Turbinas de Vapor y de Gas PDF

TURBINAS DE
VAPOR
Pedro Fernández Díez

pfernandezdiez.es
I.- PARÁMETROS DE DISEÑO
DE LAS TURBINAS DE FLUJO AXIAL

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I.1.- INTRODUCCIÓN
Para estudiar las turbinas de flujo axial, se puede suponer que las condiciones de funcionamien-
to se concentran en el radio medio de los álabes; si la relación entre la altura del álabe y el radio
medio es baja, el análisis proporciona una aproximación razonable al flujo real, análisis bidimen-
sional, mientras que si la relación es alta, como sucede en los últimos escalonamientos de una
turbina de condensación, es necesario otro tipo de estudio más sofisticado.
Se puede suponer que las componentes radiales de la velocidad son nulas y que el flujo es inva-
riable a lo largo de la dirección circunferencial, (no hay interferencias o variaciones del flujo de ála-
be a álabe), por lo que la circulación, Γ= Cte.
Un escalonamiento de una turbina axial está formado por una corona de álabes guías o toberas,
(corona del estator), y una corona de álabes móviles, (corona del rotor).

Si se supone que la velocidad axial o velocidad meridiana cm es constante a lo largo del escalo-
namiento:
   
cm = c0m = c1m = c2m
y si Ω0, Ω1 y Ω2, son las correspondientes secciones de paso, aplicando la ecuación de continuidad se
tiene:
ρ1 Ω 1 = ρ 2 Ω 2 = ρ 3 Ω 3
y como se trata de un proceso de expansión, el volumen específico del vapor aumenta, por lo que la
sección de paso entre álabes también tiene que aumentar.
La realidad es que c1m ≠ c2m , salvo excepciones
pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-1
I.2.- TRIÁNGULOS DE VELOCIDADES Y PARÁMETROS
 
El triángulo de velocidades a la entrada se obtiene a partir de u y c1 .
En el triángulo de velocidades a la salida se tiene:
- Para las turbinas de acción, a partir de la elección de un coeficiente de reducción de velocidad
w2
ψ = ⇒ w2 < w1
w1
- Para las turbinas de reacción:
w2
ψ = ⇒ w2 > w1
w2t
c1m
La altura de la sección de salida del álabe fija la relación .
c2m
En las turbinas de acción, la altura del álabe se determina teniendo en cuenta el interés que pre-
senta una reducción del ángulo β2 y la centrifugación de la vena en los álabes de perfil constante. La
elección del perfil del álabe se realiza a partir de los valores de los ángulos obtenidos, teniendo en
cuenta que:
- Los álabes guía del distribuidor, cuando forman parte de los diafragmas de los escalonamientos de acción,
deben resistir el empuje aplicado sobre ellos.
⎧los esfuerzos centrífugos
⎪
- Los álabes de la corona móvil deben resistir ⎨la flexión producida por la acción tangencial del vapor
⎪⎩la fatiga debida a las vibraciones
Fig I.1.- Triángulos de velocidades y esquema de rendimientos
Para definir la forma de los triángulos de velocidades, en el supuesto de velocidad axial cm = Cte,
se necesitan tres parámetros:
- El coeficiente de presión o de carga Ψ que expresa la capacidad de realizar un trabajo T por

unidad de masa, desarrollado por el escalonamiento, y se define en la forma:

u
T
T = (c1u + c2u ) = { cu = cm cotg α } = c1m (cotg α 1 + cotg α 2 )
Ψ = = g =
∑ u2 u u
= c1m (cotg α 1 + cotg α 2 )
g g
El signo (+) de la ecuación de Euler es debido a que en los triángulos de

 
velocidades las componentes tangenciales c1u y c2 u tienen sentidos con-
trarios.
Geométricamente es la relación entre las bases del trapecio, Fig I.1, de

los triángulos de velocidades. El coeficiente de presión afecta al rendi-
miento del escalón y al coste de la máquina a través del número de esca-
lonamientos.
El coeficiente de caudal o de flujo Φ está relacionado con el tamaño

-
c
de la máquina para un gasto másico G dado, y se define como: Φ = m
  u
Geométricamente es la relación entre la altura cm y la base u del trapecio de los triángulos de
velocidades; afecta al rendimiento y al coste de la máquina a través de la altura del álabe.
€ X = u 2 , permite hallar el nº de esca-

- El factor de calidad o nº de Parsons X de la forma
Δiad
lonamientos
- El grado de reacción σ , como la relación entre el salto entálpico teórico en el rotor (corona
móvil) y el salto entálpico teórico total de la turbina, de la forma:
w22 - w12 2 + w 2 ) - (w 2 + w 2 )
(w2m 2u 1m 1u Flujo axial
2 - w2
w2u 1u
iA - iB iA - iB = = ={ }=
2g 2g w2m = w1m 2g
σ = = =
i0 - iB u (c1u + c2u )
i0 - iB =
g
w1u = c1u - u
2 - w2
w2u (w2u + w1u ) (w2u - w1u ) w2u - w1u c1u - c2u
1u w2u = u + c2u
= = = = =1-
2 u (c1u + c2u ) 2 u (c1u + c2u ) w1u + w2u = c1u + c2u 2u 2u
w2u - w1u = 2 u - c1u + c2u
Entre estos coeficientes adimensionales existen unas relaciones que tienen interés cuando la
    
turbomáquina funciona fuera del punto de diseño; para flujo axial, c1m = c2m = w1m = w2m = cm , coe-
ficientes que se pueden poner en función de diversos ángulos que participan en el cálculo de la má-
quina;
w2u - w1u w1u = c1u - u = w1m cotg β 1 = c1m cotg α 1 - u = cm cotg α 1 - u

σ = = =
2u w2u = c2u + u = w2m cotg β 2 = c2m cotg α 2 + u = cm cotg α 2 + u

c2m cotg α 2 - c1m cotg α 1 + 2 u cm Φ
= =1+ (cotg α 2 - cotg α 1 ) = 1 + (cotg α 2 - cotg α 1 )
2u 2u 2
w2u - w1u w2m cotg β 2 - w1m cotg β 1 cm

σ = = = (cotg β 2 - cotg β 1 )
2u 2u 2u
w2u - w1u w2m cotg β 2 - (c1m cotg α 1 - u) 1 c

σ = = = + m (cotg β 2 - cotg α 1 )
2u 2u 2 2u
que, se resumen en:
cm cm 1 c
σ =1+ (cotg α 2 - cotg α 1 ) = (cotg β 2 - cotg β 1 ) = + m (cotg β 2 - cotg α 1 )
2u 2u 2 2u
y que permiten hallar, para flujo axial, los ángulos β1 y β2, en la forma:
cm 1 c u
1+ (cotg α 2 - cotg α 1 ) = + m (cotg β 2 - cotg α 1 ) ⇒ cotg β 2 = cotg α 2 +
2u 2 2u cm
cm 1 c u
(cotg β 2 - cotg β 1 ) = + m (cotg β 2 - cotg α 1 ) ⇒ cotg β 1 = cotg α 1 -
2u 2 2u cm
Otras relaciones entre estos parámetros son:

c1u + c2u = w1u + w2u = cm (cotg α 2 + cotg α 1 ) = cm (cotg β 2 + cotg β 1 )
T c
Ψ = = m (cotg α 1 + cotg α 2 ) = Φ (cotg α 1 + cotg α 2 ) = Φ (cotg β 1 + cotg β 2 )
u 2 /g u
que junto con
Φ
σ =1+ (cotg α 2 - cotg α 1 )
2
conforman un sistema de dos ecuaciones, de las que se obtiene:
Ψ ⎫
Ψ = Φ (cotg α 1 + cotg α 2 ) ⎫ cotg α 1 + cotg α 2 = ⎪⎪
⎪ Φ
Φ ⎬ ⇒ ⎬ ⇒
σ = 1+ (cotg α 2 - cotg α 1 ) ⎪ 2 (σ - 1) ⎪
2 ⎭ cotg α 2 - cotg α 1 =
Φ ⎪⎭
Ψ 2 (σ - 1) Ψ + 2 (σ - 1) ⎫
2 cotg α 2 = + ; cotg α 2 = ⎪
⎪
Φ Φ 2Φ ⎬ ⇒ Ψ = 2 (σ - 1) + 2 Φ cotg α 1
Ψ 2 (σ - 1) Ψ - 2 (σ - 1) ⎪
2 cotg α 1 = - ; cotg a1 =
Φ Φ 2Φ ⎪⎭
⎧ Ψ -2σ u
Ψ = Φ (cotg β 2 + cotg β 1 ) ⎫ ⎪ cotg β 1 = = cotg α 1 -
⎪ ⎪ 2Φ cm
Φ ⎬ ⇒ ⎨
σ = (cotg β 2 - cotg β 1 ) ⎪ ⎪ cotg β = Ψ + 2 σ = cotg α + u
2 ⎭ 2 2
⎪⎩ 2Φ cm
ecuaciones ya deducidas anteriormente.
Para que quede definido el tamaño, es necesario añadir otra magnitud que puede ser el salto en-

tálpico total del escalonamiento Δi o la velocidad tangencial del álabe u .
I.3.- DISEÑO BÁSICO DE LOS ESCALONAMIENTOS DE TURBINAS AXIALES

€
Los diseños básicos de los escalonamientos de turbinas axiales pueden ser:
Grado de reacción cero

Grado de reacción 0,5
Velocidad de salida axial y grado de reacción cualquiera
Sin embargo no hay que limitarse a emplear sólo estos diseños básicos, por cuanto en el diseño
tridimensional empleado para álabes con relación (base-punta) baja, y álabes torsionados, la reac-
ción puede variar a lo largo del álabe (torbellino libre).
Grado de reacción σ = 0 (Escalonamiento de acción).- De la definición de grado de reac-

ción y de las expresiones desarrolladas para σ = 0, se tiene:
⎧⎪ w = w (sin rozamiento)

2 1
σ =0 ⇒ i1 = i2 ⇒ ⎨
⎪⎩ w2 = ψ w1 (con rozamiento)
ε = β1 + β 2 = 2 β 2
cm
σ = (cotg β 2 - cotg β 1 ) = 0 ⇒ β 2 = β 1 , álabes simétricos
2u
Ψ = 2 (σ - 1) + 2 Φ cotg α 1 = 2 (Φ cotg α 1 - 1) = 2 Φ cotg β 2
siempre que c2m= Cte, con excepción de algún caso especial, como el escalonamiento de regulación
de las turbinas de vapor (corona simple de acción o turbina Curtis).
En las turbinas de vapor de acción de pequeña y media potencia, el salto entálpico asignado al
primer escalonamiento de acción resulta excesivo, por lo que se sustituye por un doble escalona-
miento Curtis que permite la admisión parcial; a esta corona Curtis se la conoce como corona de re-
gulación, ya que en ella se verifica la regulación cuantitativa de la turbina, por la regulación del
gasto de vapor que ejerce la tobera. Si el flujo es isentrópico la presión se mantiene constante en el
rotor y el escalonamiento de reacción cero se corresponde con un escalonamiento de presión cons-
tante en el rotor, que se conoce como escalonamiento de acción. Los escalonamientos de p = Cte en el
rotor con flujo no isentrópico, tienen reacción negativa, es decir, disminuye la velocidad relativa en el
rotor.
⎧ Φ = 0 ; Ψ = - 2
Para: ⎨
⎩ Ψ = 0 ; Φ cotg α 1 = 1 ; Φ = tg α 1
Fig I.3.- Triángulos de velocidades sin pérdidas, con σ = 0
Grado de reacción, σ = 0,5.- Para este valor del grado de reacción, Fig I.4, se tiene:
1 c
σ = + m (cotg β 2 - cotg α 1 ) = 0,5 ⇒ β 2 = α 1 , triángulos de velocidades simétricos
2 2u
Ψ = 2 (σ - 1) + 2 Φ cotg α 1 = 2 Φ cotg α 1 - 1 = 2 Φ cotg β 2 - 1
Fig I.4.- Triángulos de velocidades sin pérdidas,con grado de reacción 0,5
Velocidad de salida c2 axial.- En este caso, α2 = 90º, Fig I.5, por lo que:
cm cm cn Φ
σ =1+ (cotg α 2 - cotg α 1 ) = α 2 = 90º = 1 - cotg α 1 = 1 - =1- cotg α 1
2u 2u 2u 2
Φ cotg α 1
Φ σ =1-
Ψ = 2 Φ cotg α 1 + 2 (σ - 1) = 2 Φ cotg α 1 + 2 (1 - cotg α 1 - 1) = Φ cotg α 1 = 2 =
2
Φ cotg α 1 = 2 (1 - σ )

Ψ +2σ
= 2 (1 - σ ) = Φ cotg β 1 + 1 ⇒ cotg β 2 = ; Φ = tg β 2
2Φ
⎧ u 2 u2
⎪ σ = 0 ; Ψ = 2 ; cotg β 1 = cotg β 2 = ; T =
⎪ cm g
Para, ⎨ 2
⎪ σ = 0,5 ; Ψ = 1 ; u u
cotg β 2 = cotg α 1 = ; T =
⎪⎩ cm g
Fig I.5.- Triángulos de velocidades sin pérdidas, con un ángulo de salida α 2 = 90º
Se observa que con velocidad de salida axial no es posible obtener valores de Ψ > 2, a menos que
la reacción sea negativa, es decir, a menos que disminuya la velocidad relativa en el rotor (acción).
I.4.- TRIÁNGULOS DE VELOCIDADES EN FUNCIÓN DEL GRADO DE REACCIÓN
El grado de reacción para un escalón compuesto por distribuidor y corona, se define en la for-
ma:
Δicorona Δi i -i
σ = = corona = A B
Δiescalón Δiad i0 - iB
por lo que:
c12 ⎧ c12
σ
( - c02 ) ⎪ Δi
corona = ( - c02 ) = σ Δiad
Δiad Δi Δi ϕ2 ⎪ 2 g (1 - σ ) ϕ 2
= corona = dist = ⇒ ⎨
1 σ 1-σ 2 g (1 - σ ) ⎪ 1 c12
⎪ Δidist = ( - c02 ) = (1 - σ ) Δiad
⎩ 2 g ϕ2
c1 = ϕ 1 c02 + 2 g Δidist = ϕ 1 c02 + 2 g (1 - σ ) Δiad

en la que c0 es la velocidad de alimentación del escalón.


El valor de w2 se obtiene, asumiendo que el salto entálpico (iA - iB) ≈ (ic - ih), lo que es aproximado
siempre que la diferencia de presiones correspondientes al escalón sea pequeña:
- Para ψ < 1
w2 = ψ w2 t = ψ w12 + 2 g σ Δiad. =
2 - c2
c1t c2
0 1
Δiad = = ( 1 - c02 )
2 g (1 - σ ) 2 g (1 - σ ) ϕ 2 c1 cos α 1 - u σ c2
= =ψ ( )2 + ( 1 - c02 )
c1 cos α 1 - u cos β 1 1 -σ ϕ2
w1 =
cos β 1
Fig I.6.- Diagrama (entalpía-entropía) de un escalonamiento
- Para ψ = 1
σ c2
Δicorona = ( 1 - c02 )
w2 = w12 + 2 g Δicorona = 2 g (1 - σ ) ϕ 2 =
2 2
w1 = c1 + u 2 - 2 u c1 cos α 1
σ σ c02
= c12 (1 + ) + u 2 - 2 u c1 cos α 1 -
(1 - σ ) ϕ 2 1-σ
c02
y considerando, ϕ = 1, ≈ 0 y la condición de rendimiento máximo α 2 = 90º , se tiene:
c12
c12
w22 = + u 2 - 2 u c1 cos α 1 = w22 = u 2 + c22 = u 2 + c2m
2 = u2 + c2
1m = u 2 + (c1 sen α 1 ) 2
1-σ
c12 1
+ u 2 - 2 u c1 cos α 1 = u 2 + (c1 sen α 1 ) 2 ⇒ - 2 ξ cos α 1 = sen 2α 1
1-σ 1-σ
despejándose la relación cinemática ξ:

cos α 1
cos α 1 + σ sen α 1 tg α 1
1- sen 2α σ1+ sen 2α 1 cos 2 α 1+
σ sen 2α
1 cos α 1 cos α 1 (1 + σ tg 2α 1 )
ξ = = = =
2 ( 1 - σ ) cos α 1 2 ( 1 - σ ) cos α 1 2 (1 - σ ) 2 (1 - σ )
u
Trabajo interno.- Sabemos es de la forma Tint = (c + c2u ) , siendo:
g 1u
c1n = c1 cos α 1
c1 cos α 1 - u σ c2
c2u = w2u - u = ψ cos β 2 ( )2 + ( 1 - c02 ) - u =
cos β 1 1 -σ ϕ2
cos α 1 - ξ σ 1 c2 cos α 1 - ξ σ 1 c2
= ψ c1 cos β 2 ( )2 + ( - 0 ) -u = Y= ( )2 + ( - 0 ) = ψ c1 cos β 2 Y - u
cos β1 1 - σ ϕ 2 c12 cos β1 1 - σ ϕ 2 c12
por lo que, sustituyéndolas se tiene:
u u c2 ξ
Tint = (c1u + c2u ) = (c1 cos α 1 + ψ c1 cos β 2 Y - u) = 1 (cos α 1 + ψ Y cos β 2 - ξ )
g g g
Rendimiento útil
c12 ξ
(cos α 1 + ψ Y cos β 2 - ξ )
Tint g 2 ϕ 2 ξ (cos α 1 + ψ Y cos β 2 - ξ ) (1 - σ )
ηútil = = = ... =
Tad 1 c2 ϕ 2 c02
( 1 - c02 ) 1-
2 g (1 - σ ) ϕ 2 c12
Relación cinemática óptima.- Se obtiene haciendo c2n= 0
u cos α 1 - ξ ópt σ 1 c2
ξ ópt = = ψ Y cos β 2 = ψ cos β 2 ( )2 + ( - 0 )
c1 cos β 1 1 - σ ϕ 2 c12
que es una ecuación de 2º grado en ξópt.
Con las ecuaciones obtenidas se pueden estudiar casos particulares, sin tener que partir de
ningún tipo de hipótesis inicial restrictiva, pudiéndose hacer las siguientes simplificaciones:
c02 cos α 1 - ξ ópt σ 1

- ≈ 0, por ser, c0 << c1 ⇒ ξ ópt = ψ cos β 2 ( )2 +
c12 cos β 1 1 -σ ϕ2
- Para un escalón de acción σ = 0, y álabes no simétricos, se obtiene:

cos β 2
ψ
cos α 1 - ξ ópt ψ cos β 2 cos α 1 cos β 1
ξ ópt = ψ cos β 2 ( ) 2 ⇒ ξ ópt = = cos α 1
cos β 1 cos β 1 + ψ cos β 2 cos β 2
1+ψ
cos β 1
ψ
- Para un escalón de acción σ = 0, y álabes simétricos, se tiene: ξ ópt = cos α 1
1+ψ
cos α 1
- Si se considera ψ = 1, resulta: ξ ópt =
2

II.- TURBINAS DE VAPOR DE ACCIÓN
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Las turbinas de vapor transforman la energía potencial de tipo térmico, en energía mecánica. La
energía potencial térmica disponible es la diferencia de entalpías entre el estado inicial del vapor, a
la entrada de la turbina, y su estado final, a la salida de la misma; esta diferencia de entalpías se
conoce como salto entálpico o salto térmico.
En las turbinas de vapor existen unos elementos fijos que son las toberas y los distribuidores de
álabes; si el salto entálpico se transforma totalmente en energía cinética, la turbina es de acción y la
entalpía a la salida de la tobera para un proceso isentrópico es igual a la entalpía final del vapor; en
estas circunstancias, en los álabes dispuestos sobre el rotor o corona móvil, habrá únicamente una
transformación de energía cinética en mecánica, que se produce haciendo seguir al fluido una de-
terminada trayectoria, (entre álabes), de forma que su velocidad absoluta disminuya; cualquier
cambio de magnitud o de dirección en dicha velocidad, es debido al efecto de una fuerza que es la
acción de los álabes de la corona sobre el fluido.
A su vez, todo cambio en la dirección o en la magnitud de la velocidad del fluido origina un em-
puje sobre los álabes, de forma que para cuando éstos van montados sobre una corona móvil, la po-
tencia generada es igual al producto de la velocidad tangencial de los álabes por la componente peri-
férica de la fuerza.
II.1.- TURBINA DE VAPOR DE ACCIÓN CON UN ESCALONAMIENTO DE VELOCIDAD
Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente

de los siguientes elementos:
- Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía térmica
del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética
- Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto transformar en
energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición
pfernandezdiez.es TV acción.II.-11
En la tobera se realiza la expansión total del vapor, desde la presión p0 hasta la p1, Fig II.1,
transformándose la energía térmica, totalmente, en energía cinética, en la forma:
⎧ 1
⎪ Salto adiabático teórico: i0 - iA = (c 2 - c 2 ) = Δiad
⎪ 2 g 1t 0
⎨
⎪ Salto real en la tobera: i - i = 1 (c 2 - c 2 )
0 1
⎪⎩ 2g 1 0
Fig II.1.- Representación en el diagrama (i-s) de un escalón de una turbina de acción
La sección entre álabes se mantiene constante; el vapor pasa por la corona a presión constante,
actuando sobre los álabes en virtud de la energía cinética adquirida; si el vapor, al abandonar la co-
rona, conserva aún una cierta velocidad, se puede utilizar posteriormente mediante un distribuidor
de álabes guía fijos, para actuar sobre una segunda corona coaxial, consiguiéndose de esta forma
una turbina de acción con escalonamientos de velocidad.
Tobera.- La circulación del vapor por la tobera es un proceso no isentrópico. Las investigaciones
de Stodola, Prandtl, Christlein, etc, coinciden en admitir que la pérdida de energía en la tobera
consta de dos sumandos principales:
- Las pérdidas debidas al rozamiento del chorro de vapor sobre las paredes
- Las pérdidas inherentes a la formación de torbellinos en el seno del fluido, así como las fugas de vapor
por el intersticio entre toberas y corona, y el choque con el borde de entrada de los álabes
Todas estas pérdidas se resumen en un valor ϕ < 1 , que se conoce como coeficiente de reducción
de velocidad, siendo su valor del orden de 0,95. Debido a estas pérdidas, la energía mecánica de ro-
zamiento se transforma en calor, siendo absorbida una fracción por el vapor, que incrementa así su
entropía y su entalpía a la salida de la tobera.
 
Si c1t es la velocidad teórica a la salida de la tobera, y c1 la velocidad real, se puede poner:
Kcal m
c1 = ϕ 1 c1t = 91,48 ϕ 1 Δiad , con, Δiad en y c1 en
kg seg
siendo ϕ 1 el coeficiente de reducción de velocidad.
El trabajo de rozamiento en la tobera es de la forma:

2 - c2
c1t 2 (1 - ϕ 2 )
c1t c12
1 1
Troz. tobera = = = Δiad (1 - ϕ 12 ) = Δiad -
2g 2g 2g
El rendimiento de la tobera se define en la forma: ηtob = ϕ 12
Para toberas sólo convergentes y vapor recalentado, la presión final

o presión de entrada en la corona p1 es mayor que la correspondien-
te a la sección crítica pk:
pi > pk ; pk > 0,5455 p0
Corona móvil.- El cálculo de las pérdidas originadas por el paso

del vapor a lo largo de los álabes es complejo a pesar de los numero-
sos y detallados trabajos experimentales que sobre el mismo se han
realizado. En particular, no es rigurosamente cierto el supuesto de
que el vapor pase a presión constante entre los álabes de la turbina
de acción, de modo que las diferencias de presiones que se estable-
cen entre filetes fluidos de distinta curvatura, darán lugar a la for-
mación de torbellinos que se suman a los que origina la circulación
propiamente dicha; estas pérdidas se pueden agrupar en pérdidas por:
- Choque contra la arista de entrada del álabe

- Rozamiento del vapor sobre la superficie de los álabes
- Curvatura, que son las más importantes y radican en el efecto de la fuerza centrífuga sobre las partículas
de vapor, fuerza que tiende a aumentar la presión sobre la cara cóncava, y a disminuirla sobre la convexa
Para su valoración se introduce un coeficiente

ψ ≤ 1 que compendia las pérdidas y modifica la
velocidad relativa conque el vapor circula entre
los álabes, de modo que la velocidad relativa de
salida es, w2 = ψ w1 y las pérdidas:
w12 - w22 w12

Pálabes = = (1 - ψ 2 )
2g 2g
Los valores numéricos de ψ son más difíciles de
determinar que los de ϕ pudiéndose expresar en

función de la desviación ( β 1 + β 2 ) de la vena de
vapor, es decir, de la suma de los ángulos que forman entre sí las velocidades relativas de entrada y
salida. En el gráfico de la Fig II.3 se indican los valores de ψ correspondientes.

A la salida de los álabes hay unas pérdidas debidas a la velocidad absoluta de salida c2 , que in-
c2
crementan la entalpía y la entropía del vapor, tramo (a2), de la forma 2
2g
Existen otras pérdidas puramente mecánicas debidas a la ventilación, rozamiento de los discos,
etc, que en el diagrama (i,S) hemos definido por el tramo (2b).
El chorro de vapor a la salida de las toberas es libre, mientras que la presión existente a uno y
otro lado de los álabes móviles de la corona es, teóricamente, la misma. En realidad hay una caída
de presión por el rozamiento. El esquema que se expone en la Fig II.2 se corresponde con el de una
turbina de acción con un escalonamiento de velocidad.
TRIÁNGULOS DE VELOCIDADES
Entrada.- En la Fig II.4 se han representado los cambios de velocidad que experimenta el va-
por en la corona móvil.
Fig II.4.- Triángulos de velocidades a la entrada y salida del rodete

El vapor sale de la tobera y penetra entre los álabes de la corona móvil, con una velocidad c1 ; la

velocidad tangencial (periférica) es u , y por lo tanto, la velocidad relativa del vapor a la entrada es

w1 , que es la que observaría un espectador que se moviese arrastrado por los álabes, de la forma:
sen α 1
w1 = u 2 + c12 - 2 u c1 cos α€1 = c1
sen β 1
u = c1u - w1 cos β 1 = R w
πn
siendo: w = la velocidad angular y n el nº de r.p.m
30
  
Al conjunto de velocidades u , c1 y w1 , junto con los ángulos α 1 y β 1 se le conoce como triángulo
de velocidades a la entrada.
Salida.- Al pasar el vapor entre los álabes de la corona, la velocidad relativa disminuye por ro-
  
zamiento, por lo que a la salida se tienen otras velocidades u , c2 y w2 , que forman entre sí los si-
guientes ángulos:
⎧ w = ψ w
⎧  
 ⎪⎪ 2 1
⎪ ( u w2 ) → β 2
Ángulos: ⎨   , y velocidades, ⎨ c2 = u + w22 - 2 u w2 cos β 2
2

⎪ ( u c2 ) → α 2 ⎪
⎩ ⎪⎩ u2 = u1 = u
Los diversos trabajos y rendimientos se pueden obtener como se indica a continuación:
kg
TRABAJO INTERNO.- El trabajo generado por un determinado gasto másico G ( ) de va-
seg
por se puede expresar, sin considerar las pérdidas mecánicas, en la forma:
c12 w12 - w22 c22 c12 - c22 w12 - w22

Tint = Tad real - Pérdidas internas = Tad real - (Pálabes + Psalida ) = -( + )= -
2g 2g 2g 2g 2g
⎧ c 2 - c 2 w 2 - w22
⎪ N = G ( 1 2 - 1 Gu
)= (c1u + c2u )
⎪ int 2g 2g g
La potencia generada en la turbina es: ⎨
⎪ c12 - c22 w12 - w22
⎪ N = G ( 2 g - 2g
) ηmec
⎩
Rendimiento interno.- La definición general del rendimiento interno es la relación entre el

trabajo interno generado en la corona móvil y la entalpía disponible.
Tint Tint (c12 - c22 ) - (w12 - w22 )

ηint = = =
Δiad teórico 2
c1t 2
c1t
2g
Las ecuaciones anteriores son válidas exista o no rozamiento, y lo mismo para el caso en que se
transforme, o no, todo el salto de entalpía disponible en energía cinética, bien totalmente en las to-
beras (turbinas de acción), o parcialmente en el distribuidor de álabes guía y el resto en la corona de
álabes móviles (turbina de reacción). En el primer caso sabemos que el vapor circula entre los ála-
bes de la corona móvil a presión constante, siendo la sección de paso entre los álabes constante, Fig
II.6, mientras que para el segundo caso, la presión a la entrada de los álabes de la corona móvil es
mayor que a la salida, lo que se consigue haciendo que la sección de paso entre los álabes sea varia-
ble, Fig II.7.
Haciendo uso del Teorema de Euler aplicado a las Turbomáquinas, el trabajo interno es:
u
Tint = (c + c2u ) =
g 1u
Fig II.5.- Triángulos de velocidades para álabes no simétricos, α2 = 90º (Flujo no axial)
Fig II.6.- Triángulos de velocidades para álabes simétricos, α2 = 90º (Flujo no axial)
Fig II.7.- Triángulos de velocidades para álabes asimétricos: β2 = α1 ; α2 = 90º (Flujo no axial)
c1 cos α 1 - u
c1u = c1 cos α 1 = w1 cos β 1 + u ⇒ w1 =
cos β 1
= =
c1 cos α 1 - u cos β 2
c2u = w2 cos β 2 - u = ψ w1 cos β 2 - u = ψ cos β 2 - u = ψ (cos α 1 - ξ ) c1 - u
cos β 1 cos β 1
u c cos α 1 - u u cos β 2 u
= {c1 cos α 1 + ψ 1 cos β 2 - u } = (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - u) = ξ = =
g cos β 1 g cos β 1 c1
c12 cos β 2
= (1 + ψ ) (cos α 1 - ξ ) ξ
g cos β 1
siendo la expresión del rendimiento interno de la forma:
Tint Tint Tint ϕ2 u cos β 2

ηint = =2g = 2 g ϕ2 =2g (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - u) =
Tad 2
c1t c12 c12 g cos β 1
u cos β 2 u cos β 2
= 2 ϕ2 (1 + ψ ) (cos α 1 - ) = 2 ϕ 2 ξ (1 + ψ ) (cos α 1 - ξ )
c1 cos β 1 c1 cos β 1
De lo anterior se deducen las siguientes consecuencias:

- El rendimiento interno es tanto mayor cuanto más pequeño es el ángulo de entrada α 1
- La potencia es tanto mayor cuanto más elevado sea α 1 para un valor determinado del salto entálpico,
por cuanto la velocidad axial cm = c1 sen α 1 , por unidad de sección es mayor.
cos β 2
- Supuestos constantes ϕ , α 1 y ψ , el rendimiento es función de ξ 1 y de la relación
cos β 1
El ángulo β1 depende de ξ1 pero se puede suponer que para cada valor de ξ1 el perfil del álabe se
cos β 2
proyecta de tal forma, que la relación es constante, lo cual quiere decir que un aumento de ξ1
cos β 1
implica un aumento de β1 y para que la relación se mantenga, β2 tiene que disminuir.
⎧σ = 0
Si se eligen álabes simétricos ⎨ el rendimiento interno es sólo
⎩β 1 = β 2
función de ξ1, es decir:
ηint = f (ξ 1 ) = 2 ϕ 2 ξ 1 (1 + ψ ) (cos α 1 - ξ 1 )
que se representa en la Fig II.8 y que se corresponde con la ecua-

ción de una parábola que se anula para:
!ξ 1 = 0, (turbina parada)
" 
#ξ 1 = cos α 1 , (velocidad tangencial igual a la componente periférica c1n de la velocidad de entrada)
Trabajo interno máximo.- El trabajo interno máximo se obtiene derivando la ecuación del
trabajo interno respecto de u:
dTint 1 cos β 2 ⎧α = 17º ; u = 0,475 c

= (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - 2 u) = 0 ⇒ 2 u = c1 cos α 1 ⇒ ⎨ 1 1
du g cos β 1 α
⎩ 1 = 22º ; u = 0,4635 c1
c1 cos α 1 cos β 2 c1 cos α 1 cos β 2 c12 cos 2α 1 u2 cos β 2
Tint.(máx) = (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - ) = (1 + ψ ) = (1 + ψ )
2g cos β 1 2 cos β 1 4g g cos β 1
Rendimiento interno máximo.- El rendimiento interno máximo se obtiene sustituyendo en la

expresión del rendimiento interno la condición, 2 u = c1 cos α 1 , o también:
1 cos β 2 c12 cos 2α 1

(1 + ψ )
Tint.(máx) g cos β 1 4 cos β 2 ϕ 2 cos 2α 1
ηint.(máx) = = = (1 + ψ )
2
c1t c12 cos β 1 2
2g 2g ϕ2
⎧ c 2 cos 2 α 1
⎪ Tint.(máx) = (1 + ψ ) 1
⎪ 4g
⎪ c (ψ - 1) cos α
Para álabes simétricos: ⎨ c = 1 1
⎪ 2 u 2
⎪ ϕ 2 cos 2 α 1
⎪⎩ ηint.(máx) = (1 + ξ )
2
Para obtener un buen rendimiento es fundamental elegir adecuadamente el valor de ξ 1 de forma
que siempre permanezca en las proximidades del ξ máx .
Gasto másico de vapor.- El salto adiabático disponible se determina mediante el diagrama de

Mollier; para un rendimiento dado de la turbina, el gasto másico de vapor es:
860 N ⎧N en kW
G= , con ⎨
η Δiad.teórico ⎩Δi en Kcal / kg
632 ,3 N ⎧N en CV
G= , con ⎨
η Δiad.teórico ⎩Δi en Kcal / kg
y aunque el rendimiento global de la turbina η = ηint ηmec , no se conoce hasta una vez ensayada, se
dispone de resultados de diseño y proyectos anteriores, que se pueden aprovechar en forma aproxi-
mada a fin de minimizar su coste de fabricación.
Velocidad de embalamiento.- Cuando la turbina adquiere la velocidad de embalamiento po-

see un rendimiento nulo, por lo que, cos α 1 = ξ 1 , y no proporciona potencia. La velocidad de emba-
lamiento de la turbina, que es la que ésta adquiriría si el par resistente fuese nulo es, u = c1 cos α 1 ,
y corresponde a una corona con álabes rigurosamente rectos y axiales, pasando el vapor a través de
ellos sin ejercer empuje periférico alguno.
Para una turbina ya construida que funcione a velocidades muy superiores a las de proyecto, se
 
tiene que cumplir c1u = c2u , y los valores de las componentes meridianas de las velocidades coincidi-
rán, siendo los triángulos de velocidades para el embalamiento (*), los indicados en la Fig II.9.
Fig II.9.- Triángulos de velocidades para el embalamiento
De dichos triángulos se obtienen las siguientes ecuaciones:
u* = c1 cos α 1 + w2* cos β 2*
cos β 1*
w1* cos β 1* = w2* cos β 2* = ψ w1* cos β 2* ⇒ cos β 1* = ψ cos β 2* ; = cos β 2*
ψ
c1 sen α 1 w2*
w1* sen β 1* = c1 sen α 1 ⇒ w1* = =
sen β 1* ψ
Multiplicándolas miembro a miembro:
w2* c1 sen α 1 cos β 1* c1 sen α 1

cos β 2* = ; w2* cos β 2* =
ψ sen β 1* ψ tg β 1*
c1 sen α 1 tg α 1
u* = c1 cos α 1 + = c1 cos α 1 (1 + )
tg β 1* tg β 1*
1
cos β 1* = ψ cos β 2* ; 1 + tg 2 β 1* = (1 + tg 2 β 2* )
ψ2
1 1
tg β 1* = (1 + tg 2 β 2* ) - 1 = 1 + tg 2 β 2* - ψ 2
ψ 2 ψ
y el valor de la velocidad de embalamiento es:
ψ tg α 1
u* = c1 cos α 1 + w2* cos β 2* = c1 cos α 1 (1 + )
1 + tg 2 β 2* - ψ 2
deduciéndose que la velocidad de embalamiento es siempre superior a, u = c1 cos α 1 , lo cual es debi-

do a que si w2 está situada, en una turbina dada, a un lado del eje meridiano, en el embalamiento

también estará w1 en el mismo lado.
w2
Como el valor ψ = es pequeño, el valor de u estará próximo a, c1 cos α 1
w1
⎧ Rozamiento de discos
⎪
PERDIDAS MECÁNICAS.- Dependen de las siguientes circunstancias: ⎨ Ventilación
⎪⎩ Inyección parcial
- Las pérdidas mecánicas por rozamiento de discos se determinan mediante la expresión:
P1 = 3.10 -7 D1,4 u 2,8 γ , (Kcal/seg)
en la que D es el diámetro medio de la corona en metros, u viene en m/seg y γ en kg/m3.
- Las pérdidas por ventilación vienen originadas por el rozamiento de las aletas que no están
sometidas a la inyección del vapor; se pueden determinar mediante la expresión:
P2 = 1,35.10 -5 D0,7 a u 2,8 γ (1 - ε ) , (Kcal/seg)
en la que a es la altura del álabe en metros, u viene en m/seg, y ε es el grado de inyección, de la for-
Arco de inyección
ma, ε =
Longitud de la circunferencia media
- Las pérdidas debidas a la inyección parcial se determinan mediante la ecuación:
Salto efectivo
P3 = 100 ε (ε - 0,07 - 1) , (Kcal/kg)
100
y son debidas a los remolinos producidos en los álabes de la corona móvil por la trayectoria diferente
de las primeras ráfagas y de las últimas.
II.2.- TURBINA CURTIS
La turbina Curtis es una turbina de acción con escalonamientos de velocidad, y cuando por pri-
mera vez fue construida, presentaba como características principales una disposición vertical y un
número reducido de escalonamientos de presión, infe-
rior a cinco, cada uno de los cuales estaba subdividido
en dos o tres escalonamientos de velocidad, constitu-
yendo así una turbina mixta. La disposición vertical
ocupaba un espacio mínimo, presentando algunas
ventajas desde el punto de vista de desgaste de coji-
netes, equilibrado, etc, pero la disposición actual es
horizontal, y los escalonamientos de velocidad se li-
mitan a la primera rueda de alta presión, ya que en
las turbinas de vapor de acción de pequeña y media
potencia, como el salto entálpico asignado al primer
escalonamiento de acción resulta excesivo, se sustitu-
ye por un doble escalonamiento Curtis que permite la
admisión parcial de vapor; a esta corona Curtis se la
conoce como corona de regulación, ya que en ella se
verifica la regulación cuantitativa del flujo de vapor
de la turbina.
En las turbinas de vapor de gran potencia, que dis-

ponen de regulación por admisión parcial, se instala
un escalón en cabeza que cuenta con una rueda Cur-
tis con 2 ó más etapas de velocidad. Originalmente,
las 2 etapas habituales de álabes de acción se dispo-
nían sobre un único disco y, entre ellas, un distribui-
dor siempre de álabes cilíndricos, que sólo orientaba
la vena de vapor. Posteriormente se pasó de los pri-
mitivos álabes simétricos a los álabes asimétricos con
igual ángulo de salida.
En la actualidad el efecto de la rueda Curtis se puede reducir a una simple rueda de acción, (una
sola etapa de velocidad). El objetivo actual de la rueda Curtis de corona única, radica en facilitar la
regulación por admisión parcial, acortando la expansión a completar por los escalones siguientes
(abaratando su coste) El mayor inconveniente de la rueda Curtis es la erosión, que se minimiza con
una adecuada tecnología constructiva; otros inconvenientes que plantea la Curtis aguas abajo de su
propio escalonamiento, son las estelas de vapor que producen los álabes de la rueda tras sus bordes
de fuga, debido a que la velocidad del vapor, en la Curtis, es ligeramente inferior a la velocidad del
sonido en ese medio.
Si en la turbina de vapor no se prevé tras la Curtis un espacio amplio bien diseñado (cámara de
homogeneización o mezcla), las estelas llegan a incidir en el primer escalonamiento de reacción, in-
duciendo así vibraciones en el cuerpo de AP, que pueden ser muy peligrosas. De hecho se han regis-
trado averías graves durante la puesta en servicio de grupos de gran potencia, con regulación por
admisión parcial, destacando entre las más recientes la rotura de la soldadura entre el cuerpo del
álabe y su corona de punta, originándose deterioros adicionales en otros puntos de la unidad.
Este escalonamiento está constituido por un conjunto circunferencial de toberas, en el estator, y

por una rueda de acción (actualmente de una etapa) en el rotor, que se agrupan normalmente en
varios bloques unidos entre sí por soldadura.
Los escalones posteriores, sean de acción o de reacción, se componen con elementos distribuido-
res de un amplio rango de tipos, que se reducen a álabes fijados en ranuras previstas en los portaá-
labes o en la propia carcasa.
Si la relación cinemática a la entrada ξ1 está por debajo de su valor óptimo, para un valor dado
 
de la velocidad c1 se obtienen velocidades de salida c2 elevadas, tanto mayores cuanto más pequeña
 u
sea ξ1, (a la parte contraria a c1 en los triángulos de velocidades), es decir: ↓ ⇒ c2 ↑
c1
Para aprovechar una parte de esta energía a la salida de los álabes, se dispone de un distribui-
dor de álabes guía a continuación de la primera corona móvil, desviando el chorro de vapor e intro-
duciéndole en una segunda corona móvil, obteniéndose así una turbina de acción con dos escalona-
mientos de velocidad, Fig II.10; la expansión completa del vapor se produce en la tobera, mientras
que en los álabes, tanto en los de las coronas móviles, como en los fijos del distribuidor, no se produ-
ce caída de presión, salvo pérdidas de carga por rozamiento. Si la energía del vapor a la salida de
esta segunda corona móvil, fuese todavía elevada, se podría disponer a continuación de un nuevo
escalonamiento de velocidad, y así sucesivamente, aunque por las razones que expondremos más
adelante, el número de escalonamientos de velocidad suele ser de dos o tres como máximo.
Cálculos para una turbina Curtis de 2 etapas.- Para determinar la potencia y el rendimien-
to de una turbina Curtis con dos escalonamientos de velocidad, podemos partir del esquema de
triángulos de velocidades, Fig II.11, en el que se ha considerado que los álabes de las coronas y del
distribuidor son simétricos:
β 1 = β 2 ; α 1' = α 2 ; β 1' = β 2'
Asimismo supondremos un coeficiente de reducción

de velocidad para las dos coronas y para el distribui-
dor de álabes idéntico, igual a ψ , mientras que para
la tobera es ϕ .
Del estudio de los triángulos de velocidades, Fig

II.11, se deduce:
- Primera corona: w2 = ψ w1 ; β 2 = β 1
c1u = c1 cos α 1 = w1 cos β 1 + u ⇒ w1 cos β 1 = c1 cos α 1 - u
c2u = c2 cos α 2 = w2 cos α 2 - u = ψ w1 cos β 1 - u = ψ (c1 cos α 1 - u) - u
- Distribuidor de la segunda corona: c1' = ψ c 2 ⇒ c1'u = ψ c 2u
- Segunda corona: w2' = ψ w1' ; β 2' = β 1'

c1'u = c1' cos α 1' = ψ c2u = ψ { ψ (c1 cos α 1 - u)} - ψ u = ψ 2 (c1 cos α 1 - u) - ψ u
c2'u = w2' cos β 2' - u = ψ w1' cos β 1' - u = ψ (c1' cos a1' - u) - u =
= ψ { ψ 2 (c1 cos α 1 - u) - ψ u - u} - u = ψ 3 (c1 cos α 1 - u) - ψ 2 u - ψ u - u
Triángulos de velocidades abatidos de álabes simétricos (b1 = b2)

Fig II.12.- Rueda de acción (turbina Curtis) con dos escalonamientos de velocidad.
El trabajo interno, (que no tiene en cuenta las pérdidas mecánicas, ni las pérdidas por roza-
miento de disco y ventilación), es la suma de los trabajos periféricos desarrollados por cada corona;
aplicando el Teorema de Euler se obtiene:
⎧ u ⎫
⎪ 1ª Corona, Tint.1 = (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - u) ⎪
u ⎪ g ⎪
Tint = ∑ (c1u + c2u ) = ⎨ ⎬ =
g ⎪ 2ª Corona, T u ⎪
int.2 = {(ψ 2 + ψ 3 ) c1 cos α 1 - u (ψ 3 + 2 ψ 2 +2 ψ + 1)}
⎪⎩ g ⎪⎭
u
= {c cos α 1 (ψ 3 + ψ 2 + ψ + 1) - u (ψ 3 + 2 ψ 2 + 3 ψ + 2)} =
g 1
A = ψ3 + ψ 2 + ψ + 1 u
= = (A c1 cos α 1 - u B)
B = ψ3 + 2 ψ 2 + 3 ψ + 2 g
El trabajo teórico disponible es:

c2 c12
Tteórico = i0 - iA = 1t =
2g 2 g ϕ2
El rendimiento interno es:

u
(A c1 cos α 1 - B u)
Tint g u
ηint = = = 2 ϕ2 (A c1 cos α 1 - B u) = 2 ϕ 2 (ξ 1 A cos α 1 - B ξ 12 )
Tteór c12 /2 g ϕ2 c12
La condición de rendimiento interno máximo, y el rendimiento interno máximo, son:
dηint A cos α 1 2u A c1 cos α 1 A cos α 1

=0 ⇒ -B =0 ; u= ; ξ1 =
du c1 c12 2B 2B
A 2 cos 2α 1 A 2 cos 2α 1 A 2 ϕ 2 cos 2α 1

ηint.máximo = 2 ϕ 2 ( - )=
2B 4B 2B
En la Tabla II.1 y Fig II.13 se indican los rendimientos para diversas relaciones cinemáticas y
escalonamientos de velocidad.
Tabla II.1.- Rendimientos ηint, en %

ξ 0,5 0,435 0,4 0,33 0,286 0,25 0,22 0,2 0,18 0,16 0,14 0,125 0,11 0,1 0,09 0,08 0,07
1ª Corona 74 75 74,6 70,8 65,7 60,8 56,1 52 48 44,7
2ª Corona 61,3 63,6 64 63 60,6 57,8 52,6 47,7 43
3ª Corona 54,4 56,1 55,4 53 50,2 47,4 44,6 42
4ª Corona 46,6 47,4 47,2 46 43
El reparto de trabajos internos para cada corona, en condiciones de rendimiento máximo, es:
Primera corona
u 2Bu u2 2B
Tint.1 = (1 + ψ ) (c1 cos α 1 - u) = ηmáx ⇒ c1 cos α 1 = = (1 + ψ ) ( - 1)
g A g A
6 u2
Para, ψ = 1, A = 4, B = 8, se obtiene, Tint.1 =
g
Segunda corona
u 2Bu
Tint.2 = {(ψ 2 + ψ 3 ) - u (ψ 3 + 2 ψ 2 + 2 ψ + 1 )}
g A
2 u2
Para, ψ = 1, A = 4, B = 8, se obtiene, Tint.2 =
g
por lo que si se considera que el paso del vapor a través de los álabes se efectúa sin rozamiento, las
ecuaciones anteriores indican que en la adaptación, la primera corona generaría una potencia tres
veces mayor que la segunda.
A = 3,439
Para ψ = 0,9 resulta: { B = 7,049
y las ecuaciones anteriores toman la forma:
u2 u2
Tint.1 = 5,89 ; Tint.2 = 1,16 ⇒ Relación: 5/1
g g
Para una turbina Curtis con tres coronas y ψ = 1, se demuestra que el reparto de potencias está
en la relación 5, 3, 1. En general, si la rueda Curtis tuviese n coronas, el reparto de potencias esta-
ría en progresión aritmética de razón 2, deduciéndose de ésto el poco interés de ruedas Curtis de
gran número de coronas, por lo que, no se suele pasar de 3 en el mejor de los casos.
El rendimiento de una turbina Curtis es inferior al de coronas simples, pero las pérdidas por ro-
zamiento de los discos son más reducidas, por cuanto la rueda Curtis no lleva más que un solo disco;
estas pérdidas mecánicas son proporcionales al peso
específico del vapor, por lo que en aquellas turbinas de
escalonamientos múltiples de presión (acción y reac-
ción), la turbina Curtis va colocada siempre en cabeza,
a la entrada del vapor procedente del recalentador.
- Para una turbina Curtis de dos coronas y una relación ci-

nemática, ξ1 = 0,2, la primera corona genera un 80% de la
potencia total, y la segunda el 20% restante.
- Si la relación cinemática fuese, ξ1 = 0,285, la primera co-

rona generaría aproximadamente un 95% de la potencia to-
tal, y la segunda el 5% restante.
Si se estudia la gráfica de rendimientos, Fig II.13, para una, dos y tres coronas, se puede recono-
cer la zona en que una turbina de un determinado número de coronas, es más ventajosa que otra.
Como el factor económico es fundamental a la hora de diseñar y construir una turbina, éstas deben
fabricarse para relaciones cinemáticas ξ lo más bajas posibles.
Elección del valor de la relación cinemática ξ en las turbinas de acción.- El valor óptimo
cos α 1
de ξ, que teóricamente es igual a o ligeramente superior si β2 < β1, se reduce en la práctica
2
debido a los rozamientos de los discos, siendo tanto más pequeño cuanto mayores son los rozamien-
tos, (coronas de AP), por lo que crece a medida que aumenta la expansión.
En las últimas coronas es necesario aumentar α1, lo que implica una reducción del valor de ξ; si
estas coronas tienen un cierto grado de reacción, c1 = ϕ 2 g Δiad (1 - σ ) , el valor de ξ aumenta por-

que disminuye c1 .

Si el valor de ξ se toma más pequeño, la velocidad c1 crece, así como el salto por escalonamiento,
por lo que se reduce el número de éstos y se simplifica la construcción.
Equivalencia entre un rodete Curtis y un rodete de coronas simples.- Para hallar la equi-
valencia teórica entre un rodete Curtis de n coronas, y un rodete de coronas simples, (n coronas, n
 
discos), en condiciones de rendimiento máximo, (c2 ⊥ u) , se parte de las siguientes relaciones:
⎧ cos α 1
⎪ Para 1 corona simple, ξ 1 = u =
⎪ 1 c1 2
⎪ ⎧
⎪ u A cos α 1
Relaciones cinemáticas: ⎨ ⎪ Para 2 coronas: ξ 1 = =
⎪ ⎪ 2 c1 2B
⎪ Turbina Curtis, ⎨ u A cos α 1
⎪
⎪ Para n coronas: ξ 1 = =
⎪⎩ ⎪ n c1 nB
⎩

Una corona simple de acción que gira a la velocidad periférica u permite utilizar un salto de en-
c2
talpías que se transforma, teóricamente, en 1 al igual que una turbina Curtis.
2g
€ Curtis de dos o más coronas, con ψ = 1,
Los términos cinéticos para la corona y para la turbina
son:
⎧ 2
⎪ Para 1 corona simple, c1 = c = 2 u =
2 u2
1
⎪ 2g cos α 1 g cos 2 α 1
1
⎪
⎪ ⎧ c2
⎪ Para 2 coronas: 1 = c = 2 B u = 4 u 2 u2
Términos cinéticos: ⎨ 1 = 22
⎪ ⎪ 2g A cos α 1 cos α 1 g cos 2 α 1
⎪ Turb. Curtis, ⎨
⎪ ⎪ c12 nBu 2un 2 u2
⎪ Para n coronas: = c1 = = = n2
⎪ ⎩ 2g A cos α 1 cos α 1 g cos 2 α 1
⎩
Comparando las ecuaciones anteriores se deduce que una rueda Curtis de n escalonamientos de
velocidad, teóricamente equivaldría a n2 coronas simples, girando al mismo número de revoluciones
n; ésto se traduce en una turbina de menor número de escalonamientos y, por tanto, más barata:
2
nCurtis ≈ n Acción 2
≈ 2 nReacción
Dos escalonamientos Curtis equivaldrían, teóricamente, a 4 escalonamientos de presión y a 8 de
reacción.
Tres escalonamientos Curtis equivaldrían a 9 escalonamientos de presión y a 18 de reacción.
Para pequeñas y medianas potencias se puede utilizar admisión parcial en todos los escalona-
mientos, porque trabajan a acción.
Las ruedas Curtis tienen el inconveniente de:
- Un reparto desigual del trabajo entre los rodetes

- Un menor rendimiento
- Que los álabes del distribuidor se erosionan debido a las grandes velocidades del vapor
Admisión parcial.- La rueda Curtis siempre está en cabeza de las turbinas de gran potencia;
en la actualidad, dado el pequeño volumen específico del vapor a la entrada de la turbina, se hace
necesaria la admisión parcial en el primer escalonamiento, debido a que el producto
G v = Ω sal. tobera c1
no permite alturas de álabe significativas en la primera corona.
Admisión total.- La relación (altura/diámetro) del segundo escalonamiento se reduce al mínimo

requerido para que este segundo escalonamiento sea de admisión total; con esta condición se fija el
salto de entalpía mínimo que se dedica al primer escalonamiento de admisión parcial, que será tan-
to menor cuanto mayor sea el gasto másico G de la turbina.
Para el rendimiento y trazado de los álabes, si la altura de salida de la tobera se considera como
⎧la primera corona sería igual a 1,4
⎪
la unidad, la altura máxima para los álabes de ⎨ el distribuidor sería igual a 1,9
⎪⎩la segunda corona sería igual a 2,3
Como la cuestión económica es un factor primordial a tener en cuenta, se utilizan turbinas mo-

nocelulares; cuando la expansión del vapor se realiza a velocidades c1 elevadas, una corona de ac-
ción llevaría a elegir un valor pequeño de ξ1 del orden de 0,10 ÷ 0,15, para no sobrepasar la resisten-
cia de los álabes de la corona móvil, a la que correspondería un rendimiento muy bajo.
La rueda Curtis tiene la ventaja de:
- La sencillez, por disminuir la longitud de la turbina

- Emplear, para una longitud igual, un mayor número de coronas de diámetro pequeño para efectuar la
expansión restante, y de ahí la mejora, por cuanto las pérdidas son proporcionales al cuadrado de la veloci-
dad.
II.3.- TURBINA RATEAU
El francés Rateau construye en 1890 un tipo de turbina de acción, tangencial, Fig II.14, que trans-
forma en turbina compound con dos esca-
lonamientos de presión. Posteriormente
subdivide el salto térmico utilizado por la
máquina en un gran número de escalona-
mientos de presión, dando lugar a la
turbina Rateau multicelular, que a pesar
de ser de acción, se la dota de un ligero
grado de reacción en los últimos escalo-
namientos, a fin de aumentar la velocidad
de paso y salida del vapor y la consiguien-
te disminución de la altura de los álabes; el
primer rodete de alta presión es de tipo Curtis, y lleva dos escalonamientos de velocidad.
III.3.- TURBINA ZOELLY
La turbina Zoelly (1903) es una turbina de acción con escalonamientos múltiples de presión en
número no superior a 10 y montaje unicelular de los discos, y longitud reducida con un mínimo de
pérdidas intersticiales en el juego entre eje y diafragmas, Fig II.15.
Fig II.15.- Esquema de una turbina Zoelly, 3,5 MW, 3000 rpm
En condiciones de trabajo normales una central térmica utiliza vapor recalentado a elevada
presión y temperatura, lo que implica que el salto adiabático total puede ser del orden de 200 ÷ 300

Kcal/kg, proporcionando velocidades absolutas c1 del orden de 1300 ÷ 1600 m/seg; si se utiliza una

turbina de acción de una sola corona, la velocidad periférica u podría llegar a ser del orden de 650 ÷
800 m/seg, pero no conviene sobrepasar de los 400 m/seg, por lo que hay que disminuir la velocidad
absoluta del vapor para obtener un buen rendimiento, aparte de eliminar los problemas técnicos
€
originados por las citadas velocidades que serían incompatibles con la resistencia mecánica de las
coronas.
Fig II.16.- Esquema de los escalonamientos de una turbina Zoelly
Para ello se procede a repartir el salto total en varios escalones, de forma que en cada uno de
ellos se trabaje únicamente con una fracción de dicho salto total disponible y de esta forma, para un
número conveniente de escalones de presión se pueda disminuir la velocidad del vapor sin disminuir
el rendimiento. En las turbinas Zoelly, que son totalmente
de acción, las expansiones sucesivas del vapor se producen
en las toberas, con lo que la presión va disminuyendo esca-
lonadamente hasta que a la salida de la última corona se
alcanza la presión del condensador. En cada turbina de ac-
ción se tiene que cumplir el que no exista diferencia de pre-
siones entre una y otra cara de los rodetes, por cuanto sólo
habrá diferencia de presiones en las toberas; en consecuen-
cia, en este tipo de turbinas no existe teóricamente empuje
axial.

Para mantener la velocidad periférica u , dentro de unos valores admisibles, hay que fraccionar
convenientemente el salto de entalpía. Se considerará uno
cualquiera de estos escalonamientos y supondremos que el
€
mismo se realiza entre los estados intermedios i y j; la velo-
cidad de entrada del vapor en la tobera del citado escalón es

la c0 i , que no va a ser nula o despreciable como sucedía en la
turbina simple de acción, sino que habrá que tenerla en

cuenta y, por lo tanto, para el salto entálpico (ii - ij) se tendrá
una diferencia de presiones, (pi - pj), Fig II.18

Recuperación de las velocidades residuales en las turbinas de acción.- Si c2j es la velo-
cidad de salida del escalonamiento j, y m < 1 es un coeficiente de recuperación, la velocidad de sali-


da c1j en el distribuidor del escalonamiento j es:
c1j = ϕ 2 g Δiad (ij) + m c22 j
que origina el aplanamiento de la curva de rendimiento y una mejora del rendimiento hasta valores
del orden de (0,6 ÷ 0,7), para una recuperación total. Todo sucede como si el salto térmico puesto a
disposición de la turbina aumentase, por lo que se debe modificar aumentando el número de escalo-
namientos o el diámetro de los mismos.
Los valores del coeficiente m se determinan experimentalmente, y son del orden de la unidad
cuando se pasa de un escalonamiento de inyección total a otro de inyección parcial, con la condición
de que tanto la separación relativa de la entrada del distribuidor a la salida de la corona anterior,
como la desviación de los ángulos de la velocidad de salida de la corona y de entrada del distribui-
dor, no sean excesivas.
pasa a
m≈1 ⇒ inyección total ⎯ ⎯⎯⎯
→ inyección parcial
Por el contrario, si se pasa de un escalonamiento de inyección parcial a otro de inyección total o

a otro de inyección parcial donde el arco de inyección sea completamente distinto, el coeficiente m se
reduce grandemente y las pérdidas correspondientes se calculan admitiendo que m = 0.
⎧⎪ pasa a
inyección parcial ⎯ ⎯⎯⎯ → inyección total
m≈0 ⇒ ⎨
pasa a
⎪⎩ inyección parcial ⎯ ⎯⎯⎯ → inyección parcial con arco de inyección distinto
II.4.- NUMERO DE ESCALONAMIENTOS
Número de Parsons para un escalón cualquiera.- El número de Parsons o coeficiente de

calidad se define (en función de los parámetros de diseño de la turbina) en la forma:
2 = m c2
c0i 2j
u2
X= = 1
2
c1j =
Δiad cij = ϕ 2 g Δiad (ij) + m c22 j ⇒ Δiad (ij) = ( - m c22 j )
2 g ϕ2
2 g u2 2 g u2 β1 = β 2
= = = =
2
c1j 2
c1j w2j = ψ w1j
2
- m c2j - m (u 2 + w22 - 2 u w2 cos β 2 ) j
ϕ2 ϕ2
2 = (u 2 + c 2 - 2 u c cos α )
w1j
2 g u2 1 1 1 j
= = =
2
c1j (w1 cos β 1 ) j = (c1 cos α 1 - u) j
- m (u 2 + ψ 2 w12 - 2 u ψ w1 cos β 1 ) j
ϕ2
2 g u2
= =
2
c1j
- m {u 2 + ψ 2 (u 2 + c12 - 2 u c1 cos α 1 ) - 2 u ψ (c1 cos α 1 - u)} j
ϕ2
2 g u2
= =
2 1
c1j ( - m ψ 2 ) + 2 u c1j cos α 1 m ψ (ψ + 1) - u 2 m (1 + ψ 2 + 2 ψ )
ϕ2
8369,2
=
1 1 2 cos α 1 m ψ (ψ + 1)
( - m ψ2 ) + - m (1 + ψ ) 2
ξ2 ϕ2 ξ
8369,2
- Para m = 1: X=
1 1 2 cos α 1 ψ (ψ + 1)
( - ψ2 ) + - (1 + ψ ) 2
ξ 2 ϕ2 ξ
- En función de las velocidades absolutas de entrada y salida:
u2 2 g u2 2g Kcal 8369,2 ξ 2
X= = = = Δiad en =
Δiad 2
c1j 1 c kg 1 c
2
- m c2j - m ( 2 ) 2j - m ( 2 ) 2j
ϕ2 ξ2 ϕ2 u ϕ2 c1
- Si las coronas son del mismo diámetro y se mantiene el rendimiento en todos los escalona-
!la relación cinemática ξ
mientos, " , son iguales en todos ellos.
# el salto entálpico correspondiente a cada escalón Δiad
Si ΔI es el salto entálpico total disponible en la turbina, y Z es el número de escalonamientos de
presión, a cada uno de ellos corresponderá un salto Δi de la forma:
u2 u2 Z u2
X= = = ⇒ Z u 2 = X ΔI
Δiad ΔI ΔI
Z
A su vez:
ΔI 2 g ΔI 2 g ΔI 2 g ΔI 2 g x 427 Δ I ξ 2
Z u2 = u2 = u2 = = = = X ΔI
Δiad c12 1 c2 1 1 c2 1 c2
- m c22 -m( )2 -m ( )2 -m( )2
ϕ2 ξ 2ϕ 2 u ξ 2ϕ 2 ξ 2 c1 ϕ2 c1
obteniéndose una expresión idéntica a la anterior:
8369 ,2 ξ 2
X =
1 c
- m ( 2 )2
ϕ 2 c1
que indica la constancia de X para un escalonamiento y para todos los escalonamientos.
Como ΔI está comprendido entre, 200 ÷ 300 Kcal/kg, los valores de Z u2 correspondientes vienen
recopilados en la Tabla II.2, siendo éste el campo de trabajo de este tipo de turbinas.
Tabla II.2.- Valor de Z u2 según el nº de coronas
ξ X Z u2
Rueda de una corona 1/2,3 = 0,44 1580 316.000 a 475.000
Rueda de dos coronas 1/5 = 0,2 335 67.000 a 100.500
Rueda de tres coronas 1/7,5 = 0,133 149 29.800 a 44.700
Rueda de cuatro coronas 1/10 = 0,1 83 16.600 a 24.900
En el cálculo de turbinas de vapor de acción, en condiciones de rendimiento máximo, el límite

superior del número de Parsons es del orden de 2000. Conocido el valor de Z u2 y dado Z, se deter-
mina u, y de aquí o bien el número de r.p.m. n conocido el diámetro de las coronas, o el diámetro de
éstas conocido el número n de r.p.m.
- Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de diámetros iguales.- Para una turbina


de acción que posea Z coronas de igual diámetro y, por lo tanto, la misma velocidad periférica u , se
puede poner:
X Δ I ad
u 2 = X Δiad (ij) ⇒ Z u 2 = Z X Δiad = X (Z Δiad ) = X Δ I ad ⇒ Z=
u2
en la que X es el nº de Parsons correspondiente a un escalón cualquiera del grupo de coronas de

igual diámetro, y ΔIad la suma de los saltos de entalpías de los Z escalonamientos de presión, con

velocidad tangencial u .
- Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de diámetros distintos.- Si la turbina po-

€ de coronas de distinto diámetro, trabajando todas ellas con el mismo nº de Parsons:
see otros grupos

Z1 coronas de velocidad periférica u1 , salto adiabático Δiad(1) y diámetro d1

Z2 coronas de velocidad periférica u2 , salto adiabático Δiad(2) y diámetro d2
...........................................................................................

Zn coronas de velocidad periférica un , salto adiabático Δiad(n) y diámetro dn
Z1 u12 + Z 2 u22 + Z3 u32 + ... + Zn un2 = Z1 X Δiad(1) + Z 2 X Δiad(2) + ... + Zn X Δiad(n) =
= X (Z1 Δiad(1) + Z 2 Δiad(2) + ... + Zn Δiad(n) ) = X Δ I
en la que Z1, Z2,.., Zn, es el número de coronas de acción de diámetros d1, d2,..., dn, y ( Δ I = i0 - iA ) el
salto térmico total entre las presiones inicial p0 y final p1, Fig III.10.
Si resulta que existe sólo una corona de diámetro d1, otra de diámetro d2, etc., es decir, una co-
rona para cada diámetro, los triángulos de velocidades no son iguales sino homólogos de un escalón
a otro, por lo que se mantiene el rendimiento; en estas condiciones para: Z1 = 1, Z2 = 1, Z3 = 1,... Zn
= 1, se tiene:
Z1 = Z 2 = ... = Zn = 1 ⇒ u12 + u22 + u32 + ... + un2 = ∑ ui2 = X ΔI
que se conoce como suma de los cuadrados de las velocidades circunferenciales, y es una ecuación
fundamental para el cálculo del número n de escalonamientos de presión de la turbina de acción de
estas características.
⎧ u2 = k u1
⎪
⎪⎪ u3 = k u2 = k 2 u1
Haciendo: ⎨ ................................ , se tiene:
⎪ un
⎪ un = k un-1 = kn-1 u1 ; k=( )1/(n-1)
⎪⎩ u1
∑ ui2 = u12 + k 2 u12 + k4 u12 + ... + k 2(n-1) u12 = u12 (1 + k 2 + k4 + ... + k 2(n-1) ) =
un
2(n-1) 2 2n
( ) 2n/(n-1) - 1
k k -1 k -1 u1 X ΔI
= u12 = u12 = X ΔI ⇒ = = Cte
2
k -1 k -1
2 un 2/(n-1) u12
( ) -1
u1
de la que hay que despejar el número n de escalonamientos.
III.- TURBINAS DE VAPOR DE REACCIÓN
pfernandezdiez.es
III.1.- TURBINAS CON ESCALONAMIENTOS DE REACCIÓN
Cuando el salto de presión es grande, se recurre a fraccionarle en una serie de escalonamientos

de forma que los de mayor presión se correspondan con la parte de acción (una Turbina Curtis o una
turbina simple o doble de acción), y el resto, con la parte de reacción.
Para su estudio vamos a considerar un escalonamiento cualquiera de la parte de reacción, entre


los estados 0 y A, a los que corresponden las presiones p0 y p2, respectivamente; la velocidad cad es
la correspondiente al salto adiabático Δi0B.
El vapor no se expansiona totalmente en los álabes guía del distribuidor, sino que lo hace sólo
desde p0 hasta una presión intermedia pi con la que penetra en el rotor, continuando su expansión
en los álabes del mismo, hasta alcanzar la presión de salida p2.
El distribuidor viene dimensionado de forma que transforme una parte de la energía disponible
c2
del vapor Δi0A en energía cinética 1t , Fig III.1.
2g
La fracción restante del mismo ΔiAB se transforma a lo largo de los álabes de la corona móvil, en
energía cinética de rotación, viniendo los álabes diseñados para que en ellos se produzcan dos tipos
de transformaciones simultáneas:
- La de la energía cinética adquirida en los álabes distribuidores, en energía mecánica

- El resto de entalpía en energía cinética y, ésta a su vez, en energía mecánica
Por efecto del rozamiento en la expansión adiabática (OA) se sustituye ésta por la (Ob); el cho-
que del vapor a la salida del distribuidor con los bordes de los álabes de la corona móvil, produce un
recalentamiento del vapor a la presión p1, obteniéndose el punto c, entrada del vapor en la corona
móvil.
Por incorporación del calor debido al rozamiento del vapor en los conductos formados por los
álabes de la corona, se efectúa la transformación (cd); finalmente, y debido a la transformación en
pfernandezdiez.es TV reacción.III.-33
calor de la energía que aún lleva el vapor al abandonar la corona, (pérdidas a la salida), se produce

un recalentamiento del vapor según (de); en la Fig III.1, la velocidad cad sería la correspondiente a
la salida de la corona, en la expansión adiabática reversible.
Fig III.1.- Diagrama (i-s) de un escalonamiento de reacción, y pérdidas correspondientes
Pérdidas en un escalón
- Pérdidas por rozamiento en los álabes distribuidores:
2 ⎧
c1t ⎪ acción: c1t = 2 g Η idist + m c22
(1 - ϕ 2 ) , con escalonamiento de ⎨
2g ⎪⎩ reacción: c = 2 g Δi + c 2
1t dist 2
- Pérdidas por rozamiento en los álabes de la corona móvil:
⎧ w 2 - w22 w w2
⎪ acción: 1 = ψ = 2 = (1 - ψ2 ) 1
⎪ 2g w1 2g
Escalonamiento de ⎨
⎪ w22 t - w22 w2 2 w12
⎪ reacción: = ψ = = ( 1 - ψ ) ( + Δicor )
⎩ 2g w2 t 2g
c22
- Pérdidas a la salida: (1 - m)
2g
- Pérdidas por rozamiento de los discos, ventilación de los álabes no inyectados en inyección par-
cial
En la expansión real, el punto representativo del estado del vapor se desplaza sobre una línea
distinta de la adiabática; en el diagrama (T-s), Fig III.2, se observa:
- El salto adiabático puesto a disposición del escalonamiento, viene dado por el área (mnpqrs) = ip - iq
- Las pérdidas térmicas del escalonamiento, por el área (ptuvp) = ip - iq
- El salto adiabático puesto a disposición de la turbina, por el área (ABCD) que llamaremos área A
- La pérdida total en la máquina, comprendiendo una parte recuperada, área (DCC’), área B, y una parte de-
finitivamente perdida en el condensador, área (dDC’c’), área C. Se observa que si la pérdida total es la
suma de las pérdidas del escalonamiento, la suma de las expansiones adiabáticas individuales es
superior al salto adiabático total
Fig III.2.- Trazado de la línea de expansión real; pérdidas térmicas
El calor que se transforma en trabajo es:
Salto adiabático en la turbina - Pérdidas no recuperadas = A - C = iC - iC'
A - C iC - iC ʹ′
Rendimiento adiabático (indicado): ηad = =
A iC - iD
Debido a la recuperación parcial de las pérdidas, el rendimiento adiabático del conjunto es supe-
rior al rendimiento medio de los escalonamientos.
Si todos los escalonamientos tienen el mismo rendimiento:
Pérdidas escalón
ηescalón = 1 -
Δiad. escalón
∑ Pérdidas escalón B+C A-C

ηturbina = 1 - =1- =
∑ Δiad. escalón A+B A+B
Hay que tener en cuenta que en los saltos de AP el rendimiento es generalmente inferior a la
media, al igual que en los saltos situados en la zona de vapor saturado.
III.2.- TRABAJO INTERNO Y RENDIMIENTO
Para obtener el rendimiento máximo hay que tener en cuenta:
- Una reducción del número de choques de vapor a la entrada del rodete, por lo que es conveniente que la
distancia entre el distribuidor y la corona sea la mínima posible. Se logra haciendo que el chorro de vapor in-

cida sobre los álabes de la corona, de forma que w1 sea tangente al álabe a la entrada
- Una reducción al mínimo del rozamiento en los conductos entre álabes por los que circule el vapor, por lo
que las superficies de los álabes, tanto del distribuidor como de la corona, deben estar pulidas a espejo. Re-
quiere de técnicas especiales para el mecanizado de los álabes.
- Una reducción al mínimo de la velocidad de salida, escogiendo un valor de la velocidad de la turbina

que haga mínima la velocidad de salida.
Como resulta del examen del triángulo de velocidades a la salida, el valor mínimo de la veloci-
 
dad c2 tiene lugar cuando ésta es normal a u , condición no útil cuando hay más de una corona.
El trabajo interno de la turbina es la diferencia entre el trabajo adiabático teórico, y las pérdi-
das por rozamiento, es decir: €
T int = T ad - (Pdist + Pálabes + Psal ) =

⎧ 2 2 ⎫
⎪ cad c1t ⎪
Tad = = + (iA - iB )
⎪ 2g 2g ⎪
€ = ⎨ ⎬ =
2
⎪ c1t - c12 2
c1t 2
2
w2t - w22 w12 w22 c22 ⎪
P
⎪ dis = = (1 - ϕ ) ; Pálab = = + (i -
A Bi ) - ; Psal = ⎪
⎩ 2g 2g 2g 2g 2g 2g ⎭
2 2
c1t c1t - c12 w12 - w22 c22 c12 - c22 w12 - w22
= + (iA - iB ) - { + + (iA - iB ) + }= -
2g 2g 2g 2g 2g 2g
que es un resultado idéntico al obtenido para las turbinas de acción, ya que se han incluido las pér-
didas a la salida.
⎧α = β ⎧
Para un grado de reacción σ = 0,5 ⇒ ⎨ 1 2 , y flujo axial ⇒ ⎨ c1 = w2 , el trabajo interno es:
⎩α 2 = β 1 ⎩ c2 = w1
u c2 - c2
Tint = (c1u + c2u ) = 1 2 = Δiint
(σ = 0,5) g g

Si no se consideran las pérdidas residuales a la salida, por cuanto la velocidad c2 es aprovecha-
ble como velocidad de entrada en el siguiente escalonamiento, el trabajo adiabático teórico es:
Tad = Tint + Pérdidas distribuidor + Pérdidas corona
Métodos de cálculo del rendimiento interno
Tint (c12 - c22 ) + (w22 - w12 ) (c12 - c22 ) + (w22 - w12 )

a ) ηint = = =
Δiad 2 g Δiad 2
cad
u u
(c + c2u ) (c + c2u )
Tint g 1u g 1u u (c1u + c2u )
b ) ηint = = = =
Tad u u 1 u (c1u + c2u ) + θ c12
(c + c2u ) + Pérd. distribuidor + Pérd. corona (c1u + c2u ) + θ c12
g 1u g g
en donde suponemos que las pérdidas a la salida se recuperan en el escalón siguiente
Para σ = 0,5 y flujo axial se tiene:
c1u = c1 cos α 1
u (c1u + c2u ) ⎧ c = w ⎫
ηint = = c2u = c2 cos α 2 = ⎨ 2 1 ⎬ = w cos β = c cos α - u
1 1 1 1 =
(σ = 0,5)
u (c1u + c2u ) + θ c12 α
⎩ 2 = β 1 ⎭
u (c1u + c2u ) = u (2 c1 cos α 1 - u)
u (2 c1 cos α 1 - u) ξ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 )
= =
u (2 c1 cos α 1 - u) + θ
2
c1 ξ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 ) + θ
siendo ξ1 la relación cinemática a la entrada.
Triángulos de velocidades con álabes asimétricos, y ángulos de salida iguales

Fig III.3.- Rueda con dos escalonamientos de velocidad y σ = 0,5
⎧ 2 2 2
⎪ el distribuidor, P = c1t - c1 = c1t (1 - ϕ 2 )
⎪ dist
2g 2g
El valor de θ se calcula a partir de las pérdidas en: ⎨ 2
⎪ w2t - w22
⎪ los álabes de la corona, P álabes =
⎩ 2g
El valor total de las pérdidas para σ = 0,5 es:

2
c1t - c12 2
w2t - w22
Ptotales = + = c1t = w2t ; w2 = c1 ; c1 = j c1t =
2g 2g
2
- c12
2
- c12
2
c1t c1t c1t - c12 c12 1 - ϕ2 c12 1 - ϕ2
= + = = ( )=θ ⇒ θ =
2g 2g g g ϕ2 g ϕ2
siendo el rendimiento interno, Fig III.4.:
ξ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 )
ηint =
(σ = 0,5)
1 - ϕ2
ϕ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 ) +
ϕ2
c) A partir del grado de reacción:
2
iA - iB iA - iB cad
σ = = 2g ⇒ iA - iB = σ = Δicorona
i0 - iB 2
cad 2g
2
(1) Escalonamiento de acción: η u = 2 ϕ ξ1 (1 + ψ ) (cos α 1 - ξ1 )
2
(2) Rueda Curtis: η u = 2 ϕ ξ1 (A cos α 1 - B ξ1 )
ξ1 (2 cos α 1 - ξ1 )
€ (3) Escalonamiento de reacción: η u =
2
1-ϕ
€ ξ1 (2 cos α 1 - ξ1 ) +
2
ϕ
(4) Escalonamiento de acción con recuperación total de la velocidad de salida: m = 1
Fig III.4.- Curvas ηu = f (ξ 1 ) trazadas en las siguientes condiciones: α 1 = 17º ; ϕ = ψ = 0,9

€
€ ⎧ 2 2 2
c1t c1t cad
⎪ Δi = + (iA - iB ) = +σ 2
⎪ ad 2g 2g 2g 2 c1t c12
El salto adiabático es: ⎨ 2
⇒ cad = =
⎪ cad 1-σ ϕ 2 (1 - σ )
⎪ Δiad =
⎩ 2g
y el rendimiento interno:
(c12 - c22 ) + (w22 - w12 ) (c12 - c22 ) + (w22 - w12 ) 2 2 2

c2 = w2 + u - 2 w2 u cos β 2
ηint = = (1 - σ ) = =
2
cad
2
c1t w12 = c12 + u 2 - 2 c1 u cos α 1
c12 - w22 - u 2 + 2 w2 u cos β 2 + w22 - c12 - u 2 + 2 c1 u cos α 1 w2 u cos β 2 + c1 u cos α 1 - u 2

= (1 - σ ) = 2 (1 - σ )
2 2
c1t c1t
dηint
La condición de rendimiento interno máximo = 0 es:
du
w2 cos β 2 + c1 cos α 1 - 2 u
(1 - σ ) = 0 ⇒ w2 cos β 2 + c1 cos α 1 = 2 u
2
c1t
y sustituyendo el valor de u, el rendimiento interno máximo válido para cualquier valor de σ es:
w2 cos β 2 (c1 cos α 1 + w2 cos β 2 ) + c1 cos α 1 (c1 cos α 1 + w2 cos β 2 ) - 2 u 2

ηint.máx = (1 - σ ) =
2
c1t
(w2 cos β 2 + c1 cos α 1 ) 2

w22 cos 2 β 2 + 2 w2 cos β 2 c1 cos α 1 + c12 cos 2α 1 - (w2 cos β 2 + c1 cos α 1 ) 2
= 2 (1 - σ ) = (1 - σ )
c1t2 2 c1t2
d) A partir de:
2 w2 u cos β 2 + 2 c1 u cos α 1 - 2 u 2
ηint = (1 - σ )
2
c1t
grado de reacción σ = 0,5 y flujo axial, los triángulos de velocidades de entrada y salida son iguales,
y los álabes guía del distribuidor y de la corona móvil están dispuestos simétricamente, Fig III.5:
   
c1 = w2 ; β 2 = α1 ; c2 = w1 ; α 2 = β1
2 c1 u cos α 1 - u 2 2 c1 u cos α 1 - u 2
ηint = = ϕ 2 = (2 cos α 1 - ξ 1 ) ϕ 2 ξ 1 (α 2 ≠ 90º)
2
c12
(σ = 0,5)
c1t
c12 cos 2α 1
ηint = = ϕ 2 cos 2α 1
máx y (σ = 0,5) 2
c1t
Fig III.5.- Triángulos de velocidades en una turbina de reacción de σ = 0,5 (flujo axial)
ξ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 )
e) A partir de: ηint = , grado de reacción σ = 0 ,5 y condición de rendi-
1 - ϕ2
ξ 1 (2 cos α 1 - ξ 1 ) +
ϕ2
miento máximo α2 = 90º, Fig III.6, se tiene:
w2 = c1
2 u = w2 cos β 2 + c1 cos α 1 = = 2 c1 cos α 1 ⇒ ξ 1 = cos α 1
β 2 = α1
cos α 1 (2 cos α 1 - cos α 1 ) ϕ 2 cos 2α 1

ηint máx = =
(σ = 0,5)
1 - ϕ2 1 - ϕ 2 sen 2α 1
cos α 1 (2 cos ε 1 - cos α 1 ) +
ϕ2
estando el ángulo α1 comprendido entre 14º y 40º.

⎧α = 17º
Si se considera ⎨ 1 el rendimiento interno máximo
⎩ϕ = ψ = 0 ,9
es igual a 78,9%, ligeramente superior al de la corona de ac-
 
ción. Para un mismo valor de u , el valor de c1 debe ser me-
nor, por lo que necesitará un mayor número de escalona-

mientos. €
III.3.- TURBINA DE REACCIÓN CON ESCALONAMIENTOS MÚLTIPLES
Número de Parsons para un escalón cualquiera.- En forma análoga a las turbinas de ac-
ción con escalonamientos múltiples, se determina el nº de Parsons para un escalón cualquiera de
reacción, en la forma:
2
u2 1 c1j
X= = c1j = ϕ 2 g (1 - σ ) Δiad ( ij ) + m c22 j ⇒ Δiad ( ij ) = ( 2
- m c2j ) =
Δiad 2 g (1 - σ ) ϕ 2
2 g ( 1 - σ ) u2 2 g (1 - σ ) ξ2 Kcal 8369 ,2 ( 1 - σ ) ξ 2
= = = Δiad en =
c12 j 1 c2 2 kg 1 c
- m c22 j -m ( ) - m ( 2 ) 2j
ϕ2 c1 j ϕ 2 c1
ϕ2
Casos particulares
m = 0.- En estas condiciones
X = 8369 ,2 ϕ 2 ξ 2 ( 1 - σ ) = K ξ 2
que representa el cuadrado de la relación cinemática media ξ salvo una constante.
σ = 0,5.- En estas condiciones:
4184,6 ξ 2 4184,6 ξ 2
X= = c2 = w1 = u 2 + c12 - 2 c1 u cos α 1 = =
1 c2 2 1 u 2 + c12 - 2 c1 u cos α 1
-m( ) -m
ϕ2 c1 j ϕ2 c12
4184,6 ξ 2 4184,6
= =
1 1 1 2 cos α 1
- m (1 + ξ 2 - 2 ξ cos α 1 ) ( - 1) + m ( - 1)
2
ϕ ξ2 ϕ2 ξ
m = 1 y σ = 0,5.- En estas condiciones:
4184,6 ξ 2 4184,6
X= =
1 c 1 1 2 cos α 1
- ( 2 ) 2j ( - 1) + -1
ϕ 2 c1 ξ 2
ϕ 2 ξ
Para las turbinas de reacción en condiciones de rendimiento máximo y coronas del mismo diá-
ΔI
metro, en las que Z = , un límite superior de X es del orden de 4000.
Δiad
III.4.- NUMERO DE ESCALONAMIENTOS DE REACCIÓN
La regla de la suma de los cuadrados de las velocidades circunferenciales viene dada por:
Z1 u12 + Z 2 u22 + Z3 u32 + ... + Zn un2 = Z1 X Δiad(1) + Z 2 X Δiad(2) + ... + Zn X Δiad(n) =
= X (Z1 Δiad(1) + Z 2 Δiad(2) + ... + Zn Δiad(n) ) = X Δ I

en la que, Z1, Z2, Z3,.., Zn, es el número de coronas de reacción del mismo diámetro, d1, d2, d3, ..., dn,
de la parte de reacción.
Los triángulos de velocidades no son iguales, sino homólogos de un escalonamiento a otro; en es-
tas condiciones para:
Z1 = 1, Z2 = 1, Z3 = 1,..., Zn = 1
se tiene:
Z1 u12 + Z 2 u22 + Z3 u32 + ... + Zn un2 = u12 + u22 + u32 + ... + un2 = ∑ ui2
⎧ u2 = k u1
⎪
⎪⎪ u3 = k u2 = k 2 u1
Haciendo, ⎨ ................................
⎪ un
⎪ un = k un-1 = kn-1 u1 ; k=( )1/(n-1)
⎪⎩ u1
la ecuación anterior, en la que n es el número de escalonamientos de presión, se puede poner como:
∑ ui2 = u12 + k 2 u12 + k4 u12 + ... + k 2(n-1) u12 = u12 (1 + k 2 + k4 + ... + k 2(n-1) ) =
un
( ) 2n/(n-1) - 1
2(n-1) 2 2n u1
k k -1 k -1 X ΔI
= u12 = u12 = X ΔI ⇒ = = Cte
2
k -1 k -12 un 2/(n-1) u12
( ) -1
u1
El valor de Z u2 proporciona una idea del volumen de la máquina y, por lo tanto, de su precio;
por esta razón al número de Parsons se le llama a veces factor de calidad.

Para una velocidad periférica u determinada, el número de escalonamientos necesarios en la
turbina es proporcional a X disminuyendo muy rápidamente cuando 1/ξ aumenta.
Si se considera, por ejemplo

€ que, u = 100 m/seg y ΔI = 200 Kcal/kg, se obtienen los resultados de
la Tabla III.1.
Tabla III.1.- Nº de escalonamientos para diversos valores de ξ 1 , con ϕ = 1
ξ 1 0,67 0,5 0,4 0,33

η 0,73 0,78 0,77 0,74 0,7
N° de Parsons X 8380 3730 2100 1340 931
n 168 74 42 27 19
Se observa que para números de Parsons elevados, aumenta el número de coronas, por lo que
para que una turbina sea de construcción barata, interesan pequeños valores de X y de ξ1. En con-
secuencia, valores de ξ1 cercanos a 0,4 ÷ 0,5 son los más frecuentes; en la Tabla III.1 se observa
también la influencia que tiene el rendimiento sobre el número de escalonamientos y es en las pro-
ximidades del rendimiento máximo donde más se hace notar.
η = 78% ; n = 74 escalones
Para { η = 77% ; n = 42 escalones
y, por lo tanto, una variación de un 1% en el rendimiento trae
como consecuencia una gran disminución del número de escalonamientos lo que supone una gran
disminución del coste de fabricación y de las dimensiones de la turbina.
III.5.- CÁLCULO DEL DIÁMETRO MEDIO DE LA PRIMERA CORONA DE REACCIÓN
Elección de la vena de vapor.- La vena de vapor viene caracterizada por el número y diámetro
de los diversos escalonamientos. El salto disponible, a repartir entre los diferentes escalonamientos,
se obtiene después de haber eliminado del salto adiabático teórico, las pérdidas en los órganos de
admisión y a la salida; la elección de la vena de vapor es importante porque condiciona el volumen
de la máquina y, por lo tanto, su precio.
En el primer escalonamiento de reacción, la inyección es total, por lo que:

Ω c1m
G= = ( π D1 a1 ) k (c1 sen α 1 ) γ vapor entrada
v1
siendo:
G el gasto de vapor en kg/seg
c1m = c1 sen α 1 , la velocidad meridiana a la entrada
v1 el volumen específico del vapor a la salida del distribuidor
k un coeficiente que tiene en cuenta la obstrucción originada por el espesor de los álabes a la salida y el
coeficiente de gasto de las álabes distribuidores, de valor ≈ 0,9
a1 la altura del álabe distribuidor a la salida, o la altura de los álabes de la primera corona
D1 el diámetro medio del primer escalonamiento de la parte de reacción, o diámetro medio de la vena
Para obtener un buen rendimiento conviene que α1 sea pequeño y que la altura del álabe a no
sea demasiado grande.
Multiplicándola por (n D1) resulta:
n D1 G = π n D12 a1 k c1 sen α 1 γ vapor (1)
por lo que:
n D1 G 2 u1 60 u1 u1 60 G ξ v1
n D12 = = D1 = = ; c1 = =
π a1 k c1 sen α 1 γ vapor (1) w π n ξ1 π 2 a1 k sen α 1
En la Tabla III.2 se indica para n D12 = 640 , y diversas revoluciones por minuto, con una veloci-
dad periférica de la corona de acción de 200 m/seg, el diámetro medio de las coronas de acción y
reacción, así como el número de escalonamientos de presión, siendo:
Da el diámetro medio de la corona de acción
Dr1 el diámetro medio del primer escalonamiento de reacción

ur1 la velocidad periférica del primer escalonamiento de reacción
ua1 la velocidad periférica de la corona de acción, igual a 200 m/seg
Tabla III.2
n (rpm) 3000 6000 9000 12000
Da (mm) 1275 637 425 318
Dr1 (mm) 462 327 267 231
ur1 (mm) 72,5 102 126 145
N° de escalones (n) 44 22 16 11
El aumento de la velocidad de rotación implica:

- Una disminución de los diámetros y del número de escalonamientos, lo cual supone una reducción del
coste de la máquina.
- Un aumento de las pérdidas en la parte de reacción, que varía con el cuadrado de las velocidades.
- La necesidad de preveer un reductor de velocidad, tanto más importante, cuanto más rápida sea la velo-
cidad de rotación de la turbina.
El grado de expansión es la relación entre los volúmenes específicos de admisión y escape; así,
por ejemplo, para una turbina de 125 MW, con unas condiciones de presión y temperatura a la en-
trada del vapor en la turbina, de 127 atm y 540°C, y presión en el condensador de 0,038 atm abs, la
relación de los volúmenes específicos es 1250, por lo que las primeras coronas deben tener diáme-
tros pequeños para así evitar alturas de aletas demasiado reducidas, y las últimas coronas diáme-
tros grandes para evitar alturas de aletas excesivas, por lo que hay que fraccionar el flujo de vapor a
la salida.
La variación del volumen específico es poco sensible en los escalonamientos de AP, pero se hace
muy rápida en los últimos, lo que explica el aspecto característico de las venas de vapor de las tur-
binas de condensación, que convergen rápidamente en los escalonamientos de BP.
Las velocidades varían con el diámetro, y como las secciones de paso aumentan en proporción
inversa, a presiones iguales, la altura de las aletas varía con la inversa del cuadrado del diámetro
de la vena. El rozamiento de los discos y las fugas internas crecen con la presión y el diámetro.
La reducción de los diámetros en la parte de AP implica un aumento de la altura de los álabes, lo que con-
tribuye a reducir las fugas y pérdidas por rozamiento en los discos.
El salto térmico en cada escalonamiento disminuye con el cuadrado del diámetro, y el número de
coronas aumenta en proporción inversa; ésto origina dificultades para situar todos los escalona-
mientos sobre el mismo eje; un rendimiento elevado implica, pues, un aumento de la longitud de la
turbina y, por lo tanto, su precio, que puede llegar a ser muy importante si el número de escalona-
mientos lleva a construir una turbina de varios cuerpos. Cuando el volumen del vapor en la admi-
sión es pequeño, AP y baja potencia, es difícil obtener un buen rendimiento ya que para mantener
una altura de álabe adecuada, 12 ÷ 15 mm, es necesario disminuir el diámetro de las coronas y, por
lo tanto, aumentar su número para llegar a agotar el salto de presión en la parte de AP. La utiliza-
ción en cabeza de la turbina de una corona doble Curtis o de una corona de acción de mayores di-
mensiones alimentada con inyección parcial, permite eliminar algunas coronas en la parte de AP
restante, lo que a pesar del menor rendimiento de la corona de cabeza, resulta ventajoso.
Selección del grado de reacción.- El diseño de una turbina de vapor comienza con un esca-
lonamiento de regulación que puede ser un escalón simple de acción o una turbina Curtis; a conti-
nuación va una turbina múltiple con escalonamientos de presión, bien una turbina de acción de dis-
cos, o de reacción con grado de reacción 0,5 en el álabe medio, turbina de tambor.
En las turbinas de acción, con frecuencia los últimos escalonamientos son de reacción, con grado
de reacción creciente, hasta 0,44 y más en los últimos escalonamientos, a fin de evitar velocidades
supersónicas.
En los primeros escalonamientos de la turbina, el grado de reacción 0 tiene la ventaja que al

eliminar las pérdidas intersticiales, se puede utilizar un diámetro de corona móvil grande y una al-
tura de álabe pequeña.
En las primeras coronas el volumen específico del vapor es pequeño, lo que plantea problemas de
mal rendimiento en los álabes cortos, mientras que en las últimas coronas, al ser los álabes largos,
la zona intersticial donde se producen las fugas es pequeña, por lo que el rendimiento del álabe au-
menta
III.6.- CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS DE LOS DIVERSOS ESCALONAMIENTOS
Para determinar los elementos de los diversos escalonamientos se parte del diámetro del primer
escalonamiento, de forma que los diámetros de los demás escalonamientos se van aumentando, re-
duciéndose así el número de los mismos.
D2
Se puede partir de una relación entre diámetros medios = k entre dos coronas consecutivas,
D1
de forma que se pueda admitir, en primera aproximación, un reparto de diámetros medios de los es-
calonamientos de razón k; este reparto, puramente arbitrario, tiene la ventaja de ofrecer una seme-
janza de los triángulos de velocidades en los diversos escalonamientos, salvo en el primero, lo cual
permite utilizar los mismos perfiles de álabes, al menos mientras su altura no sea excesiva; esto
justifica además la invariabilidad del número de Parsons en los diversos escalonamientos. Si supo-
nemos dos escalonamientos, i y j , se puede poner:
c1i u1i w1i c2i

= = = =k
c1j u1j w1j c2j
⎧ Δi
⎪ Δidist = ad u 2j
2 ⎪ 2 2
c1j = ϕ 2 g Δidist + m c2i = σ = 0,5 ⇒ ⎨ 2 =ϕ 4184,6 + m c2i
⎪ u j X
⎪⎩ Δiad = X
w2 2
u 2j 2
w2j = ψ = =ψ 2 g Δicorona + w1j =ψ 8370 + w1j
w2t X
Elección de los valores de ξ en las turbinas de reacción.- Al igual que en las turbinas de
acción el valor de ξ se elige inferior al óptimo teórico; como en estas turbinas la curva (η , ξ) es muy
plana, el rendimiento prácticamente no varía para valores de ξ en un cierto intervalo. Este cálculo
sólo se puede aceptar en primera aproximación, por lo que conviene proceder a su revisión teniendo
en cuenta la recuperación de las velocidades residuales y el recalentamiento del vapor ocasionado
en cada escalonamiento por las pérdidas de energía.
Elección de la entalpía asociada a cada escalón.- En una turbina con ciclo de recalenta-
miento intermedio, las entalpías asociadas a cada cuerpo de AP, MP y BP, están en la relación 5/3/1,
! AP serían 5 Btu/lb (2,8 Kcal/kg)
#
es decir, para un supuesto en el cuerpo de "MP serían 3 Btu/lb (1,7 Kcal/kg)
#$ BP serían 1 Btu/lb (0,6 Kcal/kg)
III.7.- ÁLABES DE CIRCULACIÓN CONSTANTE (TORBELLINO LIBRE)
La teoría de álabes cilíndricos se cumple cuando la altura del álabe es relativamente pequeña:
a
0,08 < < 0,1
D

y en ella se supone que la variación de la velocidad tangencial u no afecta sensiblemente al rendi-
miento de la máquina.
En la teoría de álabes torsionados, (álabes de los escalonamientos

€ de condensación o aquellos en
a
que la relación entre la altura del álabe y el diámetro es > 0,1 ), la velocidad periférica a lo largo
D
de los álabes varía apreciablemente, lo que implica deformaciones de los triángulos de velocidades,
que disminuyen el rendimiento, de forma que la velocidad puede tomar valores exagerados si el gra-
do de reacción permanece constante desde la base a la punta; la utilización de álabes de circulación
constante permite trabajar con álabes de grado de reacción variable de la base a la punta:
Γ = 2 π r cu = Cte
y limita este inconveniente, intentando obtener una velocidad de salida uniforme para cualquier
diámetro; esta condición, también llamada de torbellino libre, mantiene constante el trabajo especí-
fico a lo largo del álabe.
Trabajo de circulación y ecuación de equilibrio de la vena fluida.- Si en una turbina

axial se considera un paralelepípedo infinitesimal de fluido de masa dm = ρ da dr , y ancho unidad
que circula por un escalonamiento, Fig III.7, la fuerza centrípeta es de la forma:
Fcentrípeta = (p + dp) da.1 - p da.1 = dp da


y como la componente axial cm paralela al eje de giro no origina
fuerza centrífuga alguna, ésta es debida únicamente a la com-

ponente radial, en la forma:
cu2
Fcentrífuga = ρ da dr
r
En el equilibrio se tiene:
cu2 cu2 1 c2 dr 2
dp da = ρ da dr ⇒ dp = ρ dr = dr u ⇒ v dp = c
r r v r r u
siendo v el volumen específico del vapor.
El trabajo de circulación es:
dr
dTcirculación = - v dp = - cu2 = - di
r
Si el álabe se diseña para que el trabajo de circulación sea constante de la base a la punta, en un
proceso adiabático reversible, se tiene que, dTcirc = - dI = 0 , y como:
1 1 dr
dI = di + d(cu2 + cm
2
)=0 ⇒ di = - d(cu2 + cm
2
) = - (cu dcu + cm dcm ) = cu2
2 2 r
dr
cu dcu + cm dcm + cu2 =0
r
que es la ecuación diferencial del equilibrio, perpendicular al eje de giro (dirección radial), con tra-
bajo de circulación constante de la base a la punta.
Primera ley de la torsión.- La trayectoria ideal de la vena fluida se determina suponiendo

que cm = Cte, dcm = 0, (flujo axial), por lo que:
dr dcu dr
cu dcu + cu2 =0 ⇒ + =0 ⇒ r cu = Cte = k
r cu r
es decir, la circulación del vapor entre álabes es irrotacional; con esta ecuación se pueden construir
los triángulos de velocidades en cualquier sección, si se conoce el triángulo de velocidades, por ejem-
plo, en el punto medio del álabe.
Si el flujo de vapor a la salida de los álabes de la corona móvil es axial, α2 = 90º, la presión so-
bre los mismos es constante e independiente del diámetro, es decir, la caída de presión en el escalo-
namiento es la misma para cualquier diámetro, de forma que los distintos flujos de vapor a lo largo
del álabe tienen la misma pérdida de velocidad a la salida, no difiriendo notoriamente las pérdidas
por rozamiento, por lo que los flujos de vapor se deben corresponder con una misma cesión de ener-
gía a los álabes, de forma que:
r c1u = Cte = k*
cm  
El ángulo β varía fuertemente de la base a la punta por ser tg β = ; cuando u aumenta, cu
u - cu
disminuye, Fig III.8, lo que es un serio inconveniente a la hora de construir álabes con gran torsión;
seste método se ha utilizado mucho en la fabricación de ventiladores y compresores axiales.
Fig III.8.- Triángulos de velocidades de un álabe de condensación a diversas alturas del mismo, α2 = 90º
El grado de reacción en el supuesto de considerar nulas las pérdidas en los álabes, ϕ = ψ = 1 , y


rendimiento máximo α2 = 90º, se determina teniendo en cuenta que la velocidad c2 de salida del es-

calón anterior es proporcional a la velocidad c0 por lo que:
Distribuidor, c1 = 2 g Δidist + c02 = 2 g Δidist + m c22
c12 - c02 c12 - m c22 2

(c1m 2
+ c1u 2
) - (c2m 2
+ c2u ) c2 = c2m = c1m
2
c1u
Δidist = = = m=1 = = =
2g 2g 2g c2u = 0 2g
Corona móvil, w2 = 2 g Δicorona + w12
w22 - w12 2
(w2m 2
+ w2u 2
) - (w1m 2
- w1u ) 2
w2u 2
- w1u w2u = u
Δicorona = = = w2m = w1m = = =
2g 2g 2g w1u = u - c1u
2
u 2 - (u - c1u ) 2 2 u c1u - c1u
= =
2g 2g
El salto adiabático teórico total y el grado de reacción con flujo axial a la salida α2 = 90º, son:
2 2
c1u 2 u c1u - c1u u c1u
Δiad = Δidist + Δicorona = + = = Cte
2g 2g g
que se podía haber obtenido directamente de la ecuación fundamental:
u (c1u + c2u ) u c1u

Δiad = = c2u = 0 =
g g
2
2 u c1u - c1u ⎧ π n 15 c1u
Δicorona 2g c1u ⎪⎪ u = r ⇒ σ =1-
σ = = =1- = ⎨ 30 π rn
Δidist + Δicorona u c1u 2 u ⎪ k
r c1u = k ⇒ σ = 1 -
g ⎪⎩ 2ur
que permite calcular σ en función del radio, en cada sección del álabe, observándose que σ crece con
el radio r, (aumenta hacia la periferia), y también con el nº de rpm.
En estas circunstancias, en las turbinas de acción, sólo el trazado de la base es de acción, mien-
tras que en las turbinas de reacción se tiene en la base un grado de reacción (0,4 < σ < 0,45).
Si se conoce el valor de σm en la mitad del álabe, se tiene:

c1u c1u
1- 1-
σ 2u 2u
= ⇒ σ = σm
σm c c1u
(1 - 1u )medio (1 - )medio
2u 2u
o también:

1-σ um rm (rm w) rm r
= =  = ( m )2
1 - σm ur (r w) r r
Segunda ley de la torsión.- Si los álabes se diseñan con α1 = Cte de la base a la punta:
c1u ⎧ c1u = c1m cotg α 1

cotg α 1 = ⇒ ⎨
c1m ⎩ dc1u = dc1m cotg α 1
y la ecuación diferencial del equilibrio, perpendicular al eje de giro con trabajo de circulación cons-
tante de la base a la punta del álabe:
2 dr
c1u dc1u + c1m dc1m + c1u =0
r
se transforma en:
2 dr
c1m cotg α 1 dc1m cotg α 1 + c1m dc1m + c1m cotg 2α 1 =0
r
dr
(cotg 2α 1 + 1) dc1m + c1m cotg 2α 1 =0
r
dc1m cotg 2α 1 dr cotg 2α 1 dr 2
=- = = cos 2α 1 = - cos 2α 1 ⇒ c1m r cos α1
= Cte
c1m cotg α 1 + 1 r
2 2
cotg α 1 + 1 r
que relaciona en cualquier punto del álabe, la veloci-

dad axial, el radio del álabe y el ángulo de ataque, y
que se conoce como segunda ley de la torsión.
En resumen, cuando la relación entre la caída de en-

talpía asignada al escalón y el diámetro medio de la
corona móvil llega a valores importantes, las variacio-

nes de la velocidad periférica u correspondiente a las
distintas alturas del álabe implican fuertes deforma-
ciones de los triángulos de velocidades que conducen, si
€
se mantiene constante el grado de reacción a lo largo
de la altura radial del álabe, a unas exageradas velocidades de salida con excesivas inclinaciones,
Fig III.9.
Para hacer frente a este inconveniente, se han diseñado álabes que tienen un grado de reacción
variable a lo largo de su longitud, existiendo dos criterios distintos:
a) El criterio clásico (álabes de circulación constante) con el que están construidas prácticamente
todas las turbinas de vapor, que consiste en adoptar un diseño de álabes que tenga la misma veloci-

dad absoluta de salida c2 y que sea axial y uniforme en todos los puntos a lo largo del mismo. La
presión de salida es uniforme para cualquier radio de giro correspondiente a los distintos puntos a
lo largo de la altura a de los álabes y, por lo tanto, la caída de entalpía (potencia) también es uni-
forme.

igual pérdida por velocidad residual c2 y, por lo tanto, la mis-
Cada línea de flujo de vapor tiene { aproximadamente la misma por fricción
ma cesión energética al álabe, verificándose en consecuencia la constancia del par. Como los saltos
entálpicos asignados a los diversos escalones de un cuerpo suelen ser de igual magnitud, el valor de
k es análogo para todos estos escalonamientos.
La expansión en cada escalón incrementa el volumen específico por lo que para limitar la velo-
cidad axial de circulación del vapor, también tiene que aumentar el radio medio de giro de cada co-
rona de álabes, respecto al del escalón precedente, por lo que en los álabes de circulación constante,
el grado de reacción medio de cada corona es mayor que el de la corona precedente.
Según se deduce de la configuración de los triángulos de velocidades, la máxima velocidad ab-


soluta c1 de entrada del vapor a la rueda se presenta en la base (pie) del álabe; la máxima velocidad

relativa w2 del vapor a la salida se produce en el extremo (punta) del álabe, por lo que, en tales pun-
tos, se podría llegar circunstancialmente a velocidades próximas a la del sonido correspondientes a
ese medio particular, por lo que habría que volver a estudiar el equilibrio entre las diversas líneas
de flujo del vapor y proceder a la correspondiente modificación de los perfiles y de los grados de
reacción.
b) El criterio moderno consiste en un diseño cuyo objetivo es conseguir una baja densidad de
flujo másico en la punta de los álabes, al tiempo que se minimizan la fricción y las pérdidas secun-
darias.
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO
Pres. sat. Temp. sat. Volumen Entalpía Entropía
bars ºC v’ (dm3/kg) v’’ (dm3/kg) i'(kJ/kg) i''(kJ/kg) rl-v(kJ/kg) s' (kJ/kgºK) s''(kJ/kgºK) Δs(kJ/kgºK)
0,0061 0,00 1,0002 206288,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,0061 1,00 1,0002 206146,00 0,0 2500,8 2500,8 0,000 9,155 9,155
0,0071 2,00 1,0001 179907,00 8,4 2496,0 2487,6 0,031 9,102 9,071
0,0081 4,00 1,0001 157258,00 16,8 2508,1 2491,3 0,061 9,050 8,989
0,0094 6,00 1,0001 137768,00 25,2 2511,8 2486,6 0,091 8,999 8,908
0,0100 7,00 1,0001 129205,00 29,3 2513,6 2484,3 0,106 8,974 8,868
0,0107 8,00 1,0002 120956,00 33,6 2515,5 2481,9 0,121 8,949 8,828
0,0123 10,00 1,0003 106422,00 42,0 2519,2 2477,2 0,151 8,900 8,749
0,0140 12,00 1,0006 93829,00 50,4 2522,9 2472,5 0,181 8,851 8,671
0,0182 16,00 1,0011 73380,00 67,1 2530,3 2463,1 0,239 8,757 8,518
0,0206 18,00 1,0014 65084,00 75,5 2533,9 2458,4 0,268 8,711 8,444
0,0234 20,00 1,0018 57836,00 53,4 2537,6 2453,7 0,296 8,666 8,370
0,0250 21,00 1,0021 54260,00 88,4 2539,5 2451,1 0,312 8,642 8,330
0,0264 22,00 1,0023 51491,00 92,2 2541,2 2449,0 0,325 8,622 8,297
0,0298 24,00 1,0028 45925,00 100,6 2544,8 2444,2 0,353 8,579 8,226
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0,701 90,00 1,0359 2360,90 376,9 2659,7 2282,8 1,1925 7,478 6,285
0,756 92,00 1,0374 2199,90 385,4 2663,0 2277,6 1,216 7,453 6,237
0,800 93,51 1,0385 2086,80 391,7 2665,4 2273,7 1,233 7,434 6,201
0,815 94,00 1,0388 2051,80 393,8 2666,2 2272,4 1,239 7,428 6,189
0,877 96,00 1,0404 1915,20 402,2 2669,4 2267,2 1,262 7,403 6,142
0,900 96,71 1,0409 1869,10 405,2 2670,6 2265,4 1,270 7,394 6,125
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1,208 105,00 1,0474 1419,40 440,2 2683,6 2243,5 1,363 7,296 5,933
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1,433 110,00 1,0515 1210,10 461,3 2691,3 2230,0 1,419 7,239 5,820
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1,691 115,00 1,0558 1036,50 482,5 2698,9 2216,4 1,473 7,183 5,710
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1,985 120,00 1,0603 891,71 503,7 2706,3 2202,5 1,528 7,130 5,602
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2,701 130,00 1,0697 668,32 546,3 2720,5 2174,2 1,634 7,027 5,393
2,800 131,21 1,0709 646,19 551,5 2722,2 2170,7 1,647 7,015 5,368
3,000 133,54 1,0732 605,72 561,4 2725,4 2163,9 1,672 6,992 5,321
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3,500 138,88 1,0786 524,14 584,3 2732,5 2148,2 1,727 6,941 5,214
3,614 140,00 1,0798 508,66 589,1 2733,9 2144,8 1,739 6,930 5,191
4,000 143,63 1,0836 462,35 604,7 2738,6 2133,9 1,776 6,897 5,120
4,155 145,00 1,0851 446,12 610,6 2740,4 2129,8 1,791 6,884 5,093
4,500 147,92 1,0883 413,86 623,2 2744,0 2120,8 1,820 6,857 5,037
4,760 150,00 1,0906 392,57 632,2 2746,5 2114,4 1,842 6,838 4,997
5,000 151,85 1,0926 374,77 640,1 2748,7 2108,6 1,860 6,822 4,962
5,433 155,00 1,0962 346,65 653,8 2752,5 2098,7 1,892 6,794 4,902
5,500 155,47 1,0967 342,57 655,8 2753,0 2097,2 1,897 6,790 4,893
6,000 158,84 1,1007 315,56 670,4 2756,8 2086,4 1,931 6,761 4,830
6,181 160,00 1,1021 306,85 675,5 2758,1 2082,7 1,942 6,751 4,808
6,500 161,99 1,1045 292,57 684,1 2760,3 2076,2 1,962 6,734 4,772
7,000 164,96 1,1080 272,76 697,1 2763,5 2066,4 1,992 6,709 4,717
7,500 167,76 1,1115 255,50 709,3 2766,4 2057,1 2,020 6,685 4,665
8,000 170,41 1,1149 240,32 720,9 2769,1 2048,2 2,046 6,663 4,617
8,500 172,94 1,1181 226,88 732,0 2771,5 2039,5 2,070 6,643 4,573
9,000 175,36 1,1213 214,87 742,6 2773,8 2031,2 2,094 6,623 4,529
9,500 177,67 1,1243 204,09 752,8 2776,0 2023,2 2,117 6,604 4,487
10,50 182,01 1,1302 185,51 772,0 2779,8 2007,8 2,159 6,570 4,411
11,00 184,06 1,1331 177,44 781,1 2781,5 2000,4 2,179 6,554 4,375
11,50 186,04 1,1359 170,05 789,9 2783,1 1993,2 2,198 6,538 4,340
12,00 187,96 1,1386 163,25 798,4 2784,6 1986,2 2,216 6,523 4,307
12,50 189,81 1,1412 156,98 806,7 2786,0 1979,3 2,234 6,508 4,274
13,00 191,60 1,1438 151,17 814,7 2787,3 1972,6 2,251 6,495 4,244
13,50 193,34 1,1464 145,79 822,2 2788,5 1966,0 2,268 6,482 4,214
14,00 195,04 1,1400 140,77 830,0 2789,7 1959,6 2,284 6,469 4,186
14,50 196,68 1,1514 136,08 837,4 2790,8 1953,4 2,299 6,457 4,158
15,00 198,28 1,1539 131,70 844,6 2791,8 1917,1 2,314 6,445 4,130
15,55 200,00 1,1565 127,29 852,4 2792,8 1940,4 2,331 6,431 4,101
16,00 201,37 1,1586 123,73 858,5 2793,6 1935,1 2,344 6,422 4,078
17,00 204,30 1,1633 116,66 871,8 2795,2 1923,4 2,371 6,400 4,028
17,25 205,00 1,1644 115,05 875,0 2795,6 1920,6 2,378 6,394 4,017
18,00 207,10 1,1678 110,36 884,5 2796,6 1912,1 2,398 6,379 3,981
19,00 209,79 1,1722 104,69 896,8 2797,8 1901,1 2,423 6,359 3,936
19,08 210,00 1,1726 104,27 897,7 2797,9 1900,2 2,425 6,358 3,933
20,00 212,37 1,1766 99,57 908,6 2798,9 1890,4 2,447 6,340 3,893
21,00 214,85 1,1809 94,93 919,9 2799,8 1879,9 2,470 6,322 3,852
22,00 217,24 1,1851 90,69 930,9 2800,6 1869,7 2,492 6,305 3,813
23,00 219,55 1,1892 86,80 941,6 2801,3 1859,7 2,514 6,288 3,775
23,20 220,00 1,1900 86,06 943,7 2801,4 1857,8 2,518 6,285 3,767
24,00 221,78 1,1932 83,23 951,9 2801,9 1850,0 2,534 6,272 3,738
25,00 223,94 1,1972 19,94 961,9 2802,3 1840,4 2,554 6,257 3,702
25,50 225,00 1,1992 78,31 966,9 2802,5 1835,6 2,564 6,249 3,685
27,50 229,06 1,2069 72,71 985,9 2803,1 1817,2 2,602 6,220 3,618
27,98 230,00 1,2087 71,47 990,3 2803,2 1812,9 2,610 6,213 3,603
30,00 233,84 1,2163 66,65 1008,3 2803,4 1795,0 2,645 6,186 3,541
30,64 235,00 1,2187 65,27 1013,8 2803,4 1789,5 2,656 6,178 3,522
32,50 238,32 1,2256 61,49 1029,6 2803,2 1773,7 2,687 6,154 3,468
33,48 240,00 1,2291 59,67 1037,6 2803,1 1765,5 2,702 6,142 3,440
35,00 242,54 1,2345 57,05 1049,8 2802,7 1753,0 2,725 6,125 3,399
36,52 245,00 1,2399 54,62 1061,6 2802,2 1740,7 2,748 6,107 3,359
37,50 246,54 1,2433 53,17 1069,0 2801,9 1732,9 2,762 6,096 3,335
39,78 250,00 1,2512 50,06 1085,8 2800,9 1715,1 2,793 6,072 3,278
40,00 250,33 1,2520 49,77 1087,4 2800,8 1713,4 2,797 6,070 3,273
42,50 253,95 1,2606 46,75 1105,1 2799,4 1694,3 2,830 6,044 3,214
43,25 255,00 1,2631 45,91 1110,2 2799,0 1688,7 2,839 6,032 3,197
45,00 257,41 1,2690 44,05 1122,1 2797,8 1675,7 2,861 6,020 3,158
46,94 260,00 1,2755 42,15 1134,9 2796,4 1661,5 2,885 6,001 3,116
47,50 260,73 1,2774 41,63 1138,9 2796,0 1657,4 2,892 5,996 3,104
50,00 263,92 1,2857 39,44 1154,5 2794,0 1639,5 2,921 5,973 3,053
50,87 265,00 1,2886 38,72 1159,9 2793,3 1633,3 2,931 5,966 3,035
55,00 269,94 1,3021 35,60 1184,9 2789,5 1604,6 2,976 5,930 2,955
55,05 270,00 1,3023 35,63 1185,2 2789,4 1604,2 2,976 5,930 2,954
59,49 275,00 1,3168 32,74 1210,8 2784,9 1574,0 3,022 5,894 2,872
60,00 275,56 1,3185 32,44 1213,7 2784,3 1570,6 3,027 5,890 2,862
64,19 280,00 1,3321 30,13 1236,8 2779,6 1542,5 3,068 5,857 2,789
65,00 280,83 1,3347 29,72 1241,1 2778,6 1537,5 3,076 5,851 2,775
69,18 285,00 1,3483 27,74 1263,1 2773,4 1510,3 3,114 5,820 2,706
70,00 285,80 1,3510 27,37 1267,4 2772,3 1500,9 3,122 5,814 2,692
74,45 290,00 1,3655 25,54 1289,9 2766,3 1476,4 3,161 5,783 2,622
75,00 290,51 1,3673 25,32 1292,6 2765,6 1472,9 3,166 5,779 2,613
80,00 294,98 1,3838 23,52 1317,0 2758,3 1441,3 3,207 5,744 2,537
85,00 299,24 1,4005 21,92 1340,6 2750,7 1410,1 3,248 5,711 2,463
85,92 300,00 1,4036 21,64 1344,9 2749,2 1404,3 3,255 5,705 2,450
90,00 303,31 1,4174 20,48 1363,5 2742,5 1379,0 3,286 5,679 2,392
92,14 305,00 1,4247 19,92 1373,2 2738,9 1365,8 3,302 5,665 2,362
95,00 307,22 1,4346 19,19 1385,9 2733,9 1348,0 3,324 5,647 2,323
98,70 310,00 1,4475 18,32 1402,1 2727,2 1325,2 3,351 5,623 2,272
100,00 310,96 1,4521 18,02 1407,7 2724,8 1317,1 3,360 5,615 2,255
105,61 315,00 1,4722 16,83 1431,7 2714,1 1282,4 3,400 5,580 2,180
110,00 318,04 1,4883 15,98 1450,1 2705,5 1255,4 3,430 5,553 2,123
112,90 320,00 1,4992 15,45 1462,2 2699,6 1237,5 3,449 5,535 2,086
120,00 324,64 1,5266 14,26 1491,2 2684,7 1193,5 3,496 5,493 1,997
120,57 325,00 1,5289 14,17 1493,5 2683,5 1190,0 3,500 5,489 1,989
128,65 330,00 1,5620 12,97 1526,0 2665,5 1139,5 3,552 5,441 1,889
130,00 330,81 1,5678 12,78 1531,4 2662,3 1131,0 3,561 5,433 1,873
137,14 335,00 1,5990 11,84 1559,7 2645,2 1085,5 3,605 5,390 1,785
140,00 336,63 1,6115 11,49 1571,0 2638,0 1067,0 3,623 5,373 1,750
146,00 340,00 1,6390 10,78 1594,8 2622,0 1027,2 3,661 5,366 1,675
150,00 342,12 1,6580 10,35 1610,1 2611,3 1001,1 3,685 5,312 1,627
155,48 345,00 1,6860 9,77 1631,8 2595,4 963,6 3,718 5,277 1,559
160,00 347,32 1,7100 9,32 1649,7 2581,6 931,9 3,746 5,248 1,502
165,37 350,00 1,7410 8,81 1671,2 2564,2 893,0 3,779 5,212 1,433
170,00 352,26 1,7690 8,38 1690,0 2548,3 858,4 3,808 5,181 1,372
175,77 355,00 1,8070 7,87 1713,9 2527,0 813,1 3,844 5,138 1,294
180,00 356,96 1,8380 7,51 1731,8 2510,4 778,6 3,872 5,108 1,236
186,74 360,00 1,8940 6,94 1761,5 2481,1 719,6 3,916 5,053 1,136
190,00 361,44 1,9230 6,67 1776,5 2465,7 689,2 3,941 5,027 1,086
198,30 365,00 2,0160 5,99 1817,5 2420,9 603,4 4,001 4,946 0,945
200,00 365,71 2,0390 5,85 1826,6 2410,5 583,9 4,014 4,928 0,914
210,00 369,79 2,2130 4,98 1888,5 2335,6 447,1 4,108 4,803 0,695
220,00 373,71 2,6900 3,68 2007,9 2178,0 170,1 4,289 4,552 0,263
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADO
v = volumen específico en (dm3/kg) ; i = entalpía específica en (kJ/kg) ; s = entropía específica en (kJ/kgºK)
T(ºC) 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
p(bar)=0,01 ; Ts= 6,98°C
v) 1,0002 149097 172192 195277 218357 241436 264514 287591 310661 333737 356813 379889 402965 426041 449117
i) 0 2595 2689 2784 2880 2978 3077 3178 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 9,241 9,512 9,751 9,966 10,163 10,344 10,512 10,67 10,819 10,96 11,094 11,223 11,346 11,465
p(bar)=0,1 ; Ts= 45,83°C
v) 1,0002 14870 17198 19514 21826 24136 26446 28755 31063 33371 35679 37988 40296 42603 44911
i) 0 2592 2688 2783 2880 2977 3077 3177 3280 3384 3489 3597 3706 3816 3929
s) 0 8,173 8,447 8,688 8,903 9,1 9,281 9,449 9,607 9,756 9,897 10,032 10,16 10,284 10,402
p(bar)=0,5 ; Ts= 81,35°C
v) 1,0002 1,0121 3420 3890 4356 4821 5284 5747 6209 6672 7134 7596 8058 8519 8981
i) 0 209,3 2683 2780 2878 2976 3076 3177 3279 3383 3489 3596 3705 3816 3929
s) 0 0,703 7,694 7,94 8,158 8,355 8,537 8,705 8,864 9,013 9,154 9,289 9,417 9,541 9,659
p(bar)=1 ; Ts= 99,63°C
v) 1,0001 1,0121 1696 1937 2173 2406 2639 2871 3103 3334 3565 3797 4028 4259 4490
i) 0,1 209,3 2676 2777 2876 2975 3075 3176 3278 3382 3488 3596 3705 3816 3928
s) 0 0,703 7,36 7,614 7,834 8,033 8,215 8,384 8,543 8,692 8,834 8,968 9,097 9,22 9,339
p(bar)=1,5 ; Ts= 111,4°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 1286 1445 1601 1757 1912 2067 2222 2376 2530 2685 2839 2993
i) 0,1 209,4 419,2 2773 2873 2973 3073 3175 3277 3382 3488 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,42 7,643 7,843 8,027 8,196 8,355 8,504 8,646 8,781 8,909 9,033 9,152
p(bar)=2,0 ; Ts= 120,23°C
v) 1,0001 1,012 1,0434 960,2 1081 1199 1316 1433 1549 1665 1781 1897 2013 2129 2244
i) 0,2 209,4 419,3 2770 2871 2971 3072 3174 3277 3381 3487 3595 3704 3815 3928
s) 0 0,703 1,307 7,28 7,507 7,708 7,892 8,062 8,221 8,371 8,513 8,648 8,776 8,9 9,019
p(bar)=2,5 ; Ts= 127,40°C
v) 1,0001 1,012 1,0433 764,7 862,3 957,5 1052 1145 1239 1332 1424 1517 1610 1703 1795
i) 0,2 209,5 419,3 2766 2869 2970 3071 3173 3276 3380 3487 3594 3704 3815 3927
s) 0 0,703 1,307 7,17 7,4 7,603 7,788 7,958 8,117 8,267 8,409 8,544 8,673 8,797 8,916
p(bar)=3,0 ; Ts= 133,54°C
v) 1 1,012 1,0433 634,2 716,6 796,5 875,4 953,4 1031 1109 1187 1264 1341 1419 1496
i) 0,3 209,5 419,4 2762 2867 2968 3070 3172 3275 3380 3486 3594 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 7,078 7,312 7,517 7,702 7,873 8,032 8,182 8,324 8,46 8,589 8,712 8,831
p(bar)=4,0 ; Ts= 143,63°C
v) 1 1,0119 1,0433 471 534,5 595,3 654,9 713,9 772,5 831,1 889,3 947,4 1005 1063 1121
i) 0,4 209,6 419,4 2753 2862 2965 3067 3170 3274 3378 3485 3593 3703 3814 3927
s) 0 0,703 1,307 6,929 7,172 7,379 7,566 7,738 7,898 8,048 8,226 8,326 8,455 8,579 8,698
p(bar)=5,0 ; Ts= 151,85°C
v) 0,9999 1,0119 1,0432 1,0905 425,2 474,5 522,6 570,1 617,2 664,1 710,8 757,5 804 850,4 896,9
i) 0,5 209,7 419,4 632,2 2857 2962 3065 3168 3272 3377 3484 3592 3702 3813 3926
s) 0 0,703 1,307 1,842 7,06 7,271 7,46 7,633 7,793 7,944 8,087 8,222 8,351 8,475 8,595
p(bar)=6,0 ; Ts= 158,84°C
v) 0,9999 1,0118 1,0432 1,0905 352,2 394 434,4 474,3 513,6 552,8 591,9 630,8 669,7 708,4 747,1
i) 0,6 209,8 419,4 632,2 2851 2958 3062 3166 3270 3376 3483 3591 3701 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,968 7,182 7,373 7,546 7,707 7,858 8,001 8,131 8,267 8,391 8,51
p(bar)=7,0 ; Ts= 164,96°C
v) 0,999 1,0118 1,0431 1,0904 300,1 336,4 371,4 405,8 439,7 473,4 503,9 540,4 573,7 607 640,7
i) 0,7 209,9 419,5 632,3 2846 2955 3060 3164 3269 3374 3482 3590 3700 3812 3925
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,888 7,106 7,298 7,473 7,634 7,786 7,929 8,065 8,195 8,319 8,438
p(bar)=8,0 ; Ts= 170,41°C
v) 0,9998 1,0118 1,0431 1,0903 261 293,3 324,2 354,4 384,2 413,8 443,2 472,5 501,8 530,9 560
i) 0,8 209,9 419,6 632,3 2840 2951 3057 3162 3267 3373 3481 3589 3699 381l 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,817 7,04 7,233 7,409 7,571 7,723 7,866 8,003 8,132 8,257 8,376
p(bar)=9,0 ; Ts= 175,36°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0903 230,5 259,7 287,4 314,4 341 367,4 393,7 419,8 445,8 471,7 497,6
i) 0,9 210 419,7 632,4 2835 2948 3055 3160 3266 3372 3480 3588 3699 3810 3924
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,753 6,98 7,176 7,352 7,515 7,667 7,811 7,948 8,077 8,202 8,321
p(bar)=10 ; Ts= 179,9°C
v) 0,9997 1,0117 1,043 1,0902 206,1 232,8 258 282,5 306,5 330,3 354 377,6 401 424,4 447,7
i) 1 210,1 419,7 632,5 2829 2944 3052 3158 3264 3370 3478 3587 3698 3810 3923
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,695 6,926 7,124 7,301 7,464 7,617 7,761 7,898 8,028 8,153 8,272
p(bar) = 11,0 ; Ts= 184,06 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 186,1 210,8 233,9 256,3 278,2 300 321,6 343 364,4 385,7 406,9
i) 1,1 210,2 419,8 632,5 2823 2940 3050 3156 3262 3369 3477 3587 3697 3809 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,64 6,877 7,076 7,255 7,419 7,572 7,716 7,853 7,983 8,108 8,228
p(bar) = 12,0 ; Ts= 187,96 ºC
v) 0,9996 1,0116 1,0429 1,0901 169,4 192,4 213,9 234,5 254,7 274,7 294,5 314,2 333,8 353,4 372,9
i) 1,2 210,3 419,9 632,6 2817 2937 3047 3154 3261 3368 3476 3586 3696 3808 3922
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,59 6,831 7,033 7,212 7,377 7,53 7,675 7,812 7,943 8,067 8,187
p(bar) = 13,0 ; Ts= 191,60 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,09 155,2 176,9 196,9 216,1 234,8 253,3 271,7 289,9 308,8 326,1 344,1
i) 1,3 210,4 420 632,7 2810 2933 3044 3152 3259 3366 3475 3585 3695 3808 3921
s) 0 0,703 1,306 1,841 6,542 6,788 6,992 7,173 7,338 7,492 7,637 7,774 7,905 8,03 8,15
p(bar) = 14,0 ; Ts= 195,04 ºC
v) 0,9995 1,0115 1,0428 1,0899 143 163,6 182,3 200,3 217,7 235,1 252,1 269 285,9 302,7 319,4
i) 1,4 210,5 420 632,7 2803 2929 3042 3150 3257 3365 3474 3584 3695 3807 3921
s) 0 0,7031 1,3061 1,841 6,496 6,749 6,955 7,137 7,302 7,456 7,602 7,739 7,87 7,995 8,115
p(bar) = 15,0 ; Ts= 198,28 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0427 1,0899 132,4 152 169,7 186,5 202,9 219,1 235,1 250,9 266,7 282,4 298
i) 1,5 210,5 420,1 632,8 2796 2925 3039 3148 3256 3364 3473 3583 3694 3806 3920
s) 0 0,703 1,306 1,84 6,452 6,711 6,919 7,102 7,268 7,423 7,569 7,707 7,838 7,963 8,03
p(bar) = 16,0 ; Ts= 201,37 ºC
v) 0,9994 1,0114 1,0426 1,0898 1,1565 141,9 158,6 174,6 190 205,2 220,2 235,1 249,9 264,6 279,3
i) 1,6 210,6 420,2 632,8 852,4 2921 3036 3146 3254 3362 3472 3582 3693 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,331 6,675 6,886 7,07 7,237 7,392 7,538 7,676 7,807 7,932 8,053
p(bar) = 17,0 ; Ts= 204,30 ºC
v) 0,9993 1,0114 1,0114 1,0898 1,0426 133 148,9 164 178,5 192,9 207,1 221,1 235,1 249 262,8
i) 1,7 210,7 420,3 632,9 852,4 2917 3033 3144 3252 3361 3471 3581 3692 3805 3919
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,33 6,641 6,854 7,04 7,207 7,362 7,509 7,647 7,778 7,904 8,024
p(bar) = 18,0 ; Ts= 207,10 ºC
v) 0,9993 1,0113 1,0425 1,087 1,1563 125 140,2 154,6 168,4 182 195,4 208,7 221,9 235 248,1
i) 1,8 210,8 420,3 633 852,5 2913 3031 3142 3251 3360 3470 3580 3691 3804 3918
s) 0 0,703 1,306 1,84 2,33 6,61 6,824 7,011 7,179 7,335 7,482 7,62 7,751 7,862 7,98
p(bar) = 19,0 ; Ts= 209,79 ºC
v) 0,9992 1,0113 1,0425 1,0896 1,1562 117,9 132,5 146,1 159,3 172,2 185 197,6 210,1 222,6 235
i) 1,9 210,9 420,4 633 852,8 2909 3028 3140 3249 3358 3468 3579 3691 3803 3918
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,578 6,795 6,983 7,152 7,308 7,456 7,594 7,726 7,851 7,972
p(bar) = 20,0 ; Ts= 212,37 ºC
v) 0,9992 1,0112 1,0424 1,0896 1,1561 111,5 125,5 138,6 151,1 163,4 175,6 187,6 199,S 211,4 223,2
i) 2 211 420,5 633,1 852,6 2904 3025 3138 3248 3357 3467 3578 3690 3803 3917
s) 0 0,703 1,305 1,84 2,33 6,547 6,768 6,957 7,126 7,283 7,431 7,57 7,701 7,827 7,948
p(bar) = 22,0 ; Ts= 217,24 ºC
v) 0,9991 1,0111 1,0423 1,0894 1,1559 100,4 113,4 125,5 137 148,3 159,4 170,3 181,2 192 202,8
i) 2,2 211,1 420,6 633,2 852,6 2896 3019 3134 3244 3354 3465 3576 3688 3801 3916
s) 0 0,703 1,305 l,840 2,33 6,49 6,716 6,908 7,079 7,236 7,385 7,524 7,656 7,782 7,903
p(bar) = 24,0 ; Ts= 221,78 ºC
v) 0,999 1,011 1,0422 1,0893 1,1557 91,13 103,3 114,5 125,2 135,6 145,8 155,9 165,9 175,9 185,7
i) 2,4 211,3 420,8 635,3 852,7 2887 3014 3130 3241 3352 3463 3574 3687 3800 3915
s) 0 0,703 l,305 1,84 2,329 6,437 6,669 6,863 7,035 7,194 7,342 7,482 7,615 7,741 7,862
p(bar) = 26,0 ; Ts= 226,00 ºC
v) 0,9988 l,0110 1,0421 l,0892 1,1555 83,26 94,82 105,3 115,2 124,9 134,4 143,8 153 162,2 171,3
i) 2,6 211,5 420,9 633,5 852,8 2877 3008 3125 3238 3349 3461 3573 3685 3799 3913
s) 0 0,702 l,305 1,839 2,329 6,25 6,624 6,821 6,994 7,154 7,303 7,443 7,576 7,703 7,824
p(bar) = 28,0 ; Ts= 230,00 ºC
v) 0,9987 1,0109 1,042 1,0891 1,1553 76,49 87,5 97,38 106,7 115,7 124,6 133,3 142 150,5 159
i) 2,8 211,7 421,1 633,6 852,9 2868 3002 3121 3234 3346 3458 3571 3683 3797 3912
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,329 6,385 6,581 6,781 6,956 7,117 7,267 7,408 7,541 7,667 7,789
p(bar) = 30,0 ; Ts= 233,84 ºC
v) 0,9986 1,0108 1,0419 1,0889 1,1551 70,61 81,15 90,51 99,28 107,8 116,1 124,3 132,4 140,4 148,3
i) 3 211,8 421,2 633,7 852,9 2858 2995 3117 3231 3343 3456 3569 3682 3796 3911
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 6,289 6,541 6,744 6,921 7,082 7,233 7,374 7,507 7,634 7,756
p(bar)= 32 ; Ts= 237,4ºC
v) 0,9985 1,0107 1,0418 1,0888 1,1549 75,43 78,59 84,49 92,8 100,8 108,7 116,41 124 131,5 139
i) 3,2 212 421,4 633,8 853 2847 2989 3112 3227 3341 3454 3567 3680 3794 3910
s) 0 0,702 1,305 1,839 2,328 5,243 6,503 6,709 6,887 7,05 7,201 7,343 7,476 7,603 7,725
p(bar)= 34 ; Ts= 240,9ºC
v) 0,9984 1,0106 1,0417 1,0887 1,1547 60,84 70,67 79,18 87,08 94,69 102,1 109,4 116,6 123,7 130,7
i) 3,4 212,2 421,5 634 853,1 2836 2983 3108 3224 3328 3451 3565 3679 3793 3909
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,328 6,198 6,466 6,675 6,855 7,019 7,171 7,313 7,447 7,574 7,696
p(bar)= 36 ; Ts= 244,2ºC
v) 0,9983 l,0105 1,0416 1,0885 1,1545 56,73 66,3 74,46 81,99 89,23 96,27 103,2 110,1 116,7 123,4
i) 3,6 212,3 421,7 634,1 853,2 2825 2976 3103 3221 3335 3449 3563 3677 3792 3907
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,154 6,431 6,644 6,825 6,99 7,142 7,285 7,419 7,547 7,669
p(bar)= 38 ; Ts= 247,3ºC
v) 0,9982 1,0104 1,0415 1,0884 1,1543 53,03 62,37 70,23 77,44 81,35 91,05 97,61 104,1 110,5 116,8
i) 3,8 212,5 421,8 634,2 853,3 2813 2970 3099 3217 3332 3447 3561 3675 3790 3906
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 6,11 6,397 6,613 6,796 6,962 7,115 7,258 7,393 7,521 7,643
p(bar)= 40 ; Ts= 250,33ºC
v) 0,9981 1,0103 1,0414 1,0883 1,1541 1,2511 58,84 66,42 73,34 79,95 86,35 92,61 98,77 104,9 110,9
i) 4 212,7 422 634,3 853,4 1085,8 2963 3094 3214 3330 3445 3559 3674 3789 3905
s) 0 0,702 1,304 1,838 2,327 2,793 6,364 6,584 6,769 6,935 7,089 7,233 7,368 7,496 7,618
p(bar)= 44 ; Ts= 256,0ºC
v) 0,9979 1,0102 1,0412 1,0881 1,1537 1,2503 52,71 59,84 66,26 72,35 78,24 83,98 89,61 95,18 100,7
i) 4,4 213 422,3 634,6 853,6 1085,8 2949 3085 3207 3324 3440 3555 3671 3786 3902
s) 0 0,702 1,304 1,837 2,326 2,792 6,301 6,528 6,717 6,886 7,04 7,185 7,321 7,449 7,572
p(bar)= 48 ; Ts= 261,4ºC
v) 0,9977 1,01 1,041 1,0878 1,1533 1,2496 47,58 54,34 60,36 66,02 71,47 76,78 81,98 87,11 92,18
i) 4,8 213,4 422,6 634,8 853,7 1085,7 2935 3075 3199 3319 3435 3552 3667 3783 3900
s) 0 0,701 1,303 1,837 2,326 2,791 6,241 6,476 6,669 6,84 6,996 7,141 7,278 7,407 7,53
p(bar)= 52 ; Ts= 266,4ºC
v) 0,9975 1,0098 1,0408 1,0876 1,1529 1,2489 43,22 49,68 55,35 60,66 65,75 70,69 75,52 80,28 84,98
i) 5,2 213,7 422,9 635,1 853,9 1085,7 2919 3065 3192 3313 3431 3548 3664 3780 3898
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,325 2,79 6,183 6,427 6,624 6,797 6,954 7,101 7,238 7,368 7,491
p(bar)= 56 ; Ts= 271,1ºC
v) 0,9973 1,0096 1,0406 1,0873 1,1525 1,2481 39,45 45,68 51,06 56,07 60,84 65,47 69,98 74,43 78,81
i) 5,6 214,1 423,2 635,3 854,1 1085,7 2904 3055 3185 3307 3426 3544 3661 3778 3895
s) 0 0,701 1,303 1,836 2,324 2,789 6,126 6,38 6,581 6,757 6,916 7,063 7,201 7,331 7,455
p(bar)= 60 ; Ts= 275,56ºC
v) 0,9971 1,0095 1,0404 1,0871 1,1522 1,2474 36,16 42,2 47,34 52,08 56,59 60,94 65,19 69,35 73,47
i) 6 214,4 423,5 635,6 854,2 1085,7 2887 3045 3177 3301 3421 3540 3657 3775 3893
s) 0 0,701 1,302 1,836 2,124 2,788 6,071 6,336 6,541 6,719 6,879 7,028 7,166 7,297 7,421
p(bar)= 64 ; Ts= 279,8ºC
v) 0,9969 1,0093 1,0402 1,0869 1,1518 1,2467 33,25 39,16 44,08 48,6 52,87 56,98 60,99 64,92 68,79
i) 6,5 214,8 423,8 635,8 854,4 1085,7 2869 3034 3170 3296 3417 3536 3654 3772 3890
s) 0 0,701 1,302 1,835 2,323 2,788 6,016 6,293 6,502 6,683 6,845 6,995 7,134 7,265 7,39
p(bar)= 68 ; Ts= 283,8ºC
v) 0,9967 1,0091 1,04 1,0866 1,1514 1,246 30,65 36,46 41,21 45,52 49,58 53,49 57,28 61 64,66
i) 6,9 215,1 424,1 636,1 854,6 1085,7 2851 3024 3162 3290 3412 3532 3651 3769 3888
s) 0 0,7 1,302 1,835 2,323 2,787 5,961 6,251 6,466 6,649 6,812 6,963 7,103 7,235 7,36
p(bar)= 72 ; Ts= 287,7ºC
v) 0,9965 1,0089 1,0398 1,0864 1,151 1,2453 28,31 34,05 38,64 42,78 46,66 50,38 53,99 57,22 60,99
i) 7,3 215,4 424,4 636,3 854,7 1085,7 2831 3013 3154 3284 3407 3528 3648 3766 3885
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,322 2,786 5,906 6,211 6,431 6,616 6,781 6,933 7,074 7,206 7,331
p(bar)= 76 ; Ts= 291,4ºC
v) 0,9963 1,0088 1,0396 1,0861 1,1506 1,2446 26,18 31,89 36,35 40,33 44,05 47,6 51,04 54,41 57,71
i) 7,7 215,8 424,7 636,6 854,9 1085,7 2810 3001 3147 3278 3402 3524 3644 3764 3883
s) 0 0,7 1,301 1,834 2,321 2,785 5,85 6,171 6,397 6,585 6,751 6,904 7,046 7,179 7,305
p(bar)= 80 ; Ts= 295,0ºC
v) 0,9961 1,0056 1,0394 1,0859 1,1502 1,2439 24,23 29,94 34,29 38,12 41,7 45,1 48,39 51,6 54,76
i) 8,1 216,1 425 636,8 855,1 1085,7 2787 2990 3139 3272 3398 3520 3641 3761 3881
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,321 2,784 5,793 6,133 6,364 6,555 6,723 6,877 7,019 7,153 7,279
p(bar)= 84 ; Ts= 298,4ºC
v) 0,9959 1,0084 1,0392 1,0856 1,1498 1,2432 22,43 28,16 32,41 36,12 39,57 42,84 45,99 49,07 52,08
i) 8,5 216,5 425,3 637,1 855,3 1085,7 2763 2977 3131 3266 3393 3516 3638 3758 3878
s) 0 0,7 1,301 1,833 2,32 2,783 5,734 6,095 6,332 6,526 6,696 6,851 6,994 7,128 7,254
p(bar)= 88 ; Ts= 301,7ºC
v) 0,9958 1,0082 1,039 1,0854 1,1495 1,2426 1,403 26,54 30,7 34,31 37,63 40,78 43,81 46,76 49,66
i) 8,9 216,8 425,6 637,3 855,4 1085,7 1345 2965 3122 3260 3388 3513 3634 3755 3876
s) 0 0,7 1,3 1,832 2,32 2,782 3,254 6,058 6,301 6,498 6,669 6,826 6,969 7,104 7,231
p(bar)= 92; Ts= 304,9ºC
v) 0,9956 1,0081 1,0388 1,0851 1,1492 1,2419 1,401 25,05 29,14 32,65 35,86 38,9 41,82 44,66 47,44
i) 9,3 217,2 425,9 637,6 855,6 1085,7 1344 2952 3114 3253 3383 3509 3631 3752 3873
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,319 2,781 3,252 6,021 6,271 6,471 6,644 6,802 6,946 7,081 7,209
p(bar)= 96; Ts= 308,0ºC
v) 0,9954 1,0079 1,0385 1,0849 1,1487 1,2412 1,399 23,68 27,71 31,12 34,24 37,18 39,99 42,73 45,4
i) 9,7 217,5 426,2 637,8 855,8 1085,8 1344 2939 3106 3247 3378 3504 3628 3749 3871
s) 0 0,699 1,3 1,832 2,318 2,78 3,25 5,984 6,243 6,445 6,62 6,778 6,923 7,059 7,187
p(bar)= 100; Ts= 310,96ºC
v) 0,9952 1,0077 1,0383 1,0846 1,1483 1,2405 1,397 22,41 26,39 29,72 32,75 35,59 38,31 40,95 43,23
i) 10,1 217,8 426,5 638,1 856 1085,8 1343 2926 3097 3241 3373 3500 3624 3746 3868
s) 0 0,699 1,299 1,831 2,318 2,779 3,248 5,947 6,213 6,419 6,596 6,756 6,902 7,038 7,166
p(bar)= 110; Ts= 318,04ºC
v) 0,9947 1,0073 1,0378 1,084 1,1474 1,2389 1,393 19,6 23,5 26,66 29,49 32,13 34,65 37,08 39,45
i) 11,1 218,7 427,3 638,7 856,4 1085,8 1342 2889 3075 3225 3360 3490 3616 3739 3862
s) 0 0,699 1,299 1,83 2,316 2,217 2,244 5,856 6,143 6,358 6,539 6,702 6,85 6,988 7,117
p(bar)= 120; Ts= 324,65ºC
v) 0,9942 1,0069 1,0373 1,0833 1,1464 1,2372 1,389 17,19 21,07 24,1 26,77 29,25 31,59 33,85 36,05
i) 12,1 219,6 428 639,3 856,8 1085,9 1341 2849 3052 3209 3348 3480 3607 3732 3856
s) 0 0,698 1,298 1,829 2,315 2,775 3,24 5,762 6,076 6,301 6,487 6,653 6,802 6,941 7,072
p(bar)= 130; Ts= 330,81ºC
v) 0,9937 1,0064 1,0368 1,0827 1,1455 1,2356 1,385 15,09 19,01 21,93 24,47 26,81 29,01 31,12 33,18
i) 13,1 220,4 428,8 639,9 857,3 1085,9 1340 2804 3028 3192 3335 3470 3599 3725 3850
s) 0,001 0,698 1,297 1,828 2,313 2,318 2,326 5,664 6,011 6,246 6,437 6,606 6,758 6,898 7,03
p(bar)= 140; Ts= 336,63ºC
v) 0,9932 1,006 1,0363 1,082 1,1446 1,2341 1,381 13,21 17,22 20,06 22,5 24,71 26,79 28,78 30,71
i) 14,1 221,3 429,6 640,6 857,7 1086 1339 2753 3003 3175 3322 3459 3590 3717 3843
s) 0,001 0,697 1,296 1,827 2,312 2,77 3,231 5,559 5,946 6,193 6,39 6,562 6,716 6,858 6,991
p(bar)= 150; Ts= 342,12ºC
v) 0,9928 1,0056 1,0358 1,0814 1,1436 1,2325 1,377 11,46 15,66 18,44 20,78 22,9 24,87 26,76 28,57
i) 15,1 222,1 430,3 641,2 858,2 1086,1 1338 2693 2977 3157 3309 3449 3581 3710 3837
s) 0,001 0,697 1,296 1,826 2,31 2,768 3,228 5,443 5,883 6,142 6,345 6,52 6,677 6,82 6,954
p(bar)= 160; Ts= 347,32ºC
v) 0,9923 1,0051 1,0353 1,0807 1,1427 1,2309 1,373 9,764 14,27 17,02 19,28 21,31 23,19 24,98 26,7
i) 16,1 223 431,1 641,8 858,6 1086,2 1338 2617 2949 3139 3295 3438 3573 3703 3831
s) 0,001 0,696 1,295 1,825 2,509 2,766 3,224 5,304 5,82 6,093 6,301 6,481 6,639 6,784 6,919
p(bar)= 170; Ts= 352,26ºC
v) 0,9918 1,0047 1,0349 1,0801 1,1418 1,2294 1,37 1,729 13,03 15,76 17,96 19,91 21,71 23,42 25,06
i) 17,1 223,8 431,8 642,5 859,1 1086,3 1337 1667 2920 3121 3281 3427 3564 3695 3825
s) 0,001 0,696 1,294 1,824 2,307 2,764 3,22 3,771 5,765 6,044 6,26 6,442 6,603 6,75 6,886
p(bar)= 180; Ts= 356,96ºC
v) 0,9914 1,0043 1,0344 1,0795 1,1409 1,2279 1,366 1,704 11,91 14,63 16,78 18,66 20,39 22,03 23,59
i) 18,1 224,7 432,6 643,1 859,6 1086,4 1336 1659 2888 3102 3268 3417 3555 3688 3818
s) 0,001 0,695 1,293 1,823 2,306 2,761 3,216 3,755 5,691 5,997 6,219 6,406 6,569 6,717 6,855
p(bar)= 190; Ts= 361,44ºC
v) 0,9909 1,0039 1,0539 1,0788 1,14 1,2264 1,363 1,683 10,89 13,62 15,72 17,54 19,21 20,78 22,28
i) 19,1 225,6 433,3 643,7 860 1086,6 1335 1653 2855 3082 3254 3406 3546 3680 3812
s) 0,001 0,695 1,293 1,822 2,305 2,759 3,213 3,742 5,625 5,95 6,18 6,371 6,536 6,686 6,825
p(bar)= 200; Ts= 365,7ºC
v) 0,9904 1,0034 1,0334 1,0782 1,1391 1,2249 1,36 1,665 9,95 12,7 14,77 16,54 18,15 19,66 21,1
i) 20,1 2264 434,1 644,4 860,5 1086,7 1335 1647 2819 3062 3239 3395 3537 3673 3806
s) 0,001 0,694 1,292 1,821 2,303 2,757 3,209 3,73 5,556 5,904 6,142 6,337 6,505 6,656 6,788
p(bar)= 210; Ts= 369,8ºC
v) 0,9899 1,003 1,0329 1,0776 1,1382 1,2235 1,356 1,649 9,076 11,87 13,9 15,63 17,19 18,65 20,03
i) 21,1 227,3 434,9 645 860,9 1086,9 1334 1642 2781 3041 3225 3383 3528 3665 3799
s) 0,001 0,694 1,291 1,819 2,302 2,755 3,206 3,719 5,484 5,858 6,105 6,303 6,474 6,627 6,768
p(bar)= 220; Ts= 373,7ºC
v) 0,9895 1,0026 1,325 1,077 1,1374 1,2221 1,353 1,635 8,254 11,11 13,12 14,8 16,32 17,73 19,06
i) 22,1 228,1 435,6 645,6 861,4 1087 1333 1637 2738 3020 3210 3372 3519 3658 3793
s) 0,001 0,693 1,29 1,818 2,3 2,753 3,203 3,709 5,409 5,813 6,068 6,271 6,444 6,599 6,742
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Temperaturas)
Medidas inglesas
Temp. Presión Volumen (ft3/lb) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF)

ºF psia Agua, v’ Ag+vap Vapor, v” Agua, i’ Ag+vap Vapor, i” Agua, s’ Ag+vap Vapor, s”
32 0,0886 0,01602 3305 3305 - 0,02 1075,5 1075,5 0 2,1873 2,1873
35 0,0999 0,01602 2948 2948 3,00 1073,8 1076,8 0,0061 2,1706 2,1767
40 0,1216 0,01602 2446 2446 8,03 1071,0 1079,0 0,0162 2,1432 2,1594
45 0,1474 0,01602 2037,7 2307,7 13,04 1068,1 1081,2 0,0262 2,1164 2,1426
50 0,1780 0,01602 1704,8 1704,8 18,05 1065,3 1083,4 0,0361 2,0901 2,1262
60 0,2561 0,1603 1207,6 1207,6 28,06 1059,7 1087,7 0,0555 2,0391 2,0946
70 0,3629 0,01605 868,3 868,3 38,05 1054,0 1092,1 0,0745 1,99 2,0645
80 0,5068 0,01607 633,3 633,3 48,04 1048,4 1096,4 0,0932 1,9426 2,0359
90 0,6981 0,0161 468,1 468,1 58,02 1042,7 1100,8 0,1115 1,897 2,0086
100 0,9492 0,01613 350,4 350,4 68,00 1037,1 1105,1 0,1295 1,853 1,9825
110 1,2750 0,01617 265,4 265,4 77,98 1031,4 1109,3 0,1472 1,8105 1,9577
120 1,6927 0,0162 203,25 203,26 87,97 1025,6 1113,6 0,1646 1,7693 1,9339
130 2,2230 0,01625 157,32 157,33 97,96 1019,8 1117,8 0,1817 1,7295 1,9112
140 2,8892 0,01629 122,98 123,00 107,95 1014,0 1122,0 0,1985 1,691 1,8895
150 3,718 0,01634 97,05 97,07 117,95 1008,2 1126,1 0,215 1,6536 1,8686
160 4,741 0,0164 77,27 77,29 127,96 1002,2 1130,2 0,2313 1,6174 1,8487
170 5,993 0,01645 62,04 62,06 137,97 996,2 1134,2 0,2473 1,5822 1,8295
180 7,511 0,01651 50,21 50,22 148,00 990,2 1138,2 0,2631 1,5480 1,8111
190 9,340 0,01657 40,94 40,96 158,04 984,1 1142,1 0,2787 1,5148 1,7934
200 11,526 0,01664 33,62 33,64 168,09 977,9 1146,0 0,294 1,4824 1,7764
210 14,123 0,01671 27,8 27,80 178,15 971,6 1149,7 0,3091 1,4509 1,7600
212 14,696 0,01672 25,78 26,80 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568
220 17,186 0,01878 23,13 23,15 188,23 965,2 1153,4 0,3241 1,4201 1,7442
230 20,779 0,01685 19,364 19,381 198,33 958,7 1157,1 0,3388 1,3902 1,7290
240 24,968 0,01693 16,304 16,321 208,45 952,1 1160,6 0,3533 1,3609 1,7142
250 29,825 0,01701 13,802 13,819 218,59 945,4 1164,0 0,3677 1,3323 1,7000
260 35,427 0,01709 11,745 11,762 228,76 938,6 1167,4 0,3819 1,3043 1,6862
270 41,856 0,01718 10,042 10,060 238,95 931,7 1170,6 0,396 1,2769 1,6729
280 49,200 0,01726 8,627 8,644 249,17 924,6 1173,8 0,4098 1,2501 1,6599
290 57,550 0,01736 7,443 7,400 259,4 917,4 1176,8 0,4236 1,2238 1,6473
300 67,005 0,01745 6,448 6,466 269,7 910,0 1179,7 0,4372 1,1979 1,6351
310 77,670 0,01755 5,609 5,626 280,0 902,5 1182,5 0,4506 1,1726 1,6232
320 89,640 0,0177 4,896 4,914 290,4 894,8 1185,2 0,464 1,1477 1,6116
340 117,990 0,0179 3,770 3,788 311,3 878,8 1190,1 0,4902 1,0990 1,5892
360 153,01 0,0181 2,939 2,957 332,3 862,1 1194,4 0,5161 1,0517 1,5678
380 195,73 0,0184 2,317 2,335 353,6 844,5 1198,0 0,5416 1,0057 1,5473
400 247,26 0,0186 1,8444 1,863 375,1 825,9 1201,0 0,5667 0,9607 1,5274
420 308,78 0,0189 1,4844 1,4997 396,9 806,2 1203,1 0,5915 0,9165 1,5080
440 381,54 0,0193 1,1976 1,2169 419,0 785,4 1204,4 0,6161 0,8729 1,4890
460 466,90 0,0196 0,9746 0,9942 441,5 763,2 1204,8 0,6405 0,8299 1,4704
480 566,20 0,0200 0,7972 0,8172 464,5 739,6 1204,1 0,6648 0,7871 1,4518
500 680,90 0,0204 0,6545 0,6749 487,9 714,3 1202,2 0,689 0,7443 1,4333
520 812,50 0,0209 0,5386 0,5596 512,0 687,0 1199,0 0,7133 0,7013 1,4146
540 962,80 0,0215 0,4437 0,4651 536,8 667,5 1194,3 0,7378 0,6577 1,3954
560 1133,4 0,0221 0,3651 0,3871 563,4 625,3 1187,7 0,7625 0,6132 1,3757
580 1326,2 0,0228 0,2994 0,3222 589,1 589,9 11790,0 0,7876 0,5673 1,3550
600 1543,2 0,0235 0,2438 0,2675 617,1 550,6 1167,7 0,8134 0,5196 1,3330
620 1786,9 0,0247 0,1962 0,2208 646,9 506,3 1153,2 0,8403 0,4689 1,3092
640 2059,9 0,0260 0,1543 0,1802 679,1 454,6 1133,7 0,8686 0,4134 1,2821
660 2365,7 0,0277 0,1166 0,1443 714,9 392,1 1107,0 0,8995 0,3502 1,2498
680 2708,6 0,0304 0,0808 0,1112 758,5 310,1 1068,5 0,9365 0,272 1,2086
700 3094,3 0,0366 0,0386 0,0752 822,4 172,7 995,2 0,9901 0,149 1,139
705,5 3208,2 0,0598 0 0,0508 906,0 0,0 9060 1,0612 0 1,0612
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO (Presiones)
Medidas inglesas
Presión Temper Volumen (ft3/lb) Entalpía (Btu/lb) Entropía (Btu/lbºF) Energía (Btu/lb)
psia ºF Agua v’ Ag+vap Vapor v” Agua i’ Ag+vap Vapor i” Agua s’ Ag+vap Vapor s” Agua Vapor
0,0886 32,018 0,01602 3302,4 3302,4 0,00 1075,5 1075,5 0,0000 2,1872 2,1872 0 1021,3
0,1 35,023 0,01602 2945,5 2945,5 3,03 1073,8 1076,8 0,0061 2,1708 2,1766 3,03 1022,3
0,15 45,453 0,01602 2004,7 2004,7 13,50 1067,9 1081,4 0,0271 2,1140 2,1411 13,50 1025,7
0,2 53,160 0,01603 1526,3 1526,3 21,22 1063,5 1084,7 0,0422 2,0738 2,1160 21,22 1028,3
0,3 64,484 0,01604 1039,7 1039,7 32,54 1057,1 1089,7 0,0641 2,0168 2,0809 32,54 1032
0,4 72,869 0,01606 792,0 792,1 40,92 1052,4 1093,3 0,0799 1,9762 2,0563 40,92 1034,7
0,5 79,586 0,01607 641,5 641,5 47,62 1048,6 1096,3 0,0925 1,9446 2,0370 47,62 1036,9
0,6 85,218 0,01609 540,0 540,1 53,25 1045,5 1098,7 0,1028 1,9186 2,0215 53,24 1038,7
0,7 90,09 0,0161 466,93 466,94 58,10 1042,7 1100,8 0,1030 1,8966 2,0083 58,10 1040,3
0,8 94,38 0,01611 411,67 411,69 62,39 1040,3 1102,6 0,1117 1,8775 1,9970 62,39 1041,7
0,9 98,24 0,01612 368,43 368,43 66,24 1038,1 1104,3 0,1264 1,8606 1,9870 66,24 1042,9
1 101,74 0,01614 333,59 333,60 69,73 1036,1 1105,8 0,1325 1,8455 1,9781 69,73 1044,1
2 126,07 0,01623 173,74 173,76 94,03 1022,1 1116,2 0,1750 1,7450 1,9200 94,03 1051,8
3 141,07 0,0163 118,71 118,73 109,42 1013,2 1122,6 0,2009 1,6854 1,8864 109,41 1056,7
4 152,98 0,01636 90,63 90,64 120,92 1006,4 1127,3 0,2199 1,6428 1,8626 120,90 1060,2
5 162,24 0,01641 73,52 73,53 130,20 1000,9 1131,1 0,2349 1,6094 1,8443 130,18 1063,1
6 170,05 0,01645 61,967 61,98 138,03 996,2 1134,2 0,2474 1,5820 1,8294 138,01 1065,4
7 176,84 0,01649 53,634 53,65 144,83 992,1 1136,9 0,2581 1,5587 1,8168 144,81 1067,4
8 182,86 0,01653 47,328 47,35 150,87 988,5 1139,3 0,2676 1,5384 1,8060 150,84 1069,2
9 188,27 0,01656 42,385 42,40 156,30 985,1 1141,4 0,2760 1,5204 1,7964 156,28 1070,8
10 193,21 0,01659 38,404 38,42 161,26 982,1 1143,3 0,2836 1,5043 1,7879 161,23 1072,3
14,7 212,00 0,01672 26,782 26,80 180,17 970,3 1150,5 0,3121 1,4447 1,7568 180,12 1077,6
15 213,03 0,01673 26,274 26,29 181,21 969,7 1150,9 0,3137 1,4415 1,7552 18116 1077,9
20 227,96 0,01683 20,070 20,087 196,27 960,1 1156,3 0,3358 1,3962 1,732 196,21 1082,0
30 250,34 0,01701 13,727 13,744 218,9 945,2 1164,1 0,3682 1,3313 1,6995 218,3 1087,9
40 167,25 0,01716 10,479 10,497 236,1 933,6 1169,8 0,3921 1,2844 1,6765 236,0 1092,1
50 281,02 0,01727 8,497 8,514 250,2 923,9 1174,1 0,4112 1,2474 1,6586 250,1 1095,3
60 292,71 0,01738 7,1562 7,174 262,2 915,4 1177,6 0,4273 1,2167 1,6440 262,0 1098,0
70 302,93 0,01748 6,1875 6,205 272,7 907,8 1180,6 0,4411 1,1905 1,6316 272,5 1100,2
80 312,04 0,01757 5,4536 5,471 282,1 900,9 1183,1 0,4534 1,1675 1,6208 281,9 1102,1
90 320,28 0,01766 4,8777 4,895 290,7 894,6 1185,3 0,4643 1,1470 1,6113 290,4 1103,2
100 327,82 0,01774 4,4133 4,431 298,5 888,6 1187,2 0,4743 1,1284 1,6027 298,2 1105,8
120 341,27 0,01789 3,7097 3,728 312,6 877,8 1190,4 0,4919 1,0960 1,5879 312,2 1107,6
140 353,04 0,01803 3,2010 3,219 325,0 868,0 1193,0 0,5071 1,0681 1,5752 324,5 1109,6
160 363,55 0,01815 2,8155 2,834 336,1 859,0 1195,1 0,5206 1,0435 1,5641 335,5 1111,2
180 373,08 0,01827 2,5129 2,531 346,2 850,7 1196,9 0,5328 1,0215 1,5543 345,6 1112,5
200 381,80 0,01839 2,2689 2,287 355,5 842,8 1198,3 0,5438 1,0016 1,5454 354,8 1113,7
250 400,97 1,8245 1,8245 1,8432 376,1 825,0 1201,1 0,5679 0,9585 1,5264 375,3 1115,8
300 417,35 1,5238 1,5238 1,5427 394,0 808,9 1202,9 0,5882 0,9223 1,5105 392,9 1117,2
350 431,73 1,3064 1,3064 1,3255 409,8 794,2 1204,0 0,6059 0,8909 1,4968 408,6 1118,1
400 444,60 1,1416 1,1416 1,1610 424,2 780,4 1204,6 0,6217 0,8630 1,4847 422,7 1118,7
450 456,28 1,0122 1,0122 1,0318 437,3 842,8 1204,8 0,6360 0,8378 1,4738 435,7 1118,9
500 467,01 0,0198 0,90787 0,9276 449,5 755,1 1204,7 0,6490 0,8148 1,4639 447,7 1118,8
550 476,94 0,0199 0,82183 0,8416 460,9 743,3 1204,3 0,8611 0,7936 1,4547 458,9 1118,6
600 486,20 0,0201 0,74962 0,7698 471,7 732,0 1203,7 0,6723 0,7738 1,4461 469,5 1118,2
700 503,08 0,0205 0,63505 0,6556 491,6 710,2 1201,8 0,6928 0,7377 1,4304 488,9 1116,9
800 518,21 0,0209 0,54809 0,5690 509,8 689,6 1199,4 0,7111 0,7051 1,4163 506,7 1115,2
900 531,95 0,0212 0,47968 0,5009 526,7 669,7 1196,4 0,7279 0,6753 1,4032 532,2 1113,0
1000 544,58 0,0216 0,42436 0,4460 542,6 650,4 1192,9 0,7434 0,6476 1,3910 538,6 1110,4
1100 556,28 0,022 0,37863 0,4006 557,5 631,5 1189,1 0,7578 0,6216 1,3794 553,1 1107,5
1200 567,19 0,0223 0,34013 0,3625 571,9 613,0 1184,8 0,7714 0,5969 1,3683 566,9 1104,3
1300 577,42 0,0227 0,30722 0,3299 585,6 594,6 1180,2 0,7843 0,5733 1,3577 580,1 1100,9
1400 587,07 0,0231 0,27871 0,3018 598,8 576,5 1175,3 0,7966 0,5507 1,3474 592,9 1097,1
1500 596,20 0,0235 0,25372 0,2772 611,7 558,4 1170,1 0,8085 0,5288 1,3373 605,2 1093,1
2000 635,80 0,0257 0,16266 0,1883 672,1 466,2 1138,3 0,8625 0,4256 1,2881 662,6 1068,6
2500 668,11 0,0286 0,10209 0,1307 731,7 361,6 1093,3 0,9139 0,3206 1,2345 718,5 1032,9
3000 695,33 0,0343 0,05073 0,0850 801,8 218,4 1020,3 0,9728 0,1891 1,1619 782,8 973,1
3208,2 705,47 0,0508 0 0,0508 906 0 906 1,0612 0 1,0612 875,9 875,9
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADO
Medidas inglesas Volumen (ft3/lb), Entalpía (Btu/lb), Entropía (Btu/lbºF)
Pres. psia Temperatura, ºF

(Tsat. ºF) 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
v 0,0161 392,5 452,3 511,9 571,5 631,1 690,7
1
i 68 1150,2 1195,7 1241,8 1288,6 1336,1 1384,5
101,72
s 0,1295 2,0509 2,1152 2,1722 2,2237 2,2708 2,3144
v 0,0161 78,14 90,24 102,24 114,21 126,15 138,08 150,01 161,94 173,86 185,78 197,7 209,62 221,53 233,45
5
i 68,01 1148,6 1194,8 1241,3 1288,2 1335,9 1384,3 1433,6 1483,7 1534,7 1586,7 1639,6 1693,3 1748 1803,5
162,24
s 0,1295 1,8716 1,9369 1,9943 2,046 2,0932 2,1369 2,1776 2,2159 2,2521 2,2866 2,3194 2,3509 2,3811 2,4101
v 0,0161 38,84 44,98 51,03 57,04 63,03 69 74,98 80,94 86,91 92,87 98,84 104,8 110,76 116,72
10
i 68,02 1146,6 1193,7 1240,6 1287,8 1335,5 1384 1433,4 1483,5 1534,6 1586,6 1639,5 1693,3 1747,9 1803,4
193,21
s 0,1295 1,7928 1,8593 1,9173 1,9692 2,0168 2,0603 2,1011 2,1394 2,1757 2,2101 2,243 2,2744 2,3046 2,3537
v 0,0161 0,0166 29,899 33,963 37,985 41,986 45,978 49,964 53,946 57,926 61,905 65,882 69,858 73,833 77,807
15
i 68,04 168,11 1192,5 1239,9 1287,3 1335,2 1383,8 1433,2 1483,4 1534,5 1586,5 1639,4 1693,2 1747,8 1803,4
213,03
s 0,1295 0,294 1,8134 1,872 1,9242 1,9717 2,0155 2,0563 2,0946 2,1309 2,1653 2,1982 2,2297 2,2599 2,289
v 0,0161 0,0166 22,356 25,428 26,457 31,466 34,465 37,458 40,447 43,435 46,42 49,405 52,388 55,37 58,352
20
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40
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267,25
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i 72,73 172,15 272,95 376,93 487,56 615,58 1261,1 1347,2 1417,1 1480,6 1541,1 1601,2 1660,7 1720,1 1779,7
621,02
s 0,1284 0,2918 0,4341 0,5626 0,6843 0,8109 1,4054 1,4768 1,5302 1,5753 1,6156 16528 1,6876 1,7204 1,7516
v 0,016 0,0165 0,0173 0,0184 0,0201 0,0233 0,2488 0,3072 0,3534 0,3942 0,432 0,468 0,5027 0,5365 0,5695
2000
i 73,26 172,15 273,32 377,19 487,53 614,48 1240,9 1353,4 1408,7 1474,1 1536,2 1596,9 1657 1717 1777,1
635,8
s 0,1283 0,2916 0,4337 0,5621 0,6834 0,8091 1,3794 1,4578 1,5138 1,5603 1,6014 1,6391 1,6743 1,7075 1,7389
v 0,016 0,0165 0,0173 0,0184 0,0201 0,023 0,1681 0,2293 0,2712 0,3068 0,339 0,3692 0,398 0,4259 0,4529
2500
i 74,57 173,74 274,27 377,83 487,5 612,08 1176,7 1303,4 1386,7 1457,5 1522,9 1585,9 1647,8 1709,2 177o,4
668,11
s 0,128 0,291 0,4329 0,5609 0,6815 0,8048 1,3076 1,4129 1,4766 1,5269 1,5703 1,6094 1,6456 1,6796 1,7116
v 0,016 0,0165 0,0172 0,0183 0,02 0,228 0,0982 0,1759 0,2161 0,2484 0,277 0,3033 0,3282 0,3522 0,3753
3000
i 75,88 174,88 275,22 378,47 487,52 610,08 1060,5 1267 1363,2 1440,2 1509,4 1574,8 1638,5 1701,4 1761,8
695,33
s 0,1277 0,2904 0,432 0,5597 0,6796 0,8009 1,1966 1,3692 1,4429 1,4976 1,5434 1,5841 1,6214 1,6561 1,6888
v 0,016 0,0165 0,172 0,0183 0,0199 0,0227 0,0335 0,1588 0,1987 0,2301 0,2576 0,2827 0,3065 0,3291 0,351
3200
i 76,4 175,3 275,6 378,7 487,5 609,4 800,8 1250,9 1353,4 1433,1 1503,8 1570,3 1634,8 1698,3 1761,2
705,08
s 0,1276 0,2902 0,4317 0,5592 0,6788 0,7994 0,9708 1,3515 1,43 1,4866 1,5335 1,5749 1,6126 1,6477 1,6806
v 0,016 0,0164 0,0172 0,0183 0,0199 0,225 0,0307 0,1364 0,1764 0,2066 0,2326 0,2563 0,2784 0,2995 0,3198
3500 i 77,2 176 276,2 379,1 487,6 608,4 779,4 1224,6 1338,2 1422,2 1495,5 1563,3 1629,2 1693,6 1757,2
s 0,1274 0,2899 0,4312 0,5585 0,6777 0,7973 0,9508 1,3242 1,4112 1,4709 1,5194 1,5618 1,6002 1,6358 1,6691
v 0,0159 0,0164 0,0172 0,0182 0,0198 0,0223 0,0287 0,1052 0,1463 0,1752 0,1994 0,221 0,2411 0,2601 0,2783
4000 i 78,5 177,2 277,1 379,8 487,7 606,9 763 1174,3 1311,6 1403,6 1481,3 1552,2 1619,8 1685,7 1750,6
s 0,1271 0,2893 0,4304 0,5573 0,676 0,794 0,9343 1,2754 1,3807 1,4451 1,4976 1,5417 1,5812 1,6177 1,6516
v 0,0159 0,0164 0,0171 0,0181 0,0196 0,0219 0,0268 0,0591 0,1038 0,1312 0,1629 0,1718 0,189 0,205 0,2203
5000 i 81,1 179,5 279,1 381,2 488,1 604,6 746 1042,9 1252,9 1364,6 1452,1 1529,1 1600,9 1670 1737,4
s 0,1265 0,2881 0,4287 0,555 0,6726 0,788 0,9153 1,1593 1,3207 1,4002 1,4582 1,5061 1,5481 1,5863 1,6216
v 0,0159 0,0163 0,017 0,018 0,0195 0,0216 0,0256 0,0397 0,0757 0,102 0,1231 0,1391 0,1544 0,1684 0,1817
6000 i 83,7 181,7 281 382,7 488,6 602,9 736,1 945,1 1188,8 1323,6 1422,3 1505,9 1582 1654,2 1724,2
s 0,1258 0,287 0,4271 0,5528 0,6693 0,7826 0,9026 1,0176 1,2615 1,3574 1,4229 1,4748 1,5194 1,5593 1,5962
v 0,0158 0,0163 0,017 0,018 0,0193 0,0213 0,0248 0,0334 0,0573 0,0816 0,1004 0,116 0,1298 0,1424 0,1542
7000 i 86,2 184,4 283 384,2 489,3 601,7 729,3 901,8 1124,9 1281,7 1392,2 1482,6 1563,1 1638,6 1711,1
s 0,1252 0,2859 0,4256 0,5507 0,6663 0,7777 0,8926 1,035 1,2055 1,3171 1,3904 1,4466 1,4938 1,5355 1,5735
v 0,0161 0,0166 0,174 0,0186 0,0204 0,7928 0,9072 1,0102 1,1078 1,2023 1,2948 1,3858 1,4757 1,5647 1,653
7000
i 68,84 169,65 270,89 375,61 48793 1281 1345,6 1403,7 1459,4 1514,4 1569,4 1624,8 1680,7 1737,2 1794,3
503,08
s 0,1291 0,2932 0,436 0,5655 0,6889 1,509 1,5673 1,6154 1,658 1,697 1,7335 1,7679 1,8006 1,8318 1,8617
DIAGRAMA DE MOLLIER DEL VAPOR DE AGUA
DIAGRAMA DE IZART DEL VAPOR DE AGUA
IV.- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE LAS
TURBINAS DE VAPOR.- REGULACION

pfernandezdiez.es
IV.1.- TURBINA DE CONDENSACIÓN
Si las características del vapor son moderadas, del orden de 25 kg/cm2, la construcción puede ser
muy sencilla, Fig IV.1 y 2. La Fig IV.3 muestra una turbina de potencia moderada que lleva una co-
rona en cabeza con dos escalonamientos de velocidad seguida de 36 escalonamientos de reacción.
El uso del doble armazón y de los portatoberas se justifica para valores elevados de la presión.
El armazón consta de dos elementos unidos mediante bulones, siendo, en general, el elemento de
BP de fundición y el de AP de acero moldeado; la parte de BP de la máquina está sujeta por su fondo
de escape a una placa de cimentación, mientras que la parte de AP puede deslizarse sobre su apoyo
mediante un cojinete de bancada.
La turbina se puede dividir en un cuerpo de AP de flujo único y un cuerpo de BP de dos flujos. La

disposición de dos cuerpos facilita su construcción cuando el número de escalonamientos es elevado,
o cuando no se puede evacuar el vapor en el último escalonamiento a través de una sola corona, de-
bido a un vacío del orden de 0,04 atm o menos, o a que su volumen es grande, o a las dos causas a la
vez. Las dimensiones de las últimas coronas se limitan por razones de resistencia mecánica.
El recalentamiento del agua de alimentación se puede asegurar mediante una serie de trasiegos,
por ejemplo, cuatro en el cuerpo de AP y dos en el cuerpo de BP.
La evolución actual de la construcción de las turbinas de las centrales térmicas viene motivado
por el aumento de las potencias unitarias de las características del vapor en la admisión y por el
empleo del recalentamiento intermedio, que implican una elevación del rendimiento térmico y un
menor coste de la energía. Si la presión de admisión es del orden de los 100 kg/cm2 y la temperatura
de la admisión y del recalentamiento intermedio es del orden de los 550ºC, la construcción puede ser
pfernandezdiez.es Regulación y dispositivos de seguridad TV.IV.-65
de tres cuerpos AP, MP o (MP-BP), y BP. El cuerpo de AP puede estar constituido por una rueda
Curtis situada en cabeza, o por una serie de escalonamientos de acción, en los que el vapor vivo
puede entrar a la parte media del cuerpo de AP, y se expande en la corona de cabeza y en los escalo-
namientos de acción antes del recalentamiento intermedio; los cuerpos de (MP-BP) y de BP están
alimentados con doble flujo.
Fig IV.1.- Sección de una turbina de condensación Fig IV.2.- Turbina de condensación con extracción de vapor
Fig IV.3.- Turbina de condensación de dos cuerpos
Fig IV.4.- Turbina de condensación de dos cuerpos y dos flujos de BP

Fig IV.5.- Turbina de condensación de tres cuerpos, AP, MP y BP
Fig IV.6.- Turbina con dos extracciones de vapor y condensación
Para presiones del vapor mayores y recalentamiento intermedio, se utilizan turbinas de cuatro
!un cuerpo de AP con flujo simple
#
cuerpos, "un cuerpo de MP de doble flujo
# dos cuerpos de BP de doble flujo
$
V.6.- TURBINA DE CONTRAPRESIÓN
Cuando las características del vapor sean inferiores a 17,5 atm y 290ºC, estas turbinas se cons-
truyen de fundición y para características superiores se construyen de acero, Fig IV.7. Las disposi-
ciones constructivas aplicadas a las máquinas pequeñas son sencillas, pues llevan cojinetes de ani-
llos, topes de cojinetes de bolas, estanqueidad por anillos de carbono, regulador de acción directa,
orificios de admisión y de escape en el cuerpo inferior, etc.
En estas máquinas, la utilización de presiones elevadas implica la utilización de un armazón do-

ble, un mayor espesor de los conductos de alimentación y un elevado número de puntos de estan-
queidad.

Fig IV.7.- Sección de una turbina de contrapresión
Para potencias inferiores a 1 MW consisten simplemente en una rueda Curtis, efectuándose el

accionamiento del alternador mediante un reductor de engranajes.
Para potencias entre 1 MW ÷ 3 MW la turbina es de tipo mixto, con un escalonamiento en cabeza

de acción simple, o de rueda Curtis, seguido de un grupo de coronas de reacción; el accionamiento
del alternador se efectúa mediante un reductor, pudiendo alcanzar la turbina una velocidad de giro
de 9.000 ÷ 10.000 rpm
Para potencias por encima de 3 MW el accionamiento del alternador se realiza mediante aco-
plamiento directo (3.000 rpm); la turbina es siempre de tipo mixto, acción-reacción; en las unidades
más potentes, las características en la admisión pueden llegar a 150 bar y 550ºC, por lo que en lugar
de utilizar el vapor de escape con fines industriales, se dirige éste a las turbinas de MP y BP exis-
tentes, estando situada la turbina de contrapresión aguas arriba de estas últimas para aumentar su
rendimiento.
Fig IV.8.- Turbina de contrapresión

IV.2.- TURBINAS MARINAS
En las turbinas marinas, la diferencia entre la velocidad de la turbina (3.000 ÷ 6.000 r.p m.), y la
de la hélice del barco (100 ÷ 200 rpm), no permite un acoplamiento directo, por lo que hay que intro-
ducir un reductor de engranajes, y de esta forma puede competir con otros motores de marcha lenta
(máquinas alternativas de vapor o Diesel), e incluso con los más lentos. Para reducciones pequeñas,
por debajo de 1/15 se utiliza un solo juego de engranajes, y para reducciones mayores se utiliza un
doble juego de engranajes.
Fig IV.9.- Turbina marina Alsthom de 2,2 MW con corona de álabes de marcha atrás incorporado y obturador móvil
En el extremo del primer eje, que gira por ejemplo a 5000 rpm. lleva una turbina de AP de mar-
cha adelante, (rueda Curtis y escalonamientos de reacción), mientras que en el otro extremo del
mismo eje lleva una turbina de AP de marcha atrás (rueda Curtis).
En el extremo de un segundo eje, que gira a menor velocidad, por ejemplo a 3.000 rpm, las turbi-
nas de BP que son de marcha adelante y las de BP de marcha atrás, están montadas en la misma
bancada. Estos dos ejes atacan la corona grande del reductor que gira, por ejemplo a 100 rpm, me-
diante dos juegos dobles de engranajes helicoidales.
En la Fig IV.9 se presenta el esquema de una turbina marina con obturador móvil, que obtura
la corona de álabes de marcha hacia adelante o hacia atrás; en los álabes tapados la energía degra-
dada se evacúa por convección, por lo que aumenta la temperatura, lo que favorece la reducción de
pérdidas por ventilación, y que se debe mantener en un intervalo de valores admisible.
IV.3.- ELEMENTOS DE CALCULO DE UNA TURBINA MULTICELULAR
Los tres grandes grupos de turbinas de vapor que se pueden presentar son:
a) Turbina de contrapresión, en la que la presión del vapor a la salida de la turbina está por en-
cima de la presión atmosférica y es susceptible de poder ser empleado en un proceso industrial.
b) Turbina de condensación, en la que el vapor se expande desde la presión de entrada hasta
una presión por debajo de la atmosférica, condensando posteriormente y bombeando el agua a la
caldera; es el tipo de turbina empleado en las centrales térmicas de generación de energía eléctrica.
c) Turbina de extracción, que consiste en una turbina con una toma de vapor en la carcasa para
alimentar un determinado servicio, o precalentar del agua de alimentación de la caldera; la turbina
de extracción puede ser de condensación o no. La presión de extracción se mantiene constante al va-
riar el caudal del vapor extraído por medio de un regulador de presión que actúa sobre el vapor de
entrada en la turbina; si la extracción no se controla, la presión del vapor extraído estará sometida a
variaciones importantes en función del caudal de vapor de salida de la turbina. Las turbinas de ex-
tracción se utilizan en aquellos procesos industriales en los que se puedan requerir dos niveles de
presión.
Los datos más usuales a tener en cuenta en el cálculo de una turbina multicelular son:
- La presión y temperatura del vapor en la admisión p0, T0
- La potencia de la máquina N dada en las bornas del alternador

- El gasto másico del vapor G
- La presión en el condensador pC
- La velocidad de rotación n
La presión de trabajo de la turbina se obtiene de la presión en la admisión, teniendo en cuenta

un cierto margen que permita prevenir tanto las variaciones accidentales de la presión, como las
pérdidas de carga en las tuberías y en el recalentador.
La presión en el condensador depende del caudal y de la temperatura del agua de refrigeración,

de las dimensiones del condensador y del caudal de vapor a condensar; el vacío se mejora ligeramen-
te cuando disminuye este caudal. El agua de río permite una presión en el condensador del orden de
0,035 ÷ 0,040 atm abs; si se utilizan torres de refrigeración esta presión es del orden de 0,05 ÷ 0,09
atm abs.
Si la turbina va acoplada a un alternador, la velocidad de rotación viene impuesta por la fre-

cuencia de la red alimentada por el grupo; para reducir sus dimensiones conviene que las turbinas
giren lo más rápido posible; así, para el caso de un acoplamiento directo, se utilizan, para redes de
50 ciclos/seg, velocidades de 3000 rpm.
Para potencias de menos de 1 MW, (turbinas industriales de contrapresión), las velocidades son
mucho más elevadas y el acoplamiento del alternador se hace mediante un reductor de engranajes.
IV.4.- MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la demanda de una má-
quina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos de los siguientes tipos de regulación:
- Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue mediante laminación en la válvu-
la de admisión o variando la presión en la caldera, (regulación cualitativa).
- Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión sobre la primera corona, (regula-
ción por admisión parcial o regulación cuantitativa).
Si en un sistema de coordenadas (G, p0, pe) se toman

como variables la presión de admisión p0 después de las
válvulas de regulación, la presión de escape pe y el gasto
másico G, la función f(G, p0, pe) = 0, viene representada
por una superficie cónica de vértice O, Fig IV.10.
La intersección de dicha superficie por planos, p0 = Cte, son

elipses
⎧ pe (p0 ) para, G = Cte
Las funciones ⎨ , son hipérbolas
⎩ p0 (G) para, pe = Cte
p02 G2
La función p0 (G) se puede poner en la forma, - = 1 , en la que b es una constante
pe2 b2
Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de admisión.-

En este tipo de regulación, también llamada regulación cualitativa, el laminado se efectúa a ental-
pía constante; en el diagrama de Mollier, el punto A se desplaza hacia A’, Fig IV.11, y simultánea-
!la caída de entalpía pasa de Δi a Δi’
#
mente " el gasto másico pasa de G a G’ , obteniéndose la siguiente relación de presiones:
#$ el rendimiento de η a η ’
Δ p' G' Δi' η' p0' - pe G' Δi' η'

= ; =
Δp G Δi η p0 - pe G Δi η
Fig IV.11.- Línea de expansión (Regulación por laminado en la válvula de admisión)

G'
Fig IV.12.- Representación de en función de p0’
G
G' p
En las turbinas de condensación pe es muy pequeña por lo que: = 0'
G p0
El valor de Δi’ se obtiene del diagrama de Mollier en función de p0’
η'
La variación de depende de una serie de factores como:
η
- La relación cinemática ξ
- El coeficiente de recuperación
- La humedad del vapor en los escalonamientos de BP, etc.
G'
La representación de en función de p0 conduce a curvas que se aproximan a rectas, tanto más
G
p
cuanto menor sea la relación e , Fig IV.12.
p0
Regulación por variación de la presión en la caldera.- Si la temperatura del vapor se man-

tiene constante, el punto A’ se desplaza sobre una isoterma y se obtiene una caída de entalpía Δi ge-
neralmente mayor que Δi’, tanto más, cuanto más elevada sea la presión inicial, observándose que
para altas presiones y temperaturas de recalentamiento, el valor de Δi permanece sensiblemente
constante para pequeñas variaciones de la carga. El punto que representa el estado del vapor a la
salida de la turbina se desplaza hacia las regiones de menor humedad; sin embargo, este tipo de re-
gulación que parece mejor que el anterior, no se puede emplear generalmente en calderas de tipo
clásico en las que la variación de presión se produce con un retardo exagerado, que además exige la
unificación de una o varias calderas en un solo grupo; excepcionalmente se ha empleado en calderas
tipo Benson.
Regulación por admisión parcial, o regulación cuantitativa.- La caída isentrópica global

permanece constante, Fig IV.13; la expansión AB representa la evolución en el primer escalona-
miento y la expansión BC en el resto de la turbina a plena carga.
Cuando el gasto másico se reduce a G’, la aplicación a la segunda parte de la turbina de la rela-
ción:

p02 G2
- =1
pe2 b2
proporciona la presión p1’ a la salida del escalonamiento de cabeza:

2
p1' G' 2
- = 1 ; G' > G ; p1' < p1
pe2 b2
por lo que el primer escalonamiento trabaja con una carga débil ba-
jo una caída de entalpía mayor y con un rendimiento menor.
El resto de la turbina se comporta como una turbina regulada me-

diante un laminado, con la diferencia de que el punto que represen-
ta el estado del vapor en la admisión (p1, v1) no se desplaza sobre
una isentálpica, sino sobre una politrópica de la forma:
p vn = Cte , n = 1,08 aproximadamente
En consecuencia, cuando el gasto másico varía, la potencia generada por cada una de las dos
partes de la turbina se puede calcular separadamente.
G' p'
La Fig IV.14 representa el haz de curvas en función de en el caso de regulación por ad-
G p
misión parcial; este tipo de regulación, para cargas pequeñas, es más ventajoso que la regulación
p
por laminado, tanto más, cuanto mayor sea la relación e , pero tiene los siguientes inconvenientes:
p0
- El mecanismo de inyección es más complicado (varias válvulas)
- La corona del primer escalonamiento tiene que ser de acción
- Un menor rendimiento a carga parcial, debido a las pérdidas por ventila-

ción en los sectores no alimentados
- Los esfuerzos asimétricos y choques sobre los álabes a la entrada de los sec-
tores en servicio, que es tanto más notable cuanto más elevada sea la presión,
debido a la gran densidad del vapor, por lo que en las instalaciones supercrí-
ticas, se vuelve a la regulación por laminado.
Sobrecarga.- Para prever un margen de potencia, del orden del 10%

al 20%, más allá de la potencia normal de servicio, algunas turbinas
están previstas para funcionar en sobrecarga, lo que lleva consigo un descenso del rendimiento.
La sobrecarga se puede obtener:
- Aumentando el diámetro de la primera corona y previendo un sector de admisión suplementario; por este
procedimiento el margen de sobrecarga es bastante reducido, 8 ÷ 10%
- Admitiendo una parte del vapor vivo después de las primeras coronas, pero tiene el inconveniente de so-
meter a los escalonamientos situados aguas abajo a presiones y temperaturas elevadas
- Colocando un by-pass interno que ponga en comunicación el vapor que sale de la primera corona con un
escalonamiento situado aguas abajo
IV.5.- EL PROBLEMA DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
El primer problema que se plantea es el control de la velocidad, que se tiene que mantener en
ciertos casos en un valor determinado, y que hay que limitar a un máximo aceptable en todos, ya
que ningún grupo puede soportar una velocidad de embalamiento igual, en general, al doble de la
velocidad de régimen, por lo que es de vital importancia controlar la velocidad de rotación.
En la regulación de turbinas industriales que, aparte de generar energía, suministran vapor a

baja presión para el calentamiento, y en las turbinas de las centrales destinadas exclusivamente a
la generación de energía mecánica, aparecen otras exigencias por lo que las soluciones que se dan al
problema de la regulación varían según el caso, como indicamos a continuación:
Regulación de turbinas industriales.- El caso más sencillo es el de la turbina de contrapre-

sión cuya potencia es función del consumo de vapor suministrado a presión constante. El alternador
va forzosamente conectado a una red eléctrica que absorbe la energía que sobra, o cede la energía
que falta, ya que es imposible, para este tipo de máquinas, regular de manera independiente la po-
tencia y el gasto de vapor. La velocidad se mantiene constante por la frecuencia de la red y el ta-
químetro sólo entra en acción para detener la máquina cuando se corta la conexión con la red.
Fig IV.15.- Regulación de una turbina de contrapresión
En la Fig IV.15 se muestra un esquema simplificado de esta regulación:
- La velocidad de rotación de la turbina es fija, (manteniendo invariable la posición de la palanca oscilan-

te)
- El regulador de presión acciona la válvula de admisión en función de la demanda de vapor de calenta-

miento
- Si se presentan variaciones de frecuencia en la red, el desplazamiento resultante de la válvula es com-
pensado por el regulador de contrapresión
- Después de un corte en la conexión con la red exterior, el regulador de presión deja de actuar automáti-
camente y entra en acción el regulador de velocidad
Cuando el grupo tiene que cubrir las necesidades de calor y energía de una explotación, (funcio-
nando sin red exterior), se dispone de una turbina de contrapresión y otra de condensación dispues-
ta sobre el mismo eje y, generalmente, en la misma bancada, Fig IV.16.
Si la demanda de energía es superior a la potencia que corresponde al gasto másico de vapor de

calentamiento, se abre la válvula que regula la admisión en el cuerpo de BP para enviar al conden-
sador el vapor adicional que atraviesa los dos cuerpos de la turbina, sin influir en la presión en el
conducto trasvasado.
La distancia entre los distintos puntos articulados a lo largo de la palanca oscilante se eligen de
manera que cumplan las dos condiciones siguientes:
a) A gasto másico y presión de vapor trasvasado constante, toda variación de la velocidad de rota-
ción produce un desplazamiento de las válvulas de regulación de vapor vivo y de admisión en el
cuerpo de BP, de tal manera, que los gastos másicos adicionales que circulan en cada uno de los
cuerpos de la turbina satisfagan la relación: ΔGAP = ΔGBP
Fig IV.16.- Regulación de una turbina de condensación con extracción de vapor
b) A potencia y velocidad de rotación constantes, cualquier variación de la contrapresión produce

un desplazamiento de las válvulas de regulación de vapor vivo y de admisión en el cuerpo de BP, de
forma que las diferencias de potencia que se producen en cada uno de los cuerpos tienen que satisfa-
cer la relación:
Λ pAP = - Δ pBP
Una turbina de trasiego y condensación sólo puede mantener constantes la velocidad de rotación
y la presión de trasiego si las válvulas de admisión de la parte de BP no están ni completamente
abiertas, ni completamente cerradas. Desde el momento en que se alcanza una de las posiciones ex-
tremas, un dispositivo, Fig IV.16, desconecta el regulador de presión dejando la turbina bajo la úni-
ca acción del regulador de velocidad.
Por razones económicas a veces es necesario suministrar el vapor a dos temperaturas diferentes,
efectuándose la toma a dos presiones distintas. La regulación se lleva a cabo como se indica en la
Fig IV.17, en la que el regulador de velocidad actúa únicamente como limitador.
Si el grupo funciona sin red exterior, la turbina sólo se podrá regular si se añade un cuerpo de
condensación después de la turbina de trasiego y contrapresión, que equilibre las variaciones según
las necesidades de energía de la explotación, así se llega a la turbina de doble trasiego y condensa-
ción, representada esquemáticamente en la Fig IV.18.
Fig IV.17.- Regulación de una turbina de contrapresión y extracción de vapor
La placa flotante sustituye a la palanca oscilante, las tres válvulas articuladas en sus ángulos
controlan el flujo de vapor que va a las partes de AP, MP y BP de la turbina.
Mientras permanece constante la velocidad de rotación del grupo, la posición de la articulación

del regulador a la placa flotante, punto A, no varía, y por ejemplo, la acción de un regulador de pre-
sión, produce el pivotamiento de la placa respecto del eje (A-B), (permaneciendo inmóvil el regulador
de la derecha), de manera que los desplazamientos de las válvulas de MP y BP llevan consigo, en
cada cuerpo, variaciones de potencia que satisfacen la relación:
Δ pAP = - ( Δ pMP + Δ pAP )

Fig IV.18.- Regulación de una turbina de dos extracciones de vapor y condensación
Si varía la carga del grupo, permaneciendo igual la demanda de vapor de calentamiento, la placa
pivota respecto al eje (A-B), produciendo un desplazamiento de las válvulas tal, que los gasto mási-
cos adicionales que circulan por cada cuerpo satisfacen la relación:
ΔGAP = ΔGMP = ΔGBP
Fig IV.19.- Regulación de un grupo TC con regulación de gasto másico de aire en el escape del compresor
Algunas turbinas industriales no están conectadas a alternadores cuya velocidad de rotación

permanece constante, sino a otras máquinas receptoras tales como compresores o bombas de veloci-
dad variable dentro de unos límites relativamente amplios. En este caso se prevé la regulación del
fluido transportado para mantener constante una de las características (gasto másico, presión)
Regulación de turbinas de centrales eléctricas.- La turbina de condensación, sin recalen-

tamiento, no lleva generalmente más que un regulador de velocidad. En algunos casos se utiliza una
regulación compuesta de velocidad-presión de admisión que mantiene constante la presión a la en-
trada de la turbina.
La turbina de condensación con recalentamiento intermedio, Fig IV.20, va provista de un sistema

de regulación complejo, ya que el gran volumen de vapor contenido en el recalentador intermedio y
los conductos, que a plena carga está a una presión de 20 ÷ 30 atm, constituye una reserva de ener-
gía cuya descarga completa, aun en el caso de una reacción rápida de los órganos de regulación del
lado del vapor vivo, produciría una sobrevelocidad inadmisible que podría pasar del 25 ÷ 45% de la
normal (el máximo valor admitido es del 10%), por lo que es indispensable intercalar órganos de re-
gulación después del recalentamiento intermedio, inmediatamente delante del cuerpo de MP, que
sean susceptibles de intervenir en caso de descarga repentina.
Fig IV.20.- Regulación de una turbina con recalentamiento intermedio
Estos órganos de regulación (válvulas de moderación) sólo entran en acción en el régimen transi-
torio; para evitar un aumento exagerado de la velocidad en régimen normal, a cualquier carga se
mantienen abiertas, pues todo estrangulamiento provocaría una caída de presión puesta a disposi-
ción de los cuerpos de MP y BP, por lo que sólo se utilizan las válvulas de vapor vivo de forma provi-
sional. La regulación no utiliza el sistema de transmisión directa de las fuerzas de accionamiento,
sino que hace uso de sistemas amplificadores (servomotores), en los que para simplificar los esque-
mas, no se han incluido un cierto número de mecanismos tales como, el regulador de velocidad, el
limitador de sobrevelocidad, el regulador de estatismo, los mecanismos de seguridad normales, etc.
Comparación de la regulación de las turbinas de vapor con la de las turbinas hidráu-
licas.- Como el vapor es un fluido prácticamente sin inercia, no hay que temer el riesgo del golpe de
ariete. El único factor desfavorable lo constituye la expansión del fluido entre las válvulas de admi-
sión y los álabes del distribuidor del primer escalonamiento, ya que el volumen comprendido entre
estos dos órganos está limitado al mínimo. Por la misma razón, el vapor con recalentamiento inter-
medio se introduce en la turbina después de pasar por una válvula moderadora situada en la proxi-
midad del cuerpo de MP. La ausencia de inercia del vapor favorece la estabilidad de la regulación
que se obtiene con un grado de control moderado que no es necesario sea periódico. El acelerómetro,
empleado a veces en los grupos de gran potencia con recalentamiento intermedio, no se emplea como
estabilizador, sino como dispositivo destinado a aumentar la rapidez de acción de la regulación.
La moderación de los esfuerzos de maniobra de los obturadores, permite la regulación directa en

el caso de máquinas pequeñas, que junto a la ausencia de inercia del fluido, implica tiempos de ma-
niobra T pequeños.
El tiempo característico t de los grupos es más elevado que en el caso de las turbinas hidráulicas,
T
debido a que tienen una velocidad de rotación mayor; una relación grande favorece la limitación
t
de la separación de velocidad en el caso de grandes variaciones de carga y a la estabilidad en el caso
de pequeños movimientos de regulación.
Alimentación de aceite a presión.- La bomba principal accionada por la turbina, es del tipo de
engranajes (mando mediante un reductor), o centrífuga (mando directo). Como por razones de segu-
ridad el depósito de aceite está alejado de las tuberías de vapor vivo, se dispone eventualmente una
bomba de derivación situada en este depósito y arrastrada por una turbina de aceite a fin de ali-
mentar la aspiración de la bomba principal. La instalación se completa con una o varias bombas de
puesta en marcha, con motores independientes, de la turbina principal. El circuito de aceite contie-
ne refrigerantes, válvulas de expansión y de retención, filtros, etc
IV.6.- SISTEMAS UTILIZADOS EN LA REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Regulación de una turbina de condensación.- En la regulación de una turbina de condensa-

ción, Fig IV.21, el taquímetro actúa sobre una válvula de distribución de corredera que establece la
presión del aceite en función de la velocidad, provocando un desplazamiento de la válvula de distri-
bución de corredera que alimenta el motor de las válvulas de doble efecto. Un sistema de mando por
palanca y manguito asegura la estabilidad de la regulación. El estatismo se introduce modificando
la posición del punto de pivotamiento de la palanca de accionamiento. La regulación de la velocidad
se asegura desplazando el manguito que contiene la varilla del taquímetro modificando así la posi-
ción de equilibrio de este último.
En otro sistema de regulación de turbinas de condensación, un taquímetro acciona, mediante

una palanca y un relé, una válvula de corredera que proporciona un consumo de aceite cuya presión
se modula en función de la velocidad de rotación de la turbina y que se aplica a un pistón, de forma
que en régimen transitorio, los desplazamientos de este pistón originan el desplazamiento de una
válvula de corredera de distribución de aceite en un servomotor de doble efecto, que acciona las vál-
vulas de regulación.
Fig IV.21.- Esquema de regulación de una turbina de condensación
En otro sistema de este tipo, la válvula de corredera se acciona directamente por el taquímetro,
asegurándose el estatismo mediante levas fácilmente accesibles.
Regulación de una turbina de contrapresión.- La regulación de una turbina de contrapre-

sión, Fig IV.22, consta de dos mecanismos que establecen la presión del aceite, uno en función de la
velocidad, y otro en función de la contrapresión. Un distribuidor de mando permite elegir el meca-
nismo que actúa sobre las válvulas de alimentación de la turbina. El regulador de contrapresión lle-
va una membrana sobre la que actúa el vapor después de un laminado eventual en un transforma-
dor de presión (expansión a entalpía constante). Los movimientos de la membrana producen una
modulación de la presión del aceite aplicada en la válvula distribuidora de corredera del regulador.
Una vez puesto el grupo en marcha, se regula la velocidad (que se mantiene constante por la fre-
cuencia síncrona de la red), entrando en acción el regulador de contrapresión mediante una inver-
sión del distribuidor de mando, asegurándose de que en el manómetro, doble, coincidan las presio-
nes de aceite dadas por los dos reguladores. Si mientras la turbina está regulando la contrapresión,
la velocidad aumenta por cualquier circunstancia, la presión de aceite disminuye por la acción del
regulador de velocidad, hasta que en el límite previsto de sobrevelocidad, un resorte situado bajo el
distribuidor de maniobra invierte automáticamente este último sobre el regulador de velocidad.
Cuando las condiciones de servicio vuelven a ser normales, se puede invertir manualmente el distri-
buidor sobre el regulador de contrapresión.
Fig IV.22.- Esquema de regulación de una turbina de contrapresión
Fig IV.23.- Mecanismo de regulación hidráulica Westinhouse

Fig IV.24.- Esquema de regulación Brow-Boveri para turbina de condensación
Fig IV.25.- Esquema de regulación de AP de una turbina Alsthom
Regulación de una turbina mediante mecanismo hidráulico.- La Fig IV.23 muestra un

esquema simplificado de este mecanismo que consta de una bomba centrífuga accionada por el eje
de la turbina que proporciona el aceite de engrase y de regulación.
Una pequeña parte del aceite que inyecta esta bomba llega, por una pequeña abertura calibrada,
a la periferia de la bomba de regulación 2 y se esparce en sentido centrípeto a través de este órgano.
La fuerza centrífuga actúa frente a esta corriente de aceite que circula hacia el interior y origina la
presión primaria de regulación que es proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación.
Las pequeñas variaciones de la presión se detectan en el transformador de presión 3 dando lugar

a variaciones de presión proporcionales y mucho mayores en el cilindro-relé 1 que acciona la válvula
de corredera del motor de laminación 5 por medio de la varilla 6.
IV.7.- ÓRGANOS DE SEGURIDAD Y PRESIÓN
Una línea de seguridad consta, en general, de:
- Uno o varios órganos de detección de las anomalías de funcionamiento

- Órganos de transmisión de las órdenes
- Órganos de cierre
Los grupos importantes llevan una doble línea de seguridad, siendo indispensable que las dos
cadenas de órganos que las constituyen sean rigurosamente independientes.
Es necesario que:
- Cada línea de seguridad se pueda comprobar periódicamente, incluso con el grupo en marcha
- Toda avería de un sistema de transmisión de órdenes o de potencia, como la falta de presión de aceite, dé
lugar al cierre de los órganos de parada
La vigilancia de la explotación se realiza con aparatos detectores y registradores automáticos

que dan las indicaciones indispensables para la marcha de las máquinas, como registradores de:
- La dilatación absoluta de los distintos cuerpos

- La dilatación diferencial entre los rotores y el estator
- La deformación y la flecha del estator
- La posible ovalización de los rotores
- Las vibraciones de los distintos cojinetes y del desgaste del soporte
- La temperatura del vapor y de los distintos puntos del estator, etc.
El control de la marcha de los grupos se realiza mediante programa informático, teniendo en

cuenta el historial del grupo, como la duración de parada, su estado de refrigeración, etc.
Válvulas de regulación y cierre.- Las válvulas de regulación pueden ser de placa simple, per-
filadas y de doble asiento.
Las válvulas de regulación de placa simple se utilizan para gastos másicos y presiones modera-
das; los esfuerzos de maniobra son elevados, por lo que los motores y las varillas son relativamente
pesados. La estanqueidad es satisfactoria y la velocidad del vapor en la sección más estrangulada se

puede admitir del orden de 50 ÷ 60 m/seg.
Las válvulas esféricas con difusor, se utilizan con frecuencia, y permiten obtener una reducción
de los esfuerzos de regulación, pudiéndose admitir velocidades del vapor de 70 ÷ 90 m/seg. Para re-
ducir los esfuerzos de maniobra se aumenta su número.
Las válvulas de doble asiento, equilibradas, permiten un gasto másico grande y presiones ele-
vadas; las dilataciones hacen que la estanqueidad sea aleatoria. La velocidad de flujo del vapor es
del orden de 40 ÷ 50 m/seg.
Las válvulas de parada de cierre rápido, que al mismo tiempo son las válvulas de cierre princi-
pal de la turbina, se fabrican de un solo asiento. En el caso de diámetros grandes y presiones altas,
se facilita la maniobra de apertura mediante una válvula piloto, cuya apertura se puede hacer a
mano mediante un servomotor; el cierre rápido se produce por puesta en vacío del aceite contenido
en el servomotor, Fig IV.27.

V.- ELEMENTOS DE LAS TURBINAS DE VAPOR,
MATERIALES
pfernandezdiez.es
V.1.- CONDICIONES A QUE ESTÁN SOMETIDOS LOS MATERIALES QUE CONSTITU-

YEN LOS ELEMENTOS DE LAS TURBlNAS DE VAPOR
Cada elemento de una turbina viene caracterizado por una serie de criterios, como: su función,
solicitaciones de que es objeto, dimensiones, tipo de fabricación, etc., que permiten elegir los mate-
riales idóneos que aseguren los servicios exigidos en el funcionamiento, en las mejores condiciones
económicas posibles.
Características mecánicas.- Las características mecánicas de los metales se modifican ex-

traordinariamente con la temperatura; en los aceros, a partir de los 400°C aparece el fenómeno de
fluencia, que modifica su resistencia mecánica y su resiliencia, disminuyendo el módulo de elastici-
dad. La fluencia afecta a los mecanismos que se encuentran a temperaturas elevadas y están some-
tidos a esfuerzos de tracción prolongados, tales como las aletas móviles o los armazones de AP. Para
determinadas piezas, el material constitutivo debe tener una buena resiliencia en caliente y conser-
varla en frío, lo que conduce a fenómenos de relajación.
La variación del módulo de elasticidad produce una modificación en las frecuencias propias de
vibración de las aletas.
Características físicas y químicas

- Los materiales deben presentar a temperaturas elevadas una buena estabilidad estructural durante un
espacio de tiempo muy prolongado; la no estabilidad se caracteriza, generalmente, por la fragilidad de algu-
nos aceros débilmente aleados debido al fenómeno de grafitización y por fenómenos de precipitaciones cristali-
nas, (combinación del cromo con el carbono libre), que se manifiestan sobre todo en los aceros 18-8
pfernandezdiez.es Elementos constructivos TV.V.-85

- Los materiales deben presentar una buena resistencia a la oxidación y a la corrosión; las aletas de BP
tienen que presentar una dureza superficial que las permita resistir la erosión sin dejar por ello de ser mecani-
zables por medios convencionales
En algunos elementos, la soldadura es el único modo de montaje aconsejado por consideraciones

de resistencia y construcción, por lo que se necesitan materiales que sean soldables y que no se ha-
gan frágiles por la soldadura.
El acero es el material que se utiliza en la construcción de las turbinas de vapor; para hacer
frente a los imperativos señalados se alea con otros elementos que mejoran sus cualidades, como el
níquel, cromo, molibdeno, vanadio, volframio, titanio, niobio, manganeso, etc; algunos de estos ma-
teriales son costosos, por lo que su utilización tiene una gran influencia en el coste de la máquina; a
título orientativo, un acero austenítico con un porcentaje elevado de níquel cuesta aproximadamente
cien veces más que un acero ordinario.
V.2.- ALABES GUIA DEL DISTRIBUIDOR
Los álabes guía del distribuidor transforman el salto térmico en energía cinética; se proyectan no
sólo para asegurar un flujo de vapor con pérdidas reducidas, sino también para soportar con seguri-
dad suficiente la influencia de la velocidad del fluido, las altas temperaturas y las tensiones origi-
nadas.
La disposición de los álabes varía según pertenezcan al escalonamiento de regulación o a los si-
guientes, y a que la turbina sea de acción o de reacción. En los álabes del escalonamiento de regula-
ción, la inyección es parcial; el escalonamiento está constituido por una corona de acción o por una
rueda Curtis.
Para presiones y temperaturas moderadas, los bloques de las toberas se colocan sobre un canal
(toro de inyección), que forma parte del armazón.
Para presiones y temperaturas elevadas los bloques de las toberas se sitúan en los portatoberas.
Las toberas se agrupan en uno o varios bloques, que pueden estar constituidos por elementos
unidos al toro de inyección con soldadura Fig V.1, remaches Fig V.2, o formados de una sola pieza de
acero; las toberas se mecanizan en conjunto, operación que se ve favorecida cuando los canales son
pequeñas toberas convergente-divergentes, siendo mucho más delicada y costosa cuando no lo son.
Fig V.1.- Bloque de toberas formados por elementos soldados

(a) (b)
Fig V.2.- (a) Distribuidor de álabes fijos remachados al toro de inyección; (b) Fijación de los segmentos de la tobera
La Fig V.3 presenta el montaje de un portatoberas en un cuerpo de armazón doble, observándose

la disposición que se ha previsto para permitir la libre dilatación, mediante un racord que desliza
con la tubería de entrada del vapor; esta disposición presenta la ventaja de descargar al armazón de
la presión y temperatura de admisión; eventualmente el portatoberas se puede refrigerar mediante
circulación de vapor, Fig V.4.
Fig V.3.- Montaje de un portatoberas en un cuerpo de AP de doble armazón
Fig V.4.- Refrigeración del cuerpo de válvula Fig V.5.- Toberas enclavadas en una ranura en T
y caja de toberas
Alabes distribuidores de los escalonamientos de las turbinas de acción.- Estos álabes se

fijan sobre los diafragmas en las siguientes formas:
- Constituyendo cajas distribuidoras empotradas (inyección parcial)

- Mediante elementos enclavados en una ranura en T, Fig V.5
- Mediante elementos mecanizados fijados por remaches a la periferia del disco, Fig V.6
- Mediante grupos de toberas moldeadas a la cera perdida y fijadas al disco por soldadura
- En los escalonamientos de BP, mediante la colada de las aletas de chapa en el diafragma de fundición
Fig V.6.- Toberas mecanizadas montadas sobre un diafragma
Alabes distribuidores de los escalonamientos de las turbinas de reacción.- Estos distri-

buidores están constituidos por aletas que se fijan en ranuras previstas en el cuerpo, Fig V.7. Pue-
den llevar en su extremo una cinta remachada para asegurar la estanqueidad y amortiguar las vi-
braciones, o estar simplemente guarnecidos a fin de limitar los desgastes en caso de contacto acci-
dental con la parte móvil.
Fig V.7.- Alabes distribuidores turbinas de reacción Fig V.8.- Sistema de drenaje del agua
condensada en los últimos escalonamientos
La Fig V.8 muestra una disposición adoptada para asegurar la evacuación del agua condensada
en los últimos escalonamientos de BP de una turbina de condensación. El diafragma soporta un em-
puje importante debido a la diferencia de presiones que existe en ambas partes de los álabes distri-
buidores. La existencia de un agujero en el centro duplica las tensiones, mientras que la división del
disco multiplica las tensiones por 1,6 y las deformaciones por 2,4.
La Fig V.9a muestra la disposición adoptada para asegurar el drenaje de humedad en los esca-
lonamientos de AP, y la Fig V.9b, el dispositivo y la cámara de drenaje de humedad.

Fig V.9a.- Sistema de drenaje de humedad en los escalonamientos de AP
Fig V.9b.- Dispositivo y cámara de drenaje de humedad en los escalonamientos de AP
Los aceros utilizados en toberas y distribuidores, se resumen en:

Acero 2% Mn hasta 400ºC
Acero Cr-Mo 13/1, hasta 450ºC
Acero Cr-Ni-W 18/8/1, inoxidable, hasta 550ºC
Acero 14% Cr, hasta 550ºC
Debe evitarse la utilización de aceros austeníticos, salvo en los álabes más cortos de la AP, por-
que tienen unos coeficientes de dilatación demasiado altos. Es preferible utilizar aceros ferríticos,
sobre todos en los largos álabes de BP.
V.3.- ALABES DE LAS CORONAS DEL ROTOR
⎧ el pie que asegura la unión con el disco o el tambor

⎪
Un álabe móvil consta de: ⎨ el cuerpo que recibe la acción del vapor
⎪ la cabeza unida generalmente a las aletas vecinas
⎩
Las formas y disposiciones elegidas resultan de compaginar las exigencias de la resistencia de
los materiales y las del movimiento del vapor; el trazado de las aletas de BP, fuertemente solicita-
das por la acción del vapor y las fuerzas centrífugas, es muy delicado. En los escalones de cabeza de
la AP, los álabes operan a temperaturas próximas a la máxima temperatura del vapor, por lo que
hay que tener en cuenta la fluencia, que no debe superar nunca una deformación del 0,2% (límite
elástico) al cabo de 100.000 horas de funcionamiento.
A fin de resistir la erosión ocasionada por las gotas de agua arrastradas por el vapor en las últi-
mas etapas, las aletas de BP presentan a menudo una arista de entrada templada o recubierta de
stellita en la proximidad del extremo. Los perfiles de las aletas permanecen sensiblemente iguales
de un constructor a otro; no sucede lo mismo con las formas de fijación, que presentan una gran di-
versidad, como se indica en los ejemplos que se presentan.
Fig V.10.- Diversos sistemas de fijación y montaje de aletas con cola de milano
Fijación de los álabes a los discos.- En la Fig V.10a se muestra un montaje de las aletas Oer-
likon, en cola de milano simple, con cuñas intermedias, muescas de montaje y pieza terminal rema-
chada.
En la Fig V.10b se muestra un montaje de aletas móviles de acción Brown-Boveri, sin muesca
de montaje, aleta introducida por rotación, cerrojo en tres piezas. En la
Fig V.10c se muestra un montaje de aletas móviles Allgemeine Electri-
citäts-Gesellschaft, en cerrojo constituido por una pieza en punta y un
alojamiento para élla de acero maleable. En la Fig V.10d se muestra un
montaje de las aletas de reacción Westinghouse en cola de milano múlti-
ple, álabes fresados sin piezas intercaladas, piezas terminales.
En la Fig V.11 se presenta la fijación de las aletas largas Westinghouse

del último escalonamiento de BP, en forma de piña por inserción en ra-
nuras axiales individuales. En la Fig V.12a se muestra la fijación por
soldadura de las aletas de acción en un escalonamiento de regulación
Brown-Boveri. En la Fig V.12b se muestra el sistema de fijación de las
aletas Parsons AP en el pie en diente de sierra.
Materiales utilizados en la construcción de los álabes móviles.- El material utilizado en

las aletas de AP debe presentar una resistencia elevada, ser inoxidable y resistente al calor; en ge-
neral se emplean aceros que tengan por lo menos un 12% de Cr.
Para soportar la corrosión, en los álabes de baja presión, se ha considerado el Ti como una posi-

ble alternativa al acero con 12% de Cr, por cuanto se ha comprobado que sus aleaciones soportan
mejor la corrosión, en más de un 10%, que las de 12% de Cr. La desventaja del Ti radica en que sus
aleaciones son más difíciles de mecanizar, sueldan con menos facilidad y cuestan el triple con rela-
ción a las aleaciones de 12% de C.
Fig V.12.- Fijación y montaje en la base a) por soldadura; b) por diente de sierra
Los materiales para álabes móviles son los mismos que para toberas y distribuidores, aceros Cr-
Mo 12/1 y aceros Cr-Ni 18/8.
Modos de vibración de los discos.- Un disco está constituido por una placa fija en el eje y libre
en la periferia, y puede vibrar de muchas formas caracterizadas todas ellas por el número y forma
de las líneas nodales.
En la práctica sólo se consideran las formas de 2, 3 ó 4 diámetros nodales; las formas de círculos
nodales no intervienen en los discos de las turbinas debido a que sus frecuencias son más elevadas.
La periferia del disco se deforma según una sinusoide y los nodos giran con una determinada ve-
locidad angular. Las fuerzas de excitación, fijas en el espacio e invariables en el tiempo, constituyen
respecto al disco un campo de fuerzas giratorias cualesquiera, desarrollables en serie de Fourier.
Cuando aumenta la velocidad, las fuerzas de inercia se suman a las fuerzas de excitación.
En las turbinas de vapor, la disminución del diámetro de los discos debido a las velocidades em-
pleadas, y el refuerzo de las llantas necesario por los esfuerzos puestos en juego, conducen a fre-
cuencias propias de vibración, siempre bastante por encima de las frecuencias posibles de excita-
ción; la vibración de los discos es un fenómeno que casi ha desaparecido en las turbinas modernas.
Fijación de los discos al eje.- Existen las siguientes disposiciones:

- Disco no perforado situado a tope en el extremo del eje, Fig V.13
- Disco único enmangado y soldado, Fig V.14
- Disco enchavetado, normalmente con tres chavetas a 120º para mantener la concentrividad en caso de
desfase.
- Discos forjados con el eje de una pieza, Fig V.15

Fig V.15.- Rotor forjado con el eje, constituyendo una pieza
V.4.- VIBRACIONES EN EJES Y TAMBORES
Los ejes se dimensionan para satisfacer las condiciones exigidas por la presencia de velocidades
críticas, ocasionadas generalmente por desequilibrios de los esfuerzos centrífugos, salvo en lo que
concierne a los anillos fijos de los rodamientos cuyos diámetros se determinan en función de las pre-
siones de apoyo admisibles.
Fig V.16.- Modos de vibración de álabes aislados

Los momentos de arrastre son prácticamente constantes, por lo que las vibraciones de torsión
son menos peligrosas que las vibraciones de flexión; de éstas sólo se consideran la fundamental y el
segundo armónico, Fig V.16.
Las líneas de ejes tienen normalmente apoyos múltiples, pudiéndose considerar las velocidades
críticas individuales de la turbina y del generador cuando están unidos de forma flexible.
Desde un punto de vista teórico, hay que evitar la resonancia directa entre las frecuencias pro-
pias de la línea del eje y la velocidad de rotación o un múltiplo de ella.
La frecuencia propia de vibración que corresponde a la primera velocidad crítica, se puede hallar
por debajo o por encima del número de revoluciones de régimen, de donde resultan dos tipos de ejes:
flexible o hipercrítico y rígido o subcrítico. El eje hipercrítico necesita menos material, es más fácil
de fabricar, se calienta en el arranque de una manera más uniforme y después de pasar lo más rá-
pidamente posible la velocidad crítica se produce una autorecuperación. El centro de gravedad del
móvil tiende a acercarse al eje de rotación, lo que contribuye a reducir los riesgos de contacto con las
partes fijas. En el caso de instalaciones con gran variación de velocidades (hélices marinas), convie-
ne evitar que la velocidad de servicio no se aproxime demasiado al segundo armónico (basta un
margen del 15%).
El eje subcrítico no presenta peligro desde el punto de vista de la resonancia, pero es pesado, de
realización más delicada y tarda mucho en calentarse y en enfriarse.
V.5.- EQUILIBRADO DEL ROTOR
La presencia de algún tipo de desequilibrio lleva consigo vibraciones del rotor; las fuerzas centrí-
fugas producidas generan reacciones en los cojinetes, fuerzas giratorias que además de perturbar el
funcionamiento de los cojinetes pueden producir vibraciones en el estator. Estas reacciones pueden
llegar a ser muy importantes, ya que por ejemplo, para un rotor de 1 Tm que gira a 3000 rpm, una
excentricidad de 0,1 mm se correspondería con un esfuerzo centrífugo igual al peso del rotor.
Equilibrado estático.- El equilibrado estático permite situar el centro de gravedad del rotor
sobre su eje; sin embargo, ésto no es suficiente, ya que además es necesario que el eje de rotación
coincida con uno de los ejes principales de inercia del rotor, siendo éste el objeto del equilibrado di-
námico. Los rotores llevan a menudo una ranura circular en cola de milano sobre las caras extremas
en las que se pueden situar masas adicionales en una posición conveniente.
Equilibrado dinámico.- Para un rotor flexible, sólo es válido para la velocidad a que se ha
efectuado, ya que la compensación de los desequilibrios residuales no se verifica generalmente en su
propio plano, y las fuerzas centrífugas que tienen resultante nula y momento resultante nulo, pero
que existen, producen una deformación del eje que modifica en función de la velocidad, la excentri-
cidad de los distintos desequilibrios.

Vibraciones de los macizos de las cimentaciones.- Los grupos están instalados sobre sopor-
tes macizos de cimentaciones metálicas o de hormigón. Las fuerzas de giro a que están sometidos los
cojinetes de las máquinas, que provienen de un desequilibrado eventual o de un residuo de desequi-
librado, se transmiten a dichas cimentaciones y desempeñan el papel de fuerzas de excitación a la
frecuencia de 50 ciclos a 3000 rpm, pudiéndose producir resonancias con las frecuencias propias del
conjunto fundación-estator. La frecuencia más baja corresponde, generalmente, a una flexión trans-
versal, pero se pueden producir otras más complicadas.
Para reducir la flexibilidad de los cojinetes se limita la altura del eje de los grupos al mínimo.
La flexibilidad de los soportes modifica las velocidades críticas de los rotores; la simplificación
que considera separadamente el móvil y el conjunto fundación-estator conduce a resultados aproxi-
mados; un estudio más riguroso se haría de forma experimental.
Exposiciones de ejes y tambores.- En lo que respecta al rotor de las turbinas de acción, la ten-
dencia actual es la de sustituir la antigua construcción con discos añadidos, por rotores forjados en
un solo bloque, Fig V.15. Esta construcción suprime los montajes mecánicos, permite emplear tem-
peraturas más altas y utilizar álabes de mayores dimensiones.
La fabricación del rotor va acompañada de un gran número de operaciones de control, como:

- Ensayos de probetas
- Sondeos con ultrasonidos
- Perforación en el centro del rotor
- Examen de la superficie interna, que es la zona con mayor probabilidad de tener restos de grietas o de
estructuras relajadas, etc.
Puede suceder que un rotor convenientemente equilibrado produzca vibraciones durante su fun-
cionamiento, motivadas por un defecto de fabricación del mismo, que produce una flecha por efecto
de la elevación de la temperatura. Las causas pueden ser debidas a diversas circunstancias como:
- Que la superficie del material no sea homogénea debido al mecanizado

- Un tratamiento térmico inadecuado por lo que la conductibilidad o absorción de la radiación en la super-
ficie del rotor es desigual
- Un reparto desigual en los componentes de la aleación que producen diferencias en los coeficientes de di-
latación, defecto que se puede atenuar en gran manera, mediante una o varias operaciones de calentamiento a
una temperatura superior a la de utilización, en un horno en donde se hace girar lentamente al rotor, opera-
ción que se realiza después del mecanizado
V.6.- MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE DISCOS Y ROTORES
Para los ejes y discos sometidos a tensiones y temperaturas moderadas del orden de 300ºC basta
con aceros al 0,3% C, 70 kg/cm2.

Los discos de los últimos escalonamientos de las turbinas de condensación, fuertemente solicita-
dos, necesitan aceros de alta resistencia con adición de: Cr-Ni-Mo-V 1,6/1,8/0,2/0,15%, y 100 kg/cm2.
Para temperaturas elevadas, mayores de 450ºC, los ejes de los rotores y los discos de AP se fabri-
can con aceros que contienen generalmente Cr-Mo-Mn-V, 1,5/0,4/1/0,6%, con resistencias bajo car-
gas prolongadas a 500ºC de 10 kg/cm2.
Los tambores de las turbinas de reacción pueden ser macizos o compuestos. Los tambores com-
puestos se construyen a partir de elementos forjados, montados por soldadura en atmósfera inerte
(argón) con electrodo de tungsteno, con el eje del rotor en posición vertical; una vez hecha esta ope-
ración, se pone el eje del rotor en posición horizontal, y se suelda automáticamente con arco sumer-
gido (soldadura en escoria); finalmente se recuece y comprueba por gammagrafía.
V.7.- JUNTAS DE ESTANQUEIDAD
Su objeto es limitar las pérdidas por fugas desde una región de presión elevada a otra de menor
presión, que se producen al pasar los elementos móviles del rotor por las partes fijas del estator.
Estas zonas son:
- Entre dos escalonamientos de las turbinas de acción, en el paso del eje por el diafragma
- En los extremos de los álabes de las turbinas de reacción
- En los tambores de equilibrado de los empujes axiales
- En los pasos del eje a través de los cuerpos, etc.
El caudal de fuga (pérdidas de vapor volumétricas), depende de la sección de paso y de la dife-

rencia de presiones que exista en ambos lados de la junta, y no del caudal de vapor que circule por la
turbina, por lo que su importancia relativa es más importante en las turbinas pequeñas que en las
grandes.
⎧ de laberintos
⎪
Las juntas de estanqueidad pueden ser ⎨ de anillos de carbono , siendo las primeras las más co-
⎪ hidráulicas
⎩
rrientes.
Para juntas de estanqueidad interiores se emplean generalmente juntas de laberinto y raramen-

te juntas de carbono.
Las juntas de estanqueidad exteriores se componen en general de dos partes:

- Una larga o interior que asegura la estanqueidad, un cierto espacio anular
- Una corta o exterior que asegura únicamente la estanqueidad del espacio anular frente al aire exterior
Juntas de estanqueidad de laberintos.- El sistema de laberintos consiste en crear estrangu-

lamientos que laminen el caudal de escape; la sección de paso mínima viene impuesta por considera-

! holguras de los cojinetes
#
ciones de tipo constructivo, " flecha del rotor por lo que hay que determinar el número de sec-
# dilataciones, etc
$
ciones de expansión, tambores de equilibradores, puntas o dummies.
Se supone que a su paso por los dummies, el fluido efectúa una expansión isentrópica m de for-
ma que su energía térmica se transforma en energía cinética; a continuación, entre dos tambores,
esta energía cinética se transforma en calor a presión constante n, siendo isentálpica la evolución
media en la junta, lo que en el caso del vapor evita las condensaciones, Fig V.17
Fig V.17.- Evolución del vapor en una junta de laberinto
Si la caída de presión al pasar una punta es Δp, S es la sección de paso y γ el peso específico, el
gasto másico correspondiente es:
G=S 2 g Δp γ
p p
y admitiendo fluido perfecto y transformación media isoterma = 1 , resulta:
γ γ1
G γ1 g (p12 - p22 ) γ 1
= 2 g Δp γ = 2 g Δp p =
S p1 Z p1
siendo p1 y γ1 las características del fluido aguas arriba de la junta, p2 la presión aguas abajo y Z el
L
número de tambores Z = ; esta fórmula (Stodola) sólo es válida si no se alcanza la velocidad del
Δx
sonido durante la expansión y la diferencia de presiones a lo largo de la estanqueidad es baja.
En cualquier caso se pueden utilizar las curvas de Fanno que representan en el diagrama (i, v) la
evolución adiabática de un fluido compresible que se mueve en un canal de sección constante; la
ecuación general del movimiento del fluido se reduce a:
c dc c 2 - c12 1 G 2 2 c1
2
Sc
di = - ; i1 - i = = ( ) v - , siendo, G =
g 2g 2g S 2g v
Si c1 = 0, caso del laberinto, el vértice de la curva de Fanno se encuentra sobre el eje (Oi), Fig
V.17.b.
La evolución a partir de un estado caracterizado por el punto a de coordenadas (i1, p1) bajo una
punta dejando una sección S y circulando un caudal G viene representada por la isentrópica (ab).
Entre dos tambores, la transformación de la energía cinética adquirida se efectúa según la isoba-
ra (bc), siendo el punto c de coordenadas (i1 , (p1 - Δ p)) , y así sucesivamente hasta la presión aguas
abajo p2; el número de vértices de la línea (abc...) proporciona el número de los tambores de equili-
bradores.
En la práctica, en un diagrama (i,s) de las curvas de Fanno se tiene, para un gas perfecto, que la
velocidad del sonido se alcanza en un punto donde la isentrópica es la tangente vertical a la curva
de Fanno. Si se produce este hecho, es inútil añadir dummies más allá de este punto.
Fig V.18.- Laberinto de tambores radiales
Juntas de anillos de carbono.- Están constituidas por segmentos apretados contra el eje me-
diante resortes, Fig V.21.
Fig V.21.- Junta de anillos de carbono
Juntas hidráulicas.- Se utilizan generalmente como junta exterior de estanqueidad de una

junta en laberinto para suprimir todo desprendimiento de vapor en la sala de máquinas. Se compo-
ne de un rotor que gira en una cámara anular a la que llega desde el exterior el agua necesaria para
la obturación. Este rotor puede ser liso o provisto de nervios, y
produce la formación de un anillo de agua que asegura la estan-
queidad; el agua se debe renovar constantemente para evitar su
vaporización, Fig V.22. La estanqueidad es perfecta, pero estos
dispositivos tienen el inconveniente de consumir cierta energía. Su
regulación es delicada y se tiende a abandonarlos para presiones y
temperaturas elevadas.
Disposiciones de las juntas exteriores.- Las fugas en las juntas de AP en las turbinas de con-
densación se conducen en parte a un escalonamiento conveniente de la turbina y en parte a las jun-
tas de BP donde se utilizan como vapor de barrera, Fig V.23.a; el caudal de vapor de barrera se re-
gula por medio de una compuerta de vapor vivo y de una compuerta de escape en el condensador.
Fig V.23.- Esquemas de estanqueidad de una turbina de condensación y otra de contrapresión
Los conductos de exhalación (chimeneas de los vapores) proporcionan un escape de vapor visible
que sirve de testigo para la regulación de la presión en el colector.
En las turbinas de contrapresión, las fugas de las juntas de AP se conducen, parte a un escalo-
namiento de la turbina, y el resto al condensador de vapor, utilizando una toma de vapor vivo en el
arranque de la turbina, Fig V.23.b.
En las turbinas de alta temperatura y AP donde el agua de

alimentación tiene cualidades especiales, esta fuga se recupe-
ra mediante un pequeño condensador, Fig V.24.
En los grupos modernos de potencia elevada, el deseo de recu-

perar las fugas al máximo, la automatización de las manio-
bras, y la multiplicación de los dispositivos de seguridad con-
ducen a esquemas más complicados.

V.8.- ARMAZONES
En la construcción de los armazones de las turbinas hay que prevér que la accesibilidad a las
partes interiores permita su examen fácilmente. Si las dimensiones de las piezas conducen a insta-
lar juntas verticales de separación, éstas se sujetan con bulones antes del montaje de la turbina y no
necesitan separarse posteriormente.
Las presiones elevadas implican para los cuerpos de AP tensiones mayores, al mismo tiempo que
la elevación de las temperaturas disminuye la resistencia del metal, problema que se resuelve em-
pleando aceros especiales resistentes al calor y espesores adecuados, no pudiendo sobrepasar un
cierto valor por la aparición de tensiones térmicas transitorias, más sensibles en las piezas gruesas,
utilización de portatoberas que permiten no someter al armazón de AP más que a la presión y tem-
peratura de vapor que existen a la salida de la primera corona. Con la utilización de un cuerpo de
doble armazón, el armazón exterior no soporte más que las presiones y la temperatura a la salida de
la parte de AP, Fig V.25.
Fig V.25.- Cuerpo de AP de doble armazón
Las presiones elevadas plantean igualmente el problema de la estanqueidad en las juntas, lo que
exige un buen contacto metal-metal, con una capa intermedia de barniz y numerosas clavijas de
montaje. Las temperaturas elevadas plantean el problema de las dilataciones que, por su desigual-
dad, producen el alabeo de los armazones o de los contactos entre las piezas fijas y móviles. El pri-
mer problema se resuelve buscando formas simétricas para la disposición de las toberas, y el segun-
do por una adecuada elección de los emplazamientos de las juntas fijas y del tope. Los grandes cuer-
pos a BP de las turbinas de condensación deben ser lo suficientemente rígidos para resistir las de-
formaciones producidas por la presión atmosférica y las cargas del rotor aplicadas a los cojinetes,
generalmente solidarios de la parte inferior del armazón.

Fig V.26.- Armazón de AP de una turbina Rateau de 250 MW
Los conductos de descarga exigen un diseño cuidadoso para evacuar los considerables volúmenes
de vapor que los atraviesan, con el mínimo de pérdidas. La llegada del vapor vivo se dispone de for-
ma que no ejerza ningún empuje sobre el armazón, por lo que se utilizan tuberías de gran espesor
que describen largos bucles para así reducir al mínimo las reacciones sobre el armazón imputables a
las dilataciones, Fig V.27.
Fig V.27.- Llegada del vapor al cuerpo de AP de una turbina Brown-Boveri
V.9.- DILATACIONES
La dilatación del cuerpo de AP no debe destruir la concordancia de los ejes del armazón y del ro-
tor. El armazón descansa sobre sus soportes, cuerpos de los cojinetes, mediante cuatro patines si-
tuados a la altura del eje, dos de los cuales están unidos transversalmente por chavetas a su sopor-
te, y los otros dos pueden deslizar; otras dos guías aseguran la concordancia de los planos axiales
verticales. Durante el arranque, las partes móviles se calientan más rápidamente que el estator, por
lo que hay que tomar precauciones para evitar los contactos entre las partes fijas y móviles. Así, si
el armazón solidario al condensador, se dilata de derecha a izquierda arrastrando al cojinete y al to-
pe que deslizan sobre su soporte, el rotor se dilata en sentido inverso más rápidamente que el cuer-
po, llevando consigo una reducción de las holguras hacia detrás de las aletas móviles.
El procurar potencias elevadas, justificado por el hecho de que disminuyen todas las pérdidas
excepto las de escape cuando la potencia unitaria es más grande, conduce al aumento de los cauda-
les de salida; como los álabes mayores de la parte de BP están limitados a una longitud del orden de
800 mm con una velocidad periférica que puede sobrepasar los 500 m/seg, se hace necesario fraccio-
nar el número de flujos, a menos que se tolere una velocidad de descarga mayor, la cual es fuente de
pérdidas; de 30 ÷ 100 MW, generalmente dos flujos, de 100 ÷ 190 MW tres flujos y para potencias
mayores, cuatro flujos.
El cuerpo de BP debe tener una gran rigidez frente a la presión exterior y los esfuerzos aplicados
por el rotor y una guía correcta del flujo del vapor a fin de limitar las pérdidas aerodinámicas.
V.10.- COJINETES Y SOPORTES
El eje se apoya normalmente en tantos pares de cojinetes como cuerpos tenga la turbina; los co-
jinetes son del tipo de rodamiento liso con revestimiento antifricción y engrase por circulación de
aceite a presión; el cojinete de anillos sólo se utiliza en máquinas pequeñas, en las que el empleo de
rodamientos es muy raro.
El empuje axial, débil en las turbinas de acción y equilibrado en gran parte por dispositivos
especiales en las de reacción (tambores de equilibrado), es absorbido por medio de topes de patines
oscilantes. El tope de varias pestañas, en otro tiempo muy utilizado, se emplea ahora muy raramen-
te debido a su reducida capacidad de carga y a las dificultades de una construcción perfecta. Con-
viene disponer un cojinete de tope por cada trozo del eje rígido. Lo más frecuente es que estén uni-
dos rígidamente todos los trozos de distintas secciones y la máquina sólo lleve un tope capaz de re-
sistir los esfuerzos en los dos sentidos. Su posición en el grupo depende de la manera en que se pre-
vea el reparto de dilataciones; normalmente se sitúa próximo a la admisión de AP. El engrase de los
cojinetes y los topes es hidrodinámico, por lo que en marcha, las superficies de rozamiento están se-
paradas por una película de aceite suficientemente gruesa, que evita todo contacto entre las partes
metálicas; la circulación del aceite por la película sigue las leyes del rozamiento fluido.
A continuación se presentan algunos de los parámetros que intervienen en el cálculo de cojinetes

para turbinas de vapor:
⎧ presión media permanece comprendida entre 100÷200 N/cm 2
⎪
- En los cojinetes, la ⎨velocidad circunferencial máxima puede llegar a 65 m/seg
⎪ holgura diametral llega a 0,002 D con un mínimo de 0,25 mm
⎩
El coeficiente de rozamiento, de valor medio del orden de 0,008, viene dado por la expresión:
⎧ η es la viscosidad dinámica del aceite en centipoises (N.seg/m 2 )
η n ⎪
λ = 9 ,5 , en la que , ⎨ n es la velocidad de giro en revoluciones por segundo
p ⎪ p es la presión media en N/m 2
⎩
Pérdidas mecánicas en el cojinete.- Vienen dadas por:
P = 0,042 L D 2 η p n3 kW , con L y D en metros
- En los topes de patines oscilantes, la presión media admisible en la superficie efectiva de los
⎧ 300÷350 N/m 2 para topes de grandes dimensiones
patines es del orden de ⎨ , con una velocidad máxima
⎩ 200÷250 N/m 2 para topes de pequeñas dimensiones
de 65 m/seg.
Fig V.28.- Topes de patines oscilantes
El coeficiente de rozamiento λ (del orden de 0,0025) viene dado por la expresión:

⎧ u* es la velocidad en el diámetro medio en m/seg
η u* ⎪
λ = 3 , en la que , ⎨ L es la longitud desarrollada de los patines en la circunferencia media en metros
pL ⎪⎩ p es la presión media en N/m 2
Las pérdidas mecánicas por rozamiento son:
P = 0,003 η p b n* 3 kW, con P en N, y la longitud b del patín en m
Los patines deben presentar una longitud suficiente en sentido perpendicular al movimiento y
no ser demasiado largos, pudiéndose orientar libremente y permitir un reparto uniforme de las car-
gas sobre cada uno de ellos.
Fig V.29.- Circuitos de aceite en un cojinete
Caudal de aceite de engrase.- El caudal de aceite que corresponde a la absorción de 1 kW de

pérdidas mecánicas, para una elevación de la temperatura del lubricante de 10ºC, admitiendo un
calor específico medio del aceite de 0,53 Kcal/kg y una densidad media de 915 kg/m3, es:
860 860
q= = = 2,96 (litros por minuto y kW)
60 ΔT c pF ρ 60 x 10 x 0,53 x 0,915
Presión del aceite de engrase: 5 ÷ 15 N/cm2
Velocidad del aceite en los conductos: 0,8 ÷ 1 m/seg
Caudal de agua de circulación en el refrigerante.- Se puede considerar un calentamiento

del agua de circulación de 4ºC ÷ 5ºC y un coeficiente medio de transmisión de calor por convección de
150 Kcal/m2hºC; la temperatura media del aceite es del orden de 55ºC, la temperatura del agua de
circulación es de 15ºC cuando es agua de río y de 27ºC cuando la instalación tiene torres de refrige-
ración. Las funciones de engrase, regulación y seguridad, son servidas generalmente por una misma
red de distribución de aceite que se complica excesivamente en las turbinas de gran potencia.
Los acoplamientos rígidos son los más sencillos y seguros, no necesitan engrase, no presentan
desgastes, se fabrican en todos los tamaños y son los más empleados
El acoplamiento móvil más utilizado es el de doble dentado, en el que el engrase de los engrana-
jes se asegura por inyección de aceite.
V.11.- CONDENSADORES
Es conocido el gran interés que tiene el bajar la contrapresión de escape de una turbina (o de
una máquina alternativa de vapor), para así aumentar el salto entálpico isentrópico disponible.
Si a título de ejemplo consideramos un vapor a 25 atm y 350°C, entalpía de 746,1 Kcal/kg, que se expan-
siona hasta 1 atmósfera, entalpía final de 592 Kcal/kg, implica un salto entálpico de 154,1 Kcal/kg.
Si la expansión se prolonga hasta 0,1 atm abs, su entalpía final será de 517 Kcal/kg y el salto en-
tálpico de 229 Kcal/kg, por lo que se han ganado 75 Kcal/kg, es decir, se ha conseguido una mejora
del 49% frente al caso anterior que no tenía condensador; esta mejora en el rendimiento y en la po-
tencia de la máquina se consiguen, de acuerdo con el Teorema de Carnot, al bajar la temperatura de
la fuente fría.
patm - pcond
Se define el grado de vacío, como la relación en %: 100
patm
Un condensador de superficie puede llegar a dar un vacío del 96%, es decir, una presión absoluta
de 0,04 kg/cm2, para una presión atmosférica exterior de 1 kg/cm2.
La presión en el condensador es suma de dos presiones:
- La presión parcial del vapor, a la temperatura del condensador

- La presión parcial del aire, que se ha introducido en el recinto sometido al vacío
En un proyecto hay que eliminar todo lo más posible el aire del condensador, y bajar la tempera-
tura de condensación. En un condensador perfecto reinaría una presión igual a la tensión del vapor
correspondiente a la temperatura de refrigeración.

Condensador de mezcla.- En este tipo de condensador, el vapor a condensar entra en contacto
con el agua de refrigeración; ésta es usualmente agua corriente tomada de un río, y en consecuencia,
con sales en disolución, por lo que es imposible enviar la mezcla condensada a la caldera y se pierde
la energía contenida en el agua condensada; este tipo de condensador era el utilizado en las má-
quinas alternativas, siendo muy poco empleado en la ac-
tualidad.
Para calcular la cantidad de agua necesaria para la refri-

geración, se parte del hecho de que el calor cedido por el
vapor es igual al tomado por el agua de refrigeración; su-
poniendo que para 1 kg de vapor se precisan q kg de agua
de refrigeración, el calor tomado por el agua es:
m c p ΔT = q 1 (Tf - Tr )
en la que Tf es la temperatura final de la mezcla, y Tr la del agua de refrigeración.
El calor cedido por el vapor es (iv - 1.Tf ) siendo iv la entalpía del vapor a condensar.
Igualándolas y despejando el valor de q se obtiene:
iv - Tf
iv + q Tr = (q + 1) Tf ⇒ q=
Tf - Tr
El valor de (iv - Tf ) es del orden de 570, Kcal/kg, y el del agua de refrigeración q entre 20 ÷ 30
kg/kg; la temperatura Tf suele ser del orden de 40ºC, por lo que el descender mucho supone un con-
sumo demasiado grande de agua; para, Tf = 40°, la presión parcial del vapor es de 0,075 kg/cm2
mientras que la presión parcial del aire puede llegar a 0,025 kg/cm2, por lo que la presión en el con-
densador llega a valer: 0,075 + 0,025 = 0,1 kg/cm2.
El peso de la mezcla que debe evacuar la bomba de extracción es (q + 1) kg/kg; pero también se
tiene que evacuar el aire aportado disuelto en el agua de refrigeración, mediante un eyector que a
15°C y presión atmosférica, contiene alrededor de un 2% de su volumen, de aire disuelto. Si supo-
nemos, por ejemplo que, q = 30 kg, ésto representa 0,6 litros de aire que expansionados a la presión
parcial del aire, por ejemplo 0,01 kg/cm2, ocupa un volumen, a la misma temperatura 15°C de:
p0 v0 1 (kg/cm 2 ) x 0,6 lit

= = 60 litros de aire
p 0,01 (kg/cm 2 )
que habrá que evacuar por cada kg de vapor que entre en el condensador.
De entre los órganos de seguridad del condensador de mezcla destacaremos, de acuerdo con la
Fig V.31, los siguientes:
- Una válvula de aislamiento, que permite el escape al aire libre en caso de avería en el condensador.
- Un nivel de agua
- Un indicador de vacío
- Una válvula rompe-vacío
El objeto de la válvula rompe-vacío es el siguiente: si

la bomba de extracción funciona mal, el nivel del
agua puede subir exageradamente en la cámara de
condensación y llegar, incluso, hasta la turbina; en
este momento interviene la válvula rompe-vacío, ac-
cionada por un flotador, que abre la cámara y esta-
blece en la misma la presión atmosférica, quedando
así anulada la aspiración del agua de refrigeración.
Los grandes volúmenes de aire a extraer del conden-
sador se prestan al empleo de eyectores, en los que,
el agua impulsada por una rueda (eyector de agua), o
un chorro de vapor (eyector de vapor), arrastran por fricción el aire del condensador. Existen otros
dispositivos, como los eyecto-condensadores, en los que un chorro de agua fría aspira el vapor según
el principio del eyector y lo condensa simultáneamente.
Condensador de superficie.- En este tipo de condensadores, el vapor condensa sobre las pare-
des exteriores de tubos por cuyo interior circula el agua de refrigeración; en este caso, el agua con-
densada puede volver a la caldera, estando previsto, úni-
camente, un desgasificado que permita eliminar el aire
que haya podido disolver el agua condensada al pasar por
el condensador. El condensador de superficie es el com-
plemento indispensable de las grandes turbinas de vapor,
ya que, por ejemplo, el condensador de un grupo electró-
geno (turbina-alternador) de 50 MW tiene que realizar la
condensación de aproximadamente 200 Tm de vapor de agua por hora.
Para calcular la cantidad de agua necesaria para la refrigeración, utilizaremos la misma nomen-
clatura que para el de superficie; llamamos:
Te a la temperatura del agua de refrigeración a la entrada, comprendida entre 5°C y 25°C

Ts a la temperatura del agua de refrigeración a la salida, comprendida entre 15°C y 35°C
De acuerdo con la Fig V.32, un balance de entalpías permite determinar q en la forma:
iv - Tf
q . 1 (Ts - Te ) = iv - 1 Tf ⇒ q=
Ts - Te
Los valores de Tf suelen ser más bajos que en el condensador de mezcla, ya que se desea obtener
un vacío más perfecto; suelen ser unos 15°C superiores a Te, es decir, entre 20º ÷ 40°C.
En el condensador de superficie, el agua de refrigeración a la salida no tiene la misma tempera-

tura del vapor, sino inferior a ella (Ts < Tf) por lo que en el denominador de la fórmula del consumo
de agua figura (Ts < Te) en lugar de (Tf < Te); el consumo de agua es mayor que en el anterior.
Para calcular la superficie de intercambio se parte del hecho de que el intercambio de calor se
realiza entre un fluido caliente a temperatura constante (vapor), y otro (agua), a temperatura varia-
ble. La transferencia de calor es:
Q = (iv - Tf ) G , en Kcal/hora, siendo G el gasto de vapor en kg/hora
El valor de Q se puede poner también, en la forma:
!U es el coeficiente global de transferencia de calor

## T + Te
Q = U Ω ΔTm = U Ω (LMTD) , en la que "ΔTm = Tf - s
# 2
#$Ω es la superficie de intercambio térmico
El coeficiente global de transmisión de calor por convección U, depende del coeficiente de conduc-
tividad del metal de los tubos del condensador, que es conocido, y de los coeficientes de transmisión
de calor del vapor a los tubos y de los tubos al agua fría que los recorre.
La velocidad que se suele tomar para el agua fría es de 2 ÷ 2,5 m/seg; para estas velocidades el
valor de U es del orden de, 3000 ÷ 4500 Kcal/h.m2°C.
El consumo de agua de refrigeración es del orden de 65 kg agua/kg vapor.
Una superficie de intercambio de Ω = 1 m2 permite condensar de 35 ÷ 50 kg de vapor por hora, y

en condiciones muy favorables, se podría llegar hasta 100 kg de vapor por hora.
En las instalaciones modernas, una mejora en el vacío del condensador de 1 mm de Hg, es decir, de un
1,3%, para una presión atmosférica de 760 mm de Hg, equivale a una elevación de la presión en la caldera de
1 atm. Una mejora en el vacío del condensador de un 1% (entre 90% ÷ 95%), determina una disminución en el
consumo de vapor de un 2% ÷ 3% por kW
Una mejora de 1°C en la temperatura Ts de salida del agua de refrigeración, determina una mejora del
orden de un 0,4% en el grado de vacío del condensador
El condensador de superficie indicado en la Fig V.33 es un intercambiador de calor (1-2); el fondo

izquierdo, al cual llega el agua fría, está separado en dos mitades por medio de un tabique, lo que
obliga al agua a circular de izquierda a derecha en los tubos situados en la mitad inferior del con-
densador y de derecha a izquierda en los situados en la mitad superior, sin que sea necesario nin-
gún tabique separador en el fondo derecho; la longitud máxima de los tubos puede llegar a ser de 6
m; con doble circulación, y sólo a efectos de cálculo, se comportarían como tubos de 12 m de longitud.

Fig V.33.- Condensador de superficie (1-2)
La eliminación del aire se consigue, generalmente, mediante un eyector de vapor (de dos escalo-
nes), dado el alto grado de vacío que debe obtenerse. También se prevé en el propio condensador un
cierto número de tubos alimentados por agua fría, que juegan el papel de refrigerantes de aire, ocu-
pando de esta forma el aire enfriado en el condensador un volumen menor, por lo que su extracción
implica un menor consumo de energía.
La envoltura del condensador suele fabricarse con chapas soldadas, siendo la unión del con-
densador con la turbina, elástica, por cuanto se presen-
tan diferencias de temperaturas entre la fase de reposo y
de funcionamiento, disponiendo para tal fin de un fuelle
de dilatación.
Si se sigue suponiendo el ejemplo de un grupo de 50 MW

y 200 Tm de vapor por hora, es necesario prevér un gasto
de agua de refrigeración del orden de, 200 x 65 = 13.000
m3 por hora, lo que hace necesario que una central tér-
mica tenga que instalarse en las proximidades de un un
río de caudal importante, o cerca del mar.
En el caso en que la central no esté en las proximidades de un río, (porque el combustible que
utilice, de calidad inferior, se obtenga en sus cercanías), se presenta el problema del agua de refrige-
ración, haciéndose necesario la utilización de refrigerantes, según los cuales, el agua de refrigera-
ción recorre un circuito cerrado a partir del condensador en el que se calienta, refrigerante y vuelta
al condensador; en estos refrigerantes el agua se enfría en contacto con el aire de la atmósfera; los
refrigerantes son muy voluminosos y caros, pero necesarios, empleándose frecuentemente, no sólo
en centrales térmicas, sino para otras aguas de refrigeración en industrias que no puedan disponer
de aguas de calidad suficiente.
En los refrigerantes, el agua a refrigerar finamente dividida entra en contacto con una corriente
de aire atmosférico que provoca la refrigeración del
agua por contacto y transmisión de calor, pero sobre
todo, por evaporación de parte del agua, que es luego
arrastrada por la corriente de aire. Este efecto de re-
frigeración por evaporación sólo tiene lugar cuando el
aire atmosférico no esté saturado de humedad; con él
se puede conseguir refrigerar el agua por debajo de la
temperatura del medio ambiente.
El máximo efecto refrigerante se consigue cuando en el agua se alcanza una temperatura igual a
la del punto de rocío del aire ambiente, que es la temperatura a que sería necesario enfriar la at-
mósfera para que el aire ambiente se saturase. La temperatura que realmente se obtiene se aleja
bastante, dependiendo sobre todo del flujo de aire que atraviesa el refrigerante.
Un grado de humedad relativa bajo resulta tan interesante como una temperatura ambiente ba-
ja, y así tener un punto de rocío bajo y un buen efecto refrigerante.
En las Fig V.34, 35, 36 y 37, se han representado los esquemas de algunos tipos de torres de re-
frigeración; en los países de clima cálido se suelen emplear refrigerantes de tiro forzado, que consu-
men energía, pero que son más pequeños y refrigeran más.

PROBLEMAS
DE
TURBINAS DE VAPOR

pfernandezdiez.es
pfernandezdiez.es Problemas TV.-109

1.- Una turbina de 2500 CV de potencia, funciona con un salto adiabático de 160 Kcal/kg, siendo el conjunto
de las pérdidas térmicas de 60 Kcal/kg, y el rendimiento mecánico del 0,9.
Determinar el consumo de vapor por hora y por CV/hora.
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RESOLUCIÓN
Δi int = Tint = Δi ad - Pérdidas térmicas = 160 - 60 = 100 Kcal/kg

T = Tind η mec = 100 x 0,9 = 90 Kcal/kg ⇒ Pérdidas mecánicas = 100 - 90 = 10 Kcal/kg
Consumo de vapor por hora Ghora
Kgm x seg
Como: 1 CV = 75 3600 x 1 Kcal = 632,3 Kcal
hora seg hora 427 Kgm hora
632,3 N 632,3 x 2500 (Kcal/hora) CV kg
G horaT = 632,3 N ⇒ G hora = = = 17.555,5
T 90 Kcal/kg hora
632,3 N 632,3 N N en (CV) 632,3 x 2500 kg
ó también: G hora = = = = = 17555,5
η Δi ad T Δi en Kcal/kg 90 hora
G 632,3 Kcal/hora kg
Consumo de vapor por CV/hora: G CV/hora = = = 7,02
T 90 Kcal/kg hora
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2.- El consumo horario de una industria química es de 18000 kg de vapor a la presión de 15 kg/cm2, y tiene
una instalación que lo produce a 20 kg/cm2 y 400ºC. Entre la estación generadora de vapor y los aparatos de
utilización, se instala una turbina de contrapresión que tiene un rendimiento interno del 0,7 y un rendimiento
mecánico del 0,95.
Determinar la potencia máxima que puede dar la turbina
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RESOLUCIÓN
⎧ v = 151,1 dm 3 /kg
2
⎪ 0
Punto 0: (20 kg/cm ; 400ºC) ⇒ ⎨ i 0 = 3248 kJ/kg
⎪⎩ s 0 = 7,126 kJ/kgºC
kJ 3
Punto A: (15 kg/cm 2 ; s A = 7,126
kgºC
) ⇒ {vi ==3148
A
A
186,5 dm /kg
kJ/kg
Salto adiabático: Δi ad = i 0 - i A = 3248 - 3148 = 100 kJ/kg
Salto interno: Tint = Δi ad ηint = 100 x 0,7 = 70 kJ/kg
Salto al freno o trabajo al freno: T = Tint ηmec = 70 x 0,95 = 66,6 kJ/kg = 15,88 Kcal/kg

Consumo de vapor por CV/hora: G CV/hora = = = 39,78
T 15,88 Kcal/kg hora
kg 18.000
Consumo total = G CV/hora N = 18.000 ⇒ N= = 452,45 CV
hora 39,78
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3.- En una turbina de vapor de un solo escalonamiento, el estado inicial del vapor (0) viene dado por p0 = 10
kg/cm2 y volumen específico v0 = 0,32 m3/kg, y el estado final (2) viene dado por p2 = 1,8 kg/cm2 y volumen
específico v2 = 1,4 m3/Kg. El estado final adiabático teórico (A) viene dado por una presión de 1,80 kg/cm2 y
un volumen específico v = 1,2 m3/kg. El rendimiento mecánico es 0,90 y el coeficiente adiabático del vapor
1,30. Determinar: a) El rendimiento interno de la máquina ; b) El consumo por CV/hora
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RESOLUCIÓN
a) El rendimiento interno de la máquina es

γ 1,3 10 4 Kcal
Δi ad = i 0 - i A = (p 0 v0 - p A v A ) = {(10 x 0,32) - (1,8 x 1,2)} = 105,5
γ -1 1,3 - 1 427 kg
γ 1,3 10 4 Kcal
Tint = i 0 - i 2 = (p 0 v0 - p 2 v2 ) = {(10 x 0,32) - (1,8 x 1,4)} = 69
γ -1 1,3 - 1 427 kg
Salto interno 69
Rendimiento interno = ηint = = = 0,6541 = 65,41 %
Salto adiabático 105,5
b) Consumo por CV/hora
G CV/hora = = T = ηmec Tint = 0,9 x 69 Kcal/kg = 62,1 Kcal/kg = = 10,18
T 62,1 Kcal/kg hora
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4.- Una turbina de acción de un solo escalonamiento tiene un rendimiento interno máximo y un rendimiento
mecánico de 0,90; se conocen los siguientes datos, β2 = β1 ; α1 = 22º
Coeficiente de pérdidas en la tobera: ϕ = 0,95 ; en la corona: ψ = 0,90
Diámetro de la turbina, 2,225 m; Nº de revoluciones por minuto: n = 3000
Determinar:
a) Valor de β1 y α2
b) El consumo por CV/hora
c) El consumo interno por CV/hora
d) El consumo teórico por CV/hora
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RESOLUCIÓN
ϕ 2 cos 2 α1 0,95 2 x cos 2 22º

Condición de rendimiento máximo: ηint.(máx) = (1 + ψ) = (1 + 0,9) = 0,737 = 73,7%
2 2
TRIÁNGULOS DE VELOCIDADES
Entrada:
D π n 2,225 π x 3000 m m
u= = = 349,5 < 400
60 60 seg seg
2u 2 x 349,5 m
c1 = = = 753,9
cos α1 cos 22º seg
w1 = u 2 + c12 - 2 c1 u cos α1 = 349,5 2 + 753,9 2 - (2 x 753,9 x 349,5 cos 22º) = 449,33 m/seg
c1m 753,9 sen 22º
sen β1 = = = 0,6285 ⇒ β1 = 38,9º
w1 449,33
Salida: β 2 = β1 = 38,9º
w 2 = ψ w1 = β1 + β 2 = 79,8º ⇒ ψ = 0,9 = 0,9 x 449,33 = 404,4 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 w 2 u cos β 2 = 349,5 2 + 404,4 2 - (2 x 349,4 x 404,4 cos 38,9º) = 256,44 m/seg

w 2 sen β 2 404,4 sen 38,9º
sen α 2 = = = 0,99 ⇒ α 2 = 82º
c2 256,44
próximos a los 90º que exige el rendimiento máximo
b) Consumo por CV/hora
753,9 Kcal
G c1 = 91,48 ϕ1 Δi ad ; Δi ad = ( )2 = 75,12 632,3 Kcal/hora kg
G CV/hora = = 91,48 x 0,95 kg = = 12,69
T 49,83 Kcal/kg hora
T = Δi ad η = Δi ad ηint ηmec = 75,12 x 0,737 x 0,9 = 49,83 Kcal/kg
c) Consumo interno por CV/hora
G interno (CV/hora) = = Tint = Δi ad ηint = 75,12 x 0,737 = 55,36 Kcal/kg = = 11,42
Tint 55,36 Kcal/kg hora
d) Consumo teórico por CV/hora: G teórico (CV/hora) = = = 8,41
Δi ad 75,12 Kcal/kg hora
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5.- Una turbina de vapor de acción admite escalonamientos de vapor a 12 kg/cm2 y temperatura de 300ºC,
siendo la presión final de 0,15 kg/cm2.
Se sabe que el primero de ellos de diámetro D1 tiene una relación cinemática 0,2, y una velocidad tangencial
de 150 m/seg. Los rodetes de los escalonamientos restantes tienen el mismo diámetro D2 = 1,2 D1 , y relación
cinemática 0,4. Determinar el número de escalonamientos de la turbina
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RESOLUCIÓN
En Tablas de vapor de agua
⎧ v = 213,9 dm 3 /kg ; i = 3047 kJ/kg ; s = 7,033 kJ/kgºC
⎨ 0 0 0
⎩ s 0 = s1 = 7,033 kJ/kgºC
s1 - s1' 7,033- 0,755
s1 = s1' + x1 (s1" - s1' ) ⇒ x1 = = = 0,87
s1" - s1' 8,007- 0,755
i1 = i1' + x1 (i1" - i1' ) = 226 + 0,87 (2598,5 - 226) = 2280 kJ/kg
Salto adiabático teórico:
ΔIad.teór = i 0 - i1 = 3047 - 2280 = 767 kJ/kg
que se descompone en dos, uno para la corona de diámetro D1 y otro, el resto, para las coronas de diámetro D2, en
la forma:
i 0 - i1 = (i 0 - i a1 ) + Z (i a1 - i a2 )
siendo Z el nº de escalonamientos de presión de diámetros iguales D2.

u
Primer escalonamiento (Acción), ξ1 = 0,2 = 1
c1
u 150 m/seg 750 2 Kcal kJ
c1 = 1 = = 750 m/seg = 91,48 Δi 0-a1 ⇒ Δi 0-a1 = ( ) = 67,21 = 281,36
ξ1 0,2 91,48 kg kg
kJ
Salto restante = 767 - 281,36 = 485,64 = Z (i a1 - i a 2 )
kg
⎧ D1 π n
⎪ u1 = D2
Velocidad periférica de los rodetes de diámetro D 2 , ⎨ 2 30 ⇒ u1(a1 -a 2 ) = u1 = 150 x 1,2 = 180 m/seg
⎪ u1(a1 -a 2 ) = D 2 π n D1
⎩ 2 30
u1(a1 -a 2 ) 180
Para, ξ1(a1 -a 2 ) = ξ 2 = 0,4 ⇒ c1(a1 -a 2 ) = = = 450 m/seg = 91,48 Δi(a1 -a 2 )
ξ1(a1 -a 2 ) 0,4
450 2 Kcal kJ
Δi(a1 -a 2 ) = ( ) = 24,19 = 101,3
91,48 kg kg
485,64
Z= = 4,79 (5 escalones)
101,3
Nº total de escalonamientos: 1 de la parte de ACCIÓN + 5 del RESTO IGUALES = 6
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6.- En una turbina de vapor de agua, la entalpía inicial es de 768 Kcal/kg y la entalpía final es de 570 Kcal/
kg, la cual gira a 3500 revoluciones por minuto. La turbina tiene 5 escalonamientos de presión, de los cuales,
el primero lleva un doble escalonamiento de velocidad. La relación entre el diámetro del primer escalonamien-
to y los restantes escalonamientos es 0,85, siendo las relaciones cinemáticas de máximo rendimiento las si-
guientes:
ξ1 = 1/9 para dos escalonamientos de velocidad (Curtis)
ξ2 = 1/5 para cualquiera de los escalonamientos de velocidad restantes
Determinar los diámetros medios de los escalonamientos de esta turbina
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RESOLUCIÓN
⎧ D πn D π n ⎫ D1
⎨u1 = 1 ; u1* = 1* ⎬ ⇒ u1 = u1* = 0,85 u1*
⎩ 2 30 2 30 ⎭ D1*
Salto adiabático: ΔI = 768 - 570 = 198 Kcal/kg =
= (Salto primer escalón con doble escalonamiento de velocidad) + (4 escalones de presión de ACCIÓN)
c2 c2 u u u1 u1*
ΔI = (i1 - i a ) + 4 Δi = 1 + 4 1* = c1 = 1 ; c1* = 1* = ( )2 + 4 ( )2 =
2g 2g x1 x2 91,48 x1 91,48 x 2
0,85 u1* 2 u1* Kcal m
=( ) +4( )2 = 0,0189 u1*
2
= 198 ⇒ u1* = 102,35
1 1 kg seg
91,48 91,48
9 5
60 u1* 60 x 102,35
D1* = = = 0,5585 m ; D1 = 0,5585 x 0,85 = 0,4747 m
πn 3500 π
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7) De una turbina de vapor de acción de álabes simétricos, que gira a 4.500 rpm, y funciona con una relación
cinemática de máximo rendimiento, se conocen los siguientes datos:
Salto isentrópico en el distribuidor, 180 kJ/kg
Ángulo de salida del distribuidor: 18º; ϕ = 0,97
Condiciones del vapor a la entrada de la tobera: 35 bars ; 410ºC; Consumo de vapor: 16 kg/seg
Determinar:
a) Triángulos de velocidades. ¿Sería necesario un nuevo escalonamiento de velocidad?
b) Potencia y rendimiento interno, máximos
c) Altura de los álabes de la corona para una inyección de vapor total, siendo el volumen específico del va-
por a la salida de la tobera, v1= 0,086 m3/kg
d) Altura de los álabes de la corona para una inyección de vapor parcial de 30º, siendo, v1= 0,086 m3/kg
e) Velocidad de embalamiento
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RESOLUCIÓN
a) Triángulo de velocidades a la entrada
180
c1t = 91,48 Δi ad = 91,48 = 600 m/seg ; c1 = ϕ c1t = 0,97 x 600 = 582 m/seg
4,186
u cos α1 cos 18º
Relación cinemática de máximo rendimiento: ξ1 = = = = 0,4755
c1 2 2
m
u = c1 ξ1 = 582 seg x m
0,4755 = 276,74 seg
w1 = u 2 + c12 - 2 c1 u cos α1 = 276,74 2 + 582 2 - (2 x 276,74 x 582 cos 18º) = 330 m/seg
c1 sen α1 582 sen 18º
sen β1 = = = 0,545 ⇒ β1 = 33º
w1 330
u c1 = 582 m/seg 276,74
o también: cotg β1 = cotg α1 - = = cotg 18º- ⇒ β1 = 33n
cm c1m = c1 sen α1 = 179,84 m/seg 179,84
Triángulo de velocidades a la salida: Alabes simétricos ⇒ β1 = β 2 = 33º ⇒ ψ = 0,88
w 2 = ψ w1 = 0,88 x 330 m/seg = 290,4 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 w 2 u cos β 2 = 276,74 2 + 290,4 2 - (2 x 276,74 x 290,4 cos 33º) = 161,6 m/seg

w 2 sen β 2 290,4 sen 33º
sen α 2 = = = 0,9787 ⇒ α 2 = 78,16º
c2 161,6
b) Potencia interna máxima

u2 276,74 2 Kgm Kcal
Tint = (1 + ψ) = (1 + 0,88) = 14692 = 34,4
g g kg kg
kg Kgm Kgm
Nint = G Tint = 16 x 14692 = 235072 = 2304,6 kW
seg kg seg
ϕ 2 cos 2 α1 0,97 2 x cos 2 18º
Rendimiento interno máximo: ηint.máx = (1 + ψ) = (1 + 0,88) = 0,80 = 80%
2 2
180 Kcal
o también, teniendo en cuenta que el salto adiabático es: = 43
4,186 kg
Salto interno 34,4
ηint.máx = = = 0,80
Salto adiabático 43
c) Altura de los álabes de la corona para una inyección de vapor total, siendo el volumen específico del vapor a
la salida de la tobera, v1= 0,086 m3/kg
Ω c1m 2 π r a1 c1m
Con admisión total: G = =
v1 v1
G v1 30 u 30 x 276,74 16 (kg/seg) x 0,086 (m 3 /kg)
a1 = = r= = = 0,587 m = = 0,00207 m
2 π r c1m πn 4500 π 2 π x 0,5872 x 582 sen18º
que es una altura de álabe demasiado pequeña, por lo que no procede la inyección total, sino la parcial
d) Altura de los álabes de la corona para una inyección de vapor parcial de 30º, siendo, v1= 0,086 m3/kg
En esta nueva situación, la altura real del álabe será:
G v1 16 (kg/seg) x 0,086 (m 3 /kg)
a1 = = = 0,02488 m
30 30
2πr c1m 2 π x 0,5872 x x 582 sen18º
360 360
que es más razonable.
e) Velocidad de embalamiento
ψ tg α1 0,88 tg 18º m
u emb = c1 cos α1 (1 + ) = 582 cos 18º (1 + ) = 750,2
1 + tg 2 β 2 - ψ2 2
1 + tg 33 - 0,88 2 seg
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8.- Una turbina de acción de rodete único tiene las siguientes características:
Diámetro medio del rodete l,8 m; ϕ = 0,95 ; α 1 = 17º ; ηmec = 0,85
Estado termodinámico del vapor: p1 = 40 kg/cm2 , T1 = 400ºC, p2 = 9 kg/cm2
La turbina trabaja en condiciones de rendimiento interno máximo.
Determinar
a) Nº de revoluciones por minuto
b) Triángulos de velocidades
c) Pérdidas en la corona
d) Potencia y par motor para un consumo de 5 kg/seg
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RESOLUCIÓN
⎧ 3
Punto (0): 40 atm y 400ºC ⇒ ⎨ v0 = 0,07334 m /kg
⎩ i 0 = 3214 kJ/kg = 767,8 Kcal/kg ; s 0 = 6,769 kJ/kgºC
⎧ s = 2,094 kJ/kgºC
Para las 9 atm del punto A se tiene: ⎨ A'
⎩ s A" = 6,623 kJ/kgºC

⎧ s A = 6,753 kJ/kgºC
kJ ⎪
Como: s A = s 0 = 6,769 ⇒ Vapor recalentado: ⎨ i A = 2835 kJ/kg = 677,25 Kcal/kg
kgºC ⎪⎩ v A = 0,2307 m 3 /kg
Salto adiabático teórico: Δi ad.teór. = 767,8 - 677,25 = 90,54 Kcal/kg

Velocidad: c1 t = 91,48 90,54 = 870,45 m/seg
Pérdidas en la tobera: (1 - ϕ 2 ) Δi ad teór = (1 - 0,95 2 ) x 90,54 = 8,83 Kcal/kg
i1 = 677,25 + 8,83 = 686,1 Kcal/kg
o también:
c1 = ϕ c1t = 0,95 x 870,45 = 826,9 m/seg = 91,48 i 0 - i1
i 0 - i1 = 81,7 Kcal/kg ⇒ i1 = 767,8 - 81,7 = 686,1 Kcal/kg
a) Nº de revoluciones por minuto: A partir de la condición de rendimiento máximo:
c cos α1 826,9 cos 17º m m
u1 = 1 = = 395,4 < 400
2 2 seg seg
60 395,38
x
n = 60 u = = 4195 rpm
Dπ 1,8 π
b) Triángulo de velocidades a la entrada
826,9 sen 17º
sen β1 = c1m = = 0,5208 ⇒ β1 = 31,38º
w1 464,2
Triángulo de velocidades a la salida: β1 = β 2 = 31,38º ⇒ ψ = 0,88 ; w 2 = ψ w1 = 0,88 x 464,2 = 408,5 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 w 2 u cos β 2 = 395,38 2 + 408,5 2 - (2 x 395,38 x 408,5 cos 31,38º) = 217,7 m/seg

w 2 sen β 2 408,5 sen 31,38º
sen α 2 = = = 0,9768 ⇒ α 2 = 77,64º
c2 217,75
w12 464,2 2 Kgm Kcal
c) Pérdidas en la corona: (1 - ψ2 ) = (1 - 0,88 2 ) = 2480 = 5,8
2g 2g kg kg
c 22 217,7 2 Kgm Kcal
Pérdidas a la salida: = = 2419 = 5,67
2g 2g kg kg
d) Potencia y par motor, para un consumo de 1 kg/seg
c 2 - c 2 w 2 - w 22 826,9 2 - 217,75 2 464,2 2 - 408,5 2 1 Kcal Kcal
Tint = 1 2 - 1 =( - ) = 70,22
2g 2g 2g 2g 427 kg kg
Trabajo al freno = ηmec Tint = 0,95 x 70,22 Kcal/kg = 66,7 Kcal/kg = 28487 Kgm/kg
Pérdidas mecánicas: 66,7 x 0,05 = 3,335 (Kcal/kg)
Comprobación: Tfreno = Δi ad teór - ∑ Pérdidas = 90,54 - (8,83 + 5,8 + 5,67 + 3,33) = 66,9 Kgm/kg
Potencia y par motor, para un consumo de 5 kg/seg
28487 Kgm/kg x 5 kg/seg Kgm 30 T 30 x 142435 Kgm/seg
N= = 1899,6 CV= 142435 ⇒ C= = = 317,8 (mkg)
75 seg πn π x 4280 (1/seg)
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9.- Un rodete Curtis de dos escalones de velocidad, tiene un salto adiabático teórico total de 300 kJ/kg.
El rendimiento de la tobera es del 90%. En las dos coronas móviles y en la corona inversora del distribuidor se
tiene un coeficiente de reducción de velocidad ψ = 0,87
Los ángulos de salida de la tobera y de los álabes de la primera corona móvil, distribuidor y segunda corona
móvil son respectivamente: α 1 = 18º ; β 2 = 20º ; α 1´ = 25º ; β 2´ = 30º
La velocidad periférica en la mitad de los álabes de ambas coronas móviles es igual a 1/4 de la velocidad c1t.
Determinar:
a) Los triángulos de velocidades
b) El trabajo realizado por el doble escalonamiento Curtis
c) La pérdida total en el mismo
d) El rendimiento interno.
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RESOLUCIÓN
a) Triángulos de velocidades
300 Kcal m
PRIMERA CORONA.- Entrada: α 1 = 18º , c1t = 91,48 = 774,44
4,186 kg seg
Velocidad periférica en las dos coronas móviles, u1 = 774,44 x 0,25 = 193,6 m/seg
Salto util en la tobera: 300 x 0,9 = 270 kJ/Kg ⇒ c1 = 91,48 270 = 734,7 m/seg
4,186
300 m
o sabiendo que, ηtobera = ϕ12 ⇒ ϕ1 = 0,9 = 0,95 ; c1 = 0,95 x 91,48 = 734,7
4,186 seg
734,7 sen 18º
sen β1 = c1 sen α1 = = 0,41 ; β 1 = 24,2º
w1 553,8
PRIMERA CORONA.- Salida: β 2 = 20º

w 2 = ψ w1 = 0,87 x 553,8 = 481,8 m/seg
u 2 = u1 = 193,6 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 w 2 u cos β 2 = 193,6 2 + 481,8 2 - (2 x 193,6 x 481,8 cos 20º) = 307,1 m/seg

w2 sen β2 481,8 sen 20º
sen α2 = = = 0,5365 ; α 2 = 32,45º
c2 207,1
DISTRIBUIDOR: c1' = ψ c 2 = 0,87 x 307,1 = 267,18 m/seg
SEGUNDA CORONA.- Entrada: α1' = 25º

c1' = ψ c 2 = 0,87 x 307,1 = 267,18 m/seg
u 1' = 193,6 m/seg
w1' = u1'2 + c1'2 - 2 u1' c1' cos α1' = 193,6 2 + 267,18 2 - (2 x 193,6 x 267,18 cos 25º) = 122,9 m/seg
c1' sen α1' 267,18 sen 25º
sen β1' = = = 0,9187 ⇒ β1' = 66,74º
w1' 122,9
SEGUNDA CORONA.- Salida: β 2' = 30º
w 2' = ψ w1' = 0,87 x 122,9 = 106,92 m/seg
u 2' = u1' = 193,6 m/seg
c 2' = u 22' + w 22' - 2 u 2' w 2' cos β 2' = 193,6 2 + 106,92 2 - (2 x 193,6 x 106,92 cos 30º) = 114,28 m/seg
w 2' sen β 2' 106,92 sen 30º
sen α 2' = = = 0,4678 ⇒ α 2' = 27,9º
c 2' 114,28
b) Trabajo realizado por el doble escalonamiento Curtis
El trabajo interno desarrollado por las dos coronas móviles, en este caso, es el trabajo útil por ser el ηmec = 1.
Como los álabes no son simétricos, se tiene que:
u c1u = 698,55 m/seg ; c 2u = 259,15 m/seg
Tint = ∑ (c1u + c 2u ) = =
g c1'u = 242,14 m/seg ; c 2'u = - 100,97 m/seg
193,6 Kgm 4,186 kJ kJ
= (698,55 + 259,15 + 242,14 - 100,97) m = 21708,3 = 21708,3 x = 212,82
g kg 427 kg kg
c) Pérdidas en el escalonamiento
Sin necesidad de calcular las pérdidas de cada corona y las pérdidas por velocidad a la salida, la pérdida total se
puede obtener directamente en la forma:
Pérdidas totales: 300 - 212,82 = 87,18 kJ/kg
que se puede desglosar en las siguientes pérdidas parciales:
kJ
Pérdidas en las toberas: P1 = Δi ad = (1 - ηtobera ) = 300 (1 - 0,9) = 30
kg
w12 553,8 2 Kgm kJ
Pérdidas en los álabes (1ª corona móvil): P2 = (1 - c 2 ) = (1 - 0,87 2 ) = 3804 = 37,29
2g 2g kg kg
c 22 307,12 Kgm kJ
Pérdidas en el distribuidor inversor: P3 = (1 - ψ2 ) = (1 - 0,87 2 ) = 1169 = 11,46
2g 2g kg kg
w1'2 122,9 2 Kgm kJ
Pérdidas en los álabes (2ª corona móvil): P4 = (1 - c 2 ) = (1 - 0,87 2 ) = 187,34 = 1,836
2g 2g kg kg
Si al final del escalonamiento Curtis la energía cinética se pierde totalmente:
c2 114,25 2 Kgm kJ
Pérdidas salida (2ª corona móvil): P5 = 2 = = 666 = 6,53
2g 2g kg kg
Pérdidas totales: 30 + 37,29 + 11,46 + 1,836 + 6,53 = 87,11 kJ/kg
Tint 212,89
d) Rendimiento interno: ηint = = = 0,7093 = 70,93%
Δi ad.total 300
*****************************************************************************************
10.- A una corona Curtis con dos escalonamientos de velocidad la sigue una cámara de remanso de donde pa-
sa el vapor al resto de la turbina, se la suministran 5 kg/s de vapor a 60 bar y 400ºC. La turbina gira a 3000
rpm y el diámetro medio de la corona es de 1,5 m. La relación cinemática ξ1 = 0,25. Los ángulos de salida de
la tobera, de la primera corona móvil, de la corona inversora del distribuidor y de la segunda corona móvil
son respectivamente
'
α 1 = 17º ; β2 = 25º ; α'1 = 22º ; β2 = 38º

El coeficiente de reducción de velocidad en las dos coronas móviles y en la corona inversora del distribuidor es
0.85 y el rendimiento de la tobera 0,90. Se pierden además 30 kW por rozamiento de disco y ventilación.
Determinar
a) El trabajo interno desarrollado por las dos coronas
b) El trabajo total, el trabajo adiabático teórico, el rendimiento de la turbina y la potencia generada
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Triángulos de velocidades
PRIMERA CORONA.- Entrada: α 1 = 17º
π D n π x 1,5 x 3000
u1 = = = 235,6 m/seg
60 60
235,6
c1 = u = = 942,5 m/seg
0,25 0,25
942,5 sen 17º
sen β1 = c1 sen α1 = = 0,3825 ; β 1 = 22,48º
w1 720,45
PRIMERA CORONA.- Salida: β 2 = 25º
w 2 = ψ w1 = 0,85 x 720,45 = 612,38 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 w 2 u cos β 2 = 235,6 2 + 612,38 2 - (2 x 235,6 x 612,38 cos 25º) = 411 m/seg

w2 sen β2 612,38 sen 25º
sen α2 = = = 0,6296 ; α 2 = 39º
c2 411
DISTRIBUIDOR .- c1' = ψ c 2 = 0,85 x 411 = 349,35 m/seg
SEGUNDA CORONA.- Entrada: α1' = 22º

Designamos con (‘) los resultados de la segunda corona móvil.
c1' = ψ c 2 = 0,85 x 411 = 349,35 m/seg
w1' = u 2 + c1'2 - 2 c1' u cos α1 = 235,6 2 + 349,35 2 - (2 x 235,6 x 349,35 cos 22º) = 157,88 m/seg
c1' sen α1' 349,35 sen 22º
sen β1' = = = 0,8289 ⇒ β1' = 56º
w1' 157,88
SEGUNDA CORONA.- Salida: β 2' = 38º
w 2' = ψ w1' = 0,85 x 157,88 = 134,2 m/seg
c 2' = u 2 + w 22' - 2 w 2' u cos β 2' = 235,6 2 + 134,2 2 - (2 x 235,6 x 134,2 cos 38º) = 153,42 m/seg
w 2' sen β 2' 134,2 sen 38º
sen α 2' = = = 0,5385 ⇒ α 2' = 32,58º
c 2' 153,42
a) Trabajo interno desarrollado por las dos coronas
u c1u = 901,3 m/seg ; c 2u = 319,4 m/seg
Tint = ∑ (c1u + c 2u ) = =
g c1'u = 323,9 m/seg ; c 2'u = - 129,28 m/seg
235,6 Kgm 4,186 kJ kJ
= (901,3 + 319,4 + 323,9 - 129,28) = 34025 = 34025 x = 333,5
g kg 427 kg kg
b) Trabajo total
kJ 30 kW kJ 30 kW kJ
Trabajo: T = Tint - Pérdidas mecánicas = 333,33 - = 333,33 - = 327,33
kg G kg 5 kg/seg kg

kg kJ
Potencia: N = G T = 5 x 327,33 = 1636,65 kW = 1,637 MW
seg kg
c12 /2g 942,5 2 (m/seg)2 Kgm kJ
Trabajo adiabático teórico: Tad.teórico = = 2
= 50357 = 493,67
ηtobera 2 g x 0,9 m/seg kg kg
T 327,33
Rendimiento: η = = = 0,663 = 66,3%
Δi ad.teór 493,67
*****************************************************************************************
11.- En una turbina de vapor de reacción que funciona con flujo axial a 4500 rpm se conocen los siguientes
datos: ϕ = 0,90 ; ξ = 0,7 ; k = 0,90
Álabes del primer escalonamiento: Altura, a1 = 0,018 m ; α1 = 21º
Volumen específico del vapor a la entrada = 0,1577 m3/kg
Consumo de vapor, G = 125 Toneladas/hora. Relación entre los diámetros, Dn/D1 = 1,2. Para el primer esca-
lón se cumple: ψ = 0,9 ; β2 = β1 - 29,5º.
Determinar
a) Grado de reacción y velocidad c1 de entrada
b) El número de escalonamientos si el salto adiabático es de 150 Kcal/kg y el diámetro medio del último
escalonamiento
c) Potencia desarrollada por el primer escalón
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
El diámetro del primer escalón es:
125000
60 x x 0,70 x 0,1577
60 G ξ v1 3600 4013,7
n D12 = 2 = 2
= 4013,7 ⇒ D1 = = 0,9444 m
π a1 k sen α1 π x 0,018 x 0,90 x sen 21º 4500
Triángulos de velocidades a la entrada del primer escalonamiento
D 0,9444 π x 4500
u1 = 1 π n = m
= 222,5 seg
2 30 2 30
u 222,5
c1 = 1 = = 317,9 m/seg ; c1m = 317,9 cos 21º = 113,92 m/seg
ξ1 0,7
w1 = u 2 + c12 - 2 c1 u cos α1 = 222,5 2 + 317,9 2 - (2 x 222,5 x 317,9 cos 21º) = 136 m/seg
c1m 317,9 sen 21º
sen β1 = = = 0,8377 ⇒ β1 = 56,9n
w1 136
u 222,5
o también: cotg β1 = cotg α1 - = cotg 21º- = 0,6519 ⇒ β1 = 56,9º
c1m 113,92
a) Grado de reacción, con: c1m = c2m:
c 113,92
σ = 1m (cotg β 2 - cotg β1 ) = β 2 = 56,9º- 29,5º= 27,4º = (cotg 27,4º- cotg 56,9º) = 0,327
2u 2 x 222,5
Como a la entrada del primer escalón se puede suponer que la velocidad c0 es despreciable, el salto adiabático del
mismo es:
c1 = ϕ 2 g Δi dist = Δi dist = (1 - σ ) Δi ad. = ϕ 2 g (1 - σ ) Δi ad. =
m Kcal
= 0,9 x 91,48 (1 - 0,327 ) Δi ad. = 317,9 ⇒ Δi ad. = 22,15
seg kg
Triángulos de velocidades a la salida del primer escalonamiento
u 2 = u1 = 222,5 m/seg ; β 2 = β1 - 29,5º = 56,9º - 29,5º = 27,4º
w2 m
w2 = ψ = =ψ 2 g Δi corona + w12 = ψ 8370 σ Δi ad. + w12 = 0,9 (8370 x 0,327 x 22,15) + 136 2 = 253,14
w 2t seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 u c 2 cos β 2 = 222,5 2 + 253,14 2 - (2 x 222,5 x 253,14 cos 27,4º) = 116,5 m/seg

c 2m w sen β 2 253,14 sen 27,4º
sen α 2 = = 2 = = 0,999 ⇒ α 2 = 89,45º
c2 c2 116,5
b) Número de escalonamientos.-
2 g (1 - σ ) 2 g (1 - 0,327) x 427
Nº de Parsons: X = = = 2600
1 c2 2 1 132,2 2
-( ) -( )
ξ2 ϕ 2 u 0,7 2 x 0,9 2 222,5
u n 2n/(n-1)
( ) -1
u1 X ΔI 1,2 2n/(n-1) - 1 2600 x 150
= 2 ⇒ = = 7,88 ⇒ n = 7 escalones
u u1 1,2 2/(n-1)
-1 222,5 2
( n )2/(n-1) - 1
u1
D7
Diámetro medio del último escalonamiento: = 1,2 ; D 7 = 1,2 x 0,9444 = 1,133 m
D1
Potencia desarrollada por el primer escalonamiento:
Si se trata de un escalón único:
c12 - c 22 w12 - w 22 317,9 2 - 116,5 2 136 2 - 253,14 2 Kgm Kcal
Tint = - = - = 6789 = 15,9
2g 2g 2g 2g kg kg
pero como la energía a la salida no se pierde, resulta:
c12 w12 - w 22 317,9 2 136 2 - 253,14 2 Kgm Kcal
Tint = - = - = 7482 = 17,52
2g 2g 2g 2g kg kg
125000
6789 Kgm/kg x kg/seg
Nint (escalón 1) = Tint G = 3600 = 3143 CV = 2,31 MW
75 (Kgm/seg)/CV
*****************************************************************************************
12.- Una turbina de vapor admite vapor recalentado a la presión de 150 atm abs y 550ºC, consume un gasto G
de vapor de 40 kg/seg y funciona a 3000 rpm, siendo la presión en el condensador de 0,04 atm abs.
La parte de ACCIÓN tiene las siguientes características de tipo constructivo:
ϕ = 0, 95 ; α 1 = 17 º ; β 2 = β 1 - 5 º ; ξ = 0, 478 ; u = 300 m/ seg
La parte de REACCIÓN, σ = 0,5, tiene todos sus álabes semejantes, siendo sus características las siguientes:
ϕ = 0,90 ; α 1 = 20º ; ξ = 0,48 ; α 1 = (altura primeros álabes) = 15 mm ; k = 0,9
Determinar
a) Los triángulos de velocidades
b) La potencia proporcionada por la parte de acción y su rendimiento
c) El número de escalonamientos de presión de la parte de reacción sabiendo que: un /u1 = 1,25
d) Triángulos de velocidades correspondientes al octavo escalón de reacción y potencia que proporciona
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
v1 = 0,0229 m 3 /kg ; i1 = 3449 kJ/kg = 824 Kcal/kg ; s1 = 6,52 kJ/kgºC
kJ kJ kJ
s M' = 0,4176 ; s M" = 8,473 ; s M = 6,52 ⇒ vapor húmedo
kgºC kgºC kgºC
kJ kJ kJ
s M = s M' + x M (s M" - s M' ) = 0,4176 + x M (8,473 - 0,4176) = 6,52 ⇒ x M = 0,758
kgºC kgºC kgºC

kJ kJ kJ Kcal
i M = 121,5 + (0,758 x 2432,4) = 1965,25 = 469,48
kg kg kg kg
ACCIÓN
Salto adiabático teórico en la parte de acción: c1 t = 91,48 Δiad (1-A)
2
c1t c1 u 300 m 660,65 2 Kcal
Δi ad(1-A) = i1 - i A = 2
= c1t = = = = 660,65 =( ) = 52,15
91,48 ϕ ϕ ξ1 0,95 x 0,478 seg 91,48 kg
Triángulo de velocidades a la entrada
u 300 m 627,6 2 Kcal kJ
c1 = 91,48 Δi ad(1-B) = = = 627,6 ⇒ Δi(1-B) = ( ) = 47,06 = 197
ξ1 0,478 seg 91,48 kg kg
w1 = u 2 + c12 - 2 c1 u cos α1 = 627,6 2 + 300 2 - (2 x 627,6 x 300 cos 17º) = 351,83 m/seg
c1 sen α1 627,61 sen 17º
sen β1 = = = 0,5215 ⇒ β1 = 31,44º
w1 351,83
Triángulo de velocidades a la salida
β 2 = β1 - 5º = 31,44º - 5º = 26,44º ⇒ β1 + β 2 = 31,44 + 26,44 = 57,88º ⇒ ψ = 0,87
w 2 = ψ w1 = 0,87 x 351,83 m/seg = 306,1 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 u c 2 cos β 2 = 300 2 + 306,12 - (2 x 300 x 306,1 cos 26,44º) = 138,74 m/seg

w 2 sen β 2 306,1 sen 26,44º
sen α 2 = = = 0,9823 ⇒ α 2 = 79,2º
c2 138,74
b) Potencia proporcionada por la parte de acción
Kcal Kcal kJ
Δi ad(1-A) = i1 - i A = 52,15 ⇒ i A = 824,1 - 52,15 = 772 = 3231,6
kg kg kg
kJ Kcal
i B = i1 - Δi real (1-B) = 3449 - 197 = 3252 = 776,87
kg kg
c12 - c 22 w12 - w 22 627,612 - 138,74 2 351,832 - 306,12 Kgm Kcal kJ
Tint = - = - = 17580 = 41,17 = 172,33 = Di(1-D)
2g 2g 2g 2g kg kg kg
41,17
ηint = = 0,789 = 78,9%
52,15
Kcal kJ
i D = i1 - Δi real (1-D) = 824,1 - 41,17 = 782,53 = 3277,3
kg kg
kg Kgm Kgm
Nint.(acción) = G Tint = 40 x 17580 = 703200 = 6,894 MW = 9376 CV
seg kg seg
Gu cos β 2
o también: Nint.(acción) = (1 + ψ ) (c1 cos α1 - u) =
g cos β1

40 (kg/seg) x 300 (m/seg) cos 26,44º m Kgm
= 2
(1 + 0,87 ) (627,61 cos 17º- 300) = 703188 = 6,89 MW
g (m/seg ) cos 31,44 seg seg
c) ESCALONAMIENTOS DE PRESIÓN EN LA PARTE DE REACCIÓN, sabiendo que: un /u1 = 1,25
s A = s1 = 6,52 (kJ/kgºC) m3
Para: ⇒ p A  84 atm ; vD  0,03636
i A = 3231,6 (kJ/kg) ; i D = 3277,3 (kJ/kg) kg
60 G ξ v D 60 x 40 x 0,48 x 0,03636
D1(1) = = = 0,5535 m
π2 n a1 k sen α1 π2 x 3000 x 0,015 x 0,9 x sen 20º
D 0,5535 π x 3000
u1{1(reacción)} = 1(1) π n = m
= 86,95 seg
2 30 60
4185 4185
Número de Parsons: X = = = 1063,5
1 1 2 cos α1 1 1 2 cos 20º
( - 1) + - 1 ( - 1) + - 1
ξ12 ϕ 2 ξ1 0,48 2 0,9 2 0,48
Número de escalonamientos.- Aumentando ligeramente los diámetros siguientes según una progresión geométrica
de razón k2, podemos situar los escalonamientos de forma que las aletas más largas estén en la parte más alejada de
la entrada del vapor. Con esta distribución de diámetros se tiene la ventaja de una semejanza de los triángulos de
velocidades en los diversos escalonamientos, (salvo en el primero que es de inyección total), lo que permite utilizar
en los álabes perfiles semejantes, siempre que su altura no sea excesiva; ésto justifica la invariabilidad del nº de
Parsons en los diversos escalonamientos.
u
( n )2n/(n-1) - 1
u1 1,25 2n/(n-1) - 1 X ΔI 1063 x (772 - 469,48)
= = 2 = = 42,84 ⇒ n = 34
u n 2/(n-1) 1,25 2/(n-1)
- 1 u 86,64 2
( ) -1 1
u1
d) Triángulos de velocidades correspondientes al octavo escalón de reacción
u
k = ( un )1/(n - 1) = 1,2 51/(n - 1) = 1,2 51/(34 - 1) = 1,006785
1
Entrada: α 1(8) = 20º
u1(8) = k 7 u1(1) = 1,006785 7 x 86,9 = 91,16 m/seg
91,16
c1(8) = = 189,92 m
0,48 seg
2 2
w1(8) = u1(8) + c1(8) - 2 c1(8) u1(8) cos α1 = 189,9 2 + 91,16 2 - (2 x 189,9 x 91,16 cos 20º) = 108,78 m/seg
Para, σ = 0,5 ; α1 = β 2 = 20º ; α 2 = β1
c1(8) sen α1(8) 189,9 x sen 20º
sen β1(8) = w1(8) = = 0,5967 ; β 1(8) = 36,66º
108,78
Salida: α 2(8) = 36,66º ; β 2(8) = 20º
m
c2(8) = w 1(8) = 108,78 seg
m
u2(8) = u1(8) = 91,16 seg
w2(8) = c1(8) = 189,9 seg m
Potencia interna de este escalonamiento si fuese uno solo:

u1(8) kg 91,16 (m/seg) m
Nint(8) = G (2 c1(8) cos α1(8) - u1(8) ) = 40 2
(2 x 189,92 cos 20º- 91,16) =
g seg g (m/seg ) seg
= 98890 Kgm/seg = 969,5 kW
c12 - c 22 w12 - w 22 c2 - c2 189,9 2 - 108,78 2 Kgm
o también: Nint(8) = G ( - ) = c1 = w 2 = G 1 2 = 40 = 98920
2g 2g w1 = c 2 g 9,8 seg

pero como forma parte de un conjunto de escalones, la energía a la salida se aprovecha en el escalón siguiente:
108,78 2
c12 w12 - w 22 189,9 2 -
Kgm
Nint(8) = G ( - ) = c1 = w 2 = 40 2 = 123043 = 1,206 MW
2g 2g w 1 = c 2 9,8 seg
*****************************************************************************************
13.- En una central térmica con turbina de vapor, se realiza un ensayo para determinar el estado de la
turbina; en el punto de funcionamiento nominal se tiene:
Entrada del vapor en la turbina, p3= 100 bar y T3 = 500ºC ; Presión del condensador, 0,05 bar
Gasto de vapor, 330 kg/seg; potencia al freno, 350 MW.
Suponiendo que la turbina de vapor trabaja formando parte de un ciclo Rankine, se pide:
a.- Despreciando el trabajo de accionamiento de la bomba y sabiendo que el rendimiento mecánico de la
turbina es 0,97, estimar su rendimiento y el global de la instalación.
b.- Suponiendo que la turbina tiene dos cuerpos de baja presión de doble flujo, y que el área transversal de
paso del vapor a la salida del último escalón de la turbina es de 7 m2 , determinar la velocidad de salida c2
del vapor, y la energía perdida en caso de no recuperarse en el difusor.
c.- Un escalón intermedio de la turbina tiene las siguientes características:
Grado de reacción σ = 0,5
Diámetro medio del escalón 1,2 m
Ángulo de salida del distribuidor, 25º.
Se puede admitir, con suficiente grado de aproximación, que la velocidad de salida se recupera totalmen-
te en el siguiente escalón, y que la velocidad de circulación axial es constante.
Sabiendo que el escalón trabaja en el punto de relación cinemática de máximo rendimiento y que el régi-
men de giro de la turbina es de 3000 rpm, calcular:
c.1.- Trabajo efectivo del escalón.
c.2.- La velocidad de salida del escalón, y el ángulo α2.
c.3.- Suponiendo que el coeficiente de pérdida de velocidad en el rotor y en el estator es, ϕ = 0,95, ¿cuáles
son el rendimiento periférico del escalón y el salto isentrópico?.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a.- Rendimiento de la turbina, y rendimiento global de la instalación. Se desprecia el trabajo de accionamiento
de la bomba
Haciendo uso del diagrama de Mollier, los datos a la entrada en la turbina son:
Punto 3: p 3 = 100 bars ; T3 = 500ºC ⇒ i 3 = 3380 kJ/kg ; s 3 = 6,596 kJ/kgºC
kJ ⎧ s = 0,476 (kJ/kgºC) ⎫ 6,596 - 0,476
Punto 5: p5 = 0,05 bars ; s 5 = s 3 = 6,596 ; ⎨ 5' ⎬ ⇒ x5 = = 0,773
kgºC ⎩ s 5'' = 8,394 (kJ/kgºC) ⎭ 8,394 - 0,476
i 5 = 137,8 + 0,773 (2560,9 - 137,8) = 2010,7 (kJ/kg)
N = G Tint ηmec = G (i 3 - i 4 ) ηmec = G (i 3 - i 5 ) ηint ηmec
N 350 x 10 3 kW i -i
ηint = = = 0,798 = 3 4 ⇒
(i 3 - i 5 ) ηmec G e (3380 - 2010,7) x 0,97 x 330 i 3 - i5
⇒ i 4 = i 3 - 0,798 (i 3 - i 5 ) = 3380 - 0,798 (3380 - 2010,7) = 2287,3 kJ/kg

i 3 - i5 kJ 3380 - 2010,7
ηTérmico ciclo teórico = = i1 = 137,8 = = 0,4223
i 3 - i1 kg 3380 - 137,8
ηinstalación = ηtérmico ηinterno ηmecánico = 0,4223 x 0,798 x 0,97 = 0,327
b.- Suponiendo que la turbina tiene dos cuerpos de baja presión de doble flujo, y que el área transversal de paso
del vapor a la salida del último escalón de la turbina es de 7 m2 , la velocidad de salida del vapor, y la energía
perdida en caso de no recuperarse en el difusor, se determinan en la forma:
i -i 2287,3 - 137,8
A la salida del último escalonamiento (punto 4) se tiene: x4 = 4 4' = = 0,887
i4" - i4' 2560,9 - 137,8
v 4 = v 4' + x 4 (v 4" - v 4' ) = 1,0053 + 0,887 (28196 - 1,0093) = 25010 dm 3 /kg = 25 m 3 /kg
p 4 = 0,05 atm ; i 4 = 2287,3 kJ/kg ⇒ v 4 = 25 m 3 /kg
Aplicando la ecuación de continuidad y teniendo en cuenta que la turbina tiene dos cuerpos de baja presión, cada
uno de ellos de doble flujo, el área total de salida es: Ω 5 = 4 x 7 = 28 m 2
Por trabajar con máximo rendimiento: a2= 90º ; c2 = c2m
Ω xc Ω xc ⇒ c2 = Ge v 4 = 330 x 25 = 294,6 seg
m
Velocidad de salida: Ge = sv s = sv 2
s 4 Ωs 28
c 22 294,6 2 kg kJ
Energía perdida: Psalida = = = 4428 m = 43,4
2g 2g kg kg
c.- Para un escalonamiento con grado de reacción 0,5 y recuperación de la velocidad de salida se tiene que la
velocidad periférica de máximo rendimiento es:
2 u = c1 cos α1 + w 2 cos β 2 = 2 c1 cos α1
u = c1 cos α1 ; c1 = u m = 188,5 = 208 m

= u = Rw = 0,6 3000 π = 188,5 seg
cos α1 30 cos 25 seg
c.1.- Trabajo interno del escalonamiento
s -s 1,5292 - 0,1539
x1 = 1 1' = = 07665
s1" - s1' 1,948 - 0,1539
c.2.- La velocidad de salida del escalón, y el ángulo de la misma.
En condiciones de rendimiento máximo: c2= c2m y σ = 0,5 se tiene:
m
c 2 = c1 sen α1 = 208 x sen 25º = 87,9 ; α 2 = 90º
seg
c.3.- Suponiendo que el coeficiente de pérdida de velocidad en el rotor y en el estator es ϕ = 0,95:
cos 2 α1 1 - ϕ2 1 - 0,95 2
Rendimiento interno máximo, ηint = = θ= = = 0,108 = 0,8838 = 88,38%
cos 2 α1 + θ ϕ2 0,95 2
Tint 35,54 kJ
Salto isentrópico, Δi adiab = = = 40,17
ηint 0,8838 kg
*****************************************************************************************
14.- El vapor de agua a la entrada de una turbina viene especificado por una presión de 140 kg/cm2 y una
temperatura de 500ºC, siendo las condiciones de entrada en el condensador de superficie de 0,1 kg/cm2 y
temperatura de 120ºC.
El gasto de vapor es de 14 kg/seg
La turbina es mixta con parte de acción y parte de reacción, siendo n = 3810 rpm
Determinar:
a) Potencia aproximada de esta turbina en CV
b) Sabiendo que las características de la parte de acción de álabes simétricos β1 = β2 son:
ϕ = 0,95 ; α 1 = 17º ; ηint = 0,74 ; x = 0,478 ; u = 400 m/ seg
calcular:
b-1) Los triángulos de velocidades de la parte de acción
b-2) El salto interno de la parte de acción
c) La parte de reacción tiene los siguientes datos:
ϕ = 0,90 ; α 1 = 20º ; ξ = 0,7 ; ψ = 0,9 ; k = 0,9 ; altura álabes primer escalón = 12 mm
c.1.- Diámetro del primer escalón y velocidad periférica del mismo
c-2.- Nº de Parsons de la parte de reacción con σ = 0,5
c-3.- Nº de escalonamientos de la parte de reacción sabiendo que, un/u1 = 1,3
d) En el condensador de superficie el agua condensada sale a una temperatura de 26ºC, mientras que la
temperatura del agua de refrigeración pasa de te = 12ºC a ts = 25ºC. ¿Cuál es la relación entre el peso del agua
de refrigeración y el del vapor condensado?
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
i 0 = 3322 kJ/kg = 793,6 Kcal/kg
i 2 = { 120ºC ; p 2 = 0,1 atm } = 2726 kJ/kg = 651 Kcal/kg ⎫
⎬ ⇒ Vapor recalentado
i 2'' = 2513 Kcal/kg ⎭
s1 - s1' 1,5292 - 0,1539
x1 = = = 07665
s1" - s1' 1,948 - 0,1539
i1 = i1' + x1 (i1'' - i1' ) = 45,45 + 0,7665 (617 - 45,45) = 483,6 Kcal/kg
Salto adiabático total : ΔI = 793,6 - 483,6 = 310 Kcal/kg
a) Potencia aproximada de esta turbina en CV.- El rendimiento termo-
dinámico (salto interno) de la turbina es:
793,6 - 651
ηtermod = ηint = i0 - i2 = = 0,4608 = 46,08%
i0 - i1 793,6 - 483,6
Salto interno: (793,6 - 651) = 142,6 Kcal/kg
Kcal kg Kcal
Pot. aproximada = 142,6 x 14 = 1996,4 = 8,357 MW
kg seg seg
b-1) Triángulos de velocidades de la parte de ACCIÓN
Entrada
⎧ u 400 ⎫
w1 = u12 + c12 - 2 u1 c1 cos α1 = ⎨ c1 = = = 836,82 m/seg ⎬ =
⎩ ξ1 0,478 ⎭
= 400 2 + 836,82 2 - 2 x 400 x 836,82 cos 17º = 469,1 m/seg

c1 sen α1 836,82 sen 17º
sen β1 = = = 0,5215 ⇒ β1 = 31,44º
w1 469,1
Salida: β 2 = β1 = 31,44º ⇒ β1 + β 2 = 62,88 ⇒ ψ = 0,88
w 2 = ψ w1 = 0,88 x 469,1 = 412,8 m/seg
c2 = u 2 + w 22 - 2 u c 2 cos β 2 = 400 2 + 412,8 2 - (2 x 400 x 412,8 cos 31,43º) = 220,5 m/seg

w 2 sen β 2 412,8 sen 31,44º
sen α 2 = = = 0,9765 ⇒ α 2 = 77,5º
c2 220,5
b-2) Salto interno de la parte de acción
836,82
c1 t = 91,48 Δiadiad = c1 ; Δiadiad = ( c1 )2 = ( )2 = 92,7 Kcal
ϕ 91,48 ϕ 91,48 x 0,95 Kg
⎧ Salto interno: 92,7 x ηint = 92,7 x 0,74 = 68,5 Kcal/kg ; i M = 793,6 - 68,5 = 725,1 Kcal/kg
Saltos parte de acción: ⎨
⎩ Salto adiabático = 92,7 Kcal/kg ; i A = 793,6 - 92,7 = 700,9 Kcal/kg
c.1.- Diámetro del primer escalón de REACCIÓN y velocidad periférica del mismo
La presión de entrada en el primer escalonamiento de reacción tiene que ser mayor que:
p k = 0,545 p1 = 0,545 x 140 = 76,3 atm

i = 700,9 Kcal/kg m3
{
siendo el volumen específico vM, aproximado: sA = 1,5292 Kcal/kgºC ⇒ 80 < p A < 84
A
; vM  0,033
kg
En el primer escalonamiento de reacción la inyección es total
n D1M G 60 u1M 60 G ξ1M vM 60 x 14 kg/seg x 0,70 x 0,033 m 3 /kg
n D12 = = D1M = = = =
M π a1M k c1M sen α1M γ vaporM πn π 2 a1M k sen α1M π 2 x 0,012 x 0,9 x sen 20º
= 532,25 ⇒ D1 = 0,3738 m
0,3738 3810 π m
Velocidad tangencial del primer escalonamiento: u1M (reacción) = = 74,56
2 30 seg
c-2.- Nº de Parsons de la parte de reacción con σ = 0,5
4185 4185
X= = = 1934,15
1 1 2 cos α1 1 1 2 cos 20º
( - 1) + -1 ( - 1) + -1
ξ12 ϕ 2 ξ1 0,7 2 0,9 2 0,7
c-3.- Nº de escalonamientos de la parte de reacción sabiendo que: un/u1 = 1,3
Salto adiabático teórico total en la parte de reacción: ΔI = 700,9 - 483,6 = 217,3 Kcal/kg
u
( n )2n/n-1 - 1 u n = k u n-1 = k n-1 u1
u1 1,32n/n-1 - 1 X ΔI 1934,5 x 217,3
= u n 1/(n-1) 1/(n-1) = = = = 75,61 ⇒ n = 57
u n 2/n-1 k=( ) = 1,3 1,3 2/n-1
-1 u12 74,56 2
( ) -1 u1
u1
d) En el condensador de superficie el agua condensada sale a una temperatura de 26ºC, mientras que la tempe-
ratura del agua de refrigeración pasa de te = 12ºC a ts = 25ºC. La relación entre el peso del agua de refrigera-
ción y el del vapor condensado es:
Kcal Kcal kg agua refrigeración
iC - iC 2 iC1 = 651 ; iC 2 = c p agua 26ºC = 26 651 - 26
q agua = 1 = kg kg = = 48,07
Tsal - Tent 25 - 12 kg vapor condensado
Tsal = 25ºC ; Tent = 12ºC
*****************************************************************************************
15.- Un gasto másico de vapor recalentado de 7,5 kg/seg a la presión de 50 kg/cm2 y 450ºC de temperatura,
penetra en una turbina y posteriormente es aprovechado con fines industriales a la presión de 6,5 kg/cm2. La
turbina funciona a 6000 rpm
Se pide:
a) Potencia aproximada de esta turbina, para un rendimiento termodinámico del 75%.
b) Triángulo de velocidades a la entrada y salida de la parte de acción, β1 = β2, en el que supondremos los
siguientes datos:
ϕ = 0,95 ; α 1 = 17 º ; ξ = 0, 478 ; u = 200 m/seg ; altura del álabe, a = 0,015 m
c) Rendimiento interno de la parte de acción
d) Sección de salida de la tobera, y nº de toberas máximo que puede llevar la parte de acción
e) Pérdidas mecánicas
f) Presión, temperatura y volumen específico a la salida de este escalonamiento.
g) Valor del nD2 de la parte de reacción, sabiendo que:
ϕ = 0,9 ; α 1 = 20 º ; ψ = 0,9 ; ξ = 0,7 ; k = 0,9 ; σ = 0,5 ; altura del álabe primer escalón, a = 0,015 m
h) Diámetro del primer escalón y velocidad periférica del mismo
i) Nº de escalonamientos de reacción, suponiendo que todos son iguales
j) Nº de escalonamientos de reacción en el supuesto de que un/u1 = 1,20
k) Rendimiento interno y salto interno en los escalones 2 y 14
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Potencia aproximada de esta turbina, para un rendimiento termodinámico del 75%.
kg i 0 = 792 (Kcal/kg) = 3315,3 kJ/kg
Para, p 0 = 50
cm 2
; T0 = 450ºC ⇒ {
s 0 = 1,6302 (Kcal/kgºK)
kg Kcal s1'' = 1,609 (Kcal/kgºK) ⇒ Estado (1), vapor recalentado

Para, p1 = 6,5
cm 2
; s 0 = s1 = 1,6302 ⇒
kgºK {
i1 = 667,5 (Kcal/kg)
Salto adiabático teórico: 792 - 667,5 = 124,5 Kcal/kg
Salto interno: T = 124,5 x 0,75 = 93,37 Kcal
kg
kg x Kgm Kgm
Potencia aproximada: N = 93,37 Kcal x 7,5 427 = 299.033 = 3.987 CV = 2,93 MW
kg seg Kcal seg
b) Triángulo de velocidades a la entrada y salida de la parte de ACCIÓN, β1 = β2, en el que se conocen los si-
guientes datos:
ϕ = 0,95 ; α1 = 17º ; ξ = 0,478 ; u = 200 m/seg ; altura del álabe: a = 0,015 m ; n = 6000 rpm
u 200 c1 418,4
Entrada : c1 = = = 418,4 m/seg ⇒ c1t = = = 440,43 m/seg
ξ 0,478 ϕ 0,95
440,43 2 Kcal
Δi ad. acción = ( ) = 23,13
91,48 kg
w1 = u12 + c12 - 2 u1 c1 cos α1 = 200 2 + 418,4 2 - (2 x 200 x 418,8 cos 17º) = 234,54 m/seg
α1 = 418,4 x sen 17º = 0,8533 ⇒
sen β 1 = c1 sen β1 = 31,44º
w1 234,54
Como, β1 = β 2 ⇒ β1 + β 2 = 63,28º ⇒ ψ = 0,88
Salida : β 2 = β1 = 31,44º ; w 2 = ψ w1 = 0,88 x 234,54 = 206,4 m/seg
c2 = u 22 + w 22 - 2 u 2 w 2 cos β 2 = 200 2 + 206 2 - (2 x 200 x 206 cos 31,44º) = 110,9 m/seg

w 2 sen β 2 206 x sen 31,44º
sen α 2 = = = 0,9689 ⇒ α 2 = 75,67º
c2 110,9
c) Rendimiento interno de la parte de acción

c12 - c 22 w12 - w 22 418,4 2 - 111,78 2 234,54 2 - 2112 Kgm Kcal
Trabajo interno: Tint = - = - = 7760 = 18,17
2g 2g 2g 2g kg kg
18,17
Rendimiento interno, ηint = = 0,785
23,13
cos β 2
ηint = 2 ϕ 2 ξ1 (1 + ψ ) (cos α1 - ξ1 ) = 2 x 0,95 2 x 0,478 (1 + 0,9) (cos 17º- 0,478) = 0,784 = 78,4%
cos β1
d) Sección de salida de la tobera
Velocidad de salida de la tobera, c1 = 418,4 m/seg
G vsal 7,5 (kg/seg) x 0,0834 (m 3 /kg)
Sección de salida de la guía rectilínea de la tobera: Ω guía = = = 0,001495 m 2
c1 418,4 (m/seg)
Ω guía 1,495.10 -3 m 2
Sección de salida de la tobera: = = 0,00511 m 2
sen 17º sen 17º
Presión crítica: p k = 0,546 p1 = 0,546 x 50 = 27,3 kg/cm 2
que es un valor menor que la presión a la salida de la parte de acción y en consecuencia la tobera se reduce a un
conducto convergente
Nº de toberas máximo que puede llevar la parte de acción
Diámetro medio en la sección de salida de la tobera: D = 2 u = 2 x 200 = 0,636 m
πn π x 6000
30 30
Suponiendo que la sección en la guía rectilínea sea cuadrada (para reducir las pérdidas transversales fi una dismi-
nución de las pérdidas por rozamiento), la longitud del arco de inyección correspondiente a esta sección a la salida
será aproximadamente rectangular, de valor:
a x (arco inyección) = 5,11.10 -3 m 2 ⇒ arco inyección = 5,11.10 -3 /0,015 = 0,3408 m
Nº de toberas que entran en la circunferencia de inyección:
1 Longitud de la circunferencia 0,636 p
Nº de toberas = = = = 5,86 ⇒ 6 toberas ; ε = 0,17065
ε Arco de inyección 0,3408
es decir, el arco de inyección en grados es de, 360º/6 = 60º.
Sin embargo, para el gasto G = 7,5 kg/seg sólo se necesita 1 tobera, de las 6 posibles que entrarían en la circunfe-
rencia.
e) Pérdidas mecánicas
Las pérdidas mecánicas por rozamientos de los discos se determinan mediante la expresión,
1 Kcal 5,1184 Kcal Kcal
P1 = 3.10 -7 D1,4 u 2,8 γ = 3.10 -7 x 0,6361,4 x 200 2,8 x = 5,1184 = = 0,6824
0,08624 seg 7,5 kg kg
Las pérdidas de ventilación vienen originadas por el rozamiento de las aletas que no están sometidas a la in-
yección del vapor; se pueden determinar mediante la expresión:
P2 = 1,35.1 0-5 D0,7 a u2,8 γ (1 - ε) Kcal
seg =
1 Kcal Kcal 4,067 Kcal/seg Kcal
= 1,35.10 -5 x 0,636 0,7 x 0,015 x 200 2,8 (1 - 0,17065) = 4,067 = = 0,5423
0,0834 seg seg 7,5 kg/seg kg
Las pérdidas debidas a la inyección parcial se determinan mediante la ecuación:
Salto interno Kcal 17,11 Kcal/kg Kcal
P3 = 100 ε (ε- 0,07 - 1) = 100 x 0,17065 (0,17065 - 0,07 - 1) = 0,3847
100 kg 100 kg
y son debidas a los remolinos producidos en los álabes de la corona móvil por la trayectoria diferente de las prime-
ras ráfagas y de las últimas.
Pérdidas mecánicas totales: 0,6824 + 0,5423 + 0,3847 = 1,61 Kcal/kg
Con estos resultados el salto total es: Δi total = 18,17 - 1,61 = 16,56 Kcal/kg

16,54
Rendimiento total parte de ACCION: ηtotal = = 0,715 = 71,5%
23,13
0,715
Rendimiento mecánico parte de ACCION: ηmec = = 0,911 = 91,1%
0,785
f) Presión, temperatura y volumen específico a la salida de este escalonamiento.
Salto total parte de acción: 23,13 x 0,715 = 16,54 Kcal/kg
i a = 792 - 23,13 = 768,87 Kcal/kg = 3218,5 kJ/kg ; i a' = 792 - 16,54 = 775,46 Kcal/kg = 3246 kJ/kg
⎧ p  36 kg/cm 2
⎧ i = 768,87 Kcal/kg = 3218,5 kJ/kg ⎫ ⎪ a
En el punto (a) se tiene: ⎨ a ⎬ ⇒ ⎨ Ta  400ºC
s
⎩ a = s 0 = 1,6302 Kcal/kgºC = 6,823 kJ/kgºC ⎭ ⎪ va  0,082 m 3 /kg
⎩
⎧ i = 3246 kJ/kg ⎫
En el punto (a') se tiene: ⎨ a' 2 ⎬ ⇒ va'  0,0834 m 3 /kg
⎩ p a'  36 kg/cm ⎭
g) Valor del nD2 de la parte de reacción, sabiendo que:
ϕ = 0,90 ; α 1 = 20º ; ψ = 0,90 ; ξ = 0,70 ; k = 0,9 ; σ = 0,5 ; altura del álabe del primer escalón: 15 mm
En el primer escalonamiento de reacción la inyección es total
n D1 G 60 G ξ1 v1 60 x 7,5 kg/seg x 0,70 x 0,0834 m 3 /kg

n D12 = = 2 = = 576,5 m 2
π a1 k c1 sen α1 γ vapor (1) π a1 k sen α1 π 2 x 0,015 x 0,9 x sen 20º
576,5
h) Diámetro del primer escalón: D1 = = 0,31 m
6000
0,31 6000 π m
Velocidad tangencial del primer escalonamiento: u1(reacción) = = 97,39
2 30 seg
i) Nº de escalonamientos de reacción, si suponemos que todos son iguales (σ = 0,5)
X = 2 g ϕ 2 ξ 2 (1 - σ ) = 427 g x 0,9 2 x 0,7 2 = 1660,85
Salto adiabático teórico total en la parte de reacción: 768,87 - 667,72 = 101,15 Kcal/kg
X ΔIad(total) 1660,85 x 101,15 101,15 Kcal
Z= 2
= 2
= 17,4 ⇒ 18 escalones iguales, con Δi ad(1 escalón) = = 5,6
u 97,39 18 kg
j) Nº de escalonamientos de reacción en el supuesto de que, un/u1= 1,20
Nº de Parsons de la parte de reacción con σ=0,5.
427 g 4185
X= = = 1934
c 1 c 1 1 2 cos 20º
( 1 )2 ( 2 - 1) + 2 1 cos α1 - 1 ( - 1) + - 1
u ϕ u 0,7 2 0,9 2 0,7
u n 2n/n-1
( ) -1 u n = k u n-1 = k n-1 u1
u1 1,2 2n/n-1 - 1 X ΔI 1934 x 101,15
= u = = = = 20,62 ⇒ n = 15
u k= ( n )1/(n-1) = 1,21/(n-1) 1,2 2/n-1
-1 u12 97,39 2
( n )2/n-1 - 1 u1
u1
u n 1/(n - 1)
k=( ) = 1,21/(17 - 1) = 1,01146
u1
Con este valor obtenemos los diferentes escalonamientos de presión en la forma:
Primer escalón, con admisión total
m u (1) 97,39 m
u (1) = 97,39 ; c1(1) = = = 139,12
seg ξ1 0,7 seg
w1(1) = c12 + u12 - 2 c1(1) u1(1) cos α1 = 139,12 2 + 97,39 2 - (2 x 139,12 x 97,39 cos 20º) = 58,12 m/seg
(1) (1)
(σ = 0,5) ⇒ w1(1) = c 2 (1) = 58,12 m/seg ; w 2 (1) = c1(1) = 139,12 m/seg
u 22 97,39 2
+ w12 = 0,9 + 58,12 2 = 139,12 m/seg
(1)
o también: w 2 (1) = ψ 8370 8370
X (1) 3868,27
(c1(1) /ϕ )2 (139,12/0,9)2 Kcal
Salto adiabático: c1(1) = ϕ g Δi ad (1) ⇒ Δi ad (1) = = = 5,71
427g 427g kg
Segundo escalón, con admisión parcial
m
u (2) = k u (1) = 1,01146 x 97,39 = 98,51
seg
98,51 m
c1(2) = = 140,72
0,7 seg
w1(2) = c12 + u12 - 2 c1(2) u1(2) cos α1 = 140,72 2 + 98,5 2 - (2 x 140,72 x 98,5 cos 20º) = 58,6 m/seg
(2) (2)
ó a partir de:
⎧ u2 2
u 22 ⎪ w 2 = ( w 2 (2) )2 - 8370 (2) = ( 140,7 )2 - 8370 98,51 = 3446,8
w 2 (2) = ψ 8370 + w12 ⇒ ⎨ 1(2) ψ X 0,9 3868,27
X (2)
⎪ w = 58,7 m/seg
⎩ 1 (2)
y así sucesivamente.
Salto adiabático correspondiente al escalón (2)
(c1(2) /j)2 - c 22 (140,72/0,9)2 - 58,6 2 Kcal
c 22
(1)
c1(2) = ϕ g Δi ad (2) + ⇒ Δi ad (2) = = =5
(2) 427 g 427g kg
c12 - (c 22 /2)
(2) (2) 140,72 2 - (58,6 2 /2) Kgm Kcal
Tint (2) = = = 1845 = 4,32
g g kg kg
ya que la energía dinámica a la salida se aprovecha en el siguiente escalón
4,32
Rendimiento, ηint = = 0,86
5
Los saltos adiabáticos irán creciendo a medida que aumentan las velocidades
Para el escalón (14) , (escalón intermedio):
u (14) = k13 u (1) = 1,0114613 x 98,51 = 114,24 m/seg

u (14) 114,24 m
c1(14) = = = 163,2 = w2
ξ 0,7 seg
w1(14) = 114,24 2 + 163,2 2 - (2 x 114,24 x 163,2 cos 20) = 68,15 m/seg = c 2(14)

(c1(14) /ϕ )2 - c 22 (163,2/0,9)2 - 68,15 2 Kcal
(14)
Δi ad (14) = = = 6,75
427 g 427g kg
c12 - (c 22 /2)
(14) (14) 163,2 2 - (68,15 2 /2) Kgm Kcal
Tint (14) = = = 2480,8 = 5,8
g g kg kg
5,8
Rendimiento del escalón (14) = = 0,86
6,75
*****************************************************************************************
16.- A una turbina de vapor ya construida se superpone una nueva TV de alta presión. El rendimiento interno
de la antigua turbina es ηi(ant) = 75% y el de la nueva ηi(nueva) = 82%. La presión a la entrada de la turbina
nueva es pA= 150 bar y la temperatura TA= 450ºC, y la presión a la salida pB’= 40 bar. A continuación el va-
por se recalienta a presión constante, entrando en la turbina antigua de baja presión a 400ºC, siendo la pre-
sión final en el condensador 0,2 bar. La turbina antigua desarrolla una potencia de 50.000 kW.
Determinar:
a) La potencia desarrollada por la nueva turbina superpuesta
b) El ahorro en consumo específico de calor en kJ/kW logrado con la superposición de la nueva turbina.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
El proceso termodinámico correspondiente a la instalación se representa en la figura en el diagrama i-s
Designaremos con (') a la turbina moderna y por (") a la antigua.
a) Potencia desarrollada por la nueva turbina superpuesta.- Con los datos del problema se determinan:
Punto A 150 bar ⇒ v A = 0,01844 m 3 /kg ; i A = 3157 kJ/kg ; s A = 6,142 kJ/kgºC
{
450ºC
Punto 0 { 40400ºC
bar ⇒ v 0 = 0,07334 m 3 /kg ; i 0 = 3214 kJ/kg ; s 0 = 6,769 kJ/kgºC
Punto B { 40 bar ⇒ s B' = 2.797 kJ/kgºC ; s B'' = 6,07 kJ/kgºC ; Vapor RECALENTADO i B = 2840 kJ/kg
s = 6,142 B
Punto B', i B' = i A - ηT (i A - i B ) = 3157 - 0,82 (3157 - 2840) = 2897 kJ/kg

⎧
⎪ s1 = s 0 = 6,769 kJ/kgºC s1 - s1' 6,769 - 0,8321
Punto 1 ⎨ s1' = 0,8321 ; s1'' = 7,907 ⇒ Vapor HÚMEDO : x1 = = = 0,838
⎪
⎩ i1' = 251,5 kJ/kg ; i1'' = 2609,1 kJ/kg s1'' - s1' 7,907 - 0,8321
i1 = 251,5 + (0,838 x 2357,7) = 2227,4 kJ/kg

Nueva: Δi ad(') = i A - i B = 3157 - 2840 = 317 kJ/kg ⇒
NUEVA
⇒ Salto interno (') = 0,82 x 317 = 260 kJ/kg
Antigua: Δi ad(") = i 0 - i1 = 3214 - 2227,4 = 986,6 kJ/kg ⇒
ANTIGUA
⇒ Salto interno (") = 0,75 x 986,6 = 740 kJ/kg
i B' = 3157 - Salto interno (') = 3157 - 260 = 2897 kJ/kg
El consumo de vapor se obtiene a partir de la turbina antigua, en la for-
ma:
N'' 50000 kW kg
Consumo de vapor (se desprecian las pérd. mecánicas): G = = = 67,57
Salto interno ('') 740 kJ/kg seg
Potencia de la nueva turbina: N' = 67,57 kg/seg x 260 kJ/kg = 17567,56 kW
b) Ahorro en consumo específico de calor en kJ/kW logrado con la superposición de la nueva turbina.
Designaremos por q1" el consumo específico de calor por kW de la turbina antigua
Designaremos por q1 el consumo específico de calor por kW en la instalación con la turbina nueva
El calor aplicado por la caldera a la turbina antigua: Q1" = i 0 - i1' = 3214 - 251,46 = 2962,54 kJ/kg
Kgm seg
1 kW = 102 seg x 3600 1 Kcal = 860 Kcal = 860 Kcal x 4,186 kJ = 3600 kJ
x
hora hora
427 Kgm hora hora Kcal hora
Q1" kJ/kg 2962,54 kJ/kg kJ
y el consumo específico por kW: q1" = = = 14.412,4
1 kW 1 kW hora
Salto interno (kJ/kg) 740 (kJ/kg)
3600 kJ 3600 kJ
El calor aplicado por la caldera a toda la instalación Q1 es:
Q1 = (i A - i1' ) + (i 0 - i B' ) = (3157 - 251,46) + (3214 - 2897) = 3222,5 kJ/kg

3222,5 kJ
y el consumo específico de la instalación por kW: q1 = = 11.600
260 + 740 kW
3600
El ahorro energético es: 14412,4 - 11600 = 2812,4 kJ/kW
*****************************************************************************************
17.- Hallar el balance exergético de una instalación de turbina de vapor, sabiendo que:
Potencia calorífica del fuel, 40000 kJ/kg
Temperatura de la combustión, 1800ºC
Pérdidas de calor en la caldera, 12%
Presión del vapor a la salida de la caldera, 100 bar, y temperatura del vapor a la salida de la caldera, 400ºC
Presión a la entrada de la turbina, 90 bar, y temperatura a la entrada de la turbina, 400ºC
Temperatura a la entrada del condensador, 30ºC
Rendimiento isentrópico de la turbina, 80%
Condiciones ambientales, (estado muerto), 1 bar, 20ºC
Trabajo de bombeo; despreciable.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Al despreciarse el trabajo de la bomba el punto (2) se confunde con el (1)

s -s 6,293 - 0,437
x 5* = 5* 5*' = = 0,73
s 5*'' - s 5*' 8,455 - 0,437
i 5* = i 5*' + x 5* (i 5*'' - i 5*' ) = 124,75 + 0,73 (2556,44 - 124,75) = 1900 kJ/kg vapor
i 5 = i 4 - ηT (i 4 - i 5' ) = 3121 - 0,8 (3121 - 1900) = 2144,3 kJ/kg vapor
i 5 - i'5 2144,3 - 125,7
x 5* = = = 0,8304
s"5 - s'5 2556,4 - 125,7
s 5 = s 5' + x 5 (s 5'' - s 5' ) = ... = 7,096 kJ/kgºC
Punto Temperatura ºC Presión, bar Entalpía, kJ/kg Entropía, kJ/kgºC Título
1 30 0,0424 125,7 0,437
2 30 0,0424 125,7 0,437
3 400 100 3100 6,218
4 400 90 3121 6,293
5' 30 0,0424 1900 6,293 0,73
5 30 0,0424 21443 7,096
Punto Ex = {(i - i 0 ) - T0 (s - s 0 )} G v (kJ/ kg fuel )

1-2 (125,7 - 83,8) - 293 (0,437 - 0,294) = 0,001 kJ/kg vapor = 0,001 x 11,835 = 0,01183 kJ/kg fuel
3 (3100 - 83,8) - 293 (6,218 - 0,294) = 1280,5 kJ/kg vapor = 1280,5 x 11,835 = 15.154 kJ/kg fuel
4 (3121 - 83,8) - 293 (6,293 - 0,294) = 1279,5 kJ/kg vapor = 1279,5 x 11,835 = 15.142,8 kJ/kg fuel
5 (2144 - 83,8) - 293 (7,096 - 0,294) = 67,2 kJ/kg vapor = 67,2 x 11,835 = 799 kJ/kg fuel
Calor absorbido por el vapor en la caldera:

Q1 = G v (i 3 - i1 ) = Calor desprendido en la combustión, menos las pérdidas = 40000 x 0,88 = 35200 kJ/kg fuel
Q1 35200 kJ/kg fuel kg vapor
Masa de vapor por kg fuel : G v = = = 11,84
i 3 - i1 (3100 - 125,7) kJ/kg vapor kg fuel
kJ
Exergías en los distintos puntos de la instalación: Ex = {(i - i 0 ) - T0 (s - s 0 )} G v
kg fuel
T0 293 kJ
Exergía de la combustión: Ex combustión = Q1 (1 - ) = 40000 (1 - ) = 34346,35
Tcombustión 1800 + 273 kg fuel
kJ
Exergía (pérdidas de calor) en la caldera = 34346,35 x 0,12 = 4121,56
kg fuel
kg vapor kJ kJ
Trabajo en la turbina = G v (i 4 - i 5 ) = 11,84 (3121 - 2144,3) = 11559,2
kg fuel kg vapor kg fuel
kJ
Calor cedido al condensador: Q 2 = G v (i 5 - i1 ) = 11,84 (2144,3 - 125,7) = 23890,1
kg fuel

293 kJ
Exergía del calor cedido al condensador = 23890,1 (1 - ) = 788,45
303 kg fuel
kJ
Pérdida de exergía en la caldera = (ex (2) - ex (3) ) + Ex combustión = (0 - 15154) + 34346,35 = 19192,4
kg fuel
Esta pérdida de exergía en la caldera se compone de dos sumandos: (Pérdidas de calor por rendimiento caldera) +
(Exergía perdida en la transmisión de calor desde la combustión a la caldera), por lo que:
kJ
Pérdida exergía combustión caldera = 19192,4 - 4121,56 = 15070,84
kg fuel
kJ
Pérdida exergía en tuberías = ex (3) - ex (4) = 15154 - 15142,8 = 11,2
kg fuel
kJ
Pérdida exergía en la turbina = (ex (4) - ex (5) ) - TTurb = 15142,8 - 799 - 11559,2 = 2784,6
kg fuel
Tútil 11.559,2
Rendimiento exergético = = = 0,337 = 33,7%
Ex combustión 34.346,35
*****************************************************************************************
18.- El vapor de una turbina penetra en la misma a la presión de 80 atm y temperatura 400ºC, y se expansio-
na hasta la presión de 3 atm, con un rendimiento del 85%. El primer escalonamiento de regulación, CURTIS,
está diseñado para que en el mismo se realice una expansión 2/1, es decir, pasa de 80 a 40 atm en condiciones
normales.
a) Si la turbina se regula en forma cuantitativa (admisión parcial) hasta reducir el gasto de vapor al 70% del
valor de diseño, determinar el grado de carga de la turbina y el rendimiento interno, suponiendo que el esca-
lonamiento de regulación funciona con un rendimiento del 65%.
b) Si la turbina se regula en forma cualitativa (laminado en la válvula de admisión) hasta reducir el gasto de
vapor al 70% del valor de diseño, determinar el grado de carga de la turbina y el rendimiento interno, supo-
niendo que se mantienen las condiciones del apartado a.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Si la turbina se regula en forma cuantitativa (admisión parcial) hasta reducir el gasto de vapor al 70% del valor
de diseño, quiere decir que habrá una nueva presión de regulación. En estas circunstancias las condiciones del va-
por a la entrada A se mantienen, pero no a la salida, pasándose no a una presión de 40 atm que era la de regulación
de diseño, sino a otra inferior p1’.
⎧ i = 3139 kJ/kg
Entalpía punto A: 80 atm y 400ºC ⇒ ⎨ A
⎩ s A = 6,364 kJ/kgºC
⎧ 6,364 - 1,672
⎧ 3 atm
⎪ ⎪⎪ x N = = 0,882
Punto N: ⎨ s = s = 6,364 kJ
vapor HUMEDO
⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯→ ⎨ 6,992 - 1,672
⎪⎩ N A
kgºC ⎪ i N = 561,4 + (0,882 x 2163,9) = 2470 kJ
⎪⎩ kg
i A - iD kJ
Punto D: η = ⇒ i D = i A - η (i A - i N ) = 3139 - 0,85 x (3139 - 2470) = 2570,35
i A - iN kg
La presión p1’ se calcula en la forma:
p1'2 G '2 ⎫
- = 1 ⎪
p 2e b2 ⎪ eliminando b p1'2 - p 2e G '2 p1'2 - 32
2
⎬ ⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯ → = ; = 0,7 2 ⇒ p1' = 28,08 atm
p1 G 2 ⎪ p12 - p 2e G2 40 2 - 32
- 2 = 1 ⎪
p 2e b ⎭
que es la nueva presión de salida del primer escalón; ésto quiere decir que al disminuir el gasto, la relación de pre-
siones 2/1 no se mantiene, pasando p1 a valer p1’ = 28,08 atm.
kJ kJ
Punto M: 28,08 atm y s M = 6,364 ⇒ i M = 2883
kgºC kg
Como el escalón de regulación funciona con un rendimiento del 65%, se tiene:
i -i 3139 - i B' i B' = 3139 - 0,65 (3139 - 2883) = 3139 - 166,5 = 2972,6 kJ/kg
0,65 = A B' =
i A - iM 3139 - 2883
⇒ {
s B' = 6,5627 kJ/kgºK
siendo el salto interno de este escalón de 166,5 kJ/kg.
⎧ 6,5627 - 1,672
kJ ⎪x C = 6,992 - 1,672 = 0,92
Punto C: 3 atm y s C = s B' = 6,5627 ⇒ Vapor HÚMEDO ⇒ ⎨
kJ
kgºC ⎪iC = 561,4 + (0,92 x 2163,9) = 2550,6
⎩ kg
El salto isentrópico puesto a disposición del resto de los escalonamientos es,
kJ
i B' - iC = Di 2' = 2972,6 - iC = 2972,6 - 2550,6 = 422
kg
i B' - iC' 2972,6 - iC' kJ
Punto C' ⇒ η = ⇒ 0,85 = ; iC' = 2614
i B' - iC 2972,6 - 2550 kg
kJ
El salto interno de la máquina es: i A - iC' = 3139 - 2614 = 525
kg
N' G' Δi int 525 525
El grado de carga es = = = 0,7 = 0,7 = 0,6462
Ndiseño G Δi adiab i A - iN 3139 - 2570,35
a partir de la cual se puede calcular la nueva potencia
i -i 3139 - 2614
Rendimiento interno de la turbina, ηint = A C' = = 0,7847 = 78,47%
i A - iN 3139 - 2470
b) Si la turbina se regula en forma cualitativa (laminado en la válvula de admisión) hasta reducir el gasto de va-
por al 70% del valor de diseño, con un rendimiento interno 0,7847, se tiene:
Δp 0' G' Δi' η' = Δi = G' ⇒ p 0' - 3 = G' = 0,7 ⇒ p = 56,9 atm
= = Δi'
η' = η 0'
Δp 0 G Δi η G 80 - 3 G
Punto A’: { pi ==i 56,9= 3139

A
A’
A’
atm
kJ/kg Vapor recalentado
⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯⎯
→ s A’ = 6,52
kJ
kgºC
⎧ 6,52 - 1,672
⎪⎪ x N’ = = 0,9112
Punto N’: { sp
e = 3 atm
N’ = 6,52 kJ/kgºC
Vapor HUMEDO
⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯→ ⎨ 6,992 - 1,672
⎪ i N’ = 561,4 + (0,9112 x 2163,9) = 2533,3 kJ
⎪⎩ kg
i A' - i D' 3139 - i D' kJ

Rendimiento interno de la turbina: ηint = = = 0,7847 ⇒ i D' = 2663,7
i A' - i N' 3139 - 2533,3 kg
N' G' Δi int i -i 3139 - 2663,7
El grado de carga es: = = 0,7 A' D' = 0,7 = 0,5851
Ndiseño G Δi adiab i A - iD 3139 - 2570,35
i A' - i D' 3139 - 2663,7
y el rendimiento del ciclo: η = = = 0,71 = 71%
i A - iN 3139 - 2470
*****************************************************************************************

INDICE
I.- ESTUDIO BIDIMENSIONAL DE LAS TURBINAS DE FLUJO AXIAL
Introducción 1
Triángulos de velocidades 2
Coeficiente de carga o de presión Ψ 2
Coeficiente de caudal o de flujo Φ. Número de Parsons 3
Grado de reacción σ 3
Diseño básico de los escalonamientos de turbinas axiales 5
Grado de reacción 0 5
Grado de reacción 0,5 6
Velocidad de salida axial 6
Triángulos de velocidades en función del grado de reacción 7
Trabajo interno y rendimiento útil 9
Relación cinemática óptima 8
II.- TURBINAS DE VAPOR DE ACCIÓN
Introducción 11
Turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad 11
Tobera 12
Corona móvil 13
Triángulos de velocidades 14
Trabajo interno 15
Rendimiento interno 15
Trabajo interno máximo y rendimiento interno máximo 17
Gasto másico de vapor 18
Velocidad de embalamiento 18
Pérdidas mecánicas 20
Turbina Curtis 20
Cálculos para una turbina Curtis de 2 etapas 21
Trabajo interno y rendimiento interno 23
Elección del valor de la relación cinemática ξ en las turbinas de acción 25
Equivalencia entre un rodete Curtis y un rodete de coronas simples 25
Admisión parcial 26
Admisión total 26
Turbina Rateau 26
Turbina Zoelly: turbina de acción con escalonamientos múltiples de presión 27
Recuperación de las velocidades residuales en las turbinas de acción 28
Número de escalonamientos 29
Número de Parsons para un escalón cualquiera 29
Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de diámetros iguales 31
pfernandezdiez.es Indice.-139
Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de diámetros distintos 31
III.- TURBINAS DE VAPOR DE REACCIÓN
Turbinas con escalonamientos de reacción 33

Pérdidas en un escalón 34
Trabajo interno y rendimiento 34
Métodos de cálculo del rendimiento interno para 5 situaciones diferentes 36
Turbina de reacción con escalonamientos múltiples 40
Nº de Parsons para coronas de diámetros distintos 40
Casos particulares 40
Nº de escalonamientos de reacción 41
Cálculo del diámetro medio de la primera corona de reacción 41
Elección de la vena de vapor 42
Grado de expansión 43
Selección del grado de reacción 44
Cálculo de los elementos de los diversos escalonamientos 44
Elección de los valores de la relación cinemática ξ 44
Elección de la entalpía asociada a cada escalón 45
Alabes de circulación constante (torbellino libre) 45
Trabajo de circulación y ecuación de equilibrio de la vena fluida 45
Primera ley de la torsión; circulación del vapor entre álabes irrotacional 46
Segunda ley de la torsión; álabes con a1 = Cte de la base a la punta 48
Gráfica de la variación de los números de Mach y Reynolds en una turbina de condensación 49
Tablas y diagramas de vapor de agua 51
IV.- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE LAS TURBINAS DE VAPOR.- REGULACIÓN
Turbina de condensación 65
Turbina de contrapresión 67
Turbinas marinas 69
Elementos de cálculo de una turbina multicelular 69
Métodos de regulación de las turbinas de vapor 71
Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de admisión 71
Regulación por variación de la presión en la caldera 72
Regulación por admisión parcial, o regulación cuantitativa 72
Sobrecarga 73
Problemática de la regulación de las turbinas de vapor 74
Regulación de turbinas industriales 74
Regulación de turbinas de centrales eléctricas 77
Comparación de la regulación de las turbinas de vapor con la de las turbinas hidráulicas 79
Alimentación de aceite a presión 79
Sistemas utilizados en la regulación de turbinas de vapor 79
Regulación de una turbina de condensación 79
Regulación de una turbina de contrapresión 80
Regulación de una turbina mediante mecanismo hidráulico 82
Órganos de seguridad y presión 83
Válvulas de regulación y cierre 83
V.- ELEMENTOS DE LAS TURBINAS DE VAPOR.- MATERIALES
Condiciones a que están sometidos los materiales que constituyen los elementos de las T.Vapor 85
Características mecánicas, físicas y químicas 85
Alabes guía del distribuidor 86
Alabes distribuidores de los escalonamientos de las turbinas de acción 87
Alabes distribuidores de los escalonamientos de las turbinas de reacción 88
Alabes de las coronas del rotor 89
Fijación de los álabes a los discos 90
Materiales utilizados en la construcción de los álabes móviles 90
Modos de vibración de los discos 91
Vibraciones en ejes y tambores 92
Equilibrado del rotor 93
Equilibrado estático y dinámico 93
Vibraciones de los macizos de las cimentaciones 94
Exposiciones de ejes y tambores 94
Materiales utilizados en la construcción de discos y rotores 94
Juntas de estanqueidad 95
Juntas de estanqueidad de laberintos 95
Juntas de anillos de carbono 97
Juntas hidráulicas 97
Disposiciones de las juntas exteriores 98
Armazones 99
Dilataciones 100
Cojinetes y soportes 101
Empuje axial 101
Pérdidas mecánicas en el cojinete 102
Topes de patines oscilantes 102
Caudal de aceite de engrase, presión y velocidad 102
Caudal de agua de circulación en el refrigerante 103
Acoplamientos rígidos 103
Condensadores 103
Condensador de mezcla 104
Condensador de superficie 105
PROBLEMAS 109
INDICE 139
TURBINAS DE GAS

pfernandezdiez.es
I.- TURBINAS DE GAS, CICLOS TERMODINÁMICOS
pfernandezdiez.es
I.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y EMPLEO DE LAS TURBINAS DE GAS
El empleo de las turbinas de gas de circuito abierto presenta, con relación a los motores alterna-
tivos de combustión interna, el mismo interés que las turbinas de vapor respecto a las máquinas de
pistón. En las turbinas de gas, el rendimiento está muy lejos de igualar el de los motores alternati-
vos, y aun a veces, el de las turbinas de vapor; ésto es debido a que:
- Existe una cierta dificultad para construir compresores rotativos que permitan alcanzar elevadas rela-
ciones de compresión
- Existe una cierta dificultad de conseguir materiales que soporten temperaturas elevadas, al tiempo que
mantienen unas determinadas características técnicas
En las turbinas de gas de circuito abierto se cumplen una serie de requisitos:
- No existen piezas en movimiento alternativo, por lo que es muy fácil realizar el equilibrado
- Tienen gran velocidad de rotación, entre 3.000 y 30.000 rpm
- Tienen un par regular sin necesidad de volante
- Tienen buena adaptación a las grandes expansiones, y por lo tanto, a los grandes volúmenes de fluido
- Generan grandes potencias en poco espacio
En las turbinas de gas de circuito abierto, la combustión se realiza en el interior de la máquina y

según las condiciones en que se verifique, distinguiremos:
- Turbinas de explosión
- Turbinas de combustión
Sin embargo existen otros tipos de turbinas de gas, conocidas como turbinas de gases de escape,
que se construyen para recuperar la energía contenida en los gases de escape de un hogar a presión,
o de un motor alternativo; esta última fuente de energía es notable, como se puede apreciar en el
pfernandezdiez.es TG.I.-1
diagrama (p,v), que sólo se puede utilizar con ayuda de una turbina que se adapte a la diferencia de
presiones existente al final del ciclo del motor alternativo de 2,5 ÷ 3,5 atm para un motor Diesel y
4,5 ÷ 5,5 atm para un motor de gasolina, respecto a la presión
atmosférica; además tiene que adaptarse también a los gran-
des volúmenes puestos en juego; ésta es la causa de que un
motor alternativo no se pueda utilizar más que con unas di-
mensiones prohibitivas.
Cuando la turbina es alimentada por los gases de escape de

un motor, Fig I.1, arrastra un compresor centrífugo que so-
brealimenta el motor alternativo, aumentando así la presión
media efectiva y, por lo tanto, la potencia.
Para el caso de un motor Diesel, su velocidad de rotación oscila entre 2.000 ÷ 3.000 rpm, permi-
tiendo una relación de compresión de 1,5. Las turbinas así instaladas, no exigen ningún tipo de
energía del motor, ya que ellas trabajan con los gases residuales y, por el contrario, sobrealimen-
tando un motor Diesel, por ejemplo, a 1,4 atm (4 tiempos), su potencia se acrecienta entre un 40 ÷
50%, con una presión media de 8 ÷ 9,5 atm, mientras que si lo sobrealimenta con 2 atm, la potencia
se mejora en un 100%, con presiones medias comprendidas entre 12 ÷ 13 atm. Aunque no se produce
una modificación importante en sus dimensiones las piezas deben estar calculadas en consecuencia.
Estas turbinas no difieren sensiblemente de las de vapor de acción de uno o dos escalones; frecuen-
temente, la turbina y el compresor se agrupan en un mismo conjunto.
I.2.- CICLO TEÓRICO DE UNA TURBINA DE COMBUSTIÓN INTERNA
Una turbina de explosión tiene un ciclo termodinámico ideal tipo Otto a expansión completa, o
ciclo de Atkinson, Fig I.2; consta de un compresor; una o mas cámaras de combustión y la turbina
propiamente dicha.
Funcionamiento.- El compresor carga sucesivamente con aire las cámaras, estando controlado
dicho orden por el mecanismo de la válvula de admisión. Cuando una cámara está cargada, se cierra
la válvula de admisión y se introduce el combus-
tible, que arde con explosión por la acción de una
chispa, produciendo un incremento brusco de la
presión. Se abre la válvula de escape y los gases
salen a gran velocidad, actuando directamente
sobre los álabes de la turbina; la presión dismi-
nuye y cuando se alcanza la atmosférica se cierra
la válvula de escape y se abre la de admisión lle-
nándose nuevamente la cámara de aire.
Se suele disponer de varias cámaras en una circunferencia concéntrica con el eje de la turbina,
disponiendo el funcionamiento de las válvulas de tal manera que se descarguen sucesivamente, so-
metiendo al rodete a una serie de impulsos que provocan su movimiento. De acuerdo con el diagra-
ma (p,v), las temperaturas que intervienen en función de T1 son:
γ -1 γ -1
p2 p2
T2 = T1 ( ) γ = α = = T1 α γ
p1 p1
γ -1
p3 p3
T3 = T2 ( )= α = = T2 α = T1 α α γ ÷
p2 p2
γ -1 γ -1 γ -1 γ -1 γ -1 1
p4 p4 /p2 1
T4 = T3 ( ) γ = T1 α α γ ( ) γ = T1 α α γ ( ) γ = T1 α γ
p3 p3 /p2 αα
El rendimiento del ciclo es:
Q1 - Q2 Q1 = cv (T3 - T2 ) cv (T3 - T2 ) - c p (T4 - T1 ) T4 - T1

η = = = =1-γ =
Q1 Q2 = c p (T4 - T1 ) cv (T3 - T2 ) T3 - T2
1 1 1 1
T1 α γ - T1 α -1
γ p3 β -α
γ γ
=1-γ = 1-γ = β = =α α =1-γ
γ -1 γ -1 γ -1 p1 β -α
T1 α α γ - T1 α γ α γ (α - 1)
El envío intermitente de gases calientes a la turbina, somete a los álabes de la misma a tempe-
raturas muy elevadas, por lo que el funcionamiento con este ciclo es muy poco racional, y en la ac-
tualidad se encuentra prácticamente abandonado.
I.3.- CICLO TEÓRICO DE UNA TURBINA DE COMBUSTIÓN SIN RECUPERADOR
En estas máquinas rotativas, el aire aspirado a la presión atmosférica, se comprime mediante

un compresor C, elevando su temperatura, y es conducido a la cámara de combustión D, donde se
inyecta el combustible que arde en forma continuada y suave; los gases calientes de la combustión
se expansionan en los álabes de la turbina, desarrollando un trabajo útil y salen a la atmósfera a
través del escape; la turbina, una vez en marcha, acciona el compresor; el ciclo desarrollado se cono-
ce como ciclo Brayton; tanto la compresión como la expansión se realizan en una sola etapa. Los ga-
ses que se expansionan en la turbina, todavía calientes en el escape, se pueden aprovechar para
producir vapor de agua en una caldera, y utilizarlo posteriormente en una turbina de vapor. Si los
gases de escape se hacen llegar a una tobera de descarga, la turbina de gas se convierte en una má-
quina de chorro.
Para hallar en primera aproximación el rendimiento térmico de una turbina de gas, considera-
remos un ciclo recorrido por un gas perfecto, Fig I.3, en el que las transformaciones (1-2) y (3-4) son
isentrópicas, y las transformaciones (2-3) y (4-1) a presión constante. Si se supone cp constante, tan-
to en la compresión del aire, como en la expansión de los gases de combustión en la turbina, el tra-
bajo útil o interno, y el rendimiento térmico, en función de las temperaturas del ciclo es:
⎧⎪ Q - Q = c (T - T ) - c (T - T )
1 2 p 3 2 p 4 1
Tu = ⎨
⎩⎪ TT - TC = c p (T3 - T4 ) - c p (T2 - T1 )
γ -1
T2 p2
=( ) γ =Δ ; T2 = Δ T1
Tu T4 - T1 T1 p1 1 i -i
η = =1- = =1- =1- 4 1
Q1 T3 - T2 T3 p3 γ -1
Δ i3 - i2
=( ) γ
=Δ ; T3 = Δ T4
T4 p4
⎧ γ -1
⎪ T2 p2
=( ) γ =Δ
p2 p3 ⎪ T1 p1 T2 T3
La relación: = ⇒ ⎨ ⇒ =
p1 p4 ⎪ T3 p3 γ -1
T1 T4
⎪ =( ) γ
=Δ
⎩ T4 p4
observándose que el rendimiento de una turbina de gas simple depende exclusivamente de la rela-
ción de presiones a la entrada y a la salida del compresor.
Este rendimiento es muy pequeño, del orden de un 15% ÷ 20%, muy inferior al de las turbinas de
vapor y del motor Diesel; sin embargo tiene una serie de ventajas que, en algunos casos justifican su
empleo, sobre todo para potencias moderadas.
Fig I.3.- Diagrama (T,s) y esquemas del ciclo de una turbina de gas de combustión (Ciclo Brayton)
El trabajo útil es:
⎧ γ -1 ⎫
⎪ T = c T {1 - ( p4 ) γ } = Δ = T2 ; Φ = T3 1
= c p T1 Φ (1 - ) = i3 - i4 ⎪
⎪ T p 3
p3 T1 T1 Δ ⎪
Tu = ⎨ ⎬ =
γ -1
⎪ p1 γ R 1 ⎪
⎪ TC = c p T2 {1 - ( ) γ }= T1 Δ (1 - ) = c p T1 ( Δ - 1) = i2 - i1 ⎪
⎪⎩ p2 γ -1 Δ ⎪⎭
γ R p1 γ -1 Δ-1 ( Δ - 1) (Φ - Δ )
= {1 - ( ) γ } (T3 - T2 ) = c p (T3 - T2 ) = c p (T4 - T1 ) ( Δ - 1) = c p T1
γ -1 p2 Δ Δ
por lo que contra mayor sea (T3 -T2) tanto mayor será el trabajo útil, lo que reduce el coste del kW
instalado.
Calor aplicado en la cámara de combustión:
Q1 = c p (T3 - T2 ) = c p (Φ T1 - Δ T1 ) = c p T1 (Φ - Δ )
El funcionamiento de una turbina de gas exige:
p2 T2
- Que la relación sea elevada, lo cual implica que también lo sea.
p1 T1
- Una gran diferencia de temperaturas (T3 - T2) lo cual supone que T3 sea muy elevada, y en consecuencia
nos encontramos con el problema de que los álabes de la turbina puedan resistir altas temperaturas.
- Cuando el funcionamiento sea prolongado, no se debe pasar de 800°C.
- El rendimiento es aún inferior al de un motor de combustión interna en el que, aunque por poco tiempo,
las temperaturas pueden alcanzar 2.000°C.
- Su construcción es sencilla, ya que trabajan en un campo de bajas presiones, 5 ÷ 15 atm, por lo que su
costo y tamaño se reducen.
- Su puesta en servicio es muy rápida, Fig I.4, pasando del estado frío al de carga en tiempos relativamen-
te cortos; para el arranque es necesario llevar al grupo a velocidades del orden de un 30% de la de régimen, de
forma que se alimente la cámara de combustión con aire a una presión suficiente para poder encender. El
tiempo para que el eje adquiera la velocidad necesaria es de unos 3 minutos, mientras que el tiempo total para
la puesta en velocidad nominal y la toma de carga es de 10 ÷ 20 minutos según la potencia del grupo
- El consumo de agua es muy pequeño, ya que sólo se utiliza para la refrigeración de los cojinetes
- Es de fácil manejo y de reducidos gastos de mantenimiento
Su principal desventaja radica en la necesidad de utilizar un combustible relativamente caro,

aunque este dato puede ser secundario para el caso de una duración reducida de funcionamiento.
Fig I.4.- Operaciones de arranque y puesta en carga de una turbina de gas
INFLUENCIA DEL RECALENTAMIENTO DE LOS GASES DURANTE LA EXPANSIÓN.-

Si existe un recalentamiento continuo con el fin de mantener la temperatura de los gases en su va-
lor inicial T3, en lugar de seguir la isentrópica (34) o la politrópica (3F), la expansión estaría repre-
sentada por una isoterma que parte del punto 3, hasta C, y de aquí por una expansión politrópica
(CE), Fig I.5. Se observa que el recalentamiento isotérmico del gas implica un aumento del trabajo
del ciclo. La presión al final del recalentamiento es, p2' < p2; la expansión politrópica se produce
desde el punto C a la presión p2' hasta el punto E a la presión p1.
Expansión isotérmica.- En una expansión isotérmica el calor aplicado en el recalentamiento
isotérmico y el trabajo isotérmico de expansión en la turbina son iguales. El trabajo útil, el calor
aplicado y el rendimiento del ciclo, Fig I.6, son:
⎧ ⎫
p γ -1 p p γ -1
⎪ TT = R T3 ln 2 = c p
⎪ T1 Φ ln 2 = c p T1 Φ ln ( 2 ) γ = c p T1 Φ ln Δ ⎪
⎪
Tu = ⎨ p1 γ p1 p1 ⎬ = c p T1 {Φ ln Δ - ( Δ - 1)}
⎪ ⎪
⎪ T
⎩ C = c T
p 1 ( Δ - 1) ⎪
⎭
Q1 = c p T1 (Φ - Δ ) + c p T1 Φ ln Δ = c p T1 { Φ (1 + ln Δ ) - Δ }
Φ ln Δ
c p T1 Φ ln Δ - c p T1 ( Δ - 1) -1
Φ ln Δ - ( Δ - 1) Δ -1 Δ -1
ηciclo = = =
c p T1 (Φ - Δ ) + c p T1 Φ ln Δ (Φ - Δ ) + Φ ln Δ Δ Φ - Δ Φ ln Δ
+
Δ Δ
INFLUENCIA DE LA REFRIGERACIÓN EN EL PROCESO DE COMPRESIÓN.- El intro-

ducir la refrigeración en el proceso de compresión implica un aumento del rendimiento, Fig I.7; si el
trabajo proporcionado por la expansión isotérmica entre las presiones p2 y p1 era máximo, el trabajo
absorbido en la compresión isotérmica entre las mismas presiones
p1 y p2 será mínimo. La condición de rendimiento máximo exige,
en ambos casos, que la isoterma termine a una cierta presión in-

termedia, para allí empalmar con la politrópica correspondiente;
en el ciclo (1MB...), la temperatura T2 que se corresponde con el
final de la compresión isentrópica está comprendida entre las pre-
siones p1, fin de la compresión isotérmica (1M), y p2; en consecuen-
cia se tiende a un ciclo Erickson.
Compresión isotérmica.- El trabajo útil, el calor aplicado y el rendimiento del ciclo, Fig I.8,
son:
1
TT = T34 = c p T1 Φ (1 - )
Δ
p2 γ -1 p
Tu = TC = T1M = R T1 ln = cp T1 ln 2 = =
p1 γ p1
γ -1
p2
= c p T1 ln ( ) γ = c p T1 ln Δ
p1
1
= c p T1 { Φ (1 - ) - ln Δ )
Δ
Q1 = QM3 = c p (T3 - TM ) = c p (Φ T1 - T1 ) = c p T1 (Φ - 1)
1 1 Δ ln Δ
c p T1 Φ (1 - ) - c p T1 ln Δ Φ (1 - ) - ln Δ Φ -
Δ Δ 1 Δ -1
ηciclo = = = (1 - )
cp T1 (Φ - 1) Φ -1 Δ Φ -1
I.4.- CICLO TEÓRICO DE UNA TURBINA DE GAS DE UNA ETAPA CON REGENERADOR
La temperatura de los gases a la salida de la turbina está por encima de los 550°C; un medio
corriente de aumentar el rendimiento del ciclo de una turbina de gas consiste en colocar en el escape
de la turbina un intercambiador de calor (regenerador), en el que los gases expansionados ceden
una parte de su calor al aire comprimido antes de introducirle en la cámara de combustión, según
se muestra en la Fig I.9. Con el regenerador, cuya eficacia σ es del orden de 0,75, se puede optimizar
el rendimiento a valores comprendidos entre el 23 ÷ 25% para una temperatura ambiental de 20°C y
una temperatura de entrada en la cámara de combustión superior a 450°C.
El rendimiento se puede mejorar aún más, utilizando la refrigeración durante la compresión y el

recalentamiento durante la expansión, tendiéndose así a una compresión y expansión isotérmicas,
pudiendo alcanzar el rendimiento un valor comprendido entre el 28 ÷ 30%.
Para que en un ciclo Brayton se pueda utilizar la regeneración, es necesario que (T4 > T2).
1) Compresor axial; 2) Cámara de combustión; 3) Turbina; 4) Generador; 5) Motor de arranque; 6) Recalentador de aire
Fig I.9.- Esquema de una turbina de gas de una sola línea de ejes con regenerador de aire
El funcionamiento del recuperador viene caracterizado por su eficacia σ , definida en la forma:
TA - T2
σ = ⇒ TA = T2 + σ (T4 - T2 )
T4 - T2
La presencia del recuperador introduce una

nueva variable en las relaciones que expresan
el rendimiento en una instalación de turbina de
gas. El recuperador no actúa sobre el trabajo
útil, sino únicamente sobre el calor aplicado,
por cuanto el trabajo en la turbina es el mismo,
con recuperador o sin él; la influencia del recu-
perador equivale a desplazar la posición del
punto 2’ hacia la izquierda, (o lo que es lo mismo la de 1'), o la del punto 3 hacia la derecha 3', (o lo
que es lo mismo la del punto 4), Fig I.10.
En el límite, para una eficacia del recuperador σ = 1, el punto 1’ se desplazaría hasta el E, y el

punto 4’ hasta el H, de tal forma que el ciclo óptimo (ciclo Erickson) tomaría la forma (1E3H1), en el
supuesto de que los rendimientos del compresor y de la turbina fuesen iguales a la unidad.
El trabajo útil es el mismo que sin regeneración:
( Δ - 1) (Φ - Δ )
Tu = c p T1
Δ
El calor aplicado es:

T3 Φ
Q1 = c p (T3 - TA ) = c p {T3 - T2 - σ (T4 - T2 )} = T4 = = T1 =
Δ Δ
Φ Φ
= c p { Φ T1 - Δ T1 - σ (T1 - Δ T1 )} = c p T1 { Φ - Δ - σ ( - Δ )}
Δ Δ
El rendimiento térmico del ciclo elemental de turbina de gas con regeneración es:
( Δ - 1) (Φ - Δ )
c p T1
Δ Δ -1 Φ -Δ
ηciclo = =
Φ Δ Φ - Δ2
c p T1 { Φ - Δ - σ ( - Δ )} Φ -Δ -σ
Δ Δ
⎧ 1 T
⎪ σ = 0 ⇒ no hay regeneración: ηciclo = 1 - =1- 1
⎪ Δ T2
observándose que para: ⎨
⎪ σ = 1 ⇒ 100% de regeneración: η Φ -Δ Δ T
ciclo = =1- =1- 2
⎪ Φ Φ T3
⎩
I.5.- CICLO REAL DE UNA TURBINA DE GAS DE UNA SOLA ETAPA SIN REGENERA-
DOR
La representación de un ciclo de este tipo en el diagrama entrópico, viene dada en la Fig I.11. Se
observa que el área del ciclo real (12’34’) es igual al área del ciclo teórico (1234), menos el área
(122’1) que representa el aumento del trabajo de compresión
debido al calentamiento del fluido por las pérdidas durante la
compresión, más el área (344’3) que corresponde a la parte re-
cuperada de las pérdidas en la expansión. Se observa también
que el trabajo útil es proporcional al área del ciclo real
(12’34’1), menos las áreas que representan las pérdidas duran-
te la compresión y la expansión.
Teniendo en cuenta que:
⎧ T Δ -1
⎪⎪ T4' = T3 - (T3 - T4 ) ηT = T3 - (T3 - 3 ) ηT = Φ T1 (1 - ηT )
⎨
Δ Δ
⎪ T = T + T2 - T1 = T (1 + Δ - 1 )
⎪⎩ 2' 1
ηC 1
ηC
el trabajo útil de la turbina de gas de una etapa sin regeneración es:
Δ-1
Compresor : TC = i2' - i1 = c p (T2' - T1 ) = c T
ηC p 1 Δ-1 Δ
Tu = = c p T1 ( Φ ηT - )
Δ-1 Δ ηC
Turbina : TT = i3 - i4' = c p (T3 - T4' ) = c Φ T1 ηT
Δ p
La relación de compresión de trabajo útil máximo se obtiene en la forma:
∂Tu
=0 ⇒ ΔTrab. máximo = Φ ηT ηC
∂Δ
El calor aplicado es:

Δ-1 Δ-1
Q1 = c p (T3 - T2' ) = c p { Φ T1 - T1 (1 + )} = c p T1 { Φ - (1 + )}
ηC ηC
El rendimiento térmico del ciclo real es:
Q1 - Q2 c p (T3 - T2' ) - c p (T4' - T1 ) T4' - T1

ηciclo = = = 1- =
Q1 c p (T3 - T2' ) T3 - T2'
Δ-1 Δ-1 Δ
Φ ( 1 - ηT )- 1 ( Φ ηT - )
Δ Δ ηC Δ-1 Φ ηT ηC - Δ
= 1- = =
Δ-1 Δ-1 Δ ( Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 )
Φ - (1 + ) Φ - (1 + )
ηC ηC
⎧Δ = 1
observándose que η = 0, para ⎨
⎩Δ = Φ ηC ηT
Las curvas de rendimiento trazadas en un diagrama (η-Δ), Fig I.12, muestran que conviene uti-
lizar un valor de Φ lo más elevado posible.
Fig I.12.- Rendimiento del ciclo y trabajo útil específico de una turbina de gas simple
teniendo en cuenta las pérdidas en las máquinas, para: Φ = 3 y 3,3; ηC = ηT = 0,85
En el diagrama de la Fig I.12 se han representado las curvas, η = η(Δ) y Tu(específico) = f(Δ), para
las condiciones: T1 = 288°K, T3 = 864°K, Φ = 3, ηC = ηT = 0,85, obteniéndose:
p2
ηmáximo = 0 ,194 para: Δ = 1,64 ó = 5 ,6
p1
p2
Tu máximo= 0 ,262 para: Δ = 1,47 ó = 3 ,85
p1
En la práctica, se elige un valor de Δ inferior al óptimo, que suele coincidir con el de trabajo útil
máximo, por cuanto el rendimiento se ve poco influenciado y las máquinas son más sencillas por ser
menor la relación de compresión.
Consideraciones económicas.- El precio de una máquina es sensiblemente proporcional a su

peso, y en consecuencia, a la potencia instalada. Cuando se acoplan una turbina y un compresor, só-
lo se recupera la diferencia entre los trabajos de las dos máquinas, el trabajo útil Tu = TT - TC , mien-
tras que se ha realizado una inversión TT + TC ; en consecuencia, el rendimiento que se acaba de ob-
tener no es suficiente para caracterizar este aspecto, y será preciso tener en cuenta la característica
de la inversión anteriormente citada.
La relación entre el trabajo útil y el trabajo de compresión es:
Δ-1 Δ
c p T1 ( Φ ηT - )
Tu Δ ηC Φ ηT ηC - Δ T3 ηT ηC - T2
= = =
TC Δ-1 Δ T2
c T
ηC p 1
Tu T3 - T2
y si, ηC = ηT = 1 ⇒ =
TC T2
Independientemente de la cuestión económica, existen otras razones para aumentar (T3 - T2) o lo
T
que es lo mismo, la relación u ; como ya hemos visto anteriormente, el rendimiento de la turbina y
TC
del compresor, en la práctica, no pasan del 0,85.
En consecuencia, los trabajos sobre el árbol de la máquina serían:
TC ⎫
TC* = ⎪ TC
ηC ⎬ ⇒ Trabajo útil: Tu* = TT* - TC* = TT ηT -
⎪ ηC
TT* = TT ηT ⎭
TC TC
ηT TT - 0 ,85 TT -
Tu* ηC 0 ,85 0 ,7225 TT - TC TT - TC
= = Si : ηC = ηT = 0 ,85 = = <
TC* TC TC TC TC
ηC 0 ,85
que es aún más desfavorable de lo que se había admitido teóricamente, por lo que se podría llegar al
caso de que si (T3 - T2) no fuese lo suficientemente grande implicaría el que los trabajos, TT y TC, es-
tarían muy cercanos, y el trabajo útil podría, incluso, cambiar de signo, lo que sucedería cuando:
TC TC
0,85 TT = ; = 0 , 7225
0 , 85 TT
T
por lo que un valor nominal de C = 0, 7225 , implica el que los rendimientos de las máquinas sean
TT
del orden del 85%.
I.6.- CICLO REAL DE UNA TURBINA DE GAS SIMPLE CON REGENERADOR
En este ciclo, Fig I.13, intervienen el rendimiento del compresor ηC, el de la turbina ηT y la efi-
cacia σ del regenerador. Las pérdidas de carga en los circuitos exteriores de las máquinas se pueden
tener en cuenta haciendo una corrección en el rendimiento de la turbina.
El trabajo útil es el mismo que para el ciclo real sin regenera-

ción:
Δ-1 Δ
Tu = c p T1 (Φ ηT - )
Δ ηC
La relación de compresión para obtener el trabajo útil máximo:
∂Tu
=0 ⇒ Δ= Φ ηT ηC
∂Δ
TA - T2'
La eficacia del regenerador es, σ = siendo la tempera-
T4' - T2'
tura TA la del aire a la entrada de la cámara de combustión:
Δ-1 Δ-1
T2' = T1 + T1 = T1 (1 + )
ηC ηC
TA = T2' + σ (T4' - T2' ) = =
Δ-1 Δ-1
T4' = T3 - Φ T1 ηT = Φ T1 (1 - ηT )
Δ Δ
Δ-1 Δ-1 Δ-1 Δ-1 Δ-1

= T1 [( 1 + ) + σ {Φ ( 1 - ηT ) - ( 1 + )}] = T1 {( 1 + ) ( 1-σ ) + σ Φ ( 1 - ) ηT }
ηC Δ ηC ηC Δ
Calor aplicado:
Δ-1 Δ-1 Δ-1

Q1 = c p (T3 - TA ) = c p T1 [ Φ - 1 - - σ { Φ (1 - ηT ) - (1 - )}] =
ηC Δ ηC
Δ-1 Δ
= c p T1 [ { (σ - 1 ) + σ Φ ηT } + Φ - 1 - σ (Φ - 1 )] =
Δ ηC
Δ-1 Δ Δ-1 Δ-1
= c p T1 [ { (σ - 1 ) + σ Φ ηT } + (Φ - 1 ) ( 1 - σ )] = c p T1 { σ Φ ηT + ( 1 - σ ) (Φ - 1 - )}
Δ ηC Δ ηC
Rendimiento térmico:
Δ
Φ ηT -
ηC Δ-1
ηciclo =
Δ-1 Δ-1 Δ
σ Φ ηT + ( 1 - σ ) { (Φ - 1 ) - }
Δ ηC
⎧ ⎧Δ = 1
⎪ Para: η = 0 , ⎨
⎪ ⎩Δ = Φ ηT ηC
⎪⎪ ⎧ Φ ηT ηC - Δ
ciclo sin recuperador Δ-1
Representación gráfica: ⎨ ⎪ σ = 0 , ⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ η =
⎪ Para: ⎪⎨ Δ ( Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 )
⎪ ⎪ σ = Δ
⎪ 1, η = 1 - , que es la ecuación de una recta, Fig I.14
⎪ Φ ηT ηC
⎪⎩ ⎩
Todas las curvas, η = η(Δ), se cortan en el punto M, Fig I.14; si interceptamos las curvas para
σ = 0 y σ = 1, se tiene:
Δ-1 Φ ηT ηC - Δ Δ Φ ηT ηC - Δ
= 1- =
Δ ( Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 ) Φ ηT ηC Φ ηT ηC
⎧ Φ η η = Δ ⇒ η =0 ⇒ Punto N
⎪ T C
por lo que: ⎨ Δ-1 Δ
⎪ Φ - 1 = Δ ( η + Φ ηT ) ⇒ Punto M
⎩ C
Fig I.14.- Rendimiento de una turbina de gas con recuperador en función del grado de compresión,
para distintos valores de la eficacia del recuperador
Sustituyendo el valor de (Φ - 1) correspondiente al punto M en la expresión del rendimiento se

obtiene:
Δ
η punto M = 1 -
Φ ηC ηT
En el punto M el regenerador es inútil, por cuanto los rendimientos son iguales con o sin él; va-
lores de Δ mayores que el correspondiente al punto M, implican una elevada relación de compresión
con elevadas temperaturas a la salida del compresor y mucho más a la entrada de la turbina, por lo
que el campo de funcionamiento sólo tiene sentido para valores de Δ en el intervalo 1 < Δ < 1,8.
La recuperación del calor de escape es el factor más importante en la mejora del rendimiento del
ciclo; así, por ejemplo:
⎧σ = 0 ; Δ = 1,64 ; p2 /p1 = 5,6 ; ηmáx = 19,4%

Para: Φ = 3 ; ηC = ηT = 0,85 ⇒ ⎨
⎩σ = 0,8 ; Δ = 1,3 ; p2 /p1 = 2,5 ; ηmáx = 29%
La mejora de la eficacia del intercambiador lleva consigo un aumento de sus dimensiones, por lo
que sólo se justifican económicamente aquellos recuperadores con una eficacia hasta de un 80%,
cuando se utilicen combustibles de calidad y caros, y con duraciones de funcionamiento elevadas.
I.7.- CICLO DE UNA TURBINA DE GAS DE VARIAS ETAPAS EN LA COMPRESIÓN Y EN

LA EXPANSIÓN
El rendimiento de una turbina de gas se mejora utilizando una refrigeración intermedia durante
la compresión, y un recalentamiento durante la expansión en la turbina. La compresión y la expan-
sión no pueden ser isotérmicas ya que, como mucho, se pueden limitar a dos o tres refrigeraciones y
un recalentamiento, llegándose a alcanzar rendimientos del orden de un 28 ÷ 30% con recuperador,
pero la instalación se complica tremendamente.
En la Fig I.15 se representa el esquema de una turbina de gas con dos refrigeraciones en la com-
presión y un recalentamiento, y las etapas de expansión y compresión montadas sobre el mismo eje.
Fig I.15.- Esquema y diagrama de una turbina de gas con tres escalonamientos de compresión con dos refrigeraciones,
dos etapas de expansión y un recalentamiento
Las turbinas y compresores se pueden instalar sobre el mismo eje, Fig I.15, o sobre dos ejes, Fig I.16, tan-
tos como etapas en la turbina, por lo que existe más libertad a la hora de elegir las velocidades de rotación, y
en consecuencia, en la disposición y construcción de las máquinas.
a) Compresor de baja presión; b) Refrigeración intermedia; c) Compresor de media presión; d) Refrigeración intermedia;
e) Compresor de alta presión; f) Recalentador de aire; g) Cámara de combustión de alta presión; h) Turbina de alta presión;
i) Cámara de combustión de baja presión; k) Turbina de baja presión; l) Alternador; m) Motor de arranque; n) Reductor de velocidad
Fig I.16.- Turbina de gas con tres escalonamientos de compresión y dos refrigeraciones, dos etapas de expansión con
un recalentamiento y cogeneración, con las distintas etapas montadas sobre dos ejes
Los rendimientos que se alcanzan en las turbinas de gas más sofisticadas son comparables a los
obtenidos en las instalaciones de turbinas de vapor, pero la calidad del material utilizado aumenta
su coste, así como su volumen y complejidad, por lo que nos encontramos muy lejos del esquema ge-
neral de la turbina de gas inicial, tan interesante por su sencillez.
Un grupo simple (ciclo Brayton) con una compresión sin refrigeración, una expansión sin reca-
lentamiento y sin recuperador, para una relación de compresión de 3,5 ÷ 4, no sobrepasa un rendi-
miento del 20%. El mismo grupo con una regeneración (σ = 0,75) puede alcanzar un rendimiento glo-
bal de un 30 ÷ 32%, manteniendo el mismo grado de compresión.
La refrigeración y el recalentamiento aportan una mejora

sensible, ya que el rendimiento puede llegar a ser del orden
del 38%, para grados de compresión hasta 9 ÷ 10.
Ciclo de dos etapas de compresión con refrigeración in-

termedia y regeneración.- Si la compresión se hace en dos
etapas Fig I.17, la presión intermedia px se calcula a partir de
la relación de compresión, en la forma:
px p2 Para n = 2 etapas
= n ⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ px = p1 p2
p1 p1
siendo el trabajo de compresión por etapa el mismo.
La refrigeración intermedia se realiza entre la salida del primer compresor 1” y la entrada del
segundo 1*, según (1”1*), hasta la temperatura, T1* = T1.
γ -1
p2 T2
La relación Δ entre p1 y p2 es, Δ = ( ) γ =
p1 T1
γ -1 γ -1
px T1' p1 p2 γ -1
p2
La relación Δ * entre px y p1 (2 etapas) es, Δ *= ( ) γ = =( ) γ
=( ) 2γ = Δ
p1 T1 p1 p1
γ -1 γ -1 1
px p2
La relación Δ * entre px y p1 (n etapas) es, Δ *= ( ) γ =( ) γ = Δn
p1 p1
El trabajo útil con 2 etapas de compresión con refrigeración intermedia es:
⎧ Δ - 1 ⎫
⎪⎪TC = 2 c p T1 ⎪⎪
ηC Δ-1 2 ( Δ - 1)
Tu = ⎨ ⎬ = c p T1 ( Φ ηT - )
⎪ Δ-1 ⎪ Δ ηC
⎪⎩TT = c p Φ T1 Δ ηT ⎪⎭
Δ -1
T2' = T1 (1 + )
Temperatura de entrada en el recuperador: TA = T2' + σ (T4' - T2' ) = ηC =
Δ-1
T4' = T1 Φ (1 - ηT )
Δ
Δ -1 Δ-1 Δ -1 Δ -1 Δ-1
= T1 [ 1 + ) + σ { Φ ( 1 - ηT ) - (1 + )} ] = T1 {( 1 - σ ) ( 1 + ) + σ Φ ( 1 - ηT )}
ηC Δ ηC ηC Δ
Δ -1 Δ-1
Calor aplicado: Q1 = c p ( T3 - TA ) = c p T1 { Φ - ( 1 - σ ) ( 1 + ) - σ Φ ( 1 - ηT )} =
ηC Δ
Δ-1 Δ -1
= c p T1 [ σ Φ ηT + ( 1 - σ ) (Φ - 1 - )]
Δ ηC
Para el ciclo con una compresión de dos etapas con refrigeración intermedia y regeneración, el
rendimiento es de la forma:
Δ-1 2 ( Δ -1)
Φ ηT -
Δ ηC
ηciclo =
Δ-1 Δ -1
σ Φ ηT + ( 1 - σ ) (Φ - 1 - )
Δ ηC
Ciclo de dos etapas de expansión con recalentamiento y regeneración.- Si la expansión se

hace en dos etapas, Fig I.18, que es un caso muy general, de forma que se cumpla:
T3 - T4' = T5 - T6 ; T3 = T5 ; T4' = T6
y suponiendo que los calores específicos en las compresio-
nes y expansiones son constantes e iguales, se tiene:
Trabajo isentrópico en la turbina durante la transforma-

ción (3-4’):
1 1
TT(3-4') = c p T3 {1 - } = c p Φ T1 (1 - )
Δ* Δ
Trabajo isentrópico en la turbina durante la transforma-

ción (5-6):
γ -1
p1 1 1
TT(5-6) = c p T5 {1 - ( )γ } = c p T3 ( 1 - ) = c p Φ T1 ( 1 - )
px Δ Δ
⎧ 1
⎪ Isentrópico: TT = 2 c pΦ T1 ( 1 - )
⎪ Δ
Trabajo en la turbina, ⎨
⎪ Real: T = 2 c Φ T ( 1 - 1 ) η
⎪⎩ T p 1 T
Δ
⎧ Isentrópico: T = c T ( Δ - 1 )
⎪ C p 1
Trabajo en el compresor, ⎨ Δ-1
⎪ Real: TC = c p T1 η
⎩ C
⎧ 1
⎪ isentrópicas: Tu = c p T1 { 2 Φ ( 1 - ) - ( Δ - 1 )}
⎪ Δ
Trabajo útil con transformaciones, ⎨
⎪ reales: T = c T { 2 Φ ( 1 - 1 ) η - Δ - 1 }
⎪⎩ u p 1 T
Δ ηC
Calor teórico aplicado:
Q1 = c p (T3 - TA + T5 - T4' ) = c p (2 T3 - TA - T4' ) =
T3 Φ T1
T4' = = = T6
Δ Δ Φ T1 Φ T1
= c p { 2 T3 - T2 - σ (T6 - T2 ) - T4' } = = c p { 2 Φ T1 - Δ T1 - σ ( - Δ T1 ) - }=
T5 T3 Δ Δ
= = Δ
T6 T4'
Φ Φ
= c p T1 {2 Φ - Δ - σ ( -Δ)- }
Δ Δ
El rendimiento térmico teórico con una etapa de compresión y dos de expansión es:
1
2 Φ ( 1- ) - (Δ - 1 )
Δ 2 Φ ( Δ -1) - Δ (Δ - 1 )
ηciclo = =
Φ Φ Δ ( 2 Φ - Δ ) - σ (Φ - Δ Δ ) -Φ
2 Φ -Δ -σ ( -Δ ) -
Δ Δ
Calor real aplicado: Q1 = c p (2 T3 - TA - T4* )
1
T4* = T3 - (T3 - T4' ) ηT = Φ T1 ( 1 - ( 1 - ) ηT
Δ
Δ-1 1
TA = T2' + σ (T6' - T2' ) = T2' + σ (T4* - T2' ) = T2' (1 - σ ) + σ T4* = T1 [(1 + ) (1 - σ ) + σ Φ {1 - ηT (1 - )}]
ηC Δ
Δ-1 1 1
Q1 = c p T1 [ 2 Φ - ( 1 + ) ( 1 - σ ) - σ Φ { 1 - ηT ( 1 - )} - Φ { 1 - ηT ( 1 - )}] =
ηC Δ Δ
Δ-1 1
= c p T1 [ 2 Φ - ( 1 + ) ( 1 - σ ) - (σ + 1 ) Φ { 1 - ηT ( 1 - )}]
ηC Δ
Rendimiento térmico real con una etapa de compresión y dos de expansión:
Δ -1 Δ-1
2Φ ηT -
Δ ηC
ηciclo =
Δ-1 Δ -1
2 Φ - (1 + ) ( 1 - σ ) - (σ + 1 ) Φ ( 1 - ηT )
ηC Δ
Ciclo de n etapas de compresión, m etapas de expansión y regeneración
El trabajo útil es, Fig I.19:
Δ 1/n - 1
Compresor: TC = n (i2' - i1 ) = n c p T1
ηC
Tu = =
Δ 1/m - 1
Turbina: TT = m (i3 - i4' ) = m c p T1 Φ ηT
Δ 1/m
Δ 1/m - 1 Δ 1/n - 1 Δ 1/m - 1 Δ 1/n - 1

= m c p T1 Φ ηT - n c p T1 = c p T1 (m Φ ηT - n )
Δ 1/m ηC Δ 1/m ηC
Fig I.19.- Ciclo con n etapas de compresión y m etapas de expansión
Para hallar el calor aplicado hay que tener en cuenta que si existen m expansiones, el nº de reca-
lentamientos es (m - 1), por lo que:
Q1 = c p {(T3 - TA ) + (m - 1 ) (T3 - T4' )}
T3 T3
y teniendo en cuenta que, Δ 1/m = ⇒ T4* = , resulta:
T4* Δ 1/m
T3 - T4' 1 1
ηT = ⇒ T4' = T3 - ηT (T3 - T4* ) = T3 - ηT T3 ( 1 - ) = Φ T1 { 1 - ηT ( 1 - )} = T4 final
T3 - T4* Δ 1/m Δ 1/m
T2*
= Δ 1/n
T1
TA = T2' + σ (T4 final - T2' ) = T2' ( 1 - σ ) + σ T4 final = =
T2* - T1 Δ 1/n - 1
T2' = T1 + = T1 ( 1 +
ηC ηC
Δ 1/n - 1 1
= T1 [( 1 + ) ( 1 - σ ) + σ Φ { 1 - ηT ( 1 - )}]
ηC Δ 1/m
Δ 1/n - 1 1 1
Q1 = c p T1 [Φ - ( 1 + ) ( 1 - σ ) - σ Φ { 1 - ηT ( 1 - )} + (m - 1 ) Φ ηT ( 1 - )]
ηC Δ 1/m Δ 1/m
1 Δ 1/n - 1
m ( 1- ) Φ ηT - n
Δ 1/m ηC
η =
Δ 1/n - 1 1 1
Φ - (1 + ) ( 1 - σ ) - σ Φ { 1 - ηT ( 1 - )} + (m - 1 ) Φ ηT ( 1 - )
ηC Δ 1/m Δ 1/m
Ciclo con refrigeración durante la compresión isoterma.- Un ciclo de este tipo, definido
por una compresión isotérmica, una expansión adiabática y una regeneración σ, se representa en el
diagrama (T,s), Fig I.20, en el que:
Fig I.20.- Ciclo de refrigeración durante la compresión isotérmica
p2 1 c p T1
TC = R T1 ln = ln Δ
p1 ηC ηC Δ-1 ln Δ
Tu = = c p T1 (Φ ηT - )
Δ-1 Δ ηC
TT = c p T1 Φ ηT
Δ
Δ-1
T3 = Φ T1 ; T4' = Φ T1 (1 - ηT )
Q1 = c p (T3 - TA ) = Δ =
Δ-1
T1 = T1' ; TA = T1 [ 1 + σ { Φ ( 1 - ηT ) - 1 }]
Δ
Δ-1 Δ-1
= c p T1 {(Φ - 1 ) - σ Φ ( 1 - ηT ) - σ } = c p T1 {(Φ - 1 ) ( 1 - σ ) + σ Φ ηT }
Δ Δ
Δ-1 ln Δ
Φ ηT -
Δ ηC
Rendimiento del ciclo, ηciclo =
Δ-1
(Φ - 1 ) ( 1 - σ ) + σ Φ ηT
Δ
⎧ Δ-1 ln Δ
⎪ Φ ηT -
⎪ σ = 1 Δ ηC ln Δ
⎪ ⇒ ηciclo = = 1-
⎪ Δ-1 Δ-1
Ciclo (isot, adiab) : ⎨ Φ ηT Φ ηT ηC
Δ Δ
⎪ Δ-1 ln Δ
⎪ Φ ηT -
⎪ Δ ηC
⎪⎩ σ = 0 ⇒ ηciclo =
Φ -1
La refrigeración durante la compresión mejora el rendimiento en todos los casos, pero el valor
óptimo del mismo se obtiene para relaciones de compresión Δ elevadas.
I.8.- CICLO ERICKSON
Un ciclo de estas características, con compresión y expansión isotermas, implica infinitas com-
presiones y recalentamientos, o lo que es lo mismo, los límites de funcionamiento de los casos ante-
riores, viene representado en la Fig I.21.
⎧ ln Δ ⎫
⎪ Compresor: TC = c p T1 ⎪
Tu = ⎨ ηC ⎬ =
⎪ Turbina: T = c T lnΔ η = c Φ T ln Δ η ⎪
⎩ T p 3 T p 1 T ⎭
1
= c p T1 (Φ ηT - ) ln Δ
ηC
Q1 = Q3A + Q34' = c p (T3 - TA ) + c p T3 ln Δ =
TA - T2 TA - T1
= σ = = ; TA = T1 {1 + σ (Φ - 1)} =
T4' - T2 T3 - T1
= c p T1 (Φ - 1) (1 - σ ) + c p T1 Φ ln Δ = c p T1 {(Φ - 1) (1 - σ ) + Φ ln Δ }
1
(Φ ηT - ) ln Δ
ηC
ηciclo =
(Φ - 1) (1 - σ ) + Φ ln Δ
Con recuperación total, σ = 1, el rendimiento es independiente de la relación de compresión:
⎧ 1
⎪ σ = 1 ⇒ ηciclo = ηT -
⎪ Φ ηC
⎪ 1
Ciclo (isot, isot): ⎨ Φ ηT -
⎪ ηC
⎪ σ = 0 ⇒ ηciclo =
Φ -1
⎪ +Φ
⎩ ln Δ
Fig I.22.- Representación de las mejoras aportadas por la refrigeración en la compresión {(isot.ad.0), (isot.ad.1)}
sola o combinada con el recalentamiento durante la expansión {(isot.isot.0), (isot.isot.1)}
Fig I.23.- Diagrama aire-productos de combustión
Sin recuperación, el rendimiento no es satisfactorio más que para elevadas relaciones de com-
presión. En la Fig I.22 se han representado las mejoras aportadas por la refrigeración en la compre-
sión (isot.ad.0, isot.ad.1), sola o combinada con el recalentamiento durante la expansión (isot.isot.0,
(isot.isot.1). En la Fig I.23 se muestra el diagrama, aire-productos de combustión, de gran utilidad
para la representación y toma de datos en los diferentes ciclos termodinámicos de turbinas de gas, y
tipos de combustión definidos por la relación aire-combustible.
II.- CURVAS CARACTERÍSTICAS, PÉRDIDAS DE CARGA,
REGULACIÓN
pfernandezdiez.es
II.1.- CURVAS CARACTERÍSTICAS DE LAS TURBINAS DE GAS EN DIVERSOS REGÍ-

MENES DE FUNCIONAMIENTO
Una turbina de gas, en general, no funciona a plena potencia, por lo que la variación del rendi-
miento es un factor de gran importancia económica; para adaptar una turbina de gas a una potencia
dada se puede actuar sobre:
- La temperatura de admisión de los gases en la turbina Φ

- El nº de rpm del compresor n, lo que implica una modificación del gasto G y de la relación Δ de compre-
sión, que sólo es posible cuando el alternador pueda admitir variaciones de velocidad de gran amplitud
El punto de funcionamiento viene definido por la intersección de las curvas características de

cada máquina.
Curvas características del compresor.- Las curvas características del compresor se repre-
sentan, normalmente, en un diagrama en el que sobre el eje de ordenadas se lleva el grado de com-
p
presión ε = 2 , y sobre el eje de abscisas el gasto másico G en (kg/seg) para una velocidad de rota-
p1
ción determinada n, permaneciendo invariables las condiciones en la aspiración (p1, T1).
Las curvas características del compresor (n = Cte) son de forma parabólica, viniendo limitadas
por su parte superior debido a problemas de bombeo, (zona inestable), por lo que sólo poseen parte
estable.
p2 T1
En variables reducidas se pueden representar en la forma ( ,G )
p1 p1
En la Fig II.1 se han representado ambos tipos de curvas para diversas velocidades, n1, n2, n3,...,
así como la colina de las curvas de igual rendimiento.
pfernandezdiez.es Curvas características TG.II.-23
Curvas características de la turbina.- Si la relación de expansión es elevada, el fluido se
comporta como compresible, y las curvas características de la turbina se pueden obtener asimilándo-
la a una tobera, cuyo gasto depende únicamente de las condiciones impuestas por su garganta, pu-
diéndose expresar en función de los parámetros del fluido a la entrada de la turbina (p3, T3).
Fig II.1.- (a) Curvas características de un compresor; (b) C.c. de un compresor en variables reducidas
La sección crítica de una tobera, en función del gasto G, viene dada por:
1
G 2 γ -1 γ
Ωk = , en la que: kmáx = ( )
kmáx γ g p3 v3 γ +1 γ +1
Despejando el gasto:
p3 v3 p3 v3 p3
G = kmáx Ω k γ g p3 v3 = k p3 v3 = k =k = k' ⇒ G T3 = k' p3
p3 v3 R T3 T3
⎧ k = k
G T3 G Φ T1 p3 G T1 k' p2 ⎪ máx Ω k γ g
= = k' ⇒ = = k*e , siendo, ⎨ k' k v3 ,
p4 p4 p4 p1 Φ p1 ⎪ k*= =
⎩ Φ RΦ
p2 G T1
por lo que en el sistema de coordenadas ( , ) las curvas características de la turbina se re-
p1 p1
ducen a una recta de pendiente k*.
Cuando la relación de expansión disminuye, el fluido tiende a comportarse como si fuese incom-
presible, y el gasto se hace proporcional a la raíz cuadrada de las presiones.
p2 p3
La recta presenta una desviación parabólica para ε = = =1
p1 p4
tal como se indica en la Fig II.2.
Al trazar las curvas características hay que tener en cuenta que

p p
para un ciclo simple de turbina de gas se tiene 2 = 3 salvo que
p1 p4
existan pérdidas de carga en los circuitos exteriores.
El valor de G es el mismo salvo que existan fugas de gases, por lo

que en el eje de abscisas se pueden poner las mismas variables, como hemos visto, obteniéndose tan-
tas curvas características de la turbina como valores de Φ se consideren.
⎧ n
⎪ para el compresor
Los parámetros son ⎨ T
1
⎪
⎩ Φ para la turbina
Fig II.3.- Diagrama conjunto de turbina y compresor en variables reducidas
Un punto de funcionamiento tal como el M, Fig II.3, conocidas las condiciones a la entrada del
compresor p1 y T1 y las colinas de rendimientos del compresor y de la turbina, permite determinar:
⎧ n
⎪ - El número n de rpm a partir de la curva que pasa por M
⎪ T1
⎪
En el compresor: ⎨ - El rendimiento del compresor y su potencia
⎪
⎪ - La presión p por la ordenada p2 y el gasto de aire G por la abscisa G T1
⎪⎩ 2
p1 p1
⎧ - La temperatura de entrada T a partir de la curva Φ que pasa por M

⎪ 3
En la turbina: ⎨ - El rendimiento de la turbina y su potencia
⎪ - La potencia útil, N = N - N
⎩ u T C
Los límites de funcionamiento, vienen impuestos, Fig II.4, por:
- La zona inestable de bombeo del compresor

- La temperatura de admisión máxima de la turbina T3
Δ
- Los puntos de funcionamiento con potencia útil nula se corresponden con, Φ =
ηC ηT

Φ η
Si se considera que p1 y T1 son las condiciones atmosféricas, las curvas y se pueden
Φ ópt ηópt
n N
representar en un diagrama de coordenadas ( , ), como se indica en la Fig II.5.
nópt N ópt
Fig II.6.- C.c. de una turbina de gas con turbina de potencia útil variable
Otra representación interesante es la correspondiente a las curvas de potencia útil Nu en función

de la velocidad de rotación de la turbina, tomando como parámetro la velocidad de rotación n, Fig
II.6; se ha trazado también la colina de rendimientos.
II.2.- PERTURBACIONES EN EL FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN
Influencia de la pérdida de carga durante la combustión en el rendimiento de la turbi-

na.- Si en la cámara de combustión se produce una caída de presión Δp2, Fig II.7, la presión a la en-
trada de la turbina p2* a la temperatura T3’ = T3 , es:

γ -1
p2* T3' T3
p2* = p2 - Δ p2 ⇒ ( ) γ = Δ* = =
p1 T4* T4*
En la transformación (2’ 3) la transmisión de calor va acom-

pañada de una pérdida de presión Δp2, disminuyendo la
energía transmitida al gas, que se corresponde con un in-

cremento de entropía, sba= s33’; estas pérdidas de carga du-
rante la combustión vienen representadas por el área (33'ab),
igual al área (2’3’nm), Fig II.7.
Las pérdidas térmicas en la cámara de combustión se recupe-

ran parcialmente en la turbina, ya que el trabajo de rozamiento de los gases se transforma en calor
que aumenta su entalpía en la expansión, y el área del ciclo aumenta por pasar del punto 3 al 3'.
El trabajo de compresión no queda afectado por la pérdida de presión en la cámara de combus-

tión, por lo que es el mismo calculado anteriormente:
Δ -1
TC = i2' - i1 = c p (T2' - T1 ) = c p T1
ηC
Trabajo desarrollado en la turbina:
i3' - i4'
ηT = ; i3' - i4' = ηT (i3' - i4* )
i3' - i4* Δ* - 1
TT = i3' - i4' = = c p (T3' - T4* ) ηT = c pΦ T1 ηT
T T T Δ*
Δ* = 3' = 3 ; T4* = 3
T4* T4* Δ*
Variación del trabajo desarrollado en la turbina:

Δ* - 1
Δ-1 *
ΔTT = TT - TT * = c p Φ T1 ηT ( 1 - k ) = TT ( 1 - k ), siendo k = Δ
Δ Δ-1
Δ
Trabajo útil:
Δ* - 1
Δ* -1 Δ-1 Δ-1 * Δ Δ-1 Δ
Tu = c p T1 (Φ ηT - ) = c p T1 ( Δ Φ ηT - ) = c p T1 (k Φ ηT - )
Δ* ηC Δ Δ-1 ηC Δ ηC
Δ
El calor aplicado en la cámara de combustión no se modifica:
Δ-1 Δ-1
Q1 = c p (T3' - T2' ) = c p { Φ T1 - T1 ( 1 + )} = c p T1 (Φ - 1 - )
ηC ηC
El rendimiento del ciclo es:

Tu Δ - 1 Φ ηT ηC k - Δ
ηciclo = =
(pérd. cámara comb.) Q1 Δ (Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 )
Comparando este resultado con el obtenido para el caso de una instalación cuyas únicas pérdidas
sean las de compresión y expansión definidas por los correspondientes rendimientos, k = 1:
Δ-1 Φ ηT ηC - Δ
ηciclo =
Δ (Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 )
se observa que la influencia de las pérdidas de carga en la cámara de combustión y en los circuitos
exteriores a las máquinas equivale a un descenso del rendimiento de la turbina, que se puede inter-
pretar como si la turbina tuviese un rendimiento ficticio ηT* de la forma:
Δ-1 Φ ηT* ηC - Δ
ηT* = k ηT ⇒ ηciclo =
(pérd. cámara comb.) Δ (Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 )

Cálculo de los valores de Δ*, k y ηT*:
γ -1
p2* p2* p2 - Δ p2 p2 Δ p2 p γ -1 Δ p2 γ - 1
Δ* = ( ) γ = = = (1 - ) = ( 2 ) γ (1 - ) γ =
p1 p1 p1 p1 p2 p1 p2
Δ p2 γ - 1 Δ p2 γ - 1 Δ p2
= Δ (1 - ) γ = << = Δ (1 - + ...) = Δ ( 1 - Z )
p2 p2 γ p2
Δ* - 1 1
1-
* Δ ( 1- Z ) Δ -Δ Z - 1 (Δ - 1 ) - Δ Z 1 ΔZ
k= Δ = = = = - =
Δ-1 1 ( 1 - Z ) (Δ - 1 ) ( 1 - Z ) (Δ - 1 ) 1 - Z ( 1 - Z ) (Δ - 1 )
1-
Δ Δ
Δ Δ γ - 1 Δ p2
= Z << 1 ; 1 - Z ≈ 1 = 1 - Z = 1-
Δ-1 Δ-1 γ p2
Δ γ - 1 Δ p2
ηT* = k ηT = ( 1 - ) ηT
Δ-1 γ p2
que es el rendimiento de la turbina cuando se produce una pérdida de carga en la cámara de com-
bustión.
La variación del rendimiento de la turbina cuando se produce una caída de presión en la cámara
de combustión se calcula teniendo en cuenta también las pérdidas de carga en los órganos exteriores
a las máquinas; la caída de presión en la cámara de combustión no afecta al rendimiento del com-
presor y sí al de la turbina, en la forma:
ΔηT Δ γ - 1 Δ p2
ΔηT = ηT - ηT* = ηT* = k ηT = ηT ( 1 - k ) ⇒ =1-k=
ηT Δ-1 γ p2
Para un trabajo útil unidad:

⎧ 1
⎪ Turbina ⇒ TT - δ TT = 1 ; TT =
⎪⎪ 1 -δ
δ
Tu = TT - TC = 1 ⇒ ⎨ Compresor ⇒ TC = δ TT =
⎪ 1 -δ
⎪ Cámara de combustión ⇒ Q = 1
⎪⎩ 1
η
La variación relativa del rendimiento global de la instalación, teniendo en cuenta que la caída de
presión en la cámara de combustión no afecta al compresor, es:
⎧ T
Δη ΔηT 1- k 1 Δ γ - 1 Δ p2 ⎪ δ = C 1
= TT + 0 = = , siendo, ⎨ TT ⇒ TT =
η ηT 1-δ 1-δ Δ - 1 γ p2 ⎪ T - T = 1 1-δ
⎩ T C
Variación del rendimiento del ciclo cuando varían los rendimientos del compresor y de
la turbina.- La relación δ entre las potencias, o entre los trabajos del compresor y la turbina, con-
siderando gastos iguales, es:

c p T1 ( Δ - 1 )
TC ηC Δ 1
δ = = = = Practicabilidad del ciclo
TT Δ-1 Φ ηC ηT
c p T1 Φ ηT
Δ
Si el rendimiento de la turbina ηT varía en ΔηT y el del compresor ηC en ΔηC, se tiene:
- Variación relativa del trabajo de la turbina:
1- k 1 ΔηT
ΔTT = TT - TT* = TT ( 1 - k ) = = ΔηT = ηT - ηT* = ηT (1 - k) =
1-δ 1 - δ ηT
δ ΔηC
-Variación relativa del trabajo del compresor: ΔTC =
1 - δ ηC
1 ΔηT δ ΔηC
-Variación relativa del trabajo útil: ΔTu = ΔTT + ΔTC = +
1 - δ ηT 1 - δ ηC
Para calcular la variación relativa del rendimiento global, cuando varían el rendimiento del
compresor y el de la turbina, hay que tener en cuenta que las pérdidas durante la compresión in-
crementan la entalpía del fluido y, por lo tanto, se restan del calor Q1 a suministrar durante la com-
bustión, mientras que las pérdidas durante la expansión en la turbina no influyen en el calor apli-
cado, por lo que:
δ ΔηC
Δη 1 ΔηT δ ΔηC 1 - δ ηC 1 1 ΔηT δ ΔηC
= + { - } = Q1 = = + ( 1 -η )
η 1 - δ ηT 1 - δ ηC Q1 η 1 - δ ηT 1 - δ ηC
Ejemplo.- Si consideramos los valores del diagrama de la Fig II.2, Φ = 3, ηC = ηT = 0,85, en el
punto de funcionamiento correspondiente al rendimiento máximo Δ = 1,64, una caída de presión de

un 1% en la cámara de combustión, implica una variación relativa del rendimiento de la instalación
del orden del 3%, es decir:
TC Δ 1 1,64 1
δ = = = = 0,756
TT Φ ηC ηT 3 0,85.0,85
Δη 1 Δ γ - 1 Δ p2 1 1,64 1,4 - 1 Δ p2 Δ p2
= = = 3
η 1-δ Δ - 1 γ p2 1 - 0,756 1,64 - 1 1,4 p2 p2
mientras que la variación del rendimiento de la turbina ha sido:

ΔηT Δ γ - 1 Δ p2 1,64 1,4 - 1 Δ p2 Δ p2
= = = 0 ,732
ηT Δ-1 γ p2 1,64 - 1 1,4 p2 p2
Asimismo, una variación relativa de un 1% en el rendimiento de la turbina y en el rendimiento

del compresor, originan una variación del rendimiento global de la instalación del orden de un 6,6%
en valor relativo, como se indica a continuación:

Δ-1 Φ ηT ηC - Δ 1,64 - 1 3 . 0,85 . 0,85 - 1,64
ηciclo = = = 0,1942
Δ (Φ - 1 ) ηC - ( Δ - 1 ) 1,64 (3 - 1) 0,85 - (1,64 - 1)
Δη 1 ΔηT δ ΔηC 1 ΔηT 0 ,756 ΔηC

= + ( 1 -η ) = + ( 1 - 0 ,1942 ) =
η 1 - δ ηT 1 - δ ηC 1 - 0 ,756 ηT 1 - 0 ,756 ηC
ΔηT ΔηC ΔηT
= 4 ,098 + 2 ,4966 = 6 ,6
ηT ηC ηT
Todo ésto confirma la sensibilidad de la turbina de gas frente a las imperfecciones de las máqui-
nas que la constituyen, por lo que el grado de acabado de éstas, es un factor fundamental a la hora
de determinar el rendimiento global de la instalación, y de ahí el que el factor económico sea decisi-
vo a la hora de su diseño y construcción. Los rendimientos de las turbinas de gas están comprendi-
dos entre el 18 ÷ 35% incrementándose a medida que aumenta la potencia de la turbina.
Una turbina de gran potencia tiene un rendimiento térmico superior al de la turbina de pequeña
potencia; al mismo tiempo disminuye el gasto másico de gases de escape y se incrementa la tempe-
ratura de emisión de los mismos, debido a que la temperatura de entrada en la turbina es mayor,
circunstancia que se debe tener muy en cuenta a la hora de efectuar el diseño de una instalación de
cogeneración.
II.3.- REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE UNA LÍNEA DE EJES
Para mantener el rendimiento de la instalación constante cuando se reduce el gasto (carga par-
cial), es necesario que Δ y Φ permanezcan constantes, al tiempo que no disminuyan demasiado los
rendimientos propios de las máquinas ηT y ηC. La variación de la potencia se consigue variando el
gasto másico, pudiéndose presentar las siguientes situaciones:
Regulación a velocidad constante.- Si se considera una turbina de gas de ciclo simple de una
sola línea de ejes, con o sin regeneración, en la que es necesario mantener constante la velocidad de
rotación n y la relación de temperaturas Φ, la variación del gasto G se puede conseguir modificando
la sección de paso de los distribuidores de la turbina junto con una regulación del combustible inyec-
tado.
a) Si inicialmente el punto de funcionamiento es el A, Fig II.8, y

se produce una disminución del gasto, el punto de funciona-
miento del compresor pasa a A’, y el punto de funcionamiento de
la turbina pasa a A”, por lo que (A’A”) representa la caída de
presión entre el compresor y la turbina, dato que se transmite al
órgano de regulación, modificándose el rendimiento de las má-
quinas.
Las complicaciones de tipo mecánico que ésta disposición intro-

duce hacen que esta situación no se pueda adoptar técnicamente, ya que forzaría al compresor y a la
turbina a funcionar a velocidades distintas, cuestión que en la turbina de un solo eje es imposible.
b) Si se reduce el dosado, como la potencia útil se tiene que ajustar a la demanda regulando la
cantidad de combustible inyectado, en esta situación la turbina de un solo eje que tenga que funcio-
nar a velocidad constante se adapta mal, ya que al reducir el dosado la temperatura de entrada en
la turbina T3 disminuye y Φ también, por lo que Φ2 < Φ1. El punto A pasaría a A’’’ por lo que Δ dis-
minuye y, por lo tanto, la relación de compresión; los rendimientos de las máquinas (que tienen su
máximo en A) tienden también a disminuir, contribuyendo todo ello a reducir el rendimiento global
de la instalación.
Regulación a velocidad variable.- Si la instalación permite variar, al mismo tiempo, la po-

tencia y la velocidad de rotación, lo que es relativamente raro, sería posible mantener el rendi-
miento de la instalación disminuyendo el gasto; en esta situación
si Φ es constante, el punto de funcionamiento de la turbina pasa
de M a M’, Fig II.9, y la potencia útil y Δ disminuyen, lo que im-
plica un menor rendimiento; este efecto se puede compensar au-
mentando la temperatura T3 de los gases a la entrada de la
turbina, si lo permiten los límites impuestos por el material, por
lo que se pasaría a otra curva característica de la turbina (Φ’ >
Φ), del punto M’ al M’’, de igual rendimiento que el M.
El punto de funcionamiento situado en M provoca la regulación simultánea del par resistente y

del dosado del combustible, lo que permite:
- Mantener el rendimiento de forma que los puntos de funcionamiento estén a lo largo de la línea (MM”) de
igual rendimiento
- Que los puntos de funcionamiento sigan de M ” a M ’’’ que sería el mejor rendimiento posible compatible
con las limitaciones de funcionamiento impuestas, tanto por lo que respecta a la temperatura T3 de entrada en
la turbina, como por la zona de bombeo del compresor
Influencia de la temperatura exterior
Arranque.- La diferencia en el arranque entre un motor de combustión interna y una turbina de

gas, radica en que en el motor basta con vencer la resistencia en la compresión, mientras que a la
turbina de gas es necesario accionarla a gran velocidad durante un cierto tiempo.
En la línea de funcionamiento con potencia útil nula, que se corresponde con un valor de
Δ
Φ = , resulta que Δ disminuye con n pero el producto (ηC ηT) disminuye más rápidamente,
ηC ηT
por lo que Φ aumenta, y el punto B de la Fig II.10 se desplaza en el sentido de las temperaturas de

entrada en la turbina T3 crecientes, hasta el límite admisible, que se corresponde con una velocidad
de rotación n1 del orden de un 30% de la velocidad
de régimen, (la cámara de combustión se alimente

con aire a una presión suficiente para poder encen-
der), por lo que es necesario llevar el grupo a esta
velocidad antes de que empiece a funcionar de ma-
nera automática, sin generar energía útil; durante
el arranque con motor auxiliar, el punto de funcio-
namiento está a lo largo de (1B).
En esta situación la potencia a aplicar por el motor

de arranque es la suma de la potencia absorbida por
el compresor y la suministrada por la turbina, incrementadas en la potencia necesaria para comuni-
car al conjunto la aceleración deseada, del orden de un 5% de la potencia nominal del grupo.
Temperatura exterior.- La influencia de la temperatura del medio exterior sobre la potencia

máxima y el rendimiento, se representan en la Fig II.11; a velocidad de giro constante n, la curva
característica del compresor en verano está por debajo de
la curva característica del compresor en invierno, por ser
T1’ > T1.
Si se produce una pequeña disminución de la temperatura

ambiente ΔT1 de forma que la temperatura de entrada en
el compresor pase a ser T1’ = T1 - ΔT1 , se consigue una
mejora del rendimiento que es mucho mayor que la que se

obtendría con un incremento igual de la temperatura de
entrada en la turbina ΔT3; en esta situación, la disminu-
ción de ΔT1 a la entrada del compresor implica una disminución ΔT3 a la entrada de la turbina en la
forma:
ΔT3 ΔT1 ΔT1 T3

= = ⇒ ΔT3 = ΔT1
T3 T1' T1 - ΔT1 T1 - ΔT1
Como T1 << T3 ⇒ ΔT1 << ΔT3; si la temperatura de entrada en la turbina T3 permanece invaria-
ble, la Φ de invierno es superior a la Φ’ de verano, y al ser las curvas características de las turbinas
distintas, resultan los puntos de funcionamiento A y B; en A se representan los valores más eleva-
dos de Δ y de Φ que dan una potencia y un rendimiento sensiblemente superiores.
Una misma turbina funciona con mejor rendimiento en países fríos que en países cálidos, en in-
vierno mejor que en verano, y en altura mejor que a nivel del suelo.
Al estudiar el rendimiento de la turbina de gas, los factores que influyen en el mismo son:
- Temperatura del aire de aspiración en la turbina.- A mayor temperatura de aspiración,

la energía necesaria para mover el compresor es mayor, disminuyendo el rendimiento y la potencia
generada, por lo que conviene situar la toma de aire en aquel punto en el que la temperatura de
admisión sea más baja. Un incremento de la temperatura de admisión de 15ºC puede suponer una
disminución de la potencia en el eje del orden del 7 ÷ 10%.
- Altitud.- La disminución de la presión atmosférica con la altura hace que la potencia disminu-
ya a medida que ésta aumenta. Una diferencia de altitud de 900 m supone un 10% de disminución
de potencia, aunque el consumo de combustible disminuirá en la misma proporción, resultando el
rendimiento poco afectado.
- Régimen de funcionamiento de la turbina.- Cuando se trata de turbinas monoeje, el ren-

dimiento disminuye con la carga. Una turbina de gas trabajando a plena carga con una potencia en
torno a los 3 MW y un rendimiento del 25%, reduce su rendimiento hasta el 20% al trabajar a la mi-
tad de la potencia nominal. Teniendo en cuenta las características constructivas de la turbina, es
posible mejorar su rendimiento precalentando el aire que va a intervenir en la combustión, a la sa-
lida del compresor, aprovechando la energía de los gases de escape, en un intercambiador (cogene-
rador) situado a la entrada de la cámara de combustión. Con este procedimiento el gasto de combus-
tible por kW de energía mecánica generada es menor y el rendimiento aumenta en un 5 ÷ 7%, en de-
trimento del aprovechamiento que se pueda dar a la energía calorífica de los gases de escape.
II.4.- REGULACIÓN DE LA TURBINA DE GAS DE DOS EJES
La turbina de ciclo simple de un solo eje es interesante cuando las máquinas funcionan a veloci-
dad constante, en las proximidades de la potencia nominal; una propiedad característica de esta
disposición es la pequeña aceleración que se origina cuando sobreviene una descarga brusca del al-
ternador; esta turbina soporta mal las fluctuaciones de carga por lo que se hace preciso separar las
funciones de la turbina, compresor y generación, en dos ejes, de forma que:
- En un eje se coloca una turbina auxiliar que acciona el compresor

- En el otro eje se sitúa la turbina de potencia útil, que mueve al alternador, Fig II.12
quedando así constituidos, desde un punto de vista mecánico, dos grupos independientes, que per-
miten establecer las siguientes disposiciones:
- Turbinas alimentadas en serie, situando la turbina auxiliar aguas arriba, eje de AP, o a la inversa
- Turbinas en paralelo, alimentadas por una o dos cámaras de combustión
Una de las ventajas de la turbina de dos ejes consiste en el hecho de poder separar el funciona-
miento del compresor del de la turbina de potencia útil.
Fig II.12.- Esquema de turbina de gas de 2 ejes
A media carga, su rendimiento es del orden del 90% del rendimiento a plena carga y a un cuarto
de carga el rendimiento es del 70%. Debido a las pérdidas suplementarias, el rendimiento máximo
es un poco inferior al de la máquina de eje único.
La velocidad de respuesta a una variación brusca de la carga es, evidentemente, menos rápida,
pues depende del tiempo que necesita el compresor para ajustar su velocidad al gasto exigido por las
nuevas condiciones de funcionamiento. Si se introducen las dos mejoras posibles del ciclo, refrigera-
ción y recalentamiento, se pueden conseguir relaciones de compresión elevadas, por lo que la rela-
ción entre los volúmenes específicos del fluido que circula en los primeros y en los últimos escalo-
namientos de las máquinas es tanto mayor cuanto más enérgicas sean la compresión y la refrigera-
ción; a potencias reducidas la relación entre estos volúmenes específicos disminuye.
Para evitar que los escalonamientos de AP sean atravesados por un gasto demasiado elevado y
los de BP por un gasto demasiado reducido, se separan mecánicamente y se montan sobre un eje la
turbina de BP y el compresor de BP, y en otro eje la turbina de AP y el compresor de AP; el proble-
ma radica en elegir el eje adecuado que accione el alternador.
Alternador en el eje de BP.- Cuando el alternador está sobre el eje de BP, Figs II.13 y 14, la
turbina auxiliar está aguas arriba en el eje de AP, y el rendimiento térmico de la instalación es el
máximo; como el eje de BP gira más lentamente, puede permitir el accionamiento directo del alter-
nador, que tiene que girar a velocidad constante, por lo que la instalación se presta mal a las fluc-
tuaciones de carga. La regulación se efectúa actuando sobre la velocidad n y el gasto G del compresor
de la turbina auxiliar (AP), ajustando el dosado en el sentido de mantener constante la temperatura
de admisión T3.
La disminución de la velocidad del compresor implica una reducción de la expansión en la turbi-

na auxiliar ; las velocidades de los gases son mayores en los escalonamientos de AP que en los fina-
N T ( AP )
les, lo cual implica el que la relación entre las potencias de las dos turbinas tienda a au-
N T ( BP )
mentar cuando disminuye la carga. Como la turbina de potencia útil está en el eje de BP, su poten-
cia NT(BP) disminuye más rápidamente que la potencia total generada NT(BP) + NT(AP); dado que el
rendimiento del ciclo varía en función de esta última NT(AP), se observa, en lo que respecta al man-
tenimiento del rendimiento de la instalación a cargas parciales, que la disposición de una turbina
auxiliar aguas arriba es más favorable que la disposición inversa.
a) Compresor de BP; b) Refrigerante de aire; c) Compresor de AP; d) Cámara de combustión de AP; e) Turbina de AP;
f) Cámara de combustión de BP; g) Turbina de BP; h) Alternador; i) Motor de arranque
Fig II.13.- Esquema de una turbina de gas con dos ejes; alternador situado sobre el eje de BP
Alternador en el eje de AP.- Cuando el alternador está en el eje de AP, Fig II.14, la regulación
se efectúa actuando sobre la velocidad del compresor de BP adaptándola a la carga, lo que origina
una variación del gasto y de la presión a la entrada del compresor de AP, que funciona sin grandes
modificaciones del gasto que le atraviesa, manteniendo constante su velocidad.
Fig II.14.- Turbina de gas con tres escalonamientos de compresión y dos etapas de expansión,
con las etapas montadas sobre dos ejes, y reductor de engranajes; alternador situado sobre el eje de AP
La nomenclatura es la misma que en figuras anteriores
El rendimiento térmico máximo es menor, y varía poco con el grado de compresión; en general es
necesario un reductor de engranajes (n), para acoplar el alternador al eje de AP, disposición que sólo
se emplea cuando el rendimiento con cargas parciales desempeña un papel predominante. La dispo-
sición del alternador sobre los ejes de AP y BP se utiliza para accionar compresores que giran a un
régimen de velocidades diferente, o al accionamiento de un compresor con una elevada velocidad de
rotación y de un alternador.
El mecanismo de regulación de las turbinas de gas actúa modificando el gasto másico del com-
bustible inyectado; cuando el grupo funciona en régimen estacionario el gasto másico de aire que cir-
cula en la instalación permanece invariable y a cada valor de la carga corresponde una temperatura
T3 de los gases a la entrada en la turbina.
En régimen transitorio, el gasto másico de aire es proporcional a la velocidad de rotación n y se

puede modificar el gasto másico de combustible manteniendo constante la temperatura T3 a la en-
trada de la turbina de potencia útil; la regulación a T3 constante sólo puede mantener un punto de
funcionamiento estable siempre y cuando la pendiente de la curva característica potencia receptora-

velocidad, sea mayor que la pendiente de la curva característica potencia motriz-velocidad.
Si el grupo acciona un alternador tiene que girar a velocidad constante ya que la frecuencia de la
red impone una velocidad de funcionamiento síncrona; la potencia útil suministrada por el grupo se
consigue actuando sobre el mecanismo de regulación de la velocidad, aunque generalmente se recu-
rre al regulador de la temperatura que corresponda a la carga deseada; el punto de funcionamiento
se mantiene comparando continuamente el valor de la temperatura T3 medido a la salida de la cá-
mara de combustión, con el valor correspondiente a la carga, actuando sobre el mecanismo de inyec-
ción del combustible.
El regulador de velocidad sólo interviene durante el período de arranque y de acoplamiento del

alternador, operación en la que el regulador de temperatura actúa como un limitador de seguridad,
misión que desempeña el regulador de velocidad durante el funcionamiento normal.
En una turbina con dos líneas de ejes, las fluctuaciones de carga sobre el grupo que mueve el al-
ternador repercuten sobre el circuito de regulación del grupo generador de gas que gira a velocidad
variable.
Mecanismo de regulación del grupo turbocompresor.- El mecanismo de regulación del gru-

po turbocompresor consta, en general, de:
- Un regulador taquimétrico y un regulador de temperatura que normalmente actúan en paralelo

- Órganos de seguridad que producen la parada del grupo en caso de incidentes en el funcionamiento: ve-
locidad de embalamiento, temperatura excesiva de los gases, falta de presión de aceite o de agua de refrigera-
ción, etc.
- Un generador de presión de aceite que comprende: depósito, bombas principal y auxiliar, válvula de des-
carga; esta instalación también se utiliza para el engrase de la máquina.
1) Regulador de velocidad; 2) Variador de velocidad; 3) Pistón del inyector; 4) Bomba principal; 5) Compuerta de descarga;
6) Orificio calibrado; 7) Pulsador; 8) Válvula de arranque; 9) Alimentación del circuito de seguridad;
10) Embrague de embalamiento; 11) Botón de enclavamiento; 12) Desenclavamiento manual; 13) Relé de seguridad;
14) Válvula de seguridad magnética; 15) Termoelemento; 16) Regulador de temperatura; 17) Salida engrase alimentación;
18) Bomba de combustible; 19) Termostato de seguridad; 20) Interruptor de presión de aceite del circuito de seguridad
Fig II.15.- Regulación de una turbina de gas con una línea de ejes
Mecanismo de regulación de un grupo con una línea de ejes.- El dispositivo para la regu-
lación de un grupo con una línea de ejes, Fig II.15, comprende:
a) Un circuito de aceite a presión, que se regula en función de la velocidad por el taquímetro 1, o

en función de la temperatura por el regulador 16. Esta presión se aplica sobre el pistón que acciona
la válvula de corredera del motor del inyector de combustible 3.
Este circuito consta de:
- Un pulsador 7 cuyo objeto es crear ligeras sobrepresiones periódicas para evitar que las piezas móviles
accionadas por el aceite modulado se engomen, pulsaciones que también evitan los retrasos en la respuesta
debidos al rozamiento
- Un relé de seguridad 13 accionado por el circuito de aceite de los elementos de seguridad y cuyo funcio-
namiento produce la descarga del circuito de aceite que lleva consigo la parada de la máquina.
- Una válvula de arranque 8 que, a la puesta en marcha, permite situar el inyector en la posición de gasto
másico mínimo bajando la presión del aceite modulado.
b) Un variador de velocidad que permite ajustar la carga en la marcha en paralelo. Un circuito

de aceite de seguridad que cuando se descarga provoca el funcionamiento del émbolo de seguridad
13, la parada del grupo y la parada de la bomba de combustible 18 mediante el interruptor de pre-
sión de aceite 20.
Los elementos que producen la descarga del circuito de seguridad son:
- Un embrague de la velocidad de embalamiento 10 que actúa cuando la velocidad de rotación aumenta en

más de un 10%
- Una válvula magnética 14 situada bajo la dependencia de cierto número de detectores de anomalías de
funcionamiento, tales como, caída de presión del aceite de engrase, falta de agua de refrigeración, etc.
- Un termostato de protección 19 que actúa a una temperatura (Ta + 10°C), abriendo la válvula de arran-
que que reduce el gasto másico de combustible al de marcha en vacío, mientras que a (Ta + 20°C), produce la
parada del grupo accionando una válvula magnética y parando la bomba de combustible.
Mecanismo de regulación de un grupo con dos líneas de ejes.- El inyector de la cámara de

combustión del grupo de BP que mueve el alternador, Fig II.16, se regula mediante un circuito de
aceite a presión modulado por el taquímetro 15 o un regulador de temperatura 26. El inyector de la
cámara de combustión del grupo de AP se regula mediante un segundo circuito de aceite a presión
modulado por el taquímetro 16 o el regulador de temperatura 27. Estos dos circuitos se comunican
mediante la válvula 21. El ajuste de la marcha en paralelo se realiza con el circuito de regulación de
BP.
1) Compresor de baja presión; 2) Refrigeración intermedia; 3) Compresor de alta presión;

4) Cámara de combustión de alta presión; 5) Turbina de alta presión; 6) Cámara de combustión de baja presión;
7) Turbina de baja presión; 8) Alternador; 9) y 12) Motores de arranque; 10) y 11) Excitatrices; 13) a 39) Aparellaje auxiliar
Fig II.16.- Esquema de regulación de una turbina de dos líneas de ejes
Los circuitos de regulación de BP y de AP se descargan por el funcionamiento de los mecanismos

de seguridad que son:
- Los detectores de velocidad de embalamiento de BP, 22 y de AP, 23
- Una válvula solenoide 33 accionada por los termostatos situados a la entrada de las turbinas y a la sali-
da de la refrigeración del compresor y del aceite de engrase, así como por los manómetros de presión del aceite
de engrase.
El funcionamiento de los mecanismos de seguridad implica la parada de la bomba de combusti-

ble.
II.5.- VENTAJAS DE LA TURBINA DE COMBUSTIÓN EN LA GENERACIÓN DE ENER-

GÍA
La turbina de combustión presenta, respecto a otros tipos de motores térmicos, (turbina de va-
por, motor Diesel, etc), un cierto número de ventajas, como:
- Son instalaciones sencillas, en particular las de una línea de ejes sin recuperador
- Precisan de pequeños caudales de agua, (en algunos casos nulo), circunstancia favorable en instalaciones
de países áridos
- Tienen una gran rapidez en la puesta en servicio con tiempos relativamente cortos, del orden de 10∏20
minutos desde la parada a plena carga, según la potencia de la misma, mientras que para una turbina de va-
por de 10 MW se necesitan 2 horas y 4,5 horas para una de 25 MW
- Reducidos gastos de personal por su sencillo manejo

- Reducidos gastos de instalación por la ausencia de elementos auxiliares
⎧ el rendimiento deseado
⎪
- El coste de la instalación depende de: ⎨ las necesidades de utilización del grupo
⎪⎩ si la instalación lleva o no recuperador
Límite de posibilidades.- En las turbinas de vapor de condensación, la potencia máxima admi-

sible viene limitada por las dimensiones del último escalonamiento de BP, mientras que en las tur-
binas de gas, el comportamiento del primer escalonamiento de la turbina de AP es el que define los
límites de potencia; las tensiones en las aletas debidas a la temperatura de entrada en la turbina,
limitan sus dimensiones y el gasto de gases que las atraviesa.
La potencia que se obtiene para un gasto dado depende del ciclo elegido, por lo que:
a) En una turbina de gas con una línea de ejes se pueden alcanzar, para un grado de compresión de 5 ÷ 6,
rendimientos del orden del 19% sin recuperador y del 25% con recuperador.
b) En una turbina de gas con dos líneas de ejes, recuperador, refrigeración durante la compresión escalo-
nada y recalentamiento durante la expansión en etapas, se pueden alcanzar potencias más importantes, ya
que al ser el grado de compresión más elevado, el gasto aumenta en la turbina de AP, a igualdad de secciones
de paso, alcanzándose rendimientos del orden del 28% con un grado de compresión de 15 ÷ 17.
Temperatura máxima.- La temperatura máxima admisible viene determinada por la calidad

del combustible; temperaturas superiores a 620°C exigen combustibles gaseosos que generen pocas
materias sólidas y un mínimo de cenizas, sobre todo si contienen materias corrosivas, que resultan
de las combinaciones del sodio, cinc, plomo, vanadio, etc., con el oxígeno. Se han intentado solucio-
nes contra las acciones corrosivas de los productos que resultan de la combustión de combustibles
líquidos, como practicar una combustión incompleta, (que aparte de la dificultad del control de la
combustión, se corre el riesgo de los depósitos de hollín que pueden originar el incendio de los recu-
peradores), o añadir elementos que al reaccionar con los óxidos de vanadio generen compuestos de
alto punto de fusión, por lo que es necesario buscar productos relativamente baratos y fáciles de
añadir al combustible.
II.6.- CICLOS EN CIRCUITO CERRADO
Las instalaciones de turbina de gas en circuito cerrado funcionan según un ciclo cerrado, Fig
II.17 y en ellas el fluido motor puede ser el aire u otros gases como el hidrógeno, el helio o el gas
carbónico. La presión mínima es superior a la atmosférica, y la máxima puede llegar a 30 atm.
Fig II.17.- Esquema del ciclo de turbina de gas de circuito cerrado
En vez de una cámara de combustión disponen de un recalentador S del fluido motor, que no es
más que una caldera a presión, en la que la
superficie de calentamiento del fluido está
constituida por una serie de tubos dispues-
tos concéntricamente alrededor de la cáma-
ra de combustión, Fig II.18; el haz de tubos
interior está previsto para el recalenta-
miento secundario y el haz periférico para
el recalentamiento primario; en la parte su-
perior van colocados los quemadores.
En este tipo de circuito se utiliza siempre la

misma masa de fluido; el escape de la
turbina se une con la aspiración del com-
presor, intercalando entre ambos, primero

un cogenerador E y después un prerrefrigerador R1, por cuanto es necesario que el fluido motor en-
tre en la primera etapa de compresión lo más frío posible; se comprime en los compresores C, provis-
tos de refrigeración intermedia R2, y a la salida se le precalienta en el cogenerador E para a conti-
nuación dirigirle hacia el precalentador de superficie S, (cámara de combustión), en el que incre-

menta su entalpía, para expansionarse posteriormente en la turbina T; a la salida de la turbina el
fluido posee una temperatura lo suficientemente elevada como para poder ceder una fracción de su
calor en el cogenerador E al fluido que sale de la compresión.
El prerrefrigerador R1 es un elemento nuevo que no existe en la turbina de circuito abierto pues

es la atmósfera quien ocupa el lugar, Fig II.17.
Como la instalación puede funcionar a presiones superiores a las de la turbina de ciclo abierto,
(por ejemplo con aire admitido en el compresor a la presión de 7,5 atm y en la turbina a 30 atm), el
volumen específico del fluido motor en estas condiciones es notablemente menor que en las instala-
ciones de circuito abierto, por lo que con las mismas dimensiones de la turbina, en el ciclo cerrado se
pueden conseguir potencias superiores. Sin embargo, la necesidad de utilizar un precalentador de
aire representa un gasto importante al tiempo que aumenta notablemente la complicación del con-
junto de la instalación, que permite la utilización de combustibles sólidos y de combustibles nuclea-
res; los gases de la combustión nunca entran en contacto con el fluido motor, por lo que se evita el
deterioro de los álabes de la turbina por las partículas sólidas.
Las principales ventajas del circuito cerrado son:
- La alimentación de la turbina con un fluido motor puro en lugar de un gas de combustión; de

aquí el que no exista contaminación, (salvo la generada en el recalentador por los quemadores), pues
el fluido no sale al exterior y no se mezcla con los gases de la combustión, por lo que se puede utili-
zar indefinidamente, salvo pérdidas por fugas, que habrá que compensar.
- Aumento de la presión en el circuito cerrado.- Como la potencia obtenida es el producto del tra-
bajo útil por el gasto másico de fluido motor, ésta se puede aumentar a voluntad aumentando el gas-
to sin variar las dimensiones de la máquina, aumentando la presión en el circuito cerrado. Esto vie-
ne limitado por la resistencia del material, que en este tipo de máquinas puede admitir una presión
a la entrada de la turbina del orden de 30 atm, y un grado de compresión del orden de 4 ÷ 5. La posi-
bilidad de adoptar para la presión inferior del ciclo un valor superior al de la presión atmosférica,
implica el que se puedan reducir las dimensiones de la máquina, aunque esta ventaja puede quedar
contrarrestada por el peso adicional del precalentador del fluido motor y del prerrefrigerador. El
conseguir una regulación más económica, variando la presión del ciclo implica reducir el tamaño de
la máquina mediante una elevación de la presión básica del ciclo, pudiéndose conseguir potencias
tres veces mayores que en los circuitos abiertos.
- La posibilidad de utilizar combustibles baratos, que no se pueden utilizar en los ciclos abiertos,
por cuanto los gases de la combustión nunca entran en contacto con el fluido motor.
- Se pueden realizar diversas combinaciones de circuitos cerrados y abiertos, constituyendo ciclos

mixtos, que representan en todos los casos soluciones intermedias entre los sistemas anteriores.
- La potencia, con rendimiento y velocidad constantes, se puede modificar actuando sobre el com-
presor que actúa sobre las propiedades físicas de la masa de fluido motor contenido en el circuito.
Los principales inconvenientes del circuito cerrado son:
- La presencia de un precalentador del fluido motor por los gases de combustión procedentes de
la cámara de combustión, que puede ser más costoso que la cámara de combustión de una turbina
de gas de circuito abierto; el precalentador tiene un bajo rendimiento y actúa como un intercambia-
dor de calor, más complicado que la simple cámara de combustión, lo que supone una dificultad
frente a la turbina de circuito abierto
- La turbina en circuito cerrado precisa de un prerrefrigerador y, por lo tanto, necesita un deter-

minado caudal de agua
II.7.- CICLOS DE UNA TURBINA DE GAS EN CIRCUITO CERRADO
En una instalación perfecta provista de una cámara de combustión cerrada en la que tiene lugar
el aporte de calor al fluido motor a volumen constante, Fig II.19, el rendimiento del ciclo es:
Φ T1
- T1
γ -1 1
Φ γ ) Φ γ
Q2 c p (T4 - T1 ) T4 - T1 Δ ( ) ( ) -1
ηciclo = 1 - =1- =1-γ =1-γ Δ = 1 -γ Δ
Q1 cv (T3 - T2 ) T3 - T2 Φ T1 - Δ T1 Φ -Δ
en la que se ha tenido en cuenta que:

γ -1 γ -1 γ -1 γ -1
T3 p3 p3 p2 p3 v3 = R T3 ; p2 v2 = R T T3 Φ
=( ) γ =( ) γ = =Δ ( ) γ
=Δ ( ) γ
T4 p4 p2 p4 v2 = v3 ; p3 / p2 = T3 /T2 T2 Δ
Φ T1
T4 =
γ -1
Φ
Δ( ) γ
Δ
El rendimiento del ciclo a volumen constante depende del rendimiento del calentamiento relati-
vo. Para un mismo valor de Δ, el ciclo con aporte de calor a volumen constante tiene un rendimiento
más elevado que el del ciclo con aporte de calor a presión constante.
Si en la cámara de combustión se verifica el intercambio térmico a presión constante, los ciclos
son idénticos a los obtenidos en circuitos abiertos, y las relaciones encontradas en lo que concierne a
los distintos trabajos y rendimientos siguen siendo aplicables.
Para el ciclo indicado en la Fig II.20, con una compresión de dos etapas con refrigeración inter-
media, y regeneración, el rendimiento térmico con p2 = Cte es el ya conocido de la forma:
Fig II.19.- Ciclos a presión y volumen constante Fig II.20.- Diagrama (T-s) de una turbina de gas en circuito cerrado
Δ-1 2 ( Δ -1)
Φ ηT -
Δ ηC
ηciclo =
Δ-1 Δ -1
σ Φ ηT - ( 1-σ ) ( 1 + ) -Φ
Δ ηC
Fig II.21.- Curvas de rendimiento de una turbina de gas en circuito cerrado
cuya representación gráfica, para un valor de Φ = 3,18, rendimiento de la turbina, ηT = 0,83, rendi-
miento del compresor, ηT = 0,85, y varios valores de σ = 0 ; 0,75 ; 1, se ha hecho en función de Δ en la
Fig II.21.
II.8.- COMPORTAMIENTO DE LOS GASES UTILIZADOS EN LA TURBINA DE CIRCUITO

CERRADO
La expresión del trabajo útil, teniendo en cuenta los rendimientos del compresor y de la turbina,
y las pérdidas de carga en los circuitos externos y cámara de combustión, es:
Δ-1 Δ
Tu = c p T1 (Φ ηT* - )
Δ ηC
en la que el rendimiento real de la turbina ηT* se puede poner en función del rendimiento teórico ηT
en la forma:
Δ - 1 γ - 1 Δp
ηT* = k ηT = (1 - ) ηT
Δ γ p
El rendimiento del ciclo con regeneración es:

Δ
Φ ηT * -
Δ-1 ηC
η(ad. ad. σ ) =
Δ Δ-1 Δ-1
σ Φ ηT + ( 1 - σ ) {(Φ - 1 ) - }
Δ Δ
ecuaciones que se han representado en la Fig II.22, en la

que se muestran las variaciones del Tu y del rendimiento
térmico η en función de Δ, tomando como fluido de refe-
rencia el CO2 (γ = 1,3), con rendimientos del compresor
ηC = 0,85 y de la turbina ηT = 0,90, y parámetros de fun-
Δp
cionamiento Φ = 3,2 ; σ = 0,75 ; ) = 0 ,1
p CO2
Δ
Estas curvas no pasan por Δ = 1 , ya que (Φ ηT* - )
ηC
admite dos soluciones en Δ positivas y no tiene sentido
físico fuera de estos valores.
⎧ p2
⎪ Δ = 1,54 ó = 6,5 ⇒ Tu = 0,317
⎪ p1
Se encuentra que, para: ⎨
⎪ Δ = 1,45 ó p2
=5 ⇒ η(ad. ad. σ =0,75) = 0,293
⎪ p1
⎩
Estas curvas se pueden utilizar para cualquier tipo de gas ya que basta con tener, para un valor
dado de Δ, el mismo rendimiento de la turbina ηT*, lo que lleva consigo un mismo valor de k, es de-
cir, una relación entre las pérdidas de carga en los circuitos exteriores definida por:
γ CO - 1
Δp 2
〉
p x γ CO
2
= = Χ ηT
Δp γx - 1
〉CO
p 2
γx
p2
siendo fácil determinar, para un gas dado, la relación correspondiente a un ηad. ad.(σ óptimo) y
p1
Tu óptimo, así como las pérdidas de carga originadas en los circuitos exteriores a la turbina. En la Ta-
bla II.1, se indican estos valores para algunos gases de interés industrial.
Tabla II.1.- Valores de χ y (p2/p1) para diversos gases

Masa (p2/p1)máximo (p2/p1)máximo
GAS χ
molecular para ηad.ad σ= 0,75 para Tu máximo
Helio 4 0,58 2,54 2,96
Mezcla: (3/4) CO2 + (1/4) He 12 0,665 2,92 3,47
Nitrógeno 28 0,808 3,67 4,53
Anhídrido carbónico 44 1 5 6,5
Tabla II.2.- Calor específico de algunos gases en el intervalo, 0ºC - 1500ºC
GAS cp, cv (kJ/kgºK) cp, cv (kJ/m3ºK)

c p = 0,9203 + 0,0001065 T c p = 1,3138 + 0,00015777 T
Oxígeno cv = 0,6603 + 0,0001065 T cv = 0,9429 + 0,00015777 T
c p = 1,024 + 0,00008855 T c p = 1,2799 + 0,00011067 T

Nitrógeno
cv = 0,7272 + 0,00008855 T cv = 0,9089 + 0,00011067 T
c p = 0,9956 + 0,00009299 T c p = 1,2866 + 0,0001201 T

Aire
cv = 0,7058 + 0,00009299 T cv = 0,9157 + 0,0001201 T
c p = 1,833 + 0,0003111 T c p = 1,4733 + 0,0002498 T

Vapor de agua
cv = 1,3716 + 0,0003111 T cv = 1,1024 + 0,0002498 T
Anhídrido c p = 0,8654 + 0,0002443 T c p = 1,699 + 0,0004798 T

carbónico cv = 0,6764 + 0,0002443 T cv = 1,3281 + 0,0004798 T
Tabla II.3.- Masa molecular, constante R y densidad de algunos gases
R=
8 ,1343 kJ Peso específico
Gas Masa molecular M kgº K kg/m3
Aire (sin CO2) 28,964 286,9 1,293
Amoníaco 17,031 488,1 0,7714
Anhidrido carbónico 44 188,8 1,978
Argón 39,944 208,3 1,784
Etileno 28,031 296,8 1,2605
Hidrógeno 2,0156 4,127 0,0899
Helio 4,002 2,08 0,1785
Metano 16,031 518,8 0,7168
Nitrógeno 28,016 2968 1,2505
Monóxido de carbono 28 297 1,25
Oxígeno 32 259,9 1,429
Para los gases de la Tabla II.1, las curvas η = f ( χ) representadas en la Fig II.23, indican que:
- Cuando disminuye la masa molecular de los ga-

ses, disminuye la caída relativa de presión en los
cambiadores y el grado de compresión que corres-
ponde a ηmáx y Tu máx
- El rendimiento del ciclo es tanto más sensible a la

variación relativa del grado de compresión cuanto
mayor es el coeficiente adiabático γ , es decir cuanto
más elevado es el número n de átomos en la molécu-

3+2n
la de gas, pues γ varía en la forma γ =
1+2n
El estudio de las dimensiones de estas máqui-

nas en función del tipo de gas utilizado es complejo, por lo que nos limitaremos a presentar algunas
consideraciones de tipo general.

a) Para temperaturas idénticas, los saltos adiabáticos estarían en la misma relación que los calo-
res específicos de los fluidos considerados; si se compara una instalación que utilice aire como fluido
motor, con otra que utilice helio, se tiene:
Δad . cp 1,25
He He
= = = 5 ,2
Δad . cp 0 ,24
aire aire
y si las velocidades periféricas fuesen iguales, esta relación sería la del nº de escalonamientos, es de-
cir, el salto adiabático con He sería 5,2 veces mayor que el correspondiente al aire.
b) Para hacer funcionar las máquinas con el mismo volumen de gas, es necesario que las veloci-
dades periféricas estén en la relación de la raíz cuadrada de los calores específicos; para los gases
considerados se tiene:
uHe cp
He
= = 2,28
uaire cp
aire
Fig II.24.- Dimensiones comparadas de turbomáquinas de instalaciones de igual potencia utilizando distintos gases
Fig II.25.- Dimensiones comparadas de recuperadores de instalaciones de igual potencia utilizando distintos gases
c) La utilización de grandes velocidades plantea el problema de los fenómenos sónicos y el de la

resistencia mecánica de los álabes. Para el He, el primero se resuelve fácilmente, pues la relación,
usonido He (γ g R T)He (γ R)He

= = = 2,94
usonido aire (γ g R T)Aire (γ R)Aire
es superior al valor encontrado anteriormente, por lo que nunca se va a alcanzar y, por lo tanto, si
los fenómenos sónicos en la máquina que funcione con aire no son peligrosos, menos lo serán en la
que funcione con He.
Sin embargo, los problemas de resistencia de los álabes de la turbina son los que excluyen tales
aumentos de velocidad, siendo las turbomáquinas que emplean gases ligeros, en general, las más
voluminosas, Fig II.24. Sin embargo, debido a los coeficientes globales de transmisión de calor más
favorables, los intercambiadores de calor para gases ligeros son menos voluminosos, Fig II.25.

III.- COMPRESORES CENTRÍFUGOS
pfernandezdiez.es
III.1.- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS DE LA TURBINA DE GAS
Una instalación de turbina de gas consta, en general, de compresor, turbina propiamente dicha,
cámara de combustión, intercambiadores de calor, toberas, etc.
La construcción de las turbinas de gas presenta algunas analogías con la de las turbinas de va-
! presiones de los fluidos utilizados son mucho más bajas
por, pero se diferencian en las " , de forma
#temperaturas de funcionamiento son sensiblemente más elevadas
que se favorece su construcción, ya que las paredes son más delgadas y las piezas menos pesadas,
disminuyendo el precio para materiales idénticos.
En cuanto a su funcionamiento, el aire que se toma de la atmósfera se comprime antes de pasar

a la cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes producto de la combustión se expansionan en la turbina, que acciona el eje del compresor
y, frecuentemente, un alternador.
CLASIFICACIÓN
Según el flujo de gases en relación con el eje central
- Turbina axial: el aire fluye coaxialmente al eje de la máquina

- Turbina radial: el aire fluye radialmente respecto al eje de la máquina
- Según la forma de montaje de la cámara de combustión y de la turbina de potencia
- Monoeje: cuando están montados sobre el mismo eje

- De dos ejes: cuando están montados sobre ejes distintos
Las máquinas axiales, ya sean compresores o turbinas, tienen mejores rendimientos que las ra-
diales. Las axiales tienen una estructura más compleja y costosa que las radiales, predominando es-
tas últimas entre las turbinas de gas de baja potencia.
Las máquinas de gas axiales tienen una pequeña sección frontal, característica que interesa en
pfernandezdiez.es TG.Compresores centrífugos-III.-47
el campo de la aviación para reducir la resistencia aerodinámica.
La simplicidad constructiva, menor coste, mayor robustez y la facilidad de mantenimiento de las

máquinas radiales frente a las axiales las hacen más competitivas en la gama de bajas potencias.
- En la turbina monoeje, el compresor y la turbina funcionan a la misma velocidad de giro.
Cuando se precise una disminución en la velocidad de giro del eje de salida, el caudal de aire
disminuirá, así como la presión de salida del compresor y, en consecuencia, la potencia y el par mo-
tor.
Cuando se trate de accionar un alternador, para lo que se requiere una velocidad de giro en el eje
constante, se mantendrá constante el caudal de aire y se podría regular la potencia desarrollada
modificando únicamente la inyección de combustible en la cámara de combustión sin que varíe la
velocidad de giro del rotor. La variación de la cantidad de combustible inyectado con caudal de aire
sensiblemente constante modifica la temperatura de entrada a la turbina y, consecuentemente, el
rendimiento de la máquina.
- En la turbina de dos ejes, la velocidad de giro del compresor es independiente de la velocidad de

giro de la turbina de potencia. Cuando se necesite una velocidad de giro del eje de salida menor, el
compresor puede seguir girando a alta velocidad, poniendo a disposición de la turbina de potencia
un caudal de gases, incluso, a mayor presión. Este tipo de máquinas es especialmente apto para
aquellos casos en que se requiera un aumento del par motor a un reducido número de revoluciones.
III.2.- TCs CENTRÍFUGOS
Son los más sencillos en cuanto a su diseño y forma de trabajo, y fueron los primeros que se uti-
lizaron en los motores de reacción. En ellos la entrada de aire es prácticamente axial, saliendo des-
pedido del rotor por la fuerza centrífuga hacia la periferia radialmente.
Los dos procesos que tienen lugar en el interior del TC centrífugo, son:
a) Un aumento de la energía cinética del aire (presión dinámica), y también algo de la estática,

merced al elevado valor que alcanza c2
Fig III.1.- Motor de compresor centrífugo de aviación

Fig III.2.- Componentes de un compresor centrífugo de aviación
Este proceso tiene lugar en el rodete, que tiene como misión acelerar el aire, que es aspirado
axialmente hacia el centro del rodete, y cambia su dirección en 90º convirtiéndolo en un flujo radial.
Cuando el rodete de un TC centrífugo gira, la fuerza centrífuga empuja al aire desde la entrada
del rodete hasta el final del álabe; la velocidad del aire originada por esta fuerza centrífuga viene

representada por el vector w2 .
Por otra parte el aire es empujado también en la dirección de la trayectoria del extremo exterior
del álabe, punto donde la velocidad es, u2 = r2 w.
Estas dos velocidades, que actúan simultáneamente sobre el aire a la salida del álabe, se combi-

nan entre sí para dar en dicha salida una resultante c2 que es, en magnitud y sentido, la velocidad
absoluta a la que realmente el aire abandona el álabe, cuyo valor suele ser del orden del 50 ÷ 70% de

u2 , dependiendo del ángulo β 2 a la salida.
b) Una disminución gradual, sin turbulencias, de la velocidad alcanzada por el aire en el rodete,
consiguiéndose como contrapartida una elevación de la presión estática. Este segundo proceso tiene
lugar en el difusor. En la Fig III.3 se muestran los cambios de velocidad y presión estática que el ai-
re sufre a su paso por el TC centrífugo.

Entrada en el compresor.- En el TC centrífugo, el aire entra en el compresor por el dispositivo
de admisión, que debe garantizar una entrada uniforme del aire en el rodete con un mínimo de pér-
didas; este dispositivo puede ser axial o acodado.
La entrada en el rodete sin rotación, c1u= 0 ó α 1 = 90º , es el caso más frecuente.

⎧ contrarotación c1u > 0
Otras veces le comunica al aire una ⎨ para lo cual se coloca una corona di-
⎩ rotación c1u < 0
rectriz de álabes orientables antes del rodete, que establece el ángulo de entrada α 1 más convenien-
te en cada caso.
III.3.- EL RODETE DE UN TC CENTRÍFUGO
El rodete consta de un cierto número de álabes, que se fijan solamente al cubo del mismo, como
en la Fig III.4a, que representa un rodete abierto, o bien se fijan en un solo disco a un lado del mis-
mo, como en la Fig III.4b, que representa un rodete semiabierto de simple aspiración, o a uno y otro
lado del disco, como en la Fig III.4c, que representa un rodete semiabierto de doble aspiración
(cuando el caudal volumétrico en la aspiración es superior a los 50 m3/seg) o bien, finalmente, se fi-
jan entre la superficie anterior 1 y posterior 2, como en la Fig III.4d, que corresponde a un rodete
cerrado.
a b c e
d
a) Abierto; b) Semiabierto de simple aspiración; c) Semiabierto de doble aspiración; d) Cerrado de doble aspiración;
e) Cerrado de simple aspiración
Fig III.4.- Tipos de rodetes centrífugos
El tipo abierto, Fig III.4a tiene mal rendimiento y poca resistencia, permitiendo solamente velo-
cidades periféricas muy pequeñas, por lo que cada vez es menos empleado.
El tipo cerrado, Fig III.4e, tiene buen rendimiento, pero es de difícil construcción y sólo permite

velocidades periféricas moderadas.
En los TCs centrífugos de alta presión de escalonamientos múltiples, con frecuencia los dos pri-
meros escalonamientos se construyen de doble aspiración, lo que tiene la ventaja de optimizar los
últimos escalonamientos para una velocidad de rotación dada.
El desarrollo en los últimos años ha ido hacia caudales mayores y hacia relaciones de compresión
por escalonamiento también mayores.
- Lo primero se logra aumentando el diámetro de la boca de aspiración, disminuyendo el diámetro del cu-
bo y aumentando el ancho del rodete y la velocidad de rotación.
- Lo segundo se consigue con ángulos de salida grandes hasta de 90º y grandes velocidades de rotación.
El tipo semiabierto, Fig III.4b, es muy empleado
El parámetro fundamental que caracteriza el álabe de un TC es el ángulo de salida β 2 ; según él,

⎧ curvados hacia atrás: β 2 < 90 , Fig V.5a
⎪
se clasifican en álabes ⎨ curvados hacia adelante: β 2 > 90 , Fig V.5b
⎪ de salida radial: β = 90 , Fig V.5c
⎩ 2
a) Curvados hacia atrás; b) Curvados hacia delante; c) De salida radial

Fig III.5.- Forma de los álabes del rodete de TCs
La Fig III.6 representa el corte transversal y meridional de un TC radial con álabes curvados
hacia atrás; antiguamente todos los TCs radiales se construían así. La fijación de los álabes en este
caso, a causa del esfuerzo centrífugo, exige una
construcción del tipo de la Fig III.4d, es decir, el ro
dete debe ser de tipo cerrado. Aún con ese tipo de
construcción la velocidad periférica a la salida no
suele exceder los 300 m/seg.
En la actualidad se emplea cada vez más la cons-

trucción de la Fig III.7, es decir, el tipo semiabierto
de la Fig III.4b, con álabes de salida radial, pero
curvados a la entrada, de tal manera que el ángulo

β 1 de la velocidad relativa, sea el exigido por una en-
trada radial de la corriente absoluta α 1 = 90º , sin ro-
tación.
La Fig III.8 representa el corte meridional y transver-

sal de un TC de este tipo, junto con los triángulos de
velocidades correspondientes. La construcción con sa-
lida radial β 2 = 90º reduce los esfuerzos centrífugos
prácticamente a esfuerzos de tracción; de ahí que para

la fijación de los álabes sólo se requiera un disco (rodete semiabierto); con este tipo de rodete se ob-
tienen velocidades periféricas elevadísimas, pudiéndose llegar a los 500 m/seg.
(Triángulo de entrada α1 = 90 y triángulo de salida β2 = 90; este tipo de triángulos es frecuente en los TCs.
Fig III.8.- TC radial con álabes del rodete curvados a la entrada y salida radial de la corriente relativa
III.4.- EL SISTEMA DIFUSOR DE UN TC CENTRÍFUGO
El sistema difusor consta de uno o varios órganos fijos, cuya misión es recuperar una parte de la
energía cinética a la salida del rodete, o lo que es lo mismo, conseguir con el mejor rendimiento po-
sible, a expensas de la energía cinética que crea el rodete, un incremento adicional de presión.
El sistema difusor suele constar al menos de una caja espiral, a la cual se añade con frecuencia
uno de los siguientes elementos: corona directriz, cono difusor, o los dos simultáneamente.
En diseños sencillos se dispone una corona directriz sin álabes; reduciéndose a veces la corona
directriz a una simple caja de paredes paralelas. La sensibilidad de esta corona sin álabes a los
cambios de régimen, es mucho menor, pero el rendimiento en el punto nominal o de diseño es tam-
bién inferior.

La velocidad periférica a la salida del rodete u2 influye en la presión p2 que se alcanza en el ro-

dete. La resistencia del rodete a los esfuerzos centrífugos limita esta velocidad u2 y, consiguiente-
mente, la relación de compresión máxima que se alcanza en un TC centrífugo, puede llegar en algu-
nos casos particulares a ε = 4 y aun mayor.

La velocidad máxima u2 en los rodetes de acero puede llegar a 300 m/seg; en construcciones es-
peciales con aceros aleados se llega hasta los 500 m/seg.
III.5.- RELACIÓN DE COMPRESIÓN MÁXIMA EN UNA ETAPA DE UN TC CENTRÍFUGO
Aceptando la condición de rendimiento máximo, α1= 90º, se demuestra que la máxima relación
de compresión teóricamente alcanzable en una etapa es:
γ
p3 γ - 1 u2 c2u
Presión absoluta en el escape
εc = = =( + 1) - 1
γ
p1 Presión absoluta en la aspiración γ R T1
 
Admitiendo la hipótesis simplificadora de despreciar w2 frente a u2 , se cumple que:
c2 = u2 = r2 w , por lo que, u2 = c2 u ⇒ β 2 = 90º
quedando la relación de compresión en la forma:

γ
p3 γ - 1 u22
εc = =( + 1)γ - 1
p1 γ R T1
de la que se deduce que en un compresor dado, girando a velocidad constante y desplazando un aire
determinado, cuanto mayor sea la temperatura de entrada del aire menor será la relación de com-
presión generada.
Puesto que la relación de compresión conseguida no depende de p1 sino de T1, resulta que si un
mismo compresor girando a una velocidad fija comprime aire desde 1 bar a 3 bar, lo comprimirá
también por ejemplo desde 0,2 bar hasta 0,6 bar, siempre que en ambos casos la temperatura T1 a la
entrada sea la misma.
III.6.- RELACIÓN DE COMPRESIÓN MÁXIMA EN UN TC CENTRÍFUGO DE VARIOS ES-

CALONAMIENTOS
Colocando en serie cuantos rodetes sean precisos, como en los dos representados en la Fig III.9,
la relación de compresión total del TC es igual al producto de las relaciones de compresión de cada
escalonamiento, y si la relación de compresión es la misma para todos los escalonamientos, resulta
igual a la enésima potencia de dicha relación de compresión, siendo Z el número de escalonamien-
tos.

En la Fig III.9 se observa que E es la entrada del aire en el rodete, R los álabes móviles del rode-
te, F la corona directriz con álabes fijos, que a expensas de la energía cinética del aire incrementa la
presión del mismo; rodeando el diafragma D de separación de los dos escalonamientos se encuen-
tran el conducto inversor sin álabes I, de donde pasa el aire a la corona directriz de flujo centrípeto
C, que constituye el elemento característico de los TCs de varios escalonamientos.
Estos álabes sirven para conducir el aire a la entrada del rodete siguiente con la misma veloci-
dad, aproximadamente, en módulo y dirección que tenía a la entrada del primer rodete {en general
la entrada en todos los rodetes es sin rotación es, c1u = 0.
Si la relación de compresión es pequeña suelen construirse todos los rodetes iguales y con el
mismo diámetro exterior, por lo que el salto entálpico en todos los rodetes es igual pero la relación
de compresión no, debido al aumento de temperatura con la compresión.
Fig III.10.- TC centrífugo de escalonamientos múltiples, caudal de 2.700 m3/min, y elevadas presiones
Compresión isentrópica en el rodete.- Aplicando la ecuación energética de un fluido en régi-

men estacionario entre los puntos 1 y 2, para un compresor adiabático no refrigerado y disipación de
calor al exterior nula, Q12 = 0, se tiene:
c22 - c12
Q12 = i2 - i1 + + T12 = 0
2
El trabajo específico comunicado al aire viene expresado por la ecuación de Euler, (teoría unidi-
mensional), de la forma:
T12 = u1 c1u - u2 c2u
Como el aire obedece muy aproximadamente a la ecuación de los gases perfectos, la variación de
la entalpía es:
i2 - i1 = c p (T2 - T1 )
en la que cp es el calor específico medio del aire entre las temperaturas consideradas y T2 la tempe-
ratura final de la compresión isentrópica.

Sustituyendo en:
c22 - c12
Q12 = i2 - i1 + + T12 = 0
2
se obtiene:
c22 - c12 (c12 - c22 ) + 2 (u2 c2u - u1 c1u )
c p (T2 - T1 ) + + u1 c1u - u2 c2u = 0 ; T2 = T1 +
2 2 cp
En la compresión isentrópica se tiene

γ -1
T2 p2
=( ) γ
T1 p1
siendo la relación de compresión:

γ
p2 (c12 - c22 ) + 2 (u2 c2u - u1 c1u )
= (1 + ) -1
γ
p1 2 c p T1
!las dimensiones del rodete
#
ecuación que relaciona los parámetros termodinámicos con " su número de revoluciones
#$la forma de los álabes
Compresión adiabática real en el rodete.- En el rotor real adiabático, Q12 = 0, y la compre-
sión del aire, aunque no es isentrópica, se comprueba experimentalmente que sigue una ley aproxi-
madamente politrópica de índice n, de la forma:
T2 p2 n-1 ⎧T es la temperatura final real de la compresión

=( ) n , en la que, ⎨ 2
T1 p1 ⎩ naire oscila en los compresores adiabáticos, entre 1,45 y 1,7
El rendimiento interno de la compresión en el rotor, en función de las entalpías, es:

i2t - i1 T2t - T1
ηi = =
i2r - i1 T2r - T1
por lo que:
T2t - T1 (c12 - c22 ) + 2 (u2 c2u - u1 c1u )
T2r = T1 + = T1 +
ηi 2 c p ηi
p2 (c12 - c22 ) + 2 (u2 c2u - u1 c1u ) n

= {1 + }n - 1
p1 2 c p T1 ηi
Compresión adiabática en el sistema difusor.- Aplicando el Primer Principio entre los pun-
tos 2 salida rodete y 3 entrada en el difusor, se observa que entre estos dos puntos no se ejerce nin-
gún trabajo sobre el aire por lo que, T = 0; en consecuencia, en la compresión (difusión) se tiene:
c22 c32 T3 c22 c32

c p T2 + = c p T3 + ; =1+ (1 - )
2 2 T2 2 c p T2 c22
γ
p3 c22 c32
Para la compresión adiabática, = {1 + (1 - )} γ -1
p2 2 c p T2 c22
p3 c22 c32 n
Para la compresión real politrópica, = {1 + (1 - )} n - 1
p2 2 c p T2 ηi(difusor) c22
donde ηi (difusor) es el rendimiento interno del difusor, que en primera aproximación podemos supo-
ner igual al del rodete y al de todo el escalonamiento.
El rendimiento interno de los compresores en régimen estacionario oscila entre 0,75 ÷ 0,9.
III.7.- DETERMINACIÓN DEL NUMERO Z DE ESCALONAMIENTOS DE UN TC CENTRÍ-

FUGO
El número de escalonamientos Z del compresor se puede determinar una vez se ha fijado el nú-
mero de revoluciones.
En grupos estacionarios no se suele pasar de una relación de compresión 2 < εc < 2,5, aunque se
puede llegar hasta 4 < εc < 2,5.
!1,1 a 1,5....Z = 2 escalonamientos
##1,5 a 2,5....Z = 4
Los valores que se indican se pueden considerar usuales para εc = "
# 2,5 a 4.......Z = 4 a 6
#$7 a 10........Z = 9 a 11
Para relaciones de compresión mayores se requiere la construcción de varios escalonamientos en

serie, cuyos rodetes se fijan a un mismo eje, verificándose que ε c = ε 1 ε 2 ... ε n , siendo, ε 1 ,ε 2 ,..., ε n ,
las relaciones de compresión de cada escalonamiento.
Para una relación de compresión εc = 600, factible con un TC radial, harían falta unos 30 escalonamien-
tos; sin embargo, para evitar el fenómeno de bombeo, no se deben alojar en el mismo cuerpo (carcasa) más de
12 escalonamientos.
Si las relaciones de compresión de todos los escalona-

mientos son iguales se tiene:
ε c (escalón) = n ε c
siendo εc (escalón) la relación de compresión de un esca-

lonamiento.
Una vez fijado el número n de revoluciones, se calcula

n Q
nq = 5,5431 para la unidad completa, obtenién-
Δi3/4
dose a partir de ellos el valor de nescalón, que llevado a la Fig III.11 proporciona una estimación bas-
tante razonable del número de escalonamientos, valor confirmado por la experiencia y que no repre-

senta el mínimo de escalonamientos. A continuación se hace el reparto del salto entálpico total entre
todos los escalonamientos, y se procede al diseño de las dimensiones principales de cada escalona-
miento.
Tabla III.1.- Cálculo de los valores de nescalón
m 3 /seg CV
nq (rpm ) n s (rpm ) n0 (adimensional) nescalón (adimensional)
m 3/4 m 5/4
nq 1 0,274/ η total 333 158,13 ρ total /ρ estática
ns 3,65 η total 1 1246 η total
n0 0,003 0,000822/ η total 1 0,4744 ρ total /ρ estática
nescalón 0,006324 ρ total /ρ estática 0,001733 ρ total /ρ estática 1 2,108 ρ total /ρ estática
III.8.- CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES PRINCIPALES
Las dimensiones principales que determinan la forma del rodete son:
- Diámetro del eje de

- Entrada del rodete d1, b1 y β1
- Salida del rodete d2, b2 y β2
- Diámetro del cubo dc
- Diámetro de la boca del rodete da
Criterios para la estimación de umáx y β2.- La velocidad periférica máxima de un TC tiene
lugar a la salida del rodete del primer escalonamiento, y viene limitada por el esfuerzo centrífugo
máximo que puede soportar el rodete, por los materiales y el tipo de construcción del rotor elegidos.
En los compresores estacionarios, corona directriz sin álabes, la velocidad no sobrepasa los 300 m/seg
Para facilitar la comparación de los tres tipos de rodetes según que β2 sea mayor, igual o menor
de 90º, supondremos que en los tres casos no varían las condiciones de entrada en el rodete, d1, b1,
β1, c1 = c1m, (entrada radial), y que son iguales también el diámetro exterior, d2, n, b2 y c2m.
En los triángulos de velocidades a la salida de los tres rodetes se observa:
- La energía cinética a la salida del rodete, de acuerdo con la Fig III.5, es:
- Máxima con álabes curvados hacia adelante β2 > 90º
- Mínima con álabes curvados hacia atrás, β2 < 90º
- Intermedia con álabes de salida radial, β2 = 90º
Lo mismo sucede con la componente c2u, luego para un mismo tamaño el tipo (b), Fig III,5, es el
que proporciona mayor trabajo.
!máxima en el tipo (b)
#
a) La energía cinética que se transforma en presión en el difusor es "mínima en el tipo (a) , Fig III.5; como
#$intermedia en el (c)
el rendimiento del difusor es bajo, el menor rendimiento corresponderá al tipo (b)
b) El rodete tipo (b) es el menos estable, es decir, su curva característica, de gran pendiente, reduce la zona
de utilización posible del compresor, que es aquella en que no se produce el fenómeno de bombeo.
Por eso el empleo del tipo (b) se limita a aquellos casos en que se necesitan grandes cantidades de gas con
presiones estáticas pequeñas, por ejemplo, en la refrigeración por aire y en la ventilación; en esta clase de apli-
caciones el grado de reacción pequeño no es un inconveniente
c) El tipo (c) ha sido muy utilizado en los TCs de los motores TG, debido a sus buenas características junto
a la mayor facilidad del mecanizado del rodete, forjado de una pieza, ya que el forjado de un rodete con álabes
curvados hacia adelante o hacia atrás resulta más complicado. Este rodete permite velocidades periféricas su-
periores a los 450 m/seg. Se utiliza cuando hace falta un gran caudal, disminución de esfuerzos y peso redu-
cido, como en los turbosobrealimentadores de los motores alternativos y en los turborreactores.
El rodete tipo (a) es, por el contrario, el preferido en las aplicaciones estacionarias, a causa de su mayor
rendimiento y de su línea característica más estable.
Fig III.12.- Dimensiones principales de un rodete de TC radial: a) Corte meridional; b) Corte transversal.
Variación del caudal.- A continuación vamos a especificar para algunos tipos de álabes, los
efectos producidos al aumentar en un determinado compresor centrífugo, el caudal volumétrico as-
pirado a un nº de revoluciones, n = Cte:
Alabes rectos β2 = 90º.- El aumento de caudal no influye en el valor de c2u que se mantiene
 
siempre igual a u2, Fig III.13a; se observa que la suma vectorial de w2 y u2 suele dar como resultado

una velocidad absoluta a la salida ligeramente superior a u2 , por lo que un aumento del caudal no
variará el incremento Δp teóricamente generado, según se puede comprobar en la expresión:
γ
p3 γ - 1 u2 c2u
=( + 1)γ - 1
p1 γ R T1
o en la curva característica teórica del compresor que en este caso es una recta de pendiente nula.

Fig III.13 a.b
Alabes curvados hacia atrás, β2 < 90º.- El aumento de caudal disminuye el valor de c2u magni-
tud que en este caso de álabes curvados hacia atrás, Fig III.13b, se mantiene siempre menor que
  
u2 ; se puede apreciar que la suma vectorial de u2 y w2 suele dar como resultado una velocidad abso-
 
luta a la salida c2 inferior a u2 por lo que un aumento del caudal al ocasionar un decrecimiento de

c2 hará también disminuir el incremento Δp teóricamente generado, según se puede comprobar en
la expresión anterior; lo mismo se apreciaría en la curva característica teórica del compresor, que en
este caso es una recta de pendiente negativa.
d1
Estimación simultánea de β2 , u2 , y .- Eckert en base a deducciones teóricas y experimenta-
d2
les presenta un diagrama Fig III.14, que permite seleccionar las dimensiones principales del rode-

te, o el ángulo β2 y la velocidad u 2 .

La velocidad periférica u2 determina el tamaño del rodete o lo que es lo mismo, el diámetro exterior d2,
una vez fijado el número €
de revoluciones
Fig III.14.- Diagrama de Eckert para la estimación de las dimensiones principales de un TC radial
d1
Mediante el gráfico auxiliar de la Fig III.14 se determina la relación que, frecuentemente, va-
d2
le 0,5. Para el trazado de este diagrama se ha supuesto β1= 30º y un factor de deslizamiento 0,875;
para su utilización se procede de la siguiente manera:

- A partir de los datos iniciales y de la estimación del número de revoluciones, se calcula el número especí-
Φ
fico adimensional de revoluciones del escalonamiento nescalón = , que es distinto del nq calculado para
Ψ 3/4
todo el compresor y que determina la forma del rodete, en condiciones de rendimiento óptimo
- Para el nescalón calculado, normalmente se tiende a realizar el mejor rendimiento posible, que se determi-
na mediante las curvas de rendimiento y los coeficientes de caudal Φ y de presión Ψ
- En el gráfico se lee el ángulo β2 y con el coeficiente Ψ se calcula u2

d1
- Para el coeficiente Φ hallado se lee en el diagrama auxiliar del pie de la Fig III.14 la relación
d2
La Tabla III.2 expresa la relación que suele existir entre el ángulo β2 y el coeficiente Ψ en los
TCs radiales que han demostrado buen rendimiento:
Tabla III.2.- Relación entre el ángulo de salida β2 y el coeficiente Ψ
β2 20º 25º 39º 35º 40º 50º 60º 70º 80º 90º
Ψ 0,7 0,8 0,85 0,92 0,98 1,1 1,23 1,35 1,48 1,6
Los valores más frecuentes de Ψ están comprendidos entre 0,9 ÷ 1,1.

Los TCs radiales con álabes curvados hacia adelante, β2 > 90º, tienen coeficientes de presión del
orden de 1,2 ÷ 1,4.
Triángulo de salida del rodete.- La componente meridional de la velocidad absoluta suele es-
tar comprendida en el intervalo c2m= (0,22 ÷ 0,32) u2 ; de esta manera con u2, β2 y c2m queda deter-
minado el triángulo de salida. En los TCs ligeros de las turbinas de gas, el ángulo α2 suele estar
comprendido entre 14º ÷ 16º.
d1
Triángulo de entrada del rodete.- En el triángulo de entrada se conoce la relación, u1 = u2
d2
⎧β es del orden de 30º
Experimentalmente se ha comprobado que el ángulo, ⎨ 1 óptimo
⎩α 1 = 90º
 
Si el diseño es tal que la velocidad relativa a la entrada w1 se acerca a la velocidad del sonido cs ,
el número de Mach M , empieza a influir en forma apreciable en el rendimiento; si se hace que la co-
⎧ c > 0
rriente entre en el rodete con una rotación positiva, o sea, ⎨ 1u , los efectos perjudiciales debidos
⎩α 1 < 90º
a la compresibilidad se pueden disminuir, y el rendimiento aumentar, mejorando el funcionamiento
del turbocompresor, disminuyendo el número de Mach.
Este caso tiene lugar, frecuentemente, en los TCs de los turborreactores; la corriente entra es-
pontáneamente en el rodete sin rotación, c1u = 0 ⇒ α1 = 90º.
Para conseguir que c1u < 0, es preciso disponer una corona fija en el estator de la máquina antes
del rodete, Fig III.15, que corresponde al TC de un turborreactor.

Para evitar la formación de ondas de choque, la veloci-

dad w1 de ordinario no debe exceder el valor indicado
por la relación
w1
M = ≤ 0,85 ÷ 0,9
cs
a no ser que se quiera realizar un diseño de escalona-
miento supersónico o transónico
Valores de b1 y b2 a la entrada y salida del rodete.- A
la entrada, se considera el caso de entrada radial, y te-

niendo en cuenta la ecuación de continuidad, se tiene:
Q+q Q 1
k1 b1 d1 π c1m = Q + q ⇒ b1 = =
k1 d1 π c1m ηvol k1 d1 π c1m
!Q el caudal volumétrico a la entrada del escalonamiento

## Q
siendo: " El rendimiento volumétrico, ηvol =
# Q +q
#$ q el caudal intersticial, un 2% del caudal que bombea el compresor
A la salida se tiene:
Q 1
b2 =
ηvol π k2 d2 c2m
en estas ecuaciones, k1 y k2 son los coeficientes de obstrucción a la entrada y salida de los álabes.
Diámetro del eje de, del cubo dc y de la boca del rodete da.- El diámetro del eje de se calcula te-
niendo en cuenta el material y el momento de torsión máximo admisible del eje, Fig III.13, que se
puede estimar para los aceros utilizados en su construcción de 17 ÷ 23 N/mm2, correspondiendo los
valores menores para los TCs de un escalonamiento de pequeña longitud y rotores de poco peso.
El diámetro del cubo dc en los compresores radiales se suele hacer algo mayor que el diámetro
del eje de, 25 ÷ 50 mm.
El diámetro de la boca del rodete da se hace ligeramente menor que el diámetro de entrada en el
rodete, con objeto de conseguir una entrada suave.
III.9.- NUMERO DE ALABES DE UN TC CENTRÍFUGO
El número de álabes del rodete está relacionado:
a) Con el rendimiento, ya que un aumento del número de álabes aumenta el rozamiento de superficie al
aumentar la superficie mojada y, simultáneamente, disminuye el rozamiento de forma porque la corriente va
mejor guiada. El número de álabes óptimo será el que reduzca a un mínimo la suma de estos dos tipos de pér-
didas
b) Con la altura teórica que se puede conseguir con una geometría y tamaño de rodete determinado
La Fig III.16 permite seleccionar el número óptimo de álabes de un compresor radial en función
β + β2 d
del ángulo medio 1 y de la relación de diámetros 2 .
2 d1
También se puede llegar a una estimación del número óptimo de álabes mediante la fórmula
propuesta por Stepanoff, que da buenos resultados para una amplia gama de velocidades específi-
cas:
Longitud desarrollada del álabe 1

= = 2,38 Ψ ; Z = 2,38 Ψ π d 2
Paso del álabe π d2
Z
Fig III.16.- Número de álabes Z de un TC radial en función del ángulo medio de los álabes
Trazado de los álabes.- Para el trazado de los álabes se han determinado hasta el presente so-
lamente los ángulos β1 y β2, Fig III.17.
- En un fluido ideal, la forma del álabe sería indiferente

- En un fluido real es preciso buscar la curvatura del álabe más favorable que reduzca las pérdidas a un
mínimo
Por su sencillez de cálculo y construcción en los TCs baratos y de baja calidad se utiliza mucho el
álabe de un solo arco de circunferencia. Para hacer este trazado basta con determinar el centro C de
una circunferencia que corte a las circunferencias de diámetros d1 y d2 respectivamente bajo los án-
gulos β1 y β2 ; en un punto cualquiera B de la circunferencia d2 se construye el ángulo β2; el centro

del arco buscado se encuentra en la recta (BC); a continuación se traza el radio (BO); a partir de él
se construye un ángulo igual a (β1 + β2) y se traza la recta (BD) que se prolonga hasta A.
Fig III.17.- Trazado del álabe de un TC radial constituido: a) Por un arco de círculo, b) Por una recta.
En el punto A se construye el ángulo β1. El punto C en que se cortan las rectas (BC) y (AC) es el
centro del arco de circunferencia, que constituye el álabe, y (BC) = (CA) su radio.
Para su demostración basta ver que los ángulos en B y en A del triángulo (CBA) son iguales, por
lo que, (CB) = (CA) = radio. Los álabes de la Fig III.17b son álabes rectos y su construcción es muy
económica.
III.10.- CALCULO DE LA CORONA DIRECTRIZ SIN ALABES
! estacionarios
Se emplea en los TCs " , y se puede ver en la Fig III.18.
# de un solo escalonamiento (turbosoplantes)
La ecuación que proporciona la relación de compresión adiabática isentálpica en un difusor, para
un gas perfecto y cp y γ constantes, hemos visto es:
γ
p3 c22 c32
= {1 + (1 - )} -1
γ
p2 2 g c p T2 c22
En la compresión (difusión) real politrópica un razonamiento análogo al utilizado anteriormente

conduce a la expresión:
p3 c22 c32 n
= {1 + (1 - )} n-1
p2 2 g c p T2 ηi difusor c22
donde ηi difusor es el rendimiento interno del difusor, que en primera aproximación podemos suponer
igual al del rodete y al de todo el escalonamiento.
El proceso en el difusor se puede suponer politrópico con un exponente, n = 1,45 ÷ 1,7

⎧ b2' = b3  b2
⎪
Los siguientes valores de diseño están confirmados por la experiencia: ⎨ d3 = (1,55÷1,17) d2
⎪ d = (1,05÷1,1) d
⎩ 2' 2

Fig III.18.- Corona directriz sin álabes
Si se considera el gas como un fluido ideal que se mueve en la corona directriz en régimen irrota-
cional, al ser la circulación constante:
d2
d3 c3u = d2 c2u = Cte ⇒ c3u = c2u
d3
y el ángulo de entrada α3 de la corriente absoluta en la caja espiral que sigue a la corona directriz
sin álabes vale:
Q3
c3m π d3 b3
α 3 = arc tg =
c3u c3u
III.11.- CALCULO DE LA CORONA DIRECTRIZ CON ALABES
La corona directriz con álabes, de la que se puede ver un esquema en la Fig III.19, es más costo-
sa, pero tiene mejor rendimiento que la corona directriz sin álabes.
Siempre que α2 < 20º, conviene instalar álabes en la

corona directriz
Para el ancho y diámetro de esta corona se pueden

utilizar los siguientes valores experimentales:
⎧ b3 = b4 = (1÷2) b2
⎪
⎨ d3 = 1, 1 d2
⎪ d = (1, 45÷1, 55) d
⎩ 4 2
El ángulo α3 materializado en los álabes directrices a

la entrada, es igual a α2, ángulo de la velocidad ab-
soluta a la salida del rodete.
El ángulo de salida de los álabes directrices α4 suele ser de 30º ÷ 40º.
El número de álabes de la corona directriz Zd no debe ser ni igual ni múltiplo del número de ála-
bes del rodete; en las construcciones ordinarias, Zd = 20 ÷ 28.
La forma de los álabes puede ser también un arco de círculo o una espiral logarítmica.
IV.- COMPRESORES AXIALES (TG)
pfernandezdiez.es
IV.1.- INTRODUCCIÓN
La misión de los álabes del rotor accionados por la turbina, es aumentar la velocidad del aire y la
presión dinámica, pues dicho rotor recoge la energía que le entrega la turbina. La presión estática
aumenta también en el rotor, pues en el diseño de los álabes, se les da mayor sección de salida que
de entrada, lo que provoca un efecto difusor.
En el estator, la velocidad decrece a medida que aumenta la presión estática, mientras que la
presión dinámica disminuye al disminuir la velocidad, si bien esta disminución queda compensada
por el aumento en el rotor.
Por lo tanto, en el rotor aumentan la velocidad y la presión total y en el estator disminuye la ve-
locidad, aumenta la presión total y disminuye la presión dinámica. El aire va pasando del rotor al
estator y así sucesivamente, aumentando la energía del gasto másico de aire para que llegue a la
cámara de combustión en cantidad y presión adecuadas.
La temperatura aumenta al aumentar la presión, debido a que parte de la energía mecánica se

convierte en calor. El diseño de los TCs axiales entraña una gran dificultad dada la importancia es-
pecial que el método aerodinámico y el método de diseño de los álabes torsionados tiene en estas
máquinas.
El ángulo de desviación ( β 1 - β 2 ) de los álabes de un TC axial tiene que ser muy reducido si se
quiere mantener un elevado rendimiento, siendo inferior a 45º, mientras que en las Turbinas de va-
por o de gas es mucho mayor.
De los triángulos de velocidades, Fig IV.2, para una velocidad media ca= Cte, se obtiene:
c2u - c1u = w2u - w1u
w2u = - c2 cotg β 2 ; w1u = - c1 cotg β 1
El salto entálpico periférico en un escalonamiento de un TC axial, es:
Tu = u Δcu = u (c2u - c1u ) = u ca (cotg β 1 - cotg β 2 )

pfernandezdiez.es TG.Compresores centrífugos-IV.-65
a) Sección interior de una turbina axial monoeje
b) Sección interior de una turbina axial de dos ejes concéntricos
c) Sección interior de una turbina axial de dos ejes no concéntricos

Fig IV.1.- Sección interior de algunas tipos de turbinas de gas axiales
De esta ecuación se deduce que como en un TC axial la diferencia (cotg β 1 - cotg β 2 ) es muy pe-
queña, el aumento del salto por escalonamiento se tiene que conseguir mediante un aumento de la
 
velocidad periférica u o de ca . Como ambas posibilidades son muy limitadas, y como a un salto peri-
férico pequeño le corresponde un incremento de presión por escalonamiento pequeño, la relación de

compresión€εc por escalonamiento en los TCs axiales es muy pequeña, del orden de 1,15 ÷ 1,35 apro-
ximadamente, y mucho menor que en el TC centrífugo.
Sin embargo ésto no es problema para que en la actualidad el TC axial predomine sobre el TC
centrífugo en campos tales como las grandes potencias, los grandes caudales e incluso grandes rela-
ciones de compresión para la impulsión de grandes caudales, del orden de εc = 4, que se alcanzan
aumentando el número de escalonamientos. Estos escalonamientos se suceden unos a otros, ya sean

de tambor o de disco, constituyendo una máquina compacta con una reducida área transversal, Fig
IV.2, lo que constituye una gran ventaja sobre el TC centrífugo, p.e. en la aplicación a los turbo-
rreactores de los aviones que precisan de pequeñas superficies frontales.
Fig IV.2.- Escalonamiento de un turbocompresor axial y triángulos de velocidades
Los TCs axiales se clasifican en subsónicos y supersónicos. Nuestro estudio tratará únicamente
de los TCs subsónicos, que son los más corrientes.
Por lo que respecta a las pérdidas, saltos entálpicos, rendimientos, potencias, refrigeración, etc,
lo visto en los TCs centrífugos, es íntegramente aplicable a los TCs axiales.
Como la relación de compresión por unidad es limitada, se pueden alcanzar valores extraordina-
riamente elevados, disponiendo un cierto número de ellas en serie.
Fig !V.3.- Esquema del corte longitudinal de un TC axial
IV.2.- INCREMENTO DE LA PRESIÓN TEÓRICA EN UN ESCALONAMIENTO DEL TC

AXIAL
El incremento de entalpía en un escalonamiento adiabático del compresor es igual al trabajo

realizado:
i3 - i1 = u (c2u - c1u )
c22 c12
Tcomp = (i2 + ) - (i1 + ) = u (c2u - c1u )
2 2
habiendo supuesto que la energía cinética es sensiblemente la misma a la salida del escalonamiento 3 que a la
entrada del escalonamiento 1, c3  c1.
Como en un TC axial el incremento de presión por escalonamiento es muy reducido, la variación

de la densidad ρ es también muy pequeña; si en primera aproximación se supone, para un solo esca-
lonamiento, que la densidad ρ = Cte, (no para el TC completo), se obtiene:
dp p3 - p1
di = du + p dv + v dp = du + p dv = dQ = 0 = v dp = ⇒ i3 - i1 =
ρ ρ
por lo que el incremento de presión teórico en un escalonamiento de un TC axial es:

ρ
p3 - p1 = ρ = Cte ; c3  c1 = ρ u (c2u - c1u ) = {(w12 - w22 ) + (c12 - c22 )} = (p2 - p1 ) + (p3 - p2 )
2
Rotor de un TC axial.- En la corona móvil del escalonamiento de un TC axial con ρ = Cte, el
incremento de entalpía, (para un observador que acompaña al fluido), es de la forma:
w12 w22 p2 - p1 w12 - w22

i1 + = i2 + ; = i2 - i1 =
2 2 ρ 2
que indica que, el aumento de entalpía en el rotor implica un aumento de la presión estática, debido
al proceso de difusión del flujo relativo, w1 > w2.
Estator de un TC axial.- Asimismo el incremento de presión teórico en el estator (corona fija)

del escalonamiento de un TC axial con, ρ = Cte y c3  c1, es:
c22 c32 c22 - c32 c22 - c12

i2 + = i3 + ⇒ i3 - i2 = =
2 2 2 2
por cuanto se trata de un proceso adiabático y en el mismo no se realiza ningún trabajo.
El aumento de entalpía es debido a un proceso de difusión, c2 > c1.
El establecer la hipótesis ρ = Cte equivale a tratar al compresor como una bomba hidráulica, por
lo que las ecuaciones anteriores proporcionan los incrementos de presión en una bomba hidráulica o
en un ventilador, ambos de tipo axial, mientras que en los TCs axiales no constituyen más que una
aproximación.
IV.3.- FACTOR DE DISMINUCIÓN DE TRABAJO EN LOS TC AXIALES
Las ecuaciones que se han visto hasta ahora son sólo válidas en la teoría unidimensional (núme-
ro ∞ de álabes), por lo que en el TC axial es preciso considerar, al igual que se hizo en el TC radial,
un factor de disminución de trabajo.
El trabajo periférico o energía comunicada al fluido por el rodete, Tu∞, (teoría unidimensional),
es:
Tu = u Δcu = u (c2u - c1u ) = u ca (cotg β 1 - cotg β 2 )
que representa el aumento de entalpía del fluido en el escalonamiento.
Para un gas perfecto, el aumento de entalpía:
c p ΔTu = u ca (cotg β 1 - cotg β 2 )

∞
en la que el subíndice u indica que se trata del incremento de temperatura deducido del diagrama
de velocidades, y el subíndice ∞ se añade para expresar la validez de la ecuación sólo en la teoría
unidimensional. Por lo tanto, el incremento real de temperatura ΔTu∞ que experimenta el fluido a
su paso por el escalonamiento, es:
u ca
ΔTu = (cotg β 1 - cotg β 2 )
∞ cp
y el factor de disminución de trabajo µ en el TC axial:
ΔTu T "Tu el trabajo periférico

µ = = u < 1 , siendo #
ΔTu Tu %$Tu∞ el trabajo periférico deducido del diagrama de velocidades
∞ ∞
El que el factor µ sea menor que la unidad se debe a


que la velocidad media ca se ha obtenido mediante la

ecuación de continuidad, en el supuesto de que ca sea
constante de la base a la punta del álabe.

Sin embargo, en el TC axial real el valor de ca no es

constante, Fig IV.4, que representa la variación de ca
según medidas experimentales desde la base a la pun-

ta del álabe del TC axial, por lo que el valor de ca en la ecuación:
u ca
ΔTu = (cotg β 1 - cotg β 2 )
∞ cp
es excesivamente elevado; como consecuencia de la


distribución no uniforme de la velocidad ca , el valor
de Δcu y el factor (cotg β 1 - cotg β 2 ) son también ex-
cesivos. En los cálculos, el factor de disminución de

trabajo se puede suponer del orden de 0,86; depende
de la relación de cubo ν, y para más exactitud se de-
berá tomar de la Fig IV.5 en función de dicha relación.
IV.4.- GRADO DE REACCIÓN DE UN TC AXIAL
Si seguimos manteniendo la teoría unidimensional ρ = Cte, el grado de reacción de un TC axial

se puede definir utilizando la misma ecuación que define el grado de reacción de las turbinas hi-
dráulicas, es decir:
Salto de presión en la corona móvil p2 - p1
σ = =
Salto de presión en el escalonamiento p3 - p1
donde los subíndices se refieren a las secciones indicadas en la Fig IV.2 que corresponde a un esca-
lonamiento con grado de reacción, 0,5 < σ < 1.
El grado de reacción de un TC axial puede tener un valor cualquiera comprendido entre 0 y 1 e

incluso tomar valores menores que 0 y mayores que 1.
Todos estos valores pueden realizarse con una corona móvil, y una corona fija, que en el caso ge-
neral, puede disponerse antes o después de la corona móvil.
En la Fig IV.6 se presentan cinco casos en que σ toma sucesivamente los valores:
σ < 0 ; σ = 0 ; 0 < σ < 1, habiendo tomado, σ = 0,5 ; σ = 1 y σ > 1
Para cada uno de estos cinco casos se han trazado los triángulos de velocidades y al pie de ellos
los esquemas de la corona móvil y fija, siendo éstas la disposiciones más corrientes.
También es posible colocar la corona fija (estator) antes de la móvil.

A fin de establecer mejor la comparación, en los cinco casos se ha mantenido la misma velocidad

periférica u , así como el mismo Δcu y, por tanto, el trabajo absorbido u Δcu en todos los escalona-
mientos de la Fig IV.6, es el mismo; el valor, c1a = c2a = ca , es también igual en todos los triángulos.
€
El grado de reacción σ = 0 correspondiente al escalonamiento puro de acción y el grado de reac-
ción σ < 0, se utilizan a veces donde es posible la instalación de un difusor del compresor para la
transformación de energía, por ejemplo, en los exhaustores.
El grado de reacción σ = 1 corresponde al escalonamiento de reacción pura.
Fig IV.6.- Triángulos de velocidad de diferentes escalonamientos de TCs axiales,

con la misma relación de presiones, y distintos grados de reacción, σ < 0; σ = 0; σ = 0,5; σ = 1; σ > 1
En general, la gama más utilizada hasta el presente en los grados de reacción de los TCs axiales
ha sido la de 0,4 ÷ 1, y también algunas veces el grado de reacción mayor que 1.
Dentro de esta gama se encuentran los tres tipos de escalonamientos correspondientes a los
triángulos de velocidades de la Fig IV.7 que constituyen una clasificación que ha sido muy emplea-
da, en los que, c3 = c1.
- Escalonamiento simétrico: σ = 0,5 ; α1 < 90º ; β2 < 90º, Fig IV.7a.
- Escalonamiento sin rotación (a la entrada): 0,5 < σ < 1 ; α1 = 90º ; β2 < 90º, Fig IV.7b.
- Escalonamiento con contrarotación (a la entrada): σ > 1; α1 > 90º ; β2 < 90º, Fig IV.7; este tipo
de escalonamiento se diseña para una salida del rodete axial α2 = 90º.
a) Escalonamiento simétrico σ = 0,5 ; α1 < 90º;

b) Escalonamiento sin rotación (a la entrada) 0,5 < σ < 1; α1 = 90º;
c) Escalonamiento con contrarotación (a la entrada) σ > 1; α1 > 90º
Fig IV.7.- Triángulos de velocidades e incrementos de presión en la corona fija y en la corona móvil,
para los tres tipos de escalonamientos más corrientes de TCs axiales
El escalonamiento de σ = 0,5 se llama escalonamiento simétrico, porque la corona móvil se obtie-

ne de la corona fija por medio de una simetría. No se debe confundir el escalonamiento simétrico con
el escalonamiento de álabes simétricos, muy utilizados estos últimos en las turbinas térmicas de ac-
ción. Los TCs axiales de turbina de gas de aviación se caracterizan por tener grandes velocidades
periféricas, y se utiliza el TC axial de σ = 0,5 que tiene la ventaja constructiva de utilizar el mismo
perfil de álabe para la corona móvil y la corona fija, pudiendo realizar una compresión más unifor-
me.
En las turbinas estacionarias, (sus velocidades periféricas son más reducidas), se utiliza un TC

axial de σ = 1 porque para una misma velocidad periférica u se alcanza una mayor presión en el es-
calonamiento, y al mismo tiempo se consigue un compresor más estable.
Comparando entre sí los tipos de escalonamientos representados en la Fig IV.7, vamos a consi-
derar las siguientes situaciones:

 
- Si suponemos u y ca iguales en ambos, así como el ángulo de desviación β 1 - β 2 , la presión para
σ = 1 es mayor que para σ = 0,5, puesto que en este último la diferencia (cotg β 1 - cotg β 2 ) es menor
que en el primero, ya que del triángulo de velocidades se deduce que:
sen ( β 2 - β 1 )
cotg β 1 - cotg β 2 =
sen β 1 senβ 2
 
- Si suponemos u y ca iguales, así como (cotg β 1 - cotg β 2 ) , las presiones creadas por los escalo-
namientos también son iguales, mientras que β 1 - β 2 será mayor en el caso de σ = 0,5, por lo que las
pérdidas serán también mayores y la estabilidad de funcionamiento del compresor será menor.
IV.5.- COEFICIENTES DE DISEÑO DE UN TC AXIAL
Coeficiente de carga Ψ.- El coeficiente de carga o de presión Ψ de un escalonamiento, referido

a la punta del álabe, expresa la capacidad de trabajo Tu por unidad de masa o salto energético adia-
bático isentálpico en el escalonamiento; se define como:
Tu
Ψ =
u 2 /g
El coeficiente de diseño así definido, varía de la base a la punta, a lo largo de la longitud radial
del álabe, por lo que Ψ viene referida, en cada caso, a la sección de que se trate.
⎧⎪ Ψ <1
En los TCs de varios escalonamientos los valores de Ψ son ⎨ base
⎩⎪ Ψ mitad del álabe < 0 ,7
Coeficiente de caudal o de flujo Φ.- Está relacionado con el tamaño de la máquina para un
c
gasto másico G dado y se define por, Φ = m
u
En el diseño de los TCs axiales de varios escalonamientos se recomienda mantener Φ ≥ 0,45 Ψ
Los valores usuales de Φ referidos al diámetro medio, suelen estar comprendidos entre 0,5 ÷ 0,8.
Relación de cubo ν.- Se define como la relación entre el radio de la base y el radio de la punta
del álabe:
rbase
ν =
rpunta del álabe
El coeficiente ν se escoge tanto mayor, cuanto mayor sea el coeficiente de presión Ψ adoptado; la
experiencia demuestra que el valor óptimo de ν oscila entre un mínimo y un máximo dados por:
0 ,9 Ψ
< ν < (0,8 ÷ 0,85)
1,4 - 0 ,9 Ψ
que equivale a, 0,5 < ν < 0,85.

Número específico adimensional de revoluciones nescalón.- Este coeficiente para cada esca-
lonamiento de un TC axial se define en la forma:
(1 - ν 2 ) Φ
nescalón =
Ψ 3/4
u2
Número de Mach.- Sabemos que para un escalonamiento, se tiene: Tu = Ψ
2
Aumentar la relación de compresión de un escalonamiento equivale a aumentar el trabajo Tu


para lo cual, una vez escogido un valor de Ψ, la velocidad periférica u aumenta, lo que implica para
  
valores constantes de ca y cu a la entrada del rodete un aumento de w1 que, al acercarse a la veloci-
 w
dad del sonido cs aumenta el nº de Mach, M = 1 , hasta llegar al valor crítico, que viene a estar
cs
comprendido entre 0,65 ÷ 0,85, pasando de régimen subsónico a transónico.
En los álabes de gran espesor y gran curvatura el número crítico es aún menor. También dismi-
nuye al aumentar el ángulo de ataque, y depende finalmente del ángulo de posición del perfil en el
enrejado de álabes.
Si el régimen pasa de supersónico a subsónico, en el compresor se crean ondas de choque, con

acompañamiento de desprendimientos locales, aumento de las pérdidas y disminución del rendi-
miento. Para que se desencadenen estos fenómenos basta conque en algún punto del perfil, que se
encuentra de ordinario en la superficie convexa, en donde la velocidad local es muy superior a la ve-
locidad media de la corriente, se llegue a la velocidad del sonido.
Como el nº de Mach crítico viene referido a la velocidad media, se explica que los fenómenos su-
persónicos ocurran antes de que la velocidad media de la corriente alcance la velocidad del sonido.
En esta situación aumenta la resistencia al arrastre y disminuye simultáneamente el empuje

ascensional, lo que equivale a un descenso rápido del rendimiento del TC. Para un mismo enrejado
de álabes se tiene que mantener la semejanza de triángulos para evitar el choque, por lo que un
  
aumento de u implica un aumento de w1 y ca , y cuya limitación lleva consigo la limitación de la ve-

locidad periférica u .
En los TCs de varios escalonamientos, si se mantiene que M > Mcrít, se puede lograr un aumento
del salto €entálpico por escalonamiento, con la consiguiente reducción del número de los mismos,
aprovechando el hecho de que la temperatura del aire aumenta con la compresión y, por lo tanto, la
velocidad del sonido también, que es del orden de cs = 20 T
IV.6.- FORMAS BÁSICAS DEL PERFIL DE UN TC AXIAL
El diseño de la carcasa y del tambor, para que se logre siempre una disminución de la altura del
álabe en el sentido del flujo, y que tenga en cuenta la disminución del volumen específico con la
compresión, se puede hacer de seis maneras básicas, que se representan en la Fig IV.8.
Fig IV.8.- Formas básicas del corte de un TC axial
Diámetro exterior dext constante, Fig IV.8a.- La disminución creciente de la altura del álabe
se consigue aumentando el diámetro en la base dbase en el sentido de la compresión. Con este tipo se
alcanzan grandes valores del trabajo de compresión por escalonamiento, de 30 ÷ 40 kJ/kg, reducién-
dose el número de escalonamientos.
Las desventajas de este diseño son:
- Si el gasto es pequeño y la relación de compresión total es grande, los álabes de las últimas coronas mó-
viles son muy cortos, lo que influye desfavorablemente en el rendimiento
- Esta construcción es tecnológicamente complicada
Diámetro dbase constante.- En este diseño el diámetro dext es variable, siendo el trabajo por escalona-
miento menor que en el caso anterior, pero desaparecen las dos desventajas enumeradas.
Diámetro dm constante, Fig IV.8c
El diámetro dm aumenta al principio y luego disminuye, Fig IV.8d; en el recorrido L1, el diámetro
dm aumenta, para disminuir luego en el recorrido L2.
El diámetro dm aumenta en el sentido del flujo, Fig IV.8e.- Con este tipo se consigue disminuir el
número de escalonamientos, para un caudal volumétrico pequeño y grado de compresión elevado.
El diámetro dm disminuye en el sentido del flujo, Fig IV.8f.- Con este tipo se consiguen elevados ren-
dimientos, si los caudales volumétricos son pequeños y las relaciones de compresión elevadas.
La elección de uno u otro tipo dependerá también del grado de reacción, que puede variar de un
escalonamiento a otro, y dependerá finalmente de la aplicación a que se destine el compresor.
IV.7.- NUMERO DE ESCALONAMIENTOS DE UN TC AXIAL
Al igual que en los TCs radiales se puede hacer una estimación del número de escalonamientos
a base de los datos iniciales conocidos, calculando para cada escalonamiento el número específico
adimensional de revoluciones nescalón.
Q
Para determinar Z se calcula primero nq = 5,5431 n para la unidad completa y después,
Tu3/4
con ayuda de la Tabla IV.1, el valor de nescalón que proceda.
Tabla IV.1.- Estudio comparativo de los tres diseños básicos de TCs axiales en función del grado de reacción σ
Escalonamiento Simétrico Sin rotación Contrarotación
Grado de reacción 0,5 0,5 < σ < 1 σ >1
w pequeña
u y cm la misma en todos
Poco rozamiento w intermedia w grande
los escalonamientos
Buen rendimiento
u y cm la misma en todos u grande
u intermedia u pequeña
los escalonamientos Reducción del número de escalonamientos
u y w la misma en todos cm grande
los escalonamientos Aumento de la capacidad para un cierto trabajo
Δp Grande cm intermedia cm pequeña
Reducción del número de escalonamientos Intermedio Pequeño
Q1 + Q2
El caudal medio es Q = , siendo Q1 un dato inicial de cálculo en el diseño del TC de
2
forma que:
p2
p1
Q2 = Q1
γ -1
p2
( ) γ - 1
p1
1+
ηi
p2
en la que es la relación de compresión y ηi es el rendimiento interno que hay que estimar alcan-
p1
zándose rendimientos internos en cada escalonamiento del orden de 0,9 ÷ 0,92, siendo el rendimien-
to interno de todo el compresor del orden de 0,86 ÷ 0,90.
γ p γ -1
El salto energético total en la máquina es: Δitotal = R TF {( F ) γ - 1}
γ -1 pE
IV.8.- DIMENSIONES PRINCIPALES DE UN TC AXIAL DE DIÁMETRO EXTERIOR

CONSTANTE
Basándose en la teoría de la semejanza, se han hecho numerosos estudios teóricos y experimen-

tales, que se recogen en la Fig IV.9, Eckert, que sólo es aplicable al diseño (a) de la Fig IV.8, y que
permiten estimar rápidamente las dimensiones principales de un TC axial de dexterior constante.
Por lo que se refiere a los tres diseños fundamentales estudiados anteriormente, la gráfica de la
! a) Sin rotación a la entrada α = 90º
1
Fig IV.9, se puede aplicar a los diseños de la Figura IV.8 " , pe-
#b) Rotación positiva α 1 < 90º)
ro en ningún caso al diseño (c) en contrarotación α1 > 90º
Fig IV.9.- Diagrama de Eckert para el cálculo de las dimensiones de un TC axial tipo (a) de la Fig IV.8
En la Fig IV.10 se presentan los valores óptimos para el coeficiente de presión Ψ y de caudal Φ,
la relación de cubo ν y el rendimiento interno óptimo ηi de un escalonamiento, en función del núme-
ro específico de revoluciones del TC axial referido a un escalonamiento .
Fig IV.10.- Valores óptimos de Φ , Φ , n y η , en función del número específico de revoluciones θ

a i
de un escalonamiento de TC axial, sin rotación a la entrada, α1 = 90º
Para determinar el número específico de revoluciones del TC axial nescalón de cada escalona-
1,03 Δ I
miento, hay que calcular el salto adiabático isentrópico medio del escalonamiento, Δi = , en
Z
la que el valor 1,03 tiene en cuenta el factor de recalentamiento del fluido.
El número específico de revoluciones del TC axial de cada escalonamiento nescalón, disminuye desde el

primero hasta el último escalonamiento, aumentando al mismo tiempo la relación de cubo y el coeficiente de
presión.
Si se conoce el número específico de revoluciones σ1 para el primer escalonamiento, se obtienen

de la Fig IV.10 los valores de, Ψ1, Φ1, ν1, ηi1.
En los TC de varios escalonamientos no siempre es posible optimizar todos los escalonamientos,

sino que habrá que apartarse en algunos de ellos de la condición de rendimiento óptimo; en esta si-
tuación se puede utilizar el gráfico de la Fig IV.10, que permite estimar el rendimiento a alcanzar
en cada caso. Este gráfico no es válido para el diseño con contrarotación.
Para calcular el diámetro exterior de los álabes se puede utilizar
4 Q1
dp =
π (1 - ν ) 2 Φ1 u p
donde:
- up es la velocidad periférica en la punta del álabe a la entrada del escalonamiento que coincide con la
velocidad ue correspondiente al diámetro exterior
- Q1 es el caudal volumétrico del primer escalonamiento
- Φ1 es el coeficiente de caudal del primer escalonamiento

up
Si n es el nº de rpm y d p = , la longitud axial del álabe en el intervalo 300 mm < dp < 600
π n
mm es, b = (0,25 + 0,35) d p
Para diámetros dp mayores los valores son en general más pequeños y para diámetros menores
más grandes.
IV.9.- PROCEDIMIENTO DE CALCULO DE UN TC AXIAL
En el diseño de un TC axial es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Rendimiento óptimo en el punto de diseño, objetivo muy frecuente en todo diseño
- Mayor economía en la construcción, aún sacrificando algo el rendimiento
- Seguridad de funcionamiento y resistencia.- Si el salto adiabático isentálpico total alcanzable en

un escalonamiento de TC axial oscila, por ejemplo, entre 8 y 15 kJ/kg, y se busca una máquina totalmente
exenta de vibraciones y bombeo, se escogerán dentro de la gama indicada los valores más bajos; para los TC
móviles se escogerán los valores intermedios y para los turborreactores de los aviones los más elevados.
- El número de revoluciones es con frecuencia el factor decisivo en el diseño; de manera que si el núme-
ro de r.p.m. viene prescrito por la máquina conducida, (TC para un motor turbina de gas que acciona un al-
ternador), el diseño puede ser totalmente distinto que si éste pudiese ser elegido arbitrariamente en el proyecto

- Realización de un diseño adiabático o diseño refrigerado
Diseño refrigerado de un TC axial.- Con los datos iniciales del proyecto y el diagrama (i-s) se
conocen:
a) Presión y temperatura del gas a la entrada del TC, pE , TE
pF
b) Relación total de compresión
pE
c) Salto adiabático isentálpico total o salto energético en la máquina Δi
d) Presión y temperatura real del gas al final de la compresión pF, TF, calculada esta última mediante la
estimación de un rendimiento interno medio del escalonamiento ηie y del factor de recalentamiento.
e) El caudal másico G constante en toda la máquina o el caudal volumétrico a la entrada, estando ambos
relacionados por la ecuación:
R TF
QF = G vE = G
pF
f) Selección del número de revoluciones n (si no es un dato del proyecto).
g) Cálculo del número de escalonamientos Z.

! circulación constante o torbellino libre: ca = Cte ; a = Cte ; cu r = Cte, ó
h) Decidir entre diseño con "
# grado de reacción constante, σ = Cte, de la base a la punta
! empuje ascensional elevado
i) Selección del perfil del álabe en la base, que tenga un coeficiente de " y que
# arrastre bajo
sea estable en una amplia gama de ángulos de ataque. Con frecuencia se selecciona primero un perfil base si-
métrico, a continuación se escoge una línea media y una distribución de espesores.
j) Selección de los coeficientes de presión Ψ, de caudal Φ , y de empuje ascensional Ca desde la entrada a

la salida de la máquina.
k) Determinación del diámetro medio del primer escalonamiento y de la longitud radial del álabe l a la
entrada del mismo, si no se tiene en cuenta el espesor de los álabes, por medio de las ecuaciones,
c1 = Φ a1 u ; ue1 = π de1 n ; π dm1 l1 ca1 = G vE
En este esquema se prescinde de la refrigeración, que se podría hacer después de cada cuerpo del TC, o
incluso después de cada escalonamiento en los TCs más eficientes, y consideramos cada cuerpo o cada escalo-
namiento, idealmente adiabáticos.
⎧ estacionarios, 80÷120 m/seg

Valores usuales de ca son, en compresores ⎨
⎩móviles, 140÷200 m/seg
La longitud radial l de los álabes no debe ser menor de 35 ÷ 40 mm
Los valores de dm1 y l1 están relacionados entre sí y con la relación de cubo ν por la ecuación:

db1 dm1 - l1
ν = = = 0,5÷0,85
d p1 dm1 + l1
en la que se escoge, por ejemplo 0,5 en el primer escalonamiento

y 0,85 en el último
l) Determinación del dmedio del último escalón, utilizando el coe-

ficiente de caudal Φa último y vF
m) Selección de la forma del corte meridional.
n) Construcción de los triángulos de velocidades, a la entrada y

salida, al menos en la base, álabe medio, y punta del álabe (aun-
que conviene hacerlo en 5 o más secciones del álabe); a continua-
ción se comprueba el ángulo de desviación β 2 - β 1 que ha de te-
ner un valor conveniente.
Es muy difícil que los ángulos de la corriente a la entrada y a la

salida β1 y β2 coincidan con los ángulos que forman las tangen-
tes a la línea media del álabe por lo que, en general, aun en el punto de diseño, la desviación de la corriente
β 2 - β 1 no coincidirá con la desviación que marca la línea media del perfil, Fig IV.11.
t
ñ) Determinación del paso relativo en todas las secciones, que suele oscilar entre 0,9 ÷ 1. El número Z
L
πd
de álabes viene relacionado con el paso por la ecuación t =
Z
o) Determinación de la cuerda del perfil Lm en el diámetro medio
Δcu
p) Diseño del álabe de la base a la punta, teniendo en cuenta la ecuación, ca L (u - ) 2 + ca2 = Cte
2
q) Comprobación del número de Mach en cada sección del álabe
r) Determinación del rendimiento del escalonamiento, del estado del gas y de la longitud del álabe a la
salida del escalonamiento.
Se repite el proceso de cálculo para los demás escalonamientos y finalmente se determina el

rendimiento interno del TC.
IV.10.- CONDUCTOS DE ENTRADA A LOS COMPRESORES
La misión fundamental de los conductos de entrada consiste en recuperar al máximo la presión

total del aire y enviarla al compresor con un mínimo de pérdidas a lo largo del mismo, que se conoce
como efecto de recuperación de la presión; el conducto de entrada no debe presentar fenómenos de
turbulencia y su resistencia aerodinámica debe ser mínima para no restar características y rendi-
mientos al avión. Para su estudio los dividiremos en dos grandes grupos dependiendo del número

Mach para el que se diseñan, subsónicos y supersónicos.
Conductos de entrada subsónicos.- Los conductos de entrada subsónicos en aviones tienen,

en general, forma divergente, Fig IV.12, transformando la energía de velocidad en energía de pre-
sión. Las pérdidas de presión a lo largo de los conductos son tanto
mayores cuanto más largo sean éstos y mayor su curvatura a igual-
dad de velocidad, densidad, forma del perfil, etc.
Los conductos subsónicos pueden ser simples o divididos Fig IV.13.
El conducto simple es el más sencillo y eficaz al estar situado en la

parte delantera del motor del avión, disposición que permite la aspi-
ración de aire sin turbulencia y además se puede diseñar totalmente
recto o con una pequeña curvatura. Cuando el motor se aloja en el in-
terior de la estructura, el conducto de admisión suele ser más largo que en los motores de aviones
polimotores, en los que al ir los motores en el exterior, el difusor de entrada de aire es sensiblemen-
te más corto.
Fig IV.13.- Conductos simple y dividido
El conducto de entrada dividido se suele emplear en aviones militares de alta velocidad en los
que se ha bajado y adelantado la posición del piloto para permitirle una mayor visibilidad, además
de ocupar la zona frontal equipos de radar, tiro, etc.; esté conducto dividido plantea siempre más
problemas que el simple, debido a la admisión de aire y a las pérdidas de presión que ocasiona.
Para disminuir las pérdidas en el proceso de compresión, el difusor se diseña de forma que la
disminución de la velocidad de la corriente de aire se realice antes de la entrada en el motor, lo que
implica un aumento de presión. La longitud del difusor y el ángulo que forman sus paredes con el
eje del motor deben cumplir determinados requisitos; la longitud debe ser adecuada para mantener
el flujo de aire sin excesiva resistencia y así disminuir las pérdidas de presión.
En cuanto al ángulo de divergencia del difusor, no suele pasar los 8º para evitar que se produz-
can zonas turbulentas. Ambos requisitos condicionan una admisión insensible a los diversos valores

operativos del ángulo de ataque. Como las velocidades del motor varían independientemente da la
velocidad de la aeronave, el diseño del conducto de entrada resulta muy complejo, por lo que es de
suma importancia mantener una distribución uniforme de velocidad y presión en la corriente de en-
trada, ya que variaciones sensibles en esos parámetros causarían altos consumos y la inestabilidad
o entrada en pérdida del compresor.
Conductos de entrada supersónicos.- A velocidades de vuelo supersónicas, las pérdidas aso-

ciadas a la generación de ondas de choque adquieren un valor considerable. Detrás de la onda, la
velocidad disminuye y la presión aumenta, dando lugar a una disminución del grado de compresión
y un aumento de la resistencia exterior.
La compresión supersónica se consigue reduciendo la velocidad del aire a través de una onda de
choque hasta que la corriente de aire se haga subsónica. Una vez que el número Mach se ha reduci-
do a M < 1, el aire se decelera aun más en un difusor subsónico para adecuar su entrada al motor,
ya que la velocidad de entrada del aire en el compresor debe ser subsónica.
Fig IV.14.- Conducto supersónico, tipo Pitot
El ejemplo más simple de conducto de entrada supersónico es el de tipo Pitot, Fig IV.14, en el
que la compresión supersónica se consigue a través de una única onda de choque normal, prolon-
gándose la compresión en un difusor subsónico simple. Si se coloca una superficie inclinada por de-
lante de la onda de choque, se genera otra onda de choque oblicua que reduce la intensidad de la
primera, disminuyendo así las pérdidas totales.
El área de entrada se puede variar automáticamente por medios mecánicos (geometría variable),
manteniendo así una sección idónea, de acuerdo con la velocidad del avión.
Como el motor sólo puede aceptar una determinada cantidad de aire, el exceso que exista duran-
te la fase transónica se desvía a la corriente de aire libre, lo cual se consigue variando el área de en-
trada o mediante tubos de vertido al exterior.
Difusor supersónico.- El paso de una corriente subsónica a una supersónica, como el que tiene
lugar en una tobera, se realiza suavemente, variando las propiedades del fluido de una manera con-
tinua. El paso de una corriente supersónica o subsónica, como el que tiene lugar en un difusor, es
siempre brusco. Si por la forma del conducto la corriente no cambia sensiblemente de dirección, tubo
cilíndrico, se produce un choque normal; la corriente supersónica se va decelerando, produciéndose
un choque en el paso brusco del número, M > 1 a M < 1, actuando el cilindro como difusor.

En un difusor supersónico-subsónico, formado por un conducto convergente-divergente, si la pre-
sión final es superior a la presión crítica se produce una onda de choque en la garganta; a través de
la onda hay una discontinuidad en la presión y en la velocidad, pero no en la temperatura de estan-
camiento, que permanece constante antes y después de la onda. La onda de choque va acompañada
de grandes pérdidas de presión, por lo que el proyecto de un difusor supersónico exige el conoci-
miento de estas pérdidas para reducirlas a un mínimo.
El choque normal se puede dar a la entrada o en el interior de un difusor en vuelo supersónico y

puede ocurrir también en compresores de gran velocidad.

Existe formulación que permite calcular la velocidad después del choque normal c j en función de

la velocidad antes del choque ci como el producto de la velocidad antes y después del choque igual al
cuadrado de la velocidad del sonido, es decir:
ci c j = cs2
apareciendo una discontinuidad en las propiedades del fluido, por lo que existirá una relación entre
las presiones, temperaturas y densidades antes y después del choque.
Aunque teóricamente el choque normal se podría dar en un conducto de sección constante, en la

práctica, y a causa de los efectos de la capa límite, que no se han tenido en cuenta, el choque oscila
axialmente en el conducto. Para que el choque sea estable es necesario que exista una discontinui-
dad o cambio de sección en el conducto. El difusor supersónico se tiene que diseñar teniendo en
cuenta el aumento considerable de las pérdidas y disminución del rendimiento, que se origina al
producirse las ondas de choque. Si el difusor se diseña sin tener ésto en cuenta, es decir, si se diseña
como difusor subsónico, pero se utiliza como difusor supersónico, a la entrada se origina una onda
de choque.
En la Fig IV.16a se representa un difusor de entrada subsónico en la admisión de aire del com-

presor de un turborreactor con las curvas de variación de, p, ptot, T, Ttot y c , desde la admisión has-
ta la entrada de la primera corona móvil; en la Fig IV.15b, se representa esto mismo para una co-
rriente supersónica. Si el número M es pequeño, de 1 ÷ 1,5, las pérdidas
€ por choque son pequeñas y
todavía se pueden utilizar difusores subsónicos. A mayores velocidades de vuelo estas pérdidas au-
mentan rápidamente con perjuicio de la economía del motor.
Si el motor está destinado a velocidades de vuelo supersónicas conviene emplear difusor super-
sónico. Este se configura de forma que se provoca en la admisión un sistema de ondas oblicuas, en
las cuales los parámetro del aire experimentan menor discontinuidad, y las pérdidas son menores.
Con el número de ondas de choque oblicuas disminuyen las pérdidas, por lo que provocando dichas
ondas de choque, el tránsito a corriente supersónica se realiza con menos pérdidas.
En los turborreactores, pulsorreactores y estatorreactores la eficiencia del difusor de entrada se

puede valorar mediante el llamado coeficiente de caída de presión total ξ total del difusor; cuanto ma-
yor sea ξ total tanto mayor será la presión lograda a la salida del difusor.
Tabla IV.2.- Valores de ξtotal para M = 3

Para M = 3 ξtotal
con un salto normal 0,328
1 salto oblicuo y 1 normal 0,6
2 oblicuos y 1 normal 0,76
3 oblicuos y 1 normal 0,87
Difusores de un turborreactor, a) Subsónico; b) Supersónico

Fig IV.15.- Curvas de variación de p, ptot, T, Ttot y c en la admisión
Si designamos con el subíndice 1 la salida del difusor, con el subíndice 0 la presión en la corrien-
te no perturbada, y con el subíndice tot los parámetros de estancamiento, el coeficiente ξ total se defi-
ne en la forma:
p1 tot
ξ total =
p0 tot
que viene compendiado en la Tabla IV.2, para M = 3.
En la actualidad, para M = 2,2 se pueden alcanzar valores de ξ total = 0,90 y aún mayores.
En la Fig IV.16 se muestran los tres tipos de difusores supersónicos:
- Difusor con compresión exterior, Fig IV.16a. Consta de carcasa exterior y cuerpo central con cono escalo-
nado. El sistema de ondas oblicuas se establece delante del plano de entrada
- Difusor con compresión interior, Fig IV.16b. Las ondas se crean en el interior del difusor
- Difusor con compresión interior y exterior, Fig IV.16c

Las Fig IV.17 representan respectivamente difusores de compresión interior y exterior, en los
cuales la forma del difusor es tal que el número de saltos se multiplica de tal manera que teórica-
mente se obtiene una compresión continua (isentrópica); de ahí el nombre que reciben este tipo de
difusores. Su rendimiento es muy elevado.
Los álabes fijos y móviles de un TC y, en general los de las turbinas de gas, actúan como difuso-
res, en contraposición a los de las turbinas de vapor que actúan como toberas. La utilización de co-
ronas supersónicas en los TC permite obtener grandes elevaciones de presión por escalonamiento,
con la ventaja muy estimable en aeronáutica de reducir el peso de la máquina. Para comprender la
importancia y significado del compresor supersónico basta ver que con un número M = 2, y difusión
completa (estancamiento) se consigue una relación de compresión isentrópica de 7,72, mientras que
con M = 0,85 sólo se llega a 1,62.
a) Con compresión exterior; b) Con compresión interior; c) Con compresión mixta

Fig IV.16.- Difusores supersónicos
Fig IV.17.- Difusores isentrópicos, a) De compresión interior; b) De compresión exterior
IV.11.- COMPRESORES AXIALES EN TURBORREACTORES
Los motores de bajo índice de derivación llevan a la entrada del compresor una etapa de álabes
estáticos guía, fijos al soporte del eje y a la carcasa exterior. Su misión es la de dirigir conveniente-
mente el aire al primer escalón del rotor, así como el permitir pasar aire caliente extraído de las úl-
timas etapas del compresor cuando se crea hielo.
Cualquier disminución en las pérdidas lleva consigo un aumento del rendimiento del compresor.
El conjunto compresor-turbina se diseña de forma que se alcance el máximo rendimiento en crucero,
manteniendo unas características aceptables en cualquier operación del avión.
Como el rendimiento del compresor axial es mayor que el del centrífugo, se obtiene mayor ener-
gía calorífica en el flujo de aire para un mismo consumo, y por lo tanto, mayor expansión, aumento
de la velocidad y mayor empuje.
El compresor axial, presenta una gran dificultad en el acoplamiento compresor-turbina para que
su funcionamiento sea estable en toda la gama operativa, experimentando asimismo mayores pro-
blemas de suciedad, erosión y vibraciones.
El consumo de combustible y el empuje están muy ligados con la relación de compresión Δ y la

temperatura de entrada en la turbina T3, parámetro que es el más limitativo del motor.
Los compresores axiales pueden ser simples, dobles e incluso triples. Un compresor simple lleva
una sola turbina, independientemente del número de escalones que ésta tenga.
El compresor doble está formado por dos compresores, uno de BP y otro de AP, estando alimen-
tado cada compresor por su propia turbina. Entre ambos ejes compresor-turbina no hay ningún tipo
de contacto mecánico y ambos giran libremente apoyándose en los respectivos cojinetes.
Fig IV.19.- Comparación de rendimientos
Motores de doble flujo, (turbofanes).- En las turbinas de aviación denominadas Turbofan

(criterio americano), o by-pass (criterio inglés), el flujo de aire que entra en las mismas se divide en
!interior del motor entra el flujo primario
dos, por el "
# exterior el flujo secundario
El fan (ventilador) tiene una o varias etapas del motor sobredimensionadas, (de mayor diámetro que el
resto); su misión es obtener empuje aumentando la cantidad de movimiento de la masa de aire, sin participar
en la combustión en ningún momento.
Las principales ventajas de un Turbofan son:
- Bajo consumo especifico

- Mantenimiento de un empuje aceptable a baja velocidad
- Mantenimiento de un bajo nivel de ruido

- Mayor empuje
- Mejor aceleración y deceleración
- Buenas características de puesta en marcha
Fig IV.20.- Esquema de Turbofan
El índice de derivación de un turbofan, también denominado by-pass-ratio, es la relación entre

los flujo secundario y primario.
A partir de una relación 3/1, se denominan motores de gran indice de derivación. Es importante
resaltar que estos motores desarrollan mucho más empuje debido al flujo secundario que al prima-
rio, pues prácticamente la relación de empuje coincide con la relación de flujos, obteniéndose apro-
ximadamente un 80% del empuje por el fan y el 20% en el flujo primario que atraviesa el motor.
IV.12.- EL TC SUPERSÓNICO
A los TCs modernos se les pide óptimo rendimiento, óptima utilización de los materiales y ópti-
ma capacidad de adaptación en amplias zonas de funcionamiento, todo lo cual exige entre otras co-
sas investigación del comportamiento del TC en la zona próxima o superior a la velocidad del soni-
do. Se ha progresado mucho en la investigación teórica del flujo a través de un compresor en la hi-
pótesis de fluido ideal y en la investigación experimental del flujo a través de los TCs axiales en per-
files aislados, en enrejados, capa límite, corrientes secundarias y comportamiento a cargas parcia-
les. Para ampliar la zona de funcionamiento estable de los TCs se utilizan hoy día no sólo directrices
orientables, sino también álabes móviles orientables.
Con el TC supersónico se consigue reducir el peso y volumen del compresor a un mínimo, utili-
zando velocidades circunferenciales del orden de los 420 m/seg. Si entonces la velocidad relativa del
fluido en el rodete es supersónica se denomina dicho escalonamiento supersónico, o también si la
velocidad absoluta en la corona fija excede la velocidad del sonido. También se han conseguido rela-
ciones de compresión muy elevadas, disminuyendo así la dimensión axial de la máquina al reducir-
se el número de escalonamientos; con él se pueden obtener grandes caudales, pero con rendimientos
bajos, a causa de la pérdida de presión total, que tiene lugar a través de la onda de choque. El dise-

ño de un TC supersónico es delicado por las pérdidas y desprendimientos de la corriente asociadas
con la onda de choque.
Hay tres formas de diseñar un escalonamiento supersónico de TC:

- Corona móvil supersónica y corona fija subsónica
- Corona móvil subsónica y corona fija supersónica
- Corona móvil y fija supersónicas
En la Fig IV.21 se presenta un esquema de la corona móvil de un TC supersónico, junto con las
coronas fijas anterior y posterior al mismo y los triángulos de velocidades, así como la reducción de
velocidad relativa en la corona móvil; este esquema pertenece al primer tipo con corona móvil su-
persónica y corona fija subsónica
Fig IV.21.- Corona móvil supersónica de un TC axial con las coronas anterior y posterior fijas

La velocidad c0 puede ser del orden de 0,8 ÷ 0,85 la velocidad del sonido.
En la corona fija el gas se acelera hasta la velocidad del sonido, de manera que, c1 = cs.

La velocidad relativa w1 excede mucho la velocidad del sonido.
El diseño se hace de forma que a la entrada del rodete tenga lugar un choque oblicuo AB seguido
de un choque normal BC; de esta manera el reparto en dos choques hace disminuir las pérdidas. El

rodete funciona como difusor, de forma que la velocidad w2 es menor que la velocidad del sonido.
En estos TCs se ha conseguido, con buen rendimiento, una relación de presiones superior a 4, en
un solo escalonamiento; pero el rendimiento desciende rápidamente al funcionar el compresor fuera
del punto de diseño.
Aún se pueden conseguir mayores relaciones de compresión por escalonamiento con el tercer ti-
po mencionado, con corona móvil y fija supersónicas. Técnicamente se puede llegar en un solo esca-
lonamiento a una relación de compresión 6.
En la Fig IV.22 se presentan los triángulos de velocidades correspondientes, indicándose los

números de Mach absolutos y relativos para un caso particular que incorpora este diseño. A veces se
dispone de un único escalonamiento supersónico seguido de varios escalonamientos subsónicos, pu-
diéndose obtener relaciones totales de compresión
muy elevadas, hasta 20 o más.
Algunas de las mejoras más significativas que se han

conseguido en el diseño de los TCs, es la llamada di-
fusión controlada para la compresión transónica y
subsónica, reduciendo a un mínimo la separación de
la capa límite y con ello el arrastre. Al poder funcio-
nar a números M más elevados se consigue una mayor
relación de compresión por escalonamiento, un menor
número de álabes, menor peso y mayor estabilidad.
Con ello los bordes de ataque poseen mayor espesor y,
por lo tanto, mayor resistencia a la erosión.
El área frontal del TC supersónico no es inferior a la

del TC subsónico.
Los TCs transónicos, en los que las velocidades relativas en la corona móvil o absolutas en la co-
rona fija pueden exceder ligeramente la del sonido, no tienen los inconvenientes y dificultades de los
TCs supersónicos; los escalonamientos transónicos han dado resultados satisfactorios en la primera
o dos primeras coronas de un TC axial, estableciéndose un limite superior de M = 1,2 ÷ 1,3 que no
conviene exceder.
Fenómenos análogos con pérdidas de rendimiento y desprendimiento de la capa límite tienen lu-
gar en los TCs subsónicos cuando se alcanzan en algunas partes del mismo velocidades supersóni-
cas, para lo cual basta conque la velocidad de los gases llegue a los 120 m/seg, que puede ser la velo-
cidad del sonido si el gas bombeado está frío.

V.- REFRIGERACIÓN DE LOS ALABES (TG)
pfernandezdiez.es
V.1.- ALABES DE LA CORONA MÓVIL
La temperatura de salida de los gases de la cámara de combustión viene limitada por la resis-
tencia mecánica de los álabes de la turbina, que tienen que soportar elevadas temperaturas de tra-
bajo, del orden de 850°C para las turbinas industriales (sin álabes refrigerados), pudiendo llegar a
alcanzar los 1000°C, en las turbinas modernas, (álabes refrigerados en los primeros escalonamien-
tos), y 1200°C en las turbinas de gas de aviación.
La distribución de temperaturas a la salida de la cámara de combustión, debe ser lo más unifor-

me posible, lo que presenta ciertas ventajas, por cuanto se evitan sobrecalentamientos locales de los
álabes, pudiendo ser la temperatura media de entrada en la turbina más elevada, con el consiguien-
te aumento de su potencia específica. Como las tensiones mecánicas en los álabes decrecen con el
radio, puede resultar interesante que la distribución de temperaturas aumente con el radio.
La limitación de las tensiones térmicas, (proporcionales a la relación entre el coeficiente de dila-

tación y el coeficiente de conductividad térmica), durante el régimen transitorio, implica un aumen-
to rápido de las temperaturas, por lo que no siempre permiten utilizar aceros aleados al cromo, mo-
libdeno, vanadio o los aceros inoxidables utilizados en la construcción de las turbinas de vapor, ya
que en algunas de sus partes es necesario emplear aleaciones refractarias que tienen un campo de
resistencia más amplio, lo que presenta algunos inconvenientes, como:
- El coeficiente de dilatación de las aleaciones austeníticas es superior al de las aleaciones ferríticas, lo que
hace más delicado el montaje de las piezas construidas con cada uno de estos materiales
- El coeficiente de conductividad térmica es menor y el coeficiente de dilatación más elevado, por lo que se
produce un aumento de las tensiones térmicas, (que son proporcionales a la relación entre el coeficiente de di-
latación y el coeficiente de conductividad)
- Las dificultades de forjado y soldadura de las piezas de grandes dimensiones, que imposibilita el poder
pfernandezdiez.es TG.Refrigeración de álabes-V.-89

fabricar rotores macizos análogos a los de las turbinas de vapor
- El precio es extremadamente alto, debido a los elementos constituyentes y a las dificultades de elabora-
ción
- Al disponer de grandes cantidades de aire, los circuitos de refrigeración se establecen de forma que no se
utilicen aleaciones de alta calidad más que donde sean estrictamente necesarias, como en las aletas de los
primeros escalonamientos, conductos de gases calientes, quemadores de las cámaras de combustión, etc.
Fig V.1.- Alabes de una turbina de gas
Las formas de funcionamiento (acción y reacción) no presentan ninguna ventaja que justifique la
utilización exclusiva de una u otra.
En las turbinas de acción, (en las que hay que limitar el número de escalonamientos con veloci-
dad de flujo elevada), los rozamientos aumentan, y las temperaturas de las capas límite y de los
álabes se elevan por encima de la temperatura media de los gases, lo que es un inconveniente para
los álabes del primer escalonamiento, por lo que no se recomienda la rueda Curtis en una turbina de
gas debido a este problema y a su bajo rendimiento.
Materiales utilizados.- Los álabes fijos de los distribuidores se construyen por forja y soldadu-
ra de palastro o por fundición de precisión a la cera perdida; en este caso no precisan de otro acaba-
do más que un rebarbado y una limpieza superficial mediante técnicas ultrasónicas.
Las aleaciones coladas por fundición a la cera perdida tienen en general una estructura metalo-
gráfica basta, debido a que las velocidades de enfriamiento son muy lentas.
El procedimiento de fundición en coquilla cerámica, (moldeo en cáscara), atenúa este inconve-

niente, ya que mientras el molde clásico es macizo y robusto, el molde en cáscara sólo tiene unos mi-
límetros de espesor por lo que se enfría más rápidamente y el grano es más fino.
Durante mucho tiempo los álabes móviles de las coronas se han construido por forja, pero como
algunas aleaciones refractarias tienen un intervalo de temperatura de forja reducido, se ha recurri-
do a la colada a la cera perdida, que es de mayor precisión en el acabado y más fácil de construir.
V.2.- REFRIGERACIÓN DE LA TURBINA
La refrigeración de las partes de la turbina que alcanzan mayores temperaturas se puede hacer
mediante extracciones de aire a partir de un determinado escalonamiento del compresor.
Un disco de turbina se puede refrigerar mediante una corriente de aire inyectada en la periferia
del eje que, después de haber rozado la superficie del disco, se mezcla con el flujo de gas que atravie-
sa los álabes móviles. Como la temperatura en los diversos puntos del disco no es uniforme, se origi-
nan tensiones térmicas importantes; el flujo de calor pasa de los álabes al cubo del rotor, por lo que
conviene inyectar anularmente, sobre su base, un chorro de aire de refrigeración.
También se puede proceder a hacer una estratificación de las temperaturas en la cámara de

combustión, siempre que ésta se encuentre en las proximidades de la turbina, lo que sucede en el
caso de los turborreactores.
a) Refrigeración del cojinete del compresor llevando aire a un escalonamiento intermedio del compresor
b) Refrigeración del cojinete de la turbina de (AP) y de las paredes exteriores de la turbina de potencia útil llevando aire a un escalo-
namiento intermedio del compresor
c) Refrigeración de los discos y de los álabes de la turbina de (AP) y de los primeros álabes de (BP) llevando aire a la entrada de la
cámara de combustión
d) Refrigeración de los discos y álabes de (BP), del conducto de escape por el aire aspirado por un ventilador centrífugo solidario de la
rueda de (BP)
Fig V.2.- Circuitos de refrigeración en una turbina de gas Hispano-Marep
Fig V.3.- Distribución de temperaturas en el rotor de una turbina de gas en régimen estacionario (Brown-Boveri)

Fig V.4.- Reparto de temperaturas en un disco de turbina de gas (Kroll)
Fig V.5.- Sección transversal de una turbina industrial Sultzer de 10 MW

El cuerpo de entrada de la turbina tiene pared doble, los gases calientes circulan en el interior, mientras que el aire de refrigeración
sale al exterior a la misma presión. Este aire refrigera el álabe al pasar sobre la superficie del rotor y del soporte de los álabes.
En algunas turbinas de gas, el conducto de admisión de los gases se bifurca hasta la entrada del
primer escalonamiento; el aire de refrigeración pasa a los álabes formando dos películas que prote-
gen los apoyos de los álabes del distribuidor y de la corona.
Los álabes fijos a la salida de las cámaras de combustión y entrada en el primer escalonamiento
de la turbina, se pueden refrigerar construyendo aletas de palastro que constituyen los conductos
para el flujo de aire, disposición que se utiliza en los turborreactores, donde las temperaturas de
admisión son particularmente elevadas; una parte del caudal proveniente del compresor atraviesa
primero los álabes distribuidores de la turbina, y después pasa, ya precalentado, a la cámara de
combustión, mientras que el resto circula a lo largo del eje y del disco de la turbina, contribuyendo a

la refrigeración de estos dos órganos. Los álabes móviles de la corona no se refrigeran directamente,
ya que tanto el pequeño volumen que ocupan, como las aleaciones refractarias conque se construyen
hoy en día, hacen inútil esta precaución.
V.3.- REFRIGERACIÓN DE LOS ALABES DE TURBINAS AXIALES
El empleo de altas temperaturas a la entrada de la turbina, (turbinas de gas no aeronáuticas),

viene motivado por el hecho de que tanto el rendimiento térmico como la potencia específica de la
T
máquina aumentan al incrementar el parámetro Φ = 3 , siendo T3 la temperatura máxima del ci-
T1
clo, temperatura de salida de la cámara de combustión o temperatura de entrada al distribuidor de
la turbina y T1 la temperatura mínima, correspondiente a las condiciones ambientales; las relacio-
nes de compresión de máxima potencia son inferiores a las de máximo rendimiento para cualquier
valor de Φ .
En las turbinas de gas de aviación, el incremento de la temperatura de entrada en la turbina y,

T
por lo tanto, el valor de Φ = 3 para un valor dado de Tatm (temperatura ambiente a la altura de
T1
vuelo), presenta algunas particularidades.
En efecto, para una relación de compresión determinada, el aumento de la temperatura de en-

trada en la turbina conlleva un incremento del:
- Empuje (para un empuje determinado el motor resulta más pequeño

- Consumo específico de combustible del turborreactor
El aumento de la temperatura de admisión en la turbina mejora el rendimiento de la transfor-

mación de energía térmica en mecánica, pero la mayor temperatura que se obtiene en la entrada de
la tobera propulsiva origina un aumento de la velocidad del chorro y, en consecuencia, una disminu-
velocidad del chorro
ción del rendimiento propulsivo (disminución de la relación ), de forma que el
velocidad de vuelo
producto de ambos rendimientos disminuye.
La ganancia de empuje específico obtenido por un aumento de la temperatura, es siempre más
importante que la penalización del consumo específico de combustible, sobre todo a velocidades de
vuelo altas en que es indispensable reducir el tamaño del motor para disminuir tanto el peso como
el arrastre aerodinámico. En turbofanes y turbohélices es posible controlar mejor la penalización del
consumo de combustible.
El interés por el empleo de temperaturas cada vez más elevadas a la entrada de la turbina, tanto
en aplicaciones industriales como aeronáuticas, ha impulsado el desarrollo de materiales resistentes
a las altas temperaturas (materiales cerámicos), así como a la implantación de la refrigeración de
los álabes.

REFRIGERACIÓN POR LÍQUIDOS
- Refrigeración indirecta, que consiste en utilizar el líquido para refrigerar el aire que va a circular por
el interior de los álabes, siendo el refrigerante directo de los mismos
- Refrigeración directa, en la que el líquido es el refrigerante que circula por el interior de los álabes
El utilizar el propio carburante como líquido refrigerante tiene algunas ventajas:
- En las turbinas de gas de aviación ya está a bordo
- Su temperatura es baja y la energía que se le aporta en la refrigeración se hace en el lugar óptimo para
mejorar el rendimiento del ciclo
- La cantidad de calor que puede absorber viene limitada por problemas inherentes a su posible descompo-
sición, lo que podría provocar depósitos en los conductos de circulación
- Al encontrarse el carburante muy frío, si el flujo de calor a extraer no es muy grande, es necesario inter-
poner un aislante entre la pared del álabe y el líquido
- La refrigeración del borde de la estela puede llegar a ser un aspecto crítico, así como los problemas deri-
vados de la estanqueidad
Otra solución consiste en el empleo de un líquido que circula en circuito cerrado por el interior
del álabe, constituyendo la base del mismo un intercambiador de calor entre este líquido y otro flui-
do que podría ser el aire extraído del compresor o el propio carburante; las características que debe
reunir este líquido son:
- Tensión de vapor no demasiada elevada, para prevenir sobrepresiones excesivas en los canales
- Punto de fusión bastante bajo para evitar la solidificación, lo que implicaría problemas de equilibrado a
bajos regímenes
- Densidad reducida para que las tensiones debidas a la presión hidrostática sean aceptables
- Baja viscosidad para facilitar las corrientes de convección
- Calor latente de cambio de estado elevado si se utiliza un ciclo con evaporación
En este sentido metales líquidos como el Na y el K pueden ser aceptables; sin embargo, la mayor
dificultad se presenta en la evacuación del calor contenido en el líquido refrigerante a través de la
base del álabe, sobre todo en el caso de las coronas móviles, por lo que la aplicación de este sistema
sólo se considera en el diseño de plantas de potencia estacionarias.
REFRIGERACIÓN POR AIRE.- Se puede hacer de las siguientes formas:
- Convección libre
- Convección forzada
- Refrigeración por impacto

- Refrigeración por película
- Transpiración
El aire se extrae del compresor y circula por pasos interiores practicados en el disco y en los ála-
bes de la turbina. Los cuatro primeros métodos se aplican en la actualidad en máquinas avanzadas
que trabajan con elevadas temperaturas de entrada en la turbina. El método de transpiración que
requiere álabes de material poroso, se encuentra en fase experimental.
Convección libre.- El calor que los gases de combustión ceden a los álabes se conduce, a través
de los mismos, hasta el aire de refrigeración que circula por su interior; el calor cedido depende de la
superficie de contacto que los circuitos internos del álabe exponen al refrigerante. El grado de refri-
geración obtenido depende de la diferencia de temperaturas entre el metal y el aire interior.
Fig V.6.- Sistemas de refrigeración por convección forzada
Convección forzada.- El aire circula por canales cilíndricos practicados en el álabe o por cana-
les de sección más compleja, Fig V.6, que permiten aumentar la superficie de intercambio de calor,
para una sección de paso dada. Todo lo que perturba la capa límite de refrigeración, como surcos,
creación de efecto aleta, etc, tiende a la mejora del coeficiente de transmisión de calor; el inconve-
niente radica en que duplicar el coeficiente de transmisión de calor, supone un aumento de cuatro
veces el coeficiente de pérdida de carga.
Refrigeración por impacto.- Consiste en proyectar un chorro de aire hacia la pared a refrige-
rar. El aire circula en sentido radial por el núcleo del álabe y fluye a través de una serie de agujeros
de forma que el chorro incida sobre la pared interna del álabe, generalmente en la zona correspon-
diente al borde de ataque; el impacto del chorro proporciona un buen coeficiente de intercambio de
calor. Sin embargo, hay que tener en cuenta las interacciones del chorro de gases calientes cuando
el aire refrigerante se evacúa por agujeros situados en la pared próximos a la zona de impacto, lo
que podría modificar de manera importante el valor del coeficiente de intercambio. La utilización de
la refrigeración por impacto supone la existencia de paredes interiores en el álabe para poder asegu-
rar la distribución de los chorros.
Refrigeración por película de aire.- Consiste en la formación de una película de aire refrige-

rante sobre una o varias zonas de la pared exterior del álabe expuestas a los gases, que se pierde
rápidamente porque termina mezclándose con éstos; para conseguir una refrigeración eficaz, se tie-
ne que renovar continuamente por medio de sucesivas ranuras de inyección; éste es, posiblemente,
el mejor sistema de refrigeración del álabe, que tiene:
- La ventaja de reducir el gradiente de temperaturas en las paredes de los álabes

- El inconveniente de que puede perturbar el desarrollo del flujo en el canal de paso
Si en la capa límite se inyecta aire en exceso o si su velocidad es demasiado grande, el aire refrige-
rante la atraviesa y produce pérdidas adicionales en el álabe. El sistema asegura una fuerte evacua-
ción de calor, ya que cuando la corriente de aire frío
atraviesa los agujeros de paso, puede producir zonas
frías que actúan como focos de concentración de ten-
siones con el consiguiente aumento de la fatiga de los
álabes; el efecto de refrigeración de la película se disi-
pa rápidamente aguas abajo por la mezcla con los ga-
ses calientes. El aire utilizado en este tipo de refrige-
ración debe encontrarse a alta presión, lo cual no siempre es posible, particularmente en los bordes
de ataque de la primera corona de toberas.
Refrigeración por transpiración.- Es una generalización del caso anterior que aumenta su
efectividad; el álabe se fabrica de material poroso para establecer una película continúa de aire so-
bre toda la superficie del mismo. La uniformidad de la película es el factor principal que reduce la
cantidad de calor que los gases pueden transferir al metal; para una refrigeración efectiva, los poros
han de ser pequeños, pero este hecho puede ocasionar la posible obturación de los mismos debido a
oxidación o a materias extrañas. Se puede comparar el potencial de cada uno de los métodos de re-
frigeración descritos, si se determina la cantidad de aire que necesita cada uno de ellos para mante-
ner un cierto nivel térmico del álabe, en las mismas condiciones operativas.
La refrigeración por convección libre es complicada debido a que el metal conduce rápidamente
el calor y las paredes interiores del álabe se acercan a la temperatura que posee el refrigerante. Si
se aumenta la temperatura de entrada de los gases en la turbina, se precisan mayores cantidades de
aire de refrigeración y se puede llegar a una situación en que el método se haga impracticable, si-
tuación que también se presenta cuando se produce un aumento de la relación de compresión, que
implica el aumento del coeficiente de película con la presión.
En la refrigeración por película o por transpiración, la presencia de una capa de aire aislante en-
tre el gas y el metal reduce el flujo de calor hacia la superficie del álabe (para cualquier valor de la
temperatura de entrada a la turbina); la relación de compresión en estos casos influye poco.
Para una temperatura del gas de Tgas = 1375ºC, y del metal de Tmetal = 1095ºC, la multiperforación del álabe

consume en el sistema de convección el 80% del caudal de refrigerante necesario y en la transpiración el 55%;
pero si se tiene en cuenta la oxidación de los materiales utilizados
en la transpiración, su temperatura de admisión disminuye, 870ºC,
y el sistema consumiría el 120% del caudal de aire necesario en el
sistema de convección.
El diseño de la refrigeración de los álabes para trabajar a

elevadas temperaturas, puede combinar varios de los siste-
mas anteriormente comentados, Fig V.8.
V.4.- TRANSMISIÓN DE CALOR EN ALABES REFRIGERADOS POR CONVECCIÓN
Para expresar el comportamiento de la refrigeración unidimensional de álabes por convección se

suele utilizar un parámetro denominado temperatura relativa del álabe, definido en la forma:
Tálabe - T
Temperatura relativa del álabe =
Tg - Ta
⎧ Ta es la temperatura del aire de refrigeración en la base del álabe

⎪ w2
⎪ Tg = TF + 0,85
en la que, ⎨ 2 cp
⎪ TE es la temperatura estática media del gas
⎪
⎩ w es la velocidad relativa del gas a su paso entre los álabes
Para calcular el gasto de aire refrigerante requerido para una temperatura me-
dia del álabe, consideraremos el flujo calorífico que entra y sale de una longitud
elemental del álabe dx a una distancia x de la base, Fig V.9.
El aire refrigerante aumenta su temperatura a medida que discurre por el álabe, y resulta me-
nos efectivo para la refrigeración, con lo que la temperatura del álabe crecerá de la base a la cabeza,
existiendo una cierta conducción de calor a lo largo del álabe, que entra y sale del elemento dx debi-
do al gradiente de temperatura en sentido longitudinal. Dado que las aleaciones de los álabes de las
turbinas poseen una baja conductividad térmica, el término debido a la conducción es comparativa-
mente pequeño y se puede despreciar.
El balance calorífico para dicha longitud diferencial permite determinar el gasto másico interior
de aire refrigerante Ga en la forma:
dTa
hcg S g (Tg - Tpa ) = hca Sa (Tpa - Ta ) = Ga c pa
dx
!- h y h son los coeficientes de convección en la zona del gas y en la del refrigerante
# cg ca
en la que "- S g y Sa son las secciones mojadas del perfil del álabe y de los conductos internos de refrigeración
#- c es el calor específico del aire refrigerante
$ pa
Llamando:

hca Sa Ga c pa dTa
A= ; B= , resulta: B = A (Tpa - Ta ) ; Tg - Tpa = A (Tpa - Ta )
hcg S g hcg S g dx
que permite hallar la distribución de temperaturas, considerando que Tg, hcg y hca son constantes
con la altura H, siendo su valor el correspondiente a la altura media del álabe, x/H = 0,5.
Evaluación del coeficiente de transmisión de calor interior por convección.- En conduc-

tos de refrigeración interiores rectos, de sección transversal constante, pueden emplearse las fórmu-
las del flujo de un fluido en un tubo, de la forma:
hc(aire) dh a -0,1 T
Nu = = 0,034 ( ) (Pr)0,4 (Re)h0,8 ( aire )0,55
kaire dh Tp(aire)
en donde:
- kaire es la conductividad térmica del aire refrigerante
- a es la altura del álabe

- dh es el diámetro hidráulico
a
- tiene en cuenta el efecto de la longitud de entrada térmica
dh
Taire
- se introduce para considerar el efecto producido en la variación de las propiedades del fluido con
Tp(aire)
la temperatura, cuando la diferencia de temperaturas entre el fluido Taire y pared Tp(aire) es grande
Las propiedades físicas del aire refrigerante se evalúan a la temperatura media del fluido en la
sección media; si se considera el aire como fluido refrigerante, Pr = 0,71, y que los conductos tienen
a
una elevada relación 25 < < 100 , la expresión anterior para flujo turbulento se reduce a:
dh
Taire
Nuaire = 0,02 (Re)d ( )0,55
h Tp(aire)
disminuyendo su exactitud para Re < 8000
Las propiedades del fluido refrigerante se evalúan considerando el valor medio de Taire; el térmi-
T
no aire es desconocido en esta fase del cálculo, por lo que hay que presuponer valores que se com-
Tp(aire)
x
probarán más tarde, evaluando Taire y Tp(aire) para = 0,5
H
Evaluación del coeficiente de transmisión de calor exterior por convección.- La distribu-

ción de coeficientes de transmisión externos se determina teniendo en cuenta la distribución local de
velocidades a lo largo de las caras de presión y de succión del álabe.
La superficie del álabe se divide en tres partes:
- El borde de ataque
- La zona frontal de la cara de succión en donde el flujo es laminar
- Las caras de presión y de succión más allá de la zona de transición de flujo laminar a turbulento
En el borde de ataque el flujo es laminar; esta zona comprende desde el punto en donde la co-
rriente se remansa hasta los puntos de tangencia con ambas caras del álabe.
El coeficiente de transmisión local se puede determinar utilizando la correlación:
θ 300 ρ g w d 12 c p η
Nuθ = 1,14 Re Pr 2/5 (1 - ) ; Re = ; Pr =
90 ηg k
En la cara de succión el flujo es laminar desde el punto de tangencia hasta el punto de transi-
ción; como la transición de flujo laminar a turbulento tiene lugar en el punto en que el gradiente de
presiones cambia de positivo a negativo, dicha zona se sitúa en un intervalo del 30 ÷ 80% de la longi-
tud de la cara de succión a partir del punto de tangencia.
En esta zona de flujo laminar se calcula el coeficiente de película local utilizando la correlación
de Pohlhausen para placas planas:
3
Nu y = 0,332 Re y Pr
siendo y la distancia desde el borde de ataque a lo largo de la cara del álabe.

Existe un punto de transición similar sobre la cara de presión, pero está tan cercano al punto de
tangencia del borde de ataque, que el flujo sobre dicha cara se considera turbulento en toda su ex-
tensión.
En la zona de flujo turbulento, el coeficiente de película local se puede determinar utilizando la

relación de Colburn:
5
Nu y = 0,0296 Re 4 3
Pr ; 0,6 < Pr < 60
en las que las propiedades físicas se determinan para una temperatura del gas de la forma:
w12
Tgas = Testática + 0,85
2 cp
en donde Testática es la temperatura estática local del gas y w1 la velocidad relativa local del gas en
la superficie del álabe.
Los valores más altos del coeficiente de película tienen lugar en el borde de ataque donde la capa
límite es de espesor muy pequeño y también después del punto de transición en la cara de succión
donde la capa límite llega a ser turbulenta. Se duda exista una capa límite laminar sobre una gran
zona de la cara de succión entre el borde de ataque y el punto de transición, por lo que se prefiere
tratarla como turbulenta puesto que el flujo de la corriente principal es probablemente altamente
turbulento.

En turbinas de temperatura moderadamente alta resulta indiferente qué tipo de hipótesis se uti-
lice, ya que la conductividad del álabe tiende a uniformizar la distribución de temperaturas del ála-
be. Sin embargo en turbinas que trabajan con temperaturas muy altas conviene tratar el problema
desde ambos puntos de vista a fin de evitar puntos calientes que puedan afectar a la estabilidad me-
talúrgica del material del álabe.
Para el calculo final de un álabe refrigerado hay que estimar la distribución bidimensional de
temperatura en cada sección transversal del mismo, teniendo en cuenta la conducción térmica a lo
largo del álabe y las ecuaciones diferenciales que resultan se pueden resolver aplicando técnicas de
diferencias finitas. El diseño final ha de ser un compromiso entre rendimiento y nivel de solicitacio-
nes (flectoras, centrífugas y térmicas) compatible con la vida deseada del álabe.
La refrigeración de los álabes de las turbinas implica pérdidas termodinámicas a tener en cuen-
ta. El caudal de refrigeración del estator evoluciona en el escalonamiento, pero se introduce con una
presión de remanso inferior a la del flujo principal, lo que supone una pérdida a tener en cuenta, ya
que estos caudales pueden llegar a ser del orden del 10 ÷ 15% del caudal principal.
También existen pérdidas de carga y una disminución de la entalpía, debido a la mezcla del aire
refrigerante con la corriente principal del gas en la punta del álabe, que se compensa parcialmente
por la disminución de las pérdidas intersticiales.
Asimismo los álabes realizan un cierto trabajo de bombeo contra el aire refrigerante a medida
que éste circula radialmente por el interior de los mismos.
También hay que tener en cuenta el problema relativo al sobrecalentamiento que se produce du-
rante los transitorios de aceleración, ya que los altos niveles de presión y el pequeño espesor de los
alabes los hacen muy sensibles a estos sobrecalentamientos.
V.5- PERDIDAS EN LOS ALABES DE LA TURBINA
El paso relativo t, Fig V.10, influye sobre las características del grill, o persiana de álabes:
- Con un paso demasiado grande, el fluido está mal guiado, lo que puede dar lugar a desprendimientos de
la vena fluida si la desviación es elevada
- Con un paso demasiado pequeño aumenta la proporción de las superficies que rozan, lo que ocasiona un
descenso del rendimiento
El esfuerzo F que actúa sobre un álabe en función de la circulación Γ es de la forma:
F = ρ Γ c∞ a = ρ t a c∞ (c2 cos a2 - c1 cos a1 )
siendo c∞ una velocidad ficticia, inferior a c1 y c2.
La diferencia de presión media sobre las caras del perfil, con L la longitud de la cuerda, distancia

F
entre los puntos de ataque y salida, es: Δ p =
La
La expresión del coeficiente de carga es:
F p c cos α 2 - c1 cos α 1
C= =2 c∞ 2
ρ c22 L c22
aL
2
La experiencia muestra que el valor óptimo del coeficiente de
carga C así definido apenas varía, para cualquier tipo de ála-
bes, por lo que se puede partir de C para determinar el paso
relativo que corresponde a los ángulos α1, α2 ó β1, β2 dados.
Para los álabes móviles simétricos de la turbina de acción β1 = β2, y suponiendo w1 = w2, el coefi-
ciente de carga C tiene por expresión:
⎧ P
P P C ⎪ = C, para, β = 15º
C=2 sen 2 β ; = ⇒ ⎨ L
L L 2 sen 2 β ⎪ P
= 0,575 C, para, β = 60º
⎩ L
resultados que pueden parecer curiosos, pues hacen corresponder a las desviaciones más fuertes los
pasos relativos mayores; sin embargo hay que tener en cuenta que el esfuerzo sobre el álabe depen-
de no sólo de la desviación δ = 180º- ( β 1 + β 2 ) , sino también del caudal, que disminuye con el án-
gulo β.
En la turbina de acción, el coeficiente de reducción de velocidad del álabe ψ ó ϕ , según se trate

de un álabe perteneciente a una corona móvil o fija, disminuye cuando el ángulo de desviación au-
menta. Para un mismo ángulo de desviación el rendimiento varía con el paso entre álabes.
Determinación del ángulo β 2 de salida del álabe.- El valor del ángulo de salida medio in-
terviene en el trazado de los triángulos de velocidades; éste ángulo difiere, en general, del ángulo
del álabe β 2 , desviación debida al hecho de que los filetes de fluido que están en medio del chorro de
vapor, están peor guiados que los situados en la proximidad de las paredes y, por tanto, menos des-
viados.
Para los pasos relativos que corresponden al mejor rendimiento y cuando la arista de salida está
convenientemente afilada, se encuentra que el ángulo medio de salida difiere muy poco del ángulo
cuyo seno sea igual a la relación entre la longitud de la garganta x y el paso t, en menos de 2°.
Influencia de la compresibilidad.- La influencia de la compresibilidad no empieza a manifes-


tarse hasta que se alcanzan, en diversos puntos del flujo, velocidades próximas a la del sonido cs .
Cuando la relación de expansión en los distribuidores aumenta, las velocidades crecen y se al-
canza la velocidad del sonido en el punto M del extradós, Fig V.11, en la proximidad de la sección
€
más estrecha, en donde debido a la curvatura de los filetes de fluido, la depresión es máxima.
Cuando la relación de expansión crece y se alcanza la velocidad del so-
nido en el punto a, a lo largo de una curva (ab), la recompresión se efec-
túa mediante una onda de choque oblicua C.
Si la relación de expansión aumenta aún más, se alcanza la velocidad

del sonido en toda la sección del canal (a1b1), (relación de expansión crí-
tica rC), más allá de la cual el gasto es independiente de la presión
aguas abajo; en esta situación r < rC, la vena supersónica en la que hay
una presión p1 en la salida de la tobera penetra en una zona de presión
inferior p2, y la expansión continúa produciéndose fuera de la tobera

mediante unos frentes de ondas estacionarias que parten de las aristas.
Fig V.12.a.b.- Expansión de una vena supersónica a la salida de la tobera
cs
Si la sección de salida forma con la tobera un ángulo α 1 = arc sen
, igual al ángulo de Mach, el
c1
frente de onda que parte de la arista aguda se confunde con la superficie de salida; la vena se ex-
tiende en bloque en la dirección que corresponde a la expansión pivotante alrededor de O y las pér-
didas de energía son menores.
p2
Esta disposición se emplea cuando la relación no es muy inferior a la relación crítica; de esta
p0
forma se acorta el canal suprimiendo la zona divergente, mejorándose el rendimiento sobre todo en
regímenes anormales, Fig V.12.b.
Por encima de una determinada relación de expansión conviene utilizar canales convergente-di-
vergentes, que sólo presentan un buen rendimiento para la relación de expansión prevista; en parti-
cular, en régimen subsónico funcionan mal.
Los fenómenos que se producen en un álabe convergente-divergente son análogos a los que se
originan en una tobera de canal de paso rectilíneo; si el flujo en la parte divergente de la tobera es
supersónico, las perturbaciones aguas abajo no pueden remontarse aguas arriba.
Si p1 es la presión en el interior de la tobera a la salida y p2 es la presión aguas abajo, si p2 sube

más allá de p1, la expansión se hace normalmente en el divergente hasta p1, después se produce una
p
recompresión seguida por una onda de choque oblicua, dependiendo su inclinación de la relación 2
p1
y se hace normal cuando p2 alcance un cierto valor p2’; más allá de p2 la onda de choque permanece

normal, pero remonta progresivamente en el divergente acompañada con frecuencia de un despren-
dimiento.
A) Funcionamiento normal, p1 = p2
B) Recompresión de ondas de choque oblicuas, p1< p2 < p2’
C) Expansión fuera de la tobera mediante frentes de ondas estacionarias (expansión pivotante), p2 < p1
D) Recompresión por onda de choque normal que remonta hacia el cuello, con desprendimientos eventuales, p2 < p2
Fig V.13.- Tipos de derrame en una tobera convergente-divergente
Aguas abajo de la onda de choque la velocidad es inferior a la del sonido.
A partir del momento en que la onda de choque alcanza la garganta, el movimiento se hace
subsónico y la tobera funciona como convergente-divergente para fluidos incompresibles, existiendo
expansión en la zona convergente y recompresión en la divergente
Si p2 < p1 la vena se extiende en la tobera hasta la presión p1.
Cuando la presión en el recinto es p2, experimenta una expansión pivotante de p1 a p2 que pro-
voca una tremenda divergencia.
Relación de expansión libre.- Esta relación permite conocer la forma de evitar los fenómenos
sónicos. El aumento de la presión, en un fluido incompresible, viene dada por la relación entre la
depresión máxima sobre el extradós y la presión dinámica del fluido aguas abajo, de la forma:
2 Δp
〉0
ρ c12
Para velocidades elevadas esta relación varía según la ley de Prandtl-Glauert, siendo pC la pre-
sión en el punto de máxima depresión, garganta de la tobera, cuando se alcanza la velocidad del so-
nido en dicho punto, en la forma:

γ
γ - 1 2 γ -1
(1 + M1 )
1- 2
2Δ p pC pC γ
( )0 1- 1- γ + 1 γ -1
c12 p1 - pC p1 p1 ( )
Δp ρ 2
= = = = = ... =
ρ c12 1 -M2 ρ c12 ρ c12 γ M 12 γ M 12
2 2 2 p1 2 2
en la que se ha tenido en cuenta que:

γ
γ - 1 2 γ -1
pC pC / p0 (1 + M1 ) c12 p
γ
2 2
= = y M 12 = = {( 0 )γ -1 - 1 }
p1 p1 / p0 γ 2
cs γ - 1 p1
γ + 1 γ -1
( )
2
que permite calcular el valor de M1 límite y la relación de expansión límite correspondiente.
Influencia del ángulo de ataque.- La Fig V.14 muestra el reparto de presiones sobre el intra-
dós y el extradós de un álabe de acción para un ángulo de ataque normal α1; en este régimen el mo-
vimiento es regular y las sondas muestran que las capas límites de las paredes tienen un espesor
pequeño. Si el ángulo de entrada disminuye, α1’ < α1, se produce una depresión en el extradós en la
proximidad inmediata del borde de entrada, y aumenta el área del diagrama, así como el esfuerzo
motor sobre el álabe.
Fig V.14.- Reparto de presiones sobre el intradós y el extradós; influencia del ángulo de ataque
Si el ángulo de entrada aumenta, se produce un aumento de la velocidad y una depresión con lo

que disminuye el área del diagrama. Variaciones del ángulo de entrada poco importantes, no afec-
tan ni al movimiento, ni a las presiones en el resto del canal, ni al ángulo de salida del fluido.
Si existe una gran diferencia entre los ángulos de ataque respecto al ángulo teórico, el movi-
miento se complica con desprendimientos en el intradós o en el extradós que aumentan las pérdidas
del álabe y al prolongarse en todo el movimiento pueden afectar al ángulo de salida del fluido.
Estos desprendimientos se producen con regímenes tanto más próximos al régimen de adapta-

ción cuanto más agudo es el borde de ataque del álabe. Cuando sea necesario tener una gran ampli-
tud de adaptación, es indispensable proveer a los álabes de un borde de ataque suficientemente re-
dondeado.
Fuera del régimen de adaptación y para un álabe de acción que tenga la misma altura de vena a
la entrada y a la salida:
Si α1 < α2 la presión aumenta, el álabe funciona como un mal difusor debido a la curvatura de los filetes
de fluido, y los desprendimientos aparecen muy rápidamente
Si α1 > α2 se presenta una caída de presión en la transversal del canal, con lo que aparece un cierto grado
de reacción.
Los distintos filetes de fluido que salen de un distribuidor de perfil constante se sitúan en un hi-
perboloide de revolución cuyo semiángulo del vértice de las generatrices del cono asintótico es el
complementario del ángulo de inyección.

VI.- CÁMARAS DE COMBUSTIÓN DE TURBINAS DE GAS
pfernandezdiez.es
VI.1.- INTRODUCCIÓN
Una cámara de combustión de turbina de gas consta de:
- Un armazón exterior que resiste las presiones de los gases y que puede ser de acero ferrítico
- Un armazón interior sometido a temperaturas elevadas que, al menos en su parte superior en las vertica-
les, o donde van los quemadores en las horizontales, se debe construir de acero austenítico o de material re-
fractario; la sustentación del armazón interior debe permitir la libertad de las dilataciones
Los principales factores a tener en cuenta en el diseño de la cámara de combustión de una

turbina de gas, dependen de sus condiciones operativas, de entre las que podemos destacar las si-
guientes:
La combustión tiene que ser estable, para permitir las fuertes variaciones de la relación aire-combustible
60 120 100 200
que para los ciclos regenerativos está entre y , y para los no regenerativos entre y .
1 1 1 1
La velocidad del fluido oscila, en la mayor parte de los casos, entre 30 y 60 m/seg.
En las turbinas de gas usadas en aviación, el problema de la estabilidad de la llama es aún más
!#las presiones de combustión debido a la altura
complejo, a causa de la variación de "la velocidad de vuelo
$# el grado de carga (despegue, ascensión, aproximación)
VI.2.- AIRE UTILIZADO EN EL PROCESO DE COMBUSTIÓN
La masa de aire teóricamente necesaria para la combustión de 1 kg de combustible se determina

a partir de las reacciones estequiométricas de la combustión; para los combustibles líquidos utiliza-
dos normalmente en las turbinas de gas, la relación aire-combustible estequiométrica está entre
14,7 ÷ 15. La cantidad de aire real suministrada al combustible es mayor que la teórica, definiéndose
un coeficiente de aireexceso, como la relación entre la cantidad real de aire y la estequiométrica, por
kg de combustible.
pfernandezdiez.es TG.Cámaras de combustión-VI.-107
Para que la combustión tenga lugar totalmente dentro de la cámara de combustión, es necesario
que todos los procesos se realicen con suficiente rapidez, ya que se tienen que efectuar en una co-
rriente de aire a una velocidad determinada. Por esta razón, la combustión en estas cámaras sólo es
posible cuando la velocidad de propagación de la llama sea del mismo orden que la velocidad de la
corriente.
La temperatura de la combustión y, en consecuencia, la velocidad de propagación de la llama,

dependen del coeficiente de aireexceso, obteniéndose su valor máximo para un coeficiente de aireexceso,
e = 1, aproximadamente.
- Para mezclas ricas, e < 1, la temperatura de combustión disminuye debido a la combustión incompleta
- Para mezclas pobres, e > 1, la temperatura de combustión también disminuye debido a la dilución por el
aire de los productos de combustión
Como la relación aire/combustible de funcionamiento global es del orden de 60/1 para las condi-
ciones de diseño, mientras que la estequiométrica es de aproximadamente 15/1, es necesario que el
aire suministrado por el compresor se introduzca progresivamente en la cámara de combustión.
En el proceso de inyección de aire se pueden distinguir tres fases que dan lugar a lo que se cono-
ce como aireprimario (combustión), airesecundario (refrigeración de la combustión) y aireterciario (dilución
de los gases de combustión), Fig VI.1
Fig VI.1.- Distribución del flujo de aire
Aire primario.- Se corresponde aproximadamente con un 25% del aire total y se introduce alre-
dedor del chorro de combustible creando una mezcla de aire-combustible relativamente rica con el
objeto de obtener una temperatura elevada, necesaria para una combustión rápida, r = 1.
Aire secundario.- Se corresponde aproximadamente con un 30% del aire total; se introduce a tra-
vés de orificios practicados en el tubo de llama para completar y refrigerar la combustión (elimina-
ción de NOx); para que el rendimiento sea elevado, hay que inyectar el aire en los puntos adecuados
a fin de evitar que la llama se enfríe localmente dando lugar a una drástica disminución de la velo-
cidad de combustión en esa zona.
1
El airesecundario proporciona un coeficiente de aireexceso del orden de e ≈ 1,5, ó riqueza r = =
1,5
0,67.

Aire terciario.- El aire restante, 45%, se conoce también como aire de dilución y se mezcla con los
productos de la combustión en la zona de dilución, con el objeto de reducir su temperatura hasta la
requerida a la entrada de la turbina, por las condiciones impuestas por el punto metalúrgico a la en-
trada de los álabes de la turbina. Hay que procurar una turbulencia suficiente para que las corrien-
tes caliente y fría se mezclen a fondo y así conseguir una distribución de temperaturas a la salida
acorde con el punto metalúrgico.
Ciertos motores de aviación se denominan turbofan (motores de ventilador) de alta relación de

derivación; con este diseño, la turbina de gas tiene un ventilador a la entrada aguas arriba del com-
presor de BP. Gran parte del aire de admisión por el ventilador pasa a través de un tipo de carcasa
anular que se ajusta alrededor del compresor, que no sólo proporciona más refrigeración, sino que
también interviene en el rendimiento de la turbina, energía desarrollada, flujo de masa total, etc.
VI.3.- ANÁLISIS DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN
El aire procedente del compresor entra en la cámara de combustión a una velocidad de hasta
150 m/seg; dado que esta velocidad es demasiado alta para la combustión, lo primero que hace la
cámara es desacelerarla y elevar su presión estática. Como la velocidad de combustión del keroseno
a relaciones de mezcla normales es de solo unos pocos m/seg, cualquier combustible encendido inclu-
so en la corriente de aire difundido, que ahora tendría una velocidad del orden de 25 m/seg se apa-
garía, por lo que en la cámara se debe crear una región de baja velocidad axial, de forma que la lla-
ma permanezca encendida en toda la gama de condiciones operativas del motor.
En funcionamiento normal, la relación total aire/combustible de una cámara de combustión

puede variar entre 45/1 y 130/1. Para el caso particular del keroseno, éste sólo arde eficazmente a
una relación del orden de 15/1, en lo que se llama zona de combustión primaria, por lo que se quema
con solo una parte del aire total que entra en la cámara.
El proceso de la combustión ha de tener lugar, en su totalidad, dentro de la cámara de combus-

tión, a fin de evitar que los álabes de la turbina estén sometidos a las elevadas temperaturas de las
llamas. Las turbinas de gas funcionan con un elevado aireexceso para que la temperatura de los pro-
ductos de combustión, al incidir en los álabes, no sea excesiva y no se produzcan problemas de co-
rrosión o fatiga en los mismos, y mantener los efectos derivados de la deformación plástica dentro de
límites aceptables (límite metalúrgico).
El índice de aireexceso con el que trabajan las turbinas suele estar comprendido entre 2,75 ÷ 5.
Las turbinas de gas pueden utilizar dos tipos de combustibles:
- Gaseosos: gas natural, propano

- Líquidos: gasóleo, gasolinas y en algunos casos fuel de bajo contenido en S
Los inyectores de combustible pueden ser:
- De tipo simple, utilizando combustibles líquidos y gaseosos

- De combustible dual, utilizando combustible gaseoso o líquido en diferentes momentos de la operación
- Bi-fuel, que pueden quemar una mezcla de gas y combustible líquido
Los combustibles empleados tienen que estar libres de partículas e impurezas sólidas para evitar
erosiones en los álabes de la turbina.
La ausencia de S en la composición del combustible permite un nivel de recuperación del calor

contenido en los gases de escape superior al que se puede conseguir con otros combustibles. Por este
motivo y por razones económicas, un combustible muy adecuado en la actualidad para las turbinas
de gas es el gas natural, y su posibilidad de empleo en la postcombustión que se realiza normalmen-
te mediante quemadores en vena de aire, que tiene por objeto elevar la temperatura de los gases de
escape de la turbina, utilizando como comburente los mismos gases, para de esta forma mejorar el
rendimiento de la caldera de recuperación.
Los combustibles líquidos presentan, frente a los gaseosos, desventajas como el sistema de fil-
trado que es más complicado; además es necesario atomizar el combustible a una presión elevada,
resultando una menor calidad en la formación de la mezcla, por lo que el rendimiento de la turbina
es inferior.
En el caso del gas natural, al tratarse de un suministro por canalización y aunque también se
necesitan unos requisitos de presión de suministro que son función de la turbina a instalar, la ele-
vación de presión solamente se debe realizar desde la presión de suministro hasta la presión de uti-
lización en el aparato.
Las pérdidas de carga en la cámara de combustión de una turbina de gas han de ser mínimas, ya
que afectan al consumo específico y a la potencia específica de la turbina; generalmente las normas
de diseño tienden a mejorar el proceso de la combustión, como la formación de la mezcla, estabilidad
de la llama, etc, y conducen a su vez a un aumento de las pérdidas de carga.
Pérdidas térmicas mínimas a través de las paredes y por combustión incompleta.

Debe evitarse la formación de depósitos de carbón, pues estas pequeñas partículas al ser arras-
tradas por el flujo, erosionan los álabes de la turbina; asimismo, bloquean y distorsionan el flujo de
aire a lo largo de las paredes, causando sobrecalentamientos locales que disminuyen la vida de la
cámara; hay que tener en cuenta, que el carbón depositado en las paredes se puede desprender a
causa de las vibraciones y causar serios desperfectos en los álabes de la turbina.
La emisión de gases de escape, desde el punto de vista de la contaminación ambiental, es otro de

los factores a tener en cuenta, tanto en las turbinas de gas industriales, como en las de aviación. En
las turbinas de gas de ciclo regenerativo, el ensuciamiento del cambiador de calor por el hollín de
escape, reduce el rendimiento de la máquina, existiendo el riesgo de destrucción del intercambiador
por incendio.
Tiene que existir una cierta facilidad y seguridad en el encendido de la cámara; las bajas presio-

nes y las altas velocidades dificultan el arranque, aspecto que en las turbinas de gas de aviación ad-
quiere una importancia considerable.
Estos factores pueden llegar a ser incompatibles entre sí, por lo que resulta obvio la complejidad
que presenta el diseño de una cámara de combustión, sobre todo si el régimen de funcionamiento
tiene que ser variable.
VI.4.- CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
Existen tres tipos principales de cámaras de combustión:

- Cámaras de combustor can (multican) o tubulares
- Cámaras de combustor anular
- Cámaras de combustor can-anular o tuboanulares
Cámaras de combustión tubulares, CAN y MULTICAN.- Las cámaras de combustión indi-

viduales (can), Fig VI.2a, o independientes en número variable de 5 ÷ 10 (multican), Fig VI.2b, se
emplearon en los primeros motores de aviación y, en la actualidad, en pequeñas turbinas de gas in-
dustriales y marinas, siendo las más empleadas en turbinas de gas de compresor centrífugo y en al-
gunos axiales. Van situadas alrededor del eje que une el compresor y la turbina; constan cada una
de ellas (can) de su propio inyector procedente de una línea de suministro común, de una doble pa-
red o tubo, de los cuales el interior se denomina tubo de llama por estar en contacto directo con la
combustión, alrededor del cual hay una carcasa de aire. El aire pasa a través de la boca de entrada
del tubo de llama y también entre el tubo y la carcasa exterior. Dos de las cámaras de combustión
van dotadas de bujía de encendido; la razón de llevar dos bujías es exclusivamente por seguridad,
pues una sola sería suficiente.
El motor de reacción, no necesita encendido continuo una vez que el motor ha arrancado, dado
que al haber un foco encendido e inyectar permanentemente combustible, la combustión se mantie-
ne sin necesidad de llevar conectado el sistema. Se conectará en despegue, toma de tierra y ciertas
condiciones anormales de turbulencia, ingestión de agua volando en lluvia fuerte, etc.
Para que la combustión alcance todas las cámaras de combustión independientes, los tubos de
llama van unidos por unos tubos de propagación de la llama denominados interconectores de llama.

Fig VI.2a.- Esquemas de cámaras de combustión tubular, CAN
El aire de descarga del compresor al entrar en la cámara se divide en dos:
- El aire de combustión o aireprimario, 25% del total, entra por el centro de la cámara para realizar la com-
bustión. La mezcla combustible aire en peso es, aproximadamente, de 15 partes de aire por 1 de combustible
- El 75% restante del aire, pasa entre el tubo de llama y la carcasa exterior de la cámara, y se utiliza para
formar una capa de aire alrededor de los gases de combustión y bajar la temperatura.
Fig VI.2b.- Esquemas de cámaras de combustión tubular, MULTICAN
El tubo de llama lleva una serie de orificios por los que penetra el airesecundario que reduce la
temperatura de los gases desde 1800ºC que alcanza en la zona de combustión, a unos 1000ºC que
puede permitir la turbina, formando una capa de aire de refrigeración entre la cámara y el exterior.
Estas cámaras de combustión, tienen una buena resistencia estructural y ligereza de peso, además
de un mantenimiento y sustitución mas sencillo, pero su rendimiento es inferior a las anulares.
Puede ocurrir, si se presentan averías en algunos inyectores, que los álabes del primer escalón de la
turbina estén sometidos a diferencias de temperatura que produzcan deformaciones en dichos ála-
bes. Este tipo de cámara se presta muy bien para turbinas de gas que trabajan con compresores cen-
trífugos, en los que el flujo de aire es dividido por los álabes del difusor en corrientes separadas,
alimentando cada una de ellas la cámara tubular correspondiente.
Cámaras de combustión anulares.- Estos tipos de cámaras de combustión constan de un úni-

co tubo de llama de forma anular, Fig VI.3, que está contenido entre dos carcasas, una interior y
otra exterior, alrededor del conjunto de la turbina; el número de inyectores oscila entre 12 ÷ 20.
El flujo de aire comprimido a través del tubo de llama es similar al descrito anteriormente, sien-
do la cámara de combustión abierta a la salida del compresor y en la parte posterior a la salida de
los álabes guía de entrada en la turbina; el aireprimario se mezcla con el combustible para la combus-
tión, y el aire de refrigeración y dilución reduce la temperatura de los gases calientes que llegan a
los álabes guía en la primera etapa de entrada en la turbina.
La cámara de combustión anular proporciona un volumen de combustión más grande por unidad
de área de metal expuesto y, por lo tanto, de peso de metal. Su principal ventaja es que, para la
misma potencia de salida, la longitud de la cámara es sólo el 75% de la de un sistema tubo-anular
del mismo diámetro, lo que origina un considerable ahorro de peso y coste de producción. Otra ven-
taja es la eliminación de problemas de propagación de la combustión de una cámara a otra.
En comparación con el sistema de combustión tubo-anular, tienen un rendimiento más alto, ya

que el área de la pared de la cámara anular es mucho menor, por lo que la cantidad de aire de refri-
geración requerido para evitar que la pared del tubo de llama se queme es menor, del orden de un
15%; esta reducción del aire de refrigeración eleva la eficiencia de la combustión eliminando prácti-
camente el combustible inquemado, y oxidando el CO a CO2, reduciendo así la contaminación del
aire. Por lo tanto relacionan mejor la mezcla aire-combustible y presentan menores pérdidas de pre-
sión.
La introducción de una boquilla de pulverización de combustible mejora en gran medida la pre-

paración del combustible para la combustión, aireando las bolsas más ricas de vapor de combustible
próximas a la boquilla de pulverización, lo que redunda en una gran reducción en la formación ini-
cial de carbonilla.

Fig VI.3.- Cámara de combustión anular
Este modelo de cámara de combustión presenta los siguientes inconvenientes:
- Resulta muy difícil obtener una distribución uniforme de la relación combustible-aire a pesar de utilizar
un gran número de inyectores
- Como consecuencia de lo anterior, se presentan problemas a la salida de la cámara para conseguir una
distribución uniforme de temperatura
- Estructuralmente es más débil, por lo que es difícil impedir que se produzcan deformaciones en las pare-
des calientes del tubo de llama, problema que es preocupante en motores de gran diámetro
- No se puede quitar normalmente el tubo de llama sin desmontar el motor del avión, lo que implica mayo-
res problemas de costos y tiempo de mantenimiento
Cámaras de combustión tubo-anulares o CAN-ANULAR.- Los inconvenientes anteriores

han permitido desarrollar un tipo de cámara mixta, que consiste en una serie de tubos de llama tu-
bulares espaciados uniformemente y dispuestos en el interior y alrededor de una carcasa anular
común, lo que implica una reducción de peso y facilidad de construcción.
El suministro de airesecundario a los tubos de llama se hace a través de la carcasa común, mien-
tras que el aireprimario para la combustión se suministra a través de tomas de aire individuales. Este
sistema es también conocido como cámara de combustión can-anular. Se utiliza en los grandes mo-
tores de aviación; en la Fig VI.4 se representa un esquema de cámara tubo-anular.
Fig VI.4.- Esquema de cámara tubo-anular

Cámaras de combustión de flujo inverso.- La mayor parte de las cámaras de combustión son
de flujo directo, ya que el aire fluye en el mismo sentido a ambos lados del tubo de llama, lo que a
veces no es posible por la configuración del motor.
En motores donde la longitud total es crítica, algunos fabricantes han optado por usar cámaras
de combustión de flujo inverso, también llamadas cámaras de alta densidad de combustión, pues
permiten velocidades de combustión altas, superiores a los 30 m/seg, con la ventaja de que pueden
ser de reducidas dimensiones, Fig VI.5
Fig VI.5.- Esquema de cámara de combustión de flujo inverso
Turbinas de gas industriales.- En las turbinas de gas industriales, el espacio ocupado por el
sistema de combustión tiene solamente una importancia relativa.
En las primeras turbinas de gas, la combustión se podía realizar en una o dos cámaras de gran
tamaño conectadas con la admisión de la turbina por medio de un caracol; si el ciclo era regenerati-
vo, estas cámaras estaban precedidas por
el regenerador. En las turbinas de gas
industriales medianas o grandes se utili-
zaban con cierta frecuencia, cámaras de
combustión como la representada en la
Fig VI.6, de forma que el flujo de aire cir-
culaba en contracorriente con el de los
productos de la combustión. Este tipo de
cámaras tenía su origen en las antiguas
calderas Velox que se desarrollaron a
partir de los años 50 para responder a las
exigencias impuestas por la utilización de
combustibles de mala calidad. El aire
procedente del compresor barría la zona
exterior del tubo evitándose de esta for-
ma problemas de oxidación en el mismo.
Fig VI.7.- Turbinas de gas industriales modernas
El quemador estaba situado en el centro de la parte superior de la cámara, asegurándose la pul-

verización del combustible, que se calentaba por radiación de la llama y por las paredes de la cáma-
ra que estaban a una temperatura suficiente, del orden de 1000°C, vaporizándose y ardiendo.
El aireprimario se distribuía en remolino alrededor del quemador, movimiento helicoidal que ase-
guraba en la parte central una velocidad de flujo reducido y produciendo además corrientes de re-
torno que facilitaban la combustión. El aireprimario de mezcla no se inyectaba demasiado pronto a fin
de dejar que la combustión tuviese el tiempo necesario para efectuarse por completo; la mezcla tenía
lugar en la parte inferior de la cámara, asegurándose una penetración adecuada del airesecundario en
el interior de la masa de los gases de combustión, disponiendo cierto número de chorros perpendicu-
lares a las paredes.

Fig VI.8.- Detalle de la cámara de combustión
Materiales empleados en las cámaras de combustión.- Para elegir el material, se deben te-
ner en cuenta una serie de fenómenos, a los que están sometidas las cámaras de combustión duran-
te su funcionamiento, como son, oxidación, fatiga, fluencia y que presente buenas propiedades de
conductividad y fácil soldadura en caso de fisuras. Así mismo el material estará sometido a muy al-
tas temperaturas y pequeños esfuerzos mecánicos, al ser un componente estático y con pequeñas
cargas; unos materiales muy empleado son:
- El Nimonic 75, cuya base es el Ni (75%), aleado con Cr, Ti, Al y Co

- El Díscaloy, material modificado del acero inoxidable con la adición de Mo, W y Ti, que mejora las ca-
racterísticas en caliente
- El Nimoplay, compuesto por un núcleo de Cu plaqueado con Nimonic 75
VI.5.- ESTABILIDAD DE LA COMBUSTIÓN
El procedimiento de introducción del aire por zonas no es suficiente para conseguir la estabiliza-
ción total del proceso de combustión en una corriente de aire que se mueve con una velocidad supe-
rior a la velocidad de la llama.
La configuración gasodinámica del flujo viene determinada por la forma y

colocación de los dispositivos de admisión de aireprimario y airesecundario en el
tubo de llama de la cámara de combustión. Por ello, estos dispositivos juegan

un papel muy importante en la estabilización de la llama.
En las cámaras con torbellinador, el combustible se inyecta en la misma di-

rección que la corriente de aire, mientras que el aireprimario se introduce a
través de unos álabes radiales torsionados, conocidos como álabes torbelli-
nadores, creándose en el tubo de llama una corriente de aire que gira con re-
lación al eje de la cámara como se muestra en la Fig VI.10.
De esta forma se crea cerca del eje de la cámara una zona de bajas presiones
y a consecuencia de ésto se originan contracorrientes de aire que aseguran la estabilidad de la lla-
ma, creando en la zona de combustión superficies con pequeñas velocidades de aire del orden de 15 ÷
25 m/seg; estas contracorrientes garantizan una buena mezcla del combustible con el aire, mejo-

rándose la vaporización del combustible y la inflamación de la mezcla fresca.
A veces, el efecto de la turbulencia creada por el torbellinador se aumenta inyectando airesecunda-
rio por medio de conductos tangenciales cortos practicados en el tubo de llama, en vez de hacerlo a
través de orificios planos. Parte de este airesecundario se ve arrastrado a su vez hacia la zona de baja
presión y dirigido hacia los chorros de combustible.
Hay que tener en cuenta que el empleo del torbellinador ocasiona mayores pérdidas hidráulicas.
Existen otros métodos que prescinden del torbellinador para crear una configuración gasodiná-
mica adecuada para la estabilidad de la llama, siendo algunos tipos de cámaras de combustión, los :
- En algunas cámaras de combustión se consigue una adecuada distribución, tanto de la corriente en la zona
de combustión, como de la estabilidad de la llama, introduciendo la mayor parte del aireprimario a través de
las paredes laterales del tubo de llama, a cierta distancia del inyector, Fig VI.13, y dirigiéndola hacia éste.
Una mínima parte de este aireprimario entra a través de unos orificios practicados en la superficie frontal para
refrigerar el inyector.

- Otra posibilidad consiste en efectuar la inyección hacia atrás, lo cual proporciona una buena mezcla del
combustible con el aireprimario; sin embargo resulta muy difícil impedir que el inyector se recaliente y en conse-
cuencia se deteriore. Por esta razón, este procedimiento se utiliza más en cámaras de postcombustión de turbi-
nas de gas de aviación, Fig VI.14, en las que los postquemadores sólo actúan en períodos cortos para incre-
mentar el empuje
- En la Fig VI.15 se representa un sistema vaporizador en el que se inyecta el combustible a baja presión
en unos tubos en forma de bastón situados en la zona primaria. De los tubos del vaporizador sale una mezcla
rica de vapor de combustible y aire en sentido contrario al flujo, mezclándose con el aireprimario restante que
sale de unos orificios situados en una pantalla alrededor de los conductos de suministro de combustible.
Con este sistema se consigue superar la dificultad de obtener una buena distribución de la mezcla a lo lar-
go de todo el margen operativo de gasto de combustible. El problema fundamental que se presenta es el de evi-
tar la formación de depósitos de carbón por el craking del combustible en los tubos del vaporizador, que traen
como consecuencia sobrecalentamientos locales de los mismos.
Para cualquier cámara de combustión existe un límite de mezcla pobre más allá del cual la llama
resulta inestable. Se suele tomar como límite la relación aire-combustible a la que la llama se apa-
ga, si bien la inestabilidad se presenta, generalmente, antes de que se alcance dicho límite. Esto se
pone de manifiesto por un funcionamiento duro, que origina vibraciones aerodinámicas que acortan
la vida de la cámara y ocasionan vibraciones en los álabes de la turbina.
En la Fig VI.16 se ha representado la curva de estabilidad, repre-

sentando en ordenadas la relación aire-combustible y en abscisas
el gasto de aire, que es el cociente entre la relación estequiométri-
ca y la relación aire-combustible:
1
Gasto de aire =
Riqueza
Para que una cámara de combustión resulte adecuada para una

cierta función, su margen operativo, que viene definido por la
curva de estabilidad, debe cubrir el margen de relaciones aire-
combustible, y de los gastos másicos requeridos por la turbina. También es preciso comprobar situa-
ciones límite, como las que se presentan en las aceleraciones y deceleraciones.
En una aceleración se produce un rápido aumento del gasto de combustible inyectado, mientras
que el gasto de aire no alcanza su nuevo régimen, por lo que transitoriamente bajará la relación ai-
re/combustible, mezcla rica. Mediante un dispositivo que lleva el sistema de regulación se limita el
aumento del gasto de combustible a fin de que la llama no se apague.
Otro factor a tener en cuenta es que la curva de estabilidad depende de la presión en el interior
de la cámara, estrechándose los límites de estabilidad al decrecer la presión debido a la consiguiente
disminución de la velocidad de la combustión.
Por lo tanto, para las turbinas de gas de aviación conviene comprobar que, para la máxima altu-
ra de vuelo, los límites sean suficientemente amplios. Si los límites de estabilidad son demasiado
estrechos habrá que intensificar la recirculación en la zona primaria.
VI.6.- INYECTORES CENTRÍFUGOS
Aunque cada vez se presta más atención a los sistemas vaporizadores, en la mayoría de las cá-
maras de combustión se emplean sistemas de inyección de combustible de alta presión, en los que el
combustible se inyecta a través de un orificio de pequeño diámetro, dando lugar a una pulverización
de finas gotas, en forma de cono, en el seno de la zona de aire comprimido. Conviene señalar que
cuando se utilizan sistemas vaporizadores, es necesario disponer de un quemador auxiliar para ini-
ciar la combustión.
El inyector es una boquilla especial que pulveriza un chorro de combustible al exterior, disgre-
gándole en gotas finísimas. Los inyectores centrífugos o de remolino pulverizan el combustible en
las cámaras de combustión en las turbinas de gas
de aviación, así como en los motores cohete de
combustible líquido.
El principio del funcionamiento del inyector cen-

trífugo consiste en comunicar al combustible un
movimiento de rotación y un estrechamiento, Fig
VI.17. El momento de la cantidad de movimiento
debido al suministro tangencial del combustible
permanece, aproximadamente, constante durante su paso en el interior del inyector, por lo que,

mientras el flujo se va estrechando, la componente rotatoria de la velocidad utorb aumenta conside-
rablemente, surgiendo potentes fuerzas centrífugas que presionan al combustible contra las pare-
des, formando una capa fina que al salir del inyector, se disgrega en gotas muy pequeñas.
A lo largo del eje del inyector se forma un torbellino gaseoso con una presión superficial que, a la
salida, se aproxima a la reinante en la cámara de combustión. El flujo del
líquido no llena totalmente el orificio de salida del inyector de diámetro
2r2 ya que el flujo tiene una sección transversal anular, cuya parte cen-
tral está ocupada por un remolino gaseoso de diámetro 2rtorb por lo que
aparece un coeficiente de contracción ε que para el inyector es general-

mente mucho menor que la unidad.

En consecuencia y dado que la resultante de la velocidad relativa V del inyector no es perpendi-
cular a la superficie del orificio, el coeficiente de gasto del inyector es siempre bastante menor que la
unidad y varía ampliamente dependiendo de la forma y de las dimensiones del inyector.
€
El gasto másico del inyector Q se calcula, como en cualquier orificio, en la forma:
Q=µ S 2gH
en la que µ es el coeficiente de contracción del chorro y H la energía disponible.

Para el cálculo de un inyector con un combustible líquido ideal se pueden tener en cuenta los si-
guientes principios:
- La ecuación de Bernoulli entre las secciones 1 y 2, de la forma:

2 2 2
p1 v1 p2 V2 V2 u + v2
+ = + ⇒ H= = torb
γ 2g γ 2g 2g 2g
siendo v2 y utorb las componentes axial y rotatoria de la velocidad en la superficie del remolino, sec-
ción 2.
- La ecuación de la conservación del momento de la cantidad de movimiento del líquido combus-

tible para las mismas secciones, respecto al eje del inyector:
v1 R
Q ρ R v1 = Q ρ utorb rtorb ⇒ utorb =
rtorb
donde rtorb es el radio del remolino en la sección 2, Fig VI.18.

- La ecuación de continuidad, que permite determinar:
v2 S2 ε
v1 S1 = v2 S2 ε ; v1 =
S1
2
S2 - Storb rtorb
ε = =1- ⇒ rtorb = r2 1 - ε
S2 2
r2
Teniendo en cuenta lo anterior, se obtiene:
v1 R v1 R v2 S2 ε v2 S2 ε R ε v1
utorb = = = v1 = = =A
rtorb r2 1 - ε S1 S1 r2 1 - ε 1-ε
S2 R
siendo A = un parámetro constructivo
S1 r2
Introduciendo la expresión de utorb en la ecuación de Bernoulli, se obtiene:
v22 ε2 2gH
H= (1 + A 2 ) ; v2 =
2g 1-ε ε2
1 + A2
1-ε
y el gasto másico de combustible, con µ coeficiente de gasto del inyector, es:
2gH 1 1
Q = ε S2 v2 = ε S2 = µ = = = µ S2 2 g H
ε2 2 ε
2
1 A
2
1+A 1+A
2
ε +
1-ε 1-ε 2 1-ε
ε
La intensidad del remolino es desconocida, lo cual implica que el coeficiente e también lo sea;
para su determinación hay que introducir una condición complementaria, que es suponer que el re-
molino es estable cuando sus dimensiones aseguran un gasto de combustible máximo Q para una
altura de carga dada H, o que para cuando se establece un régimen de derrame para un gasto dado,
se necesita una altura de carga mínima.
El valor de ε correspondiente al coeficiente máximo de gasto

µ se obtiene diferenciando la ecuación anterior e igualán-
dola cero, por lo que:
2ε A2
- +
ε4 ( 1-ε )
2
1 A2
2 +
dµ ε2 1-ε 2
=- =0 ⇒ A = ( 1-ε )
dε 1 A 2
ε3
+
ε2 1-ε
que permite construir la gráfica de ε en función de A, Fig VI.19, mediante la cual y la ecuación que
proporciona el valor de µ, se pueden calcular los valores de µ para diferentes valores del parámetro
A; en la gráfica se observa que el coeficiente µ disminuye al aumentar el parámetro A.
El fenómeno consiste en que al aumentar A se incrementa la rotación del flujo a la salida del in-
yector, creciendo cada vez más la velocidad de rotación utorb, en comparación con la velocidad de en-
trada v1 y, por consiguiente, la intensidad del remolino en el inyector; por eso crece el diámetro del
remolino, disminuyendo el área de la sección del flujo; además, una parte cada vez mayor de la
energía disponible H se utiliza en generar la velocidad de rotación del combustible líquido.
Cuando A = 0 ⇒ µ = 1, es decir, cuando la rotación del flujo es nula, el inyector funciona como
una tobera corriente. El ángulo α de pulverización del líquido del combustible, (ángulo de llama del
inyector), se determina teniendo en cuenta las ecuaciones anteriores. Cuando el parámetro A au-
menta, el ángulo α crece, pero el coeficiente de gasto µ disminuye; por éso, al construir un inyector,
el parámetro A se elige de forma que asegure un ángulo de cono a la salida α bastante grande, hasta
60º, sin que el valor del coeficiente µ se reduzca demasiado.
La teoría expuesta para el inyector sirve para un combustible que se comporta como un líquido
ideal. Durante el paso del fluido por el inyector, la viscosidad del líquido se manifiesta de forma que
el momento de la cantidad de movimiento no es constante, sino que disminuye según el líquido se va
aproximando a la salida del inyector, por lo que las componentes rotatorias de la velocidad resultan
menores en la sección de salida y el gasto mayor que durante el derrame de un líquido ideal, lo que
a primera vista parece paradójico.

La influencia de la viscosidad se puede equiparar a una cierta disminución del parámetro A por
lo que se puede utilizar el concepto de parámetro equivalente Aequiv de la forma:
A
Aequiv =
λiny π R2
1+ ( - A)
2 S1
siendo λiny el coeficiente de rozamiento del líquido en el inyector, Tabla VI.1.
Tabla VI.1.- Coeficiente de rozamiento del líquido en el inyector

Re 1500 3000 5000 10000 20000 50000
λiny 0,22 0,11 0,077 0,055 0,04 0,03
en la que el número de Reynolds se calcula según el diámetro del orificio y la velocidad a la entrada
del inyector. A partir del parámetro Aequiv se determinan el coeficiente de gasto µ y el ángulo α, se-
gún la Fig VI.19, teniendo en cuenta la viscosidad del líquido, en la que en vez de tomar A se toma
Aequiv. Cuando se tiene en cuenta la viscosidad, Aequiv < A, el coeficiente µ resulta algo mayor y el
ángulo α menor que sin ella.
Inyector simple.- Un inyector de este tipo se esquematiza en la Fig VI.20. El combustible se in-
yecta a una cámara de torbellino cónica por medio de lumbreras tangenciales que inducen en el flujo
una fuerte componente tangencial. La cámara de torbellino no
se llena totalmente de combustible sino que tiene un núcleo de
vapor de combustible/aire. Como consecuencia de la combina-
ción de las componentes axial y tangencial de la velocidad, el
combustible se encuentra aproximadamente sobre la superficie
de un cono. El ángulo de conicidad viene determinado por la re-
lación entre las dos componentes de la velocidad.
Inyector con torbellinador.- Para obtener la rotación del flujo

en los inyectores de algunas turbinas de gas, o en los motores cohete de combustible líquido, se em-
plea a menudo, en lugar del suministro tangencial de líquido, un formador de torbellinos, torbe-
llinador, Fig VI.21.
La teoría del inyector centrífugo expuesta se puede aplicar a este

caso, pero es necesario calcular el coeficiente A, según la ecua-
ción:
S0 rmed cos ϕ
A=
Sn n r0
en la que:
rmed es el radio medio de la rosca helicoidal

Sn es el área de la sección normal del canal helicoidal
n es el número de pasos o entradas del tornillo
ϕ es el ángulo del cono de salida del torbellinador
En las turbinas de gas modernas se emplean con frecuencia in-

yectores centrífugos regulables, cuyo coeficiente de gasto o área
del orificio de salida cambia automáticamente según la varia-
ción de la presión del combustible. La aplicación de estos inyec-
tores permite ampliar los límites del consumo de combustible,
siendo invariables los límites de presiones, conservando al mis-
mo tiempo la calidad de la pulverización.
!#- dos toberas
Entre los inyectores regulables más difundidos están los de "- dos etapas
$#- válvulas de paso
Tienen en común que todos ellos están dotados de una válvula, la cual, al aumentar la presión,
abre o cierra un canal complementario aumentando así el coeficiente de gasto o el área del orificio
de salida.
Inyector de dos toberas.- En el inyector de dos toberas, Fig VI.23, existen dos colectores de
combustible alimentando a sendos orificios independientes; tenemos de hecho dos inyectores, uno de
los cuales va dispuesto dentro del otro.
Si la presión es reducida, la válvula está

cerrada y funciona el primer inyector inte-
rior; al aumentar la presión p1, la válvula
se abre y el segundo inyector se pone en
funcionamiento a la presión p*, aumentan-
do bruscamente el suministro del combus-
tible. El pequeño orificio central sólo se utiliza para regímenes reducidos, mientras que en los regí-
menes elevados entra en acción el orificio anular que rodea al an-
terior. En la figura se observa un tercer anillo a través del cual
pasa aire con objeto de refrigerar el inyector y evitar se formen
depósitos de carbón.
A veces las dos líneas de suministro de combustible alimentan

una única cámara torbellinador, con un solo orificio de salida, a
través de dos grupos de lumbreras tangenciales; esta versión se
conoce como inyector de doble canal.
Inyector de dos etapas.- En el inyector de dos etapas, Fig VI.24,

hay una tobera y una cámara común de formación de remolinos, y
dos canales de entrada. Si la presión es reducida, el combustible se proporciona a través de uno de
éstos, y si es elevada a través de ambos, por lo que el parámetro A disminuye y el coeficiente µ au-
menta.
Inyector con retorno.- El inyector con válvula de paso para el combustible, Fig VI.25, está pro-
visto de una línea de rebose, en la cual va colocada una válvula. Cuanto menor es la presión del
combustible, tanto más se abre la válvula, cerrando completamente la línea de rebose cuando la
presión es máxima. De este modo, si la presión se reduce, la velocidad en la entrada es grande, lo
que equivale a la disminución del área a la entrada; ésto implica un aumento del parámetro equiva-
lente Aequiv y la disminución de µ, que es lo que se necesita para ampliar los límites de consumo.
Fig VI.25.- Esquema de un inyector con derivación
En consecuencia funciona como un inyector simple que va provisto de un conducto a través del
cual se puede expulsar el combustible en exceso desde la cámara torbellinadora. La regulación se
hace variando la presión en la línea de retorno, manteniéndose la presión de suministro en el valor
necesario para un buen grado de pulverización. El inconveniente que presentan es que, cuando se
recircula gran cantidad de combustible hasta la entrada de la bomba, éste puede calentarse inde-
seablemente.
Grado de atomización.- La calidad de la pulverización se mide por el grado de atomización o

grado de pulverización que es función del diámetro de gota medio.
Suele utilizarse como parámetro de medida el denominado diámetro medio de Sauter, que es el
superficie
diámetro de una gota cuya relación es la misma que la media de la pulverización. En la
volumen
práctica, el valor de este parámetro es del orden de 50 ÷ 100 micrones.
El grado de pulverización depende fundamentalmente del salto de presiones del combustible a

través del orificio del inyector, siendo la velocidad de salida proporcional a la raíz cuadrada de la di-
ferencia de presiones. Cuanto mayor sea la presión de suministro, más pequeño será el diámetro
medio de las gotas. Ahora bien, unas gotas demasiado pequeñas penetrarán poco en la corriente de
aire y, por el contrario, si son demasiado grandes el tiempo de evaporación será más largo, por ello
hay que llegar a una situación de compromiso.
El gasto másico de combustible inyectado varía según la carga; para un combustible líquido bas-
ta regular la presión de inyección, que a carga reducida puede ser insuficiente para asegurar una

buena pulverización y, por tanto, la combustión no sería completa. Es necesario disponer un conduc-
to de purga en la parte inferior de la cámara para eliminar el combustible no quemado que se acu-
mula principalmente durante los arranques y cuya presencia podría producir incidentes durante el
funcionamiento.
Gasto de combustible.- En condiciones de funcionamiento, el gasto de combustible de la

turbina varía entre límites muy amplios. Si se regula el combustible variando la presión de suminis-
tro, el inyector siempre presentará un grado de pulverización muy diferente del régimen máximo a
los regímenes reducidos.
Si por ejemplo se diseña el inyector para obtener un determinado grado de pulverización a plena
carga, presiones de suministro de 40 ÷ 60 atm, resulta que en regímenes reducidos, el salto de pre-
siones a través del orificio del inyector disminuye tanto que se obtiene un grado de pulverización
inadmisible.
VI.7.- SISTEMAS DE ENCENDIDO
Para arrancar una turbina de gas es necesario acelerar el compresor hasta que suministre un
gasto másico de aire capaz de mantener la combustión. Esto se puede conseguir inyectando aire
comprimido de una fuente exterior, directamente a la turbina que acciona el compresor. Sin embar-
go, normalmente se utiliza un motor eléctrico o una pequeña turbina de gas auxiliar conectada al
eje principal mediante una caja reductora y un embrague. Esta turbina de gas auxiliar se puede
alimentar, bien con aire comprimido, o bien con un cartucho, como en la aviación militar; el disposi-
tivo de encendido se conecta durante el periodo de aceleración y se inyecta combustible a través del
inyector de encendido; al finalizar la puesta en marcha, el dispositivo de encendido se desconecta.
En las cámaras anulares se montan varios dispositivos de encendido

distribuidos por el tubo de llama anular, próximos a los inyectores
principales.
En las cámaras tubulares sólo se montan dispositivos de encendido

en algunas de ellas, generalmente en dos, mientras que la llama se
transmite a las restantes, una vez estabilizada, mediante tubos que
conectan el tubo de llama de cada cámara con los de las vecinas.
El comportamiento del encendido se puede expresar por una curva

de encendido semejante a la curva de estabilidad estudiada ante-
riormente, pero interior a ésta, Fig VI.26; ésto significa que para un gasto másico de aire dado, el
margen de relaciones aire/combustible dentro del cual es posible el encendido de la mezcla es más
reducido que aquel en el cual es posible la combustión estable una vez que se ha producido el encen-
dido.

En las turbinas de gas de aviación, el dispositivo de encendido tiene que garantizar la posibili-
dad de reencendido en el vuelo. La dificultad que ésto presenta se debe al empeoramiento de las
condiciones de inflamación de la mezcla, (ya que la alta velocidad hace que el aire se refleje en un
estrechamiento de la curva de encendido) y a la disminución de la velocidad de combustión (presión
y temperatura de la cámara más bajas). Para el arranque en tierra, o en turbinas de gas industria-
les, resultan muy adecuadas unas bujías de alta tensión similares a las utilizadas en los motores al-
ternativos de encendido provocado, MEP; sin embargo en los motores de aviación se presenta la ne-
cesidad de asegurar el reencendido de los motores en pleno vuelo, lo que obliga a utilizar dispositi-
vos que proporcionen una chispa de mucha mayor energía.
Existen sistemas que suministran chispas de alta energía de 4 ÷ 12 julios a razón de 1 ÷ 4 por se-
gundo. La corriente de descarga puede ser de varios cientos de amperios, con una duración de unos
pocos milisegundos. Un sistema empleado es el de descarga super-
ficial que se representa en la Fig VI.27 y que consiste en un elec-
trodo central y otro exterior que rodea al primero, separados por un
aislante cerámico excepto en la punta, donde la separación se hace
por medio de una capa de material semiconductor.
El principio de funcionamiento consiste en la descarga de un con-

densador a través del semiconductor que separa los electrodos. De
esta forma, dicho material se pone incandescente y proporciona un
camino ionizado de baja resistencia para la energía almacenada en el condensador. Una vez que se
ha producido la ionización, tiene lugar la descarga principal en forma de un arco de gran intensidad.
Para el buen funcionamiento del sistema, éste debe situarse de forma que sobresalga de la capa
de aire refrigerante en el interior del tubo de llama, llegando hasta el borde exterior del combustible
pulverizado, aunque no tanto como para que resulte mojado en demasía.
En las cámaras de combustión que utilizan sistemas vaporizadores, como ya se indicó anterior-
mente al hablar de los sistemas de inyección, el dispositivo de encendido consiste en una bujía y un
inyector auxiliar, antorcha de encendido. Este sistema resulta más voluminoso y pesado que el an-
terior, y es más adecuado para turbinas de gas industriales.
El inyector auxiliar se puede alimentar con combustibles ligeros de un depósito separado del
principal, siempre que el combustible que utilice la turbina sea un combustible pesado.
En un quemador el combustible llega a una determinada presión, del orden de 30 atm, que se
mantiene constante mediante el regulador de presión de la admisión que actúa como válvula de des-
carga. En el interior del quemador, el combustible desciende hasta el extremo del armazón en forma
de niebla fina.
La velocidad de rotación que caracteriza la calidad de la pulverización depende de la diferencia

entre la presión de inyección y la que reina en la cámara, diferencia que varía poco con respecto a la
marcha en vacío a plena carga; el gasto se regula mediante una válvula de retorno que evacúa el ex-
ceso de combustible.
Cuando el combustible es gas de horno alto están previstas una serie de toberas de inyección,
concéntricas al dispositivo de distribución de aireprimario, que originan el remolino.
Una misma instalación tiene mejor rendimiento térmico con gas natural o combustibles líquidos,
que con gas de horno alto, en el que el CO constituye el elemento combustor principal, siendo la di-
ferencia del orden del 4%.
Las cámaras de combustión alimentadas con gas van provistas con frecuencia de un quemador
de fuel-oil que permite un caldeo mixto, caldeo con combustible líquido; durante el calentamiento
con gas, el inyector retrocede para no estar sometido a una temperatura demasiado elevada.
VI.8.- DIMENSIONES DE LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
En las turbinas de gas de aviación es muy importante que el tamaño de la cámara de combustión
sea pequeño, por lo que su diseño debe tender a cumplir dicha exigencia, lo que implica volumen y
peso reducidos. Las secciones frontales máximas del motor vienen determinadas frecuentemente por
el tamaño de la cámara de combustión, teniendo éste detalle una gran influencia en la resistencia
aerodinámica del motor.
En las turbinas de gas industriales, el tamaño de la cámara de combustión no es un factor pre-

ponderante en el diseño. Las dimensiones principales de una cámara de combustión se eligen, fun-
damentalmente, tomando como base datos experimentales de cámaras similares ya existentes. Una
vez construido un primer prototipo se ensaya y se introducen las modificaciones necesarias para
conseguir un comportamiento óptimo. Este comportamiento viene definido por su rendimiento, pér-
dida de presión de remanso, límites de estabilidad de la combustión, perfil de temperaturas del flujo
a la salida de la cámara, etc.
Aunque la forma y disposición de las cámaras de combustión son bastante flexibles, se puede es-
tablecer una normativa basada en datos experimentales, que sirva de ayuda para el diseño del vo-
lumen, sección transversal, longitud, y tamaño y disposición de los orificios del tubo de llama.
El volumen de la cámara de combustión depende de la intensidad de la combustión, de forma

que definidos los valores de este parámetro, se puede hacer una primera aproximación del volumen
de la misma.
Para seleccionar el área de la sección transversal de la cámara de combustión se define el con-
cepto de velocidad de referencia
Gaire
cref =
ρ 2 Ωm

en la que:
Gaire es el gasto másico de aire
ρ 2 es la densidad del aire a la entrada de la cámara de combustión, salida del compresor
2
π D n
Ωm = es el área de la sección transversal máxima de la cámara tubular, siendo n el número de
4
cámaras y D el diámetro de cada celda de combustión
2 2
De - D1
Para las cámaras anulares y tuboanulares se tiene Ωm = , en la que De y Di son los diá-
4
metros exterior e interior, respectivamente, de la cámara de combustión.
La velocidad de referencia cref es un parámetro teórico y puede que no se llegue a alcanzar en

ninguna sección de la cámara. Sus valores no superan generalmente los 35 m/seg, correspondiendo
los más bajos a las turbinas de gas industriales con cámaras de flujo en contracorriente.
Desde el punto de vista del diseño es conveniente expresar la pérdida de presión de remanso en
la cámara de combustión mediante un parámetro adimensional denominado coeficiente de pérdida
de carga cL de la forma:
2 Δ pc .comb. 2 Δ p2
c pérdida de carga = cL = =
2 2
ρ 2 cref ρ 2 cref
1
en la que Δ p2 = p2 - p2* es la caída de presión, o pérdida de carga total, P = ρ c c2
2 2 L ref
Los valores del coeficiente de pérdida de carga cL son muy variables y pueden ser del orden de
15 para velocidades de referencia de 35 m/seg, hasta más de 100 para velocidades de referencia de 8
m/seg.
Φ T3
Para los grados de calentamiento =
utilizados en la práctica, la relación óptima entre la
T2 Δ
superficie total de la sección transversal ocupada por el tubo, o tubos de llama, y el área de la sec-
ción transversal máxima de la cámara oscila entre 0,55 ÷ 0,65. La relación óptima implica que para
una velocidad de referencia dada, el coeficiente de pérdida de carga será mínimo.
El coeficiente de pérdida de carga se puede poner en la forma:
2 2
Gaire Gaire Gaire
2 cref = 2 p2 v2 = R T2 2
Δ pcám Δ pcám 2 ρ 2 Ωm ρ 2 Ωm 2 Δ pcám 2 ρ 2 Ωm R Gaire T2
= = = = p2 = cL
p2 2 p2 2 Δ pcám 2 p2 ρ2 = 2 Ω 2 p2
Gaire cL = cref ρ2 R T2 m 2
2
2
2 ρ 2 Ωm cref ρ2
Mediante esta ecuación se pueden comparar cámaras de combustión de formas diferentes.
Por lo que respecta a su longitud, la experiencia demuestra que las cámaras de combustión que
tienen un diseño similar, mantienen aproximadamente la misma relación {longitud-diámetro}; en
esta relación, para cámaras tubulares típicas, oscila entre 3 ÷ 6, si se refiere al tubo de llama, y entre
2 ÷ 4 si se refiere a dimensiones de la cámara; los valores más bajos se corresponden con el caso de
que exista torbellinador.
Para las cámaras anulares se pueden aceptar los valores anteriores, pero tomando como diáme-
tro el interior y el exterior del tubo llama.
El objetivo principal de cualquier disposición de los orificios del tubo de llama va encaminado a
! próximo a la unidad en la zona primaria, mezcla estequiométrica
conseguir un coeficiente de aireexceso "
# del orden de 1,5 en la zona secundaria, zona de combustión
Dimensionado de los orificios.- La influencia de la posición y del tamaño de los orificios del
tubo de llama en las condiciones de flujo en la zona primaria es muy difícil de calcular, si no imposi-
ble. En la práctica, se ha observado que estos orificios no deben tener un diámetro mayor de 1/10 del
diámetro del tubo de llama.
Si se utiliza un torbellinador como única fuente de aireprimario, el margen de funcionamiento es-

table y alto rendimiento será más estrecho; en muchos casos se utiliza una combinación de torbelli-
nador y orificios en el tubo de llama.
El dimensionado de los orificios de la zona de dilución, aireterciario, depende del perfil de tempera-
turas que se desee obtener. La penetración del chorro de aire es aproximadamente proporcional a su
diámetro y es mayor para orificios alargados, en dirección axial, que para los redondos.
VI.9.- RECUPERADORES
Los recuperadores están constituidos por un haz tubular en el que se mueven los gases calientes
que salen de la turbina, mientras que el aire a recalentar circula alrededor de los tubos; normal-
mente los fluidos circulan en contracorriente.
La presión en el armazón es del orden de 5 ÷ 10 atm y las tempera-

turas de las paredes no sobrepasan los 400°C. No se corren riesgos
de corrosión, pues el aire que entra en el recuperador está, debido a
la compresión, a una temperatura muy superior a los 100°C de
manera que la temperatura de las paredes de los tubos está por en-
cima del punto de rocío del ácido sulfúrico, que es el elemento más
corrosivo que pudiera aparecer en el proceso.
Existe el peligro de incendio debido a los depósitos de hollín en los

tubos; se puede suprimir mediante lavados periódicos o instalando
un sistema de soplado con aire comprimido.
En las instalaciones de circuito cerrado no existe este peligro, ya

que el gas está limpio y se pueden reforzar, del lado de baja pre-
sión, los tubos de aletas onduladas que al disminuir los diámetros
Fig VI.29.- Recuperador Escher-Wyss
hidráulicos conducen a mejores coeficientes de transmisión de calor, por lo que las dimensiones del
aparato son más reducidas.
VI.10.- PERDIDAS DE CARGA EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Las pérdidas da carga que se producen en la cámara de combustión pueden ser:

- Pérdidas hidráulicas
- Pérdidas debidas al proceso de aportación de energía térmica al fluido
Pérdidas hidráulicas.- La velocidad del aire a la salida del compresor alcanza valores del or-
den de 175 m/seg; a fin de garantizar un proceso normal de combustión, la velocidad media del aire
tiene que ser del orden de los 60 m/seg, por lo que para disminuir la velocidad del aire, se coloca un
difusor al comienzo de la cámara de combustión.
Las pérdidas hidráulicas en la cámara de combustión son debidas fundamentalmente a:
- Pérdidas en el difusor
- Pérdidas en el torbellinador
- Pérdidas en la mezcla de los chorros de airesecundario y aireterciario, con la corriente de aireprimario
Las pérdidas por rozamiento de la corriente con las paredes tienen poca importancia.
En general, cuanto más efectiva sea la mezcla, mayor será la pérdida de carga, por lo que es ne-
cesario llegar a una solución de compromiso entre la uniformidad de la distribución de temperaturas
a la salida y unas pérdidas de carga reducidas.
En las turbinas de gas de aviación, el conducto comprendido entre la salida de la cámara de

combustión y la entrada en la turbina es muy corto, por lo que el compromiso que se alcanza es tal
que la no uniformidad de la temperatura llega a ser de hasta un ±17% del valor medio.
En turbinas de gas industriales la longitud de dicho conducto es mayor, pudiendo ser más uni-
forme la distribución de temperaturas, si bien a expensas de mayores pérdidas de carga.

Representación de la pérdida de carga durante la combustión, en el diagrama (T-s).-
En la transformación (2’3) la transmisión de calor va acompañada de una pérdida de presión Δ p2
disminuyendo la energía Q1 transmitida al gas, que se corresponde con un incremento de entropía
sba = s33’; estas pérdidas de carga durante la combustión

vienen representadas por el área (33'ab), igual al área
(2’3’nm), Fig VI.30. Las pérdidas térmicas en la cámara
de combustión se recuperan parcialmente en la turbina
por cuanto el trabajo de rozamiento de los gases se trans-
forma en calor que aumenta su entalpía en la expansión,
y el área del ciclo aumenta por pasar del punto 3 al 3';
estas pérdidas vienen dadas por el área (m2’3’n) ó el
(33’ab).
Todo ello equivale a una disminución del rendimiento de la turbina, de forma que el nuevo ren-
dimiento se puede poner en la forma:
Δ γ - 1 Δ p2
ηT* = k ηT = 1 - η
Δ-1 γ p2 T
Δ p2
siendo: Δ p2 = Δ pcám.combustión y la relación una magnitud relativamente pequeña
p2
Pérdidas térmicas.- Son debidas al hecho de que siempre que se aporta energía térmica a un
fluido que circula a través de un conducto, aunque no exista fricción, se produce un aumento de su
volumen específico y una pérdida de presión.
Cuando se aporta calor a un gas que circula a velocidad constante por un conducto, sin fricción,
éste tiene que ser divergente por la ecuación de continuidad, ya que al calentarse el gas su volumen
específico aumenta, al tiempo que disminuye la presión.
En el proceso de aportar calor a un gas que circula por un conducto de sección constante en au-
sencia de rozamientos, como se desprende del estudio de la curva de Rayleigh del flujo compresible
unidimensional, el estado final del proceso 3 se encuentra sobre la curva de Rayleigh que pasa por el

estado inicial 2 del proceso, Fig VI.31. Esto es lo que sucede en una cámara de combustión en la que
se tiene un flujo subsónico y por ello los puntos 2 y 3 se encuentran sobre la rama superior de la
curva de Rayleigh.
Cuando se trata de un aporte de calor, tanto si el flujo es subsónico como supersónico, la presión
disminuye.
p T
La variación de y , para un proceso de transferencia térmica a un fluido compresi-
pMach TMach
ble que circula por un conducto de sección constante, sin rozamiento, según una línea de Rayleigh,
se presenta en la Fig VI.32. En las cámaras de combustión de las turbinas de gas los números M de
Mach a la entrada tienen valores pequeños 0 ,17 < M < 0 ,15 , lo que unido a unos valores del grado
T Φ
de calentamiento 3 = , del orden de 2 ÷ 3, da como resultado unas pérdidas, por este concepto,
T2 Δ
pequeñas.
En la Fig VI.33 se han representado estas pérdidas en función

del grado de calentamiento para distintos valores del número
de Mach a la entrada de la cámara de combustión.
La línea en azul representa el límite para el cual el nº de

Mach a la salida M2, alcanza un valor igual a la unidad.
La pérdida de presión total en la cámara de combustión de

una turbina de gas industrial, puede llegar a ser de un 2% de
la presión de entrada, mientras que en la de una turbina de
gas de aviación está entre el 4 ÷ 7%, y llega a ser, incluso, su-
perior a un 17% en las cámaras de postcombustión de los tur-
borreactores.
VI.11.- RENDIMIENTO DE UNA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
El balance térmico en la cámara de combustión de una turbina de gas se puede poner en la for-
ma:
2 2 c gases
caire ccomb
Gaire + Gcomb + Gaire ( Δifa + i2 ) + Gcomb ( Δifc + i2c ) = Qpérd + G gases ( Δifg + i3 ) + G gases
2 2 2
en la que:
Δifa , Δifc y Δifg son las entalpías de formación por unidad de masa del aire, del combustible y de los pro-
ductos de la combustión
i2 es la entalpía de entrada del aire en la cámara de combustión
i2c es la entalpía de entrada del combustible en la cámara de combustión
i3 es la entalpía de entrada de los productos de la combustión en la turbina

Gaire, Gcomb y Ggases son el número de kg de aire, kg de combustible y kg de gases de la combustión.
0 0
Si se resta a ambos miembros de la ecuación anterior el valor G gases Δifg , en el que Δifg represen-
ta la entalpía de formación por unidad de masa de los productos de la combustión completa, en el
supuesto de que éstos sean los correspondientes a las condiciones normales de temperatura, se tie-
ne:
2 2
ca cc
Gaire + Gcomb + (Gaire Δifa + Gcomb Δifc - G gases Δi0fg ) + Gaire i2 + Gcomb i2 c =
2 2
c g2
= Qpérd + G gases ( Δifg - Δi0fp ) + G gases i3 + G gases
2
⎧⎪G Δi + G 0
aire fa comb Δifc - G gases Δifg , es la energía aplicada por el combustible
en la que: ⎨
⎪⎩Qpérd , son las pérdidas térmicas
La energía aportada por el combustible es:
1 1+F 0
Q1 = Gaire Δifa + Gcomb Δifc - G gases Δi0fg = Gcomb ( Δifa + Δifc - Δifg ) = Gcomb Pci
F F
con:
- (1 + F) el número de kg de la mezcla combustible estequiométrica, F kg de combustible por 1 kg de aire
- Pci la potencia calorífica del combustible a presión constante, que se define como la cantidad de calor des-
prendida de la combustión completa de 1 kg de combustible en condiciones normales de presión y temperatu-

ra, saliendo los gases residuales a la misma presión y temperatura
Las pérdidas por combustión incompleta son:

0
Pcomb. incompleta = G gases ( Δifg - Δifg )
Sustituyendo estos valores en la ecuación del balance térmico de la cámara de combustión, se

tiene:
c g2 ca2 cc2
Q1 = G gases (i3 + ) - Gaire (i2 + ) - Gcomb ( i2 c + ) + Qpérd + Pcomb. incompleta
2 2 2
El rendimiento de la cámara de combustión es:
c g2 ca2 cc2
G gases (i3 + ) - Gaire (i2 + ) - Gcomb (i2c + )
ηcám comb = 2 2 2
c g2 ca2 cc2
G gases (i3 + ) - Gaire (i2 + ) - Gcomb (i2c + ) + Qpérd + Pcomb. incompleta
2 2 2
Si se desprecian los términos de energía cinética resulta:
G gases i3 - Gaire i2 - Gcomb i2c GT i3 - GC i2 - Gcomb i2c

ηcám. comb. = =
Gcomb Pci Gcomb Pci
y si se desprecia la entalpía sensible del combustible:
(Gaire + Gcomb ) i3 - Gaire i2 G gases = GT = Gaire + Gcomb (1 + F) i3 - i2

ηcám. comb. = = =
Gcomb Pci Gaire = 1 ⇒ Gcomb = F F Pci
Si se desprecian las energías cinéticas del aire y de los productos de la combustión, resulta:
(1 + F) i3 - i2
ηcám. comb. =
F Pci
El rendimiento de la cámara de combustión depende de las pérdidas de calor a través de las pa-
redes de la cámara y a la combustión incompleta, que viene ocasionada por los siguientes factores:
- Defectos de formación de la mezcla, debido a que los inyectores pueden dirigir las gotas de forma que se
vean arrastradas a lo largo de las paredes del tubo de llama.
- Enfriamiento local de la llama en puntos de entrada del airesecundario, impidiendo el normal desplaza-
miento del equilibrio químico hacia la formación del CO2.
La influencia del equilibrio químico es poco importante si no se da la situación anterior.

VII.- APLICACIONES DE LAS TURBINAS DE GAS
pfernandezdiez.es
VII.1.- SOBREALIMENTACIÓN DE MOTORES Y CALDERAS
En las instalaciones que utilizan fluidos compresibles, las cantidades de energía utilizadas y,
por tanto, las dimensiones de las máquinas, son proporcionales al flujo másico; para reducir las di-
mensiones conservando la potencia o para aumentar la potencia manteniendo las dimensiones, se
puede:
- Aumentar las velocidades de circulación, que para secciones de paso iguales, implica un au-
mento del flujo másico, lo que supone un aumento de las pérdidas de carga, y una reducción del
rendimiento.
- Aumentar la presión de funcionamiento y, por tanto, el peso específico de los gases y el flujo
másico, sin cambiar las velocidades de circulación, posibilidad que constituye una de las principales
ventajas de la turbina de gas en circuito cerrado.
En las máquinas que funcionan con aire en condiciones atmosféricas, el aumento de la presión
de funcionamiento o sobrealimentación se consigue colocando un compresor a la entrada de la insta-
lación. Para accionarlo se necesita energía que se obtiene de la energía térmica residual de los gases
antes de ser lanzados a la atmósfera.
La primera aplicación de la sobrealimentación fue la de los motores de aviación (1916) mediante

un compresor accionado por una turbina alimentada por los gases de escape del motor, apareciendo
en 1930 las primeras calderas sobrealimentadas por grupos turbocompresores.
Turbocompresor de sobrealimentación.- Estas máquinas constan de una turbina de gas de

un escalonamiento, generalmente de inyección total y de un compresor centrífugo para relaciones de
compresión entre 1,5 ÷ 2,5.
El sistema de sobrealimentación que se aplicó a los motores Diesel de cuatro tiempos hacia 1920,
también se emplea en los motores Diesel de dos tiempos desde 1950.
pfernandezdiez.es TG.Aplicaciones-VII.-137
Sobrealimentación de calderas.- Una caldera Velox es un generador de vapor con circulación
forzada de agua y circulación forzada de gas, obtenida esta última mediante un grupo turbocompre-
sor, Fig VII.1.
- La combustión se realiza bajo presión, 1 a 2 atm
- La velocidad de circulación de los gases es muy elevada, del orden de 200 m/seg en lugar de 15 m/seg en
los generadores ordinarios, con lo que resultan flujos de calor muy elevados, del orden de 300.000 Kcal/h.m2
en lugar de los 32.000 Kcal/h.m2 en las calderas clásicas.
1.- Cámara de combustión; 2.- Tubos vaporizadores verticales; 3.- Separador de agua con bomba de desagüe; 4.- Sobrecalentador;
5.- Evaporador de regulación; 6.- Válvula mariposa de regulación; 7.- Compresor de aire; 8.- Turbina de gases de escape;
9.- Recalentador del agua de alimentación; 10.- Motor de arranque del compresor
Fig VII.1.- Generador de vapor tipo Velox, con regulación automática de la temperatura del vapor
- El peso del generador es más reducido, pero las calderas Velox presentan inconvenientes que han limita-
do su empleo en instalaciones de potencias moderadas, como la obligación de quemar un combustible gaseoso
o líquido debido al peligro de abrasión que constituye un combustible sólido accionado a gran velocidad, o el
que la recuperación del calor de escape se haga mediante un economizador, perdiéndose así la posibilidad de
un recalentamiento por trasiego del vapor, por lo que se reduce el rendimiento del ciclo.
Para cargas pequeñas no es suficiente la potencia de la turbina y se necesita un motor de arran-

que y de punta para mover el compresor.
Para cargas grandes la potencia de la turbina se hace superior al consumo y se puede devolver
energía a la red; si se aumenta la potencia de la turbina de gas, es posible combinarla con una
turbina de vapor en una misma instalación de generación de energía, aunque hay que encontrar un
punto de funcionamiento que haga ventajosa esta combinación.
VII.2.- CICLO COMBINADO TURBINA DE VAPOR Y TURBINA DE GAS
Turbina de gas con instalación de turbina de vapor aguas abajo.- Se puede suponer que
el vapor de agua se produce únicamente por el calor de escape de la turbina de gas, Fig VII.2.
Fig VII.2.- Turbina de gas con instalación de vapor aguas abajo
Un balance de la entalpía del aire entre la entrada del compresor y la salida del recuperador, es
de la forma:
ΔiCompresor + ηc ΔiCombustión = ΔiTurbina gas + ΔiRecuperador + ΔiPérdidas escape
La energía generada en toda la instalación es:
N 1 = ( ΔiTurbina + ΔiCompresor ) η g + ΔiRe calentador η R - N Elementos auxiliares
⎧η g el rendimiento del generador eléctrico

⎪
siendo: ⎨η R el rendimiento global del ciclo de vapor con funcionamiento en recuperación
⎪⎩ηc el rendimiento de la combustión
N1
En estas circunstancias, el rendimiento de la instalación es: η * =
Δicombustión
Si se aporta una cierta cantidad de calor en la cámara del recuperador de la forma, ηc Δ1* , la po-
tencia del vapor aumenta en:
*
ΔN = ηc ηciclo vapor Δicomb.
por lo que la potencia total N suministrada es:

*
N = N 1 + ΔN = Δicomb. η * + ηc ηciclo vapor Δicomb.
y el rendimiento:
*
Δicomb η * + ηc ηciclo vapor Δicomb
η =
*
Δicomb + Δicomb
La postcombustión en el recuperador provoca un aumento del rendimiento en la forma:

*
Δicomb
η - η * = (ηc ηciclo vapor - η * )
*
Δicomb + Δicomb
por lo que habrá que aportar la postcombustión siempre que:
ηc ηciclo vapor > η *
*
siendo normal elegir Δicomb tan grande como sea posible, o lo que es lo mismo, que la combustión se
realice con un mínimo de exceso de aire en la cámara.
Instalación combinada con caldera en horno a presión.- Vamos a comparar una instala-
ción mixta, con otra instalación de vapor (*), Fig VII.3, tomando como términos comunes los siguien-
tes:
Fig VII.3.- Instalación combinada con caldera en horno a presión
*
- Calor aportado por el combustible: Δicomb = Δicomb
*
- Potencia de los elementos auxiliares: N elem .aux . = N elem .aux .
*
- Calor evacuado y perdido por los humos: Δievac . humos = Δievac . humos
- Balance energético de la instalación mixta:

Δicomp + ηc Δicomb = Δitransm. al ciclo de vapor + Δiturbina gas + Δicomp + Δirec. agua + Δipérd. escape
- Potencia de la instalación mixta:
N = ( Δiturbina gas - Δicomp ) η g + Δitransm. al ciclo de vapor ηciclo vapor + Δirec.agua η R - N elem. aux .
⎧⎪Δi* *
η = Δitrans . ciclo vapor + Δipérd.humos
- Instalación de vapor: ⎨ *comb c *
⎩⎪N = Δitrans . ciclo vapor ηciclo vapor - N elem . aux .
y como:
* * *
Δicomb = Δicomb ; N elem.aux. = N elem.aux. ; Δievac.humos = Δevac.humos
N - N * = ( Δiturb. gas - Δicomp ) (η g - ηciclo vapor ) - Δirec . agua (ηciclo vapor - η R ) =
( Δiturb . gas - Δicomp ) η g + Δirec .aguaη R

= α = = Δiturb . gas (α - ηciclo vapor ) - ηciclo vapor ( Δirec .agua - Δicomb )
Δiturb . gas
La diferencia ( Δirec .agua - Δicomb ) es, en general, positiva y conviene sea lo menor posible, ya que
la diferencia de temperaturas en el recalentador puede ser más importante que el aumento de tem-
peratura producido por la compresión.
Admitiendo en el límite que:

Δirec . agua = Δicomb
la superioridad del rendimiento de la instalación mixta viene dada por:
N - N* Δiturb. gas (α - ηciclo vapor )

η - η* = =
Δicomb Δicomb
⎧α < ηciclo de vapor , sólo instalación de vapor

Cuando: ⎨
⎩α > ηciclo de vapor , instalación combinada de gas-vapor
Para la elección del tipo de instalación es necesario tener en cuenta el rendimiento, pero no es
suficiente, por cuanto también se han de considerar los gastos de instalación; una solución intere-
sante es la combinación de una caldera a presión y una turbina de gas aguas abajo.
La combinación de una turbina de gas con una turbina de vapor, permite pasar de un rendi-
miento térmico del orden del 27,5% que es el rendimiento de las turbinas de gas a plena carga, al
32,6%.
VII.3.- OTRAS APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA TURBINA DE GAS
La combustión de los gases de alto horno se puede aplicar a la obtención de energía eléctrica, y/o
a la obtención de grandes cantidades de aire a presión necesario para diversas aplicaciones en las
fábricas siderometalúrgicas. A principios de siglo se utilizaban soplantes que eran combinación de
un motor de combustión interna que funcionaba con dichos gases y de un compresor alternativo,
máquinas lentas y de grandes dimensiones; posteriormente, para el accionamiento de las turboso-
plantes se utilizó una turbina de vapor alimentada por una caldera que quemaba el gas del horno
alto. Hoy en día estos gases se queman en una turbina de gas acoplada a una turbosoplante, y/o a
un alternador, en la que las condiciones de servicio, y el orden de magnitud de las potencias necesa-
rias para el accionamiento de la turbosoplante y/o el alternador a gran velocidad, las hace idóneas
para su utilización.
Turbina de gas para generación de energía.- Cuando la turbina de gas se utilice para gene-
rar energía eléctrica, la instalación se complementa con un compresor de gas de pequeñas dimen-
siones, que puede girar a mayor velocidad accionado mediante un multiplicador de engranajes. Los
gases de escape calientan el aire y el gas combustible; la regulación del gasto de combustible se efec-
túa mediante un by-pass en la aspiración; se puede realizar un ahorro de energía dotando al com-
presor de combustible de una turbina de recuperación.
Turbina de gas para la producción de viento.- La turbina de gas acciona en acoplamiento

directo a la turbosoplante de viento, Fig VII.4, que alcanza una presión del orden de 1,2 atm, y me-
diante un multiplicador de engranajes acciona al compresor. Como no hay alternador, la potencia
generada en la turbina acciona a la turbosoplante, que no está sujeta a una velocidad de rotación
determinada, por lo que se puede adaptar a las necesidades de viento de la instalación, tanto desde
el punto de vista del gasto másico, como de la presión. Como el gasto másico de viento está entre un
33% a un 45% del gasto másico total del compresor, las fluctuaciones que se pueden producir en el
servicio no influyen sensiblemente en el funcionamiento de la turbina.
Fig VII.4.- Esquema de una turbosoplante
Turbina de gas para la producción simultánea de energía y aire comprimido.- En esta

instalación, Fig VII.5, el grupo gira a velocidad constante y la regulación del gasto másico de viento
se efectúa en la turbosoplante, por el escape, mediante una turbina de recuperación combinada con
una toma en el compresor de aire.
Fig VII.5.- Turbina de gas para la producción simultánea de energía y aire comprimido
La combinación de la generación de energía y viento ofrece la posibilidad de hacer funcionar el

alternador como motor, accionando la soplante en caso de una parada imprevista de la turbina de
gas. Los combustibles gaseosos, gases de horno alto o gas natural, no presentan en general los in-
convenientes de los combustibles líquidos en lo que concierne a la corrosión. Los gases de horno alto
se deben depurar y las temperaturas vienen limitadas por la resistencia metalúrgica de los metales
que con frecuencia llegan a 750ºC.
VII.4.- GENERADOR DE GAS DE PISTONES
El generador de pistones de gases calientes que alimenta una turbina de gas situada sobre el
conducto de escape, es un motor Diesel sobrealimentado, conjunto constituido por una máquina de
pistones cuyo único papel es alimentar una turbina de gas que suministre por sí misma toda la po-
tencia motriz.
Fig VII.6.- Sistema de funcionamiento del generador de pistones libres
En la Fig VII.6 se esquematiza un generador de este tipo que lleva dos pistones escalonados de
movimientos opuestos y simétricos; en la parte central un cilindro funciona según un ciclo Diesel de
dos tiempos. Los pistones de barrido están dispuestos a ambas partes.
El aire es aspirado a través de unas válvulas al espacio anular que rodea el cilindro Diesel que
está alimentado por las aberturas, verificándose el escape por una canalización que alimenta la
turbina. El barrido se asegura por una disposición conveniente de las aberturas 6 y 7 que, en un
momento dado, están simultáneamente abiertas. Durante su
desplazamiento hacia el exterior, los pistones 3 comprimen el
aire que, durante la carrera de vuelta, asegura por su expansión
el barrido y la compresión en el cilindro Diesel así como la com-
presión del aire de barrido. Los movimientos de los pistones se
sincronizan mediante un sistema de bielas exterior que, teóri-
camente, no recibe ningún esfuerzo y que se utiliza del mismo
modo para el mando de los inyectores.
En la Fig VII.7 se representa el diagrama termodinámico; su-

poniendo que el punto A representa el estado del aire ambiente,
se observa que:
- La fase de aspiración del aire viene representada por la transformación (AB)
- La compresión del aire en el cilindro compresor por (BC)
- La inyección del aire entre el compresor y el cárter por (CD)
En el punto D la masa de aire que evoluciona se subdivide en otras dos, cuya relación varía con
la carga, una sigue el ciclo Diesel (DEGH13’), y la otra sirve para el barrido del cilindro motor y se
añade a los gases de escape del ciclo Diesel, punto J, para conformar la mezcla gaseosa, punto K,
que se va a expansionar en la turbina siguiente (KL).
1.- Cárter; 2.- Cilindro compresor; 3.- Culata; 4.- Cilindro motor; 5.- Depósito de aire de barrido; 6.- Compuerta de aspiración;
7.- Compuertas de inyección; 8.- Tubo-guía; 9.- Llegada de aceite de refrigeración; 10.- Salida de aceite de refrigeración;
11.- Prensaestopas; 12.-. Motor de arranque; 13.- Estabilizador; 14.- Conducto de gases de escape
Fig VII.8.- Generador de pistones libres
El conjunto generador-turbina de gas presenta un rendimiento elevado, del orden del 35%, pró-
ximo al del motor Diesel, comparable al obtenido por las turbinas de gas de ciclos complejos que lle-
van recuperación prolongada y compresión y expansión escalonadas.
El montaje de varios generadores para alimentar una misma turbina permite realizar instala-
ciones cuya potencia puede llegar a 10.000 CV. En algunas centrales se encuentran aplicaciones
como elemento en horas punta o en emergencias.
VII.5.- MOTORES DE PROPULSIÓN POR TURBINA DE GAS
Propulsión de barcos.- Las aplicaciones de la turbina de gas en la propulsión de navíos son po-
co numerosas, debido fundamentalmente a dos situaciones:
La primera es que la turbina marina debe estar provista de un elemento de marcha atrás que,
cuando está inutilizado en funcionamiento normal, produce pérdidas por ventilación; en la turbina
de vapor estas pérdidas son pequeñas, pues los elementos de marcha atrás giran en un espacio don-
de reina la presión del condensador, es decir, prácticamente el vacío; sin embargo no ocurre lo mis-
mo en los grupos de gas donde estas pérdidas son sensibles, ya que las aletas están, cuando menos,
a la presión atmosférica. No obstante, en algunos casos se puede evitar este inconveniente utilizan-
do rotores de palas orientables.
Fig VII.9.- Grupo marino de turbina de gas
La segunda característica consiste en que la inercia térmica de una turbina de gas de disposición
clásica es grande, sobre todo cuando la instalación tiene dos líneas de ejes. En estas condiciones, se
facilita la adaptación del generador de pistones libres, pues este aparato posee una inercia calorífica
y mecánica pequeña, análoga a la del motor Diesel, y la inercia del grupo turboreductor de gas que
mueve es idéntica a la de una turbina de vapor. De esta manera se han equipado un cierto número
de barcos de pequeño tonelaje. El aparato propulsor con grupo clásico lleva el generador de gas AP y
el turboreductor BP; la Fig VII.9 representa un esquema de esta disposición.
Propulsión de automóviles.- La técnica actual per-

mite adaptar la turbina de gas para potencias peque-
ñas con rendimientos muy aceptables en máquinas pe-
queñas con velocidad de rotación elevada. Pero los ti-
pos que no llevan recuperador tienen un consumo exa-
gerado que hace imposible todo desarrollo en la indus-
tria del automóvil.
El problema de la aplicación de la turbina de gas al

automóvil radica en el recuperador, que debe ser lige-
ro, de dimensiones reducidas y de precio moderado.
La mayor parte de los grandes constructores han construido y experimentado prototipos, que bá-
sicamente constan de:
- Un generador de gases calientes constituido por un grupo de AP de un escalonamiento, compresor centrí-

fugo de aletas radiales, un recuperador rotativo cuyas células, calentadas por los gases de escape de la turbina
BP, recalientan el aire que sale del compresor, una cámara de combustión
- Una turbina de potencia útil de un escalonamiento BP con álabes distribuidores regulables
- Elementos auxiliares, motor de arranque, bomba de combustible
La originalidad de la máquina consiste en la presencia de los álabes distribuidores regulables

que permiten hacer variar el par sobre la rueda de BP, e incluso ejercer un momento de frenado,
particularidad interesante cuando se sabe que la falta de freno motor es uno de los principales in-
convenientes que se encuentran en la turbina de gas aplicada para la tracción automóvil.
VII.6.- PROPULSIÓN POR REACCIÓN
TURBORREACTORES.- La turbina de gas ha encontrado su utilización más espectacular en el

campo de la propulsión aeronáutica. Inicialmente utilizada en aparatos militares rápidos, pero con
radio de acción reducido, se extiende en la actualidad a recorridos de largo alcance dentro del campo
de la aviación comercial y militar.
Fig VII.11
En general, un propulsor de reacción es un aparato que produce un chorro de gas de gasto mási-

co G que sale a la velocidad V1 y produce un empuje, E = G V1 .
El chorro de gas es el resultado de una combustión:
- En un cohete, el combustible y el comburente están en el interior del aparato, lo que le hace independiente
de la atmósfera
- Por el contrario, el reactor toma el comburente del aire ambiente que penetra en la máquina debido:
a) A la velocidad de desplazamiento (estatoreactor)
b) Al efecto de un compresor accionado por una turbina que toma su energía de los gases de propulsión
(turborreactor), que se reduce a una turbina de gas que genera gases calientes; la turbina de potencia útil y el
recuperador, se sustituyen por una tobera de expansión donde el chorro de propulsión adquiere la velocidad

V1 , Fig VII.12
Fig VII.12.- Ciclo y esquemas de un turborreactor

El empuje E* de un aparato de este tipo que se desplace a la velocidad Vavión absorbiendo un
gasto másico de aire Gaire y lanzando hacia atrás un gasto másico Gaire + Gcombustible con una veloci-

dad V1 , es de la forma:
Gaire (V1 - Vavión ) + Gcomb V1

E* =
g
En lo que sigue se despreciará, en primera aproximación, el gasto másico Gcomb, por lo que la
energía transmitida al fluido por el reactor sería:
V12 - Vavión
2
N = Gaire
2g
Gaire (V1 - Vavión ) Vavión

Potencia de propulsión: N p = E* Vavión =
g
Np Gaire (V1 - Vavión ) Vavión

El rendimiento de la propulsión es: η p = =
N 2 2
V1 - Vavión
Gaire
2
que no tiene sentido más que para, V1 > Vavión
Fig VII.13a.- Corte de un turborreactor Marboré
Fig VII.13b.- Corte de un turborreactor Astazou, 350 kW

Este rendimiento mejora cuando aumenta la velocidad Vavión , es decir, el propulsor de reacción
es conveniente para grandes velocidades, observándose que:
E* €
V1 = + Vavión
Gaire
por lo que, con empuje constante, el gasto másico Gaire aumenta con la velocidad del aparato.
TURBORREACTOR DE UN FLUJO.- El diagrama entrópico de un turborreactor de un flujo

viene esquematizado en la Fig VII.14. En el difusor de entrada, la energía cinética del aire se trans-
forma en presión. Si la transformación fuese perfecta, se
tendría la evolución isentrópica (0B’), de forma que:
V∞2
c p1 (T1B - T0 ) =
2g
y la presión obtenida sería p1’. Debido a las pérdidas de

carga en el difusor la presión disminuye, por ejemplo a p1,
siendo la evolución real (0B); el rendimiento isentrópico del
difusor es:
T1B - T0
ηdif =
TB - T0
La compresión viene representada por la transformación

T2' - T1
(B2), siendo el rendimiento isentrópico del compresor de la forma, ηcomp =
T2 - T1
El trabajo del compresor es, Tcomp = c p (T2 - T1 ) = i2 - i1
De 2 a 3 a lo largo de la isobara p2 se realiza la combustión en la cámara de combustión, a pre-
sión constante.
Q1 = c p (T3 -T2 )
La expansión en la turbina viene representada por (34), siendo el rendimiento de la turbina:
T3 - TE
ηturb =
T3 - TE'
El trabajo de expansión en la turbina es, Tturb = c p' (T3 - TE ) = i3 - iE
La expansión en la tobera se efectúa según (E4), de donde:

γ -1
V12 T4' p0 γ
= c p (TE - T4 ) = ηturb c p (TE - T4' ) = ηturb c p TE (1 - ) = ηturb c p TE {1 - ( ) }
2g TE pE
Vavión (V1 - Vavión )

La potencia útil de propulsión para 1 kg de aire es, N p =
g
Np Vavión ( V1 - Vavión )
El rendimiento global es, η global = =
Q1 g c p ( T3 - T2 )
V12 - Vavión
2
La energía transmitida al fluido es: N fluido =
2g
N fluido 2 2
V1 - V∞
El rendimiento térmico es, ηt = =
Q 2 g c p (T3 - T2 )
2
El rendimiento de la propulsión es, η prop =
V1
1+
Vavión
El rendimiento total es, ηtotal = η propulsión ηtérmico
γ -1
p2 γ T3
El rendimiento térmico varía con las relaciones Δ = ( ) y Φ = , igual que en un ciclo de
p0 T1
turbina de gas normal.
El rendimiento de la compresión ηdifusor y expansión ηtobera de los dispositivos estáticos, son su-
periores a los de las máquinas rotativas ηcomp y ηturbina, por lo que para aumentar la velocidad del
avión es más importante la parte de los dispositivos estáticos.
El foco frío está a un nivel térmico bajo; por ejemplo a 12.000 m de altitud se tiene una presión
atmosférica p0 = 0,197 atm y temperatura T0 = 216ºK; como se admiten temperaturas de admisión
p2
elevadas T3 = 850ºC ÷ 900ºC , el valor de α = = 4, 5 ÷ 5, 5 , factores que favorecen la obtención de
p0
un rendimiento elevado superior al de las turbinas de gas terrestres simples.
El rendimiento de la propulsión se puede expresar en función de la relación de velocidades

V1
y el rendimiento térmico en función de la diferencia V12 - Vavión
2
, por lo que estos dos rendi-
Vavión
mientos están relacionados y varían en sentido inverso cuando varían Δ ó Φ, Fig VII.15.
El rendimiento global, producto de los dos anteriores, se puede expresar en función de Δ toman-
do Φ como parámetro, existiendo para cada valor de Φ un valor óptimo de p2. El empuje máximo se
obtiene para un grado de compresión inferior al de rendimiento máximo.
Los rendimientos ηtérmico y de ηpropulsión varían en sentido inverso; un aumento de Φ para un

p
valor dado de 2 no implica una mejora del ηglobal; sin embargo, un aumento del área del ciclo, dis-
p1
minuye el gasto másico de aire necesario, disminuyendo también las dimensiones de la máquina.

Rendimiento térmico teniendo en cuenta la velocidad de desplazamiento Vavión .- Con-
sideraremos un ciclo determinado por la relación de com-

presión Δ y por la relación de temperaturas Φ, Fig VII.16;

si se supone un aumento de la velocidad del avión Vavión ,
el punto B pasa a la posición B1 y el punto 2 a la 2’, por lo

que la diferencia de temperaturas en el compresor se redu-
ce en los incrementos ΔTB + ΔT2 . La caída de temperatura
en la turbina se reduce en el mismo valor si los calores es-
pecíficos cp y cp’ son iguales, es decir en el decremento
ΔTE = ΔTB + ΔT2 , pasando el punto E a la posición E1 y el
4 a la 4’, con lo que la caída de temperatura en la tobera

aumenta en ΔTE + ΔT4 .
La energía comunicada al fluido aumenta en:
(V1 + ΔV1 ) 2 - (Vavión + ΔVavión ) 2 - (V12 + Vavión

2
)
= c p ( ΔT4 + ΔTE - ΔTB ) = c p ( ΔT4 + ΔT2 )
2g
y la cantidad de calor a suministrar para aumentar la velocidad del avión, aumenta en ΔQ = c p ΔT2 ,
por lo que el rendimiento térmico queda en la forma:
V12 - Vavión
2
+ c p ( ΔT4 + ΔT2 )
2g
ηtérm =
c p (T3 - T2' ) + c p ΔT2
modificación que es debida únicamente al hecho de que los elementos estáticos, difusor y tobera, po-
seen un rendimiento propio superior al de las máquinas rotativas.

Si se supone un aumento de la velocidad del avión Vavión suficiente para hacer inútil la presencia
del grupo TC, se tiene un estatorreactor, de forma que:
V12 Φ
= η η
V∞2 Δ tobera difusor
 V1
Si Φ se mantiene constante y crece Vavión , la relación podría alcanzar la unidad, por lo
Vavión
que:
Δ = Φ η tobera ηdifusor
y un aumento del número Mach del avión produciría un aumento del rendimiento de propulsión que
tiende hacia la unidad, al mismo tiempo que el rendimiento global tendería al rendimiento térmico.

Características de funcionamiento.- En el funcionamiento de un turborreactor se pueden
considerar las siguientes variables independientes:
- p0 y T0 ó la altitud que permite definirlas (atmósfera normal)


- Vavión , velocidad de desplazamiento del avión
- n, velocidad de rotación de la turbina
Ensayos en suelo.- Los ensayos en el suelo, ensayos en laboratorio, permiten obtener:
turbina Ta
- La temperatura a la entrada de la { tobera Te
- El empuje
- El consumo en kg/hora, por kg de empuje
- El gasto másico de aire
en función de la velocidad n de rotación Fig VII.17, siendo

nn la velocidad de funcionamiento normal (régimen de cru-
cero), n0 la velocidad de arranque (0,3 nn), nr la velocidad
de ralentí, y nmáx la velocidad máxima.
Vavión ⎧T = T1 ; p0 = p1
En estas condiciones el número de Mach es, M = = 0 y ⎨ 0
cs ⎩ E = Gaire V1

siendo cs la velocidad del sonido (celeridad) de la onda de presión en condiciones ambientales.

Empuje total, teniendo en cuenta la velocidad de desplazamiento del avión Vavión .- Su-
poniendo transformaciones isentrópicas, y que el punto 1, Fig VII.18, representa la entrada al com-
presor del estatorreactor, definido por su presión p1 y temperatura T1, siendo n la velocidad de rota-
ción y que la velocidad de expulsión de los gases de la turbina, punto E, es igual a la velocidad de en
 
trada en la tobera V0 tob siendo V1tob la velocidad de salida de los gases en la misma, la expansión en
la tobera es de la forma:
T1 TE
=
V12 - 2
V1tob T0 T4 T1 - T0
= c p (TE - T4 ) = = c p TE =
2g T0 T1
T4 = TE
T1
2 2
Vavión TE Vavión
= = c p (T1 - T0 ) =
2g T1 2g
2 TE 2
V1 = V1tob + Vavión
T1
Gaire V1tob
Empuje proporcionado por V1tob, E0 =
g
Gaire (V1 - Vavión ) Gaire 2 TE 2

Empuje total, E = = ( V1tob + Vavión - Vavión )
g g T1
resultando
2
E TE Vavión Vavión
= 1+ - )
E0 T1 V12 V1tob
TE
La curva de la Fig VII.19, para = 3 (que es un valor bastante
T1
normal), muestra que el empuje varía poco con la velocidad del
avión, disminuyendo ligeramente al principio, y creciendo para
valores del número Mach, M ≥ 1.
Influencia de la altitud.- A velocidad de rotación constante, el

gasto másico que atraviesa el compresor es independiente de la presión y de la temperatura a la en-
trada del mismo (p1, T1), por lo que el empuje es proporcional a la masa de aire a la entrada del
compresor, deduciéndose las condiciones (p1, T1) a partir de las (p0, T0), que son las condiciones a la
altura considerada.
p V
Los resultados de un turborreactor se pueden representar en un diagrama ( , ) , que pro-
p0 V1tob
porcionan el empuje en función del número Mach de vuelo para distintas altitudes, a un régimen de
funcionamiento determinado, definido por la velocidad de rotación de la máquina.
La hélice, Fig VII.20, se hace inutilizable en las proximidades de M = 1.
Sin embargo, el turborreactor evita los fenómenos relativos al sonido:


- Ralentizando Vavión en el difusor de entrada
- Eligiendo una velocidad adecuada para el compresor
Fig VII.20.- Turbohélice
Fig VII.21.- Curvas para diversos regímenes de funcionamiento de un turborreactor
obteniéndose el grado de compresión multiplicando el número de escalonamientos que suelen estar
comprendidos entre 7 y 17
El gasto másico del compresor viene fijado por la propia máquina y, por lo tanto, es independien-
te de la velocidad del avión. La potencia máxima del turborreactor viene limitada por los efectos
mecánicos de la fuerza centrífuga sobre las aletas de los rotores y la temperatura de admisión de los
gases. Los resultados se pueden mejorar mediante un aumento del empuje y del rendimiento.
Aumento del empuje.- Para aumentar temporalmente el empuje se pueden utilizar los siguien-
tes métodos:
- Inyectar agua a la entrada del compresor, resultando una relación de compresión más elevada y, por lo
tanto, un aumento del gasto másico y del empuje, siendo necesario aumentar la cantidad de combustible in-
yectado. Es interesante sobre todo para el despegue del avión en tiempo cálido, pudiéndose alcanzar un em-
puje suplementario de hasta un 20%
- Inyectar agua a la entrada de la turbina, por lo que se su-

perpone al ciclo del gas un ciclo de vapor de agua, sin con-
densación. Si la sección de los distribuidores de la turbina
permanece constante, un aumento del gasto másico de la
turbina exige una elevación de la presión a la salida del
compresor y el punto de funcionamiento se acerca al límite de
bombeo
Ambos sistemas se han sustituido por la postcombustión, que consiste en quemar una cierta
cantidad de combustible a la salida de la turbina y antes de la tobera. El ciclo se desarrolla como se
indica en la Fig VII.23; la temperatura de los gases aumenta sensiblemente, siendo Ta’ del orden de
1400ºC, temperatura perfectamente admisible ya que la soportan paredes fijas y no los álabes móvi-
les; a su vez, la inyección de combustible en la tobera se puede regular de forma que proporcione un
reparto heterogéneo de las temperaturas más elevadas en la parte central. La velocidad de salida
aumenta considerablemente, así como el empuje, pero el rendimiento de propulsión y el rendimiento
térmico disminuyen, siendo mucho mayor el consumo de combustible.
Fig VII.23.- Ciclo de un turborreactor de postcombustión
Este dispositivo lleva consigo algunas complicaciones constructivas, por lo que es necesario mo-
derar suficientemente la velocidad de los gases a la salida de la turbina para permitir la postcom-
bustión y crear una turbulencia suficiente, fuente de pérdidas cuando la sobrecarga no está en ser-
vicio.
La elevación de la temperatura hasta T0’ tiende a producir un aumento del gasto másico en la
tobera, de donde resulta un aumento de la contrapresión a la salida de la turbina y una estrangula-
ción de ésta, por lo que es necesario disponer una tobera de sección variable y un dispositivo de re-
gulación especial que mantenga una relación entre la abertura de la tobera y el suplemento de com-
bustible inyectado. La postcombustión permite alcanzar un suplemento de empuje del 40% en el
punto fijo, y del 100% en M = 1, con un aumento del consumo específico del 50% y un aumento del
peso del aparato del orden del 15%.
Aumento del rendimiento.- El rendimiento global es bajo porque un buen rendimiento térmico
es incompatible con un buen rendimiento de propulsión. Si se pudiese imaginar un aparato en el
que se pudiesen diferenciar el gasto másico de la tobera G y el de la cámara de combustión G’, (que
en un turborreactor de un solo flujo son iguales); el rendimiento térmico de dicho aparato sería:
G (V12 - Vavión
2
)
ηtérm =
2 g c p G' (T3 - T2 )
1
y el rendimiento de la propulsión, η prop =
V1
1+
Vavión
TURBORREACTOR DE DOBLE FLUJO.- La situación anterior conduce al turborreactor de

doble flujo, en el que un aumento del rendimiento del propulsor implica una disminución de V1; ésto
G
se puede conseguir sin reducir el ηtérmico, aumentando la relación , lo que implica un turborreac-
G'
tor de dos flujos, Fig VII.24.
Fig VII.24.- Turborreactor de doble flujo
- La parte de baja presión BP del compresor impulsa el gasto másico G’ hacia la parte de alta presión AP
- La cámara de combustión impulsa el gasto másico G’ directamente hacia la turbina
- A la salida de la turbina se mezclan los flujos y por la tobera sale el gasto másico G
!un flujo es del orden de 0,9 ÷ 1 kg/kg.hora
El consumo específico para el turborreactor de "
# dos flujos se reduce a 0,5 ÷ 0,8 kg/kg.hora
El turborreactor de dos flujos, ideado en 1945 y después abandonado durante algunos años, se
vuelve a considerar actualmente por la mayor parte de los constructores.
Fig VII.25.- Esquema de una máquina de chorro
VIII.- CONTAMINACIÓN POR TURBINAS DE AVIACIÓN
pfernandezdiez.es
Los turborreactores lanzan a la atmósfera, principalmente, tres tipos de compuestos químicos:
- Compuestos del aire ambiente: N2, O2 y Ar

- Productos de combustión completa: CO2 y H2O
- Contaminantes, como inquemados: CO, CH y humos, y otros como los NOx
La reacción química global se puede expresar en la forma general siguiente:
Cm H n + G ( a N 2 + b O2 + c Ar + d CO2 + e H 2O ) →
→ x1 N 2 + x 2 O2 + x3 Ar + x 4 CO4 + x5 H 2O + x6 CO + x7 Cx H y + x8 NO + x9 NO 2
Las concentraciones de cada contaminante emitido dependen tanto de las condiciones de funcio-
namiento de la cámara de combustión, como de la tecnología utilizada.
⎧ HC → 19 ,6 g/kN
⎪
Contaminación nivel (OACI): ⎨ CO → 118 g/kN
⎪⎩ NOx → 108 g/kN
VIII.1.- FORMACIÓN DE CONTAMINANTES
CO e hidrocarburos no quemados HC.- Son productos intermedios de la combustión del car-

burante, cuya oxidación completa da lugar al CO2. Las reacciones de oxidación dependen de la pre-
sión, temperaturas locales, riquezas locales de la mezcla y tiempo de permanencia.
La influencia de las condiciones termodinámicas sobre los niveles de CO e hidrocarburos no

quemados se puede evaluar, por ejemplo, a partir del parámetro de carga aerodinámica W, Fig
VIII.1 y VIII.2, que permite observar la influencia de la presión de entrada pe, temperatura de en-
trada Te, gasto másico de aire Gaire y volumen de la cámara de combustión Vc.c..
pfernandezdiez.es TG.-Contaminación turbinas aviación-VIII.-157

A partir de estas curvas se puede predecir, durante la fase de dimensionamiento de la cámara,
los niveles de contaminación debidos a los inquemados emitidos por el motor en todos los regímenes
de funcionamiento. Se observa que dichos contaminantes se producen sobre todo en el funciona-
miento al ralentí.
Fig VIII.1.- Influencia de las condiciones de funcionamiento de la cámara de combustión sobre el índice de
emisión del CO (IECO)
Fig VIII. 2.- Influencia de las condiciones de funcionamiento de la cámara de combustión sobre el índice de
emisión de hidrocarburos no quemados (IECH)
No se tienen en cuenta en el parámetro de carga aerodinámica,

- Las características de la carburación
- El reparto de aire en la camisa interior
- Fenómenos tales como el enfriamiento por el aire de refrigeración de las paredes , que influyen en la pro-
{
dilución (aireterciario )
ducción de inquemados
Gcont Masa de contaminante emitida durante el ciclo aterrizaje-despegue g

Parámetro de contaminación: =
Edesp Empuje de despegue kN
Óxidos de nitrógeno.- Se forman esencialmente en las zonas de alta temperatura. En las con-
diciones de funcionamiento de un turborreactor, las reacciones de oxidación son más lentas que las
de combustión del carburante por lo que las concentraciones resultantes están lejos del equilibrio
químico, siendo prácticamente proporcionales al tiempo de permanencia.

Para predecir la influencia de las condiciones termodinámicas sobre los niveles de dichos óxidos
se utiliza un parámetro σ, Fig VIII.3, que se obtiene a partir de resultados experimentales, y que
permite deducir la influencia de la presión pe, la temperatura de entrada Te y el gasto másico de ai-
re Gaire (o tiempo de permanencia).
Fig VIII.3.- Influencia de las condiciones de funcionamiento de la cámara de combustión sobre el índice de emisión del NOx(IENOx)
Se observa que los NOx se producen, sobre todo, en condiciones de gran carga, como son las fases
de vuelo ascendente y despegue en las que se emite aproximadamente 3/4 partes de la masa total de
NOx. La riqueza de funcionamiento de la cámara de combustión es otro parámetro del que dependen
las emisiones contaminantes; teniendo en cuenta la complejidad interna del tubo de combustión, las
riquezas y temperaturas locales de la mezcla que se realiza en la zona primaria son las que contro-
lan los procesos químicos; si se mejora la mezcla o se hace una premezcla, se puede reducir el nivel
de los NOx emitidos.
Humos.- Los humos son inquemados producidos en condiciones de AP, en zonas de la cámara en
las que la riqueza local es elevada, principalmente en la zona primaria. Por el contrario, en la zona
!la oxigenación de los gases
de dilución (terciaria), debido a " se observa, en general, una
# que las temperaturas son todavía elevadas
combustión de las partículas de carbono y, por lo tanto, una disminución de los humos.
El nivel de humos emitidos por un turborreactor:

- Aumenta con la presión y con la riqueza de funcio-
namiento de la cámara de combustión
- Disminuye con la temperatura en la zona de dilu-

ción, en donde existe menor temperatura y aireterciario
fresco, Fig VIII.4; el fenómeno de combustión de los
humos en la zona de dilución, en general, supera a su
producción en la zona primaria

VIII.2.- IMPACTO DEL DIMENSIONAMIENTO DE LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
SOBRE LA CONTAMINACIÓN
Los niveles de contaminación de una turbina se pueden prever si se conoce la tecnología de la

cámara. Para su determinación se han establecido algunas metodologías, habiéndose observado una
buena similitud entre los valores calculados y las medidas realizadas a la salida de la cámara de
combustión, permitiendo establecer la influencia de algunos
parámetros, como el reparto de aire y carburante en la cá-
mara, así como las características del sistema de inyección
(tamaño y dispersión de las gotitas).
Como no se pueden tener presentes al mismo tiempo todos

los parámetros termodinámicos, hay que establecer entre
ellos algún tipo de compromiso, ya que se ha observado que
las condiciones de funcionamiento del motor pueden condu-
cir a situaciones contradictorias; por ejemplo, un aumento del volumen de la cámara de combustión,
produce un aumento del tiempo de permanencia, lo que provoca:
- Una disminución de los niveles de inquemados durante el funcionamiento al ralentí

- Un aumento de los NOx durante los períodos más revolucionados
Para una mismas condiciones iniciales, al acortamiento

de la cámara de combustión reduce la emisión de NOx lo
que puede dar lugar a niveles de humos más elevados,

Fig VIII.6.
Las consideraciones a tener en cuenta para eliminar la

contaminación a nivel del dimensionamiento de la cáma-
ra de combustión de un motor, entran en competencia
con otras prestaciones como, pérdidas de carga, tempe-
ratura de las paredes, encendido, reencendido en vuelo, estabilidad, distribución de las temperatu-
ras de salida, etc, por lo que las opciones tecnológicas se deben seleccionar teniendo en cuenta el
conjunto de las prestaciones y las condiciones de funcionamiento del motor.
VIII.3.- REDUCCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN
Las turbinas de aviación están sujetas a las normas internacionales (OACI) en las que se defi-
nen los límites recomendados para los diferentes contaminantes. Los NOx son los gases de combus-
tión que crean el mayor problema ya que, aunque los niveles de inquemados CO e hidrocarburos
HC, han disminuido de forma importante en las últimas generaciones de turbinas, no ocurre lo
mismo con los NOx. Los avances realizados en el campo de la combustión y, sobre todo, en el acor-

tamiento de las cámaras de combustión, permiten evitar que un aumento de la relación de compre-
sión en las turbinas, incremente la producción de NOx. Si para una misma tecnología de la cámara,
la relación de compresión de las turbinas futuras siguen aumen-

tando, los NOx van a aumentar también, y será más difícil cum-
plir la normativa actual, Fig VIII.7. El acortamiento de las cá-
maras y los avances en la combustión contribuyen a que el au-
mento de la relación de compresión suponga un mayor aumento
de NOx.
Un problema adicional, en el caso de los aviones supersónicos

civiles es el de la contaminación en altura, y la influencia de los NOx en la destrucción de la capa de
ozono, siendo estos contaminantes los que, actualmente, exigen un mayor esfuerzo a los proyectistas
de este tipo de motores.
VIII.4.- ALGUNAS TECNOLOGÍAS UTILIZADAS PARA REDUCIR LA CONTAMINACIÓN
Inyección de agua o de vapor.- El nivel de los NOx se puede reducir disminuyendo las tempe-
raturas locales de la llama, por ejemplo, inyectando agua o vapor de agua en la cámara de combus-
tión. Se ha comprobado que en las turbinas industriales
THM, una inyección de agua equivalente al gasto másico
de carburante:
Caudal de agua 1 litro 1 litro

= =
Caudal de carburante 1000 77300 litro
100 x litros
1,293
puede disminuir hasta cuatro veces los niveles de NOx,
Fig VIII.8; esta solución es difícil de aplicar en las turbi-

nas de aviones.
Inyección de amoníaco.- Otra solución consiste en intentar eliminar los NOx mediante inyec-
ción de un agente reductor, por ejemplo, amoníaco; ésto implica:
- Un dispositivo de detección del contenido de NOx en los gases de escape
- Un sistema de regulación que dosifique el gasto másico del agente reductor NH3 que se debe inyectar
- Una cámara de reacción de volumen suficiente como para permitir se produzcan las reacciones químicas
del NOx con el NH3, solución que resulta poco adaptable a las turbinas de aviación
Cambio de carburante.- Las turbinas industriales se proyectan para ser utilizadas con dife-
rentes carburantes (gasóleo, gas natural, gas pobre, alcohol, etc). La experiencia demuestra que, de-
bido a que la temperatura de la llama es más baja, los carburantes con un poder calorífico débil dan

lugar, para un mismo diseño de la cámara de combustión, a niveles de NOx más bajos y a niveles de
CO e hidrocarburos no quemados más altos.
La utilización de carburantes de bajo poder calorífico da lugar a consumos específicos mayores,

necesitando, una mayor cantidad de carburante para un mismo cometido.
Estas soluciones, aplicables a las turbinas industriales de gas, lo son difícilmente a las turbinas
de aviación, ya que dan lugar a un mayor consumo.
Mejora del sistema de inyección.- La mejora de los sistemas de inyección disminuye los CH
por cuanto los niveles de contaminación emitidos dependen mucho del rendimiento del sistema de
inyección.
Fig VIII.9.- Mejora del sistema de inyección
La calidad de la mezcla (aire-carburante) y su distribución en la zona primaria de la cámara de

combustión, condicionan las riquezas y temperaturas locales. Una mejora del sistema de inyección
es, por lo tanto, una importante vía para reducir la contaminación; la sustitución de los tubos de va-
porización por una inyección aerodinámica, Fig VIII.9 y 10, ha dado lugar a importantes mejoras en
la emisión de contaminantes, especialmente en los inquemados.
Fig VIII.10.- Cámara de dilución precoz

Optimización del reparto de aire.- Los niveles de contaminación emitidos dependen también
del reparto de aire en el tubo de llamas; la fracción del gasto másico de aire que alimenta la zona
primaria, la difusión e incluso el gasto másico de refrigeración, se deben regular para obtener el me-
jor compromiso entre las diferentes prestaciones.
Sin embargo, la optimización del reparto de aire en el tubo de llamas no permite establecer un
compromiso entre las prestaciones y las sustancias contaminantes; en la Fig VIII.10 se muestra que
si se modifica en una cámara la posición de los orificios de dilución, aireterciario, la contaminación de
los NOx disminuye, pero ésto da lugar a una reducción del volumen de la cámara, en donde la tem-
peratura es elevada, provocando un aumento de los niveles de inquemados CH.
Optimización del reparto de carburante.- En esta situación no se reducen los NOx. En con-
diciones de baja carga, se puede optimizar la estequiometría de la zona primaria, regulando el re-
parto de carburante entre los inyectores, pero este tipo de solución exige un sistema de alimentación
de carburante más complejo, no siendo válida para regímenes elevados; por lo tanto, no da lugar a
reducciones directas de los niveles de NOx, sino que favorece una débil producción, mejorando el
compromiso entre el funcionamiento al ralentí y el funcionamiento a plena carga.
Acortamiento de la cámara de combustión.- El acortamiento de la cámara permite reducir

el tiempo de permanencia al tiempo que limita la formación de los NOx. La relación (longitud/diáme-
tro) ha disminuido en un 30% en 30 años, lo cual ha sido posible por un mejor control de la aerodi-
námica interna del tubo de llamas que ha permitido acortar las cámaras sin aumentar la compleji-
dad de las temperaturas de salida, y sin aumentar los inquemados, permitiendo obtener en las tur-
binas modernas niveles de NOx equivalentes a los de los antiguos motores, a pesar del aumento de
las relaciones de compresión.
Acción sobre el ciclo del motor.- El parámetro de contaminación definido en las normas in-
ternacionales es la masa de contaminante Dp emitida durante el ciclo de aterrizaje-despegue con re-
lación al empuje de despegue:
Gcont. Masa de contaminante emitida durante el ciclo aterrizaje-despegue g

= = k C s (IE)
Edesp. Empuje de despegue kN
siendo: (IE) un índice de emisión que representa el nivel tecnológico de la cámara de combustión
{ C s el consumo específico ligado al ciclo del motor
Gcont
Esto indica que, para disminuir el parámetro el constructor tiene dos posibilidades:
Edesp
- Mejorar la cámara de combustión
- Seleccionar un ciclo que dé lugar a un menor consumo específico
La consecuencia directa de la mejora del consumo específico en todas las turbinas modernas, con
alta relación de dilución y en las turbinas tipo propfan, es la disminución de los niveles de contami-
nación.
VIII.5.- TECNOLOGÍA ACTUAL
Las diferentes técnicas de reducción expuestas, aplicadas a las turbinas modernas actualmente
en servicio, han permitido reducir considerablemente los niveles de emisión de inquemados. Se han
optimizado el sistema de inyección, el reparto de aire y carburante, etc, pero estas mejoras incre-
mentan los NOx debido al aumento de las relaciones de compresión de las turbinas.
L
La cámara de combustión representada en la Fig VIII.11 es ultracorta, = 1,75 , y ha sido adap-
A
tada a un ciclo de motor propfan dando lugar a un bajo consumo específico, con niveles de contami-
nación bastante por debajo de los límites vigentes, obteniéndose los siguientes resultados:
Gcont. g
CO: = 34 ; Límite (OACI): 118
Edesp. kN
Gcont. g
Hidrocarburos no quemados: =3 ; Límite (OACI): 19,8
Edesp. kN
Gcont. g
NOx : = 46 ; Límite (OACI): 108
Edesp. kN
Fig VIII.11.- Cámara de combustión ultracorta
Se observa que a pesar de una alta relación de compresión cercana a 35, se han obtenido bajos
niveles de NOx, por lo que se puede aceptar que estas tecnologías se encuentran próximas a un com-
promiso óptimo, siendo escasas las mejoras que puedan obtenerse en el futuro.
VIII.6.- NUEVAS TECNOLOGÍAS
Para conseguir mejoras significativas en la reducción de los niveles de contaminación, es necesa-

rio imaginar otro tipo de soluciones tecnológicas, como:
Inyección escalonada.- La separación de las funciones de ralentí y despegue es una de las po-
sibilidades para reducir el nivel de contaminación de una cámara, superando el compromiso entre la
riqueza y el tiempo de permanencia en la zona primaria.
En la Fig VIII.12 se presenta un ejemplo de cámara de combustión con dos cabezas:
- La cabeza de ralentí posee un gran volumen (tiempo de permanencia elevado) y está alimentada por una
cantidad de aire que permite optimizar la estequiometría de la zona primaria en condiciones de ralentí, pro-
duciendo pocos inquemados
Fig VIII.12.- Cámara de combustión con dos cabezas
- La cabeza de despegue es de pequeño volumen (corto tiempo de permanencia), estando alimentada por
una gran parte del aire suministrado por el compresor, de forma que se obtiene una zona primaria subeste-
quiométrica, por cuanto el flujo desde la salida de la zona primaria queda muy diluido debido a una serie de
orificios de dilución, consiguiéndose una fijación rápida de las reacciones de formación de NOx a regímenes
elevados.
Los niveles de contaminación obtenidos son inferiores a los de las tecnologías clásicas, reducien-
do los NOx en aproximadamente el 30%.
En general, la mejora de la contaminación se obtiene a costa de una mayor complejidad de la

tecnología de la cámara y, especialmente, aumentando el número de inyectores. Las temperaturas
de la pared son más elevadas, debido a la mayor superficie de pared del tubo de llamas, lo que es un
problema; en determinados regímenes intermedios existe una cierta dificultad en alcanzar buenos
rendimientos, por cuanto ambas cabezas están, necesariamente, lejos de su funcionamiento óptimo.
Geometría variable.- Permite regular el gasto másico en la zona primaria para cada régimen
de funcionamiento. Si se desea optimizar el funcionamiento de la cámara en todos los regímenes,
puede ser necesario introducir en el dimensionamiento un grado de
libertad adicional que se puede alcanzar con la ayuda de una geome-
tría variable que permita regular el gasto másico en la zona primaria
para cada una de las condiciones de funcionamiento.
Además de reducir la contaminación, la geometría variable tiene otras

ventajas que pueden compensar los inconvenientes debidos a su tecno-
logía más compleja, como un menor volumen de la cámara de combus-
tión que permite reducir el espacio ocupado y el peso del motor, aumentando el intervalo de riquezas

y ampliando el campo de reencendido durante el vuelo. La geometría variable se puede combinar
con técnicas de combustión escalonada.
Inyección con premezcla pobre.- La formación de NOx depende mucho de las temperaturas y
riquezas locales presentando un pico importante para las mezclas estequiométricas; una premezcla
antes de la combustión permite minimizar las zonas en las que las riquezas estén próximas a la es-
tequiométrica; en la Fig VIII.14 se presenta el esquema de esta cámara.
Fig VIII.14.- Cámara de combustión con premezcla pobre
La cabeza de despegue incluye un dispositivo de premezcla y estabilizadores de llama del tipo de

recalentamiento. La ventaja aportada por la premezcla se suma, por lo tanto, al efecto producido por
el corto tiempo de permanencia, permitiendo limitar la formación de NOx.
El inconveniente de esta tecnología es el peligro de autoinflamación antes de los estabilizadores

de la llama, por lo que el control de estos fenómenos de autoinflamación es una cuestión clave para
la utilización de esta técnica, especialmente en las turbinas de elevadas relaciones de compresión.
Combustión rica, dilución rápida pobre.- Teóricamente es posible reducir las emisiones de
NOx efectuando las combustiones estequiométricas en la zona primaria y diluir rápidamente los ga-
ses para limitar el tiempo de permanencia en las zonas estequiométricas.
Fig VIII.15.- Cámara de combustión rica, dilución rápida, pobre
La puesta a punto de este tipo de cámara, Fig VIII.15, exige resolver ciertos problemas como:
- La producción de carbono en la zona primaria muy rica y la combustión en la zona de dilución

- La refrigeración de la zona primaria sometida a una radiación intensa debida a las partículas de carbo-
no, evitando toda inyección de aire a fin de eliminar las zonas de mezcla estequiométricas
- La dilución rápida a estequiometría controlada

Combustión catalítica.- La combustión catalítica es otra forma de efectuar combustiones a ba-
ja temperatura. El principio consiste en estabilizar la llama a baja temperatura gracias a un catali-
zador, Fig VIII.16. Sin embargo hay que resolver los problemas debidos al ensuciamiento y al com-
portamiento térmico del catalizador si se quiere obtener una vida útil del mismo compatible con su
utilización.
Fig VIII.16.- Cámara de combustión catalítica
Como conclusión, las tecnologías de tipo de cámara de dos cabezas parecen tener la suficiente
fiabilidad como para permitir su aplicación a corto plazo. Sin embargo es preciso encontrar un equi-
librio entre la reducción de aproximadamente el 30% en NOx que puede aportar este tipo de tecnolo-
gía y el aumento del peso y precio del motor; también hay que considerar su fiabilidad ligada a una
mayor complejidad.
Las cámaras de combustión desarrolladas hasta ahora presentan niveles de contaminación que
cumplen con las normas (OACI). Hace muchos años que las tecnologías anticontaminación son obje-
to de estudio y, sin embargo, las nuevas tecnologías presentan inconvenientes en lo que se refiere al
coste, peso y fiabilidad, que habrá que tener en cuenta al realizar el dimensionamiento.
Todavía no se conocen bien los mecanismos químicos atmosféricos en los que participan las subs-
tancias emitidas a gran altura por las turbinas de aviación. Sin embargo se deben reducir de forma
especial las emisiones de NOx que siguen siendo un problema clave en el caso de los aviones super-
sónicos.

PROBLEMAS
DE
TURBINAS DE GAS

pfernandezdiez.es
pfernandezdiez.es TG.-Problemas-169
1)En una TG, que funciona según el ciclo abierto sencillo de Brayton entra
aire a la presión de p1 = 1 atm y temperatura absoluta T1 = 300ºK. La rela-
ción de compresión es ε = p2/p1 = 8, y la temperatura máxima del ciclo, T3 =
900ºK ; γ = 1,4 ; R = 29,27 Kgm/(kgºK)
Determinar:
a) Los parámetros del aire en los puntos característicos del ciclo
b) El rendimiento del ciclo
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Parámetros del aire en los puntos característicos del ciclo
R aire T1 29,27 (Kgm/kgºK) x 300ºK m3
Punto (1): p1 = 1 atm ; T1 = 300ºK ; v1 = = 4 2
= 0,878
p1 10 (kg/m ) kg
⎧ p
γ -1 0,4
⎪ p 2 = ε p1 = 8 atm ; T2 = T1 ( 2 ) γ = 300 x 8 1,4 = 543,4ºK
⎪ p1
Punto (2): ⎨ 3 3
⎪ Δ = T2 = 1,81 ; v2 = v1 = 0,878 (kg/m ) = 0,1988 m
1 1
⎪ T1 kg
⎩ eγ 8 1,4
R T3 29,27 (Kgm/kgºK) x 900ºK m3
Punto (3): p 3 = p 2 = 8 atm ; T3 = 900ºK ; v3 = = 4 2
= 0,329
p3 8.10 (kg/m ) kg
3
T3 900ºK R T4 29,27 (Kgm/kgºK) x 496,8ºK m
Punto (4): T4 = γ -1
= 1,4 - 1
= 496,8ºK ; v4 = = = 1,454
γ
8 1,4 p4 1.10 4 (kg/m 2 ) kg
e
b) Rendimiento del ciclo: ηciclo = 1 - 1 = 1 - 1 = 0,4479 = 44,79%
Δ 1,8113
***************************************************************************************
2) Determinar el rendimiento de una turbina de gas de una sola etapa, en las siguientes situaciones:
a) Sin regeneración
b) Con regeneración al 100%
Datos:
El aire a la entrada del compresor tiene una temperatura T1 = 25ºC y una presión p1 = 1,033 kg/cm2. La rela-
ción de presiones es: p2/p1= 3,5
El gas a la entrada de la turbina tiene una temperatura T3 = 923ºK, mientras que la presión a la salida de la
turbina es p4 = 1,033 kg/cm2.
Nota: Se considerará un coeficiente adiabático γ = 1,40.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
T p T 923º K
Δ = 2 = ( 2 )(γ -1 )/γ = 3,5(1, 4 -1 )/1, 4 = 1,43 ; Φ = 3 = = 3,09
T1 p1 T1 298º K
1
a) Rendimiento de la turbina de gas de una sola etapa sin regeneración : ηciclo = 1 - = 0,3008 = 30,08%
1,4303
b) Rendimiento de la turbina de gas de una sola etapa con regeneración al 100%:
Δ 1,4303
ηciclo = 1 - =1- = 0,5382 = 53,82%
Φ 3,09
***************************************************************************************
3) Una turbina de gas, en funcionamiento normal tiene una relación de temperaturas Φ = 3, una relación de
compresión Δ = 1,64 y unos rendimientos ηC = ηT = 0,85
a) Se produce una caída de presión de un 1% en la cámara de combustión, y se desea saber cómo implica esta
variación al rendimiento de la instalación y cuál es el valor de la variación del rendimiento de la turbina
b) Si en la misma instalación de TG se produce una variación relativa de un 1% en el rendimiento de la
turbina y en el rendimiento del compresor, hallar la variación del rendimiento global de la instalación
c) Si en esta TG la temperatura del aire a la entrada del compresor es T1 =25ºC, y se produce una caída en la
misma que pasa a ser de 5ºC, se desea conocer la variación de la temperatura a la entrada de la turbina en
ºC, si se mantiene el rendimiento
_____________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
T Δ 1 1,64 1
δ= C = = = 0,756
TT Φ ηC ηT 3 0,85 x 0,85
a) Variación en el rendimiento de la instalación
Δη 1 Δ γ - 1 Δp2 1 1,64 1,4 - 1 Δp2 Δp2
= = =3
η 1 -δΔ -1 γ p2 1- 0,756 1,64 - 1 1,4 p2 p2
ΔηT Δ γ - 1 Δp2 1,64 1,4 - 1 Δp2 Δp2
Variación del rendimiento de la turbina: = = = 0,732
ηT Δ -1 γ p2 1,64 - 1 1,4 p2 p2
b) Si en la instalación de TG se produce una variación relativa de un 1% en el rendimiento de la turbina y en el
rendimiento del compresor, la variación del rendimiento global de la instalación es:
Δ -1 ηT ηC Φ - Δ 1,64 - 1 (3 x 0,85 x 0,85) - 1,64
ηciclo = = = 0,1942
Δ (Φ - 1)ηC - (Δ - 1) 1,64 (3 - 1) x 0,85 - (1,64-1)
Δη ΔηT ΔηC 1 ΔηT 0,756 ΔηC
= 1 + (1 - η) δ = + (1 - 0,1942) =
η 1−δ ηT 1−δ ηC 1 - 0,756 ηT 1 - 0,756 ηC
ΔηT ΔηC ΔηT
= 4,098
+ 2,4966 = 6,6
ηT ηC ηT
c) Temperatura a la entrada de la turbina en funcionamiento normal : T3 = Φ T1 = 3 x 298ºK = 894ºK
T3 894
Variación de la temperatura a la entrada de la turbina : ΔT3 = ΔT1 = (25 - 5) = 64,3º C
T1 - ΔT1 298 - 20
***************************************************************************************
4) En una turbina de gas simple se produce una caída de entalpía = 27,8 Kcal/kg; se sabe que la velocidad
inicial es inapreciable, que la velocidad periférica u= 198 m/seg; α1= 20º, β2= 30º, φ = 0,95, ψ = 0,95.
Determinar: a) El trabajo y la potencia para 1 kg/seg
b) El rendimiento de la turbina
______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
c1 t = 91,48 Δiad = 91,48 27,8 Kcal/kg = 482,33 m/seg ; c1 = ϕ c1t = 0,95 x 482,33 = 458,2 m/seg
c1 n = 458,2 cos 20º= 430,6 m /seg ; c1 m = 458,2 sen 20º= 156,7 m /seg
w1 = c21 + u21 - 2 c1 u1 cos α1 = 458,2 2 + 1982 - (2 x 458,2 x 198 x cos 20º) = 280,83 m/seg
c 156,7
sen β1 = 1 m = = 0,558 ⇒ β1 = 33,92º
w1 280,33
c12 - c22 w12 - w 22
a) Trabajo efectuado por 1 kg de gas : T = - =
2g 2g
c1 = 458,2 m/seg ; w1 = 280,83 m/seg ; w 2 = ψ w1 = 0,95 x 280,83 = 266,8 m/seg
= =
c2 = w 22 + u 2 - 2 u w 2 cos β2 = 266,8 2 + 198 2 - (2 x 266,8 x 198 cos 30º) = 137,43 m/seg
458,2 2 - 137,432 - 280,832 + 266,8 2 Kgm
= = 9356
2g kg
o también:
u cos β2 198 cos 30 º Kgm
T = (1 + ψ ) (c1 cos α1 - u) = (1 + 0,95 ) (458,2 cos 20 º - 198) = 9357
g cos β1 9,8 cos 33,92 º kg
Kgm kg Kgm
Potencia para 1 kg /seg : N = 9357 x 1 = 9357 = 91,7 kW
kg seg seg
Tu 9357 Kgm /kg
ηTurbina = = = 0,7882 ⇒ 78,82%
Δiad teór 27,8 (Kcal/kg ) x 427 (Kgm /Kcal)
***************************************************************************************
5) En una instalación de turbina de gas funcionando con un sistema de compresión escalonada, y regenera-
ción, el aire a la entrada del primer escalonamiento viene caracterizado por, p1 = 1 Atm y T1 = 290ºK, mien-
tras que la temperatura a la entrada de la turbina es: T3 = 973ºK La relación de compresión es 5; el coeficien-
te de regeneración es 0,7; el calor específico del aire es cp= 0,24 Kcal/kgºK, el coeficiente adiabático γ = 1,4.
Determinar:
a) El rendimiento suponiendo ηC = ηT = 1
b) El rendimiento suponiendo ηC = ηT = 0,85
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Presión intermedia de la compresión: p x = p1 p 2 = 1 x 5 = 2,236 atm
p2 ( γ−1 )/γ 5 (1,4 - 1)/1,4
Valor de: Δ = ( ) =( ) = 1,5838
p1 1
p x ( γ−1 )/γ 2,236 (1,4 - 1)/1,4
Valor de: Δ*= ( ) =( ) = 1,2584
p1 1
Temperatura de salida del aire en la primera compresión:
p ( γ -1) /γ 2,236 (1,4 - 1)/1,4
Ta = T1 ( x ) = 290 x ( ) = 365ºK = T2
p1 1
Trabajo de compresión para los dos estados:
Kcal Kcal
TC = 2 c p T1 ( Δ*- 1) = 2 x 0,24 x 290ºK x (1,2584 - 1) = 35,96
kg º K kg
1 Kcal 1 Kcal
Trabajo de expansión en la turbina: TT = c p T3 (1 - ) = 0,24 x 973ºK x (1 - ) = 86,07
Δ kgºK 1,5838 kg
1 1
Temperatura de los gases a la salida de la turbina: T4 = T3 ( )(γ - 1 )/γ = 973ºK ( )(1, 4 - 1 )/1, 4 = 614,33ºK
5 5
Temperatura del aire a la salida del regenerador:
TA = T2 + σ (T4 - T2 ) = 365ºK + 0,7 (614,33 - 365)ºK = 539,5ºK
Kcal Kcal
Calor aplicado: Q1 = c p (T3 - TA ) = 0,24 x (973 - 539,5)ºK = 104,04
kgºK kg
T T -T 86,07 - 35,96
a) Rendimiento con, ηC = ηT = 1 ⇒ ηciclo = u = T C = = 0,482 = 48,2%
Q1 Q1 104,04
Δ -1 2 ( Δ - 1)
Φ ηT -
Δ ηC T3 973
o también: η = = Δ = 1,5838 ; Φ = = = 3,355 =
Δ -1 Δ- 1 T1 290
σ Φ ηT - (1 - σ ) (1 - Φ + )
Δ ηC
1,5838 - 1
3,335 x - 2 ( 1,5838 - 1)
1,5838
= = 0,482 = 48,2%
1,5838 - 1
0,7 x 3,335 x - (1 - 0,7 ) (1 - 3,335 + 1,5838 - 1)
1,5838
b) Rendimiento con: ηC = ηT = 0,85
35,96 Kcal Kcal Kgm
Trabajo de compresión (2 etapas): TC' = = 42,3 = 18065
0,85 kg kg kg
Kcal Kcal Kgm
Trabajo de expansión en la turbina: TT = 86,07 x 0,85 = 73,16 = 31240
kg kg kg
Δ -1 2 ( Δ - 1)
Φ ηT -
Δ ηC
η= = Δ = 1,5838 ; Φ = 3,355 ; ηT = ηC = 0,85 =
Δ -1 Δ- 1
σ Φ ηT - (1 - σ ) (1 - Φ + )
Δ ηC
1,5838 - 1 2 ( 1,5838 - 1)
3,335 x x 0,85 -
1,5838 0,85
= = 0,3258 = 32,58%
1,5838 - 1 1,5838 - 1
0,7 x 3,335 x x 0,85 - (1 - 0,7) (1 - 3,335 + )
1,5838 0,85
***************************************************************************************
6) Una turbina de gas de media presión, funciona entre 1 y 9 Atm, con dos etapas de compresión y otras dos
etapas de expansión, y temperaturas extremas de 350ºK y 1050ºK. El coeficiente de regeneración es 0,7. El va-
lor del calor específico del aire es: cp(aire) = 0,24 Kcal/kgºK ; γ = 1,31 ; R = 29,27 Kgm/kgºK
Determinar:
a) El rendimiento de la turbina
b) La potencia en CV para un consumo de 10 Tm/hora de aire
c) El nº de revoluciones por minuto y el volumen de la cámara de combustión, si por cada 50 litros de aire
aspirados se renueva la carga en la cámara de combustión y da una revolución .
d) La potencia al freno del compresor, para un rendimiento mecánico del 0,85
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Rendimiento térmico de esta turbina
Φ Φ (1,31 - 1)/1,31
Q1 = c p T1 {Φ - Δ - σ ( - Δ ) + (Φ - )} = Δ = 9 = 1,6819 ; Δ* = 1,6819 = 1,297 =
Δ Δ Φ = T3 1/T = 1050/350 =3
Kcal 3 3 Kcal
= 0,24 x 350ºK x {3 - 1,6819 - 0,7 ( - 1,6819 ) + (3 - )} = 141,7
kgºK 1,6819 1,6819 kg
1 Kcal 1 Kcal Kgm
TT = 2 c p Φ T1 (1 - ) = 2 x 0,24 x 3 x 350ºK x (1 - ) = 115,38 = 49267,2
Δ kgºK 1,297 kg kg
Kcal Kcal Kgm
TC = 2 c p T1 ( Δ - 1) = 2 x 0,24 x 350ºK x ( 1,6819 - 1) = 49,89 = 21303
kgºK kg kg
Kgm Kgm Kcal
Tu = TT - TC = (49267,2 - 21303) = 27964,2 ó (65,49 )
kg kg kg
Tu 65,49
η= = = 0,4621 = 46,21%
Q1 141,7
b) Potencia en CV para un consumo de 10 Tm/hora de aire:
Kgm 10000 kg Kgm
N = Tu G = 27964,2 x = 77678 = 761 kW = 1035,7 CV
kg 3600 seg seg
c) Nº de ciclos por minuto para 50 litros de aire aspirado por revolución.
En cada revolución se puede suponer que en la cámara de combustión se renueva la carga de aire-combustible, por
lo que se puede calcular, inicialmente, el nº de kg de aire necesarios para cada revolución, y de ahí el nº de revolu-
ciones, en la forma:
R T1 29,27 (Kgm/kgºK) x 350ºK m3
v1 = = = 1,02445
p1 10 4 (kg/m 2 ) kg
⎧ 1,02445 m 3 → 1 kg ⎫ m3
⎪ ⎪ 0,05 x 1 kg
revol kg
luego, ⎨ m3 kg ⎬ ⇒ x= 3
= 0,0488
⎪ 0,05 → x( ) ⎪ 1,02445 m revol
⎩ revol rev ⎭
Kgm kg Kgm
Trabajo por revolución: 27964,2 x 0,0488 = 1364,65
kg revol. revol.
77678 (Kgm/seg) revol. revol.
Nº de revoluciones por minuto n = = 56,92 = 3415
1364,65 (Kgm/revol.) seg min
Volumen de la cámara de combustión
T4 = T3 /Δ* = 1050/1,297 = 809,56ºK

TA = T2 + σ (T4 - T2 ) = = 453,95 + 0,7 (809,56 - 453,95) = 702,9ºK
T2 = T1 Δ* = 350 x 1,297 = 453,95ºK
R TA 29,27 (Kgm/kgºK) x 702,9ºK m3

vA = = 4 2
= 0,2286
pA 9 x 10 (kg/m ) kg
⎧ 3 ⎫
⎪ 0,2286 m → 1 kg ⎪ 0,2286 m
3
0,0488 kg/rev
x m
3
luego, ⎨ m3 kg ⎬ ⇒ Vcámara comb. = = 0,01115
⎪ Vcámara comb. ( ) → 0,0488 ( ) ⎪ 1 kg revol
⎩ revol rev ⎭
d) Potencia al freno del compresor, para un rendimiento mecánico del 0,85
Kcal Kgm Kgm Kgm 10000 kg Kgm
TC = 49,89 x 427 = 21303 ⇒ NC = 21303 x = 59175 = 789 CV
kg Kcal kg kg 3600 seg seg
NC 789 CV
Potencia al freno del compresor NFreno = = = 928,1 CV
ηmec 0,85
***************************************************************************************
7) Determinar el rendimiento de una turbina de gas que funciona con un gas perfecto con regeneración y ex-
pansión fraccionada. El aire a la entrada del compresor está caracteri-
zado por: p1 =1 atm, T1 = 290ºK, T3 = T5 = 973ºK. La relación de com-
presión p2/p0 = 5 . El coeficiente de regeneración es 0,7, el cp aire= 0,24
Kcal/kgºK, y γ = 1,4.
_____________________________________________
RESOLUCIÓN
Presión del punto (a) en la turbina: p x = p1 p 2 = 1 x 5 = 2,236 atm
p
Valor de Δ = ( 2 )(γ - 1 )/γ = 5(1, 4 - 1 )/1, 4 = 1,5838 ⇒
p1
⇒ T2 = Δ T1 = 1,5838 x 290ºK= 459,3ºK
T 973ºK
Temperatura del punto (a): Ta = T4' = 3 = = 773,14ºK
Δ 1,5838
Temperatura TA de entrada del aire en la cámara de combustión:
TA = T2 + σ (T4 ' - T2 ) = 459,3ºK + 0,7 (773 - 459,3)ºK = 678,9ºK
Kcal Kcal
Calor aplicado: Q1 = c p (T3 - TA + T3' - Ta ) = 0,24 (973 - 678,9 + 973 - 773)ºK = 118,58
kgºK kg
1 Kcal 1 Kcal
Trabajo turbina: TT = 2 c p T3 (1 - ) = 2 x 0,24 x 973ºK (1 - ) = 95,93
Δ kgºK 1,5838 kg
2 Φ ( Δ - 1) - Δ (Δ - 1)
ηciclo = =
Δ (2Φ - Δ ) - σ (Φ - Δ Δ) -Φ
2 x 3,36 ( 1,5838 - 1) - 1,5838 (1,5838 - 1)
= = 0,467 = 46,7%
1,5838 (2 x 3,36 - 1,5838) - 0,7 (3,36 - 1,5838 1,5838 ) - 3,36
***************************************************************************************
8) Una turbina de gas funciona según el ciclo abierto simple de Brayton con las siguientes características:
T3 = 700ºC ; T1 = 15ºC ; ε = 9 ; ηT = 0,88 ; ηC = 0,86 ; cp = 1,062 kJ/kgºC ; γ = 1,37
a) Estudiar la variación del trabajo útil del ciclo:
aa) Cuando disminuye un 1% el rendimiento de la turbina, sin variar el rendimiento del compresor.
ab) Cuando disminuye un 1% el rendimiento del compresor, sin variar el rendimiento de la turbina
b) Variación relativa del rendimiento global de la instalación
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Tu = TT - TC =
⎛ T3 973ºK ⎞
⎜ Φ = = = 3,378 ⎟
Δ -1 ⎜ T1 288ºK ⎟ = 1,062 kJ 3,378 x 288 1,81 - 1 0,88 = 406,9 kJ
TT = c p Φ T1 ηT = γ -1 1,37 - 1
Δ ⎜ p2 γ 1,37
⎟ kgºK 1,81 kg kJ
= ⎜ Δ = ( ) = 9 = 1,81 ⎟ = 118,8
⎝ p1 ⎠ kg
Δ -1 1,81 - 1 kJ
TC = c p T1 = 1,062 x 288 = 288,1
ηC 0,86 kg
aa) Variación del trabajo útil del ciclo cuando disminuye un 1% el rendimiento de la turbina, sin variar el ren-
dimiento del compresor
η*T = 0,99 x 0,88 = 0,8712
T ⎫
ηT = T ⎪
Tteór ⎪ ηT TT * η*T 0,99 ηT kJ
* ⎬ ⇒ *
= *
; T T = TT = TT = 0,99 TT = 0,99 x 406,9 = 402,83
T ⎪ ηT TT η η kg
η*T = T T T
Tteór ⎪⎭
Tu* = TT* - TC = 402,83 - 288,1 = 114,73 kJ/kg

ΔTu T - T* 118,8 - 114,73
El trabajo útil del ciclo ha disminuido en: = u u = = 0,0342 = 3,42%
Tu Tu 118,8
ΔTT T - T* 406,9 - 402,83
El trabajo de la turbina ha disminuido en: = T T = = 0,01 = 1%
TT TT 406,9
ab) Variación del trabajo útil del ciclo cuando disminuye un 1% el rendimiento del compresor, sin variar el ren-
dimiento de la turbina
T 288,1
TC* = C = = 291 kJ/kg
0,99 0,99
y el trabajo útil se reduce a: Tu' = TT - TC* = 406,9 - 291 = 115,9 kJ/kg
ΔTu T - T' 118,8 - 115,9
lo que supone una disminución del trabajo útil: = u u = = 0,0244 = 2,44%
Tu Tu 118,8
De otra forma: En general, cuando varían el rendimiento del compresor y de la turbina se tiene:
ΔTu 1 ΔηT δ ΔηC
= +
Tu 1 - δ ηT 1 - δ ηC
TC Δ 1 288,1
δ= = = = 0,7080
TT Φ ηC ηT 406,9
ΔTu ΔTT 1 ΔηT 1 1
Si sólo varía el rendimiento de la turbina: = = = = 0,03425 = 3,42%
Tu TT 1 - δ ηT 1 - 0,708 100
ΔTu ΔTC δ ΔηC 0,708 1
Si sólo varía el rendimiento del compresor: = = = = 0,0244 = 2,44%
Tu TC 1 - δ ηC 1 - 0,708 100
Los rendimientos varían en la misma magnitud que los trabajos
ΔTu
Si varían los dos al mismo tiempo: = 3,42% + 2,42% = 5,84%
Tu
b) Una variación relativa de un 1% en el rendimiento de la turbina y en el rendimiento del compresor, originan
una variación del rendimiento global de la instalación de la forma:
Δ -1 Φ ηT ηC - Δ 1,81 - 1 (3,378 x 0,88 x 0,81) - 1,81
ηciclo = = = 0,2395 = 23,95%
Δ (Φ - 1) ηC - (Δ - 1) 1,81 (3,378 - 1) 0,81 - (1,81 - 1)
Δη 1 ΔηT δ ΔηC 1 1 0,708 1
= + (1 - η) = + (1 - 0,2395) = 0,0527= 5,27%
η 1 - δ ηT 1 - δ ηC 1- 0,708 100 1 - 0,708 100
***************************************************************************************
9) Una Turbina de gas funciona en ciclo abierto regenerativo. Entran 10 kg/seg de aire en el compresor axial,
cuya relación de compresión es 8, a la presión de 1 bar y 0ºC; de allí
pasa el aire a la cámara de combustión, donde se eleva su tempera-
tura hasta 750ºC, habiendo atravesado previamente el regenerador,
y experimentando desde la salida del compresor a la entrada en la
turbina una pérdida de presión de 1/4 bar. En el flujo de gases de
escape de la turbina hay también una pérdida de presión de 1/10
bar hasta su salida a la atmósfera a través del regenerador.
El rendimiento interno del compresor es 85% y el mecánico 98%.
El rendimiento interno de la turbina es 88% y el mecánico 98%.
cp = 1,065 kJ/kgºC ; cv = 0,779 kJ/kgºC ; γ = 1,367
Calcular:
a) El trabajo de compresión y la potencia de accionamiento del mismo
b) La temperatura real del aire a la salida del compresor
c) El trabajo de la turbina y su potencia
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
γ -1 1,367 - 1
Δ -1 p2 γ 1,748 - 1 kJ
a) Trabajo de compresión : TC = c p T1 = Δ = ( ) = 8 1,367 = 1,748 = 1,065 x 273 = 255,85
ηC p1 0,85 kg
G a TC 10 (kg/seg) x 255,85 (kJ/kg)
Potencia de accionamiento del compresor, NC = = = 2610,7 kW
ηmec 0,98
b) Temperatura real del aire a la salida del compresor:
Δ = T2 = 1,748
T1 477,2 - 273
T2´ = T1 + T2 - T1 = = 273 + = 513,24ºK = 240,24ºC
ηc T2 = 1,748 x 273 = 477,2ºK 0,85
⎧ p = p 2 - Δp 2 = 8 - 0,25 = 7,75 bars p 3’
c ) Relación de expansión de los gases en la turbina: ⎨ 3’ ⇒ = 7,045
⎩ p 4’ = p1 + Dp1 = 1 + 0,1 = 1,1 bars p 4’
Trabajo y potencia de la turbina:
γ -1 1,367 - 1
Δ*- 1 p 1,689 - 1 kJ
TT = c p Φ T1 ηT = Δ* = ( 3’ ) γ
= 7,045 1,367
= 1,689 = 1,065 (750 + 273) 0,88 = 391,1
Δ* p 4’ 1,689 kg
NT = G TT ηmec = 10 (kg/seg) x 391,1 x 0,98 (kJ/kg) = 3832,8 kW
***************************************************************************************
10) De una turbina de gas de ciclo simple se conocen los datos siguientes:
Rendimiento del compresor, 0,87 ; Rendimiento de la turbina, 0,92 ; Rendimiento de la cámara de com-
bustión, 0,98 ; Rendimiento mecánico del eje “compresor-turbina” 0,96
Pérdida de presión en la cámara de combustión 2%
Temperatura de entrada a la turbina 900ºC ; Temperatura ambiente 15ºC
Presión ambiente 1 atm ; γ = 1,4 ; cp(aire) = 1 kJ/kgºC
Potencia calorífica del combustible Pi = 42.000 kJ/kg
Determinar:
a) Practicabilidad del ciclo y rendimiento en condiciones de potencia máxima
b) Gasto másico si la potencia al freno es N = 10 MW y dosado correspondiente
c) ¿Puede ser regenerativo este ciclo?
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Constantes termodinámicas en los diversos puntos del diagrama:
⎧ p1 = 1bar ; T1 = 273 + 15 = 288ºK
⎪
Punto (1): ⎨ Si se supone el origen de entalpías 0ºC, i0 = 0
⎪⎩ i1 = 1 (kJ/kgºC) x 15ºC = 15 (kJ/kg)
La relación de compresión se calcula en condiciones de máxima potencia.
p
Δ= Φ ηC ηΤ = Φ = 900 + 273 = 4,07 = 4,07 x 0,92 x 0,87 = 1,805 = ( p2 )(γ - 1)/γ
15 + 273 1
⎧ 1,4
⎪ p = 1,805 1,4 - 1 x 1 = 7,9 bars ; T = Δ T = 1,805 x 288ºK = 520ºK = 247ºC
Punto (2): ⎨ 2 2 1
⎪⎩ i2 = c p T2 = 1 kJ/kgºC x 247ºC = 247 kJ/kg
i2 - i1 i2 - i1 247 - 15 kJ
Punto (2'): ηC = ⇒ i2 ' = i1 + = 15 + = 281,6 ⇒ T2 ' = 281,6ºC= 554,6ºK
i2 ' - i1 ηC 0,87 kg
Existe una pérdida de presión en la cámara de combustión, de forma que:
⎧ p = 0,98 p 2 = 0,98 x 7,9 bars = 7,74 bars
Punto (3’): ⎨ 3’
⎩ i3’ = c p T3’ = 1 kJ/kgºC x 900ºC = 900 kJ/kg
⎧ T 900 + 273
⎪ p 4 ' = 1 bars ; T4' = ( γ -3'1)/γ = (1 ,4 - 1 )/1 ,4
= 653,4 ºK = 380,4 ºC
Punto (4'): ⎨ ε 7,74
⎪ i = c T = 1 kJ/kgºC x 380,4 ºC = 380,4 kJ/kg
⎩ 4' p 4 '
Punto (4*): i4* = i3’ + (i 3’ - i4' ) ηT = 900 - (900 - 380,4) 0,92 = 422 kJ/kg ⇒ T4* = 422ºC
TT = i3' - i4* = 900 - 422 = 478 kJ/kg
Tu = TT - TC = = 478 - 266,6 = 211,4 kJ/kg
TC = i2' - i1 = 281,6 - 15 = 266,6 kJ/kg
TC 266,6
a) Practicabilidad del ciclo : δ = = = 0,5577 (Sí es factible)
TT 478
Tu 211,4
b) Rendimiento del ciclo : ηciclo = = { Q1 = i3' - i2' = 900 - 281,6 = 618,4 (kJ /kg aire ) } = = 34,18%
Q1 618,4
Rendimiento indicado del ciclo de turbina de gas real : ηind = ηciclo ηc.comb. = 0,3418 x 0,98 = 33,5%
c) Gasto másico si N = 10 MW : G = Gcomb + Gaire= Gc + Ga
N ⎧ kJ ⎫ 10000 kW kg (aire + combustible)
G= = ⎨ T = Tu ηmec = 211,4 x 0,96 = 202,94 ⎬ = = 49,27
T ⎩ kg ⎭ 202,94 kJ seg
kg
Gasto de combustible, si Picomb es la potencia calorífica inferior del combustible:
G comb
El calor aplicado: Q1 = i3' G - i2' G aire = G comb Picomb ηc.comb , se puede poner en función del dosado F = :
G aire
Q1 = i3' (G aire + G comb ) - i2' G aire = G comb Picomb ηc.comb
i3' - i2' 900 - 281,6
Q1 = i3' G aire (1+ F) - i2' G aire = G aire F Picomb ηc.comb ⇒ F= = = 0,01536
Picomb ηc.comb - i3' ( 42000 x 0,98) - 900
G 49,27 kg
G aire = = = 48,525
1 + F 1 + 0,01536 seg
G comb = G - G aire = 49,27 - 48,525 = 0,745 kg/seg
e)¿Puede ser regenerativo este ciclo? Como: (T4' = 422ºC > T2' = 281,6ºC ⇒ El ciclo puede ser regenerativo
***************************************************************************************
11) De una turbina de gas industrial de 5150 kW se conocen los datos siguientes: Es de ciclo regenerativo;
temperatura de admisión 15ºC ; presión de admisión 1 atm; temperatura de entrada a la turbina 955ºC; re-
lación de compresión del compresor 8,3/1
ηC = 0,85 ; cp = 1 kJ/kgºC ; γ = 1,4
Pérdida de presión al atravesar el fluido el regenerador: 2,5%
Pérdida de presión en la cámara de combustión: 3%
Pérdida de presión en el escape: 2,5%
Rendimiento turbina: 0,88; coeficiente regenerador σ = 0,96
Rendimiento cámara combustión: 0,96
Rendimiento mecánico de la instalación: 0,98
Potencia calorífica inferior del combustible: 42000 kJ/kg
Determinar el ciclo, estimando los parámetros no conocidos, y calcular el rendimiento, y el gasto de aire.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
⎧ p1 = 1bar ; T1 = 273 + 15 = 288ºK
⎪
Punto (1): ⎨ kJ kJ
⎪ Si se supone en el origen de entalpías 0ºC ; i0 = 0 ⇒ i1 = 1 kgºC x 15ºC = 15 kg
⎩
⎧ p
γ -1
8,3 1,41,4- 1
⎪⎪ T2 = T1 ( 2 ) γ = 288 ( ) = 527,2ºK = 254,2ºC
Punto (2): ⎨ p1 1
⎪ i2 = c p T2 = 1 kJ x 254,2ºC = 254,2 kJ
⎪⎩ kgºC kg
i2 - i1 254,2 - 15 kJ
Punto (2') : i2' = i1 + = 15 + = 296,4 ⇒ T2' = 296,4ºC
hC 0,85 kg
Existe una pérdida de presión en la cámara de combustión del 3%, y otra pérdida de presión en el regenerador,
2,5%, en total un 5,5%
⎧ p 3' = p 2 - (0,025 + 0,03) p 2 = 8,3 - (0,025 + 0,03) x 8,3 = 7,84 bars
⎪
Punto (3’): ⎨ i = c T = 1 kJ x 955ºC = 955 kJ
⎪⎩ 3' p 3'
kgºC kg
La presión en el punto 4* se calcula teniendo en cuenta que es igual a la presión atmosférica incrementada en la
pérdida de carga en el escape, 2,5%
⎧ p 4’ = 1 + 0,025 = 1,025 bar ; i4’ = c p T4’ = 1 kJ/kgºC x 413,6nºC = 413,6 kJ/kg
⎪
Punto (4’): ⎨ T = T3’ = 955 + 273
= 686,6ºK = 413,6ºC
4’
⎪ e
(γ - 1)/γ
(7,84/1,025)
(1,4 - 1)/1,4
⎩
Punto (4*): i4* = i3' + ηT (i3' - i4' ) = 955 - 0,88 (955 - 413,6) = 478,5 (kJ/kg) ⇒ T4* = 478,5ºC
⎧ TA = T2' + σ (T4* - T2' ) = 296,4 + 0,96 (478,5 - 296,4)ºC = 471,28ºC
⎪
Punto (A): ⎨ i = c T = 1 kJ x 471,28ºC = 471,28 kJ
⎪⎩ A p A
kgºC kg
El dosado F se puede determinar a partir del rendimiento de la cámara de combustión, en la forma:
Q1 i3' - iA 955 - 471,2
= i3' (1 + F) - iA = F Picomb ηc.comb ⇒ F = = = 0,0123
G aire Picomb ηc.comb - i3' ( 42000 x 0,96) - 955
Por cada kg de aire que pasa por el compresor, por la turbina pasan (1 + F), por lo que:
kJ
Tu = (1 + F) (i3' - i4* ) - (i2' - i1 ) = (1 + 0,0123) (955 - 478,5) - (296,4 - 15) = 200,96
kg aire
Para una potencia de 5150 kW se tiene:
kJ kJ
N = G aire Tu ηmec ⇒ 5150 kW = G aire x 200,96 x 0,98 = 196,94 G aire
kg aire kg aire
5150 kJ/seg kg aire
G aire = = 26,15
196,94 kJ/kg aire seg
kg kg
G gas = G aire + G comb = G aire ( 1 + F) = 26,15 aire (1 + 0,0123) = 26,47
seg seg
Gasto de combustible: G comb = F G aire = 0,0123 x 26,15 = 0,3216 kg/seg
N N 5150 kW
Rendimiento de la instalación, η = = = = 0,3824 = 38,24%
Q1 G comb Picomb 0,3216 (kg/seg) x 42000 (kJ/kg)
***************************************************************************************
12) Una turbina de gas trabaja con una temperatura de entrada de

288ºK, y una relación de compresión 6; los rendimientos del com-
presor y de la turbina son, respectivamente 0,87 y 0,9. Si se corto-
circuita un 5% del caudal a la salida del compresor para refrigerar
los primeros álabes de la turbina, (y no se vuelve a mezclar con los
gases de combustión en la turbina), manteniéndose la presión en la
cámara de combustión, la temperatura de entrada a la turbina pa-
sa de 1000ºK a 1250ºK.
Determinar los incrementos de rendimiento y trabajo específico pa-
ra γ = 1,4 ; cp = 1 kJ/kgºK
______________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Para un ciclo abierto de turbina de gas, sin refrigeración de los álabes, se tiene:
T 1000
Φ= 3 = = 3,47 ; Δ = 6(γ - 1)/γ = 6 0,4/1,4 = 1,67
T1 288
Δ -1 Δ -1
TC = i2' - i1 = c p T1 ; TT = i3 - i4 ' = c p Φ T1 ηT
ηC Δ
T -T 481 - 288
T2' = T1 + 2 1 = T2 = 1,67 x 288ºK = 481ºK = 288 + = 509,8ºK
ηC 0,87
El trabajo útil de la turbina de gas de una sola etapa sin regeneración es
Δ -1 Δ kJ 1,67 - 1 1,67 kJ
Tu = c p T1 {Φ ηT - }=1 288ºK {(3,47 x 0,9) - } = 139
Δ ηC kg ºK 1,67 0,87 kg
ηT ηC Φ - Δ 1,67 - 1 (0,9 x 0,87 x 3,47) - 1,67
ηciclo = Δ - 1 = = 0,284 = 28,4%
Δ (Φ - 1) ηC - (Δ - 1) 1,67 (3,47 - 1) x 0,87 - (1,67 - 1)
Al refrigerar los álabes, manteniendo el gasto de combustible y la presión de la cámara de combustión, la tempera-
tura de entrada de los gases en la turbina aumenta, pasando de T3 a T3*, como indica el enunciado, mientras que el
gasto de gases en la turbina es (G*gases = 0,95 Gaire + Gcomb= 0,95 Gaire) ya que no se tiene en cuenta en este
caso el combustible, siendo el gasto del compresor Gaire= 1
El trabajo útil Tu* y el rendimiento del ciclo son:
* * * Δ -1 ⎫
TT = G gases c p Φ T1 ηT ⎪
Δ * * Δ -1 * Δ
Δ -1 ⎬ ⇒ Tu = TT - TC = c p T1 (G gases Φ* ηT - )=
TC = 1. c p T1 (no varía) ⎪ Δ ηC
ηC ⎭
T3* 1250 kJ 1,67 - 1 1,67 kJ
= Φ* = = = 4,34 = 1 288º K {(0,95 x 4,34 x 0,9) - } = 207
T1 288 kg º K 1,67 0,87 kg
* kJ kJ
Q1* = i3* - i2’ = G (i3* - i2’ ) = 0,95 (i3* - i2’ ) = 0,95 x (977 - 236,8) = 703,2
kg kg
* 207
ηciclo = = 0,2943 = 29,43%
703,2
% aumento de trabajo útil: ΔTu = 207 - 139 x 100 = 48,9%
139
0,2943 - 0,284
% aumento del rendimiento: Δηciclo = = 0,0362 = 3,62%
0,284
NOTA.- Si se conociese el dosado F el valor de Q1* sería:
Q1*
Q1* = (0,95 G aire + G comb ) i3* - 0,95 G aire i2' = G comb Pc i ηc.c. ⇒ = (0,95 + F) i3* - 0,95 i2' = F Pc i ηc.c.
G aire
***************************************************************************************
13) Una turbina de gas trabaja con un ciclo abierto regenerativo. En
el compresor axial entran 20 kg/seg de aire y la relación de compre-
sión es de 8/1. El aire pasa a través del regenerador y de la cámara
de combustión alcanzando finalmente una temperatura de 760ºC,
con una pérdida de presión en el recalentador de 0,20 bar y en la
cámara de combustión de 0,15 bar. En el escape de la turbina existe
asimismo una pérdida de presión de 0,18 bar, hasta la salida a la
atmósfera, debido al regenerador.
Sabiendo que el rendimiento interno del compresor es 0,83, el de la
turbina 0,88, el mecánico del compresor y turbina 0,94, el del cam-
biador de calor 0,96 y el rendimiento de la cámara de combustión 0,96, calcular:
a. La potencia que desarrolla la instalación.
b. El rendimiento de la instalación.
Otros datos: Las condiciones ambientales son: 15ºC y 1 bar ; Potencia calorífica del combustible: Pi = 40.000
kJ/kg; No se desprecia la masa del combustible frente a la del aire.
Se supondrá gas perfecto con: cp = 1 kJ/kg°K ; γ = 1, 39
______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
⎧ p = 1bar ; T1 = 273 + 15 = 288ºK
Punto (1): ⎨ 1
⎩ Si se supone el origen de entalpías 0ºC, i0 = 0 ⇒ i1 = 1 kJ/kgºC x 15ºC = 15 kJ/kg
⎧ p
γ -1
8,3 1,39 -1
⎪⎪ T2 = T1 ( 2 ) γ = 288 ( ) 1,39 = 516,15ºK = 243,15ºC
Punto (2): ⎨ p1 1
⎪ i2 = c p T2 = 1 kJ kJ
x 243,15ºC = 243,15
⎪⎩ kgºC kg
⎧ i -i 243,15 - 15 kJ
⎪ i2' = i1 + 2 1 = 15 + = 290 ⇒ T2' = 290ºC
Punto (2’): ⎨ ηC 0,83 kg
⎪ p = 8 atm
⎩ 2'
Existe una pérdida de presión en el regenerador de 0,2 bars:
Punto (A): { pT A = p 2 - 0,2 = 8 - 0,2 =

A = T2’ + σ (T4* - T2’ )
7,8 bars
Punto (3): { pT == 760ºC

3
3 p -p2 reg
⇒ i3 = 760 kJ/kg
- p cám.comb = 8 - 0,2 - 0,15 = 7,65 bars
La presión en el punto 4´ se calcula teniendo en cuenta que es igual a la presión atmosférica incrementada en la
pérdida de carga en el escape 0,18 atm
⎧ p 4' = 1 + 0,18 = 1,18 bar
⎪⎪ T 760 + 273
Punto (4’): ⎨ T4’ = (γ -3’1)/γ = = 611,4ºK= 338,4ºC
⎪ e (7,65/1,18)(1,39 - 1)/1,39
⎪⎩ i4’ = c p T4’ = 1 kJ/kgºC x 338,4ºC = 338,4 kJ/kg
Punto (4*) : i4* = i3’ - (i 3’ - i4 ) ηT = 760 - (760 - 338,4) 0,88 = 389 kJ/kg ⇒ T4* = 389ºC
Punto (A): TA = T2’ + σ (T4* - T2’ ) = 290 + (389 - 290) 0,96 = 385ºC ⇒ iA = 385 kJ/kg
Q1 i3' - iA 760 - 385
= i3' (1 + F) - iA = F Picomb ηc.comb ⇒ F = = = 0,00996
G aire Picomb ηc.comb - i3' ( 40000 x 0,96) - 760
a) Potencia que desarrolla la instalación.
TC TC
N = (G gases TT ηmecT - G aire ) = G aire {(1 + F) TT ηmecT - }=
ηmecC ηmecC
(i2’ - i1 ) kg 290 - 15
= G {(1 + F ) (i3 - i4’ ) ηmecT - 1 } = 20 {(1 + 0,00996) (760 - 389) 0,94 - } = 1193 kW
ηmecC seg 0,94
N 1193 kW kJ
T= = = 59,65
G 20 (kg/seg) kg
T T 59,65 (kJ/kg)
b. Rendimiento de la instalación, ηinst = = = x 100 = 15,6%
Q1 (1 + F ) i3 - iA {(1 + 0,00996) x 760 - 385} (kJ/kg)
***************************************************************************************
14) Una turbina de gas de un solo eje, de ciclo simple, se utiliza como fuente de aire a presión (máquina so-
plante), de tal forma que sólo una parte del gasto GC que suministra el com-
presor circula por la turbina; las condiciones ambientales son: 1 bar y 288ºK
γ = 1,4.
GC T1
En el punto de diseño A se sabe que : = 22,8
p1
p2 T3
=4 ; Φ= = 3,3 ; ηC = 0,8 ; ηT = 0,85
p1 T1
Se pretende regular la turbina de forma que Φ = Cte y modificar el gasto de
aire a presión, Gpresión= GC - GT que suministra la instalación, pasando a
otro punto de funcionamiento B. El gasto adimensional de la turbina debe
seguir una ley de variación de la forma:
GTB T3 k p3B
= , siendo : ε B = la nueva relación de compresión
p3B 1/γ p1
eB
En estas condiciones y suponiendo que ηC y hT son independientes de la relación de compresión y del régimen
de giro, determinar el nuevo punto de funcionamiento de la instalación cuando GC - GT se reduce a los 3/4 de
su valor nominal.
____________________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
El compresor suministra un gasto GC, parte del cual circula por la turbina GT y otra parte (GC - GT) se utiliza como
aire comprimido. En una instalación de este tipo, la potencia generada en la turbina es igual a la consumida en el
compresor.
Funcionamiento normal, punto A: Teniendo en cuenta el enunciado:
G C T1 p 1 kg
= 22,8 ; G C = 22,8 1 = 22,8 = 1,34
p1 T1 288 seg
Igualando potencias:
Δ -1 Δ -1
G T TT = G C TC ⇒ G T c p Φ T1 ηT = G C c p T1
Δ ηC
1 1
G T Φ ηT = GC
Δ ηC
Δ T kg 1,48 kg
G T = GC = Δ = 4 (1,4 - 1)/1,4 = 1,48 ; Φ = 3 = 3,3 = 1,34 = 0,89
Φ ηT ηC T1 seg 3,3 x 0,85 x 0,80 seg
kg aire comprimido
El aire que no se envía a la cámara de combustión Gpresión, es: G C - G T = 1,34 - 0,89 = 0,45
seg
Nuevo punto de funcionamiento B: Para encontrar el nuevo punto de funcionamiento cuando (GC- GT) se reduce a
los (3/4) de su valor nominal, punto B, se tiene:
3 kg
G CB - G TB = x 0,45 = 0,337 ; G CB = G TB + 0,337
4 seg
La igualdad de potencias y la constancia del gasto adimensional en la turbina se plantean en la forma:
ΔB ΔB 0,337 Δ B
G TB = G CB = (G TB + 0,337) ⇒ G TB =
Φ ηT ηC Φ ηT ηC Φ ηT ηC - Δ B
en la que: Φ, ηC , ηT y T3 son constantes. Las variables son: G TB , p 3B , ó Δ B , ó εB = p 2B /p1 = p 3B /p1
Otra forma de calcular GTB es como indica el enunciado:
p 3B - 1 )/γ p1 p1
G TB = k ε-1
B
/γ
= p 3B = p 2 B = εB p1 = k ε(γ
B = k ΔB =
T3 T3 T3
G T T3 0,89 950 k k 18,47 DB
= = = 6,86 = 1/γ = 1/1,4 ⇒ k = 18,47 = = 0,6 DB
p3 4 e 4 950,4
Igualándolas se obtiene:
0,337 Δ B 0,337
G TB = = 0,6 Δ B ⇒ Δ B = Φ ηT ηC - = 3,3 x 0,8 x 0,85 - 0,5617 = 1,68 > 1,48
Φ ηT ηC - Δ B 0,6
Re lación de compresión en B: εB = Δ Bγ/( γ - 1 ) = 1,681,4/0,4 = 6,166 > 4
p1 1 kg
G TB = k Δ B = 18,47 x 1,68 = 1,007
T3 950,4 seg
G CB = G TB + 0,337 = 1,007 + 0,337 = 1,34 kg/seg (Igual al inicial)
G CB T1 1,344 288
= = 22,8 (el mismo)
p1 1
El sistema de regulación es tal que el gasto que suministra el compresor permanece constante, absorbiendo más o
menos gasto la turbina.
Lo que se modifica en los dos casos es la relación de compresión, ya que la inicial es ε = 4, y la final es ε = 6,166.
***************************************************************************************
15) Una turbina de gas funciona con octano (C8H18), de potencia calorífica inferior P = 44,43 MJ/kg, que se
introduce en la cámara de combustión adiabática a la temperatura de 25ºC.
COMPRESOR: Relación de compresión: 4,13 ; temperatura del aire a la entrada: 298ºK; temperatura del aire
a la salida: 470ºK
TURBINA: Temperatura de los gases de combustión a la entrada de la turbina: 1000ºK; temperatura de sali-
da de los gases a la atmósfera: 750ºK
Determinar
a) La eficiencia isentrópica del compresor
b) El número de moles de aire aportados a la combustión por mol de fuel quemado, y porcentaje de aireexceso
c) Trabajo útil por kg de fuel
d) Eficiencia de la planta si se desprecian las pérdidas mecánicas
e) Eficiencia térmica del ciclo Brayton de aire standard
Datos del aire: Pasa por el compresor como gas perfecto γ = 1,4; cp = 1,01 kJ/kgºK
Masa molar: 29 kgaire/Kmolaire ; Composición: 21% de O2 y 79% de N2
Las entalpías de los gases que pasan por la turbina en (MJ/Kmolcomb) son:
Temperatura (ºK) Oxígeno (O2) Nitrógeno (N2) Anh. carbónico (CO2) Vapor de agua (H2O)
1000 31,37 30,14 42,78 35,9
750 22,83 22,17 29,65 26
298 8,66 8,66 9,37 9,9
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Eficiencia isentrópica del compresor
γ -1 1,4 - 1
T2 - T1 T p 447 - 298
ηC = = Δ = 2 =( 2 ) γ
= 4,131,4
= 1,5 ⇒ T2 = 298ºK x 1,5 = 447ºK = = 0,866
T2' - T1 T1 p1 470 - 298
2'
2'
2
4'
(x) Kmol de aire a 298ºK

4'
Número de moles de aire aportados a la combustión, por mol de fuel quemado, en combustión perfecta
C8 H18 + 12,5 O2 = 8 CO2 + 9 H 2 O ⇒ (96 + 18) C8 H18 + (12,5 x 32) O2 = 8 (12 + 32)CO2 + 9 (2 + 16) H 2 O
Número de kg de aire aportados a la combustión, y de gases residuales, por kg de fuel quemado
114 (Combustible) + 400 (O2 ) = 352 (CO 2 ) + 162 (H 2 O) ⇒ 1 kg Comb. + 3,5 kg O 2 = 3,09 kg CO2 + 1,42 kg H 2 O
b) Número de moles de aire aportados a la combustión, por mol de fuel quemado, y porcentaje de exceso de aire
Hay que suponer que existe un exceso de aire, o lo que es lo mismo, un exceso de O2
Si se trabaja con (x) Kmol de aire por 1 Kmol de combustible (fuel), los Kmol de los gases de combustión son:
Gases de combustión: { Exceso de O CO

= (0,21 x) - 12,5
2
= 8 Kmol ;
2
Kmol ; N 2 = 0,79 x Kmol
H 2 O = 9 Kmol
La diferencia de entalpías antes y después de la cámara de combustión es igual al calor aplicado.
kg comb MJ MJ
Calor aplicado, Q1 = 114 44,43 = 5065
Kmolcomb kg comb Kmolcomb
Entalpías antes de la combustión:
Kmolaire kJ Kmolaire kJ
- Variación de la entalpía del aire: (x) (i2' - i1 ) = 1,01 (x) (470 - 298) =
Kmolcomb kg aire Kmolcomb kg aire
Kmolaire kJ Kmolaire kJ kg aire kJ MJ
= 172 (x) = 172 (x) x 29 = 4988 (x) = 4,988 (x)
Kmolcomb kg aire Kmolcomb kg aire Kmolaire Kmolcomb Kmolcomb
- Variación de la entalpía del combustible: 0, por lo que la entalpía antes de la combustión es: 4,988 (x) (MJ/Kmol)
Entalpías después de la cámara de combustión, a la entrada de la turbina:
⎧ Exceso de O2 ⇒ i3 - i1 = (31,37 - 8,66) (MJ/Kmolcomb ) (0,21 x - 12,5) = 4,77 x - 283,9 (MJ/Kmolcomb )
⎪⎪ N ⇒ i - i = (30,14 - 8,66) (MJ/Kmol
comb ) 0,79 x = 16,96 x (MJ/Kmolcomb )
⎨ 2 3 1
⎪ CO 2 ⇒ i -
3 1 i = 8 (42,78 - 9,37) (MJ/Kmol comb ) = 267,3 (MJ/Kmolcomb )
⎪⎩ Vapor de agua (H 2 O) ⇒ i -
3 1i = 9 (35,9 - 9,9) (MJ/Kmolcomb ) = 234 (MJ/Kmolcomb )
por lo que la entalpía total después de la combustión es: 21,73 x + 217,4 (MJ/Kmolcomb)
Balance energético en la CAMARA DE COMBUSTIÓN:
MJ Kmolaire
(21,73 x + 217,4) - (4,988 x) = 5065 ⇒ x = 289,54
Kmolcomb 1 Kmolcomb
Porcentaje de exceso de aire
12,5 Kmolaire 289,54 - 59,2
Aire estequiométrico = = 59,5 ⇒ Exceso de aire = x 100 = 389,1%
0,21 Kmolcomb 59,2
⎧ Exceso O2 = (0,21 x 289,54) - 12,5 = 48,3 Kmol
⎪
Productos de combustión: ⎨ N 2 = 0,79 x 289,54 = 228,74 Kmol
⎪⎩ CO2 = 8 Kmol ; H 2 O = 9 Kmol
c) Trabajo útil por kg de combustible

TURBINA.- La caída de entalpía en la turbina es la suma de las caídas de entalpía de cada componente de los gases
de combustión
⎧ Exceso de O2 ⇒ 48,3 (31,37 - 22,83) = .... 412,5 (MJ/Kmolcomb )
⎪ N ⇒ 228,74 (30,14 - 22,57) = ................ 1731,6 (MJ/Kmol
⎪ 2 comb )
Caída de entalpía en la turbina: ⎨ CO2 ⇒ 8 (42,78 - 29,65) = ........................105 (MJ/Kmolcomb )
⎪ Vapor de agua ⇒ 9 (35,9 - 26) = ...................89,1 (MJ/Kmolcomb )
⎪
⎩ TOTAL = 2338,2 (MJ/Kmolcomb )
2338,2 MJ/Kmolcomb MJ
Por 1 kg de combustible se tiene: = 20,51
114 kg comb /Kmolcomb kg comb
COMPRESOR.- El trabajo aplicado al compresor por 1kg de combustible es:
Kmolaire kg aire kJ
289,54 29 1,01 (470 - 298)ºK
Kmolcomb Kmolaire kg aire ºK kJ MJ
TC = = 12795,3 = 12,79
kg comb kg comb kg comb
114
Kmolcomb
MJ
Trabajo útil por 1 kg de fuel: Tu = 20,51 - 12,79 = 7,72
kg comb
7,72
d) Eficiencia de la instalación si se desprecian las pérdidas mecánicas, ηu = = 0,1737 = 17,37%
44,43
1 1
e) Eficiencia térmica del ciclo Brayton de aire standard, ηBrayton = 1 - =1- = 33,3%
Δ 1,5
***************************************************************************************
16) Se tiene una instalación de ciclo combinado de turbina de gas y turbina de vapor, en la que los gases pro-
cedentes de la combustión en la turbina de gas precalientan el agua, vaporizan y sobrecalientan el vapor de
agua hasta la temperatura de 300ºC, siendo los datos de la instalación los siguientes:
Aire: cp = 1,04 kJ/kgºK ; γ = 1,4
Agua: cp = 4,18 kJ/kgºK ; v = 0,001 m3/kg
Turbina de gas:
Gasto: 50 kg/seg ; Entrada en el compresor: 20ºC y 1 atm ; Entrada en la turbina: T3 = 850ºC
Temperatura de salida del intercambiador de calor: 120ºC ; Relación de compresión: 7
Rendimientos: ηcámara combustión = 1 ; ηmec. compresor= ηmec. turbina gas = 0,95 ; ηC = 0,8 ; ηT gas = 0,85
Turbina de vapor:
Rendimiento del generador de vapor: 1
Temperatura de salida del intercambiador: 300ºC
Presión de entrada a la turbina de vapor (AP) : 80 atm
Temperatura de entrada a las turbinas de vapor (1) y (2) : 550ºC
Presión de entrada a la turbina de vapor (BP): 20 atm
Presión en el condensador: 50 mbars
Rendimientos: ηmec. bombeo = 0,85 ; ηmec. turbina vapor = 0,98 ; ηT = 0,8
El sobrecalentamiento del vapor de agua a la presión de 80 atm entre 300ºC y 550ºC, así como el recalen-
tamiento a 20 atm hasta los 550ºC, se realizan en el hogar de la instalación de vapor de agua
Determinar:
1. El trabajo útil de la turbina de gas y el rendimiento global de la turbina de gas.
2. El trabajo útil de la turbina de vapor
3. El rendimiento de la instalación.
Para resolver el problema se supondrá que las pérdidas de carga en tuberías, cámara de combustión y caldera
son despreciables.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
Trabajo de la turbina de gas:
1,4 - 1
1,4
Δ -1 Δ =7 = 1,7436
TTgas = c p T3 ηTgas = Δ -1 1,7436 - 1 =
Δ T4’ = T3 - ηTgas (T3 - T4 ) = T3 ηTgas = (850 + 273)ºK x 0,85 = 715,85ºK
Δ 1,7436
kJ 1,7436 - 1 kJ
= 1,04 x 1123ºK x x 0,85 = 423,4
kg ºK 1,7436 kg
Δ -1 kJ 1,7436 - 1 kJ
Trabajo del compresor: TC = c p T1 = 1,04 x 293ºK = 283,25
ηC kg ºK 0,8 kg
1. Trabajo útil de la instalación de turbina de gas y calor aplicado:
TC kJ 283,25 kJ/kg kJ
Tugas = ηmec T TTgas - = 0,95 x 423,4 - = 104,07
ηmecC kg 0,95 kg
T2 = Δ T1 = 1,7436 x 293 = 510,9ºK
T -T 510,9 - 293 kJ kJ
Q1 = c p (T3 - T2' ) = T2' = T1 + 2 1 = 293 + = = 1,04 (850 - 292,34)ºK = 580
ηC 0,8 kgºK kg
T2' = 565,34ºK = 292,34ºC
Tu 104,07
2.- Rendimiento global de la turbina de gas, η = = = 17,9%
Q1 580
3. Trabajo útil de la turbina de vapor:
⎧ 80 atm ⇒ T3 = 550ºC ; i3 = 3250 kJ/kg ; s 3 = 6,877 kJ/kgºK
⎪
⎪ ⎧ i = 3095 kJ/kg ; s 3' = 6,877 kJ/kgºK
En Tablas de vapor de agua se encuentra: ⎨ 20 atm ⇒ ⎨ 4'
⎪ ⎩ i3' = 3578 kJ/kg ; s 3' = 7,57 kJ/kgºK
⎪⎩ 50 mbars ⇒ i4 = 2320 kJ/kg ; s 4 = 7,57 kJ/kgºK
Salida del intercambiador a 300ºC y 80 atm : i2' = 2787 kJ/kg
Temperatura de entrada del agua en la bomba: T1 = 32,9ºC
i -i 3520 - iM
Rendimiento turbina AP: η3M = 3 M ; 0,8 = ⇒ iM = 3180 kJ/kg
i3 - i4' 3520 - 3095
i -i 3578 - iN
Rendimiento turbina BP: η3'N = 3' N ; 0,8 = ⇒ iN = 2572 kJ/kg
i3 '- i4 3578 - 2320
-3 3 4 2
Trabajo de bombeo: TBombeo = T12 = v Δp = 10 (m /kg) (80 - 0,05) .10 (kg/m ) = 799,5 Kgm/kg = 7,83 kJ/kg
i2 = i1 + v Δp = c p T1 agua + v Δp = (4,186 x 32,9) + 7,83 = 145,55 kJ/kg
Trabajo en la turbina de vapor, TT.vapor = (i3 - iM ) - (i3' - iN ) = (3520 - 3181) - (3578 - 2572) = 1345 kJ/kg
Trabajo específico de la turbina de vapor teniendo en cuenta los rendimientos mecánicos de la bomba y turbinas:
TBombeo 7,83 kJ
Tu vapor = TT.vapor ηmecT - = 1345 x 0,98 - = 1309
ηmec.Bombeo 0,85 kg
Balance energético en el intercambiador, G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) = G agua (i2' - ii )
kg kJ
50 1,04 (715,85 - 393)ºK
G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) seg kgºK kg
G agua = = = 6,337
i2' - ii 2787 - (32,9 x 4,186) seg
Tu(gas) G gas + Tu(vapor) G vapor
4. Rendimiento de la instalación, ηinst = =
Q gas + Q recalentamiento vapor de agua
Q gas = 50 (kg/seg) x580 (kJ/kg) = 29000 kJ/seg
= kJ =
Q recal.vapor de agua = {(i3 - i2' ) + (i3' - iM )} G agua = {(3520 - 2787) + (3578 - 3180)} x 6,337 = 7167,15
seg
(104,07 x 50) + (1309 x 6,337)
= = 37,32%
29000 + 7167,15
*************************************************************************************
17) En un ciclo Brayton de aire standard, el rendimiento isentrópico de la turbina es 0,84, y el del compresor
0,80; la relación de presiones es 5. El aire penetra en el compresor a 21ºC y 1 atm de presión, siendo la tempe-
ratura máxima alcanzada de 760ºC.
Con estos datos: γ = 1,4 y cp(aire) = 1 kJ/kgºK, dibujar el diagrama exergético en los siguientes casos:
a) Ciclo Brayton normal; b) Ciclo Brayton con regeneración ideal; c) Ciclo Brayton con regeneración al 80%.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIÓN
a) Ciclo Brayton normal
1 kJ
R = cp - cv = 1 - = 0,2857 ; Δ = 5 (1,4 - 1)/1,4 = 1,5838
1,4 kg º K
T2' = ΔT1 = 1,5838 ( 21 + 273) ºK = 465,64ºK
T2 - T1 465,64 - 294
T2 = T1 + = 294ºK + ºK = 508,55ºK
ηC 0,8
760 + 273
T4' = T3 = ºK = 652,2ºK
1,5838
T4 = T3 - ηT (T3 - T4' ) = 1033 - 0,84 (1033 - 652,2) = 713,13ºK
kJ kJ ⎫
TC = c p (T2 - T1 ) = 1 (508,55 - 294)ºK = 214,55 ⎪
kgºK kg ⎪ kJ
⎬ ⇒ Tu = TT - TC = 319,86 - 214,55 = 105,31
kJ kJ ⎪ kg
TT = c p (T3 - T4 ) = 1 (1033 - 713,13)ºK = 319,86
kgºK kg ⎪
⎭
kJ kJ
Q1 = c p (T3 - T2 ) = 1 (1033 - 508,55)ºK = 524,45
kgºK kg
kJ kJ
Q 2 = c p (T4 - T1 ) = 1 (713,13 - 294)ºK = 419,14
kgºK kg
105,31
ηciclo = Tu = = 0,2008 = 20,08%
Q1 524,45
EXERGIAS
Exergía de flujo: La exergía de la corriente de aire es:
T p
Ex = (i - i0 ) - T0 (s - s0 ) = c p (T - T0 ) - T0 (c p ln - R ln )
T0 p0
en la que (0) es la referencia del estado muerto
T2 p 508,55 5 kJ kJ
Ex(2) = c p (T2 - T0 ) - T0 (c p ln - R ln 2 ) = 1x (508,55 - 294) - 294 (1x ln - 0,2857x ln ) = 188,8
T0 p0 294 1 kg kg
T3 p3 1033 5 kJ kJ
Ex(3) = c p (T3 - T0 ) - T0 (c p ln - R ln ) = 1x (1033 - 294) - 294 (1 x ln - 0,2857x ln ) = 504,9
T0 p0 294 1 kg kg
T4 p 713,13 kJ
- R ln 4 ) = 1 x (713,13 - 294) - 294 ln
Ex(4) = c p (T4 - T0 ) - T0 (c p ln = 158,67
T0 p0 294 kg
dQ TF pc dT T
Exergía del calor absorbido, Ex = Q - T0 ∫ = Q - T0 ∫ = Q - T0 c p ln F
T Ti T Ti
⎧ T3 kJ kJ 1033 kJ
⎪ ExQ1 = Q1 - T0 c p ln = 524,45 - (294 x 1 ln ) = 316,1
⎪ T2 kg kgºK 508,55 kg
⎨
⎪ ExQ = Ex(3) - Ex(2) = 504,9 - 188,1 = 316,1 kJ
1
⎪⎩ kg
a) Ciclo Brayton normal
⎧ T4 kJ kJ 713,13 kJ
⎪ ExQ 2 = Q 2 - T0 c p ln = 419,2 - (294 x 1 ln ) = 158,67
⎪ T1 kg kgºK 294 kg
⎨
⎪ ExQ = Ex(4) - Ex(1) = 158,67 - 0 = 158,67 kJ
2
⎪⎩ kg
ExQ2 es un flujo de exergía que abandona el sistema.
105,3
Rendimiento exergético = Tu = = 0,3331 = 33,31%
ExQ1 316,10
⎧⎪ Pérd. Ex Turbina = Ex(3) - Ex(4) - TT = 504,9 - 158,67 - 319,86 = 26,37 kJ/kg
Pérdidas de exergía ⎨
⎩⎪ Pérd. ExCompresor = Ex(1) - Ex(2) - TC = 0 - 118,8 + 214 = 25,75 kJ/kg
Exergía aportada por la compresión al ciclo: 214,55 - 25,75 = 188,8 kJ/kg que es igual a Ex(2)
*************************************************************************************
b) Ciclo Brayton con regeneración ideal (σ = 1)
Regeneración ideal {TT == TT ==508,55ºK
A
2
4
5
713,13ºK
Los trabajos del compresor y de la turbina no se alteran
Calor aplicado entre (A) y (3): Q1 = TTurbina =

= c p ( T3 - TA ) = 1 ( kJ/kgºK ) (1033 - 713,13) ºK = 319,87 kJ/kg
Calor cedido entre (5) y (1): Q2 = TCompresor =

= c p ( T5 - T1 ) = 1 ( kJ/kgºK ) ( 508,55 - 294 ) ºK = 214,55 kJ/kg
T3 kJ kJ 1033 kJ
ExQ1 = Q1 - T0 c p ln = 319,87 - (294 x 1 ln ) = 210,92
TA kg kgºK 713,13 kg
T5 kJ kJ 508,55 kJ
ExQ 2 = Q 2 - T0 c p ln = 214,55 - (294 x 1 ln ) = 53,44
T1 kg kgºK 294 kg
TA p 713,13 5 kJ
Ex(A) = c p (TA - T0 ) - T0 (c p ln - R ln A ) = 1 x (713,13 - 294) - 294 (1 x ln - 0,2857 x ln ) = 293,88
T0 p0 294 1 kg
T5 508,55 kJ
Ex(5) = c p (T5 - T0 ) - T0 c p ln
= 1 x (508,55 - 294) - 294 x ln = 53,44
T0 294 kg
T u 105,3
Rendimiento exegético: ηexer = = = 0,4992 = 49,92%
ExQ1 210,92
***************************************************************************************
Ciclo Brayton con regeneración (σ = 0,8)
Regeneración al 80% ⇒ TA < T4 ; T2 < T5
TA = T2 + σ ( T4 - T2 ) = 508,55 + 0,8 ( 713,13 - 508,55) = 672,21ºK
Haciendo en el regenerador un balance de energía, se tiene:
iA - i2 = i4 - i5 ⇒ TA - T2 = T4 - T5
T5 = T4 - ( TA - T2 ) = 713,13 - ( 672,21 - 508,55 ) = 549,47ºK
Los trabajos del compresor y de la turbina no se alteran
Calor aplicado entre (A) y (3): Q1 = c p (T3 - TA ) = 1 (kJ/kgºK) (1033 - 672,21)ºK = 360,79 kJ/kg
Calor cedido entre (5) y (1): Q 2 = c p (T5 - T1 ) = 1 (kJ/kgºC) (549,47 - 294)ºK = 255,47 kJ/kg
T3 kJ kJ 1033 kJ
ExQ1 = Q1 - T0 c p ln = 360,79 - (294 x 1 ln ) = 234,47
TA kg kgºK 672,21 kg
T5 kJ kJ 549,47 kJ
ExQ 2 = Q 2 - T0 c p ln = 255,47 - (294 x 1 ln ) = 71,61
T1 kg kgºK 294 kg
TA p 672,21 5 kJ
Ex(A) = c p (TA - T0 ) - T0 (c p ln - R ln A ) = 1 x (672,21 - 294) - 294 (1 x ln - 0,2857x ln ) = 270,4
T0 p0 294 1 kg
T5 549,47 kJ
Ex(5) = c p (T5 - T0 ) - T0 c p ln
= 1 x (549,47 - 294) - (294 x 1 x ln ) = 71,61
T0 294 kg
105,3
Rendimiento exergético = Tu = = 0,449 = 44,9%
ExQ1 234,47
105,3
Rendimiento térmico = Tu = = 0,2918 = 29,18%
Q1 360,79
***************************************************************************************
ALGUNAS REFERENCIAS
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Publishing Company. Malabar, Florida ISBN 0-89874-774-0
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M. 5542-1972
POWER PLANT SYSTEM DESIGN.- Kam W. Li; A. Paul Priddy, John Wiley & Sons.- ISBN 0-471- 88847-8
TURBO-MACHINES HYDRAULIQUES ET THERMIQUES.- M. Sedille, Masson y Cía 1969
TURBOMAQUINAS TERMICAS.- Claudio Mataix, Editorial Dossat.- ISBN 84-237-0727-X.- D.L. M- 38021-
1988
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1978
CAMARAS DE COMBUSTION DE LAS TURBINAS DE GAS T. Sánchez Lencero Servicio Publicaciones

E.T.S.I.I. de Madrid, 1981
GAS TURBINE THEORY H. Cohen, G.F. Rogers, H.I.H. Saravanamuttoo Longman Group Limited, 1978
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1975
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blishing Company, Malabar (Florida) 1986-ISBN #0-89874-774-0
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INDICE
I.- TURBINAS DE GAS; CICLOS TERMODINÁMICOS
Características técnicas y empleo de las turbinas de gas 1

Ciclo teórico de una turbina de combustión interna; funcionamiento 2
Ciclo teórico de una turbina de combustión sin recuperador (Ciclo Brayton) 3
Calor aplicado en la cámara de combustión 5
Influencia del recalentamiento de los gases durante la expansión 6
Expansión isotérmica 7
Influencia de la refrigeración en el proceso de compresión 7
Compresión isotérmica 7
Ciclo teórico de una turbina de gas de una etapa con recuperador 8
Ciclo real de una turbina de gas de una sola etapa sin regenerador 9
Consideraciones económicas 11
Ciclo real de una turbina de gas simple con regenerador 12
Ciclo de una turbina de gas de varias etapas en la compresión y en la expansión 14
Ciclo de dos etapas de compresión con refrigeración intermedia y regeneración 15
Ciclo de dos etapas de expansión con recalentamiento y regeneración 16
Ciclo de n etapas de compresión y m etapas de expansión y regeneración 18
Ciclo con refrigeración durante la compresión isoterma 19
Ciclo Erickson 20
Representación de las mejoras aportadas por la refrigeración en la compresión, etc 21
Diagrama aire-productos de combustión 21
II.- CURVAS CARACTERISTICAS, PÉRDIDAS DE CARGA, REGULACIÓN, CICLOS CERRADOS
Curvas características de las turbinas de gas en diversos regímenes de funcionamiento 23

Curvas características del compresor 23
Curvas características de la turbina 24
Límites de funcionamiento 25
Perturbaciones en el funcionamiento de la instalación 25
Influencia de la pérdida de carga durante la combustión en el rendimiento de la turbina 25
Variación del rendimiento del ciclo cuando varían los rendimientos del compresor y de la turbina 28
Regulación de las turbinas de una línea de ejes 30
Regulación a velocidad constante 30
Regulación a velocidad variable 31
Influencia de la temperatura exterior en el funcionamiento de la turbina 31
Arranque 31
Temperatura exterior 32
Temperatura del aire de aspiración en la turbina 33
Altitud 33
Régimen de funcionamiento de la turbina 33
Regulación de la turbina de gas de dos ejes 33
Alternador en el eje de baja presión 34
Alternadoror en el eje de alta presión 35
Mecanismo de regulación del grupo turbocompresor 36
Mecanismo de regulación de un grupo con una línea de ejes 37
Mecanismo de regulación de un grupo con dos líneas de ejes 38
Ventajas de la turbina de combustión en la generación de energía 39
Límite de posibilidades 39
Temperatura máxima 39
Ciclos en circuito cerrado. Ventajas e inconvenientes 40
Ciclos de una turbina de gas en circuito cerrado 42
Comportamiento de los gases utilizados en la turbina de circuito cerrado 43
Dimensionado 45
III.- COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Elementos constructivos de las turbinas de gas 47

Turbocompresores centrífugos 48
El rodete de un turbocompresor centrífugo 50
El sistema difusor de un turbocompresor centrífugo 52
Relación de compresión máxima en una etapa de un compresor centrífugo 53
Relación de compresión máxima en un turbocompresor centrífugo de varios escalonamientos 53
Compresión isentrópica en el rodete 54
Compresión adiabática real en el rodete 55
Compresión adiabática en el sistema difusor 55
Determinación del nº de escalonamientos de un turbocompresor centrífugo 56
Cálculo de las dimensiones principales 57
Criterios para la estimación de umáx y β2 57
Alabes rectos β2 = 90º 58
Alabes curvados hacia atrás, β2 < 90º 59
Triángulo de salida del rodete 60
Valores de b1 y b2 a la entrada y salida del rodete 61
Diámetro del eje de, del cubo dc y de la boca del rodete da 61
Nº de álabes de un turbocompresor centrífugo 61
Trazado de los álabes 62
Cálculo de la corona directriz sin álabes 63
Cálculo de la corona directriz con álabes 64
IV.- COMPRESORES AXIALES
Introducción 65
Incremento de la presión teórica en un escalonamiento de turbocompresor axial 67
Rotor de un turbocompresor axial 68
Estator de un turbocompresor axial 68
Factor de disminución de trabajo en los turbocompresores axiales 68
Grado de reacción de un turbocompresor axial 70
Coeficientes de diseño de un turbocompresor axial 72
Coeficiente de carga Ψ 72
Coeficiente de caudal o de flujo Φ 72
Relación de cubo ν 72
Nº específico adimensional de revoluciones n-escalón 73
Número de Mach 73
Formas básicas del perfil de un turbocompresor axial 73
Nº de escalonamientos de un turbocompresor axial 74
Dimensiones principales de un turbocompresor axial de diámetro exterior constante 75
Procedimiento de cálculo de un turbocompresor axial 77
Diseño refrigerado de un turbocompresor axial 78
Conductos de entrada a los compresores 79
Conductos de entrada subsónicos 80
Conductos de entrada supersónicos 81
Difusor supersónico 81
Compresores axiales en turborreactores 82
Motores de doble flujo, Turbofan 85
El turbocompresor supersónico 86
V.- REFRIGERACIÓN DE LOS ALABES
Alabes de la corona móvil 89

Refrigeración de la turbina 91
Refrigeración de los álabes de turbinas axiales 93
Refrigeración por líquidos 94
Refrigeración por aire 94
Convección libre 95
Convección forzada 95
Refrigeración por impacto 95
Refrigeración por película de aire 95
Transpiración 96
Transmisión de calor en álabes refrigerados por convección 97
Evaluación del coeficiente de transmisión de calor interior por convección 98
Evaluación del coeficiente de transmisión de calor exterior por convección 98
Pérdidas en los álabes de la turbina 100
Determinación del ángulo de salida del álabe 101
Influencia de la compresibilidad 101
Relación de expansión libre 103
Influencia del ángulo de ataque 104
VI.- CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
Introducción 107
Aire utilizado en el proceso de combustión 107
Análisis del proceso de combustión 109
Cámaras de combustión 111
Cámaras de combustión tubulares o CAN y MULTICAN 111
Cámaras de combustión anulares 113
Cámaras de combustión tubo-anulares o CAN-ANULAR 114
Cámaras de combustión de flujo inverso 115
Turbinas de gas industriales 115
Materiales empleados en las cámaras de combustión 117
Estabilidad de la combustión 117
Inyectores centrífugos 120
Inyector simple 123
Inyector con torbellinador 123
Inyector de dos toberas 124
Inyector de dos etapas 124
Inyector con retorno 125
Grado de atomización 125
Gasto de combustible 126
Sistemas de encendido 126
Dimensiones de las cámaras de combustión 128
Dimensionado de los orificios 130
Recuperadores 130
Pérdidas de carga en la cámara de combustión 131
Pérdidas hidráulicas 131
Representación de la pérdida de carga durante la combustión, en el diagrama (T-s) 132
Pérdidas térmicas 132
Rendimiento de una cámara de combustión 133
VII.- APLICACIONES
Sobrealimentación de motores y calderas 137

Turbocompresor de sobrealimentación 137
Sobrealimentación de calderas 138
Ciclo combinado turbina de vapor y turbina de gas 139
Turbina de gas con instalación de turbina de vapor aguas abajo 139
Instalación combinada con caldera en horno a presión 140
Otras aplicaciones industriales de la turbina de gas 141
Turbina de gas para generación de energía 141
Turbina de gas para la producción de viento 142
Turbina de gas para la producción simultánea de energía y aire comprimido 142
Generador de gas de pistones 143
Motores de propulsión por turbina de gas 144
Propulsión de barcos 144
Propulsión de automóviles 145
Propulsión por reacción 146
Turborreactores 146
Turborreactor de un flujo 148
Rendimiento térmico teniendo en cuenta la velocidad de desplazamiento del avión 150
Empuje total teniendo en cuenta la velocidad de desplazamiento 151
Influencia de la altitud 152
Aumento del empuje. Inyección de agua. Postcombustión 154
Aumento del rendimiento 155
Turborreactor de dos flujos 155
VIII.- CONTAMINACIÓN POR TURBINAS DE AVIACIÓN
Formación de contaminantes 157

Impacto del dimensionamiento de las cámaras de combustión sobre la contaminación 160
Reducción de la contaminación 160
Algunas tecnologías utilizadas para reducir la contaminación 161
Inyección de agua o de vapor 161
Inyección de amoniaco 161
Cambio de carburante 161
Mejora del sistema de inyección 162
Optimización del reparto de aire 163
Optimización del reparto de carburante 163
Acortamiento de la cámara de combustión 163
Acción sobre el ciclo del motor 163
Tecnología actual 164
Nuevas tecnologías 164
Inyección escalonada 164
Geometría variable 165
Inyección con premezcla pobre 166
Combustión rica, dilución rápida pobre 166
Combustión catalítica 167
PROBLEMAS 169
REFERENCIAS 191
INDICE 193

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TURBINAS DE

Pedro Fernández Díez

DE LAS TURBINAS DE FLUJO AXIAL

- Para las turbinas de reacción:

Fig I.1.- Triángulos de velocidades y esquema de rendimientos

se necesitan tres parámetros:

- El coeficiente de presión o de carga Ψ que expresa la capacidad de realizar un trabajo T por

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-2

El signo (+) de la ecuación de Euler es debido a que en los triángulos de

Geométricamente es la relación entre las bases del trapecio, Fig I.1, de

El coeficiente de caudal o de flujo Φ está relacionado con el tamaño

€ X = u 2 , permite hallar el nº de esca-

w2u - w1u w1u = c1u - u = w1m cotg β 1 = c1m cotg α 1 - u = cm cotg α 1 - u

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-3

w2u - w1u w2m cotg β 2 - w1m cotg β 1 cm

w2u - w1u w2m cotg β 2 - (c1m cotg α 1 - u) 1 c

que, se resumen en:

Otras relaciones entre estos parámetros son:

que junto con

conforman un sistema de dos ecuaciones, de las que se obtiene:

I.3.- DISEÑO BÁSICO DE LOS ESCALONAMIENTOS DE TURBINAS AXIALES

Grado de reacción cero

Grado de reacción σ = 0 (Escalonamiento de acción).- De la definición de grado de reac-

⎧⎪ w = w (sin rozamiento)

Ψ = 2 (σ - 1) + 2 Φ cotg α 1 = 2 (Φ cotg α 1 - 1) = 2 Φ cotg β 2

de las turbinas de vapor (corona simple de acción o turbina Curtis).

Ψ = 2 (σ - 1) + 2 Φ cotg α 1 = 2 Φ cotg α 1 - 1 = 2 Φ cotg β 2 - 1

Fig I.4.- Triángulos de velocidades sin pérdidas,con grado de reacción 0,5

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-6

I.4.- TRIÁNGULOS DE VELOCIDADES EN FUNCIÓN DEL GRADO DE REACCIÓN

c1 = ϕ 1 c02 + 2 g Δidist = ϕ 1 c02 + 2 g (1 - σ ) Δiad

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-7

siempre que la diferencia de presiones correspondientes al escalón sea pequeña:

Fig I.6.- Diagrama (entalpía-entropía) de un escalonamiento

despejándose la relación cinemática ξ:

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-8

por lo que, sustituyéndolas se tiene:

Relación cinemática óptima.- Se obtiene haciendo c2n= 0

que es una ecuación de 2º grado en ξópt.

c02 cos α 1 - ξ ópt σ 1

- Para un escalón de acción σ = 0, y álabes no simétricos, se obtiene:

pfernandezdiez.es Parámetros de diseño TV.I.-10

II.1.- TURBINA DE VAPOR DE ACCIÓN CON UN ESCALONAMIENTO DE VELOCIDAD

Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente

Fig II.1.- Representación en el diagrama (i-s) de un escalón de una turbina de acción

El trabajo de rozamiento en la tobera es de la forma:

El rendimiento de la tobera se define en la forma: ηtob = ϕ 12

Para toberas sólo convergentes y vapor recalentado, la presión final

pi > pk ; pk > 0,5455 p0

Corona móvil.- El cálculo de las pérdidas originadas por el paso

- Choque contra la arista de entrada del álabe

Para su valoración se introduce un coeficiente

w12 - w22 w12

Los valores numéricos de ψ son más difíciles de

determinar que los de ϕ pudiéndose expresar en

Fig II.4.- Triángulos de velocidades a la entrada y salida del rodete

Los diversos trabajos y rendimientos se pueden obtener como se indica a continuación:

c12 w12 - w22 c22 c12 - c22 w12 - w22

Rendimiento interno.- La definición general del rendimiento interno es la relación entre el

Tint Tint (c12 - c22 ) - (w12 - w22 )

Tint Tint Tint ϕ2 u cos β 2

De lo anterior se deducen las siguientes consecuencias: