D.

AGUIRRE S,2014067945
M.CASTRO D, 2014056585
F.SOLÓRZANO D,2014088248

PROF. ING. J.MORA

Examen: Manufactura de Cubo de vidrio

Sistemas de manufactura
Grupo 2
Área Académica de Ingeniería Electromecánica
Carrera de Ingeniería en Mantenimiento Industrial.

Canadian Engineering Accreditation Board Carrera evaluada y acreditada

CEAB
Bureau canadien d’accréditation des programmes
d’ingénierie por:
 
 
Introducción
Se le denomina resistencia aerodinámica a la resistencia que sufre un cuerpo al
moverse a través del aire, este es uno de los factores más importantes a considerar en las
carreras de “CO2 dragsters”, para este tipo de vehículos aparte de una gran apariencia se
desea que su velocidad sea la máxima por lo tanto se buscan en sus diseños baja
resistencia.
Los procesos de diseño de este tipo de carros de competencia puede varias desde
madera, ABS, fibra de vidrio, entre otros. Es importante a la hora de escoger el proceso
verificar cuales son las características deseables en nuestro modelo, como resistencia no
solo aerodinámica sino también a esfuerzos mecánicos, su peso, etc. Otro factor
importante a considerar es facilidad y manejo del proceso.
Las partes de muchos vehículos de carreras son de fibra de vidrio, esto se debe a
las propiedades mecánicas altar y su dureza. La fibra de vidrio es un material compuesto
por delgados filamentos poliméricos basados en dioxidos de silicio sumamente delgados.
Se caracteriza por ser un material muy ligero, resistente, estable y muy buen aislante
térmico. Asimismo, se utiliza en muchas aplicaciones que involucran la construcción, la
impermeabilización, la creación de esculturas o la fabricación de tablas de surf y palos de
hockey, entre otras. Sus propiedades físicas que representan una ventaja en sus uso son
la resistencia mecánica específica la cual es mayor que la del acero, funciona como
aislante eléctrico aún es bajos espesores, naturalmente es incombustible debido a que es
un material mineral lo cual beneficia en ambientes de altas temperaturas ya que si se
calienta no emite humos tóxicos, tampoco es sensible a las temperaturas por lo cual tiene
alta estabilidad dimensional, esta no se pudre ni corrompe. Esto hace a la fibra de vidrio
un material versátil y de relativamente fácil aplicación.
En este caso el objetivo principal será diseñar un carro impulsado por CO2 y se
utilizará como material y proceso de manufactura principal la aplicación de fibra de vidrio,
también incluirá otros procesos tales como impresión 3D, corte laser, carpinteria,
taladrado, entre otros.

Metodología de manufactura

Para la elaboración del carrito se utiliza la adherencia de material, esto porque se

utiliza un molde con la forma deseada en este caso es una forma orgánica. Se adhiere
material a los dos moldes del carrito para hacerlo más resistente y ligero ya que este
queda hueco, no es necesario hacerlo sólido. El molde se elaboró en impresión 3D debido
a las formas complejas que éste representaba y que el acabado queda en la parte inferior
y para nuestra finalidad no es de importancia. A continuación, se brinda un diagrama de
los pasos seguidos para obtener los resultados que se mostraran a continuación:
 Figura 1. Diagrama de proceso para la elaboración de la carcasa del carrito de fibra de
vidrio. Fuente: Elaboración propia.

De manera paralela se fue desarrollando la estructura para el disparador, a

continuación se observa los pasos a seguir para obtener los resultados mostrados
posteriormente.

Figura 2. Diagrama de proceso para la elaboración de la estructura disparadora del

carrito de fibra de vidrio. Fuente: Elaboración propia.

Al finalizar ambas líneas de proceso mostradas anteriormente, se recortó los ejes

y lijaros para eliminar filos, también se recortaron las llantas y las sujeciones de estas en
corte láser y se procedió al ensamblaje con soldadura plástica, y al finalizar se colocaron
dos ganchos para que funcionaran como guías.
Proceso de manufactura

Primeramente, en el proceso de manufactura se debe utiliza un molde debido a

que la fibra de vidrio es una capa similar a la tela, antes de llevar el proceso combinado
con la resina no tiene estabilidad estructural para adquirir forma, por lo cual lo más
sencillo es utilizar un molde para darle tal forma. Además, por la utilización de químicos y
la misma fibra por tener filamentos tan finos es recomendable la utilización de equipo de
seguridad, como guantes, lentes y mascarillas.
Inicialmente se procede, a cada parte del molde, colocar cera y líquido
antiadherente debido a que se desea luego de secada la fibra poder remover fácilmente el
molde,luego se procede a cortar la fibra de vidrio en trozos más pequeños que sean
sencillos de colocar y manipular, a continuación se procede a realizar la mezcla entre
resina y catalizador , se utiliza un envase de papel o cartón para verter la resina y el
catalizador debido a que la mezcla de ambas desprende calor y un envase plástico o de
algún polímero similar podría verse afectado. Por cada 100 gramos de resina se utilizan
aproximadamente 25 gotas de catalizador, es importante no exceder la cantidad de
catalizador ya que podría endurecer muy rápido la resina y la aplicación de esta se puede
ver afectada por el otro lado si se utiliza muy poco catalizador la resina le tomará mucho
tiempo secarse y esto podría afectar el proceso.
Se toma una brocha o pincel según la comodidad del técnico para colocar las
capas de resina entre cada capa de fibra, siempre buscando que no se produzcan
excedentes de ninguna de las 2, a cada molde se le colocan aproximadamente unas 8
capas de fibra de vidrio, se puede ayudar uno de la utilización de un palito de madera
para acomodar mejor la fibra de vidrio, recordar durante todo este proceso la utilización de
guantes.
Cuando se finaliza el secado de ambas partes se recortan los excedentes y se lija
las imperfecciones de manera que la carrocería tenga el contorno lo más exacto al molde,
una vez que se logra alcanzar el contorno deseado se procede a retirar el molde en
ambas partes y a realizar la unión de ambos laterales de la carrocería junto con el
alojamiento del tanque CO2, estos se fijan en la posición en la cual se desean unir y se
colocan capas de resina junto con fibra de vidrio tanto en la parte exterior de la unión
también cómo en la parte interior, de manera que se obtenga una unión robusta.
Finalmente cuando la unión se completa se procede a lijar imperfecciones y excedentes,
generando una superficie tan lisa como sea posible, el lijado se realiza de números de lija
gruesa a lija fina. Finalmente para completar el acabado de la superficie se le coloca una
capa gruesa de gel coat, se deja secar y luego se le realiza el mismo procedimiento de
lijado. Luego de esto se le realizan operaciones mecánicas necesarias cómo taladrado de
ejes y opcionalmente se le puede añadir pintura para una mejor apariencia.

Figura 3. Carrocería en fibra de vidrio. Fuente: Elaboración propia

Figura 4. Aplicación de resina para unión de alojamiento de tanque. Fuente: Elaboración

propia
Figura 5. Ensamble de carrocería, por medio de resina. Fuente: Elaboración propia

Figura 6. Secado de carrocería. Fuente: Elaboración propia

Figura 7. Aplicación de gel coat. Fuente: Elaboración propia

 Figura 8. Proceso de taladrado. Fuente: Elaboración propia

Figura 9. Acanalado para llanta delantera. Fuente: Elaboración propia

Figura 10. Aplicación de pintura. Fuente: Elaboración propia

Para la construcción del disparador se dispone como material base una tabla de
pino cepillado de 3.20 metros. A esta se le realizan las marcas de corte requeridas según
los planos y se procede a realizar cortes con sierra para madera, una vez que se tienen
todas las partes se le realiza una unión permanente por medio de clavos de 1 y ¼ de
pulgada, además la bisagra de une a la estructura de madera por medio de tornillos con
punta de ¼ de pulgada. Finalmente la guía de la aguja se ajusta a la altura adecuada y se
le realiza una soldadura plástica para fijarla en dicha posición.

Figura 10. Ensamble de disparador. Fuente: Elaboración propia

Figura 11. Mecanismo de impacto. Fuente: Elaboración propia

 Figura 12. Ajuste de altura de guia para aguja. Fuente: Elaboración propia

Figura 13. Diseño final de CO2 dragster. Fuente: Elaboración propia

Plan de manufactura.

1. Hoja de materiales
 A continuación, se muestra una tabla con los materiales necesarios para la

elaboración del carrito y disparador, en el mismo se encuentran los materiales necesarios

para el desarrollo del molde y a su vez, los implementos de seguridad y para

manufacturar.
 2. Fases para manufactura del molde

Cómo se menciono anteriormente se realizaran diferentes procesos de manufactura para

el diseño y construcción del vehículo, cada proceso lleva consigo ciertas fases de
importancia que serán descritas a continuación para una mejor descripción del proceso de
manufactura.
3. Análisis de flujo aerodinámico
 Figura 15. Análisis aerodinámico en flow design. Fuente: Elaboración propia.
4. Planos.