INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)

Por Juan José Peters

http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Introducción_al_control_numérico_computarizado_(CNC)
http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Proyecto_DiylilCNC

Contenido
CONCEPTOS
2.1 ROUTER CNC
2.2 DEL TRABAJO MANUAL AL USO DE MAQUINARIA CNC
2.3 CAD/CAM
2.4 CNC (Control numérico Computarizado)
2.5 VENTAJAS MAQUINARIA CNC, DENTRO DE LOS PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN
2.5.1 Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles manualmente
2.5.2 Seguridad
2.5.3 Precisión
2.5.4 Aumento de productividad de las máquinas
2.5.5 Reducción de controles y desechos
3 EL EJE
4 LA CAMA DE CORTE
5 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO LINEAL
6 GUÍAS LINEALES
7 MOTORES
8 SOFTWARE
9 Introducción al Control Numérico Computarizado (programación)
9.1 Antecedentes históricos
9.1.1 Programación Manual
9.2 LOS BLOCKS (Bloque de instrucciones) en Control Numérico
9.2.1 Estructura de Bloque
9.2.2 Formato de Bloque
9.2.3 Comandos G (funciones de desplazamiento de la fresa)
10 Funcionamiento de DIYLILCNC como máquina CNC (Marco teórico)
10.1 Sistemas CAD, CAM y código G
10.2 Sender
10.3 Controlador CNC
10.3.1 UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS
10.3.2 UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES
10.3.3 UNIDAD DE CÁLCULO
10.3.4 Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.
10.3.5 Drivers para control de motores paso a paso
10.3.6 motores paso a paso
11 Detalles de la parte electrónica
12Ejemplos de programación con fagor 8025 8055
13Descripción técnica de un archivo DXF

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CONCEPTOS
ROUTER CNC

Un equipo de control numérico (CNC) Router es una máquina controlada por computador para
materiales compuestos, aluminio, acero, plásticos, madera y espuma.
Existen Routers CNC de muchos portes, desde el tamaño para escritorio o para hacer piezas de
barco. Aunque hay muchas configuraciones, la mayoría de los routers CNC tienen pocas partes
específicas, una dedicada al control de CNC, uno o más motores de eje, inversores de corriente
alterna, y una mesa. Las fresadoras están generalmente disponibles en 2 ejes, 3 ejes y 5 ejes.
El router CNC está a cargo de un equipo. Las coordenadas se cargan en el control de la máquina de
un programa separado: el propietario contará con dos programas: uno para hacer diseños
(Archivos CAD) y otro para cargar diseños y ejecutarlo. Las fresadoras CNC pueden ser controlados
directamente por la programación manual, pero el potencial de la máquina sólo puede lograrse si
se controlan desde los archivos creados por el software CAD / CAM.

Un enrutador CNC da más flexibilidad al proceso de fabricación. Puede ser utilizado en la

producción de muchos elementos diferentes, tales como: esculturas de la puerta, la decoración
interior y exterior, paneles de madera, tableros de la muestra, marcos de madera, molduras,
instrumentos musicales, la fabricación de muebles y así sucesivamente.

CNC: El control numérico se realiza mediante código binario (cada número puede representarse en
código binario, lenguaje con el cual se comunican los computadores.
El Router también utiliza una especie de código binario: el funcionamiento de los “motores a
pasos” o “servomotores” depende de los pulsos que reciba y un pulso se puede representar como
un 1 (pulso alto) o un 0 (pulso bajo). Los pulsos pueden ser proporcionados por un computador, a
través de un puerto paralelo, puerto serial o USB u otro periférico compatible instalado en el
computador. Normalmente se ocupa un puerto paralelo al motor mediante sus respectivos
drivers. Los drivers ocupan 3 señales (pulsos, sentido de giro y habilitado) éstas señales son
tomadas de los pines del puerto paralelo.
Se requiere una interface que aislé los drivers de la computadora, y suele estar diseñada con
componentes electrónicos que reconstruyen la señal recibida y le dan un plus a la potencia de la
señal para que llegue íntegra y pueda ser interpretada por los drivers.

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Los drivers reciben estas señales binarias mediante unos circuitos de potencia que interpretan
estas señales (la señal se llama PWM que significa modulación por ancho de pulso) y entregan a
los motores el orden adecuado de los pulsos que se requiere para que gire el motor en un sentido
o en otro. El pulso sea Alto o Bajo tendrá una duración de tiempo determinada de frecuencia
variable).
La forma en que se programan los movimientos de un Router es mediante un lenguaje que se
llama “código G” y la forma de generar éste código es por medio de un dibujo 2D hecho en CAD
(programa que convierta sus archivos en formato DXF). El archivo DXF se abre desde un programa
que convierte a “código G” todos los dibujos que encuentre en dicho archivo.
Se interpreta el “Código G”, que expresa coordenadas cartesianas numéricas y las convierte a
número binario que enviará a la interface, drivers y al final a los motores que se moverán en la
posición que se le indique.

DEL TRABAJO MANUAL AL USO DE MAQUINARIA CNC

CAD/CAM
Proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadores para mejorar la fabricación,
desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden fabricarse más rápido, con mayor precisión y a
menor precio, con la aplicación adecuada de la tecnología informática. Los sistemas CAD pueden
utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas, las características de un determinado
producto. Estas características podrían ser el tamaño, el contorno y la forma de cada componente,
almacenados como dibujos vi y tridimensionales. Una vez que éstos datos dimensionales han sido
introducidos y almacenados en el sistema informático, el diseñador puede manipularlos o
modificar las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto. Los
sistemas CAD también permiten simular el funcionamiento del producto.
CNC (Control numérico Computarizado)
La fabricación asistida por ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los métodos
tradicionales, de controlar equipos de fabricación con computadores en lugar de hacerlo con
operadores humanos. Los equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y del
margen de error considerado en el trabajo manual, el trabajo engorroso (por ejemplo en la
producción de piezas en que varía el tamaño, para la máquina CNC no es trabajo más dificil, sino lo
mismo), la reducción de los costes de mano de obra, presentan precisión constante y el uso
óptimo previsto del equipo.
La fabricación aprovecha plenamente el potencial de la tecnología CAD al combinar una amplia
gama de actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control de existencias, el
cálculo de costes de materiales y el control total de cada proceso de producción. Esto ofrece una
mayor flexibilidad al fabricante, permitiendo responder con mayor agilidad a las demandas del
mercado y al desarrollo de nuevos productos.
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora
controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a
esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales.

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Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en 3 ejes para ejecutar
trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y
troqueles. Una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el huesillo. Una vez
programada la máquina, esta ejecuta todas las operaciones por si sola, sin necesidad de que el
operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea
más productivo. El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos.

VENTAJAS MAQUINARIA CNC, DENTRO DE LOS PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN

Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles manualmente
Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies
tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones.
Seguridad
El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos.
Precisión
Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de las
clásicas. Eliminación del margen de error y el uso de matricera.
Aumento de productividad de las máquinas

Esto se debe a la disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los
tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los posicionamientos que suministran los
sistemas electrónicos de control.
Reducción de controles y desechos
Esta reducción es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina
herramienta con control numérico. Esta reducción de controles permite prácticamente eliminar
toda operación humana posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de
fabricación.

EL EJE
El eje es la parte de la máquina que realiza el corte. Se clasifica por su poder de potencia en
caballos y en Watts, en unidades del SI. El eje funciona rotando una herramienta cortante (fresas)
a distintas velocidades. Por ejemplo la velocidad típica para un corte de madera es de 8.000 a
30.000 rpm, y para un corte de metal, la velocidad típica es de 2.000 a 10.000 rpm.

LA CAMA DE CORTE
Diseñada para apoyar y asegurar la pieza de material cortado. Un diseño común es con RANURAS
en T, la que utiliza tornillos y abrazaderas para asegurar el material. Para máquinas más grandes,
se utiliza la "cama al vacío", la cual absorbe el material para fijarlo.

SISTEMA DE ACCIONAMIENTO LINEAL

Cada eje cuenta con un sistema de accionamiento lineal que se mueve en el recorrido del eje. El
sistema incluye un motor, un sistema de rodamientos lineales y una especie de montaje de

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tornillo. El motor es el vínculo entre la mecánica y la electrónica de sistema: el motor recibe poder
a través del controlador CNC, suministrando energía de rotación cuando sea necesario para el
ensamble del tornillo de avance.

Los sistemas de movimiento lineal son responsables de 3 tareas principales:

1. Componentes de soporte de la máquina: El sistema de movimiento lineal debe ser capáz
de soportar el peso de los componentes mientras los transporta a lo largo de una distancia lineal y
mantiene la linealidad.
2. Guía de la máquina en un movimiento linear preciso con una fricción mínima
3. Apoyo a las cargas secundarias (torque, cargas laterales, etc..)
Un sistema de movimiento lineal se compone de un cierto tipo de rodamientos lineales y las guías
de los rodamientos lineales.
Categorías de movimiento lineal:
1. Sistema completamente compatible: son compatibles con toda la longitud del sistema,
por lo que puede soportar más carga sin sacrificar la presión lineal debido a la desviación. Por
ejemplo, éstos sistemas incluyen guías lineales y los bloques de guía, así como rodillos.

2. Sistema parcial o final: son compatibles en sus fines. Estos sistemas son para la flexión y
deformación por el peso de la máquina o fuerzas aplicadas. Por ejemplo, las barras lineales y la
instalación del buje.

GUÍAS LINEALES
Son los carriles y los bloques guía, también se refiere menudo a simples guías lineales. Los
sistemas lineales de bloque guía son otra forma de sistema de rodamiento lineal utilizado para
mover una carga a lo largo de una trayectoria recta con la menor resistencia a la dirección del
movimiento como sea posible.
Los bloques de guías lineales y los sistemas de rieles son compuestos por dos componentes
principales:
1. Carril lineal: guía los bloques y proporciona superficie suave y duradera para el
movimiento lineal
2. Bloqueo de guía: monta en el carril y soporta la carga que se va a mover.

MOTORES
TIPOS DE MOTORES
Los motores son el corazón de cualquier máquina CNC. Motores Stepper y Servomotores, que van
de la mano con el controladores CNC y las secciones de componentes de accionamiento.
MOTOR STEPPER: "Motor paso a paso". Alternativa más barata. Buen rendimiento y confiable. No
suelen ser en circuitos cerrados.
SERVOMOTORES: Sistema de circuito cerrado, lo que significa que después de recibir sus
instrucciones desde el controlador CNC, envía una señal al controlador que verifica que haya
completado la tarea.

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EL CONTROLADOR DEPENDE DEL MOTOR.
El motor ofrece la potencia en forma de movimiento de rotación que debe convertirse en
movimiento lineal. De ésto se hace cargo el conjunto o ensambles de tornillos: combinado con un
conjunto de cojinetes lineales, el conjunto de tornillo mueve el pórtico o cabezal, a través de su
eje.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El CNC tuvo su origen a principio de los años 50 en el Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.
En esta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado
por la computadora era mayor que el de la máquina.
Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se
ha extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos, rectificadoras, electroerosionadoras, máquinas
de coser, etc.
CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de una
máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores
que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden
lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes para
ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de moldes y
troquueles, como se muestra en la siguiente imagen.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo.
Una vez programada la máquina esta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de
que el operador esté manejándola. En el caso de una industria o un taller, esto permite
aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea mas productivo.
El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas
mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta
describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes códigos:

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Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de maquinado.
Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, esta es capaz de maquinar una
simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en autor relieve o bajorrelieve, un
grabado artístico, un molde de inyección de una cuchara o el de una botella... lo que se quiera.
Al principio hacer un maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle
manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que
podía durar horas, días o semanas. Aun así, era un ahorro de tiempo comparado con los métodos
convencionales.
Actualmente, muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje
conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta
los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje conversacional puede representar
decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede
hacer con una sola instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las
esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en pantalla y funciones de ayuda
geométrica. Todo esto hace la programación mucho mas rápida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma
automática.
Para la realización de un programa de maquinado se pueden utilizar dos métodos:
Programación Manual: En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio
de razonamientos y cálculos que realiza un operario.
Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un computador, que
suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe

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 el nombre de programación asistida por computador. De este método hablaremos más
adelante.

PROGRAMACIÓN MANUAL
El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este
conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El programa de
mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de mecanizado. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones
máquina y funciones tecnológicas del mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de
varias instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo
anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que
fuesen del mismo tipo.
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida

normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo
de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 a N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina
herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con
respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control

de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria,
tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación
absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación lineal en sentido horario.
G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un
cilindro, etc.

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M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias.

Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como:
parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección
m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.

Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la
parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro
cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa
directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se

realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las
direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro

cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de
corrección de las mismas.

LOS BLOCKS (BLOQUE DE INSTRUCCIONES) EN CONTROL NUMÉRICO

Estructura de Bloque
Es el modo de dar órdenes a la máquina para que se los ejecute. Esto tiene ciertas características
que se debe cumplir. La máquina ejecuta las ordenes (operaciones) de acuerdo a los datos
entregados por dicha operación, por lo que cada orden tiene una estructura definida. A cada
orden se le denomina block o bloque de programa.

De manera general cada bloque tiene la siguiente estructura:

a) Numero de bloque (número de línea de programa)
b) Código de orden de configuración (función de maquinado)
c) Parámetros de la función de maquinado (Coordenadas X, Y, Z y parámetros complementarios)
d) Comentarios
Formato de Bloque
El modo básico de comunicarse con la máquina herramienta es a través de los elementos que
forman la estructura de un bloque de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres
alfanuméricos tienen un significado y una representación propia.

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COMANDOS G (funciones de desplazamiento de la fresa)
Los comandos G son las órdenes mas utilizadas. Son las órdenes de movimientos de las
herramientas. Son las funciones básicas del lenguaje de programación G y las que determinarán
las coordenadas y la forma final de la pieza mecanizada.

Ejemplo:

G2: Arco de circunferencia

Datos requeridos:
Coordenada de punto final
Radio de la curva

G2 X100 Y100 I100 F1000

FUNCIONAMIENTO DE DIYLILCNC COMO MÁQUINA CNC (MARCO TEÓRICO)

La siguiente presentación reúne los conceptos principales para comprender el funcionamiento de
la máquina fresadora CNC DIYLILCNC, prototipo desarrollado para fines de investigación y diseño
de piezas. Esto es el preámbulo para comprender el funcionamiento de esta máquina
herramienta.
El proceso para transformar un modelo virtual de 2 o 3 dimensiones en una pieza de maquinado
final pasa por seis etapas, las cuales son realizadas de forma individual o en etapas agrupadas,

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dependiendo de cada fabricante o diseñador de máquinas CNC, tanto en hardware como en
software. Estas etapas son:
Diseño asistido por computadora (CAD)
Manufactura asistida por computadora (CAM)
Envío de código G hacia la máquina (Sender)
Controlador CNC
Drivers de motores paso a paso (Stepper Driver)
Movimiento de ejes (Motores paso a paso)

Las 3 primeras etapas se ejecutan en la computadora y las siguientes 3 etapas son parte de la
máquina CNC.
Se detallará a continuación cada una de estas etapas.

SISTEMAS CAD, CAM Y CÓDIGO G

En el sistema CAD (Diseño asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se diseña en
la computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido. Para la fabricación sustractiva de
3D o archivos de diseño en 2D, por lo general se utiliza la extensión de archivos CAD DXF. DXF
(acrónimo del inglés Drawing Exchange Format) es un formato de archivo informático para dibujos
de diseño asistido por computadora, creado fundamentalmente para posibilitar la
interoperabilidad entre los archivos .DWG, usados por el programa AutoCAD, y el resto de
programas del mercado.
Para fabricación aditiva se utiliza principalmente la extensión STL. STL (siglas provinientes del
inglés "'STereo Lithography'"') es un formato de archivo informático de diseño asistido por
computadora (CAD) que define geometría de objetos 3D, excluyendo información como color,
texturas o propiedades físicas que sí incluyen otros formatos CAD. Fue creado por la empresa 3D
Systems, concebido para su uso en la industria del prototipado rápido y sistemas de fabricación
asistida por ordenador. En especial desde los años 2011-2012 con la aparición en el mercado de
impresoras 3D de extrusión de plástico termofusible (personales y asequibles), el formato STL está
siendo utilizado ampliamente por el software de control de estas máquinas.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la información del
diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada. A partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el

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cual puede ser introducido a la máquina mediante un dispositivo de almacentamiento (Pendrive,
CD, etc) o enviado directamente desde una computadora.
Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM
permiten a los usuarios producir piezas con mucha mayor rapidez y calidad, sin necesidad de tener
una alta especialización.
El código G es un formato de texto que se puede escribir con la mano o generada por un script.
Aplicaciones de CAM se utilizan generalmente para generar el código G. Se utiliza principalmente
las extensiones de archivo .tap y .nc, aunque existen decenas de otras extensiones que cumplen la
misma función. Finalmente, todas son extensiones de texto tipo .txt.
Se puede utilizar cualquier editor de texto para hacer o editar el archivo (es decir, el bloc de notas,
Wordpad), pues son archivos de texto.

SENDER
Un software Sender tiene como misión principal enviar la información de código G a través de un
protocolo de comunicación desde la computadora hacia la máquina. Este no es el único método,
ya que muchas máquinas CNC permiten cargar los datos de maquinado desde dispositivos de
almacenamiento como pendrives o tarjetas SD (antiguamente desde tarjetas perforadas y
diskettes). En la actualidad, se utiliza comunicación por puerto paralelo o puerto serial. Sin
embargo, debido a que este tipo de puertos se encuentra obsoleto para las distintas marcas de
computadoras se está emigrando todo el desarrollo CNC a comunicación por puerto USB. El
software sender también controla el flujo de datos enviados funcionando como "Buffer", de modo
que si una máquina CNC acumula muchas instrucciones o queda vacía de datos, puede
comunicarse con el programa sender para detener el envío de datos o para solicitar mas.

Los Software sender han ido evolucionando en el tiempo, y en la actualidad ofrecen importantes
características entre las cuales están:
Permiten una interacción entre los distintos recursos y características a través de interfaz
gráfica de usuario (GUI).
permiten ejecutar movimientos en la máquina de forma manual (código G desde teclado)
o automática a través de la carga de un script (programa de mecanizado).
Permiten la visualización del objeto virtual y de la trayectoria que seguirá la herramienta
en su recorrido.

Para DIYLILCNC se ha utilizado como interfáz Sender el Software Universal GcodeSender, el cual es
una interfaz gráfica de usuario con todas las funciones requeridas en la gestión de código G y
recomendada para su uso por el desarrollador del firmware controlador CNC usado también en
esta máquina.

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CONTROLADOR CNC
Un controlador CNC que permite la calibración, configuración y el control de fresadoras CNC. Es el
encargado de procesar cada línea de proceso de un programa de maquinado (Programa en código
G) para que la máquina herramienta ejecute los movimientos necesarios para realizar una rutina
de fresado.

GRBL es un firmware libre y de código abierto utilizado en DIYLILCNC. Este programa ha sido
diseñado para ser cargado en plataformas de desarrollo Arduino.

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En DIYLILCNC el controlador Grbl recibe secuencias de código de maquinado desde una interfaz
sender por USB (que es un puerto de serie) y utiliza esta comunicación serial para controlar el flujo
de código, es decir, cuando el GRBL envía una señal de "estoy lleno" detiene la transmisión hasta
que GRBL pide más datos.

Un software CNC Controler ejecuta cuatro unidades principales de procesamiento de control

numérico:
Unidad de entrada y salida de datos.
Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.
Unidad de cálculo.
Unidad de enlace con la máquina herramienta.

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UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS
La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de
control numérico, utilizando un lenguaje inteligible para éste. En los sistemas antiguos se utilizaron
para la introducción de datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores (conmutadores
rotativos codificados); los grandes inconvenientes que presentaron estos métodos, sobre todo en
programas extensos, provocó su total eliminación. Posteriormente se utilizaba para dicho
propósito la cinta perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el lector de cinta se constituía
en el órgano principal de entrada de datos. Esta cinta era previamente perforada utilizando un
perforador de cinta o un teletipo. El número de agujeros máximo por cada carácter era de ocho
(cinta de ocho canales). Además de estos agujeros, existía otro de menor tamaño, ubicado entre
los canales 3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta.

Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos; los cuales utilizaban un sistema de agujas
palpadoras que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta, luego esto
actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o
no de dichos agujeros. Luego se utilizaron lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una
velocidad de lectura de cinta muy superior. Los mismos constaban de células fotoeléctricas,

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fotodiodos o fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz,
ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se
colocaba sobre la cinta, de tal forma que cada sensor producía una señal indicando la presencia de
un agujero que sería amplificada y suministrada al equipo de control como datos de entrada. Otro
medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y pequeño, era más fácil
de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo óptima su utilización en medios hostiles. Su
capacidad variaba entra 1 y 5 Mb. Luego comenzó a utilizarse el diskette. Su característica más
importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permitía acceder a cualquier parte del disco en
menos de medio segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s.
Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos, se solucionó el problema de la
modificación del programa, que no podía realizarse con la cinta perforada, además de una rápida
edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques, búsqueda de una dirección
en memoria, etc.

UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDENES

Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta (cinta
perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no sólo el programa
sino también los datos máquina y las compensaciones (aceleración y desaceleración,
compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en
operación. En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaba
memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar
significativamente la memoria (debido a que se debía almacenar en la misma un programa
completo de mecanizado) se comenzaron a utilizar memorias no volátiles (su información
permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito, por ejemplo en el
caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.
Además poseían una batería denominada tampón, generalmente de níquel – cadmio, que
cumplían la función de guardar durante algunos días (al menos tres) todos los datos máquina en
caso de fallo en la red. Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su
posterior ejecución. Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la
información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado.

UNIDAD DE CÁLCULO
Una vez interpretado un bloque de información, esta unidad se encarga de crear el conjunto de
órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta. Como ya se dijo, este bloque
de información suministra la información necesaria para la ejecución de una operación de
mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se inicia su ejecución. El control lee un
número de bloques necesario para la realización de un ciclo de trabajo. Estos bloques del
programa son interpretados por el control, que identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del
nuevo punto en el caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la que se realizará el
trayecto, forma a realizar el trayecto, otras informaciones como compensación de herramientas,
cambio de útil, rotación o no del mismo, sentido, refrigeración, etc.). La unidad de cálculo, de
acuerdo con la nueva cota a alcanzar, calcula el camino a recorrer según los diversos ejes.

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UNIDAD DE ENLACE CON LA MÁQUINA HERRAMIENTA Y SERVOMECANISMOS.
La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de una
máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la pieza
situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, será necesario accionar
dos motores, en el espacio, tres motores, y así sucesivamente. En el caso de un control numérico
punto a punto y paraxial, las órdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen ninguna
relación entre sí; en cambio en un control numérico de contorneo, las órdenes deberán estar
relacionadas según una ley bien definida. Para el control de los motores de la máquina
herramienta se pueden utilizar dos tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En
los de lazo abierto, las órdenes a los motores se envían a partir de la información suministrada por
la unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la posición real de
la herramienta ni de su velocidad. No así en un sistema de lazo cerrado, donde las órdenes
suministradas a los motores dependen a la vez de las informaciones enviadas por la unidad de
cálculo y de las informaciones suministradas por un sistema de medidas de la posición real por
medio de un captador de posición (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad
real (tacómetro), montados ambos sobre la máquina.
Para el caso de DIYLILCNC su funcionamiento es en lazo abierto, por lo que una perdida de pasos
en el movimiento de los motores implica perder los parámetros de referencia en el proceso de
maquinado. GRBL posee algunos elementos en su programación para reducir esta posibilidad,
como la desaceleración del movimiento de los ejes para el frenado o cambios en la dirección de
desplazamiento de la herramienta de fresado.

DRIVERS PARA CONTROL DE MOTORES PASO A PASO

La palabra Driver puede tener muchos significados (en software, la palabra driver se asocia a un
"controlador de dispositivos"). Aquí tenemos que limitar nuestra definición a cualquier equipo
electrónico inteligente que proporcione un control ajustable de la velocidad para un motor. El
driver para un motor paso a paso corresponde a un circuito electrónico, el cual tiene la
característica de conmutar cada una de las bobinas del Stepper y a su vez, generar la secuencia en
que debe alimentarse cada bobina para generar un paso. Junto con ello, permite invertir el giro del
motor invirtiendo la secuencia en que las bobinas son conmutadas.

MOTORES PASO A PASO

Los motores paso a paso permiten realizar el desplazamiento de cada uno de los ejes de la
máquina sin manipulación humana directa. Proporcionan movimiento mecánico según la
secuencia de energización entregada por su correspondiente driver. Los motores normalmente
usados tipo stepper son los motores unipolares, bipolares e híbridos.

DIYLILCNC utiliza motores paso a paso bipolares para sus 3 ejes en formato NEMA 23 de 3A de
intensidad de corriente nominal, lo cual le permite ejercer un torque nominal de 1.8 N-m. Posee
200 pasos por giro, por lo que permite posiciones angulares de 1.8° de separación.

17
DETALLES DE LA PARTE ELECTRÓNICA http://www.cncroutersource.com/cnc-control.html
Ahora que los componentes de un sistema de control de CNC han sido identificados, damos un
vistazo más de cerca al control CNC, nos referiremos a como son las señales de mando.

Primero dejar revisión de cómo el ordenador o la interfaz de usuario se comunica independiente

al controlador. La mayoría de los sistemas de hoy en día operan en un formato de paso y dirección
de las señales de comando. Algunas máquinas de gama alta utilizan un análogo de propiedad o
señal digital, pero por lo general es una variación del formato de paso y dirección.

El ordenador se encarga de generar estas señales de control. Interpreta un lenguaje como código
G en las señales. Más se discutirá sobre el equipo y el software en la sección de SOFTWARE CNC.

El formato de la señal es paso y dirección se describe a sí mismas. Los dos comandos enviados a
cada conductor. Como se indica en la sección del
componente controlador, las señales generadas por
el ordenador son 5V DC suministra al controlador a
través de la comunicación (DB25) o el puerto (DB9)
serie. Las señales de comunicación son una forma de
onda cuadrada conocida como señales (TTL)
Transistor-a-Transistor Logic. Esta señal es
esencialmente una serie de pequeños pulsos que
van desde 0 V a + 5V que representan 0 y 1 en
lenguaje de ordenador o binario.
Esta señal es una forma de
ancho de pulso modulado
(PWM) la duración del pulso se
varía para indicar información.
La duración del pulso
determina el código binario, ya
sea 0 o 1, según lo comunicado
por el ordenador e
interpretado por el driver del
motor. Cada conductor del
motor es diferente, es por eso
que es importante
comprender las señales de
comando y control de CNC. Uno de los controladores de motores paso a paso más popular es por
ejemplo el Gecko G201.
El manual del producto especifica que el pulso de paso mínimo 0 es de 0,5 µs (medio
microsegundo). Y el pulso de paso mínimo 1 es de 4µs. Consulte la imagen.

18
La señal de dirección es similar pero con un mínimo de 1µs. Los 0 y 1 de la señal recibida en el
lado de dirección determinarían sentido horario o anti horario.
La señal de paso y dirección se enviarán simultáneamente. La señal de paso puede estancarse en 0
si el dato no tiene variación. Sin embargo, el flujo de la señal de dirección tiene que ser continuo
hasta que se produzca un cambio de giro.

Así que, ¿por qué es importante todo esto? Bueno, muchos drivers de gama baja citan las mismas
especificaciones que los modelos de gama alta a excepción de la frecuencia máxima permitida. El
G201 tiene un máximo de 200 kHz (200.000 pulsos por segundo) que es muy bueno en casos de
alta precisión, velocidad y micro pasos se combinan, y la frecuencia puede ser muy alta. Esto
también se vincula a las capacidades del software, aquí la frecuencia se refiere a menudo a la
velocidad del núcleo. Para obtener más información acerca de la velocidad del núcleo y el
software vaya a la sección de software controlador CNC. Lo más probable es que no tendrá que
saber mucho en lo que respecta a las señales de mando CNC menos trabajando en un controlador
casero. Sin embargo, la comprensión de las señales de control de CNC es muy útil para solucionar
problemas de comunicación.

19
EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN CON FAGOR 8025 8055
En la siguiente tabla se indican las funciones preparatorias y auxiliares referentes a los controles
FAGOR 8025 y 8055 del torno. En las columnas Modal S/N hace referencia a las funciones que son
modales, mientras que en la columna Activa S/N se indican aquellas que acostumbran a estar
activas en la puesta en marcha del mismo.

Funciones preparatorias

20
En la columna Principio /Fin línea están indicadas aquellas que son de principio o de final de línea.
Mientras que la columna Modal S/N las que son de tipo Modal. La columna Activa S/N las que
están activas cuando se inicia el control.

21
Control 8055
• Formato de seis caracteres
• Solo valores numéricos
• Sin espacios o ningún otro carácter entre ellos
• Valores entre 000000 y 999998

Ejemplo:
123456 Es valido
123 456 No es valido
La primera línea deberá contener:
El carácter %
Comentario asociado al fichero
Entre dos comas colocar los atributos del programa: O (OEM), H(oculto), M (modificable), X
(ejecutable)

Ejemplo:
%Comentario ,MX,
% , OMX

Control 8025
• Formato de cinco caracteres
• Solo valores numéricos
• Sin espacios o ningún otro carácter entre ellos
• Valores entre 00000 y 99998
No pueden haber dos programas con el mismo nombre
La primera línea deberá comenzar con el signo %, el número de programa va sin espacio entre
ellos y sin ningún dato en dicha línea.

Ejemplo: %12345
N0010 G90 G40………..
Cabecera de programación
Es una indicación (no es obligatoria) que va al principio del programa un par de líneas donde se
indiquen las preferencias de inicio del programador
;Programa de desbaste con pasada de acabado y herramienta compensada

G0 G5 G90 G96 G94 G40 S1200

T1.1 M3 M41
X0.8 F0.05
G1 X28.5 Z-1
Z-29.5 F0.065

22
—
—–
Funciones y datos previos a la programación
• M02 Fin programa—M30 Fin programa y vuelta al inicio
• M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – -M05 Parada del cabezal
• M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Para del refrigerante
• G70 Programación en pulgadas –G71 Programación en mm
• G94 Velocidad de avance “F” en mm/min –G95 Velocidad de avance “F” en mm /rev
• G96 Velocidad de corte constate “S”—G97 Revoluciones “S” en RPM
• G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva
• G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en cotas incrementales
• Programación en diámetros o en radios

M02 FINAL DEL PROGRAMA

Este código indica final de programa y realiza una función de inicialización general del control
(Puesta en condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.
Al igual que en el caso M00, esta función se ejecuta al final del bloque en que esté programada.
M30 FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO
Este código indica final de programa y realiza una función de reset general del control. (Puesta en
condiciones iniciales). También ejerce la función M05

Ejemplo:

M03 Giro a derecha -M04 Giro a izquierda –

M05 Parada del cabezal

Características:
Son las encargadas de la puesta en marcha y
paro del cabezal. M03 y M04 son funciones
auxiliares de principio de linea y M05 de final
de linea. Todas ellas son modales entre si,
por lo que siempre estará activa una de ellas.
M08 Puesta en marcha del refrigerante -M09
Paro del refrigerante
Estas dos funciones ponen en marcha la
salida del refrigerante (M08) y detienen esta
salida (M09)
G70 Programaciones pulgadas – G71 Programación en mm
Estas dos funciones nos permiten poder trabajar con el formato que deseemos usar.

G94 Velocidad de avance F en mm/min – G95 Velocidad de avance F en mm/rev

23
Los datos que se introduzcan en la palabra F actuará de forma diferente en la velocidad de avance
de los carros y producirá, en algunos casos, reacciones inesperadas de la maquina.

G96 Velocidad de corte constante S – G97 Revoluciones S en RPM

Si se elige el formato G96, en S se introduce directamente el valor de la Vc, con lo que la maquina
adapatará las revoluciones necesarias en cada momento dependiendo del diámetro en que se
encuentre la herramienta.

G00 POSICIONAMIENTO RÁPIDO

Los desplazamientos programados a continuación de G00, se ejecutan en avance rápido.
Cuando se mueven varios ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta entre
el punto inicial y el punto final. El avance estará determinado por el eje más lento.

Ejemplo:
Programación del eje X en diámetros: N4 G00 G90 X300 Z200

24
Al programar G00 no se anula la última F programada; es decir, cuando se programe G01,G02 ó
G03, se recupera dicha F.
El código G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33.
La función G00 puede programarse como G ó G0.
Formato:

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL

Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta, al avance
F programado.
Cuando se mueven varios ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta entre
el punto inicial y el punto final. La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avance F
programado.

25
El control calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria resultante sea la F
programada.
La función G01 puede ser programada como G1.
Ejemplo:
Programación del eje X en diámetros. Punto inicial X40 Z50
N100 G90 G01 X60 Z10 F300

La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33.

G93 PRESELECCIÓN DE ORIGEN POLAR
Por medio de la función G93, se puede preseleccionar cualquier punto como origen de
coordenadas polares.
Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares:
Formato a) G93 I+/-4.3 K+/-4.3 en mm (Siempre, coordenadas en valor absoluto).
donde:
I+/-4.3: Indica el valor de la abcisa del origen de coordenadas polares; es decir, el valor de
X.
K+/-4.3: Indica el valor de la ordenada del origen de coordenadas polares; es decir, el valor de Z.
Si se programa de esta forma la preselección de origen polar, el control no admite más
información en el mismo bloque.
Formato b) Si en un bloque cualquiera se programa además una G93, ésta implicará que, antes de
efectuarse el movimiento que el bloque conlleva, el origen polar pasará a ser el punto en que en
ese momento se halle la máquina.

26
NOTA: Cuando se programa una
interpolación circular con G02, G03, el
control asume el centro del arco como nuevo
origen polar.
Al conectarse a tensión o después de M30,
EMERGENCIA ó RESET, el control asume
como origen polar el punto (X0 Z0).

G02/G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR

G02 : Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03 : Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario).

27
Los movimientos programados a
continuación de G02/G03, se ejecutan
en forma de trayectoria circular al
avance F programado.
Las definiciones de sentido horario
(G02) y sentido anti-horario (G03),
dependen del valor que se designe al
parámetro «trayectoria circular» del
grupo «parámetros de programación».
a) Parámetro «trayectoria circular»:
G02 sentido horario

Torreta por detrás

Torreta por delante

b) Parámetro «trayectoria circular»: G02 sentido

anti horario
Torreta por detrás

28
Torreta por delante

Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00,G01 y G33.
La función G74 ó cualquier ciclo fijo anulan G02/G03.
Las funciones G02/G03 pueden programarse como G2/G3.
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas cartesianas
es el siguiente:
N4 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3
donde:
N4: Número de bloque.
G02 (G03): Código que define la interpolación.
X+/-4.3: Cota X del punto final del arco.
Z+/-4.3: Cota Z del punto final del arco.
I+/-4.3: Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X.
K+/-4.3: Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Z.
Los valores de I, K se programan con signo. Es necesario programarlos siempre, aunque tengan
valor cero.
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas polares es
el siguiente:
N4 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3
donde:
N4: Número de bloque.
G01 (G03): Código que define la interpolación.
A+/-3.3: Angulo con respecto al centro polar del punto final del arco.
I+/-4.3: Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X.
K+/-4.3: Distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Z.
Cuando se programa una interpolación circular con G02 ó G03, el control asume el centro del arco
como nuevo centro polar. En este caso, aunque la programación del eje X sea en diámetros, la

29
programación de I es siempre en radios.
INTERPOLACIÓN CIRCULAR CON PROGRAMACIÓN DEL RADIO DEL CÍRCULO
El formato en mm es el siguiente:
N4 G02(G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3
donde:
N4: Número de bloque.
G02/G03: Código que define la interpolación.
X+/-4.3: Cota X del punto final del arco.
Z+/-4.3: Cota Z del punto final del
arco.
R+/-4.3: Radio del arco.
Esto significa, que se puede
programar la interpolación circular
mediante el punto final y el radio
en lugar de las coordenadas (I,K)
del centro.
Si el arco de la circunferencia es
menor que 180°, el radio se
programará con signo positivo, y si
es
mayor que 180°, el radio será
negativo.

Siendo P0 el punto inicial del arco y P1 el punto final, con un mismo valor de radio, existen cuatro
arcos que pasan por ambos puntos.
Dependiendo del sentido de la interpolación circular G02 ó G03, y del signo del radio se define
el arco que interesa. De esta forma el formato de programación de los arcos de la figura será el
siguiente:
Arco 1: G02 X Z R –
Arco 2: G02 X Z R +
Arco 3: G03 X Z R +
Arco 4: G03 X Z R –
Siendo XZ las coordenadas del punto final en cartesianas.
G06 Interpolacion circular con programacion del centro en absolutas
Esta función es acompañada con G02 o G03 para cambiar el sentido de origen del centro de la
circunferencia I,K, que en lugar de hacerse en modo incremental desde el punto de partida del
arco al centro de la circunferencia donde esta inscrito el mismo, se realiza en modo absoluto
desde el punto de partida del arco al origen pieza.

30
G08 TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR

Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior sin necesidad de programar las cotas (I,K) del centro.
El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:
N4 G08 X+/-4.3 Z+/-4.3 en mm
N4 G08 X+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas
N4: Número de bloque
G08: Código que define la interpolación circular tangente a la trayectoria anterior.
X+/-4.3: Cota X del punto final del arco.
Z+/-4.3:
Cota Z del punto final del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:
N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3 en mm
N4 G08 R+/-3.4 A+/-4.3 en pulgadas
N4: Número de bloque
G08: Código que define la interpolación
circular tangente a la trayectoria
anterior.
R+/-4.3: Radio (respecto al origen
polar) del punto final del arco.
R+/-3.4
A+/-4.3: Angulo (respecto al origen
polar) del punto final del arco.

Ejemplo
La programación del eje X es en
diámetros.
Supongamos que el punto inicial es el
P0 (X40 Z70) y se desea programar una

31
línea recta luego un
arco tangente a la misma y después un arco tangente al anterior.
Podemos programarlo de la siguiente manera:
N110 G90 G01 Z50
N120 G08 X80 Z30
N130 G08 X110 Z15
Al ser los arcos tangentes no es necesario programar las coordenadas de los centros (I,K).
Si no se utiliza G08 la programación será:
N110 G90 G01 Z50
N120 G02 X80 Z30 I20 K0
N130 G03 X110 Z15 I0 K-15
La función G08 no es modal. Se puede emplear siempre que se desee ejecutar un arco tangente a
la trayectoria anterior.
La trayectoria anterior puede haber sido una recta o un arco.
La función G08 sólo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que está escrita.
NOTA: Utilizando la función G08, no es posible ejecutar un círculo completo, debido a que existen
infinitas soluciones.

G09 TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE TRES PUNTOS

Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular (arco), programando el
punto
final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto de partida del movimiento).

32
Es decir: en lugar de programar las coordenadas del centro, se programa cualquier punto
intermedio.
El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:
N4 G09 X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3
N4: Número de bloque.
G09 : Código que indica la definición de una trayectoria circular mediante tres puntos.
X+/-4.3: Cota X del punto final del arco.
Z+/-4.3: Cota Z del punto final del arco.
I+/-4.3: Cota X del punto intermedio del arco.
K+/-4.3: Cota Z del punto intermedio del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:
N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3
N4: Número de bloque.
G09: Código que indica la definición de una trayectoria circular mediante tres puntos.
R+/-4.3: Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.
A+/-3.3: Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
I+/-4.3: Cota X del punto intermedio del arco.
K+/-4.3: Cota Z del punto intermedio del arco.
Como se ve el punto intermedio siempre se debe programar en coordenadas cartesianas.

Ejemplo:
La programación del eje X es en diámetros.
Supongamos que el punto inicial es el P0 (X60 Z70) y el punto final del arco el (X120 Z20). El bloque
del programa para definir este
arco será:
N4 G09 X120 Z20 I60 K50

La función G09 no es modal. No es

necesario programar el sentido de
desplazamiento G02,G03 al
programar G09.
La función G09 sólo sustituye a
G02 y G03 en el bloque en que
está escrita.

NOTA: Utilizando la función G09

no es posible ejecutar un círculo
completo, ya que para definir
un arco con dicha función es
necesario que sean programados 3
puntos distintos.

33
G36 REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS
Descripción
Con esta función se pueden redondear aristas con un radio determinado, sin necesidad de calcular
el centro ni los puntos, inicial y final del arco, pues el control determina automáticamente dicha
información.
Esta función, aunque es parecida a G08, se diferencia en no tener que calcular ningún punto de
tangencia.
La función debe programarse obligatoriamente en el mismo boque cuyo desplazamiento final se
desee redondear.
Formato G36
Interpolación lineal previa (8055)
G90 G… G01 G36 R…. X… Z…
X… Z…
Interpolación lineal previa (8025)
N100 G90 G… G01 G36 R… X… Z…
N110 X… Z…
Interpolación circular previa (8055)
G90 G… G02/03 G36 R… X… Z…
X…. Z….
Interpolación circular previa (8025)
N100 G90 G… G02/03 G36 R… X… Z…
N110 X… Z….

34
G39 ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS
Descripción
Esta función sirve para achaflanar aristas con una medida determinada, sin necesidad de calcular
los puntos inicial y final del chaflán, el control determinada automáticamente dicha información.
El chaflán a realizar tiene que ser simétrico, midiendo lo mismo en cada una de las aristas que lo
componen.
La función debe programarse obligatoriamente en el mismo bloque cuyo desplazamiento final se
desee redondear.
Formato G39
Achaflanado (8055)
G90 G… G01 G39 R… X… Z…
X…. Z…
Achaflanado (8025)
N100 G90 G… G01 G39 R… X… Z…
N110 X…. Z…

G37 ENTRADA TANGENCIAL

Descripción
Permite realizar las entradas a la pieza, enlazando dos trayectorias tangenciales sin necesidad de
programar los puntos de tangencia.
Esta opción es válida para realizar entradas en la pieza sin dejar marca de aproximación de
herramientas.

35
Prácticamente no se utiliza en torno, tan solo en la entrada a pieza es aconsejable se utilización,
pues el recorrido que realizara la herramienta no es conocido por el programar y puede ocasionar
resultados inesperados.
La función debe programarse obligatoriamente en el mismo bloque donde se pretende realizar la
entrada con tangencia.
Formato G37
Entrada tangencial (8055)
G90 G… G01 G37 R… X… Z…
X… Z…
Entrada tangencial (8055)
N100 G90 G… G01 G37 R… X… Z…
N110 X… Z…

G38 SALIDA TANGENCIAL

Descripción
Permite realizar la salida de la pieza, enlazado dos trayectorias tangenciales sin necesidad de
programar los puntos de tangencia.
Esta opción es válida para realizar salidas de la pieza sin dejar marca de retirada de herramienta.
Esta función prácticamente no se utiliza en torno, tan solo en la salida de la pieza. Es aconsejable
su utilización, pues el recorrido que realizara la herramienta no es conocido por el programador y
puede ocasionar resultados inesperados.
La función debe programarse obligatoriamente en el mismo bloque donde se pretende realizar la
salida can tangencia.
Formato G38
Salida tangencial (8055)
N100 G01 G38 R…X… Z…
N110 G… X… Z…

36
Salida tangencial (8025)
G01 G38 R…X… Z…
G… X… Z…

G40ANULACIÓN DE LA COMPENSACIÓN DE RADIO

Descripción
Las funciones de compensación de radio son modales entre sí, por lo que es necesario tener una
que anule cualquier tipo de compensación cuando interese. Esta función es G40.
Después de aplicar G40, en el siguiente movimiento lineal que realice el control rectificara la
trayectoria hasta anular dicha compensación. Si no están activadas G41 o G42, el control no
realizara ninguna compensación.
Formato G40
Anulación de compensación (8055)
G01 G40 x… z…
Anulación de compensación (8025)
N100 G01 G40 x… z…
G41 Compensación de radio a izquierda, G42 a derecha
Descripción
Con G41 se realiza la compensación de radio de herramienta por la parte izquierda del material
según su sentido de marcha y con G42 se realiza por la parte derecha del material también según
su sentido de marcha.

37
Formato G41/G42
Entrada de la compensación (8055)
G01 G41/G42 x… z…
Entrada de la compensación (8025)
N100 G01 G41/G42 x… z…

38
G33 ROSCADO
Descripción
Con g33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas. La máquina tiene que
disponer de captador rotativo del cabezal. En caso contrario, no se podrá aplicar esta función.
A pesar de disponer de esta función, no es ni con mucho las más utilizadas para roscar, pues existe
un ciclo automático de roscado que facilita tremendamente la labor.
Sentido de rosca
La dirección de roscado se obtiene cambiando el sentido de giro del cabezal. Tal como está ahora
la herramienta, avanzado en la dirección que indican las flechas y girando en sentido M03
Con las mismas condiciones y girando el cabezal a izquierda M04, se obtiene una rosca a izquierda.
Formato G33
Roscado (8055)
G33 z… … L… … Q… … roscado longitudinal
G33 X… … L… … Q… … roscado frontal
G33 C… … Z… … L… …Q… … roscado cónico
Roscado (8025)
N100 G33 z… … L… … Q… … roscado longitudinal
N100 G33 X… … L… … Q… … roscado frontal
N100 G33 C… … Z… … L… …Q… … roscado cónico

39
G34 ROSCADO VARIABLE (solo para el control 8055)
Descripción
Con G34 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas con paso variable, es decir
empezando con un paso inicial y acabando con otro final. El control distribuirá progresivamente el
paso desde el inicio hasta el fin. La máquina tiene que disponer de captador rotativo del cabezal.
En caso contrario no se podrá aplicar esta función.
Formato G34
Roscado variable (8055)
G34 Z… … C… … L… … Q… … K… … Roscado longitudinal
G34 X… … C… … L… … Q… … K… … Roscado frontal
G34 X… … Z… … C… … L… … Q… … K… … Roscado cónico
G72 FACTOR DE ESCALA
Descripción
Con G72 se pueden ampliar o reducir pieza programadas. Esto permite tener familias de piezas
que sean semejantes de forma, pero de diferentes dimensiones, con un solo programa,
simplemente cambiando el factor de escala.
A partir de la función G72 todos los movimientos se multiplican por el factor que acompaña a
dicha función. Si el factor es >1, se ampliara la escala; si es <1, se reducirá la escala.
Formato G72
Factor de escala (8055)
G72 s… … Introducción de factor
—————
————–
————–
G72 S1 Anulación de factor
Factor de escala (8025)

40
N020 G72 K… … Introducción de factor
N030 —————
N ————–
N ————–
N540 G72 S1 Anulación de factor

G92 TRASLADO DE ORIGEN DE COORDENADAS (cero piezas)

Descripción
Cambia la posición del creo pieza a un nuevo origen. A continuación de la aplicación de G92, todas
las cotas absolutas del programa se referencia a esa nueva posición marcada por el G92.
Al aplicar G92, no se realiza ningún movimiento real, pues lo único que el control cambia es la
posición del nuevo origen en su memoria.
Formato G92
Traslado de origen (8055)
G92 X… … Z… …
Traslado de origen (8055)
N100 G92 X… … Z… …

41
G31 GUARDAR ORIGEN COORDENADAS ACTUALES
G32 RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS
Descripción
Estas funciones solo son aplicables al control 8025. El control 8055 aplica otras técnicas que se
verán en el estudio de la fresa.
La funcionG31 permite guardar el actual origen de coordenadas y por medio de G32 recuperarlo
más tarde.
Estas funciones son útiles en torno para utilizar partes simétricas de una pieza y agilizar la
programación. No obstante, donde tiene más aplicación es en la fresa, donde se le pueden sacar
bastantes ventajas. En torno, por la estructura de las piezas, no es tan utilizado, aunque también
se analizaran las ventajas en el mismo.
Formato G31/G32
Guardar origen (8025)
N100 G31
Recuperación origen (8025)
N300 G32

13 Descripción técnica de un archivo DXF

El archivo DXF (siglas en ingles de Drawing Exchange Format) es uno de los archivos más comunes
que el GIS usa, para el intercambio de dibujos entre herramientas (llámese programas) de
georeferenciación espacial. Usualmente creado desde una plataforma CAD, el usuario puede crear
topologías (puntos, líneas, polígonos, texto, etc.) para luego llevarlos a otra herramienta GIS para
crearle una base de datos y añadir información temática de interés.
¿Qué programas se pueden crear, editar y visualizar un DXF?: Usualmente se crea mediante el
AutoCAD y es guardado con la extensión NombredelArchivo.DXF y ahora también por la mayoría
de los programas GIS (por no decir todos los programas) y el notepad.exe (se verá un listado con
códigos propios del DXF).

¿Está vinculada a una base de datos?: el DXF no tiene una base de datos vinculada, es un archivo
que solo contiene / muestra topologías (puntos, líneas, polígonos, texto, etc.).
Estructura de un archivo DXF: el DXF al abrirlo con un editor de texto (como el Notepad.exe)
veremos una serie de códigos en su estructura, tales como:

Secciones:
HEADER.- que muestra información general del DXF.
CLASSES.-un listado de las clases existentes en el DXF como BLOCKS (bloques existentes en el
dibujo), ENTITIES (puntos, líneas, polilíneas, textos, tolo lo que se pueda dibujar) y OBJECTS
(nombre de capas, tipo de línea, texto y punto, tolo lo que no se pueda dibujar).
TABLES.- muestra la definición de las tablas en el DXF, de los cuales tenemos:
APPID: tabla con las identificaciones de la aplicación.
BLOCK_RECORD: tabla de los bloques en el DXF.

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DIMSTYLE : tabla con los estilos de dimensionamiento.
LAYER: tabla con las capas.
LTYPE: tabla con los estilos de línea.
STYLE : tabla con los estilos de texto.
UCS : tabla con los sistemas de coordenadas propios del DXF.
VIEW: tabla de las vistas.
VPORT: tabla con las vistas en el layout (ventana grafica).
BLOCKS.- muestra los bloques en el DXF.
ENTITIES.- puntos, líneas, polilíneas, textos, tolo lo que se pueda dibujar.
OBJECTS.- nombre de capas, tipo de línea, texto y punto, tolo lo que no se pueda dibujar.

De todos ellos, haremos mas hincapié a la sección ENTITIES, ya que ahí se encuentran los
elementos que se pueden dibujar.
Creación de un DXF mediante el Notepad.exe: el DXF es un archivo de tipo secuencial por lo
mismo que se puede ver su contenido con el Notepad.exe. Por ejemplo, si queremos ver esta
línea:

con el notepad.exe, veremos (los corchetes no son propios del DXF y solo están puestos para
detallar el contenido y la negrita es para resaltar algunos códigos que son fijos y que no se deben
alterar):
0 [el 0 funciona como indicador del objeto que le sigue]
SECTION [inicio de la SECTION]
2 [identificador de sección que sigue]
ENTITIES [inicio de ENTITIES]
0 [el 0 funciona como indicador del objeto que le sigue]
LINE [inicio de la línea]
8 [identificador de la capa de la línea]
LINEA_01 [nombre de la capa asiganada a la línea]
62 [identificador del color de la línea]
30 [color de la línea]
6 [identificador del estilo de línea]
CONTINUOUS [tipo de línea]
10 [identificador de la coordenada inicial X]

43
0 [valor de la coordenada inicial X]
20 [identificador de la coordenada inicial Y]
25 [valor de la coordenada inicial Y]
30 [identificador de la coordenada inicial Z]
0 [valor de la coordenada inicial Z]
11 [identificador de la coordenada final X]
10 [valor de la coordenada final X]
21 [identificador de la coordenada final Y]
5 [valor de la coordenada final Y]
31 [identificador de la coordenada final Z]
0 [valor de la coordenada final Z]
0 [identificador de cierre de la sección ENTITIES]
ENDSEC [cierre de la sección ENTITIES]
0 [identificador de cierre del archivo]
EOF [cierre del archivo DXF]

Ahora modificando las cantidades de algunos, se puede agregar, eliminar características de esta
línea.
Los códigos más principales para la construcción de entidades en un DXF son:
0: identificador de inicio de cualquier sección o entidad.
8: identificador de la capa de la entidad, la línea de texto que sigue debe ser el nombre de la capa
de la entidad.
62: identificador del color de la entidad, la línea de texto que sigue debe ser un numero del color
de la entidad.
6: identificador de tipo de una entidad Línea, entidad Polilinea y entidad Circulo, la línea de texto
que sigue debe ser un nombre de tipo de entidad línea o entidad polilinea.
10, 20,30: identificador de coordenadas X, Y, Z respectivamente, la línea de texto que sigue debe
ser un número con el valor de dichas coordenadas. Para el caso de la entidad Línea son usadas
para las coordenadas de inicio, para las coordenadas finales usar 11, 21,31 (ya que la entidad Línea
tiene 2 coordenadas que la definen)
40: tiene 2 funciones, para la entidad Círculo y Arco es el radio, y para la entidad Texto es la altura,
la línea de texto que sigue debe ser o el valor del radio de la entidad Circulo o de una entidad Arco
o bien el valor de la altura de una entidad Texto.
50: es el ángulo de rotación de la entidad Texto y el ángulo de inicio de la entidad Arco, la línea de
texto que sigue debe ser un valor de ángulo de rotación de la entidad Texto o el ángulo de inicio
de la entidad Arco.
51: es el ángulo final de la entidad Arco, la línea de texto que sigue debe ser un del ángulo final de
la entidad Arco.
Para el caso de la entidad Polilinea, al tener muchos vértices, se usa la entidad VERTEX, indicando
los vértices que la componen. Ejemplo:

44
8
POLILINEA_01
62
1
0
VERTEX
8
0
62
1
6
CONTINUOUS
10
10
20
10
30
0
0
VERTEX
…
Al finalizar la polilíneas, acabar con SEQEND, y dar inicio con la siguiente.
Por ejemplo, para hacer un circulo, escribimos en el Notepad.exe
0
SECTION
2
ENTITIES
0
CIRCLE
8
CIRCULO_01
62
43
6
CONTINUOUS
10
10
20
25
30
0
40

45
10
0
CIRCLE
8
CIRCULO_02
62
123
6
CONTINUOUS
10
20
20
25
30
0
40
5
0
ENDSEC
0
EOF

Y para un texto seria asi:

0
SECTION
2
ENTITIES
0
TEXT
8
TEXTO_01
62
29
10
20
20
20
30
0
40
1
1

46
MI_DXF
50
15
7
STANDARD
0
TEXT
8
TEXTO_01
62
89
10
30
20
40
30
0
40
2
1
RECURSOS_WEB_GIS
50
0
7
STANDARD
0
ENDSEC
0
EOF

47