forma de polvo. Por estas razones, la temperatura de los condensadores debe estar
por encima de 419ºC pero con suficiente superficie para eliminar el calor de los
vapores. Así, el zinc condensa en forma líquida sobre las paredes del condensador
recolectándose con menos del 5% de óxido. El diseño del condensador deberá ser
adecuado en cuanto a tamaño, forma, conductividad térmica, temperatura, etc.

Así pues, el producir zinc térmicamente es más difícil que hacerlo con otros metales.
Hasta que el condensador de plomo se desarrolló en Inglaterra (1937), el horno de
cuba no funcionó y se seguía produciendo zinc en retortas.
Al necesitarse temperaturas sobre los 900ºC como condicionante termodinámico para
producir zinc, se precisaron hornos que alcanzasen este nivel de temperatura dentro
de las retortas, y además por largos períodos de tiempo.

El material de las retortas es otro condicionante del proceso, así como el de los
condensadores.

4.4.2. Proceso de retortas horizontales.

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electrolítico que supuso un verdadero impulso para
la industria del zinc. En 1969 había 26 plantas operando del proceso con retorta
horizontal que producían un 15% del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las
que hoy no trabaja prácticamente ninguna.

El horno típico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas
a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbón o gas y utilizaban
regeneradores para precalentar el aire. Cada sección del horno tenía 96 retortas de
arcilla, cuidadosamente elaborada y cocida. Las retortas, de sección elíptica, medían
1700 x 270 x 210 mm3 con una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta producía unos
35 kg de zinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban

desmontando previamente los condensadores. Se introducía nueva carga que
consistía en blenda tostada y sínter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reacción
estaba formada por 100 partes de sínter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba
la condensación. La carga y descarga eran manuales y, por tanto, muy penosas. Esto
hizo que en EEUU se intentase mecanizar estas instalaciones pero sin buenos
resultados.
El calentamiento del horno se hacía progresivo hasta alcanzar al final de la operación
los 1370ºC. El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades de
7 a 9 kg. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas
concentrándose el cadmio en el primer metal retirado.

Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60%
de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro.
Sólo el primer metal obtenido cumplía estas especificaciones por lo que el resto del
metal se sometía a afino. El metal se vertía en un horno de reverbero en el que la
tempera era solo ligeramente superior a la de fusión del zinc. En estas condiciones,
se producía la sedimentación del plomo y del hierro. El metal afinado tenía 1,1-1,2%
de Pb y 0,02-0,025% de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de 1% de azufre.
Los americanos utilizaron esta técnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los
hornos eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se conseguía una vida más larga
de las retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.

Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:

1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a

tres veces el necesario en un aplanta moderna).

2. Operación toxica y peligrosa.

3. Operación discontinua.

4. Alto consumo energético: Energía: 540 MJ; Antracita para la reducción:

540 kg; Carbón para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg);
Producción de vapor de baja: 2000 kg.
 Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc.

4.4.3. Proceso de retortas verticales.

A finales de los años 20, la compañía New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU,
hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una
retorta de operación continua con alta eficacia térmica. El problema estaba en
encontrar el material de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reacción
4.6 que requiere 5279 kJ por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria
para reducir plomo, estaño o cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a
1100ºC un calor que se evalúa en 1172 kJ por kg de Zn. Además, hay que suministrar
calor para calentar la carga y reducir otros óxidos metálicos presentes como los de
plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de calor necesaria, por kg de zinc, era del
orden de 7227 kJ.
Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquización del carbón pero,
en este caso, el ladrillo de sílice era suficiente dadas las necesidades térmicas. Para
la destilación del zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio
(carborundo), que tiene una conductividad térmica (15,9 W∙(m∙k∙h)-1 a 1300ºC) nueve
veces superior a la del ladrillo de sílice.

Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305
de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos están diseñados para acoplarse y construir una
retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al día. Calentadas
por encima de los 1300ºC, pueden durar tres años en los que tratan 23000 Mg de
carga.

Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal de la

retorta.

Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador , que tiene por fin
facilitar la reacción de reversión 4.1. Así, consumido el CO2, de los gases y producido
el polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al
condensador, o que se forme en él, con lo que se permite una mejor coalescencia de
las gotas de metal que, como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo
dificultándose dicha coalescencia. El eliminador también ayuda a reducir el contenido
de plomo de los vapores que dejan el horno. Las retortas se construyen en baterías
de ocho. Se calientan con gas natural o gas de gasógeno. Se precisan 1,8 1010 J
por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el gas CO de tragante. El gas
se quema en las cámaras de combustión, con aire caliente y en diferentes puntos,
para conseguir una combustión uniforme; esto es muy importante para la vida de la
retorta. La temperatura normal es de 1300ºC. Los gases de combustión pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550ºC.

Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
producción de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para la mejor
transmisión del calor. Tienen forma de panecillos, de 100 75 65 mm3 lo que les
permite recibir la radiación de la pared y una transmisión de calor adecuada.

Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbón
bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeñas proporciones de arcilla y
lejía de sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.

Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La

temperatura del horno se mantiene por combustión de la materia volátil del carbón no
necesitándose aporte energético exterior. Después de cocidas las briquetas, se cargan
calientes (800ºC) en la retorta.

En la figura 4.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas verticales.

La condensación del metal es problemática. Se sabe que para evitar la reacción
inversa a la 8.1 es decir:

Zn + CO2 --------> ZnO + CO Ec. 4.18

Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. Para hacer esto, se hace
pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un baño de
zinc fundido regulado constantemente a 500ºC por medio de tubos refrigerantes. Este
baño de zinc se agita mediante una turbina de carborundo produciéndose una
suspensión de gotitas de zinc en la cámara, que enfría instantáneamente los gases de
la retorta con lo que el zinc condensa en forma metálica sobre las gotas evitando la
posibilidad de reoxidación. Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el
condensador condensa como metal y menos del 4% como polvo azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cámara de

combustión de las retortas aportando el 30% de energía necesaria. El metal colado
tiene: 0,1 - 0,2% de Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las
retortas verticales está casi agotado. A pesar del gran avance que supuso este
proceso sobre el de retorta horizontal, las retortas verticales tienen sus propias
desventajas. Aunque se consigue un proceso continuo y con ahorro energético, los
costos de primera instalación son altos, así como los costes de mantenimiento. El
proceso está muy determinado por la existencia de carbón bituminoso que es el que
da estructura a las briquetas. Además, los concentrados han de ser bajos en hierro,
pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que interfieren la marcha
de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como residuo a
almacenar. Así y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas en
New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; también funcionaron en Francia,
Alemania y Japón pero hoy estas plantas están paradas y no se van a construir nuevas
instalaciones en el futuro empleando esta tecnología.

4.4.4. Proceso Electrotérmico

En 1926, a la vez que la New Jersey, la compañía Saint Joseph estaba tratando de
desarrollar un proceso alternativo que utilizara un método del calentamiento directo de
la carga basándose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar
reducir el zinc en hornos eléctricos de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el
hecho de que no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarrolló un método en el que el calor se generaba sobre la carga por
efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto número de
problemas tal como se expone a continuación. En principio, se cargó igual cantidad de
sinter que de coque y no se intentó condensar el zinc vapor, sino que éste se obtenía
en una cámara que rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogiéndose como
óxido tipo pigmento. Así, se puso de manifiesto la posibilidad de la reducción y el
problema se centraba entonces en desarrollar un método de condensación.

Se intentó condensar haciendo pasar los vapores metálicos a través de una piscina
de zinc fundido. Este fue un método exitoso y fue la primera vez que se intentó enfriar
el vapor con metal líquido. Se conseguían, así, condensar cantidades importantes de
zinc metal sin la práctica producción de polvo azul.

Se fijó un condensador de este tipo a un horno productor de óxido obteniéndose un

buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. Hoy día, con una sola unidad de
condensación, se pueden producir casi cien toneladas de metal. En la figura 4.6.a se
puede ver un esquema de la instalación Saint Joseph. El horno se construye con una
serie de sectores de refractario soportados individualmente. Los vapores producidos
en el horno se recogen en un anillo central del que se aspiran a través del condensador
a una temperatura entre 800 y 850ºC. Este anillo y el condensador se construyen con
ladrillos de carburo de silicio.

La corriente eléctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que
entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga de coque
y blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750ºC; entonces, se alimenta en
el horno a través de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta
velocidad por medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecánicos refrigerados.
La operación se gobierna automáticamente por un indicador de nivel del horno.

La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensión entre electrodos es de
200-250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitándose,
además, 0,6 toneladas de coque.

Figura 4.6. a) Planta de producción de zinc por procedimiento St. Joseph.

b) Horno de zinc electrotérmico tipo St. Joseph.

El condensador está formado por dos tubos verticales conectados a una zona inclinada
con respecto a la horizontal, con 2 m2 de área interna. Éste está conectado a un pozo
enfriador del metal en el que el zinc se enfría mediante serpentines para que la
temperatura del metal esté entre 480 y 500ºC. Aproximadamente el 93% del zinc que
entra en el condensador se condensa como tal.
El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composición
aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N 2. Este gas pasa por una bomba
de vacío que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vacío es
suficiente para hacer pasar el gas a través del condensador. Se producen 1,42 moles
de CO por mol de Zn vaporizado. El gas tiene un poder calorífico de 93x 105 J∙m-3 el
cual se utiliza, en un 60%, para calentar la carga y el resto, en la producción de vapor.

Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando
la recuperación hasta el 95-96%).

Un separador magnético elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se recupera
en mesas neumáticas y, finalmente, un proceso en medios densos recupera un
concentrado de zinc; tanto este concentrado como el coque se reciclan.

A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su extensión

ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unión Soviética,
Japón y Alemania. Las unidades mayores producían 100 Mg por día, cantidad
considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Por otro lado, el
coste de inversión por unidad de zinc es bastante alto. Además, se precisan
concentrados de bajo contenido en hierro. Por estas razones, se explica que el
proceso no se extendiera y que prácticamente las plantas St. Joseph no operen en la
actualidad si se exceptúa la planta de Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja
en condiciones óptimas al haber mejorado la tostación-sinterización y teniendo la
posibilidad de usar polvos de acería.

4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.

Ha habido muchos intentos de producir zinc a través del horno de cuba; sin embargo,
si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn, un 50% de
CO y un 1% CO2, es fácil imaginar el problema que supondría condensar el zinc de
un gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO2.

El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra, ha sido,

en vía pirometalúrgica, el más destacado y, en la actualidad, el único capaz de
competir con la obtención electrolítica de zinc.

Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba sínter y coque, con soplado
superior e inferior, retirándose los vapores por el centro de la cuba. Efectivamente,
mediante un enfriamiento rápido en tubos refrigerados se obtenía zinc en polvo pero
la inversión de la reacción era suficiente para recubrir de óxido este polvo y hacer
impracticable la fusión del polvo de zinc ya que este no coalescía. Fue preciso, pues,
desarrollar otro método de condensación.

Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura
ligeramente superior a la del punto de fusión del zinc. Una lluvia de gotas de plomo
lava los gases de zinc que condensan en forma líquida disolviéndose en el plomo.

Después de enfriar este metal, se producía la segregación del zinc que, así, se
separaba al alcanzar la saturación. El plomo era recirculado al condensador. A
continuación, se resumen las solubilidades, a distintas temperaturas, de plomo y zinc,
el uno en el otro y viceversa:
 T (ºC) Pb en Zn Zn en Pb

417,8 0,7 2
450 1,4 3,2
500 2,3 3
550 4 4
600 5,9 6
650 9 8
700 15 12
775 32 26
790 Total Total

Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.

Después de la Segunda Guerra Mundial se profundizó en estos primeros estudios con

resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinámicos que indicaban que era
posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin producir hierro
metal, hecho este último que hubiera acarreado consumos innecesarios de coque.
Esto se confirmó en la práctica y también que el óxido de plomo se reducía en la parte
alta del horno por el CO presente. Ya que esta reacción es exotérmica, no se precisaba
coque adicional y la capacidad del horno para producir zinc no se veía afectada.

El plomo fundido desciende por la carga y actúa como colector del cobre y de los
metales preciosos.

Así, se llegaba a un resultado magnífico: el horno podía usarse para obtener,

simultáneamente, plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto se comprobó pronto,
pero se precisó de un cierto tiempo para fijar los parámetros del proceso y para hacer
que éste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y además serio, fue el
hecho de que altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en
los conductos hasta el condensador. El gas salía de la parte alta del horno en
condiciones en las que la reacción de reducción indirecta estaba en equilibrio por lo
que, tan pronto como la temperatura bajaba, se producía la deposición del óxido de
zinc. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar por atasco.
Se desarrolló una solución simple sacada de la química-física del sistema. Un gas
típico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar adiabáticamente con
carbón pero el contenido en CO2, disminuye, la temperatura baja y el gas es más
proclive a producir óxido de zinc. Si, por otra parte, el gas reacciona con oxígeno, el
aumento de temperatura hace posible que el gas pueda reducir al óxido de zinc, a
pesar de incrementar su contenido en CO2, desapareciendo también el peligro de
reversión de las reacciones. Así pues, se propuso adicionar aire en la parte alta del
horno para quemar parcialmente el gas y evitar la deposición de óxido de zinc. El
principio resultó eficaz, se simplificó el diseño del horno y, aunque el aire de soplado
superior producía algo de óxido en la parte alta del horno, su aparición quedaba
reducida a la entrada del condensador de donde podía ser retirado.

Se precisó modificar la calidad del sínter y el tipo de máquina para poder tratar menas
con plomo. Esto se consiguió por la idea Port Pire de sinterización con soplado inferior,
probada ya con éxito para sintetizar la galena.

Todo el desarrollo se concretó, en 1960, en una instalación en Gales (Gran Bretaña)

que producía, con 17,1 m2 de sección, 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al año.
Se mejoró el diseño inicial, se introdujo aire caliente a 750ºC, se utilizó un control
automático más extendido y se pudo aumentar la producción. Otro horno entró en
producción en Australia poco después. En 1962 arrancó un horno en Zambia y otro en
la Sociedad Peñarroya, en Francia. En 1965 se instaló un nuevo horno en Duisburg
(Alemania), en el 66 otro en Rumania y en Japón, en el 68 en Polonia, en el 69 en
Japón nuevamente, en 1972 y 1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el
78 y 80 en China y en Polonia. En la figura 8.7 se representa un esquema general del
horno de cuba ISF.
Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF