ENSAYO DE ARENA FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de ingeniería mecánica

LABORATORIO N°1

Tema: Ensayo de arena para fundicion

Encargado: ZEGARRA RAMÍREZ, Leonor María

Área: PROCESOS DE MANUFACTURA II

Integrantes

 CHAPOÑAN NOVILLO, Jeancarlo 20170431G

 LUCANA DOMINGUEZ, Miguel 20170397C
 PEREZ ROJAS, Gelon 20170377B
 VALDIVIA FELIX, Thania 20187508H
Fecha de realización: 09/09/2019

Fecha de entrega: 27/09/2019

LIMA-PERU

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ÍNDICE
OBJETIVOS……………………………………………………………………………………3

FUNDAMENTO TEORICO……………………………………………………………….3

EQUIPOS A UTILIZAR……………………………………………………………………10

PROCEDIMIENTO…………………………………………………………………………..14

CALCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………………..14

CONCLUSIONES……………………………………………………………………………20

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………20

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OBJETIVOS

El presente laboratorio tiene como objetivo demostrar la variación de las propiedades

de las arenas, con relación a los diferentes porcentajes de sus componentes.1

FUNDAMENTO TEÓRICO

1.-Clases de arena

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el contenido
de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último decenio,

debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas naturales, en
primer lugar, poseen características más uniformes y, por otra parte, la arena base está
exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se añade en cantidades previamente
comprobadas a fin de reducir al máximo el límite de humedad y obtener no solo una
refractabilidad más elevada, sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la

elaboración es mucho más restringido que en las naturales, se secan más rápidamente
y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de los moldes.

1.1.-Arena verde

Es la mezcla de arena, agua y aglutinantes; que permitirán una buena arena de moldeo,

consiguiéndose una adecuada resistencia que soportará los esfuerzos del metal o
aleación en estado líquido sin deformarse, lo que permite obtener una estabilidad
dimensional en la pieza obtenida.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite producciones

en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no todas las piezas se
pueden producir con el moldeo en verde, particularmente las piezas grandes son difíciles
de hacer con este sistema.

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1.2 Arenas de moldeo seco

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un secado, cuya

finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que soporte mejor la acción
mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y absorber parte de los gases
que se producen en el curso de la colada.

2.-Composición de las arenas

2.1.-Sílice

80-90%

Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). La sílice resulta de la

combinación del silicio con oxígeno. La sílice es la base de las arenas de moldeo

2.2.-Arcilla

4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por Sílice y alúmina.

2.3.-Agua y Minerales

2-6%

Minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc.

2.4.-Aglomerantes o aglutinantes:

Se emplean para la preparación de las arenas para machos, o para reforzar arenas

arcillosas naturales (dando origen a la arena semi aglomerada)

2.4.1.-Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso

Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y se diferencia de la

arcilla en que tiene una capacidad de absorción más elevada)

2.4.2.-Aglutinantes inorgánicos cementosos

Cemento, silicatos.

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2.4.3.-Aglutinantes orgánicos

Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

3.-Características fisicoquímicas de la arena

• Análisis químico.

• Contenido arcilloso.

• Dimensión de los granos y su distribución.

• Forma de los granos

4.-Calificación de las arenas según tamaño del grano

4.1.-Arena muy gruesa

Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)

4.2.-Arena gruesa

Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm)

4.3.-Arena media

Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm)

4.4.-Arena fina

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm)

4.5.-Arena finísima

Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

5.-Propiedades de la arena

5.1.-Plasticidad

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas

para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad, esta aptitud depende
realmente de dos propiedades:

• La deformabilidad
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Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

• La fluencia

Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

5.2.-Refractariedad

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las temperaturas

elevadas de los metales colados.

La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la parte,

resultan siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la

refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y los finos
más que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde, naturalmente

del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder resistir temperaturas de 1350
a 1400°C, las arenas para aleaciones de metales no ferrosos, de 850 a 1400°C.

5.3.-Cohesión

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende

de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan las cargas de

rotura por compresión, por tracción, por flexión, la más importante es la primera,
porque indica si la arena, al secarse, será capaz de soportar las fuerzas a que será
sometido el molde ante diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde
al índice de plasticidad.

5.4.-Permeabilidad

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Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen de

dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada y que
proceden:

• El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el hueco del molde.

• Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos gases están

formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro características de la arena:

• De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor será la permeabilidad.

• De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor permeabilidad que

los angulosos.

• De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y soldados quedaran

unos granos con otros y menor será la permeabilidad.

• Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la arena muy

aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos disponibles resultando,

por tanto, muy baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

• El máximo de plasticidad

• Máximo de permeabilidad

• Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos

• Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda
deformación o grieta en el molde.

DUROMETRO

Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios

procedimientos para efectuar esta medición.

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Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica una
fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce
una huella sobre el material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella,
obtendremos la dureza.

Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas y

penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.

Funcionamiento del durómetro

Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente

manera: Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se
normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador, que
también debe estar normalizado.

Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación

de fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.

Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material

analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros, entre los que encontramos los
que se explicaron más arriba.

Usos y aplicaciones del durómetro

El uso más común del durómetro en la industria farmacéutica es la medición de la

resistencia y dureza de pastillas y cápsulas para verificar que puedan resistir el proceso
de producción, empaque, distribución y venta, también para asegurarse de que la

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dureza del medicamento permita su desintegración dentro del cuerpo o que sea fácil de
masticar.

En industrias como la de la construcción y la del metal se trata de medir la dureza y

resistencia de los materiales con los que se ha de construir para garantizar que cumplen
con determinados estándares de seguridad y calidad.

Durómetros en la industria farmacéutica:

Se utilizan para medir la fuerza de rompimiento de las tabletas y pastillas como una
medida de aseguramiento de la calidad. Existen durómetros manuales,
semiautomáticos y automatizado. Las tabletas deben de tener una dureza óptima, por
ejemplo tabletas con una dureza mayor pueden no ser absorbidas en el tracto
gastrointestinal del paciente. Los durómetros más utilizados en la industria farmacéutica
son Dr. Schleuniger y Pharmatest producidos en Suiza y Alemania respectivamente.

PERMEAMETRO

El permeámetro es un aparato que sirve para medir la permeabilidad de los materiales

ante el paso de fluidos a través de ellos. Es un método directo de medir el coeficiente
de permeabilidad.

En este método, aplicable principalmente para suelos granulares, se mide el caudal de

agua que atraviesa una muestra de suelo saturada colocada en un dispositivo llamado
permeámetro. El volumen de agua se mide manteniendo el nivel de agua constante en
un tubo alimentador conectado al aparato. Las pruebas se hacen sobre una muestra
alterada, lo que puede ser un inconveniente para transportar los resultados a suelos
naturales..

Cálculo del Coeficiente de permeabilidad: El coeficiente de permeabilidad se determina

con la fórmula:

(expresado en cm/s)

donde:

= volumen de agua escurrida, a través de la muestra, en el tiempo ,

expresado en cm3

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= gradiente hidráulico

= área de la sección transversal de la muestra en cm2

= tiempo del ensayo en segundos

= diferencia de presión entre la entrada y la salida de la muestra, en cm

= altura de la muestra analizada en cm

= coeficiente de corrección de temperatura

EQUIPOS A UTILIZAR

 Balanza

 Lampara de secado

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 Juego de probetas

 Apisonador

 Durómetro

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 Permeátro

 Extractor

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PROCEDIMIENTO

ARENAS EN VERDE

 Se toma una muestra seca de 500 gr. (sílice + bentonita) determinando el % de

bentonita constante para cada grupo el cual debe variar de acuerdo al tipo de
arena a estudiar.
 Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo
calculándose la cantidad de agua con la siguiente formula

500𝑥 % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Peso de agua= = gramos de agua
100 − %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑

 Se procede a verificar el % humedad real tomando 20 gr., de la mezcla y lleva

ala lampara de secado aproximadamente 12 a 15 minutos, luego se procede a
pesar nuevamente y por diferencia de pesos obtenemos el % de humedad real.
 Se procede a tomar el peso correspondiente entre 145 a 160 gr., de la mezcla
para obtener la probeta de 50 mm de diámetro por 50 mm de altura en el
apisonador con 3 golpes (se deben obtener 3 probetas), no se permite
tolerancias en la altura de la probeta.
 En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permeámetro tomando el
tiempo que se demora en pasar 2000 cc de aire a través de la probeta, tener en
cuenta la posición de la aguja para arenas en verde o arenas para almas.
 Una ves medida la permeabilidad se procede a extraer la probeta en el
extractor.
 Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se a colocado
las mordazas para medir la resistencia ala compresión, se realiza la medición
correspondiente.
 Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la
resistencia al corte.

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 A la tercera probeta en el apisonador se le da dos golpes adicionales tomando

la variación de altura por cada golpe.
 Medir la permeabilidad después de 5 golpes.

ARENAS PARA ALMAS

 Se toma una muestra seca de 900 gr, se varia el porcentaje de bentonita pr

cada grupo y el %humedad por integrantes en concordancia con porcentajes de
arena para almas.
 Se procede a tomar las muestras semejante alas indicaciones anteriores
obteniéndose cuatro probetas.
 Se procede a un proceso de secado en el horno o medio ambiente.
 Luego se procede a medir las resistencias a la compresión, resistencia ala
tracción, resistencia ala flexión, resistencia al corte.
 Por sección se tomaran 2 aglutinantes diferentes ala bentonita y se realizara las
pruebas pertinentes.

DATOS EXPERIMENTALES

Para ensayo de arena de moldeo:

GRUPO % HUMEDAD ALTURA PESO (gr) GOLPES PERMEABILIDAD

teórica real (mm) tiempo (min)
1 3.25 3.5 50 147 3 1.25
2 4.50 4 50 153 3 1.27
3 5.00 5.4 50 152 3 1.24
4 5.50 6.45 50 153 3 1.26
5 6.50 7.45 50 154 3 1.21
6 7.50 8 50 153 3 1.22

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Las cantidades de la arena (sílice + bentonita) son:

SÍLICE = 93 % = 465 gr

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BENTONITA = 7% = 35 gr

La cantidad, en gramos, de agua a utilizar se determinó según la fórmula

500 × % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑

Los grupos trabajaron con los siguientes porcentajes de humedad

GRUPO 1 % HUMEDAD (teórico)

1 3.25
2 4.50
3 5.00
4 5.50
5 6.50
6 7.50
Para el cálculo de la humedad real se pesaron 20 gr de cada muestra, que fueron
secadas por 12 minutos en la lámpara de secado.

GRUPO 1 PESO HÚMEDO (gr) PESO SECO (gr) % HUMEDAD (real)

1 20 19.3 3.5
2 20 19.2 4
3 20 18.92 5.4
4 20 18.71 6.45
5 20 18.51 7.45
6 20 18.4 8
El cálculo de la permeabilidad se realiza con la fórmula

V×H
Permeabilidad =
p×a×t

V = Volumen de agua desalojado 2000 cm3

p = Presion en cm (10 cm de agua)
t = Tiempo de desalojo agua (min)
H = Altura de la probeta (5 cm)
a = Área de la probeta (19.63cm2 )

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Los esfuerzos de compresión y de corte se obtienen del medidor de esfuerzo. A

continuación, se muestra una tabla que resume los resultados más importantes en el
ensayo.

GRUPO % HUMEDAD ALTURA PESO (gr) GOLPES PERMEABILIDAD

teórica real (mm) tiempo Nro
(min) (cm/min)
1 3.25 3.5 50 147 3 1.25 40.74
2 4.50 4 50 153 3 1.27 40.10
3 5.00 5.4 50 152 3 1.24 41.07
4 5.50 6.45 50 153 3 1.26 40.42
5 6.50 7.45 50 154 3 1.21 42.09
6 7.50 8 50 153 3 1.22 41.75
A continuación, se muestran gráficos que permiten ver con mayor claridad el
comportamiento de las propiedades de esfuerzos y permeabilidad, con relación a la
humedad de la arena.

Los gráficos fueron elaborados considerando el porcentaje de humedad teórico.

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Gráficos a partir de porcentajes de humedad reales

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CONCLUSIONES

Se concluye que el ensayo de arena es muy importante para la fundición, ya que,

mediante las propiedades obtenidas, podemos saber la calidad de la arena, tanto
en porcentaje de bentonita y también en porcentaje de humedad.

Es importante tener en cuenta el tamaño de las probetas a usar, en el caso de

nosotros usamos probetas de arena con un diámetro de 50mm y altura de
50mm, ya que con otras dimensiones de dos a tres milímetros hace que varié un
poco los resultados.

También se puede observar en las gráficas que la tendencia no es la exacta,

debido a los errores de los instrumentos, y en el caso de arena humedad,
también varía de acuerdo al medio ambiente y a la velocidad que uno realiza la
experiencia.

BIBLIOGRAFÍA:

 www.galeon.com/matcon/lab03/granulo.doc

 www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/ensayo_arena.htm

 catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/liq/gutierrez_f_ma/ca
pitulo7.pdf

 www.normensand.de/?u_site=12&lang=esp&site=1

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