1.

CALIBRACIN
1.1 QUE ES CALIBRACIN
La calibracin es el proceso de comparar los valores obtenidos por
un instrumento de medicin con la medida correspondiente de un patrn de
referencia (o estndar). Segn la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la
calibracin es "una operacin que, bajo condiciones especficas, establece en
una primera etapa una relacin entre los valores y las incertidumbres de
medida provistas por estndares e indicaciones correspondientes con las
incertidumbres de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta
informacin para establecer una relacin para obtener un resultado de la
medida a partir de una indicacin".
De esta definicin se puede deducir que para calibrar un instrumento o un
estndar se necesita disponer de uno de mayor precisin (patrn) que
proporcione el valor convencionalmente verificable, el cual se utilizar para
compararlo con la indicacin del instrumento que est siendo sometido a la
calibracin. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y
completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrn primario,
que constituye lo que se conoce como trazabilidad. El objetivo de la calibracin
es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder los
requisitos establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la
trazabilidad de las medidas. Los instrumentos de medida requieren ser
calibrados con ms frecuencia cuanto ms exactas sean sus muestras, es
decir, cuanto menor sean las tolerancias de error. En general, los intervalos de
calibracin dependen de factores como los requerimientos dados por un cliente
o una regulacin y la estabilidad con el tiempo del instrumento a calibrar.

1.2 PROCESO DE CALIBRACIN

El proceso de calibracin se inicia con el diseo del instrumento de medida que

ha de ser calibrado. El diseo tiene que ser capaz de "soportar la calibracin" a
travs de su intervalo de calibracin. Es decir, el diseo tiene que ser capaz de
tomar medidas que se encuentren dentro de la "tolerancia ingenieril" cuando se
utiliza en condiciones ambientales durante un periodo de tiempo razonable. El
mecanismo exacto para la asignacin de valores de tolerancia varia segn el

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pas o el tipo de industria. En general, los fabricantes de equipos de medida,
asignan la tolerancia en la medicin, sugieren un intervalo de calibracin y
especifican el rango de utilizacin y almacenaje normales. El hecho de tener un
diseo de estas caractersticas aumenta la probabilidad de que los
instrumentos de medida actuales se comporten de la manera esperada. El
siguiente paso es definir el proceso de calibracin. La seleccin del estndar o
estndares es la parte ms visible del proceso de calibracin. Idealmente, el
estndar ha de tener menos de una cuarta parte de la incertidumbre de medida
que viene dada por el aparato que ha de ser calibrado. 6 El proceso consiste en
elegir un estndar que cumpla la norma anteriormente mencionada sobre la
incertidumbre de medida y hacerlo servir para comparar su medida con la del
aparato calibrado. Despus de elegir un estandar con un grado de incerteza
ms ajustado y se repita la operacin anterior. Este proceso se repite hasta que
se llegue al estndar con la mayor certeza posible del cual se dispone en el
laboratorio de calibracin o de metrologa. Este proceso establece la
trazabilidad de la calibracin.
Hay que decir que este proceso de calibracin mediante estndares est,
prcticamente siempre, precedido de una inspeccin visual del instrumento,
donde se comprueba que este no presente ningn dao fsico que se pueda
apreciar a simple vista. Los resultados de esta inspeccin se denominan
comnmente como los datos "as-found" de la inspeccin (datos del
instrumento, tal como se han encontrado). Normalmente todo el proceso de
calibracin es encargado a un nico tcnico especializado que ser el que se
ocupe de documentar que la calibracin se ha completado con xito.
El proceso que se ha explicado anteriormente es un reto difcil y caro. El coste
del soporte tcnico correspondiente a un equipamiento ordinario es, en general,
de aproximadamente el 10% del precio de compra original en base anual. Otra
maquinaria ms extica y/o compleja puede resultar an ms cara de
mantener.
La extensin del programa de calibracin expone las creencias principales de
la organizacin involucrada. La integridad de la organizacin puede verse
fcilmente en entredicho segn el programa de calibracin que se haya
establecido. En general, se trata de que cada mquina de una organizacin
tenga planeado un proceso de calibracin concreto para ella. Por ejemplo, si

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una empresa dispone de varias mquinas iguales, las mquinas ms viejas se
emplearn para los trabajos menos sufridas y, por lo tanto, necesitarn de una
calibracin limitada. Las mquinas que se emplean a menudo y de las cuales
depende el proceso de produccin, en cambio, se habrn de calibrar de forma
ms habitual y con unas tolerancias bastante ajustadas. Por otra parte, cada
mquina se habr de calibrar solo en relacin a la operacin/faena que
desarrolle. Esto se refiere a que aunque la mquina realmente pueda realizar
muchos ms trabajos de las que realmente hace en el proceso de produccin,
solo se ha de calibrar la faena que realmente haga de forma activa. El resto de
los procesos de calibracin resultar innecesario.
Este proceso de escoger y disear el proceso de calibracin se ha de realizar
para todos los instrumentos bsicos que estn presentes en la organizacin.
1.3 CALIDAD
A fin de mejorar la calidad de la calibracin a favor de que organizaciones
externas acepten los resultados obtenidos, es deseable que las medidas
correspondientes sean fcilmente convertibles al Sistema Internacional de
Unidades. La accin de establecer la trazabilidad se puede realizar haciendo
una comparacin formal con un estndar que puede estar relacionado de forma
directa o indirecta con los estndares nacionales, los internacionales o los
materiales de referencia certificados. Los sistemas de gestin de la calidad
requieren un sistema de metrologa efectivo que incluya la calibracin formal,
peridica y documentada de todos los instrumentos de medida. Las
normas ISO 9000 e ISO 17025 establecen que estas acciones tengan una alta
trazabilidad e indican cmo se ha de cuantificar.

1.4 INSTRUMENTOS DE MEDICIN

Pie de rey o calibrador Vernier universal: sirve para medir con precisin
elementos pequeos (clavos, orificios, pequeos objetos, etc.). La precisin
de esta herramienta de trabajo llega a la dcima de milmetro e incluso
puede llegar a apreciar centsimas de dos en dos (cuando el nonio est
dividido en cincuenta partes iguales).

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 Componentes del pie de rey.

Para medir exteriores se utilizan las dos extensiones largas, para medir
interiores (por ejemplo, dimetros de orificios) las dos extensiones cortas, y
para medir profundidades, un vstago que sale de la parte de atrs y que se
denomina sonda de profundidad. Para llevar a cabo una medicin, se ajustar
el calibre al objeto a medir y se fijar. La extensin mvil tiene una escala
graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisin).
La medicin mediante este instrumento es realizada de la siguiente manera:
Primero se hace resbalar la parte mvil de manera que el objeto a medir quede
entre las dos extensiones (si es una medida de exteriores). La extensin mvil
indicar los milmetros enteros que contiene la medida. Los decimales se
habrn de encontrar con ayuda del nonio. Para tal efecto, se observar qu
divisin del nonio coincide con una divisin (cualquiera) de las presentes en la
regla fija. Esa divisin coincidir con los valores decimales de la medida que se
est efectuando.
Pie de rey de Tornero: es muy semejante al que se ha descrito
anteriormente, pero tiene unas uas adaptadas a las medidas de piezas en
un torno. Este tipo de calibre no dispone de piernas interiores ya que con
las exteriores se pueden hacer medidas internas, pero se tendr que tener
en cuenta que el valor del dimetro interno se tendr que incrementar en 10
mm debido a la anchura de las patas del instrumento (5 mm cada una).

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 Micrmetro de exteriores 0-25, tpico.
Calibre de profundidad: es un instrumento de medicin semejante a los
anteriores, pero tiene una puntos de apoyo que permiten la medida de
profundidades, entrecortes y agujeros. Tienen longitudes de bases
diferentes y, adems, son intercambiables.
Banco de coordenada horizontal: es un equipo de medicin para la
calibracin de los instrumentos de medicin. Est provisto de una regla de
gran precisin que permite comprobar los errores del utillaje de medida y de
control, tales como pies de rey, micrmetros, comparadores, anillos lisos y
de rosca, tapones, etc.

1.5 CALIBRADORES UNIVERSALES DE TEMPERATURA

Los calibradores universales de temperatura reunen en un solo aparato las
caractersticas de los comprobadores potenciomtricos y de puente de
Wheatstone
descritos, midiendo y generando senales de termopar, termorresistencia, ohm,
mV, V y
mA. Permiten la calibracion de los instrumentos digitales de temperatura.
Son muy precisos (} 0,02%) y pueden estar dotados de capacidad de
comunicacin
RS232 con un ordenador. Un programa de calibracin gua directamente al
operador
proporcionndole las instrucciones de calibracin necesarias. Los resultados
documentados cumplen los requisitos de la norma de calidad ISO 9000.

se presenta una forma de calibracin automtica y manual que puede llevarse

a cabo en una planta por medio de con la posibilidad de grabar los datos y

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seguir un mantenimiento predictivo y preventivo de los instrumentos de la
planta.

1.6 CALIBRACIN DE LA VLVULA DE CONTROL

La valvula de control, en forma analoga a los instrumentos, dispone de un
tornillo de
cero y otro de multiplicacion que permiten conseguir que la valvula efectue su
carrera,
de la posicion cerrada a la totalmente abierta, con aire de 0,2 1 bar (20 100
kPa) (3 15 psi).

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Siguiendo el procedimiento general, la calibracion se realiza del modo
siguiente:
a. Sin aire sobre la valvula, se acopla un microrruptor con una luz piloto o un
palpador de exactitud en un saliente del vastago (o bien, si no se dispone de
otros medios, se apoya un dedo sobre el vastago) para detectar el inicio de la
carrera del obturador de la valvula.
Se acciona el manorreductor para aumentar poco a poco la senal y a 0,2 bar
(20 kPa) (3 psi), la valvula debe iniciar ya su abertura; si ello no ocurre, se
acciona el tornillo de cero (posicion A de la siguiente figura que regula la
carrera del vastago, lo justo para que la valvula empiece a abrir a 0,2 bar (20
kPa) (3 psi), notandose el punto correcto por el hecho de que cuesta girar el
tornillo. En esta posicion se fija la plaquita exterior de indicacion de carrera de
la valvula de modo que marque 0%.

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b. Seguidamente, con el manorreductor se da aire a la presion de 1 bar (100
kPa) (15 psi) y el indicador de posicion debe marcar 100% de la carrera. Si no
ocurre asi, se aprieta el tornillo de multiplicacion (span) B que regula el
recorrido del muelle hasta que el indice senale 100%.
c. Se repiten nuevamente los ajustes de 0% y 100%, el numero suficiente de
veces
para que la valvula quede calibrada correctamente.
Los pasos anteriores se han realizado con una valvula de accion inversa (sin
aire cierra). La calibracion de una valvula de accion directa (sin aire abre) se
efectuaria a la
inversa, es decir, a 1 bar (100 kPa) (15 psi) la valvula deberia estar cerrada,
mientras que a 0,2 bar (20 kPa) (3 psi) estaria completamente abierta; los
tornillos a ajustar serian en el primer caso el de multiplicacion (B) y en el
segundo el de cero (A).

2. GRANETEADO

2.1 DEFINICION DE GRANETEAR

Granetear significa marcar agujeros por medio de una herramienta llamada

"granete" o "punzn para marcar" sobr lineas o sobre puntos determinados
que se encuentran en un material o en piezas a labrar.

2.2 OPERACIN DE TRABAJO

Dndose un martillazo a la
cabeza del granete,penetrar
su punta en el material,
formando all una cavidad
cnica, desvindose el material
en direccin de la superficie y
espesndose golpeado en direccon
a la punta.

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2.3 FINALIDAD Y EMPLEO

El granetazo :
conserva estas huellas
de lineas trazadas o
sus intersecciones perpetua
y visiblemente.
posibilita un control
del trabajo ( granetazos
controladores)
facilita el ataque de
la broca para taladrar.

2.4 ADVERTENCIA

La precisin de los trabajos

siguientes depende de la
exactitud del granetear.

Los granetes son fabricados de acero para herramientas. Su punta cnica tiene
que ser ms dura que el material a granetear y por esta causa hay que
templarla. La punta cnica tiene que afilarse cntricamente.

2.5 GRANETES PARA TRAZAR

Granetes con cono de 30

para suma exactitud,
estropeando poco el
material y su cara.
Granetes con cono de 60
Granetes con cono de 75

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2.6 GRANETES PARA TALADRAR

Granetes con cono de 90 para ampliar las marcas de granetes de trazar

(taladros mayores).

2.7 GRANETES DOBLES

Para marcar agujeros de igual distancia.
2.8 GRANETES CIRCULARES

Para marcar un circulo de control.

2.9 GRANETES DE CENTRADO

para granetear sin linea trazada

Granete pasador con mango
cilndrico de dimetro prescrito,sirve
para granetear sobre pieza puesta
debajo.
Cono de centrar granete de
conduccin exterior cnica para cada
dimetro.
Sirve para granetear sobre pieza de
debajo. Campana de centraje
con campana cnica ccnductora
interior para cada dimetro y con
cruz

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de apoyo movible (posicin perpendicular de campana a cara del cuerpo
redondo.

2.10 GRANETE CAMBIADOR DOBLE

Con dos puntas y estribo para transportar la marca punzonada a la cara

opuesta de la pieza labrada.
Para granetear perfectamente bastan pocas habilidades manuales de artesano.
Primera condicin de la precisin de un graneteado irreprochable es un trazado
preciso de las lneas y una punta cnica cntricamente afilada del punzn
(granete).

2.11 TCNICAS DE TRABAJO PARA GRANETEAR

Posicin del granete y manejo

Poner el granete sobre la linea
El martillazo al granete
El manejo de granates especiales

Tener el granete en la mano:

Prender el granete,segn su grosor, con dos, tres o cuatro dedos, pero no con
los dedos aferrados.

La postura del granete sobre el material:

Hay que empezar con

poner el granete sobre la linea trazada o sobre sus intersecciones muy
exactamente con una inclinacin de ms o menos 60 grados. - Esta
inclinacin es menester para poder ver bien el punto del ataque.

Despus hay que eregir el granete

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 vertical a 90 grados, sin que la punta abandone la linea trazada. Esta
postura vertical se hace a ojo, pero tiene que ser la ms exacta posible;
de otra manera resultara un agujero marcado asimtrico. fara colocar la
punta del punzn sobre el sitio deseado, puede apoyarse la mano sobre
un dedo o sobre el canto de la mano,

Golpear el punzn (granete):

Hay que dar al granete solo un golpe con el martillo,que sea dado en direccin
exacta del eje del graneteo con otras palabras: en exacta direccin
perpendicular. La menor divergencia de la vertical hace que la punta no penetre
en la superficie de la pieza simtricamente.
Tratndose de un material extraduro,es necesario que el granete tenga una
punta de lo menos 60 grados. De otra manera perdera su punto agudo o
rompera. El martillazo tiene que ser ms fuerte en este caso. tratndose de un
material blando, el ngulo
de la punta puede ser ms pequeo. Basta aplicar un martillazo mucho ms
ligero.
El dimetro del agujero marcado y la profundidad del mismo depende siempre
del tamao del ngulo del cono de la punta. No debe ser ms grande de lo que
sea indispensable,este ngulo, que depende siempre de la finalidad del
graneteado.

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Ejemplos

Una pieza de labor que no permite ms que un graneteado fino: emplear un

punzn con un cono de 60 grados y menos, para no lastimar demasiado al
superficie.

Para cortar con soplete la pieza a lo largo de una lnea trazada y graneteada,
hay que tomar un punzn (granete) con cono de lo menos 60 hasta 75 grados,
dndole gran profundidad de penetracin.

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2.12. CLASES DE MARTILLOS

Existen varias clases de martillos, los cuales se diferencian por el tipo de

material de que estn construidos, por su forma y peso. El de mayor uso es el
martillo de bola de 400 gramos.
En la mayora de los martillos el grueso del mango se reduce a un cuarto de la
longitud, con relacin a la masa; esta reduccin tiene por objeto absorber las
reacciones del golpe.

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ENCABADO:

Independientemente a las razones de comodidad y de seguridad, se impone el

encabado correcto. Para tal efecto, el mango debe ajustarse perfectamente al
ojo del martillo, teniendo cuidado de que el mango quede colocado sobre el eje
de la masa - (efectuar el encabado como se indica en la figura 1), empleado un
martillo de peso ms o menos igual al que se desea encabar. Posteriormente,
se colocarn las cuas para mayor seguridad (figura 2).

MARTILLADO:

El ritmo del martillado corriente es de 30 a 40 golpes por minuto y para

conservar el rebatimiento ocasionado por el golpe sobre el objeto. Los golpes
deben ser directos, evitando golpecillos preliminares y teniendo cuidado de que
la vista est fija sobre 12 parte a golpear.
Los golpes del martillo no deben ser empujados sobre la pieza, sino que se
descargan con el impulso que se les d y con el equilibrio preciso.
El martillo se sujeta por la extremidad del mango con la mano derecha(figura
3).

En el martillado se emplean tres tipos de golpes:

Golpes fuertes: Se dan con el movimiento completo del brazo y del

hombro, con pocos movimientos de la mueca. Se emplean para
trabajos pesados (Fig. 4).

Golpes medianos: Son golpes suaves que se dan con el movimiento del
antebrazo y la mueca. Se emplean para el cincelado, etc. (Fig. 5).

Golpeteos: Son golpes suaves que se dan con al movimiento de la

mueca casi en su totalidad. Se emplean para el punteado, etc. (Fig. 6).

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CALIBRACIN Y GRANETEADO Pgina 16
2.13 AFILADO DEL GRANETE

Los contornos se marcan empleando el granate con una punta que tenga
aproximadamente de 500 a 600 (Fig. 7). Para centros se emplea una punta que
tenga aproximadamente 800 a 100 {Fig.8). Este afilado se utiliza para
garantizar el centrado de las brocas, o como gua para colocar la punta del
comps.
El afilado de la punta del granete se debe hacer siempre con referencia al eje,
segn se indica en las figuras 9 y 10.

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SEGURIDAD:

CUANDO SE AFILA UN RAYADOR, SE DEBEN PRO

TEGER LOS OJOS CON AHTEOJOS.

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 CONCLUSION

La calibracin es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones

especificas, la relacin entre los valores de una magnitud indicados por un
instrumento de medida o un sistema de medida.

Una vez que los instrumentos de medicin sean los adecuados al proceso, nos
proporcionarn resultados ms confiables; siempre y cuando los instrumentos
de medicin sean los adecuados y tengan una buena calibracin. Existen para
cada magnitud diversos instrumentos de medicin, que van de lo convencional
a lo ms sofisticado, dndonos cuenta que estos ltimos son mucho ms
rpidos y confiables en sus resultados.

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de

acero templado, afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente,
que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en
una pieza donde haya que hacerse un agujero (usualmente con la ayuda de un
martillo).

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 SITIOS WEBS

https://es.wikipedia.org/wiki/Granete

http://www.macmillan.es/catalogo2017/formacion_profesional/castellano/f
p_grado_medio/vehiculos/mecanizado_basico/download/actividades.pdf

https://es.scribd.com/presentation/338340614/PRESENTACION-
GRANETEADO

http://grupos.emagister.com/debate/graneteado/6690-282289

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