ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente más se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustión del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxígeno, además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

formando el CO. MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO . .La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos. 2FeO + C = 2Fe + CO2 El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO2 y el carbono.

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12.835 cal = 3FeO + CO2 .835 cal A una temperatura inferior a 570º C: 4. FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12. Fe3O4 3. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.760 cal = 3Fe + CO2 + 3.8.835 cal 5. . 3Fe2O3 2.La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 ºC: 1.

.

Ramn se tiene: Cálculo de la altura total del alto horno H = 6. V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen útil en m3 La altura útil del horno: Hu = 0.22 (m).88 H (m) Altura del crisol: hc = 0.2 DISEÑO DEL ALTO HORNO De acuerdo a los parámetros propuestos por el metalurgista N.1. . 44 V0.115 Hu ( m) .

36 (m) Altura del etalaje: he = 3.4 m Altura de la cuba h cuba = 0.5 V0.5 V0.0 ( m) Altura del tragante ht = 0.0 a 3.69 Hu ± 3.08 Hu (m) Diámetro del vientre: D = 0.115 Hu m Diámetro del tragante dt = 0.Diámetro del crisol: de = 0.86º y el ángulo del etalaje: F = 79 a 82º .32 V0.45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.5 m El ángulo de la cuba: E = 83 .

Temperaturas en Alto horno ‡ colada .

TERMODINÁMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reducción en el Alto Horno: 1. FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0.51 log K1 ! R Tº k RT 2. Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2.  3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J) ( 298 (S 298 2810  !  2.10 log K 2 ! Tº k 3.9 logK 3 ! Tº k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO .

Ejemplo: Calcular la cantidad de CO.55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64.9 800  273 K 3 ! 0.0.55 CO2 K3 ! ! 0. a 800ºC.5 . en la ecuación nº3: eO  CO ! e  CO 2 688 log K 3 ! .

pCO+pCO2=1Atm=p . Kp=1 %CO+%CO2=100%. T=700º C x=60% . p . ! x .CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard) ‡ ‡ ‡ ‡ Kp=p2co/pco2.01.p 100 x pco 100 pco ! 2 100 .p ‡ ‡ x2 Kp ! .46+logT Para T=700ºC=973ºK. p=1 Atm 100(100  x ) x= %CO. logKp=0. . si Kp=1 . logKp=-8208/T+5.

Fig.2 Diagrama de Bounduard .Chaudron . 1.

El proceso de carburación comienza aún en el estado sólido.2% de C. En este proceso desempeña gran papel el hierro recién reducido que sirve de catalizador para descomponer el óxido de carbono en carbono y dióxido de carbono según la reacción: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J ó±39 600 cal) .0 a 1. lo que señala el análisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1.Carburación del hierro y formación del arrabio El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio.

pues.000 cal) .600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4.000 cal (H298 = -180. interacciona con los átomos del hierro formando los carburos de hierro.493 J (-44. el carbono del coque.400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44. Así.Esta reacción se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso. el proceso de carburación del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39. con una actividad química elevada.

PbO. S 3. Estos son: SiO2. pasan totalmente a la escoria CaO. Cr2O3. Estos son: ZnO. MnO. excepto alguna pérdida por volatilización que pueda producirse.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que. pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria.Elementos más fácilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio. TiO2. As2O3.MgO. los elementos con más frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1. 2. por lo tanto. P2O5. WO2. CoO. . NiO.Por tanto. Cu2O. Elementos no reducibles en el alto horno y que. por lo tanto.Al2O3. MoO2.

formado por el C. por el C. de forma que finalmente la reacción pueda considerarse como directamente reducir por el C. según: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorífica molar a presión constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas. nos encontramos que los valores de la energía libre negativos no se consiguen más que a temperaturas muy elevadas. o por el CO y reducción inmediata del CO2. . Reducción del Si y Ti: La reducción directa del SiO2.Veamos en detalle la forma en que se produce la reducción de algunos de los más importantes de estos elementos.

12) = -14.274 cal La presencia de hierro en la reducción de la SiO2.983ºK = 1710ºC.743ºK=1.62 = +5.Así a 1.553-1983(83. la reacción no es posible a 1. 470ºC. tendremos: (G1743º = (H1743 +T (S1743 (G1743º = 153. los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.934 cal Por tanto.417-1743*84.470ºC A 1. como es el caso el alto horno. según la reacción: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO .

en proporciones limitadas. por tanto.100-83. tiene (G=164. ya que el calor de formación del FeSi a 25ºC.000 cal y la variación de la energía libre con la temperatura es: (G=-28.3T No empieza a ser negativa la energía libre más que a partir de 1697ºC temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno . puede reducirse SiO2. y. a la cual puede verificarse esta reacción. en el alto horno.500-0.Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio. reduce fuertemente la temperatura. Es de (H = 29.64T Así la reacción: TiO2 + 2C = Ti + 2CO.

850-80.049ºC. .80T El cual empieza a tener energía libre negativa a partir de 1. TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106.En cambio es posible la formación de carburo de titanio. según la reacción.

Así. por ejemplo. MnO. por simple calentamiento a 527ºC se produce la reacción: 2MnO2 = Mn2O3 + ½ O2 Y a su vez a 900ºC. es perfectamente factible en las condiciones que se reúnen en el alto horno.Reducción del Mn: La reducción de los óxidos de manganeso superiores a óxido manganoso. se produce la reacción: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + ½ O2 .

800-81. es más estable. según las reacciones. se descompone según: Mn3O4 = 3MnO + ½ O2 El MnO es ya muy estable y sólo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura.172ºC.El Mn3O4. pero no obstante a 1.42T Factible a partir de 1. 2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121.223ºC .

000ºC. Se puede.Reducción del Zn: Las pequeñas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompañar a algunos minerales de hierro. . considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos. este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno. produciendo óxido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno. son fácilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1. reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno. pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilización del zinc. donde reacciona con el CO y el CO2.

El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1. reacciona según: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2 . La presencia de P en la carga suele ser.Reducción del P: El fósforo presenta en la carga del alto horno . salvo pequeñas cantidades siempre acompaña a los minerales de hierro y la cenizas del coque. bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.100ºC.

Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO. . durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundición. comunica al acero la fragilidad en caliente. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal. debido a lo cual las piezas de fundición se obtienen con inclusiones. MgO. Al2O3 y BaO. son óxidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria.

Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal. Por eso en la escoria se necesita una escoria líquida (alta temperatura). pasa a los gases (SO2. por ejemplo CaS. y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO . Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. El proceso de volatilización del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura. H2S y otros).Cierta cantidad de azufre. en forma de vapor.

6Al2O3-0. para tal índice a la temperatura de 1450ºC hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 ± 160x + 72 ± [0. la relación L=(S)/[S] depende de la composición de la escoria y. sino el real. para fines prácticos no tiene interés el índice de equilibrio de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio.032]x4 Donde X es la relación (CaO+MgO+MnO)/SiO2 .El factor de distribución del azufre en la escoria y en el arrabio. No obstante. Basándose en investigaciones de laboratorio. si la basicidad de esta es suficiente. alcanza un valor considerable (más de 100150).012(Al2O3)2-4. o sea.Al2O3 es el contenido de alúmina en la escoria) .

7A±0.t= L(L 1450) Aquí.24. en ºC . L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la fórmula: L = 2. se usa la siguiente formula: L s.063 Donde A = t/100.Para determinar el índice real de distribución del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria.67 A2.

Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las máquinas soplantes de diferentes tipos. tienen la más amplia aplicación las máquinas soplantes centrífugas accionadas por turbinas. con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presión de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm). .

Corte del calentador del aire: 1. válvula de evacuación de viento caliente. 2 Espacio situado debajo de la cúpula. enrejado inferior. 3.Fig. 9. 6. enrejado. Cámara de combustión. 10. 4. 5 válvula de escape. válvula de suministro de aire frío. escotilla para encender los gases. 8. quemador .

y la cúpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado. quien en 1857 recibió en patente de invención del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios.El viento enviado por la máquina soplante se calienta hasta 1060-1300ºC. . la parte superior del enrejado. La altura hasta su parte superior de la cúpula llega a los 30 m. en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Inglés E. Cowper.

se necesita tres cowpers. además de disponer de la superficie requerida de calentamiento. empleándose quemadores cerámicos. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1. aproximadamente. emplear en la parte situada debajo de la cúpula los materiales suficientemente refractarios. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500º. . por lo menos: dos se calientan simultáneamente con gas y otro caliente el aire. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200ºC y más) es necesario. se han comenzado a aplicar las cámaras de combustión salientes.6.El periodo de paso de gas dura dos veces más que el paso del aire. En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. por consiguiente. Últimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire.

. Al elevar el contenido de oxígeno en el viento hasta un 30%. además aditivos como el gas natural.. Por ello el crecimiento de la concentración del oxígeno en el viento más del 23%. es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno.Enriquecimiento del viento con oxígeno Al enriquecer el viento con oxígeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%. va acompañado de un retardo de la fusión y el atascamiento de la carga. Para evitar estos fenómenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno.. En este caso es posible obtener un contenido de oxígeno en el viento de hasta 35%.24% al fundir arrabio para fabricación de acero.

Fig 1.5 Sistema de Toberas .

2. 5. cámara de enrejado. 1. 4. reactor de la válvula de viento caliente. cámara de combustión.6 Moderno calentador de aire provisto de cámara de combustión saliente: 1. reactor de la válvula de humo. . reactor de quemador de gas. 3.Fig.

Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reacción : CH4 = C + 2H2 . El sustituto más eficiente del coque es el gas natural. El gas natural consta principalmente de metano CH4. Su insuflado en el crisol a través de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptación. .Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundición del arrabio para la fabricación del acero.

el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque. y la reacción total de combustión del gas natural puede ser expresada por la ecuación 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.El carbono se quema 2C + O2 = 2CO. se enriquece con gases de reducción. en un 15% a 20% . el gas del crisol. . Como resultado de esta reacción.

Además de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque. el aumento de la productividad del horno por hora o día. la elevación de la presión contribuye a disminuir la evacuación de polvo. como resultado de la reducción de la velocidad de los gases en el tragante. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno. Para elevar la presión del gas dentro del alto horno. se utiliza un dispositivo especial de estrangulación en el conducto de gas purificado del tragante. el aumento del gasto de viento acarrea una marcha más forzada del alto horno.Elevación de la presión de los gases en el horno La elevación de la presión de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. Como se sabe. una fusión más rápida de los materiales. ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno. .

La inyección de carbón fue para usar menor cantidad de coque.U. . en los años 60. estas compañías las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbón en el mercado mundial.Inyección del carbón pulverizado La inyección del carbón pulverizado en los altos hornos empezó en el Armco Steelworks en E. inmediatamente decidieron construir plantas de preparación e inyección de carbón. Con el aumento del precio de los hidrocarburos.

Fig.7 Sistema de Inyección de Carbón Pulverizado ARMCO . 1.

el espacio delante de las toberas.1200ºC.. la profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Directamente frente a las toberas ocurre la combustión del coque.. Se provoca la circulación de los trozos de coque. los cuales aquí se queman. Durante la combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC.Procesos de combustión del combustible en el crisol del alto horno A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000. . cuya fase gaseosa contienen CO2. en el cual tiene lugar la oxidación del carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión.. cuyo esquema se presenta en la figura . se crean las zonas de oxidación. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500ºC. Alrededor de la zona de circulación se dispone la región. se llama zona de oxidación.

A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO Fig.En núcleo de la zona de oxidación lo compone la zona de oxígeno 1. la circunda la zona carbónica 2. 1.8 Circulación del coque en las toberas a) Vertical b) Plano .

9.Oxigeno(O2+CO2) 1) CO .Fig 1. Zona de oxidación en toberas 1.

.

Transporte arrabio ‡ torpedo .

Colada de arrabio al convertidor ‡ arrabio .

Proceso en alto horno ‡ x .

Durante la depuración basta. por eso gas se somete a la purificación de modo que la concentración residual del polvo sea de 0. el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminución de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor sección a un equipo de sección mayor. esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuración: basta. semi-fina y fina.015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. .002 a 0. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos.Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3.

La depuración semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son más que una torre cilíndrica de unos 30 m. se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros. creando de este modo una gran superficie de humectación. En algunos casos. El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua. . además se le inyecta el agua. Las partículas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partículas menudas de polvo se elevan hacia arriba.. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen.En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. de alto provisto de regaderas en su parte superior. la velocidad del gas disminuye bruscamente y.

El rendimiento de los lavadores de gas es más de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuración del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuración fina se realizan en precipitadores electrostáticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Según normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostáticas se atraen a los electrodos las partículas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partículas de polvo comunicándole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Ciclón .

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro .Fig 1.

Calculo de temperatura en toberas ‡ Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.59.0%H2O. la ‡ temperatura del aire es de 1020ºC. La composición del gas es: 24.28. de arrabio. 13.3%N2 a) calcular ‡ el % de gas que se usa en la estufa .El horno produce 1000 Ton por día.4%CO2.5%CO. él aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia térmica del 60%.

b)Calcularla temperatura en toberas ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Solución: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0.593 =4330m3 gas contenido calorífico del aire=3250(0. Calor suministrado por el gas=1056250/0.000022x1020)1020=1´056 250 Kcal.302+ 0.6 = 1´760417 Kcal. .79=2567m3 vol gas=2567/0.

.7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0.Poder calorífico del ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ 3= gas/m 0.245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1¶760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54.21x32/22. O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.4=975 Kg.

79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: § Q reaccionantes= § Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.302+0.4/12= 1365 m3 VN2=3250x0.2+0.000022T)T T=2300°C .00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.Volumen de gases en toberas: ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ ‡ Vco=731x22.302+0.

Gases del Alto horno-estufa .

la cual esta formada por oxidos como CaO. principalmente en forma de CaS .ESCORIA DEL ALTO HORNO Además del arrabio.5 a 2. MgO. Al2O3 y CaO y además contiene de 2 a 10% de MgO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria. en 85%-95% de SiO2. La escoria final se compone.2 a 0.6% de FeO. SiO2. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO. y una pequeña cantidad de MnO .3-3% de MnO y 1. FeO. Al2O3. en el alto horno se forma la escoria.5% de S. 0. varían la composición y la cantidad de la misma. 0.

en cierta medida. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas. . la estructura interna de la misma. nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y representa.La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partículas en el seno de la masa fundida. la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno. a partir de un centro de equilibrio al otro.

y Al2O3. etc. L es la coeficiente de rozamiento. concreto.m)] o cm/(s. en N (ó dinas).Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesión) entre las partículas de diversas capas. ¨ dw P ! LF © ©d ª x ¸ ¹ ¹ º . SiO2. aislante como lana de escoria. el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%. La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja . en m (cm). como agregado . F es la superficie de contacto de las capas. dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s.cm)] en la distancia entre las capas en cuestión. En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%. La escoria se usa para fabricar Cemento. Los vértices del triángulo designan los componentes CaO. en m2(cm2). respectivamente. y se estudia con diagramas ternarios.

1.Fig.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3 .

Colada del alto horno ‡ Escoria-arrabio .

Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno .

Modelo Matemático de un balance estequiómetrico. usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuaciòn I: A n B  .

/ e ! nC .

CO2 y CO en el gas de tragante . / C O O x g Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) también se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del.

se puede describir como una recta.x1) .y1 = m (x2 . según la siguiente relación: (O/Fe)x ± (-nBO ) =nAc ((O/C)g ±0 ) y2 .La ecuación (I) estequiómetrica.

9=0.3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25.05 nBO=25/17.25 niC= 41.9=1. el arrabio contiene 5. con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe.5 C/Fe=4.25=2.3/17.3-0. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe.9 (O/Fe)x=3/2=1.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17.0 53 495 53/12=4.3 nAC=2.9=2.4 495/12=41. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe.4/17.4 Variable del modelo Kg/Kg.3% de C. Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5.Problema.molFe .

.05 (O/C)g (O/C)g =1.4 = 2.41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1.59««.41 = 0..41 .59% ..41-1 = 0.41 Fracción molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1.

H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) ‡ nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe .ngCO=molCO/molFe ‡ ngCO2=molCO2/molFe.Balance de Entalpia ‡ nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(. ‡ nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= ‡ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) .

Con datos termodinámicos: ‡ nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= ‡ +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) ‡ nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= ‡ +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ ‡ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2) .

111000 + ‡ +{(O/C)g-1)394000} } ‡ D=S ‡ Si D= ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= .Se sabe que: ‡ ngCO2 =nAC.XgCO2=nAC((O/C)g-1) ‡ ngCO = nAC.XgCO=nAC(2-(O/C)g) ‡ 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe. ‡ ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= ‡ = nAC[{2-(0/C)g.

Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g±172000) (ec. II) ecuación de Entalpía Combinando la ecuación Estequiométrica (I) y de Entalpía(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno «172000» ¬ 283000¼ ­ ½ B n0 D O  .

/ e  ! ncA 283000 x (III) .

D = ½ (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) ± H298 (Fe sol.00} D=S A D ! nC 283000 .111000 + {(0/C)g ±1} 394.) D = ½ (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.

/ C  172000 O g ? A (II) Y se sabe: B n0  .

O / C . /F O x ! A nC .

g (I) De I y II se tiene (III) n  .

/ e  O B x D « ! ncA ¬ ­ » ¼ ½ (III) .

Toma la forma de una recta « O ¬.

/ F ­ x  D » » « 172000 B   n0 ! ncA ¬  0¼ 283000 ¼ ­ 283000 ½ ½ Y2 Y1 ! m(X2 .X1 ) .

(III) Representación Grafica de la combinación de la ecuación estequiometrica y entálpica .

Descripción del Proceso. Con valores de silicio de 0. El costo de producción puede ser 30% menor al costo del alto horno. son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reducción (parte superior) en contracorriente con el proceso de reducción del gas. usando partículas de coque.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno. El carbón es gasificado en el crisol (gasificador) con oxígeno como agente gasificante. pellets o mezclas.3% y de azufre con valores debajo de 0.PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio). . sinter. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior.La masa de mineral. la vía de descarga es por un tornillo conductor.ó carbón.

La energía liberada puede ser usada para mejorar el balance energético en el crisol gasificador. y básicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino. y funde la ceniza contenida y los sólidos residuales del polvo. . la temperatura del gas de reducción es ajustada cerca de 800-850ºC con el gas caliente.Para crear óptimas condiciones de reducción. .El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de más o menos 1000 y 1100 °C. el cual es separado en un ciclón y cae dentro del crisol gasificador vía un sistema de polvo recirculante.La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada. en la columna de reducción. EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbón en CO. este gas exportado puede ser usado como fuel o para propósito no metalúrgicos. reacción exotérmica. .

0 m Toberas de O2 : 20 Cámara de reducción Diámetro interno : 5 m Altura : 19 m TABLA Nº Composición del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.9 0.05 0.5 m Diámetro Superior : 10.03 0.01 65% 0.8 0.9 0.5 0.000 TON/AÑO Producción nominal: 40 ton / hora arrabio Cámara Gasificador (crisol) Diámetro inferior : 5.01 .8 3.0 1.01 0.1 0.0 0.9% 5.0 m Altura : 22.4 0.Tabla Nº HORNO PARA 300.

así como la calidad uniforme del gas. basado en la capacidad del crisol. la performance nominal de 300. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente. la porción fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm. ha sido extendida y aún considerablemente excedido. La medida de distribución de la mezcla del carbón en los rangos entre 0 y 50 mm. La tabla Muestra la composición química de la masa de mineral usado de la carga principal.Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta. . El promedio del grado de metalización del hierro esponja es más del 90%. El único pretratamiento practicado al carbón es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%.00 Ton/año.

La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex. La producción del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal.09.04%.3%. el N2 contenido es sustancialmente bajo 0.03 a 0. considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470°C).3% un contenido de silicio de 0. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1. . el contenido de P es de 0.1 y 1.Como ya fue mencionado. Como los pellets son fáciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas. tuvo un promedio de contenido de carbono de 4. de azufre de 0.15. hubieron también campañas usando 100% pellets para el alto horno.003%.

10 ² 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3 .Consumo y producción en una planta corex Mineral Capacidad de fusión (Ton/hora}) Consumo de carbón (Kg/Ton) C. fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorífico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000 PROPIEDADES DEL GAS CO 35 ² 40% H2 15 ² 20% CO2 34 ² 36% CH4 1% H2S...

.

Corex .

.

cuchara .

Mineral de hierro ‡ Pellets mineral.hematita .

Diagrama Fe-C ‡ Arrabio 4-5%C .

Fin .

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