U.A.N.

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UNIDAD 2
CARACTERÍSTICAS E INSTALACIÓN DE UN PLC.

2.1 Estructura de un autómata programable.

Un autómata programable propiamente dicho está constituido por:

 Un dispositivo de alimentación que proporciona la

transformación de la energía eléctrica suministrada por la red
de alimentación en las tensiones continuas exigidas por los
componentes electrónicos.
 Una tarjeta procesadora es el cerebro del autómata
programable que interpreta las instrucciones que constituyen el
programa grabado en la memoria y deduce las operaciones a
realizar.
 Una tarjeta de memoria contiene los componentes electrónicos
que permiten memorizar el programa, los datos (señales de
entrada ) y los accionadores (señales de salida).

Por otro lado es necesario utilizar una consola de programación ó PC

para escribir y modificar el programa, así como para los procesos de puesta
a punto y pruebas. La consola es, por el contrario, inútil en la explotación
industrial del autómata

Los autómatas de programación libre van equipados con una memoria

de lectura / escritura (RAM o memorias vivas) en donde puede introducirse el
programa sin más dispositivos adicionales que la consola de programación.
Ello permite también leer un programa ya introducido. La memoria RAM
pierde su contenido en caso de caída de tensión, pero ello puede evitarse
mediante una batería tampón.

Los autómatas de programación intercambiable van equipados con

una memoria de sólo lectura (PROM o EPROM).

Un autómata se presenta bajo la forma de un conjunto de tarjetas o

circuitos impresos en los que se han montado componentes electrónicos
integrados. Estos se alojan en páneles o RAC´s que las protegen
mecánicamente. Las conexiones entre las diferentes tarjetas se realizan por
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medio de un circuito impreso denominado BUS en la parte posterior de los

páneles.

2.2. Entradas/salidas.

El bloque de entradas/salidas sirve de órgano de enlace con la

periferia. Memoriza los valores presentes en las líneas de entrada en el
momento de la toma en consideración de los datos; así mismo sitúa los
valores calculados sobre las líneas de salida.

Determinar la cantidad de señales de Entrada y de Salida, tanto

discreta como numéricas y analógicas, que debe ser capaz de tratar el
equipo es el primer trabajo a realizar al iniciar la implementación del
sistema de control. No hay más remedio que contar el numero de dispositivos
cuyo estado hay que leer o gobernar. Una vez obtenidas estas cantidades
es muy recomendable reservar espacio para futuras ampliaciones ( entre un
10 y un 20 % ).

Los fabricantes ofrecen una gran diversidad de soluciones en cuanto a

las características constructivas y funcionales de los elementos del sistema de
entrada / salida. Aparte de los indicadores LED de estado para señales
discretas, hay que procurar que las entradas incorporen filtros para evitar
lecturas falsas en caso de señales "sucias" ( rebote de un contacto ).

Para las salidas discretas es preferible que incorporen una protección

de sobrecarga, que en caso de ser un fusible, es mejor que sea de acceso
frontal ( evitará dejar fuera de servicio todas las salidas del módulo al
retirarlo para cambiar el fusible ), y además es deseable que incorporen un
indicador de fusible fundido par su inmediata localización.

En cuanto a las E / S de señal analógica se encuentran las adecuadas

para el tratamiento de señales, procedentes de instrumentación de campo (
caudal, temperatura, presión, etc. ) y para la regulación ( variación de
velocidad, válvulas motorizadas, etc. ) con las bandas de trabajo más
usuales. En las características del módulo del fabricante debe especificar los
parámetros de precisión de la conversión. Algunos fabricantes ofrecen
módulos para señales de bajo nivel.

Para aquellas aplicaciones complejas en las que la realización resulta

difícil tanto en lo referente al material como a la programación, los
fabricantes ofrecen un conjunto de E / S quasi - autónomas, están diseñadas
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para funciones de control PID, posicionamiento multi – eje, control de motores

paso – paso, etc.

En el caso de grandes sistemas de control, es de particular importancia

dispones de E / S remotas. La ubicación de estructuras de E / S junto a los
dispositivos de entrada y salida y unidas a la Unidad Central con un cable
de comunicaciones ( un simple par trenzado ), disminuye drásticamente los
costes de cableado, tanto en material como en trabajo de instalación. Por,
otra parte, facilita las tareas de puesta a punto y mantenimiento, ya que se
pueden realizar por aéreas funcionales sin afectar al funcionamiento del
resto del sistema.

La mayoría de los autómatas actuales se basan en el concepto de la

ejecución cíclica de las instrucciones ubicadas en su memoria.

El programa es una serie de instrucciones grabadas en la memoria, un

ciclo de proceso consiste inicialmente en la consideración de un serie de
entradas que seguidamente serán fijadas para todo el ciclo. Después, el
autómata ejecuta una instrucción tras otra hasta finalizar el programa y
finalmente se definen las ordenes a aplicar sobre las salidas. El ciclo se
reproduce así indefinidamente.

Selección del autómata.

En el supuesto de que se adopte la solución autómata para

implementar el algoritmo de control de determinada aplicación, se plantea
ahora la necesidad de seleccionar, de entre la amplia oferta del mercado,
el equipo más adecuado. Como en otros casos, la decisión debe basarse en
análisis sistemático de una serie de factores, pero considerando no solo las
características actuales de la tarea de control, sino también las necesidades
futuras en función de los objetivos de la empresa.

Factores cuantitativos.

Se refieren a la capacidad del equipo para soportar todas aquellas

especificadas para el sistema de control y se pueden agrupar en las
siguientes categorías:

- Entradas/ Salidas ( E/S ): cantidad, tipo, prestaciones, ubicación, etc.

- Tipo de control: control de una o varias máquinas, proceso, etc.

- Memoria: cantidad, tecnología, expandibilidad, etc.

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- Software: conjunto de instrucciones, módulos de programa, etc.

- Periféricos: equipos de programación, dialogo hombre – maquina, etc.

- Físicos y ambientales: características constructivas, banda de temperatura.

Determinar la cantidad de señales de Entrada y de Salida, tanto

discreta como numéricas y analógicas, que debe ser capaz de tratar el
equipo es el primer trabajo a realizar al iniciar la implementación del
sistema de control. No hay más remedio que contar el numero de dispositivos
cuyo estado hay que leer o gobernar. Una vez obtenidas estas cantidades
es muy recomendable reservar espacio para futuras ampliaciones ( entre un
10 y un 20 % ).

Los fabricantes ofrecen una gran diversidad de soluciones en cuanto a

las características constructivas y funcionales de los elementos del sistema de
entrada / salida. Aparte de los indicadores LED de estado para señales
discretas, hay que procurar que las entradas incorporen filtros para evitar
lecturas falsas en caso de señales "sucias" ( rebote de un contacto ).

Para las salidas discretas es preferible que incorporen una protección

de sobrecarga, que en caso de ser un fusible, es mejor que sea de acceso
frontal ( evitará dejar fuera de servicio todas las salidas del módulo al
retirarlo para cambiar el fusible ), y además es deseable que incorporen un
indicador de fusible fundido par su inmediata localización.

En cuanto a las E / S de señal analógica se encuentran las adecuadas

para el tratamiento de señales, procedentes de instrumentación de campo (
caudal, temperatura, presión, etc. ) y para la regulación ( variación de
velocidad, válvulas motorizadas, etc. ) con las bandas de trabajo más
usuales. En las características del módulo del fabricante debe especificar los
parámetros de precisión de la conversión. Algunos fabricantes ofrecen
módulos para señales de bajo nivel.

Para aquellas aplicaciones complejas en las que la realización resulta difícil

tanto en lo referente al material como a la programación, los fabricantes
ofrecen un conjunto de E / S quasi - autónomas, están diseñadas para
funciones de control PID, posicionamiento multi – eje, control de motores paso
– paso, etc.

En el caso de grandes sistemas de control, es de particular importancia

dispones de E / S remotas. La ubicación de estructuras de E / S junto a los
dispositivos de entrada y salida y unidas a la Unidad Central con un cable
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de comunicaciones ( un simple par trenzado ), disminuye drásticamente los

costes de cableado, tanto en material como en trabajo de instalación. Por,
otra parte, facilita las tareas de puesta a punto y mantenimiento, ya que se
pueden realizar por aéreas funcionales sin afectar al funcionamiento del
resto del sistema.

Mediante la interface adapta y codifica de manera “comprensible”

para la CPU, las señales procedentes de los sensores. También protege al
PLC ya que lo aisla eléctricamente.

I. Decodifica las señales procedentes de la CPU (donde se encuentra

programada la lógica de control) y controla con ella los dispositivos
de salida o actuadores. También protege al PLC ya que aisla
eléctricamente.

Son todas aquellas decisiones que debe tomar el controlador, basados en

las entradas para poder determinar que salidas se deben activar.

FUENTES

Adapta la tensión de la red a la de funcionamiento de circuitos

electrónicos.

PROGRAMADOR

Es un dispositivo que permite introducir un programa al controlador.

Tal programa es la lógica de control que se realiza a través de un
diagrama de escalera equivalente.
Por medio del programador se realiza y modifica el programa de la
lógica de control, se monitorea su funcionamiento y se puede cambiar los
tiempos y valores preseleccionados de temporizadores y contadores.

2.3. Periféricos

Son elementos auxiliares físicamente independientes del controlador

que se pueden unir a este para realizar una función específica o ampliar su
campo de aplicación y/o facilitar su utilización.

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VENTAJAS DE USAR PLC’s

Ocupan menos espacio

Tiempo de vida mayor
Eficiente
Confiable
Versátil
Menor mantenimiento
Puede almacenar información
Fácil instalación
Menor consumo de energía
Facilidad de monitorear un proceso a distancia.

Tamaño del PLC

Por el número de entradas y salidas.

Capacidad de memoria.
Tipo de microprocesador.

2.4. Selección de un PLC

Costo.
Capacidad de memoria.
Capacidad de expansión.
Número de entradas y salidas.
Alimentación.
Ambiente de operación (Temperatura, húmedad, etc)
Capacidad de manejar Entradas/Salidas analógicas.
Voltaje y corriente de salidas.
Forma de programación y forma de almacenar programas.
Número de elementos temporizadores y contadores que se pueden
utilizar.

Características de los PLC’s

Salidas en base a:

Relevador (C.A., C.D.)

Transistor (C.D.)

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Triac (C.A.)

Alimentación:

24 VDC, 110 VAC, 220VAC

Entradas y salidas aisladas eléctricamente.

Temperaturas de Operación:
-15°C a 65°C

2.5. Instalación de un PLC

Los sistemas de automatización se pueden disponer en un tablero de

distribución o sobre un perfil soporte, de forma horizontal o vertical. Con
objeto de flexibilizar aún más el montaje, se ofrecen también cables de
conexión para los módulos de ampliación (módulos E/S). En la figura 2-4 se
muestran dos ejemplos típicos de disposición.

Figura 2-4 Disposición de sistema de PLC

Espacio necesario para montar una CPU

Al proyectar el montaje se deberán respetar las siguientes directrices:

 Para las CPUs y los módulos de ampliación se ha previsto la

ventilación por convección natural. Por lo tanto, se deberá dejar un margen
mínimo de 25 mm por encima y por debajo de las unidades para garantizar
su ventilación (v. figura 2-5). El funcionamiento continuo a una temperatura
ambiente máxima y con una carga muy elevada reduce la vida útil de
cualquier dispositivo electrónico.

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 Si el CPU se instala en un tablero de distribución, el espesor mínimo

de éste último deberá ser de 75 mm (v. figura 2-5).

 Si tiene pensado instalar módulos de ampliación, deberá dejar un

margen mínimo de 25 mm de ambos lados de la unidad para poder montar
y desmontarlos. El espacio adicional se requiere para acoplar y desacoplar
el conector de bus.

 Al proyectar la disposición de los aparatos, prevea suficiente

espacio para el cableado de las entradas y salidas, así como para las
conexiones de los cables de comunicación.

Figura 2-5 Instalación del PLC en gabinetes.

Cableado de campo

Si durante la instalación u operaciones de sustitución de componentes o

conexiones no se desconectan todas las alimentaciones de los módulos del
CPU y del equipo asociado pueden producirse lesiones mortales o graves
y/o daños en el equipo.

Por ello, antes de efectuar operaciones de instalación o de cambio de

cableado de campo desconectar todas las fuentes de alimentación de los
módulos del CPU.

Antes de instalar el cableado de campo es necesario tomar siempre

las precauciones de seguridad adecuadas y cerciorarse de que estén
desconectadas las fuentes de alimentación de los módulos del CPU.

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Reglas de carácter general.

Los puntos siguientes constituyen reglas de aplicación general a la

hora de proyectar la instalación y cablear el Micro-PLC :

 Al cablear el Micro-PLC es necesario respetar todos los

reglamentos, códigos y normas aplicables. Instalar y operar el equipo de
acuerdo a todas las normas nacionales y locales aplicables. Para saber qué
reglamentos, códigos o normas rigen en el lugar de instalación, contactar con
las autoridades locales.

 Utilizar siempre cables con un diámetro adecuado para la corriente

a conducir. Los módulos del CPU aceptan cables con sección de 1,50 a 0,50
mm 2 (14 a 22 AWG).

 Velar por no sobre apretar los tornillos de los bornes. El par (torque)
máximo de apriete es de 0,56 N-m.

 Utilizar siempre el cable más corto posible (apantallado o blindado,

como máximo 500 metros, sin pantalla o blindaje, 300 metros). El cableado
deberá efectuarse por pares; con el cable de neutro o común apareado con
un cable activo.

 Separar los cables de alterna y los cables que conducen corriente

continua de alta energía y rápida conmutación de los cables de señal de
baja energía.

 Identificar y tender adecuadamente el cableado hacia los módulos

del CPU; de ser necesario, prever alivio de tracción contra tirones.

 Instalar dispositivos de supresión de sobretensiones apropiados en

el cableado susceptible de recibir sobretensiones causadas por rayos.

 Ninguna alimentación externa deberá aplicarse a una carga de

salida en paralelo con un punto de salida de corriente continua (DC). De
hacerlo puede circular una corriente inversa a través de la salida a menos
de que se instale un diodo u otra barrera.

El funcionamiento anormal de los equipos de control puede causar un

funcionamiento intempestivo del equipo por ellos controlados.
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Tal acción intempestiva puede causar la muerte o lesiones personales

graves y/o daños al equipo.

Prever dispositivos de parada de emergencia, dispositivos

electromecánicos de mayor jerarquía y otras medidas redundantes de
seguridad que sean independientes del Micro-PLC.

Reglas de puesta a tierra.

En seguida se indican las reglas de puesta a tierra para circuitos

aislados:

 Deberá identificarse el punto de referencia (referencia de tensión 0)

para cada circuito de la instalación así como los puntos donde puedan
interconectarse circuitos con referencias de potencial diferentes. Tal tipo de
conexiones pueden causar circulaciones parásitas de corriente con
consecuencias indeseadas tales como errores lógicos o circuitos dañados. Una
causa muy común de diferentes potenciales de referencia son tomas de tierra
que están separadas físicamente por una gran distancia. Cuando se
interconectan dispositivos con tierras muy separadas a través de un cable de
comunicación o de sensor, por el circuito creado por el cable y tierra pueden
circular corrientes inesperadas. Las corrientes de carga de maquinaria
pesada pueden causar, incluso con distancias reducidas, diferencias de
potencial de tierra o generar corrientes indeseadas por fenómenos de
inducción electromagnética. Las fuentes de alimentación que no tengan
coordinada su referencia de potencial 0 pueden causar corrientes dañinas al
circular entre sus circuitos asociados.

 Algunos productos incluyen aislamientos en ciertos puntos para

prevenir la circulación de corrientes indeseadas en la instalación. Al planear
la instalación, considerar dónde existen tales elementos de aislamiento y
dónde no. Es decir, considerar los puntos de aislamiento en fuentes de
alimentación asociadas y otros equipos y qué puntos utilizan como referencia
las fuentes de alimentación asociadas.

 Los puntos de referencia de tierra y los aislamientos que ofrece el

equipo deberán elegirse de forma que se interrumpan bucles de circuito
innecesarios que pueden causar la circulación de corrientes no indeseadas.
No olvidar considerar aquellas conexiones temporales que pueden introducir
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cambios en el potencial de referencia de los circuitos, p. ej. la conexión de

una unidad de programación a la CPU.

El potencial de referencia de la CPU debe de ser el mismo que el de

la fuente de alimentación tanto del CPU como la fuente de los sensores.

 Los puertos o interfaces de comunicación de la CPU tiene el mismo

potencial de referencia que
la lógica de la CPU.

 Las E/S analógicas no están aisladas respecto a la lógica de la

CPU. Las Entradas analógicas son de tipo diferencial, es decir tienen una
baja razón de rechazo en modo común.

Reglas para la instalación con corriente alterna.

Seguidamente se indican reglas de carácter general para

instalaciones con corriente alterna. Los números de leyenda están referidos a
la figura 5-3.

 Instalar un interruptor unipolar (1) para cortar la alimentación de la

CPU, todos circuitos de entrada y todos circuitos de salida (la carga).

 Prever dispositivos de sobrecorriente (2) para proteger la

alimentación de la CPU, los puntos de E/S. Para mayor protección es posible
instalar un fusible en cada punto de salida. No se precisa protección de
sobrecorriente externa para los puntos de E si se utiliza la fuente de
alimentación de 24 VDC (3) para sensores integrada en el Micro-PLC. Esta
fuente para sensores está protegida contra cortocircuitos.

 Conectar todos los terminales de tierra del CPU por el camino más
corto con tierra (4) para obtener el mayor nivel posible de inmunidad al
ruido. Es recomendable conectar todos los terminales de masa a un solo
punto eléctrico. Para establecer esta conexión, utilizar un conductor con un
sección de 14 AWG ó 1,5 mm2 .

 La fuente de alimentación DC para sensores integrada en el módulo

base puede usarse también para alimentar las entradas de dicho
componente (5), las entradas DC de ampliación (6) y las bobinas de los relés

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del módulo de ampliación (7). Esta fuente de alimentación para sensores está
protegida contra cortocircuitos.

Figura 2-6 Cableado de corriente alterna

Reglas para la instalación con corriente continua.

Seguidamente se dan las reglas de carácter general para

instalaciones con corriente continua aisladas. Los números de leyenda están
referidos a la figura 2-6.

 Instalar un interruptor unipolar (1) para cortar la alimentación de la

CPU, todos circuitos de entrada y todos circuitos de salida (la carga).

 Prever dispositivos de sobrecorriente para proteger la alimentación

de la CPU (2), los puntos de salida (3) y los puntos de entrada (4). Para
mayor protección es posible instalar un fusible en cada punto de salida. No
se precisa protección de sobrecorriente externa para los puntos de entrada
si se utiliza la fuente de alimentación de 24 VDC para sensores integrada en
el Micro-PLC. Esta fuente de alimentación dispone de función de limitación
interna de la corriente.

 Cerciorarse de que la fuente de alimentación en DC tenga suficiente

capacidad para mantener la tensión durante cambios súbitos de carga. De
no ser así prever condensadores (5) externos adecuados.

 Equipar las fuentes de alimentación DC no puestas a tierra con una

resistencia y un condensador en paralelo (6) conectado entre el común de la
alimentación y el conductor de protección. Dicha resistencia ofrece una vía
de fuga para prevenir acumulaciones de carga estática; el condensador
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permite derivar el ruido de alta frecuencia. Valores típicos son 1M y 4700
pf. También es posible crear un sistema DC puesto a tierra conectando la
fuente de alimentación DC con tierra (7).

 Conectar todos los terminales de tierra del CPU por el camino más
corto con la tierra (8) para obtener el mayor nivel posible de inmunidad al
ruido. Es recomendable conectar todos los terminales de masa a un solo
punto eléctrico. Para establecer esta conexión, utilizar un conductor con un
sección de 14 AWG ó 1,5 mm2.

 Para alimentar circuitos de 24 VDC, utilizar siempre una fuente que

ofrezca separación eléctrica segura de la red de 120/AC 230 V y fuentes
de peligro similares.

Figura 2-7 Circuito con corriente continua.

2.6. Recomendaciones de cableado

Las cargas inductivas deberán equiparse con circuitos supresores

destinados a limitar el incremento de tensión producido al cortar la
alimentación. Seguir las reglas siguientes a la hora de diseñar la supresión
adecuada. La eficacia de un determinado diseño depende de la aplicación;
por ello deberá verificarse para cada caso particular. Cerciorarse de que
las características nominales de todos componentes sean adecuados para la
aplicación en cuestión.

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Proteger transistores en DC

Las salidas en DC a transistores de algunos CPU contienen diodos

zener adecuados para múltiples casos de aplicación. Para prevenir la
sobrecarga de los diodos internos, utilizar diodos supresores externos en
caso de cargas inductivas elevadas o que se conmuten con frecuencia. Las
figuras 2-8 y 2-9 muestran aplicaciones típicas para salidas DC a transistor.

Figura 2-8, 2-9 Diagramas de protección para salida a transistores.

Proteger relés

Las redes de resistencia/condensador mostradas en la figura 5-6

pueden utilizarse para aplicaciones de relé en baja tensión (30 V) DC.
Conectar la red en los terminales de la carga.

Para aplicaciones con relé en corriente continua pueden también

utilizarse protección por diodo supresor como la mostrada en las figuras 2-9
y 2-9. Se permite una tensión de umbral de hasta 36 V si se utiliza un diodo
zener conectado de forma inversa.

Figura 2-10 Protección de salidas a relevador en corriente continua.

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Si se usa un relé o una salida AC para conmutar cargas con 115

V/AC 230 V, entonces conectar redes resistencia/condensador entre los
contactos del relé o las salidas AC como se muestra en la figura 2-11.
También pueden utilizarse varistores de óxido metálico (MOV) para limitar
la tensión de pico. Cerciorarse de que la tensión de trabajo del varistor
MOV sea como mínimo un 20% superior a la tensión nominal de fase.

Figura 2-11 Protección de relevadores en corriente alterna.

Alimentación de corriente

Los módulos base tienen integrada una fuente de alimentación capaz

de abastecer el módulo base, los módulos de ampliación y otras cargas que
precisen 24 VDC. La información siguiente tiene como intención guiar a la
hora de determinar cuánta energía (o corriente) puede suministrar el módulo
central a la configuración en cuestión.

Requisitos de alimentación

 Cada módulo CPU dispone de una fuente de alimentación para

sensores de 24 VDC que puede suministrar esta tensión para puntos de
entrada locales o para bobinas de relés en los módulos de ampliación. Si el
consumo de 24 VDC supera la corriente que es capaz de aportar el módulo
CPU, entonces pueden añadirse una fuente de alimentación externa de 24
VDC para abastecer con 24 VDC los módulos de ampliación.

 El módulo CPU alimenta también con 5 VDC los módulos de

ampliación cuando se conectan al módulo base. Si el consumo de 5 VDC de
los módulos de ampliación supera la corriente aportable por el módulo CPU,
entonces es necesario desconectar tantos módulos de ampliación como sean
necesarios para no superar la corriente aportable por el módulo CPU.

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Precaución

Si se conecta una fuente de alimentación externa de 24 VDC en

paralelo con la fuente de alimentación para sensores DC, esto puede causar
un conflicto entre ambas fuentes ya que cada una intenta establecer su
propio nivel de tensión de salida.

Este conflicto puede tener como consecuencia una reducción de la vida

útil o la avería inmediata de una o ambas fuentes de alimentación y, en
consecuencia, la operación imprevisible del sistema PLC.

Cuando deban alimentar diferentes puntos, la fuente de alimentación

para sensores y la fuente de alimentación externa deberán tener como
mínimo una conexión común.

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