Manual de Administracion de Bodega - 2014

MANUAL DE CURSO:
“ADMINISTRACIÓN DE
BODEGA LOGÍSTICA Y
ABASTECIMIENTO”
Relatora: Gloria Gatica Garrido.

Contador Público y Auditor.
Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 1 | P á g i n a

Manual de uso interno de los alumnos del curso Formación para el Trabajo - 2014

“Conceptos Generales”
LA EMPRESA.
Generalidades:
La empresa es una unidad económica compuesta por una o varias personas, con un
organismo productivo que suministra u ofrece bienes y servicios para el mercadeo.
Decimos que es una unidad económica porque todos los elementos que la conforman, están
totalmente integrados para la producción de beneficios y alcanzar así los fines que se
proponen los dueños.
Decimos que posee un organismo productivo, porque de: acuerdo con su forma de trabajo,
produciendo bienes y ofreciendo servicios, existe en la empresa un grupo de personas que
combinan los FACTORES DE PRODUCCIÓN.
Veamos cuales son los factores de producción:
1. Capital.
Es el conjunto de bienes que posee el hombre, incluyendo el dinero, las herramientas, la

maquinaria.

2. La Tierra:
Comprende el suelo, el subsuelo y los recursos naturales.
3. El Trabajo:
Está constituido por el esfuerzo muscular e intelectual del hombre, o sea la mano de obra
llamada fuerza laboral.
4. La Administración:
Consiste en unir adecuadamente todos los recursos disponibles para alcanzar el éxito de la
empresa.
ELEMENTOS DE LA EMPRESA.
Cuando hablamos de empresa, pensamos en el dueño o dueños, pero debemos considerar
todos los elementos que la conforman y que son:
- Humanos:
Las empresas tienen personas que las dirigen; personas que ejecutan todos los procesos
necesarios para la producción de bienes y la prestación de servicios; personas que controlan
que estos procesos se cumplan adecuadamente.
- Físicos y Financieros:
Son las instalaciones donde se desarrollan las actividades productivas y de administración, y

que están constituidas por los terrenos y construcciones.
También son elementos constitutivos de una empresa los equipos de trabajo, la maquinaria,
las materias primas y los productos elaborados.
También forma parte de los elementos de una empresa el dinero con el cual puede iniciar o
continuar las operaciones que debe desarrollar.
FINALIDAD DE LAS EMPRESAS

Todas las actividades que se realizan en una empresa tienen un fin específico:
Obtener un rendimiento económico llamado utilidad o ganancia.
Los dueños invierten dinero en la empresa para recibir una utilidad por su inversión.
Los gerentes, administradores y trabajadores ofrecen sus servicios, conocimientos y mano

de obra, para recibir en cambio un sueldo, salario o jornal.

Para obtener un beneficio económico y cumplir con todas las obligaciones adquiridas, la
empresa debe recibir siempre más dinero del que gasta.
Cuando esto no ocurre, la empresa tiene que cambiar su forma de trabajo o se liquidará y
desaparecerá.
LA EMPRESA COOPERATIVA.
La Cooperativa es una empresa económica y social que busca ofrecer bienes y servicios que
beneficien a la comunidad en general.
Está constituida por un grupo de personas, por eso se dice que es una empresa colectiva,
que unidos libre y voluntariamente buscan solucionar sus problemas comunes.
La organización de una Cooperativa comprende dos aspectos básicos: uno social y otro
económico.
En el aspecto económico, funciona al igual que otra organización donde se utiliza un capital
aportado por los afiliados.
En el aspecto social, los socios laboran para el bien común donde se disfruta de vivir y
practicar la verdadera vida democrática.
LA EMPRESA INDUSTRIAL.
“Es toda organización de propiedad pública o privada, cuyo objetivo primordial es fabricar y
distribuir mercancías o proveer servicios a la colectividad o a una parte de ella, con el
propósito de entregar un bien o servicio que satisfaga las necesidades del medio mediante el
pago de los mismos”.

En esta definición están comprendidas las organizaciones de propiedad de los gobiernos
centrales o de los estados, municipios, accionistas de sociedades anónimas, sociedades
colectivas, agencias administrativas, familias, particulares y miembros de cooperativas.
Se incluyen en la misma los pequeños establecimientos industriales, pero no las industrias

de artesanía y domésticas independientes, las pequeñas tiendas de venta al por menor ni
las pequeñas explotaciones agrícolas.
Para el fin que se persigue en este curso, las actividades industriales se pueden clasificar
en los siguientes grandes grupos, con algunos ejemplos:
PRODUCCIÓN
Industrias manufactureras.
Industrias de elaboración.
Industrias extractivas.
Edificación, Ingeniería civil y obras públicas (excepto la
edificación).
Agroindustrial (en escala industrial).
SERVICIOS
Transporte
Producción de energía eléctrica y otros
servicios públicos.
Reparación, conservación, limpieza y otros
servicios.
Distribución (al por mayor y grandes
comercios de venta al por menor).
Hoteles y Restaurantes.
Información y servicios de
esparcimiento.

CONCEPTO DE ADMINISTRACIÓN
La administración se define como el proceso de diseñar y mantener un ambiente en el

que las personas trabajando en grupo alcance con eficiencia metas seleccionadas. Esta se
aplica a todo tipo de organizaciones bien sean pequeñas o grandes empresas lucrativas y
no lucrativas, a las industrias manufactureras y a las de servicio.
En fin la administración consiste en darle forma, de manera consistente y constante a las

organizaciones. Todas las organizaciones cuentan con personas que tienen el encargo de
servirle para alcanzar sus metas, llamados Gerente, administradores etc.
Gerente
Un Gerente es una persona responsable de dirigir las actividades que ayudan a las
organizaciones para alcanzar sus metas. La medida de la eficiencia y la eficacia de un
Gerente, es el grado en que determine y alcance los objetivos apropiados.
Los Gerentes actúan mediante relaciones que son vías de dos sentidos; una de las
partes está sujeta a la otra.
Los gerentes actúan mediante relaciones que tienen repercusiones que involucran
a otras personas, para bien o para mal.
Administradores
Son individuos en una organización que dirigen las actividades de otros. Estos también
podrán tener algunas responsabilidades operativas.
Se pueden dividir en dos grupos:
Los operativos son personas que trabajan directamente en un puesto o actividad y no

tienen responsabilidad de supervisar el trabajo de otros empleados.
Los administradores dirigen las actividades de otras gentes.
Los administradores convierten un conjunto de recursos humanos, materiales, técnicos,

monetarios, de tiempo y espacio en una empresa útil y efectiva.
Estos tienen la responsabilidad de realizar acciones que permitan que las personas hagan
sus mejores aportaciones a los objetivos del grupo.
Los administradores se clasifican en:
Los administradores de primera línea por lo general lo llamamos supervisores.

Los de mandos medios pueden ostentar títulos como de jefe de departamentos o de
oficina, líder del proyecto, jefe de unidad, gerente de distrito, decano, obispo o
gerente divisional.

Los administradores por lo común ostentan títulos de vicepresidente, presidente,
canciller, director administrativo, director general etc.
FUNCIONES BÁSICAS DE LA ADMINISTRACIÓN
Las funciones básicas de la administración son cinco:
-Planeación.
-Organización
-Dirección.
-Coordinación.
-Control.
1. PLANEACION
Es la fase en la cual se determina anticipadamente que es lo que se va a hacer, esto

incluye el establecimiento de objetivos, programas, políticas y procedimientos.
OBJETIVO
Es la razón de ser de la empresa, esto es, lo que se propone alcanzar.
LOS PROGRAMAS
Son los planes que se deben realizar en un tiempo determinado para lograr el objetivo
propuesto.

LAS POLÍTICAS
Son las normas en las cuales deben estar encuadradas las actividades para alcanzar el
objetivo.
LOS PROCEDIMIENTOS
Son las guías o formas de acción que nos dicen de que forma se deben realizar las
actividades.
NECESIDAD DE LA PLANEACIÓN
La necesidad de la planeación en una empresa aparece principalmente por tres razones:
- Para obligar a pensar en el futuro. Se planifica para que todas las personas de la
empresa piensen hacia donde van y se puedan anticipar a los problemas, evitando en esta
forma que se deje los problemas a la suerte o a las creencias religiosas.
- Para obligar a pensar en .forma coordinada, esto permite que las personas sean
conscientes de qué es lo que se espera de ellas y así puedan cumplir con las funciones
asignadas.
- Para evitar riesgos y. pérdidas, si no se ha realizado por anticipado una planeación, los
riesgos de pérdidas se aumentan y lo más seguro es que la empresa fracase.
Esto no significa" que la planeación es la fórmula para que una empresa nunca fracase,
simplemente significa que una empresa que planea sus- actividades tiene más
probabilidades de triunfar.
En la empresa 'Cooperativa o Asociativa, esta fase es de gran importancia, ya que

mediante la misma, se presentan los planes y acciones que al realizarse irán en beneficio
de los socios.
Además en la Asamblea General los afiliados mediante su participación solicitarán; s sus

directivos programas y ejecuciones? muy concretas que deben ser tenidas en cuenta
durante la planeación.
2. ORGANIZACIÓN
Es la etapa en la cual se fijan las funciones y las relaciones de autoridad y responsabilidad

entre las diferentes personas de una empresa.
RAZONES PARA ORGANIZAR
Existen dos razones fundamentales por las cuales es conveniente organizar:
1- Hay una gran cantidad de cosas que no puede realizarlas una sola persona y por lo
tanto debe unirse con otros para ejecutarlas.

2- Para aprovechar los beneficios que trae la división del trabajo.
MANUAL DE ORGANIZACIÓN
Esta herramienta nos da a conocer qué debe hacer cada persona, cada departamento u
organismo, describiendo los deberes y responsabilidades de cada persona y las
atribuciones de cada persona con respecto al grupo de personas que trabajan a su cargo.
La organización en la Cooperativa debe ser permanente ya que es la única forma en que

los socios podrán conocer la marcha de la Empresa mediante la utilización de las
herramientas que hemos visto se puede presentar una imagen rápida, fácilmente
comprensible y fiel de la situación de la sociedad.
3. DIRECCIÓN
Esta fase del proceso de administración, hace referencia a la forma como se imparten las
órdenes o instrucciones a las personas de la empresa y se explica qué es lo que debe
hacerse.
Aunque son de mucha importancia las cualidades personales de quien va a ejecutar la

actividad, es conveniente tener en cuenta las características de una buena instrucción, la
cual debe ser:
- Razonable: lo cual quiere decir que no se debe ordenar algo inalcanzable para la persona
que recibe la orden, se debe tener en cuenta si la persona que la recibe tiene la
experiencia y habilidad necesaria para cumplirla satisfactoriamente.
- Completa: al dar ciertas instrucciones debe decirse claramente la cantidad y calidad de

la actividad a ejecutar.
Ejemplo: seleccionar una producción o compra de papa, papa de primera, de segunda y

de tercera etc.
- Clara: la orden debe ser comprensible, o sea que la persona que la recibe la debe
entender muy bien, para lo cual el que dicta la instrucción debe colocarse en el lugar del
subordinado y considerar lo que éste quiere que se le diga.
Sabemos muy bien que la Cooperativa está en manos del Gerente, por delegación que
hace el Consejo de administración.
Las instrucciones que dirige a los empleados, socios y otros organismos, debe tener las
características antes anotadas, lo cual permitirá no solo una mayor eficiencia en la
administración, sino también una correcta información a los afiliados.

4. COORDINACIÓN
En el proceso administrativo debe existir coordinación o sea que haya una estrecha
armonía entre los funcionarios de la empresa y las operaciones que ejecutan para que el
desenvolvimiento del trabajo no tenga ningún obstáculo.
Coordinar es armonizar todos los actos y esfuerzos.
Esta coordinación se puede obtener a través de consultas de unas personas a otras, con
participación democrática caso de las cooperativas con las cuales pueden conformarse
grupos de trabajo uniforme.
Para lograr este fin los funcionarios jefes deben exponer a los empleados sus puntos de
vista en cualquier caso particular.
5. CONTROL
Este proceso consiste en verificar si los resultados obtenidos son iguales o parecidos a los
planes presentados, y permite básicamente avisar en forma oportuna si algo está fallando
y además si resulta eficaz en el uso de los recursos.
También podemos decir que el control consiste en la medición y corrección de la

ejecución con base en las metas establecidas, compara lo realizado con lo planeado y
exige cuentas de las tareas y actividades asumidas.
Como proceso que es el control, lo podemos dividir en:
- Establecimiento de patrones de comparación en puntos estratégicos.

- Medición de lo realizado.
- Comparación de lo que se ha realizado con lo que se ha planeado.
- Corrección de las fallas encontradas.
¿QUÉ ES LOGISTICA?
Así como la ropa, la tecnología, los ritmos, hay palabras que se ponen de moda y muchos
de nosotros las utilizamos sin saber del todo lo que significa o el alcance que puede
tener la palabra. Me recuerdo de algunas: Reingeniería, todavía me acuerdo que por el
comienzo de los noventa, no había gerente o ejecutivo que no hablara de “reingeniería”,
se comparaban libros del tema (que muchas veces no salían de encima del escritorio),
Globalización es otra y hoy “LOGISTICA” y tengo la sensación que muchos están
confundidos con este término ¿qué es logística? ¿De qué se preocupa la logística? Son
algunas de las preguntas que me hace la gente en mis charlas o diplomados que tengo la
fortuna de dictar. Y cómo no se van a confundir si muchas empresas no saben lo que es.
Espero que no se enojen por lo que estoy escribiendo, pero daré ejemplos sin colocar los
nombres de las empresas, pero a los lectores les invito a buscar ejemplos en su entorno:

“Empresa de Logística y Distribución”. “Empresa experta en
Abastecimiento y Logística” “La Logística y Almacenamiento”, etc.
Todos separan la logística de la misión de la empresa. A los creativos que

les pusieron esos “apellidos” a sus empresas, les pregunto: ¿la
logística no incluye distribución? O ¿no incluye abastecimiento? o ¿no
incluye almacenamiento?. Bueno, para ellos en especial y para los que
quieren saber del tema va este artículo.
No les voy a entregar ninguna definición, prefiero ir inmediatamente a

explicar el sistema de la logística que permite entender de qué se está
hablando.
SISTEMA DE LA LOGISTICA
El sistema logístico se divide en:
ABASTECIMEINTO
LOGISTICA
ADMINISTRACION DE
MATERIALES

ABASTECIMIENTO.
Dentro de las funciones mayores de la empresa está la de abastecerse y
que tiene una relación estrechísima con la administración de materiales,
tanto es así que me atrevería a decir que hasta podríamos estar
hablando de lo mismo dado que persiguen solucionar un mismo
problema:
Poner a disposición de la empresa los materiales en el lugar que se

necesita, con el mínimo de riesgos y ningún o mínimos rechazos (calidad),
sin riesgo para las personas y máquinas que los manipulan, al precio
adecuado, en el menor tiempo posible y en las cantidades requeridas.
Abastecimiento es un área que pertenece al ámbito de la logística, por

tanto no podemos hablar de “logística y abastecimiento” sino que
“logística de abastecimiento”, esta área tiene por objetivo principal
proporcionar la continuidad del flujo de materiales y ejercer el control
sobre esto. El flujo va dirigido a las actividades de producción,
Mantenimiento, Operación y ventas, los cuales cumplen un objetivo de
generar productos y/o servicios, no olvidemos al área de Marketing que
debe estar pendiente de los cambios que se produzcan en el mercado y
por tanto también se transforma en una generadora de cambios en el
abastecimiento; todos en función a la Administración de Materiales.
ADMINISTRACIÓN DE MATERIALES.
Ahora estamos hablando de la función que debe efectuarse con el

manejo físico de las materias primas, materiales, productos en proceso
o semielaborados, productos terminados o productos que se compran
para comercializarlos sin ningún proceso adicional, con todo esto se da
termino a un ciclo que se ha iniciado con la necesidad, luego el proceso
de Adquisiciones (con la previa evaluación de proveedores), Recepción,
Controles de Calidad, Almacenamiento, Manipulación, Acondicionamiento
y Despacho, Transporte, Control de Inventarios y Entrega de materiales a
Distribución o directamente a los usuarios.
Es importante señalar que cuando se aborda el tema de la

administración de materiales es necesario distinguir cuatro elementos
principales:
1) En la empresa existe una necesidad importante del recurso

material, para cumplir con la suplencia de otro recurso o para
cumplir con los clientes.

2) La empresa cuenta, no siempre, con medios externos para cubrir
la necesidad de recursos materiales, es decir, comprar el producto
confeccionado para comercializarlo.
3) Para satisfacer la necesidad de abastecimiento, la empresa debe
certificar calidad en sus procesos (al menos ISO 9001-2000), para
asegurar cantidad, lugar, oportunidad y obviamente calidad a
sus clientes.
4) La necesidad de abastecimiento debe tener relación directa con
los objetivos, políticas y planes de la empresa, dando mayor
relevancia en minimizar los costos en materia de compra y
mantención de inventario.
En resumen la logística se implementa considerando la Eficiencia,

Desarrollo y Eficacia de la empresa conforme sus objetivos y planes.
Descripción de Actividades
Con lo que les diré a continuación busco esclarecer de alguna forma

todo lo que la logística involucra. La empresa tiene diversas actividades
que forman la logística, estas varían dependiendo de la empresa, las
características y estructura de cada una de ellas, por tanto la
descripción que entrego puede no ser aplicable a todas y cada una de
las empresas, por lo tanto se trata de una lista global de todas la
funciones que la logística aborda:
1) Servicio al Cliente (incluye cooperación de las demás áreas de la

empresa para la gestión de ventas):
♦ Determinar las necesidades y deseos del usuario en relación al
servicio logístico.
♦ Monitorear la respuesta de los clientes al Servicio que se le ha
otorgado.
♦ Establecer niveles de servicio y acciones correctivas.
2) Transporte (Distribución Física):

♦ Selección del modo y medio de transporte.
♦ Consolidación de envíos (importante el planeamiento de rutas,
despachos y planimetría de estiba del camión o contenedor)
♦ Distribución y Planificación de los vehículos a utilizar.
♦ Gestión de la Distribución Física.
♦ Elección de envases y embalajes, cada vez más importante en la
Distribución Física Internacional.

3) Gestión de inventarios
♦ Política de Stock en todos los niveles (materia prima directa
e indirecta, productos de venta final, insumos, etc..)
entregando políticas de stock mínimo, critico, etc.
♦ Proyección de ventas a corto plazo.
♦ Número, tamaño y localización de los puntos Almacenamiento
(incluye Lay Out de Almacenes).
♦ Control y gestión de los productos almacenados (auditorías
mediante ABC, etc.).
♦ Niveles de rotación de inventario.
♦ Estrategias de Entrada y salida de productos.
♦ Inventarios programados y análisis de los mismos,
establecimiento de acciones correctivas.
4) Procesamiento de Pedidos
♦ Procedimiento para que la selección del pedido interactúe
con la gestión de inventario.
♦ Método de transmisión de información de pedidos.
♦ Procedimiento o Reglamento para confección de pedidos.
5) Almacenamiento
♦ Determinación del espacio .
♦ Diseño del Almacén (Lay Out).
♦ Configuración del Almacén.
♦ Ubicación o Localización del Almacén.
♦ Redes de Almacenes.
♦ Paletizaciones, Contenedorizaciones u otros métodos de
unitarización.
6) Manejo de los Materiales

♦ Selección de Equipo de Mantención (movimiento de
materiales), Manual, Eléctrico, Máquinas.
♦ Procedimiento de preparación de pedidos.
♦ Almacenamiento y Recuperación de Materiales y mercancías.
♦ Movimiento y Manipulación de Materiales.
7) Compras y Aprovisionamiento
♦ Selección de proveedores (exigencia para certificar ISO 9001-2000).
♦ Determinación de cantidades y oportunidad a comprar.
♦ Determinar políticas de calidad de los productos a comprar.
♦ Estrategias de evaluación de precios y plazos de entrega de
los proveedores.

8) Empaque, Embalaje, Diseño y Acondicionamiento
♦ Tratamiento y Almacenamiento.
♦ Nivel de protección que necesitan los productos para asegurar
su entrega.
9) Planificación del Producto (incluye cooperación de las

demás áreas de la empresa para la producción)
♦ Especificación de componentes del producto.
♦ Establecimiento del Ciclo de Producción.
♦ Programación de Fabricación que debe interactuar
perfectamente con el aprovisionamiento de materia prima.
♦ Programación de entrega para despacho y distribución, que
debe interactuar con el área encargado de este tema.
10) Gestión de la Información.

♦ Recogida, Almacenamiento de la información
♦ Análisis de los datos.
♦ Procedimientos de Control.
♦ Informes de Logística y creación de Índices de Medición.

Módulo 1
“Fundamentos de la
Administración de Bodegas”

ADMINISTRACION DE BODEGAS.
“Aquella que se dedica a dictar y aplicar las normas necesarias para la

conservación de los materiales y productos, verificando el cumplimiento de éstas
disposiciones al interior de las bodegas”.
La utilización del espacio disponible implica una constante improvisación y traslado

de los artículos a lugares más convenientes o sencillamente a otros lugares para dejar su
ubicación a nuevas recepciones.
PROCEDIMIENTOS DE LA ADMINISTRACIÓN DE BODEGAS
Para realizar una gestión eficiente en la Administración de Bodegas se debe seguir

procedimientos, los cuales pueden utilizarse en cualquier tipo de bodega, por su carácter
generalista, pudiendo existir otros específicos, según el tipo de material y características
propias de la empresa a la cual pertenecen las instalaciones de almacenamiento.
1. Recepcionar los bienes, materiales y

suministros, comprobando que correspondan a
las cantidades y calidades establecidas en la
orden de compra y factura o guía de despacho del
proveedor, y rechazar productos que estén
deterioros o no correspondan a la compra.

2. Informar al Departamento de
Adquisiciones o al Jefe Administrativo según
corresponda, cualquier irregularidad en la
recepción.
3. Almacenar y resguardar los bienes y

materiales en buenas condiciones de uso.
4. Informar a la Jefatura sobre situaciones

anormales, tales como: problemas de seguridad,
como por ejemplo, cerraduras en mal estado,
puertas o ventanas que pueden ser violentadas
o abiertas con facilidad, rejas en mal estado que
impidan el ingreso de personas o animales al
interior de las bodegas, instalaciones eléctricas
defectuosas, techos o cielos rotos que permitan
el ingreso de aguas lluvias o humedad al recinto,
mermas, pérdidas, deterioros, peligros de
contaminación e incendio, etc.

5. Despachar los bienes y materiales,
según las cantidades y especificaciones
establecidas en el documento "solicitud
de abastecimiento" ú otro documento
interno.
6. Mantener actualizados los registros de

control de existencias de los bienes bajo
su custodia.
1.- RECEPCIÓN DE MERCADERÍAS
La Recepción está relacionada con el control de ingreso de materiales a la bodega de

almacenamiento. El encargado de la recepción ó de la bodega debe recibir las materias
primas, materiales, repuestos y mercaderías, adquiridas por la empresa.
Para la recepción de estas mercaderías debe actuar en conjunto con un representante del
Departamento que solicitó el artículo, verificando que ellos correspondan a alguna Orden de
Compra de la Empresa y que sean los especificados.
Cuando sea necesario una revisión técnica, debe solicitar la participación del solicitante de la
compra.
Es bueno comunicar un calendario incluyendo el horario al Departamento de Adquisiciones

de su empresa para que este lo incluya en la orden de compra o en la nota de pedido del
proveedor.

Responsabilidad Entregar productos en
proveedores BUEN ESTADO
Rechazar todo aquello
SU responsabilidad que no venga en perfectas
condiciones.
2.- ALMACENAMIENTO
Para el almacenamiento de las especies encargadas a su custodia, el encargado de las

Bodegas debe atenerse a las recomendaciones establecidas en los capítulos siguientes.
No olvidar que desde el momento en que se recibe una mercadería, el encargado de

bodega es responsable de la protección, cantidad y seguridad de los productos.
3.- ENTREGA O DESPACHO DE MERCADERÍAS
Para la entrega de materiales, el encargado de bodega debe pedir que las órdenes
de entrega o de requisición, le sean comunicadas, en lo posible, con medio día de
anticipación, a objeto de preparar el despacho de ellas.
Debe encargarse de que la copia de los documentos de requisición, sean controlados por un
Depto. Contralor. Para ello, se recomienda que los pedidos sean visados por Control de
Existencias y él debe remitir la copia con su firma de Entregado a Contraloría.
El encargado de bodega no debe entregar ningún artículo sin emitir o recibir un

documento escrito de respaldo en los formularios dispuestos en la empresa.

4.- REGISTROS
Corresponde al control administrativo de los materiales, involucrando tanto el ingreso,

la distribución como la salida de ellos.
En la Bodega debe mantenerse un Registro y archivo físico, a lo menos, de:

Órdenes de Compra (copia).
Vales de requisición o entrega.
Plano de Bodega y distribución de las áreas de almacenamiento.
Guías de Despacho de proveedor ó salida.
Guías de Ingreso
Registros computacionales.
Recuerde que los documentos de registros son el respaldo oficial de los

movimientos de materiales dentro de una Bodega.

FUNCIONES GENERALES DE LA BODEGA.
 Recibir para custodiar y proteger los materiales

 Proporcionar materiales y suministros mediante formularios (Entrada y
Salida Bodega, Factura, Guía de Despacho)
 Llevar los registros necesarios
 Controlar los materiales fabricados
 Mantener la bodega limpia y ordenada.
 Destinar los espacios dependiendo de las tareas a realizar.
Información Sobre los espacios:
En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:

 1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus
holguras correspondientes.
 2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.
 3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
 4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga,
salidas de emergencia.

PARTES DE UNA BODEGA.
Pasillos transversales:
Se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

En esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el
fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también
depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de
carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación.
Zonas de recepción y despacho de elementos:
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación

de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Si la zona es demasiado pequeña,
la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se
propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se
sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso,
tipo, características, utilización etc.
Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene
las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras.
TIPOS DE BODEGAS DE ALMACENAMIENTO.
Almacenes de productos o mercancías: Estos almacenes limitan sus servicios a guardar y

manejar ciertas mercancías, como madera, algodón, tabaco, grano y otros productos que se
deterioran fácilmente.

Almacenes de volúmenes grandes: Algunos almacenes ofrecen guardar y manejar productos
de gran volumen.
Almacenes de temperatura controlada: Hay almacenes que controlan el ambiente de

almacenamiento. Tanto la temperatura como la humedad puede regularse.
Almacenes de bienes domésticos: Guardar y manejar artículos y menaje del hogar son la
especialidad de estos almacenes. Aunque los fabricantes de muebles pueden utilizar estos
almacenes, los usuarios principales son las compañías de mudanzas de bienes domésticos.
Almacenes de mercancía en general: Estos almacenes, el tipo más común, manejan un

amplio rango de mercancías. Normalmente, la mercancía no requiere las instalaciones
especiales de los casos anteriores.

Mini almacenes: Estos son pequeños almacenes con espacio unitario de 20 a 200 mts.
cuadrados y a menudo se juntan en agrupaciones. Tienen la intención de ser un espacio
extra y suministran pocos servicios. Una ubicación conveniente para los arrendatarios es lo
atractivo, pero la seguridad puede ser un problema.

Módulo 2
“Gestión de requerimientos y
Procesamiento Interno”

PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE MATERIALES.
El encargado de bodegas, debe recibir todos los materiales que ingresen a las instalaciones
de la empresa, sean estas materias primas, materiales, repuestos y mercaderías en general,
que se relacionan con alguna de las siguientes características y normas:
a). Que sean adquiridas por la empresa.
b). Que sean semi-elaboradas en la empresa (o en proceso) y que deban almacenarse

hasta ser requeridas posteriormente.
c). Que hayan sido enviadas fuera de la empresa ( o a otra sucursal), para recibir algún
tratamiento especial.
Por lo tanto, queda prohibido “guardar o almacenar” productos de proveedores o clientes

que no correspondan según las normas nombradas”, a menos que estén autorizadas por
algún funcionario superior que se hará responsable de este hecho.
CONTROL DE BODEGA.
Factor, los tres primeros son de carácter cuantitativo y el ultimo es eminentemente

cualitativo el factor cantidad se aplica a actividades en la que el volumen es importante. A
atraves del factor tiempo se controlan las fechas programadas.
El costo es utilizado como un indicador de la eficiencia administrativa, ya que por medio de

el se determinan las erogaciones de ciertas actividades. La calidad se refiere a las
especificaciones que debe reunir un cierto producto o ciertas funciones de la empresa.
- Cantidad
- Tiempo
- Costo
- Calidad

MEDIO DE MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE INTERNO DE LA MERCADERÍA.
 Sistemas de transporte por rodillos.

 Transportadores aéreos.
 Transpalets.
 Apiladoras.
 Carretillas:
Carretilla contrapesada.
Carretilla retráctil.
Carretilla recoge pedidos.

CONTROL DE INVENTARIOS.
CONCEPTO DE INVENTARIO
 Papel fundamental en la economía de las empresas.

 Área fructífera para reducir los costos
 Representan una inversión
 El inventario corresponde al almacenamiento de bienes y productos.
 Materias primas
 Productos en proceso
 Productos terminado
 Suministros
El control de inventarios es la técnica que permite mantener la existencia de productos a

niveles deseados.
¿ Por qué se deben tener Inventarios?
Resulta físicamente imposible y económicamente poco práctico el que cada

artículo llegue al sitio donde se necesita y cuando se necesita.
Otras razones son:
a) Reducir los costos de manejo de materiales.

b) Realizar compras masivas o al mayoreo con descuento.
c) Tener un margen para reducir la Incertidumbre de los pedidos.
d) Lograr una recuperación favorable de la inversión.
e) Protección contra incertidumbres.
f) Cubrir cambios anticipados en la demanda o en la oferta.
g) Facilitar el tránsito.

TIPOS DE INVENTARIOS.
Sistema de inventario perpetuo.

Cantidad Fija.
La utilización del inventario perpetuo permite:
Mantener la información de los stocks al día y actualizada.
Verificar la rotación que tiene el producto, ya que la información de Entradas y Salidas
es diaria.
Sistema de inventario periódico.
En un inventario periódico el número de artículos que se tienen en el almacén se revisa

con un intervalo constante semanalmente, por mes, etc.

PROCESO DE COMPRA.
Decisiones dentro de la administración de inventarios.
¿Qué artículos hay que mantener en Stock?

¿Qué cantidad debe pedirse?
¿Cuándo deben hacerse los pedidos?
¿Qué sistema de controlar usar?
Costos del inventario.
 Costo del articulo

Comprar o producir (Costo unidad x Q)
 Costo de pedido ( Costos Variables )

Pedido de un lote de productos
(Cotización, transporte, recepción, etc.)
 Costos de mantener los inventarios
Conservación de los productos en stock
(% del valor del producto por unidad de tiempo)
Costos de mantener los inventarios
De capital: Costo de oportunidad

(*) De Almacenaje: Costo variable del espacio, seguros e impuestos.
(*) De obsolescencia y pérdidas: obsoletos, caducidades, robo, rotura y
conservación.
(*) Datos históricos de la empresa
 Costos de faltantes
Quedarse sin inventario ( difícil de estimar )
(Estudio teórico como práctico )
CONTROL DE INVENTARIO.
El inventario representa la existencia de bienes que tiene una empresa para revender, o para
procesar y luego vender. Controlar los inventarios no es sólo una actividad de las grandes
empresas.
Tiene dos objetivos primordiales: por un lado, conocer oportunamente cuándo es necesario
solicitar más mercadería, y por otro, saber cuánto valen los productos que se tienen en
stock.
El control se puede realizar de dos formas básicas: el inventario físico o el inventario
permanente.
1. Inventario físico
Es de alguna forma el "inventario real"; implica realizar un recuento físico de lo que hay en
los depósitos, contando, midiendo, pesando, según el tipo de mercadería (remeras, clavos,
harina, lubricantes). Este control es tedioso pero muy importante, por lo que aunque se lleve
un "inventario permanente", es recomendable realizarlo al menos una vez al año para
ajustar la contabilidad a la realidad.
2. Inventario permanente
Este sistema permite conocer la cantidad y valor de la mercadería en cualquier momento sin
necesidad de hacer un recuento físico. Está permanentemente actualizado ya que funciona
mediante la registración de las compras y las ventas de mercadería o el uso de los artículos
de forma continua. Se utiliza un registro preciso, a través de un auxiliar o ficha de inventario,
que contiene la cantidad de unidades y su valor monetario.
El mayor inconveniente que presenta este sistema es que la mercadería se compra en fechas
distintas o a proveedores diferentes, por lo que el precio puede ir variando. ¿Cómo eludes
este obstáculo? Utilizando alguno de los siguientes métodos:

FIFO (PEPS): Primeras Entradas, Primeras Salidas
Este método supone que los primeros artículos que entraron al inventario son los primeros
en ser vendidos o consumidos por el proceso de producción. De esta forma, quedan en el
inventario los artículos comprados más recientemente.
LIFO (UEPS): Últimas Entradas, Primeras Salidas
Contrario del método FIFO, la mercadería que se adquiere más recientemente es la primera
que se utiliza para la producción o la venta. Hasta que esa partida no se agota, no se sigue
con una anterior, y si se realiza una compra de mercaderías, automáticamente esta nueva
compra se ubica primera para salir del inventario.
PPP: Precio Promedio Ponderado
Las salidas de inventario no se basan en los primeros o en los últimos ingresos, sino en el
promedio de todas las compras. Cada vez que se realiza una nueva compra se calcula
nuevamente el precio unitario de los artículos. La salida de inventario se realiza al último PPP
calculado en cada ocasión.
La correcta administración del inventario es fundamental para la empresa. Lo importante es
que los registros existan y te permitan mantener un nivel eficiente y tomar decisiones.
Valora las salidas de acuerdo con la media de los precios de adquisición de las existencias
en ese momento, ponderados por las cantidades adquiridas.
Conceptos o cuentas del inventario:

• Inventario Inicial
• Compras
• Devoluciones de compra
• Gastos de compras
• Ventas
• Devoluciones de ventas
• Mercaderías en transito
• Mercaderías en consignación
• Inventario Final
Costo de mercaderías vendidas

Llevar registro de los inventarios es imprescindible para mantener un
nivel eficiente de stock y tomar mejores decisiones

En conclusión:

GESTIÓN DEL STOCKS.
La gestión de stocks es la parte de la función logística que se encarga de administrar las

existencias de la empresa. Lo objetivos fundamentales que se persiguen para que la gestión
de stock sea la más eficiente posible son dos:
- Almacenar la menos cantidad de artículos

- Evitar las roturas de stocks
Entrada de mercaderías: aquellas transacciones que aumentan el nivel de stocks de la

empresa.
Salidas de mercaderías: con las transacciones que disminuyen el stock de la empresa,

fundamentalmente las ventas, pero cambien las devoluciones que hacemos a los
proveedores, las roturas, los robos y las mermas.
Los stocks de las empresas se pueden clasificar de múltiples formas:

Según su función que tienen dentro de la empresa, los stocks se pueden clasificar en:
A) stock normal o de ciclo.

B) stock de seguridad o protección.
C) stock de especulación y anticipación.
Según su naturaleza física:

A) según su vida útil.
B) según la actividad de la empresa.

Las variables que afectan a la gestión de stocks:
La demanda
El precio
A) Tamaño y frecuencia de los pedidos.

B) Posibilidad de atender los pedidos no satisfecho.
C) Posibilidad de prever la demanda.
DOCUMENTACIÓN NECESARIA PARA EL CONTROL DE BODEGAS.
REGISTRO DE ENTRADA.

REGISTRO DE SALIDA.

STOCK DE BODEGA
CLASIFICACIÓN ABC.
En cada empresa se utilizan diferentes productos.

Cada uno de ellos con sus propias características.
Por lo tanto, cada uno de ellos necesita de un manejo particular, dependiendo de su
importancia en los procesos de la compañía y de las posibilidades de adquisición.
El pensar que todos los productos se deben controlar de la misma manera, es una visión
limitada de la realidad, que implica desgaste y sobrecostos innecesarios.
El análisis ABC es una manera de clasificar los productos de acuerdo a criterios

Preestablecidos.
Se toman como criterio el valor de los inventarios y se dan porcentajes para hacer
esta clasificación.
Por ejemplo, el 10% de los productos representan el 60% de las compras de la empresa por
lo tanto esta es la zona A.
Un 40% de los productos el 30%, que serian los que están ubicados en la zona B.
El resto (50% de los productos y 10% de las compras) son productos C.
• Los valores anteriores son arbitrarios, cada empresa tiene sus particularidades, si
alguien decide utilizar este criterio debe ser consciente de las realidades de su
empresa.
• Se debe pensar no solo en los costos, es importante ver otros criterios, lo que es sin
duda la principal dificultad en este tipo de análisis. Es innegable, sin embargo que un
pequeño porcentaje de productos, desde cualquier criterio, es indispensable para el
funcionamiento de la empresa y/o para mejorar su rentabilidad, estos serían
clasificados como productos Atípicos,
• y de acuerdo a este punto de vista se van seleccionando los productos de las demás
zonas; si uno considera oportuno podría pensarse en la posibilidad de agregar una
zona D, para productos realmente intrascendentes y de costo muy bajo.

Módulo 3
“Sistema de Administración
de Almacenaje”

La Gestión de Bodega se define como:
“Proceso integrado a la función logística que trata de la recepción, almacenamiento y
movimientos dentro de un mismo recinto, de materiales, materias primas y productos
semielaborados, hasta el punto de consumo por un cliente externo o interno. Comprende
además, la elaboración y tratamiento de informes, de los datos manipulados.”
La Gestión indica:
Dónde y cómo deben ser almacenados los productos.
Qué técnicas deben usarse para optimizar el espacio y mejorar los procesos internos.

OBJETIVOS DE LA GESTION DE ALMACENES.
 Aprovechamiento adecuado del espacio físico.

 Mayor rapidez de operación en los procesos de entrega.
 Control eficiente y expedito del manejo de materiales.
 Reducción de costos de almacenamiento.
PROCESOS EN LA GESTION DE ALMACENES.
1) Planificación y Organización.
2) Recepción de materiales.
3) Almacenamiento.
4) Movimientos internos.
5) Despacho de materiales.
PLANIFICACION Y ORGANIZACIÓN.
Planificar: Se refiere a generar un curso de acción anticipado para la ejecución de

actividades y tareas que se esperan realizar en el futuro cercano. Implica cuantificar los
recursos anticipadamente.

Organizar: Es asignar personas y recursos a las actividades planificadas. Implica también
definir responsabilidades.
En nuestro caso implica planificar y organizar las actividades de recepción,
almacenamiento y despacho.

PROCESO DE RECEPCION.
Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente de zonas externas
(proveedores) como internas (empresa).
Es necesario:
 - Recepcionar y verificar mercancías.
 - Revisión técnica con el solicitante de la compra.
 - Generar los documentos pertinentes (guías internas).
 - Generar nuevos códigos cuando sea necesario.
 - Rechazar inconsistencias.
 - Informar del proceso.
 - Ajustarse al calendario de recepciones.
La calidad del producto final depende en gran medida del proceso de recepción.

FACTORES CRITICOS EN LA RECEPCION.
 Tender hacia un proceso automatizado de recepción a fin de evitar errores y

burocracia.
 Reducir las inspecciones o verificaciones a las estrictamente necesarias. Las
inspecciones no añaden valor al producto.
 Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora) que indique además tipo de
artículos y procedencia.
 Distinguir entre mercancías internas y externas; las primeras deben contar con un
procedimiento más sencillo.
 Contar con la documentación de respaldo que permita verificar tipo de mercancía y
cantidad a recepcionar.
 Proceder al almacenamiento definitivo lo más rápidamente posible, después del
proceso de recepción.
 Registrar e informar del proceso.
INDICADORES DE GESTION LOGISTICOS.
Objetivo de los Indicadores Logísticos:
Identificar y tomar acciones sobre los problemas operativos.

Medir el grado de competitividad de la empresa frente a sus competidores nacionales e
internacionales.
Satisfacer las expectativas del cliente mediante la reducción del tiempo de entrega y la
optimización del servicio prestado.
Mejorar el uso de los recursos y activos asignados, para aumentar la productividad y
efectividad en las diferentes actividades hacia el cliente final.
Reducir gastos y aumentar la eficiencia operativa.
Compararse con las empresas del sector en el ámbito local y mundial.
Esquema de Implantación.
Sólo se deben desarrollar indicadores para aquellas actividades o procesos relevantes al

objetivo logístico de la empresa, para lo anterior, se deben tener en cuenta los siguientes
pasos:
1. Identificar el proceso logístico a medir.

2. Conceptualizar cada paso del proceso.
3. Definir el objetivo del indicador y cada variable a medir.
4. Recolectar información inherente al proceso.
5. Cuantificar y medir las variables.
6. Establecer el indicador a controlar.
7. Comparar con el indicador global y el de la competencia interna.
8. Seguir y retroalimentar las mediciones, y
9. Mejorar continuamente el indicador.

PLANILLAS ELECTRÓNICAS CONTROL DE BODEGA.
Planilla en excel (que en bodega) puede convertirse en su mejor aliado.

Módulo 4
“Procesos Logísticos en
Centros de distribución y
transferencia”

MEDIOS DE MANTENCIÓN Y SISTEMAS DE ALMACENAJE.
EL MANEJO DE LAS MERCANCÍAS EN EL AMACÉN.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN: Conjunto de medios técnicos, instrumentos y dispositivos que
hacen posible la MANIPULACIÓN y TRASLADO de las mercancías en el almacén.
ACTIVIDADES:
 Carga y descarga: Primera y última tarea en manejo de mercancías.
 Traslados dentro del almacén: Movimientos entre descarga y carga.
 Preparación de Pedidos: Recogida mercancías en las zonas del almacén o
traslado a zona establecida.
VARIEDAD DE MEDIOS DE MANUTENCIÓN.

DEPENDERÁ:
 TAMAÑO DEL ALMACÉN.
 GRADO DE MECANIZACIÓN.
 AUTOMATIZACIÓN.
 PROCESOS QUE SE LLEVAN A CABO EN EL PROPIO ALMACEN.

VEHICULOS DE TRANSPORTE MANUAL.
DEFINICIÓN:
Medios mecánicos que necesitan la fuerza del hombre para poder efectuar movimientos.
TIPOS:
Transpaletas:
Medio manual de mayor implantación.
Permite el movimiento de paletas y plataformas.
Medio muy polivalente (carga, descarga, traslado y/ o ayudad en las
operaciones de picking).
No apilan.
Apiladoras:
Apariencia externa a transpaletas, pero no funcionalmente.
Permiten: elevar y apilar cargas.

VEHICULOS DE TRANSPORTE MECÁNICO.
• DEFINICIÓN:
Vehículos para transportar, elevar, apilar y almacenar cargas paletizadas con sistema
propio de movimiento, fuerza humana para el guiado.
• TIPOS:
• Carretillas elevadoras
• Contrapesada.
• Retráctil.
• Recogepedidos.
• Transelevadores o RGB
• Vehículos de guiado automático o AGV

OTROS MEDIOS DE MANUTENCIÓN.
• TRANSPORTE NEUMÁTICO: Aquel transporte de materiales, productos y artículos de
un lugar a otro realizado por medio del presión del aire.
• TIPOS:
• Chuponadoras: Succionan los materiales que circulan por la tuberías.
Productos: cemento, granos, harina, petróleo, etc.
• En cartucho: Previamente a la introducción en el tubo, se coloca el material
en un cartucho. Ej.: cartuchos dinero cajas registradoras.
SISTEMAS DE ALMACENAJE.
• DEFINICIÓN: Medios complementarios a los sistemas de manutención, que no

generan movimiento, pero son el SOPORTE y la BASE, para el almacenamiento.
• CLASIFICACIÓN:

• INMUEBLES:
• Edificios.
• Instalaciones.
• Silos.
• Campas.
• Depots.
• SOPORTES:
• Sistemas de almacenamiento fijo en altura
• Estanterías.
• Entreplantas.

RACK DE PALETAS.
ESTANTERÍAS QUE SE UTILIZAN PARA ALMACENAR PALETAS.

• Acceso directo a cada paleta.
• Almacenar material muy diverso.
• Control fácil del stock.
• Apropiado a almacenes generalista.
• Acceso a través pasillos de estiba.

ESTANTERIAS MOVILES PARA CARGAS PALETIZADAS.
• Estanterías convencionales instaladas en bases móviles (desplazamiento por raíles).

• Aprovechamiento del espacio del almacén.
• Aconsejable :
• Cuando el coste del suelo es elevado.
• Productos con baja rotación.
• Mínimo número de pasillos.
• Inconvenientes:
• Difícil de implantar.
• Coste de adquisición elevado.

ESTANTERÍAS PARA PICKING.
• Estanterías para picking con cargas paletizadas.

• Estanterías convencionales, atendidas mediante carretillas.
• Carrusel vertical o Paternóster.
• Estanterías para pequeñas piezas y picking manual.
• Operario no se desplaza.
• Desplazamiento estantería (norias).
• Carrusel horizontal

Módulo 5
“Documentación y uso de
tecnología para el
almacenaje”

PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE MATERIALES
El encargado de bodegas, debe recibir todos los materiales que ingresen a las instalaciones de
la empresa, sean estas materias primas, materiales, repuestos y mercaderías en general, que se
relacionan con alguna de las siguientes características y normas:
a) Que sean adquiridas por la empresa.
b) Que sean semi-elaboradas en la empresa (o en proceso) y que deban almacenarse hasta
ser requeridas posteriormente.
c) Que hayan sido enviadas fuera de la empresa (o a otra sucursal), para recibir algún
tratamiento especial.
Por lo tanto, queda prohibido “guardar o almacenar” productos de proveedores o clientes que
no correspondan según las normas nombradas”, a menos que estén autorizadas por algún
funcionario superior que se hará responsable de este hecho.
1. Cada vez que se emita una Orden de Compra,
la unidad encargada de la función de adquisición
deberá remitir oportunamente copia de ella a la
bodega receptora. Esta copia tiene por objetivo
informar al bodeguero sobre los artículos que van a
recibir: cantidad, código, calidad (especificaciones
técnicas), proveedor y fecha de recepción.
2. Previo a la recepción de las mercaderías, el

bodeguero debe exigir la Guía de despacho del
proveedor, que acompaña los artículos requeridos.
Cada guía debe corresponder a una Orden de
Compra.

3. El encargado de bodega chequeará las
cantidades, calidades y especificaciones entre la Orden
de Compra y las Guías de Despacho.
Verificará que los artículos recibidos

corresponden exactamente a los solicitados.
4. Una vez otorgada la conformidad a los

materiales recepcionados, el encargado de bodega
procede a firmar las guías de despacho en original y
copia entregando al transportista el duplicado de la guía
y archiva el original. En caso de ausencia de guía, el
encargado de bodega indicará su visto bueno en el
reverso de la factura original.
Algunas empresas emiten Guías de Recepción internas,

que se adjuntan a las guías de despacho o factura y es el
respaldo oficial de la empresa.
5. Si el encargado de bodega verifica que los

materiales recibidos no coinciden con lo señalado con la
orden de compra, procede a las siguientes instrucciones
 Recepción parcial por cantidad inferior (por esto

se usa Guía de recepción).
 Recepción parcial por rechazo (constancia en
Guía de Recepción).
 Devolución de guía y materiales proveedor,
informando a su superior.
6. El encargado de la recepción deberá realizar

inspección en aquellos envases con roturas o marcas de
daño, para verificar su contenido, en cuanto a cantidad,
calidad y especificaciones de lo pedido.

ENTREGA Y DESPACHO DE LOS MATERIALES.
NORMAS GENERALES.
En el despacho de los materiales se han de considerar las siguientes normas:
El encargado de bodega, debe pedir que las ordenes de entrega o de requisición, le sean
comunicadas en lo posible, con anticipación, a objeto de preparar el despacho de ellas.
El encargado de Bodega no debe entregar ningún artículo sin algún documento escrito o los
formularios dispuestos por la Empresa.
Todas las unidades de la empresa deberán solicitar los materiales a Bodega, mediante un
formulario, por ejemplo, “Pedido de Materiales”. Este formulario se confeccionara en
triplicado y se debe enviar a la Bodega, debidamente timbrado y firmado por el funcionario
autorizado.
Recibidos los pedidos, el encargado de Bodega debe verificar las firmas y timbres y, si están
correctos, debe proceder a preparar el despacho solicitado.
La solicitud se utilizará, además, para registrar el despacho de los artículos, debiendo
indicarse en ésta los materiales y las cantidades entregadas.
Solicitante 2
Bodega
despachadora
3
Departamento
solicitante
Los ejemplares de la solicitud deberán distribuirse de la siguiente forma:

Copia 1: solicitante
Copia 2: bodega despachadora
Copia 3: envío al departamento de compras u otro solicitante
Si el stock de materiales no es suficiente para cubrir lo solicitado, el encargado de Bodega

mantendrá el pedido en archivo pendiente y activara la reposición de su stock (pedirá al
departamento de Adquisición o Producción las cantidades para reponer su stock).
En la Carga y Despacho, al utilizar cuerdas para amarrar, emplee canoas protectoras para no
dañar los productos en cajas o sacos, y cada cierto tiempo, reemplácelas.
Las Bodegas deberán establecer horarios de atención para la recepción de pedidos y

despachos de los mismos, a fin de tener tiempo suficiente para las labores administrativas de
preparación de documentos, archivar documentos y poner al día los stocks y formularios en
general.
DOCUMENTACION EN LA ADMINISTRACION DE BODEGAS
NORMAS GENERALES
Durante las actividades de registro de los materiales, se han de considerar las siguientes
normas generales:
En la Bodega o recinto deberá mantenerse un registro de toda la documentación que sea

utilizada para la entrega y recepción de materiales, con el propósito de mantener un
respaldo documentado de todos los movimientos realizados en la Bodega, para justificar su
uso, procedencia o despacho.

ALGUNOS TIPOS DE DOCUMENTOS UTILIZADOS EN BODEGA (COPIAS) SON:
1.- Ordenes de Compra

2.- Notas de pedido o entregas internos
3.- Guías de despacho
4.- Guías de devolución
5.- Guías de ingresos
6.- Tarjetas de registro de cada artículo (si las tuviera)
7.- Notas o solicitud de reposición de sus stocks.
8.- Notas o Guías de productos dados de baja.
Deberá mantener al día todos los registros de la bodega, de manera de mantener informado
a todos los departamentos de la empresa y que tienen relación con la Bodega, como por
ejemplo:
Ventas, para que este enterado de los materiales y productos disponibles en Bodega y ha
ofrecer a sus clientes existencias reales.
Despacho, para realizar las entregas de acuerdo a la Guía de Ventas, u otro documento
interno y no tener diferencias entre las cantidades ofrecidas y disponibles.
Producción, para que abastezca oportunamente los materiales que estén bajo los niveles de
inventario establecidos por la Bodega.
Contabilidad, para mantener actualizados los Costos de los volúmenes disponibles en
Bodega, como también de los productos dados de baja.
Control de Inventarios, para realizar inventarios y ajustes de diferencias de materiales en
bodega.

Todo producto dado de baja o por mermas deberá quedar registrado en los documentos
internos y ser firmada por el Jefe de Bodega.
PROCESO DE COMPRAS.
Como tú bien sabes las Empresas no son autosuficientes, éstas dependen de terceros o
elementos externos. Para abastecer sus operaciones y actividades, las Empresas necesitan
materias prima, materiales, máquinas, equipos, servicios, y un sin número de insumos que
provienen del ambiente exterior.
Como conclusión de lo anterior, puedes observar que para que las Empresas inicien sus
operaciones, es necesario que los materiales e insumos se encuentren disponibles y su
abastecimiento garantizado.
Contesta en forma breve según tus conocimientos y en la empresa, ¿cuál es el organismo
encargado de satisfacer los requerimientos de materias prima e insumos?.
Concepto de Compra.
La compra es aquella operación que involucra todo el proceso de ubicación de proveedor o
fuentes de abastecimiento, adquisición de materiales a través de negociaciones de precio y
condiciones de pago con el proveedor elegido y la recepción de las mercaderías
correspondientes para controlar y garantizar el suministro de la adquisición.
Para aclarar el concepto antes analizado, debes tener presente que existen características
propias de todo proceso de compras, las cuales te detallamos a continuación:
a. Función de Compras: Es aquella que relaciona a las distintas áreas de la Empresa con los
diferentes proveedores externos, es decir, el Departamento de Compras o Encargado de
Compras, es el intermediario para cubrir las necesidades de la Empresa con sus proveedores.
b. Importancias de Compras: Se manifiesta principalmente en asegurar el abastecimiento
normal de las necesidades de insumos y materiales de la empresa. Además la colaboración
en la administración de los recursos materiales y financieros de la Empresa, es decir, saber a
quién, cómo y cuándo comprar, puede traer consigo mayores economía y ganancias para la
Empresa.
c. Organización de Compras: Todas las Empresas son diferentes por lo tanto sus necesidades
también van a ser diferentes, ya sea por su giro, tamaño, organización y situación geográfica.
Dentro de todas la diferencia, podemos, establecer algunas semejanzas entre ellas como
son: La actividad de compra puede ser centralizada o descentralizada, las cuales tienen sus
ventajas o desventajas.
Para tu mayor comprensión te explicamos ambos tipos de organización.
1. Organización Centralizada:
Es aquella en que todas las compras de la empresa se concentran en el departamento,
sección o encargado de compras.
· Las ventajas de este sistema son:
· Obtención de mayores ventajas y descuentos de los proveedores por compras engrandes

cantidades.
· Calidad uniforme de los materiales adquiridos.
· Mayor especialización de los compradores.
· Organización de los procedimientos de compras.
Las desventajas de este sistema son:

· Poca flexibilidad.
· No siempre atiende a las necesidades locales, cuando los diferentes organismos de la
empresa se encuentran geográficamente dispersos.
2. Organización Descentralizada:
Es aquélla en que cada unidad dispersa de la empresa tiene sus propios encargados de
compras para atender sus necesidades específicas y locales.
· Las ventajas de este sistema son:
· Mayor conocimiento de los proveedores locales.
· Mejor atención de las necesidades específicas de cada unidad de la Empresa.
· Agilidad en las compras.
· Entre las desventajas más importantes se destacan:
· Permite un menor volumen de compra.
· No permite aprovechar las ventajas y descuentos de los proveedores.
· Falta de esquematización en los procedimientos de compra.
· Poca uniformidad en la calidad de los materiales comprados.
· Ausencia de compradores especializados.
EL CICLO DE LAS COMPRAS.
Como te habrás dado cuenta el proceso de compra de una empresa no es fácil de realizar ya
que se debe tener una organización adecuada y acorde a las necesidades propias de ellas.

A continuación podrás identificar las cinco etapas principales de un ciclo de compras:
1. Análisis de las Solicitud de Compras.
2. Investigación y Selección de Proveedores.
3. Negociación con el Proveedor (seleccionado).
4. Acompañamiento de Pedido (Follow-Up).
5. Control de la Recepción del Material Comprado.
1. Análisis de la Solicitud de Compra:

Corresponde a la primera etapa del ciclo de compras y comienza cuando el organismo
encargado de adquisiciones recibe la solicitud de compras, emitida por el área de punto o
sección que requiera un determinado producto.
El organismo de compra efectúa el análisis del pedido, para conocer los antecedentes el
material requerido tales como: Especificaciones, cantidades requeridas, época adecuada
para su recepción entre otros.
Debes tener muy en claro que en muchas empresas, las solicitudes de compras, se hacen
llegar al organismo encargado a través de un listado que además de contener los
antecedentes del material requerido, también lleva otros datos como son: Ficha de última
compra, Nombre del proveedor, Cantidad comprada y Precio de venta.
En esta primera etapa, el organismo de compras debe planear sus actividades de tal modo
que pueda atender las solicitudes de compras recibidas, y proveer las compras. Como una
forma de facilitar esta tarea, éste organismo mantiene un fichero o block de datos sobre los

materiales necesarios para la empresa y a la vez un fichero de proveedores para cada tipo de
material.
Los siguientes esquemas te muestran ejemplos de programación de materiales para compra
y ficha de historia de cada material.
2. Investigación y Selección de Proveedores:

Ésta es la segunda etapa del ciclo de compras la que podemos dividir en dos partes:
La Investigación y La Selección de los Proveedores.
La Investigación: Consiste en investigar y estudiar los posibles proveedores de los materiales
requeridos. Esta investigación la realiza el organismo encargado de compras y parte con la
verificación de los proveedores ya registrados. Debes tener claro que muchos proveedores
buscan las empresas a través de sus ejecutivos de ventas correspondientes y en la
actualidad, vía Internet (e-mail, correo electrónico); estos para ser calificados para posibles
consultas, envían datos para su registro, como nombre, dirección, capital social, productos o
servicios ofrecidos, referencias de los clientes, etc.
Es necesario recordar que Proveedores son las empresas que producen las materias primas e
insumos necesarios y que los venden.
Como ya viste en la etapa anterior, el organismo encargado de compra debe tener un banco
de datos acerca de los proveedores ya registrados, que contengan antecedentes de los
abastecimientos realizados y las condiciones en que se negocio. Este registro facilita
enormemente los trabajos de investigación y selección de proveedores ya que además de los
datos del proveedor, el organismo de compra debe mantener todo texto posible como listas
telefónica, revistas técnicas, catálogos, folletos, prospectos, cartas, etc., es decir todo lo que
pueda ofrecer información sobre los posibles proveedores.
En el Banco de Datos, podemos clasificar a los proveedores como: Proveedor Real, que es
aquel que ya efectuó ventas de materiales o insumos a la Empresa. Proveedor Potencial
aquel que puede ser candidato para futuros abastecimientos.
La Selección: Consiste en comparar las propuestas o cotizaciones recibidas de los
proveedores y elegir cual es el que mejor atiende las conveniencias de la empresa. Para una
buena selección del proveedor se deben considerar diversos criterios tales como: precio,

calidad del material, condiciones de pago, descuentos, plazos de entrega, confiabilidad en el
cumplimiento de plazos, etc.
Debes tener presente que a pesar de los diversos criterios, generalmente el "precio" es la
referencia más importante en la selección de los proveedores.
La investigación de los proveedores básicamente es una estadística del mercado que permite
verificar cuales son las posibles fuentes de suministro de un material requerido. La tarea de
selección y elección de proveedores la hace el organismo de compras y tiene como base la
comparación entre los posibles proveedores.
De acuerdo a lo anterior podemos concluir que la investigación permite una comparación de
los diversos proveedores calificados, mientras que la selección es una decisión sobre cuál
será el escogido para proveer el material requerido.
El esquema que observarás corresponde a la comparación de precios y cotizaciones de
materiales.
3. Negociación con el Proveedor:
Una vez que se ha escogido el proveedor más adecuado, el organismo de compras empieza a
negociar con él la adquisición del material requerido, dentro de las condiciones más
adecuadas de precios y pago. La atención y cumplimiento de las especificaciones exigidas de
material y el establecimiento de plazos de entrega, deben ser asegurados en la negociación.
La negociación es la tercera etapa del proceso y sirve para definir cómo se hará la emisión de
la orden de compra al proveedor.
La Orden de Compra es un contrato formal entre la Empresa y el Proveedor, en ella se
detallan las condiciones en que se realizó la negociación, ya que tiene la fuerza de un
contrato.

Su aceptación implica cumplir con todas las condiciones estipuladas. El comprador por una
parte es el responsable de las condiciones y especificaciones contenida en la orden de
compra, mientras que el proveedor debe estar plenamente informado de todas las cláusulas,
pre-requisitos y criterios exigidos por la Empresa, los procedimientos de recepción del
material, los controles y especificaciones de calidad, etc., para que el pedido de la compra
sea legalmente valido.
¿Qué es la Negociación?, Se le da este nombre a los contactos entre el organismo de compra

y el proveedor para reducir las diferencias y llegar a un término medio; cada parte cede un
poco para que ambos se beneficien.
4. Acompañamiento del Pedido (Follow-Up):

Hecha la orden de compra, el organismo de compras necesita asegurarse que la entrega del
material se hará de acuerdo a los plazos establecidos, calidad y cantidad negociada y por lo
tanto debe haber un seguimiento del pedido, a través de constantes contactos personales o
telefónicos con el proveedor. Esto significa que el organismo de compras no abandona al
proveedor después de haber emitido la orden de compra. El seguimiento o acompañamiento
representa una constante supervisión del pedido y una cobranza permanente de resultados.
Cuando la compra es de gran volumen, algunas Empresas realizan el seguimiento en fechas y
plazos preestablecidos. De aquí la denominación Follow-Up, término en ingles que significa
seguir, acompañar, fechar.
La etapa de Follow-Up permite localizar en forma anticipada los problemas y éxitos,
sorpresas desagradables; a través de él, el organismo de compras puede apurar el pedido,
exigir la entrega en los plazos establecidos y/o intentar complementar el atraso con otros
proveedores.
5. Control de la Recepción del Material Comprado:
Es la quinta etapa del ciclo de compras y se da cuando el organismo de compras recibe del
proveedor el material solicitado en la orden de compra. En la recepción del material, el
organismo de compras verifica si las cantidades están correctas y, junto con el organismo de
control de calidad, realiza la inspección para comparar el material con las especificaciones
determinadas en la orden de compra, esta operación es la que se llama Inspección de calidad
en la recepción del material.
Confirmada la cantidad y calidad del material, el Organismo de Compras autoriza a la bodega
o almacén, recibir el material y encomienda al Organismo de Tesorería o Cuentas por Pagar,
la autorización para el pago de la factura al proveedor, dentro de las condiciones de precio y
plazo de pago estipulado.
El ciclo de compras en continuo e ininterrumpido, por lo tanto el gran volumen de trabajo
que realiza un organismo de compras exige una agenda de seguimiento y cobranza muy
intensa, principalmente, en empresas donde puedan ocurrir cambios en el plan de
producción que impliquen anticipaciones o atrasos en las entregas de materiales.

EL PROCESO DE VENTA.
Estimado alumno y alumna tú ya conoces y dominas el Proceso de Compras, si no es así te

recomendamos no continuar, vuelve a reforzar los contenidos anteriores ya que es muy
importante que logres los objetivos planteados para avanzar con tus estudios en el módulo.
Te invitamos a conocer el siguiente tema que se denomina: Proceso de Venta, el cual está
muy relacionado con el tema anterior.
En el Proceso de Compras, determinaremos que éste es un ciclo constante de aquellas
empresas, que requieren de la obtención de bienes y servicios de otras empresas
(proveedores).
Producto de este ciclo nace el proceso de ventas; el cual lo podemos distribuir en las
siguientes etapas:
1. Recepción y Revisión de la Orden de Compra o Nota de Pedido: emitida por el cliente.

Corresponde a la 1ª etapa del ciclo de venta la cual la podemos describir de la siguiente
manera:
· Recepción de la Orden de Compra o Nota de Pedido: Ésta consiste en la operación que
realiza el Departamento de Ventas de una Empresa. Posteriormente se verifican todos los
antecedentes contenidos en ella, como: Nombre del cliente, R.U.T, Domicilio, Giro,
Descripción y Cantidad de los Materiales Solicitados, Valores Unitarios y Totales, Firma
Autorizada del Cliente.
2. Despacho de Mercaderías o Materiales Requeridos:

Es la 2ª etapa del ciclo de Venta y corresponde a la clasificación de las mercaderías contenidas
en cada uno de los ítems de la Orden de Compra o Nota de Pedido.
Una vez clasificadas y separadas las mercaderías, corresponde la emisión de la
documentación respectiva (Guía de Despacho, Facturas), para su posterior envío a las
bodegas del cliente.
3. Revisión Posterior al Despacho Realizado:

Es la esta 3ª etapa y en el organismo de despacho de la Empresa proveedora, se procede a
revisar los despachos realizados y la documentación emitida a cada cliente.

A veces se cometen errores que por los volúmenes de ventas y tiempo de despacho, no se
pueden detectar al momento, tales como: Envío de cantidades indebidas, cobro de mayor o
menor precio de ciertos productos, no consideración de descuentos involucrados.
Los errores deben ser corregidos y para ello se hace necesario utilizar documentos
espacialmente diseñados para éstos, como Nota de Débito y Nota de Crédito. La corrección
de los errores en el Proceso de Venta, reviste gran importancia en los sistemas de control e
información de la Empresa.
4. Recepción de Ingresos de Valores Involucrados en la Venta:

Esta es la 4ª y última etapa del ciclo de ventas y consiste en recibir los valores
correspondientes a las facturas, por parte de los clientes.
El cliente cuando cancela una Factura de acuerdo a lo pactado, suele hacerlo en efectivo, con
cheque o vales a la vista, estos valores deben ser ingresados por Caja y a la vez el Organismo
de Cuentas, Cuentas de Clientes o Por Cobrar, debe registrar dicho pago, a objeto de
mantener los archivos respectivos al día y con la información en forma oportuna.
DOCUMENTOS MERCANTILES RELACIONADOS CON LA COMPRA-VENTA
Existen documentos o formularios que por su importancia o la frecuencia de su utilización
deben cumplir ciertas exigencias legales necesarias en su confección.
Las operaciones comerciales siguen un proceso completo el cual empieza con la consulta y
finaliza con el pago; estas operaciones en cada uno de sus etapas con llevan un movimiento
de formularios o impresos.
Ahora te presentamos un esquema que resume las relaciones comerciales entre un
comprador y un vendedor.

a. La Consulta: Es el medio por el cual el comprador tiene el primer contacto con el
proveedor en el cual le solicita o pregunta todos los antecedentes con respecto a un material
especifico, ej. : Precio, Calidad, Tiempo de entrega, etc.
b. La Cotización: Es la respuesta a la consulta y dentro de ella el proveedor da contestación a
las preguntas, hechas por el cliente. En general debe contener los siguientes datos:
· Descripción detallada de los productos en cuanto a calidad y cantidad.
· Época del despacho.
· Precio exacto del producto.
· Vigencia de la cotización
c. El Pedido: Cuando la Empresa compradora está de acuerdo con una cotización recibida
procede a efectuar el pedido u orden de compra, la cual debe contener los
siguientes datos:
· Membrete del comprador.
· Número de la orden de compra.
· Fecha de expedición.
· Dirección donde debe ser entregada la mercadería.
· Identificación del vendedor.
· Relación de los artículos solicitados.
Precios unitarios e importes parciales y totales.
· Condiciones y forma de pago.
· Condiciones especiales.
· Referencia a la cotización.
d. Guía de Despacho: Es el documento legal que acompaña, la entrega de mercaderías,su

formato y legalidad es la que tú ya conoces.
e. Factura: Es el documento que acredita legalmente una operación de compra y venta, su
formato y legalidad se establecen en el D.L. 825 de 1974, las cuales ya las conoces.
f. Recibo: Corresponde a la recepción de las mercaderías requeridas en el lugar establecido
por el comprador.
g. Pago: Es la operación que realiza el comprador, una vez que recibe en conformidad las
mercaderías requeridas según información de bodega. Aquí se procede a realizar el pago de
la compra de acuerdo a las políticas de cada Empresa.
h. Nota de Débito y Crédito: Son documentos legales que se utilizan para corregir, errores
de facturación su formalidad es la misma que tú conoces.
Selección e Implantación de Soluciones Tecnológicas para Cadena de

Suministro.
Quizás la decisión que mayor impacto en la eficacia de sus operaciones de logística puede
traer, sea la elección de soluciones de tecnología de software y hardware. El mercado del
software para cadena de suministro está caracterizado por tener muchos vendedores
pequeños con soluciones especializadas en áreas funcionales y sectores industriales

específicos. El riesgo de elegir una solución incorrecta es alto y los estudios muestran que
más de la mitad de estos sistemas están desenchufados antes de siquiera ponerse en
marcha completamente. Con el correr de los años y gracias a la amplia experiencia en
selección e implantación de soluciones tecnológicas para cadena de suministro, KOM
International
ha desarrollado una completa evaluación de las fortalezas y debilidades de los proveedores

actuales de dicha tecnología. Igualmente, KOM International conoce cuáles soluciones
satisfacen más a cierto sector industrial específico y cuáles soluciones son aplicables a las
necesidades de contextos de alto nivel transaccional.
KOM International utiliza una práctica especializada de tecnología en cadena de suministro

para asesorar a sus clientes en la selección y puesta en marcha de soluciones tecnológicas de
software y hardware para cadena de suministro. A diferencia de la mayoría de otras firmas
consultoras, el consejo de KOM International es totalmente imparcial e independiente y no
está influenciado por alianzas con ningún proveedor.
Los servicios de KOM en tecnología para la cadena de suministro incluyen:
Sistemas Corporativos de Distribución

Sistemas de Administración de Almacenes (WMS)
Sistemas de Administración de Transporte (TMS)
Aplicaciones de Enrutamiento Dinámico
Sistemas de Administración de Órdenes (OMS)
Sistemas de Planeación de la Demanda y Compras
Sistemas de Ejecución para Operadores Logísticos
Aplicaciones de Visibilidad de Cadena de Suministro
Sistemas de Administración del Patio de Maniobras (YMS)
Sistemas de Productividad de Trabajo
Tecnologías de Código de Barras y Radio Frecuencia
Tecnología de Reconocimiento de Voz
Sistemas Corporativos de Distribución
Estas aplicaciones incluyen todos o algunos de los requerimientos de negocio de una

empresa tales como: procesamiento de órdenes de ventas, compras, planeación de la
demanda, administración de inventario, producción, almacenamiento, transporte,
contabilidad financiera, EDI, etc. Los sistemas corporativos de distribución se diferencian de
los ERP (sistemas corporativos de planeación de recursos) en que normalmente los primeros
se centran en atender los requerimientos de la empresa con un enfoque intensivo en
distribución, más que con un enfoque intensivo en producción.

Frecuentemente, los sistemas corporativos de distribución son soluciones integradas que
están posicionadas en sectores industriales específicos. Hay muchas firmas que ofrecen estas
soluciones con variados grados de profundidad y de amplitud de funciones y de experiencia
en la industria. KOM International ayuda a sus clientes a adquirir la solución adecuada para
su negocio proporcionando un entendimiento de cada proveedor, de las capacidades más
sobresalientas, de la oferta de la solución, de las potencialidades de la tecnología, del
desempeño del servicio y el soporte, así como del expediente de trabajo.
Sistemas de Administración de Almacenes (WMS)
Los sistemas de administración de almacenes son soluciones que manejan y optimizan las
actividades que ocurren dentro del centro de distribución. Desde mediados de los años
ochenta, los principales proveedores de este mercado han ido evolucionando para ir más
allá del almacén, a otras áreas relacionadas con la logística tales como transporte,
estándares de trabajo, asignación de productos, visibilidad de la cadena de suministro,
administración del patio de maniobras, etc. Desde 1999, el número de proveedores que se
especializan en WMS ha declinado perceptiblemente y se espera que la consolidación de
mercado continúe avanzando. Por esta razón, es esencial evaluar la integridad financiera del
proveedor de la solución e ir más allá de la publicidad.
Seleccionar el proveedor adecuado de la solución de WMS dependerá en gran parte del nivel
de complejidad asociado a la operación del centro de distribución. El mercado está
compuesto por una amplia gama de soluciones que van desde localizadores simples de
almacenamiento hasta soluciones avanzadas dirigidas a sistemas en tiempo real que podrían
estar integradas con el equipo de manejo de materiales automatizado. Igualmente se cuenta
con nuevas innovaciones, tales como tecnología de reconocimiento de voz, etc.
Sistemas de Administración de Transporte (TMS)
Los sistemas de administración de transporte son soluciones que generalmente manejan las
actividades de despacho optimizando la escogencia del transportista (camión completo, sólo
parte del camión, paqueteo), determinando el costo de carga, preparación de etiquetas y
papeleo, programación, etc. Estas soluciones tienen variaciones significativas de complejidad
y capacidades más sobresalientes y las compañías a menudo tienen que comprar más de una
solución para satisfacer sus necesidades logísticas.
El número de proveedores independientes de soluciones en este mercado ha sido casi

eliminado debido a las fusiones y a las adquisiciones de otras firmas de software. Al evaluar
estas soluciones, es importante identificar si en realidad se está soportando, manteniendo y
desarrollando el software o si dicha adquisición / fusión ha dado lugar a una solución que no
podrá ser soportada por mucho más tiempo.

Aplicaciones de Enrutamiento Dinámico
Las aplicaciones de enrutamiento dinámico son soluciones de software que optimizan la

asignación de órdenes de entrega de vehículos para minimizar el costo de la distribución.
Estas soluciones generalmente son empleadas por firmas que funcionan con flota privada,
tienen horarios dinámicos de envío y cuentan con paradas múltiples por viaje. Estos sistemas
de software utilizan bases de datos digitalizadas de la red vial para generar tiempos y
kilometrajes exactos para los viajes que están siendo enrutados. Tradicionalmente, las redes
viales digitalizadas estaban disponibles solamente para los Estados Unidos pero cada vez
más países pueden beneficiarse de esta tecnología.
Existen algunas pocas aplicaciones experimentadas y probadas en este mercado, la mayoría

de las cuales han sido adquiridas por otras firmas. Algunas compañías europeas están
incursionando en el mercado latinoamericano ofreciendo soluciones alternativas.
Sistemas de Administración de Ordenes (OMS)
Los sistemas de administración de órdenes (OMS) son soluciones que manejan el ciclo de
proceso de órdenes de ventas, que puede incluir: la entrada de la orden, disponibilidad de
inventario, reglas de asignación de inventario, sustituciones, no almacenables, configuración
del producto, colocación de precio, promociones, seguimiento de ventas, crédito en caso
necesario, etc. Estas soluciones están generalmente disponibles como parte de un paquete
integrado porque sus "tentáculos" tocan casi todos los aspectos de la empresa. Sin embargo,
algunas soluciones están estructuradas como soluciones stand-alone.
Elegir el sistema de administración de órdenes adecuado puede ser tan difícil que algunas
compañías deciden desarrollar su propio sistema local pues perciben que las soluciones
disponibles no soportarán las ventajas competitivas de su firma. Para evaluar cualquier OMS
es importante entender el legado y la experiencia del proveedor. Puesto que la mayoría de
estas soluciones se modifican significativamente según los requisitos particulares, es clave
diferenciar si las ofertas son genéricas o son adaptables a los requisitos propios.
Sistemas de Planeación de la Demanda y Compras
Las soluciones avanzadas de software de compras con capacidades integradas de pronóstico

son sistemas diseñados para automatizar el proceso de generación de órdenes de compra de
tal modo que los compradores revisen órdenes de compra en vez de incorporarlas
manualmente. Estas soluciones ayudan a reducir perceptiblemente los niveles de inventario
y a mejorar los niveles de servicio de almacenamiento debido a técnicas de pronóstico
científicas. Existen numerosas soluciones, tanto independientes como integradas,
disponibles en el mercado.

Elegir la solución de pronóstico y compras adecuada requerirá de un amplio conocimiento
del objetivo que se quiere alcanzar, puesto que la mayoría de las compañías son débiles en
el proceso de compras, antes de implantar este tipo de software.
Sistemas de Ejecución de Operadores Logísticos
Muchos operadores logísticos están intentando ofrecer a sus clientes algo más que servicios
de almacenamiento o transporte. En el interés de aumentar su ventaja competitiva, los
operadores logísticos están considerando las soluciones tecnológicas para agregarle valor al
cliente a través de la visualización en su website del inventario, órdenes y envíos o con otros
esfuerzos de colaboración del comercio electrónico. Debido a que los operadores logísticos
sirven de igual modo a clientes y consumidores, los requerimientos de software tales como
propiedad del inventario, facturación, servicios de valor agregado y transparencia con el
cliente final, son únicos, de manera que todos ellos son requisitos importantes del negocio.
Existen varios proveedores de soluciones de software estratégicamente enfocados en

operadores logísticos como mercado objetivo, y han construido módulos de facturación
como ofertas estándares del producto. Aunque la mayoría de las firmas de software dirán
que pueden soportar las necesidades de los operadores logísticos, es importante determinar
las soluciones que en realidad cuentan con un expediente reconocido para ese mercado.
Sistemas de Visibilidad de Cadena de Suministro
La visualización del inventario, del estado de la orden, de los envíos de transporte, de las
ventas, de la información de servicio al cliente, de la información de producto, etc,
tradicionalmente se han aislado en varios silos funcionales de la organización y la dificultad
de compartir esta información se ha generado por la carencia de integración de los sistemas
de software de la empresa.
La tecnología de la visibilidad de la cadena de suministro procura integrar sistemas en una

interfaz unificada y permanente del usuario de Web, de tal forma que compartir la
información podría ocurrir no solamente dentro de la empresa, sino también arriba y abajo
de la cadena de suministro con los clientes y proveedores. Muchas firmas están
descubriendo que pueden agregar valor informativo a sus asociados para mejorar la
colaboración y su ventaja competitiva.
Estas soluciones generalmente implican la ardua integración con otros sistemas y por tanto,
a menudo, implican un acondicionamiento significativo a los requisitos particulares y
necesitan esfuerzos de mapeo de datos que consumen mucho tiempo. Es importante
asegurarse que el proveedor del software proporcione el servicio y la ayuda apropiados para
los cambios en curso.

Sistemas de Administración del Patio de Maniobras (YMS)
El sistema de administración del patio de maniobras (YMS) esencialmente es una aplicación

que controla el movimiento de trailers, inventario y gente dentro del patio de maniobras del
centro de distribución. Estas aplicaciones tienden a ser desarrolladas por firmas con activos
significativos en flota privada, con 100 o más trailers, o firmas con mucho tráfico dentro del
patio que es controlado por los conductores de patio. El software controla el movimiento de
trailers y da la prioridad de las cargas que se recibirán, con las instrucciones transmitidas a
los conductores de patio mediante comunicaciones inalámbricas.
Existen pocos proveedores de este software debido a que el mercado es relativamente

pequeño y a que las soluciones están en etapas iniciales. Algunos de los proveedores más
grandes de la solución de WMS colocan una YMS como extensión de su lista de producto
aunque existen también proveedores independientes. Es importante evaluar el nivel de
sofisticación requerido para esta aplicación pues algunas soluciones son muy avanzadas en
términos de sus capacidades.
Sistemas de Productividad de Trabajo
Un sistema de productividad de trabajo es una solución que predice y vigila la cantidad de

mano de obra directa requerida para ejecutar las operaciones del almacén, en actividades
tales como recolección de la orden y movimiento de almacenamiento. Estas soluciones están
interrelacionados con los sistemas de administración del almacén que definen el trabajo por
realizar. Por esta razón, la mayoría de los software de productividad de trabajo son una
extensión de la solución de WMS.
Para predecir el tiempo de mano de obra requerido para ejecutar tareas, los estándares de
mano de obra generalmente se utilizan junto con las coordenadas XYZ para cada localización
física de almacenamiento. Muchas firmas con un almacén grande dirigen la mano de obra
utilizando este software para medir el desempeño de los operarios, y pueden crear, si lo
desean, sistemas de incentivo económico basados en los estándares. En ambientes
sindicalizados, este software puede desempeñar un papel dominante en negociaciones de
contratos que contemplen la productividad de la mano de obra.
Sistemas de Radio Frecuencia y Código de Barras
La tecnología de radio frecuencia es el hardware utilizado para transmitir la información

(típicamente información de código de barras) a los sistemas de software que recopilan y
utilizan estos datos (p.e. WMS). La fabricación de equipos de radio frecuencia está dominada
por varios líderes de mercado que generalmente surten al mercado a través de varios
canales de distribución incluyendo revendedores.

Es importante reconocer que la tecnología de radio frecuencia provee la columna vertebral,
pero no la médula espinal, en términos médicos. Es decir, esta tecnología proporciona la
capacidad de recopilar datos pero no necesariamente la de hacer uso de ellos. Las
tecnologías de codificación de radio frecuencia y de código de barras necesitan ser
implantadas en forma conjunta con los sistemas de software que no solamente recopilan los
datos sino que también responden a ellos en tiempo real o por lotes.
Esta tecnología se ha desarrollado desde sus orígenes en sistemas de vanguardia donde las
soluciones de hoy se han desarrollado utilizando protocolos de comunicación con estándares
industriales inalámbricos. Las innovaciones de nuevos productos continúan emergiendo para
mejorar la ergonomía y utilidad de las terminales. Al elegir un proveedor de la solución, es
importante mirar más allá del precio y estudiar las opciones del equipo, el uso de estándares
y la cobertura de soporte disponible, por área geográfica, que ofrece el proveedor.
Tecnología de Reconocimiento de Voz
La tecnología de reconocimiento de voz en contextos industriales es una aplicación

tecnológica relativamente nueva pero que promete proporcionar un enorme valor en el
futuro. Esta tecnología permite a los operarios industriales (p.e. selectores de órdenes de
almacén) recibir instrucciones de voz desde un audífono; permitiendo de tal modo un
ambiente de trabajo sin papeleo y eliminando la necesidad de utilizar dispositivos de radio
frecuencia para leer códigos de barra y confirmar transacciones.
Los resultados de implantaciones tempranas indican que la exactitud de la orden, la

información en tiempo real de inventario, la reducción en entrenamiento de personal nuevo,
los aumentos de productividad, la eliminación de documentación impresa y la capacidad de
utilizar los múltiples lenguajes de la fuerza laboral del centro de distribución son todas
ventajas emocionantes de la tecnología de voz.
Aún existen pocos proveedores de soluciones de tecnología de voz. Al evaluar el proveedor

es importante asegurarse que éste tiene la capacidad de integrar la tecnología de voz al
sistema de software de soporte elegido (p.e. WMS).

Módulo 6
“Metrología Aplicada”

PLANO DE BODEGA Y DISTRIBUCIÓN
La distribución del área de almacenamiento se basa generalmente en la clasificación de grupos

afines o familias, manteniendo la suficiente elasticidad para el aprovechamiento total del
espacio.
De acuerdo al estudio de las mercaderías y sus movimientos, indicarán cuales irán a las áreas de
menudeo, a la de bultos o a una combinación de ellas.
Corresponde al encargado de la Bodega conocer a fondo todos los artículos que se van a
almacenar y tener una idea de los planes de utilización que se tenga con los mismos, con el
objeto de adaptarse a los cambios normalmente previsibles. Deberá llevar un control
constante de las fluctuaciones de los niveles de existencias para realizar un máximo
aprovechamiento del espacio.
Es conveniente que el Jefe de las Bodegas tenga siempre a su disposición un Plano de bodega y
distribución, en cada una de las secciones o pisos. En ella debe indicar la disposición general de
los pasillos, las áreas de almacenamiento y sus límites, la posición de los bultos, hacer
indicaciones de zonas como: papeles, jabones, pinturas, etc.

La Carta de Distribución constituye un elemento eficaz para el Control del almacenamiento y
mejor aprovechamiento del espacio, debiendo fijarse en un lugar visible o bien distribuirse
como guía e información, entre los encargados de las actividades de Bodega.
Distribución del almacenamiento
Para el almacenamiento de materiales se recomienda utilizar edificios de un piso, ya que la
construcción de una sola planta ofrece un mayor espacio útil por inversión, en parte porque
se ahorra espacio destinado a escaleras y elevadores y porque hay ahorro respecto a las
construcciones de mayor resistencia destinadas a soportar cargas en los pisos superiores.
En la actualidad se dispone de galpones de estructuras metálicas, modulares, de tipos
estándares, que reducen considerablemente los costos de construcción.
La limitante principal a esta recomendación, lo constituye el espacio disponible en las
industrias ya instaladas.
La distribución de las Bodegas de una empresa hace necesario reunir previamente, una serie
de información, relativa a los materiales que se almacenarán, a la capacidad de los recintos
destinados al almacenamiento y al uso de equipo adecuado para función, debiendo
considerarse los antecedentes relacionados con:
NATURALEZA DE LOS PRODUCTOS
 Capacidad de la Bodega
 Equipos empleados en la Bodega
Respecto los materiales a almacenar, se preparan listas descriptivas de ellos para definir su
ubicación en la Bodega, por lo que deben contener información relativa a las siguientes
características.
1. Naturaleza
Las condiciones del almacenamiento varían según esta característica del material, exigiendo
en cada caso un tratamiento diferente.
Por ejemplo, los materiales de mayor valor deben almacenarse en lugares mas seguros, en lo
posible bajo llave, protegiendo adecuadamente los mas expuestos a robos.
Los materiales peligrosos tales como explosivos, materiales inflamables u oxidables, etc.,
deben almacenarse separados entre sí y de los otros materiales.
Deben tomarse precauciones para proteger a los materiales de la acción de algunos agentes
atmosféricos como humedad, especialmente en los productos que poseen envases de papel
o cartón.

2. Volumen, peso y forma
Los materiales se diferencian entre si en cuanto a volumen, peso y forma, debiendo
considerar las posibilidades extremas de cada una de estas características, al planearse un
almacenamiento racional.
Así, por ejemplo, es aconsejable depositar cerca de las entradas o despachos, aquellos que
ocupan un mayor volumen y además son pesados. Con aquellos bultos que sean frágiles, no
es posible formar pilas unos sobre otros por el peligro de que resulten dañados, siendo
necesario recurrir a algunos medios auxiliares de almacenamiento, los que se detallan mas
adelante.
Actividad o movimiento de los artículos
Los materiales de uso frecuente, producen continuos movimientos de entrada y salida de
bodegas, debiendo almacenarse en áreas de fácil acceso, en donde se les pueda manejar
rápida y eficientemente; en tanto aquellos de una mayor permanencia en almacenamiento,
pueden ubicarse en lugares mas apartados o donde por estructura del edificio su manejo
ofrezca una mayor dificultad.
3. Respecto de esta característica hay que distinguir dos aspectos.
Primero: se refiere a la cantidad de

elementos por almacenar en un
determinado espacio; ello nos lleva
a considerar que un lugar
demasiado amplio en relación con
la cantidad que normalmente se
depositará, no solo representa un
desperdicio de espacio sino que
también de tiempo y esfuerzo.
Segundo: se refiere a la cantidad y tamaño de

los elementos a almacenar. En este caso, la
dificultad en la distribución de los lotes de
almacenamiento depende de la cantidad y
tamaño de ellos; teniéndose que cantidades
grandes de bultos uniformes son fáciles de
distribuir, en cambio, cantidades pequeñas de
bultos distintos, requieren un planeamiento mas
especializado.

Lotes pequeños deben depositarse en hileras cortas, en cajas, estantes, etc., con el objeto de
facilitar el agrupamiento, el aprovechamiento del espacio y el acceso a bultos.
Cuando se almacenan mercaderías en cantidades inferiores a bultos estándares de
almacenamiento o despacho, es recomendable utilizar cajonerías especiales. Si es corriente
este caso, habría que dejar un espacio especialmente destinado a ellos en la distribución
general de las Bodegas.
5.- Capacidad de las bodegas
En relación a la capacidad de las Bodegas, es necesario considerar:
 Dimensiones de las superficies de almacenamiento.

 Distancias entre las columnas pertenecientes a la estructura.
 Ubicación de las puertas y ventanas.
 Servicios de carga y descarga.
 Distancias entre estantes, tanto para la conservación de las mercaderías, como para
su protección contra incendios.
EQUIPOS EMPLEADOS EN LAS BODEGAS
La eficacia de un sistema de almacenamiento aumenta con el uso adecuado de:

a) Estanterías,
b) Casilleros,
c) Pallets o tableros,
d) Cajoneras, etc.
La selección misma del equipo depende de la capacidad del área de almacenamiento, de la

altura hasta la que es posible llegar y el uso a que se les destine.
Una clasificación general de los equipos de almacenamiento que es posible utilizar, se detalla
a continuación:
a) Estantes
La utilización de estantes permite un acceso fácil a las
mercaderías y un máximo aprovechamiento del espacio cúbico;
en especial en el almacenamiento de artículos voluminosos de
forma irregular que no se adaptan al manejo de bultos o
tableros.

Los estantes pueden ser rígidos y desmontables, construidos en acero en madera.
Los tipos de estantes de uso más frecuente son: de tubo, de tablero, mixtos de cajonería
para el almacenamiento de artículos de despacho irregular
Uno de estos tipos son las estanterías de tablero que se utilizan especialmente en el
agrupamiento y el apilado de lotes pequeños. Por lo general son desmontables.
Pueden tener entrada por uno o varios costados. En general, se construyen con fondos y
estantes ajustables para permitir su adaptación al alto de la carga.
Cerrando los extremos y el fondo, los estantes adquieren mayor estabilidad.
Agregando listones a los estantes, pueden hacerse divisiones para almacenar partidas de
diferentes tipos.
b) Tableros
Consisten en una plataforma portátil sobre la cual se colocan los artículos por unidad de
carga, con le objeto de facilitar el apilado por parte del equipo de manejo. También son
conocidos como “pallets”.
Los tableros se construyen, por lo general de madera, pudiendo hacerse de metal o de una
combinación de ambos.
La utilización de tableros sirve para
el transporte y el apilado de gran
numero de bultos y artículos por
unidades de carga, aumentando el
peso y el volumen del material
posible de ser manejado por
un operario.
Como puede apreciarse, el
planeamiento de la distribución de la Bodega implica un aprovechamiento racional y practico
del espacio. Las dificultades que se le presentan al encargado de las bodegas, aumentan con
la demanda de él, debiendo considerarse como objetivo primordial de la Distribución de
Bodegas, el máximo y mejor aprovechamiento del espacio disponible, que permita un
control efectivo, una protección adecuada y una atención expedita de los materiales.
Factores que son necesarios analizar para la determinación del espacio, es el siguiente:
Tipos de materiales a almacenar, cantidad y frecuencia de uso.
 Características relativas a tamaño, peso, fragilidad, facilidades de ser hurtadas,

dificultad de manejo, etc.
 Normas para espaciamiento, pasillos, áreas de carga y descarga.
 Limitaciones físicas del almacenamiento (pilares, puertas, etc.)

 Formas y dimensiones de las superficies en relación con los tipos de materiales a
almacenar.
 Situación con respecto a los equipos de manejo.
 Planes de aumento de la producción o cambio en los planes de venta.
 Plan de compras (periodos de llegada de las adquisiciones, frecuencia de consumo de
los materiales).
 Cargas admisibles de los pisos y su ubicación.
 Altura de las Bodegas.
 Especificaciones que pueden afectar al almacenaje, tales como: peso, fragilidad,
deterioros y otros que indiquen necesidades de manejo especial.
En general debe pensarse en un almacenamiento que permita realizar una distribución

flexible, con un planeamiento dinámico, sujeto a los cambios que la demanda de espacio
justifique.
Equipos auxiliares de la bodega para el movimiento de materiales
El manejo y transporte de los materiales en forma mecanizada, proporciona una de las
mayores posibilidades de:
 Reducción de gastos.
 Aumento de la eficiencia de las
operaciones.
 Disminución de la posibilidad de
deterioros de los materiales en el
transporte.
 Ahorro de mano de obra.
 Disminución de gastos en subsidios por
accidentes en el trabajo.
 Reducción de pérdidas por ausentismo.
 Otros.
En atención a los múltiples y variados problemas que presenta la manipulación de los

materiales y que afectan a la eficiencia y economía de la bodega y al servicio que ésta presta,
es necesario examinar algunos factores relativos al manejo, tales como:
 Posibilidad de economizar movimientos, ya sea eliminándolos o combinándolos,
 Mecanización máxima de los movimientos,
 Recorrido mínimo de los materiales,
 Empleo de equipos estándares, que han probado su eficacia,
 Necesidad de montacargas, Grúas Horquillas, etc.
 Capacidad de los aparatos de manipulación (unidades por hora que puedan manejar),

 Características del material a transportar:
 Cantidad de materiales,
 Frecuencia de movimientos,
 Largo de la ruta,
 Dirección de los desplazamientos,
 Limitaciones
 Peso que resisten los primeros y segundos pisos (si existieren),
 Ancho de pasillos,
 Clases de equipos aptos para mover los materiales,
 Conservación y reparación de los aparatos.
La variedad de equipos de manejo de materiales son numerosos y variados, y la Empresa

deberá contar con ellos, de acuerdo a la realidad de cada Bodega, en cuanto al movimiento
de productos y capacidad financiera.
Algunas veces parece que hubiese tantas clases de equipos como materiales que hay que
manejar. Sin embargo, para facilitar la selección de ellos, se han dividido en cuatro clases
principales que son:
1.-Transportadores, o correas,
2.-Grúas horquillas,
3.-Vehículos industriales (como puentes grúas, grúas de alta tonelaje, camiones grúas)
4.-Equipo colocador y transbordador.
* Normas de apilamiento
Las normas de apilamiento permiten evitar deterioros, rompimientos y desorden en el
almacenamiento y traslado de materiales, mercaderías y productos.
Apilamiento de caja
Permite un mejor control y conteo de las cajas y un mejor
aprovechamiento de los espacios disponibles, tanto en los
almacenes como en los vehículos de transporte
En el apilamiento se pueden utilizar diferentes técnicas:

Empleo de esquineros verticales y enzunchados.
EMPLEO DE ENVOLTORIOS O RECUBRIMIENTOS PLÁSTICOS
* Algunos tipos de pallets
Existen diferentes tipos de pallets, entre los que se encuentran:
Pallet simple Pallet de doble entrada
METROLOGÍA DE ALMACENAJE.
CÁLCULOS.
Perímetros y áreas.
Definiciones y unidades de medida:
Perímetro: es la suma de los lados de una figura geométrica. Es su contorno.

Ejemplos:
Los lados del rectángulo de la figura miden 10 cm. y 5 cm.
10 cm
10 cm

El perímetro del rectángulo lo obtenemos sumando todos sus lados:
Perímetro = 10 cm + 5 cm + 10 cm + 5 cm = 30
cm
Por lo tanto, el perímetro del rectángulo es 30 cm.
Respecto al cuadrado, el perímetro (la longitud de su contorno) se obtiene sumando sus

cuatro lados
En la figura, los lados del triángulo miden 4 m.
Para obtener el perímetro sumamos sus lados:

Perímetro = 4 m + 4 m + 4 m = 12 m
El perímetro del triángulo es 12 m

Área: es la medida de la superficie de una figura; es decir, la medida de su región interior.
Área de un rectángulo
El área del rectángulo corresponde a la medida de la región verde, y se obtiene

multiplicando la base por la altura.
Área = base · altura
Ejemplo:
Los lados del rectángulo de la figura miden 10 cm. y 5 cm.
La altura de este
10 cm rectángulo mide 5
cm.
10 cm La base de este

rectángulo mide 10
cm.
Área = 10 · 5 = 50 cm2
el área del rectángulo es 50 cm2

El centímetro cuadrado (cm2) es una unidad que nos permite medir áreas.
También pueden ser metros cuadrados (m2), milímetros cuadrados (mm2), etc.
Área del cuadrado

El área de un cuadrado es igual al producto de lado por lado.
Área de un triángulo
El área de un triángulo es igual a la mitad de su base por la altura
Ejemplos:
Si la base de un triángulo mide 10 cm y su altura mide 5 cm., entonces el área del triángulo
es 25 cm2
Principales unidades de medida:
En la siguiente tabla se muestran las principales unidades de medida utilizadas en el cálculo

de perímetros:
A su vez, las principales unidades de medida utilizadas en la práctica para realizar cálculo de
áreas, se mencionan a continuación:

Perímetro de un polígono
El perímetro de un polígono es igual a la suma de las longitudes de sus lados.
Perímetro de una circunferencia
Una circunferencia es el perímetro de un círculo.
La longitud de una circunferencia es igual a 2π por el radio.
La longitud de una circunferencia es igual a π por el diámetro.

Área de un triángulo
Área de un cuadrilátero
Un cuadrilátero es un polígono de cuatro lados. Cada uno tiene cuatro lados, cuatro ángulos
y dos diagonales. El área de un cuadrilátero se calcula dividiéndolo en triángulos y
sumándolos. El resto es hallar la altura de los triángulos.

Área de una circunferencia
El área del círculo es igual a pi por el radio al cuadrado.
Ejemplo 1
Si se tiene un círculo de 10 cm de radio ¿cuál será su área?

A = 3.1416 * (10cm)2
A = 3.1416 * 100cm2
A = 314.16 cm2
Operatoria aplicable a cálculo de áreas.
Operaciones con cálculo de áreas
Calcular el área de los siguientes triángulos

Calcular el área de los siguientes polígonos

Aplicación en espacios de almacenaje
Actividad que contempla la aplicación de los contenidos a problemáticas asociadas a
almacenaje, considerando espacios disponibles para almacenaje. Taller práctico.
Volumen de cuerpos geométricos.
Definiciones y unidades de medida

El volumen es el espacio que ocupan los cuerpos.
Los cuerpos geométricos existen en el espacio y son por lo tanto objetos que tienen tres
dimensiones (ancho, alto y largo) limitados por una o más superficies. Si todas las superficies
son planas y de contorno poligonal, el cuerpo es un poliedro. Si el cuerpo no está limitado
por polígonos, sino por superficies curvadas recibe el nombre de cuerpos redondos.
La fórmula para calcular el volumen de un cuerpo depende de su forma.
Para medir el volumen de un cuerpo se utilizan unidades cúbicas, que son: milímetro cúbico,
centímetro cúbico, decímetro cúbico y metro cúbico
mm3, cm3, dm3, m3
Para determinar el volumen de los cuerpos geométricos se debe tener en cuenta lo

siguiente:
1.- El volumen de un cubo es igual al cubo de uno de sus lados, esto se expresa como:
V = l3
2.- El volumen de un prisma es igual al producto del área de la base por la altura, esto se
expresa como:
V = Bh
3.- El volumen de un cilindro es igual al producto de p por el cuadrado del radio por la
altura, esto se expresa como:
V = Π r2 h
4.- El volumen de una pirámide es igual a la tercera parte del producto del área de la base
por la altura, lo cual se expresa como:
V = B h ÷ (dividido o partido
por) 3
5.- El volumen del cono es igual a la tercera parte del producto de pi por el cuadrado del
radio por la altura, lo cual se expresa como:
Π r2 h ÷ (dividido o partido por) 3

Con base en lo anterior se pueden resolver problemas que impliquen determinar el volumen
de algún cuerpo geométrico.
1. La altura de un prisma pentagonal es de 20 cm y sus bases miden 16 cm por lado y 11 cm
de apotema, ¿cuál es su volumen?
Los datos con los que se cuenta son:
longitud de los lados = 16 cm
longitud del apotema (a) = 11 cm
altura del prisma = 20 cm
Primero se procede a determinar el área de la base (B):
El perímetro (P) se halla multiplicando la longitud de uno de los lados por cinco, ya que se
trata de un pentágono.
Sustituyendo valores se tiene:
Una vez que se tiene el área de la base, se determina el volumen de este prisma con la
fórmula V = Bh
Sustituyendo valores se tiene:
V = 440 cm² ( 20 cm ) = 8.800 cm³
Esto indica que el volumen de este prisma pentagonal es de 8.800 cm³.
2. Si la base de una pirámide rectangular tiene por dimensiones 10 dm de largo y 8 dm de
ancho, y la altura de la pirámide es de 15 dm, ¿cuál es su volumen?
Los datos con que se cuenta son:
largo de la base = 10 dm
ancho de la base = 8 dm
altura de la pirámide = 15 dm
Se determina el área de la base (B):
B = largo x ancho
Sustituyendo valores:
B = 10 dm (8 dm) = 80 dm²
Se aplica la fórmula para calcular el volumen de una pirámide:
Sustituyendo valores:
V = 80 dm² (15 dm) = 1.200 dm³
El volumen de esta pirámide rectangular es de 1.200 dm³; con base en lo anterior se
concluye que:
El volumen de los prismas y las pirámides se determina aplicando fórmulas, en las cuales se
relaciona su longitud, altura y anchura, mientras que en el cilindro y el cono se relacionan el
radio y la altura.
Principales unidades de medida:
Las principales unidades de medida para el cálculo de volúmenes son las siguientes:
Operatoria aplicable a cálculo de volúmenes
Operaciones con cálculo de volúmenes
1) Observa este paralelepípedo.
¿Cuál es su volumen?

A. 18 m3
B. 24 m3
C. 26 m3
D. 56 m3
2) El volumen de un cilindro de radio basal r y altura h es:

1 2 4 2
A) rh B) r 2h C) rh D) rh2
3 3
3) Con una cartulina de 20 cm de ancho por 30 cm de largo se fabrica un cilindro, sin tapas. La
capacidad mínima de este cilindro es (considere = 3):
A) 7500 cm3
B) 1000 cm3
C) 1.200 cm3
D) 1.500 cm3
4) Mil cubitos del mismo tamaño se ordenan formando un cubo grande, el cual es pintado y
luego desarmado. ¿Cómo haría para determinar el número de cubitos que quedó sin
pintura? Sólo describe la forma en que lo harías. No lo resuelvas.
5) En una bodega industrial hay una pirámide de cajas iguales, y la empresa ha ofrecido un
ascenso al trabajador que diga cuántas cajas faltan para ocupar mejor la bodega, es decir,
completar su forma cúbica ¿a quién ascienden?
A. A Jorge, que dijo 24
B. A Benjamín, que dijo 34
C. A Orlando, que dijo 50
D. A Mariano, que dijo 70

Aplicación en espacios de almacenaje
Actividad que contempla la aplicación de los contenidos a problemáticas asociadas a
almacenaje, considerando espacios disponibles para almacenaje. Taller práctico.
CÁLCULO DE NECESIDADES Y CAPACIDADES DE ALMACENAMIENTO.
El espacio de almacenamiento es tridimensional, es decir ancho, largo y alto. Para

determinar el espacio útil de un sitio, es necesario conocer algunas variables básicas:
• Espacio bruto, expresado en metros cuadrados: son las dimensiones totales del sitio
(dentro de las paredes) y se obtiene multiplicando el largo por el ancho del sitio.
• Metros cúbicos brutos: son las dimensiones de todo el espacio vertical y horizontal del
sitio. Se obtiene al multiplicar largo por ancho por alto.
• Pérdida estructural: es el espacio que ocupan los postes, columnas, paredes intermedias,
baños y cualquier otra estructura del edificio.
• Espacio de apoyo: oficinas, espacio para equipo de la bodega, áreas de operaciones

(clasificación, empaque), etc.
• Metros cuadrados netos: Es el espacio real de almacenamiento. Para obtener esta

información hay que restarle al espacio bruto la pérdida estructural, el espacio de apoyo y
toda aquella área que no pueda ser utilizada para almacenar.
• Metros cúbicos netos: son las dimensiones de todo el espacio vertical y horizontal, menos
las obstrucciones superiores (lámparas, tuberías, vigas, etc.) y la pérdida estructural.
Fórmulas básicas para determinación de medidas:
Largo x ancho = metros cuadrados m2
Largo x ancho x alto = metros cúbicos m3
Total de m2 del sitio - (pérdida estructural + espacio de apoyo) = m2 netos: espacio real
disponible para almacenamiento
Adicionalmente, hay que tener en cuenta que las provisiones ocupan diferente "volumen de
almacenamiento". Los siguientes son ejemplos del espacio aproximado que se requeriría
para almacenar una tonelada métrica de diversos tipos de suministros, ejemplo en
suministros de emergencia:

Granos (arroz, maíz), harina, azúcar en sacos 2 m3
Leche en polvo en sacos o cajas 3 m3
Medicamentos 3 m3
Aceite vegetal en estañones o en latas 1,5-2 m3
Frazadas en paquetes comprimidos (aprox. 700) 4-5 m3
Frazadas sueltas 8-10 m3
Ropa 7-10 m3
Tiendas (aprox. 25 carpas familiares) 4-5 m3
Utensilios de cocina (entre 35-40 cajas) 4-5 m3
En operaciones de emergencia en que se tiene más control sobre los suministros, por
ejemplo la distribución de alimentos en albergues temporales de damnificados, donde se
trata de un grupo específico y contabilizado de personas, es más sencillo conocer las
cantidades de suministros con que se va a trabajar y, por ende, el espacio requerido para su
almacenamiento. La tabla ofrece un ejemplo de cómo calcular la necesidad de espacio
requerido para una cantidad conocida de suministros.
Determinación de la capacidad de almacenamiento requerida:
Se debe saber Ejemplos
Población a ser servida Llegada esperada de 30.000 personas
Distribución propuesta Una tienda por familia (promedio de 6 personas por

familia)
Frecuencia de distribución Una vez
Periodo requerido del suministro 3 meses
Peso / Unidad de volumen de los 1 TM= 25 tiendas = 5m3

bienes
Reserva de suministro 10%

Cálculos
Cantidad de tiendas para almacenar tiendas
Volumen de las tiendas
Para una altura de 2 metros, el área de piso requerida
Carga en el piso
Calcule 550m2 + 20% para acceso y ventilación = 660 m2 de suelo
Otra herramienta sencilla para calcular el área requerida, es el ejemplo siguiente:
Cálculo de área para 100 toneladas de arroz con una altura de almacenamiento de 2 metros.
1 TM de arroz = 2 m3
100 TM de arroz = 200 m3
Área necesaria para los productos: 200 m3 (2 m=100 m2)
Total de área requerida: 100 m2 + 30% = 130 m2
Verificación de capacidad real de carga por m2 = 100 TM: 100 m2 = 1000 kg/ m2

Módulo 7
“Control de Riesgos en
Operaciones de Bodegas”

SEGURIDAD EN BODEGAS.
La finalidad de esta es proteger al personal, equipos, elementos y materiales que se
almacenan y manipulan.
Conceptos básicos:
Almacén: Área donde se despachan y reciben materiales. También son bodegas, patios de
almacenamiento, zonas de cargue y descargue.
Apilar: Colocar ordenadamente un objeto sobre otro.
Amarre: Se utiliza para atar, mantener unidos o asegurar los materiales, especialmente
aquellos que se pueden separar de las pilas o de los arrumes.
Elementos de amarre: Cuerdas, bandas, cables, cadenas, entre otros.

Arrumar: Distribuir la carga en grupos o montones organizados.

Conceptos básicos:
Bodega: Lugar donde se guardan o almacenan ordenadamente los materiales.

Embalaje: Empaque o cubierta que protege una mercancía o material.
Escalera: Herramienta que se utiliza para ascender o descender de un lugar. No afiance la
escalera fija sobre arrumes de materiales, utilice escaleras de tijera o andamios. Guárdelas
en sitios diferentes a pasillos.
Manipular: Mover, trasladar, transportar o empacar mercancías con las manos o con ayuda
mecánica.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.
Se clasifican bajo dos aspectos importantes:

Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales que no sufran
deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje.
Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma,
volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.
Almacenamiento (Organización interna de la bodega)

Analizados los aprovechamientos de los espacios y de las áreas especiales del
almacenamiento se procede a la organización interna de la bodega, para lo cual se debe
tener en cuenta:
Pasillos: Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm, entre los materiales almacenados y
los muros del almacén, lo que facilita realizar inspecciones, prevención de incendios y
defensa del muro contra los derrumbes.

Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones apropiadas al
tipo de manipulación y al equipo a utilizar en esta maniobra.
Demarcación: Pintar una franja de 10 cm con pintura amarilla en los pasillos, las zonas de
almacenamiento y la ubicación de los equipos de control de incendios y primeros auxilios.
Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los equipos de control
de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y elementos que presenten
riesgos como columnas, áreas de almacenamiento de materiales peligrosos y otros.
TECNICAS DE ALMACENAMIENTO.
En estantería: Calcular la capacidad y resistencia de la estantería para sostener los

materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura más apropiada la determina la
capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo
de manipulación y la altura media de la carga en los entrepaños. Los materiales más
pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.
No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las estanterías, y
en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe señalizar convenientemente.

En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y facilidad de
manipulación del embalaje.
Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera.
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES.
1. Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.
2. Los Guardalmacenes deberán identificar cada Ítem dentro de las Bodegas con una tarjeta
de Registro de Inventario, donde consten el código, nombre, identificación por
proveedor y contratos, y datos pormenorizados del bien
3. No deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc. Las pilas de materiales no deben
entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.
4. No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las
estanterías, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe señalizar
convenientemente.
5. Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera.
6. Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de transporte.
7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las escaleras
adecuadas.
8. Al almacenar materiales comprobar la estabilidad de los mismos
9. Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante cuñas,
tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento.
10. Evitar pilas demasiado altas
11. Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.
12. Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un cierto
número de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro ángulos de una
caja con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de tal modo que cada caja
repose sobre la cuarta parte de la situada debajo Si las cajas son de cartón deben ser
aplicada en plataformas para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe.
13. Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionarse cuidadosamente el
espacio previsto para el su depósito para ver si existen clavos, vidrios, etc., que puedan
perforar o desgarrar los mismos, ya que los sacos no deben ser arrojados ni manejados
con brusquedad. Estos productos ensacados deber ser almacenados en pilas de capas
atravesadas. Las bocas de los sacos deben estar dirigidas hacia la parte interior de la
pila.
14. Utilizar, siempre que se pueda, medios mecánicos para el movimiento de materiales.
15. En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para
evitar vuelcos.
16. Si los materiales son tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o de mal
olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.
17. En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a la circulación,
se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc.
18. Utilizar casco cuando hay movimiento aéreo de materiales
19. Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin obstáculos.
ORDEN Y LIMPIEZA EN LAS BODEGAS.

1. Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstáculos, asomarse en los
pasillos, ni siquiera por un momento.
2. Para el apilamiento de objetos pequeños disponga de recipientes que, además de facilitar
el apilamiento, simplifiquen el manejo de los objetos.
3. Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca deje
desperdicios en el piso o en los pasillos
4. Use los bidones o recipientes para desperdicios distribuidos en la planta para lograr
mantener las condiciones de orden y limpieza
5. No deje que los líquidos se derramen o goteen, límpielos tan pronto pueda.
6. Utilice recipientes o bandejas con aserrín colocados en los lugares donde las máquinas o
las transmisiones chorreen aceite o grasa para evitar derrames y posibles lesiones
provocadas por resbalones o caídas.
7. Asegúrese de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los pasillos.
8. Preste atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los equipos contra incendio,
salidas de emergencia o de acceso a los paneles de control eléctricos, camillas de
seguridad, botiquines, etc. y no los obstaculice.
9. Mantenga limpia toda máquina o puesto de trabajo que utilice.
10. Obedezca las señales y afiches de seguridad que usted vea, cúmplalas y hágalas cumplir
11. Mantenga ordenadas las herramientas en los lugares destinados para ellas. Utilizar para
ello soportes, estantes o perchas.
ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS ESPECIALES.
Productos envasados en tambores y canecas: Se deben separar en lotes por productos,

dejando espacio suficiente entre lotes que permitan un control y manipulación segura.
Los tambores o canecas se pueden almacenar horizontal o verticalmente, teniendo en
cuenta el producto envasado y la capacidad de soporte de los tambores de la base.
Se deben realizar inspecciones periódicas para detectar las fugas que pueden presentar,
riesgos de incendio, explosión y contaminación.
Se debe construir un sistema de recolección de residuos independiente al resto de las
cañerías.

Nociones generales para el almacenamiento de los residuos.
 Almacenamiento temporal.
 Etiquetado.
 Lugar de almacenamiento.
 Traslado a la zona (Ruta de evacuación).
Almacenamiento temporal: Tipos y características de los residuos sólidos generados en cada

área.
Análisis de compatibilidad de los residuos.
Disponibilidad de espacio dentro cada área.
Capacidad del recipiente de almacenamiento del residuos sólidos.
Sistema de seguridad cercanos.
Frecuencia y facilidad de recolección.

DISEÑOS DE BODEGAS
BAJO TECHO BODEGAS.
 Material de construcción no inflamable

 Estructura sismo resistente
 Suficientes puertas de acceso
 Salidas de emergencia en direcciones opuestas
 Suelo impermeable antideslizante y de fácil limpieza
 Drenajes y diques de contención para derrames y aguas contra incendio
 Sistema eléctrico protegido
 Área suficiente para adecuada distribución separación entre materiales
incompatibles
 Ventilación adecuada
ÁREAS DE CIRCULACIÓN.
 Pasillos claramente demarcados
 Áreas de circulación para montacargas y peatones bien definidas
 Áreas de circulación y puertas libres de cualquier obstáculo
SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN DE ÁREAS.
 Demarcación de áreas de almacenamiento y extintores, uso de E.P.P.
 Espacios libres entre paredes y apilamiento (Facilita inspección, aireación,
manejo de emergencias).
 Señalización equipos y salidas de emergencia
 Las salidas de emergencia deben mantenerse despejadas, bien señalizadas, no
deben estar aseguradas durante las horas de trabajo.
 Debe haber fácil acceso a los extintores en todo momento.

Hoja de Seguridad.
Contiene información más detallada del producto, incluye:
Propiedades físicas y químicas.

Control de emergencias
Atención de urgencias
Almacenamiento
 El proveedor debe suministrarla.
 Deben ser actualizadas periódicamente.
 Todos los trabajadores deben tener acceso a ellas.
 Debe capacitarse en su manejo y lectura

ALMACENAMIENTO ABIERTO.
Cobertizos.
Lugares sin paredes laterales, utilizados en el almacenamiento de sustancias potencialmente
peligrosas ya sea por su inflamabilidad y/o toxicidad.
CARACTERISTICAS:
 Piso impermeable y resistente al calor

 Se almacenan recipientes durables sin contenido sensible a temperaturas extremas.
 Almacenar tambores sobre estibas
 Los tambores almacenados horizontalmente deben sostenidos por cuñas.
TANQUES SUBTERRÁNEOS.
CARACTERISTICAS:
 Variedad en material: acero al carbono, plástico reforzado, fibra de vidrio.
 Foso suficientemente grande
 Escalera vertical
 Cubrir con pintura asfáltica antes de enterrarse
 Instalado a 30 cm de cualquier edificación
Desventajas.
Fugas sin detectar que implican mayores pérdidas de producto

Corrosión interna
Fallas por mala instalación
manejo, daños en tuberías y accesorios

Módulo 8
“Operación de Sistema de
Administración de
Almacenaje y
Radiofrecuencia”

CÓDIGOS DE BARRAS.
El código de barras, conocidos en todo el mundo, son una técnica de entrada de datos con
imágenes formadas mediante combinaciones de barras y espacios paralelos, de anchos y
espacios variables. Estas imágenes representan números que a su vez pueden ser leídos y
descifrados por lectores ópticos o scanners.
La idea del código de barras surgió en 1932, cuando Wallace Flint en su tesis de maestría
planteo la idea de gestión de inventario en un supermercado utilizando tarjetas perforadas
para identificar lo que se adquirió. La tarjeta perforada podría ser alimentada en un lector de
tarjetas y podría mantenerse un registro del inventario exacto. Aunque no era todavía el
código de barras tradicional que hoy conocemos, la tarjeta de perforada y el lector fueron
precursores del lector de código de barras y láser que utilizamos hoy.
El primer código de barras fue creado por Bernard
Silver y Norman Woodland, reconocidos como los
padres del Código de barras; durante los años de
1948 y 1949. En respuesta a una solicitud para la
investigación en un sistema que recopilará
automáticamente información de producto en el
momento de darse algún movimiento en una tienda
de comestibles. Inspirado por las ideas del código
Morse y el proceso de la película jugaron con bandas
sonoras (un código para leer con luz que transforma
en ondas eléctricas y posteriormente convertidos en
sonido) crearon el primer código de barras. Presentó
para una patente 20 de octubre de 1949.
Silver y Woodland posteriormente trabajaron para crear un lector que interactuara con el
codigo de barras, una serie de círculos concéntricos creados con tinta. A través del uso de un
osciloscopio, un tubo de multiplicador de RCA 935 foto y una bombilla incandescente de 500
vatios, los hombres fueron capaces de hacer que el osciloscopio respondiera cuando la luz
pasará sobre el código de barras. Los experimentos se detuvieron porque la tecnología de
ese momento no les permitió hacer este proceso confiable y práctico. Lo que les faltaba era
un láser. Philco compró la patente de Silver y Woodland en 1962. RCA compró la patente de
Philco en 1971.
El sistema de ferrocarril adaptado al sistema de código de barras, utilizado con cinta reflexiva
y un lector basada en luz, fue diseñado por Sylvania a finales de la década de 1960. David J.
Collins fue el diseñador de los códigos reflexivos. Sylvania propuso la idea de desarrollar una
línea en blanco y negro, sistema similar a los códigos reflexivos de codificación actuales.
El código de barras proporciona una serie de beneficios, incluyendo la eficiencia operativa,

un mejor servicio al cliente y presenta información clave para la toma de decisiones.
Las ventajas más reconocidas del código de barras son velocidad, exactitud, integridad de
datos, fácil implementación y costo-beneficio.
CARACTERISTICAS.
Los códigos de barras son líneas verticales oscuras que alternan espacios en blanco que
etiquetan los artículos de inventario con información codificada digitalmente.
Estos son leíbles con lector óptico (plumas de luz) ligadas o unidas con computadores o
microprocesadores.
La forma de codificación de datos Alfanumérica fue ampliamente estandarizada con la
adopción de la Norma Internacional MIL-STD-1189 en 1982. Los códigos son ahora un
método barato, adaptable y que facilita la automatización de la entrada de datos que
identifican una partida de inventario, su costo, su localización y otra información necesaria
del inventario. Son también muy útiles para concentrar la información de producción, como
la fuente del artículo, el trabajo hecho en él y quién lo hizo, y otros datos.
Los códigos de barra EAN son utilizados en gran variedad de aplicaciones en empresas
industriales, comerciales y de servicios. Su uso más conocido es la identificación de los
productos comercializados en los supermercados; pero es sólo uno de los campos donde se
puede implementar.
En una serie de líneas y espacios (símbolos de códigos de barras) es posible almacenar gran
cantidad de información, la cual puede ser rescatada automáticamente con la ayuda de un
rayo láser, para ser recuperada en un computador.
Codificación de las unidades de consumo
La unidad de consumo es el producto que adquiere el consumidor final: alimentos, vestuario,
ferretería, libros, etc. Se debe identificar usando el código EAN-13 (que consta de trece
dígitos), y en artículos de tamaño reducido con el código EAN-8 (que consta de ocho dígitos).
EAN 13 es el código que se utiliza para la identificación de productos en la comercialización
de los mismos. Consta de trece dígitos de los cuales 12 son realmente el código y el 13° es un
dígito de control que sirve para detectar lecturas erróneas, siendo los dos primeros dígitos
los que identifican el país de origen.
Los códigos de barra que llevan los productos permiten su registro automático en el punto
de pago y otras operaciones de control de flujo de mercaderías, como control de inventarios
y de productos en proceso, administración de bodegas, despacho de mercaderías, etc.
Los sistemas de lecturas computarizados son paquetes programados y las empresas ofrecen
su instalación, puesta en marcha y manejo. Los códigos en estos paquetes ya vienen
asignados y lo que resta a la empresa que lo va a emplear es colocar el nombre del artículo,
ubicación y otros datos importantes del producto.

Los códigos de barra que llevan los productos permiten su registro automático en el punto
de pago y otras operaciones de control de flujo de mercaderías, como control de inventarios
y de productos en proceso, administración de bodegas, despacho de mercaderías, etc.

FUNCIÓN DEL CÓDIGO DE BARRAS.
El código sirve para identificar los productos de forma única pues cuenta con información
detallada del artículo o del documento que los contiene, a través de una asociación con una
base de datos.
El primer paso para hacer que un sistema de código de barras funcione es tener códigos
impresos. Hoy día la mayoría de los fabricantes de productos ya incluyen los códigos de
barras en sus productos. Así que su implementación es más fácil. De cualquier manera, si
usted es fabricante y requiere de imprimir algún código, necesitara de una Impresora de
Etiquetas y de un sistema de código de barras.
Para poder leer un símbolo se requiere de lectores de código de barras. Existen tres
tecnologías principales disponibles para una lectura confiable: Lectores láser, Lectores CCD y
Lectores Omnidireccionales o de manos libres. Los lectores de Pluma ya están obsoletos (no
recomendamos su uso).
Adicionalmente se requiere de algún dispositivo que registre la captura del dato que
generen los lectores. Para ello se pueden conectar a una computadora o a una terminal
portátil. Se requiere de un software con la aplicación que usted necesite.
El proceso es muy sencillo, una vez conectado todo el equipo, solo apunte el scanner hacia el
código y cundo se produzca un "Beep" el dato estará leído en el computador; así de fácil. Su
programa de cómputo realizara las actividades que necesite para el fin deseado.
Actualmente, el sistema de código de barras permite que cualquier producto pueda ser
identificado en cualquier parte del mundo, de manera ágil y sin posibilidad de error.
Aplicaciones del código de barras:
• Control de mercancía.
• Control de inventarios.
• Control de tiempo y asistencia.
• Pedidos de reposición.
• Identificación de paquetes.
• Embarques y recibos.
• Control de calidad.
• Control de producción.
• Peritajes.
• Facturación.
• Control de acceso.
• Control de activos fijos.
• Control de almacenes.
• Punto de Venta.
• Bibliotecas.
• Venta en ruta.

• Intercambio Electrónico de Datos (EDI).
• Hospitales y Salud.
• Rastreo de equipaje (líneas aéreas).
• Servicio postal y mensajerías.
• Supermercados.
• Entregas JIT (justo a tiempo).
PASOS PARA IMPLEMENTAR CÓDIGOS DE BARRA.

Paso 1: Contratar el Servicio de Asignación de Códigos de Barra con GS1 Chile
Antes de que una empresa comience a utilizar códigos de barras, debe contratar el servicio
de Asignación de Códigos de Barra en GS1 Chile.
1. Solicite y Complete los antecedentes solicitados en el contrato.
2. Firmar ante notario y entregar en la oficinas de GS1 Chile, ubicadas en Merced 230, junto
a la documentación que se detalla a continuación:
• Empresas o personas cuya venta promedio mensual neta de los últimos 6 meses, indicadas
en sus declaraciones de IVA, sea igual o inferior a UF 150. En el caso de existir mes(es) sin
movimiento, las ventas se calcularán por el promedio de las ventas de los meses que si
registren movimiento. Deberán adjuntar al Contrato de Asignación de Códigos en GS1 Chile
fotocopias de las 6 últimas declaraciones de IVA.
• Empresas nuevas o personas con iniciación de actividades inferior a 6 meses, cuyo capital
social declarado en escritura pública o iniciación de actividades sea igual o inferior a UF 500.
Deberán adjuntar fotocopia de la iniciación de actividades timbrada por el Servicio de
Impuestos Internos (SII).
GS1 Chile le asignara un prefijo de compañía que le permitirá identificar en forma única e
inequívoca sus productos, locaciones, activos (fijos y retornables) y servicios
Paso 2: Solicitar Clave de Acceso a Cate
Una vez solicitado su primer código, mediante los formularios, usted debe solicitar su clave
de acceso al Catalogo Electrónico de GS1 Chile, CATe.
En este catálogo electrónico usted o su compañía podrá realizar la solicitud de nuevos

códigos, modificar los atributos logísticos de los productos ya creados (esta modificación
está sujeta a una aprobación por el equipo de Servicio al Cliente de GS1 Chile) o solicitar la
eliminación de aquel producto que ya no comercializará su organización.
Paso 3: Seleccionar un método de Impresión de Códigos
En primer lugar, usted debe decidir qué producto codificará en barras y si el código portará
información maestra o transaccional. Por ejemplo, un número de identificación de artículo
(GTIN) sobre una caja de cereales es información de tipo maestra. En cambio, los números
seriados, lotes, cantidades o peso, etc. impresas sobre etiquetas de productos constituyen
un ejemplo de información dinámica.

Si su código de barras posee información maestra y usted necesita imprimir un gran volumen
de etiquetas, probablemente usted decida hacerlo con una imprenta. Si usted debe imprimir
un pequeño volumen de etiquetas o necesita imprimir etiquetas con información
transaccional, es probable que necesite una impresora láser en su oficina o una impresora de
transferencia térmica en su depósito.
Conocer cómo se imprimirá el código de barras es esencial para desarrollar un buen plan de
implementación. Una vez más GS1 Chile le ofrece asesoramiento para que pueda elegir
correctamente.
Paso 4: Seleccionar un Entorno de Lectura "Primario"
Las especificaciones sobre el tipo, tamaño, ubicación y calidad del código dependen de
dónde será escaneado.
Existen cuatro escenarios básicos de entornos de lectura para los artículos comerciales:
1. Envases de productos escaneados en el punto de venta (POS)

2. Embalajes de Productos escaneados en la distribución general
3. Envases / Embalajes de Producto escaneados en POS pero también en distribución
4. Envases / Embalajes especiales tales como la marcación de dispositivos médicos
Al conocer dónde serán escaneados sus códigos de barra, usted podrá establecer las
especificaciones adecuadas para su producción.
Paso 5: Seleccionar un Código de Barras
La selección del código de barras adecuado es fundamental para que su plan de

implementación resulte exitoso. A continuación se describen algunos consejos precisos:
• Si usted codifica un artículo que será escaneado en el punto de venta (POS), deberá utilizar
un símbolo EAN/UPC, DataBar o Datamatrix.
• Si usted está imprimiendo un símbolo con información variable tal como números
seriados, fechas de vencimiento o medidas, entonces deberá utilizar símbolos GS1-128, GS1
DataBar (ex RSS) (Barra de Datos) o, en casos especiales, símbolos de Componentes
Compuestos o símbolos GS1 DataMatrix (Matriz de Datos).
• Si usted desea imprimir un código de barras que porte un GTIN sobre una caja de cartón
corrugado, tal vez necesite el símbolo ITF-14 o GS1 – 128.
Existen otros factores a tener en cuenta, para lo cual deberá contactarse con GS1 Chile para
conocer los servicios y productos para apoyar la implementación.

Paso 6: Elegir un Tamaño de Código de Barras
Luego de especificar el símbolo de barras adecuado junto con la información para codificar
dentro de él, comienza la etapa del diseño. El tamaño del símbolo dentro del diseño
dependerá del símbolo especificado, del lugar dónde será impreso y de la forma de
impresión.
Símbolos EAN/UPC
Los Símbolos EAN/UPC difieren de los Símbolos ITF-14 y GS1-128 porque se leen con
escáneres omnidireccionales en comercios minoristas. Esto significa que los Símbolo
EAN/UPC poseen una relación fija entre la altura y el ancho de los símbolos. Cuando se
modifica una dimensión, se debe asimismo modificar la otra en forma proporcional.
Debido a esta relación, los Símbolos EAN/UPC poseen una altura nominal y un ancho
especificado. También se especifica un rango de tamaños permitidos de 80% a 200% del
tamaño nominal. A esta variación de tamaños se la denomina “factores de magnificación”.
La magnificación mínima, nominal y máxima de los Símbolos EAN/UPC se muestra a

continuación:
Magnificación EAN/UPC

Para reducir el espacio que ocupan los Símbolos EAN/UPC en un diseño, es posible
especificar la reducción de la altura del símbolo. Este proceso, denominado truncamiento,
no está permitido dentro de las especificaciones de la simbología EAN/UPC y debería
evitarse debido al impacto negativo que tiene sobre la velocidad de lectura con los
escáneres omnidireccionales de los comercios minoristas. Para obtener mayor información
sobre el truncamiento de los símbolos, contáctenos.
Cuando se utilizan los Símbolos EAN/UPC en operaciones logísticas (embarques y

distribución) así como también en el Punto de Venta Minorista (POS), el rango de
magnificación permitida es limitado, entre 150% y 200%. Un ejemplo de esto tipo sería un
símbolo sobre una caja de cartón utilizada para transportar un artefacto eléctrico de tamaño
considerable (por ejemplo, un televisor o un microondas).
Símbolos ITF-14 y GS1-128
Los símbolos ITF-14 y GS1-128 también poseen una variedad de tamaños especificados
Usted puede consultar acerca de los Símbolos ITF-14 y GS1-128 según su lugar de aplicación
o el número de identificación que ellos portan consultando.
Consideración sobre el Proceso de Impresión
Una última e importante consideración en relación con el tamaño del símbolo es conocer
qué posibilidades ofrece el proceso de impresión elegido. El tamaño mínimo (magnificación)
y la Reducción de Ancho de Barra (BWR) de cada símbolo varía según el proceso de
impresión elegido e incluso según las impresoras. Las imprentas deben establecer un
tamaño de símbolo mínimo (magnificación) y un BWR para obtener resultados de calidad
aceptables y repetibles.
Como siempre, asegúrese de contactarnos para obtener asistencia adicional en sus procesos
de implementación.
Paso 7: Formatear el Texto de Código de Barras
UEl texto que aparece debajo del código de barras es importante porque si el código está
dañado o es de baja calidad, ese texto se utiliza como back-up (soporte).
La mejor manera de abordar el tema relacionado con la Interpretación Legible por el Ser
Humano de los Símbolos de Código de Barras GS1 es responder algunas de las preguntas que
se formulan con mayor frecuencia:
¿La Interpretación Legible por el Ser Humano tiene que ser de un determinado tamaño?
En un primer momento se había especificado que para los Símbolos EAN/UPC debía
utilizarse la letra OCR-B, pero las especificaciones del Sistema GS1 ahora permiten utilizar
cualquier tipo de letra siempre y cuando sea claramente legible.
El texto que acompaña los símbolos ITF-14 y GS1-128 y que debe leer el ser humano debe
ser claramente legible y de un tamaño proporcional al tamaño del símbolo.
¿Es importante la distribución de los caracteres legibles por el ser humano debajo del
código de barras?
Sí. Para los símbolos EAN/UPC, los caracteres legibles por el ser humano deberían ser como
las ilustraciones a las que se hace referencia en la pregunta anterior. El espacio de los
caracteres cuya interpretación es legible por el ser humano en ITF-14 y GS1-128 facilita la
lectura del texto y su ingreso por teclado. Si bien es perfectamente correcto incluir espacios
dentro de la interpretación Legible por el Ser Humano, los espacios no deben codificarse con
símbolos GS1.
¿Los paréntesis alrededor de los Identificadores de Aplicación (IA) en el símbolo GS1-128

¿tienen que estar allí? ¿Están codificados en las barras y espacios del símbolo?
Todos los IAs deben estar encerrados entre paréntesis en la Interpretación legible por el ser
humano, pero los paréntesis no están codificados en el símbolo.
¿Cuántos dígitos debo imprimir debajo del Símbolo EAN/UPC en texto legible por el Ser
humano?
Usted debe imprimir 12 dígitos, estrictamente y sin excepción, debajo del símbolo EAN-12 y
UPC - A.
Usted debe imprimir 13 dígitos, estrictamente y sin excepción, debajo del símbolo EAN-13.
Usted debe imprimir ocho dígitos, estrictamente y sin excepción, debajo de los símbolos
UPC-E y EAN-8.
Paso 8: Elegir un Color de Código de Barras
La combinación de color óptima para un símbolo de código de barras es barras negras sobre
fondo blanco (espacios y zonas mudas). Si usted desea utilizar otros colores, la siguiente
información lo ayudará a elegir de manera adecuada:
- Los Símbolos de Código de Barras GS1 requieren colores oscuros para las barras
(por ejemplo, negro, azul oscuro, marrón oscuro o verde oscuro).
- Las Barras siempre deben ser de un único color y nunca deben imprimirse utilizando
múltiples herramientas de imagen (por ejemplo, plato, pantalla, cilindro).
- Los Símbolos de Código de Barras GS1 requieren fondos claros para las Zonas
Mudas y los espacios (por ejemplo, blanco).
- Además de los fondos claros también se pueden utilizar los colores “rojizos”. Si
alguna vez usted estuvo en una habitación con luz roja y trató de leer un texto en
rojo, usted habrá visto que el texto desaparece virtualmente. Esto también ocurre
con colores similares tales como el naranja, rosa, durazno y amarillo claro. Dado que
la mayoría de los escáneres utilizan una fuente de luz roja, usted puede deducir
rápidamente porqué estos colores resultan más adecuados para los fondos, pero
deberían evitarse para las barras.

- En muchos casos el fondo del símbolo no se imprime. Queda con el color del
sustrato sobre el cual se está imprimiendo. Si el fondo del símbolo se imprime debajo
de las barras, debe hacerse en colores lisos.
- Si usted utiliza varias capas de tinta para aumentar la opacidad del fondo, cada capa
debe imprimirse en un color liso.
- Si usted utiliza una retícula o trama fina para depositar más tinta en el sustrato,
asegúrese de que no existan partes nulas o vacías en la impresión causadas por
imperfecciones en el relleno de dicha retícula.
Nuevamente, al optar por barras negras y espacios blancos, usted hace la mejor elección,
pero es posible utilizar otras combinaciones de colores. Consulte una imprenta
experimentada, recomendada por la Organización Miembro GS1 de su país, para obtener
mayor información al respecto
Paso 9: Elegir la Ubicación del Código de Barras
Cuando se habla de ubicación del símbolo, nos referimos a la ubicación en el diseño, para lo
cual se debe considerar el proceso de empaque. Usted deberá consultar al ingeniero de
empaque para asegurarse de que el símbolo no esté oculto ni dañado, (por ejemplo, sobre
uno de los extremos de la caja de cartón, debajo de un pliegue de la caja, debajo de una
solapa de la caja o cubierto por otra capa de embalaje). Para determinar la ubicación
adecuada de los códigos de barra GS1, lo invitamos a contactarnos.
Luego de determinar la ubicación adecuada, se debe consultar a la imprenta antes de

asignar la rotación del símbolo. La razón es que muchos procesos de impresión requieren
que los códigos de barras posean una determinada orientación hacia la dirección de
alimentación de la bobina de papel continuo u hoja.
De ser posible, cuando se utiliza la impresión flexográfica, las barras deberían correr
paralelas a la dirección de la prensa rotativa de alimentación continua o con una orientación
de vallas. Si es necesario que las barras corran perpendiculares a la dirección de la prensa o
con una orientación de escalera, trate de evitar la distorsión del símbolo causada por la
circunferencia del rodillo de la prensa.
Cuando se utilizan los procesos de impresión por serigrafía o fotograbado, el símbolo debe
alinearse paralelo a la estructura celular sobre la retícula o cilindro de prensa de fotograbado
para proporcionar el extremo de barra más uniforme posible.
Paso 10: Desarrollar un Plan de Calidad de Código de Barras
Las Especificaciones de Pruebas de Calidad de Impresión de Códigos de Barras ISO/IEC 15416

para los Símbolos Lineales describen el método para evaluar la calidad de los símbolos de
código de barras luego de su impresión. Un verificador basado en ISO examina el símbolo de
la misma manera que el escáner, pero va un paso más allá, ya que también califica su
calidad.

GS1 utiliza el método ISO/IEC, pero especifica cuál es la mínima calificación necesaria para
cada código de barras GS1 según el tipo de símbolo, el lugar dónde será utilizado o el
número de identificación que porta. Además de determinar cuál es la calificación mínima,
GS1 también especifica el ancho de apertura del verificador y la longitud de onda.
Las diferentes especificaciones mínimas que se establecen se asemejan a las pruebas de

ingreso estandarizadas que utilizan las universidades para determinar si sus solicitantes
están aptos para obtener una admisión. Diversas universidades utilizan la misma prueba
estandarizada, pero cada centro académico establece cuál es el puntaje mínimo necesario
para admitir a sus solicitantes.
Los miembros de GS1 pueden optar por realizar su propio control de calidad de producción
de código de barras. No obstante, en la actualidad GS1 Chile le ofrece este servicio.
TIPOS DE CÓDIGOS DE BARRAS.
En el mundo existen muchos idiomas y alfabetos, también hay varias simbologías de código
de barras. Todos ellos fueron desarrollados con propósitos específicos distintos; a primera
vista se parecen, sin embargo, tienen diferencias, dependiendo de la aplicación para la que
fueron creados. Los tipos de códigos de barras se dividen en lineales y bidimensionales.
En general, se pueden clasificar en dos grandes grupos:
Los lineales (1-D) como los que se usan en productos y permiten incluir mensajes cortos.
Códigos de barras 1D tradicional pueden contener hasta alrededor de 16 caracteres
alfanuméricos. En el caso de un código UPC, el código de barras contiene el número de
identificación de fabricante y el número de artículo.
Los de dos dimensiones (2D) también llamado QR, datos Matrix, cool-datos-Matrix, azteca,
Upcode, Trillcode, Quickmark, shotcode, mCode y Beetagg; pueden contener caracteres
hasta 7000, y pueden venir en blanco y negro y color. Hay muchas aplicaciones para códigos
de barras 2D; muchos Estados utilizan códigos de barras 2D como una copia de seguridad de
la franja magnética en estado de los controladores de licencia. También son utilizados por
empresas de envíos como UPS (servicio de mensajería) y la Oficina de correos de Estados
Unidos utiliza les sobre correo de prioridad. Otra ventaja de utilizar códigos de barras 2D es
que puedan ser leídas muy rápido.
Código de barras móvil
Una aplicación nueva que comienza a reunir mucho impulso entre los consumidores es la
aplicación de códigos de barras de Mobile. Utiliza su teléfono de equipo móvil (celular) con
cámara y toma una fotografía de los códigos de barras 2D, lo que permite descargar
información directamente al teléfono (muchos teléfonos celulares están siendo equipados
con esta tecnología). Ahora se están utilizando los códigos de barras 2D para una variedad
de tareas, incluyendo obtener información sobre productos, compra de boletos de concierto
y descargar información sobre productos y servicios.
El código de barras parece estar avanzando hacia una nueva tecnología denominada
Bokodes. Se trata de pequeño LED (diodos de emisión de luz) que transmiten mucha más
información y puede leerse desde grandes distancias. Puede transmitir la información
directamente a teléfonos celulares. Los propietarios de negocios pueden colocarlos en
ventanas de almacén para transmitir información a los consumidores sobre promociones
curso, menús, horas de almacén, cartelera, sinopsis y mucho más información.
Simbología del código de barras
Existe una gran variedad de códigos de barras de la misma manera que hay idiomas y
lenguajes. Principalmente estos se han diseñado para ciertas aplicaciones y muchos de ellos
han dejado de ser aplicables debido a que la industria y el comercio han optado por
favorecer a otros. Sin embargo, a nivel comercial, las más usadas en el mundo son el UPC y el
EAN.
Universal Product Code (UPC)
Es utilizado desde 1972 en los Estados Unidos de América por la Uniform Code Council (UCC)
y, actualmente se encuentra en la mayoría de los productos de ventas al consumidor en esa
nación y Canadá. En México, AMECE, a través de una alianza con UCC, puede otorgar el
código UPC a compañías nacionales que pretenden exportar productos a esas regiones del
mundo.
European Article Numbering Association (EAN)
En 1977, representantes de la industria y el comercio de 12 países europeos decidieron

formar un grupo al que llamaron European Article Numbering Association (EAN); al poco
tiempo, y tras unírseles países no europeos, el nombre fue cambiado por el de EAN
International. Las siglas fueron conservadas como la identificación del sistema de
codificación y simbolización. El objetivo de esta organización es difundir y administrar los
estándares de identificación de productos EAN y/o UPC, así como promover el uso de
estándares en el Intercambio Electrónico de Datos (EDI, por sus siglas en inglés).
Interleaved 2-de-5 (también conocido como ITF y I-2/5)
Esta simbología comenzó como Straight 2-de-5; sólo las barras oscuras eran ancho variable;
los espacios de luz fueron un ancho único. Hubo dos variantes: Identicon 2-de-5 y equipo
Identics 2-de-5. Dr. David Allais utiliza el patrón básico de Straight 2-de-5 sirvió de base para
Interleaved 2-de-5 donde los anchos de dos dígitos fueron "intercalados" el primer dígito
está codificado en las barras de oscuras, el segundo dígito está codificado en las barras de
luz (espacios). Los patrones de inicio/parada también se redujeron en tamaño. Esto produjo
un símbolo más condensado.

Código 39 (también conocido como el código de código 3-de-9 o 3-de-9)
La primera simbología alfanumérica con éxito, fue inventada por el Dr. David Allais de
Intermec. Podrían ser codificados caracteres alfabéticos de mayúsculas, dígitos y algunos
caracteres especiales. Sin embargo, Code 39 podría aplicarse con o sin un carácter de
verificación y no hubo ninguna forma de decir si era en uso o no.
Código 128
Ted Williams de Computer Identics inserta la tecnología del código 128 para codificar el
conjunto de 128 caracteres ASCII. Esto tuvo un carácter de verificación obligatoria que
elimina cualquier duda sobre si desea calcular el cheque en la descodificación o no. Se
convirtió en una variante, EAN/UCC-128 y está todavía en uso.
Código 49
Código 128 inserta estándar Simbologías lineales sobre cuánto podría ir y Simbologías como
código 49(Allais), código 16K(Williams) y CodaBlock (Heinrich Oehlmann) se desarrollaron
para adaptarse a cadenas más largas de datos de "pila". Ninguno de estos ganó el mismo
nivel de aprobación del código 39 o código 128.
PDF 417
Fue el primer código de barras apilado para recibir amplia aplicación (1991) porque incluye,
por primera vez, una detección de errores y el algoritmo de corrección de borrado (Reed-
Solomon) que podría compensar por daños en el símbolo.
Código One
La primera simbología de matriz (Vericode). En respuesta a esto, Ted Williams desarrolló un

código como la primera simbología de matriz de dominio público. Código uno no se
implementó ampliamente pero se abre la puerta para la siguiente simbología de dominio
público, datos Matrix, atribuidos a Dennis Priddy.
Matriz de datos
Desde entonces, ha habido otros Simbologías de matriz de dominio público que han ganado
aceptación: código QR (Denso, Japón), MaxiCode (servicio de mensajeria unida) y Code(Andy
Longacre, Welch Allyn) Azteca.

VENTAJAS DEL CÓDIGO DE BARRAS.
El sistema de código de barras proporciona una serie de beneficios, incluyendo la

eficiencia operativa, un mejor servicio al cliente y presenta información clave para la toma
de decisiones. Las ventajas más reconocidas son:
1. Velocidad
Una etiqueta de código de barras de doce caracteres puede ser leída en aproximadamente
el tiempo que tarda un operador de teclado para hacer dos pulsaciones de teclas.
2. Exactitud
Por cada 1.000 caracteres escritos por un operador de teclado, hay un promedio de diez
errores claves. Para un lector de caracteres de fibra óptica (OCR), hay un error en cada
10.000 lecturas. Con tecnología láser, solo se presenta un error por cada 70 millones de
entradas.
3. Integridad de datos
El número probable de errores de sustitución por 3,400,000 caracteres, según el método

de entrada de datos; son:
Entrada de teclado 10.000
Scanner de OCR 300
Código de barras escaneado (código 39) 1
4. Facilidad de implementación
Los operadores de escáneres de código de barras pueden aprender a utilizar el equipo con
eficacia en menos de 15 minutos. El costo del sistema es inferior a otros medios de
entrada de datos debido a la posibilidad de realizar una interfaz entre el hardware y
software. Las etiquetas para imprimir el código de barras pueden costar menos de un
céntimo por persona, son de fácil lectura por miles de dispositivos comúnmente
disponibles y pueden imprimirse universalmente.
5. Costo beneficio
Los sistemas de códigos de barras tienen un período de amortización demostrada de seis a

dieciocho meses, y ofrecen el nivel más alto de confiabilidad en una amplia variedad de
aplicaciones de recopilación de datos. Los sistemas de códigos de barras crean valor no
sólo por el ahorro de tiempo, sino también por evitar errores costosos.
La información es su activo más valioso, por lo que se necesitan los más fiables sistemas
de gestión de datos disponibles. Información incorrecta en una cadena de suministro o de
producción puede crear riesgos inaceptables, pérdidas empresariales y mayores gastos de
funcionamiento
SISTEMA DE RADIOFRECUENCIA.
¿QUÉ ES EL SISTEMA RFID?

Los sistemas de identificación por radiofrecuencia o RFID (Radio Frequency Identification)
son una nueva tecnología para la identificación de objetos a distancia sin necesidad de
contacto, ni siquiera visual. Se requiere lo que se conoce como etiqueta o tag RFID que
consiste en un microchip que va adjunto a una antena de radio y que va a servir para
identificar unívocamente al elemento portador de la etiqueta. Con esto podemos almacenar
hasta 2 Kbytes de datos.
También se va a necesitar un lector que sea capaz de leer los datos almacenados en la
etiqueta. Lo más normal es tener un dispositivo que tenga una o más antenas que emitan
ondas de radio y que reciban las señales devueltas por la etiqueta RFID. Una vez hecho esto
se puede trabajar con un ordenador sobre los datos que se han leído. Esto mismo es lo que
se muestra en la imagen de la derecha. Los microchips en las etiquetas RFID pueden ser o
bien de lectura o bien regrabables, teniendo éstos más posibilidades ya que puede variarse
su información o aumentarse la misma, lo cual es muy útil para realizar seguimiento de los
objetos que portan la etiqueta (estudios biométricos en animales, movimientos en las
cadenas de fabricación y montaje, etc.).
Las bandas de frecuencia en las que trabajan los sistemas RFID son 125 o 134 Khz. para baja
frecuencia y 13’56 para alta frecuencia, aunque pueden trabajar en muchos otros rangos de
frecuencia. Para el uso del espectro UHF los distintos países no consiguen llegar a un
estándar ya que en Europa se trabaja en 868 Mhz., en Estados Unidos 915 Mhz. y en Japón,
reticente al uso de esta banda, empieza a trabajar en 960 Mhz. El problema que se genera en
el empleo de la banda UHF es que hay distintos dispositivos que operan sobre la misma, y
generan ruidos sobre los sistemas RFID y viceversa, con lo cual los gobiernos tienen que
realizar detallados estudios para determinar y minimizar los trastornos que puedan suceder
como consecuencia de cambiar las bandas de trabajo de los dispositivos RFID.
HISTORIA DE RFID
El origen de la RFID está tristemente relacionado con la guerra, concretamente con la II
Guerra Mundial, en la que el uso del radar permitía la detección de aviones a kilómetros de
distancia, pero no su identificación. El ejército alemán descubrió que si los pilotos
balanceaban sus aviones al volver a la base cambiaría la señal de radio reflejada de vuelta.
Este método hacía así distinguir a los aviones alemanes de los aliados y se convirtió en el
primer dispositivo de RFID pasiva. Los sistemas de radar y de comunicaciones por
radiofrecuencia avanzaron en las décadas de los 50 y los 60 en que los científicos de los
países más avanzados trabajaban para explicar cómo identificar objetos remotamente. Las
compañías pronto comenzaron a trabajar con sistemas antirrobo que usando ondas de radio
determinaban si un objeto había sido pagado o no a la salida de las tiendas. Se utiliza con
una etiqueta en la que 1 único bit decide si se ha pagado o no por el objeto en cuestión. La
etiqueta pitará en los sensores colocados a la salida si el objeto no se ha pagado.
Las primeras patentes para dispositivos RFID fueron solicitadas en Estados Unidos,
concretamente en Enero de 1973 cuando Mario W. Cardullo se presentó con una etiqueta
RFID activa que portaba una memoria rescribible. El mismo año, Charles Walton recibió la
patente para un sistema RFID pasivo que abría las puertas sin necesidad de llaves. Una
tarjeta con un transponedor comunicaba una señal al lector de la puerta que cuando
validaba la tarjeta desbloqueaba la cerradura.
El gobierno americano también trabajaba sobre esta tecnología en los años 70 y montó
sistemas parecidos para el manejo de puertas en las centrales nucleares, cuyas puertas se
abrían al paso de los camiones que portaban materiales para las mismas que iban equipados
con un transponedor. También se desarrolló un sistema para el control del ganado que había

sido vacunado insertando bajo la piel de los animales una etiqueta RFID pasiva con la que se
identificaba los animales que habían sido vacunados y los que no.
Después han ido llegando mejoras en la capacidad de emisión y recepción, así como en la
distancia, lo cual ha llevado a extender su uso en ámbitos tanto domésticos como de
seguridad nacional, como sucede con el pasaporte expedido en la actualidad en los EEUU
que lleva asociadas etiquetas RFID.
Las etiquetas pueden ser de tres tipos distintos dependiendo del lugar del que provenga la
energía que utilizan para tramitar la respuesta. Pueden ser pasivas si no tienen fuente de
alimentación propia, semi-pasivas si utilizan una pequeña batería asociada y activas si tienen
su propia fuente de alimentación.
ETIQUETAS RFID PASIVAS
Las etiquetas RFID pasivas no llevan fuente de alimentación propia y utilizan para responder
la energía inducida en la antena por la señal de escaneo de radiofrecuencia. Debido a esto la
señal respuesta tiene un tiempo de vida bastante corto y su radio de transmisión puede
llegar a como mucho 6 metros, pero tiene la ventaja de poder ser mucho más pequeñas que
las etiquetas activas. En el año pasado la etiqueta más pequeña fabricada, en la imagen de la
derecha, tenía unas dimensiones de 0’4 x 0’4 milímetros, siendo más fina que una hoja de
papel, situándose su precio entre los 0.05 y los 0,1 dólares para pedidos suficientemente
grandes.
Generalmente operan en una frecuencia de 124, 125 o 135 Khz., aunque hay sistemas que
pueden llegar a operar en 2.45 Ghz. La forma de la etiqueta dependerá del uso que se vaya a
hacer de las mismas, aunque lo normal es que vaya montada sobre una pegatina o una
tarjeta.

SOFTWARE WMS.
¿Qué es un WMS?
Software de aplicación, hardware, sistema de código de barras, pistolas y terminales de
radiofrecuencia. Ésta es la anatomía del WMS, una herramienta virtual que funciona en
tiempo real para optimizar los procesos logísticos en los almacenajes.
Un software que ordena, controla y sugiere decisiones dentro de un universo habitado por
operarios, estanterías, pallets, montacargas y stocks; algo así es el WMS en medio de un
almacén, una bodega o un centro de distribución. Esta herramienta informática identifica las
mercancías y muestra su ubicación, administra los recursos para su movilidad, regula la
mano de obra, organiza el trabajo, elimina los movimientos vacíos y gana segundos gracias a
la precisión de cada desplazamiento.
Un almacén o centro de distribución desordenado es como un barco a la deriva. El WMS
sirve no sólo para ordenar las operaciones en éstos, sino para ejercer control. La eficiencia es
una cualidad logística que reporta ganancias y economía.
Información detallada del producto Software de gestión de almacenes.

Permite el reconocimiento de productos mediante códigos de barras y relación con la
presentación del mismo.
Cuenta con un sistema de definición de posiciones que contempla sectores, pasillos,

columnas y niveles.
El sistema permite registrar todos los movimientos de ingreso de mercadería, ingreso de

pedidos de clientes ó sucursales, preparación de pedidos y registros de despacho de
mercadería, así como también los movimientos de mercadería que se realizan entre
posiciones de un mismo depósito.

Cuenta con un servicio que permite la comunicación con un sistema administrativo que
genere órdenes de compra ó pedidos que luego usa la aplicación para la recepción ó
preparación de pedidos.
La solución cuenta también con una serie de reportes que permiten el seguimiento de los
movimientos y la existencia actual.
Beneficios:
Conocer en cualquier momento la cantidad y ubicación de un producto determinado.
Manejo de ingreso de mercadería y validación contra órdenes de compra.
Manejo de preparación de pedidos y despacho de mercadería, generando
automáticamente remitos de salida.
La solución está totalmente integrada con equipos móviles de RF que permiten la tarea
de movimiento de productos y preparación de pedidos.
Manejo de lotes con fecha de vencimiento.
Interfase para importar y exportar datos de productos, órdenes de compra y órdenes de
pedido con sistemas administrativos.
Bloqueo de usuarios automático para la preparación simultánea de pedidos.
Permite configurar en forma gráfica el menú y las operaciones que se pueden hacer en
cada terminal móvil.
Información detallada del producto Software para logística y almacenaje.

Sistema de información para operadores logísticos y empresas de almacenaje, que gestiona
todas las áreas funcionales de un operador logístico, así como las actividades vinculadas al
stock del cliente y las operaciones de valor añadido tanto en recepción como en preparación
de pedidos.
Principales características
Se trata de un sistema multiplataforma, multidepósito, multialmacén y multicliente que

gestiona todas las áreas funcionales del Operador Logístico:
Código de barras y etiquetaje, tanto en recepción como en ubicación y pedido

Radiofrecuencia
Integración con silos automáticos
Soluciones Wireless para gestión de procesos.

Información detallada del producto Software de gestión de almacenes vía radio frecuencia.
Esta herramienta web permite a los usuarios del sistema SAAD poder operar los controles y
la gestión de stocks a traves del uso de radio frecuencia.
Utilizando lectores de radio frecuencia y códigos de barras, el usuario se vuelve libre de una
terminal de trabajo y todas las operaciones son realizadas en línea, sin incurrir en errores de
tipeo gracias al uso de los códigos de barras.
SAADRF, a través del uso de la tecnología de radio frecuencia, presenta las ventajas del
control de operaciones vía el escaneo de productos y posiciones, minimizando los tiempos
de las tareas dentro del depósito y la generación de errores de control por tipeo manual.
También provee información en línea al usuario, ya que las transacciones son online dentro
del servidor.
Arquitectura de implementación.
Áreas administrativas: cada terminal accede a través de un acceso remoto al servidor de
aplicaciones donde existe una carpeta compartida en donde reside el ejecutable a la
aplicación SAAD.exe.
Acceso inalámbrico: cada terminal accede a través de router inalámbrico a una aplicación
web localizada en el servidor web.
Sistema para Administración de Almacenes.

Datex EX WMS es un sistema de administración de Centros de Distribución de primer nivel.
Datex EX WMS con funcionalidad completa de operaciones de almacenamiento, ofrece
soporte para terminales de radio frecuencia, amplias herramientas gerenciales, y un enfoque
exclusivo tanto para la administración laboral como para la proyección de requerimientos.
Datex EX WMS fue creado para controlar el movimiento y almacenamiento de todos los
materiales dentro del almacén al igual que todas las operaciones y transacciones asociadas.
Nuestro sistema automatizará completamente las operaciones de su almacén o centro de
distribución eliminando el papeleo extra, el tiempo de búsqueda y el manejo de materiales
excesivo.
Los beneficios del sistema son:
Ahorros en personal
Ahorros en espacio
Mayor exactitud en el inventario
Mayor exactitud en los envíos
Aumento en la producción
Eliminación de los conteos físicos constantes

Eliminación en los cargos por demoras
Sistema para Administración de Inventario.
Datex EX IMS, el sistema de control de inventario en

tiempo real, es una poderosa herramienta que
puede ser combinada con el sistema de
identificación por Radio Frecuencia (RFID) para
mantener a su compañía en cumplimiento de los
últimos estándares de la industria. El control de
inventario en tiempo real garantiza que se tomen las
decisiones oportunas para aumentar la eficiencia y
productividad. En Datex, entendemos que tan
considerablemente la administración de inventario impacta en las industrias de
almacenamiento y distribución, por lo que hemos desarrollado una solución que dirige éstos
desafíos y le permite a su negocio mantenerse competitivo.
El módulo básico de DatexEX IMS incluye:
Control de Inventario
Codificación de Elementos y Ubicaciones por medio de Código de Barras
Ajustes en Tiempo Real
Recepción de Pedidos
Reportes Detallados del Inventario
Protección Contra Robo
Atributos del inventario soportados y controlados en Datex EX IMS:

ID Paleta / ID Contenedor
SKU
Cantidad
Ubicación
Estatus de Espera & Actividad
¿Qué es Easy WMS?

Easy WMS es un Software de Gestión de Bodegas (SGA) que ofrece una extensa gama
de funcionalidades que permiten trabajar de forma eficiente en cada una de las áreas y
procesos de la bodega.
Es un potente software, robusto, versátil y flexible que simplifica y optimiza al máximo la
gestión de su bodega. Compleja o sencilla, grande o pequeña, automática o manual, sea cual
sea su negocio o sector, Easy WMS tiene una solución para todo tipo de bodega.
¿Por qué un SGA puede hacer que su bodega sea rentable?
Con la instalación de un Software de Gestión de Bodegas (SGA) podrá optimizar todos los
movimientos, procesos y operativas dentro de su bodega. Esto se traducirá en un ahorro de
costes y una mejora en la calidad del servicio.
Con Easy WMS podrá controlar:
Las recepciones de mercadería

Todas las tareas de almacenamiento
El proceso de preparación de pedidos y expedición
¿Qué conseguirá con Easy WMS?
Estos son algunos de los beneficios que podrá obtener con la implantación del Software de
Gestión de Bodegas Easy WMS:
Hasta un 40%
de mejora en la utilización del espacio
Hasta un 30%

de reducción en los elementos de manutención
Hasta un 30%
de mejora de productividad en la preparación de pedidos
Hasta un 25%
de reducción en devoluciones a clientes
Hasta un 30%
de disminución de las operaciones de manipulación
Hasta un 40%
de reducción de costes de stock
Hasta un 99%
de eliminación de errores
Y además:
Trazabilidad
Inventario permanente en tiempo real
PICKING.
¿Qué es Picking?
El picking es la preparación de pedidos por unidad automatizado. Hay varios sistemas para la
mejora de la eficiencia.
El picking consiste en partir de una lista de artículos y ubicaciones en las que se encuentran,
ir recogiendo las unidades que especifica la lista para conformar uno o varios pedidos. Dada
la disparidad de productos que podemos encontrar la automatización de esta tarea puede
ser muy costosa y dificil técnicamente, por lo que acostumbra a ser una tarea intensiva.

Pick to Light: Cada posición (slot) tiene una lámpara, la cual indica el número de unidades
que se debe tomar de esa posición y un botón para confirmar cuando se toma esas
unidades. El procedimiento para conformar un pedido con esta herramienta consiste en que
el operario lee el código de barras del pedido.
Voice Picking: Cada operario tiene una diadema por medio auditivo le dice al operario a qué
posición debe ir y cuantas unidades debe tomar, y por medio de la voz del operario se le da
información y comandos al sistema.
Lector de código de barras: Esta herramienta consiste en que cada operario tenga un sistema
con una pantalla, la cual visualmente le va indicando al operario a qué posición se debe
dirigir y cuantas unidades debe tomar.
ESTRATEGIAS DE PICKING.
La preparación de pedido, o picking, consiste en la selección de un número de ítems desde

sus ubicaciones de almacenamiento para satisfacer distintas órdenes de pedido de clientes
independientes. Corresponde a una función de la cadena logística que puede representar
hasta el 65% de los costos totales de operación de un centro de distribución normal.
El objetivo detrás de un buen sistema de picking, es poder lograr, simultáneamente, una
reducción de los costos de separación de la mercadería y un aumento de la velocidad de
procesamiento de los pedidos. La finalidad de este artículo es presentar cinco heurísticas de
picking y comentar su utilidad en función de algoritmos computacionales más sofisticados.
Aunque parezca un proceso relativamente fácil de llevar a cabo, la separación de productos
en un almacén tiene un impacto muy relevante en la estructura de costos en la empresa. El
sistema de picking de un proceso logístico determina la ruta de recorrido del trabajador – u
operador de piso – en la recolección de los productos de una orden de pedido; en particular,
la secuencia en que los ítems son seleccionados desde sus ubicaciones de almacenamiento.
Generalmente, los sistemas de picking se definen como procedimientos heurísticos basados
en reglas de operación de sentido común más que en métodos matemáticos exactos, los

cuales, si bien son óptimos, también son de alta complejidad y difíciles de implementar.
También, es importante destacar que el layout de la bodega es un factor importante en la
definición de la mejor política de picking a emplear. En este sentido, debe hacerse la
distinción entre un centro de operación manual versus uno automatizado o semi-
automatizado; esta consideración tiene un efecto demasiado importante en la estrategia de
picking a seguir. En bodegas o centros de distribución de operación manual, es común ver
amplios pasillo en las áreas de almacenaje, para que puedan circular dos grúas en sentido
contrario o porque en general los equipos utilizados son grúas contrabalanceadas – de
menor complejidad y costo – las que requieren de mayores radios de giro para su operación.
El ancho de pasillo es un factor importante a considerar en la selección del sistema de
picking porque podría ser deseable, o no, que los operadores de bodega, durante el proceso
de separación, se muevan de una cara a otra para ir recolectando productos versus a limitar
la recolección a una sola cara por sentido de viaje.
Obviamente, a mayor ancho de pasillo los tiempos de estos “traslados” entre caras, consume
un mayor tiempo en la separación de las mercaderías. Por el contrario, en almacenes
automatizados, los pasillos son generalmente más angosto, al punto que el ancho del pasillo
es igual al ancho de la grúa, estos ambientes de operación permiten hacer un proceso de
picking por ambas caras en forma más eficiente sin embargo tienen mayores restricciones en
cuantos a los flujos de equipos y personal y por lo tanto, dichas restricciones deben ser
incorporadas en la estrategia de picking.
De igual forma, aspectos del layout y dimensiones de la bodega (rectangular versus
cuadrada), ubicación del centro de operación desde donde salen los operadores de bodega a
realizar el picking y ubicación de las áreas de despacho donde son dejados los productos
separados, así como el número de líneas promedio por picking son variables que inciden
muy fuertemente a la hora de seleccionar la mejor estrategia de picking.
LAS ESTRATEGIAS O MÉTODOS DE PICKING MÁS DIFUNDIDAS SON:
Picking Transversal:
Una de los métodos de picking más sencillos que se conocen es la estrategia transversal, que
se muestra en el diagrama de más abajo. Una ruta transversal corresponde a un recorrido
donde el operador de bodega entra a un pasillo por uno de los extremos y sale por el otro,
siempre y cuando el pasillo contenga productos para recolección.

Picking Con Retorno:
El picking con retorno es otro de los sistemas más simple de separación. Una ruta de retorno
consiste en que el operador de bodega entra y sale de un pasillo por el mismo extremo,
siempre y cuando el pasillo contenga productos para la separación.
Picking Del Punto Medio:
En esta estrategia de picking, la bodega - o mejor dicho la zona de almacenamiento) – se
divide en dos mediante una línea imaginaria (ver diagrama). El operador de bodega sólo
tiene permitido acceder hasta la mitad del pasillo y luego debe devolverse por el extremo
que usó para entrar al pasillo. En otras palabras, el sistema de picking del punto medio es
similar a la estrategia de picking con retorno, pudiendo acceder a un pasillo por cualquiera
de sus extremos, siempre y cuando exista producto a recolectar en esa parte del pasillo.
Picking De Mayor Gap:
Esta estrategia es similar al método de picking del punto medio con la diferencia que el
operador de bodega entra en un pasillo tan lejos como la mayor “gap” de distancia en tal
pasillo. El gap representa la separación que existe entre dos productos adyacentes, entre el
primer producto de separación y el extremo inicial del pasillo, o entre el último producto de
separación y el extremo final del pasillo. Si el gap mayor se encuentra entre dos productos
adyacentes, el operador de bodega realiza un picking de retorno por ambos extremos del
pasillo. En caso contrario, se realiza un picking de retorno por alguno de los extremos del
pasillo (por aquel en que el recorrido es menor). El mayor gap en un pasillo corresponde a la
porción del pasillo en que el operador de bodega no recorre o evita.
Picking Compuesto:
La estrategia del picking compuesto combina las mejores características de las estrategias de
picking transversal y con retorno. El método de picking compuesto minimiza la distancia que
viaja un operador de bodega entre los puntos de recolección más lejanos en dos pasillos
adyacentes.

En la práctica, existen algoritmos de optimización que mejoran considerablemente más los
resultados de picking que las heurísticas presentadas anteriormente. Sin embargo, estos
algoritmos deben ser corridos pos sistemas computacionales dado la complejidad de cálculo
que requieren. Lo que se observa, es que un algoritmo óptimo es un hibrido entre la
estrategia de picking transversal y la estrategia de picking de mayor gap. Es importante
destacar, eso sí, que en determinadas ocasiones y en ambientes de operación específicos, las
heurísticas de picking pueden proveer soluciones muy cercanas al óptimo con la ventaja
adicional de su simpleza de aplicación, facilidad de operación y generalmente son más
intuitivas para el personal de bodega que las ejecuta.

LAYOUT.
El concepto de Lay-Out, alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del
almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. Constituye, sin
duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el Lay-Out
condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. En este sentido, vamos a
referirnos fundamentalmente a la definición de las diferentes áreas que componen un
almacén, así como su interrelación, eludiendo en lo posible entrar en excesivos detalles
técnicos relacionados con su diseño ya que por su naturaleza queda fuera del contexto de
esta publicación.
En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente las siguientes
áreas de trabajo:
Hemos de tener en cuenta, que cada una de las referidas áreas tiene un carácter específico,
estando a su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como; vías
de acceso, altura de cerchas de la nave, vigas, etc., así como por condicionantes ambientales
tales como; refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene de
trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los
productos a manipular, así como de las reglamentaciones municipales correspondientes.
AREAS DE ALMACENAJE.
Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así
como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento
empleado.

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área, dependerá
fundamentalmente de los siguientes factores:
Técnicas de almacenamiento empleadas, por ejemplo, Estanterías fijas.

Niveles de ubicación utilizados (alturas)
Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de las técnicas de
almacenamiento empleada.
Por su naturaleza, es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte
de los recursos de capital empleados en el mismo.
El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje, se deberá efectuar con el
concurso del propio fabricante (Estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables
del montaje de las mismas.
En general, los lineales de estanterías, se recomiendan que no excedan de más de 30
metros para permitir accesos a través de pasillos transversales, cuya anchura normal es de 4
metros.
A este respecto, hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra
incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en
función de los metros cuadrados del almacén.
AREA DE MANIPULACION DEL PRODUCTO.

Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos (una
vez efectuada su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la
necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje,
retractilado de pallets, etc. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido.
AREA DE CARGA Y DESCARGA.

Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los
elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Téngase en
cuenta, que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la
capacidad operativa del almacén (input/output de productos) por lo cual conviene diseñarlos
con la suficiente holgura y flexibilidad posible para evitar situaciones de extrangulamiento en
el proceso (colas).
Las características constructivas de los muelles, dependerá del tipo de vehículos a
emplear, así por ejemplo no es lo mismo la utilización de flota liguera, tipo furgoneta de
carga manual, que la utilización de vehículos de gran tonelaje tipo traillers con carga
paletizada, en cuyo caso sería conveniente la utilización de muelles basculantes empotrados
en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelación del terreno, con espacio
suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehículos. Con frecuencia los muelles
están dotados de “abrigos” tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en
condiciones climáticas adversas.

Las áreas de carga y descarga, deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un
trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se
traduciría inexorablemente en retrasos en el reparto.
Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los diferentes
procesos expeditivos, (debido a su influencia en el tiempo de servicio), ha motivado el
desarrollo de una tecnología específica para conseguir una carga rápida de camiones, que
van desde los sistemas más simples de “carga lateral”, hasta los sistemas más sofisticados de
carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la carga en
unas plataformas especiales, que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por
tracción mecánica o neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos
en sistemas convencionales a un tiempo record de 4-5 minutos. Obviamente estos sistemas
debido a lo costoso de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos.
De todo ello, se deduce la importancia creciente que cada día están teniendo las
referidas áreas de carga y descarga dentro del almacén.
AREAS DE SERVICIO.
Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como Oficinas del Almacén, archivo, zona
para cargas de baterías, lavado, botiquín, etc., de los llamados servicios externos tales como
equipos de fuel-oil, parking de vehículos, puestos de vigilancia, etc.
Determinados servicios tales como Oficinas y archivos, a ser posible, deberían estar
instalados en un segundo nivel, “voladizos”, para evitar consumo de espacio físico de la
planta que preferiblemente deberá utilizarse para las otras áreas mencionadas.
Una vez conocido los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de
un Almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre cada uno de ellos,
diagrama de masas, mediante el análisis de Flujo de Materiales
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE MATERIALES.
La distribución en planta del flujo de productos, básicamente la podemos realizar de

dos formas diferentes, cada una de las cuales tiene unas características especificas que
conviene resaltar. (Ver gráficos correspondientes).
A. Flujos en U:
Este caso se aplica, cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan
tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa en la figura siguiente:

Entre sus principales ventajas podemos destacar:
vehículos, no solo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
estanco sin corrientes de aire.
B. Flujos en Línea Recta
Este sistema se utiliza, cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se
utilice para la recepción de mercaderías y el otro para la expedición del producto.

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de
muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo traillers, lo que obliga a unas características especiales en la
instalación de los referidos muelles, mientras que el otro puede ser simplemente una
plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectua por
ejemplo un reparto en plaza.
Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad, obligando a largo plazo a una
división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los
vehículos.
El acondicionamiento ambiental, suele ser más riguroso para evitar la formulación de
corrientes internas.
C. Flujos en Forma de T
Este lay-out, es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre dos viales que permiten utilizar muelles independientes, como se
puede observar en el siguiente esquema:
Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out, es un problema complejo que debe

solucionarse con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de
manutención, estanteros, arquitectos, etc.) coordinados por el Jefe del Proyecto, siendo
necesarios la utilización de diferentes planos globales y de detalle para una instalación
correcta. La utilización de AUTOCAD como herramientas de diseño es muy recomendable en
estos casos.
CALCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
La capacidad de un almacén, se mide en términos del número de “unidades físicas de

almacenamiento” que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones.
La unidad de almacenamiento, puede ser un producto, por ejemplo, lavadoras; un
conjunto de productos, configurados en un solo paquete, por ejemplo; cajas de cinco
unidades, un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones, etc. Así por
ejemplo, podemos decir que la capacidad de un determinado almacén se cifra en 10.000
pallets y 3.000 contenedores como cifra indicativa del número máximo de unidades de
almacenamiento capaz de albergar dentro del Lay-out establecido y las técnicas de
almacenaje empleadas.
La capacidad requerida, se basará necesariamente en el Stock normativo u Objetivo

que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes;
(stock de anticipación). En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de
organización empleado, así, en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará
basada en unos Stocks Máximos, mientras que en un sistema de Posición Aleatoria, la
previsión estará basada en un concepto de Stocks Promedios.
Si tenemos en cuenta, que el Stocks Normativo, está compuesto por dos factores:
En un sistema de posición fija, como quiera que tenemos que dimensionar al máximo,
tomaremos como valor el Lote Promedio de Pedidos más el Stock de Seguridad., mientras
que en un sistema de posición aleatoria, tomaríamos simplemente el Stock Normativo; o
sea:
El ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%

En la práctica, el Pedido promedio, se calcula dividiendo la Previsión Anual de Compras, a
nivel de producto, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el Stock de Seguridad se
estima en función del número de días de venta que representa; así por ejemplo:
Si un determinado producto, tiene una previsión anual de 25.000 unidades, y mantenemos

un Stock de seguridad de 15 días, supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una
base mensual, el cálculo seria el siguiente:

En consecuencia, en un sistema de Posición Fija, el espacio requerido sería el necesario para
2.084 + 1.028= 3.112 productos, mientras que en un sistema de Posición Aleatoria, el
espacio requerido sería el necesario para ubicar 2.084/2+1.028=2.070 unidades.
Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de 5 unidades y que lo
almacenamos en pallets standard que contiene un máximo de 10 cajas (o sea 50 unidades de
pallet). La capacidad requerida para este producto sería en consecuencia de 63 pallet o 42
respectivamente.
Conviene tener en cuenta, que la capacidad requerida no debiera exceder del 85-90% de la
capacidad disponible del Área de Almacenaje.
ALGUNAS INTERROGANTES SOBRE LAYOUT.

¿Qué es el diseño de layout?
Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de

una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las
secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro
paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como
diseño de masterplan. Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir
de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están
restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden
reubicarse y una larga lista de condiciones.
¿Qué se recomienda antes de iniciar?
Lo mejor es reflexionar y encontrar un método que simplifique y sustente la solución final,

así como recortar el árbol de alternativas posibles de un modo lógico y estructurado. Para
ello se debe reunir la mayor información posible. Tómese un tiempo antes de empezar con
cálculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qué pasos realizará para su diseño de layout.
¿Cuáles son las principales áreas a considerar en el diseño de layout?
Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking), control

e inspección de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo,
para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas
y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo, área de
mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control,
administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.
¿Qué se necesita para empezar un diseño de este tipo?
El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas
(cuánta superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino además el
equipamiento que se requerirá en cada caso: 1) Tipo de unidades de carga a manipular
(pallets, tambos, cajas, bobinas, etcétera); 2) tipo de estantería y modulación (selectivo,
doble profundidad, drive-in, push-back); 3) tipo de vehículos (transpaletas, montacargas,
reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones ambientales; 6) nivel de iluminación;
7) servicios y suministros; 8) elementos de seguridad, y 9) otros, según el destino.
¿Qué es importante jerarquizar?
Las relaciones funcionales (importancia, frecuencia, seguridad), flujos de materiales y

procesos, dentro y entre dichas áreas, para determinar su proximidad o lejanía física, por
medio de diagramas de flujo o matrices funcionales.
¿Cuáles son los criterios más relevantes para el diseño de layout?
Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas nos permitirá reducir
superficies: quizás algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día,
quedando disponibles para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición
simultáneos.
¿Cómo deben ser las áreas más importantes?
Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro

rectangular. Esto facilita la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su
operación. En cada caso se analizará la conveniencia de acceder a las mismas por los lados
menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio (pisos, columnas) y sus
instalaciones (existentes o las que se propongan) con las áreas funcionales, de modo que
unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación,
crecimiento futuro).
¿Qué es más importante, unos centímetros adicionales en los pasillos o algunos pallets
más para almacenar?
En general, priorizar el espacio de circulación frente al de almacenamiento, cuando sea

necesario ajustar pasillos o áreas de maniobra (es preferible ganar centímetros a un pasillo
que a las estanterías). Muchas veces lo que se gana en almacenamiento se pierde por la

lentitud de la operación, daños a los equipos, estanterías y accidentes. Además, es más
difícil encontrar cirujanos de precisión entre los montacarguistas.
¿Cómo es preciso planificar?
Planificar los pasos y los sentidos de circulación entre áreas evitando cuellos de botella o
cruces conflictivos allí donde se prevean flujos elevados o muy frecuentes. Considere el
efecto del cambio de turno. Recordar que por los pisos circulan vehículos y personas,
previendo la señalización y separación clara entre ellos, o al menos, definir los espacios para
prevenir accidentes.
¿Cuál es la configuración óptima de un layout?
En función de las operaciones que se planee desarrollar y de su volumen. Para un almacén

que contendrá mercancía paletizada con un ABC muy marcado y donde prevalece el
movimiento de pallets completos, una configuración de flujo en “U” (un único frente de
recepción y expedición) optimiza los recorridos y ocupación de los montacargas. Para una
plataforma donde el cruce de andén es característico, el flujo en “l” (recepción y expedición
en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes procesos. También existen
configuraciones mixtas, pero la selección final dependerá de un análisis detallado de los
recorridos, espacio disponible, sentido de las ampliaciones, fases de implementación,
etcétera.

Manual de Administracion de Bodega - 2014

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MANUAL DE CURSO:

Relatora: Gloria Gatica Garrido.

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 1 | P á g i n a

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 2 | P á g i n a

Veamos cuales son los factores de producción:

Es el conjunto de bienes que posee el hombre, incluyendo el dinero, las herramientas, la

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 3 | P á g i n a

Comprende el suelo, el subsuelo y los recursos naturales.

Son las instalaciones donde se desarrollan las actividades productivas y de administración, y

FINALIDAD DE LAS EMPRESAS

Obtener un rendimiento económico llamado utilidad o ganancia.

Los gerentes, administradores y trabajadores ofrecen sus servicios, conocimientos y mano

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 4 | P á g i n a

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Se incluyen en la misma los pequeños establecimientos industriales, pero no las industrias

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 6 | P á g i n a

La administración se define como el proceso de diseñar y mantener un ambiente en el

En fin la administración consiste en darle forma, de manera consistente y constante a las

Se pueden dividir en dos grupos:

Los operativos son personas que trabajan directamente en un puesto o actividad y no

Los administradores convierten un conjunto de recursos humanos, materiales, técnicos,

Los administradores se clasifican en:

Los administradores de primera línea por lo general lo llamamos supervisores.

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 7 | P á g i n a

FUNCIONES BÁSICAS DE LA ADMINISTRACIÓN

Las funciones básicas de la administración son cinco:

Es la fase en la cual se determina anticipadamente que es lo que se va a hacer, esto

Es la razón de ser de la empresa, esto es, lo que se propone alcanzar.

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 8 | P á g i n a

La necesidad de la planeación en una empresa aparece principalmente por tres razones:

En la empresa 'Cooperativa o Asociativa, esta fase es de gran importancia, ya que

Además en la Asamblea General los afiliados mediante su participación solicitarán; s sus

Es la etapa en la cual se fijan las funciones y las relaciones de autoridad y responsabilidad

RAZONES PARA ORGANIZAR

Existen dos razones fundamentales por las cuales es conveniente organizar:

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 9 | P á g i n a

La organización en la Cooperativa debe ser permanente ya que es la única forma en que

Aunque son de mucha importancia las cualidades personales de quien va a ejecutar la

- Completa: al dar ciertas instrucciones debe decirse claramente la cantidad y calidad de

Ejemplo: seleccionar una producción o compra de papa, papa de primera, de segunda y

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 10 | P á g i n a

Coordinar es armonizar todos los actos y esfuerzos.

También podemos decir que el control consiste en la medición y corrección de la

Como proceso que es el control, lo podemos dividir en:

- Establecimiento de patrones de comparación en puntos estratégicos.

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 11 | P á g i n a

Todos separan la logística de la misión de la empresa. A los creativos que

No les voy a entregar ninguna definición, prefiero ir inmediatamente a

El sistema logístico se divide en:

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 12 | P á g i n a

Poner a disposición de la empresa los materiales en el lugar que se

Abastecimiento es un área que pertenece al ámbito de la logística, por

Ahora estamos hablando de la función que debe efectuarse con el

Es importante señalar que cuando se aborda el tema de la

1) En la empresa existe una necesidad importante del recurso

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 13 | P á g i n a

En resumen la logística se implementa considerando la Eficiencia,

Con lo que les diré a continuación busco esclarecer de alguna forma

1) Servicio al Cliente (incluye cooperación de las demás áreas de la

2) Transporte (Distribución Física):

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 14 | P á g i n a

6) Manejo de los Materiales

Administración de Bodega, Logística y Abastecimiento. - 15 | P á g i n a