Imesp-072-2019-Inf - NDT y Reparacion Piston P470 - V1

  NGENIEROS MECANICOS ESPECIALISTAS
NIT 900.151.218 – 0 Página 1 de 30
INFORME TÉCNICO : IMESP - 072 - 2020 - INF
PARA : ALUMINA S.A.
LUGAR : PLANTA ACOPI - YUMBO.
EQUIPO INSPECCIONADO : PISTON PRENSA EXTRUSORA 470.
TIPO DE TRABAJO : INSPECCION POR ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS –

NDT Y REPARACION POR SOLDADURA PISTON.
SOLICITADO POR : ING. FREDDY OVALLE

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
REALIZADO POR : ING. MIGUEL ANTONIO QUIÑONES LANDAZURI.

ING. DAGOBERTO QUIÑONES LANDAZURI.
ING. YERALDIN ARIAS VARGAS
TEC. EUTIMIO MUÑOZ LOZANO
EQUIPO UTILIZADO :
 Equipo digital de ultrasonido TUD 310 Time
Group Inc.
 Equipo de metalografía de campo SADT.
 Equipo digital medición de dureza hartip
3000 y sonda tipo D.
 Líquidos Penetrantes Magnaflux
 Pistola para temperatura.
 Equipo de soldadura y accesorios.
FECHA : DICIEMBRE 21, 23 Y 24 DE 2019
CONSTRUCCION, MONTAJE Y REPARACION DE ESTRUCTURA METALICA, EQUIPOS Y MAQUINARIA INDUSTRIAL, MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE
TIPO PREDICTIVO, PREVENTIVO Y CORRECTIVO, INTERVENTORIA Y CONSULTORIA EN CONSTRUCCION, MONTAJE DE PROYECTOS DE
INGENIERIA, SINIESTROS INDUSTRIALES, ANALISIS DE FALLA, PROCEDIMIENTOS EN INGENIERIA Y SOLDADURA, ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS.
ASME – ASTM – API – ANSI – AWS - AWWA – NACE – ICONTEC
CARRERA 42A N.º 40-05 - TEL: 3434920 - CEL. 314 8124933 – 314 8124912 – 314 8124905
EMAIL: imesp_ltda@yahoo.com
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CONTENIDO
1. ANTECEDENTES.............................................................................................................................. 3
2. ALCANCE.......................................................................................................................................... 3
FASE #1:................................................................................................................................................. 3
FASE # 2:................................................................................................................................................ 3
FASE # 3:................................................................................................................................................ 3
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.....................................................................................................4
4. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES DE EVALUACION POR NDT Y PROCESO DE
REPARACION POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL DEL PISTON..................................................4
4.1 EVALUACION POR ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - NDT...........................................................4
4.1.1 INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA...................................................................................................4
4.1.2 METALOGRAFIA NO DESTRUCTIVA............................................................................................5
4.1.3 MEDICIÓN DE DUREZA................................................................................................................9
4.1.4 INSPECCION POR LÍQUIDOS PENETRANTES.........................................................................10
4.1.5 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO PARA DETECCIÓN DE FALLAS........................................14
4.2 PROCESO DE REPARACION POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL DEL PISTON...............17
4.2.1 PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUNDIDOS.......................................17
4.2.2 REPARACIÓN POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL PISTON...............................................20
4.2.3 REPARACIÓN POR SOLDADURA ANILLO DE RETENCION.....................................................26
5. CONCLUSIONES......................................................................................................................... 28
6. RECOMENDACIONES................................................................................................................ 28
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1. ANTECEDENTES.
Durante la operación normal de la prensa extrusora 470, se presentó rayones en la superficie

externa del pisto a causa de alguno material extraño no determinado, que genera el daño del
empaque del sistema Pistón – Cilindro.
2. ALCANCE
Evaluación por ensayos no destructivos – NDT y reparación de las rayaduras profundas

externas del cuerpo del pistón de la prensa extrusora 470 por aplicación de soldadura y pulido
manual, llevado a cabo en tres (3) fases para garantizar la adecuada reparación del equipo
aplicando las mejores prácticas recomendadas. Adicionalmente realizar reparación por
soldadura del anillo de retención del empaque.
FASE #1:
La fase #1 consistió en la aplicación de técnicas de ensayos no destructivos - NDT tales

como, inspección visual directa, líquidos penetrantes, metalografía no destructiva, medición de
dureza y ultrasonido para evaluar la extensión del daño y definir alternativas y procedimientos
de reparación por soldadura y pulido manual.
FASE # 2:
De acuerdo con los resultados obtenidos de los ensayos no destructivos de la fase #1, se
procedió a realizar un procedimiento de reparación por soldadura aplicando varios tipos de
material de aporte y pulido manual superficial en las áreas donde no se aplicó, para lo cual
IMESP LTDA suministrara todas las herramientas, consumibles, equipos y personal
necesarios para la ejecución de las actividades según procedimiento establecido.
FASE # 3:
Finalizada la reparación por soldadura y pulido manual, se llevará a cabo inspección por
ensayos no destructivos de control de la calidad de la reparación tales como inspección visual
y líquidos penetrantes.
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3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 ASM HANDBOOK, FAILURE ANALYSIS AND PREVENTION, VOL 11.

 ASM HANDBOOK, METALOGRAPHIC AND MICROESTRUCTURES, VOL 9.
 ASTM A48 / A48M - 03(2016) STANDARD SPECIFICATION FOR GRAY IRON
CASTINGS
 ASTM A247 – 19 STANDARD TEST METHOD FOR EVALUATING THE
MICROSTRUCTURE OF GRAPHITE IN IRON CASTINGS1
 ASME SECTION V NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 6, LIQUIP PENETRANT
EXAMINATION.
 ASME SECTION V NONDESTRUCTIVE EXAMINATION, ARTICLE 5, ULTRASONIC
EXAMINATION METHODS FOR MATERIALS
 ASTM E114-15 STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC PULSE-ECHO

STRAIGHT-BEAM CONTACT TESTING
 ASTM A-370 TEST METHODS AND DEFINITIONS FOR MECHANICAL TESTING OF

STEEL PRODUCTS
4. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES DE EVALUACION POR NDT Y PROCESO DE

REPARACION POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL DEL PISTON
4.1 EVALUACION POR ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - NDT
4.1.1 INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA
El propósito de la inspección visual directa es establecer el alcance de la afectación en la

superficie del pistón, para determinar de acuerdo con las buenas prácticas el proceso de
reparación acorde a los requerimientos de los códigos aplicables y especificaciones del
cliente. También identificar indicaciones relevantes que a la luz de los códigos requieran
reparación y/o mejoramiento.
Durante la inspección visual directa, se determinó que la superficie externa del pistón tiene
principalmente en la parte posterior del cuerpo rayones en aproximadamente el 50% del
perímetro hasta longitudes de 1200 mm. Posterior a la inspección visual se llevo a cabo
inspección por metalografía no destructiva y dureza, para determinar el tipo de material base
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del pistón. También líquidos penetrantes para verificar la existencia de fisuras o cualquier otra
indicación relevante a causa de los rayones generados.
Fotografía No 1
Fotografía No 1. Muestra la parte posterior del pistón donde se encuentra el rayado.
4.1.2 METALOGRAFIA NO DESTRUCTIVA
El propósito de la metalografía y medición de la dureza es determinar las características

microestructurales del material base del pistón, así como alteraciones o transformaciones de
fase y composición química de una forma cualitativa, y así obtener información para posibles
modificaciones y/o reparaciones.
Siguiendo la técnica recomendada por la norma ASTM E3-80 Standard Methods of

Preparation of Metallographic Specimens, se llevó a cabo la inspección metalográfica del
pistón; se realizó una (1) muestra ubicada en la parte frontal del componente, la muestra fue
desbastada con lijas de diferentes granulometrías, pulida con alúmina a 0.3 y 1 µm, atacada
con nital al 2% y observadas con el microscopio de campo a 200X y 400X. También se llevó a
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cabo la medición de dureza en la escala HB con un equipo digital Hartip 3000 y sonda tipo “D”
en varias zonas sobre la superficie del pistón.
Durante el análisis metalográfico, se determinó que el material base del pistón, es una
fundición gris consiste en fase de matriz perlítica que contiene grafito en forma de escamas o
laminar tipo VII clase 1 con distribución de grafito “A” según la norma ASTM
A-247, con una resistencia a la tracción mínima de 34000 psi, no se observa
deformación plástica y evolución de la microestructura.
Fotografía No 2 Fotografía No 3
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Fotografías No 2 a 5. Muestra proceso de desbaste, pulido y observación en el microscopio
de la muestra metalográfica en la parte frontal del pistón para determinar el tipo de material
base.
Perlita
Grafito Laminar
Fotografías No 6 y 7. Se observa la muestra No.1 del pistón de la prensa extrusora 470, la
cual presenta una microestructura perlítica (con láminas alternadas de ferrita áreas claras y
cementita áreas oscuras) y grafito primario a 200X y 400X respectivamente, semejante a la de
una fundición gris laminar, el cual no presenta modificación por exposición a elevadas
temperaturas. su microestructura es normal.
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4.1.3 MEDICIÓN DE DUREZA
El propósito de la medición de dureza fue caracterizar el material base del pistón y tener un
estimativo de sus propiedades mecánicas. Para ello se tomaron durezas distribuidas
aleatoriamente en varias zonas de la superficie del piston. Se seleccionó la escala de dureza
Brinell (HB) en el equipo Hartip 3000 con indentador tipo “D”, de acuerdo con el tipo de
material (fundición gris).
La tabla #1 muestra los resultados de dureza, con el fin de obtener un valor promedio de
dureza representativo del material base del pistón. La magnitud de dureza promedio mínima
fue de 167.7 HB para la fundición de hierro gris.
Fotografía No 8 y 9. Muestra medición de dureza en la superficie del pistón.
Tabla #1. Resultados Toma de Dureza
TIPO FUNDICION DUREZA BRINELL (HB) PROMEDIO(HB)

156 156 177 173 180 171 168.8
GRIS PISTON 164 170 160 178 170 164 167.7
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Los resultados de dureza Brinell (HB) obtenidos en el pistón se pueden comparar con los
datos de la tabla #2 adjunta.
En la tabla #2 adjunta se muestran las propiedades mecánicas teóricas de algunas

fundiciones grises.
Tabla #2. Propiedades Teóricas
Clase Resistencia (psi) Dureza Brinell (HB) Estructura

20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G
F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita
4.1.4. INSPECCION POR LÍQUIDOS PENETRANTES
El propósito de la inspección por líquidos penetrantes visibles luz día, fue determinar el grado
de afectación de la superficie externa del pistón, previo a la inspección se realizó limpieza con
thinner y se utilizaron líquidos penetrantes removibles con solvente marca Magnaflux.
De acuerdo con los resultados de la inspección se verifico el rayado de la superficie del pistón
en aproximadamente el 50% del perímetro en sentido longitudinal, no se detectaron fisuras a
causa del rayado.
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Fotografías No 10 a 15. Muestra inspección por líquidos penetrantes al 50% del perímetro
del pistón en sentido longitudinal donde se resalta el rayado en la parte posterior del
componente, no se detectaron fisuras superficiales.
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4.1.5. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO PARA DETECCIÓN DE FALLAS
El propósito de la inspección por ultrasonido fue determinar el espesor del cuerpo del pistón,
para ayudar a establecer el procedimiento de reparación. También calcular el espesor
aproximado del pistón. Para el propósito se uso un equipo digital modelo TUD 310 marca Time
con palpador de frecuencia 2.25 MHz y diámetro 1.0”. Se aplico la técnica de contacto pulso -
eco con presentación A Scan.
Los resultados de la inspección por ultrasonido determinaron que el cuerpo del pistón no es
macizo y tiene un espesor promedio de 214 mm. El cálculo del peso del pistón arrojo un valor
de aproximadamente 7 toneladas, ver formato de ultrasonido adjunto.
Fotografías No 16 y 17. Muestra inspección por ultrasonido con palpador recto, para chequeo
del espesor del pistón.
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4.2 PROCESO DE REPARACION POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL DEL PISTON
Previo al proceso de evaluación y a la carencia de información del fabricante, se asumió en

principio que el material base del pistón era un acero al carbono o acero aleado. Es
importante resaltar que el tipo de material fundición gris con el cual está fabricado el pistón,
dificulta la reparación por soldadura.
4.2.1 PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUNDIDOS.
La aplicación del proceso de soldadura a los hierros fundidos es un caso especial, debido a
que en la mayoría de los casos es un método de reparación de las piezas y en muy pocos de
fabricación, por esta razón no solamente será necesario analizar los problemas en la
soldabilidad de los hierros fundidos como material en sí, sino también las condiciones de
trabajo previas a la reparación de la pieza, las cuales dificultan su reparación mediante los
procesos de soldadura. Exceptuando los hierros fundidos blancos que prácticamente no son
soldables, se presentan problemas fundamentales y secundarios en la soldabilidad de los
hierros fundidos y también se estudian las condiciones previas del trabajo de la pieza.
El surgimiento de grietas debido a las características fisicoquímicas del material, o sea a su

plasticidad casi nula a temperatura ambiente. Esto constituye un problema específico en la
soldadura de los hierros fundidos, La presencia del grafito en forma laminar es un factor que
favorece el desarrollo de las grietas.
“Relación entre el calentamiento, el enfriamiento y las propiedades mecánicas en los

hierros fundidos"
Los hierros fundidos tienen baja resistencia a la flexión, la deformación unitaria es nula, la
forjabilidad sólo es posible a elevadas temperaturas y la gran fragilidad, especialmente del
hierro fundido laminar perlítico, son dificultades en estos materiales, pero es la plasticidad la
propiedad que más problemas presenta en la soldadura de los hierros fundidos,
especialmente en los grises, y es por eso que se analiza con mayor detenimiento.
La plasticidad es tan baja que en algunas ocasiones es casi nula a temperatura ambiente y la
misma provoca el desarrollo de tensiones internas y por lo tanto, el agrietamiento de las
piezas.
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Con el calentamiento local en una pequeña masa de material (Figura 1), se producen
dilataciones en todas las direcciones y las fibras del material adyacente a esa masa calentada
se encuentran sometidas a tensiones de compresión (sc). Durante el enfriamiento se
producen contracciones y entonces las tensiones a que está sometida dicha masa son de
tracción (st).
Figura 1. Proceso de calentamiento y enfriamiento del material
En la soldadura sin precalentamiento, el material tiende a aumentar de volumen en una zona

muy pequeña (punto caliente), la masa del material alrededor del punto caliente evita el
aumento de volumen y se crean las tensiones de compresión (sc), en todas las direcciones
(Figura 1a). En este proceso aún no existe problema, porque los hierros fundidos tienen cierta
resistencia a la compresión y además con el aumento de la temperatura, aumenta la
plasticidad; pero en el enfriamiento, el material que se calentó, ahora se enfría y ahora surgen
tensiones a tracción (st) (Figura 1b), entonces existen dos cuestiones críticas en los hierros
fundidos, una la baja resistencia a la tracción y otra que con la disminución de la temperatura
disminuye la plasticidad, ocasionando esto el surgimiento de grietas, lo cual constituye la
problemática fundamental en la soldadura de los hierros fundidos.
Si el material es plástico, como en el caso de los aceros, el material no se agrieta debido a

que los aceros tienen buena resistencia a la tracción y mayor plasticidad, lo cual permite
soportar el valor de las tensiones que se desarrollan en el proceso de calentamiento, aunque
después de todo esto, en la pieza permanezcan estas tensiones internas.
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Las magnitudes de las tensiones de compresión y tracción dependen de dos factores; que
son:
 Diferencia de calentamiento (temperatura) entre la masa calentada y la zona adyacente
a ésta.
 Cantidad de la masa calentada, Si se efectúa un determinado precalentamiento total

a la zona adyacente de la masa calentada, las magnitudes de las tensiones disminuyen
debido a que entonces la misma y su zona adyacente aumentan y disminuyen de
dimensiones de una manera uniforme. Este es el principio en el cual se fundamentan
los métodos de "soldadura en caliente" de los hierros fundidos.
b) La formación localizada de cementita Fe3C, lo cual dificulta la maquinabilidad del

material. Este problema tiene lugar al quemarse el silicio el cual favorece el
fenómeno de la grafitización y también debido a la rápida velocidad de enfriamiento.
Infundibilidad.
Este fenómeno se presenta en piezas que han estado en contacto con aceites
y grasas durante largo tiempo, debido a que las mismas se embeben en estas
sustancias y luego con el calor del proceso de soldadura, ellas salen a la
superficie para evitar fundir el metal y ocasionar la infundibilidad del mismo.
La soldadura de estas piezas se realiza entre una de las formas, precalentando
de manera constante el lugar donde se va a soldar y manteniendo la
temperatura durante el proceso de soldadura.
Los electrodos que se deben emplear son a base de níquel, níquel-hierro, níquel-
cobre y acero inoxidable.
El enfriamiento al final de la operación de soldadura debe ser lento.
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4.2.2. REPARACIÓN POR SOLDADURA Y PULIDO MANUAL PISTON
Una vez evaluados los daños de la superficie del pistón por técnicas de ensayos no
destructivos - NDT, se realizó el proceso de reparación de las rayas más profundas por el
proceso de soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW) con varios tipos de material
de aporte recomendados para este tipo de material base (Fundición gris) tales como AWS
E7014, AWS E309, AWS 680 y Níquel 100 buscando un material de depósito que presentara
buena adherencia.
Los rayones menos profundos alrededor de la zona de daño fueron pulidos manualmente con
lijas de diferente granulometría de 120 grit, 150 grit y 220 grit para difuminar y dar un acabado
suave a la superficie y afectar el espesor del material en lo mínimo.
4.2.2.1 PROCESO DE REPARACION PRECALENTAMIENTO, SOLDADURA Y PULIDO
Se precalentó aproximadamente a 200 ºC con antorcha y gas propano el área de reparación

seleccionado y sus alrededores, posteriormente se aplicaron los diferentes tipos de aporte
seleccionados AWS E7014, AWS E309, AWS 680 y Níquel 100, con los cuales no se logró
obtener una soldadura sana que no se fisurara, así se determinó no continuar con el proceso
de reparación por soldadura, debido a que las soldaduras aplicadas posiblemente se pueden
desprender durante el proceso de operación o funcionamiento del equipo afectando el pistón
y/o su empaque.
Durante el proceso de reparación se realizó inspección con líquidos penetrantes, los cuales
mostraron en todos los casos que las soldaduras aplicada presentan porosidad agrupada y
fisuración tanto longitudinal como transversal, lo que implica que no se presenta una
adecuada adherencia entre le material base del pistón y el material de aporte, ver fotografías y
formato adjunto.
Los resultados obtenidos fueron negativos, una vez terminadas las aplicaciones de soldadura
se realizó el pulido de los cordones e inspección por medio de líquidos penetrantes,
encontrándose que los cordones no se encontraban adheridos al material base del pistón, se
presenta desprendimiento de las aplicaciones en los bordes además de porosidad, fisuras
longitudinales y transversales.
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Fotografías No 18 a 25. Muestra el proceso precalentamiento, soldadura, pulido e inspección
por líquidos penetrantes a los distintos materiales de aporte.
Fotografías No 26 a 27. Muestra el proceso de pulido de las áreas afectadas por los
rayones.
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4.2.3. REPARACIÓN POR SOLDADURA ANILLO DE RETENCION
Una vez preparada la superficie de daño por pulido y descontaminada, se precalentó

aproximadamente a 200 ºC con antorcha y gas propano el área de reparación seleccionado y
sus alrededores, posteriormente se aplicó el proceso de soldadura con electrodo revestido
(SMAW) con material de aporte AWS E7014 de diámetro 3/32”, con el cual se logró obtener
una soldadura sana que no mostro fisuración tras la inspección visual continua. Terminada la
soldadura se precalentó el área de reparación y se procedió a cubrir con lana de vidrio para
obtener un enfriamiento lento y así disminuir los esfuerzos residuales, que son los causantes
de que la unión soldad se fisure.
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Fotografía No 34
Fotografías No 28 a 34. Muestra proceso de reparación anillo retenedor del empaque,
preparación de la junta por pulido manual, precalentamiento permanente durante la aplicación
de soldadura, soldadura, post-calentamiento y enfriamiento lento con manta de fibra de vidrio.
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5. CONCLUSIONES
Una vez evaluado el pistón por medio de ensayos no destructivos para identificar el material
base para definir el proceso de reparación según lo mostrado a través del presente informe,
se llevó a cabo la reparación por soldadura obteniéndose resultados negativos, dado que una
vez terminadas las aplicaciones de soldadura se realizó el pulido de los cordones e inspección
por medio de líquidos penetrantes, encontrándose que los cordones no se encontraban
adheridos al material base del pistón, se presenta desprendimiento en los bordes de los
cordones de soldadura además de porosidad, fisuras longitudinales y transversales. Así se
determinó no continuar con el proceso de reparación por soldadura, debido a que las
soldaduras aplicadas posiblemente se pueden desprender durante el proceso de operación o
funcionamiento del equipo afectando el pistón y/o su empaque.
En las zonas perimetrales que presentaron rayones más superficiales no reparados por
soldadura y las áreas donde se aplicó la soldadura el pulido manual fue aceptable.
6. RECOMENDACIONES
6.1 PISTON PRENSA EXTRUSORA 470
Dado los resultados negativos obtenidos en la reparación por soldadura en el pistón de la

prensa extrusora 470, se recomienda realizar un procedimiento de metalizado general y
mecanizado o rectificado para obtener el diámetro requerido en el componente, esta
recomendación cobra validez siempre y cuando se garantice la adherencia del material de
aporte en un material que opera inmerso en aceite.
6.2 ANILLO DE RETENCION PRENSA EXTRUSORA 470
Los resultados de la reparación por soldadura del anillo retenedor del empaque fueron
satisfactorios.
Cordialmente,
MIGUEL ANTONIO QUIÑONES LANDAZURI

Ingeniero Mecánico Matricula Profesional VL230-59206
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Durante la operación normal de la prensa extrusora 470, se presentó rayones en la superficie

Evaluación por ensayos no destructivos – NDT y reparación de las rayaduras profundas

La fase #1 consistió en la aplicación de técnicas de ensayos no destructivos - NDT tales

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 ASTM E114-15 STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC PULSE-ECHO

 ASTM A-370 TEST METHODS AND DEFINITIONS FOR MECHANICAL TESTING OF

4. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES DE EVALUACION POR NDT Y PROCESO DE

4.1 EVALUACION POR ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - NDT

4.1.1 INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA

El propósito de la inspección visual directa es establecer el alcance de la afectación en la

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4.1.2 METALOGRAFIA NO DESTRUCTIVA

El propósito de la metalografía y medición de la dureza es determinar las características

Siguiendo la técnica recomendada por la norma ASTM E3-80 Standard Methods of

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4.1.3 MEDICIÓN DE DUREZA

Tabla #1. Resultados Toma de Dureza

TIPO FUNDICION DUREZA BRINELL (HB) PROMEDIO(HB)

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En la tabla #2 adjunta se muestran las propiedades mecánicas teóricas de algunas

Tabla #2. Propiedades Teóricas

Clase Resistencia (psi) Dureza Brinell (HB) Estructura

4.1.4. INSPECCION POR LÍQUIDOS PENETRANTES

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ASME – ASTM – API – ANSI – AWS - AWWA – NACE – ICONTEC

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ASME – ASTM – API – ANSI – AWS - AWWA – NACE – ICONTEC

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ASME – ASTM – API – ANSI – AWS - AWWA – NACE – ICONTEC

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4.1.5. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO PARA DETECCIÓN DE FALLAS

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