UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
INGENIERÍA AGRÍCOLA

LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS.

Materiales de Construcción.

Informe de la práctica de laboratorio N°10: “- Fabricación, muestreo y control de

calidad del concreto fresco en el laboratorio ASTM C-192”.

Autores:
Esmary Maite Rugama Matamoros
Jorhanny Joel Rueda Rios
Rebeca Esther Gutiérrez Moreno
Manuel de Jesús Rivas Medrano
Wilhelm Antonio Orozco Reyes

Docente clase teórica: Ing. Silvia Isabel Lindo O’Connors.

Docente clase práctica: Ing. José Hernández.

Grupo teórico: IA-31D.

Grupo de práctica: IA-31D-3.

Fecha de entrega del informe: Viernes 18 de Junio, 2021.

 ÍNDICE.
I. OBJETIVOS........................................................................................................................3
II. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................4
III. DESARROLLO TEÓRICO.................................................................................................6
3.1. Control de calidad del concreto..............................................................................6
3.2. Consistencia o revenimiento del concreto (slump test).....................................6
3.3. Contenido de aire del concreto...............................................................................7
3.4. Curado de los especímenes de concreto..............................................................8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS................................................................................................9
V. PROCEDIMIENTOS..........................................................................................................12
VI. CÁLCULOS.......................................................................................................................20
VII. CONCLUSIONES..............................................................................................................25
VIII. RECOMENDACIONES.....................................................................................................26
IX. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA.....................................................................................27
X. ANEXOS …………………………………………………………………………………………………………………………….. 28
I. OBJETIVOS.

 Elaborar mezclas de concreto empleando mezcladora o de forma Manuel en el

laboratorio.
 Comprender los términos trabajabilidad, consistencia y revenimiento del
concreto.
 Conocer el procedimiento adecuado para el muestreo de concreto fresco
recién mezclado.
 Determinar el revenimiento del concreto fresco y analizar su resultado.
 Medir la temperatura del concreto fresco recién elaborado.
 Conocer el peso volumétrico, rendimiento y contenido de aire del concreto
recién mezclado.
 Verificar cuantitativamente si el concreto fresco cumple con las
especificaciones.
 Fabricar especímenes de muestra de concreto(cilindros).
 Conocer el proceso de almacenamiento y curado de los especímenes de
concreto.
II. INTRODUCCIÓN.

En el presente informe se da a conocer el trabajo realizado en la práctica de

laboratorio N°10 de Materiales de Construcción, la cual tiene una gran relevancia
ya que es de importancia comprender los términos de trabajabilidad, resistencia y
revenimiento del concreto, así como los procedimientos adecuados para el
muestreo del concreto, y de igual manera el control de calidad de éste.
El concreto es una mezcla compuesta principalmente de cemento y agua (pasta) y
agregado, algunas veces tiene además aditivos, para lograr objetivos específicos
tales como: acelerar, retardar, mejorar la manejabilidad, reducir la cantidad de
agua, aumentar la resistencia o modificar algunas de sus propiedades. La calidad
del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta.
En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está
completamente cubierta con pasta, así como también todos los espacios entre
partículas de agregado. Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que
sea uniforme en apariencia, con todos sus ingredientes distribuidos
equitativamente. Los mezcladores no deben ser cargados por encima de sus
capacidades evaluadas y deberán ser operados aproximadamente a la misma
velocidad para lo cual fueron diseñados.
La especificación ASTM C 192, describe el método de mezclado y elaboración de
muestras de prueba en el laboratorio. Esta práctica tiene como finalidad reproducir
en el laboratorio la mezcla de prueba que refleja la información obtenida del
diseño teórico, donde se aplican las propiedades físicas y mecánicas de los
materiales a utilizados en las prácticas anteriores. De igual manera, se debe
subrayar la importancia de obtener muestras de concreto fresco verdaderamente
representativas para los ensayes de control de calidad. Las muestras se deberán
obtener y manejar de acuerdo con la norma ASTM C 172. La prueba de
revenimiento (consistencia) basada en la norma ASTM C143/C143M, es el método
de mayor aceptación que generalmente se utiliza para medir la consistencia del
concreto.
Es necesario tener en cuenta que este ensayo de revenimiento deberá de iniciarse
dentro de los siguientes cinco minutos a la obtención de la muestra y se deberá
completar en dos minutos y medio, pues el concreto pierde revenimiento con el
tiempo. Debido a la importante influencia que la temperatura de la mezcla tiene
sobre las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, muchas
especificaciones delimitan la temperatura del concreto fresco. Esta medición de la
temperatura se realizará según el método que designa la norma ASTM
C1064/C1064M, debe de realizarse y completarse dentro de los cinco minutos
siguientes a la obtención de la muestra. El peso volumétrico y el rendimiento del
concreto fresco se determinan de acuerdo con la norma ASTM C 138/C138M. El
peso volumétrico del concreto fresco se expresa en kilogramos por metro cúbico.
El rendimiento es el volumen de concreto fresco producido en una mezcla, y
normalmente esta expresado en metros cúbicos. Los resultados pueden ser
suficientemente exactos para determinar la cantidad de concreto producida por
mezcla. El ensayo también da cierta indicación del contenido de aire si se conocen
los pesos específicos de los componentes.
III. DESARROLLO TEÓRICO.

III.1. Control de calidad del concreto.

Se entiende por control de calidad al conjunto de acciones y decisiones que se
toman, bien para cumplir las especificaciones o para comprobar que éstas hayan
sido cumplidas.
El concreto en obra resulta un material sujeto a la influencia de numerosas
variables, como pueden ser: las características y variabilidad de cada uno de sus
componentes (cemento, agregados, agua, adiciones minerales y aditivos
químicos); las tecnologías de dosificación, mezclado, transporte, vertido y curado
y, por último, las variaciones inherentes a la elaboración y manipulación de los
especímenes y los métodos de ensayo.
Se trata de un material de construcción muy singular pues exhibe propiedades
como: ser heterogéneo y anisotrópico; que puede ser elaborado, entregado y
colocado en obra en estado fresco y en condiciones en las que no es posible
siquiera constatar si tendrá un adecuado desempeño. Esta es la razón por la que,
si se desean mantener las propiedades del concreto dentro de un rango aceptable,
es preciso establecer un determinado nivel de control de calidad.
Debe primar el principio de que el concreto en la estructura tiene que cumplir con
el desempeño para el cual ha sido diseñado, independientemente de dónde y
cómo sea producido; si es o no transportado a distancia o en la obra, e
independientemente del medio con que sea colocado y compactado. Cuando el
concreto presenta el estado fresco, la pasta de cemento aún se encuentra dando
inicio a las primeras reacciones químicas que se resumen en la liberación del calor
de hidratación cuando el cemento entra en contacto permanente con el agua.
La prueba de la masa volumétrica es una herramienta importante utilizada para
controlar la calidad del concreto recién mezclado. Después de que se ha
establecido un proporcionamiento para la mezcla de concreto, un cambio en la
masa volumétrica indicará un cambio en uno o más de los otros requisitos del
desempeño del concreto. Una masa volumétrica más baja puede indicar:
o Que los materiales han cambiado.
o Un mayor contenido de aire.
o Un mayor contenido de agua.
o Un cambio en las proporciones de los ingredientes.
o Un menor contenido de cemento. Inversamente, la masa volumétrica más alta
indicará lo contrario de las características del concreto antes mencionadas.
III.2. Consistencia o revenimiento del concreto (slump test).
es utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco. A nivel de
laboratorio, la medición se efectúa mediante el equipamiento conocido como Cono
de Abrams, de altura conocida, que luego de verter una masa de concreto y retirar
el molde metálico, se procede a conocer la pérdida de altura de masa de concreto,
ahora sin confinamiento lateral. La temperatura del concreto depende del aporte
calorífico de cada uno de sus componentes, además del calor liberado por la
hidratación del cemento, la energía de mezclado y el medio ambiente.
La temperatura es uno de los factores más importantes que influyen en la calidad,
tiempo de fraguado y resistencia del concreto, además de afectar el
comportamiento de los aditivos químicos, aditivos inclusores de aire, materiales
puzolánicos y otros tipos de aditivos y adicionantes.
Una masa volumétrica más baja que las proporciones de la mezcla de concreto
establecidas, en general indicará un “sobre rendimiento”; esto significa que el
contenido de cemento requerido para un metro cúbico disminuye para producir un
mayor volumen de concreto. Por lo tanto, son de esperarse resistencias más
bajas, así como una reducción de las otras cualidades deseables del concreto.
Si la reducción de la masa unitaria del concreto se debe a un incremento en el
contenido de aire, posiblemente el concreto será más durable en su resistencia a
ciclos de congelación y deshielo, pero las cualidades de resistencia a la
compresión, a la abrasión, al ataque de químicos, a la contracción y al
agrietamiento del concreto, se verán adversamente afectadas.
III.3. Contenido de aire del concreto.
En el laboratorio la prueba de la masa unitaria se puede usar también para
determinar el contenido de aire (porcentaje de vacíos) del concreto, puesto que se
conoce el peso teórico del concreto calculado sobre la base de libre de aire
(kg/m3).
La densidad teórica es, por costumbre, una determinación de laboratorio, el valor
que se asume que permanece constante para todas las bachadas hechas usando
idénticos ingredientes componentes y proporciones. El rendimiento relativo es la
relación entre el volumen actual de concreto obtenido respecto del volumen
diseñado para la bachada. Un valor de Rendimiento relativo mayor de 1.00 indica
un exceso de concretos que se producen, mientras que un valor inferior a lo que
indica el lote se reduce de su volumen diseñado. En la práctica, una relación de
rendimiento en metros cúbicos por metro cúbico de la mezcla de diseño concreto
se utiliza con frecuencia, por ejemplo, el 27,3 ft3/yd3.
El constructor a fin de garantizar que el concreto alcance la resistencia
especificada debe mantener estrictos controles de calidad y para la validación de
dichos elementos se hace necesario la elaboración de especímenes de concreto a
cargo de un técnico especializado, el cual debe proceder con los procedimientos
establecidos bajo la normativa ASTM correspondiente.
III.4. Curado de los especímenes de concreto.
Para desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad dimensional y
durabilidad para las que ha sido diseñado se hace necesario que los especímenes
de concreto se curen de manera adecuada y esto se consigue brindando
adecuadas condiciones de humedad y temperatura.
Curar significa cubrir el concreto de modo que permanezca húmedo. Al mantener
húmedo el concreto se hace más fuerte la adherencia entre la pasta y los
agregados. El concreto no se endurece apropiadamente si se le deja secar.
Siempre se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia
sobre las propiedades del concreto endurecido. Es decir, el curado adecuado hace
que el concreto tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad, resistencia
a abrasión, estabilidad dimensional, resistencia a congelación –deshielo y a
descongelantes.
IV. MATERIALES Y EQUIPOS.

Materiales.
 Cemento hidráulico.

Nota 1: Advertencia. Las mezclas frescas de cementos hidráulicos son cáusticas y

pueden causar quemaduras químicas en los tejidos en exposición prolongada. Se
recomienda el uso de guantes de hule, ropa apropiada y equipo de protección en
los ojos. En caso de contacto con los ojos lávese el área afectada con abundante
agua por un tiempo mínimo de 15 minutos.

 Agua potable.
 Arena.
 Grava (piedra triturada).
 Aditivo (opcional).

Equipos.
 Fabricación de mezclas (elaboración del concreto) ASTM C 192.
 Mezcladora mecánica de una bolsa o de ½ bolsa de capacidad.
 Charolas o baldes.
 Probetas graduadas de 100 y 1000ml.
 Palas, cucharones, cuchara de albañilería.
 Básculas o balanzas: las básculas para determinar el peso de materiales y
concreto deben ser precisas dentro del 0.3% de la carga de prueba en
cualquier punto dentro del rango de uso.
 Cronómetros.

 Muestreo del concreto fresco ASTM C 172.

 Receptáculo: recipiente de tamaño adecuado que tiene una superficie no
absorbente como una carretilla.
 Cucharones y palas.
 Cronómetros.
 Temperatura del concreto fresco ASTM C 1064.
 Recipiente: debe ser lo suficientemente grande que por lo menos 75 mm (3”)
de concreto fresco cubran en todas las direcciones el sensor del dispositivo
medidor de temperatura.
 Dispositivo medidor de temperatura: El aparato medidor de temperatura debe
ser capaz de medir con exactitud, la temperatura de la mezcla de concreto
recién mezclado con una aproximación de ±0.5°C (± 1°F), el diseño del
dispositivo sensor de temperatura debe ser tal que permita una inmersión de
75 mm (3”) o más durante la operación. Asentamiento del concreto fresco
ASTM C 143.
 Molde con forma de cono truncado de metal, con base de diámetro igual a
200 mm (8”) en la base, 100 mm (4”) de diámetro en la parte superior y una
altura de 300 mm (12”). Este molde debe de estar previsto de abrazaderas y
su base debe ser de metal
 Varilla de acero lisa, con un diámetro de 16 mm (5/8”). La longitud de la varilla
deberá ser no mayor de 600 mm (24”). La varilla tendrá el extremo uno de
ellos o ambos redondeados con una punta semiesférica del mismo diámetro
que la varilla.
 Dispositivo de medición: una regla, una cinta métrica enrollable de metal o un
instrumento de medición de longitud rígido o semirrígido similar marcado en
incrementos de 5 mm (1/4”) o menores.
 Un cucharon de un tamaño lo suficientemente grande para que cada cantidad
de concreto obtenida del receptáculo de muestreo sea representativa y lo
suficientemente pequeña para que no se derrame durante la colocación en el
molde.

 Peso volumétrico, Rendimiento y contenido de aire del concreto fresco.

ASTM C 138.
 Balanza: Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de
prueba.
  Varilla de acero: Tiene que ser recta, de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de
diámetro y aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, el final de la
barra termina en una punta redondeada hemisférica cuyo diámetro es de 5/8
pulgada.
 Recipiente: debe ser cilíndrico, de acero u otro metal. La capacidad mínima
del recipiente se determina de acuerdo al tamaño nominal máximo.
 Placa para enrasado: Una placa rectangular llana de metal, de por lo menos
¼ pulgada (6mm) de espesor o una placa de acrílico de espesor de por lo
menos ½ pulgada (12 mm), con una longitud y anchura de por lo menos 2
pulgadas (50mm) más que el diámetro del recipiente.
 Mazo de goma: Con una masa de 1.25 ± 0.50 lb. (600 ± 200 g) para el uso
con los moldes de 0.5 ft³ (14 L) o más pequeños, y un mazo con una masa de
2.25 ± 0.50 lb. (1000 ± 200 g) para usar con los moldes más grandes que 0.5
ft³. (Párr. 4.6).

 Elaboración y curado del cemento fresco. ASTM C 192.

 Moldes cilíndricos: Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas
deben ser de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se
mezcle con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las
condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto de
15 cm. De diámetro y 30 cm. De alto.
 Varilla de acero: Para la compactación y moldeado se requiere de una barra
de acero liso y circular, de 5/8” de diámetro y 60 cm. De longitud; uno de sus
extremos debe ser redondeado.
 Cucharon metálico: Para colocar el concreto dentro del molde.
 Mazo de goma: Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso
aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire.
 Pilas o recipientes para curados.
V. PROCEDIMIENTOS.

Después de haber realizado el diseño de la mezcla de concreto y haber calculado

la cantidad de los ingredientes en peso. Realice los siguientes pasos:

 Preparar los materiales que serán utilizados en la elaboración de la mezcla.

1) Determinar el volumen en metros cúbicos de mezcla de concreto fresco a
elaborar.
2) Determinar las cantidades de cada uno de los materiales a utilizar (grava,
arena, cemento) y depositarlos individualmente en balde o charolas, hasta el
momento de utilizarlos. La grava y la arena, previamente deberán ser
secadas al horno.
3) Determinar el volumen total de agua a utilizar (agua de mezcla y agua
absorbida).

 Mezclado del concreto.

La mezcla de los materiales constituyentes del concreto debe realizarse con todo
cuidado para a asegurar la obtención de un producto uniforme (homogéneo). El
mezclado de los materiales, se puede efectuar a mano o a máquina, dependiendo
de la importancia de la obra.
- Manual: mezclar los materiales en una bandeja (batea) o tazón de metal
hermético y limpio, utilizando el siguiente procedimiento cuando los agregados
se hayan preparado adecuadamente:
1) Humedecer la batea o superficie donde se realizará la mezcla de los
materiales (para evitar pérdida de agua).
2) Verter el agregado fino, extenderlo sobre la superficie y agregar el cemento
sobre él.
3) Revolver de un lado a otra con las palas, hasta que adquiera un color
uniforme (mezcla homogénea).
4) Añadir el agregado grueso y revolver nuevamente hasta que quede una
mezcla homogénea.
5) Disponer la mezcla en forma de volcán con una oquedad en el centro (cono
cráter), y proceder a verter el agua.
 6) Mezclar con las palas, durante dos minutos, procurando que el agua añadida
en el cono cráter no se escape.
7) Continuar mezclando hasta lograr que la mezcla de concreto tenga una
apariencia homogénea presente la consistencia deseada.

- Mezclado empleando mezcladora.

1) Antes de iniciar la rotación del tambor mezclador, añadir el agregado grueso y
algo de agua (30% aproximadamente), la solución de mezcla (aditivo),
cuando sea necesario.
2) Iniciar el mezclado (encender la mezcladora) y añadir el agregado fino, el
cemento y resto del agua con la mezcladora en funcionamiento.
3) Con todos los componentes en la mezcladora, con el cronometro contabilizar
3 minutos de mezclado.
4) Dejar de mezclar y permitir que el concreto fresco este en reposo por un
periodo de 3 minutos, en ese periodo cubrir el extremo abierto de la
mezcladora con un paño húmedo, para prevenir la evaporación.
5) Continuar el mezclado con un tiempo final de 2 minutos.

 Revenimiento (asentamiento) del concreto fresco.

1) Después de transcurrido el tiempo de mezclado, verter el concreto fresco en
una bandeja ò carretilla, previamente humedecida.
2) Con ayuda de un cucharon, mezclar bien el concreto fresco. La cantidad de
concreto fresco necesaria para efectuar este ensayo, no será inferior a 30
litros. 3.3. Humedecer con agua el molde troncónico y colocarlo sobre una
superficie plana, húmeda no absorbente y rígida. La sección de diámetro
inferior del molde debe estar en la parte superior.
3) Sujetar bien el molde, presionar con los pies las abrazaderas o pedales
fijados en la base del molde para evitar el movimiento del molde durante el
llenado.
4) Verter con el cucharon la mezcla de concreto fresco hasta llenar
aproximadamente un 1/3 de volumen o una altura de 70 mm (2 5/8”) del
 molde.

5) Varillar esta primera capa con 25 golpes

utilizando la varilla punta de bala. Para los
primeros golpes inclinar levemente la varilla,
aplicando unos trece (13) golpes ceca del
perímetro. El resto unos doce golpes en forma
de espiral hacia el centro del molde. La capa se
debe apisonar en toda su profundidad sin
golpear la placa.

Nota 2: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la varilla, el ensayo se debe repetir.

6) Verter concreto fresco nuevamente hasta llenar

aproximadamente 2/3 del volumen el cono, 6 1/8” (160 mm)
y varillar de nuevo con 25 golpes a través de esta capa, de
tal forma que la varilla penetre una pulgada (25 mm) en la
capa anterior. El apisonado se distribuye uniformemente.
7) Llenar el cono con la mezcla de concreto y varillar la capa
superior con 25 golpes; para esta última capa, amontone el
concreto antes de empezar a varillar. Si la operación de varillado
provoca que el concreto fresco de los bordes superiores se caiga,
agregue concreto adicional a fin de mantener todo el tiempo un
exceso de concreto sobre la superficie del molde.
8) Después de que la capa superior ha sido varillada,
enrasar la superficie del molde por medio de un
movimiento simultaneo de enrazado con la varilla
compactadora. Limpiar el área de la base de cualquier
 escurrimiento de concreto fresco que haya caído durante el enrazado.
Mantener siempre sujetado con los pies las pisaderas del molde.
9) Sujetar el molde por las asas y dejar las pisaderas libres.
10)Retirar el molde del concreto fresco, levantándolo cuidadosamente en
dirección vertical. Elevar el molde una distancia vertical
de 30 cm en un tiempo de 5 ± 2 segundos, firmemente y
evitando cualquier movimiento lateral o de torsión.
11)Inmediatamente medir el revenimiento, determinando
la diferencia vertical entre la altura de la parte
superior del molde y el centro del desplazamiento en
la superficie del concreto revenido. Utilizar una cinta
métrica para medir el asentamiento.

Nota 3: El tiempo transcurrido desde que se llena el molde hasta su

levantamiento no deberá ser mayor de 2 ½ minutos.

 Método de ensayo para temperatura del concreto hidráulico recién mezclado.

1) Después de transcurrido el tiempo de mezclado, verter el concreto fresco en
una bandeja ò carretilla, previamente humedecida.
2) Homogenizar la muestra usando pala o el cucharón. Asegurarse que el
espesor de la capa de concreto es por lo menos 3 veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso ó sea mayor o igual de 75 mm (3”).
3) Colocar el termómetro bimetálico de tal forma que el vástago esté sumergido
un mínimo de 75 mm (3 pulgadas) en la muestra de concretos frescos, se
debe asegurar que el vástago se cubra con 3 pulgadas de concreto alrededor
de él en cualquier dirección.
4) Dejar el termómetro dentro de la mezcla de concreto fresco por un período de
2 minutos o hasta que la lectura se estabilice.
5) Registrar la temperatura con una aproximación de 0.5°C Nota 3: Determine la
temperatura dentro de los 5 minutos posteriores al muestreo.

 Método de prueba estándar para densidad (peso unitario), rendimiento y

contenido de aire (gravimétrico) de concreto.
1) Verificar el tamaño máximo nominal del agregado grueso y seleccionar la
capacidad del recipiente a utilizaren la prueba mediante la Tabla N°1:
Tabla N°1: Capacidad del recipiente para determinar densidad del concreto.
Tamaño máximo nominal del agregado grueso. Capacidad del recipiente graduado
m Pulgada Litro Pie
m s s cúbicos
25. 1 6 0.2
0
37. 1½ 11 0.4
5
50 2 14 0.5
75 3 28 1.0
112 4½ 70 2.5
150 6 100 3.5

2) Seleccionar el método de consolidación mediante el revenimiento utilizando la

tabla N°2, a menos que el método sea establecido en la especificación bajo el
cual está siendo desarrollado.
Tabla N°2: Método de Consolidación del concreto fresco.

Método de consolidación Revenimiento

Varillado > 3 pulgadas (75 mm)
Varillado o vibrado 1 a 3 pulgadas (25 a 75 mm)
Vibrado < 1 pulgada (25 mm)

3) Seleccionar el número de golpes de varilla según el volumen del recipiente

utilizando la tabla N°3:
Tabla N°3: Número de golpes varillado por capas.
Volumen del recipiente Numero de golpes de varilla por
capa
≤ 14 25
litros
28 litros 50
1 golpe por cada 20 cm² de
>28 litros
superficie para recipientes
graduados mayores

4) Determinar el peso del recipiente.

5) Colocar el concreto en el recipiente graduado en tres capas de
aproximadamente igual volumen.
6) Varillar cada capa de manera uniforme sobre la sección transversal con el
extremo redondeado de la varilla, aplicando el número de golpes requeridos,
según tabla N°3. Varillar la capa inferior en toda su profundidad. En el
varillado de esta capa, tenga cuidado de no dañar la parte inferior del
recipiente graduado. Para cada capa superior, permita que la varilla penetre a
 través de la capa varillada y dentro de la capa inferior aproximadamente
25mm.
7) Después que cada capa es varillada, golpear suavemente los lados del
recipiente graduado de 10 a 15 veces con el mazo apropiado usando la
fuerza para cerrar cualquier vacío dejado por la varilla de apisonamiento y
liberar algunas burbujas grandes de aire que puedan haber sido atrapadas.
8) Revisar al completar la consolidación del concreto que el recipiente no
contenga un exceso o deficiencia de concreto. En caso de presentar
deficiencia se puede agregar una cantidad pequeña de concreto.
9) Remover el excedente de la capa superior del concreto y aplicar un acabado
liso con la parte plana de la placa de remoción de concreto, teniendo cuidado
de dejar el recipiente graduado adecuadamente lleno y nivelado. Para ello,
colocar la placa en el borde superior del recipiente graduado, cubriendo los
dos tercios originales y avanzar con presión vertical y movimiento de “zigzag”
sobre toda la superficie, y continuar avanzando hasta que el excedente se
deslice completamente fuera del recipiente graduado.
10)Realizar varias pasadas finales con el borde inclinado de la placa para
producir una superficie con acabado liso. Después de la remoción del exceso
de concreto, limpie todo el exceso de concreto del exterior del recipiente
graduado.
11)Determinar el peso del concreto y del recipiente graduado con una precisión
de0.45 g.
Nota 4: Leer el procedimiento por vibración del concreto fresco; en la norma ASTM C 138.

 Elaboración y curado de probetas de concreto en el laboratorio.

1) Engrasar los moldes y verificar que estén bien armados, y que las
abrazaderas estén enroscadas perfectamente. Para engrasar los moldes
utilice aceite quemado y la brocha.
2) Colocar los moldes en una superficie plana y firme, preferiblemente en el
lugar donde quedaran hasta que se desmolden.
3) Elaborar los especímenes en capas como lo describe tabla N°4.
Tabla N°4: Numero de capas requeridas.
Tipo y tamaño de
espécimen
Numero de capas de
Diámet
ro aproximadamente de
Método de consolidación
pulgada igual espesor
milímetros
s
varillad
75 a 100 3a4 2
o
varillad
150 6 3
o
225 9 varillad 4
 o
Arriba de Arriba de vibraci
2
225 9 ón

El diámetro de una muestra cilíndrica o la mínima dimensión de una sección

transversal rectangular deben ser, por lo menos, 3 veces mayor que el tamaño
máximo nominal del agregado grueso utilizados en la elaboración de la mezcla.
Partículas superiores al tamaño máximo nominal, que presenten de manera
ocasional, deben ser retiradas de la mezcla, durante el moldeo.
4) Los métodos de compactación son varillados y vibrados. Si el revenimiento
del concreto es mayor o igual a 25 mm (1”) varille o vibre y si el revenimiento
es menor de 25 mm, vibre el concreto fresco. Si es varillado, entonces colocar
el concreto en el molde en el número de capas requerido de
aproximadamente de igual volumen. Varillar cada capa con el extremo
redondeado de la varilla usando el número de golpes y el tamaño de la varilla
especificada en tabla N°5:
Tabla N°5: Diámetro de varilla y número de golpes por capa usados en la
elaboración de especímenes de concreto.
Diámetro del cilindro Diámetro de la varilla
Numero de golpes por
milímetros pulgadas milímetr pulga
capa
os da
75 hasta 3 hasta
10 3/8 2
menos de menos
5
150 de 6
150 6 16 5/8 2
5
200 8 16 5/8 5
0
250 10 16 5/8 7
5

5) Varillar cada capa de manera uniforme sobre la sección transversal con el

extremo redondeado de la varilla, aplicando el número de golpes requeridos,
según tabla N°5. Varillar la capa inferior en toda su profundidad. En el
varillado de esta capa, tenga cuidado de no dañar la parte inferior del
recipiente graduado. Una vez culminada la compactación de esta capa
golpear suavemente alrededor del molde unas 10 a 15 veces con el mazo de
caucho, para liberar las burbujas de aire que hayan podido quedar atrapadas
en el interior de la mezcla.
6) Para cada capa superior, permita que la varilla penetre a través de la capa
varillada y dentro de la capa inferior aproximadamente 25mm.
7) En el caso de la tercera capa, una vez finalizada la compactación y golpes
con el mazo, eliminar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.
 8) Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y plana.
9) Etiquetar en la parte externa del molde para identificar las probetas con la
siguiente información:
 Probeta N°.
 Nombre del proyecto.
 Fecha de fabricación.
 Uso del concreto.

 Curado de especímenes.
1) Retirar los especímenes del molde de preferencia a las 24 horas de haber
sido fabricados, no obstante, se permite un margen entre las 20 y 48 horas de
haber si elaborados.
Colocar los especímenes en una condición húmeda hasta el momento del ensayo.
La condición húmeda se refiere a contar con una humedad relativa entre el 95 y
100 % o bien disponer los cilindros en una pileta con agua saturada con cal (2 %
del peso del agua) con temperatura de 23 ± 2 ° C en ambos casos.
VI. CÁLCULOS.

1. Densidad (Peso unitario):

Ecuación N ° 1:
M c −M m
D=
Vm

Donde:
D: Densidad del concreto.
M c: Peso del recipiente graduado lleno de concreto.
M m: Peso del recipiente graduado.
V m: Volumen del recipiente graduado.

18.814 kg−2.418 kg
D= 3
=2,342.286 kg /m 3
0.007 m

2. Rendimiento:
Ecuación N ° 2:
M
Y=
D
Donde:
Y : Rendimiento del concreto en m3
M :Peso total de todo el material de la bachada.
D : Densidad del concreto.

60.969 kg
Y= 3
=0.026 m3
2,342.286 kg /m
3. Rendimiento relativo:

Ecuación N ° 3:

Y
R v=
Yd

Donde:
R v: Rendimiento relativo.

Y : Rendimiento del concreto.

Y d : Volumen del concreto producido para la cual la bachada fue diseñada.

0.026 m3
R v= =0.976
0.02664 m3

4. Contenido de cemento:

Ecuación N ° 4:

Cb
C=
Y
Donde:
C: Contenido de cemento actual.
C b: Masa del cemento en la bachada.

Y : Rendimiento del concreto.

7.793 kg
C= 3
=299.73 kg /m 3
0.026 m
5. Densidad teórica:
Ecuación N ° 5:
M
T=
V
Donde:
T: Densidad teórica.
M: Masa total de toda la bachada.
V: Volumen absoluto total de los ingredientes componentes en la bachada.

60.969 kg
T= 3
=2,288.63 kg/m 3
0.02664 m

6. Contenido de aire:

Ecuación N ° 6:

A= |T −D
T |
×100

Donde:
A: Contenido de aire.
T: Densidad teórica.
D: Densidad del concreto.

2,288.63 kg/m3−2,342.286 kg /m3

A= | 2,288.63 kg/m3 | ×100=2.3 %
 Ecuación N ° 8:

A= |Y −V
Y |
× 100

Donde:
A: Contenido de aire.
Y: Rendimiento.
V: Volumen absoluto total de los ingredientes componentes en la bachada.

0.026 m3 −0.02664 m3
A= | 0.026 m3 | ×100

A=2.4 %

Resistencia a la compresión:
Cilindro No. Edad días Carga de rotura (lb)
1 7 44,140
2 7 41,540
3 7 34,970

7. Calculo de la resistencia a la compresión:

Ecuación N ° 9:

Pmax
fcm=
Ac

Donde:
fcm: Resistencia a la compresión kg /c m2 o PSI
Pmax :Carga máxima de rotura Kg y lb
Ac : Área del espécimen cilíndrico, en c m2 y pulg 2

Resistencia a la compresión para el cilindro No 1:

44,140lb
fcm= 2
=1,561.13 PSI ≈ 109.75 kg /c m 2
28.274 in

Resistencia a la compresión para el cilindro No 2:

41,540lb
fcm= 2
=1,469.19 PSI ≈ 103.29 kg /c m 2
28.274 in

Resistencia a la compresión para el cilindro No 3:

34,970 lb
fcm= 2
=1,236.82 PSI ≈ 86.95 kg /c m 2
28.274 in

8. Calculo de densidad del espécimen:

Ecuación N ° 10:
W
ρs=
VC
Densidad del cilindro No 1:
13.1351 kg
ρs= 3
=2,362.85 kg / m3
0.005559m
Densidad del cilindro No 2:
13.2846 kg
ρs= 3
=2,389.23 kg / m3
0.005559m
Densidad del cilindro No 3:
12.41 kg
ρs= 3
=2,232.54 kg /m 3
0.005559m
VII. CONCLUSIONES.

Podemos concluir que:

 Logramos fabricar la mezcla de concreto empleando la mezcladora.
 Pudimos conocer el procedimiento adecuado para el muestreo de concreto
fresco.
VIII. RECOMENDACIONES.

 Recomendamos que los equipos deben estar bien calibrados y tener bastante
cuidado a la hora de operarios para obtener un margen de error mínimo de tal
forma que nos aproximarnos a lo real.
 Tener mucho cuidado al momento de realizar manipular los agregados, estos
deben de cumplir con las normas y el procedimiento adecuado.
 Tratar de realizar los procedimientos tal y como están descritos en la guía.
 Estar atento lo más posible a la explicación del docente.
 Tomar siempre anotaciones.
IX. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA.

Anonymous. (10 de diciembre de 2014). SCRIBD. Obtenido de Procedimiento para

el muestreo de concreto fresco:
https://es.scribd.com/doc/249711596/Procedimiento-Para-El-Muestreo-de-
Concreto-Fresco
concreto, I. M. (marzo de 2006). PDF. Obtenido de Elaboración de cilindros de
cemento en el campo:
http://www.imcyc.com/ct2006/marzo06/PROBLEMAS.pdf
Torres, W. (1 de febrero de 2015). SlideShare. Obtenido de Control de calidad del
concreto: https://es.slideshare.net/williamhuachacatorres/control-de-calidad-
del-concreto-44135880
Unknow. (s.f.). PDF. Obtenido de Muestreo de concreto recién mezclado:
http://www.lanamme.ucr.ac.cr/sitio-nuevo/images/ensayos/3-concreto/3.02-
03.pdf
X. ANEXOS