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Procedimientos de Mecanizado-Ecuador PDF
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COLEGIO TÉCNICO “ECUADOR”
PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Contenido
CAPITULO I: ...................................................................................................................................................... 4
INFORMACION TECNICA DE PARTIDA Y GENERALIDADES ............................................................................... 4
1.1. Especificaciones de planos, representaciones y simbología ........................................................... 4
1.2. Normativa metalúrgica .................................................................................................................. 10
1.3. Propiedades mecánicas de los materiales ..................................................................................... 11
1.4. Tratamientos térmicos................................................................................................................... 18
1.5. Formas comerciales de los materiales ........................................................................................... 30
1.6. Características de los perfiles comerciales .................................................................................... 32
1.7. Conservación y mantenimiento de primer nivel ........................................................................... 35
1.8. Elementos de ajustaje y reglaje ..................................................................................................... 41
CAPITULO II: ................................................................................................................................................... 44
TRAZDO Y MARCADO DE PIEZAS.................................................................................................................... 44
2.1 Trazado y simbología ..................................................................................................................... 44
2.2 Normas y útiles de trazado ............................................................................................................ 45
2.3 Instrumentos de medición (generalidades) ................................................................................... 51
2.4 Elaboración de hojas operacionales .............................................................................................. 61
2.5 Procedimiento de trazado ............................................................................................................. 67
2.6 Procedimiento y herramientas de corte manual ........................................................................... 68
CAPITULO III: .................................................................................................................................................. 76
DETERMINACION DE EQUIPOS DE TRABAJO ................................................................................................. 76
3.1 Tecnología del mecanizado............................................................................................................ 76
3.2 Máquinas-herramientas (generalidades) ...................................................................................... 80
3.3 Máquinas-herramientas (torno, fresadora, limadora) .................................................................. 81
3.4 Herramientas de corte ................................................................................................................... 89
3.5 Sistemas de sujeción para el proceso de mecanizado................................................................... 97
CAPITULO IV: .................................................................................................................................................. 97
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DE PIEZAS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS EN LAS MAQUINAS .............. 97
4.1 Mecanismos de sujeción................................................................................................................ 97
4.2 Plato divisor universal .................................................................................................................. 103
4.3 Herramientas de corte y utillajes................................................................................................. 108
4.4 Porta herramientas y conos de sujeción ..................................................................................... 115
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
CAPITULO I:
INFORMACION TECNICA DE PARTIDA Y GENERALIDADES
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Identificar las características de los materiales y los cambios que se
producen mediante los diferentes tratamientos que se realizan en los mismos, y realizar el
mantenimiento de primer nivel en herramientas y maquinas básicas.
LOS PLANOS.
INTRODUCCIÓN.
Los planos son los documentos más utilizados de los que constituyen el proyecto y por ello han de ser
completos, suficientes y concisos, es decir, incluir toda la información necesaria para poder ejecutar la
obra objeto del proyecto en la forma más concreta posible y sin dar información inútil o innecesaria. Los
planos han de contener todos los detalles necesarios para la completa y eficaz representación de las
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obras. Los planos deben ser lo suficiente descriptivos para la exacta realización de las obras, a cuyos
efectos deberán poder deducirse de ellos los planos auxiliares de obra o taller y las mediciones que sirvan
de base para las valoraciones pertinentes. Las dimensiones en todos los planos, generalmente, se acotarán
en metros y con dos cifras decimales. Como excepción, los diámetros de armaduras, tuberías, etc. Se
expresarán en milímetros, colocando detrás del símbolo la cifra que corresponda. En los planos de taller,
mobiliario, maquinaria, etc. las dimensiones se suelen acotar en mm. Deberá poder efectuarse, salvo en
casos especiales, las mediciones de todos los elementos sin utilizar más dimensiones que las acotadas. En
particular, de no incluirse despiece detallado, deberá poderse deducir directamente de los planos, todas
las dimensiones geométricas de los mismos, mediante las oportunas notas o especificaciones
complementarias que las definan inequívocamente. En cuanto a las estructuras se refiere, contendrán, en
su caso: Detalles de los dispositivos especiales, tales como apoyo o de enlace.
EL CROQUIS:
OBJETIVOS DE LA CROQUIZACION: Se entiende por Croquis todo dibujo de un objeto concreto, hecho sin
el rigor y exactitud que proporciona una escala determinada. El croquis suele realizarse, únicamente, con
un lápiz, una goma, un papel y un soporte que no se mueva; no se necesitan reglas, escuadras ni
compases. En este caso se hablara de un dibujo a mano alzada, ya que no hay apoyo en ningún tipo de
regla o accesorio.
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La técnica de Croquis debe ser aplicada tomando en cuenta las líneas principales de un dibujo, por lo tanto
para un ojo educado la ejecución debe realizarse en corto tiempo, ya que sólo hacen falta un par de líneas
para identificar el objeto representado.
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Plano de conjunto
El plano de conjunto nos explica las diferentes piezas que forman el objeto y la colocación relativa de cada
una de ellas.
Para realizarlo haremos una vista del conjunto (puede servirnos una igual a la dibujada para el plano
general) e identificaremos mediante marcas (números correlativos encerrados en un círculo y que señalan
a todas y cada una de las piezas que forman la máquina) todas y cada una de las piezas que componen el
objeto. Al lado del dibujo se realizará una lista en la que a cada marca se asocie con el nombre de la pieza
a la que corresponde (siempre en singular).
El listado se construye empezando por la marca "1", que irá en la parte inferior, y continuando hacia arriba
correlativamente. Si son necesarias más columnas se escribirá otra a la derecha de la anterior y así
sucesivamente.
Cuando el objeto o sistema técnico proyectado tenga cierto grado de complejidad se puede recurrir a
dividir el conjunto en sus partes funcionales y, a continuación, realizar el plano de conjunto de cada una
de esas partes.
Si realizamos bien este apartado nos daremos cuenta de muchos errores que nos pasaban desapercibidos:
piezas que no habíamos tenido en cuenta, dimensiones que no concuerdan, posibilidad de repetir piezas
iguales y que inicialmente habíamos considerado diferentes...
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Como vemos, hay 20 piezas u operadores de los cuales 4 son iguales entre sí (las escuadras) y otras dos
son iguales dos a dos (poleas y ejes de polea), el resto son todas diferentes.
La simbología
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Planicidad
FORMA
Redondez ○
Cilindridad
Inclinación _
ORIENTACION Perpendicularidad │
Paralelismo //
Posición
Simetría
Oscilación Circular
OSCILACION
Oscilación Lineal
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a) SUSTANCIAS SIMPLES: son aquellas que no se pueden descomponer en otras más sencillas (hierro,
cobre, plata, oro,...). Se pueden dividir en:
* METALES: poseen brillo y son buenos conductores del calor y la electricidad (hierro, níquel, oro, Plata,...)
* NO-METALES: carecen de brillo y son deficientes conductores del calor y la electricidad (oxigeno,
hidrógeno, cloro,...).
b) SUSTANCIAS COMPUESTAS: son las que se pueden descomponer, como por ejemplo la sal, que resulta
de la combinación del cloro y del sodio. Se pueden dividir en:
* ORGÁNICAS: en ellas entra a formar parte de su composición el carbono (alcohol, azúcar, urea,...).
* INORGÁNICAS: el carbono no forma parte de su composición (agua, sal común, ácido sulfúrico,...).
Una mezcla es la reunión de varias sustancias que se pueden separar solamente por medios físicos
(hormigón,...). Se puede realizar en cualquier proporción. El proceso de mezcla no desprende ni absorbe
calor.
Una combinación es la reunión de varias sustancias que dan origen a un nuevo producto del que no se
pueden separar los componentes solamente por medios físicos, sino por reacciones químicas (agua,...). Su
proporción es definida e invariable. El proceso de combinación puede absorber o desprender calor.
ALEACIÓN.
En muchas ocasiones, el metal puro no reúne las condiciones necesarias para ser utilizado en la
fabricación de herramientas, piezas de máquinas,... y se requiere añadirle porciones variables de otros
elementos metálicos o no-metálicos para conseguir las propiedades que exactamente corresponden al uso
al que ha de ser destinada la aleación.
Desde el punto de vista físico, toda aleación es una mezcla más o menos homogénea.
Desde el punto de vista químico, las aleaciones pueden considerarse como uniones de metales o incluso
con no-metales, ya que se han realizado a unas temperaturas, presiones y proporciones adecuadas para
que el producto final corresponda a unas ciertas propiedades que se han previsto de antemano.
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- ELASTICIDAD: un sólido es elástico cuando es capaz de deformarse ante la acción de una fuerza y volver a
su forma inicial cuando cesa la fuerza que lo deformó.
- LIMITE DE ELASTICIDAD.
- CARGA DE ROTURA.
- ALARGAMIENTO.
- DUREZA.
- RESILENCIA.
LIMITE DE ELASTICIDAD.
El límite de elasticidad es la tensión máxima que puede soportar un metal sin sufrir deformación
permanente. Su medición se realiza en un ensayo destructivo de tracción.
E=Pe/So - donde:
Pe: Carga límite de deformación elástica
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CARGA DE ROTURA.
Una vez que en el ensayo de tracción se ha sobrepasado el límite elástico, el metal sigue deformándose,
esta vez de forma permanente, hasta que llega el punto en que el metal se parte. Este punto es el llamado
de Carga de Rotura.
R=Pm/So’ - donde:
ALARGAMIENTO.
Una vez rota la probeta, uniendo las dos partes se puede medir su longitud final.
A: Alargamiento proporcionado en %
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DUREZA.
HB= P(Kg)/S(mm2)
RESILENCIA.
La resilencia se define como la energía consumida en la rotura de una probeta que ha sido sometida a un
ensayo de choque por medio de un martillo especial, tal y como se muestra a continuación:
EL HIERRO.
ESTADO NATURAL.
Es uno de los metales que mayor facilidad tiene para unirse al oxígeno, motivo por el cual es difícil hallarlo
libre en la naturaleza.
En estado puro es un metal blanco azulado, dúctil y maleable, que funde a los 1536 °C.
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El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales, por lo que se alea con otros elementos para obtener
propiedades mejoradas. Las aleaciones más importantes son de hierro al carbono.
En función del porcentaje de carbono, las aleaciones de hierro con carbono se dividen en:
Para conferir al acero definitivo determinadas propiedades mecánicas, se añaden a los aceros otros
elementos además del carbono: silicio, manganeso,...
Además, los aceros contienen impurezas que son nocivas, tales como el azufre y el fósforo.
CARBONO.
En estado puro, el carbono se encuentra bajo las formas de diamante y grafito; en estado amorfo, en el
carbón piedra, antracita, lignita,...
En los aceros, repercute en gran medida sobre las características mecánicas y en su soldabilidad. De esta
manera, a mayor porcentaje de carbono, mayor dureza del acero, aunque aumenta el riesgo de temple y
disminuye su soldabilidad.
MANGANESO.
En cantidades moderadas, el manganeso es beneficioso para el acero, ya que se combina con el oxigeno
más fácilmente que el hierro, además de con otras impurezas tales como el azufre.
SILICIO.
En cantidades moderadas, también se combina con el oxigeno más fácilmente que el hierro.
En cantidades excesivas, los efectos que produce son parecidos a los del carbono.
CROMO.
Por la facilidad que presenta para combinarse con el carbono, puede formar ciertos compuestos que son
duros y frágiles.
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NÍQUEL.
Añadido en los aceros, mejora las características de resistencia y alargamiento de los aceros.
A medida que aumenta el porcentaje de níquel, aumenta el riesgo de temple y disminuye su soldabilidad.
MOLIBDENO.
Aumenta la resistencia de los aceros al calor, pero su contenido debe ser muy pequeño, ya que en caso
contrario hay riesgo de temple y se hace difícil su soldabi1idad.
AZUFRE Y FOSFORO.
Hay que limitar las cantidades de cada uno de ellos por debajo de 0,04%, no sobrepasando nunca la suma
de los dos el 0,07%.
Al igual que el carbono, los elementos aleantes y las impurezas juegan un papel muy importante en la
soldabilidad del acero, así como en la aparición de grietas en el cordón de soldadura.
Para evitar que la soldadura fisure, se recurre al precalentamiento. Para determinar la temperatura de
precalentamiento, existen varias fórmulas; una de ellas es la realizada por Seferian, que tiene en cuenta
no solamente la composición del material sino también el espesor. Para ello, se calcula el llamado
CARBONO EQUIVALENTE, que no es más que la suma del porcentaje de carbono y de la influencia,
expresada en porcentajes, de los demás elementos aleantes. De esta manera, el carbono equivalente
debido a la composición será:
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e: espesor de la chapa
El acero inoxidable es un acero con contenido de Cromo suficiente (mínimo 11%) para que la aleación sea
resistente a la corrosión.
Esta resistencia a la corrosión es debida a la formación de una película impermeable de óxido de cromo
que impide que la acción del medio ambiente siga oxidando el metal.
Los elementos de aleación más comunes en el acero inoxidable (además del carbono y el cromo, por
supuesto) son el níquel, el manganeso, el silicio, el molibdeno, el titanio y el niobio.
Algunas de las influencias que estos elementos confieren al acero, son las siguientes:
- Titanio y niobio: impiden la formación de ciertos compuestos perjudiciales para los aceros inoxidables.
En la manipulación de las planchas de acero inoxidable, debe tenerse sumo cuidado en no rayarlas ni
hacerles hendiduras más o menos profundas, ya que esto da lugar a la destrucción de la capa protectora y
son zonas propensas a corrosiones por picaduras.
Asimismo, después de su soldadura, debe procurarse cepillar los cordones con cepillos de alambres de
acero inoxidable con el fin de eliminar las posibles zonas de contaminación que pudieran dar lugar a
corrosiones. También es aconsejable tratar las zonas soldadas con diversos compuestos como el ácido
fluorhídrico, ácido clorhídrico,..., que favorecen la creación de la capa de protección.
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Los aceros inoxidables martensíticos tienen un contenido en cromo situado entre el 11 y el 18%, y entre
0,1 y 1,4% de carbono.
Si, a pesar de todo, deben soldarse, es preciso precalentarlos a temperaturas entre 200 y 400 °C para,
después de la soldadura, pasar a enfriarlos lentamente para reducir la dureza y el peligro de grietas.
También es recomendable un post-calentamiento a 650-700 °C. El tipo de electrodo a utilizar debe ser lo
más parecido al metal base.
Los aceros inoxidables ferriticos tienen un contenido en cromo situado entre el 16 y el 28% y entre 0,01 y
0,35% en carbono.
Debido a su bajo contenido en cromo, su estructura es casi completamente ferritica. Son magnéticos y
más fáciles de soldar que los martensíticos porque no son endurecibles en modo alguno por tratamiento
térmico; solo un poco por deformación en frió o en caliente. Poseen unas propiedades moderadas o
mediocres de tenacidad y ducti1idad.
Para su soldadura es preciso precalentarlos a 200 °C. Después de ésta, debe realizarse un pos tratamiento
a 750 °C para ayudarles a recuperar su ductilidad.
Su contenido en cromo oscila entre 17 y 27%, en carbono es inferior al 0,1% y contiene además un 8% de
níquel aproximadamente. El níquel aporta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión y controla el
crecimiento de grano debido a la presencia de cromo. El cromo tiende a formar carburos, mientras que el
níquel tiende a descomponerlos.
La adición de molibdeno a estos aceros mejora aún más la resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas.
Son amagnéticos y presentan excelentes propiedades de tenacidad y ductilidad, y tienen una gran
estabilidad estructural.
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INTRODUCCION
Por sus características mecánicas, facilidades de fabricación, reciclaje y aplicaciones debido a su variedad
de aleaciones, el acero es uno de los materiales de mayor uso en el mundo.
El acero tiene un sinnúmero de aplicaciones que van desde la construcción de muebles metálicos hasta la
más alta tecnología aeronáutica y espacial. Todos los sectores de la industria utilizan aceros especiales en
sus procesos productivos: la industria cementera, metalmecánica, del plástico, de producción de envases,
productos procesados de aluminio, cobre, bronce, industria petrolera, mantenimiento mecánico, industria
alimenticia, química, de papel, cartón, industria maderera, agrícola, etc.
Los diferentes tipos de aceros vienen aleados, a más del carbono, con elementos como cromo, níquel,
molibdeno, manganeso, vanadio, wolframio (tungsteno), cobre, aluminio, etc., que le confieren
propiedades como resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la corrosi6n, tenacidad a altas
temperaturas, resistencia al desgaste a altas temperaturas, que combinadas dan al acero las
características necesarias en su aplicación.
Los procesos de fabricación y refinación del acero tienen también alta influencia en las propiedades y
cualidades del acero.
ACERO.- Aleación hierro - carbono con un porcentaje de carbono no mayor al 2% (Euro norma 20) y con
porcentajes permisibles de manganeso, silicio, fosforo y azufre. En algunas excepciones de aceros de alto
cromo, el porcentaje de carbono puede exceder del 2%.
ACEROS ESPECIALES.- Considerados aceros de mediana y alta aleación, su aplicación es muy diversa,
tienen propiedades de acuerdo a su aleación, de composición química muy homogénea. Los procesos de
producción de estos aceros son de mayor tecnología, lo que les proporciona mayor pureza y garantiza
propiedades en el tratamiento térmico.
Sin lugar a dudas, quienes nos relacionamos con el campo de los aceros habremos escuchado sobre la
estructura del acero. En un material metálico los átomos tienden a ordenarse en formas geométricas, a
este ordenamiento se le denomina estructura, existen tres estructuras superpuestas que podemos definir
en cristalina, granular y macro gráfica.
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- La estructura cristalina no es visible al microscopio, esta se refiere al orden en forma de cristales que
toman los átomos de los distintos elementos del acero, la cual puede variar con la composición química y
la temperatura.
- La estructura granular está conformado por el agrupamiento de cristales, esta estructura puede ser
observada con microscopios metalograficos, el tamaño de estos granos tienen gran influencia en las
propiedades mecánicas de los aceros, el tamaño de grano depende en el tratamiento térmico del tiempo y
la temperatura, a mayor tiempo y a mayor temperatura el tamaño de grano del acero crece. Es
fundamental conservar un tamaño de grano menor para evitar la fragilidad del acero, por esto es de gran
importancia observar los tiempos y temperaturas para cada acero.
- La estructura macrografica se basa en la fibra que se forma al alargarse o estrecharse los granos en
procesos de conformado como la laminación o el forjado.
CONSTITUYENTES:
En un acero podemos encontrar pequeñas masas vistas al microscopio, perfectamente definidas que
pueden ser elementos libres, compuestos químicos, soluciones solidas y mezclas mecánicas, entre los
principales constituyentes están la ferrita, cementita, perlita, austenita, martencita, bainita.
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Un tratamiento térmico de aceros especiales tiene tres procesos que lo definen: el calentamiento, tiempo
de permanencia y enfriamiento. Las variantes en velocidades de calentamiento, enfriamiento y tiempos de
permanencia diferencian a los distintos tipos de tratamientos térmicos.
Los tratamientos termoquímicos necesitan, a m6s de los procesos normales de un tratamiento térmico, un
medio o atm6sfera de difusión del elemento que va a formar parte de la composici6n química del acero,
que puede ser carbono o nitrógeno. Existen medios de difusi6n líquidos como los baños de sales que
funden a 800'C, gaseosos y sólidos. Esta difusión necesita temperatura para que el proceso se acelere o
para tener una estructura donde el acero tenga mayor capacidad de difusi6n.
La mayoría de las propiedades de un acero especial se las obtiene luego del tratamiento térmico. Todos
los aceros vienen con algún tipo de tratamiento en su fabricaci6n (estado de suministro) que pueden ser:
recocido, bonificado, apagado, etc. Otros tratamientos en cambio se los realiza luego de procesos de
mecanizado (distensionado, temple, revenido).
Al obtener los aceros especiales sus propiedades luego del tratamiento térmico, este se convierte en uno
de los procesos más importantes dentro de la fabricaci6n de una pieza mecánica, sobre todo al tomar en
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cuenta que una pieza de acero que va al tratamiento t6rmico tiene un alto valor agregado (costo acero +
costo mecanizado). Por esta raz6n es de suma importancia el seleccionar una planta de tratamiento que
cumpla con requerimientos besicos en equipos, instalaciones, tecnología, control de calidad y capacitaci6n
de su personal para que los procesos sean de la más alta calidad.
NORMALIZADO.- Este tratamiento tiene el mismo objetivo que el recocido de regeneración pero es
aplicable solo para aceros de bajo porcentaje de carbono y de baja aleación, ya que el enfriamiento luego
del mantenimiento es al aire (aceros de mediano y alto porcentaje de carbono y aleaci6n se endurecen
con un enfriamiento al aire). El normalizado elimina tensiones internas, afina la estructura y baja la
dureza.
El acero a lo largo de su vida sufre una gran concentración de esfuerzos, comenzando en su fabricación al
ser laminado, luego al momento del maquinado de las piezas al aumentar o retirar masa, en el
tratamiento t6rmico al sufrir cambios estructurales y choque t6rmico, al ser rectificado o erosionado sin
los cuidados adecuados, y finalmente los esfuerzos que produce el montaje y trabajo de las piezas.
Una operaci0n de corte aplica sobre el acero energía, la cual se convierte en calor y es absorbido en su
mayoría por la herramienta de corte y el resto por el acero, pudiendo llegar a temperaturas superiores a
los 700 'C en la herramienta y a los 300'C en la zona de contacto de la pieza, si a esto se añade la
deformaci6n plástica del acero a cortar por la presión, podemos obtener tensiones internas importantes.
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Tomando en cuenta que para la fabricaci6n de las piezas se invierte recursos e insumos costosos se hace
necesario extremar precauciones, es por esto que realizar un DISTENSIONADO o ALIVIO DE TENSIONES a
las piezas reduce el riesgo de deformación y resguarda la inversión hecha; la figura muestra la tendencia
de deformación de las piezas por efectos de la temperatura de tratamiento térmico.
El distensionado es un proceso térmico que libera las tensiones interna del material sin presentar ningún
cambio estructural y por lo tanto manteniendo las propiedades como maquinabilidad, ductilidad, etc.,
este proceso consiste en un calentamiento a fondo a temperaturas suficientemente altas pero sin llegar a
temperatura de transformación austenitica, mantenimiento a dicha temperatura dependiendo de las
dimensiones de la pieza, y posterior enfriamiento lento.
Existen dos tipos de DISTENSIONADO: el DISTENSIONADO intermedio que se aplica a piezas desbastadas o
soldadas, y e DISTENSIONADO de trabajo que se aplica a piezas rectificadas o que ya han cumplido varios
ciclos de trabajo.
Al realizar el DISTENSIONADO intermedio se presentan leves deformaciones en las piezas que f6cilmente
se pueden corregir ya que se ha hecho solo un desbaste, evitando de esta manera que dichas
deformaciones se presenten en piezas con medidas finales y con tratamiento térmico.
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Este tipo de DISTENSIONADO se lo debe realizar siempre que se haya retirado m5s de un 20% del material
inicial, cuando las piezas tengan ángulos de corte muy agudos, cuando se haya realizado desbaste desigual
de las caras, cuando se haya realizado cordones de soldadura en la pieza, cuando la pieza sea muy
asimétrica, etc.
El DISTENSIONADO de trabajo se aplica a piezas que deban ser rectificadas o pulidas, así como a piezas
que ya han trabajado y se requiera Nitrurarlas, es recomendable realizar este proceso a las matrices de
corte previo al reafilado de las mismas.
. Las piezas deben poseer TOLERECIA para el Tratamiento térmico, a fin de poder realizar correctamente el
rectificado posterior.
TEMPLE.- Este tratamiento tiene como finalidad elevar la dureza del acero, para así aumentar su
durabilidad en uso.
El temple comprende un calentamiento a temperatura de 50 - 60 'C por encima del punto crítico de
transformación (en los aceros especiales la temperatura de temple viene determinada por el fabricante),
mantenimiento durante un espacio de tiempo a esta temperatura y un enfriamiento brusco a una
velocidad superior a la crítica de temple para obtener por transformaci6n una elevaci6n de dureza.
Esta transformaci6n se sucede cuando el átomo de carbono insertado en el centro de la estructura cubica
se desplaza por calentamiento progresivo hacia el centro de las caras del cubo que va aumentando de
tamaño hasta constituir la estructura cubica de cara centrada llamada austenitica. Si luego de esta
transformaci6n enfriamos rápidamente a razón de 150 'C/seg., el carbono situado en las caras del cubo no
tiene el tiempo suficiente para regresar al centro del cubo, este carbono queda atrapado en la red en
soluci6n solida. La nueva estructura formada se denomina martensita, distinguible al microscopio por su
forma de agujas o lanzas.
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El porcentaje de carbono en el acero, a partir del cual se pueden obtener transformaciones adecuadas
para elevar la dureza del acero considerablemente se puede estimar sobre el 0,30%, en porcentajes
menores no existe el suficiente carbono para ocupar los espacios de la estructura cubica de cara centrada
(FCC) y en consecuencia no se pueden alcanzar elevadas durezas. Para aceros de porcentaje menor al
0,30% existen tratamientos de endurecimiento superficial como la cementación.
Para obtener la máxima transformación martesitica es necesario conocer la velocidad crítica de los
diversos medios de enfriamiento. La velocidad crítica es la velocidad de enfriamiento necesaria para
mantener estable la austenita hasta el inicio del punto Ms. El aumento de carbono y de ciertos elementos
de aleaci6n como el Mn, Cr, Mo y Ni disminuyen la velocidad crítica. Es por esto que aceros de mediana y
alta aleación no necesitan enfriamientos excesivamente bruscos.
- La influencia de los elementos de aleación sobre la velocidad crítica y penetraci6n del temple.
- Velocidad de los medios de enfriamiento existentes como son el agua, el aceite, baños de sales, aire, aire
comprimido, gases, etc.
En el siguiente grafico podemos observar la influencia de los elementos ale antes en la penetración del
temple, para un acero al carbono del 0,4 %.
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En cuanto a los medios de enfriamiento, estos deben ser lo necesariamente bruscos para evitar el paso del
enfriamiento por la zona perlitica de la transformación (nariz perlitica). Esta zona critica tiene una rango
de 650 - 550 'C que coincide con el punto de ebullici6n de muchos medios de enfriamiento por lo que se
necesita disponer de agitación para aumentar la capacidad de enfriamiento.
A principios de los ochentas, la industria metal - mecánica comenzó a utilizar el tratamiento criogénico
como estabilizador dimensional, ya que los cambios repentinos de austenita a martensita provocan
cambio en las dimensiones, y si se lograba tener una estructura 100% martensitica desde el proceso de
fabricación, se eliminarían estos cambios dimensionales. Fue durante esta misma década, que se
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descubrió que a través de este cambio micro estructural se obtenían aumentos del tiempo de vida útil de
más de 400% y se empez6 a comercializar para este propósito.
La austenita retenida se puede obtener por dos razones: primero, por mala precisi6n de parámetros de
templado, cosa que ocurre casi siempre; segundo porque en materiales con mes de 0.4% de carbono, la
línea final de formaci6n de martensita, se encuentra por debajo de temperatura ambiente, y el proceso de
templado solo enfría hasta temperatura ambiente. La cantidad de austenita retenida después del temple
puede variar entre 5% y 3%o, dependiendo del material y la habilidad de los operadores. Con el
tratamiento subcero se disminuye la austerita retenida, transform5ndola en martensita mucho mes
resistente al desgaste y con perfecta estabilidad dimensional.
En materiales puros, siempre encontramos defectos moleculares como vacancias, traslapes, dislocaciones
de borde, etc. Con el tratamiento subcero estos defectos se ven modificados quedando una estructura
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molecular perfecta que cambia las propiedades haci6ndolo m6s resistente al desgaste y mes tenaz. Este
efecto es el que causa la liberación de los esfuerzos residuales.
Beneficios y resultados:
. Estabilidad dimensional: este era el prop6sito original del temple subcero, estabiliza las dimensiones del
material, ya que se obtiene una estructura martensitica.
. Estos cambios se dan en el 100% de la estructura, por lo que es necesario aplicarlos una sola vez. Los
afilados o rectificados posteriores no afectan los beneficios del temple subcero, por lo que el tratamiento
mejora las propiedades durante toda la vida útil que tenga la herramienta.
REVENIDO.- Es la operación final del tratamiento t6rmico, su finalidad principal en disminuir las tensiones
causadas por el choque térmico del temple, con esto se estabiliza la estructura martensitica inestable por
ser atrapada, el revenido de recomienda realizarlo inmediatamente despu6s del temple, ya que la
estructura del acero tiende a volver a su estado natural, pudiendo ser causa de fisuras.
Otra finalidad del revenido es la reducci6n de dureza a la necesaria para el uso de la pieza, ganando en
tenacidad en disminución de la resistencia al desgaste. De ahí la importancia del revenido, ya que
dependiendo de las exigencias de la pieza se debe obtener mediante este tratamiento la dureza adecuada.
No siempre es recomendable el uso de durezas elevadas, por la fragilidad del acero. Nosotros estamos en
capacidad de asesorarle respecto a que dureza se recomienda dar a un acero en relación directa con el
tipo de trabajo al que va a ser sometida la pieza.
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Es importante también al momento de dejar su pieza en el taller de tratamiento térmico explicar los
detalles de tipo de acero y tipo de trabajo al que se va a someter la pieza para poder determinar el tipo de
dureza necesaria.
Del diagrama de revenido que tiene cada acero podemos determinar la temperatura necesaria para la
dureza seleccionada. En muchas ocasiones, cuando el trabajo de la pieza va ha ser exigente, es
recomendable realizar un revenido doble. Los aceros para trabajo en caliente y aceros rápidos requieren
de tres revenidos. También podemos prolongar el tiempo de permanencia en el revenido para aumentar
la tenacidad del acero. El enfriamiento del revenido es al aire quieto.
CEMENTACION.- Que en realidad es una carbonización, es decir una difusión térmica de carbono para
aceros con porcentajes de este elemento menores al 0,30%.
Este proceso se realiza entre los 850 a 950 'C cuando el acero está en estado austenitico, que es cuando
tiene mayor capacidad de disolución del carburo de hierro. Aunque se pueden cementar aceros con
porcentajes de carbono entre el 0,30 y 0,70% no es recomendable por no ser aplicable.
El objetivo es tener dos tipos de aceros en una misma pieza, ya que la composición química es diferente.
La capa cementada, una vez templada y revenida, tendrá mayor resistencia al desgaste, mientras el núcleo
se bonificara, con lo que se obtendrá una mayor resistencia a esfuerzos mecánicos de tracción y torsión.
La profundidad de la capa cementada depende del medio de cementación y del tiempo de permanencia.
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NITRURACION.- La NITRUMCION o TENIFER ha sido utilizada por gran variedad de industrias a lo largo del
mundo durante muchas décadas para mejorar la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y
resistencia a la fatiga pudiendo utilizarse como alternativa a otros procesos de tratamiento superficial
como el cromado o niquelado con equivalentes o mejores cualidades y mayor economía en costos.
Propiedades y aplicaciones:
La NITRURACION es un proceso de difusión de Nitrógeno el cual forma compuestos con los elementos de
aleación del acero obteniéndose elementos como nitruros de hierro, nitruros de cromo, nitruros de
tungsteno que forman una capa altamente resistente al desgaste y a la corrosión.
La capa nitrurada tiene dos zonas perfectamente distinguibles, la zona de compuestos donde se forman
los nitruros, que tiene una profundidad en micras, y una capa de difusión total que es mayor.. La capa de
compuestos es la que obtiene mayor dureza, en consecuencia mayor resistencia al desgaste y reduce la.
tendencia a la adherencia del material , en la capa de difusión en cambio encontramos al nitrógeno en
solución solida, pudiendo encontrar algunos tipos de nitruros.. La capa nitrurada se satura rápidamente,
sobre todo si existe mayor formaci6n de nitruros en aceros aleados, dificultando la difusión de más
nitrógeno. La segunda regla es: mientras más aleado es el acero, menor profundidad de capa nitrurada.
1.- Tipo de acero a tratar, para que las temperaturas de tratamiento sean acorde al tipo de acero, todos
los aceros tienen distintos parámetros de tratamiento térmico, sin esta informaci6n no podemos
garantizar el optimo rendimiento de las piezas de acero. Cuando adquiera un acero identifíquelo
correctamente en su bodega, un dato erróneo sobre el tipo de acero ocasionare un mal tratamiento
térmico.
El esmerilar el acero para tratar de identificarlo por chispa puede ocasionar daños en las piezas
mecanizadas, por esta razón nosotros tomamos como cierto el tipo de acero y lo tratamos según sus
especificaciones.
2.-Tipo de trabajo que va a realizar la pieza, para poder sugerirle a Usted una adecuada dureza o
profundidad de capa cementada.
Una adecuada dureza quiere decir que el acero debe estar lo suficientemente duro para evitar el desgaste
prematuro y ser tenaz para evitar roturas o fisuras.
Es deber nuestro informarle a Usted cualquier novedad que pudiera existir con las piezas de acero durante
o después del tratamiento. Esto ser6 comunicado al momento de recibir el tratamiento y se registraren en
la orden de trabajo. Existen casos en los cuales se recibirán sus piezas bajo las condiciones "SlN
GARANTIA", detallamos estos casos:
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1.- Piezas que tengan medidas finales, ya que el temple y la cementaci6n ocasionan deformaciones por
cambios de temperatura que son inevitables, es necesario dejar sobre medida para corregir estas
deformaciones.
2.- Piezas con altos valores de rugosidad por mecanizado, estos mecanizados con acabado desbaste
ocasionan tensiones en el acero que producen deformaciones excesivas o fisuras.
3.- Mecanizados de piezas asim6tricos piezas con ángulos vivos y aristas concentradores de tensiones, que
ocasionan una acumulaci6n desigual de tensiones que producen deformaciones excesivas o fisuras.
4.- Piezas con cascarilla de laminaci6n, la misma que debe ser desbastada por tener micro fisuras que
pueden provocar fisuras.
5.- Acero o material desconocido, ya que sin esta informaci6n las temperaturas de tratamiento no serán
las adecuadas.
6.- Acero diferente al registrado en la orden de trabajo, nosotros tomamos como cierto la informaci6n que
usted nos proporciona sobre el tipo de acero y lo tratamos según sus especificaciones t6cnicas.
7.- Piezas de gran tamaño y longitud, las cuales se deforman por el propio peso de la pieza.
8.- Piezas pequeñas difíciles de amarrar, las cuales pueden caerse dentro de los baños y su recuperación es
difícil.
9.- Piezas soldadas, la soldadura tensiona a la pieza ocasionando deformaciones excesivas o fisuras, el
recocido mejora las propiedades de las piezas soldadas.
10.- Piezas con recubrimientos electrolíticos como cromado, niquelado, galvanizado, los cuales
contaminan el baño y se adhieren a otras piezas.
11.- Piezas que fueron sometidas a procesos de rectificado o mecanizado posterior al tratamiento térmico
bajo condiciones no adecuadas, recuerde que una pieza templada o cementada no debe ser
sobrecalentada, utilice abundante refrigeraci6n y abrasivos adecuados para evitar fisuras.
12.- Aceros utilizados en aplicaciones diferentes para las que fueron diseñados, por ello es conveniente
consultar la información técnica disponible para seleccionar adecuadamente el tipo de acero.
Las diversas formas comerciales empleadas en construcción pueden clasificarse en cuatro grupos:
1. Barras y perfiles, todos los perfiles empleados en España deben ser importados. Los perfiles laminados
tienen particular interés en la construcción por ser destinados a la fabricación de estructuras resistentes.
2. Chapas. También llamadas palastros. Tienen un espesor que puede oscilar desde los 5 mm llegando a
los 25 mm. Tienen una longitud de 2 metros ondulados con una parábola. En ocasiones se recubren de un
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baño de otro metal para mejorar sus propiedades. Cuando el recubrimiento es de zinc se obtiene un acero
galvanizado. El recubrimiento también puede ser de estaño, en ese caso las chapas de acero reciben el
nombre de hojalatas.
• Los roblones, llamados también remaches, están formados por un cuerpo cilíndrico y una cabeza con
forma de media esfera, de casquete esférico, de gota de sebo o de cabeza perdida; en el otro extremo del
cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado en la pieza.
• Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza para el destornillador se llaman
tornillos y cuando no la tienen reciben el nombre de bulones. Los bulones constan de un cilindro fileteado
en casi toda su longitud y una cabeza fija, completados por una tuerca y una arandela. Otro tipo de tornillo
es el que se aplica en las maderas, con la cabeza como las del anterior, el cuerpo a partir de ella es
cilíndrico y luego cónico fileteado, terminando en punta.
• Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso, terminado en punta en un extremo y una cabeza, en
casquete esférico, de cabeza perdida. Existe también una variante en forma de L, llamados escarpias y las
tachuelas de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. Se fabrican con alambre de acero estirado en frío y
sin recocer.
4. Alambres y cables se fabrican como redondos continuos recogidos en bobinas ya que el hacer es dúctil y
se fabrican en trenes de trefilado, se emplean como sirgas y tirantes.
La gama de productos elaborados en acero que se pueden encontrar en el mercado es muy extensa a
continuación indicamos los más empleados por la industria.
1. Flejes y planos, conocido también por llanta, o pletina, se encuentra en una amplia gama de secciones,
la longitud normal de las barras es de 6000 mm.
2. Barra redonda comercial, es un redondo laminado liso, se puede encontrar en longitudes de 6000 mm,
y en diámetros desde 6 mm, hasta 50 mm.
3. Barra redonda corrugada, es el producto más utilizado en construcción. Sus corrugas le hacen idóneo
para adherirse al hormigón, se usa como refuerzo en pilares, jacenas y es la base para la fabricación de los
mallazos electro soldados.
4. Barra cuadrada comercial, al igual que el redondo comercial, los largos de estas son de 6000 mm, y su
gama oscila entre las medidas 10 x 10 mm y 40 x 40 mm.
5. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son algunas de las más utilizadas. Todas se
fabrican en longitudes de 6000 mm.
6. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas, son los perfiles que se utilizan en la
construcción para las estructuras de edificios, naves industriales o chasis de maquinaria.
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7. Chapas de acero también llamadas palastros, es otro de los productos de gran consumo, en cualquiera
de sus variedades, negra, pulida, decapada, galvanizada o industrial. Suele estar disponible en diferentes
formatos, aunque el más extendido es el de 2000 x 1000 mm.
8. Tubería perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les llame tubos, no son aptos para usarlos
en conducción, sus usos están enfocados a la construcción de, bastidores, estanterías, marcos, soportes.
9. Tubería para conducciones. En sus distintas variedades son usadas para la conducción de líquidos, gases
e incluso algunos sólidos.
10. Chapas perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad por favorecer el filtrado y la
ventilación, pero también se utiliza con motivo decorativo en muchas construcciones. Están disponibles en
una amplia variedad de perforaciones y diferentes calidades.
HIERROS PLANOS
Son los hierros elaborados de sección rectangular y por sus dimensiones se dividen en:
Chapa negra: Son los perfiles que tienen más de 600 mm de ancho. Existen tres tipos: fina, mediana y
gruesa. Fina, cuando tiene de 0'4 a 2'7 mm de espesor, ancho 1'25 metros y 2'50 a 5 metros de longitud.
Mediana y gruesa, cuando están comprendidas entre 3 a 3'5 mm de espesor, 1 a 2'60 metros de ancho y 5
a 16 metros de longitud.
Chapa galvanizada lisa: Recibe esta denominación, la chapa negra recubierta con una ligera capa de cinz,
tiene de 0'4 a 2'7 mm de espesor y sus dimensiones normales 1 X 2 metros. Como medidas
extraordinarias se suministra de 1'20 X 2'40 metros.
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Chapa galvanizada ondulada: Son las que tienen una ondulación en forma parabólica y se emplean
Hierros en U: Este perfil es otra de las formas comerciales del hierro más empleadas en la
construcción, sobre todo en la formación de soportes compuestos. Sus características quedan
definidas por las siguientes condiciones
t = r; r = ------------
Hierros redondos: Son los empleados en la construcción para el hormigón armado, fabricándose de 3
a 50 mm; se suministran todos los diámetros de 5 a 12 mm, y a partir del 12 los pares y los
múltiplos de 5; es decir, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 24, 25, 26, etc. Recordaremos que estos
perfiles han de ser de acero dulce o semiduros; ya que deben poseer las cualidades de elasticidad
y resistencia y no ser frágiles. Generalmente, hasta 6 mm se sirven en rollos de unos 20 metros de
longitud, el resto en madejas de 5 a 10 metros.
Hierros o perfiles especiales: Existen los denominados de media caña, pasamanos lisos, pasamanos con
filetes, medios redondos, cuadrados de - 5 a 200 mm -, hierros Zorés, carriles. Etc.
Las formas comerciales del hierro y del acero son muy variables basta consultar los catálogos de la casa
distribuidoras para verificar la gran diversidad. Las principales formas son barra y hierro perfilados, los
cuales son considerados como productos elaborados.
Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a partir de acero y hierro
dulce. El acero dulce estirado en grandes longitudes constituye el alambre con diámetro que varía de 0.2
mm. a 5 mm.
Dentro de los hierros perfilados se encuentran los angulares, los canales, las T, las dobles T.
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Aplicaciones.
Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y versátil aplicación. Son elementos resistentes en las
estructuras, integrantes de las instalaciones o bien piezas decorativas.
a) Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos autores, es el afino para transformarla
en acero o en hierro dulce.
b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de cerrajería, los finos en
piezas en general y los extrafinos en piezas metálicas.
c) Acero: Según el contenido de carbono los aceros se clasifican en extra dulce, muy dulce, dulce,
semiduro, duro, muy duro, y extra duro.
El acero muy dulce se emplea en la fabricación de piezas de construcción como varilla y perfiles.
El acero duro se utiliza en la fabricación de carriles grandes, resortes, martillos, cuchillos, ejes y muelles
sencillos.
El acero muy duro tiene su principal aplicación de carriles pequeños, resorte de gran resistencia, cuchillos
finos y sierras.
La diferencia principal en esos aceros consiste en el porciento de carbono que contiene. Los aceros extra
dulce son los que menos por ciento de carbono contienen, mientras que los extra duro son los que más
cantidad de carbono contiene y también mayor resistencia y dureza.
Los aceros también se clasifican atendiendo al procedimiento de obtención, a sus usos y al elemento
aleado que los acompañan.
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Y por medio de elementos en aleación en aceros Sílice, acompañado de Si, es de alta resistencia y bajo
peso; acero manganeso, acompañado de Mn; acero cromo, aleado con Cr, conocido comúnmente como
acero inoxidable por tener esa propiedad; acero níquel, acompañado de Ni.
MANTENIMIENTO
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad
de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto
de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de
forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica
del mantenimiento. Es la filosofía de la tero-tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar
desde el mantenimiento una gran cantidad de información.
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Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
• Evitar accidentes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión.
Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire,
cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida
de flujo luminoso de una lámpara, etc.
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Tipos de Mantenimiento
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios
operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al
personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la
falla.
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de
más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar,
rebajar costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el
nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones
de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o
programado un paro, para que esa falla no se repita.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de competitividad de costos,
planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en
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la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y
equipos de aviación.
Ventajas
Desventajas
• Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar
defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo
generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los
elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las
aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los
aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de
funcionamiento.
Características:
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Ventajas:
• El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción.
Desventajas:
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal,
por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que
genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el
éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de
conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus
condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros
físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y
ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada
rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
• Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un
método científico de trabajo riguroso y objetivo.
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Desventajas
• La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y
los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal
a realizar la lectura periódica de datos.
• Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
• Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los
paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes
costos.
Definición
Objetivo
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera
de Japón a partir de los 80.
Ventajas
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Desventajas
• Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la
organización de que es un beneficio para todos.
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre
sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio.
El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una tiene un tamaño
mucho mayor que la otra no ajustarán. Debido a ello se desarrollaron normas ISO para estandarizar las
medidas, lo que ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la producción en serie. El valor de
tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula, mientras que para los agujeros se utilizan las
mayúsculas.
La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando en consideración algunos
parámetros como función y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor será el coste del mecanizado.
Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son aquellas que
poseen extensiones cuya cara externa ajustará por la parte interna de la pieza hembra. Por ejemplo, ejes,
árboles de transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra ajustan en forma inversa a las macho,
tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una estrecha relación de ajuste los elementos
roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las
cajas de velocidades y reductoras u otros mecanismos.
Tolerancia de mecanizado
Al fabricar una pieza, la interacción entre la herramienta de corte y los materiales durante el proceso de
mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma repetitiva, por lo que se necesita cierta
tolerancia para que aun no siendo perfectas las piezas ajusten sin forzarlas. La tolerancia de mecanizado
es la diferencia permisible entre una cota nominal máxima (o cota de referencia) y otra mínima para que
su medida real pueda validarse según el acople de la pieza. Cuanto menor sea la tolerancia necesaria, más
difícil será realizar la pieza.
El valor de la tolerancia se representa por letras, indicándose los valores de las cotas máximas y mínimas
de tolerancia agregando números. Las letras mayúsculas de la A a la H identifican tolerancias de hembra
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con un valor mayor al de la cota nominal, mientras que de la J a la Z se refieren a tolerancias de hembras
con valor está por debajo de la cota nominal. La H representa el valor nominal exacto.
Las cotas de los machos se representan con letras minúsculas acompañadas del grado de calidad IT. Las
letras de la a a la h corresponden a valores por debajo de la cota nominal (en forma inversa a los de las
hembras). El valor máximo de la letra h es la cota nominal. Los valores de la j a la z corresponden a valores
por encima de la cota nominal.
○ Ejemplo: 50H7--(50 + 30 + 0) - Valor máx. admisible: 50,030; Valor mín. admisible: 50,00
○ Ejemplo: 30 m6--(30 + 21 + 8) - Valor máx. admisible: 30,021; Valor mín. admisible: 30,008
Juegos de ajuste
El juego máximo de un ajuste es la diferencia entre el valor máximo real de una cota hembra y el valor
mínimo real de una cota macho, mientras que el juego mínimo es un concepto similar excepto que en
lugar de tomar los valores máximos toma los mínimos.
Juego máximo ajuste eje - agujero = Diámetro mayor agujero - Diámetro menor eje
El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre es mayor que cero; por
el contrario, el juego máximo y mínimo en un ajuste forzado siempre es negativo.
Juego mínimo ajuste eje - agujero: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje
Parámetros de ajustes
Concentricidad.
Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de lograr la calidad
deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que se forman sobre la
superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la acción de las herramientas de corte. La rugosidad
está relacionada con las tolerancias y la calidad de los ajustes.4
Pie de rey.
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Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la calidad adecuada de forma que no se deban
descartar componentes al final del proceso debido a que no encajan al ensamblar las máquinas. Es por ello
que las empresas instrumentan departamentos de control de calidad que realizan mediciones y
verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la adecuada o detener la producción en caso
de encontrar fallos en el proceso. Antes de iniciar la producción en serie la máquina-herramienta recibe
una calibración adecuada según la operación de mecanizado a ejecutar. Luego de realizada la primera
pieza recibe un riguroso control de todos los parámetros de calidad involucrados. Si el resultado es
positivo, el control de calidad del proceso pasa a ser realizado por el operario de la máquina, para lo cual
debe disponer de los instrumentos de medición, galgas y calibres que sean necesarios.
Para poder verificar la precisión de las piezas se utilizan instrumentos de medición como calibres o
Vernier, micrómetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón (pasa-no pasa) para verificar
agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar diámetros exteriores.
El calibre tampón posee dos extremos mecanizados de distinta longitud. El cilindro más largo es el PASA.
Las dimensiones de cilindro PASA corresponden a la dimensión mínima real de la cota nominal, y el
cilindro corto corresponde al lado NO PASA y tiene la dimensión correspondiente al diámetro mayor de la
cota nominal correspondiente. Por su parte en la herradura para verificar diámetros exteriores las
aperturas se relacionan en forma inversa con el calibre anterior.
Hay dos tipos de especialidades propias de los técnicos ajustadores mecánicos: el ajustador matricero y el
ajustador mecánico montador. El ajustador matricero es aquel que construye elementos mecánicos
complejos, ajustes de precisión, moldes y matrices utilizando tanto herramientas manuales como
máquinas. También debe verificar las piezas, los procesos de fabricación y la calidad del producto.5
Por su parte el ajustador mecánico montador realiza las operaciones de mecanización, prepara y ajusta
máquinas para el mecanizado según la técnica adecuada, aplica los tratamientos térmicos a los productos
y monta los conjuntos mecánicos.
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CAPITULO II:
TRAZDO Y MARCADO DE PIEZAS
El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las cotas o referencias
necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica posteriores (taladrado, limado, cortado,
cubado, etc.). En definitiva es pintar sobre la chapa la pieza que queremos conseguir.
•Trazado plano.
El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en calderería por las
chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando dibujamos sobre una hoja de papel.
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El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos planos o superficies de una pieza en
el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza t odas las indicaciones del croquis o plano. Es
muy usado en las operaciones de montaje o de ajuste.
Para poder trazar, es necesario saber cuál es el uso correcto de las herramientas de trazado. La
manipulación y el almacenamiento de estas herramientas, ha de ser el correcto, ya que son herramientas
de precisión, como por ejemplo, no utilizar para golpear una escuadra, etc. Donde podemos distinguir:
PUNTA DE TRAZAR
La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el cuerpo y la punta. El cuerpo es poligonal
o cilíndrico y lleva un moleteado para su mejor manejo y la punta está templada y perfectamente afiladas,
alrededor de unos 10º aproximadamente. También pueden llevar un extremo acodado para el trazado de
sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso de caída.
Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría,
centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella
imborrable durante el proceso de mecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil para facilitar mejor su
eficacia.
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GRAMIL
GRANETE
El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido, donde diferenciamos el cuerpo y
la punta. El cuerpo lleva un moleteado para su mejor sujeción durante el trabajo y la punta lleva un
templado y va afilada entre 30º a 40º. Se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que
deja sirve de guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para poder usarlo
necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. También existen granetes automáticos de acero
especial de alta aleación templado al aire, con puntas regulables e intercambiables, que producen la
huella sin la necesidad de utilizar el martillo.
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GUIAS
Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazado (sirviendo de apoyo o de
guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que vamos a trazar. Las más utilizadas son: las reglas, las
escuadras y el trasportador de ángulos.
COMPAS
El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales de acero aleado, articulados en un
extremo y los extremos libres terminan con distintas formas de punta afilada (templada).
Se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas, etc., poniendo
uno de sus extremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de diámetros mayores se
utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla, que está formado por una regla plana por la
que se desplazan dos abrazaderas con puntas.
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MÁRMOL DE TRAZAR
El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una lámina de rectangular y una
estructura. La mesa está muy bien pulida y planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de
apoyo, elementos de trazado, etc., la estructura en forma de nervios robustos para evitar deformaciones.
En los extremos lleva dos taladros roscados para la colocación de unos mangos cilíndricos que nos servirán
para el transporte del mismo.
Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris perlática, sus formas son
variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de
taladros y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas. Las más
utilizadas son la estructura en forma de escuadra y el cubo.
Se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mármol de trazar y sobre este la
pieza. Debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el mármol
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CALZOS
Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris perlática, donde sus caras son paralelas
entre sí y contienen superficies inclinadas formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como
ejes a la hora de su trazado
Las mesas y estructuras orientables están fabricadas de fundición gris perlática, compuestos por una mesa
plana o en escuadra, que contiene a lo largo de su superficie unas ranuras en T para fijar las piezas por
medio de bridas.
Lo apoyaremos sobre el mármol de trazar, sobre está la pieza y gracias a el giro de la mesa con respecto su
base permite que la pieza forme un ángulo cualquiera, con la posibilidad de trazar en distintos planos
líneas en diferentes inclinaciones que vienen marcadas, de grado en grado, y se denominan limbo.
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BARNICES DE TRAZADO
Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies de las piezas que vamos a trazar, ya que
la superficie de las piezas suele ser brillante y cuesta ser rayada, con estor barnices se pueden realizar
trazos duraderos.
Hoy día nos los podemos encontrar como productos sintéticos, almacenados en recipientes, pintando la
pieza con un pincel o algodón o con espray, pero antiguamente eran pastas colorantes que se diluían en
agua, los más usados son:
•Diluciones de colores.
Antes de proceder al trazado en piezas, habrá que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
2º.- Determinar cuál es el proceso correcto para que el trazado resulte completo.
5º.- Realizar el trazado primero sobre el papel, así los problemas que pudieran surgir se sabe cómo
solucionarlos.
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Seguidamente se realizarán los trazos procurando que se marquen bien con una sola pasada y en el
siguiente orden:
DEFINICIÓN.- ciencia que tiene por objeto el estudio de las unidades y de las medidas de las magnitudes;
define también las exigencias técnicas de los métodos e instrumentos de medida.
MAGNITUD.- Es todo aquello que puede ser medido, esto es las dimensiones y valores numéricos de todo
lo que ocupa un lugar en el espacio.
MEDIR.- es comparar una magnitud con una unidad de medida previamente establecida, determinar la
dimensión de un elemento.
La metrología está conformada por una serie de operaciones de mediciones destinadas a obtener las
dimensiones y realizar el trazado para la elaboración de piezas o elementos empleando el trabajo manual
o mecánico y efectuar la verificación y control de sus medidas según exigencias del proyecto.
Para ello se utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medición y una metodología adecuada a
las necesidades.
Medición: consiste en obtener la cantidad de veces que una cierta magnitud unidad se encuentra
contenida entre límites fijados. Estos límites no siempre son visibles o perfectamente determinados, como
ser en el caso de medición de diámetros, profundidades, espesores, etc. En los cuales se deben tomar
distancia entre dos planos paralelos o entre superficies cilíndricas o esféricas.
INTRODUCCIÓN
Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el principio de los días para la
construcción de todo tipo de cosas y se utilizan para la nivelación y alineación de las piezas o para la
medición geométrica o dimensional de las mismas.
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La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad de medida, con el fin de
averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la segunda medida.
•Medición directa.
La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de darnos por sí mismo
y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la
indicación de su escala numérica o su pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta
métrica, etc.).
. Los errores aleatorios son errores que varían de forma imprevisible en signo y valor (dan otra medida) al
realizar un número de mediciones a la misma pieza y en el mismo lado, en condiciones iguales, ya que la
temperatura puede influir en este tipo de errores. Las causas más comunes de estos errores de medida
son:
Los errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente durante la medición de una pieza, por
causas ajenas a la pieza o a la medición, obteniendo siempre los mismos resultados finales. Estos errores
sistemáticos pueden ser constantes (errores de grabación) o variables (errores de dilatación). Las causas
más comunes de estos errores de medida son:
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La medición geométrica proviene de una rama de la matemática que se ocupa de las propiedades de las
figuras geométricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, polígonos, poliedros,
paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, etc.
La nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel existente entre dos (o más),
hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.). Se comparan varios puntos (o planos) entre sí y se
determina su desnivel en metros o centímetros.
La alineación es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la distancia entre dos (o más),
hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.).
El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Un metro es la
distancia que recorre la luz en el vacío durante un intervalo de 1/299.792.458 de segundo.1
El centímetro (cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del metro y equivale a la
centésima parte del metro. 1 cm = 0,001 m
El milímetro (mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submúltiplo del metro y equivale a la milésima
parte del meto. 1 mm = 0,0001 m
La décima es una unidad de longitud. Es el primer submúltiplo del milímetro y equivale a la decima parte
del milímetro. 1 décima = 0,01 mm
La milésima es una unidad de medida. Es el tercer submúltiplo del milímetro y equivale a la milésima parte
del milímetro. 1 milésima = 0,0001
La micra es una unidad de longitud. Es el cuarto submúltiplo del milímetro y equivale a la diez milésima
parte del milímetro. 1 micra = 0,00001 mm
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La milimicra es una unidad de longitud. Es el quinto submúltiplo del milímetro y equivale a mil milésimas
de milímetro. 1 milimicra = 0,000001 mm
La pulgada (“) es una unidad de longitud antropométrica que equivale a la longitud de un pulgar, y más
específicamente a su primera falange.
Los instrumentos de medición y de verificación que podemos encontrar en un taller, son las que
expondremos y explicaremos a continuación:
REGLA GRADUADA
FLEXOMETRO
El metro como vulgarmente lo conocemos es una cinta métrica metálica con forma de media caña (para
darle rigidez), alojada en una carcasa de plástico o metálica, con un muelle de retorno para una recogida
rápida. Sus longitudes varían desde 1 hasta15 metros.
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CINTA MÉTRICA
PLOMADA
NIVEL
El principio del nivel está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido
con una burbuja de aire en su interior ( el tamaño de la burbuja es inferior a la distancia entre las dos
marcas).Si la burbuja se encuentra simétricamente entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel
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ESCUADRAS Y PLANTILLAS
Otra variedad plantillas que nos podemos encontrar en un taller son las galgas, que son instrumentos de
verificación de medida. Se fabrican de acero aleado y en el mercado la podemos encontrar por juegos para
medir roscas, espesores, ángulos de las brocas, etc. exacto, que puede ser horizontal, vertical u otro,
dependiendo de la posición del nivel.
GONIÓMETRO
180º o 360º, utilizado para medir o construir ángulos. Este instrumento permite medir ángulos entre dos
objetos. Hoy día nos los podemos encontrar con distintas formas y fabricado de distintos materiales,
desde acero aleado, hasta de aluminio.
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El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medición para longitudes,
es el más universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se
desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50
de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite
medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en
pulgadas.
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MICRÓMETRO
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•Micrómetro de interiores.
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ALESÓMETRO
El alesómetro es un instrumento de medición que se utiliza para medir o verificar la concentricidad o los
diámetros de las piezas. Su funcionamiento y forma es muy parecida a la del micrómetro y está formado
por unos palpadores alojandose en una carcasa de acero en su extremo (que es con lo que medimos), y un
cilindro dividido en milímetros junto a un nonio, que puede ser normal, analógico o digital.
RELOJ COMPARADOR
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Antes de proceder al trazado en piezas, habrá que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
2º.- Determinar cuál es el proceso correcto para que el trazado resulte completo.
5º.- Realizar el trazado primero sobre el papel, así los problemas que pudieran surgir se sabe cómo
solucionarlos.
Seguidamente se realizarán los trazos procurando que se marquen bien con una sola pasada y en el
siguiente orden:
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HERRAMIENTAS MANUALES
. Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de forma
inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de modo ocasional
revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes que se producen
anualmente en España y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una
herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse
como más significativas las siguientes:
RECOMENDACIONES GENERALES
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de estas
herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:
Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.
Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas ordenadas, limpias y en
buen estado, en el lugar destinado a tal fin.
RECOMENDACIONES ESPECÍFICAS
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ALICATES
Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte, debiendo seleccionarse los
más apropiados para el trabajo que se pretende realizar.
Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no están defectuosos, siendo los defectos más
frecuentes:
•Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de articulación por un mal uso
de la herramienta.
•Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado duros.
•No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que deforman las aristas de
unas y otros, ni para golpear.
•Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte perpendicularmente a su eje,
efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyección violenta de algún
fragmento.
• Punta redonda.
• De tenaza.
• De corte.
• De mecánico.
• De electricista.
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Utilización
• Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son flexibles y
frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas,
dejando marcas de las mordazas sobre las superficies.
• Mantenimiento.
CINCELES
La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo, deberá
usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel. Un martillo ligero tiende a deformar la cabeza
de la herramienta.
Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo para que no pierda el
temple
El rectificado se llevará a cabo en etapas o enfriándolo periódicamente con agua o fluido refrigerante.
Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del frío y evita el riesgo
de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.
Los distintos tipos de cinceles se clasifican en función del ángulo de filo y éste cambia según el material
que se desea trabajar, tomando como norma general los siguientes:
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Latón 50º
Acero 60°
El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º para cinceles de corte o desbaste y para el cincel ranurador el
ángulo será de 35º, pues es el adecuado para hacer ranuras, cortes profundos o chaveteados.
Deficiencias típicas
• Arista cóncava.
Prevención
Herramienta
• Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
• Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al ser
golpeados. Se deben desechar los cinceles más o menos fungiformes utilizando sólo el que presente una
curvatura de 3 cm de radio.
• Para uso normal, la colocación de una protección anular de esponja de goma, puede ser una
solución útil para evitar golpes en manos con el martillo de golpear.
Utilización
• Cuando se pique metal debe colocarse una pantalla o blindaje que evite que las partículas
desprendidas puedan alcanzar a los operarios que realizan el trabajo o estén en sus proximidades.
• Para cinceles grandes, éstos deben ser sujetados con tenazas o un sujetador por un operario y ser
golpeadas por otro.
• Los ángulos de corte correctos son: un ángulo de 60º para el afilado y rectificado, siendo el ángulo
de corte más adecuado en las utilizaciones más habituales el de 70º.
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• Sujeción con la palma de la mano hacia arriba cogiéndolo con el pulgar y los dedos índice y
corazón.
• El cincel debe ser sujetado con la palma de la mano hacia arriba, sosteniendo el cincel con los
dedos pulgar, índice y corazón.
LIMAS
Se diferencian entre sí por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o más grueso) en
función de la distancia entre sus dientes y su sección transversal.
Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deberá comprobarse
que:
•La espiga no está torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga están alineados
Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes consejos de
prudencia:
•Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o virola metálica en el
punto de penetración de la espiga.
A continuación, coger la lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra
el banco de trabajo o con un martillo.
•No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fácilmente, mientras que el cuerpo es
quebradizo, pudiendo partirse.
•Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y separadas de las demás
herramientas
•Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria y levantarla
ligeramente al retroceder.
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•Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con una escobilla
Utilización
Utilización
La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una mano y utilizar los dedos
pulgar e índice de la otra para guiar la punta. La lima se empuja con la palma de la mano haciéndola
resbalar sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se presiona hacia abajo para limar. Evitar
presionar en el momento del retorno.
No limpiar la lima golpeándola contra cualquier superficie dura como puede ser un tornillo de banco.
SIERRAS
Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o plásticos. Las recomendaciones
generales para su correcto uso son:
•No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa.
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•Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el fin de que los
dientes no provoquen lesiones.
•Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a continuación se
arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte
empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.
•Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de cortar metal
Utilización
• Utilizar una sierra para cada trabajo con la hoja tensada (no excesivamente)
• Utilizar sierras de acero al tungsteno endurecido o semiflexible para metales blandos o semiduros
con el siguiente número de dientes:
• Utilizar hojas de aleación endurecido del tipo alta velocidad para materiales duros y especiales con
el siguiente número de dientes:
• Instalar la hoja en la sierra teniendo en cuenta que los dientes deben estar alineados hacia la
parte opuesta del mango.
• Utilizar la sierra cogiendo el mango con la mano derecha quedando el dedo pulgar en la parte
superior del mismo y la mano izquierda el extremo opuesto del arco. El corte se realiza dando a ambas
manos un movimiento de vaivén y aplicando presión contra la pieza cuando la sierra es desplazada hacia
el frente dejando de presionar cuando se retrocede.
• Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar se recomienda hacer una ranura con
una lima para guiar el corte y evitar así movimientos indeseables al iniciar el corte.
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CAPITULO III:
DETERMINACION DE EQUIPOS DE TRABAJO
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Identificar y clasificar los procesos de elaboración de piezas con o sin
arranque de viruta, y prepara las herramientas para los diferentes procesos de mecanizado,
ayudando al desarrollo y la planificación de los diferentes procedimientos a realizar.
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o
semielaborados que requieran operaciones posteriores.
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han estado
sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan varias
operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas
se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se corta en
tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura y, a veces, también se estira en
frío. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede
ayudar a determinar la forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible, así como a
mejorar la productividad.
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Muela abrasiva.
Arranque de viruta.
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho
material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha
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precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que
se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan
liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
Movimientos de corte
Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta según el tipo de mecanizado.
Mecanizado manual
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel, buril; en
estos casos el operario maquina la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su
destreza y fuerza.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero
el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos
necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:
• Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el
movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro
teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
• Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el
porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa,
que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
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• Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la
pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un
puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
• Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria
las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando
sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha hecho que la máquina-
herramienta evolucione hacia el Control Numérico. Así pues hablamos de centros de mecanizado de 5 ejes
y tornos multifunción, que permiten obtener una pieza compleja, totalmente terminada, partiendo de un
tocho o de una barra de metal y todo ello en un único amarre.
Estas máquinas con Control Numérico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de producción y
preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.
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Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste del mecanizado en función del número de piezas por
mecanizar por lote. Máquinas tradicionales. Máquinas de control numérico. Máquinas especiales
o de transferencia (transfert).
Los costes de producción de una serie de piezas en una máquina-herramienta se dividen en unos costes
fijos y unos costes por unidad de producción.
Donde C (n) es el coste de producción de una serie de n piezas, Cf (n) es el coste no productivo del proceso
para n piezas, con es el coste unitario de operación y n es el número de piezas producido. El valor de estas
variables depende del número de piezas de la serie.
Atendiendo a los tiempos del proceso, el coste de producción puede analizarse mediante la siguiente
expresión:
El coste horario será mayor cuanto mayor sea el coste de amortización de la máquina y la cualificación de
la mano de obra. Los procesos que utilizan máquinas-herramienta de control numérico tienen un coste
horario superior a los procesos que utilizan máquinas convencionales, pero inferior a los procesos que
utilizan máquinas especiales, como las máquinas de transferencia (transfert). En el mismo sentido, los
tiempos de preparación para un lote son mayores en una máquina de control numérico que en una
máquina convencional, pues se necesita preparar la programación de control numérico de las operaciones
del proceso.
Los tiempos de operación son menores en una máquina de control numérico que en una máquina
convencional, por lo cual, a partir de cierto número de piezas en un lote, el maquinado es más económico
utilizando el control numérico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es más económico utilizando
máquinas especiales, como las máquinas de transferencia.
Las máquinas herramienta se emplean para efectuar toda clase de mecanizado de piezas metálicas en los
talleres, y disponen de una herramienta que se encarga de cortar y mecanizar la pieza inicial hasta obtener
una pieza final determinada.
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1. Potencia:
1. Máquinas fijas: las más potentes y están alimentadas por una fuente de energía exterior.
2. Máquinas portátiles: menos potentes pero rentables para trabajos pequeños, y disponen de una
fuente de energía interna.
Antes de efectuar un trabajo con una máquina herramienta hay que estudiar su naturaleza, la importancia
de la pieza que se mecaniza el tipo de máquina que va a utilizarse, la clase de herramienta y el grado de
precisión que se requiere, entre otros.
EL TORNO
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Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotación, por lo que su trabajo se
distinguirá por que la superficie generada será circular, teniendo como centro su eje de rotación.
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las siguientes
superficies:
• Tallado de roscas
• Realización de barrenos
• Realización de escariado
• Moleteado de superficies
• Corte o tronzado
1.-Cabezal Fijo.- Sostiene y da movimiento a la pieza. Es una cavidad fijada al extremo de la bancada por
medio de tornillos o bridas o formando parte de la misma. En ella va alojado el eje principal. En su interior
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van alojados los diferentes mecanismos de velocidad avances roscados...etc. por medio de los mandos
adecuados desde el exterior. Los sistemas más utilizados son los engranajes. Las partes principales de este
cabezal son:
Motor.
Caja de control eléctrico.
2 poleas (banda).
Caja de velocidades.
Engranajes de recambio (lira).
Caja de avances.
2.-Cabezal móvil.- El contra cabezal con el cabezal fijo es el segundo soporte de la pieza cuando se trabaja
entre puntos. Se desliza sobre la bancada; el eje de simetría del manguito o caña debe estar
rigurosamente a la misma altura que el eje del cabezal y en línea con él. Se utiliza también para soportar
útiles tales como porta brocas...etc. otras funciones son: taladrar, escariar, roscar,...
Sostiene piezas largas, sujeta porta brocas, torneado cónico.
Caña.
Base.
Volante.
Seguro de la caña.
Cuerpo.
Seguro del cabezal.
3.-Sistema de carros.- Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guías de la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y se desliza por la parte anterior de la bancada. Unas
protecciones provistas de hendiduras, en los extremos anterior y posterior del carro, que sirven de
alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que penetren las virutas y suciedad entre la superficie de
desplazamiento y las guías. Sostiene y da movimiento a las cuchillas.
Castillo (torreta).
Carro superior orientable.
Carro transversal.
Carro longitudinal.
Delantal.
Plataforma giratoria.
Portaherramientas.
4.-Bancada.- Pedestal de fundición soportado por 1 o más pies que sirve de apoyo y guía que sirve de las
demás partes del torno. Normalmente es: fundición gris perlifica dura y frágil capaz de soportar las fuerzas
que se originan durante el trabajo sin experimentar deformaciones apreciables que pudieran falsear la
medidas de las piezas mecanizadas. Permite deslizar el sistema de carros y el cabezal móvil.
Guías prismáticas (rectificadas, templadas).
Cremallera.
Tornillo patrón (eje para roscas).
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Eje de encendido.
Eje para automáticos.
Puente (escote).
Características.-
Distancia entre puntos (A)
Radio de volteo (B).
Gama de velocidades.
Potencia del motor.
Pasos en milímetros y pulgadas.
PROCESOS DE TORNEADO
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Factores de importancia
Dentro de los factores de corte más importantes en el proceso de torneado encontramos los siguientes:
Nomenclatura:
Mc = Movimiento de corte
Ma = Movimiento de avance
Mp = Movimiento de profundidad o penetración
Vc = Velocidad de corte (m/min)
N = Número de revoluciones por minuto (r.p.m.)
D = Diámetro inicial del material (mm)
A = Avance lineal de la cuchilla (mm)
A’ = Velocidad de avance (mm/min)
d = Diámetro final o de acabado (mm)
p = Profundidad de corte (mm)
i = Número de cortes o pasadas
p’ = Profundidad por pasada (mm)
L = Longitud a trabajarse (mm)
Th = Tiempo máquina o de mecanizado (min)
Se debe tener en cuenta que la longitud de trabajo varía dependiendo de la operación realizada debido a
que en el refrentado se trabajará con el radio del diámetro inicial o principal como lo indican los siguientes
gráficos:
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a) La velocidad de corte: A cada revolución de la pieza que se trabaja, su perímetro se desbasta por el útil
de corte correspondiente.
La velocidad circunferencial de la pieza es, la velocidad con que es arrancada una viruta y se la llama
velocidad de corte. La velocidad de corte constituye una medida de la rapidez del movimiento de corte. La
velocidad de corte se designa como Vc. La velocidad de corte será entonces:
Vc= p*d*n/1000
No se debe trabajar con una velocidad de corte cualquiera. Si la velocidad de corte es demasiado pequeña
el tiempo invertido en el trabajo es demasiado largo, y si la velocidad de corte es demasiado grande, la
cuchilla pierde su dureza como consecuencia del fuerte calentamiento sufrido y se desgasta rápidamente,
teniendo que ser afilada con frecuencia.
Interesa, pues, escoger la velocidad de corte más adecuada para cada caso.
1. Material de la pieza.- los materiales duros desarrollan en el arranque de viruta más calor que los
blandos y por esta razón deben ser trabajados con la velocidad de corte más reducida.
2. Material de la herramienta.- el material duro soporta más calor que los aceros rápidos y permite por
esta razón el empleo de velocidades de corte mayores.
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3. Sección de viruta.- cuando se tornea con virutas pequeñas (afinado, alisado) la velocidad de corte la
velocidad de corte puede ser mayor que cuando las virutas son gruesas (desbastado) porque las grandes
secciones de viruta desarrollan más calor que las pequeñas.
4. Refrigeración.- con una buena refrigeración se puede emplear una velocidad de corte mayor que si
torneamos en seco.
5. Tipo de construcción de máquina.- una máquina robusta puede soportar velocidades de corte más altas
que otra de construcción ligera. La maquina debe estar dispuesta de tal modo que pueda aplicarse en ella
la velocidad de corte elegida.
b) El número de revoluciones por minuto.- nos indica las veces que va a girar el material en un periodo de
tiempo, es la velocidad indicada en el cabezal fijo de la máquina y se deberá ubicar un número acorde a la
velocidad de corte determinada según los factores antes mencionados. Se puede trabajar en base a la
fórmula de la velocidad de corte:
n= Vc*1000/p x d
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c) La velocidad de avance.- la distancia que recorre el útil de corte en un periodo de tiempo y está
estrictamente relacionado con el avance lineal (A), se necesita escoger una velocidad acorde al número de
revoluciones debido a que esto también influenciara en el acabado del material trabajado. Esta velocidad
se calcula multiplicando el avance lineal por el número de revoluciones al que se está trabajando.
d) Tiempo de mecanizado.- Las normas para la determinación del tiempo de trabajo se determinan de
diversas maneras, llamaremos al tiempo disponible (T), que es aquel que se le da al obrero para realizar un
trabajo. Este tiempo se compone de tiempos parciales que son:
a) Tiempo de preparación.- es el invertido en preparar el utillaje y los medios auxiliares.
b) Tiempo principal o de mecanizado (Th).- tiempo durante el cual se realiza el trabajo requerida.
c) Tiempo de accesorios.- el que se emplea en el cambio de elementos y accesorios para el trabajo.
d) Tiempo de imprevistos.- tiempo adicional por cualquier acción que interrumpa el trabajo del operador
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2. Cuando se mecanicen piezas que puedan doblarse por la presión en el corte trabájese con ángulos
de posición grandes.
4. Tornear primero una pequeña porción del material y comprobar el diámetro del material con la
máquina apagada.
5. Para establecer la profundidad de corte utilice los diales de los carros transversal y superior para
el refrentado.
6. Antes de detener la maquina retirar el útil de corte del contacto con el material en caso contrario
puede quebrarse la cuchilla.
8. Para el acabado hay que elegir una herramienta para afinar bien afilada. Elegir como margen para
el acabado unos 0,5 mm. En lo posible no se debe repasar o alisar el material con una lima, porque con
ella puede perder la forma cilíndrica requerida.
Se conoce como herramientas de corte a todas aquellas herramientas que funcionan a través de arranque
de viruta, esto quiere decir que las herramientas de corte son todas aquellas herramientas que permitan
arrancar, cortar o dividir algo a través de una navaja filosa.
Estas herramientas de corte son de mucha utilidad, sobre todo en la industria, como lo son la maderera, la
textil, en la construcción, etc.
Este tipo de herramientas debe contar con ciertas características para poder ser utilizables y realmente
eficaces en su desempeño.
Las herramientas de corte deben conservar su filo aun en temperaturas muy elevadas.
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Herramienta de corte
Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las máquinas herramienta para extraer material de
una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Los hay de muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la
pieza, se arranca material y se desprende la viruta.
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero), y herramienta con plaquetas
de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material con
mejores propiedades (como acero al carbono). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas
con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas
temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.
Las plaquetas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de
diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas
temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo,
girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan,
se puede poner una nueva plaqueta sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica
de tener las herramientas con aristas siempre afilado.
Movimientos de la herramienta
Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea la
herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la
pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometría de la herramienta.
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La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan un
ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista común es
la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay
un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña
que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o
de ataque es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende
de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se produce
un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista
de corte secundaria o contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la
superficie de incidencia secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo esta
herramienta. El ángulo de la cuña , herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota
por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el
nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de
desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este
último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento va mas allá de la normal y
se mide hacia es otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte
específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte
el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima,
o requerida, de la superficie.
Materiales
Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes
características:
Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de fricción cuanto
está en contacto con la pieza.
Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen.
Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido a los costos de producción y evitar
un recambio de piezas.
Material de la herramienta
Acero no aleado. Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentración de carbono. Para temperaturas de
unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes velocidades de corte y no se
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utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricación de herramientas de turno. Estos aceros se
denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS).
Acero aleado. Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de wolframio, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente aleados y aceros fuertemente aleado. El acero rápido
(SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta
llegar a los 600 º C. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de volframio,
hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como el acero rápido es un material caro, la
herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van
soldadas a un mango de acero de las máquinas.
Metal duro. Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la
herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el volframio y el molibdeno, además del
cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los
mangos de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas de corte de 900 º aunque
tienen buenas propiedades de corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el
tiempo de trabajo y además la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte
lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que
sea más adecuada.
Cerámicos. Estable. Moderadamente barato. Químicamente inerte, muy resistente al calor y se fijan
convenientemente en soportes adecuados. Las cerámicas son generalmente deseable en aplicaciones de
alta velocidad, el único inconveniente es su alta fragilidad. Las cerámicas se consideran impredecibles en
condiciones desfavorables. Los materiales cerámicos más comunes se basan en alúmina (óxido de
aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en plaquetas de corte. Con
dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben evitar los bordes afilados de corte y ángulos de
desprendimiento positivo.
Cermet. Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo de titanio (TiC). El
aglutinante es usualmente níquel. Proporciona una mayor resistencia a la abrasión en comparación con
carburo de tungsteno, a expensas de alguna resistencia. También es mucho más químicamente inerte de
lo que. Altísima resistencia a la abrasión. Se utiliza principalmente en convertir los bits de la herramienta,
aunque se está investigando en la producción de otras herramientas de corte. Dureza de hasta
aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los bordes afilados generalmente.
Diamante. Estable. Muy Caro. La sustancia más dura conocida hasta la fecha. Superior resistencia a la
abrasión, pero también alta afinidad química con el hierro que da como resultado no ser apropiado para el
mecanizado de acero. Se utiliza en materiales abrasivos usaría cualquier otra cosa. Extremadamente frágil.
Se utiliza casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta, aunque puede ser usado como un
revestimiento sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy finos en
máquinas especiales. Los bordes afilados generalmente no se recomiendan. El diamante es muy duro y no
se desgasta.
Tipos de herramientas
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Torno
La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la herramienta sólo
realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. Aquí las
herramientas de algunas de las principales tareas con un torno.
Cilindrado.- Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor diámetro. La
pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza longitudinalmente con un cierto avance de forma
que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta concretamente es para un avance longitudinal hacia la
izquierda.
Ranurado exteriores. Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la
pieza gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace un avance
longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es posible hacer un ranurado frontal, es decir,
en la dirección del eje de revolución de la pieza.
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Roscado.- Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una
barra de roscar. Esto permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza
queden fijadas en una cierta relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe salir
con la misma relación que ha entrado ya que si no se destruiría la rosca.
Tronzado. Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el
ranurado sólo se llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance
transversal llegar al final y cortar la pieza.
FRESA
En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta o realiza un movimiento hacia la
herramienta.
Fresa frontal. Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada
para múltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y frontales. El
número de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria más precisión
puede haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas laterales pero no en la punta, que se llama
fresa cilíndrica.
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Plato de planear. Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El plato de planear se coloca a poca
profundidad de una cara prácticamente lisa, y lo que se obtiene es la cara perfectamente lisa.
Forma de T (del tipo Woodruff). Sirve para hacer ranuras de la anchura de la herramienta. La
herramienta gira sobre sí misma, mientras que la pieza avanza linealmente, de esta forma la ranura que
queda tiene el perfil de la herramienta 1
Ala de mosca. Esta herramienta sirve para hacer formas triangulares, tal como se puede ver con el perfil
de la herramienta.
Disco de sierra. Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de la sierra radial son muy finas, por lo tanto
las velocidades de corte no pueden ser muy elevadas.
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Fresa bicónica. De forma similar a la de cola de milano, permite hacer una forma triangular, la diferencia
es que ésta hace el corte vertical mientras que la de cola de milano lo hace lateral.2
Fresa de modulo. Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas de forma que se van
obteniendo las diferentes dientes del engranaje.3 4 Prácticamente en desuso en la actualidad se emplea la
llamada fresa madre.
Fresa de achaflanar. Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es decir, convierte una
arista viva en una cara con un determinado ángulo y anchura.
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CAPITULO IV:
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DE PIEZAS, HERRAMIENTAS Y
ACCESORIOS EN LAS MAQUINAS
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Utilizar de forma correcta los diferentes accesorios de las maquinas
para la sujeción de materiales y herramientas, controlando los factores necesarios de calidad en
la manipulación de útiles de corte, para desarrollar destrezas para la construcción de piezas.
La sujeción es el proceso de soportar, ubicar y fijar de manera segura una pieza de trabajo para una
operación de manufactura. Durante la manufactura, un dispositivo de sujeción sostiene una pieza de
trabajo en una ubicación exacta. Cada pieza de trabajo cargada en la máquina debe estar posicionada en
la misma ubicación para asegurar que todas las piezas sean idénticas y hechas de acuerdo con las mismas
especificaciones. Un dispositivo de sujeción efectivo establece y mantiene una relación directa entre la
herramienta de corte y la pieza de trabajo al soportar, ubicar y fijar adecuadamente la pieza de trabajo. La
habilidad de un dispositivo de sujeción para soportar, ubicar y fijar una pieza de trabajo de manera
confiable y con exactitud a través del tiempo es llamada repetibilidad.
DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN
Puntos de torno.
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La mayor parte de las operaciones de torneado se pueden realizar entre los puntos de un torno. Los
puntos se fabrican en varios tipos, según sea el trabajo requerido. Es probable que los puntos más
comunes en los talleres escolares sean los macizos de 60° de con un mango de cono Morse; por lo común
éstos se fabrican de acero alta velocidad o de acero para máquina con puntas de carburo.
El punto vivo o giratorio en el cabezal móvil Se utiliza para reemplazar el punto muerto macizo estándar
en muchas aplicaciones. Este tipo contiene cojinetes antifricción de precisión para resistir tanto empujes
axiales como radiales..Si se maquinan piezas a velocidades altas con herramientas de corte de carburo,
estos puntos son necesarios, en cuyo caso el calor de la fricción provoca que la pieza se dilate El empuje
axial que se genera por el calentamiento de la pieza es absorbido por el punto giratorio y normalmente no
se requiere ajuste alguno.
PLATOS
Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el trabajo de torno son: el universal de tres
mordazas, el de cuatro mordazas independientes, el combinado y la boquilla.
El plato universal de tres mordazas se utiliza para sujetar piezas redondas y hexagonales. Agarra el trabajo
rápidamente con una precisión de hasta unas cuantas centésimas o milésimas de pulgada,
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En el plato de cuatro mordazas independientes se pueden ajustar sus mordazas en forma independiente
por medio de una llave para plato de extremo cuadrado. Se emplea para sujetar piezas que no sean
redondas debido a su manejabilidad.
El plato de boquilla es uno de mordazas convergentes; simplemente es una boquilla que se ajusta al
husillo del cabezal.
El plato de boquilla de Jacobs en este se utiliza una manivela apretando por impacto, con el fin de cerrar y
soltar las boquillas sobre la pieza.
Plato de arrastre.
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El plato de arrastre es un dispositivo de sujeción que se utiliza entre puntos, se utiliza generalmente para
piezas largas, acompañado de una luneta. El perro de arrastre su punta debe estar en contacto con el
mandril, para que haga la función del arrastre a la pieza.
La luneta móvil.
Esta se sujeta a la base del carro y se mueve junto con el mismo. Se usa para evitar que la pieza de trabajo
se flexiones y se aleje de la punta de la herramienta de corte durante una operación de torneado.
También se puede emplear cuando se cortan filetes de rosca sobre una pieza de material larga y delgada.
La luneta móvil tiene dos mordazas o un punto de soporte que sigue a la herramienta de corte. Estas
mordazas se apoyan sobre la superficie terminada de la pieza de trabajo.
Soporta piezas largas durante el torneado, se sujeta a la base de la bancada, esta emplea mordazas de
bronce y son ajustables. La luneta fija de tipo telescópico tiene mordazas con punta de bronce o bien
ruedas.
Mandriles.
Se usan para mantener entre las puntas una pieza maquinada internamente, de modo que las demás
operaciones de maquinado queden concéntricas con el taladrado. El mandril al introducirse a presión en
un agujero, hace posible que la pieza se monte entre los puntos y también proporciona el medio para
impulsarla.
• Mordaza Universal
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• Mesa de senos
• Plato magnético
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• Sujeción modular
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El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para facilitar el
fresado en ángulo; permite hacer cualquier número de divisiones. Sirve también como Divisor Simple. Esto
se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con ranuras que permite el operarlo
directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfín de la corona.
Nomenclatura:
Mandril
Eje motriz o principal
Disco de agujeros directo
Cuerpo
Sistema (corona-tornillo sin fin)
Disco de agujeros indirecto
Compás
Manivela
Características:
Constante K=40 R=40/1 (corona/tornillo sin fin)
Radio de volteo
Discos de agujeros
Sistema diferencial
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
OBSERVACIONES GENERALES
El aparato divisor por tratarse de un accesorio de precisión, requiere ciertas atenciones por parte del
usuario con el fin de obtener el máximo rendimiento y una mayor duración.
Si bien cuantas observaciones indicamos a continuación serán del conocimiento de ustedes, nos
permitimos hacerlas figurar en este libro de instrucciones como recordatorio para la conservación del
aparato.
b — Antes de colocar el divisor sobre la mesa de la máquina, tonto ésta como la base del divisor y del
contrapunto deberán estar bien limpios, así como también los canales de la mesa y las guías del aparato.
c — Para una mayor seguridad, en los traslados del cabezal se utilizará el cáncamo.
d — Una vez colocada la pieza y antes de iniciar la operación de fresado (excepto en el fresado helicoidal),
el aparato quedará blocado por medio de la manilla de freno, de esta forma el trabajo quedará más
perfecto y se 'evitarán posibles averías en el caso de cualquier movimiento extraño de la herramienta.
Naturalmente que para efectuar una nueva división, debemos soltar de nuevo el freno.
e —Cuando se desea trabajar entre puntos, con la empuñadura del contrapunto se regulará la holgura Y el
punto se bloqueará con la manilla.
f— Si se deseo inclina el cabezal para efectuar cualquier trabajo, se soltarán las tuercas laterales, las
cuales se atarán de nuevo una vez que el cabezal esté en la posición deseada. Previamente se
retirará la prolongación del eje
Métodos de división:
División directa
División indirecta
División diferencial
División angular
División directa
En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de división directa, como si se tratara de un
divisor simple.
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El
engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en que va soportado el
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tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas
(entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada paso de
división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No
pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el número de agujeros o muescas del
plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente
poseen discos recambiables. Mediante la división directa se opera más rápidamente que con los otros
procedimientos.
El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal, y un
trinquete que encaja en las ranuras.
F = K/Z
F = número de ranuras que se deben girar
K = número de ranuras del plato
Z = número de divisiones que se requieren
Observaciones
La división directa es muy limitada.
Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submúltiplo del número de
ranuras del plato.
Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear el husillo
del cabezal.
No hay que contabilizar la ranura donde quedó el trinquete para la nueva división.
Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre ambos no es
necesario.
División Indirecta
Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de divisiones, que no se
lograrían por la división directa.
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y una rueda
helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40: 1, es decir que 40
revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal divisor. Si, por
ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán necesarias 40: 10 = 4 vueltas
de la manivela divisora.
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40: 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder realizar el ¼
de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo número sea
divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4.
La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar
en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante
la clavija de fijación.
Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas
de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre
agujeros son iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir. Se ahorra uno el
tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos
brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos que se
había calculado.
Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire
siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido
muerto, y entonces volver a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ángulo.
Discos de agujeros:
I 15 16 17 18 19 20
II 21 23 27 29 31 33
III 37 39 41 43 47 49
Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el tornillo sinfín y el
número de dientes de la corona.
Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una entrada.
Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un diente y el husillo
1/40 de vuelta.
Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo tanto, el husillo
con la pieza habrá dado ½ vuelta.
Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un
F = K/Z
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
DIVISIÓN DIFERENCIAL
Los métodos de división expuestos anteriormente, permiten ejecutar un gran número de divisiones, pero
éste es limitado. Se remedia esta situación empleando la división diferencial, con la cual se pueden
ejecutar todas las otras divisiones que con los métodos anteriores no eran posibles.
Si deseamos obtener Z divisiones, se elige otro número de divisiones Z', con la condición de que éste sea
posible obtener por la división indirecta y calculamos la relación (R) de engranajes.
Adoptaremos como próximas 200 divisiones, por tener solución con la división simple
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Se aplicaría rueda A de 24 dientes en el eje de prolongación, montado en la parte posterior del eje, y
la rueda D de 40 dientes en el eje que mueve el plato.
Para llegar a engranar ambas ruedas, se montarán ruedas intermediarias sobre la guitarra o lira. Se
utilizará una rueda intermediaria si Z es superior a Z’ y dos si Z es menor que Z'.
Si del cálculo resulta un tren de cuatro ruedas, utilizaremos una rueda intermediaria en el
supuesto de que Z’ sea menor que Z, y ninguna si Z' es mayor
OBSERVACIONES
Durante la división diferencial, hay que soltar el tornillo que fija el plato
UTILLAJE AUXILIAR
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• Intercambiabilidad.
Tipos de Utillajes
• Dedicación, según si lo que se tiene en cuenta son el número de piezas o el numero operaciones
de utillaje.
• Uso principal, ya sea con el objetivo de posicionar y sujetar (Fixture) o actuar de guía para la
herramienta (Jib).
• Productividad y versatilidad, que en este caso nos encontramos con utillaje estándar, utillaje
dedicado a operaciones específicas o flexibles.
El utillaje estándar nos permite un bajo volumen de trabajo de producción y son más genéricas y flexibles,
como por ejemplo ocurre con las mordazas, bridas, plato de garras, etc. Las dedicadas permiten
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Si atendemos al proceso de fabricación, hay que tener en cuenta el tipo de molde bien sea abierto-
cerrado, macho-hembra…, la temperatura de curado, precisión deseada y accesorios. Por otro lado y
también importante, los requisitos estructurales, si se va a realizar operaciones a alta temperatura,
tenemos que tener en cuenta la rigidez, resistencia y estabilidad dimensional de los mismos. Y por último
la exigencias dimensionales y tolerancias del acabado de la pieza ya que dependiendo del tipo de utillaje
que seleccionemos las dimensiones finales pueden variar notablemente y en trabajos de precisión no se
deben permitir (ya que en posteriores operaciones de ensamblado, puede llevar a erro), y por ello
debemos de tener en cuenta las características de dilatación del propio utillaje.
Los materiales más comunes para la fabricación de utillaje, teniendo en cuenta, la densidad, la capacidad
calorífica específica, conductividad térmica, temperatura límite y coste, podemos destacar el Invar, Acero,
Aluminio, Electroconformado del níquel, los materiales compuestos (CFRP, carbón Fibre Reinforced
Polymer y CFRP, Glass Fibre Reinforced Polymer), cerámicos y siliconas aunque este último tiene un uso
exclusivo como utillaje auxiliar para geometrías complejas e interiores de las piezas.
• Invar:
• Acero:
Ventajas: alta conductividad, soldable y bajo coste. Inconvenientes: baja estabilidad dimensional a altas
temperaturas y alta densidad.
• Aluminio:
Ventajas: fácil de mecanizar, alta conductividad térmica, baja densidad y bajo coste. Inconvenientes: baja
rigidez a temperaturas superiores a los 180ª.
• Níquel:
Ventajas: Buena estabilidad dimensional, ligeros, buena resistencia química y evita problemas de
dilatación. Inconvenintes:A elevadas temperatura, baja vida de utilización.
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• Cerámicas:
• Silicona:
Ventajas: Modelos de geometrías complejas y bajo coste. Inconvenientes: Difícil control dimensional, baja
durabilidad.
En la técnica de fabricación se entiende por utillaje un elemento auxiliar, cuyo objetivo es permitir la
realización de determinadas operaciones de mecanizado sobre una pieza, para lo cual se fija esta el
utillaje, generalmente por apriete, de modo que permanezca obligatoriamente en la posición requerida
durante la operación. Una herramienta es por el contrario, el elemento de fabricación, mediante el cual se
efectúa, a menudo con la ayuda de algún utillaje, una modificación de forma (mecanización) en la pieza de
trabajo. Desde los inicios de las máquinas herramientas, los utillajes han formado parte de esta, cada uno
de ellos se fueron desarrollando como una necesidad para poder realizar alguna operación mecánica con
mayor rapidez y efectiva. Las industrias se fueron interesando cada vez más por los utillajes, ya que estos
les mejoraba los productos y aumentaba sus producciones.
a) Reducir los tiempos de fabricación, y con ello disminuir los costes de producción) Mayor precisión
en la fabricación, lo cual eleva la calidad de los productos) Alto grado de uniformidad, y con él la
intercambiabilidad de las piezas como premisas indispensables para asegurar un montaje sin
complicaciones, una reserva de piezas mecanizadas y, en caso necesario, ineficiente servicio de piezas de
recambiad) El empleo de personal no especializado.
Estos son los corrientes del mercado, en parte como accesorio de maquinas herramientas: mandriles de
fijación, mordazas, platos redondos, así como también utillajes normalizados, que según la necesidad
readaptaran a la pieza con órganos adecuados (garras, casquillos portaútiles, puntos de centrar, etc.).
b) Utillajes Especiales
Son utillajes de fijación que solamente están previstos para una determinada pieza y para cada operación
de trabajo, por lo que deben ser diseñados y construidos especialmente para cada caso particular.
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TALADRO
Es las máquinas herramientas antigua y una de las más usadas en cualquier taller de mecánica industrial.
Aunque se usa esencialmente para taladrar agujeros, con frecuencia se usa para rimar,
machuelar,avellanar, abocadar y refrentar.
Todos los taladros trabajan de acuerdo al mismo principio básico. El husillo hace girar la herramienta de
corte, que avanza ya sea a mano o de forma automática, introduciéndose en una pieza que se monta en la
mesa o se sujeta en un soporte de taladrar.
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Porta brocas
Es el utillaje que sujeta la herramienta de corte, es decir, la broca, el cual no permite que esta gire enforna
excéntrica y que pierda la velocidad que el husillo le transmite al momento del mecanizado.
La herramienta de corte con zancos cónicos es de tamaños muy diversos. Cuando se tenga una
herramienta que tenga una conicidad menor que la del husillo, se debe ajustar con doble cono al zanco.
Este aditamento es muy usando en los talleres de mecánica Industrial
Cuando se requiere un agujero muy recto y su diámetro muy exacto que no se encuentre determinado en
un diámetro nominal de broca, se usa este utillaje para sujetar una herramienta de corte y así
ensancharan agujero previamente realizado, a un diámetro determinado. Este utillaje permite una mayor
precisión y acabado en los agujeros mecanizados.
Se utiliza para sujetar piezas de forma regular, como planas, cuadradas o rectangulares. Juntos con estas
prensas se utilizan las paralelas que son guías, las cuales ayudan a que en el momento de sujetar la pieza
queden a 90, con respecto a la broca. La prensa debe sujetarse a la mesa de taladro para evitar que gire
durante la operación.
Prensa inclinable
Al igual que los tornillos de bancos rígidos, se usan para sujetar piezas regulares, pero en este caso se
podrán realizar agujeros en ángulos en la pieza.
Bloques en V
Estos bloques se usan para soportar piezas redondas mientras se taladran, comúnmente se usan en pares
y se sujetan a la mesa de taladro con prensa y tornillos en T.
Se usan para aseguras piezas de forma directa a la mesa de taladro. A su vez, se soporta en el extremo
exterior con bloques de escalones y se fijan a la mesa con tornillos en T. Las bridas son de diferentes
formas y tamaños para satisfacer la mayor parte de las necesidades de fijación. Se recomienda que
siempre se coloque tornillos en T tan cerca como sea posible de la pieza para asegurar una fuerza máxima
de sujeción.
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Estas se utilizan para sujetar la pieza de forma directa la mesa del taladro. También se emplean como
tornillos en T.
CEPILLADORA
Es una máquina herramienta, se emplea para maquinar superficies planas en planos horizontales,
verticales o inclinados. Realiza el mecanizado mediante el movimiento de vaivén, por lo que es muy
utilizada para realizar cuñeros y ranuras.
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INTRODUCCIÓN
El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro más) un factor de suma importancia a la
hora de obtener piezas con la suficiente precisión dimensional y calidad superficial. Esta sujeción debe
cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:
• Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo
El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado convencional. Sin embargo,
el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm en convencional hasta 40.000 en MAV) ha
obligado a replantearse aspectos como la unión del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto
es debido a que la fuerza centrífuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de
manera dramática en el MAV.
Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posición cuando un actuador (hidráulico o
neumático) tira de él produciéndose un asiento del cono dentro de otro cono tallado en el eje del husillo.
Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrífuga también, provocando la expansión del eje del husillo.
Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a introducirse más dentro del husillo debido a que el actuador
sigue tirando de él. Esto puede desencadenar 2 problemas:
• Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma brusca y recupere sus
dimensiones.
Estas circunstancias hacen que los conos más extendidos en las máquinas de alta velocidad sean los HSK.
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Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores.
Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan en un hueco
tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el
contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga expande las mordazas que sujetan el cono contra
el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte más agresivas, además de aportar
mayor rigidez y precisión que los sistemas basados en conos ISO.
Por otro lado, en la unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el
alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a colocar el cono.
Además se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo, cosa que sucedía en el
caso de conos ISO con altas velocidades
HSK ISO
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Posición amarrada
Sección del sistema de amarre del cono Posiciones amarrada y suelta del cono
Las máquinas que utilizan conos ISO son más propensas al chatter que las que utilizan HSK, debido a que la
unión entre cono y husillo no es tan rígida. La menor rigidez de esta unión hace caer la frecuencia natural
de vibración más baja y obliga a limitar los parámetros de mecanizado, debiendo ser éstos menos
agresivos.
Existen muchos tipos de conos HSK. Éstos se clasifican con 2 ó 3 cifras y una letra, por ejemplo HSK-63A (el
más común). Las cifras dan el diámetro exterior del plato que asienta sobre la cara del husillo. La letra
indica el tipo de cono en función de diversos factores como longitud, etc. En general, esta letra es:
• A: Tipo general
• E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que afectan al equilibrado
Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partículas como
viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la operación de
cambio de herramienta podrían quedar virutas en el husillo que impiden el correcto asiento del cono.
También es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben entrar las mordazas para
su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los cuidados en los cambios de herramienta.
Una posible solución es soplar cada cono antes de amarrarlo.
SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
• Precisión, para minimizar la desalineación de la herramienta con el eje del husillo (minimizar el
runout)
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Existen diversos métodos de sujeción de herramientas al cono, pero los más comunes son la sujeción
mecánica mediante pinza, cono hidráulico y zunchado térmico.
Es el método más utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y ésta en el cono. Tras esta
operación, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la herramienta, ejerciendo
presión sobre la misma. Las pinzas están divididas en segmentos para que distribuyan la presión sobre
toda la superficie de la herramienta de forma uniforme, además de facilitar su deformación.
Este sistema es válido para la gran mayoría de las aplicaciones del MAV, además de resultar económico.
Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar
herramientas de diferentes diámetros en un solo cono.
En cuanto a precisión, una pinza de alta calidad puede dar una desalineación de 7- 8 mm a 25 mm desde el
plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de muy alta calidad, donde el
ajuste se realiza de forma manual.
Para algunas operaciones, las pinzas de sujeción mecánica no son lo suficientemente rígidas o precisas. En
estos casos se deben utilizar los conos hidráulicos o de zunchado térmico. Ambas técnicas aportan mayor
rigidez y precisión que la sujeción mecánica.
Conos hidráulicos
Los conos hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidráulico. Rodeando al orificio por
donde se introduce la herramienta hay una membrana metálica. Adyacente a ésta se encuentra un
depósito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento de un tornillo, éste mueve un
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émbolo que aumenta la presión del fluido hasta valores muy elevados. Esta presión es ejercida contra la
membrana que sujeta la herramienta firmemente.
Debido a que todo el sistema hidráulico está aislado del exterior, las impurezas como la grasa, viruta, etc.
no pueden dañar el sistema de amare.
Los conos de sujeción hidráulica minimizan la desalineación (runout) de la herramienta respecto al cono.
Según algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una
distancia de 2.5x
Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas
(tanto laterales como de torsión).
Como gran desventaja que plantean los conos hidráulicos se puede achacar por un lado su elevado coste,
hasta 5 veces más que uno convencional y, por otro, que sólo se pueden utilizar herramientas de un solo
diámetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este último problema permitiendo introducir unas
membranas adicionales entre la original y la herramienta, ofreciendo así diferentes diámetros en un solo
cono. Estos fabricantes aseguran que cada membrana puede introducir una desalineación adicional de
1mm aproximadamente.
Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en
materiales duros.
Zunchado térmico
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Son una alternativa a los hidráulicos. A diferencia de estos últimos, no disponen de ningún sistema interno
que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un taladro de
precisión donde encaja la herramienta.
Los conos empleados para el zunchado térmico son mucho más sencillos que los hidráulicos y menos
costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por inducción como equipo adicional.
EQUILIBRADO
Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotación del sistema.
En función de la masa y del desplazamiento, se originará un grado de desequilibrio mayor o menor. Al hilo
de esta definición, cabe decir que el sistema perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se
debe conseguir es un grado de desequilibrio admisible por el sistema.
El desequilibrio es un fenómeno que produce vibraciones, sobre todo a altas velocidades. Estas
vibraciones producen pésimas calidades superficiales y puede provocar roturas de herramienta y de
husillo. Este desequilibrio no es tan importante en el mecanizado convencional, ya que depende del
cuadrado de la velocidad, luego si se pasa de 4.000 rpm a 20.000 rpm, el efecto del desequilibrio se
incrementa en un factor de 25.
Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren herramientas equilibradas
para obtener buenas calidades superficiales y vidas de herramientas aceptables. El equilibrado busca
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contrarrestar los efectos negativos de la excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta
excentricidad indica la distancia entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotación.
Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un cono
equilibrado, suele estarlo sin contar con los demás elementos. Es necesario realizar el montaje de todos
elementos de forma precisa, ya que si no se introducen desequilibrios. Además estos serán mayores
cuanto más pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga el uso de herramientas simétricas, no siendo
en absoluto aconsejable utilizar herramientas desequilibradas como brocas de un solo filo, etc.
El problema real no es el desequilibrio en sí, sino la combinación de este desequilibrio con altas
velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma:
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Si el desequilibrio es grande (6 a 8 g•mm) la fuerza debida al desequilibrio puede ser del orden de la
fuerza de corte, sobre todo en operaciones de acabado. Como norma general se debe mantener la Fdeseq
por debajo de las fuerzas de corte.
Actualmente, la norma más extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este estándar
establece distintas “clases G”. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica. Muchos fabricantes
de conos están produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el máximo desequilibrio
utilizando la fórmula:
A pesar del uso de la norma ISO, ésta fue diseñada para el equilibrado de rotores de turbinas, por lo que
los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la mayoría de las
aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, según la norma, se permite un desequilibrio mayor a
las herramientas más pesadas, cuando estudios experimentales demuestran que cuanta mayor sea la
masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como conclusión, se puede decir que el uso
de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes de equilibrado de conos, pero que sirve para
que el usuario que adquiere el cono tenga una garantía de su correcto equilibrado. Aún así, existen
numerosas discrepancias sobre la extrapolación de esta norma.
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Por último, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta – cono (y pinza si existe), se puede:
Se requieren una gran habilidad y mucha precisión para practicar el ajuste y la pequeña mecánica de
precisión; pero, para poder apreciar la calidad del trabajo bien hecho, el operario tiene la necesidad de
otros elementos además de su criterio personal: le hacen falta instrumentos de control para ampliar su
propia estimación.
Instrumentos de verificación
Utensilios de verificación de la planicidad, los cuales controlan las piezas por mutua contraposición de una
arista y de una superficie; afectan formas diversas y poseen bases rectificadas.
Mármoles, reglas de ajustador para comprobar la rectitud, regleta de precisión, regleta para utillaje,
gruesos y bloque en V para trazado, etcétera.
Utensilios de verificación del paralelismo, los cuales controlan las piezas al tacto, mediante un ligero
frotamiento de los picos del utensilio. Se emplean, para los trabajos exteriores, el compás de gruesos
simple y el compás de gruesos con sector de fijación; y para los trabajos interiores, el compás de patas con
resorte o el compás de interiores con tornillo de ajuste.
Utensilios de verificación de los ángulos, los cuales, por lo general, son las escuadras. Para superficies que
forman entre ellas un ángulo de 90°, se utiliza la escuadra simple, la escuadra en T o la escuadra con base.
Para las superficies que forman entre ellas un ángulo cualquiera, se utilizan las escuadras de ángulos a 45°,
60° y 120°, la falsa escuadra y la escuadra combinada.
Instrumentos de medida
Como su nombre lo indica, los instrumentos de medida permiten el transporte de cotas o la medición
según diferentes grados de precisión. Algunos comportan dispositivos especiales que permiten efectuar
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con gran facilidad la lectura de dimensiones cuya precisión puede alcanzar 1/100 e incluso, en ciertas
condiciones, 1/1000 de milímetro.
Instrumentos de dimensiones variables, los cuales se distinguen por el grado de precisión: los metros o las
cintas métricas plegables, flexibles o flexibles enrollables; las regletas graduadas en milímetros y medios
milímetros; las reglas simples, con soporte fijo o deslizante; los transportadores de ángulos; los calibres
graduados para agujeros; los compases graduados para interiores; las sondas o galgas de espesores; los
calibres de control de pasos; los pies de rey a 1/20 y a 1/50 simples, de picos cruzados, de picos
puntiagudos, de picos en anillo con tornillo de retorno o sin él; los pies de rey de profundidades; los
micrómetros a 1/10, a 1/20 o a 1/100 ordinarios; para grandes anchuras, de profundidades o de interiores
(varillas micrométricas); los calibres extensibles simples o con alargaderas, etc. Los comparadores de
esfera no son especialmente instrumentos de medida de dimensiones, sino aparatos de alta precisión
susceptibles de indicar, por comparación, diferencias de nivel mecánico en centésimas y aún en milésimas
de milímetro.
La lupa constituye a veces una preciosa ayuda, sobre todo cuando la lectura a simple vista resulta difícil.
En los laboratorios de estudios se hallan en uso otros aparatos infinitamente más precisos, pero cuya
manipulación es mucho más delicada que la de los utilizados en el taller. Su principio se basa en una
amplificación óptica 8haz luminoso, interferencias), o bien en la medida de un colchón de aire creado
entre pieza y aparato neumático (micrómetro Solex). En este último caso, el método consiste en
transformar directa o indirectamente las variaciones de cota de una pieza en variaciones de consumo de
aire. Estas variaciones pueden leerse inmediatamente en un manómetro de lectura rectilínea.
Instrumentos de dimensiones fijas utilizados para la verificación de piezas acabadas fabricadas en grandes
series y que tienen cotas bien determinadas, ya sea exactas, ya sea con tolerancias. La calidad exigida en
este género de fabricación es la intercambiabilidad. El control de esta intercambiabilidad requiere el
empleo de instrumentos, contrastados a una temperatura constante de 20°, los cuales son los siguientes:
El calibre de herradura simple y doble; el calibre de herradura en una sola pieza; los calibres de anillo lisos;
los calibres tampón lisos, simples o dobles; las galgas planas, simples o dobles, etc. Todos estos utensilios
de verificación son ejecutados de acuerdo con el Sistema de Tolerancias Internacional I.S.A. Para la
verificación de las roscas, se utilizan anillos calibre roscados y calibre tampón roscados; y, para formas
diversas, se emplean los calibres de acoplamiento cónico (Morse Brown and Sharpe, etc.), los calibres de
anillo y de tampón acanalados, los anillos y tampones cónicos de chaveta, etc.
Las calas de o bloques Johannson, o patrones de caras paralelas, son básicos en la fabricación de alta
precisión.
Esta breve enumeración nos permite constatar que, en ciertas ramas de la mecánica, la precisión no es
una palabra vana.
Nonios
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El nonio, o vernier, es un dispositivo que, gracias a una división auxiliar colocada frente a una división
normal (milímetros o grados), permite, por comparación, obtener una medida cuya precisión es
notoriamente superior a la lectura directa.
Clasificación
Nonios rectilíneos;
Nonios circulares;
Nonios angulares.
El pie de rey, o calibre con cursor, que es una aplicación clásica del nonio rectilíneo, es verdaderamente el
instrumento de verificación más utilizado por el ajustador y le mecánico de piezas de relativa precisión.
Sirve para valorar con bastante exactitud medidas que pueden ser inferiores al milímetro, con
aproximaciones de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro.
Teoría del nonio rectilíneo. Para ejecutar un nonio, se divide, en la parte deslizante o cursor, una longitud
determinada de la regla en un mayor número de partes iguales. Para el nonio de 1/10 de mm, se divide
una longitud de 9mm en diez partes iguales, con lo que cada división vale 0,9 mm. Cerrando el pie de rey,
el segundo trazo del nonio se encuentra entonces 1/10 de mm más atrás que el segundo trazo de la regla.
Si se hacen corresponder estos dos trazos, entre los picos del instrumento se tiene un intervalo de 1710
demm. Para hacer una lectura, basta, pues, con contar primero el número de milímetros dados por el 0
del nonio y observar sobre éste cuál es el primer trazo que se corresponde con uno de la regla. El número
de intervalos disponibles a partir de 0 hasta el trazo de correspondencia indicará el número de 1/10
suplementarias que hay que añadir al número de milímetros antes contado.
La misma operación puede efectuarse con un nonio de 1/20, en el que 19 milímetros de la regla son
divididos en veinte partes iguales. Cada división vale 19/20 de mm y se encuentra 1720 de milímetro hacia
atrás del trazo 1 mm de la regla.
Para el nonio de 1750, se dividen 49 milímetros de la regla en cincuenta partes iguales; entonces, cada
división vale 49/50 de milímetro y se encuentra 1750 de mm más atrás que le trazo 1 mm de la regla.
Hace falta una cierta sensibilidad manual para hacer una lectura en el pie de rey. No apretar
exageradamente los picos, sobre todo por sus extremos. Ejercer siempre la misma presión para tener
lecturas comparables entre ellas.
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Teoría del nonio circular. Por lo general, el tornillo de medida tiene un paso de 0,5 mm, evitando así, por
comparación con el paso de 1 mm, una división demasiado fina del nonio. El tambor solidario de este
tornillo, al estar graduado en cincuenta partes iguales, permite dividir el paso del tornillo micrométrico en
otras divisiones.
Para esta lectura hay que tomar una precaución importante, la cual estriba en observar con atención si el
borde del tambor se halla frente a los milímetros o a los medios milímetros.
Micrómetros a 1/20 ó a 1/50 con tambor de latón, utilizados por los caldereros para la medición de los
metales en hojas.
Micrómetros a 1/100 cuyas partes constitutivas son de acero y cuyo tornillo micrométrico tiene un paso
de 0,5 mm o de 1 mm. Son de dimensiones crecientes y se denominan 0-25, 25-50, 50-75, 75-100, etc.,
según la distancia entre sus puntas de contacto.
Micrómetros a 1/1000, los cuales comportan en el caño un nonio de 1/10 que permite apreciar, por una
ventanilla especial, la lectura directa con tornillo micrométrico de 0,5 mm (Tesamaster).
Micrómetros con amplias puntas de contacto para controlar materiales comprensibles (papel, cartón,
cuero, etc.).
Micrómetros de profundidades, utilizados para la verificación precisa de los vaciados o de las muecas
(apreciación 1/100).
Micrómetros de gran capacidad con largueros o yunques amovibles hasta 600 mm.
Micrómetros para tubos, los cuales poseen contrapunta con extremo esférico.
Micrómetros especiales para el control de útiles con un número impar de dientes (utílmetro).
Nonios angulares
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Los nonios utilizados para el control preciso de los ángulos tienen por objeto descomponer el grado en
partes iguales. Estos nonios son de dos clases distintas: los nonios “Brown and Sharpe”, aplicados en
mecánica en los transportadores de ángulos, y los nonios de instrumentos de precisión.
Cada división de nonio queda, pues, retrasada 5´ respecto al valor de dos divisiones de la regla.
Para su construcción, se tendrá cuidado en dividir el nonio de 5 en 5 minutos hasta la última división (60´)
que corresponderá a 23°.
Los limbos circulares de los instrumentos de precisión poseen nonios particulares muy precisos y utilizados
en geodesia, cuya aproximación es de 1 minuto, y están constituidos como sigue:
Bastará dividir 59° en 60 partes iguales, con lo que cada división valdrá 59/60 de grado y estará retrasada
1 minuto respecto a 1 grado de la regla angular.
AJUSTES
Las grandes industrias mecánicas modernas (maquinaria agrícola, automóviles, aviación, bicicletas,
máquinas herramienta, mecánica de precisión) se ven obligadas actualmente, para satisfacer a su
clientela, a ejecutar una gama muy extensa de conjuntos idénticos.
Esta fabricación especial, minuciosamente estudiada y puesta a punto, que requiere casi siempre una
preparación concienzuda, recibe el nombre de trabajo en serie. Es el método de producción más rápido y
el más económico. Para ciertos órganos mecánicos exige un alto grado de precisión, el cual sólo puede ser
controlado con la ayuda de instrumentos de verificación perfectos. Este control minucioso conduce a la
intercambiabilidad, elemento esencial e indispensable para todo trabajo en serie.
Todas las piezas utilizadas en construcción mecánica tienen, además de las superficies que quedan en
bruto (de fundición, forja, matrizado, etc.), unas superficies mecanizadas sin acoplar y unas superficies
mecanizadas acopladas, es decir, ajustadas.
Las superficies de revolución no acopladas sólo requieren una verificación ordinaria con aparatos
graduados normales (reglas graduadas, pies de rey, micrómetros, compases graduados, etc.), mientras
que las superficies de revolución ajustadas exigen, para su verificación, precauciones particulares.
Ajuste
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Las partes ajustadas de los acoplamientos cilíndricos, cónicos o roscados deben ser mecanizadas a
dimensiones diferentes, según la función que estos ajustes han de asegurar.
Juego Apriete
Si la pieza macho del ajuste es más pequeña que la pieza hembra, hay juego entre los dos elementos; hay
apriete cuando los dos elementos presentan dificultades para su penetración mutua.
Ejecución de un ajuste
El método de ajuste que consiste en ejecutar una pieza hembra con ayuda de una pieza macho utilizada
como calibre deberá irse abandonando cada vez más, salvo en casos particulares de elaboración de
prototipos, de maquetas o de trabajos en muy pequeña serie.
La experiencia demuestra que este procedimiento presenta múltiples inconvenientes, siendo los más
importantes:
El operario no dispone de margen alguno para la ejecución de su trabajo, que se deja a su apreciación,
variable según los individuos.
La verificación de los elementos de un ajuste es una fuente de discusiones entre operarios y verificadores.
Todas estas circunstancias comportan una pérdida considerable de tiempo y de dinero que puede ser
suprimida mediante el establecimiento de un método científico de acotación y, por consiguiente, de
verificación.
Este método consiste en la asignación de cotas límites particulares propias a cada elemento de un ajuste,
que permitan la ejecución de separada de estos elementos en talleres diferentes, a veces muy alejados.
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Si cada pieza ha sido ejecutada correctamente entre los límites previstos, se puede tener la seguridad de
que el ajuste será de calidad.
Intercambiabilidad
Las cualidades esenciales propias para satisfacer la intercambiabilidad son las siguientes:
Ejecución con las mismas dimensiones de las mismas piezas de una serie, estando estas dimensiones
comprendidas entre ciertos límites.
Sustitución rápida de una pieza desgastada, deteriorada o rota por otra del mismo nombre, pero de serie
diferente.
Tolerancias
Sabemos que es prácticamente imposible ejecutar una pieza con unas dimensiones rigurosamente
exactas; pero, en cambio, es posible ejecutar esta misma pieza con unas dimensiones comprendidas entre
ciertos límites fijados por la oficina técnica. Estos límites pueden oscilar entre un máximo y un mínimo a
ambos lados de la medida nominal especificada en el dibujo, la cual raramente rebasan algunas
centésimas de milímetro.
Para una medida nominal dada, las diferencias comprendidas, por un lado, entre el máximo (máx.) y la
medida nominal, y por otro lado, entre el mínimo (min) y esta misma medida nominal, reciben el nombre
de tolerancias de fabricación.
Por lo general, estas tolerancias se expresan en micrones (milésimas de milímetro), a fin de permitir una
gama de valores más extensa.
+ 11
O 45
_ 14
significa que las tolerancias de fabricación admitidas estarán comprendidas entre 0 44,986 mm y 45,011
mm.
0 45,011 mm será la medida máx. que no se podrá rebasar, y 0 44,986 mm, la medida por debajo de la
cual el operario no podrá descender.
Todas las piezas que estén comprendidas entre estos dos valores serán, pues, aceptables y buenas para el
ajuste. Lo mismo sucederá en lo que atañe a los agujeros.
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Las tolerancias en más no tienen obligatoriamente el mismo valor que las tolerancias en menos. Por otra
parte, para que la pieza sea ejecutada con la mayor facilidad y en el menor tiempo posible, es necesario
que la diferencia entre el límite máx. y límite min sea lo mayor posible sin que ello perjudique la precisión
del ajuste.
Las tolerancias definen, por su valor absoluto, los juegos y los aprietes usuales.
En ciertos ajustes los juegos deben ser suficientes para asegurar a las piezas su movimiento, sea de
rotación, sea de traslación, así como su engrase. Para las piezas fijas, los aprietes deberán asegurar su
fijación en condiciones variables, según la utilización.
Prácticamente, estos juegos y aprietes no pueden recurrir a un procedimiento de medida que permita, por
un lado, establecer tolerancias de fabricación, y por otro lado, efectuar el control de las piezas
mecanizadas con la ayuda de verificadores especiales de medida fija.
Estas consideraciones han conducido a la adopción del sistema de límites cuyo uso se ha generalizado en
la industria.
Calidades de ajuste
Se llama calidad de ajuste al conjunto de las dos letras, mayúscula y minúscula, seguidas de su índice
respectivo.
H 7 - e 7: Ajuste libre, a utilizar para órganos entre los que hay gran juego (árboles con soportes múltiples,
articulaciones, contramarchas).
H 7 - f 7: Ajuste giratorio. Piezas que giran una en relación con la otra, incluso para velocidades elevadas
(árboles de mando, árboles de cardán, cigüeñales, cojinetes en caja de rueda helicoidal y tornillo sin fin).
H 7 - g 6: Ajuste deslizante. Piezas que deben deslizar en su alojamiento sin girar (carros de mortajadora,
vástagos de válvula, pistones de bombas alternativas) o piezas que giran con gran precisión (engranajes).
H 7 - h 6: Ajuste deslizante justo. Para todos los órganos ajustados que pueden ser empujados a mano con
adición de un lubricante (fresas en árboles portafresas, clavijas-índice en divisores, pistones para frenos de
aceite, casquillos móviles de guía para montajes de taladro).
H 7 - j 6: Ajuste ligeramente apretado. Para todos los elementos que pueden montarse o desmontarse a
mano o con el mallo; o para todos los órganos que deben desmontarse a menudo y están asegurados
contra el giro mediante chavetas o pasadores (ruedas de contramarcha, centrajes, fresadoras sobre
árboles).
H 7 - m 6: Ajuste apretado. Para todos los órganos que sólo pueden montarse o desmontarse golpeando
con ayuda del mazo de plomo y que deben ser preservados contra el giro mediante un sistema de sujeción
(árboles sobre los que se asientan piñones, poleas para correas, discos de acoplamiento, soportes de
volante, etc.).
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PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
H 7 - p 6: Ajuste a presión en frío. Para todos los elementos que deban permanecer enclavados, afianzados
bajo fuerte presión, por ejemplo mediante la prensa de mano (coronas de bronce en ruedas dentadas,
casquillos, soportes de volante, casquillos de guía para montajes).
Calibres de tolerancia
Estos instrumentos permiten, por su constitución, controlar de una manera segura y sin medida efectiva
las diferentes piezas de una serie que pueden ser aceptables, y eliminar rápidamente los “desechos” de
fabricación.
Constitución y fabricación
Los calibres de tolerancia, por haber sido ejecutados en su mayor parte de acuerdo con las normas del
Sistema de límites internacional, deben permitir por su constitución la verificación de piezas cuyas cotas
están comprendidas entre los límites prescritos que determinan las tolerancias de fabricación.
Poseen, pues, en uno de sus extremos, la forma que permite controlar la medida máxima permitida
(máx.), y en el otro, la forma apropiada correspondiente a la medida (min).
Estos verificadores están construidos de manera que baste una rápida ojeada para detectar el máximo o el
mínimo.
Por ser estos instrumentos de medida fija, esta medida debe ser conservada inmutable durante el mayor
tiempo posible. Por ello su ejecución debe ser muy esmerada; además, el roce repetido inherente al
control tiene tendencia a desgastarlos; todas estas circunstancias exigen, pues, una fabricación especial.
Todos los calibres de tolerancia se fabrican, por tanto, con aceros de la máxima calidad, en su mayoría
inoxidables, templados duros, rectificados después del temple y lapeados mecánicamente una vez
rectificados; el pulido perfecto de sus superficies de apoyo les confiere una resistencia al desgaste
considerable.
Por otra parte debe hacerse observar que el grado de precisión con el cual se lleva a cabo la fabricación de
los calibres de control es 10 veces superior al que exige su utilización.
Los calibres de verificación establecidos según el Sistema I.S.A. llevan sobre su soporte, de un modo
visible:
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Las abreviaturas máx.. Y min. seguidas del valor absoluto de la tolerancia, en milímetros. Ejemplo: máx.. +
0,040.
Clasificación
Se han constituido dos categorías de calibres de tolerancia: por un lado, los calibres de tolerancia
destinados a la fabricación, y, por otro lado, los calibres normales utilizados para el control de los
precedentes. En efecto, los calibres verificadores, a pesar de todo el cuidado aportado en su manejo,
tienen tendencia a deteriorarse; por tanto, es necesario un control periódico para detectar el desgaste de
los mismos.
Esta verificación se lleva a cabo con la ayuda de calibres patrón que poseen la medida exacta. O + 0.
Se concibe fácilmente que estos calibres normales son instrumentos de alta presión, los cuales de ningún
modo deben servir para el control de la fabricación; han de ser manejados con precaución y guardados
con cuidado después de usarlos.
Calibres de herradura. Los calibres de herradura, sencillos o dobles, en una o en dos piezas, llamados
vulgarmente horquillas, tienen la ventaja de ser ligeros, incluso para los grandes diámetros, y evitan el
desmontaje, para la verificación, de una pieza montada entre puntos; en cambio, su apoyo sobre el
cilindro a verificar es muy débil, y su desgaste es más rápido que el de los calibres de anillo.
Calibres de anillo. Estos son utilizados por pares, máx.. y min.; su parte exterior es moleteada para facilitar
su manejo. Presentan la ventaja de un apoyo total, lo que disminuye el desgaste. En cambio, cabe señalar
dos inconvenientes: la obligación, para el control, de desmontar la pieza entre puntos, y un peso
importante para los grandes diámetros.
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Comprenden: las galgas planas de límites, los calibres tampón de límites y los calibres de varilla con puntas
esféricas.
Galgas planas de límites. Las galgas pueden ser simples, dobles en una pieza o dobles en dos piezas. Lo
mismo que los calibres de herradura, presentan la ventaja de ser muy manejables y muy ligeras; debido a
que su superficie de apoyo es pequeña, su desgaste es superior al de los calibres tampón.
Calibres tampón de límites. Estos calibres se construyen actualmente con partes calibradoras
intercambiables, las cuales van aplicadas sobre empuñaduras moleteadas, lo que permite sustituirlas una
vez desgastadas.
Este es el tipo de calibre que se emplea más corrientemente en la verificación de los agujeros; presenta
sobre los demás la ventaja de un mejor desgaste.
Calibres de varillas con puntas esféricas. Estos calibres se construyen de acero perfectamente estabilizado.
Sus extremos tienen la forma de casquetes esféricos de radio exactamente igual a la mitad de la longitud
de la varilla. Permiten un control riguroso cualquiera que sea la inclinación eventual de la varilla dentro del
agujero, ya que se acomoda perfectamente a la superficie a medir. Como todo calibre ligero, tiene el
inconveniente de desgastarse rápidamente.
El problema de la verificación de las piezas roscadas es bastante complejo, pues son varios los elementos
que intervienen en la ejecución de una rosca: el diámetro exterior, el diámetro en el núcleo, el diámetro
de flancos, el ángulo y el paso. La medición absoluta de una rosca exigiría, pues, el empleo de
instrumentos complejos; por el contrario, el control de piezas roscadas con ayuda de calibres apropiados
es relativamente sencillo. Se puede ejecutar, sea con auxilio de calibres normales, o bien,
preferentemente, utilizando calibres de límites, simples o de herradura.
Calibres de anillo y de tampón normales. Éstos, utilizados en otra época corrientemente para la
verificación de todas las roscas, no podían detectar los errores de ángulo o de paso; a pesar de este
inconveniente, todavía hoy tienen sus adeptos.
Para la verificación de tornillos se emplea el calibre de anillo roscado normal; para el control de roscas
interiores, se emplean tres tipos de calibres tampón diferentes: el tampón roscado simple; el tampón
roscado de núcleo simple, con parte lisa que da el diámetro de agujero de la tuerca; y el tampón roscado
de núcleo doble, con dos partes lisas, una para la verificación del agujero de la tuerca, y la otra para
verificar el diámetro nominal de la rosca.
Calibres de límites para roscas. Las consideraciones que han conducido a la fijación de tolerancias para el
mecanizado de los ejes y de los taladros, conducen igualmente a la aplicación de tolerancias de fabricación
en la ejecución de piezas roscadas. Estas tolerancias definen los perfiles límites entre los cuales deben
situarse los elementos mecanizados a fin de no provocar un juego exagerado entre las pizas macho y
hembra.
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Estos calibres son de dos clases para cada una de las categorías: tornillos y tuercas.
Un calibre total mínimo del diámetro en el flanco del filete, constituido por un anillo de perfil especial, el
cual no debe pasar.
Este perfil especial está caracterizado por crestas de filete fuertemente truncadas y por fondos de filete
con mucho huelgo.
Un calibre total constituido por un tampón mínimo en el perfil teórico y que debe pasar.
Un calibre máximo del diámetro en el flanco de los filetes, constituidos por un tampón de perfil especial
(el mismo perfil que el anillo mínimo), y que no debe pasar.
Calibres de herradura para roscas. Estos calibres perfeccionados comprenden dos pares de rodillos
roscados, los cuales pueden desplazarse horizontalmente, sin juego apreciable, sobre su eje, en una
longitud aproximadamente igual a la mitad del paso.
Los ejes de los rodillos, montados sobre excéntricas, dan una capacidad de ajuste en diámetro de 0,15
mm. Los rodillos “pasan” son de perfil completo; los rodillos “no pasan” son de perfil truncado, con fondos
que poseen mucho huelgo. El ajuste de estos calibres puede practicarse sobre tampones roscados patrón,
o bien simplemente con un juego de calas completadas con tres espigas cilíndricas de diámetro apropiado
al paso de la rosca.
Según los perfiles o formas a verificar, este tipo de calibre puede adoptar los perfiles más diversos. Su
aspecto es el de los tampones y anillos normales. Entre sus múltiples aplicaciones, se pueden mencionar
las siguientes:
Verificación de piezas cónicas. Con tampones y anillos para conos “Morse”, “Brown and Sharpe”,
“Stándard americano”, métrico, etc.
Verificación de perfiles acanalados. Con anillos para árboles acanalados y tampones para taladros
ranurados.
Los calibres, tampones y anillos de verificación, por ser instrumentos de alta precisión, deben ser
respetados como tales y ser objeto de las mayores precauciones:
No verificar jamás una pieza en movimiento, de ello pueden derivar un desgaste rápido y accidentes
graves.
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No rectificar jamás un perfil o una rosca con la ayuda de un calibre haciendo uso de un mallo.
Engrasar cuidadosamente los calibres, después del uso, con vaselina pura y guardarlos en estanques o en
cajas apropiadas.
Está constituida esencialmente por una barra o vástago de acero largo y estrecho, provista de asperezas o
estrías que reciben la denominación de picado, sirviendo para quitar material, pulir y ajustar los cuerpos
que pueden ser trabajados.
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CAPITULO V:
ANALISIS Y DISTRIBUCION DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO
5.3 Micrómetro
Procesos de mecanizado como el torneado y el fresado son los métodos de manufactura más usados en el
mundo. Usar los parámetros adecuados en estos procesos disminuye de manera importante el costo o el
tiempo de fabricación de muchos artículos.
Esta investigación busca el planteamiento del problema de optimización para operaciones de cilindrado,
refrentado y torneado cónico y su solución aprovechando algunas características de la función objetivo
(costo o tiempo mínimos y utilidad máxima) y de las restricciones consideradas (rango de parámetros de
mecanizado recomendados y disponibles, potencia, fuerza, acabado superficial y temperatura admisibles).
Por otro lado, se buscan diversas alternativas para la obtención y tratamiento de datos que ayuden a
modelar el comportamiento de la herramienta sin incurrir en altos costos de experimentación
PARAMETROS DE CORTE
V Velocidad de corte
W Velocidad angular
.f Avance
.a Profundidad de corte
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TIEMPOS
tc Tiempo de cambio de herramienta
tm Tiempo de mecanizado
to Tiempo de operación
tr Tiempo de reposicionamiento de la herramienta
tt Tiempo de vida de la herramienta
COSTOS
Co Costo de la operación
Ct Costo debido a tiempo
Cc Costo debido a cambio de herramienta
GEOMETRIA
L Longitud a mecanizar
D0 Diámetro inicial
Df Diámetro final
Rh Radio de nariz de la herramienta
Ra Rugosidad superficial
INDICES
I Número de pasadas
J Número de cambios de herramienta
N Número de piezas
LIMITES
P máx. Potencia máxima disponible
F máx. Fuerza máxima admisible
F Mmin Avance mínimo disponible en el torno
F MmaxAvance máximo disponible en el torno
fHmin Avance mínimo por catálogo de la herramienta
fHmax Avance máximo por catálogo de la herramienta
ω Mmin Velocidad angular mínima disponible en el torno
ω Mmax Velocidad angular máxima disponible en el torno
ωa Velocidad angular para potencia máxima
v Hmin Velocidad de corte mínima de la herramienta
vHmax Velocidad de corte máxima de la herramienta
Τmáx. Temperatura máxima admisible
Τa Temperatura ambiente
PROPIEDADES FISICAS
K Constante de la ecuación de Taylor
n,n1,n2 Exponentes de la ecuación de Taylor
m1,m2 Exponentes de la ecuación de fuerza
U Energía especifica de corte
K Conductividad térmica del material de la pieza
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CAPITULO VI:
UTILIAJES, PRESUPUESTOS Y OFERTAS DE MECANIZADO
Tiempo de producción
componentes:
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El tiempo de arranque de viruta por pieza tm depende de la velocidad de corte, si ésta es continua será
inversamente proporcional a ésta.
El tiempo de no arranque de viruta común a todas las piezas tl hace referencia a los tiempos de carga y
descarga de pieza, y a los reposicionamientos de las herramientas entre pasadas. Es el tiempo de
producción en el que no se está desgastando la herramienta.
El número de herramientas invertidas en la fabricación de un lote será tal que queden desgastadas cada
vez que se cambien:
Nt .t=Nb . tm
Siendo t la vida de cada uno de los filos de la herramienta que depende de la velocidad de corte según la
ley de Taylor.
Nb/Nt piezas.
Coste de producción
- Tasa horaria de la máquina M que son los gastos de la máquina sólo por existir: amortizaciones,
salarios de operarios, gastos de mantenimiento, gastos generales, ...
- Materia prima y energía. Estos gastos son fijos por pieza y no dependen de la velocidad de corte y
que todas las piezas del lote provienen de la misma proforma (materia prima), y además se les arranca la
misma cantidad de material por operación (misma energía específica de corte y misma cantidad de
material arrancado)
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Eficiencia económica
Es el beneficio económico obtenido por unidad de tiempo. Muchas veces no importa tanto la reducción
del costo como la maximización del beneficio por unidad de tiempo. Si el precio de venta de cada pieza es
S, la eficiencia económica por pieza será:
Las expresiones de tiempo, coste y eficiencia se pueden expresar en función de la velocidad de corte para
cada una de las operaciones. Ya que las piezas constan de distintas operaciones, cada una de las cuales
tiene distinta velocidad y distintas herramientas, la operación de optimización requiere derivadas
parciales de las distintas velocidades. El problema es habitualmente desacoplable con lo que basta la
optimización de cada una de las operaciones por separado obteniendo su optimización para los diferentes
criterios.
Los distintos criterios para la selección de la velocidad óptima pueden ser los siguientes:
Máxima productividad. Equivale a hacer mínimo el tiempo promedio por pieza, permitiendo que salgan
mayor número de piezas para el mismo tiempo.
Este criterio se suele escoger cuando se está ya fuera de plazo en la entrega del componente. Suele ser
caro pues consume muchas herramientas.
Mínimo coste. Es el régimen para el cual la pieza cuesta el mínimo tiempo y, por lo tanto, se consigue el
mayor beneficio. Se suele escoger este régimen cuando la máquina no tiene ninguna prisa en acabar pues
se prevee que puede tener tiempos muertos.
Máxima rentabilidad. En este régimen se maximiza la eficiencia, de forma que se maximiza el beneficio (o
se minimizan las pérdidas) por unidad de tiempo.
Suele ser oportuno cuando no va a faltar trabajo a la máquina y tampoco aprietan los plazos.
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Conviene, tener como datos de partida la velocidad de mínimo coste y la de máxima productividad. Entre
ellas se suele establecer el régimen de funcionamiento, teniendo en cuenta los plazos y los tiempos
muertos de la máquina- herramienta
Durante los últimos años está surgiendo con gran fuerza un área de conocimiento conocido como
"MECÁTRONICA" que trata sobre aplicaciones de ingeniería en las que intervienen la mecánica y
electrónica junto con la automática y control.
En esta área de conocimiento se trata de poner en común, conocimientos de áreas tan dispares para
resolver de forma ventajosa problemas en los que hasta ahora solo se utilizaban soluciones puramente
mecánicas.
Uno de los ejemplos más claros de esta nueva tendencia es el de las Maquinas-Herramienta
En las que la introducción del control numérico ha permitido ganar en calidad, productividad y flexibilidad
de producción.
El objetivo primordial es en este trabajo el de adentrar a los alumnos en esta inmensa área del
conocimiento, tan extensa como interesante.
Como se ha visto, las tendencias de globalización y segmentación internacional de los mercados son cada
vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatización representa
una alternativa que es necesario considerar.
Los países de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatización se refiere y los
problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de características distintas a los nuestros. Por lo cual
es necesario precisar correctamente ambas perspectivas.
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• El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más reducido.
La formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hace necesario personal cada vez más
experimentado
El Ambiente de Trabajo.
El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como:
Estos aspectos son más fácil de encontrar en sociedades industriales, que en países subdesarrollados.
Tipos de Automatización.
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá analizar cada
situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.
• La Automatización Fija
• La Automatización Flexible.
El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de información, centros
de cómputo, etc. Sin embargo en la actualidad también se considera dentro de esto la obtención, análisis y
registros de datos a través de interfaces y computadores.
La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los sistemas de
relevadores y compuertas lógicas; en embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir
algunos elementos de programación como en el caso de los (PLC’S) O Controladores Lógicos
Programables.
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Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado. Este tipo de
control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control Numérico (MHCN). Entre las
MHCN podemos mencionar:
• Fresadoras CNC.
• Tornos CNC.
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots industriales que en
forma más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible".
Qué es el CNC?
• Programación.
• Interface.
La interface entre el programador y la MHCN se realiza a través de la interface, la cual puede ser una cinta
perforada y codificada con la información del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora de la
cinta.
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• Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
• Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es más complicado y surge la
necesidad de entrenar al personal de servicio y operación.
• Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una mayor eficiencia de la
capacidad instalada.
En esta sección, veremos el tipo de conocimiento y/o habilidades que debe poseer un operador C.N.C.
• Interpretación de Planos.
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Existen algunos otros aspectos de tipo humano que se derivan de la utilización del control numérico; entre
los que podemos mencionar:
Todos estos aspectos pueden representar cambios culturales dentro del ambiente del taller; sin embargo
si se es hábil la adaptación será bastante rápida.
La decisión sobre el cuándo es necesario utilizar M.H.C.N.?, muchas veces se resuelve en base a un análisis
de producción y rentabilidad; sin embargo en nuestros países subdesarrollados, muchas veces existe un
factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnológico en la medida que estas personas
se motiven a acercarse a estas tecnologías surgirán múltiples alternativas financieras y de producción que
contribuirán a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de inversión. Por otro lado una vez tomado
este camino se dará una rápida transferencia tecnológica a nivel de las empresas incrementando el nivel
técnico. Fenómenos como éstos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros países al nivel de
consumidores. Sobre todo en Panamá.
Somos consumidores de productos de alta tecnología y nos adaptamos rápidamente a los cambios que se
dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automóviles, Equipo de Comunicación y
Computadores. Entonces, ¿Por qué ser escépticos? y pensar que no somos capaces de adaptar nuevas
tecnologías productivas a nuestra experiencia empresarial.
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• Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de
modelos
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LA UNIDAD DE CONTROL
Como primer paso para el diseño de cualquier equipo, surge la pregunta quién controlará el proceso de la
máquina herramienta; existen dispositivos de control en memorias que tienen la facilidad de programar y
reprogramar, estos circuitos se les conocen como pic´s o memorias EPROM .
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Otro sistema de control sería un PLC mismo que se utiliza para el control de diversos procesos y
mecanismos en la industria.
Para nuestro objetivo vamos a utilizar un computador cualquiera, inclusive de desecho pues los
requerimientos son mínimos, esto es con el fin de que se pueda obtener el ordenador con facilidad, y casi
sin costo, con un simple lector de discos de 3 ½ es suficiente.
El siguiente paso es: identificar la conexión de salida; esta será por medio del puerto paralelo de la misma
a continuación se muestra el esquema de identificación del mismo.
En el diagrama podemos observar del pin 2 marcado como D0 al pin 9 marcado como D7 tenemos 8
salidas A estas unidades básicas de información se les conoce con el nombre de BIT y el conjunto de 8 que
tenemos a disposición se le conoce como BYTE . Las cuales podemos activar o desactivar a nuestro criterio
para encender o apagar cualquier dispositivo eléctrico, las salidas de la 18 a la 25 corresponden a tierra.
Esta señal que es de 3.5 a 4.5 voltios de de unos cuantos mili amperes es suficiente para disparar un opto
acoplador necesario para aislar el equipo de control y la máquina herramienta y no sufra daños por algún
descuido o accidente en el manejo. Un relevador vendrá a completar el dispositivo interface (enlace entre
el ordenador y la máquina) el cual tiene 8 diodos leed que nos indicarán cual de las salidas está activada.
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En el circuito anterior que se caracteriza por su sencillez; ya que solo consta de dos elementos que son el
opto acoplador y un relevador su función es sumamente simple: de la salida del puerto paralelo (D0 al D7)
se aplica al positivo del opto acoplador y este a su vez activa el fototransistor permitiendo el paso de la
corriente por el relevador abriendo y cerrando los platinos haciendo la función de apertura y cierre de los
circuitos con una capacidad de 10 amperes Y 110 volts
Pudiendo controlar una carga de tales características. Por cada uno de sus 8 puertos.
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En nuestro proyecto manejamos dos salidas por triac estos son dos opto acopladores con una capacidad
para corriente alterna de hasta 220 volts y 20 amperes (un solo componente de acoplamiento) el cual
utilizaremos para la puesta en funcionamiento de los motores principales y seis a relevador con las
características antes mencionadas para el manejo y control de los 3 motores de C.C. hacia delante y hacia
atrás.
En la imagen de la izquierda observamos el Relevador de estado sólido con salida a triac Mismo que actúa
directamente como opto-Acoplador, es un relevador con entrada de 3 a 30 voltios CD; una salida 240 VCA
20 A.
Se dispone de dos salidas de este tipo para el o los motores de CA que funcionan directamente desde la
computadora u otras aplicaciones en CA.
Motores
Cuatro motores utilizamos en este Proyecto: el principal de 1/3 HP CA para la rotación de la herramienta
De corte y tres como el de la fig. de abajo de corriente continua con transmisión de engranes.
Motor de C.C
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CONTROL DE VELOCIDAD
La máquina herramienta
Para este fin utilizamos un pequeño taladro con prensa de doble movimiento esta nos dará el
desplazamiento positivo y negativo para el eje X y para el eje Y.
Y para el desplazamiento de la herramienta Z hacia abajo (negativo) y de regreso hacia arriba (positivo)
Los tres servomotores que efectuaran dicha función serán activados convencionalmente de la siguiente
manera:
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Como podemos observar el valor numérico de los bits es en base 2 esto es que se cuentan de derecha a
izquierda iniciando con 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128 etc. Como podemos ver a continuación:
En este caso activamos el BIT 16 que corresponde al desplazamiento del material a procesar adelante en el
eje de las"Y" positivo. Anotamos activar el
Programa en QBASIC
Ejemplo:
MOVIMIENTOS CONBINADOS
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En el tercer desplazamiento. Sumamos el BIT 16+64 para obtener un movimiento diagonal al activar
ambos motores.
Una vez que se haya familiarizado con el programa QBASIC se pueden hacer los desplazamientos
tanto de cualquier máquina herramienta como de un equipo eléctrico en especial. Además que existen
controles precisos para el conteo de las revoluciones o partes de ellas dividiendo un giro de husillo o
motor con un disco strobo en las partes o grados que se requieran.
El objetivo de este trabajo es el de iniciar al estudiante, trabajador, industrial, Etc. en el manejo del control
numérico, la automatización y control de procesos una computadora de desecho(solo utilizamos el lector
de 3 1/2 memoria mínima y mínimo procesador, dos elementos como se describió anteriormente que son
el optoacoplador y un relevador de bajo precio tenemos lo básico.
Pocos pesos, muchas ganas y gusto por la Mecatrónica se pueden hacer maravillas.
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COLEGIO TÉCNICO “ECUADOR”
PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
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COLEGIO TÉCNICO “ECUADOR”
PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
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