Diseño de mezcla de concreto RNL

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO – ENTREGA No.
1
Por:
FELIPE ARANGO ARCILA
ESTUDIANTE
JORGE MAURICIO CORTÉS

ESTUDIANTE
DANIEL HINCAPIÉ AGUIRRE

ESTUDIANTE
ANDRÉS FELIPE ORREGO GARCIA

ESTUDIANTE
ANDRES CAMILO VELÁSQUEZ

ESTUDIANTE
EDWIN FABIÁN GARCÍA ARISTIZÁBAL

DOCENTE
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
MEDELLÍN
2015
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO. ENTREGA No.1
CONTENIDO.
1. INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS. ............................................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general. ........................................................................................................................ 2
2.2. Objetivo específico. ................................................................................................................... 2
3. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO. ............................................................................................................ 3
4. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES. ............................................................................................. 4
5. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO. .......................................................... 5
Análisis granulométrico para el agregado grueso-grava: .......................................... 5
Análisis granulométrico para el agregado fino – Arena: ............................................ 7
Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del agregado
grueso - INV E-223-13. ......................................................................................................................... 8
Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del agregado
fino INV E-222-13. .............................................................................................................................. 12
Densidad Bulk (peso unitario) y porcentaje de vacíos de los agregados en
estado suelto y compactado INV E-217-13. .............................................................................. 15
Presencia de impurezas orgánicas en arenas usadas para la preparación de
morteros o concretos – INV E – 212 – 13................................................................................... 18
6. DOSIFICACIÓN. ..................................................................................................................................... 19
6.1. DOSIFICACIÓN POR EL MÉTODO ACI (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE). 21
6.2. DOSIFICACIÓN POR MEDIO DEL MÉTODO RNL (ROAD NOTE LABORATORY).
27
7. APLICACIÓN Y PROPÓSITO DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO DEL CEMENTO
HIDRÁULICO (SLUMP). .......................................................................................................................... 32
8. APLICACIÓN Y PROPÓSITO DE LOS CILINDROS DE CONCRETO. .................................... 35
9. CONCLUSIONES. .................................................................................................................................. 36
10. BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................................................................. 37
1
1. INTRODUCCIÓN.
El concreto, una combinación de agua, arena, grava, cemento y aditivos, es utilizado en
casi la totalidad de las obras civiles, su resistencia varía en función de las necesidades
particulares de cada construcción.
Esta resistencia se ve afectada por ciertos factores: calidad de los agregados utilizados,
cantidad de agua y cemento, y proporción de los distintos elementos que lo componen,
es decir, la dosificación de éstos.
En el siguiente informe se presenta el procedimiento por medio del cual se calculó la
dosificación necesaria para un concreto con resistencia de 22 Mpa, también se
presentan los resultados de los diferentes ensayos realizados a los agregados para
conocer sus diferentes propiedades físicas y mecánicas.
2. OBJETIVOS.
2.1. Objetivo general.
Determinar la dosificación adecuada para el diseño de una mezcla de concreto
con f ‘c = 22 Mpa, siguiendo las recomendaciones brindadas en las diferentes
normas INVIAS.
2.2. Objetivo específico.
- Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los diferentes materiales
utilizados por medio de los ensayos propuestos en las normas del INVIAS.
- Obtener la dosificación óptima por medio de las metodologías ACI (American

Concrete Institute) y RNL (Road Note Laboratory).
2
3. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO.

El trabajo consistió de dos partes: la primera, los ensayos realizados a cada uno de los
materiales utilizados para la mezcla de concreto y sus respectivos resultados; la
segunda, el cálculo de la dosificación por las dos metodologías propuestas: ACI y RNL.
En la primera parte, de acuerdo con las normas y especificaciones para construcción de
carreteras del INVIAS, se realizaron los siguientes ensayos:
- Granulometría y análisis granulométrico del agregado grueso y agregado fino
(INV E – 213)
- Densidad, densidad relativa y absorción del agregado grueso (INV E – 223), y del
agregado fino (INV E – 222).
- Peso unitario suelto y compactado de agregado grueso y agregado fino (INV E –
217)
- Determinación del contenido de humedad del agregado grueso y agregado fino
(INV E – 122)
- Presencia de impurezas orgánicas en arenas para la preparación de concretos
(INV E – 212).
La segunda parte consistió en el cálculo de la dosificación de la mezcla de concreto por
las dos metodologías mencionadas anteriormente:
- ACI (American Concrete Institute)
- RNL (Road Note Laboratory)
Se hace la aclaración de que, en vista del no cumplimiento de las granulometrías de los
agregados exigidas por la ACI, la realización del cilindro de concreto se hizo en base con
los volúmenes obtenidos por la metodología RNL.
3
4. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES.

Como se mencionó anteriormente el concreto es una combinación de diferentes
componentes: Arena, grava, cemento, agua y aditivos. Cada uno de estos componentes
debe cumplir ciertas características básicas que permitan desarrollar un concreto de
calidad óptima.
Estas características determinarán factores fundamentales en cualquier tipo de
construcción: Durabilidad, resistencia, economía, manejabilidad.
- Agregado grueso (grava): Debía cumplir con ciertas condiciones básicas de
limpieza y forma que garanticen condiciones de adherencia y resistencia.
Para lograr un grado básico de limpieza en el agregado grueso fue necesario

realizar un lavado previo de éste con el fin de eliminar partículas finas y
cualquier material perjudicial.
En cuanto a la forma de las partículas, a pesar de que el agregado en su gran

mayoría era anguloso y rugoso, se realizó una rigurosa eliminación de partículas
planas o alargadas.
- Agregado fino (arena): Hay dos características principales que debe cumplir la
arena para su uso en concreto hidráulico, módulo de finura entre 2,3 y 3,1 que
evite la segregación y contenido de materia orgánica limitado.
El módulo de finura se determinó con ayuda de los resultados de granulometría

obtenida de ese ensayo, se verificará más adelante si la arena cumplía o no con
este requisito.
El contenido de materia orgánica se determinó por medio del ensayo “Presencia

de impurezas orgánicas en arenas usadas para la preparación de morteros o
concretos – INV E – 212 – 13.” Se verificará en el desarrollo del trabajo qué
porcentaje de materia orgánica existía en la arena.
- Cemento: Se utilizó cemento Portland tipo 1, que es el más común y de fácil

adquisición.
Por las condiciones del mercado, no hay manera de controlar su producción
entonces se supone que al ser de una marca reconocida posee las características
necesarias para su implementación.
- Agua: El agua utilizada para la mezcla de concreto debe cumplir con ciertos
requisitos, debe ser libre de aceites, sulfatos, sustancias alcalinas o materia
orgánica.
4
Sin embargo, el agua utilizada en la mezcla era apta para el consumo humano,
entonces no hubo necesidad de realizar ningún tipo de ensayo para verificar sus
condiciones.
- Aditivos: Para el desarrollo de esta mezcla de concreto no se usó ningún tipo de

aditivo.
5. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO.
Análisis granulométrico para el agregado grueso-grava:

Para la determinación de la masa de la muestra a utilizar es necesario conocer el tamaño
nominal máximo según lo especificado en la norma, pero debido a que dicho valor no
era un dato conocido, se trabajó con el tamaño máximo (25.0mm – 1 pulg.), lo que
corresponde a una masa mínima de 10 kg. Para la realización del proceso de tamizado
se tomó un grupo de tamices de tamaño adecuado, se dividió la muestra en cuatro sub-
muestras de 2.5 kg para garantizar que las partículas tengan la oportunidad de pasar y
rotar por todas las aberturas, finalmente se sumaron los porcentajes retenidos de cada
sub-muestras para construir los datos de la curva granulométrica del total de la
muestra. En la siguiente tabla se muestran los resultados.
Tabla 1. Resultado granulometría agregado grueso (grava).
AGREGADO GRUESO
TAMIZ
Retenido (g) Retenido % Ret. Acum % Pasante %
pulgadas mm
1 1/2 37,50 0,00 0,00 0,00 100,00
1 25,00 24,50 0,25 0,25 99,75
3/4 19,00 2154,10 21,56 21,81 78,19
1/2 12,50 5961,60 59,67 81,47 18,53
3/8 9,50 1394,20 13,95 95,43 4,57
1/4 6,30 422,80 4,23 99,66 0,34
#4 4,75 17,20 0,17 99,83 0,17
fondo - 16,80 0,17 100,00 0,00
TOTAL 9991,20 100,00 - -
5
Los parámetros obtenidos a partir de la granulometría del material se muestran en la

tabla 2:
Tabla 2. Parámetros para el agregado grueso (grava).
Parámetros valor
Tamaño máximo 11/2 "
Tamaño máximo nominal 1"
Coeficiente de uniformidad (Cu) 1,48
Coeficiente de curvatura (Cc) 1,08
Se debe tener en cuenta que la masa antes y después del tamizado no debe presentar
una diferencia mayor al 3%, el cálculo se muestra en la tabla 3.
Tabla 3. Cálculo de la diferencia de masas de la grava.
Masa antes del tamizado 10000g

Masa despues del tamizado 9991.20g
Diferencia 8,8g
Luego, la diferencia calculada corresponde al 0.088 %, dicho valor se encuentra por

debajo del mínimo exigido por la norma.
Gráfica 1. Granulometría de la Grava.
De acuerdo a esta gráfica y a los resultados obtenidos del Cu y del Cc, fue posible hacer
la clasificación de la muestra de agregado grueso, que se hizo bajo el sistema unificado
de clasificación de suelos, se determinó que la muestra es una grava pobremente
gradada (GP).
6
Análisis granulométrico para el agregado fino – Arena:

Para el análisis del agregado fino se tomó una muestra de 500g, valor que se encuentra
por encima del valor mínimo estipulado en la norma, en la siguiente tabla se muestras
los resultados granulométricos para este agregado.
Tabla 4. Resultado granulometría agregado fino (Arena).
AGREGADO FINO
TAMIZ
Retenido (g) Retenido % Ret. Acum % Pasante %
pulgadas mm
#4 4,75 0,00 0,00 0,00 100,00
#8 2,36 73,20 14,64 14,64 85,36
# 16 1,18 113,40 22,68 37,33 62,67
# 30 0,60 130,60 26,13 63,45 36,55
# 50 0,30 83,80 16,76 80,22 19,78
# 100 0,15 61,80 12,36 92,58 7,42
# 200 0,08 27,20 5,44 98,02 1,98
fondo - 9,90 1,98 100,00 0,00
TOTAL 499,90 100,00 - -
Los parámetros obtenidos a partir de la granulometría del material se muestras en la

tabla 5:
Tabla 5. Parámetros para el agregado fino (Arena).
Parámetros valor
Tamaño máximo #4
Tamaño máximo nominal #8
Coeficiente de uniformidad (Cu) 6,97
Coeficiente de curvatura (Cc) 1,27
Módulo de finura 2,88
En el caso del agregado fino se debe tener en cuenta que la diferencia entre la masa
inicial y la masa que resulta después del proceso del tamizado no debe diferir en más
del 0.3%, en la tabla 6 se muestran los resultados:
7
Tabla 6. Cálculo de diferencia de masas arena.
Masa antes del tamizado 500,00g

Masa después del tamizado 499,90g
Diferencia 0,10g
La diferencia calculada corresponde al 0.02% que no sobrepasa el límite permitido por

la norma.
Gráfica 2. Granulometría de la Arena.
De manera similar se realizó la clasificación del agregado fino bajo el sistema unificado
de clasificación de suelos, basándose en la curva granulométrica correspondiente y
teniendo en cuenta los coeficientes Cu y Cc, se obtuvo que se la arena es bien gradada
(SW) y según el resultado del módulo de finura se determina que es una arena gruesa.
Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del
agregado grueso - INV E-223-13.
De este ensayo se obtuvo valores de: Densidad relativa (Gravedad específica), Densidad
relativa aparente (Gravedad específica aparente), Densidades y %Absorción. Parámetros
indispensables para realizar el cálculo de la dosificación de la muestra, dando aspectos
fundamentales para conocer el volumen ocupado por el agregado dentro de la masa de
concreto, en este caso para dos cilindros de concreto, suministrando ideas acerca de los
vacíos del agregado, procediendo a realizar un análisis de los agregados en condiciones
8
de humedad tales como: totalmente seca, saturada superficialmente húmeda y

totalmente saturada.
Debido a la importancia de obtener adecuadamente el valor del %absorción, ya que este
dato se usa para calcular el cambio de masa de un agregado a causa del agua absorbida
por los poros permeables de sus partículas, en relación con la masa en condición seca
una vez que estos están en contacto con el agua se decidió realizar para su obtención
tres ensayos, tanto para los agregados gruesos como para los agregados finos, buscando
durante cada uno de los ensayos tener el mismo cuidado y realizar todos los
procedimientos como lo recomienda la norma (INV E-223-13 y INV E-222-13)
procurando una uniformidad en cada uno de estos, garantizando así datos
representativos que permitiesen obtener valores más representativos.
Nota: Los valores obtenidos se promediaron con el propósito de obtener un valor final
para los cálculos; en las siguientes tablas se muestran los valores obtenidos en cada uno
de los ensayos y el valor promedio de estos con los que se realizó el cálculo para la
dosificación.
Tabla 7. Valores Ensayo 1, para agregado grueso.
AGREGADO GRUESO
ENSAYO 1
Masa saturada y superficialmente seca (SSS) [g] 5329,80
Masa seca al horno (SH) [g] 5279,80
Masa aparente saturada en agua (sumergida) [g] 3393,00
AGREGADO GRUESO
ENSAYO 2
AGREGADO GRUESO
ENSAYO 3
9
Apartar de los valores obtenidos en las tablas 7, 8 y 9; por medio de las siguientes
ecuaciones y siendo consecuentes con las convenciones que se hacen en el manual del
INVIAS, se obtuvo:
A: Masa seca al horno (SH) [g]

B: Masa saturada y superficialmente seca (SSS) [g]
C: Masa aparente saturada en agua (sumergida) [g]
𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 (𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂)[𝑺𝑯⦌ =
(𝐵 − 𝐶)
𝐵
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 (𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂)[𝑺𝑺𝑺⦌ =
(𝐵 − 𝐶)
𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 (𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆) =
(𝐴 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 [𝑺𝑯⦌ =
(𝐵 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝐵
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 [𝑺𝑺𝑺⦌ =
(𝐵 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 =
(𝐴 − 𝐶)
𝐵−𝐴
%𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 100
𝐴
De donde se obtuvo para cada uno de los tres ensayos los siguientes valores:
Tabla 10. Resultados de los ensayos para la grava (valores de Ensayo 1).
ENSAYO 1
Gravedad Específica SH 2,73
Gravedad Específica SSS 2,75
Gravedad Específica Aparente 2,80
Densidad SH [kg/m3] 2719
Densidad SSS [kg/m3] 2745
Densidad Aparente [kg/m3] 2791
Absorción [%] 0,9
10
ENSAYO 2
Absorción [%] 2,1
ENSAYO 3
Absorción [%] 1,0
Tabla 13. Resultados promedios de los valores de las tablas 10, 11 y 12.
RESULTADOS PROMEDIO
Absorción [%] 1
De donde se observa que en los tres ensayos los valores obtenidos son muy similares,
por lo que se consideran que estos son representativos y no se hace necesario realizar
más ensayos, optando así por computar un promedio de estos valores como se observa
en la Tabla 13, se hace hincapié en que la %Absorción para este caso en los agregados
grueso para el ensayo 2, arrojo un valor disperso a los otros dos ensayos (ensayo 1 y
ensayo 3), echo que se puede relacionar con el tiempo en que los agregados gruesos se
secaron con el paño o la forma en que este procedimiento fue realizado, además que
11
este valor se puede deber también a las condiciones climáticas del día en que se
realizó este ensayo pudieron afectarlo y otras condiciones que conllevan a una
reducción en la confiabilidad de los resultados, y por ende se hace la aclaración ya que
esto se puede reflejar en errores posteriores.
Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del

agregado fino INV E-222-13.
Al igual que para los agregados gruesos para el agregado fino se realizaron los cálculos
de: Densidad relativa (Gravedad específica), Densidad relativa aparente (Gravedad
específica aparente), Densidades y %Absorción. Donde se realizaron tres ensayos y en
cada uno de los ensayos se obtuvo los siguientes valores.
Tabla 14. Valores Ensayo 1, para agregado Fino.
AGREGADO FINO
ENSAYO 1
Temperatura (°C) 26,00
Masa picnómetro #1 + agregado + agua [g] 948,60
Masa picnómetro #1 + agua [g] 645,72
AGREGADO FINO
ENSAYO 2
AGREGADO FINO
ENSAYO 3
12
Apartar de los valores obtenidos en las Tablas 14, 15 y 16 de los valores de sus respectivos
ensayos para el agregado fino; por medio de las siguientes ecuaciones y siendo consecuentes
con las convenciones que se hace en el manual del INVIAS, se obtuvo:
A: Masa seca al horno (SH) [g]

B: Masa picnómetro + agua [g]
C: Masa picnómetro + agregado + agua [g]
S: Masa saturada y superficie seca (SSS) [g]
𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 ( 𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂)[𝑺𝑯⦌ =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝑆
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 (𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂)[𝑺𝑺𝑺⦌ =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 (𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆) =
( 𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅[𝑺𝑯⦌ =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝑆
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅[𝑺𝑺𝑺⦌ =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
997.5 ∗ 𝐴
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
De donde se obtuvo para cada uno de los tres ensayos los siguientes valores:
Tabla 17. Resultados de los ensayos para la arena (valores de Ensayo 1).
ENSAYO 1
Absorción [%] 2,0
13
Tabla 18.Resultados de los ensayos para la arena (valores de Ensayo 2).
ENSAYO 2
Absorción [%] 1,9
ENSAYO 3
Absorción [%] 2,0
Tabla 20. Resultados promedios de los valores de las Tablas 17, 18 y 19 de Resultados de los
ensayos de gravedad específica y absorción para la grava.
RESULTADOS PROMEDIO
Absorción [%] 2,0
La arena al contrario que la grava presentó datos muy similares en cada uno de los
ensayos realizados tablas 14, 15 y 16. Esto puede asociarse a la forma en que la norma
recomienda se realicen estos ensayos; ya que para la grava la norma deja a criterio de
quien realiza el ensayo el secado de los agregados, es decir no hay una medida
comparativa para determinar si queda agua suficiente en los poros simplemente a “la
vista”; mientras que para la arena se hace una compactación en la cual se va midiendo
14
si se necesita más secado o no de este material, para que esta se desmorone, lo que se
convierte en un ítem de medida que no deja tan al azar la toma de estos datos.
De estos resultados obtenidos como se observa en la tabla 20, la arena presenta

porcentaje de poros saturables bajos, por lo que al momento de realizar los cálculos
para la muestra se puede deducir que esta no necesitaría alto contenido de agua
Densidad Bulk (peso unitario) y porcentaje de vacíos de los agregados

en estado suelto y compactado INV E-217-13.
Para la realización de este ensayo el INVIAS recomienda la calibración del recipiente de
medida para la obtención de datos; por lo que a continuación se presentan los
resultados de la calibración de los recipientes tanto para la grava como para la arena.
Tabla 21. Calibración de recipientes para el ensayo de densidad bulk, para grava.
Calibración del recipiente con GRAVA

masa recipiente + agua + vidrio (Kg) 27,11
masa recipiente + vidrio (Kg) 12,39
masa recipiente (kg) 10,56
temperatura del agua (°C) 24,00
densidad del agua (Kg/m3) 997,32
volumen del recipiente (m3) 0,0147
Tabla 22. Calibración de recipientes para el ensayo de densidad bulk, para arena.
Calibración del recipiente con ARENA

masa recipiente + agua + vidrio (Kg) 9,71
masa recipiente + vidrio (Kg) 4,85
masa recipiente (kg) 3,78
temperatura del agua (°C) 23,70
densidad del agua (Kg/m3) 997,37
volumen del recipiente (m3) 0,0049
De donde para los cálculos se hacen las siguientes convenciones y se utilizaron las
siguientes ecuaciones:
T: Masa de recipiente.
V: Volumen del recipiente.
G: Masa del recipiente + agregado (Promedio de los ensayos).
15
M: Densidad bulk del agregado.

Msss: Densidad bulk en condición SSS.
S: Gravedad especifica bulk.
Pw: Densidad del agua.
𝐺−𝑇
𝑴=
𝑉
𝐴
𝑴𝒔𝒔𝒔 = 𝑀 ∗ [1 + ⦌
100
(𝑆 ∗ 𝑃𝑤) − 𝑀
%𝑽𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔 = ∗ 100
𝑆 ∗ 𝑃𝑤
- Cálculos para la Grava.
Tabla 23. Valores Agregado grueso suelto.
Agregado grueso suelto

Masa recipiente + Masa agregado (Kg)
Ensayo 1 32,00
Ensayo 2 32,34
Ensayo 3 32,24
Promedio 32,19
Tabla 24. Valores agregado grueso compacto.
Agregado grueso compacto

Ensayo 1 33,34
Ensayo 2 33,60
Ensayo 3 33,47
Promedio 33,47
A partir de las anteriores Tablas 23 y 24. Se obtuvo los siguientes valores tanto para el
agregado grueso suelto como para el agregado grueso compacto.
16
Tabla 25. Valores para el cálculo de la densidad bulk, para la grava en condición suelta y
compacta.
Agregado grueso suelto compacto

Msss 1491 1579
%Vacíos 46 43
M 1472 1559
- Cálculos para la Arena.
Tabla 26. Valores agregado fino suelto.
Agregado fino suelto

Ensayo 1 10,66
Ensayo 2 10,64
Ensayo 3 10,65
Promedio 10,65
Tabla 27. Valores agregado fino compacto.
Agregado fino compacto

Ensayo 1 11,43
Ensayo 2 11,45
Ensayo 3 11,47
Promedio 11,45
A partir de las anteriores Tablas 26 y 27 se obtuvo los siguientes valores tanto para el
agregado fino suelto como para el agregado fino compacto.
Tabla 28. Valores para el cálculo de la densidad bulk, para la arena en condición suelta y
compacta.
Agregado fino suelto compacto

Msss 1436 1603
%Vacíos 43,7 37,1
M 1408 1572
Dando como resultados, la siguiente tabla, tanto para la arena como para la grava.
17
Tabla 29. Resultados del ensayo de densidad bulk para la grava y la arena en condiciones tanto
compacta como suelta.
Grava Arena
Densidad del agua [ kg/m3] 998
Densidad Bulk Suelta [ kg/m3] 1472 1408
Densidad Bulk Compacta [ kg/m3] 1559 1572
% Absorción 1 2,0
Gravedad Específica SH [ kg/m3] 2,72 2,50
Presencia de impurezas orgánicas en arenas usadas para la preparación

de morteros o concretos – INV E – 212 – 13.
Este ensayo se realizó con el fin de determinar el contenido de materia orgánica
presente en el agregado fino, debido al poco control que se tiene en el almacenamiento
y la obtención de éste en los sitios donde fue adquirido.
Imagen 1. Resultados del ensayo, pasadas 24 horas.
Como se observa en la imagen anterior, el color obtenido es casi transparente. La

clasificación de la arena se hizo con base en la siguiente tabla.
18
La arena se clasificó con base en la siguiente tabla:

Tabla 30. Clasificación de la arena según su contenido de materia orgánica.
Cantidad materia orgánica Observaciones

0-1 Arena excelente
1-2 Arena concreto alta resistencia
2-3 Arena concreto media resistencia
3-4 No se utiliza para concreto
4-5 Mala
Como se observa en la Imagen 1, y en base en la tabla anterior, la arena con la cual se

trabajó se clasifica como Excelente.
6. DOSIFICACIÓN.
Los métodos de dosificación son un proceso de diseño óptimo y que tiene por finalidad
encontrar las proporciones de una mezcla de diferentes componentes; en este caso:
cemento, agregado fino, agregado grueso, agua, y aire, para conseguir características de
consistencia, compacidad, resistencia y durabilidad.
Gráfica 3. Proceso de la dosificación (clase de materiales de construcción. UdeA)

19
Para empezar con el diseño del concreto primero se debe de tener unas condiciones
iniciales dadas y/u obtenidas por ensayos de laboratorio. En el proceso de dosificación
que se va a realizar se dieron como pautas la resistencia y el asentamiento, y unos
ensayos del laboratorio que se tuvo parámetros como lo indica en la tabla 31.
Tabla 31. Resultados de laboratorio.
parámetros de ensayo de agredo

laboratorio grueso fino
Masa unitaria compactada
Kg/m3 1579 1603
Masa unitaria suelta Kg/m3 1491 1436
Densidad aparente Kg/m3 2818 2628
Absorción % 1,32 1,97
Humedad natural (%) 0,7 4,2
Módulo de finura 2,9
Tamaño máximo nominal
mm 1"
tamaño máximo mm 1 1/2 "
La Norma Sismo Resistente – 2010 (NSR-10), indica que la resistencia a compresión

debe de seguir la siguiente recomendación:
Tabla 32. Resistencia promedio a la compresión. (Título C, NSR-10).
Cumpliendo con la norma NSR – 10 la resistencia para el diseño es de 30,3 MPa
Ya teniendo las condiciones iniciales y los ensayos de laboratorio se empieza con el

proceso de dosificación, que se va a realizar por dos métodos visto en clase de
materiales de construcción UdeA:
El primer método es por el ACI, en donde se cumple la granulometría indicada en las

tablas y el segundo es por el RNL, en el cual la granulometría no es la indicada por lo
tanto se realiza unos pasos adicionales para que sea óptima.
20
6.1. DOSIFICACIÓN POR EL MÉTODO ACI (AMERICAN CONCRETE

INSTITUTE).
El método ACI detalla una serie de pasos que busca realizar la dosificación de una
mezcla de concreto, dando unos criterios como la resistencia y el tipo de estructura
como objetivo llegar a una composición ideal de agua, aire, cemento, agregado fino,
agregado grueso y aditivos.
Para empezar con el diseño se da unas condiciones iniciales, que son la resistencia
F’c=30.3MPa, un asentamiento de 10 cm, agregado angular y parámetros que se hizo
por medio de ensayos de laboratorio que se puede verificar en la tabla 31; aparte de
eso, no se da los parámetros necesarios para determinar el tamaño máximo nominal
(TMN = 1 pulgada), por lo tanto se asume que es el adecuado para la mezcla.
Paso 1. Estimación del contenido del aire.
Dependiendo de la tabla 33 y el tamaño máximo nominal, se estima la cantidad de aire

que debe de tener la mezcla; donde se va a utilizar el porcentaje promedio, ya que no
se va a tener en cuenta el grado de exposición.
Tabla 33. Contenido aproximado de aire en el concreto por varios grados de exposición (Asocreto,
2005).
- El porcentaje de aire es 1,5%.

- Volumen del aire 0.015 m3/m3
Paso 2. Estimar cantidad de agua de mezclado.
Considerando un agregado angular y un asentamiento de 10 cm ya mencionando

anteriormente, obtenemos la cantidad de agua requerida de acuerdo a la gráfica 4.
21
Gráfica 4. Cantidad de agua (Asocreto, 2005).
- Cantidad de agua (WH2O)= 204 kg/m3

- Volumen de agua (VH2O)= 0,204 m3/m3, con ρH2O = 1000Kg/m3
Paso 3. Estimación relación agua cemento.
De acuerdo a la condición inicial de resistencia de 30,3 MPa y sabiendo que al diseño de

concreto no se le va incluir aire se obtiene la relación de agua y el cemento de acuerdo
a la gráfica 5.
22
Gráfica 5. Curvas de resistencia a la compresión vs. Relación agua/cemento. (Asocreto, 2005).
- Relación agua cemento (A/C) = 0,46
Paso 4. Calcular el contenido de cemento.

Conociendo la cantidad de agua y la relación de agua – cemento, se puede determinar
la cantidad de cemento necesario para la mezcla.
𝐾𝑔
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 204 3 𝐾𝑔
Contenido de cemento (Wcemento) = 𝐴 = 𝑚
= 443.48 𝑚3
0.46
𝐶
𝐾𝑔
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 443.48 3 𝑚3
Volumen de cemento (Vcemento) = 𝜌𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑚
𝐾𝑔 = 0.14 𝑚3
3100 3
𝑚
Paso 5. Verificación de especificaciones granulométricas.

Siguiendo las especificaciones de la tabla 34 y 36, y dependiendo del tamaño
máximo nominal se obtiene si cumple la granulometría para el agregado grueso y
fino.
23
Tabla 34. Recomendaciones granulométricas para agregado grueso según ASTM C33 (NTC 174)
(Asocretos, 2005).
Tabla 35. Resultado de la granulometría del agregado grueso ACI.
Verificación Granulometría - Agregado grueso

Límite Límite %
Tamaño superior inferior Pasa ¿Cumple?
1 1/2 " 100 100 100 SI
1" 100 95 99,75 SI
1/2 " 60 25 78,19 NO
N° 4 10 0 0,17 SI
N° 8 5 0 0 SI
Según la tabla 35 El agregado no cumple con la granulometría en el tamiz de 1/2" ya

que no está en el rango permitido.
Tabla 36. Recomendaciones granulométricas para agregado fino según ASTM C33 (Asocretos,
2005).
24
Tabla 37. Resultado de la granulometría del agregado fino ACI.
Verificación granulometría - Agregado fino

Límite Límite %
Tamaño superior inferior Pasa ¿Cumple?
3/8 " 100 100 100 SI
N° 4 100 95 100 SI
N° 8 100 80 85,36 SI
N° 16 85 50 62,67 SI
N° 30 60 25 36,55 SI
N° 50 30 10 19,78 SI
N° 100 10 2 7,42 SI
De acuerdo a la tabla 36 y 37 el agregado fino cumple con las condiciones por el

método ACI. Ya que el porcentaje que pasa en cada tamiz está en el rango del límite
inferior y superior.
Paso 6. Estimar contenido del agregado grueso.

A partir de la tabla 38, el módulo de finura, el tamaño máximo nominal y realizando
interpolación se llega:
Tabla 38. Contenido de agregado grueso y módulo de finura método ACI. (Asocreto, 2005).
25
𝑏
= 0.66
𝑏0
𝐾𝑔
𝑀𝑈𝐶 1559 𝑚3 𝑚3
𝒃𝒐 = = = 0.55 3
𝐷𝑎𝑝 2818 𝐾𝑔 𝑚
𝑚3
𝑚3 𝑚3
𝑩(𝑽𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐) = 0.66 ∗ 0.55 3 = 0.365 3
𝑚 𝑚
𝑚3 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑾(𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐) = 0.365 3 ∗ 2818 3 = 1028.84 3
𝑚 𝑚 𝑚
Paso 7. Estimación del contenido de agregado fino.
Conociendo el volumen de cada material que tiene el concreto, y sabiendo que el
diseño se está haciendo con base de un 1m3 se procede a calcular el agregado fino, ya
que sería el último componente que falta para determinar cuánto volumen ocupara.
𝑽(𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐) = 1 − (𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 + 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝑚3
𝑽(𝐚𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨 𝐟𝐢𝐧𝐨) = 1 − ( 0.015 + 0.204 + 0.365 + 0.143) = 0,27
𝑚3
3
𝐾𝑔 𝑚 𝐾𝑔
𝑾(𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜) = 𝐷𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 2628 3 ∗ 0,273 3 = 717,44 3
𝑚 𝑚 𝑚
Paso 8. Ajuste por humedad.

Obtenido el contenido de cada material para la dosificación, se realiza un ajuste de
humedad un día antes de la mezcla, para encontrar los datos reales en el momento de
realizar el mezclado y así llegar a un diseño óptimo y requerido.
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 −& 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
- 𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 =
100
∗ 𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
0.7 − 1.32 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = ∗ 1028.84 3 = −6.38 3
100 𝑚 𝑚
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 −& 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎

- 𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 100
∗ 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
4.2 − 1.97 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = ∗ 717,44 3 = 15.999 3
100 𝑚 𝑚
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
- 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗ (1 + )
100
26
𝐾𝑔 0.7 𝐾𝑔
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 1028.84 3
∗ (1 + ) = 1036.04 3
𝑚 100 𝑚
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
- 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ (1 + )
100
-
𝐾𝑔 4.2
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 717,44 3
∗(1+ ) = 747.58
𝑚 100
Tabla 39. Dosificación de la mezcla ACI.
exceso peso
Material peso seco Volumen
de agua ajustado
Cemento 443,48 0,143 443,48
Aire 0 0,015 0
Agua 204 0,204 -9,619 194,381
Grava 1028,84 0,365 -6,38 1036,04
Arena 717,44 0,273 15,999 747,58
total 2393,76 1 2421,48
6.2. DOSIFICACIÓN POR MEDIO DEL MÉTODO RNL (ROAD NOTE

LABORATORY).
Por medio de este método, se busca optimizar la granulometría de los agregados que
no cumplen con las condiciones o límites en el diseño de mezcla, en las tablas utilizadas
por la metodología ACI; teniendo en cuenta que la metodología RNL es igual en los
primeros pasos a la metodología ACI mostrados en el mapa conceptual, se optó por
comenzar con el cumplimiento o no de la granulometría de los agregados para el diseño
de mezcla, obteniendo así, los siguientes resultados en base a las tablas utilizadas
anteriormente en el desarrollo de la metodología ACI:
Tabla 40. Verificación de la granulometría de la grava.
Verificación Granulometría - Agregado grueso

Tamiz
Límite superior Límite inferior % Pasa ¿Cumple?
Pulgadas mm
1 1/2 " 38,10 100 100 100,00 SI
1" 25,40 100 95 99,80 SI
1/2 " 12,70 60 25 18,50 NO
N° 4 4,76 10 0 0,20 SI
N° 8 2,38 5 0 0,00 SI
27
Tabla 41. Verificación de la granulometría de la arena.
Verificación granulometría - Agregado fino

Tamiz
Límite superior Límite inferior % Pasa ¿Cumple?
Pulgadas mm
3/8 " 9,525 100 100 100,00 SI
N° 4 4,76 100 95 100,00 SI
N° 8 2,38 100 80 85,40 SI
N° 16 1,18 85 50 62,70 SI
N° 30 0,60 60 25 36,70 SI
N° 50 0,30 30 10 19,80 SI
N° 100 0,15 10 2 7,40 SI
La granulometría para el agregado fino cumple en su totalidad, pero para el agregado

grueso no cumple solo para un tamiz (1/2 pulgada); de esta manera, se procedió a
determinar gráficamente el porcentaje óptimo de grava y arena por la metodología
RNL, teniendo en cuenta los siguientes pasos:
Para el desarrollo de este método gráfico, primero se ubica el porcentaje que pasa de
agregado grueso (grava) con su respectivo tamiz, luego se ubica de igual manera en el
lado derecho el porcentaje que pasa de agregado fino (arena) y su tamiz
correspondiente; una vez hecho esto, se unen mediante una línea los puntos del lado
izquierdo con los puntos del lado derecho que correspondan al mismo tamaño de tamiz;
después, haciendo uso de la tabla 42, se ubican los rangos granulométricos de cada línea
teniendo en cuenta el límite inferior y superior para cada tamiz y con un tamaño
máximo de 11/2 ¨ (38,10 mm), como se muestra a continuación:
Tabla 42. Rangos granulométricos recomendados (Asocreto 2005).
28
Por consiguiente, para cada intervalo en cada línea se marca el punto medio y se traza
una línea de tendencia vertical para estos puntos; así, en la parte superior de la línea
vertical se puede leer el porcentaje de agregado fino (arena) y en la parte inferior el
porcentaje de agregado grueso (grava) a utilizar para el diseño mezcla de concreto.
Por último, se identifican los puntos donde se cruzan la línea de los tamices con la línea
vertical de tendencia, y se comparan con los rangos de la tabla 42 verificando así el
cumplimiento o no de la granulometría para cada tamiz.
A continuación, se muestra el gráfico que se obtuvo y la mejor combinación arena -

grava para utilizar en el diseño de mezcla de concreto:
11/2” 46
1” 99 N. 4
88
N. 8
¾”
N. 16
55
48
45
38 N. 30
29
N. 50
½” 16
3/8” 8 N. 100
¼” 5 N. 200
N. 4 54
Gráfica 6. Porcentaje óptimo de arena y grava.
Teniendo el gráfico en cuenta, se determinó la mejor combinación y se verificó el

cumplimiento en los límites de la tabla 42, obteniendo los siguientes resultados:
29
Tabla 43. Resultado de la combinación de materiales.
% que pasa Resultado de la

Tamiz ¿Cumple?
requerido combinación
1 1/2 " 100 100 SI
1" 87-80 99 NO
3/4" 78-68 88 NO
1/2" 68-55 55 SI
3/8" 62-47 48 SI
N° 4 48-32 45 SI
N° 8 38-22 38 SI
N° 16 30-15 29 SI
N° 30 23-10 16 SI
N° 50 18-7 8 SI
N° 100 14-5 5 SI
Aunque para el tamaño de 3/4” y 1” no se obtuvo un resultado que cumpliera con los
recomendados, se pudo obtener la mejor combinación de los agregados como se
muestra en la siguiente gráfica:
Gráfica 7. Combinación óptima de agregados.
Una vez obtenidos los porcentajes de grava y arena, se procedió a estimar el contenido
de dichos agregados:
𝑽𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 1 − (𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
30
𝑽𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 1 − (0,015 + 0,204 + 0,143) = 0,638 𝑚3 /𝑚3
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = (𝐷𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 0,46) + (𝐷𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗ 0,54)
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = (2628 ∗ 0,46) + (2818 ∗ 0,54)
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 2731 𝑘𝑔/𝑚3
0,638 𝑚3 𝑘𝑔
𝑾𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝑉𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 0,46 = 3
∗ 2731 3 ∗ 0,46
𝑚 𝑚
𝑾𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 801,49𝑘𝑔/𝑚3
𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 801,49𝑘𝑔/𝑚3
𝑽𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = = = 0,305 𝑚3 /𝑚3
𝐷𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 2628𝑘𝑔/𝑚3
0,638 𝑚3 𝑘𝑔
𝑾𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝑉𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 0,54 = 3
∗ 2731 3 ∗ 0,54
𝑚 𝑚
𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = 940,88𝑘𝑔/𝑚3
𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 940,88𝑘𝑔/𝑚3
𝑽𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = = = 0,334 𝑚3 /𝑚3
𝐷𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 2818𝑘𝑔/𝑚3
Finalmente se procedió a hacer el Ajuste de la cantidad de agua por el contenido de

humedad del agregado, como se muestra a continuación:
(𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 − 𝐴𝐵𝑆𝑂𝑅𝐶𝐼Ó𝑁𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎)
𝑬𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = ∗ 𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
100
(0,7 − 1,32) 940,88 𝑘𝑔

𝑬𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = ∗ = −5,83 𝑘𝑔/𝑚3
100 𝑚3
(𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 − 𝐴𝐵𝑆𝑂𝑅𝐶𝐼Ó𝑁𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎)
𝑬𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = ∗ 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
100
(4,2 − 1,92) 801,49 𝑘𝑔

𝑬𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = ∗ = 18,27 𝑘𝑔/𝑚3
100 𝑚3
31
𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 ∗ (1 + )
100
940,88 𝑘𝑔 0,7
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 3
∗ (1 + ) = 947,47 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 100
𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ (1 + )
100
801,49 𝑘𝑔 4,2
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 3
∗ (1 + ) = 835,15 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 100
De esta manera, se muestra a continuación una tabla resumen con los datos finales para
la dosificación de la mezcla de concreto por la metodología RNL:
Tabla 44. Dosificación de la mezcla método RNL.
Peso seco Volumen Exceso de agua Peso ajustado

Material Peso en %
kg/m3 m3/m3 kg/m3 kg/m3
Cemento 443,48 0,143 0 443,48 18,343
Aire - 0,015 - - -
Agua 204,00 0,204 -12,44 191,56 7,923
Grava 940,88 0,334 -5,83 947,47 39,190
Arena 801,49 0,305 18,27 835,15 34,544
Total 2389,85 1,000 0 2417,66 100
7. APLICACIÓN Y PROPÓSITO DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO DEL

CEMENTO HIDRÁULICO (SLUMP).
Este ensayo permite realizar una cuantificación del asentamiento que presenta la
mezcla de concreto que se va a utilizar, esta medida permite estimar con mayor certeza
su consistencia, este parámetro está directamente relacionado con la manejabilidad de
la mezcla que depende principalmente del contenido de agua que esta tenga; se debe
tener cuidado cuando se quiera aumentar la manejabilidad, ya que esto tiene influencia
en la resistencia final. De acuerdo a las condiciones iniciales de diseño este
asentamiento medido debe estar dentro de un rango determinado para aprobar la
dosificación establecida.
32
Este ensayo es importante en cualquier obra de ingeniería en el que se vayan a utilizar

mezclas de concreto ya que es posible verificar la relación agua cemento, el tipo de
agregado y la homogeneidad de la mezcla. Los métodos de dosificación del concreto
permiten definir mezclas apropiadas para determinadas resistencias, que únicamente
se obtienen en la práctica cuando el concreto se mantiene homogéneo y tiene aptitud
de llenar los moldes con un mínimo de vacíos.
La ejecución del ensayo se realizó en laboratorio, la práctica inicio justo después de que
se terminó el proceso de mezclado manual del cemento, agua y agregados; se buscó una
zona plana para colocar el molde y se procedió a llenarlo en 3 capas hasta rebosarlo,
aplicando 25 golpes en cada una de las capas con la varilla apropiada, luego se retiró el
exceso de la pasta y se limpió toda la superficie alrededor, finalmente se levantó el
molde y se volteó justo al lado del montículo de manera que se pudiera medir la
diferencia de alturas entre estos dos, con la ayuda de una cinta métrica ( ver imagen X
). El diseño fue realizado para un asentamiento de 10 cm, pero en la práctica el resultado
fue de 8±0.1 cm, medida que no dista mucho del asentamiento de diseño y se encuentra
en los rangos de tolerancia ± 1 in o ± 2.54cm, mostrados en la tabla X de la ASTM,
además se encuentra en el rango de clasificación para una manejabilidad media.
Tabla 45. Tolerancias para el asentamiento.
33
Imagen 2. Medición del asentamiento.
Se deben considerar varios aspectos a la hora de definir y alcanzar un asentamiento

estabecido en la etapa de diseño, cualquiera de estos que no sea preciso puede causar
diferencias entre el asentamiento teórico y el obtenido en la práctica, esto a su vez
afecta la manejabilidad de la mezcla. Acontinuación se enumeran posibles causales de
la diferencia de las medidas:
 En el momento de humedecer la superficie donde se realizó el ensayo, es
posible que la mezcla absorbiera un poco del agua, alterando un poco su
relación agua cemento, dando asi un asentamiento un poco mayor del
esperado.
 Los resultados obtenidos en los ensayos de absorción no son un
indicativo exacto de la cantidad de agua que pueden absorver realmente
los agregados, esto se debe principalmente a que es difícil definir bien los
estados, como el saturado superficialmente seco (sss). Estas
particularidades pueden generar algunos errores al momento de
calcular el agua requerida en la mezcla y por ende en la dosificación.
 El resultado del asentamiento del concreto se modifica con la
temperatura de la mezcla e indirectamente por la temperatura del
ambiente. El incremento de la temperatura hace disminuir el
asentamiento. Esto no es un aspecto que se controle cuidadosamente lo
que podría generar algunas imprecisiones.
 También pueden presentarse errores por parte de los operarios a la hora
de mezclado y de la colocación de la mezcla en el molde y una
inconsistente aplicación de los golpes con la varilla.
34
8. APLICACIÓN Y PROPÓSITO DE LOS CILINDROS DE CONCRETO.

El propósito fundamental de la elaboración de los cilindros de concreto en el presente
informe es evaluar la resistencia a compresión simple como propiedad mecánica.
Todo el procedimiento que conlleva la realización de los cilindros y los resultados
obtenidos se usan principalmente para:
 Establecer como ensayo de aceptación para una resistencia especificada.

 Verificar las proporciones o dosificación de la mezcla para una resistencia
especificada.
 Ejercer control de calidad del productor del concreto.
Cuando estos cilindros se realizan en campo, los resultados de su resistencia se emplean
para:
 Determinar el tiempo en el cual la estructura se puede poner en servicio.

 Evaluar la suficiencia del curado y la protección del concreto en la
estructura.
 Programar remoción de formaletas.
Imagen 3. Cilindros de concreto.
35
9. CONCLUSIONES.
Para el diseño de mezclas de concreto que satisfagan condiciones de asentamientos y
de resistencias, se deben realizar una serie de ensayos de laboratorio a los agregados
buscando cumplir una serie de parámetros dado por el INVIAS, al igual que se siguen
una serie de recomendaciones dada por la asociación colombiana de productores de
concreto ASOCRETO, lo que permite acercarse a los ya nombrados parámetros.
Durante los ensayos de laboratorio es indispensable ceñirse a las recomendaciones
dadas en el manual del INVIAS, haciendo los ensayos en varias oportunidades
permitiendo así obtener valores más confiables y representativos, desechando aquellos
valores que se consideren están más dispersos; es importante analizar los agregados y,
de ser posible, conocer su procedencia, ya que así se puede tener un control de los
insumos y disminuir afectación de valores de resistencia, asentamientos y fluidez.
También se puede tener control de la segregación, densidad de la mezcla y valores que
de una u otra forma van a llevar a cumplir o no los requerimientos.
A pesar de realizar los ensayos de laboratorio siguiendo todas las recomendaciones

dadas por el INVIAS, es de notar que la experiencia desarrollando este tipo de
procedimientos es vital a la hora de obtener resultados óptimos, pues muchos de los
procedimientos no están completamente parametrizados.
También es importante tener mucho cuidado con el manejo de los datos, pues son
demasiados ensayos, muchas fórmulas y un pequeño error puede tener repercusiones
en el posterior desarrollo de la mezcla.
Al momento de realizar la dosificación, se siguieron las recomendaciones de ASOCRETO

y se obtuvo que los agregados no cumplían con la granulometría, por lo que se decidió
realizar la corrección de estos (método RNL), sin embargo, no fue posible corregir el
tamaño que no cumplía ya que al mejorar éste se veían afectados otros tamaños, por
ende, no fue posible realizar la optimización del 100% de los agregados.
Es importante hacer el desencofrado y posterior curado del cilindro oportunamente ya

que de esto depende la resistencia del concreto, en nuestro caso, dicho proceso duró 4
días (96 horas), cuando la norma recomienda que el tiempo para desencofrar y hacer
el posterior curado sea de 24 +- 4h.
36
10. BIBLIOGRAFÍA.
 Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica, ASI. Normas Colombianas de Diseño y

Construcción Sismo Resistente: NSR-10, Título C, Concreto Estructural.
 ASOCRETO. (2005). Diseño de mezclas de concreto de peso normal. Capítulo 11.

Tecnología del concreto. Tomo I. Tercera edición.
 Normas y especificaciones 2013 INVIAS, Sección 200 y 400.
 Material de clase de Edwin García Aristizábal, docente del curso “Materiales de

construcción”. Universidad de Antioquia. Medellín.
37

Diseño de mezcla de concreto RNL

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Diseño de mezcla de concreto RNL

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DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO – ENTREGA No.

JORGE MAURICIO CORTÉS

DANIEL HINCAPIÉ AGUIRRE

ANDRÉS FELIPE ORREGO GARCIA

ANDRES CAMILO VELÁSQUEZ

EDWIN FABIÁN GARCÍA ARISTIZÁBAL

- Obtener la dosificación óptima por medio de las metodologías ACI (American

3. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO.

4. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES.

Para lograr un grado básico de limpieza en el agregado grueso fue necesario

En cuanto a la forma de las partículas, a pesar de que el agregado en su gran

El módulo de finura se determinó con ayuda de los resultados de granulometría

El contenido de materia orgánica se determinó por medio del ensayo “Presencia

- Cemento: Se utilizó cemento Portland tipo 1, que es el más común y de fácil

- Aditivos: Para el desarrollo de esta mezcla de concreto no se usó ningún tipo de

5. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO.

Análisis granulométrico para el agregado grueso-grava:

Tabla 1. Resultado granulometría agregado grueso (grava).

Los parámetros obtenidos a partir de la granulometría del material se muestran en la

Masa antes del tamizado 10000g

Luego, la diferencia calculada corresponde al 0.088 %, dicho valor se encuentra por

Gráfica 1. Granulometría de la Grava.

Análisis granulométrico para el agregado fino – Arena:

Tabla 4. Resultado granulometría agregado fino (Arena).

Los parámetros obtenidos a partir de la granulometría del material se muestras en la

Tabla 6. Cálculo de diferencia de masas arena.

Masa antes del tamizado 500,00g

La diferencia calculada corresponde al 0.02% que no sobrepasa el límite permitido por

Gráfica 2. Granulometría de la Arena.

de humedad tales como: totalmente seca, saturada superficialmente húmeda y

Tabla 7. Valores Ensayo 1, para agregado grueso.

A: Masa seca al horno (SH) [g]

Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del

Tabla 14. Valores Ensayo 1, para agregado Fino.

Tabla 15. Valores Ensayo 2, para agregado Fino.

Tabla 16. Valores Ensayo 3, para agregado Fino.

A: Masa seca al horno (SH) [g]

Tabla 18.Resultados de los ensayos para la arena (valores de Ensayo 2).

De estos resultados obtenidos como se observa en la tabla 20, la arena presenta

Densidad Bulk (peso unitario) y porcentaje de vacíos de los agregados

Calibración del recipiente con GRAVA

Calibración del recipiente con ARENA

M: Densidad bulk del agregado.

- Cálculos para la Grava.

Tabla 23. Valores Agregado grueso suelto.

Agregado grueso suelto

Tabla 24. Valores agregado grueso compacto.

Agregado grueso compacto

Agregado grueso suelto compacto

- Cálculos para la Arena.

Tabla 26. Valores agregado fino suelto.

Agregado fino suelto

Tabla 27. Valores agregado fino compacto.

Agregado fino compacto

Agregado fino suelto compacto

Presencia de impurezas orgánicas en arenas usadas para la preparación

Imagen 1. Resultados del ensayo, pasadas 24 horas.

Como se observa en la imagen anterior, el color obtenido es casi transparente. La

La arena se clasificó con base en la siguiente tabla:

Cantidad materia orgánica Observaciones

Como se observa en la Imagen 1, y en base en la tabla anterior, la arena con la cual se

Gráfica 3. Proceso de la dosificación (clase de materiales de construcción. UdeA)