Curso

HORNOS ELÉCTRICOS DE
ARCO
Instructores: Ing. Jorge Madias; M.Sc. Orlando Frola
metallon, San Nicolás, Pcia. de Buenos Aires, 14 y 15 de mayo de 2018
 Curso Hornos Eléctricos de Arco
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 Contenido
 Introducción
 Metálicos
 Materiales auxiliares
 Operación
 Benchmarking
 Metalurgia en el horno
 Metalurgia en el sangrado
 Adicionales: Mantenimiento de paneles
3 Paneles
Introducción
Tipos de paneles
Mantenimiento de paneles
 Introducción
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 La introducción de los paneles

refrigerados en paredes y bóvedas,
reemplazando a los ladrillos refractarios,
fue indispensable para la introducción de
la ultra alta potencia
 Hoy en día quedan muy pocos hornos
construídos totalmente con refractarios,
principalmente aquellos de pequeño
tamaño, en fundiciones
 Introducción
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 La adhesión de escoria a los paneles

retrasa la transferencia de calor del arco
eléctrico al agua que los refrigera
 Estimación usual: 30 s
 Mediciones en Outokumpu Tornio
 80s en paneles superiores
 100 s en paneles inferiores
 Tipos de paneles
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 Clasificación Votoranti
m
 Por la construcción
Resende:
 De tubos Panel
 De placas tubular
mixto
Votorantim
 Fundidos
Resende:
 Por el material Panel tubular
 Acero doble
(diseñado y
 Cobre
provisto por
 Por la orientación (tubos) Lumar
CECAL
Metals)
 Horizontales Group:
 Verticales Panel
tubular
 Mixtos
de cobre
 De doble panel
 Tipo de paneles
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 Bóveda sin tubos, refrigerada con

rociadores
 Al no haber agua a presión, no hay
accidentes
 También se usa en parte superior de
paredes, cuatro agujeros, conducto de
humos, bóveda de horno cuchara
 Tipo de paneles
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 Bóveda sin tubos, refrigerada con rociadores

 Tipo de paneles
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 Bóveda sin tubos, refrigerada con

rociadores Patente: Systems Spray-
Cooled, Smyrna, EEUU
Referencias:
Nucor Steel
Severstal
ArcelorMittal
AK Steel
Gerdau
Timken
US Steel
Daido
Daehan Steel
Hyundai Steel
GHG OneSteel
Steel Dynamics
ProfilARBED
Acerinox
Badische Stahlwerke
 Mantenimiento de paneles
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 Daños típicos
 Golpes de la chatarra
 Arqueo
 Exposición al arco
 Rebote de llama de los quemadores
 Corrosión
 Fatiga térmica del material base del tubo
 Mantenimiento de paneles
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 Golpes de la chatarra
 Fácil de identificar
 Si es sólo una rayadura en la
superficie de los tubos
 Realizar una reparación con
soldadura para restaurar la
forma original del tubo
 Si es más severo y causa una
deformación que puede
obstruir parcialmente el paso
del agua de enfriamiento
 Reemplazar la sección
completa de tubo entre los
codos o retornos más
cercanos
 Mantenimiento de paneles
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 Arqueo
 El daño por arqueo se produce
porque la corriente entre los
electrodos encuentra una
trayectoria de menor resistencia
para circular a través del panel en
vez de hacerlo directamente a
través de la chatarra misma
 Cuando es severo provoca una
perforación en el tubo y una fuga
instantánea lo cual no permite
seguir operando
 En ocasiones no llega a perforar el tubo
y sólo funde parcialmente la superficie
del tubo en alguna zona
 En estos casos si son pocas zonas
pequeñas también se recomienda la
restauración de la superficie de tubo
revistiendo con soldadura
 Pero si el daño es generalizado
conviene reemplazar la sección de
tubo.
 Mantenimiento de paneles
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 Exposición al arco
 Los daños se producen cuando no hay suficiente escoria que cubra la
radiación del arco de los electrodos y esta energía funde la superficie de los
tubos
 Apariencia similar a la del arqueo, sólo que la zona afectada es mayor
 Cuando sucede, lo más probable es que termine por producirse una fuga y
el horno deba parar
 Si no para, la zona afectada es tan amplia que es muy caro reparar el panel
 Mantenimiento de paneles
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 Rebote de llama
 Si hay quemadores en la coraza y hay chatarra de espesor
grande en la carga, puede suceder que algún pedazo de
chatarra de gran espesor quede frente a uno de los quemadores
provocando que la llama del mismo rebote en la chatarra
temporalmente mientras la funde
 Si el panel es de acero, la llama puede fundir parcialmente la
superficie de los tubos adelgazando la pared
 Como hay agua circulando en el panel es común que no se
funda totalmente la pared del tubo y el panel siga operando,
aunque posteriormente se podría perforar por algún golpe con
la chatarra
 Si esto no sucede y el panel llega a la inspección se recomienda
reemplazar los tubos adelgazados
 Normalmente afecta a más de un tubo
 Mantenimiento de paneles
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 Fatiga térmica
 Se debe a los cambios de
temperatura a que están
expuestos los tubos de los
paneles
 Dependiendo del gradiente de
temperatura a que es expuesto
puede presentarse antes o
después en la vida del panel
 Se presentan grietas
transversales en la superficie
del tubo
 Requiere tiempo para
desarrollarse y presentar una
fuga
 Una inspección la puede
detectar antes de que cause
problemas en el horno
 Mantenimiento de paneles
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 Fatiga térmica
 Cuando la fatiga térmica esta en
una fase inicial, la superficie del
tubo muestra un aspecto rugoso
 Si en la inspección se detecta
este patrón él o los tubos que lo
muestren deben de ser
reemplazados completamente
incluyendo sus codos o retornos
 En aquellos tubos que muestren
un patrón que pudiera ser fatiga
térmica hay que hacer una
prueba de líquidos penetrantes
para confirmar que no existen
grietas ya iniciadas
 Mantenimiento de paneles
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 Corrosión
 En el horno los gases pueden
contener vapores ácidos (por
ejemplo, HCl) que bajo ciertas
circunstancias pueden llegar
a condensarse en la
superficie de los tubos
causándoles corrosión
 Se puede observar después
de retirar la escoria de los
paneles, como una capa
delgada de óxido de hierro en
la superficie de los mismos
 Mantenimiento de paneles
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 Inspección periódica
 Revisar la superficie expuesta de los paneles para determinar si
existe algún daño que pueda producir una falla del mismo
 Reparar el daño antes de que cause un problema mayor en el
horno
 Para que esta inspección sea efectiva debe hacerse primero una
limpieza de toda la escoria y acero adheridos al panel, para
acceder a la superficie de los tubos
 Incluir una medición de espesores de la superficie del tubo
expuesta al interior del horno, para determinar el espesor de
pared útil que tienen los tubos
 El espesor mínimo aceptable depende de las condiciones de trabajo de
cada panel y la frecuencia de inspección
 Un proveedor estima 2,5 mm mínimo
 Inspección detallada a las uniones soldadas expuestas a
temperatura
 De ser necesario aplicar líquidos penetrantes para detectar posible
grietas
 Mantenimiento de paneles
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 Inspección periódica
 Revisar la integridad de
la placa o redondo
utilizado para sellar los
huecos entre tubos y las
placas de refuerzo
estructural del panel
 Revisar los elementos de
montaje
 Reemplazar las
secciones dañadas que
se hayan detectado
 Mantenimiento de paneles
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 Inspección periódica
 Si el panel trae de diseño
anclas de retención de
escoria lo más probable es
que después de cierto
tiempo en operación, se
fundan parcial o totalmente
 Reponer las anclas, cuidando
de aplicar la soldadura
correctamente para evitar
daños prematuros por fatiga
térmica
 Verificar la integridad de las
roscas de los acoples o
niples de alimentación y
retorno de agua a los
circuitos del panel
 Mantenimiento de paneles
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 Mantenimiento preventivo
 Inspección y reparación de paneles requieren tiempo
 Tener 2 corazas y 2 tapas una en operación y la otra en
mantenimiento
 Periódicamente reemplazar todos los paneles en operación
para hacer su inspección y mantenimiento
 Frecuencia de inspecciones: cada 3 a 6 meses
 Para poder tener un buen control y minimizar los problemas durante
la operación del horno
 Del resultado de las inspecciones se puede determinar
posteriormente si el período se puede ampliar
 En caso de algún accidente en la operación o de condiciones
anormales de operación se recomienda hacer una inspección
extraordinaria y no esperar a que se cumpla el plazo
establecido
 Mantenimiento de paneles
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 Mantenimiento preventivo
 Prueba de flujo
 Para confirmar que no hay obstrucciones
internas al flujo de enfriamiento
 Para paneles de acero, la prueba también nos
indica si hay incrustación en el interior de los
tubos
 En caso de que el flujo medido esté por debajo
del teórico se recomienda un flushing con ácido
para limpiar el tubo de las sales incrustadas
 Mantenimiento de paneles
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 Control del tratamiento de agua, para

prevenir
 Adelgazamiento de la pared del tubo
 Por PH ácido del agua
 Precipitación de sales que forman depósitos
que se adhieren a la superficie interior del
tubo y que entorpecen la transferencia de
calor e incrementan la fricción interna en el
tubo, con reducción de flujo
 Por PH básico del agua
 Mantenimiento de paneles
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 Distorsión
 Los paneles reciben calor solamente por una
sección de cada tubo
 Esto ocasiona que a veces la forma de panel
se distorsione
 Es recomendable tener una plantilla que nos
ayude a verificar cuanto se ha desviado el
panel de su forma original
 Si la desviación es importante, se debe de
corregir para evitar que el panel sufra mayores
daños mecánicos
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles de bóveda horno 5 TenarisSiderca

 Importante incidencia de paradas sobre productividad, en un
período de alta demanda
 Predominio de dos tipos de rotura
 Por descarga eléctrica: socavado nítido del tubo, con geometría
definida, perdida de espesor y un orificio casi concéntrico
 Por arqueo: pérdida significativa de espesor al punto tal que la
presión interna del agua de refrigeración produce rajadura del mismo
 Se desconoce el momento exacto en que se produce la rotura
del panel, por ende es embarazoso explicar el fenómeno y el
modo como se produce
 No obstante y en base a las definiciones anteriores, se trató de
asociar cada evento a una variable y circunstancia del proceso
operativo y aplicar una acción correctiva
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 TenarisSiderca

 Características del horno
 Potencia del transformador: 90 / 108 MVA
 Tiempo Tap To Tap: 45 minutos
 Sangría: 80 toneladas
 Corriente electrodos: 52 KA
 Máxima tensión del secundario en operación: 1000 V
 Diámetro de cuba: 5870 mm
 Diámetro círculo de electrodos: 1250 mm
 Distancia de la bóveda al baño: 2500 mm (para 90 t de acero
líquido)
 Bovedín refrigerado
 Sistema Cojet con tres inyectores o lanzas
 Presión inyección de oxígeno : 12 kg/cm 2
 3 lanzas de inyección de carbón
 Mix de carga: 65% hierro esponja y 35 % chatarrras
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Plan de acción
 Recopilación y evaluación de datos
 Modificaciones en diseño de bóveda y paneles
 Optimización del proceso operativo
 Análisis de resultados
 Conclusiones
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Recopilación y evaluación de datos
 Factores que inciden en la perforación
 Distancia entre bóveda y nivel de acero líquido
 Calidad del hierro esponja
 Tipo, forma y distribución de las chatarras dentro
del horno
 Cantidad de cestas por colada
 Particularidades puntuales en el proceso de fusión
 Eficiencia/eficacia en los sistemas de inyección de
oxigeno, carbón y aspiración de humos
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Recopilación y evaluación de datos
 Datos más representativos
 Tipo de rotura
 Causa
 Característica
 Ubicación y consecuencias de la rotura.
 Cantidad de eventos y Reparaciones Imprevistas o de Emergencia
 Horas de Paradas de Horno para reparación del daño.
 En un año
 21 roturas de paneles de bóveda.
 12 reparaciones imprevistas que provocaron parada de horno
 9 reparaciones en parada programada por hora pico
 35 roturas en el bovedín
 20 en aro de sacrificio
 15 en la estructura o cuerpo
 32 horas de parada de horno
 Equivalente a unas 40 coladas
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Características relevantes de las roturas
 No relacionadas con la vida útil del panel (se perforaban
tubos nuevos)
 No eran consecuencia de una refrigeración deficiente (caudal
medido adecuado)
 Con secuelas de descargas o radiación de arco eléctrico
 Tiempo entre roturas aleatorio (muy frecuentes o muy
espaciadas)
 80 % en zona del electrodo de fase 2; 20 % en fase 3
 Zona de rotura acompañada de espesor anormal y
considerable de escoria
 Prevalecían roturas definidas como descarga de arco eléctrico
 La escoria extraída de la zona de rotura presentaba mucho
acero
 Por lo tanto, alta conductividad térmica y eléctrica
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Salpicado
 La presencia de mucha escoria, y su contenido de
acero dio motivo a suponer que se trataba de un
salpicado importante
 Para confirmarlo se hizo una prueba con bóveda
abierta y sistema de inyección de oxígeno activado
 Se consideró a este efecto la principal causa raíz
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Modificaciones en diseño de bóveda
 Paratener más altura se incorpora un segundo
tubo estructural refrigerado
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 de TenarisSiderca

 Modificaciones en paneles de bóveda
 Continuidad superficial del panel mediante un panel de sacrificio
 Cuando se produce un evento se lo sacrifica cerrando la refrigeración
 Permitió evitar las reparaciones imprevistas y la consecuente parada
del horno
 Se lo reemplaza en paradas programadas
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno

5 de TenarisSiderca
 Modificaciones en
paneles de pared
 Para evitar el
salpicado
 Resultado
insuficiente
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno

5 de TenarisSiderca
 Modificaciones en
inyectores
 Paraevitar el
salpicado
 Mantenimiento de paneles
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 Caso paneles horno 5 TenarisSiderca

 Momentos críticos para el salpicado
 Período de transición entre final de fusión de chatarra e inicio de baño plano
 Reinicio de la fusión y calentamiento luego de una parada del horno
 Decarburación
 Variaciones bruscas de caudal durante la inyección
 Inicio de la fusión
 Cambios para atenuar las consecuencias
 Eliminar modo quemador en etapa de fusión, manteniendo caudal en modo espera (120
Nm3/h)
 Justificado por bajo porcentaje de chatarras y salpicado de acero por bajo nivel de baño
 Iniciar modo lanza cuando esté asegurado el baño plano
 Se tiene en cuenta la energía específica consumida y las toneladas de carga para ese momento
 Espumar la escoria previa al modo lanza, fundamentalmente luego de una interrupción
 Se alcanza inyectando carbón durante 30 segundos y manteniendo los inyectores en modo espera
 Eliminar un error en lógica que permitía decarburar una vez iniciado el sangrado
 Modificar lógica permitiendo decarburación forzada solo con una fusión avanzada y
asegurada en base a la energía específica, estabilidad de arco y toneladas hierro esponja
consumidas
 Corregir incongruencia del programa: lanza 2 entraba en forma automática a modo alto
caudal cuando arribaba el análisis químico, sin tener en cuenta condiciones del horno y
estado de la fusión
 Mantener invariable caudal de oxígeno en lanza 1 durante medición de T o toma de
muestras
 Lecturas adicionales
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 Aula, M.; Hultggren, M.: Vallo, K.; Jokinen, M.; Fabritius, T; “Analysis of
time delay in heat transfer caused by slag accumulated on EAF side
panels”. ESTAD 2017, Vienna, June 2017.
 Torres-Rentería, A.; Micheloud, O.; “Avoiding to reach critical
temperature in water cooled panel using sound frequency spectrum
analysis in DC Electric Arc Furnace”. CONAC 2018, AIST México,
Monterrey, México, marzo de 2018.
 Luque, H.; Soldatti, S.; Ronconi, M.; Lucero, S:; “Disminución de
interrupciones debido a perforaciones en paneles refrigerados de
bóveda causadas por splashing y arco eléctrico”.7th IAS Ironmaking
Conference, Campana, Argentina, November 2019, pp. 234-242.
 Ferguson, S.; Zsamboky, N.; “Electric arc furnace explosions - A deadly
but preventable problem”. Iron & Steel Technology, January 2017, pp.
30-35.
 “Mantenimiento de paneles de coraza y de tapa”. CONAC 2016, AIST
México, Monterrey, México, marzo de 2016.
 Pinto Wandekoken, Th.; Hopperdizel, P.; Coutinho, P.H.; “The increase of
EAF's operational reliability and availability by use of double side panel
technology”. AISTech 2016 Proceedings, pp. 835-842.