ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente más se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustión del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxígeno, además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

2FeO + C = 2Fe + CO2 El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO2 y el carbono. formando el CO.La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos. MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO . .

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12. Fe3O4 3. .760 cal = 3Fe + CO2 + 3.835 cal = 3FeO + CO2 .8. FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12.La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 ºC: 1.835 cal A una temperatura inferior a 570º C: 4.835 cal 5. 3Fe2O3 2. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

.

1. . V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen útil en m3 La altura útil del horno: Hu = 0. 44 V0.22 (m).88 H (m) Altura del crisol: hc = 0.2 DISEÑO DEL ALTO HORNO De acuerdo a los parámetros propuestos por el metalurgista N. Ramn se tiene: Cálculo de la altura total del alto horno H = 6.115 Hu ( m) .

45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.115 Hu m Diámetro del tragante dt = 0.5 m El ángulo de la cuba: E = 83 .69 Hu ± 3.4 m Altura de la cuba h cuba = 0.0 a 3.Diámetro del crisol: de = 0.0 ( m) Altura del tragante ht = 0.86º y el ángulo del etalaje: F = 79 a 82º .5 V0.32 V0.36 (m) Altura del etalaje: he = 3.5 V0.08 Hu (m) Diámetro del vientre: D = 0.

Temperaturas en Alto horno ‡ colada .

FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0.  3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J) ( 298 (S 298 2810  !  2.51 log K1 ! R Tº k RT 2.9 logK 3 ! Tº k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO .TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reducción en el Alto Horno: 1.10 log K 2 ! Tº k 3. Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2.

5 .55 CO2 K3 ! ! 0.9 800  273 K 3 ! 0.0.55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64. a 800ºC. en la ecuación nº3: eO  CO ! e  CO 2 688 log K 3 ! .Ejemplo: Calcular la cantidad de CO.

Kp=1 %CO+%CO2=100%. logKp=0.46+logT Para T=700ºC=973ºK.p ‡ ‡ x2 Kp ! . logKp=-8208/T+5. ! x . pCO+pCO2=1Atm=p .01. p . .CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard) ‡ ‡ ‡ ‡ Kp=p2co/pco2. p=1 Atm 100(100  x ) x= %CO. si Kp=1 .p 100 x pco 100 pco ! 2 100 . T=700º C x=60% .

1.2 Diagrama de Bounduard .Chaudron .Fig.

lo que señala el análisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1.0 a 1.2% de C.Carburación del hierro y formación del arrabio El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio. El proceso de carburación comienza aún en el estado sólido. En este proceso desempeña gran papel el hierro recién reducido que sirve de catalizador para descomponer el óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono según la reacción: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J ó±39 600 cal) .

493 J (-44.Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso.400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44. el proceso de carburación del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39. interacciona con los átomos del hierro formando los carburos de hierro. pues.000 cal) . con una actividad química elevada.000 cal (H298 = -180.600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4. el carbono del coque. Así.

MgO. pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria. 2. Cu2O. excepto alguna pérdida por volatilización que pueda producirse. por lo tanto. NiO.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que.Por tanto. los elementos con más frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1. Estos son: SiO2. TiO2.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio. MnO. MoO2. WO2. Estos son: ZnO. P2O5. . Elementos no reducibles en el alto horno y que. PbO. CoO.Al2O3. Cr2O3. pasan totalmente a la escoria CaO. As2O3. por lo tanto. S 3.

Veamos en detalle la forma en que se produce la reducción de algunos de los más importantes de estos elementos. según: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorífica molar a presión constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas. de forma que finalmente la reacción pueda considerarse como directamente reducir por el C. o por el CO y reducción inmediata del CO2. formado por el C. Reducción del Si y Ti: La reducción directa del SiO2. nos encontramos que los valores de la energía libre negativos no se consiguen más que a temperaturas muy elevadas. . por el C.

934 cal Por tanto. como es el caso el alto horno.553-1983(83. la reacción no es posible a 1.62 = +5.Así a 1.743ºK=1. los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.470ºC A 1. tendremos: (G1743º = (H1743 +T (S1743 (G1743º = 153.417-1743*84.12) = -14.983ºK = 1710ºC. 470ºC. según la reacción: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO .274 cal La presencia de hierro en la reducción de la SiO2.

Es de (H = 29. reduce fuertemente la temperatura. en proporciones limitadas.3T No empieza a ser negativa la energía libre más que a partir de 1697ºC temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno .500-0. puede reducirse SiO2.Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio.000 cal y la variación de la energía libre con la temperatura es: (G=-28. a la cual puede verificarse esta reacción. tiene (G=164.100-83. y. ya que el calor de formación del FeSi a 25ºC. por tanto. en el alto horno.64T Así la reacción: TiO2 + 2C = Ti + 2CO.

850-80. TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106.049ºC.80T El cual empieza a tener energía libre negativa a partir de 1. .En cambio es posible la formación de carburo de titanio. según la reacción.

se produce la reacción: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2 . MnO. Así.Reducción del Mn: La reducción de los óxidos de manganeso superiores a óxido manganoso. por ejemplo. por simple calentamiento a 527ºC se produce la reacción: 2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2 Y a su vez a 900ºC. es perfectamente factible en las condiciones que se reúnen en el alto horno.

El Mn3O4. 2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121. es más estable. pero no obstante a 1.223ºC .42T Factible a partir de 1. según las reacciones.172ºC.800-81. se descompone según: Mn3O4 = 3MnO + ½ O2 El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura.

Se puede. son fácilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1. reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno. este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno. pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilización del zinc. donde reacciona con el CO y el CO2. produciendo óxido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno. .000ºC. considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos.Reducción del Zn: Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompañar a algunos minerales de hierro.

Reducción del P: El fósforo presenta en la carga del alto horno . reacciona según: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2 . La presencia de P en la carga suele ser. salvo pequeñas cantidades siempre acompaña a los minerales de hierro y la cenizas del coque. El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1.100ºC. bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.

Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO. Al2O3 y BaO. . MgO. comunica al acero la fragilidad en caliente. debido a lo cual las piezas de fundición se obtienen con inclusiones. son óxidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria. durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundición. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal.

El proceso de volatilización del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura. en forma de vapor. Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal. por ejemplo CaS. H2S y otros).Cierta cantidad de azufre. pasa a los gases (SO2. y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO . Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. Por eso en la escoria se necesita una escoria líquida (alta temperatura).

032]x4 Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 .El factor de distribución del azufre en la escoria y en el arrabio. sino el real. para tal índice a la temperatura de 1450ºC hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 ± 160x + 72 ± [0.012(Al2O3)2-4. Basándose en investigaciones de laboratorio. alcanza un valor considerable (más de 100150).Al2O3 es el contenido de alúmina en la escoria) .6Al2O3-0. si la basicidad de esta es suficiente. la relación L=(S)/[S] depende de la composición de la escoria y. No obstante. o sea. para fines prácticos no tiene interés el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio.

Para determinar el índice real de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria.t= L(L 1450) Aquí.24. en ºC . L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la fórmula: L = 2.063 Donde A = t/100. se usa la siguiente formula: L s.7A±0.67 A2.

Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las máquinas soplantes de diferentes tipos. con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presión de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm). . tienen la más amplia aplicación las máquinas soplantes centrífugas accionadas por turbinas.

enrejado inferior. enrejado. 9. 3. 2 Espacio situado debajo de la cúpula. escotilla para encender los gases. 8. 10. 5 válvula de escape. válvula de suministro de aire frío.Fig. válvula de evacuación de viento caliente. 6. Cámara de combustión. 4. Corte del calentador del aire: 1. quemador .

la parte superior del enrejado. y la cúpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado. quien en 1857 recibió en patente de invención del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios. Cowper. en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Inglés E. . La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a los 30 m.El viento enviado por la máquina soplante se calienta hasta 1060-1300ºC.

empleándose quemadores cerámicos. aproximadamente. emplear en la parte situada debajo de la cúpula los materiales suficientemente refractarios.6. En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. .El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso del aire. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500º. por consiguiente. por lo menos: dos se calientan simultáneamente con gas y otro caliente el aire. se han comenzado a aplicar las cámaras de combustión salientes. se necesita tres cowpers. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200ºC y más) es necesario. además de disponer de la superficie requerida de calentamiento. Últimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire.

. va acompañado de un retardo de la fusión y el atascamiento de la carga. además aditivos como el gas natural.24% al fundir arrabio para fabricación de acero. En este caso es posible obtener un contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%..Enriquecimiento del viento con oxígeno Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno en el viento más del 23%.. Para evitar estos fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno. Al elevar el contenido de oxígeno en el viento hasta un 30%. es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno.

5 Sistema de Toberas .Fig 1.

cámara de enrejado. 4.Fig. 3.6 Moderno calentador de aire provisto de cámara de combustión saliente: 1. 2. 1. cámara de combustión. reactor de la válvula de viento caliente. reactor de la válvula de humo. 5. reactor de quemador de gas. .

El gas natural consta principalmente de metano CH4.Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundición del arrabio para la fabricación del acero. El sustituto más eficiente del coque es el gas natural. . Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reacción : CH4 = C + 2H2 . Su insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptación.

se enriquece con gases de reducción. .El carbono se quema 2C + O2 = 2CO. y la reacción total de combustión del gas natural puede ser expresada por la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2. en un 15% a 20% . el gas del crisol. Como resultado de esta reacción. el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque.

una fusión más rápida de los materiales. como resultado de la reducción de la velocidad de los gases en el tragante. . la elevación de la presión contribuye a disminuir la evacuación de polvo. ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno. se utiliza un dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado del tragante.Elevación de la presión de los gases en el horno La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. Como se sabe. Para elevar la presión del gas dentro del alto horno. el aumento de la productividad del horno por hora o día. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno. Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque. el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más forzada del alto horno.

estas compañías las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbón en el mercado mundial. La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque.U. Con el aumento del precio de los hidrocarburos. . inmediatamente decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón. en los años 60.Inyección del carbón pulverizado La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco Steelworks en E.

7 Sistema de Inyección de Carbón Pulverizado ARMCO .Fig. 1.

. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. se crean las zonas de oxidación. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región.1200ºC. la profundidad en la zona alcanza 1500 mm. cuyo esquema se presenta en la figura . se llama zona de oxidación. cuya fase gaseosa contienen CO2. Se provoca la circulación de los trozos de coque. los cuales aquí se queman. . Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC. en el cual tiene lugar la oxidación del carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2...Procesos de combustión del combustible en el crisol del alto horno A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000. el espacio delante de las toberas. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque.

En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1. la circunda la zona carbónica 2. 1. A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO Fig.8 Circulación del coque en las toberas a) Vertical b) Plano .

Oxigeno(O2+CO2) 1) CO .9. Zona de oxidación en toberas 1.Fig 1.

.

Transporte arrabio ‡ torpedo .

Colada de arrabio al convertidor ‡ arrabio .

Proceso en alto horno ‡ x .

el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminución de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor sección a un equipo de sección mayor.015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas. . por eso gas se somete a la purificación de modo que la concentración residual del polvo sea de 0. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos. semi-fina y fina.002 a 0.Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuración: basta. Durante la depuración basta.

La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m. Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba.. la velocidad del gas disminuye bruscamente y.En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. de alto provisto de regaderas en su parte superior. creando de este modo una gran superficie de humectación. se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros. En algunos casos. además se le inyecta el agua. . El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen.

El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo comunicándole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Ciclón .

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro .

13.5%CO.59. él aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia térmica del 60%.4%CO2. de arrabio. la ‡ temperatura del aire es de 1020ºC.El horno produce 1000 Ton por día. La composición del gas es: 24.Calculo de temperatura en toberas ‡ Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.0%H2O.3%N2 a) calcular ‡ el % de gas que se usa en la estufa .28.

.302+ 0.593 =4330m3 gas contenido calorífico del aire=3250(0.b)Calcularla temperatura en toberas ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Solución: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0.6 = 1´760417 Kcal.79=2567m3 vol gas=2567/0.000022x1020)1020=1´056 250 Kcal. Calor suministrado por el gas=1056250/0.

.7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0.4=975 Kg.21x32/22.Poder calorífico del ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ 3= gas/m 0. O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1¶760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54.

00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.302+0.2+0.000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.Volumen de gases en toberas: ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Vco=731x22.302+0.4/12= 1365 m3 VN2=3250x0.79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: § Q reaccionantes= § Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.000022T)T T=2300°C .

Gases del Alto horno-estufa .

5 a 2.2 a 0. FeO. la cual esta formada por oxidos como CaO. 0. en 85%-95% de SiO2. Al2O3 y CaO y además contiene de 2 a 10% de MgO. en el alto horno se forma la escoria. La escoria final se compone. principalmente en forma de CaS . varían la composición y la cantidad de la misma. y una pequeña cantidad de MnO .5% de S. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO.3-3% de MnO y 1. SiO2.ESCORIA DEL ALTO HORNO Además del arrabio. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria. MgO.6% de FeO. 0. Al2O3.

.La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas en el seno de la masa fundida. en cierta medida. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas. la estructura interna de la misma. a partir de un centro de equilibrio al otro. la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno. nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa.

en m (cm). Los vértices del triángulo designan los componentes CaO. dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s. SiO2. etc.m)] o cm/(s. La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja .cm)] en la distancia entre las capas en cuestión. en N (ó dinas).Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesión) entre las partículas de diversas capas. L es la coeficiente de rozamiento. La escoria se usa para fabricar Cemento. concreto. como agregado . el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%. F es la superficie de contacto de las capas. en m2(cm2). aislante como lana de escoria. En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%. y Al2O3. ¨ dw P ! LF © ©d ª x ¸ ¹ ¹ º . y se estudia con diagramas ternarios. respectivamente.

1.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3 .Fig.

Colada del alto horno ‡ Escoria-arrabio .

Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno .

usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuaciòn I: A n B  .Modelo Matemático de un balance estequiómetrico.

/ e ! nC .

/ C O O x g Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) también se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del. CO2 y CO en el gas de tragante .

según la siguiente relación: (O/Fe)x ± (-nBO ) =nAc ((O/C)g ±0 ) y2 . se puede describir como una recta.y1 = m (x2 .La ecuación (I) estequiómetrica.x1) .

el arrabio contiene 5.9=2.0 53 495 53/12=4.4/17.Problema.4 Variable del modelo Kg/Kg.9=0.molFe . Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5.9=1. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe.25 niC= 41.05 nBO=25/17.3-0.5 C/Fe=4.25=2.3% de C.3 nAC=2.4 495/12=41. con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe.9 (O/Fe)x=3/2=1. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe.3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25.3/17.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17.

.59% .41-1 = 0.41 = 0.(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1..59««..05 (O/C)g (O/C)g =1.41 Fracción molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1.41 .4 = 2.

‡ nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= ‡ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) .Balance de Entalpia ‡ nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(.ngCO=molCO/molFe ‡ ngCO2=molCO2/molFe.H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) ‡ nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe .

Con datos termodinámicos: ‡ nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= ‡ +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) ‡ nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= ‡ +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2) .

111000 + ‡ +{(O/C)g-1)394000} } ‡ D=S ‡ Si D= ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= .XgCO=nAC(2-(O/C)g) ‡ 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe. ‡ ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= ‡ = nAC[{2-(0/C)g.XgCO2=nAC((O/C)g-1) ‡ ngCO = nAC.Se sabe que: ‡ ngCO2 =nAC.

II) ecuación de Entalpía Combinando la ecuación Estequiométrica (I) y de Entalpía(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno «172000» ¬ 283000¼ ­ ½ B n0 D O  .Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g±172000) (ec.

/ e  ! ncA 283000 x (III) .

D = ½ (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) ± H298 (Fe sol.00} D=S A D ! nC 283000 .) D = ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.111000 + {(0/C)g ±1} 394.

/ C  172000 O g ? A (II) Y se sabe: B n0  .

O / C . /F O x ! A nC .

g (I) De I y II se tiene (III) n  .

/ e  O B x D « ! ncA ¬ ­ » ¼ ½ (III) .

Toma la forma de una recta « O ¬.

/ F ­ x  D » » « 172000 B   n0 ! ncA ¬  0¼ 283000 ¼ ­ 283000 ½ ½ Y2 Y1 ! m(X2 .X1 ) .

(III) Representación Grafica de la combinación de la ecuación estequiometrica y entálpica .

Descripción del Proceso. Con valores de silicio de 0. El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente gasificante. pellets o mezclas.ó carbón.PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio). sinter. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior.3% y de azufre con valores debajo de 0. son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el proceso de reducción del gas.La masa de mineral. usando partículas de coque. la vía de descarga es por un tornillo conductor.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno. El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno. .

y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino.Para crear óptimas condiciones de reducción. La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en el crisol gasificador.La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada. este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no metalúrgicos. .El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos 1000 y 1100 °C. reacción exotérmica. el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema de polvo recirculante. . y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del polvo. en la columna de reducción. EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO. . la temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas caliente.

8 0.5 0.1 0.03 0.000 TON/AÑO Producción nominal: 40 ton / hora arrabio Cámara Gasificador (crisol) Diámetro inferior : 5.0 m Toberas de O2 : 20 Cámara de reducción Diámetro interno : 5 m Altura : 19 m TABLA Nº Composición del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.5 m Diámetro Superior : 10.Tabla Nº HORNO PARA 300.8 3.9 0.4 0.01 .9 0.05 0.0 1.01 65% 0.01 0.9% 5.0 m Altura : 22.0 0.

así como la calidad uniforme del gas. La medida de distribución de la mezcla del carbón en los rangos entre 0 y 50 mm. la porción fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm. El promedio del grado de metalización del hierro esponja es más del 90%. . ha sido extendida y aún considerablemente excedido.00 Ton/año. El único pretratamiento practicado al carbón es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%. La tabla Muestra la composición química de la masa de mineral usado de la carga principal.Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente. la performance nominal de 300. basado en la capacidad del crisol.

15. el N2 contenido es sustancialmente bajo 0. considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470°C). de azufre de 0.04%. La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex.003%. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1. el contenido de P es de 0.3% un contenido de silicio de 0.3%. Como los pellets son fáciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas.Como ya fue mencionado.1 y 1. La producción del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal. .03 a 0. tuvo un promedio de contenido de carbono de 4.09. hubieron también campañas usando 100% pellets para el alto horno.

.10 ² 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3 .Consumo y producción en una planta corex Mineral Capacidad de fusión (Ton/hora}) Consumo de carbón (Kg/Ton) C. fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorífico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000 PROPIEDADES DEL GAS CO 35 ² 40% H2 15 ² 20% CO2 34 ² 36% CH4 1% H2S..

.

Corex .

.

cuchara .

hematita .Mineral de hierro ‡ Pellets mineral.

Diagrama Fe-C ‡ Arrabio 4-5%C .

Fin .

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