App-Hazid For Oil and Gas Industry

Programa de Identificación de Peligros
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SOLUCIONES, TECNOLOGÍA E
INGENIERÍA EN HSE PARA LA INDUSTRIA
Programa de Identificación de
Peligros en procesos
industriales
Curso – 24 Horas
ACUERDOS
Activa participación
Respeto por otras opiniones
No quedarse con dudas
Proactividad
Puntualidad
Celulares
www.solteching.com 1
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Expectativas
Si algo puede pasar;
tarde o temprano…
¡ pasará !
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Programa de Identificación de Peligros en procesos

industriales
MÓDULO 1:
Introducción
Peligros Ocultos
Williams Olefins Plant in Geismar,

Louisiana
Incendio y explosión (BLEVE) 13/06/2013
Producción de etileno y propileno

110 trabajadores y 800 trabajando en
expansión de la planta
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Incendio/explosión en Planta de
Olefinas Williams - Geismar, Louisiana.
13/06/2013
En el diseño original del proceso, ambos

intercambiadores trabajaban
continuamente en paralelo. Sin embargo,
cuando se requería limpieza, debía ser
parado el proceso.
En 2001, Williams instaló válvulas de

bloqueo en la intercambiadores que
permitían trabajar con cada uno en
forma independiente, mientras que el
otro se mantenía en “stand by” o
estaba en proceso de limpieza. Esta
configuración permitió limpiar un
intercambiador mientras la
fraccionadora de propileno operaba
con el otro.
130°F 185°F
Incendio/explosión en Planta de Olefinas

Williams - Geismar, Louisiana. 13/06/2013
Desafortunadamente estas
válvulas introdujeron “nuevos”
peligros, que no fueron
analizados y gestionados
apropiadamente, aislando a
los recipientes de la válvula de
seguridad por sobrepresión
instalada en el la
Fraccionadora.
El día del evento, el personal
de operaciones introdujo agua
de proceso al intercambiador
B, que estaba fuera de
operación, debido a una
reducción en la eficiencia del
intercambiador activo A, sin
percatarse de que las válvulas
de bloqueo estaban en
posición inapropiada. En el
intercambiador B, había
presencia de propano,
producto de la falta de
aislamiento de las válvulas de
bloqueo instaladas en 2001.
Incendio/explosión en Planta
de Olefinas Williams - Geismar,
Louisiana. 13/06/2013
El accidente ocurrió durante

actividades no rutinarias que
introdujeron calor a un
“reboiler”, el cual estaba fuera
de servicio y aislado de su
válvula de alivio. El calor
incrementó la temperatura de
propano líquido, resultando en
una sobrepresión dentro del
recipiente. El intercambiador B
fallo en forma catastrófica,
produciendo un BLEVE,
produciendo la muerte de 02
trabajadores y 167 lesionados.
La planta restableció
operaciones 18 meses después.
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Peligros Ocultos
Recomendaciones Incendio/explosión en
Planta de Olefinas Williams - Geismar,
Louisiana. 13/06/2013
Develop and implement a program that demands robust and
comprehensive assessments of the process safety programs at the
Williams Geismar facility, at a minimum including Management of
Change, Pre-Startup Safety Review, Process Hazard Analyses, and
Operating Procedures. Ensure that the assessments thoroughly evaluate
the effectiveness of these important safety programs. To drive continual
improvement of process safety programs to meet good practice
guidance, ensure these assessments result in the development and
implementation of robust action items that address identified
weaknesses. Engage an expert independent of the Geismar site to lead
these assessments at least once every three years.
Flixborough,
Reino Unido. 01/06/1974
Aproximadamente a las 16:53, la planta de
Flixborough Works de NYPRO LTD. fue virtualmente
demolida por una explosión. Como consecuencia
de la misma 28 trabajadores resultaron muertos y
otros 36 sufrieron heridas graves. Si la explosión
hubiera ocurrido en horario laboral normal, las
cifras de muertos y heridos habría sido mucho
mayor. Otras muchas personas resultaron heridas
fuera de las instalaciones y las pérdidas materiales
fueron incalculables con la destrucción casi total de
la planta.
El accidente se produjo por la rotura de una unión

provisional entre los reactores 4 y 6 debido a un
aumento de la presión en los mismos. El control de
presión se podría haber realizado venteando parte
del gas de los reactores a las antorchas, pero se
decidió no ventear, debido al probable paro de
producción, lo que evitó el control de la presión en
los reactores.
Se produjo un escape de unas 40 Tm de ciclohexano

que formó una nube inflamable y casi
inmediatamente explosionó generando
una explosión de vapor no confinada (UVCE)
Flixborough,
Reino Unido. 01/06/1974
Análisis del accidente

1. Inexistencia de un proyecto para la modificación
realizada, ni planos, salvo un esquema realizado con
tiza en un taller próximo.
2. Inexistencia de cálculos de resistencia de materiales
para la modificación.
3. Incumplimiento de las normas de diseño aplicables.
4. Inexistencia de un ingeniero de diseño que realizara
la modificación.
5. Falta de personal en temas de seguridad para el
control de las modificaciones en la planta.
6. Inexistencia de un sistema de gestión de la
seguridad en la empresa.
7. Prioridad de la PRODUCCIÓN SOBRE LA SEGURIDAD.
8. La causa directa del accidente fue la introducción,
sin los debidos controles de diseño y fabricación, de
dos modificaciones: a) el "by-pass" entre los
reactores 4 y 6 y b) la retirada del agitador en el
reactor 4.
9. Falta de rigor en el diseño y control de las
modificaciones.
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San Juanico, México. 19/11/84

La planta de Petróleos Mexicanos (PEMEX) instalada en
la localidad de San Juan de Ixhuatepec (San Juanico) en
México City, era una instalación de almacenamiento de
GLP (Gases Licuados de Petróleo), propano y butano
principalmente. Se usaba para la distribución de estos
GLP que se recibían por gasoductos procedentes de
tres diferentes refinerías. La capacidad total de
almacenamiento era de 16.000 m3 aproximadamente
distribuidos en 6 esferas y 48 cilindros de diferentes
capacidades.
Phillips 66

En las inmediaciones de la planta se había ido creando una
auténtica ciudad, a distancias de entre 100 y 300 metros.
El inicio del accidente se debió a la ruptura de una tubería

de 20 centímetros de diámetro que transportaba GLP
desde las refinerías hasta la planta de almacenamiento
cerca de uno de los parques de tanques, probablemente
debido al sobrellenado de uno de los depósitos y
sobrepresión en la línea de transporte por retorno. No está
aclarado por qué no funcionaron las válvulas de alivio del
depósito sobrellenado. La fuga de GLP continuó durante 5-
10 minutos. Se formó una gran nube de vapor inflamable
de unos 200 metros por 150 metros que entró en ignición
alrededor de 100 metros del punto de fuga,
probablemente debido a alguna antorcha encendida a
nivel del suelo. El viento en la zona era débil de 0,4 m/s en
dirección suroeste. La explosión se registró, junto con otras
ocho más en el sismógrafo de la Universidad de Ciudad de
México a 30 km de distancia.
La UVCE generó un incendio de grandes proporciones que

afectó primeramente a 10 viviendas y, al cabo de 12
minutos, una pequeña esfera se incendió generando una
bola de fuego de unos 300 metros de diámetro.
Posteriormente, otras 4 esferas y 15 cilindros generaron
sucesivas BLEVEs durante aproximadamente hora y media.
Todas las explosiones se registraron en el sismógrafo de la
Universidad de Ciudad de México.
Lecciones aprendidas
1. Localización de los establecimientos que

presenten riesgos de accidentes graves
2. Distribución y sistemas de protección de grandes
parques de almacenamiento de GLP.
3. Sistemas de detección de gases y aislamientos de
emergencia.
4. Planificación de las emergencias
5. Extinción de incendios en situaciones de riesgo
de explosiones BLEVE.
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Deep Horizon, Golfo de México, Abril 2010

La noche del 20 de abril de El incendio resultante duró 36 horas,
2010 se produjo un escape hasta el hundimiento de la
de gas seguido de una plataforma. La fuga de hidrocarburos
explosión en la plataforma al Golfo de México se prolongó
petrolífera Deepwater durante 87 días antes de que el pozo
Horizon, que trabajaba pudiese sellarse. Fundamentalmente,
para BP en el pozo de el accidente se debió a la pérdida del
prospección Macondo del control sobre la presión del pozo
Golfo de Mxico seguida del fallo del sistema de
prevención de explosiones (blowout
• El accidente ocasionó 11 víctimas preventer, BOP), una válvula
mortales y varios heridos. especialmente diseñada para
• Volumen total de crudo derramado: 4,9 mantener condiciones constantes en
millones de barriles (816.000 m3) el pozo. Después de las explosiones
• Superficie contaminada: de 2500 iniciales, las medidas de emergencia
• a 68.000 millas cuadradas (86.500 a del sistema de prevención de
180.000 km2) explosiones no lograron sellar el
• Costo de la plataforma US$ pozo, y se produjo la fuga.
350.000.000. A fecha del 31 de
diciembre de 2010, se había gastado
17.700 millones de dólares en el
dispositivo de respuesta
Lecciones aprendidas
La conclusión de la investigación de BP fue que el accidente no se produjo
por una sola causa. En lugar de un único desencadenante, la investigación
reveló la existencia de una compleja serie de fallos mecánicos, humanos,
de diseño, de implementación operativa y de interacción entre equipos y
compañías (entre ellas BP) que contribuyeron al accidente.
Al momento del descontrol, el

pozo Macondo tenía un retraso de 43
días respecto del programa (21,5 millones
de dólares solamente en tarifa
diaria de la plataforma semisumergible).
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¿Porque suceden los accidentes?
CAUSAS FUNDAMENTALES
Complejidad de
los procesos /
Falta de memoria instalaciones
corporativa
Insuficiente
atención a los
El resto ocurren indicadores
por no disponer
80 – 90% De los de la tecnología
accidentes adecuada
ocurren por no
hacer las cosas
que sabemos
hacer
 Fallas en equipos / Diseño y sistemas de

instrumentos integridad mecánica
 Error humano deficientes
 Sucesos externos
Situación Actual
• Procesos actuales más complejos, con mayores

volúmenes de sustancias peligrosas y en
condiciones mas desfavorables (medio ambiente)
• Retos mas exigentes en cuanto a Recursos,

Logística y márgenes de ganancias
• Mecanismos de Gestión de Seguridad Prescriptivos
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Situación Actual
En el 59% de 51 incidentes fatales y en el 48% de

98 incidentes con Alto potencial de daño ocurridos,
se identificó como uno de los principales factores
causales (el mayor) a la:
“Inadecuada Identificación de Peligros y Evaluación

de Riesgos”
Filosofía de diseño seguro
Los códigos normalmente utilizados en el diseño de

instalaciones no contemplan todos los posibles eventos
y escenarios que generan accidentes, por lo tanto la
sola aplicación de un código o conjunto de códigos no
garantiza la integridad y seguridad de una instalación
R=PxS
El objetivo principal del diseño debe ser seleccionar y aplicar medidas

apropiadas de ingeniería y otros recursos, para lograr la reducción del
riesgo hasta un nivel mínimo al menor costo posible
¿Cuan seguro, es
suficientemente seguro?
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Cuestiones a responder
¿?
¿Cuáles son las opciones para reducir el riesgo?
¿Cuál es la solución optima considerando el riesgo?
¿Ha funcionado la aplicación de reglas estrictas

(prescriptivas) de seguridad industrial?. ¿La sola
aplicación de los códigos y normativas es suficiente
para reducir el riesgo a niveles tolerables?
¿Cuál es el precio adecuado a pagar por la seguridad?
Situación Actual
¿Diseñar un proceso a través

de la sola aplicación de las
normas aplicables y vigentes
es totalmente seguro?
Programa de Identificación de Peligros en procesos

industriales
MÓDULO 2:
Check-List / APP / HAZID
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Referencias
• OSHA 29 CFR 1910.119 Process safety management of highly hazardous
chemicals
• OHSA Document 3071 (2002 Revised) Job Hazard Analysis
• API RP 14J. Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for
Offshore Production Facilities
• Guidelines for Hazard Evaluation Procedures. Center for Chemical Process
Safety (CCPS).
• IEC 61882: 2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) –
Application Guide
• HAZOP and HAZAN Identifying and assessing Process Industry Hazard 4th
Edition, Taylor & Francis, Londres 1999. Trevor Kletz
• Loss Prevention in the Process Industries. Volumen 1. Second Edition.
Hazard Identification , Assessment and Control. Frank P. Lees.
• Guidelines for quantitative risk assessment. CPR 18E. “Purple book”. TNO
• ISO 31010: 2009 Risk management — Risk assessment techniques
Ejercicio
Que será mas peligroso?
Que representa mayor riesgo?
A) Viajar en Autobús B) Viajar en avión
Ejercicio
¿ Qué será mas peligroso?
¿ Qué representa mayor riesgo?
A) Blow out en un pozo de B) Transporte en

hidrocarburos helicóptero
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Ejercicio
¿Qué será mas peligroso?
¿Qué representa mayor riesgo?
A) Manejo de explosivos en B) Corte de árboles

operaciones sísmicas
Peligro
• FUENTE DE ORIGEN QUÍMICO, FÍSICO O

BIOLÓGICO: CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA
QUE REPRESENTA EL POTENCIAL PARA LA
OCURRENCIA DE UN ACCIDENTE.
• ACCIÓN, CONDICIÓN O SITUACIÓN CON UN

ALTO POTENCIAL DE OCURRENCIA DE DAÑO O
LESIÓN
• UNA CONDICION O ACTO CAPAZ DE CAUSAR

DAÑO A UNA PERSONA, PROPIEDAD O
PROCESO. LOS PELIGROS PUEDEN SER
MECANICOS, ELECTRICOS, FISICOS, QUIMICOS,
ERGONOMICOS, BIOLOGICOS, LOCATIVOS,
SOCIOCULTURALES, ENTRE OTROS.
RM 240-2010—OS/OD
Riesgo
• LA POSIBILIDAD DE QUE ALGO INDESEABLE OCURRA
EN UN MOMENTO DETERMINADO.
• MEDIDA DE LA POSIBILIDAD Y MAGNITUD DE EFECTOS

ADVERSOS, INCLUYENDO ACCIDENTES, LESIONES,
ENFERMEDADES O PÉRDIDAS ECONÓMICAS.
• MEDIDA O NIVEL DE LA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA

DE ACCIDENTE O EVENTO INDESEABLE
R = Posibilidad x Severidad
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Modelo «prescriptivo» de seguridad
Aplicación de normas
estrictas basadas en la
experiencia pasada
Modelo «prescriptivo» de seguridad
NO PODEMOS PRETENDER
RESOLVER LOS
PROBLEMAS DE HOY CON EL
MISMO TIPO DE
RAZONAMIENTO QUE USAMOS
CUANDO LOS
CREAMOS
Gestión de Riesgos basado en ISO 31000
Establecimiento del
contexto
Identificación de peligros
Análisis de riesgo
Comunicación Monitoreo y
y Consulta Revisión
Evaluación de Riesgos
Tratamiento de Riesgos
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Proceso de evaluación y Gestión de Riesgos

Identificar
los Peligros
Postular
escenarios
Estimar
Posibilidad de
Estimar Análisis de Riesgos
Consecuencias
Ocurrencia
Valoración
del Riesgo
Valoración de Riesgos
NO Medidas para la
¿El Riesgo es
Criterio de Riesgo Reducción del
TOLERABLE? Riesgo
Evaluación de Riesgos
SI
Riesgo Residual:
• Retener
• Transferir
Tratamiento de Riesgos
Aplicación sistemática de procedimientos,
prácticas, y políticas gerenciales a las tareas
de analizar, valorar y controlar los riesgos
Seguridad
“AUSENCIA DE
RIESGO
INTOLERABLE”
EVENTO PELIGROSO Situación anormal, evento o cadena de eventos

irreversibles que tienen el potencial de pérdida o
(LOSS EVENT) daño. un incidente puede envolver mas de un
evento peligroso.
 Escape de un material peligroso (loss of containment –

LOC)
 Ignición de una nube de vapor/gas inflamable
 Ruptura de un tanque/recipiente por sobrepresión
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Escenarios
ESCENARIO DE RIESGOS
Un escenario, como mínimo, contiene una causa o fuente y sus
consecuencias. Se deben identificar los sucesos intermedios, o
condiciones, entre la causa y la consecuencia (Explosiones,
Perdidas de contenido - LOC, fuego, etc.). Cuando se habla de
escenarios de riesgos de procesos, se deben mencionar los
sucesos que originaron el accidente (por ejemplo, sucesos
iniciadores, causa original, modo de falla, etc.).
Los Análisis de Modo de Fallas y Efectos (FMEA) y Análisis de árboles de

Falla son usados comunmente para identificar secuencias o cadenas de
accidentes y sus posibles causas.
Escenarios
ESCAPE
AEROSOL
LÍQUIDO
DOS FASES
GAS
PISCINA EVAPORACIÓN
CHORRO
DE FUEGO
POLUCIÓN
NUBE VCE
SUELO/AGUA (EXPLOSIÓN)
PISCINA EFECTOS FOGONAZO

INCENDIADA TÓXICOS
IDENTIFICACIÓN DE HAZard Identification (HAZID)
PELIGROS
Identificar / Reconocer fuentes de
daño o con potencial de pérdidas
¿Qué puede salir

¿Cómo? (Causas)
mal?
¿Cuáles son sus posibles ¿Cuál es el

consecuencias? impacto?
¿Existen protecciones?
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• CHECK LIST
• PRELIMINARY HAZARD
ANALYSIS (PHA-APP) De «No escenarios»
• SAFETY REVIEW
• Fault Tree Analysis (FTA)

• Even Tree Analysis (ETA)
• Bow -Tie De «Escenarios»
• WHAT IF?
• HAZOP
• Los estudios de peligros SON ELEMENTOS DE GESTIÓN.

• Los estudios de Peligros, son utilizados para, metódicamente,
identificar, evaluar y desarrollar mecanismos de control de
seguridad del proceso.
• Requieren la participación del “conocedor” del procesos
Auditoría de
INPUTS Seguridad OUTPUTS
Safety Review
 Experiencia
 Registros de
Check - List
incidentes
 Información
Propiedades PrHA / APP • Lista de
químicas –
peligros
físicas HAZID
 Planos • Evaluación de
 Memoria los peligros
descriptiva What if? • Registro
 Visitas
 Inferencia y HAZOP
deducción
AMEF / FTA / ETA /
BOW-TIE
CONCEPTUALIZAR DEFINIR CONSTRUIR OPERAR ABANDONAR
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Los estudios de riesgos son esencialmente una
COSTO DE MEDIDAS DE REDUCCIÓN

herramienta para tomar decisiones
VISUALIZACIÓN CONCEP. DEL DISEÑO CONSTRUCCIÓN OPERACIÓN

DISEÑO
DEFINICIÓN
• Alcance y Objetivos
• Responsabilidades
• Selección del equipo de trabajo
PREPARACIÓN
• Plan del estudio
• Recolección de datos e información
• Almacenamiento de datos
• Tiempo estimado
EXAMINACIÓN
DOCUMENTACIÓN Y
SEGUIMIENTO
Juicio de Experto
Conjunto de opiniones informadas que puede brindar un

especialista o experto en una industria o disciplina
relacionada al proyecto que se está ejecutando
• Especialista con Experiencia y conocimiento en el tema a

tratar – Trayectoria o carrera
• Reconocido por otros profesionales
• Conoce y aplica los “buenos principios de ingeniería”
• Brinda información, evidencias, juicio y valoración
• Objetividad, análisis y síntesis
• Instrumentos y metodologías de análisis e investigación
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Hazard Review
Este método consiste en la revisión cualitativa de los

peligros de una instalación o proceso, en base a las
opiniones de un grupo de “expertos” y bajo la dirección
de un coordinador o facilitador.
Hazard Review
El juicio de un
grupo tiene
mayor validez
que el juicio de
un individuo.
Hazard Review
• Se realiza de manera “intuitiva”

• Las discusiones pueden
desarrollarse indistintamente a
distancia en forma anónima o en
reuniones de grupo de trabajo.
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Hazard Review
• Los expertos plantean sus puntos de

vista con entera libertad, pudiendo éstos
ser o no directamente concordantes. Si
lo son, se habrá alcanzado el consenso y
la cuestión estará resuelta. Si no lo son,
el coordinador resume las opiniones e
invita a los expertos a reconsiderar sus
opiniones en atención a las opiniones
discrepantes de sus pares. El proceso
puede repetirse tanto como el
coordinador juzgue necesario.
Hazard Review
• Normalmente, este
proceso iterativo lleva
a la reducción de las
discrepancias entre
las diversas
opiniones, e
idealmente debe
alcanzar el consenso.
Lista de verificación – Check List
Este método implica una revisión de la

instalación mediante una lista de
chequeo (check-list), que ha sido
previamente evaluada en instalaciones
pasadas y que contiene
adicionalmente los requerimientos y
recomendaciones de normas y
estándares nacionales e
internacionales.
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Fuente de información para

Desarrollar listas de verificación
Normas, decretos y regulaciones legales nacionales, así como convenios

internacionales
Prácticas recomendadas API
Normas ANSI
Código ASME
Practicas de Diseño de la Empresa
 Directrices para procedimientos de Evaluación de Peligro, CCPS
 Lluvia de ideas usando un equipo multidisciplinario
Tipos:
• Yes o No, No aplicable, se requiere mas información
• Índices de evaluación con observaciones
Procedimiento
1.- Seleccionar o desarrollar una Lista de Chequeo
2.- Realizar la revisión
3.- Documentar los resultados
TODAS LAS PREGUNTAS DEBEN SER RESPONDIDAS

¿La acción propuesta afecta, aún de forma temporal a: SI NO
1. Equipos; i.e: nuevos, configuración, disposición, parámetros de diseño,
materiales…?
2. Control; i.e: instrumentación, sistema de regulación, sistemas informáticos…?
3. Operación y tecnología; i.e:condiciones de operación fuera de los límites de diseño,
flujos de proceso, materias primas, productos manipulados, especificaciones de
productos fuera de los límites de diseño…?
4. Procedimientos; i.e: de operación, de trabajo, de emergencia, de mantenimiento, de
inspección, de logística, legislación…?
5. Sistemas de seguridad; i.e: dispositivos de seguridad, sistemas de alarma,
controles…?
6. Frecuencia o alcance de inspección, prueba, mantenimiento preventivo,
mantenimiento correctivo…?
7. Infraestructura del establecimiento; i.e: utilities, sistema de protección contra
incendios, nuevos edificios permanentes o temporales, instalación de accesorios
provisionales o permanentes tales como mangueras, tuberías…?
8. Organización y estructura; i.e: reducción del número de personas, incorporación a
puestos de nueva creación…?
9. Niveles de emisión; i.e: incremento de efluentes, emisiones, residuos… (contenido
de DQO, hidrocarburos u otras sustancias que impactan al medioambiente)?
10. Condiciones ambientales debidas al proceso o actividad; i.e: mayores niveles de
ruido, liberación de gases, temperatura, o condiciones de acceso operacionales o en
emergencia…?
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Preliminary Hazard Analysis – PrHA/APP
PHA es un método para identificar peligros

en las etapas tempranas de un proyecto
de diseño. Es una herramienta de uso
general, focalizada en la “peligrosidad” de
un material o las áreas mayores de
proceso de una instalación, especialmente
cuando pueden existir fuentes de energía
que pueden salir de control
Preliminary Hazard Analysis – PrHA/APP

Los factores principales que integra un estudio PHA son:
- Peligro
- Efectos/consecuencias
- Salvaguardas/protecciones
- Acciones correctivas o medidas de prevención (recomendaciones)
Los peligros pueden ser categorizados

ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS
Vigencia Revisión (Anexo) Código Realizado por: Aprobado por: Página

17/11/2017 3 (1) IE-PR-02 1
PARTICIPANTES: FECHA
ÁREA
PLANO
PELIGRO CAUSA MAYOR CONSECUENCIA CATEGORÍA DE PELIGRO MEDIDAS CORRECTIVAS/PREVENTIVAS
HAZID
El estudio HAZID, conocido dentro de las técnicas de Identificación de

peligros (PHA), es una técnica volcada a la identificación de los peligros de
origen físicos, químicos, sicosociales, biológicos, disergonómicos y/o
ambientales presentes en una actividad, operación, proceso o instalación, de
forma tal que son tabulados en planillas, en las que se detallan, para cada
peligro levantado, las fuentes y/u origen, categoría del riesgo, sus efectos o
consecuencias y frecuencia (o probabilidad), nivel del riesgo, medidas de
control (o recomendación) y responsable de la misma.
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HAZID
Descripción de
Identificación de Postular
actividades o
peligros escenarios
proceso
Estimación de la
Estimación de
Estimación del posibilidad
consecuencias y
Nivel de Riesgo (frecuencia/prob
severidad
abilidad)
Establecimiento
Estimación del
del medidas de
Riesgo residual
control
Metodologías de evaluación de Riesgos
• Cualitativas
• Semi-cuantitativa
• Cuantitativa (QRA)
SEVERIDAD (CONSECUENCIAS)
LIGERAMENTE EXTREMADAMENTE
POSIBILIDAD DAÑINO
DAÑINO DAÑINO
BAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADO
MEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE
ALTA MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE
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Cualitativa / Semi - cuantitativa

RIESGO ALTO: El riesgo debe ser
rechazado. La operación no debe
5 5 10 15 20 25 continuar
RIESGO MEDIO: Tolerable solo si:

4 4 8 12 16 20
Frecuencia
 La reducción del riesgo no es práctica, o,
 Su costo es altamente desproporcionado

3 3 6 9 12 15 respecto a la ganancia obtenida, o,
 El costo de reducción supera la mejora

2 2 4 6 8 10 ganada
1 1 2 3 4 5 RIESGO BAJO: No es obligatorio

demostrar ALARP
1 2 3 4 5
Severidad

Frequent
(5) Medium Medium Significant High High
Likely to occur more
than once per year 5 10 15 20 25
El riesgo debe ser
rechazado. La operación
Región no debe continuar
Probable
Intolerable
(4) Low Medium Significant Significant High
Likelihood of occurrence
Likely to occur in the 4 8 12 16

Tolerable solo si: 20
Company
La reducción del riesgo
Occasional
Región de ALARP no es práctica, o,
Medium Significant
(3) (Se toma el riesgoLow Medium Su coste es altamente Significant
Has occurred
si se in the el
desea 3 6 9
desproporcionado12 respecto a 15
la
Company
beneficio) ganancia obtenida, o,
El coste de reducción supera la
Remote
mejora ganada
(2) Low Low Medium Medium Medium
Unlikely to occur in 2 4 6 8 10
the company but
Occurs inRegión
industry
No es obligatorio
Tolerable demostrar ALARP
Improbable
(1) Low Low Low Low Medium
Not heard of 1 2 3 4 5
Insignificante
Low (1) (2) (3) (4) High (5)
Risk is
Severity × Likelihood Severity of hazard

Frecuencia
Descripción Rango de Frecuencia
Nivel Descripción
corta (año-1)
A Muy Baja < 1E-5 No ha ocurrido en la industria
B Baja 1E-3 a 1E-4 Ha ocurrido en la industria
Ha ocurrido en operaciones similares en

C Media 1E-2 a 1E-3
la industria
Ha ocurrido en operaciones similares de

D Alta 1E-1 a 1E-2
la empresa
Ha ocurrido repetidas veces en

E Muy alta >1E-1
operaciones similares de la empresa
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Consecuencia
Entorno
Valor Nivel Entorno humano Entorno natural - social Imagen
económico
5 Muy Alta Fatalidades personal Catastrófica Efecto masivo. Daño grave persistente al medio Cobertura
propio y/o terceros. ambiente o molestias graves sobre un área grande. Una internacional.
> $10M
Hospitalización Pública. gran pérdida económica para la empresa en términos
Efectos Severos sobre la de uso comercial, recreativo o conservación de la
Salud. naturaleza. Superación constante y elevada de los
límites legales o prescritos.
4 Alta Fatalidades personal Grave Efecto mayor. Daño ambiental severo. La empresa está Cobertura
propio o discapacidad obligada a tomar amplias medidas para restaurar el nacional.
$1M a $10M
permanente. Múltiples daño o contaminación al medio ambiente a su estado
Hospitalizaciones. original. Superación frecuente de los límites legales o
Efectos graves sobre la prescritos.
Salud.
3 Medio Uno o más Casos de Días Severa Efecto localizado. Descarga limitada de toxicidad Cobertura
de Trabajo adecuado o conocida. Superación repetida de los límites legales o provincial o
$100K a $1M
Pérdida de Tiempo. prescritos afectando a las proximidades. Recuperación regional.
Efectos Significativos espontanea de los daños dentro de un año.
sobre la Salud.
2 Bajo Tratamiento Médico. Significativa Efectos menores. Contaminación. Daño Cobertura
Efectos Sobre la Salud de $10K a $100K suficientemente grande como para afectar al medio Local.
Mediana Intensidad. ambiente. Recuperación espontánea de los daños
dentro de un año. Superación individual de los límites
legales o prescritos. Queja individual no permanente
sobre el medio ambiente.
1 Insignificante Casos de Primeros Marginal Efecto leve. Daños locales al medio ambiente, dentro y Carencia de
Auxilios. Tratamientos cerca de los sistemas. Consecuencias financieras Cobertura
< $10K
Médicos Menores. insignificantes. externa.
Efectos Menores sobre la
Salud.
Análisis Cuantitativo de Riesgos - QRA
Consideraciones generales
• Estimados
• Guías para tomar decisiones
• Incertidumbre
Riesgo individual
• Riesgo a un individuo
• Naturaleza de la lesión
• Probabilidad de fatalidad
• Período de exposición
Riesgo social
• Riesgo a un grupo de personas
• Definición de la población
Análisis Cuantitativo de Riesgos - QRA

Individual Risk Societal Risk
ISIR - Individual-Specific Individual Risk Group PLL
LSIR - Location-Specific Individual Risk F-N Curve
FAR – Fatal accident Rate
PLL (Potencial Loss of Life)
APP - HAZID
Orazul Energy
Riesgo Individual - LSIR

Esc – 1 Incendio Tanque 1 (1% fatalidad) 5 x 10-5
Esc – 2 Incendio Tanque 2 (1% fatalidad) 3 x 10 -5
Tanque 1 Punto 1
1500 BLS
Punto 2 Tanque 2
5000 BLS
Esc – 3 Jet Fire gasoducto (1% fatalidad) 1 x 10 -4
Riesgo Individual - LSIR
Estudios de identificación de
Peligros - ¿Porqué?
APP - HAZID
Orazul Energy
¡MUCHAS GRACIAS
POR SU ATENCIÓN Y
TIEMPO!
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