ESTUDIO PARA PROCESO DE IMPLEMENTACION DE MANTENCION

PREVENTIVA EN FABRICA DE HELADOS DonOSO Y PLANTA DE LACTEOS

DonOSO DE SAN FELIPE
OBSERVACION: LAS ACCIONES QUE DEBE COMPLETAR EN ESTE
INFORME ESTAN ESCRITAS EN CURSIVA DE COLOR ROJO. PARA LA
INFORMACIÓN TÉCNICA REQUERIDA USE LOS TEXTOS Y APUNTES DE
LAS CLASES PRESENCIALES Y LAS ONLINE. USE RECURSOS DE
INTERNET PARA COMPLEMENTAR LA INFORMACIÓN NECESARIA.
INTRODUCCIÓN

Helados DonOSO es una empresa que se encuentra ubicada en San Felipe, esta
empresa se encarga fundamentalmente de hacer helados crema y a su vez de
distribuirlos en zonas claves para su posterior venta.
El creciente aumento de las ventas porducto del consumo mayor de helados de
crema durante todo el año ha provocado que no pueda llegar con sus productos a
los distribuidores en los tiempos y variedad requeridos. La calidad de sus
productos y el aumento de la demanda ha provocado que no pueda abastecer a
sus clientes en varidad y cantidad requeridos.
Producto de la alta demanda se han generado retrasos importantes en la entrega
a los distribuidores. Es por ello que los propietarios determinaron contratar una
auditoria a fin de determinar que esta causando los retrasos.
Una vez terminada la auditoria y entregados sus resultados se derminó que los
problemas radicaban fundamentalmente en la producción de los helados que no
podían ser helaborados en la cantidad y calidad necesarios por las constantes
interrupción en los procesos por fallas en las máquinas de producción.
Efectuado el análisis del caso se pudo establecer que el problema principal
radicaba en que únicamente se realizaba mantenimiento correctivo o de
emergencia a las máquinas y, que parte de ellas presentan daños severos por
oxidación y desgastes por sobre explotación.
Al mismo tiempo el año 2015 ingresa un socio capitalista lo permite comprar un
terreno industrial en la calle Pantaleón Cortez de la misma ciudad.
Aprovechando el cierre de las operaciones del empresa de productos lácteos La
Vaquita de la V Región se compró toda la maquinaria que permite fabricar yogurt,
quesos y helados (la compra se hizo in situ, siendo de costo de los nuevos dueños
el desmontaje y traslado de las máquinas y equipos), actualmente esta
maquinaria se encuentra instalada en la planta construida en la calle Pantaleón
Cortez.
Con la finalidad probar toda la línea de producción (marcha blanca), una vez a la
semana se elaboran producción lácteos, los cuales son donados a instituciones
de caridad, una vez que los productos han pasado las pruebas de inocuidad.
Generalidades de la Empresa
Ubicación de la Empresa
La empresa Helados DonOSO se encuentra ubicada en la Ciudad de San Felipe.
Por ser una empresa fundamentalmente casera, el local principal se haya en un
sector eminentemente residencial, calle Encón 2530. Se encuentra en marcha
blanca una nueva planta de producción en la calle Pantaleón Cortez de la misma
ciudad.
Características de la Empresa
La empresa Helados DonOSO fue creada en el año 1998 como una sociedad que
elaboraba helados crema de sabores variados para su posterior distribución y
venta a todo público.
Esta empresa surge cuando sus fundadores Pablo Vergara y Luis Cifuentes -
ambos ingenieros eléctricos – en conjunto con otras personas (ver estructura
organizativa) pusieron en práctica la idea de industrializar helados caseros que
estuviesen al alcance de todo público, es decir, a muy bajos precios y de igual
calidad que el de otras empresas del rubro de cobertura nacional. El año 2015
ingresa como socio capitalista Rodrigo Cid, empresario del rubro eléctrico.
El nombre de la empresa surge de la combinación de helados De Origen Noble
y de los grandes mamíferos osos. Durante sus primeros años, su mayor
responsabilidad ha sido atender a sus vendedores y clientes prestando los
mejores servicios, suministrando helados crema y otorgando una excelente
asistencia técnica, además de una distribución en gran parte de San Felipe.
Actualmente, Helados DonOSO atiende un selecto número de clientes alrededor
de San Felipe. Hoy día, cuenta con 17 puntos de venta distribuidos a través de la
ciudad y alrededores, generando pequeños empleos y con futuro para distribuirse
a nivel nacional.
Esta empresa tiene por razón social el objetivo de la elaboración, distribución y
administración de los establecimientos y/o zonas que venden productos lacteos
así como la realización de todo el acto comercial y/o depósitos que deban
hacerse.
Aunado a lo anterior, Helados DonOSO se caracteriza por ser una empresa
netamente casera, que elabora helados crema de sabores variados (coco, galleta,
pasas al ron, chocolate, uva y fresa; principalmente) y los distribuye en varias
zonas de la ciudad para su posterior venta. La excelente calidad de sus helados y
el cambio de hábito alimenticio de los chilenos provocó un crecimiento explosivo
de la demanda y varidad llevando a los socios a la necesidad de contruir una
planta industrial que permita sostener el crecimiento y calidad en el tiempo.
Para el montaje de la nueva planta se contrató personal específico y una vez
finalizado el montaje se puso términos a sus contratos ya que estaba previsto
realizar todas las mantenciones con los dos técnicos con que actualmente opera
Helados DonOSO.
A fin de poder dar solución al problema de mantención detectado en la auditoria y
problemas en la marcha blanca de la nueva planta se decidió contratar un
ingeniero en automatización y control industrial con vasta experiencia en
mantenimiento y modernización de plantas de producción que emplean leche y
sus derivados. Recibe la instrucción de realizar un estudio sobre el diseño de un
plan de mantenimiento preventivo de la maquinaria y equipo de producción de la
Planta Helados DonOSO y la de Lácteos DonOSO, ya que las industrias de
alimentos requieren de tecnología óptima para mejorar sus procesos industriales y
ofrecer productos de excelente calidad. Se pretende que de este plan de
mantenimiento se obtengan los siguientes beneficios: incremento de la eficiencia y
productividad, mantenimiento constante de la calidad, mejoramiento de buenas
prácticas de elaboración, seguridad operacional y reducción de los costos por
mantenimiento y reparación de equipo y maquinaria.
Se determina que el estudio debe dividirse en cuatro etapas:
1. Sectorización de las áreas de trabajo,
2. Diagnóstico de la situación actual de la planta,
3. Elaboración del plan de mantenimiento preventivo y
4. Diseño del inventario mínimo a mantener en planta.
El plan de mantenimiento preventivo se debe diseñar indicando la frecuencia de
los procedimientos de mantenimiento, áreas específicas que necesitan
mantenimiento e informes mensuales, semestrales y anuales de las inspecciones,
tanto de rutina como de correctivo.
Con la información de los catálogos que entregan los fabricantes de máquinas y
equipos industriales existentes en la planta se debe crear una base de datos que
incluya el tipo de maquinaria, modelos, series, capacidades y especificaciones de
los actuadores de todos los tipos.
El inventario de partes debe contener las cantidades mínimas de repuestos y
partes en almacenamiento.
De igual forma, se deben elaborar los procedimientos de operaciones
estandarizadas (POE) para el mantenimiento y limpieza de las máquinas una vez
finalizada la mantención o reparación
Con la implementación de este plan de mantenimiento para las operaciones de
maquinaria y equipo en las plantas se pretende eliminar al máximo las
mantenciones de urgencia, además de proporcionar mayor vida útil y reducir los
costos por imprevistos en los paros por reparación máquinas y equipos.
El plan de mantenimiento debe permitir conocer con anticipación los cambios
tecnológicos necesarios a implementar para mejorar los equipos eléctricos,
electrónicos, neumáticos, electro neumáticos, oleohidraulicos e instrumentación.
Este plan, también, debe permitir mejorar la eficiencia, productividad y calidad
de los productos; así como, las buenas prácticas de manufactura, seguridad
operacional y reducción de los costos por mantenimiento y reparación de equipo y
maquinaria.
En lo referente al personal de mantención se debe realizar la elaboración de los
perfiles técnicos y personales de cada puesto y especialidad, se debe generar un
plan de capacitación profesional y personal permanente. Aquellos cargos que no
puedan ser llenados por los dos técnicos existente deberán ser contratados, previa
desvinculación si no logran cumplir con el perfil requerido y/o no hayan logrado los
conocimientos mínimos necesarios con posterioridad a la capacitación que
deberán realizar ambos.
Una vez que plan de mantenimiento correctivo se encuentre en pleno
funcionamiento y se hayan logrado las metas ya señaladas, el departamento de
mantención deberá implementar en el mediano plazo (con fechas acotadas) el
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es por esto que el plan de mantenimiento
preventivo a implementar debe considerar que él es la primera etapa del cambio.
En los aspectos de prevención de riesgos también se deben implementar los
protocolos respectivos en conjunto con un ingeniero en Prevención de Riesgos.
Se debe implementar un modelo de evaluación de mantenimiento en el marco de
los estándares establecidos en la norma que rige en el país u otra, en él se deben
establecer las áreas y criterios a evaluar, valorados en una escala de puntos.
Se debe considerar que los diferentes formularios que originarán la base de datos
deben ser formato tamaño carta a fin de imprimirlos e incorporarlos a la bitácora
de cada máquina.

OBJETIVOS
Objetivo general
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria y equipo de la
Fabrica de Helados DonOSO y la Planta de Lacteos DonOSO
Objetivos específicos
- Diagnosticar el estado actual de la maquinaria.
- Formular un banco de datos para cada maquina
- Formular un calendario de mantenimiento preventivo.
- Diseñar un inventario mínimo de repuestos para equipo y maquinaria.
- Elaborar los Sistemas de Procedimiento de Operaciones Estandarizados
(POE) para el mantenimiento preventivo de la maquinaria y limpieza de
equipos.
REVISIÓN DE LITERATURA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (insertar una síntesis de los tipos de
mantenimiento y una profundización detallada en el mantenimiento
preventivo). Se debe incluir en la bibliografía la fuente de información).
El mantenimiento preventivo industrial es una práctica común adoptada por las
empresas y que consiste en inspecciones calendarizadas e incluye
inspecciones de seguridad y funcionamiento para equipos e
instrumentación de la compañía. Entre las actividades que frecuentemente
se realizan en un mantenimiento industrial preventivo, están: la limpieza de
piezas, lubricación, calibración a condiciones estándar de operación, entre
otras.
La finalidad de implementar y llevar a cabo mantenimientos preventivos
programados es el minimizar y prevenir la presencia de averías y
mantener a los equipos en condiciones de operación básicas de diseño de
manera que se aproveche al máximo la eficacia y capacidad de los equipos
de trabajo.

Elementos del Programa de Mantenimiento Preventivo (PMP)

El programa de mantenimiento preventivo, debe incluir los siguientes elementos:
a. La inspección externa rutinaria de todo equipo
b. Inspección interna periódica
c. Lubricación sistemática, que se ajuste apropiadamente
d. Reparar y reemplazar las partes defectuosas
e. Mantener sistemas de registros
f. Análisis periódico de sistema y parámetros de operación
g. Inventario de repuestos y controles
h. Calendarización del mantenimiento general para la maquinaria
i. Análisis de las actividades de mantenimiento
j. Registros del manejo y supervisión capaz del mantenimiento.

Etapas del programa de mantenimiento preventivo

El programa de mantenimiento preventivo (PMP) será la parte más esencial del
equipo de trabajo de los técnicos en las planta de producción y se divide en las
siguientes partes:
- Recopilación de toda la información básica en máquinas e instalaciones: los
registros del equipo de la planta.
 - Identificación de los objetivos de inspección, frecuencia, ubicación y horario
de inspección. Esto incluye los horarios de lubricación y programas del
reemplazo de repuestos de rutina.
- Procedimiento del PMP es la acción que comienza con el análisis de los
registros y es seguida por decisiones de que será hecho, por quien y
cuando.
- Estimación de los costos de mantenimiento.
La aplicación del (PMP) depende de las facilidades del taller y el personal
entrenado con las habilidades necesarias para realizar todos los deberes
especificados del trabajo, las instrucciones y decisiones del Ingeniero Jefe y
técnicos de planta es un requisito esencial de éxito para el mantenimiento.

Descripción de costos por interrupción inesperada de los equipos

Según Wireman, los costos totales por averías o fallas inesperadas del equipo
son:
 Tiempo perdido por el operario
 Tiempo por fallas de reparación.
 Tiempo de llegada para el mantenimiento.
 Tiempo para realizar las reparaciones del mantenimiento.
 Tiempo requerido para iniciar (reiniciar) el equipo.

COSTO DE REPARACIÓN O REEMPLAZO DE PARTES O COMPONENTES

DAÑADOS
1.- Costos de mantenimiento
Tiempo para conseguir un equipo
Es la media de demora desde que se efectúa un pedido hasta que se
recibe. Este índice se puede calcular por muestreo (tomar al azar un
numero determinado de pedidos cursados y realizar la media aritmética
del tiempo transcurrido desde su petición hasta su recepción en cada uno
de ellos) o a partir del total de pedidos realizados.
Tiempo para reparar un equipo
Tiempo medio hasta puesta en marcha (TMPM)
Representa el tiempo medio de duración de las diversas paradas ocurridas
en el periodo e ítem analizado:

El item Horas totales de parada , podra variar debido a varios factores , por
ejemplo:
- Dificultad de trabajo
- Si la pieza requerida se encuentra en el lugar de trabajo (bodega), de no ser asi
esta pieza debera ser solicitada.
- etc

Tiempo para regresar al área de despacho(Desarrolar y explicitar en forma

clara y precisa)

2.- Pérdida de producción o costos de ventas o ambos

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con mantenimiento
pero si están originados de alguna forma por éste; tales como:
 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
 Pérdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboración de mantenimiento y producción, pues
se debe recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad
de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo,
así como la producción perdida, producción degradada.
Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente
de utilidades. Las utilidades son máximas cuando los costos de producción son
óptimos. Existe una relación que deben tener entre si los costos de
mantenimiento:
"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de herramientas y el tiempo
perdido para que su suma sea mínima".
Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinación o predicción del costo que puede representar el
posponer el mantenimiento.
Proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.

IP: Indice de jornadas perdidas

3.- Costos de los desechos causados por acción del mantenimiento

Gestión de Residuos Industriales
La gestión de residuos (sólidos, líquidos o gaseosos) corresponde a las diversas
actividades que, condicionadas a aspectos técnicos, económicos, legales y
administrativos, permite asegurar un buen manejo de éstos desde su generación
hasta su disposición final.
Un buen manejo de los residuos es esencial para evitar o reducir el riesgo que
tiene un posible contacto entre un contaminante con un determinado receptor.
INSPECCIÓN PLANIFICADA O CALENDARIZADA
Los programas de inspección deben contener información respecto a lo que será
inspeccionado, cuando y cuántas veces. Esta información debe ser registrada en
mapas completos en la cual, los equipos se listan en orden escogido y función
necesaria de las inspecciones. Inclusive, para atender instrucciones se deben
especificar tarjetas individuales para cada sección de una máquina. Un archivo de
la tarjeta de inspección se considera extensamente ventajoso, particularmente en
plantas con variedad de máquinas.
Partes que conforman una tarjeta de inspección individual
Nombre y datos de identificación de la máquina y lista de artículos a ser
inspeccionados. ver en Anexo1 (n°de pagina)
Un registro de observaciones y trabajo no rutinario.
Tarjeta de inspección para confirmar el trabajo rutinario.
(Generar e incluirla Anexo N°xx) ver en Anexo N°2 (n°de pagina)
Lubricación de las máquinas y equipos
La falta de lubricación es una de las causas principales de avería del equipo y
maquinaria. Como solución se debe tener un calendario y mapa regular de
lubricación, poniendo la frecuencia de lubricación, el tipo de lubricación y lugares a
ser lubricados, tales como, engranajes, cojinetes, cilindros y cadenas. Las
prácticas correctas de lubricación pueden reducir los costos completos del
mantenimiento en un 20 % aunque los costos de lubricantes puedan representar
un 10 % de los costos de mantenimiento de una planta industrial.
(Generar planilla de lubricación e incluirla como Anexo N°xx) ver en Anexo N°3
(n°de pagina)
MANTENIMIENTO DE INVENTARIO Y COMPRAS
Los inventarios y compras tienen el mayor impacto en la productividad de
mantenimiento de muchos grupos industriales. Estos grupos deben de planificar
sus necesidades de inventario de repuestos y las medidas a controlar de estos.
Los inventarios de repuestos son parte del sistema de mantenimientos de
máquinas y equipo, que contribuyen a facilitar las etapas de reestructuración o
cambios de las partes dañadas. Esto conlleva a ser más eficientes las labores de
reparación y reemplazo de partes defectuosas.
Requisitos del mantenimiento de un sistema de inventario
Los sistemas de inventario para que cumplan con un mantenimiento adecuado en
una organización son: partes de información en línea, actualizar los catálogos de
tiendas, listar donde se usa en los equipos, trato de las partes por costos
centrales, cantidades de repuestos a mano y proyección de fecha de entrega.
Herramientas
Las herramientas en un sistema de mantenimiento preventivo deben estar en
armarios ordenados para cada tipo. Es recomendable que se pinte de color claro,
así se podrá identificar rápidamente las faltantes. Si una serie de herramienta es
usada con frecuencia en una máquina especial, el armario de herramientas debe
estar cerca de esa máquina o lugares de menor congestionamiento para facilitar el
traslado de estas. Las herramientas de uso general se deben mantener en
gabinetes cerrados con un indicativo en la parte exterior del gabinete indicando el
contenido. Las herramientas pequeñas se pueden mantener en cajas o carros
portátiles de metal separadas en bandejas por tipos y características.
Es necesario contar con herramientas que no tengan suciedad o contaminación y
que no generen por si mismas residuos (ejemplo: oxido) cuando son empleadas
en lugares donde su suciedad pueda producir contaminación cruzada. Respecto a
la ropa y elementos de seguridad estos deben asegurar el máximo de inecuidad,
dentro de ellos tenemos guantes, gorros o cofias, overoles blancos desechables,
etc.. Estos equipos se deben almacenar en un lugar cercano a las máquinas
donde se utilizarán en cofres especiales.

PELIGROS INDUSTRIALES
Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en el producto y pueda
ocasionar un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. Los
peligros pueden ser biológicos, químicos o físicos y son la base para iniciar
cualquier sistema de control de calidad, por ejemplo, Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, más conocido como HACCP. Esto recae, en la capacidad que
tiene la fabrica para evitar o disminuir los residuos y fallas en sus procesos y
ofrecer productos de calidad. Ver anexo № xx con información sobre los
principales peligros industriales se se presentan en plantas lecheras.
(Realizar investigación para determinar los principales peligros industriales que se
presentan en una planta lechera. Incluir como Anexo N°xx) Ver en anexo N°4
Peligros biológicos
La mayoría de los procesos de elaboración de alimentos se encuentran expuestos
a uno o más peligros biológicos, ya sea a partir de la materia prima o durante el
procesamiento. Los peligros biológicos pueden ser microbiológicos, como moscas
u otros insectos y microbiológicos, como las bacterias, virus y protozoos causantes
de enfermedades.
(Realizar investigación para determinar los principales peligros biologicos que se
presentan en una planta lechera. Incluir como Anexo N°xx) Ver en anexo N° 5
Peligros químicos
La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier momento
de la fabricación, desde la producción hasta el consumo del producto final. Los
peligros químicos más importantes son los productos de limpieza y lubricación.
Los residuos de los productos de limpieza pueden permanecer en los utensilios,
cañerías y equipo y de allí ser transferidos directamente a los alimentos, otros
peligros químicos que afectan la industria son: pesticidas, alérgenos, metales
tóxicos, nitratos, nitritos, nitrosaminas, bifenilos policlorados, plastificantes y
migraciones a partir de envases, residuos veterinarios y aditivos químicos.
(Realizar investigación para determinar los principales peligros que se presentan
en una planta lechera. Incluir como Anexo N°xx) Ver en anexo N°6
(Realizar un instructivo de procedimiento a seguir por el personal de
mantenimiento en caso de contaminación química en los productos que se
elaboran. Incluir como Anexo N°xx) Ver en anexo N°6.1
Realizar un instructivo de procedimiento a seguir por el personal de
mantenimiento para la eliminación segura de envases que contengan productos
químicos que puedan contaminar los productos que se fabrican. Incluir como
Anexo N°xx) Ver en anexo N°6.2
Peligros físicos
Estos peligros al igual que los químicos y bacteriológicos, pueden llegar a los
alimentos en cualquier fase de su producción. Los principales peligros físicos son:
vidrio, tornillos, empaques, metal, piedra, madera, plástico y plagas. Ver Anexo
N°7
Realizar un instructivo de procedimientos a seguir por el personal de
mantenimiento para la eliminación segura de elementos que puedan producir
contaminación en los alimentos en proceso deelaboración. Incluir como Anexo
N°xx) Ver Anexo N°7.1
Realizar un instructivo de procedimiento a seguir por el personal de
mantenimiento para proceder en caso de la aparición de cualquier tipo de plagas.
Incluir como Anexo N°xx) Ver Anexo N°7.1
CALIDAD INDUSTRIAL
La calidad industrial es la forma por la cual una organización enfatiza sus
esfuerzos para brindar un ambiente óptimo de trabajo en aspectos como:
ambiente laboral, administrativo y gerencial. Dicha calidad es reflejada en logros
por seguridad operacional alcanzado por la empresa, así como los niveles de vida
de sus empleados. La calidad del diseño constituye el conjunto de características
que satisfacen las necesidades del consumidor potencial, y permiten que el
producto pueda tener factibilidad tecnológica de fabricación. Por consiguiente, un
plan de mantenimiento preventivo respalda la calidad industrial por medio del
control y reparación inmediata de las partes que conforman las máquinas y
equipos industriales. Esta calidad estará reflejada en la confiabilidad de los
procesos y seguridad de operarios durante los procesos de fabricación.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Las BPM son un conjunto de criterios, normas y previsiones que se aplican a lo
largo de toda la cadena alimentaria, con el objeto de garantizar que los productos
cumplan los requerimientos de identidad, concentración, seguridad, eficacia y
garantizar que estos cumplan satisfactoriamente los requerimientos de calidad y.
necesidades del cliente. Dichas normas aseguran la inocuidad e integridad de los
alimentos, evitando su contaminación, deterioro o adulteración.

Los equipos en las áreas de producción deberán ser limpiados y desinfectado

después de todo mantenimiento preventivo o correctivo para el mantenimiento de
la calidad en los alimentos o procesos de fabricación industrial, de esta forma, un
plan de mantenimiento preventivo proporciona por medio del chequeo periódico de
maquinarias y equipos, la seguridad de los empleados durante las operaciones
con maquinaria y equipo, guardando las normas de higiene e inocuidad de cada
industria.
(Elaborar planilla que permita determinar que, después de realizada la mantención
se sanitizo la máquina y área de trabajo. Incluir como Anexo N°xx) Ver en Anexo
N°8
(Elaborar planilla que permita verificar que se realizaron las revisiones de rutina
para verificación de que no existen de fugas o problemas que afecten la inocuidad
de la producción. Incluir como Anexo N°xx)

Sistema de Procedimiento de Operaciones Estandarizado (POE). Ver Anexos

Para garantizar la reproducción, consistencia y uniformidad de los distintos

procesos en una empresa es necesario el adecuado ordenamiento del personal
mediante Procedimientos de Operaciones Estandarizados (POE), en donde se
detallan funciones y responsabilidades. Los POE son instrucciones escritas para
diversas operaciones particulares o generales y aplicables a diferentes productos
o insumos. La realización de POE es requerida por las buenas prácticas de
Manufactura (BPM) y por la regulación bajo normas ISO 9000.
Los POE pueden ser preparados en los distintos departamentos que conforman la
empresa desde la administración hasta en el departamento de mantenimiento. Los
procedimientos pueden ser preparados según las necesidades y preferencias de
los departamentos de la empresa.
Los POE conllevan los siguientes beneficios: los procedimientos son la primera
herramienta en el entrenamiento del nuevo personal, garantizan la realización de
las tareas siempre de la misma forma, sirven para evaluar al personal y conocer
su desempeño, al ser de revisión periódica sirve para verificar su actualidad y
como reentrenamiento del personal con experiencia, promueven la comunicación
entre los distintos sectores de la empresa, son útiles para el desarrollo de auto
inspecciones y auditorias.
(Redactar los POE que se emplearán para asegurar la inocuidad de los alimentos
y seguridad de los productos en el proceso de mantención. Incluir como Anexo
N°xx).
(Redactar los POE que se emplearán asegurar el cumplimiento de las normas de
higiene y seguridad del personal que realiza la mantención de las máquinas y
equipos de producción. Incluir como Anexo N°xx)
Limpieza y saneamiento
El mantenimiento del equipo no puede ser completado sin la atención debida a su
limpieza Y saneamiento. Esto es necesario no sólo del punto higiénico, sino por la
prevención del daño mecánico. La selección del tipo correcto de detergente y su
uso apropiado (la temperatura y la concentración) es importante.
Generalmente, el procedimiento de limpieza debe considerar dos tipos del equipo,
ésos que se pueden limpiar en el lugar y esos que requiere limpieza manual.
Según Información de la Industria, los trabajos de mantenimiento y reparación de
equipo y maquinaria pueden dirigir riesgos adicionales de contaminación al
producto. Para disminuir tales riesgos, el trabajo de mantenimiento debe ser
planeado de una forma rápida y efectiva. Se deben cumplir adecuadamente las
medidas preventivas de mantenimiento, seguidamente, se deberán separar los
equipos dañados y áreas de reparación del resto de las instalaciones. El
almacenamiento de partes del equipo y herramientas se debe hacer bajo
condiciones higiénicas. El equipo reparado debe ser inspeccionado, limpiado y
desinfectado con materiales adecuados, no residual para ser usado antes de la
producción.
La instrucción al personal debe incluir los principios apropiados del saneamiento y
prácticas de manejo de alimento, los controles de fabricación y las prácticas
personales de la higiene permanente.

MATERIALES Y MÉTODOS
UBICACIÓN
El proyecto se realizó en la fabrica de helados DonOSO y en la planta nueve de
lácteos.
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCIÓN

Herramientas de trabajo mecánico Marmitas

Bombas Pasteurizadora continua

Bombas centriífugas Pasteurizadora por tandas

Caldera a petróleo Prensa de quesos

Cepillo eléctrico Queseras

Enfriadores Sistema de limpiza móvil (en sitio)

Envasadora de leche Tanques de almacenamiento

Empaquetadora de vacio Tanques de recibiento de leche

Hogenizadoras Tanque agitador

Lavador de tubos Unidades condensadoras

Maquinas para helados paletas Freezers

mantequilleras Maquinas parahelados crema

.
METODOLOGÍA
El proyecto se realiza, para este caso, en cuatro etapas ya indicadas en las áreas
de producción y parte externa de la planta.
Etapa 1. Sectorización de las áreas
La etapa de sectorización se fraccionó con el objeto de facilitar las labores de
revisión y llevar un orden en el mantenimiento, quedó de la siguiente manera:
Planta nueva: cuenta con dos áreas de producción, la primera (Area 1) de 1800 m 2
destinados a lácteos propiamente tal y se dividió en: recibo de leche,
procesamiento, almacenamiento, manufactura y área externa. La otra (Area 2) es
de 640 m2 destinada a la producción de helados. Cabe señalar que la fabrica de
helados actualmente en funcionamiento pasará a producir la línea Premium de
helados una vez que entre en producción la planta nueva.
Fabrica de helados (antigua): esta es un área (Area 0) de 180 m 2 en el que opera
un conjunto de máquinas que permiten la elaboración de helados de leche.
PLANTA NUEVA
Área de recibo de leche
- Bombas
- Descremadora
- Enfriador de placas
- Lavador mecánico de recipientes.
- Tanque de recibo de leche
Área de procesamiento
- Bombas centrífugas
- Enfriador de placas
- Envasadoras
- Homogeneizadores
- Lavador de tubos
- Pasteurizadores continuo y por tandas
- Sistema de lavado en sitio
- Tanque de. almacenamiento
Área de manufactura
- Cortadora de quesos
- Empacadora al vacío para quesos
- Máquinas para hacer helados
 - Marmita
- Mantequillera
- Prensa para quesos
- Picadora de quesos
- Queseras
Área de almacenamiento de productos en proceso y terminados
- Cámaras de frío
Área externa de la planta
- Planta de hielo
- Caldera (petroleo)
- Compresores de aire (pistón y tornillo)
- Unidades condensadoras (para frio)
FABRICA DE HELADOS
- Máquina para helados Taylor Softech Master Control (3),
- Freezer Electrolux H500 (2), capacidad 1386 helados cada uno.
- Freezer Frigidaire (2), capacidad de 756 helados cada uno.
- Freezer Frigidaire (1), capacidad de 572 helados cada uno.
Etapa 2. Diagnóstico de la situación actual
El diagnóstico se realizó con el operario de maquinaria de helados (2) y el
personal de la planta nueva (2) para determinar el estado actual por medio de una
inspección visual y manual de cada maquinaria y equipo.
Etapa 3. Elaboración del plan
El plan de mantenimiento preventivo está basado en las especificaciones de cada
maquinaria y equipo, de acuerdo a las referencias del fabricante. En la
sectorización que se hizo, se definió el tiempo más indicado de revisión, forma de
efectuarlo y sectores de revisión de cada maquinaria y equipo. El plan de
mantenimiento abarca lo siguiente:
a. Área específica donde se hará la revisión.
b. Tipo de maquinaria o equipo donde se realizará la revisión, por cada área.
c. Tiempo más idóneo para la revisión y mantenimiento.
d. Calendario anual del mantenimiento.
e. Recomendaciones y observaciones del mantenimiento.
Etapa 4. Inventario mínimo a tener en la planta
El inventario de herramientas y repuestos se diseña basándose en las
necesidades de mantenimiento más frecuentes de cada maquinaria. Dicho
inventario contiene un formato de control de repuestos para cada pieza existente.
(Debe desarrolar un listado de las herramientas, equipos e instrumentos
necesarios para realizar las actividades de mantenimiento. Se debe indicar las
características técnicas y las cantidades necesarias y las mínimas iniciales. Incluir
como Anexo N°xx)
El formato para el control del inventario contiene las siguientes partes:

1. Identificación de cada pieza, con su respectivo código y especificaciones

adicionales.
2. Fecha de entrada y salida de las piezas.
3. Nombre de la persona que recibe las piezas.
4. Cantidad de piezas que recibe el usuario
(Desarrollar formato que contenga a lo menos las partes señaladas, agregar datos
si es necesario. Incluir como Anexo N°xx)
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Los equipos y maquinaria de la planta de Lácteos contaban con 6 años de uso al
momento de sercompradas, sin el debido mantenimiento preventivo y revisión
periódica de este equipamiento. A esto se debe agregar su desarme para el
traslado hasta la nueva planta y el posterior armado.
En la actualidad, algunos equipos y maquinaria reflejan deterioros muy visibles
como: motores con partes oxidadas, empaquetaduras y abrazaderas dañadas,
conexiones eléctricas sin protección y fugas de agua que corroen la maquinaria.
Cabe recordar que actualmente los equipos de la planta de lácteos funcionan en
marcha blanca una vez a la semana. Como resultado del mínimo mantenimiento
que ha recibido la maquinaria tenemos peligros de contaminación por agentes
físicos como partículas de metal y pintura que se desprenden de la maquinaria y
peligros por agentes químicos como derrame por filtración de lubricantes en el
producto.
La falta de mantenimiento conllevó a un incremento de los costos de la puesta en
marcha de la Planta de Lácteos, por imprevistos de reparación de equipo cuando
se presentaron situaciones inesperadas durante su puesta en marcha y
producción, el tiempo perdido por daños o fallas de la maquinaria que de
mantenerse influirá fuertemente en las metas de producción y volúmenes de
ventas previstos, los cuales, repercutirán de manera directa, en la rentabilidad,
consolidación y desarrollo de la empresa. Cabe citar que actualmente una
maquina para hacer helados funciona con un solo contenedor de mezcla.
En cuanto a la seguridad industrial para los trabajadores, los peligros son diversos
en algunas áreas de producción, como son los cables eléctricos sueltos en los
tableros, motores sin protección eléctrica o dañados, los que pueden ocasionar
choques eléctricos. En la planta nueva también se presentan problemas por
tendido de ductos eléctricos mal proyectados ya que pasan por partes que estarán
sometidas alta humedad o expuestas a derrame de líquidos.
ANTECEDENTES
Se tienen antecedentes de los técnicos que reparaban las máquinas de que esta
problemática no fue muy notoria en años anteriores por tratarse de maquinaria y
equipos nuevos; pero antes del cierre de la planta las fallas en la maquinaria o
desperfectos comenzaron a ser más frecuentes.
La planta cuenta con una pequeña sección de herramientas y repuestos,
heredados de los dueños anteriores de las máquinas, que se encuentran en
cantidades limitadas para corregir pequeños desperfectos; pero se carece de
repuestos específicos para cada máquina en particular, no hay implementada
ninguna organización ni control de los repuestos existentes, provocando un
desorden al momento de hacer usos de ellos y dificultando la administración de los
mismos al momento de hacer un inventario.
El taller de la planta está dividido en dos áreas (eléctrico y mecánico) y serán las
encargados de resolver los problemas de algunas máquinas en marcha blanca. No
hay seguimiento programado en el mantenimiento a todo el sistema de
producción, la maquinaria no se compró con la bitácora de mantenimiento (los
antiguos dueños no implementaron una política de mantenimiento). Ambas áreas
de taller son atendidas por los dos técnicos de la planta (un técnico en electricidad
industrial y un mecánico de banco). Las máquinas y equipos de producción, por su
variada tecnología requieren ser atendidas por especialistas ya que se cuenta con
motores diésel, motores eléctricos CA y CC, controles de lógica cableada,
controloadores lógicos programables, equipos neumáticos, equipos hidráulicos,
computadores, red de datos, red de datos industrial.

JUSTIFICACIÓN
La condición actual de algunos equipos y máquinas de la fabrica de Helados
DonOSO son inadecuados; por lo cual a lo menos, un plan de mantenimiento
preventivo es indispensable. Respecto a la planta nueva por encontrarse en fase
de puesta en marcha se deberán considerar las adecuaciones y reparaciones de
las máquinas y equipos allí instalados para evitar fallas y paros imprevistos que
pueden provocar el colapso de ella.
Según Mortimore y Wallace (1996), “la inocuidad de los productos alimenticios de
una industria estará asegurada y respaldada por medio de un plan de
mantenimiento preventivo, al reducir los riesgos de falla en la maquinaria y equipo
en los momentos de estar operando”.
El beneficio que se alcanzará con la implementación de este proyecto es el
mejoramiento de la eficiencia y productividad de la tecnología en dichas plantas,
proporcionando de esta manera una mejor proyección en sus actividades futuras y
calidad del producto durante todo el ciclo de producción.
En suma, con este proyecto lo que se busca es tener productos con excelente
calidad, garantizando así la inocuidad del producto y el prestigio de la Fabrica de
Helados DonOSO y traspasarlo a la Planta de Lácteos.
Se instruirá y capacitará a los operarios sobre “Buenas Prácticas de Manufactura”
(BPM), facilitándole las labores de limpieza e higienización de la maquinaria.
Según Cantú (2000), “la calidad en la tecnología industrial ayuda a incrementar la
eficiencia de las personas y mejorar los aspectos de seguridad y bienestar integral
de las mismas, proporcionándole un ambiente de trabajo más seguro y estable”.
La implementación de los POE en las tareas de mantenimiento rutinario, de
emergencia y preventivo garantizará que las materias primas y productos no
sufran contaniminación producida por mal manejo de las labores de
mantenimiento y, así a la vez evitando paros de producción y perdidas de
productos.
El cumplimiento de normas de higiene y seguridad industrial por parte del equipo
de mantenimiento y operarios asegurará una producción continua libre de
accidentes en los tres turnos de producción con los que se espera trabajar.
Los incrementos de gastos por mantenimiento y reparación de equipos se
reducirán, porque se evitará incurrir en gastos elevados al momento de fallar la
maquinaria. Contribuyendo de esta forma a mejorar su proyección futura con
respecto al presupuesto para el mantenimiento de equipo y así, logrando de esta
manera tener mejor control sobre aspectos financieros y rentabilidad de la planta.

LÍMITES DEL ESTUDIO

El alcance del estudio es toda la maquinaria y equipo mecánico y eléctrico
involucrado en las labores de producción de Helados DonOSO y la Planta de
Lacteos DonOSO. Las áreas en estudio son en la planta de lacteos: recepción de
materia prima, área de producción, involucrando alguna maquinaria externa como:
calderas, compresores y planta de frio ya que de ellas tampoco hay historial de
mantenimiento de ningún tipo. El estudio no incluyó equipos de oficina y
laboratorio. Para la fabrica de Helados se contempla la reparación de las
máquinas para helados y redistribución de la línea de producción.
En la planta de Lacteos no se ha definido el tipo de iluminación para las áreas de
producción, es por ello que se realizará un estudio de iluminación requerido y la
tecnología y equipos que se instalarán.
SECTORIZACIÓN DE LAS ÁREAS
La sectorización de las áreas se hizo con el objeto de facilitar la ubicación de la
maquinaria y equipo para las labores de mantenimiento por el técnico. También se
hizo una sectorización en base a cuarteles con la finalidad ubicar las maquinas y
equipos en los planos arquitectónicos.
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
La etapa de diagnóstico se desarrolló con la supervisión de un operario de
maquinaria y personal de la planta. A continuación se describe el estado de cada
maquinaria y equipo de la planta de lácteos.
Área de recepción de leche
Bombas de transferencia de leche: las dos bombas que existen en esta sección
están bien cubiertas, existe un riesgo mínimo que el operario tenga accidentes.
Las condiciones de limpieza y funcionamiento están bien. Se detectó empaques
en mal estado que pueden provocar fugas y derrame de leche.
Descremadora: La descremadora está en perfectas condiciones.
Enfriador de placas: se presentan fugas de agua por orificios en las placas,
recibiendo un lavado dos veces por semana para detectar este peligro.
Lavador mecánico de recipientes: las partes del cepillo y acero inoxidable están
bien, el motor está deteriorado por oxidación, pero no existe peligro para el
operario. La caja del protector eléctrico "Breaker" está muy descuidado, sucio,
dañado por corrosión y peligro de accidentes por cables sueltos.
Tanque de recibo de leche: presenta una fuga de agua en la tubería de entrada de
vapor, la estructura esta bien protegida y en buenas condiciones, sólo necesita
recubrirse la parte posterior del equipo, para evitar el deterioro del mismo, la
válvula de paso está en malas condiciones y puede causar contaminación cruzada
al producto.
Área de procesamiento
Enfriador de placas: este equipo se encuentra en buenas condiciones.
Envasadora automática: la renovación de toda esta maquina hizo que trabajara en
perfectas condiciones.
Homogeneizadores: existen problemas en asentar las válvulas.
Lavador de tubos: se encuentra en buenas condiciones.
Pasteurizador continuo: existen pequeñas averías en el sistema eléctrico de la
bomba por daños de la caja. En algunas secciones del intercambiador, así, como
en la válvula de desviación existen empaques dañados y abrazaderas en mal
estado.
Pasteurizador por tandas: el daño que tiene el pasteurizador más grandes es por
daño a patas con ocasión de su traslado, ocasionando problemas de desbalance,
así, como fugas de agua por válvulas picadas.
Sistema de lavado en sitio: existen fugas de agua, empaques deteriorados y
partes dañadas por corrosión.
Tanques de almacenamiento: el motor presenta daños por corrosión y no tienen
cubierta, ocasionando peligro a operarios. Las compuertas están bien selladas y
no existen fugas en tuberías de traspaso de leche.
Tanque de recibo de leche a envasar: el equipo esta en buenas condiciones.
Área de manufactura
En la planta nueva se instaló la maquinaria comprada sin efectuarle ningún
mantenimiento o revisión, por ello se debe revisar cada una en forma detallada, el
estado es el siguiente:
Cortadora de queso: esta máquina de encuentra en buenas condiciones.
Empacadora al vacío para quesos: el equipo se encuentra operando bien en todo
su sistema.
Máquinas para helado: las tres máquinas de helados están en perfectas
condiciones (en planta nueva).
Marmita: tiene un buen funcionamiento en todas sus partes.
Mantequillera: su estructura, empaques y motor está en buenas condiciones.
Prensa de quesos: sus partes como: pistones, válvulas, mangueras y manó metro
están en buen estado; el cuidado está en posibles fugas de aire pudiendo
provocar el deterioro del equipo.
Picadora de queso: su estructura y cuchillas están en buen funcionamiento.
Queseras: su estructura y tuberías de inyección de vapor esta en perfectas
condiciones.
Área de almacenamiento de productos en proceso y terminados
Cuartos fríos: su estructura está bien, solo existe el problema en las unidades
evaporadoras por daños de corrosión y otros desperfectos producto de su traslado
e instalación en su nueva ubicación.
Área externa a la planta
Caldera: por el tiempo de estar operando el equipo, algunas partes de la caldera
de diese! contienen un grado de deterioro, la bomba inyectora tiene fugas de
agua, los sistemas de control de nivel de agua y presión de vapor se encuentran
en bajas condiciones, pero su funcionamiento todavía es adecuado. La estructura
está bien cubierta por el material aislante y el compresor no posee daños.
Unidades condensadoras: existe ineficiencia en los compresores por los platos de
válvulas, los aislantes de las tuberías de succión están en malas condiciones
provocando perdida de agua y una excesiva acumulación de esta en toda las
tuberías y las cintas de corcho dañadas por acumulación de agua.
Bancos de hielo: el equipo está constituido por dos unidades condensadoras, la
primera se encuentra en buenas condiciones por ser nuevo, la segunda tiene malo
el control de presión. Poseen los mismos problemas que las anteriores y la
estructura grande no posee ningún tipo de deterioro.
INVENTARIO DE DATOS (Registro de Datos Técnicos)
El inventario de datos de las máquinas y equipos está constituido por las
especificaciones de cada fabricante y contiene a lo menos la siguiente
información: marca, serie, modelo, tipo, en algunas capacidades, voltaje, HZ, HP,
RPM, amperios.
(Generar las planillas o bases de datos donde se registrarán los datos. Incluir
como Anexo N°xx)
ELABORACIÓN DE SISTEMA DE PROCEDIMIENTO DE OPERACIONES
ESTANDARIZADO (POE)
Los POE se diseñaron basándose en los procesos de mantenimiento y limpieza de
la maquinaria y equipo. (incluir los los № de los POE hechos y que corresponden
al tema de mantenimiento y limpieza de máquinas).
CONCLUSIONES (ejemplos, no usar en la entrega del trabajo final)
Se diseñó los planes de mantenimiento preventivo, especificando los tiempos y
partes de revisión para la maquinaria y equipo de la planta de lácteos.
Existen deterioros de tipo corrosivo, fugas de agua, motores en mal estado, cables
sueltos y partes dañadas de algunas máquinas y equipos.
Se diseñó la base de datos con características cualitativas y cuantitativas de cada
máquina y equipo.
Se elaboró el inventario mínimo de repuesto con la tarjeta de control de piezas.
Se diseñó los POE como parte del plan de mantenimiento para desarrollar de una
forma correcta y ordenada las operaciones de limpieza y mantenimiento.

RECOMENDACIONES (ejemplos no usar en la entrega del trabajo final)

Implementar de forma inmediata el plan de mantenimiento preventivo en todas las
áreas de producción. Este se debe realizar con personal entrenado y técnicos
específicos conocedor de la materia. Lo más recomendado sería contratar una
persona para que desarrolle todo lo que implica mantenimiento en la planta
Capacitar a los empleados para que desarrollen algunas actividades de
mantenimiento, mejorando y desarrollando de forma eficiente cuanto falten los
técnicos de mantenimiento.
Hacer uso correcto de la tarjeta individual de mantenimiento para llevar registros
actualizados, que no retrasen las actividades futuras. Esta se deberá de reproducir
y actualizar al inicio de cada año de producción.
Tener una comunicación efectiva con el departamento de mantenimiento eléctrico
y refrigeración, anticipándole el día que toca mantenimiento a una máquina en
particular.
Tener una bodega especial donde acomodar todos los repuestos, esta debe de
estar limpia y en buen estado. Haciendo uso correcto del formato de control de
inventario, para no tener pérdidas de costos y tiempo.
Implementar los POE para tener mejor procedimiento al momento de hacer el
mantenimiento y limpieza. Esto servirá al personal de mantenimiento y planta,
dándoles mayor claridad de los pasos a seguir en cada mantenimiento y limpieza
del material y equipo.
Desarrollar estudios que incluya los costos de implementar el plan y los POE, en el
cual se puede determinar la relación costo-beneficio y los costos de repuestos a
tener en planta.
Buscar el apoyo de docentes y estudiantes de la carrera de Agroindustria para que
se involucren en el desarrollo del plan de mantenimiento y brindar asesoría de
cómo evaluar la eficiencia de las máquinas y equipo para proponer futuros
cambios.
Desarrollar el estudio en todas las plantas de procesamiento para mejorar la vida
útil de los equipos y máquinas.
Tener mejor orden de la información y catálogos de cada maquinaria y equipo.

BIBLIOGRAFÍA
Cantú H. 2011. Desarrollo de una Cultura de Calidad. 4ta edición. Revisada
por Cantú Rodríguez. México D.F. 382 p.
FAO/TCP/KEN/6611 Project. 2000. Dairy Equipment Maintenance (en línea)
consultado el 5 de Julio de 2015 disponible en:
http://www.fao.org/DOCREP/003/X6548E/X6548E01.htm
Mortimore, S.; Wallaee, C. 1996. HACCP enfoque práctico. Editorial Acribia S.A.
Zaragoza, España.
(complementar la bibliografia si en la preparación del informe usó recursos
externos, tales como: libros, catálogos, apuntes, memorias consulta de paginas
WEB)
http://francor.com.mx/mantenimiento-preventivo-industrial/ PREVENTIVO

http://www.reporteroindustrial.com/blogs/Formulas-de-calculo-de-indicadores-de-
disponibilidad+115450 TIEMPO DE REPARACION

https://www.monografias.com/trabajos94/costos-mantenimiento-y-parada-planta/costos-
mantenimiento-y-parada-planta.shtml costo de mantenimiento

http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/300-indicadores-en-mantenimiento tiempos , formulas de mantención.
https://www.academia.edu/16824738/Diagnostico_y_dise
%C3%B1o_de_un_plan_de_mantenimiento_preventivo_para_la_maquinaria_y_equipo_de
_la_planta_de_Laceos_de_Zamorano?auto=download GUIA PARA TRABAJO

https://repositorio.usm.cl/bitstream/handle/11673/23029/3560900231969UTFSM.pdf?
sequence=1&isAllowed=y GUIA 2
https://www.osakidetza.euskadi.eus/contenidos/informacion/hd_publicaciones/es_hdon/adj
untos/GuiaSL08c.pdf prevención riesgo quimico
http://www.juntadeandalucia.es/empleo/recursos2/material_didactico/comun/prevencion_ri
esgos_laborales/i_alimentarias/cuaderno.pdf prevención biológico y fisico
http://www.eumed.net/rev/caribe/2017/07/lacteos-6enero-ecuador.html riegos ...
https://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/control-y-
prevencion-de-la-contaminacion-industrial-en-fabricacion-de-productos-lacteos.pdf
información sobres los riegos indutriales
 ANEXOS

 Anexo N°1
 Anexo N°2
 Anexo N°3
  Anexo N°4

En los peligros industriales en empresas dedicados al los procesos lacteas,

existen agentes y contaminantes que puede afectar la salud de las personas que
trabajan en la planta, se agrupan de la siguiente forma:

Físico enfermedades por agentes físicos.

Químico enfermedades por agentes químicos.
Biológicos enfermedades por agentes vivos.
Ergonómicos acciones musculo –esqueléticas.

 Anexo N°5
Factor de Riesgo Biológico: Todos aquellos seres vivos ya sean de origen
animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos presentes
en el puesto de trabajo y que pueden ser susceptibles de provocar efectos
negativos en la salud de los trabajadores. Efectos negativos se pueden concertar
en procesos infecciosos, tóxicos o alérgicos.
El 100% casos están expuesto a Hongos, el 81,5% a Bacterias y el 77,8% a
Parásitos
  Anexo N° 6
Factor de Riesgo Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o
sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso
puede incorporarse al aire ambiente en forma de polvos, humos, gases o vapores,
con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan
probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con
ellas.
El 77,8% de los trabajadores están expuestos a Líquidos, a Humos un 66,7% y el
51,9% a Material Particulado (polvo).
 Anexo N°6.1
 Anexo N°6.2
  Anexo N°7
Factor de Riesgo Físico: Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza
física que pueden provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad,
exposición y concentración de los mismos
El 95.2% de los trabajadores de Empresas de Lácteos manifiestan estar expuesto
a Ruido; seguidos por el 88,0% a Cambios Bruscos de Temperatura y el 77,6% a
la Humedad
 Anexo N°7.1