Área de Aglomeración.

El mineral con la granulometría de 100% - 3/4 pulgada proveniente de un

stock pile de finos de 2.500 toneladas de capacidad, alimenta mediante dos
unidades de "Feeder vibratorio", a una correa transportadora de 24” de ancho y 22
metros de largo, conduce la carga de mineral; 100-120 [ton/hr], al Tambor de
Aglomerado, donde se adiciona un caudal de ácido sulfúrico de; 2,174-2,609 [m3/hr]
y agua alcanzando 10% de humedad requerido en el aglomerado final. La capacidad
de planta aglomerado es de 200 ton/horas, se considerara en la aglomeración que
se utilizan 40kg de ácido por tonelada métrica seca, y los datos de la tabla N°1,
representan las dosificaciones utilizar con la variación de toneladas procesadas.

La dosificación de ácido y agua será regularizada por el operador en la sala

de válvulas, de acuerdo a los parámetros ya establecidos en la tabla N°1.

Los equipos que contempla el área de aglomeración son los siguientes:

 Stock pile de 2.500 toneladas, fabricado en túnel en hormigón armado de 300

mm de espesor y dos descargas.

 Dos alimentadores vibratorios

(Feeder) de 80 [ton/hr] cada uno.

 Linea de correa transportadora de

24” de ancho y 22 metros de
largo, desde los feeder hasta la
alimentación del aglomerador,
motor y reductor. En esta correa el
operador sacara las muestras
manualmente para determinar la
concentración y propiedades del
mineral que va ingresando al aglomerado.
 Tambor de Aglomerado de 2.200 mm de diámetro y 6.700 mm de largo, con
dos pistas de rodadura radiales de 20 mm y dos pistas de rodadura axiales de
14 mm, todo en plancha de acero carbono calidad ASTM A36. Revestimiento
interior con capa de caucho neopreno de 16 mm, vulcanizado en caliente con
uniones longitudinales biseladas. Sobre el revestimiento tiene tacos elevadores
(lifters) de 25 mm de alto por 50 mm de ancho.

 Conjunto motriz en acoplamiento hidráulico con motor reductor y ejes motrices,

ruedas de soportación radiales y axiales.

 Dos motores de 14 KW para accionamiento del tambor aglomerador.

 Correa de descarga de 24” de ancho y 12 metros de largo, con revestimiento

antiácido, motor y
reductor, la descarga de
esta correa, es un
proceso continuo con el
mineral ya aglomerado y
se realiza directamente
sobre la tolva de los
camiones de transporte.
Posibles Fallas Operacionales en aglomeración, Observadas en terreno:

 Detención del feeder por atochamiento de mineral de sobre tamaño o

material inchancable (chatarra de metal)
 Desalineamiento de correa transportadora por el no uso de alineadores
 Daño de revestimiento del tambor o correa transportadora a causa de
chatarra de fierro
 Ineficiente aglomerado por exceso o falta de ácido o agua y pérdida de
éste.
 El proceso se torna discontinuo a causa de falta de transporte para el
material en camiones tolva
 Acumulación de material con ácido bajo las correas transportadoras.
 Daño en los polines por corrosión del ácido presente en las correas de
descarga del tambor aglomerador.
 TABLA 1: DOSIFICACION H+ = 40 kbs H+/TMS

Mineral Dosis Acido Acido

[TPH] [Tons] [m3/hr]
70 2,800 1,52
71 2,840 1,54
72 2,888 1,56
73 2,920 1,58
74 2,960 1,60
75 3,000 1,63
76 3,040 1,65
77 3,080 1,67
78 3,120 1,69
79 3,160 1,71
80 3,200 1,73
81 3,240 1,76
82 3,280 1,78
83 3,320 1,80
84 3,360 1,82
85 3,400 1,84
86 3,440 1,86
87 3,480 1,89
88 3,520 1,91
89 3,560 1,93
90 3,600 1,95
91 3,640 1,97
92 3,680 2,00
93 3,720 2,02
94 3,760 2,04
95 3,800 2,06
96 3,84 2,087
97 3,88 2,109
98 3,92 2,13
99 3,96 2,152
100 4 2,174
105 4,2 2,283
110 4,4 2,391
115 4,6 2,5
120 4,8 2,609
 TABLA 1: DOSIFICACION H+ = 40 kbs H+/TMS

Mineral Dosis Acido Acido

[TPH] [Tons] [m3/hr]
125 5 2,717
130 5,2 2,826
135 5,4 2,935
140 5,6 3,043
145 5,8 3,152
150 6 3,261
155 6,2 3,369
160 6,4 3,478
165 6,6 2,587
170 6,8 3,696
175 7 3,804
180 7,2 3,913
185 7,4 4,022
190 7,6 4,13
195 7,8 4,239
200 8 4,348
Lixiviación en Pilas Renovables:

Las pilas son del tipo dinámicas o removibles, cargadas en un terreno

denominado cancha de lixiviación. El mineral recién aglomerado y curado, es
cargado en camiones tolva directamente desde la salida del tambor Aglomerador
conteniendo una humedad residual de 10% y transportado al área de lixiviación.

El área de lixiviación contempla una superficie total de 48.160 m2 para un

mineral de tipo oxidado con un ciclo de lixiviación de 90 días, de manera que la
disolución de cobre en este periodo permita alcanzar la recuperación metalúrgica
teóricamente de 80%.

La configuración del área de pilas, se dispone de la siguiente manera:

 La cancha de lixiviación se posiciona en paralelo al área de aglomeración, de

modo que favorezca el ciclo de camiones de transporte con mineral desde el
Tambor Aglomerador.
 Desde el lado contrario ó de cabeza de las
pilas consta de canaletas colectora de
sólidos, de recolección de soluciones, de
solución intermedia (ILS) y de solución
rica (PLS), todas con sistema de control
de arrastre de sólidos, con sus respectivos
manifold (sistema de bombeo) de riego
refino, intermedia (ILS) y lavado con agua.

La superficie total del área de lixiviación es

de 48.160 m2, que se distribuyen en Pilas
unitarias de 20 mts de ancho, 40 mts de largo,
altura 1,95 mts aproximadamente, y con una
separación de 45 cm entre las pilas. Teniendo
un total de 14 pilas a lo largo de la cancha de
lixiviación, cada pila está constituida por cuatro módulos.

El mineral aglomerado es transportado en camiones desde la zona del tambor

de aglomeración, descargan el mineral directamente al piso en la zona de tránsito
del cargador frontal para formar la correspondiente pila en formación, hasta alcanzar
las dimensiones definidas para cada módulo o sector de lixiviación de la pila.
 Cumplido el ciclo de lixiviación definido en 90 días, se considera un tiempo
de escurrimiento o drenaje de soluciones residuales, previo al lavado para retirar el
cobre remanente, luego el mineral agotado resultante de la lixiviación con
soluciones aciduladas es transportado al depósito de ripios, mediante descarga con
cargador frontal y camiones de servicio, en esta área de depositación de ripios. Es
importante obtener una baja humedad residual en los ripios no superior al 15%, ya
que un exceso de humedad podría causar que un exceso de humedad podría
causar que los equipos posiblemente provoquen un daño a la cancha y a la carpeta
impermeable de HDPE.

Concluido el retiro de todo el material, se debe permitir que el piso pierda

humedad y se pueda efectuar la nivelación de cada pila mediante moto-niveladora.
Esta tarea tiene por finalidad lograr un mejor comportamiento hidrodinámico del
sector, respetando las pendientes del terreno de diseño de 2 a 3 %, variable según
terreno en la longitudinal y diagonal de 0,5 %, respectivamente.

En el área de lixiviación se tiene las diferentes etapas del proceso

movimientos de soluciones, para lo cual se requieren piscinas de almacenamiento
que contengan estas soluciones (estanque pulmón) y servir a la vez de punto de
entrega a otras áreas de planta y también como unidades de complemento
operacional.
Las principales unidades de piscinas de procesos y de servicio.

 Piscina de PLS de 5.447 m3 de capacidad, con dimensiones en base a

piscina excavada con forma tronco piramidal de 40 mts de ancho por 52 mts
de largo y 3 mts de profundidad.
 Piscina de ILS de 5.447 m3 de capacidad con dimensiones en base a piscina
excavada con forma tronco piramidal de 40 mts de ancho por 52 mts de largo
y 3 mts de profundidad.
 Piscina de Refino, dos unidades de 1.596 m 3 de capacidad cada una, de
dimensiones similares en base a piscina excavada de 26 mts de ancho por
26 mts de largo y 3 mts de profundidad
 Piscina de emergencia, de 6.335 m3 de capacidad, de dimensiones en base
a piscina excavada de 60 mts de ancho por 40 mts de largo y 3 mts de
profundidad.
 Piscina de Agua Industrial, de 4.572 m3 de capacidad, de dimensiones en
base a piscina excavada de 60 mts de ancho por 40 mts de largo y 3 mts de
profundidad, con una capacidad para 4 días de operación.

Todas las unidades están construidas en terreno excavado y recubierto por dos
láminas impermeabilizantes: una cubierta inferior de material de PVC de 0,75 mm
de espesor como medida de seguridad y sobre ésta una lámina de HDPE de 1.5
mm de espesor, a su vez entre ambas laminas consta de una cubierta de geonet
que cumple la función de separar físicamente ambas laminas del revestimiento

La descarga de las respectivas soluciones se realiza mediante bomba centrifuga

vertical flotante, la cual a su vez es protegida con malla de tipo geonet, como medida
preventiva de obstrucción en la tubería de succión de la bomba.

El sistema de impulsión de soluciones se plantea de la siguiente manera:

Impulsión mediante bombas centrifugas vertical del tipo flotante, conectadas a

una tubería flexible antiácida, está a su vez en su extremo se conecta al sistema de
tuberías que comprende el manifold (sistema de bombeo) de riego.
Datos Operacionales de Lixiviación, durante la Pasantía:

Módulo Estado Flujo Presión Riego Percolado

[cc/min] [bar]

1 Riego 44 2.0
PILA 1

2 Riego 44 2.0 ILS PLS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
1 -- -- -- ARAMADO
PILA 2

2 -- -- -- DE
3 -- -- -- PILA
4 -- -- --
1 -- -- --
PILA 3

2 -- -- -- RETIRO
3 -- -- -- DE RIPIOS
4 -- -- --
1 -- -- --
PILA 4

2 -- -- -- DESARME
3 -- -- -- DE PILA
4 -- -- --
1 Riego 44 2.0
PILA 5

2 Riego 44 2.0 REFINO ILS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 6

2 Riego 44 2.0 REFINO ILS

3 Riego 43 1.9
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 7

2 Riego 44 2.0 REFINO ILS

3 Riego 43 1.9
4 Riego 44 2.0
 Módulo Estado Flujo Presión Riego Percolado
[cc/min] [bar]

1 Riego 44 2.0
PILA 8

2 Riego 44 2.0 REFINO ILS

3 Riego 43 1.9
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 9

2 Riego 44 2.0 REFINO ILS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 43 1.9
1 Riego 44 2.0
PILA 10

2 Riego 44 2.0 REFINO PLS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 11

2 Riego 43 1.9 ILS PLS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 12

2 Riego 44 2.0 ILS PLS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 13

2 Riego 44 2.0 ILS PLS

3 Riego 43 1.9
4 Riego 44 2.0
1 Riego 44 2.0
PILA 14

2 Riego 44 2.0 ILS PLS

3 Riego 44 2.0
4 Riego 44 2.0
Posibles Fallas Operacionales en lixiviación, observadas en terreno:

 Derrumbe de pilas por exceso de ácido o mala compactación de la pila

 Impermeabilización de la pila por exceso de arcilla (material fino), generando
pozos de ácido en la superficie
 Obstaculización de salida del ácido por los goteros
 Destrucción del glómero por mal apilamiento de maquinaria
 Arrastre de finos en la solución ILS, PLS.
 Filtraciones de ácido al sub suelo, por rompimiento de carpetas bases, por
retiro de ripios, causando un significativo daño ambiental por contaminación.