Capítulo 18.

Líneas de
Transferencia y Sistemas de
Manufactura Automatizados
similares

Rafael Miyar
Arturo Lozano
Ricardo Valenzuela

Abril 30, 2004

 Sistemas de Manufactura
Automatizados
 Son utilizados para la producción masiva
de partes que requieren de varias
operaciones
 Cada operación se realiza en una estación
de trabajo
 Las estaciones están integradas por un
sistema de transporte que comunica a
cada estación de trabajo para formar una
cadena de producción automatizada.
 Sistemas de Manufactura
Automatizados
 Procesos comunes utilizados en estas
cadenas de producción son:
– Perforar
– Taladrar
– Cortar
– Ensamblar
– Soldar
– Inspeccionar
– Etcétera
 Sistemas de Manufactura
Automatizados
 Requiere de una inversión de capital significativa
 Condiciones para que el uso sea apropiado:
– Alta demanda del producto. Altas cantidades de la
producción
– Diseño del producto estable. Los cambios
frecuentes del diseño son difíciles de hacer frente
encendido a una cadena de producción
automatizada
– Vida del producto largo. Por lo menos varios años
en la mayoría de los casos
– Operaciones múltiples. Se realizan en el producto
durante su fabricación
 Líneas de Producción
Automatizadas
 Varias estaciones de trabajo ligadas entre
sí, por un sistema de trabajo el cual
consiste en mover partes o piezas de una
estación a otra.
 Una pieza entra por un extremo de la
línea, el proceso se va realizando
secuencialmente conforme la pieza va
pasando de una estación a otra.
 Líneas de Producción
Automatizadas
 Una línea puede tener estaciones de
inspección para revisar la calidad de
la pieza.
 Se puede poner una estación de
trabajo manual para realizar ciertas
operaciones que sean difíciles o poco
económicas de automatizar.
Configuración de Sistemas de
Manufactura Automatizada

 Existen tres tipos:

– En línea
– En línea divida en Segmentos
– Rotacional
 Configuración de Sistemas de
Manufactura Automatizados :
En línea
– Arreglo de estaciones de trabajo en línea
recta
– Esta configuración es común para trabajar
objetos grandes, como motores y todos sus
componentes, transmisiones, etc.
– Estas piezas requieren una gran cantidad de
operaciones, es por eso que una cadena de
producción con muchas estaciones es
necesaria.
Configuración de Sistemas de
Manufactura Automatizados:
En línea Divida en Segmentos
– Consiste en dos o mas secciones de
configuraciones en línea para realizar la
transferencia
– Generalmente son perpendiculares los
segmentos (en forma de L, U, cuadrada, etc.)
– Razones para la utilización de este tipo de
configuración:
 El espacio disponible puede limitar la longitud de la
línea
 Permite que la reorientación del objeto presente
diversas superficies para trabajar la pieza
Configuración de Sistemas de
Manufactura Automatizados:
Rotacional
- Las estaciones de trabajo están colocadas en
forma circular.
- Las piezas que se van a procesar se coloca sobre
la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se
coloque en la primera estación, la mesa vuelve
girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda
estación y así sucesivamente pasa de una a otra
estación.
- Estos sistemas se limitan comúnmente a piezas
más pequeñas y a pocos sitios de trabajo;
- El sistema rotatorio implica generalmente menos
costos de equipo y requiere menos espacio.
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
 Mueve las piezas entre las estaciones en la
cadena de producción
 La transferencia sincrónica ha sido la manera
tradicional de mover piezas. Sin embargo, los
usos de los sistemas de transferencia
asincrónicos están aumentando porque han
mostrado algunas ventajas sobre los sincrónicos.
– Mayor flexibilidad
– Requieren menos tipos de pallets
– Es más fáciles de cambiar o ampliar el sistema de
producción.
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Existen dos tipos de Mecanismos de
Transferencia:

– MECANISMO LINEAL
– MECANISMO ROTACIONAL
 ALMACENES
 Es un lugar donde las piezas pueden ser
recogidas y ser almacenadas
temporalmente antes de proceder a la
siguiente estación de trabajo.
 Un parámetro muy importante de un
almacén es su capacidad
 Puede ser situado entre dos estaciones de
trabajo adyacentes o en medio dos etapas
de trabajo.
 Razones por las que los almacenes se utilizan en
las cadenas de producción automatizadas
– En caso de que haya un fallo en una estación, que
la otra pueda seguir trabajando, mientras se repara
la estación.
– Tener una reserva de pieza para que se pueda
alimentar automáticamente a esa estación sin la
necesidad de tener a una persona ahí supervisando
la operación.
– Para almacenar los productos terminados
– Para permitir que la pieza se seque, se pegue, se
cure o algún tipo de retraso que pueda presentar
ésta.
 CONTROL DE LA CADENA DE
PRODUCCIÓN

 Controlar una cadena de producción

automatizada es complejo debido al gran
número de actividades secuénciales y
simultáneas que se deben lograr durante
la operación de la línea.
 FUNCIONES DE CONTROL
Tres funciones de control básico
– Control de la secuencia. Requisito operacional. Para
coordinar la secuencia de las acciones del sistema
de transferencia y de los sitios de trabajo asociados
– Supervisión de seguridad. Se asegura de que la
cadena de producción no funcione en condiciones
inseguras. Toma en cuenta a trabajadores y al
equipo
– Control de calidad. Ciertas cualidades de las piezas
se supervisan. Se detectan y rechazan las
unidades defectuosas
Existen dos funciones de control auxiliar
 Control instantáneo. Este modo del control para
la línea inmediatamente cuando se detecta un
defecto o un malfuncionamiento. Esta reacción a
un problema es la más simple, la más confiable,
y la más fácil de poner en ejecución.
 Control De la Memoria. Se diseña para que la
línea siga funcionando. Si existe una falla en
cierta pieza, el programa manda una señal para
que no se le haga ningún tipo de trabajo en las
siguientes estaciones de trabajo, hasta que
llegue al final de la línea
 Aplicaciones de Líneas de
Producción Automatizadas

 Aplicadas tanto en operación de procesos

como en ensambles
 El maquinado es una de las aplicaciones de
procesos mas comunes
 Otros procesos de líneas de produccion
automatizadas son el formado y cortado de
metales, operación de molinos de rolado,
soldadura de autopartes, entre otros
Sistemas de maquinado

Líneas de Transferencia:

 Las estaciones de trabajo que

hacen trabajo de maquinado
pueden ser acomodadas en una
configuración “en línea” o “en
línea segmentada”. Las piezas de
estas estaciones se mueven entre
estaciones por mecanismos de
transferencia, como un sistema de
vigas caminadoras. (foto)

 Este sistema de líneas de

transferencia es el mas
automatizado y productivo en
términos de el número de
operaciones que pueden realizar.
Es también el sistema mas caro.
... Líneas de Transferencia

 Las líneas de transferencia pueden incluir varias

estaciones de trabajo, pero la confiabilidad del sistema
baja cuando el número de estaciones aumenta.

 En los últimos años, las líneas de transferencia han sido

diseñadas para facilitar el cambio de producto y permitir
que se produzcan diferentes partes en la misma línea.

 Las estaciones de trabajo en estas líneas consisten en

una combinación de herramientas fijas y maquinas CNC,
para que las diferencias en los productos puedan ser
realizadas por las estaciones de CNC, mientras las
operaciones comunes son realizadas por estaciones con
herramientas fijas.
Máquinas de Transferencia Rotatoria

 Consiste en una mesa circular, donde se encuentran las

partes que serán procesadas, y alrededor de la mesa se
encuentran cabezas de trabajo estacionarias

Mesa de transferencia
rotatoria

Entrada de partes

Accesorio para
localización de
partes Unidades
horizontales

Salida de partes
Máquinas de Transferencia Rotatoria

Este tipo de máquinas tienen dos variaciones:

 Máquina de Columna Central: es considerada como

una máquina de alta producción que hace un eficiente
uso de espacio.

 Máquina trunnion (o de muñón): son adecuadas

para la producción de piezas pequeñas
Consideraciones del Diseño de Sistemas

 En la mayoría de las compañías que usan líneas de

producción automatizada, el diseño del sistema es
encargado a un productor de máquinas especializado en
este tipo de equipo. El cliente entrega dibujos del diseño
de las partes a maquinar y la tasa de producción
requerida de la línea que las producirá. Las líneas de
transferencia construidas usando este enfoque son
conocidas como líneas de producción por unidad.

 Otro enfoque de diseño de una línea automatizada es el

de usar herramientas estándar de máquinas, y
conectarlas con dispositivos estándar de manejo de
materiales. El término línea de acoplamiento es usado
en este tipo de construccion.
... Consideraciones del Diseño de Sistemas

 Comúnmente una compañia prefiere desarrollar una línea de

acoplamiento en vez de una línea de producción por unidad debido
a que puede usar equipo existente en la planta. Esto significa una
instalación de línea mas rápida y un menor costo, ya que las
herramientas utilizadas son estándar y pueden ser reutilizadas
cuando la corrida de producción termina.
Análisis de Líneas de Transferencia
sin Almacén Interno
 En el análisis de líneas de producción automatizada, existen
dos áreas problemáticas: (1) Tecnología de procesos y (2)
Tecnología de sistemas.

 Tecnología de Procesos: conocimiento de teoría y

principios de los procesos de manufactura usados en la línea
de producción.
 El proceso de maquinado incluye la metalurgia y
manufacturabilidad del material de trabajo, la propia
aplicación de herramientas de corte, control de chip,
economías de maquinado, vibraciones de herramientas, y
otros problemas mas.
 El uso de esta tecnología permite que cada estación de
trabajo sea diseñada para operar cerca de su máximo
rendimiento.
Tecnología de Sistemas

Existen dos aspectos importantes de esta área:

 Problema de balanceo de líneas: el trabajo

total de una línea automatizada debe ser
dividida lo mas parejo posible entre todas
estaciones.
 Ciertas operaciones deben ser realizadas antes
que otras, y los tiempos son determinados por el
tiempo de ciclo requerido para completar la
operación de una estación.
 Es mas difícil hacer un balanceo de líneas en un
ensamble manual, que en uno automatizado.
Problema de Dependencia

 En sistemas altamente complejos como una línea de producción

automatizada, una falla en cualquier componente puede detener
todo el sistema.
Terminología Básica y Medidas de
Rendimiento
Se asume lo siguiente acerca de la operación de líneas
de transferencia y máquinas rotatorias:

1. Las estaciones de trabajo realizan operaciones de

procesos tales como maquinado, no ensamblaje

2. Los tiempos de procesamiento son constantes, pero no

necesariamente iguales

3. La transferencia de partes es sincronizada

4. No hay intermediarios de almacenaje interno

Tiempo de ciclo ideal Tc

En la operación de una línea de producción automatizada, las partes

introducidas a la primer estacion de trabajo son procesadas y transportadas
en intervalos regulares a las siguientes estaciones. Este intervalo define el
tiempo de ciclo ideal Tc de la línea de producción. Tc es el tiempo de
procesamiento para la estación mas lenta en la línea mas el tiempo de
transferencia:

Tc = Max {Tsi} + Tr

Donde:
 Tc = tiempo de ciclo ideal en la línea (min)
 Tsi = tiempo de procesamiento en la estación i (min)
 Tr = tiempo de reposición, llamado tiempo de transferencia (min)

Se usa Max{Tsi} porque este tiempo de servicio debe esperar a la estación

mas lenta. Por lo tanto, las otras estaciones tendrán tiempo de ocio.
Razones comunes para tiempos muertos en línea
automatizada de producción

En la operación de una línea de transferencia,

interrupciones no planeadas y paros programados
causan tiempo muerto en la línea. Algunas razones
comunes para estos tiempos muertos son los siguientes:

 Fallas de herramientas en estaciones de trabajo

 Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo
 Cambios programados de herramientas
 Malfuncionamiento eléctrico
 Falla mecánica en la estación de trabajo
 Falla mecánica en el sistema de transferencia
 Stockout de unidades de trabajo
 Espacio insuficiente para partes completadas
 Mantenimiento preventivo en la línea
 Descansos del trabajador
Tiempo Promedio Actual de Producción

Estos tiempos muertos causan que el tiempo de ciclo de producción

promedio de la línea sea mas largo que el tiempo de ciclo ideal.
Podemos formular la expresión del tiempo promedio actual de
producción Tp de la siguiente manera:
Tp = Tc + FTd
Donde:
 F = frecuencia de tiempo muerto (paros de línea/ciclo)
 Td = tiempo muerto por paro de línea (min)

El tiempo muerto Td incluye el tiempo en el que el equipo de

reparación entra en acción, diagnostica el problema, lo arregla y
reanuda la línea.
Tasa de producción

Una importante medida de rendimiento en una línea de

transferencia automatizada es la tasa de producción, que puede ser
formulada como el reciproco de Tp:
Rp = 1 / Tp
Donde:
 Rp = tasa actual promedio de producción (pc/min)
 Tp = tiempo actual promedio de producción (min)

Es interesante comparar esta tasa con la tasa ideal de producción:

Rc = 1 / Tc
Donde:
 Rc = tasa ideal de producción (min)
Eficiencia de Líneas

En el contexto de sistemas de producción automatizada, la

eficiencia de línea se refiere a la proporción de tiempo en la línea
y es realmente una medida de confiabilidad mas que de eficiencia.
Sin embargo, ésta es la terminología de las líneas de producción.
La eficiencia de línea puede ser calculada de la siguiente manera:
E = Tc / Tp = Tc / (Tc + FTd)
Donde:
 E = la proporcion de tiempo en la línea de producción

Una alternativa para medir el rendimiento es la proporción de

tiempo de paros en la línea, dada por:
D = FTd / Tp = FTd / (Tc + FTd)
Donde:
 D = la proporción de tiempo de paro en la línea. Es obvio que
E+D=1
Costo por unidad producida

 Una importante medida económica del rendimiento de una línea de

producción automatizada es el costo por unidad producida. Este costo de
pieza incluye el costo del proceso en la línea, el costo de tiempo en la línea
y el costo de cualquier uso de herramienta. El costo de pieza puede ser
expresado por la suma de estos tres factores:
 Cpc = Cm + CoTp + Ct

Donde:
 Cpc = costo por pieza ($/pieza)
 Cm = costo del material ($/pieza)
 Co = costo por minuto por operar en la línea ($/min)
 Tp = tiempo promedio de producción por pieza (min/pieza)
 Ct = costo del uso de herramienta por pieza ($/pieza)
Co incluye la asignacion del costo capital del equipo sobre su expectativa de
tiempo de servicio, trabajo por operar la línea, mantenimiento y otros
costos relevantes, todos reducidos a un costo por minuto
Ejemplo de Rendimiento de Línea de
Transferencia
 Se propone que una línea de transferencia de 20 estaciones de
trabajo, maquien un componente que actualmente se produce por
métodos convencionales. La propuesta recibida de parte del
constructor de herramientas para la máquina, indica que la línea
operará a una tasa de producción de 50 piezas/hora teniendo una
eficiencia del 100%. Para líneas de transferencia similares, se
estima que todo tipo de interrupciones ocurrirán con una frecuenca
F = 0.10 interrupciones/ciclo y que el tiempo promedio de paros de
línea será de 8 mins. El primer proceso que se maquinará en la línea
cuesta $3 por pieza. La línea opera a un costo de $75/hr. Las 20
herramientas de corte (una herramienta por estación) tienen una
duración de 50 piezas cada una, y el costo promedio por pieza es de
$2 por filo. De acuerdo a estos datos, calcula (a) tasa de
producción, (b) eficiencia de línea, (c) costo por unidad producida
en la línea.
Solución
(a) A un 100% de eficiencia, la línea produce 50 piezas/hr. El reciproco de esto nos da el tiempo por
unidad, o tiempo ideal de ciclo por pieza:
Tc = 1 / 50 = 0.02 hr/pz = 1.2 min

El tiempo promedio de producción por pieza está dado por la ecuación

Tp = Tc + FTd
Tp = 1.2 + 0.10(8) = 1.2 + .8 = 2 min/pz

La tasa de producción es el recíproco de el tiempo de producción por pieza:

Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr

(b) La eficiencia es el tiempo de ciclo ideal sobre el tiempo de produccion promedio actual:
E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60%

(c) Para obtener el costo por pieza producida, necesitamos saber el costo de herramienta por pieza,
que se calcula asi:
Ct = (20 herramientas)($2 / herramienta)(50 piezas) = $0.80 / pieza

Ahora el costo unitario puede ser calculado por la ecuacion:

Cpc = Cm + CoTp + Ct
La tasa de $75 / hr para operar la línea es equivalente a $1.25 / min.
Cpc = $3.00 + $1.25(2) + $0.80 = $6.30 / pz
Análisis de Paros en Estaciones de Trabajo

 El tiempo de paros en líneas es asociado con fallas en estaciones de

trabajo individuales. Debido a que todas las estaciones de trabajo
en una línea de producción automatizada sin almacenaje interno son
interdependientes, la falla de una estación causa que toda la línea
pare. Cuando una estación de trabajo para, existen dos
posibilidades: el enfoque de límite superior y el enfoque de
límite inferior.
Enfoque de Límite Superior

Este enfoque nos dice que una falla en una estación de trabajo no tiene ningún
efecto en la pieza que se encuentra en esa estación, por lo tanto la pieza permanece
en la línea para proceso subsecuente en las siguientes estaciones. Algunos ejemplos
son una falla eléctrica o mecánica menor en estaciones, ajuste de herramienta,
mantenimiento preventivo en estaciones, etc.

El número esperado de paros de línea por piezas pasando por la línea se obtiene
sumando las frecuencias Pi sobre las n estaciones. Debido a que cada una de las n
estaciones está procesando una parte de la pieza cada ciclo, la frecuencia esperada
de paros de línea por ciclo es igual a la frecuencia esperada de paros de línea por
pieza: n
F = ∑ pi
Donde: i=1
 F = frecuencia esperada de paros de línea por ciclo
 Pi = frecuencia de interrupciones de estación por ciclo, causando que la línea pare
 N = número de estaciones de trabajo en la línea
Si todos los Pi se asumen igual, lo cual no es muy probable,
F = np
donde p1 = p2 = ... = pn = p
Enfoque de Límite Inferior

Este enfoque nos dice que una falla de una estación de trabajo resulta en un
daño a la pieza, y por lo tanto debe ser removida de la línea y no se puede
procesar en subsecuentes estaciones. Algunos ejemplos de ésto son cuando
un taladro se rompe durante el proceso, lo que resulta en un daño a la
pieza.

Una manera de determinar la frecuencia de paros de línea por ciclo,

tomando nota del hecho que la probabilidad de que una parte pasará por
todas las n estaciones sin ningún paro de línea es:
π(1 – Pi)
Donde:
 Pi = la probabilidad de que una pieza de trabajo se atorará en una estación
para procesamiento particular i
 (1-P1) = probabilidad de que la parte no se atorará en la estación 1 y
estará disponible en las siguientes estaciones
...Enfoque de Límite Inferior

Por lo tanto, la frecuencia de paros de línea por ciclo es

F = 1 – π(1 – Pi)
si todas las probabilidades Pi son iguales, pi = p, entonces:
F = 1 – (1 – p)^n
Dado que:
 F = frecuencia de paros de línea y una pieza es retirada por cada
paro de línea, entonces la proporción de partes retiradas de la línea
es F. Asi mismo, la proporción de partes producidas es (1 – F). Y la
ecuación de tasa de producción es:
Rap = (1 – F) / Tp
Donde:
 Rap = el promedio actual de tasa de producción de partes
aceptables de la línea
 Tp = la tasa promedio de ciclo de transferencia de la máquina
 Rp = la tasa promedio de ciclo del sistema
Ejemplo de Enfoques de Límite Superior vs.
Límite Inferior

 Una línea de transferencia de 20 estaciones tiene un

tiempo ideal de ciclo Tc = 1.2 min. La probabilidad de
interrupciones por ciclo es la misma en todas las
estaciones, y p = 0.005 paros / ciclo. Para los enfoques
de límite superior e inferior, determina (a) la frecuencia
de paros de línea por ciclo, (b) el promedio actual de la
tasa de producción, y (c) la eficiencia de línea.
Solución

(a) Para el enfoque de límite superior...

F = 20 (0.005) = 0.10 paros de línea por ciclo.
Para el enfoque de límite inferior...
F = 1 – (1 – 0.005)^20 = 1 – 0.9046 = 0.0954 paros de línea por ciclo

(b) Para el enfoque de límite superior, la tasa de producción la sacamos en el problema anterior:
Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr

Para el enfoque de límite inferior, debemos calcular Tp usando el nuevo valor de F

Tp = 1.2 + 0.0954(0.8) = 1.9631 min.
Ahora, usando la ecuación Rap = (1 – F) / Tp, para calcular la tasa de producción tenemos que
Rap = 0.9046 / 1.9631 = 0.4608 pz/min = 27.65 pz/min

(c) Para el enfoque de límite superior, la eficiencia de línea fue calculada en el ejemplo anterior:
E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60%
Para el enfoque de límite inferior, tenemos:
E = 1.2 / 1.9631 = 0.6113 = 61.13%
Análisis de líneas de transferencia con
almacenamiento interno
 Hay dos razones por la cual una línea de
producción automatizada puede ser forzada a
parar:
– Starving: Una estación no hace su trabajo ya que no
tiene alguna pieza con que trabajar.
– Blocking: Una estación no hace su trabajo e impide
que las subsiguientes trabajen debido a que no puede
terminar la parte en la que trabaja.
– Un método para mejorar o eliminar estos problemas
es poniendo centros de almacenamiento entre
estaciones.
– Esto hace que cada estación opere de una manera
más independiente.
Límites de efectividad de
almacenamiento interno

 Dos casos extremos de efectividad se

pueden observar:
– Con ninguna capacidad de almacenar.
 La línea actúa como una sola etapa, cuando una
estación se para, todas se detienen. Su eficiencia
es
 E0= (Tc/Tc+FTd)
– Con infinita capacidad de almacenamiento.
 Zonas de almacenamiento se encuentran entre cada una de
las estaciones.
 Si asumimos que cada almacén esta mitad lleno (en otras
palabras cada almacén tiene una surtido infinito de piezas así
como la capacidad infinita de aceptar partes nuevas),
entonces cada estación es independiente del resto.
 Esto significaría que si alguna estación fallara, ninguna otra
sería afectada debido a los almacenes.

 Ek=(Tc/Tc+FkTdk)

 K= significa la etapa específica del proceso.

 Tc es la misma para todas las etapas
 F= Razón de falla o tiempo muerto

 Si se pudiera hacer en la práctica, entonces la eficiencia de la

línea sería limitada por la estación de cuello de botella.
 E∞=Minimum {Ek} si el almacenamiento pudiera ser infinito
en la práctica. Pero en realidad sería E0<Eb<E∞ ya que la
capacidad de alamcenamiento infinita no es posible.
Linea de transferencia de 2 etapas
 La línea de dos etapas es dividida por un centro de almacenamiento de capacidad b. El
almacén recibe las piezas de la etapa uno y las va guardando hasta que la etapa 2 las
necesite. Tc es el mismo para las 2 etapas. Asumimos que la distribución de tiempo
muerto de cada etapa es la misma que la media de tiempo muerto Td. Y sus eficiencias
se van igualando con el tiempo, si no fueran iguales, habría starving o blocking.

 Eb=E0+D’1h(b)E2

 Eb= Eficiencia total de un sistema de dos etapas con capacidad b.

 Eo= Eficiencia de la misma línea sin almacenamiento.
 D’1h(b)E2=Representa la mejora en eficiencia a causa del almacenamiento con
capacidad b>0.

 E0= Tc/(Tc+(F1+F2)Td) (Es la misma que anteriormente pero para 2 etapas)

 D’1=F1Td/(Tc+(F1+F2)Td Proporción del tiempo muerto total de la etapa 1.

 h(b)=Proporción de tiempo muerto de D’1 (cuando etapa 1 esta parada) que puede
seguir funcionando la etapa dos dentro del límite de capacidad de almacenaje b.
 E2=Corrige el tiempo ya que se asumió al sacar h(b) que las dos etapas nunca están
detenidas al mismo tiempo (esto es irreal).

 E2=Tc/(Tc+F2Td)

 Si no se tuviera a E2, la ecuación tiende a elevar la eficiencia de la línea.

 Ecuaciones para
determinar h(b)
usando el análisis en
cadena de Markov
para dos diferentes
distribuciones de
tiempo de falla,
asumiendo que las 2
etapas núnca estan
detenidas al mismo
tiempo.
 Ejemplo:

Una línea de transferencia de 20 estaciones esta dividida en 2 etapas de 10

estaciones cada una. El tiempo de ciclo ideal de cada una es Tc=1.2 min. Todas
las estaciones en la línea tienen la misma probabilidad de falla, p=0.005.
Asumimos que el tiempo muerto es constante cuando ocurre un paro, Td=8
min. Usando el enfoque de límite superior, determina la eficiencia de la línea
para las siguientes capacidades de almacenaje: (a) b=0, (b) b=∞, (c) b=10, y
(d) b=100.
 Solución:
(a) Una línea de 2 etapas con 20 estaciones y b=0 viene saliendo lo mismo que los
ejemplos anteriores.
F=np=20(0.005)=0.10
E0= 1.2/(1.2+0.1(8))=0.60

(b) Para b=∞, primero determinamos F:

F1=F2=10(0.005)=0.05
E∞=E1=E2=1.2/(1.2+0.05(8))=0.75

(c) Para b=10, necesitamos determinar varios términos, de los cuales ya tenemos
E0=0.60 de la parte (a) y E2=0.75 de la parte (b)
D’1= 0.05(8)/(1.2+(0.05+0.05(8))=.4/2=0.20

La evaluación de h(b) es de Eq.18.27 para una distribución de constante reparación,

de la eq. 18.26,
Td/Tc=8/1.2=6.667. Para b=10, B=1 y L=3.333. Entonces,
h(b)=h(10)=(1/(1+1))+3.333(1.2/8)(1/((1+1)(1+2)=0.5+0.0833=0.5833
Entonces E10=0.6+0.2(0.5833)(0.75)=0.6+0.0875=0.6875

(d) Para b=100, el único parámetro diferente a (c) es h(b). Para b=100, B=15 y L=0,
h(b)=h(100)= 15/(15+1)=0.9375
E100=0.6+0.2(0.9375)(0.75)=0.6+0.1406=0.7406