Arco sumergido preguntas para el parcial

1. Describa las características en el dibujo de cada tipo de corriente

R: //

2. Describa en cada uno de los cordones mostrados la velocidad a la que corresponde su composición.
R: //

 Arco demasiado largo

 Velocidad de avance demasiado rápida
 Velocidad de avance demasiado lenta

3. Describa tres usos en los que se puede usar la soldadura por arco sumergido
R: // Construcción naval
• Industrias de recipientes a presión
• Estructuras metálicas
• Tubos
• Tanques de almacenaje

4. ¿qué corriente y polaridad usa la soldadura de arco sumergido?

Puede utilizar corriente alterna o continua y la fuente de corriente puede estar regulada con una curva de
característica estática de corriente constante o de voltaje constante la elección más común o para las
aplicaciones más usadas es trabajar con una fuente de corriente reguladora en voltaje constante y con el
electrodo consumible en polaridad positiva.

5. ¿cuáles son los factores que determinan si convienen o no usar la soldadura por arco sumergido?
1. Composición química y las propiedades mecánicas que debe tener el depósito final.

2. El espesor del metal base que se va a soldar.

3. La accesibilidad de la unión.
4. La posición en la que se va a soldar.
5. La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.
 13. ¿en qué consiste el equipo de soldadura por arco sumergido?
Una fuente de potencia
Un sistema de suministro del electrodo

Un sistema de distribución de fundente

Un mecanismo de desplazamiento
Un sistema de control del proceso

14. ¿metales bases que se trabajan en la soldadura por arco sumergido?

1. Aceros de carbono con contenido de carbono de hasta 0.29%.
2. Aceros al cromo-molibdeno (0.5 a 9% de Cr y 0.05 a 1% de Mo).
3. Aceros inoxidables.

4. Aleaciones con base de níquel.

16. ¿cómo es el funcionamiento del proceso de arco sumergido?

La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso
en el fundente
La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al
alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que
conforma la junta.

18. ¿cuál es la velocidad de avance?

Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el
riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos o picudos.
19. ¿qué sucede si se aumenta la tensión del arco?
Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye la sobre monta lográndose un
cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre,
lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes
excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la
penetración tiene una sección transversal en forma de tulipa.

21 ¿cuáles son las medidas de seguridad necesarias para utilizar un equipo de arco sumergido?

 Inspección completa del soldador

 Inspección de la zona donde se va a trabajar
 Extintor de polvo químico seco o de co2
 La operación debe llevarse en un lugar completamente abierto y ventilado
 El techo del lugar de la operación debe ser alto
 El porta electrodos no debe usarse en caso de tener cables sueltos
22 ¿dibuje el equipo de soldadura de arco sumergido y señale sus partes?

27 ¿cuáles son los defectos que tiene la soldadura con arco sumergido?

 Fisuracion por hidrogeno: Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto

 POROSIDAD: Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible,
como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por debajo de la superficie,
revelado por rayos X ó ultrasonido.

 FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN: la fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran
tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades
de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales
en caliente

30 ¿qué es el alambre de arco sumergido?

Es un alambre que se utiliza junto con un fundente (por separado) el fundente tiene una composición granular
de materiales químicos y metálicos que protege el arco. El hilo y el metal se funden bajo la capa de este
fundente la capa protege el metal de la contaminación y concentra el calor en el interior de la unión.
 Preguntas de soldadura por resistencia

1. Menciones los tipos de soldadura por resistencia que existen:

-soldadura por punto unilateral

-soldadura por punto bilateral
-soldadura por costura

2. ¿En qué consiste el efecto Joule para la soldadura por resistencia?

El efecto joule nos indica que hay dejar pasar una corriente eléctrica por una resistencia en este caso
las placas o piezas metálicas a unir en el punto donde se encuentran puestos los electrodos, esta
resistencia me transformara esta corriente en calor.

3. El ciclo de soldeo de la soldadura por resistencia eléctrica se puede dividir en varias fases (breve
descripción de cada fase) las cuales son:

- FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma que se consiga la
unión de los materiales a soldar.
- FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se
mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la
fase de posicionamiento.
- FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de cortarse la corriente
eléctrica.
- FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya soldada.

4. Partes del equipo Fijo moderno común de soldadura por resistencia:

 5. Partes del equipo común moderno móvil de soldadura por resistencia:

6. Realice el grafico intensidad presión-tiempo de soldadura por punto, con cada una de sus zonas

Intensidad
Presión

Tiempo
7. Después del proceso de soldadura por puntos se pueden obtener los resultados de la imagen
siguiente, describa cada uno de ellos.

Soldadura perfecta / exceso de tiempo de soldado / baja presión de los electrodos / puntos de
electrodos sucios
 8. Los factores que afectan la cantidad de calor generado en la unión por una corriente dada para una
unidad de tiempo de soldadura son:
- 1.- Las resistencias eléctricas del metal soldado y los electrodos
- 2.- Las resistencias de contacto entre las piezas de trabajo y los
- Electrodos
- 3.- La pérdida de calor hacia los electrodos y las piezas de trabajo

9. ¿Qué influencia tiene la condición de la superficie de las piezas a soldar para los resultados finales?

Influye en la generación de calor porque los óxidos, impurezas, aceites y otras sustancias en la
superficie afectan la resistencia de contacto.

10. ¿Defina el sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir?

proporciona a los electrodos uno fuerza fácilmente regulable: puede ser de accionamiento
mecánico, hidráulico o neumático. Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en cierta
medida la resistencia de contado, y sobre todo de llevar o cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de
mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso tras el corte de la corriente.

21.De acuerdo a que varía el tiempo de soldadura?

Debido al grosor del metal, la fuerza del electrodo y el diámetro de los mismos.
22.Cuales son los parámetros del soldeo?
*Intensidad-tiempo de soldadura
*Resistencia eléctrica de la unión
*Presión de apriete
*Geometría de los electrodos
24.Cuales son los electrodos utilizados?
*Electrodos de radio
*Electrodos de punta truncada
*Electrodos excéntricos
*Electrodos interiores

25.Que función cumple cada uno de estos electrodos?

 Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

 Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
 Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
 También hay electrodos para poder acceder al interior de la pieza a soldar
 26.Cuales son las fases de la soldadura por puntos?

1. Colocación de las chapas a soldar entre ambas pinzas.

2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de
acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los
electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

27.Cuales son los tipos de metales soldables en esta soldadura?

La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De acuerdo con este
criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

• De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que se sueldan con
intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
• De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio y sus aleaciones
y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y tiempos muy cortos.

28.Cuales son las ventajas de esta soldadura?

1.metal fundido y separación de aire, el proceso metalúrgico es simple.

2. el tiempo de calentamiento es corto, el calor concentrado, es una pequeña zona afectada por el calor, la
deformación y el estrés es pequeño, por lo general no es necesario organizar para corregir el proceso de
soldadura y tratamiento térmico.
3. sin cables, varillas y otro metal de relleno, y oxígeno, acetileno, hidrógeno y otros materiales de
soldadura, soldadura de bajo costo.
4. operación simple, fácil de mecanización y automatización, mejores condiciones de trabajo.
5. alta eficiencia de producción, sin ruido y gases nocivos, en producción de alto volumen, con otros
procesos de producción pueden ser editados a la línea de montaje.

29.cuales son las desventajas?

1, la falta de métodos de prueba no destructivos confiables, la calidad del proceso de soldadura solo
puede confiar en piezas de prueba destructivas y piezas de trabajo para probar y confiar en una variedad
de técnicas de monitoreo para garantizar.
2, la solapa de soldadura de puntos no solo aumentará el peso de la estructura, sino que también debido
a la formación de una esquina de las dos placas, la resistencia a la tracción conjunta y la resistencia a la
fatiga son muy bajas.
3, alto grado de mecanización de equipos eléctricos, alto grado de automatización, mayores costos de
equipos, mantenimiento es más difícil, y soldador de CA monofásica de alta potencia comúnmente
utilizado no es propicio para el funcionamiento equilibrado de la red eléctrica.

Electro Escoria

1. ¿por quién fue patentado el proceso de soldadura por electro escoria?

R// por Robert k Hopkins en 1940
2. ¿en qué año se introdujo el proceso de soldadura por electro escoria en el mercado?
R// 1950 en la feria del comercio en brúcelas
1959 en chicago por general motors
3. ¿Qué es la soldadura por electro escoria?
R// La soldadura por electro escoria es un proceso de soldadura por fusión, con protección de escoria. Esta
técnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco.
Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal líquido que se forma
en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran por agua
4. ¿Cuáles son las partes del equipo?

R//
5. nombre las partes de la siguiente imagen

R//
6. ¿nombre 3 ventajas del proceso de soldadura por electro escoria?
R// gran velocidad de soldadura
Gran aporte de material
Productividad elevada
7. ¿nombre 3 desventajas del proceso de soldadura por electro escoria?
R// gran costo
Utiliza gran cantidad de energía
Necesita de una zona lisa para el fácil desplazamiento
8. nombre 4 características del proceso
R// proceso de paso único
Se efectúa en posición vertical
No es un proceso de arco
Se utiliza para unir placas de 25mm en adelante
9. ¿Cuánta deposición kg/h tiene este proceso?
R// de 22 a 52 kg/h según el ancho de banda que se use
10. nombre tres parámetros del proceso de soldadura por electro escoria
R// velocidad de movimiento 6m/mm
Voltaje 24-25 v
Largo de soldadura 17000 mm
11. ¿Qué materiales se usan en los fundentes de este proceso?
R// hierro
Fluorita
Criolita
Rutilo
Zirconio
12. ¿Qué aplicación tiene el proceso de soldadura por electro escoria?
R// aceros al carbono y baja aleación
Aceros inoxidables
Aluminio

Termo rociado
1. ¿QUÉ ES EL TERMOROCIADO?

El termo rociado es un proceso en el cual un material de revestimiento metálico o no metálico finamente

dividido es depositado en forma fundida o semi fundida (metalización en caliente o en frío) sobre una
superficie a fin de formar una capa protectora contra algún fenómeno de desgaste.

2. ¿CUÁLES SON LOS FENÓMENOS DE DESGASTE QUE SON TRATADOS POR MEDIO DE
TERMO-ROCIADO?
 Corrosión
 Fricción
 Abrasión
 Erosión
3. ENUMERE EL PROCESO DE INGENIRIA PARA EL TERMOROCIADO

1. Preparación de la superficie
2. Selección del material apropiado
3. Proceso de fundir el material
4. Rociado del material
5. Acabado requerido
6. Control de calidad
4. ¿CUALES SON LAS VENTAJAS DEL PROCESO DE METALIZACIÓN?

 Flexibilidad: selección de aleaciones de revestimiento

 Proceso en frío/proceso en caliente
 Facilidad de uso - aplicaciones en sitio
 Revestimientos protectores
 Espesor de los revestimientos
 Reconstrucción de pieza/mantenimiento preventivo
 Proceso económico (sobre metales de bajo costo)

5. ¿CUALES SON LOS PROCESOS DE ROCIADO TÉRMICO?

o Procesos de HVOF (High Velocity Exigen Fuel)

o Proceso de la metalizadora arco eléctrico (arcspray)
o Proceso de Plasma spray (rocío por plasma)
o Proceso de pistola de gas combustible (acetileno o propano) (flamespray)

6. DESCRIBA EL PROCESO ARC SPRAY-ARCO ELÉCTRICO

usa dos alambres para metalizar, por lo

tanto, un término común para el proceso es
“doble alambre” Arco eléctrico), se
introducen en la pistola y luego cargados
eléctricamente, uno positivo y otro negativo.
Los alambres son forzados con los puntos
casi tocando juntos y asi se forman un arco
eléctrico, fundiendo el alambre.

El equipo utiliza aire comprimido que pasa a

través de una manguera de la máquina a la
boquilla de la pistola del Arc spray para
atomizar el metal fundido por el arco
 eléctrico y la presión del aire proyecta las partículas fundidas y atomizadas sobre el sustrato de la pieza
de trabajo. Hay tres métodos de alimentación de alambre: empujar, tirar y empujar / tirar. Cuanto mayor
sea la capacidad de corriente del sistema, por ejemplo, 250A, 400A, 600A etc., el mayor es la velocidad
de rocío, o sea, el rendimiento del rociado depende de la capacidad de la máquina.

El Arc spray se usa para recubrimientos anticorrosivos de zinc, aluminio o su aleación como los de la
ingeniería. El costo de operar un Arc spray es menos que el costo de operar un flamespray y el
rendimiento también del Arc spray es mucho más que el flamespray puede producir. Además, con el
Arc spray no hay peligro de los gases combustibles que un flamespray usa para metalizar.

7. DESCRIBA EL PROCESO DE LAS PISTOLAS DE GAS COMBUSTIBLE – FLAME SPRAY

Metalizados por pistola de gas combustible usan la llama para su Fuente de calor. El Gas combustible
(comúnmente propano o acetileno) y oxígeno producen la llama que funde el material de metalizado.

Para el rocío por flama de alambre, también se llama proceso de flamespray, el material se funde y el
aire comprimido, que pasa a través de una boquilla de rocío, atomiza el metal fundido y se rocía sobre
la pieza de trabajo. Cuanto mayor sea el diámetro del hilo, mayor es la velocidad de rociar.
Material en forma de polvo se funde en una flama (oxi-acetileno o propano es más común) para formar un
chorro fino. Cuando el rocío contacta la superficie preparada de un material de sustrato, las gotitas fundidas
finas solidifican rápidamente, formando una capa.

8. DESCRIBA EL EL PROCESO DEL EQUIPO DE HVOF

Durante los años 1980, se desarrolló una nueva clase de los procesos de rocío térmica o la metalización
llamada HVOF proceso (alta velocidad oxi-combustible). Una mezcla de un combustible gaseoso o líquido y
oxígeno se introduce en una cámara de combustión en la pistola HVOF donde se encienden y se queman
continuamente. El gas caliente resultante a una presión próxima a 1 MPa que emana a través de una boquilla
convergente-divergente y viaja a través de una sección recta.

HVOF – los combustibles

Los combustibles de un HVOF pueden ser gases (hidrógeno, metano, propano, propileno,, gas acetileno
natural, etc.) o líquidos (keroseno, etc.). La velocidad del chorro a la salida del tubo (> 2000 m / s) supera la
velocidad del sonido. Un material en polvo se inyecta en la corriente de gas, lo que acelera el polvo de hasta
800 m / s. La corriente de gas caliente y el polvo se dirige hacia la superficie a recubrir. El polvo se funde
parcialmente en la corriente y se deposita sobre el sustrato. HVOF.

El recubrimiento resultante de un equipo de HVOF tiene baja porosidad y alta fuerza de adherencia. Estos
tipos de recubrimientos pueden ser tan grueso como 12 mm (1/2 “). Se utilizan típicamente para depositar
sobre materiales los recubrimientos resistentes al desgaste y a la corrosión, tales como capas cerámicas y
metálicas.

9. DESCRIBA EL PROCESO DE METALIZADOS CON PLASMA (PLASMA SPRAY)

En el proceso de plasma spray o rocío por plasma, el material a depositar (materia prima) – típicamente como
un polvo se introduce en el chorro de plasma que emana de una antorcha. En el chorro, donde la temperatura
es de la orden de 10,000º K, el material se funde y se impulsa hacia un sustrato. Allí, las gotitas fundidas se
vuelven planos, solidifican rápidamente y forman un depósito. Comúnmente, los depósitos de la plasma spray
permanecen adheridos al sustrato como recubrimientos; partes exentas también se pueden producir mediante
la eliminación de sustrato.