PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

1. INTRODUCCION

El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es de gran significado, la observación que
frecuentemente se hace, es que el per cápita usado de ácido sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de una
nación. El ácido sulfúrico es importante en casi todas las industrias, y es usada ampliamente en la manufactura de
fertilizantes superfosfatos, sales sulfatadas, celofán, rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico, tintes,
pigmentos, explosivos, refinación de petróleo, en el almacenaje de baterías, en el tratamiento de agua industrial, y
en el blanqueado de minerales.

El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el año 1,000 de la era cristiana. Por 18 siglos,
el ácido sulfúrico fue preparado por el quemado de salitre con azufre. En el siglo XVIII y XIX, este fue esencialmente
producido por una cámara procesadora en la cual el óxido de nitrógeno era usado como un catalizador homogéneo
para la oxidación del óxido de azufre. El producto hecho por este proceso era de baja concentración, no era lo
suficientemente alto para los muchos usos comerciales.

Durante la primera mitad del siglo XIX, la cámara procesadora fue gradualmente reemplazada por el proceso de
contacto, y ahora el método anterior es considerado obsoleto. En 1915, un efectivo catalizador de vanadio fue
desarrollado para el proceso de contacto. Este tipo de catalizador fue empleado en los Estados Unidos. El
catalizador de vanadio tiene la ventaja de una resistencia superior a la intoxicación y de ser relativamente abundante
y barata comparado con el platino. Después de la segunda guerra mundial, el tamaño típico de las plantas que
realizaban el proceso de contacto se incrementó drásticamente alrededor del mundo suministrando un rápido
incremento de la demanda de la industria de fertilizantes de fosfatos.

En el año de 1963, se desarrolla el primer proceso de doble absorción en gran escala. En este proceso, el gas
SO2que ha sido parcialmente convertido en SO3por medio del catalizador es refrigerado, pasa a través del ácido
sulfúrico para remover SO3recalentado, y luego es pasado a través de una o dos cámaras catalizadores. Por este
método, la conversión total puede ser incrementada desde el 98% al 99.5-99.8%, por consiguiente reduciendo la
emisión del SO2convertido a la atmósfera.

El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora una de las industrias de bajo costo, con un
proceso automático continuo. Todas las nuevas plantas de ácido sulfúrico usan el proceso de contacto. Las pocas
plantas de pequeña capacidad emplean la cámara de procesamiento que representan el 5% de las plantas de ácido
sulfúrico.

2. INFORMACION GENERAL DEL PROCESO

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO

2.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

La planta de ácido sulfúrico descrita en la descripción del equipo es diseñada para producir 98% de ácido sulfúrico
desde el azufre de 99.5% de pureza con una producción máxima de presión de vapor 17 Kg/Cm2.

1. El azufre es enviado dentro de una tolva medidora de azufre, luego será fundido por una bobina de vapor,
el índice de fusión será acelerado por medio de un agitador.
2. El azufre fundido es derramado en los compartimentos de almacenaje de azufre. Dos equipos tipo bombas,
serán instalados en el compartimento de almacenaje de azufre del medidor de azufre, uno será operado y
el otro será parado.
3. La bomba entregará azufre derretido a través de una línea elevadora de vapor al azufre quemado. Una
presión de vapor de 5 Kg/Cm2 será usada para calentar la línea elevadora.
4. El azufre será rociado en la parte superior de la cámara de combustión de azufre. El aire para la
combustión será proporcionado por una tolva conducida por un motor eléctrico. El aire de la tolva pasará a
través de una torre de secado para precalentar el aire y sobre el azufre quemado para proporcionar el
oxígeno necesario para producir el gas SO2.
5. El gas caliente deja al azufre quemado pasar directamente a la tolva de desechos calientes, donde este
será enfriado por una temperatura intercambiada con agua de cocción de alta presión para producir vapor
 saturado. Una porción posterior de vapor será utilizada en la alimentación del calentador de agua. El resto
del vapor será enviado a la planta de ácido con una presión límite de 17 Kg/Cm2. La temperatura del gas
SO2 entregada a la caldera será controlada por medio de una válvula de ajuste de gas. El gas refrigerado
será pasado a través de un filtro de gas caliente para generar la oxidación exotérmica de SO2a SO3en
presencia del catalizador de vanadio. El gas convertido entra al intercambiador de calor N¢X1 donde este
intercambiará calor con el gas SO2desde la torre de absorción N¢X1, en camino a la conversión.<<<<<<<<
6. El gas convertido, el cual pasa a través del intercambiador de calor N¢X1 será reingresado al convertidor a
una temperatura adecuada para obtener una conversión adicional óptima en el segundo paso. El gas
liberado en este segundo paso será enfriado a una temperatura adecuada en el precalentador de aire antes
de entrar a la torre de absorción N¢X1. Después de la primera sección de absorción, el gas convertido, SO3
será absorbido, el gas SO2pasará al intercambiador de calor N¢X1 y N¢X2, luego reingresará nuevamente
al tercer paso. <<<<
7. El gas liberado en el tercer paso será enfriado y diluido con aire refrigerado desde la torre de secado, antes
de entrar al paso final (cuarto paso).
8. El gas convertido desde el cuarto paso del convertidor pasará a través de un ahorrador el cual enfriará el
gas aproximadamente a 180¢XC, luego tomará lugar en la tubería principal de la torre de absorción N¢X2,
la temperatura final del gas entrando a la torre de absorción N¢X2 será aproximadamente de 170¢XC. El
calor removido desde el gas por el ahorrador será usado para precalentar la tolva alimentador de agua
antes de que este entre a la tolva de desechos calientes.
9. El gas liberado del ahorrador entrará a la torre de absorción N¢X2, donde el SO3, será absorbido en un
98% del ácido circulado, en consecuencia, se incrementará la fuerza del ácido circulado.

3. DESCRIPCION DE LA PLANTA

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION

Una unidad de quemado de una serie simple de azufre puede producir 30 toneladas de ácido sulfúrico (98%) por día
(capacidad mínima).

3.2 MANO DE OBRA REQUERIDA

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO PERSONAS/TURNO

Cuarto de control 1
Vigilancia 1
Analista de laboratorio 1
Mantenimiento mecánico (1 jefe, 1 asistente) 2
Instrumentos de electricidad (1 jefe, 1 asistente) 2

3.3 ESPECIFICACIONES DE MATERIA PRIMA

A. MATERIA PRIMA: AZUFRE

Calidad: Un proceso FRASCH

Cantidad: 3,300 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%) producida.

B. DILUCIÓN DEL AGUA

Calidad: Agua potable (depende de la calidad de producto requerido)

Cantidad: 186-190 Kg. por tonelada métrica de ácido sulfúrico (98%) producido

3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO

ITEM N¢X DE MÁQUINAS

Agitador de azufre derretido 1
Soplador de aire 1
 Tolva de desechos calientes 1
Precalentador de aire 1
Ahorrador 2
Secador de aire de ácido refrigerado 1
Tanque de absorción del ácido refrigerado 1
Tanque del producto del ácido refrigerado 1
Intercambiador de calor N¢X1 1
Intercambiador de calor N¢X2 1
Filtro de gas caliente 1
Bomba de transferencia de azufre derretido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba de circulación de ácido 2
Bomba alimentador de agua para la tolva 2
Bomba dosificadora de sulfito 1
Bomba dosificadora de fosfato 1
Convertidor 1
Convertidor 1
Torre de secado 1
Torre de absorción N¢X1 1
Torre de absorción N¢X2 1
Tanque de bombeo de circulación del ácido 1
Tanque alimentador de agua 1
Tanque dosificador de sulfito 1
Tanque dosificador de fosfato 1
Tanque principal de agua diluida 1
Tanque de azufre derretido 1
Quemador de azufre 1
Pila de salida de gas 1

3.5 INSTRUMENTOS Y APARATOS DE CONTROL

A. PROTECCION DE LA PLANTA

 El soplador y las bombas de azufre están unidos, cuando el soplador pare, la bomba de azufre también
parará. La bomba de azufre no puede ser reiniciada hasta que el soplador sea primero iniciado.
 La condición de alarma de una caldera de un nivel extremadamente bajo, cerrará el soplador con fuerza
hacia abajo, y la bomba de azufre se parará.

B. INSTRUMENTOS DE PROGRAMACION

1. Medidor de potencia de ocho puntos.

2. Medidor de potencia de precisión multipuntos.
3. Caja de interruptores.
4. Indicador de fuerza de ácido para 98% de ácido.
5. Medidor del flujo de agua diluida.
6. Medidor de la presión del vapor.
7. Indicador controlado para el nivel de la tolva de desechos calientes.
8. Indicador del nivel del tanque de bombeo del ácido.
9. Indicador de velocidad de las bombas de azufre con un controlador de velocidad.
10. Analizador SO2con sensores.
11. Indicador de registros del porcentaje de SO2

C. INDICADORES DE ALARMA DE LA PLANTA

1. Nivel alto del tanque de bombeo del ácido.

2. Nivel bajo del tanque de bombeo del ácido.
3. Nivel alto de las tolvas de desechos calientes.
4. Nivel bajo de las tolvas de desechos calientes.
5. Nivel extremo bajo de las tolvas de desechos calientes.
6. Nivel bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
 7. Nivel extremo bajo del tanque de agua que alimenta la caldera.
8. Presión baja entregada por la bomba de agua que alimenta la caldera.
9. Bomba de circulación de ácido del motor.

3.6 GASTOS GENERALES DE PLANTA

A. AGUA REFRIGERADA

Calidad: Aguas blandas (con pocos minerales)

Presión: 3 Kg/Cm2 mínimo

Cantidad: 1.25-1.35 toneladas métricas/hora de ácido base en temperatura de entrada y salida de agua

B. CALDERA ALIMENTADORA DE AGUA

Calidad: Preferentemente desmineralizada o tratada adecuadamente para las condiciones de vapor de la caldera de
desechos calientes

Presión: 4 Kg/Cm2 mínimo

Cantidad: 0.065 m3/tonelada métrica de ácido/hora

C. VAPOR

(a)Para el calentador de agua de la caldera.

Presión: 1.35 Kg/Cm2.

Cantidad: 10 Kg/TM de ácido/hora, asumir que la caldera es alimentada con agua a 20¢XC.

(b)Para el medidor de azufre.

Presión: 8 Kg/Cm2.

Cantidad: 5 Kg/TM de ácido/hora.

D. ELECTRICIDAD

47 KwH/tonelada de ácido producido

Observación: La cantidad total de HP de la planta de ácido sulfúrico es de 189.75 HP excluyendo aquellos motores
parados y los motores intermitentes

E. INSTRUMENTOS DE AIRE

Presión: 7 Kg/Cm2.

Tasa de continuidad: 12 m3/hora de aire liberado.

F.PRODUCTOS DERIVADOS

Presión de la caldera en trabajo: 17 Kg/Cm2.

Vapor en bruto desde la caldera: 60 Kg/TM de ácido/hora.

Vapor saturado por disposición del cliente, en el límite de maquinación:

44 Kg/Tm de ácido/hora.

G.AFLUENTES.

(a)Purga de la caldera.

Cantidad: 6 Kg/TM de ácido/hora.

(b)Agua enfriada desde el refrigerador del ácido.

Cantidad: 1.25-1.40 m3/Tm de ácido/hora.

Observación: Estas cantidades de agua pueden ser recuperadas de la torre de refrigeración la cual puede ser usada
nuevamente.

(c)Chimenea de gas.

Cantidad: 2.16-2.15 Nm3/TM de ácido/hora (contiene no más del 1% de ácido quemado).

H.MATERIALES REQUERIDOS PARA INICIAR O ARRANCAR

(a)Combustible liviano

Tasa de quemado: 135 Kg/hora máximo

Cantidad total: 10 TM

Presión: 8 Kg/Cm2

(b)Ácido sulfúrico

antidad: 35 TM/hora

Concentración: 98-99% de ácido sulfúrico

3.7 LOCALIZACION Y AREA DE LA PLANTA

A. LOCALIZACION DE LA PLANTA

La planta de ácido sulfúrico podría ser ubicada cerca de un suministro de azufre, con una buena facilidad de
transporte para el mercado y en una área aceptable para el desecho del afluente del gas.

B. AREA DE LA PLANTA

Un mínimo de 3,000 m2 es requerido para una planta de pequeña escala (30 toneladas diarias).

3.8 EDIFICACION DE LA PLANTA

La parte más importante de la planta será ubicada en un lugar abierto, pero el cliente podría requerir una
subestructura de concreto reforzado para el soporte de las torres de secado y absorción la cual estará en una
posición elevada.

Aquella subestructura podría ser enladrillada y subdividido para servir como un cuarto de control y para alojar al
equipo de graduado y prueba de bancos, fuelles, interruptor de equipos, bombas de alimentación de calderas,
alimentador de agua a la caldera.

3.9 DISTRIBUCION DE PLANTA

A-1 Agitador de azufre derretido

B-1 Soplador de aire.

E-1 Caldera de desechos.

E-2 Precalentador de aire.

E-3 Economizador.

E-4 Refrigerador de ácido secado con aire.

E-5 Refrigerador de ácido absorbido.

E-6 Refrigerador de ácido producido.

E-7 Intercambiador de temperatura N¢X 1

E-8 Intercambiador de temperatura N¢X 2

F-1 Filtro de gas caliente.

P-1 Bomba de transferencia de azufre derretido.

P-2 Bomba de circulación de ácido.

P-4 Bomba alimentador de agua para la caldera.

P-5 Bomba dosificadora de sulfito.

P-6 Bomba dosificadora de fosfato.

R-1 Conversor o convertidor.

T-1 Torre de secado.

T-2 Torre de absorción N¢X 1

T-3 Torre de absorción N¢X 2

U-1 Tanque con bomba de circulación de ácido.

U-2 Tanque de agua alimentador de caldera.

U-3 Tanque dosificador de sulfito.

U-4 Tanque dosificador de fosfato.

U-5 Tanque principal de disolución de agua.

X-1 Tanque de derretido de azufre.

X-2 Quemador de azufre.

X-3 Apilados de gas de salida.

Producción de ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico se encuentra disponible comercialmente en un gran número de
concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la producción de
ácido sulfúrico, el método de cámaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de cámaras
de plomo es el más antiguo de los dos procesos y es utilizado actualmente para producir gran
parte del acido consumido en la fabricación de fertilizantes. Este método produce un ácido
relativamente diluido (62%-78% H2SO4). El proceso de contacto produce un ácido más puro y
concentrado, pero requiere de materias primas más puras y el uso de catalizadores costosos. En
ambos procesos el dióxido de azufre (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El dióxido de azufre es
obtenido mediante la incineración azufre, tostando piritas (Bisulfuro de Hierro), tostando otros
sulfuros no ferrosos, o mediante la combustión de sulfuro de hidrogeno (H2S) gaseoso.

Proceso de cámaras de plomo

Diagrama del proceso de cámaras de plomo

Es el proceso de cámaras de plomo dióxido de azufre (SO2) gaseoso caliente entra por la parte
inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso (ácido
sulfúrico con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) disueltos en él), y mezclado
con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) gaseosos. Parte de dióxido de azufre
es oxidado a tritóxido de azufre (SO3) y disuelto en el baño ácido para formar el ácido de torre o
ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4).

SO2 + NO2 NO + SO3

SO3 + H2O H2SO4 (ácido de Glover)

De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre, óxidos de
nitrógeno, nitrógeno, oxigeno y vapor) es transferida a una cámara recubierta de plomo donde
es tratado con más agua. La cámara puede ser un gran espacio en forma de caja o un recinto
con forma de cono truncado. El ácido sulfúrico es formado por una serie compleja de reacciones;
condensa en las paredes y es acumulado en el piso del la cámara. Pueden existir de tres a seis
cámaras en serie, donde los gases pasan por cada una de las cámaras en sucesión. El ácido
producido en las cámaras, generalmente llamado ácido de cámara o ácido de fertilizante,
contiene de 62% a 68% de H2SO4.

NO + NO2 + H2O 2.HNO2

HNO2 + H2SO3 H2SO4 (ácido de cámara)

Luego de que los gases pasaron por las cámaras se los hace pasar a un reactor llamado torre de
Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado (proveniente de la torre de
Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no haya reaccionado se disuelven en
el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover. Los gases remanentes son
usualmente liberados en la atmósfera.

Proceso de contacto
El proceso se basa en el empleo de un catalizador para convertir el SO 2 en SO3, del que se
obtiene ácido sulfúrico por hidratación.

2 SO2 + O2 2 SO3

SO3 + H2O H2SO4

Diagrama del proceso de contacto

En este proceso, una mezcla de gases secos que contiene del 7 al 10% de SO 2, según la fuente
de producción de SO2 (el valor inferior corresponde a plantas que tuestan piritas y el superior a
las que queman azufre), y de un 11 a 14% de O2, se precalienta y una vez depurada al máximo,
pasa a un convertidor de uno o más lechos catalíticos, por regla general de platino o pentóxido
de vanadio, donde se forma el SO3. Se suelen emplear dos o más convertidores.

Los rendimientos de conversión del SO2 a SO3 en una planta en funcionamiento normal oscilan
entre el 96 y 97%, pues la eficacia inicial del 98% se reduce con el paso del tiempo. Este efecto
de reducciones se ve más acusado en las plantas donde se utilizan piritas de partida con un alto
contenido de arsénico, que no se elimina totalmente y acompaña a los gases que se someten a
catálisis, provocando el envenenamiento del catalizador. Por consiguiente, en ocasiones, el
rendimiento puede descender hasta alcanzar valores próximos al 95%.

En el segundo convertidor, la temperatura varia entre 500º y 600ºC. Esta se selecciona para
obtener una constante óptima de equilibrio con una conversión máxima a un coste mínimo. El
tiempo de residencia de los gases en el convertidor es aproximadamente de 2-4 segundos.

Los gases procedentes de la catálisis se enfrían a unos 100ºC aproximadamente y atraviesan

una torre de óleum, para lograr la absorción parcial de SO3. Los gases residuales atraviesan una
segunda torre, donde el SO3 restante se lava con ácido sulfúrico de 98%. Por ultimo, los gases
no absorbidos se descargan a la atmósfera a través de una chimenea.

Existe una marcada diferencia entre la fabricación del SO2 por combustión del azufre y por
tostación de piritas, sobre todo si son arsenicales. El polvo producido en el proceso de tostación
nunca puede eliminarse en su totalidad y, junto con las impurezas, principalmente arsénico y
antimonio, influye sensiblemente sobre el rendimiento general de la planta.

La producción de ácido sulfúrico por combustión de azufre elemental presenta un mejor balance
energético pues no tiene que ajustarse a los sistemas de depuración tan rígidos forzosamente
necesarios en las plantas de tostación de piritas.

Diagrama de proceso
 Planta de Ácido Sulfúrico

DESCRIPCIÓN DE PROCESO :
El Ácido Sulfúrico es llamado el Rey de los Químicos. Es llamado así debido a su uso múltiple en
esferas diferentes de la vida. El ácido sulfúrico era conocido en la gente antigua quienes lo usaban
para alumbrarse con él.

ÁCIDO SULFÚRICO :
Usos de Ácido Sulfúrico :

1. El ácido sulfúrico encuentra su uso en industrias textiles

2. Es usado en la fabricación de detergentes
3. Es usado en la síntesis de productos químicos
4. Es usado en la fabricación alumbres férricos, y alumbres no férricos
5. El sulfato de zinc que es usado como fertilizante es fabricado usando el ácido sulfúrico como
materia prima
6. Grado de la batería del ácido sulfúrico es extensamente usado en baterías
7. Esto es un muy importante químico en los laboratorios
8. Es usado como un deshidratante en la industria

PROPIEDADES DEL ÁCIDO SULFÚRICO :

La tecnología de VSK es usada para fabricar el clinker a pequeña escala. La planta es pequeña y
fácil de operar.

Las Materias Primas:

Purity 98.5+_ 0.3
sp.gravity 1.85

Iron contents not more than 0.05%

Colour Colourless to brown
 Boiling Point 340c (decomposes)
Melting point 10.5Oc
Viscosity viscous

MANEJO :
Es manejado en tanques y recipientes de acero templado. MS. es un material muy seguro aunque
SS también pueda ser usado. Esto puede causar quemaduras en contacto con la piel humana.
Comienza echando humo para que el recipiente sea cerrado. Los plásticos son también un buen
material provisto que tiene suficiente fuerza.

El ácido sulfúrico debería ser manejado con cuidado extremo. La persona que trabaja con ello
siempre debería usar guantes de goma, botas de goma, escudo en la cara y casco plástico. La
ducha de agua debería estar cerca del punto de manejo.

MATERIA PRIMA
Azufre
Chemical formula S wt 32.06
Shape / size Colour crystals & lumps / powder bright yellow or
black
Purity (min) 99.5%
Moisture not more than 1 %
Storage In open bins. It does not Absorb water
Density 2.046
Consumption / MT 0.332
Category covered under explosive
Fire / Burning gives pungent SO2 gas on burning. Water is
used to extinguish fire. Fire does not spread
fast.
BP 444.6 OC
Melting Point 117c ( 112.8. oc to 119.2 oc)
Weather reaction nil
Firing temperature 430 oC

El azufre está disponible como azufre extraído. Pero para el objetivo Comercial el Azufre es
separado del Petróleo refinado usado como materia prima.
El azufre está disponible en todos los países de OPEP como, Irán, Irak, S. Arabia, Qatar, EAU.
Polonia, URSS, Israel.
El coste aproximado de azufre en el mercado internacional es de US$ 58.00 Por MT
PROCESO DE FABRICACIÓN :
Hay dos tecnologías disponibles para fabricar de S.A. que no sea el proceso de cámaras de plomo
que es obsoleto y no viable. Proceso de contacto convencional. Doble contacto doble proceso de
absorción.

Ambas tecnologías son las mismas pero difieren fundamentalmente en su aplicación. El azufre es
quemado en el aire seco para formar el dióxido de azufre. El dióxido de azufre es hecho para
reaccionar con el oxígeno del aire para formar el trióxido de azufre. El trióxido de azufre es
absorbido en el ácido sulfúrico para concentrarlo. Se añade agua continuamente para mantener la
concentración deseada. En el proceso convencional de dicho proceso de conversión y absorción
es realizado una vez, mientras en DCDA es hecho dos veces para mejorar la eficiencia.

El proceso de contacto convencional es barato en el coste de instalaciones y maquinarias, ineficaz

en conversión y eficiencia de absorción, pobre en la recuperación de calor. No cumple con las
especificaciones de contaminación de muchos países avanzados por lo cual esta tecnología ya no
es permitida en India.

El doble contacto doble proceso de absorción usa costosas plantas y maquinarias, eficiente en
conversión y eficiencia de absorción, muy eficiente en la recuperación de calor, y el Control de
contaminación. La Selección de proceso depende completamente del cliente. Si el cliente está
interesado en mejores recuperaciones de calor, mejor conversión y eficiencia de absorción,
consumo de materia prima inferior por tonelada, y ambiente tecnológico amistoso, entonces él
tiene que optar por el proceso de DCDA. Si él tiene alguna fuente a la venta / uso de vapor, el
proceso de DCDA es muy superior y sabio en el coste también en el período de recuperación del
sistema de vapor es menor.