Universidad Técnica Estatal de Quevedo

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Ingeniería Mecánica
Fundición

Nombre: Alvaro Javier Pérez Oñate

Curso: X Módulo
Temas:
 Convertidores: tipos, características, principios de funcionamientos,
aplicaciones.
 Convertidor Bessemer

Tipos de convertidores

Existe varios tipos de convertidores y estos se utilizan dependiendo el material de trabajo,

uno de los más conocidos es el convertidor Bessemer (patentado en 1856) pues el
desarrollo del mismo significó un gran avance en la industria de la metalurgia [1].

Además destaca el convertidor Thomas, la capacidad de estos convertidores es mayor que

la de los Bessemers porque se debe agregar cal a la materia prima utilizada. En este caso,
el convertidor se calienta y se carga con cal, luego se agrega el arrabio y el aire [2].

Por otra parte en la producción de cobre destacan convertidores como:

 Convertidor Peirce-Smith
 Convertidor en Horno C para el proceso Mitsubishi
 Convertidor Kennecott-Outokumpu.
 Convertidor continuo Ausmel
 Convertidor continuo de lecho empacado

Características

En la fabricación de aceros, el arrabio y la chatarra de metales ferrosos se utilizan como

materias primas básicas. El acero contiene mucho menos carbono y contaminantes que el
hierro fundido extraído en los altos hornos, ya que estos últimos se eliminan por oxidación
durante el proceso de fabricación del acero. Los métodos para extraer aceros son:
convertidores; producción de hornos Martin y producción de hornos eléctricos. El uso de
convertidores no se limita a la producción de acero, sino también al cobre y otros metales
[1].

El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho de láminas de acero remachadas

con un espesor de 15 a 30 cm. Su cavidad interna está cubierta con material refractario
que forma una capa de aproximadamente 300 mm de espesor. El volumen utilizable
promedio es de 30 t, esto en la industria de acero en un convertidor Thomas [3].

Principios de funcionamiento

El principio de funcionamiento de un convertidor consiste en que el aire comprimido

ingresa a través de agujeros en la parte inferior del convertidor que tienen un sistema para
controlar y / o regular su entrada. Los mecanismos permiten que el convertidor tome una
posición horizontal para cargar la materia prima y descargar el acero, lo que da como
resultado la posición vertical que es el trabajo y coincide con el suministro de aire más
grande [2].

La mejor manera de entender el principio de funcionamiento puede ser entendido con la

explicación detallada de un método de conversión, para lo cual se detalla a continuación
la conversión flash que utiliza un horno flash Outokumpu [2].

La conversión flash utiliza un horno flash Outokumpu para convertir mata de cobre
previamente granallada y molida a un tamaño de 50 micrones en cobre Blíster. Los
requerimientos de este proceso son los siguientes:

 Mata de cobre proveniente del horno de fusión con una ley cercana al 70% Cu.
 Granallado de la mata fundida en partículas de 0.5 [mm] utilizando un torrente de
agua.
 Molienda hasta producir granos de 50 [µm].
 Secado de los granos de mata.
 Alimentación continua de los finos granos de mata en conjunto con CaO y aire
enriquecido con 80% de oxígeno a través de un quemador de material alimentado
al horno de conversión flash. Recolección continua de gases de salida.
 Remoción periódica de escoria y cobre Blíster.

Una ventaja de este proceso en relación al proceso Mitsubishi es la independencia entre

las etapas de fusión y conversión. La mata sólida puede ser almacenada mientras el horno
de conversión se está reparando, y ésta se puede convertir mientras el horno de fusión no
se encuentra operando [2].

Figura 1. Esquema de los hornos de fusión y conversión Kennecott-Outokumpu

Aplicaciones de los convertidores

El uso de los convertidores se ha desarrollado a medida de los requerimientos de los

metales que pueden ser procesados e ellos, al igual los métodos para la obtención de
metales con mejores propiedades físicas y mecánicas.

Después de la invención de la tecnología del soplado con aire por toberas a baños de
metales fundidos, el año de 1860, Pierre Manhes y Paul David realizaron pruebas en un
pequeño convertidor con toberas verticales, por estas toberas colocadas en la parte inferior
se soplaba el aire hacia el metal fundido. Comenzaron la prueba con mata de 30%, la
operación fue exitosa lográndose obtener el metal blanco. En 1885 el convertidor adoptó
la forma cilíndrica, el que podía girar alrededor de su eje longitudinal, las ventajas del
nuevo método fueron ampliamente reconocidos, iniciándose la construcción de los
mismos para la producción de metal a nivel industrial [4].

Hasta los años de 1900 el convertidor había sido siempre revestido con material sílica, el
que proporcionaba la sílice necesaria para escarificar el FeO, la primera conversión
exitosa con revestimiento de material básico o neutro, fue la de Pierce y Smith en 1909,
en Baltimore, EE. UU. Así en un lapso de 20 años, entre 1890 y 1910, se materializaron
las principales mejoras a la tecnología del convertidor, centradas en la construcción de
grandes convertidores, punzado mecánico de toberas y mejoramiento de la calidad del
refractario [4].

En la siguiente gráfica se muestra el comportamiento de los convertidores en el tiempo

por sus atributos.

Figura 2. Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o

"básicos", dominaron inicialmente. El sistema Siemens Martin fue el más utilizado en
las primeras siete décadas

El convertidor Bessemer

En el siglo XIX , industrias tales como la ferroviaria, naviera, construcción, maquinaria

y militar, generaron un crecimiento impresionante de la demanda de hierro y acero en
Europa y el Continente Americano. Aunque podían producirse cantidades grandes de
arrabio (crudo) por medio de altos hornos , el proceso subsecuente para producir hierro
forjado y acero era lento. La necesidad de mejorar la productividad de estos metales
vitales fue la “madre de la invención”. En Inglaterra, Henry Bessemer inventó el proceso
de soplar aire a través del hierro fundido, lo que condujo al convertidor Bessemer
(patentado en 1856). En Francia, Pierre y Emile Martin construyeron el primer horno de
hogar abiert , en 1864. Estos métodos permitieron producir hasta 15 toneladas en un solo
lote (colada), incremento sustancial respecto de los métodos anteriores [1].

El funcionamiento del convertidor consta de los siguientes tres pasos:

 Tan pronto como el acero fundido se vierte en la caldera, se lleva a cabo un

proceso de combustión. Consiste en soplar aire comprimido a través de los dos
agujeros en el tanque hacia el hierro fundido. Lo que conduce a la oxidación. El
silicio y el manganeso se elevan allí y forman lo que llamamos escoria [2].
 La segunda etapa se conoce como descarburación. El proceso de oxidación se
intensifica utilizando un soplete. Se agrega una aleación de hierro, carbono y
manganeso. Se inyecta aire nuevamente a través de los agujeros [2].
 Finalmente, el hervidor se saca del acero y se arroja a otros recipientes para su uso
posterior. La escoria fue eliminada previamente [2].

Bibliografía

[1] M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, México D.F.: McGraw, 2007.

[2] A. N. G. &. S. Y. Malishev, Tecnología de los metales., Moscu: Editorial Mir, 1965.

[3] J. I. DIAZ, CIETICA DE COVERSIO DE MATA DE COBRE Y DISTRIBUCIO DE IMPUREZAS E

LECHO EMPACADO, SANTIAGO DE CHILE : Editorial UNIVERSIDAD DE CHILE, 2012.

[4] C. Amaya, OPERACIÓN DE CONVERTIDORES PEIRCE SMITH, Huancayo: UNIVERSIDAD

NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ, 2013.