Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Ingeniería

División de Posgrado e Investigación

Manufactura sustentable

Especialización en Manufactura

“Proceso de moldeo de cerámica y proceso de fabricación de vidrio”

Mendoza Gutiérrez Raúl Eduardo

Profesor. Dr. Víctor Hugo Jacobo Armendáriz

14/06/2019

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 Proceso de Moldeo de cerámica

1. Descripción del proceso

la cerámica es la industria más antigua de la humanidad, es una idea genial del hombre y fecunda pues se ha
desarrollado ampliamente a lo largo de la historia no sólo en cantidad sino en la variedad de productos, algunos
de ellos, de importancia trascendental para las tecnologías modernas. surge la fabricación de ladrillos en aquellas
zonas en que escasea la piedra y abunda la arcilla. se entiende por material cerámico el producto de diversas
materias primas, (principalmente arcillas) fabricándose en estado pulverulento o pastoso (para comunicarles
fácilmente la forma) y adquiriendo la consistencia pétrea por procesos físico-químicos al cocer esas tierras
arcillosas.

se dividen en dos ramas:

-la tejería: elabora materiales de construcción (ladrillos, tejas, tubos, etc..)
-la alfarería: elabora cerámica fina (loza, porcelana)

se considera material tecnológico cerámico a los sólidos de naturaleza inorgánica, no metálicos, de estructura
fundamentalmente policristalina, constituidos por granos aglomerados como consecuencia del tratamiento
térmico llamado cocción ó sinterización.

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tras la cocción, constituye la materia básica de toda cerámica. suele proceder de materiales sedimentarios, de ahí
que las canteras de arcilla (barreros) acostumbren a estar junto a los ríos. en España existen barreros en casi todas
las regiones, abundando en las zonas graníticas como Galicia, Guadarrama, Cataluña o el país vasco. las tierras
utilizadas para los objetos de alfarería, la loza, el gres o la porcelana, contienen, todas ellas, elementos químicos
comunes (aluminosilicatos formados por meteorización de los feldespatos) y no difieren entre sí más que por su
grado de purificación o por la adición de minerales. si se trabaja con arcillas muy puras los cacharros pueden
deformarse durante la cocción, por los que es común añadirle chamota (arcilla cocida y pulverizada que es estable
a la temperatura), arenas inertes u otras impurezas. el caolín es una arcilla pura, blanda y poco maleable de color
blanco incluso tras la cocción. si se mezcla con cuarzo y feldespato (como en sargadelos) da lugar a la estimada
porcelana, producto cerámico muy denso y duro, vítreo, impermeable y casi translúcido. la porcelana se cuece a
una temperatura muy elevada: 1.250 – 1.300°). original de china donde se desarrolló entre los siglos vii y viii; no
llegó a Europa como técnica hasta el siglo xviii, aunque ejemplos de ella venían sorprendiendo desde marco polo.
hasta conseguirla los europeos realizaron muchas imitaciones.

Modelado de las tierras:

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el modelado es sin duda alguna, la forma más antigua de trabajar la arcilla, así como también la más sencilla. dado
que la arcilla posee las características propias de una materia maleable, esa tierra puede ser modelada
directamente con los dedos o con ayuda de algunos instrumentos elementales tales como espátulas, palillos y
vaciadores. los bajorrelieves de grandes dimensiones son fraccionados y luego parcialmente vaciados con el fin
de facilitar su secado, uniformar las contracciones y evitar los contratiempos ocasionados por la dilatación.
(ejercicio del relieve arquitectónico) las piezas en pleno relieve son huecas, lo que permite un secado y una cocción
sin deformaciones ni rupturas, con el fin de evitar toda posibilidad de resquebrajamientos en el curso de la
cocción, se practica una serie de agujeros y de ranuras de parte a parte (para evitar burbujas de aire). el modelado
a pellizcos consiste en ir acumulando pequeñas porciones de barro a la vez que se dota a la vasija de forma. el
modelado ahuecando es una técnica muy sencilla consistente en lograr el hueco de una pieza extrayendo el barro
de su interior a partir de un bloque homogéneo. también es posible confeccionar una vasija con churros, rollos o
gusanos que se acumulan unos sobre otros hasta levantar las paredes que posteriormente se igualan con una
espátulao palillo, con tiras (del mismo modo, pero de paredes más finas) o con planchas que constituyen las
paredes de una vez y que se unen con barbotina entre sí y con el fondo. sin embargo, el modo más común es el
empleo del torno, salvo quizás para la porcelana que por su baja plasticidad se adapta mal a ese instrumento.

Torneado:

el modelado con torno consiste en colocar una bola de arcilla sobre el plato giratorio, para luego ir presionándola
con los dedos para ir centrándola; esta operación hará cobrar altura a la masa arcillosa. seguidamente, se rebaja
la masa de barro con los pulgares para formar el fondo de la vasija; a continuación, se da con las manos la forma
a la pieza, ejerciendo presiones sucesivas sobre tal o cual parte de la pasta. el torno sirve también para dar los
últimos toques decorativos a las piezas ya modeladas y a medio secar.

Moldeado y los moldes:

el moldeado se caracteriza por la presión ejercida sobre la arcilla aplicada sobre una forma inversa (molde) a la
que se quiere obtener. en primer lugar, se realiza el molde a partir de un modelo elaborado por modelado u otra
técnica. en caso de que el molde sea relativamente plano, se cortan con un alambre finas placas de arcilla, y se las
extiende y aplica a mano, presionando sobre el referido molde, hasta que haya quedado perfectamente
estampado el relieve de éste en la pasta. en caso de que el molde sea de formas complejas se aplica la arcilla a
trozos uniéndolos entre sí estirando y presionando la pasta con los dedos hasta que se ajuste perfectamente al
molde; esta técnica se utiliza para elaborar platos, bandejas y similares de modo industrial. para formas sencillas,
el molde suele ser de una sola pieza (madreforma). una vez separada del molde, la pieza no requiere más que
unos ligeros toques. en caso de piezas en pleno relieve, el molde puede estar fraccionado en varios pedazos que
encajan los unos en los otros. pero también se pueden moldear varios fragmentos por separado y ensamblarlos
posteriormente a la barbotina, como se hace comúnmente en los cacharros de porcelana (sargadelos).

Vaciado:

esta técnica consiste en lograr que se deposite de manera uniforme la superficie interior de un molde una capa
de arcilla, introducida en éste en suspensión acuosa. este molde se compone de varias piezas y debe ser
obligatoriamente de escayola. la arcilla, mezclada con agua y vertida a continuación en el molde, provoca, al entrar
en contacto con la escayola un fenómeno de naturaleza electrolítica, cuya consecuencia es que parte del agua es

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absorbida por la escayola, con lo que la arcilla se deposita sobre ésta. dicho fenómeno se ve favorecido con la
incorporación de productos a partir de sosa llamados floculantes. este proceso dura desde unos minutos hasta
media hora, según la calidad de la suspensión. en cuanto se da por terminada la reacción, se vacía el molde de la
suspensión sobrante (así se realizan los cuerpos de las piezas de las vajillas a las que posteriormente se les aplican
los detalles como asas o apliques). se procede a sacar la pieza del molde al cabo de varias horas, teniendo buen
cuidado de que no se haya secado por completo. la ventaja de esta técnica reside en la posibilidad de reproducir
piezas muy labradas con espesores muy reducidos y regulares. se recurre frecuentemente a este sistema para la
fabricación de la loza fina y de la porcelana (p.e., las figuritas de lladró y similares).

Cocción

Antes de proceder a la cocción hay que proceder al secado completo de la pieza pues aún posee una parte
importante de agua y que de procederse a cocer en este estado acarrearía el resquebrajamiento de la pieza. en el
transcurso del secado, la pieza disminuye de volumen proporcionalmente a la cantidad de agua que pierda. dicha
disminución de volumen se llama contracción y se calcula que esta es del orden del 10 al 20%. el secado de las
piezas de caolín es relativamente más rápido y su contracción es menor que en el caso de las piezas de arcilla. los
hornos son de tipos muy variados. desde los primitivos de hoguera que aparecieron hacia el sexto milenio antes
de cristo, en los que las piezas se echaban al fuego directamente para alcanzar temperaturas de más 600 grados,
de hoyo (similares a los anteriores pero tapados), de serrín (su combustión muy lenta en un agujero cocía las
piezas), a los ya históricos de leña y a los actuales eléctricos o de gas, todos ellos tienen en común producir tal
elevación de la temperatura de la pieza que produzca cambios físico-químicos en los materiales que la constituyen
y, si procede, en los recubrimientos aplicados. en la actualidad existen muchos tipos de hornos. en algunos casos
se continúan utilizando hornos de leña, procedentes en muchos casos de alfares muy antiguos. para determinadas
técnicas como el rakú son más recomendables los que usan gas o fuel-oil, pues alcanzan la temperatura más
rápidamente y se pueden abrir durante la cocción. la mayor parte de los hornos industriales y artesanales son
eléctricos. los hay que se encienden y apagan para las distintas cochuras u hornadas, pero también existen de
ciclo continuo o túnel, en los cuales los cacharros o productos para la construcción entran por un lado y salen
cocidos por otro tras recorrerlo lentamente; son los más utilizados para la producción industrial (como en
sargadelos). la operación de la cocción reviste una importancia capital, pues en su transcurso es cuando se
producen estas reacciones físicoquímicas a consecuencia de las cuales los productos manufacturados adquieren
los caracteres específicos de la cerámica: la tierra deja de ser desmenuzable, moldeable y de poder mezclarse con
el agua, para tornarse dura y resistente, sin posibilidad alguna de recobrar su plasticidad, los revestimientos se
vitrifican y se adhieren íntimamente a la tierra, confiriéndole su impermeabilidad. la operación de la cocción debe
permitir alcanzar determinada temperatura en un lapso dado.

temperaturas de cocción:
alfarería, barro cocido 900º - 960º
loza 920º - 950º
gres para objetos de arte 1200º - 1300º
loza de pasta blanca 900º - 1050º
porcelana blanda 1150º - 1250º
porcelana dura 1250º - 1400º

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el enfriamiento es parte del proceso de cocción propiamente dicho y debe ser vigilado (reducción muy lenta de la
temperatura) con el mismo rigor con que se vigila la elevación de la temperatura. el modo y la operación de
llenado y vaciado del horno debe ser muy cuidadosa. las piezas sin barnizar pueden acumularse apoyadas unas en
otras, para aprovechar el espacio y homogenizar la temperatura del horno; las barnizadas o pintadas no pueden
tocarse, pues al fundirse la decoración se pegarían unas a otras (se las coloca apoyadas en unas pequeñas piezas
refractarias denominadas estribos).

2. Generalidades

proceso de fabricación de los materiales cerámicos

1. extracción

2. preparación de la pasta

3. amasado

4. moldeo

5. secado

6. cocción

1.Extracción

las canteras de arcilla, también llamadas barreros, suelen estar cerca de las fábricas, son explotaciones a cielo
abierto y la extracción se realiza por medios mecánicos. es necesario quitar una capa de material no apto para la
fabricación de ladrillos.

2.Preparación de la pasta

la arcilla extraída en la cantera hay que convertirla en una masa adecuada para la operación de moldeo en forma
de ladrillos, tejas, tubos, bloques. para proceder al moldeo tiene que cumplir ciertas condiciones:

-depuración: es indispensable que la pasta no tenga guijarros, módulos de cal, sales solubles que puedan producir
perturbaciones en los tratamientos posteriores

-estado de división: reducción a pequeños fragmentos

-homogeneidad de la pasta: las distintas clases de arcillas y desengrasantes han de mezclarse íntimamente

-la cantidad de agua: será la elegida según el método de moldeo empleado para que las pastas reúnan las
condiciones necesarias de trabajabilidad y calidad, se les puede someter a uno o varios de los procesos siguientes:

-meteorización: consiste en someter a las arcillas a la acción de los elementos atmosféricos. se dispone en capas
de pequeño espesor adicionando en esta fase los desengrasantes. la meteorización mejora las condiciones de
moldeo. el agua disuelve y elimina las sales solubles y la helada desintegra los terrones.

-maduración: consiste en un reposo. se realiza en naves y tiene por objeto la repartición de la humedad

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-podrido: consiste en conservar la pasta en naves frías, sin circulación de aire y con poca luz, procurando que la
arcilla tenga una humedad constante. este proceso produce una fermentación que aumenta la plasticidad y
reduce la tendencia al agrietamiento y el alabeo.

-levigación: colocación en balsas de las arcillas donde se deslíen en agua para que sedimenten los componentes
de mayor densidad eliminando la cal

-tamizado: aumenta el valor cerámico. se eliminan partículas sueltas e impurezas. suele usarse una “criba rotativa
o tromel” (cilindro de paredes de chapa con perforaciones; entra el material por un extremo y sale por el otro
como consecuencia del giro y la inclinación)

-lavado: se hace pasar el agua por la criba rotativa o tromel a la vez que se le añade agua

-preparación mecánica: maquinas que hacen la preparación de la pasta con menor costo y mayor rapidez

3. mezclado y amasado

consiste en conseguir una perfecta homogeneización de la materia prima, es decir, de las diversas arcillas que se
vayan a utilizar, de éstas con los desgrasantes y de todos estos elementos sólidos con el agua.

4. moldeo

lo que se consigue con el moldeo es dar al producto una configuración externa. el moldeo tiene repercusión en
los procesos subsiguientes por lo que debe cuidarse y controlar su corrección. el moldeo se puede realizar de
diversas maneras:

moldeo a mano

método rudimentario útil para producciones a pequeña escala o periódica. su aspecto es más rugoso y más
estético. la tierra se prepara en fosas mediante la adición de agua y un amasado con palas hasta que se
suficientemente homogénea. en estado muy plástico y con mucho líquido se comprime en una gradilla.

moldeo por extrusión

consiste en empujar una masa de arcilla para hacerla pasar a través de una boquilla formadora, es, por tanto, un
proceso utilizado para formar piezas que tengan una sección transversal constante: se obliga a salir la pasta por
una boquilla

moldeo por prensas

si las piezas a fabricar tienen relieves y superficies curvas (por ejemplo, tejas)

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prensado

se utiliza para obtener un producto de apariencia impecable. tiene la ventaja de que no necesita pasar por el
secadero, pero tiene el inconveniente de la posible falta de homogeneidad debido a la dificultad de conseguirla
cuanto más seca sea la tierra.

5. secado

las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por la que hay que someterlas al proceso de secado.
consiste en la eliminación de la pasta de amasado, hasta reducirla a un 5%. se realiza de forma lenta y gradual,
para evitar alabeos y resquebrajamientos. industrialmente se utilizan cámaras secaderos, que consisten en unos
locales en los que se hace pasar aire caliente procedente del calor de recuperación de los hornos.

6. cocción

cuando se cuecen las arcillas a altas temperaturas, se producen unas reacciones que provocan en el material una
consistencia pétrea y una durabilidad que las hacen adecuadas para el fin que se las destina. existen distintos tipos
de hornos (hornos hormigueros, hornos continuos, etc.…). la temperatura en los hornos y el tipo de estos es
variable en función de producto:

-azulejos y tejería. 900 – 1000 ºc

-loza y gres cerámico. 1000 – 1300 ºc

-porcelana. 1300 – 1500 ºc

3. Análisis sistemático del proceso de manufactura

• a)

las materias primas para la obtención de estos productos son:

arcillas

la arcilla es la principal materia prima para la fabricación de ladrillos, tejas, piezas especiales, etc. se trata de una
roca que procede de la desintegración de otras rocas formadas por "minerales arcillosos" que, químicamente son
silicatos de alumino hidratados, los cuales se diferencian unos de otros en la relación sílice/alúmina, en la cantidad
de agua de constitución y en la estructura que contienen. la acción continuada y perseverante de los agentes
atmosféricos sobre estas rocas las descomponen y dan lugar a las arcillas que, frecuentemente, son transportadas
por el agua o el viento a distancias más o menos largas.

a veces entre las arcillas se encuentran fragmentos de la roca de procedencia; otras veces se hallan minerales o
rocas que entraron en contacto con la arcilla durante su transporte hasta el lugar de sedimentación. con
frecuencia se ven alteradas por acciones (temperatura, presión, etc.) ejercidas sobre ellas durante la
consolidación. puede comprenderse por ello que la variedad de arcillas es muy grande y con una gran gama de
coloraciones, plasticidades, composición química, etc.

en general no se encuentran arcillas puras de cada tipo, sino mezcladas, aunque predomine un mineral
determinado. las arcillas más puras son las caoliníticas, las cuales, por presentar un elevado porcentaje de alúmina
y, por lo tanto, un elevado punto de fusión, tienen después de cocidas propiedades refractarias. las arcillas
montmorilloníticas son las menos empleadas en cerámica. las ilíticas son las más utilizadas, por ser las más
abundantes.

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una de las principales características de las arcillas es la plasticidad. se entiende por tal la propiedad de un cuerpo
que puede deformarse bajo la acción de un esfuerzo y que permanece deformado después de retirada la causa
que ha producido dicho cambio. la plasticidad depende de muchas propiedades de las arcillas, y una de ellas es el
contenido en agua. si la arcilla está totalmente seca, no es plástica. si se le añade agua, se observa un incremento
de la plasticidad, que llegará a un máximo para un contenido de agua determinado. si seguimos añadiendo agua,
se obtiene un líquido más o menos viscoso pero toda idea de plasticidad habrá desaparecido. la estructura laminar
de la arcilla y el pequeñísimo tamaño de las partículas también influyen en la plasticidad. hay un cierto contenido
de agua mínimo por debajo del cual la arcilla deja de comportarse como una masa plástica y se convierte en un
material friable. a este contenido de agua se le denomina límite plástico de la arcilla. cómo se ha dicho, al
aumentar la cantidad de agua la arcilla se convierte en un material plástico hasta un contenido de agua
determinado para el cuál la arcilla comienza a fluir como un líquido espeso. a este otro contenido de agua se le
llama límite líquido. la diferencia entre ambos límites recibe el nombre de índice de plasticidad. la acción del calor
sobre las arcillas es la base de la industria cerámica. cuando un cuerpo moldeado en arcilla se somete a la acción
del calor experimenta una serie de cambios que lo transforman en un elemento útil con una resistencia mecánica
apreciable, una determinada impermeabilidad, una cierta resistencia al fuego, etc.

unos cambios son de naturaleza física (variaciones en la densidad, porosidad, fragilidad, plasticidad, resistencia a
la compresión, color, etc.) y otros son de naturaleza química (deshidrataciones, descomposiciones, formación de
nuevos compuestos, etc.) en la práctica las arcillas pierden el agua en dos fases: en la primera, llamada secado,
no pierden más que el agua de amasado (agua que se añade a la arcilla para amasarla y moldearla), en tanto que,
en la segunda fase, durante el proceso de cocción, pierden el agua zeolítica (moléculas de agua intercaladas en
los vacíos de la red cristalina) y el de constitución. cuando se produce la eliminación del agua de constitución se
rompe la estructura de la arcilla y el fenómeno deja de ser reversible perdiendo definitivamente la posibilidad de
ser plástica.

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maquinaria utilizada en el procesamiento de la cerámica.

-mezcladoras–amasadoras

-amasadoras de doble eje: puede aumentarse la energía de amasado construyendo la amasadora con dos ejes
paralelos en lugar de uno que gira en sentido contrario

-raspadores

-molino de rulos: se usa si la arcilla tiene piedras. son dos cilindros que giran en un eje horizontal.

-laminadores

ladrillos

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ladrillo de arcilla cocida, es toda pieza, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a
temperatura elevada de una pasta arcillosa, que se utiliza en construcción. la denominación de las caras y aristas
de un ladrillo es la que a continuación se muestra

clasificación por cocción

adobes: son los ladrillos secados al sol y que no han estado sometidos a la acción del fuego santos: son los que
por un exceso de cocción han sufrido una vitrificación, resultando deformados y negruzcos

escafilados: son los que por un exceso de cocción han sufrido un principio de vitrificación, resultando más o menos
alabeados

recochos: son los que han estado sometidos a una cocción correcta

pintones: son los que por falta de uniformidad en la cocción presentan manchas pardas y manchas más o menos
rojizas

pardos: son los que han sufrido una cocción insuficiente presentando un color pardo

porteros: son los que por su situación en las capas exteriores de los hornos de hormiguero apenas se han cocido

clasificación por su forma, según la normativa de ladrillos

existen tres tipos de ladrillo en función del tamaño, volumen y situación de las perforaciones y dos clases

macizos (m): ladrillo totalmente macizo o con taladros en tabla, de volumen no superior al 10% (% sobre el
volumen total). cada taladro tendrá una sección de área no superior a 2.5 cm2 ( ∅1.78 cm en perforación circular)

perforados (p): ladrillo con taladros en tabla, de volumen superior al 10% con la particularidad de que al menos
tendrá tres perforaciones

huecos (h): ladrillo que tiene los taladros en canto o testa, siendo la sección máxima de cada perforación de 16
cm2

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propiedades de los ladrillos

resistencia a la compresión

de los macizos y perforados no debe ser inferior a 100 kg/cm2.los huecos no deben tener menor de 50kg/cm2

heladicidad

se somete el ladrillo a ciclos hielo/deshielo 25 veces. los ladrillos vistos son no heladizos y los no vistos no precisan
este requisito

defectos de los ladrillos

los ladrillos pueden presentar:

-eflorescencias: manchas superficiales producidas por la cristalización de sales solubles arrastradas por el agua
hacia el exterior en los ciclos humectación-secado. los ladrillos vistos son no eflorecidos o ligeramente eflorecidos.
los no vistos no precisan este requisito.

-desconchado por caliche: desprendimiento de una parte superficial del material que hace un cráter de dimensión
media mayor de 7mm. o caliche. grano de óxido de calcio producido durante la cocción que se expansiona al
calentarse produciendo desconchados

tejas

son piezas de material cerámico destinadas a cobertura de edificios aprovechando su carácter impermeable,
dotándolas de la forma idónea para que encajen entre ellas fácilmente

tipos de tejas

teja curva o árabe

forma de canal troncocónico. peso aproximado de 2 kg, necesitándose 25 unidades para cubrir 1 m2

teja plana

con forma rectangular, de escudo o similares, y perfectamente plana o ligeramente curvada. en la cara inferior
suele tener un resalto para su apoyo en los elementos de cubierta. generalmente presenta orificios para ser
clavada en listones de madera. de un largo de 42 cms. y un ancho de 25 cms.

encaje o de alicante: tiene un contorno sensiblemente rectangular, con espesor variable que da lugar a rehundidos
y pestañas que permiten el encaje de unas piezas con las adyacentes.

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propiedades de las tejas

permeabilidad

propiedad importantísima en las tejas. será tal que al cabo de dos horas no se produzca goteo

condiciones que deben reunir las tejas

una teja de buena calidad reunirá las siguientes condiciones:

a) fractura homogénea de grano fino

b) carecer de manchas y eflorescencias

c) dar sonido claro por percusión

d) tener cantos vivos, rectos y superficie lisa

e) no estar alabeadas

f) seres impermeables; no gotear antes de dos horas

g) no ser heladizas

h) resistencia mínima a compresión 120 kg/cm2

tratamiento de las superficies

la protección y la decoración de los cacharros cerámicos puede hacerse antes y después de su secado y cocción.
en unos casos se aprovecha el estado de semidura del barro para bruñirlo (con una herramienta como una
cucharilla) o realizar incisiones o incrustaciones; en otros se busca una superficie dura como la obtenida tras la
cocción (bizcochado) para pulirlo o lijarlo, así como para decorarlo o protegerlo con esmaltes o barnices.

el pulimento (bruñir el barro):

el pulimento es una técnica antigua que proporciona una relativa impermeabilidad y presta a la superficie una
apariencia lisa. se practica sobre las piezas a medio secar (punto de cuero) por simple frotación (lo de la cuchara).
tiene por efecto la obturación de los poros superficiales por aplastamiento.

estofos (engobes) y esgrafiado:

se llama estofos a los revestimientos terrosos de calidad y de color diferentes a los de la tierra utilizada para el
modelado aplicados a modo de barbotina. las tierras más empleadas para los estofos son las blanquecinas (a veces
coloreadas con algún óxido cerámico. cuando se utiliza el estofo para crear manchas de color, se le aplica mediante
toques. se aplican los estofos siguiendo los mismos procedimientos que para la aplicación de los barnices (a pincel
, con perilla o por inmersión). combinados con el esgrafiado, permiten hacer resaltar la tierra de fondo bajo forma
de dibujo (común en las vasijas griegas arcaicas). el esgrafiado es ejecutado con un instrumento puntiagudo, el
grafio, sobre la tierra a medio secar. tanto el pulimento como el estofo son realizados sobre arcilla antes de la
cocción.

incrustaciones

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aprovechando el estado de semidureza del barro, es posible clavar pequeñas piedrecitas o trozos de conchas o
arcilla ya cocida, para que al secar y contraerse el barro queden adheridas de modo permanente en el barro. es
una de las técnicas de decoración más antiguas.

barnices, esmaltes y vidriados

son unas masas vítreas con las que se recubre las pastas cerámicas a fin de que su superficie quede brillante, lisa
e impermeable. su vitrificación se verifica gracias a la sílice o al boro que funden bajo los efectos del calor sobre
la pasta misma a la que se adhieren fácilmente. también se las puede utilizar para embadurnar la arcilla no cocida,
tal como es el caso del gres. habitualmente se las emplea para recubrir los bizcochados (barros cocidos una sola
vez muy absorbentes) y la porcelana templada, es decir, porcelana que ha sido sometida a una primera cocción a
temperatura moderada. su composición es muy variable y es imposible establecer una clasificación rigurosa.
simplificando, se les pueden reagrupar bajo las denominaciones de barnices, esmaltes y vidriados. los barnices
son los revestimientos más usuales de las lozas, de los objetos de alfarería y de las porcelanas blandas. sus
características son las de ser transparentes, de fundirse a bajas temperaturas y de vitrificarse en el transcurso de
la segunda cocción. se les puede dar diferentes tonalidades mediante óxidos. los esmaltes son unos
revestimientos vitrificables opacos, blancos o coloreados mediante la adición de óxidos metálicos en su masa.
fueron introducidos en Europa por los árabes a través de la cerámica española. los vidriados, empleados para el
gres y las porcelanas, se caracterizan por su dureza, por su vitrificación a alta temperatura y por su cohesión con
la pasta. los colores utilizados en cerámica se obtienen a partir de polvos compuestos de óxidos metálicos y de
fundentes cerámicos, que aseguran su adherencia.

otros productos cerámicos

bovedillas

son productos cerámicos utilizados como elementos prefabricados en forjados. las bovedillas también se fabrican
de hormigón

azulejos

son piedras destinadas al revestimiento de paredes. se emplean en lugares donde la limpieza sea fundamental y
frecuente (cocinas, salas de ordeño, aseos, etc.). constan de dos capas, una gruesa, (bizcocho de arcilla
seleccionada) y otra fina que es un esmalte y le proporciona a la pieza impermeabilidad y resistencia al desgaste

gres

material cerámico cuya masa, a diferencia de los azulejos, es compacta y no porosa. por la mezcla de arcillas muy
seleccionadas capaces de vitrificar a bajas temperaturas. extraordinaria compacidad, impermeables e inatacables
por los ácidos. se utilizan en depósitos o zonas que estén en contacto con zonas corrosivas. muy resistente al
desgaste.

loza

son los productos cerámicos de fractura blanquecina. después de cocido, porosos y absorbentes teniendo que ser
recubiertos con un esmalte para hacerla impermeable y dura. se utilizan en productos sanitarios (inodoros, platos
de ducha, etc.…)

porcelana

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es el producto cerámico más fino, compuesto por una pasta blanca, compacta, translucida y con sonido metálico.
no es rayada por el acero ni atacada por los ácidos, siendo además muy resistente a la temperatura. es mala
conductora de la electricidad, por lo que se utiliza en aisladores. también se emplea en la industria química.

baldosas cerámicas

hay varios tipos:

-ordinarias. son baldosas de 30 x 50 cm de lado y 5 cm de espesor. para su fabricación se utiliza la misma arcilla
que en la fabricación de ladrillo, pero el acabado se realiza con más esmero. son empleadas en terrazas y jardines.

-finas. se fabrican con arcilla muy ferruginosas, por lo que adquieren un color rojo muy intenso. se pueden barnizar
y esmaltar como los azulejos.

-loza. son los productos cerámicos de fractura blanquecina después de cocidos. son porosos y absorbentes
teniendo que ser recubiertos con un esmalte para hacerlos impermeables y duros. se utilizan en productos
sanitarios.

adoquines cerámicos

resistencia grande a la flexión y a la compresión, y excepcionalmente al impacto y a la abrasión. son antideslizantes

y no heladizos. se usan en carreteras, aparcamientos para camiones, gasolineras, peajes… ya que los caminos van
lentos, ejerciendo gran presión

• b)

desgrasantes

se puede reducir la plasticidad mediante la adicción de materias no plásticas que reciben el nombre de
desgrasantes y que disminuyen la contracción y facilitan la salida del agua del interior de la masa, plásticas para
hacer perder plasticidad evitando que se adhieran objetos en contacto con ellas y permita el moldeo correcto de
los productos entre los desgrasantes normalmente usados figura el ladrillo molido procedente de los ladrillos
rotos y que no debe ser extremadamente fino ni todo del mismo tamaño, las cenizas que quedan en el horno y
con frecuencia arena, la cual debe ser de naturaleza silícea, exenta de granos calizos y bastante fina.

fundentes

para bajar el punto de fusión (serrín, alquitrán, grafito).

agua

exenta de sales solubles para evitar que las sales queden en el ladrillo y aparezcan luego en forma de
eflorescencias

generalmente en el proceso cerámico intervienen minerales sólidos, pulverizados y agentes que permiten
desarrollar una pasta plástica que se deja moldear.

caolinita 10%, ilita 10%, montmorillonita, sílices 50%, feldespastos, alumina 20%, oxidos de hierro 7%

una mezcla de minerales cristalinos diferentes, presentes en la naturaleza como silico-aluminatos hidratados, con
estructuras moleculares muy particulares y que se presentan en los yacimientos junto con coloides de naturaleza
orgánica o inorgánica.

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consumo de agua 44%

consumo de energía

consumo de energía ya en el antiguo Egipto se inició el uso del torno o rueda del alfarero como lo atestiguan
grabados cuya antigüedad se remonta a 3500 años a. de j.c.; se puede considerar que una de las primeras
máquinas diseñadas por el hombre es el torno de alfarería con el cual se aumentó la velocidad de trabajo
accionándolo manualmente, con el pie o con ruedas impulsadas por algún tipo de energía.

toxicidad

Residuos que se da en el sector es el co2 que se origina por:

1) emisiones de combustión, por la quema de combustibles fósiles (gas natural), y

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2) emisiones de proceso por la descomposición del caco3, en la cocción de la materia prima (arcilla) afectado por
las emisiones de proceso de co2 procedentes de la descomposición del carbonato cálcico (caco3) y del carbonato
de magnesio (mgco3) en menor medida, en la etapa de cocción.

emisiones

huella de carbono

además del co2 producido, en el resto del proceso de fabricación de los ladrillos y tejas también se dan emisiones
de otros gases y partículas, como son: partículas pm10, monóxido de carbono (co), dióxido de nitrógeno (no2),
dióxido de azufre (so2), fluoruro de hidrógeno (hf), cloruro de hidrógeno (hcl), y metano ( ch4).

huella ecológica

18
 • c)

el proceso en general es seguro, con excepción de los accidentes provocados por quemaduras por el curado y
postprocesos involucrados en el uso de hornos a altas temperaturas. y por una pequeña parte por intoxicación
por inhalación de los polvos de arcilla.

los riesgos potenciales que presentan los procesos de cocción o fusión incluyen:

• exposiciones a productos de la combustión tales como monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno(nox) y

anhídrido sulfuroso.

• humos y partículas en suspensión en el aire procedentes de materias primas (por ejemplo, sílice, metales, polvos
alcalinos) o de subproductos (como fluorhídrico, cristobalita y vapores de metales pesados).

• fuego o explosión asociado a los sistemas de combustión utilizados como fuente de calor o para accionar las
carretillas elevadoras; riesgos potenciales de fuego o explosión debidos a los tanques de almacenamiento de
combustibles inflamables, circuitos de distribución por tuberías y vaporizadores. los circuitos de retroceso o de

19
reserva de combustible que suelen usarse en caso de cortes de gas natural pueden presentar problemas similares
de fuego o explosión.

• exposición a radiación infrarroja procedente del material fundido, que aumenta el riesgo de cataratas o
quemaduras en la piel.

• exposición a energía radiante y temperaturas muy elevadas. el ambiente de trabajo alrededor de los hornos o
estufas es extremadamente caluroso. pueden presentarse importantes problemas relacionados con las
temperaturas muy elevadas cuando los trabajos de reparaciones de emergencia o de mantenimiento rutinario se
realizan sobre los lugares de cocción o de fusión o cerca de ellos. el contacto directo de la piel con superficies
calientes o materiales fundidos da lugar a quemaduras graves (véase la figura 84.1).

• riesgos de la energía eléctrica. el contacto directo con la energía eléctrica de alta tensión usada para encender
resistencias que complementan la cocción con combustibles presenta el riesgo de electrocución y posibles
problemas para la salud por exposición a campos electromagnéticos (en). los campos magnéticos y eléctricos
intensos pueden interferir con marcapasos u otros dispositivos médicos implantados.

• exposición a ruidos superiores a 85 a 90 dba emitidos por los ventiladores de combustión, tolvas de amasado o
mezcladores, procesos de alimentación y equipos transportadores

4. Identificación de las variables de sustentabilidad del proceso

la variable de sustentabilidad en el proceso son la siguientes:

• materiales: los materiales que se utilizan en este proceso son cerámicos, los cuales se debe buscar utilizar
aquellos que producen menor impacto en el ambiente y que se pueden reciclar como al arcillas blancas y
rojas. por otro lado, se debe buscar utilizar materiales que, al ser producidos, generen la menor cantidad
de desechos tóxicos y de desperdicios como sea posible.

• consumo de energía y emisiones ambientales: en el proceso se debe buscar utilizar las condiciones
óptimas de la máquina para la producción dependiendo del material, es decir, usar los hornos de

20
 cocción correcto para el material y buscar que la producción por hora sea la mayor posible, con la
finalidad de reducir la cantidad de energía requerida y por ende las emisiones de gases de efecto
invernadero al medio ambiente.

• residuos y desechos: de este proceso podemos identificar como residuos al agua de aglutinante, aunque
no se contamina ya que en ningún momento está en la composición de la masa. otro residuo es el aceite
desengrasante, una vez que se cambia debe ser correctamente dispuesto en contenedores de reciclado o
procesamiento de aceite. un tipo de desecho del proceso son las refacciones de la maquina en caso de
que se averíen, como pueden ser resistencias, bandas, motores, rodamientos etc. los cuales no todos
pueden ser reciclados y terminan en vertederos o incineradores.

• fin de vida de productos y su disposición: dentro de los productos producidos por este medio podemos
encontrar productos con un tiempo de vida bastante largo. sin embargo, la mayoría de los productos no
se reciclan ni tienen un plan para la disposición de estos, por lo que terminan acumulándose en
basureros, mares o incineradores.

• toxicidad, seguridad y salud: al elevar la temperatura de cocción se desprenden partículas de la masa

que pueden ser dañinas para la salud del operario. también encontramos riesgos de quemaduras,
golpes, inhalación de gases y ruido que pueden afectar a la salud de los operarios.

• costos: dentro de los costos del proceso encontramos el costo de la materia prima, costo de la energía
para el funcionamiento de la máquina y de lo que representa mayor costo dentro del proceso es el
diseño y fabricación del molde, entre más complejo es más costoso.

21
5. Elaboración de tabla de información sobre las variables de sustentabilidad en el proceso de manufactura

materiales consumo de emisiones residuos y fin de vida toxicidad costos

energía ambientales desechos de salud y
productos seguridad
y su
disposición
brick 2.2 – 3.3 Mj/kg co2 0.2 – co2 reciclado riesgo 0.62 –
alumino 0.23 [kg/kg] construction 15 – 20% medio 1.7
silicatos agua 2.8 – 0.009-0.011 usd/kg
8.4 l/kg kg/kg
stone 4.9 – 6.4 Mj/kg co2 0.14 – co2 reciclado 1 riesgo 0.3-1
calcium 0.2 [kg/kg] construction 1 – 2% bajo usd/kg
carbonate agua 1.7 – 0.036-0.044
silicates 5.1 l/kg kg/kg
aluminates

22
 concrete 1 – 1.3 Mj/kg co2 0.13 – co2 reciclado 1 riesgo 0.041-
coarce 0.15 [kg/kg] construction 12.5 – 15% bajo 0.062
agua 1.7 – 0.0182- usd/kg
5.1 l/kg 0.022 kg/kg

alumina 49.5 – 54.7 co2 2.67 – co2 reciclado 1 riesgo 18.2-

Mj/kg 2.95 [kg/kg] construction 0.5– 1% medio 27.4
agua 29.4 – 2.02-2.23 usd/kg
88.1 l/kg kg/kg

soda-lime glass 14 – 17 Mj/kg co2 0.7 – 1 co2 reciclado 1 riesgo 1.41-

73% sio 2 /1% [kg/kg] construction 22– 26% medio 1.66
al 2 o 3 /17% agua 6.8 – 0.62 -0.75 usd/kg
na 2 o/4% 20.5 l/kg kg/kg
mgo/5% cao
borosilicate 23.8 – 26.3 co2 1.28 – co2 reciclado 1 riesgo 4.5-
glass (pyrex Mj/kg 1.42 [kg/kg] construction 18– 23% medio 6.22
74% sio 2 /1% agua 12.5 – 0.59 -0.72 alto usd/kg
al 2 o 3 /15% b 37.5 l/kg kg/kg
2 o 3 /4% na 2
o/6% pbo)

6. En términos de sustentabilidad discusión sobre la selección del proceso de manufactura

una medina que se puede utilizar para producción de diversos componentes es el moldeo de cerámica ya que este
ofrece una capacidad de procesamiento alto a un costo bajo de producción, el único inconveniente que se puede
mencionar es que el modelo no puede conllevar diseños muy complejos ya que se requeriría de mayor
infraestructura para poder llevar a cabo la producción. otra alternativa que no es precisamente con el proceso si
no con un componente, es el método de fabricación del molde. se pude optar por sistemas distintos de
manufactura del molde que conllevé la generación de piezas a gran escala y producidas en serie. esta tecnología
permite construir geometrías complejas que podrían ser muy difíciles y costosas comparadas con un maquinado
tradicional.

podemos concluir que no hay mejor proceso para las piezas procesadas a partir de cerámicos ya que el proceso
solo conlleva pocos insumos para su creación lo que se traduce en una reducción considerable de recursos y una
disminución considerable de las emisiones contaminantes hacia la atmosfera, siempre y cuando el volumen de
producción sea bajo. si se requiere algunas piezas o un prototipado podemos hacer uso de la manufactura distinta,
para ahorra tiempo y dinero. respecto al proceso lo que más se puede trabajar es una configuración que permita
el ahorro de energía, buscando que la maquinaria consuma la menor cantidad de energía, tenga la mayor
producción y además buscar que el molde tenga la menor cantidad de consumibles, ya que la producción aumenta
y el consumo de energía es menor.

23
 7. Referencias

[1] Alberto Villarino otero. “materiales cerámicos”. escuela politécnica superior de Ávila.

[2] http://www.edu.xunta.gal/centros/iesmontecastelo/system/files/cer%c3%81mica.pdf

[3] Michael f. Ashby, “materials and the environment” (2009) Elsevier

[4] Centro de actividad regional para la producción limpia. “Prevención de la contaminación en el sector cerámico
estructural”. Barcelona. España. 2006

[5] https://www.cerem.mx/blog/impacto-ambiental-del-sector-ceramico

[6] Ambar Rosa Guzmán Morales, Sael Sánchez Elías, Eugenio García Nieblas. “Efecto de los residuos de una
industria cerámica sobre la contaminación del suelo”. Universidad Agraria de La Habana, La Habana. Cuba 2007

24
 Proceso de Vidrio

1. Descripción del proceso

El vidrio es un material que ha sido usado por el hombre desde hace milenios. Posiblemente sea el material más
viejo fabricado por el hombre y que aún continúa afectando la vida presente. El vidrio está presente en formas
tan diversas como: ventanas, vasos, envases de todo tipo, telescopios, en la industria nuclear como escudo de
radiación, en electrónica como sustrato sólido para circuitos, en la industria del transporte, de la construcción etc.
Por sus características intrínsecas (brillantez, resistencia al uso, transparencia, etc), el vidrio es un material
difícilmente sustituible (y a veces, realmente insustituible) en la mayoría de sus aplicaciones. Igualmente,
remarcable es la disponibilidad y bajo costo de las materias primas usadas para producirlo, especialmente su
componente más importante: la sílice (que se encuentra en la arena). El vidrio es un material amorfo producido
por la fusión de sílice y aditivos a muy altas temperaturas. Al enfriar se convierte en un material duro y brillante
sin estructura de grano (lo cual determina muchas de sus propiedades, como veremos más adelante).

Pero el término “vidrio” no es claro. A diferencia de otros productos usados cotidianamente, la palabra “vidrio”
no describe exactamente una composición y propiedades definidas del producto. Esto es porque la palabra
“vidrio” define -en realidad - un estado de la materia (como “gas”, “líquido” y “sólido cristalino”). Más
correctamente: un “vidrio” es un sólido no cristalino, aunque realmente esta definición no nos lleva muy lejos
(muchos plásticos también son sólidos no cristalinos). Una verdadera definición de “vidrio” está aún pendiente.

El producto que llamamos vidrio es una sustancia dura, normalmente brillante y transparente, compuesta
principalmente de silicatos y álcalis fusionados a alta temperatura. Se lo considera un sólido amorfo, porque no
es ni sólido ni líquido, sino que existe en un estado vítreo. Los componentes principales del vidrio, como ya se dijo,
son productos que se encuentran fácilmente en la naturaleza: sílice, cal y carbonato de sodio. Los materiales
secundarios son usados para dar propiedades especiales o para facilitar el proceso de fabricación. De la mezcla de
los materiales secundarios con las materias primas básicas en el porcentaje correcto se pueden obtener diferentes
tipos de vidrio, los cuales pueden ser clasificados de acuerdo a su composición química. Dentro de cada tipo, a su
vez, hay numerosas composiciones distintas. Una posible clasificación de los vidrios según su composición química
sería la siguiente

• Vidrio sodo- cálcico

• Vidrio Plomado

• Vidrio Borosilicato

• Vidrio Especiales

25
Etapas básicas del proceso de producción de vidrio

26
 2. Generalidades

TIPOS DE VIDRIOS SEGÚN SU COMPOSICION QUIMICA

Según su composición química, los vidrios pueden clasificarse de la siguiente manera:

1. Vidrio sodo-cálcico: Este es el vidrio comercial más común y el menos costoso. El amplio uso de este tipo
de vidrio es debido a sus importantes propiedades químicas y físicas.
2. El vidrio sodo-cálcico es primariamente usado para:

• Envases (botellas, jarros, vasos de uso diario, etc.)

• Vidrio para ventanas (en la industria de la construcción y en la industria automotriz).

Para fabricarlo es necesario fundir la sílice, la cual lo hace a una temperatura muy alta (1700ºC). Para reducir esa
temperatura de fusión y hacer a la masa más manejable, se le agrega soda. Pero el vidrio así obtenido es suave y
no muy durable, por lo que se le agrega cal para aumentar su dureza y durabilidad química. Otros óxidos se
agregan por otras varias razones, o son impurezas naturales de las materias primas. Por ejemplo, el aluminio
aumenta la duración química aún más y aumenta la viscosidad en los rangos de temperaturas más bajos. Otros
componentes adicionales son el óxido de plomo y compuestos de boro.

El óxido de plomo en cantidades moderadas aumenta la durabilidad, y en altas cantidades baja el punto de fusión
y disminuye la dureza. También incrementa el índice de refracción y es por lo tanto el aditivo más usado para
vidrios de decoración con alto brillo.

Los vidrios con boro tienen alta resistencia a la corrosión química y los cambios de temperatura. La propiedad más
importante del vidrio sodo-cálcico es su elevada capacidad de transmisión de la luz, lo que lo hace adecuado para
usar como vidrio en ventanas. Además, su superficie suave y no porosa lo hace especialmente apto para ser usado
como envases pues resulta fácil de limpiar, y debido a la inercia química del vidrio sodo-cálcico, éste no
contaminará el contenido ni afectará el sabor de los elementos guardados allí.

Un típico vidrio sodo-cálcico está compuesto de 71 a 75% en peso de arena (SiO2), 12-16% de soda (óxido de sodio
de la materia prima carbonato de sodio), 10-15% de cal (oxido de calcio de la materia prima carbonato de calcio)
y un bajo porcentaje de otros materiales para propiedades específicas tales como el color.

Una de las mayores desventajas del vidrio sodo-cálcico es su relativamente alta expansión térmica, por lo que
posee una resistencia relativamente pobre a cambios súbitos de temperatura.

Vidrio Plomado:

Si se utiliza óxido de plomo en lugar de óxido de calcio, y oxido de potasio en lugar de todo o la mayoría del óxido
de sodio, tendremos el tipo de vidrio comúnmente llamado cristal plomado.

El óxido de plomo se agrega para bajar la temperatura de fusión y la dureza y también elevar el índice de refracción
del vidrio. Un típico vidrio plomado está compuesto de 54-65% de sílice (SiO2), 18-38% de óxido de plomo (PbO),
13- 15% de soda (Na2O) o potasio (K2O), y varios otros óxidos.

Se pueden usar dos tipos diferentes de óxido de plomo: el PbO y el Pb3O4, éste último preferido por su mayor
porcentaje de oxígeno presente. Vidrios del mismo tipo, pero conteniendo menos que 18% de PbO son conocidos
simplemente como cristal.

27
Por su alto índice de refracción y su superficie relativamente suave, el vidrio plomado es usado especialmente
para decoración a través del pulido, corte y/o tallado de su superficie (vasos para beber, jarrones, bols, o ítems
decorativos); también es ampliamente usado en vidrios modernos particularmente en cristales y ópticas. Se lo
suele usar para aplicaciones eléctricas por su excelente aislamiento eléctrica. Asimismo, es utilizado para fabricar
los tubos de termómetros, así como todo tipo de vidrio artístico.

El vidrio plomado no resiste altas temperaturas o cambios súbitos en temperatura y su resistencia a químicos
corrosivos no es buena. El vidrio con un contenido aún mayor de plomo (típicamente 35%) puede ser usado como
pantalla de radiación porque es bien conocida la habilidad del plomo de absorber los rayos gamma y otras formas
de radiación peligrosa.

Este tipo de vidrio es más caro que el vidrio sodo-cálcico.

Vidrio Borosilicato:

El vidrio borosilicato es cualquier vidrio silicato que contenga al menos 5% de óxido bórico en su composición.
Este vidrio tiene mayor resistencia a los cambios térmicos y a la corrosión química.

Gracias a estas propiedades, el vidrio borosilicato es adecuado para uso en la industria química de procesos, en
laboratorios, ampollas y frascos en la industria farmacéutica, en bulbos para lámparas de alto poder, como fibra
de vidrio para refuerzos textiles y plásticos, en vidrios fotocrómicos, artículos de laboratorios, elementos de uso
en las cocinas (planchas eléctricas, fuentes para el horno) y otros productos resistentes al calor, vidrios para
unidades selladas de vehículos, etc.

UN típico vidrio borosilicato está compuesto de un 70 a 80% de sílice (SiO2), un 7 a 13% de ácido bórico (B2O3),
un 4-8% de óxido de sodio (Na2O) y óxido de potasio (K2O), y un 2 a 7% de óxido de aluminio (Al2O3).

Vidrios Especiales

Se pueden inventar vidrios con propiedades específicas para casi cualquier requerimiento que se pueda imaginar.
Sus composiciones son diversas e involucran numerosos elementos químicos. Así pueden obtenerse vidrios
especiales para uso en diversos campos tales como en química, farmacia, electro-tecnología, electrónica, óptica,
aparatos e instrumentos, etc. Podemos citar como ejemplos:

- Vidrio alúmino-silicato: tiene óxido de aluminio en su composición. Es similar al vidrio borosilicato pero tiene una
mayor durabilidad química y puede soportar temperaturas de operación más altas. Comparado con el borosilicato,
el vidrio alúmino-silicato es más difícil de fabricar. Cuando se lo cubre con un film conductivo, el vidrio alúmino-
silicato es usado como para circuitos electrónicos.

- Vidrio de silicio 96%: se obtiene a partir de un vidrio borosilicato fundido, al que se le remueven casi todos los
elementos no silicatos. Este vidrio es resistente a shocks térmicos superiores a 900ºC.

- Vidrio de sílice fundida: es dióxido de silicio puro en un estado no cristalino. Es muy difícil de fabricar, por lo que
es el más caro de los vidrios. Pueden sostener temperaturas de operación de arriba de 1200ºC por períodos cortos.

28
Hornos de crisol

Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a los ataques del vidrio a
cualquier temperatura. Durante el proceso de fundido en crisol no hay contacto directo entre el horno y el vidrio
y, en general, en el horno se pueden usar varios crisoles a la vez. Los hornos de crisol son utilizados donde los
artículos de vidrio son formados manualmente o por soplado a boca. Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30
ciclos, pudiendo producir entre 18 y 21 toneladas de vidrio

Hornos de tanque o continuo.

Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la alimentación de máquinas
automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el uso del combustible es empleado principalmente para la
producción en gran escala. Un horno de tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta 2.000 toneladas,
construida de un material refractario) y de una estructura donde tiene lugar la combustión. Para alcanzar altas
temperaturas de fusión con economía de combustible, son usados sistemas regenerativos y recuperativos, los
cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de combustión que ingresa.

Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los gases de escape es continuo,
en el sistema regenerativo los gases de escape son pasados a través de una gran cámara con bloques de
refractarios dispuestos de forma tal que permitan el libre flujo de los gases, siendo la obra de ladrillos calentada
por éstos. Después de aproximadamente 20 minutos, la dirección de los gases es invertida, pasando entonces el
aire de combustión por la masa de ladrillos calientes; aprovechándose de esta forma el calor recolectado
anteriormente para precalentar el aire de combustión.

29
Los combustibles normalmente usados en este tipo de hornos son petróleos pesados y gas natural. Sin embargo,
ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta temperatura, éste puede ser fundido utilizando electricidad.

FABRICACIÓN DE ENVASES

a. Soplado por boca

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o caña es sumergida en un crisol que contiene el
vidrio fundido para recoger una porción en la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado es enfriado a cerca
de 1.000°C y rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. La preforma es entonces manipulada
para permitir su estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del
artículo que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada para
darle su forma final.

b. Fabricación semiautomática de botellas.

Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de vidrio en una varilla, la cual se
hace fluir en un molde de preformado hasta que ha entrado una cantidad suficiente, en ese momento el vidrio es
cortado con unas tijeras. En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a realizar una
abertura en la pieza, por la cual será soplado aire que dará forma al producto. Una bocanada de aire a presión
impulsa el vidrio hacia arriba contra las paredes del molde de preforma y una placa ubicada en la parte superior,
hasta formar una preforma, siendo ésta una botella de paredes gruesas y forma vagamente semejante al producto
final. La preforma es entonces removida y transferida al molde final, donde nuevamente será soplada hasta
adquirir su forma final. El molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el túnel de recocido.

30
c. Producción automática de envases.

El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito anteriormente. Dejándose caer
el vidrio en el molde como una gota

FABRICACIÓN DE VIDRIO PLANO.

a. Procesos de flotación

En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada a una temperatura
suficientemente alta (1.000 ºC) y por un tiempo suficientemente largo como para que el vidrio fundido quede
libre de irregularidades y su superficie llegue a ser plana y paralela. En esta condición, el vidrio es vertido sobre
una superficie de estaño fundido, que al ser perfectamente plana permite obtener también un producto de estas
características. La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que la superficie
alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una cinta sin que el vidrio quede
marcado (aproximadamente 600ºC). La lámina entonces pasa a través de un horno túnel de recocido, mientras es
transportada camino a su almacenamiento, donde computadoras determinarán el corte de la lámina para
satisfacer las órdenes de los clientes

b. Proceso de rodillo

Este proceso consiste básicamente en hacer pasar un flujo continuo de vidrio fundido a través de rodillos enfriados
por agua.

Procesos secundarios y de acabado

Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos pueden pasar a través de una serie
de procesos secundarios y de acabados, entre los cuales se cuenta.

· Recocido
· Templado
· Pintado
· Decorado

31
El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio, pues libera al producto de vidrio de tensiones
internas del material que causan una extrema fragilidad del producto

3. Análisis sistemático del proceso de manufactura

• a)

Materias primas

La composición del vidrio varía dependiendo de las propiedades que se desean que el vidrio presente, las cuales
dependen de la aplicación a la que estará destinado el producto

Materias primas principales

Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la producción del vidrio, y la
cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en general del tipo de vidrio a producir.

32
 · b)

Refinantes

Los refinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad de eliminar las burbujas
contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad, se muestran los tipos de refinantes comúnmente
utilizados y su dosificación máxima.

33
Colorantes

Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando la tonalidad verde, que
le es natural.

Emisiones de la producción de vidrio

Preparación de materias primas

Emisiones permanentes.

34
En esta etapa se producen emisiones de material particulado, ocasionadas por manipulación de materias primas
de origen mineral finamente molidas. Se generan residuos sólidos durante las operaciones de recepción de
materias primas, así como en el traslado de estas dentro de la fábrica. Estos se producen en general debido al
derrame durante operaciones de manipulación y trasvasije. Debido a que las materias primas se suelen mezclar
en seco, no se producen residuos líquidos.

Fusión Emisiones permanentes.

Durante la operación de fusión de las materias primas es cuando se produce la mayor cantidad de emisiones
atmosféricas, éstas consisten tanto en material particulado, como de gases, las cuales están asociadas al
funcionamiento de los hornos de fundido. Las emisiones de material particulado son debidas a la volatilización del
material contenido en el baño fundido, el cual al combinarse con los gases presentes es emitido en forma
condensado. El material particulado puede contener metales pesados (arsénico, plomo, cadmio, etc.),
dependiendo de las materias primas utilizadas.

Los gases emitidos consisten principalmente de óxidos de nitrógeno (NOx), los que se forman debido a las altas
temperaturas alcanzadas en el horno y a la presencia de nitrógeno tanto en el aire de combustión como en las
materias primas en fusión. También son emitidos óxidos de sulfuro (SOx), formado principalmente a partir del
azufre contenido el combustible, y en menor medida en las materias primas. Como regla general se puede suponer
que todo el nitrógeno y azufre contenido tanto en las materias primas como en el combustible es emitido en la
forma de NOx y Sox.

Si se utilizan equipos húmedos de control de gases (scrubber o venturi scrubbers) para abatir las emisiones de
SOx, se pueden generan tanto residuos sólidos como líquidos. Los residuos sólidos se generan al evaporarse el
agua contenida en el líquido de lavado, el cual consiste en carbonato de sodio disuelto en agua. Dependiendo de
las materias empleadas en la fabricación del vidrio, el residuo puede contener selenio, cromo, cadmio, cobalto,
plomo y sulfato de sodio. El funcionamiento de los equipos de control húmedos también puede eventualmente
generar residuos líquidos.

Formado del vidrio Emisiones permanentes.

Durante las operaciones de formado de envases, se producen emisiones de COV y material particulado, producto
de la descomposición del lubricante del molde al entrar éste en contacto con la gota de vidrio fundido. También
se producen emisiones gaseosas al limpiar el molde de su recubrimiento de grafito, lo que se hace aplicándoles
1,1,1 tricloroetano el que se evapora rápidamente a la atmósfera.

Emisiones ocasionales

Pueden generarse residuos líquidos debido al contaminarse el agua de enfriamiento de las máquinas de formado
con aceite lubricante.

Recocido Emisiones permanentes.

Emisiones de material particulado y gases son generadas como subproducto del proceso de combustión del horno
túnel de recocido.

Acabado.

Emisiones permanentes.

35
Material particulado y residuos sólidos se generan de los procesos de acabado con arranque de viruta (pulidos,
arenados, esmerilados y otros). Se genera material particulado y gases en los procesos de esmaltado en que es
necesario horneado de la pieza.

Inspección y ensayo

Emisiones permanentes.

Se generan residuos sólidos provenientes de las piezas defectuosas (scrap), cuando éstas no son recicladas.

Molienda de scrap

Emisiones permanentes.

Se generan emisiones de material particulado durante las operaciones de molienda de scrap, la que es en seco

36
Residuos generados a 453.5 toneladas por una industria de 1064 trabajadores

Las emisiones de material particulado y por lo tanto los residuos sólidos provenientes de los equipos de captación,
contendrían los metales pesados:

• Vanadio
• Níquel
• Cromo
• Selenio
• Plomo
• Cadmio
• Antimonio
• Arsénico

Emisiones a la atmósfera

37
38
MOLESTIAS

Las principales molestias generadas por los tipos de industrias en estudio son la emisión de contaminantes
atmosféricos y, en segundo término, el ruido que se pudiera producir en las operaciones de chancado y molienda
de productos, principalmente durante la molienda de vidrio reciclado.

• c)

RIESGOS POTENCIALES

Accidentes

39
Los accidentes que ocurren durante la manipulación del vidrio constituyen uno de los principales riesgos de esta
industria, siendo las laceraciones los más frecuentes en la industria del vidrio plano, y las quemaduras en la de
envases.

Sílice

El sílice es el componente principal en la fabricación de vidrio comercial. En general, se utiliza en forma de arena
natural, de la cual se han eliminado las partículas finas durante el lavado, y no es causante de silicosis. Cuando se
requiere un grado de pureza muy alto, el cuarzo triturado puede ser reemplazado por arena natural. Siendo este
polvo esencialmente peligroso. Es frecuente que los fabricantes de vidrio preparen su propia arcilla refractaria
para utilizar en los hornos. El mortero de sílice también se utiliza ampliamente. La elaboración de refractarios y el
cortado y cincelado a medida puede dar lugar a polvos que contienen una cantidad peligrosa de sílice libre. Se han
registrado múltiples casos de silicosis en la preparación de vidrios especiales para procesos en pequeños hornos
refractarios.

Plomo

La intoxicación por plomo puede ser causada por el mezclado de materias primas que contengan plomo rojo y el
subsiguiente llenado del crisol o del horno.

Polvos alcalinos

Los materiales alcalinos, tales como polvos de soda o potasa, pueden causar ulceración nasal, llegando hasta la
perforación del tabique. Estos productos químicos son irritantes a la piel y una pequeña cantidad que caiga sobre
la piel sudorosa puede ocasionar una quemadura cáustica de gran extensión.

Otras materias primas

Algunas materias primas como el arsénico son tóxicas e irritantes de la piel. El peligro surge casi únicamente
durante el manejo en forma concentrada y durante la etapa de mezclado.

Riesgos varios

El uso de ácido fluorhídrico en operaciones de grabado y oscurecido del vidrio puede ocasionar quemaduras
debido su contacto con la piel y riesgos de gases cuando el ácido fluorhídrico se extiende en cantidad sobre el
vidrio. Hay a menudo varios usos de asbesto en la industria. Los gases de los aceites de lubricación en las prensas
pueden ser densos y desagradables

Calor y energía radiante

El ambiente de trabajo alrededor del horno es caliente, pero los mayores problemas surgen durante las
operaciones de mantenimiento y el trabajo en reparaciones de emergencia. La mayor parte del calor se transmite
en la forma de energía radiante. La temperatura en las zonas donde se realizan mantenciones de rutina puede
alcanzar frecuentemente entre 120 y 160ºC. En reparaciones de emergencia puede alcanzar los 200ºC.

Soplado del vidrio

El soplado del vidrio con la boca puede causar deformaciones en las mejillas y daños en los labios y dientes.

Ruido

40
Niveles de ruido perjudiciales de más de 100 dB, con un componente importante de alta frecuencia, se producen
en algunas máquinas de prensado de vidrio, como las utilizadas en la fabricación de botellas, produciéndose
principalmente por los chorros de refrigeración de aire comprimido a alta presión. Es necesaria la protección de
oídos.

4. Identificación de las variables de sustentabilidad del proceso

la variable de sustentabilidad en el proceso son la siguientes:

• Materiales: los materiales que se utilizan en este proceso son cerámicos y silicatos, los cuales se debe
buscar utilizar aquellos que producen menor impacto en el ambiente y que se pueden reciclar como la
arena y los diversos contenidos de fosfatos presentes. Es sin duda la industria que emite muchos
contaminantes por desprendimiento de partículas ya sea por minerales y metales pesado.

• consumo de energía y emisiones ambientales: en el proceso se utiliza una cantidad grande de energía
eléctrica para el funcionamiento de las maquinas que procesan los minerales y también una gran
cantidad de energía eléctrica se consumo por los hornos para la fusión de los materiales estos consumos
se deben de reducir ya que conllevan en grandes producciones un continuo consumo

• residuos y desechos: Se generen muchos desperdicios de metales pesados y de polvos de la producción

de vidrios, además de residuos que surgen del proceso de la fusión de materiales dejando desechos de
producción y de materiales auxiliares como aditivos, aceites, que surgen de la transformación de los
materiales a su forma final

• fin de vida de productos y su disposición: dentro de los productos producidos por este medio podemos
encontrar productos con un tiempo de vida bastante largo. sin embargo, la mayoría de los productos se
reciclan, pero no tienen un plan para la disposición de estos, por lo que terminan acumulándose en
basureros, esto no favorece a que el vidrio tenga u segundo uso.

• toxicidad, seguridad y salud: al elevar la temperatura de cocción se desprenden partículas de la masa que
pueden ser dañinas para la salud del operario y de los que operan alrededor. también encontramos
riesgos de quemaduras, golpes, inhalación de gases y ruido que pueden afectar a la salud de los operarios.

• costos: dentro de los costos del proceso encontramos el costo de la materia prima, costo de la energía
para el funcionamiento de la máquina y de lo que representa mayor costo dentro del proceso es el diseño
y fabricación de las formas ya que conlleva un consumo energético mayor, entre más complejo son las
geometrías más costoso es el proceso.

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 5. Elaboración de tabla de información sobre las variables de sustentabilidad en el proceso de manufactura

materiales consumo de emisiones residuos y fin de vida toxicidad costos

energía ambientales desechos de salud y
productos seguridad
y su
disposición
brick 2.2 – 3.3 Mj/kg co2 0.2 – co2 reciclado riesgo 0.62 –
alumino 0.23 [kg/kg] construction 15 – 20% medio 1.7
silicatos agua 2.8 – 0.009-0.011 usd/kg
8.4 l/kg kg/kg
stone 4.9 – 6.4 Mj/kg co2 0.14 – co2 reciclado 1 riesgo 0.3-1
calcium 0.2 [kg/kg] construction 1 – 2% bajo usd/kg
carbonate agua 1.7 – 0.036-0.044
silicates 5.1 l/kg kg/kg
aluminates
soda-lime glass 14 – 17 Mj/kg co2 0.7 – 1 co2 reciclado 1 riesgo 1.41-
73% sio 2 /1% [kg/kg] construction 22– 26% medio 1.66
al 2 o 3 /17% agua 6.8 – 0.62 -0.75 usd/kg
na 2 o/4% 20.5 l/kg kg/kg
mgo/5% cao
borosilicate 23.8 – 26.3 co2 1.28 – co2 reciclado 1 riesgo 4.5-
glass (pyrex Mj/kg 1.42 [kg/kg] construction 18– 23% medio 6.22
74% sio 2 /1% agua 12.5 – 0.59 -0.72 alto usd/kg
al 2 o 3 /15% b 37.5 l/kg kg/kg
2 o 3 /4% na 2
o/6% pbo)

6. En términos de sustentabilidad discusión sobre la selección del proceso de manufactura

El éxito de la industria mexicana del vidrio es una mezcla de experiencia y desarrollo tecnológico donde las
tendencias mundiales en materia ambiental están afectando de manera negativa la industria, aunque el proceso
sea flexible en cuanto a la producción en masa también podemos notar que hay un amplio incremento de los
contaminantes emitidos en la atmosfera y también en los aumentos globales de residuos sólidos y generación de
partículas ya sea por la producción primaria o por los subprocesos de los cuales depende la fabricación del vidrio
como lo son la quema de combustibles en la generación de energía y de calor para los hornos de fundición. Es de
mencionar que el proceso a grandes rasgos ofrece un gran poder de procesamiento en masa, aunque este conlleva
diversos riesgos que se deben de considerar como lo son la emisión de contaminantes y los peligros que surgen
de la práctica industrializada. Como lo son la inhalación de partículas de polvo y diversas partículas emitidas por
el desprendimiento en los hornos de metales pesados. Sin duda el proceso ofrece un cambio significativo en la
modificación de parámetros de procesado y también en cuanto a la prevención de emisión de contaminantes.

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 7. Referencias

[1] Comisión nacional del medio ambiente. “Guía para el control y prevención de la contaminación industrial –
Fabricación de vidrio y de productos de vidrio”. ACHS. Santiago. Chile. 2000.

[2] J. A. Vinos Aldana. “La fabricación del vidrio y la protección del medio ambiente”. Cristaleria Española. S. A.
Madrid. España. 1988.

[3] Michael f. Ashby, “materials and the environment” (2009) Elsevier

[4] Centro de actividad regional para la producción limpia. “Prevención de la contaminación en el sector cerámico
estructural”. Barcelona. España. 2006

[5] Carlos Pearson. ” Manual del vidrio plano”. CAVIPLAN. Argentina.

[6] Joel Bender, Jonathan P. Hellerstein. “Vidrio, Ceramica y Materiales Afines”. Industrias manufactureras.
Enciclopedias de salud y seguridad en el trabajo

[7] Lowenstein, KL. 1983. “The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibres”. Amsterdam, Nueva York:
Elsevier Science Publishers.

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