ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente más se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustión del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxígeno, además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

2FeO + C = 2Fe + CO2 El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO2 y el carbono. formando el CO.La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos. . MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO .

1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal. Fe3O4 3. .835 cal A una temperatura inferior a 570º C: 4.760 cal = 3Fe + CO2 + 3.La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 ºC: 1.835 cal = 3FeO + CO2 . 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12. 3Fe2O3 2.8.835 cal 5. FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12.

.

V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen útil en m3 La altura útil del horno: Hu = 0. 44 V0.22 (m).115 Hu ( m) .2 DISEÑO DEL ALTO HORNO De acuerdo a los parámetros propuestos por el metalurgista N.88 H (m) Altura del crisol: hc = 0. .1. Ramn se tiene: Cálculo de la altura total del alto horno H = 6.

115 Hu m Diámetro del tragante dt = 0.32 V0.5 m El ángulo de la cuba: E = 83 .45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.08 Hu (m) Diámetro del vientre: D = 0.36 (m) Altura del etalaje: he = 3.4 m Altura de la cuba h cuba = 0.86º y el ángulo del etalaje: F = 79 a 82º .5 V0.5 V0.0 a 3.Diámetro del crisol: de = 0.69 Hu ± 3.0 ( m) Altura del tragante ht = 0.

Temperaturas en Alto horno ‡ colada .

TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reducción en el Alto Horno: 1.10 log K 2 ! Tº k 3.  3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J) ( 298 (S 298 2810  !  2. Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2.51 log K1 ! R Tº k RT 2.9 logK 3 ! Tº k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO . FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0.

a 800ºC.0.55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64.Ejemplo: Calcular la cantidad de CO.55 CO2 K3 ! ! 0.5 .9 800  273 K 3 ! 0. en la ecuación nº3: eO  CO ! e  CO 2 688 log K 3 ! .

logKp=-8208/T+5. ! x .p 100 x pco 100 pco ! 2 100 . T=700º C x=60% .p ‡ ‡ x2 Kp ! . pCO+pCO2=1Atm=p . . si Kp=1 . p . p=1 Atm 100(100  x ) x= %CO. logKp=0.01. Kp=1 %CO+%CO2=100%.46+logT Para T=700ºC=973ºK.CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard) ‡ ‡ ‡ ‡ Kp=p2co/pco2.

Chaudron . 1.Fig.2 Diagrama de Bounduard .

El proceso de carburación comienza aún en el estado sólido. lo que señala el análisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1.0 a 1. En este proceso desempeña gran papel el hierro recién reducido que sirve de catalizador para descomponer el óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono según la reacción: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J ó±39 600 cal) .Carburación del hierro y formación del arrabio El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio.2% de C.

000 cal) . el proceso de carburación del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39. Así.000 cal (H298 = -180.493 J (-44.400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44.Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso. con una actividad química elevada. pues.600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4. interacciona con los átomos del hierro formando los carburos de hierro. el carbono del coque.

TiO2. los elementos con más frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1. Estos son: SiO2. . MnO.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que. As2O3. MoO2. Elementos no reducibles en el alto horno y que. por lo tanto.Al2O3. S 3.MgO. CoO. PbO.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio. Cu2O. pasan totalmente a la escoria CaO. Estos son: ZnO. NiO. WO2. pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria. excepto alguna pérdida por volatilización que pueda producirse. por lo tanto. P2O5. 2.Por tanto. Cr2O3.

formado por el C. por el C. Reducción del Si y Ti: La reducción directa del SiO2. .Veamos en detalle la forma en que se produce la reducción de algunos de los más importantes de estos elementos. o por el CO y reducción inmediata del CO2. de forma que finalmente la reacción pueda considerarse como directamente reducir por el C. según: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorífica molar a presión constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas. nos encontramos que los valores de la energía libre negativos no se consiguen más que a temperaturas muy elevadas.

como es el caso el alto horno. tendremos: (G1743º = (H1743 +T (S1743 (G1743º = 153. la reacción no es posible a 1.274 cal La presencia de hierro en la reducción de la SiO2.983ºK = 1710ºC.Así a 1. según la reacción: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO .553-1983(83.417-1743*84.470ºC A 1.12) = -14.62 = +5.934 cal Por tanto.743ºK=1. 470ºC. los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.

500-0. Es de (H = 29. puede reducirse SiO2.000 cal y la variación de la energía libre con la temperatura es: (G=-28. por tanto. a la cual puede verificarse esta reacción. tiene (G=164. reduce fuertemente la temperatura. y.100-83. en el alto horno.3T No empieza a ser negativa la energía libre más que a partir de 1697ºC temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno .64T Así la reacción: TiO2 + 2C = Ti + 2CO.Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio. ya que el calor de formación del FeSi a 25ºC. en proporciones limitadas.

049ºC.En cambio es posible la formación de carburo de titanio.80T El cual empieza a tener energía libre negativa a partir de 1.850-80. TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106. . según la reacción.

Así. por ejemplo.Reducción del Mn: La reducción de los óxidos de manganeso superiores a óxido manganoso. se produce la reacción: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2 . es perfectamente factible en las condiciones que se reúnen en el alto horno. MnO. por simple calentamiento a 527ºC se produce la reacción: 2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2 Y a su vez a 900ºC.

172ºC. 2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121. pero no obstante a 1.223ºC . según las reacciones. es más estable.800-81.42T Factible a partir de 1.El Mn3O4. se descompone según: Mn3O4 = 3MnO + ½ O2 El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura.

produciendo óxido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno. donde reacciona con el CO y el CO2. este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno. son fácilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1. pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilización del zinc. Se puede. considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos.Reducción del Zn: Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompañar a algunos minerales de hierro.000ºC. . reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno.

bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.Reducción del P: El fósforo presenta en la carga del alto horno . reacciona según: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2 . La presencia de P en la carga suele ser. El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1. salvo pequeñas cantidades siempre acompaña a los minerales de hierro y la cenizas del coque.100ºC.

debido a lo cual las piezas de fundición se obtienen con inclusiones. comunica al acero la fragilidad en caliente. Al2O3 y BaO. son óxidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria. MgO. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal. durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundición.Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO. .

Por eso en la escoria se necesita una escoria líquida (alta temperatura). pasa a los gases (SO2. El proceso de volatilización del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura.Cierta cantidad de azufre. H2S y otros). en forma de vapor. Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO . por ejemplo CaS. Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal.

alcanza un valor considerable (más de 100150).012(Al2O3)2-4. Basándose en investigaciones de laboratorio. No obstante. si la basicidad de esta es suficiente.032]x4 Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 . para fines prácticos no tiene interés el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio.El factor de distribución del azufre en la escoria y en el arrabio.6Al2O3-0.Al2O3 es el contenido de alúmina en la escoria) . sino el real. la relación L=(S)/[S] depende de la composición de la escoria y. para tal índice a la temperatura de 1450ºC hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 ± 160x + 72 ± [0. o sea.

7A±0. se usa la siguiente formula: L s.Para determinar el índice real de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria.67 A2.063 Donde A = t/100.t= L(L 1450) Aquí.24. L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la fórmula: L = 2. en ºC .

con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presión de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm). .Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las máquinas soplantes de diferentes tipos. tienen la más amplia aplicación las máquinas soplantes centrífugas accionadas por turbinas.

6. 2 Espacio situado debajo de la cúpula. Corte del calentador del aire: 1. 8. válvula de suministro de aire frío. enrejado inferior. Cámara de combustión. quemador . 9. enrejado. 3.Fig. 5 válvula de escape. 10. escotilla para encender los gases. 4. válvula de evacuación de viento caliente.

en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Inglés E. . y la cúpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado. quien en 1857 recibió en patente de invención del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios. la parte superior del enrejado. La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a los 30 m.El viento enviado por la máquina soplante se calienta hasta 1060-1300ºC. Cowper.

aproximadamente. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1. por consiguiente. empleándose quemadores cerámicos. por lo menos: dos se calientan simultáneamente con gas y otro caliente el aire. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200ºC y más) es necesario. además de disponer de la superficie requerida de calentamiento. emplear en la parte situada debajo de la cúpula los materiales suficientemente refractarios. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500º. Últimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire.El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso del aire. En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. . se necesita tres cowpers.6. se han comenzado a aplicar las cámaras de combustión salientes.

. Para evitar estos fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno. además aditivos como el gas natural. va acompañado de un retardo de la fusión y el atascamiento de la carga.Enriquecimiento del viento con oxígeno Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno.. En este caso es posible obtener un contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno en el viento más del 23%. Al elevar el contenido de oxígeno en el viento hasta un 30%. la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%. .24% al fundir arrabio para fabricación de acero.

5 Sistema de Toberas .Fig 1.

2. 3.6 Moderno calentador de aire provisto de cámara de combustión saliente: 1. reactor de la válvula de viento caliente. reactor de quemador de gas. . reactor de la válvula de humo. 1. cámara de combustión.Fig. 4. cámara de enrejado. 5.

Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundición del arrabio para la fabricación del acero. El sustituto más eficiente del coque es el gas natural. El gas natural consta principalmente de metano CH4. Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reacción : CH4 = C + 2H2 . . Su insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptación.

. Como resultado de esta reacción. en un 15% a 20% . el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque. el gas del crisol. se enriquece con gases de reducción.El carbono se quema 2C + O2 = 2CO. y la reacción total de combustión del gas natural puede ser expresada por la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.

el aumento de la productividad del horno por hora o día. se utiliza un dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado del tragante.Elevación de la presión de los gases en el horno La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. como resultado de la reducción de la velocidad de los gases en el tragante. ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno. Como se sabe. Para elevar la presión del gas dentro del alto horno. el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más forzada del alto horno. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno. una fusión más rápida de los materiales. la elevación de la presión contribuye a disminuir la evacuación de polvo. Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque. .

inmediatamente decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón. en los años 60. Con el aumento del precio de los hidrocarburos. La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque.Inyección del carbón pulverizado La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco Steelworks en E.U. estas compañías las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbón en el mercado mundial. .

1.7 Sistema de Inyección de Carbón Pulverizado ARMCO .Fig.

. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región. Se provoca la circulación de los trozos de coque. el espacio delante de las toberas. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. en el cual tiene lugar la oxidación del carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC. se llama zona de oxidación.1200ºC. los cuales aquí se queman. la profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC. cuyo esquema se presenta en la figura . se crean las zonas de oxidación. cuya fase gaseosa contienen CO2. ...Procesos de combustión del combustible en el crisol del alto horno A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000.

A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO Fig.En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1. la circunda la zona carbónica 2.8 Circulación del coque en las toberas a) Vertical b) Plano . 1.

9. Zona de oxidación en toberas 1.Oxigeno(O2+CO2) 1) CO .Fig 1.

.

Transporte arrabio ‡ torpedo .

Colada de arrabio al convertidor ‡ arrabio .

Proceso en alto horno ‡ x .

002 a 0.015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. Durante la depuración basta. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuración: basta. semi-fina y fina. el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminución de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor sección a un equipo de sección mayor. por eso gas se somete a la purificación de modo que la concentración residual del polvo sea de 0. esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos.Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. .

se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros. .En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen. creando de este modo una gran superficie de humectación. de alto provisto de regaderas en su parte superior. la velocidad del gas disminuye bruscamente y. En algunos casos. además se le inyecta el agua. La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m. El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua. Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba..

El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo comunicándole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Ciclón .

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro .

él aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia térmica del 60%. La composición del gas es: 24.28. 13. la ‡ temperatura del aire es de 1020ºC.59.5%CO.El horno produce 1000 Ton por día.3%N2 a) calcular ‡ el % de gas que se usa en la estufa . de arrabio.0%H2O.Calculo de temperatura en toberas ‡ Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.4%CO2.

302+ 0.000022x1020)1020=1´056 250 Kcal.b)Calcularla temperatura en toberas ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Solución: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0. Calor suministrado por el gas=1056250/0.6 = 1´760417 Kcal. .593 =4330m3 gas contenido calorífico del aire=3250(0.79=2567m3 vol gas=2567/0.

21x32/22. .245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1¶760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54. O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.4=975 Kg.7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0.Poder calorífico del ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ 3= gas/m 0.

302+0.000022T)T T=2300°C .Volumen de gases en toberas: ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Vco=731x22.00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.4/12= 1365 m3 VN2=3250x0.000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.302+0.79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: § Q reaccionantes= § Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.2+0.

Gases del Alto horno-estufa .

A medida que desciende y se calienta la escoria primaria.ESCORIA DEL ALTO HORNO Además del arrabio.3-3% de MnO y 1.5 a 2. Al2O3 y CaO y además contiene de 2 a 10% de MgO. y una pequeña cantidad de MnO . principalmente en forma de CaS .6% de FeO.2 a 0. la cual esta formada por oxidos como CaO. SiO2. Al2O3. 0. 0. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO. en 85%-95% de SiO2. en el alto horno se forma la escoria. varían la composición y la cantidad de la misma.5% de S. FeO. MgO. La escoria final se compone.

nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas.La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas en el seno de la masa fundida. . a partir de un centro de equilibrio al otro. la estructura interna de la misma. en cierta medida. la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.

L es la coeficiente de rozamiento. y se estudia con diagramas ternarios. aislante como lana de escoria. concreto. respectivamente. En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%.cm)] en la distancia entre las capas en cuestión. ¨ dw P ! LF © ©d ª x ¸ ¹ ¹ º . el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%. en m2(cm2). en N (ó dinas).Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesión) entre las partículas de diversas capas. en m (cm). y Al2O3. Los vértices del triángulo designan los componentes CaO.m)] o cm/(s. F es la superficie de contacto de las capas. La escoria se usa para fabricar Cemento. etc. SiO2. La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja . dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s. como agregado .

17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3 .Fig. 1.

Colada del alto horno ‡ Escoria-arrabio .

18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno .Fig 1.

Modelo Matemático de un balance estequiómetrico. usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuaciòn I: A n B  .

/ e ! nC .

CO2 y CO en el gas de tragante . / C O O x g Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) también se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del.

y1 = m (x2 .x1) . según la siguiente relación: (O/Fe)x ± (-nBO ) =nAc ((O/C)g ±0 ) y2 . se puede describir como una recta.La ecuación (I) estequiómetrica.

3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25.9=2. Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5.3% de C.25 niC= 41.3-0.0 53 495 53/12=4.molFe .9 (O/Fe)x=3/2=1. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe.9=0.Problema. el arrabio contiene 5.3/17.4/17.05 nBO=25/17.4 Variable del modelo Kg/Kg.5 C/Fe=4.25=2.4 495/12=41.9=1.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17. con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe.3 nAC=2.

41 Fracción molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.41 = 0.05 (O/C)g (O/C)g =1.41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1..59««.(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1.41 .4 = 2...59% .41-1 = 0.

H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) ‡ nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe .Balance de Entalpia ‡ nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(. ‡ nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= ‡ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) .ngCO=molCO/molFe ‡ ngCO2=molCO2/molFe.

Con datos termodinámicos: ‡ nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= ‡ +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) ‡ nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= ‡ +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2) .

Se sabe que: ‡ ngCO2 =nAC. ‡ ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= ‡ = nAC[{2-(0/C)g.XgCO=nAC(2-(O/C)g) ‡ 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe.111000 + ‡ +{(O/C)g-1)394000} } ‡ D=S ‡ Si D= ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= .XgCO2=nAC((O/C)g-1) ‡ ngCO = nAC.

Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g±172000) (ec. II) ecuación de Entalpía Combinando la ecuación Estequiométrica (I) y de Entalpía(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno «172000» ¬ 283000¼ ­ ½ B n0 D O  .

/ e  ! ncA 283000 x (III) .

D = ½ (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) ± H298 (Fe sol.111000 + {(0/C)g ±1} 394.) D = ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.00} D=S A D ! nC 283000 .

/ C  172000 O g ? A (II) Y se sabe: B n0  .

O / C . /F O x ! A nC .

g (I) De I y II se tiene (III) n  .

/ e  O B x D « ! ncA ¬ ­ » ¼ ½ (III) .

Toma la forma de una recta « O ¬.

X1 ) . / F ­ x  D » » « 172000 B   n0 ! ncA ¬  0¼ 283000 ¼ ­ 283000 ½ ½ Y2 Y1 ! m(X2 .

(III) Representación Grafica de la combinación de la ecuación estequiometrica y entálpica .

La masa de mineral.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno.PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio). .ó carbón. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior. sinter. pellets o mezclas. usando partículas de coque. Con valores de silicio de 0. son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el proceso de reducción del gas. El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente gasificante.3% y de azufre con valores debajo de 0. Descripción del Proceso. la vía de descarga es por un tornillo conductor. El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno.

este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no metalúrgicos.La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada. reacción exotérmica.Para crear óptimas condiciones de reducción. EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO. . . y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino. y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del polvo.El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos 1000 y 1100 °C. el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema de polvo recirculante. la temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas caliente. La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en el crisol gasificador. en la columna de reducción. .

9% 5.05 0.Tabla Nº HORNO PARA 300.01 .01 0.000 TON/AÑO Producción nominal: 40 ton / hora arrabio Cámara Gasificador (crisol) Diámetro inferior : 5.0 m Altura : 22.4 0.8 3.03 0.0 m Toberas de O2 : 20 Cámara de reducción Diámetro interno : 5 m Altura : 19 m TABLA Nº Composición del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.0 1.9 0.5 0.8 0.1 0.5 m Diámetro Superior : 10.9 0.0 0.01 65% 0.

La medida de distribución de la mezcla del carbón en los rangos entre 0 y 50 mm. la porción fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm. . El único pretratamiento practicado al carbón es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%. El promedio del grado de metalización del hierro esponja es más del 90%. basado en la capacidad del crisol. la performance nominal de 300. ha sido extendida y aún considerablemente excedido. La tabla Muestra la composición química de la masa de mineral usado de la carga principal. así como la calidad uniforme del gas. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente.00 Ton/año.Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta.

1 y 1.15. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1.003%. . el N2 contenido es sustancialmente bajo 0. La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex.04%.3% un contenido de silicio de 0.03 a 0.Como ya fue mencionado.09. de azufre de 0. considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470°C). el contenido de P es de 0.3%. hubieron también campañas usando 100% pellets para el alto horno. tuvo un promedio de contenido de carbono de 4. La producción del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal. Como los pellets son fáciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas.

. fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorífico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000 PROPIEDADES DEL GAS CO 35 ² 40% H2 15 ² 20% CO2 34 ² 36% CH4 1% H2S..Consumo y producción en una planta corex Mineral Capacidad de fusión (Ton/hora}) Consumo de carbón (Kg/Ton) C.10 ² 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3 .

.

Corex .

.

cuchara .

hematita .Mineral de hierro ‡ Pellets mineral.

Diagrama Fe-C ‡ Arrabio 4-5%C .

Fin .

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