ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente más se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustión del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxígeno, además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos. formando el CO. MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO . 2FeO + C = 2Fe + CO2 El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO2 y el carbono. .

835 cal 5.760 cal = 3Fe + CO2 + 3.La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 ºC: 1. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.835 cal = 3FeO + CO2 . FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12.8. 3Fe2O3 2.835 cal A una temperatura inferior a 570º C: 4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12. Fe3O4 3. .

.

.1. 44 V0.22 (m).2 DISEÑO DEL ALTO HORNO De acuerdo a los parámetros propuestos por el metalurgista N. V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen útil en m3 La altura útil del horno: Hu = 0.115 Hu ( m) .88 H (m) Altura del crisol: hc = 0. Ramn se tiene: Cálculo de la altura total del alto horno H = 6.

0 a 3.Diámetro del crisol: de = 0.5 V0.4 m Altura de la cuba h cuba = 0.32 V0.115 Hu m Diámetro del tragante dt = 0.08 Hu (m) Diámetro del vientre: D = 0.0 ( m) Altura del tragante ht = 0.69 Hu ± 3.36 (m) Altura del etalaje: he = 3.5 m El ángulo de la cuba: E = 83 .86º y el ángulo del etalaje: F = 79 a 82º .5 V0.45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.

Temperaturas en Alto horno ‡ colada .

51 log K1 ! R Tº k RT 2.10 log K 2 ! Tº k 3.  3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J) ( 298 (S 298 2810  !  2. FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0.TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reducción en el Alto Horno: 1. Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2.9 logK 3 ! Tº k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO .

9 800  273 K 3 ! 0. a 800ºC.55 CO2 K3 ! ! 0. en la ecuación nº3: eO  CO ! e  CO 2 688 log K 3 ! .55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64.Ejemplo: Calcular la cantidad de CO.5 .0.

si Kp=1 . T=700º C x=60% . ! x . pCO+pCO2=1Atm=p . logKp=-8208/T+5. Kp=1 %CO+%CO2=100%. .p 100 x pco 100 pco ! 2 100 . logKp=0.01. p=1 Atm 100(100  x ) x= %CO.46+logT Para T=700ºC=973ºK. p .p ‡ ‡ x2 Kp ! .CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard) ‡ ‡ ‡ ‡ Kp=p2co/pco2.

Fig.2 Diagrama de Bounduard .Chaudron . 1.

El proceso de carburación comienza aún en el estado sólido.Carburación del hierro y formación del arrabio El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio. En este proceso desempeña gran papel el hierro recién reducido que sirve de catalizador para descomponer el óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono según la reacción: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J ó±39 600 cal) .0 a 1. lo que señala el análisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1.2% de C.

000 cal (H298 = -180. Así. con una actividad química elevada. el proceso de carburación del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39. el carbono del coque.Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso.400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44. interacciona con los átomos del hierro formando los carburos de hierro.000 cal) .600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4. pues.493 J (-44.

Estos son: SiO2.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que. los elementos con más frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1. NiO. Elementos no reducibles en el alto horno y que. CoO. MoO2. por lo tanto.Por tanto. por lo tanto. S 3. MnO. excepto alguna pérdida por volatilización que pueda producirse. . 2. WO2. Estos son: ZnO. Cu2O.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio.MgO. PbO.Al2O3. Cr2O3. P2O5. As2O3. pasan totalmente a la escoria CaO. TiO2. pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria.

Reducción del Si y Ti: La reducción directa del SiO2. de forma que finalmente la reacción pueda considerarse como directamente reducir por el C. . por el C. formado por el C. nos encontramos que los valores de la energía libre negativos no se consiguen más que a temperaturas muy elevadas.Veamos en detalle la forma en que se produce la reducción de algunos de los más importantes de estos elementos. según: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorífica molar a presión constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas. o por el CO y reducción inmediata del CO2.

tendremos: (G1743º = (H1743 +T (S1743 (G1743º = 153.417-1743*84. 470ºC.983ºK = 1710ºC.62 = +5.12) = -14.274 cal La presencia de hierro en la reducción de la SiO2.743ºK=1. según la reacción: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO .470ºC A 1. la reacción no es posible a 1. los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.553-1983(83.Así a 1. como es el caso el alto horno.934 cal Por tanto.

en el alto horno. por tanto. en proporciones limitadas. puede reducirse SiO2. a la cual puede verificarse esta reacción.000 cal y la variación de la energía libre con la temperatura es: (G=-28. reduce fuertemente la temperatura.500-0.64T Así la reacción: TiO2 + 2C = Ti + 2CO. Es de (H = 29.100-83. tiene (G=164. y.Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio. ya que el calor de formación del FeSi a 25ºC.3T No empieza a ser negativa la energía libre más que a partir de 1697ºC temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno .

850-80.80T El cual empieza a tener energía libre negativa a partir de 1.En cambio es posible la formación de carburo de titanio.049ºC. TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106. según la reacción. .

MnO. Así. se produce la reacción: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2 . por ejemplo. es perfectamente factible en las condiciones que se reúnen en el alto horno.Reducción del Mn: La reducción de los óxidos de manganeso superiores a óxido manganoso. por simple calentamiento a 527ºC se produce la reacción: 2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2 Y a su vez a 900ºC.

2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121.223ºC .El Mn3O4. según las reacciones.42T Factible a partir de 1. es más estable.800-81.172ºC. pero no obstante a 1. se descompone según: Mn3O4 = 3MnO + ½ O2 El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura.

000ºC. pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilización del zinc. produciendo óxido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno. este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno. . considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos. donde reacciona con el CO y el CO2. son fácilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1.Reducción del Zn: Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompañar a algunos minerales de hierro. Se puede. reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno.

bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio. salvo pequeñas cantidades siempre acompaña a los minerales de hierro y la cenizas del coque.Reducción del P: El fósforo presenta en la carga del alto horno . reacciona según: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2 . El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1.100ºC. La presencia de P en la carga suele ser.

Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO. Al2O3 y BaO. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal. durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundición. . comunica al acero la fragilidad en caliente. debido a lo cual las piezas de fundición se obtienen con inclusiones. MgO. son óxidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria.

Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal. Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. El proceso de volatilización del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura. y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO . por ejemplo CaS.Cierta cantidad de azufre. H2S y otros). en forma de vapor. Por eso en la escoria se necesita una escoria líquida (alta temperatura). pasa a los gases (SO2.

012(Al2O3)2-4. Basándose en investigaciones de laboratorio. para tal índice a la temperatura de 1450ºC hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 ± 160x + 72 ± [0. alcanza un valor considerable (más de 100150). la relación L=(S)/[S] depende de la composición de la escoria y.El factor de distribución del azufre en la escoria y en el arrabio. sino el real. para fines prácticos no tiene interés el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio.6Al2O3-0.Al2O3 es el contenido de alúmina en la escoria) .032]x4 Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 . No obstante. o sea. si la basicidad de esta es suficiente.

063 Donde A = t/100. en ºC .7A±0. L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la fórmula: L = 2.t= L(L 1450) Aquí.Para determinar el índice real de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria.67 A2. se usa la siguiente formula: L s.24.

con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presión de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm). . tienen la más amplia aplicación las máquinas soplantes centrífugas accionadas por turbinas.Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las máquinas soplantes de diferentes tipos.

enrejado. 10. 3. Cámara de combustión. 5 válvula de escape. 2 Espacio situado debajo de la cúpula. válvula de suministro de aire frío. 9. 4. quemador . escotilla para encender los gases. Corte del calentador del aire: 1. 8. válvula de evacuación de viento caliente. 6.Fig. enrejado inferior.

.El viento enviado por la máquina soplante se calienta hasta 1060-1300ºC. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado. Cowper. en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Inglés E. y la cúpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota. la parte superior del enrejado. La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a los 30 m. quien en 1857 recibió en patente de invención del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios.

En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. se han comenzado a aplicar las cámaras de combustión salientes. por lo menos: dos se calientan simultáneamente con gas y otro caliente el aire. además de disponer de la superficie requerida de calentamiento. . Últimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire. emplear en la parte situada debajo de la cúpula los materiales suficientemente refractarios.6. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200ºC y más) es necesario. empleándose quemadores cerámicos.El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso del aire. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1. por consiguiente. aproximadamente. se necesita tres cowpers. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500º.

Para evitar estos fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno. además aditivos como el gas natural.Enriquecimiento del viento con oxígeno Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno.. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno en el viento más del 23%.. va acompañado de un retardo de la fusión y el atascamiento de la carga. . Al elevar el contenido de oxígeno en el viento hasta un 30%.24% al fundir arrabio para fabricación de acero. la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%. En este caso es posible obtener un contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%.

Fig 1.5 Sistema de Toberas .

cámara de combustión. 1. 2. reactor de quemador de gas. reactor de la válvula de viento caliente. 3.Fig. . 5. 4. cámara de enrejado.6 Moderno calentador de aire provisto de cámara de combustión saliente: 1. reactor de la válvula de humo.

El sustituto más eficiente del coque es el gas natural. Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reacción : CH4 = C + 2H2 .Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundición del arrabio para la fabricación del acero. . El gas natural consta principalmente de metano CH4. Su insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptación.

se enriquece con gases de reducción. y la reacción total de combustión del gas natural puede ser expresada por la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.El carbono se quema 2C + O2 = 2CO. el gas del crisol. el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque. en un 15% a 20% . . Como resultado de esta reacción.

el aumento de la productividad del horno por hora o día. Para elevar la presión del gas dentro del alto horno. Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque. como resultado de la reducción de la velocidad de los gases en el tragante. una fusión más rápida de los materiales. Como se sabe. . la elevación de la presión contribuye a disminuir la evacuación de polvo. ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno.Elevación de la presión de los gases en el horno La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más forzada del alto horno. se utiliza un dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado del tragante. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno.

en los años 60.Inyección del carbón pulverizado La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco Steelworks en E. La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque.U. estas compañías las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbón en el mercado mundial. inmediatamente decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón. . Con el aumento del precio de los hidrocarburos.

7 Sistema de Inyección de Carbón Pulverizado ARMCO .Fig. 1.

. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC. cuya fase gaseosa contienen CO2. se crean las zonas de oxidación. Se provoca la circulación de los trozos de coque. se llama zona de oxidación. . en el cual tiene lugar la oxidación del carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. la profundidad en la zona alcanza 1500 mm.Procesos de combustión del combustible en el crisol del alto horno A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000.. el espacio delante de las toberas. los cuales aquí se queman. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC.. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque.1200ºC. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región. cuyo esquema se presenta en la figura .

1. la circunda la zona carbónica 2. A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO Fig.En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1.8 Circulación del coque en las toberas a) Vertical b) Plano .

9.Fig 1. Zona de oxidación en toberas 1.Oxigeno(O2+CO2) 1) CO .

.

Transporte arrabio ‡ torpedo .

Colada de arrabio al convertidor ‡ arrabio .

Proceso en alto horno ‡ x .

el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminución de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor sección a un equipo de sección mayor. por eso gas se somete a la purificación de modo que la concentración residual del polvo sea de 0.015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza.Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas.002 a 0. . semi-fina y fina. Durante la depuración basta. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuración: basta.

además se le inyecta el agua. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen. la velocidad del gas disminuye bruscamente y. creando de este modo una gran superficie de humectación. se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros. de alto provisto de regaderas en su parte superior.. Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba. . La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m.En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. En algunos casos. El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua.

El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo comunicándole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Ciclón .

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro .

3%N2 a) calcular ‡ el % de gas que se usa en la estufa . 13.59. de arrabio.0%H2O.28. la ‡ temperatura del aire es de 1020ºC. él aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia térmica del 60%.El horno produce 1000 Ton por día.4%CO2. La composición del gas es: 24.Calculo de temperatura en toberas ‡ Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.5%CO.

Calor suministrado por el gas=1056250/0.b)Calcularla temperatura en toberas ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Solución: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0.000022x1020)1020=1´056 250 Kcal.593 =4330m3 gas contenido calorífico del aire=3250(0. .302+ 0.6 = 1´760417 Kcal.79=2567m3 vol gas=2567/0.

O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0.4=975 Kg. .Poder calorífico del ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ 3= gas/m 0.245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1¶760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54.21x32/22.

Volumen de gases en toberas: ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Vco=731x22.000022T)T T=2300°C .000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.2+0.302+0.4/12= 1365 m3 VN2=3250x0.79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: § Q reaccionantes= § Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.302+0.00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.

Gases del Alto horno-estufa .

2 a 0. FeO. SiO2. Al2O3. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO.5 a 2. 0.ESCORIA DEL ALTO HORNO Además del arrabio. y una pequeña cantidad de MnO . 0. MgO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria.6% de FeO.5% de S. varían la composición y la cantidad de la misma. en el alto horno se forma la escoria. la cual esta formada por oxidos como CaO. principalmente en forma de CaS . en 85%-95% de SiO2.3-3% de MnO y 1. La escoria final se compone. Al2O3 y CaO y además contiene de 2 a 10% de MgO.

la estructura interna de la misma. a partir de un centro de equilibrio al otro. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas. nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa. la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno. .La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas en el seno de la masa fundida. en cierta medida.

En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%. etc.Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesión) entre las partículas de diversas capas. F es la superficie de contacto de las capas. y Al2O3. La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja . en N (ó dinas). el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%. La escoria se usa para fabricar Cemento. L es la coeficiente de rozamiento. dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s. Los vértices del triángulo designan los componentes CaO. ¨ dw P ! LF © ©d ª x ¸ ¹ ¹ º . y se estudia con diagramas ternarios.cm)] en la distancia entre las capas en cuestión. respectivamente. como agregado . en m (cm). SiO2. aislante como lana de escoria. concreto. en m2(cm2).m)] o cm/(s.

Fig.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3 . 1.

Colada del alto horno ‡ Escoria-arrabio .

18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno .Fig 1.

usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuaciòn I: A n B  .Modelo Matemático de un balance estequiómetrico.

/ e ! nC .

CO2 y CO en el gas de tragante . / C O O x g Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) también se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del.

x1) . se puede describir como una recta. según la siguiente relación: (O/Fe)x ± (-nBO ) =nAc ((O/C)g ±0 ) y2 .y1 = m (x2 .La ecuación (I) estequiómetrica.

9=1.25=2.4 495/12=41.4/17.3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25. el arrabio contiene 5.4 Variable del modelo Kg/Kg.9 (O/Fe)x=3/2=1.3-0.25 niC= 41.05 nBO=25/17. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe.9=0.3% de C.molFe .Problema.0 53 495 53/12=4.3 nAC=2.9=2.3/17. Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5. con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe.5 C/Fe=4. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17.

4 = 2..(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1.41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1.41 Fracción molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.41 .59««.59% .41-1 = 0..41 = 0..05 (O/C)g (O/C)g =1.

ngCO=molCO/molFe ‡ ngCO2=molCO2/molFe.H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) ‡ nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe .Balance de Entalpia ‡ nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(. ‡ nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= ‡ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) .

Con datos termodinámicos: ‡ nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= ‡ +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) ‡ nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= ‡ +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2) .

Se sabe que: ‡ ngCO2 =nAC. ‡ ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= ‡ = nAC[{2-(0/C)g.XgCO2=nAC((O/C)g-1) ‡ ngCO = nAC.111000 + ‡ +{(O/C)g-1)394000} } ‡ D=S ‡ Si D= ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= .XgCO=nAC(2-(O/C)g) ‡ 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe.

Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g±172000) (ec. II) ecuación de Entalpía Combinando la ecuación Estequiométrica (I) y de Entalpía(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno «172000» ¬ 283000¼ ­ ½ B n0 D O  .

/ e  ! ncA 283000 x (III) .

D = ½ (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) ± H298 (Fe sol.111000 + {(0/C)g ±1} 394.00} D=S A D ! nC 283000 .) D = ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.

/ C  172000 O g ? A (II) Y se sabe: B n0  .

O / C . /F O x ! A nC .

g (I) De I y II se tiene (III) n  .

/ e  O B x D « ! ncA ¬ ­ » ¼ ½ (III) .

Toma la forma de una recta « O ¬.

/ F ­ x  D » » « 172000 B   n0 ! ncA ¬  0¼ 283000 ¼ ­ 283000 ½ ½ Y2 Y1 ! m(X2 .X1 ) .

(III) Representación Grafica de la combinación de la ecuación estequiometrica y entálpica .

la vía de descarga es por un tornillo conductor. sinter. usando partículas de coque. Con valores de silicio de 0. .3% y de azufre con valores debajo de 0.PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio). son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el proceso de reducción del gas.ó carbón.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno. El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno. Descripción del Proceso. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior. El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente gasificante. pellets o mezclas.La masa de mineral.

. y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del polvo. el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema de polvo recirculante.Para crear óptimas condiciones de reducción. La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en el crisol gasificador. y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino. en la columna de reducción. . . EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO.El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos 1000 y 1100 °C. este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no metalúrgicos. reacción exotérmica. la temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas caliente.La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada.

5 0.8 3.8 0.9% 5.1 0.9 0.05 0.0 m Altura : 22.01 65% 0.4 0.0 0.03 0.01 0.01 .000 TON/AÑO Producción nominal: 40 ton / hora arrabio Cámara Gasificador (crisol) Diámetro inferior : 5.9 0.0 m Toberas de O2 : 20 Cámara de reducción Diámetro interno : 5 m Altura : 19 m TABLA Nº Composición del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.Tabla Nº HORNO PARA 300.5 m Diámetro Superior : 10.0 1.

. El único pretratamiento practicado al carbón es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%. ha sido extendida y aún considerablemente excedido. La medida de distribución de la mezcla del carbón en los rangos entre 0 y 50 mm. La tabla Muestra la composición química de la masa de mineral usado de la carga principal. El promedio del grado de metalización del hierro esponja es más del 90%. así como la calidad uniforme del gas. basado en la capacidad del crisol.Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta.00 Ton/año. la performance nominal de 300. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente. la porción fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm.

03 a 0. considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470°C). Como los pellets son fáciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas.003%. . el N2 contenido es sustancialmente bajo 0.15. La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1. La producción del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal. tuvo un promedio de contenido de carbono de 4.Como ya fue mencionado. de azufre de 0.04%.1 y 1.3%.09. el contenido de P es de 0. hubieron también campañas usando 100% pellets para el alto horno.3% un contenido de silicio de 0.

.Consumo y producción en una planta corex Mineral Capacidad de fusión (Ton/hora}) Consumo de carbón (Kg/Ton) C.10 ² 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3 . fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorífico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000 PROPIEDADES DEL GAS CO 35 ² 40% H2 15 ² 20% CO2 34 ² 36% CH4 1% H2S..

.

Corex .

.

cuchara .

Mineral de hierro ‡ Pellets mineral.hematita .

Diagrama Fe-C ‡ Arrabio 4-5%C .

Fin .