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EL ACERO

Millones de toneladas de hierro en bruto se transforman en acero, este proceso


poco ha cambiado desde el principio de la edad de hierro, ya por entonces los
herreros conocieron una aleación más fuerte que el hierro.

El acero, una aleación del hierro y el carbono su producto del proceso es el hierro
forjado era más fuerte, más flexible y más ligero que el hierro, que el cobre o el
bronce, se convirtió en el material preferido para fabricar espadas y armaduras pero
los herreros solo podían fabricar acero en pequeñas cantidades y con dificultad, eso
hasta mediados del siglo XIX cuando la producción del acero se vio revolucionada
por obra de Bessemer.

La tecnología fue desarrollada de forma independiente por dos personas distintas y


Bessemer registro sus patentes en 1856. El concepto de Henry Bessemer para la
producción en masa del acero fue consecuencia de la guerra de Crimea. Bessemer
invento una munición de artillería demasiado potente para los cañones de hierro
fundido que se utilizaban para dispararla, su solución fue crear un cañón más
resistente hecho de acero pero no existía método alguno para fabricarlo en las
cantidades que necesitaba, de forma que el mismo lo creo.

La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos


perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855
desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960
funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir
de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan
siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

"1864: horno de solera abierta". El mismo año en que Bessemer presentó su


procedimiento, los hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens estaban
desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada
extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos entrecruzados que se calentaban
con los gases de la combustión y caldeaban después el aire que se inyectaba en el
horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera
para acero que incorporaba su pre calentadores o "regeneradores". Pero no tuvo
éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en
1864.

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil,
todos los elementos construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos,
automóviles, trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales
componentes y originando unos desechos seleccionados llamados
comúnmente chatarra. La misma es prensada en bloques que se vuelven a enviar
a la acería para ser reutilizados. De esta forma se reduce el gasto en materias
primas y en energía que deben desembolsarse en la fabricación del acero. se estima
que la chatarra reciclada cubre el 40 % de las necesidades mundiales de acero.

El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos


laborales y las medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto
consumo de electricidad, por lo que se enciende generalmente cuando la demanda
de electricidad es menor. Además, en distintas etapas del reciclaje se colocan
detectores de radiactividad, como por ejemplo en la entrada de los camiones que
transportan la chatarra a las industrias de reciclaje.

De rascacielos o puentes, el acero se puede asegurar que es la columna vertebral


de la industria, pero como se convierte uno de los recursos más abundantes de la
tierra y como se produce este confiable bloque de construcción, el acero.

El acero se produce con el mineral de hierro o chatarra, en esta operación se


reciclara chatarra, un electroimán de 10 ton sirve para reunir automóviles
aplastados, artefactos eléctricos, latas y otros desechos de hierro.

Existe un potente imán capaz de levantar 5 toneladas de metal, cerca del 80% de
la chatarra se convertirá en barras de acero, enseguida el metal se echa en un cesto
cuyo peso es de 32 toneladas, el cesto puede contener la cantidad de 60 toneladas
de metal que a su vez se convertirá en metal fundido, este horno alcanza una
temperatura de 1650°c que es capaz de licuar prácticamente cualquier cosa, el
horno se calienta con 3 electrodos y 4 quemadores a gas natural.

El contenido del cesto se vacía en el horno, los trozos de metal entran en contacto
con el acero fundido y un sistema de ventilación que extrae el humo que se produce,
a esta elevada temperatura las 60 toneladas de metal se fundirán en unos 60
minutos.

Esta mezcla fundida contiene impurezas que suben a la superficie una vez que sea
licuado el metal, en esta etapa un obrero recoge una muestra de acero para
determinar su composición química, luego se inyecta oxígeno en el metal fundido,
esto reduce el nivel de carbono, lo que a su vez homogeniza la mezcla y acelera el
proceso.

Se coloca un cucharon bajo el horno, luego el acero fundido pasara desde el horno
al cucharon, el acero es vertido con gran facilidad al cucharon. El cucharon pesa 55
toneladas, contiene 115 toneladas de acero fundido, una grúa aérea capaz de
levantar 180 toneladas transporta su carga, se agregan aditivos para que el acero
sea de la consistencia correcta, aquí se sacan los electrodos del cucharon del horno.

Un obrero abre las boquillas vaciadoras del distribuidor, el acero fundido entra a los
moldes, se enfría rápidamente y comienza a endurecerse, se producen lingotes de
acero en tamaños que varían entre 4,5 y 10,6 metros

Los lingotes se cortan de largo deseado con un soplete a gas natural, con un lápiz
de cera se marcan las barras con una identificación de vaciado, quedando por hacer
el aplanado de los lingotes.

Antes de comenzar con el aplanado, los lingotes se meten el horno y se recalientan


durante 2 horas a 1095°c, el lector de lingotes se enfría con chorros de agua. Los
lingotes se colocan sobre la aplanadora y son comprimidos por poderosos rodillos,
esta operación les da el tamaño y la forma deseada, rodillos enfriados con agua
aplanan los lingotes, algunos de estos tienen espesores que disminuyen de 12 cm
a 14 milímetros mientras que otros se reducen de 15 cm a 19 milímetro, al final del
proceso, las barras se mueven a una velocidad que alcanza los 35 kl por hora. Una
vez que han alcanzado las dimensiones deseadas, las barras deben enfriarse, esta
cama de enfriamiento permite que las barras se enfríen de manera uniforme, en la
planta se fabrican anualmente cerca de 400 mil toneladas de barras de acero