Manual de Operación Manutención y Instalación TM10000 PDF

MANUAL DE OPERACIN, MANUTENCIN Y
INSTALACIN
TURBINA: TM 10000
OS: 41213
CLIENTE:
VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA
EQUIPO ACCIONADO: GENERADOR

REVISIN: 00
Dibujo
Documento
OPERACIN
1 Descripcin del Sistema
1.1 Descripcin de la Turbina de Vapor
1.2 Datos Tcnicos
1.3 Dibujos Complementares
MO-1.1
MO-1.2
MO-1.3
2 - Esquemas
2.1 Sistema de Aceite
Lista de tuberas y equipos
Lista de vlvulas
Lista de instrumentos y aparatos elctricos
1.23.3183.00.0
1.23.3183.01.9
1.23.3183.02.9
1.23.3183.03.9
2.2 Sistema de Lubricacin

Lista de vlvulas
1.23.3184.00.0
1.23.3184.01.9
1.23.3184.02.9
1.23.3184.03.9
2.3 Sistema de Monitoreo

1.23.3185.00.0
1.23.3185.01.9
1.23.3185.03.9
2.4 Esquema de Regulaje y Seguridad

Lista de vlvulas
Dibujo
1.23.3186.00.1
1.23.3186.01.9
1.23.3186.02.9
1.23.3186.03.9
2.5 Sistema de Vapor

Lista de vlvulas
1.23.3187.00.0
1.23.3187.01.9
1.23.3187.02.9
1.23.3187.03.9
2.6 Sistema de Fuga de Vapor

Lista de vlvulas
1.23.3188.00.1
1.23.3188.01.9
1.23.3188.02.9
1.23.3188.03.9
2.7 Sistema de Drenaje

Lista de vlvulas
1.23.3189.00.1
1.23.3189.01.9
1.23.3189.02.9
Documento
3 Descripcin Funcional
3.1 Panel de Control
4 Instrucciones de Operacin
4.1 Instrucciones de Operacin
4.2 Proteccin contra Errores en el Sistema de Regulaje y
Seguridad
4.3 Calidad del Vapor y Recomendaciones del IEC
4.4 Calidad del gua de Enfriamiento
4.5 Especificacin de Aceite para Turbinas de Vapor
4.6 Prueba de bombas acionadas por motores elctricos
MO-4.1
MO-4.2
MO-4.3
MO-4.4
MO-4.5
MO-4.6
MANUTENCIN
1 Informaciones Generales del Turbo Generador
1.1 Inspecciones
1.2 Paradas de Turbinas
1.3 Planificacin para Manutencin
1.4 Pruebas de los Dispositivos de Proteccin y Seguridad
1.5 Perturbaciones, Causas y Providencias
1.6 Depsitos Minerales en Turbinas de Vapor
1.7 Piezas de Repuesto
1.8 Aspectos Ambientales Relativos al Equipo
MM-1.1
MM-1.2
MM-1.3
MM-1.4
MM-1.5
MM-1.6
MM-1.7
MM-1.8
2 Componentes de la Turbina de Vapor

2.1 Vlvula de Regulacin
2.1.1 Vlvula de Regulacin de Admisin
2.2 Servo motor
2.2.1 Servo motor
2.3 Vlvula de Cierre Rpido
2.3.1 Vlvula de Cierre Rpido de Admisin
2.4 - Cojinetes
2.5 Disparador de cierre rpido
2.6 Rele de cierre rapido
MM-2.1
1.07.4090.00.2
MM-2.2
1.09.1724.00.1
MM-2.3
1.08.2261.00.1
1.03.0018.00.4
1.10.0031.00.2
MM-2.4
MM-2.5
MM-2.6
Dibujo
Documento
1.17.3968.00.0
1.20.0033.00.3
1.20.0027.00.3
MM-3.6
MM-3.7
3 Componentes del Sistema de Aceite

3.1 Tubera de Aceite
3.6 Vlvulas de Alvio y Seguridad
3.7 Vlvula Reductora de Presin
4 Componentes del Sistema de Regulaje y Seguridad
4.1 Tuberas de Regulaje y Seguridad
4.2 Vlvula Manual 3-vas
4.3 Vlvula Solenoide
4.4 Dispositivo de Proteccin del Generador
4.5 Regulador de Velocidad
1.17.3968.00.0
MM-4.2
MM-4.3
MM-4.4
MM-4.5
5 Componentes del Sistema de Vapor

5.1 Tubera de Vapor
1.16.0999.00.1
INSTALACIN
1 Instrucciones para Transporte y Almacenamiento
1.1 Inspeccin de Recibimiento de la Turbina y su
Preservacin
1.2 Instrucciones para Conservacin y Transporte
MI-1.1
MI-1.2
2 Preparacin el Trabajo de Montaje

2.1 Instrucciones Generales sobre la Duracin de la Montaje
y Personales, Equipos de Montaje y Preparacin de los
Trabajos
MI-2.1
3 Instrucciones de Montaje
3.1 Instrucciones para Montaje de la Turbina y Accesorios
3.2 Lavado
3.3 Procedimiento de Soplado
MI-3.1
MI-3.2
MI-3.3
ACCESORIOS
OPERACIN
OPERACIN
DESCRIPCIN DE LA TURBINA DE VAPOR
ndice
OBSERVACIONES INICIALES .................................................................................... 1
ADVERTENCIAS ......................................................................................................... 1
GENERAL .................................................................................................................... 2
GARANTIA................................................................................................................... 2
ASISTENCIA TCNICA 24 HORAS .......................................................................... 2
1 DESCRIPCIN GENERAL ..................................................................................... 3
2 - FUNCIONAMIENTO ................................................................................................ 3
3 - TURBINA ................................................................................................................ 3
4 SISTEMA DE ACEITE ............................................................................................ 4
4.1 DATOS GENERALES__________________________________________________ 4
4.2 UNIDAD HIDRULICA _________________________________________________ 4
4.3 TANQUE DE ACEITE __________________________________________________ 4
4.4 EXTRATOR DE NIEBLA ________________________________________________ 5
4.5 INTERCAMBIADOR DE CALOR ___________________________________________ 5
4.6 FILTRO DE ACEITE DOBLE _____________________________________________ 5
4.7 BOMBAS DE ACEITE __________________________________________________ 5
4.8 TUBERA EXTERNA DE ACEITE __________________________________________ 6
5 - SISTEMA DE REGULAJE ...................................................................................... 6

5.1 DATOS GENERALES__________________________________________________ 6
6 SISTEMA DE VAPOR ............................................................................................ 7

7 SISTEMA DE DRENAJE ........................................................................................ 7
PG. 1
TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8
CEP 14175.000 Sertozinho S.P Brasil ++ 55 16 2105 2600 - www.grupotgm.com.br
Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
OBSERVACIONES INICIALES
Estas instrucciones deben ser ledas antes de realizar cualquier actividad de instalacin, operacin,
mantenimiento o de reparacin en el equipo. Si hay dudas sobre el contenido presentado en este
manual se debe comunicar com TGM turbinas para ms explicaciones.
Las informaciones, recomendaciones, descripciones, dibujos, notas y advertencias que estn
presentes en este manual se basan en la experiencia y los conceptos de la empresa en relacin
con la operacin y mantenimiento de este equipo.
El equipo debe ser instalado, operado, recibir mantenimiento y reparaciones de acuerdo con estas
instrucciones contenidas en este documiento, porque acciones imprudentes u omisiones, en este
caso, pueden producir la muerte o heridas en las personas, o daos al equipo. En el equipo no se
deben utilizar piezas o accesorios de fabricantes no autorizados o no recomendados por TGM
Turbinas.
Este Manual es de uso exclusivo de nuestro cliente. Su reproduccin, uso o divulgacin a terceros
sin la expresa autorizacin de TGM Turbinas es estrictamente prohibido.
ADVERTENCIAS
Las instrucciones de este manual usan las palabras y smbolos, tales como: "ATENCIN" y
"IMPORTANTE" para identificar la informacin que se considera muy importante.
ATENCIN
Si la informacin marcada con este smbolo no se siguen se
puede causar dao al equipo.
IMPORTANTE
La informacin marcada con este smbolo aconsejan sobre una
operacin econmica y eficiente de los equipos.
PG. 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
GENERAL
Este manual contiene instrucciones para instalacin, operacin y mantenimiento de la turbina,
como tambin informaciones tcnicas y procedimientos necesarios para el buen desempeo de
sus componentes y accesorios.
IMPORTANTE
Las prescripciones de este manual no alteran o eliminan las
condiciones y clausulas del contrato entre las partes,
prevaleciendo este ultimo en cualquier circunstancia.
GARANTIA
A TGM Turbinas garantiza el reemplazo y los repuestos necesarios de componentes de esta
unidad, por defecto de fabricacin desde que:
-
El equipamiento no haya sido operado en condiciones anormales;

El defecto haya sido detectado dentro del periodo de garantia descrito en el contrato;
El montaje e instalacin de la turbina hayan sido supervisados o ejecutados por TGM Turbinas.
A TGM Turbinas no se responsabiliza por daos al equipamiento por:
Mantenimiento o modificacin efectuadas por terceros;

Instalaciones impropias;
Mantencion impropia;
Operacin o ajustes fuera de las especificaciones del equipamiento;
Conservacin inadecuada;
Transporte inadecuado.
ASISTENCIA TCNICA 24 HORAS

TGM Turbinas posee servicios de 24 horas para atendimiento de emergencia de cualquier especie
y un equipo de tcnicos entrenados listos a atender a cualquier solicitacin, sea en territorio
nacional o internacional. Para eso, basta entrar en contacto por telfono o direccin indicados en
los rodapis de este manual.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 DESCRIPCIN GENERAL
Para la conversin de energa trmica a energa mecnica, la turbina recibe vapor sobrecalentado
de una fuente supridora de vapor. El vapor vivo fluye a travs dela vlvula de cierre rpido, de las
vlvulas de regulacin, fluyendo por las etapas. La cada de entalpa de vapor se transforma en
energa mecnica en un proceso continuo.
2 - FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento de todo el sistema de la turbina est detallado en los esquemas de aceite,
regulaje, vapor, drenaje y gua de enfriamiento (estes dos ltimos se aplicables).
El sistema de control electrnico de la Woodward comprende:
- arranque y aceleracin de la turbina (control de rotacin);
- control de sobrevelocidad
3 - TURBINA
La turbina de accin y contrapresin modelo TM 10000 es una turbina compacta, de multiples
etapas, proyectada para atender accionamientos que exigen alto rendimiento, bajo consumo, bajo
condiciones de vapor con valores medios de presin y temperatura.
La turbina posee dos garras en la parte anterior y dos en la parte posterior, las cuales son
apoyadas en escoras, siendo que en la parte anterior los pernos son torqueados de manera que
sea posible total libertad de movimiento en la carcasa. Ademas de esto existe un sistema de guia
en la parte inferior de la carcasa de la turbina con la escora evitando que se altere el alineamiento
de la turbina en operacin.
Su carcaza bipartida horizontalmente es construida en acero especial fundido, capaz de resistir las
ms diversas solicitaciones durante la operacin, obedeciendo las normas que regulan la
construccin de este tipo de mquinas.
En la parte superior se encuentra el bloque superior de vlvulas, tambien construido en acero,
dnde de un lado es acoplada a la vlvula de cierre rpido, responsable por el bloqueo de vapor,
accionada por un sistema hidralico manual, del otro lado es acoplado el servo-motor, que es
comandado por el Regulador de velocidad que es responsable por la actuacin de la vlvula de
regulacin la cual controla el flujo de vapor de acuerdo con las necesidades de carga.
El rotor se forjado en slo pedazo, compuso de una rueda de regulacin y demas etapas, con
laberintos del sellado entre los etapas, el pistn de equilibrio, el gatillo de grupo de disparador
cierre rapido, el defletores de aceite de anillos, acoplamiento y rueda de polos. Todo el conjunto es
construido en acero forjado especial que despues de rigurosas pruebas de resistencia mecnica y
ensayos no destructibles, recibe el tratamiento termico controlado, alvio de tensiones y
balanceamiento dinamico despues de su montaje final.
El rotor es apoyado en sus extremidades sobre los cuerpos de cojinetes donde estn montados los
cojinetes: radial en la extremidad posterior y radial axial ( o cojinete de escora ) en la extremidad
anter..
Los esfuerzos axiales son reduzidos al minimo devido a un principio de pistn de compensacin
dnde se consigue equilibrar el rotor en operacin, compensando esfuerzos axiales que actuan
sobre la rueda de regulacin, evitando que partes del ejes y del cojinete axial se daen.
Fijados en la carcasa se encuentran los grupos expansores constituidos de inyectores y diafragmas
dispuestos de modo a permitir el mximo aprovechamiento de vapor por parte del conjunto de
labes. En los diafragmas entre las etapas son montados anillos de separacin o laberintos
construidos en acero especial.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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La turbina es aislada con mantas de fibra de vidrio rellenadas con lana mineral y sujetas en la
carcaza de manera que puedan ser desmontadas y reutilizadas nuevamente.
Como recubrimiento final recibe una armacin de planchas de espesura fina (carenaje) con
aperturas y recortes que facilitan la verificacin de los instrumentos de control y manuseo de
componentes en la mantencin.
4 SISTEMA DE ACEITE
4.1 Datos Generales
Cada uno de los equipos del conjunto turbogenerador necesita para su funcionamiento de
abastecimiento de aceite para lubricacin y enfriamiento de los cojinetes, y en el caso de la turbina,
para el sistema de regulacin, que debe estar a disposicin respetando las caractersticas de cada
mquina.
El sistema de aceite consiste bsicamente de: tanque de aceite, bomba principal de aceite, bomba
auxiliar de aceite, enfriador de aceite, filtro doble de aceite m y vlvula reductora de presin.
Despus del recalque (salida) de las bombas, el aceite pasa por el enfriador y filtro derivando hacia
las lneas de regulacin y seguridad a una presin de 8 bar g y para el sistema de lubricacin a una
presin de 4 bar g despus de pasar por una vlvula reductora de presin.
Los cojinetes de la turbina, del reductor y del generador se alimentan a travs de placas de orificio
ajustables en lneas individuales de abastecimiento.
Todo el sistema de aceite se controla rgidamente mediante dispositivos que accionan la bomba
auxiliar, desarmando el turbo en situaciones crticas. Estos dispositivos tambin previenen el
arranque o rotacin de la turbina cuando la presin de aceite es insuficiente
4.2 Unidad Hidrulica
La unidad hidrulica consiste, esencialmente, en: tanque de aceite, bomba principal de aceite
(accionada por el reductor), motobomba auxiliar (com la misma capacidad de la bomba principal),
motobomba de emergncia (o turbobomba de emergncia), extractor de gases (si aplicable),
intercambiador de calor doble y un filtro para remover partculas y otros tipos de depsitos de la
tubera de aceite.
Opcionalmente, cuando es necesario, un sistema de calentamiento de aceite proporciona la
temperatura mnima requerida para el comienzo de la operacin. La bomba de emergencia est
dimensionada para asegurar la lubricacin de los cojinetes en caso de paradas de emergencia, en
caso de que la bomba auxiliar no pueda operar. Son utilizados dispositivos adecuados para
controlar parmetros de operacin importantes, tales como presin de aceite de lubricacin y
temperatura.
4.3 Tanque de Aceite
El sistema hidrulico est equipado con un depsito de aceite con capacidad para 6.000 litros
instalado para el conjunto turbo reductor. Internamente, el tanque de aceite est separado por
chapas (desvos). Esta separacin permite individualizar la succin de las bombas de aceite y el
retorno de aceite de los equipos al tanque, obligando el aceite a circular por el tanque antes de la
cmara de succin. Este proceso evita que pasen impurezas a la cmara de succin, adems de
auxiliar en el enfriamiento del aceite en movimiento y a depositar partculas de suciedad en el
fondo del tanque.
PG. 4

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Esta suciedad se sedimenta en el fondo de la cmara de retorno y con el auxilio de un fondo

inclinado, se puede purgar con mayor facilidad.
Un visor de nivel de aceite estratgicamente colocado permite el control del nivel de llenado. Como
accesorios, el tanque todavia posee un extractor de niebla (veja 4.4) que es responsable por el
retiro de aire y gases que son creados encima del nivel de aceite devido a la circulacin del mismo.
Para minimizar esta formacin de neblina es previsto una tubera interna de retorno de aceite que
lo conduce horizontalmente y evita choques con el fluido almacenado.
Recomiendase partir la turbina con temperatura de aceite en el tanque superior a 38 C, para caso
en que esa condicin no sea obedecida el tanque es equipado con una resistencia de
calentamiento que deber ser conectada en el arranque.
4.4 Extrator de niebla
En el curso del tiempo, existe un envejecimiento del aceite lubricante, que conduce a una mayor
formacin de niebla que debe ser extrada. La unidad de extraccin de gas de aceite est
normalmente dimensionada para mantener la lnea de retorno de aceite de los cojinetes bajo ligera
presin.
Como la tubera de retorno queda parcialmente llena, se facilita la separacin del gas, del fluido, y
consecuentemente su retirado.
El extractor de gas est compuesto, bsicamente, por un filtro de gas de aceite y un extractor.
4.5 Intercambiador de Calor
Est previsto en la instalacin hidrulica un enfriador de aceite instalado despus de los recalques
(salida) de las bombas con el objeto de transferir el calor del aceite generado por los cojinetes al
agua de refrigeracin.
Se trata de un intercambiador de calor tipo casco/tubos montado para facilitar su desarme para
mantenimiento y limpieza peridica.
4.6 Filtro de Aceite Doble
Dando secuencia al circuito hidrulico, se instala, detrs del enfriador de aceite, un filtro doble con
grado de filtraje 25 m. El filtro doble es intercambiable en funcionamiento, con sistema de
conmutacin a travs de un volante y dos vlvulas esferas, sin interrupcin de flujo.
Adems de las conexiones de purgacin, los filtros poseen eliminadores de aire que evitan
perturbaciones en el sistema de funcionamiento.
4.7 Bombas de Aceite
Son del tipo fusos y engranajes, siendo la bomba principal accionada directamente por el reductor
y la bomba auxiliar acoplada a un motor elctrico. Esta ltima cuenta con un conmutador de
comando con tres posiciones:
0 - desligada
AUTO - liga a bomba, es retirada de operacin cuando alcanzar 80% rpm.
Caso ocurra algn problema con la bomba principal, a bomba auxiliar liga automaticamente cuando
la presin alcanzar 6 bar g.
LIGA - bomba liga con las manos.
PG. 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Durante el arranque del conjunto turbogenerador, la lubricacin y regulacin son abastecidas por la
bomba auxiliar, mientras que en funcionamiento normal la bomba principal abastece todo el
sistema.
En una eventual fase de parada, cuando la presin de lubricacin cae o cuando surge algn
problema con la bomba principal, el presostato arranca la bomba auxiliar automticamente, desde
que la llave est en la posicin AUTO.
Para situaciones de emergencia, o sea, fallas del sistema principal o cualquier incapacidad de la
motobomba auxiliar, est prevista una motobomba de emergencia (o turbobomba) (opcional) para
reemplazar la lubricacin de los cojinetes del turbogenerador en la parada de la turbina.
El conjunto de emergencia est constituido por una bomba de engranajes accionada por un motor
elctrico de corriente continua, lo que garantiza su funcionamiento incluso en ausencia de energa.
Como se nota, esta bomba slo tiene capacidad para abastecer el sistema de lubricacin, no
teniendo ninguna funcin de abastecer el sistema de regulacin de la mquina lo que impide la
operacin de la turbina por la bomba de emergencia. El conjunto es accionado por una seal
emitida por el presostato cuando la presin de aceite en la lnea sea inferior a 1,5 bar g.
4.8 Tubera Externa de Aceite
Todas las tuberas se fabrican con tubos de acero carbono sin costura. Las uniones se hacen
mediante bridas.
Los tubos y las bridas poseen dimetros nominales en milmetros, de acuerdo con las normas DIN.
Algunas lneas de menor dimetro (inferior a 30 mm) se hacen con tubos de acero trefilado con
dimensiones en milmetros, unidos por conexiones.
5 - SISTEMA DE REGULAJE
5.1 Datos Generales
La turbina se provee con todo el sistema hidrulico de regulacin y seguridad montado, con puntos
de interconexin definidos para facilitar el montaje de la turbina con el resto del circuito hidrulico
en el lugar de destino.
La lnea principal (conocida como lnea de P1), despus de salir de la bomba y pasar por
intercambiador y filtro se interconecta al circuito de regulacin de la turbina va una vlvula manual
2 vas donde alimenta con presin de 8 a 10 bar g el cilindro de cierre rpido, los servomotores y el
conversor electrnico/hidrulico CPC. Estn montados en esta lnea dos de los dispositivos de
seguridad de desarme hidrulico: la vlvula solenoide y la vlvula manual 3 vas.
Las lneas de lubricacin de los cojinetes anterior y posterior poseen vlvulas ajustables (placas de
orificio ajustables) como puntos de interconexin y se alimentan por la lnea de P4 o lubricacin
que despus de salir de la vlvula reductora de presin con presin de 4 bar g, son ajustadas por
las placas para la presin de 1 a 1,5 bar g aproximadamente.
La lnea de regulacin (P3) se resume a la interconexin entre el conversor electrnico/hidrulico
CPC y los servomotores que controlan la vlvula de regulacin. El CPC provee al cilindro un
impulso hidrulico regulado en la faja de 2 5,06 bar g
Tambin forman parte del sistema las lneas de purga o retorno de aceite que interconectadas a un
colector principal, retornan el aceite proveniente de todo sistema al tanque de aceite.
PG. 6

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
6 SISTEMA DE VAPOR
El suministro de vapor vivo debea estar completamente libre de condensado en la entrada de la
turbina. Un filtro, localizado en la vlvula de cierre rpido, protege los labes de la turbina contra
daos provocados por partculas duras llevadas por el vapor.
El sistema de escape es direccionado para um sistema de condensacin (para turbinas de
condensacin)
7 SISTEMA DE DRENAJE
La tubera de vapor y la turbina deben poseer purgadores destinados a la evacuacin de la
condensacin durante la fase de calentamiento del arranque.
Tanto los purgadores de la tubera de vapor, como los de la turbina, debern ser cerrados cuando
la turbina est operando en condiciones nominales.
PG. 7
OPERACIN
DATOS TCNICOS
ndice
1 INFORMACIONES TCNICAS GENERALES ....................................................... 1
2 DATOS GENERALES INSTALACIN HIDRULICA ......................................... 1
3 REDUCTOR ........................................................................................................... 2
4 ACOPLAMIENTO ALTA ROTACIN..................................................................... 2
5 ACOPLAMIENTO BAJA ROTACIN .................................................................... 2
6 BOMBA DE ACEITE PRINCIPAL .......................................................................... 3
7 BOMBA DE ACEITE AUXILIAR ............................................................................. 3
8 BOMBA DE ACEITE DE EMERGENCIA ............................................................... 3
9 INTERCAMBIADOR DE CALOR ........................................................................... 3
10 FILTRO DE ACEITE ............................................................................................. 4
11 TANQUE DE ACEITE ........................................................................................... 4
12 VLVULA REDUCTORA DE PRESIN............................................................... 4
13 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (SEGURIDAD) .............................. 4
14 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (ALVIO)........................................ 4
15 EXHAUSTOR DE NIEBLA ................................................................................... 5
16 EQUIPOS DE PROTECCIN, SEGURIDAD Y ADVERTENCIA .......................... 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INFORMACIONES TCNICAS GENERALES
Potencia en los terminales del generador

Presin de vapor de entrada
Temperatura de vapor de entrada
Flujo de vapor vivo
Presin de vapor de salida
Rotacin de la turbina
Rotacin en la salida del reductor
Tolerancia
8.500
31,3
400
100.400
5,5
8.000
1.800
3
kW
bar (a)
C
kg/h
bar (a)
rpm
rpm
%
Direccin de rotacin:
Turbina Anti horario
Generador Horario
OBS: 1) Sentido de giro visto desde la turbina al generador
VIBRACIONES MECNICAS
El criterio de la evaluacin est segn Norma ISO 10816, parte 3 grupo 1 - Zona A/B, velocidad de vibracin
2,3 mm/s para apoyo rgido o 3,5 mm/s para apoyo flexible.
Parmetros de Proyecto
Presin de entrada: 38,92 bar a
Temperatura de entrada: 408 C
CONEXIONES DE VAPOR (BRIDAS DE LA TURBINA)
DN (in)
PN (psi)
Norma
Direccin
Admision
Escape
10
600
ANSI B 16.5
Derecha por arriba
24
150
ANSI B 16.47
Para arriba
Obs.: Mirndose de la turbina para la mquina accionada
PG. 1

Turbina:
O.S.:
2 DATOS GENERALES INSTALACIN HIDRULICA
Calidad de aceite
ISO VG 68
Presin del aceite de lubricacin
10,0 bar g
Presin de aceite en los cojinetes:

Turbina
Reductor
1,2-1,8 bar g
1,2-1,8 bar g
Temperatura de aceite
45 2 C
Temperatura de aceite en los cojinetes
55 70 C
Temperatura de metal antifriccin
70 95 C
3 REDUCTOR
Modelo
Maquina acionada
Potencia
Rotacin entrada
Rotacin salida
Relacin de transmisin
Caudal de aceite
Factor de servicio
Temperatura aceite en la entrada
reductor
Cantidad de calor a ser retirado
RTS 500
Generador
8.945 kW
8.000 rpm
1.800 rpm
4,44:1
376 l/min
1,3
del 45 5 C
207.799 Kcal/h
4 ACOPLAMIENTO ALTA ROTACIN
Tipo
Rotacin
Lubricacin
Factor de servicio
Lminas
8.000 rpm
libre
1,87
5 ACOPLAMIENTO BAJA ROTACIN
Tipo
Rotacin
Lubricacin
Factor de servicio
Engranaje
1.800 rpm
grasa
1,5
PG. 2
TM 10000
41213

Turbina:
O.S.:
6 BOMBA DE ACEITE PRINCIPAL

Tipo
LN 82/140
Construccin
Accionamiento
Husillos
Eje baja reductor de velocidad
Presin de operacin
10,0 kgf/cm
Rotacin
1.800 rpm
Flujo
46,23 m/h
7 BOMBA DE ACEITE AUXILIAR
Tipo
LN 82/140
Construccin
Husillos
Presin de operacin
10,0 kgf/cm
Accionamiento
Motor electrico
Frecuencia
60 Hz
Rotacin
1.750 rpm
Constructivamente
B 3D
Clase de proteccin
IP 55
Flujo
44,71 m/h
8 BOMBA DE ACEITE DE EMERGENCIA

Tipo
Aceite
Accionamiento
Flujo
Engranaje
ISO VG 68
Motor electrico (125 VCC / 5,7 kW)
10,4 m/h
9 INTERCAMBIADOR DE CALOR
Construccin
rea de cambio
Doble / casco-tubos vertical

40 m
Capacidad de cambio
190.357 kcal/h
Casco
Flujo
Aceite
33,3 m/h
Presin de operacin (g)
10 bar g
Presin de prueba (g)

Temperatura de entrada
15 bar g
60 C
Temperatura de salida
45 C
Tubos
Agua
Flujo
43,1 m /h
Presin de operacin
3,5 bar g
PG. 3
TM 10000
41213

Turbina:
O.S.:
10 FILTRO DE ACEITE
Construccin
Conexo
Flujo
Presin de operacin (g)
Malla de filtrado
Temperatura de operacin
Tipo cesta-doble
DN64
800 l/min
8~10 bar g
25 m
45 C
11 TANQUE DE ACEITE
Capacidad
Circulacin de aceite
6.000 litros
7,8 C/h
12 VLVULA REDUCTORA DE PRESIN
DN .......................... 80
Presin antes de la vlvula (g)......
Presin despus de la vlvula (g).... 4 bar g
8 bar g
13 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (SEGURIDAD)
DN .......................... 80
11 bar g
14 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (ALVIO)
DN .......................... 80
10 bar g
15 - EXHAUSTOR DE NIEBLA
Flujo........................
470 m/h
Voltaje/Frecuencia..........
480 V / 60 Hz
PG. 4
TM 10000
41213

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
16 EQUIPOS DE PROTECCIN, SEGURIDAD Y ADVERTENCIA

Tag TGM
Alarma
Desarme de
Emergencia
Intertrabamiento
Unidad
20.42-3
----
8.800
----
rpm
Desplazamiento
axial de la turbina
39.21.3-3
39.22.3-3
0,325
0,525
----
mm
Vibracin del eje

de la turbina
37.00.3-3/37.02.3-3
37.01.3-3/37.03.3-3
51
73
----
Vibracin del eje

alta de reductor
37.10.3-3/37.14.3-3
37.11.3-3/37.15.3-3
51
73
----
Vibracin del eje

baja de reductor
37.12.3-3/37.16.3-3
37.13.3-3/37.17.3-3
107
155
----
Vibracin del eje

de generador
37.20.3-3/37.22.3-3
37.21.3-3/37.23.3-3
107
155
----
35.00.4-3
80
----
----
31.10.4-3
----
Trip turbina
bar g
51.30-3
----
Trip turbina
bar g
51.34-3
1,5
----
Acciona bomba
emergencia
bar g
31.00.4-3
----
----
bar g
51.40-3
----
Acciona bomba
auxiliar
bar g
31.01.4-3
0,8
----
----
bar g
30.10.4-3
4,5
----
----
bar g
51.00-3
----
6,8
Trip turbina
bar g
53.00-3
----
----
Vlvula C.R.
Admisin - Abierta
----
53.04-3
----
----
Trip por
sobrevelocidad
----
Criterio
Sobrevelocidad
Nivel de aceite en
tanque
Presin de aceite
de lubricacin
Presin de aceite
de impulso (P1)
Presin
diferencial del
filtro de aceite
Presin del vapor

escape
Turbina
desarmada
PG. 5
OPERACIN
DIBUJOS COMPLEMENTARES

Turbina:
O.S.:
DIBUJOS COMPLEMENTARES
Dibujo de seccin
Dibujo de instalacin
Secuencia de apriete
Esquema de alineamiento de la carcasa de la turbina
Hoja de medicin para montaje
Placa de identificacin
Diario de la Turbina
Curva de consumo
Diagrama de arranque
Esfuerzos admisibles en los bocales de la turbina
Hoja de medicin de la vlvula
Esquema de alineamiento
Cambiador de calor
1.21.0448.00.0
1.11.1001.00.0
1.01.5137.00.1
1.01.0921.00.2
1.03.6216.00.2
1.26.1461.00.2
Diario
EN-1441213-CCO
EN-1441213-DPA
EN-1441213-EAB
EN-1441213-EAS-AP
1.23.3296.00.4
1.19.1287.00.1
PG. 1
TM 10000
41213
Ttulo:
Tipo De Turbina:
CURVA DE CONSUMO
TM10000
VOLTRAK
Hoja:
1/1
CONDICIN DE OPERACIN
Presin de Vapor Entrada =
Temperatura de Vapor Entrada =
Presin de Escape =
Rotacin de la Turbina =
Tolerncia de Consumo =
31,3 bar (a)

400 C
5,5 bar (a)
8000 rpm
105000
CAUDAL DE VAPOR DE ENTRADA [ Kg/h ]
90000
75000
60000
45000
30000
15000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
POTNCIA EN LOS BORNES DEL GENERADOR [ KW ]

N:
Rev.
Doc. Rev.
Cambio
Fecha
Emitido
EN-1441213-CCO
Nombre
PAULO
Falco
Fecha
04/09
04/09
2014
Emitido
Aprobado
Ttulo:
Tipo de Turbina:
DIAGRAMA DE PARTIDA
TM10000
VOLTRAK
Hoja:
1/1
CONDICIN DE LA OPERACIN
Presin de Vapor Vivo =
Temperatura de Vap. Vivo =
Presin de Escape =
Rotacin de la Turbina =
31,3 bar(a)
400,0 C
5,5 bar(a)
8.000 rpm
100
90
80
70
Carga (%)
60
50
40
30
20
10
0
0
10
15
20
25
30
8000
35
40
45
50
Tiempo de Partida (min)
7000
Apagar La Bomba Auxiliar

Rotacin de la Turbina (rpm)
6000
Partida en Frio ( 20 rpm/s )
5000
Partida Caliente ( 45 rpm/s )

4000
Aceletatin hasta Min.: 12 rpm/s

Rango Critico : 5760 - 6976 rpm
Proporcin de aceleracin: 100 rpm/s
3000
2000
Observacin: La partida caliente solamente

podr ser efectuada cuando la temperatura de
la carcaza no sa inferior al 240 C.
1000
0
0
Rev.
Doc. Rev.
10
15
Tiempo de Partida (min)
Cambio
20
25
N:
Fecha
Emitido
EN-1441213-DPA
Nombre
PAULO
Fecha
20/10
20/10
2014
Emitido
Aprobado
FALCO
Brida De la Entrada-DN 10in

6000
5000
FORA (N)
4000
3000
2000
1000
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
MOMENTO (N.m)
Brida del Escape-DN 24in
Esfuerzos Convenidos (*)

8000
9000
7000
8000
6000
7000
5000
5000
FORA (N)
FORA (N)
6000
4000
3000
4000
3000
2000
2000
1000
1000
0
0
0
2000
4000
6000
8000
MOMENTO (N.m)
DIRECC. DE FUERZAS Y MOM. DE

ACUERDO A LA NEMA SM24
1000
2000
Factor mult. NEMA
Brida De la Entrada
10
in
24
in
in
in
in
in
in
Los componentes de estos resultados no tienen que exceder los valores de la tabla abajo
VALORES MXIMOS DE LOS COMPONENTES DE LOS ESFUERZOS CONVENIDOS DE LAS TOBERAS
Fx (N)
3262
Fy (N)
8155
Fz (N)
6524
Mx (Nm)
4973
My (Nm)
2486
Mz (Nm)
2486
OBS.: Valores admisibles en la parte rayada del grfico

ESFUERZOS ADMISIBLES EN LAS BRIDAS DE LA TURBINA DE
ACUERDO A LA NEMA SM24 CON FACTOR 1
PAULO
Fecha
29/10/14
29/10/14
Emitido
Aprobado
FALCO
4000
(*) Los esfuerzos convenidos son los resultados de las fuerzas y momentos de todas las bridas resueltos en las lneas del
centro de la brida del escape
Brida del Escape
Nombre
3000
MOMENTO (N.m)
Voltrak - Cervecera Coauhila
PARALELO AL EJE DE LA
TURBINA
EN-1441213-EAB
Rev.
Doc. Rev.
Cambio
Turbina
TM10000
Hoja:
Fecha
1/1
Emitido
Vlvula
Valve
Vlvula
Valve
Vlvula
Valve
Vlvula
Valve
Vlvula
Valve
Vlvula
Valve
VLVULA FECHO RPIDO

EMERGENCY STOP VALVE
Vlvula
Valve
Visto na direo do vapor
seen from Turbine to driven Machine
VALORES DE AJUSTES E CALIBRAO DE SERVO E VLVULAS / ADJUSTMENTS AND CALIBRATION SERVO AND VALVES VALUES
NOMINAL / REAL
Presso [kgf/cm2]
Presso [kgf/cm2]
Curso
Curso
Corrente
Stroke
Pressure
Pressure
Stroke
Current
NOMINAL
Pre-Tenso mola/Spring pre tension
0,0 mm
2,00
0,0
4,00
Util/Useful V1 =
16,0 mm
2,79
16,0
9,33
Mx V1 =
30,0 mm
3,48
30,0
14,00
Util/Useful V2 =
16,0 mm
3,58
32,0
14,67
Mx V2 =
30,0 mm
4,27
46,0
19,33
Util/Useful V3 =
16,0 mm
4,37
48,0
20,00
Mx V3 =
30,0 mm
5,06
62,0
24,67
Util/Useful V4 =
0,0 mm
2,00
0,0
4,00
Mx V4 =
0,0 mm
2,00
0,0
62,0
4,00
56,4 mm
RD135G
Servo 3:
72,4 mm
Servo 4:
kgf/cm2/mm: 0,049
[ mA ]
MIN =
RD135G
[ mm ]
40,4 mm
Servo 2:
NOMINAL
REAL
RD135G
Servo 1:
[ mm ]
---
mA/mm:
0,26
REAL
Hmax =
mA/0,1kgf/cm2: 0,52
Curso /Stroke [mm]
H
m
62,00
V1
16,00
V2
3 x RD135G
16,00
V3
16,00
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
P [kgf/cm2]
V1
2,79
V3
3,58
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
4,2
4,4
4,6
4,8
5,0
I [mA]
V1
V2
9,33
V3
14,67
4
10
10
12
14
16
18
20
22
24
%1
Rev.
Campo
Doc. Rev.
20
30
40
Valve Adjustment - HP
TM 10000
A4
60
70
80
Alteraes
90
Data
100
Nome
OS - 41213
Esquema de Ajuste de Vlvulas - AP

Turbina:
Folha:
50
Desenho no :
EN-1441213-EAS-AP
Data
Emitido
Aprovado
26/05/2014
JEAN
FALCO
MANUAL DE INSTALACIN,
OPERACIN Y MANUTENCIN
INTERCAMBIADOR DE CALOR
NDICE
1.
DEFINICIN .......................................................................................................................... 3
2.
CONSTRUCCIN ................................................................................................................. 3
3.
INSTALACIN ...................................................................................................................... 5
4.
5.
3.1
Fundaciones ............................................................................................................................... 5
3.2
Holguras para desmontaje ........................................................................................................ 5
3.3
Cambios bruscos de temperatura ............................................................................................ 5
OPERACIN ......................................................................................................................... 5
4.1
Arranque ..................................................................................................................................... 5
4.2
Operacin de parada ................................................................................................................. 5
MANUTENCIN.................................................................................................................... 6
5.1
Indicaciones de residuos .......................................................................................................... 6
5.2
Limpieza de los haces tubulares .............................................................................................. 6
5.2.1.
Mtodos de limpieza ...........................................................................................................................6
5.2.2.
Precauciones de limpieza ..................................................................................................................6
5.2.3.
Drenajes ...............................................................................................................................................6
5.2.4.
Respiraderos .......................................................................................................................................7
5.3
Dispositivos de alivio y seguridad ........................................................................................... 7
PG. 2
1. DEFINICIN
El intercambiador de calor es un dispositivo que realiza la transferencia de calor de un fluido a
otro. El proceso de intercambio de calor entre dos fluidos a diferentes temperaturas, y separadas
por una lnea continua, es un proceso comn en las aplicaciones de ingeniera y el dispositivo
utilizado para este propsito es el intercambiador de calor.
2. CONSTRUCCIN
El intercambiador de calor de casco y tubo se compone de casco cilndrico, que comprende un
conjunto de tubos dispuestos en paralelo al eje longitudinal del casco. Los tubos son atados por la
expansin en sus extremos a placas llamados de espejos y cada agujero corresponde a un tubo de
haz. Los espejos estn unidos de alguna manera al casco. Los tubos que constituyen el haz atravesar
varias placas perforadas, las placas deflectoras, que sirven para dirigir el fluido que fluye fuera de los
tubos y tambin para soportar los tubos. En el intercambiador, un fluido fluir a travs de los tubos y
otro en el exterior de los tubos.
La area de cambio puede estar dispuesto de diversas maneras, por ejemplo, puede tener un
dispositivo con largos tubos con un cierto dimetro y el casco con la misma rea o otra construccin
con intercambiador de tubos cortos.
PG. 3
La construccin del intercambiador de calor puede ser horizontal o vertical, de acuerdo con el proyecto:
Construccin horizontal
Construccin vertical
PG. 4
3. INSTALACIN
ATENCIN
La instalacin del intercambiador de calor debe seguir el plano de disposicin general o
las recomendaciones del fabricante. La posicin de montaje no debe ser cambiado.
3.1 Fundaciones
Fundaciones debe ser adecuado para no imponer esfuerzos excesivos sobre el cambiador. Los
tornillos de fijacin deben ajustarse para permitir el ajuste de la holgura. En plataformas de hormign,
guantes de tubos por lo menos una vez mayor que el dimetro del perno y el molde en el lugar son las
mejores opciones para este propsito ya que permite ajustar el centrado del tornillo despus de la
fundacin.
3.2 Holguras para desmontaje

Para intercambiador con tubos fijos, la holgura previsto debe ser suficiente en cada extremo para
permitir la retirada y sustitucin de los tubos, y una distancia suficiente entre el inicio y el final para
permitir la retirada de la tapa del tubo.
3.3 Cambios bruscos de temperatura

Intercambiador normalmente no pueden estar sujetos a cambios bruscos de temperatura. El fluido
caliente no se puede hacer abruptamente cuando la unidad est fro o de otra manera.
4. OPERACIN
4.1 Arranque
Para los intercambiadores tubulares con haces fijos, los fluidos deben ser introducidos de modo que
la expansin diferencial se minimiza entre el casco y tubos.
4.2 Operacin de parada

Para los intercambiadores con haces de tubos fijos, la unidad debe desactivarse para minimizar la
expansin diferencial entre el casco y los tubos. Cuando se para el sistema, todas las unidades
deben ser drenados completamente si hay posibilidad de daos por corrosin o congelacin. Se
reduce de modo que la cantidad de agua dentro del intercambiador despus del drenaje se
recomienda realizar soplado con aire.
PG. 5
5. MANUTENCIN
5.1 Indicaciones de residuos

Intercambiadores sujetos a los residuos o lodos se deben limpiar peridicamente. Un lodo pequeno o
escamas en el tubo reduce muy su eficacia. Un fuerte aumento de la cada de presin y / o reduccin
en el rendimiento debe indicar que se requiere limpieza. La unidad deber ser verificada
principalmente con aire o vapor para confirmar que esta no es la causa de la reduccin en el
rendimiento. Cuando hay un aumento de dificultad en la limpeza, debe diminuirse los intervalos entre
las limpiezas.
5.2 Limpieza de los haces tubulares
5.2.1.
Mtodos de limpieza
Las superficies de cambio de calor de los intercambiadores debe mantenerse razonablemente limpia
para asegurar un rendimiento satisfactorio. Medios convenientes para la limpieza debe estar
disponible.
Los intercambiadores de calor se puede limpiar por processos qumico o mecnico. El mtodo elegido
depende de la eleccin del operador y el tipo de depsito y las instalaciones disponibles en la planta.
Los siguientes son algunos de los procesos de limpieza que se pueden usar:
1) La circulacin de aceite de lavado caliente o un destilado de luz a travs de tubos a alta velocidad
casco puede efectivamente eliminar los restos o depsitos.
2) Algunos depsitos de sal se puede limpiar mediante la circulacin de agua caliente.
3) Los productos comerciales estn disponibles para la limpieza o eliminacin de lodos o residuos,
pero no proporcionan resultados satisfactorios.
4) Limpieza con accin de alta presin.
5) Raspadores, cepillos giratrios de hilos y otros medios mecnicos pueden remover las escamas
duras y otros depsitos
6) Las empresas que prestan servicios de limpieza. Estas compaas hacen la verificacin de la
naturaleza de los depsitos que deben eliminarse, proporcionar disolventes adecuados y puede
proporcionar personal cualificado para completar la limpieza de intercambiadores
5.2.2.
Precauciones de limpieza
1) Los tubos no se deben limpiar soplando vapor a travs de tubos individuales, que se puede resultar
fuertes tensiones de expansin, la deformacin del tubo, la prdida de la junta tubular.
2) Cuando limpiado mecnicamente en haces tubulares, debe tener cuidado para evitar daos a los
tubos.
3) Los compuestos de limpieza debe ser compatible con los materiales del intercambiador
5.2.3.
Drenajes
Las drenajes deben ser descargadas a la atmsfera para los colectores a baja presin. No deben ser
conectados a las conexiones cerradas.
PG. 6
5.2.4.
Respiraderos
La vlvula de purga debe ser suministradas de modo que las unidades pueden ser purgado para
evitar vapor o gas. Consideraciones especiales deben ser tomadas a las descargas de fluidos txicos
o peligrosos.
5.3 Dispositivos de alivio y seguridad

La norma ASME define los requisitos para los equipos de alivio y seguridad. Cuando especificado por
lo comprador, el vendedor debe proporcionar las conexiones necesarias para los dispositivos de alivio
y seguridad. El tamao y tipo de conexiones debe ser especificado por el comprador.
PG. 7
DESCRIPTIVO DE LOS COMPONENTES
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE ACEITE 1.23.3183.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3183.01.9
Corregido capacidad del tanque de aceite. Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Cambiado tipo del tanque de aceite. Acrecentado bomba de drenaje
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN
T - TGM / C - CLIENTE / W - WEG

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
barg
Descripcin
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
Observaciones
..
4"
150#
ENFRIADOR DE ACEITE TURBINA
ACERO
4"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
..
4"
150#
ACERO
4"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
12.00
K-4
3,5
32
GUA DE ENFRIAMIENTO - ENTRADA
12.00.1
I-4
3,5
32
BRIDA DE ENTRADA
12.01
K-5
3,5
32
12.01.1
I-5
3,5
32
BRIDA DE ENTRADA
12.02
L-2
3,5
32
..
12.10
K-4
2,5
37
GUA DE ENFRIAMIENTO - SALIDA
..
4"
150#
12.10.1
I-4
2,5
37
BRIDA DE SALIDA
ACERO
4"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
12.11
K-5
2,5
37
..
4"
150#
12.11.1
I-5
2,5
37
BRIDA DE SALIDA
ACERO
4"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
12.12
K-2
2,5
37
COLECTOR
..

COLECTOR
13.02
J-8
ATM
60
LINEA DE ALIMENTACIN
ASTM A 106 B
125 mm
16 kgf/cm
SUCCIN BOMBA AUXILIAR
13.03
I-8
10
60
ASTM A 106 B
100 mm
16 kgf/cm
RECALQUE BOMBA AUXILIAR
13.04
G-2
10
45
ASTM A 106 B
100 mm
16 kgf/cm
DEL ENFRIADOR HASTA EL FILTRO
13.05
D-2
45
ASTM A 106 B
65 mm
16 kgf/cm
DEL FILTRO HASTA LA VALVULA
13.06
J-11
ATM
60
ASTM A 106 B
65 mm
16 kgf/cm
SUCCION BOMBA EMERGENCIA
13.07
I-10
60
ASTM A 106 B
40 mm
16 kgf/cm
RECALQUE BOMBA EMERGENCIA
REDUCTORA PRESION
13.10
I-9
60
LINEA DE ACEITE DE PRESIN
ASTM A 106 B
80 mm
16 kgf/cm
VLVULA CONTROLADORA PRESIN
13.11
I-9
60
ASTM A 106 B
80 mm
16 kgf/cm
13.12
I-9
60
ASTM A 106 B
80 mm
16 kgf/cm
13.47
B-4
ATM
45
LINEA DE RETORNO DE ACEITE
SAE 1010/1030
5 mm
16 kgf/cm
VALVULA REDUCTORA PRESION
13.90
I-4
ATM
60
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
13.91
F-3
ATM
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
DRENAJE FILTRO ACEITE
13.94
I-5
ATM
60
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
13.99.1
J-13
ATM
AMB
ACERO
6"
150#
HENCHIR TANQUE
14.00
C-3
45
ASTM A 106 B
40 mm
16 kgf/cm
EQUIPOS DE REGULAJE Y
15.20
D-4
ATM
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
DESAERACION DE LO FILTRO
15.21
F-6
ATM
60
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
DESAERACION ENFRIADOR ACEITE
ALVIO
SEGURIDAD
ALVIO BOMBA AUXIL.
BRIDA DE ENTRADA
SEGURIDAD
DE LA TURBINA
15.22
I-7
ATM
60
15.30.1
I-13
ATM
60
BRIDA DE SALIDA
17.20
C-3
45
SAE 1010/1030
15 mm
ACERO
105x405
SAE 1010/1030
15 mm
HIERRO FUNDIDO
5"
16 kgf/cm
DESAERACIN ENFRIADOR ACEITE
DESCARGA DE NIEBLA
16 kgf/cm
LINEA DE LOS PRESOSTATOS
125#
Y FILTRO
PRUEBA BOMBA AUXILIAR

25.10
J-8
10
60
BOMBA DE ACEITE AUXILIAR

NETZSCH
ACCIONADA POR MOTOR ELECTRICO

LN82/140
25.20
J-11
10
60
BOMBA DE ACEITE EMERGENCIA
25.40
I-6
ATM
60
BOMBA DRENAJE ACEITE
HIERRO FUNDIDO
1 1/4"
2500 PSI
PARKER
ALUMINIO
3/4" NPT
HYBEL
ACCIONADA MOTOR ELECTRICO

P51A#97BEO#22-11
ALUMINIBETA S11
26.01
G-4
10
60
ENFRIADOR DE ACEITE
ACEITE PARA TANQUE

ALUMINIBETA S11
ACERO
4"
150#
TGM 40m
DOBLE - ENFRIADOR 1
26.02
G-5
10
60
ENFRIADOR DE ACEITE
26.50
I-11
60
FILTRO DE ACEITE
ACERO
4"
150#
TGM 40m
HIERRO FUNDIDO
2 1/2"
150#
MAHLE
DOBLE - ENFRIADOR 2
SIMPLE
MESH 500
26.51
E-3
10
45
FILTRO DE ACEITE
27.00
K-13
ATM
60
TANQUE DE ACEITE
HIERRO FUNDIDO2 1/2"ANSI
150#
MAHLE
TGM
DOBLE - 25 MICRONS / 2 X 100%

PI 211063-068
ACERO
SEPARADO
6000 litros
27.60
J-12
ATM
60
DESCARGA DE NIEBLA
ACERO
MODEL: W50
470 m/h
27.91
J-13
ATM
60
RESPIRO
64.70.1
D-3
45
ORIFICIO DE RESTRICCIN
ACERO
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
TGM
PARA TANQUE ACEITE
LINEA DE PRESOSTATOS
FIJA 3,2mm
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE ACEITE 1.23.3183.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3183.02.9
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Acrecentado vlvulas para las lneas de succin de las bombas
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
Fabricante
Observaciones
Internos
42.10.1
J-4
VALVULA DE BLOQUEO
..
4"
150#
BLOQUEO
ENTRADA GUA DE ENFRIAMIENTO
42.10.2
J-4
VALVULA DE BLOQUEO
..
4"
150#
BLOQUEO
42.11.1
J-4
VALVULA DE BLOQUEO
..
4"
150#
BLOQUEO
SALIDA GUA DE ENFRIAMIENTO
42.11.2
J-5
VALVULA DE BLOQUEO
..
4"
150#
BLOQUEO
43.02.2
D-2
VLVULA ESFERA
AISI 304
1/2"
150#
ESFERA
LINEA DOS PRESOSTATOS
43.02.3
D-5
VLVULA ESFERA
AISI 304
1/2"
150#
ESFERA
43.10.1
J-8
VALVULA DE BLOQUEO
5"
150#
BLOQUEO
SUCCIN BOMBA AUXILIAR
2.1/2"
150#
BLOQUEO
SUCCIN BOMBA EMERGENCIA
4"
150#
BLOQUEO
1.1/4"
125#
BLOQUEO
DRENAJE TANQUE DE ACEITE
3"
150#
ALIVIO
AISI 304
AISI 304
ASTM A 216WCB
ASTM A 182F8
43.10.2
J-11
VALVULA DE BLOQUEO
ASTM A 216WCB
ASTM A 182F8
43.10.4
H-8
VALVULA DE BLOQUEO
INX
ASTM A 182F8
43.19.1
K-13
VALVULA DE BLOQUEO
43.20.1
J-9
VALVULA CONTROLADORA PRESIN
BRONCE
LATN
MANUAL
43.20.2
J-9

MANUAL
43.20.4
J-9

MANUAL
43.30.2
I-8
VLVULA DE RETENCIN
GG 25
TGM
ACERO
GG 25
3"
150#
SEGURIDAD
TGM
ACERO
GG 25
SEGURIDAD
11 / 0 barg
3"
150#
ALIVIO
ACERO
ASTM A 105
ALIVIO
9 - 10 / 0 barg
TGM
BOMBA AUXILIAR
11,5 / 0 barg
4"
150#
RETENCIN
1.1/2"
150#
RETENCIN
RECALQUE BOMBA EMERGENCIA
4"
150#
RETENCIN
ENFRIADOR ACEITE 1
AISI 304
43.30.3
H-11
VLVULA DE RETENCIN
ASTM A 105
AISI 304
43.36.1
G-4
VLVULA DE RETENCIN
ASTM A 105
AISI 304
43.36.2
G-4
VLVULA DE RETENCIN
ASTM A 105
43.42.1
B-2
VLVULA REDUCTORA DE PRESIN
GG 25
MANUAL
ACERO
4"
150#
RETENCIN
3"
150#
REDUCTORA
ENFRIADOR ACEITE 2
AISI 304
43.52.1
E-1
VALVULA MANUAL 3 VIAS
AISI 316
TGM
8 / 4 bar g
PARA LUBRIFICACIN
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
DIFERENCIAL FILTRO ACEITE
4"
150#
ESFERA
CONMUTACIN ENFRIADOR ACEITE
1/2"
300#
ESFERA
AISI 630/A 693

43.66.1
G-4
VLVULA ESFERA
TRES VAS
43.69.1
I-4
ASTM A 216WCB
AISI 304
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
43.69.2
I-4
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
43.69.3
I-5
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
AISI 304
43.69.4
E-2
VLVULA ESFERA
ROSCA NPT
AISI 304
43.69.5
E-3
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
45.62.1
45.62.2
F-4
F-5
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
45.62.3
D-2
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
45.62.4
D-3
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
48.45.3
J-6
REGISTRO IMPULSO
2 VIAS
48.54.1
K-3
VLVULA ESFERA
ROSCA NPT
48.54.3
48.55.7
K-3
C-4
VLVULA ESFERA
C-4
..
..
REGISTRO IMPULSO
AISI 316
2 VIAS
300#
ESFERA
1/2"
300#
ESFERA
DRENAJE ENFRIADOR ACEITE DE

LA TURBINA
LA TURBINA
1/2"
300#
ESFERA
DRENAJE DE LO FILTRO
1/2"
300#
ESFERA
DRENAJE DE LO FILTRO
1/2"
300#
ESFERA

DE LA TURBINA
1/2"
300#
ESFERA
1/4"
300#
ESFERA
DESAERACION FILTRO
1/4"
300#
ESFERA
DESAERACION FILTRO
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
NIVEL TANQUE ACEITE
1/2"
300#
ESFERA
DE LA TURBINA
AISI 304
AISI 304
REGISTRO IMPULSO
1/2"
AISI 630/A 693
ROSCA NPT
2 VIAS
48.55.8
AISI 316

LA TURBINA
1/2"
300#
ESFERA
SALIDA GUA ENFRIAMIENTO
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN ACEITE DESPUS FILTRO
PI 31.60.2
AISI 630/A 693

AISI 316
AISI 630/A 693
ENTRADA GUA ENFRIAMIENTO

PI 31.40.2
PIT 31.00.4
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN ACEITE DESPUS FILTRO

PSL 51.40
N. 1.23.3183.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE ACEITE 1.23.3183.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Acrecentados motor para bomba de drenaje, resistencia para calentamiento de aceite y tags para cliente
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
29.00
J-8
MOTOR ELECTRICO PARA
J-10
J-12
I-6
31.00.4-3
C-3
TRANSMISOR DE PRESIN
E-1
TRANSMISOR PRESIN DIFERENCIAL
H-11
MANOMETRO
1/2" NPT
1/4" NPT
I-9
MANOMETRO
1/4" NPT
K-3
INDICACIN DE PRESIN
31.60.2
J-3
INDICACIN DE PRESIN
33.00.0
J-13
POZO TERMMETRO
3/4" SW
33.00.1-3
J-13
TERMORESISTENCIA
1/2" NPT
POZO TERMMETRO
1/2" NPT
F-3
TERMORESISTENCIA
1/2" NPT
33.03.0
H-6
POZO TERMMETRO
3/4" SW
33.03.1-3
H-6
TERMORESISTENCIA
1/2" NPT
PT 100 Ohm
480V 60Hz
WEG
480V 60Hz
YOKOGAWA
PRESIN ACEITE P1
YOKOGAWA
PRESIN DIFERENCAL FILTRO
0 - 16
ACEITE DESPUES BOMBAS

EMERGNCIA
0 - 16
RECALQUE DE LA BOMBA
AUXILIAR
0-8
ENTRADA GUA ENFRIAMIENTO

COLECTOR
0-8
SALIDA GUA ENFRIADOR ACEITE

COLECTOR
CONSISTEC
TANQUE ACEITE
CONSISTEC
TEMPERATURA TANQUE ACEITE
CONSISTEC
TEMPERATURA ACEITE DESPUS
CONSISTEC
TEMPERATURA ACEITE DESPUS
CONSISTEC
TEMPERATURA ACEITE ANTES
CONSISTEC
TEMPERATURA ACEITE ANTES
60 C
T
0-2
ENFRIADOR ACEITE
38 / 50 C
T
PT 100 Ohm
0 - 16
33.02.1-3
WEG
2,5 barg
G-3
3,5 barg
C
33.02.0
125 VDC
11,5 barg
PT 100 Ohm
WEG
4,0 barg
31.40.2
0,8 barg
31.27.2
480V 60Hz
8 barg
WEG
CON INDICACIN
31.04.2-3
1/2" NPT
Observacines
CON INDICACIN
31.01.4-3
BOMBA DRENAJE
Fabricante
Escala
Punto de Actuacin
DESCARGA DE NIEBLA
29.50
Sum.
BOMBA EMERGENCIA
29.25
Conexin Proceso
Conexin Elctrica
BOMBA AUXILIAR
29.01
Panel
ENFRIADOR ACEITE
60 C
ENFRIADOR ACEITE
ENFRIADOR ACEITE
33.42.0
L-3
POZO TERMMETRO
3/4" SW
33.42.2
K-3
TERMOMETRO BI-METLICO
1/2" NPT
33.62.0
K-3
POZO TERMMETRO
3/4" SW
J-3
1/2" NPT
35.00.1
J-12
VISOR DE NIVEL
35.00.4-3
J-6
TRANSMISOR DE NIVEL
1/2" NPT
36.42.1
I-7
VISOR DE FLUJO DE ACEITE
36.46.1
J-6
J-6
C-4
PRESOSTATO
54.00-3
K-9
RESISTENCIA CALENTAMIENTO
1/4" NPT
54.01-3
K-10
RESISTENCIA CALENTAMIENTO
55.30-3
K-9
LLAVE TEMPERATURA
K-10
LLAVE TEMPERATURA
I-6
LLAVE MANUAL
I-6
LLAVE MANUAL
TGM
DRENAJE ENFRIADOR ACEITE

DN15 PN16
TGM
DRENAJE FILTRO ACEITE

DN15 PN16
ASCOVAL
PALLEY
ACCIONA BOMBA AUXILIAR
25-70
PALLEY
25-70
30-40 C
CALENTANDO ACEITE EN EL TANQUE

HOLD
WIKA
30-40 C
T
CALENTANDO ACEITE EN EL TANQUE

HOLD
58.40-3
DESAERACION ENFRIADOR / FILTRO

DN15 PN16
58.32-3
TGM
6 barg
55.31-3
TANQUE DE ACEITE
YOKOGAWA
TANQUE DE ACEITE
80%
DE ACEITE
COLECTOR
TGM
DE ACEITE
SALIDA GUA ENFRIADOR ACEITE
0 - 100
51.40-3

COLECTOR
ACRILICO
CONSISTEC
ACRILICO
36.48.1
ENTRADA GUA ENFRIADOR ACEITE

COLECTOR
ACRILICO

COLECTOR
37 C
CON INDICACIN
CONSISTEC
32 C
33.62.2
ENCENDER RESISTENCIA
CALENTAM. DE ACEITE
WIKA
ENCENDER RESISTENCIA
CALENTAM. DE ACEITE
ACCIONA MOTO BOMBA DRENAJE
ENFRIADOR / FILTRO
DESLIGA MOTO BOMBA DRENAJE
ENFRIADOR / FILTRO
N. 1.23.3184.01.9
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE LUBRICACIN 1.23.3184.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
barg
Descripcin
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
Observaciones
13.00
H-9
ATM
60
ASTM A 106 B
125 mm
16 kgf/cm
SUCCIN BOMBA PRINCIPAL
13.01
H-8
10
60
ASTM A 106 B
100 mm
16 kgf/cm
RECALQUE BOMBA PRINCIPAL
13.20
C-3
45
ASTM A 106 B
100 mm
16 kgf/cm
DESPUES VALVULA REDUCTORA DE

PRESION
13.21
B-11
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
GENERADOR
13.22
B-5
45
SAE 1010/1030
25 mm
16 kgf/cm
COJINETE TURBINA LNA
13.23
B-7
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
COJINETE TURBINA LA
13.24
C-10
45
ASTM A 106 B
65 mm
16 kgf/cm
REDUCTOR
13.25
C-13
1,5
45
..
20 mm
16 kgf/cm
COJINETE GENERADOR LA
13.26
C-15
1,5
45
..
20 mm
16 kgf/cm
COJINETE GENERADOR LNA
13.41
H-5
ATM
60
ASTM A 106 B
80 mm
16 kgf/cm
COJINETE TURBINA LNA
13.42
H-7
ATM
60
ASTM A 106 B
50 mm
16 kgf/cm
COJINETE TURBINA LA
13.43
H-10
ATM
60
ASTM A 106 B
125 mm
16 kgf/cm
REDUCTOR
13.44
F-13
ATM
60
..
1.1/2"
150#
COJINETE GENERADOR LA
13.45
F-15
ATM
60
..
1.1/2"
150#
COJINETE GENERADOR LNA
13.46
H-12
ATM
60
ASTM A 106 B
65 mm
16 kgf/cm
COJINETES GENERADOR
13.46.1
G-12
ATM
60
BRIDA DE SALIDA
ASTM A 105
2.1/2"
150#
RETORNO GENERADOR
ANSI B16.5
15.23
H-8
ATM
60
SAE 1010/1030
5 mm
16 kgf/cm
DESAERACION BOMBA PRINCIPAL
17.25
C-3
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
LINEA DE LOS PRESOSTATOS
HIERRO FUNDIDO
5"
125#
ACERO
25 mm
16 kgf/cm
PRUEBA BOMBA EMERGENCIA

25.00
D-9
10
60
BOMBA DE ACEITE PRINCIPAL
64.30.1
C-5
1,5
45

NETZSCH
ACCIONADA PELO REDUCTOR

LN82/140
ALIMENTACIN ACEITE TURBINA LNA
AJUSTABLE
64.31.1
C-7
1,5
45
ACERO
20 mm
16 kgf/cm
ALIMENTACIN ACEITE TURBINA LA

AJUSTABLE
64.32.1
C-10
1,5
45
ACERO
65 mm
16 kgf/cm
ALIMENTACIN ACEITE REDUCTOR

FIJA 23mm
64.33.1
A-12
1,5
45
ACERO
15 mm
16 kgf/cm
ALIMENTACIN ACEITE GENERADOR

AJUSTABLE
64.73.1
C-3
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
LINEA DE PRESOSTATOS
FIJA 3,2mm
64.81.1
D-8
ATM
60
INX
15 mm
16 kgf/cm
DESAERACIN BOMBA PRINCIPAL

FIJA 1,0mm
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE LUBRICACIN 1.23.3184.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3184.02.9
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
Fabricante
Observaciones
1/2"
150#
ESFERA
1/2"
150#
ESFERA
4"
150#
RETENCIN
RECALQUE BOMBA PRINCIPAL
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN LUBRIFICACIN
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN LUBRIFICACIN
1/2"
300#
ESFERA
Internos
43.02.6
D-2
VLVULA ESFERA
AISI 304
AISI 304
43.02.7
D-2
VLVULA ESFERA
AISI 304
43.30.1
F-8
VLVULA DE RETENCIN
48.55.1
F-2
REGISTRO IMPULSO
48.55.2
E-2
REGISTRO IMPULSO
48.55.3
C-10
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
AISI 304
ASTM A 105
AISI 304
2 VIAS
2 VIAS
48.65.7
D-2
REGISTRO IMPULSO
2 VIAS
AISI 316
FIJA 5,0mm
AISI 630/A 693

AISI 316
PIT 31.10.4
AISI 630/A 693
AISI 316
AISI 630/A 693
PSLL 51.30
PRESIN LUBRIFICACIN
PI 31.13.2
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN ACEITE LUBRIFICACIN

PSLL 51.34
N. 1.23.3184.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE LUBRICACIN 1.23.3184.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Acrecentado tag para cliente
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
29.26
H-15
MOTOR ELCTRICO PARA
H-15
MOTOR ELCTRICO PARA
F-2
C-10
INDICACIN DE PRESIN
1/2" NPT
1/2" NPT
B-11
TERMMETRO CAPELA
1/2" NPT
F-5
ACRLICO
36.51.1
F-7
F-13
F-16
E-2
PRESOSTATO
ACRLICO
51.30-3
ACRLICO
36.54.1
1/4" NPT
D-2
PRESOSTATO
1/4" NPT
-
WEG
480V 60Hz
0-8
YOKOGAWA
0-6
WIKA
0-100
ACEITE LUBRICACIN GENERAL
TEMPERATURA ENTRADA ACEITE

REDUCTOR
RETORNO COJINETE TURBINA LNA
DN80 PN16
RETORNO COJINETE TURBINA LA
DN50 PN16
TGM
1,5 barg
RETORNO COJINETE GENERADOR LA

DN1.1/2"PN150#
TGM
RETORNO COJINETE GENERADOR LNA

DN1.1/2"PN150#
ASCOVAL
DESARMA TURBINA BAJA PRESIN
ASCOVAL
ACCIONA BOMBA EMERGENCIA
2 barg
T
ACEITE LUBRIFICACIN
REDUCTOR
WIKA
51.34-3
480V 60Hz
45 C
ACRLICO
36.53.1
WEG
1,5 barg
36.50.1
4 barg
33.19.2-3
Observacines
Fabricante
Escala
Punto de Actuacin
CON INDICACIN
31.13.2-3
Sum.
DESCARGA ENVOLTURA
31.10.4-3
Conexin Proceso
Conexin Elctrica
DESCARGA ENVOLTURA
29.27
Panel
LUBRIFICACIN
N. 1.23.3185.01.9
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE MONITOREO 1.23.3185.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
20.00
Tag CLIENTE
Coord.
F-5
Presin Oper
Temperatura
barg
Descripcin
TURBINA A VAPOR
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
TGM
TM 10000
21.00
F-10
REDUCTOR
E-8
ACOPLAMIENTO
21.20
E-12
ACOPLAMIENTO
22.00
F-14
GENERADOR
TGM TRANSMISSES 8000 x 1800 rpm
--
POWER FLEX
ALTA ROTACION
TGM
BAJA ROTACION
WEG
8945 kW
PWHY-2800
8000 rpm
1060 G
SPW800
8000 rpm
8945 kW
RTS 500
21.10
Observaciones
1800 rpm
1800 rpm
10000 kVA
N. 1.23.3185.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE MONITOREO 1.23.3185.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Corregidos valores de vibracin de la turbina y acrecentados tags para cliente
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
33.10.1A-3
G-4
TERMORESISTENCIA PARA COJINETE
PT 100 Ohm
33.10.1B-3
G-5
33.12.1A-3
G-2
33.12.1B-3
G-3
33.13.1A-3
G-4
33.13.1B-3
G-4
33.14.1A-3
G-6
33.14.1B-3
G-7
33.15.1A-3
G-9
TERMORESISTENCIA
33.15.1B-3
G-9
TERMORESISTENCIA
33.16.1A-3
G-10
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
33.17.1A-3
D-9
TERMORESISTENCIA
33.17.1B-3
D-9
TERMORESISTENCIA
33.18.1A-3
D-10
33.18.1B-3
D-10
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
PT 100 Ohm
TERMORESISTENCIA
TERMORESISTENCIA
PT 100 Ohm
CONSISTEC
TEMPERATURA METAL COJINETE
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
TEMPERATURA ACEITE COJ. REDUCT.
CONSISTEC
RADIAL TURBINA LNA
AXIAL EXTER TURBINA
AXIAL EXTER TURBINA
AXIAL INTER TURBINA
AXIAL INTER TURBINA
RADIAL TURBINA LA
RADIAL TURBINA LA
EJE ALTA LA
EJE ALTA LA
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
CONSISTEC
95-105 C
T
EJE ALTA LNA
95-105 C
T
EJE ALTA LNA
95-105 C
T
EJE BAJA LNA
95-105 C
T
95-105 C
T
PT 100 Ohm
95-105 C
T
PT 100 Ohm
CONSISTEC
RADIAL TURBINA LNA
95-105 C
T
PT 100 Ohm
95-105 C
T
1/2" NPT
CONSISTEC
95-105 C
T
95-105 C
T
PT 100 Ohm
95-105 C
T
PT 100 Ohm
Observacines
CONSISTEC
95-105 C
T
PT 100 Ohm
95-105 C
T
PT 100 Ohm
TERMORESISTENCIA
PT 100 Ohm
Fabricante
95-105 C
PT 100 Ohm
PT 100 Ohm
Escala
Punto de Actuacin
PT 100 Ohm
G-10
1/2" NPT
PT 100 Ohm
33.16.1B-3
Sum.
Conexin Elctrica
PT 100 Ohm
TERMORESISTENCIA
Panel
Conexin Proceso
EJE BAJA LNA
95-105 C
T
95-105 C
EJE BAJA LA
EJE BAJA LA
34.03.1-3
E-2
SENSOR DE VELOCIDAD
.
34.04.1-3
E-3
SENSOR DE VELOCIDAD
E-3
SENSOR DE VELOCIDAD
E-3
SENSOR DE VELOCIDAD
E-4
SENSOR DE VELOCIDAD
E-4
SENSOR VIBRACIN
5/8" UNF
5/8" UNF
5/8" UNF
E-4
TRANSMISOR VIBRACIN
E-6
SENSOR VIBRACIN
E-6
TRANSMISOR VIBRACIN
E-5
SENSOR VIBRACIN
E-5
TRANSMISOR VIBRACIN
E-6
SENSOR VIBRACIN
E-6
TRANSMISOR VIBRACIN
G-8
SENSOR VIBRACIN
G-8
TRANSMISOR VIBRACIN
G-11
SENSOR VIBRACIN
G-11
TRANSMISOR VIBRACIN
D-8
SENSOR VIBRACIN
INDICACIN Y PROTECCIN
BENTLY NEVADA COJINETE TURBINA LNA
0 - 100
BENTLY NEVADA COJINETE TURBINA LA
0 - 100
0 - 100
0 - 100
BENTLY NEVADA COJINETE REDUCTOR EJE ALTA LA
0 - 100
50,3-73,8 microns
T
BENTLY NEVADA COJINETE REDUCTOR EJE ALTA LNA
37.12.1-3
WOODWARD
37.11.3-3
50,3-73,8 microns
37.11.1-3
37.10.3-3
WOODWARD
50,3-73,8 microns
37.10.1-3
37.03.3-3
50,3-73,8 microns
37.03.1-3
WOODWARD
37.02.3-3
50,3-73,8 microns
37.02.1-3
37.01.3-3
WOODWARD
37.01.1-3
37.00.3-3
WOODWARD
.
37.00.1-3
.
34.07.1-3
5/8" UNF
.
34.06.1-3
.
34.05.1-3
5/8" UNF
0 - 100
50,3-73,8 microns
T
BENTLY NEVADA COJINETE REDUCTOR EJE BAJA LNA
37.12.3-3
D-8
TRANSMISOR VIBRACIN
37.13.1-3
D-11
SENSOR VIBRACIN
37.13.3-3
D-11
TRANSMISOR VIBRACIN
G-8
SENSOR VIBRACIN
G-8
TRANSMISOR VIBRACIN
G-11
SENSOR VIBRACIN
G-11
TRANSMISOR VIBRACIN
D-8
SENSOR VIBRACIN
D-8
TRANSMISOR VIBRACIN
D-11
SENSOR VIBRACIN
D-11
TRANSMISOR VIBRACIN
D-13
SENSOR VIBRACIN
D-13
TRANSMISOR VIBRACIN
D-15
SENSOR VIBRACIN
D-15
TRANSMISOR VIBRACIN
D-13
SENSOR VIBRACIN
D-13
TRANSMISOR VIBRACIN
D-14
SENSOR VIBRACIN
0 - 200
BENTLY NEVADA COJINETE REDUCTOR EJE BAJA LA
0 - 200
BENTLY NEVADA COJINETE GENERADOR LA
0 - 200
BENTLY NEVADA COJINETE GENERADOR LNA
0 - 200
37.23.1-3
106,1-155,6 microns
37.22.3-3
37.22.1-3
0 - 100
106,1-155,6 microns
37.21.3-3
37.21.1-3
106,1-155,6 microns
37.20.3-3
37.20.1-3
0 - 100
106,1-155,6 microns
37.17.3-3
37.17.1-3
50,3-73,8 microns
37.16.3-3
37.16.1-3
0 - 200
50,3-73,8 microns
37.15.3-3
37.15.1-3
106,1-155,6 microns
37.14.3-3
37.14.1-3
0 - 200
106,1-155,6 microns
0 - 200
106,1-155,6 microns
T
37.23.3-3
D-14
TRANSMISOR VIBRACIN
39.21.1-3
F-2
SENSOR POSICION AXIAL DE LO EJE
39.21.3-3
F-2
TRANSDUTOR POSICIN AXIAL EJE
39.22.1-3
E-2
SENSOR POSICION AXIAL DE LO EJE
39.22.3-3
E-2
TRANSDUTOR POSICIN AXIAL EJE
39.30.1-3
G-2
SENSOR DE POSICIN ANGULAR
39.30.3-3
G-2
KEY-PHASOR
-1 a 1 mm
0,325/0,525 mm
-1 a 1 mm
0,325/0,525 mm
T
0 - 200
106,1-155,6 microns
BENTLY NEVADA DISLOCACION AXIAL DE LO EJE

DE LA TURBINA
BENTLY NEVADA DESLOCACIN AXIAL DE LO EJE
DE LA TURBINA
BENTLY NEVADA DISLOCACION AXIAL DE LO EJE
DE LA TURBINA
BENTLY NEVADA DESLOCACIN AXIAL DE LO EJE
DE LA TURBINA
BENTLY NEVADA KEYPHASOR
EJE DE LA TURBINA
BENTLY NEVADA KEYPHASOR
EJE DE LA TURBINA
N. 1.23.3186.01.9
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE REGULAJE Y SEGURIDAD 1.23.3186.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
barg
Descripcin
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
Observaciones
14.01
E-1
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
CONVERSOR ELECTRO HIDRAULICO
14.06
G-3
45
ASTM A 106 B
40 mm
16 kgf/cm
EQUIPOS DE REGULAJE Y
14.09
E-2
45
ASTM A 106 B
40 mm
16 kgf/cm
VAPOR VIVO
SEGURIDAD
EQUIPOS DE REGULAJE
VAPOR VIVO
14.12
D-2
ATM
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
CONVERSOR ELECTRO HIDRAULICO
14.20
D-2
2,00-5,06
45
LINEA DE CONTROLE
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
PARA SERVO MOTOR P3
14.30
E-6
ATM
45
SAE 1010/1030
25 mm
16 kgf/cm
SERVO MOTOR
14.31
C-6
ATM
45
SAE 1010/1030
25 mm
16 kgf/cm
SERVO MOTOR
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
14.32
B-6
ATM
45
SAE 1010/1030
25 mm
16 kgf/cm
SERVO MOTOR
14.50
G-4
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
PARA TRECHO DE SEGURIDAD
14.55
E-4
45
ASTM A 106 B
40 mm
16 kgf/cm
PARA SERVO MOTOR
14.61
F-7
ATM
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
VLVULA MANUAL 3 VIAS
14.62
C-9
ATM
45
ASTM A 106 B
50 mm
16 kgf/cm
CILINDRO HIDRAULICO VALVULA DE
14.64
C-9
ATM
45
SAE 1010/1030
15 mm
16 kgf/cm
PRUEBA FUNCIONAMIENTO CILINDRO
14.72
G-7
ATM
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
BLOQUE VLVULAS SOLENIDE
14.85
E-8
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
PARA VLVULA CIERRE RPIDO
14.88
F-7
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
BLOQUE VLVULAS SOLENIDE -
VAPOR VIVO
CIERRE RAPIDO
VLV. CIERRE RAP.
VAPOR VIVO
VLVULA 3 VIAS
14.89
G-5
45
SAE 1010/1030
20 mm
16 kgf/cm
20.10
G-5
45
VASTAGO DISPARADOR
EN GJS 400 15
RELE CIERRE RPIDO - BLOQUE

VLVULAS SOLENIDE
TGM
TRIP MECANICO
8800 rpm
20.20
C-11
31,3 bara
400
VALVULA DE CIERRE RPIDO
ASTM A 217WC6
10"
600#
TGM
VAPOR VIVO
20.24
D-7
31,3 bara
400
VALVULA DE REGULAJE
ASTM A 217 WC6
TGM
VAPOR VIVO
20.25
B-7
31,3 bara
400
VALVULA DE REGULAJE
ASTM A 217 WC6
TGM
VAPOR VIVO
20.26
A-7
31,3 bara
400
VALVULA DE REGULAJE
ASTM A 217 WC6
TGM
VAPOR VIVO
20.30-3
B-2
GOBERNADOR DE VELOCIDAD
WOODWARD SEAL PARA I/H
WOODWARD 505
20.31
G-5
45
RELE DE CIERRE RAPIDO
20.32.1-3
D-2
45
CONVERSOR ELCTRICO HIDRULICO
18 - 32 VCC
EN GJS 400 15
TGM
ACERO
EN GJS 400 15
TGM
EN GJS 400 15
TGM
WOODWARD IMPULSO P3 PARA SERVO MOTOR
WOODWARD
20.37
B-9
45
CILINDRO HIDRAULICO VLVULA DE
20.44
D-6
45
SERVO MOTOR
DISPARO POR SOBREVELOCIDAD
18 - 32 VCC / 4 - 20 mA
VAPOR VIVO
CIERRE RPIDO
RD135G
20.45
B-6
45
SERVO MOTOR
EN GJS 400 15
TGM
RD135G
20.46
A-6
45
SERVO MOTOR
D-6
45
ACCIONA VALVULA REGULAJE

VAPOR VIVO
EN GJS 400 15
RD135G
64.41.1

VAPOR VIVO
TGM

VAPOR VIVO
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
IMPULSO P1 PARA SERVO MOTOR

FIJA 2,7mm
64.41.2
C-6
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm

FIJA 2,7mm
64.41.3
A-6
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm

FIJA 2,7mm
64.41.7
B-8
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
64.80.1
D-6
ATM
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
ALIMENTACION CILINDRO HIDRUL.

FIJA 3,5mm
DESAERACIN SERVO MOTOR
FIJA 0,8mm
64.80.2
B-6
ATM
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
64.80.3
A-6
ATM
45
ALUMINIO
15 mm
16 kgf/cm
FIJA 0,8mm
FIJA 0,8mm
N. 1.23.3186.02.9
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE REGULAJE Y SEGURIDAD 1.23.3186.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
3/4"NPT
150#
ESFERA
1.1/2"
300#
ESFERA
Fabricante
Observaciones
Internos
44.55.1
E-7
VALVULA MANUAL 3 VIAS
INX
TRIP MANUAL
AISI 304
44.60.1
G-2
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
44.61.1
B-8
VLVULA ESFERA
AISI 304
ROSCA NPT
AISI 304
48.56.1
D-3
REGISTRO IMPULSO
AISI 316
2 VIAS
AISI 630/A 693
ALIMENTACIN REGULAJE Y
SEGURIDAD
1/2"
300#
ESFERA
PRUEBA FUNCIONAMIENTO CILINDRO
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN ACEITE REGULAJE P3
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
N. 1.23.3186.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE REGULAJE Y SEGURIDAD 1.23.3186.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Acrecentados tags para cliente
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
20.42-3
B-1
SISTEMA DE DESARME ELECTRNICO
Conexin Proceso
Panel
Conexin Elctrica
Sum.
T
31.02.4-3
C-3
50.46-3
G-6
BLOQUE VLVULAS SOLENIDE
1/2" NPT
3/4" NPT
CON INDICACIN
53.00-3
A-8
LLAVE FIN DE CARRERA
F-5
LLAVE FIN DE CARRERA
58.36-3
F-6
LLAVE MANUAL
Observacines
TRIP SOBREVELOCIDAD
0-8
PROTECH GII
YOKOGAWA
PRESIN ACEITE P3
VAPOR VIVO
TRIP TURBINA
53.04-3
2,00-5,06 barg
T
Fabricante
DOS VLVULAS
Escala
Punto de Actuacin
SEALIZACIN VLVULA ABIERTA
VAPOR VIVO
SEAL TRIP TURBINA
SOBREVELOCIDAD
TRIP EMERGENCIA
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE VAPOR 1.23.3187.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3187.01.9
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
bara
Descripcin
10.00
B-0
31,30
400,0
LINEA DE VAPOR DE ALTA PRESIN
10.00.1
E-0
31,30
400,0
BRIDA DE ENTRADA
Material
DN
PN
..
ASTM A 217WC6
10"
600#
Sum.
Fabricante
Observaciones
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
VAPOR ESCAPE
ANSI B16.5 RF
10.10
D-0
5,50
214,4
LINEA DE VAPOR DE BAJA PRESIN
ASTM A 106 B
10.10.1
E-0
5,50
214,4
BRIDA DE ESCAPE
10.59
G-0
5,50
332,0
LINEA DE COMPENSACION
11.01
C-0
31,30
400,0
11.01.1
D-0
ATM
400,0
BRIDA DE DRENAJE
11.10
E-0
5,50
214,4
1"
15.10
C-0
31,30
400,0
LINEA DESCARGUE VAPOR
61.00.1
C-0
31,30
400,0
SEPARADOR DE VAPOR
67.00
D-0
31,30
400,0
POTE DE ESTANQUIDAD
ASTM A 516Gr60
600
150#
VAPOR ESCAPE
ASTM A 106 B
3"
40 sch
AK I
DRENAJE SEPARADOR VAPOR
SEPARADOR VAPOR
40 sch
DRENAJE VAPOR ESCAPE
VAPOR VIVO
VAPOR VIVO
ASTM A 106 B
3"
3000#
VAPOR VIVO
..
PIT 30.00.4
67.10
G-0
5,50
214,4
POTE DE ESTANQUIDAD
ASTM A 106 B
3"
3000#
VAPOR ESCAPE
67.50
E-0
18,20
345,0
POTE DE ESTANQUIDAD
ASTM A 106 B
3"
3000#
VAPOR CAMARA DE LA RUEDA
PIT 30.10.4 / PSHH 51.00
PIT 30.60.4
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE VAPOR 1.23.3187.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3187.02.9
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
Fabricante
Observaciones
GLOBO
VAPOR VIVO
GLOBO
VAPOR ESCAPE
BLOQUEO
VAPOR VIVO
BLOQUEO
VAPOR ESCAPE
ALIVIO
SEGURIDAD VAPOR ESCAPE
RETENCIN
VAPOR ESCAPE
GLOBO
GLOBO
GLOBO
1"
800#
GLOBO
DRENAJE VAPOR ESCAPE
GLOBO
DESAERACIN VAPOR VIVO
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ VAPOR VIVO
Internos
40.09.1
C-0
VALVULA GLOBO
..
-
40.09.3
E-0
VALVULA GLOBO CONEXIN SOLDA
40.10.1
B-0
VALVULA DE BLOQUEO
..
COM BY PASS
40.11.1
D-0
VALVULA DE BLOQUEO
BY PASS
BY PASS
40.21.1
D-0
VALVULA ALIVIO (VAPOR)
40.31.1
D-0
VALVULA DE RETENCIN
41.00.1
C-0
5,75 barg - 25100 kg/h
..
41.00.2
C-0
..
-
41.00.3
D-0
..
-
41.01.1
E-0
45.01.1
B-0
VALVULA GLOBO
ASTM A 105
-
48.00.1
D-0
ASTM A 105
AISI 410
48.01.1
G-0
ASTM A 105
PIT 30.00.4
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ VAPOR ESCAPE
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ CMARA RUEDA
AISI 410
48.08.1
E-0
ASTM A 105
PIT 30.10.4 / PSHH 51.00
AISI 410
48.09.1
E-0
ASTM A 105
PIT 30.60.4
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ CMARA INYECTOR I
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ CMARA INYECTOR II
AISI 410
48.09.2
F-0
ASTM A 105
AISI 410
48.09.3
F-0
48.50.1
D-0
REGISTRO IMPULSO
ASTM A 105
1/2"
800#
GLOBO
VALVULA RAIZ CMARA INYECT. III
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN VAPOR VIVO
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN VAPOR ESCAPE
AISI 410
2 VIAS
48.51.1
G-0
REGISTRO IMPULSO
2 VIAS
48.51.2
G-0
REGISTRO IMPULSO
2 VIAS
48.58.1
D-0
REGISTRO IMPULSO
60.01
C-0
PURGA TERMODINMICO
2 VIAS
AISI 316
AISI 630/A 693
AISI 316
PIT 30.00.4
AISI 630/A 693

AISI 316
PIT 30.10.4
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN VAPOR ESCAPE
1/2"
6000 psi
MANIFOLD
PRESIN VAPOR CMARA RUEDA
1"
VAPOR VIVO
AISI 630/A 693

AISI 316
PSHH 51.00
AISI 630/A 693
PIT 30.60.4
N. 1.23.3187.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE VAPOR 1.23.3187.00.0
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
30.00.4-3
D-0
CON INDICACIN
30.10.4-3
F-0
D-0
B-0
POZO TERMMETRO
Sum.
1/2" NPT
1/2" NPT
1/2" NPT
3/4" SW
B-0
SENSOR TEMPERATURA
TERMOPAR
32.00.4-3
B-0
TRANSMISOR TEMPERATURA
K-0
SENSOR TEMPERATURA
K-0
D-0
POZO TERMMETRO
3/4" SW
D-0
TERMORESISTENCIA
PT 100 Ohm
32.61.1-3
L-0
SENSOR TEMPERATURA
L-0
F-0
PRESOSTATO
1/4" NPT
-
YOKOGAWA
VAPOR CAMARA RUEDA
CONSISTEC
VAPOR VIVO
CONSISTEC
0 - 700
TEMPERATURA VAPOR VIVO

Isol. Min. Type K-Cab. 1/2-NPT
YOKOGAWA
VAPOR VIVO
CONSISTEC
0 - 700
CARCASA VALVULA REGULAJE

Isol. Min. Type K-Cab. 1/2-NPT
YOKOGAWA
CONSISTEC
VAPOR ESCAPE
CONSISTEC
TEMPERATURA VAPOR ESCAPE
214,4 C
T
CONSISTEC
0 - 35
CON INDICACIN
51.00-3
VAPOR ESCAPE
400 C
TERMOPAR
32.61.4-3
1/2" NPT
YOKOGAWA
32.10.1-3
0-9
400 C
VAPOR VIVO
CON INDICACIN
32.10.0
YOKOGAWA
TERMOPAR
32.09.4-3
0 - 60
17,2 barg
CON INDICACIN
32.09.1-3
Observacines
4,5 barg
32.00.1-3
Fabricante
30,3 barg
Escala
Punto de Actuacin
CON INDICACIN
32.00.0
Conexin Proceso
Conexin Elctrica
CON INDICACIN
30.60.4-3
Panel
0 - 600
BRIDA TURBINA - EXTERNO

Isol. Min. Tipo K-Cab. 1/2-NPT
YOKOGAWA
BRIDA TURBINA - EXTERNO
345,2 C
T
5,4 barg
ASCOVAL
DESARMA TURBINA POR ALTA

PRESION ESCAPE
N. 1.23.3188.01.9
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE FUGA DE VAPOR 1.23.3188.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Acrecentado informacin para condensador vapor de la fuga
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
bara
Descripcin
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
Observaciones
10.55
D-4
1,00
327,9
LNEA VAPOR DE ESTANQUIDAD
ASTM A 106 B
2.1/2"
40 sch
ANTERIOR
10.56
D-7
1,00
204,0
LNEA VAPOR DE ESTANQUIDAD
ASTM A 106 B
2.1/2"
40 sch
POSTERIOR
10.57
E-5
0,995
263
LINEA DE VAPOR DE FUGA
ASTM A 106 B
4"
40 sch
LABERINTOS ANTERIOR Y POSTERIOR
10.57.1
D-6
0,995
263
BRIDA DE DRENAJE
ASTM A 105
4"
150#
LABERINTOS ANTERIOR Y
ASTM A 105
4"
150#
CONDENSADOR VAPOR DE LA FUGA
ANSI B16.5 RF
BRIDA DE ENTRADA
POSTERIOR
10.80.1
F-6
1,00
263
11.63
C-3
ATM
327,9
LINEA DE CONDENSADO
ASTM A 106 B
1/2"
40 sch
LABERINTO ANTERIOR
11.64
C-7
ATM
204,0
LINEA DE CONDENSADO
ASTM A 106 B
1/2"
40 sch
LABERINTO POSTERIOR
11.91
G-5
ATM
99,0
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE CONDENSADOR VAPOR FUGA
11.91.1
G-6
ATM
99,0
BRIDA DE DRENAJE
ASTM A 105
1"
150#
CONDENSADOR VAPOR FUGA
12.08
H-6
3,50
32,0
ASTM A 106 B
3"
40 sch
CONDENSADOR
12.08.1
H-7
3,50
32,0
BRIDA DE ENTRADA
ASTM A 105
3"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
CONDENSADOR
12.18
F-5
2,50
37,0
ASTM A 106 B
3"
40 sch
CONDENSADOR
12.18.1
F-4
2,50
37,0
BRIDA DE SALIDA
ASTM A 105
3"
150#
GUA DE ENFRIAMIENTO
15.12.1
F-7
BRIDA
ASTM A 105
4"
150#
DESAERACIN CONDENSADOR
24.50
F-5
CONDENSADOR
TGM-VMF
LABERINTOS DE LA TURBINA
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE FUGA DE VAPOR 1.23.3188.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3188.02.9
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
Fabricante
Observaciones
1/2"
800#
GLOBO
4"
800#
MARIPOSA
DESCARGA DE VAPOR
1/2"
800#
GLOBO
PARA INSTRUMENTO
Internos
41.05.5
G-7
..
-
45.71.1
F-6
VALVULA MARIPOSA
ASTM A 126 B
DRENAJE CONDENSADOR VAPOR DE

LA FUGA
AISI 410
48.04.1
F-6
ASTM A 105
AISI 410
N. 1.23.3188.03.9
TITULO
LISTA DE INSTRUMENTOS Y APARATOS ELECTRICOS DEL SISTEMA DE FUGA DE VAPOR 1.23.3188.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Karina
05/12/2014
Leila
05/12/2014
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag Cliente
Coord.
Cant.
Mountaje
Descripcin
Local
29.38
F-6
F-6
MANOMETRO
Conexin Proceso
Sum.
Conexin Elctrica
DESCARGA VAPOR
30.71.2-3
Panel
T
-
1/2" NPT
G-5
POZO TERMMETRO
3/4" SW
G-5
H-8
POZO TERMMETRO
3/4" SW
G-8
F-4
POZO TERMMETRO
3/4" SW
F-4
WIKA
0 - 300 C
WIKA
0 - 100 C

CONDENSADOR
WIKA
32 C
C
0 - 100 C
37 C
TEMPERATURA ENTRADA GUA

CONDENSADOR
TEMPERATURA CONDENSADOR
VAPOR DE LA FUGA
33.68.2
150 C
33.68.0
WEG
33.48.2
Observacines
bar g
33.48.0
32.41.2-3
Fabricante
32.41.0
Escala
Punto de Actuacin
CONDENSADOR
WIKA
SALIDA GUA CONDENSADOR

CONDENSADOR
TITULO
LISTA DE TUBERIAS Y EQUIPOS DEL SISTEMA DE DRENAJE 1.23.3189.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3189.01.9
Para Informao
For Information
Para Aprovao
For Approval
Certificado
Certified
Como Construdo
As Built
Ordem de Servio
Work Order
Cliente
Customer
41213
VOLTRAK
Karina
07/08/2014
Ass. / Signed
Data / Date
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Presin Oper
Temperatura
bara
Descripcin
10.50
C-4
ATM
376,0
LINEA DE VAPOR DE FUGA
10.50.1
E-4
ATM
376,0
BRIDA DE DRENAJE
11.50
C-7
5,50
333,0
Material
DN
PN
Sum.
Fabricante
Observaciones
ASTM A 106 B
1"
40 sch
VLVULA CIERRE RPIDO
ASTM A 105
1"
150#
VLVULA CIERRE RPIDO
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE TUBERIA COMPENSACIN

AK I
11.50.1
E-8
5,50
333,0
BRIDA DE DRENAJE
ASTM A 105
1"
150#
LNEA COMPENSACIN
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE INYECTOR
ASTM A 105
1"
150#
VAPOR CMARA INYECTOR
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DREANAJE CMARA DE LA RUEDA
ASTM A 105
1"
150#
CAMARA DE LA RUEDA
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE INYECTOR
ASTM A 105
1"
150#
VAPOR CMARA INYECTOR
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE VLVULA REGULAJE
ASTM A 105
1"
150#
VALVULA REGULAJE
ASTM A 106 B
1"
40 sch
DRENAJE VLVULA CIERRE RPIDO
ASTM A 105
1"
150#
VALVULA CIERRE RPIDO
ANSI B16.5 RF
11.60
C-6
31,30
400,0
11.60.1
E-6
31,30
400,0
BRIDA DE DRENAJE
11.61
C-8
18,20
345,4
LINEA DE VAPOR DE MEDIA PRESION
11.61.1
E-8
18,21
345,4
BRIDA DE DRENAJE
11.65
C-7
31,30
400,0
11.65.1
E-7
31,30
400,0
BRIDA DE DRENAJE
11.70
C-5
31,30
400,0
11.70.1
E-6
31,30
400,0
BRIDA DE DRENAJE
11.72
C-5
31,30
400,0
11.72.1
E-5
31,30
400,0
BRIDA DE DRENAJE
AK I
ANSI B16.5 RF
ANSI B16.5 RF
TITULO
LISTA DE VLVULAS DEL SISTEMA DE DRENAJE 1.23.3189.00.1
O.S
41213
TIPO
TM 10000
CLIENTE
N. 1.23.3189.02.9
Para Informao
For Information
Para Aprovao
For Approval
Certif icado
Certif ied
Como Construdo
As Built
Ordem de Servio
Work Order
Cliente
Customer
41213
VOLTRAK
Karina
07/08/2014
Ass. / Signed
Data / Date
Certificacin
Karina
18/02/2015
Leila
18/02/2015
Emisin
Karina
07/08/2014
Pedro P.
07/08/2014
ELABORADO
FECHA
APROVADO
FECHA
REV.
DESCRIPCIN

Tag TGM
Tag CLIENTE
Coord.
Cant.
Descripcin
material Corpo
DN
PN
Tipo
Sum
1"
800#
GLOBO
Fabricante
Observaciones
Internos
41.05.1
D-8
ASTM A 105
AISI 410
41.06.1
D-8
ASTM A 105
DRENAJE LINEA DE COMPENSACION

AK I
1"
800#
GLOBO
DRENAJE CMARA DE LA RUEDA
1"
800#
GLOBO
DRENAJE CMARA INYECTOR
1"
800#
GLOBO
DRENAJE CMARA INYECTOR
1"
800#
GLOBO
DRENAJE VALVULA REGULAJE
1"
800#
GLOBO
DRENAJE VLVULA CIERRE RPIDO
AISI 410
41.06.3
D-6
ASTM A 105
41.06.5
D-7
ASTM A 105
AISI 410
AISI 410
41.07.1
D-6
ASTM A 105
41.07.5
D-5
ASTM A 105
AISI 410
AISI 410
OPERACIN
INSTRUCCIONES DE OPERACIN
ndice
2 SISTEMA DE CONTROL ....................................................................................... 2
3 SISTEMA DE VAPOR ............................................................................................ 2
3.1 PR-CALENTAMIENTO Y ARRANQUE EM FRIO DE LA TURBINA ....................................... 2
3.2 ARRANQUE EN CALIENTE .......................................................................................... 3
3.3 OPERACIN............................................................................................................. 3
3.4 VERIFICACIONES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO SITUACIN DE ALARMA .................. 4
3.5 PARADA DE EMERGNCIA ......................................................................................... 4

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 SISTEMA DE ACEITE
Antes de partir el sistema de aceite, debese verificar s todas las lneas de lubricacin (retornos)
estn desobstrudas y permitiendo libre desage.
Verificar el nvel de aceite del tanque a travs del indicador de nivel montado en el tanque.
Verificar si hay agua en lo tanque de aceite, a travs de la vlvula de drenaje (Esquema de aceite).
Ligar la energia auxiliar (panels).
Abrir la vlvula (44.60.1 - esquema de regulaje) para la alimentacin del sistema de regulaje.
Recomiendase retirar el volante de esta vlvula o trabalo despus de la abertura de la vlvula para
evitar cerramiento accidental.
Abrir todas las vlvulas de manmetros, transmisores y presostatos para colocarlos en operacin.
Ligar el motor del ventilador eliminador de niebla del tanque de aceite.
Colocar la palanca conmutadora del filtro doble en la posicin intermediria para que s disminuya
la resistencia en lo flujo de aceite evitandose daos al elemento.
Abrir las vlvulas de deaeracin del enfriador de aceite y del filtro doble (ambas las cmaras).
Ligar la bomba de aceite auxiliar (llave en la posicin manual).
Atentar para la temperatura de aceite mnima para el arranque 38 C.
Colocar la bomba de emergencia en la posicin de arranque (llave en automtico). Verificar si la
presin del sistema est en condiciones normales y que no tenga vaciamientos en lo sistema.
Cerrar las deaeraciones del filtro doble y del enfriador de aceite, cuando si verificar que estn
suficientemente deaerados. Observar, a travs de los visores de flujo de los cojinetes de la turbina
y generador, que el flujo de aceite est fluyendo continuamente.
Conmutar la palanca del filtro para una de las cmaras en aislado.
Abrir el agua de enfriamiento y conmutar la palanca del enfriador para uno de los cambiadores.
Arrancar la bomba de elevacin del rotor, si aplicable. Observar si la presin est 100 bar g.
Arrancar el motor del dispositivo virador y verificar las vibraciones y temperaturas en los cojinetes y
rotor.
Atentar para los siguientes valores para el sistema de medicin de temperatura y presin de aceite:
Presin de aceite en los cojinetes
Presin de aceite de control
Temperatura mnima para aceite
Temperatura mnima del aceite para arranque
Temperatura de operacin normal de los cojinetes
4,0 bar g
8,0 - 9,0 bar g
25 C
38 C
70 C
Atentar para las temperaturas de los cojinetes de la turbina:
Equipos
Turbina
Equipos y lmites de operacin de los cojinetes

Posicin
Faja de operacin
Alarma
LA y LNA
70 - 85 C
95 C
Trip
105 C
Seguir con las siguientes verificaciones

Verificar la presin de lubricacin 4 bar g, presin despus de la bomba aproximadamente
9 bar g.
Verificar la presin diferencial del filtro doble 0,8 bar g (obs.: solamente es posible esta
indicacin cuando la temperatura mnima del aceite es 38 C).
Verificar el nivel de aceite en el tanque, s necesario llenar el tanque.
Alinear la vlvula de entrada de agua de enfriamiento para un cambiador y ajustar el agua
para que el aceite se mantenga en 45 C 2.
Probar el funcionamiento de la bomba de emergncia.
PG. 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Deben ser verificados los niveles de vibracin y corriente de los motores de las bombas
auxiliar, emergncia (si aplicable), elevacin del rotor (si aplicable) y drenaje (si aplicable).
Reset de los dispositivos de proteccin y seguridad

Mantener la vlvula manual 3 vas en la posicin cerrada (retorno cerrado).
Desbloquear el solenoide y colocarla en la posicin de servicio (flujo 1 para 2).
Certificarse que la vlvula de cierre rpido del vapor de entrada esta cerrada (presin en la
lnea de regulaje 2,5 bar g).
Verificar el desplazamiento de la posicin axial del rotor. El deber estar indicando dentro de
la faja establecida, de otro modo para verificar la huelga entre el eje y el cojinete axial.
2 SISTEMA DE CONTROL
Ajustar el regulador de manera que la presin de aceite regulada P3 est reducida a 1,5 bar g.
IMPORTANTE
Para realizar este ajuste, consultar el manual del regulador o
personal tcnico calificado.
3 SISTEMA DE VAPOR
Abrir lentamente la vlvula de deaeracin (45.01.1) y la vlvula by-pass (40.09.1) de la lnea de
vapor vivo, aguardando que la lnea sea ventilada y presurizada.
Enseguida, abrir la vlvula (40.10.1) de la lnea de vapor vivo. La presin y temperatura de vapor
debern estar de acuerdo con los valores y proyecto.
NOTA: Certificarse que la vlvula (40.10.1) de la lnea prxima a turbina estea cerrada.
Abrir las vlvulas de regulacin del vapor vivo de 0 a 100% y observar que la presin de aceite esta
en la faja de 2,00 5,06 bar g, a travs del panel local (IHM) o sala de control.
Cerrar la vlvula de regulacin. Observar que el seal P3 estea en aproximadamente 1,50 bar g y
que los seales de control estean iguales a cero.
Existen dos situaciones distintas para el arranque:
Arranque en fro
Arranque caliente.
3.1 Pr-calentamiento y arranque em frio de la turbina
Hacer el reset de los dispositivos de trip y observar s la turbina est liberada para operacin.
Abrir la vlvula de deaeracin (45.01.1 - esquema de vapor).
Con la vlvula by-pass de la lnea de vapor (40.09.1) ya aberta, aguardar la eliminacin del
condensado que si form entre la vlvula y la brida de la vlvula de cierre rpido. Las vlvulas del
separador de vapor deben ser abiertas para la eliminacin del condensado de la lnea.
Elevar la presin de vapor vivo hasta estar entre la faja de 10 - 20 bar g, observar a travs del
transmisor de presin de vapor vivo. Espere hasta la temperatura en el sensor de temperatura
localiza aproximadamente 240 C.
Verificar si las presiones, temperaturas y vibraciones estn de acuerdo com los valores del
proyecto:
Condiciones normales de operacin en rotacin
Lubricacin y control presin y temperatura
Vibracin y desplazamiento axial
P1
P lub
Temp. aceite
Temp. cojinete
Turbina
Gener.
Desplazamiento
8 - 9 bar g
4 bar g
45 C 2
70/85 C
0,31 mm
50,3 m
106,1 m
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Abrir la vlvula de bloqueo geral y observar si hay vaciamiento de los vstagos de las vlvulas,
enseguida arrancar la turbina observando la rampa de aceleracin. Chequear si las condiciones de
operacin de la turbina estn de acuerdo con los valores de proyecto.
La turbina est pronta para recibir carga.
Vents de la lnea de vapor podrn ser cerrados. Solamente las vlvulas de las purgas de la turbina
debern ser mantenidas abiertas.
Atentar para los siguintes valores crticos de alarma y trip abaixo:
Desplazamiento axial
Rotacin
Vibracin turbina
Normal
0,31 mm
8.000 rpm
< 50,3 m
Valor de operacin
Alarma
0,325 mm
51 m
Trip
0,525 mm
8.800 rpm
73 m
Cuando la temperatura del aceite en la salida del reductor sea por lo menos 25 C, se puede
arrancar la turbina a travs del regulador de velocidad.
Elevar la rotacin conforme el diagrama de arranque anexo. Observar el calentamiento y
estrangular los drenajes
Aumentar la rotacin gradualmente hasta alcanzar a 1 rotacin en el diagrama de arranque.
Si la temperatura del aceite, despus del intercambiador no alcanz a 38 C permanecer en este
desembarco hasta alcanzarla.
Continuando, se eleva la rotacin hasta 2 rotacin conveniente y permanecer en este desembarco
en que acuerdo lo indicado en el diagrama.
Enseguida, elevar la rotacin del turbo generador. Se deber desconectar la bomba auxiliar
electrica na rotacin indic, colocando su llave en la posicin automtica. La bomba principal debe
asumir sla el suministro de aceite del conjunto.
Llevar el turbo-grupo hasta su rotacin nominal.
Verificar las temperaturas de los cojinetes.
Reajustar las presiones de aceite, si necesario.
Observar la suavidad de operacin del conjunto.
Cerrar los drenajes de las vlvulas cuando la turbina ya est caliente.
ATENCIN
Las vlvulas de drenaje de la turbina deben ser mantenidas
cerradas para prevenir la entrada de vapor residual (riesgo de
corrosin).
La turbina est lista para la sincronizacin. Caso permanezca mucho tiempo sin carga es necesario
observar permanentemente la temperatura en el escape.
3.2 Arranque en caliente
En los casos en que despus de una paralizacin la turbina entr nuevamente en operacin, se
debe seguir las prescripciones del diagrama de arranque.
Cuando ocurran interrupciones de funcionamiento devido al desarme de la turbina por uno de sus
dispositivos de proteccin, el arranque podr ser realizado inmediatamente despus la verificacin
de la falla y de su eliminacin, sin que sea necesario seguir el diagrama de arranque.
3.3 Operacin
Antes de que el turbogrupo funcione por 1 vez, debern tomarse las siguientes medidas:
Asegurarse de que todos los elementos necesarios para el funcionamiento estn

disponibles, o sea, energas elctricas auxiliares, vapor, ventilacin, agua de enfriamiento.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Retirar la proteccin de los componentes de la turbina cuando estn protegidos con Tectyl.
Verificar que todas las protecciones de transporte hayan sido retiradas (pernos de traba,
tornillos).
Verificar la escala del tacmetro con respecto a la indicacin apropiada, completa y clara.
Llenar los purgadores de los laberintos.
Verificar la alineacin en los acoplamientos.
3.4 Verificaciones durante el funcionamiento situacin de alarma

En caso de alarma, investigar inmediatamente las causas del problema ocurrido y corregir la falla.
Esto incluye el control del propio mdulo de alarma.
Criterios
Medidas
1) Desplazamiento axial del rotor muy alto
Controlar la presin en la cmara de la rueda. En caso de aumento

del desplazamiento, preparar el turboreductor para trip. Verificar el
ensancha del sensor de desplazamiento axial con la fase de
referencia del rotor. Verificar el estado de las hlices.
2) Alta temperatura de los cojinetes
Revisar la presin y la temperatura de entrada de aceite en los

cojinetes. En caso de temperatura creciente, preparar el turbo para
trip. Controlar cojinetes y alineacin, y en el caso de que sea
necesario, corregir.
3) Alta temperatura del aceite despus del

enfriador
Derivar el flujo de aceite hacia el cambiador en stand by. Aumentar

el flujo de agua de refrigeracin en el caso de que sea necesario.
4) Alta presin del vapor de escape
Reducir la carga. Cargar la red de contrapresin.
3.5 Parada de emergncia

No se debe realizar parada de emergencia de forma indiscriminada, excepto en casos de riesgo
inminente, que puedan inmediata o posteriormente colocar en peligro a personas o equipos.
La turbina debe ser parada cada vez que surjan situaciones en que se sospeche que algn
dispositivo de control, proteccin o seguridad no est funcionando.
Tales casos deben ser registrados con detalles de sus causas.
Posibles situaciones de peligro
Caso extremo de fuga de vapor, aceite o agua en la turbina.

Riesgo de incendio (desconectar la alimentacin de aceite).
Funcionamiento extremadamente irregular, ruidos anormales.
Condiciones de vapor vivo extremadamente alteradas.
Posibilidades de accionamiento del cierre rpido
A travs de la vlvula manual 3 vas existente en la lnea de seguridad.

A travs de la vlvula solenoide.
PG. 4
OPERACIN
PROTECCIN CONTRA ERRORES EN EL SISTEMA DE REGULAJE Y
SEGURIDAD
ndice
1 INFORMACIONES GENERALES .......................................................................... 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INFORMACIONES GENERALES
- Fundamentalmente, cualquier trabajo en los componentes de control y seguridad de la turbina
slo puede ser realizado por profesionales debidamente entrenados.
- Cualquier cambio o ajuste en los componentes del sistema de control debe ser realizado con la
turbina parada: el funcionamiento y las caractersticas de los sistemas modificados sern
controlados antes del funcionamiento de la turbina.
ATENCIN
Los cambios de componentes que afectan el sistema de seguridad
slo se puede efectuar con la turbina desarmada.
Particularmente en el caso del regulador electrnico, seales del sistema de seguridad no deben
ser retiradas en operacin. Despus de terminado cualquier trabajo en el sistema de seguridad, se
verificar nuevamente el funcionamiento antes del arranque de la turbina.
- Es necesario seguir los intervalos prescriptos de las pruebas y las seales defectuosas deben ser
cambiadas inmediatamente.
PG. 1
OPERACIN
CALIDAD DE VAPOR
ndice
1 - CALIDAD DE VAPOR ............................................................................................. 1
2 RESUMEN DE LAS RECOMENDACIONES INTERNACIONALES DEL IEC......... 2
3 RECOMENDACIONES PARA LA LNEA DE VAPOR ........................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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1 - CALIDAD DE VAPOR
Incrustaciones en la turbina causadas por vapor contaminado pueden llevar a perturbaciones
termodinmicas y mecnicas como, por exemplo, ruptura de labes.
El costo del tratamiento del agua es relativamente bajo si comparado a otros daos causados por
incrustaciones resultantes de la presencia de inpurezas. Los valores abajo indican los contenidos
mximos admisibles de inpurezas.
VALORES DE REFERENCIA PARA CONDENSADO DEL VAPOR VIVO
Presin de vapor
Hasta 32 bar
De 33 a 52 bar Superior a 53 bar
Conductividad a 25C para agua libre de CO2
< 0,5 uS/cm
< 0,3 uS/cm
xido de silicio (SiO2)
[ppb]
< 50
< 25
< 10
Hierro (Fe)
[ppb]
< 30
< 15
<5
Dems metales pesados
[ppb]
< 20
< 10
<2
Sodio (Na) + Potasio (K)
[ppb]
< 20
< 10
<2
Alcalinidad total
[ppb]
< 100
< 60
< 50
Dureza
0
Mantenindose la calidad del vapor como se indica, prcticamente no se observan incrustaciones
en el rotor de la turbina; lavados son innecesarios.
Es importante notar que los valores antes descritos debern presentar una tendencia a sufrir
reducciones sobre todo despus de la primera semana de funcionamiento continuo.
El mantenimiento de estos ndices no garantiza la completa ausencia de depsitos e
incrustaciones, pues los factores que involucran estos procesos no son del todo conocidos, no
obstante los mismos permiten un funcionamiento seguro y confiable.
PG. 1

Turbina:
O.S.:
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41213
2 RESUMEN DE LAS RECOMENDACIONES INTERNACIONALES DEL IEC
De la 45.8 Faja proporcional

La faja proporcional (entre plena carga y vaca) es de 3% como mnimo y 5% como mximo. A
plena carga la turbina se debe parar sin utilizar el desarme de emergencia.
De la 45.10 Faja de ajuste de la rotacin

Debe ser posible, hacer funcionar a plena carga con una rotacin de entre 97 y 103% de la rotacin
nominal. Sin carga, la rotacin debe ajustarse de 94% a 106% de la rotacin nominal.
De la 45.11 Rotacin de desarme por sobrevelocidad

El desarme por sobrevelocidad debe ocurrir a 110% 1% de la rotacin nominal, o sea, entre 109
y 111%.
De la 45.19 Valores lmites para presin y temperatura del vapor

Variacin de la presin:
La media de la presin de entrada en la turbina, para perodos superiores a 12 meses de
funcionamiento no debe exceder la presin nominal.
Cuando se mantiene el valor medio la presin no debe exceder el 5% de la presin nominal para
vapor de admisin y 10% de la presin nominal para vapor de extraccin y escape, con
excepciones para valores instantneos de hasta 20% siempre que el perodo total de estos ndices,
para un perodo de 12 meses de funcionamiento, no exceda las 12 horas.
Variaciones de la temperatura:
La temperatura indicada en funcionamiento normal no debe exceder en ms de 8 C. En casos
excepcionales, la temperatura del vapor podr exceder en 14 C para perodos cortos, totalizando
como mximo 400 horas para un perodo de 12 meses de funcionamiento.
Se acepta un aumento en la temperatura nominal del vapor de 28 C, siempre que no sobrepase
15 minutos, totalizando como mximo 80 horas para un perodo de 12 meses de funcionamiento.
3 RECOMENDACIONES PARA LA LNEA DE VAPOR

Para garantizar el buen funcionamiento de la turbina y evitar daos a la misma, es necesario que
las condiciones de vapor estn dentro de las especificaciones citadas y libre de condensado.
El condensado en la lnea de vapor a la turbina puede proporcionar choque trmico capaz de
causar un dao muy grave, como la deformacin del rotor. Por lo tanto, TGM recomienda que las
lneas de vapor estn diseadas para eliminar cualquier condensado que quizs pueda existir o ser
formado a lo largo de la tubera de vapor antes de la turbina, mediante la instalacin de las lneas
de drenaje con purgas en puntos especficos y separador de humedad antes de la brida de entrada
de la turbina.
La variacin de temperatura admisible de la turbina, de modo que no sufre de problemas de
o
choque trmico es 5 C/min.
PG. 2
OPERACIN
CALIDAD DEL GUA DE ENFRIAMIENTO
ndice
CALIDAD DEL GUA DE ENFRIAMIENTO ................................................................ 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
CALIDAD DEL GUA DE ENFRIAMIENTO

En condensadores y cambiadores de calor, la seleccin de sus materiales es funcin directa del
tipo (agresividad) del agua de refrigeracin. Es evidente que la agresividad del agua en
funcionamiento continuo no debe aumentar en relacin al valor originalmente especificado, pues
puede reducir significativamente la media vida til de los equipos.
Adems, la acumulacin de depsitos en los tubos reduce bastante la eficiencia de cambio de calor
y produce una aceleracin de la corrosin interna.
Para garantizar un funcionamiento seguro, se deben mantener algunos requisitos bsicos,
indicados a continuacin:
Refrigeracin en circuito abierto
La cantidad total de sal no debe exceder los 1000mg/l. El agua debe poseer composicin qumica
apropiada, pues no se aplican tratamientos.
En el caso de que haya partculas en suspensin, se debe realizar un filtrado. Las algas pueden
eliminarse mediante cloracin. Para evitar la separacin de carbonatos basta mantener el equilibrio
calcio/cido carbnico.
Refrigeracin en circuito cerrado
No se deben exceder los siguientes valores:
pH
cido carbnico
Dureza del carbonato
Dureza del carbonato para fosfatos polimorfos
Dureza de no carbonato
Cloruros
Sulfatos
Tenor total de sal
Alcalinidad total
cido silcico
Partculas en suspensin
7
3 g/l
o
6 dH
o
12 dH
o
80 dH
400 mg/l
500 mg/l
3000 mg/l
15 mmol/l
200 mg/l
10 mg/l
IMPORTANTE:
Inspeccionar peridicamente el flujo de agua y verificar que las cmaras
estn siempre limpias..
PG. 1
OPERACIN
ESPECIFICACIN DE ACEITE
ndice
1 ESPECIFICACIN DE ACEITE.............................................................................. 1

Turbina:
TM 10000
O.S.:
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1 ESPECIFICACIN DE ACEITE
Para el sistema de regulacin y lubricacin, deber utilizarse aceite mineral refinado que cumpla
las exigencias de la norma DIN 51515 y que debe poseer las siguientes caractersticas:
Denominacin
Tipo de aceite lubricante
Clase de viscosidad ISO
N caracteristico (cordenacin)
Viscosidad cinematica
a 40C
a 100C
Viscosidad dinamica
Mdia a 40C
Indice de viscosidad no inferior a
Densidad a 15C no superior a
Punto de Fulgor en el molde
segundo Cleveland no inferior a
Pourpoint igual o inferior a
Indice de neutralizacin no superior
a
Indice de saponificacin no superior
a
Contenido de cenizas (ceniza de
oxido) no superior a
Contenido de agua g/100g
Contenido de substancias solidas
extraas g/100g
Capacidad de separacin de agua
(max)
Capacidad de separacin de aire a
50C (max)
Efecto de corrosin en cobre - grado
de corrosin (max)
Envejecimiento
Aumento del indice de neutralizacin
despus de 1000hrs
Capacidad de carga especifica
(engranaje)
Exigencias
TD 68
ISO VG 68
25
Ensayo segundo
65,5 mm/s (cSt)

8,7 mm/s (cSt)
DIN 51550 en conjunto con

DIN 51561 0 DIN 51562
65,5 x 10 Pas
103
0,9 Kg/l
230 C
DIN 51757
DIN 51376
6 C
1)
(+) 0,1 mgKOH/g aceite
DIN 51597
DIN 51558 parte 1
DIN 51519
1)
DIN 51559
Abajo del lmite detectable

Abajo del lmite detectable
DIN 51582
DIN 59592
300 s
DIN 51589 parte 1
5 min
DIN 51381
DIN 51759 (3hrs hasta 100C)
2,0 mgKOH/g aceite
DIN 51587
(+) 0,15 mgKOH/g aceite

(+) 0,01% peso
2)
Teste normal FZG
DIN 51354 (A/8,3/90)

ASTM D 1947 - 68
IP 166/65
Estos valores son vlidos slo para aceite mineral puro.

1)
Cuando se utilizan sustancias activas los valores mencionados son aun ms elevados. Los
mismos deben ser indicados por el proveedor.
Aceite de sustancias activas: contiene sustancias de proteccin contra el envejecimiento y la
corrosin, as como eventualmente sustancias adicionales que evitan la espuma.
2)
Para los turbogrupos con engranajes sometidos a alta carga, es necesario aceite con aditivos EP
para aumentar la capacidad de carga especfica. Por eso debe respetarse la prescripcin de
lubricantes del fabricante de engranajes.
PG. 1
OPERACIN
PRUEBA DE BOMBAS ACCIONADAS POR MOTORES ELCTRICOS
ndice
1 - PRUEBA DE LA BOMBA DE ACEITE AUXILIAR .................................................. 1
2 - PRUEBA DE LA BOMBA DE ACEITE DE EMERGENCIA ..................................... 2
Cliente:

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 - PRUEBA DE LA BOMBA DE ACEITE AUXILIAR

La unidad hidrulica de esa turbina tiene disponible un sistema para la prueba de la bomba de
aceite auxiliar. Esa prueba consiste en simular una cada de presin en la lnea de instrumentacin,
despus del filtro de aceite. Esa cada de presin, causar el arranque de la bomba auxiliar.
Procedimiento para prueba
Para lograr la prueba es necesario separar la bomba auxiliar TAG 25.10, del sistema de aceite, y
simular la cada de presin en la lnea de instrumentacin, cul es el responsable para el arranque
de la bomba auxiliar.
Para separar la bomba auxiliar del sistema, debe cerrar la vlvula del bloque de la lnea de entrada
de la bomba auxiliar TAG 43.10.4.
IMPORTANTE
La vlvula de bloque (43.10.4) slo puede cerrarse, si las bombas
auxiliar y emergencia, estuvieren desligadas, y la turbina est
trabajando en FUNCIONAMIENTO ESTABLE.
Cuando la vlvula del bloque (43.10.4) est cerrada, puede simularse una cada de presin en la
lnea TAG 17.20, abriendo la vlvula TAG 43.02.3 en esa lnea.
Abriendo la vlvula (43.02.3), la bomba auxiliar debe encender automticamente. Para confirmar
que las condiciones de funcionamiento de la bomba auxiliar son normales, el manmetro (31.27.2),
en la lnea de retorno de la bomba auxiliar (13.12), debe indicar entre 9 hasta 13 bar.
Despus del cheque de funcionamiento de la bomba auxiliar, se debe cierrar la vlvula (43.02.3) y
apagar el motor de la bomba. La vlvula del bloque (43.10.4) debe estar abierta.
ATENCIN
Asegurarse que la vlvula de bloque (43.10.4), est abierta
despus de la prueba, de esa manera el sistema de aceite
auxiliar puede trabajar si es necesario. Sin ese sistema, en una
parada de emergencia, o la falta de la bomba de aceite principal,
los equipos pueden ser daados de forma irreversible, y con
perdida de la garanta.
Procedimiento de emergencia para interrumpir la prueba de la bomba auxiliar

En el caso de trip de la turbina, o la falta de la bomba principal, la prueba debe interrumpirse,
abriendo la vlvula del bloque (43.10.4) y cerrando la vlvula (43.02.3).
ATENCIN
En el caso de trip de la turbina, o de cada sbita de presin de
aceite, durante la prueba, seguir los pasos conforme,
Procedimiento de emergencia para interrumpir la prueba de
la bomba auxiliar, imediatamente.
PG. 1
Cliente:

Turbina:
TM 10000
O.S.:
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2 - PRUEBA DE LA BOMBA DE ACEITE DE EMERGENCIA

La unidad hidrulica de esa turbina tiene disponible un sistema para la prueba de la bomba de
aceite de emergencia. Esa prueba consiste en simular una cada de presin en la lnea de
instrumentacin, antes de los cojinetes. Esa cada de presin, causar la partida de la bomba de
emergencia.
Procedimiento para prueba
Para lograr la prueba es necesario simular la cada de presin en la lnea de instrumentacin, cul
es responsable para la partida de la bomba de emergencia TAG 25.20.
IMPORTANTE
La prueba solamente puede ejecutarse, si las bombas auxiliar y
emergencia, estuvieren DESLIGADAS y la turbina est
trabajando en FUNCIONAMIENTO ESTABLE.
Debe simularse una cada de presin en la lnea de la instrumentacin (17.25), para lo que, la
vlvula (43.02.7), localizada en esa lnea, debe estar abierta.
Al abrir la vlvula (43.02.7), la bomba de la emergencia debe encender automticamente. Para
confirmar que las condiciones de funcionamiento de la bomba de emergencia son normales, el
manmetro (31.04.2), en la lnea de la entrada (13.07) de la bomba de emergencia, debe indicar
entre 4 y 6 bar.
Despus del cheque de funcionamiento de la bomba de emergencia, se debe cerrar la vlvula en la
lnea de instrumentacin (43.02.7), apagando el motor de la bomba automticamente.
ATENCIN
Asegurarse que la bomba de emergencia ha apagado, para evitar
la descarga del banco de bateras. Sin ese sistema, en una
parada de emergencia, o en falta de electricidad, los equipos
pueden ser danados de forma irreversible, y con perdida de la
garanta..
Procedimiento de emergencia para interrumpir la prueba de la bomba de emergencia

En el caso de trip de la turbina, la prueba debe interrumpirse, cerrando la vlvula (43.02.7).
ATENCIN
En el caso de trip de la turbina, o de cada sbita de presin de
aceite, durante la prueba, seguir los pasos conforme,
Procedimiento de emergencia para interrumpir la prueba de
la bomba de emergencia, imediatamente.
PG. 2
MANUTENCIN
MANUTENCIN
INSPECCIONES
ndice
1 INTRODUCIN ...................................................................................................... 1
2 INSPECCIONES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO ............................................ 1
BOMBA DE ACEITE .................................................................................................... 1
TANQUE DE ACEITE................................................................................................... 1
3 PRUEBAS DESPUS DE PARADAS PROLONGADAS O REVISIONES ............. 2
4 PRUEBAS DE LOS EQUIPOS DE MONITORACIN ............................................ 2
4.1 RECOMENDACIONES PARA ORDEN CRONOLGICO DE LAS PRUEBAS ........................... 2
5 REVISIONES .......................................................................................................... 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INTRODUCIN
Este captulo describe y provee las informaciones necesarias para mantenimiento de la turbina.
Recomendamos consultarlo en todo trabajo de mantenimiento (preventivo / correctivo). Consulte a
TGM Turbinas para reparaciones o repuestos. El mantenimiento tiene como objetivo la
conservacin del equipo y la garanta de funcionamiento y de las utilidades del cliente.
Por eso, deben registrarse todos los perodos de ocurrencia de anormalidades y las soluciones
aplicadas (reparaciones, alteraciones, mejoras).
2 INSPECCIONES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

Calidade de vapor
Pureza, condutividad
Perodo de verificacin
Mensual
gua de enfriamiento
Calidade, pureza
Mensual
Aceite
Propiedad de separacin de aire,
proporcin de condensado, turbiedad
Semanal
Cambio de aceite
El anlisis semanal del aceite determina cuando se lo debe cambiar. Bajo condiciones normales se
lo cambia cada 4 / 5 aos.
Filtros
Acumulacin de suciedad, estado de los elementos
y selladura, movimiento de la palanca conmutadora
Intercambiador de calor
Acumulacin de suciedad
Conf. necessidade
Semanal
Anualmente
OBS: Cuando el perodo de parada sea mayor de 14 das el lado del agua del cambiador que
estaba en funcionamiento antes de la parada debe limpiarse y secarse.
Bomba de aceite
Reapretar las juntas o
Nova selladura
Tanque de aceite
Purgado del condensador y lodo
Nuevo llenado
Segn necessidad
(Grandes fugas)
Mensual
PG. 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
3 PRUEBAS DESPUS DE PARADAS PROLONGADAS O REVISIONES

Vlvula de regulacin
Antes del arranque las vlvulas de regulacin deben abrirse y cerrarse bajo una presin de aceite
de impulso constante en caliente y en fro (solamente con la vlvula de cierre rpido cerrada).
La presin del aceite de impulso y el curso de las vlvulas deben estar suaves, sin oscilaciones ni
choques bruscos. Observar la plaqueta de indicacin de los cursos.
Vlvula de cierre rpido
La vlvula de cierre rpido debe moverse de la posicin cerrada hacia abierta y viceversa tanto
en el estado fro como caliente bajo presin de vapor. El cierre debe ser instantneo y sin golpes.
Confirme el sellado total en condiciones de cierre.
Con el objetivo de garantizar la vida til del resorte de cierre y del asiento de la vlvula es
necesario ajustar la amortiguacin de abertura en un punto ptimo.
Normalmente este ajuste se hace en la obra, aunque en el primer funcionamiento debe ser
controlado y espordicamente corregido.
Rel de Cierre Rpido (si aplicable)
Probar el rel de cierre rpido, verificar el movimiento del perno disparador, determinar el punto de
actuacin y retorno a la posicin. En caso de anormalidad verificar el estado de los resortes del
rel, gatillo, vstago y guas.
Presostato Elctrico
Verificar los puntos de actuacin y de reset (alarma y desarme).
Sistema del giro lento (si aplicable)
Verificar suministro de aceite y condiciones de las piezas muebles. Verificar intertrabamientos.
4 PRUEBAS DE LOS EQUIPOS DE MONITORACIN

Verificar condiciones de las bombas de aceite auxiliares.
Verificar condiciones de los presostatos.
4.1 Recomendaciones para orden cronolgico de las pruebas
Las recomendaciones que siguen son de carcter general y son vlidas a menos que instrucciones
especficas indiquen intervalos menores para las pruebas. Se deben realizar tambin las pruebas
de funcionamiento de los aparatos integrantes de los circuitos considerados despus de cada
trabajo de revisin o reparacin.
Intervalos recomendados:
Intervalo I
- trimestral
Intervalo II
- semestral
Intervalo III - anual
Intervalo IV - despus de paralizaciones superiores a 1 mes
Intervalo V
- durante o despus de grandes revisiones.
PG. 2

Turbina:
TM 10000
O.S.:
CUADRO DEMONSTRATIVO DE LA ORDEN CRONOLGICO DE PRUEBAS

OBJETIVO DE LA PRUEBA
INTERVALO
I
II
III
IV
Conjunto indicador de rpm
x
x
Indicadores de presin
x
Indicadores de temperatura
x
x
1
Medidores de vibracin
x
x
Indicadores de nivel
x
x
Movimiento de las vlvulas de regulacin
x
x
Neutralizacin de las vlvulas de regulacin
x
x
41213
V
x
x
x
x
x
x
x
Obs:
1 - Solamente componentes elctricos.
5 REVISIONES
La revisin corresponde a una inspeccin relativa a las funciones, seguridad y mantenimiento de
valores (controlar, probar, medir) y a una restauracin (reparaciones, sustituciones) relacionados
con los resultados del funcionamiento (perturbaciones o planeados) realizados en el lugar de la
instalacin o en las instalaciones del fabricante.
Normalmente se realiza una revisin de las instalaciones de una turbina en intervalos de 2 a 4
aos. La determinacin de los intervalos de revisin depende, entre otros factores, del modo de
funcionar la turbina (trabajo continuo o arranques y paradas frecuentes), de la calidad del vapor y
de las condiciones de supervisin.
Las medidas indicadas deben ejecutarse como mnimo en cada revisin y a partir de entonces
siempre que surja una oportunidad.
labes
Verificar los labes del rotor, diafragmas, cintas de cobertura y remaches con respecto a
abolladuras, marcas de contactos, deposiciones de sales, erosin, rajaduras y corrosin.
Controlar las fijaciones de los labes y sus trabas en los discos.
Ensayar las soldaduras de los inyectores y diafragma en cuanto a rajaduras.
Controlar los encajes de los perfiles. Cintas de cobertura y remaches que estn rajados o muy
erosionados o desgastados cerca de la cabeza del remache debern ser sustituidos.
Daos leves y aislados provocados por cuerpos extraos deben eliminarse desabollando las
paletas averiadas. Al desabollar tener cuidado para no rayar las aristas de las paletas. En el caso
de que eso suceda, eliminar las rayas con una lima fina. Si las deformaciones son grandes las
paletas deben ser sustituidas.
Erosiones leves, de forma plana (predominantes en las etapas finales) no exigen cuidados.
Erosiones superiores a 30% del ancho del labe implican sustitucin de las mismas. Erosiones en
las aristas deben tratarse con lima fina.
Filtro de vapor (Vlvula de cierre rpido) (si aplicable)
V Verificar estado de los agujeros y desobstruir si es necesario.
Regulador de velocidad
Verificar manual de instrucciones de Woodward para regulador de velocidad.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Base
Verificar el estado de las fijaciones y alineacin.
Aislamiento trmico
Verificar el estado de las mantas y si estn completas y correctamente fijadas.
Laberintos
Verificar el estado de las cintas (puntas) de laberintos.
Cojinetes
Verificar el estado de las capas de metal antifriccin.
Huelgo del cojinete axial:
- Si las pastillas del cojinete axial estn muy desgastadas debe sustituirse el conjunto completo.
Pastillas del cojinete (si aplicable)
Controlar el contacto de las superficies de las pastillas. Resaltos aislados deben ser alisados o
eliminados con un pulimento. Verificar las aristas de apoyo.
Al armar, observar las flechas con el sentido de rotacin y respetar el orden inverso utilizado en el
desarme. Despus de montadas deben distribuirse regularmente en sus encajes; verificar la
libertad de movimientos de cada una de ellas.
Controlar los ajustes de los cojinetes en los asientos de bancada y verificar la posible existencia de
puntos quemados (puntos de fuga de corriente del eje hacia los cojinetes por chispas).
Los cojinetes deben mantener su capacidad de poder ser girados sin dificultades sobre sus
asientos; evitar presionar los cojinetes al ajustarlos en los asientos.
Verificar que las chapas deflectoras de aceite no posean deformaciones por contacto con el eje.
Controlar las entradas de aceite, orificios ajustables, y limpiar si es necesario.
Antes de armar los cojinetes lubricar las superficies de encaje con aceite. No armar en seco.
Interior de los cojinetes (rotor)
Estado de las superficies.
La verificacin de la forma geomtrica de los interiores de los cojinetes (cilindricidad) es una
importante ayuda para la prueba de contacto del eje con las superficies del metal antifriccin.
Vlvula de regulacin
Verificar el movimiento de los vstagos, estado de los resortes cilndricos, deposiciones de sales,
corrosin y erosin. Analizar las superficies de los asientos y guas. Verificar el ajuste.
Verificar el movimiento de precurso, el estado de los resortes guas y asientos inferiores y
posteriores y eventuales deposiciones de sales.
PG. 4

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Inspeciones y revision de tuberas

Despus de soltar las bridas de unin de la turbina con las lneas, verificar la existencia de
esfuerzos en las tuberas del paralelismo entre los lados de las bridas.
Cerrar en seguida con tapones todas las extremidades abiertas para evitar la entrada de cuerpos
extraos. Verificar los soportes, escoras y conexiones as como las vlvulas. Respetar las etapas
de sellado de las bridas y de las conexiones.
En el caso de que alguna tubera haya sufrido deformacin o se haya desplazado, efectuar la
correccin en los soportes y fijaciones. En caso de que haya necesidad de soldaduras, las
superficies internas debern posteriormente limpiarse cuidadosamente y estar libres de
salpicaduras.
Las vlvulas montadas en la tuberas, del tipo globo, junta, retencin, placas de orificio, etc., deben
desarmarse y limpiarse.
Las partes daadas deben sustituirse. Con purgadores se debe tener cuidado en el armado de las
piezas sueltas (platos, discos) para que no se atasquen durante el cierre. Limpiar todos sus
componentes internos y sustituir los deteriorados.
Antes de recolocar las tuberas y vlvulas en sus posiciones, soplarlos con aire comprimido para
garantizar la ausencia de cuerpos extraos y comprobar la desobstruccin de los pasajes libres.
Controlar todas las superficies de selladura. Cerciorarse de que los materiales prescritos para
juntas, tornillos y tuercas estn correctos. El apretado debe hacerse en elementos diametralmente
opuestos para garantizar la distribucin de los esfuerzos. Respetar el sentido del flujo al armar las
vlvulas.
Al armar los instrumentos y sus lneas de impulso controlar sus posiciones y verificar que las lneas
estn desobstruidas.
Motores Elctricos
Cojinetes, alineacin con la mquina accionada, refrigeracin, contactos y caja de terminales.
Vlvulas reductoras de presin y seguridad
Asiento de la vlvula, resorte de compresin, depsitos.
Filtro de aceite de lubricacin
Despus de la despresurizacin por medio de purgado, abrir la tapa del filtro en by-pass y vaciarlo
completamente. Retirar el elemento y hacer la limpieza con un cepillo suave y fluido de limpieza.
Revisar el filtro antes de rearmar.
Alineacin
Verificar el alineacin entre turbina y reductor.
PG. 5
MANUTENCIN
PARADAS DE TURBINAS
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 1
2 PARADA CORTA (HASTA 4 DIAS) ....................................................................... 1
3 PARADA DE 5 DAS A 6 MESES .......................................................................... 2
4 PARADA POR MS DE 6 MESES ......................................................................... 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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1 INTRODUCCIN
Turbinas con paradas prolongadas corren serio riesgo de corrosin por la presencia de humedad
en los componentes internos de la mquina, lo que provoca un desgaste prematuro y reduce su
vida til. El proceso de corrosin es muy perjudicial para la eficiencia y consumo especfico de
turbinas de vapor
Los valores altos de humedad relativa pueden causar la aparicin de una fina capa de molculas
de vapor de agua sobre la superficie del metal, a continuacin, haciendo el proceso de corrosin.
El mayor peligro es la formacin de la corrosin intergranular por destruir la estructura de los
materiales. Este proceso se inicia inmediatamente despus de que la turbina se detiene y su
consecuente enfriamiento. Se analizarn 3 etapas distintas para el procedimiento y las medidas
correspondientes.
2 PARADA CORTA (HASTA 4 DIAS)

El perodo de parada se contar a partir del enfriamiento completo. No se exigirn medidas de
prevencin. Antes de desconectar el turbo generador, observar las instrucciones descritas em el
manual de instrucciones del generador
Descargue la turbina (despus de desacoplar de la red).
Energizar las vlvulas solenides (50.45 - esquema de regulaje) permitindo el fluxo de B para T.
Descargar el turbo generador gradualmente a travs del regulador de velocidad.
Hacer el desarme de cierre rpido o por lo botn de desarme de emergencia que acta sobre la
vlvula solenoide (50.45), o pela vlvula manual 3-vas (44.55.1). Las vlvulas de cierre rpido
principal y extraccin (si aplicable) se cierran automaticamente.
Com el cierre de la vlvula de cierre rpido, el disyuntor del generador se h disparado a travs del
seal del fin de curso.
Verificar si las vlvulas de regulacin tambin estn cerradas.
Cerrar la vlvula de bloqueo del vapor de escape.
Observacin:
Observar que justo despus del cierre rpido la lnea de vapor de escape sea tambin cerrada,para
prevenir que haya reflujo sin control de condensado o vapor frio de la lnea de contrapresin.
Cerrar la vlvula vlvula globo de bloqueo de la lnea de vapor de admisin, abrir las drenajes y
desaireacin.
Todas las drenajes deben estar abiertas.
Si aplicable, retirar el condensador de vapor de fuga (24.50-esquema de vapor) de operacin.
Desconectar el motor del extratory cerra la vlvula (40.05.2) de la lnea de vapor de fuga.
Atencin:
Asegrese de que no vaciamentos de vapor de la lnea o de las tuberas auxiliares fluya en la
turbina (riesgo de corrosin).
Observar la parada de la turbina del turbo generador. En cada parada, registrar em el dirio de la
mquina el respectivo tiempo de paralizacin.
PG. 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Estos registros son importantes porque en los casos de perturbaciones pueden tener indicios de
las posibles causas. Periodos de paradas cortas indican, por ejemplo, un aumento de la friccin
interna.
Tiempos de paradas longos puedenmostrar sellado insuficiente de la vlvula cuando se cierra.
Observe entrada automtica del motor de la bomba auxiliar. Durante la parada de la turbina y el
tiempo de enfriamiento de los cojinetes, la bomba de motor auxiliar debe permanecer en operacin.
Si no es posible iniciar el motor de la bomba auxiliar (fallo del equipo o falta de alimentacin
auxiliar) ser automticamente puesto en funcionamiento la bomba de emergncia que es
responsable por el enfriamiento de los cojinetes y debe permanecer en funcionamiento durante al
menos 3 horas. Despus de este perodo, la turbina no est todava enfriado, pero el calentamiento
de la acumulacin de metal patente consiguiente de calor ya no es perjudicial en este nivel y fallo
de suministro de energa ya puede ser restaurada.
Con la rotacin de la turbina a aproximadamente 200 rpm, conectar La bomba de elevacin del
rotor y esperar la parada de la turbina, para despues conectar el giro lento y arrancar.
El perodo de parada debe ser observado y registrado.
Desconectar el gua de enfriamiento.
Para facilitar una nueva partida, mantener la temperatura de aceite por encima de 38C.
Desconectar el dispositivo de giro lento y la bomba de elevacin del rotor, si aplicables.
Despus de la parada del rotor, desconectar la bomba auxiliar.
Observar la entrada de la bomba de emergencia. Desconetar de forma manual.
Desconecar el sistema de enfriamiento del generador, segn las instrucciones de los equipos.
Desconectar el extrator de niebla del tanque d aceite.
Desconectar las fuentes de energia auxiliares.
Importante:
Si no hay energa disponible para arrancar el giro lento en una parada de emergencia, el giro lento
dever ser activado de forma manual por una palanca en el volante. Cada 10 minutos se debe dar
un giro de o 1 vuelta alrededor del eje de la turbina.
La adopcin de tal procedimiento puede estar provista de un nuevo arranque del turbogenerador,
pero con un cuidado especial en la vigilancia de la turbina y el nivel y la suavidad de
funcionamiento (etapa de recuperacin de la rotacin).
3 PARADA DE 5 DAS A 6 MESES

Turbina
Se deben proveer bridas ciegas para todas las conexiones de las lneas de vapor (vapor vivo,
escape, tuberas purgadoras y secundarias). Para asegurarse contra penetracin de vapor en la
turbina, no utilizar la vlvula de cierre rpido como componente en el bloqueo o selladura, pues no
posee proteccin especial contra corrosin.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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Adems, se recomienda conectar un dispositivo deshumidificador de aire en la lnea de vapor de

escape, permitiendo la inyeccin de aire deshumidificado en la turbina de vapor.
Sistema de aceite
Cada dos semanas dejar la bomba en funcionamiento por una hora. Durante este perodo debern
probarse los dispositivos de regulacin en su faja de actuacin desde totalmente cerrado a
totalmente abierto y viceversa.
Realizar aproximadamente dos giros del rotor manualmente.
La mayora de los aceites comerciales para turbina poseen un aditivo anticorrosivo que garantiza
una excelente proteccin contra corrosin cuando est en funcionamiento.
Peridicamente extraer una muestra del aceite y purgar el condensado del tanque. Purgar el agua
del enfriador de aceite, lavarlo y secarlo. A continuacin pulverizarlo con un agente protector.
Para la bomba auxiliar no existe ninguna recomendacin especial, sino colocarla en
funcionamiento como ya se ha descrito.
Mantener el circuito de aceite lleno para una mejor proteccin.
Engranajes y acoplamientos debern limpiarse y untarse con agente protector.
Verificar las pinturas externas y si fuera necesario renovarlas. Las piezas pulidas debern untarse
con un agente protector. Las partes de las vlvulas debern protegerse con Molykote o similar.
Los instrumentos elctricos y de medicin debern desarmarse y envolverse en papel de
proteccin con un agente protector.
Para un nuevo arranque de la turbina, no es necesario abrirla, ya que el lavado se hace con vapor.
La lnea de escape de vapor se debe abrir hacia la atmsfera por aproximadamente 2 horas, en el
caso de que el sistema de contrapresin no soporte las contaminaciones arrastradas por las
sustancias protectoras.
4 PARADA POR MS DE 6 MESES

La proteccin de la turbina por un largo tiempo es bastante trabajosa. Bsicamente las piezas se
desarman y almacenan.
Inspeccionar cada 2 aos, y si es necesario renovar la conservacin. Antes de entrar en
funcionamiento, las sustancias protectoras deben removerse con vapor, gasolina o querosn.
Turbina
Abrir la turbina a ms tardar 4 das despus de la paralizacin, desarmar el rotor y los engranajes.
A medida que se desmonte, marcar las piezas individualmente. Dichas piezas deben limpiarse y
untarse con sustancia protectora. Proteger con papel aceitado los cojinetes y las juntas. Las piezas
internas debern envolverse con hojas metlicas y encajonarse.
Despus de retirar las piezas internas, armar las bancadas. La parte superior, inferior, los cojinetes,
etc, deben estar unidos entre s. Si es necesario, llenar los espacios vacos con calces de madera.
Las entradas y salidas deben sellarse con bridas de plstico o similar.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Luego de desarmar el filtro de vapor, vlvulas de regulacin y cierre rpido, accionamiento de

vlvulas, otros elementos de regulacin, etc., deben limpiarse y untarse con sustancias protectoras.
A continuacin deben envolverse con papel aceitado y guardarse en cajas.
Placa, resortes, bujes de gua, etc., deben untarse con sustancia protectora.
Los instrumentos elctricos y de medicin deben desarmarse, envolverse en papel de proteccin y
marcarse.
Verificar las pinturas externas y renovarlas en el caso de que sea necesario.
Desarmar, limpiar, secar, cerrar hermticamente y repintar externamente las tuberas. Mantener
disponible 1 juego de juntas nuevas para el arranque.
Sistema de aceite
Limpiar, inspeccionar, conservar en hojas metlicas y almacenar las piezas.
Vaciar completamente el aceite de la turbina y limpiarla. Si es necesario limpiar el tanque de aceite
y repintarlo externamente. Volver a llenarlo con aceite.
Retirar las tuberas, llenarlas con aceite, sellar (si es necesario), pintar externamente.
Limpiar las bombas de aceite, revisarlas y conservarlas (externa e internamente) con producto
conservador. Armar o almacenar en lugar bien protegido.
Limpiar y secar el cambiador de calor en ambos lados (agua y aceite). El lado del aceite debe
permanecer lleno.
Desarmar el filtro de aceite, limpiarlo, llenarlo con aceite y cerrar.
Desarmar las protecciones, vlvulas, presostatos, etc. y limpiar. Empaquetar y guardar en lugar
bien protegido.
Los engranajes y acoplamientos deben estar limpios y untados con agente protector y guardados
en lugar seguro y limpio.
PG. 4
MANUTENCIN
PLANEAMIENTO PARA MANUTENCIN
ndice
1 MANUTENCIN PREVENTIVA DESCRIPCIN ................................................. 2
1.1 - Manutencin preventiva......................................................................................... 2
1.2 Monitoreo optimo .................................................................................................. 2
1.3 Manutencin ......................................................................................................... 2
2 INSPECCIONES, REVISIN PARCIAL Y GENERAL ............................................ 5

2.1 - Inspeccin .............................................................................................................. 5
2.2 Revisin parcial ..................................................................................................... 5
2.3 - Revisin general .................................................................................................... 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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1 MANUTENCIN PREVENTIVA DESCRIPCIN

1.1 - Manutencin preventiva
La manutencin preventiva de TGM Turbinas consta de:
- monitoreo de todas las condiciones de operacin.
- revisiones basadas en horas equivalentes de operacin y paradas programadas.
1.2 Monitoreo optimo
Para visualizar la condicin de la turbina, adems de las presiones de vapor, temperatura y flujo,
debern ser permanentemente monitoreados los siguientes parmetros:
- rotacin / potencia
- temperaturas del metal patente de los cojinetes axiales y radiales
- vibraciones de eje o carcasa
- posicin axial del rotor (si aplicable)
- temperatura y presin de aceite lubricante
El monitoreo de las tendencias es importante. Slo de esa manera podrn ser detectados los
cambios graduales.
La presin en la cmara de la rueda deber ser medida regularmente para descubrir posibles
depsitos.
1.3 Manutencin
La ilustracin abajo muestra como la manutencin se divide:
MANUTENCIN
INSPECCIN
SERVICIOS
REVISIN/
REPARACIN
La inspeccin sirve para evaluar y determinar la condicin actual. El servio en el equipo ayuda a
mantener la condicin deseada, ya que cualquier reparacin durante la revisin, o accin
correctiva, se destina a mantener el equipo en buen estado de operacin evitando paradas
indeseadas
Como consecuencia de reacciones fsicas y/o qumicas todos los componentes estarn sujetos a
envejecimiento, y podrn sufrir, bajo uso normal, corrosin o una rotura repentina.
El desgaste del equipo depender principalmente de tres factores:
1. del produto en si, determinado por los
- materiales utilizados conforme la aplicacin del equipo
- factores de seguridad del proyecto
2. del uso, que ser influenciado por la(s)
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
- calidad del vapor

- calidad del gua de enfriamiento
- calidade del aceite de lubricacin/regulacin
- procedimientos de arranque/parada
3. del modo de operacin
- carga parcial o sobrecarga
- operacin alternada o continua
La ilustracin abajo abaixo muestra el puede comportarse a travs del tiempo.
Si, por ejemplo, durante la inspeccin en el momento t1, fuera detectada alguna irregularidad, la
fuente del problema podr ser eliminada y la vida til podr ser aumentada de acuerdo con la lnea
llena
Una manutencin regular posibilitar el descubrimiento de cualquier debilidad del equipo antes de
que produzcan daos y, consecuentemente, fallas.
De acuerdo con la figura arriba, la manutencin podr restaurar el componente a una condicin de
casi nueva (CR) o podr producir una condicin aun mejor (CM) si fueran aplicados durante la
reparacin, tecnologa avanzada y/o mejoramientos de proyecto.
Por lo tanto, recomendamos la seguiente manutencin preventiva.
La supervisin y prueba de desempeo de la turbina debern ser realizados regularmente y de
acuerdo con las instrucciones de operacin; durante su desarrollo no se deber encontrar ningn
parmetro anormal.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
De acuerdo com la ilustracin abajo:
Donde:
G
P
I
=
=
=
revisin general
revisin parcial
inspeccin
- una inspeccin deber ser efectuada despus de cada 10.000-12.000 horas de operacin entre
revisin parcial y general
- una revisin parcial deber ser efectuada despus de un total de 25.000 horas de operacin
equivalentes
- una revisin general despus de un total de 50.000 horas de operacin equivalentes
Las horas de operacin equivalentes sern determinadas por las siguientes operaciones:
donde
Te
Te
Teff
Ts
=
=
=
=
Ns
Teff + ns x Ts
horas de operacin equivalentes
horas reales de operacin
horas de operacin equivalentes a um arranque. De acuerdo com el
conocimiento actual, 30 horas contan como equivalentes a un arranque.
cantidad de arranques sin diferenciar entre arranques en caliente y en
fro.
Despus de completar las 100.000 horas iniciales equivalentes, problemas de fatiga de material y
expectativa de vida til restante debern adquirir mayor significado. Desde ese momento, esas
influencias debern ser consideradas al determinar fecha de inspeccin. Es necesaria una
discusin detallada con el fabricante
PG. 4

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Se evitar la extensin de los intervalos de revisin mas all de las 50.000 horas de operacin
equivalentes, por los siguientes motivos:
- adems de las 50.000 horas de operacin, el desmontaje de piezas en la zona de vapor
generalmente es muy difcil.
- la tensin aplicada en los elementos de fijacin de bridas de vapor, diminuye a lo largo del tiempo
de operacin, debiendo ser recalibrados.
- los daos por erosin y corrosin podrn ocasionar roturas.
2 INSPECCIONES, REVISIN PARCIAL Y GENERAL

2.1 - Inspeccin
- El funcionamiento y ajustes apropiados de todos los dispositivos para:
monitoreo
seguridad
proteccin
Debern ser verificados:
- todas las pruebas/inspecciones funcionales definidas para el funcionamiento deben ser realizadas
- durante el trabajo operacional; las siguientes pruebas debern ser hechas:
medicin del consumo de vapor
determinacin de la eficiencia interna
medicin en la cmara de la rueda
mediciones de vibracin
soporte de la carcasa de la turbina por los pedestales de los cojinetes (calzas debern estar libres)
verificacin de las presiones y temperaturas de los cojinetes
Todos los valores deber ser comparados con las lecturas anteriores.
2.2 Revisin parcial
Al trmino de la mitad del perodo entre revisiones, las revisiones parciales debern ser
efectuadas, incluyendo principalmente (adems del detalle de inspeccin):
- una inspeccin de los cojinetes y verificacin de las huelgas axiales y radiales del rotor
- verificacin de concentricidad, si aplicable
- inspeccin de las superficies de guas, asientos y resortes de compresin de las vlvulas de
regulacin y de cierre rpido
- inspeccin del acoplamiento y alineamiento entre la turbina y mquina accionada
- prueba funcional del sistema de control y seguridad
- inspeccin con endoscopio, si aplicable
2.3 - Revisin general
En este caso, el detalle del trabajo es complementado por:
- apertura de la carcasa de la turbina
- muestreo de los depsitos
- limpieza por arenado (si aplicable)
- inspeccin de los inyectores y alabes en cuanto a las partculas extraas y a los daos causados
por stas, a los depsitos, ataque de erosin, marcas de contacto y grietas
- evaluacin de carcasas, rotor y estatores en cuanto a grietas
- verificacin del balanceamiento del rotor
- verificaciones de alineamiento y huelgas internas
- inspeccin de todos los laberintos y aniilos de retencin de aceite en cuanto a las marcas de
contacto y deformacin
PG. 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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- inspeccin de prisioneros en cuanto al estiramiento permanente y comparacin con largo original,

dureza y grietas
- verificacin de la montaje de los cuerpos de los cojinetes, fijacin y libertad para dilataciones
- limpieza de los componentes del sistema de aceite y tanque
- verificacin de las fuerzas y momentos externos de los tubos
PG. 6
MANUTENCIN
PRUEBAS DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIN Y SEGURIDAD
ndice
1 VLVULA DE CIERRE RPIDO ............................................................................ 1
2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIN CONTRA SOBREVELOCIDAD ...................... 1
3 BOMBAS RESERVA .............................................................................................. 1
4 COMPONENTES DE LA LNEA DE SEGURIDAD .................................................. 1
5 MONITORES DE VIBRACIN ............................................................................... 1

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 VLVULA DE CIERRE RPIDO

En todas las pruebas regulares de parada de emergencia, desarmar la vlvula, dos o tres veces,
por medio de la palanca manual o de las vlvulas solenoide. Adems, antes del arranque de la
turbina, abrir y cerrar la vlvula dos o tres veces. No es posible una verificacin visual debido al
tipo de construccin de la vlvula, que es cerrada hermticamente. El proceso de apertura y cierre
puede controlarse de manera audible por el golpe del cono principal contra los asientos. Un
interruptor de fin de carrera en la lnea de seguridad seala la condicin de parada de emergencia
accionada (turbina desligada).
2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIN CONTRA SOBREVELOCIDAD

Intervalos de tiempo para verificacin
Paradas prolongadas
Turbo reductor con interrupciones semanales
Turbo reductor con operao continua
cada parada
mensualmente
anualmente
Condiciones satisfatorias de las pruebas del cierre rpido

Hacer funcionar la turbina en vaco y elevar la rotacin gradualmente 1% por minuto a partir de la
rotacin de funcionamiento, hasta el disparo por sobrevelocidad.
No es necesario dejar que la rotacin caiga hasta la parada de la turbina, el rel de cierre rpido
puede rearmarse con aproximadamente 50% de la rotacin nominal.
Realizar la prueba de 2 a 3 veces.
Elevar la rotacin nuevamente hasta el valor nominal.
Importante:
En el caso de que el desarme no se produzca en la rotacin prevista,
proseguir elevando la rotacin hasta como mximo 2% superior a la
rotacin de cierre rpido prescrita. Si an as no se desarmara,
pararla y verificar el sistema de sobrevelocidad electrnico.
3 BOMBAS RESERVA
Encender las bombas auxiliares manualmente. Observar si hay variacin de presin. Desconectar
las bombas. Conmutar nuevamente el comando de las mismas para Automtico.
4 COMPONENTES DE LA LNEA DE SEGURIDAD

Los componentes hidrulicos para desarme de la turbina deben probarse y parado el conjunto,
como mnimo, cada 12 meses (ver esquema de aceite).
Las siguientes pruebas deben registrarse en el registro de prueba:
Vlvula solenoide
Probar la vlvula solenoide actuando en el botn de desarme de emergencia del panel local.
Repetir 3 veces.
5 MONITORES DE VIBRACIN
No es possible simular las vibraciones de la turbina, pero se puede comprobar la seal de
continuidad y puntos de referencia del sistema. Hacer esta verificacin durante todas las grandes
revisiones
PG. 1
MANUTENCIN
PERTURBACIONES, CAUSAS Y PROVIDENCIAS
ndice
1 PERTURBACIONES GENERALES ....................................................................... 1
2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIN / SEGUIDAD / CONTROL .............................. 2
4 SISTEMA DE REGULACIN ................................................................................. 4
5 VIBRACIONES ....................................................................................................... 4
6 - CORROSIN .......................................................................................................... 6
6.1 - GENERALIDADES ...................................................................................................... 6
6.2 - CALIDAD DE VAPOR Y INCRUSTACIONES ..................................................................... 6
6.3 CORROSIN EN LOS LABES..................................................................................... 7
6.4 CORROSIN POR CRATERES..................................................................................... 7
6.5 CORROSIN POR FATIGA .......................................................................................... 8
6.6 CORROSIN POR FISURAS DE CONCENTRACIN Y TENSIONES .................................... 8
6.7 - CONCLUSIONES ........................................................................................................ 9
6.8 PREVENCIN CONTRA CORROSIN DE PARADAS EN TURBINAS ................................... 9
6.9 CONCEPTOS BASICOS ............................................................................................ 10
6.10 EXIGENCIAS DE PREVENCIN DE LA CORROSIN .................................................... 10
6.11 CONSERVACIN CON AIRE SECO ........................................................................... 11
6.12 CONSERVACIN DE LA TURBINA ............................................................................ 11
6.13 CONEXIONES Y DISPOSICIN DEL DESHUMIDIFICADOR ............................................ 11

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 PERTURBACIONES GENERALES
PERTURBACIONES
CAUSAS
1. Aumento de la a) Falta de agua de
temperatura de los refrigeracin; temperatura
cojinetes
de entrada del agua muy
alta
MEDIDAS
a) Temperatura de agua muy alta, eventualmente
bajarla, flujo de agua insuficiente; acumulacin de
suciedad en los cambiadores de calor; bolsas de aire en
los cambiadores: purgar, limpiar y aumentar el flujo de
agua
b) Falta de aceite
b) Verificar el nivel de aceite en el tanque y completar si
es necesario; verificar el cierre de los purgadores de los
cambiadores y de los filtros de aceite. Verificar
funcionamiento de las bombas, set-points y vlvulas de
alivio. Verificar placas de agujeros.
c) Esfuerzo muy elevado c) Verificar la presin en la cmara de la rueda debido a
en el cojinete axial
incrustaciones en los labes. Verificar la presin de
escape y si es necesario aumentarla.
d)Alineacin inadecuada d) Verificar el alineamiento y corregir si es necesario.
(aumento de calor por
friccin)
e)
Daos
al
metal e) Aumentar la presin y flujo de aceite; aumentar las
antifriccin por friccin
ranuras de lavado de los cojinetes.
f)
Daos
al
metal f) Rasquetear los cojinetes (no sobrepasar las
antifriccin debido al ensanchas mximas recomendadas).
transporte
g) Canal de alimentacin g) Liberar el canal.
del pozo del termmetro
obstruido
h)
Funcionamiento h) Interrumpir el funcionamiento o cargar la turbina.
prolongado con la turbina
en vaco
PG. 1

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2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIN / SEGUIDAD / CONTROL

PERTURBACIONES
CAUSAS
1.
Disparo
por a) Agarrotamiento de las
sobrevelocidad
vlvulas de regulacin
b)Vlvula solenoide sin
autotraba
2.
Disparo
por a) Desgaste excesivo en
desplazamiento axial
las pistas axiales del
cojinete por daos en las
paletas o alteraciones de
las presiones
MEDIDAS
a) Observar la escala de la vlvula; aflojar la selladura
del vstago.
b) Verificar rels que actan en la vlvula solenoide.
a) El aumento del impulso axial ocurre debido a las
incrustaciones en las paletas (retirarlas durante la
revisin y sustituir las pastillas de los cojinetes).
b) Aumento del impulso b) Mantener el nivel de carga especificado o bajarlo.

axial durante el arranque Controlar huelga axial.
3. La vlvula de cierre a) Conexin defectuosa a) Corregir conexiones (tuberas).
rpido
funciona de algn dispositivo de
irregularmente (cierra proteccin impidiendo la
lentamente o no abre) cada de presin
b) Cilindro no funciona
b) Verificar fricciones, rectificar asiento de la vlvula

conmutadora.
c) No se forma presin c) Cerrar purgadores del bloque de vlvula de

detrs del cono principal regulacin. Verificar eventuales fugas en las vlvulas de
regulacin.
4. Daos
laberintos
en
5. Temperatura
escape muy alta
d) Presin de aceite del d) Reajustar la presin.

circuito de seguridad muy
baja
los a) Agarrotamiento del a) Dejar que la turbina se enfre hasta que el rotor
rotor
por
calor pueda ser girado con las manos.
unidirecional o enfriado
con rotor parado seguido
de arranque inadecuado
b) Daos en los cojinetes b) Reparar los cojinetes y reparar o sustituir los
radiales y axial
laberintos.
de a)
Funcionamiento a) Cargar la turbina.
prolongado en vaco o
con carga muy baja
b) Daos en las paletas
b) Reparar en el fabricante.
c)
Daos
en
los c) Sustituir bujes y/o cintas.
laberintos
de
la
compensacin axial
6. Presin muy alta en a) Incrustaciones en la a) Lavar la turbina.
la cmara de la rueda
turbina
PG. 2

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3 SISTEMA DE ACEITE
PERTURBACIONES
CAUSAS
MEDIDAS
1. Presin de aceite a) Provisin insuficiente de a) Desconexin anticipada de la bomba auxiliar de aceite,

lubricante insuficiente
la bomba principal
conectarla nuevamente; las vlvulas de bloqueo antes y
despus de la bomba no estn totalmente abiertas; bomba
principal con defecto, repararla. Lnea de succin no
sellada: verificar la lnea y sellado del eje
b) Filtro de aceite principal b) Conmutar el filtro doble y limpiar el lado sucio.
sucio
c) Cambiador de calor c) Conmutar el cambiador de calor y limpiar el lado sucio.
sucio
d) Eliminar fugas.
d) Fuga en el sistema de
aceite
e) Con el aumento de la temperatura el aceite reduce su
e) Temperatura de aceite viscosidad. Disminuir la temperatura del aceite.
creciente
2. Suciedad en el aceite a)
Acumulacin
de a) Conmutar el cambiador, filtro y limpiarlos
lubricante
residuos
en
los individualmente.
cambiadores y filtro; bypas interno liberado
b) Elemento filtrante con b) Sustituir.
defecto
c) Filtros del tanque c) Hacer una inspeccin y lavado completo.
sucios, corrosin em el
tanque y en las lneas de
retorno
3. Las motobombas no a)
Conexin
elctrica a) Verificar la conexin y el sistema de proteccin.
arrancan
incorrecta
b) Set-point de la presin
incorrecto
4. Las vlvulas de a) Oscilaciones crticas de
seguridad no funcionan flujo en el sistema de
correctamente
aceite
5. Alteracin de las a)
Capacidad
propiedades del aceite
separacin de aire
de
b)
Capacidad
antiespumante
6. Aceite con aspecto

lechoso
(fuertemente
emulsionado)
7. Reduccin del nivel
de aceite en el tanque:
a) Lenta
b) Rpida
a) Mezcla de agua en el
aceite
a) Prdida normal
aceite no repuesta
de
b) Corregir el ajuste del set-point.

a) Alterar el ajuste de la vlvula; disponer soportes
mecnicos para las vlvulas y tuberas; reposicionar las
vlvulas, sustituir el resorte de la vlvula por uno ms
rgido; instalar vlvula de dimetro nominal mayor
a) Consultar al proveedor de aceite. Si la capacidad de
separacin est muy afectada se debe cambiar todo el
aceite; antes de colocar uno nuevo realizar una limpieza
con circulacin de aceite limpio.
b) Consultar al proveedor de aceite; se pueden agregar
aditivos antiespumantes (nicamente los indicados por el
proveedor del aceite), cuidando que dosificaciones
excesivas no perjudiquen la capacidad de separacin de
aire.
a) Verificar la estanquidad de los cambiadores de calor;
separar el agua y analizar el pH del agua y del
condensado.
a) Llenar.
b) Prdida acentuada de b) Verificar la vlvula de purga del tanque. Localizar fugas

aceite. En la selladura, y repararlas (intercambiador de calor, tuberas y
fugas
conexiones)
PG. 3

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4 SISTEMA DE REGULACIN
PERTURBACIONES
CAUSAS
MEDIDAS
1. La rotacin y/o la a) Placas de agujeros
a) Desarmar y limpiar.
potencia
no
acompaan el ajuste b) Respiro del servomotor b) Colocar la placa de orificio.
do selector
sin placa de agujeros
c) Servomotor bloqueado c) Medir la presin en la cmara del pistn del
o pesado
servomotor y verificar su alineacin con el curso.
Servomotor
muy d) Controlar las placas de orificio de entrada, aumentar
d)
rpido,
produciendo o disminuir el paso de aceite.
oscilaciones
2. Oscilaciones en la a) Causas provveis a) Tomar medidas dem tem anterior.
rotacin
conforme acima
b) Grau proporcional (P) b) Ajustar el grado P ms alto.
do regulador muito baixo
c) Acmulo de ar no leo c) Controlar el nivel del tanque de aceite; verificar los
de regulagem
retornos de aceite para eliminar posibles formaciones
de burbujas y arrastre de aire; verificar la capacidad de
separacin de aire (mx. de 7 minutos a 122 de
acuerdo con DIN 51381).
5 VIBRACIONES
Si los niveles de vibraciones alcanzan valores no admitidos, o aparecen ruidos inusuales, el turbo
debe ser inmediatamente desconectado. Como primera medida deben revisarse el balance, la
alineacin, los cojinetes, los laberintos, los labes y eventualmente todos las huelgas.
Antes de entrar nuevamente en funcionamiento se debe girar el rotor manualmente para
comprobar su libertad de giro. Si tras el reinicio de funcionamiento los niveles de vibracin
persisten, efectuar un anlisis de las vibraciones ms detallado para determinar las causas.
Vibraciones excesivas pueden ser resultado de las siguientes causas aisladas o combinadas:
Desbalance muy grande de origen repentino como rotura de paletas, o alteraciones lentas del
estado de balance provocado, por ejemplo, por incrustaciones, erosin, corrosin o
agarrotamiento del rotor.
Contacto del rotor (labes o cintas de laberinto) con las partes fijas.
Resonancias con las estructuras de soporte del turbo o elementos internos de las mquinas.
Vibraciones forzadas por fallas de los acoplamientos o errores de alineacin, o incluso
causadas por fuerza de la reaccin en las mquinas accionadas y accionadoras.
Inestabilidad de los rotores en las bancadas (oil whip resonance).
Las alteraciones de las amplitudes de vibracin pueden ser provocadas por variaciones de las
caractersticas del sistema con carga, desgaste de los cojinetes y/o eje, temperatura y
caracterstica del aceite, etc.
PG. 4

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Instrumentos necesarios para registro y anlisis de los problemas de vibraciones
Medidores de vibracin del eje, que indican la vibracin relativa del eje con el cuerpo de
bancada. Los sensores se instalan vertical y horizontalmente o se desplazan 90 entre s en
cada apoyo.
Sensores de vibracin de bancada que indican la vibracin absoluta del cuerpo de bancada.
Registradores multipuntos.
Analizadores de vibracin para definicin de las frecuencias armnicas.

Deben realizarse varias mediciones y evaluaciones de los resultados obtenidos para identificar la
causa de las vibraciones excesivas. Estos anlisis deben hacerlos tcnicos especializados, por
esto citamos slo algunas recomendaciones para buscar la solucin de estos problemas.
Ensayo I
- Medir las vibraciones en todos los cojinetes, bancadas y bases de la turbina, en las
tres direcciones fundamentales en vaco y con plena carga. Generalmente las vibraciones estn
compuestas no slo de frecuencias coincidentes con rotaciones nominales, sino tambin de una
combinacin de varias frecuencias.
Ensayo II
- Anlisis del espectro de frecuencia de las ondas de vibraciones en los puntos de
mayor amplitud.
Ambos ensayos pueden conducir a diferentes resultados:
Resultado II.1
Las vibraciones son predominantemente sincrnicas con la rotacin. La excitacin, por tanto debe
estar originada en fuerzas de desbalance de los rotores con deformaciones, excentricidad del eje o
fuerzas de reaccin en el acoplamiento (errores de alineacin).
Resultado I.1
Las amplitudes de vibraciones en las tres direcciones, en los varios puntos de admisin son muy
diferentes. Los resultados del ensayo I, conducen a sospechar de resonancia en la base y en las
bancadas. La comprobacin slo puede hacerse con un tercer tipo de ensayo.
Ensayo III
- Registro de las vibraciones en las direcciones de inters durante el arranque o
parada del turbo o si es posible medicin de la amplitud en varios momentos de rotacin continua.
Resultado III.1
Se detecta una resonancia. En la direccin considerada se encuentra una frecuencia natural por
debajo de la rotacin nominal. En caso de ser una frecuencia propia de la base, esta debe ser
identificada.
Resultado III.2
Las amplitudes de vibracin aumentan mucho con la rotacin. La frecuencia propia perturbadora no
debe ser muy superior a la rotacin nominal. En este caso se debe intentar evaluar cul es la
distancia entre ambas frecuencias.
Las amplitudes de vibracin en las direcciones transversales (Hev) son aproximadamente iguales
(contrario al resultado I.1).
PG. 5

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En este caso se puede deducir la existencia de desbalance residual o fuerzas de reaccin rotativas
muy grandes.
En caso de proseguir con el ensayo III y este resulte en que ninguna, o slo una pequea,
resonancia sea detectada, entonces probablemente ha surgido el desbalance durante el montaje o
la primera puesta en marcha.
Si el ensayo III repite los resultados III.1 y III.2, o sea, proximidad de una resonancia se deben
analizar las rotaciones crticas de los rotores y las fuerzas excitadoras en la rotacin nominal.
Resultado II.2
Vibraciones no sincrnicas con la rotacin (contrario a los dems resultados).
Vibraciones con frecuencias mltiples de la rotacin nominal provienen de errores de alineacin,
rigidez desigual de los cojinetes en los planos horizontal y vertical o asiento suelto del cojinete.
Vibraciones con mitad de la frecuencia nominal son a veces originadas por fuerzas de la pelcula
de aceite. Otra vibracin asociada a la pelcula de aceite es el oil whip que puede aparecer en la
primera rotacin crtica del rotor.
Las condiciones para existencia de vibraciones autoexcitadas se ven influenciadas por la carga en
los cojinetes, tipo de cojinete y viscosidad del aceite.
Cuando adicionalmente el resultado I.1 indicar grandes diferencias de amplitud, se puede
inmediatamente identificar como resonancia.
Las guas citadas anteriormente permiten eliminar las causas ms comunes de vibraciones. Si an
as no se encuentra una solucin satisfactoria y practicable se aconseja recurrir al fabricante de la
turbina.
6 - CORROSIN
6.1 - Generalidades
La ruptura de labes en turbinas aparece siempre de manera aislada. En muy pocos casos se
debe a errores en los materiales, o a errores de fabricacin o de proyecto .La primera ruptura de
labes es un indicio de fatiga. Frecuentemente se encuentran incrustaciones sobre los labes y en
el anlisis del material depositado se verifica la existencia de cloruros.
6.2 - Calidad de vapor y incrustaciones
Est comprobado que la calidad del vapor tiene gran influencia sobre la durabilidad de los labes.
En el pasado se crea que las incrustaciones eran normales y no haba necesidad de evitarlas.
Posteriormente, debido a la creciente evolucin en la construccin de calderas, fue necesario tratar
el agua de alimentacin de las mismas, lo que hizo posible la operacin de las turbinas sin estos
problemas. Las calderas de circulacin forzada demandan el mismo cuidado que el vapor vivo para
turbinas, pues en este caso las sales pasan por la caldera y van a separarse dentro de la turbina.
En las calderas de circulacin natural ocurre una separacin y concentracin de las sales en el
tambor de la caldera, habiendo riesgo de que sean arrastradas hacia la tubera por el vapor, en
especial por los silicatos.
PG. 6

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La experiencia ha demostrado que mantener los valores indicados por la directriz VGB reduce
bastante la ruptura de labes. Solamente las grandes centrales de electricidad siguen
rigurosamente las normas de calidad del vapor. En el medio industrial, es comn dejar de lado esta
cuestin por razones econmicas. Sin embargo, es bueno recordar que los factores de riesgo y la
calidad del vapor no dependen del tamao de la instalacin.
Los materiales que, conducidos por el vapor, se depositan en los labes producen un
estrechamiento del canal de pasaje que provoca reduccin del rendimiento, aumento de las
tensiones y de los empujes axiales.
Tambin son responsables por daos por corrosin, especialmente si contuvieran cloruros.
En las regiones de condensacin leve y moderada, se encuentra con frecuencia cido silicato,
predominantemente amorfo, pero tambin en modificaciones cristalizadas y silicatos.
Se admite que el cido silicato amorfo absorbe, entre otros, los iones de clorita
Las primeras gotitas de condensacin que se forman, a pesar de pequeas, son suficientes para
humedecer los depsitos de sales sobre los labes. La expulsin de estos depsitos slo ocurre
en las fases finales de gran humedad, lo que significa que, con las primeras gotitas, se crean las
condicones para la corrosin, formndose sobre los labes soluciones de sales conteniendo
cloruros en todas las concentraciones.
La regin de comienzo de la humedad est especialmente sujeta a corrosin por otros factores.
Actualmente, es comn eliminar el oxgeno residual del agua de alimentacin con hidracina.
Simultaneamente, el exceso de hidracina acta como substancia alcalina, pero slo a menos de
350 C. A partir de esta temperatura, la hidracina se descompone en amonaco y nitrgeno en la
caldera, y slo se encuentran restos de hidracina en el condensado de la turbina . El amonaco
acta como substancia alcalina a partir de 350C, pero debido a su gran coeficiente de distribucin,
l permanece en su fase gaseosa de forma que las primeras gotitas de condensacin no se
neutralizan
En caso de haber cloruro de calcio y de magnesio en el circuito, stes se descomponen durante la
formacin de cloruro de hidrgeno, que tiene un coeficiente de distribucin menor que 1 y entra en
el comienzo de la condensacin, preferentemente en su fase lquida, formando cidos de sales que
no pueden ser neutralizados por el amonaco. Como consecuencia de esto, las primeras gotitas de
condensacin tienen un pH muy bajo y actuan muy agresivamente.
La inyeccin de hidracina u otra substancia alcalina lquida en la turbina, a menos de 350 C,
antes de alcanzar x=1, puede aumentar el pH en las regiones de riesgo.
6.3 Corrosin en los labes
Se pueden observar varias formas de corrosin en los labes.
De acuerdo con el agente corrosivo, con el estado del material o con la solicitacin mecnica,
puede surgir corrosin por crteres, corrosin debido a vibraciones (corrosin por fatiga) o
concentracin de tensiones.
6.4 Corrosin por crateres
Los aceros inoxidables son resistentes a la corrosin gracias a una camada pasiva de dixido de
cromo. En presencia de iones de halgeno, especialmente de iones de cloruro, esta camada es
destruyda.
PG. 7

Turbina:
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El ataque comienza localizado, bajo la camada de incrustaciones, de manera que pequeas reas
andicas se contraponen a grandes reas catdicas
La consecuencia es un ataque bastante concentrado que rpidamente penetra en el material.
Normalmente se observa este tipo de corrosin bajo los depsitos en regiones de vapor hmedo.
Las zonas de incrustaciones siquiera son alcanzadas por esta corrosin.
La corrosin por crteres aparece tambin en turbinas paradas, cuando prdidas de vapor entran
en la turbina fra y provocan grandes daos, conocidos como corrosin de parada. Estos daos
alcanzan todos los labes, sin distincin de regiones de mayor humedad.
En las regiones hmedas aparecen aun fisuras que son claramente originadas de los crateres de
corrosin. La formacin de estas fisuras es favorecida por el efecto cortante de las cavidades
formadas por la corrosin del material. Adems, los iones de clorita se enriquecen en los crteres
de corrosin. Las grietas y fisuras deben ser consideradas por separado. La existencia de fisuras y
crteres indica corrosin pura, y las fisuras son indicios de corrosin por fatiga.
6.5 Corrosin por fatiga
Cuando un componente es sometido a solicitaciones alternadas, sin influencia de corrosin, se
define un lmite bien claro para esta solicitacin sin que ocurran fallas. La resistencia a la fatiga es
perjudicada por la presencia de corrosin.
Debido a la corrosin,todos los materiales estn sujetos a esta debilitacin, inclusive los materiales
inoxidables de los labes. La aparicin de corrosin por fatiga no est necesariamente relacionada
al ataque de agentes agresivos externos; ella ocurre tambin en labes donde no se constata la
existencia de incrustaciones o seales visibles de corrosin. Sin embargo, aparecen fisuras sin que
haya crteres de corrosin. Los daos a la estructura causados por corrosin por fatiga ocurren en
reas microscpicas, dificultando su evaluacin. El aspecto de la ruptura siempre indica fatiga
pura. El medio agresivo es el condensado existente en el vapor hmedo, cuyo grado de suciedad
influye sobre el proceso.
La reduccin de la resistencia a la fatiga no depende significativamente del condensado exento de
clorita (pH entre 6,5 y 8; conductividad 2 a 5 microns S/cm), al contrario de lo que ocurre en la
presencia de cloritos.
6.6 Corrosin por fisuras de concentracin y tensiones
Este tipo de corrosin est relacionado con tres factores:
1. El componente debe estar sometido a la tensin de traccin, lo que ocurre con los labes debido
a la fuerza centrfuga.
2. El material debe ser sensible a la corrosin por concentracin de tensiones. En general, los
aceros con 11 a 14% de Cr son inmunes a este fenmeno. Estos aceros slo experimentan este
tipo de corrosin cuando son revenidos a temperatura inferior a 600 C. Los aceros para labes
son revenidos entre 650 y 740 C
3. Debe haber un medio agresivo especfico. En los aceros 11 a 14% Cr ocurre tanto corrosin
andica como catdica. Esta sera mejor definida como fragilizacin por hidrgeno, ya que este
elemento, presente en el material, se disemina durante el proceso de corrosin y conduce a una
ruptura por fragilizacin. Se observa corrosin catdica siempre que cidos dbiles, principamente
el cido sulfrico, atacan.
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La corrosin andica surge en presencia de soluciones de cloretos y de otros sales. En una

solucin del 3% de NaCl en ebullicin, el material de labes que est en buenas condiciones no
presentar fisuras de corrosin. En caso de que el material haya sido revenido a menos de 600 C,
surgen fracturas intercristalinas.
A pesar de ello, algunos daos de labes se encuadran en esta clasificacin, pues la presencia de
gran cantidad de cloruro de hierro en las incrustaciones lleva a la conclusin de que hay una
reaccin de las sales con el material del labe.
6.7 - Conclusiones
La corrosin por crteres es fcilmente identificable, pero no es fcil separar sus formas de
manifestacin. Por otra parte, no importa mucho identificar cual es el tipo exacto de corrosin, sino
identificar y eliminar sus causas.
La mejor solucin, sin duda, es operar la turbina con vapor sin ningun tipo de sales para que no se
produzcan incrustaciones. No obstante, en la prctica se debe contar con un pequeo contenido de
sales y una pequea "invasin" de stas en el condensado, resultando en corrosin con el correr
del tiempo.
Con el tiempo, cualquier medida para mantener la pureza del circuito del agua y vapor aumenta la
resistencia a la corrosin. Ello significar gran ahorro de tiempo y prolongacin de la vida til de los
labes.
Para detectar y evitar los problemas de corrosin, proceder a una constante supervisin del ciclo
de vapor. Es recomendable medir y registrar continuamente la conductividad elctrica del vapor
vivo y del condensado en la salida de la turbina. De esta forma pueden detectarse alteraciones, por
nfimas que sean.
Si necesario, efectuar lavados como anteriormente descripto.
6.8 Prevencin contra corrosin de paradas en turbinas
Daos en la turbina: las fallas en la operacin de componentes altamente solicitados se deben
comnmente a la corrosin experimentada durante los perodos en que la mquina est parada. La
corrosin ocurre debido al agua remanente y a la humedad relativa del aire dentro de la turbina.
Con la disolucin de las incrustaciones, la conductividad de las gotitas condensantes del agua
aumenta continuamente y, con la admisin del aire en la mquina, ms agua se precipita sobre las
partes del rotor.
Este proceso acarrea ataques de corrosin, pues produce reacciones electroqumicas en las
regiones donde se acumulan estas gotitas de condensacin. La corrosin por fatiga surge en los
labes mviles y fijos y, con eso, se reduce la vida til y se alteran las frecuencias naturales de los
componentes debido a mermas de material
La accin cortante de las fisuras compromete la resistencia de los rotores; adems, la distribucin
irregular de la corrosin interfiere en el proceso de transmisin de calor, lo que puede producir
combamiento.
Finalmente, se ve perjudicada la libre dilatacin trmica de las carcazas y dems piezas internas.
Como consecuencia, hay contacto entre las partes mviles y fijas, asimismo grandes dificultades
durante el desmontaje para revisiones.
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Los altos costos de restauracin y la interrupcin de la produccin justifican medidas preventivas

contra daos, evitndose las corrosiones de parada aunque stas no sean muy importantes y su
ejecucin requiera inversiones.
De acuerdo con el rgimen de trabajo, resultan tiempos de parada por varios motivos; de largo
plazo, como por ejemplo entre cosechas en industrias de productos sazonales, mquinas
programadas para trabajo de reserva, etc.; y de corto plazo como durante revisiones y reparacin
de componentes. Por ello, antes de la conservacin, diferenciar si se trata de: un conjunto nuevo o
usado; si est completo o desarmado y cunto tiempo deber durar la conservacin (paralizacin
limitada)
La conservacin de una turbina ya desarmada y revisada, que debe permanecer por mucho tiempo
fuera de operacin, es diferente de la de una mquina de reserva, que entra en operacin ms
frecuentemente. Tratamos a seguir de un mtodo de conservacin que es apropiado para turbogrupos sujetos a paralizaciones largas o cortas, pero que deben estar siempre aptos a entrar
nuevamente en operacin
6.9 Conceptos basicos
La capacidad del aire de absorber vapor del agua es limitada por la presin y la temperatura. Si
consideramos que la presin ambiente en un determinado lugar experimenta ligeras variaciones, la
humedad del aire vara bastante en funcin de la temperatura. Siempre que la temperatura cae,
cae tambin la presin y la humedad del aire disminuye. Una parte de la humedad se separa y, al
alcanzar la temperatura de saturacin, se condensa en forma de niebla o de gotitas de
condensacin. Esta temperatura se conoce como punto de roco. Exactamente de esta manera
ocurre la condensacin sobre superficies que estn a la temperatura del punto de rocio.
Se llama humedad absoluta a la cantidad de humedad presente en el aire. La humedad relativa se
define como siendo la relacin entre la absoluta y la mxima posible para una determinada
temperatura.
El aire con humedad relativa inferior a 100% puede absorber ms humedad. A lo largo de los aos,
se constataron experimentalmente las siguientes reglas: una superficie lisa pulida presenta:
- Menos del 70% de humedad relativa, ninguna formacin de moho
- Menos del 50% de humedad relativa, casi ninguna oxidacin;
- Menos del 35% de humedad, ninguna oxidacin.
Por lo tanto, se verifica que es necesario asegurar el 50% de humedad relativa interna durante el
tiempo de parada de una turbina.
6.10 Exigencias de prevencin de la corrosin
Para evitar la corrosin, es necesario eliminar, con la mayor rapidez posible, la humedad residual y
el condensado acumulado luego de parar la turbina. Es importante asegurar que, tambin en los
puntos de baja temperatura, la humedad relativa no supere el 50% y que esta condicin se
mantenga durante todo el tiempo en que la mquina permanezca parada.
Era comn inyectar aire seco y caliente en la turbina para protegerla de la corrosin. Sin embargo
este mtodo, dadas las correlaciones fsicas, no ofrece proteccin global y confiable, como se
explicar ms adelante.
Al calentarse el aire, la humedad relativa baja de acuerdo con el aumento de la temperatura, pero
la humedad absoluta y el punto de roco no se alteran. Mientras la temperatura del aire est muy
superior a la inicial, ste puede absorber humedad por la prdida de temperatura dentro de la
turbina. Sobre superficies fras y pelculas de humedad, as como sobre condensado acumulado en
PG. 10

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la mquina, este aire puede absorber agua y bajar su temperatura alcanzando muy rpidamente el
punto de roco. Como consecuencia, se forma un nuevo condensado sobre partes frias.
6.11 Conservacin con aire seco
Para proteger la turbina, el proceso con aire seco puede ser considerado satisfactorio bajo todos
los aspectos. El aire a ser deshumidificado es forzado a pasar por canales estrechos entre un
material absorbente impregnado con una substancia hidroscpica. Este material absorbe la
humedad contenida en el aire de manera que el aire de escape ste, al salir, presenta un punto de
roco muy bajo.
Los deshumidificadores tienen un sector regenerativo donde la humedad es retirada del aire y
nuevamente expelida por una corriente de aire caliente. El aire de escape para la turbina, adems
de seco, es tambin caliente. El sistema permite movimentacin continua y con esto se consiguen
grandes volumenes del aire en las condiciones deseadas, lo que asegura que el aire insuflado en
la turbina, aunque despus de absorber humedad y bajar de temperatura, permanezca con
humedad relativa inferior a 50%. As, hasta el agua residual acumulada ser absorbida en poco
tiempo, aumentando el margen de seguridad contra corrosin.
La gran ventaja de este proceso consiste en conseguir alcanzar el punto de roco ms bajo posible,
por medio de "secado absoluto", lo que impide la formacin de condensado en las regiones ms
fras de la mquina. Estos dispositivos son proyectados para operacin continua y pueden ser
utilizados por largos perodos de tiempo.
6.12 Conservacin de la turbina
Con el sistema de deshumidificacin, se puede alcanzar humedad relativa inferior al 35% y, con
ello, una operacin prolongada del equipo sin necesidad de mantenimiento debido a la corrosin.
El aire seco debe ser insuflado en uno o ms puntos de la instalacin a ser protegida, a una
presin ligeramente superior a la atmosfrica, y escapar por los laberintos, aperturas de inspeccin
o aperturas especialmente previstas para este fin, de modo que todas las regiones sean insufladas.
Tan pronto la turbina haya parado, drenarla y comenzar el proceso. Es necesario asegurar que
ningn vapor penetre en la turbina mientras est parada. Es recomendable el uso de bloqueo doble
(dos vlvulas) en todas las lneas que llegan hasta la turbina, con drenajes y desaireamientos entre
ellas.
Al comienzo del proceso, el aire insuflado seca el agua acumulada en la turbina, dejando todos los
componentes exentos de humedad e inmunes a la corrosin
En turbinas de condensacin, el aire, despus de fluir por los estadios individuales de la turbina,
escapa a travs del condensador.
La calidad del aire seco, al escapar de la carcaza de la turbina, es todava tan buena que la
superficie comparativamente grande del condensador en el lado del vapor, asimismo las chapas de
los tubos que retienen una relativa humedad, estarn secos en poco tiempo, contribuyendo para la
conservacin. De otra parte, primero es necesario vaciar el lado del condensado del condensador.
El mismo se aplica a la tobera, condensadores de vapor y otros subconjuntos.
6.13 Conexiones y disposicin del deshumidificador
El deshumidificador debe ser usado durante las paradas largas (entre 5 y 180 dias) para mantener
seca la turbina.
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Los deshumidificadores pueden ser fijos o porttiles para servir a ms de una turbina. Es
conectado por medio de una manguera flexible y bridas de conexin. El aire escapa de la turbina a
travs de sellos de laberinto y drenos abiertos. La conexin se puede hacer en las tuberas que
llegan a la turbina o incluso aberturas de inspeccin o donde hay pestaas que permiten la
conexin a la salida de aire del deshumidificador.
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MANUTENCIN
DEPSITOS MINERALES EN TURBINAS DE VAPOR
ndice
1 CAUSAS, ORGENES Y TIPOS DE DEPSITOS.................................................. 1
2 PREVENCIN DE DEPSITOS............................................................................. 1
3 - EFECTOS DE LOS DEPSITOS ............................................................................ 2
4 MONITOREO DE LA CALIDAD DE VAPOR .......................................................... 2
5 DETECCIN DE LOS DEPSITOS ....................................................................... 3
6 - REMOCIN DE DEPSITOS ................................................................................. 5

Turbina:
O.S.:
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1 CAUSAS, ORGENES Y TIPOS DE DEPSITOS

Causa
La contaminacin de la turbina es una consecuencia del material extrao cargado por la circulacin
de vapor. Las sustancias del agua de alimentacin de la caldera son parcialmente llevadas con el
proceso de evaporacin, disueltas en el vapor y transportadas hacia el interior de la turbina.
Origen
Dependiendo de la solubilidad de los materiales solubles en vapor, las substancias alcanzan su
punto de saturacin en una cierta faja durante la expansin del vapor a alta presin de la turbina.
As se cumple el primer requisito para la formacin del depsito. Otras circunstancias advienen:
de las condiciones energticas para formacin del ncleo;
de la cuestin de la cintica de la reaccin;
Estas condiciones, sin embargo, demuestran una ambigedad que an no se ha aclarado por
completo, ya que ni todas las partculas llevadas con el vapor se depositan en los labes de la
turbina.
Tipos de depsitos
Se hace una distincin fundamental entre dos tipos de depsitos en las turbinas: los solubles en
agua y los insolubles en agua. En el caso de los depsitos solubles en agua, stes comprenden
una variedad de depsitos minerales que dependen del tipo y tratamiento del agua. Estos
minerales solubles en agua se localizan principalmente en las secciones de media y alta presin de
las turbinas a vapor.
Los llamados silicatos son depsitos de slice que se localizan principalmente en la regin que se
extiende del final de la seccin de presin intermedia hasta la seccin de baja presin. Por otro
lado, las substancias insolubles en agua pueden depositarse juntamente con los minerales
solubles, de modo que cuando el agua lava los componentes solubles, los insolubles permanecen
de forma residual. Muchas veces este residuo tiene poca fuerza y se limpia cuando empieza una
nueva operacin.
2 PREVENCIN DE DEPSITOS
Para prevenir de la formacin de depsitos en la turbina, es necesario establecerse algunas
condiciones relativas a la pureza del vapor.
Los siguientes factores influyen en la pureza de vapor:
cualidad del gua de alimentacin;

tipo de la caldera a vapor;
proyecto de la caldera;
operacin de la caldera.
Las consideraciones de los factores anteriores se basan en experincias. La VGB (Sociedad de los
Grandes Operadores de Plantas de Energa) publica directrices que representan los desarrollos
ms recientes de la tecnologa
Siquiera el exacto cumplimiento de estas directrices asegura que se eviten por completo los
depsitos en las turbinas a vapor. Por otra parte, existen instalaciones donde es posible una
operacin sin problemas con una pureza de vapor menos rigurosa. En base a la experiencia, las
calderas con ms de 40 bar deben utilizar agua de alimentacin totalmente desmineralizada.
PG. 1

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3 - EFECTOS DE LOS DEPSITOS

Los depsitos se acumulan en las vlvulas de control y tambin, especialmente, en los labes del
rotor. La seccin de circulacin libre se reduce, su superficie se hace spera y el material es
sometido a esfuerzos debido a la corrosin
Se hace una distincin entre los siguientes efectos:
Efectos econmicos:
Reduccin de la capacidad de ingestin de vapor, o sea, reduccin de la capacidad de escape.
Deterioro de la eficiencia, o sea, mayor consumo de vapor con la misma capacidad de escape.
Las investigaciones ha demonstrado que aun los depsitos finos influyen grandemente en la
eficiencia de la turbina. Se verific que una turbina con aproximadamente 500 g de depsitos
distribuidos de manera uniforme por toda la seccin de labes hace una reduccin del 1% de
eficiencia. La remocin parcial de las incrustaciones aumenta la rugosidad de la superficie,
mejorando la eficiencia
Exceso de esfuerzo y disminuicin de la confiabilidad operacional:
Perturbacin del proceso de presin en la turbina y, en consecuencia, aumento del empuje
axil y sobrecarga del cojinete de apoyo.
Mayor esfuerzo de flexin en el labe.
Efectos sobre las vibraciones naturales de los labes.
Distribucin unilateral de los depsitos y, de vez en cuando, operacin irregular.
Depsitos en los vstagos de las vlvulas, causando acuamiento de los mismos.
Efectos de la corrosin:
Los depsitos sobre los labes de la turbina causan daos debido a la corrosin, principalmente en
forma de silicatos. Esta corrosin ocurre frecuentemente en la regin que se extiende del inicio al
medio de la area de vapor hmedo. Las primeras gotitas de condensacin que se forman, aunque
muy pequeas, son suficientes para humedecer los depsitos minerales sobre los labes.
El efecto de limpieza slo ocurre con mayor humedad del vapor en las etapas localizadas ms
adelante en el trayecto. Ello significa que, con la humedad inicial sobre los labes, los solventes de
sal que contienen cloruro en cualquier concentracin pueden suplir la condicin para ataques por
corrosin.
Se observan varias formas de corrosin en los labes de la turbina. Las substancias agresoras, la
condicin del material y los tipos de esfuerzo pueden causar corrosin, fatiga por corrosin o
corrosin por esfuerzo.
En cuanto a la extensin y importancia de la corrosin en los labes de la turbina, consultar la
bibliografa correspondiente. No obstante, en esa modalidad de operacin, el usuario puede ejercer
una gran influencia sobre la vida operativa de los labes. El tratamiento adecuado del agua de la
caldera resulta en aumento del tiempo de vida til de los labes de la turbina. Comparar este costo
con el costo de ruptura del labe.
4 MONITOREO DE LA CALIDAD DE VAPOR

Controlar la calidad del vapor para proteger las turbinas de las consecuencias adversas de los
depsitos que se forman en los labes. Los fabricantes de turbinas recomiendan la provisin de
PG. 2

Turbina:
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equipos de medicin en la entrada y escape de la turbina para verificacin y comparacin con las
directrices
Para proteger las turbinas de las consecuencias adversas de los depsitos que se forman en los
labes, los fabricantes de turbinas recomiendan la provisin de equipos de medicin en la entrada
y escape de la turbina para verificacin y comparacin con las directrices (VGB)
El equipo de medicin debe ser, preferentemente, del tipo registrador.
5 DETECCIN DE LOS DEPSITOS

Durante la operacin, controlar constantemente las condiciones internas de la turbina respecto a
los depsitos minerales. Este control slo puede ser realizado indirectamente por medio de los
datos del vapor.
Control de la presin
La forma ms simple de deteccin consiste en medir las presiones de vapor en expansin en la
cmara de la rueda y, si es posible, en las significativas etapas posteriores de los labes; por
ejemplo, en los puntos de sangra o en el comienzo o fin de una seccin de AP, MP o BP. Las
medidas de estas presiones se encuentran en forma de grficos en el manual de instrucciones
suministrado por el fabricante.
Durante operaciones posteriores, el usuario mide esas presiones y las compara con los valores
originales obtenidos con una turbina limpia. Si la comparacin indica un aumento en la presin en
las mismas condiciones de operacin, ello significa que hay formacin de depsitos. La presin
aumenta antes de una seccin con circulacin reducida y, despus de esa seccin, disminuye en
comparacin con los valores normales. Si dentro de la faja de produccin de vapor de 70 a 100%
(se recomienda comparar los valores medidos en esa faja), la presin de la cmara del rodete
aumentara ms del 10% con relacin al valor nominal, la confiabilidad operacional de la turbina
queda reducida.
Medidas preventivas: obtener el pronstico del fabricante de la turbina; mejorar la calidad del
vapor; lavar la turbina.
Por otra parte, un aumento de la presin de la cmara de la rueda de menos del 10% tambin
puede llevar a una reduccin de la confiabilidad operativa. Hay dos razones para ello:
Como arriba mencionado, la agresividad de los depsitos desempea un papel decisivo en la
confiabilidad operativa. Un aumento de la presin medida en la cmara de la rueda muestra
apenas una reduccin en la seccin de la circulacin.
Al evaluar la cantidad de depsitos sobre los labes, observar que en las etapas anteriores estos
depsitos provocan un aumento inmediato de la presin. Con depsitos en las etapas posteriores
casi no hay aumento en la presin de la cmara de la rueda. En este caso, verificar si hay
aumento de temperatura en el vapor de escape.
ndice caracterstico de la presin
Es posible hacer el control exacto de las presiones en la turbina de vapor determinando y
comparando el ndice caracterstico de la presin con las correspondientes contrapresiones,
teniendo en cuenta su influencia sobre la expansin de la presin en la turbina a vapor. Segn la
ecuacin del cono de vapor de Stodola, la presin en la etapa de la turbina, la contrapresin y la
circulacin de vapor varan independientemente de la temperatura. La ecuacin adecuada a las
condiciones de la turbina es
PG. 3

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C = (P12 - P22) / D2
donde:
P1 = presin antes de la turbina en la faja considerada en bar abs.
P2 = presin despus de la turbina en la faja considerada en bar abs.
D = flujo de vapor en kg/seg.
Principalmente con turbinas de contrapresin, esta ecuacin es ms precisa que el simple control
de presin. Se llega al ndice caracterstico de presin C para la nueva instalacin a partir de las
lecturas hechas por el usuario despus de la primera operacin.
Para el control durante la operacin, el usuario hace mediciones lo ms cercanas posible a la
medicin original. A partir de estas lecturas se calcula el ndice C que luego se compara con el
valor C de la nueva instalacin.
La posicin de las vlvulas reguladoras (circulacin de vapor) tambin debe ser la misma. Si los
valores C medidos en varios momentos fueran anotados en un grfico en relacin al tiempo, se
podra determinar el progreso del aumento del espesor de los depsitos en funcin del tiempo.
Eficiencia interna
El control de la presin de expansin no es suficiente para estimar la formacin de depsitos si hay
superposicin de diversas influencias, por ejemplo, si hay un aumento del flujo de vapor de sellado
del rotor y la formacin de depsitos de forma simultanea. Por lo tanto, para el monitoreo a largo
plazo, tambin se recomienda para determinar la eficiencia interna.
Estas mediciones proporcionan un resultado correcto slo si las condiciones iniciales y finales son
dentro del rea sobrecalentado del diagrama de Mollier. La eficiencia interna de una turbina es:
hi = Di / Diad . 100
donde:
hi
= eficiencia interna
Di
= cada de entalpia til
Diad = cada de entalpia adiabtica
Dentro de la faja de operacin econmica, el valor hi vara muy ligeramente con la circulacin de
vapor. En este punto, la turbina es operada con las vlvulas de regulacin totalmente abiertas.
Un cambio en la condicin interna de la turbina a vapor, por ejemplo, por formacin de depsito,
aparece en la forma de un cambio en el hi en comparacin con los valores originales.
Para determinar los valores Di y Diad, calcular el valor hi y compararlo con el valor anteriormente
calculado en la misma posicin de la vlvula de regulacin.
El fabricante de la turbina tambin recomienda aplicar el siguiente procedimiento simplificado:
Despus del funcionamiento inicial, hacer una grfica de la temperatura de escape, o sea, registrar
la temperatura de escape medida lo ms precisamente posible en relacin a la circulacin de
vapor. Si en las instrucciones de operacin hubiera una grfica de valor nominal, la grfica de calor
real deber, de preferencia, superponerse a la nominal. Al medir la temperatura exacta del vapor
de escape, tener cuidado para asegurar que esta medicin no sea enmascarada por la admisin
del vapor de fuga del sello para el pico de escape. Al hacer la grfica del valor inicial real, medir y
registrar las condiciones del vapor de admisin lo ms precisamente posible. Estos valores deben
repetirse con la mayor precisin posible para una comparacin de medicin posterior.
PG. 4

Turbina:
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El aumento de las temperaturas del vapor de escape en las mismas condiciones indica la
formacin de depsitos. Si la temperatura de escape aumenta ms del 10%, con la circulacin de
vapor entre el 70 y el 100%, la confiabilidad de operacin de la turbina se reduce. Precauciones:
entrar en contacto con el fabricante de la turbina - mejorar la calidad del vapor - lavar la turbina. El
mtodo solamente puede dar resultado si las condiciones de escape estuvieran dentro de la faja
recalentada.
Consumo especfico de vapor
Para las turbinas de condensacin, la determinacin precisa de la condicin interna de una turbina
a vapor slo es posible por medio del consumo especfico de vapor, obtenido de la siguiente forma:
d = D / Nterm
donde:
D = flujo de vapor en kg/h.
Nterm = potencia elctrica en los terminales en kW
D y Nterm deben ser medidos lo ms precisamente posible y corregir D por el volumen especfico.
Para las turbinas de extraccin, medir tambin la circulacin de vapor de extraccin y convertirlo
para la razn entre su cada adiabtica de calor y la cada total de calor. Adems, reconvertir todos
los valores medidos para las condiciones originales. As se determina el vapor, y entonces se lo
compara con el consumo especfico de vapor convertido. Si se verifica algun cambio, habr que
hacer un estudio. En general, la causa de este cambio es la formacin de depsitos.
Intervalos para verificacin
Combinar los intervalos con las condiciones operacionales de las instalaciones. Si recomenda:
- Monitoreo diario de la presin.
- Monitoreo diario de la temperatura.
- ndice caracterstico de presin semanal.
- Eficiencia interna mensual.
- Consumo especfico de vapor menusal.
6 - REMOCIN DE DEPSITOS
Se pueden lavar los depsitos solubles en agua con vapor hmedo o con vapor de condensacin.
Despus de abrir la turbina, remover mecnicamente los depsitos insolubles en agua. Debido a
los riesgos de esta operacin, los fabricantes de turbinas no recomiendan los mtodos conocidos
de lavado de sales insolubles.
Las turbinas que experimentan arranques frecuentes sern menos propensas a la formacin de
depsitos. Ello es una ventaja del llamado efecto autolavado. Debido a la formacin de
condensado, los posibles depsitos son removidos cuando la turbina arranca en fro. Esto, sin
embargo, no se aplica a los depsitos de silicato.
Se recomienda contactar la TGM Turbinas para haver el lavado de la turbina.
PG. 5
MANUTENCIN
PIEZAS DE REPUESTO
ndice
1 LISTA DE PIEZAS DE REPUESTOS ..................................................................... 1

Turbina:
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1 LISTA DE PIEZAS DE REPUESTOS

El listado abajp contiene piezas que deben ser mantenidas disponibles para evitarse que la turbina
permanezca parada por largo perodo de tiempo aguardando piezas de repuesto, pudiendo
acarrear prdidas al proceso. Dems piezas, como aparatos y instrumentos elctricos, consultar el
departamento de Asistencia Tcnica.
Item
1
1.1
1.2
2
2.1
2.2
2.3
3
3.1
3.2
3.3
4
4.1
4.2
5
5.1
5.2
5.3
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
7
7.1
Descripcin
Cojinetes
Cojinete radial
Cojinete radial axial
Anillos de sello de aceite
Anillo de sello anterior
Anillo de sello posterior externo
Anillo de sello posterior interno
Bujes de laberinto
Buje de laberinto anterior
Buje de laberinto posterior
Buje de compensacin
Cintas de laberinto
Cintas de laberinto anterior, posterior, compensacin y entre discos
Alambre para fijacin de las cintas de laberinto
Vlvula de regulacin
Vstago de la vlvula
Resorte cilndrico
Buje gua del vstago
Vstago de la vlvula
Resorte cilndrico
Buje gua del vstago
Retenedor
Anillo ORing
Servo motor
Kit de reparo del servo motor
Cantidad
Unidad
1
1
Pieza
Pieza
1
1
1
Pieza
Pieza
Pieza
1
1
1
Pieza
Pieza
Pieza
1
1
Juego
Juego
1
1
1
Pieza
Pieza
Pieza
1
1
1
1
1
Pieza
Pieza
Pieza
Pieza
Pieza
Juego
PG. 1
MANUTENCIN
ASPECTOS AMBIENTALES RELATIVOS AL EQUIPO
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 1
Cliente:

Turbina:
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1 INTRODUCCIN
En este captulo se proporciona informacin sobre el uso, aspectos y impactos ambientales de los posibles
residuos generados durante el mantenimiento y instalacin de equipos. Tambin se presentarn las
recomendaciones para la eliminacin / destino de los resduos.
IMPORTANTE
Se recomienda la consulta a este captulo para los servicios de
manutencin y instalacin.
Utilizacin: Utilizado dentro de paneles y compartimientos para retencin de

humedad
Aspectos ambientales: Descarte del embalaje y slice
SLICE
Impactos ambientales: Alteracin de la calidad del suelo
Recomendaciones para eliminacin/destino:
Embalaje: destinar a reciclaje
Slice: descartar como escombro comn
Utilizacin: Utilizadas para tapar la tubera antes del montaje final en campo
TAPAS
PLSTICO
DE
Aspectos ambientales: Descarte das tapas

Recomendaciones para eliminacin/destino: Enviar a reciclaje
Utilizacin: Embalaje de los equipos para proteccin y transporte
PLSTICO,
PAPEL, CARTN
Aspectos ambientales: Descarte de los materiales

Separar papel, cartn y plstico y destinar a reciclaje
Utilizacin: Generado en el mecanizado y montaje del equipo en campo
RESIDUOS
METLICOS
Aspectos ambientales: Descarte do residuo metlico

Considerar el residuo metlico como chatarra y destinar a reciclaje
PG. 1
Cliente:

Turbina:
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Utilizacin: Sobra de materiales utilizados en el montaje, tales como tubos, chapas,

puntas de electrodos, etc.
Aspectos ambientales: Descarte de la chatarra metlica
CHATARRA
METLICA

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar la chatarra a reciclaje
Utilizacin: Flushing (limpieza) de la tubera antes del arranque del equipo

Aspectos ambientales: Descarte de aceite usado
ACEITE
LUBRICANTE
Impactos ambientales: Alteracin de la calidad del suelo y del agua

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar los aceites lubricantes para
reciclaje en colectores autorizados
Utilizacin: Generadas por las conexiones y juntas en el flushing o operacin del
equipo
FUGAS
ACEITE
DE
Aspectos ambientales: Derrame de aceite

Impactos ambientales: Contaminacin del suelo y del agua
Recomendaciones para eliminacin/destino: Utilizar llaves adecuadas y reapretar
las conexiones. Sustituir las juntas defectuosas o gastadas
Utilizacin: Solucin para decapado de tubera

Aspectos ambientales: Descarte de efluente industrial conteniendo soda y cidos
SODA Y CIDOS
Recomendaciones para eliminacin/destino: Efectuar tratamiento del efluente
conforme legislacin en vigor
PG. 2
Cliente:

Turbina:
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Utilizacin: Utilizado para aislamiento trmico
LANA DE ROCA /
AMIANTO
Aspectos ambientales: Descarte del material

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar el material a aterramiento
sanitario
Utilizacin: Utilizada en la selladura de la tubera de vapor

JUNTA
DE
SELLADURA
CON ASBESTO
Aspectos ambientales: Descarte de las juntas

sanitario
Utilizacin: Utilizada para embalaje/soporte de los equipos

Aspectos ambientales: Descarte de madera
MADERA
Impactos ambientales: Falta de disponibilidad del recurso natural
Recomendaciones
reaprovechamiento
para
eliminacin/destino:
Destinar
las
maderas
Utilizacin: Utilizado para filtrado de aceite del sistema hidrulico

FILTRO
DE
ACEITE
(ELEMENTO)
Aspectos ambientales: Descarte del elemento

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar el elemento filtrante para
incineracin
Utilizacin: Renovacin de la grasa del equipo (acoplamiento, engranajes, etc.)

Aspectos ambientales: Descarte de la grasa
GRASA
Recomendaciones para eliminacin/destino: Colectar el material y reaprovechar
para otras finalidades o destinar para incineracin
PG. 3
Cliente:

Turbina:
TM 10000
O.S.:
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Utilizacin: Limpieza del equipo
ESTOPA / PAO
CONTAMINADO
CON ACEITES Y
SOLVENTES
Aspectos ambientales: Descarte da estopa / paos

Estopa: Destinar para incineracin
Paos: Destinar para colectores autorizados para remocin de residuos y
reutilizacin
Utilizacin: Utilizacin en la limpieza del equipo/remocin de aceites y grasas
Aspectos ambientales: Descarte de efluentes con solvente
SOLVENTES
Utilizacin: Utilizado para proteccin contra oxidacin en el interior del equipo

ACEITE
PROTECTOR
(INTERIOR DEL
EQUIPO)
Aspectos ambientales: Remocin del aceite protector

Recomendaciones para eliminacin/destino: Cuando el equipo entrar en
operacin, el propio vapor remover este agente
PG. 4
MANUTENCIN
VLVULAS DE REGULACIN
ndice
1 - INTRODUCCIN ..................................................................................................... 2
2 - OPERACIN ........................................................................................................... 2
3 EMPAQUETAMIENTO ........................................................................................... 2
3.1 DESCRIPCIN GENERAL ........................................................................................... 2
3.2 - DESCRIPCIN ........................................................................................................... 2
3.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIN Y MANIPULACIN .................................................... 2

Turbina:
O.S.:
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1 - INTRODUCCIN
El bloque de vlvulas posee en su interior divisiones de cmaras capaces de individualizar el flujo
de vapor por grupos, de acuerdo con el flujo requerido por el grupo inyector respectivo. Se fijan a
las paredes de estas cmaras los cestos de las vlvulas que sirven como gua del vstago de
asiento para selladura del vapor.
El vstago tambin es guiado por un buje especial montado en la brida de gua interconectada a
travs de orificios con la cmara de purga.
El cesto, el vstago y el buje se fabrican con acero inoxidable de alta resistencia y para alta
temperatura, adems de recibir tratamiento trmico y superficial para aumentar su resistencia a la
corrosin y al desgaste por friccin.
2 - OPERACIN
La vlvula es accionada por um vstago simple, el cual es sellado por la selladura, as
prcticamente no hay filtracin de vapor de fuga. Los componentes mviles son los vstagos y los
resortes de compresin (que aseguram el retorno de los vstagos a sus asientos). El
accionamiento de la vlvula es efectuado directamente por el servomotor montado al bloque de
vlvulas, sobrepuesto y acoplado al vstago de la misma. El funcionamiento del equipo de control
no puede sufrir influencia externa o atmosfrica.
3 EMPAQUETAMIENTO
3.1 Descripcin general
El vstago de la vlvula de regulacin es sellado por una junta especial que sirve para altas
presiones y temperaturas. La vlvula de vapor es sellada para que no ocurran fugas de vapor en la
lnea.
3.2 - Descripcin
El gaxetamento muestra en el dibujo de la vlvula de regulacin. Se puede hacer que el sello con
la carcasa de la vlvula de control o se puede conectar a la carcasa de la vlvula reguladora de
una gua superpuesta (brida especial) que sirve para sellar.
El tamao de la junta depende del dimetro del clavo y la presin interna.
3.3 Instrucciones de instalacin y manipulacin

Para habilitar apropiadamente el vstago de la vlvula para sellado sin trabarla, se deben observar
las siguientes instrucciones cuando haya que realizar nuevo empaquetamiento o nuevo transporte:
- El vstago de la vlvula debe ser limpiado completamente y desengrasado, y no debe mostrar
seales de talladuras o daos.
- La cubierta de la junta as como la base del buje deben estar completamente limpias. Las caras
de contacto y los agujeros internos no deben mostrar seales de talladuras o daos.
- Para la lubricacin, slo puede ser usado MOLYCOTE. No usar aceite ni grasa.
- Como no se estima cuan gruesa o delgada sea la junta, para cada aplicacin se usar uno
empaquetamiento correspondiente
- Inicialmente se apreta levemente la tuerca apretajunta. Slo durante el funcionamiento se
produce propiamente un contacto con el vstago de la vlvula y una completa ocupacin de la
PG. 2

Turbina:
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huelga de la junta de sellado. Despus del sellado inicial, la caja de sellado puede tener una leve
fuga. Esto puede ser eliminado con un cuidadoso reapretamiento de la tuerca apretajunta usada en
la caja de sellado. El reapretamiento de la caja de sellado con el tornillo de la tuerca apretajunta
puede ser necesario peridicamente, debiendo ser hecho durante operacin y con aplicacin de la
fuerza adecuada. A cada reapretamiento (durante operacin) debese hacer una verificacin visual,
moviendo preferentemente el vstago con leves cambios en la carga.
PG. 3

+
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7J[
MANUTENCIN
SERVOMOTOR
ndice
1 - INTRODUCCIN ..................................................................................................... 2
2 CONSTRUCCIN................................................................................................... 2
3 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................... 2
4 DATOS DE OPERACIN ....................................................................................... 2
5 - REGULACIN ........................................................................................................ 2

Turbina:
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1 - INTRODUCCIN
Los servos motores son el eslabn de unin entre el regulador de velocidad y las vlvulas de
regulacin de vapor. Es responsable por la correcta posicin de las vlvulas, debiendo su
actuacin ser precisa y libre de oscilaciones.
Los servomotores funcionan segn el principio de la retroalimentacin, o sea, a cada posicin del
mbolo piloto corresponde slo una posicin del pistn. Cualquier eventual desvo se
autocompensa.
2 CONSTRUCCIN
La caja (1) y el buje forman dos camaras separadas, donde estn montados el pistn (4), que
acciona el vstago de la vlvula y el mbolo piloto, que recibe el impulso P3 del regulador. El pistn
(12) es guiado por la prpia caja (1) y por el buje (14), mientras el mbolo piloto es guiado por el
buje. Los resortes (3) fuerzan el pistn y el mbolo piloto respectivamente en el sentido de
mantener la vlvula cerrada cuando el sistema est despresurizado.
El acoplamiento (20) une lo vstago de la vlvula y del servo motor.
La tubera es una desairacin permanente de la camara del mbolo piloto.
3 FUNCIONAMIENTO
La presin de impulso (P3), producida por el regulador, acta sobre el mbolo piloto (4), contra la
fuerza del resorte, forzndolo a desplazarse hacia la izquierda en busca de una posicin de
equilibrio.
Al aproximarse al pistn el mbolo piloto hace que la presin del aceite (P1) admitido a travs de la
placa de orificio aumente en la cmara del pistn, obligndolo a desplazarse hacia la izquierda.
Cuando se aleja del pistn, ocurre lo inverso.
La posicin relativa entre los dos est definida por una distancia de apenas algunos centsimos de
milmetro, con lo que se garantiza excepcional estabilidad y precisin de actuacin, siendo el curso
de accionamiento de las vlvulas de vapor proporcional a la presin de impulso P3.
4 DATOS DE OPERACIN
Diametro padronizados de los pistones ..................................
Cursos padronizados .............................................................
Presin de impulso P3 ...........................................................
Presin de alimentacin .........................................................
135 mm
30 mm
2 5,06 bar g
7 8 bar g
OBS: P3 = 2 bar g significa vlvulas de regulacin ..............

P3 = 5,06 bar g significa vlvulas de regulacin ..............
cerradas
totalmente abiertas
5 - REGULACIN
La regulacin del resorte se hace en TGM Turbinas, y normalmente el cliente no precisa alterarla.
Si hubiera necesidad de una nueva regulacin, se consigue retirando el tapn y ajustando las
tuercas.
Se recomienda solicitar la Asistencia Tcnica de TGM Turbinas para la regulacin del servomotor.
Es importante conservar la estanquidad de las conexiones. Al desarmar el servomotor, primero
desarmar el acoplamiento, descargar el aceite bajo presin, y en seguida destornillar la bancada (el
resorte se distiende gradualmente).
PG. 2
MANUTENCIN
VLVULA DE CIERRE RPIDO
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2
2 - OPERACIN ........................................................................................................... 2
2.1 PRUEBA DE OPERACIN DE LA VLVULA DE CIERRE RPIDO CON LA TURBINA EN OPERACIN ... 2

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 INTRODUCCIN
La vlvula de cierre rpido se encuentra acoplada al bloque de vlvulas en la parte superior de la
turbina.
Es a travs de ella que el vapor va a pasar antes de entrar en el sistema de regulacin y
posteriormente en la turbina. Responsable por la parada rpida de la turbina mediante varios
dispositivos que actan sobre ella, posee tambin la caracterstica de que el operador puede liberar
gradualmente el vapor y evitar que la turbina vuelva a funcionar en alta rotacin.
2 - OPERACIN
Al presurizar la lnea de vapor vivo, el vapor camina para dentro de la vlvula con se encuentra con
el criba de vapor (5) que filtra el vapor antes de esto llena la cmara.
Primeiro se abre el precurso, haciento que el vstago se desplace hasta apoyar en la tuerca. El
vapor puede as pasar por los orificios del contraasiento (02) adentro de las vlvulas de regulacin,
equilibrando las presiones de vapor antes y despus del contraasiento; este equilibro de presin no
es posible si las vlvulas de regulacin no estn suficientemente selladas y las vlvulas purgadoras
de la caja cerradas.
El mbolo (16) est dimensionado para que toda la presin de aceite no sea suficiente para abrir la
vlvula mientra no haya equilibro de presiones antes y depus del contraasiento (02). Cuando hay
una parada de emergencia, la presin de aceite P1 se corta; el mbolo (16) retorna a su posicin
inicial, despressureizando la cmara que mantena el pistn impidiendo el pasaje de aceite para
retorno. Sobre la accin del resorte (23), la vlvula, incluyendo el precurso, cierra en
aproximadamente 0,1 0,2 s.
2.1 Prueba de operacin de la vlvula de cierre rpido con la turbina en operacin
La prueba en operacin de la vlvula de cierre-rpido es posible sin la necesidad de parada de la
turbina. Cuando la vlvula de la prueba se abre, la cmara entre el pistn (16) y el pistn (24) es
drenado y, en cuanto la presin de aceite disminuya, bajo la accin del muelle (23), el pistn (24)
se mueve en el sentido de cierre al punto donde la obstruccin del agujero del desage va
suficientemente capaz restablecer la presin de aceite y alcanzar un nuevo equilibrio.
Con el cierre de la vlvula de la prueba, la presin dentro de la cmara regresa a su valor original
y, como consecuencia el pistn (16) movimiento abriendo la vlvula completamente. Este
movimento pequeo con curso de aproximadamente 1/3 del curso total de la vlvula, garantiza que
cualquier depsito de calcio o ferrugem en el sistema consigue bloquear el vstago y esta manera
de impedir una parada de la emergencia.
Importante:
Se recomienda la prueba semanal de la vlvula
PG. 2
MANUTENCIN
INSTRUCCIONES DE INSTALACIN PARA COJINETES RADIAL AXIAL Y
RADIAL
ndice
1 - COJINETE RADIAL AXIAL ..................................................................................... 2
1.1 DESCRIPCIN Y INSTRUCCIN DE MONTAJE .............................................................. 2
1.2 - CONSTRUCCIN ....................................................................................................... 2
2 COJINETE RADIAL ............................................................................................... 3

2.1 DESCRIPCIN Y INSTRUCCIN DE MONTAJE .............................................................. 3
2.2 - CONSTRUCCIN ....................................................................................................... 3
2.3 - DESMONTAJE ........................................................................................................... 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 - COJINETE RADIAL AXIAL

1.1 Descripcin y Instruccin de Montaje
Los cojinetes son elementos de mquinas de alta calidad, proyectados con alta tecnologa. Por lo
tanto, son imprescindibles limpieza y cuidados especiales en la manipulacin y, especialmente, en
el montaje.
1.2 - Construccin
Lo cojinete radial-axial combinado est compuesto por una carcasa de acero, un conjunto de
almohadillas radiales y dos conjuntos de almohadillas axiales.
La carcasa posee orificios para entrada y salida de aceite y tambin ranuras para pasaje de los
cables de los termoelementos. La carcasa es bipartida y las partes son fijadas por medio de
tornillos y pernos.
Las almohadillas radiales son fijadas en la carcasa del cojinete por medio de tornillos.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
2 COJINETE RADIAL
2.1 Descripcin y Instruccin de Montaje
Los cojinetes son elementos de mquinas de alta calidad, proyectados con alta tecnologa. Por lo
tanto, son imprescindibles limpieza y cuidados especiales en la manipulacin y, especialmente, en
el montaje.
2.2 - Construccin
Lo cojinete radial es compuesto por una carcasa de acero y un conjunto de almohadillas radiales
La carcasa posee orificios para entrada y salida de aceite y tambin ranuras para pasaje de los
cables de los termoelementos. La carcasa es bipartida y las partes son fijadas por medio de
tornillos y pernos.
Las almohadillas radiales son fijadas en la carcasa del cojinete por medio de tornillos. Pero es
importante observar la posicin de los agujeros para montaje de los termoelementos.
Los inyectores de aceite (si aplicables) son montados en los espacios entre las pastillas.
2.3 - Desmontaje
Remover los tornillos y pernos que unen las partes bipartidas, y retirar la cojinete de la carcasa.
Soltar los tornillos que sujetan las pastillas radiales.
PG. 3
MANUTENCIN
DISPARADOR DE CIERRE RAPIDO
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 INTRODUCCIN
Este dispositivo de proteccin mecnico acta todas las veces que la rotacin de la turbina
sobrepasa el limite estipulado de rotacin (aproximadamente 10% sobre la rotacin nominal),
desarmando la turbina automticamente.
El disparador de cierre rpido consiste en un vstago montado radialmente en el eje de la turbina.
El casquillo sirve como guia del vstago y como alojamiento de la arandela. El plato del resorte
aloja, centra el resorte cilindrico y se apoya en la arandela. El vstago es guiado por el casquillo y
por la filtro (esta es impedida de soltarse por el tornillo). La excentricidad del vstago en relacin a
la lnea del centro del eje es determinada por una perforacin en la lnea del centro del vstago.
La regulacin de la rotacin del cierre rpido es efectuada por las arandelas que pre - tensionan el
resorte, y con eso alteran la rotacin del desarme. Esta ser tanto mayor cuanto mayor sea la pretensin en el resorte y viceversa.
Funcionamiento
El vstago disparador es montado de manera que el centro de gravedad est fuera del centro del
eje de la turbina. Hasta la mxima rotacin nominal de la turbina el vstago es mantenido en su
posicin por la fuerza del resorte (2) que equilibra la fuerza centrifuga generada por la
excentricidad del vstago.
Al ser alcanzada la rotacin del cierre rpido, prevalece la fuerza centrifuga sobre el resorte y el
vstago (3) sale de 4 a 5 mm radialmente del eje y pega contra el disparador del rele del cierre
rpido, accionandlo. Este, interconectado hidraulicamente al cilindro de la vlvula del cierre
rpido, despus de ser accionado, bloquea el pasaje de aceite, desarmando la turbina.
Con la disminuicin de la rotacin de la turbina, la fuerza centrifuga disminuye y prevalece la fuerza
del resorte. El proyecto es hecho de tal manera que con cerca de 50% de la rotacin nominal, el
vstago retorna a su posicin inicial.
Despues de la correccin de los problemas que ocasionaron el desarme de la turbina (trip),
rearmar el rele del cierre rpido y la vlvula del cierre rpido, conforme el procedimiento de
arranque.
Falla de operacin - Correccin
En los casos en que lo disparador no funcione, desarmar y limpiar el conjunto como sigue:
Girar el eje de la turbina hasta que la tuerca (4) est para arriba.
Desarmar todas las piezas observando la secuencia, utilizando la llave de la tuerca de
cierre rpido (este llave es de suministro TGM Turbinas).
Limpiar todos los componentes cuidadosamente y verificar si no estn daados.
No olvidar que las arandelas (7) y (8) suben la rotacin del desarme (trip).
Despus de la limpieza, armar las piezas correctamente en el orden invertido inclusive las
arandelas (7) y (8), utilizando la llave de la tuerca de cierre rpido.
PG. 2
MANUTENCIN
RELE DE CIERRE RAPIDO
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2
2 OPERACIN .......................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INTRODUCCIN
El rel de cierre rpido y el disparador de cierre rpido trabajan en conjunto dentro del sistema de
desarme de emergencia de la turbina.
2 OPERACIN
El disparador del rel asi que accionado mecanicamente por el vstago del disparador del cierre
rpido (cuando haya exceso de rotacin), se desbloquea del mbolo principal que es
automticamente impulsionado para trs desarmando la turbina. Este movimiento instantneo
sucede porque el mbolo al ser armado, es forzado contra un resorte manualmente por el manpulo
fijo en su extremidad. El mbolo es empujado a travs de la caja del rel hasta que se encaje con
el disparador que, guiado por otro resorte, mantiene la posicin del sistema armado.
Cuando se alcanza la rotacin de trip o sobrevelocidad el vstago del disparador acta sobre el
disparador que se destrava rapidamente del mbolo, este forzado por un resorte se movimienta
para trs bloqueando la entrada de aceite en el cilindro de la vlvula del cierre rpido y
simultaneamente descargandlo a travs de orificios internos para la lnea de retorno. Con la
prdida de presin de aceite de P1, la vlvula de cierre rpido es desarmada paralizando la turbina
automticamente.
Otra forma de desarmar el sistema a travs del rel es usando el manipulo de desarme manual.
Con un toque rpido y seco usando la palma de la mano sobre el manipulo es posible desencajar
el mbolo del disparador y el principio se repite como descrito arriba hasta el desarme de la
turbina.
PG. 2
MANUTENCIN
VLVULA DE ALVIO Y SEGURIDAD
ndice
1 - INTRODUCCIN ..................................................................................................... 2
2 - CONSTRUCCIN ................................................................................................... 2
3 OPERACIN .......................................................................................................... 2
4 AJUSTE DE LA PRESIN ..................................................................................... 2
5 MANUTENCIN ..................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 - INTRODUCCIN
Despus de la salida de las bombas el circuito deriva hacia el conjunto cambiador - filtro. En este
punto la presin de la lnea es de cerca de 9 bar g. Controlado por esta vlvula de alivio, la vlvula
de seguridad, 43.20.2, que acta en el mismo punto, asegura al otra vlvula, 43.20.1, una presin
mxima de aproximadamente 10 bar g.
2 - CONSTRUCCIN
Se compone de un bloque de hierro fundido (1), sobre al que se fija la tapa (2) con dos tornillos de
cabeza cilndrica (12). El mbolo (3) se monta en dos agujeros de gua existentes en el bloque y
posee como tope un anillo de retencin (6).
La vlvula de ajuste es un conjunto formado por el tornillo (11), el resorte (10) y el cono de la
vlvula (9) y su funcin es la de permitir la seleccin del valor deseado de la presin de lubricacin.
3 OPERACIN
Estas vlvulas son dispositivos proyectados para mantener constante una determinada presin de
lubricacin independiente de la presin P1 del circuito hidrulico.
El ajuste se hace mediante el tornillo cuyo posicionamiento produce un sistema en cascada
formado por un orificio fijo existente en el mbolo (3), un orificio ajustable, que es el conjunto cono
y resorte, y el retorno hacia el tanque.
Para cada posicin del cono corresponde una presin intermedia que acta detrs del pistn del
mbolo (3), que lo mantiene en una posicin tal que produce la presin de lubricacin ajustada.
Cualquier variacin en la presin P1 produce un nuevo posicionamiento del mbolo (3) de manera
que su estrangulamiento produce la presin de lubricacin pre-ajustada. La presin intermedia que
mantiene la vlvula de ajuste ejerce una fuerte accin amortiguadora en el conjunto evitando
fluctuaciones.
4 AJUSTE DE LA PRESIN
Girando el tornillo en el sentido de apretarlo, se aumenta la presin de lubricacin y viceversa.
5 MANUTENCIN
Como todas las piezas mviles estn sumergidas en aceite, no hay desgaste en funcionamiento,
estando las vlvulas prcticamente libres de mantenimiento.
Su desarme es simple, permitiendo fcil verificacin de las piezas.
Para verificacin de su correcto funcionamiento, basta girar el tornillo de ajuste y observar las
presiones. Cada giro del tornillo deber corresponder a una presin de funcionamiento. Despus
de la prueba, retornar al valor original.
PG. 2
MANUTENCIN
VLVULA REDUCTORA DE PRESIN
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2
2 CONSTRUCCIN................................................................................................... 2
3 OPERACIN .......................................................................................................... 2
4 AJUSTE DE LA PRESIN ..................................................................................... 2
5 MANUTENCIN ..................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INTRODUCCIN
Despus de la salida del filtro doble de 25 m el circuito deriva al sistema de regulacin, seguridad
y lubricacin. En este punto la presin de la lnea es de cerca de 8 bar g. Una vlvula reductora
proporciona una reduccin de 8 para 4 bar g en la lnea de alimentacin de los cojinetes en
condiciones nominales de funcionamiento.
2 CONSTRUCCIN
Se compone de un bloque de hierro fundido (1), sobre el que se fija la tapa (2) con dos tornillos de
cabeza cilndrica (4). El mbolo (3) se monta en dos agujeros de gua existentes en el bloque y
posee como tope un anillo de retencin (6).
La vlvula de ajuste es un conjunto formado por el tornillo (11), el resorte (10) y el cono de la
vlvula (9) y su funcin es la de permitir la seleccin del valor deseado de la presin de lubricacin.
3 OPERACIN
Estas vlvulas son dispositivos proyectados para mantener constante una determinada presin de
lubricacin independiente de la presin P1 del circuito hidrulico.
El ajuste se hace mediante el tornillo cuyo posicionamiento produce un sistema en cadena formado
por un orificio fijo existente en el mbolo (3), un orificio ajustable, que es el conjunto cono y resorte,
y el retorno hacia el tanque.
Para cada posicin del cono corresponde una presin intermedia que acta detrs del pistn del
mbolo (3), que lo mantiene en una posicin tal que produce la presin de lubricacin ajustada.
Cualquier variacin en la presin P1 produce un nuevo posicionamiento del mbolo (3) de manera
que su estrangulamiento produce la presin de lubricacin preajustada. La presin intermedia que
mantiene la vlvula de ajuste ejerce una fuerte accin amortiguadora en el conjunto evitando
fluctuaciones.
4 AJUSTE DE LA PRESIN
Girando el tornillo en el sentido de apretarlo, se aumenta la presin de lubricacin y viceversa.
5 MANUTENCIN
Como todas las piezas mviles estn sumergidas en aceite, no hay desgaste en funcionamiento,
estando las vlvulas prcticamente libres de mantenimiento.
Su desarme es simple, permitiendo fcil verificacin de las piezas.
Para verificacin de su correcto funcionamiento, basta girar el tornillo de ajuste y observar las
presiones. Cada giro del tornillo deber corresponder a una presin de funcionamiento. Despus
de la prueba, retornar al valor original.
PG. 2
MANUTENCIN
VLVULA 3-VAS MANUAL
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INTRODUCCIN
El sistema tambin est equipado con una vlvula de accionamiento manual, para parar el conjunto
en caso que haya algn problema con los otros dispositivos de seguridad.
La vlvula manual de 3 vas tambin es montada en la lnea donde se alimenta el cilindro de la
vlvula de cierre rpido. Detectado algn problema, y estando el operador cerca de la turbina, se
puede desarmarla con un simple movimiento, girando la palanca de la vlvula, bloqueando el
pasaje de aceite y parando la turbina.
PG. 2
MANUTENCIN
VLVULA SOLENOIDE
ndice
1 - INTRODUCCIN ..................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 - INTRODUCCIN
Otro dispositivo importante para seguridad de la turbina es usada en el circuito hidrulico tambin
actando sobre la vlvula de cierre rpido para el desarme de emergencia.
El tipo usado en este caso es un bloco de seguridad, con dos vlvulas 3 vas, normalmente
cerradas cuando non se tiene electricidad, y tamaos, conforme dimensionamiento del circuito
hidrulico donde ellos se montarn. Es importante decir, que es necesario apenas que uno de
ellos, acte para accionar la vlvula de trip de emergencia.
Cuando la bobina es energizada, el mbolo sale de la posicin de reposo y sube dando pasaje de
aceite para el cilindro de la vlvula de cierre rpido. Al ser desenergizada el mbolo baja
bloqueando el flujo de aceite para el cilindro simultaneamente librando el aceite de la lnea y del
cilindro para retorno.
En este funcionamiento, el desarme de la turbina es instantneo. Cuando el solenoide de la vlvula
es un dispositivo que permite ser trabajado fcilmente por seal elctrica, la ha terminado que ese
interligados varios otros dispositivos de desarme de la emergencia en cuanto al ejemplo:
Llave emergencia: tipo" hongo" montado en el tablero del mando y en el tablero central, ha
funcionado por mano.
Llave fin de curso: montado en el intermediario del cilindro de cierre rpido, habido
funcionado mecnicamente por el tallo de la vlvula de cierre de rpido cerrando el mismo pariente
de desmantelar el generador para los pulsos elctricos.
Presostato: montado en el tablero del mando y en el "rack", emite seal elctrica para el
solenoide cuando la presin en la lnea de la bomba o de lubricacin alcanzar valores debajo del
permitido.
PG. 2
MANUTENCIN
DISPOSITIVO DE PROTECCIN DEL GENERADOR
ndice
1 - INTRODUCCIN ..................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 - INTRODUCCIN
Este dispositivo se localiza en el tablero local del generador y acta en los solenoides de las
vlvulas de la lnea de seguridad de la mquina. Con la conexin del solenoide, la vlvula de cierre
rpido desarmarse. Este desarme se seala sonido y visualmente.
El generador est desconectado del rede cuando el rel de potencia reserva actua, es decir, el
generador acoplado a la rede comenza a rodar como motor (accionador). Con eso, se garantiza
tambin un impedimento total de flujo de vapor por la turbina. El otro acionamentos del disjuntor del
generador (cuando no hay mecnicas de la falla) ellos no poseen caractersticas de dispositivo de
la emergencia, si no dando, por consiguiente, a esta funcin.
El desligamiento de la emergencia posee capacidad de auto-trabamiento, es decir, aun despus de
que la llave de desarme soltarse, no es posible rearmar la vlvula de cierre rpido. Otra
caracterstica: el sistema de cierre rpido es accionado solamente con un toque pequeo en la
llave.
En la figura a seguir es mostrado un esquema de desarme de emergencia, dnde los botones
energizados estn en operacin:
Donde:
b01 - Botn de emergencia
b02 - Botn de rearme
bx - Botn de emergencia (opcional)
KRel de bloqueo
AVlvula solenoide
SVlvula de cierre rpido
Slo despus de accionar el botn de rearme " b02" ha puede condicin accionar la vlvula de
cierre rpido.
Las otras protecciones del generador estn detalladas en el manual de instrucciones del fabricante
del generador.
PG. 2
MANUTENCIN
REGULADOR DE VELOCIDAD
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................................... 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INTRODUCCIN
Las turbinas TGM Turbinas poseen, si el cliente lo desea, lo ms moderno que hay en el mercado
en lo que se refiere a reguladores y controladores de velocidad.
El regulador de velocidad electrnico / hidrulico tiene la funcin especfica de convertir impulsos
elctricos enviados por sus sensores en impulsos hidrulicos, corrigiendo con rapidez y precisin la
velocidad de la turbina en relacin a su variacin de carga. Este sistema de control automtico
puede ser comandado y controlado a distancia a travs de instrumentos y dispositivos propios.
Los ajustes necesarios, para el mantenimiento, el control peridico y la manipulacin o desarme de
estos componentes debe ser realizado por personal especializado de TGM Turbinas o indicado por
ella.
PG. 2
INSTALACIN
INSTALACIN
INSPECCIN DE RECIBIMIENTO DE LA TURBINA Y SU PRESERVACIN
ndice
1 - INSPECCIN DE RECIBIMIENTO DE LA TURBINA Y SU PRESERVACIN ....... 1

Turbina:
TM 10000
O.S.:
41213
1 - INSPECCIN DE RECIBIMIENTO DE LA TURBINA Y SU PRESERVACIN

Las instrucciones siguientes deben aplicarse en el todos los materiales suministrados por TGM
Turbinas:
Despus de la llegada de los productos al local, ellos debern ser verificados para
constatar posibles daos. Cualquier dao deber ser informado al proveedor por escrito
Los productos debern ser transportados de manera adecuada. La fijacin de los
productos para el transporte deber ser hecho por medio de cabos de acero solamente en
los puntos de fijacin marcados.
Los productos debern ser almacenados en compartimiento seco y cerrado. Siempre que
el embalaje no est daado, los productos podrn ser almacenados de esta manera, por
un mximo de seis meses, antes de que una inspeccin sea necesaria
Todos los componentes son protegidos contra corrosin. Los componentes debern ser
adecuadamente almacenados despus de desembalados y verificados.
Si eventualmente una turbina totalmente montada fuese desmontada o
abierta para una inspeccin y si no hubiera ningn representante de
TGM Turbinas presente en ese momento, TGM Turbinas se exime de
cualquier responsabilidad por posibles daos o manipulacin delos
equipos.
Intervalos
(semanas)
A Manutencin durante
almacenamiento
1. Almacenamiento en abrigo
2. Inspeccin visual de
superficies externas en
cuanto a las capas de
proteccin, corrosin,
verificacin de tapas
plsticas en la punta de los
tubos, bocales de tubos
etc. Reparacin de
superficies daadas,
reposicin de tapas
plsticas
3. Abertura de la carcasa,
inspeccin interna de la
carcasa, cojinetes, rotor y
labes. Remocin de
humedad y condensados.
Aplicacin de capa sellante
de preservacin
4. Pintar superficies externas
con una capa de sellador.
reas maquinadas
debern ser protegidas con
Tectil
--
26
Manutencin de
preservacin
B Manutencin depus de
instalaccin.
Inspeccin de
almacenamiento
Intervalos
(semanas)
1. Local de instalacin
bajo abrigo.
2. Inspeccin visual de
superficies externas
en cuanto a la camada
de proteccin y
corrosiones. Retocar
reas daadas.
--
--
--
12
ltima
26
ltima
52
ltima
52
52
3. Preservaciones
52
4. Retocar la ltima
mano de pintura
5. Inspeccin y
verificacin de todas
las partes mecnicas
6. (vlvulas, cojinetes) y
sus puntos de
lubricacin
PG. 1
INSTALACIN
INSTRUCCIONES PARA CONSERVACIN YTRANSPORTE
ndice
1 CONSERVACIN DE TURBINAS.......................................................................... 1
1.1
Princpios bsicos .............................................................................................. 1
1.2
Princpios bsicos de conservacin .................................................................. 1
1.3
Conservacin en paradas ................................................................................. 2
1.4
Conservacin de itens de repuesto ................................................................... 2
2 TRANSPORTE EXTERNO ..................................................................................... 3

2.1 Transporte terrestre .............................................................................................. 3
3 TRANSPORTE LOCAL .......................................................................................... 3

3.1 Transporte por gra .............................................................................................. 3
3.2 Transporte en suelo .............................................................................................. 6
3.3 Transporte por cilindro .......................................................................................... 6
3.4 Transporte por la mquina apiladora .................................................................... 7

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
1 CONSERVACIN DE TURBINAS
1.1 Princpios bsicos
Escopo y aplicacin
Esta seccin se aplica al procedimiento bsico necesario para la preservacin de turbinas durante
transporte y almacenamiento.
1.2 Princpios bsicos de conservacin
Para el almacenamiento de la turbina despus de la fabricacin, las superficies externas
maquinada deben ser protegidas con un agente protector contra la corrosin. Especial atencin
debe prestarse a este requisito durante la preparacin para el transporte. Adems, se requiere la
proteccin contra influencias externas especialmente durante el transporte, por ejemplo, la
cobertura de las partes.
Requisitos para transporte
La turbina y sus componentes deben ser protegidos de la humedad (chorros de agua o lluvia)
durante el transporte. Es proteccin contra la humedad es necesaria, independientemente del tipo
de transporte: rodoviario, ferroviario o martimo. Los artculos sern embalados en cajas y cubiertas
por plstico impermeable. Tuberas ensambladas y pintadas se fijarn en paletas de madera para
el transporte.
Requisitos de almacenamiento
La turbina y sus componentes deben ser almacenados en un lugar seco. Preferiblemente en el
recinto ventilado. Si hay condiciones climticas moderadas, no es necesario calentar este lugar. El
lugar de almacenamiento abierto bajo una cubierta es posible siempre y cuando los artculos estn
protegidos de forma segura contra la humedad (tales como chorros de agua y la lluvia).
Dependiendo de la ubicacin de almacenamiento, la proteccin especial contra las condiciones
ambientales son necesarios (por ejemplo, arena / polvo) o influencias mecnicas (por ejemplo, en
prjimo de gras) con cubiertas sobre los elementos o con proteccin de madera / metal. Estas
medidas adicionales deben ser acordadas por separado, si es necesario.
Pr-tratamiento
Antes de aplicar el agente de conservacin, las superficies deben estar libres de polvo, cidos,
grasas y suciedad.
Agentes de conservacin
Los conservantes se pueden usar para la mayora de las condiciones climticas, sin embargo, no
son apropiados para lugares que prevalecen influencias extremas qumicas y / o biolgicas.
Cuando se trabaja con conservantes, deben estar sujetos a las normas de seguridad y las
especificaciones del fabricante.
Remocin de agentes conservantes
El conservante soluble en el vapor utilizado en la conservacin interna de la turbina se elimina por
vapor de servicio y tpicamente se mantiene en el sistema de vapor. Si el conservante debe ser
eliminado por el sistema de vapor, se elimina por una mezcla de vapor de agua (condensacin) a
travs del separador de aceite, si es posible, o esta mezcla de vapor debe ser completamente
eliminado del sistema. La mezcla de agente o vapor separado (condensado) debe ser recogido en
un tanque separado, ser manipulado y eliminado adecuadamente.
PG. 1

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
Si la cubierta de mantenimiento se retira antes de la puesta en marcha por medio de disolventes,
productos de limpieza, agua caliente o el vapor, la mezcla resultante del conservante y agentes de
limpieza debe ser recogida y tratada adecuadamente. El aceite de la turbina usado para la
conservacin no necesita ser removido. Cuando se trabaja con conservantes, deben estar sujetos
a las normas de seguridad y las especificaciones del fabricante.
Escopo de verificacin y intervalos
A preservao deve ser visualmente verificada em intervalos regulares (a cada 3 meses). Deve ser
dada ateno especial a qualquer dano na cobertura de preservao e corroso. reas expostas
(brilhantes) e reas afetadas por corroso devem ser limpas e o agente de conservao deve ser
novamente aplicado.
La preservacin debe comprobar visualmente a intervalos regulares (cada 3 meses). Se debe dar
especial atencin a los daos en la conservacin de la cobertura y la corrosin. Las reas
expuestas (brillantes) y las zonas afectadas por la corrosin se deben limpiar y el agente de
conservacin debe ser aplicado de nuevo.
Extensin del perodo previsto de conservacin
Si el perodo de conservacin previsto conjunto tiene que ser superado, las medidas adecuadas
en funcin del perodo de prrroga probable deben ser acordados. Si no se cambia la
conservacin, intervalos de comprobacin de stos se reducir a 6 semanas. Las zonas afectadas
por la corrosin se deben limpiar y el agente de conservacin debe ser aplicado de nuevo.
1.3 Conservacin en paradas
Las instrucciones y recomendaciones de conservacin en intervalos de paradas se describen en la
seccin MANUTENCIN PARADAS DE TURBINAS.
1.4 Conservacin de itens de repuesto
Los itens de repuesto son aquelles que almacenados con el fin de estar listos rpidamente si es
necesario. Todas las superficies mecanizadas y brillantes deben ser protegidas con el agente de
proteccin. Si hay elementos de suministro externo, esta preservacin debe seguir la informacin
del fabricante. Para los componentes elctricos y electrnicos no es necesaria una conservacin
especial, sino que debe ser almacenado de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Tapa
de proteccin se debe quitar por lo general con agentes apropiados antes de instalar este
elemento. La preservacin de los elementos de repuesto es adecuada para el almacenamiento en
un lugar protegido para un mximo de cuatro aos.
Conservacin por largos perodos de rotores de repuesto
Rotores de repuesto deben ser conservados segn las informaciones abajo:
- No Se debe envolver el rotor en una lmina de plstico o similar. El rotor debe almacenarse
horizontalmente.
- Rotores con tamaos de hasta 2600mm de distancia entre los cojinetes, deben ser colocados
sobre dos pies en las reas de los puntos de apoyo o anillos de retencin de aceite.
- Rotores con mucho ms que 2600mm de distancia entre los cojinetes, deben ser colocados en 3
pedestales (soporte central).
Notas generales: Los soportes deben tener capacidad suficiente para los cojinetes. Los soportes
deben ser tales que el rotor no est daado. Se recomienda el uso de bloques "V" de madera, de
plstico o de goma dura. Se debe evitar el contacto con el metal, debido al riesgo de corrosin de
contacto. Rotores con cojinetes radiales metlico no pueden ser soportados en las zonas
metalizadas durante el almacenamiento.
PG. 2

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
2 TRANSPORTE EXTERNO
ATENCIN
Las figuras presentadas en los siguientes itens son slo para
ilustracin. El equipo de elevacin y transporte debern seguir el
diseo de transporte.
2.1 Transporte terrestre
Para el transporte terrestre de turbinas y componentes se debe, primeramente, conocer el trayecto,
teniendo en cuenta las alturas de los puentes y tneles del camino. Durante el transcurso del viaje,
debe evitarse arrancadas y frenadas bruscas para evitar daos los equipos.
Cmo atar
Para evitar la desnivelacin, la turbina debe estar completamente apoyado en el suelo de La
carroecera cuando no hay una base de madera.
Cuando envasados, se puede utilizar cordn de acero, con exclusin de tipo duro.
Cuando la turbina no est embalada, deben ser utilizados fajas, por la colocacin de cartn en los
puntos que estn sujetos a la friccin y poner una lona para evitar la exposicin al polvo de la
carroceria y posible lluvia.
3 TRANSPORTE LOCAL
TGM Turbinas supone que el lugar de montaje hay una gra capaz de levantar las piezas que
pesan al menos similar al rotor de la turbina o un generador.
3.1 Transporte por gra
Panel
Para el transporte dentro de la planta y el montaje final local, y en funcin de la altura del de panel
o accesorio del sistema, alrededor de 2 m, esto tiene pernos de anilla en la parte superior para
izamiento, segn figuras abajo.
El ngulo de la suspensin no exceder 120 (ngulo del cable en el gancho de la gra).

Para los paneles o accesorios del sistema que son ms pequeos, altura alrededor de 1,50 m, son
levantado con fajas que rodean la caja y qye sirve como proteccin para el panel.
PG. 3

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
Turbinas de extraccin sin tanque integrado

Se utiliza um balancm en la carcasa de la turbina y por medio de cables dispuestos en las partes
que tienen un mayor peso, se levanta.
Turbinas sin tanque integrado

Para estas turbinas, se utiliza dispositivos de izamiento construidos en la carcasa inferior.
PG. 4

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
Turbinas de pequeo porte sin tanque integrado
Como las turbinas se muestra en la seccin anterior, estas turbinas son dispositivos de elevacin
de la parte inferior de la carcasa.
Turbinas con tanque integrado
Las turbinas que tienen tanque integrado son izadas por los dispositivos de elevacin dispuestos
en los tanques.
Unidad Hidrulica
Las unidades hidrulicas construidas por separado de las turbinas debe ser levantada por medio
de correas unidas a la estructura de apoyo del tanque.
No se debe utilizar los dispositivos de

elevacin en el levantamiento de las
unidades hidrulicas, debido al tanque
se puede salir de su base y causar
lesiones personales.
PG. 5

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
3.2 Transporte en suelo

Una vez que el desempacar el equipo, compruebe el pie para el transporte. Si no hay, tiene que
utilizar el fondo de la caja en la parte inferior para el transporte.
3.3 Transporte por cilindro

Para el transporte dentro de la planta y local de montaje final, con la parte inferior de la caj, debe
ser utilizado al menos 4 cilindros. Cilindros siempre debe caer por debajo del depsito de madera
(o de la unidad hidrulica).
PG. 6

Turbina: TM 10000
O.S.: 41213
3.4 Transporte por la mquina apiladora

Com pie de transporte o con la parte inferior de la caja de madera.
Para el transporte dentro de la planta y local de montaje final, se pueden colocar barras para
facilitar este movimiento.
ATENCCIN
Compruebe si el panel est com peso desequilibrado.
Compruebe que la mquina apiladora se aferra a la pila con dos
barras horizontales.
PG. 7
INSTALACIN
INSTRUCCIONES GENERALES SOBRE LA DURACIN DE LA MONTAJE Y
PERSONAL, EQUIPOS DE MONTAJE Y PREPARACIN DE LOS
TRABAJOS
ndice
1 INFORMACIONES GENERALES .......................................................................... 1
1.1 DURACIN DE LA MONTAJE DE CAMPO Y PERSONAL ................................................... 1
1.2 EQUIPOS DE MONTAJE ............................................................................................. 1
1.3 PREPARACIN DEL LOCAL DE MONTAJE ..................................................................... 1
2 VERIFICACIN DEL DETALLE DE SUMINISTRO Y ESTADO DE LOS

PRODUCTOS ............................................................................................................... 2
3 VERIFICACIN DE LA FUNDACIN .................................................................... 2
4 HERRAMIENTAS ESTANDAR PARA MONTAJE ................................................. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 INFORMACIONES GENERALES
1.1 Duracin de la montaje de campo y personal
El detalle y duracin del montaje de campo y preparacin de la unidad y el personal necesario para
preparacin y montaje sern provistos por lo cronograma de montaje. Si las condiciones del local lo
permiten, el trabajo de montaje planeado deber ser adaptado a ese cronograma. El perodo de
trabajo diario o semanal es estipulado en el contrato o reglamentado por las leyes laborales
vigentes en el pas.
Si el cliente o gerente del local u otros contratistas proveyeran personal necesario, especializado o
no o si el supervisor representante de TGM Turbinas precisase reclutar personal local, las
siguientes especificaciones debern ser observadas:
Montadores
Ayudantes de montador
Plomeros
Soldadores
Eletricistas
Operadores de gra
Conductores
Montadores mecnicos entrenados y experiencia profesional de cerca

de 5 aos, especialmente en trabajo de instalacin y montaje de
campo y que estn adecuadamente calificados
Montadores de mediana experiencia, con experiencia en trabajo de
instalacin y montaje de campo.
Plomeros entrenados con experiencia de 5 aos, especialmente en
montaje de tuberas, mediciones, encaje, preparacin para soldadura,
soldadura de punto, incluyendo juntas de unin de acuerdo con
diagramas y diseos de tuberas.
Soldadores calificados de acuerdo con las exigencias de la ASME Sec.
IX con certificados de calificacin vlidos y aproximadamente 5 aos
de experiencia profesional en soldadura.
Electricistas con experiencia de 5 aos en cableado y conexin de
cables elctricos de acuerdo con diseos y diagramas.
Que hayan sido aprobados en pruebas de aptitud que los puentes grua
habiliten a operar las gras exigidas para transporte de equipos de
carga pesada.
Incluyendo operadores de gra calificados para izar todo tipo de carga
pesada.
1.2 Equipos de montaje

Los equipos necesarios para montaje en campo, tales como herramientas, aparatos, instrumentos,
equipos de medicin, etc. dependen del detalle y condiciones de suministro. Si esos equipos fueran
provistos por otro contratante o por el cliente, eso ser indicado en la especificacin del contrato o
en las listas de equipo de montaje aplicables.
Solamente equipos probados adecuadamente, en condiciones de uso y de seguridad debern ser
utilizados. Cualquier equipo defectuoso o inseguro deber ser inmediatamente sustituido o
reparado.
1.3 Preparacin del local de montaje
A TGM Turbinas considera, siempre, que en el local de montaje hay instalado Puente Gra con
microvelocidad con capacidad para izar piezas con, como mnimo, el peso del Rotor de la Turbina
y/o del Generador.
Antes de la llegada del primer cargamento, las instalaciones debern ser preparadas para que el
trabajo de montaje pueda ser iniciado de acuerdo con las reglamentaciones de seguridad vigentes.
Locales para almacenamiento temporario de equipos al aire libre o en locales cerrados y secos
debern atender a las exigencias en cuanto al tamao y a la naturaleza y debern estar disponibles
de modo que el realmacenamiento debido a las coincidencias del tiempo de los trabajos civiles con
PG. 1

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
el tiempo de montaje, como por ejemplo, trabajo de excavacin y trabajo de hormigonado, trabajo
de entubacin y cableado, sea evitado. Las reas de almacenamiento debern estar pavimentadas
y escurridas.
Las vas de acceso debern ser transitables y firmes y soportar la carga mxima esperada, aun
bajo mal tiempo. Lo mismo se aplica a los espacios ocupados con gras. El libre acceso a la gra
de la sala de mquinas deber ser provisto.
El rea del local y los compartimentos de montaje debern ser accesibles y no representar ninguna
amenaza a la vida o a la salud. El proprietario del local deber garantizar libertad de movimientos
en el local; posibles vas de escapes debern ser aseguradas y fcilmente accesibles; el trabajo de
fundacin deber estar completo; las fundaciones propiamente dichas debern estar totalmente
limpias, libres de piedras, material de construccin, equipos o cualquier otro material almacenado
sobre ellas
Al llegar al local, todas las cargas debern ser comparadas con los documentos de embarque para
identificacin y verificacin en cuanto a su contenido y daos externos. Si hubieran ocurrido daos
durante el transporte, la carga deber ser verificada, en cuanto a daos internos, por la apertura de
los embalajes, despus de la cual todos los materiales de embalaje, defectuosos o no, debern ser
almacenados. Cualquier reclamacin por daos deber ser hecha inmediatamente.
La manipulacin de equipos en el local solamente deber ser efectuada por medio de gras,
vehculos de transporte y izamiento. Solamente vehculos oficialmente licenciados y en buenas
condiciones de rodaje debern ser contratados. Sobrecarga es prohibida. El equipo transportado
deber ser protegido contra deslizamiento y cada del vehculo a travs del uso de materiales de
fijacin adecuados. Tanto gras, como medios de izamiento, debern ser empleados solamente de
acuerdo con las reglamentaciones oficiales. Componentes y carcasas de mquinas solamente
debern ser fijadas en los puntos propiamente marcados para tal fin.
La carga transportada al local deber, de acuerdo con sus contenidos y embalaje, ser almacenada
al aire libre, bajo abrigo o en salas cerradas y secas. Cuando la carga sea apilada tanto la presin
ejercida en el suelo as como el peso sern verificados. El libre acceso al equipo almacenado ser
providenciado a travs de pistas de acceso del ancho necesario para el transporte.
Los equipos transportados al local debern ser almacenados y preservados de forma que ningn
dao o contaminacin, debido a tierra, agua, lodo, polvo, atmsfera agresiva, etc., o posible robo
pueda ocurrir.
2 VERIFICACIN DEL DETALLE DE SUMINISTRO Y ESTADO DE LOS

PRODUCTOS
Verificacin de todos los componentes individuales en la lista de embarque.
En caso de la remocin de equipos de montaje de sus respectivos embalajes, jaulas o cajas,
certifquese de que todos los accesorios hayan sido removidos de los mismos antes de descartar el
material de embalaje.
Si algn tem estuviera faltando o estuviera daado, comunicar la TGM Turbinas.
3 VERIFICACIN DE LA FUNDACIN
Las dimensiones estructurales de la fundacin, la posicin de las fundaciones en relacin a los
otros componentes de la planta, la posicin de los aislamientos para tuberas, as como la altura de
la base de la fundacin y sus referencias, debern ser verificadas por el contratista del trabajo civil
en cuanto a su conformidad con el diseo de la fundacin. Los resultados debern ser anotados en
un informe que deber ser dirigido a TGM Turbinas para anlisis.
Realizar levantamiento topogrfico de las bases y plataformas.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
La altura del grauteamento bajo el cuadro base deber ser verificada en cuanto a la conformidad
con el diseo de la fundacin. Los alojamientos de los fijadores debern estar libres de depsitos
en su superfcie.
4 HERRAMIENTAS ESTANDAR PARA MONTAJE

El detalle de herramientas estndar presentadas es bastante genrico y aplicable a la gran mayora
de los equipos provistos por la TGM Turbinas. Dependiendo del tipo de equipo a ser montado y del
trabajo a ser ejecutado, estas listas debern ser adecuadas para atender a las necesidades
especficas. Durante el planeamiento de los trabajos, deber ser mantenido contacto con la
asistencia tcnica de TGM Turbinas para definicin de las herramientas aplicables a la obra.
Cant..
Herramientas - Recomendacin
11
Llave Estrela
13
Llave Fija
1
12
Llave Tubo
Llave Allen
5
5
Martillo
Punzn de punta
cilndrica
Perforador de
centro
Vazador
Cortador de tubo
1
8
1
3
1
Alicate
Alicate para
anillos de traba
Llavede cao
Soplete de gs
Kit de primeros
auxilios
Cinturn de
seguridad
Destornillador
Destornillador
Arco de sierra y
10 hojas de
sierra
2
1
1
2
6
3
1
8/9
30/32
6/7
27/30
19/24
2
12
200g
3
10/11
32/36
8/9
30/32
12/13
36/41
10/11
32/36
14/17
19/22
22/24
24/27
27/30
12/13
36/41
14/17
46/50
19/22
22/24
24/27
3
14
400g
4
4
17
1000g
5
5
19
alum.
8
6
22
Goma
10
10
10
13
17
21
26
A2
A3
A4
4,5
10
5,5
12
10
12
2
A1
1...2
3,5
8
Cant..
1
16
Sierra manual
Lima , varios
tipos
Lima de aguja,
varios tipos
10
PG. 3

28

Turbina:
O.S.:
Cant..
3
4
Rasqueta
Reloj
comparador,
grande
Reloj
comparador,
pequeo
Extensin para
relojes
comparadores
Reloj de contacto
Bases
magnticas
Nivel de
precisin
Escuadra
Cepillo rotativo
Pao de limpieza
Mandril de broca
Broca
2 de cada
tamao
1
4
3
1
3
50
3
62
1 de cada
tamao
2 cj.
Macho para
rosca
1 cj.
Macho para
rosca
8
Terraja
5
Alargador cnico
3
Desandador
ajustable
10
Lima rotativa,
varios tipos
1
Par de gafas de
seguridad para
esmerilado
2
Cepillo
1
Cinta mtrica
1
Tacmetro
manual
6
Espacmetro
Tabla 1: Herramientas
TM 10000
41213
1-2
2-3
3-4
3,0
3,1
3,5
4,0
4,2
4,5
4,8
5,0
5,2
7,0
5,5
7,5
6,0
8,0
6,2
8,2
6,5
8,5
8,8
9,0
9,5
9,8
15,0
20,0
28,0
M4
10,0
16,0
21,0
29,0
M5
10,5
17,0
22,0
30,0
M6
11,0
17,5
23,0
32,0
M8
11,5
18,0
24,0
12,0
18,8
25,0
13,0
19,0
26,0
14,0
19,8
27,0
R1/8
R1/4
R3/8
R1/2
R3/4
R1
M8
10
Nos.
M10
13
1,
M12
16
2,
M16
19
3
M20
20
M24
M27
M30
1...2
20m.
de
M10
comp.
PG. 4

Turbina:
O.S.:
Caja adicional n 1
11
Llave Estrela de
impacto
Llave fija de
impacto
36
41
46
50
55
60
65
70
75
36
80
41
85
46
90
50
105
55
60
65
70
75
80
85
90
105
3t
M16
M20
Tabla 2: Caja adicional n 1

Cant.
Caja adicional n 2
12
4 cada
2
2
2
2
1
Enganche
1t
1,6t
Ojal
M10
M12
Cable de acerto
13 mm dia. x 3 m
con lazo
Cable de acerto
22 mm dia. x 4 m
con lazo
Cuerda con lazo
26 mm dia. x 3 m
Cuerda sin lazo
26 mm dia. x 3 m
Cuerda sin lazo
20 mm dia. x 5 m
o
Cant.
Caja adicional n 3
4
Llave Estrela
4
Llave Fija
1 juego
Extractor
2
Cable de extensin
1
Lmpara portatil
o
Cant.
41213
Cant.
11
TM 10000
46/50
55/60
55/60
65/70
30 a 70
Encaje 1
15 metros
65/70
75/80
75/80
85
Caja adicional n 4
1
Base para taladro
1
Esmeril
1
Esmeriladora manual
1
Taladro manual
2
Pie de cabra
2
Maza
3
Piezas de repuesto
1
Nivel tipo manguera
o
Cant.
Caja de cables
2
1
1
2
2
2
1
2
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
24 x 4m
18 x 2m
18 x 3m
18 x 2m
18 x 1m
24 x 1m
20 x 1,5m
16 x 4m
PG. 5

Turbina:
O.S.:
Cant.
Caja de cables
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
Cable de acero
4
2
1
1
Tabla 6: Caja de cables
TM 10000
41213
13 x 3m
22 x 4m
10 x 2m
16 x 2m
ATENCIN
Seleccione los medios de fijacin de acuerdo con las dimensiones
y pesos de los principales componentes
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
5
5
1
1
5
1
5
Equipo de soldadura autgena
Caja de herramienta de soldadura conteniendo lo siguiente:

Soplete
Accesorios para corte
Soplete
3-10/10-25-40/40-60/6-100
Plantilla circular
Aguja para limpieza de pico
Par de gafas para soldadura
Gua de corte
Llave universal
Encendedor de soplete
Reductor de presin
Manguera de oxgeno
20 m
Manguera de acetileno
20 m
Martillo de bola
Tenaza
Alicate pico de loro
Calibre de soldadura
Nivel de madeira
Martillo de plomo
Regla
Punzn cuadrado
Lima con cabo
Llave fija
14/17 19/22 24/27 30/32
Llave estrela
30/36
Par de guantes
Cepillo de acero
Pao de limpieza
Sierra manual
Lmina para serra
Tabla 7: Equipamento de solda autgena
Cant.
Equipo Compacto TIG
Soplete manual de argn ABL 220, con

manguera
Reductor de presin de gas antiescoria
1
PG. 6


Turbina:
O.S.:
1
Grapa de aterramiento
1
Manguira de argn con dos conexiones
1
Manguera de gs antiescria
1
Cable de conexin con tapones
3
Bocal de cermica
Bocal de cermica
3
Bocal de cermica
3
5
Electrodos de tungsteno
1
Par de guantes para soldadura de argn
3
Llave fija
1
Garra
5
Mscara de soldar
1
Cepillo de alambre
2
Fusible
2
Fusible
1
Extensin para manguera
Tabla 8: Equipo compacto TIG
TM 10000
41213
2 m de comprimento
10 m de comprimento
Tipo SE para DIN
Tamanho 5
Tamanho 6
Tamanho 7
2,4mm de dimetro
17/19 30/32 14/17
V2A
1,0 A
2,5 A
Diversos
Escaleras, altura variada
Banco con morsa
Estanteras para guardar material
Dispositivos de doblado con rodillo 15, 18, 22 ao, dispositivo hidrulico de doblado< 22 cao de 1
Cepillo de alambre para acero inoxidable
Discos de corte para acero carbono y inoxidable
800 Litros de Thinner
Paos de limpieza (papel o algodn, que no deshilachen)
Iluminacin del local, lmparas de mano
Gas de proteccin para soldadura TIG
Varios baldes, tanques para trabajos de limpieza
uministro permanente de aire comprimido, manguera y revlver
Tabla 9: Diversos
PG. 7
INSTALACIN
INSTRUCCIONES PARA MONTAJE DE LA TURBINA Y ACCESORIOS
ndice
1 MONTAJE DE LA TURBINA .................................................................................. 1
1.1 MONTAJE DE LAS PLACAS BASE EN LA FUNDACIN ..................................................... 1
2 MONTAJE DEL REDUCTOR ................................................................................. 1

3 INSTALACIN DEL GENERADOR SOBRELA FUNDACIN ............................... 1
3.1 - ENTREGA Y ALMACENAMIENTO .................................................................................. 1
3.2 - TRANSPORTE ........................................................................................................... 2
4 MONTAJE DE LA UNIDAD HIDRAULICA ............................................................. 3

5 ALINEAMIENTO DE LA TURBINA ........................................................................ 3
5.1 - OBJETIVO................................................................................................................. 3
5.2 - APLICACIN ............................................................................................................. 3
5.3 - INSTRUMENTOS, EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS................................................ 3
5.4 - GENERALIDADES ...................................................................................................... 3
5.5 - MTODOS DE ALINEAMIENTO .................................................................................... 4
5.6 - SISTEMA MECNICO .................................................................................................. 7
5.7 - SISTEMA ELECTRNICO ............................................................................................ 8
5.8 - PROCEDIMIENTO ...................................................................................................... 8
6 MANIPULACIN Y MONTAJE DEL CONDENSADOR (SI APLICABLE)............ 10

6.1 VERIFICACIN DEL EQUIPO RECEBIDO ..................................................................... 10
6.2 - ALOJAMIENTO DE LOS ANCLAJES Y SUPERFCIES DE CONTACTO ................................. 10
6.3 MONTAJE Y ALINEAMIENTO DE CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA COM
SOPORTES POR RESORTES ............................................................................................. 10
6.4 MONTAJE Y ALINEAMIENTO DE OTROS ACCESORIOS ................................................. 11
7 - GRAUTEAMENTO ................................................................................................ 11
7.1 - PREPARACIN PARA GRAUTEAMENTO ...................................................................... 11
7.2 - GRAUTEAMENTO DEL TURBOGENERADOR ................................................................ 12
8 INSTALACIN DE LA TUBERA ......................................................................... 13

8.1 - FABRICACIN, MONTAJE Y SOLDADURA DE TERMINACIN DE LAS TUBERAS................ 13
8.2 - MATERIALES .......................................................................................................... 14
8.3 - FABRICACIN ......................................................................................................... 14
8.4 - TOLERANCIA .......................................................................................................... 18
8.5 - PRUEBAS ............................................................................................................... 19
8.6 PRUEBA DE ACEPTACIN Y OBJECIONES .................................................................. 20
8.7 DESCRIPCIN DETALLADA DE COLOCACIN DE LOS TUBOS ....................................... 21
9 ALINEAMIENTO DE PRECISIN (DESPUS DEL ASENTAMIENTO DEL

GRAUTEAMENTO) .................................................................................................... 22
10 LIBERACIN DE LA TURBINA PARA TRABAJO DE INSTALACIN DE
TUBOS POR OTROS ................................................................................................. 22
11 - REPETIR LA VERIFICACIN DEL ALINEAMIENTO ......................................... 22
12 AISLAMIENTO DE LA TURBINA ....................................................................... 22

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 MONTAJE DE LA TURBINA
1.1 Montaje de las placas base en la fundacin
Tornillos niveladores son usados como material de soporte.
Los tornillos niveladores estn incluidos en el detalle de suministro de la TGM Turbinas. El nmero
o posicin de los tornillos niveladores son provistos para cada alojamiento de anclaje.
Normalmente los tornillos niveladores son provistos para cada alojamiento de anclaje. Los tornillos
niveladores debern ser colocados directamente sobre la superficie de concreto.
La turbina, con las placas base fijadas a los cuerpos de cojinetes, deber ser transportada a la
fundacin y ser lentamente bajada sobre los tornillos niveladores.
Fijar los tornillos niveladores con grouting con elevacin de las placas base con altura inferior a 500
mm y despus de la curacin del grouting, ajustar los tornillos niveladores para el elevacin real.
2 MONTAJE DEL REDUCTOR

dem captulo anterior.
3 INSTALACIN DEL GENERADOR SOBRELA FUNDACIN

3.1 - Entrega y almacenamiento
Al llegar al local, todas las cargas debern ser minuciosamente verificadas para constatar posibles
daos ocurridos durante el transporte. Cualquier reclamacin deber ser dirigida a TGM Turbinas
inmediatamente.
Todas las mquinas y componentes que no sean montados inmediatamente debern ser
almacenados en lugares limpios y secos dentro de un local cerrado. Bajas y altas temperaturas, as
como variaciones de temperatura, debern ser evitadas.
ATENCIN
Si la capa de proteccin anticorrosiva estuviera daada en
cualquier superficie maquinada, ella deber ser removida por
medio de agentes de limpieza adecuados o alcoholes; todas las
marcas de corrosin y humedad debern ser eliminadas y una
nueva y lavable camada anticorrosiva deber ser aplicada.
ATENCIN
Si el embalaje del Generador fuera roto, energizar
inmediatamente las resistencias de calentamiento de acuerdo con
el esquema indicado en el manual del Generador
Durante el almacenamiento, todos los componentes con bobinados debern ser protegidos contra
la formacin de condensado por medio de un dispositivo de calentamiento seguro, e.g.: la
temperatura de los productos almacenados deber ser mantenida permanentemente superior al
punto de condensacin del ambiente.
Las mquinas y componentes debern ser regularmente controlados.
PG. 1

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3.2 - Transporte
Todas las mquinas y componentes debern ser fijados cuidadosamente cuando sean levantados.
Cabo y soportes debern ser fijados para que no se deslicen. Para evitar daos al bobinado u otras
partes, espaciadores para mantener la distancia entre los cabos podrn tornarse necesarios. Las
reglas para prevencin de accidentes debern ser observadas.
ATENCIN
Generadores totalmente montados, ej.: generadores que son
montados en su cuadro base durante el transporte, nunca
debern ser levantados por el rotor. En esos casos, los puntos de
fijacin provistos en el cuadro base o carcasa del estator debern
ser usados.
En la manipulacin del rotor, deber tomarse cuidado para no colocar los cabos o soportes en las
reas de superficie de cojinetes, asiento del acoplamiento o pistas de runout.
Instalacin del generador totalmente montado
Con ese tipo de transporte, el generador llegar al local montado en su cuadro base.
A pesar de, el estator, el rotor, excitatriz y pedestales de cojinete haber sido alineados as como
montados con pernos en el cuadro base en la fbrica, el alineamiento deber ser verificado y
corregido antes de la preparacin.
Despus de bajar el cuadro base en la fundacin, deber tomarse cuidado para soportarlo por
medio de tornillos niveladores que debern ser colocados entre el cuadro y la fundacin. Esos
soportes debern ser dispuestos en las superficies de contacto provistas para ese fin.
En el caso de cuadros base dirigidos a montaje en fundacin de concreto, los soportes debern
localizarse debajo del cuadro base en el rea de las garras del estator y pedestales de cojinete as
como en los rincones de ambos lados de los tornillos de fijacin.
La altura total depender de la distancia entre la superficie de contacto de la fundacin y el borde
ms bajo del cuadro base, indicado en el diseo de instalacin, as como en las exigencias de
alineamiento.
Subsecuentemente el generador, juntamente con su cuadro base, deber ser cuidadosamente
alineado con sus componentes de la planta a ser conectados. Deber tomarse cuidado para que
sus espacios axiales en los puntos de cojinete sean distribuidos de acuerdo con las indicaciones en
el diseo de instalacin. Los termmetros de lo cojinete y la parte superior de los cojinetes debern
ser removidos
Verificar el desplazamiento axial y posicionar el campo magntico segn las instrucciones del
fabricante del generador.
El puntero que indica la posicin axial del rotor sirve solamente para indicar la posicin del rotor de
la mquina correctamente montada durante las condiciones de operacin.
Despus que todos los tornillos de fijacin o enclajes del cuadro base hayan sido apretados y todas
las exigencias de alineamiento hayan sido cumplidas, el cuadro base - si es colocado en una
fundacin de concreto - deber ser grauteado. El apretamiento final de los tornillos de fijacin o
anclajes solamente deber ser realizado despus de permitir un cierto tiempo de cura del
grauteamento, ej.: aproximadamente 5 das.
PG. 2

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4 MONTAJE DE LA UNIDAD HIDRAULICA

Los componentes de la unidad de aceite (tanque de aceite, enfriador, filtro, bombas etc.) ,que
normalmente estn montadas sobre una base metlica, debern ser transportados al local de
instalacin. Las bases debern ser grauteados y fijadas por anclajes.
Montaje de estrutura: realizar levantamiento topogrfico de la base civil. Si se monta en uma
estrucutura de metal, las zapatas de la unidad hidrulica se debe fijar em uma viguera cmo la
distribuicin de la estructura del tanque.
5 ALINEAMIENTO DE LA TURBINA
5.1 - Objetivo
Estabelecer procedimentos para alinhar eixos de mquinas e equipamentos rotativos em geral,
com auxlio de instrumentos de medio tais como relgios comparadores, apalpadores e
aparelhos eletrnicos.
Establecer procedimientos para alinear los ejes de rotacin de maquinas y equipo en general, con
la ayuda de instrumentos de medicin tales como relojes comparadores, de contacto y aparatos
electrnicos.
5.2 - Aplicacin
Se aplica en la instalacin, inspeccin y mantenimiento de conjuntos rotatorios acoplados, tales
como turbina-generadora, turbina-compresora, turbina-reductora-generadora, moto-compresor y
otros.
5.3 - Instrumentos, Equipos y Materiales Utilizados
1. Los instrumentos utilizados para medicin de alineamiento son los siguientes:
a) mecnicos: relojes comparadores, de contacto, micrmetros internos, niveles de precisin y
calibres de luz de huelgo
b) electrnicos: alineadores a lser.
2. Los instrumentos auxiliares utilizados para medir distancias, dimetros y espesores necesarios
para realizacin del alineamiento son : calibres, micrmetros y escalas.
3. Los equipos auxiliares para mover las mquinas son: gatos, palancas, tornillos, puentes gra,
gras mecnicas y otros.
4. Los materiales normalmente utilizados para ajustar las alturas de las mquinas a ser alineadas
son: calzas de acero, latn o cobre (debe ser evitando el uso de aluminio).
5.4 - Generalidades
1. El alineamiento de ejes es la correccin de la posicin relativa de dos mquinas acopladas
(acoplamientos rgidos, flexibles, engranajes y otros), de tal modo que las Lneas de Centro (LCs)
de los ejes formen una lnea recta cuando el conjunto est en operacin normal. Esta correccin de
posicin es realizada moviendo los apoyos de los ejes (cojinetes o pedestales) de una mquina,
tanto en la direccin vertical como en la horizontal, hasta que los ejes estn alineados, de acuerdo
con las tolerancias especificadas.
2. Dos tipos bsicos de desvo componen frecuente y simultneamente el desalineamiento:
a) Desvo radial o concentricidad, donde las lneas de centro de los ejes estn paralelas, pero no
concntricas. La correccin debe ser realizada por igual en todos los pies.
PG. 3

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b) Desvo axial o angular, donde las LCs no estn paralelas, aunque estn concntricas en el brida
de acoplamiento.
3. Pie cojo. Es la condicin en que una mquina con, por ejemplo, cuatro pies, se apoya en apenas
tres, estando uno de ellos flotante (cojo). Al apretar los tornillos, este pie tiende a torcer la carcasa
de la mquina. La correccin es realizada por la adicin de calzas o shimes (chapas metlicas con
espesor de 0,025 mm a 0,50 mm).
4. Es usual, en la prctica de alineamientos, efectuar la correccin reubicando slo una de las
mquinas del conjunto, tomando la otra como referencia.
La mquina a ser reubicada (MR) debe ser la ms fcil de ser movida, adems de ofrecer
condiciones de ser calzada y tambin que su desplazamiento no implique grandes
desalineamientos (principalmente axiales) en mquinas terceras.
La mquina estacionaria (MS) permanece presa en su base, y es tomada como referencia durante
el alineamiento. Mquinas que tienen tuberas conectadas o que son muy pesadas son as
clasificadas.
5.5 - Mtodos de Alineamiento
1. La correccin del desalineamiento de un conjunto implica definir cunto y para donde deben ser
movidos los apoyos de los ejes (pies) de la MR. Para ello, es necesario medir la posicin actual de
los ejes, uno en relacin al otro. Dos mtodos bsicos son ms comnmente empleados: mtodo
borde & frente y mtodo reverso.
2. Para cualquier mtodo, son determinadas cuatro marcas de lectura, ortogonales entre si. Visto
de la MR para MS, considere un reloj horario concntrico al acoplamiento: 0h para arriba, 3 h para
la derecha, 6 h para abajo y 9 h para la izquierda.
En la prctica, el punto de partida o cerado de lectura puede ser en cualquiera de las cuatro
marcas, atendindose a las seales. Convencionaremos el punto de partida en 9 h efectuando (y
anotando) las medidas en 0h, 3h y 6h, retornando en 9 h para la verificacin del cero. Esta es la
lectura diametral o TIR (total indicator rcord).
La lectura del desalineamiento es obtenida dividiendo al medio el valor opuesto al cerado (3h) y
subtrayndose de los otros tres (6h, 9h, 0h).
Obs: en realidad, la medicin en tres marcas ya es suficiente para determinar el desalineamiento,

en caso de que una de ellas est obstruida.
Repetir el procedimiento hasta obtener dos lecturas con valores iguales (o prximos).
PG. 4

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3. El desvo axial (100 tg ) o angular es determinado por la tangente del ngulo formado por los
ejes, y es dado por la diferencia entre las lecturas de los medidores tangencial (T) y set-up (S), en
centsimos de milmetro, dividido por la distancia (d) en un mm entre estos
desvo axial
100 tg =
T-S
d
mm
100mm
Se interpreta como siendo la variacin radial entre los ejes en cada 100 mm
Obs: cuanto mayor la distancia (d), ms precisa es la medida axial.
4. El desvo radial, en centsimos de milmetro, es dado por dos medidores (T) o aun un tercero (R)
que, dividido por el desvo axial, resulta en la distancia ( l0 ) entre la tomada de la lectura hasta el
cruzamiento de las LCs de los ejes (que es el centro de rotacin de la MR para la correccin)
100 tg = T - S = R
d
l0
l0 =
R
T-S
d
PG. 5

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5. Medir y anotar en un croquis las distancias ( L1 y L2 ) del instrumento de medicin (R) hasta el
pie del lado acoplado ( Pla ) y tambin de (R) hasta el pie del lado no acoplado ( Plna )
Por semejanza de tringulos o regla de tres, se determina cunto y para donde cada pie debe ser
desplazado. Se aplican los valores obtenidos en la lectura de desalineamiento en 0h para vertical
(resultado > 0 : Pi est alto) y en 3h para horizontal (resultado > 0 : Pi est a la derecha).
100 tg =
Pi
l0 + li
R Pi = R ( l0 + li )
l0
l0
100 tg =
Pla
l0 + l1
R Pla = R ( l0 + l1 )
l0
l0
100 tg =
Plna
l0 + l2
R
l0
Plna = R
l0
[Genrico]
( l0 + l2 )
Para simplificar, usamos:

Posicin del pie LA = Pla = T - S l1 + R
d
Posicin del pie LNA = Plna = T - S l2 + R
d
6. Mtodo borde & frente. Es recomendado en situaciones en que se tienen las caras del
acoplamiento muy prximas, o sea, el dimetro de los acoplamientos es mayor que el doble de la
distancia entre ellos.
Los relojes comparadores o de contacto son los medidores ms comunes en este mtodo. Pueden
ser utilizados micrmetros internos o controles de huelgo, pero invirtiendo la seal.
1. Instalar dos relojes fijos en la MS, desincronizados en 180, (T) en 9h y (S) en 3 h, para hacer la
lectura axial en la cara del brida o dispositivo de extensin de la MR. Medir el dimetro de la lectura
(d), o sea, distancia entre ellos.
Obs : si los rotores no se desplazan longitudinalmente ms que 0,25 mm cuando son girados,
entonces el reloj(s) es dispensable (S = -T)
PG. 6

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2. Instalar un tercer reloj (R) fijo en la MS en 9h para realizar la lectura radial en el borde del brida o
los ejes.
3. Medir la distancia de (R) de cada pie.
4. En esta condicin, cerar los relojes (R = S = T = 0).
5. Efectuar lectura diametral en las marcas 0h, 3h y 6h y retornar a 9h para verificar el cero.
6. Transformar en lectura de desalineamiento y aplicar la frmula para determinar la posicin actual
de cada pie (Pla & Plna)
7. Mtodo reverso. Es recomendado cuando la distancia entre las caras del acoplamiento es mayor
que la mitad del dimetro de las mismas. Dos sistemas son aplicables:
a) mecnico : medidos con relojes
b) electrnico : medidos con aparatos a lser
5.6 - Sistema mecnico
1. Instalar dos relojes, uno fijo en MS y otro en MR desincronizados en 180, ambos para realizar
lectura en el borde del brida o eje de la mquina opuesta. El reloj (R) realiza lectura en la MR,
cerado en 9h y el (S) en la MS, cerado en 3h (estar atento a flexin del dispositivo).
2. Girar ambos ejes, efectuando lectura diametral en 0h, 3h y 6h y retornando a 9h para verificacin
del cero.
3. Medir la distancia (d) entre los relojes (R) y (S) y de (R) de cada pie.
4. Transformar para lectura de desalineamiento y aplicar la frmula para determinar la posicin
actual de los Pla y Plna (considerar ( T ) = ( R ) ).
PG. 7

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5.7 - Sistema electrnico

Debido a las particularidades de cada aparato, la manipulacin de los mismos debe ser realizada
de acuerdo con las instrucciones contenidas en los respectivos manuales de instrucciones.
Normalmente, los siguientes pasos deben ser seguidos:
1. Instalar los dos TDs (transmisores-detectores) en los ejes de las mquinas a ser alineadas, (R)
para TD X o M y (S) para TD y/o S, dispuestos uno frente al otro y cerados en 9h.
2. Medir las distancias entre los dos TDs y entre (R) y cada pie. Anotar en croqui.
3. Girar media vuelta los dos ejes y actuar dispositivo de divisin al medio de los valores obtenidos
en 3h. Efectuar el clculo para la posicin de cada pie (Pi ) horizontal
4. Girar a posicin 0h y efectuar el clculo de Pi en la vertical con este valor.
Obs: Generalmente la unidad central ya hace automticamente este clculo. Caso contrario,
considerar ( T ) = ( R ).
5.8 - Procedimiento
1.Verificar la existencia de documentos o informes anteriores en que consten informaciones de
alineamiento y anlisis de vibraciones. Si es posible (con equipo en operacin), ejecutar lectura de
vibraciones. Confrontar esos datos con los recomendados por el(los) fabricante(s).
2. Verificar hs huelgas existentes y/o daos mecnicos en el conjunto. Abrir y inspeccionar
cojinetes o rodamientos.
PG. 8

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3. Determinar cual ser la mquina a ser reubicada (MR) y cual ser la mquina estacionaria (S).
4. Determinar el mtodo de alineamiento a ser utilizado. Posicionar los instrumentos de medicin
(IMS).
5. Medir las distancias y dimetros y completar croqui.
6. Determinar el alineamiento requerido, tomando en consideracin los desplazamientos debido a
dilatacin trmica y/o sobreposicin de pin (o corona, en el caso de acoplamientos no rgidos),
dependiendo del sentido de rotacin del reductor, de acuerdo con recomendacin del fabricante del
equipo.
7. Limpiar el rea en torno de la MR. Lubricar los cojinetes (encender la bomba o colocar aceite) y
dar algunas vueltas a los ejes.
8. Efectuar una primera lectura completa (vertical y horizontal), registrando los valores del
alineamiento existente en formulario anexo. La comparacin de esta lectura con la lectura
anteriormente efectuada en el ltimo alineamiento (ver ltimo informe) puede indicar si hubo algun
desvo en las mquinas MR y MS.
Obs: considerar la flecha del brazo del dispositivo.
9. Detectar la existencia de pie cojo. IMS (relojes o lser) cerados a 45 en el lado de la prueba.
Aflojar un tornillo por vez, anotar el desvo provocado y reapretarlo. Primero, se debe ejecutar este
procedimiento inclusive en la mquina estacionaria, siempre que posible.
10. En casos de alineamientos crticos o problemticos, se recomienda retirar las calzas de ajuste
(< 1,00 mm) de la MR, medirlos y marcarlos individualmente en relacin a cada pie. Sin las calzas,
fijar la mquina nuevamente, corregir eventual pie cojo y efectuar lectura vertical. EL valor obtenido
en esa lectura, sustrado del valor obtenido en la primera lectura (atender los indicadores: + arriba /
- abajo), debe ser igual a la suma de las calzas originales en cada Pie LA y en cada Pie LNA.
Reponer las calzas necesarias.
11. Efectuar el alineamiento, corrigiendo el desvo angular (axial) y ajustando la concentricidad
(radial) de acuerdo con el alineamiento requerido. Controlar el alineamiento despus de cada
nueva maniobra, para asegurar que sean obtenidos valores prximos en por lo menos dos lecturas
consecutivas, consultar tem 5.5 para determinacin de la posicin de cada pie (Pi).
El plano vertical es, normalmente, corregido antes del horizontal. Los tornillos deben ser
reapretados en cada lectura vertical. Es recomendable evitar el nmero excesivo de calzas, pues
aumentan el efecto resorte. Todas las calzas y bases deben estar limpias y sin rebarbas.
El perfeccionamiento del alineamiento vertical debe ser realizado de modo tal que el valor a ser
corregido en cada pie sea menor que la mitad de el espesor del calzo ms fino disponible
(normalmente 0,05 mm), siempre que sean atendidas las tolerancias especificadas para el equipo.
Cuando el ajuste de la concentricidad (radial) requiera la mitad del espesor del calzo fino, corregir
slo en apenas un mismo lado de cada pie LA y de cada pie LNA.
La MR debe permanecer suelta en el alineamiento horizontal. Los propios IMS deben servir como
referencia en la correccin del alineamiento horizontal, toda vez que sus indicaciones se alteran de
acuerdo con el movimiento de la MR.
12. Fijar la MR con apretamiento cruzado y gradual de los tornillos, acompaando algn desvo en
la horizontal en un primer apretamiento, y despus en la vertical, en el apretamiento final. Las
tuercas deben estar en buenas condiciones y no deben sufrir deformaciones en el apretamiento, lo
que causara deslizamiento y desalineamiento horizontal. Es recomendable verificar nuevamente
eventual pie cojo.
PG. 9

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13. Controlar el alineamiento realizado con por lo menos tres lecturas consecutivas (y valores bien
prximos). Retornar siempre al punto de partida para verificar el cerado. Registrar los valores
finales.
14. Siempre que posible, es recomendable que sea realizado un anlisis de vibraciones para
verificacin de la calidad del alineamiento realizado, estando la mquina, de preferencia, en las
condiciones normales de trabajo.
15. Hay casos en que uno de los equipos sufre grandes esfuerzos externos, dilataciones trmicas
imprevistas, deformaciones / acomodaciones de las bases o poseen tolerancias especificadas muy
rgidas. El histrico de los equipos debe agregar procedimientos y cuidados adicionales.
6 MANIPULACIN Y MONTAJE DEL CONDENSADOR (SI APLICABLE)

6.1 Verificacin del equipo recebido
Despus de desempacar, la carga debe ser verificada por su contenido contra la lista de empaque.
De este modo, las marcas de identificacin de las partes individuales no debe ser eliminado debido
a que los nmeros de posicin tambin se utilizan en el dibujo correspondiente
Cualquier pieza que falta o est daado debe ser reportado por escrito inmediatamente despus de
desempaquetar.
Verificacin dimensional
Las dimensiones de los soportes de acero para las puentes del condensador, los soportes de
hormign para bombas, as como la altura de la base de cimentacin, se debe comprobar para
cumplir con el diseo de fundacin.
El levantamiento topogrfico de las instalaciones y dimensiones reales del condensador son
fundamentales para la realizacin del alineamiento de los equipos, , evitando cualquier dao o
esfuerzo no deseado.
6.2 - Alojamiento de los anclajes y superfcies de contacto
Las dimensiones de los orifcios de los anclajes y superfcies de contacto devem ser confirme la
indicacin del dibujo de fundacin.
Observar que el lado opuesto de la entrada de agua de enfriamiento debe ser ajustada para
permitir la dilatacin por los orificios oblongos.
6.3 Montaje y alineamiento de condensadores enfriados por agua com soportes por
resortes
Objetivo y aplicaciones
Montaje y alineamiento de condensadores enfriados por gua com soportes por resortes.
PG. 10

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Principios
La disposicin del resorte y el apoyo para calcular el valor de ajuste para el montaje del
condensador est definida por el fabricante. Hojas de datos correspondientes se encuentran
disponibles y deben ser utilizados en el montaje.
Montaje y alineamiento
El condensador enfriado por gua ser entregado en tres mdulos (condensador, pieza de
transicin del escape, y, si necesario, bota) en el local (aperturas laterales de la cpsula y agua
de enfriamiento son cerradas com protecciones para transporte).
La montaje del condensador a turbina y a la fundacin depende de las instalaciones, para asegurar
el alineamiento y las tolerncias especificadas. Por lo tanto deber ser realizado con la supervisin
de TGM Turbinas.
En general:
montaje de la base;
instalacin de los soportes del resorte;
montaje del condensador sobre la base;
alineamiento con la turbina (incluyendo fijacin/soldadura);
montaje/soldadura de las conexiones y soportes.
Todo o procedimento dever seguir rigorosamente as especificaes do fabricante, pois qualquer
esforo sobre a turbina, resultante do desalinhamento, poder ser prejudicial ao bom
funcionamento da mesma, resultando at em danos.
Todo el procedimiento debe seguir estrictamente las especificaciones del fabricante, porque
cualquier esfuerzo en la turbina, de desalineamiento puede ser perjudicial para el buen
funcionamiento de la misma, resultando en daos.
6.4 Montaje y alineamiento de otros accesorios
Os tubos de conexo fornecidos pelo cliente para vapor de escape, entrada e retorno de gua de
resfriamento, flushing de condensado e vlvulas de segurana devero ser conectadas, livres de
tenso, aos bocais de conexo do condensador.
Las tuberas de conexin suministrados por el cliente para el vapor de escape, agua de
enfriamiento de entrada y de salida, flushing de condensado y vlvulas de seguridad deben estar
conectados, libre de tensin, a los bocales de conexin del condensador.
- Ver manual del Condensador (cuando aplicable)
7 - GRAUTEAMENTO
7.1 - Preparacin para grauteamento
- Remueva todos los restos de hormign de la superficie de la fundacin. El rea de superficie
deber estar adecuadamente spera.
- La superfcie de la fundacin debe estar libre de aceite y grasa.
- Cualquier resto de grasa, aceite u otro material suelto deber ser removido de la parte de abajo
de la mquina.
PG. 11

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- La mquina a ser grauteada deber estar alineada y los tornillos de la fundacin debern estar
apretados.
- Debern ser tomadas providencias en cuanto a la ventilacin apropiada entre el cuadro base y la
fundacin para evitar bolsas de aire en el grauteamento.
- Si es necesario, limpie el cuadro base y la fundacin nuevamente con un solvente caliente y
fuerte seguido de flushing con agua.
- Todo molde usado deber ser adecuadamente fuerte y firmemente anclado y atado para aguantar
la presin creada cuando el grauteamento sea vaciado debajo de la mquina.
Formwork
- Todos los moldes debern ser a prueba de agua.
- El molde deber ser instalado de tal forma que tenga espacio lateral suficiente hasta el cuadro
base para vaciar el grauteamento debajo de l.
- Antes de aplicar el grauteamento, las superficies de la fundacin debern permanecer hmedas
por lo mnimo seis horas.
7.2 - Grauteamento del turbogenerador
Despus del alineamiento completo de los equipos conectados, el turbogenerador deber ser
grauteado con un grauteamento de llenado especial que no encoja. Los agujeros de los anclajes
debern ser cubiertos para que nada del grauteamento pueda penetrar ellos.
Antes de comenzar el grauteamento preste atencin a los siguientes detalles:
- Verifique que todo el material y equipo necesario est disponible.
- Vibraciones producidas por otras mquinas no debern ser transmitidas a la fundacin donde
est la mquina a ser grauteada.
- Vace el grauteamento de un lado, de la manera ms rpida y uniforme posible para evitar bolsas
de aire y perdidas.
- Certifquese de que el grauteamento haya sido aplicado de manera compacta y que todos los
espacios hayan sido rellenados.
- Cuando prevalezcan temperaturas altas, donde es probable que el grauteamento seque
rpidamente, el grauteamento deber ser mantenido hmedo para desacelerar el proceso de
secado y evitar la formacin de rajaduras.
- No bien el grauteamento est asentado y endurecido, de manera que no exista ms ningn
peligro de que el cuadro base se hunda, se puede iniciar el postratamiento.
- Antes del grauteamento, todas las reas donde el grauteamento deber ser removido debern ser
cubiertas nuevamente con goma laca o similar para evitar que se adhiera y para facilitar la
remocin del grauteamento despus de su asentamiento inicial o final.
Despus de que el grauteamento est seco, pinte las superficies externas con una cobertura a
prueba de gua.
Despus de 48 horas, el molde y todos los dispositivos de alineamiento podrn ser removidos.
Todas las irregularidades debern ser rellenadas y suavizadas.
Si recomenda reapretar los fijadores en intervalos regulares, despus de la preparacin de la
mquina, para mantener las tensiones de los tornillos constantes.
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8 INSTALACIN DE LA TUBERA
8.1 - Fabricacin, montaje y soldadura de terminacin de las tuberas
Esta seccin trata de la fabricacin, montaje y soldadura de terminacin (respete las
especificaciones de soldadura relevantes) de la tubera de aceite entre la unidad de aceite y los
componentes (turbina, reductor, mquina accionada) as como vapor de escape, drenajes,
medicin y otras tuberas.
Detalle
Esta norma abarca el premontaje, prueba y aceptacin de todas las tuberas soldadas para
unidades de turbina de TGM Turbinas. La ltima edicin de esta norma deber ser aplicada
Esta especificacin es la norma de fabricacin para todo el trabajo de premontaje de tubera
efectuado de acuerdo con nuestra norma y muestra el procedimiento tcnico empleado por las
comisiones de inspeccin tcnica y clientes de la TGM Turbinas.
Tambin es la base del trabajo e inspeccin para montadoras que prefabrican, montan y sueldan
tuberas en unidades de turbinas de TGM Turbinas. Esas montadoras debern adherir
completamente a las exigencias especificadas.
Esta especificacin forma una parte integral de la orden de compra y deber ser totalmente
aceptada por la montadora en un eventual pedido.
Local de fabricacin
Se recomienda que toda tubera sea fabricada en Pipe Shops adecuados (costuras de encaje
son excluidos).
Dibujos
Dibujos, plantas de tuberas y listas de piezas son preparados por la TGM Turbinas. La preparacin
adicional de diseos isomtricos, deber ser tarea de la montadora, si aplicable.
La montadora deber ser responsable por la ejecucin del trabajo de acuerdo con los diseos y
observar las clusulas individuales de esa norma.
Localizacin de soldaduras
La montadora deber localizar todas las soldaduras de los tubos de tal forma que no sean
interrumpidas o estn situadas bajo un backing ring. En tubos con costura, stas debern
permanecer apartadas.
Juntas cruzadas son inadmisibles. En casos extremadamente difciles, el supervisor de montaje de
TGM Turbinas deber ser consultado y su aprobacin obtenida.
Posicin de las bridas

Todos las bridas debern ser encajados de acuerdo con la DIN 2501 o ANSI. Los ejes principales
debern ser: los ejes horizontales y verticales y los ejes longitudinales y transversales del
componente.
PG. 13

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Refuerzo de los cortes

Cuando los cortes tengan que ser reforzados, lo que no es especficamente marcado en el diseo
de TGM Turbinas, ese trabajo de refuerzo deber ser ejecutado de acuerdo con las normas
aplicables.
8.2 - Materiales
Eleccin de los materiales
Los materiales de tubera, bridas, tornillos, tuercas, selladuras, etc. generalmente son escogidos
por TGM Turbinas y constan en la lista de piezas. Si fuesen usados materiales adicionales, ellos
debern ser idnticos a aquellos escogidos por TGM Turbinas. De cualquier modo, TGM Turbinas
deber ser notificada de ello por escrito.
Certificados de prueba
Os certificados de teste relevantes para materiais fornecidos pela TGM Turbinas esto disponveis
na TGM Turbinas. Se forem usados materiais no fornecidos pela TGM Turbinas, os certificados
de teste de aceitao B (de acordo com EN 10 204, formalmente DIN 50049) se referindo aos
materiais usados devero ser submetidos TGM Turbinas antes da fabricao.
Los certificados de prueba relevantes para materiales provistos por la TGM Turbinas estn
disponibles en la empresa. Si fuesen usados materiales no provistos por la TGM Turbinas, los
certificados de prueba de aceptacin B (de acuerdo con EN 10 204, formalmente DIN 50049)
refirindose a los materiales usados debern ser sometidos a TGM Turbinas antes de la
fabricacin.
8.3 - Fabricacin
Principios bsicos
Para la fabricacin de tubos soldados, pruebas de calificacin de soldadores y de procedimiento de
soldadura debern estar disponibles (por ejemplo, de acuerdo con ASME seccin IX)
La tubera de aceite deber ter apertura para penetracin de soldadura.
En casos excepcionales, el trabajo podr ser ejecutado de acuerdo con la especificacin de
soldadura de la TGM Turbinas. Esas especificaciones debern ser escogidas de acuerdo con el
proceso de fabricacin.
Curvado de los tubos

Tubos con dimetro nominal DN mayor que 40 mm y tubos de materiales ferrticos de alta aleacin
no debern ser curvados en el local. El uso de fluidos refrigerantes para curvado es prohibido
Curvado em fro
Hasta un espesor de pared de 3 mm, el curvado en fro solamente es permitido con un dispositivo
de curvado. El radio de curva deber ser mayor que 5 veces el dimetro externo.
PG. 14

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Curvado trmico
Solamente es permitido con un dispositivo o rellenado. El radio de curva deber ser mayor que 3
veces el dimetro externo.
Durante el curvado trmico, deber tomarse cuidado para alcanzar una temperatura uniforme
(precalentamiento en hornalla) y enfriamiento lento (aislamiento, rea precalentada etc.). No es
permitido calentar con un soplete durante el proceso de conformacin.
Las temperaturas debern ser observadas en todo el proceso.
Si la temperatura de precalentamiento no excediera 700 C, el proceso deber ser visto como un
procedimiento de conformacin en fro y exigir recocimiento subsecuente. Materiales austenticos
solamente debern ser conformados en fro en principio a temperatura ambiente.
La presencia de riscos excesivos, vestigios coloridos y otros defectos podr acarrear el rechazo del
material.
Preparacin de las extremidades
El formato de la junta soldada deber ser preparado de acuerdo con DIN 2559, Partes 1 y 2.
Diferencias en espesor de paredes hasta una relacin de 1:1,5, pero no excedente a de espesur
o 2 mm, son permitidas.
Diferencias mayores debern ser compensadas por adosamiento 1:3 (conforme dibujo abajo).
Backing rings no debern ser usados. Punteos podrn ser realizados, pero que debern ser
ejecutados por soldadores con calificacin. Las extremidades de soldaduras debern estar libres
de suciedad, ej.: libre de herrumbre, escamas, grasa y aceite, arena de moldear y escoria. Cuando
sean ejecutados trabajos de soldadura en fundidos, la superficie bruta de fundicin deber ser
removida hasta una profundidad de por lo menos 3 mm y hasta 10 mm del borde longitudinal de la
junta.
Soldadores (pruebas de calificacin y calificaciones)

Componentes de la turbina y tuberas solamente debern ser soldados por soldadores que tengan
un certificado de calificacin de procedimiento de soldadura vlido que los habilite a soldar todos
los materiales y componentes en cuestin.
Las pruebas de las calificaciones de procedimiento de soldadura exigidos deberan ser provistas a
TGM Turbinas. Eso incluye la lista que deber ser enviada para anlisis.
PG. 15

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Los nombres de los soldadores, nmeros de identificacin y tipo de prueba debern constar en una
lista de soldadores; esa lista y los certificados de calificacin de los soldadores debern ser
dirigidos a TGM Turbinas antes del inicio del trabajo.
Montaje de la tubera
Toda la tubera deber ser montada libre de esfuerzos y vibracin (si no es especificado de otra
forma).
Al soldar las costuras de encaje, deber tomarse cuidado para que ningn equipo sea daado por
chispas o calor excesivo.
Reglamentaciones de construccin
La calidad de soldadura de las juntas deber estar de acuerdo con los grupos de evaluacin
mostrados en los diseos.
Pases de raz en la tubera que no podr ser soldado del lado contrario o maquinado por dentro,
solamente debern ser usados soldadura TIG (soldadura de arco con argn) con los tubos
rellenados con gas antiescoria. La presencia de escoria y salpicado de soldadura en los tubos
producir el rechazo del equipo.
Con juntas soldadas a tope, el chanfle de soldadura deber ser continuamente fundido y
completamente rellenado. Con soldaduras de filete, el espesor de la soldadura a deber ser 0,7
veces el espesor de la pared, pero no menos que 3 mm.
En el frente y detrs de orificios de medicin, y cuando sea especificado por el cliente, las juntas (si
son accesibles) debern ser esmeriladas internamente.
Las juntas de soldadura de brida con cuello no precisan ser esmeriladas internamente. Con bajas
temperaturas, deber tomarse cuidado para que la pieza a ser soldada est caliente lo bastante
por lo menos al toque, si no fuera precalentada.
Precalentamiento
Las piezas a ser trabajadas debern ser precalentadas a las temperaturas especificadas. La
temperatura de precalentamiento deber ser mantenida durante todo el proceso de soldadura.
Al soldar materiales no similares uno al otro, la temperatura de precalentamiento ms alta deber
ser escogida.
Materiales de llenado
- Eleccin de los metales de llenado
- Decodificacin de los nmeros de cdigo del material de llenado.
PG. 16

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Electrodos
Utilizar los electrodos que se muestran en el procedimiento de soldadura, siguiendo los critrios de
la norma utilizada en la calificacin de la EPS.
Aberturas de arco debern ser removidas por emerilado. TGM Turbinas deber ser informada
sobre los tipos de electrodos usados (tipo y marca).
Electrodos bsicos solamente debern ser usados en condiciones secas. Electrodos usados para
acero con aleacin debern tener un dimetro mximo de 4,00 mm.
Nuevamente enfatizamos que al soldar juntas que son accesibles solamente de un lado no se debe
hacer soldadura de raz con electrodos.
Varillas de soldadura de gas inerte

Las varillhas que seran utilizadas em la soldadura debern estar especificadas em el procedimiento
de soldadura.
Para soldar con gas inerte (sobre todo soldadura TIG), varillas de soldar de acuerdo con DIN 8556,
DIN 8559 y DIN 8575 debern ser usadas. Las varillas debern estar libres de suciedad, grasa,
herrumbre y partculas extraas de herrumbre (sern limpiadas mecnica o qumicamente).
Varillas de soldadura de gas
No deben ser utilizadas.
Procedimiento de soldadura
Soldadura de arco manual (S.M.A.W.)
Para construcciones de tuberas de la TGM Turbinas, soldadura manual con arco solamente
deber ser usado con soldaduras para llenado y acabado.
Soldadura para abajo verticalmente es inadmisible. Los pases de raz y cobertura en acero
carbono y tuberas de acero de baja aleacin resistente al calor en dimetros nominales
excediendo DN 65 y espesor de pared arriba de 6 mm podrn ser soldados con arco.
Para las tuberas de alta presin y/o tubos de acero resistentes a calor (13CrMo44 y 10Cr-Mo910),
la soldadura deber ser esmerillada despus de cada pase.
Soldadura com fusin de gs (G)

No ejecutar.
Soldadura con gs inerte (TIG)

Las races de todas las juntas de tubos que son inaccesibles por dentro debern ser soldadas con
gas inerte. Llenado de gas antiescoria deber siempre ser provisto. Soldaduras de metal
austentico solamente debern ser ejecutadas con unidades de alta frecuencia.
Argn con pureza de (mn.) 99,995% deber ser empleado como gas de blindaje.
PG. 17

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Antes de la soldadura, el aire dentro de los tubos deber ser totalmente desplazado por gas
antiescoria. Todas las puntas de tubos abiertas debern ser selladas al punto que un leve flujo de
gas antiescoria es mantenido.
El tubo deber permanecer lleno de gas antiescoria hasta que la soldadura de unin se haya
enfriado completamente.
Soldadura de materiales no similares

El procedimiento de soldadura deber ter uma especificacin que cubre las exigencias mayores
deber ser escogido. Los metales de llenado debern ser escogidos.
Dever a especificao do procedimento de soldagem cobrir as exigncias previstas en la norma
de unin de materiales diferentes.
Identificacin de las soldaduras

Al completar una soldadura de unin, ella deber ser marcada con el nmero de identificacin del
soldador. La marca de identificacin deber ser fijada fuera de la zona afectada por el calor
adyacente a la junta, pero por lo menos 20 mm prximo a ella.
Si una costura fuera soldada por varios soldadores, los registros debern mostrar por quien cada
camada fue soldada.
Los nmeros de identificacin de todos los soldadores trabajando en la planta debern aparecer en
la lista de soldadores a ser sometida a TGM Turbinas antes de iniciar el trabajo de soldadura vea:
Soldadores (pruebas de calificacin y calificaciones).
Tratamento trmico pos-soldadura

Varios tipos de acero exigen tratamiento trmico pos- soldadura. Las temperaturas aplicables
debern estar conforme la norma de fabricacin de las turberas o piezas.
El ejecutante del tratamiento trmico deber elaborar uma instruccin basada em normar tcnicas,
y el mismo sujeto a la aprobacin de TGM Turbinas. Adems, el grfico del tratamiento y los
registros de los equipos de calibracin y medicin sern analizados.
Diagramas de alivio de tensiones/registros de alivio de tensiones del tratamiento trmico debern
ser preparados. Esos diagramas y registros debern formar parte de los documentos de prueba de
aceptacin.
Limpieza
Todos los tubos que conducen aceite debern ser decapados y aliviados.
8.4 - Tolerancia
Las siguientes tolerncias de fabricacin debern ser observadas:
Todas las dimensiones de largo, ngulos, formatos y posiciones debern corresponder a los
diseos.
PG. 18

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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8.5 - Pruebas
Supervisin del trabajo de soldadura
Todo el trabajo de soldadura en tuberas o componentes de turbinas de la TGM Turbinas deber
ser constantemente supervisado por el inspector del fabricante.
TGM tiene el derecho de conducir controles de calidad durante la fabricacin.
El fabricante deber, com antelacin, informar la TGM Turbinas del trmino de las etapas de
fabricacin, para inspecciones y posterior liberacin.
Los grupos de evaluacin especificados de acordo con DIN 25817 estn indicados en los dibujos
de la TGM Turbinas.
Inspeccin de soldadura de unin

Verificacin visual
Todos las soldaduras de unin debern ser sometidas a inspeccin visual. Especialmente lo
siguiente deber ser inspeccionado:
- metal de soldadura excesivo-refuerzo excessivo (1/8 del espesor o 3mm mximo)
- mordeduras
- limpieza
- inspeccin de soldadura de raz, si es accesible-refuerzo excessivo de la raiz
- porosidades
Inspeccin de grietas de superficie

Todas las soldaduras crticas sujetas a esfuerzos (como tubos con derivaciones, grandes
diferencias en espesor de paredes, tubos soldados a fundidos etc.) debern ser sometidas a una
inspeccin de superficie por medio de una prueba de partcula magntica o un examen de lquido
penetrante.
Examen radiogrfico
Los diseos de la TGM Turbinas muestran los grupos de evaluacin de las diversas posiciones de
soldaduras. Esos exmenes forman parte integral del detalle de suministro y debern ser
realizados sin ser pedidos. Adems, TGM Turbinas tendr el derecho de determinar cuales tubos o
soldaduras de unin debern ser sometidos a un examen radiogrfico adicional. Las radiografas
evaluadas debern ser entregadas a TGM Turbinas junto con la hoja de inspeccin pertinente y el
plano de rayos-x (radiogrfico) correspondiente.
Prueba ultrasnica
La prueba ultrasnica ubstituye totalmente el examen con rayos-x y deberpa ser ejecutado por
inspector de prueba calificado por lo SNQC - END.
PG. 19

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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Prueba de dureza
El acero ferrtico de baja y alta aleacin deber ser sometido a una prueba de dureza despus del
tratamiento con calor.
Puntos de medicin son:
- metal de soldadura
- zona afectada trmicamente (ZAT) del metal base
- zona no afectada del metal base
La dureza del metal de soldadura y la zona afectada trmicamente no deber ser ms de 30 HB
arriba de la del metal base no afectado. Los desvios debern ser informados a TGM Turbinas.
Marcacin de prueba
Cada soldadura de unin sometida a una prueba no destructiva deber ser marcada en amarillo de
la siguiente manera:
- PM ...
Prueba de partcula magntica
- LP ...
Lquido penetrante
- RG ...
Examen radiogrfico
- US ...
Prueba ultrasnica
- H . ..
Preba de dureza
Las imperfeciones deber ser marcadas en rojo.
Prueba hidrosttica
Si una prueba hidrosttica fuera especificada, ella deber ser efectuada en presencia del
representante de la TGM Turbinas y de acuerdo con sus instrucciones.
Verificacin dimensional
La montadora deber efectuar verificaciones dimensionales continuas en la instalacin de la
tuberas.
Durante la prueba de aceptacin, TGM Turbinas ejecutar pruebas dimensionales.
Evaluacin
Todas las evaluaciones debern ser realizadas despus del ltimo tratamiento trmico.
La evaluacin de los resultados de las pruebas ser efectuada. Las hojas de inspeccin relevantes
y cronogramas de pruebas (ej: plano de rayos-x) debern ser emitidos.
Los documentos de prueba constituyen parte de la documentacin completa.
Detalle de prueba
Si no es especificado lo contrario en el pedido o en las especificaciones del cliente, el detalle de
pruebas mnimo ser de acuerdo con el plano de inspeccin.
8.6 prueba de aceptacin y objeciones
El trmino del trabajo deber ser informado a TGM Turbinas para que pueda ser realizada la
prueba de aceptacin en el mismo. Mientras estas pruebas son realizadas, TGM Turbinas tiene el
derecho de solicitar ms pruebas. Todas las imperfecciones sern de responsabilidad de la
montadora. Soldaduras de unin defectuosas debern ser reparadas por peritos. Imperfecciones
PG. 20

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
debern ser esmeriladas y soldadas nuevamente. Cada soldadura de unin reparada deber ser
verificada nuevamente.
En caso de objeciones repetidas o soldaduras sin acabamiento, TGM Turbinas podr exigir una
repeticin de la prueba de calificacin del soldador, una verificacin adicional de todas las
soldaduras de unin y la retirada del soldador que ejecut las soldaduras defectuosas.
En caso de preocupaciones muy serias, TGM Turbinas tendr el derecho de abrir juntas soldadas o
tuberas, a costo de la montadora, para verificar la limpieza y soldaduras de raz internas.
8.7 Descripcin detallada de colocacin de los tubos
Todos los tubos debern ser instalados de tal forma que las fuerzas y momentos ocurriendo bajo
condiciones calientes o fras permanezcan dentro de los lmites permitidos indicados en el diseo.
Tubos para los cuales ninguna fuerza o momento estn indicados en los diseos, no debern ser
expuestos a pre-tensiones en condiciones calientes de operacin.
Despus del trmino de toda la instalacin, el alineamiento deber ser verificado nuevamente para
certificarse que el encaje de los tubos no haya causado un desplazamiento de componentes
individuales.
Efetuar la verificacin del paralelismo y alineamiento conforme protocolo TGM para las lneas de
vapor vivo, vapor de extraccin y vapor de escape. Verificar norma API 686.
Colocacin de tubos de aceite de la turbina
Los tubos de aceite debern ser instalados con la debida atencin a las condiciones locales, con
base en los criterios de aceptacin y apariencia.
Una distancia de tubos de vapor calientes deber ser mantenida (para evitar calentamiento debido
al calor de la radiacin).
ATENCCIN
Los tubos no debern ser dispuestos arriba de tubos de vapor
caliente ni cruzndolos. Si tal ruta del tubo no pudiera ser evitada,
deber ser provista proteccin suficiente contra fugas de aceite
(conductos de metal).
Soldaduras
Soldadura de raz, de tubos de aceite, debern siempre ser ejecutadas por medio de Soldadura
con gas inerte. El tipo de gas protector depende del material especfico del tubo. Soldadura TIG
normalmente ser empleada.
El grado de limpieza y la calidad de las soldaduras debern ser verificadas por una cantidad
suficiente de verificaciones por muestreo.
Si las verificaciones por muestreo hubiesen resultado negativas, ms soldaduras debern ser
examinadas. Esa inspeccin es obligatoria - tambin si el trabajo de soldadura fuera contratado a
terceros. Lo mismo se aplica a la verificacin de limpieza despus del decapado de los tubos de
aceite. Los tubos son inspeccionados con un espejo. Cortes de separacin son exigidos en
aquellas reas que no son accesibles a inspeccin visual. Las inspecciones arriba descriptas
debern ser registradas en un registro especial.
PG. 21

Turbina:
O.S.:
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Instalacin de los tubos

- Tubos de aceite bajo presin debern ser instalados con una inclinacin ascendente. Espacios
muertos donde bolsas de aire podrn formarse debern ser evitados.
- El tubo de retorno de aceite deber tener un largo horizontal de por lo menos 5 m, si es posible, a
la montante de su conexin con el tanque de aceite
- Conexiones de tubos debern ser ejecutadas en la direccin de flujo por medio de pestaas en el
tubo de 30, debajo de la lnea de centro del tubo pero arriba del nivel mximo posible de aceite
(para evitar la acumulacin de presin de inercia de aceite
- Las rutas de los tubos de control de presin de aceite debern ser cortas y directas.
- Los tubos debern ser instalados con una inclinacin de 5 ...10 (bolsas de aire debern ser
evitadas de cualquier manera).
- Una boca de ventilacin permanente deber ser provista en el punto ms alto de la inclinacin del
tubo.
- Derivaciones permanentes debern ser dispuestas horizontalmente y solamente son permitidas
en largos de tubos rectos.
- Filtros finos, orificios, vlvulas de retencin etc. debern siempre ser dispuestos verticalmente.
- Cada tubo de retorno de aceite individual de los dispositivos de control deber ser conectado
separadamente y directo al tubo de retorno de aceite de tal forma que no acumule ninguna presin
de inercia.
9 ALINEAMIENTO DE PRECISIN (DESPUS DEL ASENTAMIENTO DEL

GRAUTEAMENTO)
(De acordo con las instrucciones de alineamiento especificas del contrato)
10 LIBERACIN DE LA TURBINA PARA TRABAJO DE INSTALACIN DE TUBOS

POR OTROS
Todos los tubos a ser conectados a los lmites de la batera de la turbina, como vapor vivo, toma,
vapor de escape y tubos de drenaje, debern ser montados. Las fuerzas y momentos permisibles
de los tubos as como el paralelismo pleno de las conexiones del brida debern ser mantenidos en
las tolerancias permitidas.
11 - REPETIR LA VERIFICACIN DEL ALINEAMIENTO

Despus de conectar toda la tubera, el alineamiento deber ser verificado nuevamente.
Subsecuentemente, las piezas de los componentes debern ser finalmente fijadas (pernos cnicos
etc.).
12 AISLAMIENTO DE LA TURBINA
ATENCCIN
Este trabajo no deber ser ejecutado si uno cojinete o cualquier
pieza que contenga aceite an estuviera abierta.
IMPORTANTE
Deber ser ejecutado de acuerdo con el progreso del trabajo,
segn sea aplicable.
Aislamiento del tipo manta deber ser usado para revestimiento de la turbina. Las siguientes
recomendaciones debern ser seguidas:
- Espesor de la manta: 50 mm, 75 mm y 100 mm.
- Densidad del llenado de la manta: aproximadamente 100 Kg de lana mineral por metro cbico de
revestimiento.
PG. 22

Turbina:
O.S.:
TM 10000
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A lo largo de los bordes, las mantas debern estar equipadas con ganchos de hierro galvanizado
cosidos. Las mantas debern ser firmemente ajustadas y fuertemente unidas; cuando vayan en
camadas dobles de espesor mayor que 100 mm, las mantas debern superponerse. La fijacin
ser realizada por medio de alambre galvanizado de 1 mm de dimetro
Todas las partes de la turbina que conducen vapor debern ser aisladas (incluyendo la tubera de
los grupos inyectores, las Vlvulas de cierre rpido y regulacin, cajas de inyectores, etc.). La
carcasa de escape o regiones de escape de turbinas de condensacin debern ser aisladas bajo el
eje de turbina. Pero, turbinas de condensacin que operan con temperatura en el escape superior
a 100 C, deben ser aisladas incluyendo toda la extensin del escape.
Todas las carcasas inferiores de la turbina debern recibir ms aislamiento. La camada superior
deber tener gran superficie. Todas las juntas de carcasa debern ser separadamente aisladas.
PG. 23
INSTALACIN
FLUSHING
ndice
1 DETALLE Y APLICACIN ..................................................................................... 2
2 - LIMPIEZA DE LOS TUBOS .................................................................................... 2
2.1 - LIMPIEZA DE LOS TUBOS ....................................................................................................... 2
2.2 - LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE ACEITE....................................................... 2
3 - CIRCUITO DE FLUSHING ...................................................................................... 3

3.1 - CIRCUITO DE FLUSHING DEL SISTEMA DE ACEITE .................................................................... 3
3.2. CIRCUITO DE FLUSHING DEL SISTEMA DE ACEITE DE CONTROL.................................................. 4
4 PREPARACIN PARA EL FLUSHING .................................................................. 4

4.1 PREPARACIN DEL SISTEMA DE ACEITE ................................................................................. 4
5 CRITRIOS PARA LA DURACIN DEL FLUSHING............................................. 5

5.1 - GENERAL ............................................................................................................................. 5
5.2 - PROCEDIMIENTO DE FLUSHING .............................................................................................. 6
5.3 EVALUACIN DE LIMPIEZA DEL SISTEMA ................................................................................ 7
6 - SISTEMA LISTO PARA OPERACIN .................................................................... 7

7 PRUEBAS FINALES .............................................................................................. 8

Turbina:
O.S.:
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1 DETALLE Y APLICACIN
Estas especificaciones de flushing describen las condiciones de flushing y criterios de limpieza
para turbinas exigidas por la TGM Turbinas para asegurar la operacin del turbogenerador sin
problemas.
A pesar de los filtros de aceite instalados, partculas extraas podrn producir serios daos a los
cojinetes si el flushing del sistema no se realiza de manera apropiada.
Como regla general, no se iniciar el arranque de ningn turbogenerador antes de que el sistema
de aceite haya sido limpiado de acuerdo con sta especificacin
2 - LIMPIEZA DE LOS TUBOS

La limpieza eficiente del sistema de aceite incluyendo el cuerpo del cojinete y intercambiador de
calor con la finalidad de retirar costras, herrumbre, arena y otras partculas extraas, solamente
ser asegurada si las siguientes precondiciones fueren respetadas:
2.1 - Limpieza de los tubos
Tubos prefabricados
Todos los tubos prefabricados suministrados ya debern haber sido limpiados y tratados con un
agente preservador, de acuerdo con la especificacin.
Si los tubos no pudieran ser montados inmediatamente, debern ser almacenados adecuadamente
para evitar nueva contaminacin (las bocas de los tubos debern ser cubiertas con tapas de
plstico y almacenados fuera de las inmediaciones de los trabajos de arenado o esmerilado).
Los tubos que ya no necesiten ser ajustados o soldados en el local, debern ser minuciosamente
revisados, en cuanto a la limpieza y ser limpiados, cuando sea necesario, antes de su instalacin.
Se deber tomar precauciones para que ninguna partcula de suciedad sea retenida por el agente
de preservacin. La remocin de la preservacin y de la suciedad deber ser efectuada con un
agente de limpieza fro (solvente) seguida de soplado con aire (debern ser respetadas las
reglamentaciones sobre el uso de material peligroso).
Tubos que son ajustados y soldados en el local
Antes de iniciar el trabajo a realizar, las reas a ser soldadas, de los tubos preparados para
soldadura, debern ser limpiadas con solvente (respete las reglamentaciones que rigen el uso de
material peligroso). Se deber usar en la soldadura, equipo con gas inerte de proteccin (MIG).
2.2 - Limpieza de los componentes del sistema de aceite
Tanque de aceite
Antes del montaje final de los componentes del tanque de aceite (bombas de aceite, vlvulas de
alivio y control, etc.) ellos debern ser minuciosamente limpiados y revisados, en cuanto a
contaminacin. El tanque de aceite tambin deber ser limpiado y revisado en su interior. Antes de
llenar por primera vez el tanque con aceite especificado, el tanque de aceite deber ser sometido a
una prueba de conformidad y se deber emitir el informe correspondiente. El mismo procedimiento
deber ser ejecutado antes del nuevo llenado despus del flushing.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
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Se debe hacer una revisin para la aceptacin de los intercambiadores de calor antes del montaje
final en la fbrica por el subproveedor. Se deber prestar especial atencin a la limpieza del haz
tubular. Las bridas y bocales de tubos debern ser cerrados con tapas de plstico, despus de la
inspeccin, para evitar la contaminacin de los intercambiadores de calor.
Vlvula para control de la temperatura
Cuando se aplique, la vlvula de regulacin de temperatura deber ser minuciosamente soplada
con aire y revisada a respecto de la contaminacin antes del montaje
Cuerpo del cojinete
Independientemente del procedimiento de flushing, los cuerpos de cojinete debern ser limpiados
minuciosamente y subsiguientemente revisados.
3 - CIRCUITO DE FLUSHING
3.1 - Circuito de flushing del sistema de aceite
El aceite de flushing es admitido directamente a travs de los cojinetes radiales de la turbina. Para
ese fin, debern ser retiradas las mitades superiores de los cojinetes radiales y las dos mitades de
los cojinetes axiales. Si fuera suministrado un cojinete radial y axial combinado, slo ser retirada,
para flushing de aceite, la mitad superior del cojinete.
En los cojinetes del reductor (si aplicable) y de la mquina accionada, el aceite de flushing es
desviado por medio de las conexiones de by-pass, de las admisiones a las salidas de aceite. El
aceite de flushing tambin es desviado de depsitos de aceite que son susceptibles a los disturbios
funcionales en caso de pequeas contaminaciones del aceite.
os equipos que deben ser sometidos a by-pass (cuando sean aplicados) incluyen:
dispositivo hidrulico de giro lento
bomba manual para el dispositivo hidrulico de giro lento
bomba de elevacin de aceite del rotor
vlvula de regulacin hidrulica de flujo y vlvula de retencin
bloque de seguridad
regulador hidrulico de vapor de sellado
bomba primria, se aplicable
equipamentos secundrios (regulador, tacmetro, inyectores de aceite para lubrificao de
engranajes de acionamiento), se aplicable.
Para el flushing, los tubos de succin y recalque de la bomba principal de aceite y de la vlvula de
retencin del lado de la presin sern retirados y sustituidos por un encaje. A medida que la bomba
principal es retirada, habr espacio suficiente para la colocacin de un by-pass entre el tubo de
succin y el tubo de descarga
Durante el procedimiento de flushing el aceite de flushing es impulsado por medio de la bomba
auxiliar de aceite.
No se debern producir daos a la bomba de aceite auxiliar o de emergencia, debido a partculas
de suciedad llevadas al tanque por el aceite de flushing, porque los filtros las retendrn en el
tanque y quedarn depositadas en el fondo del mismo.
PG. 3

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Los tubos de recalque y succin de la bomba de aceite de emergencia sern limpiados por la
propia bomba.
Las vlvulas de retencin de las bombas de aceite, auxiliar y de emergencia, no sern
desmontadas para el procedimiento de flushing
3.2. Circuito de flushing del sistema de aceite de control
Los siguientes componentes debern ser removidos:
- Vlvulas piloto y accionadores de las vlvulas de regulacin (servomotor)
- Componentes sensibles del sistema de regulacin (rotor del regulador de velocidad, vlvulas de
aguja, conversores eletrohidrulicos, vlvulas de retencin, placas de orificios)
4 PREPARACIN PARA EL FLUSHING

El flushing del sistema de aceite no deber ser realizado antes que est completamente montado.
El trabajo de montaje del turbogenerador deber estar lo ms completo posible. Deber evitarse
toda solucin temporaria y todos los preparativos que interfieran con el sistema se limitarn al
mnimo.
Para evitar que cualquier brida ciego y otras instalaciones de flushing permanezcan en el lugar por
equivocacin, despus del flushing, todas las modificaciones hechas al sistema para el propsito
de flushing debern ser anotadas en una lista especial. Despus de terminar el procedimiento de
flushing, las condiciones de operacin del sistema, debern ser restauradas con el auxilio de esa
lista.
4.1 Preparacin del sistema de aceite
General
El flushing del sistema deber ser realizado con la ayuda de la(s) bomba(s) auxiliar(es) de aceite.
Si dos bombas accionadas por motor trifsico estuvieran disponibles, debern ser operadas en
conjunto para aumentar la eficiencia - mayor velocidad de flujo. Los motores de la bomba debern
estar equipados con equipo normal de proteccin. Deber tomarse cuidado para no exceder la
carga permitida indicada por el fabricante y esquema de los motores
El monitoreo del nivel de aceite en el tanque deber ser garantizado con la finalidad de mantener el
punto de succin mximo en el tanque de aceite en por lo menos 300 mm por debajo del nivel de
aceite del tanque.
El extractor de vapor deber estar funcionando durante el flushing, si aplicable.
El ajuste para un mayor flujo de aceite es realizado a travs del cierre de la vlvula de regulacin
de presin (apretadura del tornillo de ajuste). Deber tomarse cuidado para que la presin del
aceite no exceda 2,5 bar. Todos los elementos filtrantes debern ser removidos.
Una placa de agujero con una seccin transversal abierta de 10% a 15% de la seccin transversal
interna del tubo deber ser instalada en el(los) tubo(s) de drenaje de aceite en la ltima brida a la
montante del tanque de aceite. La abertura de la chapa debe estar localizada en la parte inferior
del tubo. En virtud de esa placa de agujero la seccin transversal entera del tubo ser llenada con
aceite durante el flushing.
Los tubos de admisin y salida de aceite del reductor, generador y acoplamientos debern ser
sellados en las carcasas por medio de bridas ciegas y las placas de orificio existentes debern ser
PG. 4

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
removidas. Los terminales de admisin y salida debern ser conectados por medio de las
secciones de by-pass provistas.
Los lados de succin y recalque de la bomba de aceite principal debern ser conectados por medio
de un by-pass. La vlvula de retencin en el tubo de recalque deber ser removida. Despus del
procedimiento de flushing, las carcasas del cojinete de la turbina y los canales de aceite debern
ser limpiados manualmente y por soplado con aire
Tubo de succin de la bomba de elevacin de aceite
El tubo de succin de la bomba de elevacin de aceite deber conducir directamente al tanque de
aceite por medio de un by-pass conectado antes de la bomba
Ambos intercambiadores sern completamente montados y conectados en el lado de agua y
aceite. La temperatura del aceite ser aumentada a travs de la admisin de agua caliente en el
lado del agua de enfriamiento. La temperatura mxima del agua no deber exceder 80C. El
calentamiento del agua deber ser efectuado cuidadosa y lentamente para evitar un choque
trmico dentro del intercambiador. El circuito de agua de calentamiento deber incorporar
solamente un intercambiador para que el enfriamiento rpido del agua sea posible a travs del
segundo intercambiador.
Nota: Compruebe que los agujeros oblongos permiten la expansin de los cascos de los
intercambiadores. El calentamiento y enfriamiento debe ser de un ciclo de 40 - 80 C durante 2
horas y de 80 - 40 C durante 1 hora.
Aceite de flushing
A no ser que el uso de un aceite de flushing especial sea establecido en contrato, o si tal aceite no
fuera provisto por el cliente, el flushing ser ejecutado con el aceite lubricante.
5 CRITRIOS PARA LA DURACIN DEL FLUSHING

5.1 - General
Tubos que no sean apropiadamente fabricados y decapados no estn libres de costras y
salpicaduras de soldadura. El flushing de aceite ser especialmente destinado a la remocin, del
sistema de aceite, de cualquier partcula extraa suelta que est en los tubos o de suciedad
adherida a la pared. Un flushing eficiente solamente ser posible cuando las siguientes exigencias
sean cumplidas:
Alta velocidad de flujo
El aceite deber fluir por los tubos a la mayor velocidad posible.
Antes de conectar las bombas de aceite por primera vez, la vlvula de control de presin deber
ser totalmente abierta. No bien la bomba auxiliar est funcionando, la vlvula de control ser
lentamente cerrada mientras se observa el flujo de aceite as como la capacidad de la bomba
(tome cuidado para que el consumo de fuerza de las bombas de aceite est de acuerdo con los
datos de clasificacin admisible de los motores, esto es, que as bombas no estn sobrecargadas),
para obtener la velocidad mxima de flujo en los tubos de aceite.
Altas velocidades de flujo sern alcanzadas si el sistema de aceite como un todo fuese dividido en
sistemas parciales.
PG. 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Cambios de temperatura durante el flushing

Partculas que estn adheridas en al interior de las paredes de los tubos debern ser removidas
por efecto de choques trmicos (expansin diferencial). Los choques trmicos podrn ser creados
de dos maneras:
a)
Calentamiento del aceite

Subsecuentemente, la fuente de calentamiento ser desconectada y el segundo
intercambiador de calor con el agua de enfriamiento fra ser conectado para que el aceite fro
ahora pueda fluir por los tubos previamente calientes.
b)
Despus del calentamiento del sistema de aceite y tubos de aceite, el enfriamiento ser
efectuado desconectando la bomba de aceite lubricante. Eso abreviar la duracin del
procedimiento de flushing y economizar tiempo.
Observao: El mtodo de calentamiento y enfriamiento descriptos en el tem a) deber ser
siempre usado porque ese tipo de cambio de temperatura tiene el mayor efecto
Martillado de los tubos
Durante el flushing, los tubos debern ser martillados con un vibrador neumtico de alta frecuencia
con un tope de cobre o goma dura, para que cualquier suciedad adherida a las paredes se suelte y
pueda ser arrastrada ms fcilmente por el flujo de aceite lubricante al filtro del tanque de aceite. Si
un vibrador neumtico no estuviera disponible, los tubos debern ser martillados manualmente.
Durante esta operacin, deber tomarse cuidado para evitar cualquier dao a los tubos y sus
soportes.
5.2 - Procedimiento de flushing
En la regin Europea, el flushing de aceite deber ser ejecutado preferentemente por medio del
sistema PALL. Si el sistema PALL no fuese empleado, el flushing ser realizado con los filtros
instalados en el flujo principal.
Durante el procedimiento de flushing, el tubo de presin de aceite as como los tubos de recalque y
succin de la bomba de aceite principal debern ser sometidos a por lo menos 10 ciclos de
temperatura. Cada fase de flushing deber durar por lo menos una hora, esto es, un ciclo de
temperatura caliente/fro de aproximadamente 2 horas
Bomba de Emergencia (si aplicable)
El tubo de recalque, que es relativamente corto, de la bomba de aceite de emergencia deber ser
limpiado separadamente. Para ese fin, la bomba deber ser operada durante dos horas. Todas las
otras bombas de aceite debern ser cerradas durante este tiempo.
Tubos de aceite de elevacin (si aplicable)
Una vez que los tubos de aceite de elevacin sean ajustados y finalmente instalados, ellos debern
ser limpiados con petrleo y secados con aire comprimido limpio. Despus de la instalacin final,
la(s) pieza(s) de conexin entre el tubo de admisin y el cuerpo del cojinete debern ser
removidos.
Ahora, todo el sistema deber ser limpiado a travs de la bomba de aceite de elevacin durante lo
menos una hora con el aceite fluyendo dentro del cuerpo del cojinete correspondiente. Una fuerte
corriente de aceite deber ser descargada de cada tubo. La(s) pieza(s) desmontada(s) deber(n)
ser soplada(s) y verificados pasajes libres antes de la reinstalacin.
PG. 6

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Flushing del Sistema de Lubricacin

Llenado del tanque de aceite hasta 60% de la cantidad operacional de aceite. Despus de eso, el
aceite ser circulado en el sistema de aceite lubricante sin los filtros de aceite principales.
Deber tener atencin que no se producen grandes diferencias entre los niveles de aceite limpio y
reas con aceite contaminado en el tanque (el filtro separador s debe limpiar, si es necesario).
Despus de tres ciclos de lavado (fro / calor), los filtros de aceite principales deben ser montados.
Flushing del Sistema de Regulacin
Antes de acabar el procedimiento de flushing del sistema de aceite lubricante, el sistema de aceite
de regulacin deber ser incorporado al circuito de flushing.
5.3 Evaluacin de limpieza del sistema
Para la evaluacin de la pureza del sistema, el tiempo de vida til del filtro de aceite principal ser
examinado.
El flushing puede realizarse cuando el diferencial de presin de aceite del filtro principal
permanecen constantes durante 12 horas.
Observacin: Si existe una planta especial para el flushing de aceite en paralelo al suministro de
aceite lubricante normal, ella deber estar funcionando durante todo el proceso de flushing. El
progreso del proceso de limpieza tambin podr ser observado por medio de la cantidad
decreciente de suciedad recolectada en la limpieza de aceite.
6 - SISTEMA LISTO PARA OPERACIN

Todos los tubos de flushing, by-pass, bridas ciegas y orificios instalados o anexos para el propsito
de flushing debern ser removidos y los tapones resultantes de eso o los encajes y secciones de
tubos desmontados debern ser limpiados manualmente y reinstalados.
Los cojinetes y canales de aceite de los cuerpos de cojinetes que forman parte del circuito de
flushing debern ser manualmente limpiados y montados junto con la parte superior del cojinete
lista para funcionar.
Las placas de orificio de entrada en los cojinetes individuales debern ser montadas.
La tubera de by-pass de la bomba de aceite principal deber ser removida y los tapones
resultantes de eso o encajes debern ser limpiados manualmente y reinstalados.
El filtro de succin de la bomba de aceite principal deber ser limpiado internamente y reinstalado.
Las vlvulas de retencin en el tubo de presin de la bomba de aceite principal debern ser
reinstaladas.
IMPORTANTE
Deber tomarse cuidado al instalar la vlvula de retencin para
operar en la direccin correcta.
Los depsitos de aceite (crter) de los cuerpos de cojinete debern ser limpiados.
PG. 7

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Los filtros estacionarios debern ser minuciosamente limpiados y revisados en cuanto a la limpieza
antes del montaje.
Despus del trmino del procedimiento de flushing sin el sistema PALL, el tanque de aceite deber
ser purgado y limpiado. En el caso de que el mismo aceite lubricante sea usado para operacin
posterior de la turbina, deber ser purificado, filtrado y analizado, garantizando las propiedades
descriptas en la instruccin. TGM Turbinas recomienda cambiar el aceite de flushing por una nueva
carga, manteniendo la vida til de la turbina.
Antes de purgar el tanque de aceite, es aconsejable que se permita un tiempo de decantacin de
aproximadamente un da para que todas las partculas de suciedad puedan decantar en el fondo
del tanque de aceite.
Antes de colocar el aceite de turbina, el tanque de aceite deber ser revisado y el informe
correspondiente deber ser emitido.
Todas las vlvulas de retencin instaladas en el sistema de aceite debern ser revisadas en cuanto
a su instalacin correcta y sin problemas de operacin.
Cualquier junta de expansin (goma o metal) incorporada a la tubera deber ser desmontada y
limpiada.
7 PRUEBAS FINALES
Despus de llenar el tanque de aceite nuevamente y montar los intercambiadores de calor del
aceite de lubricacin, el llenado deber ser realizado cuidadosamente, siendo que la tubera debe
ser llenada y desaireada para preparar el sistema como un todo para la operacin.
Deber prestarse especial atencin a la correcta instalacin de las placas de orificios de aceite del
cojinete y a la remocin de cualquier brida ciega instalado temporariamente.
PG. 8
INSTALACIN
PROCEDIMIENTO DE SOPLADO
ndice
1 - GENERAL ............................................................................................................... 2
1.1 - PELIGROS DE ACCIDENTES / PREVENCIN DE AUDICIN ............................................. 2
2 RECOMENDACIONES PARA EL SOPLADO ........................................................ 2

3 CONDICIONES PARA EL SOPLADO .................................................................... 3
3.1 CONDICIONES DE PRESIN DINMICA ........................................................................ 3
3.2 TAMAO DE LA TUBERA DE SOPLADO........................................................................ 4
3.3 VLVULA PARA SOPLADO.......................................................................................... 4
4 OPERACIN DE SOPLADO .................................................................................. 4

4.1 DURACIN DEL SOPLADO ......................................................................................... 4
4.2 NMEROS DE SOPLADO............................................................................................ 4
4.3 BAJA REPENTINA DE TEMPERATURA .......................................................................... 4
4.4 PROCEDIMIENTOS DURANTE EL SOPLADO .................................................................. 5
5 LIMPIEZA DEL SISTEMA ...................................................................................... 5

5.1 EVALUACIN DE LA LIMPIEZA DEL SISTEMA ................................................................ 5

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
1 - GENERAL
Esta especificacin describe las condiciones de soplado y los criterios de limpieza que se requieren
por la TGM Turbinas.
Los objetivos de soplado es la eliminacin de xido, marcas, suciedad de revestimiento y materia
extraa del interior del tubo de vapor a fin de evitar la obstruccin del filtro de la entrada de la
turbina de vapor o daos a la propia turbina.
El arranque de la turbina no deber ocurrir antes de completar la limpieza de la caldera y de la
tubera de vapor.
ATENCIN
Si hay problemas para seguir esta recomendacin, o el
arranque del sistema sin que se limpian correctamente ser
por cuenta y riesgo del cliente. Cualquier dao que se
produce a causa de un soplado incorrecta supondr la
exclusin de garanta
TGM Turbinas se reserva el derecho de inspeccionar la turbina antes de la prueba de aceptacin
del turbogenerador para determinar la posicin actual del equipo y si es necesario, considerar
cualquier correccin en los valores de la garanta.
Cualquier costo adicional de este resultado debe ser pagado por el cliente.
Si el soplado no se realiza de acuerdo con esta especificacin, el cliente deber informar por
escrito el procedimiento realizado y los resultados correspondientes.
1.1 - Peligros de accidentes / Prevencin de Audicin
Antes de iniciar el soplado, toda la lnea que el vapor ser hecho el soplado debe ser aislado. Esto
se hace para reducir el riesgo de lesiones (quemaduras) o fuego (cables, aceite, etc).
Identificar claramente las reas de peligro con cintas y asegurar que el personal de seguridad har
un cordn antes de empezar a soplar, para asegurarse de que no hay ninguna persona no
autorizada en la zona.
Para reducir el ruido durante el soplado se pueden utilizar dos procedimientos:
-
utilizar un silenciador
desviar el vapor en agua
El proveedor de la caldera o de la tubera deber garantizar la provisin de medios para la

prevencin de la contaminacin acstica.
2 RECOMENDACIONES PARA EL SOPLADO

El soplado se destina especialmente para la limpieza del sistema de tuberas de la caldera. Del
mismo modo es para limpiar todo el tubo de vapor (tuberas de vapor vivo, tuberas de vapor
secundaria), que suministra vapor a la turbina. Adems, las lneas de by-pass y reducciones
tambin sufren el soplado, as como las lneas de vapor de sellad y eyectores.
Tpicamente, el soplado se realiza a travs de la tubera hasta inmediatamente delante de la
carcasa de la vlvula o cerca de ella. La tubera provisional de soplado est conectada a la brida
del tubo de vapor a la brida de la vlvula de cierre rpido o alguna brida cerca de ella.
PG. 2

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Para realizar el soplado en la vlvula de cierre rpido tendr que desmontarla. Si por alguna razn
constructiva no puede conectar la lnea de soplado hasta la vlvula de cierre rpido y la vlvula de
cierre rpido est soldada a la carcasa de la vlvula de regulacin, el soplado debe hacerse a
travs de la vlvula de cierre rpido con una autorizacin de la TGM Turbinas.
Retire la tubera provisional del soplado y montar la tubera definitiva despus de haber sido
completamente limpias.
Los objetos tales como asientos de las vlvulas, vstagos de las vlvulas, agujeros para medicin
de flujos, etc deben ser retirados durante el procedimiento de soplado.
3 CONDICIONES PARA EL SOPLADO

3.1 Condiciones de presin dinmica
Una presin dinmica adecuada es el factor ms importante para obtener una alta velocidad de
flujo y un buen nivel de limpieza en el soplado de la tubera de vapor. Cuando el soplado es
realizado, la presin dinmica a travs de la caldera y el sistema de tuberas debe ser tan grande
como la carga mxima de operacin.
Abajo los ndices A para mximo flujo de carga para la operacin y B para el soplado sern
utilizados.
c - velocidad de vapor
(m/s)
v - Volume especifico (m3/kg)
m Flujo en massa (kg/s)
P Presin (Bar)
T Temperatura
( C)
c2
----2v
>
B
c2
----2v
(m2 . v)B > (m2 . v)A

mB > mA .
vA
-----vB
Ejemplo de clculo:
pA= 61 bar a
TA= 450 oC
mB > mA .
pB= 30 bar a
TB= 350 oC
mA= 33 kg/s
vA= 0,051189 m3/kg
vA
-----vB
vB= 0,090526 m3/kg
PG. 3

Turbina:
O.S.:
mB
> 33 X
0,051189
-----------0,090526
TM 10000
41213
mB > 24,8 kg/s
Para asegurar que estos parmetros del flujo de masa sern seguidos, se puede hacer una
estimacin del flujo de masa que se debe utilizar si es posible realizar una medicin.
Si es posible, medir la presin y temperatura para calcular directamente de la salida de la caldera.
Es importante alcanzar las altas condiciones de vapor, ya que los experimentos han demostrado
que las tuberas de vapor no se limpian adecuadamente sin las altas temperaturas de vapor no se
alcanzan.
Los valores empricos siguientes se utilizan para especificar la presin y la temperatura de soplado.
Presin
pB > 50% de la presin nominal pA
Temperatura: TB = mnimo 50 K de sobrecalentamiento relativo a la presin nominal pA
3.2 Tamao de la tubera de soplado
La tubera de soplado provisional debe ser aproximadamente la misma seccin de la tubera final.
La evaluacin del nivel de la tubera de vapor y provisional en el que estn el soplado, debe tener
en cuenta las condiciones especiales relacionadas con el soplado, por ejemplo, el aumento de la
presin dinmica.
Adems, con vlvulas de cierre rpido soldadas debe tener fuerzas y momentos admisibles en las
bridas de la turbina.
El proveedor de la tubera o de la caldera debe ser el responsable del diseo, suministro y montaje
de tuberas de soplado y de los soportes de la tubera.
3.3 Vlvula para soplado
Es extremadamente importante para instalar una vlvula para soplar con un tiempo de pequea
apertura (30 segundos). Esta vlvula se instalar en el rea de la tubera de soplado en frente de
las plaquetas comprobar su limpieza. Esta vlvula se hace posible realizar una reduccin en el
tiempo de soplado, debido a la lnea de calentamiento por vapor a travs de drenaje de
condensado, y un nivel mejorado de limpieza.
El proveedor de la tubera o de la caldera debe ser el responsable por esta vlvula para soplado.
4 OPERACIN DE SOPLADO
4.1 Duracin del soplado
Dependiendo de la capacidad de la caldera, el soplado deber tener duracin de 1 hasta 2 minutos.
4.2 Nmeros de soplado
El soplado debe realizarse hasta un nivel satisfactorio de limpieza en el tubo de vapor
4.3 Baja repentina de temperatura
PG. 4

Turbina:
O.S.:
TM 10000
41213
Las grandes diferencias de temperatura entre el soplado y la etapa de enfriamiento pueden causar
la oxidacin. Esto significa que despus de un soplado con alta temperatura de vapor deber haber
un perodo de enfriamiento para llevar la temperatura de la tubera ms cercano de la temperatura
ambiente. Para garantizar un enfriamiento adecuado, debera ser un perodo de 5-6 horas de
aislamiento trmico.
4.4 Procedimientos durante el soplado
Despus de enfriar la tubera, realizar un soplado inicial con temperaturas moderadas de vapor
para permitir la deteccin de posibles fallas en la tubera o de soporte.
El soplado se inicia con el funcionamiento de la caldera con los parmetros anteriormente
establecidos y por calentamiento de la tubera que va a ser soplado.
Despus de esto, el soplado se realiza utilizando los datos necesarios para la condicin de vapor
de presin dinmica y la temperatura. Mientras tanto, la vlvula de soplado que se mantiene
abierta durante 1-2 minutos. El soplado ser realizado 2 o 3 veces, de acuerdo con este mtodo.
Luego, descargue a baja presin y drenar la caldera para la limpieza del evaporador. Despus,
utilizar el tubo de escape para enfriar la caldera.
Un da despus, hacer el soplado con presin y temperatura totales.
Con los soplados iniciales dos o tres, no debe instalarse placas de acero para comprobar la
limpieza debido a los altos niveles de contaminacin que puede obtenerse.
5 LIMPIEZA DEL SISTEMA

5.1 Evaluacin de la limpieza del sistema
Las placas de acero se utilizan para evaluar el sistema de limpieza. El proveedor de la caldera
debe proveer estas placas de acuerdo con las especificaciones de los materiales.
Las placas deben ser instaladas directamente al extremo de la tubera que ser hecho el soplado
despus de la vlvula de soplado para la tubera provisional de soplado.
Una seccin de la tubera continuo, con aproximadamente 10 veces el dimetro del tubo debe ser
colocado delante de la posicin de montaje de las placas de acero.
Debe ser una instalada placa por lo menos despus de cada periodo de enfriamiento de la caldera
con el fin de determinar el funcionamiento eficaz de la operacin de soplado.
La recomendacin para el material de la placa de soplado, dimensiones y instalacin son
muestreadas adelante:
PG. 5

Turbina:
O.S.:
Material:
Dureza:
TM 10000
41213
ASTM A36
ASTM A516Gr70
aproximadamente 110-120 HB
Instalacin de la posicin de la placa:

Placa
Vlvula de Soplado
> 10 D
Dimensiones dependiendo del dimetro de la tubera
Dimetro Nominal (pulgadas)
4
6
8
10
12
14
16
L (mm)
90
135
180
225
270
315
360
B (mm)
15
20
25
30
35
40
45
B
La limpieza adecuada de la tubera de vapor deber ser conforme las condiciones abajo:
a) Dos soplados sucesivas debe resultar en la superficie de la placa de impacto no est fuera
de los lmites establecidos abajo
b) Despus del perodo de enfriamiento de al menos 12 horas, ms dos soplados sucesivas
debe resultar en una superficie de placa en los lmites de evaluacin.
Es considerada la superficie completa para la evaluacin de las placas. Los lmites para la
evaluacin de la aceptacin de la placa son:
Sin impacto con mayor dimetro de 0,8 mm
2
No ms de dos impactos con un dimetro mayor a 0,4 mm por 2500 mm

2
No ms de diez impactos con un dimetro mayor a 0,2 mm por 2500 mm

Impactos con dimetros inferiores a 0,2 mm distribuidos de manera uniforme
PG. 6
ACCESORIOS
MANUAL DE INSTRUCCIONES
RTS 500
O.S. 48.02016 CERVECERA COAUHILA
Y OPERACIN
Rod. Armando de Salles Oliveira, Km 4.9

Distrito Industrial
CEP. 14.175-300 Sertozinho SP
Telefono.: (0xx16) 2105 - 2600

Fax: (0xx16) 2105 - 2692
E-mail: vendas@tgmtransmissoes.com.br
Proyecto 100% Nacional
REDUCTOR
PARALELO
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
NDICE
1. CARACTERSTICAS GENERALES ..................................................................................................................... 4
2. DATOS TCNICOS ................................................................................................................................................. 4
3. SISTEMA DE ACEITE ............................................................................................................................................ 4
4. GARANTIA ............................................................................................................................................................... 5
5. CONDICIONES DE SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO........................................................................... 5
6. INSTALACIN Y MONTAJE ................................................................................................................................ 6
7. ACCESORIOS........................................................................................................................................................... 6
8. COMIENZO DE FUNCIONAMIENTO ................................................................................................................. 7
9. MANTENIMIENTO ................................................................................................................................................. 7
9.1.
CAMBIO DE ACEITE ............................................................................................................................................. 8
9.1.1. Especificacin del Aceite del Reductor ......................................................................................................... 8
9.2.
DEFECTOS, CAUSAS Y SOLUCIONES .................................................................................................................... 9
9.3.
CALIDAD DEL AGUA DE REFRIGERACIN .......................................................................................................... 10
9.3.1. Refrigeracin en circuito abierto ................................................................................................................ 11
9.3.2. Refrigeracin en circuito cerrado ............................................................................................................... 11
9.4.
PREPARACIN DE LA INSTALACIN ................................................................................................................... 11
9.4.1. Desengrasar ................................................................................................................................................ 12
9.4.2. Decapado ..................................................................................................................................................... 12
9.4.3. Neutralizacin ............................................................................................................................................. 12
9.4.4. Pulverizar .................................................................................................................................................... 12
9.4.5. Enjuagar ...................................................................................................................................................... 12
9.5.
RECOMENDACIONES PARA LOS RESIDUOS ......................................................................................................... 13
10.
DATOS TCNICOS DE LOS ACCESORIOS Y INSTRUMENTOS........................................................... 17
10.1. REDUCTOR ........................................................................................................................................................ 17

10.1.1.
Termmetro ............................................................................................................................................. 17
10.1.2.
Termmetro (4x)...................................................................................................................................... 17
10.1.3.
Manmetro .............................................................................................................................................. 17
10.1.4.
Vlvula de Esfera .................................................................................................................................... 17
10.1.5.
Acoplamiento del Eje de Alta .................................................................................................................. 17
10.1.6.
Acoplamiento del Eje de Baja ................................................................................................................. 17
10.1.7.
Bomba Acoplada ..................................................................................................................................... 17
11.
TORQUE DE APRIETE DE TORNILLOS .................................................................................................... 18
12.
ANEXO 1 TABILLA DE LUBRICANTES PARA REDUCTORES .......................................................... 19
13.
NDICE DE VIBRACIN ................................................................................................................................. 21
14.
ANEXO 2 DIBUJOS SUPLEMENTARES ................................................................................................... 22
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
1. CARACTERSTICAS GENERALES
Los Reductores Turbos TGM son proyectados de acuerdo a Normas
Internacionales, utilizando Programas de Clculos de los ms avanzados disponibles en el
mercado, garantizando total control de todos los parmetros de engranamiento, cojinetes
de deslizamiento, lubricacin y disipacin de calor.
Los engranajes son fabricados con materiales de aleaciones especiales, DIN
17CrNiMo6, que garantizan alta resistencia al desgaste y a choques. Los dientes de los
engranajes son endurecidos superficialmente a travs de proceso termo-qumico de
Cementacin, siendo posteriormente rectificados en mquinas de ltima generacin por el
proceso de "Rectificacin por Perfil", que asegura alto grado de calidad, DIN 5.
Los Engranajes de los Reductores Turbo RTS 500 son del tipo Bi-helicoidal,
resultando Fuerza Axial nula en los Cojinetes de Deslizamiento, adems de garantizar un
funcionamiento silencioso.
La Carcasa es de Hierro Fundido, con construccin bi-partida en la altura de los
ejes, permitiendo un fcil acceso a todos sus componentes. Posee tapa de inspeccin
superior, lo que permite examinar el Reductor sin retirarlo del equipamiento en que est
instalado.
Los Ejes son de aleacin de Acero o de Acero al Carbono, tratados trmicamente,
y todos los asientos y puntas son rectificados.
Los Cojinetes son de Deslizamiento, producidos en acero al carbono revestido
con metal antifriccin, asegurando alta presin especfica admisible.
Los Reductores Turbos TGM poseen Unidad Hidrulica con bomba hidrulica
acoplada en el eje del Reductor, filtros, intercambiador de calor, termmetros,
manmetros, presstatos, adems de una moto-bomba auxiliar, responsable por
garantizar una lubricacin eficiente durante la puesta en marcha del Sistema, y en caso de
insuficiencia de la bomba acoplada.
Termostatos y sensores de vibracin son opcionales.
2. DATOS TCNICOS
-
Modelo: RTS 500

Potencia Nominal: 8.945 kW
Factor de Servicio: 1,3 (sobre la Potencia Nominal)
Rotacin de entrada: 8.000 rpm
Rotacin de Salida: 1.800 rpm
Relacin de Transmisin: 4,44 : 1
Peso Reductor: ~3.200 kg
3. SISTEMA DE ACEITE
-
Viscosidad del aceite lubricante: ISO VG 68 EP

Caudal de aceite requerido: 376 l/min
Presin de aceite en la Entrada del Reductor: 1,0 a 2,0 bar.
Cantidad de Calor disipado: ~207.799 kcal/h
Temperatura de entrada del aceite: 45 C
Temperatura permisible en los conjinetes: hasta 100C
Temperatura mxima en los cojinetes (TRIP): arriba de 105C
4
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
4. GARANTIA
TGM garantiza los equipamientos por 8.000 horas de funcionamiento, pero
limitada a 12 meses despus de la expedicin. La garanta no cubre daos originados por
el desgaste normal; se aplica exclusivamente en funcin de defectos de materiales,
fabricacin, montaje e instalacin, desde que estos sean realizados por TGM
Transmisses.
- Los instrumentos y equipos de terceros, tales como bomba, termmetro, presstato,
intercambiadores de calor, etc., poseen la garanta de sus fabricantes, y los mismos
en casos de averas, debern ser analizados por TGM Transmisses, y
posteriormente encaminados para sus respectivos fabricantes.
- Para ser vlida la garanta, el equipamiento debe atender todas las
recomendaciones sobre almacenamiento, instalacin, operacin y mantenimiento,
incluidas en este Manual, y cualquier defecto constatado debe ser comunicado
inmediatamente a TGM Transmisses. Las piezas substituidas y los servicios
realizados debern ser ejecutados solamente por TGM Transmisses.
Las piezas/servicios o partes substituidos dentro del perodo de garanta, gastos
de transporte y seguro, son responsabilidad del Cliente.
La garanta del equipamiento se pierde cuando:
Vence el plazo de garanta;
Ocurre la modificacin del equipamiento o accesorios, excepto cuando
sean realizados por TGM Transmisses;
La instalacin u operacin no estn de acuerdo con las recomendaciones
o datos tcnicos existentes en este Manual.
5. CONDICIONES DE SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO

Todos los Reductores TGM son sometidos a funcionamiento en banco de
pruebas, antes de la expedicin. Los Reductores se entregan para transporte en
condiciones de operacin, pero sin aceite.
Las puntas de los ejes y los acoplamientos son provistos de una proteccin anticorrosiva, resistente a los ambientes marino y tropical, por un perodo de 1 ao. La
remocin de esta proteccin deber ser ejecutada exclusivamente con un solvente
apropiado (varsol, aguarrs o similares), de ninguna forma con la utilizacin de lija.
La conservacin de los elementos internos es suficiente para un perodo de
almacenamiento de 6 meses en ambiente cerrado, libre de humedad, polvo y agentes
corrosivos, hasta su puesta en funcionamiento.
Ms all de este perodo, todas las partes internas que estn en contacto con
aceite, deben ser protegidas con anticorrosivo compatible con el aceite lubricante. Este
procedimiento debe ser efectuado anualmente, en caso que el equipamiento permanezca
almacenado.
Se recomienda proteger el respiradero localizado en la Tapa de Inspeccin, para
evitar cualquier contaminacin externa.
En el almacenaje, el Reductor debe ser colocado en una superficie plana, en la
posicin de funcionamiento.
5
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
El movimiento de los Reductores debe ser efectuado a travs de las Orejas de

Levantamiento, que son parte de la Carcasa Inferior. Es inadmisible que la Carcasa
sea izada a travs de los ejes, o a travs de los agujeros existentes en la Carcasa
Superior. Estos agujeros son utilizados solamente para izar la parte superior cuando se
vaya a efectuar algn tipo de mantenimiento.
6. INSTALACIN Y MONTAJE
Los Reductores Turbo son montados sobre una base plana rgida de acero o
concreto.
El cimiento debe ser construido de tal forma que el centro del eje de la mquina
motriz, sea aproximadamente 1 mm ms alto que el centro del eje del Reductor. La
posicin correcta del Reductor, puede ser corregida con la colocacin de chapas
calibradas de acero, entre la base del Reductor, y la superficie de apoyo del mismo.
Los ejes acoplados deben estar perfectamente alineados en las condiciones
normales de funcionamiento, o sea, considerando las dilataciones trmicas de la carcasa
en la horizontal y en la vertical, adems de los espacios de los Cojinetes de
Deslizamiento. Estos valores son encontrados en el Plano de Alineamiento de los
Reductores Turbo, el cual suministrar la posicin de los ejes de los Reductores en
reposo, y a la temperatura ambiente, en relacin a la posicin en las condiciones normales
de funcionamiento.
El alineamiento del Reductor con la mquina motriz y la mquina accionada,
deber ser verificado despus de las primeras horas de funcionamiento con plena carga.
7. ACCESORIOS
Los Acoplamientos deben ser perfectamente balanceados y montados en las
puntas de los ejes, completamente limpios y sin la utilizacin de herramientas de impacto,
tanto en el montaje como en el desmontaje.
El aceite bombeado, tanto sea por la Bomba Acoplada como por la Motobomba
Auxiliar, pasa por el Intercambiador de Calor y posteriormente por un Filtro de Aceite
doble- cesta (25m). En el caso de la Motobomba Auxiliar, su operacin es controlada por
un Presstato, garantizando que esta sea conectada cuando la presin del aceite
eventualmente caiga a 1,0 bar.
Un segundo Presstato instalado en la Unidad Hidrulica tiene la funcin de
desconectar el accionamiento del Sistema, en caso que la presin eventualmente caiga a
0,7 bar, pudiendo hasta accionar una alarma (opcional).
La altura efectiva de succin de las bombas, diferencia de nivel ms las prdidas
en las tuberas, no debe exceder 1,40m para Bombas de Engranajes y 3,0m para Bombas
de Roscas. El caudal suministrado por la bomba es informado en el Plano de Instalacin,
lo mismo que su sentido de giro.
El Intercambiador de Calor est dimensionado para disipar la cantidad de calor
generada por el Reductor, mantenindose la temperatura mxima de entrada del aceite
alrededor de 40 y 50C.
La unidad hidrulica posee un Tanque de Aceite proyectado para almacenar el
equivalente al caudal de la bomba durante aproximadamente 3 minutos.
6
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
Importante:
La Motobomba Auxiliar deber ser accionada durante 15 a 30 minutos por
lo menos una vez por mes.
8. COMIENZO DE FUNCIONAMIENTO
Primeramente, se debe verificar el nivel de aceite del Tanque, y en caso de
necesidad, el mismo debe ser abastecido por la tapa superior, hasta el nivel correcto en el
indicador; siempre observando si la viscosidad del aceite es la misma especificada por
TGM Transmisses.
Despus del abastecimiento, y antes de colocar el Reductor en funcionamiento,
se debe conectar la motobomba para garantizar una lubricacin eficiente del Sistema en la
puesta en marcha. Observar inmediatamente, la presin indicada en el Manmetro
localizado en la entrada del Reductor (1,0 a 2,0 bar).
Solamente despus de garantizada la lubricacin del Sistema, se puede permitir
la puesta en marcha del Reductor. Cuando el Redutor llegue a la rotacin nominal de
operacin, la bomba acoplada estar funcionando satisfactoriamente, pudiendo
procederse a desconectar la Motobomba Auxiliar. Si eventualmente el caudal de la bomba
acoplada disminuyese por alguna razn, el sistema elctrico deber actuar la motobomba
para que entre en operacin, garantizando as la integridad de los Cojinetes de
Deslizamiento y de los Engranajes.
Despus de las primeras horas de funcionamiento, se debe verificar nuevamente
el nivel de aceite, y reabastecerlo en caso necesario.
Para una mayor durabilidad del Reductor, se debe asegurar un buen ablande del
engranamiento. Para esto, se recomienda que inicialmente el mismo opere con 1/3 de la
Carga Nominal durante aproximadamente 4 horas, pasando para 2/3 de la Carga Nominal
por 4 horas ms.
9. MANTENIMIENTO
Hasta las primeras horas de funcionamiento a plena carga, se debe observar
constantemente la presin de aceite en el Manmetro localizado en la entrada del
Reductor (1 a 2 bar), as como la temperatura de entrada del aceite (40 a 50C).
En caso que haya una elevacin repentina en la temperatura de entrada del
aceite, (ms de 5C) en rgimen normal de funcionamiento, el Reductor deber ser parado
inmediatamente para que se verifiquen las causas del calentamiento.
Despus de las primeras 24 horas de funcionamiento, y a las 120 horas
siguientes, se deben verificar los aprietes de todos los tornillos del Reductor.
Para Reductores en operacin continua, se debe efectuar una inspeccin visual
externa regularmente durante la operacin, observndose el desarrollo anormal de ruidos,
eventuales prdidas, adems de la verificacin de la temperatura y la presin del aceite.
En caso que sea identificada alguna irregularidad, la transmisin deber ser
desconectada inmediatamente. Para auxiliar en la identificacin de la causa de la falla, se
puede utilizar la Tabla de Defectos mostrada en el tem 9.2. En esta tabla estn listadas
las posibles fallas, sus causas, y formas de eliminarlas. En caso que la causa no pueda ser
identificada, o no exista la posibilidad de repararla con sus propios medios, recomendamos
solicitar la visita de un tcnico de TGM Transmisses.
7
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
9.1. Cambio de aceite

Nuestro recomendacin es que despus de 500 horas del inicio de operacin sea
realizada una anlisis del aceite y posteriormente a cada 2000 horas de operacin o a
cada 6 meses es recomendado que sea hecha una anlisis del aceite. Con el
acompaamiento del aceite travs de anlisis es posible evaluar los contaminantes
cualitativo y cuantitativamente, verificar el nivel del deterioracin, posibilitando as un
control sobre la vida til del aceite y efectuar el cambio en la ocasin correcta.
Debe acompaarse la evolucin del ndice TAN (nmero total del acidez). Se este
valor es mayor que el especificado por lo fabricante de aceite utilizado significa que sus
aditivos ya perdern sus funciones, necesitando dista forma efectuar el cambio de aceite.
En la ocasin de lo cambio del aceite, el mismo deber ser drenado
preferencialmente caliente para facilitar el desage y limpieza. Debe usar aceite de
viscosidad y fabricantes diferentes.
El Filtro de Aceite deber ser limpiado obligatoriamente cuando el presstato
diferencial genere una seal para el tablero de control, que ocurrir siempre que la
diferencia de presin llegue a 0,8 bar. Este tipo de Filtro, doble-cesta, permite que su
limpieza sea efectuada inclusive cuando el sistema est en operacin (ver manual del
filtro).
9.1.1. Especificacin del Aceite del Reductor
DENOMINACIN
EXIGENCIAS
ENSAYOS DE
ACUERDO A
Clase de viscosidad ISO
ISO VG 68
Viscosidad Cinemtica a 40C
61 a 68 cSt
ASTM D 445
Viscosidad Cinemtica a 100C
8,4 cSt
ASTM D 445
95
ASTM D 2270
204 C
3,5 a 5,5
0,8860
0
ASTM D 92
ndice de Viscosidad
Punto de Centella
Color
Densidad [kg/l]
Tenor de agua
Verificar limite
con el fabricante
de aceite
T.A.N. (Nm. total de acidez) [mgKOH/g]

Capacidad de Carga Especfica (Engranaje) - FZG
ASTM D 4052
ASTM D 95
ASTM D 664
10
OBS.: Aceite de Substancias activas contiene substancias de proteccin contra

envejecimiento y corrosin, como eventualmente substancias adicionales que evitan la
espuma.
Importante:
Se recomienda en Reductores la utilizacin de aceites con aditivos EP,
para aumentar la capacidad de carga especfica de los engranajes.
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
9.2. Defectos, Causas y Soluciones

Reparaciones de defectos en la transmisin, que aparezcan durante el perodo de
garanta, debern ser realizadas por el Servicio de Asistencia Tcnica de TGM
Transmisses.
Atencin
En caso de utilizacin incorrecta de la transmisin, o de modificaciones
no autorizadas, TGM Transmisses no asumir cualquier garanta o
responsabilidad por el mal funcionamiento del equipamiento.
Para la eliminacin de defectos, la transmisin deber ser siempre paralizada, y el
accionamiento deber ser bloqueado contra conexin accidental.
Cuadro de defectos, causas y soluciones
DEFECTOS
CAUSAS
Ruidos extraos en el
Reductor
Daos en el
engranamiento o en
Cojinetes
Informar a Asistencia Tcnica de TGM si fuese

necesario substituir componentes daados.
Ruidos fuertes en el
rea de fijacin de la
Transmisin
Fijacin de la
Transmisin suelta.
Apretar tornillos/tuercas, y substituir los

defectuosos.
Aceite viejo o sucio
Verificar control y anlisis del aceite
Caudal de aceite
insuficiente
Aumento de la
Temperatura de
Operacin
Presin de aceite
abajo de la aceptable
Verificar la presin y el nivel de aceite del

Reductor.
Verificar la capacidad indicada en la placa de

Carga excesiva para el
identificacin del Reductor. Disminuir la carga
Reductor
aplicada o repotenciar el Reductor.
Cantidad de agua
insuficiente o muy
Aumentar el caudal de agua, mantener la
caliente en el
temperatura en la entrada dentro de los valores
Intercambiador de
admisibles.
Calor
Flujo de agua
Proporcionar un flujo de agua adecuado.
interrumpido
Intercambiador de
Calor sucio
Bomba no succiona
SOLUCIONES
Limpiar el Intercambiador de Calor.
Tanque con nivel de aceite abajo del mnimo; bomba de aceite con sentido
invertido o prdida en la tubera de succin.
Prdida(s) en la(s) tubera(s), temperatura del aceite muy alta, viscosidad
del aceite muy baja, o vlvula de alivio mal regulada
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
Inspeccin Diaria:
-
Inspeccionar prdidas de aceite, ruidos y vibraciones anormales;

Verificar la temperatura de entrada del aceite (de 40 a 50C), la presin del aceite del
Sistema (de 1,0 a 2,0 bar) y las temperaturas en los cojinetes (hasta 100C).
Inspeccin Semanal:
-
Verificar el Nivel de aceite y completar si fuese necesario.

Limpiar el filtro de aceite.
Inspeccin Mensual:
-
Verificar los elementos de transmisin y los tornillos de fijacin. Apretar si necesario.
Inspeccin Anual:
-
Retirar la carcasa superior para inspeccionar engranajes y cojinetes.

En ambientes con contaminacin por polvo, cambiar el respiradero anualmente.
Limpiar el Intercambiador de Calor.
Verificar el alineamiento del Reductor con las mquinas motriz y movida.
Importante:
Todo el mantenimiento del Reductor, que requiera substitucin de piezas,
deber ser solicitado a la Asistencia Tcnica de TGM Transmisses.
Perodo de parada del equipamiento:
Las Tapas de Inspeccin deben ser desmontadas para que se realice una
inspeccin del estado de conservacin de los componentes internos del Redutor.
Recomindate que eso sea efectuado con la presencia de un tcnico de TGM
Transmisses, siendo eso imprescindible cuando est en vigor el plazo de garanta del
Reductor.
Equipamientos que queden parados por un perodo superior a 6 meses, deben
tener sus elementos internos protegidos con un anticorrosivo compatible con el aceite
lubricante a ser usado. Este procedimiento debe ser efectuado anualmente en caso
que el equipamiento permanezca parado.
No se deben dirigir chorros de agua hacia los Ejes de los Reductores.
Recomindate proteger el Respiradero localizado en la Tapa de Inspeccin, para
evitar cualquier contaminacin externa.
Importante:
El respiradero debe ser tapado durante la parada del Reductor,
impidiendo que humedad del aire y impurezas externas entren al interior
del equipamiento.
9.3. Calidad del agua de refrigeracin

En Condensadores e Intercambiadores de Calor, la seleccin de sus materiales
es funcin directa del tipo (agresividad) del agua de refrigeracin. Por lo tanto, la
agresividad del agua en operacin continua no debe aumentar en relacin al valor
10
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
originalmente especificado, pues se puede reducir significativamente la vida promedio de

los equipamientos.
Adems de eso, la acumulacin de depsitos en los tubos, reduce sensiblemente
la eficiencia del intercambio de calor, y propicia una aceleracin de la corrosin interna.
Para garantizar una operacin segura, se deben mantener algunos requisitos
bsicos, de acuerdo a lo que sigue:
9.3.1. Refrigeracin en circuito abierto

La cantidad total de sales no debe pasar de 1.000 mg/l. El agua tiene que tener
composicin qumica apropiada, pues no se aplican tratamientos.
En caso que haya partculas en suspensin, se debe efectuar un filtrado. Las
algas pueden ser muertas por cloracin. Para evitarse la separacin de carbonatos basta
mantener el equilibrio calcio/cido carbnico.
9.3.2. Refrigeracin en circuito cerrado

Los siguientes valores no deben ser pasados.
PH
cido Carbnico
3 g/l
Dureza de Carbono
6 odH
Dureza de carbonato para fosfatos polimorfos
12 odH
Dureza de no carbonato
80 odH
Cloretos
400 mg/l
Sulfatos
500 mg/l
Tenor total de sal
3.000 mg/l
Alcalinidad total
15 mmol/l
cido silcico
200 mg/l
Partculas en suspensin
10 mg/l
Importante:
Peridicamente inspeccionar el flujo de agua y certificarse que las
cmaras estn siempre limpias.
9.4. Preparacin de la instalacin

Todas las tuberas de aceite deben ser cuidadosamente limpias de
contaminaciones provenientes de los servicios de montaje, antes de la entrada en
11
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
operacin. Donde sea posible, deber ser efectuada una limpieza mecnica, por medio de
golpes, utilizando cepillos de acero e inmediatamente discos de cuero.
9.4.1. Desengrasar
Antes del decapado, deber ser retirado cuidadosamente el aceite de las
superficies, utilizando detergentes comerciales.
9.4.2. Decapado
Con cido clorhdrico diluido con adicin de inhibidores, en una relacin de cido
clorhdrico concentrado para agua 1:20.
OBS.:
- El cido clorhdrico comercial tiene una concentracin de 30-55% de HCI. La
relacin de mezcla de cido clorhdrico comercial para agua debe ser de 1:7.
- Inhibidor: el inhibidor impide la corrosin del cido clorhdrico. Este es utilizado en
la siguiente proporcin: 1 kg de polvo para 50 kg de cido clorhdrico comercial de 3055% HCI, por lo tanto 1 kg de polvo para aproximadamente 400 litros de solucin para
decapado.
- Temperatura del bao: 15 30C.
- Duracin del Decapado: 8 horas.
- Lavado con agua fra.
9.4.3. Neutralizacin
Con solucin de soda custica o carbonato de sodio calentado al mximo posible,
en la relacin de 3 kg para 100 litros de agua. La temperatura del bao puede ser desde la
temperatura ambiente hasta 90C.
En caso que los tubos hayan sido neutralizados a temperatura ambiente, los
mismos debern ser secados lo ms rpidamente posible con aire caliente.
9.4.4. Pulverizar
Inmediatamente despus de la neutralizacin, los tubos deben ser pulverizados con
aceite del reductor, igualmente a temperatura ambiente.
9.4.5. Enjuagar
Despus de la neutralizacin, la tubera no puede ser nuevamente enjuagada,
siendo efectuada la pulverizacin directa con aceite del reductor.
Importante:
Tuberas de aceite de acero inoxidable no son decapadas, pero pueden
ser lavadas con agua limpia. La remocin de los residuos de soldadura, es
efectuada por limpieza mecnica, utilizndose cepillos.
12
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
9.5. Recomendaciones para los residuos

Abajo tienes informacin sobre el uso, aspectos y impactos ambientales de los
posibles residuos generados durante el mantenimiento y instalacin de equipos. Tambin
se presentarn las recomendaciones para la eliminacin / destino de los resduos.
IMPORTANTE
Se recomienda la consulta a este captulo para los servicios de
manutencin y instalacin.
Utilizacin: Utilizado dentro de paneles y compartimientos para retencin de

humedad
Aspectos ambientales: Descarte del embalaje y slice
SLICE
Embalaje: destinar a reciclaje
Slice: descartar como escombro comn
Utilizacin: Utilizadas para tapar la tubera antes del montaje final en campo
TAPAS
PLSTICO
DE
Aspectos ambientales: Descarte das tapas

Recomendaciones para eliminacin/destino: Enviar a reciclaje
Utilizacin: Embalaje de los equipos para proteccin y transporte

PLSTICO,
PAPEL,
CARTN
Aspectos ambientales: Descarte de los materiales

Separar papel, cartn y plstico y destinar a reciclaje
13
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
Utilizacin: Generado en el mecanizado y montaje del equipo en campo

Aspectos ambientales: Descarte do residuo metlico
RESIDUOS
METLICOS

Considerar el residuo metlico como chatarra y destinar a reciclaje
Utilizacin: Sobra de materiales utilizados en el montaje, tales como tubos, chapas,
puntas de electrodos, etc.
Aspectos ambientales: Descarte de la chatarra metlica
CHATARRA
METLICA

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar la chatarra a reciclaje
Utilizacin: Flushing (limpieza) de la tubera antes del arranque del equipo

Aspectos ambientales: Descarte de aceite usado
ACEITE
LUBRICANTE

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar los aceites lubricantes para
reciclaje en colectores autorizados
Utilizacin: Generadas por las conexiones y juntas en el flushing o operacin del
equipo
FUGAS
ACEITE
DE
Aspectos ambientales: Derrame de aceite

Recomendaciones para eliminacin/destino: Utilizar llaves adecuadas y reapretar
las conexiones. Sustituir las juntas defectuosas o gastadas
Utilizacin: Solucin para decapado de tubera
Aspectos ambientales: Descarte de efluente industrial conteniendo soda y cidos
SODA Y CIDOS
14
REDUCTOR
PARALELO
Y OPERACIN
Utilizacin: Utilizado para aislamiento trmico
LANA DE ROCA
/ AMIANTO
Aspectos ambientales: Descarte del material

sanitario
Utilizacin: Utilizada para embalaje/soporte de los equipos
Aspectos ambientales: Descarte de madera
MADERA
Impactos ambientales: Falta de disponibilidad del recurso natural
Recomendaciones
reaprovechamiento
para
eliminacin/destino:
Destinar
las
maderas
Utilizacin: Utilizado para filtrado de aceite del sistema hidrulico

FILTRO
DE
ACEITE
(ELEMENTO)
Aspectos ambientales: Descarte del elemento

Recomendaciones para eliminacin/destino: Destinar el elemento filtrante para
incineracin
Utilizacin: Renovacin de la grasa del equipo (acoplamiento, engranajes, etc.)
Aspectos ambientales: Descarte de la grasa
GRASA
Recomendaciones para eliminacin/destino: Colectar el material y reaprovechar
para otras finalidades o destinar para incineracin
15
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
Utilizacin: Limpieza del equipo
ESTOPA / PAO
CONTAMINADO
CON ACEITES Y
SOLVENTES
Aspectos ambientales: Descarte da estopa / paos

Estopa: Destinar para incineracin
Paos: Destinar para colectores autorizados para remocin de residuos y
reutilizacin
Utilizacin: Utilizacin en la limpieza del equipo/remocin de aceites y grasas
Aspectos ambientales: Descarte de efluentes con solvente
SOLVENTES
16
Y OPERACIN
10. DATOS TCNICOS DE LOS ACCESORIOS Y INSTRUMENTOS

10.1.
Reductor
10.1.1.
Termmetro
Escala: 0 a 100 C
Conexin: 1/2 NPT
Longitud del vstago: 150 mm
Material: Caja en Aluminio anodizado dorado
10.1.2.
Termmetro (4x)
Escala: 0 a 100 C
Conexin: 1/2 NPT
Longitud del vstago: 150 mm
Material: Caja en Aluminio anodizado dorado
10.1.3.
Manmetro
Escala: 0 a 10 bar Visor de 4 (Caja Inoxidable)

Conexin: 1/2 NPT
10.1.4.
Vlvula de Esfera
Material: ANSI 304

Conexin: 1/2 NPT
10.1.5.
Acoplamiento del Eje de Alta
Fabricante: Power Flex

Modelo: PWHY 2800
Masa: ~130 Kg
10.1.6.
Acoplamiento del Eje de Baja
Fabricante: Falk
Modelo: 1060 G20
Masa: ~306 Kg
10.1.7.
Bomba Acoplada
Fabricante: Netszch
Modelo: LN82/140 FL-C
Caudal: 770 l/min a 1.800 rpm
Presin mx.: 10 Bar
17
REDUCTOR
PARALELO
REDUCTOR
PARALELO
Y OPERACIN
11. TORQUE DE APRIETE DE TORNILLOS

TORNILLOS
CLASE 8.8
Fv [N]
CLASE 10.9
Ma [N.m]
Fv [N]
CLASE 12.9
Ma [N.m]
Fv [N]
Ma [N.m]
M12
38.300
70
54.000
96
64.500
116
M16
73.000
168
102.000
236
123.000
284
M18
88.000
232
124.000
324
148.000
388
M20
114.000
328
160.000
464
192.000
552
M22
141.000
440
199.000
624
239.000
744
M24
164.000
568
230.000
800
276.000
960
M27
215.000
840
302.000
1.200
363.000
1.440
M30
262.000
1.160
368.000
1.600
442.000
1.920
M33
326.000
1.520
458.000
2.160
550.000
2.600
M36
382.000
1.960
537.000
2.760
645.000
3.320
M39
460.000
2.560
646.000
3.600
775.000
4.320
M42
526.000
3.160
740.000
4.440
888.000
5.320
M45
616.000
3.960
867.000
5.560
1.050.000
6.680
M48
693.000
4.760
974.000
6.720
1.150.000
8080
M52
832.000
6.120
1.169.000
8.640
1.403.000
10.320
M56
959.000
7.640
1.349.000
10.720
1.618.000
12.880
M60
1.121.000
9.520
1.576.000
13.360
1.892.000
16.000
M64
1.268.000
11.440
1.784.000
16.080
2.140.000
19.280
M68
1.453.000
13.840
2.044.000
19.440
2.453.000
23.280
M72
1.558.000
16.156
2.226.000
23.080
2.671.000
27.680
Fv [N] => Fuerza admisible;
Ma [N.m] => Torque de apreto.
OBS.: Torque de apreto para tornillos lubricados con aceite o Molykote. Para apreto en tornillos si
lubricacin multiplicar el valor del Torque de apreto por 1,25.
18
Y OPERACIN
12.
REDUCTOR
PARALELO
ANEXO 1 TABILLA DE LUBRICANTES PARA REDUCTORES

12.1.
Aceite a Base de Mineral

ISO VG
68
CLP
ISO VG
150
CLP
ISO VG
220
CLP
ISO VG
320
CLP
ISO VG
460
CLP
MOBIL
MOBILGEAR
600 XP 68
MOBILGEAR
600 XP 150
MOBILGEAR
600 XP 220
MOBILGEAR
600 XP 320
MOBILGEAR
600 XP 460
TEXACO
02319 MEROPA 68
02320 MEROPA 150
02321 MEROPA 220
02324 MEROPA 320
MEROPA 460
SHELL
OMALA 68
OMALA 150
OMALA 220
OMALA 320
OMALA 460
IPIRANGA
IPIRANGA SP
68
IPIRANGA SP
150
IPIRANGA SP
220
IPIRANGA SP
320
IPIRANGA SP
460
FUCHS
RENOLIN
COMPOUND
102
RENOLIN
COMPOUND
104
OPTIGEAR BM
68
OPTIGEAR BM
150
KLBER
KLBEROIL
GEM 1 - 68
KLBEROIL
GEM 1 - 150
RENOLIN
COMPOUND
108
ALPHA SP 320
/OPTIGEAR BM
320
KLBEROIL
GEM 1 - 320
RENOLIN
COMPOUND
460
CASTROL
RENOLIN
COMPOUND
106
ALPHA SP 220
/OPTIGEAR BM
220
KLBEROIL
GEM 1 - 220
CHEMLUB
CHEMLUB
GEAR RPM 68
CHEMLUB
GEAR RPM 150
CHEMLUB
GEAR RPM 220
CHEMLUB
GEAR RPM 320
CHEMLUB
GEAR RPM 460
ISO VG
320
CLP HC
MOBILGEAR
SHC XMP
320
MOBIL SHC
GEAR 320
RENOLIN
UNISYN CLP
HC 320
ISO VG
460
CLP HC
MOBILGEAR
SHC XMP
460
MOBIL SHC
GEAR 460
RENOLIN
UNISYN CLP
HC 460
12.2.
FUCHS
KLBEROIL
GEM 1 - 460
Aceite Sinttico a Base de Polialfaolefina

ISO VG
68
CLP HC
MOBIL
OPTIGEAR BM
460
MOBIL
SHC 626
RENOLIN
UNISYN CLP
HC 68
SHELL
ISO VG
150
CLP HC
MOBILGEAR
SHC XMP
150
MOBIL SHC
GEAR 150
RENOLIN
UNISYN CLP
HC 150
ISO VG
220
CLP HC
MOBILGEAR
SHC XMP 220
MOBIL SHC
GEAR 220
RENOLIN
UNISYN CLP
HC 220
OMALA HD 150
OMALA HD 220
KLBER
KLBERSYNTH
GEM 4 68
KLBERSYNTH
GEM 4 150
KLBERSYNTH
GEM 4 220
KLBERSYNTH
GEM 4 320
KLBERSYNTH
GEM 4 460
CHEMLUB
DURALUB RPS
68
DURALUB RPS
150
DURALUB RPS
220
DURALUB RPS
320
DURALUB RPS
460
Atienden a la mayor gama de aplicaciones y son compatibles con la mayora de

los materiales utilizados en los reductores. Poseen bajo coeficiente de traccin,
proporcionando menor temperatura de funcionamiento del reductor y potencial economa
de energa. Aplicados correctamente, de acuerdo con la viscosidad exigida, pueden
19
Y OPERACIN
REDUCTOR
PARALELO
proporcionar beneficios contribuyendo para un alto grado de confiabilidad y durabilidad al

equipamiento, all de proporcionar un intervalo de cambio mucho mayor que el aceite de
base mineral.
12.3.
Aceite Sinttico a Base de Poliglicol (CLP PG)

ISO VG
68
CLP PG
MOBIL
FUCHS
RENOLIN PG
68
ISO VG
150
CLP PG
ISO VG
220
CLP PG
ISO VG
320
CLP PG
ISO VG
460
CLP PG
MOBIL
GLYGOYLE
22
MOBIL
GLYGOYLE
30
MOBIL
GLYGOYLE
HE 320
MOBIL
GLYGOYLE
460
RENOLIN PG
150
RENOLIN PG
220
RENOLIN PG
320
RENOLIN PG
460
TIVELA S 320
TIVELA S 460
SHELL
TIVELA S 150
CASTROL
TRIBOL 800 150
TRIBOL 800 220
TRIBOL 800 320
TRIBOL 800 460
KLBER
KLBERSYNTH
GH 6 150
KLBERSYNTH
GH 6 220
KLBERSYNTH
GH 6 320
KLBERSYNTH
GH 6 460
Son recomendados para aplicaciones especiales que envuelven altas cargas y

temperaturas en operaciones de servicio extremo. Poseen bajo coeficiente de traccin,
proporcionando menor temperatura de funcionamiento del reductor, all de proporcionar un
intervalo de cambio mucho mayor que el aceite de base mineral. Aplicados correctamente, de
acuerdo con la viscosidad exigida, pueden proporcionar beneficios contribuyendo para un alto
grado de confiabilidad y durabilidad al equipamiento. Cuidados especiales son necesarios
cuando es aplicado el aceite a base de Poliglicol, por ejemplo, evitar la contaminacin por agua.
12.4.
MOBIL
Aceite de Reductores para la Industria Alimenticia

ISO VG
68
CLP
ISO VG
150
CLP
ISO VG
220
CLP
ISO VG
320
CLP
ISO VG
460
CLP
MOBIL DTE
FM 68
MOBIL DTE
FM 150
MOBIL DTE
FM 220
MOBIL DTE
FM 320
MOBIL DTE
FM 460
CASSIDA GL
460
ALPHASYN
GARPS
460
KLBEROIL 4
UH1 460 N
CHEMLUB
GEAR RPM 460
CYGNUS GEAR
OIL 220
TEXACO
EP 150
FUCHS
EP 220
CASSIDA GL
220
ALPHASYN
GARPS
220
KLBEROIL 4
UH1 68 N
ALPHASYN
GARPS
150
KLBEROIL 4
UH1 150 N
KLBEROIL 4
UH1 220 N
CASSIDA GL
320
ALPHASYN
GARPS
320
KLBEROIL 4
UH1 320 N
CHEMLUB
GEAR RPM 68
CHEMLUB
GEAR RPM 150
CHEMLUB
GEAR RPM 220
CHEMLUB
GEAR RPM 320
SHELL
CHEMLUB
ALPHASYN
GARPS
68
KLBER
CHEMLUB
20
Y OPERACIN
12.5.
Otros Lubricantes
MOBIL
K2K 20*
HLP 32**
GP00K 20***
MOBILUX EP-2
MOBIL DTE 24
NUTO H32
MOBILUX EP 004
MOBILITH SHC 007
* Grasa a Base de Litio para Rodamientos.

** Aceite para Anti-retorno.
*** Grasa Fluida para Reductores Lubricados c/ Grasas.
13.
REDUCTOR
PARALELO
NDICE DE VIBRACIN
21
Y OPERACIN
14.
-
REDUCTOR
PARALELO
ANEXO 2 DIBUJOS SUPLEMENTARES

Dibujo de instalacin 8.08.1221.00.1
Dibujo de montaje 8.05.2871.00.1
Tabla para alineamiento 8.05.2872.00.2
Esquema de masas 8.05.2874.00.2
Placa de identificacin 8.09.1523.00.3
TGM Transmisses se reserva el derecho de revisar las informaciones

contenidas en este manual sin previo aviso.
22
a good name in industry
Double & Single Engagement Gear Couplings Installation and Maintenance

Sizes 1010 thru 1070G & GP & Sizes 1 thru 7GF
How To Use This Manual
Type G/GP/GF20
(Page 1 of 8)
Type G/GF32
Type G/GP/GF52
This manual provides detailed instructions on installation,

maintenance, and parts identification for Falk Lifelign gear
couplings, Types G & GF10, 20, 31, 32, 51, 52, & GP20 & GP52.
Use the table of contents below to locate required information.
Table of Contents
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Lube Fittings. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Limited End Float . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 1
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pages 1-2
Balanced Couplings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
Bi-Annual & Annual Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . Page 3
Installation & Alignment Instructions . . . . . . . . . Pages 3-6 & 7
Installation & Alignment Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 6
Parts Identification & Parts Interchangeability. . . . . . . Page 7-8
CAREFULLY FOLLOW THE INSTRUCTIONS IN THIS
MANUAL FOR OPTIMUM PERFORMANCE AND
TROUBLE FREE SERVICE.
INTRODUCTION
This manual applies to standard coupling Types G & GF10, 31

and 51 with shrouded bolts, and G & GF20, 32, 52, and GP20 &
GP52 with exposed bolts. For couplings furnished with special
features, refer to assembly drawing furnished with coupling for
proper assembly arrangement and any additional installation or
maintenance requirements. Refer to the specific manuals for GV
vertical gear couplings installation and maintenance.
IMPORTANT: Use G/GF51 & 52 couplings for floating shaft
assemblies or as the fourth bearing in three bearing systems.
When gear couplings are mounted on a horizontal floating
shaft, use a gap disc in each coupling. Where limited end float
is required or where sleeve bearing motors are used, consult
Falk. Type GP52 couplings are recommended for horizontal
application only. Refer Type GP52 floating shaft applications to
Falk.
CAUTION: Consult applicable local and national safety codes
for proper guarding of rotating members. Observe all safety
rules when installing or servicing couplings.
WARNING: Lockout starting switch of prime mover and remove
all external loads from drive before installing or servicing couplings.
LUBE FITTINGS
Sleeves have 18 NPT lube holes for sizes 1010G20 - 1035G20,

1GF20 - 7GF20, 1025G10 - 1035G10, and 2 12 GF10 - 5 12
GF10. (Sizes 1010G10 - 1020G10 and 1GF10 - 2GF10 use
1 -28 SAE LT automotive plugs and fittings.) Sizes 1040G thru
4
1070G have 14 NPT holes. Use a standard grease gun and
lube fittings.
LIMITED END FLOAT
Where limited end float is required or where sleeve bearing

motors are used, consult Falk.
LUBRICATION
Adequate lubrication is essential for satisfactory operation.

Because of its superior lubricating characteristics and low
centrifuge properties, Falk Long Term Grease (LTG) is
1000G Series Pictured
highly recommended.
Gear couplings initially lubricated with Falk Long Term Grease
(LTG) will not require re-lubrication for up to three years.
The use of general purpose grease requires re-lubrication of
the coupling at least once every six months. If coupling leaks
grease, is exposed to extreme temperatures, excessive moisture,
experiences frequent reversals or axial movements; more
frequent lubrication may be required.
USDA Approval
LTG has the United States Department of Agriculture Food
Safety & Inspection Service approval for applications where
there is no possibility of contact with edible products.
(H-2 ratings.)
Long Term Grease (LTG)
The high centrifugal forces encountered in couplings separate

the base oil and thickener of general purpose greases. Heavy
thickener, which has no lubrication qualities, accumulates in the
tooth mesh area of gear couplings resulting in premature mesh
failure unless periodic lubrication cycles are maintained.
Falk Long Term Grease (LTG) was developed specifically for
couplings. It resists separation of the oil and thickener. The
consistency of Falk LTG changes with operating conditions. As
manufactured, it is an NLGI #1/2 grade. Working of the
lubricant under actual service conditions causes it to become
semifluid, while the grease near the seals will set to a heavier
grade, helping to prevent leakage.
LTG is highly resistant to separation, easily out performing all
other lubricants tested. The resistance to separation allows the
lubricant to be used for relatively long periods of time.
Although LTG grease is compatible with most other coupling
greases, the mixing of greases may dilute the benefits of LTG.
CAUTION: Do not use LTG in bearings. Do not use LTG for
low speed applications. Refer to Table 4, Page 6 for coupling
speed range of LTG grease.
Packaging
14 oz. (0,4 Kg) CARTRIDGES Individual or case lots of 10
or 30.
35 lb. (16 Kg) PAILS, 120 lb. (54 Kg) KEG & 400 lb. DRUMS.
Specifications Falk LTG (Long Term Grease)

TEMPERATURE RANGE 20F (29C) to 250F (121C).
Minimum pump = 20F (7C).
MINIMUM BASE OIL VISCOSITY 3300SSU (715cSt) @
100F (38C).
THICKENER Lithium soap/polymer.
The Falk Corporation, P.O. Box 492, Zip 53201-0492

3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone : 414-342-3131
Fax: 414-937-4359 e-mail: falkinfo@falkcorp.com web: www.falkcorp.com
458-110
April 2005
Supersedes 6-02
Installation and Maintenance Double & Single Engagement Gear Couplings

(Page 2 of 8)
Sizes 1010 thru 1070G & GP & Sizes 1 thru 7GF a good name in industry
For temperatures beyond this range, consult Falk. The
minimum operating temperature must not be lower than the
pour point of the oil. The specified amount of grease listed in
Table 4, Page 6, is in pounds and also applies to the volume of
oil in pints.
CENTRIFUGE SEPARATION CHARACTERISTICS ASTM

#D442584 (Centrifuge Test) K36 = 2/24 max., very high
resistance to centrifuging.
NLGI GRADE (ASTM D-217) 1/2
CONSISTENCY (ASTM D-217) 60 stroke worked
penetration value in the range of 315 to 360 measured @
77F (25C).
DROPPING POINT 350F (177C) minimum.
MINIMUM TIMKEN EP O.K. LOAD 40 lb. (18 kg).
ADDITIVES Rust and oxidation inhibitors that do not corrode
steel or swell or deteriorate synthetic seals.
Specifications
General Purpose Grease
TABLE 1 NLGI #1 Grease
Bi-annual Lubrication The following specifications and

lubricants for general purpose grease apply to Falk gear couplings
that are lubricated bi-annually and operate within ambient
temperatures of 30F (34C) to 200F (93C). For temperatures
beyond this range, consult Falk. For normal service, use a NLGI
#1 extreme pressure (EP) grease EXCEPT when the coupling speed
is less than the minimum specified in Table 4, Page 6. At these
lower speeds, use a NLGI #0 extreme pressure (EP) grease. When
one or more gear couplings in an application require NLGI #0
grease, the same grease may be used in all of the couplings. DO
NOT use cup grease.
If coupling leaks grease, is exposed to extreme temperatures,
excessive moisture or experiences frequent reversals or axial
movements; more frequent lubrication may be required.
Lubricants listed in Tables 1, 2 & 3 are typical products only and
should not be construed as exclusive recommendations.
Specifications General Purpose

Coupling Lubricants
Oil Lubrication
EP oils may be a more effective lubricant than grease when the
required coupling speed is one half of the minimum speed
range of NLGI #1 grease listed in Table 4, Page 6 (Minimum
rpm 2). Oil lubricated couplings must be sealed to prevent
leakage, i.e. keyways, etc. Couplings must be drained and
refilled with new oil every six months for operating temperatures
up to 160F (71C) and every three months for couplings
operating at temperatures of 160F (71C) up to 200F (93C).
458-110
Type: Mild EP gear oil that meets AGMA

Specifications 250.04.
Grade: AGMA #8EP (ISO VG 680).
Viscosity: 612-748 cSt @ 104F (40C).
Pour Point: 20F (7C) Maximum.
Must not corrode steel or swell or deteriorate synthetic seals.
Manufacturer
Amoco Oil Co.

BP Oil Co.
Chevron U.S.A., Inc.
Citgo Petroleum Corp
Conoco Inc.
Exxon Company, U.S.A..
Imperial Oil Ltd.
Kendall Refining Co.
Keystone Div., Pennwalt Corp.
Lyondell Lubricants
Mobil Oil Corp..
Petro-Canada Products
Phillips 66 Co.
Shell Oil Co.
Shell Canada Ltd.
Sun Oil Co.
Texaco Lubricants
Unocal 76 (East & West)
Lubricant H
Rykon Grease #1 EP
Energrease LS-EP1
Dura-Lith EP1
Premium Lithium Grease EP1
EP Conolith Grease #1
Lidok EP1
Ronex EP1
Lithium Grease L-416
Zeniplex-1
Litholine Complex EP1
Mobilux EP1
Multipurpose EP1
Philube Blue EP
Alvania EP Grease 1
Alvania Grease EP1
Sun Prestige 741 EP
Multifak EP1
Unoba EP1
TABLE 2 NLGI #0 EP Grease
COUPLING SPEED RANGE See Table 4, Page 6.

TEMPERATURE RANGE 30F to +200F(34C to +93C)
WORKED PENETRATION AT 77F(25C)
NLGI #1 . . . . . . . . 310-340 (See Table 1)
NLGI #0 . . . . . . . . 355-385 (See Table 2)
DROPPING POINT 300F(149C) or higher
TEXTURE Smooth or fibrous
MINIMUM TIMKEN O.K. LOAD 30 lb.
SEPARATION AND RESISTANCE Low oil separation rate and
high resistance to separation from centrifuging.
LIQUID CONSTITUENT Possess good lubricating
properties . . . equivalent to a high quality, well refined
petroleum oil with EP additives.
INACTIVE Must not corrode steel or cause swelling or
deterioration of synthetic seals.
April 2005
Supersedes 6-02
Manufacturer
Amoco Oil Co.
BP Oil Co.
Chevron U.S.A., Inc.
Citgo Petroleum Corp
Conoco Inc.
Imperial Oil Ltd.
Exxon Company, U.S.A..
Kendall Refining Co.
Keystone Div., Pennwalt Corp.
Mobil Oil Corp..
Petro-Canada Products
Phillips 66 Co.
Shell Oil Co.
Shell Canada Ltd.
Sun Oil Co.
Texaco Lubricants
Unocal 76 (East & West)
Lubricant H
Rykon Premium Grease 0 EP
Energrease LS-EP 0
Dura-Lith EP 0
Premium Lithium Grease EP 0
EP Conolith Grease #0
Unirex EP0
Lidok EP 0
Lithium Grease L-406
Zeniplex-0
Mobilux EP 0
Multipurpose Lotemp EP Grease
Philube Blue EP
Alvania EP Grease RO
Alvania Grease EPW
Sun Prestige 740 EP
Multifak EP 0
Unoba EP 0
TABLE 3 Oil Lubricants

Manufacturer
Amoco
Chevron, U.S.A.
Exxon Co., U.S.A.
Gulf Oil Co.
Mobil Oil Co.
Shell Oil Co.
Texaco Inc.
Union Oil Co. of Calif.
Lubricant H
Permagear EP 160
NL Gear Compound 680
Spartan EP680
EP Lubricant HD 680
Mobilgear 636
Omala Oil 680
Meropa 680
Extra Duty NL Gear Lube 8EP
H Lubricants listed may not be suitable for use in the food processing industry;
check with lube manufacturer for approved lubricants.

3001 W. Canal St., Zip 53208-4200, Milwaukee, WI USA Telephone: 414-342-3131

HORIZONTAL COUPLING INSTALLATION,

ALL TYPES
Only standard mechanics tools, torque wrenches, inside
micrometer, dial indicator, straight edge, spacer bar, and feeler
gauges are required to install Falk gear couplings. Clean all
parts using a non-flammable solvent. Check hubs, shafts, and
keyways for burrs. DO NOT heat clearance fit hubs. Use a
lubricant that meets the specifications on Page 2. Pack sleeve
teeth with grease and lightly coat seals with grease BEFORE
assembly. The required amount of grease is listed in Table 4.
Make certain flange fasteners are tightened to the required
torque listed in Table 4.
Interference Fit Hubs Unless otherwise specified, Falk gear
couplings are furnished for an interference fit without setscrews.
Heat hubs to 275F(135C) using an oven, torch, induction
heater, or an oil bath.
CAUTION: To prevent seal damage DO NOT heat hubs
beyond a maximum temperature of 400F (205C) for Type G
and 500F (260C) for Type GF.
When an oxy-acetylene or blow torch is used, use an excess
acetylene mixture. Mark hubs near the center of their length in
several places on hub body with a temperature sensitive
crayon, 275F (135C) melt temperature. Direct flame towards
hub bore using constant motion to avoid overheating an area.
WARNING: If an oil bath is used, the oil must have a flash
point of 350F (177C) or higher. Do not rest hubs on the
bottom of the container. Do not use an open flame in a
combustible atmosphere or near combustible materials.
Maximize Performance & Life
The performance and life of couplings depend largely upon

how you install and maintain them. Before installing couplings,
make certain that foundations of equipment to be connected
meet manufacturers requirements. Check for soft foot. The use
of stainless steel shims is recommended. Measuring
misalignment and positioning equipment within alignment
tolerances is simplified with an alignment computer. These
calculations can also be done graphically or mathematically,
and allow the incorporation of cold offsets, which will
compensate for shaft position changes due to thermal growth.
Balanced Couplings
The fasteners provided are matched sets and must not be

mixed or substituted. Assembly
balanced couplings are match
marked and must be assembled with
mating match marks aligned. In
some sizes, the flanges are not match A1 A1 A1 A1 B1
marked. Coupling flanges must be
assembled with O.D.s aligned to
within .002" (0,05 mm). Component
parts of assembly balanced
couplings must not be replaced without re-balancing the
complete assembly.
(Page 3 of 8)
lubrication may be required.
ANNUAL MAINTENANCE
For extreme or unusual operating conditions, check coupling

more frequently.
1. Check alignment per Step 7, Page 7. If the maximum
operating misalignment values are exceeded, realign the
coupling to the recommended installation values. See Table
4, for installation and maximum operating misalignment
values.
2. Check tightening torques of all fasteners.
3. Inspect seal ring and gasket to determine if replacement
is required.
4. Re-lubricate coupling if using general purpose grease.
NOTE: Longer
shank toward
gap end.
FLEX HUB
NOTE:
Flush here.
RIGID HUB
ALL TYPES G/GF/GP HORIZONTAL

COUPLING INSTALLATION
1 Mount Flanged Sleeves, Seals & Hubs
Place the flanged sleeves WITH seal rings on shafts BEFORE
mounting flex hubs. Mount flex or rigid hubs on their respective
shafts, as shown above, so that each face is flush with the end
of its shaft. Allow hubs to cool before proceeding. Seal keyways
to prevent leakage. Insert setscrews (if required) and tighten.
Position equipment in approximate alignment with approximate
hub gap.
For Type G/GF10 & 20 and GP20, position equipment in
approximate alignment with gap equal to that given in Table 4.
For Type G/GF31 & 32 spacer and G/GF/GP51 & 52 floating
shaft, with rigid hubs on floating shaft, position equipment in
approximate alignment with approximate distance between
shafts per Step 4A, Figure 2 on Page 5.
For G/GF/GP51 & 52 with flex hubs on the floating shaft, refer
to Step 4A, Figure 1 on Page 5, to determine distance
between shafts.
B1
BI-ANNUAL MAINTENANCE
Re-lubricate coupling if using general purpose grease. If

coupling leaks grease, is exposed to extreme temperatures,
excessive moisture or frequent reversals; more frequent

458-110
April 2005
Supersedes 6-02
(Page 4 of 8)
2 Gap & Angular Alignment for Close

Coupled, Spacer, Short Floating Shaft, and
Insulated Couplings
3 Offset Alignment for Close Coupled,

Spacer, Short Floating Shaft, and Insulated
Couplings
ALWAYS MEASURE
TO SAME DEPTH
GAP
3A Type G/GF10 & 20 & GP20
2A Type G/GF10 & 20 & GP20

Use a spacer bar equal in thickness to gap specified in Table 4.
Insert bar, as shown above, to same depth at 90 intervals and
measure clearance between bar and hub face with feelers. The
difference in minimum and maximum measurements must not
exceed the INSTALLATION ANGULAR limit specified in Table 4.
2B G/GF31 & 32 (Spacer), and Type

G/GF51 & 52 (Short Floating Shaft, See Step 4
for Long Floating Shaft)
Use an inside micrometer as shown above and at 90 intervals
to measure the distance between hubs. The difference in
minimum and maximum measurements should not exceed the
INSTALLATION ANGULAR limit specified in Table 4.
Align so that a straight edge rests squarely on both hubs as

shown above and also at 90 intervals. Check with feelers. The
clearance should not exceed the INSTALLATION OFFSET limit
specified in Table 4. Tighten foundation bolts and repeat Steps
2A and 3A. Realign coupling if necessary. Use a dial indicator
if hub extension is too short for accurate use of a straight edge.
3B Type G/GF31 & 32 (Spacer), and Type

G/GF51 & 52 (Short Floating Shaft, See Step 4
for Long Floating Shaft)
Align so that a straight edge rests squarely (or within the limits
specified in Table 4) on both hubs as shown above and also at
90 intervals. Check with feelers. The clearance should not
exceed the INSTALLATION OFFSET limit specified. Tighten all
foundation bolts and repeat Steps 2B and 3B. Realign coupling
if necessary.
GAP
RIGID HUB
2C G/GF51 & 52 & GP52 (As Fourth

Bearing in Three Bearing System)
RIGID HUB
Use a spacer bar equal in thickness to the X dimension

specified in Table 4. Insert bar, as shown above to same depth
at 90 intervals and measure clearance between bar and hub
face with feelers. The difference in minimum and maximum
measurements must not exceed the INSTALLATION ANGULAR
limit specified in Table 4.
458-110
April 2005
Supersedes 6-02
3C Type G/GF51 & 52 & GP52 (As Fourth

Bearing in Three Bearing System)
Clamp a dial indicator to the rigid hub as shown and rotate the
rigid hub one complete turn. The total indicator reading DIVIDED
by two must not exceed the INSTALLATION OFFSET limit
specified in Table 4. Tighten all foundation bolts and repeat


(Page 5 of 8)
Steps 2C and 3C. Realign coupling if necessary.
4B2 Refer to Figure 3
4 Type G/GF/GP51 & 52 With Long Floating
Align coupling & floating shaft so that, with the square head (or
depth micrometer) resting squarely on the flange, equal
clearance measurements are obtained between flange and the
hub O.D. in four places 90 apart. The difference between
minimum and maximum feeler readings should not exceed the
INSTALLATION OFFSET limit in Table 4 divided by 2. The
above measurement is TIR.
GAP DISCS
(BOTH ENDS)
GAP
GAP
4C Position Second Drive

RIGID
HUB
DISTANCE BETWEEN RIGID HUB FLANGE

FACES EQUALS SHAFT LENGTH PLUS 2 "X"
RIGID
HUB
Figure 1
Shaft
4A Determine Distance Between Shafts
Position second drive for the correct X dimension and align

per Steps 4B1 & 4B2. DO NOT move the floating shaft. Bolt
drive in place and recheck alignment and gap. Realign if
necessary. For greater accuracy, check alignment with a depth
micrometer or dial indicator.
5 Assemble Coupling G and GF Only
For Figure 1 above, measure the length of the floating shaft

GAP DISCS
(BOTH ENDS)
RIGID HUBS OR SPACER
GAP
GAP
DISTANCE BETWEEN SHAFTS EQUALS
Figure 2
DISTANCE BETWEEN FLANGE FACES PLUS 2 "X"
and add 2 times the gap dimension from Table 4 to get the
distance between the shafts to be coupled.
For Figure 2 above, measure the overall floating shaft or
spacer assembly length from flange to flange and add 2 times
the X dimension from Table 4 to get the distance between the
shafts to be coupled.
4B Position First Drive & Floating Shaft

Set the drive most difficult to move to true level and bolt it in
place. Set the floating shaft on V-blocks. Then align coupling
on fixed drive as follows:
USE
FEELERS
(ANGULAR)
RIGID HUB
FLEX HUB
GASKET
SLEEVE
Insert gasket between flanges and gap disc into counterbore of

each rigid hub for floating shaft assemblies and bolt flanges
together. Use only the fasteners furnished with the coupling.
IMPORTANT: Tighten fasteners to torque specified in Table 4.
5A Assemble Coupling Insert Insulator

Parts and Join Flanged Sleeves (GP20 & GP52)
Clean flange faces and coat with Permatex #2 or equivalent.
DO NOT install gaskets. Insert insulator bushings into flanged
holes. Draw one sleeve onto hub and position insulator center
plate on flange face. Draw other sleeve onto hub and assemble
fasteners with insulator washers. Use only fasteners furnished
with coupling. IMPORTANT: Tighten fasteners to torque
specified in Table 4.
6 Lubricate
GAP
Figure 3
USE
FEELERS
(OFFSET)
4B1 Refer to Figure 3

Use a spacer bar equal in thickness to the X dimension
specified in Table 4. Insert the bar to the same depth at 90
intervals and measure the clearance between the bar and hub
face with feelers as shown. The difference in minimum and
maximum measurements should not exceed the INSTALLATION
ANGULAR limit specified in Table 4.
Remove all grease plugs and fill with recommended grease

until an excess appears at an open hole; then insert plug.
Continue procedure until all plugs have been inserted.
CAUTION: Remove grease fitting and make certain all plugs
are inserted after lubricating.

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April 2005
Supersedes 6-02
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TABLE 4 Installation & Alignment Data For Types G/GF10, 20, 31, 32, 51, 52 & GP20 &
GP52 H Dimensions Inches (Metric mm)
COUPLING SIZE
G/GF10 & 20
GP20
Gap
G/GF51 & 52
GP52
G/GF51 & 52
X Dimension
Angular
G/GF10 & 20 & GP20
Offset
G/GF51 & 52 & GP52
Offset
G/GF31 & 32
Offset
Installation Check
All Types
Operating Limit Check
All Types
Installation
Limits
Coupling
Speed
Range
(rpm)
GP52
G/GF10, 20, 31, 32, 51 & 52

& GP20 & GP52
G10, 20,
51, 52 &
GP20 &
GP52
G31 & 32
NLGI #0 Grease-Max.
1070G
7GF
.375
(10)
.510
(13)
.500
(13)
.635
(16)
.170
(4)
.295
(8)
.031
(0,78)
.013
(0,33)
.005
(0,11)
.017
(0,44)
.031
(0,78)
.183
(4,66)
2150
Min.
1030
700
550
460
380
330
290
250
230
210
190
160
8000
6500
5600
5000
4400
3900
3600
3200
2900
2650
2450
2150
NLGI #0 Grease-Max.
7000
5500
4600
4000
3600
3100
2800
2600
2400
2200
2100
1800
Min.
1030
700
550
460
380
330
290
250
230
210
190
160
3600
.80
(0,36)
.40
(0,18)
.06
(0,027)
.80
(0,36)
.74
(0,33)
.80
(0,363)
.41
(0,19)
.40
(0,181)
.02
(0,009)
.74
(0,33)
900
(102)
1800
(203)
420
47.5)
3100
1.20
(0,54)
.60
(0,27)
.12
(0,054)
1.20
(0,54)
.88
(0,40)
1.20
(0,544)
.50
(0,23)
.60
(0,272)
.16
(0,072)
.88
(0,40)
1800
(203)
3000
(339)
840
(94,9)
2100
7.00
(3,2)
3.75
(1,7)
.20
(0,091)
7.00
(3,2)
4.95
(2,2)
7.00
(3,18)
2.93
(1,3)
3.75
(1,70)
.71
(0,322)
4.95
(2,2)
1800
9.60
(4,4)
5.00
(2,3)
.20
(0,091)
9.60
(4,4)
6.79
(3,1)
9.60
(4,35)
4.27
(1,9)
5.00
(2,27)
.91
(0,413)
6.97
(3,2)
Falk LTG or
NLGl #1 Grease
Allow.
G51 & 52
G31 & 32 per in. Spacer Length
G31 & 32 Less Spacer
GF10 & 20
GP20
GF51 & 52
GP52
GF31 & 32 per in. Spacer Length
GF31 & 32 Less Spacer
G/GF10, 31 & 51
Flange Bolt Torque lb-in (Nm)
1060G
6GF
.312
(8)
.450
(11)
.406
(10)
.540
(14)
.146
(4)
.270
(7)
.026
(0,66)
.011
(0,28)
.004
(0,10)
.017
(0,43)
.026
(0,66)
.157
(3,99)
2450
Allow.
Falk LTG or
NLGl #1 Grease
G10 & 20
Grease pounds
(kg)
1010G 1015G 1020G 1025G 1030G 1035G 1040G 1045G 1050G 1055G
1GF 1-GF 2GF 2-GF 3GF 3-GF 4GF 4-GF 5GF 5-GF
.125
.125
.125
.188
.188
.250
.250
.312
.312
.312
(3)
(3)
(3)
(5)
(5)
(6)
(6)
(8)
(8)
(8)
.325
.325
.385
.385
.450
.450
.450
...
...
...
(8)
(8)
(10)
(10)
(11)
(11)
(11)
.156
.156
.156
.188
.188
.218
.281
.312
.344
.344
(4)
(4)
(4)
(5)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(9)
.325
.325
.350
.420
.450
.480
.480
...
...
...
(8)
(8)
(9)
(11)
(11)
(12)
(12)
.056
.056
.056
.088
.088
.118
.121
.152
.144
.144
(1)
(1)
(1)
(2)
(2)
(3)
(3)
(4)
(4)
(4)
.215
.215
.245
.246
.280
.270
.270
...
...
...
(5)
(5)
(6)
(6)
(7)
(7)
(7)
.006
.007
.009
.011
.013
.015
.018
.020
.022
.024
(0,15) (0,19) (0,23) (0,28) (0,33) (0,39) (0,46) (0,51) (0,55) (0,61)
.002
.003
.003
.004
.005
.006
.007
.008
.009
.010
(0,05) (0,07)
(0,8)
(0,10) (0,13) (0,15) (0,18) (0,20) (0,23) (0,26)
.001
.001
.001
.002
.002
.002
.003
.003
.003
.003
(0,03) (0,03) (0,03) (0,04) (0,05) (0,05) (0,06) (0,08) (0,08) (0,08)
.006
.006
.007
.008
.009
.011
.012
.013
.015
.016
(0,14) (0,16) (0,17) (0,20) (0,23) (0,28) (0,30) (0,32) (0,38) (0,41)
.006
.007
.009
.011
.013
.015
.018
.020
.022
.024
(0,15) (0,19) (0,23) (0,28) (0,33) (0,39) (0,46) (0,51) (0,55) (0,61)
.035
.045
.054
.067
.079
.092
.108
.121
.131
.144
(0,90) (1,13) (1,38) (1,71) (2,00) (2,33) (2,74) (3,08) (3,33) (3,66)
7000
6000
5000
4750
4400
3900
3600
3200
2900
2650
G/GF20, 32 & 52
GP20 & GP52
7000
5500
4600
4000
.09
.16
.25
.50
(0,041) (0,073) (0,11) (0,23)
.05
.09
.15
.26
(0,023) (0,041) (0,068) (0,12)
.03
.06
....
....
(0,014) (0,027)
.09
.16
.25
.50
(0,041) (0,073) (0,11) (0,23)
.09
.15
.27
.47
(0,039) (0,068) (0,12) (0,21)
.50
...
...
...
(0,227)
.06
.09
.15
.27
(0,025) (0,042) (0,070) (0,12)
.26
...
...
...
(0,118)
.06
.07
.07
.08
(0,027) (0,032 (0,032 (0,037)
.09
.15
.27
.47
(0,039) (0,068) (0,12) (0,21)
108
372
372
900
(12)
(42)
(42)
(102)
108
372
900
1800
(12)
(42)
(102)
(203)
420
...
...
...
(47,5)
2800
2600
2400
2200
2.00
2.30
3.90
4.90
(0,91)
(1,0)
(1,8)
(2,2)
1.03
1.25
2.00
2.50
(0,47) (0,57) (0,91)
(1,1)
.20
.20
.20
.20
(0,091) (0,091) (0,091) (0,091)
2.00
2.30
3.90
4.90
(0,91)
(1,0)
(1,8)
(2,2)
1.48
2.62
2.87
4.44
(0,67)
(1,2)
(1,3)
(2,0)
2.00
2.30
3.90
4.90
(0,907) (1,04) (1,77) (2.22)
.87
1.46
1.66
2.47
(0,40) (0,66) (0,75)
(1,1)
1.03
1.25
2.00
2.50
(0,467) (0,567) (0,907) (1,13)
.21
.12
.13
.14
(0,095) (0,053) (0,059) (0,065)
1.48
2.62
2.87
4.44
(0,67) (10,2)
(1,3)
(2,0)
1800
1800
3000
3000
(203)
(203)
(339)
(339)
3000
3000
3000
3000
(339)
(339)
(339)
(339)
840
840
1440
1440
(94,9) (94,9) (162,7) (162,7)
....
....
3000
(339)
1440
(162,7)
3000
(339)
1800
(203,4)
H Refer to Selection Guide for maximum bores and Manual 427-108 for reboring instructions.
Flexible couplings are designed to accommodate changes in operating conditions. Coupling life expectancy between initial alignment and maximum operating limits is a
function of load, speed and lubrication. Application requirements in excess of 3/4 misalignment per flex half coupling should be referred to Falk for review.
Couplings with NLGI #0 grease may be operated at any speed between zero and the maximum shown.
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Supersedes 6-02


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7 Assembled Coupling Alignment Check

All Styles
"W" = Wmax. Wmin.

Wmax.
The alignment can be checked without disassembling the

coupling as shown at left. Determine W by measuring
distances Wmax. and Wmin. between flex hub and sleeve
using a depth micrometer or feeler gauges. The difference
between Wmax. and Wmin. must not exceed the W
value given in Table 4. Check W at each coupling end.
Wmin.
Check "W" at each flexible hub.
PARTS IDENTIFICATION AND PART

NUMBER LOCATION
EXAMPLE:
Complete 1050G20 Gear Coupling
Consisting of:
2 1050G20 Sleeves
(Includes: Gasket & Seal)
2 1050G Flex Hubs
Bore: 6.750 Keyway: 1.750 x .750
Bore: 7.375 Keyway: 1.750 x .750
1 Fastener Set
Coupling parts have identifying size and part numbers as

illustrated below. When ordering parts, always SPECIFY SIZE,
TYPE, HUB BORE, KEYWAY, and PART NUMBER found on
each item.
Contact your Falk Distributor or Falk for price
and availability.
TYPE G/GF10 & 20
1015 G 20
1-1/2 GF 20
COUPLING
SIZE
LUBE
PLUG
SLEEVE
TYPE
PRODUCT
CLASSIFICATION
SLEEVE
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
F AL
F AL K 1015G 20
LUB E
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
L UB E FAL K 1015G 20
FA
LK
101
5G 23730 744671
15G 2.370744671
K 10
SEAL RING
GASKET
SIZE, BORE &

PART NUMBER
(EITHER LOCATION)
SEAL RING
LUBE
PLUG
FASTENERS
1015 G 32
1-1/2 G 32
SLEEVE
COUPLING
SIZE
TYPE
PRODUCT
CLASSIFICATION
SLEEVE
F AL
15G 2.370744671
K 10
FA
LK
AL K 1015G 20
L UB E F
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
101
5G 23730 744671
LUBE
PLUG
TYPE G/GF31 & 32
SEAL RING
GASKET
FASTENERS
SPACER
(SPECIFY
LENGTH)
GASKET
SIZE, BORE &

PART NUMBER
(EITHER LOCATION)
LUBE
PLUG
SEAL RING
FASTENERS

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Supersedes 6-02
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1015 G 52
1-1/2 G 52
COUPLING
SIZE
LUBE
PLUG
SLEEVE
TYPE
PRODUCT
CLASSIFICATION
L UB E
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
FLOATING SHAFT
GAP
DISC
(SPECIFY DIAMETER
& LENGTH)
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
GAP
DISC
SLEEVE
F AL
F AL K 1015G20
TYPE G/GF51 & 52
FA
LK
101
5G 23730 744671
15G 2.370744671
K 10
SEAL
RING
RIGID HUB
RIGID HUB
GASKET
FASTENERS
GASKET
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
SIZE, BORE &

PART NUMBER
(EITHER LOCATION)
SEAL
LUBE RING
PLUG
FASTENERS
TYPE GP20
1015 GP 20
LUBE
PLUG
SLEEVE
TYPE
PRODUCT
CLASSIFICATION
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
SLEEVE
F AL
F AL K 1015G 20
LUB E
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
FA
LK
101
5G 23730 744671
15G 2.370744671
K 10
COUPLING
SIZE
INSULATOR
WASHERS
SEAL RING
INSULATOR
CENTER PLATE
SIZE, BORE &

PART NUMBER
(EITHER LOCATION)
LUBE
PLUG
SEAL RING
FASTENERS
INSULATOR
BUSHINGS
TYPE GP52
1015 GP 52
COUPLING
SIZE
L UB E
FLEX HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
TYPE
PRODUCT
CLASSIFICATION
FALK
FA
LK
1015G GA P E ND
F AL K 1015GL 20
101
5G 23730 744671
LUBE
PLUG
SLEEVE
SEAL
RING
FASTENERS
458-110
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Supersedes 6-02
INSULATOR
WASHERS
INSULATOR
CENTER PLATE
RIGID HUB
(SPECIFY BORE
& KEYWAY)
INSULATOR
BUSHINGS

CLIENTE:
TGM TURBINAS
VENTILADOR ELIMINADOR DE NIEBLA
MODELO WSO-315
INDSTRIA METALRGICA AMBIENTAL DO PARAN LTDA.

Rua Tavares de Lira, 4444 - CEP. 83065-180 - So Jos dos Pinhais - PR - Fone: (41)3382-3435 Fax: (41)3382-2412
Site: www.imapa.com.br
e-mail: imapa@imapa.com.br
I - INTRODUCCIN
Se trata de un equipo compacto y verstil para la instalacin en el cuerpo de engrenajes las
mquinas, destinado a la extraccin y retencin de niebla de aceite proveniente del usinaje.
La niebla es aspirada y retenida, simultneamente por centrifugacin, y despus, el aceite
ya en estado fluido vuelve al proceso.
Dependiendo del proceso de usinaje la eficiencia del filtrado puede alcanzar 85%. Con la
retencin de la niebla de aceite se reducen sensiblemente los problemas de salud de los
operrios, tales como enfermedades de la piel, alrgias y otros.
Reduce tambien los problemas de mantenimiento de las mquinas, adems de permitir una
fcil modificacin del lay-out.
El Ventilador Eliminador de niebla se presenta con motor de 1,5 cv, II polos y alcanza a
succionar hasta de 810 m3/h con excelente eficiencia de filtrado.

II - INSTALACIN
Observar si la mquina operadora es clausurada (totalmente cerrada). Si sta no lo es,
aconsejamos colocar la boca de captacin los mas prximo posible al punto de generacin
de la niebla. Para mayor eficiencia la niebla deber dirigirse lo mximo posible para el punto
de captacin.
La conexin de la boca de captacin para la boca de aspiracin del ventilador se realiza con
ductos flexibles de diametro 150 mm, sujetos por abrazaderas.
Para que no se produzca una acumulacin de aceite en el ducto se aconseja la inclinacin
de la boca de captacin para la boca de aspiracin del ventilador en alrededor de 15o.
Fig. 1
Con relacin a la parte eltrica aconsejamos usar llaves de contacto magntico y rele
trmico para proteccin del motor.

III - OPERACIN Y MANTENIMIENTO

Verificar la corriente elctrica, la cual no debe superar a la corriente de la placa del motor.
ROTOR DEL WSO
Partculas adheridas al
FONDO del rotor
Fig. 2
El ventilador eliminador de niebla es suministrado con 4 mantas en el motor y 4 anillos en la
salida para la boca de descarga.
Dependiendo del tipo de usinaje y aceite utilizado stas mantas deberan cambiarse en
mayor o menor periodo de tiempo, situado entre 25 a 45 dias.
Para cambiar los elementos filtrantes remover la tapa de entrada de aire, desconectando los
3 enganches rpidos.

IV-HERRAMIENTAS Y PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO
Las mantas del rotor deben ser retiradas una por una.
Al colocar las mantas nuevas observar la correcta posicin de las mantas, manteniendolas
desencontradas en 90o en el caso de 4 piezas, 120o en el caso de 3 piezas y 180o en el
caso de dos piezas.
Para cambiar los anillos filtrantes es necesario remover el rotor, para ello, retirar el tornillo
de la punta del eje, empujar el rotor con ayuda de un sacapolea fijandolo al ncleo.
Colocar los filtros nuevos y recolocar el rotor.
En el caso de que el ventilador tenga vibracin excesiva se recomienda pararlo
inmediatamente y verificar si las mantas estn bien colocadas. Em caso de que estn fuera
de posicin, corregir y prender nuevamente. si el ventilador estuviera desbalanciado por un
largo perodo, podr ser necesario un nuevo balanceamiento.

Sobreposicin
de las mantas
Primera Manta
Tercera Manta
90
90
Quarta Manta
90
90
Segunda

CUBO DEL ROTOR
TAPA
TORNILLO
ARANDELA DE PRESSIN
ABERTURA 5 MM
EJE
Fig. 4
Numero De
Flujo
Presin
Mantas y
(m3/h)
Esttica
Anillos
Potencia
Aceite
Cantidad
de Niebla
(mmca)
(BHP)
810
8,7
1,16
Soluble
Poca
630
5,2
0,93
Soluble
Media
550
4,8
0,82
Soluble o
Media
Integral
4
Condicin
470
3,9
normal de
0,77
Soluble e
Mucha
Integral
entrega
OBS: Condiciones de teste:
- Aire padrn (p= 1,205 kg/m3)
- Rotacin Nominal 3395 rpm
- Mantas y anillos: limpios

V-PIEZAS DE REOPCIN
Es presentada, en la secuencia, la relacin de piezas de reopcin:
4.1 MANTAS FILTRANTES:
Especificacin: BIDIM OP-20;
Fabricante: 3m;
Cantidad: 01 conjunto (04 mantas).
Obs.: Los conjuntos de las mantas filtrantes podrn ser adquiridos junto a IMAPA.
4.2 MOTOR ELCTRICO
1,5CV - 2 polos, 3395rpm, 60Hz, IP 55, clase F, forma constructiva B5D.
GARANTIA DE LA FABRICACIN:
Los componentes y el funcionamiento del equipamiento ten la garantida Imapa por uno (01)
ao, a contar da data de entrega a su cliente.

DATA BOOK
Netzsch do Brasil Ind. e Com. Ltda

Hermann Weegue 2383 - Pomerode
89107-000 Santa Catarina
Tel. (47) 3387- 8222
DATA BOOK
PROJETO
PEDIDO
CLIENTE
SERVICIO
:
:
:
:
305266
TGM IND. E COM. DE TURBINAS E TRANSMISSES LTDA
OLEO ISO VG 68
N MQ.
CP
BOMBA
TAG
:
:
:
:
LB 8754
780002222
LN 82/140 FL-O
-
NDICE
Ttulo del Documento
1. Documentcin Tcnica
2. Manuales
3.Certificados de Prueba y Materiales
C.P. 780002222
REV. 00
Fecha: 19/12/2014
01/01
SECCIN I
CLIENTE:
780002222
TGM IND. E COM. DE TURBINAS E

TRANSMISSES LTDA.
HOJA
01 de 04
SERVICIO O PROYECTO:
REA O UNIDAD:
BOMBAS DOBLE TORNILLO
NDICE DE REVISINS
REV
0
DESCRIPCIN E / O HOJAS ATINGIDAS

CERTIFICADO
Pedido: 305266
Orden: 490099.0
Cdigo: 7.05.0014.005 Rev 000
Item: 001
De acuerdo a OS 14 41213.1 / T02.2 / OP 200.064.355 / CT104.881
ORIGINAL
FECHA
PROYECTO
EJECUCIN
VERIFICADO
APROBADO
21/08/2014
NETZSCH
MAIER
RUBEM
RUBEM
REV. A
REV. B
REV. C
REV. D
REV. E
REV. F
REV. G
REV. H
HOJA DE DATOS
FDB-TGM-00CV_ESP
Hoja :01
Cliente : TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA.

Emprendimiento o programa:
Area o Unidad:
BOMBA DOBLE TORNILLO

01
ITEM N:
02
SERVICIO :
03
ACCIONAMIENTO:
CANT.: 01
APLICABLE A: ( )PROPUESTA ( )COMPRA ( X )COMO CONSTRUIDO

FABRICANTE/MODELO: NETZSCH / LN 82/140-FL-O
TRANSMISION: ( X )DIRECTA ( )CAJA ENGRANAJES ( )CORREAS
CONDICIONES DE OPERACION
04
PERFORMANCE
05 FLUIDO : LEO ISO VG 68
CAUDAL,l/m.: NOM.: 770.5
06 CAUDAL,m/h.: NORM.: 48
PR.DESC.,kgf/cm: 10
NPSH REQUERIDO m:
07
TEMP.OPER. C: 60C
PR.SUCCION,kgf/cm: AFOGADA
RPM : 1800
08
DENSIDAD T.O.:
PR.DIFER.,kgf/cm: 10
EFICINCIA, %:
09
PR. VAPOR T.O.KGF/cmabs.:
NPSH DISPONIBLE, m:
POTNCIA ABSORBIDA,CV: 24.2
10
VISCOSIDAD T.O.cSt: 30
REGIMEN DE TRABAJO:
POTNCIA MXIMA, CV:
11
SLIDOS EN SUSP.: DIAM.MAX,mm:
COROSION POR:
PR.PROY. DE LA BOMBA,kgf/cm: 16
12
CONCENTRACION, % :
RPM MAX.:
PR.ABERT.VALV.SEGUR., kgf/cm:
CONSTRUCCION Y MATERIALES
13
14
CURVA N: CCL-0826
TIPO DE ROTOR: ( )ENGRANAJE ( X )HUSO ( )MONOHUSO (
15 BRIDA
DIMENSION
CLASE
MAX.PR.DIFER.,kgf/cm: 10
ROT. DEL EJE: IZQUIERDA (MIRANDO DEL ACC.)
TESTES
HACEAMIENTO
ORIENTACION
16
SUCCION
ANSI B-16.1 - DN 125mm
125 PSI
FF
HORIZONTAL
( X )HIDROSTTICO
( )TESTIMONIO
17
DESCARGA
ANSI B-16.1 - DN 125mm
125 PSI
FF
HORIZONTAL
( X )PERFORMANCE
( )TESTIMONIO
18
MONTAJE: ( X )HORIZ. ( )VERT.,CONEXION: ( X )RESPIRO ( X )DRENO ( X )MANMETRO
( X )FUNC.MECNICO
( )TESTIMONIO
19
VALV.SEGURIDAD: INTEGRAL CON LA BOMBA: ( )SI ( X )NO;SUMINISTRADA POR:
( )DESMONTAJE DESPUES DEL TESTE
20
FABRICANTE/MODELO:
PR.TESTE HIDROSTTICO kgf/cm
21
ENGRANAJES DE SINCRONIZACION EXTERNAS : ( )SI ( X )NO
22
COJINETE: RADIALES:
CALENTAMIENTO / RESFRIAMIENTO
23
( )EXTERNOS ( X )INTIERNOS;LUBRIC.: ( X )FLUDO BOMBEADO ( )ACEITE ( )GRASA
( )PORTA ESTOPAS
24
ACOPLAMIENTO: FABRICANTE/MODELO:
( )PEDESTAL
25
REDUCTOR: SUMINISTRADO POR:
REDUCCIN:
FLUDO :
26
FABRICANTE/MODELO:
FACTOR DE SERVICIO:
CAUDAL,m/h :
27 ESTOPAS: FABRICANTE : SIMRIT
TAMAO:
TEMP.ENTRADA, C:
28
MATERIAL : VITON
N DE ANILLOS:
PR.PROY.DE LAS CAMARAS,kgf/cm:
29
SELLO MECNICO: FABRICANTE/MODELO:
30
CDIGO DE MATERIALES :
FLUDO:
31
TIPO DE BASE:
CAUDAL,m/h:
32
MATERIALES:
PRESION,kgf/cm:
ESCORRA:
33 CARCASA
( )COJINETE
( )SOBREPUESTA
( )CARCASA
PRESION,kgf/cm:
INYECCION EN LA SELLAJE
TEMP. C:
CONDICIONES DE INSTALACION
GG-20
EJE
NO APLCABEL
34 CHAQUETA CARC.
NO APLCABEL
LUVA DEL EJE
NO APLCABEL
INSTALACION: ( )ABRIGADA ( )AL TIEMPO
35 HUSO ACCIONADOR
NO APLCABEL
ESTATOR
NO APLCABEL
REA CALIFICADA
36 HUSO ACCIONADO
NO APLCABEL
VEDACION SM
NO APLCABEL
CLASE
37 SOBREPUESTA
NO APLCABEL
HUSOS
ACERO VC 20 NITRET.
38
MOTOR: ITEM N:
39
POT., CV:
40
MONTADO POR:
41 NOTAS :
RPM:
( )SI
( )NO
GRUPO
DIVISION
PESOS
TURBINA:
ITEM N:
BOMBA,kg: +/- 130
BASE,kg:
POT.,CV:
RPM:
MOTOR,kg:
TURBINA,kg:
REDUCTOR,kg:
TOTAL,kg: +/- 130
MONTADO POR:
OBS.: ROTOR, EJE DE ACCIONAMIENTO E EJE DE ACOPLAMIENTO NO HAY APLICACIN NESTE MODELO DE BOMBA.
42
43
44
ORIGINAL
DATA
2/7/2010
EJECUCIN
MARCEL
VERIFICACIN
CILENE
APROBACIN
CILENE
REV.A
REV.B
REV.C
REV.D
REV.E
REV.F
SECCIN II
Bombas & Sistemas
Manual de Instrucciones
NETZSCH Pumps & Systems - Solutions you can trust
Documentacin tcnica
Instrucciones de servicio,
mantenimiento, montaje y desmontaje
para la bomba de husillos
Pedido Confirmado: 780002222

Tipo de Mquina: LN 82/140 FL-O
Nmero de Mquina: LB 8754
OBSERVACIN IMPORTANTE
CUANDO SE REQUIERE QUE UNA MQUINA FUNCIONE DE FORMA CONFIABLE DURANTE UN GRAN
ESPACIO DE TIEMPO, ES HACER UN NECESARIO UN MANTENIMIENTO ADECUADO A INTERVALOS
REGULARES Y SIEMPRE DE ACUERDO A LAS INSTRUCCIONES. ESTAS INSTRUCCIONES DEBERN, EN
ESE CASO, ESTAR CONSTANTEMENTE A DISPOSICIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y
OPERACIONES Y DEBER SER SEGUIDO DE UNA FORMA EXACTA.
NO PODEMOS RESPONSABILIZARNOS POR DANS QUE PUEDAN OCURRIR POR FALTA DE
CUMPLIMIENTO CON ESTAS INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO. AL HACER UN PEDIDO PARA
REPUESTO, SER NECESARIO SEGUIR LO ESTIPULADO EN EL PRRAFO OITO.
Rua Hermann Weege, 2383 Pomerode/SC 89107-000 Brasil

Fone: 55 (47) 3387-8222
www.netzsch.com.br
Instrucciones de servicio
Bomba de husillos NETZSCH
Antes de comenzar cualquier trabajo leer las instrucciones!
NETZSCH do Brasil Industria e Comercio Ltda.

Rua Hermann Weege, 2383
89107-000 Pomerode
Brasil
Telfono: +55 47 3387-8222
Telefax: +55 47 3387-8400
Correo electrnico: info@ndb-netzsch.com.br
Internet: www.netzsch.com.br
Traduccin de las instrucciones de servicio originales
Netz-25321-DE, 1, es_ES
Estas instrucciones han sido redactadas por:

Kothes!
Technische Kommunikation GmbH & Co. KG
Internet: www.kothes.de
NETZSCH do Brasil Industria e Comercio Ltda. 2013
18.12.2013
ndice de contenido
ndice de contenido
1
Generalidades................................................................................................................... 6
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
18.12.2013
Acerca de estas instrucciones de servicio..................................................................

Smbolos de estas instrucciones................................................................................
Derechos de autor......................................................................................................
Disposiciones relativas a la garanta..........................................................................
Servicio al cliente........................................................................................................
Accesorios..................................................................................................................
Otros documentos vinculantes...................................................................................
6
6
7
7
8
8
8
Seguridad.......................................................................................................................... 9
2.1 Responsabilidad del titular.......................................................................................... 9
2.2 Uso previsto.............................................................................................................. 10
2.3 Requisitos relativos al personal................................................................................ 10
2.4 Equipo personal de proteccin................................................................................. 12
2.5 Peligros especiales................................................................................................... 13
2.5.1 Peligros derivados de la corriente elctrica........................................................... 13
2.5.2 Peligros derivados del bombeo de fluidos nocivos para la salud.......................... 13
2.5.3 Peligros derivados de altas temperaturas............................................................. 14
2.5.4 Peligros derivados de la elevada presin de servicio............................................ 14
2.5.5 Peligros derivados del ruido.................................................................................. 15
2.5.6 Peligros derivados de componentes en movimiento............................................. 15
2.5.7 Peligros derivados de incendios y explosiones..................................................... 15
2.5.8 Peligro de daos materiales.................................................................................. 16
2.6 Evitar un nuevo encendido....................................................................................... 17
2.7 Seales..................................................................................................................... 17
2.7.1 Seales situadas en la superficie de la bomba..................................................... 18
2.7.2 Seales situadas en el rea de la bomba.............................................................. 18
2.8 Proteccin del medio ambiente................................................................................ 19
Estructura y funcionamiento.........................................................................................
3.1 Vista general de la bomba de husillos NETZSCH ...................................................
3.2 Funcionamiento de la bomba de husillos NETZSCH...............................................
3.3 Conexiones...............................................................................................................
20
20
21
24
Transporte, embalaje y almacenamiento.....................................................................

4.1 Indicaciones de seguridad relativas al transporte.....................................................
4.2 Envo.........................................................................................................................
4.2.1 Tipo de envo.........................................................................................................
4.2.2 Smbolos inscritos en el embalaje.........................................................................
4.2.3 Transporte de los bultos........................................................................................
4.2.4 Almacenamiento de los bultos...............................................................................
4.2.5 Desembalar...........................................................................................................
4.2.6 Transportar la mquina hasta su lugar de instalacin...........................................
4.3 Almacenamiento.......................................................................................................
26
26
27
27
27
28
29
30
31
34
ndice de contenido
Ubicacin y conexin..................................................................................................... 35
5.1 Indicaciones de seguridad relativas a la ubicacin de la bomba..............................
5.2 Preparar la ubicacin de la bomba...........................................................................
5.3 Fijar la bomba...........................................................................................................
5.4 Montar el motor y el acoplamiento............................................................................
5.5 Alinear la bomba y el accionamiento........................................................................
5.6 Conexin...................................................................................................................
5.6.1 Unir las tuberas.....................................................................................................
5.6.2 Conexin elctrica.................................................................................................
5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de presin.................................................................
35
35
37
38
39
40
40
41
43
Puesta en servicio..........................................................................................................
6.1 Indicaciones de seguridad relativas a la puesta en servicio.....................................
6.2 Primera puesta en servicio de la bomba de husillos NETZSCH..............................
6.2.1 Cebar y purgar la bomba.......................................................................................
6.2.2 Encender la bomba................................................................................................
6.3 Volver a poner en servicio la bomba de husillos NETZSCH....................................
45
45
46
46
47
48
Puesta fuera de servicio o suspensin de actividad..................................................

7.1 Poner fuera de servicio la bomba.............................................................................
7.2 Vaciar la bomba........................................................................................................
7.3 Proteger la bomba contra la corrosin......................................................................
7.4 Quitar la proteccin anticorrosin.............................................................................
7.5 Suspensin definitiva de la actividad y eliminacin..................................................
7.5.1 Indicaciones de seguridad relativas al desmontaje y eliminacin de la bomba.....
7.5.2 Desmontar y desechar la bomba...........................................................................
49
49
51
51
53
54
54
55
Mantenimiento................................................................................................................
8.1 Indicaciones de seguridad relativas al mantenimiento.............................................
8.2 Plan de mantenimiento.............................................................................................
8.3 Trabajos de mantenimiento......................................................................................
8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento..................................................................
8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad...........................................................
8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en el extremo final...................................................................................
8.3.4 Desmontar la bomba.............................................................................................
8.3.5 Desensamblar la bomba........................................................................................
8.3.6 Comprobar el desgaste de la bomba.....................................................................
8.3.7 Ensamblar la bomba..............................................................................................
8.3.8 Montar la vlvula limitadora de presin.................................................................
8.4 Despus del mantenimiento.....................................................................................
57
57
58
59
59
60
60
61
61
65
66
71
73
Subsanacin de fallos.................................................................................................... 75
9.1 Indicaciones de seguridad relativas a la subsanacin de fallos............................... 75
9.2 Tabla de fallos.......................................................................................................... 77
10
Piezas de repuesto......................................................................................................... 81
11
Herramientas y material................................................................................................. 82
11.1 Herramientas.......................................................................................................... 82
18.12.2013
ndice de contenido
11.2 Material................................................................................................................... 82
12
Datos tcnicos................................................................................................................ 83
12.1
12.2
12.3
12.4
13
Material estndar....................................................................................................
Condiciones de servicio..........................................................................................
Emisiones...............................................................................................................
Placa de caractersticas..........................................................................................
83
83
84
84
ndice............................................................................................................................... 85
Apndice.......................................................................................................................... 87
18.12.2013
Generalidades
Smbolos de estas instrucciones
Generalidades
1.1 Acerca de estas instrucciones de servicio

Estas instrucciones permiten manejar la mquina de forma segura y eficiente. Las instrucciones
son parte integrante de la mquina y debern guardarse en su cercana, estando en todo
momento a disposicin del personal.
El personal deber haber ledo atentamente y comprendido en su totalidad estas instrucciones
antes de comenzar cualquier trabajo. El cumplimiento de todas las indicaciones de seguridad e
instrucciones contenidas en este manual es requisito fundamental para trabajar de forma
segura.
Tambin se aplicarn las normas de seguridad laboral vigentes en el lugar de instalacin y las
disposiciones generales referidas al campo de aplicacin de la mquina.
1.2 Smbolos de estas instrucciones

Indicaciones de seguridad
En estas instrucciones, las indicaciones de seguridad estn marcadas con distintos smbolos.
Las indicaciones de seguridad estn precedidas de palabras de aviso que indican el grado de
peligro correspondiente.
L PELIGRO
Esta combinacin de smbolo y palabra de aviso indica una situacin de peligro inminente que producir la muerte o lesiones graves de no evitarse.
L ADVERTENCIA
Esta combinacin de smbolo y palabra de aviso indica una situacin de posible peligro
que puede producir la muerte o lesiones graves de no evitarse.
L CUIDADO
que puede producir lesiones leves o poco importantes de no evitarse.
INDICACIN
que puede producir daos materiales y daos al medio ambiente de no evitarse.
Indicaciones de seguridad e instrucciones
Las indicaciones de seguridad pueden referirse a instrucciones determinadas. En ese caso, las
indicaciones de seguridad estn integradas en la instruccin para no interrumpir la lectura
cuando se est llevando a cabo la accin. Las palabras de aviso utilizadas son las descritas
ms arriba.
18.12.2013
Generalidades
Disposiciones relativas a la garanta
Ejemplo:
1.
Afloje el tornillo.
2.
L CUIDADO! Peligro de quedar atrapado por la tapa!

Cierre con cuidado la tapa.
3.
Apriete el tornillo.
Sugerencias y recomendaciones
Este smbolo destaca sugerencias, recomendaciones e informacin tiles para que la mquina
funcione sin fallos y de manera eficiente.
Otros signos
Para marcar instrucciones, resultados, enumeraciones, referencias y otros elementos en estas
instrucciones se utilizan los signos siguientes:
Signo
Explicacin
Instrucciones de varios pasos
Resultados de los pasos

Referencia a apartados de estas instrucciones y a otros documentos vinculantes
Enumeraciones sin orden fijo
1.3 Derechos de autor

El contenido de estas instrucciones est sujeto a derechos de autor. Su uso est autorizado
dentro del marco de la utilizacin de la mquina. Cualquier uso que exceda estos lmites no
est permitido sin autorizacin escrita de NETZSCH do Brasil.
1.4 Disposiciones relativas a la garanta

NETZSCH ofrece una garanta de 18 meses para la bomba, a no ser que se establezcan otras
condiciones por contrato.
La garanta se perder en caso de que:
n se produzcan daos por no observarse estas instrucciones
n se modifiquen las condiciones de servicio (p.ej., viscosidad del fluido bombeado, temperatura o caudal)
n la bomba sea desmontada por personal ajeno al servicio al cliente de NETZSCH o no autorizado por NETZSCH
18.12.2013
Generalidades
Otros documentos vinculantes
1.5 Servicio al cliente

Para cualquier pregunta sobre la bomba y para pedir piezas de repuesto puede ponerse en
contacto con nuestra central o con las sociedades distribuidoras de bombas NETZSCH.
Tanto nuestra central como las sociedades distribuidoras de bombas NETZSCH estn a su disposicin para cualquier consulta tcnica. Encontrar los datos de contacto en la pgina 2.
1.6 Accesorios
Los siguientes accesorios son de adquisicin opcional:
n
n
n
n
n
n
Vlvula limitadora de presin

Filtro de aspiracin
Placa adaptadora
Manmetro
Vacumetro
Refuerzo para el montaje vertical
1.7 Otros documentos vinculantes

Junto a estas instrucciones, tienen carcter vinculante las instrucciones contenidas en el apndice y los siguientes documentos complementarios:
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
Ficha de datos de la bomba

Dibujos acotados
Declaracin de conformidad y de incorporacin
Fichas de datos del fluido bombeado
Fichas de datos de seguridad de la proteccin anticorrosin
Fichas de datos de seguridad del limpiador
Documentacin del sistema
Documentacin de los proveedores
Certificado ATEX*
Listas de piezas de repuesto*
* Solo se adjuntan en caso de que la bomba objeto del pedido lo requiera. Se puede encargar
posteriormente en caso necesario.
18.12.2013
Seguridad
Responsabilidad del titular
Seguridad
2.1 Responsabilidad del titular

Titular
El titular es la persona que utiliza la bomba con fines industriales o econmicos o que la pone
en manos de un tercero para su uso/explotacin y sobre la cual recae la responsabilidad de
proteger al usuario, al personal o a terceros durante el funcionamiento de la mquina.
Obligaciones del titular
La bomba es de uso industrial. Por tanto, el titular de la bomba est sujeto a obligaciones
legales relativas a la seguridad laboral.
Junto a las indicaciones de seguridad de estas instrucciones se debern cumplir las normas de
seguridad, salud laboral y proteccin del medio ambiente.
Esto incluye en especial lo siguiente:
n El titular deber informarse acerca de las normas de seguridad y salud laboral vigentes y,
en una evaluacin del riesgo, determinar los peligros adicionales que puedan existir en el
lugar de instalacin de la bomba debido a las condiciones particulares de trabajo. Los resultados de esta evaluacin se debern reflejar en directrices de trabajo para el uso de la
bomba.
n Durante todo el periodo de servicio de la bomba, el titular deber comprobar si las directrices de trabajo elaboradas por l se corresponden con las normas actuales y, en caso
necesario, actualizarlas.
n El titular deber regular y establecer claramente las competencias en los trabajos de instalacin, manejo, subsanacin de fallos, mantenimiento y limpieza.
n El titular deber asegurarse de que todas las personas que manejen la bomba hayan ledo
y comprendido estas instrucciones. Tambin deber instruir al personal e informarle de los
peligros en intervalos regulares.
n El titular deber poner a disposicin del personal el equipo de proteccin necesario y
sealar la obligatoriedad de su uso.
n El titular deber colocar cerca de la bomba un letrero de advertencia en caso de que el
fluido bombeado genere en la superficie temperaturas de ms de 50 C o menos de 0 C.
n En caso de que las temperaturas generadas por el fluido bombeado en la superficie sean
mayores de 90 C, el titular deber colocar un aislamiento o vallar la zona a una distancia
suficiente del punto de peligro.
n El titular deber garantizar que las seales necesarias para la seguridad del personal (p.ej.,
bocina) se perciban a pesar del ruido producido por la bomba.
Asimismo, el titular ser responsable de mantener la mquina en todo momento en perfecto
estado desde el punto de vista tcnico. Por tanto, se aplicar lo siguiente:
n El titular deber asegurarse de que se cumplan los intervalos de mantenimiento mencionados en estas instrucciones.
n El titular deber instalar un dispositivo de seguridad capaz de detectar un cortocircuito y
desconectar todas las fases.
n El titular deber asegurarse de que la bomba se ponga a tierra a travs de una conexin de
resistencia suficientemente pequea.
n El titular deber asegurarse de que no se supere la presin de rotura del tubo de impulsin
de la bomba instalando dispositivos de proteccin contra sobrepresiones (vlvulas de seguridad, placas de ruptura). Si los dispositivos de proteccin contra sobrepresiones estn destinados no solo a proteger los conductos sino tambin a las personas, debern ofrecer el
nivel de prestaciones PLr necesario d.
18.12.2013
Seguridad
Requisitos relativos al personal
n El titular deber asegurarse de que se disponga de las conexiones de alimentacin adecuadas para las sustancias utilizadas.
n El titular deber elegir el equipamiento elctrico de forma que quede garantizado un funcionamiento seguro de la bomba en las condiciones de servicio y condiciones ambiente
correspondientes.
n El titular deber hacer comprobar regularmente la capacidad de funcionamiento e integridad de los dispositivos de seguridad.
2.2 Uso previsto

La bomba de husillos NETZSCH est destinada exclusivamente a bombear aceites y lubricantes lquidos con las presiones especificadas en los datos tcnicos Captulo 12 Datos
tcnicos en la pgina 83.
En entornos con peligro de explosin solo debern instalarse mquinas con el certificado ATEX
correspondiente.
El uso previsto incluye tambin el cumplimiento de todas las especificaciones contenidas en
estas instrucciones.
Cualquier uso que exceda el uso previsto o difiera de l se considerar un uso incorrecto.
L ADVERTENCIA
Peligro en caso de uso incorrecto!
Utilice la bomba nicamente con fluidos que tengan la viscosidad especificada en
sus datos tcnicos.
Utilice nicamente los tipos de accionamiento especificados.
Utilice la bomba nicamente dentro de los lmites de potencia, rgimen y presin
especificados en sus datos tcnicos.
No utilice nunca la bomba sin fluido alguno.
En reas con peligro de explosin no utilice bombas sin certificado ATEX.
El uso incorrecto de la bomba de husillos puede producir situaciones peligrosas.
2.3 Requisitos relativos al personal

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de cualificacin insuficiente del personal!
Encargue todos los trabajos a personal cualificado para ello.
Mantenga alejado de las reas de peligro al personal no cualificado.
La realizacin de trabajos en la bomba por parte de personal no cualificado o su permanencia en el rea de peligro de la bomba conllevan peligros capaces de causar lesiones
graves y daos materiales considerables.
10
18.12.2013
Seguridad
En estas instrucciones se mencionan las siguientes cualificaciones del personal para las distintas reas de actuacin:
Tcnicos de NETZSCH
Determinados trabajos debern ser realizados nicamente por NETZSCH o por empresas
especializadas a las que NETZSCH haya encomendado dichos trabajos. Debido a su formacin profesional orientada al producto, conocimientos y experiencia, as como a su conocimiento de las normas y disposiciones aplicables, los tcnicos de NETZSCH son capaces de
llevar a cabo los trabajos que les han sido encomendados, detectar por s mismos posibles
riesgos y evitar los peligros.
Persona instruida
La persona instruida ha participado en una instruccin impartida por el titular sobre las tareas
que le han sido encomendadas y los posibles peligros en caso de proceder incorrectamente,
habiendo constancia de su participacin.
Tcnico en electricidad
Debido a su formacin profesional, conocimientos y experiencia, as como a su conocimiento
de las normas y disposiciones aplicables, el tcnico en electricidad es capaz de llevar a cabo
trabajos en sistemas elctricos y de detectar y evitar por s mismo posibles peligros.
El tcnico en electricidad est especialmente formado para el entorno de trabajo en el que realiza su actividad y conoce las normas y disposiciones relevantes.
Tcnico instruido
de las normas y disposiciones aplicables, el tcnico instruido es capaz de llevar a cabo los trabajos que le han sido encomendados, detectar por s mismo posibles riesgos y evitar los peligros.
El tcnico ha sido instruido especialmente para trabajar con la bomba de husillos NETZSCH y
es capaz de llevar a cabo las tareas de mantenimiento y subsanacin de fallos de forma segura
y sin producir daos materiales.
Requisitos bsicos
Solo se permitir formar parte del personal a personas que se consideren fiables en la realizacin de su trabajo. No se admitirn personas cuya capacidad de reaccin est mermada, p. ej.
por drogas, alcohol o medicamentos.
Al seleccionar al personal, observe las normas locales referidas a la edad de trabajo y las especficas de cada profesin.
Personas no autorizadas
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte derivado de riesgos en las reas de peligro y trabajo!
Mantenga a las personas no autorizadas alejadas de las reas de peligro y de trabajo.
En caso de duda, dirjase a las personas presentes y explselas de las reas de
peligro y de trabajo.
Interrumpa los trabajos mientras las personas no autorizadas permanezcan en las
reas de peligro y trabajo.
Las personas no autorizadas que no cumplen los requisitos aqu descritos no conocen
los peligros existentes en el rea de trabajo. Por tanto, las personas no autorizadas
corren peligro de sufrir lesiones graves o, incluso, la muerte.
18.12.2013
11
Seguridad
Equipo personal de proteccin
Instruccin
El titular deber instruir al personal peridicamente. Para facilitar el seguimiento de estas instrucciones se deber elaborar un protocolo de instruccin que contenga, como mnimo, la informacin siguiente:
n
n
n
n
n
Fecha de la instruccin
Nombre de la persona instruida
Contenido de la instruccin
Nombre del instructor
Firmas de la persona instruida y del instructor
2.4 Equipo personal de proteccin

El equipo personal de proteccin sirve para proteger a las personas de efectos nocivos para su
seguridad y su salud durante el trabajo.
Al realizar los distintos trabajos, el personal deber llevar el equipo personal de proteccin
correspondiente que se seala por separado en los distintos apartados de estas instrucciones.
Descripcin del equipo personal de proteccin
A continuacin se describe el equipo personal de proteccin:
Calzado de seguridad
El calzado de seguridad protege los pies de aplastamientos, del impacto de piezas que puedan
caerse y de patinar en suelos resbaladizos.
Casco de seguridad industrial

Los cascos de seguridad industrial protegen la cabeza ente la posible cada de objetos, la oscilacin de cargas y el impacto con objetos fijos.
Cascos
Los cascos sirven para evitar daos en el odo debidos al ruido.
Guantes de proteccin
Los guantes de proteccin sirven para proteger las manos de roces, excoriaciones, pinchazos o
lesiones ms profundas, as como del contacto con superficies a alta temperatura.
Guantes de proteccin frente a productos qumicos

Los guantes de proteccin frente a productos qumicos sirven para proteger las manos de las
sustancias qumicas agresivas.
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Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados del bombeo de fluidos nociv...
Ropa protectora de trabajo

La ropa protectora de trabajo ajustada que se rasga fcilmente, con mangas estrechas y sin
partes que no estn ceidas al cuerpo.
2.5 Peligros especiales

La mquina se ha diseado conforme a los ltimos avances tecnolgicos y a los requisitos
actuales de seguridad. Sin embargo, esto no impide la presencia de peligros residuales que
exigen actuar con precaucin. A continuacin se enumeran dichos peligros y las medidas a
tomar y modos de proceder derivados de ellos.
2.5.1 Peligros derivados de la corriente elctrica

Corriente elctrica
L PELIGRO
Peligro de muerte derivado de la corriente elctrica!
Antes de realizar cualquier trabajo asegrese de que los cables y los componentes
no estn cargados elctricamente.
Los trabajos de conexin solo deben ser llevados a cabo por tcnicos en electricidad.
En caso de entrar en contacto con componentes cargados elctricamente existe peligro
de muerte por descarga elctrica. El deterioro del aislamiento o de alguno de los componentes puede conllevar peligro de muerte.
2.5.2 Peligros derivados del bombeo de fluidos nocivos para la salud

Bombeo de fluidos nocivos para la salud
L ADVERTENCIA
Peligro de quemadura custica con los fluidos bombeados!
Evite el contacto llevando el equipo personal de proteccin.
Observe las fichas de datos de seguridad de los fabricantes.
El contacto con los fluidos bombeados puede producir irritaciones de la piel.
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Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados de la elevada presin de se...
2.5.3 Peligros derivados de altas temperaturas

Superficies a alta temperatura
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin con superficies a alta temperatura!
Cuando realice trabajos cerca de superficies a alta temperatura, lleve ropa protectora
de trabajo y guantes protectores que resistan dichas temperaturas.
Cuando realice trabajos en la bomba apague la bomba, cierre las llaves de corte y
espere a que la bomba se haya enfriado.
Los fluidos bombeados pueden estar a alta temperatura. El contacto de la piel con superficies a alta temperatura produce quemaduras.
L ADVERTENCIA
Peligro de escaldadura con fluido bombeado a alta temperatura!
Para realizar cualquier trabajo lleve ropa protectora de trabajo y guantes protectores
que resistan dichas temperaturas.
Los fluidos bombeados pueden estar a alta temperatura. Tocar el fluido que se haya
fugado puede producir graves escaldaduras.
2.5.4 Peligros derivados de la elevada presin de servicio

Presin de servicio elevada
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin con fluidos bombeados a presin!
No desmonte ningn componente durante el funcionamiento de la bomba.
Despresurice la bomba antes de comenzar trabajos en componentes a presin o
cerca de ellos.
Para realizar trabajos en componentes a presin o cerca de ellos, lleve el equipo personal de proteccin.
Compruebe peridicamente el perfecto estado de todos los componentes por los que
circule fluido a presin.
Con la bomba de husillos NETZSCH se pueden bombear lubricantes a una presin de
servicio mxima de 16 bar. Al abrir componentes a presin o a travs de fugas, los
fluidos pueden salir a alta presin y producir lesiones.
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Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados de incendios y explosiones
2.5.5 Peligros derivados del ruido

Ruido
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin derivado del ruido!
Para realizar trabajos en su entorno inmediato, lleve cascos.
En el rea de la bomba y del motor, el nivel de ruido puede alcanzar ms de 85 dB(A) y
provocar daos en el odo.
2.5.6 Peligros derivados de componentes en movimiento

Componentes en movimiento
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin derivado de componentes en movimiento!
Durante el funcionamiento de la bomba, no interfiera con las manos en piezas en
movimiento ni las acerque a piezas mviles.
Antes de llevar a cabo sus tareas, apague los componentes en movimiento y evite
que se puedan volver a encender.
Mantenga las tapas cerradas durante el funcionamiento de la bomba.
Tenga en cuenta la inercia de la bomba: antes de abrir las tapas, asegrese de que
todas las piezas estn paradas.
Al realizar trabajos cerca de piezas mviles como los husillos de la bomba, hay peligro
de que el pelo quede enganchado, de aplastamiento de extremidades y otras lesiones
graves.
2.5.7 Peligros derivados de incendios y explosiones

Peligro de incendio
L ADVERTENCIA
Peligro de incendio derivado del fluido bombeado!
Mantenga posibles fuentes de ignicin alejadas del rea de peligro.
Los fluidos bombeados pueden formar mezclas inflamables o inflamarse si se calientan
a temperaturas superiores al punto de inflamacin.
reas con peligro de explosin
Cuando la bomba se vaya a instalar y poner en funcionamiento en reas con peligro de explosin:
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Seguridad
Peligros especiales > Peligro de daos materiales
L ADVERTENCIA
Peligro de explosin!
En reas con peligro de explosin, no utilice bombas sin el certificado ATEX correspondiente.
Antes de comenzar los trabajos en el rea Ex, obtenga una autorizacin por escrito
de los mismos.
No lleve a cabo los trabajos sin haber descartado la presencia de atmsferas explosivas.
Utilice nicamente herramientas autorizadas para reas Ex.
En zonas con peligro de explosin, la produccin de fuentes de ignicin como chispas,
fuego abierto o superficies a muy alta temperatura puede provocar explosiones. Si no se
observan estas indicaciones, se pueden producir explosiones.
2.5.8 Peligro de daos materiales

Golpes de ariete
INDICACIN
Deterioro del sistema de sellado del eje debido a golpes de ariete!
Evite los golpes de ariete.
Separe la bomba del sistema de tuberas con llaves de corte.
Los golpes de ariete producidos en el sistema de tuberas, p.ej., los que se producen en
ensayos estticos y dinmicos, daan el sistema de sellado del eje de la bomba.
Cuerpos extraos en el fluido bombeado
INDICACIN
Reduccin de la vida til por la presencia de cuerpos extraos en el fluido bombeado!
Instale un filtro de aspiracin en el sistema de tuberas a la entrada de la bomba.
El husillo conductor y el conducido estn a poca distancia del cuerpo de la bomba. Por
tanto, la vida til de la bomba depende fuertemente de la pureza del lquido bombeado.
Bombeo de fluidos de baja viscosidad
INDICACIN
Deterioro de la bomba al bombear fluidos y limpiadores de baja viscosidad!
No bombee nunca fluidos de viscosidad menor que la indicada en la ficha de datos
de la bomba.
Bombear fluidos de viscosidad insuficiente daa los cojinetes y el sistema de sellado del
eje.
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Seguridad
Seales
2.6 Evitar un nuevo encendido

L ADVERTENCIA
Peligro de muerte si la mquina se vuelve a encender sin autorizacin o de forma no
intencionada!
Antes de volver a encenderla, asegrese de que todos los dispositivos de seguridad
estn montados y puedan funcionar, y de que no haya peligro para ninguna persona.
Siga siempre el procedimiento descrito a continuacin para evitar que la mquina se
pueda volver a encender.
Si la unidad de bombeo se vuelve a encender sin autorizacin o de forma no intencionada puede producir lesiones graves o, incluso, la muerte.
1.
Desconecte la alimentacin de energa.
2.
Informe al responsable de la realizacin de trabajos en el rea de peligro.
3.
Coloque un letrero en la unidad de bombeo que indique la realizacin de trabajos en el

rea de peligro y prohba encenderla. El letrero deber indicar los datos siguientes:
n
n
n
n
n
Fecha de desconexin:
Hora de desconexin:
Desconexin realizada por:
Aviso: no encender!
Aviso: no encender hasta haber comprobado que no haya peligro alguno para las personas.
2.7 Seales
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte por seales ilegibles!
Mantenga todos los adhesivos y letreros en estado legible.
Arregle o cambie los adhesivos o letreros daados.
Con el tiempo, los adhesivos y letreros se ensucian o su contenido se vuelve irreconocible por otras causas, impidiendo que los peligros se identifiquen y que se sigan las
indicaciones de manejo necesarias. En ese caso, hay peligro de muerte.
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Seguridad
Seales > Seales situadas en el rea de la bomba
2.7.1 Seales situadas en la superficie de la bomba
Fig. 1: Letreros
1
2
3
4
5
Sentido de giro del motor

Sentido de circulacin del fluido bombeado (lado de aspiracin)
Placa de caractersticas
Sello de calidad
Sentido de circulacin del fluido bombeado (lado de impulsin)
2.7.2 Seales situadas en el rea de la bomba
Prohibido el paso a personas no autorizadas

Solo debern acceder al rea de peligro las personas autorizadas por el titular.
Superficie a alta temperatura

Las superficies muy calientes (como partes de la mquina, depsitos o sustancias de trabajo
muy calientes) y los fluidos a alta temperatura no siempre se detectan fcilmente. No los toque
sin guantes protectores.
Utilice ropa protectora
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir lesiones con piezas en movimiento, a
temperaturas extremas o por sustancias qumicas nocivas para la salud.
Por tanto, si permanece en estas reas lleve ropa protectora.
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Seguridad
Proteccin del medio ambiente
Proteccin de las manos

En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir lesiones en las manos.
Por tanto, proteja sus manos siempre que realice trabajos en estas reas (p. ej., con guantes
protectores).
Proteccin de los pies
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de patinar en superficies resbaladizas y de
sufrir lesiones en los pies por aplastamiento y por cada de piezas.
Por tanto, si permanece en estas reas proteja sus pies, p. ej., llevando calzado de seguridad.
Proteccin del odo
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir daos en el odo.
Por tanto, si permanece en estas reas lleve cascos.
2.8 Proteccin del medio ambiente

INDICACIN
Peligro para el medio ambiente por manipulacin incorrecta de sustancias contaminantes!
Observe en todo momento las indicaciones mencionadas ms abajo para la manipulacin de sustancias contaminantes y su eliminacin.
Cuando por error se viertan sustancias contaminantes al medio ambiente, tome
inmediatamente la medidas adecuadas. En caso de duda, informe a las autoridades
municipales responsables sobre los daos y consulte cules son las medidas a
tomar.
Una manipulacin incorrecta de sustancias contaminantes, en especial su eliminacin
incorrecta, pueden producir daos considerables al medio ambiente.
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Estructura y funcionamiento
Vista general de la bomba de husillos NETZSCH
3.1 Vista general de la bomba de husillos NETZSCH
Fig. 2: Vista general

1
2
3
4
Husillo conductor
Lado de aspiracin (entrada)
Placa de cierre (conexin de la vlvula limitadora de presin)
Lado de impulsin (salida)
El material suministrado depende del pedido ( Captulo 1.6 Accesorios en la pgina 8).
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Funcionamiento de la bomba de husillos NETZSCH
Fig. 3: Seccin
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Eje de accionamiento
Cojinete del lado de accionamiento
Husillo conductor
Husillo conducido
Cojinete del husillo conducido
Cojinete del husillo conductor
3.2 Funcionamiento de la bomba de husillos NETZSCH

La bomba de husillos NETZSCH consta de dos husillos rodeados a poca distancia por el
cuerpo de la bomba. El husillo conductor de dos velocidades (Fig. 3/6) gira en sentido contrario
al husillo conducido de tres velocidades (Fig. 3/7). Esta disposicin crea unas cmaras que
transportan continuamente el fluido en direccin axial del lado de aspiracin al de impulsin.
Husillo conductor y husillo conducido
Los husillo conductor y conducido estn apoyados en ambos lados sobre cojinetes (Fig. 3/5, 8
y 9). Los husillos no entran en contacto con el cuerpo de la bomba. Sus puntos de apoyo estn
sometidos a la diferencia de presin del fluido bombeado entre la cmara de aspiracin y la de
impulsin. De este modo, el fluido bombeado lubrica los cojinetes y evacua el calor disipado en
ellos.
Cuerpo de la bomba
El cuerpo de la bomba dispone de orificios en los que se equilibra de forma hidrulica la carga
axial ejercida sobre los husillos.
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Sellado del eje
Fig. 4: Sellado del eje

1
Sellado del eje
Para sellar el extremo del eje en el lado de accionamiento (Fig. 4/1) se pueden utilizar sellos
con las formas siguientes:
n Anillo de vedacin W: este tipo de anillo de vedacin, que requiere poco mantenimiento,
consta de dos lminas de sellado cuyo espacio intermedio est lleno de grasa. Este anillo
de vedacin se utiliza para presiones de entrada de hasta 0,5 bar. El material utilizado
depende de las condiciones de servicio y del fluido bombeado:
Material Buna: para temperaturas de servicio de hasta 100 C
Material Viton: para temperaturas de servicio de 100 C a 150 C
Tambin se pueden encargar anillos de vedacin para aplicaciones y condiciones de servicio especiales.
n Sello mecnico G: dos anillos de vedacin deslizan uno sobre otro y son lubricados por el
fluido bombeado entrante. La forma y el material utilizado dependen de las condiciones de
servicio y del fluido bombeado:
Sello mecnico con descarga: para presiones de entrada de 0,5 a 4 bar
Sello mecnico con carga elstica: para presiones de entrada de 4 bar o superiores
Con sellos estndar, la temperatura del fluido bombeado no debe superar los 150 C.
n Sin sello O: Si hay un reductor de velocidad conectado a la bomba, no se requiere ningn
sello. En ese caso, el orificio que permite el retorno del fluido bombeado est cerrado de
fbrica.
22
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Juntas del cuerpo de la bomba
Fig. 5: Juntas del cuerpo de la bomba

1
2
3
4
5
6
7
Junta plana de la placa de cierre

Junta anular de tapn
Junta plana de la tapa del lado de accionamiento
Junta plana de la tapa del extremo final
El material de las juntas depende de las condiciones de servicio y del fluido bombeado.
Tamaos y tipos de montaje
Fig. 6: Distintos tamaos de la bomba de husillos NETZSCH con brida

1
2
Tamao pequeo
Tamao grande
La bomba de husillos NETZSCH se puede adquirir en varios tamaos.
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Conexiones
Fig. 7: Tipos de montaje de la bomba de husillos NETZSCH

1
2
Bomba con pie para montaje horizontal

Bomba con zcalo para montaje vertical
La bomba de husillos NETZSCH se puede instalar tanto en horizontal con un pie (Fig. 7/1)
como en vertical sobre un zcalo (Fig. 7/2). En horizontal se puede instalar tambin sobre bancada. Para el montaje vertical hay que colocar un refuerzo (accesorios) entre la bomba y el
motor.
3.3 Conexiones
Accionamiento
La bomba puede ser accionada con un motor elctrico, hidrulico o de combustin cuyo eje
est acoplado al husillo conductor directamente o a travs de un reductor de velocidad.
La alimentacin de potencia se conecta al motor.
Conexiones de aspiracin e impulsin
El fluido bombeado es transportado del lado de aspiracin al lado de impulsin opuesto. Para
montar y desmontar la bomba es necesario fijar las bridas de aspiracin (Fig. 2/2) e impulsin
(Fig. 2/4) a las tuberas y soltarlas de las tuberas respectivamente.
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Conexiones
Fig. 8: Vlvula limitadora de presin

1
2
3
4
5
6
7
Tornillo de ajuste
Muelle
Tapn del lado de aspiracin
Tapn del lado de impulsin
Cono
Zona de impulsin
Zona de aspiracin
La vlvula limitadora de presin (accesorios) evita las sobrepresiones en la bomba. Si se

sobrepasa el valor lmite establecido, el muelle (Fig. 8/2) desplaza el cono (Fig. 8/5) y el fluido
bombeado pasa del rea de impulsin (Fig. 8/6) al rea de aspiracin (Fig. 8/7).
La vlvula limitadora de presin se une a la bomba retirando la placa de cierre (Fig. 2/3).
18.12.2013
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Transporte, embalaje y almacenamiento

Indicaciones de seguridad relativas al transporte
4.1 Indicaciones de seguridad relativas al transporte

Cargas en suspensin
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a cargas en suspensin!
Asegrese de que, durante el transporte, no haya personas, objetos u obstculos en
el rea de oscilacin del objeto transportado.
Use nicamente equipos de elevacin y tiles de amarre con capacidad de carga
suficiente.
No amarre el equipo de elevacin a componentes fijados al objeto transportado con
uniones desmontables.
Asegrese de que los tiles de amarre estn fijados de forma segura.
No utilice correas o cables fisurados o rozados.
No apoye los cables y correas en bordes o esquinas cortantes; no haga en ellos
nudos ni los retuerza.
Al elevar cargas existe peligro de muerte por cada u oscilacin incontrolada de piezas.
Centro de gravedad descentrado
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por cada o vuelco de bultos!
Tenga en cuenta los signos y datos relativos al centro de gravedad que pueden verse
en la superficie de los bultos.
Si transporta el bulto con la gra, amarre el gancho de la gra de tal modo que quede
por encima del centro de gravedad del bulto.
Eleve con cuidado el bulto y observe si vuelca. En caso necesario, cambie el punto
de amarre.
Los bultos pueden tener un centro de gravedad descentrado. Si se fijan incorrectamente,
pueden volcar y caer. La cada o el vuelco de los bultos puede provocar lesiones graves.
Transporte no autorizado
INDICACIN
Daos materiales en caso de transporte no autorizado por parte de personal sin instruir
al respecto!
Al recibir la mquina, no deje descargar los bultos ni transportarlos dentro de la
empresa ms que a personal instruido al respecto que est siendo dirigido por
empleados del fabricante.
Abstngase de realizar cualquier transporte no autorizado y de colocar o retirar tiles
de transporte.
No retire el embalaje de forma no autorizada.
En caso de transporte no autorizado por parte de personal sin instruir al respecto, los
bultos se pueden caer o volcar, provocando daos materiales de cuanta considerable.
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Envo > Smbolos inscritos en el embalaje
Transporte incorrecto
INDICACIN
Daos materiales por transporte incorrecto!
Al recibir la mquina y descargar los bultos, y al transportarlos dentro de la empresa,
proceda con precaucin y observe los smbolos e indicaciones que aparecen en la
superficie del embalaje.
Utilice nicamente los puntos de enganche previstos.
No retire el embalaje hasta poco antes del montaje.
En caso de transporte incorrecto, los bultos se pueden caer o volcar, provocando daos
materiales de cuanta considerable.
4.2 Envo
4.2.1 Tipo de envo
La bomba de husillos NETZSCH se enva en una caja de madera. El tamao del paquete
depende del tamao de la bomba.
Sobre el embalaje
Los distintos bultos estn embalados en funcin de las condiciones de transporte previstas.
Para el embalaje se ha utilizado nicamente material respetuoso con el medio ambiente.
La funcin del embalaje es proteger los componentes de posibles daos durante el transporte,
de la corrosin y de otros daos hasta su montaje. Por tanto, no destruya el embalaje y no lo
retire hasta poco antes del montaje.
Tratamiento de los materiales del embalaje
Deseche cada material del embalaje conforme a las disposiciones legales y normas locales que
deban aplicarse en cada caso.
INDICACIN
Peligro para el medio ambiente por eliminacin incorrecta!
Deseche el material del embalaje de forma respetuosa con el medio ambiente.
Observe las normas de gestin de residuos vigentes en el lugar de instalacin. En
caso necesario, encargue la gestin de residuos a una empresa especializada.
El material del embalaje est formado por materias primas valiosas y, en muchos casos,
se puede seguir utilizando o se puede procesar y reciclar. Una eliminacin incorrecta del
material del embalaje puede conllevar peligros para el medio ambiente.
4.2.2 Smbolos inscritos en el embalaje

En la superficie del embalaje estn inscritos los smbolos siguientes. Tngalos siempre en
cuenta durante el transporte.
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Envo > Transporte de los bultos
Arriba
En este smbolo, las puntas de las flechas sealan la cara superior del bulto. Estas tienen que
apuntar siempre hacia arriba; si no, el contenido se podra daar.
Proteger los bultos de la humedad

Proteja los bultos de la humedad y mantngalos secos.
4.2.3 Transporte de los bultos

Transporte con gra
Los bultos se pueden transportar directamente con una gra si se cumplen las condiciones
siguientes:
n La gra y el equipo de elevacin estn dimensionados para el peso de los bultos.
n Los tiles de amarre estn dimensionados para el peso de los bultos.
n El usuario est autorizado para manejar la gra.
Personal:
n Persona instruida
Equipo de proteccin: n
n
n
n

Fig. 9: Transporte con gra
28
1.
Amarre los cables, las correas o los tiles de suspensin mltiples conforme a Fig. 9.
2.
Asegrese de que el bulto colgado est recto; si el centro de gravedad no est centrado,
tngalo en cuenta.
3.
Eleve el bulto y comience el transporte.
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Envo > Almacenamiento de los bultos
Transporte con carretilla elevadora

Los bultos se pueden transportar directamente con una carretilla elevadora si se cumplen las
condiciones siguientes:
n La carretilla elevadora est dimensionada para el peso de los bultos.
n El conductor de la carretilla elevadora est autorizado para conducir vehculos de manutencin con asiento o puesto del conductor segn las normas locales vigentes.
Personal:
n Persona instruida
n
n
n

Fig. 10: Transporte con carretilla elevadora

1.
Coloque la carretilla elevadora de forma que sus horquillas queden entre los listones del
bulto.
2.
Introduzca las horquillas de forma que sobresalgan por el lado opuesto.
3.
Asegrese de que el bulto no pueda volcar si el centro de gravedad no est centrado.
4.
4.2.4 Almacenamiento de los bultos

Almacene los bultos en las condiciones siguientes:
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
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En una estancia bien ventilada o bajo un tejado que los proteja.

No los almacene a la intemperie.
Almacnelos en un lugar seco y sin polvo.
Protjalos contra la humedad del suelo: colquelos sobre en una estantera o sobre un
pal.
No los someta a medios agresivos.
Protjalos de la radiacin solar.
Evite las vibraciones.
Temperatura de almacenamiento: 20 a +40 C.
Humedad relativa del aire: mx. 70 %.
Una vez al mes, desplace el eje de accionamiento con la mano.
Una vez al mes, compruebe el estado de todas las piezas y del embalaje.
Cuando vaya a almacenar la bomba ms de 3 meses, aplquele proteccin anticorrosin
( Captulo 7.3 Proteger la bomba contra la corrosin en la pgina 51).
29

Envo > Desembalar
En algunos casos, en la superficie del embalaje aparecen indicaciones para el almacenamiento

ms exigentes que las aqu mencionadas. Observe dichas indicaciones.
INDICACIN
Daos materiales por almacenamiento incorrecto!
Almacene siempre la bomba dentro del embalaje original.
Si el embalaje se abre para, p.ej., una inspeccin de transporte, restablezca posteriormente su estado inicial.
4.2.5 Desembalar
Inspeccin de recepcin
Cuando reciba la mercanca, compruebe inmediatamente su integridad y si presenta daos.
Si en su exterior detecta daos visibles producidos por el transporte, proceda como sigue:
n No acepte la mercanca o hgalo solo con reservas.
n Deje constancia de los daos en la documentacin del envo o en el albarn del transportista.
n Inicie una reclamacin.
Reclame cualquier dao en cuanto lo detecte. Solo podr reclamar una indemnizacin dentro
de los plazos de reclamacin establecidos.
Desembalar
L PELIGRO
Peligro de explosin por descargas electrostticas!
Retire el embalaje fuera del rea con peligro de explosin.
La descarga electrosttica del embalaje puede generar chispas. En reas con peligro de
explosin, las chispas pueden producir explosiones, provocando lesiones graves o mortales y considerables daos materiales.
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n
30

1.
Acerque la bomba de husillos NETZSCH lo ms posible al lugar de instalacin dentro de

su embalaje.
2.
Retire la caja de madera y el material del embalaje y deschelos de forma respetuosa con
el medio ambiente.
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Envo > Transportar la mquina hasta su lugar de insta...
4.2.6 Transportar la mquina hasta su lugar de instalacin

Personal:
n Persona instruida
n
n
n
1.

L PELIGRO! Peligro de explosin por descargas electrostticas!

n Retire el embalaje fuera del rea con peligro de explosin.
n Durante su transporte hasta el rea con peligro de explosin y hasta que se conecte
de forma fija, la bomba deber disponer de una conexin equipotencial.
n Utilice nicamente herramientas que no produzcan chispas.
2.
Al elevar la bomba, asegrese de utilizar correas de polister con la capacidad de carga

correspondiente al peso de la bomba.
3.
Coloque las correas de tal modo que no daen los componentes unidos a la bomba.
4.
Acerque la bomba lo ms posible al lugar de instalacin dentro de su embalaje.
5.
Desembale la bomba y amrrela conforme a lo indicado en Fig. 11 a Fig. 15.
6.
Eleve la bomba y transprtela hasta su lugar de instalacin.
Fig. 11: Transportar la bomba

1
2
18.12.2013
Gra
Puntos de amarre
31

Fig. 12: Transportar la bomba y el motor sobre la bancada

1
2
3
Gra
Puntos de amarre
Bancada
Fig. 13: Transportar el motor (sin bomba) sobre la bancada

1
2
3
32
Gra
Puntos de amarre
Bancada
18.12.2013

Fig. 14: Transportar la bomba (sin motor) sobre la bancada

1
2
3
Gra
Puntos de amarre
Bancada
Fig. 15: Transportar la bomba con el motor sobre un zcalo

1
2
3
4
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Gra
Puntos de amarre
Refuerzo
Zcalo
33

Almacenamiento
4.3 Almacenamiento
La bomba de husillos NETZSCH sale de fbrica con proteccin anticorrosin para un periodo
de almacenamiento de 1 mes.
INDICACIN
Proteja la bomba contra la corrosin y almacnela correctamente.
Periodo de almacenamiento menor de 1 mes
Si el periodo de almacenamiento es menor de 1 mes no es necesario tomar medidas de proteccin anticorrosin.
Personal:
n Tcnico instruido
Equipo de proteccin: n Ropa protectora de trabajo

n Guantes de proteccin frente a productos qumicos
n Calzado de seguridad
1.
INDICACIN! Daos materiales por corrosin!

n No abra o retire la tapa y/o el tapn.
n Almacene la bomba con la placa de cierre (Fig. 2/3) hacia arriba.
2.
Asegrese de que el lugar de almacenamiento tenga las caractersticas siguientes:

n Seco
n Sin polvo
n Sin sacudidas ni vibraciones
Periodo de almacenamiento mayor de 1 mes

Personal:
n Tcnico instruido

1.

n Seco
n Sin polvo
34
2.
Proteja la bomba contra la corrosin ( Captulo 7.3 Proteger la bomba contra la corrosin en la pgina 51).
3.
Una vez al mes, mueva el husillo conductor y el motor con la mano.
4.
Revise la proteccin anticorrosin una vez al mes y, en caso necesario, renuvela.
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Ubicacin y conexin
Preparar la ubicacin de la bomba
Ubicacin y conexin
5.1 Indicaciones de seguridad relativas a la ubicacin de la bomba

rea con peligro de explosin
Cuando la bomba se vaya a instalar en reas con peligro de explosin:
L PELIGRO
Antes de comenzar el montaje, obtenga una autorizacin por escrito de los trabajos.
Durante su transporte hasta el rea con peligro de explosin y hasta que se conecte
No lleve a cabo el montaje sin haber descartado la presencia de atmsferas explosivas.
Utilice nicamente herramientas que no produzcan chispas.
Una descarga electrosttica de la bomba puede generar chispas. En reas con peligro de
Ubicacin y conexin incorrectas
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de ubicacin y conexin incorrectas!
Antes de comenzar los trabajos, asegrese de disponer de espacio suficiente para el
montaje.
Maneje con precaucin los componentes abiertos y con aristas cortantes.
Mantenga ordenado y limpio el lugar de montaje! Los componentes y herramientas
apilados o repartidos sin orden por el lugar de trabajo pueden provocar accidentes.
Monte los componentes correctamente. Respete los pares de apriete de los tornillos.
Fije los componentes para que no puedan caer o volcar.
Una ubicacin y conexin incorrectas pueden producir lesiones graves y daos materiales considerables.
5.2 Preparar la ubicacin de la bomba

Revisar el lugar de instalacin
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que el lugar de instalacin cumpla las condiciones siguientes:

n Presentar las condiciones ambiente indicadas en los datos tcnicos.
n Permitir un fcil acceso a la bomba siendo su entorno transitable.
n Disponer de un equipo de elevacin con capacidad de carga mayor que el peso total
de la bomba.
18.12.2013
35
Ubicacin y conexin
2.
No contener una atmsfera explosiva.
Preparar la cimentacin y la superficie de apoyo

Personal:
n Tcnico instruido

La bomba deber instalarse de forma fija. No se deber poder mover ni desplazar.
El pie sirve para fijar la bomba en caso de montaje horizontal. En caso de montaje vertical, la
bomba se fija a un zcalo.
Asegrese de que la cimentacin y la superficie de apoyo tengan las caractersticas
siguientes:
Planas
Limpias
Sin sacudidas ni vibraciones
Capacidad de carga suficiente para absorber el peso de la bomba y todos los
esfuerzos generados durante el servicio
n
n
n
n
Preparar la bomba
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n

1.
Si la bomba se pone en servicio inmediatamente despus de su ubicacin y conexin,

retire la proteccin anticorrosin antes de ubicar definitivamente la bomba ( Captulo 7.4 Quitar la proteccin anticorrosin en la pgina 53).
2.
En caso necesario, fije la bomba al pie para el montaje horizontal.

Utilice todos los orificios de fijacin!
3.
En caso necesario, fije la bomba al zcalo para el montaje vertical y coloque el refuerzo
entre la bomba y el motor.
4.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesiones graves y daos materiales por inestabilidad de la unidad de bombeo!
Para el montaje vertical, coloque el refuerzo (accesorios) entre la bomba y el motor.
5.
En caso necesario, monte la bomba sobre la bancada.

36
6.
Monte la vlvula limitadora de presin en caso necesario ( Montar la vlvula limitadora

de presin en la pgina 71).
7.
Ajuste la vlvula limitadora de presin en caso necesario ( Montar la vlvula limitadora

18.12.2013
Ubicacin y conexin
Fijar la bomba
Proyectar las tuberas

1.
Establezca el dimetro nominal de la tubera de aspiracin de forma que el fluido no se

supere una velocidad de 1 m/s.
2.
Establezca el dimetro nominal de la tubera de impulsin de forma que el fluido no se

3.
Establezca un dimetro nominal de la tubera de aspiracin = al dimetro nominal de la

boca de aspiracin de la bomba.
4.
Establezca un dimetro nominal de la tubera de impulsin = al dimetro nominal de la

boca de impulsin de la bomba.
5.
Reduzca al mximo las prdidas de carga en las tuberas. Evite los cambios bruscos de
seccin o direccin en las tuberas.
6.
Tienda los conductos de forma que no se puedan formar bolsas de aire.
7.
Asegrese de que no pueda haber cavitacin.
8.
Si la bomba no tiene instalada vlvula limitadora de presin, prevea un dispositivo de

seguridad adecuado en la tubera de impulsin (p. ej., disco de ruptura).
9.
Disponga vlvulas de corte que permitan cerrar y desmontar las tuberas de aspiracin e
impulsin.
10.
Disponga elementos de supervisin de presin, caudal y temperatura en las tuberas de

aspiracin e impulsin.
11.
Prevea una vlvula de retencin.
12.
Prevea una proteccin contra el funcionamiento en seco.
13.
Instale un filtro de aspiracin.
Tamaos de malla recomendados para el filtro de aspiracin

Viscosidad cinemtica del fluido bombeado
Tamao de malla filtro de aspiracin
> 150 mm/s
0,3 0,5 mm
37 150 mm/s
0,1 0,3 mm
< 37 mm/s
0,06 0,1 mm
5.3 Fijar la bomba
Solo es necesario si la bomba se termina de ensamblar en el lugar de instalacin.
18.12.2013
37
Ubicacin y conexin
Montar el motor y el acoplamiento
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Prevea la instalacin de una junta entre el pie o el zcalo de la bomba y la superficie de

anclaje.
2.
Posicione la bomba.
3.
Atornille uniformemente el zcalo o el pie de la bomba.

5.4 Montar el motor y el acoplamiento

Personal:
n Tcnico instruido


1.
Asegrese de que el motor, el acoplamiento y, en caso necesario, el reductor de velocidad estn diseados para las condiciones de servicio y ambiente correspondientes.
2.
Encontrar informacin detallada en la documentacin del fabricante del acoplamiento.
3.
Asegrese de que las dos mitades del acoplamiento tengan el mismo dimetro.
4.
INDICACIN! Daos materiales por errores de montaje!

n Al acercar las dos mitades del acoplamiento, preste atencin a que estn bien alineadas.
n No someta los componentes de la bomba y el motor a impactos o golpes.
n Alinee con precisin el eje de la bomba y el del motor de accionamiento. No supere
los lmites de desplazamiento relativo horizontal y vertical y desviacin angular indicados por el fabricante del acoplamiento.
5.
Acerque la mitad del acoplamiento correspondiente al motor hasta que el extremo del eje
y el plato del acoplamiento estn en el mismo plano.
6.
L ADVERTENCIA! Peligro de aplastamiento al unir la bomba y el motor!

Retire a tiempo la mano del rea de peligro.
38
7.
Apoye el motor sobre la placa de anclaje.
8.
Alinee el extremo del eje de la bomba y el del motor de accionamiento.
9.
Una las dos mitades del acoplamiento. Al hacerlo, respete la separacin prescrita entre
las dos mitades del acoplamiento ( Apndice B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento en la pgina 90).
10.
Introduzca los tornillos de fijacin del motor pero no los apriete an ( Captulo 5.5 Alinear la bomba y el accionamiento en la pgina 39).
18.12.2013
Ubicacin y conexin
Alinear la bomba y el accionamiento
5.5 Alinear la bomba y el accionamiento
Tenga en cuenta las desviaciones y dimensiones admisibles ( Apndice B Tolerancias en la

alineacin del acoplamiento en la pgina 90). Compruebe la alineacin de las mitades del
acoplamiento.
Comprobar la alineacin del acoplamiento
Personal:
n Tcnico instruido

Herramienta especial: n Comparador
1.
L PELIGRO! Peligro de muerte por descarga elctrica!

Antes de realizar trabajos en el acoplamiento, deje sin tensin el motor y evite que se
2.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin debido a piezas en rotacin!

n Cuando realice trabajos en la bomba, utilice el equipo personal de proteccin.
n Mantenga una distancia suficiente a las piezas en rotacin.
Fig. 16: Comprobar el desplazamiento relativo en paralelo horizontal y vertical

3.
Compruebe el desplazamiento relativo en paralelo horizontal y vertical utilizando un comparador:

n Mida como indica la figura.
n Si existe desplazamiento relativo en paralelo horizontal o vertical, alinee el motor.
Mida la desviacin axial o radial admisible en la cara frontal del acoplamiento o bien
en su permetro: Apndice B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento en la pgina 90.
18.12.2013
39
Ubicacin y conexin
Conexin > Unir las tuberas
Fig. 17: Comprobar la diferencia angular

4.
Compruebe la diferencia angular utilizando un comparador:

n Si existe diferencia angular, alinee el motor.
5.
Vuelva a comprobar la alineacin del acoplamiento y corrija la posicin del motor en caso
necesario.
6.
Tras la alineacin, apriete los tornillos del motor.
5.6 Conexin
5.6.1 Unir las tuberas
Montar las tuberas de aspiracin e impulsin
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Quite la proteccin anticorrosin de las tuberas y enjuguelas.
2.
INDICACIN! Daos materiales por impurezas en el fluido bombeado!

n Enjuague las tuberas.
n Instale un filtro de aspiracin.
40
3.
Si la instalacin no tiene vlvula limitadora de presin, prevea un sistema adecuado para

limitar la presin absoluta en la instalacin.
4.
En las tuberas de aspiracin e impulsin, compruebe que el caudal circule en la direccin

correcta.
5.
Retire de la bomba las tapas de las bridas.
6.
Monte la tubera de aspiracin. Al hacerlo, tenga en cuenta los esfuerzos admisibles en la

brida. Apndice C Cargas admisibles en las bridas en la pgina 91
7.
Asegrese de que las juntas de las bridas no sobresalgan.
8.
Monte la tubera de impulsin. Al hacerlo, tenga en cuenta los esfuerzos admisibles en la

18.12.2013
Ubicacin y conexin
Conexin > Conexin elctrica
9.
Comprobar que las tuberas no transmitan esfuerzos en sus uniones

Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que las tuberas estn instaladas y se hayan enfriado.
2.
Separe las bridas de unin de bomba y tuberas.
3.
Compruebe la paralelidad de las bridas; en caso contrario, instale elementos de compensacin.
4.
Vuelva a unir las bridas de unin de la bomba y las tuberas.
5.
5.6.2 Conexin elctrica

Conectar el motor
Personal:
n Tcnico en electricidad

L PELIGRO
Peligro de muerte por descarga elctrica!
Los trabajos en el sistema elctrico debern ser realizados nicamente por tcnicos
en electricidad.
Antes de realizar trabajos en el sistema elctrico, deje sin tensin el motor y evite
que se pueda volver a encender.
18.12.2013
1.
Conecte el motor como indica el esquema elctrico.
2.
Ponga a tierra la bomba.
3.
Instale pasacables adecuados.
4.
Asegrese de que no se derive riesgo alguno de la energa elctrica.
5.
Instale un interruptor de parada de emergencia.
41
Ubicacin y conexin
Comprobar el sentido de giro
Personal:

L PELIGRO
Peligro de muerte debido a piezas en rotacin!
Cuando realice trabajos en la bomba, utilice el equipo personal de proteccin.
Mantenga una distancia suficiente a las piezas en rotacin.
INDICACIN
Daos materiales por funcionamiento en seco y sentido de giro incorrecto!
Desacople el motor de la bomba.
Si dispone de un medidor de campo giratorio, utilcelo para comprobar el sentido de giro.

1.
Encienda el motor y vuelva a apagarlo inmediatamente.
2.
Compruebe si el sentido de giro del motor coincide con el que indica la flecha de sentido
de giro de la bomba.
3.
Si no coinciden:
n Intercambie dos fases ( Conectar el motor en la pgina 41).
4.
Vuelva a acoplar el motor.
Montar el protector del acoplamiento

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin debido a piezas en rotacin!
No ponga en servicio la bomba a no ser que el dispositivo de seguridad est correctamente instalado.
graves.
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Apague la bomba y evite que se pueda volver a encender.
2.
Monte el protector del acoplamiento.
3.
Si se utiliza una cubierta protectora:

n Asegrese de que entre la cubierta y la bomba o el motor haya espacio suficiente
para la ventilacin del grupo.
42
18.12.2013
Ubicacin y conexin
Conexin > Ajustar la vlvula limitadora de presin
5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de presin
La presin en la tubera de impulsin no deber superar los 16 bar.
La presin a la que se abre la vlvula limitadora de presin se puede ajustar exactamente con
un manmetro y un caudalmetro instalados en la tubera de impulsin (Fig. 18). Si no se dispone de estos instrumentos, la presin de apertura deber ser ajustada por el fabricante.
Fig. 18: Situacin de los instrumentos de medicin y la llave de corte en el lado de impulsin
1
2
3
4
Bomba
Manmetro
Llave de corte
Caudalmetro
Personal:
n Tcnicos de NETZSCH

Si la vlvula limitadora de presin no est ajustada, proceda como sigue:
1.
Abra la vlvula de corte (Fig. 18/3).
Fig. 19: Ajustar la vlvula limitadora de presin

1
2.
Tornillo de ajuste
Gire al mximo el tornillo de ajuste (Fig. 19/1) hacia la izquierda en la vlvula limitadora
de presin.
La presin de apertura se ha ajustado al mximo.
18.12.2013
43
Ubicacin y conexin
3.
Encienda la bomba (Fig. 18/1).
4.
Ajuste la vlvula de corte de tal modo que el manmetro (Fig. 18/2) indique la presin
necesaria de apertura de la vlvula limitadora de presin.
5.
Espere a que el caudalmetro (Fig. 18/4) indique un valor constante.
6.
Gire el tornillo de ajuste (Fig. 19/1) de la vlvula limitadora de presin hacia la derecha
hasta que el caudal indicado (Fig. 18/4) comience a reducirse.
La vlvula limitadora de presin se abre. La presin de apertura est ajustada.
44
18.12.2013
Puesta en servicio
Indicaciones de seguridad relativas a la puesta ...
Puesta en servicio
6.1 Indicaciones de seguridad relativas a la puesta en servicio

Perfecto estado desde el punto de vista tcnico
L PELIGRO
Peligro de lesin por daos en la bomba!
No ponga en servicio la bomba a no ser que se encuentre intacta y en perfecto
estado desde el punto de vista tcnico.
Si sospecha que la bomba presenta algn dao, apguela y revsela
( en la pgina 77).
La puesta en servicio de una bomba daada puede producir lesiones y daos materiales.
Bomba en funcionamiento
L PELIGRO
Peligro de lesin cuando la bomba est en funcionamiento!
No toque la bomba cuando est en funcionamiento.
No lleve a cabo ningn trabajo en la bomba cuando est en funcionamiento.
Antes de realizar cualquier trabajo, despresurice la bomba.
Si es posible, antes de realizar cualquier trabajo, deje que la bomba se enfre.
graves.
Salida a presin del fluido bombeado
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin y quemadora custica al salir a presin el fluido bombeado!
Cuando realice trabajos en la bomba, pngase el equipo personal de proteccin.
Si hay fugas, el fluido a presin puede provocar lesiones y quemaduras custicas.
Funcionamiento en seco
INDICACIN
Daos materiales por funcionamiento en seco!
Asegrese de que la bomba est correctamente cebada.
18.12.2013
45
Puesta en servicio
Primera puesta en servicio de la bomba de husill... > Cebar y purgar la bomba
Estrangulacin del caudal en lados de aspiracin e impulsin

INDICACIN
Daos materiales en el sistema de bombeo por estrangulacin de caudal en el lado de
impulsin!
No haga funcionar nunca la bomba cuando la vlvula de la tubera de impulsin est
cerrada total o parcialmente.
No estrangule nunca el caudal en el lado de salida.
Una estrangulacin del caudal en el lado de impulsin solicita fuertemente la bomba y el
motor.
INDICACIN
Peligro de cavitacin al estrangular el caudal en el lado de aspiracin!
Abra totalmente la vlvula del lado de aspiracin y no la utilice para regular el caudal
bombeado.
Compruebe regularmente la suciedad del filtro de aspiracin.
Mantenga la viscosidad del fluido bombeado dentro del rango indicado en los datos
tcnicos.
La cavitacin puede producir daos importantes en la bomba.
6.2 Primera puesta en servicio de la bomba de husillos NETZSCH

6.2.1 Cebar y purgar la bomba
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Antes de poner en servicio la bomba por primera vez, asegrese de que se cumplan las
n
n
n
n
n
n
que el sistema de tuberas est limpio

que se haya quitado la proteccin anticorrosin y que la bomba est enjuagada
que la bomba est correctamente ubicada y conectada
que las conexiones no estn sometidas a tensiones y sean estancas
que las vlvulas de aspiracin e impulsin estn cerradas
que se cumplan las condiciones de servicio (presin, temperatura, caudal, corriente
consumida, etc.)
2.
Abra totalmente la vlvula del lado de aspiracin.
3.
Abra totalmente la vlvula del lado de impulsin.
4.
L PELIGRO! Peligro de lesin y quemadora custica al salir a presin el fluido

bombeado!
46
18.12.2013
Puesta en servicio
Primera puesta en servicio de la bomba de husill... > Encender la bomba
5.
Llene la tubera de aspiracin y la bomba con el fluido bombeado hasta que este salga
sin aire.
6.
Asegrese de que todas las conexiones y uniones sean estancas.
6.2.2 Encender la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que se cumplan las condiciones siguientes:

que el motor est correctamente ubicado y conectado
que el motor est perfectamente alineado con la bomba
que el sentido de giro del motor sea el correcto
que todos los dispositivos de seguridad estn instalados y se haya comprobado su
funcionamiento
n que las vlvulas de aspiracin e impulsin estn cerradas
n que la bomba est correctamente preparada, cebada y purgada
n que el fluido bombeado est a la temperatura de servicio
n
n
n
n
n
n
n
2.
3.
4.

bombeado!
5.
Encienda el motor y compruebe que funcione sin vibraciones o ruidos extraos.
6.
La temperatura en el lado de accionamiento y en el extremo final de la bomba puede

ser 20 30 C mayor que la del fluido bombeado. No debe superar la temperatura
mxima admisible del sello del eje.
Controle la temperatura en el lado de accionamiento y en el extremo final de la bomba.
7.
18.12.2013
Cuando la bomba haya sufrido las primeras solicitaciones debidas a la presin y a la temperatura de servicio, compruebe su estanqueidad.
47
Puesta en servicio
Volver a poner en servicio la bomba de husillos ...
6.3 Volver a poner en servicio la bomba de husillos NETZSCH

Tras estar fuera de servicio brevemente
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Antes de poner en servicio la bomba, asegrese de que se cumplan las condiciones

siguientes:
n que se haya quitado la proteccin anticorrosin y que la bomba est enjuagada
n que todos los dispositivos de seguridad estn instalados y se haya comprobado su
funcionamiento
2.
3.
4.

bombeado!
5.
Tras el mantenimiento y nuevo montaje de la bomba
Captulo 6.2 Primera puesta en servicio de la bomba de husillos

NETZSCH en la pgina 46
48
18.12.2013
Puesta fuera de servicio o suspensin de activid...

Poner fuera de servicio la bomba
Puesta fuera de servicio o suspensin de actividad
7.1 Poner fuera de servicio la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

L ADVERTENCIA
1.
Apague el motor y evite que se pueda volver a encender.
2.
Cierre las vlvulas de aspiracin e impulsin y evite que se puedan volver a abrir involuntariamente.
3.
Cuando se interrumpa el servicio, tome las medidas indicadas en las tablas siguientes.
Medidas en caso de interrupcin del servicio

La bomba se va a poner fuera de servicio y Medida
18.12.2013
vaciar
n Captulo 7.2 Vaciar la

bomba en la pgina 51
cargar con otro fluido
n Vaciar la bomba.
Captulo 7.2 Vaciar la
dejar inactiva durante un periodo breve (< 3

meses)
No son necesarias otras medidas.
dejar inactiva durante un periodo prolongado

(> 3 meses)
n Tome las medidas necesarias en funcin

del fluido bombeado.
Medidas dependientes del comportamiento del fluido bombeado Tabla
en la pgina 50
n Proteja la bomba para que no se pueda
presurizar involuntariamente.
49


desmontar
n Vaciar la bomba.
n Desmontar la bomba.
Captulo 8.3.4 Desmontar la
almacenar
n Vaciar la bomba.
n Observe las medidas a tomar para el
almacenamiento.
Captulo 4.3 Almacenamiento en la pgina 34
Medidas dependientes del comportamiento del fluido bombeado

Comportamiento del fluido
bombeado
50
Duracin de la interrupcin del servicio (en funcin del

proceso)
breve
prolongada (> 3 meses)
Los slidos sedimentan
n Vaciar la bomba, los

depsitos y los conductos.

Se solidifica/congela, efecto
no corrosivo
n Calentar o vaciar la
bomba, los depsitos y
los conductos.

corrosivo
los conductos.

n Aplicar proteccin anticorrosin a la bomba, los
Permanece lquido, efecto no

corrosivo
Permanece lquido, efecto

corrosivo

18.12.2013

Proteger la bomba contra la corrosin
7.2 Vaciar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que las vlvulas de aspiracin e impulsin estn cerradas.
2.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin y quemadora custica debido a fluidos peligrosos o a alta temperatura!
n Cuando realice trabajos en la bomba, pngase el equipo personal de proteccin.
n Deje que la bomba se enfre.
n Despresurice la bomba.
3.
L ADVERTENCIA! Peligro de resbalar!

Limpie las superficies transitables del fluido que se haya fugado.
Fig. 20: Vaciar la bomba

4.
Vace la bomba a travs de los tapones (Fig. 20/1 a 4). Recoja en un recipiente el fluido
que salga y deschelo conforme a las normas locales vigentes.
7.3 Proteger la bomba contra la corrosin

INDICACIN
Daos materiales por corrosin!
No abra o retire la tapa y/o el tapn hasta que la bomba est instalada.
Almacene la bomba con la placa de cierre (Fig. 21/1) hacia arriba.
La bomba sale de fbrica con proteccin anticorrosin para un periodo de almacenamiento de 1 mes. La entrada de humedad atmosfrica en la bomba puede generar corrosin.
18.12.2013
51

Personal:
n Tcnico instruido

Materiales:
n Sustancia protectora anticorrosin para exterior (FUCHS Anticorit

6120/42)
n Sustancia protectora anticorrosin para interior (TEXACO Metal
Protective Oil ISO VG68)
Si la bomba se va a almacenar hasta pasado 1 mes de haber salido de la fbrica, proceda

como sigue:
1.
INDICACIN! Daos materiales por proteccin anticorrosin incorrecta!

n Utilice nicamente sustancias protectoras anticorrosin compatibles con el fluido bombeado.
n Utilice las sustancias protectoras anticorrosin recomendadas en la pgina 82.
n Aplique correctamente proteccin anticorrosin al interior y al exterior de la bomba en
funcin del periodo de almacenamiento.
2.
L CUIDADO! Peligro de quemadura custica con las sustancias protectoras anticorrosin!

n Evite el contacto llevando el equipo personal de proteccin.
n Observe las fichas de datos de seguridad de los fabricantes.
3.
Aplique con un pincel o pulverice las sustancias protectoras anticorrosin sobre todas las
superficies sin pintar (p.ej., extremos de los ejes y bridas).
4.
Cierre todas las bocas del cuerpo de la bomba con los tapones.
Fig. 21: Proteger la bomba contra la corrosin

1
2
3
4
52
Placa de cierre
Tapn de la placa de cierre del lado opuesto al accionamiento
Tapn de la placa de cierre del lado de accionamiento
Husillo conductor
5.
Retire los dos tapones de la placa de cierre de la conexin de la vlvula limitadora de presin (Fig. 21/2 y 3).
6.
Cierre de forma estanca la boca de entrada de la bomba (lado de aspiracin) con una
brida ciega.
18.12.2013

Quitar la proteccin anticorrosin
7.
Cierre de forma estanca la boca de salida de la bomba (lado de impulsin) con una brida
ciega.
8.
Llene de sustancia protectora anticorrosin la bomba mientras gira lentamente el husillo

conductor (Fig. 21/4) en sentido contrario al de giro indicado en la brida, hasta que el
aceite empiece a salir por la boca de la placa de cierre situada en el lado opuesto al
accionamiento.
9.

n Limpie las superficies transitables de sustancia protectora anticorrosin.
10.
Coloque los tapones en la placa de cierre y apritelos.
11.
Almacene la bomba con la placa de cierre hacia arriba.
12.
Compruebe el estado de la sustancia protectora anticorrosin una vez al mes y cmbiela

en caso necesario.
13.
No quite la sustancia protectora anticorrosin hasta que la bomba est instalada y se

vaya a poner en servicio.
7.4 Quitar la proteccin anticorrosin

Personal:
n Tcnico instruido

1.
INDICACIN! Daos materiales por utilizar sustancias protectoras anticorrosin

incorrectas!
No enjuague la bomba con el fluido bombeado si este no se debe mezclar con la sustancia protectora anticorrosin.
2.
L CUIDADO! Peligro de quemadura custica con las sustancias protectoras anticorrosin y limpiadores!
18.12.2013
3.
Seleccione el limpiador segn el campo de aplicacin de la bomba.
4.
Quite la proteccin anticorrosin con un pao y limpiador.
53

Suspensin definitiva de la actividad y eliminac... > Indicaciones de seguridad relativas al desmont...

5.
Vace la bomba a travs de los tapones (Fig. 22/1 a 4). Recoja en un recipiente la sustancia protectora anticorrosin que salga y deschela conforme a las normas locales
vigentes.
6.

Limpie las superficies transitables de sustancia protectora anticorrosin y limpiador.
7.5 Suspensin definitiva de la actividad y eliminacin

7.5.1 Indicaciones de seguridad relativas al desmontaje y eliminacin de la bomba
Sistema elctrico
L PELIGRO
Antes de comenzar a desmontar la mquina, apague la alimentacin elctrica y crtela definitivamente.
En caso de contacto con componentes cargados elctricamente existe peligro de
muerte. Los componentes de accionamiento elctrico encendidos pueden realizar movimientos incontrolados y provocar lesiones de mxima gravedad.
54
18.12.2013

Suspensin definitiva de la actividad y eliminac... > Desmontar y desechar la bomba
Desmontaje incorrecto
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de desmontaje incorrecto!
Antes de comenzar los trabajos, asegrese de disponer de espacio suficiente.
Mantenga ordenado y limpio el lugar de trabajo! Los componentes y herramientas
Desmonte los componentes correctamente. Tenga en cuenta el peso propio de los
componentes, que puede ser elevado. En caso necesario, utilice un equipo de elevacin.
Si tiene alguna duda, consulte al servicio al cliente de NETZSCH.
La energa residual acumulada y los componentes con aristas, puntas y esquinas de la
mquina o de las herramientas necesarias pueden producir lesiones.
Eliminacin incorrecta
INDICACIN
Encargue la gestin de residuos como la chatarra elctrica, los componentes electrnicos, los lubricantes y otras sustancias de trabajo a empresas especializadas con
autorizacin.
En caso de duda, consulte a las autoridades municipales locales o a empresas especializadas en la gestin de residuos.
Una eliminacin incorrecta puede producir peligros para el medio ambiente.
7.5.2 Desmontar y desechar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

18.12.2013
1.
2.
Desconecte fsicamente la alimentacin energtica de la bomba y descargue la energa

residual acumulada.
3.
4.
Vace la bomba ( Captulo 7.2 Vaciar la bomba en la pgina 51).
5.
Desmonte la bomba ( Captulo 8.3.4 Desmontar la bomba en la pgina 61).
6.
Limpie correctamente los componentes y desensmblelos respetando las normas locales

de seguridad laboral y proteccin del medio ambiente.
55

7.
Si no dispone de contrato de devolucin o eliminacin de la mquina, tome medidas para

el reciclaje de sus componentes:
n Desguace los metales.
n Recicle los elementos de plstico.
n Deseche los componentes restantes segn el material del que estn compuestos.
56
18.12.2013
Mantenimiento
Indicaciones de seguridad relativas al mantenimi...
Mantenimiento
8.1 Indicaciones de seguridad relativas al mantenimiento

Utilizacin de una bomba daada
L PELIGRO
( en la pgina 77).
Trabajos en atmsfera explosiva
L PELIGRO
Antes de comenzar el mantenimiento, obtenga una autorizacin por escrito de los
trabajos.
Durante su transporte desde o hasta el rea con peligro de explosin y hasta que se
conecte de forma fija, la bomba deber disponer de una conexin equipotencial.
Evitar un nuevo encendido
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte si la mquina se vuelve a encender sin autorizacin!
Antes de comenzar los trabajos, apague todas las vas de alimentacin de energa y
evite que se puedan volver a encender Captulo 2.6 Evitar un nuevo encendido en la pgina 17.
Si la alimentacin de energa se vuelve a encender sin autorizacin durante el mantenimiento, para las personas situadas en el rea de peligro existe peligro de sufrir lesiones
graves o, incluso, la muerte.
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57
Mantenimiento
Plan de mantenimiento
Trabajos de mantenimiento llevados a cabo incorrectamente

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por llevar a cabo los trabajos de mantenimiento de forma incorrecta!
montaje.
Cuando se haya retirado algn componente, vuelva a montar todos los elementos de
fijacin observando los pares de apriete de los tornillos .
Antes de volver a poner en servicio la mquina, siga los pasos siguientes:
Asegrese de que todos los trabajos de mantenimiento se hayan realizado y finalizado teniendo en cuenta la informacin y las indicaciones contenidas en estas
instrucciones.
Asegrese de que no haya ninguna persona en el rea de peligro.
Asegrese de que todas las tapas y los dispositivos de seguridad estn instalados y funcionen correctamente.
Un mantenimiento incorrecto puede producir lesiones graves y daos materiales considerables.
Fluidos bombeados peligrosos y a alta temperatura
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin y quemadora custica debido a fluidos peligrosos o a alta temperatura!
Si es posible, deje que la bomba se enfre antes de realizar cualquier trabajo.
Asegrese de que la bomba est despresurizada.
Vaciar la bomba. Recoja el fluido bombeado de forma segura y deschelo de forma
respetuosa con el medio ambiente.
Al realizar trabajos de mantenimiento, observe las siguientes indicaciones de proteccin
medioambiental:
n Recoja el fluido bombeado que salga de forma segura y deschelo de forma respetuosa
con el medio ambiente.
n Recoja el limpiador de forma segura y deschelo de forma respetuosa con el medio
ambiente.
n Recoja las sustancias protectoras anticorrosin de forma segura y deschelas de forma
8.2 Plan de mantenimiento

En los apartados siguientes se describen los trabajos de mantenimiento necesarios para el perfecto funcionamiento de la mquina.
58
18.12.2013
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Controlar los datos de funcionamiento
Si en las inspecciones peridicas detecta un desgaste elevado, reduzca los intervalos de mantenimiento en funcin del nivel de desgaste real. Para cualquier pregunta sobre los trabajos y
los intervalos de mantenimiento pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
Intervalo
Trabajo de mantenimiento
Personal
cada da
Controlar los datos de funcionamiento.
Persona instruida
Captulo 8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento en la pgina 59
cada semana
Retirar el fluido bombeado que haya podido salir por el funcionamiento normal.
Persona instruida
Controlar los ruidos de la bomba.
Persona instruida
Realizar un control visual de estanqueidad.
Persona instruida
Captulo 8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad en la pgina 60

cada medio ao
Revisar el filtro de aspiracin y, en caso necesario, vaciarlo.
Tcnico instruido
Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el

lado de accionamiento y en el extremo final.
Tcnico instruido
Captulo 8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin

situadas en el lado de accionamiento y en el extremo
final en la pgina 60
cada 2 aos
Desensamblar la bomba y comprobar su desgaste.
Tcnico instruido
Captulo 8.3.5 Desensamblar la bomba en la pgina 61

Captulo 8.3.6 Comprobar el desgaste de la
8.3 Trabajos de mantenimiento

8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento
Personal:
n Persona instruida
n
n
n
1.

Cascos
L PELIGRO! Peligro de muerte con la bomba en funcionamiento!

n Asegrese de que el protector del acoplamiento est montado.
n No toque la bomba cuando est en funcionamiento.
n No lleve a cabo ningn trabajo en la bomba cuando est en funcionamiento.
18.12.2013
2.
Lea la presin de servicio, el caudal, la temperatura y la corriente de sobrecarga consumida por el motor.
3.
Apunte los valores en un protocolo de funcionamiento y comprelos con los valores anteriores.
59
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Medir la temperatura en las tapas de inspecci...
4.
Si detecta una variacin, determine las causas ( Captulo 9.2 Tabla de

fallos en la pgina 77).
8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad

Personal:
n Persona instruida
n
n
n

Cascos
Los sellos mecnicos producen normalmente una fuga de aproximadamente dos gotas por
hora.
1.

2.
Compruebe la estanqueidad.
8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en el extremo final
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n

Cascos
La diferencia entre la temperatura del fluido bombeado y la de las tapas de inspeccin del lado
de accionamiento y el extremo final no deber superar los 20 C.
1.

60
2.
Mida la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en

el extremo final.
3.
Si la temperatura de la tapa de inspeccin del lado de accionamiento o del extremo final

supera en ms de 20 C la temperatura del fluido bombeado, apague inmediatamente la
bomba y pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
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Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Desensamblar la bomba
8.3.4 Desmontar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n
n
1.


n que las conexiones elctricas estn desconectadas y el motor no se pueda volver a
encender
n que la bomba se haya enfriado
n que la bomba est despresurizada
n que el protector del acoplamiento est desmontado
2.
L ADVERTENCIA! Peligro de quemadura custica y de resbalar con el lquido

bombeado!
n Limpie las superficies transitables del fluido que se haya fugado.
3.
Vace la bomba ( Captulo 7.2 Vaciar la bomba en la pgina 51). Recoja en un recipiente el fluido que salga y deschelo conforme a las normas locales vigentes.
4.
Afloje los tornillos de fijacin.

La bomba se puede desmontar del sistema.
5.
Separe del eje de accionamiento la mitad del acoplamiento con una herramienta de
extraccin y saque la llave del eje.
8.3.5 Desensamblar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

n Guantes de proteccin
Herramienta especial: n Herramienta de extraccin
1.

bombeado!
2.
18.12.2013
Desmonte la bomba del sistema ( Captulo 8.3.4 Desmontar la

bomba en la pgina 61).
61
Mantenimiento
Fig. 23: Retirar las tapas de inspeccin del lado de accionamiento y el extremo final
1
2
3
4
5
6
7
62
Tapa de inspeccin del extremo final

Junta plana
Llave
Tapa del eje
Tapa de inspeccin del lado de accionamiento
Tornillo cilndrico
Junta plana
3.
Con una herramienta de extraccin, separe del eje de accionamiento la mitad del acoplamiento y saque la llave (Fig. 23/3) del eje.
4.
Retire la tapa de inspeccin (Fig. 23/1) y la junta plana (Fig. 23/2).
5.
Desatornille la tapa del eje correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 23/4).
6.
Retire los tornillos cilndricos (Fig. 23/6) de la tapa de inspeccin correspondiente al lado
de accionamiento (Fig. 23/5).
8.
Retire la tapa de inspeccin (Fig. 23/5) por medio de los tornillos de extraccin. Al
hacerlo, tenga cuidado de no daar los husillos, el sello del eje y los rodamientos.
9.
Retire la junta plana (Fig. 23/7).
18.12.2013
Mantenimiento
Fig. 24: Desensamblar la bomba (lado de accionamiento)

1
2
3
4
Anillo soporte
Anillo de retn
Husillo conductor
Rodamiento
10.
Retire el anillo soporte (Fig. 24/1) y el anillo de retn (Fig. 24/2).
11.
Empuje con cuidado el husillo conductor (Fig. 24/3) a travs del rodamiento (Fig. 24/4) en
direccin al cuerpo de la bomba para as soltar y extraer el rodamiento.
12.
Extraiga los dos husillos del cuerpo de la bomba usando un equipo de elevacin en caso
necesario.
Fig. 25: Separar los ejes

1
2
3
4
5
6
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Husillo conductor
Husillo conducido
Collar del eje
Llave
13.
Separe el husillo conductor del husillo conducido.
14.
Retire del husillo conducido el collar del eje (Fig. 25/5) con una herramienta de extraccin.
15.
Retire la llave (Fig. 25/6).
63
Mantenimiento
16.
Retire los cojinetes (Fig. 25/1 y 4) con una herramienta de extraccin.
Desmonte el anillo de vedacin W

Personal:
n Tcnico instruido

Fig. 26: Desmonte el anillo de vedacin W

1
2
Anillo de vedacin
Extraiga de la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 26/2) el
anillo de vedacin (Fig. 26/1) y todos los distanciadores o anillos de apoyo.
Recuerde el orden de los distanciadores y anillos de apoyo para volver a montarlos!
64
18.12.2013
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Comprobar el desgaste de la bomba
Desmontar el sello mecnico G

Personal:
n Tcnico instruido

Fig. 27: Desmontar el sello mecnico G

1
2
Sello mecnico
1.
Suelte el pasador elstico del anillo de roce del sello mecnico (Fig. 27/1).
2.
Desmonte con cuidado el anillo de roce del husillo conductor.
3.
Si existe, desatornille la tapa del sello.
4.
Saque con cuidado de la tapa del sello o de la tapa de inspeccin del lado de accionamiento (Fig. 27/2) el anillo estacionario y el o-ring o la junta del cuello.
8.3.6 Comprobar el desgaste de la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

18.12.2013
1.
Desensamble la bomba ( Captulo 8.3.5 Desensamblar la bomba en la pgina 61).
2.
Compruebe si estn desgastados los cojinetes y los extremos correspondientes de los

husillos. Si no estn en perfecto estado, cmbielos.
65
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Ensamblar la bomba
3.
Revise las superficies de contacto del husillo conductor y el husillo conducido. Las rayas
menos profundas se pueden eliminar con un producto para pulir adecuado.
Si la superficie de contacto est rayada, se debe a la suciedad del fluido bombeado.
Revise el filtro de aspiracin.

Reduzca el tamao de malla del filtro de aspiracin en caso necesario.
4.
Compruebe si el husillo conductor est daado en la zona del anillo de vedacin W o del
sello mecnico G. Si lo est, cambie el husillo conductor.
5.
Compruebe si se ha acumulado fango en la parte baja del cuerpo de la bomba y lmpielo

en caso necesario.
8.3.7 Ensamblar la bomba

Montar el anillo de vedacin W
Personal:

Fig. 28: Montar el anillo de vedacin W

1
2
66
Anillo de vedacin
1.
Coloque todos los distanciadores y anillos de apoyo en la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 28/2).
2.
Encaje el anillo de vedacin (Fig. 28/1) en la tapa de inspeccin correspondiente al lado

de accionamiento.
18.12.2013
Mantenimiento
Montar el sello mecnico G

Personal:

1.
Encaje el o-ring o la junta del cuello en la tapa de inspeccin del lado de accionamiento
(Fig. 29/2) o, si existe, en la tapa del sello.
Fig. 29: Montar el sello mecnico G

1
2
3
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Sello mecnico
Tapa del sello
2.
Aplicando fuerza uniformemente, encaje el anillo estacionario en la tapa de inspeccin del

lado de accionamiento (Fig. 29/3) o, si existe, en la tapa del sello (Fig. 29/2).
3.
Atornille la tapa del sello con la junta plana y la tapa de inspeccin del lado de accionamiento.
4.
Aplique una capa fina de silicona al husillo conductor.
5.
Monte el anillo de roce sobre el husillo conductor.
6.
Fije el pasador elstico del anillo de roce del sello mecnico (Fig. 29/1).
67
Mantenimiento
Ensamblar la bomba
Personal:

Herramienta especial: n Calentador de rodamientos
Fig. 30: Engrasar los extremos de los husillos

1 a 4 Puntos de lubricacin
1.
Lubrique los extremos del husillo conductor y el conducido (Fig. 30/1 a 4) con aceite o
grasa de silicona.
Fig. 31: Montar los cojinetes

1
2
2.
68

Monte los cojinetes (Fig. 31/1 y 2) sobre los husillos conductor y conducido.
18.12.2013
Mantenimiento
Fig. 32: Unir los ejes de accionamiento

1
2
3
4
5
6

Husillo conductor
Husillo conducido
Collar del eje
Llave
3.
Inserte la llave (Fig. 32/6) en el husillo conducido (Fig. 32/3).
4.
L ADVERTENCIA! Altas temperaturas al calentar el collar del eje!

Cuando trabaje con componentes calientes, lleve guantes que resistan altas temperaturas.
5.
Caliente el collar del eje (Fig. 32/5) del husillo conducido a aprox. 110 C.
6.
Coloque el collar del eje sobre el husillo conducido.
7.
Una los husillos conductor y conducido entre s e introdzcalos en el cuerpo de la bomba

(en caso necesario, con un equipo de elevacin).
8.

9.
18.12.2013
Caliente el rodamiento (Fig. 33/4) a aprox. 110 C.
69
Mantenimiento
Fig. 33: Montar el rodamiento

1
2
3
4
Anillo soporte
Anillo de retn
Husillo conductor
Rodamiento
10.
Coloque el rodamiento sobre el husillo conductor (Fig. 33/3).
11.
Monte el anillo soporte (Fig. 33/1) y el anillo de retn (Fig. 33/2) sobre el husillo conductor.
Fig. 34: Fijar las tapas

1
2
3
4
5
6
7
70

Junta plana
Llave
Tapa del eje
Tornillo cilndrico
Junta plana
12.
Atornille la tapa de inspeccin del extremo final (Fig. 34/1) colocando la junta plana
(Fig. 34/2).
13.
Monte el anillo de vedacin W o el sello mecnico G ( Captulo 8.3.7 Ensamblar la

bomba en la pgina 66 y Montar el sello mecnico G en la pgina 67).
18.12.2013
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Montar la vlvula limitadora de presin
14.
Monte sobre el husillo conductor la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 34/5) con la junta plana (Fig. 34/7) y fjela con los tornillos cilndricos
(Fig. 34/6).
15.
Monte la tapa del eje (Fig. 34/4) y atornllela.
16.
Coloque la llave (Fig. 34/3) en el eje.
17.

n Alinee con precisin el eje de la bomba y el del motor de accionamiento. Respete los
lmites admisibles de desviacin en altura, lateral y angular indicados por el fabricante
del acoplamiento.
18.
Monte la mitad del acoplamiento.
19.
Desplace el husillo conductor con la mano.
8.3.8 Montar la vlvula limitadora de presin

Montar la vlvula limitadora de presin
Personal:

Fig. 35: Ensamblar la tapa de asiento de la vlvula

1
2
3
4
18.12.2013
Cono
Tapa de asiento de la vlvula
Junta anular
Tapn
1.
Enrosque el tapn (Fig. 35/4) con la junta anular (Fig. 35/3) en la tapa de asiento de la
vlvula (Fig. 35/2).
2.
Inserte el cono (Fig. 35/1) en la tapa de asiento de la vlvula.
71
Mantenimiento
Fig. 36: Fijar la tapa de asiento de la vlvula al cuerpo

1
2
3
4
3.
Junta plana
Tornillo
Tornillo
Cuerpo de la vlvula
Encaje en el cuerpo de la vlvula (Fig. 36/4) la tapa de asiento de la misma con el cono y
la junta plana (Fig. 36/1) y atornllela (Fig. 36/2 y 3).
Fig. 37: Ensamblar la parte del muelle de la vlvula

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
72
Cuerpo de la vlvula
Junta plana
Tornillo alomado/tornillo
Tapa de la vlvula
Tornillo de ajuste
Anillo de retn
Junta anular
Plato del muelle
Muelle
Gua del muelle
4.
Encaje el muelle (Fig. 37/10) en la gua del muelle (Fig. 37/11) que forma parte del cono.
5.
Inserte la junta anular (Fig. 37/7) en el tornillo de ajuste (Fig. 37/5).
6.
Enrosque el plato del muelle (Fig. 37/9) al tornillo de ajuste.
7.
Lubrique el tornillo de ajuste y, girndolo, introdzcalo en la tapa de la vlvula (Fig. 37/4).
18.12.2013
Mantenimiento
Despus del mantenimiento
8.
Bloquee el tornillo de ajuste con el anillo de retn (Fig. 37/6).
9.
Coloque la tapa de la vlvula con la junta plana (Fig. 37/2) en el cuerpo de la vlvula.
10.
Para atornillar la tapa de la vlvula al cuerpo de la vlvula, fije la misma con 2 tornillos
alomados largos opuestos (Fig. 37/3 y 8). Al hacerlo, gire los dos tornillos el mismo
nmero de vueltas.
11.
A continuacin, fije la tapa de la vlvula con los tornillos. Finalmente, saque los tornillos
alomados y sustityalos por tornillos.
12.
Antes de montarla en la bomba asegrese de que se cumplan las condiciones siguientes:

n que las conexiones elctricas de la unidad de bombeo estn desconectadas y el
motor no se pueda volver a encender
13.
En caso necesario, vace la bomba antes del montaje.
Fig. 38: Placa de cierre

14.
Suelte los tornillos (Fig. 38/1 y 2) de la placa de cierre y retrela.
15.
Coloque en su lugar la vlvula limitadora de presin con la junta plana y atornllela.
16.
Ajuste la vlvula limitadora de presin Captulo 5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de

presin en la pgina 43.
8.4 Despus del mantenimiento

L PELIGRO
( en la pgina 77).
18.12.2013
73
Mantenimiento
Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento y antes de encender la bomba, siga los
pasos siguientes:
74
1.
Compruebe que todas las uniones atornilladas que haya soltado previamente estn bien
apretadas.
2.
Compruebe que todos los dispositivos de proteccin y tapas retiradas previamente se

hayan vuelto a montar de modo correcto.
3.
Asegrese de que todas las herramientas, material y dems equipos se hayan retirado
del rea de trabajo.
4.
Limpie el rea de trabajo y retire las sustancias que se hayan podido salir como lquidos,
material de procesamiento o similares.
18.12.2013
Subsanacin de fallos
Indicaciones de seguridad relativas a la subsana...
9.1 Indicaciones de seguridad relativas a la subsanacin de fallos

L PELIGRO
graves.
Cuando la bomba est instalada en reas con peligro de explosin:
L PELIGRO
Antes de comenzar los trabajos para subsanar los fallos, obtenga una autorizacin
por escrito de los trabajos.
18.12.2013
75
Trabajos de subsanacin de fallos realizados incorrectamente

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por subsanacin incorrecta de fallos!
No subsane los fallos que requieran intervenir en la bomba hasta estar seguro de que
la bomba est parada y no se puede volver a encender.
Vace la bomba. Recoja el fluido bombeado de forma segura y deschelo de forma
fijacin observando los pares de apriete de los tornillos.
En caso de duda, consulte a compaeros ms expertos o consulte al servicio al
cliente de NETZSCH.
Asegrese de que todos los trabajos de subsanacin de fallos se hayan realizado
y finalizado teniendo en cuenta la informacin y las indicaciones contenidas en
Una realizacin incorrecta de los trabajos de subsanacin de fallos puede producir
lesiones graves y daos materiales considerables.
L ADVERTENCIA
Antes de comenzar los trabajos, apague todas las fuentes de energa y evite que se
puedan volver a encender.
Si la alimentacin de energa se vuelve a encender sin autorizacin durante la bsqueda
y subsanacin de fallos, para las personas situadas en el rea de peligro existe peligro
de sufrir lesiones graves o, incluso, la muerte.
Modo de proceder en caso de fallo
En general se aplicar lo siguiente:
1.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin y quemadora custica al salir a presin el

fluido bombeado!
n Si sale lquido a presin, desconecte inmediatamente la bomba.
n Si se producen fallos que supongan un peligro inminente para personas o bienes
materiales, pulse inmediatamente la parada de emergencia.
76
2.
Si se producen ruidos inusuales y/o fuertes vibraciones en la bomba, apguela.
3.
Determine la causa del fallo.
18.12.2013
Tabla de fallos
4.
Si para subsanar el fallo hay que trabajar en el rea de peligro, apague la mquina y evite
5.
Segn el tipo de fallo, haga que lo subsanen tcnicos autorizados o hgalo usted mismo.
6.
No vuelva a poner en servicio la bomba hasta que se haya eliminado la causa del fallo.
9.2 Tabla de fallos

En caso de fallos que no estn incluidos en esta tabla o no puedan atribuirse a las causas indicadas, consulte a NETZSCH.
En la tabla siguiente, los posibles fallos tienen asignado un nmero. Dicho nmero permite
localizar en la tabla de fallos la causa y la medida correspondiente.
Fallo
Nmero
Falta de presin en lado de aspiracin o impulsin
Presin de bombeo y caudal demasiado bajos
Variaciones en el caudal
La bomba tiene fugas
La bomba hace ruidos inusuales
La bomba est bloqueada
La bomba est sobrecargada
La unidad de bombeo vibra
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Sentido de giro de la bomba incorrecto
n Comprobar el sentido de giro del accionamiento y corregirlo en caso necesario.

Captulo 5.6.2 Conexin elctrica en la pgina 41
1 2 3 4 5 6 7 8
X
XXX
Falta de estanqueidad en conducto de

aspiracin o llaves de corte
n Comprobar si hay fugas en las tuberas y

las llaves de corte.
XXX
Altura de aspiracin excesiva
n Acorte la tubera de aspiracin.

n Coloque la bomba ms baja.
XXX
Conducto de aspiracin demasiado

largo
n Reducir las turbulencias en el flujo tendiendo los conductos de aspiracin en

lnea recta.
18.12.2013
77
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Burbujas de aire en el sistema, tanto en

lado de aspiracin como de impulsin
n Purgar la bomba.
n Ampliar el depsito del fluido bombeado
para que se pueda desgasificar mejor.
n Tender el conducto de retorno por debajo
del nivel de fluido en el depsito.
No hay fluido bombeado en la bomba o

el sistema
n Cebar la bomba o el sistema.

Rgimen del motor demasiado bajo
n Comprobar la velocidad y potencia del

motor.
n Comprobar los datos de servicio del motor
(potencia, tensin de alimentacin y frecuencia).
Presin de salida demasiado alta
n Comparar la viscosidad del fluido bombeado con la indicada en los datos tcnicos de la bomba.
Captulo 12.2 Condiciones de servicio en la pgina 83
n Calentar el fluido bombeado en caso
necesario.
Viscosidad del fluido bombeado demasiado baja
n Aumentar el rgimen del motor.
n Utilizar una bomba con husillos de paso
de rosca mayor o un motor de tamao
inmediatamente mayor.
n Cambiar la temperatura del fluido bombeado.
Durante el servicio no hay fluido bombeado en la bomba o el sistema
n Desmontar la bomba, desensamblarla y

cambiar las piezas desgastadas.
bomba en la pgina 61,
Captulo 8.3.5 Desensamblar la
Captulo 8.3.6 Comprobar el desgaste
de la bomba en la pgina 65
1 2 3 4 5 6 7 8
XXX
XXX
78
18.12.2013
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Sello mecnico daado por funcionamiento en seco de la bomba
n Cambiar el sello mecnico.

Captulo 8.3.7 Ensamblar la
Sello mecnico desgastado

Sello mecnico daado por la presencia n Cambiar el sello mecnico. Capde cuerpos extraos en el fluido bomtulo 8.3.5 Desensamblar la
beado
y Captulo 8.3.7 Ensamblar la
n Revisar el filtro de aspiracin y, en caso
necesario, cambiar el tamao de la malla.
en la pgina 37
1 2 3 4 5 6 7 8
XX
18.12.2013
Los husillos no giran respecto al cuerpo

de la bomba
n Si el dao es pequeo, lijar la superficie.

n Cambiar las piezas sujetas a desgaste.
n Comprobar los datos de servicio y no
superarlos.
Piezas de la bomba desgastadas
n Cambiar las piezas de la bomba.

necesario, cambiar el tamao de la malla
( Proyectar las tuberas
en la pgina 37).
superarlos.
X X El eje de la bomba y el motor de accionamiento no estn perfectamente alineados
n Alinee la bomba y el motor observando las

indicaciones del fabricante del acoplamiento.
Captulo 5.5 Alinear la bomba y el
accionamiento en la pgina 39
79
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
1 2 3 4 5 6 7 8
80
X X Tuberas sometidas a tensiones
n Una las tuberas de forma que no

soporten tensiones.
Captulo 5.6.1 Unir las tuberas en la pgina 40
n En caso necesario, monte un compensador.
n Instale apoyos y elementos de fijacin de
las tuberas.
X X Bomba sometida a tensiones
n Revisar las uniones y apoyos de las tuberas y elementos de fijacin de la bomba.

n Comprobar la alineacin del acoplamiento.
n Comprobar la fijacin del pie de apoyo.
n Revisar la cimentacin.
X X X X Tornillos de anclaje apretados de forma

no uniforme
n Apriete uniformemente los tornillos sin

cargar la unidad de bombeo.
n Cambiar el acoplamiento.
Captulo 5.4 Montar el motor y el acoplamiento en la pgina 38
X Acoplamiento desgastado
Conducto de aspiracin cerrado por la

vlvula
n Abrir totalmente la vlvula.
Conducto de aspiracin, bomba o filtro

de aspiracin obstruidos o con depsitos slidos
n Limpiar el conducto de entrada/aspiracin,

la bomba o el filtro.
n Comprobar el tamao de la malla del filtro
y cambiarlo en caso necesario.
en la pgina 37
Seccin de los conductos de aspiracin

o impulsin insuficiente
n Aumentar la seccin.
n Limpiar los conductos de aspiracin e
impulsin de depsitos slidos.
Apertura de la vlvula del lado de impul- n Abra totalmente la vlvula del lado de
sin insuficiente
impulsin.
Temperatura del fluido bombeado
demasiado alta
n Reducir la temperatura.
n Ajustar el rgimen del motor.
18.12.2013
Piezas de repuesto
10
Piezas de repuesto
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por utilizacin de piezas de repuesto incorrectas!
Utilice nicamente piezas de repuesto originales NETZSCH o piezas de repuesto
autorizadas por NETZSCH.
Para cualquier duda pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
La utilizacin de piezas de repuesto incorrectas o defectuosas puede generar peligros
para el personal, as como daos, un funcionamiento errneo o la falta total de funcionamiento.
NETZSCH recomienda tener preparado un juego completo de piezas de repuesto de la unidad
de bombeo. Tambin podemos combinar para el cliente juegos de piezas de repuesto individualizados.
Si desea juegos de piezas de repuesto individualizados indique lo siguiente en el pedido:
n
n
n
n
n
n
n
n
18.12.2013
Tipo de bomba
Tamao de la bomba
Nmero de serie NETZSCH
Nmero de plano de la seccin
Identificador del sistema y nmero de componente de la bomba
Cliente
Nombre del responsable
Direccin y nmero de telfono
81
Herramientas y material
Material
11
11.1
Herramientas
Para los trabajos descritos en las instrucciones de servicio se necesitan las herramientas
siguientes:
Calentador de rodamientos
Fig.: Calentador de rodamientos

Para calentar los rodamientos y que se puedan montar sobre el husillo.
Comparador
Para medir el desplazamiento relativo de los ejes de la bomba y el motor.
Herramienta de extraccin
Fig.: Herramienta de extraccin

Para soltar el acoplamiento del eje de accionamiento.
11.2
Material
Para los trabajos descritos en las instrucciones de servicio se necesita el material siguiente:
Sustancia protectora anticorrosin para exterior (FUCHS Anticorit 6120/42)
Para proteger contra la corrosin todas las superficies exteriores sin pintar.
Sustancia protectora anticorrosin para interior (TEXACO Metal Protective Oil ISO VG68)
Para proteger contra la corrosin el interior de la bomba.
Las sustancias protectoras anticorrosin tienen un periodo de conservacin limitado. Se recomienda que la sustancia utilizada para proteger la bomba tenga un periodo de conservacin de
al menos 12 meses en las condiciones de almacenamiento dadas (humedad, temperatura).
82
18.12.2013
Datos tcnicos
Condiciones de servicio
Datos tcnicos
12
Encontrar ms datos tcnicos en
12.1
ficha de datos de la bomba.
Material estndar
Material
Dato
Valor
Cuerpo de la bomba
0.6025 o 0.7040
0.6025 o 0.7040
0.6025 o 0.7040
Cuerpo de la vlvula limitadora de presin
0.6025 o 0.7040
Conjunto interior de la vlvula limitadora de presin

Husillo conductor
1.7147 templado
Husillo conducido
1.7147 templado
Cojinetes
0.6025 o 2.1090.01
Juntas planas
12.2
1.1191
CENTELLEN WS
3820
Dato
Valor Unidad
Rango de temperaturas
-20 40 C
Humedad relativa del aire (mxima)*

Presin mx. de la bomba
100 %
16 bar
Viscosidad mn.
1 mm/s
Viscosidad mx.
10.000 mm/s
Presin mx. de entrada (anillo de vedacin W)
0,5 bar
Presin mx. de entrada (sello mecnico G)
10 bar
Temperatura mx. del fluido bombeado
100 C
* Cuando se pueda descartar totalmente la entrada en la bomba de humedad atmosfrica con

condensacin.
18.12.2013
83
Datos tcnicos
Espacio necesario
Dibujos acotados
Duracin
La bomba est diseada para funcionar en servicio continuo.
12.3
Emisiones
Dato
Valor Unidad
Nivel de ruido emitido
12.4
mx. 85 dB(A)
Fig. 39: Placa de caractersticas

La placa de caractersticas se encuentra en la superficie del cuerpo de la bomba (debajo de la
placa de cierre que cubre el soporte de la vlvula limitadora de presin) y contiene los datos
siguientes:
n
n
n
n
n
n
n
84
Fabricante
Confirmacin del pedido
Tipo
Nmero de mquina
Ao de fabricacin
Presin
Potencia de bombeo
18.12.2013
ndice
13
ndice
A
Accesorios.............................................................. 8
Accionamiento...................................................... 24
alinear............................................................. 39
comprobar el sentido de giro.......................... 42
montar............................................................. 38
Adhesivos............................................................. 17
Almacenamiento............................................ 29, 34
Ambiente.............................................................. 83
Anillo de vedacin W
desmontar....................................................... 64
estructura........................................................ 22
montar............................................................. 66
B
Bomba
alinear............................................................. 39
cebar............................................................... 46
desensamblar................................................. 61
desgaste......................................................... 65
desmontar....................................................... 61
encender......................................................... 47
ensamblar....................................................... 68
fijar.................................................................. 37
poner en servicio............................................. 48
poner en servicio tras nuevo montaje............. 48
poner fuera de servicio................................... 49
preparar.......................................................... 36
purgar.............................................................. 46
vaciar.............................................................. 51
C
Cimentacin......................................................... 36
Comprobar el desgaste........................................ 65
Comprobar la estanqueidad................................. 60
Condiciones de servicio....................................... 83
Conexin de aspiracin........................................ 24
Conexin de impulsin......................................... 24
Conexiones de aspiracin e impulsin................ 24
Controlar los datos de funcionamiento................ 59
Control visual....................................................... 60
18.12.2013
D
Datos tcnicos...................................................... 83
Derechos de autor.................................................. 7
Descripcin del funcionamiento........................... 21
Desmontaje.................................................... 55, 61
Disposiciones relativas a la garanta...................... 7
Duracin del servicio............................................ 84
E
Eliminacin........................................................... 55
Embalaje.............................................................. 27
Emisiones............................................................. 84
Encender la bomba.............................................. 47
Ensamblaje.......................................................... 68
Envo.................................................................... 27
Equipo de proteccin........................................... 12
Equipo personal de proteccin............................ 12
Espacio necesario................................................ 84
Evitar un nuevo encendido.................................. 17
F
Fallos.................................................................... 77
H
Herramientas........................................................ 82
Husillo conducido
desmontar....................................................... 61
estructura........................................................ 21
montar............................................................. 68
Husillo conductor
desmontar....................................................... 61
estructura........................................................ 21
montar............................................................. 68
I
Inspeccin de recepcin...................................... 30
Instruccin............................................................ 12
Interrupcin del servicio....................................... 49
J
Junta del cuerpo de la bomba.............................. 23
L
Letreros................................................................ 17
Lista de piezas de repuesto................................. 81
85
ndice
Lugar de instalacin
Requisitos....................................................... 35
Transporte....................................................... 31
M
Material.......................................................... 82, 83
Medicin de la temperatura.................................. 60
Montar el acoplamiento........................................ 38
Motor.................................................................... 24
alinear............................................................. 39
conectar.......................................................... 41
montar............................................................. 38
P
Pares de apriete................................................... 89
Pares de apriete de los tornillos........................... 89
Pedido de piezas de repuesto............................. 81
Peligros................................................................ 13
Periodo de almacenamiento................................ 34
Personal............................................................... 10
Pictogramas......................................................... 17
Placa de caractersticas....................................... 84
Plan de mantenimiento........................................ 58
Proteccin del medio ambiente............................ 19
Protector del acoplamiento.................................. 42
Proteger la bomba contra la corrosin........... 51, 82
Puesta en servicio................................................ 48
Puesta fuera de servicio....................................... 49
Purgar.................................................................. 46
Q
Quitar la proteccin anticorrosin........................ 53
R
Ruido emitido....................................................... 84
S
Sellado del eje
Anillo de vedacin W...................................... 22
Sello mecnico G............................................ 22
Sello mecnico G
desmontar....................................................... 65
estructura........................................................ 22
montar............................................................. 67
86
Sentido de giro..................................................... 42
Seales................................................................ 17
situadas en el rea de la bomba..................... 18
vista general.................................................... 18
Servicio al cliente................................................... 8
Smbolos
contenidos en estas instrucciones.................... 6
inscritos en el embalaje.................................. 27
vista general de las seales............................ 18
Subsanacin de fallos.......................................... 77
Superficie de apoyo............................................. 36
Suspensin de actividad
breve............................................................... 49
definitiva.......................................................... 55
prolongada...................................................... 49
Sustancia protectora anticorrosin................ 51, 82
T
Tabla de fallos...................................................... 77
Tamaos.............................................................. 23
Tipos de montaje.................................................. 23
Titular..................................................................... 9
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento.... 90
Transporte
Carretilla elevadora......................................... 29
Gra................................................................ 28
Pals............................................................... 29
Tuberas
inspeccionar la unin...................................... 41
proyectar......................................................... 37
unir.................................................................. 40
U
Uso....................................................................... 10
Uso incorrecto...................................................... 10
Uso previsto......................................................... 10
V
ajustar............................................................. 43
estructura........................................................ 25
montar............................................................. 71
Vista general........................................................ 20
18.12.2013
Apndice
Apndice
18.12.2013
87
Apndice
ndice del apndice
88
Pares de apriete de los tornillos................................................................................... 89
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento............................................................ 90
Cargas admisibles en las bridas................................................................................... 91
Declaracin de incorporacin/conformidad................................................................ 92
18.12.2013
Pares de apriete de los tornillos
A Pares de apriete de los tornillos

L ADVERTENCIA
Peligro al apretar los tornillos con pares de apriete incorrectos!
No sobrepase nunca el par de apriete admisible de los tornillos.
Compruebe peridicamente los pares de apriete de los tornillos.
Observe siempre las disposiciones y criterios de dimensionamiento a aplicar para
uniones atornilladas.
Si los tornillos se aprietan con pares de apriete incorrectos, los componentes se pueden
soltar produciendo daos personales y materiales.
Esta tabla indica los pares de apriete mximos admisibles para alcanzar la tensin de pretensado mxima admisible de tornillos con rosca mtrica normal.
Rosca mtrica normal
Dimetro
18.12.2013
Clase de resistencia
Pares de apriete
admisible de
los tornillos
[Nm]
[mm]
[mm]
M6
10
8.8
10,4
M8
13
8.8
25
M 10
17
8.8
51
M 12
19
10
8.8
87
M 16
24
14
8.8
215
M 20
30
17
8.8
430
M 24
36
19
8.8
740
89
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento
B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento
Fig. 40: Tolerancias del acoplamiento
90
Dimetro Rgimen 1500 rpm

del acoAmx [mm]
plamiento Rmx [mm]
da [mm]
1500rpmrgimen3600rpm
Rmx [mm]
Amx [mm]
30
0,06
0,06
0,04
0,04
40
0,07
0,07
0,05
0,05
50
0,08
0,08
0,05
0,05
65
0,09
0,09
0,06
0,06
80
0,10
0,10
0,07
0,07
100
0,12
0,12
0,08
0,08
120
0,14
0,14
0,09
0,09
140
0,16
0,16
0,10
0,10
160
0,17
0,17
0,11
0,11
180
0,19
0,19
0,12
0,12
200
0,21
0,21
0,13
0,13
225
0,23
0,23
0,15
0,15
250
0,25
0,25
0,16
0,16
18.12.2013
Cargas admisibles en las bridas
C Cargas admisibles en las bridas

Las cargas admisibles en las bridas de aspiracin e impulsin dependen de la torsin interna
de las piezas del cuerpo de la bomba y no de la resistencia de las bridas. Los husillos conductor y conducido se debern poder mover libremente dentro del cuerpo de la bomba con una
pelcula de lubricacin hidrodinmica.
La vida til de la bomba se puede prolongar eliminando las cargas en su unin a los conductos
de aspiracin e impulsin, p.ej., instalando compensadores.
Fig. 41: Coordenadas x, y, z respecto al centro de la brida
Dimetro
nominal
Tamao
Cargas admisibles
Fuerza Fxyz [N]
Momento Mxyz [Nm]
GG(G)*
St**
GG(G)*
St**
30
30
228
448
160
224
40
40
360
560
200
280
65
48
585
910
325
455
80
62
720
1120
400
560
100
70
900
1400
500
700
125
82
1125
1750
625
875
150
96, 106
1350
2100
750
1050
200
116
1800
2800
1000
1400
250
140
2250
3500
1250
1750
300
164
2700
4200
1500
2100
* Fundicin gris (fundicin)

** Acero
18.12.2013
91
Declaracin de incorporacin/conformidad
D Declaracin de incorporacin/conformidad
92
18.12.2013
Traduccin de la declaracin de incorporacin original
Declaracin de incorporacin con arreglo al Anexo II 1B de

la Directiva de mquinas 2006/42/CE
Fabricante:
89107-000 Pomerode
Brasil
Delegacin con sede en la Comunidad Europea

encargada de elaborar la documentacin tcnica particular:
NETZSCH Mohnopumpen GmbH
Geretsrieder Str. 1
84478 Waldkraiburg
Alemania
Producto
Bomba de husillos
LN
Nmero de serie: ____
El fabricante declara que el producto mencionado ms arriba es una mquina incompleta
con arreglo a la directiva de mquinas. El producto est destinado exclusivamente a su incorporacin a otra mquina o mquina incompleta y, por tanto, no satisface todos los requisitos de dicha directiva.
En el anexo a esta declaracin encontrar una lista de todos los requisitos esenciales de la
directiva de mquinas que se han aplicado y que cumple el producto.
La documentacin tcnica particular ha sido elaborada conforme al Anexo VII parte B. La
delegacin arriba mencionada se compromete a suministrar la documentacin tcnica particular del producto a los organismos pblicos que lo soliciten de forma justificada. El envo
tendr lugar por correo ordinario, ya sea en papel o en soporte de datos digital.
La puesta en servicio del producto no est permitida hasta que se haya confirmado que la
mquina a la que se ha incorporado el producto arriba mencionado cumple todos los requisitos de la directiva de mquinas.
El producto arriba mencionado satisface los requisitos de las directivas aplicables siguientes:
Directiva de mquinas 2006/42/CE
Directiva CEM 2004/108/CE
Lugar, fecha
(Firma)
Nombre, cargo
Pgina 1 de 5
Anexo a la declaracin de incorporacin traducida
Bomba de husillos LN
Anexo a la declaracin de incorporacin
1.
Requisitos esenciales de seguridad

y salud
1.1.
Generalidades
1.1.1.
Definiciones
1.1.2.
Principios de integracin de la seguridad
1.1.3.
Materiales y productos
1.1.4.
Iluminacin
1.1.5.
Diseo de la mquina con vistas a

su manutencin
1.1.6.
Ergonoma
1.1.7.
Puestos de mando
1.1.8.
Asientos
1.2.
Sistemas de mando
1.2.1.
Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
1.2.2.
rganos de accionamiento
1.2.3.
Puesta en marcha
1.2.4.
Parada
1.2.4.1.
Parada normal
1.2.4.2.
Parada operativa
1.2.4.3.
Parada de emergencia
1.2.4.4.
Conjuntos de mquinas
1.2.5.
Seleccin de modos de mando y de

funcionamiento
1.2.6.
Fallo de la alimentacin de energa
1.3.
Medidas de proteccin contra peligros mecnicos
1.3.1.
Riesgo de prdida de estabilidad
1.3.2.
Riesgo de rotura en servicio
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I
Lista de los requisitos esenciales de seguridad y salud relativos al diseo y la fabricacin de

mquinas aplicados al producto indicado en la pgina 1 y cumplidos por l.
Observacin
Suponiendo un uso conforme a lo previsto
Pgina 2 de 5
Nmero
Anexo I
cumplido
aplicable

Denominacin
1.3.3.
Riesgos debidos a la cada y

proyeccin de objetos
1.3.4.
Riesgos debidos a superficies,

aristas o ngulos
1.3.5.
Riesgos debidos a las mquinas

combinadas
1.3.6.
Riesgos relacionados con las variaciones de las condiciones de funcionamiento
1.3.7.
Riesgos relacionados con los elementos mviles
Una vez conectada la bomba al grupo de

accionamiento, el eje de la bomba deber
resultar inaccesible; de no ser as, se
debern instalar resguardos adicionales.
1.3.8.
Eleccin de la proteccin contra los

riesgos ocasionados por los elementos mviles
Vase el punto 1.3.7.
1.3.8.1.
Elementos mviles de transmisin
1.3.8.2.
Elementos mviles que intervienen

en el trabajo
1.3.9.
Riesgos debidos a movimientos no

intencionados
1.4.
Caractersticas que deben reunir los

resguardos y los dispositivos de
proteccin
1.4.1.
Requisitos generales
1.4.2.
Requisitos especiales para los resguardos
1.4.2.1.
Resguardos fijos
1.4.2.2.
Resguardos movibles con dispositivo de enclavamiento
1.4.2.3.
Resguardos regulables que restrinjan el acceso
1.4.3.
Requisitos especficos para los dispositivos de proteccin
1.5.
Riesgos debidos a otros peligros
Observacin
Los dispositivos de proteccin y resguardos adicionales que se instalen debern

ser estables y no ocasionar peligros suplementarios.
Las fijaciones de los resguardos fijos solo

se debern poder soltar o retirar con herramientas. Despus de retirar los
resguardos, sus medios de fijacin debern quedar unidos a los resguardos o a
la mquina.
Pgina 3 de 5
1.5.1.
Energa elctrica
1.5.2.
Electricidad esttica
1.5.3.
Energas distintas de la elctrica
1.5.4.
Errores de montaje
1.5.5.
Temperaturas extremas
1.5.6.
Incendio
1.5.7.
Explosin
1.5.8.
Ruido
1.5.9.
Vibraciones
1.5.10.
Radiaciones
1.5.11.
Radiaciones exteriores
1.5.12.
Radiaciones lser
1.5.13.
Emisiones de materiales y sustancias peligrosas
1.5.14.
Riesgo de quedar atrapado en una

mquina
1.5.15.
Riesgo de patinar, tropezar o caer
1.5.16.
Rayos
1.6.
Mantenimiento
1.6.1.
Mantenimiento de la mquina
1.6.2.
Acceso a los puestos de trabajo o a

los puestos de intervencin
1.6.3.
Separacin de las fuentes de

energa
1.6.4.
Intervencin del operador
1.6.5.
Limpieza de las partes interiores
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I

Observacin
Cuando para accionar la bomba se utilice

un motor elctrico, deber ser conectado
por un tcnico en electricidad y se debern cumplir todas las medidas de proteccin a tomar en el lugar de instalacin
(puesta a tierra y, en caso necesario,
RCD, etc.).
Si la mquina se alimenta con energa

distinta de la elctrica deber ser diseada, fabricada y equipada para prevenir
todos los posibles riesgos ligados a dicha
fuente de energa.
Las bombas instaladas a la intemperie se

debern integrar en el sistema de proteccin contra los rayos de la empresa
titular.
Pgina 4 de 5
1.7.
Informacin
1.7.1.
Informacin y seales de advertencia sobre la mquina
1.7.1.1.
Informacin y dispositivos de informacin
1.7.1.2.
Dispositivos de advertencia
1.7.2.
Advertencia de los riesgos residuales
1.7.3.
Marcado de las mquinas
1.7.4.
Manual de instrucciones
1.7.4.1.
Principios generales de redaccin

del manual de instrucciones
1.7.4.2.
Contenido del manual de instrucciones
1.7.4.3.
Informacin publicitaria
2.
Requisitos esenciales complementarios de seguridad y salud para

algunas categoras de mquinas
2.1.
Mquinas destinadas a los productos alimenticios, cosmticos o

farmacuticos
3.

neutralizar los peligros debidos a la
movilidad de las mquinas
4.

neutralizar los peligros derivados de
las operaciones de elevacin
5.
Requisitos esenciales complementarios de seguridad y salud para las

mquinas destinadas a trabajos
subterrneos
6.

mquinas que presentan peligros
particulares debidos a la elevacin
de personas
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I

Observacin
Pgina 5 de 5
Traduccin de la declaracin de conformidad original
Declaracin de conformidad con arreglo aI Anexo II 1A de

la Directiva de mquinas
Fabricante:
89107-000 Pomerode
Brasil

Geretsrieder Str. 1
84478 Waldkraiburg
Alemania
Producto:
Bomba de husillos
LN
El fabricante declara que el producto mencionado ms arriba cumple todas las disposiciones
aplicables de la Directiva de mquinas.
Se han aplicado las siguientes normas armonizadas:
EN 809:2012,
Bombas y grupos motobomba para lquidos Requisitos generales de

seguridad
EN 12162:2010,
Bombas para lquidos Requisitos de seguridad Procedimiento de

ensayo hidrosttico
EN ISO 20361:2010, Bombas y grupos motobomba para lquidos Medicin del ruido
Clases de precisin 2 y 3
EN ISO 12100:2010, Seguridad de las mquinas Principios generales para el diseo Evaluacin
del riesgo y reduccin del riesgo
EN 1127-1:2011,
Atmsferas explosivas Prevencin y proteccin contra la explosin Parte

1: Fundamentos y metodologa; edicin en alemn
__________________________
Lugar, fecha firma
__________________________
Nombre apellido, cargo
Pgina 1 de 1
+-------------------------------------------------------------------------------------+
|DISEO EN CORTE: NDB4930086
LISTA DE PIEZAS
22/08/2014 - 08:12:33 PAG. 1|
|AUTOR: ANDERSONM
|
|NR. MAQUINA: LB 8754
FECHA DE ELABORACIN: 22/08/2014|
+-------------------------------------------------------------------------------------+
|POSICI.|
CANT. |DENOMINACIN
|IDENTIFICACI.|
|-------|----------|----------------------------------------------------|-------------|
| 0001 |
1,000 |CARCASA DE LA BOMBA LN 82 GG-25 BRIDA EXECUTION
| NDB4927902 |
| 0003 |
2,000 |TAPN HEXAGONAL EXTERNA 1/2BSP D910 316
|
500024
|
| 0004 |
2,000 |SELLADO DE LA JUNTA 21X26X1,5 DIN 7603
|
422282
|
| 0005 |
2,000 |TAPN HEXAGONAL EXTERNA 1/2BSP D9
|
500024
|
| 0006 |
2,000 |SELLADO DE LA JUNTA 21X26X1,5 DIN 760
|
422282
|
| 0025 |
1,000 |TAPA DEL CUERPO LN 96 1020
|
4903664
|
| 0026 |
1,000 |JUNTA PLANA LN 82 NA-1002
|
004146
|
| 0027 |
6,000 |TORNILLO CILNDRICO M12 x 35,00mm AISI 316 DIN 912 | NDB4053678 |
| 0028 |
2,000 |TAPN HEXAGONAL EXTERNA 1/2BSP D910 316
|
500024
|
| 0029 |
2,000 |SELLADO DE LA JUNTA 21X26X1,5 DIN 7603 CU
|
422282
|
| 0030 |
1,000 |CONTRAPORTADA LN 82 GG-25
|
4950897
|
| 0031 |
2,000 |JUNTA PLANA LN 82 NA.1002
|
004104
|
| 0032 |
6,000 |TORNILLO CILNDRICO M12 x 30,00mm AISI 316 DIN 912 |
006793
|
| 0045 |
1,000 |TAPA DELANTERA LN 82 GG-25
|
4950904
|
| 0047 |
6,000 |TORNILLO CILNDRICO M12 x 30,00mm AISI 316 DIN 912 |
006793
|
| 0150 |
1,000 |JUEGO DE HUSILLOS LN 82/140 DIN 20MnCr5 IZQUIERDA
|
4952051
|
| 0152 |
4,000 |RODAMIENTO DE CASQUILLO LN 82 SAE 64
|
4920067
|
| 0159 |
1,000 |POSICIONADOR LN 82 DIN 20MnCr5 (WNr. 1.7147)
|
4950899
|
| 0164 |
1,000 |ELL ANILLO DE RETENCIN 35X1,5DIN471 ACERO P/MUELLES|
512003
|
| 0165 |
1,000 |CLAVE A 10,0X 8,0X32,0 DIN 6885 1045
|
003207
|
| 0170 |
1,000 |RODAMIENTO 6210 C3
|
582597
|
| 0172 |
1,000 |ARANDELA DE TOPE 50x62x3,00mm ACERO P/MUELLES HRC-46|
512019
|
| 0173 |
1,000 |ANILLO OBTURADOR E 50X2,0DIN 471 ACERRO P/MUELLES
|
512005
|
| 0180 |
1,000 |CLAVE A 12,0X 8,0X70,0 DIN 6885 1045
|
470927
|
| 5000 |
2,000 |IDENTIFICADOR EN AISI 304 CON "FLECHA" TAMAN 18 X | NDB4045096 |
|
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+---------------------------------------------------------------------------------+
|NETZSCH|780002222/14
CLIENTE:TGM TRANSMIS|
|DO
|BOMBA DOBLE TORNILLO MOD. LN 82/140 FL-O
C.P.......:780002222|
|BRASIL |FECHA DE ENTREGA ORIGINALES: 08/12/2014
CANTIDAD.......:1,00|
+---------------------------------------------------------------------------------+
NTIT03.tmp
-------------------------------------------------------------------------------Confirmacin de Pedido 780002222 Cliente 96444 TGM TRANSMIS
Page:
1
---------------------------------------------------------- 19/12/2014 - 13:43:06
APLICACIN DE BOMBA 1
_____________________
Vedacin del Eje.....: Sin Vedacin -
_____________________
Direccin del Giro.: Anti-Horrio
Direccin del Flujo: Da Direita pra Esquerda
Rendimiento........: NDB 212-BOMBA DE FUSOS - 02 PONTOS
PINTURA
_______
Pintura............: P4 / VERDE B60G / MAX. 120C / JATEADO
CONDICIONES DE TRABAJO
______________________
Producto...................: OLEO ISO VG 68
Temperatura................:
Rotaciones.................:
Viscosidad.................:
Aspiracin.................:
Indicador de Presin.......:
Potencia Absorbida.........:
Suministro de la Asamblea..:
Suministro de Instalacin..:
Vazo Nominal..............:
Flujo del Proyecto.........:
60C
1500 - 1800 RPM
30 cSt
AFOGADA
10 BAR
14,70 - 17,80 KW
Si
Cliente
37,08 hasta 46,23 m/h
37,50 hasta 46,50 m/h
COMPOSICIN DE SUMINISTRO
__________________________
Cant Descripcin
1 BOMBA DE FUSOS MOD. LN 82/140 FL-O
1 Preo Unitrio do conjunto Real - R$
1 Preo Total Para 001 unidades Real - R$

Pgina 1
El Grupo NETZSCH es una empresa tecnolgica con proyeccin internacional y sede

central en Alemania, dirigida por la familia NETZSCH.
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Escobar) CP (1615) Grand Bourg
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Fax + 54 (0) 3327-444934
E-mail: info@nar.netzsch.com.ar
NETZSCH MXICO S.A. de C.V
Calle Pisagua, 600
Col. Valle del Tepeyac
Del. Gustavo A. Madero - CP 07740
Mxico DF - Mxico
Telfono / Phone: 52 55 5567 1934
E-mail: info@netzsch.com.mx
NETZSCH Pumps North America
119 Pickering Way
Exton, PA 19341
Telfono / Phone: 1 610 363 8010
Fax: 1 610 363 0971
E-mail: npa@netzsch.com
www.netzschusa.com
NETZSCH Canada, Inc
740 Huronia Road, Unit #10
Barrie, ON L4N 6C6
Canada
Telfono: 001 (705) 797-8426
Fax : 001 (705) 797-8427
E-Mail: george.balcerczyk@netzsch.com
www.netzsch.ca
BOLIVIA
Telfono / Phone: 591 3 3353171
E-mail: walter.pena@flow-eng.com.bo
HONDURAS
E-mail: rhaeckel@componentes.com.gt
CHILE
7321091 / 7774560
E-mail: maquin@maquin.cl
NICARAGUA
COLOMBIA
Telfono / Phone : 57 1 429 9704
E-mail: dor@etb.net.co
COSTA RICA
Telfono / Phone: 506 22 82 4949
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ECUADOR
Telfono / Phone: 593 22347449
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Telfono / Phone: 55 47 3387 8309
E-mail: info@ndb-netzsch.com.br
URUGUAY
E-mail: dortan@dortan.com.uy
VENEZUELA
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Brasil
NETZSCH do Brasil Ind. e Com. Ltda.
BR - 89.107 - 000 Pomerode / SC
Telfono / Phone: +55 47 3387 8222
Fax: +55 47 3387 8400
info@ndb-netzsch.com.br
www.netzsch.com.br
www.netzsch.com.br
NdB 783/05 0212 Impresso na Repblica Federativa do Brasil. A NETZSCH se reserva o direito de alterar as informaes contidas neste informativo tcnico sem prvio aviso.
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Cavidades Progresivas, Bombas de Lbulos TORNADO, Bombas Tornillo ,
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aplicaciones en todo el mundo.
SECCIN III
DATA BOOK
VOLUME 1 DE 1
Netzsch do Brasil Ind. e Com. Ltda
Hermann Weegue 2383 - Pomerode
89107-000 Santa Catarina
DATA BOOK
PROJETO
PEDIDO
CLIENTE
SERVICIO
:
:
:
:
305694
TGM IND. E COM. DE TURBINAS E TRANSMISSES LTDA
LEO ISO VG 68
N MQ.
CP
BOMBA
TAG
:
:
:
:
LB 8783
780002223
LN 82/140 F-C
-
NDICE
Ttulo del Documento
1. Documentcin Tcnica
2. Manuales
3.Certificados de Prueba y Materiales
C.P. 780002223
REV. 00
Fecha: 17/12/2014
01/01
SECCIN I
CLIENTE:
780002223
TGM IND. E COM. DE TURBINAS E

TRANSMISSES LTDA.
HOJA
01 de 04
SERVICIO O PROYECTO:
REA O UNIDAD:
BOMBAS DOBLE TORNILLO
NDICE DE REVISINS
REV
0
DESCRIPCIN E / O HOJAS ATINGIDAS

CERTIFICADO
Pedido: 305694
Ordem: 490098.0
Cdigo: 7.22.0073.005 Rev.0
Item: 001
Conforme OS 14 41213.1 / T02.2 / OP200.064.355 / CT104.881 de 01/08/2014
ORIGINAL
FECHA
PROYECTO
EJECUCIN
VERIFICADO
APROBADO
16/09/2014
NETZSCH
KLAUS
RUBEM
RUBEM
REV. A
REV. B
REV. C
REV. D
REV. E
REV. F
REV. G
REV. H
370
1344
Coupling/Acoplamiento
TETEFLEX D-5
296
Electric Motor / Motor electrico WEG

Power/potencia: 30cv / 22 kW; 1750rpm
Frame/carcasa:180M; 4 poles/polos;
480V; 60HZ; TEFC/TFVE; IPW-55; B3D;
Insulation Class F / Clase de Aislamiento F
High Efficiency plus/ Alto rendimiento plus
Protection/Protecin
SAE 1010
185
26
2
A
Suction
Succin
60
145
135
23
125
43
325
373
500
Discharge
Presin
6x14
480
480
B
281
60
380
420
Isometric View /
Vista Isometrica
Suction and Discharge Flanges NPS 5"

Bridas de Succin e Presin DN 5"
Scale/Escala (1:8)
Drilling as Norm ANSI B16.1 Class 125 FF

Perforacin conforme Norma ANSI B16.1 Clase 125 FF
8x22,2
DN125
216
254
Shaft Rotation: Counterclockwise (Viewed from the shaft end)

Rotacin del Eje: Izquierda (Vista del acionamiento)
Format:
A3
INVENTOR
2014 Date
Draw. 15/09
Check.15/09
Appr. 15/09
Name
Our Reference Customer Ref.
Klaus
305694
Rubem 780002223
Rubem Weight: Approx. 390 kg Scale: 1:7(1:8)
Customer: TGM TURBINAS IND. E COM.

Obs.:
1- Manometer connection / conexin del manometro 1/2" BSP
2- Manovacuometer connection / conexin del manovacuometro 1/2" BSP
Rev.
Date
Name
Measures without Denomination: Screw pump / bomba de tornillos

tolerances
LN 82/140-F-C
according to
Draw. Nr.:
ISO 13920
Class C
NDB4887012
Check
HOJA DE DATOS
FDB-780002223
Hoja :01
Cliente : TGM IND. COM. DE TURBINAS E TRANSMISSES LTDA

Emprendimiento o programa:
Area o Unidad:
BOMBA DOBLE TORNILLO

01
ITEM N: 001
02
SERVICIO :
03
ACCIONAMIENTO:
CANT.: 01
APLICABLE A: ( )PROPUESTA ( )COMPRA ( X )COMO CONSTRUIDO

FABRICANTE/MODELO: NETZSCH / LN 82/140-F-C
TRANSMISION: ( X )DIRECTA ( )CAJA ENGRANAJES ( )CORREAS
04
PERFORMANCE
CONDICIONES DE OPERACION
05 FLUIDO : ACEITE ISO VG 68
CAUDAL,m/h.:NOM.: 44,71
CURVA N: CCL-1475
06 CAUDAL,m/h.: NORM.:
PR.DESC.,bar: 10,0
NPSH REQUERIDO m: 3,2
07
TEMP.OPER. C: 60C
PR.SUCCION,bar: AFOGADA
RPM : 1750
08
DENSIDAD T.O.:
PR.DIFER.,bar: 10,0
EFICINCIA, %:
09
PR. VAPOR T.O.barabs.:
NPSH DISPONIBLE, m:
POTNCIA ABSORBIDA,CV: 23,5
10
VISCOSIDAD T.O.cSt: 30
REGIMEN DE TRABAJO:
POTNCIA MXIMA, cv: 30,0
11
SLIDOS EN SUSP.: DIAM.MAX,mm:
COROSION POR:
PR.PROY. DE LA BOMBA,bar: 16,0
12
CONCENTRACION, % :
PR.ABERT.VALV.SEGUR., bar:
13
14
RPM MAX.:
MAX.PR.DIFER.,bar: 10,0
CONSTRUCCION Y MATERIALES
TIPO DE ROTOR: ( )ENGRANAJE ( X )HUSO ( )MONOHUSO (
15 BRIDA
DIMENSION
CLASE
ROT. DEL EJE: IZQUIERDA (MIRANDO DEL ACC.)
HACEAMIENTO
ORIENTACION
16
SUCCION
ASME B16.1 DN 125
125
FF
HORIZONTAL
( X )HIDROSTTICO
( )TESTIMONIO
17
DESCARGA
ASME B16.1 DN 125
125
FF
HORIZONTAL
( X )PERFORMANCE
( )TESTIMONIO
18
MONTAJE: ( X )HORIZ. ( )VERT.,CONEXION: ( X )RESPIRO ( X )DRENO ( X )MANMETRO
( )TESTIMONIO
19
VALV.SEGURIDAD: INTEGRAL CON LA BOMBA: ( )SI ( X )NO;SUMINISTRADA POR:
( )DESMONTAJE DESPUES DEL TESTE
20
FABRICANTE/MODELO:
PR.TESTE HIDROSTTICO bar : 15,0
TESTES
)FUNC.MECNICO
21
ENGRANAJES DE SINCRONIZACION EXTERNAS : ( )SI ( X )NO
22
COJINETE: RADIALES:
23
( )EXTERNOS ( X )INTIERNOS;LUBRIC.: ( X )FLUDO BOMBEADO ( )ACEITE ( )GRASA
( )PORTA ESTOPAS
24
ACOPLAMIENTO: FABRICANTE/MODELO:
( )PEDESTAL
25
REDUCTOR: SUMINISTRADO POR:
REDUCCIN:
FLUDO :
26
FABRICANTE/MODELO:
FACTOR DE SERVICIO:
CAUDAL,m/h :
TAMAO:
TEMP.ENTRADA, C:
N DE ANILLOS:
PR.PROY.DE LAS CAMARAS,bar:
CALENTAMIENTO / RESFRIAMIENTO
ESCORA:
27 ESTOPAS: FABRICANTE : SIMRIT
( )COJINETE
28
MATERIAL : VITON
29
SELLO MECNICO: FABRICANTE/MODELO:
30
CDIGO DE MATERIALES :
FLUDO:
31
TIPO DE BASE: E
CAUDAL,m/h:
32
MATERIALES: ACERO CARBONO
PRESION,bar:
33 CARCASA
( )SOBREPUESTA
( )CARCASA
PRESION,bar:
INYECCION EN LA SELLAJE
TEMP. C:
GG-25
EJE
NO APLICABLE
34 CHAQUETA CARC.
NO APLICABLE
LUVA DEL EJE
NO APLICABLE
INSTALACION: ( )ABRIGADA ( )AL TIEMPO
35 HUSO ACCIONADOR
NO APLICABLE
ESTATOR
NO APLICABLE
REA CALIFICADA
36 HUSO ACCIONADO
NO APLICABLE
VEDACION SM
NO APLICABLE
CLASE
37 SOBREPUESTA
NO APLICABLE
HUSOS
DIN 20MnCr5
38
MOTOR: ITEM N: NDB4330926
39
POT., cv: 30,0
40
MONTADO POR: NETZSCH
RPM: 1750
CONDICIONES DE INSTALACION
( )SI
( )NO
GRUPO
DIVISION
PESOS
TURBINA:
ITEM N:
BOMBA,kg: 131
POT.,CV:
RPM:
MOTOR,kg: 168
TURBINA,kg:
REDUCTOR,kg: -
TOTAL,kg: 390
MONTADO POR:
BASE,kg: 91
41 NOTAS :
42
43
44
ORIGINAL
DATA
16/09/2014
EJECUCIN
KLAUS
VERIFICACIN
RUBEM
APROBACIN
RUBEM
REV.A
REV.B
REV.C
REV.D
REV.E
REV.F
Curvas caractersticas
Curvas de redimiento para presin variable
Serie de la bomba
Tamao de la bomba
MSP LN 16
82/140
60
50
Caudal, m/h
40
30
20
10
0
0
10
12
14
10
12
14
Presin diferencial, bar

25
Potncia requerida, kW
20
15
10
0
0
Presin diferencial, bar

OP 1
Fluido
Viscosidad
Revoluciones
Presin diferencial
N de la Curva
Item n
Modelo de bomba
OP 2
OP 3
OP 4
Condiciones de operacin
LEO ISO VG 68
OP 1
cSt
30
rpm
1750
bar
10
Informacciones generales
CCL-1475
Rev. N
Data
LN 82/140 F-C
Nome
0
16/set
Klaus
Nr.: 166045/2014
HOJA DE DATOS
Fecha: 22-SEP-2014
Motor Trifsico de Induccin - Rotor de Jaula

Cliente
Cdigo del producto
Lnea del producto
: NETZSCH DO BRASIL IND.E COM.LTDA

:
: W22
Carcasa
Potencia
Frecuencia
Polos
Rotacin nominal
Resbalamiento
Tensin nominal
Corriente nominal
Corriente de arranque
Ip/In
Corriente en vaco
Torque nominal
Torque de arranque
Torque mximo
Categora
Clase do aislamiento
Elevacin de temperatura
Tiempo de rotor bloqueado
Factor de servicio
Rgimen de servicio
Temperatura ambiente
Altitud
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
180M
22 kW (30 HP-CV)
60 Hz
4
1765 rpm
1.94 %
480V
33.9 A
217 A
6.4
12.8 A
12.1 kgfm
230 %
270 %
N
F
80 K
19 s (caliente)
1.15
S1
-20C hasta +40C
1000 m
Proteccin
Forma constructiva
Sentido de giro
Masa aproximada*
Momento de inercia
Nivel de Presin Sonora
Fuerzas en la fundacin
- Traccin mxima
- Compresin mxima
Carga
100%
75%
50%
Delantero
Trasero
:
:
:
:
:
:
IPW55 (TFVE)
B3D
Ambos
168 kg
0.1657 kgm
64.0 dB(A) (global)
: 386 kgf
: 554 kgf
Fact. potencia
0.84
0.81
0.71
Rodamiento
6311-C3
6211-Z-C3
Rendimiento (%)
93.0
92.8
92.5
Cantidad (lubricante)
18 g
11 g
Intervalo de lubricacin: 20000 h

Grasa - MOBIL POLYREX EM
Notas:
Los valores indicados son garantizados, sujetos a las tolerancias de la norma ABNT-NBR 17094-1. Nivel de ruido con tolerancia de +3 d
B(A). (*) El valor del peso puede cambiar sin previo aviso.
Ejecutado
rep-jjd4
Verificado
AUTOMATICO
Revisin
Nr.: 0
Fecha: 22-SEP-2014
Aprobado
Nr.: 166045/2014
Curvas
Fecha: 22-SEP-2014
CURVA DE CAPACIDAD TRMICA EN SOBRECARGA

100000
Tiempo (s)
1000
A - Sobrecarga
B - Rotor bloqueado (caliente)
C - Rotor bloqueado (fro)
10000
100
C
B
10
1.0
2.0
3.0
4.0
I/In
5.0
Cliente
Cdigo del producto
Lnea del producto

:
: W22
Potencia
Carcasa
Rotacin nominal
Frecuencia
Tensin nominal
Corriente nominal
Ip/In
:
:
:
:
:
:
:
:
22 kW (30 HP-CV)
180M
1765 rpm
60 Hz
480 V
F
33.9 A
6.4
Rgimen de servicio
Factor de servicio
Categora
Proteccin
Torque de arranque
Torque mnimo
Torque mximo
6.0
7.0
:
:
:
:
:
:
:
S1
1.15
N
IPW55 (TFVE)
230 %
195 %
270 %
Notas:
Los valores indicados son garantizados, sujetos a las tolerancias de la norma ABNT-NBR 17094-1.
Ejecutado
rep-jjd4
Verificado
AUTOMATICO
Revisin
Nr.: 0
Fecha: 22-SEP-2014
Aprobado
Nr.: 166045/2014
Curvas
Fecha: 22-SEP-2014
DESEMPEO EN CONDICIONES DE CARGA

1.0
90
0.9
80
0.8
70
0.7
0.0
C
A
1.0
2.0
3.0
B
4.0
50
0.5
5.0
40
0.4
40
30
B - Fact. potencia
A - Rendimiento (%)
0.6
20
10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
D - Corriente en 480V (A)
60
C - Resbalamiento (%)
100
0
100 110 120 130
Potencia provista en porcentaje de la nominal

Cliente
Cdigo del producto
Lnea del producto

:
: W22
Potencia
Carcasa
Rotacin nominal
Frecuencia
Tensin nominal
Corriente nominal
Ip/In
:
:
:
:
:
:
:
:
22 kW (30 HP-CV)
180M
1765 rpm
60 Hz
480 V
F
33.9 A
6.4
Rgimen de servicio
Factor de servicio
Categora
Proteccin
Torque de arranque
Torque mnimo
Torque mximo
:
:
:
:
:
:
:
S1
1.15
N
IPW55 (TFVE)
230 %
195 %
270 %
Notas:
Ejecutado
rep-jjd4
Verificado
AUTOMATICO
Revisin
Nr.: 0
Fecha: 22-SEP-2014
Aprobado
Nr.: 166045/2014
Curvas
Fecha: 22-SEP-2014
CURVAS CARACTERSTICAS EN FUNCIN DE LA ROTACIN

10.0
4.5
9.0
4.0
8.0
A - Momento en relacin al momento nominal
3.5
7.0
B
3.0
6.0
A
2.5
5.0
2.0
4.0
1.5
3.0
1.0
2.0
0.5
1.0
0.0
0.0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Rotacin en porcentaje de la rotacin sincrnica
Cliente
Cdigo del producto
Lnea del producto

:
: W22
Potencia
Carcasa
Rotacin nominal
Frecuencia
Tensin nominal
Corriente nominal
Ip/In
:
:
:
:
:
:
:
:
22 kW (30 HP-CV)
180M
1765 rpm
60 Hz
480 V
F
33.9 A
6.4
Rgimen de servicio
Factor de servicio
Categora
Proteccin
Torque de arranque
Torque mnimo
Torque mximo
90
100
:
:
:
:
:
:
:
S1
1.15
N
IPW55 (TFVE)
230 %
195 %
270 %
Notas:
Ejecutado
rep-jjd4
B - Corriente en relacin a la nominal
5.0
Verificado
AUTOMATICO
Revisin
Nr.: 0
Fecha: 22-SEP-2014
Aprobado
SECCIN II
Bombas & Sistemas
Manual de Instrucciones
NETZSCH Pumps & Systems - Solutions you can trust
Documentacin tcnica
Instrucciones de servicio,
mantenimiento, montaje y desmontaje
para la bomba de husillos
Pedido Confirmado: 780002223

Tipo de Mquina: LN 82/140 F-C
Nmero de Mquina: LB 8783
OBSERVACIN IMPORTANTE
CUANDO SE REQUIERE QUE UNA MQUINA FUNCIONE DE FORMA CONFIABLE DURANTE UN GRAN
ESPACIO DE TIEMPO, ES HACER UN NECESARIO UN MANTENIMIENTO ADECUADO A INTERVALOS
REGULARES Y SIEMPRE DE ACUERDO A LAS INSTRUCCIONES. ESTAS INSTRUCCIONES DEBERN, EN
ESE CASO, ESTAR CONSTANTEMENTE A DISPOSICIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y
OPERACIONES Y DEBER SER SEGUIDO DE UNA FORMA EXACTA.
NO PODEMOS RESPONSABILIZARNOS POR DANS QUE PUEDAN OCURRIR POR FALTA DE
CUMPLIMIENTO CON ESTAS INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO. AL HACER UN PEDIDO PARA
REPUESTO, SER NECESARIO SEGUIR LO ESTIPULADO EN EL PRRAFO OITO.
Rua Hermann Weege, 2383 Pomerode/SC 89107-000 Brasil

Fone: 55 (47) 3387-8222
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Instrucciones de servicio
Antes de comenzar cualquier trabajo leer las instrucciones!

89107-000 Pomerode
Brasil
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Telefax: +55 47 3387-8400
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Traduccin de las instrucciones de servicio originales
Netz-25321-DE, 1, es_ES
Estas instrucciones han sido redactadas por:

Kothes!
Technische Kommunikation GmbH & Co. KG
Internet: www.kothes.de
NETZSCH do Brasil Industria e Comercio Ltda. 2013
18.12.2013
ndice de contenido
ndice de contenido
18.12.2013
Generalidades................................................................................................................... 6
1.1 Acerca de estas instrucciones de servicio.................................................................. 6
1.2 Smbolos de estas instrucciones................................................................................ 6
1.3 Derechos de autor...................................................................................................... 7
1.4 Disposiciones relativas a la garanta.......................................................................... 7
1.5 Servicio al cliente........................................................................................................ 8
1.6 Accesorios.................................................................................................................. 8
1.7 Otros documentos vinculantes................................................................................... 8
Seguridad.......................................................................................................................... 9
2.1 Responsabilidad del titular.......................................................................................... 9
2.2 Uso previsto.............................................................................................................. 10
2.3 Requisitos relativos al personal................................................................................ 10
2.4 Equipo personal de proteccin................................................................................. 12
2.5 Peligros especiales................................................................................................... 13
2.5.1 Peligros derivados de la corriente elctrica........................................................... 13
2.5.2 Peligros derivados del bombeo de fluidos nocivos para la salud.......................... 13
2.5.3 Peligros derivados de altas temperaturas............................................................. 14
2.5.4 Peligros derivados de la elevada presin de servicio............................................ 14
2.5.5 Peligros derivados del ruido.................................................................................. 15
2.5.6 Peligros derivados de componentes en movimiento............................................. 15
2.5.7 Peligros derivados de incendios y explosiones..................................................... 15
2.5.8 Peligro de daos materiales.................................................................................. 16
2.6 Evitar un nuevo encendido....................................................................................... 17
2.7 Seales..................................................................................................................... 17
2.7.1 Seales situadas en la superficie de la bomba..................................................... 18
2.7.2 Seales situadas en el rea de la bomba.............................................................. 18
2.8 Proteccin del medio ambiente................................................................................ 19
Estructura y funcionamiento.........................................................................................
3.1 Vista general de la bomba de husillos NETZSCH ...................................................
3.2 Funcionamiento de la bomba de husillos NETZSCH...............................................
3.3 Conexiones...............................................................................................................
20
20
21
24
Transporte, embalaje y almacenamiento.....................................................................

4.1 Indicaciones de seguridad relativas al transporte.....................................................
4.2 Envo.........................................................................................................................
4.2.1 Tipo de envo.........................................................................................................
4.2.2 Smbolos inscritos en el embalaje.........................................................................
4.2.3 Transporte de los bultos........................................................................................
4.2.4 Almacenamiento de los bultos...............................................................................
4.2.5 Desembalar...........................................................................................................
4.2.6 Transportar la mquina hasta su lugar de instalacin...........................................
4.3 Almacenamiento.......................................................................................................
26
26
27
27
27
28
29
30
31
34
ndice de contenido
Ubicacin y conexin.....................................................................................................
5.1 Indicaciones de seguridad relativas a la ubicacin de la bomba..............................
5.2 Preparar la ubicacin de la bomba...........................................................................
5.3 Fijar la bomba...........................................................................................................
5.4 Montar el motor y el acoplamiento............................................................................
5.5 Alinear la bomba y el accionamiento........................................................................
5.6 Conexin...................................................................................................................
5.6.1 Unir las tuberas.....................................................................................................
5.6.2 Conexin elctrica.................................................................................................
5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de presin.................................................................
35
35
35
37
38
39
40
40
41
43
Puesta en servicio..........................................................................................................
6.1 Indicaciones de seguridad relativas a la puesta en servicio.....................................
6.2 Primera puesta en servicio de la bomba de husillos NETZSCH..............................
6.2.1 Cebar y purgar la bomba.......................................................................................
6.2.2 Encender la bomba................................................................................................
6.3 Volver a poner en servicio la bomba de husillos NETZSCH....................................
45
45
46
46
47
48
Puesta fuera de servicio o suspensin de actividad..................................................

7.1 Poner fuera de servicio la bomba.............................................................................
7.2 Vaciar la bomba........................................................................................................
7.3 Proteger la bomba contra la corrosin......................................................................
7.4 Quitar la proteccin anticorrosin.............................................................................
7.5 Suspensin definitiva de la actividad y eliminacin..................................................
7.5.1 Indicaciones de seguridad relativas al desmontaje y eliminacin de la bomba.....
7.5.2 Desmontar y desechar la bomba...........................................................................
49
49
51
51
53
54
54
55
Mantenimiento................................................................................................................
8.1 Indicaciones de seguridad relativas al mantenimiento.............................................
8.2 Plan de mantenimiento.............................................................................................
8.3 Trabajos de mantenimiento......................................................................................
8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento..................................................................
8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad...........................................................
8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en el extremo final...................................................................................
8.3.4 Desmontar la bomba.............................................................................................
8.3.5 Desensamblar la bomba........................................................................................
8.3.6 Comprobar el desgaste de la bomba.....................................................................
8.3.7 Ensamblar la bomba..............................................................................................
8.3.8 Montar la vlvula limitadora de presin.................................................................
8.4 Despus del mantenimiento.....................................................................................
57
57
58
59
59
60
60
61
61
65
66
71
73
Subsanacin de fallos.................................................................................................... 75
9.1 Indicaciones de seguridad relativas a la subsanacin de fallos............................... 75
9.2 Tabla de fallos.......................................................................................................... 77
10
Piezas de repuesto......................................................................................................... 81
11
Herramientas y material................................................................................................. 82
11.1 Herramientas.......................................................................................................... 82
18.12.2013
ndice de contenido
11.2 Material................................................................................................................... 82
12
Datos tcnicos................................................................................................................
12.1 Material estndar....................................................................................................
12.2 Condiciones de servicio..........................................................................................
12.3 Emisiones...............................................................................................................
12.4 Placa de caractersticas..........................................................................................
83
83
83
84
84
13
ndice............................................................................................................................... 85
Apndice.......................................................................................................................... 87
18.12.2013
Generalidades
Smbolos de estas instrucciones
Generalidades
1.1 Acerca de estas instrucciones de servicio

Estas instrucciones permiten manejar la mquina de forma segura y eficiente. Las instrucciones
son parte integrante de la mquina y debern guardarse en su cercana, estando en todo
momento a disposicin del personal.
El personal deber haber ledo atentamente y comprendido en su totalidad estas instrucciones
antes de comenzar cualquier trabajo. El cumplimiento de todas las indicaciones de seguridad e
instrucciones contenidas en este manual es requisito fundamental para trabajar de forma
segura.
Tambin se aplicarn las normas de seguridad laboral vigentes en el lugar de instalacin y las
disposiciones generales referidas al campo de aplicacin de la mquina.
1.2 Smbolos de estas instrucciones

Indicaciones de seguridad
En estas instrucciones, las indicaciones de seguridad estn marcadas con distintos smbolos.
Las indicaciones de seguridad estn precedidas de palabras de aviso que indican el grado de
peligro correspondiente.
L PELIGRO
Esta combinacin de smbolo y palabra de aviso indica una situacin de peligro inminente que producir la muerte o lesiones graves de no evitarse.
L ADVERTENCIA
que puede producir la muerte o lesiones graves de no evitarse.
L CUIDADO
que puede producir lesiones leves o poco importantes de no evitarse.
INDICACIN
que puede producir daos materiales y daos al medio ambiente de no evitarse.
Indicaciones de seguridad e instrucciones
Las indicaciones de seguridad pueden referirse a instrucciones determinadas. En ese caso, las
indicaciones de seguridad estn integradas en la instruccin para no interrumpir la lectura
cuando se est llevando a cabo la accin. Las palabras de aviso utilizadas son las descritas
ms arriba.
18.12.2013
Generalidades
Disposiciones relativas a la garanta
Ejemplo:
1.
Afloje el tornillo.
2.
L CUIDADO! Peligro de quedar atrapado por la tapa!

Cierre con cuidado la tapa.
3.
Apriete el tornillo.
Sugerencias y recomendaciones
Este smbolo destaca sugerencias, recomendaciones e informacin tiles para que la mquina
funcione sin fallos y de manera eficiente.
Otros signos
Para marcar instrucciones, resultados, enumeraciones, referencias y otros elementos en estas
instrucciones se utilizan los signos siguientes:
Signo
Explicacin
Instrucciones de varios pasos
Resultados de los pasos

Referencia a apartados de estas instrucciones y a otros documentos vinculantes
Enumeraciones sin orden fijo
1.3 Derechos de autor

El contenido de estas instrucciones est sujeto a derechos de autor. Su uso est autorizado
dentro del marco de la utilizacin de la mquina. Cualquier uso que exceda estos lmites no
est permitido sin autorizacin escrita de NETZSCH do Brasil.
1.4 Disposiciones relativas a la garanta

NETZSCH ofrece una garanta de 18 meses para la bomba, a no ser que se establezcan otras
condiciones por contrato.
La garanta se perder en caso de que:
n se produzcan daos por no observarse estas instrucciones
n se modifiquen las condiciones de servicio (p.ej., viscosidad del fluido bombeado, temperatura o caudal)
n la bomba sea desmontada por personal ajeno al servicio al cliente de NETZSCH o no autorizado por NETZSCH
18.12.2013
Generalidades
Otros documentos vinculantes
1.5 Servicio al cliente

Para cualquier pregunta sobre la bomba y para pedir piezas de repuesto puede ponerse en
contacto con nuestra central o con las sociedades distribuidoras de bombas NETZSCH.
Tanto nuestra central como las sociedades distribuidoras de bombas NETZSCH estn a su disposicin para cualquier consulta tcnica. Encontrar los datos de contacto en la pgina 2.
1.6 Accesorios
Los siguientes accesorios son de adquisicin opcional:
n
n
n
n
n
n

Filtro de aspiracin
Placa adaptadora
Manmetro
Vacumetro
Refuerzo para el montaje vertical
1.7 Otros documentos vinculantes

Junto a estas instrucciones, tienen carcter vinculante las instrucciones contenidas en el apndice y los siguientes documentos complementarios:
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
Ficha de datos de la bomba

Dibujos acotados
Declaracin de conformidad y de incorporacin
Fichas de datos del fluido bombeado
Fichas de datos de seguridad de la proteccin anticorrosin
Fichas de datos de seguridad del limpiador
Documentacin del sistema
Documentacin de los proveedores
Certificado ATEX*
Listas de piezas de repuesto*
* Solo se adjuntan en caso de que la bomba objeto del pedido lo requiera. Se puede encargar
posteriormente en caso necesario.
18.12.2013
Seguridad
Responsabilidad del titular
Seguridad
2.1 Responsabilidad del titular

Titular
El titular es la persona que utiliza la bomba con fines industriales o econmicos o que la pone
en manos de un tercero para su uso/explotacin y sobre la cual recae la responsabilidad de
proteger al usuario, al personal o a terceros durante el funcionamiento de la mquina.
Obligaciones del titular
La bomba es de uso industrial. Por tanto, el titular de la bomba est sujeto a obligaciones
legales relativas a la seguridad laboral.
Junto a las indicaciones de seguridad de estas instrucciones se debern cumplir las normas de
seguridad, salud laboral y proteccin del medio ambiente.
Esto incluye en especial lo siguiente:
n El titular deber informarse acerca de las normas de seguridad y salud laboral vigentes y,
en una evaluacin del riesgo, determinar los peligros adicionales que puedan existir en el
lugar de instalacin de la bomba debido a las condiciones particulares de trabajo. Los resultados de esta evaluacin se debern reflejar en directrices de trabajo para el uso de la
bomba.
n Durante todo el periodo de servicio de la bomba, el titular deber comprobar si las directrices de trabajo elaboradas por l se corresponden con las normas actuales y, en caso
necesario, actualizarlas.
n El titular deber regular y establecer claramente las competencias en los trabajos de instalacin, manejo, subsanacin de fallos, mantenimiento y limpieza.
n El titular deber asegurarse de que todas las personas que manejen la bomba hayan ledo
y comprendido estas instrucciones. Tambin deber instruir al personal e informarle de los
peligros en intervalos regulares.
n El titular deber poner a disposicin del personal el equipo de proteccin necesario y
sealar la obligatoriedad de su uso.
n El titular deber colocar cerca de la bomba un letrero de advertencia en caso de que el
fluido bombeado genere en la superficie temperaturas de ms de 50 C o menos de 0 C.
n En caso de que las temperaturas generadas por el fluido bombeado en la superficie sean
mayores de 90 C, el titular deber colocar un aislamiento o vallar la zona a una distancia
suficiente del punto de peligro.
n El titular deber garantizar que las seales necesarias para la seguridad del personal (p.ej.,
bocina) se perciban a pesar del ruido producido por la bomba.
Asimismo, el titular ser responsable de mantener la mquina en todo momento en perfecto
estado desde el punto de vista tcnico. Por tanto, se aplicar lo siguiente:
n El titular deber asegurarse de que se cumplan los intervalos de mantenimiento mencionados en estas instrucciones.
n El titular deber instalar un dispositivo de seguridad capaz de detectar un cortocircuito y
desconectar todas las fases.
n El titular deber asegurarse de que la bomba se ponga a tierra a travs de una conexin de
resistencia suficientemente pequea.
n El titular deber asegurarse de que no se supere la presin de rotura del tubo de impulsin
de la bomba instalando dispositivos de proteccin contra sobrepresiones (vlvulas de seguridad, placas de ruptura). Si los dispositivos de proteccin contra sobrepresiones estn destinados no solo a proteger los conductos sino tambin a las personas, debern ofrecer el
nivel de prestaciones PLr necesario d.
18.12.2013
Seguridad
n El titular deber asegurarse de que se disponga de las conexiones de alimentacin adecuadas para las sustancias utilizadas.
n El titular deber elegir el equipamiento elctrico de forma que quede garantizado un funcionamiento seguro de la bomba en las condiciones de servicio y condiciones ambiente
correspondientes.
n El titular deber hacer comprobar regularmente la capacidad de funcionamiento e integridad de los dispositivos de seguridad.
2.2 Uso previsto

La bomba de husillos NETZSCH est destinada exclusivamente a bombear aceites y lubricantes lquidos con las presiones especificadas en los datos tcnicos Captulo 12 Datos
tcnicos en la pgina 83.
En entornos con peligro de explosin solo debern instalarse mquinas con el certificado ATEX
correspondiente.
El uso previsto incluye tambin el cumplimiento de todas las especificaciones contenidas en
Cualquier uso que exceda el uso previsto o difiera de l se considerar un uso incorrecto.
L ADVERTENCIA
Peligro en caso de uso incorrecto!
Utilice la bomba nicamente con fluidos que tengan la viscosidad especificada en
sus datos tcnicos.
Utilice nicamente los tipos de accionamiento especificados.
Utilice la bomba nicamente dentro de los lmites de potencia, rgimen y presin
especificados en sus datos tcnicos.
No utilice nunca la bomba sin fluido alguno.
En reas con peligro de explosin no utilice bombas sin certificado ATEX.
El uso incorrecto de la bomba de husillos puede producir situaciones peligrosas.
2.3 Requisitos relativos al personal

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de cualificacin insuficiente del personal!
Encargue todos los trabajos a personal cualificado para ello.
Mantenga alejado de las reas de peligro al personal no cualificado.
La realizacin de trabajos en la bomba por parte de personal no cualificado o su permanencia en el rea de peligro de la bomba conllevan peligros capaces de causar lesiones
graves y daos materiales considerables.
10
18.12.2013
Seguridad
En estas instrucciones se mencionan las siguientes cualificaciones del personal para las distintas reas de actuacin:
Tcnicos de NETZSCH
Determinados trabajos debern ser realizados nicamente por NETZSCH o por empresas
especializadas a las que NETZSCH haya encomendado dichos trabajos. Debido a su formacin profesional orientada al producto, conocimientos y experiencia, as como a su conocimiento de las normas y disposiciones aplicables, los tcnicos de NETZSCH son capaces de
llevar a cabo los trabajos que les han sido encomendados, detectar por s mismos posibles
riesgos y evitar los peligros.
Persona instruida
La persona instruida ha participado en una instruccin impartida por el titular sobre las tareas
que le han sido encomendadas y los posibles peligros en caso de proceder incorrectamente,
habiendo constancia de su participacin.
Tcnico en electricidad
de las normas y disposiciones aplicables, el tcnico en electricidad es capaz de llevar a cabo
trabajos en sistemas elctricos y de detectar y evitar por s mismo posibles peligros.
El tcnico en electricidad est especialmente formado para el entorno de trabajo en el que realiza su actividad y conoce las normas y disposiciones relevantes.
Tcnico instruido
de las normas y disposiciones aplicables, el tcnico instruido es capaz de llevar a cabo los trabajos que le han sido encomendados, detectar por s mismo posibles riesgos y evitar los peligros.
El tcnico ha sido instruido especialmente para trabajar con la bomba de husillos NETZSCH y
es capaz de llevar a cabo las tareas de mantenimiento y subsanacin de fallos de forma segura
y sin producir daos materiales.
Requisitos bsicos
Solo se permitir formar parte del personal a personas que se consideren fiables en la realizacin de su trabajo. No se admitirn personas cuya capacidad de reaccin est mermada, p. ej.
por drogas, alcohol o medicamentos.
Al seleccionar al personal, observe las normas locales referidas a la edad de trabajo y las especficas de cada profesin.
Personas no autorizadas
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte derivado de riesgos en las reas de peligro y trabajo!
Mantenga a las personas no autorizadas alejadas de las reas de peligro y de trabajo.
En caso de duda, dirjase a las personas presentes y explselas de las reas de
peligro y de trabajo.
Interrumpa los trabajos mientras las personas no autorizadas permanezcan en las
reas de peligro y trabajo.
Las personas no autorizadas que no cumplen los requisitos aqu descritos no conocen
los peligros existentes en el rea de trabajo. Por tanto, las personas no autorizadas
corren peligro de sufrir lesiones graves o, incluso, la muerte.
18.12.2013
11
Seguridad
Equipo personal de proteccin
Instruccin
El titular deber instruir al personal peridicamente. Para facilitar el seguimiento de estas instrucciones se deber elaborar un protocolo de instruccin que contenga, como mnimo, la informacin siguiente:
n
n
n
n
n
Fecha de la instruccin
Nombre de la persona instruida
Contenido de la instruccin
Nombre del instructor
Firmas de la persona instruida y del instructor
2.4 Equipo personal de proteccin

El equipo personal de proteccin sirve para proteger a las personas de efectos nocivos para su
seguridad y su salud durante el trabajo.
Al realizar los distintos trabajos, el personal deber llevar el equipo personal de proteccin
correspondiente que se seala por separado en los distintos apartados de estas instrucciones.
Descripcin del equipo personal de proteccin
A continuacin se describe el equipo personal de proteccin:
El calzado de seguridad protege los pies de aplastamientos, del impacto de piezas que puedan
caerse y de patinar en suelos resbaladizos.

Los cascos de seguridad industrial protegen la cabeza ente la posible cada de objetos, la oscilacin de cargas y el impacto con objetos fijos.
Cascos
Los cascos sirven para evitar daos en el odo debidos al ruido.
Los guantes de proteccin sirven para proteger las manos de roces, excoriaciones, pinchazos o
lesiones ms profundas, as como del contacto con superficies a alta temperatura.

Los guantes de proteccin frente a productos qumicos sirven para proteger las manos de las
sustancias qumicas agresivas.
12
18.12.2013
Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados del bombeo de fluidos nociv...

La ropa protectora de trabajo ajustada que se rasga fcilmente, con mangas estrechas y sin
partes que no estn ceidas al cuerpo.
2.5 Peligros especiales

La mquina se ha diseado conforme a los ltimos avances tecnolgicos y a los requisitos
actuales de seguridad. Sin embargo, esto no impide la presencia de peligros residuales que
exigen actuar con precaucin. A continuacin se enumeran dichos peligros y las medidas a
tomar y modos de proceder derivados de ellos.
2.5.1 Peligros derivados de la corriente elctrica

Corriente elctrica
L PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo asegrese de que los cables y los componentes
no estn cargados elctricamente.
Los trabajos de conexin solo deben ser llevados a cabo por tcnicos en electricidad.
En caso de entrar en contacto con componentes cargados elctricamente existe peligro
de muerte por descarga elctrica. El deterioro del aislamiento o de alguno de los componentes puede conllevar peligro de muerte.
2.5.2 Peligros derivados del bombeo de fluidos nocivos para la salud

Bombeo de fluidos nocivos para la salud
L ADVERTENCIA
Peligro de quemadura custica con los fluidos bombeados!
Evite el contacto llevando el equipo personal de proteccin.
El contacto con los fluidos bombeados puede producir irritaciones de la piel.
18.12.2013
13
Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados de la elevada presin de se...
2.5.3 Peligros derivados de altas temperaturas

Superficies a alta temperatura
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin con superficies a alta temperatura!
Cuando realice trabajos cerca de superficies a alta temperatura, lleve ropa protectora
de trabajo y guantes protectores que resistan dichas temperaturas.
Los fluidos bombeados pueden estar a alta temperatura. El contacto de la piel con superficies a alta temperatura produce quemaduras.
L ADVERTENCIA
Peligro de escaldadura con fluido bombeado a alta temperatura!
Para realizar cualquier trabajo lleve ropa protectora de trabajo y guantes protectores
que resistan dichas temperaturas.
Los fluidos bombeados pueden estar a alta temperatura. Tocar el fluido que se haya
fugado puede producir graves escaldaduras.
2.5.4 Peligros derivados de la elevada presin de servicio

Presin de servicio elevada
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin con fluidos bombeados a presin!
No desmonte ningn componente durante el funcionamiento de la bomba.
Despresurice la bomba antes de comenzar trabajos en componentes a presin o
cerca de ellos.
Para realizar trabajos en componentes a presin o cerca de ellos, lleve el equipo personal de proteccin.
Compruebe peridicamente el perfecto estado de todos los componentes por los que
circule fluido a presin.
Con la bomba de husillos NETZSCH se pueden bombear lubricantes a una presin de
servicio mxima de 16 bar. Al abrir componentes a presin o a travs de fugas, los
fluidos pueden salir a alta presin y producir lesiones.
14
18.12.2013
Seguridad
Peligros especiales > Peligros derivados de incendios y explosiones
2.5.5 Peligros derivados del ruido

Ruido
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin derivado del ruido!
Para realizar trabajos en su entorno inmediato, lleve cascos.
En el rea de la bomba y del motor, el nivel de ruido puede alcanzar ms de 85 dB(A) y
provocar daos en el odo.
2.5.6 Peligros derivados de componentes en movimiento

Componentes en movimiento
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin derivado de componentes en movimiento!
Durante el funcionamiento de la bomba, no interfiera con las manos en piezas en
movimiento ni las acerque a piezas mviles.
Antes de llevar a cabo sus tareas, apague los componentes en movimiento y evite
que se puedan volver a encender.
Mantenga las tapas cerradas durante el funcionamiento de la bomba.
Tenga en cuenta la inercia de la bomba: antes de abrir las tapas, asegrese de que
todas las piezas estn paradas.
graves.
2.5.7 Peligros derivados de incendios y explosiones

Peligro de incendio
L ADVERTENCIA
Peligro de incendio derivado del fluido bombeado!
Mantenga posibles fuentes de ignicin alejadas del rea de peligro.
Los fluidos bombeados pueden formar mezclas inflamables o inflamarse si se calientan
a temperaturas superiores al punto de inflamacin.
Cuando la bomba se vaya a instalar y poner en funcionamiento en reas con peligro de explosin:
18.12.2013
15
Seguridad
Peligros especiales > Peligro de daos materiales
L ADVERTENCIA
Peligro de explosin!
En reas con peligro de explosin, no utilice bombas sin el certificado ATEX correspondiente.
Antes de comenzar los trabajos en el rea Ex, obtenga una autorizacin por escrito
de los mismos.
No lleve a cabo los trabajos sin haber descartado la presencia de atmsferas explosivas.
Utilice nicamente herramientas autorizadas para reas Ex.
En zonas con peligro de explosin, la produccin de fuentes de ignicin como chispas,
fuego abierto o superficies a muy alta temperatura puede provocar explosiones. Si no se
observan estas indicaciones, se pueden producir explosiones.
2.5.8 Peligro de daos materiales

Golpes de ariete
INDICACIN
Deterioro del sistema de sellado del eje debido a golpes de ariete!
Evite los golpes de ariete.
Separe la bomba del sistema de tuberas con llaves de corte.
Los golpes de ariete producidos en el sistema de tuberas, p.ej., los que se producen en
ensayos estticos y dinmicos, daan el sistema de sellado del eje de la bomba.
Cuerpos extraos en el fluido bombeado
INDICACIN
Reduccin de la vida til por la presencia de cuerpos extraos en el fluido bombeado!
Instale un filtro de aspiracin en el sistema de tuberas a la entrada de la bomba.
El husillo conductor y el conducido estn a poca distancia del cuerpo de la bomba. Por
tanto, la vida til de la bomba depende fuertemente de la pureza del lquido bombeado.
Bombeo de fluidos de baja viscosidad
INDICACIN
Deterioro de la bomba al bombear fluidos y limpiadores de baja viscosidad!
No bombee nunca fluidos de viscosidad menor que la indicada en la ficha de datos
de la bomba.
Bombear fluidos de viscosidad insuficiente daa los cojinetes y el sistema de sellado del
eje.
16
18.12.2013
Seguridad
Seales
2.6 Evitar un nuevo encendido

L ADVERTENCIA
Peligro de muerte si la mquina se vuelve a encender sin autorizacin o de forma no
intencionada!
Antes de volver a encenderla, asegrese de que todos los dispositivos de seguridad
estn montados y puedan funcionar, y de que no haya peligro para ninguna persona.
Siga siempre el procedimiento descrito a continuacin para evitar que la mquina se
Si la unidad de bombeo se vuelve a encender sin autorizacin o de forma no intencionada puede producir lesiones graves o, incluso, la muerte.
1.
Desconecte la alimentacin de energa.
2.
Informe al responsable de la realizacin de trabajos en el rea de peligro.
3.
Coloque un letrero en la unidad de bombeo que indique la realizacin de trabajos en el

rea de peligro y prohba encenderla. El letrero deber indicar los datos siguientes:
n
n
n
n
n
Fecha de desconexin:
Hora de desconexin:
Desconexin realizada por:
Aviso: no encender!
Aviso: no encender hasta haber comprobado que no haya peligro alguno para las personas.
2.7 Seales
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte por seales ilegibles!
Mantenga todos los adhesivos y letreros en estado legible.
Arregle o cambie los adhesivos o letreros daados.
Con el tiempo, los adhesivos y letreros se ensucian o su contenido se vuelve irreconocible por otras causas, impidiendo que los peligros se identifiquen y que se sigan las
indicaciones de manejo necesarias. En ese caso, hay peligro de muerte.
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17
Seguridad
Seales > Seales situadas en el rea de la bomba
2.7.1 Seales situadas en la superficie de la bomba
Fig. 1: Letreros
1
2
3
4
5
Sentido de giro del motor

Sentido de circulacin del fluido bombeado (lado de aspiracin)
Sello de calidad
Sentido de circulacin del fluido bombeado (lado de impulsin)
2.7.2 Seales situadas en el rea de la bomba
Prohibido el paso a personas no autorizadas

Solo debern acceder al rea de peligro las personas autorizadas por el titular.
Superficie a alta temperatura

Las superficies muy calientes (como partes de la mquina, depsitos o sustancias de trabajo
muy calientes) y los fluidos a alta temperatura no siempre se detectan fcilmente. No los toque
sin guantes protectores.
Utilice ropa protectora
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir lesiones con piezas en movimiento, a
temperaturas extremas o por sustancias qumicas nocivas para la salud.
Por tanto, si permanece en estas reas lleve ropa protectora.
18
18.12.2013
Seguridad
Proteccin de las manos

En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir lesiones en las manos.
Por tanto, proteja sus manos siempre que realice trabajos en estas reas (p. ej., con guantes
protectores).
Proteccin de los pies
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de patinar en superficies resbaladizas y de
sufrir lesiones en los pies por aplastamiento y por cada de piezas.
Por tanto, si permanece en estas reas proteja sus pies, p. ej., llevando calzado de seguridad.
Proteccin del odo
En reas marcadas con este smbolo hay peligro de sufrir daos en el odo.
Por tanto, si permanece en estas reas lleve cascos.
2.8 Proteccin del medio ambiente

INDICACIN
Peligro para el medio ambiente por manipulacin incorrecta de sustancias contaminantes!
Observe en todo momento las indicaciones mencionadas ms abajo para la manipulacin de sustancias contaminantes y su eliminacin.
Cuando por error se viertan sustancias contaminantes al medio ambiente, tome
inmediatamente la medidas adecuadas. En caso de duda, informe a las autoridades
municipales responsables sobre los daos y consulte cules son las medidas a
tomar.
Una manipulacin incorrecta de sustancias contaminantes, en especial su eliminacin
incorrecta, pueden producir daos considerables al medio ambiente.
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19
Vista general de la bomba de husillos NETZSCH
3.1 Vista general de la bomba de husillos NETZSCH
Fig. 2: Vista general

1
2
3
4
Husillo conductor
El material suministrado depende del pedido ( Captulo 1.6 Accesorios en la pgina 8).
20
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Fig. 3: Seccin
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Eje de accionamiento
Cojinete del lado de accionamiento
Husillo conductor
Husillo conducido
3.2 Funcionamiento de la bomba de husillos NETZSCH

La bomba de husillos NETZSCH consta de dos husillos rodeados a poca distancia por el
cuerpo de la bomba. El husillo conductor de dos velocidades (Fig. 3/6) gira en sentido contrario
al husillo conducido de tres velocidades (Fig. 3/7). Esta disposicin crea unas cmaras que
transportan continuamente el fluido en direccin axial del lado de aspiracin al de impulsin.
Husillo conductor y husillo conducido
Los husillo conductor y conducido estn apoyados en ambos lados sobre cojinetes (Fig. 3/5, 8
y 9). Los husillos no entran en contacto con el cuerpo de la bomba. Sus puntos de apoyo estn
sometidos a la diferencia de presin del fluido bombeado entre la cmara de aspiracin y la de
impulsin. De este modo, el fluido bombeado lubrica los cojinetes y evacua el calor disipado en
ellos.
Cuerpo de la bomba
El cuerpo de la bomba dispone de orificios en los que se equilibra de forma hidrulica la carga
axial ejercida sobre los husillos.
18.12.2013
21
Sellado del eje
Fig. 4: Sellado del eje

1
Sellado del eje
Para sellar el extremo del eje en el lado de accionamiento (Fig. 4/1) se pueden utilizar sellos
con las formas siguientes:
n Anillo de vedacin W: este tipo de anillo de vedacin, que requiere poco mantenimiento,
consta de dos lminas de sellado cuyo espacio intermedio est lleno de grasa. Este anillo
de vedacin se utiliza para presiones de entrada de hasta 0,5 bar. El material utilizado
depende de las condiciones de servicio y del fluido bombeado:
Material Buna: para temperaturas de servicio de hasta 100 C
Material Viton: para temperaturas de servicio de 100 C a 150 C
Tambin se pueden encargar anillos de vedacin para aplicaciones y condiciones de servicio especiales.
n Sello mecnico G: dos anillos de vedacin deslizan uno sobre otro y son lubricados por el
fluido bombeado entrante. La forma y el material utilizado dependen de las condiciones de
servicio y del fluido bombeado:
Sello mecnico con descarga: para presiones de entrada de 0,5 a 4 bar
Sello mecnico con carga elstica: para presiones de entrada de 4 bar o superiores
Con sellos estndar, la temperatura del fluido bombeado no debe superar los 150 C.
n Sin sello O: Si hay un reductor de velocidad conectado a la bomba, no se requiere ningn
sello. En ese caso, el orificio que permite el retorno del fluido bombeado est cerrado de
fbrica.
22
18.12.2013
Juntas del cuerpo de la bomba
Fig. 5: Juntas del cuerpo de la bomba

1
2
3
4
5
6
7
Junta plana de la placa de cierre

Junta plana de la tapa del lado de accionamiento
Junta plana de la tapa del extremo final
El material de las juntas depende de las condiciones de servicio y del fluido bombeado.
Tamaos y tipos de montaje
Fig. 6: Distintos tamaos de la bomba de husillos NETZSCH con brida

1
2
Tamao pequeo
Tamao grande
La bomba de husillos NETZSCH se puede adquirir en varios tamaos.
18.12.2013
23
Conexiones
Fig. 7: Tipos de montaje de la bomba de husillos NETZSCH

1
2
Bomba con pie para montaje horizontal

Bomba con zcalo para montaje vertical
La bomba de husillos NETZSCH se puede instalar tanto en horizontal con un pie (Fig. 7/1)
como en vertical sobre un zcalo (Fig. 7/2). En horizontal se puede instalar tambin sobre bancada. Para el montaje vertical hay que colocar un refuerzo (accesorios) entre la bomba y el
motor.
3.3 Conexiones
Accionamiento
La bomba puede ser accionada con un motor elctrico, hidrulico o de combustin cuyo eje
est acoplado al husillo conductor directamente o a travs de un reductor de velocidad.
La alimentacin de potencia se conecta al motor.
Conexiones de aspiracin e impulsin
El fluido bombeado es transportado del lado de aspiracin al lado de impulsin opuesto. Para
montar y desmontar la bomba es necesario fijar las bridas de aspiracin (Fig. 2/2) e impulsin
(Fig. 2/4) a las tuberas y soltarlas de las tuberas respectivamente.
24
18.12.2013
Conexiones
Fig. 8: Vlvula limitadora de presin

1
2
3
4
5
6
7
Tornillo de ajuste
Muelle
Tapn del lado de aspiracin
Tapn del lado de impulsin
Cono
Zona de impulsin
Zona de aspiracin
La vlvula limitadora de presin (accesorios) evita las sobrepresiones en la bomba. Si se

sobrepasa el valor lmite establecido, el muelle (Fig. 8/2) desplaza el cono (Fig. 8/5) y el fluido
bombeado pasa del rea de impulsin (Fig. 8/6) al rea de aspiracin (Fig. 8/7).
La vlvula limitadora de presin se une a la bomba retirando la placa de cierre (Fig. 2/3).
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Indicaciones de seguridad relativas al transporte
4.1 Indicaciones de seguridad relativas al transporte

Cargas en suspensin
L ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a cargas en suspensin!
Asegrese de que, durante el transporte, no haya personas, objetos u obstculos en
el rea de oscilacin del objeto transportado.
Use nicamente equipos de elevacin y tiles de amarre con capacidad de carga
suficiente.
No amarre el equipo de elevacin a componentes fijados al objeto transportado con
uniones desmontables.
Asegrese de que los tiles de amarre estn fijados de forma segura.
No utilice correas o cables fisurados o rozados.
No apoye los cables y correas en bordes o esquinas cortantes; no haga en ellos
nudos ni los retuerza.
Al elevar cargas existe peligro de muerte por cada u oscilacin incontrolada de piezas.
Centro de gravedad descentrado
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por cada o vuelco de bultos!
Tenga en cuenta los signos y datos relativos al centro de gravedad que pueden verse
en la superficie de los bultos.
Si transporta el bulto con la gra, amarre el gancho de la gra de tal modo que quede
por encima del centro de gravedad del bulto.
Eleve con cuidado el bulto y observe si vuelca. En caso necesario, cambie el punto
de amarre.
Los bultos pueden tener un centro de gravedad descentrado. Si se fijan incorrectamente,
pueden volcar y caer. La cada o el vuelco de los bultos puede provocar lesiones graves.
Transporte no autorizado
INDICACIN
Daos materiales en caso de transporte no autorizado por parte de personal sin instruir
al respecto!
Al recibir la mquina, no deje descargar los bultos ni transportarlos dentro de la
empresa ms que a personal instruido al respecto que est siendo dirigido por
empleados del fabricante.
Abstngase de realizar cualquier transporte no autorizado y de colocar o retirar tiles
de transporte.
No retire el embalaje de forma no autorizada.
En caso de transporte no autorizado por parte de personal sin instruir al respecto, los
bultos se pueden caer o volcar, provocando daos materiales de cuanta considerable.
26
18.12.2013

Envo > Smbolos inscritos en el embalaje
Transporte incorrecto
INDICACIN
Daos materiales por transporte incorrecto!
Al recibir la mquina y descargar los bultos, y al transportarlos dentro de la empresa,
proceda con precaucin y observe los smbolos e indicaciones que aparecen en la
superficie del embalaje.
Utilice nicamente los puntos de enganche previstos.
No retire el embalaje hasta poco antes del montaje.
En caso de transporte incorrecto, los bultos se pueden caer o volcar, provocando daos
materiales de cuanta considerable.
4.2 Envo
4.2.1 Tipo de envo
La bomba de husillos NETZSCH se enva en una caja de madera. El tamao del paquete
depende del tamao de la bomba.
Sobre el embalaje
Los distintos bultos estn embalados en funcin de las condiciones de transporte previstas.
Para el embalaje se ha utilizado nicamente material respetuoso con el medio ambiente.
La funcin del embalaje es proteger los componentes de posibles daos durante el transporte,
de la corrosin y de otros daos hasta su montaje. Por tanto, no destruya el embalaje y no lo
retire hasta poco antes del montaje.
Tratamiento de los materiales del embalaje
Deseche cada material del embalaje conforme a las disposiciones legales y normas locales que
deban aplicarse en cada caso.
INDICACIN
Deseche el material del embalaje de forma respetuosa con el medio ambiente.
Observe las normas de gestin de residuos vigentes en el lugar de instalacin. En
caso necesario, encargue la gestin de residuos a una empresa especializada.
El material del embalaje est formado por materias primas valiosas y, en muchos casos,
se puede seguir utilizando o se puede procesar y reciclar. Una eliminacin incorrecta del
material del embalaje puede conllevar peligros para el medio ambiente.
4.2.2 Smbolos inscritos en el embalaje

En la superficie del embalaje estn inscritos los smbolos siguientes. Tngalos siempre en
cuenta durante el transporte.
18.12.2013
27

Envo > Transporte de los bultos
Arriba
En este smbolo, las puntas de las flechas sealan la cara superior del bulto. Estas tienen que
apuntar siempre hacia arriba; si no, el contenido se podra daar.
Proteger los bultos de la humedad

Proteja los bultos de la humedad y mantngalos secos.
4.2.3 Transporte de los bultos

Transporte con gra
Los bultos se pueden transportar directamente con una gra si se cumplen las condiciones
siguientes:
n La gra y el equipo de elevacin estn dimensionados para el peso de los bultos.
n Los tiles de amarre estn dimensionados para el peso de los bultos.
n El usuario est autorizado para manejar la gra.
Personal:
n Persona instruida
n
n
n

Fig. 9: Transporte con gra
28
1.
Amarre los cables, las correas o los tiles de suspensin mltiples conforme a Fig. 9.
2.
Asegrese de que el bulto colgado est recto; si el centro de gravedad no est centrado,
tngalo en cuenta.
3.
18.12.2013

Envo > Almacenamiento de los bultos
Transporte con carretilla elevadora

Los bultos se pueden transportar directamente con una carretilla elevadora si se cumplen las
n La carretilla elevadora est dimensionada para el peso de los bultos.
n El conductor de la carretilla elevadora est autorizado para conducir vehculos de manutencin con asiento o puesto del conductor segn las normas locales vigentes.
Personal:
n Persona instruida
n
n
n

Fig. 10: Transporte con carretilla elevadora

1.
Coloque la carretilla elevadora de forma que sus horquillas queden entre los listones del
bulto.
2.
Introduzca las horquillas de forma que sobresalgan por el lado opuesto.
3.
Asegrese de que el bulto no pueda volcar si el centro de gravedad no est centrado.
4.
4.2.4 Almacenamiento de los bultos

Almacene los bultos en las condiciones siguientes:
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
n
18.12.2013
En una estancia bien ventilada o bajo un tejado que los proteja.

No los almacene a la intemperie.
Almacnelos en un lugar seco y sin polvo.
Protjalos contra la humedad del suelo: colquelos sobre en una estantera o sobre un
pal.
No los someta a medios agresivos.
Protjalos de la radiacin solar.
Evite las vibraciones.
Temperatura de almacenamiento: 20 a +40 C.
Humedad relativa del aire: mx. 70 %.
Una vez al mes, desplace el eje de accionamiento con la mano.
Una vez al mes, compruebe el estado de todas las piezas y del embalaje.
Cuando vaya a almacenar la bomba ms de 3 meses, aplquele proteccin anticorrosin
( Captulo 7.3 Proteger la bomba contra la corrosin en la pgina 51).
29

Envo > Desembalar
En algunos casos, en la superficie del embalaje aparecen indicaciones para el almacenamiento

ms exigentes que las aqu mencionadas. Observe dichas indicaciones.
INDICACIN
Almacene siempre la bomba dentro del embalaje original.
Si el embalaje se abre para, p.ej., una inspeccin de transporte, restablezca posteriormente su estado inicial.
4.2.5 Desembalar
Inspeccin de recepcin
Cuando reciba la mercanca, compruebe inmediatamente su integridad y si presenta daos.
Si en su exterior detecta daos visibles producidos por el transporte, proceda como sigue:
n No acepte la mercanca o hgalo solo con reservas.
n Deje constancia de los daos en la documentacin del envo o en el albarn del transportista.
n Inicie una reclamacin.
Reclame cualquier dao en cuanto lo detecte. Solo podr reclamar una indemnizacin dentro
de los plazos de reclamacin establecidos.
Desembalar
L PELIGRO
La descarga electrosttica del embalaje puede generar chispas. En reas con peligro de
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n
30

1.
Acerque la bomba de husillos NETZSCH lo ms posible al lugar de instalacin dentro de

su embalaje.
2.
Retire la caja de madera y el material del embalaje y deschelos de forma respetuosa con
el medio ambiente.
18.12.2013

4.2.6 Transportar la mquina hasta su lugar de instalacin

Personal:
n Persona instruida
n
n
n
1.

L PELIGRO! Peligro de explosin por descargas electrostticas!

n Retire el embalaje fuera del rea con peligro de explosin.
n Durante su transporte hasta el rea con peligro de explosin y hasta que se conecte
n Utilice nicamente herramientas que no produzcan chispas.
2.
Al elevar la bomba, asegrese de utilizar correas de polister con la capacidad de carga

correspondiente al peso de la bomba.
3.
Coloque las correas de tal modo que no daen los componentes unidos a la bomba.
4.
Acerque la bomba lo ms posible al lugar de instalacin dentro de su embalaje.
5.
Desembale la bomba y amrrela conforme a lo indicado en Fig. 11 a Fig. 15.
6.
Eleve la bomba y transprtela hasta su lugar de instalacin.
Fig. 11: Transportar la bomba

1
2
18.12.2013
Gra
Puntos de amarre
31

Fig. 12: Transportar la bomba y el motor sobre la bancada

1
2
3
Gra
Puntos de amarre
Bancada
Fig. 13: Transportar el motor (sin bomba) sobre la bancada

1
2
3
32
Gra
Puntos de amarre
Bancada
18.12.2013

Fig. 14: Transportar la bomba (sin motor) sobre la bancada

1
2
3
Gra
Puntos de amarre
Bancada
Fig. 15: Transportar la bomba con el motor sobre un zcalo

1
2
3
4
18.12.2013
Gra
Puntos de amarre
Refuerzo
Zcalo
33

Almacenamiento
4.3 Almacenamiento
La bomba de husillos NETZSCH sale de fbrica con proteccin anticorrosin para un periodo
de almacenamiento de 1 mes.
INDICACIN
Proteja la bomba contra la corrosin y almacnela correctamente.
Periodo de almacenamiento menor de 1 mes
Si el periodo de almacenamiento es menor de 1 mes no es necesario tomar medidas de proteccin anticorrosin.
Personal:
n Tcnico instruido

1.
INDICACIN! Daos materiales por corrosin!

n No abra o retire la tapa y/o el tapn.
n Almacene la bomba con la placa de cierre (Fig. 2/3) hacia arriba.
2.

n Seco
n Sin polvo
Periodo de almacenamiento mayor de 1 mes

Personal:
n Tcnico instruido

1.

n Seco
n Sin polvo
34
2.
Proteja la bomba contra la corrosin ( Captulo 7.3 Proteger la bomba contra la corrosin en la pgina 51).
3.
Una vez al mes, mueva el husillo conductor y el motor con la mano.
4.
Revise la proteccin anticorrosin una vez al mes y, en caso necesario, renuvela.
18.12.2013
Ubicacin y conexin
Ubicacin y conexin
5.1 Indicaciones de seguridad relativas a la ubicacin de la bomba

rea con peligro de explosin
Cuando la bomba se vaya a instalar en reas con peligro de explosin:
L PELIGRO
Antes de comenzar el montaje, obtenga una autorizacin por escrito de los trabajos.
Durante su transporte hasta el rea con peligro de explosin y hasta que se conecte
Ubicacin y conexin incorrectas
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de ubicacin y conexin incorrectas!
montaje.
Monte los componentes correctamente. Respete los pares de apriete de los tornillos.
Una ubicacin y conexin incorrectas pueden producir lesiones graves y daos materiales considerables.
5.2 Preparar la ubicacin de la bomba

Revisar el lugar de instalacin
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que el lugar de instalacin cumpla las condiciones siguientes:

n Presentar las condiciones ambiente indicadas en los datos tcnicos.
n Permitir un fcil acceso a la bomba siendo su entorno transitable.
n Disponer de un equipo de elevacin con capacidad de carga mayor que el peso total
de la bomba.
18.12.2013
35
Ubicacin y conexin
2.
No contener una atmsfera explosiva.
Preparar la cimentacin y la superficie de apoyo

Personal:
n Tcnico instruido

La bomba deber instalarse de forma fija. No se deber poder mover ni desplazar.
El pie sirve para fijar la bomba en caso de montaje horizontal. En caso de montaje vertical, la
bomba se fija a un zcalo.
Asegrese de que la cimentacin y la superficie de apoyo tengan las caractersticas
siguientes:
Planas
Limpias
Sin sacudidas ni vibraciones
Capacidad de carga suficiente para absorber el peso de la bomba y todos los
esfuerzos generados durante el servicio
n
n
n
n
Preparar la bomba
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n

1.
Si la bomba se pone en servicio inmediatamente despus de su ubicacin y conexin,

retire la proteccin anticorrosin antes de ubicar definitivamente la bomba ( Captulo 7.4 Quitar la proteccin anticorrosin en la pgina 53).
2.
En caso necesario, fije la bomba al pie para el montaje horizontal.

3.
En caso necesario, fije la bomba al zcalo para el montaje vertical y coloque el refuerzo
entre la bomba y el motor.
4.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesiones graves y daos materiales por inestabilidad de la unidad de bombeo!
Para el montaje vertical, coloque el refuerzo (accesorios) entre la bomba y el motor.
5.
En caso necesario, monte la bomba sobre la bancada.

36
6.
Monte la vlvula limitadora de presin en caso necesario ( Montar la vlvula limitadora

7.
Ajuste la vlvula limitadora de presin en caso necesario ( Montar la vlvula limitadora

18.12.2013
Ubicacin y conexin
Fijar la bomba

1.
Establezca el dimetro nominal de la tubera de aspiracin de forma que el fluido no se

2.
Establezca el dimetro nominal de la tubera de impulsin de forma que el fluido no se

3.
Establezca un dimetro nominal de la tubera de aspiracin = al dimetro nominal de la

boca de aspiracin de la bomba.
4.
Establezca un dimetro nominal de la tubera de impulsin = al dimetro nominal de la

boca de impulsin de la bomba.
5.
Reduzca al mximo las prdidas de carga en las tuberas. Evite los cambios bruscos de
seccin o direccin en las tuberas.
6.
Tienda los conductos de forma que no se puedan formar bolsas de aire.
7.
Asegrese de que no pueda haber cavitacin.
8.
Si la bomba no tiene instalada vlvula limitadora de presin, prevea un dispositivo de

seguridad adecuado en la tubera de impulsin (p. ej., disco de ruptura).
9.
Disponga vlvulas de corte que permitan cerrar y desmontar las tuberas de aspiracin e
impulsin.
10.
Disponga elementos de supervisin de presin, caudal y temperatura en las tuberas de

aspiracin e impulsin.
11.
Prevea una vlvula de retencin.
12.
Prevea una proteccin contra el funcionamiento en seco.
13.
Instale un filtro de aspiracin.
Tamaos de malla recomendados para el filtro de aspiracin

Viscosidad cinemtica del fluido bombeado
Tamao de malla filtro de aspiracin
> 150 mm/s
0,3 0,5 mm
37 150 mm/s
0,1 0,3 mm
< 37 mm/s
0,06 0,1 mm
5.3 Fijar la bomba
18.12.2013
37
Ubicacin y conexin
Montar el motor y el acoplamiento
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Prevea la instalacin de una junta entre el pie o el zcalo de la bomba y la superficie de

anclaje.
2.
Posicione la bomba.
3.
Atornille uniformemente el zcalo o el pie de la bomba.

5.4 Montar el motor y el acoplamiento

Personal:
n Tcnico instruido


1.
Asegrese de que el motor, el acoplamiento y, en caso necesario, el reductor de velocidad estn diseados para las condiciones de servicio y ambiente correspondientes.
2.
Encontrar informacin detallada en la documentacin del fabricante del acoplamiento.
3.
Asegrese de que las dos mitades del acoplamiento tengan el mismo dimetro.
4.

n Alinee con precisin el eje de la bomba y el del motor de accionamiento. No supere
los lmites de desplazamiento relativo horizontal y vertical y desviacin angular indicados por el fabricante del acoplamiento.
5.
Acerque la mitad del acoplamiento correspondiente al motor hasta que el extremo del eje
y el plato del acoplamiento estn en el mismo plano.
6.
L ADVERTENCIA! Peligro de aplastamiento al unir la bomba y el motor!

Retire a tiempo la mano del rea de peligro.
38
7.
Apoye el motor sobre la placa de anclaje.
8.
Alinee el extremo del eje de la bomba y el del motor de accionamiento.
9.
Una las dos mitades del acoplamiento. Al hacerlo, respete la separacin prescrita entre
las dos mitades del acoplamiento ( Apndice B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento en la pgina 90).
10.
Introduzca los tornillos de fijacin del motor pero no los apriete an ( Captulo 5.5 Alinear la bomba y el accionamiento en la pgina 39).
18.12.2013
Ubicacin y conexin
Alinear la bomba y el accionamiento
5.5 Alinear la bomba y el accionamiento
Tenga en cuenta las desviaciones y dimensiones admisibles ( Apndice B Tolerancias en la

alineacin del acoplamiento en la pgina 90). Compruebe la alineacin de las mitades del
acoplamiento.
Comprobar la alineacin del acoplamiento
Personal:
n Tcnico instruido

Herramienta especial: n Comparador
1.
L PELIGRO! Peligro de muerte por descarga elctrica!

Antes de realizar trabajos en el acoplamiento, deje sin tensin el motor y evite que se
2.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin debido a piezas en rotacin!

n Cuando realice trabajos en la bomba, utilice el equipo personal de proteccin.
n Mantenga una distancia suficiente a las piezas en rotacin.
Fig. 16: Comprobar el desplazamiento relativo en paralelo horizontal y vertical

3.
Compruebe el desplazamiento relativo en paralelo horizontal y vertical utilizando un comparador:

n Si existe desplazamiento relativo en paralelo horizontal o vertical, alinee el motor.
Mida la desviacin axial o radial admisible en la cara frontal del acoplamiento o bien
en su permetro: Apndice B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento en la pgina 90.
18.12.2013
39
Ubicacin y conexin
Conexin > Unir las tuberas
Fig. 17: Comprobar la diferencia angular

4.
Compruebe la diferencia angular utilizando un comparador:

n Si existe diferencia angular, alinee el motor.
5.
Vuelva a comprobar la alineacin del acoplamiento y corrija la posicin del motor en caso
necesario.
6.
Tras la alineacin, apriete los tornillos del motor.
5.6 Conexin
5.6.1 Unir las tuberas
Montar las tuberas de aspiracin e impulsin
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Quite la proteccin anticorrosin de las tuberas y enjuguelas.
2.
INDICACIN! Daos materiales por impurezas en el fluido bombeado!

n Enjuague las tuberas.
n Instale un filtro de aspiracin.
40
3.
Si la instalacin no tiene vlvula limitadora de presin, prevea un sistema adecuado para

limitar la presin absoluta en la instalacin.
4.
En las tuberas de aspiracin e impulsin, compruebe que el caudal circule en la direccin

correcta.
5.
Retire de la bomba las tapas de las bridas.
6.
Monte la tubera de aspiracin. Al hacerlo, tenga en cuenta los esfuerzos admisibles en la

7.
8.
Monte la tubera de impulsin. Al hacerlo, tenga en cuenta los esfuerzos admisibles en la

18.12.2013
Ubicacin y conexin
9.
Comprobar que las tuberas no transmitan esfuerzos en sus uniones

Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que las tuberas estn instaladas y se hayan enfriado.
2.
Separe las bridas de unin de bomba y tuberas.
3.
Compruebe la paralelidad de las bridas; en caso contrario, instale elementos de compensacin.
4.
Vuelva a unir las bridas de unin de la bomba y las tuberas.
5.
5.6.2 Conexin elctrica

Conectar el motor
Personal:

L PELIGRO
Peligro de muerte por descarga elctrica!
Los trabajos en el sistema elctrico debern ser realizados nicamente por tcnicos
en electricidad.
Antes de realizar trabajos en el sistema elctrico, deje sin tensin el motor y evite
18.12.2013
1.
Conecte el motor como indica el esquema elctrico.
2.
Ponga a tierra la bomba.
3.
Instale pasacables adecuados.
4.
Asegrese de que no se derive riesgo alguno de la energa elctrica.
5.
Instale un interruptor de parada de emergencia.
41
Ubicacin y conexin
Comprobar el sentido de giro
Personal:

L PELIGRO
Peligro de muerte debido a piezas en rotacin!
Cuando realice trabajos en la bomba, utilice el equipo personal de proteccin.
Mantenga una distancia suficiente a las piezas en rotacin.
INDICACIN
Daos materiales por funcionamiento en seco y sentido de giro incorrecto!
Desacople el motor de la bomba.
Si dispone de un medidor de campo giratorio, utilcelo para comprobar el sentido de giro.

1.
Encienda el motor y vuelva a apagarlo inmediatamente.
2.
Compruebe si el sentido de giro del motor coincide con el que indica la flecha de sentido
de giro de la bomba.
3.
Si no coinciden:
n Intercambie dos fases ( Conectar el motor en la pgina 41).
4.
Vuelva a acoplar el motor.
Montar el protector del acoplamiento

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin debido a piezas en rotacin!
No ponga en servicio la bomba a no ser que el dispositivo de seguridad est correctamente instalado.
graves.
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Apague la bomba y evite que se pueda volver a encender.
2.
Monte el protector del acoplamiento.
3.
Si se utiliza una cubierta protectora:

n Asegrese de que entre la cubierta y la bomba o el motor haya espacio suficiente
para la ventilacin del grupo.
42
18.12.2013
Ubicacin y conexin
5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de presin
La presin en la tubera de impulsin no deber superar los 16 bar.
La presin a la que se abre la vlvula limitadora de presin se puede ajustar exactamente con
un manmetro y un caudalmetro instalados en la tubera de impulsin (Fig. 18). Si no se dispone de estos instrumentos, la presin de apertura deber ser ajustada por el fabricante.
Fig. 18: Situacin de los instrumentos de medicin y la llave de corte en el lado de impulsin
1
2
3
4
Bomba
Manmetro
Llave de corte
Caudalmetro
Personal:

Si la vlvula limitadora de presin no est ajustada, proceda como sigue:
1.
Abra la vlvula de corte (Fig. 18/3).
Fig. 19: Ajustar la vlvula limitadora de presin

1
2.
Tornillo de ajuste
Gire al mximo el tornillo de ajuste (Fig. 19/1) hacia la izquierda en la vlvula limitadora
de presin.
La presin de apertura se ha ajustado al mximo.
18.12.2013
43
Ubicacin y conexin
3.
Encienda la bomba (Fig. 18/1).
4.
Ajuste la vlvula de corte de tal modo que el manmetro (Fig. 18/2) indique la presin
necesaria de apertura de la vlvula limitadora de presin.
5.
Espere a que el caudalmetro (Fig. 18/4) indique un valor constante.
6.
Gire el tornillo de ajuste (Fig. 19/1) de la vlvula limitadora de presin hacia la derecha
hasta que el caudal indicado (Fig. 18/4) comience a reducirse.
La vlvula limitadora de presin se abre. La presin de apertura est ajustada.
44
18.12.2013
Puesta en servicio
Indicaciones de seguridad relativas a la puesta ...
Puesta en servicio
6.1 Indicaciones de seguridad relativas a la puesta en servicio

Perfecto estado desde el punto de vista tcnico
L PELIGRO
( en la pgina 77).
L PELIGRO
graves.
Salida a presin del fluido bombeado
L ADVERTENCIA
Funcionamiento en seco
INDICACIN
Daos materiales por funcionamiento en seco!
Asegrese de que la bomba est correctamente cebada.
18.12.2013
45
Puesta en servicio
Primera puesta en servicio de la bomba de husill... > Cebar y purgar la bomba
Estrangulacin del caudal en lados de aspiracin e impulsin

INDICACIN
Daos materiales en el sistema de bombeo por estrangulacin de caudal en el lado de
impulsin!
No haga funcionar nunca la bomba cuando la vlvula de la tubera de impulsin est
cerrada total o parcialmente.
No estrangule nunca el caudal en el lado de salida.
Una estrangulacin del caudal en el lado de impulsin solicita fuertemente la bomba y el
motor.
INDICACIN
Peligro de cavitacin al estrangular el caudal en el lado de aspiracin!
Abra totalmente la vlvula del lado de aspiracin y no la utilice para regular el caudal
bombeado.
Compruebe regularmente la suciedad del filtro de aspiracin.
Mantenga la viscosidad del fluido bombeado dentro del rango indicado en los datos
tcnicos.
La cavitacin puede producir daos importantes en la bomba.
6.2 Primera puesta en servicio de la bomba de husillos NETZSCH

6.2.1 Cebar y purgar la bomba
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Antes de poner en servicio la bomba por primera vez, asegrese de que se cumplan las
n
n
n
n
n
n
que el sistema de tuberas est limpio

que las vlvulas de aspiracin e impulsin estn cerradas
que se cumplan las condiciones de servicio (presin, temperatura, caudal, corriente
consumida, etc.)
2.
3.
4.

bombeado!
46
18.12.2013
Puesta en servicio
Primera puesta en servicio de la bomba de husill... > Encender la bomba
5.
Llene la tubera de aspiracin y la bomba con el fluido bombeado hasta que este salga
sin aire.
6.
Asegrese de que todas las conexiones y uniones sean estancas.
6.2.2 Encender la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

1.

que el motor est correctamente ubicado y conectado
que el motor est perfectamente alineado con la bomba
que el sentido de giro del motor sea el correcto
que todos los dispositivos de seguridad estn instalados y se haya comprobado su
funcionamiento
n que la bomba est correctamente preparada, cebada y purgada
n
n
n
n
n
n
n
2.
3.
4.

bombeado!
5.
6.
La temperatura en el lado de accionamiento y en el extremo final de la bomba puede

ser 20 30 C mayor que la del fluido bombeado. No debe superar la temperatura
mxima admisible del sello del eje.
Controle la temperatura en el lado de accionamiento y en el extremo final de la bomba.
7.
18.12.2013
Cuando la bomba haya sufrido las primeras solicitaciones debidas a la presin y a la temperatura de servicio, compruebe su estanqueidad.
47
Puesta en servicio
Volver a poner en servicio la bomba de husillos ...
6.3 Volver a poner en servicio la bomba de husillos NETZSCH

Tras estar fuera de servicio brevemente
Personal:
n Tcnico instruido

1.
Antes de poner en servicio la bomba, asegrese de que se cumplan las condiciones

siguientes:
n que se haya quitado la proteccin anticorrosin y que la bomba est enjuagada
n que todos los dispositivos de seguridad estn instalados y se haya comprobado su
funcionamiento
2.
3.
4.

bombeado!
5.
Tras el mantenimiento y nuevo montaje de la bomba

48
18.12.2013

Puesta fuera de servicio o suspensin de actividad
7.1 Poner fuera de servicio la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

L ADVERTENCIA
1.
2.
3.
Cuando se interrumpa el servicio, tome las medidas indicadas en las tablas siguientes.
Medidas en caso de interrupcin del servicio

18.12.2013
vaciar
n Captulo 7.2 Vaciar la

cargar con otro fluido
n Vaciar la bomba.
dejar inactiva durante un periodo breve (< 3

meses)
No son necesarias otras medidas.
dejar inactiva durante un periodo prolongado

(> 3 meses)
n Tome las medidas necesarias en funcin

del fluido bombeado.
Medidas dependientes del comportamiento del fluido bombeado Tabla
en la pgina 50
n Proteja la bomba para que no se pueda
presurizar involuntariamente.
49


desmontar
n Vaciar la bomba.
almacenar
n Vaciar la bomba.
n Observe las medidas a tomar para el
almacenamiento.
Captulo 4.3 Almacenamiento en la pgina 34
Medidas dependientes del comportamiento del fluido bombeado

Comportamiento del fluido
bombeado
50
Duracin de la interrupcin del servicio (en funcin del

proceso)
breve
prolongada (> 3 meses)
Los slidos sedimentan


no corrosivo
los conductos.

corrosivo
los conductos.

Permanece lquido, efecto no

corrosivo
Permanece lquido, efecto

corrosivo

18.12.2013

7.2 Vaciar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

1.
Asegrese de que las vlvulas de aspiracin e impulsin estn cerradas.
2.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin y quemadora custica debido a fluidos peligrosos o a alta temperatura!
n Deje que la bomba se enfre.
n Despresurice la bomba.
3.

Limpie las superficies transitables del fluido que se haya fugado.

4.
Vace la bomba a travs de los tapones (Fig. 20/1 a 4). Recoja en un recipiente el fluido
que salga y deschelo conforme a las normas locales vigentes.
7.3 Proteger la bomba contra la corrosin

INDICACIN
Daos materiales por corrosin!
No abra o retire la tapa y/o el tapn hasta que la bomba est instalada.
Almacene la bomba con la placa de cierre (Fig. 21/1) hacia arriba.
La bomba sale de fbrica con proteccin anticorrosin para un periodo de almacenamiento de 1 mes. La entrada de humedad atmosfrica en la bomba puede generar corrosin.
18.12.2013
51

Personal:
n Tcnico instruido

Materiales:
n Sustancia protectora anticorrosin para exterior (FUCHS Anticorit

6120/42)
n Sustancia protectora anticorrosin para interior (TEXACO Metal
Protective Oil ISO VG68)
Si la bomba se va a almacenar hasta pasado 1 mes de haber salido de la fbrica, proceda

como sigue:
1.
INDICACIN! Daos materiales por proteccin anticorrosin incorrecta!

n Utilice nicamente sustancias protectoras anticorrosin compatibles con el fluido bombeado.
n Utilice las sustancias protectoras anticorrosin recomendadas en la pgina 82.
n Aplique correctamente proteccin anticorrosin al interior y al exterior de la bomba en
funcin del periodo de almacenamiento.
2.
L CUIDADO! Peligro de quemadura custica con las sustancias protectoras anticorrosin!

3.
Aplique con un pincel o pulverice las sustancias protectoras anticorrosin sobre todas las
superficies sin pintar (p.ej., extremos de los ejes y bridas).
4.
Cierre todas las bocas del cuerpo de la bomba con los tapones.
Fig. 21: Proteger la bomba contra la corrosin

1
2
3
4
52
Placa de cierre
Tapn de la placa de cierre del lado opuesto al accionamiento
Tapn de la placa de cierre del lado de accionamiento
Husillo conductor
5.
Retire los dos tapones de la placa de cierre de la conexin de la vlvula limitadora de presin (Fig. 21/2 y 3).
6.
Cierre de forma estanca la boca de entrada de la bomba (lado de aspiracin) con una
brida ciega.
18.12.2013

Quitar la proteccin anticorrosin
7.
Cierre de forma estanca la boca de salida de la bomba (lado de impulsin) con una brida
ciega.
8.
Llene de sustancia protectora anticorrosin la bomba mientras gira lentamente el husillo

conductor (Fig. 21/4) en sentido contrario al de giro indicado en la brida, hasta que el
aceite empiece a salir por la boca de la placa de cierre situada en el lado opuesto al
accionamiento.
9.

n Limpie las superficies transitables de sustancia protectora anticorrosin.
10.
Coloque los tapones en la placa de cierre y apritelos.
11.
Almacene la bomba con la placa de cierre hacia arriba.
12.
Compruebe el estado de la sustancia protectora anticorrosin una vez al mes y cmbiela

en caso necesario.
13.
No quite la sustancia protectora anticorrosin hasta que la bomba est instalada y se

vaya a poner en servicio.
7.4 Quitar la proteccin anticorrosin

Personal:
n Tcnico instruido

1.
INDICACIN! Daos materiales por utilizar sustancias protectoras anticorrosin

incorrectas!
No enjuague la bomba con el fluido bombeado si este no se debe mezclar con la sustancia protectora anticorrosin.
2.
L CUIDADO! Peligro de quemadura custica con las sustancias protectoras anticorrosin y limpiadores!
18.12.2013
3.
Seleccione el limpiador segn el campo de aplicacin de la bomba.
4.
Quite la proteccin anticorrosin con un pao y limpiador.
53

Suspensin definitiva de la actividad y eliminac... > Indicaciones de seguridad relativas al desmont...

5.
Vace la bomba a travs de los tapones (Fig. 22/1 a 4). Recoja en un recipiente la sustancia protectora anticorrosin que salga y deschela conforme a las normas locales
vigentes.
6.

Limpie las superficies transitables de sustancia protectora anticorrosin y limpiador.
7.5 Suspensin definitiva de la actividad y eliminacin

7.5.1 Indicaciones de seguridad relativas al desmontaje y eliminacin de la bomba
Sistema elctrico
L PELIGRO
Antes de comenzar a desmontar la mquina, apague la alimentacin elctrica y crtela definitivamente.
En caso de contacto con componentes cargados elctricamente existe peligro de
muerte. Los componentes de accionamiento elctrico encendidos pueden realizar movimientos incontrolados y provocar lesiones de mxima gravedad.
54
18.12.2013

Desmontaje incorrecto
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin en caso de desmontaje incorrecto!
Antes de comenzar los trabajos, asegrese de disponer de espacio suficiente.
Mantenga ordenado y limpio el lugar de trabajo! Los componentes y herramientas
Desmonte los componentes correctamente. Tenga en cuenta el peso propio de los
componentes, que puede ser elevado. En caso necesario, utilice un equipo de elevacin.
Si tiene alguna duda, consulte al servicio al cliente de NETZSCH.
La energa residual acumulada y los componentes con aristas, puntas y esquinas de la
mquina o de las herramientas necesarias pueden producir lesiones.
Eliminacin incorrecta
INDICACIN
Encargue la gestin de residuos como la chatarra elctrica, los componentes electrnicos, los lubricantes y otras sustancias de trabajo a empresas especializadas con
autorizacin.
En caso de duda, consulte a las autoridades municipales locales o a empresas especializadas en la gestin de residuos.
Una eliminacin incorrecta puede producir peligros para el medio ambiente.
7.5.2 Desmontar y desechar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

18.12.2013
1.
2.
Desconecte fsicamente la alimentacin energtica de la bomba y descargue la energa

residual acumulada.
3.
4.
Vace la bomba ( Captulo 7.2 Vaciar la bomba en la pgina 51).
5.
Desmonte la bomba ( Captulo 8.3.4 Desmontar la bomba en la pgina 61).
6.
Limpie correctamente los componentes y desensmblelos respetando las normas locales

de seguridad laboral y proteccin del medio ambiente.
55

7.
Si no dispone de contrato de devolucin o eliminacin de la mquina, tome medidas para

el reciclaje de sus componentes:
n Desguace los metales.
n Recicle los elementos de plstico.
n Deseche los componentes restantes segn el material del que estn compuestos.
56
18.12.2013
Mantenimiento
Indicaciones de seguridad relativas al mantenimi...
Mantenimiento
8.1 Indicaciones de seguridad relativas al mantenimiento

L PELIGRO
( en la pgina 77).
Trabajos en atmsfera explosiva
L PELIGRO
Antes de comenzar el mantenimiento, obtenga una autorizacin por escrito de los
trabajos.
L ADVERTENCIA
Antes de comenzar los trabajos, apague todas las vas de alimentacin de energa y
evite que se puedan volver a encender Captulo 2.6 Evitar un nuevo encendido en la pgina 17.
Si la alimentacin de energa se vuelve a encender sin autorizacin durante el mantenimiento, para las personas situadas en el rea de peligro existe peligro de sufrir lesiones
graves o, incluso, la muerte.
18.12.2013
57
Mantenimiento
Plan de mantenimiento
Trabajos de mantenimiento llevados a cabo incorrectamente

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por llevar a cabo los trabajos de mantenimiento de forma incorrecta!
montaje.
fijacin observando los pares de apriete de los tornillos .
Asegrese de que todos los trabajos de mantenimiento se hayan realizado y finalizado teniendo en cuenta la informacin y las indicaciones contenidas en estas
instrucciones.
Un mantenimiento incorrecto puede producir lesiones graves y daos materiales considerables.
Fluidos bombeados peligrosos y a alta temperatura
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin y quemadora custica debido a fluidos peligrosos o a alta temperatura!
Si es posible, deje que la bomba se enfre antes de realizar cualquier trabajo.
Vaciar la bomba. Recoja el fluido bombeado de forma segura y deschelo de forma
Al realizar trabajos de mantenimiento, observe las siguientes indicaciones de proteccin
medioambiental:
n Recoja el fluido bombeado que salga de forma segura y deschelo de forma respetuosa
con el medio ambiente.
n Recoja el limpiador de forma segura y deschelo de forma respetuosa con el medio
ambiente.
n Recoja las sustancias protectoras anticorrosin de forma segura y deschelas de forma
8.2 Plan de mantenimiento

En los apartados siguientes se describen los trabajos de mantenimiento necesarios para el perfecto funcionamiento de la mquina.
58
18.12.2013
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Controlar los datos de funcionamiento
Si en las inspecciones peridicas detecta un desgaste elevado, reduzca los intervalos de mantenimiento en funcin del nivel de desgaste real. Para cualquier pregunta sobre los trabajos y
los intervalos de mantenimiento pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
Intervalo
Trabajo de mantenimiento
Personal
cada da
Controlar los datos de funcionamiento.
Persona instruida
Captulo 8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento en la pgina 59
cada semana
Retirar el fluido bombeado que haya podido salir por el funcionamiento normal.
Persona instruida
Controlar los ruidos de la bomba.
Persona instruida
Realizar un control visual de estanqueidad.
Persona instruida
Captulo 8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad en la pgina 60

cada medio ao
Revisar el filtro de aspiracin y, en caso necesario, vaciarlo.
Tcnico instruido
Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el

lado de accionamiento y en el extremo final.
Tcnico instruido
Captulo 8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin

situadas en el lado de accionamiento y en el extremo
final en la pgina 60
cada 2 aos
Desensamblar la bomba y comprobar su desgaste.
Tcnico instruido
Captulo 8.3.5 Desensamblar la bomba en la pgina 61

Captulo 8.3.6 Comprobar el desgaste de la
8.3 Trabajos de mantenimiento

8.3.1 Controlar los datos de funcionamiento
Personal:
n Persona instruida
n
n
n
1.

Cascos

18.12.2013
2.
Lea la presin de servicio, el caudal, la temperatura y la corriente de sobrecarga consumida por el motor.
3.
Apunte los valores en un protocolo de funcionamiento y comprelos con los valores anteriores.
59
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Medir la temperatura en las tapas de inspecci...
4.
Si detecta una variacin, determine las causas ( Captulo 9.2 Tabla de

fallos en la pgina 77).
8.3.2 Realizar un control visual de estanqueidad

Personal:
n Persona instruida
n
n
n

Cascos
Los sellos mecnicos producen normalmente una fuga de aproximadamente dos gotas por
hora.
1.

2.
Compruebe la estanqueidad.
8.3.3 Medir la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en el extremo final
Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n

Cascos
La diferencia entre la temperatura del fluido bombeado y la de las tapas de inspeccin del lado
de accionamiento y el extremo final no deber superar los 20 C.
1.

60
2.
Mida la temperatura en las tapas de inspeccin situadas en el lado de accionamiento y en

el extremo final.
3.
Si la temperatura de la tapa de inspeccin del lado de accionamiento o del extremo final

supera en ms de 20 C la temperatura del fluido bombeado, apague inmediatamente la
bomba y pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
18.12.2013
Mantenimiento
8.3.4 Desmontar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido
n
n
n
n
1.


n que las conexiones elctricas estn desconectadas y el motor no se pueda volver a
encender
n que el protector del acoplamiento est desmontado
2.

bombeado!
3.
Vace la bomba ( Captulo 7.2 Vaciar la bomba en la pgina 51). Recoja en un recipiente el fluido que salga y deschelo conforme a las normas locales vigentes.
4.
Afloje los tornillos de fijacin.

La bomba se puede desmontar del sistema.
5.
Separe del eje de accionamiento la mitad del acoplamiento con una herramienta de
extraccin y saque la llave del eje.
8.3.5 Desensamblar la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

Herramienta especial: n Herramienta de extraccin
1.

bombeado!
2.
18.12.2013
Desmonte la bomba del sistema ( Captulo 8.3.4 Desmontar la

bomba en la pgina 61).
61
Mantenimiento
Fig. 23: Retirar las tapas de inspeccin del lado de accionamiento y el extremo final
1
2
3
4
5
6
7
62

Junta plana
Llave
Tapa del eje
Tornillo cilndrico
Junta plana
3.
Con una herramienta de extraccin, separe del eje de accionamiento la mitad del acoplamiento y saque la llave (Fig. 23/3) del eje.
4.
Retire la tapa de inspeccin (Fig. 23/1) y la junta plana (Fig. 23/2).
5.
Desatornille la tapa del eje correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 23/4).
6.
Retire los tornillos cilndricos (Fig. 23/6) de la tapa de inspeccin correspondiente al lado
de accionamiento (Fig. 23/5).
8.
Retire la tapa de inspeccin (Fig. 23/5) por medio de los tornillos de extraccin. Al
hacerlo, tenga cuidado de no daar los husillos, el sello del eje y los rodamientos.
9.
Retire la junta plana (Fig. 23/7).
18.12.2013
Mantenimiento
Fig. 24: Desensamblar la bomba (lado de accionamiento)

1
2
3
4
Anillo soporte
Anillo de retn
Husillo conductor
Rodamiento
10.
Retire el anillo soporte (Fig. 24/1) y el anillo de retn (Fig. 24/2).
11.
Empuje con cuidado el husillo conductor (Fig. 24/3) a travs del rodamiento (Fig. 24/4) en
direccin al cuerpo de la bomba para as soltar y extraer el rodamiento.
12.
Extraiga los dos husillos del cuerpo de la bomba usando un equipo de elevacin en caso
necesario.
Fig. 25: Separar los ejes

1
2
3
4
5
6
18.12.2013

Husillo conductor
Husillo conducido
Collar del eje
Llave
13.
Separe el husillo conductor del husillo conducido.
14.
Retire del husillo conducido el collar del eje (Fig. 25/5) con una herramienta de extraccin.
15.
Retire la llave (Fig. 25/6).
63
Mantenimiento
16.
Retire los cojinetes (Fig. 25/1 y 4) con una herramienta de extraccin.
Desmonte el anillo de vedacin W

Personal:
n Tcnico instruido

Fig. 26: Desmonte el anillo de vedacin W

1
2
Anillo de vedacin
Extraiga de la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 26/2) el
anillo de vedacin (Fig. 26/1) y todos los distanciadores o anillos de apoyo.
Recuerde el orden de los distanciadores y anillos de apoyo para volver a montarlos!
64
18.12.2013
Mantenimiento
Trabajos de mantenimiento > Comprobar el desgaste de la bomba
Desmontar el sello mecnico G

Personal:
n Tcnico instruido

Fig. 27: Desmontar el sello mecnico G

1
2
Sello mecnico
1.
Suelte el pasador elstico del anillo de roce del sello mecnico (Fig. 27/1).
2.
Desmonte con cuidado el anillo de roce del husillo conductor.
3.
Si existe, desatornille la tapa del sello.
4.
Saque con cuidado de la tapa del sello o de la tapa de inspeccin del lado de accionamiento (Fig. 27/2) el anillo estacionario y el o-ring o la junta del cuello.
8.3.6 Comprobar el desgaste de la bomba

Personal:
n Tcnico instruido

18.12.2013
1.
Desensamble la bomba ( Captulo 8.3.5 Desensamblar la bomba en la pgina 61).
2.
Compruebe si estn desgastados los cojinetes y los extremos correspondientes de los

husillos. Si no estn en perfecto estado, cmbielos.
65
Mantenimiento
3.
Revise las superficies de contacto del husillo conductor y el husillo conducido. Las rayas
menos profundas se pueden eliminar con un producto para pulir adecuado.
Si la superficie de contacto est rayada, se debe a la suciedad del fluido bombeado.
Revise el filtro de aspiracin.

Reduzca el tamao de malla del filtro de aspiracin en caso necesario.
4.
Compruebe si el husillo conductor est daado en la zona del anillo de vedacin W o del
sello mecnico G. Si lo est, cambie el husillo conductor.
5.
Compruebe si se ha acumulado fango en la parte baja del cuerpo de la bomba y lmpielo

en caso necesario.
8.3.7 Ensamblar la bomba

Montar el anillo de vedacin W
Personal:

Fig. 28: Montar el anillo de vedacin W

1
2
66
Anillo de vedacin
1.
Coloque todos los distanciadores y anillos de apoyo en la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 28/2).
2.
Encaje el anillo de vedacin (Fig. 28/1) en la tapa de inspeccin correspondiente al lado

de accionamiento.
18.12.2013
Mantenimiento
Montar el sello mecnico G

Personal:

1.
Encaje el o-ring o la junta del cuello en la tapa de inspeccin del lado de accionamiento
(Fig. 29/2) o, si existe, en la tapa del sello.
Fig. 29: Montar el sello mecnico G

1
2
3
18.12.2013
Sello mecnico
Tapa del sello
2.
Aplicando fuerza uniformemente, encaje el anillo estacionario en la tapa de inspeccin del

lado de accionamiento (Fig. 29/3) o, si existe, en la tapa del sello (Fig. 29/2).
3.
Atornille la tapa del sello con la junta plana y la tapa de inspeccin del lado de accionamiento.
4.
Aplique una capa fina de silicona al husillo conductor.
5.
Monte el anillo de roce sobre el husillo conductor.
6.
Fije el pasador elstico del anillo de roce del sello mecnico (Fig. 29/1).
67
Mantenimiento
Ensamblar la bomba
Personal:

Herramienta especial: n Calentador de rodamientos
Fig. 30: Engrasar los extremos de los husillos

1 a 4 Puntos de lubricacin
1.
Lubrique los extremos del husillo conductor y el conducido (Fig. 30/1 a 4) con aceite o
grasa de silicona.
Fig. 31: Montar los cojinetes

1
2
2.
68

Monte los cojinetes (Fig. 31/1 y 2) sobre los husillos conductor y conducido.
18.12.2013
Mantenimiento
Fig. 32: Unir los ejes de accionamiento

1
2
3
4
5
6

Husillo conductor
Husillo conducido
Collar del eje
Llave
3.
Inserte la llave (Fig. 32/6) en el husillo conducido (Fig. 32/3).
4.

5.
Caliente el collar del eje (Fig. 32/5) del husillo conducido a aprox. 110 C.
6.
Coloque el collar del eje sobre el husillo conducido.
7.
Una los husillos conductor y conducido entre s e introdzcalos en el cuerpo de la bomba

(en caso necesario, con un equipo de elevacin).
8.

9.
18.12.2013
Caliente el rodamiento (Fig. 33/4) a aprox. 110 C.
69
Mantenimiento
Fig. 33: Montar el rodamiento

1
2
3
4
Anillo soporte
Anillo de retn
Husillo conductor
Rodamiento
10.
Coloque el rodamiento sobre el husillo conductor (Fig. 33/3).
11.
Monte el anillo soporte (Fig. 33/1) y el anillo de retn (Fig. 33/2) sobre el husillo conductor.
Fig. 34: Fijar las tapas

1
2
3
4
5
6
7
70

Junta plana
Llave
Tapa del eje
Tornillo cilndrico
Junta plana
12.
Atornille la tapa de inspeccin del extremo final (Fig. 34/1) colocando la junta plana
(Fig. 34/2).
13.
Monte el anillo de vedacin W o el sello mecnico G ( Captulo 8.3.7 Ensamblar la

bomba en la pgina 66 y Montar el sello mecnico G en la pgina 67).
18.12.2013
Mantenimiento
14.
Monte sobre el husillo conductor la tapa de inspeccin correspondiente al lado de accionamiento (Fig. 34/5) con la junta plana (Fig. 34/7) y fjela con los tornillos cilndricos
(Fig. 34/6).
15.
Monte la tapa del eje (Fig. 34/4) y atornllela.
16.
Coloque la llave (Fig. 34/3) en el eje.
17.

n Alinee con precisin el eje de la bomba y el del motor de accionamiento. Respete los
lmites admisibles de desviacin en altura, lateral y angular indicados por el fabricante
del acoplamiento.
18.
Monte la mitad del acoplamiento.
19.
Desplace el husillo conductor con la mano.
8.3.8 Montar la vlvula limitadora de presin

Montar la vlvula limitadora de presin
Personal:

Fig. 35: Ensamblar la tapa de asiento de la vlvula

1
2
3
4
18.12.2013
Cono
Tapa de asiento de la vlvula
Junta anular
Tapn
1.
Enrosque el tapn (Fig. 35/4) con la junta anular (Fig. 35/3) en la tapa de asiento de la
vlvula (Fig. 35/2).
2.
Inserte el cono (Fig. 35/1) en la tapa de asiento de la vlvula.
71
Mantenimiento
Fig. 36: Fijar la tapa de asiento de la vlvula al cuerpo

1
2
3
4
3.
Junta plana
Tornillo
Tornillo
Cuerpo de la vlvula
Encaje en el cuerpo de la vlvula (Fig. 36/4) la tapa de asiento de la misma con el cono y
la junta plana (Fig. 36/1) y atornllela (Fig. 36/2 y 3).
Fig. 37: Ensamblar la parte del muelle de la vlvula

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
72
Cuerpo de la vlvula
Junta plana
Tapa de la vlvula
Tornillo de ajuste
Anillo de retn
Junta anular
Plato del muelle
Muelle
Gua del muelle
4.
Encaje el muelle (Fig. 37/10) en la gua del muelle (Fig. 37/11) que forma parte del cono.
5.
Inserte la junta anular (Fig. 37/7) en el tornillo de ajuste (Fig. 37/5).
6.
Enrosque el plato del muelle (Fig. 37/9) al tornillo de ajuste.
7.
Lubrique el tornillo de ajuste y, girndolo, introdzcalo en la tapa de la vlvula (Fig. 37/4).
18.12.2013
Mantenimiento
8.
Bloquee el tornillo de ajuste con el anillo de retn (Fig. 37/6).
9.
Coloque la tapa de la vlvula con la junta plana (Fig. 37/2) en el cuerpo de la vlvula.
10.
Para atornillar la tapa de la vlvula al cuerpo de la vlvula, fije la misma con 2 tornillos
alomados largos opuestos (Fig. 37/3 y 8). Al hacerlo, gire los dos tornillos el mismo
nmero de vueltas.
11.
A continuacin, fije la tapa de la vlvula con los tornillos. Finalmente, saque los tornillos
alomados y sustityalos por tornillos.
12.
Antes de montarla en la bomba asegrese de que se cumplan las condiciones siguientes:

n que las conexiones elctricas de la unidad de bombeo estn desconectadas y el
motor no se pueda volver a encender
13.
En caso necesario, vace la bomba antes del montaje.
Fig. 38: Placa de cierre

14.
Suelte los tornillos (Fig. 38/1 y 2) de la placa de cierre y retrela.
15.
Coloque en su lugar la vlvula limitadora de presin con la junta plana y atornllela.
16.
Ajuste la vlvula limitadora de presin Captulo 5.6.3 Ajustar la vlvula limitadora de

presin en la pgina 43.
8.4 Despus del mantenimiento

L PELIGRO
( en la pgina 77).
18.12.2013
73
Mantenimiento
Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento y antes de encender la bomba, siga los
pasos siguientes:
74
1.
Compruebe que todas las uniones atornilladas que haya soltado previamente estn bien
apretadas.
2.
Compruebe que todos los dispositivos de proteccin y tapas retiradas previamente se

hayan vuelto a montar de modo correcto.
3.
Asegrese de que todas las herramientas, material y dems equipos se hayan retirado
del rea de trabajo.
4.
Limpie el rea de trabajo y retire las sustancias que se hayan podido salir como lquidos,
material de procesamiento o similares.
18.12.2013
9.1 Indicaciones de seguridad relativas a la subsanacin de fallos

L PELIGRO
graves.
Cuando la bomba est instalada en reas con peligro de explosin:
L PELIGRO
Antes de comenzar los trabajos para subsanar los fallos, obtenga una autorizacin
por escrito de los trabajos.
18.12.2013
75
Trabajos de subsanacin de fallos realizados incorrectamente

L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por subsanacin incorrecta de fallos!
No subsane los fallos que requieran intervenir en la bomba hasta estar seguro de que
la bomba est parada y no se puede volver a encender.
Vace la bomba. Recoja el fluido bombeado de forma segura y deschelo de forma
fijacin observando los pares de apriete de los tornillos.
En caso de duda, consulte a compaeros ms expertos o consulte al servicio al
cliente de NETZSCH.
Asegrese de que todos los trabajos de subsanacin de fallos se hayan realizado
y finalizado teniendo en cuenta la informacin y las indicaciones contenidas en
Una realizacin incorrecta de los trabajos de subsanacin de fallos puede producir
lesiones graves y daos materiales considerables.
L ADVERTENCIA
Antes de comenzar los trabajos, apague todas las fuentes de energa y evite que se
puedan volver a encender.
Si la alimentacin de energa se vuelve a encender sin autorizacin durante la bsqueda
y subsanacin de fallos, para las personas situadas en el rea de peligro existe peligro
de sufrir lesiones graves o, incluso, la muerte.
Modo de proceder en caso de fallo
En general se aplicar lo siguiente:
1.
L ADVERTENCIA! Peligro de lesin y quemadora custica al salir a presin el

fluido bombeado!
n Si sale lquido a presin, desconecte inmediatamente la bomba.
n Si se producen fallos que supongan un peligro inminente para personas o bienes
materiales, pulse inmediatamente la parada de emergencia.
76
2.
Si se producen ruidos inusuales y/o fuertes vibraciones en la bomba, apguela.
3.
Determine la causa del fallo.
18.12.2013
Tabla de fallos
4.
Si para subsanar el fallo hay que trabajar en el rea de peligro, apague la mquina y evite
5.
Segn el tipo de fallo, haga que lo subsanen tcnicos autorizados o hgalo usted mismo.
6.
No vuelva a poner en servicio la bomba hasta que se haya eliminado la causa del fallo.
9.2 Tabla de fallos

En caso de fallos que no estn incluidos en esta tabla o no puedan atribuirse a las causas indicadas, consulte a NETZSCH.
En la tabla siguiente, los posibles fallos tienen asignado un nmero. Dicho nmero permite
localizar en la tabla de fallos la causa y la medida correspondiente.
Fallo
Nmero
Falta de presin en lado de aspiracin o impulsin
Presin de bombeo y caudal demasiado bajos
Variaciones en el caudal
La bomba tiene fugas
La bomba hace ruidos inusuales
La bomba est bloqueada
La bomba est sobrecargada
La unidad de bombeo vibra
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Sentido de giro de la bomba incorrecto
n Comprobar el sentido de giro del accionamiento y corregirlo en caso necesario.

Captulo 5.6.2 Conexin elctrica en la pgina 41
1 2 3 4 5 6 7 8
X
XXX
Falta de estanqueidad en conducto de

aspiracin o llaves de corte
n Comprobar si hay fugas en las tuberas y

las llaves de corte.
XXX
Altura de aspiracin excesiva
n Acorte la tubera de aspiracin.

n Coloque la bomba ms baja.
XXX
Conducto de aspiracin demasiado

largo
n Reducir las turbulencias en el flujo tendiendo los conductos de aspiracin en

lnea recta.
18.12.2013
77
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Burbujas de aire en el sistema, tanto en

lado de aspiracin como de impulsin
n Purgar la bomba.
n Ampliar el depsito del fluido bombeado
para que se pueda desgasificar mejor.
n Tender el conducto de retorno por debajo
del nivel de fluido en el depsito.
No hay fluido bombeado en la bomba o

el sistema
n Cebar la bomba o el sistema.

Rgimen del motor demasiado bajo
n Comprobar la velocidad y potencia del

motor.
n Comprobar los datos de servicio del motor
(potencia, tensin de alimentacin y frecuencia).
Presin de salida demasiado alta
n Calentar el fluido bombeado en caso
necesario.
Viscosidad del fluido bombeado demasiado baja
n Aumentar el rgimen del motor.
n Utilizar una bomba con husillos de paso
de rosca mayor o un motor de tamao
inmediatamente mayor.
n Cambiar la temperatura del fluido bombeado.
Durante el servicio no hay fluido bombeado en la bomba o el sistema
n Desmontar la bomba, desensamblarla y

cambiar las piezas desgastadas.
1 2 3 4 5 6 7 8
XXX
XXX
78
18.12.2013
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
Sello mecnico daado por funcionamiento en seco de la bomba

Sello mecnico desgastado

Sello mecnico daado por la presencia n Cambiar el sello mecnico. Capde cuerpos extraos en el fluido bomtulo 8.3.5 Desensamblar la
beado
y Captulo 8.3.7 Ensamblar la
necesario, cambiar el tamao de la malla.
en la pgina 37
1 2 3 4 5 6 7 8
XX
18.12.2013
Los husillos no giran respecto al cuerpo

de la bomba
n Si el dao es pequeo, lijar la superficie.

n Cambiar las piezas sujetas a desgaste.
superarlos.
Piezas de la bomba desgastadas
n Cambiar las piezas de la bomba.

necesario, cambiar el tamao de la malla
( Proyectar las tuberas
en la pgina 37).
superarlos.
X X El eje de la bomba y el motor de accionamiento no estn perfectamente alineados
n Alinee la bomba y el motor observando las

indicaciones del fabricante del acoplamiento.
79
Tabla de fallos
Nmero de
fallo
Causa
Solucin
1 2 3 4 5 6 7 8
80
X X Tuberas sometidas a tensiones
n Una las tuberas de forma que no

soporten tensiones.
Captulo 5.6.1 Unir las tuberas en la pgina 40
n En caso necesario, monte un compensador.
n Instale apoyos y elementos de fijacin de
las tuberas.
X X Bomba sometida a tensiones
n Revisar las uniones y apoyos de las tuberas y elementos de fijacin de la bomba.

n Comprobar la alineacin del acoplamiento.
n Comprobar la fijacin del pie de apoyo.
n Revisar la cimentacin.
X X X X Tornillos de anclaje apretados de forma

no uniforme
n Apriete uniformemente los tornillos sin

cargar la unidad de bombeo.
n Cambiar el acoplamiento.
Captulo 5.4 Montar el motor y el acoplamiento en la pgina 38
X Acoplamiento desgastado
Conducto de aspiracin cerrado por la

vlvula
n Abrir totalmente la vlvula.
Conducto de aspiracin, bomba o filtro

de aspiracin obstruidos o con depsitos slidos
n Limpiar el conducto de entrada/aspiracin,

la bomba o el filtro.
n Comprobar el tamao de la malla del filtro
y cambiarlo en caso necesario.
en la pgina 37
Seccin de los conductos de aspiracin

o impulsin insuficiente
n Aumentar la seccin.
n Limpiar los conductos de aspiracin e
impulsin de depsitos slidos.
Apertura de la vlvula del lado de impul- n Abra totalmente la vlvula del lado de
sin insuficiente
impulsin.
Temperatura del fluido bombeado
demasiado alta
n Reducir la temperatura.
n Ajustar el rgimen del motor.
18.12.2013
Piezas de repuesto
10
Piezas de repuesto
L ADVERTENCIA
Peligro de lesin por utilizacin de piezas de repuesto incorrectas!
Utilice nicamente piezas de repuesto originales NETZSCH o piezas de repuesto
autorizadas por NETZSCH.
Para cualquier duda pngase en contacto con el servicio al cliente de NETZSCH.
La utilizacin de piezas de repuesto incorrectas o defectuosas puede generar peligros
para el personal, as como daos, un funcionamiento errneo o la falta total de funcionamiento.
NETZSCH recomienda tener preparado un juego completo de piezas de repuesto de la unidad
de bombeo. Tambin podemos combinar para el cliente juegos de piezas de repuesto individualizados.
Si desea juegos de piezas de repuesto individualizados indique lo siguiente en el pedido:
n
n
n
n
n
n
n
n
18.12.2013
Tipo de bomba
Tamao de la bomba
Nmero de serie NETZSCH
Nmero de plano de la seccin
Identificador del sistema y nmero de componente de la bomba
Cliente
Nombre del responsable
Direccin y nmero de telfono
81
Material
11
11.1
Herramientas
Para los trabajos descritos en las instrucciones de servicio se necesitan las herramientas
siguientes:
Calentador de rodamientos
Fig.: Calentador de rodamientos

Para calentar los rodamientos y que se puedan montar sobre el husillo.
Comparador
Para medir el desplazamiento relativo de los ejes de la bomba y el motor.
Herramienta de extraccin
Fig.: Herramienta de extraccin

Para soltar el acoplamiento del eje de accionamiento.
11.2
Material
Para los trabajos descritos en las instrucciones de servicio se necesita el material siguiente:
Sustancia protectora anticorrosin para exterior (FUCHS Anticorit 6120/42)
Para proteger contra la corrosin todas las superficies exteriores sin pintar.
Sustancia protectora anticorrosin para interior (TEXACO Metal Protective Oil ISO VG68)
Para proteger contra la corrosin el interior de la bomba.
Las sustancias protectoras anticorrosin tienen un periodo de conservacin limitado. Se recomienda que la sustancia utilizada para proteger la bomba tenga un periodo de conservacin de
al menos 12 meses en las condiciones de almacenamiento dadas (humedad, temperatura).
82
18.12.2013
Datos tcnicos
12
Datos tcnicos
Encontrar ms datos tcnicos en
12.1
ficha de datos de la bomba.
Material estndar
Material
Dato
Valor
Cuerpo de la bomba
0.6025 o 0.7040
0.6025 o 0.7040
0.6025 o 0.7040
Cuerpo de la vlvula limitadora de presin
0.6025 o 0.7040
Conjunto interior de la vlvula limitadora de presin

Husillo conductor
1.7147 templado
Husillo conducido
1.7147 templado
Cojinetes
0.6025 o 2.1090.01
Juntas planas
12.2
1.1191
CENTELLEN WS
3820
Dato
Valor Unidad
Rango de temperaturas
-20 40 C
Humedad relativa del aire (mxima)*

Presin mx. de la bomba
100 %
16 bar
Viscosidad mn.
1 mm/s
Viscosidad mx.
10.000 mm/s
Presin mx. de entrada (anillo de vedacin W)
0,5 bar
Presin mx. de entrada (sello mecnico G)
10 bar
Temperatura mx. del fluido bombeado
100 C
* Cuando se pueda descartar totalmente la entrada en la bomba de humedad atmosfrica con

condensacin.
18.12.2013
83
Datos tcnicos
Espacio necesario
Dibujos acotados
Duracin
La bomba est diseada para funcionar en servicio continuo.
12.3
Emisiones
Dato
Valor Unidad
Nivel de ruido emitido
12.4
mx. 85 dB(A)
Fig. 39: Placa de caractersticas

La placa de caractersticas se encuentra en la superficie del cuerpo de la bomba (debajo de la
placa de cierre que cubre el soporte de la vlvula limitadora de presin) y contiene los datos
siguientes:
n
n
n
n
n
n
n
84
Fabricante
Confirmacin del pedido
Tipo
Nmero de mquina
Ao de fabricacin
Presin
Potencia de bombeo
18.12.2013
ndice
13
ndice
A
Accesorios.............................................................. 8
Accionamiento...................................................... 24
alinear............................................................. 39
montar............................................................. 38
Adhesivos............................................................. 17
Almacenamiento............................................ 29, 34
Ambiente.............................................................. 83
Anillo de vedacin W
desmontar....................................................... 64
estructura........................................................ 22
montar............................................................. 66
B
Bomba
alinear............................................................. 39
cebar............................................................... 46
desensamblar................................................. 61
desgaste......................................................... 65
desmontar....................................................... 61
encender......................................................... 47
ensamblar....................................................... 68
fijar.................................................................. 37
poner en servicio............................................. 48
poner en servicio tras nuevo montaje............. 48
poner fuera de servicio................................... 49
preparar.......................................................... 36
purgar.............................................................. 46
vaciar.............................................................. 51
C
Cimentacin......................................................... 36
Comprobar el desgaste........................................ 65
Comprobar la estanqueidad................................. 60
Condiciones de servicio....................................... 83
Conexin de aspiracin........................................ 24
Conexin de impulsin......................................... 24
Conexiones de aspiracin e impulsin................ 24
Controlar los datos de funcionamiento................ 59
Control visual....................................................... 60
18.12.2013
D
Datos tcnicos...................................................... 83
Derechos de autor.................................................. 7
Descripcin del funcionamiento........................... 21
Desmontaje.................................................... 55, 61
Disposiciones relativas a la garanta...................... 7
Duracin del servicio............................................ 84
E
Eliminacin........................................................... 55
Embalaje.............................................................. 27
Emisiones............................................................. 84
Encender la bomba.............................................. 47
Ensamblaje.......................................................... 68
Envo.................................................................... 27
Equipo de proteccin........................................... 12
Equipo personal de proteccin............................ 12
Espacio necesario................................................ 84
Evitar un nuevo encendido.................................. 17
F
Fallos.................................................................... 77
H
Herramientas........................................................ 82
Husillo conducido
desmontar....................................................... 61
estructura........................................................ 21
montar............................................................. 68
Husillo conductor
desmontar....................................................... 61
estructura........................................................ 21
montar............................................................. 68
I
Inspeccin de recepcin...................................... 30
Instruccin............................................................ 12
Interrupcin del servicio....................................... 49
J
Junta del cuerpo de la bomba.............................. 23
L
Letreros................................................................ 17
Lista de piezas de repuesto................................. 81
85
ndice
Lugar de instalacin
Requisitos....................................................... 35
Transporte....................................................... 31
M
Material.......................................................... 82, 83
Medicin de la temperatura.................................. 60
Montar el acoplamiento........................................ 38
Motor.................................................................... 24
alinear............................................................. 39
conectar.......................................................... 41
montar............................................................. 38
P
Pares de apriete................................................... 89
Pares de apriete de los tornillos........................... 89
Pedido de piezas de repuesto............................. 81
Peligros................................................................ 13
Periodo de almacenamiento................................ 34
Personal............................................................... 10
Pictogramas......................................................... 17
Placa de caractersticas....................................... 84
Plan de mantenimiento........................................ 58
Proteccin del medio ambiente............................ 19
Protector del acoplamiento.................................. 42
Proteger la bomba contra la corrosin........... 51, 82
Puesta en servicio................................................ 48
Puesta fuera de servicio....................................... 49
Purgar.................................................................. 46
Q
Quitar la proteccin anticorrosin........................ 53
R
Ruido emitido....................................................... 84
S
Sellado del eje
Anillo de vedacin W...................................... 22
Sello mecnico G............................................ 22
Sello mecnico G
desmontar....................................................... 65
estructura........................................................ 22
montar............................................................. 67
86
Sentido de giro..................................................... 42
Seales................................................................ 17
situadas en el rea de la bomba..................... 18
vista general.................................................... 18
Servicio al cliente................................................... 8
Smbolos
contenidos en estas instrucciones.................... 6
inscritos en el embalaje.................................. 27
vista general de las seales............................ 18
Subsanacin de fallos.......................................... 77
Superficie de apoyo............................................. 36
Suspensin de actividad
breve............................................................... 49
definitiva.......................................................... 55
prolongada...................................................... 49
Sustancia protectora anticorrosin................ 51, 82
T
Tabla de fallos...................................................... 77
Tamaos.............................................................. 23
Tipos de montaje.................................................. 23
Titular..................................................................... 9
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento.... 90
Transporte
Carretilla elevadora......................................... 29
Gra................................................................ 28
Pals............................................................... 29
Tuberas
inspeccionar la unin...................................... 41
proyectar......................................................... 37
unir.................................................................. 40
U
Uso....................................................................... 10
Uso incorrecto...................................................... 10
Uso previsto......................................................... 10
V
ajustar............................................................. 43
estructura........................................................ 25
montar............................................................. 71
Vista general........................................................ 20
18.12.2013
Apndice
Apndice
18.12.2013
87
Apndice
ndice del apndice
88
Pares de apriete de los tornillos................................................................................... 89
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento............................................................ 90
Cargas admisibles en las bridas................................................................................... 91
Declaracin de incorporacin/conformidad................................................................ 92
18.12.2013
Pares de apriete de los tornillos
A Pares de apriete de los tornillos

L ADVERTENCIA
Peligro al apretar los tornillos con pares de apriete incorrectos!
No sobrepase nunca el par de apriete admisible de los tornillos.
Compruebe peridicamente los pares de apriete de los tornillos.
Observe siempre las disposiciones y criterios de dimensionamiento a aplicar para
uniones atornilladas.
Si los tornillos se aprietan con pares de apriete incorrectos, los componentes se pueden
soltar produciendo daos personales y materiales.
Esta tabla indica los pares de apriete mximos admisibles para alcanzar la tensin de pretensado mxima admisible de tornillos con rosca mtrica normal.
Rosca mtrica normal
Dimetro
18.12.2013
Clase de resistencia
Pares de apriete
admisible de
los tornillos
[Nm]
[mm]
[mm]
M6
10
8.8
10,4
M8
13
8.8
25
M 10
17
8.8
51
M 12
19
10
8.8
87
M 16
24
14
8.8
215
M 20
30
17
8.8
430
M 24
36
19
8.8
740
89
Tolerancias en la alineacin del acoplamiento
B Tolerancias en la alineacin del acoplamiento
Fig. 40: Tolerancias del acoplamiento
90
Dimetro Rgimen 1500 rpm

del acoAmx [mm]
plamiento Rmx [mm]
da [mm]
1500rpmrgimen3600rpm
Rmx [mm]
Amx [mm]
30
0,06
0,06
0,04
0,04
40
0,07
0,07
0,05
0,05
50
0,08
0,08
0,05
0,05
65
0,09
0,09
0,06
0,06
80
0,10
0,10
0,07
0,07
100
0,12
0,12
0,08
0,08
120
0,14
0,14
0,09
0,09
140
0,16
0,16
0,10
0,10
160
0,17
0,17
0,11
0,11
180
0,19
0,19
0,12
0,12
200
0,21
0,21
0,13
0,13
225
0,23
0,23
0,15
0,15
250
0,25
0,25
0,16
0,16
18.12.2013
Cargas admisibles en las bridas
C Cargas admisibles en las bridas

Las cargas admisibles en las bridas de aspiracin e impulsin dependen de la torsin interna
de las piezas del cuerpo de la bomba y no de la resistencia de las bridas. Los husillos conductor y conducido se debern poder mover libremente dentro del cuerpo de la bomba con una
pelcula de lubricacin hidrodinmica.
La vida til de la bomba se puede prolongar eliminando las cargas en su unin a los conductos
de aspiracin e impulsin, p.ej., instalando compensadores.
Fig. 41: Coordenadas x, y, z respecto al centro de la brida
Dimetro
nominal
Tamao
Cargas admisibles
Fuerza Fxyz [N]
Momento Mxyz [Nm]
GG(G)*
St**
GG(G)*
St**
30
30
228
448
160
224
40
40
360
560
200
280
65
48
585
910
325
455
80
62
720
1120
400
560
100
70
900
1400
500
700
125
82
1125
1750
625
875
150
96, 106
1350
2100
750
1050
200
116
1800
2800
1000
1400
250
140
2250
3500
1250
1750
300
164
2700
4200
1500
2100
* Fundicin gris (fundicin)

** Acero
18.12.2013
91
Declaracin de incorporacin/conformidad
D Declaracin de incorporacin/conformidad
92
18.12.2013
Traduccin de la declaracin de incorporacin original
Declaracin de incorporacin con arreglo al Anexo II 1B de

la Directiva de mquinas 2006/42/CE
Fabricante:
89107-000 Pomerode
Brasil

encargada de elaborar la documentacin tcnica particular:
Geretsrieder Str. 1
84478 Waldkraiburg
Alemania
Producto
Bomba de husillos
LN
El fabricante declara que el producto mencionado ms arriba es una mquina incompleta
con arreglo a la directiva de mquinas. El producto est destinado exclusivamente a su incorporacin a otra mquina o mquina incompleta y, por tanto, no satisface todos los requisitos de dicha directiva.
En el anexo a esta declaracin encontrar una lista de todos los requisitos esenciales de la
directiva de mquinas que se han aplicado y que cumple el producto.
La documentacin tcnica particular ha sido elaborada conforme al Anexo VII parte B. La
delegacin arriba mencionada se compromete a suministrar la documentacin tcnica particular del producto a los organismos pblicos que lo soliciten de forma justificada. El envo
tendr lugar por correo ordinario, ya sea en papel o en soporte de datos digital.
La puesta en servicio del producto no est permitida hasta que se haya confirmado que la
mquina a la que se ha incorporado el producto arriba mencionado cumple todos los requisitos de la directiva de mquinas.
Lugar, fecha
(Firma)
Nombre, cargo
Pgina 1 de 5
Anexo a la declaracin de incorporacin
1.
Requisitos esenciales de seguridad

y salud
1.1.
Generalidades
1.1.1.
Definiciones
1.1.2.
Principios de integracin de la seguridad
1.1.3.
Materiales y productos
1.1.4.
Iluminacin
1.1.5.
Diseo de la mquina con vistas a

su manutencin
1.1.6.
Ergonoma
1.1.7.
Puestos de mando
1.1.8.
Asientos
1.2.
Sistemas de mando
1.2.1.
Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
1.2.2.
rganos de accionamiento
1.2.3.
Puesta en marcha
1.2.4.
Parada
1.2.4.1.
Parada normal
1.2.4.2.
Parada operativa
1.2.4.3.
Parada de emergencia
1.2.4.4.
Conjuntos de mquinas
1.2.5.
Seleccin de modos de mando y de

funcionamiento
1.2.6.
Fallo de la alimentacin de energa
1.3.
Medidas de proteccin contra peligros mecnicos
1.3.1.
Riesgo de prdida de estabilidad
1.3.2.
Riesgo de rotura en servicio
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I
Lista de los requisitos esenciales de seguridad y salud relativos al diseo y la fabricacin de

mquinas aplicados al producto indicado en la pgina 1 y cumplidos por l.
Observacin
Suponiendo un uso conforme a lo previsto
Pgina 2 de 5
Nmero
Anexo I
cumplido
aplicable

Denominacin
1.3.3.
Riesgos debidos a la cada y

proyeccin de objetos
1.3.4.
Riesgos debidos a superficies,

aristas o ngulos
1.3.5.
Riesgos debidos a las mquinas

combinadas
1.3.6.
Riesgos relacionados con las variaciones de las condiciones de funcionamiento
1.3.7.
Riesgos relacionados con los elementos mviles
Una vez conectada la bomba al grupo de

accionamiento, el eje de la bomba deber
resultar inaccesible; de no ser as, se
debern instalar resguardos adicionales.
1.3.8.
Eleccin de la proteccin contra los

riesgos ocasionados por los elementos mviles
Vase el punto 1.3.7.
1.3.8.1.
Elementos mviles de transmisin
1.3.8.2.
Elementos mviles que intervienen

en el trabajo
1.3.9.
Riesgos debidos a movimientos no

intencionados
1.4.
Caractersticas que deben reunir los

resguardos y los dispositivos de
proteccin
1.4.1.
Requisitos generales
1.4.2.
Requisitos especiales para los resguardos
1.4.2.1.
Resguardos fijos
1.4.2.2.
Resguardos movibles con dispositivo de enclavamiento
1.4.2.3.
Resguardos regulables que restrinjan el acceso
1.4.3.
Requisitos especficos para los dispositivos de proteccin
1.5.
Riesgos debidos a otros peligros
Observacin
Los dispositivos de proteccin y resguardos adicionales que se instalen debern

ser estables y no ocasionar peligros suplementarios.
Las fijaciones de los resguardos fijos solo

se debern poder soltar o retirar con herramientas. Despus de retirar los
resguardos, sus medios de fijacin debern quedar unidos a los resguardos o a
la mquina.
Pgina 3 de 5
1.5.1.
Energa elctrica
1.5.2.
Electricidad esttica
1.5.3.
Energas distintas de la elctrica
1.5.4.
Errores de montaje
1.5.5.
Temperaturas extremas
1.5.6.
Incendio
1.5.7.
Explosin
1.5.8.
Ruido
1.5.9.
Vibraciones
1.5.10.
Radiaciones
1.5.11.
Radiaciones exteriores
1.5.12.
Radiaciones lser
1.5.13.
Emisiones de materiales y sustancias peligrosas
1.5.14.
Riesgo de quedar atrapado en una

mquina
1.5.15.
Riesgo de patinar, tropezar o caer
1.5.16.
Rayos
1.6.
Mantenimiento
1.6.1.
Mantenimiento de la mquina
1.6.2.
Acceso a los puestos de trabajo o a

los puestos de intervencin
1.6.3.
Separacin de las fuentes de

energa
1.6.4.
Intervencin del operador
1.6.5.
Limpieza de las partes interiores
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I

Observacin
Cuando para accionar la bomba se utilice

un motor elctrico, deber ser conectado
por un tcnico en electricidad y se debern cumplir todas las medidas de proteccin a tomar en el lugar de instalacin
(puesta a tierra y, en caso necesario,
RCD, etc.).
Si la mquina se alimenta con energa

distinta de la elctrica deber ser diseada, fabricada y equipada para prevenir
todos los posibles riesgos ligados a dicha
fuente de energa.
Las bombas instaladas a la intemperie se

debern integrar en el sistema de proteccin contra los rayos de la empresa
titular.
Pgina 4 de 5
1.7.
Informacin
1.7.1.
Informacin y seales de advertencia sobre la mquina
1.7.1.1.
Informacin y dispositivos de informacin
1.7.1.2.
Dispositivos de advertencia
1.7.2.
Advertencia de los riesgos residuales
1.7.3.
Marcado de las mquinas
1.7.4.
Manual de instrucciones
1.7.4.1.
Principios generales de redaccin

del manual de instrucciones
1.7.4.2.
Contenido del manual de instrucciones
1.7.4.3.
Informacin publicitaria
2.

algunas categoras de mquinas
2.1.
Mquinas destinadas a los productos alimenticios, cosmticos o

farmacuticos
3.

neutralizar los peligros debidos a la
movilidad de las mquinas
4.

neutralizar los peligros derivados de
las operaciones de elevacin
5.

mquinas destinadas a trabajos
subterrneos
6.

mquinas que presentan peligros
particulares debidos a la elevacin
de personas
cumplido
Denominacin
aplicable
Nmero
Anexo I

Observacin
Pgina 5 de 5
Traduccin de la declaracin de conformidad original
Declaracin de conformidad con arreglo aI Anexo II 1A de

la Directiva de mquinas
Fabricante:
89107-000 Pomerode
Brasil

Geretsrieder Str. 1
84478 Waldkraiburg
Alemania
Producto:
Bomba de husillos
LN
El fabricante declara que el producto mencionado ms arriba cumple todas las disposiciones
aplicables de la Directiva de mquinas.
Se han aplicado las siguientes normas armonizadas:
EN 809:2012,
Bombas y grupos motobomba para lquidos Requisitos generales de

seguridad
EN 12162:2010,
Bombas para lquidos Requisitos de seguridad Procedimiento de

ensayo hidrosttico
EN ISO 20361:2010, Bombas y grupos motobomba para lquidos Medicin del ruido
Clases de precisin 2 y 3
EN ISO 12100:2010, Seguridad de las mquinas Principios generales para el diseo Evaluacin
del riesgo y reduccin del riesgo
EN 1127-1:2011,
Atmsferas explosivas Prevencin y proteccin contra la explosin Parte

1: Fundamentos y metodologa; edicin en alemn
__________________________
Lugar, fecha firma
__________________________
Nombre apellido, cargo
Pgina 1 de 1
NETZSCH do Brasil. Ind. e Com. Ltda.

LISTA DE PEAS
Autor: ENGELS
Dibujo en Corte: NDB4913323
Nr. Maquina: LB 8783
Data Elaboracin: 16/09/2014
Certificado ISO 9001:2008 - BVQI
Pginas: 1 / 1
POSICIN
1
3
4
5
6
25
26
27
28
29
30
31
32
45
47
52
65
66
67
150
152
159
164
165
170
172
173
180
1000
5000
9000
9010
9020
9030
9040
9050
9060
9998
9999
QUANT.
1,0000
2,0000
2,0000
2,0000
2,0000
1,0000
1,0000
6,0000
2,0000
2,0000
1,0000
2,0000
6,0000
1,0000
6,0000
1,0000
1,0000
1,0000
6,0000
1,0000
4,0000
1,0000
1,0000
1,0000
1,0000
1,0000
1,0000
1,0000
1,0000
2,0000
1,0000
1,0000
4,0000
4,0000
4,0000
4,0000
4,0000
1,0000
1,0000
DENOMINACIN
CDIGO
CARCASA BOMBA LN 82 GG-25 EXEC. PIE FL ANSI 125 FF C/ DESAERACIN

TAPN HEXAGONAL EXTERNO 1/2BSP D910 AISI 316
JUNTA VEDACIN 21X26X1,5 DIN 7603 COBRE
TAPA CARCASA LN 96 SAE 1020
JUNTA PLANA LN 82 NA-1002
TORNILLO ALLEN M12 x 35,00mm DIN 912 AISI 316
TAPA TRASERA LN 82 GG-25
JUNTA PLANA LN 82 NA.1002
TAPA DELANTERA LN 82 GG-25
RETEN DEL EJE 50,00 x 68,00 x 7,00mm VITON R2
TAPA RETN DEL EJE LN 82 GG-20
JUNTA PLANA LN 82 NA-1002
JUEGO DE TORNILLOS LN 82/140 DIN 20MnCr5 IZQUIERDA
BUJE COJINETE LN 82 SAE 64
POSICIONADOR LN 82 DIN 20MnCr5 (WNr. 1.7147)
ANILLO DE RETN E 35X1,5DIN 471 ACERO MUELLE
LLAVE A 10,0X 8,0X32,0 DIN 6885 1045
RODAMIENTO 6210 C3
ANILLO SOPORTE 50x62x3,00mm DIN 988 ACERO MUELLE HRC-46
ANILLO DE RETEN E 50X2,0DIN 471 ACERO MUELLE
LLAVE A 12,0X 8,0X70,0 DIN 6885 1045
PLAQUETA IDENTIFICACIN HUSOS ESPANHOL AISI 304
PLAQUETA CON "SETA" TAMANHO 18 X 15 MM AISI 304
ACOPLAMIENTO ELSTICO D-5 A=40,00mm B=43,00mm C=12,00mm
PROTECIN ACOPLAMIENTO BIPARTIDA D-5 180 SAE 1008/1010
TORNILLO HEXAGONAL. M12 x 70,00mm ACERO 8.8 DIN 933
TORNILLO HEXAGONAL M8 x 10,00mm ACERO 8.8 DIN 933
TORNILLO HEXAGONAL M16 x 75,00mm ACERO 8.8 DIN 933
ARANDELA M12 DIN 125 SAE 1010/20
ARANDELA M16 DIN 125 SAE 1010/20
MOTOR ELCTRICO 30,0 CV 4P IPW-55 FC-B3D AR
BASE TIPO E LN 82 / 180M SAE1020
Item: 780002223/14
Descricin: BOMBA DE TORNILLOS MOD. LN 82/140 F-C C/ ACIONAMENTO
Data de Entrega Original: 03/01/2015
NDB4930393
500024
422282
500024
422282
4903664
004146
NDB4053678
500024
422282
4950897
004104
006793
4950904
006793
NDB4021721
NDB4918081
004246
509060
4952051
4920067
4950899
512003
003207
582597
512019
512005
470927
NDB4039070
NDB4045096
NDB4965769
NDB4982150
NDB4041292
500682
NDB4024752
NDB4028460
NDB4028461
NDB4330926
NDB4801185
Cliente: TGM TRANSMIS

CP: 780002223
QTD:
1,0000
NTIT03.tmp
-------------------------------------------------------------------------------Confirmacin de Pedido 780002223 Cliente 96444 TGM TRANSMIS
Page:
1
---------------------------------------------------------- 17/12/2014 - 08:10:54
_____________________
Vedacin del Eje.....: Sin Vedacin -
_____________________
Direccin del Giro.: Anti-Horrio
Direccin del Flujo: Da Direita pra Esquerda
Rendimiento........: NDB 212-BOMBA DE FUSOS - 02 PONTOS
PINTURA
_______
Pintura............: INDICAR ESPECIFICACAO DESEJADA
BOMBA: VERDE B60G / MOTOR E BASE = CINZA RAL 7031 - P4
CONDICIONES DE TRABAJO
______________________
Producto...................: LEO ISO VG 68
Temperatura................:
Rotaciones.................:
Viscosidad.................:
Aspiracin.................:
Indicador de Presin.......:
Potencia Absorbida.........:
Suministro de la Asamblea..:
Suministro de Instalacin..:
Vazo Nominal..............:
Flujo del Proyecto.........:
Alimentacin...............:
Red........................:
Frecuencia.................:
60C
1750 RPM
30 cSt
AFOGADA
10 BAR
17,3 KW
No
Sin Inversor
44,71 m/h
45,00 m/h
480V
Trifsico
60HZ
COMPOSICIN DE SUMINISTRO
__________________________
Cant Descripcin
1 BOMBA DE FUSOS MOD. LN 82/140 F-C C/ ACIONAMENTO
1 BASE METLICA EM AO CARBONO ASTM A-36
1 ACOPLAMENTO ELSTICO COM PROTEO EM AO CARBONO
1 MOTOR ELT. WEG 30CV; 4P; 60HZ; TRIF.; 480 V; TFVE
; IPW-55; I.C."F"; ALTO RENDIMENTO PLUS; B3D
1 Preo Unitrio do conjunto Real - R$
1 Preo Total Para 001 unidades Real - R$

Pgina 1
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EL SALVADOR
GUATEMALA
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E-mail: ventas@protectorsrl.com
PANAMA
E-mail: tecnopower@cwpanama.net
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Telfono / Phone: 55 47 3387 8309
URUGUAY
E-mail: dortan@dortan.com.uy
VENEZUELA
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aplicaciones en todo el mundo.
LEA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE INICIAR LA INSTALACIN DEL MOTOR

VERIFICACIN EN LA RECEPCIN
- Verifique si ocurrieron daos durante el transporte.
- Verifique los datos de la placa de caractersticas.
- Retire el dispositivo de bloqueo del eje (cuando exista), antes de poner el motor en funcionamiento.
- Gire el eje con la mano para verificar si est girando libremente.
MANIPULACIN Y TRANSPORTE
1 - GENERAL
LOS MOTORES NO DEBEN SER IZADOS POR EL EJE , USE PARA ELLO LOS CNCAMOS DE
SUSPENSIN, YA QUE LOS MISMOS ESTN DISEADOS SOLAMENTE PARA SOPORTAR EL PESO DEL
MOTOR.
Si el motor por su diseo constructivo tiene dos cncamos de suspensin, use dispositivos que permitan el izaje por
ambos elementos al mismo tiempo.
El izage as como el descenso del motor deben ser realizados en forma suave, sin golpes, caso contrario los rodamientos
pueden sufrir daos.
LOS MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLOS O DE CONTACTO ANGULAR ESTN
PROTEGIDOS, DURANTE EL TRANSPORTE, CONTRA DAOS POR MEDIO DE UN DISPOSITIVO DE
BLOQUEO.
LOS DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DEBEN SER USADOS SIEMPRE QUE SE TRANSPORTE EL MOTOR,
AUNQUE ESTO IMPLIQUE EN TENERLO QUE DESACOPLAR NUEVAMENTE DE LA MQUINA
ACCIONADA.
ALMACENAMIENTO
Si los motores no fueran inmediatamente instalados, deben ser almacenados em un local seco, libre de polvo, vibraciones,
gases y vapores corrosivos; dotado de temperatura uniforme,colocndolos en posicin normal y sin apoyar sobre ellos otros
objetos.
En el caso de motores con ms de dos aos de amacenaje, se debe proceder al cambio de rodamientos o a la substitucin
total de la grasa lubricante despus de la limpieza de los mismos.
En los motores monofsicos almacenados durante dos aos o ms, se debe adems cambiar los condensadores (cuando
existan).
Recomendamos girar el eje del motor (con la mano) al menos una vez al mes y medir la resistencia del aislamiento antes
de instalarlo, en caso de motores almacenados durante ms de 6 meses o cuando estn sometidos a ambientes con alta
humedad.
Si el motor dispone de resistencias de calefaccin, estas debern ser conectadas.
Medicin de la resistencia del aislamiento
Mida la resistencia del aislamiento antes de poner el motor en servicio y/o cuando haya indicios de humedad en el
bobinado.
La resistencia, medida a 25C, debe ser: Ri (20 X U) / (1000 + 2P) [ M] (medido con MEGGER a 500 Vc.c.)
Donde U= tensin (V); P = potencia (KW).
Si la resistencia del aislamiento medida es inferior a 2 Mohm, el bobinado deber ser secado de acuerdo con lo que sigue:
Calentar el estator bobinado en un horno partiendo de una temperatura de 80C y elevando 5C por hora hastallegar a
los 105C; esta ltima temperatura debe permanecer durante un perodo mnimo de una hora.
Medir nuevamente la resistencia del aislamiento del bobinado para comprobar si es constante y con valores dentro
de los mnimos recomendados; caso contrario, se deber proceder a una nueva impregnacin del estator bobinado.
INSTALACIN
1 Seguridad
Los profesionales que trabajan en instalaciones elctricas, sea en el montaje, en la operacin o en el mantenimiento,
debern estar permanentemente informados Y actualizados sobre las normas Y requisitos vigentes en materia de seguridad
y cuidadosamente ponerlas em prctica.
Se recomienda que stos servicios sean efectuados por personal cualificado.
VERIFIQUE QUE LOS MOTORES ELCTRICOS ESTN DESCONECTADOS ANTES DE INICIAR
CUALQUIER TRABAJO DE MANTENIMIENTO.
Los motores deben estar protegidos contra arranques accidentales.
Al realizar servicios de mantenimiento sobre el motor, desconecte la red de alimentacin. Verifique si todos los
accesorios fueron desconectados.
Para impedir la penetracin de polvo y/o agua en el interior de la caja de conexiones, es necesario instalar prensaestopas
o tapones roscados en la salida de los cables de conexin.
No modifique el ajuste de los dispositivos de proteccin, para evitar daos.
2 Condiciones de operacon
Las mquinas elctricas, en general, estn diseadas para operacin a una altitud hasta 1000m sobre el nvel del mar
con temperaturas ambientes de 0 a 40C . Variaciones respecto a los valores mencionados deben estar indicados en la placa
de caractersticas.
COMPARE LA CORRIENTE,TENSIN, FRECUENCIA, VELOCIDAD, POTENCIA Y OTROS VALORES
EXIGIDOS POR LA APLICACIN, CON LOS DATOS CONTENIDOS EN LA PLACA DE IDENTIFICACIN.
Motores para reas clasificadas debern ser instalados en lugares de conformidad con la identificacin en la placa del
motor.
MANTENER LA ENTRADA Y SALIDA DE AIRE DEL MOTOR SIEMPRE LIMPIAS. EL AIRE EXPELIDO
POR EL MOTOR NO DEBE SER ASPIRADO NUEVAMENTE. LA DISTANCIA ENTRE LA ENTRADA DE
AIRE DEL MOTOR Y LA PARED, NO DEBE SER INFERIOR A DEL DIMETRO DE LA ABERTURA
DE LA ENTRADA DE AIRE QUE POSEE DICHO MOTOR.
3 Fundaciones del motor
Los motores con patas debern ser instalados sobre apoyos rgidos para evitar excesivas vibraciones.
El comprador es totalmente responsable de estos apoyos.
Las partes metlicas debern estar pintadas para evitar la corrosin.
La base debe ser uniforme y lo suficientemente robusta para suportar fuertes choques. Debe ser diseadas de manera
que impida las vibraciones originadas por resonancias.
4 Agujeros de drenaje
Asegrese que los agujeros de drenage del motor se siten en su parte inferior, cuando la forma de montaje del motor
difiera de la especificada en la compra del mismo.
5 Equilibrado
LOS MOTORES WEG SON EQUILIBRADOS DINMICAMENTE CON MEDIA CHAVETA, EN VACO
Y DESACOPLADOS.
Los elementos de transmisin, tales como, poleas, acoplamientos etc.; precisan ser equilibrados dinmicamente con
media chaveta antes de ser instalados.

Utilice siempre herramientas apropriadas tanto en la instalacin como en el desacople de los motores.
6 - Alineacin
ALINEAR LAS PUNTAS DE EJE Y UTILICE SIEMPRE QUE FUERA POSIBLE ACOPLAMIENTOS
FLEXIBLES.
Certifiquese de que los dispositivos de montaje del motor no permitan alteraciones en alineacin y
futuros daos em los rodiamentos.
Cuando se proceda al montaje de una mitad del acoplamiento, deben ser usados los medios
adecuados y las herramientas necesarias para no daar los rodamientos.
Montaje correcto de la mitad del acoplamiento: compruebe que la distancia y sea inferior a 0,05 mm y que la diferencia
de X1a X2 tambin sea menor que 0,05 mm.
Obs: X1 y X2 deberan ser inferiores a 3 mm

Figura y tolerancias para la alineacin
7 Poleas
Cuando se utilice un acoplamiento por medio de correas y poleas , se debe observar:
- Las correas deben ser tensadas apenas lo suficiente como para evitar deslizamiento en el funcionamiento, de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante de las correas.
ATENCIN
Una excesiva tensin en las correas daar los rodamientos y hasta puede provocar la rotura del eje.
8 Conexin
PELIGRO:
An con el motor detenido, puede existir energia elctrica en el interior de la caja de conexiones debido a la presencia
de resistencias calefactoras o en el mismo bobinado en el caso de que ste sea usado como elemento de calefaccion de
reposo.
PELIGRO:
Los condensadores de los motores monofsicos pueden tener energia elctrica, la misma estar presente em los
terminales del motor an cuando el motor estuviere detenido.
TODA CONEXIN EFECTUADA DE FORMA INCORRECTA PUEDE QUEMAR EL MOTOR.
La tensin y forma de conexin estn indicadas en la placa de caractersticas. La variacin aceptable de tensin es de
10%,la variacin admitida en la frecuencia es de 5% y la variacin simultnea total de ambas es de 10%.
9 Sistema de arranque
Es preferible que el motor arranque en forma directa, en el caso de que esto no sea posible, utilizar mtodos alternativos
que sean compatibles con la carga Y tensin del motor.
El sentido de giro es el horario, mirando el motor desde el extremo del eje y conectando las fases en la secuencia
L1, L2 y L3.
Para cambiar el sentido de giro, invertir dos de los tres cables de alimentacin.
LA CONEXIN DE LOS CABLES DE ALIMENTACIN ELCTRICA DEBE SER EFECTUADA POR
PERSONAL CUALIFICADO CON MUCHA ATENCIN PARA ASEGURAR UN CONTACTO SEGURO Y
PERMANENTE .
DESPUS DE HABER CONECTADO EL MOTOR, VERIFIQUE QUE NINGN CUERPO EXTRAO
PERMANEZCA EN EL INTERIOR DE LA CAJA DE CONEXIONES. TODA ENTRADA DE CABLES A LA
CAJA QUE NO EST SIENDO UTILIZADA, DEBE SER CERRADA.
Asegrese de utilizar el dimetro correcto para el cable de alimentacin, tomando como base la corriente nominal
indicada em la placa de caracterstica del motor.
ANTES DE CONECTAR EL MOTOR, VERIFIQUE QUE LA CONEXIN A TIERRA FUE REALIZADA DE
ACUERDO CON LAS NORMAS VIGENTES.
ESTE DETALLE ES FUNDAMENTAL PARA EVITAR ACCIDENTES.
Cuando el motor est equipado con dispositivos de proteccin o control de temperatura como termostatos,termistores,
protectores trmicos, etc., conecte sus respectivosterminales al panel de control que le corresponda.
10- Puesta en Marcha Inicial ( Start-Up)
LA CHAVETA DEBE ESTAR COMPLETAMENTE ASEGURADA O POR EL CONTRARIO RETIRADA
ANTES DE PONER EN MARCHA EL MOTOR.
a) El motor debe arrancar y funcionar de manera suave. En el caso de que esto no ocurra, desconecte el motor y verifique
nuevamente el sistema de montaje y de conexiones antes de nueva puesta en marcha .
b) Si se perciben vibraciones excesivas, verifique el sistema de fijacin del motor a la base as como el acoplamiento
motor-mquina.
Puede ocurrir tambin que la vibracin sea originada por mquinas adyacentes se recomienda hacer controles peridicos
de las vibraciones .
c) Dejar en marcha el motor bajo carga nominal durante um pequeo periodo de tiempo y comparar la corriente de
operacin con la placa de caracterstica del motor.
MOTORES ACCIONADOS POR
CONVERTIDOS DE FRECUENCIA
Instalaciones con convertidores de frecuencia sin filtro pueden modificar las siguientes caractersticas de funcionamieto
del motor :
- Rendimiento menor;
- Vibracin mayor;
- Ruido mayor;
- Corriente nominal mayor;
- Elevacin de temperatura mayor;
- Vida util del aislamiento menor;
- Vida util de los rodamientos menor.
1 - Motores Normales.
- Para tensin menor a 440V no hay necesidad de utilizar filtros.
- Para tensin mayor o igual a 440V y menor a 575V, debe ser utilizado filtro para cables de alimentacin de motor
mayores a 20 metros.
- Para tensin igual o superior a 575V, debe ser utilizado filtro para cualquier largo de cable.
EL NO CUMPLIMIENTO DE ESTAS ORIENTACIONES CAUSA LA PRDIDA DE GARANTA DEL

MOTOR.
2 - Motores Inverter Duty
-
Observar tensin de alimentacin del conjunto ventilacin forzada.

No necesita instalacin de filtros.
MANTENIMIENTO
PERLIGRO:
CONTROL DE SEGURIDAD (CHECK LIST)
1 Inspeccin General
Inspeccionar el motor peridicamente.

Mantener limpio el motor y asegurar libre flujo de aire.
Verifique el sello o V Ring y efecte la substitucin caso sea necesario .
Verifique el ajuste de las conexiones del motor.
Verifique el estado de los rodamientos teniendo en cuenta: aparicin de fuertes ruidos, vibraciones, temperatura
excesiva y condiciones de la grasa.
Cuando se detecte un cambio en las condiciones de trabajo normales del motor, analice el motor y reemplaze las
piezas requeridas.
La frecuencia adecuada para realizar las inspecciones depender del tipo de motor y delas condiciones de
aplicacin.
LUBRIFICACIN
PROCEDA DE ACUERDO CON LOS INTERVALOS DE REENGRASE RECOMENDADOS ESTO ES VITAL
PARA LA OPERACIN DEL MOTOR.
1 -Motores sin engrasador
Los motores hasta la carcaza IEC 200 normalmente no levan engrasador. En stos casos el reengrase deber se y
efectuado conforme al plan de mantenimiento preventivo existente, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
-
Desarmar cuidadosamente los motores.

Retirar toda la grasa
Lavar los rodamientos con keroseno o gasleo.
Reengrasar el rodamiento inmediatamente.
Nota: No rodar el rodamiento sin grasa.
2 - Motores con engrasador

Es aconsejable efectuar el reengrase durante el funcionamento del motor, de modo que permita la renovacin de la grasa
em el alojamiento del rodamiento. Si esto no fuera posible debido a la presencia de piezas giratoricas cerca de la entrada
de grasa ( poleas, acoplamientos, etc.) que puedan poner em riesgo la integridad fsica del operador, se procede de la
siguiente manera:
- limpiar las proximidades del orificio del engrasador.
inyectar aproximadamente la mitad de la cantidad total de grasa estimada y poner em marcha

el motor durante 1 minuto aproximadamente em rotacin nominal desconectar nuevamente
el motor y colocar la grasa restante .
La inyeccin de toda la grasa con el motor parado puede llevar a la penetracin de parte del
lubricante al interior del motor, a travs del orificio de pasaje de eje en las tapas de
rodamientos interiores.
PARA LA LUBRICACIN, USE EXCLUSIVAMENTE PISTOLA ENGRASADORA MANUAL .
Carcaza
Tipo
160-180
200
225
250
280
315
355
200
225
250
280
315
355
Cantidad.
3600
3000
1800
1500
1000 500-900
De
rpm
rpm
rpm
rpm
rpm
rpm
Graxa (g.)
Rodamientos de esferas intervalos de lubrificacin,
en horas
10
4300
5900
9500
10900
12700
14400
15
3800
5400
9300
10300
12400
14300
30
1100
2000
4100
4700
5700
6500
30
1100
2000
4100
4700
5700
6500
30
1100
2000
4100
4700
5700
6500
40
700
1600
3700
5400
5400
6100
50
800
3100
4000
5000
5700
Rodamientos de rodillos intervalos de lubrificacin,
en horas
15
1600
2700
6800
8300
9600
10700
30
700
1100
2800
3600
4400
5000
30
1100
2000
4100
4700
5700
6500
30
1100
2000
4100
4700
5700
6500
40
700
1100
2800
3600
4400
5000
50
1900
2600
3900
4400
PELIGRO:
La mxima temperatura de trabajo aconsejada tanto para la grasa como para el rodamiento es de 70C, y en lo posible
no debe se superada. Por cada incremento de 15C sobre esta temperatura,el intervalo de reengrase debe ser reducido por
la mitad.
3 Lubricantes
Al reengrasar, use solamente grasa especfica para rodamientos, con las siguientes propriedades:
- Base Litio o compuestos de Litio de buena calidad
- Viscosidad 100 - 140 cSt a 40C
- Consistencia NLGl grado 2 o 3
- Temperatura de trabajo continuo, entre 30C hasta + 130C
En aplicaciones especiales, tales como temperaturas elevadas o bajas, variacin de velocidad, etc; el tipo de grasa y
el intervalo de relubrificacin estn indicados en una placa de caractersticas adicional.
LA UTILIZACIN DE MOTORES NORMALES EN LOCALES Y/O APLICACIONES ESPECIALES DEBE
ESTAR PRECEDIDA DE UNA CONSULTA AL FABRICANTE DE GRASAS Y/O WEG.
DESMONTAJE Y MONTAJE
El desmontaje y montaje del motor deber ser efectuada por personal cualificado, utilizando solo herramientas y mtodos
adecuados.
Las garras del extractor debern estar aplicadas sobre la pista interna del rodiamento o sobre la tapa de rodiamento
interior al intentar extraer el rodamiento.
Es esencial que el montaje de los rodamientos sea ejecutado en condiciones de rigorosa limpieza, para asegurar el buen
funcionamiento y evitar daos. En el caso de colocar rodamientos nuevos, stos debern ser retirados de su embalaje
solamente en el momento previo de sua montaje al motor .
Antes de la colocacin de un rodamiento nuevo, es necesario verificar s el alojamiento del mismo en eje se encuentra
exento de rebarbas o seales de golpes.
7
Para el montaje de los rodamientos calentar la pista interna de los mismos utilizando mquinas adecuadas (proceso
inductivo de calentamiento), o en su defecto utilizar herramientas apropriadas.
PARTES Y PIEZAS -REPUESTOS

Al solicitar piezas para reposicin, es conveniente indicar la designacin completa del motor, as como el cdigo del
mismo, que aparecen marcados em la placa de caractersticas.
Rogamos informen tambin el nmero de serie indicado em la placa de caractersticas.
MOTORES PARA AMBIENTES PELIGROSOS
Adems de las recomendaciones anteriores se deben tener em cuenta las seguientes:
LA ESPECIFICACIN DEL LOCAL PARA LA INSTALACIN DEL MOTOR ES DE RESPONSABILIDAD
DEL USUARIO, QUE DETERMINAR LAS CARACTERSTICAS DE LA ATMOSFERA AMBIENTE.
Los motores para ambientes peligrosos son fabricados conforme normas especficas para estos ambientes, siendo
certificados por organismos acreditados.
1 Instalacin
La instalacin debe seguir procedimentos elaborados por la legislacin vigente em el lugar.
LA INSTALACIN DE MOTORES PARA AMBIENTES PELIGROSOS DEBE SER EJECUTADA POR
PERSONAL ESPECIALIZADO Y LA PROTECCIN TRMICA DEBER SIEMPRE SER INSTALADA, SEA
ESTA INTRINSECA AL MOTOR O EXTERNA AL MISMO, OPERANDO CON CORRIENTE NOMINAL
2 Mantenimiento
El mantenimiento debe ser ejecutado por talleres tecnicos autorizados y acreditados por WEG MOTORES.
Talleres y personal sin autorizacin que realicen reparacin en los motores para ambientes peligrosos, sern totalmente
responsables por el trabajo ejecutado y los daos ocurridos en su servicio.
CUALQUIER MODIFICACIN ELCTRICA O MECNICA EN LOS MOTORES PARA AMBIENTES
PELIGROSOS ACARREAR LA PRDIDA DE LA CERTIFICACIN DE LOS MISMOS.
En la ejecucin del mantenimiento, instalacin y relubricacin, se deben seguir las seguientes orientaciones:
Verificar si los componentes estn exentos de rebabas, golpes y suciedad.
Observar si las piezas estn en perfectas condiciones.
Lubricar superficialmente los encastres de las tapas con aceite protector para facilitar el montaje.
Utilizar solamente martillo de material blando en la colocacin de las piezas..
Verificar si todos los tornillos estn bien apretados.
Utilizar sonda calibrada para verificar asiento de la caja de conexones (menor de 0,05 mm).
NO RECUPERAR PIEZAS DAADAS O CON DESGASTE. SUBSTITUIR POR NUEVAS, ORIGINALESS DE
FBRICA.
GARANTIA
WEG ofrece garanta contra defectos de fabricacin o de materiales para sus productos, por un perodo de
12 meses, contados a partir de la fecha de la emisin de la factura por parte de fbrica o del
distribuidor/revendedor, teniendo como lmite 18 meses de la fecha de fabricacin independiente de la fecha
de intalacin del motor, siempre y cuando hayan sido satisfechos los siguientes requisitos: transporte,
manipulacin y almacenamiento adecuados; instalacin correcta y en condiciones ambientales especficas y sin
presencia de gases corrosivos; operacin dentro de los lmites de la capacidad del motor; realizacin peridica
del debido mantenimiento preventivo; realizacin de reparaciones y/o modificaciones al producto original
efectuada solo por los agentes autorizados de la Red de Asistencia Tcnica WEG: entregar el producto al
provedor en el caso de ocurrir un fallo con reclamacin de garanta em un perodo mnimo suficiente como para
identificar la causa de la anomalia y su conveniente reparacin; dar aviso inmediato a WEG, por parte del
comprador de los defectos detectados y quelos mismos sean posteriormente analizados por WEG como causados
por defectos de fabricacin.
La garanta no incluye los servicios de desmontaje del motor en las instalaciones del comprador, costos de
transporte del producto y gastos de traslado,alojamiento y alimentacin del personal de Asistencia Tcnica
cuando sean locicitados por el cliente.
Los servicios en garanta sern prestados exclusivamente en talleres de Asistencia Tcnica Autorizada
WEG o em la propia fbrica. Se excluyen de esta garanta los componentes cuya vida til, en uso normal, sea
inferior al perodo de garanta otorgado por WEG. Las reparaciones o substituciones de piezas o productos, a
criterio de WEG o su asistencia tcnica autorizada, no prorrogar el plazo de garanta original.
La presente garanta se limita al producto entregado, nosiendo responsable WEG por daos a personas,
a terceros, a otros equipos e intalaciones, lucros cesantes o cualquier otro dao emergente o consecuente.
WEG MOTORES
Rua Pref Waldemar Grubba, 3000
89256-900 Jaragu do Sul - SC
Tel. (047) 372-4000 - Fax (047) 372-4040
http://www.weg.com.br
e-mail: wmo-mkt@weg.com.br
So Paulo: Tel. (011) 574-6877 - Fax (011) 549-7015
SECCIN III
Industrial Filtration
Filtro Doble
Pi 2110
Presin nominal de 40 bar (570 psi), tamao nominal 630 y 1000,
de acuerdo con el DIN 24550
1. Caractersticas
Filtros de alto desempeo para sistemas hidrulicos

modernos
Sistema modular
Proyecto compacto
Cada de presin mnima con proyecto de flujo excelente
Indicador de mantenimiento visual/ elctrico/ electrnico
Equipados con elementos filtrantes altamente eficientes de

fibra de vidrio PS/Sm-x
Elementos con clasificacin beta conforme la prueba de
mltiple pasaje ISO 16889
Conexin de brida
Elementos con alta estabilidad de presin diferencial y

capacidad para retencin de suciedad
Filtros de calidad y fcil mantenimiento
Distribucin mundial
2. Caudal/curva de cada de presin del filtro completo
y= presin diferencial p [bar]

x = Caudal V [l/min.]
Filtro Doble Pi 2110 NG 630+1000
3. Caractersticas del grado de separacin
4. Datos de desempeo del filtro

probado de acuerdo con la norma ISO 16889 (prueba de mltiple
pasaje)
Elementos PS/Sm-x con
mximo p 20 bar
PS/Sm-x
PS/Sm-x
PS/Sm-x
PS/Sm-x
PS/Sm-x
3
6
10
16
25
5(C) 200
7(C) 200
10(C) 200
15(C) 200
20(C) 200
Elementos PS/Sm-x vst con

mx. p 210 bar
PS/Sm-x vst
PS/Sm-x vst
PS/Sm-x vst
PS/Sm-x vst
PS/Sm-x vst
3
6
10
16
25
5(C) 200
7(C) 200
10(C) 200
15(C) 200
20(C) 200
valores garantizados hasta valores garantizados hasta

10 bar de presin diferencial 20 bar de presin diferencial
y = valor beta
x = tamao de partcula [m]
determinado por pruebas de pasaje Mltiple (ISO 16889)
calibracin de acuerdo con ISO 11171 (NIST)
5. Garanta de Calidad
Los filtros y los elementos filtrantes de MAHLE son fabricados y probados conforme las siguientes normas internacionales:
Norma
Designacin
DIN ISO 2941
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes; verificacin de la resistencia al colapso/ruptura.
DIN ISO 2942
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes; verificacin de la integridad de la fabricacin.
DIN ISO 2943
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes; verificacin de la compatibilidad del material con fluidos
hidrulicos.
DIN ISO 2923
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes; mtodos para prueba de carga final.
DIN ISO 2924
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes, verificacin de caractersticas de fatiga de flujo.
ISO 3968
Potencia de fluidos hidrulicos de elementos filtrantes; evaluacin de cada de presin con relacin a las
caractersticas del flujo.
ISO 10771.1
Prueba de presin de fatiga de envoltorios conteniendo metal en aplicaciones con fluidos hidrulicos
ISO 16889
Potencia de fluidos hidrulicos de filtros; mtodo de pasaje mltiple para evaluar el desempeo de filtraje de un
elemento filtrante.
6. Smbolos
7. Cdigos para pedidos

Ejemplos para encomendar filtros:
1. Modelo de la carcasa
2. 2x elemento filtrante
V = 630 l/min e indicador elctrico de contaminacin
PS/Sm-x vst 25
Tipo: Pi 21063-069
Tipo: Pi 75063 DN PS/Sm-x vst 25
Cdigo para pedido: 70316224
Cdigo para pedido: 77961568
7.1 Modelo de la carcasa
Con vlvula de
Dimetro
nominal
NG [l/min]
630
1000
Con vlvula de
Cdigo para
derivacin e
derivacin e
Con indicador
Con indicador
pedido
indicador visual
indicador visual
visual
elctrico
70316221
Tipo
Pi 211063-057
70316207
Pi 211063-058
70316222
Pi 211063-068
70316223
Pi 211063-069
70316224
Pi 211100-057
70316226
Pi 211100-058
70316227
Pi 211100-068
70316228
Pi 211100-069
Al seleccionar un filtro sin configuracin de derivacin, la presin de colapso no podr excederse!

7.2 Elementos filtrantes
Dimetro
nominal
NG [l/min]
630
1000
Cdigo para pedido
Material del filtro

PS/Sm-x 3
mx. p
[bar]
Superficie del filtro

[cm]
9300
77961519
Tipo
Pi 21063 DN PS/Sm-x 3
77943699
PS/Sm-x 6
77925639
PS/Sm-x 10
77961527
PS/Sm-x 16
77961535
PS/Sm-x 25
77961543
Pi 71063 DN PS/Sm-x vst 3 PS/Sm-x vst 3
7230
77960099
7230
77925712
Pi 73063 DN PS/Sm-x vst

10
PS/Sm-x vst 10
77961550

16
PS/Sm-x vst 16
7230
77961568

25
PS/Sm-x vst 25
7230
77961618
PS/Sm-x 3
14500
77943723
PS/Sm-x 6
77925647
PS/Sm-x 10
77961626
PS/Sm-x 16
14500
77961634
PS/Sm-x 25
14500
77961642
11450
77960081
11450
77925720

10
PS/Sm-x vst 10
77961659

16
PS/Sm-x vst 16
11450
77961667

25
PS/Sm-x vst 25
11450
9300
20
9300
9300
9300
7230
210
14500
20
14500
11450
210
*Una gran variedad de tipos de elementos est disponible mediante pedidos.
8. Especificaciones tcnicas
Tipo de proyecto:
filtro de montaje en lnea
Presin nominal :
40 bar (570 psi)
Presin de prueba:
60 bar (850 psi)
Amplitud trmica:
-10 C a +120 C
(otras amplitudes trmicas mediante pedidos)
p 3.5 bar 10 %
Configuraciones de derivacin:
Material del cabezal del filtro:
GGG
Material de la carcasa del filtro:
St
Material de la tapa del filtro:
GGG
Material de sellado:
NBR
Configuraciones del indicador de mantenimiento: p 2,2 bar 0,3 bar

Datos elctricos del indicador de mantenimiento:
Tensin mxima:
250 VCA / 200 VCC
Corriente mxima:
1A
Carga de contacto:
70 W
Tipo de proteccin:
IP 65 cuando est encajado

y protegido
Contacto:
normalmente abierto/cerrado
Conexin de cables:
M20 x 1,5
La funcin de conmutacin puede ser modificada girando la parte

superior elctrica en 180 (contacto normalmente cerrado o
normalmente abierto). La unidad es suministrada con contacto
normalmente cerrado. En caso de inductividad en el circuito de corriente
continua, se debe considerar el uso de circuito de proteccin. Para ms
detalles y tipos de indicadores de mantenimiento, consulte la ficha datos
del indicador de mantenimiento.
Llamamos la atencin sobre el hecho de que todos los valores
indicados son valores promedios, que ni siempre ocurren en casos de
aplicaciones especficas. Nuestros productos son mejorados en forma
continua. Los valores, dimensiones y pesos pueden cambiar como
consecuencia de esto. Nuestro departamento especializado tendr el
agrado de aconsejarlo.
Recomendamos que entre en contacto con nosotros, en caso de
aplicaciones de nuestros filtros en reas previstas en la Norma de UE
94/9 CE (ATEX 95). La versin estndar puede ser utilizada para
lquidos a base de aceite mineral (correspondiente a los fluidos del
Grupo 2 de la Norma 97/23, Artigo 9). Cuando considere el uso de otros
fluidos, entre en contacto con nosotros para soporte adicional.
Sujeto a alteraciones tcnicas sin previo aviso.
In = Admisin
Out = descarga
*1 distancia B
*2 vlvula de ecualizacin de presin
*3 tornillo de drenaje G
*4 indicador de mantenimiento
*5 tornillo de ventilacin
9. Dimensiones
Todas las dimensiones estn en milmetros.
Tipo
Conexin
Peso [kg]
Pi 211063
DN 64
687
300
80
Pi 211100
DN 64
917
530
96
10. Instrucciones de instalacin, operacin y mantenimiento

10.1 Instalacin del filtro
Al instalar el filtro, cercirese de que exista un espacio suficiente
disponible para retirar el elemento filtrante y la carcasa del filtro
El indicador de mantenimiento debe estar visible.
10.2 Conexin del indicador elctrico de mantenimiento
El indicador elctrico es conectado por medio de un aparato de dos
polos conforme DLN EN 175301-803, para esto, los polos son
marcados con 1 y 2. La seccin elctrica puede ser invertida para
alterar de posicin normalmente abierta para normalmente cerrada
o viceversa.
8.
9.
10.
11.
Empuje cuidadosamente el elemento en el asiento y ajuste la

tapa al mximo. Desajuste la tapa con 1/8 de vuelta.
Ajuste el tapn de drenaje en la parte inferior de la carcasa.
Para reabastecer la cmara del filtro, utilice solamente la
palanca de ecualizacin de presin hasta que el fluido suba
sin burbujas de la cavidad de drenaje.
Ajuste el tornillo de ventilacin. Verifique si existen fugas al
accionar la palanca de ecualizacin nuevamente.
10.3 Cundo debe sustituirse el elemento filtrante?

1. Filtros equipados con indicadores de mantenimiento visuales y
elctricos:
Durante arranques en frio, el indicador podr emitir una seal
de advertencia. Presione nuevamente el botn rojo del
indicador visual, solamente despus de alcanzar la temperatura
de funcionamiento. Si el botn rojo salta inmediatamente y/o la
seal elctrica no se apaga despus de alcanzar la
temperatura de funcionamiento, el elemento filtrante debe ser
sustituido al finalizar el turno.
2. Filtros sin indicadores de mantenimiento:
El elemento filtrante debe ser sustituido despus de la prueba
de funcionamiento o limpieza del sistema. En ocasiones
posteriores, siga las instrucciones del fabricante.
3. Cercirese siempre de tener en stock los elementos de
sustitucin originales de MAHLE: elementos desechables
(PS/Sm-x) no pueden limpiarse
10.4 Substitucin del elemento
Observacin: El indicador de mantenimiento monitorea el lado del
filtro en funcionamiento, el cual, es identificado por la posicin de la
lengeta de la palanca de conmutacin. La vlvula de transferencia
de conmutacin debe ser modificada antes del mantenimiento del
filtro. De esta forma, la seal del indicador de mantenimiento es
cancelado y el botn rojo puede ser presionado nuevamente.
1. Utilice y asegure la palanca de ecualizacin de presin ubicada
detrs de la palanca de conmutacin. Tire la manija de la
lengeta y gire la palanca de conmutacin. Coloque un
recipiente de goteo debajo de la unidad para colectar el aceite
que es drenado. Cierre la vlvula de ecualizacin de presin.
2. Gire 2-3 vueltas para aflojar el tornillo de ventilacin del lado
del filtro que no est en uso; como mximo efecte el contacto
con la interrupcin de seguridad.
3. Retire el tapn de drenaje en la parte inferior de la carcasa y
drene el aceite.
4. Destornille la tapa del filtro en sentido antihorario.
5. Retire el elemento filtrante.
6. Verifique el sellado en la tapa del filtro. Sugerimos la sustitucin
en cualquier caso.
7. Cercirese de que el cdigo de pedido del elemento de
restitucin corresponda al cdigo de pedido de la placa de
identificacin del filtro. Para garantizar que no exista
contaminacin durante la substitucin del elemento, abra
primero la bolsa plstica e inserte el elemento en el asiento del
cabezal del filtro. Luego retire la bolsa plstica.
11. Lista de piezas de repuesto

Cdigo para pedido de piezas de repuesto
Posicin
Tipo
Cdigo para pedido
Kit de sellado para carcasa

NBR
70318468
FPM
70318469
EPDM
Indicador de mantenimiento
70318471
Visual PiS 3098/2,2
77669971
Visual/elctrico PiS 3097/2,2
77669948
Elctrico solamente en la
seccin superior
77536550
Kit de sellado para indicador de mantenimiento

NBR
77760309
FPM
77760317
EPDM
77760325
MAHLE Filtersysteme GmbH, Industriefiltration, Schleifbachweg 45, D-74613 hringen, Tel.: +49 (0) 7941/67-0,
Fax +49 (0) 7941/67-23429, industriefiltration@mahle.com, www.mahle-industrialfiltration.com
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Motores | Automatizacin | Energa | Trasmisin & Distribucin | Pinturas
Motores de corriente continua

Lnea D
Manual de Instalacin, Operacin y
Mantenimiento
10061219 - Motores de corriente continua lnea D
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Manual de Instalacin, Operacin y

Mantenimiento
N de Documento: 10061219
Modelos: DNF, DND, DNS, DNE, DNX, DNA, DNX, DCF, DCD, DCS,
DCE, DCX, DCA y DCW
Idioma: Espaol
Revisin: 7
Agosto 2012
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Estimado Cliente,
Gracias por adquirir el motor de corriente continua de WEG. Es un producto desarrollado con niveles
de calidad y eficiencia que garantizan un excelente desempeo.
Como ejerce un papel de relevante importancia para el confort y bienestar de la humanidad, el motor
elctrico precisa ser identificado y tratado como una mquina motriz, cuyas caractersticas implican
determinados cuidados, como los de almacenamiento, instalacin y mantenimiento.
Fueron hechos todos los esfuerzos para que las informaciones contenidas en este manual sean
fidedignas a las configuraciones y a la utilizacin del motor.
Siendo as, lea atentamente este manual antes de proceder a la instalacin, operacin o
mantenimiento del motor, para permitir la operacin segura y continua del motor y tambin para
garantizar su seguridad y la de sus instalaciones. En caso de que las dudas persistan, solicitamos
contactar a WEG.
Mantenga este manual siempre prximo al motor, para que pueda ser consultado cuando sea
necesario
ATENCIN
1. Es imprescindible seguir los procedimientos contenidos en este manual para que la garanta tenga
validad;
2. Los procedimientos de instalacin, operacin y mantenimiento del motor debern ser hechos por
personal calificado.
NOTAS
1. La reproduccin de las informaciones de este manual, en todo o en partes, est permitida desde que
la fuente sea citada;
2. En caso de que este manual sea extraviado, el archivo electrnico en formato PDF est disponible en
el sitio web: www.weg.net o podr ser solicitada otra copia impresa.
WEG EQUIPAMENTOS ELTRICOS S.A.
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NDICE
1
INTRODUCCIN.................................................................................................11
1.1
1.2
INSTRUCCIONES GENERALES...........................................................................12
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
NOMENCLATURA...........................................................................................................................11
AVISOS DE SEGURIDAD EN EL MANUAL ......................................................................................11
PERSONAS CAPACITADAS............................................................................................................12
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD.................................................................................................12
NORMAS ........................................................................................................................................12
CARACTERSTICAS DEL AMBIENTE ..............................................................................................12
CONDICIN DE OPERACIN .........................................................................................................12
RECEPCIN, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIN .........................................13

3.1
3.2
RECEPCIN ...................................................................................................................................13
ALMACENAMIENTO .......................................................................................................................13
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.3
MANIPULACIN .............................................................................................................................18
3.3.1
3.3.2
Almacenamiento interno .....................................................................................................................13

Almacenamiento externo ....................................................................................................................13
Dems cuidados durante el almacenamiento ......................................................................................13
Almacenamiento prolongado ..............................................................................................................13
3.2.4.1 Local de Almacenamiento ...................................................................................................14
3.2.4.1.1
Almacenamiento interno .................................................................................14
3.2.4.1.2
Almacenamiento externo ................................................................................14
3.2.4.2 Piezas separadas ................................................................................................................14
3.2.4.3 Resistencia de calentamiento ..............................................................................................14
3.2.4.4 Resistencia de aislamiento...................................................................................................14
3.2.4.5 Superficies mecanizadas expuestas ....................................................................................14
3.2.4.6 Cojinetes.............................................................................................................................15
3.2.4.6.1
Cojinete de rodamiento lubricado a grasa .......................................................15
3.2.4.6.2
Cojinete de rodamiento lubricado a aceite.......................................................15
3.2.4.6.3
Cojinete de deslizamiento ...............................................................................15
3.2.4.7 Escobillas............................................................................................................................15
3.2.4.8 Caja de conexin: ...............................................................................................................15
3.2.4.9 Preparacin para entrada en operacin ...............................................................................16
3.2.4.9.1
Limpieza .........................................................................................................16
3.2.4.9.2
Lubricacin de los cojinetes ............................................................................16
3.2.4.9.3
Verificacin de la resistencia de aislamiento ....................................................16
3.2.4.9.4
Escobillas .......................................................................................................16
3.2.4.9.5
Otros ..............................................................................................................16
3.2.4.10 Inspecciones y registros durante el almacenamiento............................................................16
3.2.4.11 Plan de mantenimiento durante el almacenamiento .............................................................17
Manipulacin de motores horizontales ................................................................................................18
Manipulacin de motores verticales ....................................................................................................18
3.3.2.1 Posicionamiento de motores verticales ................................................................................18
INSTALACIN ....................................................................................................19
4.1
4.2
4.3
LOCAL DE INSTALACIN...............................................................................................................19
SENTIDO DE ROTACIN ................................................................................................................19
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO....................................................................................................19
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
4.4
PROTECCIONES.............................................................................................................................20
4.4.1
4.4.2
4.5
Instrucciones de seguridad .................................................................................................................19

Consideraciones generales .................................................................................................................19
Medicin en los devanados.................................................................................................................19
Resistencia de aislamiento mnima ......................................................................................................20
Conversin de los valores medidos .....................................................................................................20
Protecciones trmicas ........................................................................................................................20
4.4.1.1 Sensores de temperatura ....................................................................................................20
4.4.1.2 Lmites de temperatura para las bobinas .............................................................................20
4.4.1.3 Temperaturas para alarma y apagado .................................................................................21
4.4.1.4 Temperatura y resistencia hmica de las termorresistencias Pt100......................................21
4.4.1.5 Resistencia de calentamiento ..............................................................................................22
Sensor de prdida de agua.................................................................................................................22
REFRIGERACIN............................................................................................................................22
www.weg.net
4.5.1
4.5.2
4.6
ASPECTOS ELCTRICOS.............................................................................................................. 23
4.6.1
4.6.2
4.7
Conexiones elctricas ........................................................................................................................ 23

4.6.1.1 Conexin principal .............................................................................................................. 23
4.6.1.2 Puesta a tierra .................................................................................................................... 23
Esquemas de conexin ...................................................................................................................... 24
4.6.2.1 Caja de conexin principal.................................................................................................. 24
4.6.2.2 Caja de conexin de los accesorios.................................................................................... 25
4.6.2.3 Identificacin general de los cables de los accesorios e instrumentos ................................. 25
4.6.2.3.1
Esquemas de conexin de los termostatos .................................................... 26
4.6.2.3.2
Esquemas de conexin de los termistores (PTC) ............................................ 27
4.6.2.3.3
Esquemas de conexin de los termosensores (Pt-100) .................................. 29
4.6.2.3.4
Esquema de conexin de las resistencias de calentamiento ........................... 30
ASPECTOS MECNICOS .............................................................................................................. 31

4.7.1
4.7.2
4.7.3
4.7.4
4.7.5
4.7.6
Radiadores de agua ........................................................................................................................... 22

4.5.1.1 Radiadores para aplicacin con agua del mar..................................................................... 22
Ventiladores independientes............................................................................................................... 22
Cimientos........................................................................................................................................... 31
Esfuerzos en los cimientos ................................................................................................................. 31
Tipos de bases .................................................................................................................................. 31
4.7.3.1 Base de concreto ............................................................................................................... 31
4.7.3.2 Base deslizante .................................................................................................................. 31
4.7.3.3 Base metlica..................................................................................................................... 31
4.7.3.4 Pernos de anclaje ............................................................................................................... 31
Frecuencia natural de los cimientos.................................................................................................... 32
Alineacin y nivelacin........................................................................................................................ 32
Acoplamientos ................................................................................................................................... 33
4.7.6.1 Acoplamiento directo.......................................................................................................... 33
4.7.6.2 Acoplamiento por engranaje ............................................................................................... 33
4.7.6.3 Acoplamiento por medio de poleas y correas ..................................................................... 33
4.7.6.4 Acoplamiento de motores equipados con cojinetes de deslizamiento ................................. 34
ARRANQUE ....................................................................................................... 35
5.1
FUENTES DE ALIMENTACIN ....................................................................................................... 35
PUESTA EN SERVICIO ....................................................................................... 36

6.1
6.2
6.3
INSPECCIN PRELIMINAR ............................................................................................................ 36

ARRANQUE INICIAL ....................................................................................................................... 36
OPERACIN .................................................................................................................................. 37
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
6.3.7
General .............................................................................................................................................. 37
Registro de datos............................................................................................................................... 37
Temperaturas..................................................................................................................................... 37
Cojinetes............................................................................................................................................ 37
Radiadores ........................................................................................................................................ 37
Vibracin............................................................................................................................................ 38
Apagado ............................................................................................................................................ 38
MANTENIMIENTO .............................................................................................. 39
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
GENERAL....................................................................................................................................... 39
LIMPIEZA GENERAL ...................................................................................................................... 39
INSPECCIONES EN LOS DEVANADOS ......................................................................................... 39
LIMPIEZA DE LOS DEVANADOS.................................................................................................... 39
LIMPIEZA DEL COMPARTIMIENTO DE LAS ESCOBILLAS ............................................................ 40
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN ................................................................ 40
7.6.1
7.7
Mantenimiento de los radiadores........................................................................................................ 40
CONMUTADOR.............................................................................................................................. 40
7.7.1
7.8
Verificacin de la conmutacin ........................................................................................................... 41
PORTAESCOBILLAS...................................................................................................................... 42
7.8.1
7.9
Ajuste de la zona neutra ..................................................................................................................... 42
ESCOBILLAS.................................................................................................................................. 42
7.9.1
7.10
7.11
7.12
Adecuacin de las escobillas a las condiciones de carga ................................................................... 43
MOTOR FUERA DE OPERACIN................................................................................................... 43

DISPOSITIVO DE PUESTA A TIERRA DEL EJE .............................................................................. 44
MANTENIMIENTO DE LOS COJINETES......................................................................................... 44
7.12.1 Cojinetes de rodamiento a grasa ........................................................................................................ 44
7.12.1.1 Instrucciones para lubricacin............................................................................................. 44
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7.12.1.2 Procedimientos para la relubricacin de los rodamientos.....................................................45

7.12.1.3 Lubricacin de los rodamientos con dispositivo de resorte para remocin de grasa.............45
7.12.1.4 Tipo y cantidad de grasa .....................................................................................................45
7.12.1.5 Grasas alternativas ..............................................................................................................45
7.12.1.6 Procedimiento para cambio de grasa ..................................................................................45
7.12.1.7 Grasas para bajas temperaturas..........................................................................................45
7.12.1.8 Compatibilidad de grasas ....................................................................................................46
7.12.1.9 Desmontaje / montaje del cojinete horizontal .......................................................................47
7.12.1.10 Desmontaje / montaje del cojinete vertical ...........................................................................48
7.12.2 Cojinetes de rodamiento a aceite ........................................................................................................49
7.12.2.1 Instrucciones para lubricacin .............................................................................................49
7.12.2.2 Tipo de aceite......................................................................................................................49
7.12.2.3 Cambio de aceite................. ...............................................................................................49
7.12.2.4 Operacin de los cojinetes ..................................................................................................50
7.12.2.5 Instalacin de los cojinetes ..................................................................................................50
7.12.3 Cojinetes de deslizamiento..................................................................................................................50
7.12.3.1 Datos de los cojinetes .........................................................................................................50
7.12.3.2 Cambio de aceite ................................................................................................................50
7.12.3.3 Sellados.................. ............................................................................................................50
7.12.3.4 Operacin de los cojinetes ..................................................................................................51
7.12.3.5 Mantenimiento de los cojinetes............................................................................................51
7.12.3.6 Montaje y desmontaje de los cojinetes ................................................................................51
7.12.4 Proteccin de los cojinetes .................................................................................................................51
7.12.4.1 Ajuste de las protecciones...................................................................................................51
7.12.4.2 Desmontaje/montaje de los sensores de temperatura de los cojinetes.................................51
DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR............................................................52

8.1
DESMONTAJE ................................................................................................................................52
8.1.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
Desmontaje del tacogenerador ...........................................................................................................52
MONTAJE .......................................................................................................................................52
MEDICIN DEL ENTREHIERRO......................................................................................................53
RECOMENDACIONES GENERALES...............................................................................................53
PIEZAS DE REPOSICIN ................................................................................................................53
LISTA DE PIEZAS............................................................................................................................53
PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................................................55
10 ANORMALIDADES, CAUSAS Y SOLUCIONES .....................................................57

10.1
MOTORES ......................................................................................................................................57
11 TERMINO DE GARANTIA ....................................................................................59
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10 l
www.weg.net
1 INTRODUCCIN
Este manual apunta a atender los motores de corriente continua.
Motores con especialidades pueden ser suministrados con documentos especficos (dibujos, esquema de conexin, curvas
caractersticas etc.). Estos documentos, junto a este manual, deben ser evaluados cuidadosamente antes de proceder a la
instalacin, operacin o mantenimiento del motor.
Todos los procedimientos y normas constantes en este manual debern ser seguidos para garantizar el buen
funcionamiento del motor y la seguridad del personal implicado en la operacin del mismo. Observar estos procedimientos
es igualmente importante para asegurar la validad de la garanta del motor. As, recomendamos la lectura minuciosa de este
manual antes de la instalacin y operacin del motor. En caso de que persista alguna duda, consultar a WEG.
1.1
NOMENCLATURA
160 . 190
ESPECIFICA SER MQUINA DE CORRIENTE CONTINUA

COMPENSACIN
N - Motores no compensados
C - Motores compensados
TIPOS DE REFRIGERACIN
F - Ventilacin forzada independiente
D - Ventilacin forzada por ductos
S - Auto ventilado
E - Sin ventilacin
X - Ventilacin forzada independiente axial
A - Ventilacin por medio de intercambiador de calor aire-aire
W - Ventilacin por medio de intercambiador de calor aire-agua
CARCASA IEC
LARGO DEL PAQUETE EN mm
CDIGO DE LA TAPA TRASERA Y DE LAS PISTAS DEL CONMUTADOR
Carcasas 90 a 132
S - Tapa corta (tamao nico)
Carcasas 160 a 500
S - Tapa corta
M - Tapa larga
Carcasa 560 y mayores (tapa nica)
A, B, C,... (cdigo referente al nmero de pistas en el conmutador)
1.2
AVISOS DE SEGURIDAD EN EL MANUAL
En este manual son utilizados los siguientes avisos de seguridad:
PELIGRO
La no consideracin de los procedimientos recomendados en este aviso puede llevar a la muerte, heridas
graves o daos materiales considerables.
ATENCIN
La no consideracin de los procedimientos recomendados en este aviso puede llevar a daos materiales.
NOTA
El texto tiene el objetivo de proveer informaciones importantes para el correcto atendimiento y el buen
funcionamiento del producto.
| 11
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2 INSTRUCCIONES GENERALES
Todos aquellos que trabajan con instalaciones elctricas, sea en el montaje, en la operacin o en mantenimiento, debern
ser permanentemente informados y estar actualizados sobre las normas y prescripciones de seguridad que rigen el servicio
y son aconsejados a observarlas rigurosamente. Antes del inicio de cualquier trabajo, cabe al responsable asegurarse de
que todo fue debidamente observado y alertar a su personal sobre los peligros inherentes a la tarea que ser ejecutada. Los
generadores de este tipo, cuando son aplicados de forma inadecuada o reciben mantenimiento deficiente, o incluso,
cuando reciben intervencin de personas no capacitadas, pueden llegar a causar serios daos personales y/o materiales.
Se recomienda que estos servicios sean ejecutados por personal capacitado.
2.1
PERSONAS CAPACITADAS
Se entiende por personas capacitadas aquellas que, en

funcin de su entrenamiento, experiencia, nivel de
instruccin, conocimientos en normas relevantes,
especificaciones, normas de seguridad, prevencin de
accidentes y conocimiento de las condiciones de
operacin, hayan sido autorizadas por los responsables
para la realizacin de los trabajos necesarios y que
puedan reconocer y evitar posibles peligros.
Estas personas capacitadas tambin deben conocer los
procedimientos de primeros auxilios y ser capaces de
prestar estos servicios, si fuera necesario.
Se presupone que todo trabajo de puesta en
funcionamiento, mantenimiento y reparaciones sean
hechos nicamente por personas capacitadas.
El empleo de herramientas y equipamientos adecuados

para la manipulacin y transporte;
Que los dispositivos de proteccin de los componentes
individuales sean removidos poco antes de la
instalacin.
Las piezas individuales deben ser almacenadas en
ambientes libres de vibracin, evitando cadas y
asegurando que estn protegidas contra agentes
agresivos y/o que pongan en riesgo la seguridad de las
personas.
2.3
NORMAS
Los motores son especificados, proyectados, fabricados y

testeados de acuerdo con las siguientes normas:
Tabla 2.1: Normas aplicables a motores de corriente continua.
2.2
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
PELIGRO
Durante la operacin, estos equipamientos
poseen partes energizadas o giratorias
expuestas, que pueden presentar alta tensin
o altas temperaturas. De esta forma, la
operacin con cajas de conexin abiertas,
acoplamientos no protegidos, o manipulacin
errnea, sin considerar las normas de
operacin, puede causar graves accidentes
personales y materiales.
Los responsables por la seguridad de la instalacin deben

garantizar que:
Solamente personas capacitadas efecten la
instalacin y operacin del equipo;
Estas personas tengan en manos este manual y dems
documentos suministrados con el motor, as como
realizar los trabajos observando rigurosamente las
instrucciones de servicio, las normas pertinentes y la
documentacin especfica de los productos.
Especificacin
Dimensiones
Ensayos
Grados de Proteccin
Refrigeracin
Formas Constructivas
Ruido
Vibracin mecnica
2.4
Deben observar tambin:

Todos los datos tcnicos en lo que se refiere a las
aplicaciones permitidas (condiciones de
funcionamiento, conexiones y ambiente de instalacin)
contenidos en el catlogo, en la documentacin del
pedido, en las instrucciones de operacin, en los
manuales y dems documentaciones;
Las determinaciones y condiciones especficas para la
instalacin local;
12 l
NBR
5116
5432
5165
6146
5110
5031
7565
5165
NEMA
MG1-1,10,20
MG1-4,11
MG1-12
MG1-5
MG1-6
MG1-4
MG1-9
MG1-7
CARACTERSTICAS DEL
AMBIENTE
Los motores fueron proyectados para las siguientes

condiciones de operacin:
Temperatura ambiente: -15C a +40C;
Altitud hasta 1.000 m;
Ambiente de acuerdo con el grado de proteccin del
motor.
ATENCIN
Para motores con refrigeracin a agua, la
temperatura ambiente no debe ser inferior a
+5C. Para temperaturas inferiores a +5C,
deben ser adicionados aditivos
anticongelantes en el agua.
ATENCIN
El no cumplimiento de las normas de
instalacin y de seguridad anula la garanta
del producto. Los equipamientos para
combate a incendio y avisos sobre primeros
auxilios debern estar en el local de trabajo en
lugares bien visibles y de fcil acceso.
IEC
60034-1
60072
60034-2
60034-5
60034-6
60034-7
60034-9
60034-14
Condiciones especiales de operacin pueden ser

atendidas sobre pedido, las que deben estar
especificadas en la orden de compra y son descritas en la
placa de identificacin y en la hoja de datos especfica
para cada motor.
2.5
CONDICIN DE OPERACIN
Para que el certificado de garanta del producto tenga

validez, el motor debe ser operado de acuerdo con los
datos nominales indicados en su placa de identificacin,
as como seguir las normas y cdigos aplicables y las
informaciones contenidas en este manual.
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3 RECEPCIN, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIN

3.1
RECEPCIN
Todos los motores suministrados son testeados y estn

en perfectas condiciones de operacin. Las superficies
mecanizadas son protegidas contra corrosin. El embalaje
deber ser verificado tras su recepcin para verificar si no
sufri eventuales daos durante el transporte.
3.2.1
Almacenamiento interno
En caso que el motor no sea instalado inmediatamente

luego del recibimiento, deber permanecer dentro del
embalaje y deber ser almacenado en lugar protegido
contra humedad, vapores, cambios bruscos de calor,
roedores e insectos.
Para que los cojinetes no sean daados, el motor debe
ser almacenado en locales exentos de vibraciones.
ATENCIN
Toda y cualquier avera deber ser
fotografiada, documentada y comunicada
inmediatamente a la empresa transportadora,
a la aseguradora y a WEG. La no
comunicacin implicar la prdida de la
garanta.
ATENCIN
Las piezas suministradas en embalajes
adicionales deben ser verificadas en el
recibimiento.
Al levantar el embalaje (o el contenedor), deben ser
observados los locales correctos para izamiento, el
peso indicado en el embalaje o en la placa de
identificacin, as como la capacidad y el
funcionamiento de los dispositivos de izamiento;
Los motores acondicionados en jaulas de madera
deben ser levantados siempre por sus propios
cncamos o por apiladora adecuada, nunca deben ser
levantados por sus jaulas ;
El embalaje nunca podr ser dado vuelta. Pngalo en el
piso con cuidado (sin causar impactos) para evitar
daos a los cojinetes;
No remueva la grasa de proteccin contra corrosin de
la punta del eje ni las gomas o tapones de cierre de los
agujeros de las cajas de conexiones;
Estas protecciones debern permanecer en el local
hasta la hora del montaje final. Tras retirar el embalaje,
se debe realizar una completa inspeccin visual del
motor
El sistema de trabamiento de eje debe ser removido
solamente poco antes de la instalacin y almacenado
en local seguro, para futuro transporte del motor.
3.2
ALMACENAMIENTO
Cualquier dao en la pintura o en las protecciones contra

herrumbre de las partes mecanizadas deber ser
retocado.
ATENCIN
Las resistencias de calentamiento deben
permanecer encendidas durante el
almacenamiento para as evitar la
condensacin del agua en el interior del
motor.
3.2.2
Almacenamiento externo
El motor debe ser almacenado en local seco, libre de

inundaciones y de vibraciones.
Repare todos los daos en el embalaje antes de
almacenar el motor, lo que es necesario para asegurar
condiciones apropiadas de almacenamiento.
Posicione el motor sobre estrados o cimientos que
garanticen la proteccin contra la humedad de la tierra y
que impidan que el mismo se hunda en el suelo. Debe ser
asegurada una libre circulacin de aire por debajo del
motor.
La cubierta o lona usada para proteger el motor contra
intemperies no debe estar en contacto con las superficies
del mismo. Para asegurar la libre circulacin de aire entre
el motor y tales protecciones, coloque bloques de madera
como espaciadores.
3.2.3
Dems cuidados durante el

almacenamiento
Cuando el motor sea almacenado por ms de 2 meses,

las escobillas deben ser levantadas y retiradas de su
alojamiento para evitar la oxidacin causada por el
contacto con el conmutador.
ATENCIN
Antes de poner el motor en operacin, las
escobillas deben ser recolocadas en su
alojamiento y su asentamiento debe ser
verificado.
3.2.4
Almacenamiento prolongado
Cuando el motor permanece almacenado por un largo

perodo antes de la puesta en operacin, el mismo
queda expuesto a influencias externas, como
fluctuaciones de temperatura, humedad, agentes
agresivos etc.
Los espacios vacos en el interior del motor, como el de
los rodamientos, caja de conexin y devanados,
permanecen expuestos a la humedad del aire, la que se
puede condensar y, dependiendo del tipo y del grado
de contaminacin del aire, tambin podrn penetrar
sustancias agresivas en esos espacios vacos.
Como consecuencia, luego de perodos prolongados de
almacenamiento, la resistencia de aislamiento de los
devanados puede caer a valores por de abajo de los
admisibles, los componentes internos como rodamientos
pueden oxidarse y el poder de lubricacin del agente
lubricante en los cojinetes puede ser afectado
negativamente.
Todas estas influencias aumentan el riesgo de dao antes
del arranque del motor.
| 13
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ATENCIN
Para no perder la garanta del motor, se debe
asegurar que todas las medidas preventivas
descritas en este manual, como aspectos
constructivos, mantenimiento, embalaje,
almacenamiento e inspecciones peridicas,
sean seguidas y registradas.
Las instrucciones descritas a seguir son vlidas para
motores que son almacenados por largos perodos y/o
quedan parados por dos meses o ms antes de ser
puestos en operacin.
Para almacenamiento externo (a la intemperie), adems

del embalaje recomendado para almacenamiento
interno, el embalaje debe ser cubierta con una
proteccin contra polvo, humedad y otros materiales
extraos, utilizando para esta finalidad una lona o
plstico resistente;
Posicione el embalaje sobre plataformas o cimientos
que garanticen la proteccin contra la humedad de la
tierra y que impidan que el mismo se hunda en el suelo;
Despus que el motor est cubierto, debe ser
construido un refugio para proteger el mismo de la
lluvia directa, nieve o calor excesivo del sol.
ATENCIN
3.2.4.1
Local de Almacenamiento
En caso de que el motor permanezca

almacenamiento por largos perodos, se
recomienda inspeccionar regularmente
conforme es especificado en el tem Plan de
mantenimiento durante el
almacenamiento, de este manual.
Para asegurar las mejores condiciones de

almacenamiento del motor durante largos perodos, el
local escogido debe obedecer rigurosamente los criterios
descritos a seguir.
3.2.4.1.1 Almacenamiento interno

El ambiente debe ser cerrado y cubierto;
El local debe estar protegido contra humedad, vapores,
agentes agresivos, roedores e insectos;
No puede existir presencia de gases corrosivos, como
cloro, dixido de azufre o cidos;
El ambiente debe estar libre de vibraciones continuas o
intermitentes;
El ambiente debe poseer sistema de ventilacin con
filtro de aire;
Temperatura ambiente entre 5C y 60C, no debiendo
presentar fluctuacin de temperatura sbita;
Humedad relativa del aire <50%;
Poseer prevencin contra suciedad y depsitos de
polvo;
Poseer sistema de deteccin de incendio.
Debe estar provisto de electricidad para alimentacin
de las resistencias de calentamiento.
En caso que alguno de estos requisitos no sea atendido
en el local del almacenamiento, WEG sugiere que sean
incorporadas protecciones adicionales en el embalaje del
motor durante el perodo de almacenamiento, conforme
sigue:
Caja de madera cerrada o similar con instalacin
elctrica que permita que las resistencias de
calentamiento puedan ser energizadas;
En caso que exista riesgo de infeccin y formacin de
hongos, el embalaje debe ser protegido en el local de
almacenamiento, rocindolo o pintndolo con agentes
qumicos apropiados;
La preparacin del embalaje debe ser hecha con
cuidado por una persona experimentada.
3.2.4.1.2 Almacenamiento externo

ATENCIN
No es recomendado el almacenamiento
externo del motor (al aire libre).
En caso que el almacenamiento externo no pueda ser
evitado, el motor debe estar acondicionado en embalaje
especfico para esta condicin, conforme sigue:
14 l
3.2.4.2
Piezas separadas
En caso de que hayan sido suministradas piezas

separadas (cajas de conexin, tapas etc.), estas piezas
debern ser embaladas conforme especificado en los
tems Almacenamiento interno y Almacenamiento
externo de este manual;
La humedad relativa del aire dentro del embalaje no
deber exceder 50%.
3.2.4.3
Resistencia de calentamiento
Las resistencias de calentamiento del motor deben

permanecer energizadas durante el perodo de
almacenamiento para evitar la condensacin de la
humedad en el interior del motor y as garantizar que la
resistencia del aislamiento de los devanados permanezca
a niveles aceptables.
ATENCIN
La resistencia de calentamiento del motor
debe ser encendida obligatoriamente cuando
el mismo est almacenado en local con
temperatura < 5C y humedad relativa del aire
> 50%.
3.2.4.4
Resistencia de aislamiento
Durante el perodo de almacenamiento, la resistencia de

aislamiento de los devanados del motor debe ser medida
y registrada cada tres meses y antes de la instalacin del
motor.
Si fueran registradas eventuales cadas del valor de la
resistencia de aislamiento, deben ser investigadas.
3.2.4.5
Superficies mecanizadas expuestas
Todas las superficies mecanizadas expuestas (por

ejemplo, punta de eje y bridas) son protegidas en la
fbrica con un agente protector temporario (inhibidor de
herrumbre).
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Esta pelcula protectora debe ser reaplicada, por lo

menos, cada seis meses o cuando la misma sea removida
y/o daada.
Productos Recomendados:
Nombre: Dasco Guard 400 TX AZ, Fabricante: D.A. Stuart
Ltda
Nombre: TARP, Fabricante: Castrol.
3.2.4.6
Cojinetes
3.2.4.6.3 Cojinete de deslizamiento

Dependiendo de la posicin de montaje y el tipo de
lubricacin, el motor puede ser transportado con o sin
aceite en los cojinetes y debe ser almacenado en su
posicin original de funcionamiento con aceite en los
cojinetes, cuando es especificado;
El nivel de aceite debe ser respetado, permaneciendo
en la mitad del visor de nivel.
3.2.4.6.1 Cojinete de rodamiento lubricado a

grasa
ATENCIN
Durante el perodo de almacenamiento, se
debe remover cada dos meses el dispositivo
de trabamiento del eje y girarlo a una rotacin
de 30 rpm para hacer recircular el aceite y
conservar el cojinete en buenas condiciones
de operacin.
Los rodamientos son lubricados en la fbrica para

realizacin de los ensayos en el motor;
ATENCIN
debe remover, cada dos meses, el dispositivo
de 30 rpm para hacer recircular la grasa y
de operacin.
Tras 6 meses de almacenamiento y antes de poner el
motor en operacin, los rodamientos deben ser
relubricados;
En caso de que el motor permanezca almacenado por
un perodo superior a 2 aos, los rodamientos debern
ser desmontados, lavados, inspeccionados y
relubricados.
3.2.4.6.2 Cojinete de rodamiento lubricado a

aceite
Dependiendo de la posicin de montaje, el motor
puede ser transportado con o sin aceite en los
cojinetes;
El motor debe ser almacenado en su posicin original
de funcionamiento y con aceite en los cojinetes,
excepto cuando la documentacin especfica de la
mquina solicite otro mtodo de transporte y/o
almacenamiento;
El nivel de aceite debe ser respetado, permaneciendo
en la mitad del visor de nivel.
ATENCIN
debe remover cada dos meses el dispositivo
de 30 rpm para hacer recircular el aceite y
de operacin.
Tras 6 meses de almacenamiento y antes de poner el
motor en operacin, los rodamientos deben ser
relubricados;
En caso de que el motor permanezca almacenado por
un perodo superior a 2 aos, los rodamientos debern
ser desmontados, lavados, inspeccionados y
relubricados.
En caso que no sea posible girar el eje del motor, el

procedimiento a seguir debe ser utilizado para proteger el
cojinete internamente y las superficies de contacto contra
corrosin:
Drenar todo el aceite del cojinete;
Desmontar el cojinete;
Limpiar el cojinete;
Aplicar el anticorrosivo (Ej.: TECTIL 511, Valvoline o
Dasco Guard 400TXAZ) en las mitades superiores e
inferiores del casquillo del cojinete y en la superficie de
contacto en el eje del motor;
Montar el cojinete;
Cerrar todos los agujeros roscados con plugs;
Sellar los intersticios entre el eje y el sello del cojinete en
el eje a travs de la aplicacin de cinta adhesiva a
prueba de agua;
Todos las bridas (Ej.: entrada y salida de aceite) deben
estar cerradas con tapas ciegas
Retirar el visor superior del cojinete y aplicar el spray
anticorrosivo en el interior del cojinete;
Colocar algunas bolsas de deshumidificador (Silca-gel)
en el interior del cojinete. El deshumidificador absorbe
la humedad y previene la formacin de condensacin
de agua dentro del cojinete;
Cerrar el cojinete con el visor superior.
Si el perodo de almacenamiento es superior a 6 meses:
Repetir el procedimiento descrito anteriormente;
Colocar nuevas bolsas de deshumidificador (Silca-gel)
dentro del cojinete.
Si el perodo de almacenamiento es superior a 2 aos:
Desmontar el cojinete;
Preservar y almacenar las piezas del cojinete.
3.2.4.7
Escobillas
Las escobillas deben ser levantadas en el portaescobillas,

ya que su contacto con el conmutador, durante el perodo
de almacenamiento, puede causar la oxidacin del
conmutador.
3.2.4.8
Caja de conexin:
Cuando la resistencia de aislamiento de los devanados del

motor sea medida, se debe inspeccionar tambin la caja
de conexin principal y las dems cajas de conexiones,
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considerando especialmente los siguientes aspectos:

El interior debe estar seco, limpio y libre de polvo;
Los elementos de contacto no pueden presentar
corrosin;
Los sellados deben estar en condiciones apropiadas;
Las entradas de los cables deben estar correctamente
selladas.
Si alguno de estos tems no estuviera correcto, se
debe realizar una limpieza o reposicin de piezas.
3.2.4.9
Preparacin para entrada en

operacin
3.2.4.9.1 Limpieza
El interior y el exterior del motor deben estar libres de
aceite, agua, polvo y suciedad. El interior del motor
debe ser limpio con aire comprimido con presin
reducida;
Remover el inhibidor de herrumbre de las superficies
expuestas con un pao humedecido en solvente a base
de petrleo;
Asegurarse de que los cojinetes y las cavidades
utilizadas para lubricacin estn libres de suciedad y
que los plugs de las cavidades estn correctamente
sellados y apretados. Las oxidaciones y marcas en los
asientos de los cojinetes y del eje deben ser
cuidadosamente removidas.
3.2.4.9.2 Lubricacin de los cojinetes

Utilice solamente el lubricante especificado para
lubricacin de los cojinetes. Las informaciones de los
cojinetes y lubricantes estn indicadas en la placa de
identificacin de los cojinetes y la lubricacin debe ser
hecha conforme descrito en el tem Mantenimiento de
los cojinetes de este manual, considerando siempre el
tipo de cojinete en cuestin.
NOTA
Los cojinetes de deslizamiento, donde fue
aplicado anticorrosivo y deshumidificadores,
deben ser desmontados, lavados y en el caso
de los deshumidificadores, removidos.
Monte nuevamente los cojinetes y realice la
lubricacin.
3.2.4.9.3 Verificacin de la resistencia de

aislamiento
Antes de poner el motor en operacin, se debe medir la
resistencia de aislamiento, conforme el tem resistencia
de aislamiento de este manual.
3.2.4.9.4 Escobillas
Antes de instalar y poner el motor en operacin, las
escobillas deben ser nuevamente bajadas a su posicin
original.
3.2.4.9.5 Otros
Seguir los dems procedimientos descritos en el tem
puesta en servicio de este manual antes de poner el
motor en operacin.
16 l
3.2.4.10
Inspecciones y registros durante el

almacenamiento
El motor almacenado debe ser inspeccionado

peridicamente y los registros de inspeccin deben ser
archivados.
Los siguientes puntos deben ser inspeccionados:
1. Daos fsicos;
2. Limpieza;
3. Seales de condensacin de agua;
4. Condiciones del revestimiento protector;
5. Condiciones de la pintura;
6. Seales de gusanos o accin de insectos;
7. Operacin satisfactoria de las resistencias de
calentamiento. Se recomienda que sea instalado un
sistema de sealizacin o alarma en el local para
detectar la interrupcin de la energa de las
resistencias de calentamiento;
8. Registrar la temperatura ambiente y la humedad
relativa alrededor de la mquina, la temperatura del
devanado (utilizando RTDs), la resistencia de
aislamiento y el ndice de polarizacin;
9. Inspeccionar tambin el local de almacenamiento para
que est de acuerdo con los criterios descritos en el
tem Local de almacenamiento.
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3.2.4.11
Plan de mantenimiento durante el almacenamiento
Durante el perodo de almacenamiento, el mantenimiento del motor deber ser ejecutado y registrado de acuerdo con el
plan descrito en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1: Plan de almacenamiento
Mensual
Cada 2
meses
Cada 6
meses
cada
2 aos
Antes de
entrar en
operacin
Nota
Local de Almacenamiento
Inspeccionar las condiciones de limpieza
Inspeccionar las condiciones de

humedad y temperatura
Verificar seales de infestaciones de
insectos
Medir el nivel de vibracin
X
X
X
Embalaje
Inspeccionar daos fsicos
Inspeccionar la humedad relativa en el

interior
Cambiar el deshumidificador en el
embalaje (si existe)
X
X
Cuando sea necesario
Verifique las condiciones de operacin
Motor completo
Realizar limpieza externa
Verificar las condiciones de la pintura
Verificar el inhibidor de oxidacin en las

partes mecanizadas expuestas
Reponer el inhibidor de oxidacin
Devanados
Medir la resistencia de aislamiento
Medir el ndice de polarizacin
Caja de conexin y terminales de puesta a tierra

Limpiar el interior de las cajas
Inspeccionar los sellos y sellados

Cojinetes de rodamiento a grasa o a aceite
Girar el eje
Relubricar el cojinete
Desmontar y limpiar el cojinete
X
X
Cojinetes de deslizamiento
Girar el eje
Aplicar anticorrosivo y deshumidificador
Limpiar los cojinetes y relubrquelos
X
X
X
Si el perodo de
almacenamiento es
superior a dos aos:
Desmontar y almacene las piezas

Escobillas
Durante el
almacenamiento
Levantar las escobillas

Bajar las escobillas y verificar el contacto
con el conmutador
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3.3
MANIPULACIN
Para levantar el motor, use solamente los cncamos

provistos para esta finalidad. En caso necesario, use
un dispositivo para distanciar los cables de suspensin
y as proteger partes del motor;
Los cncamos de suspensin de la carcasa sirven
solamente para levantar el motor. No los utilice para
levantar el conjunto motor-mquina accionada
Observe el peso indicado;
No levante el motor a los tirones ni lo apoye en el suelo
bruscamente, ya que eso puede causar daos a los
cojinetes;
Los cncamos en las tapas, cojinetes, caja de
conexin etc., sirven solamente para manipular estos
componentes;
Nunca use el eje para levantar el motor.
ATENCIN
La manipulacin de los motores verticales deber ser

hecha conforme es mostrado en la Figura 3.2.
Utilice siempre los cncamos superiores del motor para
movimiento en la posicin vertical, asegurndose que las
cadenas o cables de suspensin permanezcan tambin
en la posicin vertical, evitando as esfuerzos excesivos
en los cncamos.
3.3.2.1
Posicionamiento de motores
verticales
Los motores verticales son suministrados con cncamos

para suspensin en las partes delantera y trasera.
Algunos motores son transportados en la posicin
horizontal y necesitan ser movidos hacia la posicin
original. El procedimiento a seguir muestra el movimiento
de los motores, de la posicin horizontal a la vertical y
viceversa.
Para mover o transportar el motor, el eje

debe ser trabado con el dispositivo de
traba suministrado con el motor.
Los dispositivos y equipamientos para
suspensin deben tener capacidad para
soportar el peso del motor.
3.3.1 Manipulacin de motores horizontales

Mximo 30
Figura 3.1: Manipulacin de motores horizontales
La manipulacin de los motores horizontales deber ser

hecha conforme es mostrado en la Figura 3.1.
Las cadenas o cables de suspensin deben tener un
ngulo mximo de 30 en relacin a la vertical.
Para levantar o motor, use solamente los cncamos
existentes para esta finalidad.
3.3.2 Manipulacin de motores verticales
Figura 3.3: Posicionamiento de motores verticales
1. Levante el motor a travs de los cncamos laterales

utilizando 2 gras;
2. Baje la parte delantera del motor y al mismo tiempo
levante la parte trasera hasta que el mismo obtenga
el equilibrio;
3. Suelte los cables de la parte delantera del motor y
grelo 180 para posibilitar la fijacin de estos cables
en los otros cncamos de la parte trasera del motor;
4. Fije los cables sueltos en los cncamos de la parte
trasera del motor y levntelos hasta que el motor
quede en posicin vertical.
ATENCIN
La no observacin de estas recomendaciones
podr causar daos al equipo y/o herimientos
en personas.
Figura 3.2: Manipulacin de motores verticales
18 l
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4 INSTALACIN
4.1
LOCAL DE INSTALACIN
Los motores deben ser instalados en locales de fcil

acceso, que permitan la realizacin de inspecciones
peridicas, de mantenimientos locales y, si fuera
necesario, la remocin de los mismos para servicios
externos.
Las siguientes caractersticas ambientales deben ser
aseguradas:
Local limpio y bien ventilado;
La instalacin de otros equipamientos o la presencia
de paredes no debe dificultar u obstruir la ventilacin
del motor;
El espacio alrededor y por encima del motor debe ser
suficiente para mantenimiento o manipulacin del
mismo;
Motores con ventilacin externa, deben estar, como
mnimo, a 50 mm de altura del piso para, de esta
forma, permitir la entrada de aire;
El ambiente debe estar de acuerdo con el grado de
proteccin del motor.
4.2
SENTIDO DE ROTACIN
El sentido de rotacin del motor es indicado por una

placa fijada en la carcasa, del lado accionado.
ATENCIN
Motores suministrados con sentido nico de
rotacin no deben operar en sentido contrario
al especificado.
Para operar el motor en la rotacin contraria
al especificado, consultar a WEG.
4.3
4.3.1
RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
Instrucciones de seguridad
PELIGRO
Para realizar la medicin de la resistencia de
aislamiento, el motor debe estar apagado y
parado.
El devanado en test debe ser conectado a la
carcasa y puesto a tierra hasta removerse la
carga electrosttica residual.
El no cumplimiento de estos procedimientos
puede ocasionar daos personales.
4.3.2
Consideraciones generales
Cuando el motor no es puesto inmediatamente en

operacin, debe ser protegido contra humedad,
temperatura elevada y suciedad, evitando as que la
resistencia de aislamiento sea afectada.
La resistencia de aislamiento de los devanados debe ser
medida antes de poner el motor en operacin.
Si el ambiente es muy hmedo, la resistencia de
aislamiento debe ser medida en intervalos peridicos
durante el almacenamiento. Es difcil establecer reglas

fijas para el valor real de la resistencia de aislamiento de
un motor, una vez que la misma vara de acuerdo a las
condiciones ambientales (temperatura, humedad),
condiciones de limpieza de la mquina (polvo, aceite,
grasa, suciedad) y con la calidad y condiciones del
material aislante utilizado.
La evaluacin de los registros peridicos de seguimiento
es til para concluir si el motor est apto para operar.
4.3.3
Medicin en los devanados
La resistencia de aislamiento debe ser medida con un

meghmetro. La tensin del test para los devanados de
los motores debe ser conforme la norma IEEE43.
Tabla 4.1: Tensin para test de resistencia de aislamiento de los
devanados
tensin nominal del
devanado (V)
< 1000
1000 - 2500
2501 - 5000
5001 - 12000
> 12000
Test de resistencia de aislamiento

tensin continua (V)
500
500 - 1000
1000 - 2500
2500 - 5000
5000 - 10000
Antes de realizar la medicin de la resistencia de

aislamiento en el devanado, verifique lo siguiente:
Si las escobillas estn levantadas;
Si todos los cables de alimentacin estn
desconectados;
Si la carcasa del motor est puesta a tierra;
Si la temperatura del devanado fue medida;
Si todos los sensores de temperatura estn puestos a
tierra.
Medir la resistencia de aislamiento de los devanados
conforme sigue:
Devanado de conmutacin/compensacin:
Terminal B2 y carcasa;
Devanado de excitacin:
Terminales F1 / F2 y carcasa;
Devanado de la armadura: Se envuelve el conmutador
con un alambre flexible (o cable) y se mide la resistencia
de aislamiento del conmutador para tierra (carcasa).
ATENCIN
Con motores en operacin durante largos
perodos de tiempo pueden ser obtenidos
frecuentemente valores mucho mayores. La
comparacin con valores obtenidos en ensayos
anteriores con el mismo motor, en condiciones
similares de carga, temperatura y humedad,
puede ser un excelente auxilio para evaluar las
condiciones de aislamiento del devanado, que
solamente basarse en el valor obtenido en un
nico ensayo. Reducciones muy grandes o
bruscas en la resistencia de aislamiento son
consideradas sospechosas.
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Tabla 4.2: Lmites orientativos de la resistencia de aislamiento

en mquinas elctricas
4.3.4
Evaluacin del aislamiento

Malo
Peligroso
Regular
Bueno
Muy Bueno
ptimo
Resistencia de aislamiento mnima
Si la resistencia de aislamiento medida es menor que

100M a 40C antes de poner el motor en operacin,
consulte a WEG.
4.3.5
Conversin de los valores medidos
La resistencia de aislamiento debe ser medida a 40C. Si

la medicin es realizada a temperatura diferente, ser
necesario corregir la lectura para 40C, utilizando una
curva de variacin de la resistencia de aislamiento en
funcin de la temperatura, obtenida en el propio motor.
Si esta curva no estuviera disponible, puede ser
empleada la correccin aproximada suministrada por la
curva de la Figura 4.1, conforme NBR 5383 / IEEE43.
4.4
PROTECCIONES
4.4.1
Coeficiente de variacin de la resistencia del aislamiento Kt40C
Valor de la resistencia del

aislamiento
2M o menor
< 50M
50...100M
100...500M
500...1000M
> 1000M
Protecciones trmicas
Los dispositivos de proteccin contra sobreelevacin de

temperatura son instalados en los polos, en los cojinetes
y dems componentes que necesitan monitoreo de la
temperatura y proteccin trmica.
Estos dispositivos deben ser conectados a un sistema
externo de monitoreo de temperatura y proteccin.
4.4.1.1
Para convertir la resistencia del aislamiento

medida (Rt) para 40C multiplquela por el
coeficiente de temperatura (Kt)
Temperatura del devanado C

R40C = Rt x Kt40C
Sensores de temperatura
Termostato (bimetlico) - Son detectores trmicos de

tipo bimetlico, con contacto de plata, normalmente
cerrados. Los mismos se abren a determinada
temperatura. Los termostatos son conectados en serie o
independientes, conforme el esquema de conexin.
Termistores (tipo PTC o NTC) - Son detectores
trmicos, compuestos por semiconductores que
varan su resistencia bruscamente al alcanzar una
determinada temperatura. Los termistores son
conectados en serie o independientes, conforme el
esquema de conexin.
Figura 4.1: Coeficiente de variacin de la resistencia de

aislamiento con la temperatura
NOTA
Las termorresistencias tipo RTD permiten el
monitoreo a travs de la temperatura absoluta
informada por su valor de resistencia
instantnea. Con esta Informacin, el rel
podr efectuar la lectura de la temperatura, as
como la parametrizacin para alarma y
apagado, conforme las temperaturas
predefinidas.
Nota
Los termostatos y los termistores debern ser
conectados a una unidad de control que
interrumpir la alimentacin del motor o
accionar un dispositivo de sealizacin.
Termorresistencia (Pt100) - Es un elemento de
resistencia calibrada. Su funcionamiento se basa en el
principio de que la resistencia elctrica de un conductor
metlico vara linealmente con la temperatura. Los
terminales del detector deben ser conectados a un
tablero de control, que incluye un medidor de
temperatura.
20 l
4.4.1.2
Lmites de temperatura para las

bobinas
La temperatura del punto ms caliente de la bobina debe

ser mantenida por debajo del lmite de la clase trmica
del aislamiento. La temperatura total est compuesta por
la suma de la temperatura ambiente con la elevacin de
temperatura (T), ms la diferencia que existe entre la
temperatura media del devanado y el punto ms caliente
del devanado. La temperatura ambiente, por norma, es
de un mximo de 40C. Por encima de ese valor, las
condiciones de trabajo son consideradas especiales.
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La Tabla 4.3. muestra los valores numricos y la

composicin de la temperatura admisible del punto ms
caliente del devanado.
Los valores de temperatura ajustados para apagado no

deben sobrepasar las temperaturas mximas admisibles
para la clase del aislamiento de los devanados del estator
y para los cojinetes (considerando el tipo y el sistema de
lubricacin).
Tabla 4.3: Clase de aislamiento

Clase de aislamiento
Temperatura ambiente
T= elevacin de temperatura (mtodo de
medicin de la temperatura por la variacin de
la resistencia)
Diferencia entre el punto ms caliente y la
temperatura media
Total: temperatura del punto ms caliente
40
40
105 125
10
155 180
Tabla 4.4: Temperatura mxima del estator

Clase
de Temperatura
F
H
15
Tabla 4.5: Temperatura mxima de los cojinetes

Temperaturas mximas de ajuste para las protecciones
(C)
Alarma
Apagado
110
120
ATENCIN
En caso de que el motor opere con
temperaturas, en el devanado, por encima de
los valores lmites de la clase trmica del
aislamiento, la vida til del aislamiento y,
consecuentemente, la del motor, ser
reducida significativamente o incluso podr
derivar en la quema del motor.
4.4.1.3
ATENCIN
Los valores de alarma y apagado pueden ser
definidos en funcin de la experiencia, no
obstante, no deben sobrepasar los valores
mximos indicados en la Tabla 4.4 y Tabla
4.5.
Temperaturas para alarma y

apagado
El nivel de temperatura para el disparo de la alarma y el

apagado debe ser parametrizado al valor ms bajo
posible. Este nivel de temperatura puede ser
determinado con resultados de test o a travs de la
temperatura de operacin del motor.
La temperatura de alarma puede ser ajustada a 10C por
encima de la temperatura de operacin de la mquina en
plena carga, considerando siempre la mayor temperatura
ambiente del local.
4.4.1.4
Temperaturas mximas de ajuste

para las protecciones (C)
Alarma
Apagado
130
155
155
180
ATENCIN
Los dispositivos de proteccin del motor
estn relacionados en el dibujo WEG Esquema de conexiones especfico de cada
motor.
La no utilizacin de estos dispositivos es de
total responsabilidad del usuario y, en caso de
daos, puede ocasionar la prdida de la
garanta.
Temperatura y resistencia hmica de las termorresistencias Pt100
La Erro! Fonte de referncia no encontrada. muestra los valores de temperatura en funcin de la resistencia hmica medida
para termorresistencias tipo Pt 100.
Frmula: - 100 = C
0,386
Tabla 4.6: Temperatura x Resistencia (Pt100)
C
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
0
100.00
103.90
107.79
111.67
115.54
119.40
123.24
127.07
130.89
134.70
138.50
142.29
146.06
149.82
153.58
157.31
1
100.39
104.29
108.18
112.06
115.93
119.78
123.62
127.45
131.27
135.08
138.88
142.66
146.44
150.20
153.95
157.69
2
100.78
104.68
108.57
112.45
116.31
120.16
124.01
127.84
131.66
135.46
139.26
143.04
146.81
150.57
154.32
158.06
3
101.17
105.07
108.96
112.83
116.70
120.55
124.39
128.22
132.04
135.84
139.64
143.42
147.19
150.95
154.70
158.43
4
101.56
105.46
109.35
113.22
117.08
120.93
124.77
128.60
132.42
136.22
140.02
143.80
147.57
151.33
155.07
158.81
5
101.95
105.95
109.73
113.61
117.47
121.32
125.16
128.98
132.80
136.60
140.39
144.17
147.94
151.70
155.45
159.18
6
102.34
106.24
110.12
113.99
117.85
121.70
125.54
129.37
133.18
136.98
140.77
144.55
148.32
152.08
155.82
159.55
7
102.73
106.63
110.51
114.38
118.24
122.09
125.92
129.75
133.56
137.36
141.15
144.93
148.70
152.45
156.19
159.93
8
103.12
107.02
110.90
114.77
118.62
122.47
126.31
130.13
133.94
137.74
141.53
145.31
149.07
152.83
156.57
160.30
9
103.51
107.40
111.28
115.15
119.01
122.86
126.69
130.51
134.32
138.12
141.91
145.68
149.45
153.20
156.94
160.67
| 21
www.weg.net
4.4.1.5
Cuando el motor est equipado con resistencia de

calentamiento para impedir la condensacin de agua en
su interior durante largos perodos fuera de operacin,
debe asegurarse que las mismas sean encendidas
inmediatamente despus del apagado del motor y que
sean apagadas cuando el motor sea encendido
nuevamente.
Los valores de la tensin de alimentacin y de la potencia
de las resistencias instaladas son informados en el
esquema de conexin del motor y en la placa especfica
fijada en el motor.
4.4.2
ATENCIN
Los datos de los radiadores que componen el
intercambiador de calor aire-agua son
indicados en la placa de identificacin de los
mismos y en el dibujo dimensional del motor.
Estos datos deben ser observados para el
correcto funcionamiento del sistema de
refrigeracin del motor y, de esta forma, evitar
sobrecalentamiento.
4.5.1.1
Sensor de prdida de agua
Motores con intercambiador de calor aire-agua estn

provistos de sensor de prdida de agua que sirve para
detectar una eventual prdida de agua desde el radiador
hacia el interior del motor. Este sensor debe ser
conectado al tablero de control, conforme el esquema de
conexin del motor. La seal de este sensor debe ser
utilizada para disparar la alarma.
Cuando esta proteccin acte, debe ser realizada una
inspeccin en el intercambiador de calor y, en caso que
sea constatada prdida de agua en el radiador, el motor
debe ser apagado y el problema deber ser corregido.
4.5
ATENCIN
En el caso de radiadores para aplicacin con
agua de mar, los materiales en contacto con
el agua (tubos y espejos) deben ser
resistentes a la corrosin.
Adems de eso, los radiadores pueden ser
equipados con nodos de sacrificio (por
ejemplo: de zinc o magnesio), conforme es
mostrado en la Figura 4.2. En esta aplicacin,
los nodos son corrodos durante la
operacin, protegiendo los cabezales del
intercambiador.
Para mantener la integridad de los cabezales
del radiador, estos nodos deben ser
sustituidos peridicamente, siempre
considerando el grado de corrosin
presentado.
REFRIGERACIN
Solamente la correcta instalacin del motor y del sistema

de refrigeracin puede garantizar su funcionamiento
continuo y sin sobrecalentamientos.
4.5.1
Radiadores para aplicacin con agua

del mar
Radiadores de agua
El radiador de agua (cuando es utilizado) es un transmisor

de calor de superficie, proyectado para disipar calor de
equipamientos elctricos, u otros, de forma indirecta, es
decir, el aire, en circuito cerrado, es enfriado por el
radiador tras retirar calor proveniente de equipamientos
que deben ser refrigerados.
De esta forma, la transmisin de calor se da desde el
equipo hacia el aire y desde este hacia el agua.
nodos de sacrificio
NOTA
Los dispositivos de proteccin del sistema de
refrigeracin deben ser monitoreados
peridicamente;
Figura 4.2: Radiador con nodos de sacrificio
NOTA
NOTA
As entradas y salidas de aire y de agua no

deben ser obstruidas, ya que pueden causar
sobrecalentamiento e incluso la quema del
motor.
El tipo, la cantidad y la posicin de los nodos

de sacrificio pueden variar de aplicacin para
aplicacin.
Como fluido de enfriamiento debe ser utilizada agua

limpia, con las siguientes caractersticas:
PH : entre 6 y 9;
Cloruros: mximo 25,0 mg/l;
Sulfatos: mximo 3,0 mg/l;
Manganeso: mximo 0,5 mg/l;
Slidos en suspensin: mximo 30,0 mg/l;
Amonio: sin trazos.
22 l
4.5.2
Ventiladores independientes
Los ventiladores independientes (cuando son utilizados)

poseen, normalmente, motor asncrono trifsico para el
accionamiento. La caja de conexin de este motor est
normalmente localizada en la carcasa del mismo. Los
datos caractersticos (frecuencia, tensin etc.) son
indicados en la placa de caractersticas de este motor,
mientras que el sentido de rotacin es generalmente
www.weg.net
indicado por una placa indicativa en la carcasa del

ventilador o cerca del mismo.
ATENCIN
Antes de realizar las conexiones entre el
motor y la red de energa elctrica, se debe
realizar una medicin cuidadosa de la
resistencia de aislamiento de los devanados.
NOTA
Verificar visualmente el sentido de rotacin del
ventilador independiente antes de arrancar la
mquina.
Si el ventilador est girando en sentido
incorrecto, la conexin entre 2 fases del
ventilador debe ser invertida.
Los filtros de aire que protegen el interior del motor contra
contaminacin tambin deben ser inspeccionados
peridicamente. Los filtros tienen que ser mantenidos en
perfectas condiciones de uso para asegurar una correcta
operacin del sistema de refrigeracin y una segura
proteccin de las partes internas del motor.
4.6
ASPECTOS ELCTRICOS
4.6.1
4.6.1.1
Conexiones elctricas
Conexin principal
Dependiendo de la forma constructiva del motor, los

terminales de conexin del motor son fijados en aisladores
o a travs de bornes de cobre en la caja de conexin
principal.
La localizacin de las cajas de conexin est identificada en
el dibujo dimensional especfico de cada motor.
Las conexiones a los terminales deben ser hechas de
acuerdo con el diagrama de conexin especfico para el
motor.
Asegrese de que la seccin y el aislamiento de los cables
de conexin sean apropiados para la corriente y tensin
del motor.
La identificacin de los terminales y la correspondiente
conexin son indicadas en el esquema de conexin
especfico para cada motor, atendiendo las normas
IEC60034-8, o NEMA MG1.
El sentido de rotacin del motor puede ser alterado a
travs de la inversin de la polaridad de la tensin de
alimentacin de la excitacin o de la armadura. El motor
debe girar en el sentido de rotacin especificado en la
placa de conexin y en la placa indicativa fijada en el
motor.
Para conectar los cables de alimentacin principal del

motor, destornille la tapa de la caja de conexin principal,
corte los anillos de sellado (motores normales sin prensacables) conforme los dimetros de los cables a ser
utilizados e inserte los cables dentro de los anillos de
sellado. Corte los cables de alimentacin con la longitud
necesaria, desenfunde las extremidades y coloque los
terminales a ser utilizados.
4.6.1.2
Puesta a tierra
La carcasa del motor y/o la caja de conexin principal

deben ser puestas a tierra antes de conectar el motor al
sistema de alimentacin.
Conecte el revestimiento metlico de los cables (si
hubiera) al conductor de puesta a tierra comn. Corte el
conductor de puesta a tierra con la longitud adecuada y
conctelo al terminal existente en la caja de conexin y/o
el existente en la carcasa.
Fije firmemente todas las conexiones.
ATENCIN
No utilice tuercas de acero u otro material de
baja conductividad elctrica para la fijacin de
los terminales.
Antes de hacer las conexiones, aplique una grasa de
proteccin en todos los contactos de las conexiones.
Inserte todos los anillos de sellado en las respectivas
ranuras. Cierre la tapa de la caja de conexin, asegrese
de que los anillos de sellado estn colocados
correctamente.
ATENCIN
La inversin del campo slo podr ocurrir con
el motor apagado.
NOTA
El sentido de rotacin es verificado
observando la punta del eje, del lado
accionado del motor.
Motores con sentido nico de rotacin deben
girar solamente en el sentido indicado, visto
que los ventiladores y otros dispositivos son
unidireccionales.
Para operar el motor en el sentido de rotacin
contrario al indicado, consulte a WEG.
| 23
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4.6.2
Esquemas de conexin
4.6.2.1
Caja de conexin principal
Esquema de conexin con excitacin independiente

Cd. 9201
Esquema de conexin con excitacin compuesta aditiva

Cd. 9213
Rotacin horaria.
Rotacin horaria.
Rotacin antihoraria
Rotacin antihoraria
Esquema de conexin con excitacin serie

Cd. 9202
Rotacin horaria
Rotacin antihoraria
Cuando los terminales F1+ y F2- estn conectados a un riel con conectores (bornera), la identificacin del cable ser
realizada con manguito y etiqueta, siendo la indicacin conforme el esquema Y:
Esquema 4.1: identificacin de los cables de la excitacin (Manguitos y etiquetas)
XA - B - C
C: Simbologa WEG, utilizada para designar los terminales de la excitacin. Los
terminales son F1+, F2-, conforme los esquemas de conexin de arriba.
B: Indica el nmero del conector (borne) al cual el terminal de la excitacin est
conectado.
X: Indicacin de riel con conectores (bornera);

A: Indica el nmero del riel con conectores donde el terminal de la excitacin est
conectado.
24 l
www.weg.net
4.6.2.2
Caja de conexin de los accesorios

ATENCIN
Cuando haya previsin de caja de conexin para accesorios, en esta caja estarn los terminales de conexin
de los protectores trmicos y otros accesorios. En caso contrario, los terminales de los accesorios estarn en
la caja principal.
4.6.2.3
Identificacin general de los cables de los accesorios e instrumentos
Todos los cables de los accesorios e instrumentos son identificados a travs de manguitos con etiquetas. Estos manguitos
con etiquetas son montados en los cables de los accesorios e instrumentos y estn localizados prximos al riel con
conectores.
La identificacin de los cables de los accesorios e instrumentos es realizada a travs del sistema de codificacin de cables
conforme el Esquema 4.2.
NOTA
Cuando es suministrado el diagrama de conexin de los accesorios e instrumentos de la mquina, la
Informacin del diagrama prevalece en relacin a la Informacin contenida en este tem del manual.
Esquema 4.2: Identificacin de los cables de los instrumentos (Manguitos y etiquetas)
XA - B - CDE
Nomenclatura WEG, basada en normas internacionales, utilizada para designar
accesorios e instrumentos y sus cables. Esta nomenclatura est compuesta por:
C: Nmero atribuido al accesorio o instrumento.
Cuando el instrumento es para medicin de temperatura, se atribuye:
1 a 6 - Instalacin en el(los) polo(s) de conmutacin;
7 a 12 - Instalacin en el(los) polo(s) de excitacin;
13 e 14 - Instalacin en los cojinetes;
15 a 20 - Instalacin en el(los) polo(s) de compensacin;
D: Letra(s) que define el tipo de accesorio o instrumento, conforme
Tabla 4.7.
E: Nmero correspondiente al cable del accesorio o instrumento.
B: Indica el nmero del conector (borne) al cual el cable del accesorio o instrumento
est conectado.
X: Indicacin de riel con conectores (bornera);

A: Indica el nmero del riel con conectores donde est localizado el conector al cual
el cable del accesorio o instrumento est conectado.
| 25
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Tabla 4.7: Cdigos de la nomenclatura de accesorios e instrumentos

ORDEN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
CDIGO
TP
TN
R
TC
TB
TE
HE
SE
SZ
SY
CR
BA
BD
F1 / F2FW
FO
FA
PW
PO
LW
VS
VE
VP
ACCESORIO / INSTRUMENTO
Termorresistor (PTC)
Termorresistor (PTC)
Termorresistencia (Pt-100)
Termopar
Termostato
Termmetro con contactos elctricos
Resistor de calentamiento
Dnamo taquimtrico (Tacogenerador)
Generador de pulso (Encoder)
Sensor de rotacin
Sensor de prdida de agua del radiador
Freno CA
Freno CC
Excitacin principal
Llave de flujo de agua
Llave de flujo de aceite
Llave de flujo del aire
Presostato
Presostato diferencial
Sensor de nivel
Transductor de vibracin (desplazamiento)
Transductor de vibracin (velocidad)
Transductor de vibracin (aceleracin)
NOTA
La columna Orden de la Tabla 4.7 indica la secuencia de montaje de los cables en el riel con conectores, de
acuerdo con el tipo do accesorio o instrumento.
4.6.2.3.1 Esquemas de conexin de los termostatos

En el polo de conmutacin (uno por polo)
Cd. 9225.
XA-B-6TB2
XA-B-6TB1
6TB
XA-B-5TB2
XA-B-5TB1
5TB
XA-B-4TB2
XA-B-3TB2
XA-B-3TB1
XA-B-2TB2
XA-B-2TB1
4TB
XA-B-4TB1
3TB
2TB
XA-B-1TB2
XA-B-1TB1
1TB
En el polo de excitacin (uno por polo)

Cd. 9226.
26 l
XA-B-12TB2
XA-B-12TB1
12TB
XA-B-11TB2
XA-B-11TB1
11TB
XA-B-10TB2
XA-B-10TB1
10TB
XA-B-9TB2
XA-B-9TB1
9TB
XA-B-8TB2
XA-B-8TB1
8TB
XA-B-7TB2
XA-B-7TB1
7TB
www.weg.net
Uno en el polo de conmutacin y uno en

el polo de excitacin (conectados en
serie) - Cd. 9227
1TB
Uno en el devanado de conmutacin,

uno en el devanado de excitacin y uno
en el devanado de compensacin
(conectados en serie) - Cd. 9228
Uno por cojinete

Cd. 9230
13TB
7TB
14TB
7TB
Cojinete delantero
trasero
XA-B-15TB2
15TB
XA-B-1TB1
XA-B-14TB2
XA-B-14TB1
XA-B-13TB2
XA-B-13TB1
XA-B-7TB2
XA-B-1TB1
1TB
Cojinete
En el devanado de compensacin (uno por polo)

Cd. 9231
XA-B-20TB2
XA-B-20TB1
20TB
XA-B-19TB2
XA-B-18TB2
XA-B-18TB1
XA-B-17TB2
XA-B-17TB1
19TB
XA-B-19TB1
18TB
17TB
XA-B-16TB2
XA-B-16TB1
16TB
XA-B-15TB2
XA-B-15TB1
15TB
4.6.2.3.2 Esquemas de conexin de los termistores (PTC)

En el devanado de conmutacin (uno por polo)
Cd. 9222
t
XA-B-6TP2
XA-B-5TP2
XA-B-4TP2
XA-B-3TP2
XA-B-2TP2
XA-B-1TP2
XA-B-6TP1
6TP
XA-B-5TP1
5TP
XA-B-4TP1
4TP
XA-B-3TP1
3TP
XA-B-2TP1
2TP
XA-B-1TP1
1TP
t
XA-B-12TP2
XA-B-12TP1
XA-B-11TP2
XA-B-11TP1
XA-B-10TP2
12TP
XA-B-10TP1
11TP
XA-B-9TP2
10TP
XA-B-9TP1
9TP
XA-B-8TP2
8TP
XA-B-8TP1
7TP
XA-B-7TP2
XA-B-7TP1
En el devanado de excitacin (uno por polo)

Cd. 9223
| 27
www.weg.net
Dos en el devanado de conmutacin y uno en el devanado de

excitacin
Cd. 9224
t
XA-B-14TP2
XA-B-7TP2
XA-B-2TP2
XA-B-1TP2
t
XA-B-14TP1
14TP
XA-B-13TP2
13TP
XA-B-13TP1
XA-B-7TP1
7TP
XA-B-2TP1
2TP
XA-B-1TP1
1TP
Uno por cojinete

Cd. 9239
Cojinete delantero Cojinete trasero
t
XA-B-19TP2
XA-B-18TP2
XA-B-17TP2
XA-B-16TP2
XA-B-20TP2
20TP
XA-B-20TP1
19TP
XA-B-19TP1
18TP
XA-B-18TP1
17TP
XA-B-17TP1
16TP
XA-B-16TP1
15TP
XA-B-15TP2
XA-B-15TP1

Cd. 9237
28 l
XA-B-15TP2
XA-B-15TP1
15TP
XA-B-7TP2
7TP
XA-B-7TP1
1TP
XA-B-1TP2
XA-B-1TP1
Uno en el devanado de conmutacin, uno en el devanado de excitacin y uno en el devanado de compensacin

Cd. 9238
Cojinete delantero
13R
14R
t
t
4R
5R
6R
t
t
t
t
t
t
7R
8R
9R
10R
11R
12R
t
t
t
t
t
t
15R
16R
17R
18R
19R
20R
t
t
t
t
t
t
XA-B-6R2
XA-B-6R2
XA-B-6R1
XA-B-5R2
XA-B-5R2
XA-B-5R1
XA-B-4R2
XA-B-4R2
XA-B-4R1
XA-B-3R2
XA-B-3R2
XA-B-3R1
XA-B-2R2
XA-B-2R2
XA-B-2R1
XA-B-1R2
XA-B-1R2
XA-B-1R1
3R
XA-B-12R2
XA-B-12R2
XA-B-12R1
XA-B-11R2
XA-B-11R2
XA-B-11R1
XA-B-10R2
XA-B-10R2
XA-B-10R1
XA-B-9R2
XA-B-9R2
XA-B-9R1
XA-B-8R2
XA-B-8R2
XA-B-8R1
XA-B-7R2
XA-B-7R2
XA-B-7R1
2R
XA-B-20R2
XA-B-20R2
XA-B-20R1
XA-B-19R2
XA-B-19R2
XA-B-19R1
XA-B-18R2
XA-B-18R2
XA-B-18R1
XA-B-17R2
XA-B-17R2
XA-B-17R1
XA-B-16R2
XA-B-16R2
XA-B-16R1
XA-B-15R2
XA-B-15R2
XA-B-15R1
1R
XA-B-14R2
XA-B-14R2
XA-B-14R1
XA-B-13R2
Uno en el devanado de conmutacin, uno en el devanado de

excitacin y uno ene l devanado de compensacin (uno por polo)
Cd. 9234
XA-B-13R2
15R
XA-B-13R1
7R
XA-B-15R2
1R
XA-B-15R2
XA-B-15R1
XA-B-7R2
XA-B-7R2
XA-B-7R1
XA-B-1R2
XA-B-1R2
XA-B-1R1
www.weg.net
4.6.2.3.3 Esquemas de conexin de los termosensores (Pt-100)

En el devanado de conmutacin (uno por polo)
Cd. 9219
En el devanado de excitacin (uno por polo)

Cd. 9221

Cd. 9233
Uno por cojinete

Cd. 9236
Cojinete trasero
| 29
www.weg.net
4.6.2.3.4 Esquema de conexin de las resistencias de calentamiento
..
B1 B2 B3 B4
..
..
2 Puentes conectores
Arreglo con dos resistencias de calentamiento
..
B1 B2 B3 B4
1 Puente conector
Arreglo con cuatro resistencias de calentamiento
2HE
XA-B2-3HE1
1HE
..
30 l
XA-B4-4HE2
..
www.weg.net
4.7
4.7.1
ASPECTOS MECNICOS
Cimientos
La estructura o los cimientos donde el motor ser

instalado deber/n ser suficientemente rgidos, planos,
exentos de vibraciones externas y capaces de resistir a
los esfuerzos mecnicos a los cuales sern sometidos
durante los arranques o en caso de cortocircuito del
motor.
La eleccin del tipo de cimiento depender de la
naturaleza del suelo en el local del montaje o de la
resistencia de los pisos.
Si el dimensionamiento de los cimientos no es
cuidadosamente ejecutado, se podrn ocasionar serios
problemas de vibracin en el conjunto de los cimientos,
en el motor y en la mquina accionada.
El dimensionamiento estructural de los cimientos debe
ser realizado tomando como base el dibujo
dimensional, las informaciones referentes a los
esfuerzos mecnicos sobre los cimientos y la forma de
fijacin del motor.
ATENCIN
Coloque calces de diferentes espesuras
(espesura total de aproximadamente 2mm)
entre las patas del motor y las superficies de
apoyo del cimiento para as, posteriormente,
realizar un alineacin vertical preciso.
4.7.3
4.7.3.1
Tipos de bases
Base de concreto
Las bases de concreto son las ms usadas para la

instalacin de estos motores.
El tipo y el tamao de los cimientos, tornillos y placas de
anclaje dependen del tamao y del tipo de motor.
4.7.3.2
Base deslizante
En el caso de accionamiento por poleas, el motor debe

ser montado sobre una base deslizante (rieles) y la parte
inferior de la correa debe estar traccionada.
El riel ms prximo de la polea motora debe ser montado
de tal forma que el tornillo de posicionamiento quede
entre el motor y la mquina accionada. El otro riel debe
ser montado con el tornillo en la posicin opuesta, como
muestra la Figura 4.4.
El motor es atornillado sobre rieles y posicionado en los
cimientos.
La polea motora es, entonces, alineada de tal forma que
su centro est en el mismo plano del centro de la polea
movida y los ejes del motor y de la mquina estn
perfectamente paralelos.
La correa no debe ser demasiadamente estirada. Tras la
alineacin, los rieles son fijados.
NOTA
El usuario es responsable por el
dimensionamiento y la construccin de los
cimientos.
Figura 4.4: Base deslizante
4.7.3.3
4.7.2
Base metlica
Esfuerzos en los cimientos
Basndose en la Figura 4.3, los esfuerzos sobre los

cimientos pueden ser calculados por las ecuaciones:
(4C max)
( A)
(4C max)
F2 = +0.5.m.g .
( A)
F1 = +0.5.m.g . +
Donde:
F1 y F2 - Reaccin de las patas sobre la base (N)
g - Aceleracin de la gravedad (9,81m/s)
m - Masa del motor (kg)
Cmx - Par mximo (Nm)
A - Obtenido en el dibujo dimensional del motor (m)
Las patas del motor tienen que estar apoyadas

uniformemente sobre la base metlica para as evitar
deformaciones en la carcasa. Eventuales errores de altura
de la superficie de apoyo de las patas del motor pueden
ser corregidos con chapas de compensacin (se
recomienda una altura mxima de 2 mm).
No remueva las mquinas de la base comn para hacer la
alineacin. La base debe ser nivelada en los propios
cimientos, usando niveles de burbuja u otros instrumentos
de nivelacin.
Cuando una base metlica es utilizada para ajustar la
altura de la punta de eje del motor con la punta de eje de
la mquina accionada, sta debe ser nivelada en la base
de concreto.
Luego de que la a base haya sido nivelada, los pernos de
anclaje apretados y los acoplamientos verificados; la base
metlica y los pernos de anclaje sern concretados.
4.7.3.4
Figura 4.3: Esfuerzos en los cimientos
Pernos de anclaje
Los pernos de anclaje son dispositivos para fijacin de

motores directamente sobre los cimientos, cuando los
motores son aplicados con acoplamiento elstico. Este
tipo de acoplamiento est caracterizado por la ausencia
de esfuerzos sobre los rodamientos, adems de presentar
costos de inversin menores.
Los pernos de anclaje no deben ser pintados, ni deben
presentar herrumbre, ya que esto sera perjudicial para la
| 31
www.weg.net
adherencia del concreto y provocara el aflojamiento de

los mismos.
Figura 4.5: Pernos de anclaje
4.7.4
Frecuencia natural de los cimientos
Para obtener una operacin segura, adems de cimientos

estables, el motor tiene que estar precisamente alineado
con el equipo acoplado y con los componentes montados
en su eje, que deben estar correctamente balanceados.
Con el motor montado y acoplado, la relacin entre la
frecuencia natural de los cimientos es:
La frecuencia de giro del motor;
El doble de la frecuencia de giro;
El doble de la frecuencia de la lnea.
Estas frecuencias naturales deben estar conforme es
especificado abajo:
Frecuencia natural de primer orden de los cimientos
+25% o -20% en relacin a las frecuencias de arriba.
Frecuencias naturales de los cimientos de rdenes
superiores +10% o -10% en relacin a las
frecuencias de arriba.
4.7.5
Desalineacin angular
Alineacin y nivelacin
El motor debe ser alineado correctamente con la mquina

accionada, principalmente cuando sea usado el
acoplamiento directo.
Una alineacin incorrecta puede resultar en daos en los
cojinetes, generar excesivas vibraciones e incluso llevar a
la ruptura del eje.
La alineacin debe ser hecha de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante del acoplamiento.
Principalmente en acoplamientos directos, los ejes del
motor y de la mquina accionada deben ser alineados
axial y radialmente, conforme es mostrado en la Figura 4.6
y Figura 4.7.
Desalineacin paralelo
Montaje Horizontal
Montaje Vertical
Medicin radial
Figura 4.6: Alineacin paralelo
32 l
La Figura 4.6 muestra la desalineacin paralela de las 2

puntas de eje y la forma prctica de medicin, utilizando
relojes comparadores adecuados.
La medicin es hecha en 4 puntos desplazados 90 entre
s, con los dos medio-acoplamientos girando juntos, para
que se eliminen los efectos provenientes de las
irregularidades de la superficie de apoyo de la punta del
reloj comparador. Escogiendo el punto vertical superior 0,
la mitad de la diferencia de la medicin del reloj
comparador en los puntos en 0 y 180 representa el error
coaxial vertical. En caso de desvo, ste debe ser
corregido adecuadamente, aadiendo o removiendo
calces de montaje. La mitad de la diferencia de la
medicin del reloj comparador en los puntos en 90 y
270 representa el error coaxial horizontal.
Esta medicin indica cundo es necesario levantar o bajar
el motor, o moverlo hacia la derecha o hacia la izquierda
en el lado accionado, para eliminar el error coaxial.
La mitad de la diferencia mxima de la medicin del reloj
comparador en una rotacin completa representa la
mxima excentricidad encontrada.
La desalineacin en una vuelta completa del eje,
acoplamiento rgido o semiflexible, no puede ser superior
a 0,03mm.
Cuando son utilizados acoplamientos flexibles, son
aceptados valores mayores a los indicados arriba, desde
que no excedan el valor permitido por el fabricante del
acoplamiento.
Se recomienda mantener un margen de seguridad para
estos valores.
Montaje Horizontal
Montaje Vertical
Medicin axial
Figura 4.7: Alineacin angular
La Figura 4.7 muestra la desalineacin angular y la forma

prctica de realizar esta medicin.
La medicin es hecha en 4 puntos desplazados 90 entre s
y con los dos medio-acoplamientos girando juntos, para
que se eliminen los efectos provenientes de las
irregularidades de la superficie de apoyo de la punta del
reloj comparador. Escogiendo el punto vertical superior 0,
la mitad de la diferencia de la medicin del reloj comparador
en los puntos en 0 y 180 representa la desalineacin
vertical. En caso de desvo, stos deben ser corregidos
adecuadamente agregando o removiendo calces de
montaje debajo de las patas del motor.
La mitad de la diferencia de la medicin del reloj
comparador en los puntos en 90 y 270 representa la
desalineacin horizontal que debe ser corregida
adecuadamente con desplazamiento lateral/angular del
motor.
www.weg.net
La mitad de la diferencia mxima de la medicin del reloj

comparador en una rotacin completa representa la
mxima desalineacin angular encontrada.
La desalineacin en una vuelta completa del eje, con
acoplamiento rgido o semiflexible, no puede ser superior
a 0,03mm.
Cuando son utilizados acoplamientos flexibles, son
aceptados valores mayores a los indicados anteriormente,
desde que no excedan el valor permitido por el fabricante
del acoplamiento.
Se recomienda mantener un margen de seguridad para
estos valores.
En la alineacin/nivelacin se debe considerar la influencia
de la temperatura sobre el motor y la mquina accionada.
Dilataciones distintas de los componentes pueden alterar
el estado de la alineacin/nivelacin durante la operacin.
ATENCIN
Alinear cuidadosamente las puntas de eje y,
siempre que sea posible, use acoplamiento
flexible, dejando una holgura (E) mnima de 3
mm entre los acoplamientos, conforme es
mostrado en la Figura 4.8.
Figura 4.8: Holgura del acoplamiento (E)
4.7.6
Acoplamientos
4.7.6.2
Solamente deben ser utilizados acoplamientos apropiados

que transmitan apenas el par, sin generar fuerzas
transversales.
Tanto para los acoplamientos elsticos como para los
rgidos, los centros de los ejes del motor y de la mquina
accionada tienen que estar en una nica lnea.
El acoplamiento elstico permite amenizar los efectos de
desalineacin residuales y evitar la transferencia de
vibracin entre las mquinas acopladas, lo que no ocurre
cuando son usados acoplamientos rgidos.
El acoplamiento siempre debe ser montado o retirado con
la ayuda de dispositivos adecuados, nunca por medio de
dispositivos rsticos, como martillo, almdena etc.
Acoplamiento por engranaje
Acoplamientos por engranajes mal alineados generan

vibraciones en la propia transmisin, as como en el
motor. Por tanto, se debe cuidar que los ejes estn
perfectamente alineados, rigurosamente paralelos en el
caso de transmisiones por engranajes rectos y en ngulo
correctamente ajustado, en el caso de transmisiones por
engranajes cnicos o helicoidales.
El encaje de los dientes podr ser controlado con
insercin de una tira de papel, en la cual aparecer, tras
una vuelta da engranaje, el calcado de todos los dientes.
4.7.6.3
Acoplamiento por medio de poleas y

correas
ATENCIN
Los pernos, tuercas, arandelas y calces para
nivelacin pueden ser suministrados con el
motor, cuando sean solicitados en el pedido
de compra.
Correcto
NOTAS
Incorrecto
El usuario es responsable por la instalacin

del motor.
WEG no se responsabiliza por daos en el
motor, equipamientos asociados o
instalacin, ocurridos debido a:
Transmisin de vibraciones excesivas;
Instalaciones precarias;
Fallas en la alineacin;
Condiciones de almacenamiento
inadecuadas;
No observacin de las instrucciones antes
del arranque;
Conexiones elctricas incorrectas.
4.7.6.1
Acoplamiento directo
Por cuestiones de costo, ahorro de espacio, ausencia de

deslizamiento de las correas y mayor seguridad contra
accidentes, debera ser preferido, siempre que sea
posible, el acoplamiento directo. Tambin en caso de
transmisin por engranaje reductor debe ser dada
preferencia al acoplamiento directo.
Incorrecto
Figura 4.9: Acoplamiento por poleas y correas
Cuando es necesaria una reduccin o aumento de

velocidad, la transmisin por correa es la ms usada.
Para evitar esfuerzos radiales innecesarios sobre los
cojinetes, los ejes y las poleas tienen que estar
perfectamente alineados entre s.
Correas que trabajan sesgadas transmiten golpes de
alternantes al rotor, pudiendo daar los cojinetes.
El deslizamiento de la correa podr ser evitado con
aplicacin de un material resinoso, como la brea, por
ejemplo.
La tensin en la correa deber ser apenas lo suficiente
para evitar el deslizamiento durante el funcionamiento.
NOTA
Correas con exceso de tensin aumentan el
esfuerzo sobre la punta del eje, causando
vibraciones y fatiga, pudiendo llegar, incluso,
a fracturar el eje.
Evitar el uso de poleas demasiado pequeas, ya que
stas provocan flexiones en el eje del motor, debido a la
| 33
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fuerza de traccin de la correa que aumenta a medida

que disminuye el dimetro de la polea.
ATENCIN
Desplazar el eje totalmente para adelante
ATENCIN
En cada caso especfico de dimensionamiento
de la polea, WEG deber ser consultada para
garantizar una aplicacin correcta.
y de esta forma realizar la medicin

correcta de la holgura axial;
Alinee cuidadosamente las puntas de ejes
y, siempre que sea posible, use
acoplamiento flexible, dejando una
holgura mnima de 3 a 4 mm entre los
acoplamientos.
NOTA
Utilizar siempre poleas debidamente
balanceadas. Evitar sobras de chavetas, ya
que stas representan un aumento de la
masa de desbalanceo. En caso de que eso
no sea observado, ocurrir un aumento en los
niveles de vibracin.
4.7.6.4
Acoplamiento de motores equipados

con cojinetes de deslizamiento
Holgura axial
Holgura axial
NOTA
En caso de que no sea posible mover el eje,
se debe considerar la posicin del eje, el
desplazamiento del eje hacia adelante
(conforme las marcaciones en el eje) y la
holgura axial recomendada para el
acoplamiento.
Antes de la entrada en operacin, se debe verificar si el
eje del motor permite el libre movimiento axial dentro de
las condiciones de holgura mencionadas;
En operacin, la flecha debe estar posicionada sobre la
marca central (roja), la que indica que el rotor se
encuentra en su centro magntico;
Durante el arranque o incluso durante la operacin, el
motor podr moverse libre entre las dos marcaciones
externas lmites;
Eje
Casquillo
Figura 4.10: Cojinete de deslizamiento
Motores equipados con cojinetes de deslizamiento

deben operar con acoplamiento directo a la mquina
accionada o por medio de un reductor. Este tipo de
cojinete no permite el acoplamiento a travs de poleas
y correas.
Los motores equipados con cojinetes de deslizamiento
poseen tres marcas en la punta del eje, donde la marca
central (pintada de rojo) es la indicacin del centro
magntico y las dos marcas externas indican los lmites
permitidos para el movimiento axial del rotor.
ATENCIN
Bajo ninguna hiptesis el motor podr operar
continuamente con esfuerzo axial sobre el
cojinete.
Los cojinetes de deslizamiento utilizados no son
proyectados para soportar esfuerzo axial constante.
Tras la alineacin del conjunto y la verificacin de la
perfecta alineacin (tanto en fro como caliente), se
debe realizar la sujecin del motor en la placa de anclaje o
en la base, conforme es mostrado en la Figura 4.12.
Holgura axial
Soldar en 4 puntos
Figura 4.12: Sujecin del motor
Figura 4.11: Marcacin del centro magntico
Para el acoplamiento del motor deben ser considerados

los siguientes factores:
Holgura axial del cojinete;
El desplazamiento axial de la mquina accionada (si
existe);
La holgura axial mxima permitida por el acoplamiento.
34 l
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5 ARRANQUE
El arranque de motores de corriente continua puede ser clasificado por los tipos de accionamiento, conforme es descrito
abajo:
5.1
FUENTES DE ALIMENTACIN
Para obtener una tensin CC de nivel variable pueden

utilizarse varios mtodos, algunos de ellos son descritos
a seguir:
a.
Llaves de arranque
Las corrientes de armadura y del campo pueden ser

ajustadas a travs de resistencias variables en escalas.
La desventaja es el elevado calor de prdidas generado.
b.
CC Pura (Banco de bateras)
En caso de arranque por CC pura, o banco de Bateras,

WEG recomienda que sean utilizadas resistencias de
arranque para el accionamiento del motor de corriente
continua.
La utilizacin de resistencia de partida tiene la finalidad
de limitar la corriente del motor de corriente continua
durante su arranque.
Sistema ward-leornard
La exigencia por accionamientos con regulacin rpida

de la rotacin sin escalados fue resuelta por el sistema
de regulacin Ward-Leornard.
La rotacin del motor CC puede ser alterada
continuamente a travs de la variacin de la corriente de
excitacin del generador. Su desventaja es la utilizacin
de, como mnimo, 3 mquinas.
c.
d.
K2
K3
KX
R1
R2
R3
RX
RA
UA
E Vti
{R1, R2,...Rx - Resistores} - {K1, K2,...Kx - Conectores}
Figura 5.1: Diagrama elctrico de arranque de motor CC por
resistencia
Convertidores estticos
Estos convertidores se componen bsicamente de un

puente rectificador tiristorizado que provee corriente
continua con tensin variable a partir de una tensin
alternada.
Los convertidores pueden ser alimentados por Red
trifsica en 220, 380 440V o por red monofsica,
conectados entre fase y neutro o entre fase y fase. Esto
va a depender bsicamente de la potencia del motor y
de su aplicacin en el sistema a accionar.
Tabla 5.1: Tensiones usuales - Accionamientos CC
220
K1
Tensin de Alimentacin (V)

Monofsica
Trifsica
380
440
220
380
Tensin de Armadura
ATENCIN
El arranque a travs de acumuladores de
bateras sin a utilizacin de resistencia de
arranque puede provocar daos al motor de
corriente continua, debido a la elevada
corriente de arranque, as como,
dependiendo de la cantidad de arranques,
puede disminuir la vida til de las bateras.
440
170
230
260
300
340
400
460
460
520
Tensin de Campo
190
190
310
310
ATENCIN
En caso de duda sobre el convertidor,
consultar al fabricante del equipo.
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6 PUESTA EN SERVICIO
6.1
INSPECCIN PRELIMINAR
Antes del primer arranque del motor o tras un largo

tiempo fuera de operacin, deben ser verificados los
siguientes tems:
1. Los tornillos de fijacin del motor debern estar
apretados;
2. Medir la resistencia de aislamiento de las bobinas,
asegurndose de que est dentro del valor prescrito;
3. Verificar si el motor est limpio y si fueron removidos
los embalajes, instrumentos de medicin y
dispositivos de alineacin del rea de trabajo del
motor;
4. Los componentes de conexin del acoplamiento
deben estar en perfectas condiciones de operacin,
debidamente apretados y engrasados, cuando sea
necesario;
5. El motor debe estar alineado correctamente;
6. Verificar que los cojinetes estn debidamente
lubricados. El lubricante debe ser del tipo
especificado en la placa de identificacin;
7. Verificar el nivel de aceite en los motores con
cojinetes lubricados con aceite. Cojinetes con
lubricacin forzada deben tener un flujo y una
presin de aceite, conforme lo descrito en su placa
de identificacin;
8. Inspeccionar las conexiones de los cables de los
accesorios (protectores trmicos, puesta a tierra,
resistencia de calentamiento etc.);
9. Verificar si todas las conexiones elctricas estn de
acuerdo con el esquema de conexin del motor;
10. El motor debe estar correctamente puesto a tierra;
11. Los conductores conectados a los bornes
principales deben estar adecuadamente apretados
para imposibilitar un cortocircuito o que
eventualmente se suelten;
12. Inspeccionar el sistema de refrigeracin. En los
motores con refrigeracin a agua, inspeccione el
funcionamiento del sistema de alimentacin de agua
de los radiadores. En motores con ventilacin
independiente, verificar el sentido de rotacin de los
ventiladores;
13. Las entradas y salidas de aire del motor deben estar
desobstruidas;
14. Verificar que el filtro de aire est limpio;
15. Las partes mviles del motor deben ser protegidas
para evitar accidentes;
16. Las tapas de las cajas de conexin deben estar
fijadas correctamente;
17. Todos los tornillos del motor deben estar
debidamente apretados;
18. Verificar que la alimentacin est de acuerdo con los
datos de la placa de identificacin del motor;
19. Verificar las condiciones de los portaescobillas y del
conmutador;
20. Verificar que las escobillas estn correctamente
asentadas, que estn alineadas con el conmutador y
que se deslicen fcilmente dentro de los
portaescobillas;
36 l
6.2
ARRANQUE INICIAL
Luego de haber sido realizadas todas las inspecciones

descritas anteriormente, deben ser seguidos los
siguientes procedimientos para efectuar el arranque
inicial del motor:
1. Apagar las resistencias de calentamiento;
2. Ajustar las protecciones en el panel de control;
3. En cojinetes lubricados a aceite, verificar el nivel de
aceite;
4. En cojinetes con lubricacin forzada, encender el
sistema de circulacin de aceite y verificar el nivel, el
flujo y la presin de aceite, asegurndose de que
estn de acuerdo con los datos indicados en la
placa;
5. En caso de que el sistema posea equipo para
deteccin de flujo de aceite, se debe aguardar la
seal de retorno de flujo de aceite del sistema de
circulacin de ambos cojinetes, la que asegura que el
aceite lleg a los cojinetes;
6. Encender el sistema de agua industrial de
enfriamiento, verificando el flujo y la presin
necesarios (motores con intercambiador de calor
aire-agua);
7. Encender los ventiladores (motores con ventilacin
fuerza);
8. Girar el eje del motor lentamente para verificar que no
haya ninguna pieza arrastrndose o ruidos
anormales;
9. Luego de que las etapas anteriores hayan sido
concluidas satisfactoriamente, se puede continuar
con la secuencia de arranque del motor;
10. Encender el motor, aplicando primeramente la
tensin de excitacin (campo);
11. Enseguida, aplicar tensin en la armadura,
acelerando el motor hasta la rotacin nominal;
12. Verificar el sentido de rotacin con el motor
desacoplado;
13. El sentido de rotacin del motor puede ser alterado a
travs de la inversin de la polaridad de la tensin de
alimentacin de la excitacin o de la armadura.
ATENCIN
La inversin del campo slo podr ocurrir con
la mquina apagada.
Motores suministrados con sentido nico de
rotacin no deben operar en sentido contrario
al especificado.
Para operar el motor en la rotacin contraria
al especificado, consultar a WEG.
14. Mantener el motor girando en la rotacin nominal y
anotar los valores de las temperaturas en los
cojinetes a intervalos de 1 minuto hasta que las
mismas se tornen constantes. Cualquier aumento
repentino de la temperatura en los cojinetes indica
anormalidad en la lubrificacin o en la superficie de
roce;
15. Monitorear la temperatura, el nivel de aceite de los
cojinetes y los niveles de vibracin. En caso de que
exista una variacin significativa de algn valor,
interrumpa el arranque del motor, detecte las
posibles causas y haga las debidas correcciones;
www.weg.net
16. Cuando las temperaturas de los cojinetes se

estabilicen, se podr continuar con los dems pasos
para operacin del motor.
ATENCIN
La no observacin de los procedimientos
descritos anteriormente puede perjudicar el
desempeo del motor, causar daos, e
incluso llevar a la quema del mismo,
resultando en la prdida de la garanta.
6.3
OPERACIN
Temperatura de los cojinetes;

Nivel de aceite de los cojinetes (cojinetes lubricados a
aceite);
Temperatura del devanado de excitacin,
conmutacin y compensacin;
Temperatura de la entrada y salida de aire del motor;
Nivel de vibracin del motor:
Tensin y corriente de la armadura y del campo.
Al inicio de la operacin, los valores deben ser verificados
cada 15 min. Tras algunas horas de funcionamiento,
verificar estos valores de hora en hora, aumentando
dicho intervalo de manera progresiva.
Efectuar estos registros diariamente, durante un perodo
de 5 a 6 semanas.
Los procedimientos de operacin varan

considerablemente en funcin de la aplicacin del motor
y del tipo de equipo de control utilizado.
En este manual son descritos solamente los
procedimientos generales. Para los procedimientos de
operacin del sistema de control, se debe consultar el
manual especfico de este equipo.
La temperatura de los devanados de conmutacin y

compensacin, que estn conectados en serie con la
armadura, dependen de la condicin de carga del motor.
Por eso, los valores de tensin y de corriente de
armadura tambin deben ser monitoreados durante la
operacin del motor.
6.3.1
6.3.3
General
Tras un primer test de arranque exitoso, acoplar el motor

a la carga accionada y de esta forma podr ser reiniciado
el procedimiento de arranque conforme sigue:
Arrancar el motor acoplado a la carga, aplicando
primeramente la tensin de excitacin (campo) a
travs del convertidor CA/CC de excitacin.
Enseguida, aplicar tensin en la armadura, utilizando la
rampa de aceleracin conforme la corriente mxima
de arranque parametrizada en el convertidor CA/CC,
acelerando el motor hasta la rotacin nominal
Mantener el motor en funcionamiento hasta que el
mismo alcance su estabilidad trmica y verificar que
no estn ocurriendo ruidos, vibraciones anormales, o
calentamientos excesivos. En caso de que ocurran
variaciones significativas en las vibraciones entre la
condicin inicial de funcionamiento y la condicin
luego de alcanzar la estabilidad trmica, es necesario
verificar el alineacin y la nivelacin;
Medir la corriente elctrica absorbida y compararla con
el valor indicado en la placa de identificacin.
En rgimen continuo, sin variacin de la carga, el valor
de la corriente medida no debe exceder el valor
indicado en la placa multiplicado por el factor de
servicio;
Todos los instrumentos y aparatos de medicin y de
control deben ser monitoreados permanentemente
para detectar eventuales alteraciones, determinar las
causas y poder hacer las debidas correcciones.
ATENCIN
Verificar la real condicin de carga a la que el
motor ser sometido en rgimen de trabajo y,
si fuera necesario, redimensionar el conjunto
de escobillas. En caso de duda, consultar a
WEG.
6.3.2
Registro de datos
Los siguientes datos deben ser recolectados y

registrados peridicamente durante la operacin del
motor:
Temperaturas
La temperatura de los cojinetes, de los polos y del aire

de ventilacin debe ser monitoreada mientras que el
motor est operando;
Las temperaturas de los cojinetes y de los polos
deben estabilizarse en un perodo de 4 a 8 horas de
funcionamiento;
6.3.4
Cojinetes
El arranque del sistema, as como las primeras horas de

operacin, deben ser monitoreadas cuidadosamente.
Antes de encender el motor, verifique:
Que el sistema de lubricacin externa (si existe) est
encendido;
Que el lubricante utilizado est de acuerdo con el
especificado;
Las caractersticas del lubricante;
El nivel de aceite (cojinetes lubricados a aceite);
Las temperaturas de alarma y apagado ajustadas para
el cojinete;
Durante el primer arranque se debe permanecer
atento a vibraciones o ruidos anormales;
En caso de que el cojinete no trabaje de manera
silenciosa y uniforme, el motor debe ser apagado
inmediatamente;
El motor debe operar durante varias horas hasta que
la temperatura de los cojinetes se estabilice dentro de
los lmites especificados;
En caso de que ocurra una sobreelevacin de
temperatura, el motor deber ser apagado
inmediatamente, haciendo una inspeccin de los
cojinetes y sensores de temperatura y corrigiendo las
eventuales causas;
Luego de que la temperatura de los cojinetes se
estabilice, verificar que no haya prdida por los plugs,
juntas o por la punta del eje.
6.3.5
Radiadores
Controlar la temperatura del agua en la entrada y en la

salida del radiador y, si fuera necesario, corregir el flujo
de agua;
| 37
www.weg.net
Regular la presin del agua para que tan solo venza la

resistencia en las tuberas y en el radiador;
Para control de la operacin del motor, se recomienda
instalar termmetros en la entrada y en la salida del
aire y del agua del radiador y tomar registro de estas
temperaturas en determinados intervalos de tiempo;
A la par de la instalacin de termmetros, tambin
pueden ser instalados instrumentos de registro o de
sealizacin (sirena, lmparas) en determinados
locales.
Verificacin del desempeo del radiador
Para control de operacin, se recomienda que las
temperaturas del agua y del aire, en la entrada y en la
salida del radiador, sean medidas y registradas
peridicamente;
El desempeo del radiador es expresado por la
diferencia de temperaturas entre el agua fra y el aire
fro durante una operacin normal. Esta diferencia
debe ser controlada peridicamente. En caso de que
se constate un aumento de esta diferencia, tras una
largo perodo de operacin normal, podr ser una
seal de que el radiador debe ser limpiado;
Una reduccin del desempeo o dao en el radiador
podr tambin ocurrir por acumulacin de aire en el
interior del mismo. En ese caso, una desaereacin del
radiador y de las tuberas de agua podr corregir el
problema;
El diferencial de presin del lado del agua puede ser
considerado como un indicador de necesidad de
limpieza del radiador;
Se recomienda tambin la medicin y el registro de los
valores de la presin diferencial del agua antes y
despus del radiador. Peridicamente, los nuevos
valores medidos deben ser comparados con el valor
original, ya que un aumento de la presin diferencial
indica la necesidad de limpieza del radiador.
6.3.6
Vibracin
Los niveles de vibracin admisibles deben ser obtenidos

directamente en la norma referente al motor.
Figura 6.1: Normas para evaluacin de vibracin en motor
acoplado
Aplicacin
Motores CC
medicin en
partes no
giratorias
ISO 10816-3
medicin en
parte
giratoria
ISO 7919-3
Las causas de vibracin ms frecuentes son:

Desalineacin entre el motor y el equipo;
Fijacin inadecuada del motor a la base, con calces
sueltos debajo de uno o ms patas del motor y
tornillos de fijacin mal apretados;
Base inadecuada o con falta de rigidez;
Vibraciones externas provenientes de otros
equipamientos.
ATENCIN
Opere el motor con valores de vibracin por
encima de los descritos en la norma puede
perjudicar su vida til y/o su desempeo.
38 l
6.3.7
Apagado
El apagado del motor depende de su aplicacin, no

obstante, las principales orientaciones son:
Reducir la carga del equipo accionado, si es posible;
Reducir la tensin de armadura hasta que el motor
pare y apagar la alimentacin de la armadura;
Apagar la alimentacin de excitacin;
Utilizar frenado regenerativo o por contra-corriente,
conforme las opciones del convertidor CA/CC .En
caso de alimentacin por batera, primero apague la
tensin de armadura y luego la tensin de excitacin;
Apagar el sistema de circulacin de aceite de los
cojinetes (si existe) tras la parada completa del motor;
Apagar el sistema de suministro de agua para los
radiadores del intercambiador de calor (si existe).
Apagar el sistema de ventilacin forzada (si existe).
Encender la resistencia de calentamiento (si existe), si
no fue hecho automticamente por dispositivos de
comando;
PELIGRO
Mientras el rotor est girando, incluso
despus de apagado, existe peligro de
muerte al tocar cualquiera de las partes
activas del motor.
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7 MANTENIMIENTO
7.1
GENERAL
Un programa adecuado de mantenimiento para motores

elctricos, cuando es usado correctamente, incluye las
siguientes recomendaciones:
Mantener el motor y los equipamientos asociados
limpios;
Medir peridicamente la resistencia de aislamiento;
Medir peridicamente la temperatura de los
devanados, cojinetes y del sistema de ventilacin;
Verificar eventuales desgastes, funcionamiento de los
sistemas de lubricacin y la vida til de los cojinetes;
Verificar eventuales desgastes de las escobillas y del
conmutador;
Inspeccionar el sistema de ventilacin, en cuanto al
correcto flujo de aire;
Inspeccionar el intercambiador de calor;
Medir los niveles de vibracin de la mquina;
Inspeccionar los equipamientos asociados (unidad
hidrulica, sistema de agua etc.)
Inspeccionar todos los accesorios, protecciones y
conexiones del motor y garantizar su correcto
funcionamiento.
ATENCIN
La no observancia de una de las
recomendaciones arriba mencionadas puede
resultar en paradas no deseadas del equipo.
La frecuencia con que estas inspecciones
deben ser hechas depende de las
condiciones locales de aplicacin.
Siempre que sea necesario transportar el
motor, se debe cuidar de no daar los
cojinetes. Para el trabamiento del eje, utilice el
dispositivo, cuando es suministrado con el
motor.
Cuando sea necesario reacondicionar el
motor o alguna pieza daada, consultar a
WEG.
7.2
LIMPIEZA GENERAL
Para facilitar el intercambio de calor con el medio, la

carcasa del motor debe ser mantenida limpia, sin
acumulacin de aceite o polvo en su parte externa.
Tambin, el interior del motor debe ser mantenido
limpio, exento de polvo, detritos y aceites.
Para la limpieza utilice escobillas o paos limpios de
algodn. Si el polvo no es abrasivo, la limpieza debe
ser hecha con un aspirador de polvo industrial,
aspirando la suciedad de la tapa deflectora y toda
la acumulacin de polvo contenido en las paletas del
ventilador y en la carcasa.
Los detritos impregnados con aceite o humedad
pueden ser removidos con un pao humedecido en
solventes adecuados.
Tambin es recomendado realizar la limpieza de las
cajas de conexin. Los bornes y conectores deben ser
mantenidos limpios, sin oxidacin y en perfectas
condiciones de operacin. Evitar la presencia de grasa
o ptina en los componentes de conexin.
7.3
INSPECCIONES EN LOS
DEVANADOS
Las mediciones de la resistencia de aislamiento de los

devanados deben ser realizadas a intervalos regulares,
principalmente durante tiempos hmedos o despus de
prolongadas paradas del motor.
Los devanados debern ser sometidos a inspecciones
visuales completas a intervalos frecuentes, anotando y
reparando todo dao o defecto observado.
Valores bajos o variaciones bruscas de la resistencia de
aislamiento debern ser investigados cuidadosamente.
La resistencia de aislamiento podr ser aumentada hasta
un valor adecuado en los puntos en que la misma est
baja (como consecuencia de polvo y humedad
excesivos) por medio de la remocin del polvo y de un
secado de la humedad del devanado.
7.4
LIMPIEZA DE LOS DEVANADOS
Para obtener una operacin ms satisfactoria y una vida

ms prolongada del devanado aislado, se recomienda
mantener el mismo, libre de suciedad, aceite, polvo
metlico, contaminantes etc.
Para eso es necesario que el devanado sea
inspeccionado y limpiado peridicamente y que trabaje
con aire limpio. Si existiera la necesidad de
reimpregnacin, consultar a WEG.
El devanado podr ser limpiado con un aspirador de
polvo industrial con punta fina, no metlico, o
simplemente con un pao seco.
El tiempo requerido para secado del devanado, tras la
limpieza, vara de acuerdo con las condiciones del
tiempo, como temperatura, humedad etc.
PELIGRO
La mayora de los solventes actualmente
usados son altamente txicos y/o
inflamables.
Inspecciones
Las siguientes inspecciones deben ser ejecutas tras la
limpieza cuidadosa del devanado:
Verificar los aislamientos del devanado y de las
conexiones.
Verificar las fijaciones de los distanciadores,
amarraduras, cua de ranuras y soportes.
Verificar que no hayan ocurrido eventuales rupturas, si
existen soldaduras deficientes, cortocircuito entre
espiras y contra la masa en las bobinas y en las
conexiones. En caso de detectar alguna irregularidad,
contacte inmediatamente a WEG.
Asegurarse de que los cables estn conectados
adecuadamente y que los elementos de fijacin de los
terminales estn firmemente apretados. En caso
necesario, ejecute el reapriete.
Reimpregnacin
En caso de que alguna camada de la resina de los
devanados haya sido daada, durante la limpieza o las
inspecciones, tales partes deben ser retocadas con
material adecuado (en este caso, consultar a WEG).
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Resistencia de aislamiento
La resistencia de aislamiento debe ser medida cuando
todos los procedimientos de mantenimiento estn
concluidos.
ATENCIN
Antes de reenergizar el motor, en caso de
que el mismo haya permanecido por algn
tiempo fuera de operacin, es
imprescindible medir la resistencia de
aislamiento de los devanados del motor y
asegurarse de que los valores medidos
correspondan a los especificados.
7.5
LIMPIEZA DEL
COMPARTIMIENTO DE LAS
ESCOBILLAS
El compartimiento de las escobillas debe ser limpiado

con un aspirador de polvo, removiendo el polvo de las
escobillas hacia fuera del motor;
El conmutador debe ser limpiado con un pao limpio y
seco que no suelte hilos;
Los espacios entre las lminas deben ser limpiados
con una manguera de aspirador de polvo;
Para limpieza del conmutador no deben ser usados
solventes, ya que el vapor de estos productos es
perjudicial para el funcionamiento de las escobillas y
del conmutador;
No debe ser retirada la pelcula formada en el depsito
de material de las escobillas, en el conmutador (ptina)
ya que sta es benfica para la conmutacin del
motor;
Limpiar los soportes de los portaescobillas y los
terminales de conexiones de las escobillas, que
pueden estar cubiertos de polvo de las escobillas;
Remover las escobillas y limpiarlas, para asegurarse
de que se muevan libremente en el alojamiento;
Los filtros de aire (si existen) deben ser removidos y
limpiados cada 2 meses, o antes, si fuera necesario.
7.6
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

DE REFRIGERACIN
Los tubos de los intercambiadores de calor aire-aire

(cuando existen) deben ser mantenidos limpios y
desobstruidos para garantizar un perfecto intercambio
de calor. Para remover la suciedad acumulada en el
interior de los tubos, puede ser utilizada una varilla con
cepillo redondo en la punta.
En el caso del intercambiador de calor aire-agua, es
necesaria una limpieza peridica en las tuberas del
radiador para remover cualquier incrustacin.
NOTA
En caso de que el motor est equipado con
filtros en la entrada y/o en la salida de aire, los
mismos debern ser limpiados con la
aplicacin de aire comprimido.
En caso de que el polvo sea de difcil
remocin, lave el filtro con agua fra y
detergente neutro y luego squelo en la
posicin horizontal.
40 l
7.6.1
Mantenimiento de los radiadores
Si es utilizada agua limpia, el radiador puede permanecer

en operacin por varios aos sin necesidad de limpieza.
Con agua sucia, es necesaria una limpieza cada 12
meses.
El grado de suciedad en el radiador puede ser detectado
por el aumento de las temperaturas del aire en la salida.
Cuando la temperatura del aire fro, en las mismas
condiciones de operacin, sobrepase el valor
determinado, se podr suponer que los tubos estn
sucios.
En caso de que sea constatada corrosin, es necesario
providenciar una proteccin adecuada contra corrosin
(por ejemplo, nodos de zinc, cobertura con plstico,
epoxi u otros productos similares de proteccin) para, de
esta forma, prevenir un dao mayor de las partes ya
afectadas.
La camada externa de todas las partes del radiador debe
ser mantenida siempre en buen estado.
Instrucciones para remocin y mantenimiento del
radiador
La remocin del intercambiador de calor para
mantenimiento debe respetar los siguientes pasos:
1. Cerrar todas las vlvulas de entrada y salida de agua,
luego de de parar la ventilacin;
2. Drenar el agua del radiador a travs de los plugs de
drenaje;
3. Soltar los cabezales, guardando los tornillos, tuercas,
arandelas y juntas hermetizantes en local seguro;
4. Cepillar cuidadosamente el interior de los tubos con
cepillos de nylon para remocin de residuos. Si
durante la limpieza son constatados daos en los
tubos del radiador, los mismos podrn ser
reparados;
5. Volver a montar los cabezales, sustituyendo las
juntas, si es necesario.
7.7
CONMUTADOR
El buen estado del conmutador es fundamental para el

perfecto comportamiento de la mquina de corriente
continua. Por eso, es importante su observacin
peridica.
El conmutador debe ser conservado libre de aceite y
grasa, y los surcos entre las lminas debern ser
mantenidos limpios.
En condiciones normales de operacin, la patina que se
forma sobre el conmutador presenta una coloracin
marrn oscura o levemente negra. Si la superficie est
brillante, lustrosa o spera, es probable que el tipo de
escobilla deba ser cambiado. Por otro lado, una camada
de coloracin negra y espesa, que generalmente aparece
por sobrecargas prolongadas con presencia de
humedad, indica una deposicin excesiva del material
sobre el conmutador. En estos casos, dicha camada
debe ser removida por medio de piedra pome (artificial) o
lija fina (n 220).
Al salir de fbrica, el conmutador es mecanizado y la
ptina es preformada en el ensayo. Por esa razn, no
necesita ningn tratamiento sobre su superficie, antes de
que el motor sea puesto en funcionamiento.
El desgaste del conmutador ocurre normalmente de
modo uniforme a lo largo de las pistas.
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En caso de que sea constatado visualmente un desgaste

desigual a lo largo de la periferia del conmutador,
contacte inmediatamente a WEG.
El desgaste en el conmutador es medido en la posicin
de la pista de las escobillas, en relacin a la superficie no
utilizada. Siempre que esta diferencia sea superior
0,1mm, el conmutador deber ser reacondicionado.
Si la diferencia en altura entre lminas adyacentes
cualesquiera es mayor que 0,005mm, el conmutador
deber ser reparado. La ovalidad del conmutador no
deber sobrepasar a 0,1mm.
El reacondicionamiento del conmutador consiste
bsicamente en un torneado fino y el posterior
rebajamiento de las lminas de mica. La tabla de abajo
indica el mnimo dimetro "desgastado" que el
conmutador puede tener tras sucesivos mecanizados.
Para un dimetro menor que el indicado, se hace
necesario sustituir el conmutador.
Figura 7.1: Rebajamiento de la mica
Observe que ningn resto de mica permanezca en las

paredes de la ranura. El mejor medio es usar una lente
de aumento. Apenas el rincn vivo de las aristas de las
lminas debe ser quebrado, por tanto, remueva una
cantidad mnima de cobre.
Tabla 7.1: Dimetro del conmutador (mm)
CARCASA
ATENCIN
DIMETRO DEL CONMUTADOR (mm)

NUEVO
DESGASTADO
90
85
82
100
85
82
112 (2p)
92
89
112 (4p)
105
102
132
125
121
160
145
137
180
170
162
200
160
152
190
180
225
180
170
250 (C )*
210
200
250
210
200
280 (C )*
240
228
280
240
228
315
270
258
355
270
258
400
320
306
380
364
450
* Mquina compensada
El rebajamiento de mica debe ser tal que la profundidad

P de la ranura entre lminas quede entre 0,7 y 1,2mm.
Esta operacin debe ser ejecuta con el mximo cuidado,
debindose usar una fresa cilndrica o una lmina plana.
No deben ser usadas herramientas cnicas para esta
operacin.
Las rebabas que se forman deben ser eliminadas
manteniendo los chaflanes en los bordes de las lminas
conforme la Figura 7.1 .
Vale resaltar que la continuidad de operacin

con un conmutador desgastado puede
originar chispas en niveles excesivos,
pudiendo llegar a daar completamente el
motor.
7.7.1
Verificacin de la conmutacin
Una conmutacin exitosa es definida como la calidad de

conmutacin que no resulta en perjuicios al conmutador
ni a las escobillas, lo que perjudicara el buen
funcionamiento del motor.
La ausencia total de un chispeo visible no significa
esencialmente una conmutacin exitosa.
Para verificacin de la conmutacin se debe aplicar una
carga al motor y observar el chispeo, determinando si
ste es normal o no. En caso de chispeo anormal, a
partir del nivel 1 3/4 (Figura 7.2), se debe determinar la
causa o las causas y eliminarlas. Las chispas resultantes
de una conmutacin insatisfactoria pueden tener causas
mecnica, como vibraciones en la mquina, deformacin
en el conmutador, presin inadecuada en las escobillas,
etc. Causas elctricas como mal contacto entre
escobillas y conmutador, problemas en el devanado de
los polos de conmutacin o en la armadura, picos de
corriente, entrehierro desajustado, etc. y aspectos fsicoqumicos, como humedad del aire excesiva, as como la
existencia de vapores o gases corrosivos en el ambiente
o la deposicin de aceites o polvo sobre el conmutador.
El entrehierro de los polos de conmutacin (para
mquinas con polos extrables) es ajustado en la fbrica,
as como la zona neutra.
ATENCIN
En caso de necesidad de extraer los polos,
obligatoriamente, se debe respetar el
entrehierro original, en el momento del
montaje, as como el anillo de los
portaescobillas debe ser ajustado en la
posicin neutra.
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7.8.1
Ajuste de la zona neutra
1 Negro
1 Chispas intermitentes
1 Algunas chispas
1 Numerosas chispas
Cuando el rotor sea sustituido o reacondicionado, es

probable que la posicin del portaescobillas tenga que
ser alterada. Para ajustar las escobillas en la posicin
neutra, proceder de la siguiente forma (mtodo prctico):
Ajuste grueso:
1. Aflojar los tornillos que sujetan el anillo del
portaescobillas;
2. Energizar la armadura (50 a 80% de la corriente
nominal al mximo por 30 segundos), el campo
permanece apagado. Para limitar la corriente, usar
una tensin baja, por ejemplo, de batera;
ATENCIN
2 Chispas con
proyecciones
2 Chispas con algunas
proyecciones
El tiempo mximo de 30 segundos debe ser

respetado, bajo pena de daar el
conmutador.
3.
2 Chispas con numerosas

proyecciones
4.
3 Chispas con acentuadas

proyecciones
NOTA
Si al girar el anillo de los portaescobillas hacia
la derecha, el rotor gira al contrario, los cables
de los polos de conmutacin que son
conectados al portaescobillas, estn
invertidos. Conectar correctamente los cables
y proceder conforme tems 1, 2 y 3.
Figura 7.2: Niveles de chispeo
7.8
PORTAESCOBILLAS
Los alojamientos deben permitir el libre movimiento de

las escobillas, no obstante, holguras excesivas provocan
trepidaciones y consecuente chispeo. La presin de los
resortes deber variar entre 200 y 250 g/cm, salvo en
casos especiales. La distancia entre el portaescobillas y
la superficie del conmutador deber ser
aproximadamente de 2 mm, para evitar el quiebre de las
escobillas, as como daos al conmutador.
Ajuste fino:
1. Luego de ajustada la zona neutra (ajuste grueso),
encender el motor con tensin nominal (si es
posible con corriente nominal);
2. Verificar los dos sentidos de rotacin, la diferencia
no podr ser mayor que 1%;
3. En caso de que la diferencia sea mayor que 1%,
observar en qu sentido la rotacin es mayor. Para
disminuir la rotacin, girar el anillo de los
portaescobillas en el mismo sentido de giro del
rotor;
4. Para aumentar la rotacin, en un determinado
sentido, girar el anillo de los portaescobillas en
sentido contrario al giro del rotor.
7.9
Figura 7.3: Portaescobillas
Los conjuntos de portaescobillas son ajustados en la

fbrica en la posicin ms favorable para la conmutacin.
Esta posicin (zona neutra) es indicada por marcas de
referencia en el soporte de los portaescobillas. Una vez
ajustado el conjunto de portaescobillas, no deber ser
cambiado de posicin, ya que sirve para cualquier valor
de carga. En caso de necesidad de desmontaje del
conjunto, respetar la marcacin para el montaje.
42 l
Si la zona neutra est desajustada, el rotor tender

a girar. Para el ajuste de la posicin neutra, girar el
anillo de los portaescobillas en sentido contrario al
sentido de giro del motor;
La zona neutra estar ajustada cuando el rotor
quede parado.
ESCOBILLAS
A cada mquina de corriente continua le es destinada

previamente una calidad de escobilla, debiendo ser
usado siempre el mismo tipo de escobilla, as como la
misma cantidad suministrada originalmente (observe lo
descrito en el tem Erro! Fonte de referncia no
encontrada.). Escobillas de tipos diferentes no debern
ser mezcladas.
La eleccin del tipo de escobilla es realizada en funcin
de las caractersticas de cada mquina, tales como:
velocidad, tensin, corriente, etc.
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Figura 7.4: Representacin de las dimensiones de las escobillas
NOTA
Cualquier cambio en el tipo y cantidad de
escobilla, deber ser hecho bajo orientacin
de WEG, ya que diferentes tipos de escobillas
provocan modificaciones en el
comportamiento de la mquina, cuando est
en servicio.
Las escobillas debern ser constantemente observadas
durante el funcionamiento; respete los siguientes tems:
Asegurarse de que todas las escobillas son de la
misma calidad;
Asegurarse de que las escobillas tengan los cables
de la misma longitud. Ni cortos, ni largos de ms,
para as permitir un libre deslizamiento;
Verificar que ocurra libre movimiento en los
portaescobillas y que no exista ningn material
incrustado en la superficie interna que perjudique el
movimiento de las escobillas;
Asentar las escobillas con una lija colocada entre la
superficie del conmutador y las escobillas, con la
cara abrasiva orientada hacia la superficie de
contacto de la escobilla. Utilizar tambin piedra
pome;
Para controlar el desgaste de las escobillas, observar
la marca en relieve en la cara lateral (axial) figura 4.3.
La mnima altura que la escobilla debe tener para que
no ocurran daos al conmutador es aquella en que la
marca de desgaste an es visible;
Al sustituir las escobillas, cambiar siempre el juego
completo;
Al sustituir las escobillas gastadas por otras de la
misma granulacin, no debe ser removida la ptina
existente en el conmutador, si la misma presenta un
aspecto normal;
Al sustituir las escobillas por otras de calidad distinta,
se debe, obligatoriamente, retirar la ptina existente
en el conmutador, con uso de una lija fina.
7.9.1
Adecuacin de las escobillas a las

condiciones de carga
El desempeo de las escobillas depende de que las

mismas trabajen dentro de las condiciones normales de
la mquina. En caso de que la potencia
permanentemente exigida de la mquina sea inferior a la
potencia nominal, existe la necesidad de una adecuacin
de las escobillas en funcin de la condicin de carga de
funcionamiento.
ATENCIN
En caso de que no sea observado lo
expuesto anteriormente, podr ocurrir un
desgaste excesivo de las escobillas,
marcacin de las pistas del conmutador, e
incluso, daos al aislamiento del motor,
daando completamente el mismo.
NOTA
Los motores CC WEG son fabricados para
trabajar en condiciones de carga nominal o
conforme carga informada por el cliente
durante el pedido. En caso de que el cliente
utilice el motor con carga diferente a la
especificada, queda a cargo del mismo hacer
la correcta adecuacin de las escobillas.
ATENCIN
WEG no se responsabiliza por la adecuacin
de las escobillas con cargas diferentes de la
especificada.
7.10 MOTOR FUERA DE OPERACIN

Los siguientes cuidados especiales deben ser tomados
en caso de que el motor permanezca fuera de operacin
por un largo perodo:
Encender las resistencias de calentamiento (si existen)
para que la temperatura en el interior del motor sea
mantenida ligeramente por encima de la temperatura
ambiente, evitando as la condensacin de la
humedad y una consecuente cada en la resistencia de
aislamiento de los devanados, as como la oxidacin
de las partes metlicas.
Los radiadores y todas las tuberas de agua (si existen)
deben ser drenados para reducir la corrosin y el
depsito de materiales en suspensin en el agua de
enfriamiento.
Seguir los dems procedimientos descritos en el tem
Almacenamiento prolongado de este manual.
Almacenamiento del radiador luego de su operacin
Cuando el radiador permanezca fuera de operacin por
un largo perodo, el mismo debe ser drenado y secado.
El secado puede ser hecho con aire comprimido
precalentado. Durante el inverno, en caso de que exista
peligro de congelamiento, el radiador debe ser drenado,
incluso cuando est fuera de operacin por un corto
perodo, para, de esa forma, evitar deformacin o daos.
NOTA
Marca de desgaste
Durante cortas paradas de operacin, es

preferible mantener la circulacin del agua a
bajas velocidades, que interrumpir su
circulacin por el intercambiador de calor sin
su drenaje, asegurando, de esa forma, que
los productos nocivos como compuestos de
amonio y sulfuro de hidrgeno sean cargados
hacia fuera del radiador y no se depositen en
su interior.
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7.11 DISPOSITIVO DE PUESTA A

TIERRA DEL EJE
En algunos motores es utilizada una escobilla para
puesta a tierra del eje. Este dispositivo evita la circulacin
de corriente elctrica por los cojinetes, lo que al contrario
sera altamente perjudicial para su funcionamiento. La
escobilla es puesta en contacto con el eje y conectada a
travs de un cable a la carcasa del motor, la que debe
estar puesta a tierra. Asegrese de que la fijacin del
portaescobillas y su conexin con la carcasa hayan sido
realizadas correctamente.
Figura 7.5: Escobilla para puesta a tierra del eje
Para que no haya dao al eje de los motores durante el

transporte, estos son protegidos con un aceite secante.
Para garantizar un perfecto funcionamiento de la
escobilla de puesta a tierra, este aceite, as como
cualquier residuo entre el eje y la escobilla deben ser
removidos antes de poner el motor en operacin.
La escobilla deber ser monitoreada constantemente
durante su funcionamiento y, al llegar al fin de su vida til,
deber ser sustituida por otra de misma calidad
(granulacin).
7.12 MANTENIMIENTO DE LOS

COJINETES
7.12.1 Cojinetes de rodamiento a grasa
Entrada de grasa
Salida de grasa
Figura 7.6: Cojinete de rodamiento a grasa horizontal
Entrada de grasa
Salida de grasa
Figura 7.7: Cojinete de rodamiento a grasa vertical
44 l
7.12.1.1
Instrucciones para lubricacin
El sistema de lubricacin fue proyectado de tal modo que

durante la relubricacin de los rodamientos, toda la grasa
vieja sea removida de las pistas de los rodamientos y es
expelida a travs de un drenaje que permite la salida de
la misma pero impide la entrada de polvo u otros
contaminantes nocivos, dentro del rodamiento.
Este drenaje tambin evita el damnificacin de los
rodamientos por el conocido problema de relubricacin
excesiva.
Es aconsejable realizar la relubricacin con el motor en
operacin, para, de esta forma, garantizar la renovacin
de la grasa en el alojamiento del rodamiento.
Si tal operacin no fuese posible debido a la presencia
de piezas girantes cerca de la engrasadora (polea etc.),
que puedan poner en riesgo la integridad fsica del
operador, proceder de la siguiente manera:
Con el motor parado, inyectar aproximadamente la
mitad de la cantidad total de la grasa prevista y operar
el motor durante aproximadamente 1 minuto en plena
rotacin;
Parar el motor e inyectar el resto de la grasa. La
inyeccin de toda la grasa, con el motor parado,
puede causar la penetracin de parte del lubricante
hacia el interior del motor, a travs del sellado interno
del anillo del rodamiento.
ATENCIN
Es importante limpiar las graseras antes de la
lubricacin, para evitar que materiales
extraos sean arrastrados hacia dentro del
rodamiento.
Para lubricacin, use exclusivamente pistola
engrasadora manual.
NOTA
Los datos de los rodamientos, cantidad y tipo
de grasa, as como intervalos de lubricacin,
son informados en una placa de identificacin
fijada en el motor.
Verifique estas informaciones antes de realizar
la lubricacin.
Los intervalos de lubricacin informados en la placa
consideran una temperatura de trabajo del rodamiento
de 70C.
Tomando como base los rangos de temperatura de
operacin relacionados abajo, aplique los siguientes
factores de correccin para los intervalos de
lubricacin de los rodamientos:
Temperatura de operacin menor que 60C: 1,59.
Temperatura de operacin de 70C a 80C: 0,63.
Temperatura de operacin de 90C a 100C: 0,25
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7.12.1.2
Procedimientos para la relubricacin

de los rodamientos
1. Retirar la tapa del drenaje;

2. Limpiar con un pao de algodn alrededor del orificio
de la grasera;
3. Con el rotor en operacin, inyectar la grasa por medio
de una engrasadora manual hasta que la grasa
comience a salir por el drenaje o hasta que haya sido
introducida la cantidad de grasa informada en la placa
de los cojinetes;
4. Operar el motor durante el tiempo suficiente para que
el exceso de grasa se escurra por el drenaje;
5. Inspeccionar la temperatura del cojinete para
asegurarse de que no hubo ninguna alteracin
significativa;
6. Recolocar nuevamente la tapa del drenaje.
7.12.1.3
Lubricacin de los rodamientos con

dispositivo de resorte para remocin
de grasa
Para efectuar la relubricacin de los cojinetes, la

remocin de la grasa vieja es realizada por el dispositivo
con resorte instalado en cada cojinete.
placa de los cojinetes por el factor de multiplicacin

informado en la Tabla 7.2;
2. Utilice el procedimiento correcto para cambio de
grasa, conforme tem Erro! Fonte de referncia
no encontrada..
Tabla 7.2: Opciones y caractersticas de las grasas alternativas
para aplicaciones normales
Fabricante
Exxon Mobil
Shell
Petrobras
Shell
SKF
7.12.1.6
Procedimientos para lubricacin:
1. Antes de iniciar la lubricacin del cojinete, limpiar la
grasera con un pao de algodn;
2. Retirar la varilla con resorte, para remocin de la grasa
vieja, limpiar el resorte y ponerla nuevamente;
3. Con el motor en funcionamiento, inyectar la cantidad de
grasa especificada en la placa de identificacin de los
rodamientos, por medio de engrasadora manual;
4. El exceso de grasa sale por el drenaje inferior del
cojinete y se deposita en el resorte;
5. Mantener el motor en funcionamiento durante el tiempo
suficiente para que escurra todo el exceso de grasa;
6. Esta grasa debe ser removida, jalando de la varilla del
resorte y limpiando el mismo. Este procedimiento
debe ser repetido tantas veces como sea necesario,
hasta que el resorte no retenga ms grasa
7. Inspeccionar la temperatura del cojinete para
garantizar que no hubo ninguna alteracin significativa.
7.12.1.4
ATENCIN
WEG no recomienda la utilizacin de grasa
diferente de la grasa original del motor.
7.12.1.5
Grasas alternativas
En caso de que no sea posible utilizar la grasa original,

pueden ser utilizadas grasas alternativas listadas en la
Tabla 7.2, desde que sean atendidas las condiciones a
seguir:
1. Debe ser corregido el intervalo de lubricacin de los
cojinetes, multiplicando el intervalo informado en la
Temperatura
Factor de
de trabajo
constante multiplicacin
(C)
UNIREX N3
(Jabn de
Complejo de Litio)
ALVANIA RL3
(Jabn de Litio)
LUBRAX
INDUSTRIAL
GMA-2
(Jabn de Litio)
STAMINA RL2
(Jabn de Diurea)
LGHP 2
(Jabn de
Poliurea)
(-30 a +150)
0.90
(-30 a +120)
0.85
(0 a + 130)
0.85
(-20 a +180)
0.94
(-40 a +150)
0.94
Procedimiento para cambio de grasa
Para el cambio de grasa POLYREX EM103 por una de

las grasas alternativas, los cojinetes deben ser abiertos
para remover la grasa vieja y llenados con la grasa
nueva. En caso de que no sea posible abrir los cojinetes,
se debe purgar toda la grasa vieja, aplicando grasa
nueva hasta que la misma comience a aparecer en el
cajn de salida, con el motor en funcionamiento.
Para el cambio de grasa STABURAGS N12MF por una
de las grasas alternativas, es necesario que los cojinetes
sean abiertos y que la grasa vieja sea totalmente
removida, para entonces rellenar con grasa nova.
ATENCIN
Como no existe grasa compatible con la
grasa STABURAGS N12MF, no se debe
inyectar otra grasa en la intento de purgarla. A
travs de este procedimiento no es posible
expulsar totalmente la grasa vieja, ocurriendo,
incluso, la mistura de las mismas, lo que
puede ocasionar daos a los cojinetes.
Tipo y cantidad de grasa
La relubricacin de los cojinetes debe ser realizada

siempre con la grasa original, especificada en la placa
de caractersticas de los cojinetes y en la documentacin
del motor.
Grasa
7.12.1.7
Grasas para bajas temperaturas
Tabla 7.3: Grasa para aplicacin en bajas temperaturas

Fabricante
Grasa
MOBILITH SHC 100

(Jabn de Complejo
Exxon Mobil
de Litio y Aceite
Sinttico)
Temperatura
de trabajo
Aplicacin
constante (C)
(-50 a +150)
Baja
temperatura
NOTA
Para utilizacin de grasas alternativas en
aplicaciones de baja temperatura en
sustitucin de la grasa MOBILITH SHC 100,
| 45
www.weg.net
consulte a WEG.
ATENCIN
1. Cuando el cojinete sea abierto, inyectar la
grasa nueva a travs de la grasera para
expeler la grasa vieja que se encuentra en
el tubo de entrada de grasa y aplicar la
grasa nueva en el rodamiento, en el anillo
interno y en el anillo externo, rellenando 3/4
de los espacios vacos. En caso de que los
cojinetes dobles (rodamiento de esfera +
rodamiento de rodillo), rellenar tambin 3/4
de los espacios vacos entre los anillos
intermediarios.
2. Nunca limpie el rodamiento con paos a
base de algodn, ya que pueden soltar
partculas, sirviendo de partcula slida.
3. Es importante hacer una lubricacin
correcta, es decir, aplicar la grasa correcta
y en cantidad adecuada, ya que tanto una
lubricacin deficiente como una lubricacin
excesiva traen efectos perjudiciales para el
rodamiento.
4. Una lubricacin en exceso acarrea
elevacin de temperatura, debido a la gran
resistencia que ofrece al movimiento de las
partes rotativas y, principalmente, debido al
batimiento de la grasa, que acaba por
perder completamente sus caractersticas
de lubricacin.
NOTA
WEG no se responsabiliza por el cambio de la
grasa ni por eventuales daos derivados de
tal procedimiento.
ATENCIN
Grasas con diferentes tipos de base nunca
debern ser mezcladas.
Ejemplo: Grasas a base de Litio nunca deben
ser mezcladas con otras que tengan base de
sodio o calcio.
7.12.1.8
Compatibilidad de grasas
La compatibilidad de los diversos tipos de grasas puede

constituir, ocasionalmente, un problema. Se puede decir
que las grasas son compatibles, cuando las propiedades
de la mezcla se encuentran dentro de los rangos de
propiedades de las grasas individuales.
En general, grasas con el mismo tipo de jabn son
compatibles entre s, pero dependiendo de la proporcin
de la mezcla, puede haber incompatibilidad. De esta
forma, no es recomendada la mezcla de diferentes tipos
de grasa, sin antes consultar al proveedor de la grasa o a
WEG.
Algunos espesantes y aceites bsicos, no pueden ser
mezclados entre s, ya que no forman una mezcla
46 l
homognea. En este caso, no se puede descartar una

tendencia de endurecimiento o, contrariamente, un
ablandamiento de la grasa o cada del punto de gota de
la mezcla resultante.
www.weg.net
7.12.1.9
Desmontaje / montaje del cojinete horizontal
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Anillo de fijacin interno

Fieltro blanco
Tornillo de fijacin de los anillos
Tornillo de fijacin del disco
Anillo de fijacin externo
Anillo con laberinto
Tornillo de fijacin del centrifugador
Centrifugador de grasa
Cajn para salida de grasa
Rodamiento
Grasera
Protector trmico
Disco de cierre externo
Figura 7.8: Partes del cojinete de rodamiento a grasa
Antes de desmontar:
Retirar los tubos de prolongamiento de la entrada y
salida de grasa;
Limpiar completamente la parte externa del cojinete;
Retirar la escobilla de puesta a tierra (si existe);
Retirar los sensores de temperatura del cojinete y, para
evitar daos al rodamiento, providenciar un soporte
para el eje.
Desmontaje
Tenga especial cuidado de no causar daos a las
esferas, rodillos y superficie del rodamiento y del eje.
Para desmontaje del cojinete, seguir cuidadosamente las
instrucciones de abajo, manteniendo todas las piezas en
local seguro y limpio:
1. Retirar los tornillos (4) que fijan el disco de cierre
(13);
2. Retirar el anillo con laberinto (6);
3. Retirar el tornillo (3) de los anillos de fijacin (1 y 5);
4. Retirar el anillo de fijacin externo (5);
5. Retirar el tornillo (7) que fija el centrifugador de grasa
(8);
6. Retirar el centrifugador de grasa (8);
7. Retirar la tapa delantera;
8. Retirar el rodamiento (10);
9. Retirar el anillo de fijacin interno (1), si es necesario.
Montaje
Limpiar los cojinetes completamente e inspeccionar las
piezas desmontadas y el interior de los anillos de
fijacin;
Asegurarse de que las superficies del rodamiento, eje y
anillos de fijacin estn perfectamente lisas;
Colocar la grasa recomendada en del depsito de
los anillos de fijacin interno y externo (Figura 7.11) y
lubricar el rodamiento con cantidad suficiente de grasa
antes de montarlo;
Antes de montar el rodamiento en el eje, calentarlo a
una temperatura entre 50C y 100C;
Para montaje completo del cojinete, seguir las
instrucciones para desmontaje en orden inverso.
| 47
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7.12.1.10 Desmontaje / montaje del cojinete vertical
Figura 7.9: Cojinete inferior
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Sensor de temperatura
Grasera
Cajn de salida de grasa
Tornillo
Disco de proteccin
Anillo laberinto
Tornillo
Tornillo
Tapa inferior
Rodamiento
Resorte
Antes de desmontar los cojinetes:

Retirar los tubos de prolongamiento de la entrada y
salida de grasa;
Limpiar completamente la parte externa del cojinete;
Retirar la escobilla de puesta a tierra (si existe);
Retirar los sensores de temperatura.
Desmontaje del cojinete inferior
Tenga especial cuidado de no causar daos a las esferas,
rodillos y superficie del rodamiento y del eje.
Para desmontaje del cojinete, sigua cuidadosamente las
1. Colocar el motor en posicin horizontal;
2. Retirar los tornillos (4), el disco de proteccin (5) y el
anillo laberinto (6);
3. Retirar los tornillos (7) de los anillos de fijacin externo
e interno del rodamiento (8 y 14);
5. Retirar el tornillo (9) que fija el centrifugador de grasa
(10);
6. Retirar el centrifugador de grasa (10);
7. Retirar la tapa inferior (11);
9. Retirar el anillo de fijacin interno (14), si es necesario.
48 l
Figura 7.10: Cojinete superior
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Grasera
Tubo de entrada de grasa
Sensor de temperatura
Cajn de salida de grasa
Tubo de salida de grasa
Tornillo
Resorte
Tuerca KMT
Anillo distanciador
Tornillo
Tornillo
Cubo del rodamiento
Tapa superior
Rodamiento
Anillo intermediario
Anillo de direccin
Desmontaje del cojinete superior

Tenga especial cuidado de no causar daos a las esferas,
rodillos y superficie del rodamiento y del eje.
Para desmontaje del cojinete, sigua cuidadosamente las
1. Calzar el eje del motor con un gato hidrulico;
2. Retirar los tornillos (6) del anillo de fijacin externo del
rodamiento (7);
4. Retirar la tuerca KMT (9);
5. Retirar los tornillos (11 y 12) y Retirar el cubo del
rodamiento;
6. Retirar la tapa superior (14);
7. Mover el anillo intermediario y el anillo de fijacin
interno, apartndolos del rodamiento para obtener
espacio para colocar el dispositivo para retirar el
rodamiento;
9. Retirar el centrifugador de grasa (17), el anillo
intermediario y el anillo de fijacin interno, si es
necesario.
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Montaje
Limpiar los cojinetes completamente e inspeccionar las
piezas desmontadas y el interior de los anillos de
fijacin;
Asegurarse de que las superficies del rodamiento, eje y
anillos de fijacin estn perfectamente lisas;
Colocar la grasa recomendada en del depsito de los
anillos de fijacin interno y externo (Figura 7.11) y
lubricar el rodamiento con cantidad suficiente de grasa
antes de montarlo;
Antes de montar el rodamiento en el eje, calintelo a
una temperatura entre 50C y 100C;
Para montaje completo del cojinete, seguir las
instrucciones para desmontaje en orden inverso.
NOTAS
1. Todos los orificios roscados no usados
deben estar cerrados por plugs y
ninguna conexin podr presenta
prdida;
2. El nivel de aceite es alcanzado cuando el
lubricante puede ser visto
aproximadamente en el medio del visor
de nivel;
3. El uso de una cantidad mayor de aceite
no perjudica el cojinete, no obstante,
puede ocasionar prdida a travs de los
sellados del eje;
4. Nunca debe ser utilizado o mezclado
aceite hidrulico al aceite lubricante de
los cojinetes.
7.12.2.2
Figura 7.11: Anillo de fijacin externo del cojinete
Sustitucin de los rodamientos

El desmontaje de los rodamientos debe ser siempre
realizado con la utilizacin de herramientas adecuadas
(extractor de rodamientos).
Las garras del extractor debern ser aplicadas sobre la
cara lateral del anillo interno a ser desmontado o sobre
una pieza adyacente.
Figura 7.12: Dispositivo para extraer el rodamiento
7.12.2 Cojinetes de rodamiento a aceite

7.12.2.1
Instrucciones para lubricacin
Remocin del aceite: Cuando sea necesario efectuar el

cambio del aceite del cojinete, remover la tapa de la salida
de aceite (3) y drenar el aceite completamente.
Para colocacin de aceite en el cojinete:
Cerrar la salida de aceite con la tapa (3);
Remover la tapa de la entrada de aceite o filtro (1);
Colocar el aceite especificado hasta el nivel indicado en
el visor de aceite.
Tipo de aceite................
El tipo y la cantidad de aceite lubricante a ser utilizado

estn especificados en la placa de caractersticas fijada en
el motor.
7.12.2.3
Cambio de aceite.................
El cambio de aceite de los cojinetes debe ser realizado

obedeciendo la tabla de abajo, considerando siempre la
temperatura de trabajo del cojinete:
Por debajo de 75C
Entre 75 y 80C
Entre 80 y 85C
Entre 85 y 90C
Entre 90 y 95C
Entre 95 y 100C
= 20.000 horas
= 16.000 horas
= 12.000 horas
= 8.000 horas
= 6.000 horas
= 4.000 horas
La vida til de los cojinetes depende de sus condiciones

de operacin, de las condiciones de operacin del motor
y de los procedimientos de mantenimiento.
Las siguientes recomendaciones deben ser observadas:
El aceite seleccionado para la aplicacin debe tener la
viscosidad adecuada para la temperatura de operacin
del cojinete. El tipo de aceite recomendado por WEG
ya considera estos criterios;
Una cantidad insuficiente de aceite puede daar el
cojinete;
El nivel de aceite mnimo recomendado es alcanzado
cuando el lubricante puede ser visto en la parte inferior
del visor de nivel de aceite, con el motor parado.
ATENCIN
El nivel de aceite debe ser verificado
diariamente y debe permanecer en el medio
del visor del nivel de aceite.
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7.12.2.4
Operacin de los cojinetes
El arranque del sistema, as como las primeras horas

de operacin, deben ser monitoreadas
cuidadosamente.
Antes del arranque, verifique:
Que el aceite utilizado est de acuerdo con el
especificado en la placa de caractersticas;
El nivel de aceite;
el cojinete;
Durante el primer arranque, se debe prestar atencin a
eventuales vibraciones o ruidos. En caso de que el
cojinete no trabaje de manera silenciosa y uniforme, el
motor debe ser apagado inmediatamente.
El motor debe operar durante varias horas hasta que la
temperatura de los cojinetes se estabilice dentro de los
lmites citados anteriormente. En caso de que ocurra una
sobreelevacin de temperatura, el motor deber ser
apagado y los cojinetes y verificados sensores de
temperatura.
Luego de alcanzada la temperatura de trabajo de los
cojinetes, verificar que no haya prdida de aceite por los
plugs, juntas o por la punta del eje.
7.12.2.5
NOTA
El nivel de aceite debe ser verificado
diariamente y debe permanecer en el medio
del visor de nivel de aceite.
Los cojinetes deben ser lubricados con el aceite
especificado, siempre respetando los valores de flujo
informados en la placa de caractersticas de los
mismos.
Todos los orificios roscados no usados deben estar
cerrados por plugs y ninguna conexin podr presentar
prdida.
El nivel de aceite es alcanzado cuando el lubricante
puede ser visto aproximadamente en el medio del visor
de nivel. El uso de mayor cantidad de aceite no
perjudica el cojinete, no obstante, puede causar
prdidas a travs de los sellados del eje.
ATENCIN
Los cuidados tenidos en cuenta con la
lubricacin, determinarn la vida til de los
cojinetes y la seguridad en el funcionamiento
del motor. Por eso, es de suma importancia
observar las siguientes recomendaciones:
El aceite lubricante seleccionado deber
ser aquel que tenga la viscosidad
adecuada para la temperatura de trabajo
de los cojinetes. Eso debe ser observado
en cada cambio de aceite o durante los
mantenimientos peridicos.
Nunca use o mezcle aceite hidrulico con
el aceite lubricante de los cojinetes.
Una cantidad insuficiente de lubricante,
debido a abastecimiento incompleto, o
falta de seguimiento del nivel puede daar
los casquillos.
El nivel mnimo de aceite es alcanzado
cuando el lubricante puede ser visto en la
parte inferior del visor de nivel, con el
motor parado.
Instalacin de los cojinetes
Para Informacin sobre la relacin de las piezas,

instrucciones para montaje y desmontaje, detalles de
mantenimiento, consultar el manual de instalacin y
operacin especfico de los cojinetes.
7.12.3 Cojinetes de deslizamiento

7.12.3.1
Datos de los cojinetes
Los datos caractersticos, como tipo, cantidad y flujo de

aceite estn descritos en la placa caracterstica de los
cojinetes y deben ser seguidos rigurosamente bajo pena
de sobrecalentamiento y daos a los cojinetes.
La instalacin hidrulica (para cojinetes con lubricacin
fuerza) y la alimentacin de aceite para los cojinetes del
motor son de responsabilidad del usuario.
7.12.3.2
Cambio de aceite
Cojinetes autolubricables
obedeciendo la Tabla de abajo, considerando siempre la
temperatura de trabajo del cojinete:
Por debajo de 75C = 20.000 horas
Entre 75 y 80C = 16.000 horas
Cojinetes con circulacin de aceite (externa)

cada 20.000 horas de trabajo, o siempre que el lubricante
presente alteraciones en sus caractersticas. La viscosidad
y el pH del aceite deben ser verificados peridicamente.
50 l
7.12.3.3
Sellados..................
En el caso de mantenimiento de los cojinetes, al regularlos

nuevamente, las dos mitades del anillo laberinto de
sellado deben ser unidas por un resorte circular.
Este resorte debe ser insertado en el alojamiento del
anillo, de modo que el perno de trabamiento est
encajado en su rebaje, en la mitad superior de la carcasa.
Una instalacin incorrecta destruir el sellado.
Antes de montar los sellados, limpie cuidadosamente las
caras de contacto del anillo y de su alojamiento y recubra
los sellados con un componente no endurecible. Los
orificios de drenaje que estn colocados en la mitad
inferior del anillo deben ser mantenidos limpios y
desobstruidos. Al instalar esta mitad del anillo de sellado,
apritela levemente contra la parte inferior del eje.
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7.12.3.4
Operacin de los cojinetes
La operacin de motores equipados con cojinetes de

deslizamiento es similar a la de los motores equipados
con cojinetes de rodamiento.
El arranque del sistema, as como las primeras horas de
operacin del sistema deben ser monitoreadas
cuidadosamente.
7.12.4 Proteccin de los cojinetes

7.12.4.1
Ajuste de las protecciones

ATENCIN
Las siguientes temperaturas deben ser
ajustadas en el sistema de proteccin de los
cojinetes:
Alarma 110C Apagado 120C
La temperatura de alarma deber ser
ajustada 10C por encima de la temperatura
de rgimen de trabajo, no sobrepasando el
lmite de 110C.
Antes del arranque, verifique:

Que el aceite utilizado est de acuerdo con el
especificado;
El nivel de aceite;
el cojinete;
7.12.4.2
Durante el primer arranque se debe prestar atencin a
posibles vibraciones o ruidos. En caso de que el cojinete
no trabaje de manera silenciosa y uniforme, el motor debe
ser apagado inmediatamente y el problema deber ser
corregido.
El motor debe operar durante varias horas hasta que la
temperatura de los cojinetes se estabilice dentro de los
lmites citados anteriormente. En caso de que ocurra una
sobreelevacin de temperatura, el motor deber ser
apagado y los cojinetes y sensores de temperatura
debern ser inspeccionados.
Luego de alcanzada la temperatura de trabajo de los
cojinetes, verifique que no haya prdida de aceite por los
plugs, juntas o por la punta del eje.
7.12.3.5
Mantenimiento de los cojinetes
El mantenimiento de cojinetes de deslizamiento incluye:

Verificacin peridica del nivel de aceite y de las
condiciones del lubricante;
Verificacin de los niveles de ruido y de vibraciones del
cojinete;
Monitoreo de la temperatura de trabajo y reapriete de
los tornillos de fijacin y de montaje;
Para facilitar el intercambio de calor con el medio, la
carcasa debe ser mantenida limpia, sin acumulacin de
aceite o polvo en su parte externa.
El cojinete trasero es aislado elctricamente. Las
superficies esfricas de asiento del casquillo, en la
carcasa, son forradas con un material aislante. Nunca
remueva tal forro;
El perno antirrotacin tambin es aislado, y los sellos de
sellado son hechos con material no conductor;
Los instrumentos de control de la temperatura que
estn en contacto con el casquillo, tambin deben ser
debidamente aislados.
Desmontaje/montaje de los sensores

de temperatura de los cojinetes
Pt-100
Pt-100
Conduite
Conduite
Cojinete
no
aislado
Cojinete
aislado
Figura 7.13: Pt100 en los cojinetes
Instrucciones para desmontaje:

En caso de que sea necesario retirar el Pt100 para
mantenimiento del cojinete, seguir los procedimientos de
abajo:
Retirar el Pt100 con cuidado, trabando la contratuerca
(3) y aflojndola apenas del ajuste del bulbo (4);
Las piezas (2) y (3) no deben ser desmontadas.
Instrucciones para montaje:
Antes de efectuar el montaje del Pt100 en el cojinete,
verificar que el mismo no presente marcas de golpes u
otras averas que puedan comprometer su
funcionamiento.
Insertar el Pt100 en el cojinete;
Trabar la contratuerca (3) con una llave;
Rosquearlo en el bulbo (4), ajustndolo para que la
extremidad del Pt100 se apoye sobre la superficie
externa del rodamiento.
NOTAS
7.12.3.6
Montaje y desmontaje de los cojinetes
Para Informacin sobre la relacin de las piezas, as como

para instrucciones para montaje y desmontaje, consultar
el manual de instalacin y operacin especfico de los
cojinetes.
El montaje del Pt100 en los cojinetes no

aislados debe ser realizado directamente
en el cojinete, sin el adaptador aislante (4).
El par de apriete para montaje del Pt100 y
de los adaptadores no debe ser superior a
10Nm.
| 51
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8 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTOR

Todos los servicios de reparaciones, desmontaje, montaje deben ser ejecutados solamente por profesionales debidamente
capacitados y entrenados. La secuencia para desmontaje y montaje depende del modelo del motor.
8.1
DESMONTAJE
PELIGRO
Antes de cambiar cualquier parte interna de
la mquina asegrese de que no existan
tensiones, abriendo todos los cables de
alimentacin de la armadura y del campo.
Abajo estn relacionados algunos cuidados que se debe

tener cuando es realizado el desmontaje del motor:
1. Utilizar siempre herramientas y dispositivos
adecuados para desmontaje del motor;
2. Antes de desmontar el motor retirar el
intercambiador de calor o siroco (si existe).
Desconectar los tubos en intercambiadores de calor
aire-agua (si existen);
3. Desacoplar el tacogenerador (si existe) conforme
tem 8.1.1;
4. Retirar las escobillas;
NOTA
Se recomienda un anlisis de las condiciones
de las escobillas, buscando determinar
cualquier anormalidad. En caso de que las
escobillas posean condiciones de uso,
acondicinelas en local seguro.
1. Proteger el conmutador con cartulina, o
similar, a fin de que no se dae durante el
desmontaje.
2. Retirar el anillo de fijacin externo trasero,
solltar la tapa trasera y sacarla;
3. Retirar el rotor y la tapa delantera, del
interior del motor.
5.
6.
7.
8.
9.
52 l
Desconectar las conexiones elctricas y de los

accesorios;
Retirar los sensores de temperatura de los cojinetes
y de la escobilla de puesta a tierra (si existe);
Para prevenir daos al rotor, providenciar un soporte
para apoyar el eje en los lados delantero y trasero;
Para desmontaje de los cojinetes, seguir los
procedimientos descritos en este manual;
La retirada del rotor desde el interior del motor debe
ser realizada con un dispositivo adecuado y con el
mximo de cuidado para que el rotor no se arrastre
en el paquete de chapas del estator o en las cabezas
de bobina, evitando daos.
8.1.1
Desmontaje del tacogenerador
Tacogenerador 1R:
El tacogenerador 1R puede ser fijado por brida o por
patas, ya que es acoplado al motor a travs de un
acoplamiento flexible. Para su retirada, desconectar los
cables de alimentacin, soltar los tornillos de fijacin con
el motor y Retirar el tacogenerador completo. Sacar el
medio-acoplamiento del eje del motor.
Tacogenerador TCW:
Hasta motores de carcasa 132, el rotor del TCW es
montado directamente sobre el eje del motor y la carcasa
del TCW es fijada en la tapa del motor.
Por encima de la carcasa 132, el rotor del TCW es
montado sobre un arrastrador y ste es fijado al eje del
motor. La carcasa del TCW es fijada en la tapa, como en
el caso anterior.
8.2
MONTAJE
A seguir estn relacionados algunos cuidados que se

debe tener cuando es realizado el montaje de un motor
elctrico:
1. Utilizar herramientas y dispositivos adecuados para
montaje del motor;
2. Para montaje del motor, seguir los procedimientos
de desmontaje en orden inverso;
Cualquier pieza daada (rayas, aplastamientos de partes
mecanizadas, roscas defectuosas), debe ser
preferentemente substituida, evitando siempre una
recuperacin de la misma.
La Tabla 8.1 presenta los pares de apriete de los tornillos
recomendados para montaje del motor o de sus piezas:
Tabla 8.1: Par de apriete de los tornillos
Clase de
resistencia
Dimetro
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
4.6
5.8
8.8
12.9
Par de apriete (Nm) - tolerancia 10%

1.9
3.2
5.1
8.7
4.6
7.7
12.5
21
9.1
15
25
41
16
27
42
70
40
65
100
175
75
125
200
340
130
220
350
590
NOTA
La clase de resistencia normalmente est
indicada en la cabeza de los tornillos
sextavados.
Cuando no existe marcacin en el tornillo,
indica que la clase de resistencia del tornillo
es 4.6.
Los tornillos sextavados internos tipo
Allen son de clase de resistencia 12.9.
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8.3
MEDICIN DEL ENTREHIERRO
Tras el desmontaje y montaje del motor, verificar los

entrehierros de los polos de excitacin y de conmutacin.
Deben ser mantenidos exactamente los entrehierros
originales.
8.4
RECOMENDACIONES
GENERALES
ATENCIN
Todos los servicios aqu descritos debern
ser efectuados por personas capacitadas y
experimentadas bajo pena de ocasionar
daos al equipo y daos personales. En
caso de dudas, consulte a WEG.
8.5
PIEZAS DE REPOSICIN
WEG recomienda que sean mantenidas en stock las

siguientes piezas de reposicin:
Rodamiento delantero y trasero (motor con cojinetes de
rodamiento);
Casquillo para cojinete delantero y trasero (motor con
cojinetes de deslizamiento);
Sensor de temperatura para cada cojinete (si existen);
Resistencia de calentamiento;
Fieltros para filtro (se existe);
Juego completo de escobillas y portaescobillas;
Escobilla de puesta a tierra del eje (si existe);
Lubricante para los cojinetes.
Filtro (se existe)
Las piezas sobresalientes deben ser almacenadas en
ambientes limpios, secos y bien ventilados y, si es posible,
a una temperatura constante.
8.6 LISTA DE PIEZAS

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
Anillo de fijacin, lado accionado externo

Niple de lubricacin
Protector para niple
Caja recolectora de grasa
Centrifugador de grasa, lado accionado
Rodamiento, lado accionado
Tapa delantera
7.1. Tapa da apertura lateral
7.2. Cncamo de suspensin
Anillo de fijacin, lado accionado interno
Devanado de compensacin
Devanado de excitacin
Devanado de conmutacin
Carcasa
12.1. Anillo de la carcasa, lado accionado
12.2. Anillo de la carcasa, lado no accionado
Rotor completo
13.1. Anillo para balanceo del rotor
Conmutador
14.1. Bandera del conmutador
Portaescobillas completo
15.1. Escobilla
15.2. Regla de las escobillas
15.3. Anillo soporte de la regla de las escobillas
Anillo de fijacin, lado no accionado interno
Tapa de la apertura superior
17.1. Veneciana (IP23)
17.2. Chapa superior
Rodamiento, lado no accionado
Centrifugador de grasa, lado no accionado
Anillo de fijacin, lado no accionado externo
Disco de sellado
Tela de entrada de aire
Direccionador de aire
Carcasa del ventilador
Ventilador
25.1. Tornillo de fijacin del cubo
25.2. Arandela de fijacin del cubo
25.3. Cubo del ventilador
Motoventilador
Caja de conexin:
27.1. Tapa de salida de los cables
27.2. Placa de conexin para fijacin de los cables
27.3. Riel de fijacin de los conectores
27.4. Puesta a tierra
| 53
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Entrada de
Aire
Salida de
Aire
54 l
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9 PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento descrito en la Tabla 9.1 es simplemente orientativo, ya que los intervalos entre cada intervencin
de mantenimiento pueden variar con las condiciones y el local de funcionamiento del motor.
Tabla 9.1: Plan de mantenimiento
EQUIPO
Semanal Mensual
3
6
Anual
meses meses
3
aos
Observacin
ESTATOR
Inspeccin visual del estator.
Control de la limpieza.
inspeccin de las cuas de ranura

(mquinas compensadas)
Control de los terminales del estator.
Medir la resistencia de aislamiento de los

devanados.
ROTOR
Control de la limpieza.
X
X
Inspeccin visual.
Inspeccin del eje (desgaste,
incrustaciones).
COJINETES
Control del ruido, vibracin, flujo de aceite,
prdidas y temperatura.
Control de la calidad del lubricante.
Inspeccin de los casquillos y de la pista

del eje
(Cojinete de deslizamiento).
X
Conforme perodo indicado en la placa
de caractersticas del cojinete.
Cambiar el lubricante.
INTERCAMBIADOR DE CALOR AIRE-AGUA
Inspeccin de los radiadores.
Limpieza de los radiadores.
Inspeccin de los nodos de sacrificio de

los radiadores (si existen)1.
nodos de sacrificio son usados en

radiadores con agua salada.
Cambiar las juntas (juntas hermetizantes)

de los cabezales de los radiadores.
INTERCAMBIADOR DE CALOR AIRE-AIRE

Limpieza de los tubos de ventilacin.
Inspeccin de la ventilacin.
ESCOBILLAS, PORTAESCOBILLAS
Inspeccionar y limpiar
Verificar el rea de contacto de las

escobillas
Verificar el libre movimiento de las
escobillas dentro de los portasescobillas.
Verificar el desgaste de las escobillas y
cambiarlas, si es necesario.
X
X
X
| 55
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EQUIPO
Semanal Mensual
3
6
meses meses
Anual
3
aos
Observacin
Conmutador
Inspeccionar y limpiar el compartimento del
conmutador.
Verificar el rea de contacto del

conmutador.
Verificar el estado y el desgaste del

conmutador y la formacin de ptina.
Verificar la trepidacin de las escobillas
FILTRO(S) DE AIRE
Inspeccionar, limpiar y sustituir, si es
necesario.
EQUIPAMIENTOS DE PROTECCIN Y CONTROL

Testear el funcionamiento.
Registrar los valores.
X
X
Desmontar y testear su funcionamiento
ACOPLAMIENTO
Inspeccin de la alineacin
Inspeccin de la fijacin
Verificar tras la primera semana de

funcionamiento.
MOTOR COMPLETO
Inspeccin de ruido y vibracin.
Drenar el agua condensada.
Reapretar los tornillos.
Limpiar las cajas de conexin.
Reapretar las conexiones elctricas y de

X
puesta a tierra.
1) En caso de que sea constatada corrosin excesiva del nodo de sacrificio, debe ser aumentada la frecuencia de inspeccin en el mismo
para, de esta forma, determinar su tiempo de corrosin y entonces elaborar un plan de periodicidad de cambio.
56 l
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10 ANORMALIDADES, CAUSAS Y SOLUCIONES

10.1 MOTORES
NOTA
Las instrucciones en la Tabla 10.1 presentan, solamente, una relacin bsica de anormalidades, causas y
acciones correctivas. En caso de duda, consultar a WEG.
Tabla 10.1: Relacin bsica de anormalidades, causas y acciones correctivas

ANORMALIDAD
POSIBLES CAUSAS
Circuito de armadura interrumpido.

Bobinas de conmutacin o armadura en
corto.
Motor no arranca en vaco.
Motor arranca con sacudidas.
Sistema de accionamiento defectuoso.
Examinar conductores de entrada y

bornes.
Identificar el cortocircuito y recuperarlo.

Verificar si hay interrupcin o defecto en
el sistema de accionamiento.
Portaescobillas fuera de zona neutra.
Ajustar la zona neutra.
Circuito de campo interrumpido.
Eliminar la interrupcin
Sistema de accionamiento defectuoso.
Corregir el defecto.
Cortocircuito entre espiras en la armadura.
Reacondicionar la armadura.
Cortocircuito entre lminas del conmutador.
Examinar el conmutador y eliminar el

cortocircuito.
Cortocircuito entre espiras en la armadura.
Reacondicionar la armadura.
Cada de tensin.
Verificar la demanda de la red.
Motor no aceita carga.
Escobillas desplazadas de la zona neutra.

Sistema de accionamiento mal ajustado.
Escobillas desplazadas de la zona neutra.
Motor rueda demasiadamente
acelerado y oscila cuando
enfrenta carga.
CORRECCIN
Circuito de campo interrumpido o restato de

campo con resistencia excesiva.
Devanado en serie, auxiliar, conectado

incorrectamente.
Reajustar la posicin de las escobillas

en la zona neutra tal como es indicado
en la marcacin.
Ajustar el lmite de corriente del

accionamiento.
Reajustar la posicin de las escobillas,

obedeciendo la marcacin.
Corregir la interrupcin. Ajustar la

resistencia correctamente
Verificar la conexin y corrjala.

Testar la tensin y corriente. Eliminar la
Sobrecarga.
sobrecarga.
Verificar el sentido de rotacin de la

Calentamiento anormal en
servicio.
Volumen de aire refrigerante no es suficiente.
ventilacin. Limpiar ductos de aire y/o

filtros. Substituir los filtros si es
necesario.
Cortocircuito en los devanados de armadura
Verificar los devanados y los puntos de
y de campo.
soldadura. Reparar las bobinas.
Tapa de inspeccin del lado del ventilador

abierta.
Calentamiento anormal de los

rodamientos.
Cerrarla
Exceso de grasa.
Retirar el exceso.
Grasa en mal estado o incorrecta.
Relubricar con grasa correcta.
Rodamiento en mal estado.
Substituir el rodamiento.
Velocidad o carga excesiva.
Disminuir la velocidad o retirar la carga

excesiva.
| 57
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ANORMALIDAD
POSIBLES CAUSAS
Conmutador ovalizado.
Superficie del conmutador muy sucia.
Formacin de estras sobre la superficie del
conmutador.
Aislamiento saliente entre lminas (mica).
Mecanizar, rebaje la mica y quiebre los ngulos

de las lminas.
Limpiar el conmutador.
Adecuar las escobillas en funcin de la carga.
Rebajar la mica y quiebre las aristas de las
lminas.
Presin en las escobillas insuficiente.
Verificar, en caso necesario, consultar a WEG.
Mal contacto entre el terminal de la escobilla
Reapretar los tornillos de fijacin de los
y el portaescobillas.
Chispeo en las escobillas
cuando el motor enfrenta
carga.
CORRECCIN
Escobillas desgastadas.
Tipo inadecuado de escobillas.
Aristas de la escobilla quebrada.
Escobillas mal asentadas.
Escobillas atascadas en los alojamientos.
terminales de las escobillas.
Substituirlas por otras del mismo tipo.

Verificar que sean usadas solamente escobillas
del tipo especificado en funcin de la carga.
Sustituir escobillas.
Lijar la escobilla y amoldarla enteramente a la
curvatura del conmutador.
Verificar la tolerancia dimensional de las

escobillas.
Escobillas fuera de la zona neutra.
Ajustarlas obedeciendo la marcacin.
Cortocircuito entre lminas del conmutador.
Identificar el cortocircuito y elimnelo.

Verificar la cuadratura de los portaescobillas.
Chispeo en todas las

escobillas o en un brazo
del portaescobillas.
Error en la distribucin de las escobillas.

Distribucin distinta a la corriente. Contactos
deficientes.
Verificar la uniformidad del entrehierro de los

polos de conmutacin.
Reapretar los tornillos.

Proyeccin de chispas.
Chispeo de las escobillas
cuando aumenta la carga.
Chispeo de las escobillas
cuando la rotacin
aumenta demasiadamente.
Ennegrecimiento de
determinadas lminas.
Partculas de impurezas se desprenden de

las escobillas o lminas y se inflaman.
Limpiar el conmutador y todos los

portaescobillas. Si es necesario, adecuar el
tipo de escobilla en funcin da carga.
Sobrecarga.
Ajustar los valores de sobrecarga admisibles.
Rotacin excesiva.
Ajustar correctamente la velocidad de rotacin.

Consultar a WEG.
ATENCIN
Los motores referenciados en este manual son perfeccionados constantemente, por eso, las informaciones de
este manual estn sujetas a modificaciones sin previo aviso.
58 l
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11 TERMINO DE GARANTIA
Estos productos, cuando son operados en las condiciones estipuladas por WEG en los manuales de operacin
de cada producto, tienen garanta contra defectos de fabricacin y de materiales por un perodo de doce (12)
meses contados a partir del comienzo de operacin o dieciocho (18) meses la fecha de fabricacin, lo que
primero ocurrir.
Entretanto, esta garanta no es aplicada para ningn producto que haya sido sometido a mal uso, mal empleo,
negligencia (incluyendo sin limitacin, mantenimiento inadecuado, accidente, instalacin inadecuada,
modificaciones, adaptaciones, reparaciones o cualquier otro caso originado por aplicaciones inadecuadas).
La garanta no ser responsable por cualquier/gasto incurrido en la instalacin del comprador, desensamblaje,
gastos como perjuicios financieros, transporte y de locomocin, bien como hospedaje y alimentacin de los
tcnicos cuando solicitados por el comprador.
Las reparaciones y/o reemplazo de piezas o componentes, cuando efectuados a criterio de WEG durante el
periodo de garanta, no postergar el plazo de garanta original, a menos que sea expresado por escrito por
WEG.
Esto constituye la nica garanta de WEG con relacin a esta venta y la misma substituye todas las dems
garantas, expresas o implcitas, escritas o verbales.
No existe ninguna garanta implcita de negociacin o conveniencia para una finalidad especfica que sea
aplicada a esta venta.
Ningn empleado, representante, revendedor u otra persona est autorizado para dar cualquier garanta en
nombre de WEG o para asumir por WEG cualquier otra responsabilidad en relacin con cualquiera de sus
productos.
En caso de que esto ocurra, sin la autorizacin de WEG, la garanta estar automticamente anulada.
RESPONSABILIDADES
Excepto lo especificado en el pargrafo anterior denominado "Trminos de Garanta Para Productos de
Ingeniera", la empresa no tendr ninguna obligacin o responsabilidad para con el comprador, incluyendo, sin
limitacin, cualquier reclamo con referencia a daos consecuentes o gastos con mano de obra por razn de
cualquier violacin de la garanta expresa descripta en este fascculo.
El comprador tambin concuerda en indemnizar y mantener la Compaa libre de daos consecuentes de
cualquier causa de accin (excepto gastos de reposicin y reparacin de productos defectuosos, conforme lo
especificado en el pargrafo anterior denominado "Trminos de Garanta Para Productos de Ingeniera",
consecuente directa o indirectamente de los actos, de negligencia u omisin del comprador con relacin a/o
proveniente de pruebas, uso, operacin, reposicin o reparacin de cualquier producto descrito en esta
cotizacin y vendido o suministrado por la Compaa al comprador.
Grupo WEG - Unidade Energia

Jaragu do Sul - SC - Brasil
Telfono: (47) 3276-4000
energia@weg.net
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ANOTACIONES
60 l
www.weg.net
| 61
www.weg.net
62 l
www.weg.net
WEG Group - Energy Business Unit

Jaragu do Sul - SC - Brazil
Phone: 55 (47) 3276-4000
energia@weg.net
www.weg.net
| 63
Catalog HY09-1000/US
General Information
Aluminum Bushing Series

Pump & Motor Catalog
General Information
for 20 Series
Standard Series - Available in various configurations:
20 Single section
TP20 Tandem, 2 & 3 Place
R20 Reversible, 2 piece construction
PB20 Piggy-back design - allowing for additional pumps
Construction:
Aluminum - For excellent power to weight ratio
or
Cast iron - for extra durability.*
Journal bearings for long life
and good, over-hung load capability
Buna-N Seals are standard for petroleum and
glycol based fluids, VitonE seals are optional.
Pressure balanced plates for greater efficiency
20 Series with Integral Logic Valves / Tandem Pumps:
NST20 Tandem pump with flow
sensitive unloading valve
NSD20 Tandem pump with flow-sensitive unloading
valve and power-beyond port for the unloading valve
NSH20 Tandem pump with
pressure-sensitive unloading valve
NDS20 Tandem pump with
pressure-summation unloading valve
NSHD20 Tandem pump with flow
and pressure-sensing unloading valve
PSH20 Tandem pump with airoperated unloading valve
Utilizing:
Integral valving eliminates the need
for external valves and related plumbing
* Cast iron is not available on all models.
Consult factory for availability.
20
Parker Hannifin Corporation

Gear Pump Division
Youngstown, Ohio USA

Ordering Information
How to Order 20 Series:
Select the desired symbol (in the correct position) to construct a model code.
Assembly Example:
20
Series Section
Size
Repeat for each

tandem section
OPTIONS
Code Description
V
NSD
NSH
NDS
NSHD
PSH
Flange
Options
COUPLING
Code Description
ROTATION
Code Direction
A
C
Viton
MODEL
Code Description
TP
R
PB
NST
Rotation
50
75
88
90
125
CC Wise
C Wise
SHAFT
Code Description
Standard Single
Tandem Pump
Piggy Back Pump
Tandem w/Flow
Sensitive Unloading
Valve
Tandem w/Flow
Sensitive Unloading
Valve and Power
Beyond Port
Tandem w/Pressure
Sensitive Unloading
Valve
Tandem w/Pressure
Summation
Unloading Valve
Tandem w/Flow &
Pressure Sensing
Unloading Valve
Tandem w/Air
Operative Unloading
Valve
1
2
3
4
5
1/2 Straight Keyed Shaft

3/4 Straight Keyed Shaft
7/8 13-Tooth Shaft
7/8 13-Tooth Shaft
1-1/4 14-Tooth Shaft
1 1/4 14-Tooth
1 Straight Keyed
1 1/4 Straight Keyed
7/8 13-Tooth
1 1/4 Straight Keyed
Long
Code
D
E
F
H
M
N
FLANGE
Mounting
SAE C 4-Bolt
SAE B 4-Bolt
SAE C 2-Bolt
4-Bolt for P.T.O.
Assembly 220
Pad (Foot)
Mount
SAE B 2-Bolt
SECTION SIZE
Cu. In./
CCs/
Code
Rev.
Rev.
080*
100*
150
200
250
300
350
400
450
1.62
2.01
3.02
4.04
5.06
6.05
7.07
8.08
9.10
MODEL
NUMBER
Model number
of Parker
pump if its to
be mounted
to the PB20
pump
OR
BODY
SINGLE SECTION
PUMPS
26.498
32.938
49.498
66.204
82.919
99.142
115.857
132.408
149.123
Code
2
TRANSITION PLATE
FOR MODEL
PB20 ONLY
Description
Rear Ported
(Available in
section sizes
150 - 300 only)
Code
A
Description
SAE A 2-Bolt
SAE B 4-Bolt
SAE B 2-Bolt
Without Switch Kit
SAE C 4-Bolt
*Available as rear sections in

tandem pumps only
Note: Add prefix V to pump model number (V20) when
ordering pumps with Viton Seals.
Cast Iron is available on some models.
Consult factory for availability
21

Gear Pump Division

20 Series Specifications
Specifications
for 20 Series
Description ............................................................. Gear Pump
Flow Range ...................................... To 98 GPM (370.9 LTR.)
Displacements .................. To 9.10 C.I.R. (149.12 CCs/REV.)
Maximum Pressure to ............................ 2500 PSI (172 BAR)
Maximum Speed to ................................................. 2500 RPM
Rotation ............................................................................ A or C
Bearing ........................................................................... Journal
Construction .................................... Aluminum or Cast Iron*
Performance Data
Displacement/Revolution
(Theoretical)
Pump
Model
Section
Size
US
Gallons
Cubic
Inches
Liters
20
150
.0131
3.02
.0496
49.498
20
200
.0175
4.04
.0662
66.204
20
250
.0219
5.06
.0829
Maximum
Pressure
Cubic
Imperial
Centimeters Gallons
Maximum
Speed
PSI
BAR
RPM
.0108
2500
172
2500
.0146
2500
172
2500
82.919
.0182
172
2500
20
300
.0262
6.05
.0992
99.142
.0218
2500
2500(1)
172
2500
20
350
.0306
7.07
.1158
115.857
.0255
2500(2)
172
2500
20
400
.0350
8.08
.1325
132.408
.0292
2500
172
2500
20
450
.0394
9.10
.1491
149.123
.0328
2500
172
2500
Notes: (1) 2100 PSI maximum due to torque limitations of No. 4 shaft. (2) 1800 PSI maximum due to torque limitations of No. 4 shaft
All data based on SAE 10W oil at 150F. Available with Viton Seals.
*Some models and sizes are available for pressure up to 3500 PSI. Cast-iron not available on all models. Consult factory for availability.
CAUTION: Inlet vacuum should not exceed 5 Hg at normal operating speed and temperature.
Operation of pumps in excess of 5 Hg requires factory approval.
22

Gear Pump Division

20 Dimensional Data/Bodies Available

Dimensional Data
SAE 4-Bolt Connector Ports
Size
1"
12.9 (.51)
26.1 (1.031)
26.1 (1.03)
52.3 (2.062)
3/8-16NC
1-1/4"
14.9 (.59)
30.1 (1.188)
29.2 (1.15)
58.7 (2.313)
7/16-14NC
1-1/2"
17.7 (.70)
35.7 (1.406)
34.7 (1.37)
69.8 (2.750)
1/2-13NC
2"
21.3 (.84)
42.8 (1.688)
38.8 (1.53)
77.7 (3.062)
1/2-13NC
Bodies Available
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**).
Mounting Dimensions
PUMP
MODEL
For B & C 4-Bolt &

B & C 2-Bolt Flanges
A
20150
20200
20250
20300
167.8
167.8
167.8
174.2
(6.61)
(6.61)
(6.61)
(6.86)

Inlet
Outlet
Conn. Sz.
Hole Dia.
Conn. Sz.
Hole Dia.
1-1/4"
1-1/2"
1-1/2"
1-1/2"
30.2
38.1
38.1
38.1
(1.19)
(1.50)
(1.50)
(1.50)
1"
1-1/4"
1-1/4"
1-1/4"
23.8
30.2
30.2
30.2
(.937)
(1.19)
(1.19)
(1.19)
Shipping
Weights
lbs.
kgs.
19
21
22
23
8.62
9.53
9.98
10.04
Mounting Dimensions
PUMP
MODEL
20150
20200
20250
20300
20350
20400
20450
For B & C 4-Bolt &

B & C 2-Bolt Flanges
A
B
104.6
104.6
104.6
104.6
110.4
110.4
118.3
(4.12)
(4.12)
(4.12)
(4.12)
(4.35)
(4.35)
(4.66)
167.8
167.8
167.8
175.2
182.3
189.7
196.8
(6.61)
(6.61)
(6.61)
(6.90)
(7.18)
(7.47)
(7.75)

Inlet
Outlet
Conn. Sz.
Hole Dia.
Conn. Sz.
Hole Dia.
1-1/4"
1-1/4"
1-1/2"
1-1/2"
1-1/2"
2"
2"
30.2
30.2
38.1
38.1
38.1
50.8
50.8
(1.19)
(1.19)
(1.50)
(1.50)
(1.50)
(2.00)
(2.00)
23
1"
1"
1-1/4"
1-1/4"
1-1/4"
1-1/4"
1-1/4"
23.8
23.8
30.2
30.2
30.2
34.7
34.7
(.937)
(.937)
(1.19)
(1.19)
(1.19)
(1.37)
(1.37)
Shipping
Weights
lbs.
kgs.
19
20
21
22
23
24
25
8.62
9.07
9.53
9.98
10.4
10.9
11.3

Gear Pump Division
Filtro de Baja Presin

Pi 2000/Pi 2200
Presin nominal 25 bar (360 psi), tamao nominal 630 hasta 2000
de acuerdo con la norma DIN 24550
1. Caractersticas
Filtros de alto rendimiento para sistemas hidrulicos modernos

Sistema modular
Construccin compacta
Mnima prdida de carga a travs del proyecto de flujo ptimo
Indicador de mantenimiento visual / elctrico / electrnico
Conexiones embridadas
Filtros de calidad, fcil mantenimiento
Equipado con medios filtrantes PS de fibra de vidrio muy eficientes
Elementos Beta clasificados de acuerdo con la norma ISO 16889 prueba Multipass
Elementos con estabilidad de la presin diferencial y capacidad de retencin de
suciedad
Distribucin mundial
2. Caudal/Curva de prdida de carga del filtro completo
y = presin diferencial p [bar]

x = Caudal V [l/min]
Filtro de Baja Presin Pi 2000/Pi 2200 NG 6302000
3. Caractersticas del grado de separacin
4. Datos de rendimiento del filtro

probado de acuerdo con la norma ISO 16889 (prueba multipass)
y = valor beta
x = tamao de partcula [m]
Elementos PS
Elementos PS vst
con max. p 20
con max. p 210
bar
bar
PS
3 5(C)
200
PS vst
3 5(C)
200
PS
6 7(C)
200
PS vst
6 7(C)
200
PS
10 10(C) 200
PS vst
10 10(C) 200
PS
16 15(C) 200
PS vst
16 15(C) 200
PS
25 20(C) 200
PS vst
25 20(C) 200
valores garantizados
hasta 10 bar de presin
diferencial
valores garantizados hasta

20 bar de presin diferencial
determinado por pruebas multipass (ISO 16889)

calibracin de acuerdo con la norma ISO 11171 (NIST)
5. Calidad asegurada
Filtros y elementos filtrantes MAHLE son producidos de acuerdo con las siguientes normas internacionales:
Norma
Designacin
DIN ISO 2941
Tecnologa de fluidos hidrulicos, elementos filtrantes; verificacin de la resistencia al colapso/ruptura
DIN ISO 2 942
Tecnologa de fluidos hidrulicos, elementos filtrantes; verificacin de la integridad de fabricacin
DIN ISO 2 943
Tecnologa de fluidos hidrulicos, elementos filtrantes; verificacin de la compatibilidad de los materiales con
los fluidos
DIN ISO 3 723
Tecnologa de fluidos hidrulicos, elementos filtrantes; mtodo para la prueba de carga final
DIN ISO 3 724
Tecnologa de fluidos hidrulicos, elementos filtrantes; verificacin de las caractersticas de fatiga de flujo
ISO 3 968
Tecnologa de fluidos hidrulicos, filtros - Evaluacin de la presin diferencial en comparacin con las
caractersticas de flujo
Tecnologa de fluidos hidrulicos, prueba de presin de la fatiga de las envolturas que contienen metales en
aplicaciones de fluidos hidrulicos
Tecnologa de fluidos hidrulicos, filtros - mtodo Multipass para evaluar el rendimiento de filtracin de un
elemento filtrante
ISO 10 771.1
ISO 16 889
6. Smbolos
7. Nmero para pedidos

Ejemplo para pedido de filtros:
1. Ejecucin de la carcasa
2. Elemento filtrante
(2 elementos necesarios para la disposicin en paralelo)
V = 630 l/min y indicador de mantenimiento elctrico

Tipo : Pi 20063-69
Nmero para pedido: 77965510
PS vst 25
Tipo : Pi 75063 DN PS vst 25
Nmero para pedido: 77961568
7.1 Ejecucin de la carcasa

con
Tamao
nominal NG
[l/min]
Nmero
para
pedido
sin
opciones
Tipo
Proyecto
630
Filtro de
lnea
individual
1000
1260
Filtro de
lnea
paralelo
2000
77965478
Pi 20063-060
77965486
Pi 20063-056
77965494
Pi 20063-057
77964497
Pi 20063-058
77965502
Pi 20063-068
77965510
Pi 20063-069
77965577
Pi 20100-060
77965585
Pi 20100-056
77965593
Pi 20100-057
77974769
Pi 20100-058
77965601
Pi 20100-068
77965619
Pi 20100-069
77965387
Pi 22063-060
77965676
Pi 22063-056
77965684
Pi 22063-057
77965692
Pi 22063-058
77965700
Pi 22063-068
77965718
Pi 22063-069
77965775
Pi 22100-060
77965783
Pi 22100-056
77965791
Pi 22100-057
77965809
Pi 22100-058
77965817
Pi 22100-068
77965825
Pi 22100-069
vlvula
de
derivacin
con vlvula
con vlvula
de
derivacin
y
de
derivacin
y
indicador
visual
indicador
elctrico
con
con
indicador
indicador
visual
elctrico
Cuando se selecciona el filtro sin configuracin de derivacin, la presin de colapso del elemento no debe excederse.
7.2 Elementos filtrantes*

Tamao
nominal
NG [l/min]
630
1000
1260
2000
Nmero para
pedido
Tipo
Material del
filtro
max. p
[bar]
Superficie
del filtro[cm]
77961519
Pi 21063 DN PS 3
PS 3
9300
77943699
Pi 22063 DN PS 6
PS 6
77925639
Pi 23063 DN PS 10
PS 10
77961527
Pi 24063 DN PS 16
PS 16
9300
77961535
Pi 25063 DN PS 25
PS 25
9300
77961543
Pi 71063 DN PS vst 3
PS vst 3
7490
77960099
PS vst 6
77925712
PS vst 10
77961550
PS vst 16
7490
77961568
PS vst 25
7490
77961618
Pi 21100 DN PS 3
PS 3
14690
77943723
Pi 22100 DN PS 6
PS 6
14690
77925647
Pi 23100 DN PS 10
PS 10
77961626
Pi 24100 DN PS 16
PS 16
14690
77961634
Pi 25100 DN PS 25
PS 25
14690
77961642
PS vst 3
11700
77960081
PS vst 6
11700
77925720
PS vst 10
77961659
PS vst 16
11700
77961667
PS vst 25
11700
77961519
Pi 21063 DN PS 3
PS 3
2x9300
77943699
Pi 22063 DN PS 6
PS 6
2x9300
77925639
Pi 23063 DN PS 10
PS 10
77961527
Pi 24063 DN PS 16
PS 16
2x9300
77961535
Pi 25063 DN PS 25
PS 25
2x9300
77961543
PS vst 3
2x7490
77960099
PS vst 6
2x7490
77925712
PS vst 10
77961550
PS vst 16
2x7490
77961568
PS vst 25
2x7490
77961618
Pi 21100 DN PS 3
PS 3
2x14690
77943723
Pi 22100 DN PS 6
PS 6
2x14690
77925647
Pi 23100 DN PS 10
PS 10
77961626
Pi 24100 DN PS 16
PS 16
2x14690
77961634
Pi 25100 DN PS 25
PS 25
2x14690
77961642
PS vst 3
2x11700
77960081
PS vst 6
77925720
PS vst 10
77961659
PS vst 16
2x11700
77961667
PS vst 25
2x11700
9300
20
9300
7490
210
20
210
20
210
20
7490
14690
11700
2x9300
2x7490
2x14690
2x11700
210
2x11700
* una gama ms amplia de tipos de elementos est disponible a peticin
8. Especificaciones tcnicas
Tipo de Construccin:
filtro en lnea
Presin nominal:
25 bar (360 psi)
Presin de prueba:
32 bar (460 psi)
Rango de temperatura:
-10 C a +120 C
(otros rangos de temperatura a peticin)
Ajuste de derivacin:
p 3.5 bar 10 %
GAL
AL
NBR/AL
Material de la cabeza del filtro:

Material de la carcasa del filtro:
Material de los sellos:
Ajuste del indicador de mantenimiento:
p 2.2 bar 0.3 bar

Datos elctricos del indicador de mantenimiento:
250 V AC/200 V DC
1A
70 W
IP 65 insertada y
estado seguro
Tensin mxima:
Corriente mxima:
Carga de contacto:
Tipo de proteccin:
Contacto:
Prensaestopas:
normalmente abierto / cerrado

M20x1.5
La funcin de conmutacin puede ser alterada girndose la parte

superior elctrica en 180 (contacto normalmente cerrado o
contacto normalmente abierto). El estatus de entrega es un
contacto normalmente cerrado. Por la induccin en el circuito de
corriente continua el uso de circuito de proteccin adecuada debe
ser considerado. Ms detalles del indicador de mantenimiento y
proyectos estn disponibles en la hoja del indicador de
mantenimiento.
Llamamos la atencin a que todos los valores indicados son
valores medios y no siempre ocurren en casos especficos de
aplicacin. Nuestros productos estn siendo continuamente
desarrollados. Valores, dimensiones y pesos pueden cambiar
como resultado de esto. Nuestro departamento especializado
tendr el gran gusto de ofrecerles asesora.
Recomendamos que usted entre en contacto con nosotros con
relacin a las aplicaciones de nuestros filtros en reas abarcadas
por la Directriz 94/9 CE UE (ATEX 95). La versin estndar puede
ser usada para lquidos a base de aceite mineral (correspondiendo
a los fluidos del Grupo 2 de la Directriz 97/23 CE Artigo 9). Si
usted tiene pensado usar otros fluidos, por favor entre en contacto
con nosotros para soporte adicional.
Debido al sistema modular, el filtro se puede convertir fcilmente
de un tipo solo para un tipo paralelo.
Sujeto a alteraciones tcnicas sin aviso previo!
9. Dimensiones
*1
*2
*H
=
=
=
Tornillo de purga G3/8

Tapn de drenaje G DIN 910
Distancia mnima para remocin del elemento de filtro
Todas las dimensiones en mm.

Tipo
Pi 20063
659
434
DN64
Pi 20100
889
664
Pi 22063
659
Pi 22100
889
Peso
[kg]
89
50.8
110
400
12.5
DN64
89
50.8
110
630
15.0
434
DN76
106
61.9
674
133
400
30.0
664
DN76
106
61.9
904
133
630
35.0
10. Instrucciones de instalacin, operacin y mantenimiento
10.1 Instalacin del Filtro

Al instalar el filtro, est seguro de que hay espacio suficiente para
remover el elemento filtrante y la carcasa del filtro.
Preferentemente, el filtro debe ser instalado con la carcasa del
filtro hacia abajo.
El indicador de mantenimiento debe estar visible.
10.2 Conexin del indicador de mantenimiento elctrico
El indicador elctrico est conectado a travs de un enchufe de
conexin de 2 polos de acuerdo con la norma DlN 43650 con
polos marcados 1 y 2
La parte elctrica puede ser invertida, lo que cambia de la posicin
normalmente abierta hacia la posicin normalmente cerrada, o
viceversa.
10.3 Cundo el elemento filtrante debe ser reemplazado?
1 . Filtros equipados con indicador de mantenimiento visual y
elctrico:
Durante los arranques en fro, el indicador puede dar una
seal de alerta. Apriete el botn rojo del indicador visual una
vez ms solamente despus de que la temperatura de
operacin haya sido alcanzada. Si el botn rojo aparece
inmediatamente una vez ms y/o si la seal elctrica no fue
desactivada despus de que se alcanz la temperatura de
operacin, el elemento filtrante deber ser reemplazado
despus del final del turno.
2.
Filtros sin indicador de mantenimiento:

El elemento filtrante debe ser reemplazado despus del
perodo de prueba o de lavado del sistema. A continuacin,
siga las instrucciones del fabricante.
3.
Est seguro, por favor, de que usted tiene siempre elementos

de reposicin MAHLE originales en stock: elementos
descartables (PS) no se pueden limpiar.
10.4 Reemplazo del elemento

1 . Pare el sistema y alivie el filtro de presin.
2 . Abra el tornillo de purga en la tapa del filtro (determine la
conmutacin de la posicin de la palanca con filtro dplex y
verifique cuidadosamente cul carcasa de filtro est bajo
presin).
3 . Retire el tapn de drenaje en la parte inferior de la carcasa y
drene el aceite.
4 Desatornille la tapa del filtro (en el sentido contrario a las
agujas del reloj.).
5 . Retire el elemento filtrante.
6 . Verifique el sello en la tapa del filtro. Recomendamos el
reemplazo en cualquier caso.
7 . Est seguro de que el nmero para pedido del elemento de
reposicin corresponde al nmero para pedido de placa de
identificacin del filtro. Retire el embalaje y ponga el elemento
cerrado hacia abajo en la carcasa del filtro.
8 . Inserte cuidadosamente el accesorio de fijacin del elemento
de la tapa del filtro hacia el lado abierto del elemento y apriete
la tapa contra el batiente.
9 . Cierre el tapn de drenaje en la parte inferior de la carcasa.
10 . Purgue cuidadosamente antes de la operacin. A continuacin,
apriete el tornillo de purga.
Observacin adicional: Para finalidades de limpieza, la carcasa del
filtro puede ser retirada desatornillndola en sentido contrario a las
agujas del reloj.
Por favor, cambie ambos elementos en el tipo paralelo.
11. Lista de Reposicin

Nmero para pedidos de reposicin
Posicin
Tipo
Nmero para
pedido
Juego de sellos para carcasa del filtro (requiere dos

juegos de filtro paralelo o dplex)
NBR
77967433
FPM
77967441
EPDM
77967458
Juego de sellos para unidad paralela

NBR
79350984
FPM
79350992
EPDM
79351008
Indicador de mantenimiento
Visual PiS 3098/2.2 bar
77669971
Elctrico PiS 3097/2.2 bar
77669948
Solamente seccin superior

elctrica
77536550
Juego de sellos para Indicador de mantenimiento

NBR
77760309
FPM
77760317
EPDM
77760325
Unidad paralela (para

modificacin del filtro paralelo)
77974876
MAHLE Industriefiltration GmbH

Schleifbachweg 45
74613 hringen
Telfono +49 7941 67-0
Fax +49 7941 67-23429
industrialfiltration@mahle.com
www.mahle-industriafiltration.com
79360611.08/2012
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
M\R
entVersion\IC
files
egisteredPro
MANUAL
OS 2389
CLIENTE
TGM TURBINAS
(CLIENT)
(CLIENTE):
INSTALAO
COMPRA
VOLTRAK
(INSTALLATION)
(PURCHASE)
(INSTALACIN):
306.392
(COMPRAS):
EQUIPAMENTO CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA
ANO
(EQUIPMENT)
(LEAKAGE STEAM CONDENSER)
(YEAR)
(EQUIPOS):
(CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA)
(ANO):
2014
NDICES DE REVISES
(INDICES OF REVISIONS / NDICES DE LAS REVISIONES)
REV.
PROP.
DESCRIO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

(DESCRIPTION AND/OR REVISED SHEETS / DESCRIPCIN Y/O LAS HOJAS AFECTADAS)
EDIO ORIGINAL (ORIGINAL ISSUE / EDICIN ORIGINAL)
PROPSITO
(PURPOSE / PROPSITO)
(A)
(B)
(C)
(D)
EDIO ORIGINAL (ORIGINAL ISSUE / EDICIN ORIGINAL)

PARA APROVAO (FOR APPROVAL / PARA SU APROBACIN)
CERTIFICAO (CERTIFICATION / CERTIFICACIN)
CANCELADO (CANCELD / CANCELADO)
REVISES (REVIEIWS / REVISIONES)

DATA (DATE / FECHA)
PROJETO (DESIGN / DISEO)
REV. 0
REV. 1
REV. 2
REV. 3
REV. 4
REV. 5
12/01/15
VMF
EXECUO (EXECUTION / EJECUCIN)
VALRIA
VERIFICAO (VERIFICATION / VERIFICACIN)
RAFAEL
APROVAO (APPROVAL / APROBACIN)
VICTOR
AS INFORMAES DESTE DOCUMENTO SO DE PROPRIEDADE DO CLIENTE, SENDO PROIBIDA A UTILIZAO FORA DA SUA FINALIDADE.
INFORMATION IN THIS DOCUMENT IS THE PROPERTY OF CLIENT, BEING PROHIBITED USE OUT OF YOUR PURPOSE.
LA INFORMACIN CONTENIDA EN ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE CLIENTE, USO ESTA PROHIBIDO PARA OTROS FINES.
VMF TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.
RUA JOS ADHEMAR PETRINI, 200 - PARQUE INDUSTRIAL BANDEIRANTES - SANTA BRBARA DOESTE/SP
FONE/FAX: (19) 3454-4300 / 3113-0100 - SITE: WWW.VMF.IND.BR
MANUAL
NDICE
(INDEX / NDICE)
DESENHOS
DRAWINGS
DISEOS
CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA...................
VMF-TGM-DC-306.392-2389 (INGLS)
VMF-TGM-DC-306.392-2389 (ESPANHOL)
FOLHA DE DADOS
DATA SHEET
HOJA DE DATOS
VMF-TGM-FD-306.392-2389
LISTA DE ACESSRIOS
ACCESSORIES LIST
LISTA DE ACCESORIOS
MANUAL DE INSTALAO, OPERAO E MANUTENO

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
MANUAL DE INSTALACIN, OPERACIN Y MANUNTENCIN
OS 2389
MANUAL
DESENHOS
DRAWINGS
DISEOS
OS 2389
REFERENCIAL DOCUMENTS
K
E.F.: 7.07.0004.042
K
NOTES :
1 - Painting : As per specification IT-PR-001 rev 8

2 - All measurements are in millimeters except where
indicated to the contrary.
3 - Finishing to faces of the flanges: concentric or spiral

groove according to norm MSS-SP-6.
4 - Flanges : According to norm ANSI B-16.5
5 - Holes of the flanges should stay out of the main center

lines of equipment
B
Name plate
C
A
A
C
6 - Counterflange,joint, bolts and nuts for all nozzles

will be provided by VMF
Including: manometer, thermometer for temperature
of the shell and connections
F
D
D
TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA
CERTIFICATE
A
O
FOR APROVAL
REV.
VMF-TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS LTDA
FONE / FAX: (19) 3454 - 4300 / 3691
CGC 61.435.384 / 001 - 60
306.392
2014
OS VMF
2389
OS TGM
1.411.213
ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010 -Ad.2011- TEMA C

VAPOR
3,5
350
bar (g) / kpa
VT / 1,5
150
600
bar (g) / kpa
1,5
150
600
bar (g) / kpa
200
800
mm
CUSTOMER:
-29
-29
N/A
N/A
N/A
N/A
1,6
1,6
INSTALLATION:
AREA DE CAMBIO
kg / N
255,18
VERIF.
APROV.
VOLTRAK
Condensador de Vapor
de Fuga
TITLE:
Assembly Drawing
Lucas
CHECK:
APROV.
Denys
PROGRAM:
VMF-TGM-DC-306.392-2389=A.dwg
2.502,36
DATE:
TGM TURBINAS / VOLTRAK
2389
Victor
ELETRONIC FILE:
INSPECTOR
CLIENTE
DIB.
EQUIPMENT:
EXEC.
3,39
FECHA
TGM-TURBINAS
120
CLASSIF. NR-13
Victor
306.392/1.411.213
99,5
ALIVIO DE TENSIONES
Victor
Denys
Fone / Fax: (19) 3454-4300 - 3454-3691

e-mail: contato@vmf.ind.br
AGUA
0,995 (abs)
290
Denys
Lucas
ORDER:
bar (g) / kpa
TEMP. DE PROYECTO
Eduardo
14/10/14
24.50
TAG
CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA
SERVICIO
18/11/14
Rua Jose A Petrini, 200 - Pq. Ind. Bandeirantes
E-mail: contato@vmf.ind.br
IDENT. DEL EQUIPO
26/11/2014
14/10/2014
REVISION:
SCALE:
S/E
VMF-TGM-DC-306.392-2389
Paper A3
CAD 2012
A
K
E.F.: 7.07.0004.042
K
NOTAS :
1 - Pintura : Conforme especificacione IT-PR-001 rev 8
3 - Acabado del faz de bridas: ranura concen .
5 - Los Agujeros de las bridas deben quedar fuera de las
B
Placa
6 - Contrabridas, juntas, tornillos e tuercas para todas

las boquillas sera prevista pela VMF.
A
C
F
D
TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA
CERTIFICATE
26/11/14
Eduardo
Denys
Victor
14/10/14
Lucas
Denys
Victor
REV.
FECHA
DIB.
VERIF.
APROV.
VMF-TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS LTDA
FONE / FAX: (19) 3454 - 4300 / 3691
CGC 61.435.384 / 001 - 60
306.392
2014
OS VMF
2389
OS TGM
1.411.213
ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010 -Ad.2011- TEMA C

VAPOR
306.392/1.411.213
99,5
3,5
350
bar (g) / kpa
VT / 1,5
150
600
bar (g) / kpa
1,5
150
600
bar (g) / kpa
200
800
290
mm
TGM-TURBINAS
AGUA
0,995 (abs)
ALIVIO DE TENSIONES
CLIENTE:
PEDIDO/OS TGM:
bar (g) / kpa
TEMP. DE PROYECTO
Fone / Fax: (19) 3454-4300 - 3454-3691

e-mail: contato@vmf.ind.br
24.50
TAG
SERVICIO
Rua Jose A Petrini, 200 - Pq. Ind. Bandeirantes
E-mail: contato@vmf.ind.br
IDENT. DEL EQUIPO
VOLTRAK
EQUIPAMIENTO:
Condensador de Vapor
de Fuga
120
-29
-29
N/A
N/A
N/A
N/A
1,6
1,6
TITULO:
Dibujo de Conjunto
DIB.:
CLASSIF. NR-13
Lucas
VERIF.
APROV.
Denys
PROGRAMA:
INSPECTOR
kg / N
255,18
VMF-TGM-DC-306.392-2389=A.dwg
2.502,36
FECHA:
CLIENTE
2389
Victor
3,39
AREA DE CAMBIO
26/11/2014
TGM TURBINAS / VOLTRAK
14/10/2014
ESCALA:
S/E
VMF-TGM-DC-306.392-2389
Folha A3
CAD 2012
A
MANUAL
FOLHA DE DADOS
DATA SHEET
HOJA DE DATOS
OS 2389
************************************************************************************
N.
HOJA DE DATOS
CLIENTE :
VMF-TGM-FD-306.392-2389=0
HOJA
TGM TURBINAS
INSTALACIN:
1 de 2
OS
VOLTRAK
SISTEMA:
2389
TITULO:
HOJA DE DATOS-CONDENSADOR
PEDIDO DE
COMPRA:
N ARCHIVO
ENG RESP.
306.392
VICTOR M. B. M.DA FONSECA
VMF-TGM-FD-306.392-2389=0
CREA N:
SIGNATURA:
601320117
NDICE DE REVISIN
Rev
0
DESCRICIN E / O HOJAS ATINGIDAS

CERTIFICADO
14/10/14
FECHA
EJECUCIN
VERIFICACIN
APROBACIN
ORIGINAL
14/10/14
DENYS
PEDRO
VICTOR
REV. A
REV. B
REV. C
REV. D
REV. E
REV. F
REV. G
REV. H
HOJA DE DATOS
INSTALACIN:
VMF-TGM-FD-306.392-2389=0
HOJA:
VOLTRAK
Rev. 0
2 de 2
HOJA DE DATOS-CONDENSADOR
ESPECIFICACIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
SERVICIOO: CONDENSAO DE VAPOR DE FUGA
ESPECIFICACIN TGM: 7.07.0004.042
TIPO (TYPE): BEM
MODELO (MODEL):
REA / UNIDAD (UNITY AREA) 2m
POSICIN DE MONTAJE: HORIZONTAL
CASCO/UNIDAD: 1
REA/CASCO : 2 m
RENDIMIENTO DE UN CASCO
LADO DEL CASCO
LADO DEL TUBOS
VAPOR DE AGUA
AGUA DE TORRE DE ENFR.
100%
150%
200%
300%
100%
150%
200%
300%
kg/h
185
278
370
N/A
41102,6 (MX)
N/A
kg/h
336,367
10,0680
kg/h
kg/h
kg/h
18,5
27,8
33,64
N/A
FLUIDO
CONDICIN
FLUJO
VAPOR
AIRE MEZCLADO
LQUIDO CONDENSADO
VAPOR DE AGUA
NO CONDENSABLE
VAPORIZADO / CONDENSADO
VAPOR CONDENSADO
DENSIDAD MDIA
VISCOSIDAD MDIA
PESO MOLECULAR
CALOR ESPECFICO
CONDUCTIVIDAD TRMICA
TEMPERATURA ENTRADA
TEMPERATURA SALIDA
PRESIN DE TRABAJO
NMERO DE PASES
VELOCIDAD MDIA
CADA DE PRESIN
COEFICIENTE DE DEPSITO
kg/m
cp
kcal/kgC
kcal/hmC
C
C
bar a
0,0189 V/L 0,408
0,451
0,0283
0,02 V/L 0,564
0,019
0,8
0,422
0,000088
0,000171
859096.8
DMTL(CORREGIDO): 59,2C
1023.602 kcal/h mC LIMPO: 1617.102 kcal/h mC

CONSTRUCCIN DE UN CASCO
PRESIN DE DISEO
bar
1,5 / VACO TOTAL
PRUEBA DE PRESIN
bar
TEMP. DE DISEO
290
120
CORROSIN PERMITIDO
CONEXIONES @
CLASE
0,7020
1,0
0,541
32
37
3,7 (g)
2
3,03
0,295 V/L 1,0
0,12
kJ/h
COEFICIENTE DE CAMBIO DE CALOR CALCULADO
0,7747
204
70
0,995
1
11,81
m/s
bar
m/C/kW
CALOR INTERCAMBIADO
0,0184
mm
1,5
1,5
ENTRADA
N 4 SORF ANSI B16.5 150LB
SALIDA

N 3/4 NPT 3000LB
INTERMEDIO
VENTILACIN DE VACO
TUBO: ASTM-A-214
QTD: 44
CASCO : SA-106-B
i: 203
N 4 SORF ANSIB16.5 150LB

e: 19,05 mm
LONGITUDE
1344 mm
ESPESOR: 2,1 mm
e: 219
CARRETE OU CABEZA: SA-234-WPB
PASO 23,8 mm
TAMPA DEL CABEZA: SA-234-WPB

TAMPA DEL CARRETE: ------------
ESPEJO FIJO : SA-516-60
TIPO: Segmentado
DEFLECTORES: SA-36
DEFLECTOR LONGITUDINAL : ----------BARRA DE SELLADO : ---------JUNTA TUBO / ESPEJO
JUNTAS LADO CARCASA: NA-1000 # 1/8
CORTE /AREA : 25 %
TIPO SELAGEM: ----------: --------
LONGITUD : -------------
EXPANDIDO
/
SOLDADA
TUBO: NA-1000 # 1/8
NORMA : ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010
DATA DEL VENTILADOR

MODELO: SV-51-CW-360 - VENTBRAS
TIPO: SIROCO
VAZO MXIMA: 11,3 N m / min.
VAZO REQUERIDA: 0,5 N m / min.
PRESSO MXIMA NA SADA: 80 mm.c.a.
BOCAL DE ENTRADA / SADA: 5 / 83 X 70 mm
TEMA : C
DATOS DEL MOTOR

MARCA : WEG
MOD.:MOTOR TRIFSICO IPW-55
POTNCIA: 0,37 kw / 0,5 cv 3500 RPM
PROTECCIN: IP- 55
AISLAMIENTO: B
VOLTAJE : 480 V
RENDIMIENTO: 100% , Cos = 0,85
MANUAL
LISTA DE ACESSRIOS
ACCESSORIES LIST
LISTA DE ACCESORIOS
OS 2389
LISTA DE CERTIFICADOS (CERTIFICATES LIST / LISTA DE CERTIFICADOS)
EQUIPAMENTO
ACESSRIOS - CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA
(EQUIPMENT / EQUIPOS):
(ACCESSORIES - STEAM CONDENSER LEAKAGE) (ACCESORIOS - CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGAS)
INSTALAO
VOLTRAK
DE
OS2389
(INSTALLATION / INSTALACIN):
ITEM
-
DESIGNAO
MANOVACUOMETRO A/C -1 A +2 KGF/CM MOSTRADOR 4" ROSCA 1/2" NPT

TERMOMETRO A/C 0-400 C MOSTRADOR 4" ROSCA 1/2" NPT C/ POO EM
LATO
VALVULA ESFERA TRI-PARTIDA SA-216-WCB PR NPT DN 1/2"
VALVULA AGULHA MACHO/FEMEA DN 1/2" NPT EM LATO
SIFO 1" NPT 3000#
FORNECEDOR
MTR
N RASTREIO
VMF-RAST-9779/15
N CERTIFICADO
1655
MTR
VMF-RAST-9780/15
1655
CENTERVAL
MTR
VMF
VMF-RAST-9684/14
VMF-RAST-9717/14
VMF
468
1641
-
MANUAL
OS 2389
MANUAL DE INSTALAO, OPERAO E

MANUTENO
MANUAL DE INSTALACIN, OPERACIN Y MANUNTENCIN
Rua
VMF INDSTRIA E COMRCIO DE EQUIPAMENTOS

E MATERIAIS LTDA
Rua Jos Adhemar Petrini, 200 Pq. Industrial Bandeirantes
Santa Brbara DOeste/SP - CEP 13457-174
Fone: (019) 3454.4300 / 3691 E-mail: contato@vmf.ind.br
MANUAL DE INSTALAO, OPERAO E MANUTENO DE TROCADORES

CASCOS E TUBOS
INDICE
INTRODUO
1 - Principio de Funcionamento
2 - Construo
3 - Instalao
4 - Entrada em Operao
5 - Limpeza
6 - Procedimentos para Montagem e Desmontagem
7 - Procedimentos de Armazenagem
8 - Reparos
9 - Qualidade da gua de Resfriamento
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E MATERIAIS LTDA
INTRODUO
Este manual contem dados instrutivos referentes a operao, instalao e manuteno de
TROCADORES DE CALOR, tipo CASCO-TUBOS.
Todas as questes no expressamente tratadas neste manual podero ser respondidas
atravs de consulta prvia.
1 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
Os TROCADORES DE CALOR tipo CASCO-TUBOS se caracterizam pela sua forma
construtiva e pelo principio de funcionamento.
A transmisso de calor se processa atravs da adequada separao dos fluidos envolvidos,
sendo que um deles flui atravs do lado interno dos tubos e o outro atravs do lado externo destes,
comumente chamados de LADO DO CASCO.
Termodinamicamente, um dos fluidos resfriado, enquanto o outro fluido envolvido aquecido
em alguns casos a retirada de calor no conduz a um resfriamento e sim a uma mudana de fase no
fluido, operando assim o trocador como condensador da mesma forma pode levar o aquecimento de
um fluido no a um aumento de temperatura e sim tambm a uma mudana de fase, operando desta
forma como evaporador.
Independente das condies operacionais do trocador de calor, o mesmo deve ser
adequadamente construdo, ou seja, deve possuir uma geometria adequada para que, atravs da
superfcie de transmisso fornecida dentro das condies de projeto consideradas, possa transmitir o
fluxo de calor esperado.
2 - CONSTRUO
O trocador de calor tipo CASCO-TUBOS basicamente composto de:
2.1 - feixe tubular
2.2 - casco
2.3 - cabeotes
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2.1 - FEIXE TUBULAR

O feixe tubular composto de uma srie de tubos fixados em suas pontas em espelhos. A
fixao dos mesmos aos furos dos espelhos pode ser atravs de mandrilagem (expanso), solda ou
combinao de ambos. Entre os espelhos so montadas chicanas posicionadas atravs de
espaadores e tirantes de modo a permitir que o fluxo do fluido seja conduzido adequadamente
atravs deste.
As chicanas possibilitam tambm um suporte adequado para o feixe como um todo, de forma
a evitar vibraes.
2.2 - CASCO
O casco composto de um cilindro, sendo que em suas extremidades podero estar soldados
os flanges ou os prprios espelhos, dependendo do tipo de construo.
2.3 - CABEOTES
Os cabeotes destinam-se a receber e distribuir o fluido pelos tubos. Em casco de trocador de
calor com nmero par de passes do lado dos tubos, um dos cabeotes opera como cabeotes de
retorno.
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3 - INSTALAO
Para instalao correta do trocador de calor devem estar prontos alguns preparativos, como
por exemplo as fundaes ou pontos de fixao previstos para a instalao do mesmo. O equipamento
deve ser instalado firme e isento de vibraes, sendo que, nos casos onde a operao prev, por
exemplo, o resfriamento de gases comprimidos, no recomendvel a utilizao de calos, bem como
cunhas soltas de nivelamento.
Caso o trocador de calor seja fornecido pressurizado com gs inerte, antes do inicio de
qualquer trabalho de instalao deve ser realizado um procedimento de despressurizao atravs dos
respiros e drenos correspondentes. O controle dessa pressurizao deve ser realizado atravs da
leitura correspondente. Aps isto, o manmetro e as tampas de vedao dos bocais podem ser
retirados.
Caso os fluidos que circulam pelo trocador de calor seja mantidos em circulao por bombas,
o trocador de calor deve ser instalado o mais prximo possvel da conexo de presso da bomba, de
modo a evitar qualquer problema de cavitao.
No caso de trocador de calor onde haja possibilidade de remoo do feixe tubular, a instalao
deve prever o espao necessrio para a remoo do mesmo, ou seja, o comprimento do feixe mais um
metro no mnimo.
Aps a fixao do trocador de calor, os parafusos de todos os flanges devem ser reapertados,
obedecendo sempre uma seqncia cruzada de aperto. No caso de trocador de calor com premegaxetas, os parafusos devem sofrer apertos adequados.
Somente aps o reaperto de todos os parafusos do trocador de calor devem ser conectadas
as tubulaes. Para o aperto das tubulaes devem ser observado, que as foras transversais ao eixo
de conexo so extremamente prejudiciais e em muitos casos impossibilitam uma vedao correta da
conexo. Eventuais conexes colocadas do lado do casco na parte sujeitam a dilatao trmica,
devem ser carter elstico prevendo o deslocamento do casco.
recomendvel que durante a instalao seja observado um acesso adequado aos drenos e
respiros. Durante os trabalhos de montagem devero ser tomados os cuidados necessrios para que
no haja penetrao de corpos estranhos no interior do trocador de calor.
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4 - ENTRADA EM OPERAO
Antes da entrada em operao, nos casos em que o fluido circulante liquido, devero ser
parcialmente abertos os respiros adequados de forma a permitir a evacuao do ar.
Caso o trocador de calor seja fornecido com alguma substancia protetora, a mesma dever ser
removida atravs de lavagem com solvente adequado. A drenagem durante o processo de limpeza
pode ser realizada em posio adequada na tubulao ou mesmo nos drenos instalados nos cascos e
cabeotes do trocador de calor.
Recomendamos que o trocador de calor, em todas as suas conexes, seja provido de
vlvulas, de modo a possibilitar quaisquer trabalhos ou mesmo at a desmontagem do trocador sem a
necessidade de que a linha toda seja, para tanto desmontada.
Para a entrada em operao o trocador de calor deve ser inicialmente inundado, conforme j
descrito, com o fluido refrigerante. Aps a total drenagem das bolhas de gs, os respiros
correspondentes devem ser fechados. Aps isso, deve ser iniciado o mesmo procedimento para o
fluido a ser resfriado.
ATENO: Devem ser tomadas as precaues necessrias para que nunca o fluido quente
flua pelo trocador sem que o fluido de resfriamento esteja em circulao.
Nos casos em que a presso de projeto de um determinado lado do trocador seja
extremamente superior a presso de projeto do outro lado, deve ser prevista pelo menos vlvulas de
segurana na linha de fluido de menor presso.
Para os trocadores de calor do tipo espelho fixos, com junta de dilatao, na hora da entrada
em operao dever ser verificada a liberao das travas que prendem a junta de dilatao.
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5 - LIMPEZA
A necessidade da realizao da limpeza nos trocadores de calor casco tubos anunciada,
geralmente, pela perda de performance do mesmo. Como os agentes deste efeito dependem do grau
de sujeira de ambos os fluidos atuantes, no possvel formular-se uma diretriz geral para intervalos
de limpeza.
Quando da limpeza, o trocador dever ser retirado de operao.
Caso a limpeza necessria seja interna aos tubos do feixe, possvel um acesso aos mesmos
somente com a desmontagem dos cabeotes.
Desde que as camadas no estejam extremamente agregadas aos tubos possvel remover
uma quantidade satisfatria destas, a travs de limpeza mecnica, ou seja, com a combinao de
jatos de gua com escola de nylon para camadas cuja aderncia mais interna, como por exemplo:
incrustao de carbonato de clcio, recomendvel a utilizao de acido sulfrico (aproximadamente
0,5% ) que conforme a camada de incrustao, dever ser aplicado com freqncia maior. Entre casa
aplicao o equipamento deve ser lavado com muita gua limpa.
Aps a remoo da incrustao recomendvel a utilizao de uma soluo de bicromato de
sdio (7% , 9% ) a qual tem efeitos apassivador , principalmente em tubos de lato.
Caso tambm se faa necessria a limpeza do casco, o mesmo dever ser limpo com jatos de
vapor, sendo que, para isto o feixe tubular dever ser retirado do mesmo.
6 - PROCEDIMENTO GERAL PARA MONTAGEM E DESMONTAGEM DO CONJUNTO
A desmontagem do trocador de calor dever ocorrer quando da necessidade da realizao de
substituio das gaxetas ou ento para limpeza.
Partindo-se da premissa que o equipamento est colocado fora de operao e totalmente
drenado, deve-se iniciar o procedimento de desmontagem do mesmo. Para tanto, devem ser soltos os
parafusos de fixao dos cabeotes ao casco, retirando-se ento os cabeotes. O feixe tubular dever
ser removido atravs dos olhais situados no lado do espelho fixo.
Aps a limpeza do trocador de calor, deve ser iniciado o procedimento de montagem do
mesmo, colocando-se a gaxeta que se situa entre o espelho fixo e o flange do casco e empurrando-a
contra o feixe. A seguir, introduzir cuidadosamente o feixe no caso. Posicionar o preme-gaxeta e
ajustar os flanges recolocando os parafusos de fixao.
Remontar o carretel e a tampa, tornando-se os devidos cuidados para que o respiro e dreno
estejam nas parte mais elevadas e mais baixas, respectivamente, do equipamento.
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7 - PROCEDIMENTOS GERAIS DE ARMAZENAGEM

Os equipamentos quando liberados para instalao e operao no necessitam de maiores
cuidados quanto proteo interna do mesmo, desde que entrem em operao num prazo mximo de
60 dias.
Para o caso de o perodo de armazenagem ser superior a sessenta dias, recomenda-se, uma
boa drenagem/secagem e pressurizao com nitrognio super seco, a uma presso de 0,5 bar
manomtrico em ambos os lados do equipamento (lado casco e lado tubos).
Os equipamentos pressurizados devem ser manuseados com o devido cuidado, sendo que
para tanto, no local de armazenagem devem existir placas de advertncia com se seguinte dizeres:
EQUIPAMENTO PRESSURIZADO NO DEVE SER EXPOSTO A TEMPERATURA
SUPERIOR A 50C
Periodicamente (ms a ms), a pressurizao dos equipamentos dever ser controlada por
uma pessoa encarregada da armazenagem do mesmo. Caso seja impossvel manter o equipamento
pressurizado, deve ser examinado se o vazamento proveniente das tampas de vedao. Tal exame
pode ser realizado atravs da aplicao de uma soluo saponificada (gua e detergente neutro).
Finalizando, gostaramos de reafirmar nossa recomendao no sentido de que sejam
observados alguns cuidados especiais, tais como:
Evitar choques mecnicos no equipamento;
No expor o equipamento a temperaturas superiores a 50C;
Aps o recebimento do trocador de calor e armazenagem no local final,
verificar a vedao do sistema atravs de controle dos manmetros (o equipamento deve ser
mantido a presso de 0,5 bar man.) e reaperto dos parafusos se necessrio.
Os trocadores devero ser armazenados em lugar seco, coberto, livre de
qualquer tipo de incrustao.
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8 - REPAROS
Em casos de vazamento, um ou dois tubos do feixe podero ser tamponados sem que a
performance do equipamento fique prejudicada. Este mtodo, no entanto, somente dever ser
empregado nos caos em que uma retubagem no seja possvel, pois um procedimento adequado de
vedao do tubo, alm de ser relativamente difcil, produz tenses trmicas entre estes e os tubos que
continuam em operao normal, o que pode produzir, por outro lado, outros vazamentos.
As gaxetas recomendadas devem ser mantidas em estoque, pois a desmontagem e a
montagem das partes do equipamento onde estas atuam, conduzem, freqentemente ao desgaste,
exigindo assim, quase sempre a utilizao de uma nova gaxeta.
Durante o perodo de garantia, quaisquer trabalhos de solda ou modificao mecnica do
equipamento sem a prvia autorizao, por escrito, faro com que o TERMO DE GARANTIA do
equipamento fique cancelado.
9 - QUALIDADE DA AGUA DE RESFRIAMENTO
A qualidade da gua de resfriamento, nos resfriadores primordial e tem a ver com a vida til
do trocador, em especial do feixe tubular.
Um mau tratamento desta gua, proveniente de torre de resfriamento ou mananciais, em que
estejam presentes gases dissolvidos ou sais corrosivos, pode acarretar em corroso extremamente
precoce, caracterizando-se por ruptura dos tubos somente com dias de operao. O tratamento da
gua de resfriamento deve estar sob orientao e monitoramente de especialistas na rea, que para
alm do tratamento propriamente dito tenham conhecimento dos limites mximos de substancias
nocivas, que a referida gua pode conter prejudiciais ao bom estado do equipamento.
Uma recomendao que fundamental observa-se que a gua no pode conter mais que
50ppm de cloretos, tendo em vista os materiais de fabricao em geral e o ao inox em particular.
Quanto s ligas de cobre, deve-se ter o mximo de cuidado, com a presena de substancia
derivadas do enxofre, sais ou gases dissolvidos.
Obviamente, a verificao de ocorrncia de corroso devido a gua de resfriamento
inadequada, caracteriza mau uso do trocador e consequentemente a anulao da garantia.
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HEAT EXCHANGERS (SHELL AND TUBES)
INDEX
INTRODUCTION
1 - RUNNING PLINCIPLE
2 - BUILDING
3 - INSTALLATION
4 - STARTING OPERATION
5 - CLEANSING
6 - PROCEDURES FOR ASSEMBLAGE AND DISASSEMBLY
7 - STORAGE GENERAL PROCEDURES
8 - REPAIRS
9 - COOLING WATER QUALITY
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INTRODUCTION
This manual contains instruction datas, of operation, installation and maintenance of

heat exchangers.
1 - RUNNING PRINCIPLE
The heat exchangers are caracterized by the built form and running principle.
The heat conduction is processed by the proper separation of fluids; one flows through
the tubes (tubes side) and other flows outside the tubes (shell side).
Thermodinamicly, one of the fluids is chilled, while the other fluid is heated.
In despite of running conditions of the heat exchanger it should be proprerly built, to

attend the project demands.
2 - BUILDING
Basically the heat exchanger have:

2.1 - Tubes bundle
2.2 - Shell (casing)
2.3 - Bonnets
2.1 - Tubes: The tubes bundle is composed of tubes fixed at the ends on a tube
mirror, between the mirrors baffles are assembled, and fixed by tugs to adjust like one whole
set to avoid vibration.
2.2 - Shell (casing): The shell is made of one cylinder, and at its ends it could be
welded, with flanges or tube mirrors, depending of the kind of building (project).
2.3 - Bonnets: The purpose of the bonnets is to receive and distribute the fluids
throughout the tubes.
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3 - INSTALLATION
To the correct installation some arrangements should be made such as: foundations
and fixing points, the equipment must be fixed without cleats or wedges unattached to the
equipment.
When the heat exchanger is pressurized with inert gas; before any type of work it
should be unpressurized, through drains and vent connections.
Its recommended that be observed during installation a proper access to vent

connections and drains; and during assembly should be paid attention that dirt doesnt
penetrates inside the equipment.
4 - STARTING OPERATION
Before starting operation when the fluid is liquid, the vent connections should be open
to allow air evacuation, Its recommended that the equipment in all its connections should be
provided with valves to allow any type of work.
If the equipment is supplied with some skin (coat) protection, it should be removed with
the use of an adequate solvent.
Before starting operation the heat exchanger must be flooded with the cooling fluid;
after the total evacuation of gases, the vent connections must be shut and then the same
procedure should be done for the fluid to be chilled.
CAUTION: Should be taken precautions that the cooling fluid is in circulation and with
suitable pressure and temperature, before hot fluid is put to flow.
In Cases that the pressure of project determines that the pressure from one side is
extremely superior of the other, the side which the pressure is lower should be equipped with
security valves.
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5 - CLEANSING
The necessity of cleaning the equipment is announced by the loss of performance, the
equipment must be withdrawn of operation when needed cleaning.
The cleaning may be executed by mechanical or chemical process.

6 - PROCEDURE TO ASSEMBLAGE AND DISASSEMBLY OF THE EQUIPMENT
Assuming that the equipment is not operating and totally drained, should begin the
disassembly, the bonnet bolts loose from the shell flange, and them removing the bonnets.
To assemble, after cleaning, do the opposite operation.
7 - STORAGE GENERAL PROCEDURES
For the period superior to 60 days, is recommended draining, drying and

pressurization with dry nitrogen, to a pressure of 0,5 bar in both sides of the equipment (shell
and tubes side).
The equipment when pressurized should be handled with care, the place of storage
should be flagged with signals saying:
PRESSURIZED EQUIPMENT SHOULD NOT BE EXPOSED TO TEMPERATURES
OVER 50C
-
The pressurization must be controlled periodically (monthy).
Avoid mechanic collisions.
Do not expose the equipment to temperatures over 50C.
After receiving and final storage, check the gaskets of leakings, and then
tighten the bolts where it is needed.
incrustation.
The equipment must be stored in a dry place covered and free of any kind of
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8 - REPAIRS
In case of leaking, one or two tubes could be canceled without prejudice the
performance of the equipment.
The recommended gaskets in project, should always have spare pieces for further
replacements, that should be always done in case of maintenance.
During the period of warranty, any work like welding or mechanical modification in the
equipment without a written authorization will automatically cancel the limited warranty.
9 - COOLING WATER QUALITY
The quality of the water is essential and implies directly in the life of the equipment,
especially on the tubes bundle.
A bad treatment of that water which comes from the cooling towers, where are
detected corrosives gases or salts, could lead to an extremely early corrosion, which is
characterized by the tube rupture with only a few days of operation.
The cooling water treatment must be conducted and monitored by an specialist, that
also have the knowledge of the maximum limits allowed of harmful substances, that could
prejudice the equipment.
A fundamental recommendation is to observe if the water doesnt have more than 50

PPM of chlorides, being fabrication materials in general and in particular stainless steel. When
its a copper alloy, maximum care is required, with the presence of sulfur substances, salts or
gases dissolved. Obviously, the occurrence of corrosion due to the inadequate cooling water,
characterize bad use of the equipment and consequently the warranty cancelation.
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MANUAL DE INSTALACIN, OPERACIN Y MANUNTENCIN DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR CARCASA Y TUBOS
INDICE
INTRODUCIN
1 - Principio de Funcionamiento
2 - Construccin
3 - Instalacin
4 - Puesta em Marcha
5 - Limpieza
6 - Procedimientos para Montaje y Desmontaje
7 - Procedimientos de Almacienamento
8 - Reparacin
9 - Calidad de Agua de Enfriamento
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INTRODUCIN
Este manual contiene instrucciones relacionadas con la instalacin, operacin y mantenimiento
de INTERCAMBIADORES DE CALOR, tipo CARCASA-TUBOS
Todos los asuntos no incluidos especficamente en este manual pueden ser respondidas a
travs de una consulta.
1 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los INTERCAMBIADORES DE CALOR tipo de CARCASA-TUBOS se caracterizan por su
forma constructiva y el principio de funcionamiento.
La transferencia de calor tiene lugar a travs de la adecuada separacin de los lquidos, uno
de los cuales fluye por el interior de los tubos y la otra por el exterior de estos, comnmente llamado el
lado del casco.
Termodinmicamente, un lquido se enfra, mientras se calienta el outro, en algunos casos la
retirada de calor no da lugar a un enfriamiento, pero un cambio de fase del fluido, de esta manera
operando como un condensador.
De la misma manera que puede tomar el calor de un lquido en lugar de la temperatura
aument, sino tambin un cambio de fase, que funciona como un evaporador.
Independientemente de las condiciones de funcionamiento del intercambiador de calor, este
debe estar bien construido, e debera tener una geometra adecuada, por la superficie de transferencia
prevista dentro de las condiciones de diseo consideradas, pueden transmitir el flujo de calor qu se
espera.
2 - CONSTRUCCIN
El intercambiador de calor tipo carcasa-tubos se compone bsicamente de:
2.1 - Haz de tubos
2.2 - Carcasa
2.3 - Cabezal
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2.1 - HAZ DE TUBOS

El paquete de tubos consiste en una serie de tubos fijos en las puntas en los espejos. La
correccin esos agujeros en los espejos puede ser a travs de mandrilhagem (de expansin) o suelda,
o eventualmente una combinacin de ambos. Entre los deflectores se montan en el lugar por medio de
espaciadores y tirantes a fin de permitir el flujo de lquido adecuadamente a travs de este.
Los deflectores tambin un apoyo adecuado para la viga en su conjunto, a fin de evitar
vibraciones.
2.2 - CARCASA
La cscara se compone de un cilindro, en el que ambos extremos se pueden soldar las bridas
o los espejos de s mismos, en funcin del tipo de construccin.
2.3 - CABEZALES
Los cabezales estn diseados para recibir y distribuir el fluido a travs de los tubos. en un
intercambiador de calor con un nmero par de pases del lado de los tubos, uno de los jefes funciona
como un encabezado de retorno.
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3 - INSTALACIN
Para la correcta instalacin del intercambiador de calor debe estar listo algunos preparativos,
como las fundaciones o los puntos de anclaje previsto la instalacin de la misma.
El equipo debe ser instalado firme y libre de vibraciones, y, en caso de que la operacin
incluye, por ejemplo, el enfriamiento de gases comprimidos. NO se recomienda el uso de cuas y
cuas de nivelacin suelto.
Si el intercambiador de calor se suministra a presin con gas inerte, antes del inicio de
cualquier trabajo de instalacin debe hacerse mediante la apertura de la despresurizacin travs de
los respiraderos y drenajes en cuestin.
El control de la presurizacin debe ser hecho por la lectura de referencia. Despus de esto, los
manmetros y las tapas del la boquillas de sello se puede quitar.
Si el lquido que circula por el intercambiador de calor se mantiene en las bombas de
circulacin, intercambiador de calor se debe instalar lo ms cerca posible conexin de la presin de la
bomba, para evitar cualquier problema de cavitacin.
Cuando hay una posibilidad de retirar el conjunto de tubos, la instalacin deber proporcionar
el espacio necesario para la remocin, es decir, la longitud de del conjunto del tubos adems de un
metro en mnimo.
Despus de fijar el intercambiador de calor, los tornillos de todas las bridas deben ser ms
estrictas, siempre siguiendo una secuencia de clampaje. En el caso del intercambiador de calor con
preme-juntas, tornillos deben someterse agarres adecuados.
Slo despus de re-ajuste de todos los tornillos del intercambiador de calor debe estar
conectado a las tuberas.
Cuando apriete la tubera hay que OBSERVAR que las fuerzas laterales al eje de conexin
son muy nocivos y, en muchos casos imposible un correcto sellado de la conexin. Posible conexin
situado en el lado del casco donde est sujeta a la expansin trmica debe tener caracter elstico para
predecir el movimiento de la concha.
Se recomienda que durante la instalacin se observE un acceso adecuado a los desages y
las rejillas de ventilacin. Durante los trabajos de instalacin debe tomar los cuidados necesarios para
evitar la penetracin de cuerpos extraos en el interior del intercambiador de calor.
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E MATERIAIS LTDA
4 - PUESTA EN MARCHA
Antes de la entrada en funcionamiento, donde el fluido de trabajo es lquido, debe ser
parcialmente abierta la ventilacin adecuada, para permitir la evacuacin del aire.
Si el intercambiador de calor est provisto de un revestimiento protector, debe ser eliminado
por lavado con solvente. De drenaje durante el proceso de limpieza se puede realizar en una posicin
adecuada en la tubera o desages instalados en el depsito y los cabezales del intercambiador de
calor.
Recomendamos que el intercambiador de calor, en todas sus conexiones, est provisto de
vlvulas, para que cualquier trabajo o incluso el desmontaje del intercambiador, sin necesidad de el
desmontaje de toda la lnea .
Para la entrada en funcionamiento del intercambiador de calor debe ser inicialmente inundado,
como se ha descrito anteriormente, con el fluido refrigerante. Despus de que el drenaje de las
burbujas de gas, en las rejillas de ventilacin deben estar cerradas. Despus de eso, debera iniciar el
mismo procedimiento para que el lquido se enfra.
PRECAUCIN: se debe tomar las precauciones necesarias para no lquido caliente a travs
del intercambiador de calor sin el lquido de refrigeracin est en circulacin.
Cuando la presin de diseo de un lado especfico del intercambiador de calor es muy superior
a la presin de diseo en el otro lado, debe haber por lo menos las vlvulas de seguridad en la lnea
de lquido bajo presin.
Para el tipo de intercambiadores de calor de espejo fijo,con junta de expansin, en el momento
de la entrada en funcionamiento se debe revisar para liberar los pestillos que sujetan la expansin.
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E MATERIAIS LTDA
5 - LIMPIEZA
La necesidad de la limpieza del intercambiador de calor CARCASA E TUBOS que se anuncia,
por lo general la prdida de rendimiento del sistema. Como los agentes de este efecto depende del
grado de suciedad en los activos lquidos, no es posible formular una directriz general para los
intervalos de limpieza.Cuando tenga que limpiar, el intercambiador de calor debe cerrarse.
Si la limpieza es necesaria en el conjunto de tubos internos, se puede acceder a ellos slo con
el desmantelamiento de las cabezales.
Dado que las capas no son muy afectos a las trompas es posible eliminar una cantidad
satisfactoria de los conocimientos, por medio de la limpieza mecnica, o con una combinacin de
chorros de agua y cepillo para las capas cuya adhesin es interno, tales como: incrustacin de
carbonato de calcio, se recomienda el uso del cido sulfrico, (aproximadamente 0,5% ) que a medida
que la capa de incrustaciones deben aplicarse con mayor frecuencia. Entre cada aplicacin, el equipo
debe ser lavado con agua abundante.Despus de la eliminacin de la incrustacin, se recomienda
utilizar una solucin de dicromato de sodio, que tiene un efecto calmante, especialmente en los tubos
de latn. Incluso si se hace necesario para limpiar el casco, se debe limpiar con chorros de vapor, y
para ello el conjunto de tubos debe ser retirado del mesmo.
6 - PROCEDIMIENTO GENERAL PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO
Lo desmantelamiento del intercambiador de calor debe producirse cuando la necesidad de
sustituir las juntas o para la limpieza.
Basado en la premisa de que el equipo es puesto fuera de operacin y totalmente agotado, se
debera iniciar el proceso de desmantelamiento de lo mismo.
Por lo tanto, deben ser liberados los tornillos de cabezal del casco, a continuacin, quitar lo
cabezal. El haz de tubos debe ser removido a travs del ojal en el lado del espejo fijo.
Despus de limpiar el intercambiador de calor debe ser iniciado a montarlo, colocar la junta
que se encuentra entre la brida fija y el casco y lo empuj contra HAZ DE TUBOS. A continuacin,
inserte cuidadosamente Lo haz de tubos en el carcasa. Coloque la junta y press-fit para sustituir a las
bridas de los tornillos.
Volver a montar el carrete y la tapa, haciendo la debida atencin a la ventilacin y desage en
la parte alta y baja, respectivamente, de los equipos.
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E MATERIAIS LTDA
7 - PROCEDIMIENTOS GENERALES DE ALMACENAMIENTO

Equipo cuando sea aprobado para la instalacin y el funcionamiento no necesita ms cuidado
acerca de la proteccin interna de la misma, desde su entrada en funcionamiento dentro de 60 das.
En el caso del perodo de almacenamiento ms de sesenta das se recomienda, un buen
drenaje y secado y muy presurizacin con nitrgeno seco a una presin de 0,5 bar manomtricos en
ambos lados de los equipos (casco lado y lado los tubos).
Cuando el equipo est con presin debe ser manejado con el debido cuidado, y por tanto
sobre el lugar debe se tener seales de advertencia con las siguientes palabras:
EQUIPOS A PRESIN - no estar expuestos a temperaturas superiores a 50 C
Peridicamente (cada mes), la presurizacin de los equipos debe ser controlada por una
persona responsable para el almacenamiento de los mismos.
Si es imposible mantener el equipo a presin debe ser examinado si la filtracin viene de la
parte superior de la cerca. Esta prueba se puede realizar mediante la aplicacin de una solucin
saponificada (agua y detergente suave).
Por ltimo, deseamos reafirmar nuestra recomendacin de que se observan algunos cuidados
especiales, tales como:
Evite los choques mecnicos en el equipo.
No exponga el equipo a temperaturas superiores a 50 C.
Despus de recibir el intercambiador de calor y el almacenamiento en el local final,
comprobar la estanqueidad del sistema de control de los indicadores (el equipo debe mantenerse a
una presin de 0,5 bar) y volver a apretar los tornillos si es necesario.
Los intercambiadores de calor se Debe Almacenar en un lugar seco, cubierta y libre de
Cualquier tipo de incrustaciones.
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E MATERIAIS LTDA
8 - REPARACIONES
En los casos de fuga, uno o dos tubos del haz puede ser amortiguada, sin el desempeo de
los equipos daados. Este mtodo, sin embargo, slo debe utilizarse en casos no es posible un
Retubing, para un adecuado sello del tubo, y es relativamente difcil, produce estrs trmico entre
ellos y los tubos estn an en funcionamiento, el puede producir, por otra parte, las fugas de otros.
Las juntas se recomienda debe mantenerse en stock, para la retirada y sustitucin de piezas
de los equipos en los que operan, lo que lleva a menudo al desgaste, lo que requiere casi siempre el
uso de una nueva junta.
Durante el perodo de garanta, cualquier operacin de soldadura o modificacin de los
equipos mecnicos sin el consentimiento previo por escrito har con que la GARANTA del equipo ser
cancelado.
9 - CALIDAD DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
La calidad del agua de refrigeracin en la refrigeracin es esencial y tiene que ver con la vida
del intercambiador, en particular, el conjunto de tubos.Un mal tratamiento de esta agua de la torre de
refrigeracin o de las fuentes de agua, que estn presentes en los gases disueltos o sales corrosivas
pueden causar corrosin en muy temprana y se caracteriza por la rotura de los tubos con pocos das
de la operacin.El tratamiento de agua de refrigeracin deben estar bajo el sistema de supervisin y
vigilancia en el campo, que adems del tratamiento en s son conscientes de los lmites de sustancias
nocivas, que el agua puede contener material daino para bien.Una recomendacin importante que se
observa es que el agua no puede contener ms de 50 ppm de cloruros, en vista de los materiales de
fabricacin en general, y en acero en particular.Las aleaciones de cobre, uno debe ser cuidado al
mximo, con la presencia de los derivados del azufre, sales o gases disueltos.Obviamente, la
verificacin de la aparicin de la corrosin debido a la insuficiencia de agua de refrigeracin, que se
caracteriza el mal uso del intercambiador y por lo tanto la cancelacin de la garanta.
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Product Manual 26347V1

(Revision L, 4/2014)
Original Instructions
505 Enhanced Digital Control

for Steam Turbines (with Redundancy)
8923-1704 (Marine LVDC);
9907-1181, 9907-1182, 9907-1183
Manual 26347 consists of 2 volumes (26347V1 & 26347V2).
Volume 1Installation and Operation
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Practice all plant and safety instructions and precautions.
General
Precautions Failure to follow instructions can cause personal injury and/or property damage.
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Manual 26347V1
Copyright Woodward 20072014
All Rights Reserved
Manual 26347V1
505 Digital Governor for Single/Split-Range Actuators
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... VI
ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................VII
REGULATORY COMPLIANCE ...................................................................... VIII
CHAPTER 1. GENERAL INFORMATION ........................................................... 1
Introduction .............................................................................................................1
Controller Overview ................................................................................................2
Functional Block Diagrams .....................................................................................4
505 Inputs and Outputs ..........................................................................................7
Redundant Control Applications .............................................................................8
Keypad and Display................................................................................................9
Watchdog Timer/CPU Fault Control .....................................................................12
CHAPTER 2. INSTALLATION PROCEDURES.................................................. 13
Introduction ...........................................................................................................13
Mechanical Data and Hardware Installation .........................................................13
Communications Grounding and Shielding ..........................................................30
Redundant Application Installations .....................................................................31
CHAPTER 3. 505 CONTROL DESCRIPTION .................................................. 43
Introduction ...........................................................................................................43
Turbine Start Modes .............................................................................................43
Turbine Start Mode Procedures ...........................................................................45
Critical Speed Avoidance .....................................................................................47
No Idle Programmed ............................................................................................48
Idle/Rated .............................................................................................................48
Automatic Start Sequence ....................................................................................50
Speed Control Overview.......................................................................................53
Speed PID Operational Modes .............................................................................54
Load Rejection ......................................................................................................66
Feed-Forward Input ..............................................................................................67
Cascade Control ...................................................................................................69
Auxiliary Control ...................................................................................................75
Remote Auxiliary Set Point ...................................................................................80
Valve Limiter .........................................................................................................81
Emergency Shutdown ..........................................................................................82
Controlled Shutdown ............................................................................................83
Overspeed Test Function .....................................................................................84
Local/Remote Function.........................................................................................85
Function Keys .......................................................................................................86
Relays ...................................................................................................................87
Redundant Configuration Operation.....................................................................89
CHAPTER 4. CONFIGURATION PROCEDURES .............................................. 95
Program Architecture............................................................................................95
Programming the 505 ...........................................................................................96
Exiting the Program Mode ..................................................................................126
Valve/Actuator Calibration & Test ......................................................................130
Calibration/Stroking Procedure ..........................................................................131
Calibration/Stroking Procedure ..........................................................................132
Woodward
Manual 26347V1
Contents
CHAPTER 5. 505 OPERATION ...................................................................137
Run Mode Architecture .......................................................................................137
Keypad and Display ............................................................................................141
Run Mode Front Panel Keys ..............................................................................141
Starting Procedures ............................................................................................142
Speed Key Screens ............................................................................................143
Overspeed Test Function ...................................................................................147
Transfer Key Screens (Redundant Only) ...........................................................148
F3 and F4 Keys ..................................................................................................149
Limiter (LMTR) Key Screens ..............................................................................149
Actuator (ACTR) Key Screens............................................................................150
Control (CONT) Key Screens .............................................................................151
Dynamics (DYN) Key Screens ...........................................................................153
Stop Key Screens ...............................................................................................154
Auxiliary (Aux) Key Screens ...............................................................................154
Remote/Speed Bias (RMT) Key Screens ...........................................................157
Unit Load (KW) Key Screens..............................................................................160
Cascade (CAS) Key Screens .............................................................................161
Alarms.................................................................................................................163
Trips ....................................................................................................................165
Speed, Cascade, and Auxiliary Dynamics Adjustments.....................................166
CHAPTER 6. COMMUNICATIONS ................................................................170
Modbus Communications ...................................................................................170
Port Adjustments ................................................................................................173
505 Control Modbus Addresses .........................................................................173
Specific Address Information ..............................................................................185
CHAPTER 7. SERVICE OPTIONS ................................................................187
Product Service Options .....................................................................................187
Woodward Factory Servicing Options ................................................................188
Returning Equipment for Repair .........................................................................188
Replacement Parts .............................................................................................189
Engineering Services ..........................................................................................189
How to Contact Woodward .................................................................................190
Technical Assistance ..........................................................................................190
APPENDIX A. 505 PROGRAM MODE WORKSHEETS ...................................191
APPENDIX B. 505 MARINE 8923-1704 .....................................................195
REVISION HISTORY ..................................................................................198
DECLARATIONS .......................................................................................199
ii
Woodward
Manual 26347V1
Illustrations and Tables

Figure 1-1. Typical Single or Dual Inlet Steam Turbine .........................................3
Figure 1-2. Split Range or Admission Type of Turbine Configuration ....................3
Figure 1-3. Explanation of Symbols .......................................................................5
Figure 1-4. Single or Split-Range Turbine Configurations .....................................6
Figure 1-7. Typical Redundant 505 Application Configuration ...............................9
Figure 1-8. 505 Keypad and Display ....................................................................10
Figure 2-1. 505 Control Layout (Standard Enclosure) .........................................15
Figure 2-2. 505 Bulkhead-Mounted Enclosure .....................................................16
Figure 2-3. Jumper Options ..................................................................................17
Figure 2-4. Jumper Locations ...............................................................................17
Figure 2-5. CageClamp Terminal Blocks .............................................................19
Figure 2-6. Control Wiring Diagram......................................................................20
Figure 2-7. Representative 505 I/O Schematic ....................................................21
Figure 2-8. Fuse location ......................................................................................23
Figure 2-9. Shielded Wire Connections ................................................................23
Figure 2-10. Typical RS-232 Communications.....................................................29
Figure 2-13. Preferred Multipoint Wiring with a Separate Signal Ground Wire....30
Figure 2-14. Alternate Multipoint Wiring without a Separate Signal Ground Wire31
Figure 2-15a. Redundant Interface Connections .................................................31
Figure 2-15b. Typical Redundant Diagram ..........................................................33
Figure 2-15c. Optional Speed MPU Input Diagram Different Probes ...............34
Figure 2-15d. Recommended Speed MPU Input Diagram Common Probes ...34
Figure 2-15e. Recommended Proximity Probe Input Diagram Different
Probes .............................................................................................35
Figure 2-15f. Recommended Contact Input Diagram Using Multiplier ..............35
Figure 2-15g. Redundant Contact Input Diagram DPDT Switches ...................36
Figure 2-15h. Two Transducers with One Transducer for each 505 Unit ............37
Figure 2-15i. One Transducer Using a Current Splitting/Isolation Device ...........37
Figure 2-15j. One Transducer Driving Both 505 Inputs........................................38
Figure 2-15k. Single Shared Coil Applications .....................................................39
Figure 2-15l. Dual Coil Applications .....................................................................39
Figure 2-15m. Parallel Actuator Applications .......................................................39
Figure 2-15n. Analog Output Switching Diagram .................................................40
Figure 2-15o. Relay Outputs (positive logic) ........................................................41
Figure 2-15p. Relay Output Switching Diagram ...................................................41
Figure 2-15q. Typical RS-422 Communications Between Master and Slave ......42
Figure 3-1. Manual Start Mode Example..............................................................45
Figure 3-2. Semiautomatic Start mode Example..................................................46
Figure 3-3. Automatic Start Mode Example .........................................................47
Figure 3-4. Idle/Rated Start ..................................................................................50
Figure 3-5. Automatic Start Sequence .................................................................51
Figure 3-6. Speed Control Functional Diagram ....................................................54
Figure 3-7. Speed PID Control Modes .................................................................56
Figure 3-8. Frequency and Unit Load Relationship ..............................................57
Figure 3-9. Speed Relationships ..........................................................................59
Figure 3-10. Load Sharing Logic ..........................................................................65
Figure 3-11. Typical Anti-surge Valve and Speed Feed-Forward Logic Trend ....69
Figure 3-12. Cascade Functional Diagram...........................................................70
Figure 3-13. Aux Control Overview ......................................................................76
Woodward
iii
Manual 26347V1

Figure 3-14. Redundant 505 Configuration Diagram ...........................................90
Figure 4-1. Basic Program Architecture ...............................................................95
Figure 4-2. Initial 505 Program Mode Entry .........................................................96
Figure 4-3a. Program Mode Blocks ......................................................................99
Figure 4-3b. Program Mode Blocks ....................................................................100
Figure 4-3c. Program Mode Blocks ....................................................................101
Figure 4-3d. Program Mode Blocks ....................................................................102
Figure 4-3e. Program Mode Blocks ....................................................................103
Figure 4-4. Exiting the Program Mode ...............................................................126
Figure 4-5. Stroke Actuator ................................................................................135
Figure 4-6. Stroking Dual Actuators ...................................................................136
Figure 5-1. Basic Program Architecture .............................................................137
Figure 5-2a. Overview of Run Mode...................................................................138
Figure 5-2b. Overview of Run Mode...................................................................139
Figure 5-3. 505 Keypad and Display ..................................................................141
Figure 5-4. SPEED Key Screens........................................................................143
Figure 5-5. Direct Set Point Entry .......................................................................146
Figure 5-6. Overspeed Test Enable Key Screens ..............................................147
Figure 5-7. Redundant Transfer Key Screens....................................................148
Figure 5-8. LMTR Key Screens ..........................................................................150
Figure 5-9. ACTR Key Screens ..........................................................................151
Figure 5-10. CONT Key Screens........................................................................152
Figure 5-11. DYN Key Screens ..........................................................................153
Figure 5-12. STOP Key Screens ........................................................................154
Figure 5-13. AUX Key Screens ..........................................................................155
Figure 5-14. RMT Key Screens ..........................................................................158
Figure 5-15. KW Key Screens ............................................................................160
Figure 5-16. CAS Key Screens ..........................................................................161
Figure 5-17. ALARM Screen ..............................................................................163
Figure 5-18. TRIP Screen...................................................................................165
Figure 5-19. Typical Response to Load Change ................................................169
Figure 6-1. ASCII/RTU Representation of 3 .......................................................171
Figure 6-2. Modbus Frame Definition .................................................................172
Table 1-1. 505s with Polyacrylate Coated Boards .................................................1
Table 2-1. Jumper Options Chart .........................................................................18
Table 3-1. On-Line/Off-Line Dynamics Selection .................................................61
Table 3-2. Load Sharing Logic .............................................................................66
Table 3-3. System Control Decision Matrix ..........................................................91
Table 3-4. Actuator Output Current Matrix ...........................................................91
Table 3-5. Operational Commands Matrix ...........................................................92
Table 4-1. Actuator Driver Limits ........................................................................130
Table 5-1. Overview of Run Mode ......................................................................140
Table 5-2. Idle/Rated Messages.........................................................................144
Table 5-3. Auto Start Messages .........................................................................145
Table 5-4. Controlling Parameter Messages ......................................................152
Table 5-5. Auxiliary Messages (if using Aux enable) .........................................156
Table 5-6. Auxiliary Messages (if using Aux as a limiter) ...................................156
Table 5-7. Remote AUX Messages ....................................................................157
Table 5-8. Remote Speed Messages .................................................................158
Table 5-9. Control Messages .............................................................................159
Table 5-10. Cascade Control Messages ............................................................162
Table 5-11. Remote Cascade Messages ...........................................................163
iv
Woodward
Manual 26347V1

Table 5-12. Alarm Messages .............................................................................164
Table 5-13. Trip Messages .................................................................................165
Table 6-1. ASCII vs RTU Modbus ......................................................................171
Table 6-2. Modbus Function Codes ...................................................................172
Table 6-3. Modbus Error Codes .........................................................................173
Table 6-4. Maximum Modbus Discrete and Analog Values ...............................174
Table 6-5. Boolean Write Addresses..................................................................175
Table 6-6. Boolean Read Addresses .................................................................178
Table 6-7. Analog Read Addresses ...................................................................180
Table 6-8. Analog Write Addresses....................................................................180
Table 6-9. Last Turbine Trip Cause....................................................................181
Table 6-10. Control Status..................................................................................181
Table 6-11. Analog Input Configuration..............................................................182
Table 6-12. Analog Output Configuration ...........................................................182
Table 6-13. Relay Configuration .........................................................................183
Table 6-14. Contact Input Configurations...........................................................184
Table 6-15. Units Configuration ..........................................................................184
Woodward
Manual 26347V1
Warnings and Notices

Important Definitions
This is the safety alert symbol. It is used to alert you to potential

personal injury hazards. Obey all safety messages that follow this
symbol to avoid possible injury or death.
DANGERIndicates a hazardous situation which, if not avoided, will result
in death or serious injury.
WARNINGIndicates a hazardous situation which, if not avoided, could
result in death or serious injury.
CAUTIONIndicates a hazardous situation which, if not avoided, could
result in minor or moderate injury.
NOTICEIndicates a hazard that could result in property damage only
(including damage to the control).
IMPORTANTDesignates an operating tip or maintenance suggestion.
Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure
Personal Protective
Equipment
The engine, turbine, or other type of prime mover should be

equipped with an overspeed shutdown device to protect against
runaway or damage to the prime mover with possible personal injury,
loss of life, or property damage.
The overspeed shutdown device must be totally independent of the
prime mover control system. An overtemperature or overpressure
shutdown device may also be needed for safety, as appropriate.
The products described in this publication may present risks that

could lead to personal injury, loss of life, or property damage. Always
wear the appropriate personal protective equipment (PPE) for the job
at hand. Equipment that should be considered includes but is not
limited to:
Eye Protection
Hearing Protection
Hard Hat
Gloves
Safety Boots
Respirator
Always read the proper Material Safety Data Sheet (MSDS) for any
working fluid(s) and comply with recommended safety equipment.
Start-up
Automotive
Applications
vi
Be prepared to make an emergency shutdown when starting the

engine, turbine, or other type of prime mover, to protect against
runaway or overspeed with possible personal injury, loss of life, or
property damage.
On- and off-highway Mobile Applications: Unless Woodward's control

functions as the supervisory control, customer should install a
system totally independent of the prime mover control system that
monitors for supervisory control of engine (and takes appropriate
action if supervisory control is lost) to protect against loss of engine
control with possible personal injury, loss of life, or property damage.
Woodward
Manual 26347V1
To prevent damage to a control system that uses an alternator or

battery-charging device, make sure the charging device is turned off
before disconnecting the battery from the system.
Battery Charging
Device
Electrostatic Discharge Awareness
Electrostatic
Precautions
Electronic controls contain static-sensitive parts. Observe the

following precautions to prevent damage to these parts:
Discharge body static before handling the control (with power to

the control turned off, contact a grounded surface and maintain
contact while handling the control).
Avoid all plastic, vinyl, and Styrofoam (except antistatic versions)

around printed circuit boards.
Do not touch the components or conductors on a printed circuit

board with your hands or with conductive devices.
To prevent damage to electronic components caused by improper
handling, read and observe the precautions in Woodward manual
82715, Guide for Handling and Protection of Electronic Controls,
Printed Circuit Boards, and Modules.
Follow these precautions when working with or near the control.

1. Avoid the build-up of static electricity on your body by not wearing clothing
made of synthetic materials. Wear cotton or cotton-blend materials as much
as possible because these do not store static electric charges as much as
synthetics.
2. Do not remove the printed circuit board (PCB) from the control cabinet
unless absolutely necessary. If you must remove the PCB from the control
cabinet, follow these precautions:
Do not touch any part of the PCB except the edges.
Do not touch the electrical conductors, the connectors, or the

components with conductive devices or with your hands.
When replacing a PCB, keep the new PCB in the plastic antistatic
protective bag it comes in until you are ready to install it. Immediately
after removing the old PCB from the control cabinet, place it in the
antistatic protective bag.
Woodward
vii
Manual 26347V1
Regulatory Compliance
European Compliance for CE Marking:
These listings are limited only to those units bearing the CE Marking.
EMC Directive:
Declared to 2004/108/EC COUNCIL

DIRECTIVE of 15 December 2004 on the
approximation of the laws of the Member States
relating to electromagnetic compatibility and all
applicable amendments.
ATEX Potentially
Explosive
Atmospheres
Directive:
Declared to 94/9/EEC COUNCIL DIRECTIVE of

23 March 1994 on the approximation of the laws
of the Member States concerning equipment
and protective systems intended for use in
potentially explosive atmospheres.
Zone 2, Category 3, Group II G, EEx nA II T3 X
North American Compliance:

These listings are limited only to those units bearing the UL agency identification.
UL:
UL Listed for Class I, Division 2, Groups A, B, C, & D

T3A at 60 C Ambient (NEMA 4X or similar
enclosure provided)
T3B at 65 C Ambient (NEMA 4X or similar
enclosure omitted)
For use in Canada and the United States per UL File
E156028
Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 2 or

European Zone 2 wiring methods as applicable, and in accordance with the
authority having jurisdiction.
Marine Compliance (24 V Version Only)
Det Norske Veritas (DNV):
Certified for Marine Applications, Temperature
Class B, Humidity Class B, Vibration Class A,
EMC Class A, and Enclosure Class B per DNV
Rules for Ships, Pt. 4, Ch. 9, Control and
Monitoring Systems.
Other International Compliance
C-Tick:
(ACA/RSM)
GOST-R:
Declared to Australian Radiocommunications

Act of 1992 and the New Zealand
Radiocommunications Act of 1989.
Certified for use in explosive atmospheres within
the Russian Federation per GOST-R certificate
US.04.01002 with marking
2ExnAIIT3
This equipment is considered indicator equipment and is not to be

used as metrology equipment. All measurements need to be verified
using calibrated equipment.
viii
Woodward
Manual 26347V1
Special Conditions For Safe Use

Field wiring must be stranded copper wire rated at least 75 C for operating
ambient temperatures expected to exceed 50 C.
Peripheral equipment must be suitable for the location in which it is used.
A fixed wiring installation is required.
Grounding is required by the input PE Terminal.
A switch or circuit breaker shall be included in the building installation that is in
close proximity to the equipment and within easy reach for the operator and is
clearly marked as the disconnecting device for the equipment.
Ensure that power has been disconnected prior to opening the
control or replacing the input power fuse.
EXPLOSION HAZARDDo not connect or disconnect while circuit is

live unless area is known to be non-hazardous.
Substitution of components may impair suitability for Class I,
Division 2.
RISQUE DEXPLOSIONNe pas raccorder ni dbrancher

tant que linstallation est sous tension, sauf en cas
lambiance est dcidment non dangereuse.
La substitution de composants peut rendre ce matriel
inacceptable pour les emplacements de Classe I, Division 2.
Do not use any test points on the power supply or control boards
unless the area is known to be non-hazardous.
Ne pas utiliser les bornes dessai du block dalimentation

ou des cartes de commande moins de se trouver dans un
emplacement non dangereux.
Woodward
ix
Manual 26347V1
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 1.
General Information
Introduction
This manual describes the Woodward 505 Digital Governor for steam turbines
with single or split-range actuators. English versions are 9907-1181, 9907-1182,
and 9907-1183. The option charts below show the differences between the part
numbers. Volume 1 of this manual provides installation instructions, describes
the control, and explains the configuration (programming) and operating
procedures. Volume 2 includes notes on applying the control to specific
applications, Service mode information, and 505 hardware specifications. This
manual does not contain instructions for the operation of the complete turbine
system. For turbine or plant operating instructions, contact the plant-equipment
manufacturer.
The 505E Digital Governor for extraction steam turbines has its own manual.
Part Number Options

Part Number
Power
8923-1704
Marine LVDC (1832 Vdc)
9907-1181
HVAC (180264 Vac)
9907-1182
AC/DC (88132 Vac or 90150 Vdc)
9907-1183
LVDC (1832 Vdc)
Optional Bulkhead Mounting Box (NEMA 4X) P/N 8923-439
Part numbers 9907-825, 9907-826, and 9907-827 are inactive and have
been replaced by part number 9907-1181, 9907-1182, and 9907-1183.
Part Numbers 9907-1181, 9907-1182, and 9907-1183 incorporate new
features such as Pressure Compensation, more robust redundant
operation, improvements to the In-Control selection logic, and other
product enhancements. These units should not be used with other part
numbers.
505 controllers now utilize a special polyacrylate conformal coating material to
coat and protect their internal circuit boards from corrosive environments. This
new polyacrylate material replaces the previous silicon conformal coating and
provides an improved barrier between board components and sulfur-based
gases. 505 controls that have this coating will have a label on the side stating
SULFUR RESISTANT CONFORMAL COATED. All 505 controllers shipped
from Woodward with the revision letters listed below, or subsequent letters, were
shipped with the new polyacrylate conformal coating material:
Table 1-1. 505s with Polyacrylate Coated Boards
Part Number
8923-1704
9907-1119
9907-1120
9907-1121
9907-1181
9907-1182
9907-1183
Woodward
Revision
NEW
B
B
B
NEW
NEW
NEW
Label on 505
8923-1704
9907-1119B
9907-1120B
9907-1121B
9907-1181
9907-1182
9907-1183
1
Manual 26347V1
General Installation and Operating Notes and Warnings

This equipment is suitable for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, and D
(Class I, Zone 2, Group IIC) or non-hazardous locations.
The 505s are suitable for use in European Zone 2, Group II environments per
compliance with EN60079-15, Electrical apparatus for explosive atmospheres
Type of protection n
These listings are limited only to those units bearing the certification
identification.
The Marine Type approved version is installed with the Woodward-supplied
NEMA enclosure with a power line filter. Power wires to the line filter must be
segregated from the wires from the line filter to the 505. In addition, the field
wiring must be installed with an additional shield layer which is grounded to the
enclosure. The additional shielding is beyond the standard shielding described
elsewhere in the manual, and it may be made from solid or flexible metal conduit,
armored cabling, or a cable with an overall shield.
Controller Overview
General Description
The 505 controller is designed to control single or dual (split range) actuator
steam turbines (extraction steam turbines require the 505E version). The 505 is
field programmable which allows a single design to be used in many different
control applications and reduces both cost and delivery time. It uses menu driven
software to instruct site engineers on programming the control to a specific
generator or mechanical drive application. The 505 can be configured to operate
as a stand-alone unit or in conjunction with a plants Distributed Control System.
The 505 control has three PID controllers; the Speed/load PID controller, the
Auxiliary PID controller, and the Cascade PID controller. Depending on the
configuration of the 505, these PIDs interact differently with each other. Please
refer to the Block diagrams listed later in this chapter to fully understand PID
relationships.
The 505 drives one or two steam turbine throttle valves to control one turbine
parameter at a time, and if desired, limit turbine operation based on other
parameters. The one controlled parameter is typically speed (or load), however,
the 505 could be utilized to control or limit: turbine inlet pressure or flow, exhaust
(back) pressure or flow, first stage pressure, generator power output, plant import
and/or export levels, compressor inlet or discharge pressure or flow, unit/plant
frequency, process temperature, or any other turbine related process parameter.
Refer to Volume 2 of this manual for details on applications.
Woodward
Manual 26347V1
GOVERNOR VALVE
T&T
VALVE
INLET
STEAM
T&T
VALVE
INLET
STEAM
GOVERNOR VALVE
855664
980312 JMM
EXHAUST
STEAM
Figure 1-1. Typical Single or Dual Inlet Steam Turbine
T&T
VALVE
HP/ACT1
GOVERNOR VALVE
INLET
STEAM
INLET
STEAM
T&T
VALVE
LP/ACT2
GOVERNOR VALVE EXHAUST
STEAM
855665
980312 JMM
Figure 1-2. Split Range or Admission Type of Turbine Configuration
Operator Control Panel

The 505 is a field configurable steam turbine control and operator control panel
(OCP) integrated into one package. A comprehensive operator control panel,
including a two-line (24 characters each) display, and a set of 30 keys is located
on the 505s front panel. This OCP is used to configure the 505, make On-Line
program adjustments, and operate the turbine/system. Easy to follow instructions
are presented in English through the OCPs two-line display and operators can
view actual and set point values from the same screen.
Woodward
Manual 26347V1
Communications
The 505 control can communicate directly with plant Distributed Control Systems
and/or Human Machine Interface (HMI) control panels, through two Modbus *
communication ports. These ports support RS-232, RS-422, or RS-485
communications using ASCII or RTU MODBUS transmission protocols.
Communications between the 505 and a plant DCS can also be performed
through hardwired connections. Since all 505 PID set points can be controlled
through analog input signals, interface resolution and control is not sacrificed.
*Modbus is a trademark of Schneider Automation Inc.
In redundant control applications, one of these ports (Port #1) is dedicated for
unit-to-unit communications. In this case, Port #1 is not available for DCS or HMI
Modbus communications.
Additional Features
The 505 also provides the following features: First-Out Trip indication (10 total
trip inputs), External Alarm indication (9 in total), Critical Speed Avoidance (2
speed bands), Auto Start Sequence (hot & cold starts), Dual Speed/Load
Dynamics, Zero Speed Detection, Peak Speed Indication for Overspeed trip, and
Isochronous Load sharing between units (with an EGCP-3 control), Feed-forward
loop, Acceleration protection, Remote droop, Frequency dead-band.
Using the 505

The 505 control has two normal operating modes, the Program Mode and the
Run Mode. The Program Mode is used to select the options needed to configure
the control to your specific turbine application. Once the control has been
configured, the Program Mode is typically never again used, unless turbine
options or operation changes. Once configured, the Run Mode is used to operate
the turbine from start-up through shutdown. In addition, on-line adjustments can
be made using the Service Mode (see Volume 2).
Functional Block Diagrams

Overviews of possible 505 configurations are shown in Figures 1-4 through 1-6.
Use these block diagrams to match the control features to the site-specific
application requirements. Figure 1-3 lists symbols and their respective
explanations. The Cascade and auxiliary PIDs are optional controllers, and are
shown in the following diagrams for PID relationship purposes only.
Woodward
Manual 26347V1
Figure 1-3. Explanation of Symbols
Woodward
ENABLE
INPUT
REMOTE
INPUT
(420mA)
RAISE
LOWER
Manual 26347V1
LSS
SETPOINT
SPEED
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 1
VALVE
LIMITER
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 2
TURBINE SPEED
855668
021231
Figure 1-4. Single or Split-Range Turbine Configurations
(Speed PID with Remote Set Point)
REMOTE DROOP
DROOP
ENABLE
LOGIC
TIE BREAKER
GEN BREAKER
ENABLE CASCADE
SETPOINT
DROOP
CASC
CASCADE INPUT
PERCENT
TO RPM
CONVERSION
SETPOINT
TURBINE SPEED
SETPOINT
KW/UNIT LOAD
LSS
SPEED
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 1
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 2
AUX
AUXILIARY INPUT
VALVE
LIMITER
855669
021231

(Auxiliary PID Configured as a Limiter)
Woodward
Manual 26347V1
DROOP
ENABLE
LOGIC
TIE BREAKER
GEN BREAKER
ENABLE CASCADE
SETPOINT
DROOP
CASC
CASCADE INPUT
PERCENT
TO RPM
CONVERSION
SETPOINT
KW/UNIT LOAD
SPEED
LSS
TURBINE SPEED
TRACKING
SETPOINT
AUX
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 1
SCALING
ACTUATOR
DRIVER 2
ENABLE
AUX CONTROL
AUXILIARY INPUT
VALVE
LIMITER
855670
021231

(Auxiliary PID Configured as a Controller)
505 Inputs and Outputs

Control Inputs
Two redundant speed inputs are jumper configurable to accept MPUs (magnetic
pickup units) or proximity probes.
Six programmable analog inputs can be configured as one of the following input
functions: auxiliary PID input, remote auxiliary set point, cascade PID input,
remote cascade set point, kW (load) input, remote speed set point, synchronizing
input, load sharing input, both synchronizing and load sharing input, inlet header
pressure, I/H converter pressure, compressor feed-forward input, remote droop
input. The units sixth analog input is fully isolated and should be used when
interfacing to self-powered signals that are not isolated.
Sixteen contact inputs are available. Four are dedicated for shutdown, reset,
raise speed set point, and lower speed set point. Another two contact inputs must
be dedicated for generator breaker and utility tie-breaker if the control is used in
a generator application. Another input is dedicated to a discrete health signal
between 505 units that are configured for redundant operation. The rest of the
additional contact inputs (9-12 dependent on options selected) are available for
configuration to function as various controller discrete input functions. See
discrete input functional lists within this manual.
Four function keys are located on the front panel of the control with the F1 and
F2 keys dedicated to alarm display and overspeed test enable functions
respectively. If the unit is configured for Redundant operation then the F3 key is
dedicated to displaying which unit is In-Control (light annunciated) and allows the
user to transfer control from this 505 to the other 505. The F4 key (and F3 if not
configured for redundancy) can be configured to enable or disable various
functions of the control.
Woodward
Manual 26347V1
Control Outputs
Two 420 mA or 20160 mA configurable actuator outputs with linearization
curves are available for use. Actuator 1 can be configured to use inlet pressure
compensation. Optionally the second actuator output can be used as an extra
readout if not used as an actuator output.
Eight Form-C relay contact outputs, with six configurable relays, and two
dedicated relay for shutdown and alarm indication are available for use. If the unit
is configured for redundant operation, then a third relay is dedicated to the health
status interconnection of the two units.
Control Interfaces
Two Modbus ports are available for HMI, plant DCS or redundant (unit-to-unit)
control interfaces. The port protocol can be either ASCII or RTU and the
communications can be RS-232, RS-422, or RS-485. For redundant operation,
port 1 must be configured as a dedicated RS-422 Modbus link between the two
units.
A third computer (PC) port is used for unit program down loading and as a debug
port.
Redundant Control Applications

Optionally two 505 controllers can be applied together and configured to function
in a redundant manner to increase overall system reliability and availability. In
such configurations, one 505 functions as the In-Control unit and controls all
aspects of the turbine system. The second 505 functions as a Tracking unit and
tracks the In-Control 505s operating parameters to ensure a smooth transfer if
the In-Control 505 fails. Transfer of control is initiated under the following
conditions:
In-Control 505 failure (CPU or internal problem)
Loss of power to the In-Control 505
Loss of all speed probes to the In-Control 505
In-Control 505 actuator output failure detected
A manual Select In-Control Unit command is given to the Tracking unit

Actuator output failures must be configured as shutdowns to ensure
proper transfer of control between redundant 505 controllers.
Although both the In-Control and Tracking units can be setup to monitor the
same application parameters and drive into the same actuator coil, optionally the
units can be programmed differently and forced to transfer control, allowing online system changes to be performed. Unit-to-unit tracking options can be
configured as desired to ensure smooth transfers after unit program changes
have been verified.
Exercise extreme caution when making program/configuration
changes in the secondary 505 while operating in redundant
operation. The transfer of control to this unit from the In-Control unit
may have undesirable results.
Woodward
Manual 26347V1
When configured for redundant applications the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators, or parallel actuators (Woodward
redundant CPC skid). See the redundant control configuration section of this
manual to understand all redundant application options.
Modbus
To DCS
Modbus
To DCS
Unit - 1
Unit - 2
Unit Tracking
(ModBus)
Unit Health Verification

(Discrete)
Unit 1
Unit 2
Master Control
Actuator
T&T
Valve
Generator
Figure 1-7. Typical Redundant 505 Application Configuration
Keypad and Display

The 505s service panel consists of a keypad and LED display located on the
front of the control. The LED display has two, 24 character lines that can be used
to display operating parameters and troubleshooting parameters in plain English.
Also, there are 30 keys available to provide complete control from the front of the
505. No additional control panels are required to operate the turbine, every
turbine control function can be performed from the 505s front panel.
Woodward
Manual 26347V1
Figure 1-8. 505 Keypad and Display

A description of each keys function follows. Some descriptions refer to the
function blocks contained in the programming (Chapter 4) and operating
flowcharts (Chapter 5).
SCROLL:
The large diamond shaped button in the middle of the keypad with arrows at each
of its four corners. The , (scroll left, right) moves the display left or right
through the function blocks of the Program or Run Mode. The , (scroll up,
down) moves the display up or down within a function block of the Program or Run
Mode.
SELECT:
The Select key is used to select control of the 505 displays top or bottom line
variable. The @ sign is used to indicate which line (variable) can be adjusted by
the adjust keys. Only when there is a changeable variable on both lines
(dynamics, valve calibration modes) does the select key and @ sign determine
which line variable can be adjusted. When there is only one variable per screen
the select key and @ signs position are irrelevant.
ADJ (adjust):
In the Run Mode, ADJ moves any adjustable parameter up (larger) and
ADJ moves any adjustable parameter down (smaller).
PRGM (program):
When the control is shutdown this key selects the Program Mode. While in the
Run Mode this key selects a Program Monitor Mode. In the Program Monitor
Mode the program can be viewed but not changed.
10
Woodward
Manual 26347V1
RUN:
Initiates a turbine run or start command from the (CONTROLLING
PARAMETER/PUSH RUN or PRGM) state.
In redundant operation of two 505s, the system will only respond to this
command being entered from the keypad on the In-Control unit.
STOP:
Initiates a controlled turbine shutdown (Run Mode) once verification is given. The Stop
command can be disabled through a Service Mode setting (under Key Options).
RESET:
Resets/clears Run Mode alarms and shutdown conditions. Pressing the key also
returns the control to the (CONTROLLING PARAMETER/PUSH RUN OR
PRGM) status after a shutdown.
0/NO:
Enters 0/NO or disable.
1/YES:
Enters 1/YES or enable.
2/ACTR (actuator):
Enters 2 or displays the actuator position (Run Mode).
3/CONT (control):
Enters 3 or displays the parameter which is in control (Run Mode).Use the Scroll
down arrow to display the controls last trip cause, highest speed reached,
local/remote status (if used), and select Unit-to-Unit transfer (redundant
applications only).
4/CAS (cascade):
Enters 4 or displays the cascade control information (Run Mode).
5/RMT (remote):
Enters 5 or displays the remote speed set point and feed-forward control
information (Run Mode).
6/LMTR (valve limiter):
Enters 6 or displays the valve limiter information (Run Mode)
7/SPEED:
Enters 7 or displays the speed control information (Run Mode).
8/AUX (auxiliary):
Enters 8 or displays the auxiliary control information (Run Mode).
9/KW (load):
Enters 9 or displays the kW/load, droop, frequency or inlet header pressure
information (Run Mode).
CLEAR:
Clears the Program Mode and Run Mode entries and takes the display out of its
present mode.
ENTER:
Enters new values in the Program Mode, and allows the direct entry of specific
set point values in the Run Mode.
Woodward
11
Manual 26347V1
DYNAMICS (+/):
Accesses the dynamic settings of the parameter controlling the actuator position
in the Run Mode. The dynamics adjustments can be disabled through a Service
Mode setting (under Key Options). This key will also change the sign of a value
being entered.
(DECIMAL KEY)
Enters decimal point in number being entered from front panel.
ALARM (F1):
Displays the reason for any alarm condition (last/newest alarm) when the keys
LED indicator is illuminated. Press the Scroll down arrow (diamond key) to
display additional alarms.
OVERSPEED TEST ENABLE (F2):
Permits the speed reference to be raised beyond the maximum controlling speed
set point to test either the electrical or mechanical overspeed trip.
TRANSFER (F3):
If the 505 is configured for Redundant operation, this key will annunciate
(illuminate) which unit is In Control. This key will also act as the command key to
TRANSFER control over to the Tracking Unit, unless the user configures a
discrete input as the Transfer command. If the 505 is not configured for
Redundant operation, then this key is a programmable function key for enabling
or disabling other programmable control functions.
F4 (function key):
Programmable function key for enabling or disabling programmable control
functions.
EMERGENCY SHUTDOWN BUTTON:
This is an Emergency Shutdown command for the control. (Large red octagonal
button on the front of the enclosure)
Watchdog Timer/CPU Fault Control

A watchdog timer and CPU fault circuit monitors the operation of the
microprocessor and microprocessor memory. If the microprocessor fails to reset
the timer within 15 milliseconds of the last reset, the CPU fault-control will
activate the reset output. This resets the CPU, de-energizes all relay outputs and
turns off all milliamp outputs.
12
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 2.
Installation Procedures
Introduction
This chapter provides instructions on how to mount and connect the 505 into a
system. Hardware dimensions, ratings, and jumper configurations are given to
allow a customer to mount, wire, and configure the 505 package to a specific
application.
Electrical ratings, wiring requirements, and options, are provided to allow a
customer to fully install the 505 into a new or existing application.
Mechanical Data and Hardware Installation

The 505s internal components are industrial grade. These components include
the CPU (central processing unit), its memory, the switching power supply, all
relays, all Input/Output circuitry, and all circuitry for the front panel display, touch
keypad, and the serial communications.
If so labeled on the enclosure, the 505 is UL/cUL listed for use in hazardous
locations in UL file E156028. This Equipment is suitable for use in Class I,
Division 2 , Groups A, B, C, and D (Class I, Zone 2, Group IIC) or non-hazardous
locations only.
The 505s are suitable for use in European Zone 2, Group II environments per
compliance with EN60079-15, Electrical apparatus for explosive atmospheres
Type of protection n
identification.
The Marine Type approved version is installed with the Woodward-supplied
NEMA enclosure with a power line filter. Power wires to the line filter must be
segregated from the wires from the line filter to the 505. In addition, the field
wiring must be installed with an additional shield layer which is grounded to the
enclosure. The additional shielding is beyond the standard shielding described
elsewhere in the manual, and it may be made from solid or flexible metal conduit,
armored cabling, or a cable with an overall shield.
Woodward
13
Manual 26347V1
Enclosures
Figure 2-1 shows the 505 controller layout and mounting pattern. The 505 control
is housed in a flush mount enclosure. This enclosure is designed for installation
within a control room panel or cabinet, and by itself, cannot be bulkheadmounted. The 505 package, once properly installed within a NEMA 4X panel or
cabinet meets NEMA 4X ratings. A gasket is attached to the rear side of the
packages bezel to properly seal the 505s face-plate to a panel. All field wiring
connects to the 505 through removable terminal blocks located on the 505s back
side.
An optional NEMA-4X enclosure is available to allow the 505 to be bulkhead
mounted (Figure 2-2). The 505 digital control mounts on the front door of the
enclosure. This allows for easy service access through the enclosures front
door. This bulkhead mounted enclosure has two removable gland plates
attached to the bottom. A user may cut appropriately sized conduit openings (up
to 1.5) as required, in the removable gland plates for wiring access. For EMI
reasons, it is recommend that all low-current wire (terminals 52 through 121) be
separated from all high-current wire (terminals 1 through 51).
Mounting
The standard 505 package must be mounted to allow sufficient room for wiring
access. Eight front panel screws permit secure mounting. The standard 505
weighs approximately 4 kg (9 lb), and has an operating range of 25 to +65 C
ambient air temperature.
The optional enclosure permits the control to be bulkhead mounted. See Figure
2-2 for mounting dimensions. This enclosure weighs approximately 10 kg (22 lb),
and allows an operating range of 20 to +60 C ambient air temperature.
505 Hardware Jumpers

To allow the 505 the flexibility of interfacing with different types of speed probes,
transducers, and communication cables, user changeable jumpers are used.
These jumpers are accessed by removing the 505s back cover and are located
on the exposed I/O module. Refer to Table 2-1 for jumper options and Figure 2-4
for jumper locations. Each set of jumpers is used to select between two or three
interface options for one circuit (see Figure 2-3). Of the three position jumper
options provided only one interface option at a time can be selected. Power
should be removed before the jumpers are accessed, and proper ESD
precautions should be taken before any contact is made with any part of the
circuit board.
14
Woodward
Manual 26347V1
Figure 2-1. 505 Control Layout (Standard Enclosure)
Woodward
15
Manual 26347V1
Figure 2-2. 505 Bulkhead-Mounted Enclosure
16
Woodward
Manual 26347V1
Figure 2-3. Jumper Options
Figure 2-4. Jumper Locations
Woodward
17
Manual 26347V1
Function
Jumpers
SPEED SENSOR #1 MPU

SPEED SENSOR #1 PROX. PROBE
SPEED SENSOR #2 MPU
SPEED SENSOR #2 PROX. PROBE
ANALOG INPUT #1-LOOP POWERED-(2WIRE)
ANALOG INPUT #1-SELF-POWERED
ANALOG INPUT #2SELF-POWERED
ANALOG INPUT #3SELF-POWERED
ANALOG INPUT #4SELFPOWERED
ANALOG INPUT #5SELFPOWERED
COMM PORT #1 NO TERMINATIONS
COMM PORT #1 RS-485/RS-422 RECEIVE TERMINATION
COMM PORT #1 RS-422 TRANSMIT TERMINATION
COMM PORT #2 NO TERMINATIONS
COMM PORT #2 RS-485/RS-422 RECEIVE TERMINATION
COMM PORT #2 RS-422 TRANSMIT TERMINATION
* = DEFAULT
JPR7, JPR21 *
JPR6, JPR20
JPR5, JPR19 *
JPR4, JPR18
JPR10
JPR11 *
JPR8
JPR9 *
JPR14
JPR15 *
JPR12
JPR13 *
JPR16
JPR17 *
JPR23, JPR26 *
JPR22, JPR25
JPR24, JPR27
JPR29, JPR32 *
JPR28, JPR31
JPR30, JPR33
Table 2-1. Jumper Options Chart
Electrical Connections
Division 2.
Do not connect any cable grounds to instrument ground, control

ground, or any non-earth ground system. Make all required
electrical connections based on the wiring diagrams shown in this
chapter.
Refer to Figure 2-7 for a representative 505 I/O interface schematic, and Volume
2 of this manual, for hardware Input/Output specifications.
All inputs and outputs to the 505 are made through CageClamp terminal blocks
on the bottom of the 505 package. For EMI reasons, it is recommend that all lowcurrent wire (terminals 52 through 121) be separated from all high-current wire
(terminals 1 through 51).
The terminal blocks are screwless Cage-Clamp style blocks. The Cage-Clamps
internal spring can be actuated by using a standard 3 mm (1/8) flat blade
screwdriver, or a snap-on thumb lever (Figure 2-5). Two snap-on thumb levers
are provided with the 505 unit. The 505 terminal blocks accept wires from
0.082.5 mm (2712 AWG) wire. Two 0.8 mm (18 AWG) or three 0.5 mm
(20 AWG) wires can be easily installed in each terminal.
18
Woodward
Manual 26347V1
The 505 controls terminal blocks are designed to be removed by hand. After 505
input power is disconnected, the terminal blocks can be removed one at a time
by prying them off using ones finger tips. When removing a terminal block, never
pull on the wires connected to the terminal block.
Wires for the fixed mounted power terminals should be stripped 56 mm (0.22)
long. Wire for the pluggable I/O terminals should be stripped 89 mm (0.33)
long.
When a bulkhead enclosure is required, all electrical connections must be made
through the gland plates provided on the bottom of the bulkhead mount
enclosure to the terminal blocks inside. See Figure 2-2.
Figure 2-5. CageClamp Terminal Blocks
Power Supplies
The 505 control is available with three different input power source selections.
The part number of the 505 depends on the rating of the input power source it
can accept. The input power source rating on each unit can be identified by the
back-panel sticker or the control part number. The sticker will show the correct
source power ratings for each unit by a punched hole next to the rating. Refer to
Volume 2 for all power supply specifications.
The 505s input power supply terminal blocks accept wires from 0.082.5 mm
(2712 AWG) wire. Internal fuses, in series with each input power trace, are used
to protect the 505s input circuitry. All fuses are rated as slow-blow type fuses.
These fuses are accessed by taking the 505s back cover off and are located on
its power supply module (bottom module). Refer to Figure 2-8 for fuse locations.
The ratings for the different sources of input power accepted by the 505 and the
505s internal fuse sizes are listed as follows:
1832 Vdc
88132 Vac @ 4763 Hz
or 90150 Vdc
180264 Vac @ 4763 Hz
Woodward
(6.25 A internal fuse, 77 VA maximum draw)

19
Manual 26347V1
Figure 2-6. Control Wiring Diagram
20
Woodward
Manual 26347V1
Figure 2-7. Representative 505 I/O Schematic

Woodward
21
Manual 26347V1
Each 505 requires a power source capable of a certain output voltage and
current. In most cases this power rating is stated in Volt-Amps (VA). The
maximum VA of a source can be calculated by taking the rated output voltage
times the maximum output current at that voltage. This value should be greater
than or equal to the 505s VA requirement.
The 505s power supply holdup times are determined by the 505 power supply
and input power used. The below times are based on worse case conditions (88
Vac with a possible range of 88132 Vac when power is lost). These holdup
times should be used when the 505 is powered by an Uninterruptible Power
Source (UPS) to evaluate if the UPSs switchover time is quick enough avoid a
system trip. A UPSs switchover time must be less than the below specified
holdup times:
Power Supply Holdup Times
1832 Vdc Power Supply
88132 Vac @ 4763 Hz
or 90150 Vdc Power Supply
180264 Vac @ 4763 Hz Power Supply
14 milliseconds
30 milliseconds
58 milliseconds
A 24 V power supply is available, within the 505, to power external transducers

or devices. This supply has two breaker protected output channels. One power
supply channel (VA1) is capable of providing 24 Vdc 10%, @ 200 mA maximum
output current, to power 505 current inputs and auxiliary devices. Power
connections can be made through terminals 55, 59, 63, 70, and 74 with terminal
78 as the common. Refer to Figure 2-7.
The total current draw through terminals 55, 59, 63, 70, and 74 cannot
exceed 200 mA or the 505s internal power supply breaker (CB1) will
open resulting in a possible CPU reset and trip condition. All load
must be removed from the specified terminals to allow the breaker to
reset.
The second power supply channel is capable of providing 24 Vdc 10%, @ 200
mA maximum output current, to power 505 current outputs and auxiliary devices.
Power connections can be made through terminals 85, 88, 91, 97, 100, and 103
with terminal 78 as the common. Refer to Figure 2-7.
The total current draw through terminals 85, 88, 91, 97, 100 and 103
cannot exceed 200 mA or the 505s internal power output breaker
(CB2) will open resulting in a possible CPU reset and trip condition.
All load must be removed from the specified terminals to allow the
breaker to reset.
22
Woodward
Manual 26347V1
Figure 2-8. Fuse location
Shields and Grounding

An individual shield termination is provided at the terminal block for each of the
speed sensor inputs, actuator outputs, analog inputs, analog outputs, and
communications ports. All of these inputs should be wired using shielded,
twisted-pair wiring. The shields should be connected to earth ground at all
intermediate terminal blocks, as well as terminated at the control terminal block.
The exposed wire length, beyond the shield, should be limited to one inch. Relay
outputs, contact inputs, and power supply wiring do not normally require
shielding, but can be shielded if desired.
For EMI reasons, it is recommend that all low-current wire (terminals 52 through
121) be separated from all high-current wire (terminals 1 through 51). Input
Power ground terminal #3 should also be wired to external ground. Refer to
Figure 2-7.
Figure 2-9. Shielded Wire Connections
Woodward
23
Manual 26347V1
Speed Sensor Inputs

To sense speed, the control accepts signals from one or two passive magnetic
pickup units (MPUs) or active proximity probes mounted off of a gear which is
connected or coupled to the turbines rotor.
Because of the differences between passive MPUs, active proximity probes, and
the sensing circuits required for each type, jumpers are provided to allow field
configuration of each speed input depending on the type of probe used. See
Table 2-1 for jumper options, and Figure 2-4 for jumper locations. Verification of
jumper location is recommended before system start-up or operation.
A passive MPU provides a frequency output signal corresponding to turbine
speed by sensing the movement of a gears teeth past the MPUs pole piece.
The closer the MPUs pole piece is to a gears teeth and the faster the gear turns
the higher a passive MPUs output amplitude will be. The 505 must sense an
MPU voltage of 1 to 25 Vrms for proper operation.
With proper MPU, gear size, and MPU-to-gear clearance, speed measurement
should be capable down to 100 Hz. Standard MPU clearance is recommended to
be 0.25 to 1.02 mm (0.010 to 0.040) from tooth face to pole piece. For
information on selecting the correct MPU or gear size please refer to Woodward
manual 82510. See Figure 2-7 for wiring schematic.
A proximity probe may be used to sense very low speeds. With a proximity
probe, speed can be sensed down to 0.5 Hz. The input voltage must be between
16 and 28 Vdc for proper operation. The speed sensor input channels are
isolated, so either channel can be jumper configured for a MPU or proximity
probe. By being able to sense turbine speed down to this level, the 505 can be
programmed to turn on or off a turbine turning gear, via a relay output. See
Figure 2-7 for proximity probe wiring schematic.
It is not recommended that gears mounted on an auxiliary shaft coupled to the
turbine rotor be used to sense turbine speed. Auxiliary shafts tend to turn slower
than the turbine rotor (reducing speed sensing resolution) and have coupling
gear back-lash, resulting in less than optimum speed control. For safety
purposes it is also not recommend that the speed sensing device sense speed
from a gear coupled to a generator or mechanical drive side of a systems rotor
coupling.
An application may use two of the same type of speed probes, or two different
types of speed probes (one MPU and one proximity probe). Both speed sensing
inputs use the same programmed gear ratio and number of teeth to calculate
speed, thus the speed probes used should sense speed from the same gear.
The 505 can be programmed to sense only one speed input signal. However, it is
recommended that the 505 be programmed to sense two speed inputs, and that
two speed probes be used with all applications to increase system reliability.
The speed signal that the 505 can accept must be within the
following limits:
(T x M x R)/60 must be < 15000 Hz
T = Gear Teeth
M = Overspeed Test Limit Setting
R = Gear Ratio
If the signal is not within these limits, the 505 will respond with a speed sensor
frequency error during the program checking procedure.
24
Woodward
Manual 26347V1
Contact Inputs
In general, contacts must change state for a minimum of 15 milliseconds for the
control to sense and register a change in state. All contact inputs accept dry
contacts. Contact wetting voltage is available through terminals 4, 5, 6, 7, 8, 9,
and 10. If desired, an external 1826 Vdc power source can be used for the
circuit wetting voltage. In this case terminal 11 (contact input common) must be
connected to the external power sources common to establish a common
reference point. Each contact input pulls 2.5 mA when closed and requires at
least 1 mA and 14 V to recognize a closure command. See Figures 2-6 and 2-7
for wiring information, and Volume 2 for input specifications.
The total current draw through terminals 4, 5, 6, 7, 8, 9, and 10 cannot
exceed 100 mA or the 505s internal power output breaker (CB5) will
open resulting in a possible CPU reset and trip condition. all load
must be removed from the specified terminals to allow the breaker to
reset.
Of the 16 contact inputs available, four inputs have functions already assigned to
them (preset) and cannot be changed. The other 12 inputs are user-configurable.
The Preset Contact Inputs are:
External Emergency Shutdown
External Reset
Raise Speed Set Point
Lower Speed Set Point

Before starting, the External Emergency Shutdown contact must have an
external switch wired in and closed or be jumpered closed. The control will
initiate an emergency shutdown any time the contact is opened. This input is
typically tied into the systems trip string and provides trip feedback to the control.
The external reset contact can be used to remotely clear alarms and return the
control to the (Controlling Parameter/Push Run or Prgm) state after a shutdown.
The raise and lower speed set point contact inputs can be used to remotely raise
and lower speed or load.
Applications requiring external contact inputs must have the desired function
assigned or configured to a specific input. There is a choice of twelve possible
contact inputs and fifty-three programmable functions. If the 505 is configured for
a generator application two of the contacts must be configured for the Generator
and Utility breaker inputs. The Generator Breaker contact must be wired so it is
closed when the generator breaker is closed. The Utility Tie Breaker contact
must be wired so it is closed when the utility tie breaker is closed.
If the unit is configured for redundant operation (two 505s), then discrete
(contact) input #1 is dedicated as the health status from the other unit.
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable contact
input functions.
Woodward
25
Manual 26347V1
Analog Inputs
Analog inputs # 1, 2, 3, 4, and 5 may be used with two-wire ungrounded (loop
powered) transducers or isolated (self-powered) transducers. Jumpers are
available to match the analog input circuit to the transducer being interfaced with,
or the power supply common may be jumpered on the terminal block. Verification
of jumper location is recommended before system start-up or operation. See
Table 2-1 for jumper options and Figure 2-4 for jumper locations.
Because inputs 1-5 are not fully isolated, care must be taken in their application
and maintenance to avoid ground-loop type problems. If interfacing to a nonisolated device with one of these inputs, the use of a loop isolator is
recommended to break any return current paths, which could result in erroneous
readings.
Analog input # 6 is a fully isolated input and is designed to be used with a nonisolated source such as a Distributed Control System (DCS). This input does not
use or have jumpers for hardware configuration options. Refer to Figure 2-7,
Option #1 for correct wiring configuration.
All six analog inputs are programmable, and have an input impedance of 200 .
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog
input options.
Analog Outputs
Applications using a 505 current output must have the desired analog value
assigned or configured to a specific output. There is a choice of six possible 420
mA output drivers of which to use to display a parameter externally. Optionally, if
Actuator Driver #2 is not being utilized to drive an actuator, it can be programmed
to function as a 420 mA driver to display one of the values listed below. The
505s analog output connections are displayed in Figure 2-7. All 505 analog
outputs can drive into a maximum of 600 .
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog
output options.
Actuator Outputs
Two actuator outputs are available and programmable to interface with
Woodward Governor Company actuators (20160 mA drive currents) or nonWoodward actuators (420 mA drive currents).
Each actuator output can be individually configured to interface with Woodward
or non-Woodward type actuators. Actuator drive current is selected in the
Program Mode. Maximum impedance for each 4 to 20 mA actuator output driver
is 360 (actuator impedance + wire resistance). Maximum impedance for each
20 to 160 mA actuator output is 45 (actuator impedance + wire resistance).
Each actuator output can be optionally configured to use a variable dither signal
to reduce actuator sticking conditions.
26
Woodward
Manual 26347V1
Each actuator driver senses the drive current to allow over- and under-current
shutdowns. The 505 can be configured to use one or two actuators. If only one
actuator is used and programmed, it must be wired to actuator #1s output
terminals. If two actuators are used they can be programmed to operate in a
staggered or parallel mode. If the Actuator #2 Offset percentage is set to 50%
then actuator #2 will begin opening when actuator #1 reaches 50%. The control
will continue to open both valves to 100% with a position difference of 50%. To
operate two actuators in parallel, set Actuator #2s Offset adjustment to zero.
This will force both actuators to operate at the same level or in parallel.
Optionally, the actuator #1 driver can compensate for variations in the inlet
pressure. If configured, the pressure compensation schedule and action on
failure of the pressure transmitter can be entered through Service Mode (see
Service Mode adjustments in volume 2).
The inlet pressure compensation feature is used to adjust the control response
based on variations in the inlet header pressure. Inlet pressure compensation is
enabled in Configure Mode. To use this feature, an analog input must be
configured as inlet header pressure. The compensation factor is determined by a
user-defined curve. The X values of the curve points are inlet pressures in
engineering units. The Y values of the curve points are compensation factors. By
default, all Y values are set to 1.0. When the inlet pressure drives the
compensation factor to a value greater than 1.0, the control response is faster.
When the inlet pressure drives the compensation factor to a value less than 1.0,
the control response is slower and the maximum valve position is reduced. Once
the PID gains have been tuned at the rated inlet pressure, the inlet pressure
compensation curve points can be set for other inlet pressures.
Pressure compensation will affect the accuracy of the droop
calculation when the 505 is configured for droop with valve position
control.
Optionally, if actuator #2 driver is not used as an actuator output driver it can be
used as a 420 mA current output to drive a meter or DCS input. Refer to
Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog output
options.
In addition, an eleven (11) point actuator linearization adjustment curve is
available through the Service Mode for each actuator output (see Service Mode
adjustments in volume 2).
Relay Outputs
There are eight relay outputs available from the 505. All relay contacts are Form
C type contacts.
For relay load ratings, refer to Appendix A in Volume 2.
Before installation verify that the 505s relay contacts meet the power
requirements of the circuit with which it is being interfaced.
Interposing relays are required, in cases where the interfaced circuit
demands relay contacts with a higher power rating. If interposing
relays are required, it is recommended that interposing relays with
surge (inductive kick-back) protection be used. Improper connection
could cause serious equipment damage.
Woodward
27
Manual 26347V1
Two of the eight relay outputs available are dedicated to a function and are as
follows:
Alarm relayenergizes for any alarm condition
Shutdown relayde-energizes for any shutdown condition

The remaining six relays can be programmed to energize upon a function change
of state or an analog value level. Applications requiring programmable relay
outputs must have the desired switch condition, or specific analog value
assigned to them. Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of
programmable relay output options.
If the unit is configured for redundant operation (two 505s), discrete output relay
#1 is dedicated as the health status to the other unit.
Serial Communications
There are three serial communications ports on the 505. Ports one and two are
for Modbus communications and can be configured for RS-232, RS-422, or RS485 communications. Figures 2-10, 11, and 12, show the communications port
connections for ports #1, and #2. Ports one and two are accessed though
terminal blocks located on the 505s back side. RS-422 and RS-485
communication lines can function up to a length of 4000 feet Refer to the Modbus
section of this manual for a list of all the commands and parameters available
through ports one and two. The third port, utilizing a 9-pin Sub-D connector, is
dedicated for uploading and downloading unit configuration values at the factory.
If the unit is configured for redundant operation (two 505s), communications port
1 is dedicated as the Modbus communication interconnection to the other unit. It
must be set up for RS-422, 38400, N, 8, 1, and one unit must be configured as
the Master and the second unit configured as the Slave.
The Program Mode cannot be accessed through the communication ports.
Program configuration must be done from the keypad on the front of the control.
Jumper settings must be set correctly whenever the 505 uses RS-422
or RS-485 communications.
Communications may still function properly as long as the total

length of the communications cable is less than 1000 feet (305
meters).
Modbus Wiring
The 505 control can communicate to two devices via RS-232, RS-422, RS-485
using an ASCII or RTU Modbus transmission protocol. The communications port
is brought out to terminal blocks for wiring. Each communications mode is wired
to different terminals. The following sections identify the terminal landings
required for each mode.
RS-232 Wiring
A RS-232 link is limited to a distance of 50 feet. The 505 control utilizes terminal
blocks 114117 and 106109 for RS-232 connections. Figure 2-10 shows typical
RS-232 communications connection. The transmit data (TXD), receive data
(RXD), and signal ground (SIG GND) must be properly connected as shown. In
addition the shield (SHLD) should be connected in at least one location..
28
Woodward
Manual 26347V1
RS-422 Wiring
An advantage of RS-422 communications is that it uses a differential voltage and
can accommodate much longer transmission distances. A RS-422 link can
communicate up to a distance of 4000 feet. The 505 control utilizes terminal
blocks 108-113 and 116-121 for RS-422 connections. Figure 2-11 shows a
typical RS-422 communications connection. The transmit data pairs (422T+ and
422T-), receive data pairs (422R+ and 422R-), and signal ground (SIG GND)
must be properly connected as shown. In addition, the shield (SHLD) should be
connected in at least one location. The last unit in the Modbus network chain,
and only the last unit, should have its receiver terminated with a resistor. The
505 control has termination resistors built-in. See the jumper option chart (Table
2-1) to connect the termination resistor.
Figure 2-10. Typical RS-232 Communications
Woodward
29
Manual 26347V1
RS-485 Wiring
RS-485 communications can also accommodate transmission distances of up to
a distance of 4000 feet. The 505 control utilizes terminal blocks 108-111 and
116-119 for RS-485 connections. Figure 2-12 shows a typical RS- 485
communications connection. The data lines (422R+/485+ and 422R-/485-) and
signal ground (SIG GND) must be properly connected as shown. In addition, the
shield (SHLD) should be connected in at least one location. The last unit in the
Modbus network chain, and only the last unit, should have its receiver
terminated with a resistor. The 505 control has termination resistors built-in. See
the jumper option chart (Table 2-1) to connect the termination resistor.
Communications Grounding and Shielding

All three 505 communications ports are fully isolated from earth ground. The RS-422
and RS-485 specifications state that a ground wire is needed if there is no other ground
path between units. the preferred method to do this for isolated ports is to include a
separate wire in the ground cable that connects the circuit grounds together. Connect
the shield to earth ground in at least one location, see Figure 2-13.
Figure 2-13. Preferred Multipoint Wiring with a Separate Signal Ground Wire
30
Woodward
Manual 26347V1
Non-isolated nodes may not have a signal ground available. If signal ground is
not available, use the alternate wiring scheme as shown in Figure 2-14. The
alternate way is to connect all circuit grounds of isolated nodes to the shield, and
then connect the shield to earth ground at a non-isolated node.
Figure 2-14. Alternate Multipoint Wiring without a Separate Signal Ground Wire
Redundant Application Installations

When configured for redundant applications, the 505 controller is designed to
operate correctly utilizing with the below displayed diagrams. To ensure proper
unit-to-unit communication and tracking operation, the following unit-to-unit
signals must be connected:
Unit 1 Modbus Port 1 connected to Unit 2 Modbus Port 1 via RS-422

communications
Unit 1 505 Unit OK relay output (# 1) connected to Unit 2 505 Other Unit
OK contact input (# 1)
Unit 2 505 Unit OK relay output (# 1) connected to Unit 1 505 Other Unit
OK contact input (# 1)
505 #1
Relay Output #1
Contact 24Vdc
Contact Input #1
Communication Port #1
Relay Output #1
NO
Contact 24Vdc
NC
COM
NC
COM
NO
16 #1
117
118
119
120
121
505 #2
34
35
36
34
35
36
#1 16
SHLD
422R+
SHLD
422R+
422R-
422R-
422T+
422T-
422T+
422T-
117
118
119
120
121
Contact Input #1
Figure 2-15a. Redundant Interface Connections

Woodward
31
Manual 26347V1
Site installations should consider what level of control system redundancy is

desired, in addition to the use of redundant 505 controllers. In some cases, all I/O
signals will be brought into both 505s; in other cases, one 505 may be a backup
unit that is designed to keep the turbine running (in speed control) upon the
failure or fault detection of the primary unit. Most installations will utilize a
combination of these configurations.
For example: A unit using Aux or Cascade control may simplify wiring by
only wiring these signals to the primary unit, realizing that if conditions
exist that force the control to switch to the secondary unit, that these
control loops will not be available.
The following is a step-by-step procedure that covers the redundant portion of
the installation and configuration:
1. Connect Unit 1 Modbus Port 1 to Unit 2 Modbus Port 2 using RS-422 (see
the Redundant Interface Connections figure above).
2. Connect Unit 1 Relay Output #1 to Unit 2 Contact Input #1 (see the
Redundant Interface Connections figure above).
3. Connect Unit 2 Relay Output #1 to Unit 1 Contact Input #1 (see the
Redundant Interface Connections figure above).
4. In the Program Mode under Operating Parameters
a. Set Redundant 505 to YES.
b. Set Master 505 to YES in one 505 and NO in the other 505.
c. It is recommended to set Track Cascade Status, Track Auxiliary
Status, and Track Remote Status to YES.
5. Under Contact Inputs, set Redundant 505 to YES.
6. Under Relays, set Redundant 505 to YES.
7. Under Function Keys, set Redundant 505 to YES.
8. Under Communications
a. Set Use Communications to YES.
b. Set Use Modbus Port 1 to YES.
c. Set Mode to 2.
d. Set Modbus Device # to 1.
e. Set Port # 1 Driver to 2.
f.
Set Port # 1 Baud Rate to 10.
g. Set Port # 1 Stop Bits to 1.
h. Set Port # 1 Parity to 1.
9. See the following sections for redundant I/O wiring options.
32
Woodward
Manual 26347V1
Figure 2-15b. Typical Redundant Diagram
Woodward
33
Manual 26347V1
Speed Inputs
It is recommended that separate speed sensors be utilized for each 505
controller to increase system availability and simplify unit replacement. As is
displayed in the installation section of this manual, alternatively, both units can be
configured to share one or both MPUs.
505 #1
505 #2
Figure 2-15c. Optional Speed MPU Input Diagram Different Probes

The above installation depicts individual MPU for each 505 in redundant
configuration. The second input on both the 505 can be driven in the same
manner utilizing separate MPU or a common MPU as desired.
505 #1
505 #2
Figure 2-15d. Recommended Speed MPU Input Diagram Common Probes

One MPU can be utilized to drive one speed sensor input channel on both the
505s as shown in the figure. The identical scheme can be implemented to drive
other speed input on both the 505s using another MPU. MPU chosen for
common use must have enough burden to drive both the 505s which otherwise
may result in improper sensing of speed. Shielding should be connected to both
the 505s.
34
Woodward
Manual 26347V1

505 #1
505 #2
Figure 2-15e. Recommended Proximity Probe Input Diagram Different Probes

The installation recommends the wiring scheme if Proximity probes are used as
speed sensors. Active power should be taken from the respective 505 to drive
the probes in order to avoid any grounding problem.
Contact Inputs
It is recommended that any contact input circuit of the same function be driven
from the same device (pushbutton, relay, etc.) but utilize isolated circuits.
Figure 2-15f. Recommended Contact Input Diagram Using Multiplier

The above diagram recommends wiring scheme if a multiplier is used to have the
same discrete input in both the 505s. Multipliers should be powered using an
external source.
Woodward
35
Manual 26347V1
A common DPDT switch can be used to get the same discrete input in both the
505s (In-control and Tracking) provided it must have isolated circuits. Each
discrete input (Other Unit OK) provides a hardwire link to ensure the
healthiness of the other unit. If any of the devices go out of order, relay #1 (Unit
OK) changes state so that each unit knows the state of the other 505.
Any external trip input that is intended to trip the entire system must
be wired to both 505s. For example, the main trip loop should be
wired to the Shutdown or Trip Contact Input on both Unit 1 and
Unit 2.
If the external trip contact inputs are programmed individually rather than joining
them in series, it will require each of the external trip inputs to be connected
individually to each 505 using multiplier circuits. Both 505s can be programmed
to accept up to 10 external trip contacts ranging from External trip 2 to External
trip 10. When received by the In-Control unit, the first 8 of these will trip the
turbine. The last two External trips (9 and 10) are unique in that they will issue a
Shutdown to this 505 and force a Transfer to the Tracking 505. These inputs are
designed as Emergency Transfer commands from the user or from an ancillary
device such as a redundant CPC skid.
Figure 2-15g. Redundant Contact Input Diagram DPDT Switches
36
Woodward
Manual 26347V1
Analog Inputs
We recommend that separate input transducers be utilized for each 505
controller to increase system availability and simplify unit replacement. If multiple
transducers are not available, a transducer splitter should be installed to allow
both units to be configured to share one or all input transducers. Signals that are
intended to be configured to trip the turbine upon loss of signal require special
attention to wiring details to ensure that nuisance trips do not occur and that
on-line replacement of a 505 unit (if desired) can be accomplished (no opening of
the current loops).
The following diagrams display the recommended redundant analog input wiring
configurations:
505 #1
505 #2
Same Input
Pararmeter
Figure 2-15h. Two Transducers with One Transducer for each 505 Unit
Separate transducer can be used to provide analog input signal into each 505 as
shown in the diagram.
505 #1
505 #2
Figure 2-15i. One Transducer Using a Current Splitting/Isolation Device

Analog input multiplier/splitter can be used to provide the same signal in both the
505s. The above diagram depicts a scheme of an analog input multiplier circuitry
(transducer splitter) to be used for both 505s.
Woodward
37
Manual 26347V1
If only one transducer is used, a Zener diode should be placed

across the Analog Input terminals to prevent breaking the current
loop in the event that a 505 is removed (online replacement).
Specifications are as follows:
5 V < Vzener < 10 V (at 20 mA, 15 V minimum transducer power

supply)
Figure 2-15j. One Transducer Driving Both 505 Inputs

One transducer can be utilized to drive both the circuits, provided it has burden
strong enough to drive both the device. If this method is selected, a Zener diode
as shown in the drawing should be connected across input terminals to simplify
unit replacement and maintaining continuity all the time.
Actuator Outputs
When applied in redundant applications, the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators or two parallel actuators. Special
attention to wiring details should be taken to ensure that nuisance trips do not
occur and that on-line replacement of a 505 unit (if desired) can be accomplished
(no opening of the actuator current loops).
When configured for Parallel Actuator applications both 505s output the same
milliamp signal (when calibrated the same).
When configured for Single-Shared Coil applications, the Tracking 505 outputs
a trickle current (equal to of the Minimum current for example 2 mA or 10
mA) to verify circuit health, and the In-control 505 outputs the required current
(plus of the minimum current 218 mA or 10190 mA) to drive the coil from 0
to 100%. In this arrangement, diodes must be installed in series with the direction
of current (as shown in Figure 2-15k) to prevent an unpowered 505 from sinking
current intended for the actuator.
When using Single Coil Shared for the actuator configuration, a
diode should be used to prevent reverse current flow in the event
that one 505 experiences a power loss. Specifications are as follows:
Reverse Voltage rating exceeding 24 V
Max forward current from 505 is 200 mA
38
Woodward
Manual 26347V1

The Actuator 2 output should not be used in redundant
configurations. Use of this output can result in erratic speed control
when actuator output failures are detected.
Figure 2-15k. Single Shared Coil Applications
Figure 2-15l. Dual Coil Applications
Figure 2-15m. Parallel Actuator Applications

Woodward
39
Manual 26347V1
Analog Outputs
We recommend that all 505 analog readouts be isolated from each other. If you
desire to have only one set of Analog Output signals from both 505s, it is
possible to use relays to switch to the Analog Output signals from the 505 that is
in control. One way to do this is by using the In-Control Relay Output to activate
a relay bank. This will switch a bank of relays depending on whether unit 1 or 2 is
in control. When the In-Control Relay Output on unit 1 is closed, the unit 1
analog outputs will be connected to the field wiring. When it is open, the unit 2
analog outputs will be connected to the field wiring. This type of logic may also
be performed using PLCs, a DCS computer, etc.
(Relay Closed = Unit 1
outputs selected)
In Control Unit
Relay
Supply
Voltage
505 - Unit #1
Analog Output
+
+
-
505 - Unit #2
Analog Output
Field
Wiring
(505
Analog
Output)
Relay Bank
Figure 2-15n. Analog Output Switching Diagram
Using relays to switch between Unit 1 and Unit 2, Analog Outputs

can interrupt the analog signal for the switch time of the relay when a
transfer of control occurs. At the instant that the relays toggle, the
current detected in the field may drop to 0 mA, resulting from an
open circuit while the relays are transitioning.
Relay Outputs
The Shutdown or Trip Relay Outputs must be wired in parallel to avoid tripping
the Trip Loop if only one 505 is shut down. This is the recommended method for
a Trip Loop that uses positive logic where Energized = Closed = Not Shutdown
(wired to the N.O. relay contact). Other Relay Outputs can be wired in parallel as
long as they are also using positive logic (Energized = Closed = TRUE). With the
exception of Trip/Shutdown logic, this type of logic may also be implemented
using PLCs, a DCS computer, etc. Special considerations must be made if using
a Trip Loop with Energize-to-trip (close loop to trip) logic.
40
Woodward
Manual 26347V1

COM
505 - Unit #2
Field
Wiring
(505
Relay
Output)
Relay Output
NO
COM
505 - Unit #2
Relay Output
NO
Figure 2-15o. Relay Outputs (positive logic)
If a Trip command is only given to the Unit 1 In Control 505, there

may be up to a 350 ms delay between the time the Shutdown Relay
Output on Unit 1 indicates a shutdown and the time the Shutdown
Relay Output on Unit 2 indicates a Shutdown.
Any Trip command intended to trip the system should be issued to
both 505s (Contact Input Trip wired to both Unit 1 and Unit 2).
An alternative method for wiring Relay Outputs would be to use relays or a relay
bank driven by the In Control Relay Output status (identical to the optional
method for Analog Output wiring). This method may also be implemented using
PLCs or a DCS computer. It should not be used for the Trip Loop or any other
Trip/Shutdown logic.
In Control Unit
Relay
(Relay Closed = Unit 1

outputs selected)
Supply
Voltage
505 - Unit #1
Relay Output
Field
Wiring
(505
Relay
Output)
Relay Bank
505 - Unit #2
Relay Output
Figure 2-15p. Relay Output Switching Diagram
Woodward
41
Manual 26347V1
Using relays to switch between Unit 1 and Unit 2, Relay Outputs can
interrupt the signal for the switch time of the relay when a transfer of
control occurs. At the instant that the relays toggle, the voltage
detected in the field may drop to 0 V, resulting from an open circuit
while the relays are transitioning.
Serial Communications
Port#1 on the 505s can be configured to operate between Master & Slave. Port#2
can be configured to operate with DCS/HMI. The installation shown recommends
port#1 configuration over RS-422 to get the communication link between Master &
Slave.
505 #1
505 #2
Figure 2-15q. Typical RS-422 Communications Between Master and Slave
42
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 3.
505 Control Description
Introduction
The 505 has three PID controllers; the speed/load PID controller, the Auxiliary
PID controller, and the Cascade PID controller. Depending on the configuration
of the 505, these PIDs interact differently with each other. Please refer to the
Block diagrams listed earlier in this manual to fully understand PID relationships.
Turbine Start Modes

The 505 has three turbine start modes (manual, semi-automatic or automatic)
from which to choose from. One of these start modes must be chosen and
programmed to perform a system start-up. Once a RUN command is issued, the
speed set point and valve limiter are manipulated automatically by the 505 or
manually by the operator, depending on which start mode is selected. After a
turbine start sequenced has been completed, turbine speed will be controlled at a
minimum controlling speed. The minimum controlling speed may be idle if
idle/rated is being used, low idle if the auto start sequence is used, or minimum
governor if neither idle/rated or auto start sequence is used.
A RUN command may be issued from the 505 keypad, an external contact, or
through Modbus communications. If an External Run contact is programmed, a
RUN command is issued when the contact is closed. If the contact is closed
prior to start-up it must be opened and re-closed to issue a RUN command.
If turbine speed is sensed when a RUN command is issued, the control will
instantly match the speed set point to the sensed speed and continue towards
the minimum controlling speed. In the event the sensed turbine speed is greater
than the minimum controlling speed setting, the speed set point will match this
sensed speed, the Speed PID will control at this point, and the control will wait for
further action to be taken by the operator (unless auto start sequence is
configured). If turbine speed is first sensed within a critical speed avoidance band
when a Run command is received, the speed set point will match the actual
speed, decrease to the lower end of the critical avoidance band, and wait for
action to be taken by the operator.
Start Permissive
An external contact may be used as a turbine start-up permissive. When
programmed for this functionality, the contact input must be closed in order for a
RUN command to be executed. Should the contact be open when a RUN
command is given, an alarm will be issued and the 505 display will indicate that
the start permissive was not met (Start Perm Not Met). The alarm does not need
to be cleared but the contact must be closed before the 505 will accept the RUN
command. After RUN has been accepted, the start permissive contact will have
no effect on operation. If used, this input is typically connected to a Trip &
Throttle valves closed limit switch to verify that it is in the closed position before
a turbine start-up is performed.
Woodward
43
Manual 26347V1
Zero Speed Signal Override

The 505 issues a shutdown if no speed signal is detected (magnetic pickup
voltage less than 1 Vrms or speed is less than the Failed Speed Level). To allow
the control to start with speed not being sensed, this shutdown logic must be
overridden. The control can be configured to provide a manual or an automatic
speed override. For added protection, a timed limit on the override is available.
The status of the MPU override logic may be viewed in the Service mode or
through Modbus communications. The override logic applies to both passive and
active speed probes.
Manual Speed Override

If the Override MPU Fault function is assigned to a contact input, the loss-ofspeed
detection logic is overridden as long as this contact is closed; until the maximum time
expires. Opening the assigned contact input, disables the override logic, and re-arms
the loss-of-speed detection circuit. Once re-armed, a system shutdown is executed if
the sensed speed drops below the Failed Speed Level setting.
A maximum override time limit is provided as an extra level of protection, in the
event the contact input is left closed. A ten minute maximum time limit is applied
to a Manual override command (as defaulted in the Service Mode). This time
starts when the RUN command is initiated and re-arms the loss-of-speed
detection when the time expires. The 505 will execute a system shutdown if
turbine speed isnt above the Failed Speed Level setting when the time expires.
Automatic Speed Override

If the Manual Speed Override option is not programmed, the Automatic Speed
Override logic is used by the 505 to override the loss-of-speed signal shutdown
logic during a turbine start-up. With the Automatic Override logic, the loss-ofspeed signal failure is armed when the turbine trips and remains armed until the
sensed turbine speed exceeds the programmed (Failed Speed Level setting +
250 rpm). Once turbine speed exceeds this level, the loss of speed detection
circuit is re- armed and the control will execute a system shutdown if sensed
speed drops below the Failed Speed Level setting.
For added protection, a timed limit is available on the automatic speed override
function. The timed speed override timer deactivates the loss-of-speed override
logic after the programmed time expires. If programmed, this timer starts
counting down once a RUN command has been issued. This timer when
programmed provides an extra level of protection, in the event both speed input
probes are failed when the unit is started. This timer may be programmed in the
505s Service mode.
44
Woodward
Manual 26347V1
Turbine Start Mode Procedures

Manual Start Mode
The following start-up procedure is employed when the Manual start mode is
configured:
1. Issue a RESET command (to reset all alarms and shutdowns)
2. Issue a RUN command (verify T&T valve is closed before issuing)
At this point the 505 will ramp open the governor valve to its maximum
position at the Valve Limiter Rate.
The speed set point will ramp from zero to the minimum controlling
speed setting at the Rate To Min rate.
3. Open Trip & Throttle valve at a controlled rate
When turbine speed increases to the minimum controlling speed, the

505s Speed PID will take control of turbine speed by controlling turbine
inlet valve position.
4. Open Trip & Throttle valve to 100%
Speed remains controlled at the minimum controlling point until action is

taken by the operator or the Auto Start Sequence, if programmed,
begins controlling.
The Limiter Max Limit, Valve Limiter Rate and Rate To Min settings are
tunable in the Service mode.
The trip-and-throttle valve must be closed before pushing the RUN
key in Manual Start mode. If a RUN command is given while the tripand-throttle valve is open, there exists a possibility of turbine
runaway with resultant serious injury or loss of life.
100%
VALVE LIMITER
TRIP & THROTTLE

VALVE
SPEED
ACTUATOR
Operator Must Throttle

Open Trip & Throttle Valve
0%
START
COMMAND
SPEED
CONTROL
TIME
Figure 3-1. Manual Start Mode Example
Woodward
45
Manual 26347V1
Semiautomatic Start Mode

The following start-up procedure is employed when the Semiautomatic start
mode is configured:
2. Open the Trip & Throttle valve (verify that the turbine does not accelerate)
3. Issue a RUN command
At this point the speed set point will ramp from zero to the minimum
controlling speed setting at the Rate to Min rate.
4. Raise the 505s VALVE LIMITER at a controlled rate.
When turbine speed increases to the minimum controlling speed, the

505s Speed PID will take control of turbine speed by controlling turbine
inlet valve position.
5. Raise the 505s VALVE LIMITER to 100%.
Speed remains controlled at the minimum controlling point until action is

taken by the operator or the AUTO START SEQUENCE, if
programmed, begins controlling.
The valve limiter will open at the Valve Limiter Rate and may be moved using
the 505 keypad, external contacts or Modbus communications. The Limiter Max
Limit, Valve Limiter Rate and Rate To Min settings are tunable in the Service
mode.
100%
VALVE LIMITER
TRIP & THROTTLE

VALVE
SPEED
ACTUATOR
Operator Must Manually

Raise Valve Limiter
0%
START
COMMAND
SPEED
CONTROL
TIME
Figure 3-2. Semiautomatic Start mode Example
Automatic Start Mode

The following start-up procedure is employed when the Automatic start mode is
configured:
2. Open the Trip & Throttle valve (verify that the turbine does not accelerate)
46
Woodward
Manual 26347V1
3. Issue a RUN command
At this point the 505 will ramp open the governor valve to its HP Max
at Start setting at the Valve Limiter Rate setting.
The speed set point will ramp from zero to the minimum controlling
speed setting at the Rate to MIN rate.
When turbine speed increases and matches the ramping speed set
point, the 505s Speed PID will take control of turbine speed by
controlling turbine inlet valve position.
Speed remains controlled at the minimum controlling point until action

is taken by the operator or the Auto Start Sequence, if programmed,
begins controlling.
Once the Speed PID begins controlling turbine speed, the HP Limiter
will automatically ramp to the Vlv Lmtr Max Limt.
Optionally the HP Max at Start and Vlv Lmtr Max Limt, Valve Limiter Rate and
Rate To Min settings can be adjusted in the Service mode, while the turbine is in
operation. The automatic start routine may be aborted at any time by issuing
valve limiter raise or lower commands, or an emergency shutdown.
100%
VALVE LIMITER
TRIP & THROTTLE

VALVE
SPEED
ACTUATOR
0%
START
COMMAND
SPEED
CONTROL
TIME
Figure 3-3. Automatic Start Mode Example
Critical Speed Avoidance

In many turbines, it is desirable to avoid certain speeds or speed ranges (or pass
through them as quickly as possible) due to excessive turbine vibration or other
factors. During programming, two critical speed ranges may be configured.
These bands may be any speed ranges that is less than the minimum governor
speed setting. Within a critical speed range, the 505 moves the speed set point
at the critical speed rate programmed and does not allow the speed set point to
stop within the critical speed avoidance band. If the turbine is accelerating
through a critical avoidance band and excessively high vibrations are
experienced, selecting the speed set point lower command will bring the unit
back to the lower limit of the band.
Woodward
47
Manual 26347V1
The speed set point cannot be stopped in the critical band. If a Raise/Lower
Speed Set point command is issued while in a critical band, the speed set point
will ramp up or down (depending on raise or lower command) to the extent of the
critical range. Since the lower speed set point has priority over a raise set point,
issuing a lower command while increasing through the band will reverse the set
point direction and return it to the lower limit of the band. If a lower speed set
point command is given while in a critical band, turbine speed must reach the
bottom of the band before another command can be executed.
A speed set point value cannot be directly entered (with the ENTER key) within
the programmed critical speed band settings. In the event this is attempted, an
error message will appear on the 505 front panel display.
If another controlling parameter, besides the Speed PID, drives the turbines
speed into a critical band for longer than five seconds, the speed set point will
instantly go to the idle setting and an alarm will occur (Stuck in Critical).
During a start-up routine if the Speed PID cannot accelerate the unit though a
programmed band within a calculated length of time, a Stuck in Critical alarm
will be issued and the speed set point will instantly return to idle. The calculated
length of time is a value of five times the length of time it should normally take to
accelerate through the band (based on the Critical Speed Rate setting). If the
Stuck in Critical alarm occurs on a regular basis, it may be indicating that the
Critical Speed Rate is set too fast for the turbine to respond to.
Critical speed bands are defined in the Program mode under the SPEED SET
POINT VALUES header. All critical speed band settings must be set below the
Min Governor Speed Set Point. A configure error will occur if an idle set point is
programmed within a critical speed band. The rate in which the speed set point
moves through a critical speed band is set by the Critical Speed Rate setting.
The Critical Speed Rate setting should be set at but no higher than the turbines
rated maximum acceleration rate.
No Idle Programmed
If neither, the Idle/Rated or Auto Start Sequence functions are programmed, the
speed set point will ramp from zero to the minimum governor set point at the
Rate To Min setting rate. Critical speed bands cannot be programmed with this
configuration.
Idle/Rated
The idle/rated function gives an operator the ability to move between a
programmed idle speed and a programmed rated speed at a configured rate. The
selection of idle or rated speed set point positions can be made through the front
panel keypad, through remote contact inputs, or through the Modbus
communications links. The idle/rated function can also be programmed as a
ramp-to-rated function only.
If the 505s Idle/Rated function is programmed, once a RUN command is given,
the 505 ramps turbine speed from zero to the programmed Idle setting, then
waits for a command from the operator to ramp turbine speed to the Rated
Speed setting. When deselected, the turbine speed ramps down to the
applications Idle Speed setting (as defaulted in the Service Mode).
48
Woodward
Manual 26347V1
The Idle/Rated function can be used with any 505 start mode (manual,
semiautomatic, automatic). When a RUN command is issued, the speed set point
will ramp from zero rpm up to and hold at the Idle Setpt setting. When a rampto-rated command is given, the speed set point ramps to the Rated Setpt setting
at the Idle/Rated Rate. While ramping to a Rated speed, the set point can be
stopped by a raise or lower speed command or a valid entered speed set point.
The 505 will inhibit a ramp-to-idle speed or ramp-to-rated speed command, if the
Generator Breaker is closed, Remote Speed Set Point is enabled, Cascade PID
is in control, or the Auxiliary PID is in control (as defaulted in the Service Mode).
Alternatively, the 505s Idle Priority and Use Ramp to Idle Function Service
mode settings can be configured to change the defaulted idle/rated logic.
Ramp to Rated Feature

The Idle/Rated function can be changed to a Ramp to Rated function (see
Service Mode). With this configuration, the speed set point holds at the idle
speed setting until a Ramp-to-Rated command is given. Upon command the
speed set point will accelerate to the Rated speed set point, however, it will not
ramp back to the idle speed setting. When Rated is de-selected, the speed set
point stops as opposed to returning to Idle. When this configuration is used, there
is no Ramp- to-Idle option; it is not used.
If Rated is de-selected while in a critical speed avoidance band (using Ramp to
Rated only feature), the speed set point will stop at the top end of the avoidance
band. If the Ramp to Rated function is stopped/halted using a raise or lower
speed set point command, the set point will continue to the upper limit of the
band if a Raise command was used or will reverse direction to the lower limit of
the band if a Lower command was used.
If Idle is selected while in a critical speed avoidance band (not using Ramp to
Rated only feature), the speed set point will return to the Idle set point, continuing
to move at the critical avoidance rate while within the band. The speed set point
cannot be stopped within a critical speed avoidance band. Attempting to stop the
ramp to rated while in a critical band will continue the speed set point to the
upper limit of the band if a Raise command was used or will reverse direction to
the lower limit of the band if a Lower command was used.
A Ramp-to-Idle speed or Ramp-to-Rated speed command may be selected from
the 505 keypad, contact input, or Modbus communications. The last command
given from any of these three sources dictates the function performed.
If a 505 contact input is programmed to select between Idle or Rated speeds, Idle
speed is selected when the contact is open and rated speed is selected when it
is closed. The Idle/Rated contact can be either open or closed when a trip
condition is cleared. If the contact is open, it must be closed to initiate a Ramp-toRated speed. If the contact is closed, it must be opened and re-closed to initiate
a Ramp- to-Rated speed.
When the turbine is used for mechanical drive applications, rated speed may be
set at the minimum governor speed setting. When the turbine is used to drive a
generator, the rated speed setting may be set at or between the minimum
governor and synchronous speed settings.
All pertinent Idle/Rated parameters are available through the Modbus links, refer
to Chapter 6 for a complete listing.
Woodward
49
Manual 26347V1
Figure 3-4. Idle/Rated Start
Automatic Start Sequence

This function is not the same as the AUTOMATIC START MODE.
The Automatic Start Sequence can be used with any one of the three
start modes.
The 505 can be configured to utilize an Automatic Start Sequence to start the
turbine. This sequencing logic allows the 505 to perform a complete controlled
system start-up from zero speed to rated speed. With this function, the turbines
starting ramp rates and idle speed hold times depend on the length of time the
unit was shutdown. This sequence logic may be used with any of the three start
modes (manual, semiautomatic, automatic), and is initiated by a RUN
command.
With this function, when a RUN command is given, the Automatic Start
Sequence ramps the speed set point to a low idle set point, holds at this setting
for the set duration, ramps the speed set point to the Idle-2 setting, holds at this
setting for a the set duration, ramps the speed set point to Idle-3 setting, holds at
this setting for the set duration, then finally ramps the speed set point to the
programmed rated turbine speed setting. All ramp rates and hold times are
programmable for both hot start and cold start conditions. The control
differentiates between hot and cold starts by using a Hours-Since-Trip timer or
a contact input. When using the Hours-Since-Trip timer, the timer starts when a
shutdown has been executed and turbine speed has decreased below the low
idle speed setting.
50
Woodward
Manual 26347V1
Figure 3-5. Automatic Start Sequence

With this sequence, a set of hot-start ramp rates and hold times is programmed
for use when a RUN command is given and the turbine has been shutdown for
less than the programmed HOT START time setting. A set of cold-start ramp
rates and hold times is also programmed for use when a RUN command is
given and the turbine has been shutdown for longer than the programmed COLD
START time setting.
If a turbine RUN command is given when the length of time the system has
been shutdown is between the HOT START and COLD START time settings,
the control will interpolate between the hot and cold programmed start values to
determine starting rates and hold times.
For example, if the unit had the following Automatic Start Sequence settings:
COLD START (> xx HRS)
=
22
HRS
HOT START (< xx HRS)
=
2
HRS
LOW IDLE SETPT
=
1000
RPM
LOW IDLE DELAY (COLD)
=
30
MINIMUM
LOW IDLE DELAY (HOT)
=
10
MINIMUM
USE IDLE2
=
*TRUE
RATE TO IDLE2 (COLD)
=
5
RPM/S
RATE TO IDLE2 (HOT)
=
15
RPM/S
IDLE2 SETPT
=
1500
RPM
USE IDLE3
=
*TRUE
RATE TO IDLE3 (COLD)
=
5
RPM/S
RATE TO IDLE3 (HOT)
=
15
RPM/S
IDLE3 SETPT
=
2000
RPM
IDLE3 DELAY TIME (COLD)
=
30
MINIMUM
IDLE3 DELAY TIME (HOT)
=
20
MINIMUM
RATE TO RATED (COLD)
=
10
RPM/S
RATE TO RATED (HOT)
=
20
RPM/S
RATED SETPT
=
3400
RPM
Woodward
51
Manual 26347V1
If the unit was tripped for 12 hours, the control would interpolate between the hot
and cold parameters and use the following rates and delays (viewed in the
Service Mode, see Volume 2):
LOW IDLE DELAY
=
20
MINIMUM
RATE TO IDLE2
=
10
RPM/S
IDLE2 DELAY
=
10
MINIMUM
RATE TO IDLE3
=
10
RPM/S
IDLE3 DELAY
=
10
MINIMUM
RATE TO RATED
=
15
RPM/S
RST Timer Level
Hot RST Timer (min)
=
=
3500
10
RPM
MINUTES
Based on the examples configuration and trip time, the Speed Set Point would
ramp to 1000 rpm at the rate to minimum setting and hold for 20 minutes (turbine
speed must also be at or above 1000 rpm), move to 1500 rpm at 10 rpm/s and
hold there for 10 minutes, move to 2000 rpm at 10 rpm/s and hold there for 10
minutes and lastly, move to 3400 rpm at 15 rpm/s. At 3400 rpm, the sequence
would be completed.
However, speed reference must be above the HOT RESET LEVEL during
more than HOT RESET DELAY, to fully use the HOT parameter
If the unit was tripped for 2 hours or less and restarted, the control would
use the hot start parameters. If the unit was tripped for 22 hours or longer
and restarted, the control would use the cold start parameters.
The 505 will automatically set the hours-since-trip timer to its
maximum setting of 200 hours to ensure a cold start is selected after
a power up or upon exiting the Program mode. The hours-since-trip
timer will reset only when the turbine speed has increased above the
minimum governor speed/RST timer level setting for the Not RST
timer duration.
Optionally, if a contact input is configured for the Select Hot Start function, then
the Auto Start Sequences Hot start setting will be selected and used during the
start routine when the respective contact is closed, and the Cold start curves will
be used when the respective contact is open.
The Auto Start Sequence can be halted at any time from the 505 keypad, contact
input or through Modbus. The sequence can be halted by a halt command, a
raise or lower speed set point command, or when a speed set point is directly
Entered from the 505 keypad or through Modbus communications. When the
sequence is halted, the delay timers do not stop if they have already started
counting down. The sequence will resume when a Continue command is issued.
If there were 15 minutes remaining to hold at an idle speed and the Halt
command was issued for 10 minutes before a issuing a Continue command, the
sequence would remain at the idle speed for the remainder of the Hold Time
which in this example is 5 minutes.
The Hold Time is only used if the speed setpoint exactly equals the
associated Idle hold setpoint. If the speed setpoint is different from
this hold point, selecting Continue will ramp the setpoint up to the
next hold point regardless of the Hold Time. Caution should be
taken when raising or lowering the speed set point to Halt the
Automatic Start Sequence.
52
Woodward
Manual 26347V1
The halting and continuing of the Auto Start Sequence can be performed through
the 505 keypad, contact input, or Modbus. The last command given from any of
these three sources determines the mode of operation. However, a shutdown
condition will disable this function, requiring it to be re-enabled after a start-up
has been performed.
If a 505 contact input is programmed to function as a Halt/Continue command,
the sequence is halted when the contact is open, and continued when the
contact is closed. The Halt contact can be either open or closed when a Reset
command is given. If the contact is closed, it must be opened to allow the
sequence to be halted. If the contact is open, it must be closed and reopened to
issue a halt command. Alternatively, a relay can be programmed to indicate
when the Auto Start Sequence is halted.
An option is available to automatically halt the auto start sequence at the idle set
points. This feature would result in the unit automatically stopping or halting at
the low idle set point and at the high idle set point. If the unit is started and the
speed is above the low idle set point, the sequence will initialize as halted. The
sequence must be given a Continue command once halted. The hold timers are
still active with this option. If Continue is selected and the hold timer has not
expired, the sequence will remain in a timed wait until the hold timer has expired
and then continue from that point.
When the Auto Halt at Idle Setpts option is programmed, the Auto Start
Sequence Continue contact input only requires a momentary closure to continue
the sequence.
Speed Control Overview

The speed control receives a turbine speed signal from one or two magnetic
pickups or proximity probes. The MPU Gear Ratio and the Teeth Seen By MPU
settings are configured to allow the 505 to calculate actual turbine speed. One
MPU and one proximity probe can be used at the same time, however, they must
be mounted on the same gear since the gear ratio and teeth seen by the MPU
must be the same for both inputs. The Speed PID (proportional, integral,
derivative control amplifier) then compares this signal to the its set point to
generate an output signal to the governor valve actuator (through a low signal
select bus).
The 505 is factory set (jumpers installed) to interface with passive
MPUs, if proximity probes are used, the jumpers must be changed
(see Chapter 2 for jumper options).
The speed controls set point is adjustable with raise or lower commands through
the keypad on the front of the control, remote contact inputs or the
communication line. This set point can also be directly set by entering a new set
point through the 505 keypad or either Modbus port. In addition, an analog input
can be programmed to remotely position the speed set point.
Woodward
53
Manual 26347V1
Figure 3-6. Speed Control Functional Diagram
Speed PID Operational Modes

The Speed PID operates in one of the following modes, depending on
configuration and system conditions:
1. Speed Control
2. Frequency Control
3. Unit Load Control (droop)
Turbine inlet valve position (505 LSS position) control
Generator Load control

When not programmed for generator applications, the 505 Speed PID operates
in a Speed control mode at all times. When programmed for generator
applications, the state of the generator and utility tie breakers determine the
operational mode of the Speed PID. When the Generator breaker contact is
open, the Speed PID operates in a Speed control mode. When the generator
breaker is closed and the utility tie breaker is open, the Frequency control mode
is selected. When both the generator and utility tie breakers are closed, a Unit
Load control mode is selected.
54
Woodward
Manual 26347V1
Speed Control
While in the Speed Control mode, the Speed PID will control a turbine at the
same speed or frequency regardless of the load it is supplying (up to the units
load capability). With this configuration, no form of droop or second controlling
parameter is used by the PID for stability or control. Refer to Figure 3-6.
The following Speed PID mode descriptions are based on the 505 programs
default settings. For information on how to change the 505s defaulted breaker
logic, refer to Volume 2 of this manual. All pertinent speed control parameters are
available through Modbus communications. See Chapter 6 for a list of all Modbus
parameters.
Frequency Control
The following Frequency Control mode descriptions are based on the 505
programs default settings. For information on how to change the 505s defaulted
breaker logic, refer to Volume 2 of this manual.
The Speed PID operates in the Frequency control mode when the generator
breaker is closed and the utility tie breaker is open. In the Frequency control
mode, the unit will operate at the same speed or frequency regardless of the load
it is supplying (up to the units load capability). Refer to Figure 3-7.
When breaker positions result in the Speed PID switching to Frequency control,
the speed set point is instantly stepped to the last turbine speed (frequency)
sensed before Frequency control was selected. This allows a bumpless transfer
between modes. If the last speed sensed was not at the Rated Speed Set Point
(synchronous speed) setting, the speed set point will ramp to the Rated Speed
Set point setting at a defaulted rate of 1 rpm/s (tunable through the Service
mode).
In the Frequency control mode the speed set point can be varied with the Speed
Set Point Raise/Lower commands, as desired, to allow manual synchronization
across a tie breaker to an infinite bus. See the Synchronization section in this
Chapter.
For indication purposes, a relay can be programmed to energize when the unit is
in Frequency control.
Unit Load Control

The 505s Speed PID can control two independent parameters when the
generator breaker is closed; frequency when the generator is isolated, and unit
load when the generator is paralleled with an infinite bus. When the generator
breaker and utility tie breaker inputs are both closed, the Speed PID operates in
a Unit Load mode. This method of allowing a PID to control a second parameter
is referred to as Droop.
Giving the Speed PID two parameters to control allows it to control unit load and
act as a stabilizing effect for any change in bus frequency. With this
configuration, when bus frequency decreases or increases, unit load increases
and decreases respectively, based on the units droop setting. The net effect is a
more stable bus. See Figure 3-8 for a frequency and load relationship diagram.
Woodward
55
Manual 26347V1
Figure 3-7. Speed PID Control Modes

The term droop was derived from an isolated units speed reaction to an
increase in load when another parameter (unit load) is fed back to a Speed PIDs
summing junction. The Droop term, as used throughout this manual refers to a
PIDs second controlling parameter. A second parameter representing unit load
is fed back into the 505s Speed PID to allow it to control two parameters; speed
when operating in an isolated mode, and unit load when paralleled to an infinite
bus. See Figure 3-8.
56
Woodward
Manual 26347V1
Figure 3-8. Frequency and Unit Load Relationship

Because the 505s Speed PID and set point are used to control turbine speed
and a second parameter, this second parameter (unit load) is normalized to allow
all three terms (speed, set point, unit load) to be summed together within the PID
summing junction. This normalization is based on a percentage of rated speed
and creates a direct relationship between unit load and the Speed PIDs set
point. Once unit load (0100%) is represented as a percent of rated speed, the
speed set point can be varied by this percent, above rated speed, to increase
load from 0100% when paralleled to the utility. Unit load is converted to a
percentage of rated speed as shown in the following example calculation:
DROOP % x (gen load or valve position-%) x Rated Speed = Speed Set
Point change in rpm
Example: 5% x 100% x 3600 rpm = 180 rpm
For this example when paralleled to a utility bus, the speed set point can be
adjusted from 3600 rpm to 3780 rpm to vary unit load from 0 to 100%.
Droop feedback allows the Speed PID to control unit load (generator power or
turbine valve position) once it is paralleled with a utility bus or other generating
systems which do not have droop or load sharing capability. When a turbine
generator set is paralleled with a utility bus, the utility determines the unit
frequency/speed, thus the governor must control another parameter. The 505
uses turbine inlet valve position (LSS bus position) or generator load as a second
parameter to control when paralleled to an infinite bus.
The generator load or turbine inlet valve position droop percentage cannot be set
greater that 10%, and is typically set to 5%.
Woodward
57
Manual 26347V1
Optionally, the set droop percentage value can be changed from front panel,
while turbine is running, or via a remote 420 mA signal (remote droop), to
change the controls response to grid frequency changes.
In some extreme cases, where the utility grid frequency is unstable, and changes
significantly (day/night), it is possible to change the units:
Frequency set point (50 Hz/60 Hz 2.5 Hz) via front panel
Frequency dead-band (3 Hz). Used to reduce/prevent constant valve

corrections due to a constantly changing grid frequency.
To configure the 505 for generator load control when paralleled to a infinite bus,
program the KW DROOP setting to YES, and program the 505 to accept an
analog input from a Watt transducer sensing generator load.. To configure the
505 for turbine valve position control when paralleled to an infinite bus, program
the KW DROOP setting to NO. The generator load or turbine inlet valve position
droop percentage cannot be set greater that 10%, and is typically set to 5%.
If the 505 is programmed to control unit load using turbine inlet valve position
droop (LSS bus position), the 505 calculates load based on the valve position at
the time the generator breaker was closed. This valve position is considered to
be zero load. In a typical application where turbine inlet and exhaust pressures
are at rated levels when the generator breaker is closed, this type of calculation
allows unit load to be accurately sensed, and controlled.
However, in an application where turbine inlet or exhaust pressures are not at
rated levels when the generator breaker is closed, the considered zero load level
will be incorrect when system pressures do reach rated levels. With this type of
application it is recommended that the Minimum Load set point not be used. To
disable the use of the Minimum Load Set Point, configure the Use Min Load
setting (under the Service modes BREAKER LOGIC header) to No.
Speed Set Point

The Speed PIDs set point may be adjusted from the 505 keypad, external
contacts, Modbus commands, or through a 420 mA analog input. A specific set
point setting can also be directly entered through the 505 keypad or Modbus
communications. The Cascade PID also directly controls this set point when it is
used.
The Speed PIDs set point may be adjusted from the 505 keypad, external
contacts, or through Modbus. It can be directly entered to a specific value from
the 505 keypad or through Modbus commands. It can be remotely set by the
Remote Speed Set Point analog input or it can be manipulated by the Cascade
controller to control the Cascade input parameter.
The speed set point range must be defined in the program mode. Program
settings Min Governor Speed Set Point and Max Governor Speed Set Point
define the normal operating speed range of the turbine. The speed set point
cannot be raised above Max Governor Speed Set Point setting unless an
Overspeed Test is performed. Once the speed set point is taken above the Min
Governor Speed Set Point setting, it cannot be varied below this setting again
unless the Idle/Rated ramp-to-Idle command is selected or a Controlled Stop is
selected.
58
Woodward
Manual 26347V1
Figure 3-9. Speed Relationships

Once turbine speed is equal to or greater than the Min Governor Speed Set
Point setting, the speed set point may be adjusted through discrete raise and
lower commands. When a raise or lower speed command is issued, the set point
moves at the programmed Speed Set Point Slow Rate. If a speed raise/lower
command is selected for longer than three seconds, the speed set point will then
move at the fast rate which is three times the speed set point slow rate. The
speed set point slow rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted in the
Service mode.
The shortest length of time a set point will move for an accepted raise or lower
command is 40 milliseconds (120 milliseconds for a Modbus command). If the
speed set point slow rate is programmed for 10 rpm/s, the smallest increment it
will move is 0.4 rpm (1.2 rpm for Modbus).
The speed set point may be set to a specific level, by directly entering a set point
value through the 505 keypad or Modbus communications. To enter a specific
set point from the 505 keypad, press the SPEED key to view the speed control
screen, press the ENTER key, enter the set point level desired, then press the
ENTER key again. If a valid number was entered, the setting will be accepted
and the Speed set point will ramp to the entered set point level. If an invalid
number is entered the setting will not be accepted and the 505s screen will
momentarily display a value out-of-range message. When a valid set point value
is entered, the set point will ramp at the speed set point slow rate to the newly
entered set point value. This Entered rate is tunable through the Service mode.
When using the ENTER key from the front panel keypad, the 505 checks the
validity of the new entered set point. The speed set point must be below the
maximum governor setting and above the idle setting and not within a critical
speed avoidance band. Once the speed set point is above the minimum governor
setting, the set point cannot be lowered below minimum governor. Also, if the unit
is driving a generator and the unit is on-line, the speed set point cannot be set
below the minimum load setting. The minimum load setting is defaulted to 5 rpm
above the isochronous speed set point (changeable in the Service Mode).
The speed set point can also be directly entered from either of the Modbus links,
however, the allowed range is between the minimum governor and the maximum
governor speed settings. The allowed set point range is limited to between the
minimum load and the maximum governor settings if the unit is driving a
generator and the unit is on-line.
Woodward
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Manual 26347V1
When the 505 is configured for a generator application, a special speed set point
rate (Sync Window Rate) is used to increase set point resolution around
synchronous speed. This allows for tighter set point control to accommodate
synchronizing manually or by an automatic synchronizer which interfaces to the
505 discretely. This Sync Window Rate is defaulted to two rpm/s and is only used
when the generator breaker is open and the speed set point is within 10 rpm of
rated speed. Both the synchronizing rate and the synchronizing window are
tunable in the Service mode.
When configured for generator applications a Minimum Load set point is used by
the 505 to reduce the chance of reverse powering a unit upon closing the
generator breaker. With the utility tie breaker closed, when a generator breaker
closed indication is received, the Speed set point is stepped to the Minimum Load
setting. The Minimum Load setting is defaulted to 3% (changeable in the Service
Mode). To disable the use of the Minimum Load Set Point, configure the Use Min
Load setting (under the Service modes BREAKER LOGIC header) to No.
When the 505 is configured for a mechanical drive application, a contact input can
be configured to instantly step the speed setpoint to the minimum governor speed.
This feature can only be used after the start up sequence has been completed. In
addition to stepping the speed setpoint to the minimum governor speed, closing the
contact input will also disable the Cascade and Auxiliary controls.
See Chapter 6 for a list of all speed set point related Modbus parameters.
Frequency Arm/Disarm
The Frequency Arm/Disarm feature can be used only when load sharing is not
being performed, to allow multiple units to operate on the same isolated bus.
With this feature, one unit on a multiple unit isolated bus controls frequency and
the other units operate in a unit-load mode. The unit controlling frequency is
referred to as the Swing Machine because its load will swing (vary) depending
on the load of the plant. Caution should be taken with this configuration to not
overload or reverse power the Swing Machine.
This feature, when programmed, allows an operator to Arm or Disarm a units
Frequency control mode while it is in operation. When Armed, a unit will switch to
Frequency control if the plant-to-utility tie breaker opens. When Disarmed, a unit
will stay in a unit-load control mode when the plant-to-utility tie breaker opens.
To use this feature, the programs Use Freq Arm/Disarm setting must be set to
Yes, the Sync/Load Sharing mode cannot be programmed, and a discrete
command must programmed. The Frequency Arm/Disarm mode can be selected
from a programmed contact input, Function key, or Modbus command. When the
programmed contact input is closed the units Frequency control mode is Armed.
When the programmed contact input is open the units Frequency control mode
is Disarmed.
Depending on a units size, health, and running status, an operator may select
which unit is designated as the plant Frequency control unit if or when the plantto-utility tie breaker opens. Frequency control can be Armed at any time, but it
will only go into control when the generator breaker is closed and the utility tie
breaker is open.
Only one unit at a time should have its Frequency control mode
armed. If multiple units try to control plant frequency at the same
time, they may fight and cause system instability, with the potential
of damage to the equipment due to overloading or reverse-powering
a machine.
60
Woodward
Manual 26347V1
If the Use Freq Arm/Disarm setting is set to No, Frequency control is always
Armed and the unit will go into Frequency control when the utility tie contact is
open. If the programs Use Freq Arm/Disarm setting is set to Yes then
Frequency control must first be armed before the unit will switch into Frequency
control when the utility tie contact is open.
Speed Control Dual Dynamics

The Speed PID has a two sets of dynamics; off-line and on-line. When a system
needs variable response times, due to changing system conditions, these
dynamic variables allow the Speed PID to be tuned for optimal response.
When the 505 is configured for a generator application, the utility tie and
generator breakers determine which set of dynamics is used by the Speed PID.
The speed PIDs off-line dynamics are selected when either the utility tie or
generator breakers are open. The Speed PIDs on-line dynamics are selected if
both breakers are closed (see Table 3-1).
When not configured for a generator application, the 505 uses the programmed
Min Governor Speed Set Point setting to determine which set of dynamic values
are used by the Speed PID. The Speed PIDs off-line dynamics are selected
when turbine speed is below the Min Governor Speed Set Point setting. The
Speed PIDs on-line dynamics are selected when turbine speed is above the Min
Governor Speed Set Point setting. (see Table 3-1).
When not configured for a generator application, the 505 will transfer from offline to on-line dynamics once minimum governor speed is reached.
Optionally a contact input may be programmed to perform a Select On-Line
Dynamics function. If this contact is programmed the utility tie and generator
breaker positions (gen applications), and the minimum speed setting status (nongen applications) do not effect dynamics selection. When the programmed
contact input is open, off-line dynamics are selected and used by the Speed PID.
When the programmed contact input is closed, on-line dynamics are selected
and used by the Speed PID.
A relay can be programmed to indicate that the On-Line Dynamics are selected
and used by the Speed PID.
Dynamic values are defined in the program mode and tunable at any time. Refer
to the PID Dynamic Adjustments section in this manual.
ON-LINE DYNAMICS
OFF-LINE DYNAMICS
CONFIGURATION
SELECTED
SELECTED
GEN SET
BOTH BREAKERS CLOSED
EITHER BREAKER OPEN
NOT A GEN SET
SPD > MIN GOV SETTING
SPD < MIN GOV SETTING
*CONTACT INPUT
CLOSED
OPEN
*The contact input option has priority, when programmed.
Table 3-1. On-Line/Off-Line Dynamics Selection
Remote Speed Set Point

The Speed set point can be positioned remotely through an analog signal by
programming the Remote Speed Set Point analog input function. This allows the
Speed set point to be set remotely by a process control or distributed plant
control system.
Woodward
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Manual 26347V1
The remote speed set point input directly affects the 505s speed set point. The
maximum rate at which the remote input signal can change the speed set point is
programmable. When the remote set point is enabled, the speed set point will
move at a much slower rate until the two settings are matched at which time the
speed set point will be allowed to move at the maximum rate.
The Remote Speed Set Point (RSS) range is determined by the programmed
Analog inputs 4 mA and 20 mA settings. The Remote Speed Set Point range is
tunable in the Service mode (under REMOTE SPEED SETTINGS), but cannot
control outside of the min governor and max governor speed set point values.
Since RSS is a secondary speed setting function, the Speed PID must be incontrol of the 505s LSS bus to allow the RSS to position the actuator. When
configured as a generator application, the RSS will not take control unless both
breakers are closed and the speed PID is in control. When not configured as a
generator application, turbine speed must reach min governor before the RSS
can take control. The Cascade and Auxiliary (if configured to be
enabled/disabled) controls are automatically disabled if RSS is enabled.
The Remote Speed Set Point may be enabled or disabled from the 505 keypad,
external contact or Modbus. The last command given from any of these three
sources dictates the enabled/disabled state. It does not matter whether the last
command was given from the keypad or other devices.
A contact input can be programmed to perform as an external Remote Speed
Set Point Enable function. When this programmed contact is open the RSS is
disabled, and when it is closed the RSS is enabled. The contact can be either
open or closed when trip condition is cleared. If the contact is open it must be
closed to enable the RSS. If the contact is closed it must be opened and reclosed to enable the RSS function.
If the milliamp signal to the Remote Speed set point input is out of range (below 2
mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Speed set point will be
inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Remote Speed Set Point Status Messages

The Remote Speed Set Point may be in one of the following states (505 front
panel screen messages):
DisabledThe remote set point function is not enabled and will have no
effect on the speed set point.
EnabledThe remote set point has been enabled.
ActiveThe remote set point is in control of the Speed set point but the
speed PID is not in control of the actuator output.
In ControlThe remote set point is in control of the Speed set point and the
speed PID is in control of the actuator output.
InhibitedRSS cannot be enabled. The input signal has failed, a controlled

stop is selected, the unit is shut down, or RSS is not programmed.
When enabled, the Remote Speed set point may not match the Speed set point.
In this case, the Speed set point will ramp to the Remote Speed set point at the
programmed Speed Set Point Slow Rate setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the maximum rate that the Speed set point will ramp, for
a RSS change, is at the programmed Remote Speed Set Point Max Rate
setting. If the Remote Speed Set Point Max Rate were set at 10 rpm/s and the
Remote Speed set point analog input instantly moved from 3600 rpm to 3700
rpm, the Speed set point will move to 3700 rpm at 10 rpm/s.
62
Woodward
Manual 26347V1
Refer to Volume 2 of this manual for information on related Service mode

tunables.
All pertinent Remote Speed Set Point parameters are available through the
Modbus links, refer to Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Synchronization
Automatic generator synchronization can be performed through a Woodward
EGCP-3. The EGCP-3 connects to a 505 analog input to bias the 505s speed
set point directly to vary generator speed, frequency and phase. Optionally the
EGCP-3 can interface with the unit voltage regulator to match system voltage
across a generator breaker.
When the 505 is configured for a Generator application, a special speed set point
rate (Sync Window Rate) is used to increase set point resolution around
synchronous speed. This allows for tighter set point control to accommodate
synchronizing manually or by an automatic synchronizer which interfaces to the
505 discretely. This Sync rate is defaulted to two rpm/s and is only adjustable
through the 505s Service mode. This rate is only used when the generator
breaker is open the speed set point is within +10 rpm of rated speed (also
tunable through the Service mode).
The EGCP-3 can be used as a synchronizer only or as a synchronizer and load
control. When the EGCP-3 is used as a synchronizer only, the 505 must be
configured to accept the EGCP-3s analog Speed Bias signal and have this input
enabled. A Sync Enable contact input or function key (F3 or F4) can be
programmed to enable the 505s synchronizing input when synchronization is
desired. The Sync Enable command becomes disabled when the generator
breaker closes, however, it may re-enabled again to allow the EGCP-3 to
perform tie breaker synchronizations. To re-enable this input the Sync Enable
contact must be opened and re-closed. Typically a double pole single throw
(DPST) switch is used on a sites synchronizer control panel to select automatic
synchronizing by enabling both the EGCP-3 sync mode and 505 analog input at
the same time.
To configure the 505 to utilize an EGCP-3 for generator synchronization only,
program the Synchronizing input function to the ANALOG INPUT #6 setting
and program the Sync Enable function to a CONTACT INPUT X setting.
Analog Input #6 is isolated and is the only input directly compatible with the
EGCP-3s output signal. The Synchronizing input function has preset range and
gain settings that are tunable only in the Service mode. Thus the 4 mA and 20
mA Program Mode settings for the Synchronizing input are irrelevant and are not
used by the functions operation. See Volume #2 of this manual or Woodward
manual 26194 for more information on applying the EGCP-3.
When programming a Function Key (F3 or F4), instead of a contact input, to
enable the 505s analog Synchronizing input, a 505 relay output can also be
programmed to select an EGCP-3s synchronizing mode. To configure the 505
for this functionality, program the Sync Enable function to a FX KEY
PERFORMS setting, and the Sync Enabled function to a RELAY X
ENERGIZES ON setting.
Woodward
63
Manual 26347V1
When the 505 is programmed to use the EGCP-3 for Synchronization, the RMT
key can also be used to access and enable the Synchronizing function and
monitor all synchronization mode messages. See Chapter 5 for information on
how to enable this function through the RMT key. By pressing the RMT key and
scrolling up or down through the RMT screens, the following synchronizing mode
messages can be viewed:
DisabledThe Synchronizing Input is disabled and will have no effect on

the Speed set point.
EnabledThe Synchronizing Input has been enabled.
In ControlThe Synchronizing Input is biasing the Speed set point.
InhibitedThe Synchronizing Input is inhibited and cannot be enabled. input

signal is failed, both the utility tie and generator breakers are closed, the
turbine is shut down, a controlled shutdown is being per-formed, or
synchronizing control is not programmed.
Synchronizing/Load Sharing
The 505 is capable of using an analog input to accept a load sharing signal from
Woodwards EGCP-3. This input in conjunction with the EGCP-3 allows the control
to isochronously load share with any other system using an EGCP-3. The 505s
internal summing junction adds this signal with the speed/load PIDs reference. In
addition to load sharing, the EGCP-3 input to the 505 can be used to synchronize
the unit to either the plant bus or to the utility.
An EGCP-3 with VAR/Power Factor control, allows all units with EGCP-3s to
reactive load share as well as real power load share. The EGCP-3 senses unit
load through generator PTs & CTs and system load through the EGCP-3 LON
network (a combination of all units on the network). The EGCP-3 uses a digital
Echelon Network (LON) to communicate with other EGCP-3s on the same bus.
When used as a synchronizer and load control, the EGCP-3 performs automatic
synchronization and controls unit load based on an internal base-load setting, a
system average load setting, a process loops control setting, or a Master
Synchronizer & Load Controls (MSLC) demand setting.
After synchronization, unit load can be controlled by the EGCP-3 through the
Sync/Load Share input or by the 505s internal speed/load set point. The Utility
Tie Breaker Contact is used to select unit load control through the EGCP-3 or
through the 505s internal load set point. When the 505s internal load control is
selected (utility tie contact closed), the Speed PID set point is used to control unit
load. Optionally the Cascade or Auxiliary control modes may be used to set unit
load based on another system parameter.
The EGCP-3 interfaces to the 505 via its Speed Bias signal. To configure the 505
to utilize an EGCP-3 for generator synchronizing and load sharing, program the
Sync/Load Share input function to the Analog Input #6 setting and program the
Sync/Ld Share Enable function to a Contact Input #X setting. Analog Input #6
is isolated, and the only input directly compatible with the EGCP-3s output
signal. The Sync/Ld Share input function has preset range and gain settings that
are tunable only in the Service mode (see Volume 2). Thus the 4 mA and 20 mA
Program Mode settings for the Synchronizing input are irrelevant and are not
used by the functions operation.
64
Woodward
Manual 26347V1
A combination of the Utility Tie Breaker contact, Generator Breaker contact, and
Sync/Ld Share Enable contact define the state of the 505s synchronizing and
load sharing operating modes (See Table 3-2).
Figure 3-10. Load Sharing Logic

The Utility Tie breaker contact input is used to enable and disable Load Sharing
when the generator breaker is closed. If the Utility Tie contact is open, load
sharing is enabled, and the 505s internal Speed PID droop, Cascade, and
Auxiliary modes are disabled (as defaulted in Service mode). If the Utility Tie
contact is closed load sharing is disabled and the 505s Speed PID droop,
Cascade, and Auxiliary modes are enabled, if used.
The Generator Breaker contact input is used in conjunction with the utility tie
contact to activate load sharing.
The Sync/Ld Share Enable contact input option is used to enable the Sync/Load
Share analog input before the generator breaker is closed. Optionally a Function
Key (F3 or F4) can be programmed to enable the 505s Sync/Load Share analog
input instead of an external contact. This discrete enable/disable function is
ignored after the generator breaker is closed, and must be reselected after the
generator breaker opens. Typically a double pole single throw (DPST) switch is
used on a sites synchronizer control panel to select automatic synchronizing by
enabling both the EGCP-3 sync mode and 505 analog input at the same time.
Woodward
65

Tie Breaker Contact Gen Breaker Contact
Status
Status
closed
open
Sync/Ld Share
Enable Contact
open
closed
closed
XXXX
open
open
open
open
open
closed
open
closed
XXXX
Manual 26347V1
Speed Control Mode Cascade or Auxiliary

(if used)
Speed, Off-Line
not active
Dynamics
Unit Load Control, Onactive
Line Dynamics
Speed, Off-Line
not active
Dynamics
Synchronizing Off-Line
not active
Dynamics
Load Sharing, Offnot active
Line dynamics
Table 3-2. Load Sharing Logic

When programming a Function Key (F3 or F4) instead of a contact input to
enable the 505s analog Sync/Load Share input, a 505 relay output, can be also
be programmed to select an EGCP-3s synchronizing mode. To configure the
505 for this functionality, program the Sync/Ld Share Enable function to a FX
KEY PERFORMS setting, and the Sync/Ld Share Enabled function to a
RELAY X ENERGIZES ON setting.
When the 505 is programmed to use the EGCP-3 for Synchronization and Load
Sharing, the RMT key can be used to access and enable the Sync/Load Share
function and monitor all function mode messages. See Chapter 5 for information
on how to enable this function through the RMT key. By pressing the RMT key
and scrolling up or down through the RMT screens, the following Sync/Load
Share mode messages can be viewed:
DisabledThe Sync/Load Share Input is disabled and will have no effect on

the Speed set point.
EnabledThe Sync/Load Share Input has been enabled.
In ControlThe Sync/Load Share Input is biasing the Speed set point.
InhibitedThe Sync/Load Share Input cannot be enabled; the input signal is

failed, the turbine is shut down, a controlled shutdown is being performed, or
the sync/load share feature is not programmed.
All pertinent synchronizing and load sharing parameters are available

through the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus
parameters.
Load Rejection
The Load Rejection logic provides two different methods for preventing an
overspeed when a load rejection occurs. Once activated, to avoid multiple and
repetitive actions, this logic is disarmed and will automatically be re-armed after
60 seconds. If acceleration detection is configured, the following two forms of
protection apply:
Protection1At Generator Breaker Opening:
When the Generator Breaker is opened, this logic sets the demand to a no load
demand, which is the demand/valve position recorded when the Gen Breaker
was closed. The demand is held at this value for 100 ms.
66
Woodward
Manual 26347V1
Protection 2Pre-acting Acceleration Detection:

This protection triggers the load rejection logic when the following conditions are true:
The Gen Breaker is closed.
Start-up has been completed.
Turbine speed is above the configured Max Speed on Load value.
Turbine acceleration is above the configured Max Accel on Load value.

These conditions may occur if the Tie Breaker is opened. Due to possible delays
in the breaker position feedback, it can also be used for pre-acting acceleration
detection (when the Gen Breaker has been opened but the signal status has not
yet changed). This feature can detect the acceleration caused by the loss of load
and act ahead of time by lowering the demand, basically closing the valve and
preventing an overspeed trip.
This function can also be configured to be triggered by detection of the Tie
breaker opening.
As in Protection 1, when the logic is triggered it sets the demand to a no load
demand, which is the demand/valve position recorded when the Gen Breaker
was closed. The demand is held at this value for up to 300 ms.
Feed-Forward Input
Depending on the use and configuration of the 505 controller in compressor
applications, it is possible to experience a coupling effect between an anti-surge
controller (external) and the 505s internal Speed or Cascade PID controllers. If a
plant condition exists where the anti-surge controller is required to open and
control the anti-surge valve, compressor suction pressure will change. If the
Cascade controller is also controlling the compressor suction pressure, it will
then respond to this pressure change, resulting in the two controllers temporarily
affecting (fighting) each other.
The 505 is capable of being configured to use an analog input (feed-forward
signal) from an anti-surge controller. This input allows the 505 controller to
decouple the response of its Speed and Cascade PID controls from that of the
anti-surge controller, allowing for increased system stability in all conditions.
Refer to this manuals Speed Controller block diagram to better understand how
this input is applied within the 505s controller logic. This signal should represent
the anti-surge controllers anti-surge valve demand where 0% = 4 mA = Closed
and 100% = 20 mA = Open. Delays in this signal should be kept to a minimum.
This Feed-Forward function is only active when operating within the normal
operating range (between Min Gov and Max Gov) and when it has been enabled.
This function can be enabled/disabled through a contact input, programmable
function key, or Modbus communications.
Woodward
67
Manual 26347V1
When enabled, if the feed forward analog input increases or decreases, the
speed set point will be increased or decreased respectively. This is an offset
added to or subtracted from the speed set point. After a feed-forward event, this
speed offset will slowly ramp back to zero based on the delay time configured
(typically 120 seconds). For example, if the max offset is 100 rpm with the max
forward rate at 50%/s and the min offset is 75 rpm with the min forward rate at
25%/s and Action Delay is set to 120 seconds, then the following events
describe the feed-forward action:
1. The speed set point is at Rated speed, X rpm.
2. The Feed-Forward Analog Input increases by 50% in one second.
3. The speed set point is instantly increased by 100 rpm.
4. The set point slowly decreases back to X rpm (at least 120 seconds).
5. The Feed-Forward Analog Input decreases by 25% in one second.
6. The speed set point is lowered by 75 rpm.
7. The set point slowly increases back to X rpm taking at least 120 seconds.
The feed-forward loop can be configured for a temporary response, as described
here, or as a direct action (continuous deviation based on the incoming signal).
Emergency Loop
In case of a compressor surge event, a large speed upset may occur, and
recovery may be very difficult. If this event occurs, Emergency Feed-Forward
action can be programmed to instantly bias the controls speed reference using a
larger offset than the regular feed-forward loop.
When configured, the Emergency Feed-Forward bias action will increase the
anti-surge controllers effect for a short period, configured as the Emergency
Action Delay, to assist the anti-surge controller with protecting the compressor.
The Emergency Action takes effect when the Feed-Forward Analog Input
increases or decreases faster than the configured FW Rate to Activate (this
should be larger than the Min/Max Forward Rate used for the regular Feed
Forward loop). The Emergency Max Speed Offset will be added to the speed
reference. This offset immediately begins ramping down and will reach zero after
the configured Emergency Action Delay. At this point, only the normal feed
forward action offset will be in effect since the emergency will typically have a
much shorter duration.
Direct Action
When configured for direct action, the feed-forward loop will offset the speed set
point proportional to its 420 mA calibration. This offset will not ramp back to
zero; it remains active and offsets the speed reference based on the actual value
of the Feed-Forward Analog Input. For example, if configured for a max offset of
150 rpm and a min offset of 50 rpm, then Direct Feed-Forward action offsets the
set point by 0 rpm if the analog input is at 8 mA. The offset is 100 rpm if the
analog input is at 16 mA, and the offset will not ramp down to 0; it remains at 100
rpm as long as the analog input is at 16 mA.
The direct action cannot be used to decrease speed below Min governor and
above Max Governor.
68
Woodward
Manual 26347V1
Figure 3-11. Typical Anti-surge Valve and Speed Feed-Forward Logic Trend
Cascade Control
The Cascade control can be configured to control any system process, related to
or affected by turbine speed or load. Typically this controller is configured and
used as a turbine inlet, or exhaust pressure controller.
Cascade control is a PID controller that is cascaded with the Speed PID. The
Cascade PID compares a 420 mA process signal with an internal set point to
directly position the speed set point, thus changing turbine speed or load until the
process signal and set point match. By Cascading two PIDs in this fashion, a
bumpless transfer between the two controlling parameters can be performed.
When enabled, the Cascade PID can move the speed set point at a variable rate
up to the Max Speed Set Point Rate setting (programmed under the CASCADE
CONTROL header).
Woodward
69
Manual 26347V1
Figure 3-12. Cascade Functional Diagram

Since Cascade is a secondary speed setting function, the Speed PID must be in
control of the 505s LSS bus in order for Cascade to take control. When the 505
is configured for a generator application, both the utility tie and generator
breakers must be closed, before the Cascade PID can begin controlling a
process.
Cascade control may be enabled and disabled from the 505 keypad, a contact
input, or Modbus communications. The last command given from any of these
three sources dictates the Cascade PIDs control state.
If a contact input is programmed to function as a Cascade Enable contact, when
the contact is open Cascade control is disabled, and when it is closed Cascade
control is enabled. This contact can either be open or closed when a trip
condition is cleared. If the contact is open it must be closed to enable Cascade
control. If the contact is closed it must be opened and re-closed to enable
Cascade control.
70
Woodward
Manual 26347V1
Cascade Control Status Messages
Cascade is DisabledCascade control is not enabled and will have no

effect.
Cascade is EnabledCascade has been enabled but is not active or in
control. Permissives have not been met (speed < min gov, generator or tie
breaker open).
Casc Active/Not Spd CtlCascade has been enabled but the Speed PID is
not in control of the LSS bus (either aux or valve limiter is in control).
Cascade is In ControlCascade is in control of the LSS bus.
Casc Active w/Rmt SetptCascade has been enabled and the Remote
Cascade set point is in control of the set point but the Speed PID is not in
control of the LSS bus.
Casc Control w/Rmt SetptCascade is in control of the LSS bus (via the
Speed PID) and the Remote Cascade Set Point is positioning the Cascade
set point.
Cascade is InhibitedCascade cannot be enabled; the Cascade input
signal has failed, a controlled stop is selected, the unit is shut down, or
cascade control is not programmed.
Cascade control is automatically disabled on a shutdown condition, and must be

re-enabled after a successful system start-up. Cascade control is disabled if
Remote Speed Set Point is used and enabled. Should another parameter on the
LSS bus take control of governor valve position from the Speed PID, Cascade
control will stay active, and begin controlling again when the Speed PID is the
lowest parameter on the LSS bus again.
If Cascade control is desired in a 505 redundant configuration, both controls
should receive the same related inputs. The Modbus link between the In-Control
unit and the Tracking unit track whether or not Cascade is enabled and track the
current speed reference operating point. The other information, such as cascade
input signal and remote cascade set point, will not be passed through this link. If
the backup 505 unit is not configured for Cascade control, it will revert to speed
control authority.
All pertinent cascade control parameters are available through the Modbus links,
refer to Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Cascade Dynamics
The Cascade PID control uses its own set of dynamic settings. These values are
programmable and may be tuned at any time. Refer to the PID Dynamic
Adjustments section in this manual.
Cascade Set Point

The Cascade set point can be adjusted from the 505 keypad, external contacts,
Modbus commands, or through a 420 mA analog input. A specific setting can
also be directly entered from the 505 keypad or through Modbus commands.
Woodward
71
Manual 26347V1
The Cascade set point range must be defined in the program mode. Program
settings Min Cascade Set Point and Max Cascade Set Point define the range
of the Cascade set point and control.
Cascade set point raise/lower contact inputs act as speed set point
raise/lower contacts when Cascade is not active or in control. This
allows a single set of contacts (one SPDT switch) to control the
Speed set point when the generator breaker is open, the load set
point when paralleled to a utility, and the Cascade set point when
enabled. Alternatively, a second set of contacts (speed raise and
lower) could be used to independently control the speed and load set
points.
When a raise or lower Cascade Set Point command is issued, the set point
moves at the programmed Casc Setpt Rate setting. If a Cascade raise or lower
command is selected for longer than three seconds, the Cascade set point will
move at the fast rate which is three times the cascade set point rate. The
Cascade set point rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted in the
Service mode.
Cascade set point slow rate is programmed for 10 psi/s, the smallest increment it
will move is 0.4 psi (1.2 psi for Modbus).
A specific set point may also be directly entered from the 505 keypad or through
Modbus communications. When this is performed, the set point will ramp at the
Casc Setpt Rate (as defaulted in Service mode). To enter a specific set point
from the 505 keypad, press the CAS key to view the Cascade control screen,
press the ENTER key, enter the set point level desired, then press the ENTER
key again. If a valid number was entered, equal-to or between the min and max
set point settings, the setting will be accepted and the Cascade set point will
ramp to the entered set point level. If an invalid number is entered, the setting
will not be accepted and the 505s screen will momentarily display a value out-ofrange message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the Cascade
Set Point Rate to the newly entered set point value. This Entered rate is tunable
through the Service mode.
Refer to Volume 2 of this manual for information on which programmed settings
are tunable through the 505s Service mode. Service mode values can be
tuned/adjusted while the 505 is shutdown or in the RUN mode.
Cascade Set Point Tracking

To allow a bumpless transfer from turbine Speed/load control to Cascade control,
the Cascade PID can be programmed to track its controlling process input when
disabled. When this tracking feature is programmed, the Cascade PID will be
satisfied when enabled, and no turbine speed or load correction will be
performed. After the Cascade control is enabled, its set point can moved, as
required, to another setting.
72
Woodward
Manual 26347V1
Cascade Set Point with No Tracking

If the Cascade control is programmed not to use the set point tracking feature the
set point will remain at its last setting (running or shutdown). When the 505 is
powered-up the set point is reset to the Setpt Initial Value. With this
configuration, when Cascade control is enabled, and its sensed process signal
does not match set point, the Cascade control will ramp turbine speed/load up or
down to match the two signals, at a controlled not-matched rate (defaulted to
the Speed Set Point Slow Rate setting, and tunable through the Service mode).
If Cascade is the controlling parameter and one of the permissives is lost or
Cascade is disabled, the speed set point will remain at its last setting until
another parameter adjusts it.
Cascade Droop
When sharing control of a parameter with another external controller, the
Cascade PID can also receive a programmable DROOP feedback signal for
control loop stability. This feedback signal is a percentage of the Cascade PIDs
output. By including this second parameter into the control loop, the Cascade
PID becomes satisfied, and does not fight with the other external controller over
the shared parameter. If Cascade droop is used, the Cascade input signal will
not match the Cascade set point when in control. The difference will depend on
the amount (%) of droop programmed and the output of the Cascade PID. The
Droop value fed back to the Cascade PID is equal to the following defaulted
settings:
PID OUTPUT % x CASCADE DROOP % x MAX CASC SET POINT x
0.0001
Where the CASCADE DROOP % and MAX CASC SET POINT values are
set in the Program Mode and the PID output % is determined by the
Cascade demand.
Example: 25% x 5% x 600 psi x 0.0001 = 7.5 psi
tunables.
Invert Cascade
Depending on the control action required, the Cascade input signal can be
inverted. If a decrease in inlet governor valve position is required to increase the
Cascade process signal, program the INVERT CASCADE INPUT setting to
YES. An example of this required control action would be when the Cascade
PID is configured to control turbine inlet steam pressure. To increase turbine inlet
steam pressure, the inlet control valve position must be decreased.
Remote Cascade Set Point

If desired, the Cascade set point can be positioned through an analog signal.
Optionally, one of the 505s six analog inputs can be programmed to position the
Cascade PID set point. This allows the Cascade set point to be positioned
remotely by a process control or distributed plant control system.
Woodward
73
Manual 26347V1
The Remote Cascade Set Point (RCS) range is determined by the programmed
Analog inputs 4 mA and 20 mA settings. The Remote Cascade Set Point range
is tunable in the Service mode, but cannot be set outside of the min and max
Cascade Set Point settings.
The Remote Cascade Set Point input may be enabled from the 505 keypad,
contact input, or Modbus communications. The last command given from any of
these three sources dictates enable/disable.
If the milliamp signal to the Remote Cascade set point input is out of range
(below 2 mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Cascade set
point will be inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Depending on configuration and system conditions, the Remote Cascade Set
Point may be in one of the following states (505 front panel screen messages):
DisabledThe Remote Set Point function is not enabled and will have no
effect on the Cascade set point.
EnabledThe Remote Set Point has been enabled but cascade control is
not active. The breakers are not closed, speed < min gov, or cascade has
not taken control.
ActiveThe Remote Set Point has been enabled but Cascade is not in
control. Cascade has been enabled and the Remote Cascade set point is in
control of the set point but the Speed PID is not in control of the LSS bus.
In ControlCascade is in control of the LSS bus (via the Speed PID) and
the Remote Cascade Set Point is positioning the Cascade set point.
InhibitedRemote Set Point cannot be enabled; input signal is failed,

Cascade input signal is failed, a controlled stop is selected, the unit is shut
down, or the remote cascade control is not programmed.
When enabled, the Remote Cascade set point may not match the Cascade set
point. In this case, the Cascade set point will ramp to the Remote Cascade set
point at the programmed Casc Setpt Rate setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the fastest the Remote Cascade set point will adjust the
Cascade set point is at the programmed Rmt Cascade Max Rate setting. If the
Rmt Cascade Max Rate was set at 10 and the Remote Cascade set point
analog input instantly moved from 0 units to 1000 units, the Remote Cascade set
point will move to 1000 units at 10 units/s).
Remote Cascade Enable Logic

There are three different options for enabling Remote Cascade Set Point and
Cascade control as follows:
One Remote Enable contact input or function key command
Both enable commands programmed; Remote Casc Enable and Cascade

Enable
No enable commands programmed

When only one Remote Enable command is programmed (either F-key or
contact input), selecting Enable will enable both Cascade control and Remote
Cascade control. This configuration allows both functions to be enabled with one
command if this is the normal operation mode. If Disable is selected, both
control modes are disabled.
74
Woodward
Manual 26347V1
A contact input can be programmed to enable and disable the Remote Cascade
Set Point (RCS) input/function. When this contact is open the RCS is disabled,
and when it is closed the RCS is enabled. The contact can be either open or
closed when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to
enable the RCS input. If the contact is closed it must be opened and re-closed to
enable the RCS input.
When both Remote Cascade Enable and Cascade Control Enable commands
are programmed, each function is enabled by its respective command selection.
If Remote Cascade Enable is selected, only the Remote Cascade Set Point will
be enabled. If Cascade Control Enable is selected, only Cascade control will be
enabled. If Remote Cascade Disable is selected, only the Remote Cascade Set
Point will be disabled. If Cascade Control Disable is selected, both Remote
Cascade control and Cascade control will be disabled. However, if before the
Cascade PID was In-control, a Cascade disabled command is given, only
Cascade control will be disabled.
If no external contact input or function keys are programmed for the Enable
commands, Cascade Control and Remote Cascade Control must be enabled
from either the front panel keypad or from Modbus. Since the front panel and
Modbus provide both Remote Cascade Enable and Cascade Control Enable
commands, they will operate in the same manner as both enables programmed.
tunables. All pertinent Remote Cascade control parameters are available through
the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Auxiliary Control
The Auxiliary PID controller can be used to limit or control generator power, plant
import/export power, turbine inlet pressure, turbine exhaust pressure,
pump/compressor discharge pressure, or any other auxiliary parameters, directly
related to turbine speed/load. The Auxiliary input is a 4 to 20 mA current signal.
The PID control amplifier compares this input signal with the Auxiliary set point to
produce a control output to the digital LSS (low-signal select) bus. The LSS bus
sends the lowest signal to the actuator driver circuitry.
The Auxiliary set point is adjustable with raise or lower commands through the
505 front keypad, through remote contact inputs or through Modbus. Also, the set
point can be directly set by entering the new set point from the keypad or through
Modbus communications. In addition, an analog input can be programmed to
remotely position the Auxiliary set point.
Woodward
75
Manual 26347V1
Figure 3-13. Aux Control Overview
Auxiliary as a Limiter (not using Enable/Disable)

When configured as a limiter, the Auxiliary control is low signal selected (LSS)
with the Speed PID, allowing it to limit turbine speed/load based on any auxiliary
parameter which is directly related. To configure the Auxiliary controller to
function as a limiter, program the Use Aux Enable setting to NO.
When Auxiliary is configured to act as a limiter the Auxiliary PID will limit the
LSS bus when the input reaches the set point. The Aux set point initializes to the
programmed Setpt Initial Value setting on a power-up-reset. This set point may
be adjusted at any time and will remain at a setting (running or shutdown),
provided a power-up-reset did not occur.
Depending on configuration and system conditions, the Auxiliary Limiter may be
in one of the following states (505 front panel screen messages):
Auxiliary is EnabledAuxiliary has been enabled but the generator and

utility tie breaker permissives have not been met (generator applications
only).
Aux Active/Not LmtingAuxiliary is configured as a limiter but is not limiting

the LSS bus.
Aux Active w/Rmt SetptAuxiliary is not in control of the LSS bus and the
remote Auxiliary input is in command of the set point.
Aux Control w/Rmt SetptAuxiliary is in limiting the LSS bus and the
remote Auxiliary analog input is in command of the set point.
Auxiliary is InhibitedAuxiliary cannot be enabled. The input signal has

failed.
76
Woodward
Manual 26347V1
For generator applications, Auxiliary control can be configured to be disabled

when the generator and/or utility tie breakers are open. Program settings Genbkr
Open Aux Dsbl and Tiebkr Open Aux Dsbl may be configured to deactivate
Auxiliary PID limiting, depending on system breaker positions. When both
settings are programmed NO, the Auxiliary limiter will always stay active. If
either setting is programmed YES, the Auxiliary limiter will be active only when
the tie breaker or generator breaker respectively, is closed.
If the unit is not configured for a generator application, the utility tie and generator
breaker inputs do not affect Auxiliary limiter status, and the Limiter will be active
at all times.
Auxiliary as a Controller (using Enable/Disable)

When configured as a controller, the Auxiliary PID may enabled and disabled on
command. With this configuration, when Auxiliary control is enabled it instantly
takes full control of the LSS bus, and the Speed PID is switched to a tracking
mode. When Auxiliary control is disabled the Speed PID instantly takes full
control of the LSS bus. To allow a bumpless transfer between modes, when the
Auxiliary PID is enabled, the Speed PID tracks a few % above the Auxiliary PIDs
LSS bus signal. When the Auxiliary PID is disabled, its set point tracks the
Auxiliary PIDs process signal.
To configure the Auxiliary controller to function as a controller, program the Use
Aux Enable setting to YES.
The Speed PID will only track the Auxiliary PID LSS bus signal up to 100%
speed/load. Thus if turbine speed/load reaches 100%, the Speed PID will protect
the unit by limiting unit speed/load to less than or equal to 100%.
Depending on the configuration and system conditions, the Auxiliary PID may be
in one of the following states (505 front panel screen messages):
Auxiliary is DisabledAuxiliary is disabled and will have no effect on the

LSS bus.
Auxiliary is EnabledAuxiliary has been enabled but the generator and

utility tie breaker permissives have not been met (generator applications
only).
Aux Active/Not in CtrlAuxiliary has been enabled, permissives met, but is

not in control of the LSS bus.
Aux Active w/Rmt SetptAuxiliary has been enabled but is not in control of
the LSS bus and the remote Auxiliary input is controlling the set point.
Auxiliary in ControlAuxiliary is in control of the LSS bus.
Aux Control w/Rmt SetptAuxiliary is in control of the LSS bus and the
remote Auxiliary analog input is in control of the set point.
Auxiliary is InhibitedAuxiliary cannot be enabled; input signal is failed, 505

is in Frequency Control, controlled shutdown is selected, unit is shut down
or Auxiliary control is not programmed.
For generator applications, Auxiliary control can be configured to be disabled
when the generator and/or utility tie breakers are open. Program settings
TIEBKR OPEN AUX DSBL and GENBKR OPEN AUX DSBL may be
configured to deactivate Auxiliary control depending on system breaker positions.
When both settings are programmed NO, the Auxiliary control will always stay
active.
Woodward
77
Manual 26347V1
If the unit is not configured for a generator application, the utility tie and generator
breaker inputs do not affect Auxiliary control status, and the controller will be
active at all times (capable of being enabled).
Auxiliary control may be enabled from the 505 keypad, remote contacts, or
Modbus communications. The last command given from any of these three
sources dictates which state the Auxiliary control is in. If an external Auxiliary
Enable contact is programmed, disable is selected when the contact is open and
enable is selected when it is closed. The contact can be either open or closed
when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to enable.
If the contact is closed it must be opened and re-closed to enable.
When configured as enable/disable controller, the Auxiliary control will
automatically be disabled upon a shutdown condition. Auxiliary control will be
disabled and inhibited when the 505 is in frequency control. If the Auxiliary
milliamp input signal is out of range (below 2 mA or above 22 mA) an alarm will
occur and Auxiliary control will be inhibited until the input signal is corrected and
the alarm is cleared. Optionally the unit can be programmed to issue a shutdown
on a loss of the Auxiliary input signal.
If Auxiliary control is desired in a 505 redundant configuration, both controls
should receive the same related inputs. The Modbus link between the In-Control
unit and the Tracking unit track whether or not Auxiliary is enabled and track the
current speed reference operating point. The other information, such as auxiliary
input signal and remote auxiliary set point, will not be passed through this link. If
the backup 505 unit is not configured for Auxiliary control, it will revert to speed
control authority.
Auxiliary Dynamics
The Auxiliary PID control uses its own set of dynamic settings. These values are
programmable and may be tuned at any time. Refer to the PID Dynamic
Adjustments section in this manual.
Generator Load Limiter/Control

On generator applications, the Auxiliary PID may be programmed to use the
KW/UNIT LOAD input signal instead of the Auxiliary input signal for limiting or
control. This is the same input signal (KW/Unit Load input) used by the Speed
PID for KW droop. This configuration allows the Auxiliary PID to limit or control
generator power. Program the USE KW/UNIT LOAD INPUT to YES if this
configuration is desired.
Auxiliary Droop
When sharing control of a parameter with another external controller, the
Auxiliary control amplifier can also receive a programmable DROOP feedback
signal for control loop stability. This feedback signal is a percentage of the LSS
bus (control valve position). By including this second parameter into the control
loop, the Auxiliary PID becomes satisfied, and does not fight with the other
external controller over the shared parameter. The Droop % fed back to the
Auxiliary PID is equal to the following defaulted settings:
78
Woodward
Manual 26347V1
LSS BUS OUTPUT % x AUXILIARY DROOP % x MAX AUX SET POINT

x 0.0001
Example: 25% x 5% x 600 psi x 0.0001 = 7.5 psi
Where the AUXILIARY DROOP % and MAX AUX SET POINT values are
set in the Program Mode and the LSS bus output % is determined by the
Auxiliary demand.
Invert Auxiliary Input

Depending on the control action required, the Auxiliary PIDs input signal can be
inverted. If a decrease in inlet control valve position is required to increase the
Auxiliary process signal, program the INVERT AUX INPUT setting to YES. An
example of this control action would be when the Auxiliary PID is configured to
control turbine inlet steam pressure. To increase turbine inlet steam pressure,
inlet control valve position must be decreased.
Auxiliary Set Point

The Auxiliary set point can be adjusted from the 505 keypad, external contacts,
Modbus commands, or through a 420 mA analog input. A specific setting can
also be directly entered from the 505 keypad or through Modbus commands.
The Auxiliary set point range must be defined in the program mode. Program
settings Min Aux Set Point and Max Aux Set Point define the range of the
Auxiliary set point and control.
When a raise or lower Auxiliary Set Point command is issued, the set point
moves at the programmed Aux Setpt Rate setting. If a Auxiliary raise or lower
command is selected for longer than three seconds, the Auxiliary set point will
move at three times at the fast rate which is three times the Auxiliary set point
rate. The Auxiliary set point rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted
in the Service mode.
Cascade set point slow rate is programmed for 10 psi/s, the smallest increment it
will move is 0.4 psi (1.2 psi for Modbus).
Aux Setpt Rate (as defaulted in Service mode). To enter a specific set point
from the 505 keypad, press the AUX key to view the Auxiliary control screen,
set point settings, the setting will be accepted and the Auxiliary set point will
ramp to the entered set point level. If an invalid number is entered, the setting
will not be accepted and the 505s screen will momentarily display a value out-ofrange message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the Auxiliary
Set Point Rate to the newly entered set point value. This Entered rate is tunable
Woodward
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Manual 26347V1
Refer to Volume 2 of this manual for further information on Service mode and online tunables. All pertinent auxiliary control parameters are available through the
Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Remote Auxiliary Set Point

Remote Aux Set Point
The Auxiliary set point can be positioned through an analog signal. Optionally,
one of the 505s six analog inputs can be programmed to position the Auxiliary
PID set point. This allows the Auxiliary set point to be positioned remotely by a
process control or distributed plant control system.
The Remote Auxiliary Set Point (RAS) range is determined by the programmed
Analog inputs 4 mA and 20 mA settings. The Remote Auxiliary Set Point range
is tunable in the Service mode, but cannot be set outside of the min and max
Auxiliary Set Point settings.
When enabled, the Remote Auxiliary Set Point may not match the Auxiliary set
point. In this case, the Auxiliary set point will ramp to the Remote Auxiliary Set
Point at the programmed Aux Set Point Rate setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the fastest the Remote Auxiliary Set Point will adjust the
Auxiliary set point is at the programmed Rmt Aux Setpt Max Rate setting. If the
Rmt Aux Setpt Max Rate were set at 10 and the Remote Auxiliary Set Point
analog input instantly moved from 0 units to 1000 units, the Auxiliary set point will
move to 1000 units at 10 units/s.
If the milliamp signal to the Remote Auxiliary Set Point input is out of range
(below 2 mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Auxiliary Set
Point will be inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Depending on configuration and system conditions, the Remote Auxiliary Set
Point may be in one of the following states (505 front panel screen messages):
DisabledThe Remote Set Point function is disabled and will have no effect
on the Aux set point.
EnabledThe Remote Set Point has been enabled, but permissives are not
met.
ActiveThe Remote Set Point has been enabled, permissives are met, but
Auxiliary PID is not in control of the LSS bus.
In ControlThe Remote Set Point is in control of the Auxiliary set point, and
the Auxiliary PID is in control of the LSS bus.
InhibitedRemote Set Point cannot be enabled; Remote Set Point input

signal is failed, Auxiliary control is Inhibited, or Remote Auxiliary Set Point is
not programmed.
Remote Auxiliary Enable Logic

The Remote Auxiliary Set Point input may be enabled from the 505 keypad,
contact input, or Modbus communications. The last command given from any of
these three sources dictates the state of the RAS input. A contact input can be
programmed to enable and disable the Remote Auxiliary Set Point input/function.
When this contact is open the RAS is disabled, and when it is closed the RAS is
enabled. The contact can be either open or closed when a trip condition is
cleared. If the contact is open it must be closed to enable the RAS input. If the
contact is closed it must be opened and re-closed to enable the RAS input.
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Woodward
Manual 26347V1
When the Auxiliary PID is programmed to function as a limiter, the Remote

Auxiliary Set Point may be enabled at any time when the 505 is in the RUN
mode.
When the Auxiliary PID is programmed as a Controller (enabled/disabled), there
are three different options for enabling Remote Auxiliary Set Point and Auxiliary
control as follows:
One Remote Enable contact input or function key command
Both enable commands programmed; Remote Aux Enable and Auxiliary

Enable
No enable commands programmed

When only one Remote Enable command is programmed (either F-key or
contact input), selecting Enable will enable both Auxiliary control and Remote
Auxiliary control. This configuration allows both functions to be enabled with one
command if this is the normal operation mode. If Disable is selected, both
control modes are disabled.
When both Remote Auxiliary Enable and Auxiliary Control Enable commands are
programmed, each function is enabled by its respective command selection. If
Remote Auxiliary Enable is selected, only the Remote Auxiliary Set Point will be
enabled. If Auxiliary Control Enable is selected, only Auxiliary control will be
enabled. If Remote Auxiliary Disable is selected, only the Remote Auxiliary Set
Point will be disabled. If Auxiliary Control Disable is selected, both Remote
Auxiliary control and Auxiliary control will be disabled. However, if before the
Auxiliary PID was In-control an Auxiliary Disable command is given, only
Auxiliary control will be disabled.
If no external contact input or function keys are programmed for the Enable
commands, Auxiliary Control and Remote Auxiliary Control must be enabled from
either the front panel keypad or from Modbus. Since the front panel and Modbus
provide both Remote Auxiliary Enable and Auxiliary Control Enable commands,
they will operate in the same manner as both enables programmed.
tunables. All pertinent Remote Auxiliary Set Point parameters are available
through the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus
parameters.
Valve Limiter
The valve limiter, limits the actuator output signal (governor valve position) to aid
in starting up and shutting down the turbine. The output of the valve limiter is
Low-Signal-Selected with the output of the Speed and Auxiliary PIDs. The PID or
limiter asking for the lowest valve position will control valve position. Thus, the
valve limiter, limits the maximum valve position.
The valve limiter can also be used to trouble shoot system dynamics problems. If
it is believed that the 505 is the source of system instability, the valve limiter can
be positioned to manually take control of the valve position. Care should be taken
when using the valve limiter in this fashion, so as to not allow the system to reach
a dangerous operating point.
The valve limiter level is adjusted through the 505 keypad, contact input, or
through Modbus communications. When raise or lower commands are received,
the limiter ramps up or down, at the VALVE LIMITER RATE. The maximum the
limiter can increase is 100%. The Valve Limiter Rate and Max Valve position
settings can be adjusted in the Service mode.
Woodward
81
Manual 26347V1
Valve limiter slow rate is programmed for 10 %/s, the smallest increment it will
move is 0.4 % (.2 % for a Modbus command).
Valve Limiter Rate (as defaulted in Service mode). To enter a specific set point
from the 505 keypad, press the LMTR key to view the Valve Limiter screen,
set point settings, the setting will be accepted and the Valve Limiter will ramp to
the entered level. If an invalid number is entered, the setting will not be
accepted and the 505s screen will momentarily display a value out-of-range
message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the Valve
Limiter Rate to the newly entered set point value. This Entered rate is tunable
During start-up, if the control is set to use Automatic start-up, and if the valve
limiter as been manually set for trouble shooting, it is possible to automatically
ramp it back to 100%, by issuing a Run command again.
Refer to Volume 2 of this manual for further information on Service mode and online tunables. All pertinent valve limiter parameters are available through the
Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Emergency Shutdown
When an Emergency Shutdown condition occurs, the actuator output signal is
stepped to zero milliamps, the Shutdown relay de-energizes, and the shutdown
cause (first shutdown condition sensed) is displayed on the 505s front panel.
Pressing the scroll down key from this screen will reveal any additional shutdown
conditions that were sensed. See Chapter 5 for a detailed list of the possible
shutdown (Trip) conditions.
Up to eight Emergency Shutdown inputs (contact inputs) can be programmed to
allow the 505 to indicate the cause of an emergency shutdown. By wiring trip
conditions directly into the 505, instead of a trip string, the 505 can pass a trip
signal directly to its output relay (to trip the T&T valve), and also indicate the first
trip condition sensed. The 505s total throughput time is 20 milliseconds (worse
case). All trip conditions are indicated through the 505s front panel, and Modbus
communications.
The cause of the last trip is displayed by pressing the CONT key, and then
pressing the scroll down key. The last trip indication, is latched-in and can be
viewed at any time after a trip and before the next trip condition is latched in.
Once latched-in the last trip indication cannot be reset. This allows an operator to
confirm what the trip condition was hours or days after the unit has been reset
and restarted.
In addition to the dedicated Shutdown relay, the other programmable relays may
be configured as Shutdown condition or Trip relays.
82
Woodward
Manual 26347V1
The Shutdown Condition relay may be programmed to indicate a shutdown

condition on a remote panel or to a plant DCS. The Shutdown Indication relay is
normally de-energized. This relay will energize upon any shutdown condition and
stay energized until all trips have been cleared. The Reset Clears Trip function
has no effect on the programmable Shutdown Indication relay.
When programmed as a Trip relay, the respective relay will function like the
dedicated Shutdown relay (normally energized and de-energizes on a shutdown)
to indicate the position of the dedicated Shutdown relay.
Controlled Shutdown
The Controlled Shutdown function is used to stop the turbine in a controlled
manner, as opposed to an Emergency Trip. When a STOP command (controlled
shutdown) is issued, the following sequence is performed:
1. Cascade and Auxiliary(if not a limiter) PID controllers are disabled
2. The Speed Set Point is ramped to min load set point at normal rate (only for
generator application).
3. When at min load (only for generator application), the controller will wait until
the generator breaker opens (only if Ctrl SD & Reverse Pwr ?= False). If a
relay output is configured as generator open pulse (2s), then this relay will
temporarily energize for 2 seconds.
4. The Speed Set Point is ramped to its low idle level.
5. Once the speed set point has reached its low idle point, the HP valve limiter
is then ramped to zero percent at a controlled rate. At this point if the Control
Stop & Trip setting is configured to no the control will then wait for a Start
command to restart the turbine. However, if the Control Stop & Trip setting
is configured to yes the control will then execute a turbine shutdown.
For redundant configurations, the Control Stop & Trip setting
should be configured to yes. This will shut down the Tracking
unit at the end of the controlled shutdown. If the Control Stop &
Trip setting is configured as no, the Tracking unit will trip on an
MPU failure as the Unit rolls down.
For Redundant configurations of units with Software P/N: 5418-2629

Rev. A and earlier:
If the Control Stop & Trip is configured as yes, at the end of the
Normal Shutdown, control will Transfer to the Tracking unit and
the shutdown must be completed on that unit.
With the control in the run mode and the turbine turning, when the 505s STOP
key is pressed, the control will display a message prompting the operator to
verify the command (Manual Shutdown ?/Push YES or NO). At this point if the
YES key is pressed the control will perform the controlled shutdown sequence
explained above. Pushing the NO key will cause no change in the 505s
operation, and the CONTROLLING PARAMETER screen will be displayed. This
verification feature prevents an unwanted shutdown if the STOP key is
accidentally pushed.
A controlled shutdown can be initiated or aborted from the 505 front panel, a
programmed contact input or either Modbus communication link. Verification is
not required, if a controlled shutdown command is initiated by a programmed
contact input or Modbus communication link.
Woodward
83
Manual 26347V1
The controlled shutdown sequence can be aborted at any time. During a

controlled shutdown sequence, by pressing the STOP key, the 505 will display a
Manual Shutdown In Ctrl/Push NO to Disable message. Pressing the NO key
from this screen will cause the shutdown sequence to be aborted, and the control
to display a Manual Shutdown Stopped/Push YES to Continue message. At this
point the shutdown sequence can be re-initiated when desired, or the unit can be
brought back to a fully operational state.
If an external contact is programmed to issue a controlled shutdown command,
closing the contact will initiate the controlled shutdown sequence. The shutdown
sequence will go through the same steps described above, with the exception
that verification of the shutdown sequence is not needed. Opening the
programmed contact will stop the sequence. The contact can be either open or
closed when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to
issue the command. If the contact is closed it must be opened and re-closed to
issue the command. The Modbus initiated Control Shutdown Sequence requires
two commands, one to start the sequence and the other to stop it.
The speed sensor failure trip, generator breaker open trip, and tie breaker open
trip commands are overridden when a controlled shutdown is initiated.
This command can be disabled through the Service Mode, if desired
(see Key Options). When disabled, the Controlled Stop feature is
disabled from front panel, Modbus, and contact commands.
See Chapter 5 of this Volume for all 505 service panel messages.
Overspeed Test Function

The 505s Overspeed Test function allows an operator to increase turbine speed
above its rated operating range to periodically test turbine electrical and/or
mechanical overspeed protection logic and circuitry. This includes the 505s
internal overspeed trip logic and any external overspeed trip devices settings
and logic. An Overspeed Test will allow the controls speed set point to be
increased above the normal maximum governor limit. This test can be performed
from the front panel of the control or with external contacts. This test is not
permissible through the Modbus.
An overspeed test is allowed only under the following conditions:
The Speed PID must be in control
The Auxiliary, Cascade, and Remote Speed Set Point PIDs/functions must
be disabled
If configured for a generator application the Generator breaker must be

open.
The Speed Set Point must be at the, Max Governor Speed setting.
In redundant 505 configurations, the second unit should be healthy and in
Tracking mode during this test. If the unit is shut down, it will trip the turbine on
overspeed since the overspeed protection logic in the 505 is always active.
If the OSPD key is pressed or an external Overspeed Test contact is closed (if
programmed) and the above conditions are not met the control will display a
Overspeed Test/Not Permissible message.
84
Woodward
Manual 26347V1
An overspeed test can be performed through an external contact, if the

Overspeed Test function is programmed to a Contact Input # Function setting.
When configured this contact performs the same function as the 505s front panel
OSPD key.
There are two programmable relay options available to indicate overspeed
status. One programmable relay option indicates an Overspeed Trip condition.
The second relay option provides indication that an Overspeed Test is being
performed.
See Chapter 5 of this manual for a complete Overspeed Test Procedure. All
pertinent overspeed test parameters are available through the Modbus links. See
Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Local/Remote Function
The 505s Local/Remote function allows an operator at the turbine skid or 505 to
disable any remote command (from a remote Control Room) that may put the
system in a unsafe condition. This function is typically used during a system
start-up or shutdown to allow only one operator to manipulate the 505 control
modes and settings.
The Local/Remote function must first be programmed before a Local or Remote
mode can be selected by an operator. This function can be programmed under
the OPERATING PARAMETERS BLOCK. If this function is not programmed all
contact inputs and Modbus commands (when Modbus is programmed) are active
at all times. If the Local/Remote function is programmed, Local and Remote
modes can be selected through a programmed contact input, programmed
function key (F3, F4), or Modbus command.
When Local mode is selected, the 505 is defaulted to be operable from its front
panel only. This mode disables all contact inputs and Modbus commands, with
exceptions noted below:
External trip Contact In
(defaulted in program)
External trip 2 Contact In
(active at all times, if programmed)
External alarm 1 Contact In
Override MPU Fault Contact In
Frequency Arm/Disarm
Generator breaker Contact In
Utility tie breaker Contact In
Start permissive Contact In
Woodward
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Manual 26347V1
Switched dynamics Contact In

Select In-Control Unit Contact In
Local/Remote Contact In
Local/Remote Modbus Command

(active at all times, if Modbus
programmed)
Trip Command Modbus Command (active at all times, if Modbus
programmed)
When the Remote mode is selected the 505 can be operated through its front
panel, contact inputs, and/or all Modbus commands.
When using a contact input to select between Local and Remote modes, a
closed contact input selects the Remote mode and an open contact input selects
the Local mode.
Optionally a relay can be programmed to indicate when Local mode is selected
(energizes when the Local mode is selected). There is also indication of the
Local/Remote mode selection through Modbus (address = true when the Remote
mode is selected and false = when the Local mode is selected).
The 505 is defaulted to only allow control operation though its front panel when
the Local mode is selected. If desired, this defaulted functionality can be changed
through the 505s Service mode. The 505 can be modified to also allow operation
through contacts inputs, or Modbus port #1 or Modbus port #2 when the Local
mode is selected.
All pertinent local/remote control parameters are available through the Modbus
links. See Chapter 6 for a complete listing of all Modbus parameters.
Function Keys
In the redundant 505 configuration, Function key F3 will be defaulted to be the
TRANSFER button to allow the transfer of control from the In-Control Unit to the
Tracking Unit. This button will also be illuminated on the 505 that is In-Control. If
the 505 is NOT configured for redundant operation, the F3 key is available for the
optional functions discussed below.
Function keys, F3 & F4 are located on the 505s front panel, and can be
programmed independently to function as a control panel switch. These keys
allow functions to be enabled and disabled from the 505s front panel, without
requiring the use of an external switch. The following is a list of the
programmable options for the function keys:
Local/Remote
Cascade Enable
Idle/Rated
Remote Cascade Set Point Enable
Halt Continue Auto Start Seq
Auxiliary Enable
Remote Speed Set Point Enable Remote Auxiliary Set Point Enable
Sync Enable
Relay Output
Frequency Control Arm/Disarm
Transfer Demand (only for Master)
Feed-forward enable (only for Master)
A two step process is required to enable or disable any function. Pressing a
programmed function key will cause the 505s service panel to display the current
state of the function and prompt the operator to press the YES or NO keys to
enable or disable the function.
86
Woodward
Manual 26347V1
A functions prompt will change depending on the state of the function at that
time. As an example, if the F3 key is programmed to allow an operator to enable
and disable the 505s Remote Speed Set Point, when the F3 key is pressed a
(Push Yes to Enable/Rmt Spd Setpt Disabled) message will appear on the front
panel display. Pressing YES will enable the Remote Speed Set Point function
and the message will change to (Push No to Disable/Rmt Spd Setpt In Control).
Relays
The 505 has eight relay outputs available. Two of these relays are dedicated;
one for a system shutdown command from the 505 and one for alarm indication.
The other six relays can be programmed for a variety of indications, and system
functions.
For fail-safe operation, the dedicated Shutdown relay is energized during normal
system operation, and will de-energize when a shutdown occurs.
The dedicated Alarm relay is normally de-energized. This relay will energize
upon an alarm condition and stay energized until the alarm condition is cleared.
Optionally this relay can be configured, through the 505s Service mode, to
toggle on and off repeatedly when an alarm conditions has occurred. With this
configuration if a reset command is given and the alarm condition still exists, the
relay will stop toggling and stay energized. The relay will start toggling again,
upon a new alarm condition. This option can be used to inform the operator when
another alarm condition has occurred.
If redundant operation is configured with two 505s, the third relay output is
dedicated as a healthy/tracking indication from each unit to discrete input 5 of the
other unit.
Any of the other five or six relays can be programmed to function as a level
switch or mode indication. When programmed as a level switch the relay will
change state when the selected parameter reaches the programmed level
(energizes when value is higher the programmed level). The following is a list of
the 505s relay options for level indication:
Speed
Aux Set Point
Speed Set Point
Actuator Demand
KW Input
Actuator 1 Demand
Sync/Load Share Input
Actuator 2 Demand
Cascade Input
Valve Limiter
Casc Set Point
Inlet Header Pressure
Aux Input
The present relay state (energized/de-energized) and relay configuration is
indicated through both Modbus communication links.
Woodward
87
Manual 26347V1
Relays not used as level switches can be programmed to indicate control states.
Except for the Trip relay, when programmed to indicate a state or event, relay will
energize upon the respective state or event occurring. The following is a list of
options for relays if used to indicate a control mode or state:
Shutdown Condition
Sync Enabled
Trip Relay (additional trip relay output) Sync or Load Share Enabled
Alarm Condition (energized)
Alarm Condition (de-energized)
Load Share Control Enabled
505 Control Status OK
Casc Control Enabled
Overspeed Trip
Cascade Control Active
Overspeed Test Enabled
Remote Casc Setpt Enabled
Speed PID in Control
Remote Casc Setpt Active
Remote Speed Setpt Enabled
Aux Control Enabled
Remote Speed Setpt Active
Aux Control Active
Underspeed Switch
Auxiliary PID in Control
Auto Start Sequence Halted
Remote Aux Setpt Enabled
On-Line PID Dynamics Mode
Remote Aux Setpt Active
Local Control Mode
Valve Limiter in Control
Frequency Control Armed
F3 Key Selected
Frequency Control
F4 Key Selected
Modbus Command
In Control Unit
Track Inhibited
Backup Unit (Tracking)
Unit OK
Open Generator CMD
Reset Pulse (2 sec)
Feed-Forward Enabled
Feed-Forward Active
Relay Clarifications
The Shutdown Condition relay may be programmed to indicate a shutdown
condition on a remote panel or to a plant DCS. The Shutdown Indication relay is
normally de-energized. This relay will energize upon any shutdown condition and
stay energized until all trips have been cleared. The RESET CLEARS TRIP
function has no effect on the programmable Shutdown Indication relay.
When programmed as a Trip relay, the respective relay will function like the
dedicated Shutdown relay (normally energized and de-energizes on a
shutdown) to indicate the position of the dedicated Shutdown relay. This relay
output can be programmed to indicate a 505 initiated trip by setting the Ext trips
in Trip Relay option to NO. Using this option, 505 trip annunciation will only
occur if the 505 tripped the turbine and not annunciate when the other external
devices shuts down the unit (external trips).
The Alarm Condition relay may be programmed to indicate an alarm condition on
a remote control panel or to a DCS. The Alarm Indication relay is normally deenergized. This relay will energize upon any alarm condition and stay energized
until all alarms have been cleared. If the BLINK ALARMS option is YES the
programmable Alarm Condition relay will toggle on and off repeatedly when an
alarm condition has occurred. With this configuration if a reset command is given
and the alarm condition still exists, the relay will stop toggling and stay energized.
The 505 Control Status OK relay is normally energized, and will only de-energize
if unit inlet power is lost, the 505s CPU fails, or the 505 is in the program mode.
The Overspeed Test Enable relay will energize when an Overspeed Test is
performed. This relay functions like the 505 OSPD keys LED (it repeatedly
toggles on and off when turbine speed is above the turbine Overspeed trip
setting).
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Woodward
Manual 26347V1
An Underspeed Switch function can be programmed to indicate a turbine

underspeed or overpower condition. If the Underspeed option is configured, once
turbine speed reaches a level above the minimum governor speed setting, then
decreases 100 rpm below the minimum governor speed setting, the respective
relay energizes (indicating an underspeed condition). The Underspeed setting is
adjustable through the Service mode, under the Speed Values header.
When the Sync Enabled function is programmed, the assigned relay energizes
when a synchronize command is given. After the unit generator or utility tie
breaker is closed this function becomes disabled and the relay de-energizes. The
505s Synchronization function can be used to synchronize across a generator
breaker or utility tie breaker.
When the Sync or Load Share Active function is programmed, the assigned relay
energizes when a synchronizing or Load Sharing is active. When both the
generator and utility tie breaker inputs are closed (Load Sharing not selected)
this function becomes disabled and the relay de-energizes.
When the (F3, F4) Key Selected function is programmed, the assigned relay
energizes when the respective function key is pressed and an enable/disable
command issued. This feature allows the 505s F3 and F4 function keys to be used
as panel switches to select and/or enable system related functions (synchronizers).
When the Modbus Command function is programmed, the assigned relay
energizes when the respective Modbus command Turn On Modbus Relay X is
issued, then de-energizes when the respective Modbus command Turn Off
Modbus Relay X is issued. This feature allows a 505 relay to be driven directly
from Modbus to control a system related function (synchronizing). In addition, the
assigned relay can be momentarily energized using the Modbus command
Momentarily Energize Modbus Relay X is issued (voltage raise/lower
commands). Refer to Chapter 6 of this manual for more information on Modbus
commands.
In a redundant configuration, the In-Control and Backup unit relays can be used
to indicate which unit is controlling the turbine.
Redundant Configuration Operation

When configured for redundant applications, the two 505s work as a redundant
Master/Slave configuration. In this configuration, one 505 functions as the master
controller (In Control Unit) and controls all aspects of the turbine system, and the
second 505 functions as a slave controller (Tracking Unit) and tracks the master
505. If the In Control 505 fails for any of the configured reasons, such as any
turbine-related I/O signal loss or a user-defined input only wired to this unit,
operation is smoothly transferred to the Tracking 505 controller. If the In Control
505 is tripped by the Emergency Stop button or a user programmed External
shutdown, the turbine will trip.
If a Trip command is only given to the Unit 1 In Control 505, there
may be up to a 350 ms delay between the time the Shutdown Relay
Output on Unit 1 indicates a shutdown and the time the Shutdown
Relay Output on Unit 2 indicates a Shutdown.
Any Trip command intended to trip the system should be issued to
both 505s (Contact Input Trip wired to both Unit 1 and Unit 2).
Woodward
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Manual 26347V1
Although both units can be set up to monitor the same application parameters and
drive into the same actuator coil, optionally the units can be programmed differently
and forced to transfer upon command, allowing on-line system changes to be
performed. Unit-to-unit tracking options can be configured as desired to ensure
smooth transfers after unit program changes have been verified.
Exercise extreme caution when making program/configuration
changes in the secondary 505 while operating in redundant
operation. The transfer of control to this unit from the In-Control unit
may have undesirable results.
Modbus
To DCS
Modbus
To DCS
Unit - 1
Unit - 2
Unit Tracking
(ModBus)
Unit Health Verification

(Discrete)
Unit 1
Unit 2
Master Control
Actuator
T&T
Valve
Generator
Figure 3-14. Redundant 505 Configuration Diagram

When configured for redundant applications the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators, or parallel actuators (CPC skid).
For redundant applications, the following basic configuration setup is required:
1. One 505 must be programmed as the Modbus Master
2. One 505 must be programmed as the Modbus Slave
3. Serial Port-1 of both the 505s must be connected via an RS-422
communications cable with Baud Rate = 38400, 1 Stop bit, No Parity Driver =
2 for RS-422.
4. Both 505s Other Unit OK contact inputs (BI 05 = Config Contact Input #1)
must be connected to the other 505s Unit-OK relay output (BO 03 = Config
Relay Output #1).
90
Woodward
Manual 26347V1
The In Control Unit

When used in a redundant configuration, the 505 is designed for the In Control
505 to be in control of all turbine parameters during normal operation, with the
Tracking unit tracking the In Control 505s control state and main level
parameters.
The In-Control and Tracking 505s use both the Unit-OK discrete interface and
the Unit-to-Unit serial communications interface to establish if the other unit is
healthy and to decide which unit should be in control. The system initially defaults
to the first unit that is given a Reset command after power up initialization as the
unit being In-Control. If at any time the Unit-OK discrete interface is lost from the
other unit then this unit takes control. If at any time the unit-to-unit serial
communications interface fails, the units will continue to operate with whichever
unit was In-Control when the fault occurred, and no transfer to the other unit will
be allowed until these links are re-established. Refer to Table 3-3 for information
on which controller will control depending on the different system states. Table 34 shows the respective actuator current outputs from each unit depending on
the system state.
Unit #1
Status
OK
OK
OK
OK
Fault
OK
OK
Fault
Fault
Fault
Unit #2
Status
OK
OK
OK
Fault
OK
Fault
Fault
OK
OK
Fault
Unit-to-Unit
Tracking
OK
OK
Fault
OK
OK
Fault
Fault
Fault
Fault
OK
Selected InControl Unit

Unit 1
Unit 2
Unit 1 or Unit 2
Unit 1 or Unit 2
Unit 1 or Unit 2
Unit 1
Unit 2
Unit 1
Unit 2
Unit 1 or Unit 2
System State
Unit #1 Controlling
Unit #2 Controlling
Selected In-Control unit Controlling
Unit #1 Controlling
Unit #2 Controlling
Unit #1 Controlling
Shutdown
Shutdown
Unit #2 Controlling
Shutdown
Table 3-3. System Control Decision Matrix

In-Control Tracking Tracking
Unit OK
Unit OK Unit Status Actuator Output Current
In Control = Valve Demand + of the Min Act current
Yes
Yes
Tracking
Tracking = of the Min Act current
In Control = Valve Demand + full Min Act current
Yes
No
Shutdown Tracking = Zero Act current
Takes
Tracking = Valve Demand + full Min Act current
No / SD
Yes
Control
In Control = Zero Act current
Trip
In Control = Zero Act current
No
No
Turbine
Tracking = Zero Act current
Table 3-4. Actuator Output Current Matrix
Transferring Between Units

Transfer of control from one unit to the other will be initiated under the following
conditions:
In-Control 505 failure (CPU or internal problem)
Loss of power to the In-Control 505
Loss of all speed probes to the In-Control 505
In-Control 505 actuator output failure detected
A manual user command Select In-Control Unit is received
Either of the 2 configurable External SD / XFER inputs

Woodward
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Manual 26347V1

When using the Select In-Control Unit command to transfer between units, the
In Control 505 uses both the Unit-OK discrete interface and the Unit-to-Unit
serial communications interface to establish if it is safe to transfer unit control
from one unit to the other before transferring control.
Unit-to-unit transfer control commands can be issued from the 505 front panel or
an external contact command. During the configuration of the control the user
must decide how they want to issue the unit-to-unit transfer command.
Option 1) The default is for this to be done via the 505 keypad using the F3
function key. If the unit is configured for redundancy, then the F3 key is
automatically configured for this function. The F3 key will be illuminated on the
unit that is In-Control and this key will allow the user to transfer control from
this unit to the other unit. With the Communication interface and discrete links
healthy, the control should transfer from unit to unit in less than 100 ms. If the
Communication interface link between the units is faulted, then the Transfer will
be disabled, but the user will have the option of overriding this condition if
needed (in case the other unit is not functional).
Option 2) If desired the user can configure the transfer to be done via a contact input
selector switch. In this case the user should use a selector switch that insures only 1
of the units receives a True from this contact input. With the Communication interface
and discrete links healthy, the control should transfer from unit to unit within 100 ms.
If the Communication interface link between the units is faulted, this will force the unit
receiving this True input to take control (there is no additional Override command).
When applying 505s in redundant configurations, there is no automatic sharing of
tuned program information between the two units, thus each unit must be programmed
identically if it is desired that both units function the same when controlling the unit. We
recommend that any change to a 505s calibration be documented such that the
replaced unit can be calibrated the same before it is put in service. Optionally
Woodwards Control Assistant software program can be used on a computer
connected to a 505 to upload and download all programmed configuration values to
and from each unit. Refer to manual 26045 and Appendix D for information on utilizing
Woodwards optional Control Assistant program with the 505.
Command Given
Run Command given to In Control Unit
Run Command given to Tracking Unit
Reset Command given to In Control Unit
Reset Command given to Tracking Unit
Critical Trip Command to In Control Unit (ESD, OSPD or
User programmed external ESD trips)
Any Trip Command given to Tracking Unit
Function Enable/Disable Command given to In Control
Function Enable/Disable Command given to Tracking Unit
System State
Turbine Starts
No Start Allowed
Reset accepted & sent to Tracking unit
Reset accepted only in Tracking unit
Turbine Trips
Shuts down Tracking unit - Ready for Programming
Enable/Disable Command Performed
Command Not Performed
Table 3-5. Operational Commands Matrix
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Woodward
Manual 26347V1
If a unit-to-unit transfer occurs during start-up, the speed set point will be halted,
and the Ramp-to-Rated or Continue Sequence commands must be re-issued
to the unit in control.
If the HP valve limiter did not reach its maximum limit before a unit-to-unit
transfer occurred, it will be stopped and must be raised to its maximum limit by
an operator.
Function Commands
The Cascade and Auxiliary control mode states, as well as the use of Remote
Speed set point, are tracked to allow full system control transfers, however it is
recommended that Enable/Disable commands be given to both controllers as the
same time. The actual analog signals and set points of these control loops are
not tracked between units, only the Enabled or Disabled state, therefore each
unit will need parallel signal inputs to maintain relatively bumpless transfers of
these processes.
With redundant 505 applications, the unit that is in control of the
turbine is the only unit that will respond to Emergency trip
commands, Run commands, or any function enable/disable
commands. The unit that is not in control of the turbine will ignore all
commands, and will only shut off its trickle current if it is issued an
Emergency Trip or other Shutdown command.
On-Line Unit Replacement

When used in a redundant configuration, the 505 is designed such that either unit
can be removed and replaced while the other healthy 505 continues to control
and operate the turbine on-line. If this is desired, give careful consideration as to
which relay output and actuator output connections are made to the end devices.
Unit Replacement Procedure:
1. Transfer turbine control to desired unit.
2. Verify that all unit analog calibration values are documented.
3. Shut down the Tracking unit with local 505 panel ESD.
4. Remove power to unit being replaced.
5. Carefully remove all plug-in terminal blocks from 505.
6. Replace respective 505 with another unit.
7. Apply power to the new unit.
8. Program the new unit with the identical or desired functionality.
9. If any of the 505s analog inputs, analog outputs, or actuator driver
calibration values were changed from that of the 505s factory default
values, we recommend that the new unit be calibrated to the same values or
tunable list from the In Control unit loaded into this unit.
Do not calibrate the Tracking units actuator output when connected
to the operating actuators coil.
10. Install all unit terminal blocks into new unit.
Woodward
93
Manual 26347V1
11. Issue a Reset command. At this point the new 505 will reset related faults
or alarms and if they clear, will enter Tracking mode and output a trickle
current (equal to half of the minimum actuator current) to verify actuator
circuit continuity.
12. Transfer control to new unit if desired.
13. Issue a Reset command to clear all redundant mode alarms.
Unit Recovery after a Failure

Upon a failure of either unit, full control is switched over to the healthy unit in a
period of approximately 50 milliseconds. At this point, the failure can be
corrected, unit program changed, etc., and the failed unit can be brought back in
service via the following procedure.
Unit Recovery Procedure:
1. Investigate the root cause of the In Control unit Shutdown/Failure.
2. Once corrected, issue a Reset command on the failed unit. At this point,
the failed 505 will reset related faults or alarms, and if they clear, will enter
Tracking mode and output a trickle current to verify actuator circuit
continuity.
3. Transfer turbine control to desired unit.
The analog outputs of both the 505s should be used to drive two separate
display channel/readouts.
94
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 4.
Configuration Procedures
Program Architecture
The 505 is easy to program, due in large part to the menu-driven software. Basic
program architecture is illustrated in Figure 4-1. When the control is powered up,
and after the brief CPU self test has been completed, the control displays a ready
status (Controlling Parameter/Push Run or Program). The operating procedures
are divided into two sections: the Program Mode (Figure 4-3) and the Run Mode
(refer to Chapter 5 for RUN Mode information). The Program Mode is used to
configure the 505 for the specific application and set all operating parameters.
The Run Mode is the normal turbine operation mode and is used to view
operating parameters and run the turbine.
Figure 4-1. Basic Program Architecture

The program cannot be changed or altered while the turbine is running, however,
it can be accessed and all programmed values monitored. This minimizes the
possibility of introducing step disturbances into the system. To monitor or review
the program while in the run mode, simply press the PRGM key then step
across or step down as necessary. If a wrong key is pressed the display will
revert to the last screen displayed before entering the program mode or the
screen designated to the key pressed.
Woodward
95
Manual 26347V1
The touch keypad has several dual-function keys. Pushing any dual-function key
in the Program Mode enters the appropriate numeric or yes/no value printed on
the key. Pushing the key in the Run Mode enters the operating parameter printed
on the key, unless the ENTER key has been pressed to enter a specific
numeric set point value.
Programming the 505

Before the 505 can be used to operate any turbine, it must be configured with a
valid program. A handy 505 Program Mode Worksheet is provided in Appendix A
of this manual. This chapter contains additional information related to completing
this worksheet and programming the specific application. It is recommended that
this worksheet be completed and used to document your specific program.
Figure 4-2 illustrates the 505 screens displayed when power is applied and how
to enter the Program Mode from this point. The password is required to protect
against both intentional and inadvertent program changes. The password can be
changed if desired, refer to Volume 2 for information on changing passwords.
Figure 4-2. Initial 505 Program Mode Entry

96
Woodward
Manual 26347V1
The 505 program mode (configuration) may be accessed once the configuration
check is complete and the turbine is not running. For safety reasons the program
may be monitored only and no changes will be accepted if the turbine is running.
By pressing the PRGM key and entering the password (1113) then pressing
ENTER on the 505 keypad the SHUTDOWN CONTROL Y/N prompt will appear.
If YES is pressed the 505 will issue a shutdown and the program mode will be
accessed. If NO is pressed the 505 will revert to the Select Mode screen and the
program mode will not have been accessed.
All configuration (program mode) values and saved service mode changes are
stored in the nonvolatile memory (EEPROMs) of the 505 control. If power is
removed from the 505 all saved values will return once power is restored. No
batteries or back up power is required.
The field-configured portion of the program will be zeroed out after
factory repair. To prevent damage to your equipment, you must
reconfigure the Program Mode before the unit is put back into
service.
Using Program Menus

Once the Program Mode has been entered with the password, the specific
application information must be entered into the 505. Figure 4-3 illustrates the
505 configuration menus and the questions/options available under each
header/column.
The arrow keys (SCROLL LEFT, SCROLL RIGHT) allow you to move right or left
across the tops of the function the Program mode columns. The SCROLL UP
and SCROLL DOWN keys allow you to move up or down the columns. In the
Program Mode, the control will not step down beyond the current step with an
invalid entry (or with no entry). A valid entry must be made before the control will
allow you to step down to the next parameter.
The control displays previously entered values with each program step. If a
displayed value is satisfactory, press the SCROLL UP, SCROLL DOWN, or
ENTER keys to continue. If a new value is required, enter it, then press ENTER.
The ENTER key must be pressed to enter any new value. Also, when the
ENTER key is pressed, the control will automatically advance to the next step.
To return to the header of a program block, press the CLEAR key. To completely
exit out of the Program Mode, press the CLEAR key from the top of the header.
This will save the programmed values and initiate the program configuration
check procedure.
All steps in the program must contain valid entries. The default values are listed
along with any adjustment ranges, where applicable. If an invalid entry is made,
the control displays an invalid entry message. If ENTER is pressed, the control
displays the program step again so a valid entry can be made.
Woodward
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Manual 26347V1
Program Blocks
Figure 4-3 shows the 13 program columns. To program the control, simply step
through the blocks as described above and configure the control features for the
desired application. The first seven program columns must be programmed for
every installation. The remaining six columns contain optional features which can
be selected if desired. The 13 columns and their basic functions are described in
detail below.
Required Configuration Blocks:
Turbine Start
to configure start mode, idle/rated, and auto start
sequence settings;
Speed Control
to configure MPU or PROX PROBE information
and speed control dynamics settings;
Speed Set Point Values
to configure speed set points, overspeed trip set
point, remote speed setting control and critical
speed avoidance bands;
Operating Parameters
to configure the unit for generator application,
redundant operation, feed-forward and to use
the local/remote function;
Driver Configuration
to configure driver outputs, pressure
compensation, and, if not using driver 2, to use
driver 2 for a 420 mA readout;
Analog Inputs
to configure analog input options;
Contact Inputs
to configure contact input options;
Optional Configuration Blocks:
Function Keys
to configure F3 and F4 function keys options;
Auxiliary Control
to configure auxiliary control information;
Cascade Control
to configure pressure, temperature control
information;
Readouts
to configure analog readout options;
Relays
to configure relay options;
Communications
to configure Modbus communication options.
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Manual 26347V1
Figure 4-3a. Program Mode Blocks

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Manual 26347V1
Figure 4-3b. Program Mode Blocks
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Manual 26347V1
Figure 4-3c. Program Mode Blocks

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Figure 4-3d. Program Mode Blocks

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Manual 26347V1
Figure 4-3e. Program Mode Blocks

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Manual 26347V1
Each of the program blocks are described in detail below. Figure 4-3 can be
referred to for a graphical program block reference. After a column has been
configured and the display is back at the top of the column, use the left or right
arrow keys to select the next column to configure or check.
All control program questions will be displayed on the top line of the display; all
entries made will be displayed on the lower line of the display. At the beginning of
each column the control will display the header, pushing the down arrow will
access the column.
The program blocks (Figure 4-3) contain information detailing each question
and/or 505 program configuration option. Each question/option shows the default
(dflt) value and the adjustable range of that parameter (shown in parentheses). In
addition, any additional constraints on the configuration are shown in italics
following the description. There is a program mode worksheet in Appendix A of
this manual that should be completed/filled-in and used as a guide for your
particular application. This worksheet can also be used for future reference to
document your application program.
Turbine Start Block

When this header appears in the display, press the down arrow key to configure
this block or press a left or right arrow key to select another block to configure.
MANUAL START?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure a manual start mode.
When configured for a manual start mode, the operator controls the turbine
speed from zero up to the minimum control speed using an external tripthrottle valve. The Manual Start Sequence would be: Push RUN. The
actuator(s) automatically move to max position. Lastly, the operator slowly
opens the trip-throttle valve until the governor takes control.
AUTOMATIC START?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure an automatic start
mode. When configured for an automatic start mode, the 505 controls the
turbine speed from zero up to the minimum control speed. The Automatic
Start Sequence would be: Operator opens the T&T valve, then push RUN.
The valve limiter opens automatically until the governor takes control.
SEMIAUTOMATIC START?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure a semiautomatic start
mode. When configured, the 505 valve limiter must be manually opened by
the operator, slowly, to open the control valve and bring the turbine speed
from zero up to the minimum control speed. The Semi-automatic Start
Sequence would be: Open the T&T valve, then push RUN. The valve limiter
must then be raised by the operator until governor takes control.
(One of the three start modes must be selected before the unit will run.)
RATE TO MIN (rpm/s)
dflt= 10.0 (0.01, 2000)
Enter the speed set point acceleration rate to minimum followed by the
ENTER key. This is the rate the set point moves from zero to the lowest
controlling speed on a start command (assuming the turbine is at zero
speed). The minimum controlling speed will be either idle if idle/rated is
used or low idle if the auto start sequence is used. If neither of these startup features is used, the min speed will be the minimum governor speed set
point.
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Woodward
Manual 26347V1
VALVE LIMITER RATE (%/s)

dflt= 5.0 (0.1, 25)
Enter the Valve Limiter Rate, in percent per second, followed by ENTER.
This is the rate at which the valve limiter moves when RUN is selected or
when the limiter setting is changed through open/close commands. When
using a semiautomatic or automatic start, this setting should be very slow
typically less than 2 %/s. When using a manual start, this setting is less
critical and can be left at the default of 5 %/s.
USE IDLE/RATED ?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if this function is desired. If NO, skip to Use
Auto Start Sequence. If YES is selected, the control will ramp from a
programmable Idle speed to a programmable Rated speed set point when
Rated is selected through keypad, Modbus or external switch.
IDLE SETPT (rpm)
dflt= 1000 (0.0, 20000)
Enter the Idle Speed set point desired followed by the ENTER key. This is
the lowest speed control set point when using the Idle/Rated function.
RATED SETPT (rpm)
dflt= 3600 (0.0, 20000)
Enter the Rated Speed set point desired followed by the ENTER key. This is
the speed control set point that the unit accelerates to when using the
Idle/Rated function.
(Must be greater than or equal to the Minimum Governor Speed Setting)
IDLE/RATED SETPT RATE (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 2000)
Enter the Idle/Rated rate (rpm/second) followed by ENTER. This is the at
which the speed set point moves between Idle and Rated speed set points
when using the Idle/Rated commands.
USE AUTO START SEQUENCE ?
dflt= NO (Yes/No)
Enter YES followed by ENTER if this function is desired. If NO is selected
followed by ENTER, then the program will step to Reset Clears Trip Output
question. If this function is programmed and RUN is selected, the 505
automatically accelerates the speed set point to a programmable low idle
speed and holds for a programmable time then ramps to a programmable
high idle speed and holds for a programmable time then ramps to
programmable rated speed set point. The start sequence can be actuated or
halted through the keypad, Modbus or external switch.
COLD START (> xx HRS)
dflt= 10 (0.0, 200)
Enter the time in hours allowed after a trip before the cold start sequence
curves are to be used followed by the ENTER key. If this much time has
expired (or more) after a trip condition, then the control will use the cold start
values. If less than this time has expired, the control will interpolate between
the hot and cold start values to determine rates and hold times.
HOT START (< xx HRS)
dflt= 1.0 (0.0, 200)
Enter the maximum time allowed after a trip for the hot start sequence
curves to be used followed by the ENTER key. If less than this time has
expired after a trip condition, then the control will use the hot start values.
(Must be less than or equal to the Cold Start Hours)
LOW IDLE SETPT (rpm)
dflt= 1000 (0.0, 20000)
Enter the Low Idle Speed Setting followed by the ENTER key. This is the
first hold speed when using the automatic start sequence. The speed set
point will remain at this setting until the low idle delay/hold time has expired.
LOW IDLE DELAY TIMECOLD (MINUTES)
dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at low idle followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the low
idle speed when a cold start is determined.
Woodward
105
Manual 26347V1
LOW IDLE DELAY TIME- HOT (MINUTES)

dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time at low idle followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes/seconds, that the turbine will wait/hold at the
low idle speed when a hot start is determined. If the turbine has been
shutdown for longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the
control will interpolate between the Hot and Cold delays to determine the
low idle hold time.
Use IDLE2?
dflt= True
When TRUE, the speed reference will ramp to idle2 level when timer is
passed.
When FALSE is selected, the speed reference will go to rated speed.
RATE TO IDLE2COLD (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to idle2 followed by ENTER. This is the
programmable rate, in rpm per second, that the speed set point will
accelerate at when moving to high idle when a cold start is determined.
RATE TO IDLE2HOT (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to idle2 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to idle2 when a hot start is determined. If the
turbine has been shutdown for longer than the Hot time but shorter than the
Cold time, the control will interpolate between the Hot and Cold rates to
determine the acceleration rate to the idle2 set point.
IDLE2 SETPT (rpm)
dflt= 1100 (0.0, 20000)
Enter the idle2 Speed Setting followed by the ENTER key. This is the
second hold speed when using the automatic start sequence. The speed set
point will remain at this setting until the idle2 Delay/hold time has expired.
(Must be greater than the Low Idle Setting)
IDLE2 DELAY TIMECOLD (MINUTES)
dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at idle2 followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle2
speed when a cold start is determined.
IDLE2 DELAY TIMEHOT (MINUTES)
dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time desired at idle2 followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle2
speed when a hot start is determined. If the turbine has been shutdown for
longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the control will
interpolate between the Hot and Cold delays to determine the hi idle hold
time.
Use IDLE3?
dflt= True
When TRUE, the speed reference will ramp to idle3 level when timer is
passed.
When FALSE is selected, the speed reference will go to RATED speed.
RATE TO IDLE3COLD (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to idle3 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to high idle when a cold start is determined.
RATE TO IDLE3HOT (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to idle3 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to idle3 when a hot start is determined. If the
determine the acceleration rate to the idle3 set point.
IDLE3 SETPT (rpm)
dflt= 1200 (0.0, 20000)
Enter the idle3 Speed Setting followed by the ENTER key. This is the third
hold speed when using the automatic start sequence. The speed set point
will remain at this setting until the idle3 Delay/hold time has expired.
(Must be greater than the Idle2 Setting)
106
Woodward
Manual 26347V1
IDLE3 DELAY TIMECOLD (MINUTES)

dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at idle3 followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle3
speed when a cold start is determined.
IDLE3 DELAY TIMEHOT (MINUTES)
dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time desired at idle3 followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle3
speed when a hot start is determined. If the turbine has been shutdown for
longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the control will
interpolate between the Hot and Cold delays to determine the idle3 hold
time.
RATE TO RATED SETPTCOLD (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to the rated speed set point followed by ENTER.
This is the programmable rate, in rpm per second, that the speed set point
will accelerate at when moving to rated when a cold start is determined.
RATE TO RATED SETPTHOT (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to the rated speed set point followed by ENTER. This
is the programmable rate, in rpm per second, that the speed set point will
accelerate at when moving to rated when a hot start is determined. If the
determine the acceleration rate to the rated set point.
(Must be greater than or equal to the Rate to RatedCold Setting)
RATED SETPT (rpm)
dflt= 3000 (0.0, 20000)
Enter the Rated Speed Setting followed by the ENTER key. This is the final
speed setting when using the automatic start sequence. Once this speed set
point is reached, the start sequence is complete.
(Must be greater than or equal to the Minimum Governor Setting)
RST Timer Level (rpm)
dflt= 3000 (0.0, 20000)
Enter the RST Timer Level setting followed by the ENTER key. This is the
speed setting which is used to determine that the turbine has reached its
HOT level. Speed must be above this level for five seconds to trigger the
Hot RST Timer.
(Must be greater than or equal to the Minimum Governor Setting)
Hot RST Timer (min)
dflt= 0 (0.0, 200)
Enter the reset LEVEL Setting followed by the ENTER key. This is the time
needed, when RST Timer level is reached, to transfer the start-up
parameters from fully COLD to fully HOT
AUTO HALT AT IDLE SETPTS?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to automatically halt the auto start
sequence at the idle set points. This feature would result in the unit
automatically stopping/halting at the low idle set point and at the high idle
set point. Also, if the unit is started and the speed is above the low idle set
point, the sequence will be halted. Select NO to allow the control to perform
its automatic start sequence routine without interruption.
EXTERNAL TRIPS IN TRIP RELAY ?
dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to allow the external trip input(s) to
de- energize the Trip Relay output. When set to NO, an external trip contact
input to the 505 will shut down the 505 control but will not de-energize the
505s trip relay output.
RESET CLEARS TRIP OUTPUT ?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure the Reset Clears Trip
Relay output function. When set to YES, a Reset command will energize the
trip relay output even when a trip condition is still sensed by the 505
typically due to one of the external trip inputs. Once reset, the unit will be
Ready to Start as soon as all external trip inputs are closed. When NO, the
trip relay output will be de-energized on a 505 trip and will not energize until
all trips have cleared and a Reset command is given.
Woodward
107
Manual 26347V1
Speed Control Block

(The maximum turbine speed is 20000 rpm and the maximum speed input
frequency is 15000 hertz.)
TEETH SEEN BY MPU
dflt= 60.0 (1, 300)
Enter the number of teeth on gear that the speed probe is mounted on
followed by the ENTER key.
MPU GEAR RATIO
dflt= 1.0 (0.05, 100)
Enter the speed sensor gear ratio followed by the ENTER key. This value is
the ratio of the speed sensor gear to the turbine shaft. This gear ratio is the
result of dividing the speed of the speed sensor gear by the speed of the
turbine shaft.
FAILED SPEED LEVEL (rpm)
dflt= 250 (0.5, 1000)
Enter the Failed Speed Level (in rpm) followed by the ENTER key to set the
speed probe input failure level. If speed drops below this level, the control
will determine the speed input device is failed and issue an alarm. If all
speed inputs fail, the 505 will issue a trip on loss of speed inputs.
(Must be greater than or equal to 0.0204 x Overspeed Test Limit Setting)
USE SPEED INPUT #2?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if both speed inputs are to be used.
FAILED SPEED LEVEL (rpm)
dflt= 250 (0.5, 1000)
Enter the failed speed level (in rpm) followed by the ENTER key to set the
speed probe input failure level. If speed drops below this level, the control
will determine the speed input device is failed and issue an alarm. If all
speed inputs fail, the 505 will issue a trip on loss of speed inputs.
(Must be greater than or equal to 0.0204 x Overspeed Test Limit Setting)
OFF-LINE PROPORTIONAL GAIN
dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the off-line PID proportional gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator or
Utility Tie breaker contacts are open (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is below minimum governor speed (if the unit is not a
generator) or when the Select Dynamics function is used and the contact is
open. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 5%.
OFF-LINE INTEGRAL GAIN
dflt= 0.5 (0.01, 50)
Enter the off-line PID integral gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator or
Utility Tie breaker contacts are open (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is below minimum governor speed (if the unit is not a
open. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 0.5%.
OFF-LINE DERIVATIVE RATIO
dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the off-line PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used
to set speed/load control response when the Generator or Utility Tie breaker
contacts are open (if the unit is a generator) or if the turbine speed is below
minimum governor speed (if the unit is not a generator) or when the Select
Dynamics function is used and the contact is open. This value can be
changed in the Service Mode while the turbine is operating. A
recommended starting value is 5% .
108
Woodward
Manual 26347V1
ON-LINE PROPORTIONAL GAIN

dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the on-line PID proportional gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator and
Utility Tie breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is above minimum governor speed (if the unit is not a
closed. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 5%.
ON-LINE INTEGRAL GAIN
dflt= 0.5 (0.01, 50)
Enter the on-line PID integral gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator and
Utility Tie breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is above minimum governor speed (if the unit is not a
closed. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 0.5%.
ON-LINE DERIVATIVE RATIO
dflt= 5.0 (0.01,100)
Enter the on-line PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used
to set speed/load control response when the Generator and Utility Tie
breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the turbine speed
is above minimum governor speed (if the unit is not a generator) or when
the Select Dynamics function is used and the contact is closed. This value
can be changed in the Service Mode while the turbine is operating. A
recommended starting value is 5% (see Chapter 5PID Dynamics Settings
for more information).
Speed Set Point Values Block

(The maximum turbine speed is 20000 rpm and the maximum speed sensor
input frequency is 15000 hertz.)
OVERSPEED TEST LIMIT (rpm)
dflt= 1100 (0.0, 20000)
Set the overspeed test limit (in rpm) followed by the ENTER key. This is the
maximum speed set point the control will increase to when overspeed
testing the unit. The set point can only be raised to this level when the
overspeed test function is being performed.
OVERSPEED TRIP LEVEL (rpm)
dflt= 1000 (0.0, 20000)
Set the 505s overspeed trip level (in rpm) followed by the ENTER key. This
is the governor overspeed trip set point only and is not to be used as
ultimate overspeed protection.
(Must be less than the Overspeed Test Limit Setting)
MAX GOVERNOR SPEED SET POINT (rpm)
dflt= 0.0 (0.0, 20000)
Set the maximum governor control speed followed by the ENTER key. This
is the normal governor operation upper limit. For turbine/generator
applications, this value must be at least equal to [Rated Speed + (Droop % x
Rated Speed)].
(Must be less than the Overspeed Trip Level Setting)
MIN GOVERNOR SPEED SET POINT (rpm)
dflt= 0.0 (0.0, 20000)
Set the minimum governor control speed followed by the ENTER key. This
is the normal governor operation lower limit.
(Must be less than the Maximum Governor Speed Setting)
OFF-LINE SLOW RATE (rpm/s)
dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the speed set point slow rate in rpm per second followed by the
ENTER key. This is the rate of speed change for normal operation when
turbine is Off-line.
Woodward
109
Manual 26347V1
ON-LINE SLOW RATE (rpm/s)

dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the speed set point slow rate in rpm per second followed by the
ENTER key. This is the rate of speed change for normal operation when
turbine is On-line.
USE REMOTE SPEED SET POINT ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER if using an analog input to set the
Speed/Load Set Point.
RMT SPEED SETPT MAX RATE (rpm/s)
dflt= 50.0 (0.01, 500)
Enter the Maximum Rate of speed change for remote speed set point
operation followed by the ENTER key.
USE CRITICAL SPEEDS ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the critical speed avoidance logic.
When set to YES, allows up to two critical speed avoidance bands to be
programmed. Within the band, the speed set point cannot be stopped.
These bands are used to protect the turbine and driven device from speeds
that have inherently high vibration.
(Must program either Idle/Rated or Auto Start Sequence to use critical
speed avoidance. The lowest critical speed min must be greater than idle or
low idle.)
CRITICAL SPEED RATE (rpm/s)
dflt= 50.0 (0.1, 2000)
Set the rate that the speed set point will move through the critical speed
avoidance ranges (in rpm/second) followed by the ENTER key
(Must be greater than the Speed Setpt Slow Rate Setting)
CRITICAL SPEED 1 MAX (rpm)
dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the upper limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the Minimum Governor Speed Setting)
CRITICAL SPEED 1 MIN (rpm)
dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the lower limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the Critical Speed 1 Max Setting)
USE CRITICAL SPEED 2 ?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to use the second critical speed
avoidance band.
CRITICAL SPEED 2 MAX (rpm)
dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the upper limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the Minimum Governor Speed Setting)
CRITICAL SPEED 2 MIN (rpm)
dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the lower limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the Critical Speed 2 Max Setting)
Operating Parameters Block

REDUNDANT 505?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to be
redundant with another 505
MASTER 505?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to be the
Modbus MASTER unit. (One and only 1 of the units can be the Master)
110
Woodward
Manual 26347V1
(Next is for redundant configuration only)

USE DI TO XFER CONTROL?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to use a
discrete input as the signal to select the In-Control unit. If this is left as NO
then Transfer of Control will be via the F3 TRANSFER key on the keypad.
TYPE OF ACTUATOR?
dflt= Single Coil Shared
Select the type of actuator for output 1 by using the ADJ arrows. Options for
Single Coil Shared, Dual Coil, and Two Actuators are available.
TRACK CASCADE STATUS?
dflt= Yes (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to request
Cascade enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable cascade after
transfer.
TRACK AUX STATUS?
dflt= Yes (Yes/No)
Auxiliary enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable Auxiliary controller
after transfer.
TRACK REMOTE STATUS?
dflt= Yes (Yes/No)
Remote enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable Remote controller
after transfer.
COMMUNICATION
Configure Port #1!
This is a prompt only to notify the user that for Redundant operation they
must configure Port 1 in the Configuration Communications menu.
(End of redundant menus)
GENERATOR APPLICATION?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the turbine is driving a generator.
If YES, requires a Generator breaker and Utility Tie breaker to be
programmed as contact inputs. If NO, skip to the Use Local/Remote
question.
USE GEN BREAKER OPEN TRIP?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if opening the generator breaker is
to initiate a turbine trip. If YES, the unit will trip when the generator breaker
opens after being closed, unless a Controlled Stop is selected. If NO, the
speed set point will instantly reset to the Gen Open Set Point which is
defaulted to 50 rpm below rated speed.
USE TIE BREAKER OPEN TRIP?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if opening the utility tie breaker is to
initiate a turbine trip. If YES, the unit will trip when the utility tie breaker
opens after being closed, unless a Controlled Stop is selected. If NO and
the generator breaker is closed, the speed set point will instantly reset to the
speed last seen by the unit and move to the Rated Speed Set Point and an
alarm is issued. If NO and the generator breaker is open, there is only an
alarm when the utility tie breaker opens.
USE KW DROOP?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to use KW droop (generator load control) or NO to use internal
Speed droop (turbine inlet valve position) followed by the ENTER key. If
YES, generator KW feedback is used as the controlling parameter for
stability when the unit is on-line. If NO, internal LSS demand/actuator
position droop is used.
KW MAX LOAD (KW)
dflt= 20000 (0.1, 20000)
Enter the max load followed by the ENTER key. This setting limits the
maximum load the turbine/generator can carry.
(Must be less than or equal to the KW Input at 20 mA Setting)
Woodward
111
Manual 26347V1
DROOP (%)
dflt= 5.0 (0.0, 10)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. Typically set
between 46% and not more than 10%.
RATED SPEED SET POINT (rpm)
dflt= 3600 (0.0, 20000)
Set the generators rated speed set point followed by the ENTER key.
(Must be greater than or equal to the Minimum Governor Speed Setting
and less than the/Maximum Governor Speed setting)
FREQUENCY SELECTION
dflt 50 Hz(50 Hz, 60 Hz)
Set the generators frequency at rated speed set point followed by the
ENTER key.
USE FREQ ARM/DISARM?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES is using frequency control arm/disarm followed by the ENTER
key. If YES, frequency control must be armed before the unit will switch into
frequency control. If NO, frequency control is always armed and the unit will
go into frequency control whenever the generator breaker is closed and the
utility tie breaker is open.
(CANNOT PROGRAM BOTH FREQ ARM/DISARM AND LOAD SHARING)
CTRL SD & REVERSE PWR?
dflt = No (Yes/No)
Set to YES if reverse power is allowed during a controlled shutdown. Set to
NO if a controlled SD should ramp the speed reference to min load speed
and wait for the Generator Breaker Open signal before continuing the
shutdown.
AUTO ACCEL DETECT?
dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the pre-acting acceleration feature, followed by the
ENTER. This parameter enables acceleration detection logic that will help
the 505 prevent an overspeed trip when load rejection occurs. The demand
is driven to a no load value, as described under Load Rejection in this
manual, when the Gen Breaker is opened or if the Gen Breaker is closed
but an acceleration and speed above the configured values are detected, or
if configured, when the Tie Breaker is opened.
MAX SPD on LOAD?
dflt = 3600 (250, 20000)
Set the maximum speed when the unit is loaded (on-line). This value must
be between Rated and Max Governor. This value determines the speed
above which the load rejection logic is enabled as long as the generator
breaker is closed.
MAX ACCEL on LOAD? (rpm/s)
dflt = 200(10, 2000)
Set maximum possible acceleration when the unit is loaded (on-line),
followed by the ENTER key. If turbine acceleration above this parameter is
detected and turbine speed is above the Max Spd Unload value, then the
load rejection logic is triggered.
TIE OPN/ALWAYS ACT?
dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the Tie breaker opening to enable the load rejection logic
followed by the ENTER.
USE FEED-FORWARD?
dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the feed-forward loop followed by the ENTER.
The feed-forward loop allows an analog input representing the anti-surge
valve demand to offset (bias) the 505s speed reference in order to assist
the anti-surge controller. This bias then slowly decreases back to 0 rpm
offset in the configured feed-forward action delay.
DIRECT FEED-FORWARD?
dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the feed-forward loop as direct command followed by the
ENTER.
If YES is selected, the feed-forward speed bias will be directly proportional
to the 420 mA signal. The speed bias, when using direct feed-forward,
does not slowly reduce over time. This feature proportionally affects the
speed reference.
112
Woodward
Manual 26347V1
ACTION DELAY? (s)

dflt = 180 (0,1000)
Only when Direct feed-forward? = NO. Set the minimum response time
(lag) needed to remove the effect of the feed-forward loop. After a feedforward event, when the speed reference is biased by the feed-forward loop,
this parameter determines how long it takes (minimum) for the offset to
ramp back to 0 rpm (no speed reference offset). Essentially it is the duration
of the feed-forward action.
MIN FORWARD RATE (%/s)
dflt = -100(-100,-1)
Set the minimum effective rate (negative value) of the feed-forward signal,
when decreasing, followed by the ENTER. This sets the highest level of
response for the feed-forward loop based on the 4-20 mA signals rate of
decrease.
SPD OFFSET AT MIN RATE (rpm)
dflt =-100(-1000,0)
Set the speed offset at the Min Forward Rate (%/s) followed by the ENTER.
This sets the largest negative offset that can be provided by the feedforward loop. It is the amount the speed reference will be biased (RPM)
when the Analog Input decreases by the Min Forward Rate.
MAX FORWARD RATE (%/s)
dflt = 100(1,100)
Set the maximum effective rate (positive value) of the feed-forward signal,
when increasing, followed by the ENTER. This sets the highest level of
response for the feed-forward loop based on the 4-20 mA signals rate of
increase.
SPD OFFSET AT MAX RATE (rpm)
dflt = 100 (0,2000)
Set the speed offset at the Max Forward Rate (%/s) followed by the ENTER.
This sets the largest positive offset that can be provided by the feed-forward
loop. It is the amount the speed reference will be biased (RPM) when the
Analog Input increases by the Max Forward Rate.
USE ONLY WHEN CASCADE?
dflt = Yes (Yes/No)
Set to YES if the feed-forward loop can only be enabled when cascade is
enabled, followed by the ENTER. If set to NO, then Feed-Forward can be
enabled in both speed or cascade control.
CASC DB WHEN FW ACTIVE?
dflt = 0.1 (0,50)
Set the cascade dead band when Feed-Forward is enabled, followed by the
ENTER. This value directly sets the DB input on the Cascade PID.
USE EMERGENCY?
dflt = No (Yes/No)
Only when Direct feed-forward? = NO. Set to YES if using the feed-forward
emergency loop followed by the ENTER. This loop can be configured to
provide a larger feed-forward response. For example, when the compressor
is extremely close to a surge condition and the anti-surge valve demand
moves at a greater rate, this can be detected by this loop and a larger offset
than the normal feed-forward response can be introduced. This response
can also have a much shorter duration so that it does not cause problems
for the anti-surge controller rather than help it. The Emergency FeedForward Loop effects overlap the normal Feed-Forward Loop; they are not
summed. The Emergency Feed-Forward Loop acts only in the positive
direction.
EMERGENCY ACTION DELAY (s)
dflt = 10 (2,100)
Set the response time (lag) needed to remove the effect of the emergency
feed-forward loop. After an emergency feed-forward event, when the speed
reference is biased by the emergency feed-forward loop, this parameter
determines how long it takes for the emergency offset to ramp back to 0 rpm
(no speed reference offset). Essentially it is the duration of the emergency
feed-forward action. After this time expires, only the normal Feed-Forward
will be in effect until its Action Delay time expires.
FW RATE TO ACTIVATE (%/s)
dflt = 10(2,100)
Set the minimum required rate of increase (%/s) to activate the emergency
loop, followed by the ENTER. This is the rate at which the Feed-Forward
analog input has to increase in order to trigger the Emergency FeedForward action.
Woodward
113
Manual 26347V1
EMRG MAX FORWARD RATE (%/s)

dflt = 100 (7,100)
Set the maximum effective rate (positive direction) of the feed-forward
analog input, when increasing, followed by the ENTER. This sets the
highest level of response for the Emergency Feed-Forward Loop based on
the 4-20 mA signals rate of increase. Must be greater than FW RATE TO
ACTIVATE.
EMRG MAX SPD OFFSET
dflt = 300 (0,2000)
Set the speed bias at Emerg Max Forward Rate, followed by the ENTER.
When the Emergency Feed-Forward action is triggered, this parameter
defines the maximum speed offset that will be applied by the Emergency
Feed-Forward Loop when the analog input increases at the Erg Max
Forward Rate.
EMRG MAX SPEED RATE (rpm/s)
dflt = 500 (0,2000)
Set the max speed bias rate when Emergency Feed-Forward is activated,
followed by the ENTER. This limits how fast the emergency action can
change the speed offset and, hence, limits how fast the speed reference is
increased when the Emergency Feed-Forward Loop is activated.
SPEED OFFSET AT 4 mA (rpm)
dflt = -100 (-1000,0)
Only when direct action is selected, set the speed bias applied when the
Feed-Forward Analog Input is at 4 mA, followed by ENTER. The range of
the values configured for the speed offset at 4 mA and 20 mA determines
the amount that speed reference is changed when the Feed-Forward
Analog Input current changes. If the analog input current is
increased/decreased by 25% while Direct Feed-Forward is enabled, for
example, then the speed reference will be increased/decreased by 25% of
the range between Speed Offset at 4 mA and Speed Offset at 20 mA.
SPEED OFFSET AT 20 mA (rpm)
dflt = 100 (0,2000)
Only when direct action is selected, set the speed bias applied when the
Feed-Forward Analog Input is at 20 mA, followed by ENTER. The range of
the values configured for the speed offset at 4 mA and 20 mA determines
the amount that speed reference is changed when the Feed-Forward
Analog Input current changes. If the analog input current is
increased/decreased by 25% while Direct Feed-Forward is enabled, for
example, then the speed reference will be increased/decreased by 25% of
the range between Speed Offset at 4 mA and Speed Offset at 20 mA.
SPEED [Feed-Forward] DB (rpm)
dflt = 0.1 (0.1,100)
Set the dead band for the Feed-Forward speed bias, followed by the
ENTER. This setting is needed if the Feed-Forward Analog Input signal is
noisy.
(end of FW)
CTRL SD & TRIP ?
dflt= No(Yes/No)
Set to YES if when controlled SD is completed, the unit must be Tripped,
followed by the ENTER. If set to NO, the unit will remain in a stopped but
reset state after a controlled shutdown.
For Redundant configurations, the Control Stop & Trip setting
should be configured to yes. This will shut down the Tracking
unit at the end of the controlled shutdown. If the Control Stop &
Trip setting is configured as no, the Tracking unit will trip on an
MPU failure as the Unit rolls down.
For Redundant configurations of units with Software P/N: 5418-2629
Rev. A and earlier: If the Control Stop & Trip is configured as
yes, at the end of the Normal Shutdown, control will Transfer to the
Tracking unit and the shutdown must be completed on that unit.
114
Woodward
Manual 26347V1
USE LOCAL/REMOTE?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES if using Local/Remote control logic followed by the ENTER key.
If YES, permits the unit to go from REMOTE (Modbus, contact input and
front panel) control to LOCAL (front panel) control only. If NO, all
programmed inputs are active at all times. Refer to the Service Mode
information in Volume 2 for additional settings on the Local/Remote function.
Driver Configuration Block

ACTUATOR 1 IS 420 mA ?
dflt= NO (Yes/No)
Select actuator #1 output current range. Select YES for 420 mA or NO for
20160 mA followed by the ENTER key. Most Woodward actuators are 20
160 mA.
INVERT DRIVER OUTPUTS ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to invert actuator driver output(s) followed by the ENTER key.
This is normally set to NO
When Set to YES, unless contact input #1 or front panel SD input are used,
the actuator output will go to 20 mA at SD
USE ACT 1 FAULT SHUTDOWN ?
dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to issue a trip whenever an actuator fault is
detected. If YES, the 505 will issue a shutdown if Actuator 1 has a fault. If
NO, an actuator fault alarm will be issued when a fault is detected. An
actuator fault will be determined if the current drops below or goes above
the failure levels, basically checking for an open or a short circuit in the
actuator wires/coil.
ACTUATOR 1 DITHER (%)
dflt= 0.0 (0.0, 10)
Enter the dither percentage for actuator #1 followed by the ENTER key.
Enter 0.0 if no dither is required. Woodward TM-type actuators typically
require dither. This value can be changed in the Run Mode while the turbine
is operating. See Run ModeChapter 5.
USE I/H-A PRES FDBK ?
dflt= No (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the actuator pressure feedback is sent
back to the control.
I/H PRES UNIT ?
Select the Unit using Adjust up/dw followed by ENTER.
(BarG, kpaG, Psig, atm, none)
USE PRESS COMP ?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to enable actuator 1 inlet pressure
compensation. NO disables this function
USE ACTUATOR NUMBER 2?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if using both Actuator outputs (Act 1 & Act
2). If NO skip to Use Actuator 2 as a Readout.
ACTUATOR 2 IS 420 mA ?
dflt= NO (Yes/No)
Select actuator #2 output current range. Select YES for 420 mA or NO for
20160 mA followed by the ENTER key. Most Woodward actuators are
20160 mA.
ACTUATOR 2 OFFSET (%)
dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the percentage actuator #1 is opened when actuator #2 begins to
open followed by the ENTER key. Enter 0.0 if both actuators open together.
Woodward
115
Manual 26347V1
USE ACT 2 FAULT SHUTDOWN?

dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to issue a trip whenever an actuator fault is
detected. If YES, the 505 will issue a shutdown if Actuator 2 has a fault. If
NO, an actuator fault alarm will be issued when a fault is detected. An
actuator fault will be determined if the current drops below or goes above
the failure levels, basically checking for an open or a short circuit in the
actuator wires/coil.
ACTUATOR 2 DITHER (%)
dflt= 0.0 (0.0, 10)
Enter the dither percentage for actuator #2 followed by the ENTER key.
Enter 0.0 if no dither is required. Woodward TM-type actuators typically
require dither. This value can be changed in the Run Mode while the turbine
is operating. See Run ModeChapter 5.
USE ACTUATOR 2 AS A READOUT?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to use the actuator output as an additional
readout. When set to NO, the actuator #2 output is not used for anything.
This option is available for customers who do not need two actuator drivers
and would like an additional readout.
ACTUATOR 2 READOUT IS:
(must choose from list)
Scroll through the option list by using the Adjust Up/Down Arrows or by
selecting the NO key until the option desired appears, then press the YES or
ENTER keys to select the option/function.
OPTIONS FOR ACTUATOR 2 READOUT
Actual Speed
Rmt Cascade Setpt
Speed Set Point
Auxiliary Input
Remote Speed Setpt
Auxiliary Set Point
Rmt Auxiliary Setpt
KW Input
Valve Limiter Set Point
Cascade Input
Actuator 1 Readout
Cascade Set Point
Inlet Header Press Input
(The function that the readout uses must be programmed or an error
message will occur. For example, to use the Cascade Set Point readout, the
Use Cascade function must be programmed)
READOUT 4 mA VALUE (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the value (in engineering units) that corresponds to 4 milliamps (mA) on
the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display is
correct, just select the ENTER key which will advance you to the next
question.
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the value (in engineering units) that corresponds to 20 milliamps (mA)
on the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display
is correct, just select the ENTER key which will advance you to the next
question.
(Must be greater than the Readout 4 mA Value Setting)
Analog Inputs Block

No two analog inputs can be programmed for the same function. In addition, the
function that the analog input uses must be programmed or an error message will
occur. For example, to use the Cascade Input, the Use Cascade function must
be programmed.
The first five (1-5) analog inputs are differential inputs that can be from a selfpowered or a loop-powered (24 Vdc from 505) transducer. However, analog input
#6 is an isolated analog input and should be used when isolation is required
(refer to Chapter 2 for information on the analog input hardware).
116
Woodward
Manual 26347V1
ANALOG INPUT # 1 FUNCTION

ANALOG INPUT OPTIONS
Remote Speed Setpt
Remote Cascade Setpt
Synchronizing Input
Auxiliary Input
Remote Aux Setpt
KW/Unit Load Input
Cascade Input
(Not Used)
IH-A pressure
Feed-forward Input
Remote Droop
INPUT 14 mA VALUE (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
the analog input followed by the ENTER key. If the value on the display is
question.
INPUT 120 mA VALUE (UNITS)
dflt= 100 (-20000, 20000)
on the analog input followed by the ENTER key. If the value on the display
question.
(Must be greater than the Input 4 mA Value Setting
Analog Inputs # 2 through # 6 are entered following the same rules as described
for Analog Input # 1.
Contact Inputs Block

If unit is configured as a Generator Set, then contact inputs must be
programmed for generator and tie breaker contacts. Also, each contact input
option may be configured only once. In addition, the function that the contact
input uses must be programmed or an error message will occur. For example, to
use the Cascade Control Enable contact input, the Use Cascade function must
be programmed.
In Redundant 505 configurations, it is important to connect all External
Turbine Trip commands to both units. The last two TRIPS (External Trip 9
and 10) are unique in that they will trip the control to which they are
connected but attempt to Transfer control to the tracking unit. If the same
external trip is connected to both controls, it will trip the turbine just like
the first eight.
REDUNDANT 505?
dflt= NO (Yes/No)
redundant with another 505, it will configure Contact Input 1 for Other Unit
OK and skip the function options for Contact Input 1
CONTACT INPUT 1 FUNCTION
Woodward
117

CONTACT INPUT OPTIONS
(Not Used)
Generator Breaker
Utility Tie Breaker
Overspeed Test
External Run
Start Permissive
Idle/Rated
Halt/Continue Auto Start Sequence
Override MPU Fault
Select On-Line Dynamics
Local/Remote
Remote Speed Setpt Enable
Sync Enable
Freq Control Arm/Disarm
Casc Setpt Raise
Casc Setpt Lower
Casc Control Enable
Remote Casc Setpt Enable
Aux Setpt Raise
Aux Setpt Lower
Aux Control Enable
Remote Aux Setpt Enable
Valve Limiter Open
Valve Limiter Close
External Trip 2
External Trip 3
External Trip 4
External Trip 5
Controlled Shutdown
External Trip 7
External Trip 8
Manual 26347V1
External SD/XFER 9
External SD/XFER 10
External Alarm 1
External Alarm 2
External Alarm 3
External Alarm 4
External Alarm 5
External Alarm 6
External Alarm 7
External Alarm 8
External Alarm 9
Select In-Control Unit
Monitor Only (no function)
I/H-Act1 Flt
I/H-Act2 Flt
External Trip 6
Speed Forward Enable
Instant Min Gov Speed
Select Hot Start
Contact Inputs # 2 through # 12 are entered following the same rules as

described for Contact Input # 1.
The I/H-Act1 and I/H-Act2 Flt Contact Input options can be configured
to provide more protection in case of an actuator failure. These can
be used as the input for a Woodward CPC fault relay output, for
example. When configured, this input will produce an alarm in the
505 when it is operating as a standalone unit or a Shutdown/Transfer
condition if the unit is configured as a redundant 505.
Function Keys Block

Each function key option may be configured only once. In addition, the function
that the function key uses must be programmed or an error message will occur.
For example, to use the Cascade Control Enable function key, the Use Cascade
function must be programmed.
118
Woodward
Manual 26347V1
F3 KEY / TRANSFER
If the unit is configured for redundancy, then the F3 key is automatically
configured for as a TRANSFER command. The F3 key will be illuminated on
the unit that is In-Control and this key will allow the user to transfer control from
this unit to the other unit. With the Communication interface link healthy, the
control should transfer almost bumplessly from unit to unit. If the Communication
interface link between the units is faulted, then the Transfer will be disabled, but
the user will have the option of overriding this condition if needed (in case the
other unit is not functional).
F3 KEY PERFORMS
(Not Used)
Local/Remote
Casc Control Enable
Idle/Rated
Halt/Continue Auto Start Sequence Aux Control Enable
Sync Enable
Energize Relay Output
Freq Arm/Disarm
Feed-forward enable
Transfer In-Control Unit (F3 Only)
BLINK F3 LED WHEN NOT ACTIVE?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to blink the function keys LED when the
function is not active but is enabled. The LED will be ON whenever the
function is active. If NO, the function key LED is ON when the function is
enabled, active, or in control.
F4 KEY PERFORMS
BLINK F4 LED WHEN NOT IN CNTRL?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to blink the function keys LED when the
function is not active but is enabled. The LED will be ON whenever the
function is active or in control. If NO, the function key LED is ON when the
function is enabled, active, or in control.
Auxiliary Control Block

USE AUXILIARY CONTROL?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to configure the auxiliary control function.
Select NO if the auxiliary function is not used.
LOST AUX INPUT SHUTDOWN?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if a shutdown command is to be given when
the auxiliary input fails. If NO, then no shutdown command will be given
when the auxiliary input fails, only an alarm.
USE KW INPUT?
dflt= NO (Yes/No)
If YES, allows the AUX control channel to use the KW Input programmed.
When YES, no AUX analog input is needed. When NO, an AUX analog
input must be programmed.
Woodward
119
Manual 26347V1
INVERT AUX INPUT?

dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be reverse acting.
If NO, then the control will be forward acting. Typically this will be set to NO,
the only time the input would be inverted is if the valve needs to open when
the input exceeds the set point. An example where the invert would be YES
is for turbine inlet pressure control.
MIN AUX SET POINT (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the min AUX set point followed by ENTER. This value is the minimum
set point value that the auxiliary set point can be decreased/lowered to
(lower limit of AUX set point).
MAX AUX SET POINT (UNITS)
dflt= 100 (-20000, 20000)
Set the max AUX set point followed by ENTER. This value is the maximum
set point value that the auxiliary set point can be increased/raised to (upper
limit of AUX set point).
(Must be greater than the Min Aux Setpt Setting)
AUX SET POINT RATE (UNITS/s)
dflt= 5.0 (0.01, 1000)
Set the AUX set point rate followed by ENTER. This value is the rate (in
units per second) at which AUX set point moves when adjusted.
USE AUX ENABLE?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if using the Auxiliary control enable/disable
feature. If YES, Aux will require an ENABLE command to enable Aux
control. If NO, then the Auxiliary function will be enabled constantly and will
act as a controlling limiter. An example of using Aux as a limiter is using Aux
to limit the maximum KW load that the unit carries. The Aux PID is not
normally in control of the valve output. But if the Aux (KW) input exceeds the
set point, the Aux PID controller would decrease and take control of the
valve until the KW level decreases below the maximum kW(Aux) setting.
Alternatively, if the Aux enable is used, the Aux set point tracks the Aux
input. When enabled, the Aux PID takes control of the valve and the speed
set point tracks the speed/load of the unit for bumpless transfer between
modes.
SETPT INITIAL VALUE (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the set point initialization value followed by ENTER. When not using the
Aux Enable function, this is the value that the auxiliary set point initializes to
upon power- up or exiting the program mode.
(Must be less than or equal to the Max Aux Set Point Setting)
AUX DROOP (%)
dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. If required, typically
set between 46%.
AUX PID PROPORTIONAL GAIN (%)
dflt= 1.0 (0.0, 100)
Enter the AUX PID proportional gain value followed by ENTER. This value is
used to set auxiliary control response. This value can be changed in the
Run Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
starting value is 1%.
AUX PID INTEGRAL GAIN (%)
dflt= 0.3 (0.001, 50)
Enter the AUX PID integral gain value followed by ENTER. This value is
used to set auxiliary control response. This value can be changed in the
AUX PID DERIVATIVE RATIO (%)
dflt= 100 (0.01, 100)
Enter the AUX PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used to
set auxiliary control response. This value can be changed in the Service
Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended starting
value is 100%.
TIEBRKR OPEN AUX DSBL ?
dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be disabled when
the utility tie breaker opens. If NO is selected, then auxiliary control will not
be disabled when the utility tie breaker is opened.
120
Woodward
Manual 26347V1
GENBRKR OPEN AUX DSBL ?

dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be disabled when
the generator breaker opens. If NO is selected, then auxiliary control will not
be disabled when the generator breaker is opened.
USE REMOTE AUX SETTING ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to allow the aux set point to be adjusted from an analog input.
(Must program a remote auxiliary set point analog input)
REMOTE AUX MAX RATE (UNITS/s)
dflt= 5.0 (0.1, 1000)
Enter the maximum rate at which the remote input will move the aux set
point followed by the ENTER key.
AUXILIARY UNITS OF MEASURE:
Options:
psi
t/h
kPa
k#/hr
MW
#/hr
KW
kg/cm
degF
bar
degC
atm
(none)
Cascade Control Block

USE CASCADE CONTROL?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to configure the cascade control function.
Select NO if the cascade function is not used.
INVERT CASCADE INPUT?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the cascade control will be reverse acting.
If NO is selected, the control will be forward acting. Typically this will be set
to NO, the only time the input would be inverted is if the valve needs to open
when the input exceeds the set point. An example where the invert would be
YES is for turbine inlet pressure control.
MIN CASCADE SET POINT (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the minimum cascade set point followed by ENTER. This value is the
minimum set point value that the cascade set point can be
decreased/lowered to (lower limit of cascade set point).
MAX CASCADE SET POINT (UNITS)
dflt= 100 (-20000, 20000)
Set the maximum cascade set point followed by ENTER. This value is the
maximum set point value that the cascade set point can be increased/raised
to (upper limit of cascade set point).
(Must be greater than the Min Cascade Setpt Setting)
CASC SETPT RATE (UNITS/s)
dflt= 5.0 (0.01, 1000)
Set the cascade set point rate followed by ENTER. This value is the rate (in
units per second) at which cascade set point moves when adjusted.
USE SET POINT TRACKING?
dflt= NO (Yes/No)
Select YES or NO followed by ENTER. If YES, the cascade set point tracks
the cascade input to provide bumpless transfer to cascade control when it is
enabled. If NO, the cascade set point remains at the last position except on
power-up or exiting the program mode.
Woodward
121
Manual 26347V1
SETPT INITIAL VALUE (UNITS)

dflt= 100.0 (-20000, 20000)
Set the set point initialization value followed by ENTER. When not using the
Set Point Tracking function, this is the value that the cascade set point
initializes to upon power-up or exiting the program mode.
(Must be less than or equal to the Max Cascade Setpt Setting)
SPEED SET POINT LOWER LIMIT (rpm)
dflt= 3605 (0.0, 20000)
Set the minimum speed set point that the cascade controller can lower the
speed set point to followed by ENTER. To protect the unit, this value should
be at or above rated speed if the unit is a generator.
(Must be greater than or equal to the Minimum Governor Speed Setpt
Setting)
SPEED SET POINT UPPER LIMIT (rpm)
dflt= 3780 (0.0, 20000)
Set the maximum speed set point that cascade controller can raise the
speed set point to followed by the ENTER key.
(Must be less than or equal to the Maximum Governor Speed Setpt
Setting)
MAX SPEED SET POINT RATE (rpm/s)
dflt= 20 (0.1, 100)
Set the maximum rate at which the cascade control can vary the speed set
CASCADE DROOP (%)
dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. If needed, typically
set between 46%.
CASCADE PID PROPORTIONAL GAIN (%)
dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the cascade PID proportional gain value followed by ENTER. This
value is used to set cascade control response. This value can be changed in
the Run Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
CASCADE PID INTEGRAL GAIN (%)
dflt= 0.3 (0.001, 50.0)
Enter the cascade PID integral gain value followed by ENTER. This value is
used to set cascade control response. This value can be changed in the
starting value is 0.3%.
CASCADE PID DERIVATIVE RATIO (%)
dflt= 100 (0.01, 100)
Enter the cascade PID derivative ratio followed by ENTER. This value is
used to set cascade control response. This value can be changed in the
Service Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
USE REMOTE CASCADE SETTING?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to allow the Cascade set point to be adjusted from an analog
input.
(Must program a remote cascade set point analog input
RMT CASCADE MAX RATE (UNITS/s)
dflt= 5.0 (0.1, 1000)
Enter the maximum rate at which the remote input will move the cascade set
CASCADE UNITS OF MEASURE:
Options:
psi
kPa
MW
KW
degF
degC
t/h
k#/hr
kg/cm
bar
atm
#/hr
(none)
122
Woodward
Manual 26347V1
Readouts
this block or press a left or right arrow key to select another block to configure. All
six 420 mA analog readouts may be configured. The function that the readout
uses must be programmed or an error message will occur. For example, to use
the Cascade Set Point readout, the Use Cascade function must be
programmed.
ANALOG READOUT # 1 FUNCTION
ANALOG READOUT OPTIONS
Actual Speed
Rmt Auxiliary Setpt
Speed Set Point
Remote Speed Setpt
Actuator Demand Readout
Load Share Input
Actuator 1 Readout
Sync Input
Actuator 2 Readout
KW Input
Act 1 Valve Demand
Cascade Input
Act 2 Valve Demand
Cascade Set Point
Rmt Cascade Setpt
IH-A press Readout
Auxiliary Input
(Not Used)
Auxiliary Set Point
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display is
question.
dflt= 100 (-20000, 20000)
on the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display
question.
(Must be greater than the Readout 4 mA Value Setting)
Readouts # 2 through # 6 are entered following the same rules as described for
Readout # 1.
Relays Block
You may configure up to six relays in addition to the two pre-assigned relays
(Alarm, Shutdown). The relay can be configured as either a level switch or as an
indication. An example of a level switch is a Speed Switch and an example of an
indication is Cascade Control Enabled.
If the unit is configured for redundancy, Relay #1 is automatically
configured as the Redundant Link Relay between the two controls.
REDUNDANT 505?
dflt= NO (Yes/No)
redundant with another 505, it will configure Relay #1 for Unit OK and skip
the function options for Relay #1
Woodward
123
Manual 26347V1
USE RELAY # 1?
dflt= NO (Yes/No)
Press Set to YES followed by ENTER to use this relay output. Press NO
followed by ENTER to skip to the next USE RELAY question.
IS RELAY # 1 A LEVEL SWITCH?
dflt= NO (Yes/No)
Press YES followed by ENTER to use this relay output as a level switch.
Press NO followed by ENTER to skip to the RELAY ENERGIZES ON:
question..
RELAY 1 IS LEVEL SWITCH FOR :
LIST OF OPTIONS FOR LEVEL SWITCH
Actual Speed Level
Aux Set Point Level
Speed Set Point Level
Valve Limiter Level
KW Input Level
Actuator Demand (hand valve)
Sync/Load Share Level
Act 1 Output Level
Cascade Input Level
Act 2 Output Level
Cascade Set Point Level
Inlet Header Press Level
Aux Input Level Switch
RELAY 1 ON LEVEL (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Enter the level switch ON setting in engineering units followed by the
ENTER key. There is an ON and an OFF setting for each level switch
option. This allows the user to program the desired hysteresis for the
function selected.
RELAY 1 OFF LEVEL (UNITS)
dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Enter the level switch OFF setting in engineering units followed by the
ENTER key.
(Must be less than the Relay On Level Setting)
RELAY 1 ENERGIZES ON :
OPTIONS FOR RELAYS IF USED TO INDICATE STATE
Shutdown Condition
Sync Enabled
Trip Relay (additional trip relay output) Sync or Load Share Enabled
Alarm Condition (energized)
Alarm Condition (de-energized)
NOT USED
Load Share Control Enabled
505 Control Status OK
Overspeed Trip
Remote Casc Setpt Enabled
Remote Casc Setpt Active
Remote Speed Setpt Enabled
Aux Control Enabled
Remote Speed Setpt Active
Aux Control Active
Underspeed Switch
Auxiliary PID in Control
Auto Start Sequence Halted
Remote Aux Setpt Enabled
On-Line PID Dynamics Mode
Remote Aux Setpt Active
Local Control Mode
F3 Key Selected
Frequency Control
F4 Key Selected
Modbus Selected
In-Control Unit
Redundant Link Relay
Other Unit Failed
Unit OK (No SD)
Reset Pulse (2 sec)
Open Generator CMD
Feed-Forward Active
Relay outputs # 2 through # 6 are entered following the same rules as described
for Relay output # 1.
124
Woodward
Manual 26347V1
Communications Block
USE COMMUNICATIONS?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the Modbus communications feature
of the 505. There are two identical Modbus ports available. Either or both
can be configured for use. Select NO followed by ENTER if Modbus
communications will not be used.
For Redundant functionality YES must be selected and Port 1 must
be configured as follows:
ASCII
Not applicable set by 505 software
Modbus Device
1 (Slave 1)
Port Driver
2 ( RS-422)
Baud Rate
10 (38400)
Stop Bits
1 (One)
Parity
1 (None)
USE MODBUS PORT 1?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the Modbus Port 1. Set to NO
followed by ENTER to skip to Use Modbus Port 2. If the displayed value is
already correct, simply select ENTER.
MODE: ASCII OR RTU
dflt= 2 (1, 2)
Enter the integer corresponding to the Modbus transmission mode required
followed by the ENTER key. Enter a 1 for ASCII mode or a 2 for RTU
mode. For more information on the difference between these modes, refer
to Chapter 6. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
MODBUS DEVICE NUMBER
dflt= 1 (1, 247)
Enter the integer corresponding to the Modbus device number/address
required followed by the ENTER key. If the displayed value is already
correct, simply select ENTER.
COMMUNICATIONS MODE
dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the serial communications mode required
followed by the ENTER key. Enter a 1 for RS-232, a 2 for RS-422 or a 3
for RS-485 communications. If the displayed value is already correct, simply
select ENTER.
PORT1 BAUD RATE
dflt= 10 (1, 11)
Enter the integer corresponding to the communications baud rate followed
by the ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select
ENTER.
1 = 110
2 = 300
3 = 600
4 = 1200
5 = 1800
6 = 2400
7 = 4800
8 = 9600
9 = 19200
10 = 38400
11 = 57600
PORT 1 STOP BITS
dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the stop bits required followed by the
ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
Enter a 1 for 1 stop bit, a 2 for 1.5 stop bits or a 3 for 2 stop bits.
PORT 1 PARITY
dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the parity required followed by the
ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
Enter a 1 for none, a 2 for odd parity or a 3 for even parity.
USE MODBUS PORT 2?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the Modbus Port 2. If the displayed
value is already correct, simply select ENTER. Modbus Port # 2 is entered
following the same rules as described for Modbus Port # 1.
Woodward
125
Manual 26347V1
Exiting the Program Mode

Once the programming steps have been completed, the Program Mode can be
exited (refer to Figure 4-4 Exiting the Program Mode). To exit the Program mode
the CLEAR key is pressed twice. This initiates the 505 to save the configuration
and to begin a Configuration Check procedure. If there are no errors in the
programming, the 505 front-panel will return to the ready state and display the
Controlling Parameter/Press Run or Program screen. However, if there is an
error in the program, the Config ERRORPress PRGM display will appear
along will the programming error(s) discovered. The next section identifies the
various configuration error messages and explains the meaning of the error.
Figure 4-4. Exiting the Program Mode
Program Configuration Error Messages

When the Program Mode is exited, the control automatically performs a
completeness check on the configured program to assure that required program
blocks have values loaded into them. This check cannot determine if the values
entered are realistic, but it makes sure that values have been loaded into
required parameters. If any errors are found in the program, the Config
ERRORPress PRGM display will appear along with the programming error(s)
discovered. If there is more than one error discovered, they can be displayed by
pressing the down arrow key. This key will scroll through all the error messages
and allow you to determine their cause(s).
The configuration error message alerts you that a programming change is
required before the configured program can operate the turbine. You must reenter the Program Mode and fix the problem before the control will allow the
turbine to run. The completeness check will continue to fail until the control is
satisfied that the configured program is complete.
126
Woodward
Manual 26347V1
This section of the manual identifies the various configuration error messages
that may appear and explains the meaning of the error.
Start/Speed Program Errors

No Start Mode SelectedRUN was selected but no start mode was selected in
the Program mode. One of the three start modes must be selected in the
Program mode under the Start Block.
Speed > 15000 HzThe maximum speed input is 15000 hertz. This is a
limitation of the 505s hardware/speed sensing circuitry. The frequency input of
the speed sensor must be less than this value. The gear the speed sensor is
mounted on may need to be changed to one with less teeth, this will decrease
the frequency seen by the speed probes.
Spd #1 Fld < Freq RangeThe failed speed setting for speed input #1 is below
the minimum allowed setting. The minimum allowed setting is calculated as
follows: (Overspeed Test Limit) * (0.0204).
Spd #2 Fld < Freq RangeThe failed speed setting for speed input #2 is below
the minimum allowed setting. The minimum allowed setting is calculated as
follows: (Overspeed Test Limit) * (0.0204).
Critical Speed Program Errors

Crit Rate < Slow RateThe acceleration rate (rpm/second) through the critical
speed avoidance band must be faster than the normal speed set point rate.
Crit Spd Err/No IdleA critical speed avoidance band was programmed but
neither idle/rated or auto start sequence was programmed. To use the critical
speed avoidance logic one of these functions that uses an idle speed must be
programmed.
Lo Idle set in CriticalEither the idle speed set point (when using idle/rated) or
the low idle set point (when using the auto start sequence) was programmed
within a critical speed avoidance band.
Hi Idle set in CriticalThe hi idle speed set point (when using the auto start
sequence) was programmed within a critical speed avoidance band.
Idle Program Errors

Idle Setpt > Min GovThe Idle Speed set point was programmed at a higher
speed than the minimum governor speed set point.
Rated Speed > Max GovThe Rated Speed set point was programmed at a
higher speed than the maximum governor speed set point.
Generator Program Errors

KW Max Load > KW InputThe KW Max Load setting was programmed at a
higher value than the maximum KW input (KW input at 20 mA).
Woodward
127
Manual 26347V1
No Utility Brkr ConfigThe unit is programmed for a generator application but no

utility tie breaker contact input was programmed. This is a requirement.
No Gen Brkr ConfigThe unit is programmed for a generator application but no
utility tie breaker contact input was programmed. This is a requirement.
No Freq Arm/Dsarm PrgmdThe frequency arm/disarm function was
programmed but no means of arming or disarming were programmed. Either a
function key or a contact input must be programmed to arm/disarm frequency
control if you wish to use the frequency arm/disarm function.
Sync & Sync/Ld Shr PgmdBoth the synchronizing analog input and the
sync/load share or load share analog inputs were programmed. If the application
needs to perform both synchronizing and load sharing with analog signals, only
the sync/load sharing analog input needs to be programmed.
Freq Arm & Ld Shr PgmdBoth the frequency arm/disarm function and the load
share control functions were programmed. Only one of these modes can be
programmed either freq arm/disarm OR Load Sharing.
Contact Input Program Errors

Two Identical ContactsTwo contact inputs were programmed for the same
function.
Contact #xx Program ErrThe specified contact input was programmed for a
function that is not also programmed to be used. Either the contact input was
mis-programmed or the function required is mis-programmed. For example,
contact input #1 is programmed for Remote Cascade Set Point Enable but
Remote Cascade Set Point was not programmed under the Cascade Program
Block.
Analog Input Program Errors

Two Identical AnalogsTwo analog inputs were programmed for the same
function.
Analog #x Program ErrThe specified analog input was programmed for a
function that is not also programmed to be used. Either the analog input was misprogrammed or the function required is mis-programmed. For example, analog
input #1 is programmed for Remote Cascade Set Point but Remote Cascade Set
Point was not programmed under the Cascade Program Block.
No Rmt Speed Input PrgmThe remote speed set point control function was
programmed but no remote speed set point analog input was configured.
No KW Analog InputEither the auxiliary control function was programmed to
use the KW input or KW droop was programmed but no KW analog input was
configured.
No Sync Analog InputA synchronizing contact input was programmed but no
synchronizing analog input was configured.
No Ld Share Analog InA load share or sync/load share contact input was
programmed but no load share analog input was configured.
128
Woodward
Manual 26347V1
No Cascade Analog InputThe cascade control function was programmed but

no cascade analog input was configured.
No Rmt Casc Input PrgmThe remote cascade set point control function was
programmed but no remote cascade set point analog input was configured.
No Aux Analog InputThe auxiliary control function was programmed but no
auxiliary analog input was configured.
KW & Aux Config for AuxThe auxiliary control function was programmed to use
the KW analog input but an auxiliary analog input was configured also. With this
configuration, only the KW analog input is used for the auxiliary controller.
No Rmt Aux Input PrgmThe remote auxiliary set point control function was
programmed but no remote auxiliary set point analog input was configured.
Function Key Program Errors

Identical Function KeysBoth function keys were programmed for the same
function.
No F-Key Relay PrgmdA function key was programmed to energize a relay but
no relay outputs were configured for F3 or F4 key relays.
F3 Key Program ErrorThe F3 key was programmed for a function that is not
also programmed to be used. Either F3 was mis-programmed or the function
required was mis-programmed. For example, the F3 key is programmed for
Remote Cascade Set Point Enabled but Remote Cascade Set Point was not
programmed under the Cascade Program Block.
F4 Key Program ErrorThe F4 key was programmed for a function that is not
also programmed to be used. Either F4 was mis-programmed or the function
required was mis-programmed. For example, the F4 key is programmed for
Relay Program Errors

Relay #x Program ErrorThe specified relay was programmed for a function that
is not also programmed to be used. Either the relay was mis-programmed or the
function required is mis-programmed. For example, relay #1 is programmed for
Readout Program Errors

Readout #x Program ErrThe specified readout was programmed for a function
that is not also programmed to be used. Either the readout was mis-programmed
or the function required is mis-programmed. For example, readout #1 is
programmed for Cascade Set Point but Cascade Control was not programmed
under the Cascade Program Block.
Woodward
129
Manual 26347V1
Driver 2 Readout ErrThe Actuator/Driver 2 readout was programmed for a

function that is not also programmed to be used. Either the readout was misprogrammed or the function required is mis-programmed. For example, driver 2
is programmed for Cascade Set Point but Cascade Control was not programmed
under the Cascade Program Block.
Valve/Actuator Calibration & Test

Before initial operation or after a turbine overhaul where any actuator or valve
travel may have been affected, the below Valve Calibration procedure should be
followed to insure that the 505 is correctly calibrated to the turbine control
valve(s). When calibration is complete, 0 to 100% actuator position as displayed
by the 505 must equal 0 to 100% actual valve travel.
After a valid program has been entered the actuator and valve minimum and
maximum positions can be adjusted and tested, if needed. Actuator and valve
positions are determined by the drive current to the actuator. The maximum
actuator current can not be adjusted lower than the minimum actuator current
(see table 4-1 below). The minimum actuator current can not be adjusted higher
than the maximum actuator current. The driver current ranges are determined by
the setting in the Program Mode under the Driver Configuration Block.
When adjusting or testing actuator and valve travel, verify that sufficient valve
overtravel at the minimum stop is achieved (1%). This assures that each valve
can fully close to completely shut off the steam flow to the turbine.
Driver Limits
Overcurrent
Undercurrent
Max Output Current Range
Max Output Impedance
Min Stop Adjust Range
Max Stop Adjust Range
20160 mA Range
217 mA
5 mA
10200 mA
45
1080 mA
100200 mA
420 mA Range
26 mA
0.6 mA
224 mA
360
220 mA
1024 mA
Table 4-1. Actuator Driver Limits

To ensure proper control to actuator resolution do not calibrate the span of the
actuator output to less than a range of 100 mA (20160 mA output) or 12 mA
(420 mA output). If necessary, the actuator to valve linkage may need to be
adjusted to ensure proper 505 to valve resolution.
Figures 4-5 and 4-6 graphically show the steps available to stroke the actuator
output(s). The stroking option is only available when the 505 control is in a
shutdown state. Also, the screens displayed varies with the number of actuators
programmed.
In Redundant operation, it is important to only calibrate one 505 actuator at
a time and have the other unit shut down while following this procedure.
130
Woodward
Manual 26347V1
After enabling the stroke mode, there are options available to adjust the minimum
and maximum stops and to manually stroke the output(s). The manual
adjustment mode can be used to stroke the actuator and valves from 0 to 100%
after the minimum and maximum positions have been adjusted. This allows both
the actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity, and
repeatability. The actuator and valve positions can be varied by using the ADJ
UP and DOWN keys or keying in the position desired and pressing the ENTER
key. When the ENTER key is pressed, the actuator output will step to the entered
position.
Press any available Run Mode key to exit the STROKE ACTUATORS mode. For
example, pressing the SPEED key will disable the stroking function and display
the speed information. To return to the STROKE ACTUATORS mode, the ACT
key must be selected again and the keystrokes to enter this mode must be
repeated. As a safety precaution, if the turbine speed ever exceeds 1000 rpm,
the STROKE ACTUATORS mode is disabled.
As a safety precaution, if turbine speed ever exceeds 1000 rpm, the STROKE
ACTUATORS mode will be automatically disabled, and actuator currents taken to
zero.
Calibration/Stroking Procedure
(for single actuator output configuration)
Before calibrating or testing, the unit must be tripped and the steam
supply removed. This is to ensure that opening the control valve(s)
will not allow steam into the turbine. Overspeed sensing and its relay
are disabled during this process. Overspeeding the turbine may
cause damage to turbine and can cause severe injury or death to
personnel. STEAM TO THE TURBINE MUST BE SHUT OFF BY OTHER
MEANS DURING THIS PROCESS.
1. The 505s Emergency shutdown contact input must be closed or jumpered
throughout this procedure (or the 505s actuator current output will go to
ZERO current).
2. Execute a system RESET command (Press the 505 Reset key).
3. Press the 505s front panel Emergency Shutdown button.
4. Press the ACT key then the SCROLL DOWN key until the Stroke
ActuatorsDsbled, Steam Must be Off message appears. (Verify that the
turbines steam supply has been shutoff before by an external Trip and
Throttle valve.)
5. Press the YES key (This will cause the screen to display a Stroke to Min
Enabled, Min Curr Adjust * 20.000 message).
6. Press the YES key to enable this mode or the Scroll Down Arrow to step
to the mode desired. (Refer to Figure 4-5).
6a. Stroke to MinEnabld, Min Curr Adjust * XXX.XXPress YES to
force the actuator output to the minimum stop. The message will
display At Min and the actuator output current will move to its
minimum setting. The minimum current value can be adjusted only
when the at sign (@) is on the bottom line of the display. Press the
SELECT key to move the @ symbol between the top and bottom lines.
Press the ADJ UP or DOWN keys to change the 0% actuator current
level. Press the SCROLL DOWN ARROW to step the next desired
mode, or the CLEAR key twice to save changes, and exit Calibration
mode.
Woodward
131
Manual 26347V1
6b. Stroke to MaxEnabld, Max Curr Adjust * XXX.XXPress YES to

force the actuator output to the maximum stop. The message will
display At Max and the actuator output current will move to its
maximum setting. The maximum current value can be adjusted only
DOWN ARROW to step the next desired mode, or the CLEAR key
twice to save changes and exit Calibration mode.
6c. Manually AdjustEnabld, Stroke Valve XXX.XXPress the ADJ
UP, ADJ DOWN keys from this screen to move the valves output
current between 0100% at a 5%/second rate. This allows both the
actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity,
and repeatability.
Press the YES key at any time to allow a setting to be directly
Entered. The message will display Manual when the ENTER mode is
allowed. When in the Manual mode, press the ENTER key, enter the
setting desired, then press the ENTER key again. This will step the
actuator output to a specific position instantly. Press the ADJ
UP/DOWN or No keys at any time to switch back to the Enabld
mode.
When calibration is complete, 0 to 100% valve position as displayed by
the 505 must equal 0 to 100% actual valve travel. Press the SCROLL
7. Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or
maximum actuator settings into the 505. If variables are tuned or
changed but not stored in EEPROM by pressing the CLEAR key twice,
then those changes will be lost if power is removed from the control or
if the control receives a CPU reset.
Calibration/Stroking Procedure
(for dual actuator output configuration)
Before calibrating or testing, the unit must be tripped and the steam
supply removed. This is to ensure that opening the control valve(s)
will not allow steam into the turbine. Overspeed sensing and its relay
are disabled during this process. Overspeeding the turbine may
cause damage to turbine and can cause severe injury or death to
personnel. STEAM TO THE TURBINE MUST BE SHUT OFF BY OTHER
MEANS DURING THIS PROCESS.
1. The 505s Emergency shutdown contact input must be closed or jumpered
throughout this procedure (or the 505s actuator current output will go to
ZERO current.
2. Execute a system RESET command (Press the 505 Reset key).
3. Press the 505s front panel Emergency Shutdown button.
4. Press the ACT key then the SCROLL DOWN key until the Stroke
ActuatorsDsbld, Steam Must be Off message appears. (Verify that the
turbines steam supply has been shutoff before by an external Trip and
Throttle valve.)
5. Press the YES key (This will cause the screen to display a Act #1 to Min
Enabld, Min Curr Adjust * 20.000 message).
132
Woodward
Manual 26347V1
6. Press the YES key to enable this mode or the Scroll Down Arrow to step
to the mode desired. (Refer to Figure 4-6).
6a. Act #1 to MinEnabld, Min Curr Adjust * XXX.XXPress YES to
mode.
6b. Act #1 to MaxEnabld, Max Curr Adjust * XXX.XXPress YES to
6c. Manually AdjustEnabld, Stroke Valve XXX.XXPress the ADJ
UP, ADJ DOWN keys from this screen to move the valves output
current between 0100% at a 5%/second rate. This allows both the
actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity,
and repeatability.
mode.
7.
Woodward
Similarly, for Act #2:

7a. Act #2 to MinEnabld, Min Curr Adjust * XXX.XX Press YES to
mode.
133
Manual 26347V1
7b. Act #2 to MaxEnabld, Max Curr Adjust * XXX.XX Press YES to

7c. Manually AdjustEnabld, Stroke Valve XXX.XX Press the ADJ UP,
ADJ DOWN keys from this screen to move the valves output current
between 0100% at a 5%/second rate. This allows both the actuator
and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity, and
repeatability.
mode.
8. Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or
If changes are made to the minimum or maximum current values, they can be
recorded on the Program Mode worksheets under the Driver Configurations block.
Pressing any available Run Mode key will exit the STROKE
ACTUATORS/VALVE mode. Exiting the STROKE ACTUATORS/VALVE mode
by a RUN MODE key will not permanently save any calibration changes.
Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or
Message 7
Dsbld
Enabld
At Min
At Min
Manual
134
Stroke Actuator Messages

Meaning
Stroke actuators function is disabled
Stroke actuators function is enabled
Actuator output is set to the minimum value (0%)
Actuator output is set to the maximum value (100%)
Actuator output is in manual mode
Woodward
Manual 26347V1
Figure 4-5. Stroke Actuator
Woodward
135
Manual 26347V1
Figure 4-6. Stroking Dual Actuators
136
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 5.
505 Operation
Run Mode Architecture
The 505 is designed to be interfaced with through a user-friendly service panel,
discrete and analog input/outputs or Modbus communications. Basic program
architecture is illustrated in Figure 5-1. When the control is powered up and after
the brief CPU self test has been completed, the control displays a ready status
(Controlling Parameter/Push Run or Program). The 505s normal operating
architecture is divided into two sections: the Run Mode and the Program Mode.
The Program Mode is used to configure the 505 for the specific application and
set all operating parameters (see Chapter 4). The Run Mode is simply the normal
turbine operation mode and is used to view operating parameters and run the
turbine. A Service Mode is also available to make additional on-line adjustments
while the unit is running. See Volume 2 for information on the Service Mode.
Figure 5-1. Basic Program Architecture

An overview of Run mode keys and screens is shown in Figure 5-2. This diagram
shows all of the potential screens that could appear. However, only the screens
that are related to the 505s programmed functionality will appear. Figure 5-2 also
shows the keys that are active for each screen. The hot keys (Speed, Aux, etc.)
are always active if the function is programmed. The ADJUST UP/DOWN,
ENTER, YES/NO keys, however, are only active with certain screens. Figure 5-2
can be referred to, when determining what keys are active and what screens will
appear on the display.
Woodward
137
Manual 26347V1
Figure 5-2a. Overview of Run Mode

138
Woodward
Manual 26347V1
Figure 5-2b. Overview of Run Mode
Woodward
139

Trip
Messages
Message 8
External Trip Input
Emrg Shutdown Button
Overspeed
All Speed Probes Failed
Actuator 1 failed
Actuator 2 failed
Aux Input Failed
External Trip 2
External Trip 3
External Trip 4
External Trip 5
External Trip 6
External Trip 7
External Trip 8
External Trip 9
External Trip 10
Comm Link #1 Trip
Comm Link #2 Trip
KW Input Failed
Util Tie Brkr Opened
Gen Brkr Opened
Power Up Shutdown
Shutdown Complete
HP Ramp Max/No Spd
* All 505R Links Failed
Trip from Other 505
IHA DI Fault
IHB DI Fault
*This trip occurs only
when a unit is in the
tracking mode.
Idle/Rated Messages
Message 1
Stopped
Speed/Off-Line
Mvg to Idle
At Idle Spd
In Crit Band
Mvg to Rated
At Rated Spd
Rated Inhibited
Idle Inhibited
Back to Idle
Auto Start Messages
Message 2
Disabled
Halted
Mvg Low Idle
At Low Idle
Mvg Idle2
At High Idle2
Mvg Idle3
At Idle3
In Crit Band
Mvg to Rated
Completed
Controlling Parameter
Messages
Message 7
Shutdown
Controlled Shutdown
Max Actuator
Valve Limiter
Remote Auxiliary
Auxiliary Control
Configuration Error
Start Perm Not Met
Ready to Start
Manual Start
Auto Start
Semi Auto Start
Idle/Rated Start
Auto Start Sequence
Frequency/Speed
Synchronizing
Load Share/Speed
Remote Cascade/Speed
Cascade/Speed
Remote/Speed
Speed/On-Line
Speed/Off-Line
In Tracking Mode
F3 Transfer Control
(if Redundant)
This Unit is In-Control
This Unit is Tracking
This Unit is Shut down
Transfer Disabled
Transfer Only via DI
Push YES to Transfer
Override Disabled
Failed Link Override ON
Push YES to Override
Rednd Comm Link Healthy
Rednd Comm Link Failed
Manual 26347V1
Remote
Messages
Message 4
Disabled
Inhibited
Enabled
Active
In Control
Cascade Control
Messages
Message 6
Disabled
Inhibited
Enabled
In Control
Active/Not Spd Ctrl
Active w/Rmt Setpt
In Ctrl w/Rmt Setpt
Units Options
(for Aux/Casc
(none)
psi
kPa
MW
KW
degF
degC
t/h
k#/hr
#/hr
kg/cm
bar
atm
Aux Messages
(if using aux enable)
Message 5
Disabled
Inhibited
Enabled
Active/Not in Ctrl
Active w/Rmt Setpt
In Control
Remote Control
Aux Messages
(if using aux as a limiter)
Message 5
Inhibited FLT: Track Mode Forced
Enabled
Enabled w/Rmt Setpt
Active w/Rmt Setpt
Active/Not Lmting
Control w/Rmt Setpt
In Control
Control Messages
Message 3
Disabled
Inhibited
Enabled
In Control
Table 5-1. Overview of Run Mode

140
Woodward
Manual 26347V1
Keypad and Display

The 505 is a field configurable steam turbine control and operator control panel
(OCP) integrated into one package. The 505s service panel consists of a 30-key
keypad and LED display located on the front of the control. The LED display has
two, 24 character lines that can be used to display operating parameters and
trouble-shoot parameters in plain English. The service panel is used to configure
the 505, make On-Line program adjustments, and operate the turbine/system.
No additional panels are required to operate the turbine, every turbine control
function can be from the 505s front panel. However, the turbine can also be
operated remotely. Every front panel control operation can be performed
remotely through contacts or Modbus communications. For safety purposes,
however, the 505s Overspeed Test function cannot be performed through a
Modbus link.
Run Mode Front Panel Keys

For a detailed description of each 505 key functionality see Chapter 1.
Of the thirty front panel keys, not all are active at all times in the Run mode.
However, from the 505s service panel, the keys that are active will be apparent
since there is immediate display feedback when an active key is pressed. When
a respective Hot key (Aux, Casc, KW, etc.) function is not programmed, a
FUNCTION NOT PROGRAMMED message will be appear if the key is pressed.
The following are generalizations when determining what keys will function:
The ADJUST UP/DOWN keys are active when a set point is displayed and
the set point is not in a remote control or tracking mode.
The ENTER key is active whenever the ADJUST UP/DOWN keys are
active. This is when the set point is shown on the display and the set point is
not in remote control or tracking mode.
Woodward
141
Manual 26347V1
The YES/NO keys are active whenever a status indication is shown on the
display and an enable/disable function is valid.
The CAS, AUX, KW, and RMT keys are only active if the function is
configured in the Program Mode.
The SPEED, ACTR, LMTR, CONT, and DYN keys are always active.
The PRGM, RUN, STOP, RESET, and ALARM keys are always active.
If Configured for Redundant operation, F3 TRANSFER indicates the unit
that is In-Control and activates a transfer to the other unit.
The F3 and F4 function keys are only active if they are configured.
The OVERSPEED TEST ENBL is conditionally active (only active when
OSPD test is permissible).
Starting Procedures
Refer to the turbine manufacturers operating procedures for complete
information on turbine start up, and Chapter 3 of this manual for a step by step
procedure, depending on the start mode selected. The following is a typical startup procedure:
1. Press the RESET key to clear all alarms and trips. If the 505s RESET
CLEARS TRIP setting is programmed "YES", the 505's shutdown relay will
reset or energize upon pressing the RESET key after a shutdown. If the
RESET CLEARS TRIP OUTPUT setting is programmed "NO", the 505's
shutdown relay will reset or energize upon pressing the Reset key ONLY
after all trip conditions are cleared.
2. Press the RUN key to initiate the selected start-up mode. The front panel
display will automatically jump to the SPEED screen (if auto or manual start
is programmed) or to the LMTR screen (if semi-auto start is programmed). If
a semi-automatic start mode is configured, the valve limiter must be manually
increased to open the control valve.
A Start Perm Not Closed alarm will be issued if the application is using
a Start Permissive contact input and this contact input was not closed
when the RUN command was issued.
3. After the selected start-up mode has been performed, the turbine will operate
at the minimum or idle speed setting. The 505s speed set point will move to
minimum governor speed unless an idle speed is programmed. The
Idle/Rated or Auto Start Sequence functions must be programmed for the
turbine to control at idle speed. An operator at this time may vary turbine
speed through the 505's keypad, external switches or communication links.
The Run and Reset commands can be selected from the 505s service panel,
contact input closures (if programmed), or from a Modbus communications link.
In addition, the following indications are available through the Modbus links:
Speed Setpt Moving to Min, Start Permissive closed, and Start Permissive Not
Closed Alarm indication.
142
Woodward
Manual 26347V1
Speed Key Screens

Figure 5-4 shows the possible screens that may appear if the SPEED key is
pressed. Only the screens related to the Speed controls programmed
functionality will be displayed. In addition, the order of the screens may change
depending on the status of the control. Screens 4, 5 and 6 will always appear. If
idle/rated is programmed, screen 1 will appear. If the auto start sequence if
programmed, screens 2 and 3 will appear. Once the auto start sequence is
complete, these screens no longer appear.
Figure 5-4. SPEED Key Screens
Idle/Rated Start
For details on the idle/rated start-up, refer to Chapter 3. When a RUN command
is issued, the 505 automatically displays the SPEED screen and shows the
Idle/Rated status. The speed set point is instantly set to the actual turbines
speed. To increase the speed to the programmed Rated Setpt setting, select the
Rated command. A Rated command can be issued by pressing the front panel
YES key from the Idle/Rtd screen (screen 1), closing the Idle/Rated contact (if
programmed) or selecting a Go To Rated command from Modbus
communications.
Woodward
143
Manual 26347V1
When the speed set point is ramping to the Rated Set Point setting it can be
stopped at any point that is not within a critical speed avoidance band by issuing
a Speed Setpt Raise or Lower command. This can be done by pressing the
ADJUST UP or DOWN from the front panel SPEED screen (screens 1,2,3 or 4),
closing a Speed Raise/Lower contact input or selecting Speed Raise or Lower
from a Modbus communications link.
The Speed set point will again ramp to the Rated Speed setting if the Rated
command is re-issued. To re-issue the Rated command press the front panel
YES key from the Idl/Rtd screen (screen 1), toggle the Idle/Rated contact open
and closed again (if programmed) or select Go To Rated from a Modbus
communications link.
The Speed set point will ramp to the Idle Speed setting upon start-up. However,
the Idle Speed setting can be re-selected, when conditions allow, (see Chapter 3)
by pressing the front panel NO key from the Idl/Rtd screen (screen 1), opening
the Idle/Rated contact (if programmed), or selecting Go To Idle from a Modbus
Another feature of Idle/Rated function is the Ramp to Rated option which allows
the Speed set point to only move to the Rated Speed setting; Idle is not
selectable. This feature is configurable in the Service Mode only. When this
feature is used with the Idle/Rated contact input, closing the contact results in the
Speed set point ramping to the Rated Speed setting and opening the contact
stops the speed set point ramprather than selecting Idle. To continue ramping
to the Rated Speed setting, re-close the contact, press the front panel YES key
from the Idl/Rtd screen (screen 1) or select Go To Rated from Modbus
communications.
Table 5-2 lists the Idle/Rated status messages that may appear on the front
panel display and the meanings of each.
Message 1
Stopped
Mvg to Idle
At Idle Spd
In Crit Band
Mvg to Rated
At Rated Spd
Rtd Inhibited
Idle Inhibited
Meaning
Idle/Rated ramp has been stopped
Speed Setpt is moving to idle
Speed Setpt is at the idle Setpt
Speed Setpt is moving through the critical avoidance band
Speed Setpt is moving to the rated Setpt
Speed Setpt is at the rated Setpt
Selection of rated is not allowed
Selection of idle is not allowed
Table 5-2. Idle/Rated Messages
The following indications are available through the Modbus links: Ramping to
Idle, At Idle, Turbine in Critical Speed Band, Ramping to Rated, and At Rated. In
addition to these indications, the Idle Speed Set Point and Rated Speed Set
Point analog values are also available.
144
Woodward
Manual 26347V1
Auto Start Sequence

When a RUN command is issued, the 505 automatically displays the SPEED
screen (unless used with the Semiautomatic start mode) and shows the Status of
the Auto Start Sequence (screen 2). The Speed set point is instantly set to the
turbines actual speed and the sequence will continue from this point. This
sequence is automatic, however the sequence can be halted. Halting the Auto
Start Sequence can be performed by pressing the front panel NO key from the
Sequence Status screen (screen 2), opening the Halt/Continue contact (if
programmed), selecting Halt from a Modbus communications link, or selecting
Speed Setpt Raise or Lower. To provide feedback, a relay can be programmed
to indicate the Auto Start Sequence is Halted.
The Sequence can be restarted again by pressing the front panel YES key from
the Sequence Status screen (screen 2), closing the Halt/Continue contact, or
selecting Continue from a Modbus communications link. Table 5-3 lists the Auto
Start status messages that may appear on the display and the meanings of each.
Message 2
Disabled
Halted
Mvg Low Idle
At Low Idle
Mvg Hi Idle
In Crit Band
At High Idle
Mvg to Rated
Completed
Meaning
Auto Start Sequence is disabled
Sequence has been halted
Speed Setpt is moving to low idle
Speed Setpt is holding at the low idle Setpt
Speed Setpt is moving to high idle
Speed Setpt is moving through the critical avoidance band
Speed Setpt is holding at the high idle Setpt
Speed Setpt is moving to rated Setpt
Auto Start Sequence is completed
Table 5-3. Auto Start Messages
The following Auto Start Sequence indications are available through the Modbus
links: Setpt Moving to Min, Setpt at Low Idle, Ramping to High Idle, Setpt at High
Idle, Turbine in Critical Speed Band, Ramping to Rated, and At Rated. In addition
to these indications, the Low Idle Speed Set Point, Low Idle Delay Time, Time
Remaining at Low Idle, Low Idle to High Idle Rate, High Idle Speed Set Point,
High Idle Delay Time, Time Remaining at High Idle, High Idle to Rated Rate,
Rated Speed Set Point, Run Time (hours), and Hours Since Trip analog values
are also available providing comprehensive sequence information.
Direct Set Point Entry

The Speed set point can be directly set to a specific value, that is not within a
critical speed avoidance band, using the ENTER key from the Speed Setpt
screen (screen 4). The messages that appear on the display are shown in Figure
5-5. There are limits on the range of the Speed set point that can be entered. The
Speed set point must be below the maximum governor setting and above the idle
setting. Also, if the unit is driving a generator and the unit is on-line, the speed
set point cannot be set below the minimum load setting (tunable in the Service
Mode).
Woodward
145
Manual 26347V1
The Speed set point can also be directly entered from either of the Modbus links,
however, the allowed range is between the minimum and maximum governor
speed settings. The allowed set point range is limited between the minimum load
and the maximum governor settings if the unit is driving a generator and the unit
is on-line. Both the speed set point and the Modbus Entered Speed set point are
available over the communication link to provide feedback for directly entered
Modbus values.
Figure 5-5. Direct Set Point Entry
Speed Control
Once the turbine is in speed control at minimum governor speed or rated speed,
the speed set point can be adjusted with the ADJUST UP or DOWN front panel
keys from the Speed screen (screen 4), Speed Set Point Raise or Lower contact
inputs, or commands through a Modbus link. In addition the set point can be
directly entered using the ENTER key from a Set Point display or through the
communication links (see Direct Set Point Entry above).
The following speed control indications are available through the Modbus links:
Speed PID in Control and Speed at or above Min Gov. In addition to these
indications the Speed Set Point, Actual Turbine Speed, Speed Sensor #1 Input,
Speed Sensor #2 Input, and Speed Control PID Output analog values are also
available.
146
Woodward
Manual 26347V1
Overspeed Test Function

The 505s Overspeed Test function allows an operator to increase turbine speed
above its rated operating range to periodically test turbine electrical and/or
mechanical overspeed protection logic and circuitry. This includes the 505s
internal overspeed trip logic and any external overspeed trip devices settings
and logic. Figure 5-6 shows the screens that are displayed when the OSPD key
is pressed. These will only be displayed when the speed set point has been
raised to the maximum governor and the unit is Off-Line (if driving a generator).
Before these conditions are met, the screen will indicate the overspeed test
permissives are not met.
In redundant 505 configurations, the second unit should be healthy and in
Tracking mode during this test. If the unit is shut down, it will trip the turbine on
overspeed since the overspeed protection logic in the 505 is always active. If
desired, the set point in the tracking unit can be raised to ensure that the In
Control unit would have tripped the turbine.
Figure 5-6. Overspeed Test Enable Key Screens
Overspeed Test Procedure

(from the 505s Service Panel)
Woodward
Raise the Speed Set Point to the maximum governor setting.

If desired, clear the Highest Speed Reached value, to record the highest
speed reached during this overspeed test. (Press the OSPD key, scroll
down to screen 2 and press the YES key. Note: This value can also be
cleared or read from under the Control (CONT) key.
Press the OSPD key and Adjust Up command at the same time to allow the
Speed Set Point to be raised for testing. The Overspeed Test Enable LED in
the OSPD key will turn ON when the set point is raised above the maximum
governor setting.
If the OSPD key is released, the speed set point will move back to the
maximum governor setting.
Once turbine speed reaches the 505s internal OVERSPEED TRIP LEVEL
setting, the OSPD keys LED will blink and the screen will flash a Speed >
Trip message.
147
Manual 26347V1
If the OSPD key is released while the Overspeed Test LED is blinking, the
unit will trip on overspeed.
If an external devices trip setting is being tested the Speed Set Point can be
raised up to the 505s OVERSPEED TEST LIMIT setting, by not releasing
the OSPD key and continuing to adjust the 505s Speed Set Point. The
Overspeed Test LED will blink at a faster rate when the OVERSPEED TEST
LIMIT is reached, indicating the maximum speed set point is reached and
the unit should have tripped on the external trip device.
Alternatively the turbines overspeed logic and circuitry can be tested remotely,
by programming an Overspeed Test contact input. The Overspeed Test contact
functions as the OSPD key on the 505s service panel. When the conditions
outlined in the above procedure are met, closing this contact allows the Speed
set point to be increased up to the Overspeed Test limit setting. The testing
procedure is similar to using the OSPD key. An Overspeed Test Enabled relay
can be programmed to provide the same status feedback as the front panel
Overspeed Test LED.
The Overspeed Test function cannot be performed over the Modbus
communications, however, the Overspeed Test Permissive, Overspeed Test In
Progress, Overspeed Alarm, and Overspeed Trip indications are available
through Modbus.
Transfer Key Screens (Redundant Only)

In redundant mode, the F3 key illuminates to indicate the unit that is currently in
control of the turbine. Pressing this key will enter the Control Status / Transfer
screens that allow the user to transfer control from one unit to another. If the
Communication link between the two 505s is failed, this screen will allow the user
to override this condition (if desired) and transfer to the other unit.
Figure 5-7. Redundant Transfer Key Screens
148
Woodward
Manual 26347V1
F3 Transfer Control Messages:

Unit Status Message
This Unit is
Shows the current status of this 505 Control
In-Control, Tracking or Shutdown
Transfer Options Message
Transfer Disabled
Transfer to other unit Inhibited (Link problem or SD)
Transfer Only via DI
Configured to only Transfer from Discrete Input
Push YES to Transfer
Transfer control of turbine to tracking unit
Unit-to-Unit Modbus Link Status Message
Rednd Comm Link Healthy
Indicates the redundant Modbus link is healthy
Rednd Comm Link Failed
Indicates the redundant Modbus link is failed
Transfer Override Options
Override Disabled
No Override available, unit is Shutdown
Push YES to Override
If link is failed, user can override and transfer
Failed Link Override ON
Indicates that Override is ON
F3 and F4 Keys
The F-key (F3 [if not redundant] & F4) screens appear only when programmed
for a specific function. The screens that appear will vary depending on the
function programmed. The F-keys can be programmed to perform a variety of
functions including:
Local/Remote
Casc Control Enable
Idle/Rated
Aux Control Enable
Sync Enable
Energize Relay Output
Freq Arm/Disarm
Transfer In-Control Unit (F3 Only)
In the RUN mode, the assigned function may be selected or deselected by
pressing the assigned function key, then the Yes or No keys respectively. The
screen will display the present status of the function and prompt the appropriate
(Yes/No) key required to change the status.
Limiter (LMTR) Key Screens

Figure 5-8 shows the screens that appear when the LMTR key is pressed. These
screens are always active and always displayed. During normal operation the
Valve Limiter setting is at 100% and not limiting.
Typically, the only time this parameter is adjusted is during a start sequence or to
troubleshoot system dynamics problems. The actuator demand and the limiter
set point can be viewed from screen 2. To manually position the governor valve
with the Valve Limiter set point, the limiter set point must be decreased below the
actuator demand signal (LSS bus output). Once below or equal to this signal, the
limiter setting will be the actuator output signal and thus governor valve position
will be set manually by the limiter.
The valve limiter can be adjusted with the ADJUST UP or DOWN front panel
keys from any Limiter screen, Valve Limiter Raise or Lower contact inputs (if
programmed), or commands through a Modbus link. In addition the set point can
be directly entered using the ENTER key from any Limiter screen.
Woodward
149
Manual 26347V1
The following valve limiter indications are available through the Modbus links:
Valve Limiter at Min, Valve Limiter at Max, and Valve Limiter In Control of
actuator output. In addition to these indications the Valve Limiter Set Point,
Actuator LSS, Actuator #1 Output and Actuator #2 Output analog values are also
available.
Figure 5-8. LMTR Key Screens
Actuator (ACTR) Key Screens

Figure 5-9 shows the possible screens that may appear if the ACTR key is
pressed. The only parameter that can be adjusted from these screens is the
dither setting. To adjust the dither setting (if required), the @ symbol must be on
the display line containing the asterisk/dither value to tune. The @ symbol is
moved using the SELECT key.
The dual actuator output option displays both actuator output demand values as
well as the LSS demand. If the Actuator #2 offset is zero, all of these values will
be the same. If the offset is not zero, the LSS will display the total lift demand for
both outputs. The LSS will be zero when Actuator #1 is zero and reach 100%
when Actuator #2 reaches 100%. The communications links will display the
Actuator LSS, Actuator #1 Demand, Actuator #2 Demand values as well as the
actual Actuator Output Current for both actuators in milliamps.
150
Woodward
Manual 26347V1
Figure 5-9. ACTR Key Screens
Control (CONT) Key Screens

Figure 5-10 shows the screens that appear when the CONT key is pressed. The
CONT key allows operators to monitor what 505 parameter (PID or limiter) is
controlling governor valve position (screen 1). From screen 2 the cause of the
last turbine shutdown can be viewed and from screen 3 the highest turbine speed
reached can be viewed and cleared, if desired.
Woodward
151
Manual 26347V1
Figure 5-10. CONT Key Screens

Table 5-4 shows a complete listing of all possible controlling parameters and
their meanings.
Message 7
Shutdown
Controlled Shutdown
Start Perm Not Met
Max Actuator
Valve Limiter
Ready to Start
Manual Start
Auto Start
Semi Auto Start
Idle/Rated Start
Auto Start Sequence
Remote/Speed
Speed/On-Line
Speed/Off-Line
Frequency/Speed
Synchronizing
Load Share/Speed
Auxiliary Control
Remote Auxiliary
Cascade/Speed
Rmt Cascade/Speed
Configuration Error
In Tracking Mode
Meaning
Control is tripped
A controlled shutdown is being executed
The start permissive contact input is not closed
The actuator output is at its maximum position
The Valve Limiter is in control of the actuator output
The units start permissives are OK and the unit is ready to start
The 505 is running and in the Manual start mode
The 505 is running and in the Automatic start mode
The 505 is running and in the Semi-automatic start mode
The 505 is running and in the Idle/Rated sequence mode
The 505 is running and in the Automatic Start Sequence mode
Speed PID is in control, the Speed Set Point is in remote control
Speed PID is in control using On-Line dynamics
Speed PID is in control using Off-Line dynamics
Speed PID is in control with the gen. breaker closed and tie
breaker open
Speed PID is in control with the Synch. analog input biasing its
set point
Speed PID is in control with Sync/Ld Share analog input
biasing its set point
Aux PID is in control of the actuator output
Aux PID is in control and the Aux Setpt is in remote control
Casc & Speed PIDs are in control
Casc & Speed PIDs are in control, and Casc Setpt is in remote
control
The 505 program has been configured incorrectly
This unit is tracking the In-Control unit (Redundant only)
Table 5-4. Controlling Parameter Messages

152
Woodward
Manual 26347V1
For a complete listing of Shutdown/Trip causes, refer to the Trips section later in
this chapter.
The Controlling Parameter and Highest Speed Reached values are also
available through the Modbus links.
Dynamics (DYN) Key Screens

Figure 5-11 shows the possible screens that may appear if the DYN key is
pressed. This mode is used to adjust controller dynamics. When the DYN key is
pressed, the dynamics for the parameter that is in control, at that time will be
displayed. To tune the dynamic settings of the other controllers, the key for the
specific controller must be pressed and the STEP DOWN selected until the
dynamics parameters appear. For information on tuning PIDs, refer to Chapter 3
of this manual.
To adjust the gain settings, the @ symbol must be on the respective display line
of the value to be adjusted. The @ symbol is moved by pressing the SELECT
key.
The controller dynamics are adjustable from the 505s Service panel only, they
cannot be adjusted remotely.
Figure 5-11. DYN Key Screens
Woodward
153
Manual 26347V1
Stop Key Screens

Figure 5-12 shows the possible screens that may appear if the STOP key is
pressed. The STOP key is used to perform a controlled/manual turbine shutdown
or stop. To perform a Manual Shutdown, select YES from the Status screen or
close the Controlled Shutdown contact input (if programmed) or select Controlled
Shutdown from a Modbus communications link. This function can be stopped or
aborted by pressing the front panel NO key from the Manual Shutdown Status
screen, opening the contact, or selecting Abort Controlled Shutdown from a
Modbus communications link.
The Controlled Shutdown sequence can be restarted again by pressing the front
panel YES key from the Manual Shutdown Status screen, re-closing the contact,
or re-selecting Controlled Shutdown from a Modbus communications link. The
link will display the Controlled Stop In Progress and Controlled Shutdown Trip
completed status.
Figure 5-12. STOP Key Screens
Auxiliary (Aux) Key Screens

For this key to be active, the Auxiliary function must be programmed. Figure 5-13
shows the possible screens that may appear if the AUX key is pressed. Only the
screens related to the Auxiliary controls programmed functionality will be
displayed. If Remote Aux Set Point is programmed, screen 3 will appear. The
Auxiliary PID dynamics and droop level (if required) can be adjusted from these
screens.
154
Woodward
Manual 26347V1
Figure 5-13. AUX Key Screens
Auxiliary as a Controller (using Enable/Disable)

When auxiliary control is used as a controller, as opposed to a limiter, the
enable/disable function is used to select Auxiliary control. Auxiliary control can be
enabled by pressing the front panel YES key from the Status screen (screen 2)
or by closing the Aux Control Enable/Disable contact (if programmed) or by
selecting Aux Enable from either Modbus communications link.
With this configuration, prior to enabling Auxiliary control, the Auxiliary set point
tracks the Auxiliary analog input to accommodate bumpless transfers between
control modes. As a result, the Auxiliary set point cannot be changed until the
Auxiliary PID is enabled. Once enabled, the Auxiliary set point can be changed
by pressing the ADJUST UP or DOWN from the front panel Aux Setpt screen
(screen 1), closing a Aux Setpt Raise/Lower contact input, or selecting Aux Set
Point Raise or Lower from either Modbus communications link. In addition, the
Auxiliary set point can be directly set to a value by pressing the front panel
ENTER key from the Auxiliary Set Point screen or by Entering a new Auxiliary
Set Point through either Modbus communications link.
Woodward
155
Manual 26347V1
Auxiliary control is disabled by pressing the front panel NO key from the Aux
Status screen (screen 2), opening the Aux Control Enable/Disable contact (if
programmed), or selecting Aux Disable from either Modbus communications
link see Table 5-5). Auxiliary control is also disabled if Cascade control is
enabled, or Remote Speed Set Point control is enabled. Aux control is disabled
and inhibited if a controlled shutdown is selected, the Auxiliary input fails or the
unit shuts down. Auxiliary control can be enabled but not active if the generator
and/or utility tie breaker disable features are programmed.
Message 5
Disabled
Inhibited
Enabled
Active/Not In Ctrl
Active w/Rmt Setpt
In Control
Remote Control
Meaning
Aux control is disabled
Aux is inhibited and cannot be enabled
Aux is enabled but not in control due to gen/tie breaker status
Aux is active but the PID is not in control (valve limiter control)
Aux is active but not in control and the Setpt is in remote
control
Aux is active and in control of the actuator output
Aux is in control and the Setpt is in remote control
Table 5-5. Auxiliary Messages (if using Aux enable)
Auxiliary as a Limiter (not using Enable/Disable)

When Auxiliary control is used as a limiter, as opposed to a controller, the
enable/disable function is not used and Auxiliary control is always enabled.
The Auxiliary set point can be changed by issuing Auxiliary Setpt Raise or Lower
commands. This can be done by pressing the ADJUST UP or DOWN from the
front panel Aux Setpt screen (screen 1), closing the Auxiliary Set Point
Raise/Lower contact inputs, or selecting Auxiliary Set Point Raise or Lower from
either Modbus communications link. In addition, the Auxiliary set point can be
directly set to a value by selecting the front panel ENTER key from the Aux Setpt
screen or Entering a new Aux Setpt through either Modbus communications
link.
Auxiliary control is inhibited if a controlled shutdown is selected, the Auxiliary
input fails, or the unit shuts down. See Table 5-6. Auxiliary control can be
enabled but not active if the generator and/or utility tie breaker disable features
are programmed. Aux will be In Control if the Auxiliary PID is active and limiting
the Auxiliary input parameter.
Message 5
Inhibited
Enabled
Enabled w/Rmt Setpt
Active w/Rmt Setpt
Active/Not Lmting
Control w/Rmt Setpt
In Control
Meaning
Aux is inhibited and is not active
Aux is enabled but generator or tie breaker is open
Aux is enabled but not active and the Setpt is in Remote
control
Aux is active but not limiting and the Setpt is in Remote control
Aux is active but not limiting the actuator output
Aux is in control (limiting) and the Setpt is in Remote control
Aux is in control and limiting the actuator output
Table 5-6. Auxiliary Messages (if using Aux as a limiter)

The following auxiliary control indications are available through the Modbus links:
Aux is Enabled, Aux is Active, Aux is In Control, Aux is Inhibited, Aux Active/Not
Limiting, Aux Active/Not In Control, and the Aux Input Failed Alarm. In addition to
these indications the Aux Set Point, Aux Input, and Aux PID Output analog
values are also available.
156
Woodward
Manual 26347V1
Relay indications can be programmed to indicate Aux Control Active, Aux Control
Enabled, or Aux PID In Control status.
Remote Aux Set Point

The Remote Auxiliary Set Point function is used to allow the Auxiliary set point to
be remotely positioned by an analog input. When configured to an analog input,
this function/input can be enabled by pressing the front panel YES key from the
Remote Aux Status screen (screen 3), closing the Remote Aux Set Point
Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Aux Enable from
either Modbus communications link.
Remote Auxiliary Set Point is disabled by pressing the front panel NO key from
the Remote Aux Status screen (screen 3), opening the Remote Aux Control
Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Aux Disable from
either Modbus communications link. See Table 5-7 for all possible Remote Aux
control messages.
Message 4
Disabled
Inhibited
Enabled
Active
In Control
Meaning
Remote Aux Set Point is not selected
Remote Aux Set Point is inhibited and cannot be enabled
Remote Aux Set Point is enabled but not in control of the Setpt
Remote Aux Set Point is in control, Aux PID is not controlling
the actuator
Remote Aux Set Point is in control, Aux PID is controlling the
actuator
Table 5-7. Remote AUX Messages

The following remote auxiliary control indications are available through the
Modbus links: Remote Aux is Enabled, Remote Aux is Active, Remote Aux is In
Control, Remote Aux is Inhibited, and Remote Aux Input Failed Alarm. In addition
to these indications, the Remote Aux Input Set Point is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Aux Control Active and
Remote Aux Control Enabled status.
Remote/Speed Bias (RMT) Key Screens

For this key to be active, the Remote Speed Setting, Synchronizing, or Load
Sharing functions must be programmed. The Synchronizing and Load Sharing
functions are configured by programming the respective function to an analog
input. Figure 5-14 shows the possible screens that may appear if the RMT key is
pressed. Only the screens related to the functions programmed will be displayed.
Screens 3 and 4 appear when the Synchronizing analog input is programmed,
screens 1 and 2 appear when Sync/Load Sharing analog input is programmed,
and screens 5 and 6 appear when Remote Speed Set Point input is
programmed.
Woodward
157
Manual 26347V1
Figure 5-14. RMT Key Screens
Remote Speed Set Point

The Speed PID set point can be remotely set by an analog input, if programmed.
This Remote Speed Set Point input can be enabled by pressing the front panel
YES key from the Remote Speed Status screen (screen 6), closing the Remote
Speed Set Point Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Enable
Remote Speed Setpt Control from either Modbus communications link (see Table
5-8).
Remote Speed Set Point input is disabled by pressing the front panel NO key
from the Remote Speed Status screen (screen 6), opening the Remote Speed
Control Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Disable Remote
Speed Setpt Control from either Modbus communications link.
Message 4
Disabled
Inhibited
Enabled
Active
In Control
Meaning
Remote is not selected
Remote is inhibited and cannot be enabled
Remote is enabled but not in control of the Setpt
Remote is in control of the Setpt but not in control of the
actuator output
Remote is in control of the Setpt and in control of the actuator
output
Table 5-8. Remote Speed Messages
158
Woodward
Manual 26347V1
The following Remote control indications are available through the Modbus links:
Remote Speed Setpt is Enabled, Remote Speed Setpt is Active, Remote Speed
Setpt is In Control, Remote Speed Setpt is Inhibited, and the Remote Speed
Setpt Input Failed Alarm. In addition to these indications, Remote Speed Setpt
Input analog value is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Speed Setpt Active
and Remote Speed Setpt Enabled status.
Synchronizing and/or Load Sharing

The Synchronizing feature allows an analog input to bias the speed set point
when using an EGCP-3 for synchronization. The Synchronizing analog input is
enabled by pressing the front panel YES key from the Sync Status screen
(screen 4), closing the Sync Enable contact (if programmed), issuing an enable
demand through a F key, or selecting Sync Enable from either Modbus
The Synchronizing & Load Sharing feature allows an analog input to bias the
speed set point when using an EGCP-3 for synchronizing and load sharing. Load
sharing is enabled automatically based on the generator and utility tie breaker
status inputs. The Sync/Load Share input is enabled by pressing the front panel
YES key from the Sync Status screen (screen 4), closing the Sync/Ld Share
Enable contact (if programmed), issuing an enable command through a F key,
or selecting Sync Enable from either Modbus communications link.
The Synchronizing or Sync/Ld Share inputs are disabled by pressing the front
panel NO key from the respective Status screen, opening the respective
functions Enable/Disable contact (if programmed), or selecting the Sync Disable
command from either Modbus communications link. The Synchronizing analog
input is automatically disabled when the generator breaker closes, but can be reenabled with the generator breaker closed, to allow synchronization across a tie
line breaker. The Sync/Load Share analog input is automatically disabled when
the generator breaker opens. Table 5-9 lists the possible synchronizing/load
sharing control messages.
Message 3
Disabled
Inhibited
Enabled
In Control
Meaning
Function is in disabled mode
Function is inhibited and cannot be enabled
Function is enabled but not in control of the Setpt
Function is in control of the actuator output
Table 5-9. Control Messages

The following synchronizing and load sharing control indications are available
through the Modbus links: Generator Breaker Status, Utility Tie Breaker Status,
Frequency Control, Sync is Enabled, Sync or Load Share is In Control, Sync or
Load Share is Inhibited, and the Sync/Load Share Input Failed Alarm. In addition
to these indications, Sync/Load Share Input analog value is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Sync Enabled, Sync/Load
Share Enabled, Load Share Control and Frequency Control status.
Woodward
159
Manual 26347V1
Unit Load (KW) Key Screens

This key is active if the unit is programmed for a generator application or if an inlet
header pressure analog input is configured. Figure 5-15 shows the possible
screens that may appear if the KW key is pressed. Only the screens related to the
functions programmed will be displayed. If an inlet header pressure analog input is
configured, screen 4 will appear. When the unit is programmed for a generator
application, only one of the first three screens will appear, depending on the mode
of operation (governor valve position droop or KW/unit load input signal droop).
Screen 1 or 2 is displayed when the unit is programmed with a KW/Unit Load
analog input and the input is not failed. Screen 3 is displayed if no KW/Unit Load
analog input is programmed or the input is failed. When the units on the Load
parameter are KW or MW, the screen is displaying actual load units from the
KW/Unit Load analog input. When units on the Load parameter is %, the
screen is displaying a calculated load value.
The bottom line of the display on screens 1, 2, & 3 show the Load Set Point. This
value and units change depending on the droop mode the 505 is presently using.
If the droop is based on the KW input, the units are in KW or MW. If the droop
is LSS/Speed Demand (governor valve position), the units are in rpm.
The Load Set Point can be changed when the unit is On-Line from screens 1, 2, or
3 by selecting the ADJUST UP or DOWN. In addition, the Load Setpt can be
adjusted by closing a Speed Set Point Raise/Lower contact inputs or selecting
Speed Set Point Raise or Lower commands from either Modbus communications
link. In addition, the Load set point can be directly set to a value by pressing the
ENTER key from the SPEED screen and entering a speed set point value, or
Entering a new Speed/Load Set Point through either Modbus communications link.
Figure 5-15. KW Key Screens

160
Woodward
Manual 26347V1
Cascade (CAS) Key Screens

For this key to be active, the Cascade function must be programmed. Figure
5-16 shows the possible screens that may appear if the CAS key is pressed.
Only the screens related to the Cascade functionality programmed will be
displayed. Only when the Remote Cascade Set Point is programmed, will screen
3 appear. The Cascade PID dynamic and droop values can be adjusted from
these screens.
Cascade control can be enabled by pressing the front panel YES key from the
Status screen (screen 2), closing the Cascade Control Enable/Disable contact (if
programmed), or selecting Cascade Enable from either Modbus communications
link.
Cascade control is disabled by pressing the front panel NO key from the
Cascade Status screen (screen 2), opening the Cascade Control Enable/Disable
contact (if programmed), or selecting Cascade Disable from either Modbus
communications link. Cascade control is also disabled if Auxiliary control is
enabled or Remote Speed Set Point input is enabled. Cascade control is
disabled and inhibited if a controlled shutdown is selected, the cascade input
fails, or the unit shuts down. Cascade control can be enabled but not active if
the generator and/or utility tie breaker are open. Since the Cascade PID controls
through the Speed set point and Speed PID, Cascade will only be In Control
when the Speed PID is In Control of the actuator output. See Table 5-10 for all
possible cascade control messages.
Figure 5-16. CAS Key Screens
Woodward
161
Manual 26347V1
The Cascade set point can be configured to either track the input for bumpless
transfer into control or remain at the last setting. When using the tracking option,
the cascade set point cannot be changed until Cascade control is enabled.
The Cascade set point can be changed by pressing the ADJUST UP or DOWN
keys from the Cascade set point screen (screen 1), closing a Cascade Setpt
Raise/Lower contact input, or selecting Cascade Set Point Raise or Lower
commands from either Modbus communications link. In addition, the Cascade
set point can be directly set to a value by pressing the front panel ENTER key
from the Cascade Setpt screen or by Entering a new Cascade Setpt through
either Modbus communications link.
The Cascade Setpt Raise/Lower contact inputs have a dual function. If either
contact is closed and the Cascade control is active, the cascade set point will be
adjusted. If either contact is closed and the cascade control is not active, the
Speed set point will be adjusted. The advantage of this feature is that only one
set of raise/lower switches is required to adjust either set point.
The Cascade set point can be directly set to a value by selecting the front panel
ENTER key from the Cascade Setpt screen or by Entering a new Cascade Setpt
through either Modbus communications link.
Message 5
Disabled
Inhibited
Enabled
In Control
Active/Not Spd Ctrl
Active w/Rmt Setpt
In Ctrl w/Rmt Setpt
Meaning
Cascade control is disabled
Cascade is inhibited and cannot be enabled
Cascade is enabled but not in control of actuator
Cascade is in control of actuator output
Cascade is active but Speed PID is not in control of actuator
Cascade is active but Speed PID is not in control, Setpt is in
remote control
Cascade is in control, Speed PID is in control, Setpt is in
remote control
Table 5-10. Cascade Control Messages

The following Cascade control indications are available through the Modbus
links: Cascade is Enabled, Cascade is Active, Cascade is In Control, Cascade is
Inhibited, and the Cascade Input Failed Alarm. In addition to these indications the
Cascade Set Point, Cascade Input, and Cascade PID Output analog values are
also available.
Relay indications can be programmed to indicate Cascade Control Active, and
Cascade Control Enabled.
Remote Cascade Set Point

The Cascade control set point can be remotely positioned by an analog input (if
programmed). The Remote Cascade Set Point input can be enabled by pressing
the front panel YES key from the Remote Cascade Status screen (screen 3),
closing the Remote Cascade Set Point Enable/Disable contact (if programmed),
or selecting Remote Cascade Enable from either Modbus communications link.
Remote Cascade Set Point input is disabled by pressing the front panel NO key
from the Remote Cascade Status screen (screen 3), opening the Remote
Cascade Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Cascade
Disable from either Modbus communications link. See Table 5-11 for all possible
Remote Cascade control messages.
162
Woodward
Manual 26347V1
Message 4
Disabled
Inhibited
Enabled
Active
In Control

Meaning
Remote is not selected
Remote is inhibited and cannot be enabled
Remote is enabled but not in control of the Setpt
Remote is in control of the Setpt but not in control of the
actuator output
Remote is in control of the Setpt and in control of the actuator
output
Table 5-11. Remote Cascade Messages

The remote cascade control indications shown in Table 5-11 are available
through the Modbus links: Remote Cascade is Enabled, Remote Cascade is
Active, Remote Cascade is In Control, Remote Cascade is Inhibited, and Remote
Cascade Input Failed Alarm. In addition to these indications, the Remote
Cascade Input Set Point is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Cascade Control
Active and Remote Cascade Control Enabled status.
Alarms
The ALARM key is always active in the RUN mode. Figure 5-17 shows the
screen that appears when this key is pressed. If there are no alarms detected,
the screen will display the Alarms Cleared message. When an alarm is
detected, the Alarm relay is energized and the front panel Alarm key illuminates.
In addition, the screen will automatically jump to the ALARM screen (as
defaulted in the Service mode) and display the alarm condition.
Table 5-12 lists all the potential alarm conditions and their cause. If more than
one alarm condition is present, pressing the Down Arrow key will scroll through
all active alarms. To view the most recent alarm, select the ALARM key. To clear
any alarms that are no longer present, press the front panel RESET key, close
the Reset contact input, or select Reset from either Modbus communications link.
Figure 5-17. ALARM Screen
Woodward
163
Manual 26347V1
Alarm Messages
Speed Probe #1 Failed
Speed Probe #2 Failed
Cascade Input Fld
Aux Input Fld
KW Input Failed
Sync Input Failed
Inlet Press Input Fld
Meaning
Speed probe #1 failure(< Failed Speed Level or 1 Vrms)
Speed probe #2 failure(< Failed Speed Level or 1 Vrms)
Cascade analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Auxiliary analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
KW analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Sync analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Inlet Header Pressure analog input failure detected (> 22 mA
or < 2 mA)
Remote Spd Input Failed
Remote Speed Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Casc Input Fld
Remote Cascade Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Aux Input Fld
Remote Aux Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2 mA)
Load Share Input Fld
Load Share analog input failure detected (> 22 mA or < 2
mA)
Act #1 Fault
Actuator #1 fault detected (an open or short circuit was
sensed)
Act #2 Fault
sensed)
Start Perm Not Closed
Run was selected while the Start Perm contact in was not
closed
Comm Link #1 Failed
Modbus com link #1 was detected as failedtime out error
Comm Link #2 Failed
Modbus com link #2 was detected as failedtime out error
Turbine Trip
Turbine is tripped alarm indication
Overspeed
Turbine overspeed alarm
Tie Breaker Opened
Utility Tie breaker was opened after it was closed
Gen Breaker Opened
Generator breaker was opened after it was closed
Tie Brkr Open/No Casc
Utility Tie breaker was opened when Cascade was active
Gen Brkr Open/No Casc
Generator breaker was opened when Cascade was active
Tie Brkr Open/No Remote Util. Tie breaker was opened when Remote Spd Setpt was
active
Gen Brkr Open/No Remote Generator breaker was opened when Remote Spd Setpt
was active
Tie Brkr Open/No Aux
Utility Tie breaker was opened when Auxiliary was active
Gen Brkr Open/No Aux
Generator breaker was opened when Auxiliary was active
Stuck in Critical Band
Turbine is stagnating within critical speed window
External Alarm #1 - #9
Customer configured external alarms (up to 9 available)
IH-Act1 Fault
Fault indication from current-to-hydraulic Actuator 1 (CPC)
IH-Act2 Fault
Fault indication from current-to-hydraulic Actuator 2 (CPC)
IH-A Press Fault
Fault indication from hydraulic pressure unit
Feed-forward_flt
Feed-Forward analog input failure detected (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Droop Flt
Remote Droop Setting analog input failure detected (> 22
mA or < 2 mA)
Hardware Flt COM1
505 H/W fault on Communication Port #1
Alarms Cleared
All alarms are clearedno alarms are present
Table 5-12. Alarm Messages

Each individual alarm condition is available through the Modbus links to monitor
the control status. A common alarm indication is also provided.
Relay indications can be programmed to indicate a 505 Common Alarm, in
addition to the dedicated Alarm Relay output.
164
Woodward
Manual 26347V1
Trips
Figure 6-17 shows the screen that appears when there is a trip condition. The
cause of the last trip can be seen under the CONT key (screen 2). Table 5-13
lists all the potential trip conditions and their cause.
Figure 5-18. TRIP Screen

Message 6
External Trip Input
External Trip 2
External Trip 3
External Trip 4
External Trip 5
External Trip 6
External Trip 7
External Trip 8
External Trip 9
External Trip 10
Emer Shutdown Button
Overspeed
Actuator #1 Fault
Actuator #2 Fault
Aux Input Failed
Comm Link #1 Trip
Comm Link #2 Trip
KW Input Failed
Tie Breaker Opened
Generator Breaker Open
Power Up Trip
HP Ramp at Max/No Spd
IHA Discrete Input Fault
IHB Discrete Input Fault
Trip from Other Unit
All 505R Links Failed
Shutdown Complete
Meaning
External Trip contact input was opened
External Trip #2 contact input was opened
Emergency Shutdown on the 505 front panel was pressed
Turbine overspeed was sensed
Loss of all speed probes was sensed
sensed)
sensed)
Aux analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Modbus #1 communication link trip was commanded
Modbus #2 communication link trip was commanded
KW analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Utility tie breaker was opened after it was closed
Generator breaker was opened after it was closed
505 lost power and CPU was reset or the Program mode
was exited
HP Valve Limiter ramp is at Max but no speed is detected
Contact input from IH system (A side CPC) faulted
Contact input from IH system (B side CPC) faulted
Trip initiated from other 505 unit (Redundant mode only)
This unit Shutdown because it is the tracking unit and all
redundant interface links have failed (Redundant mode only)
Controlled shutdown was performed and completed
Table 5-13. Trip Messages

Each individual trip condition is available through the Modbus links to monitor the
control status. A common trip indication is also provided.
Relay indications can be programmed to indicate a 505 Shutdown Condition
(energizes for a shutdown condition) or a Trip Relay (de-energizes for a
shutdown/trip), in addition to the dedicated Emergency Trip Relay output.
Woodward
165
Manual 26347V1
Speed, Cascade, and Auxiliary Dynamics

Adjustments
Dynamic control values are programmed in the program mode and adjusted in
the RUN mode. While in the run mode, pressing the DYN key calls up the
dynamic adjustments of the parameter in control. The Proportional and Integral
Gain dynamic adjustments are available under their respective keys (SPEED,
CAS, & AUX). The Derivative term adjustments are made in the Service Mode
see volume 2). To adjust the gain settings, the @ symbol must be on the display
line containing the asterisk/gain value to tune. The @ symbol is moved using the
SELECT key. The ADJUST UP and DOWN keys can then be used to adjust the
function on the line with the @ symbol.
The Speed, Cascade and Auxiliary controls are PID controllers. The response of
each control loop can be adjusted by selecting the dynamics mode as described
above. Proportional gain, integral gain (stability), and DR (derivative ratio) are the
adjustable and interacting parameters used to match the response of the control
loop with the response of the system. They correspond to the P (proportional), I
(integral), and D (derivative) terms, and are displayed by the 505 as follows:
P = Proportional gain (%)
I = Integral gain (%)
D = Derivative (determined by DR and I)
If an older type 505 is being replaced by a new 505, the P & D terms will be
the same, however, the I term should be reduced by a factor of 10 from the old
505s reset value to achieve the same control response.
Tuning P & I Gains

Proportional gain must be tuned to best respond to a system transient or step
change. If system response is not known, a typical starting value is 5%. If
proportional gain is set too high the control will appear to be overly sensitive, and
may oscillate with a cycle time of less than 1 second.
Integral gain must be tuned gain for best control at steady state. If system
response is not known a typical starting value is 5%. If the integral gain is set too
high the control may hunt or oscillate at cycles times of over 1 second.
For best response the proportional gain and integral gain should be as high as
possible. To obtain a faster transient response, slowly increase the proportional
gain setting until the actuator or final driver output begins to oscillate or waver.
Then adjust the integral gain as necessary to stabilize the output. If stability
cannot be obtained with the integral gain adjustment, reduce the proportional
gain setting.
A well tuned system, when given a step change, should slightly overshoot the
control point then come into control.
A PID control loops gain is a combination of all the gains in the loop. The loops
total gain includes actuator gain, valve gain, and valve linkage gain, transducer
gain, internal turbine gains, and the 505s adjustable gains. If the accumulated
mechanical gain (actuators, valves, valve linkage, etc.) is very high, the 505s
gain must be very low to be added to the system gain required for system
stability.
166
Woodward
Manual 26347V1
In cases where a small change in the 505's output results in a large speed or
load change (high mechanical gain) it may not be possible to take the 505's gains
low enough to reach stable operation. In those cases the mechanical interface
(actuator, linkage, servo, valve rack) design and/or calibration should be
reviewed and changed to achieve a gain of one where 0100% 505 output
corresponds to 0100% valve travel.
Dual Dynamics (Speed/Load)

The Speed PID has two sets of dynamics, On-Line and Off-Line; each include
Proportional Gain, Integral Gain, and Derivative Ratio (DR) variables. There are
three cases that determine when the dynamics switch between On-Line and OffLine:
A Select On-Line Dynamics contact input is programmed
Unit is driving a generator
Unit is driving a mechanical drive (not a generator)

If a contact input is programmed to Select On-Line Dynamics, it has priority
regardless of the driven device. When the contact is closed, On-Line dynamics
are selected; when open, Off-Line dynamics are selected.
If the unit is driving a generator and no Select On-Line Dynamics contact input
is programmed, the Speed Off-Line dynamics are used by the Speed PID when
the generator or utility tie breaker contacts are open. The speed On-Line
dynamics are used by the speed PID when the generator and utility tie breaker
contacts are closed. If the speed dynamics select contact is programmed, the
generator and utility tie contacts do not effect the dynamics selection.
If the unit is not driving a generator and no Select On-Line Dynamics contact
input is programmed, the Speed Off-Line dynamic settings are used when the
turbine speed is below minimum governor speed; .On-Line dynamics are used if
the turbine speed is above minimum governor speed. If the speed dynamics
select contact is programmed, the turbine speed does not effect the dynamics
selection.
A relay can be programmed to indicate that the On-Line Dynamics mode is
selected.
Cascade/Auxiliary Droop
The Cascade and Auxiliary controllers can be programmed to use droop for
control loop stability. If the parameter being controlled (Cascade or Auxiliary) is
also being controlled by another device (letdown station, boiler, or other turbine),
droop is typically required for control loop stability. If required, no less than 5%
droop is recommend for stable operation.
Woodward
167
Manual 26347V1
Tuning Derivative
The value of the Derivative Ratio (DR) term can range from 0.01 to 100. If unsure
of the correct value, set the Speed controls DR term to 5% and the Aux &
Cascade controllers DR terms to 100%. In order to simplify adjustment of the
dynamics, adjusting the integral gain value sets both the I and D terms of the PID
controller. The DR term establishes the degree of effect the integral gain value
has on the "D" term, and changes the configuration of a controller from input rate
sensitive (input dominant) to feedback rate sensitive (feedback dominant) and
vice versa.
Another possible use of the DR adjustment is to reconfigure the controller from a
PID to a PI controller. This is done by adjusting the DR term to its upper or lower
limits, depending on whether an input or feedback dominant controller is desired.
A DR setting of 1 to 100 selects feedback dominant mode.
A DR setting of .01 to 1 selects input dominant mode.
A DR setting of .01 or 100 selects a PI only controller, input and feedback

dominant respectively.
The change from one of these configurations to the other may have no effect
during normal operation, however, it can cause great differences in response
when the governor is coming into control. (at start-up, during a full load change,
or during transfer of control from another channel).
An input dominant controller is more sensitive to the change-of-rate of its input
(Speed, Cascade in or Auxiliary in), and can therefore prevent overshoot of the
set point better than a feedback dominant controller. Although this response is
desirable during a start-up or full load rejections, it can cause excessive control
motions in some systems where a smooth transition response is desired.
A controller configured as feedback dominant is more sensitive to the change-ofrate of its feedback (LSS). A feedback dominant controller has the ability to limit
the rate of change of the LSS bus when a controller is near its set point but is not
yet in control. This limiting of the LSS bus allows a feedback dominant controller
to make smoother control transitions than an input dominant controller.
Tuning Example
If the system is unstable, make sure the governor is the cause. This can be
checked by closing the valve limiter until it has control of the actuator output. If
the governor is causing the oscillation, time the oscillation cycle time. A rule-ofthumb is, if the systems oscillation cycle time is less than 1 second reduce the
Proportional gain term. A rule-of-thumb is, if the systems oscillation cycle time is
greater the 1 second reduce the Integral gain term (proportional gain may need
to be increased also).
On an initial start-up with the 505, all PID dynamic gain terms will require
adjustment to match the respective PIDs response to that of its control loop.
There are multiple dynamic tuning methods available that can be used with the
505s PIDs to assist in determining the gain terms that provide optimum control
loop response times (Ziegler Nichols, etc.).
168
Woodward
Manual 26347V1
Figure 5-19 shows the typical response to a load change when the dynamics are
optimally adjusted.
Figure 5-19. Typical Response to Load Change
For additional information on PID settings, refer to Volume 2.
Woodward
169
Manual 26347V1
Chapter 6.
Communications
Modbus Communications
The 505 control can communicate with plant distributed control systems and/or
CRT based operator control panels through two Modbus communication ports.
These ports support RS-232, RS-422, RS-485 communications using ASCII or
RTU MODBUS transmission protocols. Modbus utilizes a master/slave protocol.
This protocol determines how a communication networks master and slave
devices establish and break contact, how a sender is identified, how messages
are exchanged, and how errors are detected.
In redundant configurations, Communication Port 1 is consumed by the
Modbus interface link between the two 505s. Communication Port 2 on
each control can be configured as Modbus ports to provide two operator
interface links into the system. Note that the Tracking unit does not
always provide the same information and command capability as the In
Control unit via Modbus, so the Mod 2 links cannot be considered fully
functional until that 505 becomes the In Control unit. Most information is
still available, as long as the unit is healthy and tracking, so Comm Port 2
could certainly be used as a connection to monitor some operational data.
Monitor Only
The two Modbus communication ports, as defaulted from the factory, are not
programmed. Although these ports are not programmed they continue to update
all information to all registers. This allows the 505 to be monitored but not
controlled from an external device. By simply connecting a monitoring device,
configured to communicate through Modbus, and to the 505s defaulted protocol
settings (parity, stop bits, etc.), this device can be used to monitor all the 505s
controlling parameters, modes, etc. without affecting control.
To use a 505 port to only monitor 505 parameters and operational modes or not
use the port at all (Boolean and analog write commands are ignored), program
the ports Use Modbus Port setting to NO.
Monitor and Control

Once a Modbus port is configured within the 505s Program Mode, the 505 will
accept RUN mode commands from an external network master device (DCS, etc.).
This allows a Modbus compatible device to monitor and perform all 505 RUN mode
parameters and commands except for the Overspeed Test enable, On- Line/OffLine Dynamics select, and Override Failed Speed Signal commands.
Both Modbus ports are independent of each other, and can be used
simultaneously. The last command given between the two ports has priority or is
the mode or function selected.
To use a 505 Modbus port to monitor and operate the 505 through, program the
ports Use Modbus Port setting to YES.
170
Woodward
Manual 26347V1
Modbus Communication
The 505 control supports two Modbus transmission modes. A mode defines the
individual units of information within a message and the numbering system used to
transmit the data. Only one mode per Modbus network is allowed. The supported
modes are ASCII (American Standard Code for Information Interchange), and RTU
(Remote Terminal Unit). These modes are defined in the following table.
Characteristic
Coding System
Start Bits
Data Bits per Char
Parity
Stop Bits
Baud Rate
Error Checking
ASCII
hexadecimal (uses
ASCII printable binary
characters: 0-9, A-F)
1
7
even, odd
or none
1, 1.5, or 2
110, 300, 600, 1200
1800,2400, 4800, 9600
19200, 38400, or 57600
LRC(Longitudinal
Redundancy Check)
RTU
8-bit binary
1
8
even, odd
or none
1, 1.5, or 2
110,300, 600, 1200
1800, 2400, 4800, 9600
19200, 38400, or 57600
CRC(Cyclical
Redundancy Check)
Table 6-1. ASCII vs RTU Modbus

In the RTU mode, data is sent in 8-bit binary characters and transmitted in a
continuous stream. In the ASCII mode, each binary character is divided into two
4-bit parts (high order and low order), changed to be represented by a
hexadecimal equivalent, then transmitted, with breaks of up to 1 second possible.
Because of these differences, data transmission with the ASCII mode is typically
slower (see Figure 6-1 below).
Figure 6-1. ASCII/RTU Representation of 3

The Modbus protocol allows one master and up to 247 slaves on a common
network. Each slave is assigned a fixed, unique device address in the range of 1
to 247. With the Modbus protocol, only the network master can initiate a
transaction. A transaction consists of a request from the master to a slave unit
and the slaves response. The protocol and Modbus device number are set in the
Program Mode and can be adjusted in the Service Mode, if required.
The 505 control is programmed to function as a slave unit only. As a slave unit, the
505 will only respond to a transaction request by a master device. The 505 can
directly communicate with a DCS or other Modbus supporting device on a single
communications link, or through a multi-dropped network. If multi-dropping is used,
up to 246 devices (505s or other customer devices) can be connected to one
Master device on a single network. The control address is programmed under the
505s communications block and can be changed in the service mode, if needed.
Woodward
171
Manual 26347V1
Each message to or from a master has a defined structure called the message
frame. A frame consists of the slave device address, a code defining the
requested data, and error checking information. See Figure 6-2.
Figure 6-2. Modbus Frame Definition

The Modbus function code tells the addressed slaves what function to perform.
The following table lists the function codes supported by this control.
Modbus Function Codes
Code
01
02
03
04
05
06
08
15
16
Definition
Reference Address
Read Digital Outputs
0XXXX
(Raise/Lower and Enable/Disable Commands)
Read Digital Inputs
1XXXX
(Status Indications/Alarms and Trips)
Read Analog Outputs
4XXXX
Read Analog Inputs
3XXXX
(Speed, Setpt, etc.)
Write Single Discrete Output
0XXXX
(Raise/Lower and Enable/Disable Commands)
Write Single Register
4XXXX
(Enter Setpt Directly)
Loopback Diagnostic Test
N/A
(Subfunction 0 only)
Write Digital Outputs
0XXXX
Write Analog Outputs
4XXXX
Table 6-2. Modbus Function Codes

When a Modbus message is received, it is checked for any errors or invalid data.
If there is invalid data in the message, an error code is sent back to the master
and the control issues an alarm message. The error codes are defined in the
following table. The exception error status and respective error codes can be
viewed in the Service mode under PORT # SETTINGS, where # is the number of
the port (1 or 2).
If the control has not received a message for the configured time-out period, the
control will alarm with an error message, but no message is sent to the master.
This time-out is defaulted to 2 seconds and only applies to units using both
monitor and control (adjustable in the Service Mode).
172
Woodward
Manual 26347V1
Modbus Slave Exception Error Codes

Error
Code
0
1
Error
Message
No Error
Bad Modbus function
Code Sent
To Master
0
1
Bad Modbus data address
Bad Modbus data value
Bad Modbus checksum
None
10
Bad Modbus message
None
N/A
Lost Modbus link
None
Description
No Error
The specified function is not
supported for this control.
The Modbus value addressed
is not valid for this control.
Too many values requested or
the on/off indicator in function
code 5 is invalid.
Message checksum did not
match.
Message could not be
decoded.
No messages received for the
configured time-out period
Table 6-3. Modbus Error Codes
Port Adjustments
Before the 505 will communicate with the master device, the communication
parameters must be verified. These values are set in the Program Mode and can
be adjusted, if required, from the Service Mode.
Modbus Communication Port Adjustments
Parameter
Baud Rate
Parity
Stop Bits
Driver
Adjustment Range
110 TO 57600
NONE, ODD or EVEN
1 TO 2
RS-232, RS-422, or RS-485
505 Control Modbus Addresses

The Modbus communication ports in the 505 control are programmed for unique
Modbus addresses. A complete listing of these addresses for your application is
located at the end of this section in the manual. The Modbus address listing consists
of Boolean Writes, Boolean Reads, Analog Reads, and Analog Writes. The Boolean
reads and writes are also referred to as input and holding coils. The analog reads
and writes are also referred to as input registers and holding registers.
All values that can be addressed by Modbus are considered to be discrete and
numeric. The discrete values are a 1 bit binary, on or off value and the numerics
are 16 bit values. Discrete values are sometimes referred to as coils or digitals
and numerics are referred to as registers or analogs. All read/write registers are
interpreted by the 505 as signed 16 bit integer values. Since Modbus can only
handle integers, values that require a decimal point in the Modbus Master Device
are multiplied by a scaling constant before being sent by 505. See Tables 6-7
and 6-8 for defaulted communication constants and ranges.
The maximum number of discretes and registers that can be transmitted in one
packet is dependent on each implementation of Modbus. The following table
defines these limits.
Woodward
173

Mode Of
Transmission
ASCII
RTU
Max
Discretes
944
1188
Manual 26347V1
Max
Registers
59
118
Table 6-4. Maximum Modbus Discrete and Analog Values
Boolean Writes (Holding Coils)

Holding coils are logical signals that are both readable from and writable to the
505 control. An example of a Boolean write value would be raise or lower
commands. A logical true denoted by the value 1 will cause the command listed
in the description to be executed. For example, if a 1 is written to address 0:0010
and this corresponded to a speed raise command, the manual speed set point
will increase until a 0 is written to address 0:0010. The 505 control supports
function codes 1, 5, and 15. These correspond to reading selected holding coils,
writing to a single holding coil, and writing to multiple holding coils, respectively.
The holding coils available are listed in Table 6-5.
Boolean Reads (Input Coils)

Input coils are logical signals that are readable from, but not writable to, the 505
control. An example of an Boolean read value would be a turbine trip status
indication. The input coil will have the value 1 if the statement in the description
column is true and a 0 if false. The `1: term in the address identifies an input coil.
The 505 control supports Modbus function code 2, which involves reading
selected input coils. The input coils available are listed in Table 6-6.
Analog Reads (Input Registers)

Input registers are analog values that are readable from, but not writable to, the
505 control. An example of an analog read value would be turbine speed. The
values of the input registers are stored internal to the control as floating point
numbers representing engineering units (kPa or rpm). The values that are
transmitted are integer values ranging from -32767 to +32767. Since Modbus can
only handle integers, values that have a decimal point are multiplied by a
constant before being sent by Modbus. For example, these input registers may
be listed as the Modbus value `x100 or `x10 under the description heading to
denote the value is multiplied by a scaling constant. This will allow transmission
of decimal parts of a unit if this is necessary for better resolution.
See the 505 Service mode for defaulted communication constants and ranges.
The 505 control supports Modbus function code 4, which involves reading
selected input registers. The input registers available are listed in Table 6-7.
174
Woodward
Manual 26347V1
Analog Writes (Holding Registers)

Holding registers are analog values that are writable to the 505 control. These
values can also be read from by a device performing error checking. An example
of an analog write value would be a direct speed set point value as opposed to
raise and lower commands. The value of the holding registers are also stored in
the control as numbers representing engineering units (psi or rpm). The 505
control supports Modbus function codes 3, 6, and 16. These correspond to
reading selected holding registers, writing to a single holding register, and writing
to multiple holding registers, respectively. The holding registers available are
listed in Table 6-8.
The following tables give the address and description of all Boolean and analog,
reads and writes:
Addr
0.0001
0.0002
0.0003
0.0004
0.0005
0.0006
0.0007
0.0008
0.0009
0.0010
0.0011
0.0012
0.0013
0.0014
0.0015
0.0016
0.0017
0.0018
0.0019
0.0020
0.0021
0.0022
0.0023
0.0024
0.0025
0.0026
0.0027
0.0028
0.0029
0.0030
0.0031
0.0032
0.0033
0.0034
0.0035
0.0036
0.0037
0.0038
0.0039
0.0040
Description
Emergency Shutdown
Emergency Shutdown Acknowledge
Controlled Shutdown
Abort Controlled Shutdown
System Reset
Start / Run
Manual Open VLV Limiter
Manual Close VLV Limiter
Lower Speed Set Point
Raise Speed Set Point
Go To Rated (Idle / Rated)
Go To Idle (Idle / Rated)
Halt Auto Start Seq
Continue Auto Start Seq
Enable Remote Speed Set Point Control
Disable Remote Speed Set Point Control
Go To Modbus Entered Speed Setpt
Spare
Arm Frequency Control
Disarm Frequency Control
Sync Enable
Sync Disable
Enable Cascade Control
Disable Cascade Control
Lower Cascade Set Point
Raise Cascade Set Point
Enable Remote Cascade Set Point Control
Disable Remote Cascade Set Point Control
Go to Modbus Entered Cascade Setpt
Spare
Enable Aux Control
Disable Aux Control
Lower Aux Set Point
Raise Aux Set Point
Enable Remote Aux Set Point Control
Disable Remote Aux Set Point Control
Go To Modbus Entered Auxiliary Setpt
Spare
Select Remote Ctrl (Remote/Local)
Select Local Ctrl (Remote/Local)
Addr
0.0041
0.0042
0:0043
0:0044
0:0045
0:0046
0:0047
0:0048
0:0049
0:0050
0:0051
0:0052
0:0053
0:0054
0:0055
0:0056
0:0057
0:0058
0:0059
0:0060
0:0061
0:0062
0:0063
0:0064
0:0065
0:0066
0:0067
0:0068
0:0069
0:0070
0:0071
0:0072
0:0073
0:0074
0:0075
0:0076
0:0077
0:0078
0:0079
0:0080
Description
Spare
Modbus Alarm Acknowledge
Turn On Relay 1
Turn Off Relay 1
Turn On Relay 2
Turn Off Relay 2
Turn On Relay 3
Turn Off Relay 3
Turn On Relay 4
Turn Off Relay 4
Turn On Relay 5
Turn Off Relay 5
Turn On Relay 6
Turn Off Relay 6
* Enable Droop Set Point change

* Disable Droop Set Point change
* Enable Speed Forwarding
* Disable Speed Forwarding
Momentarily Energize Relay 1
Table 6-5. Boolean Write Addresses
Woodward
175

Addr
1:0001
1:0002
1:0003
1:0004
1:0005
1:0006
1:0007
1:0008
1:0009
1:0010
1:0011
1:0012
1:0013
1:0014
1:0015
1:0016
1:0017
1:0018
1:0019
1:0020
1:0021
1:0022
1:0023
1:0024
1:0025
1:0026
1:0027
1:0028
1:0029
1:0030
1:0031
1:0032
1:0033
1:0034
1:0035
1:0036
1:0037
1:0038
1:0039
1:0040
1:0041
1:0042
1:0043
1:0044
1:0045
1:0046
1:0047
1:0048
1:0049
1:0050
1:0051
1:0052
1:0053
1:0054
1:0055
1:0056
1:0057
1:0058
1:0059
Description
Alarm - MPU #1 Failed
Alarm - MPU #2 Failed
Alarm - Cascade Input Failed
Alarm - Aux Input Failed
Alarm - KW Input Failed
Alarm - Sync Input Failed
Alarm - Inlet Header Press Input Failed
Alarm - Remote Speed Input Failed
Alarm - Remote Cascade Input Failed
Alarm - Remote Aux Input Failed
Alarm - Loadshare Input Failed
Alarm - Actuator #1 Failed
Alarm - Actuator #2 Failed
Alarm - Start Permissive Not Met
Alarm - Communication Link #1 Failed
Alarm - Communication Link #2 Failed
Alarm - Generator Breaker Open
Alarm - Turbine Trip
Alarm - Tie Breaker Open
Alarm - Overspeed Alarm
Alarm - Tie Breaker Open / No Aux
Alarm - Gen Breaker Open / No Aux
Alarm - Tie Breaker Open / No Casc
Alarm - Gen Breaker Open / No Casc
Alarm - Tie Breaker Open / No Remote
Alarm - Gen Breaker Open / No Remote
Alarm - Stuck in Critical Alarm
Alarm - spare E
Alarm - spare E
Alarm - spare E
Alarm - spare E
* Alarm - ext 1
* Alarm - ext 2
* Alarm - ext 3
* Alarm - ext 4
* Alarm - ext 5
* Alarm - ext 6
CTC Alarm latch
Modbus-1 Alarm Acknowledge
Alarm Exists (Common Alarm Indication)
Trip - External Trip
Trip - ESD Button
Trip - Overspeed Trip
Trip - Loss of Speed Signals
Trip - Actuator # 1 Fault
Trip - Actuator # 2 Fault
Trip - Aux Input Failed
Trip - External Trip 2
Trip - Modbus Link #1 Trip
Trip - Modbus Link #2 Trip
Trip - spare
Trip - Tie Breaker Open
Trip - Gen Breaker Open
Trip - Power up
Trip - Manual Stop
* Spare E
176
Addr
1:0060
1:0061
1:0062
1:0063
1:0064
1:0065
1:0066
1:0067
1:0068
1:0069
1:0070
1:0071
1:0072
1:0073
1:0074
1:0075
1:0076
1:0077
1:0078
1:0079
1:0080
1:0081
1:0082
1:0083
1:0084
1:0085
1:0086
1:0087
1:0088
1:0089
1:0090
1:0091
1:0092
1:0093
1:0094
1:0095
1:0096
1:0097
1:0098
1:0099
1:0100
1:0101
1:0102
1:0103
1:0104
1:0105
1:0106
1:0107
1:0108
1:0109
1:0110
1:0111
1:0112
1:0113
1:0114
1:0115
1:0116
1:0117
1:0118
Manual 26347V1
Description
* Trip - External Trip 6
Shutdown Exists (Trip Indication)
Modbus-1 ESD Acknowledge Enable
Moving to Min Set Point
Ramping to Idle (Idle / Rated)
Idle / Rated at Idle
Ramping to Rated (Idle / Rated)
at rated
Auto Seq - Setpt at Lo Idle
Auto Seq - Ramp to idle 2
Auto Seq - Setpt at Idle 2
Auto Seq - Ramp to rated
Auto Seq - at rated
Speed PID In Control
Speed Sensor 1 Failed Override ON
Speed Sensor 2 Failed Override ON
Overspeed Test Permissive
Overspeed Test In progress
Speed At or above Min Gov
Turbine In Critical Speed Band
Remote Speed Setpt Is Enabled
Remote Speed Setpt Is Active
Remote Speed Setpt Is In Control
Remote Speed Setpt Is Inhibited
* Spare E
* Auto Seq - at idle 3
Spare
Generator Breaker Closed
Utility Tie Breaker Closed
Synchronizing Rate Selected
Synchronizing Is Enabled
Sync or Load Share Is In Control
Sync / Load Share Is Inhibited
Spare
Frequency Control
* Reset
Cascade Is Enabled
Cascade Is Active
Cascade Is In Control
Cascade Is Inhibited
Rmt Cascade Is Enabled
Rmt Cascade Is Active
Rmt Cascade Is In Control
Rmt Cascade Is Inhibited
* IH Configured
Auxiliary Is Enabled
Auxiliary Is Active
Auxiliary Is In Control
Aux Active / Not Limiting
Aux Active / Not In Control
Auxiliary is Inhibited
Remote Aux Is Enabled
Remote Aux Is Active
Rmt Aux Is In Control
Rmt Aux Is Inhibited
Woodward
Manual 26347V1
1:0119
1:0120
1:0121
1:0122
1:0123
1:0124
1:0125
1:0126
1:0127
1:0128
1:0129
1:0130
1:0131
1:0132
1:0133
1:0134
1:0135
1:0136
1:0137
1:0138
1:0139
1:0140
1:0141
1:0142
1:0143
1:0144
1:0145
1:0146
1:0147
1:0148
1:0149
1:0150
1:0151
1:0152
1:0153
1:0154
1:0155
1:0156
1:0157
1:0158
1:0159
1:0160
1:0161
1:0162
1:0163
1:0164
1:0165
1:0166
1:0167
1:0168
1:0169
1:0170
* Startup Complete
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Auto seq: ramp to Idle3
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
VLV Limiter Is Open
VLV Limiter Is Closed
VLV Limiter In Control
Remote/Local Remote Selected
MODBUS 1 Active
Start Permissive
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
Shutdown Relay Energized
Alarm Relay Energized
Relay 1 Energized
Relay 2 Energized
Relay 3 Energized
Relay 4 Energized
Relay 5 Energized
Relay 6 Energized
ESD Contact Input Closed
Reset Contact Input Closed
Raise Speed Contact Input Closed
Lower Speed Contact Input Closed
Contact In 1 Closed
Contact In 2 Closed
Contact In 3 Closed
Contact In 4 Closed
Contact In 5 Closed
Contact In 6 Closed
Contact In 7 Closed
Contact In 8 Closed
1:0171
1:0172
1:0173
1:0174
1:0175
1:0176
1:0177
1:0178
1:0179
1:0180
1:0181
1:0182
1:0183
1:0184
1:0185
1:0186
1:0187
1:0188
1:0189
1:0190
1:0191
1:0192
1:0193
1:0194
1:0195
1:0196
1:0197
1:0198
1:0199
1:0200
1:0201
1:0202
1:0203
1:0204
1:0205
1:0206
1:0207
1:0208
1:0209
1:0210
1:0211
1:0212
1:0213
1:0214
1:0215
1:0216
1:0217
1:0218
1:0219
1:0220
1:0221
1:0222
Contact In 9 Closed
Contact In 10 Closed
Aux Limiter Configured
Sync Function Configured
Modbus-1 ESD Control Configured
Manual Start Configured
Auto Start Configured
Semi-Auto Start Configured
Idle/Rated Start Configured
Auto Start Sequence Configured
Inlet Header Pressure Configured
Remote Control Configured
Loadsharing Configured
Actuator 2 Configured
Gen Set Configured
Cascade Control Configured
Remote Cascade Configured
Aux Control Configured
Remote Aux Configured
Enables Mod1 in local
Start Permissive Configured
Frequency Arm/Disarm Configured
Frequency Control Configured
MPU 2 Configured
Local/Remote Configured
Local Trip Enabled
Casc Tracking Configured
KW Signal OK
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* TRUE = NEW 505 R
FALSE = 505, TRUE = 505E
* Alarm - ext 7
* Alarm - ext 8
* Alarm - ext 9
* Alarm - IH-act1 flt
* Alarm - IH-act2 flt
* Tunable ALM
* IH-A Pressure Input Failed
* AI FW Fault
* Remote Droop fault
* Hwr com1 fault
* Spare
* Spare
* Spare
1:0223
1:0224
1:0225
1:0226
1:0227
1:0228
* SD HP max
* Trip from other 505R Unit
* IHA DI Fault
* IHB DI Fault
* All 505R Links Failed
* Tunable SD
1:0234
1:0235
1:0236
1:0237
1:0238
1:0239
* Modbus-2 ESD Acknowledge Enable

* Modbus 2 Active
* Modbus 2 ESD-2 control Configured
* Modbus-2 Alarm Acknowledge
* Modbus-2 ESD Configured
* Tracking Unit Available
Woodward
177

1:0229
1:0230
1:0231
1:0232
1:0233
Modbus 1 ESD Configured

* Tracking other 505R
* Redundant Configured
* Master 505 Configured
Controlled Stop In Progress
1:0240
Manual 26347V1
* Spare
Table 6-6. Boolean Read Addresses

Analog Reads:
Addr
3:0001
3:0002
3:0003
3:0004
3:0005
3:0006
3:0007
3:0008
3:0009
3:0010
3:0011
3:0012
3:0013
3:0014
3:0015
3:0016
3:0017
3:0018
3:0019
3:0020
3:0021
3:0022
3:0023
3:0024
3:0025
3:0026
3:0027
3:0028
3:0029
3:0030
3:0031
3:0032
3:0033
3:0034
3:0035
3:0036
3:0037
3:0038
3:0039
3:0040
3:0041
3:0042
3:0043
3:0044
3:0045
3:0046
3:0047
3:0048
3:0049
Description
Control Parameter
Speed Sensor #1 Input (rpm)
Speed Sensor #2 Input (rpm)
Actual Turbine Speed (rpm)
Actual Speed (%) x 100
Speed Set Point (%) x 100
Speed Set Point (rpm)
Speed Droop Set Point (rpm)
Speed Droop (%) x 100
Speed PID Output (%)
Min Governor Speed Set Point (rpm)
Highest Speed reached
Idle / Rated - Idle Speed (rpm)
Idle / Rated - Rated Speed (rpm)
Auto Seq - Low Idle Speed Setpt (rpm)
Auto Seq-Lo Idle Dly Time (MIN) X 100
Auto Seq-Time Left Lo Idle (MIN) X 100
Auto Seq-Low to High Idle Rate rpm/s
Auto Seq - High Idle Speed Setpt (rpm)
Auto Seq-Hi Idle Dly Time (MIN) X 100
Auto Seq-Time Left Hi Idle(MIN) X 100
Auto Seq-Time ramp to Rated (rpm/s)
Auto Seq- Rated speed stpt (rpm)
Auto Seq-run hours
Auto Seq-Hours Since trip
Cascade Set Point (Scaled)
Cascade PID Output (%) x 100
Cascade Input (%)
Cascade Set Point (%)
Cascade Scale Factor
Cascade Input (Scaled)
Remote Cascade Input (Scaled)
Aux Set Point (Scaled)
Aux PID Output (%) x 100
Aux Input (%)
Aux Set Point (%)
Aux Scale Factor
Aux Input (Scaled)
Remote Aux Input (Scaled)
Remote Speed Set Point Input
Inlet Pressure Scale Factor
Inlet Pressure Input (Scaled)
Loadshare Scale Factor
Sync / Loadshare Input (Scaled)
KW Scale Factor
KW Input (Scaled)
VLV Limiter Output x 100
LSS Demand (%) x100
Actuator 1Demand (%) x100
178
Units
none
rpm
rpm
rpm
%
%
rpm
rpm
%
%
rpm
rpm
rpm
rpm
rpm
min
min
rpm/s
rpm
min
min
rpm/s
rpm
hrs
hrs
Casc units
%
%
%
none
Casc units
Casc units
aux units
%
%
%
none
aux units
aux units
rpm
none
IP units
none
rpm
none
kW units
%
%
%
Multiplier
none
none
none
none
100
100
none
none
100
100
none
none
none
none
none
100
100
none
none
100
100
none
none
none
none
cascade scale factor
100
100
100
none
aux scale factor
100
100
100
none
aux scale factor
aux scale factor
none
none
IP scale factor
none
ldshr scale factor
none
kW scale factor
100
100
100
Woodward
Manual 26347V1
3:0050
3:0051
3:0052
3:0053
3:0054
3:0055
3:0056
3:0057
3:0058
3:0059
3:0060
3:0061
3:0062
3:0063
3:0064
3:0065
3:0066
3:0067
3:0068
3:0069
3:0070
3:0071
3:0072
3:0073
3:0074
3:0075
3:0076
3:0077
3:0078
3:0079
3:0080
3:0081
3:0082
3:0083
3:0084
3:0085
3:0086
3:0087
3:0088
3:0089
3:0090
3:0091
3:0092
3:0093
3:0094
3:0095
3:0096
3:0097
3:0098
3:0099
3:0100
3:0101
3:0102
3:0103
3:0104
3:0105
3:0106
3:0107
3:0108
3:0109
3:0110
Actuator 2 Demand (%) x100

* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare
Modbus1 Entered Speed Set Point (fdbk)
Mod1 Entered Cascade Set Point (fdbk)
Mod#1 Entered Aux Set Point (fdbk)
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
* Spare E
Analog Input 1 (percent x 100)
Analog Output 1 (mA x 100)
Actuator #1 Output (mA x 100)
Actuator #2 Output (mA x 100)
Last Trip
KW Units (3=MW 4=KW)
Analog Input 1 Configuration
Analog Output 1 Configuration
Relay 1 Configuration
Contact Configuration Select 1
Woodward
100
rpm
Casc units
Aux units
none
Casc scale factor
Aux scale factor
%
%
%
%
%
%
mA
mA
mA
mA
mA
mA
mA
mA
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
179

3:0111
3:0112
3:0113
3:0114
3:0115
3:0116
3:0117
3:0118
3:0119
3:0120
3:0121
3:0122
3:0123
3:0124
3:0125
3:0126
3:0127
3:0128
3:0129
3:0130
3:0131
3:0132
3:0133
3:0134
3:0135
3:0136
3:0137
3:0138
3:0139
3:0140
3:0141
3:0142
3:0143
3:0144
3:0145

Aux Units Configured
Cascade Units Configured
* Spare E
* S/W PN54182629
*S/W Revision
* Auto Seq-Time ramp to HH idle(rpm/s)
* Auto Seq-HHi Idle speed rpm
* Auto Seq-HH Idle Dly Time (MIN)X 100
* Auto Seq-Time Left HH Idle(MIN) X100
* Max Governor Speed
* IH-A Press (Unit)
* IH Scale Factor
* IH Press Units Configured
* Modbus 2 Entered Speed Set Point
* Modbus 2 Entered Cascade Set Point
* Modbus 2 Entered Aux Set Point
* Feed-Forward Input
* Actuator Driver Type
* Droop Setting
* Autostart seq rate to Low idle
* Autostart seq CF Cold rte to H idle
* Autostart seq CF Hot rate to H idle
* Autostart seq CF Cold rte to HH idle
* Autostart seq CF Hot rate to HH idle
* Autostart seq CF Cold rate to rated
* Autostart seq CF Hot rate to rated
Speed Derivative signal
Speed Accel Rate (%/s of Overspeed Limit x10)
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
rpm
none
none
none
rpm
Casc units
Aux units
rpm
none
%
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
%/s
Manual 26347V1
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
IH scale factor
none
none
none
Casc scale factor
Aux scale factor
none
none
100
none
none
none
none
none
none
none
1
X10
Table 6-7. Analog Read Addresses

*Denotes differences between 505 and 505 Enhanced.
Analog Writes:
Addr
4:0001
4:0002
4:0003
4:0004
4:0005
4:0006
4:0007
4:0008
Description
Modbus Entered Speed Set Point
Modbus Entered Casc Set Point
Modbus Entered Aux Set Point
* Spare E
* Modbus Droop demand (x100)
Spare
Spare
Spare
Units
rpm
Casc units
Aux units
Multiplier
none
Casc scale factor
Aux scale factor
x0.01
Table 6-8. Analog Write Addresses
180
Woodward
Manual 26347V1
Last Turbine Trip Cause

The cause of the last turbine trip (address 3:0086) is an integer that represents
the following cause:
Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
Description
External Trip Input
Emergency Shutdown Button (front panel push-button)
Overspeed Trip
Act #1 Fault
Act #2 Fault
Aux or KW Input Failed
External Trip 2
External Trip 3
Comm Link #1 Trip
Comm Link #2 Trip
(Not Used)
Utility Tie Breaker Opened
Generator Breaker Opened
Power up Shutdown
Manual (controlled) Shutdown
External Trip 4
External Trip 5
(Not Used)
External Trip 6
External Trip 7
External Trip 8
External Trip/XFER 9
HP Valve Limiter at Max w/ No Speed Detected
Trip from Other Unit (Redundant Only)
IHA Discrete Input Fault
IHB Discrete Input Fault
All 505R Links Failed (Redundant Only)
(Not Used)
Table 6-9. Last Turbine Trip Cause
505 Controlling Parameters

The controlling parameter status of the 505 uses an Analog Read register
(3:0001) to identify the parameters that are in control. This variable follows what
is displayed on the controlling parameter screen, under the CONT key. The
variable gives the current status of the control and is defined in the following
table.
Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Description
Speed/OffLine
Speed/OnLine
Remote/Speed
Cascade/Speed
Remote Cascade/Speed
Frequency/Speed
Load Share/Speed
Synchronizing
Auto Start Sequence
Idle/Rated Start
Semi Auto Start
Auto Start
Value
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
Description
Manual Start
Ready to Start
Start Perm Not Met
Configuration Error
Auxiliary
Remote Auxiliary
Valve Limiter
Max Actuator
Spare for future use
Controlled Shutdown
Shutdown
Table 6-10. Control Status
Woodward
181
Manual 26347V1
Analog Read addresses 3:00880093 give the configuration value of the analog
inputs, one to six in order. The configuration for the analog inputs are defined in
the table below.
Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Description
Remote Speed Setpt
Synchronizing Input
KW/Unit Load Input
Cascade Input
Remote Cascade Setpt
Auxiliary Input
Remote Aux Setpt
I/H-A Pressure Input
Speed Feed-Forward
Remote Droop
(Not Used)
Table 6-11. Analog Input Configuration

Analog Read addresses 3:00940099 give the configuration value of the analog
outputs, one to six in order. The configuration for the analog outputs are defined
in the table below.
Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Description
Actual Speed
Speed Set Point
Remote Speed Setpt
Load Share Input
Sync Input
KW Input
Cascade Input
Cascade Set Point
Rmt Cascade Setpt
Auxiliary Input
Auxiliary Set Point
Rmt Auxiliary Setpt
Actuator Demand Readout
Actuator 1 Readout
Actuator 2 Readout
I/H-A Pressure Readout
(Not Used)
Table 6-12. Analog Output Configuration

Analog Read addresses 3:01000105 give the configuration value of the relays,
one to six in order. The configuration for the relays are defined in the table below.
If the control is configured as redundant, relay 1 is reserved for
redundant status function regardless of configuration value.
182
Woodward
Manual 26347V1
Value
Description
Relay Configured As Level Switch
1.
Speed Level Switch
2.
Speed Set Point Level Switch
3.
KW Level Switch
4.
Load Share Level Switch
5.
Cascade Level Switch
6.
Cascade Set Point Level Switch
7.
Aux Level Switch
8.
Aux Set Point Level Switch
9.
Actuator Demand Level Switch
10.
Act 1 Demand Level Switch
11.
Act 2 Demand Level Switch
12.
Valve Limiter Level Switch
13.
Inlet Header Pressure Level Switch
Relay Configured to Indicate State
Value
Description
21.
Shutdown Indication
22.
Trip Relay
23.
Alarm Energized
24.
Control Status O.K.
25.
Overspeed Trip
26.
27.
28.
Rmt Spd Setpt Enabled
29.
Rmt Spd Setpt Active
30.
Underspeed Switch
31.
Auto Start Seq Halted
32.
On-Line PID Selected
33.
Local Control Mode
34.
Frequency Ctrl Armed
35.
Frequency Control
36.
Sync Enabled
37.
Sync or Ld Share Active
38.
Load Share Control
39.
40.
41.
Rmt Casc Setpt Enabled
Value
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
Description
Rmt Casc Setpt Active
Aux Control Enabled
Aux Control Active
Aux PID in Control
Rmt Aux Setpt Enabled
Rmt Aux Setpt Active
F3 Key Selected
F4 Key Selected
Modbus Selected
NOT USED
Alarm De-energized
Redundant Link Relay
In Control Unit
Other Unit Failed
Unit OK (No SD)
Open Generator CMD
Reset Pulse (2 sec)
Feed-Forward Active
Table 6-13. Relay Configuration

Analog Read addresses 3:01060117 give the configuration value of the contact
inputs, one to twelve in order. The configuration for the contact inputs are defined
in the table below.
If the control is configured as redundant, contact input 1 is reserved
for redundant status function regardless of configuration value.
Woodward
183

Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
Description
Generator Breaker
Utility Tie Breaker
Overspeed Test
External Run
Start Permissive
Idle/Rated
Override MPU Fault
Select On-Line Dynamics
Local/Remote
Sync Enable
N/A
Freq. Control Arm/Disarm
Casc Setpt Raise
Casc Setpt Lower
Casc Control Enable
Aux Setpt Raise
Aux Setpt Lower
Aux Control Enable
Valve Limiter Open
Valve Limiter Close
External Trip 2
External Trip 3
Value
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
Manual 26347V1
Description
External Trip 4
External Trip 5
Controlled Shutdown
External Trip 7
External Trip 8
External Alarm 1
External Alarm 2
External Alarm 3
External Alarm 4
External Alarm 5
External Alarm 6
External Alarm 7
External Alarm 8
External Alarm 9
Select In-Control Unit
I/HA Act1 Fault
I/HB Act2 Fault
External Trip 6
Speed Forward Enable
Instant Min Gov Speed
Select Hot Start
NOT USED
Table 6-14. Contact Input Configurations

Analog Read addresses 3:0118-0119 give the configuration value of the Aux
units and the Cascade units, in order. The configuration for the units are defined
in the table below.
Value
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Description
psi
kPa
MW
KW
degF
degC
t/h
k#/hr
#/hr
kg/cm
bar
atm
(none)
Table 6-15. Units Configuration
184
Woodward
Manual 26347V1
Specific Address Information

Entering Set Point from Modbus
The set point for the Speed, Cascade and Auxiliary can be entered from the
Modbus. When the set point is entered for any of these functions the set
point will not move to the entered set point instantly, but the set point will
move towards the entered set point at the entered rate defined for the
function in the program mode. This functions the same as entering the set
point from the front panel of the control.
There is feedback provided to let the operator know what value was
entered. This value will not change until a new value is entered from the
Modbus. The addresses, 3:0060-:0062, are for speed, cascade, and
auxiliary respectively. When the a new value is entered from the Modbus,
the set point will move to the new value. If the entered set point that is the
same as the feedback, the operator can use a go to the set point command
instead of entering the set point again. This command needs to be used
when the set point to be entered is the same as the feedback.
Modbus Scale Factors

Modbus has two limitations:
only integers can be sent across
the value is limited between -32767 and 32767

These limitations can be overcome by scaling the value before it is sent across
the Modbus. The default scale factor for the analog values is 1. The scale factor
can be changed in the service mode between 1 and 100. The following input and
set point values that are sent across the Modbus have independent scale factors:
Casc (3:0030), Aux (3:0037), FSP (3:0041), KW (3:0045), and Sync/Load Share
(3:0043). These scaled parameters and their scale factor are available through
the Modbus. Values that require a decimal point must be multiplied by the scale
factor (10 or 100) prior to being sent across the Modbus. The value sent must
then be divided by the scale factor in the Master.
The Scale Factor adjusts all associated analog reads and writes accordingly. For
example, the Cascade Scale Factor adjusts the cascade input and set point
analog read values as well as the Entered Setpt analog write value.
For example, if the Cascade set point of 60.15 needs to be sent across the
Modbus and have two decimal places, the Cascade Scale Factor would be set to
100 in the Service Mode. This will change the value so that the decimal places
can be sent across the Modbus communications link (60.15 * 100 = 6015). After
the value is sent across the Modbus, it must be rescaled in the Master to the
original value (6015/100 = 60.15). A Directly Entered Cascade Set Point (4:0002)
of 61.5 would be sent across the link as 6150 and the 505 automatically divides
the value by the Casc Scale Factor and uses the value of 61.5 as the set point
desired.
Modbus Percentage
Some of the analog read addresses have percentages sent across. The formula
used in the percentage calculation is (actual/max) * 100). The percentage is
multiplied by 100 before being sent across the Modbus to provide up to 2 decimal
places, if desired.
Woodward
185
Manual 26347V1
Modbus Emergency Shutdown

Two different types of shutdown commands (emergency and controlled) can be
issued through Modbus. The Emergency Shutdown command instantly takes the
speed set point and actuator current to zero. Optionally the 505 can be
configured to ignore this Emergency Shutdown command if it is desired to not
allow the unit to be tripped through Modbus.
To avoid an inadvertent trip, the emergency shutdown command from Modbus
can be configured to require a two step process before a shutdown command is
issued. When the shutdown is a two step process Boolean write address 0001
starts the shutdown process. An ESD ACKN ENABLE feedback (1:0065) is
given and an acknowledge on address 0002 has to be given within five seconds
for the control to issue a shutdown command.
See Volume 2 for Service mode tunables.
For More Modbus Information

Detailed information on the Modbus protocol is presented in Reference Guide
PI-MBUS-300 published by AEC Corp./Modicon Inc., formerly Gould Inc. To
implement your own source code, you must register with Modicon. Registration
includes purchasing document PI-MBUS-303 and signing a non-disclosure
agreement. You can register to use Modbus at your nearest Modicon field office.
To find the office nearest you, contact Modicon Technical Support at
1-800-468- 5342.
186
Woodward
Manual 26347V1
Chapter 7.
Service Options
Product Service Options
If you are experiencing problems with the installation, or unsatisfactory
performance of a Woodward product, the following options are available:
Consult the troubleshooting guide in the manual.
Contact the manufacturer or packager of your system.
Contact the Woodward Full Service Distributor serving your area.
Contact Woodward technical assistance (see How to Contact Woodward

later in this chapter) and discuss your problem. In many cases, your
problem can be resolved over the phone. If not, you can select which course
of action to pursue based on the available services listed in this chapter.
OEM and Packager Support: Many Woodward controls and control devices are
installed into the equipment system and programmed by an Original Equipment
Manufacturer (OEM) or Equipment Packager at their factory. In some cases, the
programming is password-protected by the OEM or packager, and they are the best
source for product service and support. Warranty service for Woodward products
shipped with an equipment system should also be handled through the OEM or
Packager. Please review your equipment system documentation for details.
Woodward Business Partner Support: Woodward works with and supports a
global network of independent business partners whose mission is to serve the
users of Woodward controls, as described here:
A Full Service Distributor has the primary responsibility for sales, service,
system integration solutions, technical desk support, and aftermarket
marketing of standard Woodward products within a specific geographic area
and market segment.
An Authorized Independent Service Facility (AISF) provides authorized

service that includes repairs, repair parts, and warranty service on Woodward's
behalf. Service (not new unit sales) is an AISF's primary mission.
A Recognized Engine Retrofitter (RER) is an independent company that

does retrofits and upgrades on reciprocating gas engines and dual-fuel
conversions, and can provide the full line of Woodward systems and
components for the retrofits and overhauls, emission compliance upgrades,
long term service contracts, emergency repairs, etc.
A Recognized Turbine Retrofitter (RTR) is an independent company that

does both steam and gas turbine control retrofits and upgrades globally, and
can provide the full line of Woodward systems and components for the
retrofits and overhauls, long term service contracts, emergency repairs, etc.
You can locate your nearest Woodward distributor, AISF, RER, or RTR on our
website at:
www.woodward.com/directory
Woodward
187
Manual 26347V1
Woodward Factory Servicing Options

The following factory options for servicing Woodward products are available
through your local Full-Service Distributor or the OEM or Packager of the
equipment system, based on the standard Woodward Product and Service
Warranty (5-01-1205) that is in effect at the time the product is originally shipped
from Woodward or a service is performed:
Replacement/Exchange (24-hour service)
Flat Rate Repair
Flat Rate Remanufacture

Replacement/Exchange: Replacement/Exchange is a premium program
designed for the user who is in need of immediate service. It allows you to
request and receive a like-new replacement unit in minimum time (usually within
24 hours of the request), providing a suitable unit is available at the time of the
request, thereby minimizing costly downtime. This is a flat-rate program and
includes the full standard Woodward product warranty (Woodward Product and
Service Warranty 5-01-1205).
This option allows you to call your Full-Service Distributor in the event of an
unexpected outage, or in advance of a scheduled outage, to request a
replacement control unit. If the unit is available at the time of the call, it can
usually be shipped out within 24 hours. You replace your field control unit with
the like-new replacement and return the field unit to the Full-Service Distributor.
Charges for the Replacement/Exchange service are based on a flat rate plus
shipping expenses. You are invoiced the flat rate replacement/exchange charge
plus a core charge at the time the replacement unit is shipped. If the core (field
unit) is returned within 60 days, a credit for the core charge will be issued.
Flat Rate Repair: Flat Rate Repair is available for the majority of standard
products in the field. This program offers you repair service for your products with
the advantage of knowing in advance what the cost will be. All repair work carries
the standard Woodward service warranty (Woodward Product and Service
Warranty 5-01-1205) on replaced parts and labor.
Flat Rate Remanufacture: Flat Rate Remanufacture is very similar to the Flat
Rate Repair option with the exception that the unit will be returned to you in likenew condition and carry with it the full standard Woodward product warranty
(Woodward Product and Service Warranty 5-01-1205). This option is applicable
to mechanical products only.
Returning Equipment for Repair

If a control (or any part of an electronic control) is to be returned for repair,
please contact your Full-Service Distributor in advance to obtain Return
Authorization and shipping instructions.
When shipping the item(s), attach a tag with the following information:
return authorization number;
name and location where the control is installed;
name and phone number of contact person;
complete Woodward part number(s) and serial number(s);
description of the problem;
instructions describing the desired type of repair.
188
Woodward
Manual 26347V1
Packing a Control
Use the following materials when returning a complete control:
protective caps on any connectors;
antistatic protective bags on all electronic modules;
packing materials that will not damage the surface of the unit;
at least 100 mm (4 inches) of tightly packed, industry-approved packing

material;
a packing carton with double walls;
a strong tape around the outside of the carton for increased strength.
Replacement Parts
When ordering replacement parts for controls, include the following information:
the part number(s) (XXXX-XXXX) that is on the enclosure nameplate;
the unit serial number, which is also on the nameplate.
Engineering Services
Woodward offers various Engineering Services for our products. For these services,
you can contact us by telephone, by email, or through the Woodward website.
Technical Support
Product Training
Field Service
Technical Support is available from your equipment system supplier, your local FullService Distributor, or from many of Woodwards worldwide locations, depending
upon the product and application. This service can assist you with technical
questions or problem solving during the normal business hours of the Woodward
location you contact. Emergency assistance is also available during non-business
hours by phoning Woodward and stating the urgency of your problem.
Product Training is available as standard classes at many of our worldwide
locations. We also offer customized classes, which can be tailored to your needs
and can be held at one of our locations or at your site. This training, conducted
by experienced personnel, will assure that you will be able to maintain system
reliability and availability.
Field Service engineering on-site support is available, depending on the product
and location, from many of our worldwide locations or from one of our FullService Distributors. The field engineers are experienced both on Woodward
products as well as on much of the non-Woodward equipment with which our
products interface.
For information on these services, please contact us via telephone, email us, or
use our website: www.woodward.com.
Woodward
189
Manual 26347V1
How to Contact Woodward

For assistance, call one of the following Woodward facilities to obtain the address
and phone number of the facility nearest your location where you will be able to
get information and service.
Electrical Power Systems
Engine Systems
Turbine Systems
Facility---------------- Phone Number

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany--------- +49 (0) 21 52 14 51
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany------- +49 (711) 78954-510
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
The Netherlands - +31 (23) 5661111
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811
You can also locate your nearest Woodward distributor or service facility on our
website at:
Technical Assistance
If you need to telephone for technical assistance, you will need to provide the following information.
Please write it down here before phoning:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Engine/Turbine Model Number
Manufacturer
Number of Cylinders (if applicable)
Type of Fuel (gas, gaseous, steam, etc)
Rating
Application
Control/Governor #1
Woodward Part Number & Rev. Letter
Control Description or Governor Type
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
If you have an electronic or programmable control, please have the adjustment setting positions or
the menu settings written down and with you at the time of the call.
190
Woodward
Manual 26347V1
Appendix A.
505 Program Mode Worksheets
Governor Serial Number ______________________
Application ________________________________
Date ___________
For details on individual settings, refer to Chapter 4.

TURBINE START
Manual Start
Automatic Start
Semiautomatic Start
Rate to Min (rpm/s)
Valve Lmtr Rate (%/s)
Use Idle/Rated?
Idle Setpt (rpm)
Rated Setpt (rpm)
Idle/Rtd Rate (rpm/s)
Use Auto Start Sequence
Cold Start = (> xx Hrs)
Hot Start = (< xx Hrs)
Low Idle Setpt (rpm)
Low Idle Delay (Cold)
Low Idle Delay (Hot)
Use Idle 2
Rate to Idle 2 (Cold)
Rate to Idle 2 (Hot)
Idle 2 Setpt (rpm)
Idle 2 Delay (Cold)
Idle 2 Delay (Hot)
Use Idle 3
Rate to Idle 3 (Cold)
Rate to Idle 3 (Hot)
Idle 3 Setpt (rpm)
Idle 3 Delay (Cold)
Idle 3 Delay (Hot)
Rate to Rated (Cold)
Rate to Rated (Hot)
Rated Setpt (rpm)
RST Timer Level (rpm)
Hot RST Timer (min)
Auto Halt at Idle Setpts
Ext Trips in Trip Relay
Reset Clears Trip Output
Woodward
YES
YES
YES
NO
NO
NO
rpm/s
%/s
YES
NO
rpm
rpm
rpm/s
YES
NO
HRS
HRS
rpm
MIN
MIN
YES
NO
rpm/s
rpm/s
rpm
MIN
MIN
YES
NO
rpm/s
rpm/s
rpm
MIN
MIN
rpm/s
rpm/s
rpm
rpm
min
YES
YES
YES
SPEED CONTROL
Teeth Seen by MPU
Gear Ratio 1 :
Failed Speed Level (rpm)
Use Speed Input #2?
Failed Speed Level (rpm)
Off-Line Prop Gain
Off-Line Int Gain
Off-Line Deriv Ratio
On-Line Prop Gain
On-Line Int Gain
On-Line Deriv Ratio
SPEED SET POINT VALUES

Overspeed Test Lmt (rpm)
Overspeed Trip (rpm)
Max Governor Speed (rpm)
Min Governor Speed (rpm)
Off-line Slow Rate (rpm/s)
On-line Slow Rate (rpm/s)
Use Remote Speed Setpt ?
Rmt Spd Setpt Max Rate
Use Critical Speeds?
Critical Speed Rate
Critical Speed 1 Max
Critical Speed 1 Min
Use Critical Band 2 ?
Critical Speed 2 Max
Critical Speed 2 Min
rpm
YES
NO
rpm
%
rps
%
%
rps
%
rpm
rpm
rpm
rpm
rpm/s
rpm/s
YES
NO
YES
NO
rpm/s
rpm/s
rpm
rpm
YES
NO
rpm
rpm
NO
NO
NO
191

OPERATING PARAMETERS
Redundant 505
YES
NO
Master 505
YES
NO
Use DI to XFER Control
YES
NO
Type of Actuator Single Coil shared
Dual Coil / Two Actuator
Track Cascade Status
YES
NO
Track Auxiliary Status
YES
NO
Track Remote Status?
YES
NO
Communication Configure Port 1/ Use Port-1
Generator Application?
YES
NO
Use Gen Brkr Open Trip ?
YES
NO
Use Tie Brkr Open Trip ?
YES
NO
Use KW Droop?
YES
NO
KW Max Load
KW
Droop (%)
%
Rated Spd Setpt
rpm
Freq at rated is 50/60 Hz
Use Freq Arm/Disarm ?
YES
NO
Ctrl Stop & Rev Pwr
YES
NO
Auto Acceleration detect
YES
NO
Max Spd on Load
rpm
Max Accel on Load
rpm/s
TieOpn/Always act?
YES
NO
Use Feed-Forward
YES
NO
Direct Feed-Forward
YES
NO
Action Delay
Min Forward Rate
Spd offset at Min Rate
Max Forward Rate
Speed offset at Max Rate
Use Only when Cascade
YES
NO
Cascade DB when FW active
Use Emergency
YES
NO
Emergency Action Delay
FW Rate to activate
Emrg Max Forward Rate
Emrg Max Speed Offset
Emrg Max Speed Rate
YES
NO
Speed Offset at 4 mA
rpm
Speed Offset at 20 mA
rpm
Speed DB
CTRL Stop & Trip
YES
NO
Use Local/Remote
YES
NO
192
DRIVER CONFIGURATION
Act#1 is 420 mA?
Invert Driver Output?
Use Act 1 Flt Shutdown
Act#1 Dither
Use I/H-A Press FDBK
I/H Press Unit
Use Press Comp?
Use Actuator#2?
Act#2 is 420 mA
Act#2 Offset?
Use Act 2 Flt Shutdown
Act#2 Dither(%)
Use Act#2 as Readout?
Act#2 Readout is:
Readout 4 mA Value
Readout 20 mA Value
Manual 26347V1
YES
YES
YES
NO
NO
NO
YES
NO
YES
YES
YES
NO
NO
NO
YES
NO
YES
NO
Units
Units
Woodward
Manual 26347V1
ANALOG INPUTS
Analog Input # 1 Function
Input 1 4 mA Value
Input 1 20 mA Value
Input 2 4 mA Value
Input 2 20 mA Value
Input 3 4 mA Value
Input 3 20 mA Value
Input 4 4 mA Value
Input 4 20 mA Value
Input 5 4 mA Value
Input 5 20 mA Value
Input 6 4 mA Value
Input 6 20 mA Value
CONTACT INPUTS
Redundant 505?
Contact Input 1 Function
Contact Input 10 Fctn
FUNCTION KEYS
Redundant 505?
F3 Key Performs
Blink when not Active?
F4 Key Performs
Blink when not Active?
AUXILIARY CONTROL
Use Auxiliary Control ?
Lost Aux Input Shutdown?
Use KW Input ?
Invert Aux ?
Min Aux Setpt
Max Aux Setpt
Aux Setpt Rate units/s
Use Aux Enable?
Setpt Initial Value
Aux Droop
Aux PID Prop Gain
Aux PID Integral Gain
Aux Derivative Ratio
Tiebrkr Open Aux Disable
Genbrkr Open Aux Disable
Use Remote Aux Setting
Remote Aux Max Rate
Aux Units of Measure
Woodward
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
YES
NO
YES
NO
YES
NO
YES
NO
YES
YES
YES
YES
NO
NO
NO
NO
YES
YES
YES
YES
CASCADE CONTROL
Use Cascade Control?
Invert Cascade ?
Min Cascade Setpt
Max Cascade Setpt
Casc Setpt Rate (/s)
Use Set Point Tracking ?
Setpt Initial Value
Speed Setpt Lower Limit
Speed Setpt Upper Limit
Max Speed Rate(rpm/s)
Cascade Droop
Casc PID Prop Gain
Casc PID Integral Gain
Casc Derivative Ratio
Use Remote Casc Setting
Remote Casc Max Rate
Casc Units of Measure
YES
YES
NO
NO
Units
Units
Units/s
NO
Units
rpm
rpm
rpm/s
%
%
rps
%
NO
Units/s
YES
YES
READOUTS
Analog Readout 1 Is
Readout 1 4 mA Value
Analog Readout 2 Is
Analog Readout 3 Is
Analog Readout 4 Is
Analog Readout 5 Is
Analog Readout 6 Is
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units
Units/s
NO
Units
%
%
rps
%
NO
NO
NO
Units/s
193

RELAYS
Redundant 505?
Use Relay #1?
Relay # 1 is Level Switch?
Relay 1 Is Level Sw For
Relay 1 ON Level
Relay 1 OFF Level
Relay 1 Energizes On
Use Relay # 2?
Relay 2 Is Level Sw For
Relay 2 On Level
Relay 2 Off Level
Use Relay # 3?
Rly 3 Is Level Sw For
Relay 3 On Level
Relay 3 Off Level
Use Relay # 4?
Relay 4 On Level
Relay 4 Off Level
Use Relay # 5?
Relay 5 On Level
Relay 5 Off Level
Use Relay # 6?
Relay 6 On Level
Relay 6 Off Level
YES
YES
YES
NO
NO
NO
Units
Units
YES
YES
NO
NO
Units
Units
YES
YES
NO
NO
COMMUNICATIONS
Use Communications ?
Use Modbus Port 1?
Mode Ascii=1 Rtu=2
Modbus Device #
Port #1 Driver
Port #1 Baud Rate
Port #1 Stop Bits
Port #1 Parity
Use Modbus Port 2?
Mode Ascii=1 Rtu=2
Modbus Device #
Port #2 Driver
Port #2 Baud Rate
Port #2 Stop Bits
Port #2Parity
Manual 26347V1
YES
YES
NO
NO
YES
NO
Units
Units
YES
YES
NO
NO
Units
Units
YES
YES
NO
NO
Units
Units
YES
YES
NO
NO
Units
Units
When Actuator Outputs have been (In Service) Calibrated and

Stroked, record values here.
Actuator # 1 mA at Minimum Position
Actuator # 1 mA at Maximum Position
Actuator # 1 Dither (%)
Default
*4.00
*20.00
*0.00
Actuator # 2 mA at Minimum Position

Actuator # 2 mA at Maximum Position
Actuator # 2 Dither (%)
*4.00
*20.00
*0.00
194
505 Unit #1
505 Unit #2
Woodward
Manual 26347V1
Appendix B.
505 Marine 8923-1704
Woodward
195
196
Manual 26347V1
Woodward
Manual 26347V1
Woodward
197
Manual 26347V1
Revision History
Changes in Revision L
Added recommendation to not use Actuator 2 in redundant configurations
Removed notes related to the auto-reset function for failed sync / load share
inputs
Updated Table 6-14 (Contact Input Configurations)
Added description of inlet pressure compensation feature
Clarified ASCII/RTU setting for the Modbus link between redundant 505s
Removed PID tuning formulas
Added description of the instant min gov feature
Clarified condtions for initiating the transition from the cold start condition to
the hot start condition
Changes in Revision K
Updated Regulatory Compliance information (page viii)

Changes in Revision J
Added information about wiring and disconnecting power

Changes in Revision H
Changed field wiring requirement
198
Woodward
Manual 26347V1
Declarations
Woodward
199
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Please reference publication 26347V1L.
PO Box 1519, Fort Collins CO 80522-1519, USA

1000 East Drake Road, Fort Collins CO 80525, USA
Phone +1 (970) 482-5811 Fax +1 (970) 498-3058
Email and Websitewww.woodward.com

Woodward has company-owned plants, subsidiaries, and branches,
as well as authorized distributors and other authorized service and sales facilities throughout the world.
Complete address / phone / fax / email information for all locations is available on our website.
Product Manual 26347V2

(Revision H, 4/2014)
505 Enhanced Digital Control

for Steam Turbines (with Redundancy)
9907-1181, 9907-1182, 9907-1183
Manual 26347 consists of 2 volumes (26347V1 & 26347V2).
Volume 2Installation and Operation Manual
General
Revisions
Proper Use


please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 26347V2
All Rights Reserved
Manual 26347V2
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... IV
ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................. V
INTRODUCTION ............................................................................................ 1
CHAPTER 1. PERIPHERAL DEVICES .............................................................. 2
Overview .................................................................................................................2
Tunable Upload/Download (old Servlink) ...............................................................2
Interfacing to Control Assistant (Service Tool) .......................................................2
Servo Position Controller (SPC) .............................................................................2
Utilizing Redundant 505 Units ................................................................................4
Applying the 505 with Redundant I/H or I/P Converters.......................................12
CHAPTER 2. APPLICATION NOTES ............................................................. 15
Overview ...............................................................................................................15
Example Applications ...........................................................................................16
CHAPTER 3. OPERATOR INTERFACE .......................................................... 46
Introduction ...........................................................................................................46
Keypad and Display..............................................................................................46
Service Panel Modes............................................................................................47
Using the Service Mode .......................................................................................47
CHAPTER 4. SERVICE MODE PROCEDURES ................................................ 67
Overview ...............................................................................................................67
The 505 Service Mode .........................................................................................68
Service Mode Blocks ............................................................................................78
Service Mode Worksheet Parameters..................................................................80
CHAPTER 5. UNDERSTANDING PID SETTINGS .......................................... 103
Overview .............................................................................................................103
Proportional Response .......................................................................................104
Proportional + Integral (closed loop) ..................................................................106
Derivative Response ..........................................................................................107
Proportional + Derivative (closed loop) ..............................................................108
Proportional + Integral + Derivative (closed loop) ..............................................110
Controller Field Tuning General .........................................................................111
CHAPTER 6. HARDWARE/OPERATING SYSTEM FAULTS ............................ 114
General ...............................................................................................................114
APPENDIX A. 505 DESIGN SPECIFICATIONS ............................................. 118
Hardware Specifications .....................................................................................118
Software Specifications ......................................................................................121
APPENDIX B. 505 SERVICE MODE WORKSHEET ....................................... 122
APPENDIX C. PASSWORD INFORMATION .................................................. 126
General ...............................................................................................................126
Service Mode Password .....................................................................................126
Debug Mode Password ......................................................................................126
Configure Mode Password .................................................................................127
OS_FAULTS Mode Password ............................................................................127
Download Configuration Function Password .....................................................127
APPENDIX D. CONTROL ASSISTANTSOFTWARE INTERFACE TOOL ......... 128

REVISION HISTORY .................................................................................. 137
Woodward
Manual 26347V2

Figure 1-1. Servo Position Controller .....................................................................3
Figure 1-2. Interface to Servo Position Controller ..................................................3
Figure 1-3. Real Power Sensor ..............................................................................4
Figure 1-4. Redundant Interface Connections .......................................................5
Figure 1-5. EGCP-3 Control ...................................................................................8
Figure 1-6. EGCP-3 LS Functional Diagram ..........................................................8
Figure 1-7. EGCP-3 LS Interface Wiring ................................................................9
Figure 1-8. EGCP-3 MC Functional Diagram .......................................................11
Figure 1-9. Typical Redundant I/H System with a Transfer Valve .......................13
Figure 1-10. Typical Redundant I/P System with a Pressure Selecting Relay
Valve ................................................................................................13
Figure 2-1. Pump or Compressor Discharge Pressure Control with Turbine Inlet
Pressure Limiting .............................................................................18
Figure 2-2. Inlet Pressure Control with Automatic Synchronizing & Generator
Power Limiting .................................................................................21
Figure 2-3. Exhaust Pressure Control with Generator Power Limiting and Plant
Import/Export Limiting ......................................................................25
Figure 2-4. Plant Import/Export Control with DRFD Servo Interface....................30
Figure 2-5. Inlet Pressure Control with Isochronous Loadsharing Control in Island
Mode ................................................................................................34
Figure 2-6. Import/Export Control or Exhaust Pressure Control with Isoch Load
Sharing in Island Mode ....................................................................37
Figure 2-7. Redundant 505 configuration for Pump or Compressor Discharge
Pressure Control with Turbine Inlet Pressure Limiting ....................42
Figure 3-1. 505 Keypad and Display ....................................................................46
Figure 3-2. Software Structure Overview .............................................................48
Figure 3-3. The Select Mode Level ......................................................................49
Figure 3-4. Header Level ......................................................................................49
Figure 3-5. Block Level .........................................................................................50
Figure 3-6. Debug Information Arrangement........................................................56
Figure 3-7. OS_FAULTS Mode Information Arrangement ...................................57
Figure 3-8. SYS_INFO Mode Information Arrangement ......................................62
Figure 4-1. Service Mode Entry ............................................................................67
Figure 4-2a. Service Mode Blocks........................................................................69
Figure 4-2b. Service Mode Blocks........................................................................70
Figure 4-2c. Service Mode Blocks ........................................................................71
Figure 4-2d. Service Mode Blocks........................................................................72
Figure 4-2e. Service Mode Blocks........................................................................73
Figure 4-2f. Service Mode Blocks.........................................................................74
Figure 4-2g. Service Mode Blocks........................................................................75
Figure 4-2h. Service Mode Blocks........................................................................76
Figure 4-2i. Service Mode Blocks .........................................................................77
Figure 5-1. Proportional Gain Setting Effects .....................................................104
Figure 5-2. Open Loop Proportional and Integral Response .............................105
Figure 5-3. Closed Loop Proportional and Integral Response ...........................106
Figure 5-4. Integral Gain (Reset) Setting Responses ........................................107
Figure 5-5. Closed Loop Proportional and Derivative Action .............................109
Figure 5-6. Derivative Setting Effects .................................................................109
Figure 5-7. Closed Loop Proportional, Integral and Derivative Action ...............110
Figure 5-8. Typical Response to Load Change ..................................................112
Figure D-1. Control Assistant License Agreement .............................................128
Figure D-2. Control Assistant Install Window .....................................................128
Figure D-3. Control Assistant Folder Selection ..................................................129
Figure D-4. Control Assistant Install Complete ..................................................129
ii
Woodward
Manual 26347V2

Figure D-5. Control Assistant Restart Window ...................................................129
Figure D-6. Control Assistant Tunable Connection Choice.............................130
Figure D-7. Control Assistant Receiving Tunables (Transferring)...................131
Figure D-8. Control Assistant Open Tunable File ...........................................131
Figure D-9. Control Assistant Receiving Tunables (Transferring)...................132
Figure D-10. Control Assistant OPC Connection ............................................133
Figure D-11. Control Assistant Port Connection .............................................133
Figure D-12. Servlink-to-OPC Server Creating interface file...........................134
Figure D-13. Control Assistant Create Trend Script File .................................134
Figure D-14. Control Assistant Trend Screen .................................................135
Figure D-15. I/O Lock Confirmation....................................................................136
Figure D-16. Control Assistant Save Confirmation .........................................136
Table 2-1. Example Summary ..............................................................................17
Woodward
iii
Manual 26347V2


Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure
Personal Protective
Equipment


limited to:
Eye Protection
Hearing Protection
Hard Hat
Gloves
Safety Boots
Respirator
Start-up
Automotive
Applications
iv

property damage.

Woodward
Manual 26347V2

Battery Charging
Device
Electrostatic
Precautions





synthetics.

Woodward
vi
Manual 26347V2
Woodward
Manual 26347V2
Introduction
Manual 26347 Volume 2 is a dual purpose manual. It includes applicationspecific notes and 505 specific Service mode information.
The first part of this volume gives users an idea of the 505 Digital Controls
capabilities, and how to apply them to a system. Typical applications are
schematically shown and their functionality explained. Programming and
Start/Run mode notes are given for each application to assist application
programmers in configuring the 505 for their application.
The second part of this volume includes 505 program modes not covered in
Volume 1 of this manual (Service, Debug, SYS_INFO, OPSYS Faults), PID
dynamic setting specifics, and Hardware rating information.
General Installation and Operating Notes and Warnings

This equipment is suitable for use in Class I, Division 2 , Groups A, B, C, and D
(Class I, Zone 2, Group IIC) or non-hazardous locations.
This equipment is suitable for use in European Zone 2, Group II environments
per compliance with EN60079-15, Electrical apparatus for explosive
atmospheres Type of protection n
identification.
Division 2.

inacceptable pour les emplacements de Classe I, Division 2.
Woodward
Manual 26347V2
Chapter 1.
Peripheral Devices
Overview
This chapter provides a brief explanation of peripheral devices, that can be used
with the 505. By understanding the functionality of a peripheral device, a better
understanding of the overall control configuration can be achieved.
All the devices covered in this section are manufactured or supported by
Woodward. Peripheral devices manufactured by other companies can be used
with the 505 to perform the functions detailed bellow, however, the compatibility
of them to the 505 and the application should be verified before system
operation.
Our experience has been that not all serial interfaces on laptops or
Desktop PCs work the same. Many USB-to-Serial converters work,
but some do not.
Tunable Upload/Download (old Servlink)

Refer to the Appendices of this volume for instruction on using the Service port to
Upload/Download Tunables. This is no longer the default configuration for this
port in the 505 Enhanced. The default for this port provides an SOS Servlink
OPC Server interface in order to allow Monitor GAP and Control Assistant
applications to interface with the 505.
Interfacing to Control Assistant (Service Tool)

Refer to the Appendices of this volume for instruction on using Woodwards
Control Assistant Software Service Tool (Version 3.4 or newer).\
Servo Position Controller (SPC)

A Servo Position Controller (SPC) can be used to interface the 505 digital
controls to existing valve operators or Woodward actuators that are integrating in
action or are not compatible with the 505 directly.
The 505s actuator outputs have the capability of driving a 420 mA or 20160
mA (200 mA max) proportional signal into an actuator coil. These 505 actuator
output signals represent a demand signal equal to desired valve position
(proportional). If the applications actuator or servo assembly requires a different
drive signal, or control action (integrating with a null setting), an SPC or
equivalent device must be used.
Woodward Servo Position Controller (SPC) accept a 420 mA actuator-drive
signal proportional to desired valve position, and positions a servo assembly
accordingly. Woodward SPCs have the capability of driving unipolar or bipolar
actuator demand signals, up to 0400 mA or +400 mA respectively, on
proportional or integrating servo assembles.
2
Woodward
Manual 26347V2
Figure 1-1. Servo Position Controller
The SPC comes with a user-friendly software interface program that allows the
user to configure the unit to the desired settings. Consult the SPC manual for
complete details on the types of actuators to which the SPC can interface. Below
is one example of how the 505 and SPC can be used on Integrating Servo
Valves. The SPC can also handle many variations of feedback devices.
Figure 1-2. Interface to Servo Position Controller

(Example of Integrating Actuator with a 4-wire Feedback device)
Real Power Sensor

A Real Power Sensor is used to sense the real power being produced by a
generator, or flowing through a tie line. Woodward Real Power Sensors sense
three phase volts, three phase amps, compare each phases voltage to current
relationship, and develop a 420 mA output proportional to real power.
Woodward manufactures two types of Real Power Sensors. The first type of RPS
is designed to sense power flow in one direction only (0 to +5 A CT current only),
and output a proportional 420 mA signal. This type of RPS was designed for
and should be used to sense generator power output. Many different real power
sensors of this type exist. Some of the optional RPS features include VAR
sensing, Load sharing, 01 A CT current sensing, and multiple combinations of
these. Please consult a Woodward certified distributor or a Woodward factory for
the recommended RPS for your application.
Woodward
Manual 26347V2
Figure 1-3. Real Power Sensor
The second type of RPS manufactured by Woodward is designed to sense

power flow through a bus-to-bus tie line. This RPS (8272-726) senses 5 A to
+5 A CT current to allow its output to represent power flow in both directions.
This RPS provides a 420 mA power indication output signal where 12 mA
represents 0 power flow. It is recommended that this RPS be used to sense
power flow through a tie line only. This RPS or equivalent is required to sense
plant Import and Export power.
Woodward Real Power Sensors have terminals labeled Output and terminals
labeled KW Readout. The KW Readout terminals provide a 420 mA signal
proportional to real power which is used by and compatible with the 505 control.
Thus the RPS terminals labeled Output are designed and typically compatible
only to Woodwards 2301 type of control.
Woodward manufactured Real Power Sensors have a 2.5 Hz Low pass filter
(400 ms lag time) on their output to filter out the high frequency noise typically
created in a switch gear type environment. Thus if another venders watt
transducer is used, verification that it has similar filtering criteria should be
performed before it is applied with the 505. For more information on Woodward
Real Power Sensors, please refer to Woodward manual 82018.
Utilizing Redundant 505 Units

In order to take advantage of redundancy on the 505 control platform, the
following interface wiring links must be made and the configuration parameters
must be set as shown in the table below.
Woodward
Manual 26347V2
Interface Wiring
On each unit connect Relay Output # 1 to the Contact Input # 1 on the other
unit.
A Modbus Communication link must be connected.
505 #1
505 #2
Contact Outputs
Contact 24Vdc
Contact Inputs
Contact Outputs
NO
34
35
36
Contact 24Vdc
34
35
36
NC
COM
NC
COM
NO
16 #1
117
118
119
120
121
#1 16
SHLD
422R+
422R-
SHLD
422R+
422R-
422T+
422T-
422T+
422T-
117
118
119
120
121
Contact Inputs
Figure 1-4. Redundant Interface Connections
Configuration Settings
Operating Parameters:
Redundant 505?
Master 505?
Use DI to XFER Control?
Type of Actuator?
YES
YES in only one 505
NO in the other 505
NO (default)
Dual Coil
Track Cascade status?

Track Auxiliary status?
Track Remote status?
Communication
YES
YES
YES
Configure Port #1
Communications:
Use Communications?
Use Modbus Port 1
Mode: ASCII=1 RTU=2
Modbus Device #
Port # 1 Driver
Port # 1 Baud Rate
Port # 1 Stop Bits
Port # 1 Parity
YES
YES
Not applicableset in 505 software
1
2
10
1
1
Contact Inputs:
Redundant 505?
ES
Relays:
Redundant 505?
YES
Function Keys:
Redundant 505?
YES
Woodward
Manual 26347V2
Transferring Control
The default method of Transferring control between the units is to use the F3
function key. This key will illuminate on the unit that is presently In-control.
Pressing this key will prompt the user for a confirmation YES to transfer control to
the Tracking unit. If the interface links (DI, DO, and Modbus) are not healthy or if
the other unit is known to be out of service then the Transfer will be disabled. If
needed, the user can override this condition and transfer anyway.
The alternate way of Transferring control is to configure a discrete input as a
Select In-Control Unit command coming from a single selector switch that feeds
both 505 units. This method will place the unit receiving this True signal as the
In-Control unit. Be aware that with this method there is no override or
confirmation to Transfer. If the interface links (DI, DO, and Modbus) are not
healthy then the potential exists to trip the turbine or place both 505 units
In-Control.
It is extremely important to configure both 505 units for the same
method of Transfer (either a Discrete input or the F3 function key).
Engine Generator Control Package/Load Sharing (EGCP-3 LS)

The Woodward EGCP-3 LS control is a microprocessor based generator load
control designed for use on three-phase ac generators with Woodward speed
controls and automatic voltage regulators. The EGCP-3 LS is a synchronizer, a
load control, a dead bus closing system, a VAR/PF control, a process control,
Power & Energy metering and Protective Relays integrated into one package.
The EGCP-3 LS has a keypad and two 4-line display panels on the front cabinet
mounted chassis. The display can be used to configure and set up the control for
site-specific requirements. The display is also used in normal operating service to
monitor operation and view alarm data. All functions performed and parameters
monitored by the front panel are also available through the three serial ports.
These ports can be configured to use Woodward Watch Window software, an
external HMI and Modbus communication, or Servlink DDE software.
The 505 can be programmed to use the EGCP-3 LS as a synchronizer only, or
as a synchronizer and load control. The EGCP-3 LS provides either phase match
or slip frequency synchronizing, and ties into the unit automatic voltage regulator
to match voltages before paralleling. It interfaces with the 505 via a Speed bias
signal to control generator frequency and phase. When configured to use the
EGCP-3 LS as a synchronizer only, the 505 must be programmed to receive the
EGCP-3 Speed Bias signal through an analog input and have this input enabled
through a contact input or function key.
The EGCP-3 LS communicates over a LAN using a digital Echelon network with
other system EGCP-3s to enable it to perform safe dead bus closings. Because
the EGCP-3 LS performs all synchronizing functions simultaneously,
synchronization typically takes only a few seconds.
When used as a synchronizer and load control, the EGCP-3 LS performs
automatic synchronization, and controls unit load based on the EGCP-3 s mode
of operation. The EGCP-3 LS can be in a base-load, load sharing, remote load
setting, or Process control mode, depending on configuration and system
conditions.
6
Woodward
Manual 26347V2
The EGCP-3 LSs baseload mode of operation allows an operator to set the unit
to a specified load. A proportional or integrating control action can be used with
this mode of operation. The integrating mode of operation can be used with
systems tying to an unstable grid to allow the unit to control at a constant load
and not vary based on grid frequency.
The EGCP-3 LSs load sharing mode is used to share load with any other units
using an EGCP-3 LS and tied to the same isolated bus. This mode is used in
conjunction with an EGCP-3 MC when paralleled to a utility to allow the EGCP-3
MC to control plant frequency or load depending on its state of operation.
The EGCP-3 LSs remote load setting mode allows load to be set by a remote
4-20 mA signal. The EGCP-3 LSs Process control mode allows any process
directly related to generator load to be controlled.
When using the EGCP-3 LS as both a synchronizer and load control, the 505
control must be programmed to receive the Speed Bias signal through an analog
input and have this input enabled through a contact input or function key.
After synchronization, unit load can be controlled by the EGCP-3 LS (through the
505 Sync/Ld input) or by the 505s internal speed/load set point. When the
Sync/Ld Share input is programmed, the position of the Utility Tie Breaker
Contact selects unit load control through the EGCP-3 LS or through the 505s
internal load set point.
The EGCP-3 LS interfaces to the 505 via a Speed Bias signal or Raise /Lower
Contacts. The 505s isolated analog #6 input is the only analog input that is
directly compatible with the EGCP-3 LS.
Once the generator is synchronized the EGCP-3 LS soft-loads the unit to the
load setting determined by the mode of operation (base load, load sharing,
Process control). When commanded the EGCP-3 LS can also soft-unload the
unit and issue a breaker-open command at a set power level.
The digital signal processing techniques are used to provide significantly
improved accuracy and speed of response over conventional analog
measurement techniques. Accuracy is improved using rapid sampling of the
voltage and current signal waveforms and developing a true RMS measurement.
Measuring true RMS power allows optimal accuracy, even in the presence of
power line distortions.
The PowerSense board receives the PT and CT inputs for both the generator
and bus for calculation of parameters for the EGCP-3 to use in system control.
The algorithms used are based on IEEE 1459-2000. For the generator and bus
the following parameters are provided: Hz, Vac, Amps, W, VA, VAR, PF, Phase,
Voltage harmonics, Current harmonics, Negative Phase Sequence Voltage,
Negative Phase Sequence Current. Available for selection at the 420 mA
analog outputs: Synchroscope, Generator metering, Mains metering.
Woodward
Manual 26347V2
Figure 1-5. EGCP-3 Control
Figure 1-6. EGCP-3 LS Functional Diagram
Woodward
Manual 26347V2
Figure 1-7. EGCP-3 LS Interface Wiring
The following Bus Protections are available with the EGCP-3 LS:
Over/Under Voltage (59, 27)
Over/Under Frequency (81O, 81U)
Directional (Forward/Reverse) Power (32) *
Negative Sequence Phase Overcurrent (46)
Negative Sequence Phase Overvoltage (47)
Phase Overcurrent (51) *
Voltage Restrained Phase Overcurrent (51V) *
Directional VAR
Phase Current Imbalance (46) *
Woodward
Manual 26347V2
The following Generator Protections are available with the EGCP-3 LS:
Directional (Import/Export) Power (32)*
Directional VAR
Speed/Frequency Mismatch
*Inverse Time Protections implemented are according to IEEE C37.112 Very Inverse curves.
The EGCP-3 LS requires a power source of +24 Vdc @ 1 A. The 505 power
supplies cannot supply this much power, thus an external power supply may be
required.
For more information on Woodwards EGCP-3 LS Control, please refer to
Woodward manuals 26122 and 26194.
Engine Generator Control Package/Master Control (EGCP-3

MC)
The Woodward EGCP-3 MC is a microprocessor based plant load control
designed for use in three-phase electric power generation sites equipped with
Woodward EGCP-3 LSs, which operate in parallel with the utility. The EGCP-3
MC is a tie-line synchronizer, a plant import/export load control, reactive load
control (power factor), a master process control, Power & Energy metering, and
Protective Relays integrated into one package.
The EGCP-3 MC is equipped with a keypad and two 4-line display panels on the
front cabinet mounted chassis. The display can be used to configure and set up
the control for site-specific requirements. The display is also used to monitor
operation and view alarm data.
Remote monitoring equipment can be interfaced to the MC with Modbus or
Woodward Servlink tools. Three serial communications ports are available on the
MC. Two of these ports are dedicated for Modbus or Servlink and the third is
configurable for either interface. All functions performed and parameters
monitored by the front panel, as well as additional configurables, are available
through the three serial ports. These ports can be configured to use with
Woodward Watch Window software or an external HMI with Modbus
communication, or Servlink DDE software.
Used as a synchronizer, the EGCP-3 MC provides phase (or slip frequency) and
voltage match synchronizing of the local plant bus to a main power grid. It
communicates over a LAN using a digital Echelon network with system EGCP-3
LSs to control plant frequency, phase, and voltage to perform automatic plant
synchronization.
After the utility tie breaker is closed manually or by the EGCP-3 MC, the EGCP-3
MC then controls plant load to a baseload setting, remote load setting,
import/export demand setting, or process control demand setting. If programmed,
reactive tie line power can also be controlled by the EGCP-3 MC through each
EGCP-3 LS interfacing to each units automatic voltage regulator.
10
Woodward
Manual 26347V2
The EGCP-3 MCs baseload mode of operation allows an operator to set the
plant to a specified load. A proportional or integrating control action can be used
with this mode of operation. The integrating mode of operation can be used with
systems tying to an unstable grid to allow the plant to control at a constant load
and not vary based on grid frequency.
Figure 1-8. EGCP-3 MC Functional Diagram
The EGCP-3 MCs remote load setting mode allows plant load to be set by a
remote 420 mA signal.
The EGCP-3 MCs import/export control mode, when enabled senses plant-toutility tie line power flow and controls this flow based on a import/export set point.
The EGCP-3 MCs process control mode allows any process directly related to
plant load to be controlled.
Once the plant-to-utility tie breaker is closed the EGCP-3 MC soft-loads the plant
to a load setting determined by the mode of operation (base load, import/export,
Process control). When commanded the EGCP-3 MC can also soft-unload the
plant and issue a plant-to-utility tie breaker open command at a set power level.
When using the EGCP-3 MC as both a synchronizer and load control, the system
EGCP-3 LS's must be in their Load sharing mode to enable the EGCP-3 MC to
control them. The EGCP-3 MC is only active when synchronizing a plant bus to a
utility bus, or when the utility tie breaker is closed to control tie line power (real &
reactive). Once the utility tie breaker opens, the EGCP-3 MC becomes disabled
and does not effect EGCP-3 LS load sharing control.
The digital signal processing techniques are used to provide significantly
improved accuracy and speed of response over conventional analog
measurement techniques. Accuracy is improved using rapid sampling of the
voltage and current signal waveforms and developing a true RMS measurement.
Measuring true RMS power allows optimal accuracy, even in the presence of
power line distortions.
Woodward
11
Manual 26347V2
The PowerSense board receives the PT and CT inputs for both the generator
and bus for calculation of parameters for the EGCP-3 to use in system control.
The algorithms used are based on IEEE 1459-2000. For the mains and bus the
following parameters are provided: Hz, Vac, Amps, W, VA, VAR, PF, Phase,
Voltage harmonics, Current harmonics, Negative Phase Sequence Voltage,
Negative Phase Sequence Current, Import /Export kW-Hours, Import /Export
kVAR-Hours and Import /Export kVA-Hours.
The following Bus Protections are available with the EGCP-3 MC:
Directional (Forward/Reverse) Power (32) *
Voltage Restrained Phase Overcurrent (51V)*
Directional VAR

The following Utility Protections are available with the EGCP-3 MC
Directional (Import/Export) Power (32) *
Voltage Restrained Phase Overcurrent (51V) *
Directional VAR
Loss of Mains/Loss of Mains with Alarm
Load Surge (islanding protection)

*Inverse Time Protections implemented are according to IEEE C37.112 Very Inverse curves
For more information on Woodwards EGCP-3 MC and how to apply it, please
refer to Woodward manual 26195.
The EGCP-3 MC requires a power source of +24 Vdc @ 1 A. The 505 power
supplies cannot supply this much power, thus an external power supply may be
required.
Applying the 505 with Redundant I/H or I/P Converters

The 505 can be applied in single-coil shared, dual-coil, or two actuator systems
in extraction or non-extraction steam turbines. When the actuator output
configuration is programmed as a Two Actuator system, both actuator driver
circuits provide full current to the driven device, whereas the Single Coil Shared
or Dual Coil options provide one-half of the minimum position current from each
driver and the unit in control provides all of the demand current. For example if
the actuator demand is 50% and a 420 mA driver is programmed, the single coil
shared configuration will output 10 mA from the In-Control unit and 2 mA from the
Tracking unit. The two-actuator configuration will result in each units actuator
driving 50% or 12 mA.
12
Woodward
Manual 26347V2
Selection between converter output signals can be accomplished using either

shuttle valves or solenoid transfer valves. Converter status (I/H or I/P) and
pressure feedback signals can be optionally programmed into the 505. If
required, relay outputs can be programmed to transfer between converter
outputs. Manual transfer between converters can be initiated through discrete
input, Modbus, or PC interface commands. Automatic transfer between
converters is provided by the 505 based on driver failure(s), converter status,
converter output pressures, and servo input pressure feedback signals.
Figure 1-9. Typical Redundant I/H System with a Transfer Valve
Figure 1-10. Typical Redundant I/P System with a Pressure Selecting Relay
Valve
Woodward
13
Manual 26347V2
Functionality Details
Utilizing a two-actuator output configuration provides redundancy all the way to
the actuator level. The typical redundant I/H (or I/P) system will convert the 505
actuator milliamp output into a corresponding hydraulic (or pneumatic) pressure
positioning the servo-cylinder. Both converters are supplying the appropriate
pressure to position the steam valves to the demand requested by the control.
One of the converters will be in control of the valve demand and the other will be
in a standby mode. Selection between converter output signals can be
accomplished using either shuttle valves or solenoid transfer valves. The shuttle
valve will select the higher pressure output between the two converters whereas
the solenoid transfer valve selects one converter output and transfers between
converters based on a relay command from the 505 control. Either valve type
can be used, refer to the transfer valve section for additional information on
advantages/disadvantages of each.
Converter status (I/H or I/P) and pressure feedback signals should be
programmed into the 505, since automatic transfer between converters is
provided handled by the status of these signals. If required, a relay output can be
programmed (configured as the In-Control relay) to transfer between converter
outputs.
Automatic transfer is based on the I/O programmed (refer to I/O options
available). If a converter malfunction discrete input is programmed, then it is used
for malfunction alarming and automatic transfer.
Properly installed valves allow on-line converter replacement.
For more information on Woodwards Redundant CPC products, refer to manual
37839 and consult your sales representative about all CPC offerings.
14
Woodward
Manual 26347V2
Chapter 2.
Application Notes
Overview
This chapter is provided to give users an idea of the 505 Digital Controls
capabilities, and how to apply them to a system. Typical applications are
schematically shown and their functionality explained. Programming and Start/
Run mode notes are given for each application to assist application programmers
in configuring the 505 for their application. Basic peripheral device connections
are shown in each application drawing to allow an understanding of how these
devices interface to the 505 and expand system capabilities.
Speed/Load PID
The Speed PID can control and limit:
Unit Speed/Frequency
Unit Load
The 505s Speed PID can be used to control unit speed/frequency when isolated
and unit load when paralleled to an infinite bus (utility). The Speed PID can be
programmed to sense unit load via its actuator output signal or a 420 mA
analog input signal from a generator power sensor. When programmed to sense
and control generator load via a analog input true unit load is sensed and
controlled. By using the generator load signal to control from, any turbine inlet or
exhaust pressure variation is sensed and compensated for, thus providing true
load control.
A combination of the Speed PID and its setpoint limits allow this PID to limit unit
load. When used as a unit load limiter, it is recommended that the 505 be
configured to sense and control only true generator load. If applying the 505
system to a soft grid (utility frequency varies greatly) it is recommended that unit
load limiting be performed by the Auxiliary PID not the Speed PID.
Auxiliary PID
The 505s Auxiliary PID can be programmed to control or limit:
Turbine Inlet Steam Pressure
Turbine Inlet Steam Flow
Turbine Exhaust Steam pressure
Turbine Exhaust Steam Flow
Generator Power output
Plant or Tie line Import/Export Power
Process Temperature
Compressor Suction pressure
Compressor Suction Flow
Compressor Discharge pressure
Compressor Discharge Flow
Any process parameter related to unit load, inlet pressure/flow, or exhaust

pressure/flow (depending on configuration)
Woodward
15
Manual 26347V2
The 505s Auxiliary PID can be used as a limiter or controller (enabled/disabled

on command). When programmed as a limiter this PIDs output is Low Signal
Selected with the Speed PIDs output. This configuration allows the Auxiliary PID
to limit the units load based on the parameter being sensed.
When the Auxiliary PID is configured as a controller, it must be enabled and
disabled by commands given through the 505s front panel, contact input, or
Modbus communications. With this configuration when the Aux PID is enabled
the Speed PID is disabled and tracks the Auxiliary PIDs output.
To control or limit any of the listed parameters, the 505 must be programmed to
accept an Auxiliary analog input signal representing that parameters level. The
exception to this rule is when controlling or limiting generator load, the Auxiliary
PID can be programmed to use and share the KW/Unit load input with the Speed
PID.
Cascade PID
The 505s Cascade PID can be programmed to control:
Turbine Inlet Steam Pressure
Turbine Inlet Steam Flow
Turbine Exhaust Steam pressure
Turbine Exhaust Steam Flow
Generator Power output
Plant or Tie line Import/Export Power
Process Temperature
Compressor Suction pressure
Compressor Suction Flow
Compressor Discharge pressure
Compressor Discharge Flow
Any process parameter related to unit load, inlet pressure, or exhaust

pressure (depending on the configuration)
The 505s Cascade PID can be used to control any of the listed parameters. This
PID must be enabled and disabled by commands given through the 505s front
panel, contact input, or Modbus communications.
The Cascade PID is cascaded with the Speed PID to vary unit speed/load. By
directly positioning the Speed PIDs setpoint, the Cascade PID can vary unit
speed/load to control its input parameter. This configuration allows for bumpless
transfers between the two control modes (Speed/Load and Cascade).
Example Applications
The example applications in this chapter do not show every possible control
configuration or combination. However, these examples can also be used as a
reference to apply any of the controlling combinations or parameters not listed or
shown. To apply a desired control parameter or combination not shown, refer to
one or more of the typical application configurations that are shown and
resemble the control configuration desired, then substitute the shown control
parameters with the required control parameters.
To apply a desired control parameter or combination not shown, refer to one or
more of the typical application configurations that are shown and resemble the
control configuration desired, then substitute the shown control parameters with
the required control parameters.
16
Woodward
Manual 26347V2
ExampleTo configure the 505 to perform a Turbine Exhaust pressure limiting

function use Example 1, the Pump or Compressor Discharge Pressure Control
with Turbine Inlet Pressure Limiting application for reference. With this example
substitute exhaust pressure for inlet pressure and disregard any program settings
specified to control pump or compressor discharge pressure.
The examples shown in this chapter are summarized as follows:
Example 1: Pump or Compressor Discharge Pressure Control with Inlet

Pressure Limiting
Example 2: Inlet Pressure Control with Auto Synchronizing and Generator

Power Limiting
Example 3: Exhaust Pressure Control with Plant Import/Export Power

Limiting
Example 4: Plant Import/Export Power Control with DRFD Servo Interface
Example 5: Inlet Pressure Control with Isochronous Load Share Control in

Island Mode
Example 6: Plant Import/Export Power Control with Isochronous Load Share

Control in Island Mode
Example 7: Induction Generator Control
Example 8: Redundant 505 Configuration for Pump or Compressor

Discharge Pressure Control with Inlet Pressure Limiting
Table 2-1. Example Summary

Woodward
17
Manual 26347V2
Example 1Pump or Compressor Discharge Pressure Control

with Turbine Inlet Pressure Limiting
Figure 2-1. Pump or Compressor Discharge Pressure Control with Turbine Inlet
Pressure Limiting
This is an example of a typical pump or compressor application. With this

application the 505 is configured to normally control pump/compressor discharge
pressure, and limit governor valve position based on low turbine inlet steam
pressure. Both the Auxiliary and Cascade modes were used for this example
application. Other applications may or may not use all the functionality shown in
Figure 2-1 and described below.
With this application pump/compressor discharge pressure control is performed
within the 505 through the Cascade controller. Because the discharge pressure
being controlled, typically affects many other plant processes, a plant Distributed
Control System (DCS) may be used to monitor plant process conditions and set
the Cascade setpoint position. This can be performed through Modbus
communications, discrete raise and lower commands, or with a Analog setpoint
signal.
For this application a limiting type of control function was required to help
preserve inlet header pressure in case of system header problems. Because the
Auxiliary PID is the only controller that has this capability, it is used to sense
turbine inlet pressure and limit governor valve position, based on a low inlet
pressure setting.
18
Woodward
Manual 26347V2
If a plant Distributed Control System is used to sense and control a process by

positioning the load of multiple pumps or compressors (loadsharing), the DCS
may interface directly to the 505 Speed PID setpoint through a programmed
Remote Speed Setpoint analog input. This allows a DCS to monitor and
compensate for plant and system conditions by directly changing the speed of
multiple pumps or compressors simultaneously.
All 505 PID controller setpoints (Speed, Auxiliary, Cascade) may be changed
through programmed raise and lower contacts, programmed 420 mA inputs,
Modbus commands, or the 505 service panel.
The following list of notes is provided as a reference for application programmers
to follow when configuring the 505 to achieve any of the control and limiting
actions shown in figure 2-1:
505 Configuration Notes for Example 1

Operating Param:
This is not a Generator application. (Generator Application? No)
Cascade Control:
The Cascade control loop was configured to receive a pump/compressor
discharge pressure signal through Analog input #1. (Analog Input #1
Function: Cascade Input)
Because a two wire, loop powered transducer is used to interface with this
signal, the 505 back cover was removed and JPR10 installed.
The 505 was configured to accept a contact from a panel mounted switch to
externally enable and disable discharge pressure control. (Contact Input 1
Function: Casc Control Enable)
Pump/compressor discharge pressure is directly proportional to turbine inlet
valve position, thus input inversion is not required. (Invert Cascade Input?
No)
With this application, Setpoint Tracking is not used because the systems
pressure setpoint never changes. (Use Setpoint Tracking? No)
To protect the generator from being reverse powered by the Cascade PID,
the Speed Setpoint Lower Limit value was set to 3% above synchronous
speed or 3605.4 rpm (5.4 rpm if rated speed is 3600 rpm and using 5%
droop). The 505 will automatically limit the Speed Setpoint Lower Limit to a
minimum of 3% (min load). If it is desired to allow the Cascade PID to lower
load below this setting, the Service modes (Cascade Control Settings, Use
Min Load) setting must be set to No.
In this case, because the Cascade PID is not sharing control of discharge
pressure with another control, Droop is not needed. (Cascade Droop = 0%)
Auxiliary Control:
The Auxiliary control loop was configured to receive a turbine inlet header
pressure signal through Analog input #2. (Analog Input #2 Function:
Auxiliary Input)
Woodward
19
Manual 26347V2
The Auxiliary Input was inverted to allow the correct control action. To
increase turbine inlet header pressure, the governor valve must decrease.
This is considered an indirect action and requires the input to be inverted.
(Invert Aux Input? YES)
The Auxiliary PID was programmed to perform as a limiter. (Use Aux
Enable? No)
Because the Auxiliary PID is used only as a limiter and is not sharing control
of inlet pressure with another control, Droop is not needed. (Aux Droop =
0%)
Trips:
In this example the turbine can be tripped by several devices, one of these
devices is the 505 control. To provide feedback to the 505 control that the
turbine is tripped, a contact from the trip string is wired into the External
Emergency Shutdown input (TB12). With this application, the governor trip
annunciation should only occur if the 505 tripped the turbine and not
annunciate when the other external devices shuts down the unit (Turbine
Start: Ext Trips in Trip Relay ?No.)
Because the Shutdown relay is used in the trip string to shut down the
turbine should the 505 initiate a trip, additional relays are required for
annunciating any turbine trip and annunciating a 505 initiated trip. Relay #3
was programmed to annunciate any turbine trip as follows: (Relays: Use
Relay #3Yes ; Relay #3 is a Level Switch?No ; Relay #3 Energizes on
Shutdown Condition) Relay #4 was programmed to indicate a 505 initiated
trip as follows: (Relays: Use Relay #4Yes ; Relay #4 is a Level Switch?No
; Relay #4 Energizes onTrip Relay) Note that Relay #4 de-energizes on a
trip condition (excluding external trip inputs) and Relay #3 energizes on a
trip (shutdown) condition.
Starting and Run Mode Notes for Example 1

Starting and ramping to an idle or minimum speed position can be performed
automatically, semi-automatically, or manually. After the unit is started, the Idle/
Rated or Auto Start Sequence functions, if programmed, can be used to assist
ramping the control to a rated speed position or an operator can give a raise
command to manually increase turbine speed.
After the unit has been started and is controlling at a minimum/desired speed
position, Cascade control (pump/compressor discharge pressure) can be
enabled through contacts, Modbus commands, or the 505 service panel. When
Cascade control is enabled, if actual discharge pressure does not match the set
point, the control will automatically ramp turbine speed at the SPEED SET
POINT SLOW RATE setting until the pump/compressor discharge pressure does
match the set point.
With this application the Auxiliary control is used as a limiter, thus it does not
need to be enabled. If turbine inlet pressure decreases below the Auxiliary
setpoint at any time the Auxiliary PID will take control of the governor valve and
lower it to help preserve inlet header pressure.
See the Service mode section of this manual, for information on related tunable
values and rates.
20
Woodward
Manual 26347V2
Example 2Inlet Pressure Control with Automatic

Synchronizing & Generator Power Limiting
Figure 2-2. Inlet Pressure Control with Automatic Synchronizing & Generator
Power Limiting
Woodward
21
Manual 26347V2
This is an example of a typical turbine generator application where plant process

steam (turbine inlet header pressure) is desired to be controlled at a single
pressure. With this type of application, turbine load varies based on the plant
process steam demand. Both the Auxiliary and Cascade modes were used for
this example application. Other applications may or may not utilize all the
functionality shown in Figure 2-2 and described below.
With this application turbine inlet header pressure control is performed within the
505 through the Cascade PID controller. This is an ideal controller for this type of
function because it can be enabled and disabled as desired by a system
operator. This gives a system operator full authority of when to transfer process
pressure control to or from a letdown station or turbine bypass valve.
As shown in Figure 2-2 generator load is being sensed with a Woodward Real
Power Sensor and supplied to the 505s KW/unit load input. This allows
generator load to be set and controlled by the Speed PID when paralleled to the
utility during unit start-up and shutdown.
During normal operation unit load is determined by the Cascade PID controlling
inlet header pressure. Because turbine load may vary greatly with this
application, a limiter is used to protect the generator from being over powered.
This protection is performed by the Auxiliary PID configured as a limiter. By
configuring the Auxiliary PID as a limiter and to use the generator load input as
the PIDs controlling parameter, the maximum load the generator can operate at
can be limited.
This application uses an EGCP-3 LS for synchronization only. Because the
EGCP-3 LS interfaces to the 505 through an analog signal, a 505 analog input
must be programmed. The 505s Analog Input #6 is the only analog input directly
compatible with the EGCP-3 LS, thus it is required that this input be programmed
to receive the EGCP-3 LSs Speed Bias signal. When a Synchronizing
input/function is programmed, the input can be enabled, through a contact input,
function key, Modbus command, or the 505 service panel. As shown in Figure 22 a panel mounted (DPST) switch is used with this application to select automatic
synchronization in both the EGCP-3 LS and 505.
The following list of notes are provided as a reference for application
programmers to follow when programming the 505 to achieve any of the control
and limiting actions shown in Figure 2-2.

OPERATING PARAM:
This is a Generator application. (Generator Application? Yes)
Generator and Utility Tie breaker contact inputs are required to be
programmed when a generator application is selected. (Contact Input #1
Function: Generator Breaker), (Contact Input #2 Function: Utility Tie
Breaker).
The 505 was configured to sense the Real Power Sensors generator load
signal through Analog input #1. (Analog Input #1 Function: KW/Unit Load
Input)
22
Woodward
Manual 26347V2
Because the Real Power Sensors KW readout is self powered, the 505
back cover was removed and JPR11 installed.
Generator load control (when paralleled to the utility) is controlled through
the Speed PID and programmed by selecting KW Droop. (Use kW Droop?
Yes) For good response and load adjustment resolution, Droop was set to
5% of rated speed. (Droop = 5 %)
It was desired to switch to Frequency control at all times, if the plant became
isolated form the Utility bus. (Use Freq Arm/Disarm? No)
CASCADE CONTROL:
The Cascade control loop was configured to receive an inlet header
Cascade Input)
externally enable and disable inlet header pressure control. (Contact Input
#3 Function: Casc Control Enable)
The Cascade Input was inverted to allow the correct control action. To
increase turbine inlet header pressure, the governor valve position must
decrease. This is considered an indirect action and requires the input to be
inverted. (Invert Cascade Input? Yes)
With this application, Setpoint Tracking is not used because the systems
pressure setpoint never changes, thus system start-up is simpler. (Use
Setpoint Tracking? No)
the Speed Setpoint Lower Limit value was set to 5 rpm above synchronous
speed.
In this case, because the Cascade PID, during normal operation, is not
sharing control of inlet header pressure with another controller, Droop is not
needed. (Cascade Droop = 0%)
AUXILIARY CONTROL:
The Auxiliary control loop was configured to receive a generator load signal
through the KW/Unit Load input, also being used for KW Droop. (Use KW
Input? Yes)
Unit load is directly proportional to turbine inlet valve position, thus no input
inversion is required. (Invert Aux Input? No)
The Auxiliary PID was programmed to perform as a load limiter. (Use Aux
Enable? No)
In this case, because the Auxiliary PID is used only as a limiter, and is not
sharing control of generator load with another control, Droop is not needed.
(Aux Droop = 0%)
With this application, it was desirable to only enable the Auxiliary PID if
paralleled to the utility. (Tiebkr Open Aux Dsbl? Yes), (Genbkr Open Aux
Dsbl? Yes)
Woodward
23
Manual 26347V2
AUTO SYNCHRONIZING:
The 505s Analog input #6 was programmed to receive the EGCP-3 LSs
speed bias signal for automatic synchronization (Analog Input #6 Function:
Synchronizing Input) With this configuration, the analog inputs range is
defaulted to provide a certain gain factor for best performance, thus the
inputs 4 mA and 20 mA program settings are not used and do not require
programming.
A contact input was programmed to enable the Synchronizing analog input
(Contact Input #4 Function: Synch Enable).
Starting and Run Mode Notes For Example 2

ramping the control to a rated speed position. Alternatively an operator can give
a manual raise command to increase turbine speed as desired.
After the unit has been started and is controlling at a rated speed position, the
turbine generator can be synchronized manually, or automatically. The system
operator can select automatic synchronization through the Auto-Synch select
switch (switch SW1 in Figure 2-2). When this switch is closed the 505s
Synchronizing input is enabled and the EGCP-3 LSs automatic synchronizing
function is selected.
When the plant-to-utility tie-line breaker is closed, and the unit generator breaker
closes, the 505 steps the speed/load set point up to a minimum load level to
reduce the chance of reverse powering or motoring the generator. This minimum
load level is based on the speed/load set point and is defaulted to 3%. The
defaulted value is adjustable through the 505s Service mode (Breaker LogicMin
Load Bias = 5).
When the plant-to-utility tie-line breaker is closed, and the unit generator breaker
closes, the 505 steps the speed/load set point up to a minimum load level to
load level is based on the speed/load set point and is defaulted to a 3%5 rpm
step change of the speed/load set point. The defaulted value is adjustable
through the 505s Service mode (Breaker LogicMin Load Bias = 5 ).
After synchronization the 505s load setpoint can be positioned through raise and
lower Speed/Load setpoint contacts, a programmed 420 mA input, Modbus
commands, or the 505 service panel. This load control mode may be used to
slowly increase turbine load, and take control away from a letdown station or
turbine bypass valve.
Cascade control (turbine exhaust pressure) can be enabled at any time after the
Utility Tie breaker and Generator breakers are closed, through a contact input,
Modbus command or the 505 service panel. With this configuration, when
Cascade control is enabled, if actual inlet header pressure does not match
setpoint, the control will increase generator load at the SPEED SETPOINT
SLOW RATE setting until the inlet header pressure matches setpoint.
24
Woodward
Manual 26347V2
With this application the Auxiliary control is programmed to be used as a limiter,

and be automatically enabled when both the Utility Tie and Generator breakers
are closed. When paralleled to the utility, if inlet header pressure demand, and/or
other system conditions try to force the generator to operate above its load limit
setting, the Auxiliary PID will take control of the governor valve to limit generator
load. Once system conditions demand unit load below that of the Auxiliary
setpoint, the Cascade/Speed PIDs will again take control of generator load.
Example 3Exhaust Pressure Control with Generator Power

Limiting and Plant Import/Export Limiting
Figure 2-3. Exhaust Pressure Control with Generator Power Limiting and Plant
Import/Export Limiting
Woodward
25
Manual 26347V2
This is an example of a typical turbine generator application where plant process

steam (turbine exhaust pressure) is desired to be controlled at a single pressure
level. With this type of application, turbine load varies based on the plant process
steam demand. Both the Auxiliary and Cascade modes were used for this
example application. Other applications may or may not utilize all the functionality
shown in Figure 2-3 and described below.
With this application turbine exhaust pressure control is performed within the 505
through the Cascade PID controller. This is an ideal controller for this type of
Because turbine load may vary greatly with this application, a limiter is used to
protect the generator from being over powered. In order to limit generator load,
the 505 control must be able to sense generator load. As shown in Figure 2-3
generator load is being sensed with a Woodward Real Power Sensor and
supplied to the 505s KW droop input. With this application generator over-load
protection is performed by a combination of the Speed PID and the Speed
Setpoint Maximum limit. By programming the Speed Setpoint Maximum limit to
that of rated speed plus the % droop value at 100% load, the speed setpoint
cannot be taken over 100% load and the Speed PID will limit generator load to
100%.
For this application a limiting type of control function was required to limit the
plant export power to zero. The plant does not get reimbursed for any power
exported, and it is more economical to make power than purchase it form the
utility, thus a zero plant import/export power level is desired. Because the
Auxiliary PID is the only 505 controller that has this limiting capability, it was used
to sense tie line power and limit turbine/generator output, based on a zero export
limit setting.
A second Real Power Sensor #8272-726 was used with this application to sense
utility tie line power. This RPS is special, in that it senses 5 A to +5 A CT current
to allow its output to represent power flow in both the import and export
directions. With this RPS 12 mA represents zero power flow. Because of this
feature the RPS #8272-726 can not, be used with the 505 to sense generator
load/ power. Please check with a Woodward certified distributor or factory for the
correct RPS to use as a generator load sensor.
to receive the EGCP-3 LSs Speed Bias signal. When a synchronizing
programmers to follow when programming the 505 to achieve the control and
limiting actions shown in Figure 2-3.
26
Woodward
Manual 26347V2

OPERATING PARAM:
Function: Generator Breaker) (Contact Input #2 Function: Utility Tie
Breaker)
The 505 was configured to sense a Real Power Sensors generator load
signal through Analog input #1. (Analog Input #1 Function: KW/Unit Load
Input)
Because the RPSs KW readout is self powered, the 505 back cover was
removed and JPR11 installed.
Generator load (when paralleled to the utility) is controlled by the Speed PID
and programmed by selecting the KW/Unit load input. (Use KW Droop?
YES) For good response and load adjustment resolution, Droop was set to
5% of rated speed. (Droop = 5 %)
CASCADE CONTROL:
The Cascade control loop was configured to receive an exhaust header
Cascade Input)
The Function Key F3 was programmed to allow an operator to easily enable
and disable Cascade control. (F3 Key Performs: Casc Control Enable).
Exhaust header pressure is directly proportional to turbine inlet valve
position, thus no input inversion is required. (Invert Cascade Input? No)
With this application, Setpoint Tracking is used to allow the 505s Cascade
control, when disabled, to track exhaust header pressure being controlled by
a letdown station. (Use Setpoint Tracking? Yes)
speed.
sharing control of exhaust header pressure with another control, Droop is
not needed. (Cascade Droop = 0%)
GEN LOAD LIMITING:
To limit generator load to 100% the Speed setpoints maximum limit was set
at the 100% load setting. 5% Droop was programmed for this application.
(Max Governor Speed Setpoint = Rated speed x 1.05)
Woodward
27
Manual 26347V2
AUXILIARY CONTROL:
The Auxiliary control loop was configured to receive a utility tie line power
signal through Analog input #3. (Analog Input #3 Function: Auxiliary Input)
he minimum analog input value was programmed for import power based on
the tie line power level at 5 A CT current (Input #3 4 mA Value =XXXX).
he maximum analog input value was programmed for export power based
on the tie line power level at +5 A CT current (Input #3 20 mA Value =
+XXXX).
The utility-tie Real Power Sensors CT inputs were wired to allow the RPSs
4 mA value to represent full import power and the RPSs 20 mA value to
represent full export power. Because this signal is directly proportional to
turbine inlet valve position, no input inversion is required. (Invert Aux Input?
No)
The Auxiliary PID was programmed to perform as a limiter. (Use Aux
Enable? No)
In this case, because the Auxiliary PID is used as a limiter, and is not
sharing control of inlet pressure with another control, Droop is not needed.
(Aux Droop = 0%)
With this application, it was desirable to only enable the Auxiliary PID if
paralleled to the utility. (Tiebkr Open Aux Dsbl? Yes), (Genbkr Open Aux
Dsbl? Yes)
AUTO SYNCHRONIZING:
Synchronizing Input). With this configuration, the analog inputs range is
defaulted to a certain gain value, for best performance, thus the inputs 4
mA and 20 mA settings are not used and do not require programming.
A contact input was programmed to enable the Synchronizing analog input
(Contact Input #4 Function: Synch Enable).

ramping the control to a rated speed position. Alternatively, an operator can give
switch ( SW1 in Figure 2-3 ). When this switch is closed the 505s Synchronizing
input is enabled and the EGCP-3 LSs automatic synchronizing function selected.
28
Woodward
Manual 26347V2
When the plant to utility tie line/breaker is closed, and the unit generator breaker
closes, the 505 steps the speed/load setpoint up to a minimum load level to
load level is based on the speed/load setpoint and is defaulted to 3%. The
Load Bias = 5).
lower speed/load setpoint contacts, a programmed 420 mA input, Modbus
commands, or the 505 service panel.
utility tie breaker and generator breaker input contacts are closed. Cascade
control can be enabled through a programmed contact, Modbus command, or the
505 service panel. Exhaust pressure control can be transferred from a letdown
station or turbine bypass valve in one of the following ways; enabling Cascade
control, and backing down the letdown station s setpoint, or slowly increasing
turbine load with the Speed PIDs setpoint, to allow the letdown station to close,
then enable Cascade control.
After exhaust pressure control has been transferred to the 505s Cascade PID,
the letdown station or turbine bypass valve must be closed or in a manual control
mode. This will stop the two controllers (505 Cascade PID and system letdown
station) from fighting for control of one parameter and causing system instability.
With this application the Auxiliary control is programmed to be used as a limiter
and be automatically enabled when both the utility tie and generator breakers are
closed. When paralleled to the utility this 505 and RPS combination allows the
plant to import power from the utility, but not export power. If the utility-to-plant tie
line power reaches a zero import/export level the Auxiliary PID will begin limiting
generator output, until plant conditions require power to be imported again.
Optionally the Auxiliary PIDs setpoint can be varied to limit plant power to a
different import or export power level as required.
Example 4Plant Import/ Export Control with DRFD Servo

Interface
This is an example of a typical turbine generator application where plant import/
export control is desired when paralleled with the utility, and frequency control
when isolated from the utility. With this type of application, when paralleled to the
utility, turbine load varies based on the plant power demand. Other applications
may or may not use all the functionality shown in Figure 2-4 and described
below.
With this application, plant import/export control is performed within the 505
through the Auxiliary PID controller. Optionally the Cascade PID controller could
have been used instead. For this application the Auxiliary PID is configured to be
enabled and disabled on command, instead of performing a limiting action. This
gives a system operator full authority of when to enable or disable plant
import/export control.
When programmed for this type of control action, the Speed PID is disabled
when the Auxiliary PID is enabled, and can only limit the 505s valve output
signal if unit load reaches 100%. Also, the Auxiliary setpoint automatically tracks
the PIDs input value when not in-control.
Woodward
29
Manual 26347V2
Figure 2-4. Plant Import/Export Control with DRFD Servo Interface
A Real Power Sensor #8272-726 was used with this application to sense utility
tie line power flow. This RPS is special, in that it senses 5 A to +5 A CT current
to allow its output to represent power flow in both the import and export
directions. With this RPS 12 mA represents zero power flow. Because of this
feature the RPS #8272-726 can not, be used with the 505 to sense generator
load/power.
To save buying a second Real Power Sensor, with this application, unit load is
sensed through turbine inlet valve position (505 LSS bus), not a generator load
signal. Optionally, another Real Power Sensor could be used with this application
to sense generator power, and allow true unit load to be sensed, controlled, and
limited. With this configuration, when the generator is paralleled to the utility, the
Speed PID controls governor valve position, instead of generator power. Thus
100% governor valve position is considered 100% unit load, no matter if system
conditions are at rated or not.
30
Woodward
Manual 26347V2

to receive the EGCP-3 LSs Speed Bias signal. When a synchronizing
With this application the existing servo assembly had an actuator which required
+50 mA for pilot valve positioning, and a LVDT mounted to the valve rack to
feedback actual rack position. Because the 505 does not have a bipolar drive
circuit, and cannot perform closed loop servo position control, a Woodward
Digital Remote Final Driver (DRFD) was used to interface with the existing servo
actuator. The integrating type of DRFD used, accepts a 420 mA valve demand
signal from the 505, monitors actual valve position (through, LVDTs, MLDTs, or
other dc position feedback devices), compares the two signals, and outputs a
drive signal to the servo assemblies actuator accordingly. The DRFD interfaces
directly with an LVDT, (providing excitation, and demodulation) thus no external
converter was required or used.
programmers to follow when programming the 505 to achieve any control and

OPERATING PARAM:
Breaker)
Because no RPS was used to sense unit load, turbine inlet steam valve
position, when paralleled to the utility, is controlled by the Speed PID and
programmed by not selecting KW Droop. (Use KW Droop? No) For good
response and load adjustment resolution, Droop was set to 5% of rated
speed. (Droop = 5 %)
DRIVER CONFIGURATION:
Because the Digital Remote Final Driver used to interface with the servo
assembly only accepts a 420 mA valve demand signal, the 505 was
configured to output a 420 mA valve demand signal. (Actuator Is 420
mA? Yes)
Woodward
31
Manual 26347V2
Dither is a low frequency ac current modulated on to the 505s dc actuator

drive current to reduce stiction in linear type actuators. Because the 505s
actuator output is connected to the DRFD, dither was not required or used
with this application. (Actuator #1 Dither = 0.0%)
AUXILIARY CONTROL:
The Auxiliary control loop was configured to receive a utility tie line power
signal through Analog input #3. (Analog Input #3 Function: Auxiliary Input)
he minimum analog input value was programmed for import power based on
the tie line power level at 5 A CT current (Input #3 4 mA Value =XXXX).
he maximum analog input value was programmed for export power based
on the tie line power level at +5 A CT current. (Input #3 20 mA Value =
+XXXX).
The 505 was configured to accept a contact from a plant distributed control
system to enable and disable import/export control. (Contact Input #3
Function: Aux Control Enable)
The utility-tie Real Power Sensors CT inputs were wired to allow the RPSs
4 mA value to represent full import power and the RPSs 20 mA value to
represent full export power. Because this signal is directly proportional to
turbine inlet valve position, no input inversion is required. (Invert Aux Input?
No)
The Auxiliary PID was programmed to be enabled and disabled on
command. (Use Aux Enable? Yes)
In this case, because the Auxiliary PID is the sole import/export controller,
Droop is not needed. (Aux Droop = 0%)
With this application, it was desirable to only allow the Auxiliary PID to be
enabled if paralleled to the utility. (Tiebkr Open Aux Dsbl? Yes), (Genbkr
Open Aux Dsbl? Yes)
AUTO SYNCHRONIZING:
Synchronizing Input). With this configuration, the analog inputs range is
defaulted to a certain gain value, for best performance, thus inputs 4 mA
and 20 mA settings are not used and do not require programming.
A contact input was programmed to enable the Synchronizing analog input.
(Contact Input #4 Function: Sync Enable)

32
Woodward
Manual 26347V2
The EGCP-3 LS provides either phase matching or slip frequency synchronizing,
and ties into the unit automatic voltage regulator to match voltages before
paralleling. It communicates over a LAN using a digital Echelon network with
other plant EGCP-3 LSs to perform safe dead bus closing.
When the plant-to-utility tie line/breaker is closed, and the unit generator breaker
closes, the 505 steps the speed/load setpoint up to a minimum load level to
load level is based on the speed/load setpoint and is to 3%. The defaulted value
is adjustable through the 505s Service mode (Breaker LogicMin Load Bias = 5).
With this configuration, Import/Export control (Auxiliary PID) can be enabled at
any time after the utility tie breaker and generator breaker input contacts are
closed. Auxiliary control can be enabled through the programmed contact, a
Modbus command, or the 505 service panel. Because the Auxiliary Setpoint
tracks plant Import/Export power before being enabled, the transfer to Auxiliary
control is bumpless. Once enabled, the Auxiliary PIDs setpoint can then be
positioned to the desired import or export level.
Because of the 505s configuration, this unit will automatically switch to
Frequency control, upon the opening of the plant-to-utility tie breaker.
Example 5Inlet Pressure Control with Isochronous

Loadsharing Control in Island Mode
For this application, it is desired to control Inlet Pressure when paralleled to the
utility, and Frequency while loadsharing with three other units, when isolated
from the utility. With this type of application, when paralleled to the utility, load
varies based on plant process steam demand, and when isolated load varies
based on plant power demand. Other applications may or may not utilize all the
functionality shown in Figure 2-5 and described below.
With this application, turbine inlet header pressure control is performed within the
505 through the Cascade PID controller. This is an ideal controller for this type of
To save buying a Real Power Sensor, for this application, unit load is sensed
through turbine inlet valve position (505 LSS bus), not a generator load signal.
Optionally, another Real Power Sensor could be used with this application to
sense generator power, and allow true unit load to be sensed and controlled.
With this configuration, 100% governor valve position, is considered to be 100%
unit load, no matter what system conditions are.
Woodward
33
Manual 26347V2
Figure 2-5. Inlet Pressure Control with Isochronous Loadsharing Control in Island
Mode
This application uses an EGCP-3 LS for synchronization and isochronous
loadsharing. With this configuration, the EGCP-3 LS is disabled when the
generator is paralleled to the utility, and enabled when isolated from the utility.
When the unit is paralleled to the utility, the EGCP-3 LS is disabled and the 505s
internal load setpoint or Cascade PID (plant import/export power) is used to
control/set unit load. When the plant becomes isolated from the utility, (utility tie
breaker opens), the EGCP-3 LS is enabled, Cascade control is disabled, and the
505 is switched to a Frequency control/loadsharing mode.
An EGCP-3 LS can only interface to a 505 through an analog input signal. The
505s Analog Input #6 is the only analog input directly compatible with the EGCP3 LS, thus it is required that this input be programmed to receive the EGCP-3
LSs Speed Bias signal. When a Sync/LD Share analog input is programmed, the
input is automatically enabled if the generator breaker input is closed and the
utility tie breaker input is open.
34
Woodward
Manual 26347V2
Before the generator breaker is closed, the Synch/Ld Share input can be
enabled, to allow automatic synchronization by the EGCP-3 LS. This
synchronizing function/ input can be enabled, through a contact input, function
key, Modbus command, or the 505 service panel. As shown in Figure 2-5 a panel
mounted (DPST) switch is used with this application to select automatic
505 Programming Notes for Example 5

OPERATING PARAM:
Breaker)
Because no RPS was used to sense unit load, turbine inlet steam valve
position, when paralleled to the utility, is controlled by the Speed PID and
programmed by not selecting KW Droop. (Use KW Droop? No) For good
response and load adjustment resolution, Droop was set to 5% of rated
speed. (Droop = 5 %)
CASCADE CONTROL:
The Cascade control loop was configured to receive an inlet header
Cascade Input).
signal, the 505 back cover was removed and JPR8 was installed.
externally enable and disable inlet header pressure control. (Contact Input
#3 Function: Casc Control Enable)
The Cascade Input was inverted to allow the correct control action. To
increase turbine inlet header pressure, the governor valve must decrease.
This is considered an indirect action and requires the input to be inverted.
(Invert Cascade Input? Yes)
With this application, Setpoint Tracking is not used because the desired
system pressure level never changes, thus system start-up is simpler. (Use
Setpoint Tracking? No)
speed.
Woodward
35
Manual 26347V2
In this case, because the Cascade PID is sharing control of inlet header
pressure with the boiler control, Droop was set at 5%. This allows the
Cascade PID to assist the boiler control with inlet header pressure control,
without having the two fight over the same parameter. (Cascade Droop =
5%).
SYNCH/LD SHARING:
The 505s Analog Input #6 was programmed to receive the EGCP-3 LSs
speed bias signal for automatic synchronization, and load sharing. (Analog
Input #6 Function: Synch/Load Share Input) With this configuration, the
analog inputs range is defaulted to a certain gain value, for best
performance, thus inputs 4 mA and 20 mA settings are not used and do not
require programming.
A contact input was programmed to enable the Synch/Load Share analog
input to allow synchronization through the EGCP-3 LS before the generator
breaker is closed. (Contact Input #4 Function: Synch/Ld Share Enable).

When the unit has been started and is controlling at a rated speed position, the
switch ( SW1 in Figure 2-5 ). When this switch is closed the 505s Synch/Load
Sharing input is enabled and the EGCP-3 LSs automatic synchronizing function
is selected.
After synchronization, generator load is determined by the mode of operation
selected, (the position of the utility tie breaker contact input). If the utility tie
breaker contact is closed, generator load is determined by the 505s internal load
setpoint, or when enabled, inlet header pressure control (Cascade control). If the
utility tie breaker contact is open generator load is determined by the EGCP-3
LS. The EGCP-3 LS can be configured to operate in several different load control
modes. For this application the EGCP-3 LS is only used for isochronous
loadsharing, when the plant is isolated from the utility.
In this plant four generating units use EGCP-3 LSs, and upon the plant-to-utility
tie breaker opening they all switch to Frequency control and communicate with
each other via a digital LON network to share load. Thus plant frequency is
controlled by all units, and plant load is shared proportionally by all four units.
With this configuration plant frequency will be the average frequency of all units.
The 505, has a feature that resets its frequency setpoint to the RATED SPEED
SETPOINT setting upon the utility tie breaker opening, thus assuring that all
units will be at synchronous speed. An EGCP-3 LSs Frequency Trimmer
function may be programmed to hold frequency within +.1% of the desired
frequency.
Inlet header pressure (Cascade control) can be enabled any time after the utility
tie and generator breaker contacts are closed. Cascade control can be enabled
through a programmed contact, a Modbus command, or the 505s service panel.
36
Woodward
Manual 26347V2
Example 6Import/Export Control or Exhaust Pressure Control

with Isoch Load Sharing in Island Mode
Figure 2-6. Import/Export Control or Exhaust Pressure Control with Isoch Load
Sharing in Island Mode
This application utilizes multiple turbine generators, and requires that all units
have the capability to control different plant parameters depending on the status
and health of each unit. Normal operation is to have one unit control plant
process steam (turbine exhaust pressure) and the other units be controlled
based on plant import/export demand. Other applications may or may not utilize
all the functionality shown in Figure 2-6 and described below.
Woodward
37
Manual 26347V2
For this application one unit at a time, based on system, health is used to control
plant process steam. The other units are used to control a plant export power
level of 5 MW. Because the plant is contractually obligated to provide this level of
power to the utility, and because it is more economical to make power than
purchase it form the utility, a 5 MW plant export power level is desired.
Each unit control panel has a mode selection switch which allows an operator to
place a unit in one of three different modes of operation. The three modes of
operation are Manual load (used to manually load and unload a unit), Plant
Process Steam control (turbine exhaust pressure), and Loadsharing (used for
plant import/export control or unit loadsharing).
When a unit is switched to a Manual load control mode, its 505s internal load
setpoint determines unit load. This allows an operator to manually load or unload
a unit to a set level if desired.
With this application when a unit is switched to the Plant Process control mode,
turbine exhaust pressure control is performed within the 505 through the
Cascade PID controller. This is an ideal controller for this type of function
because it can be enabled and disabled as desired by a system operator. This
gives a system operator full authority of when to transfer process pressure
control to or from a letdown station or turbine bypass valve.
To save buying a Real Power Sensor, turbine inlet valve position (505 LSS bus)
is used to sense unit load, not a generator load signal. With this configuration,
100% governor valve position, is considered to be 100% unit load, no matter
what the system conditions. Thus unit overload protection is only performed by
limiting the 505s output to 100%. Optionally, a Real Power Sensor could be used
with this application to sense generator power, and allow true unit load to be
sensed, controlled and limited.
This application uses Woodward EGCP-3 LSs and a MSLC to allow all units to
communicate, share plant load , and control plant export power. The EGCP-3 LS
is used on each unit, for synchronization and loadsharing. One Master
Synchronizer & Load Control is used for plant synchronization and import/export
power control. When a unit is in the Loadsharing mode, the MSLC determines its
load with the plant-to-utility tie line is closed, and the EGCP-3 LSs loadsharing
circuitry when the plant-to-utility tie line is open. The MSLC, when enabled, sets
the load setpoint of each unit EGCP-3 LS (in the Loadsharing mode) to control a
plant export level. When the plant-to-utility tie breaker is open, the MSLC is
disabled, and each unit communicates with the other units in the Loadsharing
mode via the EGCP-3 LSs LON network to share plant load.
An EGCP-3 LS interfaces to a 505 through an analog input signal. The 505s
Analog Input #6 is the only analog input directly compatible with the EGCP-3 LS,
thus it is required that this input be programmed to receive the EGCP-3 LSs
Speed Bias signal. When a Sync/LD Share analog input is programmed, the
input is automatically enabled if the generator breaker input is closed and the
utility tie breaker input is open.
Before the generator breaker is closed, the 505s Sync/Ld Share analog input
can be enabled, to allow automatic synchronization by the EGCP-3 LS. This
synchronizing function/input can be enabled, through a contact input, function
key, Modbus command, or the 505 service panel. As shown in Figure 2-6 a panel
mounted (DPST) switch is used, with this application, to select automatic
38
Woodward
Manual 26347V2
All 505 PID controller setpoints (Speed, Cascade) may be changed through
programmed raise and lower contacts, programmed 420 mA inputs, Modbus

OPERATING PARAM:
Function: Generator Breaker), (Contact Input #2 Fnction: Utility Tie
Breaker).
Generator load is limited by the Speed PID sensing governor valve position
through its LSS bus, and programmed by not selecting KW Droop. (Use KW
Droop? No)
For good response and load adjustment resolution, Droop (LSS bus
position) was set to 5% of rated speed. (Droop = 5 %)
It was desired to switch to Frequency/Loadsharing control at all times, if the
plant becomes isolated from the Utility bus. (Use Freq Arm/Disarm? No)
CASCADE CONTROL:
The Cascade control loop was configured to receive an exhaust header
Cascade Input)
A contact input was programmed to allow an operator to easily enable and
disable Cascade control via a control panel switch. (Contact Input #3
Function: Casc Control Enable).
Exhaust header pressure is directly proportional to turbine inlet valve
position, thus no input inversion is required. (Invert Cascade Input? No)
With this application, Setpoint Tracking is used to allow the 505s Cascade
control, when disabled, to track exhaust header pressure being controlled by
a letdown station. (Use Setpoint Tracking? Yes)
speed.
sharing control of the exhaust header pressure with another control, Droop
is not needed. (Cascade Droop = 0%)
Woodward
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Manual 26347V2
GEN LOAD LIMITING:

To limit generator load to 100% the Speed setpoint maximum limit was set
at the 100% load setting. 5% Droop was programmed for this application.
(Max Governor Speed Setpoint = Rated Speed X 1.05)
SYNC & LOAD SHARING:
speed bias signal for automatic synchronization and loadsharing (Analog
Input #6 Function: Sync/Load Share input). or best performance, the analog
inputs range is defaulted to a certain gain value, thus the inputs 4 mA and
20 mA settings are not used and do not require programming.
A contact input is programmed to enable the Sync/Load Share analog input
before the generator breaker is closed to enable synchronizing through the
EGCP-3 LS (Contact Input #4 Function: Sync/Ld Share Enable).

With this configuration the mode of operation the system operates in is
dependent on SW2s position. When SW2 is not selecting the Loadsharing
mode, and the generator breaker is closed, unit load is set by the 505s internal
Speed/load setpoint, or the Cascade PID if enabled. Upon the generator breaker
closing, the 505 steps the speed/load setpoint up to a minimum load level to
load level is based on the speed/load setpoint and is defaulted to 3%. The
Load Bias = 5).
utility tie breaker and generator breaker input contacts are closed. The Cascade
control can be enabled through a programmed contact, Modbus command, or the
505 service panel.
When SW2 is switched to select Loadsharing, the EGCP-3 LS bumplessly ramps
load to match the MSLCs load setpoint, or to a load setting determined by the
EGCP-3 LSs loadsharing circuitry, depending on utility-to-tie breaker position.
The MSLC can be used to set all the units in the Loadsharing mode to a base
load setting, or vary their load based on a plant import/export demand setting.
40
Woodward
Manual 26347V2
With this application, during normal operation, one unit is switched to control
plant process steam and the other units are switched to the loadsharing mode
and are loaded based on the MSLC plant load demand. If the plant should
become isolated from the utility, the MSLC will become disabled and all units in
the loadsharing mode will share plant load. When desired the MSLC can be
enabled to re-synchronize the plant bus to the utility bus and close the plant-toutility tie breaker. After synchronization the MSLC will either ramp plant power to
a 5 MW export power level, or ramp plant load to a base load setting, depending
on the mode of operation selected.
Woodward EGCP-3 LSs can interface directly with a units automatic voltage
regulator. This allows units with EGCP-3 LSs to share reactive power as well as
real power. This configuration also allows the MSLC to control plant power factor
when the utility to tie breaker is closed.
Example 7Induction Generator Applications

When the 505 is configured for induction generator applications, typically there
are only two differences in the programming of the 505 verses programming for
synchronous generator applications.
The induction generators slip frequency must be taken into account. This is
achieved by compensating for the slip frequency with the 505s maximum Speed
Setpoint setting. The MAX GOVERNOR SPEED SETPOINT setting must be
equal to synchronous speed plus the droop percentage plus the full load slip
frequency percentage.
1. MAX GOVERNOR SPEED SETPOINT = SYNC SPEED + (SYNC SPEED *
DROOP) + MAX SLIP rpm.
2. The USE TIE BREAKER OPEN TRIP setting must be set to Yes if a
synchronous generator is not sharing the same plant bus. This will cause the
generator to trip when the utility tie breaker opens.
Example 8Redundant 505 ( Master Slave ) configuration for

Pump or Compressor Discharge Pressure Control with Turbine
Inlet Pressure Limiting
This is an example of a typical pump or compressor application. With this
application two 505s are configured in the redundant configuration to normally
control pump/compressor discharge pressure, and limit governor valve position
based on low turbine inlet steam pressure. Both the Auxiliary and Cascade
modes were used for this example application. Other applications may or may
not use all the functionality shown in Figure 2-7 and described below.
With this application pump/compressor discharge pressure control is performed
within the 505 through the Cascade controller. Because the discharge pressure
being controlled, typically affects many other plant processes, a plant Distributed
Control System (DCS) may be used to monitor plant process conditions and set
the Cascade set point position. This can be performed through Modbus
communications, discrete raise and lower commands, or with a Analog set point
signal.
Woodward
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Manual 26347V2
Figure 2-7. Redundant 505 configuration for Pump or Compressor Discharge

Pressure Control with Turbine Inlet Pressure Limiting
For this application a limiting type of control function was required to help
preserve inlet header pressure in case of system header problems. Because the
Auxiliary PID is the only controller that has this capability, it is used to sense
turbine inlet pressure and limit governor valve position, based on a low inlet
pressure setting.
If a plant Distributed Control System is used to sense and control a process by
positioning the load of multiple pumps or compressors (load sharing), the DCS
may interface directly to the 505 Speed PID set point through a programmed
Remote Speed Set Point analog input. This allows a DCS to monitor and
compensate for plant and system conditions by directly changing the speed of
multiple pumps or compressors simultaneously.
All 505 PID controller set points (Speed, Auxiliary, Cascade) may be changed
42
Woodward
Manual 26347V2
The setup uses current multipliers to feed the same current to both of the
controllers. MODBUS communication is set up between MASTER and SLAVE at
Port 1 to form the communication channel for redundancy. A discrete relay output
to a discrete contact input on each unit is used as the high-speed transfer link
between the two units. In the example shown the actuator can be a single shared
coil or a dual coil device.
The following list of notes is provided as a reference for application programmers
to follow when configuring the 505 to achieve any of the control and limiting
actions and to setup the Master/Slave configuration as shown in Figure 2-7:

OPERATING PARAMETERS:
This is not a Generator application. (Generator Application? No)
Redundant 505?
Master 505?
Use DI to XFER Control?
Type of Actuator
YES
YES in only one 505
NO in the other 505
NO
Track Cascade status?

Track Auxiliary status?
Track Remote status?
Communication
YES
YES
YES
Configure Port #1
Communications:
Use Communications?
Use Modbus Port 1
Mode: ASCII=1 RTU=2
Modbus Device #
Port # 1 Driver
Port # 1 Baud Rate
Port # 1 Stop Bits
Port # 1 Parity
YES
YES
Not applicableset in 505 software
1
2
10
1
1
CASCADE CONTROL:
The Cascade control loop was configured to receive a pump/compressor
discharge pressure signal through Analog input #1. (Analog Input #1
Function: Cascade Input)
Because a two wire, loop powered transducer is used to interface with the
current multiplier , the 505 back cover was removed and JPR11 installed.
externally enable and disable discharge pressure control. (Contact Input 1
Function: Casc Control Enable). This contact input should have 2 contacts and
should be simultaneously connected to Master and Slave 505. Contact Input 1 is
used for redundancy.
Pump/compressor discharge pressure is directly proportional to turbine inlet
valve position, thus input inversion is not required. (Invert Cascade Input? No)
Woodward
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Manual 26347V2
With this application, Set Point Tracking is not used because the systems
pressure set point never changes. (Use Set Point Tracking? No)
In this case, because the Cascade PID is not sharing control of discharge
pressure with another control, Droop is not needed. (Cascade Droop = 0%)
AUXILIARY CONTROL:
The Auxiliary control loop was configured to receive a turbine inlet header
Auxiliary Input)
Because a two wire, loop powered transducer is used to interface with the
current multiplier , the 505 back cover was removed and JPR9 installed.
The Auxiliary Input was inverted to allow the correct control action. To increase
turbine inlet header pressure, the governor valve must decrease. This is
considered an indirect action and requires the input to be inverted.
(Invert Aux Input? YES)
The Auxiliary PID was programmed to perform as a limiter.
(Use Aux Enable? No)
Because the Auxiliary PID is used only as a limiter and is not sharing control of
inlet pressure with another control, Droop is not needed. (Aux Droop = 0%)
TRIPS:
In this example the turbine can be tripped by several devices, one of these
devices is the 505 control. To provide feedback to the 505 control that the turbine
is tripped, a contact from the trip string is wired into the External Emergency
Shutdown input (TB12). Both the Master and Slave 505 should get the same
input. With this application, the governor trip annunciation should only occur if
the 505 tripped the turbine and not annunciate when the other external devices
shuts down the unit (Turbine Start: Ext Trips in Trip Relay ?No.)
Because the Shutdown relay is used in the trip string to shut down the turbine,
additional relays are required for annunciating any turbine trip and annunciating a
505 initiated trip. Relay #3 was programmed to annunciate any turbine trip as
follows: (Relays: Use Relay #3Yes ; Relay #3 is a Level Switch?No ; Relay #3
Energizes onShutdown Condition) Relay #4 was programmed to indicate a 505
initiated trip as follows: (Relays: Use Relay #4Yes ; Relay #4 is a Level
Switch?No ; Relay #4 Energizes onTrip Relay) Note that Relay #4 deenergizes on a trip condition (excluding external trip inputs) and Relay #3
energizes on a trip (shutdown) condition.
It is important to wire any Trip signals to contact inputs on both 505
Units if they are intended to trip the turbine/system. If this is not
done and a Trip command is only issued to the In Control Unit, the
Tracking Unit Shutdown (Trip) Relay Output may not indicate a
Shutdown for up to 350 ms after the In Control Unit indicates the
Shutdown condition.
DI and DO
Both Master and Slave should have a Contact input #1 (Other Unit OK) which
should be driven by the Relay output #1 (Unit OK) of the other unit.
44
Woodward
Manual 26347V2

ramping the control to a rated speed position or an operator can give a raise
command to manually increase turbine speed.
After the unit has been started and is controlling at a minimum/desired speed
position, Cascade control (pump/compressor discharge pressure) can be
enabled through contacts, Modbus commands, or the 505 service panel. When
Cascade control is enabled, if actual discharge pressure does not match the set
point, the control will automatically ramp turbine speed at the SPEED SET
POINT SLOW RATE setting until the pump/compressor discharge pressure does
match the set point.
With this application the Auxiliary control is used as a limiter, thus it does not
need to be enabled. If turbine inlet pressure decreases below the Auxiliary set
point at any time the Auxiliary PID will take control of the governor valve and
lower it to help preserve inlet header pressure.
The F3 key can be used to manually transfer control from one 505 to the other.
To complete a transfer, press the F3 key and then the 1/YES key. If, for some
reason, the Modbus link has an error, then a 505 (unit B) can be overridden and
forced to take control. The operator must verify that the other 505 (unit A) is
SD/tripped before overriding unit B. To override a 505 and force it to take control,
press the F3 key, press the down arrow on the diamond-shaped keypad, and
then press the 1/YES key.
See the Service mode section of this manual, for information on related tunable
values and rates.
Woodward
45
Manual 26347V2
Chapter 3.
Operator Interface
Introduction
Interface to the control may be performed through the 505s service panel
(located on the front of the control), remote switch contacts, analog inputs, meter
readouts, relays, or a Modbus communications line to an operator interface
device.
Keypad and Display

The controls service panel consists of a keypad and LED display (two lines, 24
characters each) located on the front of the control.
The system operator uses the service panel to communicate with the 505
system. The service panel can be used only occasionally to communicate with
the system, or it can continuously monitor a value for the operator to view.
The Service Panel, shown in Figure 3-1, includes the 30 key keypad and the split
screen display. An overview of the software and information arrangement
scheme for the Service Panel is shown in Figure 3-2.
46
Woodward
Manual 26347V2
Service Panel Modes

The 505 Service Panel operates in several access modes, each of which has a
different purpose. These modes are: SERVICE, CONFIGURE, DEBUG,
OS_FAULTS, and SYS_INFO. See Figure 3-2 , Software Structure Overview.
The SERVICE mode can be used while the turbine is running. The SERVICE
mode permits displaying the value of any SERVICE mode block, and changing
the value of any of those blocks that are tunable. Entry into the SERVICE mode
requires a password.
The CONFIGURE mode is also referred to as the PROGRAM mode and is used
to set up the parameters for a specific application prior to operation of the unit.
The turbine must be shut down (and the password entered correctly) to change
any CONFIGURE values. If the control is not shutdown, pressing the PRGM key
will allow viewing of CONFIGURE, but will not permit any changes to be made.
The DEBUG mode is used to troubleshoot a system during development and is
not intended for general use. It should be used only by properly trained
Woodward personnel or when expressly authorized by Woodward. Entry into the
DEBUG mode requires a password.
The OS_FAULTS mode displays any operating system faults or alarms that have
occurred, and permits resetting (clearing) the list of detected alarms. Entry into
the OS_FAULTS mode requires a password.
The SYS_INFO mode is used to display system information, change passwords,
or download a configuration file into the control.
Using the Service Mode

Information that can be displayed by the SERVICE mode and CONFIGURE
mode is all arranged in the same way. There are three tiers or levels: modes,
headers, and blocks. The modes each have a number of headers under them
and each header usually has many blocks under it. The DEBUG mode, the
OS_FAULTS mode, and the SYS_INFO use different arrangements and will be
described later.
Top Level/Root System Block

This is normally the first block to appear on the display after power up, but may
be overwritten by the application program. To get to the Root System block at
any time push the CLEAR key once or sometimes twice depending where the
user is in the programmable service. The block looks like this:
Pressing the down arrow on the diamond-shaped keypad takes the system to the
first level, the mode level.
Woodward
47
Manual 26347V2
Figure 3-2. Software Structure Overview
48
Woodward
Manual 26347V2
Select Mode Level

This first level (below the Top Level/Root System block) contains the five
different programmable service mode blocks. The five mode blocks are arranged
within the first level as shown in Figure 3-3. Scroll left () or right () to display
each mode.
Figure 3-3. The Select Mode Level
When entering the mode level, the SERVICE mode will always be the
one displayed first in the mode-level message.
Header Level
The second level is the header level. This level contains the programmable
service header blocks as shown in Figure 3-4. Scroll left () or right () to get to
each header. Press CLEAR to get back to the Select Mode Level. Scroll down
() to get to any block under a header.
Figure 3-4. Header Level

Woodward
49
Manual 26347V2
Block Level
The third level, the block level, is shown in Figure 3-5. The programmable service
blocks containing the values to be monitored or changed are found at this level.
Scroll down () or up () to get to a different block. Push CLEAR to get back to
the header level.
Figure 3-5. Block Level
Service Mode
The SERVICE mode can be used while the engine/turbine is running or shut
down. The SERVICE mode permits displaying the value of any SERVICE mode
block, and changing the value of any of those blocks that are tunable. Entry into
the SERVICE mode requires a password.
In the SERVICE mode, the value displayed for a block can be changed by using
either the ADJ _ or ADJ _ keys. The value can be changed if it is a tunable
variable; in this case there will be a * before the value.
50
Woodward
Manual 26347V2
This mode can also be used to make direct numeric entries. However, because
this mode is intended to be used while the turbine is running, the Service Panel
will accept the entry of numeric values for a block only if the proposed change is
very small. The block value proposed for entry must be within 1 percent of the
current displayed value of that block, unless that current displayed value is
between 0.1 and +0.1. If the current displayed value is between 0.1 and +0.1,
the system will accept any entry between 0.1 and +0.1.
To make direct numeric entries, first bring the displayed value to within 1% of the
value to be entered. Press the ENTER key. Press the numerical keys to input the
value and press ENTER again.
If the value entered is less than the value displayed by more than 1% or greater
than the value displayed by more than 1%, an appropriate message will be
displayed indicating the value entered is too large or too small.
When using the SERVICE mode, refer to the Service Mode worksheet in
Appendix B.
Entering the Service Mode

1. At the select mode level, the following message will appear on the display.
(MMMMMMMM = name of mode: SERVICE, CONFIGURE, DEBUG,

OS_FAULTS or SYS_INFO)
2. Press the scroll right () key until the message indicates the SERVICE mode
(unless it already does).
3. Press the ENTER key. The following message will be on the display.
For password information see Appendix C at the back of this manual.

If the password information is not in this manual, see the supervisor
or equipment engineer.
4. Enter the password on the numeric keys, then press the ENTER key. The
display will show a SERVICE mode header. An example is shown below.
Woodward
51
Manual 26347V2
The headers and blocks are assigned their names by the application
programmer; this is only an example.
5. The @ indicates which half of the split screen display that key entry will
affect. Use the SELECT key to select either the top or bottom of the split
screen display. (The Xs indicate another header or block which is being
shown on the bottom half of the split screen display.)
6. Use the scroll right () or scroll left () key to select the desired SERVICE
mode header.
7. Use the scroll up () key or scroll down () key to select the desired
SERVICE mode block. A message similar to the one below will be displayed.
(The * indicates this block contains a tunable variable).

8. Use the ADJ _ or ADJ _ keys to increase or decrease the value of the block
being displayed. If a faster rate of change is desired simply hold the key
down and the rate of change will increase after two seconds and again after
six seconds. If a slower rate of change is desired, repeatedly release the key
after holding one second then press again.
This mode can also be used to make direct numeric entries.
However, because this mode is intended to be used while the engine/
turbine is running, the Service Panel will accept the entry of numeric
values for a block, only if the proposed change is very small. The
block value proposed for entry must be within 1 percent of the
current displayed value of that block, unless that current displayed
value is between 0.1 and +0.1. If the current displayed value is
between 0.1 and +0.1, the system will accept any entry between 0.1
and +0.1.
9. When setting the value of the block has been completed, either go to another
block or exit out of the mode.
To scroll to another block under the same header, use the scroll down
() or scroll up () keys.
To go back to the same header, press the CLEAR key.
From header level, to go to a block under a different header, scroll to the

new header by using the scroll right () or scroll left () key, then scroll
to the new block by using the scroll down () or scroll up () key.
52
Woodward
Manual 26347V2
To exit the mode, use the CLEAR key to get back to the header. Then
press CLEAR again to get back to the Top Level/Root block. The values
of all variables that were changed will then be stored in EEPROM.
If the display will not be used for a while, it is a good idea to return to
the Top Level/Root display and permit the system to blank the screen
to save power and prolong the life of the display.
Exiting Modes
When leaving the SERVICE mode or the CONFIGURE mode and returning to
the Root level (by pressing CLEAR), the values of all variables that were
changed (while in SERVICE mode or CONFIGURE mode) are stored in
EEPROM.
If variables are tuned or changed but not stored in EEPROM by
pressing CLEAR to return to the root level, then those changes will
be lost if power is removed from the control or if the control is reset.
When the display is showing the Top Level/Root block (shown

below) the display will turn off if approximately 5 minutes elapse
without a key being pressed. If the unit is powered up but the display
is blank, press the CLEAR, scroll down (), PRGM, or any hot key to
turn the display on. This will turn the display block on.
Configure Mode
The CONFIGURE mode is used to set a system up for a specific application,
before actual operation of that system starts. The engine/turbine must be shut
down when using the CONFIGURE mode, and numeric entries of any value
(within the allowed range for that block) may be made.
Entry into the CONFIGURE mode requires a password. If the control is not
shutdown, pressing the PRGM key will allow viewing of CONFIGURE, but will not
permit changing the value of a block.
The structure of the CONFIGURE mode is identical to that of the SERVICE mode
(see Figure 3-5).
Entry into the CONFIGURE mode will cause an automatic shutdown
of all control outputs. The control will prompt SHUTDOWN
CONTROL? Y/N. Entering YES will cause all milliamps outputs will
go to zero and all relays will de-energize. Entering NO will abort the
shutdown.
When using the CONFIGURE mode, refer to CONFIGURE/PROGRAM MODE
worksheet in Appendix A of Volume 1.
Woodward
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Manual 26347V2
Since configuring a control or viewing how a control is configured is such a

commonly used mode the PRGM (program) key has been designed to take the
user directly to step 4 below from anywhere in programmable service except
DEBUG, OS_FAULTS, or SYS_INFO. The CONFIGURE mode can also be
reached like the other modes by following the steps below.
1. At the mode level the following message will appear on the display.

2. Press the scroll right () or scroll left () key until the message indicates the
CONFIGURE mode.
For password information see Appendix C at the back of this manual. If the
password information is not in this manual, see the supervisor or equipment
engineer.
system will display the following message.
If the NO key is pressed, the system will return to the mode level. If the YES
key is pressed, the system will enter the CONFIGURE mode; all control
outputs will shut off. The display will show a CONFIGURE mode header. An
example is shown below.
54
Woodward
Manual 26347V2
The headers and blocks are assigned their names by the application
programmer; this is only an example. The CONFIGURE mode does
not use the split-screen as does SERVICE, and DEBUG mode. In the
CONFIGURE mode the prompt is displayed on the top line and the
variable to be configured is displayed on the second line.
5. Use the scroll right () or scroll left () key to select the desired
CONFIGURE mode header.
6. Use the scroll down () key or scroll up () key to select the desired
CONFIGURE mode block.
7. Enter the desired value on the numeric keys and press the ENTER key.
8. When setting the value of the block has been completed, either go to another
block or exit out of the mode.
To scroll to another block under the same header, use the scroll down
() or scroll up () keys.
To go back to the header, press the CLEAR key.
From header level, to go to a block under a different header, scroll to the

new header by using the scroll right () or scroll left () key, then scroll
to the new block by using the scroll down () or scroll up () key.
To exit the mode, use the CLEAR key to get back to the header. Then
press CLEAR again to get back to the Top Level/Root block. The values
of all variables that were changed will then be stored in EEPROM.
If the display is not going to be used for a while, it is a good idea to
return to the Top Level/Root display and permit the system to blank
the display to save power and prolong its life.
DEBUG Mode
The DEBUG mode is used to troubleshoot a system during development and is
not intended for general use. It should be used only by properly trained
Woodward personnel or when expressly authorized by Woodward. Entry into the
DEBUG mode requires a password.
The DEBUG mode is intended for use only by authorized and trained
personnel to maintain and troubleshoot the system. Use of the
DEBUG mode by untrained or unauthorized personnel could result in
inadvertently changing critical system values; changing critical
system values could cause equipment damage or personnel injury or
death. Do not permit unauthorized personnel to use the DEBUG
mode.
Woodward
55
Manual 26347V2
The information in the DEBUG mode is arranged as shown in Figure 3-6. Scroll
down to go from a MOE category to a MOE block; scroll up or down to go to
another MOE block. Scroll left or right to go from a MOE block to a field of that
MOE block, or from one field to another field of the same MOE block.
All tunable values that are used in SERVICE or CONFIGURE modes will not
show up in DEBUG mode. Any value that is tunable but is not used in SERVICE
mode or CONFIGURE mode will appear as a tunable, and can be tuned, in
DEBUG mode.
When exiting the DEBUG mode, all tunable values that have been changed will
be stored in EEPROM memory.
Figure 3-6. Debug Information Arrangement
Pressing the . key while in the DEBUG mode will switch the display to the
SERVICE mode; pressing the . key again will switch the display back to the
DEBUG mode.
OS_FAULTS Mode
The OS_FAULTS mode displays all operating system faults or alarms that have
occurred since the last Faults Reset operation. It also permits resetting (clearing)
the alarm list.
The OS_FAULTS mode headers are:
Faults DetectedDisplays faults detected since the last power down.
Alarms DetectedDisplays alarms detected since the last time the alarm list
was cleared.
Clear Alarms DetectedClears the alarm list.

The information in the OS_FAULTS mode is arranged as shown in Figure 3-7.
56
Woodward
Manual 26347V2
Figure 3-7. OS_FAULTS Mode Information Arrangement
1. To Enter the OS_FAULTS mode:

The following message will be displayed when the system is at the select mode
level.

2. Press the scroll left () or scroll right () key until the message indicates the
OS_FAULTS mode.
Woodward
57
Manual 26347V2

4. Enter the password on the numeric keys and press the ENTER key. The
header shown below will be displayed.
5. Use the scroll left () or scroll right () key to select the desired
OS_FAULTS mode header. The header will display as shown below.
or
or
Faults Detected Header

1. While the Faults Detected header is displaying, use the scroll down () key
or scroll up () key to display the faults detected under it. A message
describing the most recent fault detected will display under the header
message, as shown below.
58
Woodward
Manual 26347V2
2. Press scroll down () to see the next fault detected. Each time scroll down
() or scroll up () is pressed, another fault detected under this header will
display. An example is shown below.
If no faults have been detected, the following message will display for one
second.
After one second, only the header message will display.
3. From a displaying fault message, to go back to the Faults Detected header,

press the CLEAR key.
4. To go from the Faults Detected header to the Top Level/Root display, press
the CLEAR key again.
The meanings of the fault messages generated by the 505 System are shown in
Chapter 7.
Alarms Detected Header
1. While the Alarms Detected header is displaying, use the scroll down () key
to display the alarms detected under it. A message describing the most
recent alarm detected will display under the header message, as shown
below.
Woodward
59
Manual 26347V2
2. Press scroll down () to see the next alarm detected. Each time scroll down
() or scroll up () is pressed, another detected alarm will display. An
example is shown below.
If no faults have been detected, the following message will display for one
second.
After one second, only the header message will display.

3. From a displaying alarm message, to go back to the Alarms Detected
header, press the CLEAR key.
4. To go from the Alarms Detected header to the Top Level/Root display, press
the CLEAR key.
The meanings of the alarm messages generated by the 505 System are shown
in Chapter 7.
Clear Alarms Detected Header
1. To clear the alarm list, while the Clear Alarms Detected header is displaying,
press the scroll down () key. The following message will be displayed.
2. To clear the alarm list, press Y (for Yes). The alarm list will be cleared. The
following message will appear for one second.
60
Woodward
Manual 26347V2
If any other key is pressed, the display will return to the header level and
only the following message will appear.
3. To go from the Clear Alarms Detected header to the Top Level/Root display,
SYS_INFO Mode
The SYS_INFO mode displays information about the system. It also permits
changing passwords for the different modes and loading a configuration file from
a personal computer.
The SYS_INFO mode headers are:
System InformationDisplays software version and information about the

application program.
Change PasswordAllows user to change all the system passwords for the
various modes.
Download ConfigurationAllows the user to download a configuration file

from a personal computer.
The information in the SYS_INFO mode is arranged as shown in Figure 3-8.
Woodward
61
Manual 26347V2
Figure 3-8. SYS_INFO Mode Information Arrangement
To enter the SYS_INFO mode:

1. The following message will be displayed when the system is at the select
mode level.

2. Press the scroll left () or scroll right () key until the message indicates the
SYS_INFO mode.
62
Woodward
Manual 26347V2
3. Press the ENTER key. The header shown below will be displayed.
4. Use the scroll left () or scroll right () key to select the desired SYS_INFO
mode header. The header will display as shown below.
or
or
System Information Header

1. While the System Information header is displaying, use the scroll down ()
key to display the system information under it. A message will display as
shown below.
This is information about the version being used.
Woodward
63
Manual 26347V2
2. Continue to Press scroll down () to see more system information. The

messages will appear as shown below.
3. From a system information message, to go back to the System Information

4. To go from the System Information header to the Top Level/Root display,
Change Password Header
If any password is changed and that new password is forgotten or
lost, the user will be locked out of that mode or function forever. It is
suggested that changed passwords be documented and kept in a
secure place so that authorized personnel have access to them.
1. While the Change Password header is displaying, use the scroll down ()
key or scroll up () key to enter the Change Password blocks. The following
message will be displayed:

OS_FAULTS, or EEPROM_DNLD)
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Woodward
Manual 26347V2
2. Press scroll left () or scroll right () to see the next passworded mode or
function. Push ENTER when the desired mode or function is displayed.
Carefully follow the instructions displayed on the screen.
3. From a change password message, to go back to the Change Password
4. To go from the Change Password header to the Top Level/Root display,
press the CLEAR key again.
Download Configuration Header
The Download function is to be used only by Woodward certified
technicians.
1. While the Download Configuration header is displaying, use the scroll down
() key to enter this function. A message will display as shown below.
For password information, see Appendix D at the back of this

manual. If the password information is not in this manual, see the
supervisor or equipment engineer.
system will display the following message.
Entry into the SYS_INFO/Download configuration mode while the
engine/turbine is running will cause an automatic shutdown of the
engine/turbine with resulting process stoppage. The control will
prompt SHUTDOWN CONTROL? Y/N. Entering YES will shutdown
the engine/turbine. All milliamps outputs will go to zero and all relays
will de-energize. Entering NO will abort the shutdown.
Woodward
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Manual 26347V2
3. If the NO key is pressed the system will return to the Download Configuration
header. If the YES key is pressed, the system will display the following
message.
4. Push CLEAR to abort the configuration download, else download the

configuration as described in Chapter 6 under Transferring Configuration
Files. Then push the CLEAR key to begin running the control with the new
configuration parameters.
66
Woodward
Manual 26347V2
Chapter 4.
Service Mode Procedures
Overview
The service mode of the 505 control has the same easy to follow format as the
program mode. The service mode can be used to customize the control to be
more application specific. The parameters that are tuned in the service mode
may affect system performance, caution is advised.
The service mode of the 505 can be accessed at any time the control is powered
up. The turbine doesnt need to be shutdown. This will allow tuning while the
turbine is on-line. Figure 4-1 illustrates the steps to enter the service mode.
The service mode is password protected. The password is required to protect
against both intentional and inadvertent program changes. The password can be
changed if desired, refer to Appendix C of this manual for information on
changing passwords.
Figure 4-1. Service Mode Entry

Woodward
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Manual 26347V2
The 505 Service Mode

Using Service Menus
Once the Service Mode has been entered with the password, any of service
value that has a * before it can be adjusted. A work sheet is provided at the end
of this manual, to document any changes for future reference. Figure 4-2
illustrates the 505 service menus and the questions/options available under each
block.
The arrow keys (STEP LEFT, STEP RIGHT) allow you to move right or left
across the tops of the function the Service mode columns. The STEP UP and
STEP DOWN keys allow you to move up or down the columns.
Not all of the service headers listed below will appear at all times. Only the
headers that are necessary for the application will appear. Some of the headers
will not appear unless the turbine is shutdown.
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Woodward
Manual 26347V2
Figure 4-2a. Service Mode Blocks
Woodward
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Manual 26347V2
Figure 4-2b. Service Mode Blocks
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Figure 4-2c. Service Mode Blocks
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Figure 4-2d. Service Mode Blocks
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Figure 4-2e. Service Mode Blocks
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Figure 4-2f. Service Mode Blocks
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Figure 4-2g. Service Mode Blocks
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Figure 4-2h. Service Mode Blocks
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Manual 26347V2
Figure 4-2i. Service Mode Blocks
Woodward
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Manual 26347V2
Service Mode Blocks

Figure 4-2 shows the 29 service columns/blocks. The actual blocks that appear
will vary with the program configuration. To enter the Service Mode, use the
procedure described above. To use the Service mode, simply step through the
blocks as described above and change the control features for your application.
The first twelve service columns will appear for every installation. The remaining
seventeen columns contain optional features which can be selected if desired.
The 29 columns and their basic functions are described in detail below.
Service Blocks
Speed Control Settingsmonitor or change the program or default settings of;
rate to min; setpoint slow rate; delay for the fast rate; setpoint fast rate; speed
setpoint entered rate; underspeed setting; on-line and off-line derivative;
Alarm Settingsmonitor or change the program or default settings of; is trip an
alarm indication; blink alarm relay; jump to alarm screen;
Key Optionsallow or disable controlled stop and dynamics adjustments;
MPU Override Settingsmonitor or change program or default settings of; MPU
override timer; MPU override time; MPU (s) override timer is on;
Valve Limiter Settingsmonitor or change program or default settings of; valve
limiter rate; entered rate; limiter max limit;
Monitor Contact Inputsmonitor the status of the contact inputs;
Monitor Relay Outputsmonitor the status of the relay outputs;
Force Relay Outputsforcing of the relays, between de-energized and energized
state, when the turbine is shutdown;
Monitor Speed Inputsmonitors the speed input (s)
Monitor Analog Inputsmonitor the status of the analog inputs;
Analog Input Adjustmentsoffset and gain adjustments to the analog inputs;
Monitor Analog Outputsmonitor the status of the analog outputs;
Valve Linearizationprovides actuator 1 and actuator 2 output linearization
adjustments;
Port Configurationschange or view the default settings of baud rate, stop bits,
parity, driver, communications mode, device number, time out delay for port.
Optional Service Blocks

Speed Control Droop Settingschange the program or default settings of; droop
percentage; use KW droop; select gen load units;
Auto Start Sequence Settingsmonitor the status of; low idle delay; rate to hi
idle; hi idle delay; rate to rated; hrs since trip;
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Woodward
Manual 26347V2
Idle/Rated Ramp Settingschange the program or default settings of; idle rated
rate; use ramp to idle; idle priority; rated priority;
Sync/Load Share Settingschange the program or default settings of; input bias
gain; input bias deadband; lag-tau value;
Remote Speed Settingschange the program or default settings of; not matched
rate; speed setpt max rate; min speed setpt; max speed setpt; rmt deadband
value; lag-tau value;
Cascade Control Settingschange the program or default settings of; slow rate;
fast rate delay; setpt fast rate; setpt entered rate; droop %; rated casc setpt; casc
not matched rate; max speed rate; max speed setting; min speed setting; casc
deadband; casc derivative ratio;
Remote Cascade Settingschange the program or default settings of; rmt not
matched rate; rmt casc max rate; min rmt casc setting; max rmt casc setting; rmt
deadband value; lag-tau value;
Auxiliary Control Settingschange the program or default settings of; slow rate;
fast rate delay; setpt fast rate; setpt entered rate; droop % ; rated aux setpt; aux
derivative ratio; aux threshold;
Remote Auxiliary Settingschange the program or default settings of; rmt not
matched rate; rmt aux max rate; min rmt aux setting; max rmt aux setting; rmt
deadband value; lag-tau value;
Breaker Logic Valueschange the program or default settings of; freq cntrl
armed; sync window rpm; sync window rate; tiebrkr open ramp; tie open rate;
gen open setback; gen open setpt; use min load; min load bias;
Local/Remote Functionsmonitor or change the program or default settings of;
remote ennobled; enable contacts; contacts enabled; enable Modbus 1; Modbus
1 enabled; enable Modbus 2; Modbus 2 enabled;
Driver 2 Readoutmonitor the current output of actuator 2 when configured for
readout; offset and gain adjustments of actuator 2 when configured for Readout;
Port 1 Settingsmonitor or change the program or default settings of; port 1 link
error; exception error, error code; use Modbus 1 trip; use 2-step trip; enabled
when local; trip always enabled;
Port 2 Settingsmonitor or change the program or default settings of; port 2 link
error; exception error, error code; use Modbus 2 trip; use 2-step trip; enabled
when local; trip always enabled;
Communication Analog Scaling Settingschange the default settings of;
cascade scale factor; auxiliary scale factor; kW scale factor; fsp scale factor; ld
shr scale factor;
Each of the service blocks are described in detail below. Figure 4-2 can be
referred to for a graphical service mode block reference. Pressing the down
arrow key will step through the column and back to the top of the column, use the
left or right arrow keys to select the next column to change/check.
Woodward
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Manual 26347V2
All service program questions will display on the left side of the line the @ symbol
is on, all entries made will be displayed on the right side of the same line. At the
beginning of each column the control will display the header, pushing the down
arrow will access the column. The line the @ symbol is on will be affected, the
other line of the display will not change, use the SELECT button to move the @
symbol to the other line of the display so another parameter can be displayed.
This gives the operator the flexibility in the service mode to display or tune two
different values by using the SELECT button .
The service blocks contain information detailing each question and/or 505
program service option. Each question/option shows the default (dflt) value and
the adjustable range of that parameter (shown in parentheses). In addition, any
additional constraints on the configuration are shown in italics following the
description. There is a service mode worksheet in the appendix of this manual
that should be completed and filled-in and used as a guide the site specific
application. This worksheet can also be used for future reference to document
your application program.
Service Mode Worksheet Parameters

Speed Control Settings
When this header appears in the display, press the down arrow key to view or
change this block or press the left or right arrow key to select another block to
change.
RATE TO MIN ( RPM/S)
dflt= xxx (0.01, 2000)
Adjusts the rate the set point moves from zero to the minimum controlling
speed when the unit is started. The minimum controlling speed will be either
idle if idle/rated is used or low idle if the auto start sequence is used. If
neither of these startup features is used, the min speed will be the minimum
governor speed set point. This value is set in the program mode.
SLOW RATE OFFLINE (RPM/S)
dflt= xxx (0.01, 500)
Normal speed set point rate of change while in the OFFLINE mode of
operation. This value is set in the program mode.
SLOW RATE ONLINE (RPM/S)
dflt= xxx (0.01, 500)
Normal speed set point rate of change while in the ONLINE mode of
operation. This value is set in the program mode.
FAST RATE DELAY (SEC)
dflt= 3.0 (0, 100)
Delay, in seconds, before the Setpt Fast Rate ONLINE/OFFLINE is
selected.
FAST RATE OFFLINE (RPM/S)
dflt= xxx (0.0099, 500.0)
This rate is defaulted to three times (3x) the Slow Rate OFFLINE. This
value can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES
prompt must be set to YES to retain the change. If not, the value will return
to the default on the next initialization.
FAST RATE ONLINE (RPM/S)
dflt= xxx (0.0099, 500.0)
This rate is defaulted to three times (3x) the Slow Rate ONLINE. This value
can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES prompt
must be set to YES to retain the change. If not, the value will return to the
default on the next initialization.
OVERSPEED RATE (RPM/S)
dflt= xxx (0.0099, 500.0)
This rate is defaulted to the Slow Rate OFFLINE. This value can be
changed to a new value, however, the HOLD CHANGES prompt must be
set to YES to retain the change. If not, the value will return to the default on
the next initialization.
80
Woodward
Manual 26347V2
ENTERED RATE OFFLINE (RPM/S)

dflt= xxx (0.0099, 500.0)
This is the rate that the Speed set point will move when set point is entered
from the front panel of the control or from the communication links while in
the OFFLINE mode of operation. This rate is defaulted to the Slow RATE
OFFLINE. This value can be changed to a new value, however, the HOLD
CHANGES prompt must be set to YES to retain the change. If not, the value
will return to the default on the next initialization.
ENTERED RATE ONLINE (RPM/S)
dflt= xxx (0.0099, 500.0)
This is the rate that the Speed set point will move when set point is entered
from the front panel of the control or from the communication links while in
the ONLINE mode of operation. This rate is defaulted to the S RATE
ONLINE. This value can be changed to a new value, however, the HOLD
UNDERSPEED SETTING (RPM)
dflt= xxx (0.0, 20000)
Only used if an underspeed relay is programmed. Speed setting for the
underspeed indication. This rate is defaulted to 100 rpm below the Minimum
Governor Speed Setpt. This value can be changed to a new value,
however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to retain the
change. If not, the value will return to the default on the next initialization.
OFF-LINE DERIVATIVE RATIO
dflt= xxx (0.01, 100)
Speed PID Derivative Ratio when in off-line mode. When this value is
between 0.01 and 1.0, the derivative term is considered to be input
dominant and the derivative is equal to (Deriv Ratio)/(Integral Gain). When
this value is between 1.0 and 100, the derivative term is considered to be
feedback dominant and the derivative is equal to 1.0/[(Deriv Ratio)*(Integral
Gain)]. This value is set in the program mode.
ON-LINE DERIVATIVE RATIO
dflt= xxx (0.01, 100)
Speed PID Derivative Ratio when in on-line mode. When this value is
between 0.01 and 1.0, the derivative term is considered to be input
dominant and the derivative is equal to (Deriv Ratio)/(Integral Gain). When
this value is between 1.0 and 100, the derivative term is considered to be
feedback dominant and the derivative is equal to 1.0/[(Deriv Ratio)*(Integral
Gain)]. This value is set in the program mode.
HOLD SPEED CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Set Point Fast
Rate, the Entered Rate, and Underspeed settings. To permanently save
these changes into the 505, set to YES and select the CLEAR key twice.
Alarms
change.
IS TRIP AN ALARM ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, any trip condition will also be annunciated as an alarm.
When NO, a trip condition will not necessarily mean an alarm will be issued.
BLINK ALARMS ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES if want an indication if another alarm occurs when an alarm is
already present. When set to YES, the alarm relay blinks when an alarm
condition occurs until a reset command is issued. If the alarm still exists, the
relay will stay energized, but will stop blinking until another alarm occurs.
When NO, the alarm relay indicates an alarm continuously whenever an
alarm condition exists.
Woodward
81
Manual 26347V2
JUMP TO ALARMS SCREEN ?

dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the alarm (F1) menu automatically appears on the front
panel display identifying the cause of the alarm at the time of the alarm.
When NO, the alarm only shows up when the F1 key is pressed. Also
disables the controlling parameter message from automatically appearing
when all alarms are cleared.
INVERT EXTERNAL ALARM
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, all the external alarm inputs will be read as an alarm
condition when the input is open. When NO, all the external alarm inputs will
be read as an alarm condition when the input is closed.
INVERT I/H FAULT
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the I/H FAULT input will be read as a fault condition when
the input is open. When NO, the I/H FAULT input will be read as a fault
condition when the input is closed.
SHUTDOWN ON POWER-UP?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, the control will initially power-up in a Shutdown state
requiring a operator reset to start. When set to NO the unit will initialize into
a ready to start mode if all shutdown conditions are clear. This option should
always be set to YES when the control is configured for Redundant
operation.
Key Options
change.
USE STOP COMMAND ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, allows the Controlled Stop command to be used. When
NO, the Controlled Stop feature is disabled from front panel, Modbus, and
contact commands.
USE DYNAMICS KEY ADJUSTMENTS ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, allows the dynamics of all PIDs to be adjusted. When NO,
the DYN (dynamics) key and PID proportional and integral gain adjustments
are no longer available.
Speed Control Droop Settings (only if generator unit)

When this header appears in the display, press the down arrow key to view or change
this block or press the left or right arrow key to select another block to change.
ACTUAL DROOP (%)
(status indication only)
Shows the actual Speed/load control droop being used by the controller.
MINIMUM DROOP (%)?
dflt= 0.0 (0.0, 4.0)
When setting the droop from the keypad this defines the minimum droop
value that can be set.
MAXIMUM DROOP (%)?
dflt= 12.0 (2.0, 15.0)
When setting the droop from the keypad this defines the maximum droop
value that can be set.
USE KW DROOP ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to NO, the unit is forced to use speed demand/actuator position droop.
This setting is used and relevant if KW Droop was programmed.
GEN LOAD UNITS = MW ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to NO the generator load units are KW. When YES the units are
set to MW under the KW/9 key of the 505 front panel. This allows the 505
to display load units in terms of MW as opposed to KW.
82
Woodward
Manual 26347V2
MPU Override
change.
USE MPU OVERRIDE TIMER ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the MPU override will go OFF when the MPU Override
Time expires after a start is initiated. This provides a maximum time for
speed to be sensed on startup before a loss of speed is detected.
MPU OVERRIDE TIME (SEC)
dflt= 600.0 (0.0, 600)
Sets the maximum time after a start is initiated for speed to be sensed
above the failure level. Only valid if Use MPU Override Timer? is YES.
MPU #1 OVERRIDE ON STATUS
Indicates when the speed probe failure override is on.
MPU #2 OVERRIDE ON STATUS
Indicates when the speed probe failure override is on. This status message
only appears if the application is using two speed probes.
Auto Start Sequence (only displayed if configured)

change.
The following information is provided to display the information useful to the auto
start sequence. It allows the operator to check all the times and rates that the
505 is using for the present start sequence.
IDLE DELAY (MIN)
Indicates the hold time any Low Idle, in minutes.
RATE TO IDLE2 (RPM/S)
Indicates the acceleration rate, in rpm/s; used by the control from Idle to
Idle2.
IDLE2 DELAY (MIN)
Indicates the hold time at Idle2, in minutes.
RATE TO IDLE3 (RPM/S)
Indicates the acceleration rate, in rpm/s; used by the control from Idle2 to
Idle3.
IDLE3 DELAY (MIN)
Indicates the hold time at Idle3, in minutes.
RATE TO RATED (RPM/S)
Indicates the acceleration rate, in rpm/s; used by the control from High Idle
to Rated.
HOURS SINCE TRIP (HRS)
Indicates the number of hours the unit was tripped, as determined by the
control.
Idle/Rated Ramp (only displayed if configured)

change.
IDLE/RATED RATE (RPM/S)
dflt= xxx (0.01, 2000)
Rate at which the speed set point will ramp from idle to rated speed. This
value is set in the program mode.
Woodward
83
Manual 26347V2
USE RAMP TO IDLE FUNCTION?

dflt= YES (Yes/No)
Set to YES if want to return to idle speed with this function. If set to NO, the
Idle/ Rated function acts as a Ramp to Rated function and will not return to
idle. When set to NO, closing the Idle/Rated contact accelerates the speed
set point towards Rated and opening the contact stops the acceleration.
IDLE PRIORITY ?
dflt= NO (Yes/No)
If YES, the set point will move to Idle whenever Idle is selected. If NO, the
set point will move to Idle only if Remote Speed Set Point is not enabled,
Cascade control is not enabled, Auxiliary controller is not enabled, and the
Generator Breaker is open.
RATED PRIORITY ?
dflt= YES (Yes/No)
If YES, the set point will move to Rated when Rated is selected regardless
of the current status of the turbine (i.e. before speed reaches idle, the speed
set point can be commanded to go to rated). If NO, the setpoint will remain
at the Idle set point until turbine speed reaches idle even if Rated is selected
before that time.
Sync/Load Share Settings (only displayed if configured)

change.
INPUT BIAS GAIN (%)
dflt= xxx (0.0, 100)
Affects the rpm bias the Sync/Load Sharing input has on the speed setting.
This setting is defaulted to the Droop (%) value or 3%, whichever is higher.
This value can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES
INPUT BIAS DEADBAND VALUE
dflt= 0.0 (0.0, 100)
Load Share deadband in rpm.
LAG-TAU VALUE
dflt= 0.0 (0.0, 10)
Load Sharing input lag setting.
HOLD BIAS CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Load Share Gain
(%). To permanently save these changes into the 505, set to YES and
select the CLEAR key twice.
Remote Speed Settings (only displayed if configured)

change.
NOT MATCHED RATE
dflt= xxx (0.0099, 200.0)
Rate the set point moves when remote is enabled and the remote input
doesnt match the actual set point. This rate is defaulted to the set point
slow rate. This value can be changed to a new value, however, the HOLD
SPEED SETPT MAX RATE
dflt= xxx (0.01, 500)
Rate the set point moves once the remote input and actual set point are
matched. This is a maximum rate. Normally the set point will follow the
remote input setting. This value is set in the program mode.
84
Woodward
Manual 26347V2
MINIMUM SPEED SETTING

dflt= xxx (0.0, 20000)
Minimum setting allowed by the remote input. This setting is defaulted to the
Speed Set Point Minimum Governor Speed Value. This value can be
(Must be between the Minimum Governor Speed and the Maximum
Governor Speed settings)
MAXIMUM SPEED SETTING
dflt= xxx (0.0, 20000)
Maximum setting allowed by the remote input. This setting is defaulted to
the Speed Set Point Maximum Governor Speed Value. This value can be
Governor Speed settings and greater than Minimum Speed Setting)
REMOTE DEADBAND VALUE
dflt= 0.0 (0.0, 100)
Remote speed setting deadband in rpm.
REMOTE LAG-TAU VALUE
dflt= 0.0 (0.0, 10)
Remote Set Point input lag setting.
USE MIN LOAD ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, the speed set point cannot be lowered/decreased by the
remote speed set point input below the rated/synchronous speed set point
plus the Min Load Bias setting. This is used to prevent a reverse power
condition as well as allowing the plant to utilize a minimum load setting for
the generator. When NO, the remote speed set point can move the speed
set point down to the higher of the minimum governor setting or the RSS 4
mA value.
HOLD RMT CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Remote Not
Matched Rate and the Maximum and Minimum Speed Settings. To
permanently save these changes into the 505, set to YES and select the
CLEAR key twice.
Cascade Control Settings (only displayed if configured)

change.
SLOW RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 1000)
Normal set point rate of change. This value is set in the program mode.
dflt= 3.0 (0.0, 100)
Delay, in seconds, before the Setpt Fast Rate is selected.
SETPT FAST RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 5000)
This rate is defaulted to three times (3x) the set point Slow Rate. This value
can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES prompt
must be set to YES to retain the change. If not, the value will return to the
default on the next initialization.
SETPT ENTERED RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 1000)
This is the rate that the Cascade set point will move when set point is
entered from the front panel of the control or from the communication links.
This rate is defaulted to the Cascade set point slow rate. This value can be
Woodward
85
Manual 26347V2
DROOP (%)
dflt= xxx (0.0, 100)
Cascade control droop setting. This value is set in the program mode.
RATED CASC SETPT
dflt= xxx (-20000, 20000)
This setting is only used to determine the cascade control droop. This set
point is defaulted to the cascade maximum set point limit. This value can be
(Must be between the Minimum Cascade Set Point and the Maximum
Cascade Set Point settings)
CASC NOT MATCHED RATE
dflt= xxx (0.01, 1000)
This rate is defaulted to the Speed Set Point Slow Rate. This value can be
MAX SPEED SETPT RATE
dflt= xxx (0.1, 100)
The maximum rate at which the cascade control can vary the speed set
point. This value is set in the program mode.
MAXIMUM SPEED SETTING
dflt= xxx (0.0, 20000)
This setting is defaulted to the maximum speed set point value set in the
program mode. This value can be changed to a new value, however, the
HOLD CHANGES prompt must be set to YES to retain the change. If not,
the value will return to the default on the next initialization.
MINIMUM SPEED SETTING
dflt= xxx (0.0, 20000)
This setting is defaulted to the minimum speed set point value set in the
program mode. This value can be changed to a new value, however, the
CASC PID INT DEADBAND
dflt= 0.1 (0.0, 50)
Cascade PID controller integrator deadband setting in percent.
CASC PID DERIVATIVE RATIO
dflt= xxx (0.01, 100)
Cascade PID controller derivative ratio setting. When this value is between
0.01 and 1.0, the derivative term is considered to be input dominant and
the derivative is equal to (Deriv Ratio)/(Integral Gain). When this value is
between 1.0 and 100, the derivative term is considered to be feedback
dominant and the derivative is equal to 1.0/[(Deriv Ratio)*(Integral Gain)].
This value is set in the program mode.
RAISE /LOWER CASCADE SET POINT ONLY ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to NO, the cascade raise/lower commands will adjust the speed
set point when cascade control is disabled and adjust the cascade set point
when cascade control is enabled. When YES, the cascade raise/lower
commands adjust the cascade set point only.
USE MIN LOAD ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, the speed set point cannot be lowered/decreased by the
cascade control PID below the rated/synchronous speed set point plus the
min load bias setting. This is used to prevent a reverse power condition as
well as allowing the plant to utilize a minimum load setting for the generator.
When NO, the cascade control PID can move the speed set point down to
the cascade minimum speed setting value.
BRKR ENBL CONT
dflt= TRUE (Yes/No)
Set to TRUE to have unit automatically disable cascade when either the
utility or generator breaker opens. If FALSE, then the cascade input will
need to be cycled to resume control after the breaker is closed.
86
Woodward
Manual 26347V2
HOLD CASC CHANGES ?

dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Fast Rate,
Entered Rate, Rated Setpt, Casc Not Matched Rate, Maximum Speed
Setting and Minimum Speed Setting. To permanently save these changes
into the 505, set to YES and select the CLEAR key twice.
Remote Casc Settings (only displayed if configured)

change.
REMOTE NOT MATCHED RATE
dflt= xxx (0.01, 1000)
doesnt match the actual set point. This rate is defaulted to the Cascade Set
Point Slow Rate. This value can be changed to a new value, however, the
RMT CASC SETPT MAX RATE
dflt= xxx (0.01, 1000)
remote cascade input setting. This rate is set in the Program Mode.
MINIMUM CASC SETTING
dflt= xxx (-20000, 20000)
Minimum Cascade Set Point Value. This value can be changed to a new
value, however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to retain
the change. If not, the value will return to the default on the next
initialization.
MAXIMUM CASC SETTING
dflt= xxx (-20000, 20000)
the Maximum Cascade Set Point Value. This value can be changed to a
new value, however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to
retain the change. If not, the value will return to the default on the next
initialization.
dflt= 0.0 (0.0, 500)
Remote cascade setting input deadband in engineering units.
dflt= 0.0 (0.0, 10)
HOLD RMT CASC CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Matched Rate and the Maximum and Minimum Casc Settings. To
CLEAR key twice.
Aux Control Settings (only displayed if configured)

change.
SLOW RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 1000)
Normal set point rate of change. This value is set in the program mode.
Woodward
87
Manual 26347V2

dflt= 3.0 (0.0, 100)
Delay, in seconds, before the Fast Rate of change is selected.
FAST RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 5000)
This rate is defaulted to three times (3x) the Set Point Slow Rate. This
value can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES
SETPT ENTERED RATE (UNITS/S)
dflt= xxx (0.01, 1000)
This is the rate that the Aux set point will move when set point is entered
from the front panel of the control or from the communication links. This rate
is defaulted to the Aux set point slow rate. This value can be changed to a
new value, however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to
initialization.
DROOP (%)
dflt= xxx (0.0, 100)
Aux control droop setting. This value is set in the program mode.
RATED AUX SETPT
dflt= xxx (-20000, 20000)
Only used to determine the auxiliary control Droop. This set point is
defaulted to the aux maximum set point limit. This value can be changed to
a new value, however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to
initialization.
(Must be between the Minimum Auxiliary Set Point and the Maximum
Auxiliary Set Point settings)
AUX PID DERIV RATIO
dflt= 100 (0.01, 100)
Aux PID controller derivative ratio setting. When this value is between 0.01
and 1.0, the derivative term is considered to be input dominant and the
derivative is equal to (Deriv Ratio)/(Integral Gain). When this value is
between 1.0 and 100, the derivative term is considered to be feedback
dominant and the derivative is equal to 1.0/ [(Deriv Ratio)*(Integral Gain)].
This value is set in the program mode.
AUX PID THRESHOLD (LIMITER)
dflt= 10 (0.0, 110)
Aux PID threshold setting when aux is used as a limiter. The value of the
Threshold input determines how much error (difference between actual and
reference) will be permitted before this block's output goes to 101% (LSS) or
1% (HSS), when this block is not in control of the LSS or HSS bus into
which it feeds. It is not advisable to set the Threshold to zero.
AUX PID THRESHOLD (CONTROLLER)
dflt= 100 (0.0, 110)
Aux PID threshold setting when aux is used as a controller. The value of the
Threshold input determines how much error (difference between actual and
reference) will be permitted before this block's output goes to 101% (LSS) or
-1% (HSS), when this block is not in control of the LSS or HSS bus into
which it feeds. It is not advisable to set the Threshold to zero.
AUX PID MIN OUTPUT
dflt= 0.00 (0.0, 50)
Auxiliary PID min output setting. The auxiliary PID cannot output a lower
value to the LSS. This can be used to stop the aux PID from taking the LSS
low enough to take the unit off-line or below min governor.
HOLD AUX CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Set Point Fast
Rate, Entered Rate, and Rated Aux Set Point. To permanently save these
changes into the 505, set to YES and select the CLEAR key twice.
88
Woodward
Manual 26347V2
Remote Aux Settings (only displayed if configured)

change.
REMOTE NOT MATCHED RATE
dflt= xxx (0.01, 1000)
doesnt match the actual set point. This rate is defaulted to the Aux Set
Point Slow Rate. This value can be changed to a new value, however, the
RMT AUX SETPT MAX RATE
dflt= xxx (0.01, 1000)
remote input setting. This value is set in the program mode.
MINIMUM AUX SETTING
dflt= xxx (-20000, 20000)
Aux Set Point Minimum Value. This value can be changed to a new value,
however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to retain the
change. If not, the value will return to the default on the next initialization.
MAXIMUM AUX SETTING
dflt= xxx (-20000, 20000)
the Aux Set Point Maximum Value. This value can be changed to a new
value, however, the HOLD CHANGES prompt must be set to YES to retain
the change. If not, the value will return to the default on the next
initialization.
dflt= 0.0 (0.0, 500)
Remote aux setting input deadband in engineering units.
dflt= 0.0 (0.0, 10)
HOLD RMT AUX CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Matched Rate and the Maximum and Minimum Aux Settings. To
CLEAR key twice.
Breaker Logic (only displayed if a generator)

change.
FREQ CONTROL ARMED
SYNC WINDOW (RPM)
dflt= 10.0 (0.0, 200)
A set point window, in rpm, that the set point moves at a slower rated to
accommodate synchronizing to the bus. This rate is only active while within
this window and the generator breaker is open.
SYNC WINDOW RATE (RPM/S)
dflt= 2.0 (0.1, 100)
The rate the speed set point moves at when within the Sync Window and
the generator beaker is open. This is normally slower than the slow rate to
accommodate synchronizing to the bus.
Woodward
89
Manual 26347V2
TIEBRKR OPEN RMP ?

dflt= YES (Yes/No)
If NO, the speed set point is instantly set to the last utility bus speed setting
and holds. When set to YES, the speed set point is instantly set to the last
utility bus speed setting and moves to the synchronous (rated) speed set
point after the utility tie breaker opens and the generator breaker is still
closed.
TIE OPEN RATE (RPM/S)
dflt= 1.0 (0.099, 20000.0)
Rate the set point moves to rated speed after the utility tie breaker opens
(only used if Tiebrkr Open Sync Ramp is YES).
GEN OPEN SETBACK ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, the speed set point is instantly set to the Gen Breaker
Open Setpt when the generator breaker opens.
GEN OPEN SETPT (RPM)
dflt= xxx (0.0, 20000)
This set point is defaulted to 50 rpm below the synchronous (rated) speed
set point (only used if Gen Breaker Open Setback is YES). This value can
be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES prompt must be
(Must be between the Minimum Governor and Rated Speed Setpt
settings)
USE MIN LOAD ?
dflt= YES (Yes/No)
When set to YES, the speed set point automatically increases to the
rated/synchronous speed set point plus the Min Load Bias setting when the
generator breaker is closed and the unit is on-line (the utility tie breaker is
closed). When NO, no automatic set point action occurs.
MIN LOAD BIAS (RPM)
dflt= xxx (0.0, 500)
This value is the rpm bias above rated speed and the default is calculated
as 3% of full load. This is the value the speed set point will increase to upon
the generator breaker closure (when the utility tie is closed).
ZERO LOAD VALUE (%)
dflt= xxx (0.0, 100)
This value is automatically sampled and held at the actuator/load demand
value when the generator breaker is closed. When the steam conditions are
not at rated conditions when the breaker is closed, this value can be
adjusted to a more reasonable value (210%). Every time the generator
breaker closes, this value is re-sampled.
MAX SPD ON LOAD
dflt= 250.0 (250.0, 20000.0)
This the speed level above the rated speed at which the acceleration
detection will be activated when the acceleration is high.
FREQ OFFSET (Hz)
dflt= 0.0 (-2.5, 2.5)
This is the deviation, in Hz, from the configured rated speed of 50/60 Hz. It
allows the center of the deadband to be adjusted for grid frequencies that
are not exactly at 50 or 60 Hz. For example, if rated speed is 3600 rpm = 60
Hz, but the grid is actually running at 60.1 Hz, then this value can be tuned
to 0.1 Hz so that the deadband in the 505 will be at 3606 rpm, the actual
speed of the grid.
FREQ DB (Hz)
dflt= 0.0 (0.0, 3.0)
This is the dead band in Hz used during the droop mode of operation to
avoid HP valve oscillations. It will allow frequency to vary a certain amount,
plus or minus the configured value, from the configured rated speed before
the control reacts by moving the valve.
GEN OPN POS
dflt= 0.0 (0.0, 100.0)
This is the position used by the acceleration protection logic when a
generator breaker open is detected.
PLANT LOAD (%)
dflt= 50.0 (0.0, 99.0)
This is used to calculate the position used by the acceleration protection
logic when the generator breaker is not opened.
90
Woodward
Manual 26347V2
HOLD BREAKER CHANGES ?

dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to permanently Hold the changes made to the Gen Breaker
Open Set Point and Min Load Bias. To permanently save these changes
into the 505, set to YES and select the CLEAR key twice.
Valve Limiter Settings

change.
LIMITER RATE (%/SEC)
dflt= xxx (0.1, 25)
The rate at which the valve limiter will move when a raise or lower command
is given from the contact inputs or the Modbus connections. This rate is set
in the program mode.
LIMITER ENTERED RATE (%/SEC)
dflt= xxx (0.1, 100)
This is the rate the valve limiter will move at when a new position is entered
from the front panel of the control. This rate is defaulted to the slow rate.
This value can be changed to a new value, however, the HOLD CHANGES
LIMITER MAX LIMIT (%)
dflt= 100.0 (0, 101)
Valve Limiter Maximum setting. Normally set to 100%, but this can be set
lower to provide a maximum valve lift setting.
HP MAXIMUM VALUE AT STARTUP (%)
dflt= 100.0 (0, 101)
During start up this would restrict the opening of the HP valve to the desired
value.
SHUTDOWN AT MAXIMUM ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the control will issue a shutdown whenever the HP ramp
exceeds the HP maximum value at startup. When set to NO, this function is
disabled.
HOLD LIMITER CHANGES ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to Hold the changes made to the Entered Rate. To permanently
save these changes into the 505, set to YES and select the CLEAR key
twice.
Local/Remote Functions (only displayed if configured)

change.
Normally the Local/Remote function will disable all inputs except the front panel
commands when Local is selected. The following questions can customize this
feature by allowing the Contacts, Modbus 1, and/or Modbus 2 to be active also
when local is selected.
REMOTE MODE ENABLED ?
Indicates when the Remote mode is enabled. When the indication is NO,
remote control is disabled and local control only is selected.
ENABLE CONTACTS ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the contacts are always active regardless of the
Local/Remote selection. When set to NO, the contact inputs are disabled
when the local mode is selected.
Woodward
91
Manual 26347V2
CONTACTS ENABLED ?
Indicates the status of the Contact input commands. When the indication is
NO, local control is selected and remote control from the contact inputs is
disabled.
ENABLE MODBUS 1 ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the Modbus #1 commands are always active regardless
of the Local/Remote selection. When set to NO, the Modbus #1 commands
are disabled when the local mode is selected.
MODBUS 1 ENABLED ?
Indicates the status of the Modbus #1 commands. When the indication is
NO, local control is selected and remote control from the Modbus #1 inputs
is disabled.
ENABLE MODBUS 2 ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the Modbus #2 commands are always active regardless
of the Local/Remote selection. When set to NO, the Modbus #2 commands
are disabled when the local mode is selected.
MODBUS 2 ENABLED ?
Indicates the status of the Modbus #2 commands. When the indication is
NO, local control is selected and remote control from the Modbus #2 inputs
is disabled.
Monitor Contact Inputs

change.
This block monitors the status of the contact input and can be used when
troubleshooting or for initial wiring checkout procedures. Normally will be closed
or YES unless the unit is tripped and then it will be open or NO.
EMERGENCY SHUTDOWN CLOSED ?
RESET INPUT CLOSED ?
RAISE SPEED INPUT CLOSED ?
LOWER SPEED INPUT CLOSED ?
CONT IN #1 CLOSED ?
CONT IN #2 CLOSED ?
CONT IN #3 CLOSED ?
CONT IN #4 CLOSED ?
CONT IN #5 CLOSED ?
CONT IN #6 CLOSED ?
CONT IN #7 CLOSED ?
CONT IN #8 CLOSED ?
CONT IN #9 CLOSED ?
CONT IN #10 CLOSED ?
92

Woodward
Manual 26347V2
Relay Outputs
change.
SHUTDOWN RELAY ENERGIZED ?
This block monitors the status of the relay output command and can be
used when troubleshooting or for initial wiring checkout procedures when
used with the Force Relay Outputs function in the Service Mode. Normally
will be energized or YES unless there is an shutdown condition and then it
will be de-energized or NO.
ALARM RELAY ENERGIZED ?
will be de-energized or NO unless there is an alarm condition and then it will
be energized or YES.
ALARM RELAY DE ENERGIZED SETTING?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, the Alarm relay will de energize to indicate an alarm
condition. When set to NO, this function is disabled.
RELAY 1 ENERGIZED ?
will be de-energized or NO unless the relay function is issued and then it will
be energized or YES.
RELAY 2 ENERGIZED ?
RELAY 3 ENERGIZED ?
RELAY 4 ENERGIZED ?
RELAY 5 ENERGIZED ?
RELAY 6 ENERGIZED ?
Force Relay Outputs (only displayed if shut down)

change.
FORCE RELAYS ?
dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to allow testing of the relay outputs or associated external logic.
Only active if the Force Relays Enabled value is true (next display valuebelow). To be active, the unit must be shut down and the turbine speed less
than 1000 rpm.
FORCE RELAYS ENABLED ?
FORCE SHUTDOWN RELAY ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE ALARM RELAY ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #1 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #2 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #3 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #4 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #5 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
FORCE RELAY #6 ON ?
dflt= NO (Yes/No)
TURN ON LEDs ?
dflt= NO (Yes/No)
When set to YES, turns on all front-panel LEDs to test them.
LED ON STATUS ?
Woodward
93
Manual 26347V2
Monitor Speed Inputs

change.
Used to monitor the speed inputs. The input is shown in rpm.
SPEED INPUT #1 =
SPEED INPUT #2 =

Monitor Analog Inputs

change.
Used to monitor the analog input. The input is shown in percent (%).
ANALOG IN #1 =
ANALOG IN #2 =
ANALOG IN #3 =
ANALOG IN #4 =
ANALOG IN #5 =
ANALOG IN #6 =

Analog In Adjustments
change.
Used to adjust the analog input. The offset units are in percent (%).
INPUT #1 OFFSET?
INPUT #1 GAIN?
INPUT #2 OFFSET?
INPUT #2 GAIN?
INPUT #3 OFFSET?
INPUT #3 GAIN?
INPUT #4 OFFSET?
INPUT #4 GAIN?
INPUT #5 OFFSET?
INPUT #5 GAIN?
INPUT #6 OFFSET?
INPUT #6 GAIN?
94
dflt= 0.0 (-20, 20)

dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
Woodward
Manual 26347V2
Monitor Analog Outputs

change.
Indication of the milliamp signal demanded by the control. This is not actual
milliamps.
ANALOG OUT #1 Demand (mA) =

Analog Output Adjustments

change.
Used to adjust the analog output. The offset units are milliamps (mA).
OUTPUT #1 OFFSET?
OUTPUT #1 GAIN?
OUTPUT #2 OFFSET?
OUTPUT #2 GAIN?
OUTPUT #3 OFFSET?
OUTPUT #3 GAIN?
OUTPUT #4 OFFSET?
OUTPUT #4 GAIN?
OUTPUT #5 OFFSET?
OUTPUT #5 GAIN?
OUTPUT #6 OFFSET?
OUTPUT #6 GAIN?
dflt= 0.0 (-20, 20)

dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
dflt= 0.0 (-20, 20)
dflt= 1.0 (0.00, 2.0)
Act1 Linearization
change. The actuator linearization settings can be checked or verified by using
the actuator stroke feature when the unit is shut down.
X-1 VALUE
dflt= 0.0 (-5, 110)
Input point #1 of the actuator linearization curve, in percentage.
(Must be less than the X-2 Value)
Y-1 VALUE
dflt= 0.0 (-5, 110)
Output point #1 of the actuator linearization curve, in percentage.
X-2 VALUE
dflt= 10.0 (-5, 110)
(Must be between the X-1 Value and the X-3 Value settings)
Y-2 VALUE
dflt= 10.0 (-5, 110)
Woodward
95
Manual 26347V2
X-3 VALUE
dflt= 20.0 (-5, 110)
Y-3 VALUE
dflt= 20.0 (-5, 110)
X-4 VALUE
dflt= 30.0 (-5, 110)
Y-4 VALUE
dflt= 30.0 (-5, 110)
X-5 VALUE
dflt= 40.0 (-5, 110)
Y-5 VALUE
dflt= 40.0 (-5, 110)
X-6 VALUE
dflt= 50.0 (-5, 110)
Y-6 VALUE
dflt= 50.0 (-5, 110)
X-7 VALUE
dflt= 60.0 (-5, 110)
Y-7 VALUE
dflt= 60.0 (-5, 110)
X-8 VALUE
dflt= 70.0 (-5, 110)
Y-8 VALUE
dflt= 70.0 (-5, 110)
X-9 VALUE
dflt= 80.0 (-5, 110)
Y-9 VALUE
dflt= 80.0 (-5, 110)
X-10 VALUE
dflt= 90.0 (-5, 110)
Y-10 VALUE
dflt= 90.0 (-5, 110)
X-11 VALUE
dflt= 100.0 (-5, 110)
(Must be greater than the X-10 Value)
Y-11 VALUE
dflt= 100.0 (-5, 110)
ACT1 DEMAND (%) =
Displays the actuator demand (%) before the linearization curve.
ACT1 OUTPUT (%) =
Displays the actuator demand (%) after the linearization curve.
TRACK OFFSET (%) =
dflt= 0.0 (0.0, 5.0)
96
Woodward
Manual 26347V2
Pressure Compensation (only displayed if configured)

change. The pressure compensation setting are used to bias the actuator 1 (V1)
position based on inlet pressure.
STD INLET PRESS
dflt= *50.0 (0.0, 10000.0)
The inlet pressure used in the compensation factor calculation is set to this
value on power-up. If last good value is not enabled, this value is also used
when the inlet pressure input fails.
USE LG VALUE?
dflt= YES (Yes, No)
When set to YES, the last good sensor value for inlet pressure is used when
the sensor fails. When set to NO, the STD INLET PRESS value is used
when the sensor fails.
MX INLET P RTE?
dflt= *0.1 (0.001, 300.0)
This value is the rate, in engineering units per second, at which the pressure
used to calculated the compensation factor will track the inlet pressure input.
X-1 VALUE
dflt= *0.0 (0.0, 10000.0)
Input point #1 of the pressure compensation curve, in engineering units.
Y-1 VALUE
dflt= *1.0 (0.65, 1.54)
Output point #1 of the pressure compensation curve.
X-2 VALUE
dflt= *25.0 (0.0, 10000.0)
Input point #2 of the pressure compensation curve, in ngineering units.
Y-2 VALUE
dflt= *1.0 (0.65, 1.54)
X-3 VALUE
dflt= *50.0 (0.0, 10000.0)
Y-3 VALUE
dflt= *1.0 (0.65, 1.54)
X-4 VALUE
dflt= *75.0 (0.0, 10000.0)
Y-4 VALUE
dflt= *1.0 (0.65, 1.54)
X-5 VALUE
dflt= *100.0 (0.0, 10000.0)
Y-5 VALUE
dflt= *1.0 (0.65, 1.54)
ACT2 Linearization
change. The actuator linearization settings can be checked or verified by using
the actuator stroke feature when the unit is shut down.
X-1 VALUE
dflt= 0.0 (-5, 110)
Y-1 VALUE
dflt= 0.0 (-5, 110)
Woodward
97
Manual 26347V2
X-2 VALUE
dflt= 10.0 (-5, 110)
Y-2 VALUE
dflt= 10.0 (-5, 110)
X-3 VALUE
dflt= 20.0 (-5, 110)
Y-3 VALUE
dflt= 20.0 (-5, 110)
X-4 VALUE
dflt= 30.0 (-5, 110)
Y-4 VALUE
dflt= 30.0 (-5, 110)
X-5 VALUE
dflt= 40.0 (-5, 110)
Y-5 VALUE
dflt= 40.0 (-5, 110)
X-6 VALUE
dflt= 50.0 (-5, 110)
Y-6 VALUE
dflt= 50.0 (-5, 110)
X-7 VALUE
dflt= 60.0 (-5, 110)
Y-7 VALUE
dflt= 60.0 (-5, 110)
X-8 VALUE
dflt= 70.0 (-5, 110)
Y-8 VALUE
dflt= 70.0 (-5, 110)
X-9 VALUE
dflt= 80.0 (-5, 110)
Y-9 VALUE
dflt= 80.0 (-5, 110)
X-10 VALUE
dflt= 90.0 (-5, 110)
Y-10 VALUE
dflt= 90.0 (-5, 110)
X-11 VALUE
dflt= 100.0 (-5, 110)
Y-11 VALUE
dflt= 100.0 (-5, 110)
ACT2 DEMAND (%) =
Displays the actuator demand (%) before the linearization curve.
ACT2 OUTPUT (%) =
98
Woodward
Manual 26347V2
Driver 2 Readout (only displayed if configured)

change.
DRIVER 2 OUT (mA) =
DRIVER 2 READOUT OFFSET
dflt= 0.0 (-20, 20)
Used to adjust the analog output. The offset units are milliamps (mA).
DRIVER 2 READOUT GAIN
dflt= 1.0 (0.0, 2.0)
Driver Settings (only displayed if redundant)

change this block, or press the left or right arrow key to select another block to
change.
RED ACT1 FLT DELAY
dflt = 0.05 (0.00, 5.0)
This value is used if the 505 is programmed as a redundant unit. It sets the
amount of time an ACT 1 fault must be present before the 505 trips or
transfers. This value should only be tuned if trips/transfers are caused by
erroneous ACT Faults. Note that changing this value may affect the 505s
behavior during a correct ACT Fault.
RED ACT2 FLT DELAY
dflt = 0.05 (0.00, 5.0)
This value is used if the 505 is programmed as a redundant unit. It sets the
amount of time an ACT 2 fault must be present before the 505 trips or
transfers. This value should only be tuned if trips/transfers are caused by
erroneous ACT Faults. Note that changing this value may affect the 505s
behavior during a correct ACT Fault.
Port 1 Settings (only displayed if configured)

change.
PORT 1 LINK ERROR
Displays a YES message if the port has a communication error. The `Timeout Delay` or port configuration may need to be adjusted under `PORT
CONFIGURATIONS`.
EXCEPTION ERROR
(status indication only
Displays a YES message if the port has a exception error
ERROR CODE
Displays the error code related to the communication problem.
0 = No Errors
1 = Illegal Function
2 = Illegal Data Address
3 = Illegal Data Value
9 = Checksum Error
10= Garbled Message
Press RESET to clear the port error.
USE MODBUS 1 TRIP ?
dflt= YES (Yes/No)
Use trip command through the Modbus link from the Modbus device.
USE 2-STEP TRIP ?
dflt= NO (Yes/No)
If using a Modbus Trip, is this a two-step trip. If YES, requires both the Trip
command and the Trip Acknowledge command to go YES before a trip from
the Modbus link will executed.
Woodward
99
Manual 26347V2
ENABLED WHEN LOCAL IS SELECTED ?

dflt= NO (Yes/No)
If using Local/Remote only. If YES, allows commands from Modbus to be
active even when LOCAL mode is selected. When NO, the Modbus
commands are disabled when in LOCAL.
ALWAYS ENABLE MODBUS TRIP ?
dflt= NO (Yes/No)
If using Local/Remote only and if the Modbus is disabled on Local selection.
If YES, the TRIP from the Modbus is still active event though all other
Modbus commands are disabled. When NO, all Modbus commands are
disabled when in LOCAL.
Port 2 Settings (only displayed if configured)

change.
PORT 2 LINK ERROR
Displays a YES message if the port has a communication error. The `Timeout Delay` or port configuration may need to be adjusted under `PORT
CONFIGURATIONS`.
EXCEPTION ERROR
(status indication only
Displays a YES message if the port has a exception error
ERROR CODE
Displays the error code related to the communication problem.
0 = No Errors
1 = Illegal Function
2 = Illegal Data Address
3 = Illegal Data Value
9 = Checksum Error
10= Garbled Message
Press RESET to clear the port error.
USE MODBUS 2 TRIP ?
dflt= YES (Yes/No)
Use trip command through the Modbus link from the Modbus device.
USE 2-STEP TRIP ?
dflt= NO (Yes/No)
If using a Modbus Trip, is this a two-step trip. If YES, requires both the Trip
command and the Trip Acknowledge command to go YES before a trip from
the Modbus link will executed.
ENABLED WHEN LOCAL IS SELECTED ?
dflt= NO (Yes/No)
If using Local/Remote only. If YES, allows commands from Modbus to be
active even when LOCAL mode is selected. When NO, the Modbus
commands are disabled when in LOCAL.
ALWAYS ENABLE MODBUS TRIP ?
dflt= NO (Yes/No)
If using Local/Remote only and if the Modbus is disabled on Local selection.
If YES, the TRIP from the Modbus is still active event though all other
Modbus commands are disabled. When NO, all Modbus commands are
disabled when in LOCAL.
Comm Analog Scaling (if communications is used)

change.
CASCADE SCALING FACTOR
dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for all Cascade analog values sent over both Modbus
links. When set to a value other than one (1.0), allows the Modbus device to
scale inputs that are too small or to allow decimal places to be displayed.
100
Woodward
Manual 26347V2
AUX SCALING FACTOR

dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for all Auxiliary analog values sent over both Modbus
KW SCALING FACTOR
dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for all KW analog values sent over both Modbus links.
When set to a value other than one (1.0), allows the Modbus device to scale
inputs that are too small or to allow decimal places to be displayed.
FSP SCALING FACTOR
dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for all First Stage Pressure analog values sent over both
Modbus links. When set to a value other than one (1.0), allows the Modbus
device to scale inputs that are too small or to allow decimal places to be
displayed.
LOAD SHARE SCALING FACTOR
dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for all Load Share analog values sent over both Modbus
I/H PRESSURE SCALING FACTOR
dflt= 1 (1, 3)
Multiplier constant for Current to Hydraulic Pressure analog values sent over
both Modbus links. When set to a value other than one (1.0), allows the
Modbus device to scale inputs that are too small or to allow decimal places
to be displayed.
Port Configurations
change.
PORT 1 SETTINGS
STATUS
Indicates a hardware communications problem.
BAUD
dflt = scroll thru options
This value is set in the program mode
STOP BITS
PARITY
DRIVER
ASCII OR RTU
dflt= xx (1, 2)
1 = ASCII 2 = RTU This value is set in the program mode.
dflt= xx (1, 247)
Enter a number from 1 to 247. This value is set in the program mode.
TIME-OUT DELAY (SEC)
dflt= 10.0 (0, 100)
Sets the delay for no communication on the Modbus link before the link
is considered failed and issues an alarm.
PORT 2 SETTINGS
STATUS
BAUD
STOP BITS
PARITY
Woodward

101
Manual 26347V2
DRIVER
ASCII OR RTU
dflt= xx (1, 2)
1 = ASCII 2 = RTU This value is set in the program mode.
dflt= xx (1, 247)
Enter a number from 1 to 247. This value is set in the program mode.
TIME-OUT DELAY (SEC)
dflt= 10.0 (0, 100)
Sets the delay for no communication on the Modbus link before the link
is considered failed and issues an alarm.
PC PORT SETTINGS
STATUS
BAUD
BITS/CHAR
STOP BITS
PARITY
READ MODE
FLOW
ECHO
ENDLINE
IGNORE CR
102

Woodward
Manual 26347V2
Chapter 5.
Understanding PID Settings
Overview
The Speed, Cascade and Auxiliary controls utilize PID controllers. The response
of each control loop can be adjusted for optimum response, however it is
important to understand what a PID controller is and the effect each controller
adjustment has on the controller response. Proportional gain, integral gain
(stability), and DR (speed derivative ratio) are the adjustable and interacting
parameters used to match the response of the control loop with the response of
the system. They correspond to the P (proportional), I (integral), and D
(derivative) terms, and are displayed by the 505 as follows:
P = Proportional gain (%)
I = Integral gain (%)
D = Derivative (determined by DR and I)
Proportional Control
Proportional response is directly proportional to a process change.
Analogy: Setting hand throttle to keep constant speed on straight and level.
Proportional control (using the same analogy) results in a certain speed as long
as the car is not subjected to any load change such as a hill. If a throttle is set to
any particular setting, the speed of the car will remain constant as long as the car
remains straight and level. If the car goes up a hill, it will slow down. Of course,
going down a hill the car would gain speed.
Integral Control
Integral compensates for process and setpoint load changes.
Analogy: Cruise control maintains constant speed regardless of hills.
Integral, sometimes called reset, provides additional action to the original
proportional response as long as the process variable remains away from the
setpoint. Integral is a function of the magnitude and duration of the deviation. In
this analogy the reset response would keep the car speed constant regardless of
the terrain.
Derivative
Derivative provides a temporary over-correction to compensate for long transfer
lags and reduce stabilization time on process upsets (momentary disturbances).
Analogy: Accelerating into high speed lane with merging traffic.
Woodward
103
Manual 26347V2
Derivative, sometimes called preact or rate, is very difficult to draw an

accurate analogy to, because the action takes place only when the process
changes and is directly related to the speed at which the process changes.
Merging into high speed traffic of a freeway from an on ramp is no easy task
and requires accelerated correction (temporary overcorrection) in both increasing
and decreasing directions. The application of brakes to fall behind the car in the
first continuous lane or passing gear to get ahead of the car in the first
continuous lane is derivative action.
Proportional Response
The amount of controller change is directly related to the process change and the
Proportional gain setting on the controller; Controller output change is
Proportional to the process change. If there is no process change, there is no
change in output from the controller (or valve change) regardless of the
deviation. This results in an undesired offset between the original desired
Setpoint and the resulting drop in the Control Point.
Figure 5-1. Proportional Gain Setting Effects
104
Woodward
Manual 26347V2
Proportional Gain (effect of settings)

Figure 5-1 shows the effect of Proportional gain settings on control. Starting at
the top of the graph a load change is introduced. With a small Proportional gain
(meaning a large process change is required to produce full valve travel), stability
is good but offset is very high. With a moderate gain setting (higher number
setting) stability is still goodoffset is still fairly high. With a high setting, offset is
considerably smaller but the stability is poor. The 0.25 ratio effects a minimum
area whereby the offset is reduced to a minimum while stability is in a decaying
manner at 0.25% ratio. The decay ratio used (0.25%) means that if the second
cycle is 1/4 of the first cycle, then each succeeding cycle will be 1/4 of the
preceding cycle until the cycle is not visible.
Since Proportional gain is adjusted to produce (only) the proper stability of a
process, do not continue increasing its effect to correct offset conditions. The
amount of stability and offset is directly related to the setting of the Proportional
setting. Stability is of course also affected by the stability of the process. In
essence, the amount of output from the controller due to the Proportional setting
is from the error. If there is no error, then there is no Proportional effect.
Integral Response
Integral Gain as stated in the Woodward controls is repeats per minute (or Reset
Rate). Therefore, a high amount of Integral gain (high number) would result in a
large amount of Reset action. Conversely, a low Integral gain (low number)
would result in a slower reset action.
Figure 5-2. Open Loop Proportional and Integral Response
Woodward
105
Manual 26347V2
Integral response is provided to eliminate the offset that resulted from straight
Proportional control. Figure 5-2 shows how the controller action is Proportional to
the measurement change, but as we saw earlier, this results in offset. The
Integral (or Reset) action is a function of both time and magnitude of the
deviation. As long as an offset condition (due to load changes) exists, Integral
action is taking place.
The amount of Integral action is a function of four things:
The magnitude of the deviation
The duration of the deviation
The Proportional gain setting
The Integral setting

In this Open Loop figure (5-2), the Integral response is shown increasing due to the
offset condition existing between the temperature and the setpoint. The resultant
action is the top curve showing the step Proportional response that ends as soon
as the measurement stops changing. Then the Integral (or reset) action is added to
the Proportional action in an amount equal to the Integral of the deviation. In other
words, Reset action continues (in either or both directions) as long as there is a
difference (deviation) between the setpoint and the process measurement.
In this case, the deviation will never be eliminated (or even reduced) because the
system is in Open Loop.
Proportional + Integral (closed loop)

Figure 5-3 shows the closed loop effects of integral action. The bottom curve
displays the load change. The next curve up shows the setpoint and the
measured variable, temperature. With the load change the temperature droops or
deviates from the setpoint.
The next highest curve is the Proportional action and follows the measured
variable proportionately. The Integral curve adds to the Proportional curve resulting
in a different valve position, thereby returning the process to the Setpoint.
Figure 5-3. Closed Loop Proportional and Integral Response

106
Woodward
Manual 26347V2
In Closed Loop, however (as opposed to Open Loop), as the measurement

decays toward the Setpoint the Proportional action is taking place Proportionally
to the measurement change, and the Integral action is decaying proportionately
to the magnitude and duration of the deviation until the measurement reaches
the setpoint at which time the Integral action is zero.
Integral (effects of settings)

Figure 5-4 shows the effect of fast or slow Integral action. For a given load
change an offset results with Proportional response only. Since recovery time (for
a given load change) is important, the Integral setting should remove the offset in
minimum time without adding additional cycling. If two cycles are added, then too
much Integral Gain has been added. Of course, Proportional only must first
establish the 1/4 decay ratio. If increased cycling occurs, the Integral must be
turned off or the controller switched to manual if allowed to go too far. Ideally,
the process should not continue to cycle after the setpoint has been reached as
in the second curve from the bottom.
Figure 5-4. Integral Gain (Reset) Setting Responses
Derivative Response
In a process control loop the Derivative action is directly related to how fast the
process changes (rate of change). If the process change is slow then the
Derivative action is proportional to that rate of change. Derivative acts by
advancing the Proportional action. Derivative acts at the start of the process
change, when the process changes its rate and when the process stops its
change.
Woodward
107
Manual 26347V2
Derivative action takes place at only three times:
When the process starts to change
When the rate of change takes place in the process
When the process stops changing

The net result of Derivative action is to oppose any process change and
combined with Proportional action to reduce stabilization time in returning the
process to the setpoint after an upset. Derivative will not remove offset.
Woodward Derivative is split into two working domains, Input dominant and
Feedback dominant. The allowed values for DR range from 0.01 to 100. The
most common derivative is Feedback dominant, it is automatically selected with
an Derivative Ratio (DR) from 1 to 100. The Input dominant domain is selected
with DR values between 0.01 to 1.
Feedback dominant applies the derivative action to the integrator feedback term
of the PID equation and is more stable than input dominant derivative. This will
not take corrective action as early and it will be less noise sensitive. When tuning
the derivative, the DR will be established in the 1 to 100 range because it is
easier to tune and more forgiving of excessive values. Most PIDs will employ
feedback dominant derivative.
Input dominant derivative applies the DR term before the integrator term of the
PID equation. When the DR is less than 1, the derivative is input dominant and
reacts very quickly to process upsets. This function is very adapted for PIDs that
control the load parameter, such as load shaft turbine speed. Since the input
dominant derivative is so sensitive, it should be reserved only for applications
without high frequency noise.
Except for input dominant and feedback dominant features, the reciprocal of one
domain will appear identical in the other domain. As an example, consider an DR
of 5.0, the reciprocal being 1/5. That means that an DR of 5.0 will appear the
same as DR of 0.200. The difference in response between these values of 5.0
and 0.2 is in the dominance feature.
If in doubt about the type of derivative to use, then set up for feedback dominant,
1 < DR < 100.
Proportional + Derivative (closed loop)

Figure 5-5 shows how Derivative acts to oppose a change in process in either
direction. The dashed line shows the Derivative action going through zero to
oppose the process deviation traveling toward zero. Notice offset still exists
between the desired setpoint and the drooped control point that resulted from the
load change. The top curve is the resultant controller output, Proportional plus
Derivative.
If an upset (momentary) had occurred rather than a load change, there would be
no offset.
108
Woodward
Manual 26347V2
Figure 5-5. Closed Loop Proportional and Derivative Action
Derivative (effects of settings)
Figure 5-6. Derivative Setting Effects
Woodward
109
Manual 26347V2
Figure 5-6 shows the effect of different Derivative settings. The curves are
relative since it depends on what type of control is desired in order to properly
adjust Derivative time. For example, if minimum cycling is desired (as is shown
here) then Derivative is added to the 1/4 decay cycle provided by Proportional
until more than one cycle is removed and of course the 1/4 decay is destroyed.
However, in most cases it is desirable to retain the 1/4 decay cycle, in which
case Derivative is added to the point of removing only one cycle from the 1/4
decay ratio then the gain is increased until the 1/4 decay ratio is restored.
In all the above curves, you will note offset exists since offset can only be
eliminated by the addition of Integral (or Reset).
Proportional + Integral + Derivative (closed loop)

Figure 5-7 shows the relationship of valve position to the interaction of the PID
modes of control whenever a load change takes place in closed loop. As the
temperature drops due to the load change, the proportional action moves the
control valve proportionately to the measurement (temperature) change. The
integral gain/reset adds to the proportional action as a result of the magnitude
and time (duration) of the deviation. And the derivative temporarily over-corrects
based on the speed at which the measurement moves in any direction. The
resultant curve (at the top) shows a similar over-correction (in this case), but in
addition the valve will stay at the new position required to keep the measurement
at the setpoint.
Figure 5-7. Closed Loop Proportional, Integral and Derivative Action
110
Woodward
Manual 26347V2
In summary, Derivative provides a temporary over-correction to compensate for

long transfer lags and reduce stabilization time on process upsets (momentary
disturbances).
Do not use if high frequency noise is normally in the measured
variable or the main lag is dead time. After Proportional is set to 1/4
decay ratio and Derivative is adjusted to remove one cycle as well as
decreasing the 1/4 decay ratio, then the Proportional gain can be
increased to restore the 1/4 decay ratio.
Adding Derivative
The value of the Derivative Ratio (DR) term can range from 0.01 to 100. In order
to simplify adjustment of the dynamics of the 505, adjusting the integral gain
value sets both the I and D terms of the PID controller. The DR term establishes
the degree of effect the integral gain value has on the D term, and changes the
configuration of a controller from input rate sensitive (input dominant) to feedback
rate sensitive (feedback dominant) and vice versa.
Another possible use of the DR adjustment is to reconfigure the controller from a
PID to a PI controller. This is done by adjusting the DR term to its upper or lower
limits, depending on whether an input or feedback dominant controller is desired.
A DR setting of 1 to 100 selects feedback dominant mode
A DR setting of .01 to 1 selects input dominant mode
A DR setting of .01 or 100 selects a PI only controller, input and feedback

dominant respectively
The change from one of these configurations to the other may have no effect
during normal operation, however, it can cause great differences in response
when the governor is coming into control. (i.e. at startup, during a full load
change, or during transfer of control from another channel).
An input dominant controller is more sensitive to the change-of-rate of its input
(i.e. Speed, Cascade in or Auxiliary in), and can therefore prevent overshoot of
the setpoint better than a feedback dominant controller. Although this response is
desirable during a startup or full load rejections, it can cause excessive control
motions in some systems where a smooth transition response is desired.
A controller configured as feedback dominant is more sensitive to the change-ofrate of its feedback (LSS). A feedback dominant controller has the ability to limit
the rate of change of the LSS bus when a controller is near its setpoint but is not
yet in control. This limiting of the LSS bus allows a feedback dominant controller
to make smoother control transitions than an input dominant controller.
Controller Field Tuning General

The quality of regulation obtained from an automatic control system depends
upon the adjustments that are made to the various controller modes. Best results
are obtained when the adjustment (tuning) is done systematically. Prior training
and experience in controller tuning are desirable for effective application of this
procedure.
Woodward
111
Manual 26347V2
This procedure will lead to controller settings which will provide after a load
change:
Process control without sustained cycling
Process recovery in a minimum time

Controller settings derived for given operating conditions are valid over a narrow
range of load change. The settings made for one operating set of conditions may
result in excessive cycling or highly damped response at some other operating
condition. This procedure should be applied under the most difficult operating
conditions to assure conservative settings over the normal operating range.
It is good practice to keep the average of the setpoint changes near the normal
setpoint of the process to avoid excessive departure from normal operating level.
After each setpoint change, allow sufficient time to observe the effect of the last
adjustment (see Figure 5-8). It is wise to wait until approximately 90% of the
change has been completed.
Figure 5-8. Typical Response to Load Change
Tuning Example
If the system is unstable, make sure the governor is the cause. This can be
checked by closing the valve limiter until it has control of the actuator output. If
the governor is causing the oscillation, time the oscillation cycle time. A rule-of
thumb is, if the systems oscillation cycle time is less than 1 second reduce the
Proportional gain term. A rule-of-thumb is, if the systems oscillation cycle time is
greater the 1 second reduce the Integral gain term (proportional gain may need
to be increased also).
On an initial startup with the 505, all PID dynamic gain terms will require
adjustment to match the respective PIDs response to that of its control loop.
There are multiple dynamic tuning methods available that can be used with the
505s PIDs to assist in determining the gain terms that provide optimum control
loop response times.
112
Woodward
Manual 26347V2
The following method can be used to achieve PID gain values that are close to
optimum:
1. Increase Derivative Ratio (SDR) to 100 (Service Mode adjustment)
2. Reduce integral gain to 0.01 (Run Mode adjustment)
3. Increase proportional gain until system just starts to oscillate (Run
Mode).The optimum gain for this step is when the system just starts to
oscillate and maintains a self-sustaining oscillation that does not increase or
decrease in magnitude.
4. Record the critical gain (Kc) and oscillation period (T) in seconds.
5. Set the dynamics as follows:
For PI control: G=P(I/s + 1)
Set: Proportional gain = 0.45*Kc
Integral gain = 1.2/T
Derivative ratio = 100
For PID control : G=P(I/s + 1 + Ds)
Set: Proportional gain = 0.35*Kc
Integral gain = 0.76/T
Deriv ratio = (5.2*T)/Integral Gain for fdbk dominant
= (0.19*Integral Gain)/T for input dominant
This method of tuning will get the gain settings close, they can be fine-tuned from
this point.
Woodward
113
Manual 26347V2
Chapter 6.
Hardware/Operating System Faults
General

Most 505 problems which will be encountered are covered in the manual. Use
the table of contents to locate the sections of the manual that may describe a
specific problem. Refer to the CONTROLLING PARAM DISPLAYS and ALARM
DISPLAYS sections of this manual for display descriptions and corrective
actions. This troubleshooting section contains a few guidelines that Woodward
field service technicians and engineers have suggested.
Off-line Diagnostics
When the 505 control is powered up the microprocessor and other hardware is
reset and the self-test begins. The first thing that the self-test does is turn off all
five of the LED lamps. If these LEDs do not turn off this means that the
microprocessor is not working and that the CPU module has failed. The self-test
tests the RAM, system clock, LED display, EEPROM, communications memory,
and application memory before beginning execution of the application program. If
an error is found during the self-test it is annunciated on the front panel LED
display. It also indicates the error by flashing the F1/Alarm LED a certain number
of times repetitively for errors when the LED display may not be functioning. The
table below shows the errors indicated by flashing LEDs:
LED Flashes
1
2
3
4
5
6
7
Error
RAM Test Failed
Unexpected Exception
Clock Interrupt Test Failed
Display Test Failed
EEPROM Test Failed
Communications Memory Test Failed
Flash Memory Test Failed
It is also possible to see the errors below on the front panel LED display. These
errors could occur at anytime during the self-test or during execution of the
application program. These indicate that an illegal reset condition has occurred.
114
Woodward
Manual 26347V2
Reset caused by
WATCHDOG TIMEOUT
Reset caused by
HALT MONITOR
Reset caused by
LOSS OF CLOCK
Reset caused by
SOFTWARE RESET
Reset caused by
TEST SUBMODULE RESET
All the above errors indicate a problem with the CPU module except the Display
Test Failed which indicates a problem with the display module.
On-line Diagnostics
As soon as the application program starts running, the system will use a small
portion of run time to continuously run the following on-line diagnostic tests.
Test
Local Memory Test
Application Memory Test
Task Overflow
Message On Failure
This test gets a RAM location, saves the data
from that location, then writes several different
values to that location. It reads each value back,
and checks it to be sure it is correct. It then
restores the saved original data aback to the
RAM and repeats the process at another
location.
This test reads all flash memory, then calculates
the sumcheck value and compares it to the
sumcheck value previously calculated offline
and stored in memory.
This test checks the last eight locations in the
task that has just completed to make sure that
the values that were set up when the task was
created have not changed. If they have, it
indicates that the task has overflowed its
memory, and destroyed memory in another task.
A failure of any one of the on-line tests results in the I/O lock being asserted and
display of a message as shown in the following table. The message will be
displayed on the Service Panel at the time the error occurs, and it also will go
into the Fault Mode Buffer so that it can be displayed in the Fault Mode.
Test
Local RAM
Application Checksum
During execution, an
operating system task ran out
of memory, or its memory was
corrupted by a different task.
Woodward
Message On Failure
Local Ram Railed
Checksum Error
Task Overrun in Task XX
115
Manual 26347V2
Operation Errors and Faults

Certain other errors can also occur during system operation. If any of the below
error messages appear:
Disconnect all field wiring to the 505 control, except input power.
Perform a power-up reset (for 30 seconds or more, temporarily remove input

power, or press the System Reset Switch. See Volume 1, Figure 2-4 for
location).
If the problem disappears, troubleshoot field wiring errors or check for and
correct noise on the input power. If the problem does not disappear, replace the
control.
Operation Error Messages
System Error (#)
EEPROM Fault
Rate Group Slip (#)
EE Initialization Fault
Exception Error (#)
Wiring Problems
Most 505 problems are caused by wiring problems. Carefully and thoroughly
check all wiring connections at both ends. Be very careful when installing wires
into the 505 control terminal blocks. Check all shields for proper grounding.
All inputs and outputs can be measured directly at the terminal strips. In addition,
from the Service Mode, the LED display will show what the 505 measures. This
comparison can be used to determine if the 505 is interpreting the input signal
correctly. The Service Mode can be used to monitor and adjust analog inputs and
outputs, monitor speed inputs, monitor and adjust actuator outputs, monitor
contact inputs, and monitor and force relay outputs.
Contact inputs can be verified by measuring the voltage at the terminal blocks.
The contact power supply voltage should measure approximately 24 Vdc from
any contact (+) terminal to the contact GND terminal (11). If 24 Vdc is not the
voltage measured, disconnect all wiring to the 505 except input power, then remeasure this power supply voltage. If 24 Vdc is not the voltage measured, check
for wiring problems. If 24 Vdc is not measured across the contact input (+) and
contact GND terminal (11) with input wiring disconnected, replace the 505.
The operation of a contact input to the 505 can be checked by verifying that the
voltage from the contact inputs (+) terminal measures 24 Vdc with respect to the
contact input GND, terminal (11), when the external contact is closed.
Any 420 mA input or output can be checked by placing a milliamp meter in
series with the input or output.
Refer to Volume 1 Chapter 3 for actuator wiring concerns or questions.
If the serial communications line is not working, check the wiring first. Then check
the Program Mode entries for matching communications setup.
116
Woodward
Manual 26347V2
Control Adjustments
If, while trying to adjust the Speed Setpoint in the Run Mode, the ADJ up and
ADJ down keys will not work, check to make sure that CAS (cascade control)
and RMT (remote control) are both disabled.
If the systems steam valve is unsteady or hunts, try manually positioning the
steam valve by closing the valve limiter. If the steam valve is blocked in this
manner and the actuator output is steady but the turbine still hunts, then the
problem is outside the governor. If an actuator hunts, or appears sticky, it may
need dither (especially TM type).
If the 505 control is not able to fully close or open the governor valves, check to
make sure that the actuators are calibrated correctly, and valve linkage is
correctly set.
If the 505 control is not able to control speed above or below a certain speed, the
steam valve may not be adjusted correctly. Verify that the steam valve position is
indeed in the position indicated by the 505 (by pressing the ACT key). If these
positions do not match, correct the problem (actuator linkage, or current
calibration).
If an overspeed condition is reached on start-up, verify that the governor valve is
closed. Next verify that the governor valve is seated correctly by opening the T&T
valve with the governor valve closed. If the T&T valve allows the turbine to turn,
then the governor valve is not correctly seated.
Other Operating Problems

If CAS or RMT will not work, check that the generator and tie breakers are both
closed.
From the (MANUAL SHUTDOWN) (PUSH YES OR NO) display, you cannot
initiate a shutdown.
If actual speed is less than the speed called for by the speed setpoint, check for
droop (kW or speed). Droop causes the actual speed to be less than the speed
reference.
Woodward
117
Manual 26347V2
Appendix A.
505 Design Specifications
Hardware Specifications
Package
Flush mount package
Approximate physical size of 11 x 14 x 4
Environmental Category:
Lloyds Type ENV2
NEMA: Type 4X or IEC 60529, IP 56
(applies only to front of flush mount package)
Optional bulkhead Enclosure (approximate size: 20 x 20 x 7)
Humidity
Lloyds Test Specification No. 1, 1996, Humidity Test #1:
Two temperature cycles between 20 and 55 C at 95% relative humidity
within 48 hours
Operating Temperature
Without Enclosure (8923-439) = -25 to +65 C, still air, no external heat loads.
Passes Lloyds type ENV3 Dry Heat test
With Enclosure (8923-439) =
20 to +60 C, still air, no external heat loads.
Passes Lloyds type ENV3 Dry Heat test
Storage Temperature
40 to +85 C. For longest life, store near room temperature and limit the thermal
cycle range.
Shock
US MIL-STD-810C, Figure 516.2-1 procedure 1b
(30 g 11 ms half-sine pulse)
Vibration
Lloyds Test Specification No. 1, 1996, Vibration Test #1: 5-13.2 Hz, 1.0 mm;
13.2100 Hz, 0.7 g
Pollution Resistance
Particulates:
IEC 664-1 Pollution Degree 2 (Normally only nonconductive pollution
occurs. Temporary conductivity caused by condensation is to be expected.)
Gaseous Pollutants:
The polyacrylate conformal coating withstands NO2, CO2, SO2, and H2S
gases per IEC 60068-2-60:1995 Part 2.60 Methods 1 and 4 (Flowing Mixed
Gas Corrosion Test). It will withstand levels typical of telecommunications
and computer installations as defined by Battelle Labs Class III (between
IEC 60721-3-3 classification 3C1 and 3C2, light industrial to urban industrial,
heavy traffic).
118
Woodward
Manual 26347V2
Power Supply Specification

Insulation Resistance/HiPot
24 Vdc power supply: 707 Vdc from power input to chassis
120 Vac/dc and 220 Vac version: 2200 Vdc from power input to chassis
Power Inputs
1. Low Voltage dc (1832 Vdc)
input power fuse rating (F1 & F2)6.25 A slow blow
Holdup Time = 14 milliseconds
2. ac/dc (90150 Vdc or 88132 Vac, 4763 Hz)
3. High Voltage ac (180264 Vac, 4763 Hz)
Power Outputs
Three 5 Vdc communications port isolated power supplies (100 mA max.)
5 Vdc digital power (2.5 A max.)
24 Vdc analog power (1.275 A max.)
15 Vdc analog power (150 mA max.)
15 Vdc analog power (150 mA max.)
24 Vdc isolated contact input power (100 mA max.)
Microprocessor
Motorola 68332 Microcontroller/20 MHz
General I/O Specifications
Analog Inputs
1. Six 420 mA inputs
a. One isolated input (input #6).
b. Five non-isolated differential inputs or may use 24 V provided with
single common.
2. 16 Bit resolution over 0-25 mA full-scale range.
3. 200 input impedance on all inputs.
4. Accuracy
a. Non-isolated input: 0.145% of full-scale input worst case @ 25 C
ambient.
b. Isolated input: 0.186% of full-scale input worst case @ 25 C
ambient.
5. Temperature drift.
a. Non-isolated inputs: 130ppm/C worst case, 40ppm/C root sum
square.
b. Isolated input: 245ppm/C worst case, 60ppm/C root sum square.
6. Isolation
a. Non-isolated input: 2 M to chassis.
b. Isolated input: infinite ohms to chassis.
Speed Sensor Inputs
1. Two channels, jumper selectable between MPU input and Proximity input.
2. MPU input.
a. Two isolated, independent channels.
b. 125 VRMS input voltage range.
c. 10015000 Hz.
d. Input impedance of approximately 1.5 k
Woodward
119
Manual 26347V2
3. Proximity input.
a. Two isolated channels, independent channels.
b. 1628 Vdc voltage range, at the input.
c. 0.515000 Hz.
d. Input impedance of approximately 7.1 k
4. Minimum of 12 bit resolution, 16 bit resolution at 100 Hz.
5. Speed range software selectable, 0-5000, 010000, or 015000.
6. Software filtering.
7. Accuracy is 0.027% worst case over temperature and time.
Actuator Drivers
1. Two channels, software selectable for 420 mA or 20160 mA range.
2. Current readback on each channel, to detect over/under current.
3. Dither is software selectable (010 mA).
4. 45 maximum load on the 20160 mA version.
5. 360 maximum load on the 420 mA version.
6. 10 bit resolution over 24 mA (420 mA range) or 196 mA (20160 mA
range) full scale range.
7. Temperature drift is 153ppm/C worst case and 143ppm/C root sum
square.
8. Accuracy is 0.25% of full scale output worst case @ 25 C ambient.
Analog Outputs
1. Six software configurable 420 mA outputs.
2. 600 maximum load.
3. 10 bit resolution over 25 mA full scale range.
4. Temperature drift is 118ppm/C worst case and 100ppm/C root sum
square.
5. Accuracy is 0.4% of 25 mA full scale output worst case @ 25 C ambient
Relay Outputs
1. Eight software configurable relay outputs
2. One set of form C contacts provided for each relay output.
a. European ratings
European ratings restrict use to applications with voltages not subject
to the Low Voltage Directive (73/23/EEC).
Rated Voltage
Resistive
Inductive
28 Vdc
5A
1A
b. UL Recognized Ratings
Rated Voltage
Resistive
28 Vdc
5A
115 Vac
0.5 A
c. Relay Manufacturer's Ratings
Rated Voltage
Resistive
Inductive
28 Vdc
5A
1A
115 Vac
0.5 A
0.3 A
125 Vdc
0.2 A
0.1 A
Discrete Inputs
1. 16 isolated discrete inputs.
2. Isolated +24 V power provided for discrete inputs.
3. 2.5 mA draw on each input when contact is closed.
4. 1825 Vdc external contact power may be used instead of the 505s
internal power supply.
5. Solid state relays may be used to drive any discrete input:
a. 505 Discrete Input Thresholds: <8 Vdc = OFF, >15 Vdc = ON
b. 505 Discrete Input Impedance = 25 k, at ON threshold
120
Woodward
Manual 26347V2
Modbus Communications Ports

1. Two isolated Modbus communications ports.
2. Supports RTU and ASCII protocol.
3. Baud rates to 57600.
4. Supports RS-232, RS-422, and RS-485 hardware.
5. Maximum network cable length is 1220 m/4000 ft (15 m/50 ft with RS-232).
Personal Computer Communications Port
1. One isolated PC communications port (Port # 3).
2. Supports RS-232 only.
3. Defaults to Servlink SOS OPC Interface for Monitor GAP.
4. See Appendix D to change the functionality of this port for Tunable
Upload/Download.
5. Maximum cable length is 15 m (50 ft).
Built-In Operator Interface
1. Two line x 24 character LED display.
2. 30 key multi-function keypad.
3. Emergency stop and overspeed test buttons.
4. Alarm and overspeed test LED indicators.
Software Specifications
Speed/Load Control
NEMA D or better speed regulation.
Nominal Software Execution Rate
Speed/Load Control: 10 ms
Auxiliary Control: 20 ms
Cascade Control: 20 ms
Remote Speed Setpoint: 40 ms
Remote Aux Setpoint: 40 ms
Remote Cascade Setpoint: 40 ms
Sync/Load Share Control: 20 ms
Shutdowns: 10 ms
Alarms: 20 ms
Relays:
a. Trip Relay: 10 ms
b. Alarm Relay: 20 ms
c. Configurable Relays: 40 ms
Readouts: 40 ms
Contact Inputs:
a. External Trip & Configurable Inputs: 10 ms
b. Reset: 40 ms
c. Speed Raise & Lower: 20 ms
The nominal rate listed is the fastest update rate, the worst case
response would be twice the nominal rate.
Woodward
121
Manual 26347V2
Appendix B.
505 Service Mode Worksheet
Governor Serial Number
Application
__________________
____________________________
Date
_______
For details on individual settings, refer to Chapter 4.

SPEED CONTROL SETTINGS
Rate to Min =
Slow Rate offline =
Slow Rate online =
Fast Rate Dly =
Fast Rate offline =
Fast Rate online =
Over speed rate =
Entered Rate offline =
Entered Rate online =
Underspd Setting =
Off-line Deriv Ratio=
On-line Deriv Ratio =
Hold Speed Chng
Yes
No
ALARMS
Is Trip an Alarm
Blink Alarms
Jump to Alm Scrn
Invert External Alalrm
Invert I/H Fault
SD on Power-Up?
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
Yes
No
No
No
No
No
No
KEY OPTIONS
Use Stop Cmd
Use Dyn Key Adj
rpm/s
rpm/s
rpm/s
s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm/s
rpm
%
%
Yes
Yes
No
No
SPEED CONTROL DROOP SETTINGS (if generator)

Actual Droop (%) =
(Status Only)
Minimum Droop (%) =
%
Maximum Droop (%) =
%
Use KW Droop?
Yes
No
Gen Load Units = MW
Yes
No
MPU OVERRIDE
Use MPU Ovrd Tmr?
MPU Ovrd Time =
MPU #1 Ovrd On
MPU #2 Ovrd On
Yes
No
s
(Status Only)
(Status Only)
IDLE/RATED RAMP (if configured)

Idle/Rated Rate =
Use Ramp To Idle
Yes
Idle Priority?
Yes
Rated Priority?
Yes
rpm/s
No
No
No
SYNC/LOAD SHARE SETTINGS (if configured)

Input Bias Gain =
%
Input Bias Dband =
rpm
Lag-Tau Value =
%
Hold Bias Chng
Yes
No
REMOTE SPEED SETTINGS (if configured)
Not Mtchd Rate =
Spd Setpt Mx Rte =
Min Speed Set =
Max Speed Set =
Rmt Dbnd Value =
Lag-Tau Value =
Use Min Load?
Yes
No
Hold Rmt Chng
Yes
No
rpm/s
rpm/s
rpm
rpm
rpm
%
CASCADE CONTROL SETTINGS (if configured)

Slow Rate (/s) =
units/s
Fast Rate Delay =
s
Setpt Fast Rate =
units/s
Setpt Entrd Rate =
units/s
Droop (%) =
%
Rated Casc Setpt =
units
Casc N Mtchd Rte =
units
Max Speed Rate =
rpm/s
Max Speed Set =
rpm
Min Speed Set =
rpm
Cascade Dbnd =
%
Casc Deriv Ratio =
%
R/L Casc Only?
Yes
No
Use Min Load?
Yes
No
Brkr Enbl Cont?
Yes
No
Hold Casc Chng
Yes
No
AUTO START SEQUENCE (if configured)

Low Idle Delay
(status onlyMIN)
Rate To Idle 2
(status onlyrpm/s)
Idle2 Delay
(status onlyMIN)
Rate To Idle 3
(status onlyrpm/s)
Idle3 Delay
(status onlyMIN)
Rate To Rated
(status onlyrpm/s)
Hrs Since Trip
(status onlyHRS)
122
Woodward
Manual 26347V2
REMOTE CASC SETTINGS (if configured)

Rmt N Mtchd Rte =
units/s
Rmt Casc Max Rte =
units/s
Min Casc Set =
units
Max Casc Set =
units
Rmt Dbnd Value =
units
Lag-Tau Value =
s
Hld Rmt Cas Chng
Yes
No
Cont In #6 Closed
(status only)
Cont In #7 Closed
(status only)
Cont In #8 Closed
(status only)
Cont In #9 Closed
(status only)
Cont In #10 Closed
(status only)
Cont In #11 Closed
(status only)
Cont In #12 Closed
(status only)
AUX CONTROL SETTINGS (if configured)
Slow Rate (/s) =
units/s
Fast Rate Delay =
s
Setpt Fast Rate =
units/s
Setpt Entrd Rate =
units/s
Droop (%) =
%
Rated Aux Setpt =
units
Aux Deriv Ratio =
%
Threshold (Lmtr) =
%
Threshold (Cntrlr) =
%
PID Min Output =
%
Hold Aux Chng
Yes
No
REMOTE AUX SETTINGS (if configured)
Rmt N Mtchd Rte =
units/s
Rmt Aux Max Rate =
units/s
Min Rmt Aux Set =
units
Max Aux Set =
units
Rmt Dbnd Value =
units
Lag-Tau Value =
%
Hold Rmt Aux Chng
Yes
No
BREAKER LOGIC (if generator)
Freq Cntrl Armd
Sync Window Rpm =
Sync Window Rate =
Tiebrkr Opn Rmp
Yes
Tie Open Rate =
Gen Open Setback
Yes
Gen Open Setpt =
Use Min Load
Yes
Min Load Bias =
Zero Load Value =
Maximum Speed on Load =
Frequency Offset =
Frequency Deadband (Hz) =
Hold Brkr Chng
Yes
VALVE LIMITER SETTINGS
Limiter Rate =
Entered Rate =
Limiter Max Limit =
HP Max at Start =
SD at Max?
Hold Limiter Chng
Woodward
(status only)
rpm
rpm/s
No
rpm/s
No
rpm
No
rpm
%
rpm
Hz
Hz
No
%/s
%/s
%
%
Yes
Yes
LOCAL/REMOTE FUNCTIONS (if configured)

Remote Enabled
(status only)
Enable Contacts
Yes
No
Contacts Enabled
(status only)
Enable Modbus 1
Yes
No
Modbus 1 Enabled
(status only)
Enable Modbus 2
Yes
No
Modbus 2 Enabled
(status only)
MONITOR CONTACT INPUTS
ESD Input Clsd
Rst Input Clsd
Rse Spd In Clsd
Lwr Spd In Clsd
Cont In #1 Closed
Cont In #2 Closed
Cont In #3 Closed
Cont In #4 Closed
Cont In #5 Closed
RELAY OUTPUTS
Sht Dn Rly Enrgzd
Alrm Rly Enrgzd
Alrm Rly De-Enrgzd Yes No
Relay 1 Enrgzd
Relay 2 Enrgzd
Relay 3 Enrgzd
Relay 4 Enrgzd
Relay 5 Enrgzd
Relay 6 Enrgzd
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
FORCE RELAY OUTPUTS (if shut down)

Force Relays ?
(troubleshooting only)
Force Rlys Enbl
(status only)
Shutdown Relay
Alarm Relay
Force Rly #1 On
Force Rly #2 On
Force Rly #3 On
Force Rly #4 On
Force Rly #5 On
Force Rly #6 On
Turn On LEDs
LEDs ON Status
(status only)
MONITOR SPEED INPUTS
Speed Input #1 =
Speed Input #2 =
(status only)
(status only)
MONITOR ANALOG INPUTS

Anlg In #1 (%) =
Anlg In #2 (%) =
Anlg In #3 (%) =
Anlg In #4 (%) =
Anlg In #5 (%) =
Anlg In #6 (%) =
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
No
No
123

ANALOG IN ADJUSTMENTS
Input #1 Offset =
Input #1 Gain =
Input #2 Offset =
Input #2 Gain =
Input #3 Offset =
Input #3 Gain =
Input #4 Offset =
Input #4 Gain =
Input #5 Offset =
Input #5 Gain =
Input #6 Offset =
Input #6 Gain =
MONITOR ANALOG OUTPUTS
Anlg Out # 1 (mA) =
Anlg Out # 2 (mA) =
Anlg Out # 3 (mA) =
Anlg Out # 4 (mA) =
Anlg Out # 5 (mA) =
Anlg Out # 6 (mA) =
PRESSURE COMPENSATION
Std Inlet Press =
Use LG Value ?
Mx Inlet P Rte =
X-1 Value =
Y-1 Value =
X-2 Value =
Y-2 Value =
X-3 Value =
Y-3 Value =
X-4 Value =
Y-4 Value =
X-5 Value =
Y-5 Value =
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
(status only)
ANALOG OUTPUT ADJUSTMENTS

Out #1 Offset =
Out #1 Gain =
Out #2 Offset=
Out #2 Gain =
Out #3 Offset =
Out #3 Gain =
Out #4 Offset =
Out #4 Gain =
Out #5 Offset =
Out #5 Gain =
Out #6 Offset =
Out #6 Gain =
ACT1 LINEARIZATION
X-1 Value =
Y-1 Value =
X-2 Value =
Y-2 Value =
X-3 Value =
Y-3 Value =
X-4 Value =
Y-4 Value =
X-5 Value =
Y-5 Value =
X-6 Value =
Y-6 Value =
X-7 Value =
Y-7 Value =
X-8 Value =
Y-8 Value =
X-9 Value =
Y-9 Value =
X-10 Value=
Y-10 Value=
X-11 Value =
Y-11 Value =
Act1 Demand (%)
Act1 Output (%)
Track Offset (%)
124
Manual 26347V2
Yes
No
ACT2 LINEARIZATION
X-1 Value =
Y-1 Value =
X-2 Value =
Y-2 Value =
X-3 Value =
Y-3 Value =
X-4 Value =
Y-4 Value =
X-5 Value =
Y-5 Value =
X-6 Value =
Y-6 Value =
X-7 Value =
Y-7 Value =
X-8 Value =
Y-8 Value =
X-9 Value =
Y-9 Value =
X-10 Value=
Y-10 Value=
X-11 Value =
Y-11 Value =
Act2 Demand (%)
Act2 Output (%)
DRIVER 2 READOUT (if configured)
Driver 2 Out (mA)
Driver 2 Readout Offset
Driver 2 Readout Gain
%
%
(status only)
DRIVER SETTINGS (redundant)

Red Act 1 Flt Delay
Red Act 2 Flt Delay
PORT 1 SETTINGS (if configured)
Port 1 Link Error
Exception Error
Error Code
Use Modbus 1 Trip?
Yes
Use 2-Step Trip?
Yes
Enbl When Local
Yes
Trp Always Enbld
Yes
s
s
(status only)
(status only)
(status only)
No
No
No
No
%
%
%
Woodward
Manual 26347V2
PORT 2 SETTINGS (if configured)

Port 2 Link Err
Exception Error
Error Code
Use Mod 2 Trip
Yes
Use 2-Step Trp?
Yes
Enbl When Local
Yes
Trp Always Enbld
Yes
(status only)
(status only)
(status only)
No
No
No
No
COMM ANALOG SCALING (if using Modbus)

Cas Scale Factor =
Aux Scale Factor =
KW Scale Factor =
FSP Scale Factor =
Load Share Scale =
I/H Pres Scale =
PORT CONFIGURATIONS
PORT 1 SETTINGS
STATUS
BAUD =
STOP BITS =
PARITY =
DRIVER =
ASCII OR RTU =
MODBUS DEVICE # =
TIME OUT DELAY (s) =
PORT 2 SETTINGS
STATUS
STOP BITS =
PARITY =
DRIVER =
ASCII OR RTU =
MODBUS DEVICE # =
TIME OUT DELAY (s) =
PC PORT SETTINGS
STATUS
BAUD =
STOP BITS =
PARITY =
READ MODE =
FLOW =
ECHO =
ENDLINE =
IGNORE CR =
Woodward
(status only)
(status only)
(status only)
125
Manual 26347V2
Appendix C.
Password Information
General
The 505 Series control system requires a password to be entered before access
can be given to the SERVICE, CONFIGURE, DEBUG, or OS_FAULTS modes.
The Download Configuration function also requires a password. These
passwords are intended to help prevent unauthorized or untrained personnel
from accessing these modes and possibly making changes that could cause
damage to the turbine or associated process. If only certain people are to know
these passwords, remove this appendix and keep it in a separate place, apart
from the manual.
Service Mode Password

When the display reads:
The password for your control is: 1 1 1 1

Press the keys on the 505 front panel in this sequence followed by ENTER to
gain access to the SERVICE mode.
Debug Mode Password


gain access to the DEBUG Mode.
126
Woodward
Manual 26347V2
Configure Mode Password


gain access to the CONFIGURE mode.
OS_FAULTS Mode Password


Press the keys on the 505 front panel in this sequence to gain access to the
OS_FAULTS mode.
Download Configuration Function Password


gain access to the Load Configuration function.
Woodward
127
Manual 26347V2
Appendix D.
Control AssistantSoftware Interface
Tool
Troubleshooting with Control Assistant
Control Assistant is an optional software interface tool design to help
experienced users maintain setup and configuration settings and troubleshoot
system problems. It provides a flexible window into the application software with
multiple features for the user.
Prior to installing Control Assistant, you must install the Microsoft .net framework
program which is available on the Woodward website (www.woodward.com).
This will install some operating system library files that are used by Control
Assistant.
Setup Control Assistant version 3.4 or greater (CA3.4)
Installing Control Assistant

Connecting a PC/Laptop to the 505 Control
Installing Control AssistantLicense agreement & Setup
Figure D-1. Control Assistant License Agreement
Figure D-2. Control Assistant Install Window

128
Woodward
Manual 26347V2
Define the desired directory to save Control Assistant and press Next. It is
preferable to use the default, as it will keep all Woodward Software in a common
folder. If the program folder field is blank, type in Woodward and the install will
create a program folder named Woodward.
Figure D-3. Control Assistant Folder Selection

Choose the desired folder in the Start Menu to save the shortcuts.
Figure D-4. Control Assistant Install Complete

After Control assistant is installed press Close. You may or may not have to
restart your computer depending on whether or not you had a previous version
installed.
Figure D-5. Control Assistant Restart Window

Press Yes to restart your computer now, or press No to restart your computer
later. Control Assistant will NOT function properly until the PC is restarted.
Woodward
129
Manual 26347V2
Connecting a PC/Laptop to the Control

You will need to connect a standard 9-pin Null Modem cable between the
communication port # 3 (COM 3) of the 505 Control and a user PC. This port has
a 9-pin female sub-D connector and is located on the back of the control. This
ports protocol settings are defaulted to the correct settings to communicate with
the Woodward Servlink service tools: Baud = *9 (19200), Data Bits = *2 (8), Stop
Bits = *1 (1), Parity = *1 (None). For information on the cable or communication
port settings, see the troubleshooting section of this manual.
Our experience has been that not all serial interfaces on laptops or
desktop PCs work the same. It is preferred to use the built-in COM
port on a PC as the first choice, if it is available. Many USB-to-Serial
converters work, but some do not. If you experience problems, recheck the communication settings, and if possible try a different
COM port.
Features of Control Assistant version 3.4 or greater (CA3.4)
Maintaining Control Tunables (Download/Receive Tunables from 505)

Maintaining Control Tunables (Upload/Send a Tunable File to the 505)
Trending Control Parameters
Using WinPanel (similar to the previous Watch Window products)
Maintaining Control Tunables (Download/Receive Tunables

from 505)
Once the control is configured and the signals are calibrated, it is recommended
that the user save a file containing this information. This is useful for setting up a
spare unit, as a replacement or for initially configuring other units of the same type.
1.
2.
3.
4.
The first step is to enter the DEBUG mode from the front panel and Tune
the block A.TUNES_FILE.CTRL to be * TRUE. Press the CLEAR button
twice to save this value.
BE SURE THE TURBINE IS NOT RUNNING (UNIT IS SHUTDOWN) and
reboot the 505 with either a power cycle or the Reset button inside the back
cover. Once initialized Port 3 will be converted to the correct protocol for
uploading and downloading tunables.
Connect a null modem cable and launch Control Assistant as described above.
Tunable format setupUnder Options pull-down menu select Communications.
Figure D-6. Control Assistant Tunable Connection Choice

130
Woodward
Manual 26347V2
5.
Select the correct PC COM port and set the Baud/Data Bits/Parity and Stop
Bits to 19200, 8, None, 1 respectively and click OK.
6.
Press the Receive Tunables

icon on the toolbar. After an initialization
string is received a transferring progress bar will be displayed.
Figure D-7. Control Assistant Receiving Tunables (Transferring)
Figure D-8. Control Assistant Open Tunable File

7.
8.
9.
Woodward
When complete the file will open and appear as shown above. Save the file
with an appropriate filename such as Unit_1_Settings.tc. Archive this file to
a safe storage area, to be used for initial setup of other controls and for
troubleshooting assistance from Woodward.
The final step is to enter the DEBUG mode from the front panel and Tune
the block A.TUNES_FILE.CTRL to be * FALSE. (This restores the port to
Servlink protocol)
Control Assistant can now be closed/exited and the 505 rebooted to
reconfigure Port 3.
131
Manual 26347V2
Maintaining Control Tunables (Upload/Send a Tunable File to

the 505)
Entering into I/O Lock mode while the turbine is running will cause
an automatic shutdown of the turbine with resulting process
stoppage. Do not enter the I/O Lock to upload tunables into the
control while the turbine is running.
Steps 1-5 above also apply to this procedure. Once at that point continue with
the following steps:
1. Open the desired tunable file that is to be loaded into the control.
2. Go to the front keypad of the 505, press CLEAR and go to the SYS_INFO
mode and scroll to the Download Configuration header. BE SURE THE
TURBINE IS NOT RUNNING - Scroll down and enter the Password (see
Appendix C).
3. Confirm that it is OK to Shutdown the control and the unit will be ready to
receive the tunable file.
4.
Send Tunables to the control by pressing the Send Tunables

icon. If
you do this before the control is in I/O lock the control will display a warning.
Press O.K..
Figure D-9. Control Assistant Receiving Tunables (Transferring)

5.
6.
7.
132
After completion the 505 keypad will state Download successful and Push
EXIT/CLEAR to run push Clear to re-initialize the 505.
The final step is to enter the DEBUG mode from the front panel and Tune
the block A.TUNES_FILE.CTRL to be * FALSE. (This restores the port to
Servlink protocol.)
Control Assistant can now be closed/exited and the 505 rebooted to
reconfigure Port 3.
Woodward
Manual 26347V2

It is highly recommended that the user keep a current tunable list file
available at site. This will make the configuration and setup of a
spare unit very simple and assist in troubleshooting system
problems.
Trending Control Parameters

This can be done at any time and will not interfere with any 505 control functions.
Connect to the 505 COM 3 with a null modem cable and launch CA3.4.
Click on the New Trend icon
or use File/Open to open a previously saved
trend script file (if you have one). To create new trends, the user will need some
understanding of how Woodwards GAP software is constructed as well as some
specific knowledge of the 505 application software. If the user is not familiar with
GAP they should limit their use to existing trend script files.
You will be prompted with the following screen for establishing an OPC
connection to the control.
Select the Servlink OPC server and Local Server radio buttons.
Figure D-10. Control Assistant OPC Connection

Control Assistant will launch a communication tool (named SOS = Servlink-toOPC-Server) that will port the Servlink interface data from the control to an OPC
interface for control assistant functionality. In the Connect Servlink to control
window scroll to the correct PC port on your computer and click on the Connect
Serial button.
Figure D-11. Control Assistant Port Connection

Woodward
133
Manual 26347V2
It will build a service interface definition file for this purpose (which could take a
few minutes). It will save this file for future connections to the 505.
Figure D-12. Servlink-to-OPC Server Creating interface file

After SOS builds this file, a dialog box will appear and the user will be able to
build a trend script file for view system parameters by expanding the explorer
window on the left and drag & drop GAP block field parameters into the window
on the right.
Figure D-13. Control Assistant Create Trend Script File
134
Woodward
Manual 26347V2
Once the script file is complete, clicking on OK will launch the trend file so that
live control data can be viewed. Each value is auto scaled, but can also be set to
a fixed scale by typing numbers into the Low/High Scale fields. Two moveable
vertical curser lines are available for positioning over events in the data timeline
(X-axis). For additional information on the trending capabilities refer to the
Control Assistant Help menu.
Figure D-14. Control Assistant Trend Screen
Using WinPanel
Control Assistant includes a feature called WinPanel that provides a text listing of
all the GAP blocks in the application. WinPanel is a typical Windows application
that provides a powerful and intuitive interface. The menu structures are familiar
to Windows users. Variable navigation is provided through the Explorer window
similar to the Explorer in Windows. This tool will look very familiar to users with
experience using Woodwards Watch Windows products. To avoid control
conflicts in the 505 platform, this tool will not list all of the Service and Configure
parameters that are ported to the front panel keypad/display. Therefore this
feature has limited usefulness unless the user is very familiar with GAP
application program.
Connecting to the 505 to trend, monitor, or otherwise view tunables
may cause the control menus as well as communication (to an HMI
or DCS) to become sluggish and result in delays when operating the
505. Be aware of the effects this may have on turbine operation. 505
functionality is not affected.
Start Control Assistant from the Start Menu or desktop shortcut. Press the
WinPanel button
on the toolbar. CA3.4 will open a dialog to allow the user
to select the type of communication connection desired. Select Servlink OPC
server and Local Server then press Connect. CA3.4 will then launch the
Servlink to OPC Server (SOS) as previously discussed.
Woodward
135
Manual 26347V2
WinPanel performs these primary functions:

Monitoring and Tuning of Control VariablesWatch Window presents variables
in a tabular format. The user chooses the variables to view. Multiple pages of
variables can be created, each with useful parameters for various
troubleshooting or tuning procedures. The user can toggle between pages
depending on the task being performed.
An inspector provides a window for real-time monitoring and editing of all
control Configuration and Service Menu parameters and values. Control
Assistant can have a license added that will allow the user utilize trending
capability and will also allow the creation of custom inspectors can easily be
created and saved. Each window can display up to 28 lines of monitoring and
tuning parameters without scrolling. The number with scrolling is unlimited. Two
windows can be open simultaneously to display up to 56 parameters without
scrolling. Tunable values can be adjusted at the inspector window.
After tuning any values save these settings in the control by using the
icon
Save tunable values on control. This should be done any time that tunable
adjustments are made to the control. If this is not done the unit will return to the
last saved value, which initially will be the default value in the application (shown
on the appendix worksheet).
The downloading and uploading of tunables via WinPanel is not available
on the 505 platform. It must be done via the procedure detailed above.
Attempting to do this will result in error messages as the feature is not
supported in this application.
WinPanel can be used to place the control in I/O Lock (Configure Mode) and to
issue an Operating System reset.
Go to the WinPanel display and press the Lock I/O
icon on the toolbar.
Figure D-15. I/O Lock Confirmation

The control will display warning box shown above. Make sure the prime mover is
NOT running before pressing the Yes button.
To put the control back in operating mode, press the Reset

icon on the
toolbar. The check box must be checked before the reset is issued.
Figure D-16. Control Assistant Save Confirmation

136
Woodward
Manual 26347V2
Revision History
Updated description of Service Mode options for the inlet pressure

compensation feature
Clarified ASCII/RTU setting for the Modbus link between redundant 505s
Updated PID tuning recommendations
Changed units for the Cascade PID deadband

Changes in Revision G
Changed field wiring requirement (page 1)
Woodward
137

Please reference publication 26347V2H.

Phone +1 (970) 482-5811 Fax +1 (970) 498-3058

Product Manual 26615

(Revision H, 1/2014)
CPC-II
Current-to-Pressure Converter
with Enhanced Dynamics
Part Numbers 9907-1197, 9907-1198, 9907-1199,
9907-1200, 9907-1228, 9907-1253, 9907-1254
Installation and Operation Manual
General
Revisions
Proper Use


please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 26615
All Rights Reserved
Manual 26615
CPC-II Current-to-Pressure Converter / Enhanced Dynamics
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... IV
ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................. V
REGULATORY COMPLIANCE ....................................................................... VI
CHAPTER 1. DESCRIPTION ........................................................................... 1
Introduction .............................................................................................................1
Construction ...........................................................................................................2
CHAPTER 2. SPECIFICATIONS ...................................................................... 6
Electrical Specifications ..........................................................................................6
Hydraulic Specifications .........................................................................................6
Performance ...........................................................................................................7
Environmental .........................................................................................................8
Physical ..................................................................................................................8
CHAPTER 3. INSTALLATION........................................................................ 13
Receiving Instructions ..........................................................................................13
Unpacking Instructions .........................................................................................13
Mounting Instructions ...........................................................................................14
Hydraulic Connections..........................................................................................15
Electrical Connections ..........................................................................................16
CHAPTER 4. INSTALLING AND RUNNING THE PC SERVICE TOOL ................. 27
Making the Hardware Connection ........................................................................27
Locating and Installing the CPC-II Service Tool ...................................................28
CD Program Installation .......................................................................................28
Running the CPC-II Service Tool .........................................................................33
CHAPTER 5. USING THE PC MONITORING TOOL FOR PERFORMANCE
ASSESSMENT AND TUNING ........................................................................ 35
Introduction ...........................................................................................................35
Product Overview .................................................................................................35
Common Header ..................................................................................................36
Home ....................................................................................................................37
PC Service Tool Overview Screen .......................................................................38
Performance Trend and Manual Operation ..........................................................39
Redundancy Overview .........................................................................................42
Analog Input Settings ...........................................................................................45
Analog and Discrete Output Settings ...................................................................47
Pressure Demand Linearization Settings .............................................................49
Detailed Diagnostics .............................................................................................50
CHAPTER 6. CONFIGURING THE CPC-II USING THE PC SERVICE TOOL ....... 55
Introduction ...........................................................................................................55
Dynamic Performance Settings ............................................................................57
Configure Redundancy .........................................................................................59
Analog Input Configuration ...................................................................................61
Analog and Discrete Output Configuration ...........................................................63
Pressure Demand Linearization Settings .............................................................64
Configure Alarms and Shutdowns ........................................................................66
Dynamic Adjustments and Calibration .................................................................71
Woodward
Manual 26615
Contents
CHAPTER 7. REPAIR AND TROUBLESHOOTING ............................................76
General .................................................................................................................76
Return for Repair Instruction ................................................................................76
Protective Packaging ............................................................................................76
Troubleshooting ....................................................................................................77
CHAPTER 8. REPLACING OLDER CPCS AND NON-WOODWARD CONVERTERS
WITH THE NEW CPC-II ...............................................................................79
CHAPTER 9. SERVICE OPTIONS ..................................................................80
Product Service Options .......................................................................................80
Woodward Factory Servicing Options ..................................................................81
Returning Equipment for Repair ...........................................................................81
Replacement Parts ...............................................................................................82
Engineering Services ............................................................................................82
How to Contact Woodward ...................................................................................83
Technical Assistance ............................................................................................83
CHAPTER 10. ASSET MANAGEMENT AND REFURBISHMENT SCHEDULING
PERIOD .....................................................................................................84
CHAPTER 11. LONG-TERM STORAGE REQUIREMENTS ................................84
REVISION HISTORY ....................................................................................85
DECLARATIONS .........................................................................................86
The following are trademarks of Woodward, Inc.:

Woodward
The following are trademarks of their respective companies:
Pentium (Intel Corporation)
Windows; Windows Vista (Microsoft Corporation)
ii
Woodward
Manual 26615

Figure 1-1. Isometric Front View of the CPC-II ......................................................1
Figure 1-2. Example System Schematic ................................................................2
Figure 1-3. Example Functional Diagram (CPC electronics) .................................4
Figure 2-1. Pressure Responses ............................................................................7
Figure 2-2. Maximum Flow Capacity ......................................................................8
Figure 2-3a. Installation Drawing ............................................................................9
Figure 2-3b. Installation Drawing ..........................................................................10
Figure 2-3c. Installation Drawing ..........................................................................11
Figure 2-3d. Installation Drawing ..........................................................................12
Figure 3-1. Example CPC-II Mounting Surface ....................................................15
Figure 3-2. Wiring Diagram ..................................................................................17
Figure 3-3. Power Supply Input Connections .......................................................17
Figure 3-4. Correct and Incorrect Wiring to Power Supply Input..........................18
Figure 3-5. Recommended Wiring Strain Relief ...................................................19
Figure 3-6. Analog Input Connections ..................................................................20
Figure 3-7. Manual Test Adjustment (shown with cover in place)........................21
Figure 3-8. Analog Output Connections ...............................................................22
Figure 3-9. Discrete Input Connections ................................................................23
Figure 3-10. Discrete Output Connections ...........................................................25
Figure 4-1. Service Port Connections ..................................................................27
Figure 5-1. PC Service Tool Overview Screen.....................................................38
Figure 5-2. PC Service Tool Performance Trend and Manual Operation Screen 39
Figure 5-3. Redundancy Overview .......................................................................42
Figure 5-4. PC Service Tool Analog Input Settings ..............................................45
Figure 5-5. PC Service Tool Analog/Discrete Output Settings.............................47
Figure 5-6. PC Service Tool Demand Linearization Settings ...............................49
Figure 5-7. PC Service Tool Detailed Diagnostics Screen...................................50
Figure 6-1. Accessing the Settings File ................................................................55
Figure 6-2. Loading the Settings File to the Device .............................................56
Figure 6-3. Loading the Settings File to the Device .............................................56
Figure 6-4. Dynamic Performance Configuration Page .......................................57
Figure 6-5. Redundancy Configuration Page .......................................................59
Figure 6-6. Analog Input Settings Page ...............................................................61
Figure 6-7. Analog Input Setpoint Scaling ............................................................62
Figure 6-8. PC Service Tool Analog/Discrete Output Configuration ....................63
Figure 6-9. PC Service Tool Demand Linearization Configuration ......................65
Figure 6-10. PC Service Tool Diagnostics Settings Editor ...................................66
Figure 6-11. Expected Dynamic Performance .....................................................72
Table 3-1. Fuse/Breaker Requirements ...............................................................16
Woodward
iii
Manual 26615


Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure
Personal Protective
Equipment


limited to:
Eye Protection
Hearing Protection
Hard Hat
Gloves
Safety Boots
Respirator
Start-up
Automotive
Applications
iv

property damage.

Woodward
Manual 26615

Battery Charging
Device
Electrostatic
Precautions





synthetics.

Woodward
Manual 26615
European Compliance for CE Marking
EMC Directive:
Declared to 2004/108/EC COUNCIL DIRECTIVE of 15
December 2004 on the approximation of the laws of the
Member States relating to electromagnetic compatibility.
ATEX Potentially
Explosive
Atmospheres
Directive:
Declared to 94/9/EC COUNCIL DIRECTIVE of 23 March

1994 on the approximation of the laws of the Member
States concerning equipment and protective systems
intended for use in potentially explosive atmospheres.
SIRA 11 ATEX 1310X (Ex d) for Zone 1, Category 2,
Group II G, Ex d IIB T4 Gb
Zone 2, Category 3, Group II G, Ex nA IIC T4 Gc IP66
Conduit Entries: 1/2 inch NPT thread
Flame Path
Between the housing and
the spacer
Between the shaft and the
spacer
Between the spacer and
the sleeve
Between the potentiometer
shaft and the housing
Maximum Gap
0.063 mm
Maximum Length
22.7 mm and 13.08 mm
from interior at bolt holes
0.076 mm
13.46 mm
0.076 mm
12.9 mm
0.076 mm
15.44 mm
Other European Compliance:

Machinery
Compliant as partly completed machinery with Directive
Directive:
2006/42/EC of the European Parliament and the Council
of 17 May 2006 on machinery.
Pressure
Equipment
Directive:
Compliant as SEP per Article 3.3 to Pressure

Equipment Directive 97/23/EC of 29 May 1997 on the
approximation of the laws of the Member States
concerning pressure equipment.
Other International Compliance:

GOST R:
Certified for use in explosive atmospheres within the
Russian Federation per GOST R certificate POCC US.
04.B01595 as 1ExdIIBT3X and 2ExnAIIT3X
IECEx:
INMETRO:
(in process)
Certified for use in hazardous locations:

IECEx CSA 11.0017X (Ex d) for Zone 1, Category 2,
Group II G, Ex d IIB T4 Gb
IECEx CSA 11.0017X (Ex nA) for Zone 2, Category 3,
Group II G, Ex nA IIC T4 Gc IP66
or Zone 2, Category 3 G, Ex nA IIC T4 Gc IP66
Declared to rule 179:2010 NCC Certificate 12.1025X
Ex d IIB T4 Gb and Ex ic nA IIC T4 Gc IP66
North American Compliance:

CSA:
CSA Certified for Class I, Division 1, Groups C and D
and Class I, Division 2, Groups A, B, C, & D, T4 at 85 C
Ambient. For use in Canada and the United States.
Certificate 160584-2454397
vi
Woodward
Manual 26615
Marine Compliance:
Det Norske
Veritas (DNV):
Certified for Marine Applications, Temperature Class D,

Humidity Class B, Vibration Class B, EMC Class A and
Enclosure Class B (IP56) per DNV Rules for Ships, Pt.
4, Ch. 9, Control and Monitoring Systems.
Expiration 31DEC2014
Special Conditions for Safe Use

Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 1 or 2, or
European Zone 1, Category 2 or Zone 2, Category 3 wiring methods as
applicable, and in accordance with the authority having jurisdiction.
Field wiring must be suitable for at least 85 C and 10 C above the maximum
fluid and ambient temperatures.
The CPC must be used in an ambient temperature range from (40 to +85) C.
The oil temperature is between 15 C and 70 C.
Connect external safety ground terminal to earth ground.
Conduit seals must be installed within 46 cm (18 inches) of the conduit entry
when the CPC II is used in Class I, Division 1 hazardous locations. Conduit
Entries: 3/4 inch NPT thread.
Compliance with the Machinery Directive 2006/42/EC noise measurement and
mitigation requirements are the responsibility of the manufacturer of the
machinery into which this product is incorporated.
External fire protection is not provided in the scope of this product. It is the
responsibility of the user to satisfy any applicable requirements for their system.
GOST R Special Conditions for Safe Use
CPC-II n
2,
d
1 2 51330.9-99.

-.

.
Woodward
vii
Manual 26615
Do not connect or disconnect while circuit is live unless area is

known to be non-hazardous.
Explosion Hazard
Division 2 or Zone 2 applications.
Explosion Hazard
Ne pas raccorder ni dbrancher tant que linstallation est
sous tension, sauf en cas lambiance est dcidment non
dangereuse.
Risque d'explosion
inacceptable pour les emplacements de Classe I,
applications Division 2 ou Zone 2.
Risque d'explosion
viii
Woodward
Manual 26615
Chapter 1.
Description
Introduction
This manual covers the CPC-II with Enhanced Dynamics (see part
number list below). For older versions of the CPC-II, see manual
26448.
The Woodward CPC-II (Current-to-Pressure Converter, version II, enhanced
dynamics) is intended for positioning steam and/or fuel valves and/or associated
servo systems. The CPC-II supplies a precise and stable hydraulic control
pressure proportional to the (4 to 20) mA input current signal.
In addition to accurate pressure control, the CPC-II is designed for easy
mounting and servicing. The manifold mounted housing can be mounted directly
to the hydraulic adapter/manifold.
For severe applications, or those with safety requirements, fully redundant CPC II
models are available. When used in a dual-redundant arrangement, the Slave
CPC II will take control if it detects that a fault has occurred in the Master. In this
situation, Discrete Output 2 will change state to "unit in control".
Figure 1-1. Isometric Front View of the CPC-II

The wiring cable enters the CPC-II via a conduit fitting or cable gland. Electrical
connections to the printed circuit board are accessible by removal of the top
cover. Dynamic adjustments to the device are made using a PC-based service
tool.
Woodward
Manual 26615
This manual covers all CPC-II models, including the following:

Maximum Supply &
Control Pressure
Rating
Supply 10 bar
Control 10 bar
Supply 25 bar
Control 25 bar
Redundant Models
Supply 10 bar
Control 10 bar
Redundant Models
Supply 25 bar
Control 25 bar
Zone 2, Category 3 Group IIG,

Ex nA IIC T4
Class I, Div. 2 Groups A, B, C,
D T3
Zone 1, Category 2 Group II G, Ex d IIB T4

Zone 2, Category 3 Group II G, Ex nA IIC T4
GOST R - 1ExdIIBT3X, 2ExnAIIT3X
Class I, Div 1, Groups C and D and
Class I, Div. 2 Groups A, B, C, D T3
9907-1200
9907-1228
9907-1199
9907-1198
9907-1197
9907-1253
Not Currently Available
9907-1254
Not Currently Available
Ask for "Woodward CPC-DX Dual Transfer Skid" for a fully redundant
unit with two CPCs mounted on the manifold with transfer valve
(PNs 8918-116, 8918-118).
Construction
The main elements of the CPC-II include:
Housing
Rotary 3-way Hydraulic Valve
Brushless Limited Angle Rotary Actuator
Electronic PCB Assembly
Pressure Sensor
Figure 1-2. Example System Schematic

2
Woodward
Manual 26615
Housing
The housing is an anodized aluminum casting, which provides the containment
for the other components. The four bolt internal threaded interface provides the
primary mounting support at the fluid interface.
The threaded aluminum cover completes the enclosure. A secondary locking
latch is provided to ensure that the cover is correctly assembled to the unit. The
enclosure rating is IP66 per IEC EN 60529.
A return spring operates the bottom portion of the hydraulic valve in the lower
cavity of the assembly. This return spring moves the hydraulic valve to port the
control (output) pressure to tank/drain when the unit is un-powered.
Rotary Hydraulic Valve

An innovative 3-way rotary valve controls the oil flow from supply to the control
(output) port, and from control to drain. (see Figure 1-2). The valve consists of a
stainless steel shaft that rotates within a ported stainless steel sleeve. This
design offers precise, reliable, and contaminant-tolerant operation on typical oils
used for industrial turbine lubrication.
Actuator
The CPC-II uses a rotary limited angle torque (LAT) actuator. The permanent
magnet rotor, is directly coupled to the hydraulic valve. The position of the rotor is
measured by a solid state integrated circuit on the PCB which detects the
direction of the sensing magnet on the shaft. The H-bridge drive is regulated by
the microprocessor to control the actuator precisely to maintain the pressure
setpoint.
Printed Circuit Board

The printed circuit board is mounted on top of the housing (see Figure 1-3). The
printed circuit board performs the following tasks:
Power Supply
Isolated Input and Output Circuits
2nd input for Redundant Setpoint or Feedback
PID Control of Pressure
Model-based Actuator Position Controller
Actuator H-Bridge Drive
Current Limiting for Thermal Protection
Advanced Diagnostics
Dual Discrete Outputs for Fault and Alarm Annunciation
Health Link between redundant units to enable local detection if a single

converter fails
Woodward
Manual 26615
Figure 1-3. Example Functional Diagram (CPC electronics)

The power supply section performs the EMI filtering on the (18 to 32) V (dc) input
voltage and generates controlled voltage for several electronic sub-systems. The
power supply system is monitored for proper operation. If the input voltage or
internal power systems are detected outside of allowable operating ranges, a
diagnostic can be annunciated.
The primary setpoint and redundant setpoint/feedback input signal is designed
for a (4 to 20) mA proportional control signal. Each input signal is EMC protected
and isolated. Calibration of the setpoint signals to match the servo minimum and
maximum travel is performed via the PC service tool. Each input signal is
monitored to ensure that the signal is within a valid range. For applications where
reliability is critical, the second analog input can be configured as a redundant
setpoint input. In the event of an invalid setpoint signal, the CPC can detect this
fault and switch over to the 2nd input. Out of range signals can be selected as a
shutdown or alarm condition and annunciated on the appropriate discrete output.
The shield connections for Analog Out (J2-7) and RS-232 (J2-1) are through
capacitors only as indicated in the wiring section of this manual.
The (4 to 20) mA internal pressure transmitter is designed for high reliability, high
accuracy, and linearity. The transducer output is monitored by internal
diagnostics, which can detect an out of range level and trigger an alarm or
shutdown as selected by the user. For applications where reliability is critical, the
second analog input can be configured for a separate redundant feedback
transducer. In the event of an internal sensor fault, the CPC can detect this fault
and switch over to the external transducer (provided by the user).
As an alternative, two CPCs can be installed in a fully redundant arrangement,
and the 2nd CPC will maintain operation in the event of a signal, transducer, or
internal fault of the master unit.
Woodward
Manual 26615
Dual discrete outputs are provided for fault and alarm annunciation. An internal
LED also is illuminated when a fault condition is detected. The discrete outputs
are configurable for normally-open or normally-closed action.
Closed Loop Pressure Control

The pressure control loop controls the hydraulic valve position to match the
feedback signal to the setpoint. The dynamic PID settings can be adjusted to the
appropriate dynamic characteristics of the pump and servo system.
The actuator position control loop and pressure control loop are monitored to
ensure tracking. If the tracking diagnostics detect a mis-match in either valve
position or pressure, a fault condition will be annunciated on the appropriate
discrete output.
The position controller regulates a pulse width modulated (PWM) drive signal to
the actuator. The drive current to the actuator is regulated, allowing up to 8 Amps
to be provided to move the actuator at its maximum speed and torque. A thermal
current limit becomes active after a period of a few seconds to protect the
actuator and electronics.
The hydraulic valve has three ports: Supply, Control (Output) Pressure and
Drain/Tank. With the hydraulic valve in its mid position, the control port is
blocked. As the valve rotates clockwise, the supply is connected to the control
port, which raises the pressure. As the valve rotates counterclockwise, the
control port is connected to drain which lowers the control pressure. The
combined action of the pressure and position loop modulate the hydraulic valve
position as necessary to match the setpoint.
A unique function of the software is a periodic, symmetrically opposed impulse
which flushes silt and debris from the valve system without causing undue wear.
At the interval and amplitude selected by the user, this function provides a very
rapid motion of the hydraulic valve, in the bypass direction, allowing any silt to be
flushed to the drain passage. This motion is followed immediately by a step in the
increase direction of the same amplitude to restore the slight fluid volume lost
during the downward step. The opposing symmetry of the impulse results in no
net change in fluid volume to the controlled servo, and thus does not interrupt the
control of the turbine. This unique function provides a higher degree of stability,
reliability, and silt resistance as compared to other converters on the market.
If the unit detects any diagnostic shutdown condition, or if the detected diagnostic
condition prevents reliable control, or if a loss of power occurs, the return spring
forces the valve to connect the control pressure to drain.
Woodward
Manual 26615
Chapter 2.
Specifications
Electrical Specifications
Connections
Cable Entries
Supply Voltage
Power Consumption
Setpoint Signal
Redundant Input or
Feedback Signal
Analog Output Signal
Discrete Output Signal
Silt Buster Frequency
Amplitude
Duration
Removable terminal suitable for (0.8 to 3) mm /

(12 to 18) AWG stranded wire
Entry via two -14 NPT threaded ports suitable
for North American conduit or ATEX certified
Cable Gland Fittings
(18 to 32) V (dc), 24 V (dc) nominal (use cable
at least 3 mm / 18 AWG)
25 W steady state
Transient 90 W (2 s maximum)
(4 to 20) mA into 200 . 70 dB CMRR. Common
Mode Voltage Range: 100 V
(4 to 20) mA into 200 . 70 dB CMRR. Common
Mode Voltage Range: 100 V
(4 to 20) mA. Maximum external load: 500
Accuracy 0.5 % of full scale
Configurable for NO or NC,
0.5 A at 24 V (dc), max. 32 V (dc)
0.5 A inductive at 28 V (dc) 0.2 Henry
2.4 seconds to 30 days; default setting is 1 day
Zero to 5 % of maximum valve position; default
setting is zero (Impulse is symmetrical, the
selected value)
Zero to 202; default setting is 24 ms
Hydraulic Specifications
Connections
Flat mounting face with 3 holes. See Figure 2-3

for hydraulic connections, and Figure 3-1 for
mounting via an adapter plate (optional).
Supply and Control Pressure Ratings

CPC-II Model
10 bar
9907-1199
9907-1200
9907-1228
9907-1253
25 bar
9907-1197
9907-1198
9907-1254
Input Supply
Pressure
Control Pressure
Range*
10 bar /
145 psi
0 bar(g) to 10 bar(g) /
0 psig to 145 psig
25 bar /
363 psi
0 bar(g) to 25 bar(g) /
0 psig to 363 psig
* The maximum control pressure setting must be less than 70 % of

the supply pressure for optimum dynamic performance. The
minimum control pressure is 1 bar(g) or 14.5 psig above drain
pressure (Control Pressure Drain Pressure 1 bar(g) or 14.5 psig).
The supply pressure must be stable to within 2 % of the minimum
control pressure to achieve full valve performance and controlled
pressure stability.
6
Woodward
Manual 26615

Drain Pressure
2 bar maximum or 30 % of the minimum control

pressure, whichever is lower.
Internal Leakage
(Supply to Drain)
Flow Capacity
14 L/min max at 25 bar inlet pressure. Depends

on pressure differential between supply and
control ports. See Figure 2-2 for flow capacity
excluding internal leakage.
Recommended Fluid
Mineral or synthetic based oils may be used.

Woodward oil recommendations per manual
25071.
A serviceable external supply filter with a rating
of (24 to 40) m nominal 75 must be provided.
ISO 20/16 Fluid cleanliness or better is
recommended for optimum reliability.
Viscosity
20 to 100 centistokes
*If using the 25 bar model below 3.75 bar, please review the accuracy capability.
Performance
Dynamic Response
CPCIISmallSignalStepResponse(Typical)
4
Pressure (Bar)
3.5
3
2.5
3.5
Pressure
Setpoint
Pressure
Feedback
2.5
2
2
3
3.1
3.2
3.3
3.4
6.3
3.5
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
Time (Seconds)
Time (Seconds)
CPC-II Large Signal Pressure Response

(Typical)
Pressure (Bar)
Pressure (Bar)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
Pressure Setpoint
Pressure Feedback
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
Time (Seconds)
Figure 2-1. Pressure Responses

Woodward
Manual 26615
CPC-II Flow Capacity

90
80
Flow Rate (lpm)
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
Differential Pressure - Bar

(P1 to Pc or Pc to Drain)
Figure 2-2. Maximum Flow Capacity

Pressure Stability
Accuracy
Temperature Drift
< 2 % of setpoint
< 0.2 % of full range
< 0.01 % full range / degree C
Environmental
Ambient Temperature
Humidity
Oil Temperature Range
Max. Surface Temperature
Vibration
Shock
EMC
Ingress Protection
Proper Lid Torque
(40 to +85) C
95 % relative humidity
(15 to 70) C
70 C
US MIL-STD 810F, M514.5A, Cat. 4
(0.015 G/Hz, 10 Hz to 500 Hz, 1.04 Grms)
US MIL-STD-810C method 516.2, procedure 1
(10 G Peak, 11 ms duration, saw tooth)
EN61000-6-2 (2005): Immunity for Industrial
Environments EN61000-6-4 (2007): Emissions
for Industrial Environments
IP66 per IEC EN 60529
First tighten to snug by hand. Then place a 1 m
bar or wrench between the two cover lugs and
tighten by a minimum of 1/16th of a turn
clockwise. Install the locking clamp, and torque
the locking clamp screw to 4.2 Nm (37 lb-in).
Physical
Height x Width x Depth
Weight
Mounting
8
Approx. (270 x 270 x 290) mm /

(10.6 x 10.6 x 11.4) inch
Approx. 25 kg without oil
Four M10x1.5 threaded holes, 16 mm deep, at
the fluid interface
Woodward
Manual 26615
Figure 2-3a. Installation Drawing
Woodward
Manual 26615
Figure 2-3b. Installation Drawing
10
Woodward
Manual 26615
Figure 2-3c. Installation Drawing
Woodward
11
Manual 26615
Figure 2-3d. Installation Drawing
12
Woodward
Manual 26615
Chapter 3.
Installation
Receiving Instructions
The CPC-II is carefully packed at the factory to protect it from damage during
shipping; however, careless handling during shipment can result in damage. If
any damage to the CPC-II is discovered, immediately notify both the shipping
agent and Woodward.
Unpacking Instructions
Carefully unpack the CPC-II and remove it from the shipping container. Do not
remove the blanking cover on the hydraulic interface until ready to mount.
Do not connect or disconnect while circuit is live unless area is
known to be non-hazardous.
Explosion Hazard
Explosion Hazard
Take care not to damage the cover seal, the cover surface, the
threads, or the CPC-II surface while removing or replacing the cover.
Explosion Hazard
For Division 1/Zone 1 products: Proper torque is very important to
ensure that the unit is sealed properly.
Explosion Hazard
External fire protection is not provided in the scope of this product. It is
the responsibility of the user to satisfy any applicable requirements for
their system.
External Fire
Protection
HEARING PROTECTIONDue to typical noise levels in engine and
turbine environments, hearing protection should be worn when
working on or around the CPC-II.
Personal Injury
Woodward
13
Personal Injury
Manual 26615
HOT SURFACESThe surface of this product can become hot

enough or cold enough to be a hazard. Use protective gear for
product handling in these circumstances. Temperature ratings are
included in the specification section of this manual.
LIFTING LOCATIONSDo not lift or handle the CPC-II by any
conduit. Use lifting straps fitted under the conduit bosses and the
ledge above the nameplate.
Personal Injury
Mounting Instructions
Location Considerations
When selecting a location for the CPC-II, consider the following:
Provide adequate ventilation and avoid placing or attaching the CPC-II to

heat generating parts of the installation.
Locate the CPC-II as close as possible to the servo: short hydraulic lines
(and volume) help to achieve optimum response.
Avoid mounting the CPC-II where excessive vibration may occur.
Mounting the CPC-II

The CPC-II requires mounting to an adapter block (or plate) matched to the
pattern shown in Figure 3-1. The adapter block should connect the three
hydraulic ports on the CPC-II with the external oil supply, hydraulic drain, and
control to the valve servo. The CPC-II is attached (clamped) to the adapter block
by four M10x1.5 screws. The screws should engage the threads of the CPC-II for
a minimum of 16 mm for a reliable and solid mounting. The interface should be
designed with counterbores to accept face seal O-rings.
To prevent damage to electronic components, the CPC-II should not
be connected to the adapter block/plate during welding of the plate
to the support structure.
The CPC-II can be mounted in any attitude. However, for applications where oil
contamination or entrained water is of concern, the recommended orientation is
with the fluid ports facing downward.
Allow space for removal of the top cover, for access to the terminal blocks and to
see the status LEDs on the printed circuit board.
Place the CPC-II against the adapter plate made in accordance with the pattern
(see Figure 3-1). Ensure the O-rings are in place and secure the CPC-II to the
manifold with the M10x1.5 screws and torque to a level appropriate for the tensile
load of the fastener (typically 60 Nm to 80 Nm for Alloy Steel Socket Head Cap
Screws with tensile area yield strength of 667 MPa). Be sure that the hydraulic
ports are properly connected to the system: S to hydraulic supply, C to servo
control pressure, T to hydraulic drain.
Contact Woodward if a manifold/mounting plate is required.
14
Woodward
Manual 26615
Hydraulic Connections
The Supply pressure, Control pressure, and Tank/Drain connections on the
CPC-II are made via a face seal shown in Figure 3-1. S, C, and T are marked on
the fluid interface of the CPC-II. An O-ring face seal interface should be provided
as a feature of the manifold plate.
The inner diameter of the manifold plate and fluid lines should be large enough to
prevent excessive pressure loss during transient flow conditions. The
recommended inner diameter line size is 18 mm, the inner diameter should be no
less than 12 mm (0.47 inch).
The pump capacity should be large enough to supply the required slew rate of
the attached servo system. Some reduction in dynamic settings may be
necessary if accumulators are used.
Before installing the CPC-II, the hydraulic lines, supply, tank, and the line from
CPC-II to the controlled servo system, should be thoroughly flushed. A high
capacity, serviceable filter is recommended upstream of the CPC-II supply port
(see recommended hydraulic cleanliness).
When CPC-IIs are used in a redundant arrangement, each CPC-II should have
an isolation valve to isolate the supply port and control port so that a failed unit
can be serviced on-line. An open center pressure operated check valve or 3-way
solenoid operated valve should be connected downstream of the CPC-II control
ports so that only the unit in-control is hydraulically connected to the servo
system.
Figure 3-1. Example CPC-II Mounting Surface

NOTEFor replacement of Voith converters, see Chapter 8 for information on
adapter manifold.
Woodward
15
Manual 26615
PROPER WIRINGDue to the hazardous location listings associated
with this product, proper wire type and wiring practices are critical to
operation.
Explosion Hazard
CONDUIT SEALSConduit seals must be installed within 46 cm
(18 inches) of the conduit entry when the CPC II is used in Class I,
Division 1 hazardous locations.
Explosion Hazard
Explosion Hazard
Conduit seals must be installed within 50 mm (2 inches) of the

conduit entry when the CPC II is used in Class I, Zone 1 hazardous
locations.
GROUNDINGDo not connect any cable grounds to instrument
ground, control ground, or any non-earth ground system. Make all
required electrical connections based on the wiring diagrams (Figures
3-3 and 3-4).
An overall electrical wiring diagram is shown in Figure 3-2. Detailed wiring

requirements for these connections follow in the remainder of the Electrical
Connections section. RS-232 wiring is covered in Chapter 4.
Input Power
The CPC-II requires a power source capable of a supplying the necessary output
voltage and current at full transient conditions. The maximum power in watts (W)
of a dc source can be calculated by taking the rated output voltage times the
maximum output current capability at that voltage. The calculated power rating of
the supply should be greater than or equal to the CPC-II requirements. The
electrical power supply should be able to provide 2 A at 24 V (dc) continuously,
with a peak of 5 A for two seconds.
The CPC-II is not equipped with input power switches. Some means of switching
input power to the CPC-II supply must be provided for installation and servicing.
A circuit breaker meeting the above requirements or a separate switch with the
appropriate ratings may be used for this purpose.
Refer to Table 3-1 for recommended fuse ratings or circuit breakers.
Component
Input Voltage
Maximum
Current
CPC-II
(18 to 32) V (dc),

24 V (dc) nominal
5A
Maximum
Maximum
Power
Fuse/C.B. Rating
90 W (2 s)
6A
Table 3-1. Fuse/Breaker Requirements
16
Woodward
Manual 26615
Figure 3-2. Wiring Diagram
CPC Input Power
Protective
Device
J2
11
To Customer
Power Supply
Reverse Voltage
Protection
12
13
Internal
Power
Supply
And
Motor
Driver.
Figure 3-3. Power Supply Input Connections
Woodward
17
Manual 26615
Although the CPC-II is protected against input voltage transients, good wiring
practices must be followed. The following drawing illustrates correct and incorrect
wiring methods to the power supply.
Figure 3-4. Correct and Incorrect Wiring to Power Supply Input

Wiring Requirements:
Keep this input separated from low level signals to reduce signal noise
Wire Gauge Range: (0.8 to 3) mm / (12 to 18) AWG
Unit Grounding
The unit housing must be grounded using the designated PE ground connection
point and EMC ground connection point (see Figure 2-3).
For the PE connection, use required type (typically green/yellow, 3 mm / 12 AWG)
as necessary to meet the installation safety ground requirements. For the EMC
ground connection, use a short, low-impedance strap or cable (typically > 3 mm /
12 AWG and < 46 cm / 18 inches in length). Torque the ground lugs to 5.1 Nm
(3.8 lb-in).
In cases where the EMC ground configuration also meets the
installation safety ground requirements, no additional PE ground is
required.
18
Woodward
Manual 26615
Wiring Strain Relief

Tie down points and ratcheting tie wraps are provided to secure the wiring to the
top of the PCB. This helps prevent wire strain from being transmitted to the
connection at the terminal block and to keep the wiring from chafing on the cover
when tightening and under vibration. Failure to secure the wiring could result in
intermittent connections resulting in alarm or shutdown conditions.
Figure 3-5. Recommended Wiring Strain Relief
Shielded Wiring
Use shielded cable for all analog signals and the RS-232 service port. Terminate
shields as shown in the following sections. Avoid routing power supply wires and
signal wires within the same conduit. When bundling the field wiring inside the
unit, separate the unshielded power and discrete inputs/outputs from the
shielded analog signals and RS-232.
Woodward
19
Manual 26615
Shield Installation Notes
Wires exposed beyond the shield should be as short as possible, not

exceeding 50 mm (2 inches).
The shield termination wire (or drain wire) should be kept as short as
possible, not exceeding 50 mm (2 inches), and where possible the diameter
should be maximized.
Installations with severe electromagnetic interference (EMI) may require
additional shielding precautions. Contact Woodward for more information.
Do not ground shield on both ends, except where permitted by the control
wiring diagram.
Failure to provide shielding can produce future conditions which are difficult to
diagnose. Proper shielding, at the time of installation is required to assure
satisfactory operation of the product.
Analog Inputs
There are two analog inputs to the CPC-II. One is dedicated to the setpoint input.
For applications where reliability is critical, the second analog input can be
configured for a redundant setpoint input, or for a redundant pressure sensor
input.
ProAct Integrated
CPC Analog
Speed
InputControl.
Analog Input.
J1
+
Setpoint Input
-
2
3
5
+
Redundant Setpoint or
Feedback Input
-
ADC
Converter
and
Processor
6
4
Figure 3-6. Analog Input Connections

Calibrated Accuracy: 0.1 % of full range
Input Range: (0 to 25) mA, the recommended maximum range is (2 to 22) mA
Maximum Temperature Drift: 200 ppm/C
Common Mode Voltage Range: 100 V
Common Mode Rejection Ratio: 70 dB @ 500 Hz
Isolation: 400 k from each terminal to circuit common, 500 V (ac) to chassis ground
20
Woodward
Manual 26615
Analog input Wiring Requirements:

Individually shielded twisted pair cable
Keep this and all other low level signal cables separated from input power
cables to avoid unnecessary coupling (noise) between them.
Shielding: per drawing above
Redundant Pressure Transducer Requirements:
Calibrated Accuracy: 0.15 % of full range
Output Range: (4 to 20) mA
Dynamic Response : < 1 ms
Load Range: 250 to 500 (for output up to 20 mA)
Recommended Ranges:
(0 to 10) bar for use with (0 to 10) bar CPC-IIs
(0 to 25) bar for use with (0 to 25) bar CPC-IIs
NOTEIndividual scaling is provided to accommodate ranges, which might
differ somewhat from those recommended above.
Manual Stroke Potentiometer

An internal potentiometer is provided for manual testing and verification of the
CPC-II during commissioning or troubleshooting. The potentiometer is accessible
under the cap on the front of the unit.
Figure 3-7. Manual Test Adjustment (shown with cover in place)
Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure

equipped with an overspeed shutdown system to protect against
The overspeed shutdown system must be totally independent of the
shutdown system may also be needed for safety, as appropriate.
The prime mover must be shut down and in a safe operating
condition prior to testing the CPC-II using the manual test function. A
safe operating condition requires that the analog setpoint signals
also be shutdown, which enables the manual stroke potentiometer.
Woodward
21
Manual 26615
To use the manual test function, the machine must be in a shutdown state but
with the hydraulic supply pressurized. The setpoint signals must be at 4 mA or
lower for the manual function to be enabled.
When the machine is in a safe ready state, remove the protective cover using a
12 mm wrench. Insert a flat-blade screwdriver to engage the slotted adjustment
shaft. Turn the shaft fully counter clockwise to enable the manual stroke function.
Wait 10 seconds for the permissive delay to elapse. Turn the shaft clockwise to
the 2 oclock position and wait for 3 seconds. The unit should now respond to the
manual stroke position of the shaft.
Slowly move the shaft further counterclockwise. The pressure will correspond to
the position of the shaft. Slowly move the shaft clockwise over the complete
range of servo pressure. Ensure that the changes are smooth and that there is
no evidence of large oscillation. If the range of pressure does not correspond to
the required servo range, see Chapter 6 for instructions on scaling of the unit.
It is advised, but not required that the potentiometer be returned to the full
counterclockwise position when manual testing is complete. The unit will resume
automatic control whenever either setpoint exceeds 4 mA.
Re-install the dust cover when manual testing is complete.
Analog Outputs
The analog output of the CPC-II is in the form of a (4 to 20) mA output and can
drive load resistances from 0 up to 500 . This output can be configured to
perform one of many different tasks, such as reporting, pressure feedback,
pressure setpoint, and internal valve position. Refer to the service tool chapter for
configuration information. This output is designed for monitoring and diagnostic
purposes only, and is not meant for any type of closed loop feedback.
J2
6
ProAct Integrated
CPC Analog
Speed Control.
Output
Analog Input.
+24VISO
Load
Processor
7
ISOGND
.0047uF
Figure 3-8. Analog Output Connections
22
Woodward
Manual 26615
For redundant configurations, it is highly recommended that the analog output be

used. Should the discrete output wiring fail, or in the remote case of failure of the
discrete output, the unit in control can still be determined by inspection of the
analog output signal.
Calibrated Accuracy: 0.5 % of full range, (0 to 25) mA
Output Range: (2 to 22) mA
Load Range: 0 up to 500 (for output up to 25 mA)
Isolation: 500 V (ac) from circuit common, and chassis
Individually shielded twisted pair cable
Shielding: per drawing above
Discrete Inputs
The CPC-II has two discrete inputs. External power is not necessary for these
inputs as the isolation is provided internally. The discrete inputs have an internal
pull-up resistor and are inverted at the processor, such that an open circuit is the
passive low state. The high state is achieved when the input is pulled low by an
external contact to the isolated ground terminal provided. There are two inputs
and one ground terminal (DI GND) provided, so it is necessary to share the one
ground if both inputs are used.
CPC Discrete Inputs
+15V
Master Designation
J2
9
IGND
Redundant Mate In
Control
+15V
Processor
10
IGND
DI GND
Figure 3-9. Discrete Input Connections

Discrete Input 1, Master Designation Input determines if the CPC-II is the master
or slave in a redundant configuration. Refer to the section describing redundant
control operation and wiring.
Woodward
23
Manual 26615
Discrete Input 2, Redundant Mate In Control is dedicated to redundant. The two

CPC-IIs communicate which unit is in control via a pulse train on these discrete
lines. Discrete Input 2 should be wired Discrete Output 3 of the other unit.
Trip Points:
If the input voltage is less than 3 V the input is guaranteed to detect a high
state.
If the input voltage is greater than 7 V the input is guaranteed to detect a low
state.
The open state will look like a low state to the controller, and, therefore the
two states of the input are open or tied to ground.
The hysteresis between the low trip point and the high trip point will be
greater than 1 V.
Contact Types: The inputs will accept either a dry contact from each terminal to
ground or an open drain/collector switch to ground. Approximately 3 mA is
sourced from the input for dry contact operation.
Isolation: 500 V (ac) from Digital Common and chassis.
Shielding: this output is unshielded, however the wires should be kept in a
twisted configuration for noise immunity.
Discrete Outputs
There are three Discrete Outputs on the CPC-II. The outputs can be configured
as normally open/normally closed. Refer to the service tool chapter for
configuration information. The outputs can be wired to switch load from positive
supply or switch load to ground. Woodward recommends that the output be used
as a high side driver as shown in the diagram below. This configuration will make
some common wiring faults to ground more detectable in the user system. The
user must supply the external 24 V supply for the output to function properly.
Discrete Output 1: Shutdown Status. This output is defaulted to annunciate any
shutdown fault status of the CPC-II. This input can also be configured to
annunciate master status, unit in control status, any alarm, or any alarms or
shutdowns.
Discrete Output 2: If CPC-II is in simplex mode, it is defaulted for alarm
indication. It can also be configured to annunciate master status, unit in control
status, any alarm, or any alarms or shutdowns. If an open contact at the CPC-II
discrete output will elicit a system shutdown from the main control, additional
reliability can be achieved by using both discrete outputs and configuring them to
annunciate shutdown faults. In this case the controller must be configured such
that both contacts must indicate a fault condition prior to shutdown.
In redundant mode, Output 2 is defaulted to In/Out of control unit indication back
to the turbine control or annunciation lamp.
24
When used in a dual redundant arrangement, the Slave CPC-II

will take control if it detects that a fault has occurred in the
Master. In this situation, Discrete Output 2 will change state.
It is recommended that the main turbine control be able to detect
this change of state and annunciate the automatic transfer.
Woodward
Manual 26615
Discrete Output 3: This output is dedicated to redundant operation. It outputs a

pulse train to the other CPC-II communicating which unit is in control and the
presence of any internal fault conditions. Discrete Output 3 should be wired to
the other CPC-IIs Discrete Input 2 (Redundant Mate In Control).
External 24V
Supply
CPC Discrete Outputs
J1
7
Load Must
be < 0.5A
External 24V
Supply
Load Must
be < 0.5A
+5V
+5V
10
11
+5V
Processor
12
Figure 3-10. Discrete Output Connections

Hardware Configuration Options: The outputs can be configured as high-side or
low-side drivers, but the recommended configuration is high side driver if possible.
External Power Supply Voltage Range: 1832 V
Maximum Load Current: 500 mA
Protection:
The outputs are short circuit protected
The outputs are recoverable after short circuit is removed
Response Time: Less than 2 ms
On-state Saturation Voltage: less than 1 V @ 500 mA
Off-state Leakage Current: less than 10 A @ 32 V
Isolation: 500 V (ac) from digital common, 1500 V (ac) from input power
Wire Gage Range: (0.8 to 3) mm / (12 to 18) AWG
Shielding: this output is unshielded, however the wires should be kept in a
twisted configuration for noise immunity.
Wiring
The CPC-II has two inch NPT wiring entries.
For Class I, Division 1 units, an Ex d stopping plug has been placed in the
second conduit entry. For Class I, Division 2 and Zone 2 units, a -14 NPT pipe
plug has been placed in the second conduit entry. These plugs can be used or
removed based on the user requirements for a second conduit entry.
Woodward
25
Manual 26615
When wired using cable and cable glands, the gland fitting must meet the same
hazardous locations criteria as the CPC-II. Follow all installation
recommendations and special conditions for safe use that are supplied with the
cable gland. The cable insulation must have a temperature rating of at least
85 C and 10 C above the maximum ambient and fluid temperature.
1. Strip the cable insulation (not the wire insulation) to expose 12 cm of the
conductors. Strip the wire insulation 5 mm from each conductor. Mark the
wires according to their designation and install connectors, if required.
2. Remove the top access cover. Pass the wires through the cable gland (not
provided) or conduit fitting and attach to the printed circuit board terminal
blocks in accordance with the wiring diagram. Snap the terminal blocks into
the header terminal blocks on the PCB. Tighten the terminal block flange
screws to 0.5 Nm (4.4 lb-in).
3. Install the PE ground and EMC ground straps to the lugs provided. Tighten to
5.1 Nm (45 lb-in).
CONDUIT SEALConduit seals must be installed within 46 cm
(18 inches) of the conduit entry when the CPC-II is used in Class I,
Division 1 hazardous locations.
Explosion Hazard
Conduit seals must be installed within 50 mm (2 inches) of the

conduit entry when the CPC-II is used in Class I, Zone 1 hazardous
locations.
4. Tighten the cable gland fitting per manufacturers instructions or pour the
conduit seal to provide strain relief for the cable and to seal the interface
between the wiring cable and the CPC-II.
26
Woodward
Manual 26615
Chapter 4.
Installing and Running
the PC Service Tool
Making the Hardware Connection
The PC Service Tool is a software application which runs on a Windows-based
PC or laptop. It requires a physical RS-232 connection between the computer
and the CPC-II. The physical connection can be made in one of two ways:
connect to the CPC-II at the DB9 connector located next to the terminal block, or,
if the cover must be in place during operation (hazardous locations), the RS-232
line can be routed through the gland fitting or conduit hub and connected at the
J2 terminal block.
Use a straight-through serial cable (not null modem). For newer PCs or laptops
with USB ports rather than serial ports, a USB-to-serial converter is required. An
approved converter can be obtained from Woodward P/N 8928-1151.
Woodward offers a serial cable as a kit that can be ordered. The part number for
this kit is 8928-7323, which contains a 10-foot long (3 m) DB9-F to DB9-M
straight-through cable. Note that this cable has two nuts on the screws on the
female end that need to be removed prior to installing this end.
Never connect the DB9 and the terminal block RS-232 connections
simultaneously to one or more PCs or laptop computers. The CPC-II
is protected, however damage may occur to the PC or laptop
computer.
CPC Service Port Interface Serial Port to Terminal Block
Straight Thru Cable
CPC RX
J2
3
CPC
TX
RS232
GND
RS232
Receiver
1
PC Serial Port
OR
CPC Service Port Interface USB to Terminal Block
Straight Thru Cable
CPC RX
J2
3
CPC
TX
RS232
GND
RS232
Receiver
USB/
Serial
Converter
USBl Port
Figure 4-1. Service Port Connections

Woodward
27
Manual 26615
threads, or the CPC II surface while removing or replacing the cover.
Explosion Hazard
Explosion Hazard
Damage to sealing surfaces may result in moisture ingress, fire, or

explosion. Clean the surface with rubbing alcohol if necessary.
Inspect the cover joint surfaces to ensure that they are not damaged
or contaminated.
Locating and Installing the CPC-II Service Tool

The CPC-II Service Tool is available from two locations. The first location is on
the CD shipped starting with this manual revision. This CD is Woodward part
number BCD85270. The second location is the software-download section of the
Woodward website (www.woodward.com/software).
The PC Service Tool requires the Microsoft Windows 8, 7, Vista, or XP (32- and
64-bit) operating system. These software components are required to allow the
CPC-II Service Tool to run properly:
Microsoft .NET framework version 4.0 SP1
1 GHz Pentium CPU
512 MB of RAM
Minimum 800 by 600 pixel screen with 256 colors
Serial port (for newer computers without serial ports, a USB to serial
converter is required. Woodward provides an approved converter P/N
8928-1151)
Note that the CPC-II Service Tool Software will check for the above two
components. If the CD is used, these will be loaded automatically off the CD. If
the CPC-II Service Tool is downloaded from the Woodward Software Internet
site, the user will be prompted to install these components from the site.
CD Program Installation
To start the installation, insert the BCD85270 CD into the laptop or PC disc tray
and use the RUN icon from the START menu. Use the BROWSE tab to locate
the following file and press OK. The setup.exe file is located under the
9927-1885.CD directory. In the example, the D: drive is the CD drive. This might
vary depending on computer configuration.
28
Woodward
Manual 26615
If the Laptop or PC does not have .NET Framework 4.0 installed, the following
window will be displayed. This may take a couple of minutes. Review the
agreement and then press Accept.
This window will then be followed by the license agreement for Woodward
ToolKit if it is not already installed. Review the agreement and then press
Accept.
Woodward
29
Manual 26615
The installation and configure process will now begin. This can take up to 57
minutes.
The following screen will be displayed indicating that Framework is installing:
A similar screen will follow indicating that Woodward ToolKit is being installed.
30
Woodward
Manual 26615
Once Framework and ToolKit are installed, the CPC-II Service Tool will next be
installed. The following screen will appear: (Note that this will be the first screen if
the computer already has Framework 3.5 and ToolKit 3.6 installed.)
Press Next to get the License Agreement screen. Review the agreement and
then check the Accept box followed by Next.
Woodward
31
Manual 26615
Press Install when the following screen appears.
Press Finish to complete the setup. You can check the Launch box if you want
to run the Service Tool when you press Finish.
The CPC-II Software is now installed and is ready to run.
32
Woodward
Manual 26615
Running the CPC-II Service Tool

With the Installation complete, the Service Tool can be run by selecting Start
followed by All Programs -> Woodward and the finding the CPC II Gen DE
Service Tool item. Also, the CPC II Gen DE Service Tool shortcut is available on
the desktop:
Once the Service Tool is running, you will get a screen similar to the one below.
In this screen, the Connect option has been highlighted and the connect options
are displayed. Note that these options depend on PC computer or laptop
configuration. Select your available network and then set Baud Rate to
AutoDetection as shown. Finally, select the Connect button to connect.
Woodward
33
Manual 26615
A screen similar to the one below will appear while the laptop attempts to
connect to the CPC-II. If the screen remains in the connecting mode below, there
is a problem in establishing communication. This could be a problem with the
cable connections or possibly with selecting the wrong network (see above).
A successful connection will display a screen as shown above. Note the

Connected on COM1 in the lower left corner.
Once communication has been established, you are ready to proceed to the
following chapter to use the Service Tool.
34
Woodward
Manual 26615
Chapter 5.
Using the PC Monitoring Tool for
Performance Assessment and Tuning
Introduction
After installation, settings in the CPC-II must be set for proper operation using the PC
Service Tool. For newer computers without serial ports, a USB to serial converter is
required. Woodward provides an approved converter P/N 8928-1151. The following
section includes information for proper verification of settings.
Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure

SOFTWARE TOOLSAn unsafe condition could occur with improper
use of these software tools. Only trained personnel should have
access to these tools.
Personal Injury
Product Overview
Shutdown
A shutdown condition has been invoked. The unit has detected an operating
condition, which adversely affects the ability of the unit to operate reliably and
predictably.
Alarm
The unit has detected an operating condition, which is outside of

recommended operating parameters, but where operation is still possible. The
cause of alarm conditions should be determined and corrected to prevent
damage to the turbine, CPC-II, or other auxiliary equipment.
Master
Slave
When redundant CPC-IIs are used, the Master/Slave designation received

from the control system and the status of which unit is in control is displayed in
the header of each page. See Figure 5-2.
In Control
The unit is controlling within the edge limits defined by the analog input
scaling. The In Control PID settings are active.
Other Unit in
Control
The unit is controlling outside the edge limits defined by the analog input
scaling, or the other unit is in control in a redundant unit arrangement. The At
Valve Limits (or Slave Mode) PID settings are active in this state.
Setpoint and
Feedback Values
The current operating setpoint and measured pressure feedback values are
displayed in the upper right panel of the page.
Part Number and

Serial Number
The Part Number and Serial Number of the unit are displayed. Record these
values if contacting Woodward for assistance.
Woodward
35
Analog Input 1
Analog Input 2
Analog Output
Values and
Function
Manual 26615
The current values received at each analog interface are displayed. These
values can be compared to the values sent at the control, or by a multi-meter
to verify proper calibration. In addition the configured function for the 2nd
analog input and analog output are displayed. To modify the configuration of
the analog input and/or analog output, see the configuration section.
Common Header
Common Header is a part of service tool screen which is displayed on each
monitoring page. It displays information about associated firmware version and
present readings of the most important properties of the CPC-II.
Common Header for Redundant Units (showing Master/Slave Status)
Common Header for Simplex Units (not showing Master/Slave Status)
36
Shutdown - A shutdown condition has been invoked. The unit has

detected an operating condition, which adversely affects the ability of the
unit to operate reliably and predictably.
Alarm - The unit has detected an operating condition, which is outside of
recommended operating parameters, but where operation is still
possible. The cause of alarm conditions should be determined and
corrected to prevent damage to the turbine, CPC, or other auxiliary
equipment.
Master/Slave - Displayed when redundant CPCs are used, the
Master/Slave designation received from the control system and the
status of which unit is in control is displayed in the header of each page.
In Control - The unit is controlling within the edge limits defined by the
analog input scaling. The 'In Control' PID Settings are active.
Other Unit In Control - The unit is controlling outside the edge limits
defined by the analog input scaling. The 'Out of Control' PID Settings are
active.
Operating Mode - The CPC can operate in four modes:
Manual Position
Manual Pressure
Auto Control
Manual Stroke
Setpoint and Feedback Values - The current operating setpoint and
measured pressure feedback values are displayed in the upper right
panel of the page.
Woodward
Manual 26615
Home
Home
Woodward
Screen when first starting the Service Tool. Cannot access other screens until
communications have been established.
37
Manual 26615
PC Service Tool Overview Screen
Figure 5-1. PC Service Tool Overview Screen
Analog Input 1
Analog Input 2
Analog Output
Values and
Function
38
The current values received at each analog interface are displayed. These
values can be compared to the values sent at the control, or by a multi-meter
to verify proper calibration. In addition the configured function for the 2nd
analog input and analog output are displayed. To modify the configuration of
the analog input and/or analog output, see the configuration section.
Woodward
Manual 26615
Performance Trend and Manual Operation
Figure 5-2. PC Service Tool Performance Trend and Manual Operation Screen
Dynamic
Performance
Settings
Dynamic Adjustments needed to tune the CPC-II for various operating conditions.
Refer to the Dynamic Adjustments and Calibration section of this manual for
information on calibrating the units dynamic response settings.
Supply
Pressure [bar]
Input the nominal supply pressure in bar. This is needed for proper feed-forward
control operation and affects other gain settings.
Primary Gain
The pressure loop gain adjustment for the CPC. This adjusts both feed-forward
and closed loop gains. A primary gain of 1 corresponds to a capped off control
pressure port. The Primary Gain is set higher when the downstream load (piston)
has more swept volume. The default value is 1.5.
Dither
Amplitude
Woodward
Amplitude of the CPC-II dither, in % of CPC-II movement. Dither is helpful when

the load has high friction. The default value is 0.
39
Manual 26615
Proportional
Trim
Allows adjustment of proportional control gain relative to what is set by the

Primary Gain adjustment. Proportional Trim defaults to 1, which is no adjustment.
Most applications will not require any Proportional Trim adjustment.
Integral Trim
Allows adjustment of integral control gain relative to what is set by the Primary
Gain adjustment. Integral Trim defaults to 1, which is no adjustment. Most
applications will not require any Integral Trim adjustment.
Proportional
Trim (at Valve
Limits or Slave
Mode)
Allows adjustment of the proportional gain used in slave mode (out-of-control

redundant CPC operating condition) and at the min and max control pressure
(when the downstream piston is on its stops). Slave mode control settings are
already set for minimal downstream volume and zero swept volume. If the supply
pressure setting is correct, this will not normally need adjustment. The default
value is 1.
Save
Changes
The PID tuning values become active as soon as they are changed using either
the up/down arrows or by typing the value. However they are not saved into Nonvolatile memory until the Save Changes button is depressed, or the values are
saved when exiting the tool. It is important to depress the Save Changes button to
ensure that the settings will be retained after a loss of power.
Manual Control
Settings
The pressure setpoint can be input directly from the PC service tool. However, for
the manual setpoint or manual potentiometer to control the output pressure, the
analog setpoint must be at or below 4 mA. If either analog input is commanding a
setpoint higher than 0, the manual setpoint will be ignored.
Mode
Pressure
Setpoint
Manual
Potentiometer
Stroke Settings
Allow
Potentiometer
Use
5 % Enable
Limit Reached
2 % Enable
Limit Reached
40
To avoid accidental changes in control pressure and servo position, the manual
setpoint mode must also be enabled.
Input the pressure setpoint value or adjust using the up/down arrows.
The CPC-II can be operated using the Manual Stroke Adjustment Potentiometer
when it is enabled. This function can also be disabled if this feature is not desired
for a particular application.
To avoid accidental changes in control pressure and servo position, the manual
stroke potentiometer must be enabled. The setting from the manual stroke
potentiometer will be ignored whenever the setpoint from either analog input is
above 4 mA.
The manual stroke potentiometer must be set counterclockwise to a value lower
than 2 % for at least 10 seconds. The potentiometer will then become active
when the potentiometer is set above 5 % for at least 3 seconds. It will remain
active as long as the value is above 2 % or until one or more of the analog inputs
is greater than 4 mA. The manual stroke mode will expire after 10 seconds if the
input is less than 2 %.
Woodward
Manual 26615
Silt Buster Settings
The silt buster is a short, symmetrical impulse which moves the valve
momentarily in the bypass direction, spilling oil from the control passage to
bypass and flushing any silt built up on the control shaft. After the short impulse
in the bypass direction, the internal valve is quickly moved above the control
point to restore the amount of fluid lost during flush. When properly adjusted, the
event happens so quickly that there is no noticeable effect on the position of the
controlled actuator. The amount of movement is determined by the Amplitude
value. The half duration of the impulse is determined by the pulse duration value.
The frequency that the silt buster is triggered is set by the pulse period value.
Amplitude
This value sets the amplitude of the silt-buster impulse. Typically periodic /+1 %
impulse is sufficient to flush contaminants from the device. Amplitudes up to
/+5 % can be set using the settings editor function of the PC service tool.
Pulse Duration
This adjustment sets the duration of the silt-buster pulse in ms. Typically a
duration of 40 ms is sufficient and will not cause undue motion of the servo. The
duration can be set from 0 ms to 202 ms. The duration can be modified using the
settings editor function of the PC service tool.
Pulse Period
This adjustment sets the interval that the silt-buster impulse will be performed.
Typically once per day is sufficient, but durations from 2.4 sec to 30 days can be
using the settings editor function of the PC service tool.
The trend plot displays the time varying values of the setpoint, pressure
feedback and internal valve position
Trend Plot
Start
To start the trend plot, depress the Start button
Stop
To stop and hold the current display, depress the Stop button
The properties of the trend plot can be modified by depressing the Properties
button. The following properties can be modified:
Properties
Update Rate change the update rate by reducing this value. NOTE
Values of less than 50 ms are not effective given the communication rate of
the service tool.
Time Scale the repeat rate of the time scale can be modified by changing
this value.
Export
Woodward
To export the numerical values shown on the trend plot to a comma separated
file (.csv) file, depress the Export button. The results can be imported into
Microsoft Excel or other math package. The trend plot must be stopped prior to
exporting.
41
Manual 26615
Pressure Tracking
Diagnostic
Pressure
Tracking
Threshold
This value sets the threshold of measured error between setpoint and feedback
pressure. If this difference persists beyond the limits of the rate parameter, the
pressure tracking diagnostic will be annunciated.
Gain Switching
Threshold
This adjustment sets the width of a window above the minimum and below the
maximum range settings. When operating within this Edge Range, the Out of
Range gain values are used. This allows the 0 % range setting to be set slightly
below the valve cracking point, thus ensuring full valve closure. Once the setpoint
exceeds the min setting + threshold value, the gains are switched to the In
Control values. This allows the dynamics to be set for better servo response,
while ensuring stability on the seat.
Redundancy Overview
Figure 5-3. Redundancy Overview
42
Woodward
Manual 26615
Diagnostics associated with the redundant functions are shown in the faults
group.
Faults
Setpoint Spread
Fault
The difference between the two setpoint signals exceeds the maximum spread
threshold. To modify the maximum spread threshold, see configuration in
Chapter 6.
Feedback Spread
Fault
The difference between the two feedback signals exceeds the maximum
spread threshold. To modify the maximum spread threshold, see configuration
in Chapter 6.
All Setpoint Signals

Failed
All Feedback
Signals Failed
Redundant Link
Fault
Both setpoint signals are outside the allowable range limits. To modify the
setpoint range limits, see the analog input configuration in Chapter 6.
Both feedback signals are outside the allowable range limits. To modify the
feedback range limits, see the analog input configuration in Chapter 6.
In a redundant pair arrangement, the pulse train signal normally being
received from the 2nd unit is no longer being detected.
When the 2nd analog input is used for redundant setpoint, the signal
conditioning behavior can be selected.
Analog Input 2
The selected function of the 2nd analog input is displayed.
Function
Setpoint Inputs
Disabled The 2nd analog input is not being used, and its diagnostics
are inactive.
Setpoint The 2nd input is designated as a redundant setpoint signal
and its diagnostics are active.
Feedback The 2nd input is designated as a redundant feedback
signal and its diagnostics are active.
The values from each setpoint input and the value being used as the
operating setpoint are displayed in this group.
The selected signal selection criteria is displayed.
Signal Selection Criteria
Setpoint
(Analog Input 1)
Redundant Setpoint
(Analog Input 2)
LSS Low Signal Selection. Using the lower of the two signals
HSS High Signal Selection. Using the higher of the two signals
AVG Average. Using the average of the two signals
The current value of the primary setpoint is displayed in bar.
The current value of the redundant setpoint is displayed in bar.
Value Being Used

(Converter Input)
The current value based on the signal conditioning (i.e. AVG) is displayed.
This is the working setpoint of the unit.
Used for Average

Functions Only
Displays which signal is used If AVG signal processing is used, and the
difference between the two signals exceeds the allowable spread value.
Woodward
43
Setpoint Signals Spread

Configuration
Maximum Spread
Feedback Inputs
Manual 26615
Disabled The spread fault will not be annunciated. Failure of a
single input will be detected if it falls outside of the Low or High Range
limits of the analog input. NOTEThe effective setpoint will be the
average of the two signals.
The threshold where the two signals are considered to no longer match.
When this value is exceeded, the Spread Fault Behavior determines which
signal will be used.
The values from each feedback input and the value being used as the
operating feedback level are displayed in this group.
The selected signal selection criteria is displayed.
Signal Selection Criteria
AVG Average. Using the average of the two signals
Feedback (Internal
Pressure Sensor)
The current value of the internal pressure sensor is displayed in bar.
Redundant Feedback
(Analog Input 2)
The current value of the internal pressure sensor is displayed in bar.
Value Being Used

(Converter Input)
The current value based on the signal conditioning (i.e. AVG) is displayed.
This is the working feedback value of the unit.
Used for Average

Functions Only
Displays which signal is used If AVG signal processing is selected, and if

the difference between the two signals exceeds the allowable spread
value.
Feedback Signals
Spread Configuration
Maximum Spread
44
Disabled The spread fault will not be annunciated.
Failure of a single input will be detected if it falls outside of the Low or High
Range limits of the analog input. NOTEThe effective setpoint will be the
The threshold where the two signals are considered to no longer match.
When this value is exceeded, the Spread Fault Behavior determines which
signal will be used.
Woodward
Manual 26615
Analog Input Settings

The analog input settings including scaling and diagnostics levels are displayed
from this screen. The values of the current operational and diagnostic settings are
also displayed. To modify these settings, see section configuration in Chapter 6.
Figure 5-4. PC Service Tool Analog Input Settings
Woodward
45
Manual 26615
Analog Input 1 and 2
Present Reading
The value at the input of the control is displayed in mA.
0 % of Range
Settings
These settings control the minimum level of the control pressure. The 0 %
Range pressure setting should be set to a pressure slightly below that
required to bring the servo off of the minimum seated position (0.1 bar to
0.2 bar) See Figure 5-4. The 0 % range mA setting can also be set to
values other than 4 mA to compensate for slight variations in analog
output accuracy from the control, or if using the CPC-II in a split range
operation with multiple servos. See Chapter 6 on configuration for more
details.
100 % of Range
Settings
These settings control the maximum control pressure. Typically the 100 %
bar setting corresponds to the pressure required to move the servo to
maximum position. See Figure 5-4.
Fault Detection
Thresholds
An out of range or invalid input will be annunciated as an alarm or

shutdown condition (depending upon configuration) if the input falls below
the low limit or above the high limit.
46
Woodward
Manual 26615
Analog and Discrete Output Settings
Figure 5-5. PC Service Tool Analog/Discrete Output Settings
Analog Output
Function
Present Reading
The configured function of the analog output is displayed.

The value at the input of the control is displayed in mA.
Pressure Readback Scaling
0 % of Range Settings
This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to

4 mA. Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
The default value is 1.50 bar.
This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to

The default value is 4.50 bar.
Woodward
47
Manual 26615
Internal Valve Position

Readback Scaling
This adjustment sets the minimum internal valve position

corresponding to 4 mA. Typically this is 0 %. The default value is 0 %.
This adjustment sets the minimum internal valve position

corresponding to 20 mA. Typically this is 100 %. The default value is
100 %.
Discrete Output 1 and 2
Discrete Outputs 1 & 2 can be configured to annunciate upon

detection of the following conditions:
Action
Type
Discrete Output 3
48
Any Alarm Indication

Any Shutdown Indication
Any Alarm or Shutdown Indication
Operation as Master (redundant configurations)
In Control (redundant configurations)
Each discrete output can be configured as normally open or normally
closed.
NOTEDiscrete Output 3 is fixed as a pulse train output for use in
redundant configurations. It cannot be user configured.
Woodward
Manual 26615
Pressure Demand Linearization Settings

The CPC-II provides a linearization function for actuator/linkage systems with a
non-linear relationship of control pressure to position or control pressure to flow
rate. This linearization can be used to generate a desired curvature between the
input setpoint and the delivered control pressure.
Figure 5-6. PC Service Tool Demand Linearization Settings
Faults
If the Setpoint Input (X-Values) of the table are not ordered in a

monotonically increasing fashion a fault will be displayed.
Enabled
The linearization function can be enabled or disabled from the settings

editor. When disabled the setpoint is linear with respect to the input.
Linearization Values
Setpoint Input
X Values
This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to

Scaled Setpoint
Y Values
This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to

Woodward
49
Manual 26615
Detailed Diagnostics
The current state of the CPC-IIs internal diagnostics are displayed on this page.
In addition, the value of a few key parameters which can be used for
troubleshooting are also displayed. Resetting of all active and logged faults is
performed from this page.
Each diagnostic is also annunciated as a numerical flash code by the red LED on
the PCB. This flash code consists of two values, the first is the group number as
described below followed by a one second delay, the second is the specific
diagnostic which has been detected. A three-second pause separates multiple
diagnostic flash code messages.
Figure 5-7. PC Service Tool Detailed Diagnostics Screen
50
Woodward
Manual 26615
Diagnostic Values
Supply
Voltage
Electronics
Temperature
This list of parameters is provided for determination of external or

performance factors, which may be related to performance or
annunciated diagnostics.
The current voltage as measured at the power supply input is displayed.
The temperature in degrees C is displayed.
Internal
Actuator Drive
Current
The drive current required to operate the actuator is displayed. NOTE

This signal is typically a very active signal.
Spring Check
Status
When enabled, the status of the spring check function performed during
power up is displayed. The spring check can be enabled or disabled by
configuring this diagnostic. See Chapter 6.

Values
Setpoint
Actual
The values for the internal valve position setpoint and actual position are
displayed in the upper right, below the header
The setpoint for the position of the internal valve, computed by the
CPC-IIs control algorithm as necessary for pressure control. 0 is full
bypass, 100 % is full supply. Normal control is approximately 50 %.
The actual position of the internal valve in %.
Logged
Any diagnostic that has occurred since the last Logged Fault Reset will
be recorded in the Logged Fault column.
Alarm
A condition has been detected which is outside of normal operating

limits, but which does not impede the overall operation of the device. The
indicated diagnostic condition currently exists or has occurred in the past
and the diagnostic is configured as latching. If the condition no longer
exists, depressing the Reset Active Faults button will clear the
annunciation. A persistent diagnostic that does not clear after depressing
the Reset Active Faults button indicates that the detected condition still
exists.
Shutdown
A condition has been detected which is outside of safe operating limits

and which requires shutdown of the device. The indicated diagnostic
condition currently exists or has occurred in the past and the diagnostic
is configured as latching. If the condition no longer exists, depressing the
Reset Active Faults button can clear the annunciation. A persistent
diagnostic that does not clear after depressing the Reset Active Faults
button indicates that the detected condition still exists.
Woodward
51
Manual 26615
The red status LED inside the unit will flash all detected diagnostics
conditions, which represent a two numeral code. The code consists of a
sequence of flashes followed by a 1 second pause. A 2nd flash sequence
follows with a 3 second pause. The first numeral represents the fault
group. The second numeral represents the specific fault within this
group. For example a flash code of : ****_ ***_ _ _ represents Fault
Group 4, Fault 3 or Feedback Spread Above Limit. The fault group and
code are listed for all displayed faults below.
LED Flash Codes
This group lists the various diagnostics which monitor the setpoint
signal(s). Typically these faults are a result of wiring problems or
scaling problems at the controller or within the CPC-II settings. These
conditions do not indicate a fault within the device. The limits used to
detect these diagnostics can be modified using the settings editor.
See Chapter 6 on configuring the CPC-II.
Setpoint Faults
Flashcode Group 1
Flash
Code
Setpoint Command Low
The analog input value for the primary setpoint is below the low
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected
properly.
Setpoint Command High
The analog input value for the primary setpoint is above the high
properly.
The analog input value for the redundant setpoint is below the low
diagnostic threshold. NOTEThe function of the 2nd analog input
must be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input
is active and connected properly. Disable the 2nd analog input function
if it is not used.
Redundant Setpoint
Command High
diagnostic threshold. NOTEThe function of the 2nd analog input
must be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input
is active and connected properly. Disable the 2nd analog input function
if it is not used.
Setpoint Spread Above

Limit
The difference between the two analog inputs exceeds the spread
setting. Note that the AVG mode must be set to enable this diagnostic.
Setpoint and Redundant

Setpoint Failed
The analog input value for the both the setpoint and redundant
setpoint are outside the diagnostic threshold settings.
The range limit settings exceed the upper range limit of the device.
NOTEThe ratings are dependent upon the part number of the
CPC-II. Correct the input range settings, See Chapter 6 on configuring
the CPC-II.
The range limit settings exceed the lower range limit of the device.
NOTEThe ratings are dependent upon the part number of the
CPC-II. Correct the input range settings, See Chapter 6 on configuring
the CPC-II.
Redundant Setpoint
Command Low
Operating Range Above

Limit
Operating Range Below

Limit
52
Woodward
Manual 26615
Demand Linearization
Table Order Incorrect
The numerical order of the x value entries in the Demand Linearization

table is not monotonically increasing. Correct the values entered in the
table. See Chapter 6 on configuring the CPC-II.
This group lists the various diagnostics which monitor the input power
to the device. Typically these faults are a result of the power source,
fusing or wiring to the unit. These conditions generally do not indicate
a fault within the device.
Power Supply Faults

Flashcode Group 2
Flash
Code
Power Up Reset
This diagnostic detects a loss of input power since the last reset.
Input Voltage Low
The input voltage is below the low diagnostics threshold
Input Voltage High
The input voltage is above the high diagnostics threshold
Internal Faults
Flashcode Group 3
This diagnostic is a summary of several internal operational checks

performed by the CPC-II.
Flash
Code
Electronics Fault
Typically these faults are a result of a problem within the unit. Contact
Woodward for further instructions if this diagnostic is active.
This group includes diagnostics which monitor the pressure feedback
sensor(s). These faults are generally related to performance or
calibration of the pressure feedback device.
Feedback Faults
Flashcode Group 4
Flash
Code
The analog input value for the remote transducer is below the low
properly. NOTEThe function of the 2nd analog input must be set to
Feedback to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
Remote Transducer High
The analog input value for the remote transducer is above the high
properly. NOTEThe function of the 2nd analog input must be set to
Feedback to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
Feedback Spread Above

Limit
setting. Note that the AVG mode must be set to enable this diagnostic.
Internal Pressure Sensor

Low
The analog input value from the internal pressure sensor is below the
low diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected
properly or replace the internal sensor.

High
The analog input value from the internal pressure sensor is above the
high diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected
properly or replace the internal sensor.
Remote Transducer Low
Woodward
53
Internal Pressure and

Remote Transducer
Failed
Manual 26615
The analog input value for the both the internal and remote transducer
are outside the diagnostic threshold settings. Verify the wiring of both
internal and external sensors. NOTEThe function of the 2nd analog
input must be set to Feedback to enable the 2nd analog input for
redundant feedback operation.
This diagnostic group lists various diagnostics which indicate if the
device is operating outside of the recommended thermal operating
limits.
Temperature Faults
Flashcode Group 5
Flash
Code
Temperature Derating
Active
The internal temperature is above the derating threshold. The

available drive current to the internal valve will be reduced.
Temperature Sensor
Failed Low
The internal temperature is below the rated operating temperature.

Increase the temperature by enclosing the unit or providing warm oil
to the supply.
Temperature Sensor
Failed High
The internal temperature is above the rated operating temperature.

Decrease the temperature by cooling the oil supply or reducing the
ambient temperature.
This diagnostic displays faults related to the ability to control
pressure, and the self test function of the return spring. Contact
Woodward for further instructions if this diagnostic is active.
Performance Faults
Flashcode Group 6
Flash
Code
Control Pressure
Tracking Error
Spring Check Failed
The CPC-II is not able to control the pressure to match the setpoint
within the Tracking Fault settings. Ensure that the supply pressure
and flow rate are adequate for full transient operation. The Tracking
Fault settings can be modified in special cases.
The return spring can be configured to perform a self check upon

power up. This diagnostic indicates that the spring check has failed.
Verify that the oil meets the necessary cleanliness. Inspect the
return spring. Note the precautionary warnings on the lower label.
This diagnostic is a summary of diagnostics performed on the status

link when two units are used in a redundant configuration. Typically
these faults result if the redundant link is lost between units or if the
Master/Slave designation by the main controller is inconsistent with
the health monitoring status between units. Contact Woodward for
further instructions if this diagnostic is active.
Redundancy Faults
Flashcode Group 7
Flash
Code
Redundant Link Input

Failure
For redundant units only.

The pulse train from the other CPC-II cannot be detected. Check the
redundant link wiring between the two CPC-IIs. Check the
configuration of the unit on the Redundancy Overview screen. The
unit must be factory configured as a redundant unit and the function
must be set for Redundant operation.
Forced to Yield Control

Error

The unit designated as the Master has yielded control to the other
unit. Check the redundant link wiring between the two CPC-IIs.
54
Woodward
Manual 26615
Chapter 6.
Configuring the CPC-II
Using the PC Service Tool
Introduction
After installation, certain settings in the CPC-II must be set for proper operation
using the PC Service Tool. The following section includes information for proper
verification of settings. The settings described in this section can be modified
using the settings editor, an off-line configuration tool. These settings do not
become active until the settings are uploaded into the control. These settings can
be saved and uploaded into multiple controls by saving a copy and uploading the
saved version into the control.
Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure

The prime mover must be shut down and in a safe operating
condition prior to making modifications to the CPC-II configuration.
To access the settings editor, it is first necessary to create a settings file from the
device. To create a new settings file, go to the settings pull down menu and
select Save from Device to File and save to an appropriate folder on your
computer. NOTEIt is good practice to make a back-up file which can be used
to restore the original settings should a problem occur with new settings.
After creating the back-up file, create another file by repeating the process
above. Store this file as a different file name from the back-up file.
Figure 6-1. Accessing the Settings File
Woodward
55
Manual 26615
To make changes to the configuration, select Edit Settings file from the pull down
menu. This will launch the settings editor, a set of screens which allows off-line
changes to settings in the control.
Figure 6-2. Loading the Settings File to the Device

Once the desired changes have been made, upload them into the control by
selecting the Load Settings File to Device option from the pull down menu.
Figure 6-3. Loading the Settings File to the Device
56
Woodward
Manual 26615
Dynamic Performance Settings
Figure 6-4. Dynamic Performance Configuration Page
Dynamic
Performance
Settings
Dynamic Adjustments needed to tune the CPC-II for various operating conditions.
Refer to the Dynamic Adjustments and Calibration section of this manual for
information on calibrating the units dynamic response settings.
Supply
Pressure [bar]
Input the nominal supply pressure in bar. This is needed for proper feed-forward
control operation and affects other gain settings.
Primary Gain
The pressure loop gain adjustment for the CPC. This adjusts both feed-forward
and closed loop gains. A primary gain of 1 corresponds to a capped off control
pressure port. The Primary Gain is set higher when the downstream load (piston)
has more swept volume. The default value is 1.5.
Dither
Amplitude
Amplitude of the CPC-II dither, in % of CPC-II movement. Dither is helpful when

the load has high friction. The default value is 0.
Proportional
Trim
Allows adjustment of proportional control gain relative to what is set by the

Primary Gain adjustment. Proportional Trim defaults to 1, which is no adjustment.
Most applications will not require any Proportional Trim adjustment.
Integral Trim
Allows adjustment of integral control gain relative to what is set by the Primary
Gain adjustment. Integral Trim defaults to 1, which is no adjustment. Most
applications will not require any Integral Trim adjustment.
Woodward
57
Manual 26615
Proportional
Trim (at Valve
Limits or Slave
Mode)
Allows adjustment of the proportional gain used in slave mode (out-of-control

redundant CPC operating condition) and at the min and max control pressure
(when the downstream piston is on its stops). Slave mode control settings are
already set for minimal downstream volume and zero swept volume. If the supply
pressure setting is correct, this will not normally need adjustment. The default
value is 1.
Manual
Potentiometer
Stroke Settings
The CPC-II can be operated using the Manual Stroke Adjustment Potentiometer
when it is enabled. This function can also be disabled if this feature is not desired
for a particular application.
Allow
Potentiometer
Use
Allow Potentiometer Use
Amplitude
This parameter sets the amplitude of the silt-buster impulse. Typically periodic
/+ 1 % impulse is sufficient to flush contaminants from the device. Amplitudes up
to /+5 % can be set. The default value is 0 %.
Pulse Duration
This parameter sets the duration of the silt-buster pulse in ms. Typically a duration
of 40 ms is sufficient and will not cause undue motion of the servo. The duration
can be set from 0 ms to 202 ms. The default value is 24 ms.
Pulse Period
This parameter sets the interval that the silt-buster impulse will be performed.
Typically once per day is sufficient, but durations from zero to 30 days can be set.
The default value is 0.001 days.
Pressure Tracking
Diagnostic
Threshold
This value sets the threshold of measured error between setpoint and feedback
pressure. If this difference persists beyond the limits of the rate parameter, the
pressure tracking diagnostic will be annunciated. The default value is 0.80 bar.
Gain Switching
Threshold
58
This adjustment sets the width of a window above the minimum and below the
maximum range settings. When operating within this Edge Range, the Out of
Range gain values are used. This allows the 0 % range setting to be set slightly
below the valve cracking point, thus ensuring full valve closure. Once the setpoint
exceeds the min setting + threshold value, the gains are switched to the In
Control values. This allows the dynamics to be set for better servo response,
while ensuring stability on the seat. The default value is 0.15 bar.
Woodward
Manual 26615
Configure Redundancy
Figure 6-5. Redundancy Configuration Page
Analog Input 2
The second analog input can be used for redundant setpoint or redundant
feedback signals.
Choose the desired function from the pull-down window.
Function
Setpoint Inputs
Disabled Not used. Also diagnostics on Input 2 are disabled.

Redundant Setpoint
Redundant Feedback * From an external transmitter.
When the 2nd analog input is used for redundant setpoint, the signal
Choose the desired signal selection criteria from the pull-down window.
Signal Selection
Criteria
LSS Low Signal Selection. Will use the lower of the two signals
HSS High Signal Selection. Will use the higher of the two signals
AVG Average. Will use the average of the two signals
Woodward
59
Used for Average

Functions Only
Manual 26615
If AVG signal processing is used, and the difference between the two
signals exceeds the allowable spread value, the choice of which signal
should be used can be selected from the pull-down menu.
Choose the desired signal if the setpoint value exceeds the spread limit.
Setpoint Signals
Maximum Spread
Feedback Inputs
LSS Low Signal Selection. Use the lower of the two signals
HSS High Signal Selection. Use the higher of the two signals
This parameter sets the threshold where the two signals are considered
to no longer match. When this value is exceeded, the Spread Fault
Behavior determines which signal will be used.
When the 2nd analog input is used for redundant feedback, the signal
Choose the desired signal selection criteria from the pull-down window.
Signal Selection
Criteria
Used for Average

Functions Only
LSS Low Signal Selection. Will use the lower of the two signals
HSS High Signal Selection. Will use the higher of the two signals
AVG Average. Will use the average of the two signals
If AVG signal processing is used, and the difference between the two
signals exceeds the allowable spread value, the choice of which signal
should be used can be selected from the pull-down menu.
Choose the desired signal if the setpoint value exceeds the spread limit.
Feedback Signals
Maximum Spread
Redundant Pair Settings
LSS Low Signal Selection. Use the lower of the two signals
HSS High Signal Selection. Use the higher of the two signals
This parameter sets the threshold where the two signals are considered
to no longer match. When this value is exceeded, the Spread Fault
Behavior determines which signal will be used.
When two valves are used in a redundant pair, a unit configured for
redundant operation must be used. The redundant unit supports both
redundant and simplex functions. When using redundant units, the setpoint
of the 2nd CPC-II is reduced when in slave mode so that the two units do not
interact. The amount of pressure reduction is tunable.
Choose the desired operation for the unit.
Function
Redundant or Simplex The unit supports both simplex and redundant

functions
Simplex The unit supports only simplex functions. Monitoring of the
redundant link, and automatic crossover functions are not supported
in this mode.
60
Woodward
Manual 26615
For proper operation of redundant CPC-IIs, it is important that the

manifold block, switching valves and other key components be
properly sized and capable of the necessary dynamic performance.
Please contact Woodward for further information and engineering
recommendations on redundant systems prior to designing or
operating the CPC-II in a redundant pair arrangement.
Analog Input Configuration
Figure 6-6. Analog Input Settings Page

Analog Input 1 and 2
0 % of Range
Woodward
These settings control the minimum level of control pressure. The pressure
setting value should correspond to a pressure just slightly below that
required to reach the minimum travel of the servo. See Figure 6-7. The 0 %
range can be set to values other than 4 mA to compensate for slight
variations in control accuracy from the control, or for split range operation
of multiple servos. See configuration.
61
Manual 26615
100 % of Range
This adjustment sets the maximum control pressure. Typically this setting
corresponds to the pressure required to move the servo to maximum
position. See Figure 6-7.
Function
The 2nd analog input can be configured for use as a redundant feedback
signal or a redundant transducer. Select the desired use by selecting from
the pull down menu.
Fault Detection
Thresholds
An out of range or invalid input will be annunciated as an alarm or

shutdown condition (depending upon configuration) if the input falls below
the low limit or above the high limit.
The CPC-II allows the setpoint range to be set slightly wider than the physical
stroke pressure range of the servo. This enables the valve to be firmly seated in
the fully closed position. Since operating below the servo range increases the
system hydraulic stiffness as seen by the CPC-II, it may be necessary to adjust
the gain switching threshold for optimum system response. This allows for more
responsive PID settings in the normal control range, while maintaining stable
operation when the valve is seated. For optimum performance, set the 0 % range
pressure to a value approximately 2.5 % below the pressure required to move
the valve off of the minimum stop. Set the gain switching threshold at 2.5 % of
the maximum servo pressure. The gain switching threshold can be adjusted to be
greater or narrower depending upon the application.
To prevent personal injury or death and damage to equipment, the
servo must be closed completely when the control pressure is at
the minimum level.
Personal Injury
Verify that the servo is fully closed when the control pressure is at
4 mA and that the minimum machine speed can be controlled at this
level. Refer to the start up instructions for the prime mover for
recommended start-up and verification procedures.
Figure 6-7. Analog Input Setpoint Scaling

62
Woodward
Manual 26615
Analog and Discrete Output Configuration
Figure 6-8. PC Service Tool Analog/Discrete Output Configuration

Analog Output
Function
The analog output can be configured to output the following parameters:

Pressure Setpoint
Pressure Feedback
Internal Valve Position Feedback
Pressure Readback
Scaling
0 % of Range
100 % of Range
Feedback Filter
Time Constant
Woodward
This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to 4 mA.

Typically this scaling is the same as the analog input scaling. The default
value is 1.50 bar.
This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to 20 mA.
Typically this scaling is the same as the analog input scaling. The default
value is 4.50 bar.
NOTEThe settings for the feedback filter time constant can be modified
from the Dynamic Performance Settings screen. This filter smoothes the
analog output signal as well as the trend plot.
63
Manual 26615

Readback Scaling
0 % of Range
Settings
This adjustment sets the minimum internal valve position corresponding to

4 mA. Typically this is 0 %.
100 % of Range
Settings
This adjustment sets the maximum internal valve position corresponding to

20 mA. Typically this is 100 %.
Discrete Output 1 and 2
Action
Type
Discrete Output 3
Discrete Outputs 1 & 2 can be configured to annunciate upon detection of the

following conditions:
Any Alarm Indication
Any Shutdown Indication
Any Alarm or Shutdown Indication
Operation as Master (redundant configurations)
In Control (redundant configurations)
Each discrete output can be configured as normally open or normally closed.
NOTEDiscrete Output 3 is fixed as a pulse train output for use in redundant
configurations. It cannot be user configured.
Pressure Demand Linearization Settings
The parameters of the Pressure Demand Linearization table can be adjusted to

compensate for non-linear linkage or spring characteristics in the servo system.
64
Woodward
Manual 26615
The linearization function can be enabled or disabled from the settings

editor. When disabled the setpoint is linear with respect to the input.
Enabled
Linearization Values
Setpoint Input
(X values)
Scaled Setpoint
(Y values)
The values in the left column represent the unscaled input values in bar.
The values in this column must increase progressively. For example: the
value in row 5 cannot be lower than the value in row 6.
The values in the right column represent the scaled input values in bar.
The values in this column do not need to be progressively increasing.
Example: A servo requires a nominal value of 2 bar to move from the seated
position, and 12 bar to reach full travel. To reach 10 % of travel, 3 bar is required,
at 20 % travel 4 bar is required, at 30 % travel 4.5 bar is required, at
40 % travel 5 bar is required. At 50 % travel, 5.8 bar is required. At 60 % travel,
6.8 bar is required. The remainder of the travel is linear. The Linearization Table
would be input as follows:
Figure 6-9. PC Service Tool Demand Linearization Configuration
Woodward
65
Manual 26615
Configure Alarms and Shutdowns
Figure 6-10. PC Service Tool Diagnostics Settings Editor
Non-Latched/Latched
Personal Injury
66
A Latched fault will hold the designated behavior including the status of
the discrete output until the fault is reset from the PC service tool. A
Non-Latched fault will clear the diagnostic condition including the state of
the discrete output as soon as the condition resulting in the diagnostic
annunciation no longer exists. If the box in the Non-Latched/Latched
column is set to N, the fault will be non-latching. If the box in the
Non-Latched/Latched column is set to L, the fault will be latching.
Configuring some diagnostics as a non-latching shutdown can result
in unexpected behavior. In some cases the diagnostic condition may
disappear while the unit is in the process of shutting down, allowing
the system to resume operation. This can result in wide pressure and
speed fluctuations. It is highly recommended that the control system
latch any shutdown it detects via the discrete output to prevent
unexpected behavior.
Woodward
Manual 26615
Shutdown/Alarm
If the box in the Shutdown/Alarm column is set to "S", the detection of this
diagnostic condition will result in shutdown of the CPC-II. If it is set to "A",
the detection will result in annunciation of the condition on the alarm
contact.
Disabled/Enabled
If the box in the Disabled/Enabled column is set to "E", this diagnostic will
be active and its behavior will be as set by the Shutdown setting. If it is set
to "D", this diagnostic will be ignored.
Setpoint Faults
This group lists the various diagnostics which monitor the setpoint
signal(s). Typically these faults are a result of wiring problems or scaling
problems at the controller or within the CPC-II settings. These conditions
do not indicate a fault within the device.
Setpoint Command Low
The analog input value for the primary setpoint is below the low
diagnostic threshold. This is usually best corrected by ensuring that the
control system is providing a valid signal between 4 mA and 20 mA.
Setpoint Command High
diagnostic threshold. This is usually best corrected by ensuring that the
control system is providing a valid signal between 4 mA and 20 mA.
Redundant Setpoint
Command Low
The analog input value for the redundant setpoint is below the low
diagnostic threshold. NOTEThe function of the 2nd analog input must
be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input is active
and connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
Redundant Setpoint
Command High
The analog input value for the redundant setpoint is above the high
diagnostic threshold. NOTEThe function of the 2nd analog input must
be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input is active
and connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
Setpoint Spread Above

Limit
setting. Note that the AVG mode must be set and spread must be
enabled for performance of this diagnostic.
Setpoint and Redundant

Setpoint Failed
The analog input value for the both the setpoint and redundant setpoint
are outside the diagnostic threshold settings. It is generally not
recommended that this diagnostic be disabled or configured for alarm
only as the unit is running without a valid input. This is usually best
corrected by ensuring that the control system is providing a valid signal
between 4 mA and 20 mA to either or both the setpoint and redundant
setpoint inputs.
Operating Range Above

Limit
The range limit settings exceed the upper range limit of the device.
NOTEThis is determined by the part number and ratings of the CPC-II.
Correct the input range settings,
Operating Range Below

Limit
The range limit settings exceed the lower range limit of the device.
NOTEThis is set by the part number and ratings of the CPC-II. Correct
the input range settings.
Woodward
67
Power Supply Faults
Manual 26615
This group lists the various diagnostics which monitor the input power to
the device. Typically these faults are a result of the power source, fusing
or wiring to the unit. These conditions generally do not indicate a fault
within the device.
Input Voltage Low
The input voltage is below the low diagnostics threshold
Input Voltage High
The input voltage is above the high diagnostics threshold
Redundancy Faults
This diagnostic is a summary of diagnostics performed on the status link

when two units are used in a redundant configuration. Typically these
faults result if the redundant link is lost between units or if the
Master/Slave designation by the main controller is inconsistent with the
health monitoring status between units. Contact Woodward for further
instructions if this diagnostic is active.
Redundant Link
Input Fault
The pulse train from the other CPC-II cannot be detected. Check the
redundant link wiring between the two CPC-IIs. Check the configuration
of the unit on the Redundancy Overview screen. The unit must be
factory configured as a redundant unit and the function must be set for
Redundant operation.
Forced to Yield
Control Error
Feedback Faults
The unit which was currently in control has yielded control to the other
unit because the 2nd unit has detected that the 1st was not functioning
correctly. Check the fault status and the redundant link wiring of both
CPC-IIs.
This group lists the various diagnostics which monitor the pressure
feedback sensor(s). These faults are generally related to performance or
calibration of the pressure feedback device(s).
Remote Transducer Low
The analog input value for the remote transducer is below the low
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected properly.
NOTEThe function of the 2nd analog input must be set to Feedback to
enable this diagnostic. Verify that the input is active and connected
properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
Remote Transducer High
The analog input value for the remote transducer is above the high
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected properly.
NOTEThe function of the 2nd analog input must be set to Feedback to
enable this diagnostic. Verify that the input is active and connected
properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
Feedback Spread Above

Limit
The difference between the two analog inputs exceeds the spread setting.
Note that the AVG mode must be set and spread must be enabled for
performance of this diagnostic.
Remote Transducer
Scaling Error
68
The analog input value from the remote transducer is beyond the
operating limits. NOTEThe operating limits are determined by the part
number and ratings of the CPC-II. Correct the input range settings,
Woodward
Manual 26615

Low
The analog input value from the internal pressure sensor is below the low
diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected properly
or replace the internal sensor.

High
The analog input value from the internal pressure sensor is above the low
diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected properly
or replace the internal sensor.
Temperature Faults
This diagnostic group lists various diagnostics which indicate if the device
is operating outside of the recommended thermal operating limits.
Temperature Derating
Active
The internal temperature is above the derating threshold. The available

drive current to the internal valve will be reduced.
Electronics Temperature
Low
The internal temperature is below the rated operating temperature.

Increase the temperature by enclosing the unit or providing warm oil to the
supply.
Electronics Temperature
High
The internal temperature is above the rated operating temperature.

Decrease the temperature by cooling the oil supply or reducing the
ambient temperature.
Performance Faults
Control Pressure
Tracking Error
Spring Check Failed
Woodward
This diagnostic displays faults related to the ability to control pressure,

and the self test function of the return spring. Contact Woodward for
further instructions if this diagnostic is active.
The CPC-II is not able to control the pressure to match the setpoint within
the Tracking Fault settings. Ensure that the supply pressure and flow rate
are adequate for full transient operation. The Tracking Fault settings can
be modified in special cases.
The CPC-II can be configured to perform a self check upon power up.
This diagnostic indicates that the spring check has failed. Verify that the
oil meets the necessary cleanliness. Inspect the return spring. Note the
precautionary warnings on the lower label.
69
Manual 26615
Set-up/Checkout Procedure
1.
Verify that the hydraulic and electrical connections are correct, according to
Chapter 3.
2.
Confirm that the hydraulic and electrical power to the CPC-II is turned off.
Remove the top cover of the CPC-II.
Explosion Hazard
Explosion Hazard

or contaminated.
3.
Place the cover where the threaded surfaces cannot be damaged or

contaminated. Damage to sealing surfaces may result in moisture ingress or
explosion hazard.
4.
Connect a calibrated pressure gauge to the control pressure line, in order to

measure output pressure.
5.
Apply electrical power to the CPC-II. The green LED will illuminate and
begin flashing when the unit is ready for operation.
6.
Check the power supply by measuring the voltage at terminals 1 and 2.

Ensure that the voltage is at least 18 V and not more than 32 V.
7.
Start the hydraulic supply system. Check that the oil is up to operating
temperature.
8.
Connect a PC to the 9 pin sub-D connector or wire to the appropriate

terminations on the main terminal blocks.
9.
Operate the unit using the PC service tool or manual adjustment

potentiometer.
Personal Injury

controlled prime mover must not be allowed to run or operate during
this procedure. The main steam valve or main fuel control must be
turned off to prevent operation of the controlled system.
10. Purge all air from the system. Adjusting the pressure setpoint up and down
several times will aid purging air. Allow for warm-up time.
11. Observe the pressure gauge after changing the setpoint signal. The
pressure level should correspond with the setpoint value.
70
Woodward
Manual 26615
Dynamic Adjustments and Calibration

This section covers calibration and other electrical adjustments of the CPC-II.
Dynamic Adjustments
1.
Ensure that the turbine is shut down, that the steam valves are closed, and
the speed of the machine is at zero. Under no conditions should you
perform dynamic tuning on an operating steam turbine!
servo must be closed completely when the control pressure is at
the minimum level.
Personal Injury
2.
Verify that the servo is fully closed when the control pressure is at
4 mA and that the minimum machine speed is not exceeded at this
level. Refer to the start up instructions for the prime mover for
recommended start-up and verification procedures.
Make sure the control is in the shutdown mode (4 mA to 20 mA input to the

CPC II is below 2 mA). Verify the following:
The servo is at the minimum stop.
The control pressure is stable.
The gains have switched to the settings labeled Proportional Trim (At
the valve limits or in Slave Mode) as indicated by the highlighted button.
In most cases, the Proportional Trim settings will not require tuning
since they are factory set for stable operation with a blocked servo.
However, if instability is observed, adjust the Proportional Trim to
achieve stability. For further optimization, adjust the dynamics as follows:
Important Note: If the servo does not reach the fully closed position
or if the gains do not switch, reduce the 0 % range setting until the
valve is fully closed. The gains should switch to the Proportional
Trim when the servo is on the minimum stop. A good rule is that the
4 mA setting should be 2 % to 5 % below the valve cracking
pressure.
3.
Adjust the Supply Pressure value to match the actual supply pressure. For
example, if the actual supply pressure is 12.5 bar, set the supply pressure
value to 12.5.
4.
Using the manual pressure setpoint, or manual potentiometer, raise the

pressure setpoint in small steps until the cracking pressure of the control
valve is found. Record this cracking pressure. Generally the 4 mA setting
should be 2 % to 5 % below the valve cracking pressure. Increase the
pressure setpoint until the control valve is fully open. Adjust the manual
setpoint to determine the full open value. This should be programmed as the
20 mA setting of the analog input calibration.
5.
Adjust the manual control setpoint to have the control valve open about
50 %. Monitor the stability of the setpoint using the trend plot on the PC
service tool or a multi-meter. The signal should be steady within 2 % of the
control value. If the valve is not stable, check for proper wiring and shielding
or for proper operation of the controller.
Woodward
71
Manual 26615
6.
Using the manual setpoint from the service tool, or the manual
potentiometer, adjust the setpoint to set the control valve to an open position
of 40 %. Adjust the Primary Gain for stable control. NOTEThe Save
Values button must be pressed to save this value into non-volatile memory.
7.
Step the setpoint to 60 %, Adjust the primary gain until the feedback
pressure moves quickly to the setpoint. Some overshoot is normal (see
Figure 6-11) when in the control range since an increase in pressure is
necessary to force flow into the actuator.
Figure 6-11. Expected Dynamic Performance

8.
Step the valve position between 40 % and 60 % a couple of times to verify

proper tuning of the Primary gain. If the valve takes a long time to settle out
(e.g. the valve is oscillating) increase the Integral trim. If the valve has a
large overshoot, but the speed of reaction is ok, adjust the proportional trim.
The proportional trim and integral trim usually will not need to be adjusted,
however to optimize the tuning, if necessary, they could be used.
9.
To set the dither, monitor the control valve with a dial indicator. Adjust the
dither amplitude until the dither can just be detected on the dial indicator.
Reduce this amplitude by 25 %.
Repeat the step response tests at 10 % and 90 %. Ensure that the response is
stable at all settings. Confirm that the steady state stability is within 2 % of the
setpoint value. It should be possible to tune the system to achieve this level of
stability.
72
Woodward
Manual 26615
Analog Output Adjustment

10. The (4 to 20) mA output is calibrated for precise output of current in proportion
to the measured pressure. However, it can be field calibrated to match its
output to the input calibration of the control system or monitoring device.
11. Adjust the setpoint to the minimum value (actuator minimum travel). Using
the settings editor, set the 0 % range mA value to the minimum travel
pressure. Verify that the reading is correct at the control system or
monitoring device.
12. Adjust the setpoint to the maximum value (actuator maximum travel). Using
the settings editor, set the 100 % range mA value to correspond to
maximum valve travel pressure. Verify that the reading is correct at the
control system or monitoring device.
It is important to ensure that the entire control loop including the
analog output of the control, the analog input of the CPC-II, the
analog output of the CPC-II and the analog input of the control are all
properly calibrated so that the read out at the control matches the
internal pressure readings.
It is not recommended that closed loop control be attempted at the
control as the typical latency and sampling rate is generally not
adequate.
Confirm Operation of Discrete Outputs

13. Set the configuration for the discrete outputs to NO or NC behavior as
required using the PC service tool. The alarm/shutdown behavior under
various diagnostic conditions can also be assigned via the PC service tool.
When an error condition is present, such as loss of the setpoint signal,
pressure tracking fault, or internal electronics fault, the discrete output will
switch state and the red internal LED will flash a code corresponding to the
detected conditions. The condition will latch only if configured as a latching
fault from the service tool.
14. Invoke a fault condition such as shutting down both setpoint signals. The
shutdown should be detected at the main control. Invoke an alarm condition
by turning off the hydraulic source. The alarm should be detected at the
main control.
If an open contact at the CPC-II discrete output will elicit a system
shutdown from the main control, additional reliability can be
achieved by using both discrete outputs and configuring them to
annunciate shutdown faults. In this case the controller must be
configured such that both contacts must indicate a fault condition
prior to shutdown.
Woodward
73
Manual 26615

15. The default silt buster settings are 0 % Amplitude, 0.001 day Pulse Period,
and 24 ms Pulse Duration. To set the silt buster correctly, decrease the
pulse period to 0.000115 days (10 seconds). Increase the amplitude to a
level where a change in pressure is observed, but no change in position can
be detected. Normally the default pulse duration of 24 ms should not need
to be modified. If the adjusted amplitude causes significant servo
movement, the time duration and amplitude can be decreased until the
servo position is not affected by the Silt Buster Impulse.
16.
The pulse period can be increased if silt accumulation is heavy or

decreased if little silt accumulation is present. However, extremely dirty oil
quality will eventually have adverse effects on the CPC-II and servo system.
The system filter should be replaced if the Silt Buster pulse period must be
set to very frequent intervals.
Verify Power Supply Capacity and Fault Tracking Settings

17. Verify that the power supply and wiring system are adequate to supply the
required transient power for proper dynamic performance.
18. Create a trend of the supply voltage by right clicking on the supply voltage
display box at the top of the Detailed Diagnostics Page.
19. Using the manual setpoint from the PC service tool, or the manual
potentiometer, perform a step change as large as possible without creating
any unsafe or undesirable consequences. Verify that the supply voltage
does not dip below 18 V during this worst case transient.
20. Verify that the pressure tracking alarm has not triggered. If a pressure
tracking fault occurs, improve the PID response by repeating the process
listed under Dynamic Adjustments, taking care to set PID parameters for
more rapid response. If the nature of the system does not permit adjustment
of the PID parameters to achieve a rapid response time, selecting the Slow
Rate from the PC service tool can reduce the sensitivity of the pressure
tracking alarm.
Finish Check-out
21. Disable the manual setpoint or return the manual potentiometer to the full
counter clockwise position.
22. Remove additional current and/or voltmeters added during the checkout and
verify the wiring is secure and strain relieved in the CPC-II wiring
compartment.
23. If applicable, remove the pressure gauge from the control pressure line.
74
Woodward
Manual 26615
24. Inspect the cover threads to ensure that they have not been damaged or
contaminated. If necessary, clean with rubbing alcohol. If the threads are
cleaned, reapply a small amount of dry lubricant to the threads.
Explosion Hazard
Explosion Hazard

or contaminated.
25. Re-install the cover by rotating it clockwise. Tighten to snug by placing a

1 meter bar or wrench between the two cover lugs. Install the locking clamp
and torque the locking clamp screw to 4.2 Nm (37 lb-in).
26. The CPC-II is now ready for normal operation.
Start-up
Woodward

property damage.
75
Manual 26615
Chapter 7.
Repair and Troubleshooting
General
Repairs and servicing of the CPC-II must be performed by Woodward or its
authorized service facilities. No routine maintenance is required with the
exception of an external supply filter. If a filter is used, follow the manufacturers
suggested maintenance requirements.
Use of a cable gland or stopping plug that does not meet the hazardous area
certification requirements or thread form or thread size will invalidate the
suitability for hazardous locations.
Please do not remove or alter the nameplate as it bears important information
which may be necessary to service or repair the unit.
Return for Repair Instruction

Should the CPC-II need to be returned for repair, attach a tag on the unit. Include
the following information on the tag:
Customer's name and address
The name and location where the equipment is installed
Complete Woodward part number and serial number
Description of the failure
Instructions as to what type of repair is to be done
Protective Packaging
The following procedures are used for protective packaging of the CPC-II, if
returning for repair:
1. Install shipping plates or plugs in all hydraulic connection ports or seal with
tape.
2. Wrap the CPC-II with packaging materials that will not damage the surface
of the unit.
3. Place in a double-walled packing carton.
4. Place at least 10 cm of tightly packed, industry-approved, shock-absorbing
material around the unit.
5. Secure the carton with strong tape around the outside of the carton to
increase the strength of the carton.
76
Woodward
Manual 26615
Troubleshooting
General
The following troubleshooting guide will help you isolate trouble with the
control circuit board, actuator, wiring, and system problems. Troubleshooting
beyond this level is recommended ONLY when a complete facility for control
testing is available.
The wrong voltage can damage the control. When replacing a control, check
the power source and wiring connections for the correct voltage.
Troubleshooting Procedure
This table is a general guide for isolating system problems. In general, most
problems are a result of incorrect wiring or installation practices. Make sure
that the system wiring, input/output connections, controls and contacts are
correct and in good working order. Complete the checks in order. Each check
assumes that the preceding checks have been completed and any problems
have been corrected. Prior to starting up the CPC-II after troubleshooting,
follow the Setup and Check-out Procedure in Chapter 6.
Start-up
Problem
No pressure at the
control port

property damage.
Cause
Faulty power, check for green
LED.
Error condition, check red LED
(alarm or shutdown; discrete
output is active).
No hydraulic supply.
Power supply too weak.
Power supply is limiting current.
Bad power supply.
Electronics fault in CPC-II.
Fluid lines incorrectly installed.
Full pressure out
Contamination within control.

Dynamic adjustments not
optimal.
Slow dynamics
Cold oil (viscosity too high).

Tubes too small or too long.
Pressure Tracking Alarm.
Woodward
Remedy
Check power connections, 24 V (dc) at J2 pins 11(+) and
12().
If on: Check actuator wire connection.
Check hydraulic supply pressure and ensure all lines are
connected to the appropriate ports.
Change power supply. See specification.
Change limit level to maximum (>= 5 A).
Use Woodward recommended power supply.
Check for electronics fault using PC service tool.
Check fluid connections.
Check the fluid for excessive contamination. Replace or add
a system filter ahead of the CPC-II supply. Increase the
frequency of the Silt Buster impulse. Contact Woodward
service.
Adjust primary gain and/or proportional trim or integral trim.
Wait until normal temperature is reached or change
dynamic adjustments (raise proportional or integral gain).
Use bigger and/or shorter tubes.
Optimize primary gain settings. Reduce pressure tracking
fault rate.
77

Problem
High-frequency
oscillation
Cause
Control settings are attempting
to regulate the Servo outside its
travel range (excessive
hydraulic stiffness).
Dynamic adjustments are not
optimal
High friction in servo.
High CPC-II internal friction.
Low-frequency
oscillation
Discrete outputs not
working
(4 to 20) mA output
not working
Leaking inside
CPC-II
Large servo-position
hysteresis
Non-zero pressure
when shut down
Slave unit
(redundant units)
takes control but no
faults are shown on
Master
Force to Yield
Control Error on
Master
78
Modify input scaling and/or gain switching values. Reduce

the At Valve Limit proportional trim settings if attempting to
control the unit below the opening travel.
Adjust gain settings.
Clean or change servo piston.
Check the fluid for excessive contamination. Replace or add
a system filter ahead of the CPC-II supply. Increase the
frequency of the Silt Buster impulse. Contact Woodward
service.
Adjust gain settings.
Incorrect wiring.
Correct wiring.
Intermittent wiring.
Damaged insulation.
Bad contact at connectors.
Too high ambient or oil
temperature.
Pressure sensor is loose, O-ring
is damaged.
Intermittent
behavior
Remedy
Dynamic adjustments are not

optimal.
Incorrect wiring.
Excessive input control noise.
Correct wiring.
Verify analog output settings match control.
Replace faulty wire(s).
Replace faulty wire(s).
Re-install all wires.
Lower temperature. See specification.
Re-torque the pressure sensor.
Replace O-ring.
Reduce or eliminate dither at turbine control. Check wiring
for ground loops.
Check for instability, reduce dynamic settings at CPC-II or
main control.
Abnormal high friction in servo.
Clean or change servo piston.
Drain pressure is too high.
Reduce Drain pressure.
Redundant Link Failure

between Master and Slave
units.
Check Wiring between units.
Redundant Link Failure

between Master and Slave
units.
Manual 26615
Check for valid pulse train on Discrete Output 3 of Master

Unit.
Woodward
Manual 26615
Chapter 8.
Replacing Older CPCs and
Non-Woodward Converters with the
New CPC-II
The CPC-II Enhanced is interchangeable with both the original CPC and the
CPC-II. Please refer to the following chart:
Control
Pressure
Range
CPC-II
Part Number
CPC-II
Enhanced
Part Number
(0 to 10) bar
9907-1106
9907-1200
(0 to 25) bar
9907-1102
9907-1198
Class I, Division 1
Class I, Division 2
(0 to 10) bar
9907-1103
9907-1199
ATEX Zone 1 and

Zone 2
(0 to 25) bar
9907-1100
9907-1197
Original CPC
Part Number
Area
Classification
8901-455
8901-457
8901-459
Class I, Division 2,
ATEX Zone 2
9907-046
9907-477
9907-802
9907-803
Woodward adapter kit 8928-7240 is available to replace Voith Model E360 I/H
converters with the CPC-II. Contact your local Woodward sales office or
distributor for additional information.
Woodward
79
Manual 26615
Chapter 9.
Service Options

and market segment.



website at:
80
Woodward
Manual 26615

Flat Rate Repair


Woodward
81
Manual 26615
Packing a Control

material;
Replacement Parts
Technical Support
Product Training
Field Service
products interface.
82
Woodward
Manual 26615

Engine Systems
Turbine Systems

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany--------- +49 (0) 21 52 14 51
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany------- +49 (711) 78954-510
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811
website at:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Manufacturer
Rating
Application
Control/Governor #1
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
Woodward
83
Manual 26615
Chapter 10.
Asset Management and Refurbishment
Scheduling Period
This product is designed for continuous operation in a typical industrial
environment and includes no components that require periodic service. However,
to take advantage of related product software and hardware improvements, we
recommend that your product be sent back to Woodward or to a Woodward
authorized service facility after every five to ten years of continuous service for
inspection and component upgrades. Please refer to the above service programs
when returning products.
Chapter 11.
Long-Term Storage Requirements
Units that will not be put into service within twelve months should be packaged
for long-term storage as described in Woodward manual 25075.
84
Woodward
Manual 26615
Revision History
Updated/added PC Service Tool information for redundant unit
Added new top levels with redundant option
Updated oil temperature range

Changes in Revision G
Updated PC Service Tool information (page 25)
Changes in Revision F
Updated ATEX & IECEx information
Updated Declarations
Changes in Revision E
Changed all IP56 ratings to IP66 except DNV
Updated/added various default values and ranges

Changes in Revision D
Added INMETRO certification

Changes in Revision C
Added notice (page 5) explaining that full redundant models are not yet
available
Updated/corrected terminology on several pages

Changes in Revision B
Updated Regulatory Compliance information on page 2
Updated flow capacity information on page 7

Changes in Revision A
Updated Regulatory Compliance information
Added note to use manual 26448 for older CPC-II
Updated outline drawings
Added new photos and screen shots
Updated/expanded Chapters 4, 5, & 6
Updated troubleshooting table in Chapter 7
Woodward
85
Manual 26615
Declarations
86
Woodward
Manual 26615
Woodward
87
88
Manual 26615
Woodward
Manual 26615
Woodward
89

Please reference publication 26615H.

Phone +1 (970) 482-5811 Fax +1 (970) 498-3058

Manual 82510
(Revision T, 9/2013)
Magnetic Pickups and Proximity Switches

for Electronic Controls
Reference Manual
General
Revisions
Proper Use


please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 82510
All Rights Reserved
Manual 82510
Contents
REVISION HISTORY ...................................................................................... 1
WARNINGS AND NOTICES ............................................................................ 2
CHAPTER 1. MAGNETIC SPEED PICKUPS ..................................................... 3
General Information ................................................................................................3
MPU Installation .....................................................................................................5
Installation and Operation Safety Requirements ..................................................10
Troubleshooting Magnetic Pickups ......................................................................11
MPU Resistance List ............................................................................................11
CHAPTER 2. PROXIMITY SWITCHES ............................................................ 12
General Information ..............................................................................................12
Proximity Switch Features ....................................................................................12
Types of Proximity Switches.................................................................................13
Proximity Switch Power Supply ............................................................................13
Checking Proximity Switch Operation ..................................................................14
Proximity Switch Wiring ........................................................................................14
APPENDIX. USING THE OUTPUT OF A WOODWARD MPU TO DRIVE A REMOTE
TACHOMETER OR OTHER DEVICE .............................................................. 15

Figure 1-1. Magnetic Pickup Dimensions ...............................................................4
Figure 1-2. Magnetic Pickup Output Waveforms....................................................5
Figure 1-3a. MPU Models.......................................................................................6
Figure 1-3b. CSA/ATEX Models .............................................................................7
Figure 1-4. Maximum Air Gap Allowed to Provide Usable Signals for Most
Electronic Controls.............................................................................8
Figure 1-5. Maximum Air Gap Allowed to Provide 1.5 V (ac, rms) on EGM
Control ...............................................................................................9
Figure 2-1. Air Gaps for Radial and Axial Sensing Proximity Switches ...............13
Figure 2-2. Suggested Wiring for a Sinking Type Proximity Switch...................14
Figure 2-3. Suggested Wiring for a Source Type Proximity Switch ...................14
Revision History
Changes in Revision T
Added Installation and Operation Safety Requirements summary (page 10)
Woodward
Manual 82510


Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure
Personal Protective
Equipment


limited to:
Eye Protection
Hearing Protection
Hard Hat
Gloves
Safety Boots
Respirator
Start-up

property damage.

Battery Charging
Device
Woodward
Manual 82510
Chapter 1.
Magnetic Speed Pickups
property damage.
General Information
The magnetic speed pickup (MPU) is used to detect the speed of the prime
mover. It is necessary when the prime mover drives something other than an
alternator, and is often used where an alternator is driven directly by the prime
mover and when a control signal is necessary before the alternator comes up to
its proper output voltage. A speed sensor circuit, either a section on the governor
amplifier chassis or a separate unit, is needed to convert the MPUs output signal
to one usable by the governor amplifier.
The magnetic pickup produces a voltage output when any magnetic material
moves through the magnetic field at the end of the pickup. Since most engines
and turbines have flywheels or other large gears made of magnetic material
(usually iron or steel), magnetic pickups can usually be installed without adding
attachments to a gear or shaft. Nonmagnetic materials, such as aluminum, brass,
and some stainless steels, will not excite the magnetic pickup.
The MPU makes use of a stray magnetic field and no provision for return
magnetic circuits or paths is necessary. Any device which produces a dynamic
discontinuity of magnetic material in the field of the pickup will produce an
electrical voltage. Although gears are the normal devices measured by an MPU,
other devices such as a vibrating surface, moving bar, crank, wheel spokes, or a
steel screw head mounted on some moving surface will work equally well if
surface speed and other factors are taken into account. The MPU may be excited
by a keyway or slot in a wheel, but there is likely to be an unwanted background
signal due to varying density or eccentricity of the material. It is better to excite
the MPU from a protrusion on the surface. This places the pickup at a relatively
great distance from the materials between excitation periods and it is less likely
to pick up stray signals.
The output voltage of a magnetic pickup is affected by three factors.
Voltage increases with increases of the surface speed of the monitored
magnetic material.
Voltage decreases as the air gap between the magnetic pickup and the
surface of the gear tooth is increased.
Voltage waveform is determined by the size and shape of the gear tooth in
relation to the size and shape of the pole piece.
With any given speed and clearance conditions, a maximum power output will
result when the field is filled with a relatively infinite mass of magnetic material at
one instant and a complete absence of such material the next. A reasonable
approach to these conditions exists when the cross-section of the exciting masses
is equal to or greater than that of the pole piece, and the space between is equal to
or greater than three times the diameter of the pole piece (see Figure 1-1).
Woodward
Manual 82510
Figure 1-1. Magnetic Pickup Dimensions

In Figure 1-1, the optimum dimensions of A, B, C, and F are given as they relate
to D, the diameter of the pole piece of the magnetic pickup. The optimum
relationship for maximum output is as follows:
A equal to or greater than D
B equal to or greater than C
C equal to or greater than three times D
F
equal to or greater than D
Woodward
Manual 82510
As the magnetic pickup-gear relationship begins to deviate from the

specifications listed above, the MPU output waveform may deteriorate to an
unacceptable shape. Because the speed sensor detects zero-crossings, the
waveform should cross zero only twice for each tooth (once going positive and
once going negative, see Figure 1-2).
Figure 1-2. Magnetic Pickup Output Waveforms
MPU Installation
The magnetic pickup is available in short or long standard models, a standard
metric model, hazardous duty models, and explosion-proof models, including
CSA/ATEX approved models (see Figure 1-3 for dimensions and part numbers).
Mount the magnetic pickup radially to the outside diameter of the desired gear,
either through a housing or on a rigid bracket. Make sure the gear is of magnetic
material. The gap between the pickup and the outside diameter of the gear
should be set normally between 0.25 mm and 1.02 mm (0.010 inch and 0.040
inch) at the closest point [make sure the gear has less than 0.51 mm (0.020 inch)
diametric runout]. Since the signal strength is inversely proportional to gap
distance, a weak signal may be generated with more than 1.02 mm (0.040 inch)
gap. A shield of non-magnetic material may be installed between the gear and
the pickup if necessary for physical shielding. Since this material spaces the
pickup face farther from the gear, and since an electromagnetic force may be
generated by eddy currents in the shielding material, make sure the signal level
is still high enough to operate the speed signal circuit.
Most electronic controls require a minimum output of 1.5 V (ac, rms) from the
magnetic speed pickup at the lowest controlling speed. Figures 1-4 and 1-5 show
the maximum air gap allowed for each surface speed and diametral pitch or gear
module to produce this minimum required voltage.
Woodward
Manual 82510
Figure 1-3a. MPU Models

The surface speed in meters per second (m/s) or inches per second (IPS) is
related to revolutions per minute (rpm) by the following:
Surface Speed =
rpm x x gear diameter

60
The diametral pitch for the gear is obtained by the formula:

Diametral Pitch =
number of teeth + 2
gear diameter (inches)
The gear module is obtained by the formula:

Gear Module =
gear diameter (mm)

number of teeth + 2
Woodward
Manual 82510
Figure 1-3b. CSA/ATEX Models

The standard magnetic pickup may be used with a gear with a diametral pitch
coarser than 8 (gear module 3.2), but the output will not be increased. Gears with
a finer diametral pitch than 8 (gear module 3.2) may be used with a
corresponding decrease in output voltage. A diametral pitch of 20 (gear module
1.27) is the finest that may be used with this pickup without two teeth appearing
over the pole piece at the same time. When adjusting the clearance between the
pickup pole piece and the gear, adjust the pickup so the output voltage is a
minimum of 1.5 V (ac, rms) at the lowest speed.
If you cannot measure the gap directly, it can be determined in the following
manner.
Woodward
Manual 82510
Figure 1-4. Maximum Air Gap Allowed to Provide Usable Signals for Most
Electronic Controls
With the prime mover shut down, turn the pickup in until it just touches the
outside diameter of the gear. If the pickup has a 5/8-18 thread, one 360 turn
counterclockwise will move the pickup out 0.0555 inch (1.41 mm). The metric
pickup will move 1.5 mm per turn. If the pickup has a 3/4-20 mounting thread, the
pickup will move out 0.050 inch (1.27 mm) per turn. Screw out the amount
required for the desired gap. If possible, run the gear slowly through 360 rotation
to check the clearance of the pickup. When the gap is set, tighten the jam nut
securely against the housing or bracket so the pickup cannot turn in or out.
Woodward
Manual 82510
Figure 1-5. Maximum Air Gap Allowed to Provide 1.5 V (ac, rms) on EGM Control
The standard models of pickups, including the metric model, require mating
connector number MS-3106A-10SL-4S. These connectors are not furnished with
the pickups, but may be ordered if desired. The hazardous duty and explosionproof models have leads attached to the pickups, and the heads have 1/2-inch
female pipe threads for installing conduit or pipe.
Woodward
Manual 82510
Installation and Operation Safety Requirements

General
Magnetic Pickups are also referred to as Variable Reluctance Speed Sensors.
The CSA/ATEX series of MPUs are designed specifically for use in hazardous
location applications. When properly and fully threaded, they are sealed for
protection against corrosion, water, dust, and oil as defined in CSA-22.2
NO.30-M1986.
CSA/ATEX series of sensors are certified to international standards EN60079-0
and EN60079-1, and are rated for Class I, Division 1, Group A, B, C, & D
hazardous locations, Ex d IIC T5; KEMA 04ATEX2057 X.
Electrical Rating:
63 V (p-p), 30 mA maximum output
Ambient Temperature:
65 C s to +100 C
Operating Pressure:
3 bar maximum at tip, 10 bar at NPT fitting
Relative Humidity:
0 % to 100 %
Power Consumption:
None
Ingress Protection:
Hermetic sealed (all surfaces outside of conduit)
Installation
An Ex d certified sealing device such as a conduit seal with setting compound
shall be provided immediately to the entrance of the speed sensor. The setting
compound in the conduit seal shall be suitable for at least 120 C.
Only wires rated for at least 100 C shall be used for connections.
The mechanical and electrical installation shall only be carried out by trained
personnel with knowledge of the requirements for installation of explosion-proof
equipment in hazardous areas.
The entire installation procedure shall be carried out in accordance with national,
local, and company regulations.
The entire electrical installation shall be carried out in accordance with
International Standard IEC 60079-14 for electrical equipment to be installed in
hazardous areas.
Operation
The open circuit voltage will be less than the value marked on the sensor at all
target surface speeds up to 1000 IPS (25.4 m/s). The short circuit current will be
less than the value marked on the sensor at all target surface speeds up to
1000 IPS (25.4 m/s).
Maintenance and Troubleshooting

No periodic maintenance is required. MPUs are not field-repairable.
There is no fire or electrical shock hazard from the MPUs.
10
Woodward
Manual 82510
Troubleshooting Magnetic Pickups

Disconnect the pickup leads. Check between leads with an ohmmeter for
resistance as listed below. Check between the pickup case and leads with an
ohmmeter for near infinity resistance. Start the prime mover and control speed
manually or block the throttle. Check pickup leads with a high-impedance ac
voltmeter for 10 to 20 V (ac, rms). Reconnect the pickup and check at the speed
sensor input terminals for a minimum 1.5 V (ac, rms) at the lowest controlling
speed. Check the pickup and gear clearance if voltage is low.
MPU Resistance List

Long Standard Model
Extra Long Standard Model
Short Standard Model
Standard Metric Model
Conduit Model
Explosion Proof Model
250 max
250 max
220 max
250 max
114 to 140
165 to 225
Inspect for physical damage. Replace pickup if faulty.
Woodward
11
Manual 82510
Chapter 2.
Proximity Switches
property damage.
General Information
Large engines usually have a larger air gap between the speed sensor probe and
the monitored gear than smaller engines. This is necessary because of the
relatively large runout of the monitored gear in a large engine. The monitored
gears on large engines usually also have a slower surface speed. Because of
either, or both, of these conditions, a magnetic pickup may not perform
satisfactorily on a large engine. A proximity switch (zero velocity pickup) will,
however, operate well on large engines because of its abilities to operate with a
large air gap and at low surface speeds.
The output of these pickups depends solely on the position of the gear tooth (or
similar ferrous discontinuity) and not the velocity at which the gear tooth passes
the sensing end of the pickup.
When wired as a sinking type proximity switch, the output is normally zero. When
a gear tooth is within the sensing range of the proximity switch, the output of the
switch goes high (nearly equal to the supply voltage). After the tooth has passed,
the output switches back to zero volts until another tooth comes into position.
Typical wiring for a sinking type proximity switch is shown in Figure 2-2.
When wired as a source type proximity switch, the output is normally high
(nearly equal to the supply voltage). When a gear tooth is within the sensing
range of this proximity switch, the switch output goes to zero volts. After the tooth
has passed, the output switches back to nearly the supply voltage until another
tooth comes into position. Typical wiring for a source type proximity switch is
shown in Figure 2-3.
The on-off nature of the output of a proximity switch produces a square wave
which is compatible with nearly all Woodward speed sensors and will directly
replace the signal from a magnetic pickup as a speed sensor input.
Proximity Switch Features

As long as the air gap between the sensor end of the proximity switch and the
gear being monitored does not exceed the sensing range of a particular proximity
switch, changing the air gap will not change the output voltage. The duty cycle of
the signal from the proximity switch varies with the air gap, but this does not
change the reference signals produced in the Woodward control.
For proper operation there cannot be more than one tooth in the sensing field of
a proximity switch. (The distance between the teeth must be greater than the size
of the sensing field.)
12
Woodward
Manual 82510
Types of Proximity Switches

Two different sizes of proximity switch are available from Woodward:
1.
A proximity switch with a fairly narrow sensing field, suitable for medium size
gears with a tooth size from diametral pitch 8 to 12 (gear module 3 to 2).
This switch can be mounted flush with the mounting plate with an air gap up
to 5.00 mm (0.197 inch).
2.
A proximity switch with a wide sensing field is available for large gears
where a wide air gap (maximum of 10 mm / 0.4 inch) is necessary. This
sensor requires larger gear sizes for proper operation and should be used
for gears larger than diametral pitch 12 (gear module 2.1). There must be a
30 mm (1.1 inch) radius clearance of metal around the front of the sensor
and mounting bracket.
Some Woodward controls have less than 300 of dc impedance. In
these cases the probe may be damaged by excess current when the
engine is stopped. To prevent this possible damage, a 300 , 2 W
resistor should be installed in series with the probe.
Proximity Switch Power Supply

Proximity switches provided by Woodward require an external power supply of a
single dc voltage, usually 24 volts. This may be from the same supply source as
power for the control system. The maximum current rating for these proximity
switches is 80 mA, but actual current is less and dependent on the external load.
The red plastic cap on top of the proximity switch is an integral part
of the device, not a loose shipping cover. The proximity switch can
be damaged beyond repair if an attempt is made to remove the cap.
Figure 2-1. Air Gaps for Radial and Axial Sensing Proximity Switches
Woodward
13
Manual 82510
Checking Proximity Switch Operation

To check the operation of a proximity switch, a load resistance must be placed
across the terminals from which the speed control speed sensor was removed.
An oscilloscope may provide adequate load resistance.
Proximity Switch Wiring

The proximity switches supplied by Woodward are wired for a sinking type
output. Figure 2-2 shows a typical wiring method. Other proximity switches, not
supplied by Woodward, are wired dc source. Figure 2-3 shows a typical dc
source wiring method. AC proximity switches are seldom used with Woodward
controls.
Figure 2-2. Suggested Wiring for a Sinking Type Proximity Switch
Figure 2-3. Suggested Wiring for a Source Type Proximity Switch
14
Woodward
Manual 82510
Appendix.
Using the Output of a Woodward MPU to
Drive a Remote Tachometer or Other
Device
Attach to Control Posts
Should a remote device be driven by a magnetic pickup, it is important that the
connection be made on the governor posts which accept the input from the MPU.
Polarity must be maintained as indicated on these posts or it is possible to short
the system to ground and cause damage to the electronic circuits and render the
governor inoperable. Woodward electronic controls are not directly grounded, but
in many cases the negative () post or common is tied to ground through the
battery powered supply. Should an additional device also be grounded or
powered by the same grounded battery system, a short circuit is possible.
The MPU device provided by Woodward is not grounded, and polarity is not
established until connections are made to the governor. Almost all remote
devices will have a power source in addition to two leads for input. One of these
input connections will be circuit common () and this should be determined prior
to connection with the governor.
EPG and 2500 Governors

Since these units are indirectly tied to ground, care must be taken that polarity of
the remote device and of the governor is not reversed.
2301 Governor
The 2301 governor is isolated from ground, and care should be taken that any
device added to the system is also isolated from earth ground.
Shielding
Governor circuits have been carefully shielded, and circuits to remote devices
must also be shielded from interference, since this could prevent adequate
governor control. Inadequate shielding could cause unstable control.
Minimum Signal
Most Woodward controls require a minimum speed-signal strength of 1.5 V (ac)
from the magnetic pickup during cranking. The addition of remote devices to the
output of the magnetic pickup could prevent the reception of an adequate signal
to allow engine start-up.
Make sure all polarity has been established and the system is not
shorted to ground before trying to start the engine after adding an
auxiliary device to the MPU output. Attempting to start the system
with reversed polarity between the auxiliary device and the control
could destroy either or both devices. Should the control be damaged
due to the reversed polarity, dangerous overspeed is possible,
damaging equipment, causing personal injury or even death.
Woodward advises dedicating the entire output of a governor
magnetic pickup to the exclusive use of driving the control system.
This information is provided for those installations where the output
of the magnetic pickup is also used to drive other devices.
Woodward
15

Please reference publication 82510T.

Phone +1 (970) 482-5811 Fax +1 (970) 498-3058

Comfort Panels
___________________
Preface
1
___________________
Overview
SIMATIC HMI
HMI devices
Comfort Panels
2
___________________
Safety instructions
Mounting and connecting the
3
___________________
HMI device
4
___________________
Commissioning the device
5
___________________
Commissioning a project
Operating Instructions
6
___________________
Operating a project
7
___________________
Maintenance and care
8
___________________
Technical specifications
A
___________________
Technical Support
B
___________________
Abbreviations
03/2012
A5E03404994-02
Legal information
Legal information
Warning notice system
This manual contains notices you have to observe in order to ensure your personal safety, as well as to prevent
damage to property. The notices referring to your personal safety are highlighted in the manual by a safety alert
symbol, notices referring only to property damage have no safety alert symbol. These notices shown below are
graded according to the degree of danger.
DANGER
indicates that death or severe personal injury will result if proper precautions are not taken.
WARNING
indicates that death or severe personal injury may result if proper precautions are not taken.
CAUTION
with a safety alert symbol, indicates that minor personal injury can result if proper precautions are not taken.
CAUTION
without a safety alert symbol, indicates that property damage can result if proper precautions are not taken.
NOTICE
indicates that an unintended result or situation can occur if the relevant information is not taken into account.
If more than one degree of danger is present, the warning notice representing the highest degree of danger will
be used. A notice warning of injury to persons with a safety alert symbol may also include a warning relating to
property damage.
Qualified Personnel
The product/system described in this documentation may be operated only by personnel qualified for the specific
task in accordance with the relevant documentation, in particular its warning notices and safety instructions.
Qualified personnel are those who, based on their training and experience, are capable of identifying risks and
avoiding potential hazards when working with these products/systems.
Proper use of Siemens products

Note the following:
WARNING
Siemens products may only be used for the applications described in the catalog and in the relevant technical
documentation. If products and components from other manufacturers are used, these must be recommended
or approved by Siemens. Proper transport, storage, installation, assembly, commissioning, operation and
maintenance are required to ensure that the products operate safely and without any problems. The permissible
ambient conditions must be complied with. The information in the relevant documentation must be observed.
Trademarks
All names identified by are registered trademarks of Siemens AG. The remaining trademarks in this publication
may be trademarks whose use by third parties for their own purposes could violate the rights of the owner.
Disclaimer of Liability
We have reviewed the contents of this publication to ensure consistency with the hardware and software
described. Since variance cannot be precluded entirely, we cannot guarantee full consistency. However, the
information in this publication is reviewed regularly and any necessary corrections are included in subsequent
editions.
Siemens AG
Industry Sector
Postfach 48 48
90026 NRNBERG
GERMANY
A5E03404994-02
04/2012 Technical data subject to change
Copyright Siemens AG 2012.

All rights reserved
Preface
Purpose of the operating instructions
These operating instructions contain information based on the requirements defined by DIN
EN 62079 for mechanical engineering documentation. This information relates to the place of
use, transport, storage, mounting, use and maintenance.
These operating instructions are intended for:
Users
Commissioning engineers
Maintenance personnel
Read especially the information in the chapter "Safety instructions" (Page 25).
You can find more information such as operating instructions, examples and reference
information in the online help of WinCC.
Basic knowledge required

General knowledge of automation technology and process communication is needed to
understand the operating instructions. Knowledge of personal computers and the Microsoft
operating systems is required to understand this manual.
Scope of the operating instructions

The operating instructions apply to the following HMI devices in conjunction with the
WinCC software package:
KP400 Comfort (4" Key Panel)
KTP400 Comfort (4" Key&Touch Panel)
TP700 Comfort (7" Touch Panel)
KP1500 Comfort (15'' key panel)
TP1500 Comfort (15'' touch panel)
Comfort Panels
Operating Instructions, 03/2012, A5E03404994-02
Preface
CAUTION
Manual belongs to HMI device
The supplied manual belongs to the HMI device and is also required to repeat
commissioning. Keep all supplied and supplementary documentation for the entire
service life of the HMI device.
Provide all stored documents to subsequent owners of the HMI device.
Trademarks
The following designations marked with the symbol are registered trademarks of
Siemens AG:
HMI
SIMATIC
WinCC
Style conventions
Style Convention
Scope
"Add screen"
Terminology that appears in the user interface, for example,

dialog names, tabs, buttons, menu commands
Required input, for example, limits, tag values.
Path information
"File > Edit"
Operational sequences, for example, menu commands, shortcut

menu commands.
<F1>, <Alt+P>
Keyboard operation
Please observe notes labeled as follows:

Note
A note contains important information about the product described in the manual and its use,
or a specific section of the manual to which you should pay particular attention.
Comfort Panels
Preface
Naming conventions
Term
Applies to
Plant
System
Machining center
One or more machines
Comfort HMI device
KP400 Comfort
KP1500 Comfort
HMI device
KTP400 Comfort
TP1500 Comfort
KP700 Comfort
TP1900 Comfort
TP700 Comfort
TP2200 Comfort
KP900 Comfort
TP900 Comfort
KP1200 Comfort
TP1200 Comfort
Key model
KP400 Comfort
KP1500 Comfort
Key HMI device
KP700 Comfort
KP900 Comfort
KP1200 Comfort
Touch model
KTP400 Comfort
TP1500 Comfort
Touch HMI device
TP700 Comfort
TP1900 Comfort
TP900 Comfort
TP2200 Comfort
TP1200 Comfort
Device
WinCC
WinCC V11 (TIA Portal) or

WinCC V11 SP2 HSP Comfort (TIA Portal)
higher for configuring the
or higher for configuring15" and larger
devices up to and including the devices
12" device
Figures
This manual contains illustrations of the described devices. The illustrations can deviate from
the particularities of the delivered device.
Comfort Panels
Preface
Comfort Panels
Table of contents
Preface ...................................................................................................................................................... 3
1
Overview.................................................................................................................................................. 13
1.1
Product description ......................................................................................................................13
1.2
Product package ..........................................................................................................................15
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
Configuration of the devices ........................................................................................................16

KP400 Comfort and KTP400 Comfort .........................................................................................16
KP700 Comfort to KP1500 Comfort, TP700 Comfort to TP2200 Comfort ..................................18
Ports.............................................................................................................................................19
1.4
Accessories..................................................................................................................................21
1.5
The HMI device in the operating process ....................................................................................22
1.6
Software options ..........................................................................................................................23
Safety instructions ................................................................................................................................... 25

2.1
General safety instructions ..........................................................................................................25
2.2
Security information .....................................................................................................................26
2.3
Notes about usage.......................................................................................................................27
Mounting and connecting the HMI device ................................................................................................ 29

3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4
3.1.5
3.1.6
Preparation for mounting .............................................................................................................29

Checking the package contents...................................................................................................29
Checking the operating conditions...............................................................................................30
Selecting a mounting position ......................................................................................................30
Checking clearances....................................................................................................................32
Preparing the mounting cutout.....................................................................................................33
Labeling the function keys ...........................................................................................................34
3.2
Mounting the device.....................................................................................................................37
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.6
3.3.7
3.3.8
3.3.9
3.3.10
Connecting the device .................................................................................................................41

Notes on connection ....................................................................................................................41
Connecting the equipotential bonding circuit ...............................................................................42
Connecting the power supply.......................................................................................................44
Connecting the configuration PC .................................................................................................46
Connecting the PLC.....................................................................................................................48
Connecting a USB device ............................................................................................................49
Connecting a printer.....................................................................................................................50
Connecting an audio device.........................................................................................................51
Switching on and testing the HMI device.....................................................................................52
Securing the cables .....................................................................................................................53
Comfort Panels
Table of contents
Commissioning the device ....................................................................................................................... 55

4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
Overview ..................................................................................................................................... 55
Backup design............................................................................................................................. 55
Changing memory cards ............................................................................................................. 58
Front operator controls................................................................................................................ 60
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
Using the service concept ........................................................................................................... 62

Enabling the service concept ...................................................................................................... 62
Replacing HMI device ................................................................................................................. 63
Disabling the service concept ..................................................................................................... 64
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
4.3.6
Operating the device ................................................................................................................... 65

Loader ......................................................................................................................................... 65
Control Panel .............................................................................................................................. 67
Installed programs....................................................................................................................... 68
Reference for system keys.......................................................................................................... 69
Entering values with system keys ............................................................................................... 73
Using the screen keyboard ......................................................................................................... 75
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.2.1
4.4.2.2
4.4.2.3
4.4.2.4
4.4.3
4.4.4
4.4.4.1
4.4.4.2
4.4.4.3
4.4.4.4
4.4.4.5
4.4.4.6
4.4.4.7
4.4.4.8
4.4.4.9
4.4.4.10
4.4.4.11
4.4.4.12
4.4.5
4.4.6
4.4.7
4.4.8
4.4.9
4.4.10
4.4.11
4.4.11.1
4.4.11.2
Configuring the device ................................................................................................................ 79

Reference for functions ............................................................................................................... 79
Changing settings for operation .................................................................................................. 80
Configuring the screen keyboard ................................................................................................ 80
Setting the character repeat........................................................................................................ 82
Setting the double-click ............................................................................................................... 83
Calibrating the touch screen ....................................................................................................... 83
Changing password protection ................................................................................................... 86
Changing HMI device settings .................................................................................................... 87
Setting the date and time ............................................................................................................ 87
Changing regional settings.......................................................................................................... 89
Backup registry information......................................................................................................... 90
Changing monitor settings .......................................................................................................... 91
Setting the screen saver ............................................................................................................. 94
Changing the printer properties .................................................................................................. 96
Enabling sound and setting sound volume ................................................................................. 97
Assigning sound to an event ....................................................................................................... 98
Restarting the HMI device........................................................................................................... 99
Displaying information about the HMI device............................................................................ 101
Displaying system properties .................................................................................................... 102
Displaying memory distribution ................................................................................................. 103
Setting storage location............................................................................................................. 104
Setting the delay time................................................................................................................ 105
Setting the uninterruptible power supply................................................................................... 106
State of uninterruptible power supply........................................................................................ 108
Enabling PROFINET services................................................................................................... 109
Synchronizing the time via the time server ............................................................................... 111
Changing transfer settings ........................................................................................................ 113
Configuring the data channel .................................................................................................... 113
Changing MPI/PROFIBUS DP settings .................................................................................... 115
Comfort Panels
Table of contents
4.4.12
4.4.12.1
4.4.12.2
4.4.12.3
4.4.12.4
4.4.12.5
4.4.12.6
4.4.13
4.4.13.1
4.4.13.2
4.4.13.3
4.4.13.4
4.4.14
4.4.15
4.4.16
5
Configuring network operation ...................................................................................................117

Overview of network operation ..................................................................................................117
Setting the device name of the HMI device ...............................................................................118
Changing the network configuration ..........................................................................................119
Changing the logon data............................................................................................................123
Changing e-mail settings ...........................................................................................................124
Configuring Telnet for remote control ........................................................................................125
Changing Internet settings .........................................................................................................126
Changing general Internet settings............................................................................................126
Setting the proxy server .............................................................................................................127
Changing privacy settings..........................................................................................................128
Importing and deleting certificates .............................................................................................130
Saving to external storage device (backup)...............................................................................131
Restoring from external storage device .....................................................................................133
Activate memory management ..................................................................................................135
Commissioning a project ....................................................................................................................... 137

5.1
Overview ....................................................................................................................................137
5.2
Operating modes .......................................................................................................................138
5.3
Using existing projects ...............................................................................................................138
5.4
Data transmission options..........................................................................................................139
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
Transfer......................................................................................................................................140
Setting transfer mode.................................................................................................................140
Start transfer ..............................................................................................................................142
Testing a project ........................................................................................................................143
5.6
5.6.1
5.6.2
Backup and restore....................................................................................................................144

Overview ....................................................................................................................................144
Backing up and restoring data of the HMI device ......................................................................145
5.7
5.7.1
5.7.2
Updating the operating system ..................................................................................................146

Updating the operating system ..................................................................................................146
Updating the operating system of the HMI device .....................................................................147
5.8
5.8.1
5.8.2
5.8.3
Managing add-ons and license keys .........................................................................................149

Managing add-ons .....................................................................................................................149
Transferring license keys ...........................................................................................................150
Managing license keys...............................................................................................................150
Comfort Panels
Table of contents
Operating a project ................................................................................................................................ 153

6.1
Overview ................................................................................................................................... 153
6.2
Function keys ............................................................................................................................ 156
6.3
Direct keys................................................................................................................................. 156
6.4
Setting the project language ..................................................................................................... 157
6.5
Input of values........................................................................................................................... 158
6.6
Entering and editing numeric values......................................................................................... 159
6.7
Entering or changing alphanumeric values............................................................................... 160
6.8
Displaying infotext ..................................................................................................................... 162
6.9
Closing the project .................................................................................................................... 163
Maintenance and care ........................................................................................................................... 165

7.1
Maintaining and caring for the touch screen and keyboard overlay ......................................... 165
7.2
Clean screen for Touch HMI devices........................................................................................ 166
7.3
Spare parts and repairs............................................................................................................. 167
7.4
Recycling and disposal ............................................................................................................. 167
Technical specifications ......................................................................................................................... 169

8.1
Certificates and approvals......................................................................................................... 169
8.2
8.2.1
8.2.2
Directives and declarations ....................................................................................................... 172

Electromagnetic compatibility ................................................................................................... 172
ESD guideline ........................................................................................................................... 174
8.3
8.3.1
8.3.2
8.3.3
8.3.4
8.3.5
8.3.6
8.3.7
8.3.8
8.3.9
8.3.10
8.3.11
8.3.12
8.3.13
Dimension drawings.................................................................................................................. 177

Dimension drawings of the FKP400 Comfort............................................................................ 177
Dimension drawings of the KP700 Comfort .............................................................................. 178
Dimension drawings of the KP900 Comfort .............................................................................. 179
Dimension drawings of the KP1200 Comfort ............................................................................ 180
KP1500 Comfort dimension drawings....................................................................................... 181
Dimension drawings of the KTP400 Comfort............................................................................ 182
Dimension drawings of the TP700 Comfort .............................................................................. 183
Dimension drawings of the TP900 Comfort .............................................................................. 184
Dimension drawings of the TP1200 Comfort ............................................................................ 185
Dimension drawings of TP1500 Comfort .................................................................................. 186
Dimensions for labeling strips ................................................................................................... 189
Comfort Panels
10
Table of contents
8.4
8.4.1
8.4.2
8.4.3
8.4.3.1
8.4.3.2
8.4.3.3
8.5
8.5.1
8.5.2
8.5.3
8.5.4
8.5.5
8.5.6
8.5.7
8.5.8
8.5.9
8.5.10
Technical specifications .............................................................................................................191

KP400 Comfort to KP1200 Comfort, KTP400 Comfort to TP1200 Comfort ..............................191
KP1500 Comfort, TP1500 Comfort to TP2200 Comfort ............................................................193
Ambient conditions.....................................................................................................................196
Transport and storage conditions ..............................................................................................196
Operating conditions ..................................................................................................................197
Information on insulation tests, protection class and degree of protection................................199
Bit assignment of the direct keys ...............................................................................................200
KTP400 Comfort ........................................................................................................................200
KP400 Comfort...........................................................................................................................201
KP700 Comfort...........................................................................................................................201
TP700 Comfort...........................................................................................................................201
KP900 Comfort...........................................................................................................................202
TP900 Comfort...........................................................................................................................202
KP1200 Comfort ........................................................................................................................203
TP1200 Comfort.........................................................................................................................203
KP1500 Comfort ........................................................................................................................204
TP1500, TP1900 and TP2200 Comfort .....................................................................................204
8.6
8.6.1
8.6.2
8.6.3
8.6.4
8.6.5
8.6.6
Description of the ports ..............................................................................................................205

Power supply..............................................................................................................................205
PROFIBUS (Sub-D RS422/485) ................................................................................................205
PROFINET (LAN) 10/100 Mb ....................................................................................................206
PROFINET (LAN) 10/100/1000 Mb ...........................................................................................206
USB............................................................................................................................................207
Audio (IN/OUT) ..........................................................................................................................207
8.7
Communication with PLCs.........................................................................................................208
8.8
Scope of functions with WinCC..................................................................................................209
Technical Support.................................................................................................................................. 213

A.1
Service and support ...................................................................................................................213
A.2
Troubleshooting .........................................................................................................................214
A.3
System events............................................................................................................................214
Abbreviations......................................................................................................................................... 215
Glossary ................................................................................................................................................ 217
Index...................................................................................................................................................... 223
Comfort Panels
11
Table of contents
Comfort Panels
12
Overview
1.1
Product description
SIMATIC HMI Comfort Panels are a fully redesigned product line of the Touch Panels and
Key Panels. The product line includes the following models:
Five key panels (operated by keyboard) with 4", 7", 9", 12" and 15" displays
Six touch panels (operated by touch screen) with 7", 9", 12", 15", 19" and 22" displays.
One Key&Touch Panel (operated by keyboard and touch screen) with 4" display size
All devices offer the same excellent functionality and are configured exclusively with the
innovative HMI software, WinCC. The software is integrated into the engineering framework,
"Totally Integrated Automation Portal".
Comfort Panels
13
Overview
1.1 Product description
Features of the SIMATIC HMI Comfort Panels

Enclosure
Plastic enclosure for the 4" model

Aluminum pressure enclosures for all 7" and larger models
Mounting format
Mounting and operation of the touch models in horizontal and vertical format
The respective format must be selected during the configuration of the user
interface.
Interfaces
2 PROFINET interfaces (exception: KP400 Comfort and KTP400 Comfort have

only 1 PROFINET interface)
Additional gigabit PROFINET interface for devices of 15" or more
1 PROFIBUS interface
USB 2.0 ports:
USB host interface (type A)
1 x for 4" model
2 x for 7", 9" and 12" models
USB device interface (type Mini B)
Display
1 x for all models
High-resolution TFT display in widescreen format with 16 million colors

Wide viewing angle
Completely dimmable
Operation
Text and numbers are entered with the key models using the keypad system
familiar from cell phones
Intuitive operating scheme of the key models based on the proven technique
used for cell phone keypads
All freely configurable function keys have LEDs.
All keys have a clear pressure point for additional safety in the operation.
Software
Internet Explorer to display web pages

Viewer for PDF, Excel and Word documents
Runtime software with logging and scripting functionality, system diagnostics
for SIMATC controllers, display of trends (f(x), f(t)), etc.
Data storage
2 memory card slots
One slot for storing user data
One slot for using the service concept for simplified restart in the event of
service. Project data and device settings are updated automatically on the
system card.
No data loss in case of power failure. Applies to the HMI device and inserted
SIMATIC HMI memory cards 2 GB.
Controller
The system diagnostics of SIMATIC controllers can be read from the HMI
device, which means no additional programming device is required.
Comfort Panels
14
Overview
1.2 Product package
1.2
Product package
The following components are included in the product package of the HMI device.
Name
Figure
Quantity
HMI device
Installation instructions
(Quick Install Guide)
Mounting clamps with

grub screw
Plastic mounting clamps
KTP400 Comfort
KP400 Comfort
Aluminum mounting clamps
12
TP700 Comfort
KP700 Comfort
16
TP900 Comfort
KP900 Comfort
TP1200 Comfort
KP1200 Comfort
Steel mounting clamps
Strain relief
Example: Strain relief KTP400/KP400
12
TP1500 Comfort
KP1500 Comfort
TP1900 Comfort
TP2200 Comfort
KTP400 Comfort
KP400 Comfort
TP700 Comfort
KP700 Comfort
Power supply terminal
Comfort Panels
15
Overview
1.3 Configuration of the devices
1.3
Configuration of the devices
1.3.1
KP400 Comfort and KTP400 Comfort

The following sections describe the basic design of the KP400 Comfort and KTP400 Comfort
HMI devices.
Front view
The following illustration shows the front view of the HMI devices, FKP400 Comfort (left) and
KTP400 Comfort (right):
Display with function keys

Keyboard / system keys
Touch screen display with function keys
Comfort Panels
16
Overview
Rear view
The following illustration shows the rear view of the HMI devices, KP400 Comfort (left) and
KTP400 Comfort (right):

Rating plate
Slots for SD memory cards - accessible from the device side
Labeling strips
Side view
The following illustration shows the side views of the HMI devices, KP400 and KTP400
Comfort:

Recesses for mounting clamps

Interfaces
Mounting seal
Slots for SD memory cards
Comfort Panels
17
Overview
1.3.2
KP700 Comfort to KP1500 Comfort, TP700 Comfort to TP2200 Comfort

The following sections describe the basic design of the devices with 7" or larger displays,
using the KP700 Comfort and TP700 Comfort as examples. The enclosure dimensions and
form for the other models may differ from the illustrations shown.
Front view
The figure below shows the front view of the HMI devices, using the KP700 Comfort and
TP700 Comfort as examples.

Display with function keys
Keyboard / system keys
The number of function keys vary depending on display size

Touch screen display
Rear view
The figure below shows the back view of the HMI devices, using the KP700 Comfort and

Rating plate
Slots for SD memory cards
Labeling strips
Comfort Panels
18
Overview
Side view
The figure below shows the side views of the HMI devices, using the KP700 Comfort and

1.3.3
Recesses for mounting clamps

Interfaces
Mounting seal
Ports
Interfaces for the 4" models

The figure below shows the KP400 and KTP400 Comfort interfaces.
X2 PROFIBUS (Sub-D RS422/485)

Connection for equipotential bonding (ground)
X60 USB type Mini B
X1 PROFINET (LAN), 10/100 Mb

X61 USB type A
X80 power supply connector
Comfort Panels
19
Overview
Interfaces for the 7", 9" and 12" models

The figure below shows the interfaces for the following HMI devices:
KP700 and TP700 Comfort


X90 Audio Line IN / OUT
X60 USB type Mini B
X61 / X62 USB type A
Interfaces for the 15", 19" and 22" models

The figure below shows the interfaces for the following HMI devices:
TP1900
TP2200 Comfort

X3 PROFINET (LAN), 10/100/1000 Mb

X61 / X62 USB type A
X90 Audio Line IN / OUT
X60 USB type Mini B
Further information
Use the X1 or X60 interface to connect a configuration PC. Use the X61 / X62 interfaces to
connect peripheral devices such as a printer or keyboard. Use the X90 interface to connect a
loudspeaker.
You can affix the USB and PROFINET connecting cables to the rear panel of the HMI device
with cable ties.
With the 4" and 7" models, protect the cables with a separate strain relief. Attach the strain
relief to the HMI device.
See also
Description of the ports (Page 205)
Comfort Panels
20
Overview
1.4 Accessories
1.4
Accessories
Accessories are not included in the product package of the HMI device, but can ordered in
the Internet at Industry Mall (http://mall.automation.siemens.com).
This section contains the number of accessories available at the time of publication of the
operating instructions.
Converters and adapters

Name
Order no.
Converter RS 422 RS 232 for connecting third-party controllers
6AV6671-8XE00-0AX0
90 elbow adapter for RS422/RS485 interface
6AV6671-8XD00-0AX0
Protective foil
Name
Order no.
Protective foil set for KTP400 Comfort
6AV2124-6DJ00-0AX0
Protective foil set for TP700 Comfort
6AV2124-6GJ00-0AX0
6AV2124-6JJ00-0AX0
6AV2124-6MJ00-0AX0
Protective films for TP1500 Comfort
6AV2124-6QJ00-0AX0
6AV2124-6UJ00-0AX0
6AV2124-6XJ00-0AX0
Memory media
Use only the following storage media for the HMI device.
Name
Order no.
2 GB SIMATIC HMI memory card
6AV2181-8XP00-0AX0
SIMATIC PC USB flash drive
6ES7648-0DC50-0AA0
Memory card lock protection

Name
Order no.
Memory card lock protection for 4" Comfort Panels
6AV2181-4DM10-0AX0
Memory card lock protection for 7" - 22" Comfort Panels
6AV2181-4XM00-0AX0
Name
Order no.
Set with 20 plastic clamps for KP400 Comfort and KTP400 Comfort
6AV6671-8KX00-0AX2
Set with 20 aluminum mounting clamps for TP700 Comfort,

KP700 Comfort, TP900 Comfort, KP900 Comfort, TP1200 Comfort and
KP1200 Comfort
6AV6671-8XK00-0AX0
Service packages
Set with 20 steel mounting clamps for KP1500 Comfort, TP1500 Comfort, 6AV6671-8XK00-0AX3
TP1900 Comfort and TP2200 Comfort
Set of 10 power supply terminals
6AV6671-8XA00-0AX0
Comfort Panels
21
Overview
1.5 The HMI device in the operating process
1.5
The HMI device in the operating process

The HMI device is part of the operating process. The following two phases are key to the
way the HMI device is integrated in the process:
Configuration
Process management
Configuration
During the configuration phase, you create the user interfaces for operation and monitoring
of the technical process to a configuring PC with WinCC as of version 11. Configuration also
includes:
Creating project data
Saving project data
Testing project data
Simulating project data
After compiling the configuration, you load the project into the HMI device.
&RQILJXUDWLRQ3&
+0,GHYLFH
Process management
Process management is marked by two-way communication between HMI device and PLC.
3/&
+0,GHYLFH
3/&
You then use the HMI device to operate and monitor the process.
Comfort Panels
22
Overview
1.6 Software options
1.6
Software options
The following software add-ons are available for the HMI devices:
Add-on
WinCC /Sm@rtServer
Description
1
The WinCC /Sm@rtServer add-on enables you to access

a remote HMI device from the HMI device or PC via
Ethernet. It also enables you to set up communication
between different HMI systems.
WinCC /Audit 1
The WinCC /Audit add-on extends the HMI device to

include functions for recording operations in an audit trail
and electronic signature.
Uninterruptable Powersupply (UPS) with

USB support 2
When interfacing an uninterruptible power supply, the

HMI device is shut down in a controlled manner after a
buffer time in the event of a power failure. The HMI
devices support SITOP DC UPS modules connected via
the USB port.
Microsoft Excel Viewer 3
Microsoft Excel Viewer enables you to display Excel

documents.
Microsoft PDF Viewer 3
Microsoft PDF Viewer enables you to display PDF

documents.
Microsoft Word Viewer 3
Microsoft Word Viewer enables you to display Word

documents.
Printer driver
The printer driver option enables PostScript, HTML and

PDF output for all HMI device print options.
Transferred with the project; a license key is required for use
Must be transferred as an option; no license key is required for use
Pre-installed; no license key is required for use
See also
Printers approved for SIMATIC Panels and Multi Panels
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/11376409)
Printing with SIMATIC Comfort HMI devices
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/58205602)
Comfort Panels
23
Overview
1.6 Software options
Comfort Panels
24
Safety instructions
2.1
General safety instructions
Open equipment and the Machinery Directive

WARNING
The device constitutes open equipment
The device constitutes open equipment. This means that the device may only be installed
in enclosures or cabinets which provide front access for operating the device.
Access to the enclosure or cabinet in which the device is installed should only be possible
by means of a key or tool and for trained and authorized personnel.
Electrocution risk when control cabinet is open
When you open the control cabinet, there may be a dangerous voltage at certain areas or
components.
Touching these areas or components can cause electrocution.
Always disconnect the cabinet from the mains before opening it.
The device may only be used in machines which comply with the Machinery Directive
The Machinery Directive specifies precautions to be taken when commissioning and
operating machinery within the European Economic Area.
Failure to follow these precautions is a breach of the Machinery Directive. Such failure may
also cause personal injury and damage depending on the machine operated.
The machine in which the HMI device is to be operated must conform to Directive
2006/42/EC.
Hazardous areas
When operating the HMI device in hazardous areas the following warning applies.
WARNING
Explosion Hazard
Do not disconnect while circuit is live unless area is known to be non-hazardous.
Substitution of components may impair suitability for Class I, Division 2 or Zone 2.
Comfort Panels
25
Safety instructions
2.2 Security information
High frequency radiation

CAUTION
Unwanted operating states
High-frequency radiation, for example from cellular phones, interferes with device functions
and can cause device malfunction.
This causes injury and damages the plant.
Avoid high-frequency radiation:
Remove the sources of radiation from the vicinity of the device.
Switch off radiating devices.
Reduce the radio output of radiating devices.
Observe the information on electromagnetic compatibility.
2.2
Security information
Siemens offers IT security mechanisms for its portfolio of automation and drive products in
order to support safe operation of the plant/machine. We recommend that you stay informed
about the IT security developments for your products. For information on this topic, refer to:
Industry Online Support (http://www.siemens.de/automation/csi_en_WW): You can register
for a product-specific newsletter here.
For the safe operation of a plant/machine, however, it is also necessary to integrate the
automation components into an overall IT security concept for the entire plant/machine,
which corresponds to the state-of-the-art IT technology. You can find information on this
under: Industrial Security (http://www.siemens.com/industrialsecurity).
Products used from other manufacturers should also be taken into account here.
Comfort Panels
26
Safety instructions
2.3 Notes about usage
2.3
Notes about usage

CAUTION
HMI device approved for indoor use only
The HMI device may be damaged if operated outdoors.
Operate the HMI device indoors only.
Industrial applications
The HMI device is designed for industrial applications. It conforms to the following standards:
Requirements for emissions EN 61000-6-4: 2007
Requirements for interference immunity EN 61000-6-2: 2005
Use in residential areas
NOTICE
HMI device not intended for use in residential area
The HMI device is not intended for use in residential areas. Operation of an HMI device in
residential areas can have a negative influence on radio or TV reception.
If the HMI device is used in a residential area, you must take measures to achieve Limit
Class B conforming to EN 55011 for RF interference.
Suitable measures for achieving the degree of noise suppression for Limit Class B include,
for example:
Installation of the HMI device in grounded control cabinets
Use of filters in electrical supply lines
Individual acceptance is required.
Comfort Panels
27
Safety instructions
2.3 Notes about usage
Comfort Panels
28
Mounting and connecting the HMI device

3.1
Preparation for mounting
Select the mounting location of the HMI device

Points to observe when selecting the mounting location:
Position the HMI device so that it is not subjected to direct sunlight.
Position the HMI device such that it is ergonomically accessible for the operator.
Choose a suitable mounting height.
Ensure that the HMI device air vents are not covered as a result of installation.
Note the permissible mounting positions.
3.1.1
Checking the package contents

Check the package content for visible signs of transport damage and for completeness.
NOTICE
Damaged parts
A damaged part will cause the HMI device to malfunction.
Do not install parts damaged during shipment. In the case of damaged parts, contact your
Siemens representative.
Check the product package of the HMI device (see Product package (Page 15)).
Additional documents may be included in the delivery.
The documentation belongs to the HMI device and is required for subsequent
commissioning. Retain all enclosed documentation for the entire service life of the HMI
device. You must pass on the enclosed documentation to any subsequent owner or user of
the HMI device. Make sure that every supplement to the documentation that you receive is
stored together with the operating instructions.
Comfort Panels
29

3.1 Preparation for mounting
3.1.2
Checking the operating conditions

Note the following aspects before installing the HMI device:
1. Familiarize yourself with the standards, approvals, EMC parameters and technical
specifications for operation of the HMI device. This information is available in the
following sections:
Certificates and approvals (Page 169)
Electromagnetic compatibility (Page 172)
2. Check the mechanical and climatic ambient conditions for operation of the HMI device:
Ambient conditions (Page 196).
3. Follow the instructions for local use of the HMI device: Notes about usage (Page 27).
4. Adhere to the permissible rated voltage and the associated tolerance range:
Rated voltage: +24 V DC
Tolerance range: 19.2 V to 28.8 V
3.1.3
Selecting a mounting position

The HMI device is suitable for installation in:
Mounting cabinets
Control cabinets
Switchboards
Consoles
In the following, all of these mounting options are referred to by the general term "cabinet".
The HMI device is self-ventilated and approved for inclined mounting at angles up to +/-35
in stationary cabinets.
CAUTION
Damage due to overheating
An inclined installation reduces the convection by the HMI device and therefore the
maximum permissible ambient temperature for operation.
If there is sufficient forced ventilation, the HMI device can also be operating in the inclined
mounting position up to the maximum permissible ambient temperature for vertical
installation. The HMI device may otherwise be damaged and its certifications and warranty
will be void.
For information regarding the permissible ambient temperatures, refer to Ambient conditions
(Page 196).
Comfort Panels
30

Mounting position
Select one of the approved mounting positions for your HMI device. The approved mounting
positions are described in the following sections.
Mounting in horizontal format

All HMI devices are suitable for horizontal mounting positions.
$OO&RPIRUW3DQHOV
SIEMENS
r&7373
r&DOORWKHUV
6,0$7,&+0,
0 C
r&
r&
r&
r&
rr
rr
A maximum ambient temperature of +50 C is permissible for vertical mounting (0 tilt angle);
a maximum of +40 C is permitted for inclined mounting.
The ambient temperature for TP1900 and TP2200 Comfort when installed vertically should
not exceed +45 C.
Mounting in vertical format

The Touch HMI devices are also suitable for mounting in vertical format. Select the
appropriate screen format during configuration.
.73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
r&
0 C
r&
r&
r&
r&
rr
rr
A maximum ambient temperature of +40 C is permissible for vertical mounting (0 tilt angle);
a maximum of +35 C is permitted for inclined mounting.
Comfort Panels
31

3.1.4
Checking clearances
The following clearances are required around the HMI device to ensure sufficient selfventilation:
15 mm to the right and 15 mm to the left of the mounting cutout (in the x direction) for
inserting the mounting clamps during installation
At least 50 mm above and 50 mm below the mounting cutout (in the y direction) for
ventilation
At least 10 mm behind the rear panel of the HMI device (in the z direction)
The following figure shows the clearances during the mounting of the HMI devices in
horizontal and vertical formats:
[
\
\
Clearance for mounting in vertical format (Touch HMI devices only)
At least 15 mm distance
Clearance for mounting in horizontal format (all HMI devices)
NOTICE
Ensure that the maximum ambient temperature is not exceeded when mounting the device
in a cabinet and especially in a closed enclosure.
Comfort Panels
32

3.1.5
Preparing the mounting cutout

NOTICE
Stability of the mounting cutout
The material in the area of the mounting cutout must provide sufficient strength to
guarantee the enduring and safe mounting of the HMI device.
The force of the clamps or operation of the device may not lead to deformation of the
material in order to achieve the degrees of protection described below.
Degrees of protection
The degrees of protection of the HMI device can only be guaranteed if the following
requirements are met:
Material thickness at the mounting cutout for a protection rating of IP65 or Front face
only Type 4X/Type 12 (indoor use only): 2 mm to 6 mm
Permitted deviation from plane at the mounting cutout: 0.5 mm
This condition must be fulfilled for the mounted HMI device.
Permissible surface roughness in the area of the seal: 120 m (Rz 120)
Compatibility of the mounting cutout to other HMI devices

The mounting cutouts of the following HMI devices are compatible with the mounting cutouts
of the following predecessor devices:
HMI device
Mounting cutout compatible to
KP400 Comfort
OP 77B
KTP400 Comfort
TP 177B 4"
KP700 Comfort
OP 277 6"
TP700 Comfort
TP 177B 6", MP 177 6", TP 277 6"
KP900 Comfort
MP 277 8" key
KP1500 Comfort
MP 377 12" key
Please note that although the dimensions for the mounting cut-out are the same, the device
depth and/or the enclosure front dimensions may differ from the respective dimensions of the
predecessor devices.
Comfort Panels
33

Dimensions of the mounting cutout

w
w
h
+1
0
+1
0
.3

.73

.3

73

.3

73

.3

73

.3

73

73

73

Width and height should be reversed accordingly when mounting in vertical format.
3.1.6
Labeling the function keys

Use the labeling strips to label the function keys of the HMI devices based on the project.
You will find labeling strip templates with a scale of 1:1 as a Word file:
On the Internet at:
Downloads for Comfort Panels
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/47182890/133100)
In the "Support" folder on the WinCC installation DVD
If you want to make custom labeling strips, you can find the dimensions under "Dimensions
for labeling strips (Page 189)".
Note
Do not write on the keyboard to label the function keys.
Any printable and writable foil can be used as labeling strip. The permitted thickness of the
labeling strip is 0.15 mm. Paper labeling strips are inappropriate.
Comfort Panels
34

Procedure
Proceed as follows:
1. Edit the template on a PC and then print it.
2. Apply a fixing spray film to the labeling strips.
The printout can be made water and smudge-proof with a fixing spray. The color printer
ink will not bleed onto the keyboard foil as well.
3. Cut out the labeling strip.
4. Ensure that the corners are cut at a 45 angle to it easier to slide them into the slot.
5. When the ink has dried, slide the labeling strips into the slot up to the end of the guide.
The image below shows the guides and labeling strips for the bottom two rows of keys on
the KP1200 Comfort.
Guide; the maximum number of guides depends on the HMI device used
Labeling strips
Comfort Panels
35

The image below shows the positions of the KP1500 Comfort guides and labeling strips.

Guide for labeling strips F1, F3 ... F15

Guide for labeling strips F2, F4 ... F16
Guide for labeling strips F17 ... F22
Result
The labeling strips protrude approximately 3 cm out of the slot. The template dimensions for
the labeling strips are designed so that the labeling is correctly placed for the function keys.
It is not necessary to secure the labeling strip.
When mounting the HMI device, ensure that the labeling strips do not get jammed between
the mounting cut-out and the HMI device.
See also
Accessories (Page 21)
Comfort Panels
36

3.2 Mounting the device
3.2
Mounting the device
Position of the mounting clamps

To ensure the necessary degree of protection on the HMI device, you need to use the
mounting clamps with the positions listed below.
The positions of the mounting clamps are marked by stamps on the cutouts. Fit mounting
clamps in all the stamped cutouts.
The following table shows the type, number and position of mounting clamps needed for the
various HMI devices.
Comfort
Mounting clamps
HMI device
KTP400
Type
Quantity
Plastic mounting clamps
Position on the HMI device
.73&RPIRUW
KP400
.3&RPIRUW
Comfort Panels
37

Comfort
HMI device
TP700
Mounting clamps
Type
Quantity
Aluminum mounting clamps
10
Position on the HMI device
73&RPIRUW
12
KP700
TP900
TP1200
.3&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
KP900
16
KP1200
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
KP1500
Steel mounting clamps
12
TP1500
.3&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
TP1900
TP2200
Requirement
All packaging components and protective foils should be removed from the HMI device.
To install the HMI device, you need the mounting clamps from the accessory kit.
The mounting seal must be fitted on the HMI device.
Comfort Panels
38

Procedure
NOTICE
Risk of guaranteed degree of protection not being met
If the mounting seal is damaged or protrudes beyond the HMI device, the degree of
protection is not ensured.
Checking the placement of the mounting seal
To avoid leakage around the mounting cutout, do not install the mounting seal turned inside
out. If the mounting seal is damaged, order a replacement seal.
NOTICE
Installation of the HMI device
Always mount the HMI device according to the instructions in this manual.
Mounting clamps for 4" models:

73

Mounting clamps for 7", 9", 12" models:
Mounting clamps for 15", 19" and 22" models:
Comfort Panels
39

Proceed as follows:
1. Insert the HMI device into the mounting cutout from the front.
2. Insert the mounting clamp into the cutout provided on the HMI device.
3. Tighten the mounting clamp with the threaded pin.
Note
Adhere to the permissible torque when tightening the threaded pin of the mounting clamp:
4" model: 0.2 Nm
7" to 22" models: 0.5 Nm
4. Repeat steps 2 and 3 for all mounting clamps.
5. Check the fit of the mounting seal.
Result
The HMI device is mounted and the relevant degree of protection is ensured at the front.
See also
Comfort Panels
40

3.3 Connecting the device
3.3
Connecting the device
3.3.1
Notes on connection
Requirement
The HMI device must be mounted according to the specifications of these operating
instructions.
Always use shielded standard cables for the data cable.
Additional information is available in the catalog and online order system at Industry Mall
(http://mall.automation.siemens.com).
Connection sequence
Connect the HMI device in the following sequence:
1. Equipotential bonding
2. Power supply
Perform a power-up test to ensure the power supply is connected with the correct
polarity.
3. PLC
4. Configuring PC as necessary
5. I/Os as necessary
NOTICE
Damage to the HMI device
If you do not keep to the connection sequence you could damage the HMI device.
Ensure you connect the HMI device in the sequence stipulated above.
Disconnect the HMI device by completing the above steps in reverse order.
Connecting the cables

When connecting the cables, ensure that the contact pins are not bent. Secure the cable
connectors by screwing the connector onto the socket. Provide adequate strain relief for the
connecting cables.
Comfort Panels
41

3.3.2
Connecting the equipotential bonding circuit
Differences in electrical potential

Differences in electrical potential can develop between spatially separated plant
components. Such electrical potential differences can lead to high equalizing currents over
the data cables and therefore to the destruction of their interfaces. Equalizing currents can
develop if the cable shielding is terminated at both ends and grounded to different plant
parts.
Differences in potential may develop when a system is connected to different mains
supplies.
General requirements for equipotential bonding

Differences in potential must be reduced by means of equipotential bonding in order to
ensure trouble-free operation of the relevant components of the electronic system. The
following must therefore be observed when installing the equipotential bonding circuit:
The effectiveness of equipotential bonding increases as the impedance of the
equipotential bonding conductor decreases or as its cross-section increases.
If two plant parts are interconnected by means of shielded data cables and their shielding
is bonded at both ends to the grounding/protective conductor, the impedance of the
additionally installed equipotential bonding cable must not exceed 10% of the shielding
impedance.
The cross-section of an equipotential bonding conductor must be capable of handling the
maximum equalizing current. Experience has shown that equipotential bonding
conductors with a minimum cross-section of 16 mm are the best.
Use equipotential bonding conductors made of copper or galvanized steel. Establish a
large surface contact between the equipotential bonding conductors and the
grounding/protective conductor and protect these from corrosion.
Use a suitable cable clip to clamp the shield of the data cable flush to the equipotential
bonding rail. Keep the length of cable between the HMI device and the equipotential
bonding rail as short as possible.
Route the equipotential bonding conductor and data cables in parallel and with minimum
clearance between these.
Comfort Panels
42

Wiring diagram
The figure below shows the equipotential bonding connection for the TP700 Comfort; it also
applies to all other Comfort devices.
73

Control cabinet
Equipotential bonding rail
Equipotential bonding cable
PROFINET data line
PROFIBUS data line
Cable clip
Ground connection
CAUTION
Damage to the interface modules possible
Cable shielding is not suitable for equipotential bonding.
Use only the prescribed equipotential bonding conductors. The minimum cross-section of a
conductor used for equipotential bonding is 16 mm. The interface modules may otherwise
be damaged or destroyed.
Comfort Panels
43

3.3.3
Connecting the power supply

CAUTION
Safe electrical separation
Use only 24 VDC power supply units with safe electrical isolation in accordance with IEC
60364-4-41 or HD 384.04.41 (VDE 0100, Part 410), e.g. to PELV standard.
The supply voltage must be within the specified voltage range. Otherwise, malfunction at
the HMI device cannot be ruled out.
Applies to non-isolated plant configurations:
Connect the GND 24 V connection from the 24 V power supply output to equipotential
bonding for uniform reference potential. You should always select a central point of
termination.
Wiring diagram
The following figure shows the connection between the power supply and HMI device.
'&9
*1'
Note when connecting

The power supply terminal for connecting the power supply is contained in the accessory kit.
The power supply terminal is designed for cables with a maximum cross-section of 1.5 mm.
Comfort Panels
44

Connecting the power supply terminal

NOTICE
Damage
Do not tighten the screws of the power supply terminal if it is plugged into the HMI device.
The pressure from the screwdriver may otherwise damage the HMI device socket.
Only connect the wires when the power supply terminal is withdrawn.
Connect the power supply terminal to the cables of the power supply as shown in the figure
above. Ensure that the lines are connected properly to the correct terminals. Refer to the
label for the contact pins on the rear of the HMI device.
Reverse polarity protection

The HMI device is equipped with a reverse polarity protection circuit.
Connecting the uninterruptible power supply

The following figure shows the connection between the uninterruptible power supply (UPS)
and HMI device. The uninterruptible power supply is connected to the 24-V input and one of
the HMI device's USB type A ports.
When connected to the HMI device's USB port, the following uninterruptible power supplies
are supported:
SITOP DC UPS modules as of a rated power value of 6 A, e.g. 6EP1931-2DC42
See also
Setting the uninterruptible power supply (Page 106)
Comfort Panels
45

3.3.4
Connecting the configuration PC
Wiring diagram
The following figure shows how to connect the HMI device to a configuration PC.

Connection to the configuration PC via PROFINET (LAN)

Connection to the configuration PC via USB type Mini-B
The ports are described in the specifications.

Note
Alternatively, you can also connect the HMI device to the configuration PC via PROFIBUS.
The transfer speed may result in extremely long transfer times.
Information on the USB type Mini B interface

NOTICE
USB type Mini B interface only suitable for commissioning
The USB type Mini B interface is not intended for connecting peripheral devices.
The USB type Mini B interface may be used for commissioning and maintenance only.
USB 2.0 certified cable required
If you use a USB cable which is not USB 2.0 certified, errors may occur during data
transfer.
Use only USB cables that are labeled "Certified HI-SPEED USB 2.0".
USB cable length maximum 1.5 m
USB cables with lengths more than 1.5 m do not ensure secure data transfer.
The cable length of the connected USB devices may not exceed 1.5 m.
Comfort Panels
46

Procedure
Proceed as follows:
1. Switch off the HMI device.
2. Switch on the configuration PC.
3. Connect the HMI device to the configuration PC either via the PROFINET (LAN) or via
the USB type Mini-B interface. Please note the following for USB connection:
Connect the USB Mini B connector of the USB cable to the USB type Mini B interface
of the HMI device.
Connect the USB A connector of the USB cable to a free USB interface of the
configuration PC.
4. Switch on the HMI device.
Result
The configuration PC and HMI device are connected.
If you have connected the HMI device directly to the configuration PC via the PROFINET
(LAN) interface, you will then need to assign an IP address to the HMI device.
If Windows XP is installed on the configuration PC and you have connected the HMI device
to the configuration PC via USB, you will be prompted to install the USB driver. You can find
the USB driver in the installation folder of WinCC.
Note
Updating the operating system
If there is no serviceable HMI device image on the HMI device, you can only update the
operating system by restoring the factory setting. When restoring the factory settings,
connect the PC to the HMI device via the PROFINET (LAN) interface.
Connecting multiple HMI devices in succession
If you connect more than one HMI device with the same IP address in succession to a single
configuring PC, you need to ping the configuring PC once from the HMI device on each
changeover of the HMI device.
Comfort Panels
47

3.3.5
Connecting the PLC
Wiring diagram
The figure below shows how to connect the HMI device to a PLC.
Connection to the PLC via PROFINET (LAN)

Connection to the PLC via PROFIBUS
NOTICE
Only use approved cables
If you do not use approved cables to connect a SIMATIC S7 controller, you may experience
malfunctions.
Only use approved cables to connect a SIMATIC S7 controller.
Standard cables are available for the connection. You can find additional information on this
in the Internet at Industry Mall (http://mall.automation.siemens.com).
Connecting PROFINET
NOTICE
PROFINET IO communication
For instructions regarding the installation of PROFINET networks, refer to the "PROFINET
System Description" manual.
The following applies for devices with 7" or larger displays: The HMI device has an internal
switch. This enables you to set up a ring topology, for example, with the HMI device without
an external switch. Use the X1 interface to set up a ring topology for devices with a 15" or
larger display.
See also
Communication with PLCs (Page 208)
Comfort Panels
48

3.3.6
Connecting a USB device

Below are examples of devices you can connect to the USB type A interfaces of the HMI
device:
External mouse
External keyboard
Printer
USB memory stick
Industrial USB Hub 4
Industrial USB hub 4 can be obtained using order number 6AV6671-3AH00-0AX0.

NOTICE
USB type A interface not suitable for commissioning
The USB type A interface is only intended for connecting peripheral devices.
Do not use the USB type A interface for commissioning or maintenance.
USB 2.0 certified cable required
If you use a USB cable which is not USB 2.0 certified, errors may occur during data
transfer.
Use only USB cables that are labeled "Certified HI-SPEED USB 2.0".
USB cable length maximum 1.5 m
USB cables with lengths more than 1.5 m do not ensure secure data transfer.
The cable may not be longer than 1.5 m.
Functional problem with USB port
If you connect an external device with a 230 V power supply to the USB port without using
an non-insulated installation, you may experience functional problems.
Use a non-insulated system design.
Excessive rated load on port
A USB device with too high a power load may possibly cause functional problems.
Observe the values for the maximum load of the USB interface. You will find the values in
the section "Technical specifications" (Page 207).
Comfort Panels
49

3.3.7
Connecting a printer
Wiring diagram
The following figure shows the connection between the printer and HMI device.

NOTICE
Data exchange cables
If you use cables without a metallic netting shield between the HMI device and printer, you
may experience functional problems.
Only use cables with metal-braided shielding grounded at both ends for connecting the HMI
device and printer.
Note
Some printers may require the ASCII character set used in the project to also be defined on
the printer.
You can find the list of current printers and required settings for HMI devices in the Internet
at Printers approved for SIMATIC Panels and Multi Panels
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/11376409).
Observe the supplied printer documentation when you connect the printer.
Comfort Panels
50

3.3.8
Connecting an audio device

You can use the following ports for audio devices:
"Line Out", for example, for active speakers or external audio amplifier
"Line In" for audio sources with line-in level
NOTICE
Cable to "Line Out" interface may cause increased emitted interference
If you connect an audio device to the "Line-Out" interface, the connection cable of the
audio may cause increased emitted interference.
You should only use insufficiently shielded audio devices such as headsets and
headphones on the "Line-Out" interface during commissioning.
If you use audio devices during productive operation, you need to ensure that the cables
of these audio devices are shielded in such a manner that they comply with the
applicable guidelines relating to emitted interference.
See also
Certificates and approvals (Page 169)
Comfort Panels
51

3.3.9
Switching on and testing the HMI device
Procedure
Proceed as follows:
1. Switching on the power supply.
The screen lights up after power is switched on. An animated graphic is displayed during
startup.
If the HMI device fails to start, you have probably crossed the wires on the power supply
terminal. Check the connected wires and change their connection. The Loader opens
after the operating system has started.
The HMI device automatically switches to "Transfer" mode during initial startup under the
following conditions:
No project is loaded on the HMI device.
At least one data channel has been configured.
During this process the following dialog appears:
2. Press "Cancel" to stop the transfer.
Comfort Panels
52

Result
The Loader appears again.
Note
When restarting the system, a project may already be loaded on the HMI device. The project
will then start after an configurable delay or when you press the "Start" button.
Use the relevant operating element to close the project.
Refer to your plant documentation to find any additional information on this topic.
Function test
Perform a function test following commissioning. The HMI device is fully functional when one
of the following states is indicated:
The "Transfer" dialog is displayed.
The Loader is displayed.
A project is started.
Shutting down the HMI Device

Terminate the project at the HMI device before switching it off.
You have the following options for switching off the HMI device:
Switch off the power supply.
Remove the power supply terminal from the HMI device.
See also
Configuring the data channel (Page 113)
3.3.10
Securing the cables

After the power-on test, to ensure strain relief, use cable ties to secure the connected cables
to the marked fixing elements.
Fasteners
Comfort Panels
53

Attaching a strain relief

With the 4" and 7" models, protect the cables with a separate strain relief. Attach the strain
relief to the HMI device.
The following figure shows the fixing elements of the strain relief for the 4" model:
Borehole for Torx screw

The strain relief is secured with the Torx screw of the connection for equipotential bonding.
Before you attach the strain relief, unscrew the Torx screw.
Safety nose
Proceed as follows:
1. Position the strain relief flush with the HMI device.
2. Push the strain relief to the right.
3. Secure the strain relief with the Torx screw.
Comfort Panels
54

4.1
Overview
4.1.1
Backup design
Introduction
The HMI devices use the following memory types:
Internal memory
Memory card
System memory card
You can also connect a USB mass storage device to the USB port.
Internal memory
The following data is saved in the internal memory:
Operating system
Project file
License keys
User administration
Recipes*)
*) To save recipes in the internal memory, select "\Flash\" as the path in WinCC.
Note
Cyclic write access to the internal memory is not allowed
Cyclic write access to internal memory is not allowed, because this reduces the service life
of internal memory and of the HMI device.
To prolong the service life of your device, you should preferably use external memory cards
to store and log data, for example the SIMATIC HMI Memory Card.
Note
Number of allowed files in the root directory of the internal memory
The number of files in the root directory is limited to 256. The number of files is not limited in
the subdirectories of the internal memory.
Comfort Panels
55

4.1 Overview
Memory card
The following data are saved on the memory card:
Logs
Backups
Recipes*)
*) To save recipes on the memory card, select "\StorageCard SD\" as the path in WinCC.
You can use commercially available memory cards with the "SD(IO / HC)" or "MMC" format.
For data consistency reasons, Siemens recommends the use of the SIMATIC HMI Memory
Card as the memory card, see Accessories (Page 21).
Note
Data consistency
When the HMI device is switched off, consistency of the stored data is ensured only for the
SIMATIC HMI Memory Card 2 GB.
With commercially available memory cards, switching off the device may result in the loss of
saved data, for example, due to a power failure.
The consistency of data stored in archives is only guaranteed if you use RDB format.
System memory card

The system memory map is part of the service concept of the HMI devices. If you enable the
service concept, all data from the internal memory of the HMI device is transferred to the
system memory card. If the HMI device fails, you insert the system's memory card into the
replacement unit. This way you reduce your system downtimes to a minimum.
The system memory card is not visible in the user interface of the HMI device and it cannot
be used for data storage. In order for the HMI device to recognize the system memory card,
you have to insert the system memory card into the slot designed for it.
Note
Format of the system memory card
Only a SIMATIC HMI Memory Card 2 GB may be used as a system memory card. All other
memory cards are not recognized as system memory card by the HMI device.
Comfort Panels
56

4.1 Overview
Slots for memory and system memory card

The slots for memory card and system memory card are on the back of the enclosure for the
7" models. The memory cards and system memory cards are thus accessible at the rear of
the cabinet. The memory cards and system memory cards are protected by a safety lock.
The memory cards and system memory cards can be hot-swapped during ongoing operation
of the HMI device.
The slots are on the back of the enclosure for the 4" models.
The following figure shows the slots with safety lock:
.3&RPIRUW
.73&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW

Slot for memory card in the "SD(IO / HC)" or "MMC" format.

Recommendation: SIMATIC HMI memory card
Slot for the system memory card.
Permissible: SIMATIC HMI Memory Card 2 GB
Safety lock
KP400 Comfort and KTP400 Comfort: infinitely variable
KP700 Comfort and TP700 Comfort and higher: two-level
Comfort Panels
57

4.1 Overview
4.1.2
Changing memory cards
Introduction
The memory cards and system memory cards are protected by a safety lock. The memory
card and system memory card can be hot-swapped during ongoing operation of the HMI
device.
NOTICE
Potential loss of data
The data on the memory card is lost if you attempt to remove it while the HMI device is
accessing its data.
Do not remove the memory card while data is being accessed. Observe the corresponding
alarms on the screen.
Removing the system memory card while the project is running
If you remove the system storage card while a project is running, the project is ended.
The following figure shows the slots with safety lock:
.3&RPIRUW
.73&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
.3&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW
73&RPIRUW

Slot for memory card in the "SD(IO / HC)" or "MMC" format.

Recommendation: SIMATIC HMI memory card
Slot for the system memory card.
Permissible: SIMATIC HMI Memory Card 2 GB
Safety lock
KP400 Comfort and KTP400 Comfort: infinitely variable
KP700 Comfort and TP700 Comfort and higher: two-level
Comfort Panels
58

4.1 Overview
Requirement
Memory card and/or system memory card are read-only
Procedure
Note
Format of the system memory card
Only a SIMATIC HMI Memory Card 2 GB may be used as a system memory card. All other
memory cards are not recognized as system memory card by the HMI device.
Proceed as follows:
1. Push the safety switch to the appropriate position.
2. To remove the memory card and/or system memory card, briefly press the card in
question.
The card will be released and can be removed.
This step is not required during commissioning.
3. Insert the new memory card and/or system memory card.
4. Push the safety switch back to the initial position.
If you have inserted the system card, you are prompted by the HMI device to enable the
service concept.
Result
Memory and/or system memory card are replaced.
See also
Enabling the service concept (Page 62)
Comfort Panels
59

4.1 Overview
4.1.3
Front operator controls
Touch HMI device

You can operate the Touch HMI devices with the touch screen. All operating elements
required for operation are displayed on the touch screen once the HMI device has started.
NOTICE
Unintentional action possible
Do not carry out several operations simultaneously. You may otherwise trigger an
unintentional action.
Always touch only one operating element on the screen
Risk of damage to the touch screen
Do not touch the touch screen with pointed or hard objects. Avoid applying excessive
pressure to the touch screen with hard objects. Both these will substantially reduce the
service life of the touch screen and can even lead to total failure.
Only use your fingers to operate the HMI device touch screen. If required, use protective
film for the touch screen, see Accessories (Page 21).
Comfort Panels
60

4.1 Overview
Key HMI devices

You operate the key HMI devices using the system keys and the function keys. The
functions of the function keys are defined during configuration. The function keys have no
function before the project is opened in the HMI device.
The following figure shows the front-sided operator controls of the key HMI devices using the
KP700 Comfort as an example:
Display and function keys with LED
System keys - alphanumeric keys
The number of function keys vary depending on display size

System keys control keys
System keys - cursor keys
NOTICE
Unintentional action possible
Do not carry out several operations simultaneously. You may otherwise trigger an
unintentional action.
Do not press more than two keys simultaneously
Damage to the keyboard possible
Using hard instruments to press the keys considerably reduces the service life of the key
mechanism.
Always use your fingers to operate the keys of your HMI device.
Comfort Panels
61

4.2 Using the service concept
4.2
Using the service concept

If the service concept is enabled, the HMI device stores all data necessary for the operation
on the system memory card. You can insert the system memory card into any HMI device of
the same type. After copying the data and restarting the same-type HMI device is
operational.
NOTICE
System memory card in a device of a different type
If you use the system memory card of an HMI device in an HMI device of a different type,
an error message is displayed.
In the event of service, only use a system memory card in HMI devices of the same type.
4.2.1
Enabling the service concept
Requirement
A new SIMATIC HMI Memory Card 2 GB is available.
The slot for the system memory card is enabled (factory state).
If required, check the setting in the Control Panel under "OP Properties", "System Card"
tab, see section "Disabling the service concept (Page 64)".
Procedure
To enable the service concept for commissioning on an HMI device, proceed as follows:
1. Switch on the power supply of the HMI device.
2. Move the safety lock into position 2.
3. Insert the memory card into the slot provided for it.
4. Push the safety switch back to the initial position.
5. Confirm the "Use system card?" prompt asking you to enable the service concept.
The data from the internal memory are copied to the system memory card.
Note
No prompt in the event of a defective system memory card
If the system memory card is defective, the "Use system card?" prompt is not displayed.
Replace the system memory card with a new SIMATIC HMI Memory Card 2 GB.
Result
The service concept is enabled. The data on the system memory card are continually
updated automatically.
See also
Changing memory cards (Page 58)
Comfort Panels
62

4.2.2
Replacing HMI device
Requirement
The service concept is enabled on the defective HMI device.
A replacement device of the same type is available.
The slot for the system memory card is enabled on the replacement device (factory
state).
If required, check the setting in the Control Panel under "OP Properties", "System Card"
tab, see section "Disabling the service concept (Page 64)".
Procedure
Proceed as follows:
1. Switch off the HMI device.
2. Remove the defective HMI device.
3. Mount the replacement device.
4. Switch on the power supply of the replacement device.
5. Insert the system memory card of the defective HMI device in the corresponding slot of
the replacement device.
6. Confirm the "Use system card?" prompt asking you to enable the service concept.
The content of the system memory card is copied into the internal memory of the HMI
device. The HMI device is then restarted.
Note
No prompt in the event of a defective system memory card
If the system memory card is defective, the "Use system card?" prompt is not displayed.
Replace the system memory card with the system memory card of a different HMI device
of the same type. If no other system memory card is available, proceed as follows:
Update the operating system and transfer the HMI device image of the defective HMI
device to the replacement device.
Transfer the project of the defective HMI device to the replacement device.
Result
The service concept is enabled. The data on the system memory card are continually
updated automatically.
See also
Changing memory cards (Page 58)
Comfort Panels
63

4.2.3
Disabling the service concept

If you do not wish to continually back up the data of an HMI device on a memory card to
ensure information security, you can disable the service concept.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the Control Panel.
2. Open the "OP Properties" dialog by using the "OP" icon.
3. Open to the "System Card" tab.
4. Disable the service concept with "Disable & Reboot".

5. Restart the HMI device.
Result
The service concept is disabled. You can enable the service concept again at any time in the
"System Card" tab. If you do not wish to enable the service concept again, protect the
Control Panel with a password.
See also
Changing password protection (Page 86)
Comfort Panels
64

4.3 Operating the device
4.3
Operating the device
4.3.1
Loader
Overview
The loader is displayed automatically when the HMI device is switched on. If there is a
project on the HMI device, it is started automatically after a delay time. If you operate the
loader during this delay time, the project no longer starts automatically.
If you stop on the HMI device Runtime or show the Windows CE Desktop, the loader will
open automatically.
The following figure shows the loader without version information in the title bar:
Function
In addition to the Control Panel, the loader is the central operator control on the HMI device.
The Loader buttons have the following functions:
Press "Transfer" to set the HMI device to "Transfer" mode.
You can only enable "Transfer" mode when transfer has been authorized in the Control
Panel.
Press "Start" to start an available project on the HMI device.
Press "Control Panel" to open the Control Panel of the HMI device.
You can use the Control Panel to set the parameters for the HMI device, such as the
settings for the transfer.
Press "Taskbar" to activate the taskbar with the Windows CE Start menu open.
Comfort Panels
65

The following figure shows the open Start menu.
Depending on the software installed, other symbols may be displayed in the desktop's status
bar.
Protection against unauthorized use

You can protect the control panel against unauthorized access by using a password. If the
Control Panel protected with a password, "SecureMode" is automatically enabled.
"SecureMode" additionally protects the taskbar and the Windows CE Desktop.
You can find additional information under Changing password protection (Page 86).
The "Transfer" and "Start" buttons can always be used without having to enter a password.
Password protection prevents maloperation. This increases the security of the system or
equipment because settings for the current project can only be changed after entering the
password.
NOTICE
Loss of data possible
If the password is no longer available, you can only cancel password protection by updating
the operating system. All data on the HMI device will be deleted when you update the
operating system.
Back up the HMI device's data.
Comfort Panels
66

4.3.2
Control Panel
The HMI device's Control Panel is similar to the control panel on a PC.
The following figure shows the Control Panel with an open dialog:

Menu
Discard entries and close dialog
Apply entries and close dialog
You can modify the following settings in the Control Panel:

Date and time
Time server
Screen saver
Regional settings
Transfer settings
Network settings
PROFINET settings
Delay time
Password
Opening the Control Panel

You open the Control Panel using a button in the loader.
You can also open the Control Panel from the running project. To do this, configure the
"OpenControlPanel" system function on an operating element event, for example, on a
button.
Comfort Panels
67

4.3.3
Installed programs
Overview
The following programs are installed on the HMI devices by default:
Viewers for documents in "PDF", "Excel" and "Word" format
Media Player for Windows CE
Internet Explorer for Windows CE
The programs can be found on the desktop or in the Start menu under "Programs". Each of
these programs can also be opened from the HMI project.
Viewer
Icon
Readable file formats
PDF Viewer
PDF
Word Viewer
DOC, RTF
Excel Viewer
XL*
Media Player
WMA, MPEG
Internet Explorer
HTML
Viewer
All viewers share a Zoom function. The Excel Viewer also offers the following functions:
Switch between spreadsheet tabs
Split the spreadsheet
Change line height and column width
Media Player
Media Player for Windows CE is installed on the HMI device. You can use the Media Player
to play video sequences for servicing and maintenance, for example.
Note
The video file names may not contain any special characters except for "_" .
Media Player for Windows CE and the Media Player version that can run on a PC differ in
terms of functionality.
You can find additional information at the Microsoft website.
Comfort Panels
68

Internet Explorer
Internet Explorer for Windows CE and the Internet Explorer version which can run on a PC
differ in terms of functionality.
Internet Explorer for Windows CE has separate proxy settings that are independent of the
settings in the control panel of the HMI device.
You can find additional information at the Microsoft website.
4.3.4
Reference for system keys

You operate key HMI devices using the system keys.
Alphanumeric assignment of system keys

The following table shows the alphanumeric assignment of the system keys from "0" to "9":
Key
Alphanumeric assignment
<space>\@#%?!"':;<>()[]{}$&%^~|_1
ABC2
DEF3
GHI4
JKL5
MNO6
PRQRS7
TUV8
WXYZ9
+-*/=0
The characters available for input depends on the text box involved. The following figure
shows the entry of an alphanumeric value using the system keys:
General functions
You initiate functions on HMI devices with keys either using a key or keyboard shortcuts.
With keyboard shortcuts, hold the first key down. Then press the second button.
Comfort Panels
69

The following table shows the system key functions that work both in the Control Panel and
in the project:
Key or key
combination
Function
Switch between upper and lower case:
LED on: Upper case
LED off: Lower case
Deletes the character left of cursor.
Moves to the next operating element in the TAB order.
Moves to the previous operating element in the TAB order.
Deletes the character right of cursor.
Toggles "overwrite" mode on or off.

If "overwrite" mode is switched on, the characters are overwritten to the right of
the cursor.
Cancels an action, e.g.:
Discard entry and close dialog
Executes a command, e.g.:
Operating buttons
Open dialog or select menu command
Apply value and close dialog
Moves the cursor, selection or a controller in the specified direction.

Move the cursor or selection one screen up.
Move the cursor or selection one screen down.
Press: Switches to another key mapping.

Hold down: Switches between upper and lower case.
General control function for use in keyboard shortcuts.
General control function for use in keyboard shortcuts.
Comfort Panels
70

Operating Windows CE and the Explorer

The following table shows the system key functions when operating Windows CE and the
Explorer:
Key or key
combination
Function
Enables the taskbar and opens the Start menu.
Displays the loader.
Opens the task manager.
Toggles between the Windows CE Desktop and the Explorer.
Navigates to the directory above.
Selects the first entry.
Selects the last entry.
Opens the shortcut menu.
Displays the properties.
Comfort Panels
71

Operating the Control Panel and dialogs

The following table shows the system key functions when operating the Control Panel and
dialogs:
Key or key
combination
Function
Activates the menu.
To navigate the menu, use the cursor keys.
Selects or clears a check box.
The following figure shows the "Enable Transfer" and "Remote Control" check
boxes:
Opens a drop-down list box.
Selects a list item without closing the dialog.
Navigates through tabs or options.

Activate the tab or the options, in each case with <TAB>.
Comfort Panels
72

Operating a project
The following table shows the system key functions when operating an ongoing project:
Key or key
combination
Function
Acknowledges the currently displayed error alarm or all the alarms of an alarm
group as group acknowledgment.
A lit LED indicates unacknowledged fault alarms.
Calls up the configured infotext for an operating element.
When the LED is let, it indicates that an infotext is available.
Enables the operation of an operating element.
Position the cursor within an I/O field.
See also
Input of values (Page 158)
Entering and editing numeric values (Page 159)
Entering or changing alphanumeric values (Page 160)
4.3.5
Entering values with system keys

The system keys of the HMI devices have the same operating concept as the keypad of a
cell phone. Each system key assigned with several letters and symbols of the alphabet and
each is assigned a number. When you press a key system long enough, the number is
automatically inserted.
The following figure shows the entry of an alphanumeric value using the system keys:
Comfort Panels
73

Requirement
Cursor must be in the text box.
Procedure
Proceed as follows:
1. Press the respective key repeatedly until the desired character is selected in the preview.
The mapping of system keys to letters and numbers can be restricted within a given
context.
The desired character is applied in about one second or immediately after pressing a
different button.
2. To toggle between upper and a lower case, press <a/A>.
All subsequent characters are written either in upper or lower case.

3. To navigate within the given character string, use the cursor keys.
4. If you enter values in the Control Panel, you can apply them with <ENTER> or <TAB>:
<ENTER>: Closes the dialog.
<TAB>: Navigates to the next operating element within the dialog.
5. If you enter values in the project, you can apply them with <ENTER>.
Result
The value is entered.
See also
Comfort Panels
74

4.3.6
Using the screen keyboard
Introduction
Use the screen keyboard to enter alphanumeric values. If you connect an external keyboard
to an HMI device with a touch screen, the screen keyboard is not displayed. You operate the
screen keyboard like a normal keyboard.
If you touch an operating element with a value, the screen keyboard opens automatically.
Depending on the operating element, either the alphanumeric or numerical screen keyboard
opens.
The appearance and the keyboard layout of the screen keyboard depend on the HMI device
used.
Depending on the configuration in the Control Panel, you can move the screen keyboard or
change its size.
Screen keyboard of the 4" model

The following figure shows the appearance of the screen keyboard of the 4" model:
Screen keyboard with numeric keypad for mounting in vertical format (Touch HMI devices only)
Screen keyboard with numerical keypad for mounting in horizontal format
Comfort Panels
75

Screen keyboards of the 7" and 9" models

The following figure shows the appearance of the screen keyboards of the 7" and "9 models:
Comfort Panels
76

12" to 22" screen keyboards

The following figure shows the appearance of the screen keyboard of the 12" model:
Comfort Panels
77

Requirement
The screen keyboard is open.
Procedure
Proceed as follows:
1. Enter the desired value using the keys.
2. Display the available special characters if needed using <Alt Gr>.
3. Display the numerical keypad if needed using <Num>.
4. To complete entry:
If you want apply the selected value, press "Return".
If you want discard the selected value, press "Esc".
Result
The screen keyboard closes. Depending on the key used, the entered value is applied or
discarded.
See also
Comfort Panels
78

4.4 Configuring the device
4.4
Configuring the device
4.4.1
Reference for functions
Overview of functions
The following table shows the settings in the Control Panel.
Icon
Function
Saving to external storage device (backup) (Page 131)
Restoring from external storage device (Page 133)
Importing and deleting certificates (Page 130)
Setting the date and time (Page 87)
Changing monitor settings (Page 91)
Configuring the screen keyboard (Page 80)
Changing general Internet settings (Page 126)
Setting the proxy server (Page 127)
Changing privacy settings (Page 128)
Setting the character repeat (Page 82)
Setting the double-click (Page 83)
Changing the network configuration (Page 119)
Changing the logon data (Page 123)
Backup registry information (Page 90)
Displaying information about the HMI device (Page 101)
Restarting the HMI device (Page 99)
Calibrating the touch screen (Page 83) 1
Activate memory management (Page 135)
Enabling the service concept (Page 62)
Changing password protection (Page 86)
Changing the printer properties (Page 96)
Comfort Panels
79

Icon
Function
Enabling PROFINET services (Page 109)
Time server configuration (Page 111)
Changing regional settings (Page 89)
Setting the screen saver (Page 94)
Displaying system properties (Page 102)
Displaying memory distribution (Page 103)
Setting the device name of the HMI device (Page 118)
Setting the delay time (Page 105)
Setting storage location (Page 104)
Changing MPI/PROFIBUS DP settings (Page 115)
State of uninterruptible power supply (Page 108)
Enabling sound and setting sound volume (Page 97)
Assigning sound to an event (Page 98)
Changing e-mail settings (Page 124) 2
Configuring Telnet for remote control (Page 125)
For HMI devices with touch screen only
Additional tabs may appear in the "WinCC flexible Internet Settings" dialog. This depends on the
options that have been enabled for network operation in the project.
See also
Overview of network operation (Page 117)
4.4.2
Changing settings for operation
4.4.2.1
Configuring the screen keyboard

The details provided below will explain how the screen keyboard can be displayed and
positioned.
Requirement
The Control Panel is open.
Comfort Panels
80

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Siemens HMI Input Panel - Options" dialog with the "InputPanel". icon.
2. If you want to change the size of the screen keyboard, select the "Show Resize Button"
check box.
The next time you open the screen keyboard, the icon for changing the size of the screen
keyboard will appear.
3. Use "Open Input Panel" to open the screen keyboard.
4. If needed, toggle between the numerical and alphanumerical screen keyboard using
"<Num>".
Beginning with the 12" models, the numerical keypad is integrated in the screen
keyboard.
5. To change the position of the screen keyboard:

Move the mouse pointer over an empty space between the keys.
Move the screen keyboard using drag-and-drop.
6. To change the size of the screen keyboard:
Move the mouse pointer to the "Resize" icon.
Change the size of the screen keyboard using drag-and-drop.
7. Save the settings of screen keyboard with "Save" if needed.
8. Confirm your entries with "OK".
Result
The screen keyboard settings have been modified.
See also
Reference for functions (Page 79)
Comfort Panels
81

4.4.2.2
Setting the character repeat

The details provided below will explain how to set the character repetition and the associated
delay for the keyboard or screen keyboard.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Keyboard Properties" dialog with the Keyboard icon.
2. If you want to enable character repetition, select the "Enable character repeat" check box.
3. Change the delay time under "Repeat delay" if needed.
4. Change the repetition rate under "Repeat rate" if needed.
5. Check the settings under "Tap here...":
If you use a touch HMI device, touch the test field.
The screen keyboard opens.
If you use a key HMI device, select the test field.
Press an alphanumeric key and keep the key pressed down.
Check the implementation of the character repetition and the rate of the character
repetition in the test field.
If necessary, correct the settings and repeat the test.
Result
The character repetition and delay are set.
See also
Comfort Panels
82

4.4.2.3
Setting the double-click

You can start applications in the Control Panel and in Windows CE with a double-click. A
double-click corresponds to two brief touches in sequence.
In the "Mouse Properties" dialog, make the following adjustments for operation with the
touch screen or external mouse:
Interval between two touch contacts on the touch screen
Interval between mouse clicks
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Mouse Properties" dialog with the Mouse icon.
2. Click the pattern twice.
After the second click, the grid is shown in inverse colors. The white boxes change to
gray. The time before the second click is saved.
3. To test the double-click, click twice in succession on the icon.

If the double-click is recognized, the representation of the icon changes.
4. If the settings are not optimal, repeat the double-click on the sample.
5. Confirm your entry with "OK".
Result
The double-click adjustment is completed.
See also
4.4.2.4
Calibrating the touch screen

Depending on the mounting position and viewing angle, parallax may occur on the touch
screen. In order to prevent operating errors as a result, calibrate the touch screen again in
the startup phase or during runtime.
This functionality is only available for Touch HMI devices.
Comfort Panels
83

Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the ""OP Properties" " dialog with the "OP". icon.
2. Open to the "Touch" tab.
3. Calibrate the touch screen with "Recalibrate".

The following dialog opens:
&DUHIXOO\SUHVVDQGEULHIO\KROGVW\OXVRQWKHFHQWHURI
WKHWDUJHW5HSHDWDVWKHWDUJHWPRYHVDURXQGWKHVFUHHQ
4. 4" to 12" models: Briefly touch the center of the calibration crosshairs. The calibration
crosshairs appear at the next position.
15" to 22" models: Touch the center of the calibration crosshairs until they appear at the
next position.
Comfort Panels
84

5. Proceed as in step 4 for all four following positions.
Once you have touched all the positions of the calibration crosshairs, the following dialog
appears:
New calibration settings have been measured.
Tape the screen to register saved data.
Wait for 30 seconds to cancel saved data and
keep the current setting.
Time limit: 30 sec
6. To apply the calibration, touch the screen within 30 seconds.

Otherwise, the calibration is discarded and the original calibration continues to be used.
When calibration is completed, the "OP Properties" dialog is displayed again.
7. Close the dialog with "OK".
Result
The touch screen of the HMI device is calibrated.
See also
Comfort Panels
85

4.4.3
Changing password protection

You can protect access to the Control Panel with a password. If you configure password
protection, "SecureMode" is automatically enabled for the HMI device. "SecureMode"
additionally protects the taskbar and the Windows CE Desktop against unauthorized access.
Requirement
NOTICE
Password not available
If the password is no longer available, the following operator controls are no longer
enabled:
Control Panel
Taskbar
Windows CE Desktop
All data on the HMI device will be deleted when you update the operating system!
Therefore use the password to protect against loss.
Note
The following characters cannot be used in passwords:
Blank
Special characters * ? . % / \ ' "
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Password Properties" dialog with the Password icon.
2. Enter the password under "Password".

3. Repeat the password under "Confirm password".
Comfort Panels
86

Result
The "secure mode" label is displayed on the Windows CE Desktop:
If you attempt to operate the Control Panel, taskbar or Windows CE Desktop, you are
prompted for a password. "SecureMode" is then switched off.
"Switching "SecureMode" on again

To switch SecureMode back on, double-click the SecureMode icon on the Windows CE
Desktop.
Removing password protection and "SecureMode"

To remove password protection and "SecureMode", delete the settings under "Password"
and "Confirm password".
See also
4.4.4
Changing HMI device settings
4.4.4.1
Setting the date and time

The HMI device features an internal buffered clock. You can set the date and time manually
via the Control Panel. The HMI device must be restarted in the following cases:
You have changed the time zone setting.
You have changed the "Daylight savings time currently in effect" setting.
Automatic acquisition of the date and time

Alternatively, you can set the date and time automatically:
Specify one or more time servers.
Synchronize the time with the PLC.
Requirement: Project and control program are configured accordingly.
You can find additional information on this subject in the documentation for WinCC.
NOTICE
Time-dependent reactions
You have to synchronize the date and time when time-controlled responses are triggered in
the PLC by the HMI device.
Comfort Panels
87

Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Date/Time Properties" dialog with the "Date/Time Properties" icon.
2. Select the appropriate time zone for the HMI device under "Time Zone".
3. Confirm your entry with "Apply".
The time of day shown under "Current Time" is adjusted correspondingly to the selected
time zone.
4. Set the date in the calendar.
5. Set the current time of day under "Current Time".
6. Confirm your input by clicking on the "Apply" button.
The values you have set are now in effect.
7. To change between standard time and daylight savings time:
Select "Daylight savings time currently in effect" to switch from standard time to
daylight savings time.
Clear "Daylight savings time currently in effect" to switch from daylight savings time to
standard time.
Confirm your entry with "Apply".
The time is moved forward one hour (daylight savings time) or back one hour
(standard time).
Result
The settings for the data and time of day have now been changed.
Alternative procedure
Alternatively, you can also switch between standard time and daylight savings time while the
project is running. To do this, configure the "SetDaylightSavingTime" system function on the
even of an operator control, for example, on a button.
Comfort Panels
88

See also
Synchronizing the time via the time server (Page 111)
4.4.4.2
Changing regional settings

In different countries, for example, the date, time and decimal points are displayed
differently. You can adjust this display to meet the requirements of different regions.
The country-specific settings apply to the current project. If the project language is changed,
the country-specific settings are also changed.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Regional and Language Settings" dialog with the Regional Settings icon.
2. Open to the "Regional Settings" tab.
3. Select the region.

4. Open the "Number", "Currency", "Time" and "Date" tabs and make desired settings for
the region.
Result
The HMI device's regional settings have been changed.
See also
Comfort Panels
89

4.4.4.3
Backup registry information

You can install and uninstall your own programs on the HMI devices under Windows CE.
You need to back up the registry settings after installation or removal.
You can back up the following data to the internal memory:
Registry Information
Temporary files
"Temporary files" are all files which are not saved under "\flash". Temporary files are no
longer available after restarting the HMI device.
Exception: The files in the "\Temp" directory are not backed up.
Restoring the file system of a memory card

If a memory card other than the SIMATIC HMI Memory Card 2 GB is used, the file system
on the memory card may be damaged, for example in the event of a power failure. The HMI
device detects the defective file system on start-up or when the memory card is inserted.
The HMI device can, on request, attempt to restore damage files. Note that not all damaged
files may be able to be restored.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "OP Properties" dialog with the OP icon.
2. Open to the "Persistant Storage" tab.
3. To back up registry entries to the internal memory of the HMI device, press "Save
Registry".
4. To back up files from the temporary section of the internal memory of the HMI device,
press "Save Files".
5. When a corrupted file system is to be restored automatically on the memory card, select
"Automatically repair file system errors ...".
Otherwise, a corrupted file system will only be restored when requested.
Comfort Panels
90

Result
Registry entries and files from the temporary memory are saved in the internal memory of
the HMI device. The HMI device uses the saved registry entries the next time it starts. The
saved files are written back into the temporary memory.
The HMI device uses the saved registry information the next time it starts. The temporary
files are copied back.
See also
4.4.4.4
Changing monitor settings
Adapting the screen settings

The screen settings on the HMI device must match the settings in the project. To achieve a
high color depth on the HMI device, use objects with the same color depth on your
configuring PC. Objects with higher color depth need more computing power on the HMI
device. If you are monitoring and controlling time-critical processes, use a lower color depth
during configuration.
NOTICE
Changed screen orientation takes effect only after reboot
With touch HMI devices, a change to the screen orientation only takes effect after you
reboot the HMI device. The configuration file is also deleted. Adapt the configuration to the
new screen orientation and transfer the project again to the HMI device.
Therefore, do not change the screen orientation in ongoing plant operation.
Requirement
Comfort Panels
91

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Display Properties" dialog with the Display icon.
2. To change the color depth, open the "Settings" tab.
Select the desired color depth under "Color Quality".

Confirm with "Apply".
A change of the color depth only takes effect after rebooting the HMI device.
3. To change the brightness, open the "Brightness" tab. The figure below shows the TP1500
Comfort "Brightness" tab as an example.
Change the brightness to a value between the minimum and 100%.

The brightness is adapted.
Comfort Panels
92

4. To change the screen orientation of a touch HMI device, open the "Orientation" tab.
If you installed the HMI device vertically, select "Portrait".

If you installed the HMI device horizontally, select "Landscape".
Result
The screen settings have been changed.
When you change the screen orientation, the setting only takes effect after you reboot the
HMI device. The configuration file on the HMI device is deleted. Transfer the project from the
configuring PC to the HMI device.
See also
Comfort Panels
93

4.4.4.5
Setting the screen saver

You can set the following time intervals on the HMI device:
Automatic reduction of the screen backlighting
Automatic activation of the screensaver
The configured function is automatically activated if the HMI device is not operated within the
specified period of time.
NOTICE
Reduce backlighting
The brightness of the backlighting decreases incrementally during its operational life.
In order to not shorten the operational lifetime of the backlighting unnecessarily, activate
the backlighting reduction.
Activating the screen saver
Screen contents may occasionally leave a burn-in effect in the background if they appear
too long.
This burn-in effect will automatically disappear after a certain amount of time if the
screensaver is activated, for example. The longer the same content is displayed on the
screen, the longer it will take for the burn-in effect to disappear.
Generally, you should always activate the screen saver.
The "Blank Screen" setting is used to switch off backlighting.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Screensaver" dialog with the ScreenSaver icon.
2. Enter the number of minutes before backlighting is to be reduced and the screen saver is
to be activated.
Value range in minutes: 5 to 71582. "0" disables the feature.
Comfort Panels
94

3. Select the type of screen saver:
To display an animation, select "Standard".
To switch off backlighting, select "Blank Screen".
Backlighting is completely switched off. This will increase the service life of the screen.
Energy consumption is reduced.
Result
The screen saver and the reduced backlighting for the HMI device is set.
Switching on backlighting again

If you selected "Blank Screen", you can switch backlighting on again in two ways:
Set the brightness to the maximum value set in the HMI device:
Touch screen device: Briefly touch the touch screen
Key device: Briefly press any key
Increase brightness incrementally:
Touch screen device: Touch the touch screen until the required brightness is reached
Key device: Press <Up> until the required brightness is reached.
The function associated to the key or button will not be executed when the brightness is set.
See also
Changing monitor settings (Page 91)
Comfort Panels
95

4.4.4.6
Changing the printer properties

The HMI device can print on local printers or network printers. You can print hardcopies and
reports on a network printer. Line printing of alarms is only possible on a local printer.
You can find the list of current printers and required settings for HMI devices in the Internet
at Printers approved for SIMATIC Panels and Multi Panels
(http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/11376409).
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Printer Properties" dialog with the Printer icon.
2. Select a printer under "Printer Language".

3. Select the port for the printer under "Port".
4. Enter the network address of the printer "Network", based on the selected port.
5. Select a paper format under "Paper Size".
6. Set the orientation of the printout under "Orientation":
"Portrait" for portrait
"Landscape" for landscape
7. Set the print quality:
To print in draft quality, select "Draft Mode".
To print in color, select "Color".
Result
The settings for the printer have now been changed.
See also
Comfort Panels
96

4.4.4.7
Enabling sound and setting sound volume

You can activate an acoustic feedback for keyboard and touch screen operations. A sound is
emitted with each touch or activation of a key.
Requirement
Note
If you deactivate the settings under "Enable sounds for", no more acoustic signals will be
emitted during inadvertent operations.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Volume & Sounds Properties" dialog with the Volume & Sounds icon.
2. Open to the "Volume" tab.
3. To output alarms of the HMI device with additional acoustics, select the desired option
under "Enable sounds for":
"Events": Warnings and system events
"Applications": Program-specific events
"Notifications": Notifications
4. Change the volume level of the alarms using "Loud" and "Soft" if needed.
5. To output operator feedback with additional acoustics, select the desired option under
"Enable clicks and taps for":
"Hardware buttons": Feedback when using keys
"Screen taps": Feedback when touch control
6. Use "Loud" and "Soft" to select between loud and quiet operator feedback.
Result
The properties of the acoustic operation feedback are now set up.
See also
Comfort Panels
97

4.4.4.8
Assigning sound to an event

When acoustic feedback is activated, a sound is used to report an event. You can select the
sound to reflect the event. The sound is output by the loudspeaker of the HMI device.
Note
Acoustic feedback with sounds is support from the 7" models.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Volume & Sounds Properties" dialog with the Volume & Sounds icon.
2. Open the "Sound" tab.
3. Under "Event", select the event to which you wish to assign a sound.
Events that already have a sound assigned are labeled with a speaker symbol.
4. Select the desired sound for the event under "Sound":
Select either a standard Windows sound or use "Browse" to select a "*.WAV" file from
the file system.
Test the sound with "Play" if needed.
Stop the output "Stop" if needed.
Result
The sound is set for acoustic feedback on operations.
See also
Comfort Panels
98

4.4.4.9
Restarting the HMI device
Required restart
The HMI device must be restarted in the following cases:
You have enabled or disabled PROFINET IO services.
You have changed the time zone setting.
You have changed the automatic daylight savings and standard setting
You have changed the color depth of the screen.
You have changed the orientation of the screen (Touch HMI devices only).
NOTICE
Data loss when the HMI device is restarted
All volatile data is lost when the HMI device is restarted.
Check the following:
The project on the HMI device is complete.
No data is being written to the internal memory.
Requirement
All applications and files are closed.
If you want to reset the HMI device to the factory settings: The HMI device is connected
to the configuring PC via Ethernet.
Procedure
2. Open the "Device" tab.
Comfort Panels
99

3. Use "Reboot" to start the selection process for restart the HMI device.
The following alarm is displayed:
4. To restart the HMI device, press "Reboot".

All unsaved data are lost when you reboot.
5. To set the HMI device to the mode for bootstrapping, press "Prepare for Restart".
6. To cancel the restart of the HMI device, press "NO".
Result
The HMI device restarts.
If you select "Prepare for Reset", you can reset the HMI device to factory settings with
ProSave or WinCC. If you do not reset the HMI device to the factory settings, the HMI device
restarts after 10 minutes.
Further information on this can be found in the section "Updating the operating system of the
HMI device (Page 147)".
See also
Comfort Panels
100

4.4.4.10
Displaying information about the HMI device

You will need specific information about the device if you contact Technical Support.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
2. Open the "Device" tab.
Comfort devices of 15" or more come with the second network adapter "PN_X3".
Result
The device-specific information is displayed in the dialog:
HMI device name
Version number of the installed operating system image
Version number and release date of the boot loader
Size of internal flash memory
Note
The size of internal flash memory is not equivalent to application memory available for a
project.
MAC address of the HMI device
See also
Comfort Panels
101

4.4.4.11
Displaying system properties

The general system-specific information provides you with information about the processor,
operating system and memory.
The system properties are device-specific and may therefore deviate from that of your HMI
device.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the ""System Properties" " dialog with the "System". icon.
2. Open the "General" tab.
Result
The system properties are displayed.
See also
Comfort Panels
102

4.4.4.12
Displaying memory distribution

The "Memory" system-specific information provides you with information about the
distribution and size of the memory in the HMI device.
NOTICE
"Memory" tab
Do not change the memory distribution in the "Memory" tab.
Requirement
Procedure
1. Open the "System Properties" dialog with the System icon.
2. Open the "Memory" tab.
3. Determine the HMI device's current memory structure

See also
Comfort Panels
103

4.4.5
Setting storage location

There are various storage locations available for storing the compressed source file of your
project, for example, the external memory card or a network drive.
Requirement
Procedure
1. Open the "Transfer Settings" dialog with the Transfer icon.
2. Open the "Directories" tab.
NOTICE
Settings under "Project File" and "Path"
The project may not open the next time the HMI device is started if changes are made in
the "Project File" and "Path" text boxes.
Do not change the entries in the "Project File" and "Path" text boxes.
3. Select a memory location under "Project Backup".
The dialog closes.
Result
The storage location for the HMI device is now set.
See also
Comfort Panels
104

4.4.6
Setting the delay time

To specify the starting characteristics of the project after switching on the HMI device, you
can set a delay time. The delay time is a period in which the loader is displayed on the HMI
device. If you operate the loader during this time period, the project no longer starts
automatically.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Transfer Settings" dialog with the Transfer icon.
2. Open the "Directories" tab.
NOTICE
Settings under "Project File" and "Path"
The project may not open the next time the HMI device is started if changes are made in
the "Project File" and "Path" text boxes.
Do not change the entries in the "Project File" and "Path" text boxes.
3.
Select the desired delay time under "Wait [sec]".

"0": The Loader is not displayed. The project is then started immediately when the
HMI device is switched on. To open the Control Panel of the HMI device, configure an
operating element to close Runtime in the project.
"1" to "5": The project starts when the delay time comes to an end.
"forever": The project does not start automatically. The loader is displayed when the
HMI device is switched on.
Result
The delay time for the HMI device is now set.
See also
Comfort Panels
105

4.4.7
Setting the uninterruptible power supply

A UPS ensures that the HMI device is shut down in a controlled manner after a configurable
buffer time in the event of a power failure. This avoids the loss of data. Connect the UPS to
the USB port of the HMI device.
You can also configure a message or controlled shutdown of the HMI device if the UBS port
is faulty.
SITOP DC UPS modules as of a rated power of 6 A, for example 6EP1931-2DC42 are
supported as an uninterruptible power supply.
Requirement
The UPS is connected to the 24-V input and to the HMI device's USB port.
The "Uninterruptable Power Supply (UPS) with USB support" option is transferred to the
HMI device with ProSave.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "UPS Properties" dialog with the UPS icon.
2. Open the "Configuration" tab.
Comfort Panels
106

3. If a controlled shutdown of the HMI device is to be performed following interruption of the
power supply:
Select "Battery mode".
Under "min" and "s", specify the time after which the Runtime software application is
automatically closed on the HMI device.
CAUTION
Undefined device status if UPS buffer time is insufficient
If the UPS used can not sustain the power supply for the configured time period, the
HMI device is not shut down in a controlled manner. This may result in damage to
the HMI device.
Ensure that the UPS employed can sustain the power supply over the set time
period.
4. If the port to which the UPS is connected is faulty and the HMI device is supposed to
respond to this:
Select "Port disturbed".
Select "message" if you want to receive a message.
Select "shutdown" if the HMI device is to be shut down in a controlled manner.
Under "min" and "s", specify the time after which the message is displayed or the
Runtime software application is automatically closed on the HMI device.
Result
Port monitoring for the UPS is set.
See also
State of uninterruptible power supply (Page 108)
Connecting the power supply (Page 44)
Comfort Panels
107

4.4.8
State of uninterruptible power supply

If you have connected a UPS to a USB port of the HMI device, you can display the
monitoring status of this port.
Requirement
The UPS is connected to the 24-V input and to the HMI device's USB port.
The "Uninterruptible Power Supply (UPS) with USB support" option is transferred to the
HMI device with ProSave.
UPS settings are configured
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "UPS Properties" dialog with the UPS icon.
2. Open the "Current status" tab.
3. Refresh the monitoring status when necessary with "Update".
Result
The current monitoring state for the UPS is displayed.
See also
Comfort Panels
108

4.4.9
Enabling PROFINET services

PROFINET services must be enabled on the HMI device in the following circumstances:
The HMI device is connected to the PLC via PROFINET.
Function keys or buttons are configured as PROFINET IO direct keys in the project.
The backlighting of the HMI device is to be controlled with PROFIenergy.
Note
If you enable PROFINET services, you cannot use the RS 422/RS 485 port for serial
operation.
PROFINET IO direct keys and PROFIBUS DP direct keys are mutually exclusive.
Rules for the device name

Within the ETHERNET data network, the device name must be unique and satisfy the DNS
conventions:
The device name may have a maximum of 127 characters.
The following characters are allowed:
Letters from "a" to "z"
Numbers from "0" to "9"
Special characters "." and "-"
A name component within the device name, for example a string between two points,
may not exceed 63 characters.
The device name must not start or end with a the "-" character.
The device name may not take the form "n.n.n.n" (n = 0 to 999).
The device name must not start with the character sequence "port-xyz-" (x, y, z = 0 to 9).
Requirement
Comfort Panels
109

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "PROFINET" dialog with the PROFINET icon.
2. To enable the PROFINET services, activate "PROFINET IO enabled".
NOTICE
Inconsistent device name
If the device name does not match the device name entered in the WinCC, the direct
keys will not work.
Use the device name from WinCC. The device name from WinCC is automatically
adopted during transfer.
This device name is not the same as that under Windows CE.
3. If required, enter the device name of the HMI device under "Device name".
Result
The PROFINET services are enabled.
Switching on disabled backlighting

If backlighting is switched off, switch it on again using PROFIenergy. Alternatively, you can
reactivate backlighting on the HMI device as follows:
Briefly touch the touch screen or press a key to set the screen brightness to full
brightness.
Touching the touch screen or pressing the "Cursor up" key for longer increases the
screen brightness incrementally.
See also
Comfort Panels
110

4.4.10
Synchronizing the time via the time server
Introduction
To obtain the time of the HMI device from a time server, you can specify up to four different
time servers. The time is synchronized via the "Network Time Protocol" (NTP). You
additionally specify the synchronization cycle for the time. The synchronization cycle applies
to all configured time servers.
You can separately test the availability of each time server.
Requirement
HMI device and time servers are located in a network.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Profinet" dialog with the PROFINET IO icon.
2. Open the "NTP" tab.
3. Select "Automatically synchronize with a time server".

4. Under "Update rate" enter the number of seconds after which HMI device synchronizes
the time.
Comfort Panels
111

5. Press "Configure" to open the "Time Server Configuration" dialog for configuring the time
servers:
6. Enter the DNS name of the time server under "Name".

Alternatively, you can enter the IP address of time server.
7. Use "Test" to test the availability of the time server.
The connection to the time server is established and the time is displayed under
"DateTime:". The IP address of the time server is also entered under "Address".
8. Up to three additional time servers can be set up as required.
Result
The time servers are configured.
Comfort Panels
112

4.4.11
Changing transfer settings
4.4.11.1
Configuring the data channel

In the transfer settings of the HMI device, set the following:
Releasing and locking a data channel
Enabling and disabling automatic transfer
Configuring data channels
If you lock the data channels, the HMI device is protected against unintentional overwriting of
the project data and HMI device image. To download a project to the HMI device, the data
channels must be released and configured.
Requirement
WARNING
Unintentional transfer mode
Unintentional transfer mode could cause unintentional actions to be triggered in the plant.
Ensure that the configuring PC does not inadvertently switch the HMI device to transfer
mode when the project is open.
Note
If the HMI device is in "Transfer" mode while changes are made to the transfer settings, the
settings only go into effect after the transfer function is restarted.
This may occur if the Control Panel is opened to change the transfer properties in an active
project.
Comfort Panels
113

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Transfer Settings" dialog with the Transfer Settings icon.
2. Open the "Channel" tab.
3. To release the data channels of the HMI device, select "Enable Transfer".
4. To enable automatic transfer, select "Remote Control".
5. Configure at least one data channel:
Select the data channel.
Configure the data channel using "Properties...".
Note: The "USB device" data channel has no configurable properties.
Result
The data channel is configured.
See also
Changing MPI/PROFIBUS DP settings (Page 115)
Changing the network configuration (Page 119)
Comfort Panels
114

4.4.11.2
Changing MPI/PROFIBUS DP settings
Introduction
The communication settings for MPI or PROFIBUS DP are defined in the project of the HMI
device.
In the following cases, the transfer settings might have to be changed:
The first time the project is transferred
If changes are made to the project but are only applied later
NOTICE
Transfer mode using MPI/PROFIBUS DP
The bus parameters are read from the project currently loaded on the HMI device.
The settings for MPI/PROFIBUS DP transfer can be modified. The following steps are
required:
Close the project.
Change the settings on the HMI device.
Then return to "Transfer" mode.
The changed MP/PROFIBUS DP settings will be overwritten in the following cases:
The project is started again
A project is transferred and started
Transfer settings
If the HMI device is in "Transfer" mode while changes are made to the transfer settings,
the settings only go into effect after the transfer function is restarted.
Requirement
The Transfer Settings dialog is open.
"MPI" or "PROFIBUS" is selected.
Comfort Panels
115

Procedure
Proceed as follows:
1. Use "Properties" to open the "MPI" or "PROFIBUS" dialog.
2. If there are several masters connected on the bus, deactivate the "Panel is the only
master on the bus" check box.
3. Enter the bus address for the HMI device under "Address".
NOTICE
The bus address in the "Address" text box must be unique throughout the
MPI/PROFIBUS DP network.
4. Select the transfer speed under "Transmission Rate".
5. Enter the highest station address on the bus under "Highest Station Address" or "Highest
Station.
6. PROFIBUS only: Select the desired profile under "Profile".
Use "Bus Parameters" to view the profile data.
NOTICE
The bus parameters must be the same for all stations in the MPI/PROFIBUS DP
network.
Result
The MPI/PROFIBUS DP settings of the HMI device have been changed.
See also
Comfort Panels
116

4.4.12
Configuring network operation
4.4.12.1
Overview of network operation
Introduction
You can connect the HMI device to a PROFINET network via the Ethernet port.
NOTICE
The HMI device only has client functionality in the PC network. This means that users can
access files of a node with TCP/IP server functionality from the HMI device via the network.
However, you cannot, for example, access files of the HMI device from a PC via the
network.
Note
Information on communication using SIMATIC S7 via PROFINET is provided in the online
help of WinCC.
The connection to a network offers, for example, the following options:
Printing via a network printer
Saving, exporting and importing of recipe data records on or from a server
Setting up of alarm and data archives
Transferring a project
Saving data
Addressing
Within a PROFINET network, computers are usually addressed using computer names.
These device names are translated from a DNS or WINS server to TCP/IP addresses. This
is why a DNS or WINS server is needed for addressing via computer names when the HMI
device is in a PROFINET network.
The corresponding servers are generally available in PROFINET networks.
Note
The use of TCP/IP addresses to address PCs is not supported by the operating system.
Consult your network administrator if you have questions in this regard
Comfort Panels
117

Printing via a network printer

The HMI device's operating system does not support line by line alarm logging via a network
printer. All other printing functions, for example, hardcopy or logs, are available without
restriction via the network.
Preparation
Before beginning the configuration, request the following network parameters from your
network administrator.
Does the network use DHCP for dynamic assignment of network addresses?
If not, get a new TCP/IP network address for the HMI device.
Which TCP/IP address does the default gateway have?
If a DNS network is used, what are the addresses of the name server?
If a WINS network is used, what are the addresses of the name server?
General procedure for configuring the network

The HMI device must be configured prior to network operation. The configuration is basically
divided into the following steps:
Proceed as follows:
1. Enter the device name of the HMI device.
2. Configure the network address.
3. Set the logon information.
4. Save the settings.
Alternatively, you can configure the network address in the "Devices & Networks" editor in
WinCC. You can find more information on this topic in the online help of WinCC.
See also
4.4.12.2
Setting the device name of the HMI device

The HMI device uses the device name to identify itself in the communication network.
Requirement
Comfort Panels
118

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "System Properties" dialog with the System icon.
2. Open the "Device Name" tab.
3. Enter the computer name of the HMI device under "Device name".
The computer name must be unique within the network.
4. If necessary, enter a description for the HMI device under "Device description".
Result
The computer name for the HMI device is now set. The network functionality is enabled.
See also
4.4.12.3
Changing the network configuration

You can change the network settings for the LAN connection under "Network&DialUp Connections". You can also configure the properties of the Ethernet ports of the HMI
device.
The transmission mode and the speed of the Ethernet ports are set automatically by default.
You can also set limits for the two Ethernet ports:
"End of detection of accessible nodes"
DCP frames for detecting available nodes are not forwarded. Nodes located beyond this
Ethernet port are no longer available.
"End of topology discovery"
LLDP frames for topology detection are not forwarded.
Note
Network settings on the KP400 Comfort and KTP400 Comfort
The HMI devices KP400 Comfort and KTP400 Comfort only have one Ethernet port.
Comfort Panels
119

Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the network adapter display with the "Network&Dial-Up Connections" icon. The
image below shows the network adapter of a KP1500 Comfort.
The interface for the HMI devices KP400 Comfort and KTP400 Comfort is called "FEC".
2. Open the "PN_X1" entry.
The "'PN_X1' Settings" dialog box opens.
3. Open the "IP Address" tab.
4. Select the type of address assignment:

To determine the address automatically, select "Obtain an IP address via DHCP".
To determine the address manually, select "Specify an IP address".
Comfort Panels
120

5. If you have selected manual address assignment, enter the corresponding addresses
under "IP Address", "Subnet Mask" and if necessary under "Default Gateway".
NOTICE
PROFINET I/O error if the PN_X1 and PN_X3 subnet masks are identical
In principle, the two network adapters may be assigned to a shared physical
subnetwork.
If you have enabled PROFINET services for PN_X1 and the IP subnet masks of the two
network adapters are identical, PROFINET I/O errors may occur.
Assign a different entry for each network adapter in PROFINET I/O operation under
"Subnet Mask".
Note
Alternatively, you can configure the network address in the "Devices & Networks" editor in
WinCC. You can find more information on this topic in the online help of WinCC.
6. If a name server is used in the network, change to the "Name Servers" tab.
7. Enter the appropriate addresses.
Comfort Panels
121

8. If you want to set additional Ethernet parameters, open the "Ethernet Parameters" tab.
The KP400 Comfort and KTP400 Comfort HMI devices only have one Ethernet port
("Port1").
9. If needed, select the transmission mode and speed for the Ethernet port of the HMI
device.
10.Change the limits for the Ethernet ports "Port 1" and "Port 2" if needed.
11.Confirm your entries with "OK".
Result
The LAN connection parameters for the HMI device have been changed.
See also
Comfort Panels
122

4.4.12.4
Changing the logon data

Use the Windows CE login information to gain access to network resources. You can obtain
the login data "User name", "Password" and "Domain" from your administrator.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Network ID" dialog with the Network ID icon.
2. Enter the user name under "User name".

3. Enter your password under "Password".
4. Enter the domain name under "Domain".
Result
The logon information has now been set.
See also
Comfort Panels
123

4.4.12.5
Changing e-mail settings
Requirement
Note
Additional tabs may appear in the "WinCC Internet Settings" dialog. This depends on the
options that have been enabled for network operation in the project. For more information,
please refer to the WinCC or WinCC flexible Online Help.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "WinCC Internet Settings" dialog with the icon of the same name.
2. Open the "Email" tab.
3. Specify the SMTP server:

Select "Use the default of the project file" if you want to use the SMTP server defined
in the project.
Select the empty box and enter the desired SMTP server if you do not want to use the
SMTP server configured in the project.
4. Enter information about the e-mail account:
Enter the name for the sender under "Sender".
Enter the e-mail account for sending your e-mail under "Authentication".
Some e-mail providers only allow you to send mail if you specify the e-mail account.
The "Authentication" text box can remain empty if your e-mail provider allows you to
send mail without checking the account.
Comfort Panels
124

5. Use "Advanced" to open the "Advanced Email Settings" dialog:
Enter the user name of the e-mail account under "Login".
Enter the password for the e-mail account under "Password".
Result
The e-mail settings have been changed.
See also
4.4.12.6
Configuring Telnet for remote control

If the Telnet service is enabled, you can remotely control the HMI device via Telnet.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "WinCC Internet Settings" dialog with the icon of the same name.
2. Open the "Telnet" tab.
3. Select the "telnet service enabled" option.

Comfort Panels
125

Result
The Telnet service is now enabled on the HMI device. You can remotely control the HMI
device via Telnet without restrictions.
See also
4.4.13
Changing Internet settings
4.4.13.1
Changing general Internet settings
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Internet Options" dialog with the Internet Options icon.
2. Open the "General" tab.
3. Enter the homepage for the Internet browser under "Start Page".
4. Enter the address of the search engine under "Search Page".
Note
Do not change the settings in the "User Agent" field.
5. Enter the desired cache memory size under "Cache Size".
Comfort Panels
126

6. If you want to clear the cache:
Open the "Delete Browsing History" dialog with the "Delete Browsing History..."
button.
Use "Delete" or "Delete all" to delete all temporary data and the history.
If cookies should be deleted each time you exit your browser, select "Delete cookies
on browser exit".
Result
The general parameters for the Internet browser have been set.
See also
4.4.13.2
Setting the proxy server
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Internet Options" dialog with the Internet Options icon.
2. Open the "Connection" tab.
3. Select the "Use LAN (no autodial)" check box.

4. Configure the proxy server:
Select the "Use a proxy server" option under "Settings".
Specify the address of the proxy server and the port.
If you want to bypass the proxy server for local addresses, select
"Bypass proxy server for local addresses".
Comfort Panels
127

5. If you want to define exceptions for specific addresses:
Open the "Advanced Proxy Settings" dialog with the "Advanced..." button.
Enter the desired addresses.
Separate multiple addresses with a semicolon.
Result
The proxy server is configured.
See also
4.4.13.3
Changing privacy settings
Cookies and encryption

Cookies are pieces of information sent by a web server to a browser. In the event of
subsequent access to the web server, the cookies are sent back. This enables information to
be stored between the accesses.
In order to ensure a high level of privacy, data are sent via the Internet in encrypted form.
Common encryption protocols include SSL and TLS. You can activate or deactivate the
usage of encryption protocols.
The required settings can be obtained from your network administrator.
Requirement
Comfort Panels
128

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Internet Options" dialog with the "Internet Options" icon.
2. Open the "Privacy" tab.
3. Select the behavior for handling cookies.

"Accept"
Cookies are stored without request.
"Block"
Cookies will not be stored.
"Prompt"
Cookies will be stored on request.
4. If you want to allow cookies which are restricted to a single session, select
"Always allow session cookies".
5. Open the "Advanced" tab.
6. Activate the required encryption protocol.

Result
The logon information has now been set.
See also
Comfort Panels
129

4.4.13.4
Importing and deleting certificates

You can import, view and delete certificates that have been imported for the HMI device. The
certificates differ in the following ways:
Certificates that you trust
Own certificates
Other certificates
You can import additional certificates and delete certificates that are not required.
The required settings can be obtained from your network administrator.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Certificates" dialog with the Certificates icon.
2. Select the type of certificate from the selection box:

"Trusted Authorities"
"My Certificates"
"Other Certificates"
3. If you want to import a certificate:
Start the import with the "Import" button.
The "Import Certificate or Key" dialog box opens.
Select the data source and confirm it with "OK".
The file selection dialog opens.
Navigate to the location of the certificate and select the certificate.
Confirm with "OK".
The certificate is imported to the certificate storage area of the HMI device.
Comfort Panels
130

4. If you want to display information about a certificate:
Select the certificate.
Display the information with the "View" button.
5. If you want to delete a certificate:
Select the certificate.
Delete the certificate with the "Remove" button.
The certificate is deleted from the certificate storage area of the HMI device.
The dialog closes.
Result
The changes to the certificates have been performed.
See also
4.4.14
Saving to external storage device (backup)
Introduction
You can backup the operating system, applications and data from the internal memory of the
HMI device to an external storage medium.
The following external storage media can be used:
Memory card
USB storage medium, e.g. USB stick
Requirement
External storage medium with sufficient free capacity is inserted in the HMI device.
External storage medium is formatted.
Comfort Panels
131

Procedure
Proceed as follows:
1. Open the ""Backup/Restore"" dialog with the "Backup/Restore" icon.
The available external storage media are shown in the list.

2. Select the desired external storage medium and press "Backup/Restore".
3. Open the "Backup/Restore" dialog in the "Backup" tab.
The backup files on the external storage media are shown in the list.
4. Select a blank entry and start the backup process using "Backup".
The external storage medium is tested. The progress of the back process is then
displayed under "Current Step". The end of the backup process is displayed with the
alarm " The operation completed successfully".
5. Acknowledge this alarm.
The dialog closes.
Result
The data from the HMI device is saved in a backup file on the external storage medium.
See also
Comfort Panels
132

4.4.15
Restoring from external storage device
Introduction
A restore operation deletes the internal memory of the HMI device upon confirmation. The
content of the backup file is then copied from the external storage medium into the internal
memory of the HMI device. The HMI device is then restarted.
The following external storage media can be used:
Memory card
USB storage medium, for example USB stick
Requirement
The external memory with the backup file is inserted in the HMI device.
NOTICE
Loss of data possible
All data on the HMI device will be deleted during a restore operation. License keys are
deleted after counter-inquiry.
Back up the HMI device's data before restoring if required.
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Backup/Restore" dialog with the Backup/Restore icon.
The available external storage media are shown in the list.

2. Select the desired external storage medium and press "Backup/Restore".
Comfort Panels
133

3. Open the "Restore" tab in the "Backup/Restore" dialog.
The backup files on the selected storage medium are shown in the list.
4. Select a backup file and start the restore process using the "Restore" button.
The content of the backup file is checked. After a successful test, the alarm is displayed
stating that the data from the internal memory have been deleted.
The internal memory is deleted. The content of the backup file is then copied into the
internal memory. A progress bar shows the status of the restore process. After successful
restoration, you are prompted to remove the external storage medium and restart the HMI
device.
6. Remove the external memory.
The HMI device starts.
Result
The data from the backup file are restored in internal memory of the HMI device.
Note
After the restore, you may have to recalibrate the touch screen.
See also
Comfort Panels
134

4.4.16
Activate memory management

NOTICE
Memory management
If you do not activate memory management, undefined states can occur during the runtime
of the project.
Requirement
Procedure
Proceed as follows:
2. Open the "Memory Monitoring" tab.
3. If you want to enable memory management, select "Shut down HMI Runtime...".
4. Confirm the entry with "OK".
Result
Memory management is activated. An open project is closed in these circumstances:
Insufficient RAM
RAM needs to be reorganized
An alarm is then triggered on the HMI device. Restart the project on the HMI device.
See also
Comfort Panels
135

Comfort Panels
136
5.1
Overview
Configuration phase
A project the process image of the working process is produced during configuration to
visualize automated working processes. The process displays for the project contain
displays for values and alarms which provide information about process statuses. The
process control phase follows the configuration phase.
Process control phase

The project must be transferred to the HMI device if it is to be used in process control.
Another precondition for process control is that the HMI device is connected online to a
controller. Current working processes - operating and observing - can then be subject to
process control.
Transferring the project to the HMI device

You can transfer a project to an HMI device as follows:
Transfer from the configuring PC
Restore from a PC using ProSave
In this case, an archived project is transferred from a PC to the HMI device. The
configuration software need not be installed on this PC.
Insert a prepared system memory card from an identical HMI device
Additional information is available in "Enabling the service concept (Page 62)".
Recovery from an external storage medium from an identical HMI device (Restore)
Commissioning and recommissioning

Initial and re-start-ups differ in the following respects:
When the HMI device is commissioned there is no project at first.
The HMI device is also in this state after the operating system has been updated.
When recommissioning, any project already on the HMI device is replaced.
Comfort Panels
137
5.2 Operating modes
5.2
Operating modes
Operating modes
The HMI device may be in the following operating modes:
Offline
Online
Transfer
Changing the operating mode

The configuration engineer must have configured an appropriate operating element to allow
a change of the operating mode on the HMI device during ongoing operation.
Further information on this may be available in your plant documentation
"Offline" operating mode

In this mode, there is no communication between the HMI device and PLC. Although the
HMI device can be operated, it cannot exchange data with the PLC.
"Online" operating mode

In this mode, the HMI device and PLC communicate. You can operate the plant on the HMI
device according to your system configuration.
"Transfer" mode
In this mode, you can transfer a project from the configuring PC to the HMI device or backup
and restore HMI device data, for example.
The following options are available for setting "Transfer" mode on the HMI device:
When the HMI device starts up
Start "Transfer" mode manually in the HMI device Loader.
During ongoing operation
Start the "Transfer" mode manually within the project using an operating element. The
HMI device toggles to "Transfer" mode when automatic mode is set and a transfer is
initiated on the configuring PC.
5.3
Using existing projects

To use an existing WinCC flexible project in WinCC, migrate the project to WinCC.
You can find more information on this topic in the online help of WinCC.
Comfort Panels
138
5.4 Data transmission options
5.4
Data transmission options
Overview
The following table shows the options for data transfer between an HMI device and the
configuring PC.
Type
Data channel
Backup
MPI/PROFIBUS DP
Yes
USB
Yes
PROFINET
Restoring
Ethernet
Yes
Yes
USB
Yes
License key transferring or

transferring back
MPI/PROFIBUS DP
Yes
USB
Yes
1
Yes
PROFINET, with reset to

factory settings1
Yes
Ethernet
Yes
MPI/PROFIBUS DP
Yes
USB
Yes
1
Yes
Ethernet
Yes
MPI/PROFIBUS DP
Yes
USB
Yes
PROFINET 1
Yes
Ethernet
Yes
MPI/PROFIBUS DP
Yes
USB
Yes
PROFINET
Ethernet
1
Yes
Yes
PROFINET
Installing or removing an add-on
Ethernet
PROFINET
Transferring a project
Yes
MPI/PROFIBUS DP
PROFINET
HMI device
Yes
Yes
Select "PN/IE" as the access point
Comfort Panels
139
5.5 Transfer
5.5
Transfer
5.5.1
Setting transfer mode
Introduction
You can start the "Transfer" mode manually or automatically on the HMI device.
If the automatic transfer is enabled, the HMI device automatically switches to "Transfer"
mode when the following event occurs during runtime: You start project transfer on the
connected configuring PC.
Note
With automatic transfer, the HMI device only switches to "Transfer" mode when the project is
running on the HMI device.
Automatic transfer is particularly suited for the test phase of a new project since transfer is
completed without interfering with the HMI device.
NOTICE
If automatic transfer is activated on the HMI device and a transfer is initiated on the
configuring PC, the project currently running is automatically stopped. The HMI device then
automatically switches to "Transfer" mode.
After the commissioning phase, deactivate the automatic transfer so that the HMI device
cannot be inadvertently switched to transfer mode. The transfer mode can trigger
unintentional reactions in the plant.
You can issue a password in the Control Panel to restrict access to the transfer settings
and thus avoid unauthorized modifications.
Requirement
The Runtime software is terminated.
Comfort Panels
140
5.5 Transfer
Procedure
Proceed as follows:
1. Open the "Transfer Settings" dialog with the Transfer Settings icon.
2. Open the "Channel" tab.
3. Select "Enable Transfer".

4. Select the data channel and set its parameters using "Properties...".
Exception: The "USB device" data channel has no parameters.
5. To start "Transfer" mode automatically:
Select "Remote Control".
Close the dialog with "OK".
6. To start "Transfer" mode manually:
Disable "Remote Control".
Close the dialog with "OK".
Close the Control Panel.
Enable transfer mode in the loader with "Transfer".
Result
"Transfer" mode is set. The project is transferred from the configuration PC via the data
channel selected on the HMI device. If required, configure the corresponding data channel
on the configuration PC.
Transferred data is written directly to internal memory of the HMI device.
Alternatively, you can also set "Transfer" mode on the HMI device using an operating
element in the project. To do this, configure the "SetDeviceMode" system function on an
operating element event, for example, on a button.
You can find more information on this topic in the online help of WinCC.
See also
Comfort Panels
141
5.5 Transfer
5.5.2
Start transfer
Introduction
To make a project executable on an HMI device, transfer the project from the configuring PC
to the HMI device. With a transfer, you particularly specify whether to overwrite existing data
on the HMI device such as the "User management" or "Recipe data".
Requirement
The project is opened in WinCC on the configuration PC.
Project tree is displayed.
Configuring PC is connected to the HMI device.
Transfer mode is set on the HMI device.
Procedure
Proceed as follows:
1. Select the "Download to device > Software" command in shortcut menu of the HMI
device.
2. When the "Extended download to device" dialog opens, configure the "Transfer settings".
Ensure here that the "Transfer settings" match the "Transfer settings on the HMI device":
Select the protocol used, for example, Ethernet or USB.
If you are using Ethernet or PROFINET, you can also configure the network address
in the "Devices & Networks" editor in WinCC. You can find more information on this
topic in the online help of WinCC.
Configure the appropriate interface parameters on the configuring PC.
Make the specific interface or protocol settings on the HMI device as required.
Click "Download".
You can open the "Extended download to device" dialog at any time using the menu
command "Online > Extended download to device".
The "Load preview" dialog opens. The project is compiled at the same time. The result
appears in the "Load preview" dialog.
3. Check the displayed default settings and change them if necessary.
4. Click "Download".
Result
The project is transferred to the selected HMI device. If errors or warnings occur during the
transfer, appropriate alarms are displayed in the Inspector window under "Info> Download".
When the transfer is completed successfully, the project is executable on the HMI device.
Comfort Panels
142
5.5 Transfer
5.5.3
Testing a project
Introduction
There are two options to test a project:
Test the project on the configuring PC
You can test a project at a configuring PC, using a simulator. You can find more detailed
information on this in the online help of WinCC.
Offline testing of the project on the HMI device
Offline testing means that communication between the HMI device and PLC is down
while the test is being carried out.
Online testing of the project on the HMI device
Online testing means that the HMI device and PLC communicate with each other during
testing.
Perform the tests, starting with the "Offline test", followed by the "Online test".
Note
You should always test the project on the HMI device on which the project will be used.
Check the following:
1. Check the correct layout of the screens
2. Check the screen navigation
3. Check the input objects
4. Enter the tag values
The test increases the certainty that the project will run error-free on the HMI device.
Requirement for offline testing

The project has been transferred to the HMI device.
The HMI device is in "Offline" mode.
Procedure
In "Offline" mode, you can test individual project functions on the HMI device without them
being affected by the PLC. PLC tags, therefore, are not updated.
Test the operating elements and visualization of the project as far as possible without
connecting to the PLC.
Comfort Panels
143
5.6 Backup and restore
Requirement for online testing

The project has been transferred to the HMI device.
The HMI device is in "Online" mode.
Procedure
In "Online" mode, you can test individual project functions on the HMI device without them
being affected by the PLC. PLC tags are updated in this case.
You have the option to test all communication-dependent functions, for example alarms, etc.
Test the operating elements and views of the project.
5.6
Backup and restore
5.6.1
Overview
Backup and restore

A data backup saves the contents of the internal memory. Alarm logs and process value logs
are always stored on the external storage medium. Alarm logs and process value logs are
not backed up. Manually back up the contents of the memory card if required. If the HMI
device is integrated in a network, you can also back up the data on a network drive.
The following data are backed up:
Project and HMI device image
User administration
Recipe data
License keys
Use WinCC for backup and restore.
General information
NOTICE
Power failure
If a complete restore operation is interrupted due to power failure on the HMI device, the
operating system of the HMI device may be deleted. In this case, you have to reset the HMI
device to its factory settings. The HMI device automatically switches to "bootstrapping"
mode.
Compatibility conflict
If a alarm is output on the HMI device warning of a compatibility conflict during the restore
operation, the operating system must be updated.
See also
Comfort Panels
144
5.6 Backup and restore
5.6.2
Backing up and restoring data of the HMI device

Note
Only use the restore function for project data on HMI devices that were configured with the
same configuration software.
Requirement
The HMI device is connected to the configuring PC.
The HMI device is selected in the project tree.
If a server is used for data backup: The configuring PC has access to the server.
Backing up data of the HMI device

To back up the data of the HMI device, follow these steps:
1. Select the "Backup" command in the "Online > HMI device maintenance" menu.
The "SIMATIC ProSave" dialog opens.
2. Under "Data type", select which data of the HMI device should be saved.
3. Under "Save as", enter the name of the backup file.
4. Click "Start Backup".
This starts the data backup. The backup process can take time, depending on the
connection selected.
Restoring data of the HMI device

To restore the data of the HMI device, follow these steps:
1. Select the "Restore" command in the "Online > HMI device maintenance" menu.
2. Under "Opening...", enter the name of the backup file.
Information about the selected backup file is displayed under "Content".
3. Click "Start Restore".
This starts the restoration. This process can take time, depending on the connection
selected.
Backup / Restore via the "Backup/Restore" dialog in the Control Panel of the HMI device
The "Backup / Restore" function is approved for MMC and SD memory cards, as well as
USB mass storage devices.
See also
Restoring from external storage device (Page 133)
Comfort Panels
145
5.7 Updating the operating system
5.7
5.7.1
Introduction
If the operating system version of an HMI device is not compatible with the configuration, you
need to update the operating system of the HMI device. Depending on the protocol used, the
operating system on the HMI device is updated automatically upon prompting when the
project is loaded. Thereafter, the loading continues. Otherwise, the loading of the project is
canceled. In this case, you have to start the update of the operating system manually.

To update the operating system of an HMI device, connect the HMI device to the configuring
PC. If possible, use the interface with the highest bandwidth, for example, Ethernet, to make
this connection.
"Reset to factory settings"

If the operating system on the HMI device is no longer functional, update your operating
system and restore the factory settings on the HMI device. If the HMI device detects the fault
itself, the HMI device automatically restarts in "bootstrapping" mode and issues an
appropriate message.
Comfort Panels
146
5.7.2
Updating the operating system of the HMI device

If possible, use the interface with the highest bandwidth, for example, Ethernet, to make the
connection.
CAUTION
Updating the operating system deletes all data on the HMI device
If you update the operating system, data on the target system is deleted. Therefore, first
back up the following data:
User administration
Recipes
A reset to the factory settings also deletes the license keys. Back up the license keys as
well before restoring the factory settings.
Note
After the update, you may have to recalibrate the touch screen.
Requirement
The PG/PC interface is set
The HMI device is switched on.

The configuration settings from "Devices & Networks" are used to establish a connection
between the HMI device and the configuration PC.
To update the operating system, follow these steps:
1. Select the "Update operating system" command in the "Online > HMI device
maintenance" menu.
The "SIMATIC ProSave [OS-Update]" dialog box opens. The path to the image of the
operating system is already set.
2. If needed, select another path for the operating system image that you wish to transfer to
the HMI device.
3. Click "Update OS".
This starts the update. The update operation can take time, depending on the connection
selected.
Comfort Panels
147
The HMI device is reset to the factory settings.

To restore the factory settings on the HMI device, follow these steps:
1. Set the HMI device to "bootstrapping" mode.
Open the "OP Properties" dialog on the HMI device in the Control Panel.
Switch to the "Device" tab and select "Reboot".
The "Attention" dialog box opens.
Select "Prepare for Reset".
The HMI device restarts and switches to "bootstrapping" mode. If you do not reset the
HMI device to the factory settings, the HMI device restarts after 10 minutes.
2. Select the "Update operating system" command in the "Online > HMI device
maintenance" menu on the configuring PC in WinCC.
The "SIMATIC ProSave [OS-Update]" dialog box opens. The path to the image of the
operating system is already set.
3. If needed, select another path for the operating system image that you wish to transfer to
the HMI device.
4. Enable "Reset to factory settings".
5. Enter the MAC address of the HMI device.
6. Click "Update OS".
The operation can take some time.
Result
The operating system of the HMI device is now operational and updated to the latest version.
Comfort Panels
148
5.8 Managing add-ons and license keys
5.8
Managing add-ons and license keys
5.8.1
Managing add-ons
Introduction
You can install the following add-ons on an HMI device:
Add-ons supplied with WinCC
Add-ons purchased separately from WinCC
The HMI device type determines which add-ons can be installed.
For an overview of available add-ons, refer to "Introduction to WinCC".
Requirement
The PG/PC interface is set
The HMI device is switched on.
Procedure
To install an add-on on the HMI device, follow these steps:
1. Select the "Options" command in the "Online > HMI device maintenance" menu.
All available add-ons and those already installed are shown.
2. You may also click "Device status" to display the add-ons installed on the HMI device.
3. To install an add-on on the HMI device, select the add-on and use ">>" to transfer it to the
list of installed add-ons.
4. Click "<<" to remove an add-on from the HMI device.
5. To start the installation or removal, click "OK".
Result
The selected add-ons have been installed on the HMI device or removed from the HMI
device.
See also
Transferring license keys (Page 150)
Comfort Panels
149
5.8.2
Transferring license keys
Introduction
You need a license key for WinCC Runtime add-ons to use them on an HMI device. The
required licenses are usually supplied as license keys on a data medium, for example, a
USB stick. You can also obtain the license keys from a license server.
Use the "Automation License Manager" to transfer the license keys to or from an HMI
device. The "Automation License Manager" is installed automatically with WinCC.
CAUTION
Backing up license keys
To prevent the deletion of the license keys, you need to back them up in the following
situation:
Prior to restoring a complete database from the backup copy
See also
Managing add-ons (Page 149)
5.8.3
Managing license keys
Requirement
The HMI device is connected to the configuring PC or to the PC with the "Automation
License Manager".
If you use the configuring PC: The HMI device is selected in the project tree.
Procedure
To transfer the license keys, follow these steps:
1. Open the "Automation License Manager". On a PC without a WinCC installation, open the
"Automation License Manager" from the Windows Start menu.
The "Automation License Manager" starts.
2. Select the "Connect HMI device" command in the "Edit > Connect Target System" menu.
The "Connect target system" dialog opens.
3. Select the "device type" of your HMI device.
4. Select the "connection".
Comfort Panels
150
5. Configure the corresponding "connection parameters", depending on the selected
connection.
6. Click "OK".
The connection to the HMI device is established. The connected HMI device is displayed
in the left area of the "Automation License Manager".
7. Transfer the license keys to the HMI device:
In the left area, select the drive on which the license keys are located.
The license keys are shown in the right area.
Select the license keys
Drag-and-drop the license keys to the HMI device.
You can also remove license keys from the HMI device by means of drag-and-drop.
On a PC with a WinCC installation, you can also launch the "Automation License Manager"
from WinCC: Select the "Authorize/License" command in the "Online > HMI device
maintenance" menu.
Result
The license keys are transferred to the HMI device.
To back up the license keys on the HMI device, drag them from the HMI device to an
available drive.
Comfort Panels
151
Comfort Panels
152
Operating a project
6.1
Overview
Operator input options

The hardware of the HMI device determines which of the following operator control options
are available:
Touch screen
The operating elements shown in the dialogs are touch-sensitive. Touch objects are
basically operated in the same way as mechanical keys. You activate operating elements
by touching them with your finger. To double-click them, touch an operating element
twice in succession.
HMI device keyboard
The operating elements shown in the screens are selected and operated using the keys
of the HMI device.
External keyboard, connected via USB
External mouse, connected via USB
CAUTION
Do not use pointed or sharp objects to operate the touch screen. Otherwise, you can
damage the plastic membrane of the touch screen.
The following provides instructions for operating a project with the touch screen and the
keyboard.
Operating a project with an external keyboard

An external keyboard can be used to operate a project in exactly the same way as with the
HMI keyboard or screen keyboard.
Note
The function keys of the external keyboard are disabled.
Operating a project with an external mouse

The project can be operated with an external mouse in exactly the same way as with the
HMI touch screen. Click the described operating elements with the mouse.
Comfort Panels
153
Operating a project
6.1 Overview
Unintentional actions
CAUTION
Do not carry out several operations simultaneously. You may otherwise trigger
unintentional actions.
With touch control:
Always touch only one operating element on the screen
With key control:
Do not press more than two function keys simultaneously.
Exception: The keyboard shortcut <CTRL+ALT+DEL> can also be used with the system
keys. Note that the "Lock Task Switching" option can be activated in the project in the
Runtime settings of the HMI device.
Observing the plant documentation

Some operations with the project may require in-depth knowledge about the specific plant on
the part of the operator. If you use jog mode, for example, proceed with care. Refer to your
plant documentation to find any additional information on this topic.
Operation feedback from operating elements

The HMI device provides operation feedback as soon as it detects that an operating element
has been selected. This operation feedback is independent of any communication with the
PLC. Therefore, this operation feedback does not indicate whether the relevant action is
actually executed or not.
Optical feedback from operating elements
The operating element receives the focus and is selected. The configuration engineer can
also configure the selection of an operating element so that it deviates from the standard.
Comfort Panels
154
Operating a project
6.1 Overview
The type of optical feedback depends on the operating element:
Buttons
The HMI device generates different views for the "Pressed" and "Unpressed" states,
provided the configuration engineer has configured a 3D effect:
"Pressed" state:
"Unpressed" state:
The configuration engineer determines the appearance of a selected field, for example,
line width and color for the focus.
Invisible buttons
By default, invisible buttons are not displayed as pressed when they are touched. No
optical operation feedback is provided in this case.
The configuration engineer may, however, configure invisible buttons so that their outline
appears as lines when touched. This outline remains visible until you enable another
operating element.
I/O fields
When you select an I/O field, the content of the I/O field is displayed against a colored
background. With touch operation, a screen keyboard opens for the entering of values.
Acoustic feedback from operating elements
An acoustic signal is generated as soon as the HMI device detects that the touch screen has
been touched or a key has been pressed, . You can activate or deactivate this acoustic
operation feedback.
Note
The acoustic feedback is only possible if you interact with the project directly on the touch
screen or press one of the keys of the HMI device. If you use an external mouse or keyboard
for interaction, no acoustic signal is issued.
Acoustic feedback does not mean that the action has been performed.
Acoustic signal for inadvertent operations
If you try to enter an invalid character, the HMI device issues an acoustic signal in
accordance with the setting.
Comfort Panels
155
Operating a project
6.2 Function keys
6.2
Function keys
Function keys
Function key assignment is defined during configuration. The configuration engineer can
assign function keys globally and locally.
Function keys are available only on key HMI devices.
Function keys with global function assignment

A globally assigned function key always triggers the same action on the HMI device or in the
PLC irrespective of the screen displayed. Such an action could be, for example, the
activation of a screen or the closure of an alarm window.
Function keys with local function assignment

A function key with local function assignment is screen-specific and is therefore only
effective within the active screen.
The function assigned locally to a function key can vary from screen to screen.
The function key of a screen can be assigned one function only, either a global or local one.
The local assignment function takes priority over the global setting.
The configuration engineer can assign function keys in such a way that you can manipulate
operating elements with function keys, for example, the alarm view, trend view, recipe view
or status/force.
6.3
Direct keys
Introduction
Direct keys on the HMI device are used to set bits in the I/O area of a SIMATIC S7.
Direct keys enable operations with short reaction times that are, for example, a jog mode
requirement.
NOTICE
Direct keys are still active when the HMI device is in "offline" mode.
NOTICE
If you operate a function key with direct key functionality in a running project, the direct key
function is always executed, independent of the current screen contents.
Note
You can only use direct keys when there is a connection via PROFIBUS DP or
PROFINET IO.
Direct keys result in additional basic load on the HMI device.
Comfort Panels
156
Operating a project
6.4 Setting the project language
Direct keys
The following objects can be configured as a direct key:
Buttons
Function keys
You can also define image numbers in the case of HMI devices with touch operation. In this
way, the configuration engineer can configure the direct keys on an image-specific basis.
You can find detailed information on configuring direct keys in the online help for WinCC
under "Visualizing processes > Communicating with controllers".
6.4
Setting the project language
Introduction
The HMI device supports multilingual projects. You must have configured a corresponding
operating element which lets you change the language setting on the HMI device during
runtime.
The project always starts with the language set in the previous session.
Requirements
The required language for the project must be available on the HMI device.
The language switching function must be logically linked to a configured operating
element such as a button.
Selecting a language
You can change project languages at any time. Language-specific objects are immediately
output to the screen in the new language when you switch languages.
The following options are available for switching the language:
A configured operating element switches from one language to the next in a list
A configured operating element directly sets the desired language
Further information on this may be available in your plant documentation
Comfort Panels
157
Operating a project
6.5 Input of values
6.5
Input of values
If you select an I/O field in the project using the tab sequence or by touch, the entire field
content is selected. The screen keyboard appears on a touch HMI device.
Procedure
Proceed as follows:
1. To overwrite the value:
Enter the new value using the system keys or the screen keyboard.
2. To change the value:
Key HMI device: Deselect the content with <SHIFT+Right>.
Touch HMI device: Deselect the content with any cursor key.
Move the cursor to the desired location and change the value.
3. Close the value entry.
Result
The value of the I/O field is set.
See also
Entering values with system keys (Page 73)
Using the screen keyboard (Page 75)
Reference for system keys (Page 69)
Comfort Panels
158
Operating a project
6.6 Entering and editing numeric values
6.6
Entering and editing numeric values
Introduction
You enter numeric values depending on a type of HMI device, either with the system keys or
the screen keyboard. Alternatively, you can also connect an external keyboard.
Note
When the screen keyboard is open, PLC job 51, "Select screen" has no function.
With key HMI devices, only the numbers on the system keys are available.
With touch HMI devices, a numerical screen keyboard opens.
Date and time

Date and time are entered in the same way as numeric values.
Note
When entering the date and time, note that their format is determined by the configured
project language.
Entering hexadecimal values

If the configuration engineer has configured the I/O field as "Hexadecimal display", the letters
"A" to "F" are available in addition to the numbers.
With touch devices, the alphanumeric screen keyboard appears in this case. The keys "G" to
"Z" are not used. When you press the keys, a beep is emitted.
Limit test of numeric values

Tags can be assigned limits. If you enter a value outside these limits it will not be accepted,
for example "80" is rejected if the configured limit is "78". When an alarm window is
configured, a system alarm is generated on the HMI device. Regardless of this, the original
value is displayed again.
Decimal places for numeric values

The configuration engineer can specify the number of decimal places for a numerical text
box. The number of decimal places is checked when you enter a value in this type of I/O
field.
Decimal places in excess of the limit are ignored.
Empty decimal places are filled with "0".
Comfort Panels
159
Operating a project
6.7 Entering or changing alphanumeric values
Requirement
Cursor is in an I/O field.
Procedure
Proceed as follows:
1. Enter the desired value using the system keys or the screen keyboard.
2. Discard the entry with <ESC>, if necessary.
3. Conclude your entry with <ENTER>.
Result
The numeric value has been changed. If you have discarded the entry, the I/O field remains
empty or the original value is displayed.
See also
6.7
Entering or changing alphanumeric values
Introduction
Depending on the type of HMI device, you enter alphanumeric values either with the system
keys or the screen keyboard. Alternatively, you can also connect an external keyboard.
Note
When the screen keyboard is open, PLC job 51, "Select screen" has no function.
With key HMI devices, all characters on the system keys are available.
With touch HMI devices, an alphanumeric screen keyboard opens.
Note
The screen keyboard display is independent of the configured project language.
Comfort Panels
160
Operating a project
6.7 Entering or changing alphanumeric values
Requirement
Cursor is in an I/O field.
Procedure
Proceed as follows:
1. Enter the desired value using the system keys or the screen keyboard.
2. Discard the entry with <ESC>, if necessary.
3. Conclude your entry with <ENTER>.
Result
The alphanumeric value has been entered or changed. If you have discarded the entry, the
I/O field remains empty or the original value is displayed.
See also
Comfort Panels
161
Operating a project
6.8 Displaying infotext
6.8
Displaying infotext
Purpose
The configuration engineer uses infotext to provide additional information and operating
instructions. The configuration engineer can configure infotext on screens and operating
elements.
The infotext of an I/O field may contain, for example, information on the value to be entered.
If infotext is configured for an operating element, it is displayed on the HMI device:

With touch devices, the <Help> key is shown in the screen keyboard.
With key HMI devices, the LED lights the <HELP> key.
Comfort Panels
162
Operating a project
6.9 Closing the project
Requirement
Operating element with the configured infotext is selected.
Procedure
Proceed as follows:
1. Press the <HELP> key.
The infotext for the operating element is displayed.
2. Use the cursor keys to scroll as needed.
Note
Switching between displayed infotext
The configuration engineer can configure infotext for an I/O field and the associated
screen. You can switch between two infotexts by touching the infotext window.
3. Close the window with the infotext.
Depending on your configuration, infotext can also be called via a configured operating
element.
6.9
Closing the project
Procedure
Proceed as follows:
1. Use the corresponding operating element object to close the project.
Wait for the Loader to open after you closed the project.
2. Switch off power to the HMI device.
Comfort Panels
163
Operating a project
6.9 Closing the project
Comfort Panels
164

7.1
Maintaining and caring for the touch screen and keyboard overlay
Introduction
The HMI device is designed for maintenance-free operation. The touch screen and keyboard
overlay should nevertheless be cleaned regularly.
Requirement
Damp cleaning cloth
Washing up liquid or foaming screen cleaning agent
Procedure
NOTICE
Unintentional response
If you clean the touch screen or an HMI device with a keyboard overlay when it is switched
on, you may cause maloperations.
Switch off the HMI device or, during ongoing operation, clean the touch screen only when it
is in a locked state. Note that the touch screen lock automatically ends after 15 seconds.
Damage caused by unauthorized cleaning products
Using compressed air or steam cleaners, or aggressive solutions or scouring agents will
damage the HMI device.
Do not clean the HMI device with compressed air or steam jet blowers. Do not use
aggressive solvents or scouring powder.
Proceed as follows:
1. Switch off the HMI device or lock the touch screen.
2. Spray the cleaning solution onto a cleaning cloth.
Do not spray directly onto the HMI device.
3. Clean the HMI device.
When cleaning the display wipe from the screen edge inwards.
Comfort Panels
165

7.2 Clean screen for Touch HMI devices
7.2
Clean screen for Touch HMI devices

The touch screen of the HMI device can be cleaned when it is switched on and a project is
running. An operating element must be available in the project that can be used to call the
"clean" screen. Once the clean screen is activated, touch screen operation is locked for a
configured period of time. The time the touch screen is locked can be set between 5 and 30
seconds. The time remaining for the lockout is indicated by a progress bar.
NOTICE
Unintentional responses
When cleaning the touch screen, an unintentional response in the PLC can be triggered by
touching keys.
Always open the clean screen or switch off the HMI device before you clean the touch
screen while the system is running.
Cannot be operated when the clean screen is active
When the clean screen is active, operations on the HMI device are not possible.
Wait for the period for the clean screen to lapse. Then you can operate the plant again with
the HMI device.
No clean screen with HMI devices with touch screen and function keys
The clean screen is not available for HMI devices with touch screen and function keys. In
this case, configure a screen without operator controls, for example.
Comfort Panels
166

7.3 Spare parts and repairs
7.3
Spare parts and repairs
Repairs
In case of repair, the HMI device must be shipped to the Return Center in Frth. Repairs
may only be carried out at the Return Center in Frth.
Depending on the work necessary to repair the device, the Center may decide to give you a
credit note. A credit note is only granted when the sender orders a new HMI device.
The address is:
Siemens AG
Industry Sector
Returns Center
Siemensstr. 2
90766 Frth
Germany
Spare parts
You can find spare parts and accessories for the HMI devices in the section Accessories
(Page 21).
7.4
Recycling and disposal

The HMI devices described in these operating instructions can be recycled due to the low
levels of pollutants. Contact a certified disposal service company for environmentally sound
recycling and disposal of your old devices.
Comfort Panels
167

7.4 Recycling and disposal
Comfort Panels
168
8.1
Certificates and approvals
Approvals
CAUTION
The following overview shows possible approvals.
The HMI device itself is certified as shown on the rear panel labels.
CE approval
The HMI device meets the general and safety-related requirements of the EMC Directive
(2004/108/EC "Electromagnetic Compatibility") and conforms to the harmonized European
standards (EN) for programmable logic controllers published in the official gazettes of the
European Union:
94/9/EU "Devices and protection systems for use as prescribed in potentially explosive
areas" (Guidelines for Explosion Protection)
EC Declaration of Conformity
The EC Declarations of Conformity are available to the relevant authorities at the following
address:
Siemens Aktiengesellschaft
Industry Sector
I IA AS FA WF AMB
PO Box 1963
D-92209 Amberg, Germany
Comfort Panels
169
Technical Support
UL approval
Underwriters Laboratories Inc., to
UL 508 (Industrial Control Equipment)
CSA C22.2 No. 142 (Process Control Equipment)
or
Underwriters Laboratories Inc., to
UL 508 (Industrial Control Equipment)
CSA C22.2 No. 142 (Process Control Equipment)
UL 1604 (Hazardous Location)
CSA-213 (Hazardous Location)
Approved for use in
Class I, Division 2, Group A, B, C, D or
Class I, Zone 2, Group IIC or
non-hazardous locations
FM Approval
FM
APPROVED
Factory Mutual Research (FM) conforming to

Approval Standard Class Number 3611, 3600, 3810
CSA C22.2 No. 213
CSA C22.2 No. 1010.1
Approved for use in
Class I, Division 2, Group A, B, C, D T4
Class I, Zone 2, Group IIC T4
Comfort Panels
170
Technical Support
Ex approval
The following approvals apply to the HMI device in accordance with
EN 60079-0:2009
EN 60079-15:2005
EN 60079-31:2009
valid:
II 3 G
Ex nA IIC Tx Gc
II 3 D
Ex tc IIIC T 70 C Dc IP65
x: Temperature values, see EC design examination certificate
The EC type examination certificates are available on the Internet at:

Technical Support (http://www.siemens.de/automation/csi_en_WW)
The table below describes the test numbers of the HMI device classes:
Manufacturer site
HMI device class
Test number
Siemens AG
Comfort Panel
DEKRA11ATEX0005X
Industry Sector
Werner-von-Siemens-Strae 50
D-92209 Amberg, Germany
Marking for Australia

The HMI device fulfills the requirements of standard AS/NZS 2064 (Class A).
IEC 61131
The HMI device fulfills requirements and criteria to IEC 61131-2, Programmable Logic
Controllers, Part 2: Operating resource requirements and tests.
See also
Currently valid certificates on the Internet
KOREA
This product meets the requirements of Korean certification.
This product satisfies the requirement of the Korean Certification (KC Mark).
(A)
.
Comfort Panels
171
Technical Support
8.2
Directives and declarations
8.2.1
Electromagnetic compatibility
Introduction
The HMI device fulfills, among other things, the requirements of the EMC law pertaining to
the domestic European market.
EMC-compatible installation of the HMI device

The EMC-compliant installation of the HMI device and the application of interference-proof
cable is the basis for interference-free operation. The "Directives for interference-free
installation of PLCs" and the "PROFIBUS Networks" manual also apply for the installation of
the HMI device.
Pulse-shaped disturbance
The following table shows the electromagnetic compatibility of modules with regard to pulseshaped interference. The precondition for electromagnetic compatibility is that the HMI
device meets the specifications and guidelines for electrical installation.
Pulse-shaped interference
Tested with
Degree of
severity
Electrostatic discharge in
accordance with
IEC 61000-4-2
Air discharge: 8 KV
Burst pulses (high-speed

transient interference) in
accordance with
IEC 61000-4-4
2 KV signal cable with 24 V DC
High-energy single pulse

(surge) in accordance with
IEC 61000-4-5 1
Asymmetrical coupling:
Contact discharge: 6 kV
3
2 KV signal/data cable > 30 m

1 KV signal cable < 30 m
2 KV supply line
DC voltage with protective elements
2 KV signal/data cable > 30 m,
optional protective elements

Symmetrical coupling:
1 KV supply line
DC voltage with protective elements
1 KV signal cable > 30 m,

optional protective elements
External protective circuit required; please refer to the S7-300 automation system installation
manual, Installation, "Lightning and overvoltage protection" section
The S7-300 automation system installation manual, Installation, is available to download

from the Internet (http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/15390415).
Comfort Panels
172
Technical Support
Sinusoidal interference
The following table shows the EMC behavior of the modules with respect to sinusoidal
interference. This requires the HMI device to meet the specifications and directives for
electrical installation.
Sinusoidal interference
Test values
HF radiation (in
electromagnetic fields) in
accordance with
IEC 61000-4-3
80% amplitude modulation at 1 kHz
RF interference current on
cables and cable shielding
conforming to IEC 61000-4-6
to 10 V/m from 80 MHz to 1 GHz
to 10 V/m from 1.4 GHz to 2 GHz
to 1 V/m from 2 GHz to 2.7 GHz
Degree of
severity
Test voltage 10 V with 80% amplitude modulation

at 1 KHz in the 10 KHz to 80 MHz range
Emission of radio interference

The following table shows the unwanted emissions from electromagnetic fields in
accordance with EN 55011 and EN 55016-2-3, Limit Value Class A, Group 1, measured at a
distance of 10 m.
From 30 to 230 MHz
< 40 dB (V/m) quasi-peak
From 230 to 1000 MHz
< 47 dB (V/m) quasi-peak
Additional measures
If you want to connect an HMI device to the public power supply system, you must ensure
Limit Value Class B in accordance with EN 55022.
Comfort Panels
173
Technical Support
8.2.2
ESD guideline
What does ESD mean?

An electronic module is equipped with highly integrated components. Due to their design,
electronic components are highly sensitive to overvoltage and thus to the discharge of static
electricity. Such electronic components or modules are labeled as electrostatic sensitive
devices.
The following abbreviations are commonly used for electrostatic sensitive devices:
ESD Electrostatic sensitive device
ESD Electrostatic Sensitive Device as a common international designation
Electrostatic sensitive devices can be labeled with an appropriate symbol.
CAUTION
Damage to ESD from touch
Electrostatic sensitive devices, ESD, can be destroyed by voltages which are far below the
human perception limit. If you touch a component or electrical connections of a module
without discharging any electrostatic energy, these voltages may arise.
The damage to a module by an overvoltage can often not be immediately detected and only
becomes evident after an extended period of operation. The consequences are incalculable
and range from unforeseeable malfunctions to a total failure of the machine or plant.
Avoid touching components directly. Make sure that persons, the workstation and the
packaging are properly grounded.
Comfort Panels
174
Technical Support
Charge
Every person without a conductive connection to the electrical potential of his/her
surroundings can be electrostatically charged.
9ROWDJH
The material with which this person comes into contact is of particular significance. The
figure shows the maximum electrostatic voltages with which a person is charged, depending
on humidity and material. These values conform to the specifications of IEC 61000-4-2.
>N9@

>@
5HODWLYHKXPLGLW\
Synthetic materials
Wool
Antistatic materials such as wood or concrete
CAUTION
Grounding measures
There is no equipotential bonding without grounding. An electrostatic charge is not
discharged and may damage the ESD.
Protect yourself against discharge of static electricity. When working with electrostatic
sensitive devices, make sure that the person and the workplace are properly grounded.
Comfort Panels
175
Technical Support
Protective measures against discharge of static electricity

Disconnect the power supply before you install or remove modules which are sensitive to
ESD.
Pay attention to good grounding:
When handling electrostatical sensitive devices, make sure that persons, the
workstation and devices, tools and packaging used are properly grounded. In this
manner, you avoid static discharge.
Avoid direct contact:
As a general rule, do not touch electrostatic sensitive devices, except in the case of
unavoidable maintenance work.
Hold the modules at their edge so that you do not touch the connector pins or
conductor paths. In this way, the discharge energy does not reach and damage the
sensitive components.
Discharge your body electrostatically before you take a measurement at a module. Do
so by touching grounded metallic parts. Always use grounded measuring instruments.
Comfort Panels
176
Technical Support
Dimension drawings
8.3.1
Dimension drawings of the FKP400 Comfort

8.3

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
177
Technical Support

Dimension drawings of the KP700 Comfort

8.3.2

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
178
Technical Support

8.3.3

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
179
Technical Support

8.3.4

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
180
Technical Support
8.3.5
KP1500 Comfort dimension drawings

$OOGLPHQVLRQVLQPP

Comfort Panels
181
Technical Support

Dimension drawings of the KTP400 Comfort

8.3.6

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
182
Technical Support

Dimension drawings of the TP700 Comfort

8.3.7

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
183
Technical Support


8.3.8

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
184
Technical Support

8.3.9

$OOGLPHQVLRQVLQPP
Comfort Panels
185
Technical Support
8.3.10
Dimension drawings of TP1500 Comfort

$OOGLPHQVLRQVLQPP

Comfort Panels
186
Technical Support
8.3.11

$OOGLPHQVLRQVLQPP

Comfort Panels
187
Technical Support
8.3.12

$OOGLPHQVLRQVLQPP

Comfort Panels
188
Technical Support
8.3.13
Dimensions for labeling strips

This section contains the labeling strip dimensions for the Comfort Panels key models. You
will find labeling strip templates with a scale of 1:1 as a Word file:
On the Internet at:
Downloads for Comfort Panels
In the "Support" folder on the WinCC installation DVD

5
Labeling strips for KP400 Comfort and KTP400 Comfort
5

Labeling strips for KP700 Comfort

5
5

5
5


5
5

5
5

Comfort Panels
189
Technical Support

5
5

5
5


5

/DEHOLQJVWULSVDQGIRUNH\V)))DQG)))
5

5

/DEHOLQJVWULSIRUNH\V))
5

5

5

5

5

5

5

Comfort Panels
190
Technical Support
8.4
8.4.1
KP400 Comfort to KP1200 Comfort, KTP400 Comfort to TP1200 Comfort
Weight
HMI devices
KP400 C
omfort
Weight without packaging
KTP400
Comfort
KP700
Comfort
TP700
Comfort
KP900
Comfort
TP900
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
0.6 kg
2.2 kg
1.4 kg
2.7 kg
1.9 kg
4.4 kg
2.8 kg
TP900
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
0.8 kg
Display
HMI devices
KP400 C
omfort
KTP400
Comfort
Type
TP700
Comfort
KP900
Comfort
LCD TFT with extended viewing angle
Active display area

Resolution
KP700
Comfort
4,3''
7,0''
95 mm x 53 mm
152 mm x 91 mm
480 x 272 pixels
9,0''
12,1''
195 mm x 117 mm
261 mm x 163 mm
800 x 480 pixels
Possible colors
1280 x 800 pixels
Up to 16 million
Brightness control
Yes, from 0 to 100 1, 0 = backlighting off

LED
Backlighting
80000 h
Half Brightness Life Time

(MTBF 2)
Pixel error class in
accordance with
ISO 9241-307
II
Via WinCC: Complete range, via Control Panel: Minimum to 100
MTBF: Operating hours after which the maximum brightness is reduced by half compared to the original value. MTBF is
increased by using the integrated dimming function, for example time-controlled via screen saver or centrally via
PROFIenergy.
Input device
HMI devices
KP400 C
omfort
KTP400
Comfort
KP700
Comfort
TP700
Comfort
KP900
Comfort
TP900
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
Keyboard (numeric/alpha
entry)
Yes
Yes
Yes
No
Yes
No
Yes
No
Touch screen (analog

resistive)
No
Yes
No
Yes
No
Yes
No
Yes
Function keys
24
No
26
No
34
No
Labeling strips
Yes
Yes
Yes
No
Yes
No
Yes
No
Comfort Panels
191
Technical Support
Memory
HMI devices
KP400 C
omfort
Usable memory for
application data
Usable memory for recipe
data 1
Additional memory for
options
KTP400
Comfort
KP700
Comfort
KP900
Comfort
TP900
Comfort
4 MB
12 MB
512 KB
2 MB
4 MB
12 MB
Memory card
1
TP700
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
2 x MMC/SD combination slot
Can be extended via memory card
Interfaces
HMI devices
KP400 C
omfort
KTP400
Comfort
1 x RS 422/485 (PROFIBUS)
Ethernet (PROFINET)
TP700
Comfort
KP900
Comfort
TP900
Comfort
Max. 12 Mbps, applies to DP operations

1 x RJ45 10/100
Mbps
2 x RJ45 10/100 Mbps 1
Line In and Line Out
Audio
USB 2.0
KP700
Comfort
1 x Host 2)
1 x Device
2 x Host 2
1 x Device 3
3)
With integrated switch (one IP address only)
USB type A, maximum load 500 mA, equivalent to USB standard 2.0
USB type Mini B (5-pin), equivalent to USB standard 2.0
Power supply
HMI devices
KP400 C
omfort
KTP400
Comfort
KP700
Comfort
TP700
Comfort
Rated voltage
TP900
Comfort
24 V DC
Permissible voltage range

Rated current
Inrush current
KP900
Comfort
+19.2 V to +28.8 V
0.13 A
0.5 A
I2 t
Power
Maximum permissible
transient
Minimum time between two
transients
Internal protection
0.5
3.1 W
0.75 A
0.85 A
18 W
20 W
A2s
12 W
35 V (500 ms)
50 s
Electronic
Comfort Panels
192
Technical Support
Miscellaneous
HMI devices
KP400 C
omfort
KTP400
Comfort
KP700
Comfort
TP700
Comfort
Buffered real-time clock 1

Audio reproduction
TP900
Comfort
KP1200
Comfort
TP1200
Comfort
Yes
Onboard beeper
Integrated or external via Line OUT
Magnetic field intensity

1
KP900
Comfort
50/60 Hz; 100 A/m RMS
Battery backup typically 6 weeks
8.4.2
KP1500 Comfort, TP1500 Comfort to TP2200 Comfort
Weight
HMI devices
KP1500 Comfort
Weight without packaging
TP1500 Comfort
5.4 kg
TP1900 Comfort
5.2 kg
6.5 kg
TP2200 Comfort
7.1 kg
Display
HMI devices
KP1500 Comfort
Type
TP1500 Comfort
TP2200 Comfort
LCD TFT
LCD TFT with

extended viewing
angle
15,4''
18,5''
21,5''
331 x 207 mm
410 x 230 mm
475 x 267 mm
1366 x 768 pixels
1920 x 1080 pixels
Active display area

Resolution
1280 x 800 pixels
Possible colors
Up to 16 million
Brightness control
Yes, from 0 to 100 1, 0 = backlighting off
Backlighting
Half Brightness Life Time (MTBF
TP1900 Comfort
LCD TFT with extended viewing angle
LED
2)
80000 h
Pixel error class in accordance with

ISO 9241-307
LED
LED
50000 h
30000 h
Via WinCC: Complete range, via Control Panel: Minimum to 100
MTBF: Operating hours after which the maximum brightness is reduced by half compared to the original value. MTBF is
increased by using the integrated dimming function, for example time-controlled via screen saver or centrally via
PROFIenergy.
Comfort Panels
193
Technical Support
Input device
HMI devices
KP1500 Comfort
TP1500 Comfort
TP1900 Comfort
Keyboard (numeric/alpha entry)
Yes
No
Touch screen (analog resistive)
No
Yes
Function keys
36
No
Labeling strips
Yes
No
TP2200 Comfort
Memory
HMI devices
KP1500 Comfort
TP1500 Comfort
24 MB
Usable memory for recipe data 1
4 MB
Additional memory for options
TP2200 Comfort
24 MB
Memory card
1
TP1900 Comfort
Usable memory for application data
2 x MMC/SD combination slot
Can be extended via memory card
Interfaces
HMI devices
KP1500 Comfort
1 x RS 422/485 (PROFIBUS)
Ethernet (PROFINET)
Ethernet (PROFINET basic
functionality)
Audio
TP1500 Comfort
TP1900 Comfort
TP2200 Comfort
Max. 12 Mbps, applies to DP operations

2 x RJ45 10/100 Mbps 1
1 x RJ45 10/100/1000 Mbps
Line In and Line Out
USB 2.0
2 x Host 2
1 x Device 3
With integrated switch (one IP address only)
USB type A, maximum load 500 mA, equivalent to USB standard 2.0
USB type Mini B (5-pin), equivalent to USB standard 2.0
Comfort Panels
194
Technical Support
Power supply
HMI devices
KP1500 Comfort
TP1500 Comfort
Rated voltage
TP1900 Comfort
TP2200 Comfort
24 V DC
Permissible voltage range
+19.2 V to +28.8 V
Rated current
1.5 A
Inrush current I2t
1.3 A
2.2 A
32 W
53 W
0.5 A2s
Power
36 W
Maximum permissible transient
35 V (500 ms)
Minimum time between two

transients
50 s
Internal protection
Electronic
Miscellaneous
HMI devices
KP1500 Comfort
Buffered real-time clock 1
Audio reproduction
Magnetic field intensity
1
TP1500 Comfort
TP1900 Comfort
TP2200 Comfort
Yes
Integrated or external via Line OUT
50/60 Hz; 100 A/m RMS
Battery backup typically 6 weeks
Comfort Panels
195
Technical Support
8.4.3
Ambient conditions
8.4.3.1
Transport and storage conditions
Mechanical and climatic conditions for transportation and storage

This HMI device meets the requirements for IEC 61131-2 relating to transport and storage
conditions. The following specifications apply to the transport and storage of an HMI device
in its original packaging.
The climatic conditions conform to the following standards:
IEC 60721-3-2, Class 3K7 for storage
IEC 60721-3-2, Class 2K4 for transport
The mechanical conditions correspond to IEC 61131-2.
Type of condition
Permitted range
Drop test (in transport package)
1m
Temperature
From 20 to +60 C
Atmospheric pressure
From 1080 to 660 hPa,

Corresponds to an elevation of 1 000 to 3 500 m
Relative humidity
From 10 to 90%, without condensation
Sinusoidal vibration in accordance with

IEC 60068-2-6
KP/KTP400 Comfort:
KP/TP700 to 2200 Comfort:
5 to 9 Hz: 3.5 mm
5 to 8.4 Hz: 3.5 mm
9 to 150 Hz: 9.8 m/s2
8.4 to 500 Hz: 9.8 m/s2
Shock according to
250
m/s2,
6 ms, 1000 shocks
IEC 60068-2-27 for KP/KTP400 Comfort

IEC 60068-2-29
for KP/TP700 to 2200 Comfort
NOTICE
Avoid dewing
If the HMI device is subjected to low temperatures or extreme fluctuations in temperature
during transportation, moisture could occur on or inside the HMI device. Dewing can occur.
This can cause malfunctions.
The HMI device must have acquired room temperature before it is put into operation. Do
not expose the HMI device to direct radiation from a heater in order to warm it up. If there is
condensation, wait approximately four hours until the HMI device has dried completely
before switching it on.
Proper transport and storage, installation and assembly as well as careful operation and
maintenance are required to ensure trouble-free and safe operation of the HMI device.
The warranty for the HMI device will be deemed void if these stipulations are not heeded.
Comfort Panels
196
Technical Support
8.4.3.2
Operating conditions
Mechanical and climatic conditions of use

The HMI device is designed for use in a location protected from the effects of the weather.
The conditions of use meet the requirements for DIN IEC 60721-3-3:
Class 3M3 (mechanical requirements)
Class 3K3 (climatic requirements)
Use with additional measures

The HMI device should not be used at the following locations unless additional measures are
taken:
In locations with a high degree of ionizing radiation
In locations with severe operating conditions, for example, due to:
Corrosive vapors, gases, oils or chemicals
Electrical or magnetic fields of high intensity
In plants that require special monitoring - for example:
Elevators
Systems in especially hazardous rooms
Mechanical ambient conditions

The mechanical ambient conditions for the HMI device are specified in the following table in
terms of sinusoidal vibration.
Frequency range f
in Hz
Constant
Occasional
5 Hz f 8.4 Hz 1
Amplitude 0.0375 mm
Amplitude 0.075 mm
8.4 Hz f 150 Hz
Constant acceleration 0.5 g
Constant acceleration 1 g
Frequency range for KP/KTP 400 Comfort: 5 Hz f 9 Hz
Reducing vibrations
If the HMI device is subjected to greater shocks or vibrations, you must take appropriate
measures to reduce acceleration or amplitudes.
We recommend mounting the HMI device on damping materials (on rubber-metal vibration
dampers, for example).
Comfort Panels
197
Technical Support
Testing mechanical ambient conditions

The following table provides information on the type and scope of tests for mechanical
ambient conditions.
Tested for
Test standard
Comments
Vibrations
Vibration test in accordance

with IEC 60068, part 26
(sinusoidal)
Type of vibration:
Frequency cycles at a rate of change of 1
octave/minute.
5 Hz f 8.4 Hz, constant amplitude 0.075 mm
1
8.4 Hz f 150 Hz, constant acceleration 1 g 1

Vibration duration:
10 frequency cycles per axis in each of the three
mutually vertical axes
Shock
Shock test in accordance

with IEC 60068, Part 2 27
Type of shock: Half-sine

Severity of shock:
Peak value 15 g, duration 11 ms
Direction of shock:
3 shocks in direction of axis in each of the
three axes vertical to each other
Frequency range for KP/KTP 400 Comfort: 5 Hz f 9 Hz
Climatic ambient conditions

The following table shows the climatic ambient conditions for operation of the HMI device.
Ambient conditions
Permitted range
Comments
Temperature:
Vertical mounting
From 0 to 50 C (horizontal) 1
From 0 to 40 C (vertical)
Mounting at an angle
From 0 to 40 C (horizontal)
Slope angle max. 35
From 0 to 35 C (vertical)
Relative humidity
10 to 90%, without condensation
Atmospheric pressure
1 080 to 795 hPa
Corresponds to an elevation of 1 000 m to 2000 m
Pollutant concentration
SO2: < 0.5 vpm;
Test: 10 cm3/m3; 10 days
Relative humidity <60%, no

condensation
H2S: < 0.1 vpm;
Test: 1 cm3/m3; 10 days
Relative humidity <60%, no

condensation
1
TP1900 Comfort and TP2200 Comfort: From 0 to 45 C
Comfort Panels
198
Technical Support
8.4.3.3
Information on insulation tests, protection class and degree of protection
Test voltages
Insulation strength is demonstrated in the type test with the following test voltages in
accordance with IEC 61131-2:
Circuits with a nominal voltage of Ue to other
circuits or ground
24 V
Test voltage
520 V DC or 370 V AC
For Ethernet connector: 1500 V AC
Protection class
Protection Class I in accordance with IEC 61140, i.e. PE/ground terminal to profile rail
required!
Protection against foreign objects and water

Degree of protection in accordance
with IEC 60529
Explanation
Front
When mounted:
Rear panel
IP65
Front face only Type 4X/Type 12 (indoor use only)
IP20
Touch protection test with standard test probes. There is no
protection against ingress by water.
The front protection rating can only be guaranteed if the mounting seal lies flush against the
mounting cut-out.
Comfort Panels
199
Technical Support
8.5
Bit assignment of the direct keys

The following figures show the assignment of the keys and LEDs to the bytes in the PLC
process image.
Further information may be available in your plant documentation.
8.5.1
KTP400 Comfort
HMI device
Inputs
Outputs
Touch operation
4 bytes
/('
7RXFKEXWWRQV
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
Q

Q

Q

Q
1RRXWSXWDUHD
HMI device
Inputs
Outputs
Key operation
1 byte
1 byte
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
Comfort Panels
200
Technical Support
8.5.2
KP400 Comfort
Inputs
Outputs
1 byte
1 byte
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW
8.5.3
)
)
)
%\WH
)
)
)
)
)
Q
)
)

)
)
)
)
)
)
KP700 Comfort
Inputs
Outputs
3 bytes
3 bytes
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW
8.5.4
%\WH
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
) )
)
)
)
Q
)
) )
) )
)
)
)
)
)
)
)
)
) )
TP700 Comfort
Inputs
Outputs
4 bytes
--
/('
7RXFKEXWWRQV
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
Q

Q

Q

Q
1RRXWSXWDUHD
Comfort Panels
201
Technical Support
8.5.5
KP900 Comfort
Inputs
Outputs
4 bytes
4 bytes
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW
8.5.6
%\WH
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
) )
)
)
)
Q
)
) )
)
)
Q
)
)
)
)
)
) )
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
) )
)
)
)
)
)
TP900 Comfort
Inputs
Outputs
5 bytes
--
/('
7RXFKEXWWRQV
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
Q

Q

Q

Q

Q
1RRXWSXWDUHD
Comfort Panels
202
Technical Support
8.5.7
KP1200 Comfort
Inputs
Outputs
5 bytes
5 bytes
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW
8.5.8
%\WH
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
) )
) )
)
)
)
Q
)
) )
) )
) )
)
Q
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
) )
) )
)
)
)
) )
) )
) )
)
)
)
TP1200 Comfort
Inputs
Outputs
5 bytes
--
/('
7RXFKEXWWRQV
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
Q

Q

Q

Q

Q
1RRXWSXWDUHD
Comfort Panels
203
Technical Support
8.5.9
KP1500 Comfort
Inputs
Outputs
5 bytes
5 bytes
/('
.H\V
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW
8.5.10
%\WH
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
Q
)
)
) )
) )
)
)
)
Q
)
) )
) )
) )
)
Q
)
)
) )
)
Q
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
)
) )
) )
)
)
)
) )
) )
) )
)
)
) )
)
TP1500, TP1900 and TP2200 Comfort

Inputs
Outputs
5 bytes
--
/('
7RXFKEXWWRQV
'LUHFWNH\DVVLJQPHQW

%\WH
Q

Q

Q

Q

Q
1RRXWSXWDUHD
Comfort Panels
204
Technical Support
8.6
Description of the ports
8.6.1
Power supply
Plug connector, 2-pin

Pin number
8.6.2
Assignment
+24 VDC (L+)
GND 24 V (M)
PROFIBUS (Sub-D RS422/485)

Name of interface on HMI device: X2
Sub-D socket, 9-pin, with screw lock

Pin
Assignment for the RS 422
Assignment for the RS 485
n. c.
n. c.
GND 24 V
GND 24 V
TxD+
Data channel B (+)
RD+
RTS
GND 5 V, floating
GND 5 V, floating
+5 VDC, floating
+5 VDC, floating
+24 VDC, out (max. 100 mA)
TxD
Data channel A ()
RxD
NC
Comfort Panels
205
Technical Support
8.6.3
PROFINET (LAN) 10/100 Mb

RJ45 plug connector
8.6.4
Pin
Assignment
Tx+
Tx
Rx+
n. c.
n. c.
Rx
n. c.
n. c.
PROFINET (LAN) 10/100/1000 Mb

Models of 15" and more have this interface. Name of interface on HMI device: X3
RJ45 plug connector
Pin
Assignment
D1+
D1
D2+
D3+
D3-
D2-
D4+
D4-
Comfort Panels
206
Technical Support
8.6.5
USB
USB socket type A
Name of interface on HMI device: X61/X62

Pin
Assignment
USB-DN
USB-DP
GND
USB socket type mini B


8.6.6
Pin
Assignment
USB-DN
USB-DP
GND
Audio (IN/OUT)
Line in/out plug

Pin
Assignment
Left audio channel
Right audio channel
GND
Comfort Panels
207
Technical Support
8.7
Communication with PLCs
Number of connections
Connection
KP400 Comfort
KP700 Comfort to KP1500 Comfort
KTP400 Comfort
TP700 Comfort to TP2200 Comfort
Number using a bus connection
Number of connections based on

"SIMATIC HMI HTTP Protocol"
NOTICE
Communication faults with PROFINET IO
If you enable PROFINET services in the Control Panel of the HMI device, communication
problems can occur if you use PLCs from other manufacturers.
PLCs that are not compatible with PROFINET services are noted in the following table in
the footnote. Do not enable PROFINET services for these PLCs.
PLCs
The following table shows the PLCs and the communication drivers which can be used with
the HMI devices.
PLC
HMI devices
SIMATIC S7-1200
Yes
SIMATIC S7-300/400
Yes
SIMATIC S7-200
Yes
SIMATIC HTTP protocol
Yes
OPC
Yes
OPC UA
Yes
Allen-Bradley EtherNet/IP
Yes
Allen-Bradley DF1
Yes 2, 3
Mitsubishi MC TCP/IP
Yes
Mitsubishi FX
Yes 3
Modicon Modbus TCP/IP
Yes
Modicon Modbus RTU
Yes 3
Omron Hostlink
Yes 3
OPC-XML DA Server
Direct communication with PLC 5, with the KF2 module, otherwise approved only via the optional
converter RS422-RS232, order number 6AV6 671-8XE00-0AX0.
"PROFINET IO Enabled" must be disabled.
Comfort Panels
208
Technical Support
8.8
Scope of functions with WinCC

The following tables show the objects which can be integrated in a project for an HMI device.
Note
The specified values are maximum values of the individual objects. Simultaneous use of
multiple objects with their maximum value can lead to problems in the active project.
Alarms
Object
Alarms
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
KTP400 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort,
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
Number of discrete alarms
2000
4000
Number of analog alarms
50
Alarm length
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
6000
200
80 characters
Number of tags / process values in

an alarm
Max. 8
Number of alarm classes
32
Display
Alarm window, alarm view
Acknowledge error alarm

individually
Yes
Edit alarm
Yes
Alarm indicator
Yes
ALARM_S
Display S7 alarms
Alarm buffer,
retentive
Alarm buffer capacity
256
Yes
1024
Simultaneously queued alarm

events
64
500
View alarm
Yes
Delete alarm buffer
Yes
Print alarms line by line
Yes
Comfort Panels
209
Technical Support
Tags, values and lists

Object
Specification
HMI devices
KTP400 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
1024
2048
4096
KP400 Comfort
Tags
Number
Limit value monitoring
Input/output
Yes
Linear scaling
Input/output
Yes
Text lists
Number
300
500 1
Graphics lists
Number
100
500 1
The maximum total of text and graphics lists is 500.
Screens
Object
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
KTP400 Comfort
Screens
Number
500
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
750
Objects per screen
50
400
600
Tags per screen
50
400
600
Complex objects per screen

(for example, bars)
20
40
Template
Yes
Recipes
Object
Specification
HMI devices
KTP400 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
Number
100
300
500
Data records per recipe
200
500
1000
Entries per data record
200
1000
2000
32 KB
256 KB
4 MB
KP400 Comfort
Recipes
Recipe memory
Storage location 1
Memory card (MMC/SD)
USB storage medium
Network drive
The number of recipe data records may be restricted by the capacity of the storage medium.
Comfort Panels
210
Technical Support
Logs
Note
The HMI devices are suitable for the logging of relatively small volumes of data.
Manage the data in several adjacent archives in a segmented circular log. The use of a large
circular log has a negative effect on performance.
Object
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
KTP400 Comfort
Logs
Number of logs
10
50
Number of partial logs in a

segmented circular log
400
Entries per log 1
10000
Filing format
Storage location
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
20000
50000
CSV with ANSI character set, RDB, TXT
Memory card
USB storage medium
Network drive
The number of entries in the log may be restricted by the capacity of the storage medium.
Note
Data consistency
When the HMI device is switched off, consistency of the stored data is ensured only for the
SIMATIC HMI Memory Card 2 GB.
With commercially available memory cards, switching off the device may result in the loss of
saved data, for example due to a power failure.
The consistency of data stored in archives is only guaranteed if you use RDB format.
Comfort Panels
211
Technical Support
Safety
Object
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
KTP400 Comfort
User view
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
Number of user groups
50
Number of users
50
Number of authorizations/
user permissions
32
Infotexts
Object
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
Infotexts
Length (no. of characters)
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
KTP400 Comfort
320 (depending on font)
For alarms
Yes
For screens
Yes
For screen objects (e.g. I/O

field, switch, button, invisible
button)
Yes
Additional functions
Object
Specification
HMI devices
KP400 Comfort
Screen settings
Touch screen calibration 1
Yes
Brightness setting
Yes
Language change
Number of languages per

project
32
VBScript
User-specific extension of
the functionality
Yes
Number of scripts
KP1500 Comfort,
TP1500 Comfort to
TP2200 Comfort
KP700 Comfort to
KP1200 Comfort
TP700 Comfort to
TP1200 Comfort
KTP400 Comfort
100
200
Graphic objects
Vector and pixel graphics
Trends
Number
50
Yes
Task planner
Number of tasks
10
Text objects
Number
Direct keys
PROFIBUS DP direct keys
Yes
PROFINET IO direct keys
Yes
300
400
48
2500
40000
For HMI devices with touch screen only
Comfort Panels
212
Technical Support
Technical Support
A.1
Service and support

You can find additional information and support for the products described on the Internet at
the following addresses:
Technical support
(http://www.siemens.de/automation/csi_en_WW)
Support request form
(http://www.siemens.com/automation/support-request)
After-sales information system for SIMATIC PC / PG
(http://www.siemens.com/asis)
SIMATIC Documentation Collection
(http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal)
Your local representative
(http://www.automation.siemens.com/mcms/aspa-db/en/Pages/default.aspx)
Training center
(http://sitrain.automation.siemens.com/sitrainworld/?AppLang=en)
Industry Mall
(http://mall.automation.siemens.com)
When contacting your local representative or Technical Support, please have the following
information at hand:
Order number of the device (MLFB)
BIOS version (industry PC) or image version (HMI device)
Installed additional hardware
Installed additional software
Tools & downloads

Please check regularly if updates and hotfixes are available for download to your device. The
downloads are available on the Internet under "After Sales Information System SIMATIC
PC/PG" (see above).
Comfort Panels
213
Technical Support
A.2 Troubleshooting
A.2
Troubleshooting
This section contains information on localizing and rectifying possible faults.
Error message
Possible cause
Remedy
"System card is
missing or defective"
No system memory
card inserted.
Insert a system memory card. Use only the SIMATIC

HMI Memory Card 2 GB.
System memory card

is defective.
Replace the defective system memory card with a

new SIMATIC HMI Memory Card.
To continue working without the service concept,
acknowledge the error message each time the HMI
device is started. You can use the "Do not show this
message again" option to suppress the error
message.
To reactivate the service concept, you have to insert
an intact system memory card.
"System card error"
A.3
The system memory

card from a device of
a different type has
been inserted.
Replace the system memory card with the system

memory card of a device of the same type.
You can use the system memory card with the device
without using the data of the system memory card. In
this case, all the data in the
"\System Card\SIMATIC.HMI\Active" folder will be
deleted. To back up this data, activate the "Start
backup" check box and specify the storage medium.
Then click on the "Continue" button.
System events
System events on the HMI device provide information about internal states of the HMI device
and PLC.
Note
System events are only indicated if an alarm window was configured. System events are
output in the language currently set on your HMI device.
System event parameters
System events may contain encrypted parameters which are relevant to troubleshooting
because they provide a reference to the source code of the runtime software. These
parameters are output after the text "Error code:"
Description of the system events

A listing of all system alarms for your HMI device is provided in the Online Help of your
configuration software.
Comfort Panels
214
Abbreviations
ANSI
American National Standards Institution
CPU
Central Processing Unit
CSV
Comma Separated Values
CTS
Clear To Send
DC
Direct Current
DCD
Data Carrier Detect
DHCP
Dynamic Host Configuration Protocol
DIL
Dual-in-Line (electronic chip housing design)
DNS
Domain Name System
DP
Distributed I/O
DSN
Data Source Name
DSR
Data Set Ready
DTR
Data Terminal Ready
IO
Input and Output
ESD
Components and modules endangered by electrostatic discharge
EMC
Electromagnetic Compatibility
EN
European standard
ES
Engineering System
ESD
Components and modules endangered by electrostatic discharge
GND
Ground
HF
High Frequency
HMI
Human Machine Interface
IEC
International Electronic Commission
IF
Interface
IP
Internet Protocol
LED
Light Emitting Diode
MAC
Media Access Control
MOS
Metal Oxide Semiconductor
MPI
Multipoint Interface (SIMATIC S7)
MS
Microsoft
MTBF
Mean Time Between Failures
n. c.
Not connected
OP
Operator Panel
PC
Personal Computer
PG
Programming device
PPI
Point-to-Point Interface (SIMATIC S7)
Comfort Panels
215
Abbreviations
RAM
Random Access Memory
PELV
Protective Extra Low Voltage
RJ45
Registered Jack Type 45
RTS
Request to send
RxD
Receive Data
SD Memory Card Abbreviation of Secure Digital Memory Card

SELV
Safety Extra Low Voltage
SP
Service Pack
PLC
Programmable Logic Controller
Sub-D
Subminiature D (plug)
TAB
Tabulator
TCP/IP
Transmission Control Protocol/Internet Protocol
TFT
Thin Film Transistor
TxD
Transmit Data
UL
Underwriters Laboratory
USB
Universal Serial Bus
UPS
Uninterruptible power supply
WINS
Windows Internet Naming Service
Comfort Panels
216
Glossary
"Transfer" mode
The "Transfer" operating mode is an operating mode of the HMI device in which an
executable project is transferred from the configuring PC to an HMI device.
Acknowledge
Acknowledgment of an alarm confirms that it has been noted.
Alarm logging
Output of user-specific alarms to a printer, in parallel to their output to the HMI device
screen.
Alarm, acknowledgment
Acknowledgment of an alarm confirms that it has been noted.
Alarm, activated
Moment at which an alarm is triggered by the PLC or HMI device.
Alarm, deactivated
Moment at which the initiation of an alarm is reset by the PLC.
Alarm, user-specific
A user-specific alarm report specific operating states of a plant interconnected to the HMI
device via the PLC.
Automation system
An automation system is a PLC of the SIMATIC S7 series, for example SIMATIC S7-300
Boot loader
The boot loader is used to start the operating system and is started automatically after power
on of the HMI device. The loader is displayed after the operating system has loaded.
Comfort Panels
217
Glossary
Configuration software
Configuration software is used to create projects used for the purpose of process
visualization. WinCC represents such configuration software, for example.
Configuring PC
A configuring PC is a programming device or PC on which plant projects are created using
an engineering software.
Degree of protection
The degree of protection specifies a standard of electronic equipment for a variety of
ambient conditions and the protection of humans against potential danger when using this
equipment.
The degree of protection classified by IP differs from the protection class. But both involve
protection against touching dangerous electric voltage. The degree of protection also
classifies the protection of equipment against dirt and moisture.
Display duration
Defines whether a system event is displayed on the HMI device and the duration of the
display.
EMC
Electromagnetic compatibility (EMC) refers to a usually desirable state, in which technical
equipment does not disturb one another with unwanted electrical or electromagnetic effects.
Electromagnetic compatibility deals with technical and regulatory questions of undesired,
mutual influence in electrical engineering.
Event
Functions are triggered by defined incoming events. Events can be configured. Events which
can be assigned to a button include "Press" and "Release", for example.
Field
Area reserved in configured screens for the input and output of values.
Flash memory
Flash memory is a non-volatile memory with EEPROM chips that is implemented either as
mobile storage medium, or as permanently installed memory module on the motherboard.
Comfort Panels
218
Glossary
Function key
Function keys on the HMI device can be assigned user-specific functions. The functions
assigned to these keys are defined during configuration. The assignment of the function keys
may be specific to an active screen or independent of it.
Half Brightness Life Time

Time period after which brightness is reduced to 50% of the original value. The specified
value depends on the operating temperature.
Hardcopy
Output of the screen content to a printer.
HMI device
An HMI device is a device used for the operation and monitoring of machines and plants.
The machine or plant states are visualized on the HMI device by means of graphic objects or
signal lamps. The operator controls of the HMI device allow the operator to interact with the
processes of the machine or plant.
HMI device image

The HMI device image is a file that can be transferred from the configuring PC to the HMI
device. The HMI device image contains the operating system for the HMI device and the
elements of the runtime software required to run a project.
I/O field
An I/O field enables the input or output of values on the HMI device which are transferred to
the PLC.
Infotext
An infotext is a configured information on objects within a project. Infotext for an alarm, for
example, may contain information on the cause of the fault and troubleshooting routines.
Object
An object is a project element such as a screen or an alarm. Objects are used to view or
enter texts and values on the HMI device.
Operating element
An operating element is a component of a project used to enter values and trigger functions.
A button, for example, is an operating element.
Comfort Panels
219
Glossary
Plant
General term referring to machines, processing centers, systems, plants and processes
which are operated and monitored on an HMI device.
PLC
PLC is a general term for devices and systems with which the HMI device communicates, for
example SIMATIC S7.
PLC job
A PLC job triggers a function for the PLC on the HMI device.
Process visualization
Process visualization is the representation of technical processes by means of text and
graphic elements. Configured plant screens allow operator intervention in active plant
processes using the input and output data.
Project
A project is the result of a configuration using a configuration software. The project normally
contains several screens with embedded system-specific objects, basic settings and alarms.
A project configured with WinCC is saved in a project file with the extension "*. ap11".
You need to distinguish between a project on the configuring PC and an executable project
on an HMI device. A project on the configuring PC can be available in more languages than
can be managed on the HMI device. The project on the configuring PC can also be set up for
different HMI devices. You can only transfer an executable project to an HMI device if it has
been especially compiled for it.
Project file
A project file is a file from which the executable project file for use on the HMI device is
generated. The project file is usually not transferred and is retained on the configuring PC.
The file name extension of a project file is "*.ap11".
Project file, compressed

Compressed format of the project file. The compressed project file can be transferred in
addition to the executable project file to the corresponding HMI device. For this purpose,
backtransfer must be enabled in the project on the configuring PC. The compressed project
file is usually saved to an external memory card.
A compressed project file has the extension *.pdz.
Comfort Panels
220
Glossary
Project file, executable

An executable project file is the file generated from the project file for a specific HMI device.
The executable project file is transferred to the associated HMI device where it is used to
operate and monitor plants.
An executable project file has the extension "*.fwc".
Protection class
The protection class is used in electrical engineering to classify and identify electrical
equipment in relation to existing safety measures designed to prevent electric shock.
There are four protection classes for electrical equipment.
Recipe
A recipe is a combination of tags that form a fixed data structure. The configured data
structure can be assigned data in the configuration software or on the HMI device and is
then referred to as a record. The use of recipes ensures that all data assigned to a data
record is transferred synchronously to the PLC.
Runtime software
The runtime software is a process visualization software used to test a project on a
configuring PC.
Screen
A screen is a form of visualization for all logically related process data in a plant. The
representation of the process data can be visually supported by graphic objects.
Screen object
A screen object refers to objects such as rectangles, I/O fields or alarm views which are
configured for visualization or operation of the plant.
System event
A system event is assigned to the "System" alarm class. A system event refers to internal
states on the HMI device and the PLC.
Tab order
The tab order defined in the course of project engineering determines the sequence for
activating objects by pressing the <TAB> key.
Comfort Panels
221
Glossary
Tag
A tag is a defined memory location to which values can be written and from which values can
be read. This can be done from the PLC or the HMI device. We distinguish between external
tags (process tags) and internal tags, depending on whether or not the tag is interconnected
with the PLC.
Transfer
Transfer of a runtime project from the configuring PC to the HMI device.
WinCC
WinCC (TIA Portal) is engineering software for configuring SIMATIC Panels, SIMATIC
Industrial PC and standard PC with the visualization software WinCC Runtime Advanced or
the SCADA system, WinCC Runtime Professional.
Comfort Panels
222
Index
A
ACK key, 73
Acknowledge key, 73
Acoustic feedback, 155
Acoustic signal
For inadvertent operation, 155
with inadvertent operation, 80
Acoustics
Feedback, 97, 98
Add-on
Installing, 139, 149
Removing, 139, 149
Add-ons, 23
Address assignment
TCP/IP network, 119
Addressing, 117
Alarm
Functional scope, 209
Alarm buffer
ALARM_S, 209
Alphanumeric values
Entering, 161
ALT key, 70
Ambient conditions
Climatic, 198
Mechanical, 197
Test, 198
Approval for Australia, 171
Approvals, 169
Assigning
Sound to an event, 80
Audit, 23
B
Backlighting
Reducing, 94
Setting, 80
Backspace key, 70
Backup, 79, 139, 144
HMI device data, 145
Registry Information, 79, 90
Temporary files, 90
to external storage device, 79
to external storage medium, 131
Basic knowledge
Required, 3
Booting, 99
Brightness
Changing, 92
Setting, 79
Browser
Home page, 79
Setting, 79
Bus connection, 208
C
Cable
Data exchange, 50
Cables
Connecting, 41
Cache memory
Internet, 127
Calibrating
Touch screen, 79, 84
Cancel key, 70
Care, 165
CE approval, 169
Certificate
Delete, 79, 130
Displaying, 79
Importing, 79, 130
Certificates, 169
Changing
Brightness, 92
Color depth, 92
Screen orientation, 92
Comfort Panels
223
Index
Character repeat, 79
Screen keyboard, 82
Clean screen, 166
Cleaning product, 165
Clearance
HMI device, 32
Climatic
Storage conditions, 196
Transport conditions, 196
Closing
Project, 163
Color depth
Changing, 92
Setting, 79
Compatibility conflict, 144
Components sensitive to electrostatic charge, 174
Computer name
For network operation, 118
Setting, 80
Conductor cross-section, 44
Equipotential bonding, 42
Configuration phase, 137
Configuring
Network, 118
Operating system, 65
Remote operation via Sm@rtServer, 80
Screen keyboard, 79, 81
Sm@rtServer, 80, 125
Time server, 80
Configuring PC, 137
Connecting, 46
Wiring diagram, 46
Connecting
PLC, 48
Power supply, 44
Power supply terminal, 45
Printer, 50
PROFINET, 48
Uninterruptible power supply, 45
USB device, 49
Connection, 208
Connection sequence, 41
Connections to PLC
Number, 208
Control key, 61
Control Panel, 67
MPI, 116
Opening, 67
Password protection, 66
PROFIBUS, 116
Convention
Style, 4
Term, 5
Converters and adapters, 21
Cookies, 79, 128
CTRL key, 70
Currency, 80
Cursor key, 61, 70
D
Data channel
Enabling, 113
Locking, 113
Parameter assignment, 80, 113
Date, 79
Setting, 87
Synchronizing, 87
Date format, 80, 89
Date/time properties, 79, 88
Decimal, 159
Default gateway, 121
Degree of protection, 33
Protection against ingress of solid foreign
bodies, 199
Protection against water, 199
Delay time
Setting, 80, 105
Delete
Certificate, 79, 130
Delete key, 70
Dewing, 196
DHCP, 120
Direct key, 157
Bit assignment, 200
Disabling
Service concept, 64
Display
HMI devices, 191, 193
Displaying
Certificate, 79
Displaying information about the HMI device, 101
HMI device information, 79
Infotext, 162
Memory information, 102, 103
System information, 102, 103
Disposal, 167
Comfort Panels
224
Index
DNS, 121
Server,
Documentation
Enclosed, 29
Double-click, 79
Setting, 83
Drop-down list box
Opening, 72
E
EC Declaration of Conformity, 169
Elbow adapter, 21
Electrical isolation
Safe, 44
Electrical potential difference, 42
Electromagnetic compatibility, 172
E-Mail
Setting, 80, 124
EMC, 172
Emission, 27, 173
Enable
SecureMode, 86
Service concept, 62
Encryption, 128
END key, 70
Enter key, 70
ENTER key, 70
Entering
Alphanumeric values, 161
Hexadecimal values in the project, 159
Numeric values in the project, 160
Value, 158
Entry on the HMI device
By means of function key, 156
Equipotential bonding
Cable, 43
Connecting, 42
Requirements, 42
Wiring diagram, 43
ESC key, 70
ESD, 174
ESD guidelines, 174
Ethernet parameters
Setting, 79
Ethernet settings
IP address, 120
Excel Viewer, 23
F
Factory settings, 47
Feedback
Acoustic, 97, 98, 155
Optical, 154
Figure, 5
FM Approval, 170
Front view
4" model,
Devices with 7" and larger displays,
Function
Additional, 212
Function key, 61
Labeling, 34
Function keys
Global assignment, 156
Local assignment, 156
Function test, 53
Functional scope
Alarm buffer, 209
ALARM_S, 209
Alarms, 209
Graphics list, 210
Infotext, 212
Limit value monitoring, 210
Log, 211
Recipe, 210
Safety, 212
Scaling, 210
Screen, 210
Tags, 210
Text list, 210
User view, 212
G
Graphics list
Guidelines
ESD guidelines, 174
Guidelines for Explosion Protection, 171
Comfort Panels
225
Index
H
Hexadecimal values
Entering in the project, 159
HMI device
Backing up data, 145
Clearance, 32
EMC-compatible installation, 172
Mounting, 39
Operating with system keys, 69
Operator control, 60
Resetting to factory settings, 148
Restart, 99
Restarting, 79
Restoring data, 145
Shutting down, 53
Switching on, 52
Technical specifications, 191, 193
Testing, 52
Transfer license key, 150
Updating the operating system (Windows CE), 147
HMI devices
Display, 191, 193
Input device, 191, 194
Interfaces, 192, 194
Memory, 192, 194
Weight, 191, 193
HMI Input Panel
Options, 80
HOME key, 70
Home page
Internet, 126
I
Identification, 123
Importing
Certificate, 79, 130
Inadvertent operation
Acoustic signal, 80, 155
Information
For the HMI device, 101
Infotext
Displaying, 162
Key, 73
Initial startup, 137
Input device
Input Panel, 79
Installing
Add-on, 139, 149
Instructions
General, 27
Insulation test
Test voltage, 199
Interface
Rated load, 49
Interfaces
Interference
Pulse-shaped, 172
Sinusoidal, 173
Internal clock, 87
Internet
Browser, 69
Cache memory, 127
Explorer, 69
Home page, 126
Options, 79
Search engine, 126
Security settings, 79
Settings, 80, 124
Internet options
Privacy, 128
IP address
Ethernet, 120
Setting, 79
IT Security, 26
K
Key
ACK, 73
ALT, 70
Cancel, 70
CTRL, 70
Cursor, 70
Delete, 70
END, 70
ENTER, 70
ESC, 70
HOME, 70
Infotext, 73
Scroll back, 70
Scroll forward, 70
SHIFT, 70
Switching, 70
TAB, 71
Tabulator, 71
Keyboard
Safety instruction, 61
Keyboard properties, 79
Comfort Panels
226
Index
L
Labeling
Approvals, 170
EC Declaration of Conformity, 169
Function key, 34
Guidelines for Explosion Protection, 171
Labeling strips
Attaching, 35
Dimensions, 189
Printing, 34
LAN connection, 79
Language change
License
Managing, 150
License key
Transfer to an HMI device, 150
Transferring, 139
Transferring back, 139
License keys, 150
Limit test, 159
Limit value monitoring
List of abbreviations, 215
Loader, 65
Opening, 65
Log
Format, 211
Logon data, 123
M
Maintenance, 165, 167
Managing
License, 150
Mechanical
Media Player, 68
Memory
Memory card, 21
Restoring file system, 90
Memory card lock protection, 21
Memory information, 80
Displaying, 102, 103
Memory management, 79, 135
Memory media, 21
Microsoft Excel Viewer, 23
Microsoft PDF Viewer, 23
Microsoft Word Viewer, 23

Mounting
EMC-compatible, 172
HMI device, 39
Horizontal mounting, 31
Vertical, 31
Mounting clamp
Mounting, 37
Mounting cutout
Compatibility to other HMI devices, 33
Dimensions, 34
Preparing, 34
Mounting location, 29
Mounting position, 31
Mouse properties, 79
MPI
Setting, 80, 116
Multi-key operation, 154
N
Name server, 121
Network
Configuring, 118
Logon data, 79
Set up, 117
Setting, 119
Network & dial-up connections, 79
Network ID, 79
Network operation
Computer name, 118
Non-isolated plant configuration, 44
Notice of protected rights, 4
Number format, 80, 89
Numeric value
Decimal places, 159
Limit test, 159
Numeric values
Entering in the project, 160
O
Offline
Operating mode, 138
Test, 143
Online
Operating mode, 138
Test, 144
Comfort Panels
227
Index
OP properties, 79
Device, 101
Memory monitoring, 135
Persistent storage, 90
Touch, 84
Opening
Control Panel, 67
Drop-down list box, 72
Loader, 65
Operating
Control Panel with system keys, 72
Dialog with system keys, 72
Explorer with system keys, 71
Feedback, 154
HMI device with system keys, 69
Project with system keys, 73
Windows CE with system keys, 71
With external keyboard, 153
With external mouse, 153
Operating instructions
Purpose, 3
Scope, 3
Operating mode, 138
Changing, 138
Offline, 138
Online, 138
Transfer, 52, 138
Operating system
Configuring, 65
Operation feedback, 154
Setting, 80
Optical feedback, 154
P
Parameter assignment
Data channel, 80, 113
Password
Specifying, 86
Password properties, 79, 86
Removing, 87
Set up, 86
Taskbar, 66
PDF Viewer, 23
PELV, 44
Plant configuration
Non-isolated, 44
PLC
Connecting, 48
Number of connectable, 208
Protocol, 208
Wiring diagram, 48
Power failure, 144
Power supply
Connecting, 44
Setting, 80
State, 80
Wiring diagram, 44
Power supply terminal
Connecting, 45
Printer
Connecting, 50
Setting properties, 79
Wiring diagram, 50
Printer connection
Setting, 96
Printer properties, 79, 96
Printing
Labeling strips, 34
Via network printer, 118
Process control phase, 137
PROFIBUS DP
Setting, 80, 116
PROFINET, 117
Addressing, 117
Connecting, 48
PROFINET IO
Communication, 48
Communication fault, 208
Setting, 80
PROFINET services
Disabling direct keys, 109
Enable PROFIenergy, 109
Enabling direct keys, 109
Project
Closing, 163
Offline testing, 143
Reuse, 138
Testing online, 144
Transferring, 137, 139
Protected trademark, 4
Protection class, 199
Protective foil, 21
Protective measure
Static electricity, 176
Comfort Panels
228
Index
Protocol
PLC, 208
Proxy
Server, 79, 124, 127
Setting, 79
Restoring data
HMI device, 145
Returns Center, 167
Reverse polarity protection, 45
RS 422 to RS 232 converter, 21
Radiation, 26
High frequency radiation, 26
Radio interference, 27
Emission, 173
Rated load
Interface, 49
Real-time clock
Internal, 87
Rear view
4" model,
Recipe
Recommissioning, 137
Recycling, 167
Reducing
Backlighting, 94
Regional and language settings, 80, 89
Regional settings, 89
Registered trademark, 4
Registry Information
Backup, 79, 90
Remote control
Configuring via Sm@rtServer, 80
Removing
Add-on, 139, 149
SecureMode, 87
Repairs, 167
Replacing HMI device
With service concept, 63
Reset to factory setting, 139
Reset to factory settings, 146
Resetting
HMI device factory settings, 148
Resetting to factory settings, 47
Restore, 79, 131, 139, 144
From external storage medium, 133
HMI device data, 145
Restoring
From external storage medium, 79
From memory card, 90
S7 transfer settings, 80
Safe electrical separation, 44
Safety
Certificates, 169
Standards, 169
Safety instruction
Backlighting, 94
Compatibility conflict, 144
Damage to the HMI device, 41
Device name, 110
Direct key, 156
Equipotential bonding cable, 43
Functional problem, 49
Keyboard, 61
Loss of data possible, 133
Memory distribution, 103
Multi-key operation, 154
Operation indoors, 27
Path, 104, 105
Power failure, 144
Preventing inadvertent operation, 165, 166
Project file, 104, 105
Restart, 99
Storage, 196
Switching infotext, 163
Time-dependent reactions, 87
Touch screen, 60
Transfer mode, 115
Transport, 196
Unintentional action, 60, 61
Unintentional response, 165, 166
Unintentional transfer mode, 113
USB port, 49
Scaling
Screen
Screen keyboard, 79
Character repeat, 82
Configuring, 81
Usage, 78
Comfort Panels
229
Index
Screen orientation
Changing, 92
Setting, 79
Screen saver, 80, 94
Setting, 94
Scroll back key, 70
Scroll forward key, 70
Search engine
Internet, 126
SecureMode
Enable, 86
Removing, 87
Switching on again, 87
Security information, 26
Security settings, 79
Service concept
Disabling, 64
Enable, 62
Replacing HMI device, 63
Service pack, 167
Service packages, 21
Set up
Network, 117
Time server, 111
Setting
Backlighting, 80
Brightness, 79
Browser, 79
Color depth, 79
Computer name, 80
Date, 87
Date format, 89
Date/Time, 79
Delay time, 80, 105
Double-click, 83
E-Mail, 80
E-mail connection, 124
Ethernet parameters, 79
IP address, 79
Language, 157
MPI, 80, 116
Name server, 79
Network, 119
Number format, 89
Operation feedback, 80
Power supply, 80
Printer connection, 96
Printer properties, 79
PROFIBUS, 116
PROFIBUS DP, 80
PROFINET IO, 80
Proxy, 79
Regional data, 89
Screen orientation, 79
Screen saver, 94
Sound, 98
Storage location, 80, 104
Time, 87
Time format, 89
Transfer mode, 141
Setting language, 157
Comfort Panels
230
Index
Settings
Internet, 80
Language, 80
Regional, 80
S7-Transfer, 80
Shift key, 70
SHIFT key, 70
Shutting down
HMI device, 53
Side view
4" model,
Siemens HMI input panel options, 79
Sm@rtServer, 23
Configuring, 80, 125
SMTP server, 124
Software add-ons, 23
Sound
Assigning to an event, 80
Setting, 80, 98
Setting event, 98
Spare part
Plastic clamp, 21
Power supply terminal, 21
Standards, 169
Start
HMI device, 79, 99
Transfer, 142
Static electricity
Protective measures, 176
Storage location
Setting, 80, 104
Storage medium
Restoring from external, 133
Saving to external, 131
Strain relief, 53
Subnet mask, 121
Switching on
HMI device, 52
Switching on again
SecureMode, 87
Synchronizing
Date and time, 87
System events
in the online help, 214
Parameters, 214
System information, 80
Displaying, 102, 103
System key, 61
System keys
Operating a dialog, 72
Operating a project, 73
Operating the Control Panel, 72
Operating the Explorer, 71
Operating Windows CE, 71
System properties, 80
Device name, 118
General, 102
Memory, 103
T
TAB key, 71
Tabulator key, 71
Tags
Task planner
Taskbar, 65
TCP/IP address, 119
Display, 191, 193
Input device, 191, 194
Interfaces, 192, 194
Memory, 192, 194
Power supply, 192, 195
Temporary files
Backup, 90
Test
For ambient conditions, 198
Testing
HMI device, 52
Text list
Time, 79
Setting, 87
Synchronizing, 87
Time format, 80, 89
Time server
Configuring, 80
Set up, 111
Time zone
Setting, 87
Time-dependent reactions, 87
Touch screen
Calibrating, 79, 84
Safety instruction, 60
Trademark, 4
Comfort Panels
231
Index
Transfer, 137, 138, 140

Cancel, 52
Start, 142
Starting automatically, 140
Starting manually, 140
Transfer mode
Setting, 141
Unintentional, 113
Via MPI, 115
Via PROFIBUS DP, 115
Transfer settings, 80, 113
Channel, 113
Directories, 104, 105
Transferring
License key, 139
License key on HMI device, 150
Project, 137, 139
Transferring back
License key, 139
Transport damage, 29
Trends
U
UL approval, 170
Unintentional action, 60, 61, 154
Unintentional transfer mode, 113
Uninterruptible power supply, 45
Updating
Operating system of the HMI device (Windows
CE), 147
Updating the operating system, 139, 146
UPS properties
Configuration, 106
Current status, 108
Usage
Screen keyboard, 78
USB device
Connecting, 49
USB flash drive, 21
Use
Conditions, 197
In residential areas, 27
Industrial, 27
With additional measures, 197
User name, 123
User view
V
Value
Entering, 158
VBScript
Viewer, 68
Volume, 97
Setting, 80
Volume & Sounds Properties, 80
W
Weight
WinCC flexible internet settings
E-mail, 124
E-Mail, 80
Windows CE Desktop
Windows CE taskbar, 65
WINS, 121
Server, 117
Wiring diagram
Configuring PC, 46
PLC, 48
Power supply, 44
Printer, 50
Word Viewer, 23
Comfort Panels
232
`
Product Manual 26545
(Revision D, 1/2014)
ProTech-GII
Overspeed Protection Device
8237-1244, -1245, -1246, -1247,

8237-1367, -1368 -1369, -1370
Installation and Operation Manual
General
Revisions
Proper Use


please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 26545
All Rights Reserved
Manual 26545
ProTech-GII Overspeed Protection Device
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... VI
ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................VII
REGULATORY COMPLIANCE ...................................................................... VIII
SAFETY SYMBOLS ......................................................................................XII
ACRONYMS AND DEFINITIONS .....................................................................XII
CHAPTER 1. GENERAL INFORMATION ........................................................... 1
Description ..............................................................................................................1
Applications ............................................................................................................2
CHAPTER 2. INSTALLATION.......................................................................... 5
Introduction .............................................................................................................5
Unpacking ...............................................................................................................5
Hardware Installation Procedure ............................................................................5
Enclosures ..............................................................................................................6
Module Removal and InstallationBulkhead Mount Package ..............................9
Module Removal and InstallationPanel Mount Package ..................................14
Mounting Location Considerations .......................................................................16
Environmental Specifications ...............................................................................17
Power Supply Requirements ................................................................................17
Input/Output Specifications...................................................................................19
Shielded Wiring ....................................................................................................22
Control Wiring Guidelines .....................................................................................23
CHAPTER 3. FUNCTIONALITY ..................................................................... 38
Features................................................................................................................38
Product Models .....................................................................................................40
Inputs and Outputs ...............................................................................................45
Overspeed and Over-Acceleration Detection and Trip ........................................46
Start Logic ............................................................................................................47
Test Routines .......................................................................................................48
Alarm and Trip Latches ........................................................................................50
System Logs .........................................................................................................51
Response Time Performance ...............................................................................52
CHAPTER 4. MODBUS COMMUNICATIONS ................................................... 55
Modbus Communications .....................................................................................55
Monitor Only .........................................................................................................55
Monitor and Control ..............................................................................................55
Modbus Communication .......................................................................................56
Port Adjustments ..................................................................................................56
ProTech-GII Parameter Addresses ......................................................................56
CHAPTER 5. TROUBLESHOOTING ............................................................... 61
I/O Troubleshooting ..............................................................................................62
Trip Indications .....................................................................................................64
Alarm Indications ..................................................................................................66
CHAPTER 6. SAFETY MANAGEMENT .......................................................... 68
Product Variations Certified ..................................................................................68
Safe State .............................................................................................................68
SIL Specifications .................................................................................................68
Failure Rate Data .................................................................................................69
Response Time Data ............................................................................................69
Limitations ............................................................................................................70
Woodward
Manual 26545
Contents
Management of Functional Safety ........................................................................70
Restrictions ...........................................................................................................70
Competence of Personnel ....................................................................................70
Operation and Maintenance Practice ...................................................................71
Installation and Site Acceptance Testing .............................................................71
Functional Testing after Initial Installation ............................................................71
Functional Testing after Changes.........................................................................71
Proof Testing (Functional Test) ............................................................................71
CHAPTER 7. ASSET MANAGEMENT .............................................................73

Product Storage Recommendations.....................................................................73
Refurbishment Period Recommendation .............................................................73
CHAPTER 8. FRONT PANEL INTERFACE ......................................................74
Introduction ...........................................................................................................74
Screen Layout.......................................................................................................75
Keypad Functions .................................................................................................76
Navigation .............................................................................................................77
Passwords ............................................................................................................78
Monitor Menu ........................................................................................................79
View Logs .............................................................................................................87
Configure Menu ....................................................................................................90
Test Modes Menu ...............................................................................................100
CHAPTER 9. PROGRAMMING AND CONFIGURATION TOOL..........................107
General ...............................................................................................................107
Installation of the PCT ........................................................................................108
Levels of Operation of the Programming and Configuration Tool (PCT) ...........108
Using the Programming and Configuration Tool (PCT)......................................109
On-Line Menu .....................................................................................................111
Configuration of the ProTech-GII........................................................................119
On-Line Configuration ........................................................................................120
Off-Line Configuration ........................................................................................122
Configuration Settings ........................................................................................134
ProTech-GII Configuration Checks.....................................................................139
Error Messages and Solutions ...........................................................................140
CHAPTER 10. SERVICE OPTIONS ..............................................................141
Product Service Options .....................................................................................141
Woodward Factory Servicing Options ................................................................142
Returning Equipment for Repair .........................................................................142
Replacement Parts .............................................................................................143
Engineering Services ..........................................................................................143
How to Contact Woodward .................................................................................144
Technical Assistance ..........................................................................................144
CHAPTER 11. PROTECH-GII CONFIGURATION WORKSHEET ......................145
APPENDIX. MODBUS ETHERNET GATEWAY INFORMATION .........................147
Introduction .........................................................................................................147
B&B Electronics Setup .......................................................................................147
Lantronix Setup...................................................................................................150
REVISION HISTORY ..................................................................................155
DECLARATIONS .......................................................................................156
ii
Woodward
Manual 26545

Figure 1-1. Typical ProTech-GII Application (Voted Trip Relay Models) ...............3
Figure 1-2. Typical ProTech-GII Application (Independent Trip Relay Models).....3
Figure 1-3. Typical Gas Turbine Application (Voted Trip Relay Models) ...............4
Figure 2-1. Typical ProTech-GII Bulkhead PackageFront View .........................6
Figure 2-2a. Typical ProTech-GII Bulkhead PackageFront Door Open .............7
Figure 2-2b. Bulkhead Schematic Showing Front Panel A Connection to Module
A and Front Panel C Connection to Module CTop View................7
Figure 2-3. Mounting Outline Diagram for Bulkhead-Mounted Models ..................8
Figure 2-4a. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageFront View ................10
Figure 2-4b. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageRear View with
Cover ...............................................................................................10
Figure 2-4c. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageRear View without
Cover Showing Module Orientation .................................................11
Figure 2-4d. Panel Mount Schematic Showing Front Panel A Connection to
Module A and Front Panel C Connection to Module CTop View. 11
Figure 2-5a. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models ........................12
Figure 2-5b. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models ........................13
Figure 2-5c. Panel Cutout Diagram for Panel-Mount Models ..............................14
Figure 2-6. Screw Connection Terminal Block .....................................................23
Figure 2-7. Inside View of ProTech-GII ................................................................25
Figure 2-8. ProTech-GII Control Wiring Diagram .................................................26
Figure 2-9. Trip Module Included within Voted Trip Relay Units Only ..............27
Figure 2-10a. Power Supply Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram ........27
Figure 2-10b. I/O Wiring Routing & Stress Relief Diagram ..................................28
Figure 2-10c. Relay Output Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram .........28
Figure 2-11a. Example MPU (Passive Magnetic Pickup Unit) Wiring ..................29
Figure 2-11b. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(Internal Power) ...............................................................................30
Figure 2-11c. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(External Power, Non-preferred) .....................................................30
Figure 2-11d. Example Eddy Current Probe (Active Magnetic Pickup Unit)
Wiring ...............................................................................................30
Figure 2-12a. Example Standard Discrete Input Wiring (Internal Power Option) 31
Figure 2-12b. Example Standard Discrete Input Wiring (External Power
Option) .............................................................................................31
Figure 2-13. Example Analog Output Wiring ........................................................32
Figure 2-14a. Example Trip Relay Output Wiring ................................................32
Figure 2-14b. Example Trip Relay Wiring (per Module) (Independent Trip Relay)
(Internal Supply) ..............................................................................33
Figure 2-14c. Example Trip Relay Wiring (per Module) (Independent Trip Relay)
(External Supply) .............................................................................33
Figure 2-14d. Example Trip Relay Wiring (Voted Trip Relay Models) .................34
Figure 2-14e. Example Alarm Relay Wiring (Internal Supply)..............................34
Figure 2-14f. Example Alarm Relay Wiring (External Supply) .............................35
Figure 2-15. Power Supply Relationship Diagram ...............................................36
Figure 2-16a. Serial Port Interface DiagramRS-232 .........................................36
Figure 2-16b. Serial Com Port Interface DiagramRS-485 ................................37
Figure 2-17. Programming and Configuration Tool Cable/Interface Diagram......37
Figure 3-1. Basic Functional Overview of Independent Trip Relay Models .........41
Figure 3-2. Functional Diagram of Single ProTech-GII module with Independent
Trip Relay Outputs ...........................................................................41
Figure 3-3. Example TMR Trip Block Assembly Interface ...................................42
Figure 3-4. Basic Functional Overview of Voted Trip Relay Models ....................43
Figure 3-5. Functional Diagram of Single ProTech-GII Module with Voted Trip
Relay Outputs ..................................................................................43
Woodward
iii
Manual 26545

Figure 3-6. Simplex Trip Block Assembly .............................................................44
Figure 3-7. Dual Redundant Trip Block Assembly ...............................................44
Figure 3-8. Over-Acceleration Enabling Diagram.................................................46
Figure 3-9. Speed Fail Trip Diagram ....................................................................47
Figure 3-10. Speed Fail Timeout Trip Diagram ....................................................47
Figure 3-11. Response Time Definition ................................................................53
Figure 3-12. Independent Trip Relay Response Time (Typical) Graph ...............53
Figure 3-13. Voted Trip Relay Response Time (Typical) Graph ..........................54
Figure 6-1. Response Time ..................................................................................70
Figure 8-1. ProTech-GII Front Panel ....................................................................74
Figure 8-2. ProTech-GII Screen ...........................................................................75
Figure 8-3. ProTech-GII Faceplate .......................................................................76
Figure 8-4. Home screen (with Alarm) .................................................................77
Figure 8-5. Home screen (with Trip) .....................................................................77
Figure 8-6. Password Entry Screen......................................................................78
Figure 8-7. Monitor Menu .....................................................................................79
Figure 8-8. Monitor Summary (Page 1) ................................................................80
Figure 8-9. Monitor Trip Latch ..............................................................................81
Figure 8-10. Monitor Alarm Latch .........................................................................81
Figure 8-11. Monitor Dedicated Discrete Inputs ...................................................82
Figure 8-12. Monitor Speed Input .........................................................................82
Figure 8-13. Monitor Speed Fail Timer .................................................................83
Figure 8-14. Monitor Analog Output .....................................................................83
Figure 8-15. Monitor Modbus Status ....................................................................84
Figure 8-16. Monitor Date & Time ........................................................................84
Figure 8-17. Set Date & Time ...............................................................................85
Figure 8-18. Set Date & Time ...............................................................................85
Figure 8-19. Monitor System Status .....................................................................86
Figure 8-20. Monitor Module Information .............................................................86
Figure 8-21. Alarm Log Menu ...............................................................................87
Figure 8-22. Overspeed/Overacceleration Log ....................................................88
Figure 8-23. Trip Log ............................................................................................88
Figure 8-24. Alarm Log .........................................................................................89
Figure 8-25. Peak Speed/Accel Log .....................................................................89
Figure 8-26. Reset Logs .......................................................................................90
Figure 8-27. Configure Menu................................................................................90
Figure 8-28. Configure Speed Input .....................................................................91
Figure 8-29. Configure Start Logic .......................................................................94
Figure 8-30. Configure Trip Latch.........................................................................94
Figure 8-31. Configure Analog Output .................................................................94
Figure 8-32. Configure Test Modes ......................................................................95
Figure 8-33. Configure Periodic Overspeed .........................................................95
Figure 8-34. Configure Modbus ............................................................................96
Figure 8-35. Configuration Management Menu....................................................96
Figure 8-36. Configuration Overview ....................................................................97
Figure 8-37. Configuration Compare ....................................................................97
Figure 8-38. Configuration Copy ..........................................................................98
Figure 8-39. Password Change ............................................................................99
Figure 8-40. Test Modes Menu ..........................................................................100
Figure 8-41a. Temporary Overspeed Test .........................................................101
Figure 8-41b. Temporary Overspeed Test .........................................................102
Figure 8-42. Manual Simulated Speed Test .......................................................102
Figure 8-43. Test Frequency Resolution ............................................................103
Figure 8-44. Manual Simulated Speed Test .......................................................104
iv
Woodward
Manual 26545

Figure 8-45. Periodic Overspeed Test ...............................................................105
Figure 8-46. Lamp Test ......................................................................................106
Table 1-1. Available ProTech-GII Models ..............................................................2
Table 2-1a. Low Voltage Input Specifications ......................................................17
Table 2-1b. High Voltage Input Specifications .....................................................17
Table 2-1c. Low Voltage Input Specifications ......................................................18
Table 2-2 Relay Output Power Supply Specifications ..........................................18
Table 2-3. General I/O Specifications ..................................................................19
Table 2-4a. Passive Probe Specifications ............................................................19
Table 2-4b. Active Probe Specifications...............................................................20
Table 2-5a. Independent Trip Relay Specifications .............................................20
Table 2-5b. Voted Trip Relay Specifications ........................................................21
Table 2-6. Alarm Relay Specifications .................................................................21
Table 2-7. Dedicated Discrete Input Specifications .............................................21
Table 2-8. Analog Output Specifications ..............................................................22
Table 2-9. Serial Port Specifications ....................................................................22
Table 4-1. Supported Modbus Function Codes ...................................................56
Table 4-2. Modbus Serial Communication Port Settings .....................................56
Table 4-3. Boolean Write Addresses (Code 05) ..................................................58
Table 4-4. Boolean Read Addresses (Code 02) ..................................................59
Table 4-5. Analog Read Addresses (Code 04) ....................................................60
Table 5-1. I/O Troubleshooting .............................................................................64
Table 5-2. Trip Indications ....................................................................................65
Table 5-3. Alarm Indications .................................................................................67
Table 6-1. Trip Relay Safe State Configuration ...................................................68
Table 6-2. SIL Specifications ................................................................................69
Table 6-3. Failure Rate .........................................................................................69
Table 6-4. Response Time ...................................................................................69
Table 8-1. Simulated Speed Resolution .............................................................103
Woodward
Manual 26545


Overspeed /
Overtemperature /
Overpressure
Personal Protective
Equipment


limited to:
Eye Protection
Hearing Protection
Hard Hat
Gloves
Safety Boots
Respirator
Start-up
Automotive
Applications
vi

property damage.

Woodward
Manual 26545

Battery Charging
Device
Electrostatic
Precautions





synthetics.

Woodward
vii
Manual 26545
European Compliance for CE Marking
EMC Directive:

Dec 2004 on the approximation of the laws of the
Member States relating to electromagnetic compatibility
and all applicable amendments.
Low Voltage
Directive:

December 2006 on the harmonization of the laws of
Member States relating to electrical equipment designed
for use within certain voltage limits. (Non Explosive
Atmospheres)
ATEX Potentially
Explosive
Atmospheres
Directive:
Declared to 94/9/EC COUNCIL DIRECTIVE of 23 March

1994 on the approximation of the laws of the Member
States concerning equipment and protective systems
intended for use in potentially explosive atmospheres.
Zone 2, Category 3, Group II G, Ex nA IIC T4 X
Other European Compliance

Compliance with the following European Directives or standards does not qualify
this product for application of the CE Marking:
RoHS Directive:
Exempt from 2002/95/EC of the European Parliament

and of the Council of 27 January 2003 on the restriction
of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment. Exempt per Annex IA of
Directive 2002/95/EC referring to "monitoring and control
instruments" within the meaning of Category 9.
WEEE Directive:
Exempt/Compliant as a component with 2002/96/EC of

the European Parliament and of the Council of 27
January 2003 on waste electrical and electronic
equipment (WEEE)
EuP Directive:
Exempt/Compliant from 2009/125/EC of the European

Parliament and of the Council of 21 October 2009
establishing a framework for the setting of ecodesign
requirements for energy-related products
North American Compliance

CSA:
viii
Certified for Class I, Division 2, Groups A, B, C, and D,

T4 at 60 C Ambient for use in the United States and
Canada.
Certificate 160584-2217246
Woodward
Manual 26545
Other International Compliance

C-Tick:
TV:
GOST R:
Declared to Australian Radiocommunications Act of

1992 and the New New Zealand Radiocommunications
Act of 1989.
TV certified for SIL-3 per IEC 61508 Parts 1-7,
Functional Safety of Electrical / Electronic /
Programmable Electronic Safety Related Systems
Certified for use in explosive atmospheres within the
Russian Federation per GOST R Certificate
US.04.01594 with marking ExnAIICT4GcX
The controller may only be installed in Class 2 Hazardous areas.
Other Compliance
Gas Corrosion:
Machinery
Protection:
IEC60068-2-60:1995 Part 2.60 Methods 1 and 4

(conformal coating)
API670, API612, & API-611 compliant
Special Conditions for Safe Use

This Equipment is Suitable for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, D or
Non Hazardous Locations Only.
This equipment is suitable for use in European Zone 2, Group IIC environments
or Non Hazardous Locations Only.
Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 2, or
European Zone 2, Category 3 wiring methods as applicable, and in accordance
with the authority having jurisdiction.
A fixed wiring installation is required and a switch or circuit breaker shall be
included in the building installation that is in close proximity to the equipment and
within easy reach of the operator and that is clearly marked as the disconnecting
device for the equipment. The switch or circuit breaker shall not interrupt the
protective earth conductor.
Protective Earth Grounding is required by the input PE terminal.
Field wiring must be rated at least 85 C for operating ambient temperatures
expected to exceed 50 C.
For European ATEX compliance on panel mount models, this equipment must be
installed in an area providing adequate protection against the entry of dust or
water. A minimum ingress protection rating of IP54 is required for the enclosure.
Woodward
ix
Manual 26545
Personnel must discharge their electrostatic build up to the cabinet ground point
or use an ESD strap prior to touching the ProTech interior surfaces if the
engine/turbine is operational. The unit is designed to have one of three modules
be removed during operation; however ESD to the remaining operational
modules may cause signal deviations. Signal deviations due to direct ESD may
be large enough to result in the operational module to trip, shutting down the
engine since two modules are in a tripped mode. Signal deviations were noted
when ESD testing was done to the Speed pins, the IRIG-B pins, Service Port
pins, and RS-232/RS-485 Modbus communications port pins.
Do not remove module unless module is de-energized and all wire
connections have been disconnected
The Service Port (RS-232 communication) is not designed to remain connected
during operation except at servicing and programming intervals. It should not
have a cable connected to it other than during programming and servicing.
This device contains a single cell primary battery. This battery is not to be
charged and is not customer replaceable.
Control is suitable for installation in pollution degree 2 environments.
Measurement inputs are classified as permanently connected IEC
measurement Category I and are designed to safely withstand
occasional transient overvoltages up to 1260 Vpk. To avoid the
danger of electric shock, do not use these inputs to make
measurements within measurement categories II, III, or IV.
Explosion HazardDo not connect or disconnect while circuit is live

unless area is known to be non-hazardous.
Risque dexplosionNe pas raccorder ni dbrancher tant
que linstallation est sous tension, sauf en cas lambiance
est dcidment non dangereuse.
inacceptable pour les emplacements de Classe I,
applications Division 2 ou Zone 2.
Woodward
Manual 26545
Woodward
xi
Manual 26545
Safety Symbols
Both direct and alternating current
Alternating current
Direct current
Caution, risk of electrical shock
Caution, refer to accompanying documents
Protective conductor terminal
Frame or chassis terminal
Acronyms and Definitions

2oo3
Block Identifier
CAN
DC
DCS
Module
MPU
PC
PCT
PFD
PFH
PLC
PROX
RTU
Settings-File
GII
xii
2-out-of-3
The identifier used for each logic block for configuration
purposes (Chapter 9)
Controller Area Network
Diagnostic Coverage
Distributed Control System
Functionality contained within one of the three identical
sections
Magnetic Pick-up
Personal Computer or laptop with Windows operating
system
Programming and Configuration Tool
Probability of Failure on Demand
Probability of dangerous Failure per Hour
Programmable Logic Controller
Proximity Probe
Remote Terminal Unit
A file that contains the configuration settings loaded with the
ProTech Programming and Configuration Tool (.wset).
ProTech Overspeed Protection Device
Woodward
Manual 26545
Chapter 1.
General Information
Description
The ProTech-GII is a device designed to safely shutdown steam, gas and hydro
turbines, as well as motors, compressors, reciprocating engines and other
equipment, upon sensing an overspeed or over-acceleration event.
The ProTech-GII consists of three independent modules whose trip outputs are
either independent or voted in a 2-out-of-3 configuration. The ProTech-GII
includes Overspeed/Overacceleration, Alarm, and Trip log functions with timestamping. Indication that a test was active at the time of the event is provided on
all logs and first-out indications are provided for Trip logs.
The ProTech-GII provides various pre-defined test features including automated
periodic tests.
There are several ways to interface with the ProTech-GII. The front panel allows
the user to view current values, and to perform configuration and test functions.
All of the features and most of the information available from the front panel are
also accessible via the Modbus * interface. Finally, the Programming and
Configuration Tool (PCT) is software that is run on a PC to download log files
and manage settings files.
*Modbus is a trademark of Schneider Automation Inc.
This product is designed for critical applications and when installed correctly
meets API-670, API-612, API-611, and IEC61508 (SIL-3) standards.
Note that the trip cycle time feature is not available on the
ProTech-GII. If this function is desired, to determine the time between
when a trip command is issued and the feedback from the system
that the equipment has actually been tripped, a ProTechTPS or
ProTech-SX must be purchased.
Woodward
Manual 26545
The following table shows the various hardware configurations (mounting

options, power supplies, and trip relay options) available:
Part Number
Description
8237-1244
ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/LV, Independent Relay
8237-1367
ProTech-GII - Panel Mount, HV/LV, Independent Relay
8237-1245
ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/HV, Independent Relay
8237-1368
ProTech-GII - Panel Mount, HV/HV, Independent Relay
8237-1246
ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/LV, Voted Relays
8237-1369
ProTech-GII - Panel Mount, HV/LV, Voted Relays
8237-1247
ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/HV, Voted Relays
8237-1370
ProTech-GII - Panel Mount, HV/HV, Voted Relays
5437-1121
Spare Module for 8237-1244 Rev B or later, 8237-1367 Rev B or later
5437-1122
Spare Module for 8237-1245 Rev D or later, 8237-1368 Rev B or later
5437-1119
Spare Module for 8237-1246 Rev E or later, 8237-1369 Rev B or later
5437-1120
Spare Module for 8237-1247 Rev E or later, 8237-1370 Rev D or later
5437-1080
Spare Module for 8237-1244 Rev A or earlier -1367 Rev A or earlier
5437-1081
Spare Module for 8237-1245 Rev C or earlier -1368 Rev A or earlier
5437-1078
Spare Module for 8237-1246 Rev D or earlier, -1369 Rev A or earlier
5437-1079
Spare Module for 8237-1247 Rev D or earlier -1370 Rev C or earlier

Table 1-1. Available ProTech-GII Models
Applications
The ProTech-GII is designed to be applied as an overspeed device for any size
steam, gas, or hydro turbine, reciprocating engine, or plant process equipment.
The device's fast (12 millisecond) response time, 0.5 to 32 000 rpm speed range,
and integrated overspeed and acceleration detection/protection functionality,
make it ideal for application on critical low-speed or high-speed rotating motors,
compressors, turbines or engines. This device accepts one speed (MPU or
PROX) input per module (3 total). In addition to the trip relay outputs, each
ProTech-GII module provides 1 relay output that is dedicated to an alarm
function (3 total) and 1 analog speed output (3 total).
The ProTech-GII utilizes a triple modular redundant architecture and 2-out-of-3
voting logic to accurately determine unsafe conditions and ensure that no singlepoint failure will affect system reliability or availability. With this design, failures in
overspeed system components (switches, transducers, modules) are detected,
annunciated, and allowed to be repaired or replaced while the monitored system
continues to operate on-line. The ProTech-GII is designed for critical applications
where both personnel safety and unit availability (operation run time) is a concern
or necessity.
The ProTech-GII is certified as an IEC61508 SIL-3 (Safety Integrity Level 3)
safety device and can be applied as a stand-alone IEC61508-based device or
within an IEC61511-based plant safety system.
Woodward
Manual 26545
Figure 1-1. Typical ProTech-GII Application (Voted Trip Relay Models)
Figure 1-2. Typical ProTech-GII Application (Independent Trip Relay Models)
Woodward
Manual 26545
Figure 1-3. Typical Gas Turbine Application (Voted Trip Relay Models)
Woodward
Manual 26545
Chapter 2.
Installation
Introduction
This chapter provides instructions on how to mount and connect the ProTech-GII
into a system. Hardware dimensions, ratings, and jumper configurations are
given to allow a customer to mount, wire, and configure the ProTech-GII package
to a specific application.
Electrical ratings, wiring requirements, and options are provided to allow for full
integration of the ProTech-GII into a new or existing application.
Unpacking
Before opening the shipping packaging, inspect the shipping container for
damage and document any damage.
Be careful when opening and removing the shipping container. You may retain
the original shipping container for unit storage or return shipping for suggested
refurbishment. (See Asset Management chapter for storage details.)
Be careful when unpacking the ProTech-GII system from the shipping container.
The precautions called out in the Electrostatic Discharge Awareness section
should be followed during unpacking, handling, installation and operation during
maintenance.
Once removed from the shipping packaging, check the device for signs of
damage such as a bent or dented case and loose or broken parts. If damage is
found, notify the shipper immediately.
Hardware Installation Procedure

1.
Read and understand this manual completely before proceeding.
2.
Create a site specific wiring diagram by referencing included wiring

diagrams and constraints. Then perform mechanical and electrical
installation following this chapters instructions.
3.
Visual inspection
a. Verify that all mounting hardware is tightened and that no wires are
pinched.
b. Verify that no wiring insulation is nicked or abraded.
c. Verify that all terminal blocks are installed and terminal screws are
tight. Follow control wiring instructions for all terminal blocks.
d. If used, verify that speed sensors have been correctly installed, and
have the correct clearance from the speed gear. Adjust if necessary.
See manual 82510, Magnetic Pickups and Proximity Switches for
Electronic Governors.
Apply power to each module, one at a time, and verify that each module
boots up and its front panel screen displays turbine or equipment speed.
4.
Woodward
Manual 26545
Enclosures
Module identification is always from left to right, with module A on
the left, module B in the center, and module C on the right. This
applies to either the bulkhead-mount versions with the front cover
open, or the panel-mount versions with the back cover removed.
Depending on the model purchased, the ProTech-GII has either a bulkheadmounted or a panel-mounted enclosure package.
The bulkhead-mounted enclosure models are designed to be mounted on a wall
or skid next to the turbine or equipment and are rated for IP56-based
environments. With these models, field wiring access is through gland plates
located on the bottom of the enclosure. Figures 2-1, 2-2, and 2-3 display the
bulkhead-mounted ProTech-GII models physical layout and mounting pattern.
The ProTech-GII panel-mounted enclosure models are designed for installation
in a control room panel or cabinet and, by itself, cannot be bulkhead-mounted.
Once installed within an IP56 rated panel or cabinet, the ProTech-GII panelmounted models are rated for IP56-based environments. A gasket is attached to
the rear side of the packages bezel to properly seal the ProTech-GII controls
face-plate and around the mounting studs to a panel. With these models, field
wiring access is located on the ProTech-GII controls back side, and a back cover
is included to protect wiring terminals after installation. Figures 2-4 and 2-5
display the Panel-Mount ProTech-GII models layout and mounting pattern.
Figure 2-1. Typical ProTech-GII Bulkhead PackageFront View
Woodward
Manual 26545
Figure 2-2a. Typical ProTech-GII Bulkhead PackageFront Door Open
Figure 2-2b. Bulkhead Schematic Showing Front Panel A Connection to Module

A and Front Panel C Connection to Module CTop View
Woodward
Manual 26545
Figure 2-3. Mounting Outline Diagram for Bulkhead-Mounted Models

Note: The outline drawings for the TPS and GII are identical. The TPS is shown
for reference.
Woodward
Manual 26545
Module Removal and InstallationBulkhead Mount

Package
Follow this procedure for module removal and installation:
Removal:
1. Disconnect power from the module to be removed.
2. Verify power removed by observing power LED is OFF.
3. Remove terminal blocks from module terminals.
4. Loosen 4 module retention screws.
5. Remove module by pulling the two handles simultaneously.
Installation:
1. Insert module into slot by pressing firmly on handles. The module has
guides to assist in location.
2. Tighten 4 module retention screws.
3. Install terminal blocks.
4. Apply power and observe that the power LED is ON.
Woodward
Manual 26545
Figure 2-4a. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageFront View
Figure 2-4b. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageRear View with Cover
10
Woodward
Manual 26545
FRONT DISPLAY
Panel mount unit can only be

accessed from the back. Please
note that module A is on the left
and module C is on the right.
Figure 2-4c. Typical ProTech-GII Panel Mount PackageRear View without

Cover Showing Module Orientation
Module identification is always from left to right, with module A on the
left, module B in the center, and module C on the right. This applies to
either the bulkhead-mount versions with the front cover open, or the
panel-mount versions with the back cover removed.
Figure 2-4d. Panel Mount Schematic Showing Front Panel A Connection to

Module A and Front Panel C Connection to Module CTop View
Woodward
11
Manual 26545
Figure 2-5a. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models
12
Woodward
Manual 26545
Figure 2-5b. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models
Woodward
13
Manual 26545
Figure 2-5c. Panel Cutout Diagram for Panel-Mount Models
Module Removal and InstallationPanel Mount

Package
Follow this procedure for module removal and installation:
Removal:
1. Disconnect power from the module to be removed.
2. Remove 4 back panel retaining screws.
3. Remove back panel.
4. Verify power removed by observing power LED is OFF.
5. Remove terminal blocks from module terminals.
6. Loosen 4 module retaining screws.
7. Remove module by pulling the two handles simultaneously.
14
Woodward
Manual 26545
Woodward
15
Manual 26545
Installation:
1. Insert module into slot by pressing firmly on handles. The module has
guides to assist in location.
2. Tighten 4 module retaining screws.
3. Install back panel.
4. Install 4 retaining screws.
5. Install terminal blocks.
6. Apply power and observe that the power LED is ON.
Mounting Location Considerations

Consider the following general requirements when selecting the mounting
location:
Adequate ventilation for cooling
A location that will provide an operating temperature range of 20 to +60 C
(4 to +140 F)
Space for opening & servicing
Space for installing & removing panel mount covers
Space for installing cable strain relief as needed
Vertical orientation of the unit
Protection from direct exposure to sunlight, water, or to a condensationprone environments
Protection from high-voltage or high-current devices which produce
electromagnetic interference
Avoidance of vibration
A location that has H2S and SO2 gases at or below the levels classified in
international standard IEC 721-3-3 1994 - environment Class 3C2
Maximum purge pressure: 4 psi
16
Woodward
Manual 26545
Environmental Specifications
Operating Temperature:
Storage Temperature (non operational):
Relative Humidity:
Vibration:
Shock:
Altitude:
Enclosure (Bulkhead Mount Version):
Enclosure (Panel Mount Version):
Weight (Bulkhead Mount Version):
Weight (Panel Mount Version):
Pollution Degree:
Overvoltage Category:
Electromagnetic Compatibility:
20 to +60 C (4 to +140 F)
20 to +65 C (4 to +158 F)
Up to 95% (non-condensing)
0.04 G2/Hz, 1.04 Grms, 10 to 500 Hz
30 G, 11 ms half-sine pulse
Up to 3000 meters above sea level
IP56 (per IEC 60529)
IP56, installed in IP56 enclosure/cabinet
Approximately 26 lb (12 kg)
Approximately 22 lb (10 kg)
2 (per IEC 60664-1)
II (per IEC 60664-1)
Emissions: EN61000-6-4
Immunity: EN61000-6-2
Power Supply Requirements

Each ProTech-GII system consists of three separate internal modules (A, B, C),
and each of these three modules accept two input power sources. Depending on
the ProTech-GII model purchased, the internal modules will accept either two
high voltage (HV) input power sources or one HV input power source and one
low voltage (LV) input power source. For reliability purposes, each ProTech-GII
module will function normally with power sourced to either or both power supply
inputs.
Power Supply Specifications

2. Input range depends on model (see following tables):
2 High Voltage Inputs OR
1 High Voltage and 1 Low Voltage
Each power supply input must be provided with its own
breaker. This is to facilitate both on-line-removal of a
Wiring Constraints module, and also to protect other power supplies from
tripping while connected to a common input power
circuit.
Table 2-1a. Low Voltage Input Specifications
Number of Inputs
High Voltage Input

Voltage Input Range
Current Input Max*
90264 Vac/4763 Hz or 100150 Vdc @ 30 W per

module
Nominal 115 Vac / 240 Vac / 125 Vdc
0.5 A @ 90 Vac
0.22 A @ 264 Vac
0.25 Arms @ 110 Vdc
0.18 Arms @ 150 Vdc
Inrush Current
Reverse Polarity
Protection
Interrupt Time
10 A at 115 Vac, 20 A @ 220 Vac

Yes, for DC connection
45 ms, when operating on one power supply only

Table 2-1b. High Voltage Input Specifications
Woodward
17
Manual 26545
Low Voltage Input

Voltage Input Range
Current Input Max*
Inrush Current
Reverse Polarity
Protection
Interrupt Time
1832 Vdc @ 30 W per module

Nominal 24 Vdc
1.5 A @ 18 Vdc
1 A @ 32 Vdc
0.05 A2sec
Yes
3 ms, when operating on one power supply only
Table 2-1c. Low Voltage Input Specifications
*Note that the input current specifications are for one module,
measured with the other power supply input disconnected. With both
power supply inputs connected, input current will never exceed the
maximum specification. However, the two power supplies do not
load share internally.
Internally Generated Limited Power Supply

Relay Output Power Supply (24V_P)
Output Voltage
24 Vdc 10%
Current Limit 500 mA

Table 2-2 Relay Output Power Supply Specifications
Each ProTech-GII module will function normally with power sourced to both or
either power supply input independently, however Woodward recommends that
both input power sources be used to improve system availability. Please refer to
Table 1-1 for available ProTech-GII models.
Since the ProTech-GII is designed to detect a failure of either power
supply input, a continuous Power Supply Fault Alarm will be
issued if power-sources are not connect for both power supply
inputs.
Each ProTech-GII module requires a power source capable of a certain output
voltage and current. In most cases, this power rating is stated in Volt-Amps (VA).
The maximum VA of a source can be calculated by taking the rated output
voltage times the maximum output current at that voltage. This value should be
greater than or equal to the VA requirement listed.
Each power source must be provided with an external disconnecting
means that is identifiable to the specific power supply (A, B, or C).
18
Woodward
Manual 26545
A PE (Protective Earth) ground wire for each of the high voltage

power supplies must be connected to PE ground. The PE ground
connection wire must originate and be connected to PE at the power
source. The PE ground wire must follow the power wires to the
applicable power input connector PE Ground pin, so that each HV
input has a PE ground. The PE ground wire gauge must be capable
of handling the same current as the individual power wiring.
A PE (Protective Earth) ground wire for the enclosure must be

provided and connected to PE Ground. At least one of the
enclosures PE labeled connection points must have a wire going
from the enclosure to a building PE ground point. This wire must be
of sufficient gauge to handle the rated current of all the interposing
relay wires or 1.5 mm2 (16 AWG), whichever is larger.
Input/Output Specifications
Speed Input Specifications
General Specifications
Number of Inputs
Speed Sensing
Accuracy
Acceleration
Sensing Accuracy
and Range
Signal Cable Length
1, selectable as passive or active probe by front panel

configuration
Accuracy: 0.04% of current speed over 20 to +60 C
ambient temperature
Accuracy: 1% of current speed
Detectable over-acceleration range: 0 to 25000 rpm/s
Must be limited to 1500 ft /457 m (low capacitance
16 AWG / 1.3 mm)
Internal Test 6 Hz to 32 kHz, selectable in different test modes, see

Frequency Chapter 4, Configuration and Operation
Generator
Table 2-3. General I/O Specifications
Passive Probe (MPU) Inputs

Input Frequency
Passive Probe (MPU): 100 Hz to 32 kHz
Input Amplitude
1 Vrms to 35 Vrms
Input Impedance
Isolation
Open Wire Detection
1.5 k
500 Vac from input to chassis and input to all other
circuits
MPU only > 7.5 k
Table 2-4a. Passive Probe Specifications
Woodward
19
Manual 26545
Active Probe (Proximity, Eddy Current)

Input Frequency
Active Probe (Proximity, Eddy Current): 0.5 Hz to

25 kHz
Input Amplitude
Active Probe: 24 V probes
Probe Power
24 V 10% @ 1 W, probe power switched on only in

active probe mode.
Internal Pull-up
Resistor
10 k, input suitable for use with open collector probe

outputs (see Note)
Input Threshold
(Vlow)
<2V
Input Threshold
(Vhigh)
>4V
500 Vac from input to chassis and input to all other

circuits
Table 2-4b. Active Probe Specifications
Isolation
Each speed input is designed to operate from its own speed probe.
Do not connect a speed probe to more than one input. This will
compromise the ability of the ProTech-GII to sense open wire
(passive mode only) and interfere with the minimum amplitude
sensitivity and accuracy.
When using open collector probes, verify that the signal is being
read properly at higher frequencies (>10 kHz). Long cable lengths
can significantly reduce the signal strength at higher frequencies. In
this case, add an external pull-up resistor of approximately 2 k
(0.25 W) from terminals 70 to 69 and verify that the signal is read
properly by the ProTech-GII.
Shielded cable is required when connecting to the speed input.
Relay Specifications
Independent Trip Relay Output Specifications
Number of Channels
Output Type
2 (actuated simultaneously)
SPST Solid-state, Normally Open
Current Rating
1A
Voltage Rating
24 V (32 V max)
Isolation
500 Vac from output to chassis and output to all

other circuits
Must be limited to 1000 ft / 305 m (low

capacitance 16 AWG / 1.3 mm pair)
Table 2-5a. Independent Trip Relay Specifications
Signal Cable Length
20
Woodward
Manual 26545
Voted Trip Relay Output Specifications

Number of Channels
Output Type
2 (both channels actuated simultaneously), see wiring

and installation
Form C, dual SPDT
Contact Rating
8 A @ 220 Vac / 8 A @ 24 Vdc
Max. Switching
Voltage
220 Vac / 150 Vdc
Max. Switching Power
2000 VA / 192 W
1500 Vac from contact to chassis and contacts to all

other circuits
Table 2-5b. Voted Trip Relay Specifications
Isolation
Alarm Relay Output Specifications

Output Type
SPST Solid-state, Normally Open
Current Rating
1A
Voltage Rating
24 V (32 V max)
Isolation
500 Vac from output to chassis and output to all other

circuits
Must be limited to 1000 ft / 305 m (low capacitance

16 AWG / 1.3 mm)
Table 2-6. Alarm Relay Specifications
Signal Cable Length
Dedicated Discrete Input Specifications

Number of Channels
Input Thresholds
Input Current
Wetting Current Supply
Max Input Voltage
3, (Start, Reset, Speed Fail Override)

<= 8 Vdc = OFF
>= 16 Vdc = ON
3 mA 5% at 24 V (for externally power wiring, see,
Chapter 2)
24 V at 2 W available (see installation diagrams,
Chapter 2). This power supply is current limited.
32 V (for externally power wiring, see, Chapter 2)

other circuits
Table 2-7. Dedicated Discrete Input Specifications
Isolation
Woodward
21
Manual 26545
Analog Output Specifications

Number of Channels
Output Type
Max Current Output
Accuracy
Resolution
Response Time
Min Current Output
Min Resistive
Max Resistive Load
Isolation
1
420 mA, isolated
25 mA
0.1% at 25 C, 0.5% over temperature
12 bit
< 2 ms (2 to 20 mA)
0 mA
0
500 at 25 mA
500 Vac from output to chassis and output to all other
circuits

16 AWG / 1.3 mm)
Table 2-8. Analog Output Specifications
Signal Cable Length
Serial Communication Port (RS-232/RS-485) Specifications

Number of Ports
Comm Type
Termination Resistor
Isolation
1
RS-232/RS-485, user selectable
RS-485 on board, terminal block selectable
other circuits

16 AWG / 1.3 mm)
Table 2-9. Serial Port Specifications
Signal Cable Length
Shielded Wiring
All shielded cable must be twisted conductor pairs with either a foil or a braided
shield. A braided shield is preferred and highly recommended. All analog and
communication signal lines should be shielded to prevent picking up stray signals
from adjacent equipment. Connect the shields as shown in the control wiring
diagram (Figure 2-7). Wire exposed beyond the shield must not exceed 50 mm
(2 inches). The shield termination should be done with the shield by opening the
braid and pulling the wires through, not with an added wire. If a wire is used it
must be the largest gauge accepted by the shield lug terminal. The other end of
the shield must be left open or grounded through a capacitor and insulated from
any other conductor. Do not run shielded signal wires with other wires carrying
large currents or high voltages. See Woodward manual 50532, EMI Control in
Electronic Governing Systems, for more information.
Installations with severe electromagnetic interference (EMI) may require relay
and discrete input wiring to be shielded, conduits and/or double shielded wire
may be needed, or other precautions may have to be taken. These additional
precautions may be implemented in any installation. Contact Woodward for more
information.
22
Woodward
Manual 26545
Control Wiring Guidelines

Plug-in screw-type terminal blocks are used to connect field wiring to each
ProTech-GII module and to the trip (interposing) relay contacts.
The size of the field wiring to the ProTech system should be between 1.5 and 6
mm (16 and 10 AWG) for power supply wiring and between 0.3 and 4 mm (22
and 12 AWG) for all other I/O wiring. Wires for the all the pluggable I/O terminal
blocks should be stripped at 8 mm (0.3 inch). Torque and screwdriver
requirements are listed below.
The screw lug terminal blocks are designed to flatten stranded wire.
Do not tin (solder) the wires strands that terminate at the ProTech
Terminal Blocks. If the wire strands are soldered together, the solder
will cold flow and shrink over time causing the connection to become
intermittent or disconnected.
Woodward recommends the following for ProTech-GII:
Stranded bare copper wire (unless gaseous Sulfur
compounds are present) at the wire ends
Stranded copper wire with individually tin plated strands at
the wire ends
Hollow ferrules at the wire ends
Use single wire per terminal. There are enough terminals
provided for all I/O wiring
Torque range for screws of Screw

Connection Terminal Blocks:
0.220.25 Nm (1.952.21 lb-in).
Screwdriver blade:
0.4 X 2.5 mm (0.016 X 0.10 inch)
Screwdriver available as
Woodward PN 8992-005
Figure 2-6. Screw Connection Terminal Block

The ProTech-GII controls terminal blocks are designed to be removed by hand.
With circuit power and trip (interposing) relay controlled power disconnected, all
terminal blocks can be removed, one at a time by unscrewing their terminallocking screws and pulling them out of their sockets by hand.
Woodward
23
Manual 26545
When removing a terminal block, never pull on the wires connected

to the terminal block.
Field wiring access for bulkhead mounted models is through gland plates located on
the bottom of the enclosure. These gland plates allow users to bore multiple and
different sized access holes for conduit entry, as required. Refer to Figure
2-3 for gland plate location and size. For EMI (electromagnetic interference) reasons,
Woodward recommends that all low-voltage field wiring be separated from all highvoltage field wiring by using separate conduit and conduit entries into the ProTechGII enclosure. Woodward also recommends that power wiring be segregated in the
same manner, however LV and HV input power may be routed together.
Field wiring access for panel-mounted models is located on the back of the ProTechGII enclosure. To allow proper installation of the units back cover plate, Woodward
recommends that all field wiring be routed from the bottom of the package. The units
back cover must be installed. Refer to Figure 2-5 for field wiring access information.
For EMI (electromagnetic interference) reasons, Woodward recommends that all
low-voltage field wiring be separated from all high-voltage field wiring where possible.
Woodward also recommends that power wiring be segregated in the same manner,
however LV and HV input power may be routed together.
HIGH VOLTAGEWhen wiring to interposing relays, be sure to wire
both contacts with the same polarity. Failure to do so will create a
potential shock hazard, which could cause injury or death.
All input and output wiring must be in accordance with Class I

Division 2 wiring methods, and in accordance with the authority
having jurisdiction.
All peripheral equipment must be suitable for the location in which it
is being used.
Figures 2-8 and 2-9 show the control wiring diagrams for the ProTech-GII
system. Refer to Figure 2-10 for proper routing and stress relief of field wiring
entering the ProTech-GII system. Wire tie-wrap fasteners are provided on each
module to assist with I/O wire routing and installation.
When wiring to each ProTech module, in order to allow hot
replacement of a module in the event of a failure, it is important to
make connections such that any single modules terminal blocks and
power supplies can be completely disconnected without affecting the
rest of the system.
24
Woodward
Manual 26545
Figure 2-7. Inside View of ProTech-GII
Woodward
25
Manual 26545
Figure 2-8. ProTech-GII Control Wiring Diagram
26
Woodward
Manual 26545
Figure 2-9. Trip Module Included within Voted Trip Relay Units Only
Figure 2-10a. Power Supply Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram
Woodward
27
Manual 26545
Figure 2-10b. I/O Wiring Routing & Stress Relief Diagram
Figure 2-10c. Relay Output Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram
28
Woodward
Manual 26545
Speed Sensor Inputs

To sense speed, each ProTech-GII module (A, B, C) accepts a signal from a
speed sensor mounted on a gear connected to the turbine rotor or engine
crankshaft. Speed sensors may be any of the following:
Passive magnetic pickup unit (MPU)
Active proximity probe
Eddy current probe
A passive MPU provides a frequency output signal corresponding to turbine or
equipment speed by sensing the movement of a gears teeth past the MPUs
pole piece. The closer the MPUs pole piece is to a gears teeth and the faster
the gear turns, the higher a passive MPUs output amplitude will be (speed signal
amplitude increases with speed increase or distance decrease). The ProTech-GII
must sense an MPU voltage of 1 to 35 Vrms for proper operation. With the
proper MPU, gear size, and MPU-to-gear clearance, speed measurement can
range from 100 to 32 000 Hz. Standard MPU clearance is recommended to be
0.25 to 1.02 mm (0.010 to 0.040 inch) from tooth face to pole piece. For
information on selecting the correct MPU or gear size please refer to Woodward
manual 82510. Refer to Figure 2-11a of this manual for wiring information.
Proximity and eddy-current probes may be used to sense very low speeds to
high speeds (0.5 to 25 000 Hz). The speed probe input voltage must be between
16 and 28 Vdc and output signal must meet Vlow and Vhigh threshold values
specified in Table 2-4b for proper speed detection. The voltage for the speed
probes must be from the provided voltage port or have its common referenced
(connected) to the provided common pin for proper operation. See Figures 2-11b
and 2-11c for proximity and eddy-current probe wiring schematics.
An application may use the same or different types of speed probes (MPU,
proximity, eddy-current), between the three different inputs depending on the
specific applications requirements.
Woodward does NOT recommend that gears mounted on an auxiliary
shaft that is coupled to the turbine rotor be used to sense turbine
speed. Auxiliary shafts tend to turn slower than the turbine rotor
(reducing speed-sensing resolution) and have coupling gear backlash, resulting in less than optimal speed sensing. For safety
purposes, Woodward also does NOT recommend that the speed
sensing device sense speed from a gear coupled to a generator or
the mechanical drive side of a systems rotor coupling.
67
68
69
+
70
71
Magnetic
Pickup Unit
Figure 2-11a. Example MPU (Passive Magnetic Pickup Unit) Wiring
Woodward
29
Manual 26545
+24V
67
Active Probe Configured
68
24V Proximity Probe
69
10K
+
_
70
71
Figure 2-11b. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(Internal Power)
+24V
67
24V Power
68
69
70
10K
+
_
+
_
71
24V Proximity Probe
Figure 2-11c. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(External Power, Non-preferred)
+24V
67
68
+
_
10K
69
Com
70
Out
71
VT
Eddy Current Probe
Bently Proximitor
Sensor
Figure 2-11d. Example Eddy Current Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
30
Woodward
Manual 26545
Dedicated Discrete Inputs

Each ProTech-GII module (A, B, C) accepts three dedicated discrete inputs. All
discrete inputs accept dry contacts. Contact wetting voltage is available through
terminals 1, 3, and 5 but an external +24 Vdc source can be used. Refer to
Figure 2-12 for wiring information. In general, a contact input signal must change
state for a minimum of 10 milliseconds for a ProTech-GII module to sense and
register a change in state. The Dedicated Discrete Inputs are Start, Reset and
Speed-Fail-Override. Refer to Chapter 3 (Functionality) of this manual for
information on each discrete inputs functionality.
ProTech Module
Figure 2-12a. Example Standard Discrete Input Wiring (Internal Power Option)
To Module A
To Module B
To Module C
To Control
ProTech Module
Figure 2-12b. Example Standard Discrete Input Wiring (External Power Option)
Analog Output
One programmable 420 mA analog output per module (A, B, C) is available to
drive a readout meter or interface with other controllers or plant DCS (distributed
control systems). This output is designed to drive into an impedance between 0
and 500 . Twisted shielded pair wiring must be used. Refer to Chapter 3
(Functionality) of this manual for information on how to program and use this
analog output in an application.
Woodward
31
Manual 26545
50
+24V_AO
64
100
65
66
ProTech
Module
4-20mA
Meter
AO_GND
Figure 2-13. Example Analog Output Wiring
Relay Outputs
Two basic ProTech-GII model variations are available depending on the required
trip system architecture: the Independent Trip Relay model and the Voted Trip
Relay model. Either version also has 3 programmable Relay Outputs per
module. Refer to Figure 2-16a for the general locations for Trip Relay Output
wiring in the two models.
Optionally all ProTech-GII models can be configured for de-energizeto-trip or energize-to-trip functionality based on the application
action required. However, de-energize to trip is a safer way to fail so
that a total power loss to the control will trip a shut down.
Figure 2-14a. Example Trip Relay Output Wiring
32
Woodward
Manual 26545
Refer to Chapter 3 (Functionality) of this manual for all applicable relay output
specifications and for information on how to configure and use each
programmable relay output in an application.
Relay Outputs (Independent Trip Relay)

Each ProTech-GII Independent Trip Relay model has three independent
modules (A, B, C), and each of these modules has three solid-state relay
outputs. Each of the three solid-state relays have normally-open type contacts
and are rated for 24 Vdc @ 1 A. Two of these relay outputs are dedicated as
redundant trip signal outputs, and the third is the Alarm relay. The Independent
Trip Relay ProTech-GII models are designed so the each set of trip relays drive
one of three external independent trip solenoids, typically used in 2-o-o-3 voted
trip block assemblies. Refer to Figure 2-16a for relay terminal location and Figure
2-14b or 2-14c for wiring information.
Solid State Relay

(24V, 1A)
24
Solid State Relay

(24V, 1A)
26
ProTech
Module
25
27
28
+24V_P (0.5A)
P_GND
Interposing
Relay
Interposing
Relay
29
30
Figure 2-14b. Example Trip Relay Wiring (per Module)

(Independent Trip Relay) (Internal Supply)
Solid State Relay

(24V, 1A)
Solid State Relay
(24V, 1A)
ProTech
Module
24
25
26
27
28
+24V_P (0.5A)
P_GND
Interposing
Relay
Interposing
Relay
29
30
Figure 2-14c. Example Trip Relay Wiring (per Module)

(Independent Trip Relay) (External Supply)
Woodward
33
Manual 26545
Relay Outputs (Voted Trip Relay)

Each Voted Trip Relay ProTech-GII model has three independent modules (A,
B, C), and each of these modules has three solid-state relay outputs. Each of the
three solid-state relays have normally-open type contacts and are rated for 24
Vdc @ 1 A. Two of these relay outputs are dedicated as redundant trip signal
outputs, and the output is the alarm relay. Note that, with the Voted Trip Relay
ProTech-GII models, the two solid-state trip relays located on each module (A, B,
C) are not available for use or connection. Each modules trip signal relays are
connected internally to the ProTech-GII in a 2-o-o-3 voted fashion to drive two
redundant Form-C trip relays. These two redundant have normally-open and
normally closed output contacts rated for 220 Vac @ 8 A or 24 Vdc @ 8 A. Refer
to Figure 2-14a for relay terminal location and Figure 2-14d for wiring information.
Figure 2-14d. Example Trip Relay Wiring (Voted Trip Relay Models)
Alarm Relay Output

In both the Independent and Voted Trip Relay versions, each of the three
modules (A, B, C) has an alarm output. The alarm relay output has normallyopen type contacts and is rated for 24 Vdc @ 1 A. Refer to Figure 2-14e or 2-14f
for wiring information.
Figure 2-14e. Example Alarm Relay Wiring (Internal Supply)
34
Woodward
Manual 26545
Figure 2-14f. Example Alarm Relay Wiring (External Supply)
Internal Power Supplies for Discrete Signals

One internal 24 V power supply is available within each ProTech-GII module for
driving external relay coils. The power supply utilizes an internal circuit shutdown
to protect the power supply from over-current conditions.
The power supply channel (+24 V_P) is capable of providing 24 Vdc 10% @
500 mA maximum output current, to power external relays. This supply is used
for relay coils driven by the Independent Trip Relay signals and the Alarm Relay.
Independent Trip Relay signal connections can be made through terminals 29
and 30 with terminal 30 as common. Coil Voltage for the Alarm Relay is on
terminals 80, 81, and 82 with terminals 81 and 82 as the commons. Refer to
Figure 2-17 for wiring information.
In the Independent Trip Relay models, if total current draw through
terminals 30 and 80 exceeds 500 mA the power supplys internal
breaker will open. Upon such a condition, all load must be removed
from the specified terminals to allow this breaker to reset.
In Voted Trip Relay models, if the total current draw through
Terminals 80 exceeds 500 mA the power supplys internal breaker
will open. Upon such a condition, all load must be removed from the
specified terminals to allow this breaker to reset.
If additional current capability is needed the Voter and Alarm relay connection
points may be used as controlled switch contact connection points with an
external power supply. An external supply may be used instead of the internal
supply only for the independent trip relays or alarm relay as shown in Figure 214f. The external supply common should be referenced to terminal 80 or 81.
In the Independent Trip Relay models, if an external supply is used
for coil voltage, it must not have a reference connection to the 24 V
EXT supply or Discrete Supply. Referencing input power to
DISCRETE PWR or 24 V EXT causes the internal supplies to respond
more readily to transients on the power bus.
Woodward
35
Manual 26545
Figure 2-15. Power Supply Relationship Diagram
Serial Modbus Communications

One serial communications port per module (A, B, C) is available for Modbus
communication to a plant DCS (distributed control system) or local HMI (human
machine interface). This serial port can be wired and configured for RS-232 or
RS-485 communications, depending on the specific application requirements.
Refer to Figure 2-18a for RS-232 wiring information and to Figure 2-16b for
RS-485 wiring information.
COM
COM
20
19
18
ISOLATED
RS485 / RS232
PORT
17
+5V
16
ModBus
Master
Device
TXD
RXD
RXD
TXD
15
14
ProTech
Module
13
S_GND
Figure 2-16a. Serial Port Interface DiagramRS-232

Optional termination resistors for RS-485 communication networks are included
within the ProTech-GII controls internal circuitry, and only require terminal block
wire jumper(s) for connection to a network, for applications requiring these
termination resistors. Refer to Figure 2-18b for jumper connections.
36
Woodward
Manual 26545
20
OPTIONAL
TERMINATION
JUMPER - LO
19
18
ISOLATED
RS-485 / RS-232
PORT
17
16
+5V
15
14
Protech-GII
Module
LO
HI
OPTIONAL
TERMINATION
JUMPER - HI
LO COM
HI
MODBUS
SLAVE
DEVICE
13
S_GND
LO COM
HI
MODBUS
MASTER
DEVICE
Figure 2-16b. Serial Com Port Interface DiagramRS-485
Service Port Communications

One 9-pin Sub-D based service port per module (A, B, C) is available to interface
with a computer for loading program settings and reading stored log files from the
ProTech using the Programming and Configuration Tool (PCT). This port is
designed to communicate to the computer using a serial DB9 extension (straightthrough) type of computer cable.
CONNECTOR SHIELD
ProTech
Module
COMPUTER
TXD
ISOLATED
RS232
SERVICE
PORT
RXD
COM
D_GND
PIN 2
RXD
PIN 3
PIN 3
TXD
PIN 5
PIN 5
COM
PIN 2
TYPICAL STRAIGHT-THROUGH CABLE
Figure 2-17. Programming and Configuration Tool Cable/Interface Diagram
The RS-232 serial cable must be disconnected when not in use. The
port is a service port only. It is not designed for permanent
connection.
Woodward
37
Manual 26545
Chapter 3.
Functionality
The ProTech-GII includes all the functionality of the original ProTech 203
Overspeed Protection system, but adds additional communications, protection
features, and test modes.
Features
Fault Tolerant Design
Each ProTech-GII consists of three independent modules referred to as A, B and
C. Each module accepts one speed input and three dedicated-function discrete
inputs. Each module also has one alarm relay output and one analog output for
the sensed speed output.
The ProTech-GII comes in two basic models the Independent Trip Relay
models and the Voted Trip Relay models. This relates to the trip signal
configuration. The differences between these two models and their application
are discussed in detail in the Product Models section of this chapter. Each of the
three ProTech-GII modules A, B, and C are fully fault isolated from each other so
that faults in one module do not affect other modules. The modules do not share
input or output information but each module is aware of the status of the others.
Normally, each module is configured to operate with identical configuration
settings. Monitoring logic is used to confirm that all modules are running the
same exact configuration as the other modules and will issue an alarm if it
detects that one or more of the modules are not running identical configurations.
Thus if a change to configuration setting is made to one module while the
ProTech-GII is in normal operation and the turbine or equipment is on-line and
operating normally, each module will issue an alarm. Once all configuration
settings are the same again, this alarm can be reset.
In special cases that require a different configuration to be installed in each
module, the Configuration Compare alarm can be disabled.
The ProTech-GII is a SIL-3 (according to IEC-61508) triple modular design that
allows users to replace any of its modules (A, B, C) while the monitored turbine
or equipment is on-line and operating normally. This is also referred to as hot
replacement. Ease of replacement is enhanced by the units backplane plugand-operate structure and its module-to-module program copying function.
Configuring Overview
Each ProTech-GII module includes preset overspeed, over-acceleration, alarm
latch, and trip latch functionality and can be custom configured to meet a specific
application through a modules front panel or the provided Programming and
Configuration Tool (PCT).
38
Woodward
Manual 26545
A software-based PCT is included with each ProTech-GII that can be loaded

onto a computer, and used to:
Change overspeed and over-acceleration functionality settings
Save configuration settings to a file
Upload configuration settings to each ProTech-GII module
Download configuration settings from a ProTech-GII module
Download and view stored logged files from a ProTech-GII module
Configuration changes are allowed while the PCT is connected (on-line) as long
as the module is in a tripped state. Configuration changes can also be made offline (PCT not connected) by editing a settings file that is loaded into the module
later. Normally, each ProTech-GII module is configured to operate the same
exact configuration settings. Program differences between modules are detected
and alarmed.
The overspeed and over-acceleration functionality can be programmed from
either the PCT or a modules front panel. Entry of the correct configuration level
password is required to perform any program changes or download a program
into a module.
Refer to Chapters 9 and 10 of this manual for more information on performing
program changes.
The logic unit requires that it be in the tripped state in order to
change the configuration.
Security
The ProTech-GII utilizes two password levels, a Test Level Password and a
Config Level Password. The same passwords are used by the Programming and
Configuration Tool (PCT) and Front Panel.
The Test Level Password is required to:
Initiate tests
Reset logs (except for the Peak Speed/Acceleration Log)
Change the Test Level Password
The Config Level Password provides access to any function that requires the
Test Level Password. Additionally, the Config Level Password is required to:
Change any program setting
Download configuration settings file into a module using the PCT
Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
Change the Config Level Password
Each of these passwords meets NERC (North American Electric Reliability
Corporation) cyber security requirements.
The default password for Test and Config Level is AAAAAA.
Woodward
39
Manual 26545
Module-to-Module Communications
An isolated communications bus is used between modules to:
Copy a configuration setting from one module to another module
Compare module configuration settings for differences
Verify the health and state of the other modules before allowing a
module test to be performed
Pass a module test token between modules when performing a
Periodic Overspeed Test routine
Product Models
Two basic ProTech-GII models are available depending on the required system
architecture and related output signal(s).
The ProTech-GII Independent Trip Relay models consist of three
independent modules. Each accepts one speed input and outputs two
redundant trip commands.
The ProTech-GII Voted Trip Relay models consist of three independent
modules. Each accepts one speed input, and the trip output commands are
then voted in a 2-out-of-3 fashion to create the 2-out-of-3 trip output
command from the entire ProTech unit.
Both of these models can be purchased with different mounting options
(bulkhead mount or panel mount) and different input power supply options (two
high-voltage power supply inputs or one high-voltage and one low-voltage power
supply input). Each ProTech-GII model can be configured to function for
energize-to-trip and de-energize-to-trip applications. The de-energize-to-trip
functionality is implemented such that a complete loss of power to the module
results in a trip of that module. The energize-to-trip functionality is implemented
such that a complete loss of power to the module does not result in a trip of that
module.
Optionally all ProTech-GII models can be configured for de-energizeto-trip or energize-to-trip functionality based on the application
action required. However, de-energize to trip is a safer way to fail so
that a total power loss to the control will trip a shut down.
ProTech-GII with Independent Trip Relay Outputs

ProTech-GII Independent Trip Relay models consist of three independent
modules. Each accepts one speed input and outputs two redundant trip
commands. The trip command outputs are electrically separated, allowing each
module to actuate a separate external relay or trip solenoid. These models are
typically used with special 2-out-of-3 voted trip block assemblies or 2-out-of-3
voted trip string relay logic.
40
Woodward
Manual 26545
Figure 3-1. Basic Functional Overview of Independent Trip Relay Models
Figure 3-2. Functional Diagram of Single ProTech-GII module with Independent

Trip Relay Outputs
Woodward
41
Manual 26545
Figure 3-3. Example TMR Trip Block Assembly Interface
ProTech with Voted Trip Relay Output

ProTech-GII Voted Trip Relay models consist of three independent modules
that each accept one speed input whose trip output commands are then voted in
a 2-out-of-3 (2oo3) fashion to create the 2oo3 trip output command. Two
redundant Form-C 2oo3 voted relays are used in these models providing four
isolated relay output signals with normally open and normally closed contacts.
42
Woodward
Manual 26545
Speed Input
Speed Input
Speed Input
Module
A
Module
B
2-outof 3
Voted
Relays
Two
Form-C
Trip
Relays
Module
C
Figure 3-4. Basic Functional Overview of Voted Trip Relay Models
Figure 3-5. Functional Diagram of Single ProTech-GII Module with Voted Trip
Relay Outputs
Woodward
43
Manual 26545
Single ProTechTPS
Module
HVAC/DC
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset
Trip Relay
Start /
Reset
Logic
Start
Override
Trip Relay
Freq
Gen
MPU or Prox
Compare
Set PT.
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Prog Relay
Trip Header
CAN Port
Single ProTechTPS
Module
HVAC/DC
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset
Start /
Reset
Logic
Start
Override
CAN Port
Trip Relay
Trip Relay
Voted
Relays
TS
Freq
Gen
MPU or Prox
Compare
Set Pt.
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Prog Relay
Drain
CAN Port
Single ProTechTPS
Module
HVAC/DC
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset
Trip Relay
Start /
Reset
Logic
Start
Override
Trip Relay
Freq
Gen
MPU or Prox
Set Pt.
Compare
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Alarm Relay
Figure 3-6. Simplex Trip Block Assembly
Figure 3-7. Dual Redundant Trip Block Assembly

44
Woodward
Manual 26545
Inputs and Outputs

Speed Sensor Inputs
Each module has one speed input which can be programmed to accept a
passive MPU (magnetic pickup unit) or an active speed sensor (proximity probe
signal or an eddy current probe signal).
When configured as an MPU signal input, special MPU open-wire detection
circuitry is used to validate that the MPU is properly connected, and special lossof-speed detection logic is used to validate speed sensor functionality during
equipment operation. Depending on the modules program settings, a loss of
speed signal or open-wire detection will result in a trip or alarm condition.
MPU open-wire detection logic and associated trip/alarm action is
only utilized when the speed input is configured a passive probe.
When configured as an MPU signal input, the speed sensor circuitry will sense
MPU signals within the voltage range of 135 Vrms.
When configured as an (active) probe input, a 24 V power supply is provided to
power the probe, but an isolated external supply may be used instead, if it is
referenced correctly.
The Number of Gear Teeth and Gear Ratio are configured to convert the
frequency input from the speed probe to the unit speed.
The Number of Gear Teeth and Gear Ratio must match the actual unit
hardware or speed sensing and all association protection and
functionality will not work correctly.

Each ProTech-GII module (A, B, C) accepts three dedicated discrete inputs. The
Dedicated Discrete Inputs are Start, Reset and Speed-Fail-Override.
Start
This contact input is used as part of the Start Logic Speed Fail Timeout Trip
function. When this function is enabled, closing the Start contact will start the
Speed Fail Timeout timer. This is an edge triggered signal and re-selecting Start
will re-start this timer. Refer to the Start Logic section below for additional details.
Reset
This contact is used to clear module trips and alarms.
Speed-Fail-Override
This is used as part of the Start Logic Speed Fail Trip function. When this
function is enabled, closing the Speed-Fail-Override contact overrides the Speed
Fail Trip. This is a level sensitive trigger so the contact must remain closed to
prevent the Speed Fail Trip until speed is greater than the speed fail setpoint.
Refer to the Start Logic section below for additional details.
Woodward
45
Manual 26545
Alarm Relay Output

Each module has 1 alarm relay output. This output is a normally open contact.
When an alarm is present the contacts are open.
Analog Output
A single 420 mA output is provided on each module to indicate the speed
sensed by that module. The 420 mA range can be configured to any speed
range desired. The accuracy of the analog output is better than 0.5% of 20 mA
over the temperature range of the product.
Shielded twisted pair cable is required when connecting to the analog outputs.
Overspeed and Over-Acceleration Detection and Trip

Each ProTech-GII includes overspeed and over-acceleration functionality and
can be configured to meet specific application overspeed and over-acceleration
requirements.
The ProTech-GII senses speed and then compares the sensed speed to its
programmed overspeed trip setpoint to detect an overspeed condition and
generate a trip command.
The ProTech-GII derives acceleration from the sensed speed and then compares
this to its programmed over-acceleration trip setpoint to detect an overacceleration condition and generate a trip command. The ProTech-GIIs
acceleration detection function can be configured as enabled, disabled, or only
enabled above a certain speed setpoint. The over-acceleration trip range is
configurable from 0 to 25 000 RPM/s.
Peak speed and peak acceleration are tracked and logged for every overspeed
and over-acceleration occurrence. The last 20 occurrences are logged and can
be viewed from a front panel or loaded to a computer via the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT).
Trip Area
Overspeed Setting
(110%)
Max Turbine
Acceleration Setting
Trip Area
High Acceleration Enable

setting
(0 rpm to Overspeed rpm)
Rated Speed
(100%)
Turbine Speed Rate of Increase

(rpm/second)
500
Figure 3-8. Over-Acceleration Enabling Diagram

46
Woodward
Manual 26545
Start Logic
The start signal is generated by selecting the START button on the module front
panel or by closing the dedicated Start contact input. The start signal is edge
triggered and re-selecting Start will reset the timer.
The ProTech-GII controls failed speed signal detection logic is used to sense
no/zero speed and issue a trip command. However, before a prime mover is
started and as its speed gear begins to turn, magnetic speed probes output a
zero rpm signal until the speed exceeds the probes minimum frequency. Two
different start logic functions are available to use within the ProTech-GII to
override failed speed signal detection logic and allow the prime mover to be
started. There is also an alarm that can be enabled to indicate any time the
Speed is below the Speed Fail Setpoint.
Speed Fail Trip

If Speed Fail Trip is enabled, the Speed-Fail-Override contact input is used to
override the speed fail trip logic. When the contact is open, the sensed speed
must exceed the Speed Fail Setpoint, otherwise a Speed Fail Trip occurs.
Figure 3-9. Speed Fail Trip Diagram
Speed Fail Timeout Trip

If Speed Fail Timeout Trip is enabled, the sensed speed must exceed the
Speed Fail Setpoint within the Speed Fail Timeout Time after a Start command,
otherwise a Speed Fail Timeout Trip occurs.
The Speed Fail Timeout trip is cleared by the reset function (the trip
and alarm reset function, not the reset input to the timer in the
diagram below), even if speed is still below the Speed Fail Setpoint.
Figure 3-10. Speed Fail Timeout Trip Diagram
Start Example with Speed Fail Timeout Trip

First, any trips or alarms are cleared by issuing a reset command either by
pressing the reset key, momentarily closing the reset contact, or issuing the
Reset command via Modbus.
Woodward
47
Manual 26545
When the turbine or equipment is ready to be started, the Speed fail timer is
started by pressing the start key or by momentarily closing the start discrete
input. The timer expires when it reaches the Speed fail timeout value. If speed
does not exceed the Speed fail set point before the timer expires, the unit trips.
If the unit is being restarted after a normal rolldown where there was no trip, the
unit does not require a reset. The Speed fail trip is overridden because the
Speed fail timer is cleared whenever speed exceeds the Speed fail set point. The
Speed fail timer should be started by the operator when the turbine or equipment
is ready to be started again.
For the speed fail timeout trip function to provide the intended fault
detection, 'Start' must be selected when the turbine or equipment is
to be started.
The timer can only be started when speed is below the Speed Fail
Setpoint. Selecting 'Start' has no effect if speed is above the Speed
Fail Setpoint.
Test Routines
Each ProTech-GII module provides a variety of test routines to support common
test requirements.
In general, a test may not be started if any other module is tripped or in test or if
the current module is tripped or in test. Also, tests will be aborted if another
module trips. One exception to these rules is the Temporary Overspeed Trip
Setpoint which can be applied to multiple modules or if another module is tripped.
The other is the Lamp Test which can be applied to any module at any time
without a password. If a test is not permitted, or aborted, messages displayed on
the front panel explain the cause. This Test Mode Interlock can be disabled in
the configuration settings.
Any test may be initiated (or cancelled) from the ProTech-GII Front Panel.
Modbus provides commands to initiate the Auto Speed Test. Finally, there is a
Periodic Overspeed Test function that will automatically run tests at a userdefined interval.
For Modbus commands, a start confirmation is required and an abort
is also provided.
Temporary Overspeed Setpoint

This feature temporarily replaces the Overspeed Trip setpoint with a different
value for testing. This test mode can be applied to all three modules
simultaneously. The Temporary Overspeed Setpoint can be higher or lower than
the normal overspeed trip setting.
When the Temporary Overspeed Setpoint is set above the normal
overspeed trip, it should not be set above the maximum speed
allowed for the unit.
48
Woodward
Manual 26545
The Temporary Overspeed Setpoint is designed to allow users to test the

modules overspeed function at level lower than the normal overspeed setting. It
also allows users to test the overspeed function of a mechanical bolt or other
overspeed protection system that may be at a higher speed than the electronic
overspeed trip setting.
An alarm is generated when this test is enabled. Also, there is a Temporary
Overspeed Trip Timeout feature that prevents an operator from forgetting to
disable this test. The timeout can be configured from 0 to 30 minutes. When the
test is enabled the timer starts, if it reaches the timeout value, the test is
automatically aborted.
Once the module is in its tripped state, this test is disabled and the modules
overspeed setpoint is returned to its normal setting.
Simulated Speed Tests

There are three tests that use an internally generated speed signal to test a
module's overspeed trip setpoint and trip output function. The ProTech-GII is
defaulted to use the Test Mode Interlock so that a module cannot be placed in
test while any other unit is tripped or in test. If it is desired to test a unit trip by
tripping multiple modules through these simulated speed tests, the Test Mode
Interlock can be disabled.
Manual Simulated Speed Test
This allows the user to manually increase/decrease a modules internal
frequency generator to perform a test of the overspeed trip function of that
module. This test can only be performed from the front panel of the ProTech-GII.
When the test is initiated, the frequency generator automatically starts at 100 rpm
below the overspeed setpoint. Then the operator can adjust the simulated speed
up or down from the front panel of the ProTech-GII.
When the overspeed trip occurs, it is logged in the module's trip log and noted as a test.
An alarm is generated while this test is enabled. Also, there is a Simulated Speed
Timeout feature that prevents an operator from forgetting to disable this test.
The timeout can be configured from 0 to 30 minutes. When the test is enabled
the timer starts, if it reaches the timeout value, the test is automatically aborted.
The operator can abort the test at any time.
Auto Simulated Speed Test
This test allows users to easily test the modules overspeed trip function by
having the modules internal frequency generator automatically ramp up to and
above the modules overspeed set point. This can be initiated from the front
panel or via Modbus. The auto test starts at 100 rpm below setpoint. Then the
frequency generator ramps up at approximately 10 rpm/s until the overspeed trip
occurs.
When the overspeed trip occurs, it is logged in the modules trip log and noted as a test.
To initiate the Auto Simulated Speed Test via Modbus, the Initiate Auto Speed
Test command (Modbus address 0:0102) must be followed by the Confirm Auto
Speed Test (Modbus address 0:0101) within 10 seconds. The intent of the
confirmation is to prevent an erroneous signal from initiating a test. The test can
be aborted from either the front panel or via Modbus.
Woodward
49
Manual 26545
Periodic Overspeed Test

This test is similar to the Auto Simulated Speed Test but allows the ProTech-GII
to perform the test automatically on each module on a regular basis. The Test
Interval can be configured from 1 to 999 days. The test can be manually initiated
from the front panel, and then the test will be automatically repeated at the
specified test interval.
This test will automatically be applied to all three modules. First, the test will be
performed on the A module, and when the overspeed trip occurs, it is logged in
the modules trip log and noted as a test. Then, the A module is automatically
reset and the B module is tested. When the B module test is completed, the C
module is tested. In this way periodic testing can automatically be performed on
a regular basis with no operator intervention.
The operator can disable the periodic test from the front panel of the module.
When the Periodic test is disabled, or if any module is in trip or test, the Time
Remaining Until Next Test will be prevented from counting below 1 hour. If the
timer is already below 1 hour it will be increased to 1 hour. When Enable Periodic
Test is selected and no modules are tripped or in test, this limit on the timer will
no longer be in effect.
Configuration and Management of the Periodic Overspeed Test can only be done
through module A.
Alarm and Trip Latches

Reset Function
The Reset Function is associated with both the alarm and trip latches. A Reset
can be generated by pressing the reset key on the front panel, from the predefined reset contact input, or via Modbus.
Alarm Latch
An "alarm" refers to an action of the ProTech-GII module to bring some condition
to the attention to the user. When any of the Alarm Latch inputs becomes true,
the output of the alarm latch is set TRUE and the yellow ALARM light is
illuminated on the front panel. The Alarm Latch output is connected to the Alarm
Relay. Each Alarm Input is individually latched, and those latched outputs are
available on Modbus. The individual latches can be reset by the trip reset
function if the input is false. The alarm latch output remains TRUE until the reset
function occurs and all inputs are false.
Here is the complete list of possible Alarm Latch inputs:
Configuration Mismatch (if configured)
50
Speed Fail (if configured)
Internal Fault Alarm
Power Supply 1 Fault
Tmp Ovrspd Setpoint On
Manual Sim. Speed Test
Auto Sim. Speed Test
Woodward
Manual 26545
Trip Latch
In almost every case, the ProTech-GII and associated trip system will be
designed such that two modules must be issuing a trip command before the unit
will be tripped. This is referred to a 2-out-of-3 (2-o-o-3) trip scheme. In the
Independent Trip Relay version of the ProTech-GII, the trip action of each
module may put part of the trip system into a tripped state and at least two
modules must be tripped to trip the unit. In the Voted Trip Relay version of the
ProTech-GII, at least two modules would have to be in the tripped state for the
voter relay to go to its tripped state.
A "trip" of the module refers to the action of the ProTech-GII module changing the
state of its Trip output. When any of the Trip Latch inputs becomes true, the output
of the trip latch is set TRUE. The red TRIPPED light is illuminated on the front
panel. The module trip relays are put in the trip state (which could be configured as
energized or de-energized). Each Trip Input is individually latched, and those
latched outputs are available on Modbus. The individual latches are reset by the
reset function if the input is false. The first input to set the Trip latch, or First Out
(FO), is also latched. This first out indication is available in the trip log and on the
Modbus. The Trip latch output remains TRUE and the First Out indication remains
unchanged until the reset function occurs and all inputs are false.
When configured as de-energize-to-trip, the modules power up in the
tripped state. When configured as energize-to-trip, the modules
power up such that they do not enter the tripped state unless a trip
condition is present.
The user can reset a trip by pressing a button on the unit's front panel, or by
activating a discrete input that is dedicated to the reset function.
Here is the complete list of possible trips:
Power Up Trip
Configuration Trip
Parameter Error Trip
Internal Fault Trip
Overspeed Trip
Over-Acceleration Trip (if configured)
Speed Probe Open Wire (if configured)
Speed Lost Trip (if configured)
Speed Fail Trip (if configured)
Speed Fail Timeout Trip (if configured)
System Logs
Each module in the ProTech-GII logs (saves to memory) all trips, alarms,
overspeed, and over-acceleration events. Peak speed and peak acceleration are
also logged. The logs can be viewed from the front panel of the ProTech-GII or
from the PCT tool. With the PCT tool, the Configuration Error Log can also be
viewed. Also, the logs can be exported using the PCT tool.
Woodward
51
Manual 26545
The logs, except the Configuration Error Log, are stored in non-volatile memory
so loss of power to the ProTech-GII will not affect this information. The log
functions use scrolling buffers that keep the most recent data. The individual log
sizes are described in the descriptions below. Logs can be cleared from the front
panel with the appropriate password. The Test Level Password is needed to
Reset All Logs except of the Peak Speed/Acceleration Log. The Config Level
Password is required to Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
Overspeed/Acceleration Log
Any time an overspeed or over-acceleration event occurs, the date and time of
the trip, the speed and acceleration values at the trip time, and the maximum
speed and acceleration will be recorded. If the trip occurred during testing, this
will also be noted in the log. The log will save the last 20 overspeed or overacceleration events.
Trip Log
The module logs the last 50 trips. The log holds the trip description, the date and
time of the trip, whether it was the first out trip, and whether the module was
performing a test when the trip occurred.
Alarm Log
The Alarm Log stores the last 50 alarms. The log holds the alarm description, the
date and time of the alarm, and whether the module was performing a test when
the alarm occurred.
Peak Speed/Acceleration Log

The maximum speed and acceleration detected by the module will be logged.
This includes values generated by internal simulation testing. As this is intended
to be a maximum value capture, no date or time information is associated with
these values. This can be reset from the front panel with the Config Level
Password.
Response Time Performance

Independent Trip Relay
The response time is less than 12 ms (Note 1) measured from detection of
overspeed or out-of-range process to assertion of the trip relays.
Voted Trip Relay

The response time is less than 20 ms (Note 1) measured from detection of
overspeed or out-of-range process to assertion of the trip relays.
No operator intervention via the operator interface is required for the logic unit to
perform the safety functions.
52
Woodward
Manual 26545
Note: See the following charts for measured response time. The response time
specifications are valid for measured frequencies of 2 kHz and higher. For this
reason, it is highly recommended that the user use speed wheel gearing that
provides the ProTech with a frequency of at least 3 kHz for the normal operating
speed. The internal frequency is calculated from rpm and number of gear teeth:
Frequency = (rpm) * (number of teeth) / 60
Figure 3-11. Response Time Definition
Analog Output
The response time of the analog output is less than 10 ms measured from a
change in speed to a change in the output current.
IndependentTripRelayResponse
Time
25.00
ResponseTime(ms)
20.00
15.00
IndTripOutput
10.00
5.00
0.01
0.1
10
Freq(kHz)
Figure 3-12. Independent Trip Relay Response Time (Typical) Graph
Woodward
53
Manual 26545
VotedTripRelayRepsonseTime
35.00
ResponseTime(mS)
30.00
25.00
20.00
VotedTripOutput
15.00
10.00
5.00
0.01
0.1
10
Freq(kHz)
Figure 3-13. Voted Trip Relay Response Time (Typical) Graph
54
Woodward
Manual 26545
Chapter 4.
The ProTech-GII can communicate with plant distributed control systems and/or
CRT based operator control panels through three Modbus communication ports
(one port per module). Each of the three modules (A, B, & C) has a serial port for
Modbus communications. These ports support RS-232 or RS-485
communications using a standard Remote Terminal Unit (RTU) Modbus
transmission protocol. Modbus utilizes a master/slave protocol. This protocol
determines how a communication networks master and slave devices establish
and break contact, how a sender is identified, how messages are exchanged,
and how errors are detected.
Since each module has its own Modbus port and is fully isolated from the other
modules, each Modbus port provides that modules sensed information only
(speed, acceleration, etc.).
Monitor Only
Each of the three Modbus communication ports is designed to continually output
all Boolean and analog read information and can be configured to accept or
ignore write commands. This allows the ProTech-GII to be monitored but not
controlled from any external device.
If a Modbus ports Enable Write Commands setting is configured No, the
respective ProTech-GII module will not accept write commands from an
external master device (DCS, etc.). For security purposes, the option to ignore
write commands can only be enabled or disabled with a configuration-level
password.
Monitor and Control

If a Modbus ports Enable Write Commands setting is configured Yes, the
respective ProTech-GII module will accept write commands from an external
master device (DCS, etc.). This allows a Modbus compatible device to monitor all
read registers and issue Reset and Start/Abort Test Routines commands only.
Modbus ports are independent of each other, and can be used simultaneously.
To ensure that a Modbus-based command to trigger a module test is valid, both
Initiate Test and Confirm Test commands must be received to initiate a test
routine. A Confirm must be received within 10 seconds of the Initiate command;
otherwise, the sequence must be re-initiated. The ProTech-GII is designed to
allow only one module to be tested at a time. Thus a module will only accept an
Initiate Test command and perform the requested test if all three modules are
healthy, not tripped, and not in a test mode.
Woodward
55
Manual 26545
Modbus Communication
Each ProTech-GII Modbus communications port is designed to function as a
slave device on a Modbus network using the industry-standard Modbus RTU
(remote terminal unit) transmission protocol. For more information on Modbus
networks and the RTU transmission protocol, refer to Modbus Protocol
Reference Guide PIMBUS300 Rev. J.
A Modbus function code tells the addressed slaves what function to perform. The
following table lists the function codes supported by the ProTech-GII:
Code
02
Definition
Reference Address
Boolean Read Registers
1XXXX
(Status of Alarms/Shutdowns, Discrete input/outputs)
04
Analog Read Registers

(Speed, Acceleration, etc)
3XXXX
05
Boolean Write Registers

(Reset and Test Initiate Commands)
0XXXX
Table 4-1. Supported Modbus Function Codes

As a slave Modbus device, the ProTech-GII is not responsible to sense or
annunciate Modbus link communication errors. However, for troubleshooting
purposes, the ProTech-GII will display a Link Error message in its Monitor
Modbus screen if a Modbus transaction request is not received within its fivesecond time-out period. This error message is automatically cleared when
Modbus communications are re-established.
Port Adjustments
Before the ProTech-GII can communicate with the master device, the
communication parameters must be verified to match the master devices
protocol settings. For security purposes, these parameters can only be set in the
modules Configuration mode.
Modbus Communication Port Settings
Parameter
Mode:
Baud Rate:
Comm Parity:
Slave Address:
Enable Write Commands:
Range
RS-232 or RS-485
19200 to 115200
NONE, ODD or EVEN
1 - 247
Yes or No
Table 4-2. Modbus Serial Communication Port Settings
ProTech-GII Parameter Addresses

Each available read or write parameter has a unique Modbus address. A
complete list of the available parameters and their addresses is located at the
end of this chapter. This list consists of Boolean Write, Boolean Read, and
Analog Read parameters. Analog write parameters are not used with this device.
56
Woodward
Manual 26545
All values that can be addressed by Modbus are considered to be discrete and
numeric. The discrete values are a 1 bit binary on or off value, and the numeric
values are 16 bit values. Discrete values are sometimes referred to as coils or
digitals, and numeric values are referred to as registers or analogs. All registers
are interpreted by the ProTech-GII as signed 16 bit integer values.
Since Modbus can only handle integers, values that require a decimal point in the
Modbus Master Device are multiplied by a scaling constant before being sent by
ProTech-GII. See the Modbus list for the scaling used on each analog parameter.
Boolean Writes (Code 05)

Boolean Write registers are used by an external master device (plant DCS, etc.)
to issue Boolean commands to a ProTech-GII module. The available write
commands are listed in Table 4-2.
Once a Modbus ports Enable Write Commands setting is configured Yes, the
respective ProTech-GII module will accept write commands from an external
master device (DCS, etc.).
NOTEAll write commands are edge-triggered.
Initiating a test mode
Only one test mode can be active at a time. Attempts to start a test are ignored
when another test mode is active, another module is tripped, or another module
is in a test mode.
Speed/user tests must be requested by first setting the Initiate bit, followed by a
setting the confirm bit. If the Confirm bit is not set within 10 seconds after the
initiate bit is set, then the test will not be requested.
Note that the confirm-initiate addresses are in reverse order so that an initiate
followed by a confirm cannot be executed by a single write command. Both bits
must be set to 0 before starting the initiate -confirm sequence.
If an Abort command is set to 1, an initiate-confirm sequence shall be ignored.
Boolean Reads (Code 02)

Boolean Read registers are used by an external master device (plant DCS, etc.)
to read the status of internal ProTech-GII module signals (hardware inputs, logic
blocks, hardware outputs, etc.). A Boolean read register will have the value 1 if
the status of the monitored signal is true and a 0 if false. The available Boolean
read registers are listed in Table 4-4.
Analog Reads (Code 04)

Analog Read registers are used by an external master device (plant DCS, etc.) to
read the value of internal ProTech-GII module signals (hardware inputs, logic
blocks, hardware outputs, etc.). An example of an analog read value would be
actual speed.
Woodward
57
Manual 26545
With the Modbus protocol, analog values are transmitted as 16-bit integer values
ranging from 32767 to +32767 (if signed) or 0 to 65535 (if unsigned). Since
Modbus can only handle integers, values that have a decimal point are multiplied
by a constant before being sent by Modbus. For example, these input registers
may be listed as the Modbus value `x100 within the listed parameter table. Some
values, like the Timer values, are sent using more than one register. The
available Analog read registers, units (scaling), and range are listed in Table 4-3.
Heartbeat indication (1:1300)
The Heartbeat indication provides an indication that toggles every 1 second
between logic 1 and logic 0.
Last Trip time and date indication (3:0701 - 707)
Last Trip Date/Time represents the Date/Time of the most recent first out trip.
Unit Health indication (3:0801)
The unit health status indicates the state of the internal fault trip (if known) as
follows:
0 = internal fault trip is TRUE (Unit Health LED is green)
1 = internal fault trip is FALSE (Unit Health LED is amber)
2 = state of the internal fault trip is unknown because of a communication
fault (Unit Health LED is off)
ADDRESS
DESCRIPTION
0:0001
Reset
0:0101
Confirm Auto Speed Test
0:0102
Initiate Auto Speed Test

Abort Auto Speed Test
0:0103
Table 4-3. Boolean Write Addresses (Code 05)
58
Woodward
Manual 26545

ADDRESS
DESCRIPTION
1:0001
Internal Fault Trip
1:0002
Power Up Trip
1:0003
Module Config Mismatch Trip
1:0004
Parameter Error Trip
1:0005
Over Speed Trip
1:0006
Over Accel Trip
1:0007
Open Wire Detected Trip
1:0008
Speed Lost Trip
1:0009
Speed Fail Trip
1:0010
Speed Fail Timeout Trip
1:0011
Resettable Trip Input Trip
1:0101 to 112
Trip Latch First Out Registers 1-12
1:0201
1:0202
Module Config Mismatch Alarm
1:0203
Power Supply 1 Fault Alarm
1:0204
Power Supply 2 Fault Alarm
1:0205
Speed Fail Alarm
1:0206
Speed Lost Alarm
1:0207
Temp Overspeed SP is Active Alarm
1:0208
Simulated Speed Test in Progress Alarm
1:0209
Auto Speed Test Active Alarm
1:0210
Periodic OvrSpd Test Active Alarm
1:1001
Speed Fail Override
1:1002
Overspeed Trip Non-Latched
1:1003
Overacceleration Trip Non-Latched
1:1004
Speed Fail Trip Non-Latched
1:1005
Reserved (Do not use)
1:1006
Speed Lost Alarm Non-Latched
1:1007
Speed Lost Trip Non-Latched
1:1008
Speed Probe Open Wire Non-Latched
1:1009
Tmp Ovrspd Setpoint On
1:1010
Simulated Speed Active
1:1011
Auto Test Speed Active
1:1012
Periodic OvrSpd Test Active
1:1013
1:1014
1:1015
1:1016
Configuration Mismatch Non-Latched
1:1017
Speed Fail Alarm Non-Latched
1:1018
Trip
1:1019
Alarm
1:1211
Internal Fault Trip Non-Latched
1:1212
Internal Fault Alarm Non-Latched
1:1213
Configuration Trip Non-Latched
1:1214
Resettable Trip Non-Latched
1:1215
Power Supply 1 Alarm Non-Latched
1:1216
Power Supply 2 Alarm Non-Latched
1:1217
Parameter Error Trip Non-Latched

Heartbeat
1:1301
Table 4-4. Boolean Read Addresses (Code 02)

Woodward
59

ADDRESS
3:0001
DESCRIPTION
Manual 26545
UNITS
RANGE
Speed
RPM
0-30000
3:0002
Acceleration
RPM/Sec
-32768 - 32767
3:0301
Test Mode Time Remaining
seconds
0-65535
3:0401
Speed Fail Time Remaining
seconds
0-65535
3:0601
Temp Overspeed SetPoint
RPM
0-65535
3:0602
Simulated Speed RPM
RPM
0-65535
3:0701
Last Trip Month
Months
1-12
3:0702
Last Trip Day
Days
1-31
3:0703
Last Trip Year
Years
2000-2099
3:0704
Last Trip Hour
Hours
0-23
3:0705
Last Trip Minute
Minutes
0-59
3:0706
Last Trip Second
seconds
0-59
3:0707
Last Trip Milli-Second
milliseconds
0-999
3:0801
Unit Health Status

Periodic test Status
Enum
Enum
0-2
0-3
3:0901
Table 4-5. Analog Read Addresses (Code 04)
60
Woodward
Manual 26545
Chapter 5.
Troubleshooting
Many troubleshooting features are available from the front panel of each module.
In general, the following high level approach can be used to troubleshoot the
ProTech-GII control.
1.
Check the front panel LEDs
2.
View the trip and alarm logs by pressing the corresponding view buttons on
the front panel
3.
Use the messages in the trip and alarm logs to assist in troubleshooting.
The messages are summarized in the tables below.
4.
Use the Monitor Menu from the front panel to trace and branch to potential
I/O, configuration, and programming problems.
5.
For more in depth help, use the Programming and Configuration Tool
provided with the ProTech-GII.
The entry point for troubleshooting the ProTech-GII is the state of the three LEDs
on lower part of the front panel. The Trip Log and the Alarm Log can also be
viewed from the front panel. The Programming and Configuration Tool also
provides more detailed information in the log pages.
UNIT HEALTH LED
The UNIT HEALTH LED indicates module health status.
Green Unit OK and functioning properly.
Red Safety Functionality is not running/internal fault trip is present.
Unlit Status unknown because of a communication fault with the front
panel or the module is not powered.
TRIPPED LED
The TRIPPED LED indicates the state of the trip latch.
Unlit - Unit not tripped or the module is not powered.
Red unit tripped, press VIEW button below the LED to see the trip log or
navigate to the Monitor Trip Latch screen to see the active status on each trip
input.
ALARM LED
The ALARM LED indicates the state of the alarm latch.
Unlit no alarms or the module is not powered.
Yellow active alarms, press VIEW button below LED to see the alarm
log or navigate to the Monitor Alarm Latch screen to see the active status
on each alarm input.
Woodward
61
Manual 26545
I/O Troubleshooting
Problem or
Diagnostic Indication
Power Supply Inputs not
working properly. Power
supply input alarm present.
Speed Input not working
Dedicated discrete input

not working (Start, Reset or
Speed Fail Override)
62
Possible Cause
Suggested Actions
Wiring fault, terminal block

loose.
Verify wiring and terminal block

connections.
Power source breaker or fuse

open.
Verify breaker or fuse.
Only one power supply is

connected.
On the front panel, press the VIEW button

under the ALARM LED and check for
Power Supply 1 or 2 Fault.
Power supply input out of

range or insufficient rating.
Check input voltage level and verify it is

within acceptable range per electrical
specifications. Also check that power
supply has appropriate rating to power the
ProTech-GII.
connections.

loose.
Configuration
On the front panel, check the Speed Input

Configure Menu and verify that all proper
configuration options are selected.
Alarms and Faults
Verify that there are no alarms or faults

that may indicate a setup problem (open
wire trip, speed lost, speed fail, etc.)
Signal level
Verify that the input signal levels are within

the electrical specifications. Also verify
shield connections.
Active Probe Power
If using an active probe, verify probe

power is correct by disconnecting the
probe and measuring from terminals 69 to
71. The voltage should be 24 V 10%.
Attach probe and measure again to verify
that the probe is not overloading the
voltage provided by the ProTech-GII.
connections.

loose.
Configuration
On the front panel, check the Dedicated

Discrete Inputs Monitor Menu and verify
logic state is correct.
Signal source not working

correctly or not within
acceptable electrical
specifications.
Check signal level and verify it is within

acceptable range per electrical
specifications.
Internally supplied wetting

voltage fault.
Measure voltage from terminal 1 to

terminal 81 and verify it is 23 V 2 V. If out
of range, return unit to Woodward.
Woodward
Manual 26545
Problem or
Trip relays not working

Possible Cause
Suggested Actions

loose.

connections.
Configuration
Using the Programming and Configuration

Tool or front panel, check to see that the
trip configuration is set correctly. Energize
to trip vs. de-energize to trip will invert the
polarity on the relays.
External supplies
Alarm relay output not

working

loose.
External supplies
Analog Output not working

loose.
Check the power supplies that provide

voltage to the relay output. If using the 24
V EXT available from the ProTech-GII,
measure voltage between terminals 80, 81
and verify 24 V 10%. If it is not, remove
the wiring from the 24 V EXT to unload the
output and measure again to verify the
voltage is not being overloaded.
connections.
Check the power supplies that provide
voltage to the relay output. If using the 24
V EXT available from the ProTech-GII,
measure voltage between terminals 80, 81
and verify 24 V 10%. If it is not, remove
the wiring from the 24 V EXT to unload the
output and measure again to verify the
voltage is not being overloaded.
connections.
On the front panel, check the Monitor
Analog Output Menu and verify that the
analog output is reading an expected
output value.
Measure the current from terminal 64 and
verify that is corresponds to the previous
step.
Verify the load on the analog output is
within the electrical specifications.
Configuration
MODBUS not working

loose.
Configuration
Woodward
Using the PCT or front panel, verify that

the scaling is correct.
connections. In particular, verify that the HI
and LO wires are terminated to the correct
terminals for RS-485 and the likewise for
TXD and RXD for RS-232. Also verify the
terminations jumpers are installed for RS485 mode
Using the PCT or front panel, verify that
the correct settings are selected.
63

Problem or
Programming and
Configuration Tool not
working
Manual 26545
Possible Cause
Suggested Actions
Wiring and connection
Verify cable that is plugged into DB9 port

is not a crossover. A straight-through
cable is required.
COM Port
Check that there is power applied to the

ProTech-GII module that the Programming
and Configuration Tool is connected.
Verify the correct COM port is selected
when establishing communications and
that Auto Detection BAUD rate is selected.
Table 5-1. I/O Troubleshooting
Trip Indications
Problem or
Internal Fault trip
Description
The module tripped on
an internal fault
Possible Cause
Various
Power Up Trip
The module has lost

power and has been
restored.
Power source
fault or breaker
reset.
Configuration Trip
Trip is issued internally

to keep the module in
tripped state while the
module is actively
saving a configuration.
An error has been
detected in the
internally stored
parameters. Internally
stored parameters are
constantly checked for
data integrity.
The module is
actively saving a
configuration.
Parameter Error
64
Non-volatile
memory hardware
fault or internal
fault.
Suggested Actions
Connect the PCT and
view the Module Faults
Log. This log expands
the Internal Fault
annunciation.
In general, it is not
possible to fix internal
faults without returning
the unit to Woodward.
Verify power source,
breaker, fuse and wiring
integrity. The Reset
function will reset the
module.
Wait for module to finish
saving configuration.
Reset function will reset
the module.
Reload configuration
settings using the PCT.
Cycle input power.
If Parameter Error
persists return unit to
Woodward according to
the instructions in
Chapter 8 of this
manual.
Woodward
Manual 26545
Problem or
Overspeed Trip

Description
an overspeed event.
Possible Cause
Turbine or
equipment
overspeed
Configuration
Overacceleration Trip

an overacceleration
event.
Rapid turbine or
equipment
acceleration
Speed Lost Trip
Speed Fail Trip
Speed Fail Timeout
Check trip system prior

to operating turbine or
equipment, including
ProTech-GII built-in
simulated speed tests
to verify ProTech-GII
functionality.
Using the PCT or front
panel, verify that the
correct settings are
selected.
Check trip system prior
to operating turbine or
equipment, including
ProTech-GII built-in
simulated speed tests
to verify ProTech-GII
functionality.
The module has

detected an open wire
condition on the speed
probe (Passive, or
MPU probe only)
Sudden Speed Loss is
configured as Trip and
the module has
detected a sudden
speed loss.
Start logic Speed
Fail Trip is enabled
and the module has
detected the Speed
Fail Override contact
input is open while
speed is below the
user configured Speed
Fail Setpoint.
Wiring fault or
probe fault.
Using the PCT or front

panel, verify that the
correct settings are
selected.
Check wiring continuity
and probe integrity.
Wiring fault or
probe fault.

Wiring fault,
speed probe fault

Speed Fail
Override contact
input operation
not correct.
Check contact and

wiring operation.
Incorrect speed
fail setpoint
configured,
Start logic - the

module has not
detected speed within
the time set by the
Speed Fail Timeout
setting.
Wiring fault,
speed probe fault
See manual for

description of function.
Use PCT to verify
proper configuration
settings.
Configuration
Speed Probe Open Wire
Suggested Actions
Incorrect speed
fail timeout time
configured
See manual for

description of function.
Use PCT to verify
proper configuration
settings.
Table 5-2. Trip Indications

Woodward
65
Manual 26545
Alarm Indications
Problem or
Description
Possible Cause
The module has an

internal fault that is
annunciated an alarm
and not a trip.
Various
Configuration
Mismatch
Configuration data
does not match
between modules.
Different settings loaded

than in one or both of
the other two modules.
The module has

detected a fault on
Power Supply 1.
Power supply input 1 is

either faulted or the
power is disconnected.
The module has

detected a fault on
Power Supply 2.
Power supply input 2 is

either faulted or the
power is disconnected.
Speed Fail Alarm
Start logic Speed

Fail Alarm is enabled
and the module has
detected the Speed
Fail Override contact
input is open while
speed is below the
user configured Speed
Fail Setpoint.
Wiring fault, speed

probe fault
Sudden Speed Loss is

configured as Alarm
and the module has
detected a sudden
speed loss.
Indicates the
temporary overspeed
setpoint has been
activated.
Indicates the manual
simulated overspeed
test has been
activated.
Indicates the
automated simulated
overspeed test has
been activated.
Speed Lost Alarm
Tmp Overspd Setpoint

On
Manual Sim. Speed

Test
Auto Sim. Speed Test
66
Suggested Actions
Connect the Programming
and Configuration Tool and
view the Trip And Alarm
Log. This log expands the
annunciation.
Copy configurations
between modules using
Configuration Management
in the Config Menu, or load
settings from Programming
and Configuration Tool.
Check the power source,
breaker, fuse and
connections. Note the
module will continue to
operate normally on power
supply 2.
Check the power source,
breaker, fuse and
connections. Note the
module will continue to
operate normally on power
supply 1.
Check wiring continuity and
probe integrity.
Speed Fail Override

contact input operation
not correct.
Check contact and wiring

operation.
Incorrect speed fail

setpoint configured,
Wiring fault or probe
fault.
See manual for description

of function. Use PCT or
front panel to verify proper
configuration settings.
Check wiring continuity and
probe integrity.
User initiated temporary

setpoint test.

and limitations.
User initiated simulated

speed test.
Use PCT or front panel to

verify settings.
and limitations.
User initiated simulated

speed test.

and limitations.
Woodward
Manual 26545
Problem or
Periodic Overspd Test

Description
Indicates the
automated Periodic
Overspeed Test has
been activated.
Possible Cause
Suggested Actions
User enabled the

simulated speed test or
test interval time expired
and test started.

and limitations.
Use PCT or module A front
panel to verify settings.
Table 5-3. Alarm Indications
Woodward
67
Manual 26545
Chapter 6.
Safety Management
Product Variations Certified
The functional safety requirement in this manual applies to all ProTech-GII
variations
These products are certified for use in applications up to SIL3 according to
IEC61508.
Safe State
The ProTech-GII is designed so that the safe state can be configured for either
de-energize or energize to trip. De-energize to trip will place trip relays into their
unpowered, normally open state.
The de-energize-to-trip functionality is implemented such that a complete loss of
power to the module results in a trip of that module. The energize-to-trip
functionality is implemented such that a complete loss of power to the module
does not result in a trip of that module.
When configured as de-energize-to-trip, the modules power up in the tripped
state. When configured as energize-to-trip, the modules power up such that they
do not enter the tripped state unless a trip condition is present.
Configuration
Module
Power
Loss State
Module
Power
Up State
De-energize to trip
Tripped
Tripped
Energize to trip
Not Tripped
Not Tripped, unless trip

condition present.
Table 6-1. Trip Relay Safe State Configuration
SIL Specifications
PFD and PFH calculations have been performed on the ProTech-GII according
IEC61508. For SIL3, IEC states the following requirements.
68
Type
SIL 3 Value
PFH
10-8 to 10-7
PFD
10-4 to 10-3
SFF
> 90%
Woodward
Manual 26545
The ProTech-GII meets SIL3 with the following numbers:

PFH
7.8E-8 1/h
PFD
PFD
3.7E-5
5.6E-5
7.5E-5
Proof Test Interval

6 month
9 month
1year
Safe Failure Fraction

SFF > 90%
Diagnostic Coverage
DC > 90%
Table 6-2. SIL Specifications
Failure Rate Data

The Mean Time to Failure (MTTF) is a measure of time between failures that
cause a complete process shutdown. In determining this number, IEC61508
evaluation takes into account safe failure and dangerous detected failures that
cause a module trip.
MTTF
> 54 000 years
Table 6-3. Failure Rate
Because of the nature of the 2-o-o-3 voting structure, a single module trip does
not shut down the process.
Response Time Data

The response time for a safety system must be less than the process safety time.
The system integrator must determine the process safety time and the response
time of all elements (sensors, ProTech-GII, actuators, etc.) that make up the total
process safety time. For this purpose, the ProTech-GII response time is given
below.
Response Time
Independent Trip Relay
Versions
< 12 ms
Voted Trip Relay

Versions
< 20 ms
Table 6-4. Response Time

Woodward
69
Manual 26545
The response time of the ProTech-GII is the time from when a signal is received
at the ProTech-GII terminal blocks that is out of a range as defined by the
programming (i.e. speed, analog input), to the point where the trip relays have
changed state.
Figure 6-1. Response Time
Limitations
When proper installation, maintenance, proof testing, and environmental
limitations are observed, the product life of the ProTech-GII is 20 years.
Management of Functional Safety

The ProTech-GII is intended for use according to the requirements of a safety
lifecycle management process such as IEC61508 or IEC61511. The safety
performance numbers in this chapter can be used for the evaluation of the overall
safety lifecycle.
Restrictions
The user must complete a full functional check of the ProTech-GII after initial
installation, and after any modification of the programming or configuration of the
device. This functional check should include as much of the safety system as
possible, such as sensors, transmitters, actuators and trip blocks. The ProTechGII has programming capability to facilitate the automatic checkout and periodic
maintenance of the safety system. For help on programming, see the chapters
on functionality, configuration and the example applications.
The ProTech-GII must be used within the published specification in this manual.
Competence of Personnel
All persons involved in the initial design or modification of the programmable
software, installation and maintenance must have appropriate training. Training
and guidance materials include this manual, the ProTech-GII Programming and
Configuration Tool, and training programs available at Woodward. See Chapter
10 (Service Options) for more information.
70
Woodward
Manual 26545
Operation and Maintenance Practice

A periodic proof (functional) test of the ProTech-GII is required to verify that no
dangerous faults not detected by internal run-time diagnostics remain undetected.
More information is in the Proof Test section of this chapter. The frequency of the
proof test is determined by the overall safety system design, of which the ProTechGII is part of the safety system. The safety numbers are given in the following
sections to help the system integrator determine the appropriate test interval. This
will require password access to the front panel menus.
Installation and Site Acceptance Testing

Installation and use of the ProTech-GII must conform to the guidelines and
restrictions included in this manual. No other information is needed for
installation, programming, and maintenance. This will require password access to
the front panel menus.
Functional Testing after Initial Installation

A functional test of the ProTech-GII is required prior to use as a safety system.
This should be done as part of the overall safety system installation check and
should include all I/O interfaces to and from the ProTech-GII that are part of the
safety system. For guidance on the functional test, see the proof test procedure
below. This will require password access to the front panel menus.
Functional Testing after Changes

A functional test of the ProTech-GII is required after making any changes that
affect the safety system. Although there are functions in the ProTech-GII that are
not directly safety related, it is recommended that a functional test is performed
after any change. This will require password access to the front panel menus.
Proof Testing (Functional Test)

The ProTech-GII must be periodically proof tested to ensure there are no
dangerous faults present that are not detected by on-line diagnostics. Because of
the 2-o-o-3 configuration of the ProTech-GII, it is possible to perform the proof
test while the ProTech-GII is on-line. Many built-in test modes are included. The
test procedure will set the trip outputs on the module under test into a trip state. It
is possible to automate several steps of the proof test procedure shown below
using the programmability and test mode configurability of the ProTech-GII, but
the intent of the steps below must be met.
With the procedure below, the user can expect 99% test coverage of the
dangerous failures that are not tested by online diagnostics.
Woodward
71
Manual 26545
Functional Verification (Proof) Test Procedure (module level):

This procedure requires a digital multimeter for resistance and voltage
measurement. This will require password access to the front panel menus.
72
1.
Cycle Power on the module and verify there are no internal faults
on the Alarm Latch page of the monitor menu.
2.
Remove power from one power supply input (power supply input 1
or 2) at a time and verify the correct fault is read on the Alarm
Latch page of the monitor menu.
3.
Measure external 24 V EXT (terminals 80 81; 23 1 V).
4.
Verify proper Discrete Input voltage (terminals 37 38; 23 1 V).
5.
Measure SPEED PWR (terminals 69 71). Insure active probe

mode is selected in Speed Configuration Menu, make the
measurement, and insure probe type is in original configuration
(23 1 V).
6.
Test Speed input by using one of the internal speed test modes in
the Test Menu. Resistance measurement of each of the voter
outputs is required. Verify as follows:
a.
With module not tripped, resistance measurement from 1A 1B,

or
2A 2B must be less than 100 .
b.
With module tripped, resistance measurement from 1A 1B, or

2A 2B must be greater than 1 M.
7.
Cycle dedicated inputs and verify the proper signal by monitoring

the respective input on the Monitor Menu/Dedicated Discrete Input
page of the front panel.
8.
If possible, compare external speed with measured speed reading

on the ProTech-GII display.
9.
If used as part of the safety system, verify the analog output.

Measure this output by performing an automated overspeed trip
test as described in
step 6.
10.
Chassis isolation checks using resistance measurement.

Measure from terminals 39, 66, 67 to a point on the ProTech-GII
chassis (the grounding braid is a good place for this
measurement): < 1 .
11.
Perform a lamp test from front panel Test Menu.
Woodward
Manual 26545
Chapter 7.
Asset Management
Product Storage Recommendations
The unit may be stored in its original shipping container until it is ready for
installation. Protect the device from weather and from extreme humidity or
temperature fluctuations during storage. This product is designed for continuous
storage in IP56 rated locations with an ambient temperature range of: 20 to
+65 C.
To ensure product shelf life, Woodward recommends that a stored ProTech-GII
be powered up (power source applied to each module) for 5 minutes every 24
36 months. This procedure re-establishes an electrical charge into the products
electrolytic capacitors, extending their shelf life. (See the Unpacking section in
the chapter on Installation for unpacking.)
Refurbishment Period Recommendation

This product is designed for continuous operation in a typical industrial
environment and includes no components that require periodic service. However,
to take advantage of related product software and hardware improvements,
Woodward recommends that your product be sent back to Woodward or to a
Woodward authorized service facility after every five to ten years of continuous
service for inspection and component upgrades. Please refer to the service
programs in the following chapter.
EXPLOSION HAZARDSubstitution of components may impair
suitability for Class I, Division 2.
Woodward
73
Manual 26545
Chapter 8.
Front Panel Interface
Introduction
The front panel of the ProTech-GII allows the user to view current values for any
inputs and view logs. The user can also reset a module, initiate start logic, initiate
tests, and view or change configuration settings. This chapter defines the
features and functions accessible through the front panel of the ProTech-GII.
Figure 8-1. ProTech-GII Front Panel

There are four main views:
74
Monitor MenuView configuration settings, real time values, and

status indications.
View LogsView all logged events with corresponding time stamps.
Config MenuConfigure basic functions such as overspeed,

acceleration trip, etc.
Test MenuPerform system tests. Overspeed, Simulated Speed,

Periodic Overspeed, and Lamp Test
Woodward
Manual 26545
Screen Layout
Each screen on the ProTech G-II modules follows a consistent layout pattern as
shown in Figure 8-2.
Figure 8-2. ProTech-GII Screen

Screen Name At the top of each screen is the Screen Name which identifies
the type of data being displayed or the function being performed on that screen.
Screen Data The middle or main body of each screen shows either data, a
menu of selectable fields, or fields for entering data or passwords. Values in
BLUE font are values that can change. BLACK font is used for static labels or
values that can only change by changing the configuration.
NOTE: In cases where there is too much information to show in the screen data
field, a slider bar will appear on the right side to show that additional information
can be accessed by using the UP/DN arrow keys.
Screen Annunciation or Message Below the Screen Data, there is an area
reserved for Messages to aid the user. If the screen is in one of the Monitor
Menu screens and is just displaying data, this space is reserved to annunciate
any alarm or trip messages. The alarm or trip messages are shown in a larger
text and highlighted with either yellow or red, respectively. Otherwise this field is
used to show user prompts to help with selection or entry of data.
Soft Keys At the bottom of each screen are four (4) Soft Keys descriptions
which are associated with the 4 keys immediately below them. Depending on the
screen, the soft keys may be used to select different views, enter data such as
setpoints or passwords, select from a list of options, or initiate a function such as
performing a test or copying a modules configuration.
Woodward
75
Manual 26545
Keypad Functions
Figure 8-3. ProTech-GII Faceplate

Unless defined otherwise for a particular screen, the keys have the following
functions:
ESC
HOME
Navigates up one menu in the hierarchy of the selected menu

tree. If modifying a value, ESC exits edit mode and restores the
value without saving the changes.
Navigates to the Home screen.
START
One source of the Start signal defined elsewhere in this manual.
RESET
One source of the Reset signal defined elsewhere in this manual.
Up Arrow
Navigate up through the menus or displayed pages.
Down Arrow
Navigate down through the menus or displayed pages.
Right Arrow
Navigate between fields when changing the date
Left Arrow
Navigate between fields when changing the date
ENTER
Select from the menu, or edit a specific value in configuration.
VIEW
Displays the Trip Log or Alarm Log, respectively.
Tripped Indicator
Illuminates RED when a tripped condition exists.
Unit Health
Indicator
Alarm Indicator
76
Illuminates GREEN when there are no errors in the safety

functionality. Illuminates RED if there is an error in the safety
functionality. Off indicates a communication or power failure
either to the display or to the module.
Illuminates YELLOW when an Alarm condition exists.
Woodward
Manual 26545
Navigation
Selecting the Soft Keys below Monitor Menu, View Logs, Config Menu, and
Test Menu, will bring up the associated menu for that category. Use the
Up/Down arrows to navigate through the menu items. Select Enter to open the
associated screen.
Home
On power-up, the Home page is displayed. The Home screen shows the
sensed speed and provides access to the soft keys to select from the four main
menus. Selecting HOME brings up the Home screen. Selecting ESC
repeatedly navigates up through the menu hierarchy until the Home screen is
displayed.
With an Alarm
Figure 8-4. Home screen (with Alarm)
With a trip
Figure 8-5. Home screen (with Trip)
Woodward
77
Manual 26545
Passwords
The ProTech-GII utilizes two password levels, a Test Level Password and a
Config Level Password. The same passwords are used by the Programming and
Configuration Tool (PCT) and Front Panel.
The Test Level Password is required to:
Initiate tests
Reset logs (except for the Peak Speed/Acceleration Log)
Change the Test Level Password
The Config Level Password provides access to any function that requires the
Test Level Password. Additionally, the Config Level Password is required to:
Change any program setting
Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
Change the Config Level Password
Each of these passwords meets NERC (North American Electric Reliability
Corporation) cyber security requirements.
Password Entry
When prompted for a password, the screen below appears.
The password is six characters long and can be configured using upper and
lower case alpha characters, numeric characters, and some special symbols
(#, @, !, <, etc.).
o Use the Aa 0-9 @ soft key to select upper case letters, lower
case letters, numbers, or a list of usable special characters.
o Use the Value or Value soft keys to change the highlighted
value.
o Use the Cursor soft key to move the highlighted character to
the right.
Press the Enter Key after the password is selected. If the password is
invalid, an error message will appear at the bottom of the screen; otherwise,
the password is accepted and the next screen provides access to the
password change function.
Figure 8-6. Password Entry Screen
78
Woodward
Manual 26545
Monitor Menu
From the Monitor Menu the user can view configuration settings, real time
values, and status indications. When the Monitor Menu is selected from the soft
keys, the following menu is shown:
Figure 8-7. Monitor Menu

The Up Arrow and Down Arrow keys are used to highlight the desired submenu item. Pressing the ENTER key will open the highlighted item screen. The
following items are available from the Monitor Menu:
Summary
Trip Latch
Alarm Latch
Speed Input
Speed Fail Timer
Analog Output
Modbus
Date / Time
System Status
Module Information
Detailed information on the contents of these screens and examples follows:
Monitor Summary (Page 1)
SpeedCurrent value of speed in rpm
AccelerationCurrent value of acceleration in rpm/s
Overspeed Trip SetpointCurrent setting for overspeed trip in rpm
Speed Fail Override StatusCondition of the override
Analog OutputCurrent value of Analog Output in mA
DateCurrent date
TimeCurrent time
Woodward
79
Manual 26545
Figure 8-8. Monitor Summary (Page 1)
Monitor Trip Latch

Displays the status of any latched trip conditions and first out information. All trip
conditions are latched and require a reset command to clear the fault indication.
The following trips are always displayed:
Internal Fault TripIndicates a failure internal to the ProTech-GII.

Additional details on the fault cause are provided in the PCTs
Module Faults Log.
Power Up TripIndicates a power-up condition was detected. Only
provided if configured as de-energize to trip.
Configuration TripIndicates new configuration settings were loaded
into the module. Pressing the Reset button will clear the error.
Parameter Error Indicates a parameter error was detected,
meaning there was a problem reading the settings out of the
ProTech-GII remains in a tripped state. The configuration must be reloaded from the PCT and a power cycle is required to clear this error.
Overspeed TripIndicates an overspeed trip.
Speed Probe Open WireIndicates an open wire on the speed
input. Only available when configured for passive probe type.
Speed Lost Trip - Indicates a trip from a sudden speed loss
The following trips are displayed when configured:
80
Overaccel TripIndicates an overacceleration trip. Speed Lost

TripIndicates a sudden loss of speed.
Speed Fail TripIndicates speed detected below the fail threshold.
Speed Fail Timeout TripIndicates lack of speed detected during a
start condition.
Woodward
Manual 26545
Figure 8-9. Monitor Trip Latch
Monitor Alarm Latch

Displays the status of any latched alarm conditions. All alarm conditions are
latched and require a reset command to clear the fault indication. The following
alarms are always displayed:
Internal Fault AlarmIndicates a failure internal to the ProTech-GII.

Additional details on the fault cause are provided in the PCTs Module
Faults Log.
Configuration MismatchModules do not have the same configuration.
Power Supply 1 FaultOut of range input power detected on Input #1.
Power Supply 2 Fault Out of range input power detected on Input #2.
Tmp Overspeed Setpoint OnTemp Overspeed Setpoint Test Active.
Manual Sim. Speed TestManual Simulated Speed Test Active
Auto Sim. Speed TestAuto Simulated Speed Test Active.
The following alarms are displayed when configured:
Periodic Ovrspd TestPeriodic Overspeed Test Active (shown in

module A only).
Speed Lost Alarm Indicates a sudden loss of speed.
Speed Fail Alarm Indicates speed detected below the fail threshold.
Figure 8-10. Monitor Alarm Latch
Woodward
81
Manual 26545
Monitor Dedicated Discrete Inputs
Condition of the Start, Reset and Speed Fail Override Inputs.

Start InputStart Input Active.
NOTE: This is TRUE if either the Front Panel START key or the START
discrete input is active.
Reset InputReset Input Active.
Speed Fail Override InputSpeed Fail Override Input Active.
Figure 8-11. Monitor Dedicated Discrete Inputs
Monitor Speed Input

Monitor speed and acceleration
Figure 8-12. Monitor Speed Input
82
Woodward
Manual 26545
Monitor Speed Fail Timer
Monitor speed fail timer
Figure 8-13. Monitor Speed Fail Timer

Timer Inactive: Timer not used or not started
Timer Running: Timer started, timer remaining displayed. Timer starts
when the start button is pressed or the start discrete signal occurs.
Timer Expired: Indicates Timer reached zero
Note: The Speed Fail Timeout trip is reset by the reset command. If the
speed fail timer is active, the Home screen will display the time
remaining.
Monitor Analog Output
Monitor speed and analog output value
Figure 8-14. Monitor Analog Output
Woodward
83
Manual 26545
Monitor Modbus
Monitor Modbus status.
Figure 8-15. Monitor Modbus Status

Link OK: Modbus Link OK
Link Error: Modbus Link not operating properly
Monitor/Set Date & Time
The screen is used to monitor and set the current date and time. The date
automatically accounts for leap year. The time setting must be re-set for all local
time changes (e.g. daylight savings time).
Figure 8-16. Monitor Date & Time
84
Woodward
Manual 26545
To set the Time and Date, press the ENTER key.
Figure 8-17. Set Date & Time

The field to be edited will be highlighted. Pressing the UP/DOWN/RIGHT/LEFT
arrows will highlight other fields. Press ENTER to edit the highlighted item and
use the soft keys as indicated to adjust the value to the desired value.
Figure 8-18. Set Date & Time

Select ENTER to save the change or ESC to return the value to its original value.
Set other fields as required. After all changes have been made, use the soft keys
to either Set Time or Cancel.
Woodward
85
Manual 26545
Selecting ESC is the same as Cancel and the time and date remain at the
original values.
System Status
Monitors the health status of all modules in the system.
Figure 8-19. Monitor System Status

Unknown Status: Status is unknown possibly due to a communication
failure with the front panel.
Unit Health OK: Unit is running properly.
Internal Alarm: An internal alarm is present. View the PCT Module Faults
Log.
Internal Error: An internal error is present. View the PCT Module Faults Log.
Module Information
Displays Product ID, Module S/N, and Software P/N and revision.
Figure 8-20. Monitor Module Information
86
Woodward
Manual 26545
View Logs
From the View Logs screens the user can view logged events with
corresponding time stamps. Logged data can be viewed and exported to a file
using the Programming and Configuration Tool (PCT).
The time stamps in the logs are based on the internal clock at the time of the
event. Time stamps are not changed when the internal clock time is modified (i.e.
time/date is set).
When the View Logs is selected from the soft keys, the following menu is
shown:
Figure 8-21. Alarm Log Menu

The Up Arrow and Down Arrow keys are used to highlight the desired Log.
Pressing the ENTER key will open the highlighted Log screen. The following
items are available from the Logs Menu:
Trip Log
Alarm Log
Reset Logs Menu
Detailed information on the contents of these screens and examples follows:
Log of any overspeed or acceleration trip events.
Displays the cause of a trip (Overspeed or Overaccelleration)
Displays the date and time of the trip
Displays the speed and acceleration at the time of the trip
Displays the maximum speed and acceleration reached after the trip.
Displays time and date stamp, actual values, and configured trip values.
Woodward
87
Manual 26545
Figure 8-22. Overspeed/Overacceleration Log

TEST will appear next to the time in RED if the module was in test mode at the
time of the trip.
Trip Log
Log of any trip events. Displays event ID, time and date stamp, first out,
and test information.
The first-out (FO) symbol indicates the event(s) that caused the trip. Events that
occurred while a test mode was active are noted in the Test column. An example
would be an overspeed trip that occurred during a periodic overspeed test.
Figure 8-23. Trip Log
88
Woodward
Manual 26545
Alarm Log
Log of any alarm events
Displays event ID, time and date stamp, and test information
Events that occurred while a test mode was active are noted in the Test column.
An example would be a periodic overspeed test.
Figure 8-24. Alarm Log

Log of peak speed and acceleration recorded since the saved values
were last cleared.
Figure 8-25. Peak Speed/Accel Log
Woodward
89
Manual 26545
Reset Logs
Allows the user to reset All Logs (Trip, Alarm, and
Overspeed/Overacceleration), or just the Peak Speed/Acceleration log.
Figure 8-26. Reset Logs
Reset Log Procedure

1. Use the Up Down arrows to select reset All Logs or Peak
Speed/Acceleration and press Enter.
2. At the Prompt to Reset Logs? or Reset Peak Speed/Acceleration ,
select Reset to continue, or Cancel to back out of this screen
3. If Reset is selected, the user will be prompted to enter a password. To
reset All Logs, either the Test or Config level passwords may be
entered. To reset Peak Speed/Acceleration, the Config Level Password
must be entered
4. After the correct password is entered, press Enter to reset the log.
Configure Menu
The user can configure the standard values from the front panel or the
Programming and Configuration Tool, such as speed, acceleration, analog output
scaling, etc. The unit must be in a tripped condition for any configuration
parameters to be changed whether the Front Panel or the PCT are used.
Figure 8-27. Configure Menu

90
Woodward
Manual 26545
Entering the Edit Mode from the Front Panel

When a value that can be edited is highlighted, the Screen Message Press
ENTER to Edit value appears. If the module is not Tripped and ENTER is
selected the Screen Message Module Not Tripped! appears briefly (for about
5 seconds). If the module is tripped and ENTER is selected, the Password Entry
screen appears. When the correct Config Level Password is entered, the fields
can be edited with the soft key selections.
Figure 8-28. Configure Speed Input

Once a password has been successfully entered, it will remain in effect until the
user exits the configuration menu tree.
Configuration Procedure
1. Module must be tripped to make any configuration changes.
2. Use the Up / Down function keys to select the category and press Enter.
3. Use the Up / Down function keys to select the parameter.
4. Press Enter to edit a value and the password screen will appear.
5. Select the password for Config level and press Enter.
6. The screen is now in edit mode. Using the soft keys, edit the desired
value:
a. Use the Cursor key to move to the left.
b. Use the value or keys to change the highlighted value.
c. Use the Cursor key to move to the right.
7. Navigate within the Config Menu to other editable values using Front
Panel UP/Down Keys and ESC / Enter keys to change pages.
8. After all desired parameters have been changed; press the Home key to
exit Configure Mode.
9. If any parameters were changed in Configure Mode, the module will
display a prompt Save Configuration. The options are:
a.
b.
c.
d.
Woodward
Save to save any changes then display the Home screen

Discard to ignore any changes then display the Home screen
Cancel to go back to the last used configuration screen
NOTE: This does not exit the configure mode so re-entering the
Password will not be required if ENTER is selected to edit a
value.
91
Manual 26545
Editing Values from the Front Panel

Once a valid password has been entered, the parameter is highlighted. If the
parameter is a value or string, a cursor indicates which digit or character is being
edited. The soft keys are used to change the digit or character and to move the
cursor. The screen message is used to indicated valid ranges or to select from a
list of options (e.g. ACTIVE or PASSIVE, TRIP or ALARM, DE_ENERGIZE TO
TRIP OR ENERGIZE TO TRIP). Selecting ESC restores a value being edited to
its last entered value.
If an attempt is made to adjust a value outside of its permitted range, the value is
changed to its closest valid value and the message LIMIT REACHED appears
briefly (for about 5 seconds) next to the Screen Message that indicates the valid
range.
92
Woodward
Manual 26545
Configure Speed
Set values for speed, acceleration, and start logic.
Woodward
Configure Speed InputSet the following parameters.
Configure AccelerationSet the following parameters.
93
Manual 26545
Configure Start LogicSet the following parameters.
Figure 8-29. Configure Start Logic
Configure Trip Latch

Set action of the Trip Latch (Energize or De-energize to Trip).
Figure 8-30. Configure Trip Latch
Configure Analog Output

Scale the analog output to RPM.
Figure 8-31. Configure Analog Output

94
Woodward
Manual 26545
Configure Test Modes

Set parameters for internal test modes.
o Temporary Overspeed Trip The value that the overspeed
trip setpoint will be changed to while the Temporary
Overspeed Trip Test is active.
o Temp Overspeed Trip Timeout - How long the unit will stay
in this test mode, before aborting the test (0-30 minutes).
o Simulated Speed Timeout - How long the unit will stay in the
Auto or Manual Simulated Speed Test, before aborting the
test (0-30 minutes).
o Test Mode Interlock Disabled NO, will prevent the test from
being run when any other module is tripped. YES, will allow
the user to run this test regardless if any other modules are
tripped.
Figure 8-32. Configure Test Modes
Configure Periodic Overspeed Test

Set parameters for Periodic Overspeed Test.
o Periodic Test Enabled YES, enables this test.
o Test Interval Sets automatic Interval of this test (0-999
days).
o Operator Can Disable Test Set to yes will allow the
operator to disable this test from the front panel.
NOTE: This test can only be configured on module A. Modules B and C
automatically use module As settings.
Figure 8-33. Configure Periodic Overspeed

Woodward
95
Manual 26545
Configure ModbusSet Parameters for Modbus Communications

The optional modes are RS-232 or RS-485.
o Set BAUD rate, parity and slave address
o Enable Write Commands: NO prevents Modbus data from
using write commands, YES allows use of the commands
o The write commands are Reset, User Defined tests 1 3,
and Auto Simulated Speed Test.
Figure 8-34. Configure Modbus
Configuration Management Menu

Configuration OverviewCRC values for configurable parameters.
Configuration CompareUser selects if this comparison feature is used
or not. This feature continuously compares the configuration of the
current module against the other two modules in the ProTech-GII.
Copy ConfigurationAllows the user to copy the configuration in the
current module to one or both of the other two modules in the ProTechGII.
The following are expected to be unique and are not included in the compare or
copy functions:
Configurable Input names and units
Trip Latch names
Alarm Latch names
Modbus Slave Address
NOTE: Passwords are not considered part of the configuration.
Figure 8-35. Configuration Management Menu

96
Woodward
Manual 26545
Before putting the ProTech-GII into operation, verify that the same
configuration is in all three modules. Use the Configuration Compare
routine to confirm that this is true.
Figure 8-36. Configuration Overview

For additional details on the values displayed on this screen, refer to the
Parameter Block Definitions in the Configuration Overview screen section of the
Programming and Configuration Tool (PCT) chapter.
Configuration CompareUser selects whether this comparison feature

is USED or NOT USED. This routine compares the configuration of the
current module against the other two modules in the ProTech-GII and
generates an alarm if there is a difference.
Figure 8-37. Configuration Compare
Woodward
97
Manual 26545
Copy ConfigurationAllows the user to copy the configuration in the

current module to one or both of the other two modules in the ProTechGII.
Figure 8-38. Configuration Copy
Configuration Copy Procedure

1. Configuration Compare must be configured to Used on the current
module and the target module(s), for this routine to function.
2. If Configuration Compare is NOT USED on the current module,
selecting Copy Configuration will bring up the screen:
3. If the Configuration Compare is NOT USED on the target module, its

Configuration Compare Result will show as UNKNOWN and there will
be no soft key option to copy to that module.
4. The Configuration Copy screen will display the current configuration
status of the other two modules.
a. Match Indicates that the target module already has the same
configuration as the current module.
b. No Match Indicates that the configurations do not match.
c. Unknown Indicates that the target module is not configured to
use Configuration Compare so cannot be read or copied to or
that the module is missing, powered off, or that the CAN
communications to that module are not working.
5. The current module can be in a tripped, or un-tripped state.
98
Woodward
Manual 26545
6. Any target modules must be in a tripped state to accept the

configuration.
7. Press Copy to _ for either of the other two modules.
8. Select the password for Config level, and press Enter.
9. Displays Copying configuration to target.
10. Displays Done saving target configuration
11. The screen will show that the target module is now a Match.
Password Change Menu
Allows the user to change the Test Level or Configuration Level passwords.
The current password must be re-entered before any changes can be
made.
Figure 8-39. Password Change

Password Change Procedure
1. Select the Level of password to change.
2. At the Change Password prompt Select Yes to continue, or Cancel to
back out of this screen.
3. If changing the Test Level Password, either the current test or configure
password may be entered. If changing the Config Level Password, the
current configure password must be entered.
4. After successfully entering the current password, press Enter.
5. The user must now enter the new password for that level.
a. Use the "Aa 0-9 @" soft key to select upper case letters, lower
case letters, numbers, or a list of usable special characters.
b. Use the value or keys to change the highlighted value.
c. Use the Cursor key to move the highlighted character to the
right.
6. Once the new password has been selected press Enter to save it.
7. A message will appear to confirm that the password has been changed.
There is no means to reset the password if it is forgotten. Units
requiring a password reset must be returned to Woodward.
Woodward
99
Manual 26545
Test Modes Menu

The Test Modes Menu provides access to all of the ProTech-GII tests. The user
can initiate any configured test the front panel. The Test or Config Level
password must be entered to start any of these tests except for the Lamp Test.
The system is equipped with several internal test routines to verify configurable
logic and that parameters are working correctly. The test menu of the ProTechGII keypad contains following tests:
Temporary overspeed setpoint
This is an overspeed test with adjusted test speed setpoint executed with
the real hardware speed signal from the rotating machine. The speed of the
rotating machine must be raised within the allowed test time span in order
to test trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded within this time
span, the overspeed test is aborted.
Manual simulated speed test
This is an overspeed test with the speed setpoint that is valid for the
machine executed with a simulated speed signal from an internal frequency
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and must
be manually raised within the allowed time span to above the overspeed
setpoint in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not
exceeded within this time span, the overspeed test is aborted.
Auto simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and is
automatically raised to above the overspeed setpoint in order to test the trip
action. If the overspeed setpoint is not exceeded within the requested time
Periodic overspeed test
The periodic overspeed test provides an auto simulated speed test at the
configured test interval. Since module A initiates the test sequence, the
periodic overspeed test can only be configured in module A.
Figure 8-40. Test Modes Menu

In general, a test may not be started if any other module is tripped/in test or if the
current module is tripped/in test. One exception to these rules is the Temporary
Overspeed Trip Setpoint which can be applied to multiple modules or if another
module is tripped. The other is the Lamp Test which can be applied to any
module at any time without a password. If a test is not permitted, or aborted, the
following messages explain the cause:
100
Woodward
Manual 26545
Module Already Tripped! Test Aborted Indicates that the test cannot be
started because the module is already tripped.
Test in Progress - Indicates that the test cannot be started because the
module is already in the test mode.
Other Module Tripped! Test Aborted Indicates that the test cannot be
started or that a running test was aborted because another module is
tripped.
NOTE: This test mode interlock can be disabled in the Test Modes
Configuration of the PCT.
Other Module In Test Mode! Test Aborted. Indicates that the test cannot
be started because either of the other modules are in a test mode.
The Test Mode Interlock can be disabled in the configuration,
preventing a module from checking if any other module is tripped or
in test before starting a test.
Temporary Overspeed Setpoint Test
Temporary Overspeed Trip SetpointTrip setting for testing.
Actual SpeedCurrent Actual Speed.
Overspeed Trip SetpointConfigured Actual Overspeed Setpoint.
Figure 8-41a. Temporary Overspeed Test
Temp. Overspeed Test Procedure

To configure this test, see Configure Test Modes Procedure in the section above.
See Chapter 3 for a full description of this test.
1. Module cannot be tripped to run this test.
2. Press the Start Test softkey.
3. Select the password for Test or Config level.
4. To run the test press Apply, or press Cancel to exit..
5. The Temp Overspeed Trip Timer will be displayed and counting down.
6. The user can end the test and restore the Overspeed Trip Setpoint to the
Configured Actual Overspeed Setpoint.
7. If the Timer expires before the test has ended, the unit will display a
message Test Time Expired, and revert back to the Start test screen
Woodward
101
Manual 26545
Figure 8-41b. Temporary Overspeed Test

The following Messages may be seen on the Temp. Overspeed Threshold
Test page:
At Least One Other Module Is Tripped! This is only used for the
Temporary Overspeed Trip as a warning that another module is tripped. It
does not prohibit applying this test.
Temporary Overspeed Trip Setpoint Active - Indicates the Temporary
Overspeed Trip Test is active (and the current speed is less that the
Overspeed Trip Setpoint).
Speed > Overspeed Trip Setpoint! - Indicates the Temporary Overspeed
Trip Test is active and the current speed is greater than the Overspeed Trip
Setpoint. When the test is ended by the user or when the Test Time is
Expired, the module will trip.
Test Time Expired - Indicates the timer has reached zero.
Simulated Speed Test
Test ModeManual or Auto.
Actual SpeedCurrent Actual Speed.
Overspeed Trip SetpointConfigured Actual Overspeed Setpoint.
Figure 8-42. Manual Simulated Speed Test
102
Woodward
Manual 26545
The resolution of the internal simulated speed decreases as frequency increases.

The following table indicates a few spot frequencies. In the following table and
graph, it is assumed that a 60 teeth gear is used with a gear ratio of 1, making
frequency the same as RPM.
RPM
Resolution (RPM)
6
9.5E-5
100
.0016
1000
0.16
10000
2.0
32000
20.5
Table 8-1. Simulated Speed Resolution
The resolution of the internal frequency generator is described in the following
graph. The discontinuities in the chart occur when different internal clock scaling
occurs to optimize resolution.
TestFrequencyResoultion
#Teeth=60
GearRatio=1
Resolution(RPM)
10.00000
1.00000
0.10000
0.01000
Resolution
0.00100
0.00010
0.00001
10.0
100.0
1000.0
10000.0
RPM
Figure 8-43. Test Frequency Resolution
The following Messages may be seen on the Manual Simulated Speed Test
page:
Manual Simulated Speed Active - Indicates the Manual Simulated Speed
Test is active.
Auto Simulated Speed Active - Indicates the Auto Simulated Speed Test is
active.
Test Time Expired - Indicates the timer has reached zero.
Test Ended by Modbus - Indicates the test was ended by a Modbus
command.
Woodward
103
Manual 26545
Simulated Speed Test (Auto or Manual) Procedure

To configure this test, see Configure Test Modes Procedure in the section above.
See Chapter 3 for a full description of this test.
1. Module cannot be tripped to run this test.
2. Press the Start Test soft key.
3. Select the password for Test or Config level.
4. To run the test press Apply, or press Cancel to exit.
a. Manual Mode
i. The Simulated Speed Timeout counter will be displayed
and counting down.
ii. The user can use the value or keys to change the
simulated speed setting
iii. If the simulated speed is raised above the trip point, the
unit will switch to the Home screen with the Module Trip
displayed.
iv. Select End Test to Exit
v. If the timer expires before a simulated trip occurs, the
unit will display a message Test Time expired and revert
back to the Start test Screen.
b. Auto Mode
i. The module will automatically start ramping the
simulated speed up to the trip point
ii. When the simulated speed exceeds the trip point, the
unit will switch to the Home screen with the Module Trip
displayed.
iii. There is no timer in Auto mode.
iv. Select End Test to Exit
Figure 8-44. Manual Simulated Speed Test
104
Woodward
Manual 26545

Displays time until the next test.
Display results of last test.
This test can only be configured on module A.
Figure 8-45. Periodic Overspeed Test

Result of Last Test can be:
TEST NOT STARTED
TEST PASSED
TEST FAILED
TEST NOT COMPLETED
Periodic Overspeed Test Procedure
To configure this test, see Configure Periodic Overspeed Test Procedure in the
section above. See Chapter 3 for a full description of this test.
1. No module can be tripped or in the test mode when this test is started.
2. Test can only be initiated on module A.
3. Press the Start Test soft key.
4. Enter the Test or Config Level Password and select ENTER.
5. Once the correct password has been entered, press the Start Test soft
key to initiate the test.
6. Module A will initiate the internal Overspeed Trip Test.
7. Periodic Overspeed test Active
8. If any module is tripped or placed in test, the Time Remaining Until Next
Test timer will be prevented from counting below 1 hour. If the timer is
already below 1 hour it will be increased to 1 hour.
9. If no other module is tripped.
a.
b.
c.
d.
e.
The test will run on module A only

Switch to the Home screen and display Module Trip.
Automatically reset the module.
Move on to module B and repeat steps b and c.
Move on to module C and repeat steps b and c.
10. This test will repeat at the next configured interval.
Woodward
105
Manual 26545
The operator can disable the periodic test from the front panel of the module.
When the Periodic test is Disabled, or if any module is in trip or test, the Time
Remaining Until Next Test will be prevented from counting below 1 hour. If the
timer is already below 1 hour it will be increased to 1 hour. When Enable Periodic
Test is selected and no modules are tripped or in test, this function is removed.
Lamp Test
The Lamp Test is provided to verify front panel LED functionality. During the test,
each LED is cycled off and through the provided color combinations listed below.
The test can be repeated as needed. A cancel function is also available. No
password is required to run the test.
Lamp Test Procedure
1. Select Start Test
a. Tripped LEDTurns red.
b. Unit Health LEDTurns red, then green.
c. Alarm LEDTurns yellow.
2. When the test is complete, LEDs return to normal operation.
Figure 8-46. Lamp Test
106
Woodward
Manual 26545
Chapter 9.
Programming and Configuration Tool
General
Each ProTech-GII module includes preset overspeed, over-acceleration, alarm
latch, and trip latch functionality. It can be custom configured to meet a specific
application through a modules front panel or the provided Programming and
Configuration Tool (PCT).
The ProTech-GII includes a software-based PCT that can be loaded onto a
computer and used to:
Change overspeed and over-acceleration functionality settings
Save configuration settings to a file
Download configuration settings to each ProTech-GII module
Upload configuration settings from a ProTech-GII module
Upload and view stored logged files from a ProTech-GII module
An unsafe condition could occur with improper use of these software
tools. Only trained personnel should have access to these tools.
A straight-through serial cable is used to allow the designated computer (with the
PCT program loaded on it) to communicate with a ProTech-GII. Refer to Figure
2-18 for cable-specific information.
The PCT consists of a combination of Woodwards ToolKit HMI (Human
Machine Interface) software program and a special ProTech-GII application file.
Although the PCT is provided with each ProTech-GII on an included software
installation CD, it can also be loaded from Woodwards Internet website
(www.woodward.com/software).
The PCT is designed to allow off-line (while not connected to the ProTech-GII)
program and configuration settings to be generated, saved, and then downloaded
into a ProTech-GII. On-Line (while connected to the ProTech-GII) configuration
settings can be manipulated. This is an example of a typical process to follow to
program and/or make changes to the ProTech-GII via the PCT:
1. Open ToolKit and connect the computer to the desired modules RS-232
service port.
2.
On the toolbar, click Connect and connect to the ProTech-GII via the PCT
connection wizard.
3.
Select the appropriate security level and enter the password, then click Log
In.
4.
Under the Settings menu, choose the desired task.
5.
Select a .wset file to modify/edit or create a new one from default values.
6.
Save the .wset file to a directory on the computer.
7.
Under the settings menu, click Load Settings File to Device to download the
saved .wset file to the ProTech-GII module (module must be in tripped
state).
8.
Using the Config Menus Configuration Management function, if desired,

copy the downloaded program to the other two ProTech-GII modules.
Woodward
107
Manual 26545
Installation of the PCT

The ProTech-GII controls PCT is a combination of Woodwards Toolkit
software and a special ProTech-GII application program.
Use the following installation procedure to install the PCT (Programming and
Configuration Tool).
1.
Locate/obtain ProTech-GII PCT Installation CD provided with each ProTechGII. (Alternatively, the ProTech-GII PCT can be downloaded from
Woodwards website [www.woodward.com/software]).
2.
Run the installation program and follow all installation instructions.
Programming and Configuration Tool (PCT) Help

On-Line Programming and Configuration Tool (PCT) help is available and
included with the installation of the Programming and Configuration Tool (PCT)
product. Help can be accessed from the Programming and Configuration Tool
(PCT) Help menu located on the Main Window.
Levels of Operation of the Programming and

Configuration Tool (PCT)
The ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) has three operating
levels:
Isolated from the ProTech-GII (Off-Line)
Test Level (On-Line)
Config Level (On-Line)
Isolated level:
A communication link between PC and ProTech-GII is not required.
Password is not required.
The configuration file to be loaded into the ProTech-GII can be created by
the Programming and Configuration Tool (PCT).
Test Level:
A serial communication link must be established and operational.
Password for Test Level is required.
The configuration file to be loaded into the ProTech-GII can be created by
the Programming and Configuration Tool (PCT).
The configuration file stored in the ProTech-GII can be copied to the PC.
Log files can be viewed or exported.
All logs (except Peak Speed and Peak Acceleration) can be reset.
Config Level:
A serial communication link must be established and operational.
A password for Config Level is required.
The configuration file stored in the ProTech-GII can be copied to the PC.
The configuration file created by the Programming and Configuration Tool
(PCT), can be uploaded to the ProTech-GII.
Log files can be viewed, exported, or reset.
On-Line configuration is enabled.
108
Woodward
Manual 26545
Using the Programming and Configuration Tool (PCT)

In order to use the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT), the
following actions must be executed:
1.
The correct Toolkit version is supplied with the Installer CD that is provided
with the product and must be installed on a PC.
2.
Run the Toolkit service tool by double-clicking on the file

ProTech-GII.wstool. The following introduction screen will be displayed on
the PC.
The PCT is ready to be used in isolated level. In order to use the PCT in either
Test or Config level, the following actions must be executed:
3.
A serial interface cable must be installed between PC and one of the units of
the ProTech-GII.
4.
Establish communication by using the connect function. After pressing

Connect, the following pop-up window appears which prompts you to
select a network:
Woodward
109
Manual 26545
5.
Select the Communication port that the serial interface cable is connected to
and click on the Connect button in the pop-up window.
6.
When the communication link is established, the following pop-up window

appears:
7.
Select either Test Level, or Config Level, and enter the associated
Password for the selected level and log in. Select Close if Test or Config
level functions are not required.
8.
If the communication link cannot be established, the Programming and

Configuration Tool (PCT) continues to attempt to establish the
communication link until the Disconnect Button is pressed.
9.
After communication has been established, the ProTech-GII Programming

and Configuration Tool (PCT) provides two menu options:
o
o
110
On-Line Menu
Off-Line Menu
Woodward
Manual 26545
On-Line Menu
The On-Line menu provides six buttons:
Edit/View Configuration
View Configuration Error Log
View Trip and Alarm Log
View Overspeed/Acceleration Log
View Module Faults Log
Configuration Overview
This menu is always available, however a communication link must be

established before the information in the logs is available for monitoring.
Home
The Home button
is used to return to the On-Line Menu after any one of
the four logs have been opened.
Woodward
111
Manual 26545
View Configuration Error Log

After selecting View Configuration Error Log, a list of all configuration faults for
the configuration that has been loaded in the ProTech-GII is displayed.
NOTE: If the configuration has not been changed since the last power cycle,
configuration faults do not appear.
If a configuration error exists, the configuration is not saved and the following
screen appears when trying to upload the settings file to the ProTech-GII.
All configuration errors must be resolved before a successful upload of the

settings file can be completed.
112
Woodward
Manual 26545
Data Entry Errors

When editing an existing settings file, or modifying the settings currently loaded
in a ProTech-GII, an error window is displayed if data entered is invalid,
incomplete, or out-of-range (as shown in the example below).
View Trip and Alarm Log

After selecting View Trip and Alarm Log, a list of all recent trips and/or alarms
that have been detected and logged in the ProTech-GII are displayed. Each log
can contain up to 50 events. Logs can be cleared from the View Trip and Alarm
Log screen or from the front panel user interface, with Test Level permissions or
higher.
Woodward
113
Manual 26545
The log contains a description, the time stamp, first-out and/or test-mode
indicators. The first-out indicator contains an asterisk (*) for the first detected fault
condition(s) after the latch was cleared of all active faults. The test mode
indication contains an asterisk (*) if the ProTech-GII was in any of the test modes
when the fault condition(s) occurred. The logs can be saved to an html file using
the Export button.
Selecting the Reset All Logs button will clear the Trip, Alarm and Overspeed/
Acceleration logs. The Reset All Logs button is only visible when logged in with
Test Level permissions or higher. If desired, the logs can be cleared from the
front panel user interface (see Logs Menu). The logs can be saved to an html file
using the Export button.
Log Timestamp
The time stamps in the logs are based on the internal clock at the time of the
event. Time stamps are not changed when the internal clock time is modified (i.e.
time/date is set).
View Overspeed/Acceleration and Trip Cycle Time Log

After selecting View Overspeed/Acceleration and Trip Cycle Time Log, one list
is displayed:
A list of all recent overspeed trips and alarms that have been detected and
logged in the ProTech-GII is displayed. The maximum length of this list is
20 lines. The list contains a description, the timestamp, the actual speed
when overspeed was detected, the acceleration when overspeed was
detected, the maximum speed reached (after trip) and the maximum
acceleration.
The Trip Cycle Time Log is not an available option on the
ProTech-GII.
114
Woodward
Manual 26545
View Module Faults Log

It is possible to view additional details of Internal Fault Alarm and Trip conditions
by selecting View Module Faults Log. The list contains a description containing
type of fault (trip or alarm), fault originator (identify which CPU faulted: Logic,
Comm or Display), fault type, fault source code address, and a time stamp of the
fault.
Select the Clear Module Faults Log button to clear this log. This button is only
visible with when logged in with Test Level permissions or higher.
The Module Faults Log is only available from the Programming and Configuration
Tool (PCT), it is not displayed on the front panel user interface. The log can be
saved to an html file using the Export button.
Woodward
115
Manual 26545
Configuration Overview
The Configuration Overview screen shows CRC codes associated with the
overall configuration and with individual (sub-component) configurations. The
CRC is a value calculated from the configuration data, so that if the data
changes, the CRC will change. CRC codes that do not match represent
dissimilar configurations and matching CRC codes represent identical
configurations.
Comparing CRCs between modules or before and after a software change can
provide confirmation of where configurations are the same and to facilitate
isolation of configuration changes. The log can be saved to an html file using the
Export button.
The CRC values are also displayed on the front panel user interface (see
Configuration Management Menu/Configuration Overview screens).
NOTE: Although some functions are not available (as noted below) on ProTechGII, the Parameter Block CRCs are still available.
116
Woodward
Manual 26545
Parameter Block Definitions
Woodward
Configuration CRC: CRC codes for the entire configuration individually

listed below.
Speed Sense: CRC codes of the following settings in the Configure Speed
Input section on the Speed page: Probe Type, Nr of Gear Teeth, Gear
Ratio, and Sudden Speed Loss.
Overaccel Trip: CRC codes of the Configure Acceleration section on the
Speed page.
Overspeed Trip: CRC codes of the Overspeed Trip setting in the Configure
Speed Input section on the Speed page.
Start Logic: CRC codes of the Configure Start Logic section on the Speed
page.
Analog Output: CRC codes of Configure Analog Output settings on the
Other Outputs page.
Programmable Relays (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of Configure Discrete Outputs settings on the Other Outputs page.
Trip Relay: CRC codes of Configure Trip Latch setting on the Trip Latch
page.
Configurable Inputs (Not available on ProTech-GII models): CRC codes
of programmable input settings (Programmable Inputs 1-10) on the Inputs
page. This CRC does not include the user-definable input names or units.
Alarm Latch: CRC codes of Alarm Latch settings (1-50) on the Alarm Latch
page. This CRC does not include the user-definable input names.
Trip Latch: CRC codes of Trip Latch settings (1-25) on the Trip Latch
page, excludes the Trip Configuration (energize/de-energize) which is
individually stored/displayed (see Trip Relay above). This CRC does not
include the user-definable input names.
Event Latch 1 (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Event Latch 1 settings on the Event Latches page. This CRC codes does
not include the user-definable input names.
Event Latch 2 settings on the Event Latches page. This CRC does not
Event Latch 3 settings on the Event Latches page. This CRC does not
Configurable Logic (Not available on ProTech-GII models): CRC codes
of the entire configurable logic (Gates, Latches, Delays, Unit Delays,
Comparators, Timers, and User Defined Tests). This includes:
o Gate settings (1-50) on the Logic Gates page
o Latch settings (1-10) on the Latches page
o Delay settings (1-15) on the Delays page
o Unit Delay settings (1-10) on the Unit Delays page
o Comparators settings (1-10) on the Comparators page
o Timers settings (1-15) on the Timers page
o User-defined Test settings (1-3) on the Test Modes page
Trip Cycle Time Monitors (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of the settings on the Trip Cycle Timers page.
Time Synchronization (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of the settings on the Time Synchronization page.
Speed Test: CRC codes of the Temporary Overspeed Trip, Temporary
Overspeed Trip Timeout, and Simulated Speed Timeout settings in the
Configure Test Modes section of the Test Modes page. Note: see Test
Modes CRC for Test Mode Interlock Disabled setting.
117
Manual 26545
Modbus: CRC codes of Configure Modbus settings on the Modbus page,

excluding the Slave Address setting which has a separate CRC.
Configuration: CRC codes of Module to Module Configuration Compare
settings on the Home page of the Program Mode.
Resettable Trip (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Resettable Trip settings on the Reset Logic page.
Test Modes: CRC codes of Test Mode Interlock Disabled setting on the
Test Modes page.
Periodic Test: CRC codes of Configure Periodic Overspeed Test settings
on the Test Modes page.
Modbus Slave Address: CRC codes of Modbus Slave Address setting on
the Modbus page. This setting, when used, will typically be unique for each
device. As a result, this setting is included in the overall CRC but is not
used in the configuration compare function (not copied or compared).
Reset Block (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Configurable Reset Source setting on the Reset Logic page.
Edit/View Configuration
After selecting Edit/View Configuration, all parameters can be set or changed
and loaded to the device while the ProTech-GII is operational. After selecting this
button, the following screen is displayed:
A selection can be made for the parameters to be configured on-line. The

changes have the same result as off-line configuration - changed parameters are
immediately operational. In Off-Line configuration, parameters are only changed
in a configuration file.
118
Woodward
Manual 26545
The Off-Line program mode has the following buttons on the Home screen:
Input Configuration:
Speed
Modbus
Test Modes
Output Configuration:
Other Outputs
These buttons can be used either in On-Line configuration or in Off-Line
configuration. Reference the following paragraphs.
Configuration of the ProTech-GII

Changing the configuration settings in the ProTech-GII is permissible
only in a trip condition. If the unit is not in trip condition,
configuration changes are inhibited. If no trip condition is present, a
power-up trip condition can be generated by a power supply cycle.
There are two options for changing the configuration settings in ProTech-GII:
Using the ProTech-GII front panel
Using the Programming and Configuration Tool (PCT)
The changes that can be done via the front panel are limited to the following
functions:
Speed Probe Type
Number of Gear Teeth
Gear Ratio
Overspeed Trip [Setpoint]
Sudden Speed Loss [Alarm/Trip]
Enable Acceleration Trip [No/Yes]
Accel Trip Enabled Speed [Setpoint]
Acceleration Trip [RPM/s]
Speed Fail Setpoint [RPM/s]
Speed Fail Trip [Not Used/Used]
Speed Fail Alarm [Not Used/Used]
Speed Fail Timeout Trip [Not Used/Used]
Speed Fail Timeout Time
Trip Latch [De-energize/Energize to Trip]
Analog Output [4 mA and 20 mA settings]
Test Modes
Modbus Communication Parameters
Configuration Compare and Copy Features
Changing Passwords
All other configurations, including the ones that can be configured by the front
panel, can only be implemented by use of the Programming and Configuration
Tool (PCT). With the PCT, it is possible to do:
On-Line configuration
Off-line configuration
Woodward
119
Manual 26545
On-Line Configuration
On-Line Configuration is only possible in Config Level:
A serial communication link must be established and operation
A password for Config Level is required.

After selecting Edit/View Configuration, all parameters can be set or changed
and loaded to the device while the ProTech-GII is operational.
For on-line configuration, the following Home screen buttons are available:
Speed
Modbus
Test Modes
Other Outputs
These buttons are only available if a serial communications link is established.
After selecting one of the buttons, a pop-up screen is displayed in which
particular parameters for the selected function can be checked and modified if
necessary.
For executing this configuration, see Configuration Settings in this chapter.
The right bottom corner of each sub-screen has three buttons and an information
bar.
The information bar shows the minimum and maximum values that can be
selected on the input field where the cursor is located.
In the example below (in the speed pop-up screen), if the cursor is located at the
overspeed setting, the valid range of values is between 100 and 32000.
If a serial communication link is active, and Config level is active, and there are
no configuration errors, then:
After the OK or Apply button is pressed, the new configuration setting will
immediately be uploaded to the ProTech-GII.
If the new configuration setting is not immediately uploaded, there are three
possibilities:
Test level was selected.
A configuration error is detected.
ProTech-GII module is not in trip condition.
120
Woodward
Manual 26545
Test level was selected

If test level was selected, the following pop-up window appears:
Communications must be stopped and restarted using Config level. Once logged
in at the Config level, configuration settings can be changed.
A configuration error is detected
If a configuration error is detected, the following pop up window appears:
Woodward
121
Manual 26545
ProTech-GII module is not in a trip condition

If the ProTech-GII module is not in a trip condition, the following pop-up window
appears:
To load a configuration from a PC to a ProTech-GII, the ProTech-GII must be in

a trip condition. If the unit is not in trip condition, uploading is inhibited. If no trip
condition is present and the unit is configured as De-energize to Trip, a powerup trip condition can be established by cycling the power supply.
For configuration of all particular parameters, see Configuration Settings in this
chapter.
Off-Line Configuration
With the Programming and Configuration Tool (PCT), a settings file can be
created, modified, saved, loaded to and retrieved from the ProTech-GII.
Configuration can only be created or modified by the editing of the settings files
that are transferred to or from the ProTech-GII.
Creating the configuration settings in the ProTech-GII:
1. Create the settings file.
2. Save the settings file on the PC.
3. Load the settings file from PC to the ProTech-GII.
Modifying the configuration settings in the ProTech-GII:
1. Copy the settings file from ProTech-GII to a file on the PC.
2. Modify the settings file.
3. Save the settings file on the PC.
4. Load the settings file to the ProTech-GII.
See Drop-down Menu Settings for information on how to create and modify
configuration files.
122
Woodward
Manual 26545
Drop-down Menu Settings

The drop-down menu settings are used to create and modify the configuration
files for the ProTech-GII.
Configuration files can be created, modified, loaded, retrieved, compared, etc.
The following selections are available in the Drop-down Menu Settings:
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) for preparation of the
configuration file
When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) for
preparation of the configuration file (in isolated level), the following selections
from the settings drop-down menu can be used:
New from SID Specification Defaults
Edit Settings File
Compare Settings File Differences
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) in Test Level
When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) in test
level, the management of log files is active, and the following selections from the
settings pull down menu can be used:
Save from Device to File
Edit Settings File
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) in Config Level
When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) in
config level, the management of log files is active, and the following selections
from the settings pull down menu can be used:
Edit Settings File
Load Settings File to Device
Compare Settings file Differences
Woodward
123
Manual 26545
New from Defaults

With the selection New from SID Specification Defaults, under Settings, a
new application with default settings can be started.
After clicking this selection, the following sub-window appears with a list of
applications:
Select the appropriate file compatible with your ProTech software. If other
Woodward applications are installed on your PC, a list of choices in addition to
ProTech may appear in this list.
With this new window, a new configuration file for the ProTech-GII can be
created which means that:
No logic is pre-programmed
No Trip, Alarm or Event latches have been configured
No inputs have been configured
No test routines have been configured
124
Woodward
Manual 26545
For executing this configuration, see Configuration Settings in this chapter.

After the configuration is complete, the newly created settings file must be saved
by using the drop-down menu File, followed by Save As. The settings files
have a *.wset extension.
Assign a file location and name, save the file on the PC and close the Settings
Editor screen.
Once the file is saved, it can be uploaded to the ProTech-GII by using pull down
menu Settings followed by sub-selection Load settings file to Device.

In order to modify the configuration in the ProTech-GII, either the settings file of
the ProTech-GII must be already available or a settings file must be created by
loading the configuration data from the ProTech-GII to a file on PC. With the
selection Save from Device to File, a configuration file can be loaded from the
ProTech-GII to a settings file on a PC. A new file can be created or an existing
file can be modified.
To save a setting file from the ProTech-GII to a file, either the test or config level
login is required.
Woodward
125
Manual 26545
After clicking this selection, the following sub-window appears:
1.
2.
Use the Browse button to select the location and name of the settings file to
be created or to be modified. The settings files have a *.wset extension.
Saving settings from device to file requires either the test or config level
login. There are two valid conditions:
Serial communication was already established, and test level or config level
was selected.
Serial communication was not yet established.
Serial communication was already established, and test level or config

level was selected
3. If serial communication was already established, and test level or config
level was selected, the transfer of the configuration file from the ProTech-GII
starts immediately.
4. The configuration file is ready to be modified by the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT). See Edit Setting File in this
chapter for information on how to modify the configuration file.
Serial communication was not yet established
5. If serial communication was not yet established, and after the filename is
defined and the Next button is selected, the following pop-up screen
appears. Select the appropriate network.
126
Woodward
Manual 26545
6.
7.
Highlight the communication port where the serial interface cable is

connected to and click on the Next button in the pop-up window.
If a communications link is established, the following pop-up window
appears:
8.
Select Config Level in the drop down menu and enter the associated
password for the selected level. After the password is entered, click on the
Next button and the transfer of the configuration file from the ProTech-GII to
the PC file starts immediately.
9. The configuration file is ready to be modified by the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT). See Edit Setting File below
for information on how to modify the configuration file.
10. If the communication link cannot be established, the PCT will continue to
attempt to establish the communication link until the Disconnect Button is
selected.
Woodward
127
Manual 26545
Edit Settings File

With this selection, an existing configuration file can be modified.
In order to modify the configuration in the ProTech-GII, a file must be created
(see Save from Device to File section), then modified (instructions in this
section), and then re-loaded to the ProTech-GII (see Load Settings File to
Device).
After clicking the selection Edit Settings File in the pull down menu Settings,
the following sub-window appears with a list of settings files. The settings-files
have extension *.wset.
If no settings files are available, a settings file must be created (New from SID
Specification Defaults), or a settings file must be loaded from the ProTech-GII to
a PC (Save from Device to File).
128
Woodward
Manual 26545
After file selection, the Settings Editor window opens.
With this new window, the configuration file for the ProTech-GII can be modified
by using the left-right arrow buttons or the drop down menu.
For off-line configuration, the following selections can be used:

Speed
Modbus
Test Modes
Other Outputs
After the configuration is finished, the newly created settings file must be saved
by using the drop down menu File, followed by Save, or Save As.
Assign a file location and name, and save the file, or overwrite the existing
settings file on the PC, then close the Settings Editor screen. The settings files
have a *.wset extension.
Once the file is saved, it can be uploaded to the ProTech-GII by using drop down
menu Settings followed by sub-selection Load settings file to Device. For
configuration of all particular parameters, see Configuration Settings in this
chapter.
Woodward
129
Manual 26545
Before the Settings editor is closed, the newly created or modified

settings file must be saved in order to have this file available for
upload to the ProTech-GII.
To save the created file, use the drop down menu File.
Load Settings File to Device

In order for the newly created or modified settings to be applied to the ProTechGII, the saved settings file must be uploaded to the ProTech-GII.
With the selection Load Settings File to Device, a configuration file can be
loaded from the PC to the ProTech-GII.
To save a settings file from the Device to a file, the Config security
level is required. The Test security level is not sufficient.
To load a settings file to the Device, the ProTech-GII must be in a trip
condition. If the unit is not in a trip condition, uploading is inhibited.
If no trip condition is present, a power-up trip condition can be
established by cycling the power supply.
After clicking Load Settings File to Device, the following sub-window appears:
1.
130
Use the Browse button to select the location and name of the settings file to
be uploaded to the ProTech-GII. The settings-files have a *.wset extension.
Woodward
Manual 26545
2.
For uploads, Config level is required. Test level is not sufficient. There are
three valid conditions:
Serial communication was already established, and config security level
was selected.
Serial communication was already established, and test security level was
selected.
Serial communication was not yet established.
Serial communication was already established, and config security level

was selected
3. If serial communication was already established and Config level was
selected, and there are no configuration errors, the transfer of the
configuration file to the ProTech-GII starts immediately. For uploads, Config
level is required. The Test level is not sufficient. If no trip condition exists,
transfer is inhibited. A trip condition can be established by a power supply
cycle.
If a configuration error exists, uploading of the configuration file is inhibited. All
configuration errors must be resolved before a successful upload can be
accomplished. See View Configuration Error Log in this chapter.
Serial communication was already established, and test security level was
selected
4. If serial communication was already established, and test level was selected,
then the transfer of the configuration file to the ProTech-GII cannot be
established. For uploads, Config level is required. Test level is not sufficient.
The following sub-window appears:
5. Use the disconnect button and reconnect utilizing the password for Config
security level and restart the Load Settings File to Device procedure.
Serial communication was not yet established
6. If serial communication was not yet established, and after the filename is
defined and the Next button is selected, the following pop-up screen
appears that requests you to select a Network.
Woodward
131
Manual 26545
7. Highlight the communication port where the serial interface cable is

connected to and click on the Next button in the pop-up window.
8. If a communications link is established, the following pop-up window
appears:
9. Select Config Level, and enter the associated password for the selected
security level. After the password is entered, the transfer of the configuration
file to the ProTech-GII starts. For uploads, Config level is required. Test level
is not sufficient. If no trip condition exists, transfer is inhibited. A trip condition
can be established by cycling the power supply.
10. If the communication link cannot be established, the PCT will continue to
attempt to establish the communication link until the disconnect button is
used.
132
Woodward
Manual 26545

The ProTech-GII Programming and Configuration Tool can compare two
configuration files. By selecting Compare Settings File Differences, the files can
be compared for differences in either values and/or names.
After clicking this selection, the following sub-window appears:
Select the files to be compared by clicking the appropriate Browse button and
select the OK button.
The following sub-window is displayed, which shows all differences between the
files:
If the configuration contents of a ProTech-GII need to be compared with the

configuration contents of a file, a configuration file of the contents of the ProTechGII must first be created by selecting Save from Device to File.
Woodward
133
Manual 26545
Configuration Settings
The parameter configuration of the ProTech-GII can be modified by either on-line
or off-line configuration. Once the communication link is established for on-line
configuration, or the settings editor is active in off-line configuration, the
following parameters can be configured by using the selection buttons in the
settings editor:
Speed
Modbus
Test Modes
Other Outputs
Speed
If the Speed button is selected, the following screen is displayed:
134
Woodward
Manual 26545
The following parameters can be set:
Configure Speed Input
Probe Type: Select speed probe type. Valid values: passive or active.
Nr of Gear Teeth: Set the number of teeth on the gear that the speed
sensor is mounted. Valid values: 1-320
Gear Ratio: Set the ratio of the sensed-to-actual speed (sensor wheel/shaft
speed). Valid values: 0.1-10
Overspeed Trip: Speed setpoint for an overspeed trip. Valid values: 032000 rpm. Frequency equivalent must not exceed 32000 Hz (configuration
error).
Sudden Speed Loss: Select action to take when a sudden speed loss is
detected. Valid values: trip or alarm
Configure Acceleration
Enable Acceleration Trip: Set to yes to use this function. Valid values: yes
or no.
Acceleration Trip Enable Speed: Speed setpoint at which overacceleration trip is active. Below this speed the acceleration trip is not
active. Valid values: 0-32000 rpm.
Acceleration Trip: Over-acceleration trip setpoint in rpm/second. Valid
values: 0-25000 rpm/s.
Configure Start Logic
Woodward
Speed Fail Setpoint: Speed setpoint below which the speed signal is
considered failed. Valid values: 0-25000 rpm
Speed Fail Trip: When Used, this trip is activated when speed is below the
Speed Fail Setpoint and the Speed Fail Override discrete input is not
closed. Valid values: Not Used or Used
Speed Fail Alarm: When Used, this alarm is activated when speed is
below the Speed Fail Setpoint. Valid values: Not Used or Used
Speed Fail Timeout Trip: When Used, this trip is activated if speed is
below Speed Fail Setpoint when the Speed Fail Timeout Time expires.
Valid values: Not Used or Used
Speed Fail Timeout Time: Max time for speed to exceed the Speed Fail
Setpoint after a start command. This setting is used in conjunction with the
Speed Fail Timeout Trip. Valid values: 1-28800 seconds
135
Manual 26545
Modbus
If the Modbus button is selected, the following screen is displayed:
The parameters for Modbus communication can be set in the Modbus Interface
menu. Modbus utilizes a master/slave network protocol. The ProTech-GII is
always a slave.
The following fields are available:
Configure Modbus settings
136
Mode: Select the serial communication mode. Valid values: RS-232 or RS485.
Baud Rate: Sets the serial data rate. Valid values: 19200, 38400, 57600, or
115200 bits/second.
Communication Parity: Sets the serial parity. Valid values: No Parity, Even
Parity, or Odd Parity.
Slave Address: Unique identifier for this module. If all three modules are
connected, each will need a unique identifying address. Valid values: 1-247.
Enable Write Commands: Set to yes to allow Modbus commands to be
written to the ProTech (e.g. Reset, Initiate User-def Test 1) see Monitor
and Control section in Modbus chapter. When set to no, Modbus becomes
a monitor-only interface. Valid values: Yes or No.
Woodward
Manual 26545
Test Modes
The system is equipped with several internal test routines to verify configurable
logic and that parameters are working correctly. The test menu of the ProTechGII keypad contains following tests:
Woodward
Temporary overspeed setpoint

This is an overspeed test with adjusted test speed setpoint executed with
the real hardware speed signal from the rotating machine. The speed of the
rotating machine must be raised within the allowed test time span in order to
test trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded within this time
Manual simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and must
be manually raised within the allowed time span to above the overspeed
setpoint in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not
exceeded within this time span, the overspeed test is aborted.
Auto simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and is
automatically raised to above the overspeed setpoint in order to test the trip
action. If the overspeed setpoint is not exceeded within the requested time
Periodic overspeed test
The periodic overspeed test provides an auto simulated speed test at the
configured test interval. Since module A initiates the test sequence, the
periodic overspeed test can only be configured in module A.
Lamp test
The lamp test verifies the front panel LED functionality by cycling through
the color combinations. When the test is started, the following sequence is
followed.
1. Tripped, Unit Health, and Alarm LEDs are turned off for 1 second.
2. Tripped LED is on and red, Unit Health LED is on and red, and
Alarm LED is on and yellow for 1 second.
3. Unit Health LED turns green for one second.
4. Tripped, Unit Health, and Alarm LEDs are turned off for 1 second.
5. LEDs return to displaying their active state based on operating
conditions.
The test can be repeated as needed. A cancel option is also provided to
cancel the test or to return to the previous test modes screen.
137
Manual 26545
If the Test Modes button is selected, the following screen is displayed:
The following fields are available:
Configure Test Modes settings
Temporary Overspeed Trip: Overspeed setpoint setting for overspeed

tests with actual turbine or equipment speed signal. Valid values: 0-32000
rpm and frequency equivalent must not exceed 32000 Hz (configuration
error).
Temporary Overspeed Trip Timeout: Sets the time allowed to raise the
actual turbine or equipment speed above the temporary overspeed setpoint
in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded
within this time span, the overspeed test is aborted. Valid values: 0-1800
seconds.
Simulated Speed Timeout: Sets the maximum time allowed during the
Manual Simulated Speed Test. If the overspeed setpoint is not exceeded
within this time span, the overspeed test is aborted. Valid values: 0-1800
seconds.
Test Mode Interlock disable: Set to yes to disable the interlock. Normally
this is set to No, however, disabling the interlock may be desirable during
commissioning to facilitate testing while the other modules are tripped. Valid
values: Yes or No.
Configure Periodic Overspeed Test settings
138
Periodic Test Enabled: Set to yes to use the function. Valid values: Yes or
No
Test Interval: Interval time for the periodic test (how often it runs). Valid
values: 1-999 days
Operator can disable test: Set to yes to permit test intervention. Test
disable command options are available from the front panel. When set to no,
the test cannot be manually stopped. Valid values: Yes or No
Woodward
Manual 26545
Other Outputs
Each unit has one 420 mA analog output.
The analog output is a 420 mA signal proportional with measured speed of
which scaling can be adjusted using the 4 mA value and 20 mA value input
fields.
When Other Outputs is selected, the following screen is displayed:
Configure Trip Latch
Trip Configuration: The trip voter relays can be configured to energize for
trip or de-energize for trip, which can be selected by entering the selection
in the trip configuration field. Valid values: De-energize to Trip or Energize
to Trip.
Configure Analog Output
Speed @ 4 mA: The speed value at min (4 mA) for scaling the analog
output. Valid values: 0-32000 RPM
Speed @ 20 mA: The speed value at max (20 mA) for scaling the analog
output. Valid values: 0-32000 RPM
ProTech-GII Configuration Checks

When a settings file is loaded to the device, the values are checked in the
control. Configuration Warnings are provided for detected configuration issues
that are questionable and should be verified. A Configuration Error indicates a
problem in the settings file that needs correcting. If a configuration error is
detected during a settings file load, the file load is aborted and the values are
discarded. Detection of configuration warnings will not preclude a settings file
load operation.
Woodward
139
Manual 26545
Configuration Check Message Summary

1.
Error <block identifier> is set to an invalid or out-of-range value.
2.
Error - Proposed configuration contains data that is invalid (out-of-range).
Error Messages and Solutions

Configuration Error
If a configuration error exists, the Configuration Error Log must be reviewed. See
View Configuration Error Log section in this chapter.
NOTE: The configuration check is performed by the ProTech-GII after a settings
file is loaded to the ProTech. The PCT must be connected to the ProTech-GII to
see this log. The results are stored in volatile memory so a power cycle would
clear this log.
140
Woodward
Manual 26545
Chapter 10.
Service Options

and market segment.



website at:
Woodward
141
Manual 26545

Flat Rate Repair


142
Woodward
Manual 26545
Packing a Control

material;
Replacement Parts
Technical Support
Product Training
Field Service
products interface.
Woodward
143
Manual 26545

Engine Systems
Turbine Systems

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany--------- +49 (0) 21 52 14 51
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany------- +49 (711) 78954-510
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
United States ---- +1 (970) 482-5811

Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727
India --------------- +91 (129) 4097100
Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811
website at:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Manufacturer
Rating
Application
Control/Governor #1
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
144
Woodward
Manual 26545
Chapter 11.
ProTech-GII Configuration Worksheet
ProTech Part Number:__________________
Date:_____________
ProTech Serial Number:________________

Site/Application:______________________
CONFIGURATION FUNCTIONS (Minimum Required)
Configuration of the unit can be done directly on the front panel display or
the PCT software.
CONFIGURATION MENU
SPEED SUBMENU
Speed Inputs
Acceleration
Start Logic
SPEED
INPUTS
Parameter
Option/Range
Default
Probe Type
No. Gear Teeth
Gear Ratio
Overspeed Trip
Sudden Speed
Loss
Passive / Active
1-320
0.10 - 10
100-32000
TRIP / ALARM
PASSIVE
60
1.0000
100
TRIP
ACCELERATION
Parameter
Option/Range
Enable
Acceleration Trip
Accel. Trip
Enabled Speed
Acceleration Trip
Yes / No
NO
0-32000 rpm
100
0-25000 rpm/s
Parameter
START
LOGIC
Speed Fail Setpoint

Speed Fail Trip
Speed Fail Alarm
Speed Fail Timeout
Trip
Speed Fail Timeout
Time
TRIP LATCH
Parameter
TRIP
LATCH
Woodward
Trip Configuration
Default
Option/Range
Default
0-25000 rpm
Used / Not Used
Used / Not Used
Used / Not Used
100
NOT USED
NOT USED
NOT USED
00:00:01 to
08:00:00
00:00:01
(hh:mm:ss)
Option/Range
De-Energize to Trip /
Energize to Trip
Default
User Setting
User Setting
User Setting
User Setting
De-Energize
to Trip
145

ANALOG OUTPUT
Parameter
ANALOG
OUTPUT
Speed at 4 mA
Speed at 20 mA
TEST MODES
Parameter
TEST
MODES
Temporary Overspeed
Trip
Temporary Overspeed
Trip Timeout
Simulated Speed
Timeout
Test Mode Interlock
Disabled
Manual 26545
Option/Range
Default
0-32000 rpm
0-32000 rpm
Option/Range
Default
0-32000 rpm
100
00:00:00 to
00:30:00
00:00:00 to
00:30:00
Yes/No
00:00:00
(hh:mm:ss)
00:00:00
(hh:mm:ss)
NO
PERIODIC OVERSPEED TEST (module A only)

Parameter
Option/Range
PERIODIC
OVERSPD
TEST
Periodic Test Enabled

Test Interval
Default
Yes/No
1 to
999
Yes/No
Operator Can Disable

Test
User Setting
0
32000
User Setting
User Setting
YES
7
YES
MODBUS
Parameter
Mode
Baud Rate
MODBUS
Parity
Slave Address
Enable Write
Commands
Option/Range
Default
RS-232 / RS-485
19200
38400
57600
115200
Even / Odd / None
1-247
Yes / No
RS-232
19200
User Setting
NO PARITY
1
NO
CONFIGURATION MANAGEMENT
No user settings here this provides a list of the CRC values calculated
from each section of programming logic.
PASSWORD CHANGE
Default
Test Level Password
AAAAAA
Config Level Password
AAAAAA
146
User Setting
Woodward
Manual 26545
Appendix.
Modbus Ethernet Gateway Information
Introduction
For customers who want to use Modbus Ethernet communications or put the
ProTech on the plant network, Woodward recommends the following Ethernetto-Serial Gateways:
1.
B&B Electronics
Model: MESR901
Serial: RS-232, RS-485, or RS-422
Power Input: 1048 Vdc
B&B Electronics Mfg. Co.
707 Dayton Road
P.O. Box 1040
Ottawa, IL 61350
USA
Phone: (815) 433-5100 (8-5:00 CST, M-F)
Email: orders@bb-elec.com
Web: www.bb-elec.com
2.
Lantronix
Model: UDS100-Xpress DR IAP
Serial: RS-232, RS-485, or RS-422
Power Input: 930 Vdc, 924 Vac
Lantronix
15353 Barranca Parkway
Irvine, CA 92618
USA
Phone: 1-800-422-7055
Email: sales@lantronix.com
Web: www.lantronix.com
B&B Electronics Setup

Below you will find the wiring setup and software configuration for the MESR901.
Remember that the pictures below are for referenceyou will need to set up the
serial configuration to match the settings you chose in the ProTech. When multidropping the 3 modules together using RS-485/422, you will need to assign each
module a unique node address, which can be found in the Modbus configuration
screen on the ProTech.
Woodward
147
Manual 26545
Wiring
RS-232
NOTE: The Serial DB9 connection is used for RS-232 communication only.
RS-485 2-wire
NOTE: Use the terminal block for wiring of RS-485 communications.

148
Woodward
Manual 26545
When configuring for RS-485, termination resistors (120 ) are needed at each
end of the network. Note the location of the resistor on the device. The ProTech
has the termination resistor built into the module, jumpers are necessary
between terminals 14 15 and 18 19 to activate the termination.
Configuration
Configuration of the MESR901 is done through Vlinx Modbus Gateway Manager.
The configuration software is provided with the device.
Network Settings
Modbus TCP Settings
Woodward
149
Manual 26545
Serial Communication Settings
NOTE: For RS-485 communication, select RS-485 under Mode, and use the
terminal block connections. The DB9 port is for RS-232 communications only.
Serial Modbus Settings
Lantronix Setup
Below you will find the wiring setup and software configuration for the UDS100Xpress DR IAP. Remember that the pictures below are for reference, you will
need to setup the serial configuration to match the settings you chose in the
ProTech. When multi-dropping the 3 modules together using RS-485/422, you
will need to assign each module a unique node address, which can be found in
the Modbus configuration screen on the ProTech.
150
Woodward
Manual 26545
Wiring
RS-232
Verify that the dip switch on the front of the device is in the up position, indicating
RS-232 communications.
RS-485 2-wire
Woodward
151
Manual 26545
Verify that the dip switch on the front of the device is in the down position,
indicating RS-485 communications. When configuring for RS-485, termination
resistors (120 ) are needed at each end of the network. Note the location of the
resistor on the device. The ProTech has the termination resistor built into the
module, jumpers are necessary between terminals 14 15 and 18 19 to
activate the termination.
Configuration
Configuration of the UDS100-Xpress DR IAP is done through DeviceInstaller.
The configuration software is provided with the device.
Overview
Network Menu
152
Woodward
Manual 26545

Serial Settings Menu
NOTE: For RS-485 communications, choose option 3 under interface type and
dont forget to set the dip switch on the front of the device.
Modem Control Menu
Woodward
153
Manual 26545
Advanced Menu
154
Woodward
Manual 26545
Revision History
Changes in Revision D
Added new warning required by GOST R

Changes in Revision C
Updated manual to reflect changes to MPU input threshold and impedance
Added GOST R information to Regulatory Compliance section
Woodward
155
Manual 26545
Declarations
156
Woodward

Please reference publication 26545D.

Phone +1 (970) 482-5811 Fax +1 (970) 498-3058

Specifications and Ordering Information
3500 System Overview
Function
The 3500 System provides continuous, online monitoring suitable for machinery
protection applications, and is designed to fully meet the requirements of the
American Petroleum Institutes API 670 standard for such systems. It represents
Bently Nevadas most capable and flexible system in a traditional rack-based
design, and represents numerous features and advantages not provided in other
systems. The systems highly modular design consists of:
3500/05 Instrument Rack (required)
One or two 3500/15 Power Supplies (required)
3500/20 Rack Interface Module (required)
One or two 3500/25 Keyphasor Modules (optional)
3500 Rack Configuration Software (required)
One or more 3500/XX Monitor Modules (required)
One or more 3500/32 Relay Modules or 3500/34 TMR Relay Modules
(optional)
One or more 3500/92 Communication Gateway Modules (optional)
3500/93, 3500/94, or 3500/95 display OR 3500 Operator Display Software
running on a compatible PC (optional)
Internal or external intrinsic safety barriers, or galvanic isolators for hazardous
area installations (optional)
These are described in more detail in the following section and in the individual
datasheets for each system component.
Part number 162096-01

Revision C, December 2003
Page 1 of 10
System Components
Power Supply
Rack
The full-size 3500
Rack is available in
19 EIA rail-mount,
panel-cutout-mount,
and bulkhead-mount
versions. The rack
provides slots for two
Power Supplies and a
Rack Interface Module in the left-most rack positions that
are reserved exclusively for these modules. The remaining
14 slots in the rack can be populated by any combination of
monitor, display, relay, Keyphasor, and communications
gateway modules. All modules plug into the racks
backplane and
consist of both a
front panel portion
and an associated
I/O module at the
rear of the rack
where permanent
wiring connections
are made.
The rack depth is
349 mm (13.75
inches)* and NEMA
4 and 4X
weatherproof
housings are available when required for environmental
protection or when purge air is used.
A mini-rack (12 wide instead of 19)* is also available;
however, it provides only 7 available monitor slots instead
of 14. Like its larger counterpart, the left-most slots are
reserved for the Power Supply(ies) and Rack Interface
Module. The mini-rack may be mounted in a panel cutout
or, using an optional adapter plate, on 19 EIA mounting
rails. It is not available for bulkhead mounting.
The 3500/15 Power Supply can be ordered for ac or dc input

power, providing compatibility with voltage sources
worldwide. It features line noise filters as standard. Single or
dual Power Supplies may be used in a rack for redundancy
when power interruption cannot be tolerated, and they reside
in upper and lower positions in the
left-most rack slot. Redundant
Power Supplies can be energized
with different voltage sources. For
example, the primary can be
energized with 120 Vac power
while the backup supply can be
energized from an uninterruptible
24 Vdc source.
Each Power Supply is individually capable of providing power
to the entire rack and its modules. When redundant supplies
are used, one acts as primary power for the rack while the
other acts as a backup, ready to instantly and automatically
assume functions as the primary rack supply should the other
module fail, without interrupting rack functions.
The 3500/15 Power Supply module contains self-monitoring
functions, allowing it to determine if all its output voltages are
within specifications. This is annunciated via a green Supply
OK LED on the Power Supplys front panel.
Note: The use of internal barriers adds 74 mm (3 inches) to the rack

depth. The bulkhead-mount version of the rack is 267 mm (10.5 inches)
deep. Actual dimensions of all rack types can be found in BNC document
number 129766.

Rack Interface Module

The Rack Interface Module (RIM) is the primary interface to
the 3500 Rack for connection to configuration, display, and
condition monitoring software. One RIM is required for each
rack, and it resides in the rack slot immediately adjacent to
the Power Supply(ies). The RIM supports a proprietary
protocol used to configure the rack with 3500 Configuration
Software1 and to retrieve rack data and statuses for 3500
Operator Display Software. It also provides engineered
connections using our proprietary Data Manager protocol for
connection to an appropriate external communications
processor such as TDXnet, TDIX, or DDIX when Bently
Nevadas condition monitoring software is used with the 3500
System. The RIM must be located in the rack slot
immediately adjacent to the power supplies.
The System OK relay2 is located within the RIM. It is driven
by NOT OK conditions within the RIM itself and within other
modules in the rack.
The RIM supplies self monitoring functions for itself and for
the rack in addition to those provided by the individual
monitor, relay, communications, and other modules. While
the RIM provides certain functions common to the entire
rack, it is not part of the critical monitoring path and has no
effect on the proper, normal operation of the overall 3500
System or its machinery protection functions.
Four front-panel LEDs are provided on the RIM as follows:
Page 2 of 10
OK
Indicates that the Rack Interface Module and its

I/O modules are operating correctly.
Monitors
TX/RX
Flashes at the rate that communications

between the RIM and other rack modules are
occurring.
TM
Indicates when the rack is in the Trip Multiply

mode.
CONFIG
OK
Indicates that any module in the rack is not

configured or has a configuration error; that the
stored configuration of the Rack Interface
Module does not match the physical
configuration of the rack; or that a security
option condition was not met.
Available monitor types in the

3500 System are
summarized in Table 1.
Each monitor occupies a
single slot in the rack. All
monitors are microprocessorbased with digitally
adjustable Alert and Danger
setpoints for each channel1.
Alarms can be configured for
latching or non-latching
operation. Status indications
for each monitor and channel
are provided with bright, front-panel LEDs, allowing
observation without operator interaction for easy and
convenient operation. Independent 4 to 20 mA proportional
outputs for each channel are provided on most monitors via
its I/O module for connection to strip chart recorders or older
process control systems where a digital interface is not
feasible. Transducers, where applicable, are provided with
appropriate power via short-circuit-protected terminals on the
monitors I/O Module. OK detection routines within each
monitor continuously check the integrity of each transducer
and associated field wiring.
Transducer input signals are buffered and sent to front-panel
coaxial connectors.2 Buffered output terminals are also
provided on the rear of the RIMs I/O module.
System configuration is controlled by means of a keylock

switch on the front of the RIM, in addition to two levels of
software password protection, preventing unauthorized
changes or tampering. The RIM can
be connected to a portable computer
via a front-panel serial communications
port for local changes to configuration.
It can also be permanently connected
to a configuration workstation via a
rear-panel serial communications port,
or a remote computer via an optional
modem installed in the RIM. A frontpanel DIP switch is provided on the
RIM, allowing it to be given a unique
address when multiple 3500 racks are
networked with one another.
A system reset switch is provided on
the RIM front panel, allowing any
latched alarms in the system to be cleared as well as
latched NOT OK conditions. A set of rear-panel
connections is also provided, allowing for remote activation
of this switch.
For Triple Modular Redundant (TMR) applications, the
3500 System requires a TMR version of the RIM (refer to
the TMR section of this datasheet for additional
information).
Notes:
1. When an optional Communications Gateway module using Ethernet
communications is installed in the rack, this module may be used instead
of the RIM for connection to 3500 Configuration Software and 3500
Operator Display Software. This is desirable when the 3500 System will
be simultaneously connected to process control or other systems as well
as 3500 Software, and allows use of a single network connection to the
rack. However, a RIM is still required.
2. Dozens of possible event conditions within the rack can drive the NOT
OK relay. For this reason, it is not intended for use as part of a machinery
auto-shutdown circuit and should be used for general annunciation
purposes only.

Page 3 of 10
Table 1 Available 3500 Series Monitor Modules

Monitor
Type
3500/40M
Channels Types
Four
Radial Vibration
4,5
Channels Types
Number of
Channels
3500/60
and
2,14
3500/61
Temperature
Six
Differential Temperature
Process Variables
Dynamic Pressure
Recip Impulse / Velocity
Four
Reciprocating
Compressor Rod Drop /
Rod Position / Hyper
compressor
Four
Reciprocating
Compressor Cylinder
Pressure, including:
Four
Axial (Thrust) Position
3500/62
Eccentricity
3500/64
3500/42M
Number of
Channels
Monitor
Type
Differential Expansion
14
Same as 3500/40M, with the

following additional channel
types:
Four
4,5
3500/70M
3500/72M
Acceleration
6
Velocity
6
Enhanced Acceleration
6
Enhanced Velocity
Circular
7
AcceptanceRegion
Shaft Absolute
3500/45
3500/46M
3500/50
3500/53
3500/77M
Special Aeroderivative
Gas Turbine Monitoring
8
Functions
Four
Axial (Thrust) Position
Four
Standard Single Ramp

Non-Standard Single
Ramp Differential
Expansion
Dual Ramp Differential

Expansion
Complementary
Case Expansion
Valve Position
Hydro Radial Vibration
Hydro Stator-Mounted
Air Gap
Standard Tachometer
Rotor Acceleration
Tachometer
Zero-Speed Tachometer
16
Four
- Suction Pressure
- Maximum Pressure
- Minimum Pressure
- Compression Ratio
- Peak Rod Compression
- Peak Rod Tension
- Degree of Rod Reversal
Notes:
1. In addition to the direct measurement made by the monitor,
many channel types provide an enhanced data set consisting of
a variety of proportional values that will depend on the monitor
type and its configuration. For example, for a radial vibration
channel this includes the basic overall (direct) vibration
amplitude as well as gap voltage, 1X filtered amplitude, 1X
filtered phase, 2X filtered amplitude, 2X filtered phase, NOT 1X
amplitude, and Smax. These additional proportional values are
provided for each channel, and ALERT alarm setpoints can be
established on each proportional value, as desired. DANGER
alarm setpoints can be established on any two proportional
values returned from each channel.
2. Front-panel buffered output connectors are not provided on
the 3500/60, /61, or /62 monitor types.
3. Only standard differential expansion capabilities provided. For ramp

differential expansion and complementary input differential expansion, use the
3500/45 Position Monitor instead.
10
Overspeed Tachometer

Six
3500/44M
15
Four
11,12
Two
4. The 3500/42M provides individual 4 to 20 mA proportional outputs for each

channel. The 3500/40M does not provide 4 to 20 mA outputs.
5. The monitor channels are programmed in pairs and can perform up to two
of these functions at a time. Channels 1
and 2 can perform one function, while channels 3 and 4 perform another (or
the same) function.
6. Channels configured for velocity or acceleration provide only
direct amplitude. Channels configured for Velocity II or
Acceleration II provide 1X amplitude/phase and 2X
amplitude/phase in addition to direct amplitude.
One
13
7. Any vibration channel can be configured for conventional pieshaped acceptance region alarms. When configured for circular
acceptance regions, circular, rather than pie-shaped, acceptance
region alarms can be enabled. Refer to the 3500/42M
Page 4 of 10
Operations/Maintenance Manual for additional information, or

contact your nearest Bently Nevada sales professional.
8. Contact the factory or your local Bently Nevada sales
professional for details.
The 3500/34 TMR Relay Module works

in conjunction with a special TMR Rack
Interface Module and three monitor
modules to provide 2-out-of-3 voting
for inputs.
Relays are epoxy-sealed and feature
arc suppressors installed as standard.
Relays can be programmed for
normally energized or de-energized
9. Only channels 3 and 4 can be used for Case Expansion

measurements.
10. The 3500/46M provides frequency response characteristics
suitable for use on machines with very slow rotational speeds,
such as hydraulic turbine/generator sets, which often operate at
speeds of 100 RPM or lower. Also, special signal conditioning
and tracking filtering is provided, allowing detection of rough load
zone operation, shear pin failure, and other hydro-specific
conditions.
11. The 3500/50 is not intended for use in overspeed protection
applications. Use the 3500/53 instead.
12. When configured for zero speed functionality, both channels
of the 3500/50 module are required, making it a single-channel
monitor.
13. The 3500/53 is a single channel module, intended for use as
part of a 2-out-of-2 or 2-out-of-3 (recommended) overspeed
detection system.
14. The 3500/60 and 3500/61 provide identical functions except
the 3500/60 does not provide 4 to 20 mA proportional outputs.
When these outputs are required, use the 3500/61.
15. The 3500/62 is designed to accept static proportional signals
such as 4 to 20 mA, 1 to 5 Vdc, or any static proportional signal
between 10 and +10 Vdc. When dynamic signals (i.e., those
where waveform information is required) are used, a 3500/40M
or 3500/42M can often be programmed as a custom channel
type to such signals, making the 3500 system compatible with
virtually any static or dynamic signal from pressure, level,
temperature, vibration, flow, position, speed, or other
transducers. Consult the factory or your local Bently Nevada
sales professional for more information.
16. The 3500/64M is primarily intended for monitoring
combuster pressure pulsation instabilities (humming) in gas
turbines.
Relays1
The 3500/32 Relay Module provides four
DPDT relays that can be configured to
actuate based on alarm conditions within
3500 monitor modules. The configuration
software allows various combinations of
alarms to be programmed, ranging from
an individual channels ALERT or
DANGER status, to highly complex
Boolean logic where two or more channel
statuses are combined to provide special
AND or OR voting. By adding the desired
number of relay modules, individual
contacts for each channel, alarm type,
and groups of channels for global alarm annunciation can be
provided.
operation.
A common system OK relay2 is also supplied in addition to any
alarm relays in the rack. This relay is located in the RIM and is
connected to the OK circuits of all modules in the rack. These
circuits monitor the operating condition of each module. Any
fault in the module, its transducers, or associated transducer
field wiring will be annunciated by the OK relay, which is a
single-pole, double-throw (SPDT) type, normally energized,
providing added capability of annunciation in the event of
primary power loss.
Notes:
1. Although not a required component of the 3500 System, relays are strongly
recommended as the appropriate way to interconnect the 3500 System in autoshutdown applications. Analog (e.g. 4 to 20 mA) and digital (e.g. Modbus)
connections are intended for operator annunciation and trending purposes and
do not provide the fault tolerance or integrity necessary for highly reliable
machinery shutdown purposes.
2. Dozens of possible event conditions within the rack can drive the NOT OK
relay. For this reason, it is not intended for use as part of a machinery autoshutdown circuit and should be used for general annunciation purposes only.
Keyphasor Inputs
The 3500 System can accommodate up
to four1 Keyphasor transducers per
rack by installing two 3500/25
Keyphasor modules in a rack.2 Each
3500/25 is a half-height module that
provides power and termination for up to
two Keyphasor transducers each.
When two or fewer Keyphasor
transducers are needed, simply install a
single 3500/25 module. Keyphasor
signals from the 3500/25 module(s) can be routed to
appropriate monitor modules via the 3500s rack backplane for
use in speed, phase, tracking filter, and other measurements.
Notes:
1. When more that four Keyphasor transducers must be used in a single
rack, contact the factory for details regarding special modifications available.
2. When two 3500/25 modules are used, they must be installed in the same
rack slot, one above the other.

Page 5 of 10
Communications Gateway
Displays
By installing an appropriate
Communications Gateway module in the
rack, selected status and current value
data can be transferred digitally to process
control systems, historians, plant
computers, and other relevant systems. A
variety of industry-standard protocols are
supported and multiple Communications
Gateway modules can be installed in a
rack when redundant communications are
required with the same system, or
communications with multiple systems
must be provided simultaneously using
different protocols. The modules do not
interfere with the 3500 Systems normal operations or
machinery protection functions, ensuring monitoring system
integrity is always maintained, even in the unlikely event of a
Communications Gateway module failure.
The Communications Gateway supports both Ethernet and
serial communications media, allowing a variety of wired and
wireless topologies. Communications are bi-directional,
allowing selected data to be sent to the 3500 System, as well
as retrieved. In addition, when Ethernet is used for connection
between the Communications Gateway and process control or
other systems, multiple computers running 3500 Configuration
Software and/or 3500 Operator Display Software can reside on
the same network, eliminating the need for separate
connections between this software and the RIM.
The 3500 System provides the most flexible display options

ever offered by Bently Nevada, as summarized in Table 2.
Multiple displays can be combined as needed to meet specific
requirements for local
and remote indication of
rack statuses,
measurements, and
alarms.
Table 2 3500 Display Options

Display Type
3500/93 LCD
Display
Mounting Options
Face Mounting display installs directly

over the front panel of any 3500 rack
using a special hinged support. This
permits access to the racks buffered
output connectors and user-interface
buttons and switches without
disconnecting or disabling the display.
Capabilities
Meets API
670
Provides status and indication of all monitored parameters

within the 3500 rack via dedicated LEDs and VGA (640
x 200) monochrome display. Bargraph, text, and other
displays are available, based on configuration.
Yes, when
properly
configured
CSA approved for use in Class I Div 2 hazardous areas.
19-inch EIA Rack Mounting display is

mounted on 19-inch EIA rails and located
up to 100 feet away from the 3500
2
System.
Panel Mounting display is mounted in a
panel cutout located in the same cabinet
or up to 100 feet away from the 3500
2
System.
Independent Mounting display is
mounted in a NEMA 4X enclosure flush
against a wall or panel, and located up to
2
100 feet away from the 3500 System.

Page 6 of 10
Display Type
Mounting Options
Capabilities
Meets API
670
3500/94 VGA
Display

3
System.
VGA module occupies one rack slot and can drive any
compatible touchscreen VGA (640 x 480 color) display,
without the need for special configuration (uses
configuration within 3500 rack to create pre-formatted
screens automatically). Provides bargraph, text, and
other display types. This display option is recommended
for most applications.
Yes
19-inch EIA Rack Mounting display is

mounted on 19-inch EIA rails and located
up to 25 feet away from the 3500
3
System.
Shelf Mounting display is mounted on
a shelf or tabletop and located up to 25
3
feet away from the 3500 System.
3500/95 User
Interface
Workstation

4
System.
When used with an optional display router, up to four 3500

racks can share a single display; however, this option
does not meet API 670 requirements of a dedicated
display for each rack.
CSA approved for use in Class I Div. 2 hazardous areas
when ordered with the R. S. Power Station option.
This display option is an industrial panel-mounted

computer running 3500 Operator Display Software. A
single 3500/95 can display information from multiple 3500
racks. Other software, such as 3500 Configuration or
Bently Nevada condition monitoring software, can also
reside on this computer.
No
The computer is CSA approved for use in Class I Div 2

hazardous areas.
Desktop or
Laptop
Computer
This display option is simply a compatible desktop or

laptop computer running 3500 Operator Display Software,
and permanently connected to the rack via the RIM using
serial communications or via a Communications Gateway
module using Ethernet.
No
Where a permanent display is not required, connection

can be made to the RIM using a laptop and serial cable,
or via optional phone modem.
Process
Control
System
In this display option, a Communications Gateway module

in the rack provides status and current value information
to a process control system, plant computer, or other
human machine interface using one of the 3500 Systems
supported protocols. Alternatively, hardwired 4 to 20 mA
proportional outputs and relay contacts can be used in lieu
of a digital interface to older control or automation
systems.
No
None
The 3500 can operate as a blind system with only local

LED status annunication as provided on the rack.
Temporary display capabilities can be obtained by
connecting a laptop computer to the rack using the RIMs
serial port or modem. 3500 Configuration and/or 3500
Operator Display Software must be loaded on the
computer.
No
Notes:
1.
For this mounting option only, the Display Interface

Module (DIM) must be installed in slot 15 (right-most
slot) of the rack.
2.
With the use of a special external power supply, the

display can be located up to 1219 metres (4000 feet)
from the 3500 System.
3.
It is recommended that the display be located within

7.6 metres (25 feet) of the 3500 rack. The video driver
circuit is optimized for this range. Lengths above 25
feet will degrade the picture quality. When an

extension is necessary, a special KVM Extender is

available. However, even with the KVM Extender,
there will be some reduction in picture quality.
Typically, the picture image will still be acceptable. The
KVM Extender must be used indoors, and it is not
rated for use in hazardous areas.
4.
Distances greater than 4000 feet are supported when

Ethernet, rather than serial communications, is used
between the rack and the 3500/95 display. Wireless
Ethernet can also be used.
Page 7 of 10
Intrinsic Safety Barriers or Galvanic Isolators

For applications where the transducers
are located in a hazardous area, the 3500
System can be used with internal or
external intrinsic safety barriers.
However, the 3500 option for internal
safety barriers is generally preferred over
external barriers because it saves cost,
requires no extra cabinet space, and no
additional wiring. It improves safety
because the connections are pre-wired,
eliminating the opportunity for errors
introduced with additional external wiring connections between
monitors and barriers. This option also improves quality
because, unlike external barriers, no special monitor scale
factor calibration is necessary to compensate for voltage drop
across the barrier. For additional information on 3500 internal
barriers, refer to datasheet 141495-01.
For those that prefer the use of galvanic isolators to address
intrinsic safety requirements, pre-engineered external galvanic
isolators and an appropriate housing are available. For
additional information on 3500 galvanic isolators, refer to
datasheet 141714-01.
Applications
The 3500 System is intended for continuous, permanent
monitoring of rotating and reciprocating machinery in a variety
of industries, and is specifically designed for use in autoshutdown machinery protection applications where extremely
high reliability and availability are required. Machine types
addressed by the 3500 System include, but are not limited to:
Industrial gas and steam turbines in power generation and
mechanical drive service
Aeroderivative gas turbines in power generation and
mechanical drive service
Hydraulic (Hydro) turbines in power generation service
Compressors (air/process gas, radial/axial,
centrifugal/positive displacement)
Turbo Expanders
Electric motors and generators
Exciters
Gear boxes
Pumps (centrifugal and positive displacement)
Fans
Blowers
Reciprocating compressors
Extruders and Pelletizers
In addition, special requirements can often be addressed
through special configuration of an existing monitor type, or
modifications to a standard monitor type through our Custom
Products engineering capabilities. Contact your local Bently
Nevada sales professional for further information.
Features
Digital and Analog Communications*
Separate, concurrent digital communication capabilities are
available for connection to:
Process control and other plant automation systems using
industry-standard protocols via the 3500s
Communications Gateway module
Bently Nevada condition monitoring systems via preengineered Data Manager ports which interface to an
appropriate external communications processor such as
TDXnet, TDIX, or DDIX
3500 Configuration and Display software
In addition, analog (4 to 20 mA and relay) outputs are available
for connection to older plant controls that cannot support digital
interfaces.
Note: Although not a required component of the 3500 System, relays are
strongly recommended as the appropriate way to interconnect the 3500
System in auto-shutdown applications. Analog (e.g. 4 to 20 mA) and digital
(e.g. Modbus) connections are intended for operator annunciation and trending
purposes and do not provide the fault tolerance or integrity necessary for highly
reliable machinery shutdown purposes.
Highly Flexible Display Options

Displays can range from local mounting directly on the racks
front panel, to remote mounting using wireless
communications, to completely blind monitoring systems with
an HMI (Human Machine Interface) connected only as-needed
for configuration and information. Multiple displays can be
connected concurrently without degrading system performance
or interrupting basic machinery protection functions.
Software Configurable
Virtually every aspect of the 3500s operation is software
configurable, resulting in the most flexible system we have ever
offered and easier spare parts management a single module
type can be configured for a variety of functions rather than just
a single function as with previous systems. The following list is
just a partial representation of the 3500s numerous
configurable options.
Transducer type and
Normal thrust direction toward or
scale factor
away from probe
Alarm delays
Transducer OK limits
Full scale value
Trip Multiply factor

Filter corners
Integration (velocity to displacement,
acceleration to velocity)
Engineering Units
Alarm Setpoints
Recorder output clamping value

Timed OK / Channel Defeat
enabled/disabled
Proportional value assigned to
recorder output
Relay voting logic
Latching/non-latching
alarms
Normally energized or
de-energized relays
Page 8 of 10
Density
Higher Integrity / Fault Tolerance
3500 can easily fit twice as many channels into the same rack
space as previous monitoring systems, resulting in lower
installation costs by saving valuable cabinet space and
spreading common components, such as displays,
communications gateways, and power supplies, across more
channels for lower per-channel costs.
3500 is the first system offered by Bently Nevada that can be

configured with varying levels of redundancy, ranging from
simplex modules to dual power supplies to a full TMR (Triple
Modular Redundant) configuration where monitor channels
(and optionally, transducers) can be triplicated and voted
amongst one another using a 2-out-of-3 scheme and special
relays. This allows the 3500 to be used in safety instrumented
applications where false and missed trips are simply not
permissible under any circumstances, whether from a power
supply, a monitor channel, or a transducer due to electronic
failure or human error.
Internal and External Terminations

Previous monitoring systems have always incorporated field
wiring connections on the back of the rack. 3500 offers this
conventional approach with our internal termination option.
However, we now offer an innovative external termination
option allowing field wiring to go to external terminal blocks
which can be mounted where access is more convenient, such
as on a cabinet wall, and less congested than on the back of
each monitor module. The external terminal block then
connects to the monitors I/O module using a single preengineered cable, resulting in neater, more easily serviceable
installations.
Even when supplied without redundancy, 3500 represents the

most reliable system we have ever offered, incorporating
numerous self-monitoring functions that can identify faults in
the monitor modules and their connected transducers,
annunciate and identify problems via appropriate error codes,
and suppress channel operation automatically when a failure
compromises correct operation of the system.
Configuration is stored in two separate locations in each
modules non-volatile memory. This redundancy allows the
module to compare configuration information for agreement
and flag any anomalies to ensure memory corruption has not
occurred. The use of redundant, non-volatile memory also
allows the module to be programmed ahead of time for spare
parts, and ensures that, in the event of a power interruption
when a redundant power supply is not used, monitor
configuration is not lost and monitoring functions can resume
immediately upon reapplication of rack power.
Skid Mounting
Conventional internal terminations is shown above, where field

wiring goes directly to connections on 3500 I/O modules
In many cases, 3500 can be mounted on or near the machine

skid or local control panel, keeping cable runs between 3500
and the machine shorter and less costly. Wired and wireless
communications and display options mean a single Ethernet
connection between control room and 3500 rack can be made,
and display and other information distributed where needed,
whether process control system or engineers desktop
computer. The result is a machinery protection system with
significantly lower installation costs than those which must be
mounted in only control room environments. Optional NEMA 4
and NEMA 4X weatherproof housings are available when
required for field mounting of the 3500 System.
Remote Accessibility
External terminations where field wiring goes to DIN rail

terminal blocks, and molded cables connect terminal blocks to
3500 I/O modules

Through modem, WAN, or LAN connections, a 3500 system

can be remotely configured and even assessed when an
instrument problem arises. Simple changes, such as an alarm
setpoint or filter corner, can be implemented without traveling
to site, ideal for remote or unstaffed installations such as
offshore platforms, compressor or pump stations, emergency
generators, and other situations where on-site access to the
instrumentation is inconvenient or impractical.
Page 9 of 10
Tamperproof Design
3500s combination of two levels of password protection and a
keylock for configuration changes means the system cant be
adjusted, changed, or configured except by those authorized to
do so. Management of change can be documented and
controlled much easier, and configuration changes to 3500 are
retained in the systems event list.
Alarm/Event Lists
3500 goes well beyond the capabilities of previous systems to
simply identify the first alarm to occur in the rack via a First
Out feature. Powerful alarm and event lists retain the 1000
most recent alarm and 400 most recent system events
(configuration changes, errors, etc.). The lists are retained in
the systems RIM and provide a description of the alarm or
event and a corresponding date/time stamp. These lists are
available to 3500 displays, 3500 Operator Display Software,
and the Communications Gateway module for export to
process control, historian, or other plant systems.
Time Synchronization
The systems real-time clock can be synchronized with external
clocks, via the Communications Gateway or via connected
Bently Nevada software. The 3500s alarm and event lists then
provide time/date stamps that are synchronized with alarms
and events in other process and automation equipment,
reducing or eliminating the need for elaborate, hardwired
Sequence of Event recorders.
API 670 Compliance

When configured properly, supplied with the correct number of
relay modules, and an appropriate optional display, 3500 is
fully compliant with the latest edition of the American Petroleum
Institute Standard 670 for Machinery Protection Systems,
covering shaft-relative vibration, axial position, temperature,
reciprocating compressor rod drop, tachometer, overspeed
detection, and casing vibration.
Note: To remove an I/O module, the front-panel portion of the module must
first be removed. This removes power from the slot and the I/O module can
then be safely removed without powering down the rack.
More Flexible Mounting Options

In addition to conventional 19-inch rail and panel-cutout
mounting options, the 3500 introduces a new bulkhead
mounting option, allowing the rack to be mounted on a wall or
other location where rear access to the rack is not available.
Enhanced Data
Even without condition monitoring software installed, 3500 is
able to provide more measurements from each transducer
channel. For example, in addition to direct (unfiltered) vibration
amplitude for a radial proximity probe channel, the 3500
monitor can return gap voltage, 1X amplitude and phase, 2X
amplitude and phase, NOT 1X amplitude, and Smax amplitude
(when XY transducers are present). Thus, a single radial
vibration channel can actually return 8 conditioned parameters
(termed proportional values) for a total of 32 in a single 4channel monitor module. This is particularly valuable when
machinery protection strategies require alarms on these
proportional values. Activation or use of these proportional
values has no impact on rack density, and does not consume
additional channels in the monitor.
Note: ALERT alarm setpoints can be established on each
proportional value, as desired. DANGER alarm setpoints can be
established on any two proportional values returned from each
channel.
Specifications
Consult individual datasheets for each module type.
Consult individual datasheets for each module type.
Hot Insertion
All modules and Power Supplies (when redundant supplies are
used) can be removed or inserted with the rack under power,
facilitating easier maintenance and system expansion without
interruption of machinery protection functions or system
operation.

2002 Bently Nevada
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3500/05 Rack
Description
The 3500 System rack is designed to hold all monitor modules and rack
power supplies. It provides backplane communications for the various 3500
modules to communicate with one another and for the power supplies to distribute power to each module as required.
3500 Racks are available in two sizes:
1
Full-size Rack 19-inch EIA rack has 14 available module slots
Mini-Rack 12-inch rack has 7 available module slots
3500 racks are available in three formats :

1
Panel mount used for rectangular cut-outs in panels, secured using

clamps supplied with the rack. Wiring connections and I/O modules are
accessed from the rear of the rack.
Rack mount used for mounting the 3500 rack on 19-inch EIA rails.
Wiring connections and I/O modules are accessed from the rear of the
rack.
Bulkhead mount used for affixing the rack against a wall or panel
when rear access is not available. Wiring connections and I/O modules
are accessed from the front of the rack. This format is not available in
the 3500/05 Mini-rack.
The Power Supplies and Rack Interface Module must be installed in the far
left positions. The remaining 14 rack positions (remaining 7 positions for the
Mini-rack) are available for any combination of modules. If internal barriers
are to be installed in the 3500 rack, consult BNC part number 141495-01,
Specifications and Ordering Information for 3500 Internal Barriers.
BNC Part number 141525-01

Revision D, July 2001
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The 3500/93 System Display A01 System Face Mount option is

incompatible with the 3500/05 Mini-rack.
Specifications
The 3500/05 Mini-rack is not available in the Bulkhead mount

option.
Hazardous Area Approvals

CSA/NRTL/C
Refer to the data sheet of applicable monitor being inserted into the
rack.
The 3500/06 Weatherproof housing is not compatible with the

3500/05 Bulkhead Mount option.
When using a 3500 Mini-rack in an EIA rack, a 144863-01 19inch EIA Adapter Panel is required.
The 3500 Mini-rack requires 3500/01 Software, version 2.70 or
later.
CE Mark Directives
BNC 136669
Bently Nevada Corp Low Voltage

Directive
BNC 134036
Bently Nevada Corp EMC Directive
EN50081-2
Radiated Emissions
Rack Ordering Information
EN 55011, Class A
3500/05-AXX-BXX-CXX-DXX-EXX
Conducted Emissions
A: Rack Size:
EN 55011, Class A
EN50082-2
01
19-inch Rack (14 Module Slots)
02
12-inch Mini-Rack (7 Module

Slots)
01
Panel Mount Option, Full-Size

Rack
02
Rack Mount Option, Full-Size

Rack (mounts to19-inch EIA
Rack)
03
Bulkhead Mount Option (Not

available in Mini-Rack)
04
Panel Mount Option, Mini-Rack
05
Rack Mount Option, Mini-Rack
00
None
01
CSA-NRTL/C
D: Reserved:
00
None
E: European
Compliance
Option:
00
None
01
CE
Electrostatic Discharge
EN 61000-4-2, Criteria B
Radiated Susceptibility
B: Mounting Options:
ENV 50140, Criteria A

Conducted Susceptibility
Electrical Fast Transient
Surge Capability
Magnetic Field
EN 61000-4-8, Criteria A
C: Agency Approval
Option:
Power Supply Dip

Radio Telephone
ENV 50204, Criteria B
Ordering Considerations
Racks with Internal Barriers installed require that a 3500/04-01
Internal Barrier Earthing Module is installed to provide the connection of the IS Earth to the 3500/05 rack. This module
requires a dedicated rack position.

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Spares
Part Number
Description
Half-height Module
Adapter
Order the following
125388-01
Half-height Module Internal Chassis (Qty 1)
125565-01
Half-height Module Card Guide

(Qty 1)
04300111
Screws for Half-height Module

Internal Chassis (Qty 3)
Power Supply Blank

Cover Kit
Order the following
131150-01
Power Supply Blank Front Panel

(Qty 1)
128085-01
Power Supply Input Connector

Cover (Qty 1 )
04310251
Screw for Power Supply Input

Cover (Qty 2)
Full-height Blank
Monitor Cover Kit
Order as 130768-01 which

includes
130944-01
Full-height Monitor Blank Front

Panel (Qty 1)
128031-01
I/O Module Cover (Qty 1 )
04310251
Screw for I/O Module Cover (Qty 2)
Half-height Blank
Monitor Covor Kit
131151-01
Order the Following

Half-height Blank Front Panel
Cover (Qty 1 )
Misc Components
00517016
TMR/SIM jumper (installed on the

3500 backpla n e )
144863-01
Adapter Panel, Mini-rack, 19-inch
129766-01
Rack Installation and Maintenance

Manual
2001 Bently Nevada Corporation.

Page 3 of 9
130432-01
Field Wiring Diagrams
Figures and Tables
Figure 1. 3500 Full-Size rack mounting dimensions for the Rack and Panel Mount Configurati on
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
10.470 inches (265.94 mm).

19.000 inches (482.60 mm).
17.400 inches (441.96 mm).
9.700 inches (246.38 mm).
13.750 inches (349.25 mm), 16.650 inches (422.91 mm) if used with internal barriers

Page 4 of 9
Figure 2. 3500 Full-Size Rack Recommended Panel Cutout

(1) 17.80 +/- 0.06 inches (452.1 +/- 1.5 mm).
(2) 0.125 inches (3.2 mm) radius, maximum.
(3) 9.90 +/- 0.60 inches (251.5 +/- 1.5 mm).

Page 5 of 9
Figure 3. 3500 Mini-rack mounting dimensions for the Panel Mount Configurati on
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
10.470 inches (265.94 mm).

12.000 inches (304.80 mm).
10.400 inches (264.16 mm).
9.700 inches (246.38 mm).
13.750 inches (349.25 mm), 16.650 inches (422.91 mm) if used with internal barriers

Page 6 of 9
Figure 4. 3500 Mini-rack Recommended Panel Cutout

(1) 10.80 +/- 0.06 inches (274.3 +/- 1.5 mm).
(2) 0.125 inches (3.2 mm) radius, maximum.
(3) 9.90 +/- 0.60 inches (251.5 +/- 1.5 mm).

Page 7 of 9
Figure 5. 3500 Mini-rack and Adapter Panel mounting to a 19-inch EIA Rack
(1) 3500 Mini-rack
(2) Adapter Panel
(3) Standard 19-inch EIA rack

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Figure 6. Dimensions of a Bulkhead Mount 3500 ra c k

(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
19.000 inches (482.60 mm).

18.094 inches (459.59 mm).
5.250 inches (133.35 mm).
7.500 inches (190.50 mm).
5.250 inches (133.35 mm).
20.970 inches (532.64 mm).
10.500 inches (266.70 mm).

Page 9 of 9
3500/15 Power Supply
Specifications
Inputs
Voltage Options:
175 to 264 Vac rms:
(247 to 373 Vac, pk), 47 to 63

Hz. This option uses the ac
Power Supply and the High
Voltage ac (220 V nominal)
Power Input Module (PIM).
Installations using AC Power Input Modules (PIM) prior to

rev R and/or AC Power Supply Module prior to rev M
require voltage input:: 175 to 250 Vac rms
85 to 132 Vac rms:
Description
The 3500 Power Supplies are half-height modules and
must be installed in the specially designed slots on the left
side of the rack. The 3500 rack can contain one or two
power supplies (any combination of ac and/or dc) and
either supply can power a full rack. If installed, the second
supply acts as a backup for the primary supply. When two
power supplies are installed in a rack, the supply in the
lower slot acts as the primary supply and the supply in the
upper slot acts as the backup supply. Removing or
inserting either power supply module will not disrupt
operation of the rack as long as a second power supply is
installed.
The 3500 Power Supplies accept a wide range of input
voltages and converts them to voltages acceptable for use
by other 3500 modules. Three Power Supply versions are
available with the 3500 Series Machinery Protection
System as follows:
1. ac Power Supply
2. High Voltage dc Power Supply
3. Low Voltage dc Power Supply
BNC Part Number 141530-01

Revision A, April 2002
(120 to 188 Vac, pk), 47 to 63

Hz. This option uses the ac
Power Supply and the Low
Voltage ac (110 V nominal)
Power Input Module (PIM).
Installations using AC Power Input Modules (PIM) prior to

rev R and/or AC Power Supply Module prior to rev M
require voltage input:: 85 to 125 Vac rms
88 to 140 Vdc:
This option uses the High

Voltage dc Power Supply and
the High Voltage dc Power
Input Module (PIM).
20 to 30 Vdc:
This option uses the Low

Voltage dc Power Supply and
the Low Voltage dc Power
Supply Input Module (PIM).
Out of Range
Protection:
For all power supply versions,

an under-voltage will not harm
either the supply or the PIM.
However, an over-voltage will
cause the fuse to open on the
PIM.
Page 1 of 4
Low Voltage Directives:
Full Rack Current Draw:

175 to 254Vac Input:
2.3 A rms (maximum).
85 to 132 Vac Input:
4.5 A rms (maximum).
88 to 140 Vdc Input:
2.5 A (maximum).
20 to 30 Vdc Input:
10.0 A (maximum).
EN 61010-1
Safety Requirements

CSA/NRTL/C:
Outputs
Physical
Front Panel LEDs
Power Supply Module
Supply OK LED:
Indicates when the power

supply is operating properly.
Environmental Limits
Class I, Division 2, Groups A

through D.
Dimensions (Height
x Width x Depth):
120.7 mm x 50.8 mm x 251.5

mm (4.75 in x 2.0 in x 9.9 in).
Weight:
1.39 kg (3.06 lbs.).
Power Input Modules
Operating
Temperature:
-30C to +65C (-22F to +150F).
Storage
Temperature:
-40C to +85C (-40F to +185F).
Humidity:
95%, non-condensing.
Dimensions (Height
x Width x Depth):
120.7 mm x 25.4 mm x 114.3

mm (4.75 in x 1.0 in x 4.5 in).
Weight:
0.34 kg (0.75 lbs.).
Rack Space Requirements

CE Mark Directives
EMC Directives:
EN50081-2:
Radiated Emissions
EN 55011, Class A
Conducted Emissions
EN 55011, Class A
EN50082-2:
Surge Capability
Magnetic Field
Power Supply Dip
Radio Telephone

Power Supply
Module:
Two special half-height slots are

located on the left side of the rack.
Each slot accommodates one
power supply. Both slots can be
filled with a power supply at the
same time allowing for redundant
power supplies.
Power Input
Module:
Special half-height module located

directly behind the associated
power supply.
Miscellaneous
Minimum Loading:
No minimum rack load is

required.
Page 2 of 4
3500/15-AXX-BXX-CXX
Option Descriptions
A: Power Supply Type
(Top Slot)
B: Power Supply Type

(Bottom Slot)
C: Agency Approval
Option

0 1 Low Voltage ac (85 to 132

Vac rms)
0 2 High Voltage ac (175 to
264 Vac rms)
0 3 High Voltage dc (88 to
140 Vdc)
0 4 Low Voltage dc (20 to 30
Vdc)
0 0 No supply (use when only
one supply is required)
0 1 Low Voltage ac (85 to 132
Vac rms)
0 2 High Voltage ac (175 to
264 Vac rms)
0 3 High Voltage dc (88 to
140 Vdc)
0 4 Low Voltage dc (20 to 30
Vdc)
0 0 None
0 1 CSA/NRTL/C
Spares
127610-01
ac Power Supply Module
125840-01
High Voltage ac Power Input

Module (PIM)
125840-02
Low Voltage ac Power Input

Module (PIM)
129486-01
High Voltage dc Power Supply

Module
129478-01
High Voltage dc Power Input

Module (PIM)
133292-01
Low Voltage dc Power Supply

Module
133300-01
Low Voltage dc Power Input

Module (PIM)
01720025
Replacement Fuse (for both ac

PIMs and High Voltage dc
PIMs)
01720045
Replacement Fuse (Low

Voltage dc PIM)
129767-01
Power Supply Operations and

Maintenance Manual
Page 3 of 4
Figures and Tables
1)
2)
3)
4)
5)
Supply OK LED
Low Voltage DC Power Input Module
High Voltage DC Power Input Module
Low Voltage AC Power Input Module
High Voltage AC Power Input Module
Front and rear view of Power Supply and Input Modules
All data is subject to change without notice

1999 Bently Nevada LLC.
used in this document are registered marks of Bently Nevada LLC.

Page 4 of 4
3500/20 Rack Interface Module
the TMR RIM continually compares the outputs from three

(3) redundant monitors. If the TMR RIM detects that the
information from one of those monitors is no longer
equivalent (within a configured percent) to the remaining
two, it will flag the monitor as being in error and place an
event in the System Event List.
Specifications
Inputs
Power
Consumption:
4.75 Watts, typical
Data
Front panel:
38.4 k baud maximum RS232 serial

communications.
I/O modules:
38.4 k baud maximum RS232/RS422

serial communications 14.4 k baud
internal modem communications.
Description
The Rack Interface Module (RIM) is the primary interface to
the 3500 rack. It supports a proprietary protocol used to
configure the rack and retrieve machinery information. The
RIM must be located in slot 1 of the rack (next to the power
supplies).
The RIM provides the connections needed to support
compatible Bently Nevada external communications
processors such as TDXnet, TDIX, and DDIX. While the
RIM provides certain functions common to the entire rack,
the RIM is not part of the critical monitoring path and has
no effect on the proper, normal operation of the overall
monitoring system. One RIM is required per rack.
For Triple Modular Redundant (TMR) applications, the
3500 System requires a TMR version of the RIM. In
addition to all the standard RIM functions, the TMR RIM
also performs "monitor channel comparison." The 3500
TMR configuration executes monitoring voting using the
setup specified in the monitor options. Using this method,

Revision NC, September 1999
Page 1 of 6
Outputs
Front Panel
LEDs
OK LED:
Indicates when the RIM is operating

properly.
TX/RX LED:
Indicates when the RIM is

communicating with other modules in
the 3500 rack.
TM LED:
Indicates when the 3500 rack is in Trip

Multiply.
CONFIG OK
LED:
Indicates that the 3500 rack has a valid

configuration.
I/O Module OK Relay:
Relay to indicate when the 3500 rack is operating

normally or when a fault has been detected within
the rack. User can select either an "OPEN" or
"CLOSED" contact to annunciate a NOT OK
condition. This relay always operates as
"Normally Energized".
OK relay:
Rated to 5A @ 24 Vdc/ 120 Vac, 120

Watts/600 VA Switched Power.
RS232/RS422 Switch (RS232/RS422 I/O module only):

Used to select between RS232 and RS422 for
communications with the Bently Nevada host
software.
Communications
Front Panel
Normally closed contacts:

Arc suppressors are provided.
Controls
Front Panel
Rack reset
button:
Clears latched alarms and Timed OK

Channel Defeat in the rack. Performs
same function as "Rack Reset" contact
on I/O module.
Address
switch:
Used to set the rack address; 63

possible addresses.
Communications:
RS232 only.
Protocol:
Bently Nevada developed.
Baud rate:
38.4 k baud maximum (auto baud

capable).
Purpose:
Permits data collection and 3500

rack configuration.
Cable length:
30 metres (100 feet) maximum.
RS232/RS422 I/O Module

Communications:
RS232, RS422, or external

modem.
Protocol:
Baud rate:
38.4 k baud maximum (auto baud

capable).
Purpose:

rack configuration.
Configuration Keylock:
Used to place 3500 rack in either "RUN" mode or
"PROGRAM" mode. RUN mode allows for normal
operation of the rack and locks out configuration
changes. PROGRAM mode allows for normal
operation of the rack and also allows for local or
remote rack configuration. The key can be removed
from rack in either position, allowing switch to
remain in either RUN or PROGRAM positions.
Locking switch in the RUN position allows you to
restrict unauthorized rack reconfiguration. Locking
switch in PROGRAM position allows remote
configuration of a rack at any time.
I/O Module System Contacts
Used to place 3500 rack in Trip
Multiply.
Alarm inhibit:
Used to inhibit all alarms in the 3500

rack.
Rack reset:
Used to clear latched alarms and

Timed OK Channel Defeat.
Maximum
Current:
<1 mA dc, Dry Contact to Common.
RS232:
RS422:
Modem:
Consult modem manufacturer, typical

3 metres (10 feet).
Modem I/O Module
Trip multiply:
Cable length
Page 2 of 6
Communications:
Hayes AT-compatible.
Protocol:
Baud rate:
Up to 14.4 k baud.
Purpose:

rack configuration.
Cable length:
2.1 metres (7 feet) maximum.
Modem:
To phone jack.
Humidity:
CE Mark Directives
Rack Connector
EMC Directives:
Communications:
RS422 only.
Protocol:
Baud rate:
38.4 k baud maximum.
Purpose:
Allows multiple 3500 racks to be

daisy-chained together for
communications with 3500 Host
Software.
Cable length:
1200 metres (4000 feet)

maximum.
EN50081-2:
Radiated Emissions
EN 55011, Class A
Conducted Emissions
EN 55011, Class A
EN50082-2:
Surge Capability
Magnetic Field
Power Supply Dip
Radio Telephone
Data Manager I/O Module (2 sets of ports)

Communications:
Protocol:
Baud rate:
9600 baud only.
Purpose:
Permits static and dynamic data

collection by Bently Nevada
Transient Data Interface External
or Dynamic Data Interface
External Communication
Processors.
Cable length:

EN 61010-1
Safety Requirements
CSA/NRTL/C:
Class I, Division 2, Groups A thru D.
Physical
Rack Interface Module and RS232/RS422 I/O

Operating
Temperature:
-30C to +65C (-22F to +150F).
Storage
Temperature:
-40C to +85C (-40F to +185F).
Modem I/O Module
RIM
Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 241.8 mm

(9.5 in x 0.96 in x 9.52 in).
Weight:
0.91 kg (2.0 lbs.).
RS232/RS422 I/O
Operating
Temperature:
0C to +50C (+32F to +122F).
Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 99.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 3.90 in).
Storage
Temperature:
-40C to +85C (-40F to +185F).
Weight:
0.45 kg (1.0 lb.).

Page 3 of 6
Modem I/O
125768-01
RIM I/O Module with RS232/RS422

Interface
Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 99.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 3.90 in).
125760-01
Data Manager I/O Module
Weight
0.45 kg (1.0 lbs.).
04425545
Grounding Wrist Strap (single use)
00801286
Real-Time Clock IC
128755-01
Firmware IC (for PWA 125744-01 Rev

P or later, or for PWA 125744-02 Rev
N or later)
00580441
Connector Header, Internal

Termination, 3-position, Green
00580436

129768-01
RIM Operation and Maintenance

Manual
Data Manager I/O

Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 99.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 3.90 in).
Weight:
0.45 kg (1.0 lb.).

RIM Main Board:
1 full-height front slot.
RIM I/O Modules:
1 full-height rear slot.
Data Manager I/O Modules:

Cables
3500/20-AXX-BXX-CXX
Option Descriptions
0 1 Standard RIM (Use for
standard monitoring
applications)
0 2 TMR RIM (Use only for
application that requires a
Triple Modular Redundant
Configuration)
A: Rack Interface
Type
B: Type of I/O
Module
0 1 I/O module with built-in

modem
0 2 I/O module with
RS232/RS422 interface
C: Agency Approval
Option
0 0 None
0 1 CSA/NRTL/C
125744-02
Standard Rack Interface Module
125744-01
TMR Rack Interface Module
135031-01
RIM I/O Module with Modem Interface
RS232 Modem cable from: 3500

Rack External Modem Host
Computer to External Modem
130119-01
Host Computer to RS232/RS422

Converter Cable RS232
129386-01
TDIX - Static Data Cable
129387-01
DDIX - Static Data Cable
02290160
DDIX/TDIX - Dynamic Data Cable
02230411
RS232 to RS422 Converter 110 Vac
02230412
RS232 to RS422 Converter 220 Vac
Host Computer to 3500 Rack Cable, RS232

130118-AXXXX-BXX
Option Descriptions
Spares
02290860
Page 4 of 6
A: Cable Length
0010
0025
0050
0100
10 feet (3 metres)
25 feet (7.5 metres)
50 feet (15 metres)
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
A: Cable Length
0010
0025
0050
0100
0250
0500
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
RS232/RS422 Converter to 3500 Rack Cable,

RS422, PVC Insulated
130120-AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
B: Assembly
Instructions
0010
0025
0050
0100
0250
0500
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
250 feet (76 metres)
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
3500 Rack to 3500 Rack Cable, RS422, PVC Insulated

130122-AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
0010
0025
0050
0100
0250
0500
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
RS232/RS422 Converter to 3500 Rack Cable,

RS422, Teflon Insulated
131106-AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
B: Assembly
Instructions
0 0 1 0 10 feet (3 metres)
0 0 2 5 25 feet (7.5 metres)
0 0 5 0 50 feet (15 metres)
0 1 0 0 100 feet (30.5 metres)
0 2 5 0 250 feet (76 metres)
0 5 0 0 500 feet (152 metres)
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
B: Assembly
Instructions
0010
0025
0050
0100
0250
0500
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
Host Computer to 3500 Rack Cable,

RS422, Teflon Insulated
132633-AXXXX-BXX
Option Descriptions

Page 5 of 6
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
3500 Rack to 3500 Rack Cable, RS422, Teflon

Insulated
131107- AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
0010
0025
0050
0100
0250
0500
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
Host Computer to 3500 Rack Cable,

RS422, PVC Insulated
132632-AXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
500 Foot (152 metres) Extension Cable, RS422 (Used

with Cables 130120, 131106, 130122 and 131107 for
lengths greater than 500 feet (152 metres)).
130121 - AXX BXX
Option Descriptions
A: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
B: Insulation
0 1 PVC Insulated
0 2 Teflon Insulated
Figures and Tables
1)
2)
3)
4)
5)
LEDs: Indicate the operating status of the module

Hardware Switches:
Configuration Port: Configure or retrieve machinery data from only this rack using RS232 protocol.
Rack Interface I/O Module: Daisy chain or configure racks using RS-232 and RS-422
protocol
Data Manager I/O Module: Connect two Bently Nevada Communication Processors to
the 3500 rack.
Front and rear view of the Rack Interface Module
1999 Bently Nevada Corporation

used in this document are registered marks of Bently Nevada Corporation
Teflon is a trademark of E.I. duPont de Nemours & Company, Inc.

Page 6 of 6
3500/42M Proximitor
/Seismic Monitor
Shaft Absolute
Circular Acceptance Region
Note: The monitor channels are programmed in pairs and
can perform up to two of these functions at a time.
Channels 1 and 2 can perform one function, while channels
3 and 4 perform another (or the same) function.
The primary purpose of the 3500/42M monitor is to provide:
1)
2)
Machinery protection by continuously comparing

monitored parameters against configured alarm
setpoints to drive alarms.
Essential machine information for both
operations and maintenance personnel.
Each channel, depending on configuration, typically

conditions its input signal into various parameters called
static values. Alert setpoints can be configured for each
active static value and Danger setpoints can be configured
for any two of the active static values.
Specifications
Description
Inputs
Signal:
The 3500/42M Proximitor/Seismic Monitor is a 4-channel

monitor that accepts input from proximity and seismic
transducers, conditions the signal to make various vibration
and position measurements, and compares the conditioned
signals with user-programmable alarms. Each channel of
the 3500/42M can be programmed using the 3500 Rack
Configuration Software to perform any of the following
functions:
Radial Vibration
Thrust Position
Eccentricity
REBAM
Acceleration
Velocity
BN Part Number 143694-01

Revision D, October 2002
Accepts from 1 to 4 proximity,

velocity or acceleration transducer
signals.
Input Impedance
Standard I/O:
10 k . (Proximitor and
Acceleration Inputs).
TMR I/O:
The effective impedance of three

Bussed TMR I/O channels wired in
parallel to one transducer is 50 k.
Power
Consumption:
7.7 Watts, typical.
Page 1 of 14
TX/RX LED:
Indicates when the 3500/42M is

communicating with other modules
in the 3500 rack.
Bypass LED:
Indicates when the 3500/42M is in

Bypass Mode.
Buffered
Transducer
Outputs:
The front of each monitor has one

coaxial connector for each channel.
Each connector is short-circuit
protected.
Output Impedance:
550 .
Transducer Power
Supply:
-24 Vdc.
Recorder:
+4 to +20 mA. Values are

proportional to monitor full-scale.
Individual recorder values are
provided for each channel. Monitor
operation is unaffected by short
circuits on recorder outputs.
Voltage
Compliance
(current output):
0 to +12 Vdc range across load.

Load resistance is 0 to 600 .
Resolution:
0.3662 A per bit

0.25% error at room temperature
0.7% error over temperature
range.
Update rate 100 ms or less.
Shaft Absolute
Buffered Outputs:
The Shaft Absolute I/O modules

have one output for each channel
group. Each output is short-circuit
protected.
Shaft Absolute
Output Impedance:
300 .
Sensitivity
Radial Vibration:
3.94 mV/m (100 mV/mil) or

7.87 mV/m (200 mV/mil).
Thrust:

7.87 mV/m (200 mV/mil).
Eccentricity:

7.87 mV/m (200 mV/mil).
Differential
Expansion:

0.787 mV/m (20 mV/mil).
REBAM:
40 mV/m (1000 mV/mil) or

80 mV/m (2000 mV/mil).
Acceleration and
Acceleration2:
10 mV/(m/s2) (100 mV/g).
Velocity and
Velocity2:
20 mV/(mm/s) pk
(500 mV/(in/s) pk) or
5.8 mV/(mm/s) pk
4 mV/(mm/s) pk
(100 mV/(in/s) pk).
Shaft
Absolute,
Radial Vibration:

7.87 mV/m (200 mV/mil).
Shaft
Absolute,
Direct:

7.87 mV/m (200 mV/mil).
Shaft
Absolute,
Velocity:
Circular Acceptance
Region:
20 mV/(mm/s) pk
5.8 mV/(mm/s) pk
4 mV/(mm/s) pk
(100 mV/(in/s) pk).
See Radial Vibration.
Signal Conditioning
Specified at +25C (+77 F).
Radial Vibration
Outputs
Frequency Response
Front Panel LEDs
Direct Filter:
User-programmable, 4 Hz to 4000
Hz or 1 Hz to 600 Hz.
Gap Filter:
-3 dB at 0.09 Hz.
OK LED:

Indicates when the 3500/42M is

operating properly.
Page 2 of 14
Not 1X Filter:
60 cpm to 15.8 times running

speed. Constant Q notch filter.
Minimum rejection in stopband of 34.9 dB.
Smax:
0.125 to 15.8 times running speed.
1X & 2X Vector
Filter:
Constant Q Filter. Minimum

rejection in stopband of -57.7 dB.
Note: 1X & 2X Vector, Not 1X, and Smax parameters are

valid for machine speeds of 60 cpm to 60,000 cpm.
Accuracy
Direct and Gap:
1X & 2X:
Within 0.33% of full scale typical,

1% maximum.
Within 0.33% of full-scale typical,
1% maximum.
The following table shows the frequency ranges if both

channels of a channel pair are enabled
Output
Type
RMS
Peak
Without Filter
10 to 30,000
Hz
3 to 30,000
Hz
Low Pass
Filter, High
Pass Filter
10 to 9,155 Hz
With
Integration
3 to 9,155 Hz
10 to 9,155 Hz
10 to 9,155 Hz
The following table shows the frequency ranges if a single

channel is enabled for a channel pair.
Output
Type
RMS
Peak
Without Filter, Low Pass

Filter, High Pass Filter
10 to 30,000 Hz
3 to 30,000 Hz
With Integration
10 to 14,500 Hz
10 to 14,500 Hz
Filter Quality
Smax:
Within 5% maximum.
High-Pass:
Not 1X:
3% for machine speeds less than

30,000 cpm.
8.5% for machine speeds greater
than 30,000 cpm.
4-pole (80 dB per decade, 24 dB

per octave).
Low-Pass:

per octave).
Accuracy:

1% maximum. Exclusive of filters.
Thrust and Differential Expansion

Frequency Response
Acceleration II
Direct Filter:
-3 dB at 1.2 Hz.
Frequency Response
Gap Filter:
-3 dB at 0.41 Hz.
Bias Filter:
-3 dB at 0.01 Hz
Accuracy:

1% maximum.
Not OK filter:
-3 dB at 2400 Hz
1X & 2X Vector
Filter:
Valid for machine speeds of 60 cpm

to 100,000 cpm.
Eccentricity
Frequency Response
Direct Filter:
-3 dB at 15.6 Hz.
Gap Filter:
-3 dB at 0.41 Hz.
Accuracy:

1% maximum.
Acceleration
Frequency Response

The following table represents the frequency ranges for the

3500/42M under different options using the Acceleration II
Channel Type.
Output
Type
RMS
Peak
Non-Integrated
Integrated
10 to 30,000 Hz
3 to 30,000 Hz
10 to 20,000 Hz
10 to 20,000 Hz
Filter Quality
High-Pass:

per octave).
Page 3 of 14
Low-Pass:

per octave).
Accuracy:

1X:

1% maximum.
Shaft Absolute, Velocity

Frequency Response:
Velocity and Velocity II
Peak or
Peak-to-Peak:
Frequency Response:
User-programmable, 1 to 4,000 Hz,

-3 dB.
Bias:
-3dB at 0.01 Hz (Velocity II only)
Filter Quality
Not OK filter:
-3 dB at 40 Hz (Velocity II only)
High-Pass:

per octave).
RMS:
10 to 5,500 Hz, -3 dB.
Low-Pass:
Peak or
Peak-to-Peak:
3 to 5,500 Hz, -3 dB.

per octave).
1X Vector Filter:
1X & 2X Vector
Filter:
Valid for machine speeds of 60 to

100,000 cpm. (Velocity II only)
Constant Q Filter. Minimum

rejection in stopband of -57.7 dB.
Accuracy:

6.0% @ 25 C
Filter Quality
High-Pass:

per octave).
Shaft Absolute
Buffered Output:
Low-Pass:

per octave).
Circular Acceptance
Region
Accuracy:

REBAM
See Radial Vibration.
Frequency Response
Velomitor:
Full Scale 0-0.5: 3% Typical

Shaft Absolute, Radial Vibration
Spike:
User programmable from 0.152 to

8678 Hz.
Element:
User programmable for BPFO

ranging from 0.139 to 3836 Hz.
Highpass corner is 0.8x BPFO.
Lowpass corner is 2.2x BPFO.
Rotor:
User programmable from 0.108 to

2221 Hz.
Direct:
Programmable from 3.906 to 14.2

Hz. Selection is determined by
Spike and Rotor filters.
Gap:
Programmable from 0.002 to 1.0 Hz.

Selection is determined by the Rotor
filter.
Frequency Response
Direct Filter:
User-programmable, 4 Hz to 4000
Hz or 1 Hz to 600 Hz.
Gap Filter:
-3 dB at 0.09 Hz.
1X Vector Filter:
Valid for machine speeds of 240

cpm to 60,000 cpm.
Accuracy
Direct and Gap:


1% maximum.
Page 4 of 14
1X Vector Filter:
The range of shaft speeds for which

the value is valid is dependent upon
the nominal Shaft Speed the
channel is configured for. The
following table summarizes the
relationship:
Nominal Shaft Speed (Hz)

Valid Speed Range (Hz)
10 to <126
0.071 to 160
126 to <252
0.133 to 330
252 to <504
0.25 to 660
504 to <584
0.50 to 750
Note: If the speed input is generated from a multi-event gear
or speed wheel, the resultant input signal has an upper
limitation of approximately 20 KHz.
Filter Quality
Spike Highpass:
6-pole Elliptic (155 dB per decade,

minimum). Corner frequency is -0.1
dB.
Element Bandpass:
8-pole Butterworth (155 dB per

decade minimum). Corner
frequency is -3 dB.
Rotor Lowpass:
6-pole Elliptic (155 dB per decade,

minimum). Corner frequency is -0.1
dB.
Rotor, Direct
Highpass:

decade, minimum). Corner
frequency is -3 dB.
Spike, Direct
Lowpass:
Corner is -0.3 dB maximum.
Gap Lowpass:

decade, minimum). Corner
frequency is -3 dB.
1X Amplitude:
Constant Q of 16.67. Stopband

frequencies are 0.91 and 1.09 times
the running speed. Stopband
attenuation is -51 dB minimum.
Channels Enabled
Certain configurations allow only one channel of a
channel pair to be enabled. See discussion and
graphs near the end of this datasheet.
Filter Tracking/Stepping
(a valid speed signal is required)
Initial Condition:
Nominal filter set used.
Switch from
Nominal to Lower
Filter Set:
Switch from Lower
to Nominal Filter
Set:
Switch from
Nominal to Higher
Filter Set:
Switch from Higher
to Nominal Filter
Set:
Shaft Speed Error
Condition:
Current shaft speed =< 0.9 x

(Nominal Shaft Speed).
Current shaft speed >= 0.95 x
Current shaft speed >= 1.1 x
Current shaft speed =< 1.05 x
Nominal filter set used.
Alarms
Alarm Setpoints:
Alert levels can be set for each value measured
by the monitor. In addition, Danger setpoints can
be set for any two of the values measured by the
monitor. All alarm setpoints are set using software
configuration. Alarms are adjustable and can
normally be set from 0 to 100% of full-scale for
each measured value. The exception is when the
full-scale range exceeds the range of the
transducer. In this case, the setpoint will be
limited to the range of the transducer. Accuracy of
alarms are to within 0.13% of the desired value.
Alarm Time Delays:
Accuracy
Amplitude:

1% maximum when input signal is
at the center frequency of the
proportional value's passband.
Phase:
3 degrees error, maximum.

Page 5 of 14
Radial Vibration,
Thrust, Differential
Expansion,
Eccentricity,
Acceleration,
Velocity,
Acceleration2,
Velocity2, Circular
Acceptance
Region, Shaft
Absolute Radial
Vibration:
Alarm delays can be programmed

using software, and can be set as
follows:
Alert:
From 1 to 60 seconds in 1 second

intervals.
0.1 seconds or from 1 to 60
seconds in 0.5 second intervals.
Danger:
Shaft Absolute
Velocity:

follows:
Alert:
From 1 to 60 seconds in 1 second

intervals.
From 1 to 60 seconds in 0.5 second
intervals.
Danger:
REBAM

follows:
Alert:
From (calculated minimum value) to

400 seconds in 1 second intervals.
Danger:
From (calculated minimum value) to

400 seconds in 0.5 second
intervals.
Static Values
Static values are measurements used to monitor the
machine. The Proximitor/Seismic Monitor returns the
following static values:
Radial Vibration:
Direct, Gap, 1X Amplitude, 1X

Phase Lag, 2X Amplitude, 2X
Phase Lag, Not 1X Amplitude, and
Smax Amplitude.
Thrust Position:
Direct, Gap.
Differential
Expansion:
Direct, Gap.

Eccentricity:
Peak-to-peak, Gap, Direct Minimum,

Direct Maximum.
REBAM:
Spike, Element, Rotor, Direct, Gap,

1X Amplitude, 1X Phase Lag
Acceleration:
Direct, define as one of the

following: RMS Acceleration or,
peak Acceleration or, RMS Velocity
or, peak Velocity or, Band-pass
peak Acceleration or, Band-pass
peak Velocity.
Acceleration II:
Direct, 1X Amplitude, & 2X

Amplitude; define as one of the
following: RMS Acceleration or,
peak Acceleration or, RMS Velocity
or, peak Velocity or, Band-pass
peak Acceleration or, Band-pass
peak Velocity. Additionally, 1X
Phase, 2X Phase and Bias Voltage
Velocity:
Direct, define as one of the

following: RMS Velocity or, peak
Velocity, peak-to-peak
Displacement or, Band-pass peak
Velocity or, Band-pass or peak-topeak Displacement.
Velocity II:
Direct, 1X Amplitude, & 2X

Amplitude: define as one of the
following: RMS Velocity or, peak
Velocity, peak-to-peak
Displacement or, Band-pass peak
Velocity or, Band-pass or peak-topeak Displacement. Additionally, 1X
Phase, 2X Phase and Bias Voltage
Shaft Absolute,
Radial Vibration:
Shaft Absolute,
Velocity:

Phase Lag
Shaft Absolute Direct, Shaft
Absolute 1X Amplitude, Shaft
Absolute 1X Phase Lag, Velocity
Direct, Velocity 1X Amplitude,
Velocity 1X Phase Lag
Circular Acceptance
Region:

Phase Lag, 1X Circular Acceptance
Radius, 2X Amplitude, 2X Phase
Lag, 2X Circular Acceptance Radius
Page 6 of 14
EMC Directives:
Barrier Parameters
The following parameters apply for both CSA-NRTL/C and
CENELEC approvals.
Certificate of
Conformity:
136669
EN50081-2
Radiated Emissions
EN 55011, Class A
Conducted Emissions
EN 55011, Class A
EN50082-2
Surge Capability
Magnetic Field
Power Supply Dip
Radio Telephone
Proximitor Barrier
Circuit Parameters
Vmax (PWR) = 26.80 V

(SIG) = 14.05 V
Imax (PWR) = 112.8 mA
(SIG) = 2.82 mA
Rmin (PWR) = 237.6
(SIG) = 4985
Channel Parameters (Entity)
Vmax = 28.0 V
Imax = 115.62 mA
Rmin (PWR) = 237.6
(SIG) = 4985
Seismic Barrier
Circuit Parameters
Vmax (PWR) = 27.25 V

Imax (PWR) = 91.8 mA
Rmin (PWR) = 297
Channel Parameters (Entity)

Vmax = 27.25 V
Imax = 91.8 mA
Rmin (PWR) = 297
CE Mark Low Voltage Directives:

Certificate of
Conformity:
134036
EN 61010-1:
Safety Requirements

Environmental
Limits
Operating
Temperature:
When used with Internal/External

Termination I/O Module:
-30C to +65C (-22F to +150F)
When used with Internal Barrier I/O
Module (Internal Termination):
0C to +65C (32F to +150F)
Storage
Temperature:
-40C to +85C (-40F to +185F).
Humidity:
95%, noncondensing.
CE Mark Directives

CSA/NRTL/C:
When used with Internal/External

Termination I/O Module: Class I, Division
2, Groups A through D, T4@ Ta=65.
Certification
Number:
BN26744C-18
When used with Internal Barrier I/O Module, refer to

specification sheet 141495-01 for approvals information.
Physical
Monitor Module (Main Board)
Dimensions
(Height x Width x
Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 241.8 mm

(9.50 in x 0.96 in x 9.52 in).
Page 7 of 14
Weight:
0.91 kg (2.0 lbs.).
Shaft Absolute
The Shaft Absolute Channel Type requires the
following (or later) firmware and software
revisions:
3500/42M Module Firmware Revision B
3500/01 Software Version 2.61
DM2000 Software - Version 3.10.
I/O Modules (non-barrier)

Dimensions
(Height x Width x
Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 99.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 3.90 in).
Weight:
0.20 kg (0.44 lb.).

Requires the M version of the 3500
Proximitor/Seismic Monitor.
I/O Modules (barrier)

Dimensions
(Height x Width x
Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 163.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 6.42 in).
Weight:
0.46 kg (1.01 lbs.).
REBAM
The REBAM channel type requires the following
(or later) firmware, and software revisions:
3500/42M Module Firmware Revision 2.1
Rack Space
Requirements
Monitor Module:
I/O Modules:
Requires the M version of the 3500 Proximitor

Monitor.
Acceleration II
The Acceleration II channel type requires the
following (or later) firmware, and software
revisions:
3500/42M Module Firmware Revision 2.10
General
The 3500/42M Module requires the following (or
later) firmware, and software revisions:
External Termination Blocks cannot be used with
Internal Termination I/O Modules.
When ordering I/O Modules with External
Terminations, the External Termination Blocks
and Cables must be ordered separately.
Bussed External Termination Blocks are to be
used with TMR I/O Modules only.
Internal Barrier I/O Module
The 3500 Internal Barrier specification sheet (part
number 141495-01) should be consulted if the
Internal Barrier Option is selected.

Requires the M version of the 3500 Proximitor

Monitor.
Velocity II
See Acceleration II.
Circular Acceptance Region
See Acceleration II.
List of Options and Part Numbers

Proximitor Seismic Monitor
3500/42-AXX-BXX
Option Descriptions
A: I/O Module Type
01
Prox/Seismic I/O Module with

Internal Terminations
Page 8 of 14
02

External Terminations
0 3 TMR I/O Module with External
Terminations.
0 4 I/O Module with Internal
Barriers (4 x prox./accel. ch's)
and Internal Terminations
Barriers (2 x prox./accl. + 2 x
Velomitor channels) and
Barriers (4 x Velomitor
channels) and Internal
Terminations
0 7 Shaft Absolute I/O Module
with Internal Terminations
0 8 Shaft Absolute I/O Module
with External Terminations
0 9 Prox/Velom I/O Module with
1 0 Prox/Velom I/O Module with
Note 1: The following table shows the ordering option and
supported transducer types.
Ordering
Option
A 01& A 02
A 03
A 04, A 05, & A 06
A 07 & A 08
A 09 & A 10
Prox/
Velom
Accel
See Note 4
X
X
See Note 2
X
X
X
X
Seismoprobe
X
X
External
Termination Blocks
125808-02
Prox/Seismic External Termination

Block (Euro Style connectors).
128015-02
Prox/Seismic External Termination

Block (Terminal Strip connectors).
132242-01
Prox/Seismic Bussed TMR External

Termination Block (Euro Style
connectors).
132234-01
Prox/Seismic Bussed TMR External

Termination Block (Terminal Strip
connectors).
128702-01
Recorder External Termination

128710-01
Recorder External Termination

140993-01
Shaft Absolute External Termination

141001-01
Shaft Absolute External Termination

125808-08
Proximitor/Velomitor External
Termination Block (Euro Style
connectors).
128015-08
Proximitor/Velomitor External
Termination Block (Terminal Strip
connectors).
Note 2: The following table shows the ordering options that are
available for Internal Barriers with this monitor.
Option
A 04
A 05
A 06
Chs 1 & 2
Prox/Accel
Prox/Accel
Velomitor
Chs 3 & 4
Prox/Accel
Velomitor
Velomitor
Note 3: HTVS transducer is supported in A 09 and A 10 I/O

module type options.
Cables
3500 Transducer (XDCR) Signal to External Termination
(ET) Block Cable
129525 -AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
0005
0007
0010
0025
0050
0100
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
Note 4: Prox/Accel and Velom are supported with the A01 &
A02 options. However, unless seismoprobes will be used
the appropriate choice is the A09 and A10 options.
B: Agency Approval
Option

0 0 None
0 1 CSA/NRTL/C
5 feet (1.5 metres)

7 feet (2.1 metres)
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
Page 9 of 14
3500 Recorder Output to External Termination (ET)

Block Cable
129529-AXXXX-BXX
Option Descriptions
A: Cable Length
B: Assembly
Instructions
0005
0007
0010
0025
0050
0100
5 feet (1.5 metres)

7 feet (2.1 metres)
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
3500/42M Shaft Absolute I/O

Module eight-pin connector shunt.
140471-01
Prox/Velom I/O Module with Internal

Terminations.
140482-01
Prox/Velom I/O Module with

External Terminations.
00561941
3500/42M Prox/Velom I/O Module

ten-pin connector shunt.
00580434
Internal I/O Module connector

header, Euro Style, 8 pin. Used on
I/O modules 128229-01 and
138708-01.
00580432

header, Euro Style, 10 pin. Used on
I/O modules 128229-01, 138708-01.
00502133

header, Euro Style, 12 pin
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
Spares
140734-02
3500/42M Proximitor/Seismic
Monitor.
128229-01

Internal Terminations.
128240-01

126632-01
TMR I/O Module with External

Terminations.
00530843
3500/42M Prox/Seismic I/O Module

four-pin connector shunt.
143489-01
3500/42M Monitor Manual.
135489-01
I/O Module with Internal Barriers

(Internal terminations)
(4 x Prox/Accel).
135489-02

(2 x Prox/Accel + 2 x Velomitor).
135489-03

(4 x Velomitor).
138708-01
Shaft Absolute I/O Module with

Internal Terminations.
138700-01
Shaft Absolute I/O Module with


00517018
Page 10 of 14
Figures
Front and rear view of the Proximitor/Seismic Monitor

1.
2.
3.
Status LEDs
Buffered Transducer Outputs
Prox/Seismic I/O Module with Internal Terminations

4.
5.
Prox/Seismic I/O Module with External Terminations

TMR I/O Module with External Terminations
Page 11 of 14
Additional I/O Modules of the Proximitor/Seismic Monitor

1.
2.
Prox/Velom I/O Module, Internal Terminations

Prox/Velom I/O Module, External Terminations

3.
4.
Shaft Absolute I/O Module, Internal Terminations

Shaft Absolute I/O Module, External Terminations
Page 12 of 14
1.
2.
3.

Barrier I/O Modules for the Proximitor/Seismic Monitor

Barrier I/O module for connecting two Proximitor sensors.
Barrier I/O module for connecting one Proximitor sensor and one Velomitor sensor.
Barrier I/O module for connecting two Velomitor sensors.
Page 13 of 14
REBAM Channels:
The following graphs show the maximum machine speed allowed for a monitor channel pair configured for REBAM. The top
graph assumes both channels of the channel pair are enabled. The bottom graph assumes only one channel of a channel pair is
enabled. The maximum speed is dependent on the number of rolling elements in the bearing. The graph assumes that the rotor
lowpass filter corner is set at 3.2X the shaft speed and the spike highpass filter corner is set at 4X the element pass frequency
for the outer race (BPFO).
2-C hannel C onfiguratio n
25000
Max R P M
20000
15000
10000
5000
0
6
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
32
34
36
38
40
N um ber of Elements
Rotor
Element P ass
S pike
1-C hannel C onfiguration

40000
35000
Max R PM
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
6
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
N umber of Elements
Rotor
Element Pass
Spike
Data subject to change without notice.

2002 Bently Nevada, LLC
used in this document are registered marks of Bently Nevada, LLC

Page 14 of 14
3500/25 Enhanced Keyphasor

Module
When a system Keyphasor input is required for Triple

Modular Redundant (TMR) applications, the 3500 system
should be equipped with two Keyphasor modules. In this
configuration, the modules work in parallel to provide both
a primary and secondary Keyphasor signal to the other
modules in the rack.
Description
The 3500/25 Enhanced Keyphasor Module is a halfheight, two-channel module used to provide Keyphasor
signals to the monitor modules in a 3500 rack. The module
receives input signals from proximity probes or magnetic
pickups and converts the signals to digital Keyphasor
signals that indicate when the Keyphasor mark on the
shaft coincides with the Keyphasor transducer. The 3500
Machinery Protection System can accept up to four
Keyphasor signals.
Note: A Keyphasor signal is a once-per-turn or multipleevent-per-turn pulse from a rotating shaft or gear used to
provide a precise timing measurement. This allows 3500
monitor modules and external diagnostic equipment to
measure shaft rotative speed and vector parameters such
as 1X vibration amplitude and phase.
The Enhanced Keyphasor Module is a revised, upgraded
3500 system module. It offers expanded Keyphasor
signal processing capabilities over the previous design
while maintaining complete downward-compatibility in
terms of form, fit and function with existing Keyphasor
modules for use in legacy systems. The current
Keyphasor module, PWA 125792-01, will no longer be
manufactured and is completely replaced by the new
module, PWA 149369-01. The upper-level 3500/25
module name/number designation remains unchanged.
Revision C, February 2003
Page 1 of 6
The Isolated Keyphasor I/O module is provided for

applications in which the Keyphasor signals are tied in
parallel to multiple devices and will need isolation from
these other systems such as a control system. The Isolated
I/O module was created specifically for Magnetic Pickup
applications, however it will work and provide isolation for
proximitor applications as long as an external power
supply is provided. It should also be noted that this I/O
module was meant to be used primarily to measure shaft
speed and not as a phase measurement. It can be used in
phase measurements, but it should be noted that this I/O
introduces a slightly higher phase shift than the NonIsolated I/O version. Figure 1 shows the amount of phase
shift that will be added at different machine speeds when
using either of the Isolated I/O modules.
Enhanced functions include generating once-per-turn event
signals from multi-event-per-turn inputs, field-upgradeable
firmware, and asset management data reporting.
Specifications
Inputs
Power
Consumption:
3.2 Watts typical.
Signal:
Each Keyphasor Module accepts up to

two transducer signals from proximity
probe transducers or magnetic pickups.
The input signal range is +0.8 V to -21.0
V (Non-Isolated I/O modules) or +5V to
-11V (Isolated I/O modules). Signals
exceeding this range are limited
internally by the module. Passive
magnetic pickups require a shaft
rotative speed greater than 200 rpm
(3.3 Hz).
Input Impedance:
21.8 k minimum.
Buffered
Keyphasor:
Two buffered Keyphasor outputs are

available at the front of the rack via
coaxial connectors. Two buffered
Keyphasor outputs are also available
at the back of the rack via Euro Style
connectors.
Output
Impedance:
504 maximum buffered output

impedance.
Keyphasor
Transducer
Power Supply:
-24 Vdc, 40 mA maximum per channel.
Front Panel LEDs

Signal Conditioning
Speed/Frequency
Signal Ranges:
Input range of 1 to 1,200,000 rpm

(0.017 to 20 kHz). Supports multiple
events per revolution to a maximum
of 20 kHz.
Output range of 1 to 99,999 rpm
(0.017 to 1667 Hz).
Speed/Frequency
Signal Accuracy:
Specified at +25C (+77F).

0.017 to 100 Hz 1 rpm

101 to 500 Hz 8 rpm
501 to 20 kHz 1% of rpm
Processed
Signals

0.017 to 60 Hz 1 rpm
61 to 150 Hz 8 rpm
151 to 20 kHz 1% of rpm
Transducer Conditioning
Manual
Threshold:
Hysteresis:
Minimum signal amplitude for triggering

is 2 volts peak to peak and minimum
frequency is 120 rpm (2 Hz).
Use for any input above 0.017 Hz (1
rpm for 1 event/revolution). Userselectable from 0 to -20 volts dc.
Minimum signal amplitude for triggering
is 500 millivolts peak to peak.
User-selectable from 0.2 to 2.5 Volts.
Outputs

Indicates when a fault has been

detected in the Keyphasor Module.
TX/RX LED:
Indicates when the Keyphasor

Module is communicating with the
Rack Interface Module (RIM).
Non-Processed
Signals
Auto
Threshold:
OK LED:
Page 2 of 6
Operating
Temperature:
-30C to +65C (-22F to +150F)

when used with Keyphasor I/O
Module other than the Internal Barrier
version.
Operating
Temperature:
0C to +65C (32F to +150F) when

used with Keyphasor Internal Barrier
I/O Module (Internal Termination).
Storage
Temperature:
-40C to +85C (-40F to +185F).
Humidity:
CE Mark Directives
EMC Directives:
EN50081-2:
Radiated Emissions
EN 55011, Class A
Conducted Emissions
EN 55011, Class A
EN61000-6-2:
EN61000-4-3, Criteria A
EN61000-4-6, Criteria A
Surge Capability
Magnetic Field
Power Supply Dip
Rack Space Requirement

Main Module:
A special mounting adapter is required to allow the

half-height main modules to be mounted in the fullheight slots. The main modules can be placed in any
one of the 14 available slots. There may be no more
than two main modules in a rack, one in a top half-slot
and one in a bottom half-slot.
I/O Modules:

EN 61010-1
1 half-height front slot.
Safety Requirements
General

CSA/NRTL/C:
When used with Keyphasor I/O

module other than the Internal
Barrier version: Class I, Division
2, Groups A through D
When used with Internal Barrier I/O Module, refer to

specification sheet 141495-01 for approvals information.
Physical
Main Module
Dimensions (Height
x Width x Depth):
119.9 mm x 24.4 mm x 256.5 mm

(4.72 in x 0.96 in x 10.10 in).
Weight:
0.34 kg (0.76 lbs.).
Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 103.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 4.06 in).
Weight:
0.40 kg (0.88 lbs.).
There are a number of technical considerations

involved in using the expanded signal processing
functions of the Enhanced Keyphasor Module. A
qualified Bently Nevada sales representative
should be consulted prior to specifying or ordering
modules for such applications.
Enhanced Keyphasor Module
3500/25-AXX-BXX-CXX
Option Descriptions

Dimensions (Height
x Width x Depth):
241.3 mm x 24.4 mm x 163.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 6.42 in).
Weight:
0.46 kg (1.01 lbs.).
When ordering I/O Modules with External

Terminations, the External Termination Blocks and
Cables must be ordered separately.
The 3500 Internal Barrier specification sheet (part

number 141495-01) should be consulted if the
Internal Barrier Option is selected.
I/O Module (non-barrier)
External Termination Blocks cannot be used with

Internal Termination I/O modules.
Page 3 of 6
A: Number of
Channels
0 1 Single half-height 2-channel

Keyphasor card (order for
2-channels)
0 2 Two half-height 2-channel
Keyphasor cards (order for
4-Channels)
A: Cable Length
0005
0007
0010
0025
0050
0100
5 feet (1.5 metres)

7 feet (2.1 metres)
10 feet (3 metres)
50 feet (15 metres)
B: Type of I/O
Module
0 1 I/O module with Internal

Terminations
0 2 I/O module with External
Terminations
0 3 I/O module with Internal
Barriers and Internal
Terminations
0 4 Isolated I/O module with
0 5 Isolated I/O module with
B: Assembly
Instructions
0 1 Not Assembled
0 2 Assembled
Spares
149369-01
Enhanced Keyphasor Module

Note: This module may be ordered as a
direct plug-in replacement for
Keyphasor Module 125792-01.
125800-01
Keyphasor I/O Module (Internal

Terminations)
126648-01
Keyphasor I/O Module (External

Terminations)
125800-02
Keyphasor External Termination

Block (Euro Style Connectors)
Isolated Keyphasor I/O Module (Internal

Terminations)
126648-02
Keyphasor External Termination

Block (Terminal Strip Connectors)
Isolated Keyphasor I/O Module

(External Terminations)
135473-01
Keyphasor I/O Module (Internal Barriers

and Internal Terminations.
Cables
04425545
3500 Keyphasor (KPH) Signal to External Termination

(ET) Block Cable
129530 -AXX - BXX
Option Descriptions
00580438
Connector Header, Internal Termination,

4-Position, Green
00502133
Connector Header, Internal Termination,

12-Position, Blue
129770-01
Keyphasor Module Manual
C: Agency Approval
Option
0 0 None
0 1 CSA/NRTL/C
External Termination Blocks

128718-01
128726-01

Page 4 of 6
Figures and Tables
Isolated I/O Phase Error

7
Phase Error (deg)
6
5
4
3
2
1
0
0
20000
40000
60000
RPM
Figure 1

Page 5 of 6
80000
100000
120000
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Buffered Transducer Outputs

I/O Module, Isolated Internal Termination
I/O Module, Isolated External Termination
I/O Module, Non-Isolated Internal Termination
I/O Module, Non-Isolated External Termination
Barrier I/O Module, Internal Termination
Front and rear view of the Keyphasor

Module

2003 Bently Nevada LLC
used in this document are registered marks of Bently Nevada LLC

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3500/32 4-Channel Relay Module
Information part number 141534-01 for details.
Specifications
Inputs
Power Consumption:
6 Watts typical.
Outputs
Description
The 4-Channel Relay Module is a full-height module that
provides four relay outputs. Any number of 4-Channel
Relay Modules can be placed in any of the slots to the right
of the Rack Interface Module. Each output of the 4Channel Relay Module can be independently programmed
to perform needed voting logic.
Each relay utilized on the 4-Channel Relay Module
includes "Alarm Drive Logic". The Alarm Drive Logic is
programmed using AND and OR logic, and can utilize
alarming inputs (alerts and dangers) from any monitor
channel or any combination of monitor channels in the
rack. This Alarm Drive Logic is programmed using the 3500
Rack Configuration Software to meet the specific needs of
the application.
Note: Triple Modular Redundant (TMR) applications
require the use of the 3500/34 TMR Relay Module.
Consult Bently Nevada Specification and Ordering

OK LED:
Illuminated when module is functioning

properly.
TX/RX LED:
Transmit and Receive. Flashes to

indicate proper communications
between this module and other modules
within the rack.
CH ALARM
LED:
Illuminated to indicate that the Relay

Channel is in an alarm state.
Relays
Type:
Two single-pole, double-throw

(SPDT) relays connected in a
double-pole, double-throw (DPDT)
configuration.
Environmental
Sealing
Epoxy-sealed.
Arc Suppressor
250 Vrms, installed as standard.
Contact Life
100,000 cycles @ 5 A, 24 Vdc or

120 Vac.
Operation
Each channel is switch selectable

for Normally De-energized or
Normally Energized.
Page 1 of 5
Operating Temperature:
Storage Temperature:
-30C to +65C
(-22F to +150F).
Contact Ratings
Resistive load:
-40C to +85C
(-40F to +185F).
Humidity:
CE Mark Directives
EMC Directives:
EN50081-2:
Radiated Emissions
EN 55011, Class A
Conducted Emissions
EN 55011, Class A
EN50082-2:
Max switched
power:
dc: 120 W
ac: 600 VA
Minimum switched
current:
100mA @ 5 Vdc
Max switched
current:
5A
Max switched
voltage:
dc: 30 Vdc
ac: 250 Vac
Physical
Main Module:
Dimensions (Height
x Width x Depth):
241 mm x 24.4 mm x 242 mm

(9.50 in x 0.96 in x 9.52 in).
Weight:
0.7 kg (1.6 lbs.).
I/O Module:

Surge Capability
Magnetic Field
Radio Telephone
Safety Requirements
EN 61010-1
0.4 kg (1.0 lbs.).
Main Module:
I/O Modules:
3500 4-Channel Relay Module

3500/32 -AXX-BXX
Option Descriptions
Revision NC, September1999
Weight:
241 mm x 24.4 mm x 99.1 mm

(9.50 in x 0.96 in x 3.90 in).
Power Supply Dip

CSA/NRTL/C:
Dimensions (Height
x Width x Depth):
Class I, Division 2, Groups A

through D.
Page 2 of 5
A: Output Module
0 1 4-Channel Relay I/O

Module
B: Agency Approval
Option
0 0 None
0 1 CSA/NRTL/C
Spares
125712-01
Spare 4-Channel Relay Module
125720-01
Spare 4-Channel Relay I/O Module
04425545
132319-01
Firmware IC
04400037
IC Removal Tool
00580436

129771-01
4-Channel Relay Module Manual

Page 3 of 5
Figures and Tables

Page 4 of 5
1)
2)
3)
4)
LEDs indicate the status of the relay channels.

Terminals for connecting relay contacts to external devices.
Switches that control how the relay contacts work.
4 Channel Relay and I/O Modules
Front and rear view of the 4-Channel Relay Module

1999 Bently Nevada Corporation
used in this document are registered marks of Bently Nevada Corporation

Page 5 of 5
PROXPAC Proximity Transducer Assembly

Patents: 5,016,343; 5,126,664; 5,351,388; 5,685,884
Description
The PROXPAC Proximity Transducer Assembly is similar in external appearance
and mounting detail to our 31000/32000 Proximity Probe Housing Assemblies. It
offers the same advantages and features as these conventional housings for
external adjustment of, and access to, proximity probes. However, the PROXPAC
Assembly also contains its own Proximitor Sensor inside the housings cover.
This design makes the PROXPAC Assembly a completely self-contained
proximity probe system, and eliminates the need for an extension cable between
the probe and its associated Proximitor Sensor. It also eliminates the need for a
separate Proximitor housing. For short cable runs, field wiring is connected
directly between the monitors and PROXPAC Assemblies. For longer cable runs,
a junction box is often mounted at or near the machine skid to house terminal strips.
The field wiring is connected to terminal strips in the junction box, providing access
to Proximitor signals at a convenient location near the machine.
The PROXPAC housing is made of Polyphenylene Sulfide (PPS) which is an
advanced, molded thermoplastic. It was chosen specifically to replace previous
steel and aluminum housings offered by Bently Nevada, and incorporates glass and
conductive fibers in the PPS for added strength and electrostatic dissipation. The
PROXPAC housing is rated for Type 4X and for IP66 environments for extra
protection in severe environments.
Specifications
Unless otherwise noted, the following specifications apply from +18C to +27C
(+64F to +80F) with a -24 Vdc power supply, a 10 k load, a Bently Nevada
supplied AISI 4140 steel target and a probe gapped at 1.27 mm (50 mils).
Electrical
Input:
Accepts one noncontacting 3300 XL 8 mm Proximity Probe
with a one (1) metre cable length installed in the probe
sleeve.
Power:
Requires -17.5 Vdc to -26 Vdc without barriers at 12 mA
maximum consumption. -23 Vdc to -26 Vdc with barriers.
Operating at a more positive voltage than -23.5 Vdc may
result in reduced linear range.

Revision D, August 2003
Page 1 of 9
Supply
Sensitivity:
Less than 2 mV change in output

voltage per volt change in input
voltage.
Output
resistance:
Field Wiring:
Linear Range:
Recommended
Gap Setting:
Incremental Scale
Factor (ISF):
Deviation from
best fit straight
line (DSL):
Probe
Temperature
Stability:

Minimum Target
Size:
Shaft Diameter:
50
Probe dc
resistance
(nominal)
(RPROBE):
from straight line remains within

50m (2 mils).
Recommended
minimum:
7.58 0.5
Recommend using three-conductor
shielded triad cable. Maximum
length of 305 metres (1,000 feet)
between the PROXPAC Sensor
and the monitor. See the frequency
response graph (Figure 1) for signal
rolloff at high frequencies when using
longer field wiring lengths.
2.0 mm (80 mils). Linear range
begins at approximately 0.25 mm (10
mils) from the target and is from 0.25
mm to 2.3 mm (10 to 90 mils)
(approximately -1 to -17 Vdc).
Frequency
Response:
1.27 mm (50 mils).
7.87 mV/m (200 mV/mil) 5.5%

typical including interchangeability
errors when measured in increments
of 0.25 mm (10 mils) over the linear
range.
Less than 23 m (0.9 mil) typical

including interchangeability errors
over the linear range when
referenced to a 7.87 mV/m (200
mV/mil) best fit straight line.
15.2 mm (0.6 in) diameter (flat target).

Minimum: 50.8 mm (2 in).
76.2 mm (3 in). Measurements on shaft

diameters smaller than 50 mm (2 in)
usually require close spacing of radial
vibration or axial position transducers
with the potential for their
electromagnetic emitted fields to
interact with one another (cross-talk),
resulting in erroneous readings. Care
should be taken to maintain minimum
separation of transducer tips, generally
at least 40 mm (1.6 in) for axial position
measurements or 74 mm (2.9 in) for
radial vibration measurements. Radial
vibration or position measurements on
shaft diameters smaller than 76.2 mm
(3 in) will generally result in a change in
scale factor. Consult Performance
Specification 158735 for additional
information.
0 to 8 kHz: +0, -3 dB, at 50 mils probe

gap with up to 305 metres (1000 feet)
of field wiring. See Figure 1 below.

CSA/NRTL/C:
BASEEFA /
CENELEC:
Over probe temperature range of 35C to +120C (-30F to +250F),

typical Incremental Scale Factor
(ISF) remains within 10% of 7.87
mV/m (200 mV/mil) while deviation
Exia for Class I, Division 1, Groups A,

B, C and D, when installed with
intrinsically safe zener barriers per
drawing 132484 or when installed with
galvanic isolators. Class I, Division 2,
Groups A, B, C and D non-incendive
when installed without barriers per
drawing 132484. T6 @ Ta=+100C,
T5 @ Ta=-35 to +85C.
EExia for Zones 0, 1 and 2, Group IIC,

LCIE certificate number 98 ATEX
6011X, when installed with intrinsically
safe zener barriers or galvanic isolators
per drawing 132484, T5 @ Ta=100C.
ExN for Zone 2, Groups IIA, IIB and
IIC, BASEEFA certificate number Ex
97Y4175X, T4 @ Ta=100C.
Page 2 of 9
Recommended
Torque
Mechanical
Housing Ratings:
For North America, Type 4X waterproof and corrosion-resistant rating
certified by Canadian Standards
Association. IP66 rating verified by
CSA report number SC 115582-1.
CENELEC standard EN50014 rating
for electrostatic dissipation of a
plastic material located in a
hazardous area.
Probe Tip
Material:
Probe Case
Material:
Retaining Nut:
Probe Sleeve
Locknut:
39.3 Nm (350 inlb)

Housing Strength
(typical):
Polyphenylene Sulfide (PPS)
AISI 304 stainless steel
Probe Cable:
1 metre length, 75 triaxial,
fluoroethylene propylene (FEP)
insulated.
Probe Connector:
Gold-plated brass ClickLoc
connector with connector protector
attached.
Probe Tensile
Strength:
Housing Material:
Sleeve Material
and Retaining
Chain:
Outer Sleeve and
Retaining Screws:
330 N (75 lb) between probe cable

and case, maximum.
Ultraviolet (UV) resistant, glassreinforced polyphenylene sulfide
(PPS) thermoplastic containing
conductive fibers.
29.5 Nm (260 inlb)
Outer sleeve was mounted on a test

stand with its axis parallel to horizontal
and the housing mounted on the outer
sleeve through an end hole. The
housing supported 912 N (205 lb)
placed approximately 38 mm (1.5 in)
from the unsupported end with the
cover fastened in place and grounding
liner installed.
Housing Impact
Strength:
Certified by BASEEFA to withstand two separate 4 Joule (5.4
ftlb) impacts at -39C (-38F) and at 115C (239F).
Samples of the housing and cover were verified by CSA to
withstand a 7 Joule (9.5 ftlb) impact at ambient room
temperature.
Total System
Weight:
1.4 kg (3.1 lb) typical with 0.3 metre (12

in) sleeve length.
Probe Temperature
Range
Operating and
Storage
Temperature:
-51C to +177C (-60F to +350F).

Note: Exposing the probe to temperatures below
-34C (-30F) may cause premature failure of the
pressure seal.

Probe Housing and
Proximitor Sensor
Sleeve O-Ring
Material:
Neoprene
Operating
Temperature:
Grounding Liner
and Retaining
Plate Material:
AISI 304 Stainless Steel

Storage
Temperature:
-34C to +100C (-30F to +212F).
-34C to +105C (-30F to +221F).
Page 3 of 9
Hot Water and

Steam Exposure
Effects:
leaking Proximity Probe Housing Assemblies. In

addition, PROXPAC transducers will not be
replaced under the service plan due to probe
leakage.
100% condensing, non-submersible

when connectors are protected.
When properly sealed, moisture
should not enter the housing.
Precautions should be taken to
prevent moisture from traveling
through the conduit into the housing.
(Specification not guaranteed) Brief

periods (up to one week) of contact
with hot water 95C (203F) and/or
condensing steam should not
significantly affect the strength of the
plastic housing. Contact with these
beyond this length of time may
eventually cause the strength of the
plastic housing to permanently
decrease during the first 6 to 8 weeks
of exposure, and then level at
approximately half of its initial value.
Tests of actual housing performance
after contact with hot water and
condensing steam have not been
conducted.
Effects of 60 Hz Magnetic Fields up to 420 Gauss:

Output voltage in mil pp/gauss:
Gap:
Proximitor
Sensor
Probe
90 mil (worst
case)
0.0179
0.0045
Patents
5,016,343; 5,126,664; 5,351,388; and 5,685,884
Components or procedures described in the patents apply to
this product
1
0
Magnitude (dB)
Relative Humidity
(PROXPAC
Sensor and
probe):
-1
-2
-3
-4
-5
-6
10
100
Probe Pressure:
The PROXPAC is designed to seal
differential pressure between the
probe tip and the housing main body
when used with a 3300 XL 8 mm
probe. The sealing material internal
to the probe case consists of a
Viton O-ring; the O-ring between
the sleeve and the housing is a
Neoprene O-ring. The plastic
housing is certified to seal against
hose-directed water according to
Type 4X and IP66 standards but is
not designed to resist internal or
external pressure. Probes are not
pressure tested prior to shipment.
Contact our custom design
department if you require a test of the
pressure seal for your application.
Note: It is the responsibility of the customer or
user to ensure that all liquids and gases are
contained and safely controlled should leakage
occur from the PROXPAC transducer.
Solutions with high or low pH values may
erode the tip assembly of the probe, causing
media leakage into surrounding areas. Bently
Nevada Corporation will not be held
responsible for any damages resulting from
1000
10000
Frequency in Hz
305 m (1000 ft)
610 m (2000 ft)
3660 m (12000 ft)
152 m (500 ft) with external barriers
Figure 1 Typical Frequency Response

at 50 mils Gap
Notes:
Order -00 or -000 for all options to receive just a spare
housing with Proximitor Sensor.
When ordering probe separate from PROXPAC
Transducer, order a separate Connector Protector, Part
Number 03839420 for the probe.
PROXPAC Proximity Transducer, English
330800-AXX-BXX-CXXX-DXX-EXX
Option Descriptions
A: Probe and Approvals Option
00
No probe; Proximitor Sensor
without approvals
Page 4 of 9
01
16
28
No probe; Proximitor
Sensor with Multiple
Approvals
3300 XL 8 mm probe
3300 XL 8 mm probe with
Multiple Approvals
Option Descriptions
A: Probe and Approvals Option
00
without approvals
B: Standoff Adapter Option (B Dimension)

Order in increments of 0.5 in (13 mm
).
01

with Multiple Approvals
16
3300 XL 8 mm probe
28
3300 XL 8 mm probe with

Multiple Approvals
Minimum length: 1.5 in (38 mm)

Maximum length: 7.5 in (191 mm )
Examples:
B: Standoff Adapter Option (B Dimension)

Order in increments of 10 mm.
Minimum length: 40 mm
0 0 = No standoff adapter
Maximum length: 200 mm
1 5 = 1.5 in (38 mm)
Examples:
C: Probe Penetration Option (C Dimension)
0 0 = No standoff adapter
For penetration lengths between 1.0 and 2.0

inches, counter bore may be required in
machine case to reduce probe side view
and/or rear view effects.
Order in increments of 0.1 in (2 mm).
0 4 = 40 mm
2 0 = 200 mm
C: Probe Penetration Option (C Dimension)
For penetration lengths between 25 and 50 mm,
counter bore may be required in machine case to
reduce probe side view and/or rear view effects.

Maximum length: 30 in (762 mm )
Examples:
0 0 0 = No probe sleeve
0 3 7 = 3.7 in (94 mm)
2 2 4 = 22.4 in (569 mm)
Examples:
0 0 0 = No probe sleeve
D: Fittings Option
For 1/2-14 NPT fittings, order option -03 or
spare 26650-01 reducers for either option -01
or -02.
0 5 0 = 50 mm
7 6 0 = 760 mm
00
No fittings; two plugs and two

washers
01
One 3/4-14 NPT fitting, two

plugs
01
One M25 fitting, two plugs
02
Two 3/4-14 NPT fittings, one

plug
02
Two M25 fittings, one plug
03
One 3/4-14 NPT fitting, one

3/4-14 NPT to 1/2-14 NPT
SST reducer and two plugs
03
One M20 fitting, two plugs
05
One PG21 to PG11 reducer,

two plugs
06
One 3/4-14 NPT fitting, one

3/4-14 NPT to 1/2-14 NPT SST
reducer and two plugs
D: Fittings Option (supplied as a kit)

00
No fittings; two plugs and two
washers
E: Mounting Thread Option

00
No outer sleeve assembly
02
3/4-14 NPT (Required if

ordering Standoff Adapter
Option.)
07
One PG21 x M20 fitting, two

plugs
05
7/8-14 UNF-2A
08
Two PG21 x M20 fittings, one

plug
PROXPAC Proximity Transducer, Metric

330801-AXX-BXX-CXXX-DXX-EXX
Conduit fittings are necessary when hardline

conduit or metal piping is brought into the
Page 5 of 9
housing. If using flexible conduit, it should be

ordered with integral 3/4-14 NPT fittings so
that additional conduit fittings are not required
with the housing. If using flexible conduit, order
the D = 00 option.
E: Mounting Thread Option

00
No outer sleeve assembly
Accessories
02200068
158735
131236-01
132306-01
132306-02
330105-02-12-1002-00
330105-02-12-1002-05
330106-05-30-1002-00
330106-05-30-1002-05
132501-AXX

01
M24 X 3
02
3/4-14 NPT (required if

ordering Standoff Adapter
Option)
1.0 mm (18 AWG), 3 conductor,

twisted, shielded cable. Terminal ring
lugs are installed at each end including
an extra shield ring lug at the monitor
end.
Option Description
A: Cable length
option in feet.
Order in increments of 1.0 ft (0.3 m).

Minimum length: 2 ft (0.6 m).
Maximum length: 99 ft (30 m).
Spare EMI Suppression Ferrite.

This snap-on ferrite part covers a
portion of the field wiring inside the
PROXPAC Transducer housing. It
reduces the effect of ElectroMagnetic Interference (EMI) on the
transducer signal. The ferrite part is
required for CE approved
installations, primarily found in
Europe.
Performance Specification
Examples:
1 5 = 15 feet (4.57 metres)
2 0 = 20 feet (6.10 metres)
103537-01
Terminal Mounting Block

The block includes mounting screws
and is easily installed in a Proximitor
Housing. The block accepts ring lugs
used on the Field Wiring Cable.
02120015
Bulk Field Wire
Operation Manual
1.0 mm (18 AWG), 3-conductor,

twisted shielded cable with drain wire.
Specify length in feet.
Spare Proximitor Sensor and

Housing Cover, non-approved
01651632
Spare Proximitor Sensor and

Housing Cover, approved
Terminal Ring Lug

Extra ring lugs can be attached to Bulk
Field Wire to assemble the exact length
of cable needed.
Spare 3300 XL 8 mm probe, English,

non-approved
Spare 3300 XL 8 mm probe, English,

approved
37948-01
Probe Support / Oil Sleeve

Provides seal along probe sleeve. May
be used as a probe sleeve support in
certain installations.
40113-02
Spare 3300 XL 8 mm probe, metric,

non-approved
Connector Protector Kit

Installs a connector protector onto a
probe that has been ordered
separately.
Spare 3300 XL 8 mm probe, metric,

approved
Field Wiring Cable
Page 6 of 9
from original housing (330801

option C) + 0 6 3. Example:
original part number is 33080116-08-205-03-02. AXXX:
option for replacement sleeve
is (080 + 205 + 063) = 348.
English Probe Sleeve (Spare)

108883 AXXX
This is the measured probe sleeve
length. Order in increments
of 0.1 in (3 mm). Note that
the individual probe sleeve
length does not include the
distance from the end of the
sleeve to the probe tip or the
gap from the probe tip to the
target material. If only the
part number of the original
housing is known and the
sleeve cannot be measured,
use the following formula to
determine the sleeve length:
AXXX: = Standoff Adapter Option
from original housing
(330800 option B) + Probe
penetration option from
original housing (330800
option C) + 0 2 5. Example:
original part number is
330800-16-15-035-03-02.
AXXX: option for
replacement sleeve is (015 +
035 + 025) = 075.
Minimum Probe Sleeve Length: 88

mm (3.5 in) = 0 8 8
Maximum Probe Sleeve Length: 823
mm (32.4 in) = 8 2 3
English Standoff Adapter (Spare)
Hex = 1 3/8 in; threads = 3/4-14 NPT
109319 AXXX
Order in increments of 0.5 in (13 mm).
Maximum length: 7.5 in (191mm)
Example: 0 2 0 = 2 in (51 mm)
Metric Standoff Adapter (Spare)
Wrench flats = 35 mm; threads = 3/4-14 NPT.
109318 AXX
Minimum Probe Sleeve Length: 3.5

in (89 mm)= 0 3 5
Maximum Probe Sleeve Length:

32.5 in (826 mm) = 3 2 5
Metric Probe Sleeve (Spare)
108882 AXXX
Example: 0 5 = 50 mm
104968-01
English Sleeve Plug Threaded, 303
stainless steel.
This is the measured probe sleeve

length. Order in increments
of 1 mm. Note that the
individual probe sleeve
length does not include the
distance from the end of the
sleeve to the probe tip or the
gap from the probe tip to the
target material. If only the
part number of the original
housing is known and the
sleeve cannot be measured,
use the following formula to
determine the sleeve length:
104968-02
Metric Sleeve Plug Threaded, 303

stainless steel.
Plugs fill opening when sleeve is
removed from machine case.
104288-01
English Blanking Plug
104288-02
Metric Blanking Plug.

Blanking plugs are included with the
Fittings Option "D". Spare plugs fill
conduit holes in plastic housing where
needed.
AXXX: = Standoff Adapter Option

from original housing
(330801 option B) * 10 +
Probe penetration option
Page 7 of 9
Sealtite Flexible
Conduit
Heavy Duty Cable

Fittings
03813103
Chrome-plated Zinc Conduit Fitting,

3/4-14 NPT
03818100
AISI 316 Stainless Steel Conduit
Fitting, 3/4-14 NPT
03818101
03818102
03818111
14847-AXX
1/2-14 NPT assembly
14848-AXX
3/4-14 NPT assembly
Option Description
A: Length Option

Fitting, PG21 x M25
Minimum length: 1 ft (0.3 m).

Maximum length: 99 ft (30.2 m)

Fitting, PG21 x M20
Nickel-plated Brass Conduit Fitting,
PG21 x M20
26650-01
Order in increments of 1 ft (0.3 m).
Example: 0 5 = 5 ft (1.5 m).

2000 Bently Nevada LLC
used in this document are registered marks of Bently Nevada LLC

Tefzel is a registered trademark of E.I. DuPont Company.
AISI 303 Stainless Steel Reducer

3/4-14 NPT to 1/2-14 NPT
Neoprene is a registered trademark of E.I. DuPont Company.

Sealtite is a trademark of Anamet Sealtite
Viton is a registered trademark of DuPont Dow Elastomers L.L.C.

Page 8 of 9
Field wiring diagram

Dimensional Drawing
Figure information
Notes:
1.
"C" plus "D" dimensions greater than 305 mm (12 in) require additional sleeve support near the probe to stiffen
the assembly and avoid the influence of resonance.
2.
For desired probe penetration lengths of less than 51 mm (2.0 in), order a separate Individual Standoff Adapter.
The effective probe penetration length will then be reduced by the length of the Individual Standoff Adapter,
plus an additional 13 mm (0.5 in) due to the NPT thread engagement. Example: The customer desires a probe
penetration length of 25 mm (1.0 in). To do this, they order a 330800 housing with CXXX (probe penetration)
option of 0 3 0 [76 mm (3 in)] and a separate individual standoff adapter that is 38 mm (1.5 in) in length (part
number 109319-015). The standoff adapter would cover 38 mm (1.5 in) of the probe sleeve, plus an additional
13 mm (0.5 in). Therefore, the effective probe penetration length would drop to 25 mm (1.0 in).
3.
"B" plus "C" dimension represents mid-setting distance between mounting surface and target surface. Threaded
sleeve allows 12.7 mm (0.5 in) adjustment from this point. "B" plus "C" dimension is 760 mm (30 in)
maximum.
(3.6)
Depth =
BENTLY
NEVADA
76.2
(3.0)
Fitting "D"
MADE IN U.S.A.
144.8
(5.7)
PROXPAC
Housing
42
(1.75)
25.4
(1.0)
Hex
Standoff Adapter
(Optional)
Dimension "B"
3/4-14 NPT
12.7
(0.50)
12.7
Dia. Stainless
Steel Sleeve
(0.50)
Dimension
"C"
15.2
1.27 (0.60)
(0.050)
Probe
Target Surface
Figure 2 Dimensions for PROXPAC Proximity Transducer Assembly

Dimensions are in millimetres (inches)

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Heavy Duty / Industrial

Metal Body
XCKJ Complete Switches

Refer to Catalog 9006CT0101
www.schneider-electric.us
XCKJ precision switches have direct opening contact to meet most international standards.
Table 21.1:
Specifications
Rated Power (Conforms to IEC 947-5-1, duty categories AC15 and DC13)
Enclosure rating
Vibration resistance
Shock resistance
Repeatability (max.)
Cable entry
Contact Characteristics
Rated thermal current
Rated insulation voltage
Contact resistance (max)
Cable (max.)
Short circuit protection
Table 21.2:
10 A, conforming to UL 508, CSA C22-2 No.14, IEC 337-1, NFC 63-140, VDE 0660-200
Non-plug-in: 300 Vac (A300) and DC (Q300) Plug-in: 600 Vac (A600) and DC (Q600)
Non plug-in: 25 m Plug-in: 45 m
2 x 16 AWG (1.5 mm2) per terminal1 x #16 AWG for 2 SPDT (2 N.O. - 2 N.C.)
10 A fuse type SC; Form I Class J or equivalent. Outside US use type gl or N.
21
XCKJ10511
-13 to +158 F (-25 to +70 C); optional -40 to +248 F (-40 to +120 C).
The minimum temperatures listed are based on the absence of freezing moisture or water.
NEMA 1,2,3,4,12; IEC Type IP66
25 G (10-500 Hz), conforming to IEC 68-2-6
50 G, conforming to IEC 68-2-27
0.0004" (0.01mm)
1/2" NPT standard
LIMIT SWITCHES
Temperature range
Complete Switches, XCKJ
Description
Functional Diagram
Operating Torque
Contact Type
Direct Opening
Catalog Number
$ Price
XCKJ10511
XCKJ20511
168.00
198.00
XCKJ10541
XCKJ20541
168.00
198.00
XCKJ10553
168.00
XCKJ10559
182.00
ZCKJ404
214.00
Non Plug-in Housings

DELRIN roller lever adjustable in 5 or 45 increments (reversible mountings)
33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
Ya
33.3 in-oz
2 SPDT
(2 N.O. + 2 N.C.)
N
XCKJ10541
Lever operated
23
58(P)
21-22
13-14
21-22
13-14
90
0
11
XCKJ161
Adjustable lengthDELRIN roller lever adjustable in 5 or 90 increments

33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
N
33.3 in-oz
2 SPDT
(2 N.O. + 2 N.C.)
N
Adjustable length1/8" diameter steel rod adjustable in 5 or 45 increments
33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
N
Adjustable length1/4" plastic rod adjustable in 5 or 45 increments
33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
N
Neutral Position
One SPDT contact switch per direction. Past 20 CW, contact 1 (11-12 / 13-14) switches.
Past 20 CCW, contact 2 (21-22 / 23-24) switches. Levers not included.
20
11-12
13-14
11-12
13-14
11
90
26.6 in-oz
23-22
23-24
21-22
23-24
90"
11
Plunger Operater
.08
XCKJ110511
2 SPDT (2 N.O. + 2 N.C.)
20
.185(P)
21-22
13-14
21-22
13-14
.24
Rod plunger
48 oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
Ya
XCKJ161
154.00
Steel roller plunger

48 oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
Ya
XCKJ167
166.00
XCKJ110511
168.00
XCKJ110541
168.00
.035
Plug-in Housings
DELRIN roller lever adjustable in 5 or 45 increments (reversible mountings)
33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
N
Adjustable length DELRIN roller lever adjustable in 5 or 90 increments
Lever Operated
23
11-12
13-14
11-12
13-14
90
11
33.3 in-oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
Neutral Position
One SPDT contact switch per direction. Past 20 CW, contact 1 (11-12 / 13-14) switches. Past 20 CCW, contact 2 (21-22 / 23-24) switches.
Levers not included.
XCKJ1167
20
11-12
13-14
11-12
13-14
0
23-22
23-24
21-22
23-24
90
11
26.6 in-oz
2 SPDT
(2 N.O. + 2 N.C.)
ZCKJ4104
214.00
Rod plunger
48 oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
XCKJ1161
154.00

48 oz
SPDT
(N.O. + N.C.)
XCKJ1167
166.00
20
90"
11
Plunger Operated
.08"
XCKJ167
11-12
13-14
11-12
13-14
035"
2009 Schneider Electric

All Rights Reserved
24"
Direct opening contacts meet IEC 947-5-1 requirements for positive opening contacts.
Discount
Schedule
21-27
Courtesy of Steven Engineering, Inc.-230 Ryan Way, South San Francisco, CA 94080-6370-Main Office: (650) 588-9200-Outside Local Area: (800) 258-9200-www.stevenengineering.com

Metal Body
XCKJ Bodies and Options

21
Table 21.1:
Non-plug-in
Silver Contacts (10 A)
Direct Opening
LIMIT SWITCHES
1 Step
1 Step
1 Step
2 Step
SPDT
SPDT
2 SPDT
2 SPDT
Catalog Number
$ Price
Snap action
Slow break-before-make
Snap action
Snap action
Ya
Ya
N
N
ZCKJ1
ZCKJ5
ZCKJ2
ZCKJ4
94.00
112.00
124.00
136.00
(N.O. + N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
Snap action
Snap action
Ya
N
ZCKJ18
ZCKJ28
140.00
146.00
(N.O. + N.C.)
(N.O. + N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
Snap action
Snap action
Snap action
Ya
N
N
ZCKJ15
ZCKJ25
ZCKJ4045
120.00
124.00
240.00
Catalog Number
$ Price
(N.O. + N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
Snap action
Snap action
Snap action
N
N
N
ZCKJ11
ZCKJ21
ZCKJ41
94.00
124.00
136.00
(N.O. + N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
Snap action
Snap action
Snap action
N
N
N
ZCKJ115
ZCKJ215
ZCKJ41045
120.00
152.00
240.00
Catalog Number
Pins
Suffix
ZCKJ1/J11/J5
ZCKJ2/J4/J21/J41
5 pins
9 pins
547
947
(N.O. + N.C.)
(isolated N.O. + N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
(2 N.O. + 2 N.C.)
Gold Flashed Contacts (low power circuits max. 12 V, 0.1 A)

1 Step
1 Step
ZCKJ1
Non-plug-in
SPDT
2 SPDT
High Temperature: +248 F (+120 C)

1 Step
1 Step
Neutral Position
Table 21.2:
SPDT
2 SPDT
2 SPDT
Plug-in
Silver Contacts (10A)
Direct Opening
1 Step
1 Step
2 Step
SPDT
2 SPDT
2 SPDT
High Temperature: +248 F (+120 C)

1 Step
1 Step
Neutral Position
ZCKJ11
Plug-in
Table 21.3:
SPDT
2 SPDT
2 SPDT
Wiring Options
Mini style male receptacle
Table 21.4:
$ Price Adder
136.00
204.00
Plug and Cable Assemblies
Matching plug and cable assemblies for the mini style receptacle options may be ordered as follows:
Description
Cable Length
Plug and cable
Pins
3 ft
6 ft
12 ft
3 ft
6 ft
12 ft
Matches Receptacle Option
547
947
Direct opening contacts meet IEC 947-5-1 requirements for positive opening contacts when using
Catalog Number
$ Price
BH2053
BH2056
BH20512
BH2093
BH2096
BH20912
46.00
62.00
99.00
93.00
165.00
256.00
head.
Building a Complete Switch

Complete Switch =
Body (with contact assembly)
+ Head
+ Lever
Example:
Body
Head
Lever
ZCKJ1 + ZCKE05 + ZCKY11 = XCKJ10511
Non-Plug-in Body ZCKJ1
Rotary Head ZCKE05 with Operating Lever ZCKY11
6.5
62
57
41
41
(1)
33.5
44
30
63
60
76.5
40
File
CCN
E39281
NKCR
File
Class
LR44087
3211-03
Acceptable Wire Sizes: 1424 AWG

Recommended Terminal Clamp Torque: 13 lb-in
21-28
Discount
Schedule

All Rights Reserved

Metal Body
XCKJ Operating Heads

Lever-Operated Heads
Contact Operation with Switch Bodies:
1 Step
2 Step
1 Step
ZCKJ1a, J11, J2, J21
ZCKJ4, J41
ZCKJ5a
23
23
58(P)
Catalog
Number
$ Price
33 in-oz, 0.25 N
ZCKE05
59.00
40(P)
21-22
13-14
21-22
13-14
21-22
13-14
Standard operation
1 Step
CW and /or CCW
Operating
Force/Torque
33
90
90
0
11
23
11-12
13-14
11-12
13-14
2 Step
11-12, 13-14 first step
90
LIMIT SWITCHES
Table 21.1:
42
21-22
23-24
21-22
23-24
21-22, 23-24 second step
90
21
ZCKE05 Programming
CW and CCW
CW
CW and CCW
CCW
65
21-22
13-14
0
90
Maintained operation
33 in-oz, 0.25 N
ZCKE09
79.00
Operating
Force/Torque
Catalog
Number
$ Price
48 oz
18 N
ZCKE61
59.00
48 oz
18 N
ZCKE66
72.00
48 oz
18 N
ZCKE67
72.00
48 oz
18 N
ZCKE21
66.00
48 oz
18 N
ZCKE23
66.00
48 oz
18 N
ZCKE63
72.00
48 oz
18 N
ZCKE64
85.00
48 oz
18 N
ZCKE65
85.00
65
21-22
13-14
90
Note: Neutral position head ZCKE04 is not available separately. Order the head and body subassemblies from page 21-27.
Table 21.2:
Plunger-Operated Heads
Contact Operation with Switch Bodies:
1 Step
2 Step
1 Step
ZCKJ1a, J11, J2, J21
ZCKJ4, J41
ZCKJ5a
.08
.08
.08"
.185(P)
0
0
.24
.135(P)
21-22
13-14
11-12
13-14
11-12
13-14
21-22
13-14
21-22
13-14
Top rod plunger
.035"
.125
.24"
.24"
.035
.4"
Ball-bearing top plunger
21-22
23-24
21-22
23-24
0

One-way DELRIN roller
based on actuation by 30 cam
One way steel roller
.114
.035"
.24"
.114
.261(P)
0
.182
.05"
.06"
.6
21-22
13-14
21-22
13-14
Side rod plunger
.193(P)
21-22
13-14
21-22
13-14
21-22
13-14
.114 (P)
21-22
13-14
0
0
.106
.217
.22"
.035"
Side steel roller plunger-horizontal

Side steel roller plunger-vertical
a
Direct opening

All Rights Reserved
.6
21-22
13-14
21-22
13-14
0
.6
.145(P)
.107(P)
21-22
13-14
0
.035
.105
when used with any head on this page except ZCKE09 (maintained operation).
Discount
Schedule
21-29

Metal Body
XCKJ Operating Heads, Replacement Parts, and Levers

21
Table 21.1:
Omnidirectional Heads
Contact Operation
with Switch Bodies:
Cat whisker-steela
LIMIT SWITCHES
Wobble coil springsa

a
2 Step
1 Step
ZCKJ4, J41
ZCKJ5
20
18.4 in-oz,
0.13 N
ZCKE06
59.00
18.4 in-oz,
0.13 N
ZCKE08
59.00
21-22
13-14
0
0
45
10
Catalog Number
Low temperatureb
-40 F to +158 F
(-40 C to +70 C)
Plunger operated
ZCKY11/13/14
Omnidirectional
b
High temperature b
-13 F to +248 F
(-25 C to +120 C)
$ Price
Standard operations
ZCKE056
ZCKE055
85.00
Maintained operations
ZCKE096
ZCKE095
106.00
Top rod plunger
ZCKE616
ZCKE615
85.00
Ball-bearing top plunger
ZCKE666
ZCKE665
98.00
98.00
Top roller plunger
ZCKE676
ZCKE675
One way DELRIN roller
ZCKE216
ZCKE215
92.00
One way steel roller
ZCKE236
ZCKE235
92.00
Side rod plunger
ZCKE636
ZCKE635
98.00
Side steel roller plunger-horizontal
ZCKE646
ZCKE645
112.00
Side steel roller plunger-vertical
ZCKE656
ZCKE655
74.00
Cat whisker
ZCKE066
ZCKE065
85.00
Wobble coil spring
ZCKE086
ZCKE085
85.00
The minimum temperatures listed are based on the absence of freezing moisture or water.
Table 21.3:
Replacement Parts
Description (see page 21-28 for contact description)
ZCKY61
$ Price
20
21-22
13-14
21-22
13-14
Description
XE2SP2151
ZCKY51/52/53/59
Catalog
Number
Operating Headsfor extended temperature ranges
Lever operated
ZCKY43/41
Operating
Force/Torque
Flexible operators do not guarantee direct (positive) opening operation.
Table 21.2:
Non-Plug in Style
Contact Block
1 Step
ZCKJ1, J11,J2,J21
Direct Opening
Catalog Number
$ Price
Contact block for ZCKJ1
XE2SP2151
47.60
XESP2021
59.00
XESP2031
94.00
XE2NP2151
54.00
Contact block for ZCKJ18 (gold flashed)
XE2SP2158
79.00
Contact block for ZCKJ28 (gold flashed)
XESP2028
59.00
Plug-in module for ZCKJ11 (includes contact block)
ZCKJ01
72.00
ZCKJ02
124.00
ZCKJ04
114.00
Base receptacle for ZCKJ11
ZCKJ019
72.00
ZCKJ029
41.40
ZCKJ029
41.40
Adjustment
Increments
Catalog
Number
$ Price
Table 21.4:
Lever Arms
Description
ZCKY71
Adjustable or Flexible Operators c
ZCKY81
Adjustable DELRIN roller, 0.74 in. diameter, 0.2 in. wide, 3 in. long (max.)
5 or 90
ZCKY41
15.40
Adjustable steel roller, 0.74 in. diameter, 0.2 in. wide, 3 in. long (max.)
5 or 90
ZCKY43
15.40
Adjustable rod-square, steel, 1/8 in. side, 5.4 in. long (max.)
5 or 45
ZCKY51
15.40
Adjustable rod-round, fiberglass, 1/8 in. diameter, 5.4 in. long (max.)
5 or 45
ZCKY52
15.40
Adjustable rod-round, steel, 1/8 in. diameter, 5.4 in. long (max.)
5 or 45
ZCKY53
15.40
Adjustable rod-round, plastic, 1/4 in. diameter, 8.4 in. long (max.)
5 or 45
ZCKY59
15.40
Coil spring lever
5 or 90
ZCKY81
15.40
Spring rod lever
5 or 90
ZCKY91
15.40
DELRIN roller 0.9 in. diameter, 0.2 in. wide, 1.6 in. long
5 or 45 d
ZCKY11
15.40
Steel roller 0.9 in. diameter, 0.2 in. wide, 1.6 in. long
5 or 45 d
ZCKY13
15.40
Ball bearing roller 0.9' diameter, 0.2 in. wide, 1.6 in. long
5 or 45 d
ZCKY14
41.40
Fork, 2 track, DELRIN roller, 0.9 in.diameter, 0.2 in. wide for ZCK-E09
5 or 45 d
ZCKY61
28.40
Fork, 1 track, DELRIN roller, 0.9 in. diameter, 0.2 in. wide for ZCK-E09
5 or 45 d
ZCKY71
28.40
Reverse Mounting
ZCKY91
c
d
21-30
Adjustable and flexible operators do not guarantee positive opening operation.

Reverse mounting: The higher increment (45) is a direct (positive) opening contact feature which ensures no loss of mechanical effort between
the actuation point and the moving contact bridge of the direct (positive) contact (N.C.) even if the lever is loosely mounted.
Discount
Schedule

All Rights Reserved
Application Data
All Limit Switch Types

21
Table 21.1:
Enclosure Ratings
NEMA Style
IEC Style
Type
LIMIT SWITCHES
6P
9007C
4X
9007CR
9007FT
L100/L300
9007MS/ML c
9007T
XCKJ
XCKL
13 IP65 IP66 IP67
a
a
a
b
c
Lever Type
9007 FTe, T
-10 F (-23 C)
+185 F (+85 C)
HL100/HL300
0 F (-17.8 C)
+350 F (+177 C)
L100/L300
0 F (-17.8 C)
+200 F (+93 C)
9007 MS/ML
-4 F (-20 C)
+221 F (+105 C)
XCKJ, XCKL, XCKP, XCKT
-13 F (-25 C)
+158 F (+70 C)
XCMN, XCKN, XCNR
-13 F (-25 C)
+158 F (+70 C)
XCKS
-13 F (-25 C)
+158 F (+70 C)
XCMD
-13 F (-25 C)
+158 F (+70 C)
Material
Standard shaft seals on lever types
Viton fluorocarbon
Plunger and wobble stick boots
Neoprene d
All other seals
Nitrile (Buna N) d
R.B.Denison L
The Type FT will withstand hot falling sand up to +300F (+149 C); however,
ambient temperature for the FT switch is the same as the Type T above (+185 F,
+85 C). Do not use in higher temperature ambients.
Some switches are available with higher or lower temperature limits, by

selecting special versions or special options. Refer to the respective
product sections for further information. (Ex.: 9007MS/ML, see
page 21-9.)
Sealing
9007C, CR
Table 21.4:
Shaft seal
Nitrile (Buna N)
Cover gasket
Nitrile (Buna N)
Base plate gasket
Electrical Contact Ratings

ACNEMA A600
PVC
9007T and FT
+185 F (+85 C)
Type
+185 F (+85 C)
0 F (-17.8 C)
Indicates NEMA or IEC Type Rating available for each product.

For indoor use onlynot UV protected.
Enclosure ratings are NEMA 1, 2, 3, 4, 6, 6P, 12, and 13 except for option 21 (low force)
which is NEMA 1 only. The 9007 MS/ML05 (omni-directional operation) enclosure ratings
are NEMA 1, 2, 12, and 13.
Table 21.2:
-20 F (-28.9 C)
Plunger & Wobble Stick Type
High Temperature
at Full Rated Load
Low Temperature
9007 C
XCKS, XCMN
XCMD, XCKD
Type
a
a
a
XCKN & XCNR

XCKP & XCKT b
12
Table 21.3:
Ambient Temperature Ranges
The low temperatures listed below are based on the absence of
freezing moisture or water. Care should be taken to avoid sub-freezing
temperatures where dripping or splashing water is present and to avoid
bringing a cold switch into a warm humid atmosphere and then back
into sub-freezing temperatures. The water or moisture can freeze
around the switch lever arm or plunger and cause jamming
DC
Max. Current35% Power Factor

Volts
Cellulose fiber laminate
Make
Break
VA
VA
Maximum Current
Continuous Volts
Carrying
Amperes
Make or Break
A
VA
1.1/0.55 f 138/69 f
Continuous
Carrying
Amperes
5/2.5 f
XCKJ, XCKL, XCKS
Nitrile (Buna N)
120
60
7200
720
10
125
XCMD, XCKD, XCKP, XCKT, XCKN, XCNR
Nitrile (Buna N) and silicon
240
30
7200
720
10
480
15
7200
1.5
720
10
250
0.27
67.5
2.5
12
7200
1.2
720
10
600
0.10
60
2.5
Fluorocarbon seals are available in place of nitrile and neoprene on 9007C.
600
f
Table 21.5:
Contact Function Diagrams

A
21-22
13-14
21-22
13-14
21 - 22
13 - 14
21 - 22
13 - 14
tripping
resetting
0C
Type C52 compact unit ratings at 125 Vdcsame ratings as C54, CF53 and CR53 at
other voltages.
21-22
13-14
Make-before-break (overlapping) SPDT

The normally open contact closes before the
normally closed contact opens.
Break-before-make (offset) SPDT
The normally closed contact opens before the
normally open contact closes.
Simultaneous make and breakSPDT
The normally closed contact opens at the same
time as the normally open contact closes.
A=Maximum travel of the operator in mm or degrees.

B=Tripping travel of the contact.
C=Reset travel.
D=B-C=Differential travel.
P=Point from which positive opening is assured
Table 21.6:
Wiring Diagrams
Form A
Form B
Form C
Form AA
Form BB
Form CC
SPST-NO
SPST-NC
SPDT
DPST-NO
DPST-NC
DPDT
21-4
Form X
SPSTNO-DB
Form Y
Form Zb
Form Z
Form XX
Form YY
Form ZZ
SPSTNC-DB
SPDT-DB
Isolated Contacts
SPDT-DB
DPSTNO-DB
DPSTNC-DB
DPDT-DB

All Rights Reserved
Current Ratings
All Limit Switch Types

Contact ConfigurationsDirect opening contacts meet IEC 60947-5-1 requirements.

Maximum Current Ratings for Control Circuit ContactsAll Types
Switch
Type
L100/L300
XCKD
2 Contacts
XCKD
3 Contacts
XCKJ
Plug-in
XCKJ
Non Plug-in
Contacts
VA
20
12.5
6.25
5
6
3
3
1.5
6
3
1.5
1.2
6
3
6
3
6
3
2400
3000
3000
3000
720
720
360
360
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
6
3
1.5
1.2
6
3
3
1.5
6
3
1.5
1.2
6
3
6
3
6
3
125
250
600
125
250
125
250
125
250
600
125
250
125
250
125
250
1.1
0.55
0.2
0.55
0.27
0.22
0.11
0.55
0.27
0.1
0.55
0.27
0.55
0.27
0.55
0.27
10
6
3
720
720
6
3
125
250
0.55
0.27
10/2.5
120
240
120
240
120
240
120
240
120
240
120
240
120
240
60
30
30
15
60
30
30
15
30
15
30
15
60
30
7200
7200
3600
3600
7200
7200
3600
3600
3600
3600
3600
3600
7200
7200
6
3
3
1.5
6
3
3
1.5
3
1.5
3
1.5
6
3
720
720
360
360
720
720
360
360
360
360
360
360
720
720
6
3
3
1.5
6
3
3
1.5
3
1.5
3
1.5
6
3
125
250
125
250
125
250
125
250
125
250
125
250
125
250
0.55
0.27
0.22
0.11
0.55
0.27
0.22
0.11
0.22
0.11
0.22
0.11
0.55
0.27
10/2.5
5/1.0
10/2.5
5/1.0
5/1.0
5/1.0
10/2.5
No
120
240
480
600
40
20
10
8
4800
4800
4800
4800
15
10
6
5
1800
2400
2880
3000
15
10
6
5
125
250
600
0.5
0.25
0.05
0.25
0.1
15
No
120
240
480
600
40
20
10
8
4800
4800
4800
4800
15
10
6
5
1800
2400
2880
3000
15
10
6
5
125
250
600
2.0
0.5
0.1
0.5
0.2
0.02
15
No
120
240
480
600
30
15
7.5
6
3600
3600
3600
3600
3
1.5
0.75
0.6
360
360
360
360
3
1.5
0.75
0.6
125
250
600
1.0
0.3
0.1
0.2
0.1
10
120
240
480
600
120
240
480
600
120
240
480
600
120
240
120
240
120
240
480
600
120
240
480
600
60
30
15
12
60
30
15
12
60
30
15
12
60.0
30.0
60.0
30.0
150
75
37.5
30
60
30
15
12
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
18000
18000
18000
18000
7200
7200
7200
7200
6
3
1.5
1.2
6
3
1.5
1.2
6
3
1.5
1.2
6.0
3.0
6.0
3.0
20
12.5
6.25
5
6
3
1.5
1.2
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
720
2400
3000
3000
3000
720
720
720
720
6
3
1.5
1.2
6
3
1.5
1.2
6
3
1.5
1.2
125
250
600
125
250
600
125
250
600
0.55
0.27
0.1
0.55
0.27
0.1
0.22
0.11
10/2.5
0.22
0.11
0.22
0.11
No
SPDT Form Zb
Yes
3 Pole Form Zb
Yes
SPDT
Form Z
2 SPDT
Form ZZ
No
SPDT Form Zb
Yes
No
Yes
2 Pole
Yes
XCKP
2 Contacts
XCKP
3 Contacts
XCKT
2 Contacts
XCKT
3 Contacts
XCMD
2-4 Contacts
XCMN
2 Contacts
SPDT Form Zb
Yes
3 Pole Form Zb
Yes
9007MS
9007ML
9007T and FT
SPDT
Form Zb
Yes
3 Pole Form Zb
Yes
2,3 or 4 Pole
Form Zb
SPDT
Form Zb
Yes
2 Pole
Yes
No
SPDT
Form Z
No
DPDT
Form ZZ
No
SPDT
Form C
SPDT
Form Z
SPDT
Quick Make
and Break
Form Z
All
Slow Make
and Break
Form Z
No
Symbols for Direct Opening

a
Yes
SPST
Form Y1561
Slow break
Electrical Symbols For Contacts
Continuous
Carrying
Amperes
VA
XCKN
9007C
Make and Break Amperes
18000
18000
18000
18000
7200
7200
3600
3600
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
7200
XCKL
9007CO3, CO6,
CB, CC, CP
Inductive and Resistive

V
No
9007AO2, AO6,
AB, AP
Break
150
75
37.5
30
60
30
30
15
60
30
15
12
60
30
60
30
60
30
60
30
2 SPDT Form ZZ
9007AO1, AC
Make
120
240
480
600
120
240
120
240
120
240
480
600
120
240
120
240
120
240
120
240
SPDT with 2 or 3
Contacts
Form Z
SPST, Form X or Y
(rated 0.5 hp @
110 and 200 Vac)
SPDT, Form Z
SPST, Form X or Y
(rated 0.5 hp @
110 and 200 Vac)
SPDT, Form Z
DPST
Form AA or BB
DPDT
Form ZZ
Inductive 35% Power Factor

V
AC/DC
Make and
Break Amperes
SPDT
Form Zb
XCNR
DC
Resistive 75%
Power Factor
No
No
No
Form Za: the 2 contacts are the same polarity.
Simplified Version
Single Pole
Double Pole
20/5
10/2.5
5/1.0
10
10
10
10/2.5
10
10/2.5
10
LIMIT SWITCHES
AC50 or 60 Hz
Direct Opening
Contacts Meet
IEC 60947-5-1
Requirements a
21
Table 21.1:
10/2.5
10/1.0
10 (AC) /
5 (Res. @ 28 Vdc)
10 (AC) /
5 (Res. @ 28 Vdc)
20
12.5
6.25
5.0
6
3
1.5
1.2
125
250
600
5.0
1.0
0.2
20
20
Form Zb: the 2 contacts are electrically separate.
Complete symbol
For contacts used in safety applications (end of travel, emergency stop device, etc.) the assurance of direct opening is required (see IEC 204, EN 60204 or NF C 79-130) after each test.
The opening of the contact must be verified by testing with an impulse voltage (2500 V).
Note: Alternate Current RatingsSeveral product lines offer special versions or options with alternate contact configurations or contact materials, which may result in current ratings that differ from
those listed above. Refer to the respective product sections for further information.

All Rights Reserved
21-5
P-SERIES Pressure Switches

Switches for Vacuum through 6000 psig with
Adjustable Set Points and Fixed or Adjustable Deadband
Features:
Set point repeatability, +1% of operating range.
All wiring terminals, adjustments and visual scales
are accessible from the front of the switch.
Choice of open frame type, general purpose or
watertight enclosure.
Choice of fixed, limited-adjustable or full-range
adjustable deadband.
Choice of single or two-stage units.
Compact size.
Mounts in any position.
Rugged and vibration resistant; e.g., for compressors.
Visual adjustment scales in psig and bars.
Wide selection of transducer wetted materials
suitable for air, water, oil or corrosive fluids.
Mix and match switch and transducer components for
increased stock flexibility or to change pressure
ranges in field.
General Description:
ASCO P-Series pressure switches consist of an open
frame or enclosure protected switch unit and a
transducer unit. They can be ordered separately for customer stocking and/or field assembly or as a
complete factory-assembled unit.
Switch
P-Series pressure switch units incorporate the unique
ASCO TRI-POINT alternating fulcrum balance plate to
control the operation of one or more electrical snapaction swtiches. The electrical snap-action switch
together with the adjusting mechanism is a fully-tested,
self-contained subassembly.
Standard Electrical Ratings

PA, PB, PC 1 Series
15 Amp Res., 125 VAC
1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
1/2 Amp Res., 125 VDC
1/4 Amp Res., 250 VDC
PG Series
1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
SPDT
NO
C
NC
^%
PC Series, UL recognized component, rated

10 Amp Res., 125/250 VAC; 1/3 HP 125/250 VAC.
2 Open frame construction, UL recognized component.
3 FM listed for air flow interlocking service.
1
Transducer
Transducer unit incorporates a diaphragm/piston
type pressure sensor, and is also a fully-tested,
self-contained subassembly.
Operation
When pressure is applied to the transducer it is
converted into movement of the piston. This piston
movement is then used to control the operation of
the electrical snap-action switch in the switch unit.
Options (See pages 34-35)

8
Standard Temperature Ratings

Ambient: -4F (-20C) to 122F (50C)
Fluid:
For Buna N or Neoprene Diaphragm
-4F (-20C) to 180F (82C)
For Viton Diaphragm
-4F (-20C) to 250F (121C)
For 316 SS Diaphragm
-50F (-45C) to 300F (149C)
For Nylon Transducers
-4F (-20C) to 180F (82C)
123
Enclosures
ASCO TRI-POINT switches are available in either a
general purpose or watertight enclosure, in addition to
open frame construction. These enclosed units are
made in accordance with NEMA and UL standards.
These standards define the protection level an
enclosure gives and the tests it must pass to meet
a particular design.
General Purpose Type 1. These enclosures are
designed for indoor use to protect personnel from
accidental contact with the equipment. P-Series
general purpose enclosures are painted, zinc-coated
steel and have a 7/8 diameter hole at the top for

electrical entry.
Watertight Type 4. Watertight and dust-tight
enclosures are intended for use indoors and outdoors
to protect the enclosed equipment against splashing or
falling water, windblown dust and water, hose directed
water, and severe external condensation. P-Series
watertight switch enclosures are epoxy-painted, zinccoated steel with a 1/2 conduit hub in the side of the
lower housing for electrical entry. (For optional 316 SS
watertight enclosure see page 13.)
Dimensions (inches)
P-Series Pressure (Mounting brackets optional)
Open Frame PA and PC Switch Units
with Transducer Unit
2.5
Open Frame PB and PG Switch Units

.233 DIA HOLES
FOR MOUNTING
WITH #10 (.190 DIA.)
SCREWS (2 PLACES)
2.5
1.8
5.5
5.2
4.9
5.7
4.6
.3
.3
1/4 OR
1/2 NPT
1/4 OR
1/2 NPT
1.5
1.5
.08
2.7
1.8
.08
1.8
2.5
2.5
2.7
.233 DIA HOLES FOR

MOUNTING WITH #10
(.190 DIA.) SCREWS (2 PLACES)
.233 DIA. HOLES FOR

MOUNTING WITH #10
(.190 DIA.) SCREWS (2 PLACES)
Type 1 General Purpose Switch Unit

Type 4 Watertight Switch Unit

1.5
7/8 DIA. HOLE
FOR 1/2 CONDUIT
CONNECTION
.9
.7
2.6
1.8
.5
ADDITIONAL SPACING REQUIRED

FOR REMOVAL OF COVER
.08
4.9
4.5
1.8
2.5
4.0
.223 DIA. HOLES

FOR MOUNTING
WITH #10 (.190 DIA.)
SCREWS (2 PLACES)
5.4
5.7
1/2 NPT
CONDUIT
CONNECTION
5.2
6.2
5.2
1/4 OR
1/2 NPT
1.3
.3
.08
2.8
2.9
1.8
.233 DIA. HOLES FOR MOUNTING
WITH #10 (.190 DIA.) SCREWS (2 PLACES)
2.5
2.0
4.0
1/4 OR
1/2 NPT
.233 DIA.
HOLES FOR
MOUNTING
WITH #10
(.190 DIA.)
SCREWS
(2 PLACES)
.280 DIA.
HOLES (2 PLACES)
.4
.8
.08
1.8
2.03
Select transducer unit below
How to Order
Factory assembled Simply order the switch and
transducer unit by catalog number joined by a slash (/),
e.g., PA36A/RD30A11.
Field assembled Simply order the switch and
transducer units separately by individual catalog
number, e.g., one PA36A and one RD30A11.
Options Add appropriate suffix for desired option
or accessory (see pages 34-35).
Important Note: The third digit of each of the catalog
numbers must be identical,
e.g., PA 3 6A and RD 3 0A11.
How to Select and Order

ASCO P-Series switches consist of two components, the switch unit and the transducer unit.
How to Select
1. Select the adjustable operating range based on desired actuation pressure.
2. Check that proof pressure is sufficient.
3. Read across and select the desired P-Series switch unit with the proper enclosure.
4. Continue across and select a matching transducer unit compatible with the fluid.
General Purpose Enclosure
Select P-Series pressure switch

PA Switch Unit
PA, PB, or PC unit below
PB Switch Unit
Single-Stage Adjustable Deadband

units allow independent adjustment of the
set and reset points over the full operating
range of the switch. The
minimum difference
between set and reset
points is the deadband
listed below; the
maximum difference
is the full range of
the switch .
PC Switch Unit
Two-Stage Fixed Deadband units consist of two
separate snap-action switches, each with an
independently adjustable set point and non-adjustable
reset point. The difference between
the set and reset points of each
switch is the deadband listed below;
the minimum difference between
the set points of the two switches is
the separation.
Single-Stage Fixed Deadband units

have an adjustable set point and a
non-adjustable automatic reset point.
Standard connection is 1/4 NPT

(optional 1/2 NPT add suffix B to catalog number)
Transducer Unit
These guage pressure type transducers provide for one
pressure connection in the bottom of the transducer. They
are diaphragm/piston type transducers using an elastomer
in contact with the fluid, backed by a piston cylinder. This
allows high sensitivity for low pressures and strength for
high pressures.
Watertight Enclosure
Open Frame
Specifications
Open Frame
Open Frame
Adjustable Deadband
Fixed Deadband
Two-Stage Fixed Deadband
Adjustable
Deadband
Adjustable
Operating
Range
(psig)
Maximum
Full Scale
Proof
Pressure
(psig)
Transducer Units
Separation
General
Purpose
Watertight
Enclosure
Minimum At
Mid-Range Catalog
No.
(psig) 1
Catalog
No.
Catalog
No.
Fixed
Deadband
At
Mid-Range
(psig) 1
Open
Frame
123
Open
Frame
General
Purpose
Watertight
Enclosure
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Maximum
Fixed
Open
Full Scale
Deadband
Frame
At
Minimum At
Mid-Range Mid-Range Catalog
(psig) 1
(psig) 1
No.
Air or
Gas 2
Air, Oil or
Gas
Water, Air,
Oil or Gas
Corrosive Fluids
General
Purpose
Watertight
Enclosure
Nylon &
Buna N
Aluminum &
Buna N
Brass &
Buna N
All
316 SS
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
316 SS &
Viton 4
Vacuum
0 - 30 Hg
50
4 Hg
PA36A
PA30A
PA31B
1 Hg
PB36A
PB30A
PB31B
2.7 Hg
3 Hg
PC36A
PC30A
PC31B
---
RV34A11
RV34A21
---
RV34A32
50
6 Hg
PA26A
PA20A
PA21B
1 Hg
PB26A
PB20A
PB21B
4.3 Hg
6 Hg
PC26A
PC20A
PC21B
---
RV24A11
RV24A21
---
RV24A32
--1.2
1.8
2.5
4.0
5.4
9
18
27
36
54
90
250
300
650
--PA36A
PA26A
PA36A
PA26A
PA16A
PA16A
PA16A
PA16A
PA16A
PA26A
PA16A
PA26A
PA16A
PA16A
--PA30A
PA20A
PA30A
PA20A
PA10A
PA10A
PA10A
PA10A
PA10A
PA20A
PA10A
PA20A
PA10A
PA10A
--PA31B
PA21B
PA31B
PA21B
PA11B
PA11B
PA11B
PA11B
PA11B
PA21B
PA11B
PA21B
PA11B
PA11B
0.05
0.4
0.4
0.6
0.7
0.9
1.5
3.0
5.0
6
12
15
100
125
200
PB46A
PB36A
PB26A
PB36A
PB26A
PB16A
PB16A
PB16A
PB16A
PB16A
PB26A
PB16A
PB26A
PB16A
PB16A
PB40A
PB30A
PB20A
PB30A
PB20A
PB10A
PB10A
PB10A
PB10A
PB10A
PB20A
PB10A
PB20A
PB10A
PB10A
PB41B
PB31B
PB21B
PB31B
PB21B
PB11B
PB11B
PB11B
PB11B
PB11B
PB21B
PB11B
PB21B
PB11B
PB11B
--0.6
0.8
1.2
2.0
2.4
4
8
12
16
30
40
200
250
400
--1.0
1.8
1.8
3.6
6.0
10
20
30
40
60
100
300
400
600
--PC36A
PC26A
PC36A
PC26A
PC16A
PC16A
PC16A
PC16A
PC16A
PC26A
PC16A
PC26A
PC16A
PC16A
--PC30A
PC20A
PC30A
PC20A
PC10A
PC10A
PC10A
PC10A
PC10A
PC20A
PC10A
PC20A
PC10A
PC10A
-PC31B
PC21B
PC31B
PC21B
PC11B
PC11B
PC11B
PC11B
PC11B
PC21B
PC11B
PC21B
PC11B
PC11B
RD40A71
RD30A71
RD20A71
--RE20A71
RE10A71
RF10A71
RG10A71
---------------
RD40A11
RD30A11
RD20A11
--RE20A11
RE10A11
RF10A11
RG10A11
RH10A11
RJ10A11
-----------
RD40A21
RD30A21
RD20A21
--RE20A21
RE10A21
RF10A21
RG10A21
RH10A21
RJ10A21
RL20A21
RL10A21
RN20B21
RN10B21
---
------RE30A44
RE20A44
RE10A44
RF10A44
RG10A44
RH10A44
RJ10A44
-----------
RD40A42
RD30A42
RD20A42
--RE20A42
RE10A42
RF10A42
RG10A42
RH10A42
RJ10A42
RL20A42
RL10A42
RN20B42
RN10B42
RQ10B42
Compound
30Hg - 14 psig
Pressure
0
0
2
2
4
6
10
20
30
40
60
100
160
270
600
4
9
18
18
36
60
100
200
300
400
600
1000
1650
2700
6000
60
60
60
100
150
150
200
400
450
500
2000
2000
5000
5000
9000
All switch units above are in stock for immediate delivery.
10
Values shown are nominal.
Rated proof pressure on RF10A71 is 150 psig and on RG10A71 is 300 psig.
All switch units and transducer units above are in stock for immediate delivery.
3
316 SS transducer deadbands are approx. 50% greater than listed.
Transducers ending in 32 have 303 SS process connections, not 316 SS.
11

ASCO P-Series switches consist of two components, the switch unit and the transducer unit.
How to Select
How to Order
1. Select the adjustable operating range based

on desired actuation pressure.
2. Check that rated proof pressure is sufficient.
3. Read across and select the desired
P-Series switch unit with the proper enclosure.
4. Continue across and select a matching
transducer unit compatible with the fluid.
Factory assembled Simply order the switch and transducer unit by

catalog number joined by a slash (/), e.g., PG36A/RV34A11.
Field assembled Simply order the switch and transducer units separately
by individual catalog number, e.g., one PG36A and one RV34A11.
Options Add appropriate suffix for desired option (see pages 34-35).
Important Note: The third digit of each of the catalog numbers must be
identical, e.g., PG 3 6A and RV 3 4A11.
Select P-Series switch unit and transducer unit below

PG Switch Unit
Transducer Unit
Limited Adjustable Deadband units

have an adjustable set point and use
a special snap-action switch that
varies the deadband
within the limits
listed below.
These guage pressure type transducers are

diaphragm/piston type transducers using an elastomer
in contact with the fluid, backed by a piston cylinder. This
allows high
sensitivity for low
pressures and
strength for high
pressures.
Open Frame
Specifications
Adjustable
Operating
Range
(psig)
Standard port connection is 1/4 NPT

(optional 1/2 NPT add suffix B to catalog number)
Limited Adjustable Deadband
Adjustable
Deadband Open General Watertight
At
Frame Purpose Enclosure
Mid-Range
Proof
(psig) 1 Catalog Catalog Catalog
Pressure
From/To
(psig)
No.
No.
No.
Transducer Units
Air or
Gas 2
Air, Oil or
Gas
Water, Air,
Oil or Gas
Nylon & Aluminum

Brass &
Buna N & Buna N Buna N
Corrosive Fluids
All
316 SS
316 SS &
Viton 4
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Catalog
No.
Vacuum
0 - 30 Hg
50
1.8 - 5.0
PG36A PG30A
PG31B
---
RV34A11
RV34A21
---
RV34A32
50
2.8 - 6.0
PG26A PG20A
PG21B
---
RV24A11
RV24A21
---
RV24A32
0.7
0.8
1.8
2.0
2.1
4
8
15
22
35
65
190
200
300
PG36A
PG26A
PG36A
PG26A
PG16A
PG16A
PG16A
PG16A
PG16A
PG26A
PG16A
PG26A
PG16A
PG16A
PG30A
PG20A
PG30A
PG20A
PG10A
PG10A
PG10A
PG10A
PG10A
PG20A
PG10A
PG20A
PG10A
PG10A
PG31B
PG21B
PG31B
PG21B
PG11B
PG11B
PG11B
PG11B
PG11B
PG21B
PG11B
PG21B
PG11B
PG11B
RD30A71
RD20A71
--RE20A71
RE10A71
RF10A71
RG10A71
---------------
RD30A11
RD20A11
--RE20A11
RE10A11
RF10A11
RG10A11
RH10A11
RJ10A11
-----------
RD30A21
RD20A21
--RE20A21
RE10A21
RF10A21
RG10A21
RH10A21
RJ10A21
RL20A21
RL10A21
RN20B21
RN10B21
---
----RE30A44
RE20A44
RE10A44
RF10A44
RG10A44
RH10A44
RJ10A44
-----------
RD30A42
RD20A42
--RE20A42
RE10A42
RF10A42
RG10A42
RH10A42
RJ10A42
RL20A42
RL10A42
RN10B42
RN10B42
RQ10B42
Compound
30Hg-14 psig
Pressure
0
2
2
4
6
10
20
30
40
60
100
160
270
600
9
18
18
36
60
100
200
300
400
600
1000
1650
2700
6000
60
60
100
150
150
200
400
450
500
2000
2000
5000
5000
9000
1.3
2.1
3.1
4.0
4.6
8
17
25
45
75
110
290
300
500
All switch units and transducer units above are in stock for immediate delivery.
1
3
12
Values shown are nominal. 2 Rated proof pressure on RF10A71 is 150 psig and on RG10A71 is 300 psig.
316 SS transducer deadbands are approx. 50% greater than listed. 4 Transducers ending in 32 have 303 SS process connections, not 316 SS.
123
Switches with Optional 316 Stainless Steel Enclosure

Every ASCO P-Series pressure switch is
available in a corrosion-resistant, stainless
steel enclosure. Typical applications
include:
Offshore platforms
Hydrocarbon processing plants
Oil & gas fields
Oil & gas transmission lines
Chemical plants
Breweries
Paper pulp mills
Salt spray locations
Stainless Steel Enclosure

ASCO Type 4X watertight enclosure is
designed to provide protection against
windblown dust, rain, sleet or external ice
formation. The switch and transducer unit
are available only as factory-assembled
units, and include a UL-approved 1/2
NPT conduit hub.
Dimensions (inches)
ASCO P-Series switches with 316 SS
enclosure consist of two factory-assembled
components, the switch unit and the
transducer unit.
P-Series Pressure with Optional 316 SS Enclosure

4.9
4.5
4.0
How to Select (use tables on pages 10-12)

1. Select the adjustable operating range based
on desired actuation pressure.
2. Check that rated proof pressure is sufficient.
3. Read across and select the desired P-Series
switch unit with open frame construction.
4. To add a 316 SS enclosure, change the fourth
digit of the open frame catalog number from 6
to 4, e.g., PG3 6 A becomes PG3 4 A.
5. Continue across and select a matching
transducer unit compatible with the fluid.
5.35
1.7
1/4 OR
1/2 NPT
How to Order
Factory assembled only Simply order the
switch and transducer unit by catalog number
joined by a slash (/), e.g., PG34A/RV34A32.
Options Add appropriate suffix for desired
option (see pages 34-35).
.4
2.3
1.8
2.1
.27 DIA.
2 HOLES
FOR MOUNTING
4.3
1/2 NPT
CONDUIT
CONNECTION
NOTE: THIS DIMENSION WILL VARY FROM

5.0 MIN. TO 6.04 MAX. DEPENDING ON
TRANSDUCER SPECIFIED.
* MOUNTING BRACKET OPTIONAL
13
OPTIONS Pressure/Temperature Switches

H-Series, P-Series and S-Series
Snap-Action Switch Options
P-Series
Switch Options
Optional snap-action switches to meet specific electrical loads

or application conditions are available on most ASCO TRI-POINT
switch units. Generally, the construction of a switch unit with
optional snap-action switches contains other specific parts and
may be ordered only as a factory-built unit. To specify a particular
optional construction, add the appropriate suffix to the switch unit
catalog number, e.g., SA10D with optional gold contact snapaction switch (suffix P) would become SA10D P .
Panel Mount Open frame P-Series compact switch units are
Description
DC Rating
1 Amp
Double Break
5 Amp, 125, 250 VAC

1/4 HP, 125 VAC
1/2 HP, 250 VAC
1 Amp, 125 VDC
1/2 Amp, 250 VDC
DC Rating
10 Amps, SPDT
10 Amp, 125 VAC, VDC

1/8 HP, 125 VAC, VDC
Double-pole
Double-throw
(Two SPDT
Switches with
Common Lever)
Gold Contact
Dry Circuit SPDT
5 Amp, 125, 250 VAC

1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
1/2 Amp, 125 VDC
1/4 Amp, 250 VDC
1 Amp, 28 VAC
1 Amp, 28 VDC
25 Amp Res, 28 VDC
10 Amp Ind, 28 VDC
5 Amp Motor, 28 VDC
3 Amp Lamp, 28 VDC
1 Amp, 125 VAC
5 Amp, 125, 250 VAC
1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
1/2 Amp, 125 VDC
1/4 Amp, 250 VDC
20 Amp, 125, 250 VAC
1 HP, 125 VAC
2 HP, 250 VAC
1/2 Amp, 125 VDC
1/4 Amp, 250 VDC
5 Amp, 125, 250 VAC
1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
1/2 Amp, 125 VDC
1/4 Amp, 250 VDC
5 Amp, 125, 250 VAC
1/8 HP, 125 VAC
1/4 HP, 250 VAC
1/2 Amp, 125 VDC
Hermetically
Sealed
SPDT
High Ambient
250F
SPDT
High Power
1 HP
SPDT
Moisture
Resistant
Sealed Switch
SPDT
Tight
Fixed
Deadband
SPDT
34
Electrical Rating
Catalog
Suffix
available for panel mounting with the switch unit inside and the
transducer outside. The panel separates the fluid sensing portion
from the electromechanical portion. Five holes for bolts and
operating stem must be drilled or punched through the panel.
Three constructions are available: add the suffix listed below to
the switch unit catalog number for the desired thickness.
Deadband Variation
From Listing
SA: +50%
SB, SC, PA: +100%
H: +200%
PB: +400%
SA: +50%
SB, SC, PA: +100%
H: +120%
PB: +400%
SA, SB, SD, SE, PB: +50%
Panel Thickness
Suffix
10 Ga (.135+.005)
14 Ga (.075+.005)
16 Ga (.060+.005)
10
11
12
S-Series
Switch Options
Industrial Adjusting Nut Covers
SA, SB, SC, PA: +25%

H: +50%
PB, PC: +100%
SA, PA: +100%
H: +200%
PB: +600%
SA, SB, SC: +25%
SA: +50%
SB, SC: +100%
PB: +400%
SA: None
SB, SC, PA: +25%
PB, H: +50%
SB, SC: -50%
Available in clear plastic or metal to

prevent tampering with set point
adjusting nuts.
Clear plastic cover: To order, add
suffix 1 to the switch unit catalog
number, or order separately as SP01.
Metal cover: To order, add suffix 2 to
the switch unit catalog number, or
order separately as SP02.
JIC Construction A switch unit
having the electrical and adjusting nut
covers attached to the switch body by
a chain. Also designed to Type 13
specifications. To order, add suffix 3
to the switch unit catalog number, or
order separately as SP03.
Terminal Block Applicable to switch
units with one single-poledouble-throw
switch. The terminal strip is prewired
to the snap-action switch. To order, add
suffix 4 to the switch unit catalog
number, or order separately as SP04.
Factory Sealed Explosion-proof
units may be ordered with a factory
seal separating the electrical chamber
from the conduit hubs and 24 long
#14 AWG 105C. rated lead wires. To
order, change the fourth digit of the
switch unit catalog number from 2 to
3, e.g., SA1 2 D becomes SA1 3 D.
123
Pressure Transducer Options

Special Wetted Materials The following diaphragms may
be substituted on transducer body materials of aluminum,
brass, polyester and stainless steel. To order, substitute the
material code below in the seventh digit of the transducer
catalog number, e.g., a TF10A1 1 with optional viton diaphragm
becomes a TF10A1 2 .
Material
Code
Diaphragm
Buna N
Ethylene Propylene
Neoprene
Fluorosilicone
Viton
1
6
3
7
2
Pressure Snubbers A pressure snubber (1/4 NPTF by

1/4 NPTM) installed in the transducer pressure connection
will dampen the pressure spikes to a value which will not
cause damage. It consists of a body with a porous metal disc
of stainless steel through which the fluid passes. To order,
select a snubber compatible with the fluid. Available by
seperate catalog number only (see table below).
Temperature Range
-4F (-20C) to 180F (82C)

-4F (-20C) to 250F (121C)
-4F (-20C) to 180F (82C)
-40F (-40C) to 250F (121C)
-4F (-20C) to 250F (121C)
Oxygen Cleaning Pressure transducers for oxygen service

should be specially cleaned. They are degreased and blacklight
inspected, then assembled in a clean area and tested with
oil-free air or nitrogen. Use metal body transducer with viton or
neoprene diaphragm and add suffix H to transducer catalog
number, e.g., TA40A13 becomes TA40A13 H .
Brass
303 SS
Catalog No. Catalog No.
Fluid
Air, Non-Hazardous Gases

Water, Light Oil (under 225 SSU)
Oil (Heavy, (over 225 SSU)
Pressure Rating (psig)
TP04G2
TP04E2
TP04D2
2000
TP04G3
TP04E3
TP04D3
5000
Process Connection A female process connection (1/4

NPT) is standard on all pressure transducers. A 1/2 NPT is
available as an option on gauge pressure transducers. To
order, add suffix B to transducer catalog number, e.g.,
RF10A21 becomes RF10A21 B .
Note: Not available on nylon transducers.
P-Series and S-Series Temperature Transducer Options

Armored Capillaries Double braided copper armor is
standard for copper capillary units. Stainless steel spiral
interlocked armor is available for stainless steel capillary
units. Add suffix C to transducer catalog number.
Thermal Well
Thermal Well 1 Use with direct or remote sensors for

protecting sensing bulb. This allows removal of bulb while
maintaining a pressure-tight vessel. Available in 1/2 NPT or 3/4
NPT process connection in brass or 316 SS. Dimensions are in
accordance with SAMA Std. RC17-9. Standard U dimension
(insertion length) is 2-1/2 for direct mount and 6 capillary units
and is 4-1/2 for 12 capillary units.
Process Connection
Material
Brass
316 SS
Pressure
Rating
(psig)
1000
6000
Longer Capillaries Standard copper and stainless steel

capillary units can be furnished in 12 lengths. To order, add
suffix D to transducer catalog number.
Consult ASCO for longer length capillaries.
Capillary
Length
(Feet)
Transducer
Suffix
6
12
13 - 20
21 - 50
51 - 80
--D
E
F
G
Bulb
Length
(Inches)
3-1/2
5-1/2
5-1/2
8-1/2
11-1/2
U Dimension
Required
(Inches)
2-1/2
4-1/2
4-1/2
7-1/2
10-1/2
Union Connector For use with remote units for mounting

of bulb in fluid being controlled. Available in 1/2 NPT and
3/4 NPT process connections in brass or 316 SS.
U
1/2 NPT
3/4 NPT
Dimensions
(Inches) Catalog No. Catalog No.
2-1/2
4-1/2
7-1/2
10-1/2
2-1/2
4-1/2
7-1/2
10-1/2
QP03
QP13
QP23
QP33
QP07
QP17
QP27
QP37
QP04
QP14
QP24
QP34
QP08
QP18
QP28
QP38
Process Connection
1/2 NPT
3/4 NPT
Material
Pressure
Rating
(psig)
Catalog No.
Catalog No.
Brass
316 SS
500
1500
QP01
QP05
QP02
---
Jam nuts provided with thermal wells.
35
Definitions and Fluid Compatibility Guide

Definitions
Accuracy The maximum deviation from the set point
under specified operating condition (ambient temperature,
barometric pressure, etc.).
Adjustable Deadband Refers to the capability of a
pressure or temperature switch to allow the deadband to be
adjusted over a given range. Certain ASCO TRI-POINT
switches have an adjustable deadband which can be
adjusted over the total operating range of the switch.
Adjustable Operating Range The pressure or temperature range of the switch within which the set point may be
adjusted.
Differential Pressure The difference between two
pressures. A differential pressure switch senses two pressure
sources and can be adjusted to actuate on a desired
difference between them.
Guage Pressure The actual reading of a typical pressure
guage and is the difference between the pressure within a
vessel and the atmospheric pressure surrounding it. It is
normally measured in pounds per square inch (psig).
Manual Reset The switch is a semi-automatic device
which operates automatically with a signal change in one
direction but must be manually reset once the signal returns
to its original position.
Proof Pressure A pressure which a device can be
subjected to for extended periods of time without changes
in its operating characteristics.
Rated Overrange Temperature A temperature which a
device can be subjected to for extended periods of time
without changes in its operating characteristics.
Repeatability The closeness of agreement among a
number of consecutive measurements of the output for the
same value of input under the same operating conditions
approaching from the same direction. Repeatability is
normally specified as a percentage of the upper limit of the
operating range.
Example: Operating range 5-100 psig with +1%
repeatability; equals +1% of 100 psig or +1 psig.
Reset Point After a pressure or temperature switch has
reached its set point and operated the electrical switch, it
must return to a point called the reset point before the
electrical switch can return to its original position.
Set Point The pressure reading at which the electrical
switch element changes contact position (it can be specified
either increasing or decreasing).
36
Switch Unit ASCO uses the term switch unit to describe

the electromechanical portion of a pressure or temperature
switch. This is used in conjunction with a transducer unit to
form a complete pressure or temperature switch.
Transducer Unit ASCO uses the term transducer unit to
describe that portion of a pressure or temperature switch to
which a pressure or temperature is applied which converts
the input signal to another form of energy to operate the
switch unit.
Two-Stage (Dual) ASCO uses the term two stage to
describe a pressure or temperature switch which is equivalent
to two pressure or temperature switches which are
independently adjustable. This switch is equivalent to two
fixed deadband switches.
Deadbands The deadband is the difference between the
set point and reset point readings. Deadbands are listed
in the specification tables at nominal values. They are
representative of the deadbands of the units at the middle
of the range.
The deadband values for the full range adjustable deadband
switches and limited adjustable deadband switches indicate
the values through which the deadband may be adjusted.
Generally, as the set point is adjusted through the operating
range, the deadband will vary. Normally, it will become
narrower as the set point is towards the bottom of the range,
and will become wider when the set point is towards the top
of the range. The graph shown below indicates representative
trends of this type of deadband variation.
Deadbands
1.5 x Catalog
Value
Catalog
Value
Half Catalog
Value
Bottom
Mid
Top
Position of Set Point in Range

Temperature switch deadbands are a result of the characteristics of the vapor pressure curve as well as other factors.
Normally, this results in a deadband which is narrower in the
top third of the range than in the bottom third of the range.
The values published are nominal and representative of midrange set points.
123
Fluid Compatibility Guide

These recommendations are to be used as a guide only, as service
life of material is dependent on temperature, concentrations, or
catalysts that may be added and other conditions which are
beyond our control.
Consult ASCO for specific service applications.
Transducer Material Code of Two Digits represents process connection

material and diaphragm material, respectively; these are the sixth and
seventh positions of the pressure transducer catalog number.
Process Connection: 6th Position
Diaphragm: 7th Position
Note:
1 Aluminum
2 Brass
3 303 S.S.
1 Buna N
2 Viton
3 Neoprene
Items in black circles are standard catalog units.

All others available on factory order.
P - Indicates preferred construction. S - Indicates satisfactory construction.
Ranges
Available
Material Code
Vacuum
Inches of Water
P.S.I.G. 5 to
11
12
13
16
17
21
Yes Yes Yes Yes Yes Yes
Yes Yes Yes Yes Yes No
400 400 400 400 400 3500
22
Yes
No
3500
23
Yes
No
3500
26
Yes
No
3500
4 316 S.S.
7 Nylon/Brass
27
Yes
No
3500
31
Yes
Yes
8000
32
Yes
Yes
8000
S
S
S
S
S
S
S
P
S
P
S
S
Acetic Acid
Acetylene
Air
P
P
S
S
S
P
S
S
S
S
S
S
S
S
33
Yes
Yes
8000
36
Yes
Yes
8000
4 316 S.S.
6 Ethylene Propylene
7 Fluorosilicone
37
Yes
Yes
8000
42
Yes
Yes
8000
S
S
S
S
S
Ammonia
Argon-Welding
Benzene-Benzol
Butane
Carbon Tetrachloride
Cellulube
Coke Oven Gas

Ethyl Alcohol (denatured)
Ethylene Glycol
P
P
S
S
S
S
S
S
S
S
S
P
S
P
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
Freon Solvents
(MF, TF, BF)
4
S
S
S
S
S
S
S
S
Gas (natural and
manufactured)
P
P
S
S
P
S
S
S
Hydrogen
Jet Fuel (JP1 to JP6)
Kerosene
Methyl Alcohol (Methanol)
Naphtha
Nitrogen
Oils (coolant, hydraulic,
lubricating and motor)
Oxygen, Gaseous
P
P
P
P
P
P
S
S
S
P
Propane Gas and Liquid

Pydraul (Monsanto)
S
S
S
S
S
S
Potassium Sulfate
S
S
S
S
P
S
S
S
S
Toluene (Tolulo)
Vacuum
Vegetable Oil
P
P
S
P
S
S
S
S
S
P
P
S
Steam Condensate
Stoddard Solvent
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
Water, Fresh, Boiler Feed

Water (Distilled, Deionized,
Water, Sea
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
P
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
Vinegar
Demineralized)
Helium
Steam
71
No
No
200
S
P
S
Gasoline
Gas, Inert
P
S
S
P
S
S
S
S
S
S
S
S
P
S
S
Freon Refrigerants
Fuel Oils and Diesel
44
No
No
400
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
P
S
Notes: 1 For high purity applications use stainless steel transducers. 2 Oxygen service requires special cleaning, specify suffix H. 3 For steam service a condensate loop (pigtail) is required.
4 For pressure transducers for combustion service see pages 20-23.
5 Material availability refers to standard gauge pressure constructions only.
37
Para Informao
For Information
Para Aprovao
For Approval
Certificado
Certificate
Como Construdo
As Built
Ordem de Servio
Work Order
TGM INDSTRIA E COMRCIO DE TURBINAS E TRANSMISSES LTDA.

Rodovia Armando Sales Oliveira, Km 4,9
Distrito Industrial - 14175-300
Sertozinho - SP - Brasil
Tel. +55 16 2105-2600
Fax. +55 16 3945-2692
www.grupotgm.com.br
Cliente
Descripcin del Proyecto
Velocidad turbina
Trip sobrevelocidad
Nmero de dientes
Local
VOLTRAK - CERVECERA COAHUILA
Tensin
Tensin
Tensin
Tensin
220VCA (60Hz) / 125VCC (UPS)

220VCA (60Hz)
24VCC
alimentacin panel
servicios auxiliares
alimentacin motor
electrovlvulas
Orden de servicio
Proyecto Cliente
Proyecto TGM
Fecha
X
1441213
D.PAULA
04/11/2014
Ass. / Signed
Data / Date
TURBINA TM 10000
8000 RPM
8800 RPM
32
MEXICO
1441213
7.39.0001.719
04/11/2014
Total de hojas: 135
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
PANEL DE INSTRUMENTACIN Y CONTROL

TURBINA TM 10000
CAPA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
1
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
INDICE
A
EXAMEN
DESCRIPCIN
HOJA
1
CAPA
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
SIMBOLOGIA
DATOS
DATOS
10
LAYOUT
11
LAYOUT
12
LAYOUT
13
LAYOUT
14
LAYOUT
15
LAYOUT
17
RELACIN DE LAS PLAQUETAS
18
ARQUITECTURA DE LA RED
19
ALIMENTACIN PANEL
20
SERVICIOS AUXILIARES
21
22
ALIMENTACIN FUENTES
23
ALIMENTACIN GENERAL
24
ALIMENTACIN GENERAL
25
ALIMENTACIN GENERAL
26
ALIMENTACIN AISLADORES
27
GOV. DE VELOCIDAD 505 - DI
28
GOV. DE VELOCIDAD 505 - DO
29
GOV. DE VELOCIDAD 505 - ACT E AI
30
GOV. DE VELOCIDAD 505 - MPU E AO
31
GOV. DE VELOCIDAD 505 - COMUNICACIN
32
ACTUADOR CPC II - ADMISIN
33
PROTECCIN SOBREVELOCIDAD PROTECH GII
34
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INDICE
COMENTARIOS
REV. 0: EMISIN ORIGINAL
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
2
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
INDICE
A
EXAMEN
DESCRIPCIN
HOJA
35
36
37
SISTEMA VIBRACIN Y DESPLAZAMIENTO AXIAL BNC 3500
38
39
40
41
42
43
INTERLIGACIN GATEWAY MODBUS / PROFIBUS GT1
44
45
INTERLIGACIN HMI
46
INTERLIGACIN SWITCH SW1
47
ARQUITECTURA DE HARDWARE - CPU
48
ARQUITECTURA DE HARDWARE
49
S7-400 - FUENTE ALIMENTACIN FT1
50
S7-400 - CPU1
51
S7-400 - CP1 ETHERNET
52
53
S7-300 - INTERFACE IM1
54
S7-300 - ANALOG INPUT EA1
55
56
57
58
59
60
S7-300 - ANALOG INPUT RTD1
61
62
63
64
S7-300 - ANALOG OUTPUT SA1
65
66
S7-300 - DIGITAL INPUT ED1
67
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INDICE
COMENTARIOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
3
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
INDICE
A
EXAMEN
DESCRIPCIN
HOJA
68
69
70
71
72
73
74
S7-300 - DIGITAL OUTPUT SD1
75
76
77
78
ARQUITECTURA RED PROFIBUS-DP CCM
79
INTERTRABAMIENTOS
80
INTERTRABAMIENTOS
81
LNEA DE TRIP
82
VLVULAS MAGNTICAS
83
CONTACTOS DISPONIBLES
84
REGLETA X100
85
REGLETA X111
86
REGLETA X112
87
REGLETA X113
88
REGLETA X114
89
REGLETA X115
90
REGLETA X116
91
REGLETA X200
92
REGLETA X212
93
REGLETA X213
94
REGLETA X215
95
REGLETA X217
96
REGLETA X222
97
REGLETA X223
98
REGLETA X225
99
REGLETA X227
100
REGLETA X232
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INDICE
COMENTARIOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
4
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
INDICE
A
EXAMEN
DESCRIPCIN
HOJA
101
REGLETA X233
102
REGLETA X235
103
REGLETA X237
104
REGLETA X311
105
REGLETA X312
106
REGLETA X313
107
REGLETA X313
108
REGLETA X314
109
REGLETA X315
110
REGLETA X411
111
REGLETA X411
112
REGLETA X411
113
REGLETA X412
114
REGLETA X412
115
REGLETA X413
116
REGLETA X414
117
REGLETA X414
118
REGLETA X414
119
REGLETA X414
120
REGLETA X500
121
REGLETA X600
122
REGLETA X700
123
REGLETA X800
124
REGLETA X900
125
REGLETA XF1
126
REGLETA XF2
127
REGLETA XRES
128
LISTA DE MATERIALES
129
LISTA DE MATERIALES
130
LISTA DE MATERIALES
131
LISTA DE MATERIALES
132
LISTA DE MATERIALES
133
LISTA DE MATERIALES
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INDICE
COMENTARIOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
5
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
INDICE
A
EXAMEN
DESCRIPCIN
HOJA
134
LISTA DE MATERIALES
135
LISTA DE MATERIALES TOTALIZADOS
136
COMENTARIOS
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INDICE
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
6
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SIMBOLOS
TIERRA
BOBINA DEL CONTATOR
ZUMBADOR
BOTN PULSADOR NA
REL MULTIFUNCIN
CONECTOR FUSIBLE
BOTN PULSADOR NC
REL PROGRAMADO EN
LA ENERGIZACIN
CONECTOR TABLERO
LLAVE CONMUTACIN
REL PROGRAMADO EN
LA DESENERGIZACIN
CONECTOR CAMPO
EN CONTACTO NA
CAPACITOR
BORNE DEL CORTE
EN CONTACTO NC
FUSIBLE
TERMORESISTENCIA
EN CONTACTO NAC
DIODO RECTIFICADOR
RESISTENCIA
PI
FIN DE CARRERA NA
MANMETRO
FIN DE CARRERA NC
BUZINA
TERMOSTATO
CAMPANILLA
DISYUNTOR DE MANDO
SEALIZADOR
BOTN COGUMELO
TOM DE CORRIENTE 2P+T
F
P
~ ~
PRESOSTATO
VENTILACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
SIMBOLOGIA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
7
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
FUERZA
NEGRO
GRIS
FRECUENCIA NOMINAL
60Hz
MANDO C.A.
ROJO
GRIS/AZUL (F/N)
CORRENTE NOMINAL DO BARRAMENTO
MANDO C.C.
125Vdc MARRM/NARANJA (+/-)
24Vdc ROJO/BLANCO (+/-)
CORRENTE DE CURTO CIRCUITO (SIM.)
5KA
SEAL ANALGICO
AMARILLO
ROJO/BLANCO/NEGRO (+/-/ref)
TENSIN DE MANDO
24Vdc
MEDICIN CORRIENTE
ROJO
NEGRO
TENSIN SERVICIOS AUXILIARES
220VAC
MEDICIN VOLTAJE
ROJO
NEGRO
TENSIN GOBERNADOR VELOCIDAD
24Vdc
ATERRAMENTO
VERDE
VERDE/AMARILLO
TENSIN PROTECCIN SOBREVELOCIDAD
125Vdc/24Vdc
FUERZA
# 2,5mm
mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
TENSIN SISTEMA VIBRACIN
220VAC/125Vdc
MANDO C.A.
# 1,0mm
mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
TENSIN FUENTES DE ALIMENTACIN
125Vdc
MANDO C.C.
# 0,5mm
mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
SEAL ANALGICO
# 0,30mm mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
SERVICIO AUXILIAR
# 1,5mm2
mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
SECCIN/TENSIN
COLOR CABLE
220VAC/125Vdc
# 2,5mm
mnimo
750V - 70C
0,6/1KV - 70C
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
MEDICIN FUERZA
# 2,5mm
mnimo
0,6/1KV - 70C
MANDO C.C.
24Vdc
125Vdc
ALIM. EXTERNA
FUERZA
ILHS
750V - 70C
OLHAL
MOTORIZADO
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
MANDO
ILHS
OLHAL
FORQUILHA
ILUMINACIN
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
OTROS
ILHS
OLHAL
FORQUILHA
CALENTAMIENTO
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
TOMA DE CORRIENTE
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
VENTILACIN
220VAC
110VAC
ALIM. EXTERNA
ELECTROVALVULAS
24Vdc
110VAC
ALIM. EXTERNA
BARRAMENTO
TERMINAL Y IDENTIFICACIN
MEDICIN CORRIENTE
MANDO C.A.
FORQUILHA
ANILHAS
13
K 1 - 1 3 CABLE
K1
IDENTIFICACIN
CONFORME TAG E
NUMERO DO TERMINAL
COMPONENTE
POLO R
AZUL OSCURO
POLO S
BLANCO
POLO T
LILS
NEUTRO
AZUL
MATERIAL
ACRLICO
ALUMNIO ANODIZADO
TIERRA
VERDE
Cu 10x3 mm
COLOR PLACA (HONDO)
BRANCA
NEGRO
POSITIVO
ROJO
COLOR INSCRIPCIN
BRANCA
NEGRO
NEGATIVO
NEGRO
IDIOMA
PORTUGUES
ESPAOL
IDENTIFICACIN
CINTA
FIJACIN
ATORNILLADA
ENCOLADA
AISLAMIENTO
IDENTIF. COMPONENTES INTERNOS
IDENTIFICADOR ADHESIVO
MINI-CRACHA
MATERIAL
COBRE ELECTROLTICO
TRATAMIENTO JUNTA
PLATA
TORNILLO PARA FIJACIN
PRATEADO
PLACAS
PINTURA
NO
PVC
TERMOCONTRTIL
ALUMNIO
NATURAL
ESTAADO
CONEXIN EXTERNAS
TABLA DE CDIGOS DE COLORES

F
TENSIN NOMINAL
CABLEADO
CIRCUITOS
C
CARACTERSTICAS ELCTRICAS
COLOR
CDIGO
COLOR
CDIGO
NEGRO
NG
VERDE
VD
AMARILLO
MARRN
MR
AZUL
AZ
VERDE-AMARILLO VD/AM
ROJO
RJ
GRIS
GR
NARANJA
NR
BLANCO
BL
COLOR
CDIGO
AM
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ENTRADA CABLES DE FUERZA
BAJO
ARRIBA
SALIDA CABLES DE FUERZA
BAJO
ARRIBA
ENTRADA CABLES DE MANDO
BAJO
ARRIBA
SALIDA CABLES DE MANDO
BAJO
ARRIBA

TURBINA TM 10000
DATOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
8
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
CARACTERSTICAS MECNICAS
DIMENSIN TOTAL PANEL (ALTURA x ANCHO x PROFUNDIDAD)
1900+100x1600x800mm
DIMENSIN PLACA DE MONTAJE (ALTURA x ANCHO)
1820x740mm
DIMENSIN RACK (ALTURA x ANCHO x PROFUNDIDAD)
FIJACIN
AUTO-SUPORTABLE
SOBREPONER
TIPO DE INSTALACIN
INTERNA
EXTERNA
PROTECCIN DO INVOLUCRO
IP-42
IP-54
COLOR DE LA CARCASA
GRIS RAL 7032
GRIS MUNSELL N6,5
COLOR DE LA SOLERA
NEGRO RAL 9011
GRIS RAL 7032
COLOR DE LA PLACA DE MONTAJE
GRIS RAL 7032
NARANJA MUNSELL 2,5YR6/14
TIPO DE PINTURA
ELECTROSTTICA (PINTURA EN POLVO BASE DE RESINA POLISTER)

ESPESOR MEDIO DE 80micro
TRATAMIENTO PLACAS
TRATAMIENTO QUMICO ESTNDAR (DE FOSFATO)
PLACAS DE ACERO 12MSG
ESTRUTURA, PLACA DE MONTAGEM E BASE SOLEIRA
PLACAS DE ACERO 14MSG
PUERTAS E CERRADURAS
SISTEMA APERTURA DE LA PUERTA
CIERRE CREMONA
CIERRE RPIDO
FECHAMENTO DA PARTE TRASERA
PUERTA
TAPA ATORNILLADA
TIPO DE ELEVACIN
ANILLO
RINCONEIRA
FONDO CERRADO
NO
TETO PROTETOR
NO
SELLO DE GOMA
NO
PUERTA DE TIERRA
NO
TORNILLO DE TIERRA
BICROMTICO
VENEZIANA DE VENTILAO
NO
COM FILTRO
AQUECIMENTO
NO
VISOR
CRISTAL TEMPLADO
POLICARBONATO
SEM VISOR
CONSTRUCCIN
FIJO
COMPARTIMENTADO
EXTRABLE
SEM FILTRO
BASE DO PANEL
600
100
TORNILLO DE ANCLAJE
20
100
100
SELLO
760
600
8 x 10
20
100
20
VISTA BASE
G
DETALLE FIJACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
DATOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
9
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
800
800
1600
PQ1
M1
M2
GR1
GR2
SC-01
505
IHM1
Turbine Control
C
DESARME DE
EMERGNCIA DA TURBINA
B1
2000
1900
ALARME
SONORO
SR1
Marca de Confiana.
www.grupotgm.com.br
100
VISIN EXTERNA
FRONTAL
VISIN EXTERNA
TRASERA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
10
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
740
740
L1
L2
FC1
3500/40
3500/40
3500/40
3500/40
3500/40
3500/25
3500/32
L3
FC2 RACK1
CPU 414
3500/92
3500/15
AC POWER
SUPPLY
RACK
INTERFACE
MODULE
3500
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
KEYPHASOR
MODULE
4 CHANNEL
RELAY
MODULE
COMMUNICATION
GATEWAY
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TN
BYPASS
BYPASS
BYPASS
BYPASS
BYPASS
CH1
CONFG
OK
740
CP 443-1
L4
FC3
CP 443-1
FC4
200
BNC3500
3500/20
740
CH2
CH3
FT1
80
SD1
ED2
SA1
ED1
RTD2
EA3
RTD1
EA2
BENTLY
NEVADA
SUPPLY OK
80
Q3.1
Q3.2
Q3.3
Q3.4
Q3.5
Q3.6
Q3.7
Q3.8
Q3.9
Q3.10
Q3.11
Q3.12
Q3.13
Q3.14
Q3.15
Q3.16
OUT
A2
A2
A2
OUT
IN
80
X315
X314
50
200
D8
X313
1080
Q2.1
Q2.2
Q2.3
Q2.4
Q2.5
Q2.6
50
Q1.1
Q1.2
Q1.3
Q1.4
Q1.5
Q1.6
TM1 T1 X900
160
CAMPO
XF1
XF2
50
190
CAMPO
50
CAMPO
CAMPO
D2 D4 D6
160
1265
A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2A2-
RL1 ~ RL32
A2-
D7
A2-
CAMPO
BTA
CAMPO
D1 D3 D5
A2-
X800
BTA
IN
X311
A2A2A2-
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
V=
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+ A1+
11
14
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
6-24
12
6-24
6-24
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
14
12
11
11
14
14
12
12
11
12
14
14
12
11
11
12
14
14
12
11
11
12
12
11
11
14
12
12
12
11
14
12
14
X415
XRES
11
990
X700
X100
X413
14
X500
X600
11
X114
X412
14
X116
14
OUT
Q3.17
Q3.18
Q3.19
Q3.20
210
80
X113
IN
X312
X200
X212
X213
X215
X217
X222
X223
X225
X227
X232
X233
X235
X237
X115
IN
80
PS1PS2 PS3 PS4
X411
X111
X112
OUT
A2
IN
X414
OUT
A1
SIEMENS
MCR-C-I-I-00-DC
A1
SIEMENS
MCR-C-I-I-00-DC
A1
SIEMENS
MCR-C-I-I-00-DC
A1
180
IG1~IG5
K1 K2 K3 K4
SIEMENS
MCR-C-I-I-00-DC
160
200
50
750
SS-01
110
GT1 GT2
SW1
MCR-C-I-I-00-DC
IM1
EA1
3500/15
DC POWER
SUPPLY
3500
CPU1
CP1
CP2
SUPPLY OK
400
350
RESET
CH3
BENTLY
NEVADA
BTA
BTC
BTC
BTC
TERMINAL #16mm
TERMINAL #16mm
80
150
80
150
80
120
80
80
170
230
180
80
50
640
VISIN INTERNA
FRONTAL
50
80
230
170
180
80
VISIN INTERNA
TRASERA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
11
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
860
800
VISIN EXTERNA
LADO
VISIN EXTERNA
LADO
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
12
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
360
160
280
VISIN INTERNA
LADO
VISIN INTERNA
LADO
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
13
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
740
740
740
740
1820
1420
VISIN INTERNA
FRONTAL
VISIN INTERNA
TRASERA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
14
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
245
310
288
245
224
288
288
224
288
SC-01
M2
GR1
GR2
224
IHM1
317
221
241
M1
389
380
150
800
B1
22
SR1
1152
22
120
190
980
1280
100
100
100
150
224
VISIN EXTERNA
FRONTAL - PERFORACIN
VISIN EXTERNA
TRASERA - PERFORACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LAYOUT
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
15
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
TAG
TIPO PLAQUETA
CANTIDAD
DESCRIPCIN
TAG
TIPO PLAQUETA
CANTIDAD
DESCRIPCIN
2A
01
MATERIAL: ACRLICO, EXCETO ONDE INDICADO
TURBINA TM 10000
COLORES:
- FONDO: NEGRO
- LETRAS: BLANCO
DESARME DEL
B1
2B
01
ESPESSURA: 3 mm
EMERGENCIA
ALARMA
B
SR1
2B
01
DESCRIPCIN
PANEL DE CONTROL
PQ1
TIPO 1X
A
SONORO
3 mm
TIPO 2X
A
TIPO
X
N LINHAS
MX.
ALTURA LETRAS
(mm)
DIMEN.
(mm)
1
LINHA
2
LINHA
3
LINHA
160
45
45
20
100
40
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
RELACIN DE LAS PLAQUETAS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
17
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ETHERNET
WOODWARD
ETHERNET
ETHERNET
SWITCH
B
PS 405 20A
CPU 414
CP 443-1
CP 443-1
405-0RA02-0AA0
INTF
PROTECCIN SOBREVELOCIDAD
WOODWARD PROTECH GII
IHM
BAF
BATT1F
BATT2F
DC 5V
DC 24V
FMR
I
I
Digital Control
SIMATIC
S7-400
REMOTA 1
CPU
3500/20
3500/40
3500/40
3500/40
3500/25
3500/32
3500/92
3500/15
AC POWER
SUPPLY
3500
RACK
INTERFACE
MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
KEYPHASOR
MODULE
4 CHANNEL
RELAY
MODULE
COMMUNICATION
GATEWAY
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TN
BYPASS
BYPASS
BYPASS
CONFG
OK
GT2
ETHERNET
GT1
ETHERNET
MODBUS
GOBERNADOR VELOCIDAD
WOODWARD 505
PROFIBUS DP (2)
PROFIBUS DP (1)
PROFIBUS DP (2)
I/O - DIGITAL Y ANALGICA
505
I/O - DIGITAL E ANALGICO
CH1
CH2
CH3
RESET
CH3
BENTLY
NEVADA
SUPPLY OK
3500/15
DC POWER
SUPPLY
MODBUS
I/O - DIGITAL Y ANALGICA
3500
BENTLY
NEVADA
SUPPLY OK
SISTEMA DE VIBRACIN E
DESPLAZAMIENTO AXIAL
BENLTLY NEVADA
BNC 3500
H
CCMi
DCS
INSTRUMENTOS DE CAMPO
*ARQUITECTURA ILUSTRATIVA
G
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
18
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
220VAC
A
220VAC
F1 / 22.0:A
L1 / 22.0:B
ALIMENTACIN FUENTES
220VAC
N1 / 22.0:A
GR
2,5
ALIMENTACIN FUENTES
125Vdc
L2 / 22.0:B
AZ
2,5
GR
2,5
AZ
2,5
MR
2,5
NR
2,5
PANEL
TIERRA
ANALOGICO
BTA
19.1:E
2
Q1.1
04A
VD/AM
4,0
TIERRA
CARCASA
BTC
BTA
Q1.2
1
GR
1,5
AZ
1,5
04A
GR
1,5
AZ
1,5
Q1.3
1
GR
1,5
AZ
1,5
04A
19.1:D
TERMINAL
CABLE 16mm
TERMINAL
CABLE 16mm
BTC
XF1
BTC
XF1
ALM1
XF1
N2
F3
N3
F4
N4
20.0:B
20.2:B
20.2:B
21.2:B
21.2:B
TOMA DE
CORRIENTE
ILUMINACIN
VENTILACIN Y
CALENTAMIENTO
ALM2
PE
F2
20.0:B
XF2
ALM3
PE
CAMPO
PE
ALIMENTACIN EXTERNA
220VAC 60Hz
ALIMENTACIN EXTERNA
220VAC 60Hz
G
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ALIMENTACIN EXTERNA
125VDC (UPS)

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN PANEL
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
19
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
220VAC
220VAC
19.5:E 19.6:E
19.6:E 19.6:E
F2
N2
F3
N3
C
X900
X900
X900
X900
GR
1,5
PANEL
AZ
1,5
D
11
11
FC1
11
FC2
12
12
12
GR
1,5
GR
1,5
GR
1,5
GR
1,5
AZ
1,5
1
PE
L1
AZ
1,5
VD/AM
1,5
25W
220VCA
L
PE
TM1
FC4
12
E
VD/AM
1,5
11
FC3
1
PE
L2
AZ
1,5
VD/AM
1,5
25W
220VCA
2
BTC
1
PE
L3
AZ
1,5
VD/AM
1,5
25W
220VCA
2
BTC
VD/AM
1,5
PE
L4
25W
220VCA
2
BTC
2
BTC
BTC
2P+T
220VAC
F
TOMA DE
CORRIENTE
220VAC
ILUMINACIN
FRONTAL
ILUMINACIN
FRONTAL
ILUMINACIN
TRASERA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ILUMINACIN
TRASERA

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
20
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
220VAC
B
19.7:E 19.7:E
F4
N4
C
X900
X900
10
GR
1,5
11
GR
1,5
AZ
1,5
PANEL
X900
12
13
14
GR
1,5
AZ
1,5
AZ
1,5
D
11
T1
0-60C
12
L1
220VCA
1
R1
100W
220VCA
L1
L2
~ ~
M1
M2
220VCA
L2
~ ~
VD/AM
1,5
PE
PE
BTC
BTC
BTC
F
CALENTAMIENTO
EXHAUSTOR
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
EXHAUSTOR

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
21
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
19.3:A /
19.3:A /
19.9:A /
F1
N1
L1
220VAC
GR
2,5
220VAC
AZ
2,5
F1 / 23.0:A
N1 / 23.0:A
MR
+125Vdc 2,5
L1 / 23.0:B
19.9:A /
L2
-125Vdc
NR
2,5
L2 / 23.0:B
Q1.4
Q2.1
04A
GR
1,5
AZ
1,5
04A
PS1
PE
67.2:D
24 VDC / 5 A
+
PANEL
RJ
2,5
VD/AM
1,5
Q1.5
1
MR
1,5
NR
1,5
06A
PS2
BTC
BL
2,5
RJ
2,5
GR
1,5
AZ
1,5
06A
PS3
PE
67.3:D
24 VDC / 5 A
MR
1,5
NR
1,5
Q2.2
PE
67.2:E
24 VDC / 20 A
BL
2,5
RJ
2,5
VD/AM
1,5
PS4
PE
67.3:E
24 VDC / 20 A
BTC
BL
2,5
RJ
2,5
VD/AM
1,5
BTC
BL
2,5
D
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
D8
50 A
50 A
50 A
50 A
50 A
50 A
50 A
50 A
24VDC
0VDC
24VDC
BARRA DE COBRE 10 x 3 mm
0VDC
RJ
2,5
BL
2,5
RJ
2,5
BL
2,5
AG+ / 24.0:A
AG- / 24.0:A
ALIMENTACIN
GENERAL
24VDC
Q3.1
06A
CPC1+
CPC1-
32.4:C
32.5:C
ALIMENTACIN CPC II
ADMISIN
24VDC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN FUENTES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
22
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
22.9:A /
22.9:A /
22.9:B /
F1
N1
L1
220VAC
GR
2,5
220VAC
AZ
2,5
MR
+125Vdc 2,5
22.9:B /
L2
-125Vdc
NR
2,5
Q1.6
10A
Q2.3
1
GR
1,5
AZ
1,5
06A
Q2.4
1
MR
1,5
NR
1,5
04A
Q2.5
1
MR
1,5
NR
1,5
04A
MR
1,5
NR
1,5
Q2.6
1
MR
1,5
NR
1,5
04A
PANEL
D
F7
N7
BK+
BK-
38.0:F
38.0:F
38.0:C
38.0:C
ALIMENTACIN
SISTEMA VIBRACIN E
220VAC
ALIMENTACIN
SISTEMA VIBRACIN E
125Vdc
PSS1+
PSS1-
PSS2+
PSS2-
PSS3+
PSS3-
33.0:C
33.0:C
34.0:C
34.0:C
35.0:C
35.0:C
ALIMENTACIN 125VDC
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE A
ALIMENTACIN 125VDC
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE B
ALIMENTACIN 125VDC
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE C
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN GENERAL
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
23
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
22.8:E /
AG+
+24Vdc
AG+ / 24.0:D
A
22.8:E /
AG-
GND
AG- / 24.0:D
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.2
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.3
1
RJ
1,0
BL
1,0
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.4
04A
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.5
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.6
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.7
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.8
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
RJ
1,0
BL
1,0
Q3.9
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
C
RV+
RV-
PSSA+
PSSA-
PSSB+
PSSB-
PSSC+
PSSC-
C+
C-
IG+
IG-
SWT+
SWT-
HMI+
HMI-
27.0:C
27.0:C
33.1:C
33.1:C
34.1:C
34.1:C
35.1:C
35.1:C
80.0:A
80.0:E
26.0:A
26.0:A
46.0:C
46.1:C
45.3:F
45.3:F
ALIMENTACIN
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE A
PANEL
ALIMENTACIN
REGULADOR DE
VELOCIDAD
505
24.9:A /
AG+
24.9:A /
AG-
+24Vdc
ALIMENTACIN
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE B
ALIMENTACIN
PROTECCIN DE
SOBREVELOCIDAD
PROTECH GII
MODULE C
ALIMENTACIN
MANDOS INTERNOS
ALIMENTACIN
AISLADORES
GALVNICOS
ALIMENTACIN
SWITCH 1
ALIMENTACIN
HMI
AG+ / 25.0:A
GND
AG- / 25.0:A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.10
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.11
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.12
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.13
1
RJ
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.14
1
BL
1,0
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.15
1
RJ
1,5
BL
1,5
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.16
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.17
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
FT1+
FT1-
IM1+
IM1-
INST1+
INST1-
INST2+
INST2-
SV+
SV-
GT1+
GT1-
GT2+
GT2-
49.0:C
49.1:C
53.0:C
53.1:C
54.0:D
54.0:C
66.0:D
66.0:C
82.0:A
82.0:A
43.0:C
43.1:C
44.0:C
44.1:C
ALIMENTACIN
FUENTE FT1
PLC
ALIMENTACIN
IM1
REMOTA 1
ALIMENTACIN
SEALES ANALGICOS
PLC
ALIMENTACIN
SEALES DIGITALES
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ALIMENTACIN
ELECTROVALVULAS
ALIMENTACIN
GATEWAY GT1

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN GENERAL
ALIMENTACIN
GATEWAY GT2
ALIMENTACIN
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
24
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
24.9:D /
AG+
+24Vdc
A
24.9:D /
AG-
GND
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.18
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.19
1
RJ
1,0
BL
1,0
04A
RJ
1,5
BL
1,5
Q3.20
1
04A
C
AUX+
AUX-
79.0:A
79.0:E
ALIMENTACIN
RESERVA
ALIMENTACIN
RESERVA
PANEL
ALIMENTACIN
AUXILIAR 24VDC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN GENERAL
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
25
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
24.6:C /
IG+
+24Vdc
A
24.6:C /
IG-
GND
24VCC
PANEL
29.0:C
4
7
IN
OUT
IG1
5
RJ
1,0
AISLADOR
GALVNICO
ACTUADOR
CPC II - ADMISIN
3
7
OUT
5
RJ
1,0
IN
IG2
29.3:C
BL
1,0
AISLADOR
GALVNICO
RESERVA
3
7
OUT
5
RJ
1,0
IN
IG3
29.6:C
BL
1,0
AISLADOR
GALVNICO
POTENCIA ACTIVA
GENERADOR
4
7
IN
OUT
IG4
30.3:C
BL
1,0
OUT
IG5
30.4:C
AISLADOR
GALVNICO
VELOCIDAD TURBINA
PLC
IN
24VCC
BL
1,0
24VCC
RJ
1,0
24VCC
BL
1,0
24VCC
RJ
1,0
AISLADOR
GALVNICO
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ALIMENTACIN AISLADORES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
26
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SC-01
GND
EMERGENCY
SHUTDOWN
RESET
RAISE SPEED
SETPOINT
LOWER SPEED
SETPOINT
#1
#2
#3
#4
#5
#6
#7
#8
#9
#10
#11
#12
CONTACT INPUTS
CONTACT 24VDC
POWER INPUT
505 TURBINE CONTROL

505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
28.0:A
29.0:A
30.0:A
31.0:A
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
B
3
RJ
0,5
BL
1,0
PANEL
RJ
1,0
VD/AM
1,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
BTC
RV+ RV-
X115
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
24.1:C 24.1:C
30
31
32
14
77.8:E
11
12 14
RL32
77.7:E
11
12 14
RL31
RL7
11
12 14
74.7:E
RL6
11
12 14
74.6:E
RL5
11
12 14
74.5:E
RL8
11
12 14
74.8:E
75.5:E
11
12 14
RL13
75.4:E
11
12 14
RL12
75.7:E
11
12 14
RL15
75.6:E
11
12 14
RL14
14
12 14
RL9
K4
81.8:E
13
75.2:E
K3
81.8:E
13
11
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
GOV. DE VELOCIDAD 505 - DI
RESERVA
PLC
RESERVA
PLC
SHUTDOWN
CONTROLADO
START
PERMISSIVE
ARRANQUE
DE LA TURBINA
ACTIVA
SINCRONISMO
STATUS
TIE BRAKER
STATUS
GEN BRAKER
DISMINUYE
VELOCIDAD/CARGA
ALIMENTACIN
24VDC
ENCENDE
VELOCIDAD/CARGA
CAMPO
14
RESET GOBERNADOR
DE VELOCIDAD 505
K1
EMERGENCY
SHUTDOWN
80.2:E
13
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
27
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SC-01
27.0:A
29.0:A
30.0:A
31.0:A
RELAY #4
RELAY #5
RELAY #6
505 TURBINE CONTROL

505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
CONTACT OUTPUTS
COM
NO
NC
COM
NO
NC
COM
NO
NC
COM
NO
NC
COM
NO
NC
COM
NO
NC
COM
NO
RELAY #3
NC
RELAY #2
NO
RELAY #1
COM
ALARM
NC
SHUTDOWN
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
PANEL
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
RJ
0,5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
ARV+
66.4:E /
ARV66.4:E /
66.3:E /
SRV-
SRV+
X116
66.3:E /
GEN
CAMPO
TRIP
GOBERNADOR
VELOCIDAD 505
PLC
G
ALARMA
GOBERNADOR
VELOCIDAD 505
PLC
90% RPM
ACTIVA EXCITATRIZ
GENERADOR
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
GOV. DE VELOCIDAD 505 - DO
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
28
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SHLD
24V
SHLD
24V
SHLD
24V
SHLD
COM
SHLD
70
71
72
73
59
60
61
62
74
75
76
77
63
64
65
66
78
79
80
81
RJ
BL
26.3:C
2x20AWG
SH
IN
3
BL
NG
SH
2x20AWG
BL
NG
SH
BL
26.4:C
SH
OUT
IN
IG3
RJ
0,5
2x20AWG
RJ
OUT
IG2
ANALOG INPUT #6
58
24VCC
24VCC
26.1:C
OUT
IG1
ANALOG INPUT #5
57
IN
ANALOG INPUT #4
56
2x20AWG
SH
ANALOG INPUT #3
55
ANALOG INPUT #2
69
ANALOG 4-20 INPUTS
24V
68
SHLD
24V
67
NG
SHLD
54
BL
53
ANALOG INPUT #1
ACTUATOR #2
SHLD
ACTUATOR #1
ANALOG 4-20 INPUTS
ACTUATOR #2
52
2x20AWG
PANEL
ACTUATOR #1
505 TURBINE CONTROL

505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
27.0:A
28.0:A
30.0:A
31.0:A
RJ
BL
RJ
0,5
2x20AWG
RJ
BL
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
2x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
3x20AWG
RJ
0V
100mA
SC-01
24VCC
BL
NG
SH
22
23
24
X111
2x20AWG
BL
NG
SH
X111
X113
X113
X113
10
11
12
X113
13
100mA
24V
100mA
30.2:C /
100mA
100mA
100mA
14
15
16
X113
17
30.2:C /
18
19
20
X113
21
SA1+ SA132.5:C 32.6:C
GEN
GEN
CAMPO
SEAL
ACTUADOR CPC II
VAPOR ADMISIN
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
POTENCIA ACTIVA
GENERADOR
JI-000

TURBINA TM 10000
GOV. DE VELOCIDAD 505 - ACT E AI
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
ENTRADA DE
SINCRONISMO
HOJA:
1441213
N.
TGM:
29
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SC-01
SPEED SNSR 1
SPEED SNSR 2
ANALOG 4-20 OUTPUTS
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
READOUT #6
READOUT #5
SHLD
READOUT #4
READOUT #3
READOUT #2
82
83
84
94
95
96
85
86
87
97
98
99
88
89
90
100
101
102
91
92
93
103
104
105
RJ
2x20AWG
BL
BR
0,5
BL
NG
0V
VM
0,5
/ 29.8:D
24V
/ 29.5:D
2x20AWG
2x20AWG
BL
NG
IN
OUT
IG4
26.6:C
SH
OUT
IG5
26.7:C
RJ
BL
SH
2x20AWG
SH
IN
24VCC
2x20AWG
BL
24VCC
RJ
PANEL
2x20AWG
ANALOG 4-20 OUTPUTS
READOUT #1
505 TURBINE CONTROL

505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
27.0:A
28.0:A
29.0:A
31.0:A
RJ
BL
SH
2x20AWG
RJ
BL
SH
2x20AWG
RJ
BL
SH
2x20AWG
11
12
X114
RJ
BL
SH
2x20AWG
14
15
X114
RJ
BL
SH
17
18
X112
X112
10
X114
2x20AWG
RJ
BL
SH
X114
X114
X114
10
13
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
16
RT+ RT54.1:E 54.2:E
SE-34.06.1-3
SE-34.07.1-3
CAMPO
SPEED MONITORING
PICK UP 04
SPEED MONITORING
PICK UP 05
VELOCIDAD
TURBINA
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
GOV. DE VELOCIDAD 505 - MPU E AO
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
1441213
N.
TGM:
RESERVA
HOJA:
30
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SC-01
27.0:A
28.0:A
29.0:A
30.0:A
505 TURBINE CONTROL

505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
COMMUNICATION
COMMUNICATION
PORT #2
PORT #1
COMM
232 RXD
SIG GND
SHLD
422R/485+
422R/485-
422T+
422T-
232 TXD
232 RXD
SIG GND
SHLD
422R/485+
422R/485-
422T+
422T-
232 TXD
PORT #3
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
RJ
BL
PANEL
SH
DB9
MACHO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
PORT#2
+5V
232TXD
RS232 Rx
232RXD
RS232 Tx
SIG GND
N/C
GND
RS422 Rx +
RS422 Rx RS485 +/RS422 Tx+
SHLD
422R/485+
422R/485422T+
422T-
106
107
MOD1
108
43.7:C
109
110
111
112
113
RS485 -
CAMPO
COMUNICAO
MODBUS RS-485
GATEWAY ANYBUS
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
GOV. DE VELOCIDAD 505 - COMUNICACIN
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
31
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SEAL
ACTUADOR
VAPOR ADMISIN
PANEL
ALIMENTACIN
ACTUADOR
24VDC
22.1:F
22.1:F
29.0:E
29.1:E
CPC1+
CPC1-
SA1+
SA1-
RJ
2,5
BL
2,5
X100
D
RS232 SERVICE TOOL
RS232 SERVICE TOOL
ANALOG OUTPUT
POWER 24VDC
ANALOG IN 1
ANALOG IN 2
10
11
12
13
SHLD
DISCRETE INPUT
12
SHLD
11
10
GND
RX
DI GND
TX
SHLD
CAMPO
SHLD
DISCRETE OUT 1
DISCRETE OUT 2
DISCRETE OUT 3
SHUTDOWN
STATUS
ALARM REDUNDANT
MASTER UNIT
INDICATION
REDUNDANT IN
CONTROL
INDICATION
F
ELECTRICAL/HYDRAULIC CONVERTER
CPC II
9907-1200
WOODWARD
CPC-20.32.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ACTUADOR CPC II - ADMISIN
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
32
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SS-01
OVERSPEED PROTECTION DEVICE

PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
34.0:A
35.0:A
36.0:A
MODULE A
POWER
INPUT 2
ALARM
RELAY
SPEED FAIL
OVERRIDE
ANALOG
OUT
PE
1A
1B
SHIELD
SHIELD
NC
PWR
1A
1B
2A
2B
INTERPOSINGE
RELAY POWER
73
75
76
77
79
80
81
82
83
84
64
65
66
67
68
69
70
71
24
25
26
27
29
30
RJ
1,0
BL
1,0
BL
1,0
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
GND
BL
1,0
RJ
BL
SH
X217
2x20AWG
RJ
BL
SH
3x20AWG
SH
RJ
BL
NG
PSSA-
2x20AWG
24.2:C /
24.2:C / PSSA+
BTC
RJ
1,0
24Vdc
VD/AM
1,5
PSS1-
GND
NR
1,5
23.5:D /
23.4:D / PSS1+
125Vdc
MR
1,5
PANEL
TRIP COM.
RELAY 2
72
TRIP COM.
RELAY 1
SPEED
RESET
PE
START
24V EXT
POWER
INPUT 1
X213
X215
13
K2
80.5:E
X212
14
AS+ AS1
S1+ S1-
66.6:E 34.2:E
54.5:E 54.6:E
SE-34.03.1-3
CAMPO
ALIMENTACIN
125VDC
MODULE A
ALIMENTACIN
24VDC
MODULE A
ALARMA
SOBREVELOCIDAD
PLC
RESET
ACTIVA
PROTECH PROTECH
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
VELOCIDAD
TURBINA
CHANNEL 1
SPEED MONITORING
PICK UP 01

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
33
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SS-01

PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
33.0:A
35.0:A
36.0:A
MODULE B
POWER
INPUT 2
ALARM
RELAY
SPEED FAIL
OVERRIDE
ANALOG
OUT
PE
1A
1B
SHIELD
SHIELD
NC
PWR
1A
1B
2A
2B
INTERPOSINGE
RELAY POWER
73
75
76
77
79
80
81
82
83
84
64
65
66
67
68
69
70
71
24
25
26
27
29
30
RJ
1,0
BL
1,0
BL
1,0
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
GND
BL
1,0
2x20AWG
RJ
BL
SH
X227
2x20AWG
RJ
BL
SH
24.3:C / PSSB-
24.3:C / PSSB+
BTC
RJ
1,0
24Vdc
VD/AM
1,5
PSS2-
GND
NR
1,5
23.6:D /
23.5:D / PSS2+
125Vdc
MR
1,5
PANEL
TRIP COM.
RELAY 2
72
TRIP COM.
RELAY 1
SPEED
RESET
PE
START
24V EXT
POWER
INPUT 1
X223
X225
23
K2
80.5:E
3x20AWG
X222
SH
RJ
BL
NG
24
AS1 AS2
S2+ S2-
33.3:E 35.2:E
54.7:E 54.8:E
SE-34.03.2-3
CAMPO
ALIMENTACIN
125VDC
MODULE B
ALIMENTACIN
24VDC
MODULE B
ALARMA
SOBREVELOCIDAD
PLC
RESET
ACTIVA
PROTECH PROTECH
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
VELOCIDAD
TURBINA
CHANNEL 2
SPEED MONITORING
PICK UP 02

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
34
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SS-01

PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
33.0:A
34.0:A
36.0:A
MODULE C
POWER
INPUT 2
ALARM
RELAY
SPEED FAIL
OVERRIDE
ANALOG
OUT
PE
1A
1B
SHIELD
SHIELD
NC
PWR
1A
1B
2A
2B
INTERPOSINGE
RELAY POWER
73
75
76
77
79
80
81
82
83
84
64
65
66
67
68
69
70
71
24
25
26
27
29
30
RJ
1,0
BL
1,0
BL
1,0
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
GND
BL
1,0
2x20AWG
RJ
BL
SH
X237
2x20AWG
RJ
BL
SH
3x20AWG
SH
RJ
BL
NG
24.4:C / PSSC-
24.4:C /PSSC+
BTC
RJ
1,0
24Vdc
VD/AM
1,5
PSS3-
GND
NR
1,5
23.7:D /
23.6:D / PSS3+
125Vdc
MR
1,5
PANEL
TRIP COM.
RELAY 2
72
TRIP COM.
RELAY 1
SPEED
RESET
PE
START
24V EXT
POWER
INPUT 1
X233
X235
33
K2
80.5:E
X232
34
AS2 AS-
S3+ S3-
34.3:E 66.6:E
55.1:E 55.2:E
SE-34.03.3-3
CAMPO
ALIMENTACIN
125VDC
MODULE C
ALIMENTACIN
24VDC
MODULE C
ALARMA
SOBREVELOCIDAD
PLC
RESET
ACTIVA
PROTECH PROTECH
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
VELOCIDAD
TURBINA
CHANNEL 3
SPEED MONITORING
PICK UP 03

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
35
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SS-01
33.0:A
34.0:A
35.0:A

PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
TRIP MODULE WIRING
NO
COM
NC
NO
COM
NC
NO
COM
NC
TRIP RELAY #2B
NC
TRIP RELAY #2A
COM
TRIP RELAY #1B
NO
TRIP RELAY #1A
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
PANEL
X200
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
X200
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
X200
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
VD
0,5
10
11
12
X200
VD
0,5
LTS+
LTS-
TS+
TS-
81.1:A
81.1:B
66.5:E
66.5:E
CAMPO
TRIP
SOBREVELOCIDAD
LNEA DE TRIP
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TRIP
SOBREVELOCIDAD
PLC

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
36
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SISTEMA VIBRACIN Y
BENTLY NEVADA
BNC3500
B
38.9:A
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.0:A
40.5:A
41.0:A
41.5:A
42.0:A
3500/22
3500/42
3500/40
3500/40
3500/40
3500/40
3500/25
3500/32
3500/92
3500/15
AC POWER
SUPPLY
3500
RACK
INTERFACE
MODULE
PROXIMITOR
SEISMIC
MONITOR
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
PROXIMITOR
I MODULE
KEYPHASOR
MODULE
4 CHANNEL
RELAY
MODULE
COMMUNICATION
GATEWAY
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TX/RX
TN
BYPASS
BYPASS
BYPASS
BYPASS
BYPASS
CH1
CH2
CONFG
OK
CH3
C
RESET
CH3
BENTLY
NEVADA
PANEL
SUPPLY OK
D
3500/15
DC POWER
SUPPLY
3500
E
BENTLY
NEVADA
SUPPLY OK
SLOT
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
10
11
12
13

TURBINA TM 10000
14
15
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
37
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
BNC3500
BNC3500
3500/15
SLOT 0
BNC3500
3500/22
SLOT 1
3500/92
SLOT 15
HIGH VOLTAGE
DC PIM
88-140 VDC
2,5A
TRANSIENT
DATA
INTERFACE
I/O MODULE
COMM
GATEWAY
ETHERNET/
RS485 MODBUS
10/100TX
NC
FUSE
ARM
RJ-45
OK
RELAY
NO
250V/6,25A
125Vdc
MR
1,5
125Vdc
NR
1,5
C
23.3:D /
BK+
23.3:D /
BK-
VD/AM
DB9
MACHO
DC+
1
2
10/100TX
DC-
GND
46.5:C /
CABLE
VIB_NET
ETHERNET
PANEL
1,5
3
4
RJ45
5
6
BTC
7
LOW VOLTAGE
AC PIM
175-264VAC
47-63Hz 4,5A
8
9
COM
44.7:C /
DB9
MACHO
+5V
N/C
RS232 Rx
N/C
RS232 Tx
TXB
N/C
RXB
GND
GND
RS422 Rx +
RXA
RS422 Rx -
N/C
RS485 +/RS422 Tx+
N/C
RS485 -
TXA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
RS485/MODBUS
DB9
MOD2
TM
FUSE
BELDEN
3106A PAIRED
COM
FORNEC. MONTADORA
INHIB
X314
1
250V/6,25A
23.1:D /
23.2:D /
F7
N7
220VAC
GR
1,5
220VAC
AZ
1,5
ENABLE
RXRX+
RX
TX
COM
RST
LN1
11
LN2
RL11
VD/AM
GND
75.4:E
14 12
1,5
BTC
RESET
SISTEMA VIBRACIN Y
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
38
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
BNC 3500 - KEYPHASOR MODULE

3500/25-01-01-00
SLOT 13
SHLD-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
KPH-CH1
COM-CH1
CH1
KPH-CH2
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
40.0:A
40.5:A
41.0:A
41.5:A
42.0:A
PWR-CH1
SIG-CH4
COM-CH4
PWR-CH4
SHLD-CH3
CH4
SIG-CH3
COM-CH3
PWR-CH3
SHLD-CH2
CH3
SIG-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
SIG-CH1
PWR-CH1
COM-CH1
CH1
SLOT 2
PANEL
BNC3500
BNC 3500 - PROXIMITOR / SEISMIC MONITOR

3500/42-01-00
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.5:A
40.0:A
40.5:A
41.0:A
41.5:A
42.0:A
SHLD-CH4
BNC3500
3x20AWG
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
X311
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
X311
10
11
12
RJ
BL
NG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
X312
X311
X311
13
14
15
16
E
-V
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
ZT-39.21.3-3
ZT-39.22.3-3
KT-39.30.3-3
ZE
39.21.1-3
ZE
39.22.1-3
KE
39.30.1-3
EJE TURBINA
EJE TURBINA
CAMPO
COM
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
POSICIN ANGULAR
EJE TURBINA
RESERVA

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
39
7.39.0001.719
DE:
135
REV.

3500/40-01-00
SLOT 4
SHLD-CH2
SIG-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH2
CH4
SIG-CH2
PWR-CH2
COM-CH2
CH3
SHLD-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
SIG-CH1
COM-CH1
CH1
SIG-CH2
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.0:A
41.0:A
41.5:A
42.0:A
PWR-CH1
SIG-CH4
COM-CH4
PWR-CH4
SHLD-CH3
CH4
SIG-CH3
COM-CH3
PWR-CH3
SHLD-CH2
CH3
SIG-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
SIG-CH1
PWR-CH1
COM-CH1
CH1
SLOT 3
PANEL
BNC3500

3500/40-01-00
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.5:A
41.0:A
41.5:A
42.0:A
SHLD-CH4
BNC3500
3x20AWG
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
X313
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
X313
10
11
12
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
18
19
20
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
26
27
28
RJ
BL
NG
SH
30
31
32
X313
X313
13
14
15
16
X313
17
X313
22
21
24
23
X313
25
X313
29
E
-V
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
VT-37.00.3-3
VT-37.02.3-3
VT-37.03.3-3
VT-37.01.3-3
VT-37.10.3-3
VT-37.14.3-3
VT-37.11.3-3
VT-37.15.3-3
VE
37.00.1-3
VE
37.02.1-3
VE
37.03.1-3
VE
37.01.1-3
VE
37.10.1-3
VE
37.14.1-3
VE
37.11.1-3
VE
37.15.1-3
VIBRACIN COJINETE
RADIAL
L.N.A. TURBINA
VIBRACIN COJINETE
RADIAL
L.N.A. TURBINA
VIBRACIN COJINETE
RADIAL
L.A. TURBINA
VIBRACIN COJINETE
RADIAL
L.A. TURBINA
VIBRACIN COJINETE
EJE ALTA
L.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE ALTA
L.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE ALTA
L.N.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE ALTA
L.N.A. REDUCTOR
CAMPO
COM
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
40
7.39.0001.719
DE:
135
REV.

3500/40-01-00
SLOT 6
SHLD-CH2
SIG-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH2
CH2
SIG-CH2
PWR-CH2
COM-CH2
CH2
SHLD-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
SIG-CH1
COM-CH1
CH1
SIG-CH2
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.0:A
40.5:A
41.0:A
42.0:A
PWR-CH1
SIG-CH4
COM-CH4
PWR-CH4
SHLD-CH3
CH4
SIG-CH3
COM-CH3
PWR-CH3
SHLD-CH2
CH3
SIG-CH2
COM-CH2
PWR-CH2
SHLD-CH1
CH2
SIG-CH1
PWR-CH1
COM-CH1
CH1
SLOT 5
PANEL
BNC3500

3500/40-01-00
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.0:A
40.5:A
41.5:A
42.0:A
SHLD-CH4
BNC3500
3x20AWG
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
34
35
36
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
42
43
44
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
50
51
52
RJ
BL
NG
3x20AWG
SH
3x20AWG
RJ
BL
NG
SH
58
59
60
RJ
BL
NG
SH
62
63
64
X313
33
X313
37
38
39
40
X313
41
X313
45
46
47
48
X313
49
X313
54
53
56
55
X313
57
X313
61
E
-V
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
-V
COM
OUT
VT-37.12.3-3
VT-37.16.3-3
VT-37.13.3-3
VT-37.17.3-3
VT-37.20.3-3
VT-37.22.3-3
VT-37.23.3-3
VT-37.21.3-3
VE
37.16.1-3
VE
37.12.1-3
VE
37.13.1-3
VE
37.17.1-3
VE
37.20.1-3
VE
37.22.1-3
VE
37.23.1-3
VE
37.21.1-3
VIBRACIN COJINETE
EJE BAJA
L.N.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE BAJA
L.N.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE BAJA
L.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
EJE BAJA
L.A. REDUCTOR
VIBRACIN COJINETE
RADIAL L.A.
GENERADOR
VIBRACIN COJINETE
RADIAL L.A.
GENERADOR
VIBRACIN COJINETE
RADIAL L.N.A.
GENERADOR
VIBRACIN COJINETE
RADIAL L.N.A.
GENERADOR
CAMPO
COM
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
41
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
BNC3500
BNC 3500 - 4 CHANNEL RELAY MODULE

3500/32-01-00
RJ
1,0
RJ
1,0
RJ
1,0
NO
ARM
NO
ARM
NC
ARM
NO
RJ
1,0
RJ
1,0
RJ
1,0
NC
CH4
NC
NO
ARM
NC
NO
ARM
RJ
1,0
RJ
1,0
SLOT 14
CH3
NC
ARM
NC
NO
ARM
CH2
NC
NO
ARM
NC
PANEL
CH1
NO
38.9:A
37.1:B
38.1:A
38.3:A
39.0:A
39.5:A
40.0:A
40.5:A
41.0:A
41.5:A
RJ
1,0
RJ
1,0
RJ
1,0
RJ
1,0
X315
X315
X315
LTVB+
LTVB-
TVB+
TVB-
AVB+
AVB-
81.1:C
81.1:C
66.7:E
66.7:E
66.7:E
66.8:E
X315
TDA+
TDA-
67.1:E
67.1:E
CAMPO
TRIP
SISTEMA DE VIBRACIN
LNEA DE TRIP
TRIP
SISTEMA DE VIBRACIN
PLC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TRIP
PLC
ALARMA
SISTEMA DE VIBRACIN
PLC

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
42
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
GT1
GATEWAY ANYBUS COMMUNICATOR MODBUS/PROFIBUS DP-SLAVE

AB7000
+24V DC
GND
PROFIBUS DP
MODBUS
DB9
DB9
RJ
1,0
CABLE PROFIBUS DP
BL
1,0
CABLE PROFIBUS DP
BELDEN
3106A PAIRED
PANEL
FORNEC. MONTADORA
GT1+ GT1-
DP1B
DP1C
MOD1
24.6:F
53.4:C
44.4:C
31.3:D
ALIMENTACIN
24VDC
RED
PROFIBUS DP
IM1 (REMOTA 1)
RED
PROFIBUS DP
GT2 (GATEWAY MODBUS)
MODBUS RS485
GOV. DE VELOCIDAD 505
24.6:F
CAMPO
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
43
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
GT2

AB7000
+24V DC
GND
PROFIBUS DP
MODBUS
DB9
DB9
RJ
1,0
CABLE PROFIBUS DP
BL
1,0
BELDEN
3106A PAIRED
PANEL
FORNEC. MONTADORA
GT2+ GT2-
DP1C
MOD2
24.7:F
43.5:C
38.5:D
ALIMENTACIN
24VDC
RED
PROFIBUS DP
MODBUS RS485
SISTEMA VIBRACIN Y
BNC 3500
24.7:F
CAMPO
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
44
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
IHM1
TP1200 COMFORT 12"
6AV2124-0MC01-0AX0
SIEMENS
SIMATIC HMI
PANEL
ETHERNET / PROFINET
L+
PE
RJ-45
PROFIBUS
RJ-45
DB-9
E
RJ
1,0
BL
1,0
VD/AM
1,5
CABLE ETHERNET
BTC
F
HMI+ HMI24.8:C
IHM_NET
24.8:C
46.4:C
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INTERLIGACIN HMI
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
45
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SW1
INDUSTRIAL ETHERNET SWITCH 24 VDC, 5 X 10/100MBITS RJ45

SPIDER 5TX
24VDC
0VDC
GND
24V
0V
GND
ETHERNET
PORT 1
ETHERNET
PORT 2
ETHERNET
PORT 3
ETHERNET
PORT 4
ETHERNET
PORT 5
RJ-45
RJ-45
RJ-45
RJ-45
RJ-45
BL
1,0
VD/AM
1,5
CABLE ETHERNET
CABLE ETHERNET
CABLE ETHERNET
PANEL
RJ
1,0
BTC
SWT+ SWT24.7:C
24.7:C
CPU1_NET
IHM_NET
VIB_NET
50.4:C
45.4:F
38.3:D
RED
ETHERNET
CPU1
RED
ETHERNET
HMI
RED
ETHERNET
SISTEMA VIBRACIN
CAMPO
ALIMENTACIN
24VDC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INTERLIGACIN SWITCH SW1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
46
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
49.0:A
50.0:A
51.0:A
52.0:A
FT1
CPU1
CP1
CP2
RACK 0
SLOT 1/2
6ES7405-0DA02-0AA0
RACK 0
SLOT 3/4
6ES7416-5HS06-0AB0
RACK 0
RACK 0
SLOT 5
SLOT 5
6GK7443-1EX30-0XE0
PS 405 4A
CPU 416-5H
405-0DA02-0AA0
6ES7416-5HS06-0AB0
CP 443-1
CP 443-1
SIEMENS
INTF
INTF
REDF
EXTF
BUS1F
BAF
BUS2F
BUS5F
BATTF
IFM1F
IFM2F
5VDC
FRCE
24VDC
MAINT
MSTR
RACK0
RUN
RACK1
STOP
FMR
PANEL
RUN
STOP
MRES
SIMATIC
S7-400
RACK0
6ES7400-1JA01-0AA0
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ARQUITECTURA DE HARDWARE - CPU
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
47
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
53.0:A
54.0:A
55.0:A
56.0:A
57.0:A
58.0:A
59.0:A
60.0:A
61.0:A
62.0:A
63.0:A
64.0:A
65.0:A
66.0:A
67.0:A
68.0:A
69.0:A
IM1
EA1
EA2
EA3
RTD1
RTD2
SA1
ED1
ED2
SD1
RACK 1
SLOT 2
6ES7153-2BA02-0XB0
RACK 1
SLOT 4
6ES7331-1KF02-0AB0
RACK 1
SLOT 5
6ES7331-1KF02-0AB0
RACK 1
SLOT 6
6ES7331-1KF02-0AB0
RACK 1
SLOT 7
6ES7331-1KF02-0AB0
RACK 1
SLOT 8
6ES7331-1KF02-0AB0
RACK 2
SLOT 9
6ES7332-5HF00-0AB0
RACK 2
SLOT 9
6ES7321-1BL00-0AA0
RACK 2
SLOT 10
6ES7321-1BL00-0AA0
RACK 2
SLOT 11
6ES7322-1BL00-0AA0
SF
SIEMENS
SM 331
AI8x13BIT
SM 331
AI8x13BIT
SM 331
AI8x13BIT
SM 331
AI8x13BIT
SM 331
AI8x13BIT
SM 332
AO 8x12BIT
70.0:A
71.0:A
72.0:A
73.0:A
74.0:A
75.0:A
76.0:A
77.0:A
SM 321
DI32xDC24V
SM 321
DI32xDC24V
SM 322
DO 32xDC
24V/0,5A
BF
ON
PANEL
SF
BUS ATIVO
SLOT NO DISPONVEL
BUS ATIVO
SLOT DISPONVEL I/O
IM 153-1
331-1KF01-0AB0
331-1KF01-0AB0
331-1KF01-0AB0
331-1KF01-0AB0
331-1KF01-0AB0
332-5HF00-0AB0
321-1BL00-0AA0
321-1BL00-0AA0
322-1BL00-0AA0
153-1AA03-0XB0
RACK1
BUS - 6ES7195-7HA00-0XA0
BUS - 6ES7195-7HB00-0XA0
BUS - 6ES7195-7HB00-0XA0
BUS - 6ES7195-7HB00-0XA0
BUS - 6ES7195-7HB00-0XA0
BUS - 6ES7195-7HB00-0XA0
6ES7195-1GG30-0XA0
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ARQUITECTURA DE HARDWARE
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
48
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
FT1
RACK 0
SLOT 1/2
SIMATIC S7-400 - PS 405 POWER SUPPLY MODULE

6ES7405-0DA02-0AA0
47.3:B
24VDC
0VDC
PE
L+
L-
PE
BL
1,0
VD/AM
1,5
PANEL
RJ
1,0
BTC
FT1+
FT1-
24.1:F
24.1:F
CAMPO
ALIMENTACIN
24VDC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
S7-400 - FUENTE ALIMENTACIN FT1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
49
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
CPU1
RACK 0
SLOT 3/4
SIMATIC S7-400H - CPU 416-5H

6ES7416-5HS06-0AB0
47.4:B
X1
MPI/DP
X2
DP
DB9
DB9
X3 - P1
PROFINET
ETHERNET
X3 - P2
PROFINET
ETHERNET
RJ-45
RJ-45
X4 - IF1
SYNC
MODULE
X5 - IF2
SYNC
MODULE
OUT
IN
OUT
RED ETHERNET
PANEL
RED PROFIBUS DP
IN
CPU1_NET
DP1A
53.3:C
46.2:C
RED
PROFIBUS DP
IM1 (REMOTA 1)
RED
ETHERNET
SWITCH SW1
BTA
TS1
SHIELD
CCM
CAMPO
DP_CCM
78.0:A
RED
PROFIBUS DP
CCM
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RED
ETHERNET

TURBINA TM 10000
S7-400 - CPU1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
50
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
CP1
RACK 0
SLOT 5
SIMATIC NET - CP 443-1 2 X 10/100 MBIT/S

6GK7443-1EX30-0XE0
47.4:B
PROFINET
ETHERNET
PROFINET
ETHERNET
RJ-45
RJ-45
PANEL
RED ETHERNET
DCS
CAMPO
RED
ETHERNET
RED
ETHERNET
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
51
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
CP2
RACK 0
SLOT 6
SIMATIC NET - CP 443-1 2 X 10/100 MBIT/S

6GK7443-1EX30-0XE0
47.5:B
PROFINET
ETHERNET
PROFINET
ETHERNET
RJ-45
RJ-45
PANEL
RED ETHERNET
DCS
CAMPO
RED
ETHERNET
RED
ETHERNET
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
52
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
IM1
RACK 1
SLOT 2
SIMATIC S7-300 - INTERFACE IM153-2HF PROFIBUS DP

6ES7153-2BA02-0XB0
48.1:C
24VDC
0VDC
PROFIBUS DP
L+
B
DB9
PANEL
CABLE PROFIBUS DP
RJ
1,0
BL
1,0
IM1+ IM1-
DP1A
DP1B
24.2:F
50.2:C
43.4:C
RED
PROFIBUS DP
CPU1
REDE
PROFIBUS DP
24.2:F
CAMPO
ALIMENTACIN
24VDC
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
S7-300 - INTERFACE IM1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
53
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
EA1
RACK 1
SLOT 4
SIMATIC S7-300 - MODULE 08 ANALOG INPUTS I/U/PT100/TERMOPAR

6ES7331-1KF02-0AB0
48.2:C
55.0:A
INPUT AI0+
M0-
INPUT AI1+
M1-
INPUT AI2+
M2-
INPUT AI3+
M3-
10
12
15
17
20
PANEL
24.3:F /
24.3:F /
INST1-
INST1+
0Vdc
AM
0,3
BL
0,5
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
0Vdc
RJ
24Vdc 0,5
24Vdc
INST1- / 55.0:C
INST1+ / 55.0:D
X411
2x20AWG
RJ
BL
X411
BTA
SH
X411
100mA
BTA
100mA
100mA
100mA
BTA
2x20AWG
RJ
BL
X411
10
2x20AWG
SH
BTA
11
12
RJ
BL
SH
RT+
RT-
S1+
S1-
S2+
S2-
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30.4:E
33.5:E
33.5:E
34.5:E
34.5:E
CALD
CAMPO
4-20mA
VELOCIDAD TURBINA
SE-34.00.0
TEMPERATURA
VAPOR SALIDA
DE LA CALDERA
TT-100
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
VELOCIDAD TURBINA
PROTECH
CHANNEL 1

TURBINA TM 10000
VELOCIDAD TURBINA
PROTECH
CHANNEL 2
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
54
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
EA1
RACK 1
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6ES7331-1KF02-0AB0
48.2:C
54.0:A
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M4-
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M5-
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M6-
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M7-
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25
27
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32
35
37
40
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54.9:C /
54.9:D /
INST1-
INST1+
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AM
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0,5
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BL
0,5
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AM
0,3
BL
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RJ
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15
RJ
BL
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SH
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100mA
100mA
100mA
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19
20
X411
21
SH
BTA
22
23
24
SH
SH
S3+
S3-
35.5:E
35.5:E
F
CAMPO
VELOCIDAD TURBINA
PROTECH
CHANNEL 3
PIT
30.00.4-3
PIT
30.60.4-3
PIT
30.10.4-3
PRESIN VAPOR
ADMISIN
PRESIN VAPOR
CAMARA DE LA RUEDA
PRESIN VAPOR
ESCAPE
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
55
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
EA2
RACK 1
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6ES7331-1KF02-0AB0
48.2:C
57.0:A
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M0-
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M1-
INPUT AI2+
M2-
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M3-
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12
15
17
20
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55.9:C /
55.9:D /
INST1-
INST1+
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AM
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BL
0,5
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BL
0,5
AM
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BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
0Vdc
RJ
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24Vdc
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26
X411
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28
29
X411
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100mA
BTA
100mA
100mA
100mA
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31
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SH
BTA
34
35
36
SH
SH
F
CAMPO
PIT
31.00.4-3
PIT
31.10.4-3
PIT
31.02.4-3
PDIT
31.01.4-3
PRESIN
ACEITE P1
PRESIN
ACEITE LUBRIFICACIN
PRESIN
ACEITE REGULAJE P3
PRESIN DIFERENCIAL
FILTRO DE ACEITE
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
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DE:
135
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48.2:C
56.0:A
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M4-
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M5-
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M6-
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25
27
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32
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37
40
PANEL
56.9:C /
56.9:D /
INST1-
INST1+
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AM
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BL
0,5
BL
0,5
AM
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BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
0Vdc
RJ
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38
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X411
BTA
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41
X411
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100mA
100mA
100mA
100mA
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44
X411
45
SH
BTA
46
47
48
SH
SH
F
CAMPO
RESERVA
LIT
35.00.4-3
TIT
32.00.4-3
TIT
32.09.4-3
NIVEL
TANQUE ACEITE
TEMPERATURA
VAPOR ADMISIN
TEMPERATURA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
57
7.39.0001.719
DE:
135
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EA3
RACK 1
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48.3:C
59.0:A
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M0-
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M1-
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M3-
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12
15
17
20
PANEL
57.9:C /
57.9:D /
INST1-
INST1+
0Vdc
AM
0,3
BL
0,5
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
0Vdc
RJ
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24Vdc
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INST1+ / 59.0:D
X411
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50
X411
51
52
53
54
X411
100mA
BTA
100mA
100mA
100mA
55
56
X411
57
58
59
60
SH
F
CAMPO
TIT
32.60.4-3
TEMPERATURA INTERNA
CARCASA DE LA TURBINA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
58
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
EA3
RACK 1
SLOT 6

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48.3:C
58.0:A
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M4-
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M5-
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M6-
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M7-
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25
27
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32
35
37
40
PANEL
58.9:C /
58.9:D /
INST1-
INST1+
0Vdc
AM
0,3
BL
0,5
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
BL
0,5
0Vdc
RJ
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24Vdc
INST1- / 64.0:C
INST1+ / 64.0:D
X411
61
62
63
X411
64
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66
X411
100mA
100mA
100mA
100mA
67
68
X411
69
70
71
72
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
59
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
RTD1
RACK 1
SLOT 7

6ES7331-1KF02-0AB0
48.3:C
61.0:A
M1+
M1-
S1-
M2+
M2-
S2-
M3+
M3-
S3-
CH 3
S0-
CH 2
M0-
CH 1
M0+
CH 0
10
14
15
13
19
20
18
PANEL
3x20AWG
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
SH
BTA
X412
BTA
X412
X412
BTA
X412
BTA
BTA
10
11
12
BTA
BTA
CAMPO
BTA
TE-33.10.1-3
TEMPERATURA COJINETE
RADIAL L.N.A. TURBINA
G
TE-33.12.1-3
AXIAL EXTERNO TURBINA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TE-33.13.1-3
AXIAL INTERNO TURBINA

TURBINA TM 10000
TE-33.14.1-3
RADIAL L.A. TURBINA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
60
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
RTD1
RACK 1
SLOT 7

6ES7331-1KF02-0AB0
48.3:C
60.0:A
M5+
M5-
S5-
M6+
M6-
S6-
M7+
M7-
S7-
CH 7
S4-
CH 6
M4-
CH 5
M4+
CH 4
24
25
23
29
30
28
34
35
33
39
40
38
PANEL
3x20AWG
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
SH
BTA
X412
13
14
BTA
X412
15
16
17
X412
18
BTA
19
20
X412
21
22
23
24
BTA
BTA
BTA
BTA
CAMPO
BTA
TE-33.15.1-3
EJE ALTA L.A. REDUCTOR
G
TE-33.16.1-3
EJE ALTA L.N.A. REDUCTOR
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TE-33.17.1-3
EJE BAJA L.N.A. REDUCTOR

TURBINA TM 10000
TE-33.18.1-3
EJE BAJA L.A. REDUCTOR
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
61
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
RTD2
RACK 1
SLOT 8

6ES7331-1KF02-0AB0
48.4:C
63.0:A
M1+
M1-
S1-
M2+
M2-
S2-
M3+
M3-
S3-
CH 3
S0-
CH 2
M0-
CH 1
M0+
CH 0
10
14
15
13
19
20
18
PANEL
3x20AWG
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
SH
BTA
X412
25
26
BTA
X412
27
28
29
X412
30
BTA
31
32
X412
33
BTA
BTA
34
35
36
BTA
CAMPO
BTA
TE-32.10.1-3
TEMPERATURA
VAPOR ESCAPE
G
TE-33.02.1-3
TEMPERATURA
ACEITE DESPUS ENFRIADOR
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TE-33.00.1-3
TEMPERATURA
TANQUE DE ACEITE

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
62
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
RTD2
RACK 1
SLOT 8

6ES7331-1KF02-0AB0
48.4:C
62.0:A
M5+
M5-
S5-
M6+
M6-
S6-
M7+
M7-
S7-
CH 7
S4-
CH 6
M4-
CH 5
M4+
CH 4
24
25
23
29
30
28
34
35
33
39
40
38
PANEL
3x20AWG
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
3x20AWG
SH
RJ
NG
BL
SH
BTA
X412
37
38
39
BTA
X412
40
41
BTA
X412
42
43
44
45
BTA
X412
46
47
48
BTA
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
TE-33.03.1-3
TEMPERATURA
ACEITE ANTES ENFRIADOR
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
63
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SA1
RACK 1
SLOT 9
SIMATIC S7-300 - MODULE 08 ANALOG OUTPUT I/U

6ES7332-5HF00-0AB0
48.5:C
65.0:A
CH0+
CH0-
CH1+
CH1-
CH2+
CH2-
CH3+
CH3-
L+
10
11
14
15
18
20
PANEL
59.9:C /
59.9:D /
INST1-
INST1+
0Vdc
AM
0,3
BL
0,5
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
RJ
0,5
BL
0,5
RJ
24Vdc 0,5
X413
X413
X413
100mA
100mA
100mA
100mA
X413
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
64
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SA1
RACK 1
SLOT 9
SIMATIC S7-300 - MODULE 08 ANALOG OUTPUT I/U

6ES7332-5HF00-0AB0
48.5:C
64.0:A
CH4+
CH4-
CH5+
CH5-
CH6+
CH6-
CH7+
CH7-
23
26
27
30
31
34
35
38
PANEL
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
AM
0,3
X413
10
X413
11
X413
12
100mA
100mA
100mA
100mA
13
X413
14
15
16
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
65
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED1
RACK 1
SLOT 10
SIMATIC S7-300 - MODULE 32 DIGITAL INPUTS 24VDC

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 0
IN 1
IN 2
IN 3
IN 4
IN 5
IN 6
IN 7
48.5:C
67.0:A
68.0:A
69.0:A
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
D
X414
X414
31
X414
X414
X414
10
X414
11
12
X414
13
INST2+ / 67.0:D
14
X414
15
16
23
K3
B1
81.8:B
82.1:B
INST2- / 67.0:C
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
24.4:F /
INST2-
VD
0,3
500mA
24.4:F /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
32
81.8:E
24
23
K4
81.8:E
24
E
SRV+ SRV28.1:E
28.1:E
ARV+ ARV28.2:E
28.2:E
TS+
TS-
AS+
AS-
36.5:E
36.6:E
33.2:E
35.3:E
TVB+ TVB42.3:E
AVB+ AVB-
42.4:E
42.5:E
42.6:E
CAMPO
LLAVE DE
EMERGENCIA
YY-40.00.1
STATUS CONTACTORES
TRIP DA TURBINA
SY-20.00.1
TRIP
GOBERNADOR
VELOCIDAD
SCHH-20.30.1
ALARMA
GOBERNADOR
VELOCIDAD
SCH-20.30.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
TRIP
SOBREVELOCIDAD
SSHH-20.42.1
ALARMA
SOBREVELOCIDAD
SSH-20.42.1

TURBINA TM 10000
TRIP
SISTEMA DE
VIBRACIN
VSHH-37.00.1
ALARMA
SISTEMA DE
VIBRACIN
VSH-37.00.1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
66
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED1
RACK 1
SLOT 10

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 8
IN 9
IN 10
IN 11
IN 12
IN 13
IN 14
IN 15
48.5:C
66.0:A
68.0:A
69.0:A
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
D
X414
17
18
X414
19
20
X414
13
PS1
22.1:C
22
X414
23
24
X414
25
26
X414
27
28
X414
29
INST2+ / 68.0:D
30
X414
31
32
13
PS2
14
22.3:C
13
PS3
22.4:C
21
INST2- / 68.0:C
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
66.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
66.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
14
13
PS4
14
22.6:C
14
E
TDA+ TDA42.8:E
42.8:E
GEN
F
CAMPO
FALLA FUENTES
24VDC
ALIMENTACIN VAC
XA-40.00.3
FALLA FUENTES
24VDC
ALIMENTACIN VDC
XA-40.00.4
ACTIVA
SINCRONISMO
HS-20.30.2
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
P
NA
TRIP
DESPLAZAMIENTO
AXIAL
ZSHL-37.00.1
P
NA
PRESOSTATO
PRESIN MUY ALTA
VAPOR DE ESCAPE
PSHH-51.00-3
PRESOSTATO
PRESIN MUY BAJA
ACEITE LUBRIFICACIN
PSLL-51.30-3
NA
PRESOSTATO
PRESIN BAJO
ACEITE PRINCIPAL P1
PSL-51.40-3

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
67
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED1
RACK 1
SLOT 10

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 16
IN 17
IN 18
IN 19
IN 20
IN 21
IN 22
IN 23
48.5:C
66.0:A
67.0:A
69.0:A
22
23
24
25
26
27
28
29
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
D
X414
33
34
X414
35
36
X414
37
38
X414
39
40
X414
41
42
X414
43
44
X414
INST2- / 69.0:C
INST2+ / 69.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
67.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
67.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
45
46
X414
47
48
33
K1
80.2:E
34
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FIN DE CARRERA
VLVULA ABIERTA
CIERRE RPIDO
ADMISIN
ZSH-53.00-3
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
68
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED1
RACK 1
SLOT 10

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 24
IN 25
IN 26
IN 27
IN 28
IN 29
IN 30
IN 31
48.5:C
66.0:A
67.0:A
68.0:A
32
33
34
35
36
37
38
39
40
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
D
X414
49
50
X414
51
52
X414
53
54
X414
55
56
X414
57
58
X414
59
60
X414
INST2- / 70.0:C
INST2+ / 70.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
68.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
68.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
61
62
X414
63
64
GEN
GEN
CAMPO
NO
RESERVA
GEN
FIM DE CURSO
SOBREVELOCIDADE
MECNICO
ZSH-53.04-3
TRIP
REMOTO
TRIP
PANEL GENERADOR
YS-22.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
STATUS
GEN BREAKER
ZY-22.00.1A
STATUS
TIE BREAKER
ZY-22.00.2A

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
69
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED2
RACK 1
SLOT 11

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 0
IN 1
IN 2
IN 3
IN 4
IN 5
IN 6
IN 7
48.6:C
71.0:A
72.0:A
73.0:A
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
D
X414
65
66
X414
67
68
X414
69
70
X414
71
72
X414
73
74
X414
75
76
X414
INST2- / 71.0:C
INST2+ / 71.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
69.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
69.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
77
78
X414
79
80
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
70
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED2
RACK 1
SLOT 11

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 8
IN 9
IN 10
IN 11
IN 12
IN 13
IN 14
IN 15
48.6:C
70.0:A
72.0:A
73.0:A
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
D
X414
81
82
X414
83
84
X414
85
86
X414
87
88
X414
89
90
X414
91
92
X414
INST2- / 72.0:C
INST2+ / 72.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
70.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
70.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
93
94
X414
95
96
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
71
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED2
RACK 1
SLOT 11

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 16
IN 17
IN 18
IN 19
IN 20
IN 21
IN 22
IN 23
48.6:C
70.0:A
71.0:A
73.0:A
22
23
24
25
26
27
28
29
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
D
X414
97
98
X414
99
100
X414
101
102
X414
103
104
X414
105
106
X414
107
108
X414
INST2- / 73.0:C
INST2+ / 73.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
71.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
71.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
109
110
X414
111
112
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
72
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
ED2
RACK 1
SLOT 11

6ES7321-1BL00-0AA0
IN 24
IN 25
IN 26
IN 27
IN 28
IN 29
IN 30
IN 31
48.6:C
70.0:A
71.0:A
72.0:A
32
33
34
35
36
37
38
39
40
PANEL
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
D
X414
113
114
X414
115
116
X414
117
118
X414
119
120
X414
121
122
X414
123
124
X414
125
INST2- / 74.0:E
INST2+ / 74.0:D
500mA
24Vdc
500mA
24Vdc
RJ
0,5
500mA
0Vdc
500mA
BL
0,5
500mA
INST2+
VD
0,3
0Vdc
500mA
72.9:D /
INST2-
VD
0,3
500mA
72.9:C /
VD
0,3
500mA
VD
0,3
X414
126
127
128
CCM
13
CAMPO
14
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA
BLOQUEO / DESBLOQUEO
BBA EMERGENCIA
HS-29.01

TURBINA TM 10000
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
73
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SD1
RACK 1
SLOT 12
SIMATIC S7-300 - MODULE 32 DIGITAL OUTPUTS 24VDC

6ES7322-1BL00-0AA0
1L+
OUT 0
OUT 1
OUT 2
OUT 3
OUT 4
OUT 5
OUT 6
OUT 7
1M
48.6:C
75.0:A
76.0:A
77.0:A
10
PANEL
RJ
0,5
73.9:D /
INST2+
24Vdc
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
RJ
0,5
24Vdc
INST2+ / 75.0:D
A1
A1
RL1
73.9:C /
INST2-
0Vdc
BL
0,5
1NAF
1NAF
A2
A1
RL3
1NAF
A2
A1
RL4
1NAF
A2
A1
RL5
1NAF
A2
A1
RL6
1NAF
A2
A1
RL7
RL8
1NAF
A2
1NAF
A2
A2
0Vdc
14
12
A1
RL2
11 81.4:D
14
12
11 81.4:C
14
12
11 79.1:B
14
12
11 81.8:C
14
12
11 27.6:D
14
12
11 27.6:D
14
12
11 27.7:D
14
12
INST2- / 75.0:E
11 27.6:D
CAMPO
FALLA DE LA
TURBINA
YS 40.00.1
FALLA DE LA
TURBINA
YS 40.00.2
SIRENA
ALARMA
HA 40.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
REARMA
TURBINA
HX 20.00.1
ARRANQUE
DE LA TURBINA
HX 20.00.2
START PERMISSIVE
HX 20.00.3

TURBINA TM 10000
SHUTDOWN
CONTROLADO
XC 20.30.1
ACTIVA
SINCRONISMO
HX 20.30.2
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
74
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SD1
RACK 1
SLOT 12

6ES7322-1BL00-0AA0
2L+
OUT 8
OUT 9
OUT 10
OUT 11
OUT 12
OUT 13
OUT 14
OUT 15
2M
48.6:C
74.0:A
76.0:A
77.0:A
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
PANEL
RJ
0,5
74.9:D /
INST2+
24Vdc
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
RJ
0,5
24Vdc
INST2+ / 76.0:D
A1
A1
RL9
74.9:E /
INST2-
0Vdc
BL
0,5
1NAF
1NAF
A2
A1
RL11
1NAF
A2
A1
RL12
1NAF
A2
A1
RL13
1NAF
A2
A1
RL14
1NAF
A2
A1
RL15
RL16
1NAF
A2
1NAF
A2
A2
0Vdc
14
12
A1
RL10
11 27.3:D
14
12
11 80.5:B
14
12
11 38.3:F
14
12
11 27.5:D
14
12
11 27.5:D
14
12
11 27.3:D
14
12
11 27.4:D
14
12
INST2- / 76.0:E
11
CAMPO
RESET
GOBERNADOR
DE VELOCIDAD
HX 20.30.1
G
RESET
PROTECCIN
SOBREVELOCIDAD
HX 20.42.1
RESET
SISTEMA VIBRACIN Y
HX 37.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
STATUS
GEN BRAKER
ZY 22.00.1B
STATUS
TIE BRAKER
ZY 22.00.2B
ENCENDE
VELOCIDAD/CARGA
HX-20.30.4

TURBINA TM 10000
DISMINUYE
VELOCIDAD/CARGA
HX-20.30.5
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
75
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SD1
RACK 1
SLOT 12

6ES7322-1BL00-0AA0
3L+
OUT 16
OUT 17
OUT 18
OUT 19
OUT 20
OUT 21
OUT 22
OUT 23
3M
48.6:C
74.0:A
75.0:A
77.0:A
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
PANEL
RJ
0,5
75.9:D /
INST2+
24Vdc
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
RJ
0,5
24Vdc
INST2+ / 77.0:D
A1
A1
RL17
75.9:E /
INST2-
0Vdc
BL
0,5
1NAF
1NAF
A2
A1
RL19
1NAF
A2
A1
RL20
1NAF
A2
A1
RL21
1NAF
A2
A1
RL22
1NAF
A2
A1
RL23
RL24
1NAF
A2
1NAF
A2
A2
0Vdc
14
12
A1
RL18
11
14
12
14
12
11
11
14
12
11 83.5:D
14
12
11
14
12
14
12
11
14
12
11
INST2- / 77.0:E
11
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ENCENDE MOTOR
BOMBA DE
EMERGENCIA
XLD-29.01
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
RESERVA
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
76
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
SD1
RACK 1
SLOT 12

6ES7322-1BL00-0AA0
4L+
OUT 24
OUT 25
OUT 26
OUT 27
OUT 28
OUT 29
OUT 30
OUT 31
4M
48.6:C
74.0:A
75.0:A
76.0:A
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
PANEL
RJ
0,5
76.9:D /
INST2+
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
VD
0,3
BL
0,5
24Vdc
A1
A1
RL25
76.9:E /
INST2-
0Vdc
BL
0,5
1NAF
14
12
A1
RL26
1NAF
A2
11
14
12
A1
RL27
1NAF
A2
14
12
11
A1
RL28
1NAF
A2
11
14
12
A1
RL29
1NAF
A2
11
14
12
A1
RL30
1NAF
A2
11
14
12
A1
RL31
RL32
1NAF
A2
14
12
11
1NAF
A2
11 27.7:D
A2
14
12
11 27.8:D
CAMPO
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
RESERVA
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
RESERVA
505
RESERVA
505
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
77
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
PANEL DEL CONTROL

A
50.1:F /
DP_CCM
PROFIBUS DP
RED DP 01
ADDRESS 06
RED DP 01
ADDRESS 07
RED DP 01
ADDRESS 08
RED DP 01
ADDRESS 09
RED DP 01
ADDRESS 10
REL INTELIGENTE
MT29.00
BOMBA ACEITE AUXILIAR
REL INTELIGENTE
REL INTELIGENTE
MT29.01
BOMBA DE
EMERGENCIA
MT29.25
EXHAUSTOR NIEBLA
REL INTELIGENTE
MT29.26
EXHAUSTOR CARENADO 1
REL INTELIGENTE
MT29.27
EXHAUSTOR CARENADO 2
PROFIBUS DP
RED DP 01
ADDRESS 12
RED DP 01
ADDRESS 13
CCM
RED DP 01
ADDRESS 11
REL INTELIGENTE
MT29.38
CONDENSADOR DE
VAPOR DE FUGA
REL INTELIGENTE
REL INTELIGENTE
54.00
RESISTENCIA DE
CALENTAMIENTO 01
TANQUE DE ACEITE
54.01
RESISTENCIA DE
CALENTAMIENTO 02
TANQUE DE ACEITE
*ARQUITECTURA ILUSTRATIVA
G
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
ARQUITECTURA RED PROFIBUS-DP CCM
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
78
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
25.1:C /
AUX+
24Vdc
RJ
1,0
RJ
1,0
11
RL3
14 12
PAINEL
74.4:E
ALARMA
SONORO
X1
SR1
25.1:C /
AUX-
GND
BL
1,0
24 VDC
X2
BL
1,0
CAMPO
ALARMA
SONORO
HA 40.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INTERTRABAMIENTOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
79
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
24.5:C /
C+
24Vdc
RJ
1,0
RJ
1,0
C+ / 81.0:A
11
RL10
14 12
PANEL
75.3:E
RESET PROTECCIN
SOBREVELOCIDAD
A1
A1
K1
24.5:C /
C-
GND
24 VCC
BL
1,0
E
X500
K2
24 VCC
A2
13
14 27.3:E
21
33
43
22 83.0:D
34 68.4:E
44 83.2:D
13
23
33
43
BL
1,0
A2
C- / 81.6:E
14 33.4:D
24 34.4:D
34 35.4:D
44
NO
CAMPO
FIN DE CARRERA
VLVULA ABIERTA
CIERRE RPIDO ADMISIN
ZSH-53.00-3
RESET PROTECCIN
SOBREVELOCIDAD
PROTECH
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
INTERTRABAMIENTOS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
80
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
80.9:A /
C+
24Vdc
RJ
1,0
RJ
1,0
A
X600
X600
TRIP
SOBREVELOCIDAD
PROTECH
36.3:E /
36.4:E /
LLAVE DE
EMERGENCIA
YY-40.00.1
LTS-
X600
11
B1
82.1:B
66.1:D
X600
PANEL
42.1:E /
42.2:E /
12
SISTEMA DE VIBRACIN
Y DESPLAZAMIENTO AXIAL
BNC 3500
11
LTS+
X600
LTVB+
FALLA DE LA
TURBINA
YS 40.00.2
LTVB-
X600
12
X600
13
12 14
RL2
74.3:E
11
33
K3
81.8:E
X600
X600
REARMA
TURBINA
PLC
11
34
RL4
74.4:E
14 12
33
X600
X600
FALLA DE LA
TURBINA
YS 40.00.1
TRIP RESERVA
JUMPER
X600
K4
14
81.8:E
12 14
RL1
74.2:E
11
A1
X600
X600
34
RJ
1,0
A1
K3
10
80.9:E /
C-
GND
24 VCC
BL
1,0
K4
24 VCC
A2
A2
13
23
33
43
53
14
24
34
44
54
27.3:D
66.2:D
81.8:C
82.1:C
83.3:D
13
23
33
43
53
14
24
34
44
54
27.3:D
66.2:E
81.8:D
82.1:C
83.3:D
61
71
83
62 83.4:D
72
84 82.2:C
61
71
83
62 83.4:D
72
84 82.2:C
CAMPO
TRIP TURBINA
CONTACTOR 1
SY-20.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LNEA DE TRIP
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
TRIP TURBINA
CONTACTOR 2
SY-20.00.1
HOJA:
1441213
N.
TGM:
81
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
A
24.5:F /
SV+
24.5:F /
SV-
24Vdc
RJ
1,5
GND
BL
1,5
DESARME DE
EMERGNCIA
YY-40.00.1
PANEL
TRIP TURBINA
CONTACTOR 1
TRIP TURBINA
CONTACTOR 2
21
41
22
42
B1
81.8:B
66.1:D
43
K3
81.8:E
83
K3
44
81.8:E
43
K4
81.8:E
84
83
K4
44
81.8:E
84
X700
X700
X1
SV-50.46A-3
X700
X1
SV-50.46B-3
X2
24VDC
X2
CAMPO
24VDC
VLVULA MAGNTICA
TRIP TURBINA
SV01
VLVULA MAGNTICA
TRIP TURBINA
SV02
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
VLVULAS MAGNTICAS
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
82
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
PANEL
53
21
43
K1
80.2:E
81.8:E
K1
80.2:E
22
61
K3
K3
81.8:E
54
76.4:E
53
VD
1,0
2
X800
K4
81.8:E
54
VD
1,0
4
X800
14 12
61
K4
81.8:E
X800
RL20
44
VD
1,0
11
62
62
VD
1,0
6
X800
VD
1,0
8
X800
10
X800
11
12
X800
13
14
CCM
CAMPO
FIN DE CARRERA
FIN DE CARRERA
VLVULA ABIERTA
VLVULA ABIERTA
CIERRE RPIDO ADMISIN CIERRE RPIDO ADMISIN
ZSH-53.00-3
ZSH-53.00-3
G
TRIP TURBINA
CONTACTOR
SY-20.00.1
TRIP TURBINA
CONTACTOR
SY-20.00.1
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ENCENDE MOTOR
BOMBA DE
EMERGENCIA
XLD-29.01
RESERVA
RESERVA

TURBINA TM 10000
CONTACTOS DISPONIBLES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
83
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ALIMENTACIN ACTUADOR CPC II ADMISIN 24Vdc (-)
Q3.1
HOJA / COLUMNA
DESIGNACIN DE DESTINO
CONEXIN
Q3.1
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
ALIMENTACIN ACTUADOR CPC II ADMISIN 24Vdc (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X100
1
2
ST 2,5
11
32.4:D
ST 2,5
13;12
32.5:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X100
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
84
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
SEAL ACTUADOR CPC II - VAPOR ADMISIN (SHLD)

ACTUATOR #2 (+)
ACTUATOR #2 (-)
C
ACTUATOR #2 (SHLD)
HOJA / COLUMNA
SEAL ACTUADOR CPC II - VAPOR ADMISIN (-)
CONEXIN
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
SEAL ACTUADOR CPC II - VAPOR ADMISIN (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X111
1
2
3
4
5
6
ST 2,5
IG1
29.0:D
ST 2,5
IG1
29.1:D
ST 2,5
SHIELD
ST 2,5
SC-01
67
ST 2,5
SC-01
68
ST 2,5
SC-01;SHIELD
69
20AWG
29.1:D
29.1:D
29.2:D
20AWG
29.2:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X111
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
85
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
SPEED MONITORING PICK UP #1 (OUT)
SE-34.06.1-3
SPEED MONITORING PICK UP #1 (VT)
SE-34.06.1-3
SPEED MONITORING PICK UP #1 (0VDC)

SPEED MONITORING PICK UP #1 (SHIELD)
C
SPEED MONITORING PICK UP #2 (OUT)
SE-34.07.1-3
SPEED MONITORING PICK UP #2 (VT)
SE-34.07.1-3

SPEED MONITORING PICK UP #2 (SHIELD)
ST 2,5
SC-01
82
ST 2,5
SC-01
83
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X112
RJ
20AWG
30.0:D
30.1:D
ST 2,5
30.1:D
ST 2,5
30.1:D
ST 2,5
30.1:D
ST 2,5
SC-01
94
RJ
20AWG
ST 2,5
SC-01
95
30.2:D
ST 2,5
X113
21
30.2:D
ST 2,5
X113
30.2:D
ST 2,5
30.2:D
30.3:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X112
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
86
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ANALOG INPUT#1 (24Vdc)

ANALOG INPUT#1 (+)
ANALOG INPUT#1 (-)
ANALOG INPUT#1 (SHLD)
C
ANALOG INPUT#2 (+)

ANALOG INPUT#2 (-)
ANALOG INPUT#3 (+)
ANALOG INPUT#3 (-)
ANALOG INPUT#4 (+)
GEN
ANALOG INPUT#4 (-)
GEN

ANALOG INPUT#5 (+)
ANALOG INPUT#5 (-)
E
ANALOG INPUT#6 (+)
GEN
ANALOG INPUT#6 (-)
GEN
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
55
ST 2,5
IG2
ST 2,5
IG2
ST 2,5
SHIELD
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
70
29.4:D
ST 2,5
SC-01
71
29.4:D
ST 2,5
SC-01
72
ST 2,5
SC-01;SHIELD
73
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01;X112
59;9
29.5:D
ST 2,5
SC-01
60
29.5:D
ST 2,5
SC-01
61
29.5:D
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X113
VD/AM
20AWG
29.3:D
29.3:D
29.3:D
SH
20AWG
29.3:D
29.4:D
20AWG
29.4:D
ST 2,5
SC-01
62
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
74
ST 2,5
IG3
29.6:D
ST 2,5
IG3
29.7:D
VD/AM
SH
20AWG
29.6:D
20AWG
29.6:D
ST 2,5
SHIELD
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
63
20AWG
29.7:D
ST 2,5
SC-01
64
29.8:D
ST 2,5
SC-01
65
29.8:D
ST 2,5
SC-01
66
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01;X112
78;8
29.9:D
ST 2,5
SC-01
79
29.9:D
ST 2,5
SC-01
80
ST 2,5
SC-01
81
20AWG
29.7:D
29.8:D
29.9:D
20AWG
29.9:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X113
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
87
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
VELOCIDAD TURBINA PLC (-)
X411
VELOCIDAD TURBINA PLC (SHLD)

ANALOG 4-20 OUTPUT#2 (+)
ANALOG 4-20 OUTPUT#2 (-)
C
ANALOG 4-20 OUTPUT#2 (SHLD)


HOJA / COLUMNA
CONEXIN
X411
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
VELOCIDAD TURBINA PLC (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X114
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
ST 4-TG;P-FU 5X20
IG4
30.3:D
ST 2,5
IG4
30.4:D
ST 2,5
SHIELD
ST 4-TG;P-FU 5X20
IG5
ST 2,5
IG5
ST 2,5
SHIELD
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
88
30.5:D
ST 2,5
SC-01
89
30.6:D
ST 2,5
SC-01;SHIELD
90
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
100
30.7:D
ST 2,5
SC-01
101
30.7:D
ST 2,5
SC-01;SHIELD
102
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
91
ST 2,5
SC-01
92
ST 2,5
SC-01;SHIELD
93
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
103
30.9:D
ST 2,5
SC-01
104
30.9:D
ST 2,5
SC-01;SHIELD
105
20AWG
30.4:D
30.4:D
30.5:D
20AWG
20AWG
20AWG
30.5:D
30.6:D
30.7:D
30.8:D
30.8:D
20AWG
20AWG
30.8:D
30.9:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X114
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
88
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
EMERGENCY SHUTDOWN
K3
13
RESET GOBERNADOR VELOCIDAD 505 (+)
RL9
11
RESET GOBERNADOR VELOCIDAD 505
RL9
14
RAISE SPEED SETPOINT (+)
RL14
11
RAISE SPEED SETPOINT
RL14
14
LOWER SPEED SETPOINT (+)
RL15
11
LOWER SPEED SETPOINT
RL15
14
CONTACT INPUT #1 (+)

CONTACT INPUT #1
STATUS GEN BRAKER (+)
STATUS GEN BRAKER
RL12
14
STATUS TIE BRAKER (+)
RL13
11
STATUS TIE BRAKER
RL13
14
ACTIVA SINCRONISMO (+)
RL8
11
ACTIVA SINCRONISMO
RL8
14
ARRANQUE DE LA TURBINA (+)
RL5
11
ARRANQUE DE LA TURBINA
RL5
14
START PERMISSIVEL (+)
START PERMISSIVEL
RL6
14
SHUTDOWN CONTROLADO (+)
RL7
11
SHUTDOWN CONTROLADO
RL7
14
RL31
11
CONTACT INPUT #8
RL31
14
RL32
11
CONTACT INPUT #9
RL32
14

CONTACT INPUT #10
F
CONTACT INPUT #11

CONTACT INPUT #12
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
HOJA / COLUMNA
14
CONEXIN
K1
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
EMERGENCY SHUTDOWN (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X115
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
27.2:D
ST 2,5
SC-01
12
27.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
27.3:D
ST 2,5
SC-01
13
27.3:D
SC-01
14
ST 2,5
SC-01
15
27.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01;RL12
6;11
27.4:D
ST 2,5
SC-01
16
27.4:D
27.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
27.3:D
27.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
27.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
27.5:D
ST 2,5
SC-01
17
ST 4-TG;P-FU 5X20
RL12
11
27.5:D
ST 2,5
SC-01
18
27.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
27.5:D
ST 2,5
SC-01
19
27.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
RL6
11
27.6:D
ST 2,5
SC-01
20
27.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
27.6:D
ST 2,5
SC-01
21
27.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
27.7:D
ST 2,5
SC-01
22
27.7:D
SC-01
23
ST 2,5
SC-01
24
27.8:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
SC-01
27.8:D
ST 2,5
SC-01
25
27.8:D
SC-01
26
SC-01
27
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
27.7:D
27.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
27.8:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
27.8:D
27.9:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
27.9:D

TURBINA TM 10000
REGLETA X115
27.9:D
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
89
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
TRIP GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (COM)
X414
TRIP GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (NO)
X414
ALARMA GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (NC)
X414
ALARMA GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (COM)
X414
ALARMA GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (NO)

90% RPM ACTIVA EXCITATRIZ PANEL GENERADOR (NC)
90% RPM ACTIVA EXCITATRIZ PANEL GENERADOR (COM)
GEN
90% RPM ACTIVA EXCITATRIZ PANEL GENERADOR (NO)
GEN
CONTACT OUTPUT RELAY#2 (NC)

CONTACT OUTPUT RELAY#2 (COM)
CONTACT OUTPUT RELAY#2 (NO)
D


HOJA / COLUMNA
TRIP GOBERNADOR VELOCIDAD (PLC) (NC)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X116
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
ST 2,5
SC-01
28
28.1:D
ST 2,5
SC-01
29
28.1:D
ST 2,5
SC-01
30
28.1:D
ST 2,5
SC-01
31
28.2:D
ST 2,5
SC-01
32
28.2:D
ST 2,5
SC-01
33
28.2:D
ST 2,5
SC-01
34
28.3:D
ST 2,5
SC-01
35
28.3:D
ST 2,5
SC-01
36
28.3:D
ST 2,5
SC-01
37
28.4:D
ST 2,5
SC-01
38
28.4:D
ST 2,5
SC-01
39
28.4:D
ST 2,5
SC-01
40
28.5:D
ST 2,5
SC-01
41
28.5:D
ST 2,5
SC-01
42
28.5:D
ST 2,5
SC-01
43
28.6:D
ST 2,5
SC-01
44
28.6:D
ST 2,5
SC-01
45
28.6:D
ST 2,5
SC-01
46
28.7:D
ST 2,5
SC-01
47
28.7:D
ST 2,5
SC-01
48
28.7:D
ST 2,5
SC-01
49
28.8:D
ST 2,5
SC-01
50
28.8:D
ST 2,5
SC-01
51
28.8:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X116
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
90
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
TRIP SOBREVELOCIDAD PROTECH - LNEA DE TRIP
X600
X600
RELAY #1 (NC)
TRIP SOBREVELOCIDAD PROTECH - LNEA DE TRIP
RELAY #2 (C)
C
RELAY #2 (NC)
RELAY #3 (NO)
TRIP P/ PLC SOBREVELOCIDAD PROTECH
X414
X414
10
RELAY #3 (NC)
TRIP P/ PLC SOBREVELOCIDAD PROTECH
RELAY #4 (C)
RELAY #4 (NC)
HOJA / COLUMNA
RELAY #1 (NO)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X200
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ST 2,5
SS-01
89
36.3:D
ST 2,5
SS-01
90
36.3:D
ST 2,5
SS-01
91
36.3:D
ST 2,5
SS-01
92
36.4:D
ST 2,5
SS-01
93
36.4:D
ST 2,5
SS-01
94
36.4:D
ST 2,5
SS-01
95
36.5:D
ST 2,5
SS-01
96
36.5:D
ST 2,5
SS-01
97
36.5:D
ST 2,5
SS-01
98
36.6:D
ST 2,5
SS-01
99
36.6:D
ST 2,5
SS-01
100
36.6:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X200
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
91
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
SENSOR DE VELOCIDAD (SHIELD)

SENSOR DE VELOCIDAD (PWR)
SENSOR DE VELOCIDAD (+)
SE-34.03.1-3
SENSOR DE VELOCIDAD (-)
SE-34.03.1-3
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
ST 2,5
SS-01
67
SH
20AWG
33.7:D
ST 2,5
SS-01
69
RJ
20AWG
33.7:D
ST 2,5
SS-01
70
BL
20AWG
33.7:D
ST 2,5
SS-01
71
NG
20AWG
33.7:D
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X212
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X212
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
92
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
24V EXT (-)

24V EXT (-)
ALARMA P/ PLC SOBREVELOCIDAD PROTECH (1A)
X414
11
ALARMA P/ PLC SOBREVELOCIDAD PROTECH (1B)
X223
HOJA / COLUMNA
24V EXT (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X213
1
2
3
4
5
ST 2,5
SS-01
80
33.2:D
ST 2,5
SS-01
81
33.2:D
ST 2,5
SS-01
82
33.2:D
ST 2,5
SS-01
83
33.2:D
ST 2,5
SS-01
84
33.3:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X213
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
93
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
START (-)
RESET (+)
K2
14
RESET (-)
K2
13
SPEED FAIL OVERRIDE (+)

C
SPEED FAIL OVERRIDE (-)
HOJA / COLUMNA
START (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X215
1
2
3
4
5
6
ST 2,5
SS-01
33.3:D
ST 2,5
SS-01
33.3:D
ST 2,5
SS-01
33.4:D
ST 2,5
SS-01
33.4:D
ST 2,5
SS-01
33.4:D
ST 2,5
SS-01
33.4:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X215
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
94
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ANALOG 4-20 OUTPUT (-)
X411
ANALOG 4-20 OUTPUT (SHLD)
HOJA / COLUMNA
CONEXIN
X411
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
ANALOG 4-20 OUTPUT (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X217
1
2
3
ST 2,5
SS-01
64
33.5:D
ST 2,5
SS-01
65
33.5:D
ST 2,5
SS-01
66
SH
20AWG
33.5:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X217
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
95
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE

SE-34.03.2-3
SE-34.03.2-3
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
ST 2,5
SS-01
67
SH
20AWG
34.7:D
ST 2,5
SS-01
69
RJ
20AWG
34.7:D
ST 2,5
SS-01
70
BL
20AWG
34.7:D
ST 2,5
SS-01
71
NG
20AWG
34.7:D
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X222
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X222
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
96
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
24V EXT (-)

24V EXT (-)
X213
X233
HOJA / COLUMNA
24V EXT (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X223
1
2
3
4
5
ST 2,5
SS-01
80
34.2:D
ST 2,5
SS-01
81
34.2:D
ST 2,5
SS-01
82
34.2:D
ST 2,5
SS-01
83
34.2:D
ST 2,5
SS-01
84
34.3:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X223
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
97
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
START (-)
RESET (+)
K2
24
RESET (-)
K2
23

C
HOJA / COLUMNA
START (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X225
1
2
3
4
5
6
ST 2,5
SS-01
34.3:D
ST 2,5
SS-01
34.3:D
ST 2,5
SS-01
34.4:D
ST 2,5
SS-01
34.4:D
ST 2,5
SS-01
34.4:D
ST 2,5
SS-01
34.4:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X225
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
98
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
X411
12
HOJA / COLUMNA
11
1
2
3
ST 2,5
SS-01
64
RJ
20AWG
34.5:D
ST 2,5
SS-01
65
VD/AM
4,0
34.5:D
ST 2,5
SS-01
66
SH
20AWG
34.5:D
CONEXIN
X411
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X227
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X227
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
99
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE

SE-34.03.3-3
SE-34.03.3-3
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
ST 2,5
SS-01
67
SH
20AWG
35.7:D
ST 2,5
SS-01
69
RJ
20AWG
35.7:D
ST 2,5
SS-01
70
BL
20AWG
35.7:D
ST 2,5
SS-01
71
NG
20AWG
35.7:D
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X232
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X232
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
100
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
24V EXT (-)

24V EXT (-)
X223
X414
12
HOJA / COLUMNA
24V EXT (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X233
1
2
3
4
5
ST 2,5
SS-01
80
35.2:D
ST 2,5
SS-01
81
35.2:D
ST 2,5
SS-01
82
35.2:D
ST 2,5
SS-01
83
35.2:D
ST 2,5
SS-01
84
35.3:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X233
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
101
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
START (-)
RESET (+)
K2
34
RESET (-)
K2
33

C
HOJA / COLUMNA
START (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X235
1
2
3
4
5
6
ST 2,5
SS-01
35.3:D
ST 2,5
SS-01
35.3:D
ST 2,5
SS-01
35.4:D
ST 2,5
SS-01
35.4:D
ST 2,5
SS-01
35.4:D
ST 2,5
SS-01
35.4:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X235
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
102
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
X411
15
HOJA / COLUMNA
14
1
2
3
ST 2,5
SS-01
64
RJ
20AWG
35.5:D
ST 2,5
SS-01
65
VD/AM
4,0
35.5:D
ST 2,5
SS-01
66
SH
20AWG
35.5:D
CONEXIN
X411
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X237
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X237
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
103
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (-V)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PIT 2,5-MT
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (COM)
COM
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (OUT)
OUT
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (SHLD)

-V
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (-V)

C
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (COM)
COM
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (OUT)
OUT
DESPLAZAMIENTO AXIAL EJE TURBINA (SHLD)

CH3 (-V)
CH3 (COM)
CH3 (OUT)
CH3 (SHLD)
CH4 (-V)
D
CH4 (COM)
CH4 (OUT)
CH4 (SHLD)
HOJA / COLUMNA
-V
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X311
BNC3500
20AWG
39.0:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.0:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
39.1:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.1:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
39.1:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
39.2:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
39.2:D
ST 2,5
BNC3500
10
20AWG
39.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
11
20AWG
39.3:D
ST 2,5
BNC3500
12
20AWG
39.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
13
20AWG
39.4:D
ST 2,5
BNC3500
14
20AWG
39.4:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
15
20AWG
39.4:D
ST 2,5
BNC3500
16
20AWG
39.4:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X311
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
104
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
POSICIN ANGULAR EJE TURBINA (-V)
1
2
3
4
PIT 2,5-MT
POSICIN ANGULAR EJE TURBINA (COM)
COM
POSICIN ANGULAR EJE TURBINA (OUT)
OUT
POSICIN ANGULAR EJE TURBINA (SHLD)
HOJA / COLUMNA
-V
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X312
BNC3500
20AWG
39.5:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.5:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
39.6:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
39.6:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X312
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
105
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (-V)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
PIT 2,5-MT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (SHLD)

-V

C
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A TURBINA (OUT)
OUT

-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (-V)

VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (-V)

D
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A TURBINA (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (-V)

VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (-V)

E
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (-V)

VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (-V)

F
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (-V)
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (OUT)
OUT
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
HOJA / COLUMNA
-V
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X313
BNC3500
20AWG
40.0:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.0:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.1:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.1:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.1:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.2:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.2:D
ST 2,5
BNC3500
10
20AWG
40.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
11
20AWG
40.3:D
ST 2,5
BNC3500
12
20AWG
40.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
13
20AWG
40.4:D
ST 2,5
BNC3500
14
20AWG
40.4:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
15
20AWG
40.4:D
ST 2,5
BNC3500
16
20AWG
40.4:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.5:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.5:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.6:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.6:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.6:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.6:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.7:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
40.7:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
40.7:D
ST 2,5
BNC3500
10
20AWG
40.8:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
11
20AWG
40.8:D
ST 2,5
BNC3500
12
20AWG
40.8:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
13
20AWG
40.8:D
ST 2,5
BNC3500
14
20AWG
40.9:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
15
20AWG
40.9:D
ST 2,5
BNC3500
16
20AWG
40.9:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.0:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.0:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.1:D

TURBINA TM 10000
REGLETA X313
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
106
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (-V)

VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.N.A REDUCTOR (SHLD)

C
-V
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (-V)

VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (-V)

VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE EJE BAJA L.A REDUCTOR (SHLD)

D
-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (-V)

VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (-V)

VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.A GENERADOR (SHLD)

E
-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (-V)

VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (SHLD)

-V
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (-V)

VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (COM)
COM
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (OUT)
OUT
VIBRACIN COJINETE RADIAL L.N.A GENERADOR (SHLD)
HOJA / COLUMNA
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.1:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.1:D
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X313
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.2:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.2:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.2:D
ST 2,5
BNC3500
10
20AWG
41.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
11
20AWG
41.3:D
ST 2,5
BNC3500
12
20AWG
41.3:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
13
20AWG
41.4:D
ST 2,5
BNC3500
14
20AWG
41.4:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
15
20AWG
41.4:D
ST 2,5
BNC3500
16
20AWG
41.4:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.5:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.5:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.6:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.6:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.6:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.6:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.7:D
ST 2,5
BNC3500
20AWG
41.7:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
20AWG
41.7:D
ST 2,5
BNC3500
10
20AWG
41.8:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
11
20AWG
41.8:D
ST 2,5
BNC3500
12
20AWG
41.8:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
13
20AWG
41.8:D
ST 2,5
BNC3500
14
20AWG
41.9:D
PIT 2,5-MT
BNC3500
15
20AWG
41.9:D
ST 2,5
BNC3500
16
20AWG
41.9:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X313
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
107
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESET SISTEMA VIBRACIN Y DESPLAZAMIENTO AXIAL (RST)
RL11
14
HOJA / COLUMNA
11
CONEXIN
RL11
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
RESET SISTEMA VIBRACIN Y DESPLAZAMIENTO AXIAL (COM)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X314
1
2
ST 2,5
BNC3500
COM
38.3:E
ST 2,5
BNC3500
RST
38.3:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X314
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
108
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
TRIP SISTEMA DE VIBRACIN (LNEA DE TRIP)
X600
TRIP SISTEMA DE VIBRACIN (PLC)
X414
13
TRIP SISTEMA DE VIBRACIN (PLC)
X414
14
ALARMA SISTEMA DE VIBRACIN (PLC)
X414
15
ALARMA SISTEMA DE VIBRACIN (PLC)
X414
16
TRIP DESPLAZAMIENTO AXIAL PLC
X414
17
TRIP DESPLAZAMIENTO AXIAL PLC
X414
18
HOJA / COLUMNA
CONEXIN
X600
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
TRIP SISTEMA DE VIBRACIN (LNEA DE TRIP)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X315
1
2
3
4
5
6
7
8
ST 2,5
BNC3500
42.1:D
ST 2,5
BNC3500
42.2:D
ST 2,5
BNC3500
42.3:D
ST 2,5
BNC3500
12
42.4:D
ST 2,5
BNC3500
14
42.5:D
ST 2,5
BNC3500
18
42.6:D
ST 2,5
BNC3500
20
42.8:D
ST 2,5
BNC3500
24
42.8:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X315
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
109
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
VELOCIDAD TURBINA SE-34.00.0

X114
X114
TEMPERATURA VAPOR SALIDA DE LA CALDERA TT-100

C
CALD
CALD
VELOCIDAD TURBINA PROTECH CHANNEL 1
X217
X217
X227
X227

D
X237
X237
PRESIN VAPOR ADMISIN PIT-30.00.4
PIT30.00.4-3
PIT30.00.4-3
PRESIN VAPOR CAMARA DE LA RUEDA PIT-30.60.4
PIT30.60.4-3
PIT30.60.4-3

E
PRESIN VAPOR ESCAPE PIT-30.10.4
PIT30.10.4-3
PIT30.10.4-3

PRESIN ACEITE P1 PIT-31.00.4
PIT31.00.4-3
PIT31.00.4-3
PRESIN ACEITE LUBRIFICACIN PIT-31.10.4
PIT31.10.4-3
PIT31.10.4-3

PRESIN ACEITE REGULAJE P3 PIT-31.02.4
PIT31.02.4-3
PIT31.02.4-3
PRESIN DIFERENCIAL FILTRO DE ACEITE PDIT-31.01.4
PDIT31.01.4-3
PDIT31.01.4-3
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
HOJA / COLUMNA
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X411
ST 2,5
54.1:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
EA1
54.1:E
ST 2,5
EA1;Q3.12
5;3
54.2:E
ST 2,5
54.3:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
EA1
54.3:E
ST 2,5
EA1;EA1
10;5
54.4:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
EA1
12
54.5:E
ST 2,5
EA1;EA1
15;10
54.6:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
EA1
17
ST 2,5
EA1;EA1
20;15
ST 2,5
54.5:E
ST 2,5
54.7:E
54.7:E
54.8:E
ST 2,5
55.1:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
EA1
22
55.1:E
ST 2,5
EA1;EA1
25;20
55.2:E
ST 2,5
EA1
27
55.3:E
ST 2,5
EA1;EA1
30;25
55.4:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
55.3:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
55.5:E
ST 2,5
EA1
32
55.5:E
ST 2,5
EA1;EA1
35;30
55.6:E
ST 2,5
EA1
37
55.7:E
ST 2,5
EA1;EA1
40;35
55.8:E
ST 2,5
EA2
56.1:E
ST 2,5
EA2;EA1
5;40
56.2:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
55.7:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
56.1:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
56.3:E
ST 2,5
EA2
56.3:E
ST 2,5
EA2;EA2
10;5
56.4:E
ST 2,5
EA2
12
56.5:E
ST 2,5
EA2;EA2
15;10
56.6:E
EA2
17
ST 4-TG;P-FU 5X20
56.5:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
56.7:E

TURBINA TM 10000
REGLETA X411
56.7:E
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
110
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
RESERVA
C
NIVEL TANQUE ACEITE LIT-35.00.4
LIT35.00.4-3
LIT35.00.4-3
TEMPERATURA VAPOR ADMISIN TIT-32.00.4
TIT32.00.4-3
TIT32.00.4-3

TEMPERATURA CARCASA VALVULA REGULAJE TIT-32.09.4
TIT32.09.4-3
TIT32.09.4-3

D
TEMPERATURA INTERNA CARCASA DE LA TURBINA TIT-32.60.4
TIT32.60.4-3
TIT32.60.4-3

RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
E
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
ST 2,5
HOJA / COLUMNA
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X411
20;15
56.8:E
EA2;EA2
ST 4-TG;P-FU 5X20
57.1:E
ST 2,5
EA2
22
57.1:E
ST 2,5
EA2;EA2
25;20
57.2:E
ST 2,5
EA2
27
57.3:E
ST 2,5
EA2;EA2
30;25
57.4:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
57.3:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
57.5:E
ST 2,5
EA2
32
57.5:E
ST 2,5
EA2;EA2
35;30
57.6:E
ST 2,5
EA2
37
57.7:E
ST 2,5
EA2;EA2
40;35
57.8:E
ST 2,5
EA3
58.1:E
ST 2,5
EA3;EA2
5;40
58.2:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
57.7:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
58.1:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
58.3:E
ST 2,5
EA3
58.3:E
ST 2,5
EA3;EA3
10;5
58.4:E
ST 2,5
EA3
12
58.5:E
ST 2,5
EA3;EA3
15;10
58.6:E
ST 2,5
EA3
17
58.7:E
ST 2,5
EA3;EA3
20;15
58.8:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
58.5:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
58.7:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
59.1:E
ST 2,5
EA3
22
59.1:E
ST 2,5
EA3;EA3
25;20
59.2:E
ST 2,5
EA3
27
59.3:E
ST 2,5
EA3;EA3
30;25
59.4:E
ST 2,5
EA3
32
59.5:E
ST 2,5
EA3;EA3
35;30
59.6:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
59.7:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
59.3:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
59.5:E

TURBINA TM 10000
REGLETA X411
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
111
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
HOJA / COLUMNA
71
72
ST 2,5
EA3
37
59.7:E
ST 2,5
EA3;EA3
40;35
59.8:E
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X411
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X411
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
112
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.N.A. TURBINA (+)
TE-33.10.1-3
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.N.A. TURBINA (-)
TE-33.10.1-3
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.N.A. TURBINA (L)
TE-33.10.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL EXTERNO TURBINA (+)
TE-33.12.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL EXTERNO TURBINA (-)
TE-33.12.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL EXTERNO TURBINA (L)
TE-33.12.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL INTERNO TURBINA (+)
TE-33.13.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL INTERNO TURBINA (-)
TE-33.13.1-3
TEMPERATURA COJINETE AXIAL INTERNO TURBINA (L)
TE-33.13.1-3
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.A TURBINA (+)
TE-33.14.1-3
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.A TURBINA (-)
TE-33.14.1-3
TEMPERATURA COJINETE RADIAL L.A TURBINA (L)
TE-33.14.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (+)
TE-33.15.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (-)
TE-33.15.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.A REDUCTOR (L)
TE-33.15.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (+)
TE-33.16.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (-)
TE-33.16.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE ALTA L.N.A REDUCTOR (L)
TE-33.16.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.N.A. REDUCTOR (+)
TE-33.17.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.N.A. REDUCTOR (-)
TE-33.17.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.N.A. REDUCTOR (L)
TE-33.17.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.A. REDUCTOR (+)
TE-33.18.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.A. REDUCTOR (-)
TE-33.18.1-3
TEMPERATURA COJINETE EJE BAJA L.A. REDUCTOR (L)
TE-33.18.1-3
TEMPERATURA VAPOR ESCAPE (+)
TE-32.10.1-3
TEMPERATURA VAPOR ESCAPE (-)
TE-32.10.1-3
TEMPERATURA VAPOR ESCAPE (L)
TE-32.10.1-3
TEMPERATURA ACEITE DESPUS ENFRIADOR (+)
TE-33.02.1-3
TEMPERATURA ACEITE DESPUS ENFRIADOR (-)
TE-33.02.1-3
TEMPERATURA ACEITE DESPUS ENFRIADOR (L)
TE-33.02.1-3
TEMPERATURA TANQUE DE LEO (+)
TE-33.00.1-3
TEMPERATURA TANQUE DE LEO (-)
TE-33.00.1-3
TEMPERATURA TANQUE DE LEO (L)
TE-33.00.1-3
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
ST 2,5
RTD1
RJ
20AWG
60.1:E
ST 2,5
RTD1
NG
20AWG
60.1:E
ST 2,5
RTD1
BL
20AWG
60.1:E
ST 2,5
RTD1
RJ
20AWG
60.3:E
ST 2,5
RTD1
10
NG
20AWG
60.3:E
ST 2,5
RTD1
BL
20AWG
60.3:E
ST 2,5
RTD1
14
RJ
20AWG
60.5:E
ST 2,5
RTD1
15
NG
20AWG
60.5:E
ST 2,5
RTD1
13
BL
20AWG
60.5:E
ST 2,5
RTD1
19
RJ
20AWG
60.7:E
ST 2,5
RTD1
20
NG
20AWG
60.7:E
ST 2,5
RTD1
18
BL
20AWG
60.7:E
ST 2,5
RTD1
24
RJ
20AWG
61.1:E
ST 2,5
RTD1
25
NG
20AWG
61.1:E
ST 2,5
RTD1
23
BL
20AWG
61.1:E
ST 2,5
RTD1
29
RJ
20AWG
61.3:E
ST 2,5
RTD1
30
NG
20AWG
61.3:E
ST 2,5
RTD1
28
BL
20AWG
61.3:E
ST 2,5
RTD1
34
RJ
20AWG
61.5:E
ST 2,5
RTD1
35
NG
20AWG
61.5:E
ST 2,5
RTD1
33
BL
20AWG
61.5:E
ST 2,5
RTD1
39
RJ
20AWG
61.7:E
ST 2,5
RTD1
40
NG
20AWG
61.7:E
ST 2,5
RTD1
38
BL
20AWG
61.7:E
ST 2,5
RTD2
RJ
20AWG
62.1:E
ST 2,5
RTD2
NG
20AWG
62.1:E
ST 2,5
RTD2
BL
20AWG
62.1:E
ST 2,5
RTD2
RJ
20AWG
62.3:E
ST 2,5
RTD2
10
NG
20AWG
62.3:E
ST 2,5
RTD2
BL
20AWG
62.3:E
ST 2,5
RTD2
14
RJ
20AWG
62.5:E
ST 2,5
RTD2
15
NG
20AWG
62.5:E
ST 2,5
RTD2
13
BL
20AWG
62.5:E
ST 2,5
RTD2
19
RJ
20AWG
62.7:E
ST 2,5
RTD2
20
NG
20AWG
62.7:E

TURBINA TM 10000
REGLETA X412
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X412
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
113
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
C
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
TEMPERATURA ACEITE ANTES ENFRIADOR (+)
TE-33.03.1-3
TEMPERATURA ACEITE ANTES ENFRIADOR (-)
TE-33.03.1-3
TEMPERATURA ACEITE ANTES ENFRIADOR (L)
TE-33.03.1-3
HOJA / COLUMNA
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
ST 2,5
RTD2
18
BL
20AWG
62.7:E
ST 2,5
RTD2
24
RJ
20AWG
63.1:E
ST 2,5
RTD2
25
NG
20AWG
63.1:E
ST 2,5
RTD2
23
BL
20AWG
63.1:E
ST 2,5
RTD2
29
RJ
20AWG
63.3:E
ST 2,5
RTD2
30
NG
20AWG
63.3:E
ST 2,5
RTD2
28
BL
20AWG
63.3:E
ST 2,5
RTD2
34
RJ
20AWG
63.5:E
ST 2,5
RTD2
35
NG
20AWG
63.5:E
ST 2,5
RTD2
33
BL
20AWG
63.5:E
ST 2,5
RTD2
39
RJ
20AWG
63.7:E
ST 2,5
RTD2
40
NG
20AWG
63.7:E
ST 2,5
RTD2
38
BL
20AWG
63.7:E
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X412
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X412
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
114
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
C
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
HOJA / COLUMNA
RESERVA
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X413
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
64.1:E
ST 2,5
SA1
64.1:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
64.3:E
ST 2,5
SA1
10
64.3:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
11
64.5:E
ST 2,5
SA1
14
64.5:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
15
64.7:E
ST 2,5
SA1
18
64.7:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
23
65.1:E
65.1:E
ST 2,5
SA1
26
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
27
65.3:E
65.3:E
ST 2,5
SA1
30
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
31
65.5:E
ST 2,5
SA1
34
65.5:E
ST 4-TG;P-FU 5X20
SA1
35
65.7:E
ST 2,5
SA1
38
65.7:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X413
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
115
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
LLAVE DE EMERGENCIA YY-40.00.1
B1
32
STATUS CONTACTORES TRIP DA TURBINA SY-20.00.1
K3
23
STATUS CONTACTORES TRIP DA TURBINA SY-20.00.1
K4
24
TRIP GOBERNADOR VELOCIDAD SCHH-20.30.1
X116
TRIP GOBERNADOR VELOCIDAD SCHH-20.30.1
X116
ALARMA GOBERNADOR VELOCIDAD SCH-20.30.1
X116
ALARMA GOBERNADOR VELOCIDAD SCH-20.30.1
X116
TRIP SOBREVELOCIDAD SSHH-20.42.1
X200
TRIP SOBREVELOCIDAD SSHH-20.42.1
X200
10
ALARMA SOBREVELOCIDAD SSH-20.42.1
X213
ALARMA SOBREVELOCIDAD SSH-20.42.1
X233
TRIP SISTEMA DE VIBRAO VSHH-37.00.1
X315
TRIP SISTEMA DE VIBRAO VSHH-37.00.1
X315
ALARMA SISTEMA DE VIBRACIN VSH-37.00.1
X315
ALARMA SISTEMA DE VIBRACIN VSH-37.00.1
X315
TRIP DESPLAZAMIENTO AXIAL ZSHL-37.00.1
X315
TRIP DESPLAZAMIENTO AXIAL ZSHL-37.00.1
X315
FALLA FUENTES 24VDC ALIMENTACIN VAC XA-40.00.3
PS1
13
FALLA FUENTES 24VDC ALIMENTACIN VAC XA-40.00.3
PS3
14
FALLA FUENTES 24VDC ALIMENTACIN VDC XA-40.00.4
PS2
13
FALLA FUENTES 24VDC ALIMENTACIN VDC XA-40.00.4
PS4
14
ACTIVA SINCRONISMO HS-20.30.2
GEN
ACTIVA SINCRONISMO HS-20.30.2
GEN
PRESOSTATO PRESIN MUY ALTA VAPOR DE ESCAPE PSHH-51.00
PSHH-51.00
PRESOSTATO PRESIN MUY ALTA VAPOR DE ESCAPE PSHH-51.00
PSHH-51.00
NA
PRESOSTATO PRESIN MUY BAJA ACEITE LUBRIFICACIN PSLL-51.30
PSLL-51.30
PRESOSTATO PRESIN MUY BAJA ACEITE LUBRIFICACIN PSLL-51.30
PSLL-51.30
NA
PRESOSTATO PRESIN BAJO ACEITE PRINCIPAL P1 PSL-51.40
PSL-51.40
PRESOSTATO PRESIN BAJO ACEITE PRINCIPAL P1 PSL-51.40
PSL-51.40
NA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
HOJA / COLUMNA
31
CONEXIN
B1
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
LLAVE DE EMERGENCIA YY-40.00.1
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X414
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
ST 4-TG;P-FU 5X20
Q3.13
66.1:D
ST 2,5
ED1
66.1:D
ED1
ED1
ED1
ED1
ED1
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.2:D
66.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.3:D
66.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.4:D
66.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.5:D
66.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.6:D
66.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.7:D
ED1
66.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
66.7:D
ED1
66.8:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.1:D
ED1
67.1:D
12
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.2:D
ED1
13
ED1
14
ED1
15
ED1
16
ED1
17
ED1
18
ED1
19
67.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.3:D
67.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.4:D
67.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.5:D
67.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.6:D
67.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.7:D
67.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
67.7:D
67.8:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.1:D
ED1
68.1:D
22
ST 4-TG;P-FU 5X20

TURBINA TM 10000
REGLETA X414
68.2:D
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
116
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
FIM DE CURSO VLVULA ABERTA FECHO RPIDO ADMISSO ZSH-53.00
K1
33
FIM DE CURSO VLVULA ABERTA FECHO RPIDO ADMISSO ZSH-53.00
K1
34
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FIM DE CURSO SOBREVELOCIDADE MECNICO ZSH-53.04
ZSH-53.04
FIM DE CURSO SOBREVELOCIDADE MECNICO ZSH-53.04
ZSH-53.04
NO
TRIP REMOTO
TRIP REMOTO
TRIP PANEL GENERADOR YS-22.00.1
GEN
TRIP PANEL GENERADOR YS-22.00.1
GEN
STATUS GEN BREAKER ZY-22.00.1A
GEN
STATUS GEN BREAKER ZY-22.00.1A
GEN
STATUS TIE BREAKER ZY-22.00.2A
GEN
STATUS TIE BREAKER ZY-22.00.2A
GEN
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
F
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
ST 2,5
ED1
HOJA / COLUMNA
RESERVA
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X414
23
68.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.3:D
ED1
68.3:D
24
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.4:D
ED1
68.4:D
25
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.5:D
ED1
68.5:D
26
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.6:D
ED1
27
68.6:D
ED1
28
68.7:D
ED1
29
68.8:D
ED1
32
ED1
33
ED1
34
ED1
35
ED1
36
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
68.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.1:D
69.1:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.2:D
69.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.3:D
69.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.4:D
69.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.5:D
69.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.6:D
ED1
69.6:D
37
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.7:D
ED1
69.7:D
38
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
69.7:D
ED1
69.8:D
39
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.1:D
ED2
ED2
ED2
70.1:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.2:D
70.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.3:D

TURBINA TM 10000
REGLETA X414
70.3:D
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
117
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
C
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
HOJA / COLUMNA
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X414
70.4:D
ED2
ED2
ED2
ED2
ED2
ED2
12
70.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.5:D
70.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.6:D
70.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.7:D
70.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
70.7:D
70.8:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.1:D
71.1:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.2:D
ED2
71.2:D
13
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.3:D
ED2
71.3:D
14
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.4:D
ED2
71.4:D
15
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.5:D
ED2
16
71.5:D
ED2
17
ED2
18
71.7:D
ED2
19
71.8:D
ED2
22
ED2
23
ED2
24
ED2
25
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.6:D
71.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
71.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.1:D
72.1:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.2:D
72.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.3:D
72.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.4:D
72.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20

TURBINA TM 10000
REGLETA X414
72.5:D
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
118
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
C
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
RESERVA
BLOQUEO / DESBLOQUEO BBA EMERGENCIA HS-29.01
HS-29.01
13
BLOQUEO / DESBLOQUEO BBA EMERGENCIA HS-29.01
HS-29.01
14
RESERVA
RESERVA
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
ST 2,5
ED2
HOJA / COLUMNA
RESERVA
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X414
26
72.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.6:D
ED2
72.6:D
27
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.7:D
ED2
72.7:D
28
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
72.7:D
ED2
72.8:D
29
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.1:D
ED2
32
73.1:D
ED2
33
ED2
34
ED2
35
ED2
36
ED2
37
73.7:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.2:D
73.2:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.3:D
73.3:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.4:D
73.4:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.5:D
73.5:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
ST 2,5
73.6:D
73.6:D
ST 4-TG;P-FU 5X20
73.7:D
ST 2,5
ED2
38
ST 4-TG;P-FU 5X20
SD1
73.7:D
ST 2,5
ED2
39
73.8:D
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X414
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
119
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
FIN DE CARRERA CIERRE RPIDO ZSH-53.00
ZSH-53.00
NO
HOJA / COLUMNA
CONEXIN
ZSH-53.00
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
FIN DE CARRERA CIERRE RPIDO ZSH-53.00
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X500
1
2
ST 2,5
Q3.6;RL10
1;11
80.1:E
ST 2,5
K1
A1
80.1:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X500
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
120
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
X315
TRIP RESERVA JUMPER (LNEA DE TRIP)

RL2
14
TRIP TURBINA REL 2 (LNEA DE TRIP)

RL1
14
81.2:A
ST 2,5
X200
81.2:B
X315
81.2:C
ST 2,5
TRIP RESERVA JUMPER (LNEA DE TRIP)

11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
TRIP SISTEMA DE VIBRACIN Y DESPLAZAMIENTO AXIAL (LNEA DE TRIP)

C
RL10
TRIP SOBREVELOCIDAD PROTECH (LNEA DE TRIP)

TRIP SISTEMA DE VIBRACIN Y DESPLAZAMIENTO AXIAL (LNEA DE TRIP)
HOJA / COLUMNA
X200
TRIP SOBREVELOCIDAD PROTECH (LNEA DE TRIP)
TIPO DE
CONECTOR
NUMERO
CONECTOR
FUNCIN
CONEXIN
CONEXIN
X600
LLAVE DE EMERGENCIA YY-40.00.1 (LNEA DE TRIP)
B1
11
LLAVE DE EMERGENCIA YY-40.00.1 (LNEA DE TRIP)
K3
33
REARMA TURBINA PLC (LNEA DE TRIP)
RL4
11
REARMA TURBINA PLC (LNEA DE TRIP)
K3;K4;K4
A1;34;A1
ST 2,5
ST 2,5
81.2:B
ST 2,5
81.2:D
ST 2,5
81.2:E
ST 2,5
ST 2,5
81.4:B
RL2
11
RL1
11
81.4:C
ST 2,5
ST 2,5
81.4:D
81.4:E
ST 2,5
ST 2,5
81.8:A
B1
81.8:B
12
ST 2,5
ST 2,5
81.8:C
RL4
81.8:D
14
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X600
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
121
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
VLVULA MAGNTICA TRIP TURBINA (-)
SV-50.46A-3
X2
VLVULA MAGNTICA TRIP TURBINA (+)
SV-50.46B-3
X1
VLVULA MAGNTICA TRIP TURBINA (-)
SV-50.46B-3
X2
RESERVA
C
RESERVA
HOJA / COLUMNA
X1
CONEXIN
SV-50.46A-3
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
VLVULA MAGNTICA TRIP TURBINA (+)
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X700
1
2
3
4
5
6
ST 2,5
K4
44
82.1:E
ST 2,5
K4
84
82.2:E
ST 2,5
82.2:E
ST 2,5
82.3:E
ST 2,5
82.4:E
ST 2,5
82.4:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X700
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
122
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
FIN DE CARRERA VLVULA ABIERTA CIERRE RPIDO ADMISIN ZSH-53.00

TRIP TURBINA CONTACTOR SY-20.00.1
C

ENCENDE MOTOR BOMBA DE EMERGENCIA XLD-29.01
CCM
ENCENDE MOTOR BOMBA DE EMERGENCIA XLD-29.01
CCM
RESERVA
RESERVA
RESERVA
D
RESERVA
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ST 2,5
K1
21
ST 2,5
K1
22
ST 2,5
K1
43
ST 2,5
K1
44
83.2:E
ST 2,5
K3
53
83.2:E
ST 2,5
K4
54
83.3:E
ST 2,5
K3
61
83.3:E
ST 2,5
K4
62
83.4:E
ST 2,5
RL20
11
83.4:E
ST 2,5
RL20
12
83.5:E
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X800
VD/AM
4,0
83.0:E
83.0:E
VD/AM
4,0
83.1:E
ST 2,5
83.5:E
ST 2,5
83.6:E
ST 2,5
83.6:E
ST 2,5
83.7:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X800
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
123
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ALIMENTACIN ILUMINACIN FRONTAL
L1
FC2
11
L2
ALIMENTACIN ILUMINACIN TRASERA
FC3
11
L3
FC4
11
L4
ALIMENTACIN CALENTAMIENTO
T1
11
ALIMENTACIN CALENTAMIENTO
R1
ALIMENTACIN EXHAUSTOR
M1
L1
M1
L2
M2
L1
M2
L2
HOJA / COLUMNA
11
CONEXIN
FC1
FUNCIN
TIPO DE
CONECTOR
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
X900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ST 2,5
Q1.2
20.2:C
ST 2,5
Q1.2
20.2:C
ST 2,5
20.3:C
ST 2,5
20.3:C
ST 2,5
20.4:C
ST 2,5
20.4:C
ST 2,5
20.5:C
ST 2,5
20.5:C
ST 2,5
Q1.3
21.2:C
ST 2,5
Q1.3
21.2:C
ST 2,5
21.3:C
ST 2,5
21.4:C
ST 2,5
21.5:C
ST 2,5
21.5:C
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA X900
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
124
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ALIMENTACIN EXTERNA 220VAC - 60Hz (S)

ALIMENTACIN EXTERNA 220VAC - 60Hz (R)
ALIMENTACIN EXTERNA 220VAC - 60Hz (S)
ALIMENTACIN EXTERNA SERVICIOS AUXILIARES 220VAC 60Hz (R)
C
ALIMENTACIN EXTERNA SERVICIOS AUXILIARES 220VAC 60Hz (S)
HOJA / COLUMNA
ALIMENTACIN EXTERNA 220VAC - 60Hz (R)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
XF1
1
2
3
4
5
6
ST 4
Q1.4
19.2:E
ST 4
Q1.4
19.2:E
ST 4
19.3:E
ST 4
19.3:E
ST 4
Q1.1;Q1.3;Q1.2
2;2;2
19.4:E
ST 4
Q1.1;Q1.3;Q1.2
4;4;4
19.4:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA XF1
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
125
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
ALIMENTACIN EXTERNA 125Vdc (-)
HOJA / COLUMNA
ALIMENTACIN EXTERNA 125Vdc (+)
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
XF2
1
2
ST 4
Q2.1
19.8:E
ST 4
Q2.1
19.8:E
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA XF2
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
126
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
REGLETA
TIPO DE CABLE
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
C
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
BORNE RESERVA
HOJA / COLUMNA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 4-TG;P-FU 5X20
19
ST 2,5
19
ST 2,5
19
ST 2,5
19
ST 2,5
19
ST 2,5
19
ST 2,5
19
CONEXIN
TIPO DE
CONECTOR
FUNCIN
NUMERO
CONECTOR
CONEXIN
XRES
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
REGLETA XRES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
127
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
BTC
TERMINAL DE APERTO (PRESSO) EM LIGA DE COBRE PARA CABOS #16mm
TA-16
INTELLI
19.0:E
BTA
TA-16
INTELLI
19.1:E
XF1
BORNE CONECTOR MOLA 4,0mm ST4
3031364
PHOENIX CONTACT
19.2:E;
XRES
BORNE CONECTOR MOLA FUSVEL 4,0mm ST 4-TG
3038367
PHOENIX CONTACT
19
XRES
CONECTOR PORTA FUSVEL P-FU 5X20
3036806
PHOENIX CONTACT
19
XRES
BORNE CONECTOR MOLA 2,5mm ST2,5
3031212
PHOENIX CONTACT
19
GR1
CONJUNTO DE GRELHA E FILTRO 250X250mm, IP54
PFA 40000
TASCO
19
GR2
PFA 40000
TASCO
19
PD1
PORTA DOCUMENTOS A4 234X253mm
71160
TASCO
19
Q1.1
DISJUNTOR TERMOMAGNTICO BIPOLAR 4A, CURVA C, 5KA
5SX1 204-7
SIEMENS
19.5:D
Q1.2
5SX1 204-7
SIEMENS
19.6:D
Q1.3
5SX1 204-7
SIEMENS
19.7:D
XF2
3031364
PHOENIX CONTACT
19.8:E
TM1
TOMADA 2P+T 10A, FIXAO EM TRILHO
13535
TASCO
20.0:F
X900
14
3031212
PHOENIX CONTACT
20.2:C;
FC1
FIM DE CURSO HASTE RGIDA COM ROLETE, 1 NF
MG-2604
MARGIRIUS
20.2:D
L1
LUMINRIA 220VCA 50/60Hz 25W CINZA RAL 7032
96061
TASCO
20.2:E
FC2
MG-2604
MARGIRIUS
20.3:D
L2
96061
TASCO
20.3:E
FC3
MG-2604
MARGIRIUS
20.4:D
L3
96061
TASCO
20.4:E
FC4
MG-2604
MARGIRIUS
20.5:D
L4
96061
TASCO
20.5:E
T1
TERMOSTATO 0-60C, 1 NF, 10A
FLZ 520
TASCO
21.2:D
R1
CALEFATOR 100W, 230VCA 50/60Hz
80100
TASCO
21.2:F
M1
CONJUNTO DE VENTILAO E GRELHA 250X250mm, 230VCA, 171m/h, IP54
PF 42502
TASCO
21.3:E
M2
PF 42502
TASCO
21.5:E
PS1
FONTE DE ALIMENTAO 85-264V AC / 80-370V DC, SADA 24VDC / 5A, PRO ECO 120W 24V 5A
1469480000
WEIDMLLER
22.1:C
Q1.4
5SX1 204-7
SIEMENS
22.1:C
D1
DIODO RETIFICADOR METLICO DE 50A / 400VAC, ROSCA M6, ANODO NA BASE
A1A50/04
AEGIS
22.1:D
Q3.1
5SX1 206-7
SIEMENS
22.1:E
D2
DIODO RETIFICADOR METLICO DE 50A / 400VAC, ROSCA M6, CATODO NA BASE
A1B50/04
AEGIS
22.1:D
Q2.1
5SX1 204-7
SIEMENS
22.3:C
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
128
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
PS2
1469480000
WEIDMLLER
22.3:C
D3
A1A50/04
AEGIS
22.3:D
D4
A1B50/04
AEGIS
22.3:D
Q1.5
5SX1 206-7
SIEMENS
22.4:C
PS3
1469510000
WEIDMLLER
22.4:C
D5
A1A50/04
AEGIS
22.4:D
D6
A1B50/04
AEGIS
22.5:D
Q2.2
5SX1 206-7
SIEMENS
22.6:C
PS4
1469510000
WEIDMLLER
22.6:C
D7
A1A50/04
AEGIS
22.6:D
D8
A1B50/04
AEGIS
22.6:D
Q1.6
5SX1 210-7
SIEMENS
23.1:C
Q2.3
5SX1 206-7
SIEMENS
23.3:C
Q2.4
5SX1 204-7
SIEMENS
23.4:C
Q2.5
5SX1 204-7
SIEMENS
23.5:C
Q2.6
5SX1 204-7
SIEMENS
23.6:C
Q3.2
5SX1 204-7
SIEMENS
24.1:B
Q3.10
5SX1 204-7
SIEMENS
24.1:E
Q3.3
5SX1 204-7
SIEMENS
24.2:B
Q3.11
5SX1 204-7
SIEMENS
24.2:E
Q3.4
5SX1 204-7
SIEMENS
24.3:B
Q3.12
5SX1 204-7
SIEMENS
24.3:E
Q3.5
5SX1 204-7
SIEMENS
24.4:B
Q3.13
5SX1 204-7
SIEMENS
24.4:E
Q3.6
5SX1 204-7
SIEMENS
24.5:B
Q3.14
5SX1 204-7
SIEMENS
24.5:E
Q3.7
5SX1 204-7
SIEMENS
24.6:B
Q3.15
5SX1 204-7
SIEMENS
24.6:E
Q3.8
5SX1 204-7
SIEMENS
24.7:B
Q3.16
5SX1 204-7
SIEMENS
24.7:E
Q3.9
5SX1 204-7
SIEMENS
24.8:B
Q3.17
5SX1 204-7
SIEMENS
24.8:E
Q3.18
5SX1 204-7
SIEMENS
25.1:B
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
129
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
Q3.19
5SX1 204-7
SIEMENS
25.2:B
Q3.20
5SX1 204-7
SIEMENS
25.3:B
IG1
ISOLADOR GALVNICO ENT. 0(4)-20mA SADA 0(4)-20mA, 24VCC / ACT20M-AI-AO-S
1176000000
WEIDMLLER
26.1:C
IG2
1176000000
WEIDMLLER
26.3:C
IG3
1176000000
WEIDMLLER
26.4:C
IG4
1176000000
WEIDMLLER
26.6:C
IG5
1176000000
WEIDMLLER
26.7:C
SC-01
REGULADOR ELETRNICO DE VELOCIDADE 505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
27.0:A
X115
16
3038367
PHOENIX CONTACT
27.2:D;
X115
16
3036806
PHOENIX CONTACT
27.2:D;
X115
16
3031212
PHOENIX CONTACT
27.3:D;
X116
24
3031212
PHOENIX CONTACT
28.1:D;
X111
3031212
PHOENIX CONTACT
29.0:D;
X113
3038367
PHOENIX CONTACT
29.3:D;
X113
3036806
PHOENIX CONTACT
29.3:D;
X113
18
3031212
PHOENIX CONTACT
29.3:D;
X112
10
3031212
PHOENIX CONTACT
30.0:D;
X114
3038367
PHOENIX CONTACT
30.3:D;
X114
3036806
PHOENIX CONTACT
30.3:D;
X114
12
3031212
PHOENIX CONTACT
30.4:D;
X100
3031212
PHOENIX CONTACT
32.4:D;
SS-01
PROTEO DE SOBREVELOCIDADE ELETRNICO PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
33.0:A
X213
3031212
PHOENIX CONTACT
33.2:D;
X215
3031212
PHOENIX CONTACT
33.3:D;
X217
3031212
PHOENIX CONTACT
33.5:D
X212
3031212
PHOENIX CONTACT
33.7:D
X223
3031212
PHOENIX CONTACT
34.2:D;
X225
3031212
PHOENIX CONTACT
34.3:D;
X227
3031212
PHOENIX CONTACT
34.5:D
X222
3031212
PHOENIX CONTACT
34.7:D
X233
3031212
PHOENIX CONTACT
35.2:D;
X235
3031212
PHOENIX CONTACT
35.3:D;
X237
3031212
PHOENIX CONTACT
35.5:D
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
130
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
X232
3031212
PHOENIX CONTACT
35.7:D
X200
12
3031212
PHOENIX CONTACT
36.3:D;
BNC3500
BNC 3500 - RACK 19" 14 SLOTS
3500/05-01-01-00-00-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
BNC 3500 - POWER SUPPLY 88-140VDC / 175-264VAC
3500/15-03-02-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
BNC 3500 - RACK INTERFACE C/ ETHERNET
3500/22-01-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
3500/40-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
3500/42-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
3500/25-01-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
3500/32-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
BNC3500
BNC 3500 - COMMUNICATION GATEWAY (ETHERNET / RS485)
3500/92-04-01-00
BENTLY NEVADA
37.1:B
X314
3031212
PHOENIX CONTACT
38.3:E
X311
BORNE CONECTOR MOLA PUSH-IN (FACA) 2,5mm PIT 2,5-MT
3210156
PHOENIX CONTACT
39.0:D;
X311
3031212
PHOENIX CONTACT
39.0:D;
X312
3210156
PHOENIX CONTACT
39.5:D;
X312
3031212
PHOENIX CONTACT
39.5:D;
X313
32
3210156
PHOENIX CONTACT
40.0:D;
X313
32
3031212
PHOENIX CONTACT
40.0:D;
X315
3031212
PHOENIX CONTACT
42.1:D;
GT1
AB7000
ANYBUS
43.0:A
GT1
SIMATIC S7 - CONECTOR PROFIBUS 90 S/ PG INTERFACE
6ES7972-0BA52-0XA0
SIEMENS
43.0:A
GT2
AB7000
ANYBUS
44.0:A
GT2
6ES7972-0BA52-0XA0
SIEMENS
44.0:A
IHM1
SIMATIC - HMI TP1200 COMFORT PANEL, TOUCH, 12" WIDESCREEN, COLOR, PROFINET, MPI/PROFIBUS DP, 24VDC
6AV2124-0MC01-0AX0
SIEMENS
45.2:A
SW1
SPIDER 5TX
HIRSCHMANN
46.0:A
RACK0
SIMATIC S7-400 - BASTIDOR UNIVERSAL UR2-H 9 SLOTS
6ES7400-1JA01-0AA0
SIEMENS
47.3:B
FT1
SIMATIC S7-400 - PS 405 POWER SUPPLY MODULE 4A, 24/48/60V DC, 5VDC/4A
6ES7405-0DA02-0AA0
SIEMENS
47.3:B
FT1
SIMATIC S7-400 - BACK-UP BATTERY 3.6 V/2.3 AH
6ES7971-0BA00
SIEMENS
47.3:B
CPU1
SIMATIC S7-400H - CPU 416-5H, 1 MPI/DP, 1 PROFIBUS DP, 1 PN, 2 IF, 16 MB
6ES7416-5HS06-0AB0
SIEMENS
47.4:B
CPU1
SIMATIC S7-400 - MEMORY CARD, LONG VERSION, 5V FLASH-EPROM, 4 MB
6ES7952-1AM00-0AA0
SIEMENS
47.4:B
CPU1
6ES7972-0BA52-0XA0
SIEMENS
47.4:B
CPU1
SIMATIC S7 - CONECTOR PROFIBUS 90 C/ PG INTERFACE
6ES7972-0BB52-0XA0
SIEMENS
47.4:B
CP1
SIMATIC NET - CP 443-1 2 X 10/100 MBIT/S (IE SWITCH); RJ 45 PORTS
6GK7443-1EX30-0XE0
SIEMENS
47.4:B
CP2
6GK7443-1EX30-0XE0
SIEMENS
47.5:B
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
131
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
RACK1
SIMATIC S7-300 - TRILHO 620MM PARA BUS ATIVO
6ES7195-1GG30-0XA0
SIEMENS
48.0:C
IM1
SIMATIC S7-300 - INTERFACE IM153-2 HF PROFIBUS DP TEMPERATURA EXPANDIDA FOR MAX. 12 MODULES, WITH REDUNDANCY
6ES7153-2BA02-0XB0
SIEMENS
48.1:C
IM1
6ES7972-0BA52-0XA0
SIEMENS
48.1:C
IM1
SIMATIC S7-300 - BUS ATIVO PARA PS/IM
6ES7195-7HA00-0XA0
SIEMENS
48.1:C
EA1
SIMATIC S7-300 - MDULO 08 ENTRADAS ANALGICAS I/U/PT100/TERMOPAR
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
48.2:C
EA1
SIMATIC S7-300 - CONECTOR FRONTAL 40 PLOS
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.2:C
EA1
SIMATIC S7-300 - BUS ATIVO PARA I/O ET200M
6ES7195-7HB00-0XA0
SIEMENS
48.2:C
EA2
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
48.2:C
EA2
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.2:C
EA3
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
48.3:C
EA3
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.3:C
EA3
6ES7195-7HB00-0XA0
SIEMENS
48.3:C
RTD1
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
48.3:C
RTD1
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.3:C
RTD2
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
48.4:C
RTD2
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.4:C
RTD2
6ES7195-7HB00-0XA0
SIEMENS
48.4:C
SA1
SIMATIC S7-300 - MDULO 08 SADAS ANALGICAS I/U
6ES7332-5HF00-0AB0
SIEMENS
48.5:C
SA1
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.5:C
ED1
SIMATIC S7-300 - MDULO 32 ENTRADAS DIGITAIS 24VDC
6ES7321-1BL00-0AA0
SIEMENS
48.5:C
ED1
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.5:C
ED1
6ES7195-7HB00-0XA0
SIEMENS
48.5:C
ED2
6ES7321-1BL00-0AA0
SIEMENS
48.6:C
ED2
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.6:C
SD1
SIMATIC S7-300 - MDULO 32 SADAS DIGITAIS 24VDC
6ES7322-1BL00-0AA0
SIEMENS
48.6:C
SD1
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
48.6:C
TS1
TERMINAL DE INTERLIGAO DE SHIELD SK 8
3025163
PHOENIX CONTACT
50.1:E
TS1
SUPORTE PARA TERMINAL DE INTERLIGAO DE SHIELD AB-SK/E
3026476
PHOENIX CONTACT
50.1:E
X411
48
3031212
PHOENIX CONTACT
54.1:E;
X411
24
3038367
PHOENIX CONTACT
54.1:E;
X411
24
3036806
PHOENIX CONTACT
54.1:E;
CALD
3031212
PHOENIX CONTACT
54.3:F;
X412
48
3031212
PHOENIX CONTACT
60.1:E;
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
132
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
X413
3038367
PHOENIX CONTACT
64.1:E;
X413
3036806
PHOENIX CONTACT
64.1:E;
X413
3031212
PHOENIX CONTACT
64.1:E;
X414
64
3038367
PHOENIX CONTACT
66.1:D;
X414
64
3036806
PHOENIX CONTACT
66.1:D;
X414
64
3031212
PHOENIX CONTACT
66.1:D;
RL1
INTERFACE RELE MOLA SRIE 38, 24VDC, 1 CONTATO REVERSVEL 6A
38.61.7.024.0050
FINDER
74.2:E
RL2
38.61.7.024.0050
FINDER
74.3:E
RL3
38.61.7.024.0050
FINDER
74.4:E
RL4
38.61.7.024.0050
FINDER
74.4:E
RL5
38.61.7.024.0050
FINDER
74.5:E
RL6
38.61.7.024.0050
FINDER
74.6:E
RL7
38.61.7.024.0050
FINDER
74.7:E
RL8
38.61.7.024.0050
FINDER
74.8:E
RL9
38.61.7.024.0050
FINDER
75.2:E
RL10
38.61.7.024.0050
FINDER
75.3:E
RL11
38.61.7.024.0050
FINDER
75.4:E
RL12
38.61.7.024.0050
FINDER
75.4:E
RL13
38.61.7.024.0050
FINDER
75.5:E
RL14
38.61.7.024.0050
FINDER
75.6:E
RL15
38.61.7.024.0050
FINDER
75.7:E
RL16
38.61.7.024.0050
FINDER
75.8:E
RL17
38.61.7.024.0050
FINDER
76.2:E
RL18
38.61.7.024.0050
FINDER
76.3:E
RL19
38.61.7.024.0050
FINDER
76.4:E
RL20
38.61.7.024.0050
FINDER
76.4:E
RL21
38.61.7.024.0050
FINDER
76.5:E
RL22
38.61.7.024.0050
FINDER
76.6:E
RL23
38.61.7.024.0050
FINDER
76.7:E
RL24
38.61.7.024.0050
FINDER
76.8:E
RL25
38.61.7.024.0050
FINDER
77.2:E
RL26
38.61.7.024.0050
FINDER
77.3:E
RL27
38.61.7.024.0050
FINDER
77.4:E
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
133
7.39.0001.719
DE:
135
REV.
LISTA DE MATERIALES
A
TAG
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
HOJA
RL28
38.61.7.024.0050
FINDER
77.4:E
RL29
38.61.7.024.0050
FINDER
77.5:E
RL30
38.61.7.024.0050
FINDER
77.6:E
RL31
38.61.7.024.0050
FINDER
77.7:E
RL32
38.61.7.024.0050
FINDER
77.8:E
SR1
SIRENE 24VCC IP 65, 22mm, 80dB, TOQUE CONTNUO
3SB32 33-7BA10
SIEMENS
79.1:E
X500
3031212
PHOENIX CONTACT
80.1:E
K1
CONTATOR AUXILIAR 3 NA + 1 NF, 24VCC, PARAFUSO
3RH1131-1BB40
SIEMENS
80.2:E
K1
DIODO SUPRESSOR DE SURTO PARA CONTATOR 3RH11
3RT1916-1DG00
SIEMENS
80.2:E
K2
CONTATOR AUXILIAR 4 NA, 24VDC, PARAFUSO
3RH1140-1BB40
SIEMENS
80.5:E
K2
3RT1916-1DG00
SIEMENS
80.5:E
X600
14
3031212
PHOENIX CONTACT
81.2:A;
B1
BOTO DE EMERGNCIA 22mm, 1 NF
3SB3203-1HR20
SIEMENS
81.8:B
B1
BLOCO DE CONTATO AUXILIAR 2 NF PARA BOTO DE COMANDO
3SB3400-0E
SIEMENS
81.8:B
B1
BARREIRA PARA ACIONAMENTO FRONTAL
3SB3921-0AK
SIEMENS
81.8:B
K3
3RH1140-1BB40
SIEMENS
81.8:E
K3
BLOCO DE CONTATO AUXILIAR 2NA + 2NF, PARAFUSO
3RH1911-1GA22
SIEMENS
81.8:E
K3
3RT1916-1DG00
SIEMENS
81.8:E
K4
3RH1140-1BB40
SIEMENS
81.8:E
K4
3RH1911-1GA22
SIEMENS
81.8:E
K4
3RT1916-1DG00
SIEMENS
81.8:E
X700
3031212
PHOENIX CONTACT
82.1:E;
X800
14
3031212
PHOENIX CONTACT
83.0:E;
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
LISTA DE MATERIALES
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
134
7.39.0001.719
DE:
135
REV.

A
CANTIDAD
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
A1A50/04
AEGIS
A1B50/04
AEGIS
AB7000
ANYBUS
BNC 3500 - RACK 19" 14 SLOTS
3500/05-01-01-00-00-00
BENTLY NEVADA
BNC 3500 - POWER SUPPLY 88-140VDC / 175-264VAC
3500/15-03-02-00
BENTLY NEVADA
BNC 3500 - RACK INTERFACE C/ ETHERNET
3500/22-01-01-00
BENTLY NEVADA
3500/25-01-01-00
BENTLY NEVADA
3500/32-01-00
BENTLY NEVADA
3500/40-01-00
BENTLY NEVADA
3500/42-01-00
BENTLY NEVADA
BNC 3500 - COMMUNICATION GATEWAY (ETHERNET / RS485)
3500/92-04-01-00
BENTLY NEVADA
32
38.61.7.024.0050
FINDER
SPIDER 5TX
HIRSCHMANN
TA-16
INTELLI
MG-2604
MARGIRIUS
TERMINAL DE INTERLIGAO DE SHIELD SK 8
3025163
PHOENIX CONTACT
SUPORTE PARA TERMINAL DE INTERLIGAO DE SHIELD AB-SK/E
3026476
PHOENIX CONTACT
3031212
PHOENIX CONTACT
3031364
PHOENIX CONTACT
130
3036806
PHOENIX CONTACT
130
3038367
PHOENIX CONTACT
42
3210156
PHOENIX CONTACT
CONTATOR AUXILIAR 3 NA + 1 NF, 24VCC, PARAFUSO
3RH1131-1BB40
SIEMENS
3RH1140-1BB40
SIEMENS
3RH1911-1GA22
SIEMENS
3RT1916-1DG00
SIEMENS
SIRENE 24VCC IP 65, 22mm, 80dB, TOQUE CONTNUO
3SB32 33-7BA10
SIEMENS
BOTO DE EMERGNCIA 22mm, 1 NF
3SB3203-1HR20
SIEMENS
BLOCO DE CONTATO AUXILIAR 2 NF PARA BOTO DE COMANDO
3SB3400-0E
SIEMENS
BARREIRA PARA ACIONAMENTO FRONTAL
3SB3921-0AK
SIEMENS
27
5SX1 204-7
SIEMENS
5SX1 206-7
SIEMENS
5SX1 210-7
SIEMENS
432
DESIGNACIN
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
135
7.39.0001.719
DE:
135
REV.

A
CANTIDAD
DESIGNACIN
MODELO / TIPO
PROVEEDOR
SIMATIC - HMI TP1200 COMFORT PANEL, TOUCH, 12" WIDESCREEN, COLOR, PROFINET, MPI/PROFIBUS DP, 24VDC
6AV2124-0MC01-0AX0
SIEMENS
SIMATIC S7-300 - INTERFACE IM153-2 HF PROFIBUS DP TEMPERATURA EXPANDIDA FOR MAX. 12 MODULES, WITH REDUNDANCY
6ES7153-2BA02-0XB0
SIEMENS
SIMATIC S7-300 - TRILHO 620MM PARA BUS ATIVO
6ES7195-1GG30-0XA0
SIEMENS
SIMATIC S7-300 - BUS ATIVO PARA PS/IM
6ES7195-7HA00-0XA0
SIEMENS
6ES7195-7HB00-0XA0
SIEMENS
6ES7321-1BL00-0AA0
SIEMENS
SIMATIC S7-300 - MDULO 32 SADAS DIGITAIS 24VDC
6ES7322-1BL00-0AA0
SIEMENS
6ES7331-1KF02-0AB0
SIEMENS
SIMATIC S7-300 - MDULO 08 SADAS ANALGICAS I/U
6ES7332-5HF00-0AB0
SIEMENS
6ES7392-1AM00-0AB0
SIEMENS
SIMATIC S7-400 - BASTIDOR UNIVERSAL UR2-H 9 SLOTS
6ES7400-1JA01-0AA0
SIEMENS
SIMATIC S7-400 - PS 405 POWER SUPPLY MODULE 4A, 24/48/60V DC, 5VDC/4A
6ES7405-0DA02-0AA0
SIEMENS
SIMATIC S7-400H - CPU 416-5H, 1 MPI/DP, 1 PROFIBUS DP, 1 PN, 2 IF, 16 MB
6ES7416-5HS06-0AB0
SIEMENS
SIMATIC S7-400 - MEMORY CARD, LONG VERSION, 5V FLASH-EPROM, 4 MB
6ES7952-1AM00-0AA0
SIEMENS
SIMATIC S7-400 - BACK-UP BATTERY 3.6 V/2.3 AH
6ES7971-0BA00
SIEMENS
6ES7972-0BA52-0XA0
SIEMENS
SIMATIC S7 - CONECTOR PROFIBUS 90 C/ PG INTERFACE
6ES7972-0BB52-0XA0
SIEMENS
6GK7443-1EX30-0XE0
SIEMENS
TOMADA 2P+T 10A, FIXAO EM TRILHO
13535
TASCO
PORTA DOCUMENTOS A4 234X253mm
71160
TASCO
CALEFATOR 100W, 230VCA 50/60Hz
80100
TASCO
96061
TASCO
TERMOSTATO 0-60C, 1 NF, 10A
FLZ 520
TASCO
PF 42502
TASCO
PFA 40000
TASCO
1176000000
WEIDMLLER
1469480000
WEIDMLLER
1469510000
WEIDMLLER
PROTEO DE SOBREVELOCIDADE ELETRNICO PROTECH GII
8237-1596
WOODWARD
REGULADOR ELETRNICO DE VELOCIDADE 505 STD ENHANCED
9907-1183
WOODWARD
FECHA:
04/11/2014
PROY.:
D.PAULA
VERIF.:
J.PEROZI
APROB.:
J.PEROZI

TURBINA TM 10000
N.
CLIENTE:
OS
TGM:
CLIENTE:
HOJA:
1441213
N.
TGM:
136
7.39.0001.719
DE:
135
REV.

Manual de Operación Manutención y Instalación TM10000 PDF

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MANUAL DE OPERACIN, MANUTENCIN Y

EQUIPO ACCIONADO: GENERADOR

2.2 Sistema de Lubricacin

2.3 Sistema de Monitoreo

2.4 Esquema de Regulaje y Seguridad

2.5 Sistema de Vapor

2.6 Sistema de Fuga de Vapor

2.7 Sistema de Drenaje

2 Componentes de la Turbina de Vapor

3 Componentes del Sistema de Aceite

5 Componentes del Sistema de Vapor

2 Preparacin el Trabajo de Montaje

5 - SISTEMA DE REGULAJE ...................................................................................... 6

6 SISTEMA DE VAPOR ............................................................................................ 7

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

El equipamiento no haya sido operado en condiciones anormales;

Mantenimiento o modificacin efectuadas por terceros;

ASISTENCIA TCNICA 24 HORAS

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Esta suciedad se sedimenta en el fondo de la cmara de retorno y con el auxilio de un fondo

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

1 INFORMACIONES TCNICAS GENERALES

Potencia en los terminales del generador

CONEXIONES DE VAPOR (BRIDAS DE LA TURBINA)

Obs.: Mirndose de la turbina para la mquina accionada

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

2 DATOS GENERALES INSTALACIN HIDRULICA

Presin del aceite de lubricacin

Presin de aceite en los cojinetes:

Temperatura de aceite en los cojinetes

Temperatura de metal antifriccin

4 ACOPLAMIENTO ALTA ROTACIN

5 ACOPLAMIENTO BAJA ROTACIN

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

6 BOMBA DE ACEITE PRINCIPAL

7 BOMBA DE ACEITE AUXILIAR

8 BOMBA DE ACEITE DE EMERGENCIA

Doble / casco-tubos vertical

Presin de operacin (g)

Presin de prueba (g)

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

12 VLVULA REDUCTORA DE PRESIN

Presin antes de la vlvula (g)......

Presin despus de la vlvula (g).... 4 bar g

13 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (SEGURIDAD)

Presin antes de la vlvula (g)......

Presin despus de la vlvula (g).... 0 bar g

14 VLVULA CONTROLADORA DE PRESIN (ALVIO)

Presin antes de la vlvula (g)......

Presin despus de la vlvula (g).... 0 bar g

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA

16 EQUIPOS DE PROTECCIN, SEGURIDAD Y ADVERTENCIA

Vibracin del eje

Vibracin del eje

Vibracin del eje

Vibracin del eje

Presin del vapor

Cliente: VOLTRAK - CERVECERA COAUHILA