HyPET Maintenance Course (LSP) Cristian PDF

CURSO DE MANTENIMIENTO HyPET V1.
0c
Keeping our customers in the lead

Husky Injection Molding Systems Ltd.
Husky Injection Molding Systems Ltd.
Contenido
1 Componentes de la Máquina 1 7 Leyendo los Esquemas Hidráulicos 85
1.1 Introducción 7.1 Componentes Comunes
1.2 Componentes Básicos 7.2 Leyendo esquemas hidráulicos
1.3 Componentes de Cierre 7.3 Componentes Hidráulicos
1.4 Componentes de Inyección 7.4 Identificación de Puerto
1.5 Información de Placa
1.6 Interfaz del Usuario 8 Servicios de la Máquina 105
1.7 Contactos Husky 8.1 Suministro de Aire
1.8 Prueba 8.2 Agua de Proceso
8.3 Enfriamiento de molde
3 Uso de la IHM 17 8.4 Sistema Automático de Lubricación (SAL)
3.1 7 áreas de la IHM 8.5 Recuperación de aceite
3.2 Administrar IDs de usuario 8.6 Prueba
3.3 Uso de las pantallas de alarma
3.4 Prueba de comprensión 9 Dispositivos de Seguridad 117
9.1 Distribución de energía 24Vdc
4 Leyendo los Esquemas Electricos 31 9.2 Paro de Emergencia
4.1 Estándares de Simbolos 9.3 Protección eléctrica de la compuerta de seguridad
4.2 Despliegue de la Hoja 9.4 Válvula CEN
4.3 Símbolos 9.5 Dispositivo de Seguridad Mecánica (opción)
4.4 Grupos 9.6 Plataforma de Seguridad (opción)
4.5 Cuenta de Materiales (Bill of Materials - BOM) 9.7 Reestablecimiento de la Compuerta (opción)
9.8 Puerta electrica (opción)
5 Plan del Gabinete 41 9.9 Prueba
5.1 Vista General
5.2 Remoción del Cajón 10 Unidad de Energía Hidráulica 127
5.3 Identificación del Componente 10.1 Motor Eléctrico
10.2 Generando Flujo de aceite
6 Profibus 53 10.3 Tanque de Aceite y Filtración
6.1 Vista General 10.4 Bombas de Piston
6.2 Termopares 10.5 Calentamiento del Aceite
6.3 Terminales Beckhoff 10.6 Sensor del Nivel de Aceite
6.4 Barras Temposónicas 10.7 Aceite Piloto
6.5 Prueba
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Husky Injection Molding Systems Ltd. Contenido

Husky Injection Molding Systems Ltd. Contenido
11 Funciones de Cierre 143

11.1 Carrera de Molde
11.2 Válvulas Servo
11.3 Bloqueo de Cierre
11.4 Cierre
11.5 Expulsión
12 Inyección P 151
12.1 Componentes de Movimiento del Carro
12.2 Boquilla Obturable (distribuidor)
12.3 Contra Presión / Transferenciar
12.4 Inyección / Sostenimiento
12.5 Técnicas de Recuperación
13 Calefacciones de la Máquina 159

13.1 Identificar los componentes de calefacción de la máquina
13.2 Describir los controles del contacto principal de la calefacción
13.3 Describir los controles de suministro de calefacción de la máquina
13.4 Interprete los diagnósticos del Profibus
13.5 Interprete los diagnósticos del termopar
14 Motor Hidráulico del Tornillo 165

14.1 Vista General
14.2 Analysis
15 Motor Siemens 169

15.1 Seguridad Servo
15.2 Descarga Electroestática (ESD)
15.3 Vista General del Sistema Servo
15.4 Módulo Alimentación
15.5 Módulo Amplificador
15.6 Motor Servo
15.7 Prueba
16 Equipo de Manejo de Partes 219

16.1 Ciclo de manejo de parte
16.2 Operación de la Placa de Herramienta
16.3 Robot Seguro para Salir
16.4 Operación del CoolPik
1 Componentes de la Máquina
Objetivos
• Advertencias Introductórias
• Componentes Básicos
• Componentes de Cierre
• Componentes de Inyección
• Información de Placa
• Interfaz del Usuario
• Contactos Husky
Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 1

1.1 Introducción
• HUSKY provee un Manual de Mantenimiento de Máquina, Guía del Usuario y Manual de Requerimientos del Lugar con cada máquina
de moldeo de inyección. El propósito del Manual de Mantenimiento es familiarizar al cliente con el mantenimiento de la máquina.
ADVERTENCIA!
Es obligación del patrón entrenar e instruir propiamente a todo el personal en el método más seguro de operación de la
máquina y el molde, mantenimiento y el propósito y uso debido de todos los dispositivos de seguridad. Además, el patrón
deberá proveer a todo el personal la respectiva vestimenta de seguridad, incluyendo máscaras y guantes resistentes al calor.
Este material de instrucción, preparado por Husky para la operación y mantenimiento seguros del equipo Husky, no absuelve
de ninguna forma al patrón de estas obligaciones. Husky niega cualquier responsabilidad en heridas al personal ó daño al
equipo que es atribuido a la falla del patrón en proveer un entrenamiento adecuado.
ADVERTENCIA!
Bajo ninguna circunstancia deben realizarse cambios ó modificaciones a los circuitos eléctricos, hidráulicos ó a los dispositivos
de seguridad incluyendo los bloqueos a la máquina sin el previo permiso escrito de Husky Injection Molding Systems.
CUIDADO!
No taladre ó suelde las placas de la unidad de cierre. Esto puede generar hendiduras en las placas. Soldar en el tanque
hidráulico de aceite causará que la pintura se astille por dentro y contamine el aceite. Desconecte todos los componentes
electrónicos antes de soldar en la máquina.
1.2 Componentes Básicos
1.2.1 Frente de la máquina

A gabinete eléctrico
B IHM
C plataforma (opcional)
D unidad de inyección
E motor del husillo
F placa estacionaria
G placa móvil
H alojamiento del pistón de carrera de molde
(acabado campana)
J barra
K puerta frontal del operador
L robot/CoolPik

1.2.2 Parte trasera del cierre

A paquete hidráulico de energía
B acumuladores
C garganta de alimentación
D barril del extrusor
E placa estacionaria
F placa móvil
G columna de cierre
H bloqueo de cierre
J CoolPik plenum
L transportador
M gabinete de control del robot
N compuerta trasera (unida al botón de re-
establecer)
P re-establecimiento de la compuerta
1.2.3 Parte trasera de la inyección
A cubierta de la bomba
B acumuladores
C distribuidor de poder
D pista de servicio
E motor del tornillo
F garganta de alimentación
G barril del extrusor
H protección de purga
J compuerta del robot (unida al botón de re-
establecimiento)

1.3 Componentes de Cierre
A base B placa estacionaria C placa móvil D seguro de cierre E barra

F rodamientos lineales G columna de cierre H cilindro de carrera J pistón de carrera K final acampanado
L pistón de cierre M cilindro de cierre P placa del expulsor Q pistón del expulsor
1.4 Componentes de Inyección
A base (tanque de aceite) B tolva C boquilla de la tolva D garganta de alimentación E barril

F bandas de calefacción G tornillo H motor del tornillo J barra temposónica K cilindro de transferencia
L boquilla obturable M boquilla P cabeza del barril Q pistón de inyección R cilindro de inyección
S embolo T olla de disparo U cilindro del carro V distribuidor de inyección

1.5 Información de Placa
H serie de la máquina (tipo de cierre

L opción de cierre de base larga
225 tonelaje
PET modificado para material específico

MODEL SERIES
HL225 PET
MODEL HYD.PRESSURE
P tipo del extrusor
P100/110E100 MAX MODEL 100 modelo del extrusor
MODEL WEIGHT 110 diámetro del embolo
Kg
SERIAL# THIS EQUIPMENT OR ITS USE MAY BE
COVERED BY ISSUED OR PENDING E100 diámetro del tornillo
PATENTS. SEE INFORMATION SCREEN
DATE AT CONTROL STATION FOR DETAILS
HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.

Supply No.1 - suministro principal
560 QUEEN STREET SOUTH
BOLTON, ONTARIO, CANADA, L7E 5S5 Supply No. 2 - suministro de calor de molde
SUPPLY No.1 LOAD 460 V 127 A 60 Hz 3P+GND SYSTEM
LARGEST MOTOR 57 A
SHORT-CIRCUIT
TOTAL HEAT LOAD 14 A INTERRUPTING-CAPACITY 10 KA
SUPPLY No.2 LOAD 230 V 74 A 60 Hz 3P+GND SYSTEM

LARGEST MOTOR A
TOTAL HEAT LOAD 74 A 10 KA
MACHINE TYPE HL225 PET P100/110E100

DIAGRAM Number SERIAL Number
HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.

BOLTON, ONTARIO, CANADA L7E 5S5
1.6 Interfaz del Usuario
• La interfaz del usuario (IHM) es la primera

fuente de asistencia técnica.
• Los ingenieros Husky han programado varias
funciones dentro de la IHM que proveerán
asistencia para la localización de fallas:
- Alarmas
- Eventos
- Reportes
- Tiempo de Reparto
- Gráficas de Presión/Velocidad
- Estado de Válvulas
- Control de Proceso Estadístico (CPE)
- Ayuda IHM

1.7 Contactos Husky
• Todas las máquinas Husky son enviadas con

Manuales de Operación y Mantenimiento,
diagramas de ensamble, esquemas
hidráulicos y esquemas eléctricos. Esta
documentación puede encontrarse impresa o
provista en un CD (en formato Adobe Acrobat
.pdf).
1.7.1 Línea de Asistencia Telefónica

Husky
• Husky mantiene una línea de asistencia

telefónica para proveer soporte técnico
inmediato (consejo técnico, partes ó servicio
en el sitio) para nuestros clientes.
Región Telefono
América +800 465 4875
Europa (No-EC) +352 52 115 4300
Europa (EC) +00 8000 800 4300
Gran China +86 21 5046 2122
Japón +81 45 923 1001
Singapur +65 6276 2747
Todos los demás +905 951 4875
1.7.2 Representante del Servicio
Técnico Husky
• Husky tiene oficinas de servicio y ventas
regionales localizadas alrededor del mundo.
• Puede demandarse soporte en el lugar al
llamar a la línea de asistencia telefónica
Husky las 24 horas.
1.7.3 Cursos de Entrenamiento

Técnico Husky
• Visite la dirección electrónica
www.huskytraining.com para buscar t
registrarse a una gran variedad de cursos
manuales.
• Contacte al coordinador regional de
entrenamiento:
Región Telefono/E-mail
América +248 735 6339
Training@husky.ca
Europa +352 521154545
Training.europe@husky.ca
Asia +86 21 50484800 x8062
hli@husky.ca

1.7.4 Ordenando Repuestos

• Los repuestos pueden ser ordenadas al
llamar la línea de asistencia telefónica las 24
horas.
1.7.5 Números de Parte Husky

• Cuando ordene repuestos de partes, el NPH
debe ser utilizado lo más posible. Dar el NPH
al coordinador de repuestos de partes es la
forma más rápida de minimizar el tiempo de
máquina parada innecesario.
• Si no es capaz de localizar el número de
parte, provea la siguiente información:
- número de modelo
- número de serie de la máquina
- descripción de la parte
- ubicación física de la parte de la máquina
- problema aparente
• Si la parte requerida no se encuentra en
existencia, el coordinador tomará los pasos
necesarios para proveer la parte(s) al cliente
lo más rápido posible. Las partes disponibles
serán enviadas al cliente para una entrega al
día siguiente.
1.7.6 Contactos de Servicio
• Llame a la línea de asistencia las 24 horas si
requiere en el lugar a un técnico Husky.
• Cuando se realiza una llamada de servicio,
debe proveerse la siguiente información:
- Número de serie de la máquina
- Descripción completa del problema - que
sucedió antes y durante el tiempo que la
máquina comenzó a detener la producción.
Como reaccionó y que sucedió que fue
fuera de lo normal.
- La explicación de los intentos que se
realizaron para de remediar la situación
antes de llamar al servicio.
• Cuando la producción de una máquina se
detiene completamente, asegúrese utilizar las
palabras "MÁQUINA PARADA" cuando llame
a Husky para servicio. Esta declaración activa
acciones específicas y prioridades para todo
el personal de Husky.

1.8 Prueba
1. Ponga el número de placa de su máquina
2. Interprete el número de placa para la siguiente información:
Diámetro del Tornillo ____________________________________
Tonelaje ____________________________________
Tipo de Inyección ____________________________________
Modelo de Inyección ____________________________________
Estilo de Cierre ____________________________________
3. ¿Cuál es el número de la línea de asistencia Husky en su región? ____________________________________
4. ¿Cuál es la dirección electrónica de Entrenamiento Técnico Husky? ____________________________________

5. Identifique los componentes de cierre
A base B seguro de cierre C columna de cierre D pistón del expulsor E pistón de carrera
F cilindro de cierre G barra H final campana J rodamientos lineales K placa móvil
L placa estacionaria M cilindro de carrera P pistón de cierre Q plato del expulsor

6. Identifique los componentes de inyección
A barril B tolva C base D cilindro del carro E garganta de alimentación

F banda de calefacción G cilindro de transferencia H boquilla de la tolva J cilindro de inyección K distribuidor de inyección
L pistón de inyección M barra temposónica P boquilla obturable Q embolo R tornillo
S motor del tornillo T olla de disparo U boquilla V cabeza del barril
3 Uso de la IHM
Objetivos
• Identificar y explicar la función de 7 áreas en la IHM.
• Administrar IDs de usuario.
• Usar las pantallas de Alarmas para diagnosticar problemas con la máquina.
Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 17

3.1 7 áreas de la IHM
• Teclas Modo de ciclo.

• Teclas de funciones
manuales.
• Barra de mensajes.
• Barra de estado.
• Barra de herramientas.
• Funciones de la barra
lateral.
• Pantallas de información.
3.1.1 Teclas Modo de ciclo
• Inicio de ciclo
• Auto.
• Semi
• Manual.
• Activar robot
• Robot en inicio.
• Motor de la bomba encendido.
• Motor de la bomba apagado.
3.1.2 Teclas de funciones manuales
• Abrir/Cerrar molde.
• Liberar/Aplicar fuerza de cierre.
• Expulsor auto/atrás.
• Expulsor adelante.
• Inyectar.
• Girar husillo.
• Carro adelante/atrás.
• Enfriamiento del molde.
• Punto de inyección de válvula abierto.

3.1.3 Barra de mensajes
11:13:24 AM - Compuerta delantera: Compuerta
• Mensaje de alarma más reciente.
• Alarma Parada de Máquina Activa/Inactiva.
Activo Inactivo
• Alarma Advertencia de Máquina Activa/
Inactiva.
Rojo Gris
Amarillo Gris
3.1.4 Barra de estado
• Indicador Modo de ciclo.

°C °F
Bomba apagada • Tiempo de ciclo de máquina.
60 - 140 • Temperatura del aceite.
Bomba apagada después de 5 • Usuario actual.
58 - 136 minutos
55 - 130 No Ciclo auto después de 30

minutos
53 - 127
Alarma Temperatura del Aceite
Alta
47 - 116 Temperatura de funcionamiento

normal
45 - 113
5 - 41
Alarma Temperatura del Aceite
Baja
3.1.5 Barra de herramientas
• Captura en pantalla
• Utilería de administración.
• Calibración
• Modo Función de máquina.
• Bocina de alarma Encendida/Apagada.
Normal • Configuración de la IHM
• Salida/Ingreso del usuario.
• Llave de datos (HPN 2280038).
Ciclo seco • Ayuda (no disponible).
Purga automática
Ajuste del molde
Descargar
bombas
Cambio de husillo

3.1.5.1 Configuración de la IHM
• Clave de acceso.
• Unidades.
• Idioma.
• Turnos.
• Otros.
3.1.6 Funciones de barra lateral
Mostrar grupos de funciones preprogramadas
• Ambas barras laterales (derecha e
Grupo de funciones / Estado izquierda) tienen funciones idénticas.
• Las barras laterales pueden mostrar:
- Valores de proceso.
- Funciones de operaciones manuales.
- Grupos de funciones preprogramadas.
- Grupos de funciones programadas por el
usuario (dos grupos de funciones del
usuario disponibles).
- La programación de grupos de funciones
se lleva a cabo en Grupo de Usuarios #2.
Zona de la
máquina
Proceso o componente
afectado
Valores de
proceso
Grupos de
usuarios

Alarma - Alarmas M
- Historial de evento M 3.1.7 Pantallas de información
- Selección de reportes M
- Ver reportes M
- Transferencia de registros P • M - Pantallas de Monitor - Niveles (sin
Resumen - Especificaciones de la máquina M valores nominales que puedan afectar el
- Interrupción del tiempo de ciclo M proceso).
- Gráfica M • O - Pantallas de Operador - Niveles
Configuración- Configuración de producción P (variación restringida en valores
- Configuración del molde P nominales).
- Instalación del molde P
• P - Pantallas de Proceso - Niveles (control
Cierre - Resumen O
- Configuración P
total de proceso).
- Gráfica M
- Estado de válvulas M
Opciones- Expulsor/Noyo P
- Configuración del expulsor P
- Aire P
- Punto de inyección de válvula M
Extrusor - Resumen O
- Inyección P
- Gráfica de inyección M
- Recuperación P
- Gráfica de recuperación M
- Estado de válvulas M
Calefacciones- Cilindro P
- Molde P
Robot - Producción M
- Administrador del programa P
- Editor de secuencias P
- Diagnóstico M
- Configuraciones M
CEP - Resumen M
- Detalles P
- Historial M
- Grupo M
- Configuración P
3.2 Administrar IDs de usuario
• Usuarios.
• Grupos
• Derechos
• Otros.

Resumen de derechos de usuario
Ver Operador 1 Operador 2 Procesador Mantenimiento Administrador
Ver pantallas del operador
Ajustar correderas
Cambiar valores nominales del
operador
Cambiar valores nominales del
proceso
Calibrar máquina
Cambiar idiomas y unidades

Administrar usuarios de la máquina y
derechos
Rellamar parámetros de configuración
del molde
Cambiar máquina
Cambiar formatos de fecha y hora
Establecer turnos
Instalar moldes
3.3 Uso de las pantallas de alarma
• Alarmas.
• Eventos.
• Seleccionar reportes.
• Ver reportes.
• Transferencia de registros.
3.3.1 Alarmas
• Las alarmas se muestran como activas o

inactivas.
3.3.2 Eventos
• Conteo de eventos = número de eventos

mostrados en la lista filtrada actual (máximo
20,000).
• La primera columna muestra un ícono
apropiado relacionado con el tipo de evento.
• Haga clic en el título en la parte superior de
cada columna para ordenar los resultados en
esa columna.
• <El filtro> se diseñó para facilitar el análisis
del Historial de Eventos.

3.3.3 Seleccionar reportes
• La parte izquierda de la pantalla administra

reportes sobre demanda.
• La parte derecha de la pantalla administra
reportes de programa.
3.3.4 Ver reportes
• El resumen al final del reporte ofrece una lista

de los tipos de eventos y frecuencia.
3.3.5 Transferencia de registros
• Registro de eventos – permite la retención del

Historial de Eventos.
• Registro de datos – todas las variables de
CEP a las cuales la máquina da seguimiento.
• Registro de datos (CEP) – variables de CEP
que han sido seleccionadas para monitoreo.
• “Transferir” copias de datos a un disquete en
archivo .csv (variables separadas por comas)
que se puede leer en un programa de hoja de
cálculo.
• Cuando un registro está lleno y se agregan
entradas nuevas, las entradas más antiguas
se eliminan.
3.4 Prueba de comprensión
1. Utilice las letras para identificar las áreas en la IHM.

A - Barra de herramientas.
B - Teclas de funciones manuales.
C - Barra de mensajes.
D - Pantallas de información.
E - Funciones de la barra lateral.
F - Barra de estado.
G - Teclas de modo de ciclo.
H - Funciones de la barra lateral.
2. Deberá crear el siguiente usuario en la máquina:

Nombre: tripulación matutina Clave de acceso: husky Nivel de acceso: Proceso
Ingrese utilizando el usuario nuevo. Incremente la fuerza de cierre en 1T. Vuelva a establecer la fuerza de cierre a su valor original.
Salga del sistema.
3. Utilice la pantalla Historial de Eventos para determinar cuál valor nominal se ha cambiado con mayor frecuencia durante las últimas
3 semanas - ________________
4. ¿Cuántas veces se ha cambiado ese valor nominal? ______________

5. Como una clase, intercambien opiniones acerca de los cambios a los valores nominales - ¿Es razonable el número de cambios?
¿Alguno de los cambios apunta a un asunto de mantenimiento o de proceso (o de personal)? Proporcione algunos ejemplos de
situaciones en las que múltiples cambios a los valores nominales pueden estar ocultando un problema.

4 Leyendo los Esquemas Electricos
Objetivos
• Estándares de Símbolos
• Despliegue de Hoja
• Símbolos
• Grupos
• Cuenta de Materiales
Husky Injection Molding Systems Ltd. 4 Leyendo los Esquemas Electricos 31

4.1 Estándares de Simbolos
• Los clientes Husky alrededor del mundo

utilizan una de dos diferentes librerías de
símbolos diferentes para los esquemas
eléctricos.
• Los símbolos mostrados en la parte superior
son los preferidos en Norte América, los
símbolos mostrados en la parte inferior son
los preferidos en Europa.
• Ambos paquetes de símbolos son correctos.
El técnico debe familiarizarse con los
esquemas provistos con la máquina.
4.2 Despliegue de la Hoja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
REAR GATE FRONT GATE PURGE GUARD SAFETY GATES MONITORING CIRCUIT
OPEN
-S12LS -S13LS -S7LS -S8LS -S1LS
1.15/ L110.U1
1.15/ L24.E1
A Título L110.U1
del E-plano
L24.E1
/=11/3.10
/=08/3.13
2.18/ L24.U3
=02/2.15/ L24.G1
B Historial
L24.U3
L24.G1
/2.2
/=08/3.13
C Nombre de la Hoja
D Número de Dibujo
E Número de la Hoja
+P7-GATE 2 +P7-GATE 4
F Columnas
G Título de la Columna
H Nombre del Dispositivo
WH
WH
RD
RD
RD
RD
RD
BK
BK
BK
-W18 -W19 -W17 -W22 -W16
4cond 4cond 4cond 4cond 4cond
13 21 22 13 13 21 22 13 11 23 J =Grupo-Terminal
-S12LS
C4 14 22
-S13LS
C4 21 14
-S7LS
C4 14 22
-S8LS
C4 21 14
-S1LS
C4 12 24 K Conectado
L No conectado
WH
WH
WH
BK
BK
BL
BL
BL
BL
BL
-W18 -W19 -W17 -W22 -W16
M Íconos de la Hoja
4cond 4cond 4cond 4cond 4cond
+ P7 -G AT E 1 +P7 -G ATE 3 +P7 -G ATE 5
51
-K55
.18
52
52
-K54
.16
+P6-X3
2 51
4 -K53
8 1 5 8 P6
5
A1(+) Y1 Y2 13 23
CH3
=08/5.8 CH4 CH1 CH2 CH4
=08/5.8 =08/5.12 =08/5.12 =08/5.8 CH2
=08/5.12 A2(-) 14 24
=08-102 =08-105 =08-100

DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT
REAR GATE FRONT GATE FRONT GATE
REAR GATE PURGE GUARD ALL
OPEN OPEN OPEN
OPEN OPEN GATES A1 A1
CLOSED -K54 -K55
P6 A2 P6 A2
1.9/ M.P6 M.P6 /=07/1.7

1.9/ N110 N110 /2.15
1 2 =02/1.15 1 2 =0 2/1.15
3 4 =0 2 /1 . 1 5 3 4 =0 2/1.15
51 52 .16 51 52 .16
63 64 =18/1.16 63 64 =18/1.16
83 84 1.15 83 84 1.16
REVISED 16.Dec.2000 AKO PROJECT

MACHINE MODEL S_UL02 = 03
CREATED
SAFETY GATE CIRCUIT MACHINE
S90 TO S225 UL APPROVED

DRAWING NO.
Sheet Total
ENGINEER 2323160A 2 3

-K55:21
4.2.1 Referencia Cruzada
A
11 21 33 43 Referencia Grupo Página Columna
.16 mismo mismo 16
-K56
-K55
2.18 mismo 2 18
=08/5.12 08 5 12
12 22 34 44 4.2.2 Ubicaciones de Montaje
-K55:22 B
• Ubicaciones del mapa =_____/_____
• P (gabinete - “electrical Panel”)
• C (cierre)
• E (extrusor)
• O (estación del operador)
• R (robob)
-K55:21
A 4.2.3 Etiquetas del Conductor
11 21 33 43 • La etiqueta indica el punto de terminación
• Energía desprotegida L24.U2
• Energía de Paro-E protegida L24.E4
-K56
• Energía protegida de la compuerta L24.G3

-K55
• Las flechas indican entrando a la página (de

la dirección de suministro de energía) ó
dejando página (para dispositivos
adicionales)
12 22 34 44
B • Etiqueta en el punto A __________
-K55:22
• Etiqueta en el punto B __________
4.3 Símbolos
4.3.1 Dispositivos de Interrupción de

Circuito
• Interruptor de desconexión
- la energía principal es suministrada a la
máquina a través del interruptor magnético
de circuito principal (Q1M)
- la energía de calor de máquina es
suministrado a la máquina a través de un
interruptor magnético diferente (opcional)
- interruptores magnéticos adicionales
pueden ser instalados (basados en los
requisitos de diseño) después de que el
interruptor magnético principal para
interrumpir la energía a dispositivos como el
motor eléctrico de la bomba, motor del
-F.. extrusor, calefacciones de la máquina ó
transformador de control
• Fusible - un dispositivo de único uso que se
abre cuando la corriente corre a través del
circuito. Un fusible debe ser reemplazado
después de ser abierto. Los fusibles han sido
reemplazados por interruptores magnéticos
de circuito en la mayoría de las máquinas
Husky.
• Interruptor magnético de circuito - Un
interruptor magnético se "tropezará" e
-Q.. interrumpirá la energía si el circuito comienza
a conducir más corriente de la normal. Puede
ser reestablecido después del tropiezo.

4.3.2 Dispositivos de Control de

Circuito
• Puntos de conexión del conductor - las
ensambladuras entre los conductores son
+P7-X4 4 4 identificadas como conexiones masculinas/
femeninas (superior) ó puntos terminales de
tipo e tornillo (inferior). Utilice los puntos
terminales para mayor facilidad al acceso
+P7-X112 4 4 cuando realice la localización de fallas.
• Contacto de energía - los contactos de
energía principal se ven similares a los
contactos de relevador normalmente abiertos,
pero los puntos de conexión son identificados
por dígitos únicos (1, 2, 3, 4..) en vez de 13/
14 ó 11/12.
• Supresión de la oleada:
1 3 5 1 3 5 - Un diodo es un dispositivo que tiene una
alta resistencia a voltaje bajo, pero si se
-K.. aplica voltaje alto la ensambladura del diodo
se rompe y el diodo conduce.
2 4 6 2 4 6 - Este principio es utilizado para proteger el
circuito de puntos de voltaje transitorios.
- Puntos altos (como un rayo) pueden dañar
al diodo permanentemente.
- Un varistor son 2 diodos espalda a espalda.
Los varistores son utilizados para proteger
circuitos AC ya que el pico de voltaje puede
suceder en cualquier dirección.
- Las supresiones de la oleada son
seleccionados por un tiempo de respuesta,
corriente máxima e interrupción de voltaje.
4.3.3 Dispositivos de Entrada
• Interruptor de Límite - utilizado para detectar
la posición de las compuertas de seguridad
(abiertas o cerradas). Cada compuerta tiene 2
interruptores. Un interruptor detecta que la
compuerta se encuentre cerrada y el otro
revisa que la compuerta no se encuentre
abierta. La protección de purga tiene un solo
interruptor para revisar que está cerrada. Las
compuertas del operador tienen interruptores
adicionales para funciones de seguridad
mecánicas e hidráulicas.
• Transductor de Presión - Un dispositivo que
utiliza presión para producir una salida de 4-
-B..PT
P P 20mA (4mA =presión baja, 20mA = presión
alta). Esta señal es enviada a una tarjeta de
entrada análoga.
• Termopar - Un termopar es un lazo de dos
metales diferentes. Cuando hay una
diferencia de temperatura entre las
ensambladuras en cualquier extremo del
lazo, la corriente comienza a fluir en el lazo.
Los termopares se encuentran conectados a
un módulo especial (FM3312) ó a una tarjeta
de entrada Termopar. Son utilizados en el
-B..TC barril y molde, en el tanque de aceite para la
temperatura y en la garganta de alimentación
para la temperatura de la resina (opcional).

4.3.4 Dispositivos de Salida

U1 V1 W1 U1 V1 W1 • Motor - Los 3 motores de fase tienen 3
bobinas separadas. La energía principal es
conectada a un extremo de cada bobina (U1,
MTR M V1, W1). El otro extremo de las bobinas (U2,
-M.. V2, W2) está conectado a una configuración
3Ph 3~
Y (arranque) ó Delta (operación normal). Si el
motor de la bomba está corriendo hacia atrás,
cambie 2 fases en la desconexión principal de
W2 U2 V2 W2 U2 V2
la máquina.
• Válvula- También conocida como solenoide,
éste es un dispositivo eléctrico para cambiar
-Y..DP una válvula de carrete. La designación de la
-Y..DQ válvula describe el tipo y el propósito de la
-Y..PP válvula (Q = Cantidad de aceite, más aceite
-Y..PQ significa más velocidad)
-Y..SD - DP, DQ - presión digital ó velocidad
- PP, PQ - presión proporcional ó velocidad
-Y..SV
- SD - Motor Dual (presión y velocidad)
- SV - Ventilación del Solenoide (neumático)
• Elemento Calentador - dispositivos
resistentes que se calientan cuando fluye
corriente. Note que un elemento calentador
solo se encuentra usualmente construido de
2 calentadores en paralelo. La falla de una
-E.. mitad de un elemento calentador puede
causar problemas que pueden ser difíciles de
diagnosticar sin utilizar un dispositivo para
medir el flujo de corriente.
Localice los siguientes ítems (grupo y hoja)
4.4 Grupos
1. Circuito de Monitoreo de las Compuertas de Seguridad =_____/_____ • El esquema eléctrico es escrito como un libro,
con varios capítulos ó "Grupos" dedicados a
funciones específicas de la máquina.
2. Termopar 3 Extrusor =_____/_____ • 000 es una vista general del grupo que
contiene información para ayudar en la
interpretación del esquema.
3. Motor de la Bomba =_____/_____
• Tabla de Contenidos =_____/_____
4. Termopar de la Temperatura del Aceite =_____/_____ • El flujo de aceite y generación es creado por
un motor eléctrico girando una serie de
bombas (el "paquete de poder"). Estas se
5. Contacto del Calor de la Máquina (-K41) =_____/_____ encuentran en grupos separados.
- Control del motor está en el grupo =_____

6. Vista General del Símbolo =_____/_____
- Paquete de Poder está en el grupo =_____
7. Circuito de Monitoreo del Paro de Emergencia =_____/_____ • La energía eléctrica es creada y distribuida en
2 grupos separados - Principal y Control
8. Interruptor de límite de la Protección de Purga =_____/_____ - Suministro Principal de Poder =_____
- Voltaje de Control =_____

9. Despliegue del Conector de la Tarjeta de la PC =_____/_____
• Las condiciones de la máquina y los
controles (terminales de entrada y salida) se
10. Válvula de Carro hacia atrás (-Y10DQ) =_____/_____ encuentran localizados en el grupo
Controlador de PC. Este es usualmente un
lugar útil para comenzar la localización de
fallas.

4.5 Cuenta de Materiales (Bill of

Materials - BOM)
• El esquema eléctrico es actualmente un

dibujo de ensamble para construir el gabinete
eléctrico.
• La CDM al final del esquema contiene una
lisa de todos los componentes requeridos
para construir el gabinete eléctrico.
• La CDM está arreglada en orden de grupo/
hoja/camino, comenzando con la primera
hoja en el esquema.
• Un ítem como "Interruptor de Límite de la
Protección de Purga" no será encontrado en
la CDM ya que ese ítem no es requerido para
construir el gabinete eléctrico. El interruptor
de límite de la Protección de Purga será
COMPONENT PAGE/
QTY DESCRIPTION SUPPLIER
MODEL PART encontrado en la CDM adherida a los dibujos
I.D. PATH NUMBER NUMBER
de ensamble para la protección de purga.
=04+0-P1M =04/1.16 1 Hour Counter Siemens 7KT5500 232067 • El Número de Parte Husky (NPH) es
=04+0-K60 =04/1.17 1 Relay, 24VDC Siemens LZX:RT4A4L24 2377058 requerido cuando ordene partes de repuesto.
=04+0-K600 =04/1.19 1 Relay, 24VDC Siemens LZX:RT4A4L24 2377058
Si no puede encontrar el NPH para un
componente, llame Husky por asistencia
=05+0-K41 =05/1.10 1 Contactor 160A/120V Siemens 3RT1054-6AF36 2600387
antes de ordenar la parte.
=05+0-K41 =05/1.10 2 Box Terminal Siemens 3RT1955-4G 2600404
• Algunos componentes en el panel son ítems
=05+0-K58 =05/1.15 1 Relay, 24VDC Siemens LZX:RT4A4L24 2377058 múltiples (vea -K142 en ejemplo). Asegúrese
=05+0-K142 =05/2.5 1 Solid State Relay Crydom H12WD4890G 2427565 que el ítem requerido ó todas las partes del
=05+0-K142 =05/2.5 1 Plastic cover for SSR Carlo-Gavazzi HBC-013 202641
componente sean ordenadas.
=05+0-K142 =05/2.5 1 Varistor 0.8W 600V Newark Z21L102 654005
=05+0-K141 =05/2.7 1 Solid State Relay Crydom H12WD4890G 2427565
=05+0-K141 =05/2.7 1 Plastic cover for SSR Carlo-Gavazzi HBC-013 202641

5 Plan del Gabinete
Objetivos
• Vista General
• Remoción del Cajón
• Identificación fel Componente
Husky Injection Molding Systems Ltd. 5 Plan del Gabinete 41

P9 P7 P6 P5 P4 P1 P2 P10
5.1 Vista General
• El gabinete eléctrico (panel) está organizado

por "cajones" o "placas". Cada cajón tiene
una función específica.
• Los gabinetes están diseñados con cualquier
cajón (como se muestra en el ejemplo) ó con
todos los componentes en el bastidor.
• Plan del gabinete (hoja del e-plano) ______
- P1 _________________________
- P2 _________________________
- P3 _________________________
- P4 _________________________
- P5 _________________________
P4 P3 P2 P1 - P6 _________________________
- P7 _________________________
- P8 _________________________
- P9 _________________________
- P10 _________________________
- P11 _________________________
5.2 Remoción del Cajón
¡PELIGRO!
PE IGRO!
Riesgo de electrocución. Los componentes del
cajón pueden tener voltaje aplicado hacia ellos.
Realice el Bloqueo/Etiquetado antes de mover
los cajones. Reemplace los cajones antes de
retirar el Bloqueo/Etiquetado.
• Los cajones están diseñados para resbalarse

hacia afuera para el acceso de
mantenimiento. Los cajones están
conectados eléctricamente por medio de
arneses de alambre, así el deslizar un cajón
no desconecta ningún conducto o
componente.
• Retire el tornillo de retención en la parte
superior e inferior del cajón para deslizar el
cajón hacia fuera del gabinete (A).

5.3 Identificación del Componente
5.3.1 Motor del Tornillo

• Husky utiliza ya sea los sistemas Baumuller ó
Siemens para los motores de tornillos
eléctricos.
• Los sistemas servo actúan como
generadores durante el frenado. El filtro
Interruptor magnético del Circuito detiene que el ruido generado por el servo se
alimentado de regreso a los principales.
• Los amplificadores servo consisten de 2
componentes principales - una sección de
energía y un controlador. El controlador tiene
Filtro funciones de entrada/salida para cosas como
habilitaciones, estado de la Compuerta de
Seguridad ó diagnósticos de paro de
emergencia.
3 fases ac dentro, PWM fuera • La posición de retroalimentación del motor
servo es generada por un codificador (disco)
ó un resolver (sensores de efecto de
Amplificador de poder vestíbulo). Algunos sistemas como la
torrecilla, requieren 2 sensores de posición -
uno en el motor y uno en la herramienta para
Controlador
una posición precisa sin importar las
Entradas / Salidas tolerancias del cinturón o caja de
herramientas.
• Las comunicaciones con el IPC son ya sea
SERCOS (sistemas Baumuller) ó Profibus
Retroalimentación del decodificador (sistemas Siemens).
Comunicaciones
NOTA: motor Baumuller mostrado
5.3.2 Motor de la Bomba
Y D M • Los grandes motores pueden sacar una gran
cantidad de corriente cuando encienden. Esto
molesta a las utilidades de la energía. Como
resultado, muchas áreas tienen reglas que
los motores deben estar conectados en una
configuración de corriente baja (Y ó Wye)
durante el arranque.
• Una vez que el motor ha sido iniciado, el
cableado puede ser re-configurado a una
operación de energía baja (Delta ∆ ).
A interruptor magnético del circuito

A B Contactos Wye-Delta
B C inicio de bomba (K1M)
C D Wye-Delta temporizador (K1T)
E interruptor magnético del circuito del robot
(opción)
F cable del arnés al cajón
• Circuito del Motor de la Bomba _________

- inicia cronómetro K1T temporizador, K1Y
D se energiza, (motor cableado en Y), K1M
E se energiza, el motor se inicia.
- Finaliza K1T (el motor está a velocidad), -
K1Y se deja, -K1D se energiza (motor
cableado en delta), operación normal.

5.3.3 Energía Principal
• Interruptor magnético del circuito principal (A)

• Interruptor magnético del circuito de
Calefacción de Molde (B)
B
5.3.4 Calefacciones de la Máquina
A 460Vac interruptor magnético del circuito

B 230Vac interruptor magnético del circuito
C relevadores de estado-sólido (RES)
D K41 (460Vac contacto)
E K43 (230Vac contacto)
Nota: los elementos de calefacción en la

boquilla y la boquilla obturable son
230Vac, las calefacciones del barril son
A 460Vac)
B Nota: ¡el voltaje a través de los pines 1 y 2 en la
C RES es 0Vac cuando el relevador está
encendido!
D
E

5.3.5 Calefacciones de Molde
A El interruptor magnético del circuito de

calefacción de molde (detrás del contacto)
B Contacto auxiliar a entrada ("El contacto de
A la calefacción de molde está encendido")
C Contacto de calefacción de molde
B D Relevadores de estado-sólido (Solid-state
relay SSR)
C
D
5.3.6 Voltaje de Control
A Interruptor magnético del circuito de control
de energía
B suministro de energía de 26Vdc
C Interruptores magnéticos del circuito de
distribución
D Relevadores de la compuerta de seguridad
y paro de emergencia
• Secuencia del monitor de seguridad de paro

de emergencia (ejemplo)
- 24Vdc es aplicado a A1 (si el paro de
A
emergencia no es oprimido)
B - Si los contactos de K51 y K52 enY1/Y2
están cerrados, un relevador interno se
energiza.
- El relevador interno cierra un contacto entre
C 13 y 14, energizando K51
- El relevador interno cierra un contacto entre
D 23 y 24, energizando K52
- Si el circuito entre Y1 y Y2 no abre dentro
de 200ms después de haberse aplicado
energía a A1, K51 y K52 se apagarán.
• Los relevadores de seguridad están
diseñados para probar contactos soldados o
saltados en el circuito de seguridad. La
configuración de relevador puede variar de
este ejemplo (revise el Plano eléctrico), pero
los principios serán los mismos

5.3.7 Controlador
• Ensambles I/O se encuentran en varias
ubicaciones en la máquina.
• Los ensambles pueden ser identificados por
su acoplador de Bus (-AxP).
A - -A Ensamble Electrónico
- x Número de Indentificación
- P Profibus
A Acoplador Bus
B PC Industrial (IPC)
C Acoplador Bus
B D Batería de Repuesto IPC
C
D
5.3.8 Energiá de la terminal del
controlador
• Los acopladores de Bus controlan los
ensambles de varios tipos de terminales de
entrad y salida.
• Las entradas son generalmente energizadas
por L24.U (Desprotegido)
• Las salidas pueden ser energizadas por:
- L24.E (paro de emergencia protegido)
- L24.G (compuerta protegida GATE)
- L24.GD (diagnóstico de compuerta)
• Las terminales de energía del Bus (KL9xxx)
son utilizadas para conectar energía al
ensamble. Están etiquetadas de acuerdo a su
fuente de energía:
- A19+1G = compuerta protegida
- A19+2E = paro de emergencia protegido
- A19+5GD = diagnóstico de compuerta

5.3.9 Sistem Servo del Robot
A • Los relevadores de seguridad del robot

monitorean cosas como las compuertas de
seguridad o la posición del robot en el sobre
restringido (restricciones de viaje creadas por
interruptores de límite)
• El filtro de poder es utilizado porque un
sistema servo se convierte un generador
B mientras frena, lo que puede causar ruido en
los AC principales.
• El interruptor magnético del circuito para
robots está localizado en P2.
C
A Robot I/O (Profibus)
B Relevadores de seguridad del Robot
C filtro de energía
D Y-axis servo motor
E Z-axis servo motor
F X-axis servo motor
G SERCOS comunicación (motores
Baumuller solamente - los motores
D Siemens se comunican vía el Profibus)
E
F
G
6 Profibus
Objetivos
• Explicar los básicos de la comunicación Profibus
• Describir la conexión del termopar al Profibus
• Identificar los diferentes tipos de las terminales Beckhoff
• Describir la conexión de la barra temposónica al Profibus
• Prueba
Husky Injection Molding Systems Ltd. 6 Profibus 53

A
6.1 Vista General
• El Profibus está basado en la comunicación

E RS485 entre dispositivos inteligentes
• Arquitectura abierta - cualquiera puede crear
un dispositivo para trabajar en el Profibus
mientras se sigan los estándares de diseño.
• Husky utilizó Profibus PD (Periféricos
Descentralizados)
B • Características clave de una red Profibus:
- Estación maestra (Beckhoff IPC)
- Dispositivos Profibus (I/O acoplador, barras
temposónicas, retroalimentación termopar)
- Cada Profibus es asignado una dirección
(interruptores rotativos, interruptores
sumergibles, software)
- Conductores de transferencia de datos
(cobres de 2 cables, fibra óptica, infra rojo,
C frecuencia de radio) encadenados entre
dispositivos y terminados en ambas mitades
de la corrida.
A Dispositivos de entrada y salida

B IPC (Industrial PC)
C Barras temposónicas (posicionan
retroalimentación)
D
D Retroalimentación del termopar
E Terminación del conductor en ambos
extremos
E
6.1.1 Energía del Profibus
• Los dispositivos en el Profibus requieren
energía
• Los dispositivos del Profibus dentro de la
cabina tienen cableado directamente hacia
ellos 24Vdc
• Los dispositivos de campo (conectores del
termopar o barras temposónicas son
energizadas por 24Vdc conducidas en
conductores adicionales dentro del cable azul
del Profibus. Antes de dejar la cabina el cable
es dirigido a través de un suministro de
energía.
24Vdc
4 Conductores (A, B, 24Vdc, M)

2 Conductores (información A, información B

6.1.2 Resistores Terminales

• Ambos extremos de un segmento del
Profibus deben ser terminados.
• Husky utiliza una "terminación
energizada", para que el último
dispositivo pueda ser capaz de proveer
5Vdc al paquete de resistor terminal
• El plano indica donde se localizan los
puntos de terminación
EJECTOR STROKE/PMC
TEMPOSONICS TEMPOSONICS
-B11DT -B41DT 390 Ohms
ADDRESS 44 ADDRESS 41
5Vdc
PIN A1:GN
PIN B1: RD Data
OFF ON
A
220
PIN A2: GN OFF ON ohms
PIN B2: RD
NOTE: INSTALL
TERMINATING
RESISTOR IF NO Data
FIELD DEVICES B
AFTER THIS POINT
0Vdc
390 Ohms
Terminación del acoplador (I/O) Terminación temposónica Componentes de terminación

6.1.3 Conexiones de Alambre
• Revise que las terminales estén totalmente
insertados dentro del conector
• El escudo debe ser lo suficientemente largo
para cubrir el soporte conector del escudo
• Reemplazo de terminales - HPN 202909
• Herramienta de despojo del Profibus - HPN
243711
• Herramienta de encrespamiento no es
suministrada por Husky

6.1.4 Localizando fallas del cableado

• Existen varios dispositivos para revisar la
integridad del circuito cableado del Profibus.
• Las fallas comunes son:
- alambres rotos
- alambres cruzados
- terminación defectuosa en los extremos de
los segmentos
- calidad de transferencia de datos pobre
- duración excesiva del segmento
- reflexiones (ruido)
- problemas de interfaz
• El Probador Siemens BT200 (mostrado) es
utilizado durante el ensamble de la máquina
en Husky
• El ejemplo demuestra el resultado de utilizar
BT200 para encontrar la fuente del ruido en el
circuito.
- El ruido es una señal reflejada debido a una
obstrucción en el circuito.
- Las reflexiones pueden simular trozos de
información adicional en la corriente, resultando en
una transferencia de información pobre.
- La ilustración muestra una señal de baja velocidad
(trazo superior) y una señal de alta velocidad (trazo
inferior) en una línea con una conexión pobre. Este
trazo no se encuentra desplegado en el BT200, se
encuentra mostrado aquí para ilustrar los efectos del
ruido en la corriente de datos.
- El despliegue del BT200 muestra que la conexión
defectuosa se encuentra 3m a lo largo del circuito
del punto donde se fija el BT200.
6.1.5 Localización de fallas
Operacional
• Los dispositivos Beckhoff utilizados en las
máquinas Husky tienen 2 sistemas de
localización de fallas separados.
• Un juego de LEDs despliégale diagnóstico del
sistema de comunicación Profibus (entre el
IPC y el dispositivo).
• Un par de LEDs despliegan diagnósticos de
dispositivos locales, como fallas de salida ó
cortos circuitos de termopar.
• LEDs de estado del Profibus:
- RUN sistema normal
- BF Falla del Bus
- ERR or DIA cause de la falla (equipe
físico ó software)
• LEDs del estado del dispositivo
- I/O ó TC RUN sistema normal
- I/O ó TC ERR causa y ubicación de la
falla

6.1.6 Diagnósticos del Profibus

• RUN - encendido cuando el IPC se encuentre
A
encendido y comunicándose con el Profibus
• BF - encendido cuando exista un problema de
Profibus
• ERR ó DIA - firme por un problema de
hardware (cable), parpadeando o problema
de software
B A Operación Normal
parpadeando B Bus OK, problema de software (ERR ó DIA
parpadeando)
C IPC está apagado
D Sin actividad del bus - revise cables, reinicie
IPC
E Falla del Bus, problema de software (ERR ó
C DIA parpadeando)
E
parpadeando
6.1.7 Dirección del Acoplador de Bus
• El Acoplador del Bus puede ser direccionado
de 0-99 a través del uso de interruptores de
rotación
• El primer dígito de la dirección (10s) es el
interruptor de rotación más bajo. El segundo
dígito (1s) es el interruptor superior.
• La dirección mostrada en el plano es 2. Esto
debe ser considerado como 02.
• Los interruptores de rotación están fijados a:
- Inferior 0 (0 x 10)
- Superior 2 (2 x 1)

6.1.8 Dirección del Modulo de Campo

del Bus
• El Módulo de Campo del Bus puede ser
direccionado de 0-99 a través del uso de
interruptores de rotación.
• El primer dígito de la dirección (10s) es el
interruptor de rotación izquierdo. El Segundo
dígito (1s) es el interruptor derecho.
• La dirección mostrada en el plano es 30.
• Los interruptores de rotación se encuentran
fijados en:
- izquierda 3 (3 x 10)
- derecha 0 (0 x 1)
• Note el código de color del Profibus debajo de
la dirección en el plano
- GN Información A
- RD Información B
- BK, BU 24Vdc energía del dispositivo
6.1.9 Dirección de la Barra
Temposónica
• Las direcciones de la barra temposónica se
encuentran guardadas en EEPROMs en las
barras.
• Se requiere software para fijar o cambiar la
dirección. Esta no es una actividad que pueda
ser realizada por los clientes.
• Los clientes pueden ordenar barras con la
dirección correcta fijada por Husky antes del
envío.

6.2 Termopares
B
6.2.1 Vista General
• Se requieren dos funciones para el control del
calor de nudo corredizo cercano
- A salida para energizar las calefacciones
- B entrada para retroalimentación de
temperatura (termopares).
• Husky utiliza un Beckhoff FM33xx (Módulo de
A Campo de Bus ) para la retroalimentación del
termopar. FM3312 tiene 12 entradas, FM3332
tiene 32 entradas.
• Los termopares se encuentran cableados al
modulo. Las temperaturas están calculadas
por el FM3312 y transmitidas al IPC a lo largo
del Profibus..
TC1+ TC1-
TC12+ TC12-
6.2.2 Localización de Fallas
• Se utilizan dos despliegues de localización de
fallas
- RUN/BF/ERR (circuito Profibus - discutido
previamente)
- TC RUN/TC ERR (termopares)
• TC ERR parpadeará en un diseño diagnóstico
estándar de Profibus:
- flash rápido (despliegue del inicio de error)
- pausa
- flash lento (tipo de error)
- pausa
- flash lento (ubicación de error)
- repetir
Error Type Meaning
1 Software error
2 Software error
3 termopar
corto circuito
4 abierto
termopar

6.3 Terminales Beckhoff
6.3.1 Vista Generaly

• Las máquinas Husky basadas en PC utilizan
terminales de entrada y salida Beckhoff
A
• Cada ensamble de terminales es un "estante
I/O" auto contenido que comunica con el IPC
vía el Profibus
• El ensamble carga 2 buses - comunicación
(K-bus) y energía
• El bus-K (del alemán - Kommunication) carga
señales de entrada, comandos de salida y
retroalimentación de diagnóstico entre cada
terminal y el Acoplador del Bus.
• El bus de Poder provee voltaje para manejar
los dispositivos en las terminales de salida.
Esto es usualmente 24Vdc, sin embargo, la
energía ac y dc es posible hasta 230Vac.
• El bus de Energía en un solo estante puede
ser interrumpido un número de veces para
permitir que se suministre energía a varias
B fuentes (paro de emergencia protegido,
compuerta protegida, desprotegida ó
corriente alta).
A K-bus (comunicación)
B bus de energia
C conexión de Profibus
C D E
D Diagnósticos
E Suministro de energia
6.3.2 Cableado del Acoplador del Bus
A
• El Acoplador del Bus es un dispositivo
inteligente, requiriendo 24Vdc para operar.
• El Acoplador de Bus es también un punto de
inicio para el bus de energía (proveyendo
C energía I/O a las terminales)
• Diagnósticos LEDs:
- A Acoplador de Bus energía ok (pines 1 y
5)
- C Bus de Energía ok (pines 2/6 y 3/7)
• Energía del Acoplador del Bus
- 1 24Vdc
- 5 M
• Energía de la Energía del Bus
- 2/6 24Vdc
- 3/7 M
- 5/8 PE

6.3.3 K-bus
• El Acoplador del Bus BK3110 (del alemán -
Bus Koppler) maneja la comunicación del
Profibus y diagnósticos locales para todas las
terminales de Entrada / Salida fijadas a él.
K-bus • La información es transmitida entre
terminales y el acoplador del bus por medio
del K-bus (Kommunication). Esta información
incluye las señales de entrada, comandos de
salida y retroalimentación de diagnóstico.
6.3.4 Bus de Energía

Energía
• La energía para los dispositivos (solenoides, válvulas,
interruptores de proximidad, etc.) es manejada en el
bus de energía.
• La tarjeta en la izquierda tiene energía que viene del
Común suministro de energía. Las conexiones son sometidas
a receso en canales para prevenir cortos o
sedimentos.
• La tarjeta a la derecha tiene pestañas que se insertan
en los canales para captar el bus de energía.
PE • Algunas tarjetas (4-canales) requieren el uso de pines
4 y 8 para entrada y salida. Para que las tarjetas no
tengan una pestaña más baja, rompiendo
efectivamente la conexión PE en el bus de energía.
• Algunas terminales (KL9xxx) son diseñadas para
interrumpir el bus de energía. No tendrán pestañas en
la cara izquierda de la terminal. La energía y PE deben
ser cableadas en pines 2/6, 3/7, 4/8. Esto habilita
terminales suministrando dispositivos desprotegidos,
paro de emergencia protegido ó compuerta protegida
para existir en el mismo ensamble.
6.3.5 Tipos de Terminal
• Las terminales son los puntos de conexión
entre el hardware en la máquina y el
programa en el IPC
• Las terminales son rotuladas KL (German -
Karte Logik)
• El primer digito especifica el tipo de tajeta:

- KL1xxx Entrada Digital
- KL2xxx Salida Digital
- KL3xxx Entrada Análoga
- KL4xxx Salida Análoga
- KL5xxx Codificador
- KL9xxx Manejo del Bus
• El ultimo dígito especifica el número de

canales:
- KL1xx2 2-entrada de canal digital
- KL2xx4 4-salida de canal digital
• Los dos dígitos del medio son opciones:

- KL2022 corriente max. 2.0A, no protegido
de polaridad reversible
- KL2032 corriente max. 0.5A, protegido de
polaridad reversible

6.3.6 Terminal LEDs

• Una terminal puede tener un diagnóstico LED
de 0 a 4. El número y propósito de los LEDs
cambiará basado en el diseño de la terminal.
• El patrón LED (2x2) y los rótulos en el LEDs
(ABCD) no corresponden en un patrón
normal (ej. pin 1 = A, pin2 = B, etc.)
• Como una guía general, en la mayoría de los
casos los LEDs corresponden a la ubicación
física del canal en la terminal.
LED Pin Canal

A 1 1
C 5 2
B 4 3
D 8 4
EXTRUDER 4 =05/3.12 CH3 4 CH. OUTPUT 0.5A -704 CH1 =05/3.6 SHUTOFF HEAD
KL2134 P7
EXTRUDER 5 =05/3.10 CH4 CH2 =05/3.14 PRESSURE (MP1)
2 CH. OUTPUT 0.5A -705 CH1 =05/3.3 EXTRUDER 3
KL2022 P7
CH2 =05/3.5 PRESSURE RELIEF
6.3.7 Entrada Digitales (KL1xxx)
• El 24Vdc suministrado a los dispositivos de
entrada (interruptores de límite en este caso)
pueden ser cableados de pines 2/6 o de otra
fuente. El 24Vdc en el bus de energía es un
punto de conexión conveniente, no un punto
de conexión requerido.
• M es requerido por la tarjeta apara proveer
referencia para determinar estado de entrada.
• Pruebe el estado de la entrada con un
CH1 CH2 CH1 CH2 voltímetro entre el pin de entrada (1, 5, 4, ó 8)
y 3/7. 24Vdc indica que la entrada está
encendida.
• Note que cuando los 4 canales están usados,
el bus PE es interrumpido.
24Vdc 24Vdc
M M
PE CH3 CH4

6.3.8 Salidas Digitales (KL2xxx)

• Cuando una salida es encendida por el IPC,
se permite el flujo entre los pines 2/6 y el pin
de salida apropiado (1, 5, 4, ó 8)
• Cada dispositivo debe tener también M
conectado a él, ya sea del bus de energía
(pines 3/7) u otra fuente.
• El 24Vdc suministrado a la terminal por medio
M
del bus de energía será ya sea desprotegido
M M M
(L24.U), paro de emergencia protegido
(L24.E) ó compuerta protegida (L24.G),
dependiendo en la función del dispositivo de
salida.
• Cuando una salida se encuentra
24Vdc 24Vdc
ENCENDIDA, 24Vdc es medido entre el pin
apropiado y los pines 3/7.
M M
M M
PE
6.3.9 Salidas de Relevador
(KL2502/2602)
• Las tarjetas de salida de relevador son
utilizadas por varias situaciones únicas.
• Los relevadores mecánicos pueden cargar
una corriente mayor que la de los circuitos
integrados (5A resistiva,2A inductiva), para
que las cargas pesadas como los contactos
principales son controlados frecuentemente
por salidas de relevador.
• La comunicación entre máquinas como la de
un robot no integrado o transportador y la
máquina de moldeo de inyección. En este
caso, la energía suministrada a la tarjeta
viene del robot o sistema del transportador
230Vac
30Vdc
230Vac
30Vdc
¡PELIGRO!
AC común Riesgo de Electrocutamiento. Cuando se
suministra energía a una tarjeta de relevador
óM de una fuente externa, los cables de energía
pueden permanecer energizados después de
que se hayan seguido las instrucciones de
PE PE Bloqueo/Etiquetado de la máquina de moldeo
de inyección. Siga las instrucciones de
Bloqueo/Etiquetado para todo el equipo auxiliar
ó de protección.

6.3.10 Entrada Análogas (KL3052)

• Basado en la presión, el transductor genera
una salida de 4-20mA
• La terminal de entrada traduce la corriente a
un número que el IPC despliega en la barra /
psi/kPa.
• 2 LEDs verdes indican la comunicación entre
cada canal (1 ó 2) y el Acoplador del Bus.
• 2 LEDs rojos indican un circuito corto o cable
roto en un canal.
24Vdc
PE
6.3.11 Salidas Análogas (KL4032)
• Utilizadas para manejar válvulas
proporcionales (PQ ó PP) y válvulas servo
(SD)
• Señal para válvulas proporcionales es 0 -
+10Vdc
• Señal para válvulas servo es -10Vdc to +
10Vdc (polaridad indica dirección)
• Un cable roto o espiral de solenoide abierto
será indicado por una medida de 24Vdc entre
0 - +/-10Vdc el pin de salida (1 ó 5) y M
• LEDs verdes indican comunicación con el
Acoplador de Bus
24Vdc
PE

6.3.12 Administración del Bus

(KL9xxx)
• Las terminales de series KL9xxx son
utilizadas para administrar el K-bus y el bus
de energía
• KL9010 (terminación del K-bus
- realiza una función similar a los resistores
terminales en el Profibus
- la única terminal que no tiene ningún
contacto de Kbus en el lado derecho.
- debe ser la última terminal en un ensamble
- I/O ERR 4 = "KL9010 no presente"
• KL9100 (suministro de bus energía)
- interrumpe el bus de energía en la izquierda
- 24Vdc cableado al pin 2, M cableado al pin
3 y PE cableado al pin 4 son suministrados
al bus de energía para terminales a la
derecha.
- LED verde indica que 24Vdc está
conectado al pin 2 y M está conectado al pin
3
• KL9200 (suministro de bus de energía
combinada)
- cableado y control de bus de energía similar
al KL9100, pero la corriente es combinada.
• KL9195 (acceso al bus de energía)
- provee acceso al bus de energía para
propósitos de prueba o para energizar un
fusible de dispositivo 24Vdc
6.3.13 Ejemplo de Bus de Energía
• A Entradas
• B salidas de paro de emergencia protegidas
• C salidas de compuerta protegida
• D terminación del Bus
A B C D


Operacional
I/O RUN • Los dispositivos Beckhoff utilizados en las
máquinas Husky tienen dos sistemas
separados de localización de fallas:
- Profibus diagnósticos de sistema (RUN/BF/DIA)
I/O ERR - equipo físico (I/O RUN, I/O ERR)
• Los LEDs I/O en el acoplador de bus se
encuentran diagnosticando el estado de las
terminales que se encuentran adheridas a
ese acoplador de bus.
• Los diagnósticos del Profibus han sido
previamente discutidos.
• I/O ERR parpadeará en un diseño de
diagnóstico estándar Profibus:
- flash rápido (despliegue de inicio de error)
- pausa
- flash lento (tipo de error)
- pausa
- flash lento (ubicación de error)
- repetir
Tipo de Error Significado
1 error de Software
2 error de Software
3 terminal defectuosa
4 KL9010 faltante ó abierta K-bus
5 terminal digital defectuosa
7 terminal análogas defectuosa

• Nota - los pulsos de ubicación para el error 4
muestran la última terminal buena.
6.3.15 Localización de Fallas del
Ensamble de Terminal
• Note que el Acoplador de Bus pueda ver
tarjetas "inteligentes". Las terminales de
series KL9xxx (Administración del Bus) no
tienen inteligencia alguna. El K-Bus es
simplemente saltado a través de estas
terminales. LEDs de diagnóstico mostrando la
ubicación del problema saltan sobre las
terminales KL9xxx. No se engañe y remueva
la terminal incorrecta.
• Dos Fuentes comunes de confusión son:
- Error tipo 4 identifica la última terminal
buena. La terminal defectuosa para el error
tipo 4 es pulsos de ubicación +1.
- Las terminales de series KL9xxx no se
encuentran incluidas en la cuenta de pulsos
de ubicación. Sáltese estas terminales
cuando cuente el problema.
• En el ensamble mostrado, el error tipo 4 con 3
pulsos de ubicación indican que le segundo
X KL2114 tiene fallas:
- ERROR 4 pérdida de comunicación
- PULSE 1 KL1002 está bien
- saltar KL9100 (terminal muda)
- próxima tarjeta (KL2114) está mal

6.4 Barras Temposónicas
• Las barras temposónicas son dispositivos de

medición de posición precisas. (+/- 0.1mm)
• Las barras temposónicas operan en el
principio que una onda de sonido se mueve a
una velocidad constante a través de un
material específico
• Al conocer la velocidad de la onda y el tiempo
que la onda ha estado viajando, se puede
calcular la distancia viajada.
• Teoría de Operación
- Excitation ON, field generates, magnet
Localización de Fallas Temposónicas interferes with field
Causa Medidas Correctivas - Excitación APAGADA, el campo colapsa, la
interferencia se apresura a través de las
Ruido Revise por conexiones sueltas o fusibles en circuitos de alto poder. ondas, inicio del cronómetro.
Asegúrese que todos los varistores y diodos en los relevadores se
- La interferencia alcanza la cabeza de la
encuentren presentes.
Asegúrese que el escudo en el cable del Profibus se encuentre barra, la torsión de las ondas es detectada
propiamente sedimentado por calibradores de tensión
Posiblemente causado por una descarga estática de partes (usualmente - El tiempo entre el colapso de campo y
durante la eyección) torsión del calibrador de tensión es utilizado
Asegúrese que el equipo de soldado no se esté usando en el área para calcular la posición del magneto
Limpie la barra para remover polvo de plástico que pueda estar
• En máquinas anteriores, la pureza del metal
cargando una carga estática en la barra
en las ondas (y así la velocidad de la onda)
Mecánica Revise por magnetos sueltos, soportes o barras no era manufacturada tan precisamente
Revise por magnetos faltantes o sobrantes como lo es hoy. La calibración de esas
Revise que la barra se encuentra todavía derecha y sin daños.
máquinas requería que el técnico entrara la
Falla de barra Reemplace la barra "pendiente" (un valor medido de la velocidad
de la onda en esa barra en particular)
Errores del Revise que la barra tenga la dirección del Profibus correcta
Profibus
6.5 Prueba
1. ¿Cuál es la dirección del acoplador de bus?

0
2
02
20
No mostrada
2. ¿Cómo puede determinar la dirección actual de una barra temposónica?

Revisando los interruptores rotatorios en la cabeza de la barra Utilizando el software TwinCAT
Se ecuentra sellado en la barra Las barras temposónicas no tienen direcciones
3. TC ERR se encuentra parpadeando en el siguiente diseño - flash rápido, 4 lentos, 3 lentos. ¿Qué termopar tiene una falla?
3 4 7 No es falla del termpar

4. ¿Qué está mal con el acoplador de bus?

El Profibus se encuentra fallando
Una terminal se encuentra fallando
El bus de energía se encuentra fallando
No esta falla
5. ¿Qué tipo de terminal es KL1012?

Entrada Digital, 2-canales Entrada Digital, 4-canales Terminador del Bus
Salida Digital, 2-canales Salida Digital, 4-canales
6. Una terminal A KL2022 es intercambiable con una terminal KL2032

Verdadero Falso
7. ¿Dónde deben ser colocadas las traíllas del voltímetro para revisar una entrada en el canal 3 de una terminal KL1114?
3y7 4y8 2y3 4y7
8. ¿Dónde deben ser colocadas las traíllas del voltímetro para revisar una salida en el canal 2 de una terminal KL2032?
1y2 2y6 5y6 5y7
9. ¿I/O ERR se encuentra parpadeando en el siguiente diseño - flash rápido, 4 lentos, 4 lentos? ¿Qué terminal se encuentra
defectuosa?

10. La energía a la terminal indicada se encuentra:

Desprotegida Compuerta protegida Paro de emergencia protegido No se muestra
L24.E
PE
?
7 Leyendo los Esquemas Hidráulicos
Objetivos
• Leyendo los esquemas hidráulicos
• Componentes hidráulicos
• Identificación del puerto
Husky Injection Molding Systems Ltd. 7 Leyendo los Esquemas Hidráulicos 85

7.1 Componentes Comunes
7.1.1 Reservorio (Tanque)

• El reservorio es utilizado para fijar partículas
grandes, enfriamiento (irradiando de las
paredes) y remoción de turbulencia
• El reservorio es una unidad sellada (por
limpieza). Cuando se utiliza aceite para las
funciones de la máquina, aire entra al tanque
a través de una entrada filtrada. Cuando el
aceite regresa al reservorio, el aire es
extraído a través de una respirador.
• El respirador se abre y cierra a una presión
mayor que la presión atmosférica estándar. El
reservorio permanece presurizado para
reducir la posibilidad de la contaminación.
• Levante la tapa del respirador para aliviar la
presión del tanque antes de cambiar un filtro
ó remover componentes hidráulicos.
• El reservorio tiene una separación para
separar el aceite que regresa (sucio) del
aceite filtrado (limpio).
• La pared del reservorio contiene un vidrio de
visión que debe encontrarse lleno a ½ ó ¾.
• Se muestran 2 estilos de válvulas de boquilla,
el bosquejo (con in pin y palanca asegurador)
es llamado estilo mariposa.
7.1.2 Filtración
• Los componentes no trabajarán como es
diseñado si el fluido no se encuentra limpio.
• Las partículas son "inducidas" (desgaste
normal) ó "ingresadas" (entrada a través de
barras cilíndricas, sellos de flecha,
respiradores de aire ó conexiones pobres).
• Operar la máquina con un filtro faltante ó
dañado puede causar daño excesivo dentro
de horas.
• Las especificaciones de diseño son valuadas
en micrones (tamaño máximo de partículas
filtradas) y radio Beta (una medida de calidad
del filtro)
• Beta (â) es el radio del número de partículas
acercándose al filtro dividido por el número de
partículas que pasan por el filtro
• Un filtro con un menor radio Beta que las
especificaciones Husky será más barato pero
causará una operación pobre y problemas de
mantenimiento elevados, así como evitar la
β3 = 25 garantía de la máquina.
8
200
1
β3 = 200

7.1.3 Intercabiador de calor

• Los triángulos dentro del diamante indican
disipación de calor.
• Los circuitos hidráulicos experimentan
pérdidas de poder cuando la energía eléctrica
es convertida a energía mecánica (motor de
la bomba), después en energía de fluido
(presión hidráulica y flujo) y de regreso a
energía mecánica (movimiento de la
máquina). Estas pérdidas de energía toman
la forma de calor.
• El calor es también generado cuando fluido
fluye de altas a bajas temperaturas sin
producir trabajo mecánico. El flujo a través de
conductores, sellos ó restricciones (válvulas)
generan calor.
• Intercambiadores de calor enfriados por agua
permiten que el aceite caliente se tire sobre
tubos con flujo de agua dentro de ellos. El
agua se calienta, después es re-enfriada (en
una torre enfriadora) antes de regresar.
• Se pueden formar escamas en los tubos,
reduciendo la efectividad del enfriamiento.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de quemaduras severas. El agua
utilizada para enfriar el motor eléctrico puede
convertirse en vapor a alta presión. Descargue
la presión antes de desconectar las líneas de
agua..
7.1.4 Conductores de Fluido
• El tubo es el conductor preferido desde el
punto de vista de trabajo y costo, son
embargo es usualmente difícil de
ensamblarse (se necesita soldar para dar una
protección máxima contra las goteras) y
requiere una descarga costosa para asegurar
un sistema libre de contaminantes al inicio.
• La tubería de acero es utilizada como
conductor cuando se requieren líneas rígidas.
Es más fácil de ensamblar y no requiere
soldadura para alcanzar conexiones libres de
goteras.
• Las mangueras hidráulicas son utilizadas
donde hay un movimiento relativo entre 2
componentes, donde las líneas deban
estirarse ó doblarse.
• Consideraciones claves de la manguera:
- presión de sistema
- pulsos de presión
- velocidad de fluido
- compatibilidad de fluido
- condiciones ambientales
• Las mangueras se encuentran usualmente
medidas con un factor de seguridad de 4 a 1.
Para determinar la presión de trabajo del
conductor, tome la presión de quiebre medida
y divídala entre 4.
• Las mangueras son suministradas con una
"línea de colocación" para desplegar
cualquier cambio después de la instalación.
Al girar una manguera por 10° reduce la vida
útil al 90%.

7.1.5 Bombas
• El triángulo dentro del círculo indica fluido
dejando el dispositivo. Si el triángulo se
encuentra volteado (fluido entrando), el
símbolo se convierte en un motor hidráulico.
• La línea angulada a través del círculo indica
control variable.
• Las bombas son dispositivos que vuelven un
movimiento rotativo (rotación del motor
eléctrico) en un movimiento lineal (fluido a
través del circuito hidráulico)
• Las bombas generan flujo de aceite, no
presión (la presión es causada por el flujo
restringido)
• Husky utiliza 2 tipos generales de bombas:
- desplazamiento fijo (bomba de paleta
balanceada)
- desplazamiento variable (bomba del pistón)
• La bomba de paleta balanceada es utilizada
para la filtración fuera de la línea y
enfriamiento del aceite.
• Las bombas del pistón son utilizadas para el
movimiento de la máquina y la rotación del
tornillo (en máquinas con motor(es) de tornillo
hidráulico)
7.1.6 Motor Hydráulico
• El punto de los triángulos indican fluido
entrando el dispositivo para causar
movimiento.
• El aceite puede entrar al motor de cualquier
dirección, causando rotación en cualquier
dirección.
• El motor consiste en una flecha central que
se encuentra conectada al tornillo
plastificador (círculo punteado), y una flecha
con rampa excéntrica que causa rotación.
• Los pistones se encuentran sentados en la
flecha con rampa. Dependiendo de la
posición de la rampa, los pistones se
encontrarán orientados para permitir la
entrada del aceite de la bomba al pistón ó el
aceite del pistón regresará al tanque.
• La velocidad de rotación es ajustada por la
cantidad de aceite que entra al motor - más
flujo = más velocidad

7.1.7 Accumuladores
• Los acumuladores son dispositivos que
almacenan energía en la forma de fluido bajo
presión.
• Los acumuladores deben estar precargados
de acuerdo a los esquemas hidráulicos ó a
las tablas de datos en el manual de la
máquina.
• Componentes:
1 válvula de gas
2 vejiga (Ilenada con gas nitrógeno)
3 aceite hidráulico
4 válvula de cartucho
¡ADVERTENCIA!
Peligro de alta presión - riesgo de muerte ó
1 herida seria. No retire completamente el
ensamble de la válvula de gas ó el probador de
drenaje. Un ensamble de la válvula de gas
suelto aflojado ó probador de drenaje bajo
presión puede convertirse en un proyectil de
2 alta velocidad.
3
4
P T
7.1.8 Válvulas de carrete
• Las válvulas de carrete son utilizadas para un
control direccional ó control piloto.
• Dispositivos de no cero-fugas (no muy
buenos en detener componentes en posición)
A B y son relativamente de bajo flujo (baja
velocidad)
• Usualmente combinados con válvulas de
cartucho para el control de aplicaciones de
flujo elevado
• Pueden ser digitales (encendido/apagado) ó
proporcionales (flujo variable)
• Válvulas designadas como un número de
posiciones del carrete y la cantidad de
maneras en que el aceite puede dejar la
válvula. La válvula mostrada se encuentra en
3 posiciones, 4 vías
• Designaciones del puerto:
- P Potencia
- T Tanque
- A Cabeza del actuador
- B Vástago del actuador
solenoid (digital) solenoid (proportional)
hydraulic pilot air pilot
spring return manual override

7.1.9 Válvulas de cartucho

• Utilizadas para aplicaciones de alto flujo
(velocidad)
• Consisten de un alojamiento (estacionario) y
cartucho (móvil)
• 2 tipos principales:
- estándar - aceite piloto es dirigido a la cima
del cartucho para mantenerlo cerrado
- activo - aceite piloto puede ser dirigido a la
cima del cartucho para cerrar la válvula, ó al
lado de la barra del cartucho para abrir la
válvula
• Los cartuchos activos pueden ser utilizados
donde el flujo es permitido en cualquier
dirección (circuito del acumulador) ó donde
pueda existir baja presión (motor hidráulico
del tornillo)
• El símbolo muestra la forma del cartucho.
Generalmente, se utilizan cartuchos de bases
cuadradas donde la válvula es una conexión
al tanque. cartuchos conicos pueden ser
utilizados para las válvulas que controlan el
movimiento, para dar una acción más suave
de arranque/paro.
7.1.10 Válvula de carrete operada por
piloto
• Típicamente utilizada para el cierre ó
bloqueadores
• Utilizada cuando de requiere alto control
direccional de flujo
• El gran carrete inferior permite más flujo pero
puede requerir solenoides grandes, para que
el carrete más pequeño en la parte superior
utilice aceite piloto para controlar el carrete
principal.

7.1.11 Orificio
• Se utilizan 3 símbolos de orificios:
- A ubicación del orificio abierto
- B ubicación del orificio bloqueado
- C orificio
0.8 • El tamaño del orificio (mm) se encuentra
listado en el paquete de dibujos de esquemas
• Los orificios son utilizados para cambiar
(reducir) la presión del piloto en varias partes
A B C del circuito para propósitos de control
• Flujo a través de una restricción = caída de
presión
• Los orificios son también utilizados en
algunos lados para disminuir el movimiento
del cartucho.
• Cuando reemplace una válvula, siempre
mueva los orificios de la válvula defectuosa a
las ubicaciones propias en la válvula de
reemplazo.
1.6
1.6
7.1.12 Válvula Non-retorno
• Utilizada en muchos puntos en el circuito
hidráulico para asegurarse que el aceite sólo
fluya en una dirección.
• La fuerza del resorte es mostrada en el
paquete del esquema (MPa). No combine los
resortes cuando ensamble un distribuidor.
• El aceite piloto es tomado del aceite del flujo
que baja, así la presión del cartucho siempre
es igual a la presión del flujo que baja.
• Si la presión del flujo que sube es mayor a la
presión del flujo que baja más la fuerza del
0.4MPa resorte, el cartucho se moverá hacia arriba y
el aceite fluirá.
• Si la presión del flujo que va hacia arriba es
menor que la presión del flujo hacia abajo
más la velocidad del resorte, el cartucho se
moverá hacia abajo y bloqueará el flujo de
aceite.
• Es importante ser capaz de identificar las
válvulas non retorno y su función
rápidamente cuando lea los esquemas
hidráulicos.

7.1.13 Alivio de emergencia

• Utilizado en varios puntos alrededor del
circuito para asegurarse que la presión no se
excede de la máxima ajustada en la fábrica.
• La presión arriba del máximo entregada por
las bombas puede ser creada de 3 formas:
- picos de presión al inicio ó final del
movimiento.
- bomba dañada ó dispositivos de control de
la bomba
- una fuerza externa, como la inercia del
molde durante un paro de emergencia
(movimiento hacia afuera) ó fuerza de cierre
ejercida en el carro después de un cierre de
molde incompleto en un molde apilable
• Las válvulas de alivio de emergencia pueden
ser identificadas usualmente ya que son
ajustadas con ajustes de presión mayor a la
presión normal máxima del sistema.
• Donde el flujo de alivio bajo es aceptable en
ciertas partes del circuito el carrete de control
es a veces utilizado sin la válvula de cartucho
7.1.14 Control de Presión
• Disminuyendo la Presión
- normalmente abierta
- utilizada para limitar la presión
- presión reducida resulta en una fuerza
reducida que se genera.
- El aceite fluirá hasta que la presión en el
fondo del cartucho sea mayor que la
presión en la cima del cartucho (más el
resorte). El cartucho se mueve hacia arriba,
los hoyos en el cartucho y en la camisa se
desalinean y se bloquea el flujo.
• Aliviando la presión
- la presión es ejercida en el fondo del
cartucho. Si la presión en el fondo del
cartucho es mayor a la presión en la cima
del cartucho (más el resorte) el cartucho se
moverá hacia arriba y el aceite fluirá al
tanque.
• El control puede ser mecánico (ilustración) ó
electrónico (foto)
• Cuando reemplace las válvulas de control de
la presión proporcional, gire el carrete 1½
vueltas en contra de las manecillas del reloj
hacia afuera de la posición totalmente
asentado.

7.1.15 Servo válvulas

• Las servo válvulas son utilizadas donde se
necesita un control preciso de velocidad ó
presión
• Husky utiliza varios estilos y fabricantes de
servo válvulas
• Las servo válvulas no son ajustables en el
campo ó reparables. La responsabilidad del
técnico es de diagnosticar y reemplazar
válvulas defectuosas.
• Señales eléctricas comunes a todas las servo
válvulas:
- energía principal (24Vdc)
- válvula ok (24Vdc a IPC)
- habilitar válvula (24Vdc del IPC)
- comando de válvula (0-10Vdc del IPC)
• Señales opcionales en muchas servo
válvulas:
- válvula habilitadoras del aceite piloto
- Ventana de Seguridad (24Vdc a IPC)
Válvula Moog sin Ventana de Seguridad - La señal de ventana de seguridad se
(HPN219211) encuentra encendida a menos que el
carrete se tome demasiado tiempo en
Válvula Moog con Ventana de Seguridad cambiar a una posición comandada
(HPN2326355) • La localización de fallas eléctrica puede ser
difícil, ya que el conector no permite un
Válvula Bosch (HPN2200655) acceso fácil a los conductores. Remover el
conector para propósitos de prueba, también
deshabilita las señales de válvula. Una caja
de prueba es conveniente.
• ¡Siempre utilice la caja de prueba correcta!
7.2 Leyendo esquemas hidráulicos
7.3 Componentes Hidráulicos

A C
• Los ítems en NEGRITAS tienen una foto

asociada en estas páginas
A distribuidor
B identificación del distribuidor
C manguera
D línea se suministro de potencia
E línea del tanque
F línea de suministro del piloto
G línea de tanque del piloto
H Puerto del manómetro
H L J línea conectada
K línea no conectada
L orificio
M ubicación del orificio abierto
N orificio conectado
P válvula de carrete
Q ID de válvula
R válvula de cartucho activa
S válvula de cartucho estándar
T ubicación del cartucho
U válvula de descarga manual
V válvula de non retorno
W válvula de alivio
P R X acumulador
S T 7.4 Identificación de Puerto
• Los puntos de conexión para el aceite

hidráulico están etiquetados para indicar el
propósito de la conexión
• Distribuidores menores, como los ensambles
de válvula, siguen estos lineamientos:
- P Energía, flujo de aceite principal al
actuador
- T Tanque, aceite regresando del
actuador al tanque
- X Energía del piloto, aceite de las líneas
del piloto (generalmente utilizados
para controlar válvulas)
- Y Aceite del piloto al tanque
U V - D Regreso de línea al tanque, diseñado
para que siempre tenga presión baja
- A Conectado al lado de la tapa de un
cilindro
- B Conectado al lado del vástago de un
cilindro
• La mayoría de las etiquetas del distribuidor
siguen estos lineamientos (utilizando PP1G
como ejemplo):
- PP Ubicación del distribuidor (P =
W X distribuidor de potencia, Cn = cierre,
En = extrusor, "n" denota uno ó un
número de distribuidores)
- P Dispositivo (Potencia, Tanque, X, Y, D,
A, B, Descarga, Válvula)
- 1 Número de identificación (a veces
existe más de una conexión)
- G Indica puerto manómetro
(T = transductor)
8 Servicios de la Máquina
Objetivos
• Suministro de Aire
• Agua de Proceso
• Enfriamiento de Molde
• Sistema Automático de Lubricación (ALS)
• Recuperador de Aceite
• Prueba
Husky Injection Molding Systems Ltd. 8 Servicios de la Máquina 105

8.1 Suministro de Aire
• El esquema neumático específico está

incluido con paquete esquemático de
máquina.
• Presión de entrada = 5-10bar (70-150psi)
• La presión mínima está basada en el requisito
para la debida operación de lubricación
automática (no hay movimiento de la
máquina abajo del mínimo)
• Dispositivos neumáticos:
- compuertas de válvula
- robot
- válvula de la tolva
- barra de seguridad
- válvula de agua de enfriamiento de molde
- válvula de enfriamiento de aceite
- expulsión de aire
- recuperación de aceite del distribuidor ó
sellos de válvula
• Interruptor de presión de aire _____________
• Terminal del Interruptor de presión de aire___
• Terminal LED (aire OK) _____________
• Puntos de prueba de entrada _____ _____

8.1.1 Conjunto de Filtración de Aire
• Los filtros deben ser drenados
inmediatamente después de que agua ó
aceite se vuelvan visibles en el visor de vidrio.
• Evite utilizar compresores de aire que sean
lubricados con aceites sintéticos, aceites que
contengan ésteres de fosfato ó hidrocarburos
clorados.
• Si el ensamble del filtro de aire debe ser
limpiado, utilice agua limpia y un paño limpio
y suave.
• Evite exponer el sistema de filtración a
solventes u otros materiales como
tetracloruro de carbono, tricloroetileno,
acetona, thinner de pintura ó fluidos de
limpieza.
1 9 • Reemplace los elementos del filtro de aire de
las fases 1 y 2 cada 12 meses.
1 tapa reguladora (ajusta presión de aire entrante para

los requerimientos de la máquina) .
10 2 calibrador de presión
3 filtración de la etapa 1
2 4 visor de vidrio de la filtración de la etapa 1
5 tuerca de drenaje de la filtración de la etapa 1
6 filtración etapa 2
7 visor de vidrio de la filtración de la etapa 2
4 8 tuerca de drenaje de la filtración de la etapa 2
9 interruptor de aire
7 6 3 10 interruptor de presión baja de aire (mínimo requerido
para la auto-lubricación - vea esquema de la
máquina)
8 5

8.2 Agua de Proceso
A agua tibia regresando del proceso

B agua fría a la máquina
C aire frío seco
D aire tibio, saturado
• Las torres de enfriamiento pueden reducir la

temperatura del agua a 10°F/5°C menos que
la temperatura ambiente
• Problemas típicos con una calidad pobre de
agua
- corrosión (afectando el proceso de moldeo
y el proceso de no-moldeo)
- sarro (reduce la efectividad de la
transferencia de calor)
D - micro bacterias (reduce la transferencia de
calor, bloquea los pasajes de agua y
pueden causar problemas de salud)
• Especificaciones críticas de agua de
enfriamiento (la información específica se
A encuentra listada en el manual de la
máquina):
- temperatura de entrada
- pH
- presión de entrada
- caída de presión a través del
intercambiador de calor
- sólidos suspendidos
B
A C 8.2.1 Componentes enfriados por
agua de proceso
• Vea el manual de la máquina (Capítulo 2 -
Especificaciones) para un reporte típico del
análisis del agua de enfriamiento
• Requerimientos del agua de enfriamiento:
- calidad del agua de la torre de acuerdo al
manual
- temperatura de entrada = 10-34°C (50-
93°F)
- presión de entrada = 4.5-6bar (65-90psi)
B D - caída de presión mínima al otro lado del
intercambiador de calor = 2bar (30psi)
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de quemadura por agua caliente ó
vapor. El agua en las líneas de enfriamiento en
el motor de la bomba puede estar muy caliente.
Permita al motor enfriarse antes de abrir las
líneas de agua..
A. garganta de alimentación
E B. enfriamiento del gabinete (opción)
C. motor de la bomba
D. motor del tornillo
E. intercambiador de calor

1
8.2.2 Enfriamiento del intercambiador
de calor
1 Entrada de agua
2 Válvula Ahorradora de Agua
3 Salida de agua
4 Diafragma
5 Regulador de Aire 1
2 3
6 Regulador de Aire 2 y válvula del solenoide.
Este regulador provee contra presión mín-
ima ajustable en el diafragma de la válvula
4 ahorradora. Esto, mantiene un flujo mínimo
de agua y presión al motor eléctrico y a los
espirales de enfriamiento del panel eléc-
trico. Ajuste el regulador 2 para alcanzar los
requerimientos de flujo en la placa del motor
eléctrico (10-20 psi).
7 Intercambiador de Calor
NOTA:
Si un motor eléctrico se sobrecalienta debido a
7 la pérdida de agua de enfriamiento, los
1 rodamientos de la flecha del motor deben ser
3 prelubricados antes de que el motor se ponga
de regreso en servicio.
5 NOTA:
La temperatura dentro del gabinete eléctrico no
debe exceder 113°F/45°. La temperatura de la
2 caja de la caja de engranes no debe exceder
131°F/55°C.
6
8.2.3 Control de Temperatura
• Un termopar es montado a través de la pared
del tanque, y cableado a las calefacciones del
barril FM3312 para la retroalimentación de la
temperatura del aceite.
• Una salida enciende una válvula para permitir
el flujo de agua a través del intercambiador
de calor si el aceite se encuentra demasiado
caliente
Termopar del aceite _____________
Salida ahorradora de agua _____________
Terminal LED (Agua encendida) _________
Puntos de prueba de salida _____ _____
24Vdc a válvula de agua U E G

C F
Pump OFF
60 - 140
Pump off After 5 Minutes
58 - 136
No Auto Cycle After 30 Minutes
55 - 130
High Oil Temperature Warning
53 - 127
Normal Operating Temperature
47 - 116
Low Oil Temperature Alarm
45 - 113
Oil Temp. too Low - oil warming
5 - 41
Pump OFF

8.3 Enfriamiento de molde

1. Salida de enfriamiento de molde de la placa
estacionaria
2. Entrada de enfriamiento de molde de la
placa estacionaria
3. Salida de enfriamiento del molde de la placa
móvil
2 4. Entrada de enfriamiento del molde de la
1 placa móvil
5. Válvula ahorradora de agua (enfriamiento

de molde encendido/apagado). Esta válvula
es opcional y puede no ser encontrada en
algunas máquinas.
4 6. El indicador en la válvula de bola muestra el
3 estado de abierto ó cerrado. Para hacer que
la válvula de bola se abre, la tecla del copo
de nieve de la IHM debe encenderse
CUIDADA
Riesgo de daño al molde. Encienda el enfri-
amiento del molde antes de encender las cale-
facciones de la máquina. Revise el indicador de
la válvula de bola y el flujo de agua de la fábrica
antes de habilitar las calefacciones.
5
6
8.4 Sistema Automático de
Lubricación (SAL)
• Las grasas diferentes no son compatibles.

Cuando cambie de un tipo de grasa a otra, el
SAL, las líneas de grasa, los bloques de
distribución y los rodamientos deben ser
purgados de todo el residuo de grasa.
• La fuga del fluido hidráulico deteriorará la
grasa.
• Ajustar la frecuencia de SAL demasiado baja
puede llevar a:
- falla por desgaste prematuro de la banda
(Quadloc)
- desgaste excesivo de la zapata de la placa
móvil (Quadloc)
- tiempo de ciclo de cierre aumentado cerca
del final del ciclo de engrasamiento
• Fije la frecuencia de engrasado para el molde
más pesado que debe ser usado en la
máquina.

8.5 Recuperación de aceite

3
4
1 reservatorio de aceite
2 solenoides de entrada de aceite
3 solenoide de soplado
4 solenoide del suministro de aire
5 interruptor de flotación del nivel de aceite
6 manómetro de vacío/presión
2
7 contra tuerca de la restricción de entrada
5
• Para revisar el interruptor de nivel de
flotación, retire el conector del interruptor (5).
Una alarma de advertencia debe aparecer en
la IHM. reponga el conector, la alarma debe
6
desactivarse.
• El suministro de aire debe ciclarse una vez
por minuto.
• Si el manómetro del reservatorio indica un
vacío pero la unidad falla en enviar aceite a
través de la línea seleccionada de entrada, la
1 restricción (7) puede estar tapada y requiera
limpieza.
7
8.6 Prueba
1. ¿Cuál es la presión de aire mínima requerida en esta máquina?

75psi 70psi 90psi 150psi
2. Circule todas las cualidades siguientes que sean importantes para el agua de enfriamiento.
Presión de entrada Caída de presíon Temperatura de entrada
Temperature de salida Flujo Cantidad de sarro
3. ¿Que pasaría si el intercambiador de calor no se encontrara funcionando correctamente?

Aceite caliente Funcionamiento defectuoso de la tolva
Revisión de la compuerta requerida Temperatura alta del barril
Realice las siguientes actividades como un grupo en la máquina HyPET.
4. Asegúrense que la máquina se encuentra en modo manual. Registren la presión actual de corriente ______ psi/bar.
5. Giren la perilla de presión de aire para reducir la presión. Gire la palanca interruptora para retirar todo el aire. Abra el aire. Noten la
alarma de Presión Baja de Aire. Aumenten la presión. La alarma debe volverse inactiva en la presión mínima como se establece en
la documentación de la máquina. Revisen por humedad los filtros medianos y finos (inspeccionen los visores de vidrio de humedad).
Drenen si es necesario.
6. Listen e identifiquen en la máquina todos los componentes que requieran enfriamiento ó agua de proceso.
______________________________ ______________________________
______________________________ ______________________________
______________________________ ______________________________

9 Dispositivos de Seguridad
Objetivos
• Distribución de energía de 24Vdc
• Paro de Emergencia
• Protección eléctrica de la compuerta de seguridad
• Válvula CEN
• Dispositivo de seguridad mecánica (opción)
• Reestablecimiento de la Compuerta (opción)
• Puerta eléctrica (opción)
Husky Injection Molding Systems Ltd. 9 Dispositivos de Seguridad 117

9.1 Distribución de energía 24Vdc
• La energía de control en la máquina es

suministrada a través de 3 circuitos
principales
• L24.U
- Desprotegida por el paro de emergencia ó
24Vdc L24.U compuertas de seguridad
- Suministrada directamente (por medio de
interruptores magnéticos) del suministro de
energía (A)
- energiza IPC, dispositivos de entrada,
diagnósticos
• L24.E
- paro de emergencia protegido
K51 K51
- Suministrado por L24.U, a través de los
K52 relevadores del monitor de paro de
K52 emergencia (K51, K52)
L24.E - energiza calefacciones, motor de la bomba,
carro hacia atrás.
K54 • L24.G
K54
- Compuerta protegida
K55 K55 - suministrada por L24.E, a través de los
relevadores supervisores de la compuerta
del operador (K53, K54)
- energiza las funciones de cierre, carro hacia
L24.G
delant
Distribución de potencia ____________

9.2 Paro de Emergencia
• Todos los botones de paro de emergencia

están cableados en series para la protección
del paro de emergencia.
• Los paros de emergencia en equipos
auxiliares (robots, transportadores) se
encuentran cableados en las mismas series
que los botones de la máquina.
• Un relevador de seguridad con contactos
retrasados (K50) controla el estado de los
relevadores de protección del paro de
emergencia (K51, K52)
• Circuito de ejemplo mostrado:
- Si los paros de emergencia no se
encuentran presionados, se suministra
24Vdc a A1
- si los contactos entre Y1 y Y2 están
cerrados., un relevador interno se energiza.
- un contacto se cierra entre 13 y 14, K51 se
enciende
- un contacto se cierra entre 23 y 24, K52 se
enciende
- el circuito entre Y1 y Y2 debe abrirse dentro
de 200ms después de que la energía es
suministrada a A1, ó 13-14 y 23-24 se
abrirán, apagando K51 y K52
- 13-14 y 23-24 se abrirán inmediatamente si
la energía es retirada de A1
Circuito de paro de emergencia ____________

9.3 Protección eléctrica de la

compuerta de seguridad
• Hay 2 interruptores en cada compuerta

- la compuerta está abierta
- la compuerta está cerrada
• 2 circuitos corren a través de cada interruptor
- seguridad (todos los interruptores en series)
- monitor (cada interruptor conectado a una
tarjeta de entrada)
• El circuito de seguridad está conectado a un
relevador de seguridad con contactos
retrasados (vea el circuito de paro de
emergencia)
• Las compuertas de acceso de mantenimiento
apagarán el motor de la bomba si la
compuerta es abierta
• Las compuertas de acceso al operador
cortarán la energía a los dispositivos
energizados por L24.G si la compuerta está
abierta
Circuito de la compuerta de seguridad _____

9.4 Válvula CEN
• Válvula hidráulica de seguridad

estandarizada por el Comité para la
Normalización Europea
• Se cierra para bloquear el aceite a las
funciones que deban ser protegidas
hidráulicamente cuando la compuerta del
operador está abierta.
• Un interruptor de proximidad ó límite en la
válvula monitorea el estado de la válvula
• Una válvula CEN por máquina es localizada
en un distribuidor apropiado (de acuerdo al
diseño de la máquina). La ubicación del
distribuidor de potencia es mostrada a la
izquierda.
Circuito de válvula CEN ____________
¿De acuerdo al esquema hidráulico, que funci-

ones son protegidas por la válvula CEN en esta
máquina?
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________

9.5 Dispositivo de Seguridad

Mecánica (opción)
• La carrera de molde utiliza un circuito

regenerativo cuando se cierra. Si durante las
operaciones de mantenimiento se ha
introducido aire al circuito hidráulico, éste
puede ser atrapado en el cilindro de carrera.
Esto puede causar que la placa móvil se
arrastre hacia delante mientras la compuerta
del operador está abierta.
• El perno de seguridad, "Barra de seguridad"
es cargada con resorte para descansar
contra la columna de cierre mientras que la
compuerta del operador está abierta. Si la
placa móvil se arrastra, el perno se
introducirá dentro de un hoyo en la columna,
deteniendo el movimiento.
• Un interruptor de límite en la compuerta del
operador energizará la válvula del perno de
descarga cuando el interruptor no sea
presionado.
• Un interruptor en el cilindro del perno de
seguridad detecta cuando el perno es
levantado.
Circuito de barra de seguridad __________

9.6 Plataforma de Seguridad (opción)
• Si el cierre es lo suficientemente grande para

que un operador tenga espacio para entrar
completamente al área del molde, la máquina
se encontrará equipada con una plataforma
de seguridad.
• Cuando la plataforma de seguridad es
presionada hacia abajo, un interruptor de
límite es actuado y todos los circuitos de
control "protegidos" (abertura/cierre de
molde, cierre, expulsor, retiros del núcleo,
inyección, etc.) son interrumpidos y el circuito
de control para el movimiento(s) de la
compuerta(s) energizada es interrumpido por
el software del PLC.
• El claro entre la punta del interruptor de
carrera y la barra de soporte debe ser menor
de 1mm (.04pulgadas). La plataforma debe
ser nivelada
• Los interruptores de límite reaccionan cuando
un peso de 30kg (67libras) es colocado en las
gradas (7.5kg / 16.7libras por interruptor).

9.7 Reestablecimiento de la
Compuerta (opción)
• Algunas máquinas son lo suficientemente

grandes para que una compuerta se
encuentre cerrada mientras el técnico se
encuentra todavía dentro del área de la
máquina.
• Las máquinas tienen un botón de
Reestablecimiento de la Compuerta fijada en
las compuertas aplicables.
• El técnico debe presionar el botón de
Reestablecimiento de Compuerta después de
que esta haya sido cerrada. Esto indica a la
máquina que el técnico ha cerrado la puerta
desde afuera del área protegida.
• Si la máquina de entrenamiento tiene un

reestablecimiento de compuerta:
- hoja del plano eléctrico __________
- terminal de entrada __________
- LED de entrada __________
- puntos de prueba _______ _______

9.8 Puerta electrica (opción)
• Pistón manejado electromagnéticamente

- Previene un regreso no intencional de la
compuerta a la posición de cerrado.
- Para cerrar la compuerta, el pistón debe ser
levantado al presionar el botón
"Reestablecer traba Compuerta Frontal/
Trasera"
- La compuerta debe ser iniciada dentro de
los 5 segundos que se presiona el botón de
reestablecimiento de la compuerta.
- La correcta función de este pistón es
monitoreada por un interruptor de límite
durante cada ciclo de movimiento de la
compuerta, para que de esta forma una falla
del ensamble del pistón sea reconocida
automáticamente y se prevenga el
movimiento posterior.
• En el lado "caliente" de la compuerta, una faja
de seguridad es instalada. Si la faja de
seguridad es tocada mientras la compuerta
se está cerrando, inmediatamente la
compuerta cambia su dirección y se abre.

9.9 Prueba
1. ¿El botón de paro de emergencia des-energiza el poder a todos los circuitos de control de la máquina y vuelve a la máquina
inoperable?
Verdadero Falso
2. ¿Qué tipo de dispositivo es utilizado por las compuertas de seguridad para deshabilitar el circuito de la compuerta de seguridad?
Interruptor de Proximidad Micro Interruptor Interruptor de Límite Solenoide
3. ¿El abrir la compuerta trasera ó delantera durante la operación de la máquina deshabilita el movimiento de cierre?
Verdadero Falso
4. La pérdida del suministro de energía 24 VDC_______________________________.

Activará la alarma de la máquina
Detendrá el movimiento de la máquina
No afectará la operación de la máquina
Causará que la máquina complete el ciclo actual y se detendrá
5. ¿Cuáles compuertas causarán que la barra de descarga se afiancen (circule todas las que apliquen)?
Puerta del gabinete eléctrico Protección de Purga Puerta de la bomba hidráulica Compuerta del operador
6. ¿Qué compuertas causan que la válvula CEN se cierre (seleccione todas las que apliquen)?
Puerta eléctrica del gabinete Protección de Purga Compuerta del operador Compuerta del no-operador
10 Unidad de Energía Hidráulica
Objetivos
• Motor Eléctrico
• Generando Flujo de Aceite
• Tanque de aceite y filtración
• Bombas de Pistón
• Calentamiento de aceite
• Sensor del nivel de aceite
• Aceite piloto
Husky Injection Molding Systems Ltd. 10 Unidad de Energía Hidráulica 127

∆ 10.1 Motor Eléctrico

• Los motores grandes pueden cargar una gran cantidad
de corriente cuando inician. Esto molesta a las
utilidades de energía, así que muchas áreas tienen
Y reglas que los motores deben de estar conectados en
Y una configuración de voltaje bajo (Y ó Wye) para su
Y encendido. Este circuito demanda 66% menos
corriente que un encendido a tensión total.
• Después de que el motor haya alcanzado el RPM total,
este se cambia a la configuración de voltaje completo
Y (ó Delta).
∆ ∆
¡CUIDADO!
Riesgo de corto en la energía principal. El motor tiene 7
hilos que deben estar correctamente cableados. Si la
rotación del motor esta al revés cambie 2 fases en el
interruptor magnético o principal (Q1M).
• Las condiciones siguientes pararán el motor ó inhibirán

el encendido. Encuentra en el plano eléctrico:
- nivel de aceite bajo __________
- temperatura de aceite caliente __________
- temperatura del motor caliente __________
- paro de emergencia __________
- compuerta del no-operador abierta __________
- falla en válvula CEN __________
- filtro sucio por 2 horas __________

10.2 Generando Flujo de aceite
10.2.1 Bombas y acumuladores

• La filtración es un proceso continuo, por lo tanto se usa
una bomba de paletas de desplazamiento fijo.
• Los requisitos del flujo de aceite (velocidad de
movimiento) cambiarán basados en el ciclo de la
máquina, por lo tanto se utilizan bombas de pistón de
desplazamiento variable son utilizadas para mover los
componentes de la máquina.
• Cuando el flujo requerido máximo excede la capacidad
de una sola bomba, se utilizarán varias bombas.
• Los acumuladores son utilizados para mantener el flujo
durante los momentos en el ciclo cuando las mayores
demandas sean puestas en las bombas.
• Los acumuladores de vejiga pueden ser utilizados en
la unidad de cierre para una velocidad de cierre ó
trabamiento más alta. Pude existir también un
acumulador de vejiga en el sistema de pistón para
mantener la presión del piloto al máximo del sistema.
• Los acumuladores del pistón son opcionales, utilizados
en el distribuidor de inyección para aplicaciones de
inyección de alta velocidad. Estos acumuladores no
son reparados en el campo.
A
A válvula de gas
A B E C
B gas nitrógeno
C aceite hidráulico
B D vejiga
E pistón
D

10.2.2 Esquema de la Bomba

• Las bombas se encuentran adheridas a la
flecha de un motor eléctrico con rpm fijo.
• Cuando de utiliza un motor de tornillo
hidráulico, una o más bombas generarán el
fluido requerido para la rotación del tornillo.
Cuando el tornillo está girando, todo el aceite
de las bombas del extrusor es dirigido al
motor del tornillo.
• Todos los demás componentes que actúan
hidráulicamente diferentes al tornillo, se
encuentran energizados por una o más
bombas de sistema. Las bombas de sistema
intentan mantener una presión constante en
el sistema. Esta presión puede caer si los
componentes se encuentran moviéndose tan
rápido que las bombas no pueden suministrar
aceite suficiente para mantener la presión.
• La velocidad y fuerza de los componentes de
la máquina diferentes al tonillo se encuentran
controlados por válvulas, no por salida de
bomba.
10.3 Tanque de Aceite y Filtración
• El tanque de aceite es utilizado para asentar

ciertas partículas grandes, enfriamiento (que
irradia de las paredes) y remoción de
turbulencia.
• El tanque de aceite es una unidad sellada.
Cuando el aceite es utilizado para funciones
de la máquina, el aire entra al tanque a través
de una entrada filtrada. Cuando el aceite
regresa al tanque, el aire es expulsado a
través de un respirador. El tanque permanece
presurizado para reducir la posibilidad de
contaminación.
• Se instala un interruptor de nivel de aceite
que apagará las bombas inmediatamente.
• Especificaciones del filtro (como por
esquema):
Rango en Micrones _____________
Rango Beta _____________
Bypass del Filtro (presíon) _____________
Filtro Sucio (presión) _____________
Hoja del Plano eléctrico _____________
Terminal de entrada _____________
Terminal LED _____________
Puntos de prueba de entrada _____ _____

10.4 Bombas de Piston
10.4.1 Componentes
A succión (entrada)
B presión (salida)
K C drenaje de la carcaza
D flecha de la bomba
E pistón
F plato de inclinación
J G resorte de inclinación
H pistón servo
J compensador (cargado)
K compensador (descargado, opcional)
H • El resorte de inclinación empuje la placa de

G
inclinación a una posición en ángulo. Esto
asegura que haya una diferencia de volumen
F entre la cabeza del pistón y el lado de
B presión.
• La flecha de la bomba gira el grupo de pistón
causando que el aceite se mueva del lado de
succión al lado de presión.
D
• Si el servo pistón es extendido, la placa de
inclinación se moverá a vertical, deteniendo
la entrega de aceite.
A • Control de posición de la placa de inclinación
usada por Husky:
C - mecánica (carrete compensador)
- electrónica (VPQ)
- Combinación de mecánica y electrónica
E
10.4.2 Control del ángulo de la placa
de inclinación
• Las explicaciones detalladas de control se
encuentran en las siguientes páginas.
• El control mecánico es solamente utilizado
para las bombas del sistema (superior). La
bomba se encuentra ajustada para entregar
el aceite todo el tiempo a menos que el
sistema de presión haya alcanzado el
máximo.
• El control eléctrico solamente puede ser
usado también para las bombas de sistema.
Estos sistemas permiten a la máquina reducir
el flujo de aceite durante el calentamiento del
mismo. El control cambiará entre control de
flujo (comando PQ) y control de presión
(comando PP).
• Una combinación de control electrónico y
mecánico (inferior) es utilizado por bombas
que suministran aceite a un motor hidráulico
del tornillo.

10.4.3 Control mecánico de la bomba

• Las bombas de pistón no son capaces de
manejar la cavilación muy bien. Puede ocurrir
daño dentro de los primeros 20 segundos sí
los pistones no se encuentra firmemente
sentados contra la placa de inclinación.
Algunas bombas Husky utilizan un segundo
compensador para mantener una carga de
bomba mínima.
• Descargando la válvula - el compensador
descargado (opcional, superior 9 asegura que
haya una presión mínima en los pistones todo
el tiempo. La presión del piloto no será capaz
de cambiar el carrete y enderezar la placa de
inclinación a menos de que exista una
presión mínima en el lado de salida.
• Cargando la válvula - la presión del piloto es
dirigida a ambos lados del compensador de
descarga. Esto mantiene el compensador de
descarga cerrado. El compensador de carga
(inferior) no se cambiará hasta que la presión
del sistema deseada sea alcanzada en el
lado de salida.
Presión mínima _____________
Presión del sistema _____________
Válvula de carga _____________
Terminal de válvula de carga _____________
LED de la válvula de carga _____________
Puntos de prueba de la válvula de carga ____
10.4.4 Control electrónico de la
P bomba
• Cuando se requiere el control del ángulo de la
0-10Vdc placa de inclinación para el control de flujo
(para la rotación del motor hidráulico del
PQ tornillo ó flujo reducido durante el
calentamiento del aceite) se utiliza una
0-10Vdc válvula proporcional, controlada por una
PP
tarjeta Rexroth.
• Una terminal de salida análoga manda un
comando de flujo 0-10Vdc y un comando de
presión 0-10Vdc a la tarjeta Rexroth. La
bomba es controlada por el comando más
bajo (bombas con control combinado
electrónico/mecánico no utilizan un comando
de presión.
- Durante el calentamiento de aceite, PP está
en máximo, PQ reduce el flujo de aceite.
Q - Durante la operación normal, PQ está en
máximo, PP controla la presión del sistema.
• El flujo de una bomba de pistón depende del
ángulo de la placa de inclinación, así un
LVDT (Transductor de Desplazamiento Lineal
Variable) es instalado dentro de la bomba
para dar retroalimentación en el ángulo del
plato de inclinación.
• Un transductor de presión suministra
retroalimentación de presión.
• La tarjeta Rexroth está controlando la válvula
PQ, por lo tanto requiere retroalimentación de
la posición del carrete. Un LVDT es instalado
dentro de la válvula PQ

10.4.5 Diagnósticos (resistencia)

• Revise la continuidad del cableado en los
dispositivos dentro de la bomba. Apague la
máquina y Bloquee/Etiquete antes de realizar
este procedimiento.
• o La válvula PQ puede ser montada en la
bomba ó en un soporte al frente de la bandeja
de la bomba.
• Hoja del Plano eléctrico __________
• LVDT para la posición del plato de

inclinación:
pin 1 a pin 2 __________ Ω
pin 1 a tierra __________ Ω
pin 2 a tierra __________ Ω
• LVDT para posición del carrete PQ (medir

diagonales):
pin 1 a pin 2 __________ Ω
pin 3 a pin 4 __________ Ω
• bobina de válvula PQ __________ Ω

10.4.6 Diagnósticos (puntos de
prueba)
1 Comando de presión del IPC
- vea la pantalla de estado de la válvula
- Esta entrada será puenteada al suministro
interno de la tarjeta (14Vdc) si no se usa el
control de presión.
2 Presión actual
- 0Vdc si no hay transductor
3 Comando de flujo de la IPC
- Vea la pantalla de estado de la válvula)
4 Flujo actual (ángulo de la placa de
inclinación)
- Vdc bajo = flujo bajo
5 Comando de la válvula PQ
6 Actual válvula PQ (posición del carrete)

10.4.7 Diagnósticos (potenciómetros)

• R4 - Compensación de fuga interna
- Las bombas de pistones tienen una fuga
interna debido al diseño (lubricación del
pistón/placa de inclinación, dreno del servo
pistón) y limitaciones de la bomba.
- R4 re ajusta la placa de inclinación para
compensar esta fuga (usualmente alrededor
de 20l/min.)
- Para ajustar R4 debidamente, se requieren
equipo adicional e instrucciones.
- No ajuste R4 sin instrucciones, equipo e
información específica
• H1 - Falla
- Revise por 24Vdc en la terminal 26C
- Realice revisiones de resistencia y puntos
de prueba
• H2 - Energía interna de la tarjeta OK
- Revise por 14Vdc en la terminal 24A
- Revise el fusible en la tarjeta 1.6A
• R2 - Compensación de la retro alimentación
de presión
- Con la bomba apagada, se debe leer 0Vdc
en el punto de prueba 2. Ajuste R2 hasta
que la lectura se encuentre entre +0.02V
y+0.03V.
- Si la lectura en R2 está cerca -1Vdc con la
bomba apagada, pueden ocurrir fallas
intermitentes de la tarjeta.
10.4.8 Control Electrónico/mecánico
• El compensador mecánico está ajustado a
presión máxima de sistema.
• Con 0Vdc a la válvula PQ (como se muestra)
cualquier salida de la bomba causará que el
servo pistón se extienda y reposicione la
bomba.
• Con 10Vdc, la bobina de válvula PQ cambia
totalmente, así cualquier aceite en el servo
pistón se drena al tanque a través de la
carcaza. La bomba se encuentra en flujo
máximo.
• Para cualquier velocidad de tornillo menor a
la máxima, la tarjeta Rexroth manejará la
válvula PQ para ajustar el plato de inclinación
en el ángulo requerido.

10.5 Calentamiento del Aceite
• El aceite se calentará cuando es forzado a

través de una restricción
- calor = presión x flujo
- Watts = psi x gpm x 0.44
• Las máquinas Husky pueden utilizar cualquier
de las muchas técnicas para crear este flujo a
través de la restricción:
- forzar el aceite al tanque a través de un
cartucho parcialmente abierto
- forzar el aceite al tanque a través de un
orificio (como se muestra)
Componente de calentamiento de aceite ____
Válvula de Control __________
Terminal de salida __________
Terminal LED __________
Puntos de prueba de la Terminal __________
Voltaje de la Terminal durante el

calentamiento de aceite __________
10.6 Sensor del Nivel de Aceite
• El interruptor de nivel bajo parara la bomba

una vez que el nivel del tanque caiga
demasiado
• Se generará una alarma en la pantalla
• Terminal de nivel de aceite bajo __________
• LED de nivel de aceite bajo __________
• ¿Qué hace que la bomba se apague cuando

el nivel de aceite se encuentra demasiado
bajo?
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________

10.7 Aceite Piloto
• El aceite utilizado para propósitos de control

puede ser desarrollado por varias bombas y
será mantenido el tiempo que sea posible
después de que las bombas se hayan
apagado.
• El aceite de cada bomba será dirigido
usualmente a través de una válvula de non
retorno para suministrar aceite piloto (los
sistemas más pequeños pueden alimentar las
líneas piloto directamente de la bomba).
• La máquina puede tener acumuladores
dedicados a mantener la presión piloto, ó
donde los acumuladores son utilizados para
el movimiento de la máquina los
acumuladores se encuentran amarrados a las
líneas piloto a través de una válvula de non
retorno.
• Rastree la fuente y el flujo de la energía del
piloto en el esquema de la máquina.
• La máquina puede tener filtros de aceite
pilotos integrados al distribuidor de inyección
y cierre. Estos deben ser reemplazados semi
anualmente, ó cuando se deteriore la función
del servo (mala presión ó control de rampa):
1 distribuidor
2 Tapa del filtro del piloto
3 resortes de compresión
4 tornillos M4
5 elemento filtrante
11 Funciones de Cierre
Objetivos
• Carrera de Molde
• Válvulas Servo
• Bloqueo de Cierre
• Cierre (construir tonelaje)
• Expulsión
Husky Injection Molding Systems Ltd. 11 Funciones de Cierre 143

11.1 Carrera de Molde
• La apertura de molde es una función

regenerativa (para velocidad adicional)
• El molde se cierra bajo una presión no
restringida (a sistema máximo) hasta que las
mitades de los moldes se encuentran cerca
(Inicio de baja presión). En este punto, la
presión en el cilindro está limitada (punto de
control del operador) para que la placa móvil
se detenga si se encuentra una obstrucción,
en vez de triturar la obstrucción entre las 2
mitades del molde.
11.1.1 Control de Carrera de Molde
• El circuito de carrera puede incluir:
- Una válvula de carrete digital (Y285DQ) es
Moog utilizada para habilitar la válvula. El flujo
piloto es bloqueado a menos que esta
válvula se encuentre encendida. Esto
provee una medida de seguridad de equipo
adicional en caso que el control electrónico
se encuentre defectuoso.
- Para las válvulas Bosch, una válvula
externa es utilizada para crear un circuito
regenerativo
- La configuración principal del carrete será
seleccionada para el diseño específico del
Bosch circuito hidráulico. Para las válvulas Moog,
la válvula tiene 5 puertos principales, y el
carrete está cortado para permitir la
regeneración.
- Revise el esquema hidráulico específico

G G Servo Valve Servo Valve Servo Valve

Servo Enable Pilot Unlock Ok In Fail Safe Flow Command
Window 11.2 Válvulas Servo
L24.U
M
PE
A Controla voltaje a la válvula
DIGITAL
OUTPUT
DIGITAL
OUTPUT
DIGITAL
INPUT
DIGITAL
INPUT
ANALOG
OUTPUT +/-10V
B Válvula OK enviada de la válvula al IPC
C Válvula habilitada enviada de la IPC a la
CH1 CH2 - CH1 CH2 CH1 - válvula
Válvula de desbloqueo del piloto se
enciende
Interruptor de proximidad del monitor de
A C C B E D desbloqueo del piloto se enciende
D Comando de válvula enviado del IPC a la
1
24VDC
2 3
Enable
5 7 8
Enable
9 4 10 12 válvulae
-Y285DQ E "Válvula en ventana segura" enviada de la
válvula al IPC (posición/comando del
Moog carrete siguiendo el error dentro de
límites aceptables)
• Las señales no pueden ser revisadas en la

válvula sin el uso de una caja de prueba (si el
conector está desconectado, la señal de
"Válvula OK" es interrumpida y las
habilitaciones se apagarán).
C
11.3 Bloqueo de Cierre
• El ajuste de la altura de molde es alcanzado a

través de una combinación de carrera de
pistón de cierre y distancia entre dientes en la
columna de cierre
• Cuando el molde se cierra y se ha alcanzado
el claro entre los dientes en el pistón de cierre
y los dientes en la columna de cierre, el pistón
de bloqueo de cierre se retrae para comenzar
la función de cierre.
• Se realiza un cambio de interruptor para
confirmar el bloqueo y permitiendo el cierre
Bloqueo de Cierre (plano eléctrico) __________
Terminal de Salida del bloqueo de Cierre __________
LED de salida del bloqueo de Cierre __________
Puntos de prueba del bloqueo de Cierre __________
Terminal del interruptor de proximidad de

Cierre bloqueado __________
LED de Cierre bloqueado __________

11.4 Cierre
• La servo de cierre controla velocidad ó

presión, basado en el ciclo:
- Pistón de Cierre inicia en Posición Inicial
- Se activa el bloqueo de cierre
- El pistón se extiende bajo control de
velocidad para ocupar el claro entre los
dientes
- La presión comienza a aumentar en el
cilindro de cierre ("10% tonelaje), la válvula
se cambia a control de presión
- La válvula aumenta y mantiene tonelaje
- Al final del tiempo de enfriamiento, la
válvula abre una cantidad preestablecida
por un tiempo preestablecido para permitir
al aceite escapar del cilindro
(descompresión)
- La válvula mueve al pistón de regreso bajo
control de velocidad para restaurar el claro
entre los dientes
- El pistón se mueve a su posición inicial
• Cuando el pistón se encuentra en posición
inicial, ó la máquina se encuentra cerrada en
manual, una válvula cierra para asegurar al
aceite en el cilindro de cierre (imagen inferior)
11.5 Expulsión
• El control de expulsión puede estar diseñado

en cualquiera de las dos formas:
- servo válvula para manejar velocidad y
presión
- válvula de presión para entregar presión
apropiada (punto de control del operador) a
una válvula direccional de velocidad
• El circuito que utiliza una válvula de presión
alimentando a una válvula de velocidad es
también utilizada para los núcleos hidráulicos
Hoja del Plano eléctrico __________
Válvula de control de presión __________
Terminal de control de presión __________
Válvula de control de velocidad __________
Terminal de control de velocidad __________

12 Inyección P
Objetivos
• Componentes de movimiento del carro
• Distribudor
• Contra Presión / Transferencia
• Inyección / Sostenimiento
• Técnicas de Recuperación
Husky Injection Molding Systems Ltd. 12 Inyección P 151

12.1 Componentes de Movimiento

del Carro
• El pistón es anclado a la placa estacionaria -

el cilindro se mueve
• Carro adelante es causado por la presión al
lado B en el vástago del pistón
• Presión de carro adelante requerida es más
baja que la presión máxima de sistema
(revise el esquema)
• La presión del carro hacia adelante es
ajustada con una válvula reductora manual ó
una válvula proporcional reductora opcional
• El aceite para mover el carro es suministrado
de las líneas piloto. En caso de un paro de
emergencia ó falla de la máquina, la presión
del carro delante debe ser mantenida por más
tiempo que la presión de inyección.
• La posición del carro es determinada por un
magneto sobre la barra temposónica.
• La inyección sólo se permite cuando la
boquilla se encuentra en contacto con el
bebedero. Esta posición variará basada en el
diseño de molde y debe estar propiamente
ajustada por el operador (posición hacia
delante del carro)
• Purgando (inyección manual) solo se permite
cuando la boquilla se encuentra dentro de la
protección de purga, dentro de una zona de
purga ajustada en fábrica.
12.1.1 Control de Movimiento del
Carro
• Aceite al Puerto-B (lado del vástago) trae el
carro hacia adelante
• La presión es ajustada antes de las válvulas
direccionales
• El movimiento hacia adelante ó hacia atrás
del carro es digital (encendido/apagado)
• La velocidad es una función de diseño, no se
seleciona por el operador
• La presión es mantenida por mantenimiento
como por el esquema, ó opcionalmente por
una válvula proporcional
• El movimiento hacia adelante del carro es
protegido por la compuerta, el movimiento
hacia atrás del carro es protegido por el paro
de emergencia.
• Puntos de Control:
Ubicación plano eléctrico __________
Terminal Hacia Adelante __________
LED Hacia Adelante __________
Terminal Atrás __________
LED Atrás __________
Puerto de manómetro de
Presión Adelante __________
Presión Esquemática __________
Presión Actual __________

12.2 Boquilla Obturable (distribuidor)
• 2 interruptores de proximidad monitorean la

función de la boquilla
• Cada interruptor de proximidad debe realizar
y pausar cada ciclo
• La inyección no es permitida a menos que se
realice el cambio de apertura de proximidad
de la boquilla obturable
• La boquilla es controlada por una válvula de 2
posiciones. Se cerrará siempre cuando la
bomba se apague.
Boquilla Abierta __________
Boquillo esta Abierta __________
Boquilla Cerrada __________
Boquilla esta Cerrada __________

12.3 Contra Presión / Transferenciar
• El pistón de transferencia es controlado por

una servo válvula
Hoja del plano eléctrico __________
Energía de la Servo válvula

(pines) __________
Entrada de la Servo válvula OK __________
Habilitar salida de la Servo válvula __________
Válvula de desbloqueo del piloto __________
Salida de la válvula de
desbloqueo del piloto __________
Salida del comando de la

Servo válvula __________
Entrada de la ventana de
seguridad de la Servo válvula __________

12.4 Inyección / Sostenimiento
• El pistón de inyección es controlado por una

servo válvula
Hoja del plano eléctrico __________
Energía de la Servo válvula

(pines) __________
Entrada de la Servo válvula OK __________
Habilitar salida de la Servo válvula __________
Válvula de desbloqueo del piloto __________
Salida de la válvula de
desbloqueo del piloto __________
Salida del comando de la Servo

válvula __________
Entrada de la ventana de
seguridad de la Servo válvula __________
12.5 Técnicas de Recuperación
• La recuperación del tornillo puede ser

realizada por una combinación de motor
servo y caja de engranes (superior) ó un
motor hidráulico (inferior)
• RPM del tornillo debe ser mantenido a pesar
de los requisitos del torque cambiante
(temperaturas del barril, diferentes resinas ó
aditivos)
• Este manual contiene capítulos separados
con detalles de la recuperación.

13 Calefacciones de la Máquina
Objetivos
• Identificar los componentes de la calefacción de la máquina
• Describir los controles del contacto principal de calefacción
• Describir los controles de suministro de calefacción de la máquina
• Interpretar los diagnósticos del Profibus
• Interpretar los diagnósticos del Termopar
Husky Injection Molding Systems Ltd. 13 Calefacciones de la Máquina 159

13.1 Identificar los componentes de

calefacción de la máquina
• El contacto Principal de Calefacción en el

panel provee 480Vac a SSRs (Solid-State
Relays, Relevadores de Estado-Sólido)
• Salidas digitales en el panel controla el SSRs
• La energía de los SSRs va a las bandas
calefactoras a través de conectores
montados al lado del barril
• Los termopares están montados en el barril
en cada de las zonas de la extrusora
• Los termopares se encuentran cableados a
un Módulo de Bus de Campo Profibus
• La retroalimentación del termopar es
mandada al IPC vía profibus.
13.2 Describir los controles del
contacto principal de la
calefacción
• Una salida digital del IPC enciende el

relevador Permitir Relevador de Calefacción
Encendido (K58)
• Si el botón de emergencia no es presionado,
un contacto en K58 enciende los relevadores
de Calefacción (480Vac y 230Vac)
• Los relevadores de Calefacción proveen
480Vac a los SSRs
• Puntos de Control:
Ubicación en el Plano eléctrico __________
Habilitar Terminal __________
Habilitar LED __________
K58 Números de Contacto __________
Energía Principal de Calefacción __________
Control de Calefacción __________

13.3 Describir los controles de

suministro de calefacción de la
máquina
• Sólo un lado del circuito es controlado por el

SSR
• Un voltímetro a través de 1 y 2 en el SSR
mostrará 0Vac cuando el relevador se
encuentre encendido
• El varistor reduce ruido en el circuito, creado
cuando el relevador es apagado. La falla en
reemplazar varistores defectuosos puede
resultar en problemas en las barras
temposónicas.
• La banda de calefacción tiene dos
resistencias en paralelo - 1 puede fallar
llevando a problemas de proceso. Utilice un
amprobe para diagnosticar este problema.
Ubicación en el Plano eléctrico __________
Zona del Extrusor __________
Número SSR __________
Teminal de Salida __________
LED SSR Encendido __________
Corriente cuando encendida

(calculada) __________
(medida) __________
13.4 Interprete los diagnósticos del
Profibus
• El modulo Fieldbus es el dispositivo de

conexión entre los termopares y el IPC
• Los 3 LEDs de diagnóstico principal son los
diagnósticos del Profibus, desplegando el
estado de comunicación entre el Módulo del
Fieldbus y el IPC
• LEDs de error sólido indican problemas de
hardware (cable), LEDs parpadeantes indican
problemas de software
• Cuando un LED parpadeante es observado,
reinicie el IPC (apague y encienda)
Run BF ERR Explanation

ON OFF OFF Normal operation
ON ON FLASH Bus ok, coupler not configured
OFF OFF OFF IPC not running
OFF ON ON Check cables, restart IPC
OFF FLASH FLASH Bus fault, restart IPC

13.5 Interprete los diagnósticos del

termopar
• El LED ERR parpadeará en la secuencia

siguiente:
1. Parpadeo Rápido (inicio del código de
error)
2. Pausa
3. Parpadeo Lento (tipo de error)
4. Pausa
5. Parpadeo Lento (ubicación de error)
6. Repetir
Error Type Explanation

1 Program fault, restart IPC
2 Configuration fault, reload software
3 Thermocouple short circuit
4 Thermocouple open
14 Motor Hidráulico del Tornillo
Objetivos
• Vista General
• Componentes Hidráulicos
• Identificación de Puerto
Husky Injection Molding Systems Ltd. 14 Motor Hidráulico del Tornillo 165
14.1 Vista General

F B C
A Todo el aceite de una ó más bombas es uti-
lizado para la rotación del tornillo
B Una terminal de salida análoga manda un
comando de flujo de 0-10Vdc a una tarjeta
Rexroth (vea la pantalla de Estado de Vál-
vula para el valor real)
C La tarjeta Rexroth controla una válvula PQ
para fijar el ángulo de la de inclinación del
plato para un flujo correcto.
0Vdc = flujo mínimo, 10Vdc = flujo máximo
D El carrete de la válvula PQ cambia de
posición para controlar la posición del pistón
servo dentro de la bomba
E La salida de la bomba es enviada al distri-
K buidor de potencia
E F Una terminal de salida digital controla 2 vál-
D
vulas para determinar el destino del aceite
J
del extrusor
G Una válvula de presión digital normalmente
H abierta (DP) manda el aceite del extrusor al
tanque cuando el motor está arrancando ó
las bombas se encuentran descargadas
H Una válvula digital de velocidad normal-
mente cerrada (DQ - Suministro al Motor del
A
Extrusor) gira el motor del tornillo ó no.
J Una flecha excéntrica con rampa en el
G motor del tornillo comienza a rotar, basada
en la posición del pistón. Los pistones
estarán conectados a una bomba ó al
tanque dependiendo del ángulo del pistón
K Un interruptor de proximidad es utilizado
para detectar la rotación del tornillo (RPM)
14.2 Analysis
Para este ejercicio, elija una sola bomba del extrusor y llene la información:
Bombas del extrusor (liste todas) ____________________
Válvula de carga de la bomba ____________________
Salida de carga de la bomba (terminal/LED) ____________________
Terminal análoga de salida del comando de flujo ____________________
Designación de la tarjeta Rexroth (-A???) ____________________
Punto de prueba del comando Rexroth ____________________
Punto de prueba del flujo actual Rexroth ____________________
¿Dónde se muestra el valor correcto del PQ? ____________________
Válvula del Motor del Extrusor ____________________
Salida de suministro (terminal/LED) ____________________
Entrada RPM (terminal/LED) ____________________
Puerto del manómetro de presión del motor del tornillo ____________________
15 Motor Siemens
Objetivos
• Entender la seguridad del motor servo y advertencias
• Identificar los riesgos del equipo debido a descargas electroestáticas (ESD)
• Explicar los principios de los sistemas servo
• Describir la función y control del módulo de alimentación
• Describir la función y control del módulo del motor
• Explicar como funcionan los motores servo
• Prueba
Husky Injection Molding Systems Ltd. 15 Motor Siemens 169

15.1 Seguridad Servo
15.1.1 Vista General

• Esta sección describe los requerimientos
generales y las condiciones para una segura
instalación, operación y mantenimiento de los
motores servo Siemens.
• El personal debe leer, entender y seguir todas
las precauciones de seguridad listadas en los
manuales del equipo.
• El personal debe seguir los requerimientos de
seguridad reguladores aplicables para la
segura instalación, operación y
mantenimiento del equipo.
15.1.2 Palabras Señales
PELIGRO
El término PELIGRO indica una situación inminentemente peligrosa • Las palabras señales son usadas en la
que, si no es evitada resultará en la muerte ó herida seria. documentación de acuerdo al grado de
severidad y clasificadas como: Peligro,
Advertencia ó Cuidado.
• Las palabras señales alertan al usuario de
ADVERTENCIA situaciones riesgosas que se presentan
El término ADVERTENCIA Indica una situación potencialmente durante la instalación, operación y
riesgosa que, si no es evitada, puede resultar en la muerte ó herida mantenimiento de rutina.
seria.
15.1.3 Personal Calificado
• Solamente al personal totalmente entrenado
CUIDADO se le deberá permitir la operación,
El término CUIDADO indica una situación potencialmente riesgosa mantenimiento y servicio del equipo.
que, si no es evitada, puede resultar en daño a la propiedad. • Además, asegúrese que:
- sólo una persona calificada opere el equipo
a la vez
- el área alrededor del equipo se encuentra
segura todo el tiempo

15.1.4 Advertencias cuando trabaje

con motores servo Siemens
¡PELIGRO!
Riesgo de Electrocución - riesgo de muerte ó herida seria. Los equipo eléctricos y los motores tienen partes y
componentes que se encuentran a niveles de voltaje peligrosos. Realice el procedimiento de Bloqueo/
Etiquetado de acuerdo a los códigos locales. Después de realizar el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado,
espere 5 minutos a que el voltaje residual se descargue antes de realizar algún procedimiento eléctrico.
Pruebe por 0V.
¡ADVERTENCIA!
Riesgos de impacto ó trituración - riesgo de muerte ó herida seria. Puede ocurrir un movimiento riesgoso del
eje cuando trabaje con el equipo.
¡CUIDADO!
Riesgo de daño debido al calor - los motores pueden tener temperaturas de superficie > 80°C/175°F.
Mantenga los componentes sensibles a la temperatura (cables ó partes electrónicas) lejos de las superficies
calientes.
¡CUIDADO!
Riesgo de daño a los componentes electrónicos. Para prevenir daño ó destrucción de los componentes
SimoDrive, desconecte todas las conexiones SimoDrive cuando el equipo eléctrico se encuentre en prueba de
voltaje
¡CUIDADO!
Riesgo de daño a los motores. Los motores servo deben estar conectados de acuerdo al diagrama de circuito.
Los motores servo no pueden ser directamente conectados al suministro de línea de 3 fases.
¡PELIGRO!
Riesgo de electrocución - riesgo de muerte ó herida seria. Los filtros de línea generan una corriente de fuga
alta (>3.5 mA). El filtro y gabinete de línea debe estar conectado permanentemente al PE (Tierra Potencial),
utilizando un conductor de cobre de por lo menos 10 mm² (6AWG).
¡PELIGRO!
Riesgo de electrocución - riesgo de muerte ó herida seria. El Enlace DC puede mantener 300V por 5 minutos
después del Bloqueo/Etiquetado, Espera y Pruebe
¡PELIGRO!
Riesgo de electrocución - riesgo de muerte ó herida seria. El sistema servo actúa como un generador cuando
el motor se encuentra rotando. Asegúrese que la rotación del motor se encuentre bloqueada mientras trabaje
en una situación de Bloqueo/Etiquetado.
¡CUIDADO!
Riesgo de daño debido a la interferencia de radio. El equipo y dispositivos del radio (como los teléfonos
celulares/móviles ó radios de mano) de 2 vías utilizados <1.5m de este equipo de amplificación pueden causar
problemas de operación)
NOTA: El riel inferior del Enlace DC se encuentra etiquetada M500 ó M600. Este no es potencial PE, 300V existen
con respecto a PE.

15.2 Descarga Electroestática (ESD)
• La descarga electroestática (S) es la

transferencia de electrones de un objeto a
otro. ESD es mejor conocida como
electricidad estática ó choque estático.
Cuando un choque se siente después de
haber caminado en la alfombra, esto es ESD.
• La transferencia de una carga estática a ó
desde un ser humano puede no ser detectada
a menos que sea mayor de 3500 voltios. El
movimiento normal en una tienda u oficina
puede generar cargas estáticas de 15000
voltios ó más.
• El problema con ESD que se relaciona con
los motores servo es que los humanos no
sienten transferencias ESD menores que
3500 voltios, pero la mayoría de los
dispositivos de computadora son sensibles a
cargas a menos de a mitad de este nivel. Así
cuando se realiza un trabajo en partes
electrónicas, los componentes pueden ser
dañados vía ESD aunque no se sientan.
• Cuando trabaje con componentes
electrónicos, tome las mejores precauciones
disponibles para ayudar a prevenir el daño
por ESD. Pueden utilizarse bandas de
muñeca especiales que ayuden para hacer
tierra mientras trabaje con los componentes.
Además, la mayoría de los dispositivos
vienen con información de pasos adicionales
que pueden ser tomados para evitar daño por
ESD.
15.2.1 Efectos de ESD
• No se necesita contacto para crear daño por
ESD. Así como una nube no necesita tocar el
suelo para atacarlo con rayos, una carga
estática de 15000 voltios puede saltar el
espacio de un dedo a un tablero de circuito,
dañando los componentes.
• El daño ESD no significa necesariamente una
falla inmediata del dispositivo (falla
catastrófica). Puede acortar la vida de
operación del dispositivo (falla latente) ó
causar fallas intermitentes.
• El equipo con daño ESD puede requerir
llamadas de servicio adicionales conforme el
equipo envejece. ESD puede también causar
esos problemas intermitentes "fallas difíciles
de localizar" que hacen el trabajo del técnico
más difícil.

• La imagen en la izquierda muestra el circuito

en condiciones apropiadas. La imagen en la
derecha muestra el resultado de ESD. La
tarjeta de circuito impreso no fue tocado para
crear el daño, simplemente fue colocado
cerca de un dispositivo cargado. Esto pudo
haber sido un dedo, libro de plástico, una
tabla de la mesa, paño u otras muchas
sustancias.
• El trazo explotó por ESD. Sólo 10% continúa

transmitiendo 100% de la corriente. A través
del tiempo este segmento se sobrecalentará
y romperá, probablemente catastróficamente.
Puede simplemente separarse, proveyendo
contacto intermitente (y dolores de cabeza
para el técnico).
• Este transistor fue dañado por ESD. La pista

ha sido calcinada y es sujeta de falla
temprana y problemas intermitentes.
15.2.2 Prevención de Daño ESD
• No toque componentes sensibles ESD a
menos que sea absolutamente necesario.
• No toque pines de componentes ó
conductores impresos.
• Donde sea posible, utilice el empaque original
ESD-conductivo.
• Utilice todos los dispositivos de protección
ESD disponibles cuando maneje
componentes sensibles.
• No toque los módulos sensibles ESD a
menos que esté usando una banda de
muñeca anti estática
• Vista zapatos anti-estáticos ó zapatos
aterrados.
• Descargue su cuerpo antes de trabajar en un
módulo al tocar un objeto metálico conectado
al suelo.
• Sólo ponga módulos en la ubicación de
montaje, en una superficie conductiva ESD
(equipo de servicio de campo ó mesa
conductiva ESD) ó en el empaque original
conductivo ESD.
• No traiga módulos sensibles ESD cerca de
pantallas de video (mantener separación > a
10 cm).

15.3 Vista General del Sistema Servo
15.3.1 Principio de un sistema servo

• Un motor de corriente alterna (CA) correrá a
una velocidad constante, basada en la
construcción del motor y en la frecuencia del
voltaje suministrado (típicamente 50-60Hz).
Para poder cambiar la velocidad del motor, se
debe cambiar la frecuencia.
• Los sistemas que cambian una señal de
entrada de fase a una salida de frecuencia
variable Pulso de Ancho Modulado (PWM)
son Sistemas Conversores ó Motores Servo.
15.3.2 Suministro de Energía (Módulo
de Alimentación)
• El voltaje AC entrante es rectificado a un
voltaje DC (570Vdc), usando diodos.
• El sistema servo actuará como un generador
durante el frenado. Así sistemas servo
sofisticados utilizan transistores en paralelo
con los diodos para alimentar energía de
regreso a las líneas principales durante el
frenado regenerativo.
• Siemens se refiere a sistemas que sólo están
equipados con diodos como U/E
(alimentación no-regulada). Estos sistemas
requieren resistores de dreno para disipar la
energía generada durante el frenado.
• Los sistemas que tienen transistores así
como diodos son llamados I/RF (Alimentación
/ Retroalimentación Regenerativa) ó E/R
(Regenerativo).

+300Vdc 15.3.3 Enlace 600Vdc

• El voltaje rectificado tiene una onda
sustancial, de tal forma que capacitores
grandes son utilizados para crear un voltaje
de Enlace DC de 600V.
-300Vdc
¡PELIGRO!
Riesgo de electrocución. Los capacitores
mantendrán 300-400V con respecto a tierra por
5 minutos después de que la energía se haya
desconectado. Pruebe antes de tocar.
15.3.4 Módulo Monitor (opcional)
• El modulo monitor es utilizado cuando los
requerimientos de energía totales de los
Motores exceden el rango de energía del
módulo de alimentación. Monitorea 3
condiciones:
- Paro de emergencia no presionado +
Compuertas de Seguridad Cerradas
- Suministro principal de potencia de 3 fases
- Enlace DC 600V
• Este modulo también provee energía para el
bus de comunicación electrónica (tomado de
cualquiera, principales ó del Enlace DC).

15.3.5 Módulos de Motor

• El modulo de Motor convierte el Enlace DC
600V a una Modulación de Ancho de Pulso
(PWM) (ac) para manejar un motor servo. Los
transistores cambian 6000 veces/segundo
para llevar a la corriente a una onda
sinusoidal de frecuencia variable.
• o Pueden existir múltiples módulos de motor
en un Enlace DC. Los módulos son
insertados en el bastidor con el amplificador
más grande al lado del módulo de
alimentación, el resto sigue en orden
descendiente.
• o Cada Módulo de Motor tiene una sección de
energía. Una tarjeta Controladora para
manejar el sistema Servo y una tarjeta
Profibus para comunicarse con el IPC
(controlador de la máquina).
15.3.6 Modulación de Ancho de
Pulso (PWM - Pulse Width
Modulation)
• Los 600V en el Enlace DC es "invertido" de
regreso a AC utilizando pares de transistores
y diodos. Los transistores se alternan a
encendido y apagado hasta 6000 veces por
segundo. El voltaje promedio crea una onda
de corriente sinusoidal.
• o Los transistores se cambiarán a encendido
por longitudes variables de tiempo para crear
una señal AC al motor. Frecuencia (rpm) y
torque pueden ser controlados por este
circuito.
• o La velocidad puede ser cambiada en un
sistema convertidor al variar la frecuencia, el
torque puede ser controlado a través de
Modulación de Ancho del Pulso y la dirección
de rotación puede ser controlada al cambiar
la secuencia del transistor.

15.3.7 Módulo de Resistor de Pulso

(opcional))
• Cuando un sistema Servo se está frenando,
actúa como un generador.
• La energía del motor es transferida al Enlace
DC por el modulo del Motor, y a los
principales por el módulo de alimentación.
• Si hay demasiada energía para que los
módulos manejen (debido a un paro súbito,
situación de emergencia ó falla del módulo) el
voltaje del Enlace DC subirá por encima de
650Vdc.
• La energía es entonces disipada a través de
resistores en el módulo de Resistor de Pulsos
(ó resistores externos si se encuentran
presentes).
15.3.8 Repaso
• Un sistema servo tiene 4 componentes
- suministro de energía utilizando el suministro de
energía de 3 fases para crear el bus DC (Siemens =
600Vdc)
- amplificador utilizando el Enlace DC de 600V para
crear una señal de Ancho de Pulso Modulado (PWM)
al motor.
- controlador para manejar los cambios del transistor
- motor servo
• La sección de suministro de energía es llamada el
"Módulo de alimentación". Todos los componentes
requeridos para tomar la entrada de 3 fases y generar
600Vdc se encuentran contenidos en el módulo
Alimentación. Los módulos Alimentación son ya sea
No regulados (sin transistores) ó Regulados
(transistores alimentan energía de regreso a la
alimentación principal durante el frenado)
- Varios tipos de módulos Alimentación se encuentran
disponibles.
- U/E (Alimentación No regulada)
- I/RF or E/R (Alimentación /Retroalimentación
Regenerativa)
• 600Vdc del módulo de Alimentación es llevado del
Enlace DC al amplificador. Este modulo invierte la
señal dc de regreso a una señal de 3 fases para
manejar el motor. Múltiples motores pueden ser
usados con un módulo de Alimentación. Siemens los
llama módulos de potencia, módulos de amplificación,
módulos de alimentación ó amplificadores de
alimentación.
• Los tipos de módulos de motor disponibles son VS
(tacogenerator integrado y decodificador) ó VR
(resolver)

15.4 Módulo Alimentación
• El modulo de Alimentación es la Fuente de

Poder para el sistema. Toma una entrada de
línea de 3 fases (400, 415, ó 480Vac) y la
convierte en 600Vdc.
• Los módulos amplificadores utilizan el Enlace
DC de 600V para energía de entrada. Todo el
control del motor es alcanzado en el módulo
amplificador.
• El propósito del modulo de Alimentación es el
de generar un Enlace DC de 600V. El Enlace
DC energiza a todos los motores. Durante la
aceleración y desaceleración del motor, se
crean ondas en el bus mientras la energía es
regenerada del motor al Enlace DC.
• 2 tipos de módulos de Alimentación se
encuentran disponibles:
- Un módulo de Alimentación con
Retroalimentación Regenerativa (I/RF) es
capaz de transferir el exceso de energía
regenerada de regreso a la entrada. El
Enlace DC es mantenido en 600V estables.
- Un módulo de Alimentación no regulado
(UE) descarga la energía del frenado a
través de resistores. El Enlace DC sólo
puede ser mantenido en un voltaje
desestabilizado de 570Vdc.
S1
15.4.1 Fuente de Poder principal
• Opciones principales de potencia
- 400Vac (mín. 360Vac)
- 415Vac
- 480Vac (máx. 510Vac)
- nota: Interruptor S1 en el módulo de
Alimentación debe ser ajustado de acuerdo
al plano eléctrico para combinar con la
tensión de línea.
• Filtro de Línea - limita la cantidad de ruido
emitido por el sistema de amplificación que
puede ser transmitido de regreso a la línea de
entrada.
• Reactor de Línea - limita las armónicas que
puedan ser transmitidas de regreso a la línea
de entrada y almacena la energía para la
operación del controlador del Enlace DC.

S1
15.4.2 Vista General de las
Conexiones de Alimentación
X111
• S1 - opciones de Alimentación (vea el plano
eléctrico para los ajustes correctos)
• X111 - Estado de la Alimentación (enviado al
módulo de amplificación, el contacto se abre
X121 cuando existe falla)
• X121 - habilitar compuerta cerrada (L24.G)
• X141 - reestablecimiento de Alimentación
(contacto cerrado por la salida del
amplificador)
X141
• X161 - habilitar energía (relevador de
alimentación y control)
• X171 - puente
• LEDs de diagnóstico
X161 • X181 - energía al módulo del monitor para
propósitos de diagnósticos, puntos de prueba
de 600Vdc para revisar el bus DC
X171 • X351 - bus de comunicación a otros módulos
en el servo amplificador.
LEDs
X181 X351
15.4.3 Interruptor de Ajuste de la
Propósito ENC APAG
Alimentación (S1)
1 Selección del voltaje de entrada 415Vac 400Vac
• Los ajustes del interruptor mostrados
2 X111 Habilitar Relevador Listo sin fallas sin fallas + X121.63/.64 provienen de una muestra de una máquina
3 Retroalimentación regenerativa deshabilitado habilitado de Norte América - siempre revise el Plano
eléctrico.
4 Selección del voltaje de entrada 480Vac S1.1, S1.5 habilitado • Módulos de Alimentación más pequeños
5 Alimentación controlado deshabilitado habilitado tienen solamente 4 segmentos (S1.5 y S1.6
no están presentes)
6 Forma de la onda de la sinusoidal cuadrado
• Cuando S1.4 se encuentra ENCENDIDO
corriente de entrada
(480Vac), la retroalimentación regenerativa
es controlada por enlace cerrado - el ajuste
S1.5 es ignorado.
CUIDADO
El módulo de Alimentación se sobrecargará si
S1.4 se encuentra APAGADO y la unidad es
energizada con 480Vac.

15.4.4 Estado de la Alimentación

(X111)
READY
• X111 Relevador Listo se energiza cuand:
- El relevador interno principal está cerrado
X111 - No hay fallas de módulo
- El circuito de seguridad del servo se
73.1
"Alimentación Sin Falla" encuentra bien (X431.663 en
en amplificador (451DI1) amplificadores)
• Nota: Ya que S1.2 se encuentra
ENCENDIDA, El Relevador Listo ignora el
72 estado de las habilitaciones (X121:63,
L24.U X121:64)
"Alimentación Sin Falla"

en amplificador (451DI1)
L24.U
15.4.5 Habilitar "Compuerta Cerrada"
(X121)
• Sólo se permite la operación a los
amplificadores cuando las compuertas de
seguridad se encuentran cerradas
• L24.G (protegido por compuerta) al pin 64
habilita la operación del amplificador (y el
LED verde se enciende).
• Si X121:63 se apaga, el motor se paraliza. Ya
que X121:63 es conectada a X121:9, esto
sólo sucede con una falla de drive.
• Si X121:64 se apaga (ej. Si se abre una
compuerta de seguridad), el ajuste de control
63 de la velocidad interna va a 0 rpm, entonces
el motor frena con la corriente máxima.
24Vdc Después de 230ms la sección de salida es
apagada.
9
X121
L24.G 64
M 19

15.4.6 “Reestablecimiento de Falla”

(X141)
• Cuando se detecta una falla en el módulo de
Alimentación, este no puede arrancar hasta
que se reestablezca la "Memoria de Falla"
(después de que se haya eliminado la falla).
• Una salida del módulo de amplificación
energiza un relevador que cierra un contacto
para reestablecer la Memoria de Falla.
X461:WSG DO1 DO2
-K640
X141
Calor/Controles 15.4.7 Respuesta de Falla (X161)
Disuntor Prendido
• X161 maneja la respuesta de la Alimentación
Controls a situaciones de falla.
Inicio
Sin Paro Critico • Cuando se cierra el interruptor magnético de
Descarga Enlace DC Calefacción/Controles de la Máquina, un
Alimentación
encendida
contacto en el interruptor magnético se cierra
X161
(a amplificador) Mains para indicar que se ha energizada la línea
Contactor
(X161:9, 112).
• Mientras todos los amplificadores se
encuentren apagados, el módulo de
Alimentación obtiene una señal de inicio del
relevador (X161:48)
• El relevador del módulo de Alimentación se
energiza
- abre un contacto para apagar la señal de
Descarga del Bus al módulo del Resistor de
Pulsos.
- cierra un contacto para mandar 24Vdc a la
entrada Digital del módulo Amplificador.
• Si X161:48 (Energía de Alimentación
habilitada del Circuito de Seguridad) es
X161 retirada, todas las secciones de energía de
los amplificadores son deshabilitadas y el
motor se paraliza.

15.4.8 Despliegue del LED

• La columna en la extrema derecha muestra y
explica porque el LED se encuentra
encendido.
• El texto al lado de cada LED (izquierda y
derecha) indica la función del LED.
Spp bus de comunicación peer to peer

(X351) falla de energía (±15V)
Ext Habilitaciones externas prendidas

(X121:64 y X161:48) - revisar
compuertas
3-fases ac falla de entrada
5V Módulo de Alimentación falla de

energía de control
Unit Energía de la unidad amplificadora

(Enlace DC) precargado
Uzk>> Energía de la unidad amplificadora

(Enlace DC) demasiado alto (>>)
LEDs
X 15.4.9 Cometida / Prueba
• El módulo de alimentación suministra energía
al enlace DC
• Si el enlace DC no se sube a 600Vdc, ya sea
que el módulo de alimentación se encuentra
defectuoso ó uno de los módulos de
amplificación en el enlace DC está
X defectuoso.
• Para probar el módulo de alimentación, retire
todos los amplificadores del enlace DC,
habilite el módulo de alimentación, después
pruebe el enlace DC para 600Vdc.
X
X

15.4.10 Cometida / Prueba
¡PELIGRO!
Riesgo de electrocución - riesgo de muerte ó herida seria. El equipo eléctrico y los motores tienen partes y
componentes que se encuentran a niveles de voltaje riesgosos. Realice el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado de
acuerdo a códigos locales. Después de realizar el procedimiento de Bloqueo/Etiquetado, espere 5 minutos para que
se descargue el voltaje residual antes de realizar algún procedimiento eléctrico. Pruebe a 0V.
1. Apague la energía. Espere que el enlace DC se descargue. ¡REVISE por 0Vdc antes de
continuar!
2. Desconecte el enlace DC y el bus del equipo (cable plano) para aislar el módulo de
alimentación de los módulos de amplificación.
3. Confirme que el interruptor S1 se encuentra fijado como se muestra el esquema eléctrico.
4. Desconecte los bloques de terminal Habilitar (X121, X141, X161, X181) para que se
deshabilite el circuito interno.
5. Encienda la energía. Revise la entrada ac de 3 fases en U1, V1, W1.
6. Apague la energía. ¡REVISE por 0Vdc antes de continuar! Re-conecte los bloques de la
terminal Habilitar. Abra la compuerta de seguridad para retirar habilitar en la terminal 64.
7. Encienda la energía. Revise habilitar de seguridad en la terminal 48 (24Vdc). Si no esta
presente, revise el circuito de seguridad del servo.
8. Revise el voltaje del enlace DC (1.414 veces la entrada ac).
9. Cierre la compuerta de seguridad para habilitar la energía al amplificador. Revise por
600Vdc en el enlace DC.
Si el procedimiento es exitoso, el módulo de alimentación está bien. Apague la energía. Espere

que el enlace DC se descargue. ¡Revise por 0Vdc antes de continuar! Re-conecte las barras
de bus del enlace DC. Reconecte el cable plano del bus del equipo.
15.5 Módulo Amplificador
15.5.1 Vista General

• La estructura del módulo amplificador es muy
similar a la del módulo de alimentación.
• El amplificador usa un Enlace de 600Vdc, por
medio de Modulación de Ancho de Pulso (vía
los transistores de potencia), crea una forma
de corriente sinusoidal de frecuencia variable
para funcionar un motor.
• Cuando frena, el sistema trabaja como un
generador y la energía se vuelve a alimentar
en el bus DC (a través de los diodos).

15.5.2 Componentes del Amplificador

• El amplificador consiste de un módulo de
energía (derecha) y un módulo de control
(izquierda).
• El amplificador puede controlar cualquiera de
los 2 motores (A y B)
• El módulo de control es una tarjeta
SIMODRIVE 611. Controla la velocidad del
motor, torque y posición.
• El módulo de control comunica con el IPC a
través del Profibus.
• Siemens suministra software llamado
SimocomU que es utilizado en una
computadora portátil para ajustar parámetros,
arranque del motor y servicio.
• El módulo de control tiene entradas y salidas
integradas (digital y análoga)
• Toda la información universal SIMODRIVE
611 (información del amplificador, software
del sistema, software de información) se
encuentra almacenada en un submódulo de
memoria removible (flecha). Si el motor debe
ser cambiado, el submódulo puede ser
rápidamente cambiado, no se necesitan
herramientas adicionales.
15.5.3 Conexiones del Amplificador
• X411 - codificador montado en el motor
• X412 - codificador montado en la
herramienta.
• LED - falla (presionar para reestablecer)
• X421 - punto de prueba "energía de salida
habilitada"
• X431 - habilitaciones de PWM y salida digital
• X441 - salidas análogas (no utilizadas)
X411 X412 • X451 - entradas análogas/digitales (motor A)
• X461 - salidas digitales (motor A)
• X471 - interfaz de la computadora portátil
LED (RS232/485)
X421 • S1 - ajustes del resistor de terminación
X431 • X452 - entradas análogas/digitales (motor B)

Profibus
• X462 - salidas digitales (motor B)
X441
X451 X452
X461 X462
X471
S1

15.5.4 X411 / X412 (codificadores)

X411 X412 • Cada motor servo tiene un codificador ó
resolver montado. Este codificador está
conectado a X411 (como se muestra).
• Para algunas aplicaciones el posicionamiento
del componente móvil es crítico. Si el
movimiento del rotor es transmitido a la parte
móvil por una caja de engranes complicada ó
una cinta, la posición del rotor puede no dar
una verdadera ó confiable indicación de la
posición de la pieza. En este caso, un
codificador adicional es montado en la parte
móvil. Este codificador se encuentra
conectado a X412 (no mostrado en este
ejemplo).
• La torreta en las máquinas Husky es un
ejemplo de una aplicación que requiere un
segundo, codificador montado en la
herramienta, conectado a X412.
15.5.5 R-F Botón pulsador / LED
• "R-F" es un botón pulsador de
Reestablecimiento integrado y LED de falla.
• El LED de Falla se encontrará encendido
cuando existe una de las siguientes
condiciones:
- Existe por lo menos una falla. La pantalla
mostrará el número de la falla.
- El módulo de control se está encendiendo
(toma alrededor de 2 segundos). El LED se
apagará cuando el encendido se haya
completado exitosamente.
- Se requiere un encendido inicial
- El módulo de memoria no se encuentra
insertado en el módulo de control, ó está
insertado incorrectamente al módulo.
- El módulo de control está defectuoso.
• El presionar el botón de Reestablecer inicia
una secuencia de Encendido
¡CUIDADO!
Riesgo de daño al equipo. No presione el botón
de Reestablecimiento a menos que todos los
motores se encuentren detenidos y una
compuerta de seguridad se encuentre abierta
(retirando energía L24.G de X451:5).

Infeed Drive
Enable Enable 15.5.6 X421 Prueba "Amplificador
24Vdc M
Apagado"
• El módulo de alimentación no se puede
prender a menos que el módulo de
amplificador se encuentre apagado.
• La secuencia de inicio es:
- ¿Se encuentra deshabilitado el amplificador
(24Vdc en AS2)?
- Habilite el módulo de alimentación
- Habilite el módulo del amplificador
15.5.7 X431 Habilitar

• La señal a X431.4 habilita la operación
completa del amplificador - ambos, energía y
separación. Si se pierde la señal, el
amplificador no energizará ó inhibirá la carga.
Cualquier movimiento existente llevará a un
paro.
15.5.8 Unidad de Operación y
Despliegue
• El despliegue opera en culaquier modo
_ _ _ run Estado ó Parámetro
• Los Parámetros están identificados por A ó b
(el amplificador puede controlar 2 motores
separados)
• Cada motor tiene un juego de parámetro
asociado con él
• Fallas ó Advertencias se encuentran
indicadas por E
• "_ _ _ run" significa que el sistema se
encuentra en operación sin fallas.

15.5.9 Inicio (identificación del

amplificador)
• En el inicio, la sección de energía escribe la
información de identificación a P1110. El
controlador relaciona este número con la
información programada en P1106. Si no se
identifica la sección de potencia correcta, el
despliegue muestra E-A039.
.
.
.
1104
1105
1106
1107
1108
1109
1110
1111
1112
.
.
.
15.5.10 Manejo de Error
• Pueden ocurrir algunas fallas y el despliegue
se mostrará en blanco
E-A039 • Advertencias
- número 800 y superior
- se reestablece automáticamente cuando la
condición se despeja
- A ó b identifica motor
- sin efecto en la operación del amplificador
• Fallas
- número 799 e inferior
- debe ser reestablecido (software, ciclar
potencia, presione P mientras se encuentre
en el modo de parámetro, ó el botón
pulsador F/R LED)
- el amplificador responde de acuerdo a lo
programado "Detener Respuesta"

15.5.11 Errores en Blanco de LCD

• fases faltantes en el suministro principal
• módulo de alimentación defectuoso
• cable de listón de comunicación suelto ó roto
• controlador defectuoso
15.5.12 Advertencias
• desplegadas en orden numérico, presione +
para navegar a través de las advertencias
• los valores de parámetro son útiles para la
localización de fallas, presione - para entrar al
modo de parámetro
E b804 15.5.13 Fallas

• guiones extras significan que existe más de
una falla
• 3 guiones indican la primera falla en aparecer
15.5.14 Métodos para despejar fallas
• Cicle el suministro de energia
• Presione P mientras se encuentre en modo
parámetro
• El IPC despejará fallas
• El amplificador 1 puede despejar fallas en
todos los amplificadores
E A039 • Utilice SimoCom U
15.5.15 Respuesta de Falla
• La respuesta está programada en el
controlador
15.5.16 Parámetros
• El sistema servo ha sido construido para
controlar motores en una variedad de
_ _ _ run situaciones. Los parámetros son variables
que son utilizados para afinar el sistema para
propósitos Husky. Hay aproximadamente 500
parámetros disponibles para ajuste. La tabla
de parámetro es duplicada por 2 posibles
motores en cada amplificador.
• Los parámetros son utilizados para diseñar el
sistema (ingenieros Husky) y son utilizados
para ajustar el sistema para un desempeño
óptimo (testadores, técnicos de servicio).
• Los parámetros pueden ser monitoreados y
ajustados utilizando el panel de despliegue
en el Controlador. También pueden ser
administrados usando el software SimoCom
U.
• Esta sección explica usando el panel de
despliegue en el modo de Parámetro. Para
entrar al modo de Parámetro del modo de
Estado, presione "-" en el panel de
despliegue. El despliegue regresa al modo de
A1401.1 estado después de 1 minuto.

15.5.17 Flujo de Parámetro

• Los parámetros se encuentran numerados de
0001 a 2000 (no todos los números tienen
_ _ _ run parámetros accesibles). Muchos de los
parámetros tienen sub-parámetros
- A1801 = parámetro
- A1801.63 = sub-parámetro
• Presione + y - al mismo tiempo para cambiar
entre motores (A ó B)
• Todos los parámetros tienen información
asociada con ellos. Cambie entre ellos
seleccionando el parámetro y modificar la
información al presionar P.
+ + • Algunos parámetros tienen grandes palabras
A1400 A1401 A1403 de datos asociadas con ellos. Ellas tendrán
- - dos sub parámetros asignadas a ellos (Alto y
P Bajo). Por ejemplo:
A0160 = 137432.328
- +
+ + + + + Sin embargo, el despliegue sólo tiene 6
A1400.1 A1400.2 A1400.3 A1400.4 ... A1400.7 dígitos, así que A0160 tiene 2 sub-
- - - - -
parámetros:
A0160H A0160L
000137 432.328
- +
1499 1500 1501
15.5.18 Parámetro de Diagnóstico
___run 0600
• El parámetro 0600 despliega condiciones de
operación actuales
- Presione "-" para entrar el modo de
parámetro
- Presione + ó - para cambiar a parámetro
A0600
- Presione P para ver la información
• Significado de los dígitos (de izquierda a
derecha)
- tipo de motor
- asignaciones de salida digital programadas
A1401 A0600 - modo de la operación
- estado del equipo físico
i el motor está corriendo
ii el motor está frenando
- el amplificador se encuentra inactivo
0 punto de control habilitado faltando (Profibus)
1 generador de función habilitado faltando
2 compuerta de seguridad abierta
3 falla del circuito de seguridad del servo (X431.4)
4 potencia de alimentación habilitada apagada
(X161:48)
5 inhibición del encendido faltando
6 amplificador habilitado faltando (Profibus)
SLU230 7 motor 1 encendido/apagado faltando (Profibus)
8 motor 2 encendido/apagado faltando (Profibus)
9 sin demanda de control (Profibus)
- acción actual
- selección de ajuste del parámetro actual


• Desconecte el enlace DC del amplificador
• Desconecte los cables del motor (U2, V2,
W2) del amplificador
• Utilizando el test de diodo pruebe en un VOM
(infinito en una dirección, el diodo cae en
dirección reversa, medida:
- P600-M600
- P600-U2
X - P600-V2
X - P600-W2
- M600-U2
- M600-V2
- M600-W2
• Si alguna prueba falla la revisión del diodo,
reemplace el módulo
P600
U2
V2
W2
M600
15.5.20 Reemplazando el
amplificador
• El módulo del Amplificador debe ser
reemplazado por una unidad idéntica.
• Ya que el módulo del Amplificador ha sido ya
programado y optimizado ("parametrizado"),
el programa debe ser transferido del módulo
defectuoso al módulo de reemplazo. Los
parámetros se encuentran almacenados en
un módulo de memoria en el Amplificador, y
se encuentran almacenados en un archivo en
el IPC.
• El método preferido para transferir los
parámetros es remover el módulo de
memoria del Amplificador defectuoso e
insertarlo el amplificador de reemplazo.
TOME PRECAUCIONES ESD
• Si el módulo de la memoria es el componente
que está fallando, los parámetros deben ser
transferidos del IPC al amplificador nuevo.

15.6 Motor Servo
• Nota: la presentación de entrenamiento para

esta sección contiene algún material
suplementario en la teoría del motor servo
que no es duplicada aquí.
15.6.1 Conmutación Electrónica

• Terminos utilizados:
- motor DC sin escobillas
- motor DC Conmutado Electrónicamente
- motor Síncrono de magneto permanente
- motor Síncrono auto-regulado
- motor servo de 3 fases
• La conmutación electrónica elimina la
necesidad de escobillas ó conmutador. Las
bobinas se encuentran localizados en el
estator (parte estacionaria) y los magnetos
son movidos del estator al rotor (parte
rotatoria)
• Cuando la corriente fluye a través de las
bobinas, la interacción del campo magnético
y el campo electrónico crea una fuerza que
mueve el conductor a través del campo
magnético. Una vez que el conductor es
mantenido en posición, el campo magnético
comienza a moverse, causando que el rotor
gire.
• Un motor servo de 3 fases tiene 3 bobinas,
cada bobina consiste de un sólo alambre,
enrollado muchas veces.
15.6.2 Componentes del Motor
• La diferencia entre un motor servo y un motor
AC estándar es que el rotor en un motor
servo contiene magnetos permanentes.
¡CUIDADO!
No retire el rotor del alojamiento del motor. Los
magnetos permanentes en el rotor necesitan
un camino de hierro para mantener la fuerza
del campo. Dentro del alojamiento, el estator
provee este camino.
Antes de retirar el rotor del alojamiento, un
"anillo de guarda" ó dona de hierro debe ser
puesta en el final, sobre la flecha del rotor.
El no utilizar el anillo de guarda significa fuerza
magnética y subsecuentemente, el torque del
motor se reducirá unos 40%.

15.6.3 Posición/ Retroalimentación

de Velocidad (Codificador)
• Relativo (giro-único)
- A fuente de luz
- B condensador
- C placa de prueba
- D celdas fotoeléctricas
- E pasos incrementales
- F codificación binaria para 8192
posiciones en una sola revolución
• Absoluto (sistema numérico base 16)
- G rotor
- H disco de codificación de 16 vueltas
(primer dígito)
- J disco de codificación de 256 vueltas
(segundo dígito)
- K disco de codificación de 4096 vueltas
(tercer dígito)
- L sensor de efecto Hall
- M disco de codificación
15.6.4 Motor / Cableado del
U Codificador
V
• El motor está conectado al amplificador con
W conductores U, V, W (PWM) y PE (Tierra Potencial). El
PE motor puede estar equipado con un resistor sensor
(frío <250 Ω, la resistencia aumenta cuando la
temperatura aumenta).
• El codificador se encuentra conectado al amplificador
por una Interfaz- Asíncrono-Serial (ISS) RS485 dentro
de X411 (codificador montado en el motor) ó X412
(codificador montado en la aplicación). Tendrá un
número de de pares torcidos como se muestra,
dependiendo en el tipo de codificador/resolver. Las
conexiones pueden incluir
- información
- reloj
- potencia
- sobre temperatura

• Las bobinas son simplemente largos conductores de
cobre.
• 1 Ω a 5 Ω debe ser medido entre fases
(U-V, U-W, V-W).
• Los bobinas deben ser insoladas de la tierra, para que
así la resistencia alta (>2 M?) debe ser medido entre
cada fase y PE.
• El motor tiene rodamientos permanentemente
lubricados.
• No retire el motor del alojamiento

15.7 Prueba
1. Escriba la palabra - señal correcta en los espacios en blanco:
_____________
Una situación potencialmente riesgosa, en donde si no es evitada, puede resultar en daño a la propiedad.
_____________
Una situación potencialmente riesgosa, en donde si no es evitada , puede resultar en la muerte ó herida seria.
_____________
Una situación inminentemente riesgosa, en donde si no es evitada, resultará en la muerte ó herida seria.
2. Un motor servo puede ser probado al conectarlo directamente a un suministro de energía de 3 fases.
Verdad Falso
3. ¿Por cuánto tiempo puede permanecer cargado el Enlace DC después de que se ha retirado la energía?
3 segundos 5 minutos 60 minutos 3 horas
4. Voltajes riesgosos pueden ser generados aún si la máquina se encuentra en Bloqueo/Etiquetado.

Verdad Falso
5. Seleccione la palabra - señal correcta para la siguiente situación
"Riesgos de impacto ó trituración - riesgo de muerte ó herida seria. Puede ocurrir un movimiento riesgoso del eje cuando trabaje con
el equipo."
¡PELIGRO!
¡ADVERTENCIA!
¡CUIDADO!
¡ADVERTENCIA!
¡CUIDADO!
6. Los transistores en el módulo de alimentación rectifican la entrada de las entradas principales para energizar el Enlace DC.
Verdad Falso
7. Rotule los componentes

motor servo
600V Enlace DC
amplificadores
alimentación
PWM

8. El orden correcto de las fases de conexiones de los principales al módulo de alimentación es crítico para la operación del
conversor.
Verdad Falso
9. Seleccione los ajustes correctos para el interruptor S1 de acuerdo a sus esquemas eléctricos:
1 2 3 4 5 6
OFF
ON
10. "Retroalimentación Regenerativa" significa que el módulo de alimentación es capaz de transferir energía de regreso a los
principales.
Verdad Falso
11. Seleccione las terminales de alimentación que tienen 24Vdc entrando al módulo.
X111:72 X121:64 X161:9 X161:111
12. Seleccione la razón más probable (una de 4 listadas) de porque el motor no funcionará:
APAGADO APAGADO
APAGADO ENCENDIDO
APAGADO APAGADO
La potencia de entrada de 3 fases esta apagada Las puertas de seguridad no se encuentran cerrados
El Enlace DC no se encuentra cargado La máquina se encuentra en fijación de molde
16 Equipo de Manejo de Partes
Objetivos
• Ciclo de manejo de partes
• Operación de la Placa de Herramientas
• Robot Seguro para Salir
• Operación del CoolPik
Husky Injection Molding Systems Ltd. 16 Equipo de Manejo de Partes 219

16.1 Ciclo de manejo de parte
• El molde se abre
- el robot cargando la placa de herramientas
entra al área de molde (movimiento del eje-
Z)
- las preformas son expulsadas a la placa de
herramienta
- CoolPik rota al horizontal (eje-C)
- CoolPik expulsa las preformas al
transportador
• Robot sale del área de molde
• El molde se cierra
- Plenum del CoolPik se mueve hacia
adelante con la placa móvil, las vejigas son
insertados a las preformas
- La placa de herramienta expulsa las piezas
al CoolPik
16.2 Operación de la Placa de
Herramienta
• El movimiento del eje-Z del Robot (placa de

herramienta) y la rotación del eje-C del
CoolPik son realizadas por los motores servo
Siemens. Este curso tiene un capítulo
separado que cubre los motores servo
Siemens.
1 - motor 2- caja de engranes 3 - eje Z

4 - banda 5 - diente de engranaje
C • motor del eje-Z __________

• El circuito de protección de las compuertas
tiene un retraso de 200ms para permitir que
el eje-Z se vaya a una parada controlada
cuando la compuerta está abierta.

16.2.1 Foto celdas de la Placa de

Herramientas
• La placa de herramienta tiene foto celdas de
emisor/receptor en la cima y reflectores en el
fondo.
• Las foto celdas determinan que las preformas
han sido transferidas completamente al
CoolPik antes de que el robot entre al molde
para el siguiente disparo
• Un único interruptor de proximidad (foto
inferior, lado derecho) es utilizado para la
calibración de la posición del eje-Z
• Las foto celdas se encuentran conectadas a
un conector múltiple. Un cable multi-
conductor trae las señales a las terminales de
entrada
• Foto celdas de la placa de herramienta ____

16.2.2 Bomba de vacío de la Placa de
Herramienta
• La placa de herramienta utiliza el vacío para
asistir en la transferencia de preformas del
molde a la placa de herramienta.
• Ítems de desgaste en el sistema de vacío:
- cartuchos de filtro de entrada de aire (1)
- cartucho de filtro separador de carbón (2)
- lubricación de la bomba (conexiones de
grasa en cima de la bomba)
- aletas de enfriamiento internas - no es un
ítem de desgaste pero debe ser limpiado
regularmente (3)
- paletas de carbono (4)
3
4
1
2
4
• Salidas de vacío __________
• La placa de herramienta sopla aire detrás de
las preformas para asistir con la transferencia
al CoolPik
• Soplado de la Placa de Herramienta _____

16.3 Robot Seguro para Salir
• Las foto celdas se encuentran montadas en el

molde para asegurarse que las preformas se
han transferido completamente a la placa de
herramienta (transmitir en el fondo, recibir en
cima)
• Puede ocurrir daño si el robot se mueve
Rx mientras una preforma se encuentra
haciendo transferencia entre la placa de
herramienta y el corazón del molde.
• Las entradas de las foto celdas se
encuentran rotuladas: "Robot Seguro para
Salir"
• Sensores Robot Seguro para Sali ________
Tx
16.4 Operación del CoolPik
• Las preformas PET requieren un enfriamiento

extensivo antes de descargarse al
transportador
• CoolPik consiste de un plenum que sostiene
varios disparos. Las preformas son enfriadas
en el plenum de preforma, después arrojadas
al transportador para hacer lugar a otro
disparo.
• El movimiento lateral es causado por la placa
móvil.
• El movimiento de rotación (eje-C) es causado
por un motor servo. La flecha del motor es
fijada a la placa estacionaria, la caja del
motor es amarrada al plenum. Cuando el
motor gira, la flecha es estacionaria y la caja/
plenum gira.
• Los motores servo son cubiertos en un
capítulo separado en este curso.
1 espaciador
2 placa móvil
3 tornillo
4 alfileres de perno
5 flecha del plenum
6 puntos de levantamiento
7 plenum
8 tornillos
9 motor del soplador
10 placa de acceso del motor servo
9 10 • motor del CoolPik __________

16.4.1 Foto Celdas CoolPik

• CoolPik tiene una serie de foto celdas (pares
transmisores/receptores) para asegurarse
que todas las preformas han sido expulsadas
al transportador antes de que le molde se
cierre
• Foto Celdas CoolJet __________
• Terminal del Sensor 1 __________
• Canal del Sensor 1 __________
• LED del Sensor 1 __________
• Sensor 1 (entrada, común) _____ _____

16.4.2 Ajuste de la Foto Celda
• Retire todas las preformas de los pines de las
vejigas.
• Alinee las foto celdas, después reduzca la
sensibilidad (1) hasta que haya menos de 5
barras mostrándose (2)
• Aumente la sensibilidad hasta que la quinta
barra se encienda
• Coloque una preforma en el pin de la vejiga y
asegúrese que sólo se muestra una barra
• Retire la preforma y confirme que las 5 barras
se están mostrando.

16.4.3 Reemplazo del pin de la vejiga

• Las vejigas de aire pueden reventarse si el
CoolPik es operado sin preformas
• Si una cavidad específica no es disparada
intencionalmente, el pin de la vejiga
correspondiente con la vejiga de aire debe
ser removido y conectado con un tornillo
apropiado M(X)
• El estiramiento previo de las vejigas de aire
debe ser realizado con todos las vejigas en
una placa CoolJet nueva ó cuando las vejigas
sean reemplazados individualmente.
1. Ajuste la presión de aire para la vejiga hasta que haya alcanzado 50 - 55 psi.
2. Arranque el molde, no enganche la placa de herramienta/CoolJet en este momento. Corra la máquina hasta que se alcance la
calidad de la pieza.
3. Permita al proceso comenzar la transferencia de partes a la placa de herramienta
4. Confirme que todas las preformas hayan sido transferidas a la placa de herramienta por medio de una observación visual.
5. Corra el molde por 20-30 ciclos.
6. Ajuste la presión de aire para la vejiga de aire, gire la tapa hasta que la presión de aire haya alcanzado 45 - 50 psi. Corra el molde
por 150 ciclos.
7. Ajuste la presión de aire para la vejiga de aire, gire la tapa hasta que la presión de aire haya alcanzado 40 - 45 psi. Corra el molde
por 200 ciclos.
8. Ajuste la presión de aire para la vejiga de aire, gire la tapa hasta que la presión de aire haya alcanzado 35-40 psi.
9. La producción puede ser iniciada ahora.
• Revise que las vejigas de aire no se inflen sin una preforma.

• Si el retiro de la preforma no se ve afectado, baje la presión por 2-3 psi cada 3000-5000 ciclos.
• La presión de aire debe ser ajustada para que corra lo más bajo posible (por debajo de 30 psi) para prevenir que la vejiga de aire se
reviente si no es apoyado por preformas

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CURSO DE MANTENIMIENTO HyPET V1.

Keeping our customers in the lead

© Copyright 2005, Husky Injection Molding Systems Ltd., Technical Training

Husky Injection Molding Systems Ltd. Contenido

11 Funciones de Cierre 143

13 Calefacciones de la Máquina 159

14 Motor Hidráulico del Tornillo 165

15 Motor Siemens 169

16 Equipo de Manejo de Partes 219

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 1

1.2.1 Frente de la máquina

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 3

1.2.2 Parte trasera del cierre

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 5

1.3 Componentes de Cierre

A base B placa estacionaria C placa móvil D seguro de cierre E barra

A base (tanque de aceite) B tolva C boquilla de la tolva D garganta de alimentación E barril

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 7

1.5 Información de Placa

H serie de la máquina (tipo de cierre

PET modificado para material específico

HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.

SUPPLY No.1 LOAD 460 V 127 A 60 Hz 3P+GND SYSTEM

SUPPLY No.2 LOAD 230 V 74 A 60 Hz 3P+GND SYSTEM

MACHINE TYPE HL225 PET P100/110E100

HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.

• La interfaz del usuario (IHM) es la primera

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 9

1.7 Contactos Husky

• Todas las máquinas Husky son enviadas con

1.7.1 Línea de Asistencia Telefónica

• Husky mantiene una línea de asistencia

1.7.3 Cursos de Entrenamiento

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 11

1.7.4 Ordenando Repuestos

1.7.5 Números de Parte Husky

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 13

1. Ponga el número de placa de su máquina

2. Interprete el número de placa para la siguiente información:

Diámetro del Tornillo ____________________________________

Tipo de Inyección ____________________________________

Modelo de Inyección ____________________________________

Estilo de Cierre ____________________________________

3. ¿Cuál es el número de la línea de asistencia Husky en su región? ____________________________________

4. ¿Cuál es la dirección electrónica de Entrenamiento Técnico Husky? ____________________________________

Husky Injection Molding Systems Ltd. 1 Componentes de la Máquina 15

6. Identifique los componentes de inyección

A barril B tolva C base D cilindro del carro E garganta de alimentación

Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 17

3.1 7 áreas de la IHM

• Teclas Modo de ciclo.

3.1.2 Teclas de funciones manuales

Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 19

3.1.4 Barra de estado

• Indicador Modo de ciclo.

55 - 130 No Ciclo auto después de 30

47 - 116 Temperatura de funcionamiento

Ajuste del molde

Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 21

3.1.5.1 Configuración de la IHM

Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 23

Husky Injection Molding Systems Ltd. 3 Uso de la IHM 25

Resumen de derechos de usuario

8. Interruptor de límite de la Protección de Purga =___/_ - Suministro Principal de Poder =___