El Agregado en La Construcción

EL AGREGADO EN
LA CONSTRUCCIÓN
ING. JORGE LUIS AROSTE VILLA
UNA – PUNO
2015
AGRADECIMIENTOS
Deseo expresar en primer término mi agradecimiento y gracias a

Dios, por darme la bendición de que día a día pueda estar con
ustedes. A los ingenieros de las Escuela profesional de Ingeniería
topográfica y Agrimensura, en especial al ing. Wilfredo Zea
Flores, quien con su ejemplo y reputación es inspiración de reto
y superación.
A la Universidad nacional del Altiplano, Facultad de Ciencias

Agrarias, Escuela Profesional de Ingeniera Topográfica y
Agrimensura que me ha dado la oportunidad de ser docente de
esta Casa Superior. A los estudiantes de la EPITA, quienes son los
promotores de la realización de la presente publicación.
A las muchas personas que animaron, y apoyaron con sus buenas

ideas directa e indirectamente, a toda ellas mi sincero
agradecimiento, con la seguridad que el esfuerzo que
conjuntamente hemos realizado constituye una valiosa
contribución para todos los universitarios, egresados,
profesionales y técnicos ligados al trabajo de análisis de los
materiales de construcción.
Puno, Junio del 2015
Ing. Jorge Luis Aroste Villa

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN 1
2. DEFINICIÓN 1
3. ACTIVIDADES PARA LA OBTENCIÓN DE AGREGADOS
INDUSTRIALES
3.1 PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN 2
3.2 RESERVAS PROBADAS 2
3.3 RESERVAS PROBABLES 3
3.4 RESERVA POSIBLES O INFERIDAS 3
3.5 EXPLOTACIÓN 3
3.6 PREPARACIÓN 8
3.7 OPERACIONES DE PREPARACIÓN 9
3.8 PRODUCTOS DE LAS OPERACIONES DE
PREPARACIÓN 10
4. CANTERAS DE AGREGADOS EN LA CIUDAD DE PUNO
4.1. CANTERA TOTORANI 15
4.2. CANTERA ILAVE (BALSAVE) 16
4.3. CANTERA PICHACANI 17
4.4. CANTERA CUTIMBO 18
4.5. CANTERA LARAQUERI 19
5. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
5.1. POR SU NATURALEZA 20
5.2. POR SU DENSIDAD 20
5.3. POR SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL 20
6. PROPIEDADES DEL AGREGADO
6.1. PROPIEDADES FÍSICAS
6.1.1. Densidad 21
6.1.2. Porosidad 22
6.1.3. Peso Unitario 22
6.1.4. Porcentaje de Vacíos 22
6.1.5. Humedad 23
6.1.6. Absorción 23
6.2. PROPIEDADES RESISTENTES
6.2.1. Resistencia 23
6.2.2. Tenacidad 23
6.2.3. Dureza 24
6.2.4. Módulo de elasticidad 24
6.3. PROPIEDADES TÉRMICAS
6.3.1. Coeficiente de expansión 24
6.3.2. Calor específico 25
6.3.3. Conductividad térmica 25
6.3.4. Difusividad 25
6.4. PROPIEDADES QUÍMICAS
6.4.1. Reacción Alcali-Sílice 25
6.4.2. Reacción Alcali-carbonatos 25
7. REQUERIMIENTO DE LOS AGREGADOS.
7.1. DEL AGREGADO FINO 26
7.2. DEL AGREGADO GRUESO 30
7.3. DE LA ARENA 34
7.4. DEL HORMIGÓN 34
7.5. DEL AGREGADO GLOBAL 35
7.6. REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
7.6.1. Índice de espesor 36
7.6.2. Resistencia Mecánica 36
7.6.3. Granulometría del agregado fino 37
7.6.4. Inalterabilidad del Agregado ( Durabilidad) 37
7.7. REQUISITOS OPCIONALES
7.7.1. Reactividad potencial álcali-agregados 37
7.7.2. Equivalencia de arena 39
7.8. CRITERIOS A TENER EN CUENTA
7.8.1. Canteras 40
7.8.2. Especificaciones para la compra 41
7.8.3. Especificaciones Técnicas de los agregados 41
7.8.4. Transporte 42
7.8.5. Contaminación 42
7.8.6. Almacenamiento en obra 42
7.8.7. Ensayo de los materiales 43
8. ENSAYOS EN LOS MATERIALES. 48
8.1. NORMATIVAS.
8.1.1. Confección. 50
8.1.2. Tipos. 50
8.1.3. Contenido. 50
8.2. ENSAYOS DE LABORATORIO.
8.2.1. Toma de la muestra 51
8.2.2. Cuarteo
8.2.2.1. Cuarteo manual 53
8.2.3. Determinación de los pesos unitarios seco sueltos y 56
seco compacto de los agregados gruesos y finos
designación ASTM C–29 AASHTO T 19
8.2.4. Procedimiento para la determinación de los pesos 60
unitarios.
8.2.5. Determinación del contenido de humedad de los 64
agregados: ASTM C 566-84
8.2.6. Determinación de la gravedad específica y 67
porcentaje de absorción del agregado fino y grueso.
8.2.7. Determinación del análisis granulométrico de los 77
agregados gruesos y finos ASTM C136 AASHTO
T 127
8.2.8. Método de ensayo para la determinación por lavado 86
del contenido de materiales más finos que la malla
75μm (200) normas ASTM C 117 Y AASHTO T
11.
8.2.9. Determinación a la resistencia al desgaste por 90
cargas abrasivas, método de la máquina de los
ángeles del agregado grueso. ASTM C 131.
8.2.10. Sanidad ASTM - C-88 94
8.2.11. Resistencia a la abrasión 95
8.2.12. Contenido de materia orgánica 96
9. TERMINOLOGÍA 98
10. BIBLIOGRAFÍA 103
PRESENTACIÓN
Me es grato presentar a consideración de la Universidad Nacional del

Altiplano, profesionales y estudiantes vinculados al desarrollo y
conocimiento de obras de ingenierías el libro de “EL AGREGADO EN
LA CONSTRUCCIÓN” que ha sido preparado con gran entusiasmo y
dedicación, con la finalidad que sirva de guía a los estudiantes del curso
de “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO” de la Escuela profesional de
ingeniería Topográfica y Agrimensura.
Las experiencias y las técnicas aplicadas han sido volcadas en esta

publicación y son aplicadas de manera sencilla y clara para que puedan
servir de texto a los estudiantes universitario, especialmente a los
estudiantes de la Escuela Profesional de ingeniería topográfica y
Agrimensura, y al mismo tiempo un texto de consulta a los egresados y
profesionales y de guía a las personas interesadas en efectuar acciones
vinculadas con el Análisis de los Agregados en la Construcción.
El libro que se presenta cubre todos los aspectos en el ANÁLISIS DE

LOS AGREGADOS, desde la recolección de muestras hasta los ensayos
de resistencia, considerando las recomendaciones de las normas
vigentes y los procedimientos establecidos por ley, las mismas que serán
utilizados en la dosificación del concreto.
Materiales de construcción Agregados
1. INTRODUCCIÓN
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro
del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones
químicas, la tecnología moderna establece que siendo este material el
que mayor porcentaje de participación tendrá dentro de la unidad cúbica
de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas
las propiedades del concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene
efecto importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino
también sobre la trabajabilidad y consistencia del estado plástico, así
como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas,
cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
El Reglamento Nacional de Edificaciones en su norma de Concreto
Armado E-060, menciona que los agregados deberán cumplir con los
requisitos de la Norma ITINTEC 400.037, que se complementaran con
los de esta norma y las especificaciones técnicas, del mismo modo
recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias agregados que no
cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen
comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe
tenerse en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no
garantiza buenos resultados bajo otras condiciones y en diferentes
localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse agregados que
cumplan con las especificaciones del proyecto.
2. DEFINICIÓN
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con
los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y
morteros. La importancia de los agregados radica en que constituyen
alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica del concreto.
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, los agregados

naturales los encontramos en la corteza terrestre, mientras que el
artificial pasa por procesos de explotación como recolección y
trituración y lo encontramos generalmente en canteras a profundidades
de 15 metros de la superficie. Los agregados naturales son de uso más
frecuente en la Ciudad de Puno.
Ing. Jorge Luis Aroste Villa Página. 1

3. ACTIVIDADES PARA LA OBTENCIÓN DE

AGREGADOS INDUSTRIALES
3.1. PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN

Para que un yacimiento mineral pueda ser explotado, es decir, antes que
produzca el material requerido por la industria, debe comenzarse por
probar su existencia y comprobar sus posibilidades industriales. El
conjunto de trabajos orientados a la búsqueda de un testigo para
comprobar la existencia de un yacimiento se conoce como prospección;
mientras que el conjunto de tareas para comprobar la cantidad y calidad
de minerales básicos existentes se denomina exploración o
comprobación de reservas.
La prospección va precedida de un estudio geológico encaminado a

conocer datos relativos a la constitución estratigráfica y petrográfica de
la región, así como su tectónica. La prospección en sí consiste en que
una vez analizados los datos geológicos relacionados con la zona de
estudio, se ubica el yacimiento y se investiga, con los datos geológicos
obtenidos en el sitio, si es aconsejable proceder con la exploración y
adelantar cuál sería aproximadamente el costo de llevarla a cabo. Por lo
general, la prospección consiste en la búsqueda de los afloramientos
expuestos del yacimiento.
La exploración tiende a comprobar si el yacimiento mineral prospectado

puede ser explotado económicamente, estableciendo su naturaleza, su
estructura geológica y su grado de consistencia económica. La
investigación en la exploración pueda ser dividida en preliminar y final,
y debe dar como resultado la cantidad o reservas del mineral investigado
dentro de los límites del yacimiento explorado. Dichas reservas se
expresan en los términos siguientes:
3.2. RESERVAS PROBADAS

Son aquellas en que el tonelaje y la calidad (grado) del mineral que
forman –y que puede ser económicamente extraídas– han sido
computados de las dimensiones y muestras obtenidas de los
afloramientos, trincheras, sondeos y laborales de exploración, utilizando
los análisis de cada una de las muestras.

3.3. RESERVAS PROBABLES

Son aquellas en que el tonelaje y calidad del yacimiento es computado
en parte con las dimensiones y muestras obtenidas del yacimiento y en
parte de la estimación del cómputo de la posible continuación
estructural del yacimiento dentro de una distancia razonada de la
estructura.
3.4. RESERVA POSIBLES O INFERIDAS

Son aquellas en que se presume la estimación de la cantidad de mineral
existente en un área donde geológicamente debería existir el yacimiento.
Se basa en un conocimiento generalizado del carácter geológico de la
región en la cual se presume la existencia del yacimiento, solamente por
conocer algunas muestras del mineral. La estimación se basa asumiendo
la continuidad o repetición de las pocas evidencias que se tienen, dentro
del área considerada.
Las rocas que surten esencialmente a la industria y suplen las

necesidades actuales del hombre provienen de las sedimentarias de
origen clástico y no clástico, mientras las rocas ígneas y las rocas
metamórficas desempeñando un papel secundario en la industria. Por
consiguiente la prospección de las rocas sedimentarias clásticas y no
clásticas es de importancia para el continuo mantenimiento de la materia
por ellas suplidas a la industria a medida que las reservas explotadas se
extinguen. En la prospección de las rocas sedimentarias no clásticas hay
que tomar en cuenta la geología estructural de la región y, en especial, la
litología de las rocas sedimentarias y su secuencia.
3.5. EXPLOTACIÓN
La explotación de las rocas sedimentarias clásticas se efectúa a cielo
abierto, debido, por una parte, a su localización y, por la otra, a su
formación fluvial reciente. Estos yacimientos, por sus propiedades y
emplazamiento en llanuras o terrazas, presentan un nivel más o menos
cercano a la superficie de afloramiento. Cuando están situados en los
cauces de los ríos, una parte del yacimiento se encuentra bajo el agua y
otra parte en la superficie.
Un yacimiento de canto rodado es una cantera natural de balasto situada

por debajo del nivel freático del río y, por lo tanto, bajo el agua;
mientras que en las graveras el yacimiento está en seco. Una cantera de
arena es un yacimiento de este material que puede estar bajo el agua o

en seco. En realidad, los yacimientos de cantos rodados están tanto en

agua como en seco, debido a las variaciones del nivel freático o de los
cursos de agua, además contienen en general una cierta porción de grava
y arena. Se encuentran también canteras de arena que contienen una
notable proporción de grava y cantos rodados.
Si el yacimiento está bajo el agua, la maquinaria apropiada de

extracción sería una excavadora equipada con dragalina, draga
excavadora de cangilones, draga de cuchara, draga de cable o draga de
succión. Si el yacimiento está sobre la superficie, se utilizarían scraper
bulldozer, pala con equipos de empuje o retroexcavadora. El transporte
de la carga desde el yacimiento a la planta de tratamiento se efectúa con
camiones, cintas de transporte etc.
La explotación de las rocas sedimentarias no clásticas que ocurren como

masas compactas de minerales generalmente estratificados y que se
presentan bajo diferentes tipos de estructuras geológicas amerita
métodos de extracción que van desde cielo abierto (canteras) hasta mina
subterránea.
La gran abundancia de rocas sedimentarias no clásticas indica que el

costo de las operaciones, tanto de exploración como de explotación, no
debe ser elevado pues encarecería el producto final. De allí la necesidad
de realizar una investigación sobre la estructura geológica del
yacimiento y de la cantidad y calidad de la roca a explotar, con el fin de
identificar el método más adecuado para la explotación y conocer las
posibilidades económicas que presenta la explotación del yacimiento.
En la explotación a cielo abierto, al ras de la superficie, o en canteras, el

costo de la demolición depende, a partir de la dureza de la roca,
esencialmente de la estructura geológica que representa el conjunto
estratigráfico donde se encuentra el mineral a explotar y de los sistemas
de fractura que presenta la roca, que pueden más o menos facilitar la
demolición. Las capas estratigráficas pueden presentarse de tal forma
que permitan ser utilizadas fácilmente como capas o planos de arranque,
y mayor sería su utilidad si estas capas o planos estuvieran atravesados
por fracturas o junturas normales a la estratificación.
En el arranque a cielo abierto debe tenerse en cuenta la estratigrafía para

emprender los trabajos en la dirección más conveniente. En las rocas

estratificadas inclinadas, el material se arranca fácilmente atacando por

los planos de buzamiento. Pero si el ángulo de estratificación de estos
planos es grande, en la estructura pueden ocurrir desprendimientos
peligrosos, con deslizamientos; por lo tanto conviene escoger para el
ataque planos con ángulo intermedio.
Figuras Nº1 y 2: Equipos de extracción de minerales.
La disposición y diseño de una cantera están determinados por la

potencia y profundidad de los estratos. Hay dos tipos de canteras:
superficiales y a cielo abierto. En el primer caso, la roca se encuentra
situada a un nivel más alto que el terreno colindante, de manera que la
base de la cantera se encuentra situada al nivel del terreno, por lo que el
laboreo es fácil y barato. En el segundo caso, la base de la cantera está
muy por debajo del nivel medio del terreno colindante (por el orden de
15 a 50 metros).
Los métodos de explotación de los yacimientos a cielo abierto son

aplicables solamente cuando el yacimiento aflora en la superficie del
suelo o se encuentra a una profundidad relativamente pequeña para que
resulten económicamente posibles las labores destinadas a poner al
descubierto el yacimiento, separando el terreno estéril que lo recubre.
Cuando el yacimiento aflora a media ladera en mucha extensión, la
explotación no ofrece dificultad. Basta abrir la cantera sobre un frente
que permita un trabajo cómodo y seguro.
Esquemáticamente, una cantera comprende un frente con uno o varios

escalones o bancos según el emplazamiento del yacimiento, la
naturaleza del terreno, la altura del banco explotado, los procesos y los
medios de extracción previstos; una terraza por escalón suficiente para
permitir el empleo y evolución de las máquinas para voladura, de carga
en el frente y evacuación del material extraído. Si la altura del frente es

excesiva, se abre otro frente en la parte superior, después otro si es
preciso y así sucesivamente dejando entre cada frente y el banco
superior una distancia horizontal igual a la altura del mismo, lo que
establece una labor en bancos o escalones. De este modo, la excavación
puede realizarse en todos los bancos simultáneamente, haciendo avanzar
todos los frentes y conservando la anchura en los diferentes bancos.
Figura Nº 3: Frente en escalones o gradas
Cuando el yacimiento a explotar no sobrepasa los cincuenta metros de

altura puede ser trabajado en un solo banco, es decir, con un solo frente.
Pero si sobrepasa esa elevación, es peligroso trabajarlo en bancos, por lo

cual es preferible separar la explotación en una serie de bancos de
menor altura. La altura de un banco es determinada por una serie de
factores. Siendo los más importantes la estructura geológica del
yacimiento, el espesor total del yacimiento, el carácter físico de la roca,
las condiciones climatológicas y los métodos de voladura utilizados.
Desde el punto de vista de la seguridad, entre más alto sea el banco
menos inclinado debe ser su frente, ya que un banco de frente
prácticamente vertical en época seca puede deslizarse en tiempos
húmedos. En teoría, bancos altos significan menos bancos y menos
movimientos de maquinarias cargadas.
La altura corriente de los bancos en las canteras varía entre 5 y 20

metros y su anchura debe ser suficiente para dar cabida a la máquina

cargadora –por lo regular se utilizan palas mecánicas – y banco superior

debe ser suficientemente volado para que no sepulte los trabajos del
banco inferior ni socave el banco inmediatamente superior. Tanto la
altura de los bancos como su anchura debe ser tal que el buzamiento
general, considerando todos los bancos, no sea muy inclinado. En
general, este buzamiento es medido desde el punto saliente del banco
superior al borde del banco inferior, y es práctica de seguridad que el
ángulo, considerando la estructura geológica del yacimiento, se
encuentre entre los 30º y los 45º.
En la explotación a cielo abierto en terreno llano, la excavación se

comienza en trinchera y se continúa ensanchándola. En este tipo de
explotación hay que resolver el problema de evacuar el agua de lluvia o
la que se filtre del subsuelo. El transporte del material útil extraído se
realiza por medio de una vía en la parte baja de la explotación o por
medio de elevadores. El arranque del mineral se realiza ya sea por
medio de pico y pala o de excavadora. El costo del arranque depende del
medio del arranque.
La preparación para la explotación subterránea de un yacimiento en

rocas sedimentarias no clásticas, ígneas o metamórficas requiere
practicar labores de penetración suficientemente extensas que aseguren
la salida del mineral arrancado y dividirlas después en secciones por
medio de galerías, las cuales constituirán las arterias principales de la
mina.
Figura Nº 4: Disposición empleada parea las explotaciones a cielo abierto

3.6. PREPARACIÓN
La preparación tiene por objeto transformar el “todo uno” de la cantera,
compuesta de elementos de todas las dimensiones –desde grandes
bloques hasta elementos finos –, en material propiamente comercial
clasificado en las distintas granulometrías requeridas y tan homogéneas
como sea posible. Los principios en el tratamiento del todo uno son
simples, siempre y cuando las propiedades físicas de la roca sean de
carácter sólido. Se basan prácticamente, en un problema de tamaño de
fragmentos, de aquí que la operación sea dimensional.
Figura Nº5: Flujo generalizado del proceso de preparación mecánica de

una cantera de piedra caliza

3.7. OPERACIONES DE PREPARACIÓN

La preparación de los materiales de canteras, graveras, areneras y minas
en general, se realiza mediante una serie de operaciones que pueden
comprender eventualmente las siguientes:
i. Trituración, fragmentación o machaqueo. Operaciones que se
ejecutan durante el proceso de preparación de los diferentes
productos y tienden a reducir la dimensión de los diferentes
fragmentos de piedra producidos sin reducirlos a polvo, para
alcanzar fragmentos de las dimensiones deseadas a partir del
todo uno de cantera, gravera o arenera.
ii. Molienda. Operación que tiende a reducir los fragmentos muy
pequeños a polvo.
iii. Clasificación. Operaciones que se ejecutan durante el proceso de
preparación para agrupar por tamaño los fragmentos producidos
en cada operación de fragmentación.
iv. Lavado. Operación a la cual son sometidos los fragmentos,
cuando es necesario, con objeto de eliminar parte del material
indeseable que los pueda acompañar.
v. Almacenamiento. Operación para retener una reserva suficiente
del material que se pueda requerir durante el proceso.
vi. Pre cribado. Tiene por objeto eliminar los mayores elementos
del todo uno que puedan ser una molestia para las operaciones
ulteriores. Sirve para eliminar los elementos inferiores a un
determinado calibre para no someterlos a manipulaciones
inútiles subsiguientes.
vii. Fragmentación o resquebrajamiento. Operación que consiste
en la reducción de las piedras de dimensiones grandes a
elementos de dimensiones inferiores. Según la reducción
obtenida, la fragmentación tomaría los nombres de:
 Machaqueo o fragmentación primaria para la reducción del
todo uno hasta un calibre máximo, igual o superior a 100 mm.
 Machaqueo o fragmentación secundaria para la reducción a un
calibre comprendido entre 25 y 100 mm.
 Granulación para la reducción a calibre entre 6,5 y 25 mm.
 Trituración fina para la reducción en grano fino de 0,1 a 5 mm.

viii. Clasificación granulométrica. Se obtiene comenzando a pasar

los materiales a granel a través de los orificios de un cedazo o
criba, con objeto de separar sus fragmentos por grosores
diferentes hasta alcanzar dimensiones superiores a 1 mm, luego
a cedazos de mallas tupidas o tamices –para la clasificación
sobre mallas de 0,15 a 1 mm– y finalmente a cernidos de
clasificación en seco, sobre telas y finas de aberturas
comprendidas entre 40 y 150 micrones. La operación final es la
decantación diferencial, operación por diferencia de los pesos
específicos de los elementos, también llamados gravimétricos.
ix. Lavado. Para obtener los materiales libres de impurezas y de
polvo, se procede a varias operaciones de lavado realizadas en
diversas fases del proceso. El lavado de la fragmentación o
sobre productos pre machacados tiene por objeto eliminar la
arcilla e impurezas. El lavado se efectúa sobre criba para
eliminar los residuos finos. El lavado se hace en una fase
cualquiera de la preparación, para eliminar el exceso de polvo.
3.8. PRODUCTOS DE LAS OPERACIONES DE

PREPARACIÓN
Cada operación en el proceso de preparación exige productos con
características de granulometría, limpieza y forma bien definidas. No es
cuestión de expedir el pre machacado. En todo uno deberá sufrir una
serie de tratamientos que lo hagan apropiado al uso que se propone.
En la práctica, se dividen los productos de las diferentes operaciones en:
 Piedra picada: 60/150 mm. Para utilizar en composición de
concretos ciclópeos, masa y como materiales de relleno en
terraplenado.
 Balasto: 45/60 y 20/45. Para utilizarlo en masa, en trabajos de
carretera y construcción y como balastos en vías férreas.
 Grava: 20/60. Uso en concretos y para fundaciones con arena.
 Gravilla: 6/10. Uso en concretos y obras ligeras.

Almacenamiento. Operación para retener una reserva suficiente del
material que se pueda requerir durante el proceso.
 Arena: Arena 0/3 mm: Uso en concreto.

 Arena: 0/2 mm. Para usarla en filtros.
 Arena: 2/3 mm. Para obras especiales.
El todo uno del machaqueo primario, la piedra picada, se compone de

un conjunto de productos de distintos tamaños, llevando en particular un
cierto porcentaje de materiales de dimensiones y de pesos incompatibles
con el material clasificado. Los pre machacados son raramente
utilizados en este estado, por consiguiente hay que someterlos a una
clasificación primaria, o sea, a un .pre cribado. En este pre cribado el
material generalmente se lleva a una criba con gran pendiente, situada
en un emplazamiento fijo, y se utiliza usualmente el tromel clasificado.
El tratamiento primario o pre machaqueo tiene por objeto someter el
todo uno a una primera fragmentación a un calibre máximo
(generalmente comprendido entre 150 y 200) que facilita el tratamiento
ulterior y la manutención de los productos.
Figura Nº 6: Diagrama de Flujo de una Arenera

Generalmente la fragmentación primaria recurre a uno de los siguientes

procedimientos aplastamientos, percusión, cizallamiento o esfuerzo
combinado. Las máquinas de fragmentación por aplastamiento, que son
las más usuales, provocan la ruptura de la roca comprimiéndola entre
una parte fija y un órgano animado de movimiento alternativo, el
machacador de mandíbulas. Las que realizan la fragmentación por
percusión provocan la ruptura por medio de masas o martillos pesados
articulados o en machacadores con percutores rígidos, la machacadora
de martillos y la machacadora de percusión.
Los elementos finos, arena y arcillas que provienen del todo uno del
lavado sobre la criba, de la eliminación del polvo y del recribado, son
recuperados y llevados a la clasificación de arena, operación que se
realiza por vía seca o húmeda.
El almacenamiento de los productos clasificados se efectúa en las

diversas operaciones del proceso de preparar los productos. Usualmente
se organiza de la manera siguiente:
 Línea de tratamiento primario que da un producto igual o
superior a 100 mm.
 Línea de tratamiento secundario que da un máximo de calibre
comprendido entre 25 y 100 mm.
 Línea de tratamiento terciario que da un máximo de calibre
comprendido entre 6,3 y 2,5 mm.
 Línea de tratamiento de arenas.
En estos procesos se utilizan máquinas como trituradoras de mandíbula

y de martillo, molinos de barras, balas de cadenas, conos de trituración,
de rodillos y otros, cribas fijas y móviles, tromeles, etc.
Tanto la fragmentación primaria como la secundaria tienen por objeto

reducir las dimensiones del material. Estas máquinas funcionan bajo los
mismos principios, sólo difieren en sus dimensiones y en pequeños
detalles. La clasificación de los materiales que provienen de estas
máquinas se verifica en cribas vibrantes y tamices, para lo cual se
utilizan varios tipos.
Cada planta debe disponer de reservas importantes de los materiales

clasificados en diversos puntos de la cadena de preparación, para regular
las demandas de las puntas del mercado. Conformar reservas de los
productos clasificados es importante para responder de la demanda de
un mercado de estación o intermitente. El almacenamiento en tolvas
suscitaría problemas de inversiones exageradas, por lo cual se debe
resolver con el almacenamiento en pilas sobre el suelo.
BANCO O CANTERA
Estudio preliminar
(Potencia y calidad)
Pruebas de aceptación inicial
(Laboratorio acreditado por MTVC)
Explotación
Inspecciones de Inspecciones de
control Despacho supervisión
Procesamiento
Agregados procesados:
Muestreo y pruebas de
Contol y verificación
No se cumplen No se cumplen
Especificaciones Especificaciones
(Pruebas de control) (Pruebas de verificación)
Si se cumplen
Rechazo Especificaciones Rechazo
(Aceptación)
Transporte y almacén
De acopio
Inspecciones de Inspecciones de
control Cribado final supervisión
Entrega de agregado en
la planta de concreto
Acción y secuencia
Retroalimentación
4. CANTERAS DE AGREGADOS EN LA CIUDAD DE PUNO

Las obras se realizan con agregados, elemento principal en la
elaboración del concreto, la existencia de canteras cercanas a las obras
garantizan la realización de la misma con el cumplimiento de las
especificaciones técnicas y minimizando los costos de producción de los
agregados.
En la ciudad de puno los procedimientos de extracción de agregados es

a tajo abierto, a través de extracción en los ríos y de canteras
superficiales, solo las empresas nacionales o privadas como el Gobierno
Regional, realizan operaciones de preparación de agregados de forma
Artificial con procesos de trituración de rocas, convirtiéndolos en
agregados gruesos y finos, que son utilizados exclusivamente en sus
obras, mas no para comercialización en diferentes obras que se realizan
por las poblaciones o municipalidades.
Los agregados que se utilizan para obras de construcción de viviendas y

obras municipales son provenientes de canteras que se ubican los lechos
e interior de ríos y que son extraídos por procesos de dragados.
En el informe de Provias Nacional establece datos técnicos de canteras

de agregados en Puno, las cuales son:
 Cantera Totorani Km 20+700 de la Ilave.

 Cantera Ilave (Balsave) Km 1314+700
 Cantera Pichacari Km 24+000 de Puno.
 Cantera Río Cutimbo Km 23+500 de Puno.
 Cantera Laraqueri Km 39+300 de Puno.

4.1. CANTERA TOTORANI
Foto: Cantera Totorani
RESUMEN DE ENSAYOS CANTERA TOTORANI
Ensayo Grueso Fino

Límite liquido NP
Índice plástico NP
Clasificación AASHTO A-1-a
Clasificación SUCS GW
Pasante No 200 0.40 %
Humedad natural 2.95 %
Módulo de fineza 7.10
Equivalente arena 80.30%
Calidad de
Abrasión % 20.65 %
materiales
Partículas chatas alargadas 14.60 %
Caras de fractura 13.90 %
Durabilidad 5.38 % 6.30%
Máxima densidad 2.13
Humedad Optima 7.40
CBR 100% 97.10
CBR 95% 69.30
Sales Solubles Totales (mg/Kg) 420.00
Impuresas orgánicas aceptable

4.2. CANTERA ILAVE (BALSAVE)
Cantera Ilave (Balsave)
RESUMEN DE ENSAYOS CANTERA BALSAVE
Ensayo Grueso Fino

Límite liquido NP
Clasificación SUCS SW
Calidad de
materiales
Abrasión % 18.31 %
Durabilidad 6.76%

4.3. CANTERA PICHACANI
Cantera Pichacani
RESUMEN DE ENSAYOS CANTERA PICHACANI
Ensayo Grueso Fino

Límite liquido NP
Clasificación SUCS GP
Calidad de
Abrasión % 22.03 %
materiales
Humedad Optima 7.90
CBR 100% 92.90
CBR 95% 73.50

4.4. CANTERA CUTIMBO
Cantera Cutimbo
RESUMEN DE ENSAYOS CANTERA CUTIMBO
Ensayo Grueso Fino

Límite liquido NP
Clasificación SUCS GW
Equivalente arena 71.30 %
Calidad de
Abrasión % 21.07 %
materiales
Humedad Optima 5.90
CBR 100% 98.60
CBR 95% 62.50

4.5. CANTERA LARAQUERI
Cantera Laraqueri
RESUMEN DE ENSAYOS CANTERA LARAQUERI
Ensayo Grueso Fino

Límite liquido NP
Clasificación SUCS GP
Calidad de
Abrasión % 27.98 %
materiales
Humedad Optima 6.40
CBR 100% 98.30
CBR 95% 69.30

5. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales

son:
5.1. POR SU NATURALEZA

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de
uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden
clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el

tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es
la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el
tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a
su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla
de arena y grava este material mezclado en proporciones
arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y
se emplea tal cual se extrae en la cantera.
5.2. POR SU DENSIDAD

Se pueden clasificar en:
a. Agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a
2.75.
b. Agregados ligeros con pesos específicos menores a 2.5,
c. Agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.
5.3. POR SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:
• Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
• Sub angular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
• Sub redondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
• Redondeada : Bordes casi eliminados.
• Muy Redondeada : Sin caras ni bordes

Figura Nº 7: Forma de los agregados
Angular
Semi angular
Semi angular
Angular
Redondeada
Muy redondeada
Semi redondeada
6. PROPIEDADES DEL AGREGADO

6.1. PROPIEDADES FÍSICAS
6.1.1. Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como
de la porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es
especialmente importante para los casos en que se busca diseñar
concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y

de alta absorción.

6.1.2. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado
por materia sólida en la partícula de agregado es una de las más
importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras
propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a
la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
6.1.3. Peso Unitario

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la
forma de acomodo de estos. el procedimiento para su determinación se
encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP 400.017. Es un valor útil
sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa.
6.1.4. Porcentaje de Vacíos

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre
las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por
lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa
usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.
Dónde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado

6.1.5. Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia
está en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se
expresa de la siguiente forma:
6.1.6. Absorción
Es el aumento en el peso del agregado debido al agua en los poros del
material, pero que no incluye el agua adherida a la superficie externa de
las partículas.
Dónde:
= Peso del material saturado seco superficialmente.
= Peso del material seco.
6.2. PROPIEDADES RESISTENTES

6.2.1. Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados;
la textura, la estructura y composición de las partículas del agregado
influyen sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros

consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o
compresión del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total
de la matriz cementante.
6.2.2. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del
material. Está directamente relacionada con la flexión, angularidad y
textura del material

6.2.3. Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión,
abrasión o en general al desgaste. La dureza de las partículas depende de
sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a

procesos de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las
rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas.
6.2.4. Módulo de elasticidad

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación
elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del
material a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los

agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo
que es razonable intuir que los agregados también deben tener
elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del módulo de
elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.
Tabla Nº 1: Valores de módulos Elásticos

Tipos de agregados Módulo Elástico
Granitos 610,000 kg/cm2
Areniscas 310,000 kg/cm2
Calizas 280,000 kg/cm2
Diabasas 860,000 kg/cm2
Gabro 860,000 kg/cm2
6.3. PROPIEDADES TÉRMICAS

6.3.1. Coeficiente de expansión
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en
función de la temperatura, depende mucho de la composición y
estructura interna de las rocas y varia significativamente entre los
diversos tipos de roca.
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado

parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 –
6 a 8.9 x 10 –6 / °C.
6.3.2. Calor específico

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado
centígrado la temperatura. No varia mucho en los diversos tipos de roca
salvo en el caso de agregados muy ligeros y porosos.
6.3.3. Conductividad térmica

Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Esta influenciada
básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/
pie.hr.°F
6.3.4. Difusividad
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios
térmicos dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la
conductividad entre el producto de calor especifico por la densidad.
6.4. PROPIEDADES QUÍMICAS

6.4.1. Reacción Alcali-Sílice
Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de
potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden
reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo
Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario
contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de
30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se
evidencie la reacción.
Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se

encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que
permiten obtener información para calificar la reactividad del agregado.
6.4.2. Reacción Alcali-carbonatos

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados
generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de
este tipo de reacción.
Los procedimientos para la evaluación de esta característica se

encuentran normalizados en ASTM C-586.

7. REQUERIMIENTO DE LOS AGREGADOS.

Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:
- Los agregados empleados en la preparación de los concretos de
peso normal (2200 a 2500 kg/m3) deberán cumplir con los
requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma ASTM C 33, así
como los de las especificaciones del proyecto.
- Los agregados fino y gruesos deberán ser manejados como
materiales independientes. Si se emplea con autorización del
Proyectista, el agregado integral denominado “hormigón”
deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.
- Los agregados seleccionados deberán ser procesados,
transportados manipulados, almacenados y dosificados de
manera tal de garantizar:
- Que la pérdida de finos sea mínima;
- Se mantendrá la uniformidad del agregado;
- No se producirá contaminación con sustancias
extrañas;
- No se producirá rotura o segregación importante en
ellos.
- Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares
deberán, si es necesario, enfriarse antes de su utilización en la
mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá

considerar la cantidad de humedad añadida al agregado a fin de corregir
el contenido de agua de la mezcla y mantener la relación agua -
cemento de diseño seleccionada.
7.1. DEL AGREGADO FINO
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración

natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y
queda retenido en el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con los límites
establecidos en la NTP 400.037.
El agregado fino deberá cumplir con los siguientes

requerimientos:

- El agregado fino puede consistir de arena natural o

manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas
serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro,
compacto y resistente.
- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales
de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos,
pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias
dañinas.
- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites
indicados en la NTP 400.037. Es recomendable tener en
cuenta lo siguiente:
1. La granulometría seleccionada deberá ser
preferentemente continua, con valores retenidos en las
mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie
de Tyler.
2. El agregado no deberá retener más del 45% en dos
tamices consecutivos cualesquiera.
3. En general, es recomendable que la granulometría
se encuentre dentro de los siguientes límites: NTP
400.037
Tabla Nº 2: Granulometría del agregado fino.

MALLA PORCENTAJE QUE PASA
3/8” 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10
El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido
a 5% y 0% respectivamente, si el agregado es empleado en concretos
con aire incorporado que contenga más de 225 kgs. de cemento por
metro cúbico, o si se emplea un aditivo mineral para compensar la
deficiencia en los porcentajes mencionados.
Cuadro Nº 1: Ejemplo de cálculo de análisis granulométrico AF.

N O R M A : ASTM C 33.
P. INICIAL 400.20 Gr.

TAMIZ PESO % R. % QUE ESPECIFICACIONES
Nºº RETEN. ACUM. PASA AGREGADO FINO
3/8" 0.00 0.00 100.00 100 100
1/4" 0.00 0.00 100.00
N° 04 11.60 2.90 97.10 95 100
N° 08 24.20 8.95 91.05 80 100
N° 10 0.00 8.95 91.05
N° 16 78.80 28.64 71.36 50 85
N° 20 0.00 28.64 71.36
N° 30 87.80 50.57 49.43 25 60
N° 40 0.00 50.57 49.43
N° 50 102.80 76.26 23.74 10 30
N° 80 0.00 76.26 23.74
N° 100 70.60 93.90 6.10 02 10
-100 24.40
Sum.T. 400.20 M.F. 2.612
Gráfico Nº 1: Ejemplo de grafico de curva granulométrica AF.

El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de
 0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del
concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y
3.15. Si excede el límite indicado de  0.2, el agregado podrá ser
rechazado por la Inspección, o alternativamente ésta podrá autorizar
ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las variaciones
en la granulometría. Estos ajustes no deberán significar reducciones en
el contenido de cemento.
Ejemplo
El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica

cuando ella es determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP
400.013.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la

norma indicados siempre que:
1. La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas

partículas de carbón, lignito u otras partículas similares; o
2. Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros
preparados con dicho agregado no sea menor del 95% de la
resistencia de morteros similares preparados con otra porción de
la misma muestra de agregado fino previamente lavada con una
solución al 3% de hidróxido de sodio.

El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá
exceder de los siguientes límites:
 Lentes de arcilla y partículas desmenuzables…….………….3%
 Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a abrasión…………………………….3%
b) Otros concretos.………………………………………0.5%
 Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante 0.5%
2) Otros Concretos…………………………….…………..………..1%
Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C

de la siguiente tabla (similar a la normalizada por el ASTM).
Tabla Nº 2: Granulometría del agregado fino, NTP 400.037

TAMIZ PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA
LIMITES *C M F
TOTALES
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12
* Incrementar a 5% para agregado fino triturado, excepto cuando se
use para pavimentos.
7.2. DEL AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75

mm. (N º 4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra

partida, o agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado
grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser
natural o artificial.
El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes

requerimientos:
- Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil

preferentemente angular, duras, compactas, resistentes, y de
textura preferentemente rugosa.
- Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán
estar libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus,
incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras
sustancias dañinas.
- Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según
NTP400.037 ó la Norma ASTM C33
1. La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia
continua.
2. La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la
máxima densidad del concreto, con una adecuada
trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones
de colocación de la mezcla.
3. La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5%
del agregado retenido en la malla de 11/2” y no más del 6%
del agregado que pasa la malla de ¼ ”.
El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites

especificados en la NTP 400.037, ver tabla siguiente:
- Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño

nominal máximo del agregado grueso sea el mayor que pueda
ser económicamente disponible, siempre que él sea compatible
con las dimensiones y características de la estructura. Se
considera que, en ningún caso el tamaño nominal máximo del
agregado no deberá ser mayor de:
1. Un quinto de la menor dimensión entre caras de
encofrados; o
2. Un tercio del peralte de las losas; o

3. Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o
alambres individuales de refuerzos; paquetes de barras;
torones; o ductos de presfuerzo.
- En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran
cantidad de armadura; se podrá con autorización de la
Inspección reducir el tamaño nominal máximo del agregado
grueso, siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad y
se cumpla con el asentamiento requerido, y se obtenga las
propiedades especificadas para el concreto.
- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no

deberá exceder de los siguientes valores:
 Arcilla ………………………………………………………0.25%
 Partículas deleznables………………………………….…..….5.00%
 Material más fino que pasa la malla N º 200…………..…..1.00%
 Carbón y lignito:
1. Cuando el acabado superficial del concreto es de
importancia.……………………………………………....0.50%
2. Otros concretos……………………………..……………1.00%
- El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales

excedan a los indicados, podrá ser aceptado siempre que en un
concreto preparado con agregado de la misma procedencia;
haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto
de manera similar al estudiado; o en ausencia de un registro de
servicios siempre que el concreto preparado con el agregado
tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en
el laboratorio.
- El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en
estructuras sometidas a procesos de erosión, abrasión o
cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en el
ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la NTP 400.019 ó
NTP 400.020, ó a la Norma ASTM C 131.
- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer

con agua preferentemente potable. De no ser así, el agua
empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica, o
sólidos en suspensión.
Tabla Nº 3: Requisitos granulométricos del agregado grueso.

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS
Nº TAMAÑO 100 90 75 63 50 37,5 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Mm
A.S.T.M NOMINAL
4” 3.5” 3” 2.5” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16
31/2” 100 90 25 0 0
1 a a a a a
11/2” 100 60 15 5
21/2” 100 90 35 0 0
2 a a a a a
11/2” 100 70 15 5
2” 100 90 35 0 0
3 a a a a a
1” 100 70 15 5
2” 100 95 35 10 0
357 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
11/2” 100 90 20 0 0
4 a a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 100 95 35 10 0
467 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
1” 100 90 20 0 0
5 a a a a a
½” 100 55 10 5
1” 100 90 40 10 0 0
56 a a a a a a
3/8” 100 85 40 15 5
1” 100 95 25 0 0
57 a a a a a
Nº4 100 60 10 5
¾” 100 90 20 0 0
6 a a a a a
3/8” 10 55 15 5
¾” 100 90 20 0 0
67 a a a a a
Nº4 100 55 10 5
½” 100 90 40 0 0
7 a a a a a
Nº4 100 70 15 5
3/8” 100 85 10 0 0
9 a a a a a
Nº8 100 30 10 5

7.3. DE LA ARENA
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de
la desintegración natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o

granos de rocas, reducidas por fenómenos mecánicos, naturales
acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en estratos aluviales y
médanos o que se forman en in-situ por descomposición; o el conjunto
de piedras producidas por acción mecánica artificial, las primeras son
las arenas naturales; y las segundas, las arenas artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de

Ingenieros del Perú como sigue:
Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.

Arena Media 0.5 a 2.0 mm.
Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.
Todos los materiales de dimensión inferior a 0.005 mm, está constituido

por sedimentos finos terrosos, cienos y arcillas.
7.4. DEL HORMIGÓN

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto
de grava y arena empleado en forma natural de extracción.
La Grava según la NTP 400.011 define a la grava como el

agregado grueso, proveniente de la desintegración natural de
materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en canteras y
lechos de ríos depositados en forma natural.
En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las

recomendaciones correspondientes a los agregados fino y grueso.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia
orgánica, u otras sustancias dañinas para el concreto. Su
granulometría deberá estar comprendida entre la malla de 2”
como máximo y la malla Nº100 como mínimo.

El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de

manera tal de garantizar la ausencia de contaminación con materiales
que podrían reaccionar con el concreto.
El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de

concretos con resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm2 a los
28 días. El contenido mínimo de cemento será 255 kg/m3.
7.5. DEL AGREGADO GLOBAL

La NTP 400.037 contiene un apéndice y a manera de información
acerca de husos granulométricos considerados óptimos, para los
proporcionamientos de finos y gruesos en el diseño de mezclas, dentro
de los cuales se pueden obtener concretos trabajables y compactos. Esta
información tiene carácter de orientación y en ningún caso es
prescriptiva.
El agregado global es aquel material compuesto de agregado fino y

grueso, cuya granulometría cumple con los límites dados en la siguiente
tabla:
Tabla Nº 4: Limite granulométrico para agregado global

Porcentaje en peso que pasa
tamiz Tamaño nominal Tamaño nominal Tamaño nominal
37.5 mm (1½”) 19.0 mm (3/4”) 9.5 mm (3/8”)
50 mm (2”) 100 ---- ----
37.5 mm (1 1/2”) 95 a 100 100 ----
19 mm (3/4”) 45 a 80 95 a 100 ----
12.5 mm (1/2”) ---- ---- 100
9.5 mm (3/8”) ---- ---- 95 a 100
4.75 mm (Nº 4) 25 a 50 35 a 55 30 a 65
2.36 mm (Nº 8) ---- ---- 20 a 50
1.18 mm (Nº 16) ---- ---- 15 a 40
600 μm (Nº 30) 8 a 30 10 a 35 10 a 30
300 μm (Nº 50) ---- ---- 5 a 15
150 μm (Nº 100) 0 a 8* 0 a 8* 0 a 8*
* Incrementar a 10% para los finos de roca triturada.

7.6. REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
Los agregados que serán utilizados en concretos de f´c = 210 Kg/cm² de
resistencia de diseño y mayores, así como los utilizados en pavimentos
deberán cumplir además de los requisitos obligatorios, los siguientes:
7.6.1. Índice de espesor

Índice de espesor del agregado grueso no será mayor de 50 en el caso de
agregado natural de 35 para grava triturada.
Es conocido que los agregados de forma plana, es decir con dos

dimensiones preponderantes, originan concretos difícilmente trabajables
y de baja compacidad.
La norma establece una relación de límite entre el grosor (G) y el

espesor (E)
Este requisito se aplica al agregado grueso cuando tiene la forma de una

placa en donde el espesor es muy pequeño y predominan las otras dos
dimensiones, este tipo de agregados originaba concretos poco
trabajables y de menor compacidad.
La norma aplica los siguientes términos G/E = 1.58 en donde G es el

grosor y E el espesor.
Esta fórmula define los elementos planos.
7.6.2. Resistencia Mecánica

La resistencia mecánica del agregado, determinada conforme a la norma
NTP correspondiente, será tal que los valores no excedan a los
siguientes:
Tabla Nº 5: Valores máximos de resistencia mecánica
Tipos de Resistencia Mecánica % Máximo

Abrasión (método de los Ángeles) 50
impacto 30

La especificación de forma, nueva en nuestro medio, recoge los estudios
realizados en Estados Unidos y en Europa (donde ésta característica es
normalizada), confrontando además la experiencia nacional.
7.6.3. Granulometría del agregado fino

Deberá corresponder a la gradación “C” de la tabla, se permitirá el uso
de agregado que no cumpla con la gradación siempre y cuando existan
estudios calificados a satisfacción de las partes que aseguren que el
material producirá concreto de la calidad requerida.
7.6.4. Inalterabilidad del Agregado ( Durabilidad)

El agregado utilizado en concreto y sujeto a la acción de las heladas
deberá cumplir además de los requisitos obligatorios, el requisito de
resistencia a la desintegración, por medio de soluciones saturadas de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio. La pérdida promedio de masa
después de 5 ciclos no deberá exceder de los siguientes valores:
Tabla Nº 6: Pérdida de masa de agregados expuestos a químicos

% máximo de pérdida de masa (5 ciclos)
Solución utilizada
Agregado fino Agregado grueso
Sulfato de Sodio 10% 12%
Sulfato de Magnesio 15% 18%
7.7. REQUISITOS OPCIONALES

7.7.1. Reactividad potencial álcali-agregados
El agregado utilizado en concreto sujeto permanentemente a la humedad
o en contacto con suelos húmedos, no deberá contener sustancias
dañinas que reaccionen químicamente con los álcalis del cemento, por
cuanto producen expansiones excesivas en el concreto.
En caso de estar presente tales sustanciales, el agregado puede ser

utilizado con cementos que puedan tener menos del 0,6% de álcalis
calculados como óxido de sodio (Na2O + 0,658 K2O), con el añadido
de un material que prevenga la expansión dañina debido a la reacción
álcali-agregado.

La reacción álcali-agregado es un problema común en Estados Unidos,
lo que ha originado importantes investigaciones al respecto. Sin
embargo en nuestro país pocas veces se han registrado estos casos.
De presumirse la presencia de sales solubles en el agregado en especial

al tratarse de lugares vecinos al mar, descargas de afluentes industriales,
etc. el agregado para concreto deberá cumplir con los siguientes límites
admisibles expresados en porcentaje total en peso, referidos a resultados
obtenidos en ambos agregados.
Tabla Nº 7: Limite admisibles en porcentaje en peso de sales

solubles
Contenido de sulfatos en: Valores máximos

Concreto pretensado 0.02% (200 ppm)
Concreto Armado 0.06% (600 ppm)
Para proteger al acero de la corrosión en el concreto armado pretensado,

los reglamentos estipulan un máximo de ión cloro como suma total de
todos los componentes (agua, agregados y cementos). El código del ACI
especifica el porcentaje, (en peso del cemento), del máximo ión de cloro
como suma de todos los componentes:
Tabla Nº 8: Maximo de ion de cloro en % de peso de memento
TIPOS DE CONCRETO % EN PESO MÁXIMO DEL
ION CLORURO
Concreto pretensado 0.06%
Concreto armado expuesto a cloruros 0.15%
Concreto armado seco y protegido 1%
Otras construcciones de concreto armado 0.3%

Tabla Nº 9: Comparacion de ion de cloro RNE y ACI
Contenido maximo de ion cloruro solubles en agua en el

concreto, % en peso de cemento
Norma E-060 RNE Codigo ACI
Concreto pretensado 0.06 0.06
Concreto armado expuesto a la acción de
0.10 0.15
cloruros
Concreto armado no protegido que puede
estar sometido a un ambiente húmedo pero 0.15
no expuesto a cloruros
Concreto armado que deberá estar seco o

0.80
protegido de la humedad durante su vida
por medio de recubrimientos impermeables
Concreto armado que en servico estará seco 1.00
o protegido contra la humedad
Otras construcciones de concreto armado 0.30
El agregado fino o grueso, no deberán contener sales solubles totales en

porcentaje mayor de 0.015% en peso del cemento.
7.7.2. Equivalencia de arena

El equivalente de arena del agregado utilizado en concretos de f’c = 210
Kg/cm² de resistencia de diseño o mayores así como los utilizados en
pavimentos de concreto deberá ser igual o mayor a 75. Para otros
concretos, el equivalente de arena será igual o mayor 65.
Este método es una opción con respecto al requisito del material más
fino que pasa el tamiz N°. 200, en especial cuando los muy finos no
tienen carácter perjudicial.
El ensayo fue desarrollado por el Laboratorio de Caminos del Estado de

California, tiene en la actualidad aplicación internacional. La prueba
consiste en agitar cierta cantidad de arena en una probeta con una
solución de lavado defloculante, dejando reposar la mezcla. El valor del
equivalente de la arena se calcula con la expresión:

7.8. CRITERIOS A TENER EN CUENTA

7.8.1. Canteras
En algunos casos corresponderá al contratista la ubicación y selección
de las canteras de agregados disponibles en la zona, esta deberá incluir
estudios geológicos, petrográficos, composición mineral del material
propiedades físicas, resistentes, costo de operación, rendimiento,
potencialidad, accesibilidad etc. Estas canteras seleccionadas deberán
ser aprobadas por la inspección previa presentación de certificados de
ensayos en laboratorio.
En la búsqueda y selección de la cantera el ingeniero debe tener en

cuenta sobre la ubicación, cantidad de agregado requerido el tamaño
máximo a ser empleado y las características generales de construcción,
asimismo debe estar informado sobre los efectos que sobre las
propiedades del concreto tienen la granulometría, las características
físicas y la composición del agregado.
El laboratorio seleccionado para la evaluación de las propiedades de los

agregados deberá contar con equipos calibrados, y conocer de los
procedimientos normalizados.
La selección y aprobación final de la cantera será hecha por el inspector

previa presentación por el contratista de los certificados de un
Laboratorio Oficial.
Mediante el estudio cuidadoso y selección adecuada de las canteras a ser

utilizadas, el proyectista podrá conocer que agregados existen o pueden
ser disponibles en la zona de trabajo y la conveniencia o no de su
utilización.

7.8.2. Especificaciones para la compra
Se incluirá la información necesaria en la orden de compra en la medida
que sea conveniente:
• Incluir las Normas correspondientes
• Referir si la orden de compra es para agregado grueso, fino u
hormigón.
• Cantidad en Toneladas o metros cúbicos.
Si la orden es para agregado fino:
• La especificación granulométrica
• Restricciones para los materiales reactivos
• El límite para el material que pasa la malla N° 200, sino se
indica deberá ser 3%.
• El límite para carbón y lignito, sino se indica se deberá aplicar
máximo el 1%.
Si la orden es para agregado grueso:
• La granulometría y el huso
• Restricciones sobre material reactivo
• Sino no se especifica acerca de la inalterabilidad del agregado
cualquiera podrá ser empleada.
• El peso deberá ser determinado incluyendo la humedad al
momento del transporte no se deberá añadir agua al momento de
la carga.
7.8.3. Especificaciones Técnicas de los agregados

Los agregados a utilizar en la obra deberán cumplir las especificaciones
técnicas que aseguren la calidad final de la obra. Aquellos agregados
que no cumplan algunos requisitos podrán ser empleados siempre que se
demuestre con pruebas de laboratorio o experiencia en obra que se
pueden producir concretos de la calidad especificada.
Los requisitos que deben cumplir los agregados para uso en concreto se
encuentran estipulados en ASTM C33 así como en NTP 400.037.
Los agregados que van estar sometidos a humedecimiento, exposición

prolongada a atmósferas húmedas, o en contacto con suelos húmedos no
deberán tener ningún material que sea potencialmente reactivo con los
álcalis del cemento a fin de evitar expansiones.

El ensayo de estabilidad de volumen se recomienda para agregados que
van a ser empleados en concretos sometidos a procesos de congelación
y deshielo. Aquellos agregados que no pasen esta prueba podrán ser
usados sólo demostrando que un concreto de características similares en
la zona tiene un registro de servicio satisfactorio en esas condiciones de
intemperismo.
Asimismo es necesario utilizar agregados con contenido de sales

solubles totales en porcentajes menores del 0.015% en peso del
cemento.
7.8.4. Transporte
Durante el transporte del material se deberá garantizar:
- La pérdida de finos será mínima.
- Mantener la uniformidad.
- No se producirá contaminación con sustancias extrañas.
- No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
7.8.5. Contaminación
La mayoría de los agregados presentan algún grado de contaminación,
los elementos perjudiciales a tener en cuenta son las partículas muy
finas que exigirán agua en exceso en la mezcla, las partículas débiles o
inestables que actúan sobre la hidratación del cemento, excesos en estas
características pueden ser eliminados mediante procesos de lavado.
7.8.6. Almacenamiento en obra

El material que durante su almacenamiento en obra se deteriora o
contamina no deberá emplearse en la preparación del concreto.
Los agregados se almacenarán o apilarán de manera de impedir la

segregación de los mismos, su contaminación con otros materiales, o su
mezclado con agregados de diferente granulometría o características.
Para garantizar que esta condición se cumpla deberá realizarse ensayos,
en el punto de dosificación, a fin de certificar la conformidad con los
requisitos de limpieza y granulometría.

La zona de almacenamiento deberá ser lo suficientemente extensa y
accesible para facilitar el acomodo y traslado del agregado al sitio de
mezclado.
Las pilas de agregado se tomarán por capa? horizontales de no filas de

un metro de espesor.
Estas capas deberán tener facilidad para drenar o fin de obtener un

contenido de humedad relativamente uniforme. '
7.8.7. Ensayo de los materiales

La Inspección podrá ordenar, en cualquier etapa de la ejecución del
proyecto, ensayos de certificación de la calidad de cualquiera de los
materiales empleados.
El ensayo del cemento y los agregados se realizará de acuerdo a las

Normas NTP ó ASTM correspondientes. El ensayo del agua se
efectuará de acuerdo a la Norma NTP 339.088. Estos se efectuarán en
un Laboratorio autorizado por la Inspección. Los resultados de los
ensayos se anotarán en el Registro anexo al Cuaderno de Obras;
debiendo estar una copia a disposición de la Inspección hasta la
finalización de la obra. Los resultados de los ensayos forman parte de
los documentos entregados al propietario con el Acta de Recepción de
Obra.
Ejemplos de medida aplicables para lograr la aceptación de

agregados que incumplan especificaciones.
CAUSAS DE INCUMPLIMIENTO MEDIDAS CORRECTIVAS, DE

DE ESPECIFICACIONES ACONDICIONAMIENTO Y/O ADECUACIÓN
Ejemplo 1: - Demostración mediante pruebas que la
Composición granulométrica arena en cuestión, con su granulometría
de la arena fuera de límites actual, permite obtener concretos con las
especificados. (prueba ASTM C características y propiedades específicas,
136) a un costo adecuado. O bien:
- Uso conjunto de la arena en cuestión con
otra arena que compense sus defectos
granulométricos. O bien:
- Clasificación de la arena en fracciones,
por vía hidráulica, para reintegrarlas en
una o dos arenas de granulometría
controlada. O bien:
- Explotación selectiva del banco (cuando
así proceda) a fin de explotar únicamente
zonas con arena de granulometría
aceptable.
- Clasificación de la grava en fracciones,
Ejemplo 2: por vía mecánica, para dosificarlas
Composición granulométrica individualmente a fin de integrar una
de la grava, fuera de límites composición granulométrica aceptable en
específicos. (prueba ASTM C la grava total. O bien:
136) - Además de lo anterior, trituración de
sobre tamaños o de tamaños en exceso,
para producir gravas de los tamaños en
defecto. O bien:
- Uso conjunto de la grava en cuestión, con
otra grava que compense sus defectos
granulométricos. O bien:
- Demostración mediante pruebas que la
grava en cuestión, con su granulometría
actual, permite obtener concretos con las
características y propiedades específicas,
a un costo adecuado. O bien:
así proceda) a fin de explotar únicamente
zonas donde la grava exhiba una
composición granulométrica adecuada.
Ejemplo 03: - Demostración mediante prueba que el

Exceso de colocación al exceso de colocación es producido por
determinar el contenido de substancias diferentes a la materia
materia orgánica en la arena. orgánica, que no son dañinas para el
(Prueba ASTM C 40) concreto. O bien:
- Demostración mediante pruebas que,
aunque efectivamente hay presencia de
materia orgánica en la arena, sus efectos
detrimentales en la resistencia del
mortero son tolerables. O bien:
- Aplicación a la arena en cuestión de un
tratamiento de lavado eficaz para
eliminar el exceso de materia orgánica. O
bien:
- Uso conjunto de la arena en cuestión con
otra arena libre de materia orgánica, de
modo que el contenido de esta en la
arena combinada se reduzca a un grado
tolerable.
Ejemplo 4: 1) En caso de finos plásticos:
Exceso de finos que pasan la - Aplicación de los agregados en cuestión
malla Nº 200 ASTM (75 μm), en de un tratamiento de lavado eficaz para
la arena y/o en la grava. eliminar el exceso de finos indeseables. O
(Prueba ASTM C 117). bien:
- Uso conjunto de los agregados en
cuestión con otros agregados limpios, de
modo que el contenido de finos plásticos
en el agregado total resulte tolerable, y
no produzca efectos detrimentales en el
concreto.
2) En caso de finos no plásticos:
- Aplicación de un tratamiento eficaz para
eliminar el exceso de estos finos en los
agregados, de preferencia por vía
húmeda. O bien:
cuestión con otros agregados limpios, de
modo que el contenido de finos en el
agregado total resulte dentro de límites
específicos. O bien:
- Demostración mediante pruebas que el
concreto elaborado con los agregados en
cuestión, con su contenido original de
finos, obtiene las características y
propiedades especificadas.
3) Con cualquier tipo de finos:
esto es factible) a fin de explotar
únicamente zonas donde los agregados
poseen un contenido permisible de finos.
Ejemplo 5: - Se permite el uso del agregado en
Exceso de pérdida en la prueba cuestión si existen antecedentes
de sanidad en la arena y/o en la comprobables de su utilización previa,
grava. (prueba ASTM C 88) con buenos resultados, en concretos
expuestos a condiciones similares a las
previstas. O bien:
- Se permite el uso del agregado en
cuestión si el concreto que lo contiene
produce resultados satisfactorio en
prueba de congelación y deshielo. O bien:
cuestión con otros agregados sanos, de
modo que la perdida por sanidad en e
agregado total resulte dentro de los
imites específicos. O bien:
- Si se trata de grava, beneficio de la misma
mediante la aplicación de un
procedimiento que permita eliminar el
exceso de partículas insanas, tal como la
fragmentación selectiva y el rebote
elástico.
Ejemplo 6: 1) En el caso de arena:
Exceso de partículas ligeras en - Uso conjunto de la arena en cuestión con
la arena y/o en la grava (prueba otra arena sin partículas ligeras, de modo
ASTM C 123). que el contenido de estas en el arena
total resulte dentro de los limites
- Procesamiento de la arena en cuestión
para hacer la clasificación de partículas de
acuerdo con su peso específico, mediante
centrifugación o sedimentación, a fin de
desechar las más ligeras.
2) En el caso de la grava:
- Uso conjunto de la grava en cuestión con
otra grava sin partículas ligeras, de modo
que el contenido de estas en la grava
total resulten dentro de límites
- Procesamiento de la grava para la
separación y desecho de partículas ligeras
por diferentes medios optativos:
a) Flotación en un medio pesado,
b) Flujo pulsátil de aire y/o agua,
c) Por velocidad de sedimentación,
d) Por distancia de rebote
(fraccionamiento elástico).
3) En cualquier caso (arena y/o
grava):
- Explotación selectiva de banco (cuando
esto es factible) a fin de explotar
únicamente zonas donde los agregados
tienen un contenido permisible de ligeros.
Ejemplo 7: 1) Reacción álcali-sílice
Exceso de expansión en las - Uso de cemento portland con un máximo
pruebas de reactividad álcali de 0.60% de álcalis totales pero sin que el
agregado. (pruebas ASTM C contenido total de álcalis en el concreto
227; ASTM C 586: ASTM C exceda a 3 kg/m3. O bien:
1105) - Uso de una puzolana como aditivo, o de
un cemento portland-puzolana, que por
medio de pruebas haya demostrado su
eficacia para reducir a límites permisibles
los efectos expansivos de la reacción
álcali-sílice.
2) Reacción álcali-carbonato
- Uso conjunto de las siguientes medidas:
a) Empleo de un cemento portland con
un contenido de álcalis totales que
no exceda a 0.40%,
b) Limitación a un máximo de 20% la
proporción de rocas reactivas en los
agregados,
c) Reducción al mínimo posible del
tamaño máximo de agregado.
- Uso de una puzolana como aditivo, o de
un cemento portland-puzolana, que por
medio de pruebas haya demostrado su
eficiencia para reducir a límites
permisibles los efectos expansivos de la
reacción álcali-carbonato.

8. ENSAYOS EN LOS MATERIALES.

La elección del material más adecuado, exige el conocimiento previo de
sus propiedades técnicas: físicas, químicas y mecánicas. Toda esta
información la ofrecen los ensayos de materiales, realizados
generalmente sobre probetas normalizadas y en ocasiones en elementos
de la propia obra.
Por lo tanto, el fundamento de la realización de un ensayo, será la
medida de una determinada propiedad que deseamos exigirle a un
material para su utilización.
Según el fin que se persiga, se distinguen los siguientes tipos de
ensayos:
Cualitativo
Cuantitativo
Tipos de ensayos
Destructivo
No destructivo
Los ensayos cualitativos son, normalmente, los destinados a controlar

la producción de forma que satisfagan ciertas normas perfectamente
definidas. Deben ser rápidos y simples, a la vez que exactos, fiables y
sensibles.
Los ensayos cuantitativos son los más utilizados, exigiéndoles una

gran precisión y fiabilidad, destinando en su realización mayor cantidad
de tiempo que los anteriores. Entre otros, los objetivos de este tipo de
ensayos son los siguientes:
 Conocer y estudiar las propiedades de un material y la influencia

que sobre las mismas ejerce su composición química, los procesos
en su fabricación y las transformaciones en su estructura.
 Controlar y estudiar el comportamiento de los materiales en
servicio.
 Ensayar piezas que han fallado en servicio, tratando de hallar sus
causas y forma de evitarlas.
 Obtener valores de resistencia que sirvan de base al cálculo y
elección de los materiales mas adecuados para su utilización.
Todos estos objetivos se consiguen mediante el uso de ensayos de tipo

destructivo y no destructivo basados en los siguientes métodos:
Químicos: su finalidad es conocer la composición química del material

y su resistencia a los agentes químicos. Se realizan ensayos cualitativos
y cuantitativos, siendo en general, no destructivos.
Físicos: destinados a conocer las propiedades físicas (densidad,

porosidad, propiedades térmicas, Eléctricas, etc.), así como observar y
medir defectos internos como grietas, coqueras, etc. Para la obtención
de estas propiedades, son utilizados tanto los ensayos destructivos como
los no destructivos.
Mecánicos: son en general, destructivos y tienen por objeto:

 Determinar las características elásticas y de resistencia, según el
comportamiento de probetas normalizadas sometidas a
determinados esfuerzos.
 Ensayos estáticos (tracción compresión, flexión...).
 Ensayos con tensiones múltiples.
 Ensayos de dureza.
 Ensayos dinámicos (con cargas bruscas o variables).
 Ensayos de duración (fatiga y fluencia).
 Ensayos tecnológicos (plegado, doblado, de forjado, de tubos...).
 Determinar experimentalmente las tensiones que se desarrollan en
materiales o elementos constructivos, cuando se someten a
esfuerzos análogos a los que tiene que soportar en servicio. Por este
procedimiento, es fácil decidir el diseño más adecuado, el material
o sus tratamientos.
 Como norma general, todo ensayo debe cumplir una serie de

condiciones:
- Ser homogéneo.
- Las muestras tomadas, deben ser representativas.
- De realización técnicamente sencilla.
- Fiable y repetitivo.
- Que su procedimiento este perfectamente definido y
preferiblemente normalizado.
8.1. NORMATIVAS.
8.1.1. Confección.
La realización de toda normativa o modificación de la misma, lleva
consigo un trabajo de análisis, comparación y experimentación que
sigue el siguiente esquema:
Comisión técnica: Grupo de trabajo que dirige y controla la confección
de la norma.
Grupo de trabajo: formado por una comisión de expertos, abierta,
donde se plantea el debate intelectual y experimental de lo que se
pretende normalizar.
Exposición pública: periodo en el cual se da a conocer el documento y
en el que se pueden presentar las alegaciones y modificaciones que se
consideren oportunas.
Aprobación: tramite por el cual, la norma es aprobada por el gobierno y
publicada en el Boletín Oficial del Estado.
8.1.2. Tipos.
Dentro de la amplia gama de normativas existentes, podemos hacer una
primera clasificación atendiendo a los distintos tipos, según los
siguientes criterios:
 Las que describen la normalización de los productos.

 Las que desarrollan la normalización de la ejecución de los
ensayos.
 Entre otras, cabe destacar las normas NTP, RNE, UNE, EH,
RC, RY, NLT, ASTM, DIN... Las limitaciones y valores que
indican las normas, podrán ser o no de obligado cumplimiento.
Cuestión esta que debe quedar explicitada en proyecto.
8.1.3. Contenido.
Toda normativa tiene como finalidad principal dar homogeneidad al
tratamiento de los distintos ensayos.
Del mismo modo, el contenido de la misma sigue un esquema principal

y homogéneo, que podemos resumir del siguiente modo:

Objeto: se enuncia la finalidad de la utilización de la norma y el ensayo
a realizar.
Toma de muestras: la norma específica como, en que cantidades y que

formas deben tener las muestras del material a ensayar, para que los
resultados sean comparables y fiables en cualquier caso y lugar.
Aparatos empleados: se describen perfectamente las herramientas,

aparatos y demás utillaje utilizado en el ensayo, indicando sus
especificaciones, potencia, velocidades de carga, tiempos, etc.
Procedimiento operativo: se detalla exhaustivamente cada paso de la

realización del ensayo.
Obtención de resultados: se expresan las distintas formulaciones, a

partir de las cuales se adoptan los valores mínimos de exigencia según el
ensayo que se realice, así como su interpretación.
8.2. ENSAYOS DE LABORATORIO

8.2.1. Toma de la muestra
Lo más importante al tomar una muestra de agregado (árido), es que
debe ser del tamaño apropiado y representativo de todo el lote o acopio.
La muestra que se tome para el ensayo debe ser lo más representativa

que se pueda del material de que procede. Para esto se debe tener una
serie de precauciones, las que a continuación relacionamos para el caso
en que los áridos (arena y grava) se encuentran almacenados en Stock
(forma de pila).
1. Evitar tomar material de las partes que se encuentren

igualmente segregados (en algunos casos, la base de la pila).
2. Tomar la muestra de al menos tres partes diferentes de la pila:
- Cerca de la base de la pila.
- Aproximadamente en la mitad de la pila.
- De la parte superior de la pila.

Al tomar muestras de árido (arena y grava), las capas externas del
material se deben remover (mezclar), con el resto, hasta lograr una
muestra homogénea.
La cantidad de muestra a tomar depende del tipo de árido y de la

cantidad de ensayes a realizar. Si la muestra se va a enviar a un
laboratorio, las cantidades mínimas necesarias son:
Tabla Nº 10: Cantidades mínimas de muestras para ensayos
Tabla Nº 11:Cantidad de muestra para cuarteo vs. Tamaño nominal

Tamaño nominal máximo (mm) Cantidad mínima de muestra (kg.)
90 175
75 150
63 125
50 100
37.5 75
25 50
19 25
12.5 15
9.5 10
4.75 (Nº 4) 10
2.36 (Nº 8) 10
Fuente: ASTM C88
• Las muestras siempre exceden la cantidad necesaria para realizar los

ensayos de laboratorio, por lo que se debe efectuar un procedimiento de
cuarteo apropiado.

8.2.2. Cuarteo
8.2.2.1. Cuarteo manual
Las muestras antes de someterse, a los distintos ensayes que se van a
realizar, necesita una preparación previa la cual se conoce con el
nombre de cuarteo.
El objetivo del cuarteo de la muestra es homogenizarla, para que la

muestra sea representativa, de tal manera que los resultados obtenidos
para cada ensaye sean representativos.
La muestra debe tomarse siguiendo el procedimiento siguiente:

a) La muestra se coloca sobre una superficie lisa, limpia y seca y exenta
de materiales extraños.
b) Mezclar bien las muestras combinadas, haciendo una pila cónica,
echando repetidas veces el material de los bordes hacia el centro.
c) Aplanar ligeramente la pila , dándole forma circular , con espesor
uniforme.
d) Se divide el material en cuatro sectores iguales, abriendo con la pala
dos zanjas diametrales y perpendiculares.
e) Desechar dos sectores diagonalmente opuestos, mezclar bien los dos
restantes y tomándose de ahí las cantidades necesarias para los
distintos ensayos.
Si se dispone de un “cuarteador”, el cuarteo a mano no es necesario, ya
que la caja tiene compartimentos y conductores que separan la muestra
en forma deseada.

Consiste en dividir la muestra en cuatro partes iguales. Luego solo los

cuadrantes opuestos se eliminan, los dos restantes se redistribuyen, se
los vuelve a cuartear nuevamente se eliminan dos cuadrantes opuestos,
se repite este procedimiento una y otra vez hasta llegar a la muestra
representativa dependiendo el tamaño nominal máximo.
En general el cuarteo es un procedimiento de reducción de cantidades de

muestra. El objetivo de la técnica de reducción de cantidad de muestra
es minimizar las variaciones de características.
 Existen tres métodos para reducir la cantidad de muestra (ASTM
C89):
- Método A: Cuarteador mecánico número par de rejillas, no
menor a 8.
- Método B: Pala o cuchara grande, escoba o brocha, lona de
cuarteo de 2.0 m. x 2.5 m.
- Método C: Muestreo en apilamiento miniatura.
Reducción de la muestra
Barajar o dividir en cuatro son los métodos más usados en la
reducción de muestras en función del tamaño representativo
a.- Barajar, es un método muy usado para la reducción, pero la
condición es que el material sea seco.
Mesclado del agregado Dividir en cuatro parte Descartar los cuartos

iguales opuestos
b.- Dividir en cuatro partes es el mejor método para reducir

material húmedo.

Remezclar y dividir en cuatro Continúe el proceso hasta que la

Partes iguales de nuevo muestra este en función del tamaño
nominal
Figura A7 Métodos de cuarteo (deducción de la muestra)

Fuente: ASTM C89
Los diferentes métodos son aconsejados como se ve en la tabla .
Tabla Nº 12: Métodos para el cuarteo

Material Método
Agregado fino en condición seca A (*)
Agregado fino con humedad B, C (**)
Agregado grueso A (Preferido), B (Aceptable)
Agregado Grueso y fino combinados A (Preferido), B (Aceptable)
Fuente: ASTM C88
(*) Los métodos B y C pueden aplicarse si se agrega humedad a la

muestra, con un mezclado cuidadoso.
(**) El método A puede aplicarse si se elimina humedad, con secado a
temperaturas inferiores a todas las temperaturas de ensayo
posteriores. Puede hacerse una separación preliminar, a pesar de la
humedad de las muestras, mediante un cuarteador mecánico de
dimensión de rejilla de 38 mm o más.

8.2.3. Determinación de los pesos unitarios seco sueltos y seco
compacto de los agregados gruesos y finos designación
ASTM C–29 AASHTO T 19
a.- Importancia del ensayo.

El peso unitario de un agregado (árido) es la relación entre el peso de
una determinada cantidad de este material y el volumen ocupado por el
mismo, considerando como volumen al que ocupan las partículas del
agregado y sus correspondientes espacios ínter granulares.
Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de

acomodamiento que se le haya dado al material inmediatamente antes de
la prueba; la denominación que se le dará a cada uno de ellos será Peso
Unitario Seco Suelto (PVSS) y Peso Unitario Seco Compacto
(PVSC).
Ambos sirven para establecer relaciones entre volúmenes y pesos de

estos materiales.
También los Pesos Unitarios nos sirven para determinar el porcentaje de

huecos existente en el árido.
b.- Material y equipo necesario

- Balanzas con precisión de 1.0 gramo.
Balanza
- Varilla de acero de 5/8 pulgadas (16 mm) de diámetro,
aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, con al
menos uno de sus extremos acabado en forma de bala.
- Moldes o recipientes cilíndricos manejables y suficientemente
rígidos para evitar su deformación, cumpliendo los siguientes
requisitos dimensiónales:
Tabla Nº 13: Capacidad de recipiente según TM del agregado
- Pala, cucharón. Una pala o cucharón grande de tamaño

conveniente para llenar el recipiente.
- Placa de vidrio de ¼ pulgada de diámetro, un termómetro, una
probeta graduada (equipo para la calibración del recipiente).
- Horno, que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.
Hornos

- Charolas.
- Material:
a) Agregado grueso (grava).
b) Agregado fino (Arena).
c.- Determinación del factor de calibración de los moldes (fc).

Los moldes utilizados deberán calibrarse con agua limpia a la
temperatura ambiente, usándose el siguiente equipo:
• Termómetro con capacidad hasta 50°C, con sensibilidad de
0.5°C.
• Placa de vidrio.
• Probeta graduada.
• Balanza con sensibilidad de 1.0 gramos
Procedimiento:
• Pese el molde y anote su peso.
• Llene el molde con agua a la temperatura ambiente, enrase con
la placa de vidrio eliminando las burbujas.
• Determine el peso neto del agua contenido en el molde más el
molde con aproximación de 1.0 gramos.
• Mida la temperatura del agua y determine el peso específico de
la misma haciendo uso de la tabla siguiente:

Tabla Nº 14: Densidad del agua según su temperatura ºC.
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0.9999 0.9999 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 0.9999 0.9999 0.9998
10 0.9997 0.9996 0.9995 0.9994 0.9993 0.9991 0.9990 0.9988 0.9986 0.9984
20 0.9982 0.9980 0.9978 0.9976 0.9973 0.9971 0.9968 0.9965 0.9963 0.9960
30 0.9957 0.9954 0.9951 0.9947 0.9944 0.9941 0.9937 0.9934 0.9930 0.9926
40 0.9922 0.9919 0.9915 0.9911 0.9907 0.9902 0.9898 0.9894 0.9890 0.9885
50 0.9881 0.9876 0.9872 0.9867 0.9862 0.9857 0.9852 0.9848 0.9842 0.9838
60 0.9832 0.9827 0.9822 0.9817 0.9811 0.9806 0.9800 0.9795 0.9789 0.9784
70 0.9778 0.9772 0.9767 0.9761 0.9755 0.9749 0.9743 0.9737 0.9731 0.9724
80 0.9718 0.9712 0.9706 0.9699 0.9693 0.9686 0.9680 0.9673 0.9667 0.9660
90 0.9653 0.9647 0.9640 0.9633 0.9626 0.9619 0.9612 0.9605 0.9598 0.9591
Tabla Nº 15: Densidad del agua según su temperatura ºC.
• Calcule el volumen V, del molde dividiendo el peso del agua

exigido para llenar el molde por la densidad del agua a la
temperatura de ensaye. Calcule el factor de calibración (FC)
dividiendo la densidad del agua a la temperatura de ensaye por
el peso neto de agua para llenar el molde.
Ejemplo:
a. Densidad del agua a una temperatura de 14ºC = 0.9993 gr/cm3
b. Peso del recipiente = 331.6 gr
c. Peso del recipiente + agua al ras = 3,119.0 gr
d. Peso del agua al ras = 2787.4 gr
e. Volumen de recipiente (d/a) = 2788.952267 cm3
f. Volumen del recipiente e/100³ = 0.002788952267 m3
Muestras
01 02 03
a Densidad del agua a temperatura de la muestra 0.9993 0.9993 0.9993
b Peso de recipiente (gr) 331.60 331.40 331.50
c Peso de recipiente + agua al ras (gr) 3,119.00 3,123.00 3,126.00
d Peso del agua al ras (gr) 2,787.40 2,791.60 2,794.50
e Volumen del recipiente (d/a) 2,789.35 2,793.56 2,796.46
8.2.4. Procedimiento para la determinación de los pesos unitarios.

a) Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco Suelto
(PVSS).
• Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado
a ensayar (Grava o Arena).
• La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).
• Pese el recipiente adecuado, según tamaño de agregado, y anote
su peso.
• Deposite material en el recipiente, procurando efectuar esta
operación con ayuda de un cucharón utilizando una altura
constante sobre la parte superior del molde que no exceda de
cinco centímetros (el puño de la mano). Una vez llenado el
recipiente enrase, para realizar esta operación si el material es
grava utilice los dedos de la mano, si es arena con ayuda de un
enrasador.
• Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.
• Repita este procedimiento tres veces como mínimo.
• Calcule el Peso Volumétrico Seco Suelto con la formula
siguiente:
Se puede también determinar el PVSS con la formula siguiente:
PVSS = [(Peso del material suelto + el recipiente) – (Peso del recipiente)] * FC.

Ejemplo:
i. Peso del recipiente + agregado sin compactar = 4,592 gr
j. Peso del material sin compactar (i-b) = 4260.4 gr
k. Peso Volumétrico Seco Compactado (j/g) = 1.5253 gr/cm3
l. Peso Volumétrico Seco Compactado (k*1000) = 1525,3 kg/m3
i Peso del recipiente + agregado sin compactar 4,592.00 4,586.00 4,589.00 gr

j peso del material sin compactar (i-b) 4,260.40 4,254.60 4,257.50 gr
k peso volumetrico Seco Sin Compactar (j/g) 1.52738 1.52301 1.52246 gr/cm3
1-2 2-3 1-3
f Verificacion de resultados no mayor al +-1%
-0.15% -0.10% -0.25%
g promedio volumen del recipiente 1.5243 gr/cm3
h promedio volumen del recipiente 1524.3 kg/m3
b) Determinación del Peso Unitario o Volumétrico Seco compacto

(PVSC).
Se presentan dos posibilidades dependiendo del tamaño del agregado
que use.
b-1) Peso Volumétrico seco envarillado

Aplicables a agregados con tamaño máximo de 2 pulgadas.
• Seleccione una muestra representativa por cuarteo del agregado
a ensayar.
• La muestra debe estar previamente seca (secada al horno).
• Pese el recipiente adecuado (según tamaño de agregado) y anote
su peso.
• Deposite material en el recipiente, en tres capas procurando
efectuar esta operación con ayuda de un cucharón utilizando
una altura constante sobre la parte superior del molde, que no
exceda de cinco centímetros (el puño de la mano).
• Primero se deposita material hasta un tercio de capacidad del
recipiente, aplicándole veinticinco golpes con ayuda de la
varilla punta de bala, distribuida en toda el área. Luego se llena
con material hasta el segundo tercio y se vuelve a golpear 25
veces con la varilla punta de bala. A continuación se llena
completamente el recipiente y se vuelve a golpear 25 veces con
la varilla.
• Después de haberle aplicado los 25 golpes a la ultima capa
enrase, para realizar esta operación si el material es grava utilice
los dedos de la mano, si es arena con ayuda de un enrasador.
• Pese el recipiente con el material contenido y anote su peso.
• Repita este procedimiento tres veces como mínimo.
• Calcule el Peso Volumétrico Seco Compacto con la formula
siguiente:
Se puede también determinar el PVSC con la formula siguiente:
PVSC = [(Peso del material Compacto + peso del recipiente) – (Peso del recipiente)] FC.
b-2) Peso Volumétrico seco compactado

Para materiales pétreos de tamaño comprendido entre 2” y 4”.
•
corresponderá a un tercio de la altura del recipiente.
• Se compacta mediante el golpeo del recipiente en diferentes
posiciones, desde una altura de 5 centímetros, se deja caer el
recipiente por su propio peso alternándose las caídas en dos de
sus bordes diametralmente opuesto, siendo el numero de ellas
de 25 por cada lado hasta completar 50 golpes por capa.
• Al finalizar el compactado enrase el recipiente a fin de
equilibrar los huecos con los salientes que tengan las piedras.
• Determine el peso del material mas el recipiente.
• Calcule el PVSC con la formula dada en b-1-7.
Ejemplo:
Muestras
Unidad
01 02 03
a Densidad del agua a temperatura de la muestra 0.9993 0.9993 0.9993 gr/cm3
b Peso de recipiente (gr) 331.20 331.60 331.50 gr
c Peso de recipiente + agua al ras (gr) 3,138.00 3,139.00 3,137.00 gr
d Peso del agua al ras (gr) 2,806.80 2,807.40 2,805.50 gr
e Volumen del recipiente (d/a) 2,808.77 2,809.37 2,807.47 cm3
i Peso del recipiente + agregado compactado 5,349.00 5,349.00 5,317.00 gr
j peso del material compactado (i-b) 5,017.80 5,017.40 4,985.50 gr
k peso volumetrico Seco compactado (j/g) 1.78648 1.78595 1.77580 gr/cm3
1-2 2-3 1-3
f Verificacion de resultados no mayor al +-1%
0.03% 0.57% 0.60%
g promedio volumen del recipiente 1.7827 gr/cm3
h promedio volumen del recipiente 1782.7 kg/m3
Formato para determinación del pvss
Formato para determinación del pvsc
c. Precisión.
Se ha hallado que la desviación normal entre varios laboratorios, es de
24 kg/m3 (1.5 lb/pie3) para tamaños nominales máximos de 19.0 mm
(3/4”) de peso normal, empleando recipientes de medida para agregados
grueso de 15 litros (1/2” pie3). Por tanto, resultados de dos ensayos
adecuadamente ejecutados en dos laboratorios diferentes sobre la
muestra del mismo agregado grueso, no deberá diferir en más de 67
kg/m3 (4.2 lb/pie3). La desviación normal de un mismo operador se ha
hallado en 11 kg/m3 (0.7 lb/pie3). Por lo tanto, resultados de dos
ensayos correctamente ejecutados por el mismo operador sobre la
misma muestra de agregado grueso, no deberá diferir en más de 32
kg/m3 (2.0 lb/pie3) o equivalente al 2%. En Agregados finos su
precisión no debe exceder del 1%.

8.2.5. Determinación del contenido de humedad de los agregados:
ASTM C 566–84
a. Introducción.
Contenido de humedad se puede definir como la cantidad de agua
presente en los materiales, al momento del ensaye, expresada en
porciento del peso seco de su fase sólida.
b. Alcance
- Este método de ensayo se usa para determinar por secado, el
porcentaje de humedad evaporable en una muestra de agregado.
- Este método es lo suficientemente exacto para el ajuste de ls
pesos en mezcla de concreto y fines similares.
- Puede suceder que el método no sea aplicable o que requiera
modificación en caso aislados en los cuales el agregado ha sido
alterado por calor, o cuando se requieran mediciones mas
precisas.
c. Significado y uso
- Este método es suficientemente preciso para ser usado en el
ajuste del peso de los ingredientes del concreto. En los casos en
que los agregados estén alterados por calor, o cuando se
requieran medidas precisas, el ensayo se realizara usando un
horno ventilado con control de temperatura.
- Las partículas grandes de agregado grueso, en especial en
aquellas de tamaño mayor de 50 mm (2”), requieren mayor
tiempo para que la humedad llegue desde el interior de la
partícula hasta la superficie. El usuario debe determinar
mediante tanteos, si los métodos de secado rápido dan suficiente
exactitud en este caso.

Equipo
Balanza de 0.1 gramo de sensibilidad
Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.
Recipientes volumétricos (taras) resistentes al calor y de volumen

suficiente para contener la muestra.
Cucharón o espátulas de tamaño conveniente.
b. Material
La muestra debe ser representativa del material, debiendo tomarse la
cantidad a usar en función del tamaño máximo del agregado, como se
indica en el cuadro siguiente:
Tabla Nº 16: Cantidad de muestra según TM del AG.

c.- Procedimiento
• Seleccione una muestra representativa por cuarteo.
• Tome un recipiente (tara), anote su identificación y determínele
su peso.
• Pese la muestra húmeda más el recipiente que la contiene.
• Coloque la tara con la muestra en el horno a una temperatura
constante de 110° C, por un periodo de 24 horas (20 horas es
suficiente).
• Retire la muestra del horno y déjela enfriar hasta que se alcance
la temperatura ambiente.
• Pese la muestra seca más el recipiente y anote su peso.
• Calcule el contenido de humedad en porcentaje del agregado
con la formula siguiente:
•
Ejemplo:
a. Peso de la charola = 415.8 gr
b. Peso de la charola + material húmedo = 1310.6 gr
c. Peso de la charola + material seco = 1211.6 gr
d. Peso del material húmedo = 894.8 gr
e. Peso del material seco = 795.8 gr
f. Porcentaje de humedad ((d-e)/e*100) = 12.44%
Ensaye no. 1 2 3
Tara No. 01 02 03
Peso de tara (gr) 415.800 424.000 424.600
Peso de tara + agregado húmedo (gr) 1310.600 1485.000 1287.600
Peso de agregado húmedo (gr) 894.800 1061.000 863.000
Peso de tara + agregado seco (gr) 1211.600 1366.600 1190.200
Peso de agregado seco (gr) 795.800 942.600 765.600
Contenido de humedad (%) 12.44% 12.56% 12.72%
1-2 2-3 1-3
Verificacion de resultados no mayor al +-1%
0.96% 1.27% 2.21%
12.50%
Contenido de humedad promedio (%) 12.50%

Formato para determinación del contenido de humedad
d. Interpretación de los resultados.
La clasificación para el porcentaje de humedad de la arena (Geymayr,

1979).
- 1-2% Apenas notable.

- 2-4% notable.
- 4-6% mojada.
- > 6% muy mojada.
8.2.6. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de

absorción del agregado fino y grueso.
a. Introducción.
Cada partícula de árido está constituida por una parte sólida y otra de
pequeños huecos o poros.
Se define como peso específico relativo ó gravedad específica a la

relación en peso entre una determinada cantidad de árido seco y el peso
de un volumen igual de agua; considerando como volumen de los áridos
a la suma de los volúmenes de la parte sólida y poros.
Este método determina (después de 24 horas de inmersión del agregado

en agua) la gravedad específica corriente (GE), la gravedad especifica
saturada superficialmente seca (GEsss), la gravedad especifica aparente
(GEa).

Las GE y GEsss se utilizan en el cálculo de las dosificaciones de las
mezclas de mortero y concreto que contengan dichos agregados, para las
relaciones de volumen a peso o de peso a volumen. También la GE se
utiliza para el cálculo del porcentaje de huecos de los áridos.
La importancia de la absorción radica en que nos indica la cantidad de

agua que puede penetrar en los poros permeables de los agregados
(áridos) en 24 horas, cuando estos se encuentran sumergidos en agua.
b. Definiciones
- Absorción. Aumento ene le peso del agregado debido ala agua
en los poros del material, pero que no incluye el agua adherida a
la superficie externa de las partículas.
- Peso Específico. Relación entre la masa (o peso en aire) de un
volumen unitario de material y la masa del mismo volumen de
agua a una determinada temperatura. Los valores son
adimensionales.
- Peso específico aparente. Relación entre el peso en aire de un
volumen unitario de la porción impermeable de agregado a una
determinada temperatura y el peso en aire de un volumen igual
de agua destilada libre de gas a una temperatura dada.
- Peso específico de masa. Relación del peso en aire de un
volumen unitario de agregado (incluyendo los poros permeables
e impermeables en las partículas, pero sin incluir los poros entre
partículas) a una temperatura dada y el peso en aire de un
volumen igual de agua destilada sin gas a una temperatura dada.
- Peso específico saturado y superficialmente seco (SSS).
Relación entre el peso en aire de un volumen unitario de
agregado, incluyendo el peso del agua dentro de los poros
después de 24 horas de sumergido en agua (no incluye los poros
entre partículas) a una temperatura dada, comparando con el
peso en aire de un volumen equivalente de agua datilada sin gas
a una temperatura dada.

b. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de
absorción del agregado fino (arena): ASTM C 128, AASHTO T 84
1.- Equipo
• Balanza con capacidad de 1 Kg. o más y sensibilidad de 0.1
gramos o menos.
• Frasco Volumétrico (matraz aforado de cuello largo) de 500 cm³
de capacidad, a una temperatura de calibración de 20 °C.
Frascos Volumétricos (centro de foto)
• Molde cónico de metal de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte

superior, 90 ± 3 mm de diámetro en el fondo, con 75 ± 3mm de
altura.
• Un pisón metálico de 340 ± 15 gramos de peso y que tenga una
sección circular de 25 ± 3 mm de diámetro.
• Horno que mantenga una temperatura constante de 110 ± 5 °C.

• Cocina.
2.- Procedimiento.
Preparación de la muestra
a) Tome una muestra representativa del Stock de arena a usar.
b) Se toman aproximadamente 1500 gramos del agregado fino que
se va ensayar y se coloca en un recipiente o depósito adecuado
cubriéndola con agua y dejándola reposar por 24 ± 4 horas.
c) Después de estar 24 ± 4 horas en el agua, la muestra se dispone
sobre una superficie plana, expuesta a una suave corriente de
aire caliente, revolviéndolo frecuentemente, para conseguir que
seque uniformemente. Esta operación continuará hasta que el
árido fluya libremente sin adherirse entre sí las partículas.
d) Coloque él agregado fino suelto en el molde cónico, aplíquele
25 golpes con el pisón sobre la superficie, levantando el molde
verticalmente, si existe presencia de humedad superficial, el
cono de árido fino conservará su forma. Se seguirá secando con
mezclados constantes y haciendo la prueba nuevamente a
intervalos regulares, hasta que el cono del árido fino se
desmorone al levantar el cono.
Esto indicara que el árido fino ha llegado a la condición de saturado sin

humedad superficial (SSS).
Procedimiento de Ensaye
1. Pese 500 gramos de arena en la condición de saturada y
superficialmente seca (B).
2. Determine el peso del frasco seco y limpio (C)
3. Coloque los 500 gramos de arena en la condición de SSS en el
frasco volumétrico y llénelo de agua hasta cercana a la marca de
aforo, dejándolo reposar por cinco minutos.
4. Elimine el aire atrapado, agitando el frasco volumétrico, esta
operación tarda de 15 a 20 minutos.
5. Después de eliminar el aire atrapado, agréguele agua hasta la
marca de aforo. Determine el peso de frasco más peso de arena
y el agua añadida para completar la capacidad del frasco (d).
6. Retire el agua y la arena contenida en el frasco, depositándolo
en una tara, colocándola en el horno a temperatura de 110 ± 5

°C por un periodo de 24 hora. En este tiempo se considera que
el árido pierde toda el agua, inclusive la que se encuentra en los
poros permeables.
7. Transcurrido este tiempo, retire la tara del horno, refresque la
muestra a temperatura ambiente y determine su peso seco (A).
8. Determine la gravedad especifica con las formulas siguientes:
W=d–(B+C)
Dónde:
GE = Gravedad especifica corriente
A = Peso de la muestra seca.
B = Peso de la muestra en la condición de saturada superficialmente
seca.
C = Peso del frasco seco y limpio.
d = Peso del frasco más Peso del Material más Peso Agua Añadida.
V = Capacidad del Frasco.
W = Agua Añadida al Frasco.
GEsss = gravedad especifica en condición de saturado superficialmente

Seca
Gea = gravedad especifica aparente
9. Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la

siguiente fórmula.
Absorción % = [(B – A)/A] * 100

Ejemplo:
Numero de ensayo 1 2 3 Und.
A Peso pignometro 680.40 680.20 680.60 g
B Peso pignometro + H2O 1638.10 1639.60 1638.50 g
C Peso pignometro + Msss 1344.90 1266.00 1254.60 g
D Peso pignometro + H2O + Msss 2030.90 1987.40 1974.80 g
E Peso charola 276.40 276.80 286.60 g
F Peso charola + M.seco 915.60 833.80 880.30 g
G Peso de la muestra seca (F-E) 639.20 557.00 593.70 g
H Peso de la muestra saturada SS (C-A) 664.50 585.80 574.00 g
I Peso especifico (G/(B+H-D)) 2.353 2.340 2.498 g/cm³
1-2 2-3 1-3 g/cm³
Verificacion de resultados no mayor al +-1%
0.52% 6.30% 5.81%
2.346
Contenido de humedad promedio (%)
2.346
J Absorción ((H-G)/G) 3.958 5.171 -3.318 %
Absorción promedio %
Formato para la determinación de la gravedad especifica de la arena
3. Precisión
Se puede considerar satisfactorio las siguientes cantidades:
- Para los pesos específicos : 0.03, Para la absorción : 0.45
Si los ensayos son realizados en el mismo laboratorio sobre una misma
muestra, se consideraran satisfactorios si no difieren de su valor medio
en más de las siguientes cantidades:
- Para los pesos específicos : ± 0.02 , La absorción : ± 0.31
Para muestras diferentes, aun con identificación de origen, los límites de

precisión pueden ser superiores.
c. Determinación de la gravedad específica y porcentaje de
absorción del agregado grueso (grava): ASTM C 127, AASHTO T
85
a. Equipo:
• El equipo es variable, depende del método a emplear en la
determinación; estos métodos se mencionan a continuación:
a) Método de la balanza hidrostática.
b) Por medio de un picnómetro.
Picnómetro
c) Método del sifón.
Nota. El método que utilizaremos es el de la balanza hidrostática, por lo

que el equipo será.
‾ Balanza con capacidad de 1 Kg. o más y sensibilidad de 0.1
gramos o menos.
‾ Cesta de alambre.
‾ Recipiente adecuado para sumergir la cesta de alambre en agua.
‾ Paños absorbentes.
‾ Horno que mantenga una temperatura constante de 110±5°C.
b. Preparación de la muestra.
De la muestra que va a someterse a ensaye deben seleccionarse, después
de cuarteada, aproximadamente 5.0 kg de agregado grueso, descartando
todo material que pase el tamiz No. 4. Después de seleccionar la
muestra se lava, con el objetivo de remover el polvo y las impurezas de
la superficie de las partículas.
Una vez lavada se sumergirán en agua por un periodo de 24 horas, para

que todos los poros permeables se saturen de agua.
c. Procedimiento de ensaye.
1. Después de haber transcurrido las 24 horas de estar la muestra
sumergida en agua, esta se retira del recipiente y con un paño
grande y absorbente, se secan las partículas hasta que la película
visible de agua se elimine (Es decir que este en la condición de
saturada superficialmente seca).
2. Pese aproximadamente 2000 gramos de la muestra saturada y
superficialmente seca y anote su peso (B).
3. Determine el peso de la cesta sumergida (E).
4. Coloque la muestra en la cesta y determine el peso de la cesta más
la muestra sumergida (D).
5. Retire la muestra de la cesta y depositela en una tara, seguidamente
introdúzcala al horno por un periodo de 24 horas a una temperatura
de 110±5 °C.
6. Transcurridas las 24 horas, se retira la muestra del horno y se deja
enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente, una vez alcanzada
se determina el peso de la grava seca.
7. Calcule la gravedad específica con las formulas siguientes:
• Gravedad Especifica corriente

GE = A / (B - C)
• Gravedad Especifica en condición saturada superficialmente seca.
GE sss = B / (B - C)
• Gravedad Especifica Aparente
Ge a = A/A – C
Dónde:
B = Peso de muestra en la condición saturada superficialmente seca.
C = Peso de muestra sumergida = D - E.
Nota: Algunos usuarios de este método de ensaye, pueden desear
expresar los resultados en términos de densidad. La densidad puede ser
determinada multiplicando la gravedad específica por la densidad del
agua. Siendo su valor a la temperatura de 4°C 1000 Kg/m³ o 1.0 g/cm³ (
62.43 lb/ft³)
8. Calcule el porcentaje de absorción, como sigue:
Absorción, % = [(B - A)/A] x 100
Dónde:
B = Peso de la muestra en condición de saturada superficialmente seca.
Ejemplo:
Numero de ensayo 1 2 3 Und.

A Peso del cesto + gancho 1035.60 1045.60 1045.4 g
B Peso del cesto + gancho + Msss 2350.10 1989.80 1832.2 g
C Peso del cesto sumergido 913.90 916.90 924.3 g
D Peso del cesto sumergido + Msss 1710.70 1486.50 1389.2 g
E Peso charola 97.70 240.50 365 g
F Peso charola + material seco 1376.30 921.20 761.3 g
G Peso de la muestra seca (F-E) 1278.60 680.70 396.30 g
H Peso del material SSS (B-A) 1314.50 944.20 786.80 g
I Peso en el agua de la muestra SSS (D-C) 796.80 569.60 464.90 g
J Peso especifico (G/(H-I)) 2.470 1.817 1.231 g/cm³
Promedio peso especifico (G/(H-I)) 1.839 g/cm³
K Absorción % ((H-G)/G) 2.808 38.710 98.536 %
Promedio absorción % ((H-G)/G) 46.685 %
Formato para la determinación de la gravedad especifica de la grava
d. Precisión.
Se considera satisfactorio sin no difieren de:
- Peso específico : 0.01 y en cantidad : ± 0.01

- Absorción : 0.13 y en cantidad : ± 0.09

Significado y uso.
- El peso específico de la masa es la característica generalmente

usada para calcular el volumen ocupado por el agregado en
diferentes mezclas que contienen agregados, incluyendo el
concreto de cemento Portland, concreto bituminoso y otras
mezclas que son proporcionadas o analizadas en base a un
volumen absoluto. El peso específico SSS se usa cuando el
agregado está húmedo, es decir, si su absorción ha sido
satisfecha. Contrariamente, el peso específico de la masa (seco
al horno) se usa en cálculos cuando el agregado está seco o se
supone seco.
- El peso específico aparente se refiere a la densidad relativa del
material solido que conforma las partículas, sin incluir el
espacio de los poros dentro de las partículas que es accesible al
agua.
- Los valores de absorción se usan para calcular el cambio ene le
peso de un agregado debido al agua absorbida en los poros de
las partículas que lo forman, comparando con la condición saca,
cuando se cree que el agregado ha estado en contacto con agua
lo suficiente para satisfacer gran parte del potencial de
absorción.
- Los poros en agregados livianos puede o no llenarse de agua
después de 24 horas de inmersión. Muchos agregados pueden
permanecer inmersos en agua durante varios días sin llenar su
capacidad de absorción. Por esta razón este método no es
aplicable a agregados ligeros.
Interpretación de los resultados.

El manual del concreto fresco (Porrero y otros, 1979) indica que,
- Los pesos específicos más usuales oscilan de 2.68 a 2.74. en el
AG.
- Los peso espeficicos mas usuales oscilan 2.63 a 2.67. en el AF
- La absorción del agregado grueso es del orden de 0.70% y del
1.0 a 1.1% en el AF.
- Según Salas y Rosario (Salas, R. y R. Rosario, 1975), la poca
variabilidad de sus valores permite en la mayoría de los casos
superen una densidad promedio de 2.65 tanto para agregado
fino como grueso.
8.2.7. Determinación del análisis granulométrico de los agregados

gruesos y finos ASTM C 136 AASHTO T 127
Este ensaye consiste en determinar la distribución del tamaño de las

partículas que contiene una muestra de agregado, los cuales desempeñan
un papel muy importante en las propiedades de los concretos que lo
contienen. Así como la comparación de sus resultados con
especificaciones estandarizadas.
Significado y uso
Este método se usa principalmente para determinar la gradación de
materiales que serán usados como agregados. Los resultados se usan
para poder determinar si la distribución de tamaños de las partículas está
de acuerdo con las especificaciones y para proveer la información
necesaria para el control de la producción delos diversos productos de
agregados y mezclas que contienen agregados. La información puede
también ser usada en el desarrollo de relaciones en los que respecta a
porosidad y relleno.
La información precisa del material más fino que el tamiz de 75 μm (Nº
200) no se logra mediante este método únicamente.
a) Determinación del análisis granulométrico del agregado fino

(arena)
• Equipo.
• Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.
• Tamices correspondientes a la graduación fina.

Tamices
• Charolas y cucharones.
Procedimiento.
• Tome una muestra representativa de la arena a ensayar
(aproximadamente 2000 gramos).
• Deposite la muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5
°C, por un periodo de 24 horas.
• De la muestra secada tome 500 gramos, deposítelo en una tara,
cúbralo de agua y déjelo reposar por 24 horas.

• Lave la muestra saturada, por el tamiz No. 200, hasta que el
agua pase limpia o trasparente a través del tamiz.
• El material retenido en el tamiz No. 200, regréselo a la tara y
deposítelo en el horno a la temperatura de 110 ± 5 °C, por un
periodo de 24 horas.
• Coloque los tamices de mayor a menor diámetro (en orden
descendente) y deposite el material seco y lavado.
• Comience a cribar por medio de movimiento de vaivén por un
periodo de cinco minutos. Estos movimientos facilita que las
partículas del árido queden distribuidas en los diferentes tamices
de acuerdo con su tamaño.
• Pese los retenidos en cada tamiz con aproximación de 0.1
gramos.
• Calcule los porcentajes retenidos parciales, porcentajes
retenidos acumulados y porcentajes que pasan.
Grafique los resultados que pasan del material ensayado y compárelo

con las normas de la ASTM.
Cuadro Nº 2: Formato de Cálculo para el Análisis Granulométrico

de la Arena

Módulo de finura. El módulo de finura es un índice del tamaño medio
de las partículas que componen una muestra de árido y se calcula con la
formula siguiente:
MF = Sumatoria de lo porcentajes retenidos acumulados desde el tamiz

3/8” hasta el tamiz No. 100 dividido entre 100.
El denominado módulo de finura, de empleo extensivo en los Estados

Unidos, representa un tamaño promedio ponderado de la muestra de
arena, pero no representa la distribución de las partículas. La norma
ASTM lo incorpora en las regulaciones del agregado fino, Establece que
la arena debe tener un módulo de finura no menor que 2,3 ni mayor que
3.1.
Especifica que la variación del módulo de finura de la arena no debe
variar en + 0.2 de la base del módulo para una determinada obra. Este
término de referencia, se obtiene de acuerdo a los valores conocidos en
la producción anterior, por ensayos previos o como el promedio de las
primeras muestras del material recibido. El módulo de finura se define
como un factor empírico que se obtiene por la suma de los porcentajes
totales de la muestra de arena, reten¡ dos en cada uno de los tamices
especificados y dividiendo la suma por 100.
Ejemplo de módulo de fineza:
Malla % Retenido % Acumulado Retenido

4 1.4 1.4
8 11.1 12.5
16 20.3 32.8
30 20.2 57.0
50 20.8 77.8
100 13.9 91.7
Fondo 8.3
Total retenido acumulado 273
Módulo de Fineza = 273/100 = 2.73

Ejemplo de análisis granulométrico:
TAMIZ ABERTURA PESO % R. % R. % QUE DESCRIPCION DE LA
ESPECIFICACIONES
Pulg. mm. RETEN. PARCIAL ACUM. PASA MUESTRA
3/8" 9.525 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
1/4" 8.350 0.00 0.00 0.00 100.00 P. muestra = 400.2
N° 04 4.780 11.60 2.90 2.90 97.10 95 100
N° 08 2.380 24.20 6.05 8.95 91.05 80 100 MF = 2.61
N° 10 2.000
N° 16 1.190 78.80 19.69 28.64 71.36 50 85 Caracteristicas
N° 20 0.840
N° 30 0.590 87.80 21.94 50.57 49.43 25 60 D10 = 0.18 Cu = 4.82
N° 40 0.420 D30 = 0.37 Cc = 0.86
N° 50 0.300 102.80 25.69 76.26 23.74 10 30 D60 = 0.88
N° 80 0.180
N° 100 0.149 70.60 17.64 93.90 6.10 02 10
N° 200 0.074 20.01 5.00 98.90 1.10
BASE 0.000 4.39 1.10 100.00 0.00
SUM.T 400.20 91.05 151.72 460.12 539.88
Ejemplo de grafico del análisis granulométrico:

b) Determinación del análisis granulométrico del agregado grueso
(grava)
Equipo.
• Balanza con sensibilidad de 1.0 gramo.
• Tamices correspondientes a la graduación gruesa.

• Charolas y cucharones
Procedimiento:
• Del material obtenido por cuarteo se toma una cantidad según
especifica la siguiente tabla.
• Seque la muestra a una temperatura de 110 ± 5 °C p or un

periodo de 24 horas.
• Cribe el material por los siguientes tamices (el cribado del
material puede ser manual o mecánico:

• Coloque los tamices en el siguiente orden de arriba hacia abajo,
3”, 2.5”, 2”, 1.5”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No. 4, No. 8, al final se
colocara una charola para recoger cualquier fino. El uso de
tamices anteriores estará regido por el tamaño del material a
utilizar.
• Deposite la muestra en el tamiz superior y cribe por un periodo
no menor de cinco minutos.
• Pese el material retenido en cada tamiz y anote su peso.
• Calcule los porcentajes retenidos parcial, retenido acumulado y
porcentaje que pasa.
Ejemplo de Modulo de fineza del AG.

Malla % Retenido % Acumulado Retenido
3” 0 0
2.5” 0 0
2” 0 0
1.5” 0 0
1” 0 0
¾” 91.60 5.34
½” 374.2 27.16
3/8” 470.2 54.57
¼” 613.6 90.35
Nº 4 111.6 96.85
Nº 8 54.0 100.00
Nº 16 100.00
Nº 30 100.00
Nº 50 100.00
Nº 100 100.00
Fondo
Total retenido acumulado 774.27
MF = 774.27/100
MF = 7.74

TAMIZ ABERTURA PESO % R. % R. % QUE ESPECIFICACIONES DESCRIPCION DE LA
Pulg. mm. RETEN. PARCIAL ACUM. PASA TNM = 3/4'' MUESTRA
3" 76.200 0 0.00 0.00 0.00
2 1/2" 63.500 0 0.00 0.00 0.00 P. muestra = 1715.2
2" 50.600 0 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 38.100 0 0.00 0.00 100.00 MF = 7.74
1" 25.400 0 0.00 0.00 100.00 100 100
3/4" 19.050 91.6 5.34 5.34 94.66 90 100 Caracteristicas
1/2" 12.700 374.2 21.82 27.16 72.84
3/8" 9.525 470.2 27.41 54.57 45.43 20 55 D10 = 6.381 Cu = 1.757
1/4" 6.350 613.6 35.77 90.35 9.65 D30 = 8.156 Cc = 0.93
N° 04 4.760 111.6 6.51 96.85 3.15 0 10 D60 = 11.21
N° 08 2.380 54 3.15 100.00 0.00 0 5
N° 16 100.00
N° 30 100.00
N° 50 100.00
N° 100 100.00
SUM.T 1715.2 100.00 774.27
Formato de Cálculo para Análisis Granulométrico de la Grava

• Compare la grava ensayada con las especificaciones de la
ASTM C 33, según tabla.
Requerimiento de graduación para agregado grueso
TNM = 3/4" TNM = 1"

100 100
90 90
80 80
70 70
% QUE PASA
60 % QUE PASA 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
20 Nº DE TAMICES 2 20 Nº DE TAMICES 2
TNM = 1 1/2" TNM = 2"

100 100
90 90
80 80
70 70
% QUE PASA
60 60
% QUE PASA
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
45 Nº DE TAMICES 4.5 45 Nº DE TAMICES 4.5
El tamaño nominal maximo del agregado (TNM) es : 3/4 "
Interpretación de los resultados

El módulo de fineza de una arena bien gradada debe estar:
- Según el manual del concreto fresco entre 2.5 y 3.5 (porrero y
otros, 1979)
- Según la ASTM engre 3.1 y 2.3

- Los limites especificados en ASTM C33 para los agregados
finos y para un tamaño de agregado grueso (Portland Cement
Association, 1978):
Arena Piedra
Tamiz Nº % Pasante Tamiz Nº % Pasante
4 100-95 1 ½” 100-94
8 100-80 1” 82-58
16 84-50 ¾” 70-36
30 60-25 ½” 48-20
50 31-10 3/8” 31-10
100 9-2 Nº 4 5-0
8.2.8. Método de ensayo para la determinación por lavado del

contenido de materiales más finos que la malla 75μm (200)
normas ASTM C 117 Y AASHTO T 11.
1. Alcance
Este método operativo esta basado en las Normas ASTM C 117
y AASHTO T 11, los mismos que han adaptado, a nivel de
implementación, a las condiciones propias de nuestra realidad.
Las partículas de arcillas y otra partículas del agregado que se
dispersan por el agua de lavado, asi como los materiales
solubles en agua se eliminan del agregado durante el ensayo.
2. Resumen del ensayo

Se lava la muestra del agregado y el agua de lavado que
contiene materiales suspendidos y disueltos, se pasa por el tamiz
75 μm (Nº 200). La pérdida en peso debido al tratamiento de
lavado se calcula como un porcentaje por peso de la muestra
original y se dice que es el porcentaje de material más fino que
el tamiz Nº 200.
3. Significado y uso.
- El material más fino que el Tamiz Nº 200 puede ser separado de
las partículas más grandes de manera más eficiente mediante
cernido húmedo. Por lo tanto cuando se desea la determinación
precisa del material más fino que el tamiz Nº 200 ya sea en
agregado fino o grueso, se usa este método de ensayo antes de
realizar el cernido en seco de acuerdo al ensayo. Los resultado
de este ensayo se incluyen en los cálculos, y el contenido total
de material más fino que el tamiz Nº 200 mediante lavado, mas
el obtenido por cernido en seco de la misma muestra, se
reportan con los resultados de granulometría. Generalmente el
contenido adicional de material más fino que la malla Nº 200
obtenido del proceso de cernido en seco es muy pequeño. Si es
grande, se debe revisar la eficiencia de la operación de lavado.
Puede ser también una indicación de degradación del material.
- El agua común es adecuada para separar el material más fino
que el tamiz Nº 200, del material más grueso en al mayoría de
agregados. En algunos casos, el material más fino se adhiere a
las partículas grandes, tal como recubrimientos de arcilla o
recubrimientos sobre agregados extraídos de mezclas
bituminosas. El estos casos, el material fino se separa más
fácilmente colocando el agua un agente humedecedor (agente
dispersante, tal como detergentes lavaplatos, que promueven la
separación de los materiales finos).
4. Equipo de ensayo
Aparatos
- Balanza, que permita lecturas con apreciación de 0.1 gr.
- Tamiz de 1.18 mm (Nº 16) y un tamiz del 75 μm (Nº 200) que
cumpla con las especificaciones de la norma.
- Envases, del tamaño suficiente para contener la muestra
cubierta por agua y que permita una agitación vigorosa sin
pérdida de parte alguna de la muestra o del agua.
- Horno, de tamaño adecuado y capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 ± 5º C.
5. Material a ensayar
Consiste en una muestra de agregado previamente mezclada, la
cual es el resultado final de un proceso de reducción hecho por
medio de un divisor de muestras o de acuerdo con lo señalado
en la norma, que se haya humedecido previamente para
disminuir la segregación y la perdida de polvo y cuyo peso

después de secada cumpla con los valores dados en la siguiente
tabla.
Nota: Se recomienda utilizar la misma muestra de ensayo que se

usó en la determinación de la composición granulométrica del
agregado.
Tamaño Máximo
Peso Mínimo de la Muestra
Nominal del Material
37.5 mm (11/2”) o mayor 5000
19.0 mm (3/4”) 2500
9.50 mm (3/8”) 1000
4.75 mm (Nº 4) 300
2.36 mm (Nº 8) 100
- No deberá intentarse seleccionar muestra de un peso exacto

prefijado. Para materiales con tamaño máximo de 50 mm (2”) o
más, algunas normas prevén la realización de este ensayo, sobre
la porción de la muestra que pasa el tamiz de 25.4 mm (1”), ya
que no es practico lavar muestras muy grandes sobre las cuales
se va a efectuar el análisis granulométrico por tamizado en seco.
6. Procedimiento
- Se seca la muestra de ensayo hasta peso constante a una
temperatura de 110 ± 5º C y se pesa con aproximación de 0.1 gr.
- Luego de secar y determinar el peso se coloca la muestra en un
recipiente y se agrega suficiente agua para cubrirla. Se agita la
muestra vigorosamente para que se separen las partículas finas
de las gruesas, y para que el material fino quede en suspensión.
- Se coloca a continuación la malla 1.18 mm (Nº 16) sobre la
malla 75 μm (Nº 200) y se filtra el agua que contiene los sólidos
suspendidos y disueltos a través de estas mallas. Se debe evitar
en lo posible que las partículas gruesas caigan sobre las mallas.
Cuando el material a ensayar sea un agregado fino, se permite
lavar la muestra directamente sobre las mallas, evitando de esta
manera el proceso de decantación.

- Se agrega agua nuevamente a la muestra en el envase, se agita
ys e decanta como antes. Se repite esta operación hasta que el
agua de lavado sea clara.
- Se devuelve el material retenido en las mallas al recipiente
donde está el material lavado. Se seca hasta peso constante a
temperatura de 110 ± 5º C. y se pesa con aproximación de 0.1
gr.
7. Expresión de los resultados

- Se calcula el porcentaje de material que pasa la malla 75 μm (Nº
200) con aproximación de 0.1% como sigue:
Dónde:
= Porcentaje de material mas fino que la malla 75 μm (Nº 200)

= Peso seco original de la muestra, en gramos.
= Peso seco de la muestra después de lavada, en gramos.
8. Interpretación de los resultados
Las especificaciones señalan que el resultado de este ensayo no debe

sobrepasar el 3% en peso, de fino, si se trata de concretos que van a
estar sometidos a elevados índices de desgaste o abrasión. Para el resto
de los concretos normales, no se debe de exceder el 5%.

8.2.9. Determinación a la resistencia al desgaste por cargas
abrasivas, método de la máquina de los ángeles del agregado
grueso. ASTM C 131.
El índice de desgaste de un árido está relacionado con su resistencia a la
abrasión por medios mecánicos y también con la capacidad resistente de
los hormigones con él fabricados; cobra particular importancia en áridos
empleados en hormigones de pavimentos.
1. Alcance.
En este ensaye se mide la resistencia que ofrecen los agregados gruesos
a la abrasión o golpes, para lo cual se introducirá una determinada
cantidad de este material junto con esferas de acero, dentro de un
cilindro metálico que se pondrá a rotar hasta un determinado número de
revoluciones. Las esferas constituyen la carga abrasiva que tiende a
destruir el material.
Es imprescindible que los áridos usados en la construcción, ya sea para
la fabricación de concretos o morteros, tengan una adecuada resistencia
a la abrasión que garantice la no excesiva fragmentación durante su
manipulación o uso.
El método consiste en analizar granulométricamente un árido grueso,

preparar una muestra de ensayo que se somete a abrasión en la máquina
de Los Ángeles y expresar la pérdida de material o desgaste como el
porcentaje de pérdida de masa de la muestra con respecto a su masa
inicial.
2. Equipo.
 Máquina de los Ángeles, Esta consta en un cilindro de acero
hueco, cerrado a ambos extremos, teniendo un diámetro interior
de 28 ± 0.2 pulgadas (711 ± 5 mm), y una longitud interior de
20 ± 0.2 pulgadas (508±5 mm). El cilindro está montado sobre
ejes de topes sujetos a los extremos del cilindro pero sin
penetrar en su interior y esta montado de semejante manera que
pueda girar sobre un eje en posición horizontal. El cilindro tiene
una abertura para introducir la muestra de ensayo. Esta abertura
cierra con una tapa movible a prueba de polvo, que se sujeta por
medios de tornillos.

3. Aparatos
 Maquina de los angeles : Tambor de acero de 710 ± 6 mm de
diámetro interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior montado
horizontalmente por sus vástagos axiales con una tolerancia de
inclinación de 1 en 100, uno de los cuales debe tener un
dispositivo de polea o similar, para acoplar el motor. En su
manto cilíndrico debe tener una abertura para introducir la
muestra, con una tapa provista de dispositivos para fijarla
firmemente en su lugar y que asegura una estanqueidad al
polvo.
 Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una
plancha de acero desmontable, fijada rígida y firmemente a todo
lo largo de una generatriz del cilindro de modo que se proyecte
radialmente hacia el interior en 90 ± 3 mm. La distancia entre la
aleta y la abertura, medida a lo largo de la circunferencia
exterior del cilindro y en la dirección de rotación, debe ser igual
o mayor que 1.25 m.
 Su rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 revoluciones
por minuto. Debe estar contrapesada e impulsada de modo de
mantener una velocidad periférica uniforme.
Máquina de Los Ángeles

 Cargas abrasivas: Esferas de hierro fundido o acero de 47.6
mm de diámetro aproximadamente y con un peso entre 390 y
445 gramos.
 Esferas : (Carga abrasiva), Un juego de esferas de acero de 45 a
50 mm de diámetro y con una masa de 440 ± 50 gr cada una.
 Tamices de las dimensiones siguientes:
3”,2.5”,2”,1.5”,1”,3/4”,1/2”,3/8”,1/4”,No.4,No.8,No. 12.
 Horno que mantenga una temperatura constante de 110±5°C.
4. Procedimiento
El peso del material a usar en el ensayo dependerá del grado de la
muestra. Para los grados A, B, C, y D se emplean 5000 ± 10 gramos y
10000 gramos para los grados E, F, y G. Las cantidades de cada fracción
del tamaño que se debe usar en el ensayo, de acuerdo con el grado de la
muestra se observan en la siguiente tabla.
Para determinar el grado de la muestra es necesario determinar su

granulometría, usando los tamices de la serie gruesa.
El grado de la muestra corresponderá a aquel en que la granulometría

del material usado en el ensaye sea la que más se acerque a la
granulometría de la muestra.
Después de obtener el peso total a usar, según el grado establecido, Se

toman la cantidad de esferas de acero a usar según el grado utilizado,
por medio de la tabla siguiente:
• Coloque el material para el ensaye en la máquina de los

Ángeles.
• Introduzca las cargas abrasivas (esferas de hierro fundido),
empleando la cantidad especificada según tabla anterior.
• Cierre la abertura con la tapa movible.
• Ponga en marcha la maquina hasta completar 500 revoluciones
para lo grados A, B, C, D y 1000 revoluciones para los grados
E, F, y G, a una velocidad de 30 a 33 rpm.
• Saque el material de la máquina y tamícelo por la malla No. 12.
• Lave la muestra por el tamiz No. 12, colóquelo en una tara y
deposítelo en el horno por un periodo de 24 horas a una
temperatura de 110±5 °C.
• Transcurrido este tiempo, retire la muestra del horno, déjela
enfriar a temperatura ambiente y pese la muestra seca con una
aproximación de 1.0 g.
• Calcule el porcentaje de desgaste por medio de la formula
siguiente.

8.2.10. Sanidad ASTM - C-88
Entre los atributos que permiten definir la calidad física intrínseca de las
rocas que constituyen los agregados tiene mucha importancia la sanidad
porque es buen índice de su desempeño predecible en el concreto.
La sanidad es la propiedad que tiene un material para resistir la acción

destructiva de los agentes atmosféricos durante prolongados periodos o
tiempos. Tales agentes pueden ser en nuestro medio. Los cambios
bruscos de temperatura y periodos alternados de mojado y secado.
En estos términos, resultan evidente la estrecha relación entre la sanidad

de los agregados y la durabilidad del concreto en ciertas condiciones.
El modo más comúnmente usado para determinar la sanidad de los

agregados es aquel que mide la resistencia a la desintegración de los
mismos, cuando se someten a la acción de una solución saturada de
sulfato de sodio o sulfato de Magnesio, dichos métodos se encuentran
normalmente en: ASTM - C-88
La sanidad se mide por el porcentaje de pérdida en peso que

experimenta una muestra de material, cuando se le somete a cinco ciclos
de inmersión y secado en las soluciones antes mencionadas. Al cabo de
los cinco ciclo se cuantifica la cantidad de material que resulto afectado,
recribando las fracciones por determinados tamices de acuerdo con el
tamaño de las partículas ensayadas. El material que pasa estos tamices
es el que se considera afectado, y su peso dividido entre el peso de la
muestra original, representa el porcentaje de perdida individual por
fracciones. Finalmente, de acuerdo con las proporciones en que
intervienen estas fracciones en la composición granulométrica del
agregado total, se calcula la perdida global, que se reporta como perdida
porcentual en la prueba de sanidad al cabo de cinco ciclos, y cuyo dato
debe complementarse con un informe cualitativo del material en las
condiciones d espués del ensaye.
Este método se conoce con el nombre de "Sanidad e intemperismo

acelerado". Dicho procedimiento proporciona información valiosa en
cuando a durabilidad potencial del agregado.

En cuanto a resultados se refiere valores bajos de p érdida, por lo
general indica grados de buena calidad y viceversa.
Según las especificaciones de la American Society for Testing and

Materials (ASTM) C – 33:
• Un agregado fino sometido a cinco ciclos de la prueba de
sanidad, deberá acusar pérdidas menore s del 10% cuando se
use sulfato de sodio ó 15% cuando se use sulfato de magnesio.
• Para el agregado grueso el requisito de sanidad no se especifica
de manera general, si no solamente en los casos en que las
condiciones del medio externo representan riesgo s para la
durabilidad de las estructuras. En estos casos se especifica una
perdida máxima permisible de 18% con el uso de sulfato de
magnesio, o 12% con sulfato de sodio.
8.2.11. Resistencia a la abrasión

La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgastes,
rotura o desintegración de partículas por efecto de la abrasión, es una
característica que suele considerarse como un índice de calidad en
general, y en particular de su capacidad para producir concretos
durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones
deteriorantes de carácter abrasivo. Asimismo, se le considera un buen
indicio de su aptitud para soportar sin daño, las acciones de
quebrantamiento que frecuentemente recibe el agregado grueso en el
curso de su manejo previo a la fabricación del concreto.
Esta propiedad es especialmente importante en los agregados, sujetos a

algún tipo de acción abrasiva más o menos constante, tal como sucede
en el caso de puentes, carreteras, pistas de aterrizaje u otras estructuras
similares.
El método para determinar dicha resistencia, es el que se realiza con el

aparato conocido con el nombre de "Máquina de los Ángeles" y se
describe en: ASTM- C – 131 para los tamaños menores de 38mm y la
ASTM C – 535 para los tamaños entre 38 y 76 mm.
En esta prueba se cuantifica como perdida de abrasión, la cantidad de

finos que se originan como resultado de someter un conjunto de

partículas de grava, a los efectos combinados del impacto y la abrasión
producidos por una carga de esferas metálicas de ntro de un cilindro
giratorio, al cabo de un determinado numero de revoluciones.
( )
Pi = Peso Inicial
Pf = Peso final después de haberse sometido a las cargas abrasivas.
La resistencia a la abrasión de un material es en cierta forma, una

medida de la dureza y calidad del mismo. Las especificaciones de uso
común (ASTM C 33) establecen una perdida máxima permisible de
50%; sin embargo en condiciones extremas esta valor máximo será del
30%.
8.2.12. Contenido de materia orgánica

Debido a que ciertos tipos de materia orgánica afectan el proceso de
fraguado del cemento, interfiriendo con el desarrollo normal de la
resistencia y endurecimiento del concreto, es sumamente importante
determinar el grado de concentración en que se encuentra presente en
los agregados.
Las impurezas orgánicas ordinariamente formadas por partículas de

humus, son perjudiciales por cuanto una parte del humus, que es ácido,
neutraliza el agua alcalina de los morteros y hormigones y la parte
restante se envuelve los granos de arena formando una película sobre
ellos que con el tiempo es disuelta por el agua del mortero; esto explica
la poca resistencia de los morteros y hormigones que tienen arenas con
materia orgánica.
El tipo más perjudicial y el que más influye en la hidratación del

cemento, es el que proviene de la descomposición de residuos vegetales,
sobre todo en forma de ácido tónico y sus derivados.
Para determinar el contenido de impurezas orgánicas se utiliza

normalmente la prueba conocida como prueba de color o colorimetría.
ASTM C - 40.
La forma en que se lleva a cabo consiste en colocar una muestra de la

arena que se investiga, en una solución de hidróxido de sodio al tres
porciento (3%) . Después de veinte y cuatro horas se compara el color
resultante en la solución contra un color estándar de referencia. Si el
color es más claro que el de la solución patrón, se considera que la
cantidad de materia orgánica que se encuentra presente en el agregado,
no tendrá efectos perjudiciales en el concreto. Si por el contrario, el
color de la solución resulta más oscura que el estándar, se interpreta
como síntoma de contaminación excesiva y como causa de rechazo de la
arena por este motivo. Esto nos indica que ex iste materia orgánica en
cantidades tales que pueden afectar la resistencia del concreto.
Las especificaciones de la ASTM dicen que:
El agregado fino deberá de estar libre de cantidades perjudiciales de

impurezas orgánicas.
Un material que ha fallado en la prueba del color podrá ser usado como
agregado fino, cuando habiéndose sometido a la prueba del efecto de la
materia orgánica sobre la resistencia del mortero, permita concluir que
la resistencia relativa del mismo a los 7 días calculado sea por lo menos
del 95%.
El color de la arena es utilizada o no de acuerdo con el siguiente cuadro:

9. TERMINOLOGÍA
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Proceso usado para la determinación de las proporciones en que figuran
los distintos tamaños en granos que constituyen un árido.
ARENA
Árido o fracción del mismo que al ser tamizado en el tamiz 5mm de
malla. Pasa en su totalidad por dicho tamiz.
ARENA NATURAL
Árido predominantemente fino resultante de la desintegración natural de
las rocas.
ARENA NORMAL
Arena silícia de granos redondeados. De granulometría y características
determinadas. Destinado al uso de ensayos normalizados.
ARENA DE TRITURACIÓN
Árido fino de partículas angulosas resultantes de la trituración de las
rocas.
ARENA VOLCÁNICA
Arena resultante de la desintegración o trituración de algunos materiales
volcánicos.
ÁRIDO
Material granular. Generalmente inerte. Resultante de la desintegración
natural y desgaste de las rocas ó que se obtiene mediante la trituración
de ellas de escorias siderúrgicas o de otros materiales suficientemente
duros que permiten obtener partículas de forma y tamaño estables.
ÁRIDO ARTIFICIAL
Es el árido procedente de la trituración de las rocas o gravas naturales
por medios mecánicos. También se incluyen dentro de esta definición

algunos residuos de la industria y otros productos que por su naturaleza
y tamaño cumplan los requisitos necesarios para el fin a que se destinan.
ÁRIDO FINO
Árido o fracción del mismo que al ser tamizado en el tamiz 5mm (NB
475-81) pasa como mínimo el 95% y queda retenido en su totalidad en
el tamiz 75mm (NB 475-81).
ÁRIDO GRUESO
Árido o fracción del mismo que al ser tamizado en el tamiz 5mm (NB
475-81) queda retenido como mínimo el 95%.
ÁRIDO LIVIANO
Árido constituido por partículas de materiales naturales o artificiales
cuyo peso unitario es menor de 885 Kg/m3 para el árido grueso.
ÁRIDO NATURAL
Es el árido procedente de l desintegración natural de las rocas.
ÁRIDO TOTAL
El que de por si o por mezcla. Posee las proporciones de arena y grava
adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso particular que
se considere.
CONTENIDO DE HUMEDAD SUPERFICIAL

Diferencia entre el contenido total de humedad y la de absorción.
CONTENIDO TOTAL DE LA HUMEDAD

Diferencia entre la masa en estado húmedo y la masa del mismo estado
seco expresado en porcentaje de su masa seca.
GRANULOMETRÍA
Distribución por tamaños de las partículas que constituyen un árido.
Expresado gráficamente da lugar a la curva granulométrica.

GRAVA NATURAL
Árido predominante grueso proveniente de la desintegración y abrasión
natural de materiales pétreos.
GRAVA PARTIDA
Árido grueso proveniente de la trituración artificial de grava y en el que
todas sus partículas tienen por lo menos una cara obtenida por fractura.
GRAVA TRITURADA
Árido proveniente de la trituración artificial de rocas o de gravas cuyas
partículas tienen prácticamente la totalidad de sus caras obtenidas por
fractura.
MÓDULO DE FINURA
Número que se obtiene al dividir por 100 la suma de los porcentajes
totales de una muestra de áridos. Retenidos sobre cada uno de los
tamices de una serie la relación de aberturas lineales de los tamices
consecutivos es de la 2, partiendo del tamiz 150 mm.
PARTÍCULA BLANDA
Partícula de árido de núcleo duro o blando de superficie delgada suave y
seca.
PARTÍCULAS LIVIANAS
Son aquellas que flotan en el líquido de ensayo.
PESO UNITARIO
Es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las
condiciones de compactación y humedad en que se efectúa el ensayo. Se
expresa en Kg. /m3.
PESO ESPECÍFICO
Es el cociente del peso en el aire de un cierto volumen aparente de
áridos y el peso en el aire del mismo volumen de agua destilada a una
misma temperatura.

PESO ESPECÍFICO APARENTE
Es el cociente del peso en el aire de un cierto volumen de sólidos del
árido y el peso en el aire del mismo volumen de agua destilada a una
misma temperatura.
PESO ESPECÍFICO SATURADO CON SUPERFICIE SECA

Es el cociente del peso e el aire de un cierto volumen de áridos
saturados con superficie seca y un volumen igual de agua destilada a
una misma temperatura.
PIEDRA TRITURADA
Producto que resulta de la trituración artificial de rocas cantos rodados o
piedras de gran tamaño y en el que sustancialmente todas sus caras sean
el resultado de la trituración.
PORCENTAJE (%) DE ABSORCIÓN

Aumento de peso de un árido poroso seco: hasta lograr su condición de
saturado con superficie seca debido a la penetración del agua a sus poros
permeables.
PORCENTAJE (%) DE HUMEDAD

Cociente entre el peso del agua evaporada por secado hasta peso
constante de una muestra de árido y el peso de la muestra del árido seco.
POROSIDAD APARENTE
Es el cociente entre el volumen total de poros (permeables e
impermeables) y el volumen aparente del cuerpo.
ROCA TRITURADA
Cualquier roca que proviene de cantera, o bien la boca proveniente de
pozo ó depósito fluvial que ha sido triturada y presente como mínimo 2
caras partidas.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

Designación que corresponde a un árido expresado por el tamiz de malla
menor a través del cual pasa como mínimo el 95% del árido.

TAMAÑO NOMINAL
Designación de un árido expresado por los tamices necesarios para se
análisis granulométrico.
VOLUMEN APARENTE
Es la suma del volumen de sólidos más el volumen total de poros.
VOLUMEN SÓLIDO
Es la diferencia entre el volumen aparente y el volumen de poros
permeables. En las determinaciones de volúmenes, los porros
impermeables se consideran integrantes del sólido.

10. BIBLIOGRAFÍA
 ÁLVAREZ CABRERA, JORGE LUIS; URRUTIA
RODRÍGUEZ ANDRÉS (1997). Morteros de albañilería con
escombros de demolición. Vol. 41 No. 246. Pp. 43-51.
 ASOCEM (1995) (Asociación de productores de cemento –
Lima) “cemento” Boletan Técnicos 01 a 42.
 ABANTO CASTILLO F. (1990) “tecnología del concreto”
(Teoría y problemas) Edit San marcos EIRL – Lima.
 MARVIN BLANCO RODRÍGUEZ E IVÁN MATUS LAZO,
(2003) GUÍAS DE LABORATORIO MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN, UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA
CONSTRUCCIÓN, Lima Perú, 82 paginas.
 MARVIN BLANCO RODRÍGUEZ E IVÁN MATUS LAZO,
(2003) GUÍAS DE LABORATORIO MECÁNICA DE
SUELOS I, UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN.
Lima Perú, 75 páginas.
 Ministerio de Vivienda, Reglamento Nacional de Edificaciones,
publicado en lima el Jueves 8 de junio del 2008 Editorial Diario
Oficial El Peruano, Lima Perú.
 RIVVA LÓPEZ ENRIQUE (1992), Diseño de mezclas,
Editorial HOSLO S.CR.L., lima Perú. 292 paginas.
 RIVVA LOPEZ ENRIQUE (2000), Naturaleza y Materiales del
concreto, , II Congreso Nacional de Estructuras y Construcción,
Capitulo Peruano del ACI, 402 paginas

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3.8. PRODUCTOS DE LAS OPERACIONES DE

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