Contenido

CAMARAS DE REFRIGERACION.............................................................................................................................2
REFRIGERANTES...................................................................................................................................................3
EDIFICACIÓN FRIGORÍFICA...................................................................................................................................4
RECOMENDACIONES EN EL DISEÑO DE TUBERÍAS DE FLUIDO REFRIGERANTE....................................................9
USOS DE LAS CAMARAS FRIGORIFICAS Y DE CONGELACIÓN..............................................................................10
FORMULAS BASICAS...........................................................................................................................................13
BIBLIOGRAFIA:....................................................................................................................................................14
 CAMARAS DE REFRIGERACION

DOSSAT (1980), define refrigeración como la rama de la ciencia que trata con los procesos de
reducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio material a temperaturas inferiores respecto
de los alrededores correspondiente. Define al refrigerante como la sustancia empleada para absorber
calor. Explica que los procesos pueden ser sensibles o latentes y que sólo unos pocos fluidos tienen
propiedades adecuadas para ser usados como refrigerantes. Una de éstas es que se vaporicen a bajas
presiones y otra es que sean fácilmente compresibles. Por motivos prácticos, económicos y ecológicos
no es conveniente que el líquido refrigerante escape al exterior y se pierda por difusión en el aire. Por
ello el vapor debe colectarse y condensarse para regresarlo a su estado inicial

ALARCON (2000), explica que la evaporación de un líquido produce una absorción de calor del
medio circundante. Para controlar la temperatura de ebullición del líquido refrigerante sólo basta con
controlar la presión a la cual se produce el cambio de estado del fluido.

El cambio de estado o condición del refrigerante es conocido como el ciclo de refrigeración, en el cual
el refrigerante pasa por una serie de procesos hasta llegar a una condición inicial. En este ciclo hay
cuatro proceso fundamentales: expansión, vaporización, compresión y condensación (DOSSAT,
1980).

SEARS et al. (1998), explican el fundamento de un ciclo corriente de refrigeración representándolo

esquemáticamente en la Figura 1. El compresor A proporciona a los serpentines B gas (CCl2F2, NH3 u
otro) a alta temperatura y presión. El calor es eliminado del gas en B, por agua o aire refrigerante,
ocasionando una condensación del gas líquido, todavía a alta presión. El líquido pasa a través de la
válvula de estrangulación o expansión C, saliendo en forma de una mezcla de líquido y vapor a
temperatura más baja. En los serpentines D, es suministrado calor que convierte el líquido restante en
vapor que penetra en el compresor A para repetir el ciclo.

FIGURA 1. Esquema del fundamento del ciclo mecánico de refrigeración.

D B

Gas a alta presión

Líquido a alta
presión Líquido a
baja presión
Gas a baja presión

FUENTE: SEARS et al. (1998).

REFRIGERANTES.

Según CONAMA (2002), dentro de los refrigerantes antiguos que no tendrán restricciones en su
uso se encuentran los refrigerantes naturales, siendo el amoníaco el más comúnmente utilizado.
Entre los nuevos refrigerantes hidrofluorocarbonados, en nuestro país ya se encuentran equipos
frigoríficos para el uso de R-134a y el azeótropo R- 404a, correspondientes al grupo de los llamados
“refrigerantes ecológicos” .
RAPIN y JAQUARD (1999), indican que el amoníaco es recomendado para instalaciones
industriales y grandes plantas frigoríficas, en las cuales se requiere trazar grandes distancias de
tubería, especialmente adecuado para grandes instalaciones de enfriamiento de líquido. La escala de
toxicidad de gases del National Board of Fire Underwriters de Estados Unidos, ubica al
 amoníaco junto con el bromuro de metilo en el segundo grupo en la escala de toxicidad de
refrigerantes, debido a que tiene efectos mortales o producen lesiones graves en concentraciones de
hasta un 1% con un tiempo de exposición de 30 minutos. Por este motivo es imprescindible un
control estricto y frecuente de la instalación. Además, las instalaciones que ocupan amoníaco
requieren manejo experimentado por la sofisticación del equipo utilizado.

ALARCON (2000), señala que para pequeñas instalaciones de refrigeración y aplicaciones de

refrigeración comercial y aire acondicionado, se recomienda el refrigerante clorofluorocarbonado
(CFC) R-12 y el hidrocloroflurorocarbonado (HCFC) R-22. El primero es el de uso más amplio,
pero más indicado para instalaciones comerciales con temperatura del evaporador mayor a -15°C.
El R-22 fue originalmente diseñado para aplicaciones de baja temperatura, pero puede ser ocupado
con excelentes resultados en otras aplicaciones. El hidrofluorocarbonado (HFC) R-134a es
reemplazante del R-12, mientras que el R-404a (azeótropo hidrofluorocarbonado) reemplaza al R-
22 y R-502 en sus aplicaciones.

EDIFICACIÓN FRIGORÍFICA.

Según MONVOISIN (1953), los aislantes empleados deben ser malos conductores de calor, no
deben ser higroscópicos, no deben asentarse, ni deben desprender olores susceptibles de comunicar
a los productos. Recomienda que la pérdida media por las paredes de un depósito bien construido
no debe ser superior a 0,25 a 0,3 kcal/hm 2ºC, similar a los valores indicados por TRESSLER
(1956), que van de 0,3 a 0,4 kcal/hm 2°C. Este último autor recomienda extender sobre el piso térreo
una capa aisladora y encima de ella el piso de carga.
TRESSLER (1956), señala que subdivisiones en cámaras más pequeñas son utilizadas para conservar
multitud de productos que deban refrigerarse a distintas temperaturas o para que no se transmita olor
entre ellos si es que esto perjudica a los productos. El mismo autor recomienda utilizar calzos de madera
como apoyos de las mercancías almacenadas de modo que dejen un espacio de 7,5 cm para que circule
el aire por la parte inferior. En el caso de utilizar palletbins, el pallet permite una buena circulación de
aire por la parte inferior de los productos.
Maquinaria frigorífica.

Se compone de los artefactos que realizan los procesos de expansión, evaporación, compresión
y condensación, y los accesorios que automatizan y adaptan los diferentes implementos a
condiciones de operación específicas.

Unidad condensadora.

RAPIN y JAQUARD (1999), señalan que las unidades condensadoras están compuestas
esencialmente por un compresor, un condensador y un tanque recibidor de líquido, los que se
encuentran fijados a una bandeja o base principal. En aplicaciones de refrigeración a pequeña
escala, el condensador puede actuar también como acumulador de refrigerante líquido. En
instalaciones que requieren de maquinaria de gran tamaño, por las grandes cargas térmicas que
se deben remover, resulta más práctico seleccionar cada equipo por separado.

Compresor. Corresponde a la unidad encargada de comprimir e impulsar el vapor refrigerante

proveniente del evaporador. La compresión es producida para que el vapor refrigerante pueda
ser condensado a una mayor temperatura. Pese que existe variedad en el tipo de
funcionamiento de los compresores, los autores DOSSAT (1980), RAPIN y JAQUARD
(1999), y ALARCON (2000), concuerdan que el compresor de tipo recíproco es el más
ampliamente usado. El compresor rotativo es utilizado en sistemas de muy baja capacidad,
generalmente refrigeración doméstica, mientras que el compresor centrífugo es ocupado en
instalaciones industriales que requieren gran potencia.

DOSSAT (1980), explica que durante el movimiento descendente del pistón, el cilindro es
llenado por el vapor refrigerante al abrirse la válvula de aspiración, mientras se encuentra
cerrada la válvula de impulsión. Durante el movimiento ascendente, la válvula de aspiración se
cierra, comprimiéndose el gas refrigerante a medida que el volumen en el que se encuentra es
reducido. A determinada presión de compresión, se produce la apertura de la válvula de
impulsión y el refrigerante es evacuado del cilindro, para posteriormente volver a retomar su
posición inicial en el ciclo.

Condensador o licuefactor. El fluido que sale a alta temperatura y presión desde el compresor,
ingresa al condensador. Éste cumple la función de eliminar del vapor refrigerante, tanto la carga
térmica proveniente del interior de la cámara de refrigeración como el equivalente calórico de la
energía de compresión. El enfriamiento del vapor refrigerante permite condensarlo, con lo cual se
puede efectuar nuevamente el proceso de vaporización (MONVOISIN, 1953).
Tanque receptor de líquido. Sirve de depósito de refrigerante licuado, a fin que éste pueda ser
suministrado a los evaporadores de forma continua y en la medida que éstos lo requieran
(ALARCON, 2000).

Evaporador. DOSSAT (1980), define evaporador como cualquier superficie de transferencia de

calor en la que se vaporiza un líquido tomando calor del espacio o medio que lo rodea.señala que la
diferencia de temperatura entre el espacio refrigerado y la temperatura de saturación del refrigerante
correspondiente a la presión de salida del evaporador (D.T. del evaporador), tiene influencia tanto
en el rendimiento del evaporador, como en la humedad relativa al interior del espacio refrigerado.

Válvulas para control de flujo refrigerante. Según DOSSAT (1980), independiente del tipo de
válvula, la función de cualquier control de flujo refrigerante es doble: dosificar el refrigerante
líquido que va al evaporador con una rapidez proporcional a la cual ocurre la vaporización en dicha
unidad y mantener un diferencial de presión entre los lados de baja y alta presión del sistema.

ALARCON (2000), indica que el termostato ambiental corresponde a un dispositivo de regulación

que provoca la detención y encendido del compresor. Es ubicado al interior de la cámara fría para el
control de la temperatura del ambiente en la misma. El elemento sensible debe emplazarse siempre
en la corriente de aire en movimiento y no debe ser colocado frente a la puerta ni fijarse
directamente en la pared o en la caída de aire frío del evaporador. Si se trata de evaporadores de
convección forzada es recomendable colocarlos en el corredor de la pared opuesta a las unidades
enfriadoras y a la altura media a la cual se instala el evaporador.

DOSSAT (1980), señala que la válvula solenoide es un dispositivo de regulación que permite el
cierre automatizado de diversos sectores que componen la maquinaria frigorífica, aislando
completamente las secciones en la cual se encuentran instaladas. Esta válvula puede ser controlada
por un termostato en un ciclo de bombeo en vacío, regulando la temperatura al interior de la
cámara, siendo este tipo de control el más utilizado en cámaras que conservan vegetales en estado
fresco. Este ciclo también impide la entrada de refrigerante líquido al compresor y mejora el
desescarche del evaporador .

DOSSAT (1980) y ALARCON (2000), coinciden en que la válvula reguladora de presión es

adecuada en instalaciones que requieran control de humedad o que utilizan unidades enfriadoras,
evaporadores de aire en los que no se quiera formación de hielo. Se conecta en la succión principal
para controlar la presión en todos los evaporadores.

Aparatos anexos al circuito. A la maquinaria frigorífica puede incorporársele diferentes

instrumentos que la adaptan de mejor manera para las condiciones de trabajo deseadas y según el
tipo de refrigerante utilizado. Estos accesorios permiten la mejora en el rendimiento bajo
condiciones de trabajo para la cual se diseñó la instalación. Algunos de estos dispositivos son
relatados brevemente a continuación.

Los manómetros de baja y alta presión permiten verificar que la maquinaria frigorífica se encuentre
dentro de un rango de presiones aceptable para el correcto funcionamiento y pueden ser incluidos
junto con la unidad condensadora (ALARCON, 2000).

El separador de aceite, señala DOSSAT (1980), generalmente se ubica en la tubería de descarga del
compresor, y puede ser incorporado junto a la unidad condensadora. Cumple la función de separar
el refrigerante del aceite y regresar este último al cárter del compresor.

Según DOSSAT (1980), en muchas instalaciones es frecuente el uso de un calefactor para el cárter
del compresor. Si la temperatura del cárter desciende a un valor bajo la temperatura que se tiene en
el evaporador, el refrigerante se condensa en el cárter. Esto ocurre sólo durante ciclo de paro del
compresor y, por lo general, en períodos invernales, cuando el compresor se encuentra ubicado al
aire libre o en bodegas frías. La mezcla de refrigerante con aceite produce un fuerte espumeo a
medida que se aumenta la proporción de refrigerante, lo cual trae como consecuencia que una
cantidad considerable de aceite sea sacada del cilindro hacia el cárter. El calefactor del cárter, en el
primer caso, mantiene la temperatura del cárter sobre la temperatura de evaporación del
refrigerante; en el segundo caso, al mantener el aceite a una temperatura mayor a la normal, reduce
la cantidad de refrigerante que puede disolverse en el aceite.

DOSSAT (1980), señala que el filtro deshidratador es imprescindible en instalaciones que

funcionan con refrigerantes HFC (ecológicos), HCFC y CFC, debido a que la humedad al interior
del circuito por el que fluye el refrigerante en diferentes grados, da lugar a la formación de
compuestos altamente corrosivos (generalmente ácidos), los que pueden reaccionar con el aceite
lubricante y algunos otros materiales del sistema, incluyendo los metales. Este filtro se puede
instalar en la tubería de líquido, al interior de la cámara de refrigeración, ya que al ser la parte más
fría tiende a condensar mayor cantidad de la humedad.

El visor de líquido, según ALARCON (2000), permite determinar si se encuentra refrigerante

vaporizado en la tubería de líquido. Además, si éste cuenta con un indicador de humedad, se detecta
el momento en el cual debe ser reemplazado el filtro deshidratador.

Otro equipamiento anexo corresponde a válvulas de servicio, válvulas de seguridad, o un flexible

antivibración. Éste último reduce el ruido producido por la vibración del compresor durante su
funcionamiento, el cual es transmitido y amplificado por el sistema de tuberías. Todos éstos
dispositivos pueden ser incorporados en unidades condensadoras (ALARCON, 2000).
RECOMENDACIONES EN EL DISEÑO DE TUBERÍAS DE FLUIDO REFRIGERANTE.
DOSSAT (1980), considera los siguientes supuestos básicos para el correcto diseño del tendido de
tuberías:

- asegurar un suministro adecuado a todos los evaporadores,

- asegurar el retorno adecuado del aceite al cárter del compresor,

- evitar pérdidas excesivas de presión del refrigerante,

- evitar la entrada de refrigerante líquido al compresor,

- evitar el entrampe de aceite en el evaporador o tubería de succión que dificulten la correcta

circulación del refrigerante.

Para los refrigerantes CFC, HCFC y HFC se recomienda el uso de tuberías de cobre. DOSSAT
(1980), señala que entre sus ventajas sobre otros materiales comúnmente usados se cuenta su peso
ligero, resistencia a la corrosión y facilidad de instalación. Para refrigeración sólo deben ser
utilizados los tipos K y L. Con presiones de trabajo inferiores a 17 bar pueden ocuparse uniones
roscadas en tuberías de diámetro menor a 3 pulgadas. En tuberías de diámetro menor a ½ pulgada
puede usarse soldadura suave (95% estaño y 5% antimonio) que se funde a 240°C, mientras que en
diámetros mayores se recomiendan soldaduras fuertes (plata y latón) con puntos de fusión desde
550°C.

DOSSAT (1980), sugiere que un buen diseño requiere que la tubería sea dimensionada para una
caída de presión máxima equivalente a una caída de temperatura de 1,1°K para refrigerantes CFC y
HCFC, lo cual es corroborado por ALARCON (2000), que amplia este criterio para refrigerantes
HFC. Para amoníaco se admiten pérdidas de presión equivalentes una caída de temperatura de
0,55°K.
Capacidad de la cámara de refrigeración. La capacidad de la cámara de refrigeración se
determinó de acuerdo a las cantidades requeridas por el mercado comprador durante el período
comprendido entre los meses de mayo a diciembre, tiempo en el cual el producto puede ser
mantenido en buenas condiciones y sin mayores variaciones en su calidad.

Dado que se considera el almacenaje en bins con capacidad de almacenamiento de 1 m 3, se

procedió a calcular el número de bins requeridos para cada producto según la masa en estado
fresco que puede ser almacenada

Condiciones ambientales de diseño. Se evaluaron condiciones de temperatura y humedad

exterior en base a un registro meteorológico del sector, y condiciones del producto tales como su
temperatura de ingreso (basado en la temperatura del ambiente en la época de almacenamiento)
y las características del embalaje utilizado. Estos datos son necesarios para cálculo de cargas
térmicas.

Los datos correspondientes a las condiciones ambientales de diseño externas a la cámara de

refrigeración fueron procesados en base a registros de la Dirección General de Aeronáutica Civil,
Estación Meteorológica del Aeródromo Teniente Vidal, ubicada en el sector El Claro, a 5 km en
dirección oeste de la ciudad de Coyhaique. El registro contiene las temperaturas mínima y
máxima diarias, humedad relativa y velocidad del viento, correspondiente a datos registrados
entre enero de 1991 a diciembre de 1999. Con éstos se obtuvo la temperatura, humedad relativa
y velocidad del viento de diseño de la cámara.

La temperatura ambiental de diseño, calculada para cada mes, corresponde a la temperatura

media histórica máxima, para el periodo que comprende el registro. La temperatura ambiental
mínima de diseño calculada corresponde a la mínima temperatura media histórica registrada para
el mismo periodo.

USOS DE LAS CAMARAS FRIGORIFICAS Y DE CONGELACIÓN

Uso En La Industria Cosmética

La industria cosmética también utiliza ingredientes o fabrica productos que deben ser
conservados a bajas temperaturas para que puedan realizar su función. Incluso,
algunos procesos industriales en la fabricación de elementos para construcción, por
ejemplo, deben utilizar cámaras refrigeradas, a fin de que el proceso se de en un
ambiente de clima controlado.

Fuente: http://www.camarasfrigorificas.org/camaras-
frigorificas.html

Uso en la Industria Farmacéutica y de Laboratorios

La producción de medicamentos es otra de las situaciones en las que se requiere el uso
de cámaras frigoríficas, pues muchos ingredientes y procesos deben conservarse y desarrollarse a
bajas temperaturas. Sin ellas sería imposible garantizar las condiciones adecuadas de producción.
En los laboratorios clínicos se guardan productos biológicos que deben estar por debajo de la
temperatura ambiente para evitar la descomposición y la pérdida de los valores estructurales de
los mismos.

Fuente: https://www.directindustry.es/prod/schilling-
engineering-gmbh/product-58463-1768426.html
Uso en Almacenamiento y Conservación
Todos los tipos de cámaras frigoríficas ayudan en el almacenamiento y la conservación
de diferentes productos. Y en la industria alimenticia, por ejemplo, este es uno de los
usos más frecuentes. Tanto en restaurantes como en supermercados es necesario
almacenar bebidas y alimentos para ser utilizados o vendidos.
Tener algunos de los diversos tipos de cámaras frigoríficas favorecen la conservación de
los productos por más tiempo y el almacenamiento de estos en condiciones ideales para
que puedan ofrecer sus valores nutricionales tiempo después de su recolección o
producción.

Fuente: https://www.directindustry.es/prod/schilling-
engineering-gmbh/product-58463-1768426.html

Uso en la Industria Alimenticia

Las industrias alimenticias, de carnes, pescados, lácteos, frutas, verduras, entre otras,
deben contar con cámaras frigoríficas refrigeradas o de congelación, según el tipo de
producto, que hace que estos puedan llegar a las manos de los usuarios en las mejores
condiciones y con un tiempo de caducidad prolongado para que los puedas consumir.
 Fuente: https://www.directindustry.es/prod/schilling-
engineering-gmbh/product-58463-1768426.html

FORMULAS BASICAS

Para mantener el frio en una cámara y todo el material almacenado en su interior es

necesario extraer el calor inicial y después de todo el calor que va entrando por
diferentes motivos:

Q (Panel)

Q = U x A x  ΔT x 24h/día

Donde:
U = Coef. Global de transmisión de calor
A = Área exterior
ΔT = Temperatura medio ambiente

Q (Cambio de aire)

Qc.a = m(hg – he)

Qc.a = m(hs-he)
Qc.a=m(hmext – hint.cámara)
 QC.A = Vint . Paire (externo)[hexterno – hinterno cámara].NAbP/DIA

Q - Producto

Q producto = Qs + Qr
Qs = mCpT
Q - Otros

Q otros =Q operarios + Q luces + Q motores + Q medio de transporte

Suma Q.T = Q panel + Q producto + Q otros

BIBLIOGRAFIA:

 Becerra, E. A. S. (2003). Diseño de una cámara de refrigeración para

zanahoria (Daucus carota L.), betarraga (Beta vulgaris L.) y repollo
(Brassica oleracea L. var. capitata) adaptada a las condiciones de
Coyhaique, en la XI Región (Doctoral dissertation, UNIVERSIDAD
 AUSTRAL DE CHILE).

 TRESSLER, D. 1956. Aspectos de la refrigeración y congelación de alimentos.

Roma, Italia. FAO. 257 p.
Torres Cicuéndez, D. (2014). Diseño de cámara para la congelación y
almacenamiento de pan (Bachelor's thesis).

 FibraClim. (19 de Diciembre de 2019). FibraClim. Obtenido de Tipos de

Cámaras Frigoríficas y sus Utilidades: https://fibraclim.com/blog/tipos-de-
camaras-frigorificas/