Está en la página 1de 396

M A N U A L F OR M A C I ÓN

S F R E V O – 1
E R
N I V E L









































MANUAL
DE
ENTRENAMI ENTO
Febr er o 2010
1
ER
NI VEL
SFR Evo
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L




TRAI NI NG

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


I NTRODUCCI ÓN




PROPÓSITO DEL MANUAL

El presente manual tiene como objetivo apoyar a los operadores y a los trabajadores de mantenimiento
que asisten a un curso de entrenamiento para operadores (1
er
nivel) de la máquina SFR Evo.

El propósito de este manual es únicamente informativo, sirve como ayuda y también como un soporte
documental para un curso de entrenamiento llevado a cabo por un entrenador de SIPA, por lo tanto no
puede tomar el lugar de un curso de entrenamiento certificado realizado por un entrenador de SIPA.

El presente manual no es un manual de Uso y Mantenimiento y no puede tomar el lugar del mismo, que
tiene que ser siempre la referencia oficial.

Este manual no puede tomar el lugar de las habilidades técnicas que los operadores y los trabajadores
de mantenimiento deben haber adquirido previamente en aparatos similares o bien que podrán alcanzar
bajo la guía de personal ya entrenado.





Referencias y contactos
SIPA Plastic Packaging System
Via Caduti del Lavoro, 3
31029 Vittorio Veneto (TV) - Italia
Teléfono +39 - 0438 - 91.15.11
Telefax +39 - 0438 - 91.22.73
E-mail: sipa@zoppas.com
Website: http://www.sipa.it


INTRODUCCIÓN

TRAI NI NG Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


INTRODUCCIÓN


PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Í NDI CE



1. AUXILIARES
2. SISTEMAS
3. ALARMAS
4. TRAZADO ELÉCTRICO
5. GESTIÓN ELECTRÓNICA
6. COMANDOS MANUALES
7. PÁGINAS VÍDEO
8. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DE LA MÁQUINA
9. COMANDOS OPERATIVOS
10. EQUIPOS DE SEGURIDAD
11. CAMBIO DE MOLDE Y PERSONALIZACIONES
12. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
13. PET Y PREFORMAS
14. PROCESO
15. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL PROCESO
16. PRUEBAS DE CALIDAD






íNDICE

TRAI NI NG Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


íNDICE



PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






AUXI LI ARES








1
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


AUXI LI ARES


El término “Auxiliares” se refiere a todos los equipos externos conectados a la máquina para asegurar su correcta
operación.
Generalmente proporcionan los suministros apropiados a la máquina que son indispensables para la correcta
operación y el correcto funcionamiento de la máquina.
Para la SFR, estos auxiliares consisten en:
- Chiller o refrigerador (para enfriar los moldes y los cuellos de las preformas)
- Compresor de alta presión (para proporcionar aire)
- Secador de aire
- Torre de evaporación (para el compresor)
- Bomba de recirculación de agua
Para cualquier diseño particular de la máquina o para la fabricación de contenedores especiales otros auxiliares
pueden ser necesarios, como por ejemplo:
- Acondicionadores
- Termoreguladores para los moldes de soplado
- Compresor de baja presión
Generalmente los sistemas auxiliares (que no son fabricados por Sipa) se entregan junto con la máquina ya que los
mismos serán seleccionados y dimensionados durante la fase de proyecto de la planta. La maquinaria ya existente
en el sitio puede ser también usada después de análisis previos y posibles ajustes realizados por Sipa.

Los equipos auxiliares de las marcas más amplia y frecuentemente utilizadas serán luego analizados considerando
que de cualquier manera los principios operativos y de interfaz de la SFR por lo general son iguales también para
otros diseños.
Este capítulo tiene la siguiente configuración:
1. Descripción y principios operativos de los sistemas auxiliares
2. Procedimientos de arranque y paro de los sistemas auxiliares
3. Relación y conexión con la máquina SFR y mantenimiento básico









1 - AUXILIARES

TRAI NI NG Página 1 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Siguiendo un esquema TÍPICO de los sistemas auxiliares usados con más frecuencia.


1 - AUXILIARES

TRAI NI NG Página 2 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


1. CHILLER
El chiller (o refrigerador) tiene la función de suministrar agua de enfriamiento a la máquina SFR que se necesita ya
sea para la adecuada operación que para la el proceso de producción de las botellas.
El chiller está basado en el ciclo de refrigeración en compresión simple de vapor efectuado por un fluido tecnico
o refrigerante, generalmente el gas R407C o R22, que posee algunas propiedades termodinámicas aptas para la
transferencia de calor de un lugar más frío a uno más caliente donde no crea disturbaciones.
El principio de base del ciclo de refrigeración es que un fluido bajo condiciones apropiadas, para
evaporarse necesita energía, y por lo tanto absorbe calor del ambiente externo (en este caso del agua de
enfriamiento) para evaporarse. Para evaporarse, debe encontrarse en condiciones adecuadas de presión y
temperatura.
El gas luego se comprime por medio de un compresor (D) de modo que alcance una alta presión. Durante esta
fase, sin embargo, se sobrecalienta. Es entonces enfriado por el condensador (E), por medio de un fluido de
enfriamiento (batería con aletas) o agua (con placas) y ventiladores y el calor se dispersa hacia el exterior. El
enfriamiento es tal que el gas se condena y se vuelve líquido. En esta fase generalmente se proporciona una
refrigeración adicional. (A-A’).
Para que el líquido refrigerante tenga una temperatura inferior a la del agua a enfriar, es necesaria una caída de
presión (A’-B) que conlleva una disminución de la temperatura, obtenida a través de una unidad de laminación
(generalmente una válvula de expansión termostática). El líquido refrigerante, ahora a baja temperatura, pasa al
evaporador (C) (intercambiador de calor de placas o tubular) donde comienza a evaporar sustrayendo calor del
agua que por lo tanto se enfría.

1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 3 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Del punto C al punto C’ realizamos un sobrecalentamiento del vapor, con la finalidad de eliminar posibles gotas de
líquido residuo, que de lo contrario serían arrastradas hasta el compresor y lo dañarían. El gas es entonces aspirado
por el compresor y comienza un nuevo ciclo.

Con fines didácticos analizaremos y describiremos el chiller Frigomeccanica modelo MK 100.
Se debe tomar como referencia el manual de uso y mantenimiento anexo al chiller para las explicaciones detalladas.

Información general
Es indispensable que los chillers tengan especio libre suficiente a su
alrededor, para garantizar, más allá de un fácil acceso a todas sus
partes para realizar el mantenimiento, una buena ventilación de las
baterías de condensación.
El caudal de aire que sale de los ventiladores no debe encontrar
obstáculos que impidan la difusión del aire caliente en el ambiente.
Una instalación que no toma en cuenta los espacios técnicos
sugeridos ocasionará una mala operación de la máquina y por lo tanto
una reducción, a veces significativa, de la potencia de refrigeración
generada.
El aire caliente producido por el chiller puede ser conducido, durante el
invierno, al interno del área de producción, de manera que se integre, o en algunos casos sustituya, al sistema de
calefacción.
Durante el verano, para la correcta operación, el aire caliente deberá ser expulsado al ambiente y no se deberá
conducir hacia los condensadores por ninguna razón.
En el caso de una instalación externa, se debe evaluar la posibilidad de congelamiento del agua durante el invierno
o los periodos más fríos. Para evitar esto es indispensable añadir un anticongelante ecológico.
El uso inapropiado o el repentino descenso de la temperatura del recinto durante los periodos de frío puede causar
que se congele el agua del sistema.
Si la máquina se instala en el exterior o en otro sitio se deberá evitar trabajar a temperaturas inferiores a los 7°C. Es
necesario hacer funcionar la máquina con una mezcla de agua y anticongelante ecológico, que en la proporción
correcta garantiza una óptima protección contra el congelamiento.
Para determinar la cantidad exacta de anticongelante es necesario calcular la cantidad total del sistema, sumando al
contenido de la máquina el contenido de las tuberías de todo el sistema en uso.
Ya que el anticongelante modifica las propiedades fisicoquímicas del agua, la máquina sufre una variación de sus
parámetros de funcionamiento determinada por el porcentaje de anticongelante introducido en mezcla.
Las tuberías son de una aleación de cobre, y están soldadas con los materiales suministrados que tienen un alto
porcentaje de plata.
Cada circuito está equipado con todos los dispositivos de seguridad.


1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 4 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


DESCRIPCIÓN DEL PANEL
En la figura de abajo se representa el panel de operación con la descripción de los botones principales:



Funciones Menu y configuración de la
hora


- Mostrar o ajustar el punto de
referencia de operación (set point).
- Durante la programación establece un
parámetro o acepta un valor.


- Selecciona las temperaturas IN/OUT
(entrada/salida) del agua en el display
superior.
- Durante la programación despliega los
códigos de los parámetros o incrementa
los valores.


- Cuando se presiona durante 5
segundos enciende o apaga la unidad.
- Durante la programación despliega los
códigos de los parámetros o disminuye
los valores.




Encender o apagar el chiller (ON/OFF):
Apretando el botón durante 5 segundos.
El símbolo de parpadea durante 5 segundos y después se queda fijo.
Modo Stand-by
El modo STAND-BY se obtiene cuando el chiller está apagado pero el suministro principal está encendido.
Cuando el símbolo está encendido, se está en dicho modo. Además en este modo el procesador electrónico
permite:
- Monitorear las mediciones a través del display;
- Gestionar las condiciones de alarma mostrándolas y evidenciándolas.
Durante la operación normal el display mostrará:
- Temperatura de ingreso del agua al evaporador (display superior, 12,8°C en el ejemplo)
- Temperatura de salida del agua del evaporador (display inferior, 19,7°C en el ejemplo)

Recordamos que si se quiere, por ejemplo, una temperatura de salida del
evaporador de 12°C, el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN
(operation set point) deberá establecerse a 17°C.


Cómo mostrar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN (OPERATION SET POINT):
- Presionar el botón “SET”;
- El display inferior indicará “SetC” (Set chiller);
- El display superior mostrará el valor establecido.

1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 5 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Cómo modificar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN (OPERATION SET POINT)
- Presionar el botón “SET” por al menos 3 segundos;
- El valor establecido parpadeará en el display superior;
- Para modificar el valor establecido previamente operar los botones de las flechas “ARRIVA” y “ABAJ O”
- Para almacenar el nuevo SET POINT presionar el botón “SET” o esperar el tiempo máximo (alrededor de 15
segundos) para salir de la programación.
Alarmas y advertencias
De una condición de operación normal (sin anomalías detectadas), mientras una situación de advertencia o peligro
es monitoreada por el circuito de control, un código de advertencia se muestra en el display inferior, y el símbolo
relevante parpadea. El código se muestra alternativamente con la lectura de la temperatura como se muestra en
condiciones normales.
Advertencia general
Advertencia de alta presión
Advertencia de baja presión



Advertencia de interruptor de
caudal

Cómo SILENCIAR el BUZZER (indicación audible de advertencia)
- Silenciamiento automático: una vez reestablecida la condición de falla
- Silenciamiento manual: presionar y soltar uno de los cuatro botones; el BUZZER se apaga a pesar de la
condición de falla.

MENÚ DE FUNCIONES “M”
El acceso a las funciones del menú a través del botón permite:
- Mostrar y reestablecer las advertencias existentes;
- Mostrar el registro de advertencias;
- Borrar el registro de advertencias.
Para acceder al menú de funciones, presionar y soltar el botón; el símbolo “menu” será mostrado.
Para salir del menú del funciones presionar y soltar el botón o esperar a que pase el tiempo de “time out”. El símbolo
“menu” desaparece.
Display WARNING
Entrar al MENÚ DE FUNCIONES como se describió anteriormente:
1. Operar los botones "ARRIBA" y "ABAJO" para seleccionar la función "AlrM";
2. Presionar y soltar el botón “SET”;
3. Desplegar todas las alarmas actuales por medio de los botones “ARRIVA” y “ABAJO”;
Para salir apriete el botón M o espere el tiempo de “time out”.
Cómo resetear una alarma/advertencia
Siguiendo una indicación de advertencia detecte la falla e identifique el remedio adecuado antes de resetear el
sistema de advertencia del equipo.
1. Entrar al MENÚ DE FUNCIONES como se describió anteriormente

1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 6 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 7 de 26
2. Seleccionar la función “AlrM”;
3. Presionar el botón “SET”; el display inferior mostrará el código de advertencia;
4. El display superior mostrará el símbolo “rSt” si la advertencia se puede resetear, o el símbolo “NO” si no lo es.
Desplegar todas las advertencias existentes a través de los botones “ARRIBA” y “ABAJO”
5. En caso de una advertencia que se puede resetear, como se muestra por el símbolo “rSt”, presionar el botón
“SET” para resetear y avanzar a la siguiente advertencia.
6. Presionar el botón para salir o esperar el tiempo de “time out”.

CÓDIGO TIPO DE ALARMA RESET
A01 ADVERTENCIA DE ALTA PRESIÓN MANUAL ( “RST” )
A02 ADVERTENCIA DE BAJA PRESIÓN AUTOMÁTICO ( “NO” )
A07 ADVERTENCIA DE ANTICONGELANTE AUTOMÁTICO ( “NO” )
A08 ADVERTENCIA DE INTERRUPTOR DE CAUDAL AUTOMÁTICO ( “NO” )
A09 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 1 MANUAL ( “RST” )
A10 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 2 MANUAL ( “RST” )
A11 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA VENTILADOR MANUAL ( “RST” )
A13 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 1 MANUAL ( “RST” )
A14 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 2 MANUAL ( “RST” )
EE ADVERTENCIA DE ERROR EEPROM MANUAL ( “RST” )
AFR ADVERTENCIA DE FRECUENCIA DE SUMINISTRO
PRINCIPAL
AUTOMÁTICO ( “NO” )

Para el diagnóstico y la resolución de problemas hacer referencia al manual de uso y mantenimiento del chiller.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL CHILLER
Antes de arrancar el chiller, realice las siguientes verificaciones:
- La temperatura de la carcasa en la parte inferior debe ser al menos 10°C mayor que la temperatura externa.
- Verificar que elcircuito de agua del evaporador esté lleno y en presión.
- Verificar que no haya aire en el circuito. En caso de presencia de aire purgar usando las válvulas de drenado
apropiadas.
- Verificar que la temperatura del fluido sea menor o igual al valor máximo permitido de 21°C
- Verificar que las válvulas del sistema estén ABIERTAS.
- Verificar que el suministro principal de agua haya sido conectado a la conexión de llenado proporcionada y
esperar el tiempo necesario para que el sistema se llene completamente.
- Verificar que la bomba de recirculación esté trabajando y que el caudal sea suficiente para garantizar la NO
intervención del INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL DE AGUA o del INTERRUPTOR DE
CAUDAL.
- Verificar antes del arranque que el nivel de aceite en la carcasa del compresor esté a la mitad del vidrio
indicador.
- Verificar que todas las placas de acero del aparato estén introducidas en el armazón. El aparato no puede
arrancar a menos que los paneles ciegos de la parte superior del armazón estén en su sitio.
- Antes de arrancar el chiller encienda el suministro de electricidad colocando el interruptor maestro en “1” y
espere algunas horas (generalmente 8) para permitir que el elemento calentador de la carcasa del compresor
caliente el aceite y lo separe del gas de refrigeración. ¡No encienda el compresor si el aceite en el cárter
no está en temperatura!
- Verificar que el líquido anticongelante haya sido añadido en la cantidad correcta en caso de descenso de las
temperaturas de operación o ambientales.
No adoptar estas precauciones causará inevitablemente que el evaporador se dañe, haciendo que todo el
aparato se vuelva inutilizable.
Algunas configuraciones particulares tienen una conexión adicional entre el chiller y la torre evaporativa. En este
caso:
- Verificar el nivel del agua en la torre evaporativa (restaurarlo si es necesario)
- Arrancar la torre evaporativa encendiendo el interruptor principal.
- Arrancar las bombas de recirculación
Arranque

Arranque el aparato usando el botón
Mantenga el botón presionado por algunos segundos para by-passar el interruptor de caudal y permitir la
presurización del circuito. Una vez que se suelte el botón, si el sistema está presurizado el aparato permanece
encendido, de lo contrario se detiene con la alarma de interruptor de caudal

Ajustar la presión del suministro de agua usando el grifo en la línea de la bomba de suministro y si es necesario la
válvula de by-pass entre los dos colectores. Verificar en el medidor de agua que el valor de la presión sea de
aproximadamente 3 bar.
Establecer el punto de referencia de la temperatura (set point) en el panel electrónico:

1 - AUXILIARES
La temperatura se mide en la línea de recirculación de agua para hacer uso de la inercia térmica, efecto del acumulador,
para limitar los ciclos de arranque y paro del compresor. Considerando que la diferencia de temperatura es de unos 5°C,
para obtener la temperatura de salida requerida a este valor se le deben añadir 5°C (ejemplo: si se requieren 12°C en la
salida del evaporador, el instrumento se debe calibrar a 17°C).

TRAI NI NG Página 8 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PRECAUCIÓN: Tenga cuidado de no fijar la temperatura del instrumento por debajo de 12°C ya que ésta
corresponde a una temperatura de salida del agua del evaporador de 7°C, que es el límite inferior para la operación
sin anticongelante.
Cuando la temperatura del agua alcanza el valor fijado en el instrumento los compresores y los ventiladores se
detienen mientras que la bomba sigue trabajando.
El instrumento tiene un parámetro de trabajo ajustable conocido como diferencial. Normalmente está fijado a 1-2°C.
Cuando la temperatura del agua alcanza el set-point los compresores se detienen y se encienden de nuevo cuando
la temperatura del agua vuelve al valor del set-point más el diferencial.
Paro
Para paros breves basta presionar el botón: durante 5 segundos. El chiller permanecerá en estado de
STAND-BY. Se aconseja no detener el interruptor principal de modo que se mantenga el suministro de energía a los
elementos de calentamiento de la carcasa del compresor.
EN CASO DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO, LIMPIEZA, REPARACIONES, ETC. LA ALIMENTACIÓN
ELÉCTRICA SE DEBE CORTAR APAGANDO EL CONTACTO DEL INTERRUPTOR PRINCIPAL.
En caso de paros prolongados, así como cuando se desconecte el interruptor principal, el aparato se debe drenar
conectando el conector de drenaje a la planta de drenaje para evitar depósitos en los componentes del circuito de
agua.
Es importante tener cuidado de no dejar el aparato lleno de agua en presencia de bajas temperaturas ambientales
sin anticongelante.
MANTENIMIENTO
La unidad MK no requiere ninguna operación de rutina de mantenimiento particular. Sin embargo, los
procedimientos de verificación y limpieza descritos abajo se deberán realizar periódicamente para mantener el
aparato en buen estado y asegurar una larga vida útil:
- Verificar que las cintas de los ventiladores (en caso de ventiladores centrífugos) tengan la tensión correcta y
ajuste el estirador de cintas en el motor eléctrico si es necesario.
- Verificar que los filtros de aluminio del panel en los lados del aparato estén perfectamente limpios.
- Verificar que el condensador esté libre de suciedad (polvo, hojas, etc.) para asegurar una circulación de aire
eficiente a través del banco de aletas. Limpiar con aire comprimido si es necesario.
Es muy importante que el condensador esté limpio, sin obstáculos para el flujo de aire a través de él.
Una reducción del caudal de aire debido a estos factores causa que el aparato se detenga debido a la
activación del interruptor de alta presión.









1 - AUXILIARES

TRAI NI NG Página 9 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


INTERFAZ CON LA SFR

De la página inicial del supervisor vaya a la página de AUXILIARES y presione el botón COOLING (Enfriamiento).


A: Bomba de recirculación agua hornos. Cuando está activa la casilla se ilumina de verde claro.
1: Porcentaje de trabajo de la válvula proporcional a 3 vías de mezclado de agua de enfriamiento hornos
2: Temperatura del agua proveniente del chiller
3: Temperatura del agua en retorno al chiller
4: Temperatura termoregulaccion moldes en caso de termoregulator ad agua
5: Temperatura real del agua de enfriamiento hornos
6: Selección de la temperatura del agua de enfriamiento hornos


1 - AUXILIARES

TRAI NI NG Página 10 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


2. COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN

Entre los diversos tipos de compresor, el más común es el compresor alternativo volumétrico que es una
máquina que aprovecha el trabajo llevado a cabo por el motor (generalmente eléctrico) para incrementar la presión
de un gas. La compresión se realiza por medio de un pistón, en un movimiento alternativo dentro de un cilindro. El
cilindro puede ser de simple efecto, en el cual la compresión se lleva a cabo de un lado del pistón, o bien de doble
efecto, en el cual la compresión ocurre en ambos lados del pistón.
Los compresores alternativos pueden ser de etapa simple o multi-etapa (3 en nuestro caso).
El principio de funcionamiento de un compresor sigue la bien conocida ley de los gases, que indica que
comprimiendo un gas (en este caso el aire), y por lo tanto disminuyendo su volumen, la presión aumenta.
El gas a comprimir se aspira en un conducto de succión, mientras el gas comprimido se expulsa del cilindro hacia el
tubo de salida. El compresor alternativo utiliza válvulas automáticas, que están asistidas por muelles que la abren
únicamente en presencia de la presión diferencial correcta sobre de la válvula. Las válvulas de aspiración se abren
cuando la presión dentro del cilindro es ligeramente inferior respecto a la presión de aspiración mientras las válvulas
del gas exhausto se abren cuando la presión dentro del cilindro es ligeramente superior a la presión de salida.
Generalmente en el tubo de salida se encuentra un tanque (llamado cámara de pleno) que sirve como colchón para
los saltos de presión y capacidad debido al movimiento alternativo del pistón. Comúnmente los compresores
alternativos son alimentados por motores eléctricos.
Incrementando la presión existe el inconveniente del incremento de la temperatura, por lo cual se usan algunos
aparatos apropiados para enfriar el aire comprimido.
Como propósito didáctico se analizará el compresor SIAD serie TEMPO utilizado para suministrar aire comprimido
para el soplado y para los movimientos neumáticos.



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 11 de 26











Este compresor es de cilindros tipo W en líneas independientes y trabaja en tres etapas distintas:
- 1
a
etapa: aspiración del aire a la presión atmosférica y compresión a cerca de 2,5 bar.
- 2
a
etapa: aspiración del aire comprimido en la primera etapa y compresión sucesiva a cerca de 11 bar.
- 3
a
etapa: aspiración del aire comprimido en la segunda etapa y compresión sucesiva (final) a cerca de 42 bar.



0
bar g
40
bar g
PRESIÓN
ATMOSFÉRICA
PRESIÓN
DE SALIDA
(42 bar) (0 bar)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Ya que la compresión ocurre en cada fase, el aire sufre un sobrecalentamiento notable debido al incremento de
presión. Dicho sobrecalentamiento involucra los siguientes inconvenientes:
- incremento de la presión respecto a la que estará disponible a temperatura ambiente
- Daño y desgaste de las juntas de los cilindros
Por lo tanto es necesario enfriarlo.
Además, la humedad presente en el aire aspirado tiende a condensar debido al incremento de la presión y al
enfriamiento mencionado anteriormente. Por lo tanto también es necesario un proceso de secado del aire
comprimido.
El aire, aspirado en cilindro de la 1
a
etapa, se comprime, se manda al refrigerador especial y finalmente al separador
de condensado.
En este último equipo el aire húmedo deposita el condensado formado después del enfriamiento; dicho condensado
debe ser eliminado a través de las descargas de gas exhausto automáticos de condensado.
The air so compressed, cooled and dehumidified, passes to the successive stage; the cycle repeats for all the
stages.


1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 12 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


En la siguiente figura explicamos lo dicho hasta ahora:
1
a
etapa
2,5 bar
2
a
etapa
11 bar
Aspiración
Aire (0 bar)
Enfriamiento y secado
filtro

1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 13 de 26

El circuito de enfriamiento se realiza por medio de agua o de un líquido refrigerante y está en serie con el del aire,
realizado con intercambiadores de calor. En general el sistema de enfriamiento se realiza por medio de una torre de
enfriamiento.
En la parte superior de los cilindros se monta una válvula para la eliminación del tapón de aire que se puede formar
durante el arrastre; es necesario por lo tanto revisarlo periódicamente, abriendo hasta que se obtenga un pequeño
chorro de agua.
El agua que entra en los cilindros debe tener una temperatura superior algunos grados a la del gas en aspiración del
mismo cilindro de manera que no haya formación de condensado.
La condensación en los cilindros causa serios daños al compresor. La condensación, si es excesiva, puede
provocar serios golpes de líquido (golpes de ariete); además, los sellos de la biela, los desgasta rápidamente y los
depósitos en la caja de manivelas, se mezclan con el aceite del mecanismo de la manivela empeorando la eficacia
de la lubricación.
También, el consumo de bandas y juntas puede condicionarse por la presencia de condensado.
Para evitar la formación de condensado en los cilindros, es necesario ajustar la cantidad de agua que actúa en las
válvulas apropiadas.
Una advertencia particular tiene que ver con el aire aspirado. Es indispensable que el aire que se va a comprimir no
contenga partículas extrañas; se deben remover por medio de un filtro de aire eficiente antes de la entrada al
compresor.
Esto es de fundamental importancia ya que las partículas extrañas, incluso si son microscópicas, si tienen una
dureza superior a la de las bandas, se pueden incorporar a las mismas, volviéndolas abrasivas y por lo tanto la
superficie de los cilindros podría dañarse.
Sistema de lubricación
El aceite de lubricación debe ser colocado en la caja de manivelas (de 25 litros de capacidad) en el lugar indicado
como “oil load cap” (tapa de carga de aceite). Tal tapa tiene una válvula de retención que elimina la sobrepresión
acumulada en el armazón con un valor máximo de 300 mbar. El sistema de lubricación forzada se realiza usando
una bomba de engranajes que aspira el aceite de la caja de manivelas a través del filtro de aspiración, lo envia al
filtro de salida, y, a través de algunos pasajes hechos en el cigüeñal, lo envía hacia los cojinetes de la biela y de ahí
al rodamiento.
Después de haber viajado por todo el circuito y de haber lubricado las partes en movimiento, el aceite regresa por
caída hacia la caja de manivelas del armazón donde se localiza el intercambiador de aceite. Una válvula de bola de
máxima presión sirve para estabilizar la presión y proteger el circuito de presión excesiva ya sea a causa de la baja
temperatura ambiente al inicio y de la excesiva capacidad de la bomba que varía dependiendo del número de
revoluciones y en los puntos de lubricación. La presión normal de operación está entre 4 y 5 bar. Sin embargo, es
necesario proteger el compresor de posibles insuficiencias de lubricación suministrando un interruptor de bloqueo de
presión de presión mínima en las bombas calibrado a 3 bar. La temperatura del aceite en el armazón puede variar
entre la de la temperatura ambiente y un máximo de 60°C.
3
a
etapa
42 bar
Salida
42 bar

Enfriamiento y
Secado
Enfriamiento y
Secado
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


DESCRIPCIÓN DEL PANEL OPERADOR
El panel operador de pantalla táctil se activa por la presión de un dedo en el LCD (visor de cristal líquido) sobre el
área en la que los botones virtuales y las figuras están mostrados.
Cuando presiona un recuadro que contiene valores numéricos un tablero numérico se mostrará en la parte superior
de la pantalla para que pueda introducir el nuevo valor que desea en el recuadro seleccionado. Al final de la
operación presione ENTER para confirmar el valor que ha introducido.
Cuando la máquina se enciende la primera página (ver figura) se muestra y se realiza una prueba para verificar la
conexión con el PLC.
Esta página muestra información principal acerca del compresor.


Presione el símbolo relevante para acceder a otra página.
PÁGINA DE COMANDOS MANUALES
La pantalla mostrada representa una visión general de la página de controles, donde es posible activar/desactivar
las funciones del compresor y los sistemas conectados a él.
Estos controles pueden estar activados o desactivados dependiendo del suministro.

1 - AUXILIARES
Por ejemplo, la selección del 50% es un opcional; si no está presente este botón no se usa.
TRAI NI NG Página 14 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES

NOTA: UNLOAD: DESCARGA
LOAD: CARGA



OIL PUMP: BOMBA DE ACEITE

WATER PUMP: BOMBA DE AGUA

COOLING TOWER: TORRE DE
EVAPORACIÓN

PÁGINAS DE INFORMACIÓN GENERAL DEL COMPRESOR
En estas páginas (figuras siguientes) los valores principales de presión y temperatura se muestran, y los datos no
pueden ser modificados.
Los botones 0%-50%-100% comienzan las operaciones de carga de las válvulas solenoides.
Nota: hay dos versiones de esta página (versión BASIC y versión EVOLUTION). La figura debajo se refiere a la
versión EVOLUTION.
TRAI NI NG Página 15 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PÁGINA DE RENDIMIENTO DE OPERACIÓN
Esta página, accesible desde la anterior, muestra información relativa al rendimiento de la operación durante la
normal operación de la máquina (motor del compresor encendido) y a pleno régimen (régimen operativo). La versión
del software instalado en el PLC y en la pantalla táctil también se muestra. Además, es posible verificar el punto de
rocío del aire y monitorear las vibraciones de la máquina.

NOTA: LOAD RUNNING HOURS: HORAS DE
OPERACIÓN DE CARGA

TOTAL RUNNING HOURS: TOTAL HORAS DE
OPERACIÓN

DEW POINT : PUNTO DE ROCÍO

VIBRATIONS: VIBRACIONES



PÁGINA DE CONFIGURACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA
La configuración de operación de la máquina se puede modificar y el estado de la señal física del PLC se puede
verificar desde esta página.
Cada página depende del nivel de acceso permitido de acuerdo a la contraseña que se introdujo.
Los siguientes niveles de acceso se pueden alcanzar:
- Nivel 1,OPERADOR (accesible a través de contraseña ⇒ Orden de referencia de SIAD)
- Nivel 2, TÉCNICO DE SIAD
- Nivel 3, CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA
La contraseña del nivel 1, "OPERADOR" se obtiene eliminando el segundo dígito en el número de serie del
compresor.
Ejemplo:
Número de serie del compresor → K11107/10
Contraseña de nivel 1: → K11107/10 ⇒ 1107

1 - AUXILIARES
NOTA: Se procede a la desconexión automática 5 minutos después de que la contraseña se ha introducido, de lo
contrario se puede forzar la desconexión presionando el candado.
TRAI NI NG Página 16 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L





CONFIGURACIÓN DE LOS UMBRALES (THRESHOLDS).
Las presiones de operación en el tanque de alta presión se configuran en esta página. Dos puntos de referencia se
deben establecer, y UMBRAL DE CORRIDA VACÍA UMBRAL DE RÉGIMEN OPERATIVO.
El compresor trabaja en el régimen de operación hasta que alcanza el UMBRAL DE CORRIDA VACÍA, a tal punto,
se vacía y vuelve a operar cuando la presión del tanque va por debajo del UMBRAL DE RÉGIMEN OPERATIVO.

1 - AUXILIARES
Si después del haber alcanzado el umbral de corrida vacía el compresor sigue operando durante un periodo de
tiempo igual al de “STOP AUTOMÁTICO”, el compresor se para y automáticamente se enciende de nuevo cuando
la presión del tanque va por debajo del umbral de régimen operativo.
TRAI NI NG Página 17 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


CONFIGURACIÓN DE LOS TIEMPOS
La configuración de los tiempos de trabajo se puede modificar en estas tres páginas.

NOTA: Starting sirene time: tiempo inicio sirena


Load running delay: retraso operativo carga

Stop in automatic: paro en automático
Prelubrication time: tiempo de prelubricación



Duración de la sirena: establece la duración de la señal acústica cuando se enciende el compresor.
Retardo de régimen operativo: el compresor se enciende vacío durante el primer arranque, cuando pasa este
tiempo la válvula de carga se cierra.
Stop automático: es el retraso del motor del compresor después de que se alcanza el umbral de corrida vacía (ver
párrafo CONFIGURACIÓN DE LOS UMBRALES).
Duración de la pre-lubricación de aceite: después de presionar el botón START, la bomba de aceite trabajará
durante el tiempo preestablecido y después de eso la sirena y la secuencia de inicio del compresor se activarán.

NOTA:
Oil by-pass: by-pass del aceite
Water by-pass: by-pass del agua

Accelerometer by-pass: by-pass medidor
aceleración o interruptor de vibraciones.

Dew-point by-pass: by-pass punto de rocío o control
de humedad.


Duración del by-pass de aceite: el tiempo de inhibición de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presión del
aceite lubricante y al trasmisor de presión.
Duración del by-pass de agua: el tiempo de inhibición de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presión del
circuito de agua de enfriamiento y al transmisor de presión.
Duración del by-pass del interruptor de vibraciones: tiempo en el cual el medidor de vibraciones es inhibido por
parte del sistema durante el arranque y el paro del motor para evitar falsas alarmas.
By-pass del control de humedad: tiempo de inhibición de la alarma del transductor de humedad.

1 - AUXILIARES

TRAI NI NG Página 18 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



NOTA: Change time effect: cambio del tiempo de efecto

Refresh time: tiempo de restauración o refresh

Unload max time for refresh: tiempo máximo de
descarga para restaurar / refresh
Thermostat environment by-pass: by-pass del
termostato del cuarto (ambiente).


Cambio del tiempo de efecto al 50%: para no sobrecargar sólo un lado del cilindro durante las operaciones de
parcialización (si el compresor está equipado), existe la posibilidad de conmutar las cámaras cada vez que el tiempo
establecido expire.
Duración de la actualización: actualiza la duración de la corrida vacía.
Tiempo del “Max refresh” de corrida vacía: tiempo después del cual la máquina operante de la corrida vacía
vuelve a la operación a régimen por algunos segundos.
By-pass del termostato del cuarto: (sólo activado en la configuración “FAST EMPTY INTERNAL TOWER”
[vaciado rápido de la torre interna]). Tiempo del by-pass del control de nivel durante el reabastecimiento de agua en
el tanque de la torre; este timer comienza cuando el termostato del cuarto detecta una temperatura mayor o igual a
la temperatura establecida y se encuentra en la fase de reabastecimiento de agua.
PÁGINA DE ALARMAS


1 - AUXILIARES
Cuando aparecen una alarma o un bloqueo, primero se debe “reconocer” y después resetear. Puede resetear las
alarmas únicamente de la página de resumen de alarmas (donde los datos de la alarma se introducen completos
junto con la hora de generación y la descripción). Si la alarma se resetea aunque se encuentre aún presente de
manera efectiva, la sirena sonará de nuevo y la alarma se mostrará de nuevo como si hubiera sucedido por primera
vez.
TRAI NI NG Página 19 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 20 de 26
PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL COMPRESOR
Arranque
1. Verifique que no hay partes desarmadas o sueltas en la línea de compresión y que todas las válvulas de
descarga a la atmósfera estén cerradas.
2. Verifique que las válvulas de circulación de agua en el circuito de enfriamiento del compresor estén abiertas.
3. Verifique que el aire instrumental esté disponible en la línea de levantamiento de válvulas.
4. Abra la válvula de alimentación a la entrada del tanque de alta presión al final del compresor.
5. Conecte la alimentación del panel principal.
6. Verifique que todos los auxiliares estén encendidos (especialmente la torre de evaporación de enfriamiento) y
listos para arrancar.
7. Encienda todos los auxiliares: secador, bomba de agua, unidad de enfriamiento.
8. Verifique que no haya personal trabajando cerca o en el palé del compresor.
9. Comience la secuencia de arranque presionando el botón verde del compresor (a tal punto la secuencia
automática comienza, misma que arranca todos los auxiliares y después el compresor).
10. Verifique que no haya sonidos extraños.
11. Abra la descarga manual de condensados por algunos segundos para descargar cualquier condensado
acumulado durante la noche.
12. Verifique que los parámetros de operación del compresor (presión y temperatura, agua, aire y aceite) se
ubiquen en los valores establecidos.
13. Verifique la correcta operación del sistema (operación de los auxiliares, circuito de agua, cualquier fuga en las
líneas de aire o agua y realice las correcciones necesarias).

NOTA: para cualquier modificación al punto de referencia y los parámetros de regulación del compresor o para un
arranque manual de los auxiliares haga referencia al manual del PLC del sistema de compresión.
NOTA: Después de 5/10 minutos de operación la máquina se para automáticamente. Vuelve a arrancar tan pronto
como la presión del sistema sea menor del valor inferior establecido en el panel del operador.

ADVERTENCIA: nunca realizar modificaciones o ajustes de los interruptores, parámetros de temperatura,
nivel, vibraciones mientras la máquina esté trabajando. Estos cambios deben realizarse siempre con la
máquina apagada.
Durante la operación es importante verificar periódicamente:
- Las presiones de las etapas
- La circulación del agua así como las temperaturas de entrada y salida de la misma.
- El nivel de aceite en el cárter de la manivela.
- La operación de la unidad selladora de gas y el rascador de aceite a lo largo de las bielas
- Verificar periódicamente la operación de los descargadores y separadores.

Si la máquina permanece sin usarse durante un largo periodo, es necesario hacerla rotar por algunos minutos cada
día para:
- Mantener la película de aceite en la superficie;
- Verificar la eficiencia de sus partes para que el trabajo de reparación se pueda llevar a cabo en los periodos
en los cuales la máquina no se usa.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 21 de 26
Paro
1. Presione el botón rojo del compresor (el compresor se para junto con sus accesorios).
2. Desconecte el suministro del cuadro eléctrico con el interruptor aislante enfrente del panel.
3. Cierre la toma de aire en la entrada del compresor y al final del tanque de baja presión (sólo el booster).
4. Cierre la válvula manual de descarga de aire instalada al final del compresor y a la entrada del tanque de alta
presión.
5. Abra todas las descargas manuales de condensado y descargue el aire que se haya quedado en el
compresor.

En caso de emergencia o peligro:
1. Presione el botón rojo con forma de champiñón en el frente.
2. Siga el procedimiento de paro explicado anteriormente.
3. Antes de arrancar de nuevo la unidad de compresión de aire desactive el sistema de paro de emergencia.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 22 de 26
MANTENIMIENTO
El mantenimiento (regular y no planificado) se debe siempre realizar con la máquina apagada.
Diario
- Presión y temperatura del circuito de aire
- Correcta operación de la válvula de drenaje del condensado y limpieza. Es muy importante revisar la descarga
del condensado.
- Presión y temperatura del circuito de agua.
- Presión del aire instrumental
- Nivel de aceite
- Presión y temperatura del aceite
- Revisar si hay cualquier sonido o ruido extraño.
- Revisión general del sistema (incluyendo el secador y el sistema de enfriamiento)
Semanal
- Drenar el aire del circuito de agua de los cabezales de los cilindros
- Revisar fugas en los elevadores de válvulas
Mensual
- Revisar la limpieza del filtro de aire (dependiendo de las condiciones ambientales, reemplazarlo sólo cuando
sea necesario pero al menos cada 8000 horas de operación).
- Inspección del cojitene externo del soporte del cigüeñal
Cada seis meses
- Verifique la correcta operación de los instrumentos (termómetro, interruptor de presión, interruptor de caudal,
interruptores, etc.)
- Lubricación de los cojinetes del motor eléctrico (de acuerdo al manual de especificaciones del motor eléctrico)
- Revisión general del sistema (verificar que los pernos y tuercas estén apretados correctamente así como de
los componentes instalados en el sistema para verificar que no haya ninguno suelto).
Anualmente
- Sustitución del aceite (la primera vez después de 1000 horas)
- Sustitución del filtro de salida de aceite (la primera vez después de 1000 horas)
- Limpie la superficie interna de la carcasa
- a (la primera vez después de 1000 horas)
- Limpie el filtro de la toma de aceite (la primera vez después de 1000 horas)
- Limpie el filtro del circuito de agua (la primera vez después de 1000 horas)
- Limpie y desescame del circuito de agua (si es necesario)
- Revise la tensión de las bandas (la primera vez después de 1000 horas de la instalación de las bandas
nuevas)
- Mantenimiento general del cuadro eléctrico (de acuerdo con las instrucciones del fabricante)

Nunca trate de revisar ningún componente instalado en la línea mientras el compresor esté encendido. Cualquier
revisión se tiene que realizar con el compresor apagado.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 23 de 26
Antes de desarmar o revisar un instrumento, una válvula, una carcasa o cualquier componente instalado en el
compresor:
1. Para el compresor.
2. Cierre la válvula manual de toma del compresor a la salida del tanque de baja presión (sólo booster)
3. Cierre la recepción válvula antes y después del tanque de alta presión.
4. Abra todas las descargas manuales de condensado de todas las etapas hasta que todo el aire haya sido
purgado.
5. Revise en los manómetros que la presión sea cero en todas las etapas.

Antes de revisar cualquier instrumento (manómetro, termómetro, transmisor de presión, interruptor de presión,
termostato, etc.) verifique que la tubería en la que está montado no esté en presión. Si lo está descarge el aire como
se describió en el párrafo anterior. No desarme o revise el instrumento hasta que no esté absolutamente seguro de
que no haya presión en la tubería ni en el instrumento.
Las mismas precauciones deben observarse cuando se desarmen los grifos y las uniones de rosca.

En donde se use agua dura, es necesario desescame el circuito de enfriamiento regularmente procediendo de la
siguiente manera:
1. Haga circular una solución al 5% de HCI (ácido clorhídrico o muriático) a 40-50°C con una bomba por más de
dos horas.
2. Haga circular una solución al 5% de NaOH (sosa cáustica) a temperatura ambiente.
3. Lavar con agua limpia, para no dejar trazas de ácido.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
3. TORRE DE EVAPORACIÓN
La torre de evaporación (o de enfriamiento) se usa para enfriar líquidos a través de evaporación.
Aprovechando un simple principio de enfriamiento de acuerdo al cual la evaporación forzada de una mínima
cantidad de agua provoca el descenso de la temperatura de una masa de agua principal, las torres de enfriamiento
representan aún hoy el sistema de enfriamiento más utilizado en los campos civil e industrial.
El límite mínimo de temperatura que se puede conseguir con una torre de enfriamiento está representado por la
temperatura de bulbo húmido del aire atmosférico medido en el área de la instalación, que es, generalmente, mucho
menor que la de bulbo seco, en la que otros sistemas de enfriamiento se basan (con lo que podemos obtener una
temperatura de salida de 3/5° C superior a este parámetro).
En la práctica, por efecto de factores de eficiencia ligados a la
saturación del aire, una torre, diseñada de manera adecuada, es
capaz de enfriar el agua hasta una temperatura de sólo unos 2/3° C
por encima de la temperatura de bulbo húmedo. Siguiendo esta base,
muchos distribuidores del sistema determinan el tamaño de los
circuitos de enfriamiento y de los intercambiadores de calor teniendo
en cuenta el uso que se le dará al agua enfriada en la torre,
garantizando rendimientos óptimos de los sistemas.
Con finalidad didáctica analizaremos la torre de enfriamiento Baltimore,
modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.
ento Baltimore,
modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.
El principio de funcionamiento es muy simple: El principio de funcionamiento es muy simple:
El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentín de manera que no entre en contacto
con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos.
El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentín de manera que no entre en contacto
con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos.
Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del cárter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera
que caiga como lluvia sobre el serpentín (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace
circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad,
por lo tanto la enfría. El vapor de agua sale hacia la atmósfera. (2).
Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del cárter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera
que caiga como lluvia sobre el serpentín (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace
circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad,
por lo tanto la enfría. El vapor de agua sale hacia la atmósfera. (2).
1. Entrada del aire
2. Salida del aire
3. Agua caliente a ingreso frío
4. Salida de agua enfriada
5. Ventiladores
6. Cárter del agua
7. Boquilla de spray de agua
8. Serpentín
9. Bomba de agua
10. Eliminadores
11. Superficie de cubierta mojada
(opcional)
5
TRAI NI NG Página 24 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



1 - AUXILIARES
TRAI NI NG Página 25 de 26
MANTENIMIENTO
- El cárter de agua fría debe ser inspeccionado regularmente. Cualquier basura o desecho que se pudiera
haber acumulado en el cárter o en los coladores debe ser removido. Cada mes, todo el cárter de agua fría
debe ser drenado, limpiado y enjuagado con agua fresca para remover el cieno y los sedimentos que
normalmente se depositan en el cárter durante la operación. Si no se remueven de manera periódica, estos
sedimentos pueden volverse corrosivos y deteriorar el acabado protectivo. Cuando se enjuaga el cárter, los
coladores se deben dejar en su sitio para evitar que los sedimentos vuelvan a entrar al sistema. Después de
que el cárter ha sido enjuagado, los coladores se tienen que quitar, limpiar y reemplazar antes de volver a
llenar el cárter con agua fresca.
- Una compensación de agua con flotador (Ver figura 1) se proporciona como equipo estándar en todas las
unidades a menos que la unidad se haya ordenado con un control eléctrico del agua o una aplicación de
sump remota. El float que controla la válvula se monta en una biela roscada, que se mantiene en su sitio por
medio de tuercas de mariposa para facilitar su ajuste del nivel operativo de agua.
- El nivel operativo del agua debe revisarse cada mes, con la bomba de recirculación trabajando, y el flotador
ajustado como sea necesario para mantener el nivel recomendado. La válvula se debe inspeccionar
anualmente para verificar que no haya fugas y el asiento de la válvula se debe cambiar si es necesario.
- El árbol del ventilador está soportado en cada extremo por cojinetes de bola. En condiciones normales de
operación, los cojinetes se deben engrasar cada 2,000 horas de operación o al menos cada seis meses. Los
cojinetes también se pueden engrasar al arranque estacional y al paro.
- Cada abrazadera excéntrica se debe revisar cada seis meses para asegurar que el cojinete interno esté
asegurado al árbol del ventilador.
- La tensión de las bandas del ventilador debe checarse, y si es necesario, ajustarse, cada mes. La posición del
motor del ventilador puede cambiarse rotando el tornillo de ajuste de la base del motor que se extiende a
través del armazón.
- Las boquillas de spray y la sección de transferencia de calor deben inspeccionarse y limpiarse cada mes.
- Para evitar la excesiva acumulación de impurezas en el agua de recirculación, es necesario “purgar” una
pequeña cantidad de agua igual al menos a la cantidad que se evapora.
- Cuando la unidad se apaga y se expone a temperaturas ambientes por debajo del punto de congelación, el
colector de agua se puede congelar. Un cárter remoto localizado en un área interna con calefacción es un
método deseable de protección contra el congelamiento. Alternativamente, calentadores de colector
(calentadores eléctricos de inmersión) se pueden usar para mantener el agua del colector a una temperatura
mínima de 4°C. Además de proteger el tanque de agua fría, todas las tuberías de agua expuestas, incluida la
de la bomba debajo del nivel de rebosamiento y las líneas de compensación de agua deben ser trazadas con
cinta de calentador eléctrico y aisladas. La mejor protección anticongelante se obtiene usando como fluido de
proceso una solución de etilénglicol inhibido.











M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


1 - AUXILIARES


PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 26 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






SI STEMAS








2
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 1 de 26
SI STEMAS

INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES

NOTA
La información contenida en este módulo se refiere a una configuración TÍPICA de la máquina y de sus
respectivos sistemas. Para información más detallada ver los dibujos proporcionados con el Manual
Mecánico.

Los sistemas conectados a la máquina SFR Evo son generalmente:
- Sistema hídrico
- Sistema neumático

El sistema hídrico proporciona la alimentación hídrica a las siguientes unidades funcionales:
- Unidad de estirado/soplado
- Unidad hornos

El enfriamiento (y la termorregulación donde esté prevista) de la unidad de estirado/soplado (molde de soplado y
fondo) es necesario para realizar un buen contenedor (ver capítulo “Proceso”) mientras que el enfriamiento de la
unidad de hornos es necesario para evitar el sobrecalentamiento y el daño del porta-preforma y de la rosca de la
preforma con su consiguiente deformación.
El sistema hídrico utiliza agua procedente de la red disponible en el lugar de instalación de la máquina o de un
sistema de refrigeración centralizado (chiller).

El sistema neumático del compresor/soplador está compuesto por dos circuitos (aire no lubricado) separados;
- circuito auxiliares o de servicio (para el accionamiento de los distintos dispositivos controlados
neumáticamente);
- circuito de soplado (para el soplado de las preformas, máximo 40 bar)
Ambos circuitos por lo general están alimentados por dos compresores distintos (uno de alta y otro de baja presión)
proporcionados junto con la máquina, o, en cuanto al aire de servicio, es posible obtenerlo al menos de 2 maneras:
- directamente de la línea de aire disponible en el lugar de instalación (compresor de baja presión ya existente)
- mediante el sistema de recuperación de aire denominado ARS
Los suministros neumáticos e hídricos procedentes de los auxiliares (chiller y compresores) están conectados a la
máquina a través de una unidad colectora llamada colector externo y desde aquí se distribuyen a la máquina
según un esquema que será analizado posteriormente.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

COLECTOR EXTERNO

































CON ARS SIN ARS
TRAI NI NG
Página 2 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 3 de 26
COLECTOR ROTATORIO
El colector rotatorio MAIER se ubica en el centro de la rueda de soplado y proporciona los suministros hídrico y
neumático (servicio y soplado) a las prensas y a los moldes así como a las astas de estirado.

El colector rotatorio comprende los siguientes
componentes principales:
- soporte bloque de conexión;
- bloque de conexión;
- conexión rotatoria.
El soporte bloque de conexión (1) está fijado,
mediante tornillos, a la base inferior del armazón
de la máquina.
El soporte bloque de conexión (1) dispone del alojamiento para el bloque de conexión (2).
El bloque de conexión (2) permite la conexión, a través de tubos flexibles, entre el colector externo y la conexión
rotatoria (3). Está fijado, mediante la placa intermedia (4), al soporte bloque de conexión (1) y está sujetado al
armazón de la máquina.
La conexión rotatoria (3) unida mediante los tornillos (5) al bloque de conexión (2) está libre para girar (movimiento
1) alrededor de su propio eje vertical por medio de cojinetes con esferas internas y por lo tanto de manera sincrónica
respecto a la rueda de soplado. La conexión rotatoria (3) se pone en rotación por los dos arrastradores (6) y (7).
La conexión rotatoria (3) está a su vez dividida en dos unidades:
- Conexión rotatoria superior
- Conexión rotatoria inferior
La conexión rotatoria superior dispone de salidas, equipadas con conexiones, que garantizan la distribución del aire
comprimido a 6 bar para el movimiento de los sellos (9) de las astas de estirado (10) y de los pilotos para algunas
válvulas, de la de 15 bar (11) para el soplado del aire primario/compensación y 40 bar (12) para el soplado del aire
secundario/compensación.
La conexión giratoria inferior está dividida en dos sectores:
- Sector agua termorregulada
- Sector agua de enfriamiento
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 4 de 26
El sector de agua termorregulada dispone de envíos (13) y de retornos (14), equipados con conexiones, para la
distribución del agua termorregulada (si está presente) o de enfriamiento tanto de la parte interna como de la externa
de las prensas de soplado.
El sector de agua de enfriamiento dispone de envíos (15) y de retornos (16) que permiten la distribución del agua de
enfriamiento para el cuello de los semi-moldes internos y externos y de los envíos (17) y de los retornos (18) del
agua de enfriamiento de los fondos.
La distribución del agua se realiza a través de un sistema de estanqueidad entre las cámaras efectuado mediante
las juntas con labio de goma, mientras que la distribución del aire se realiza a través de un sistema de estanqueidad
entre las cámaras efectuado mediante discos cerámicos colocados en agujeros de la parte rotatoria.



NO TERMORREGULADO TERMORREGULADO
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 5 de 26
SISTEMA HÍDRICO
1. COLECTOR EXTERNO
El agua proveniente del chiller (normalmente 4,5 bar a 12 ° C, 53,60°F) atraviesa la válvula de mariposa (1) y entra
en el filtro de cartuchos (2). En algunas configuraciones antes y después del filtro se montan dos manómetros con
grifo (3) para visualizar la caída de presión en el filtro. A continuación atraviesa otra válvula mariposa que, junto con
la anterior, una vez cerrada permite el mantenimiento del filtro. Un termómetro (4) y un manómetro con grifo (3)
opcionales permiten medir visualmente los valores del agua en este trayecto.
AL CUERPO
BOTELLA
A LOS
FONDOS
A LOS
HORNOS
DE LOS
HORNO
S
DE LOS
FONDOS
DE LOS
CUERPOS
BOTELLA
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 6 de 26
Un PT100 (5) detecta y envía el valor de la temperatura al PLC y luego al Supervisor. Un grifo de esfera (6) permite
descargar el agua del circuito.
Después del grifo el agua toma tres caminos: al circuito de termorregulación hornos, a los fondos y a los cuellos de
los moldes de soplado (a través del colector rotatorio colocado después) y a los semi-moldes de soplado interiores y
exteriores de soplado (siempre a través del colector rotatorio colocado después); en este último camino, en caso de
termorregulación, envía agua caliente en lugar de agua fría.
En el circuito de envío a los moldes, de hecho, está presente una válvula de tres vías (8) que, en caso de
termorregulación, envía el agua caliente a los moldes procedente del termorregulador, bloqueando el envío del agua
fría procedente del chiller o, en configuración estándar, deja pasar sólo el agua fría. La válvula siguiente de 3 vías (9)
controlada neumáticamente permite, en caso de estar accionada, desviar el agua fría procedente del chiller
directamente hacia la línea de retorno, bloqueando su envío hacia los moldes. La válvula de 3 vías (9) tiene una
función análoga, también controlada neumáticamente colocada en la línea de envío a los fondos. La función de
estas válvulas es impedir la circulación de agua fría en los moldes en condiciones de stand-by, lo que causaría la
formación de condensación.
En cuanto a las líneas de retorno, la de los moldes tiene una válvula de retención que impide, cuando las válvulas
de by-pass anticondensación están activadas, la circulación del agua fría en los moldes en sentido inverso.
A continuación, un PT100 (5) y un caudalímetro (7) envían las respectivas medidas al PLC (y luego al Supervisor)
generando, si es el caso, las alarmas consecuentes. Es necesario precisar que la medida del PT 100 se habilita sólo
en caso de termorregulación.
Una función análoga tienen la válvula de retención (10) y el caudalímetro (7) colocados en la línea de retorno de los
fondos.
Finalmente un grifo de esfera (6) permite descargar el circuito, un PT100 (5) y un termómetro (4) miden la
temperatura global del agua de retorno (normalmente 2º C mayor que la del envío), un manómetro con grifo (3)
(opcional) mide la presión de retorno (normalmente una caída de 1,5 bar respecto al envío) y una válvula de
mariposa (1) permite cerrar completamente el retorno al chiller.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 7 de 26
En el funcionamiento con mezclado la válvula de tres vías (1) está parcialmente abierta (en modulación) permitiendo
así que una parte del agua de retorno (que depende del porcentaje de apertura de la válvula) regrese al chiller y que
2. CIRCUITO HORNOS
Durante el funcionamiento normal de la máquina en producción, es necesario hacer circular agua en los tubos
repartidos dentro de los hornos con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento tanto de los porta-preformas como
de los anillos de la rosca de la preforma.
Normalmente la temperatura del agua de enfriamiento dentro de los hornos es de 17º C (62,60 ºF) y se puede
establecer desde el Supervisor. Para obtener esta temperatura y mantenerla constante, considerando que el agua
proveniente del chiller se encuentra a unos 12ºC, 53,60ºF y que la temperatura de calentamiento de las lámparas
varía en función del proceso, es necesario mezclar el agua caliente de retorno de los hornos y el agua de
enfriamiento proveniente del chiller. Este mezclado se realiza mediante una válvula proporcional de tres vías (1) que
modula automáticamente y de manera oportuna la mezcla a efectuar en función de la temperatura de referencia
establecida y de la temperatura efectiva del agua enviada que se lee en el PT100 (4) y que el usuario puede
controlar gracias al termómetro (6).
La bomba (3) permite que se vuelva a poner en circulación el agua, mientras el manómetro (5) y el termómetro (6)
permiten visualizar la presión y la temperatura en la línea de envío. El agua alcanza entonces el colector (9) y desde
aquí es enviada a los tubos de enfriamiento de los hornos tanto del lado de carga (14 y 15) como el de soplado (12 y
13).
El agua de retorno de los hornos es transportada al colector (10) y un caudalímetro (7) permite verificar su
circulación. Los colectores (9) y (10) están equipados con grifos (11) para la descarga del agua de las tuberías de
los hornos.
Finalmente, una válvula mariposa (8) permite seccionar la alimentación hídrica a los hornos.
Según las condiciones operativas de la máquina, el proceso y la referencia de temperatura establecida, se pueden
distinguir tres modalidades de funcionamiento: con mezclado, con mezclado nulo y con mezclado total.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 8 de 26
la parte restante fluya a través de la tubería de by-pass (2) y se mezcle con el envío de agua fría proveniente del
chiller.
En el caso extremos de mezclado total (100%) la válvula de tres vías impide que el agua de retorno de los hornos
regrese al chiller, obligándola a pasar completamente a través del by-pass (2) para que la retome la bomba (3). El
agua fría, por como está diseñado el sistema, no se puede poner en circulación en los hornos y es obligada a
regresar al chiller a través de la misma válvula (1).
Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la válvula de tres vías se abre completamente,
permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fría de envío
circula en los hornos, habiéndose cerrado el camino a través de (1).
MEZCLADO TOTAL (100%)
MEZCLADO
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 9 de 26



Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la válvula de 3 vías se abre completamente,
permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fría de envío
circula en los hornos, habiéndose cerrado el camino a través de (1).

MEZCLA NULA (0%)
MEZCLADO NULO (0%)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 10 de 26
rnos) principales. El envío y el retorno de los
ornos ya se han visto. Otro envío (con su respectivo retorno) tiene la función de enfriar los dos semi-cuellos y el
fondo de cada unidad de prensado. Este circuito está conectado al bloque de conexión inferior del colector rotatorio
s a
y el
-
con
de
lde
-
ra
CIRCUITO MOLDES
a dicho que desde el colector externo parten tres envíos (y reto Se h
h
y el agua se distribuye a través del colector rotatorio (8) a cada bloque de prensado de manera individual gracia
tres envíos (y tres retornos). Un envío (Fm) enfría el fondo (5), un envío (Clm) enfría el semi-cuello interno (1)
último (CEm) enfría el semi-cuello externo (2) después de haber atravesado un colector de conexión (6). En realidad
el semi-cuello externo (2) se enfría sólo en caso de termorregulación o Hot Fill; en configuraciones estándar los
tubos flexibles no se conectan.
Finalmente está presente otro envío para el enfriamiento (o calentamiento en caso de termorregulación) de los semi
moldes internos (3) y externos (4). También en este caso el envío principal del colector externo está conectado
el bloque inferior del colector rotatorio y el agua se distribuye a través del colector rotatorio (8) a cada bloque
prensado de manera individual gracias a dos envíos y dos retornos. Un envío (Slm) enfría (o calienta) el semi-mo
interior (3) pasando a través del cilindro de compensación (7), mientras el otro (SEm) enfría (o calienta) el semi
molde externo (4) después de haber atravesado el colector de conexión (6).
El retorno del cuello externo, cuando está conectado, pertenece al bloque colector (6) de la prensa siguiente, pa
evitar que los tubos interfieran con el movimiento de las prensas.


2 - SISTEMAS

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L
Circuito enfriam
sin termorre
iento
gulación
Circuito enfriamiento
con termorregulación

TRAI NI NG
Página 11 de 26

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 12 de 26
SISTEMA NEUMÁTICO – SERVICIOS
1 COLECTOR EXTERNO
El aire de servicio procedente ya sea de un compresor específico o de una derivación de la línea de aire de alta
presión o del sistema de recuperación de aire ARS (si está instalado) y que se puede cortar por medio de una
válvula esférica manual, atraviesa inicialmente un filtro con separador de condensación (1) y sucesivamente se
reduce por medio del reductor de presión (2) equipado con un manómetro con un valor típico de 7-8 bar. A
continuación atraviesa otros dos filtros con separadores de condensación entrelazados por un sensor (3) para la
medida diferencial de la presión antes y después (5) del filtro (4) para determinar el atascamiento. La válvula
solenoide (6) permite aislar la máquina de la alimentación neumática o, viceversa, ponerla a disposición. El bloque
(7), llamado soft-start, tiene la función de poner a disposición la presión en la máquina de manera gradual hasta
alcanzar el valor de funcionamiento evitando golpes de presión bruscos.
El aire llega entonces al colector y desde ahí se deriva a los distintos usos: una parte alimenta directamente el
circuito frenos y la leva de seguridad (8) y en la otra dirección la apertura/cierre moldes; una segunda parte, en
condiciones de funcionamiento, atraviesa la válvula solenoide (11) y la válvula “flip-flop” (12) y alimenta los distintos
actuadores neumáticos y las válvulas de by-pass para la anti-condensación de los moldes.
Las distintas aplicaciones de la máquina son, por lo general, los distintos cilindros neumáticos (actuadores) a los
cuales se conectan los mecanismos que deben accionar. Cada actuador está equipado con reguladores de caudal
unidireccionales que permiten disminuir el caudal de aire a la salida y a la entrada en el cilindro regulando su
velocidad en ambos sentidos y están controlados por una o más válvulas soleno escarga
rápida con silenciador y con accionamiento manual.
Cuando se quiere operar en condiciones de seguridad en la máquina (con el selector by-pass puertas activado), la
presión del aire se reduce a 2,5 bar gracias a la válvula reductora (9) equipada con manómetro y al cierre de la
válvula solenoide (10). La presión para el desbloqueo de los frenos, por otro lado, permanece sin cambios.
ides con dispositivos de d
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 13 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 14 de 26
c
ci
2 FRENOS Y LEVA DE SEGURIDAD APERTURA/CIERRE PRENSAS
Desde la unidad de alimentación del colector externo hay una derivación que alimenta los frenos (1) y el cilindro de
omando de la leva de seguridad de apertura/cierre de los moldes (9). La unidad de frenado está dividida en varios
rcuitos según el modelo de la máquina. Cada circuito controla y regula unidades de dos o más frenos. La división
del circuito permite
obtener tiempos de
respuesta adecuados a
la dinámica de la
máquina.
El aire se envía a través
de la válvula sin retorno
(3) a la válvula solenoide
(5) de comando
indirecto, de tres vías y
dos posiciones, la cual
controla el desbloqueo
de los frenos (1), que
actúan, por medio de un muelle, sobre el disco acoplado con la ranura. Cada cilindro de frenos (6) cuenta con
válvula de descarga rápida con silenciador (4), que, en caso de caída de presión de accionamiento, procede a
descargar rápidamente el aire y por lo tanto a bloquear los frenos. J usto después de la válvula solenoide (5), la línea
de alimentación cuenta con un presostato (7) que permite mantener bajo control la presión en la misma línea, y,
para una sola unidad de frenos, de una derivación, cuenta con una válvula sin retorno (8), hacia el comando de la
leva de apertura/cierre moldes (2) para permitir la habilitación sólo en determinadas condiciones. El envío de la
válvula solenoide (9) con cinco vías y dos posiciones alimenta los cilindros de seguridad de leva de apertura/cierre
moldes (2) a través del regulador de caudal unidireccional (10). El cilindro de comando leva cuenta con válvula de
descarga rápida con silenciador (11) para reducir las emisiones de ruido y permitir un movimiento rápido. Ambas
válvulas solenoides (5) y (9) cuentan con comando de accionamiento manual y con silenciadores de descarga (12).
7 BARES (DESDE
LA UNIDAD DE
ALIMENTACIÓN)
FRENOS
COMANDO LEVA A/C
MOLDE
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 15 de 26
3
Desde la unidad de alimentación del colector externo está presente la derivación principal que lleva la alimentación
o
co
En s
n
sil
El ci a
ev
do
EQUIPOS A BORDO DE LA MÁQUINA
neumática de servicio a todos los dispositivos a bordo de la máquina a través de una tubería principal que cuenta
con sus respectivas derivaciones.
Un presostato (1) verifica la presión de ejercicio; en (2) hay una conexión rápida para el equipo externo (por ejemplo
r (4) y el actuador (6) que
una pistola de aire comprimido).
En A se encuentra una válvula solenoide (3) con cinco vías y dos posiciones con silenciad
ntrola la leva de apertura/cierre moldes. El envío y el retorno cuentan con reguladores de caudal (5).
B y C se encuentran respectivamente los actuadores rotatorios (7) y (8) para la expulsión de las botellas y de la
preformas alimentadas mediante las válvulas solenoides (9) y (10) con cinco vías y dos posiciones que cuentan co
enciadores (4).
rcuito comprende también, como opcional, una derivación para el dispositivo para el soplado de aire para l
acuación de las botellas. El regulador de caudal (11) está alimentado por la válvula solen s vías y
s posiciones con silenciador (4) de descarga.
oide (12) con tre
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 16 de 26
D carga: el primer cilindro (13) que acciona la banda de descarga de En se encuentran los actuadores del grupo de
preformas. El cilindro lo acciona la válvula solenoide (14) con cinco vías y dos posiciones con silenciador de
descarga (4). El cilindro se mantiene en la posición de trabajo a través del regulador de presión (15) con manómetro
y el regulador de caudal (16). La línea de descarga cuenta también con un regulador de caudal (16).
El segundo cilindro (17) está dedicado al bloqueo total de la alimentación de las preformas y está controlado por la
válvula solenoide (18) con silenciador de descarga (4).
El cilindro (19) del extractor de preformas está controlado por la válvula solenoide (20) que cuenta con silenciador de
descarga (4). Después de la válvula solenoide (20) se encuentran dos reguladores de caudal (21). En algunas
versiones de la máquina hay dos extractores de preformas en lugar de uno.
Desde D hay además una derivación (F) que alimenta el cilindro (25) del volteador de preformas, a través de la
válvula solenoide (22) con cinco vías y dos posiciones que cuenta con silenciador de descarga (4), dos reguladores
de flujo (23) y una válvula sin retorno (24) en la línea que controla la subida de la puerta del volteador.


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 17 de 26

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 18 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 18 de 26
4 AIRE DE MOVIMIENTO EN LA RUEDA DE SOPLADO
El aire de servicio (de 7 a 8 bar) a la salida del colector de la unidad de tratamiento de aire, se envía a través de una
línea dedicada al bloque de conexión del colector rotatorio y desde ahí a los equipos de las unidades funcionales de
estirado/soplado.
En concreto, del colector rotatorio el circuito se divide en tres partes:
a. una serie de tuberías (cada una independiente para cada prensa) que alimenta los sellos de cada molde
b. una línea que alimenta un colector toroidal para el movimiento de las astas de estirado
c. una línea que alimenta un colector toroidal para el control de la unidad de soplado Eugen Seitz y de la
compensación.
A Del colector rotatorio el aire se envía, a través de una tubería especial para cada molde (línea A) a la válvula
solenoide con cinco vías y dos posiciones (1) con comando para el accionamiento manual. Esta válvula solenoide
regula el accionamiento del cilindro (2) de apertura y cierre del sello de la prensa de soplado. El aire, de la válvula
solenoide, atraviesa dos reguladores de caudal unidireccionales (3) antes de llegar al cilindro (2). La descarga del
cilindro se realiza a través de dos válvulas de descarga rápida (4) con silenciador (5).
B Desde el colector rotatorio el aire se envía, a lo largo de la línea B, al regulador de presión (6) calibrado
normalmente a 2,5 bar y de ahí a la válvula solenoide (7) con cinco vías y dos posiciones, con un comando para el
accionamiento manual. La válvula solenoide controla la extensión y la retracción de los cilindros de estirado, que a
su vez están unidos a la extensión por el perfil de la leva de estirado. La válvula solenoide (7) cuenta con dos
silenciadores de descarga (8) los cuales permiten la emisión de aire con poco ruido. La válvula solenoide (7) envía el
aire a dos circuitos circulares cerrados. El circuito circular superior (10) distribuye a todos los cilindros de estirado
(12) la presión para el descenso a través de otras tuberías flexibles y cuenta con silenciadores de descarga
ajustables (11) que permiten un intercambio continuo del aire presente en el mismo circuito, con la consiguiente
estabilidad de presión y temperatura. El circuito circular inferior (9) proporciona a los cilindros la presión para
mantener las astas altas durante las fases no productivas. Se debe notar que durante el funcionamiento normal, los
cilindros de estirado están siempre en presión en la cámara de descenso; cuando la leva obliga a las astas a subir,
esta presión se distribuye a través del colector toroidal (10) a los otros cilindros que en ese momento están bajando
las astas en otra zona de la máquina. También a causa de esta continua reutilización del mismo aire se hacen
necesarias las descargas (11).
C Desde el colector rotatorio se envía el aire, a través de la línea C, a un regulador de presión (13) calibrado a 7
bar con manómetro. Después de haber atravesado una válvula sin retorno (14) el aire se transporta a un colector
toroidal que tiene la función de distribuir a cada prensa la presión para el control (20) del bloque de soplado Eugen-
S
si
eitz y la presión para el control (19) de la válvula que controla la compensación. Para asegurarse de que haya
empre presión en los pilotos en las condiciones operativas, en el colector toroidal se transporta una derivación de
los 40 bar a través de un tubo específico que sale del colector rotatorio reducidos a 7 bar por un regulador de
presión (16) con manómetro seguido por una válvula sin retorno (17) y una válvula de seguridad (18).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 19 de 26

2 - SISTEMAS

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L

TRAI NI NG
Página 20 de 26
SISTEMA NEUMÁTICO - CIRCUITO DE SOPLADO
almente al proceso de soplado de las preformas en el molde.
r la línea de aire disponible en el lugar de instalación de la máquina
a presión proporcionado junto con la SFR). Una válvula de seguridad
e permite visualizar la presión proveniente del compresor preceden a
quina desde el compresor. El presostato (3) permite detectar si hay
etecta un posible atascamiento del filtro (5). Una válvula de esfera (7)
ar la condensación a través del silenciador (8), mientras, en
válvula solenoide (9) y el silenciador (10). Finalmente, otro manómetro
amente se envía al colector rotatorio para el soplado.
ez atravesado el filtro, se presenta a la entrada de las válvulas (12),
de soft-start y que están normalmente cerradas de modo que la presión
ue a través de los silenciadores (21). El sistema soft-start permite el
rotatorio.
En condiciones operativas, la válvula solenoide (12) se excita permitiendo el control y la apertura de la válvula (14)
que hace fluir la presión de 40 bar oportunamente modulada desde el regulador de caudal (13) hasta el bloque C y
hacia el colector rotatorio llenándolo gradualmente.
Una vez alcanzada la presión de ejercicio detectada por el presostato (15), se abre la válvula solenoide (16), que
controla la válvula (17) abriéndola y permitiendo así que la alta presión proveniente del filtro pase a través de la
misma válvula (17) poniendo a disposición los 40 bar desviando el soft-start. Durante las fases de soplado es
necesario que las válvulas solenoides (12) y (16) permanezcan excitadas para tener el caudal completo de aire.
En caso de que no sea necesaria la presión en el colector rotatorio, las válvulas solenoides (12) y (16) se desactivan
descargando la presión de los pilotos y la presión operativa a través de los silenciadores (21). Finalmente, la alta
presión dirigida al bloque C se reduce por medio del reductor de presión (18) equipado con manómetro (19) de 40
bar a 10 bar típicos y se verifica por medio del presostato (20), obteniendo así el aire primario para el soplado,
siempre dirigido, mediante una tubería específica separada, al colector rotatorio.
COLECTOR EXTERNO ESTÁNDAR
El circuito de soplado está dedicado fundament
El circuito está alimentado directamente po
(normalmente a través de un compresor de alt
(11) calibrada a 42 bar y un manómetro (1) qu
la válvula de esfera principal (2) que corta la má
presión suficiente, mientras el presostato (4) d
permite descargar manualmente el circuito o dren
automático, la operación se gestiona por la
(6) permite visualizar la alta presión que efectiv
Con el bloque alimentado, la alta presión, una v
(14), (16) y (17) que constituyen el bloque
que pueda haber dentro del bloque se descarg
llenado gradual de la alta presión del colector
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 21 de 26
ASU (AI
e

- El reductor (C) (mediante el Colector ARS),
- El conducto de retorno del depósito toroidal ARS.
El aire de recirculación almacenado en el depósito ARS pasa a través del colector rotatorio, llega al filtro (10), pasa a
través de la válvula sin retorno (7) para llegar, por último, al colector (E). La presión ARS puede verse en el
manómetro (3).
Cuando los auxiliares no están deshabilitados, la válvula neumática (9) se excita para proporcionar la presión
necesaria a la máquina. Ésta permite directamente desde los 40 bar un sangrado de aire a 10 bar (5) regulados con
(F), y la válvula (9) antepone el flujo de este aire en el colector ARS.
Durante la fase de bypass seguridad puertas (por ejemplo al abrir las puertas para cambio de moldes) el aire de
los servicios pasa a 2,5 bar en toda la máquina gracias al regulador (4), permitiendo el trabajo de los operadores de
manera segura pudiendo mover los sellos y la compensación pero sólo con baja presión.
En cambio, las válvulas (12) sirven, una vez que caigan los auxiliares (apagado de la máquina o presión del botón
seta de seguridad, etc.), para que toda la instalación se descargue correctamente.
R SUPPLY UNIT) CON ARS
En odifica para permitir la recuperación de aire a presión, durante la
fas ado en el Supervisor, en la página de soplado (Fig. siguiente).

caso de configuración con ARS, el sistema se m
e de desgasificación, durante un tiempo configur











El aire a 40 bar se filtra (A), se sangra a 15 bar mediante la unidad (B). Para evitar dañar los conductos, se ha
añadido una válvula de máxima calibrada a 42 bar (8).
La unidad (C) alimenta el colector ARS (E) proporcionando presión al soplado cuando el depósito ARS todavía no
está en funcionamiento. La presión en este reductor, visible en el manómetro (1), está configura a un valor d
presión más alto respecto al del aire primario, para garantizar una presión suficiente de proceso en todas las
condiciones de funcionamiento.
Al reductor de presión de aire primario (D), visualizado en el manómetro (2), igual que a la presión primaria de
soplado (con receta), están conectados:
TIEMPO DE
RECUPERACIÓN
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 22 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2 - SISTEMAS


TRAI NI NG
Página 23 de 26
COLECTOR ARS
El aire recuperado (flecha roja) procedente del depósito toroidal se envía al colector (E). Desde aquí, el aire se
e
se
to
envía:
- Una parte al
a
a
a
i
i
i
r
r
r
e
e
e


d
d
d
e
e
e


s
s
s
e
e
e
r
r
r
v
v
v
i
i
i
c
c
c
i
i
i
o
o
o


(azul) a través de un conducto (6);
- Una parte al
a
a
a
i
i
i
r
r
r
e
e
e


p
p
p
r
r
r
i
i
i
m
m
m
a
a
a
r
r
r
i
i
i
o
o
o
de proceso (violeta);
- Una parte a la
l
l
l
í
í
í
n
n
n
e
e
e
a
a
a


e
e
e
x
x
x
t
t
t
e
e
e
r
r
r
i
i
i
o
o
o
r
r
r


d
d
d
e
e
e
l
l
l


c
c
c
l
l
l
i
i
i
e
e
e
n
n
n
t
t
t
e
e
e


(amarilla) a través de otro conducto.
El manómetro (3) muestra a presión de los depósitos ARS y a éste está conectado un transductor de presión qu
envía los datos al PLC para el control del estado del depósito toroidal visible en la página ARS del Supervisor.
En la fase de arranque en producción de la máquina, hasta que el ARS no está cargado, el
a
a
a
i
i
i
r
r
r
e
e
e


h
h
h
a
a
a
c
c
c
i
i
i
a
a
a


e
e
e
l
l
l


A
A
A
R
R
R
S
S
S
envía mediante una tubería específica desde la tubería (6), a través de un empalme en T, directamente al conduc
del colector rotatorio Maier.
Aire hacia ARS
Aire desde ARS
Aire desde unidad B
Aire primario
Aire a FRL
Aire al cliente
Retorno aire línea
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 24 de 26
PRENSA DE SOPLADO
Del colector rotatorio parten tantos pares independientes de tubos (aire a 10-15 bar para el soplado primario y aire a
o Eugen-Seitz. Cada bloque de soplado integrado desarrolla la función de soplado primario, soplado
o a la cual está conectado.
40 bar para el soplado secundario) como cavidades de soplado haya llevando el aire a cada bloque de soplado
integrad
secundario, desgasificación y recuperación de cada cavidad de soplad
El soplado se realiza según la siguiente secuencia:
- cierre de la prensa y posterior descenso del sello (15) accionado por el aire de servicio.
- Desactivación de la válvula solenoide de tres vías y 2 posiciones (10) que alimenta, con ante cto al
soplado del aire primario en la cavidad, el cilindro de compensación (11). El cilindro ón
contrasta la acción de la presión presente en la cavidad del molde de soplado. La velocidad del movimiento
lación respe
de compensaci
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



2 - SISTEMAS

TRAI NI NG
Página 25 de 26
ión alimentado en esta fase por las líneas (17) y (18) se puede ajustar mediante el
- Habilitación de la válvula solenoide (10) y compensación directa con el aire primario de la cavidad sobre el
cilindro (11) a través de la línea (16).
- Deshabilitación de la válvula solenoide (1) y habilitación simultánea de la válvula solenoide (3) con el
consiguiente control de la válvula (6): el aire secundario es enviado al cilindro de soplado (14) y de ahí a la
cavidad (12). Además compensación directa con el aire secundario de la cavidad sobre el cilindro (11) a
través de la línea (16). (fase secundaria)
- Deshabilitación de la válvula solenoide (3) y habilitación simultánea de la válvula solenoide (4) con el
consiguiente control de la válvula (7): el aire presente en la cavidad, en el bloque Eugen-Seitz y en el cilindro
de compensación (11) se descarga a través del silenciador (8). (fase de desgasificación).
- Ascenso del sello (15) y posterior apertura de la prensa.
Un transductor de presión montado en cada unidad de prensado (13) permite detectar y leer la presión presente en
la cavidad durante todo el proceso de soplado.

del cilindro de compensac
regulador de caudal (9).
- Habilitación de la válvula solenoide (1) con el consiguiente control de la válvula (5): el aire primario es enviado
al cilindro de soplado (14) y desde ahí a la cavidad (12). El caudal de aire primario se puede ajustar a través
del regulador de caudal (2). (fase primaria)


2 - SISTEMAS

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L

PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
Página 26 de 26
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






ALARMAS








3
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


ALARMAS
1. INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES
El estado de la máquina es constantemente monitoreado por sensores (transductores de presión, interruptores
límite, etc.) Cada sensor manda una señal al PLC misma que será procesada de acuerdo a las instrucciones de la
memoria.
En el PC, el SUPERVISOR, ordena y controla señales de programa, cualquier problema o malfuncionamiento de la
máquina a través de la interfaz del usuario y genera las alarmas correspondientes.
Las alarmas de la máquina pueden dividirse en dos tipos:
- Advertencias (color amarillo)
- Alarmas (color rojo)
ADVERTENCIA
Indica una alarma que no implica el paro de la máquina. Típicamente advierte sobre una situación que puede
detener la producción o causar una situación no deseada. Se señaliza por medio de un sonido monótono del timbre
y la iluminación de la luz blanca de la lámpara.
Para silenciar el timbre presione y suelte el botón ALARMS CUT-OFF (corte de alarmas) en el panel HMI.
ALARMA
Indica una alarma que implica el paro de la máquina. Cada vez que ocurre una alarma la señal acústica
(sirena) emite un sonido de dos tonos y se ilumina la luz naranja de la lámpara de emergencia sobre la
cabina y se ilumina el LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI.
Para silenciar la alarma acústica presione y suelte el botón ALARMS CUT-OFF en el panel HMI. De
cualquier manera el LED permanece encendido hasta que no se solucionen la(s) causa(s) de la alarma.
FASE DE PARO
Durante la operación normal de la máquina, la presencia de una o más alarmas principalmente implica:
- La señal acústica
- La iluminación y el parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina
- El parpadeo del LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI
- El parpadeo del LED del botón STOP CYCLE (parar ciclo) del panel HMI.
- La aparición de la causa de la detención de la máquina en la página de ALARMAS en el Supervisor.
Nota: es posible silenciar la señal acústica presionando el botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI.
ESTADO DE PARO
Una vez que la máquina se ha detenido, ocurre lo siguiente:
- El LED del botón STOP CYCLE del panel HMI se enciende
- El LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI se enciende
- Señal acústica (hasta apretar el botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI)
- Parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina
- Aparición de otras posibles alarmas conectadas al estado actual de la máquina en la página de ALARMAS del
Supervisor.

3 - ALARMAS
Para una óptima gestión de la máquina se sugiere verificar frecuentemente la presencia de alarmas en la
página de ALARMAS del Supervisor.
TRAI NI NG Página 1 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


3 - ALARMAS

TRAI NI NG Página 2 de 8
2. TIPOS DE PARADAS DEBIDAS A LAS ALARMAS
Durante el ciclo automático, el paro de la máquina debido a alarmas puede ocurrir de maneras distintas
dependiendo del tipo y de la gravedad de la alarma:
- Descarga de la máquina
- Paro del ciclo
- Paro de fase
- Parada de emergencia
DESCARGA DE LA MÁQUINA
Algunos tipos de alarmas causan el paro de la máquina después de que se ha completado el ciclo de producción,
por lo tanto, además de las condiciones de FASE DE PARO, lo siguiente también ocurre:
- Se detiene la carga de preformas
- Se descargan todas las preformas dentro de la máquina soplándolas;
La máquina después entra en ESTADO DE PARO.
Nota: durante la descarga de preformas el LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI parpadea. Espere a
que la luz se quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operación.
PARO DEL CICLO
Algunos tipos de alarmas causan la detención de la máquina después de un tiempo igual al tiempo necesario para
completar del ciclo en proceso (soplado de las preformas dentro de los moldes); además de los eventos de la FASE
DE PARO, lo siguiente también ocurre:
- Se detiene la carga de las preformas
- Se completa el ciclo en proceso;
La máquina después entra en ESTADO DE PARO.
Nota1: durante el ciclo de Paro (Stop) el LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI. Espere a que la luz se
quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operación.
Nota2: después del paro del ciclo productivo (ya sea para la descarga de la máquina o el ciclo de stop), espere a
que los ventiladores de los hornos se detengan antes de desactivar los equipos auxiliares de la máquina y cortar el
suministro principal de electricidad. .
PARO DE FASE
Algunos tipos de alarmas causan el paro inmediato de la máquina en cualquier estado que se encuentre, poniendo
la máquina directamente en ESTADO DE PARO. El LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI se queda
fijo automáticamente.
NOTA: aunque la máquina está en Estado de Paro, la apertura de una puerta de la cabina sin las
condiciones de seguridad apropiadas (estado manual y llave del interruptor SAFETIES BYPASS en posición
horizontal) causa el paro automático de los equipos auxiliares.
NOTA: La parada en la Fase de Paro de la máquina implica la completa e inmediata detención de todas las
unidades en movimiento, por lo tanto podrían haber botellas parcialmente sopladas incluso atrapadas en
los rodillos de estirado.
PARADA DE EMERGENCIA
Presionar un botón de champiñón o abrir una puerta de la cabina ocasiona el paro de la máquina en modo FASE DE
PARO con la excepción de los aparatos neumáticos y las transmisiones eléctricas (APAGADO DE EQUIPOS AUXILIARES).
Consulte el capítulo 10 – SEGURIDAD para más información.
NOTA: El paro en EMERGENCIA de la máquina implica la completa e inmediata detención de todas las
unidades (calentamiento, transmisión) por lo tanto podrían haber botellas parcialmente sopladas atrapadas
en los rodillos de estirado.
M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


3. INTERPRETACIÓN DE LAS ALARMAS

La página de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la máquina y la presencia de otras alarmas
que ocurren como causa o consecuencia del paro.
La página de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la máquina y la presencia de otras alarmas
que ocurren como causa o consecuencia del paro.
La causa que parò la maquina està nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas
en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema.
La causa que parò la maquina està nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas
en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema. Por ejemplo,
después una parada, puede apparecer una alarma “Calentamientos no en temperatura”. Esto no significa
necesariamente que hay un problema en la resistencia o en la tarjeta de potencia, pero probablemente porque la
parada maquina ha causado la caida de los auxiliares y por lo tanto los calentamientos son ahora desactivados. El
punto es comprender que causò la caida de los auxiliares. La sugerencia es de borrar las alarmas en la pantallas asì
se “limpia” la pagina da las alarmas secundarias y concentrarse sobre las que permanecen. Cada vez que se piensa
de haber resolvido una alarma es buena regla borrar nuovamente en la pantalla para ver si la relativa alarma
desaparece y non retorna.
La información proporcionada por la página de alarmas es:
- causa del paro de la máquina (G);
- tipo de alarma (de color amarillo o rojo);
- código de alarma;
- breve descripción;
- fecha y hora.
Las alarmas se identifican por el color rojo mientras que las advertencias se identifican por el color amarillo.
Cada alarma, independientemente de su nivel y tipo, se identifica con un número de código (5 dígitos).
Es una buena práctica tomar nota del código de alarma, especialmente si se prevé un trabajo de
mantenimiento y para comunicaciones directas con Sipa.
Al número de código sigue una breve descripción de la alarma que permite al operador identificar, al menos de
manera general, al componente que generó la alarma. La descripción está acompañada por la fecha (día y hora) en
la que la alarma tuvo lugar.

3 - ALARMAS
TRAI NI NG Página 3 di 8
M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


La página de descripción (HELP - AYUDA) proporciona información sobre las posibles causas que generaron la
alarma y sus posibles soluciones.
Una vez seleccionada la alarma, presionando el botón HELP es posible visualizar:
- el código de alarma (1);
- la descripción de la alarma (2);
- la zona implicada con las relativas señales de input/output (3);
- las posibles causas (4);
- las posibles soluciones (5).
4. REINICIO
Consulte también el capítulo 10 (Procedimientos de arranque y paro de la máquina) para mayor información.
a. Máquina en ESTADO DE PARO sin necesidad de entrar en la cabina:
1. Revise la causa de la alarma en la página de ALARMAS del Supervisor.
2. Elimine la causa de la alarma y realice las operaciones de mantenimiento requeridas si es necesario. Si la
operación de mantenimiento requiere que la máquina esté en modo manual, presione y suelte el botón
MANUAL del panel HMI (LED verde encendido).
ADVERTENCIA: si la operación de mantenimiento requiere intervención manual dentro de la cabina, ir al paso b).
3. En la página de ALARMAS del Supervisor elimine las alarmas presentes (comando del Icono “basura”).
4. Revise si hay otras alarmas (repita el paso 2).

3 - ALARMAS
TRAI NI NG Página 4 di 8
M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



3 - ALARMAS
TRAI NI NG Página 5 di 8
5. Una vez que todas las alarmas estén resueltas (página de ALARMAS de Supervisor sin alarmas rojas) revise
que el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI esté apagado, de lo contrario repita a partir del
paso 1.
6. Si la máquina ha sido configurada en modo manual, presione y suelte el botón AUTOMATIC en el panel HMI
(LED verde encendido), de lo contrario:
7. Presione y mantenga presionado el botón START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y suéltelo una
vez que la máquina haya arrancado.
NOTA: La máquina completará automáticamente las fases que fueron interrumpidas por el paro, restaure las
condiciones operativas originales y reanude ciclo de producción normal.
b. Máquina en ESTADO DE PARO con necesidad de operar dentro de la cabina:
Presione y suelte el botón de membrana MANUAL del panel HMI (LED verde encendido) y opere de acuerdo al
nivel de mantenimiento establecido:
operaciones L1 o L2 sin necessidad de movimientaciones (neumaticas, electricas):
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisor.
2. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares se apagarán.
Nota: In esta condicion nigun movimiento està habilitado si non lo que con la manivela; la pression
neumatica vien descargada, los calientamentos son dishabilitados. Cuidado que los hornos estan todavia
calientes.
3. Elimine la causa de la alarma y realice la operación de mantenimiento requerida si se necesita.
4. En la página de ALARMAS del Supervisor elimine las alarmas presentes (comando del Icono “basura”).
5. Revise si hay más alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares
(repita el paso 2 si hay alguna otra alarma).
6. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de
ALARMAS del Supervisor.
7. Active y haga operar los equipos auxiliares. Si no es posible revise si la máquina está en modo MANUAL o
si hay otras alarmas y realice la operación de mantenimiento requerida si es necesario.
8. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un
ulterior intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
9. En la página de ALARMAS del Supervisor elimine las alarmas presentes (comando del Icono “basura”).
10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (página de ALARMAS del Supervisor sin alarmas
rojas) revise si el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI está apagado, de lo contrario
repita a partir del paso 1 o del caso a).
11. Presione y suelte el botón AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido).
12. Presione y mantenga presionado el botón START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y suéltelo
una vez que la máquina haya arrancado.
operaciones L2 con necesidad de aire de baja presión:
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.
2. Llamar a un empleado de mantenimiento que hará un BY-PASS FRENOS y abrirá la puerta sin hacer caer la
alimentación neumática.
3. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares no se apagarán.
Nota: In esta condicion son habilitados algunos moviminetos neumaticos.
M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



3 - ALARMAS
TRAI NI NG Página 6 di 8
4. Elimine la causa de la alarma y realice la operación de mantenimiento requerida si se necesita e verifiche
necessarie per eliminare la/le causa/e che ha determinato l’eventuale arresto in Stop Fase.
5. Elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.
6. Revise si hay más alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares
(repita el paso 4 si hay alguna otra alarma).
7. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS in posicion vertical.
8. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de
ALARMAS del Supervisor.
9. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior
intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (página de ALARMAS del Supervisor sin alarmas
rojas) revise si el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI está apagado, de lo contrario repita
a partir del paso 1 o del caso a).
11. Presione y suelte el botón AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido).
12. Presionar y mantener presionado el botón START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y
soltarlo luego que la máquina haya arrancado
c. Macquina en Estado de STOP FASE:
1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.
2. Presione y suelte el botón MANUAL del panel HMI (LED verde encendido)
3. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un
intervento prioritario. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales o la
manivela.
4. Effectuar las eventuales operaciones de mantenimineto i las verificas necessarias para eliminar la/las
causa/s que determinaron la parada en emergencia. Si hay que movimentare la maquina, llamar un
hombre de mantenimineto que opererà un BYPASS FRENOS y las movimentacione sneumaticas a puertas
abiertas seran permitidas.
Nota: In esta condicion algunos movimientos neumaticos son habilitados.
5. Verificar y en caso remover dal molde de soplado y da las varillas de estiramiento las eventuales
preformas parzialmente sopladas.
6. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS si no està in posicion BYPASS FRENI.
7. Elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.
8. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior
intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.
9. Una vez que han sido resueltas todas las alarmas (página ALARMAS del Supervisor sin alarmas rojas) ir al
panel HMI y verificar que el indicador del botón SILENCIAR ALARMAS esté apagado, de otra manera
repetir desde el punto 1 o desde el caso a).
10. Presionar y soltar el botón de membrana AUTOMÁTICO en el panel HMI (luz verde encendida).
11. Presionar y mantener presionado el botón START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y
soltarlo luego que la máquina haya arrancado.



M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



3 - ALARMAS
TRAI NI NG Página 7 di 8
d. Máquina en estado de Paro de Emergencia:
1. Presionar y soltar el botón de membrana MANUAL en el panel HMI (luz verde encendida)
2. Detectar cuál botón con forma de champiñón ha sido accionado (o qué puerta ha sido abierta).
3. Restaurar el botón con forma de champiñón y presionar el botón RESET EMERGENCIA (o cerrar la puerta y
hacer RESET central seguridad puertas). El indicador luminoso naranja en el cuadro Maestro deberá
apagarse.
4. Desde la página ALARMAS del Supervisor eliminar las alarmas presentes (comando papelera).
5. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un intervento
antes de habilitar los auxiliares. Si necessario, effectuar las operaciones de mantenimento. Despues cerrar
las puertas.
6. Habilitar y poner en marcha los auxiliares. Si no fuera posible verificar que esté en estado MANUAL o la
presencia de otras alarmas y en tal caso realizar la operación de mantenimiento requerida.
7. Procede como dal punto 3 del caso c).

ADVERTENCIA
Antes de reiniciar la máquina en automático (START CICLO) se aconseja un control visual cuidadoso
durante la descarga manual de la rueda de soplado. El corte de las alimentaciones, de hecho, puede causar
algunos inconvenientes serios (ej. Que se peguen las preformas en las astas de estirado).
NOTA: cada vez que se reparte en ciclo automático, durante todo el tiempo que el botón START CICLO permanece
presionado estará presente el sonido indicador que avisa que la máquina está por arrancar. La máquina procede
luego en automático a completar las fases interrumpidas luego del paro y restaura las condiciones productivas
originales. (FASE DE RESTAURACIÓN, caracterizada por el parpadeo del indicador luminoso del botón de membrana
START CICLO en el panel HMI) para retomar luego el ciclo productivo normal (indicador luminoso del botón de
membrana START CICLO en el panel HMI fijo).














M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


3 - ALARMAS



QUÉ HACER EN CASO DE ALARMA
GUÍA DE POSIBLES ACCIONES
Silencie la alarma... y evalúe la situación
¿La máquina representa un PELIGRO para sí misma o para la gente?
NO





¿Qué tipo de problema tuvo lugar?
¿Cuáles son los componentes/unidades/partes
implicados?
¿Sé cómo intervenir?
Revise si tiene las herramientas y la documentación necesarias para una correcta intervención
¿Dónde ocurrió el problema?
¿Causas/soluciones
dadas?
¿La intervención es responsabilidad mía?
NO
¿Puedo solo?
Busque ayuda o a una persona
cualificada
Llame a una persona cualificada y
explíquele lo que sucedió

NO
NO
Vea los mensajes de alarma en la página vídeo
Reset de la alarma y reinicio modo automático
Llame a SIPA (proporcionando el modelo de
la máquina y la orden de
trabajo para consultarlos)
¿El PROBLEMA se solucionó?
NO

TRAI NI NG Página 8 di 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






TRAZADO ELÉCTRI CO








4
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L









PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 1 de 14
TRAZADO ELÉCTRI CO

La información contenida en este capítulo se refiere a una configuración TÍPICA del sistema eléctrico/electrónico.
Para información más detallada consultar los Esquemas Eléctricos.
Todos los componentes del sistema eléctrico/electrónico están ubicados en el cuadro Master y en los Box
representados en la figura:
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 2 de 14

El cuadro eléctrico MASTER contiene principalmente:
- el interruptor general
- el accionamiento que controla el motorreductor del movimiento general
- el accionamiento que controla los ventiladores del horno y el del soplador de descarga
- las tarjetas electrónicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la máquina, IRAZ24) que
controlan las lámparas de los hornos
- los módulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a las habilitaciones de los
calentamientos, de los ventiladores y al estado de los equipos de seguridad
- los alimentadores estabilizados 24 V y 230 V
- las centralitas de emergencia y seguridad de puertas de la cabina
- el UPS
- el módulo EK1100 con funciones de Bridge
- el Panel PC BECKHOFF
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 3 de 14
El SLAVE C contiene principalmente:
- el interruptor general de la tolva
- el accionamiento o los accionamientos que controlan los motorreductores de las cintas elevadoras/extractoras
de preformas
- los equipos de seguridad del volteador de preformas
- los módulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a los controles de la tolva y al volteador
de preformas.

El BOX R50 contiene principalmente:
- módulos I/O SIEMENS, de entrada/salida que controlan toda la máquina, incluidos los controles de los frenos,
del colector aire/agua...
- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan las habilitaciones de los expulsores, del sensor de sincronismo
de la rueda de soplado y del cilindro de carga de preformas.

Los BOX R70 A y B contienen principalmente:
- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las
habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presión.

En caso de configuración Hot Fill, los BOX R70 A/B se sustituyen por un único box que contiene
principalmente
- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las
habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presión y los
controles de tarjetas
- tarjetas electrónicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la máquina, IRAZ24) que
controlan las resistencias para el calentamiento de los moldes.

Por último, en cada prensa de soplado, está montado un INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, que desvía las
señales de salida procedentes de los módulos I/O ETHERCAT EK1100 para el control de las astas de estirado, de los
sellos, de las compensaciones, de las válvulas de aire primario, secundario, desgasificación y ARS.
Analicemos ahora la arquitectura y los componentes principales presentes en los cuadros eléctricos.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 4 de 14
ARQUITECTURA
La arquitectura eléctrica/electrónica es de tipo descentralizado.
Dentro de los cuadros eléctricos (Master, Slave y box) hay NODOS, bloques lógicos que desarrollan determinadas
funciones en determinadas zonas de la máquina.
Cada nodo puede estar compuesto por uno o más componentes, incluso de diferente tipo (módulos
digitales/analógicos I/O, accionamientos, tarjetas electrónicas), en cualquier caso se caracteriza por una dirección
que identifica de manera inequívoca y lógica su posición a lo largo de la línea eléctrica serial.
En la SFR EVO los nodos están conectados de la siguiente manera: el PC está conectado vía Ethercat a un módulo
EK1100 que hace de puente para las líneas seriales CANopen (que gestiona los calentamientos), Ethercat (que
gestiona las señales de alta velocidad relativas al soplado y a los expulsores) y Profibus, que gestiona la mayor
parte de las señales de control de la máquina.
En caso de configuración con módulos IRAZ24 en lugar de PWRC08, la línea CANopen no se utiliza, y en su lugar
se usa la línea serial RS422, que no tiene nodos, sino que las tarjetas se dirigen mediante selectores. Las
direcciones de las líneas PROFIBUS y CANopen en general se configuran a través de los selectores o de los
interruptores “dip”. El valor de la dirección y cómo se configura está descrito en los esquemas eléctricos y/o en la
documentación adjuntada a las tarjetas.
La ETHERCAT reconoce automáticamente la dirección en función de las conexiones efectuadas, por eso, si el
cableado es correcto, la máquina se autodirigirá correctamente.

La página siguiente del supervisor muestra el trazado de las líneas seriales que se acaban de describir con una
RS422 en lugar de una CANopen.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 5 de 14
CONEXIONES SERIALES
Profibus
La línea serial PROFIBUS-DP es un bus de campo y está constituida por un par trenzado a través del cual viajan
señales en ambas direcciones y está conectada a cada nodo por medio de conectores dotados de selector (ver
esquema eléctrico) que identifica si el nodo es terminal (primero y último) o pasante (intermedio). La línea serial
PROFIBUS-DP tiene la tarea de llevar las señales de entrada/salida entre el PC (Soft PLC) y los módulos (ET) de los
sensores, a los actuadores, y las órdenes del/al inverter de los motorreductores y de los ventiladores de la unidad de
hornos. El protocolo es de tipo Master-Slave, donde el Master es el módulo Profibus del módulo EK1100 y los nodos
(Slaves) son los módulos I/O ET200S, la centralita de los dispositivos de seguridad y los inverters.
En la figura se representa el esquema PROFIBUS-DP y los nodos que tiene conectados.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 6 de 14
CANBus
La línea serial CAN-Bus, basada en el protocolo CANopen, conecta mediante el puente EK1100 el PC con las
tarjetas de potencia PWRC08, enviándoles el porcentaje de configuración de las lámparas. Cada tarjeta tiene su
dirección, que identifica su posición en la cadena. En la configuración Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70,
destinadas a calentar los cuerpos de los moldes. El Master es el módulo CANopen situado en el EK1100, mientas
que cada tarjeta se ve como Slave. La CANopen se utiliza como alternativa a la RS422.
RS422
La línea serial RS422 conecta, mediante el puente EK1100, el PC con las tarjetas de potencia IRAZ 24. EN la
configuración Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70, destinadas a calentar los cuerpos de los moldes.
También en este caso, cada tarjeta posee una dirección configurable que identifica su posición en la cadena. La
RS422 se utiliza como alternativa a la CANopen.
La RS422 es una serial “pura” por lo que no se puede hablar, en este caso, de Master, de Slave o de nodos.
Intuitivamente, podemos identificar el módulo RS422 situado en el puente EK1100 como punto de partida.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

Ethercat
La Ethercat (Ethernet Control Automation Technology) es una línea basada en el protocolo Ethernet de alta
velocidad (vel. máx. 250 micro segundos). Los datos no esperan nunca, el flujo es continuo. Se utiliza para la
conexión entre el PC industrial (Master), mediante su tarjeta de red, y los módulos EK1100 y las zapatas inteligentes
(Slaves). La ETHERCAT reconoce automáticamente todos los nodos en función de las conexiones efectuadas, por
eso, si el cableado es correcto, la máquina autodirigirá correctamente todos los nodos de la línea sin necesidad de
hacerlo manualmente. La figura muestra el trazado típico incluyendo también la opción Hot Fill.
Página 7 de 14
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 8 de 14
COMPONENTES ELECTRÓNICOS PRINCIPALES
ORDENADOR INDUSTRIAL
El ordenador industrial BECKHOFF en configuración Panel PC, integrado directamente en la pantalla, desarrolla la
función de adquisición y de elaboración de las señales procedentes de las tarjetas electrónicas y/o procesadas a
través del software de emulación PLC (TWINCAT).
El ordenador industrial usa un programa de software de interfaz gráfica hombre– máquina (HMI) denominado
SUPERVISOR que funciona en ambiente Windows y que permite controlar la máquina en todas las fases de la
producción.
El PC también tiene la función de generar levas electrónicas virtuales que, junto con el codificador, permiten la
elección exacta del ángulo en el que habilitar todas las operaciones relativas al soplado de cada molde generando
las correspondientes salidas (compensación, aire primario, aire secundario, descompresión, sellos, etc.).
Al PC está conectado un UPS que garantiza alrededor de un minuto de alimentación auxiliar en caso de cese de la
alimentación principal.
El ordenador industrial Beckhoff es a todos los efectos un auténtico PC equipado con algunas tarjetas específicas
como: una tarjeta de red Ethernet con la que
se comunica con el módulo EK1100, así
como puertos DVI y USB para la
comunicación con el vídeo, puerto USB
para la introducción del dispositivo hardware
de la licencia software y de un puerto USB
para la conexión con un modem.


En la figura anterior está esquematizado el
trazado del PC.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 9 de 14
Módulos entrada/salida Profibus
Los módulos de entrada y salida ET 200 S (1) permiten la conexión eléctrica entre el PC industrial, los sensores y
transductores (presostatos, termopares, sensores de proximidad, etc.) y los actuadores (válvulas, cilindros
neumáticos, motores eléctricos, etc.) a través del bus de campo PROFIBUS-DP gestionando sus señales eléctricas.
Los dispositivos ET 200 S pueden gestionar entradas digitales o analógicas (señales de los sensores) marcadas con
la letra “E” y enviarlas al PC a través del PROFIBUS, y salidas digitales o analógicas (señales a los actuadores o a las
tarjetas) recibidas por el PC a través del PROFIBUS marcadas con la letra “A”.
En la figura se representan las conexiones con PROFIBUS (2), los dip-switches para establecer la dirección (3), los
LED que indican el estado de la
señal (4), los cableados con
sensores o los actuadores (5).
Entre las distintas señales
gestionadas por los módulos
recordamos también el DROK
(drive ok – entrada recibida por
una tarjeta que indica el estado
de “listo” para operar) y el DREN
(drive enable – salida hacia una
tarjeta y que la habilita).
Los módulos de entrada y salida
están situados en el cuadro
Master, en el Box R50 y en el
Slave CI.

Módulos Ethercat
Son módulos I/O llamados EK1100 para la gestión de las entradas y de las salidas (ver figura siguiente), de la
interfaz entre el Panel PC y las otras líneas seriales como el CAN bus (o en alternativa RS422), Profibus y Ethercat
(ver EK1100 Bridge descrito a continuación) y de las zapatas “inteligentes” (intelligent socket) IP2001 para gestionar
las salidas relativas a cada toma de soplado (fig. de la izquierda). Estas zapatas captan la dirección correcta en cada
arranque de la máquina (no necesitan físicamente ningún dispositivo de direccionamiento como los interruptores
“dip” en la línea Profibus).
Los diferentes módulos I/O están conectados entre sí mediante cable Ethernet adecuadamente cableado.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 10 de 14
MÓDULO EK1100 (BRIDGE)
El módulo EK1100 tiene la función de comunicar el Panel PC, conectado a éste únicamente a través de la línea
Ethercat, con el resto de la máquina. Para ello, el módulo EK1100 desempeña la función de puente. Dispone de
módulos específicos que pueden transformar las señales y los correspondientes protocolos de comunicación para
utilizarse en los diferentes grupos de la máquina. En concreto está formado por:

- Módulo de alimentación 24 V
- Módulo Base
- Modulo Ethercat (interfaz entre PC y accionamientos)
- Módulo CANopen (interfaz entre PC y módulos PWRC 08); como alternativa puede estar el módulo RS422
(interfaz entre PC y módulos IRAZ24)
- Modulo Profibus (interfaz entre PC y módulos ET200S)

La siguiente figura sintetiza las funciones y las conexiones del módulo EK1100.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 11 de 14
CALENTADORES
Tarjetas PWRC08
El número de módulos PWRC08 depende de la configuración final de la máquina.
La tarjeta puede regular 8 cargas resistivas con una corriente nominal de 13,5 A para cada canal dedicado a las
lámparas de infrarrojos o 15 A para otras cargas resistivas con tensión monofásica nominal de 230 V ca y para una
potencia máxima de 3 kW por canal, con una protección para cada canal contra los cortocircuitos mediante fusibles
ultra rápidos de 20 A.
Dado que cada PWRC puede controlar de manera independiente hasta 8 lámparas y cada horno estándar está
formado por 8 lámparas, el número de módulos PWRC08 depende de la configuración final de la máquina.
Habitualmente los primeros módulos están dedicados a los hornos de 8 lámparas, los módulos adicionales que
pueda haber son para los hornos diferenciados (si están presentes), y los otros módulos existentes están dedicados
a las posibles lámparas adicionales (novena y décima), si están presentes, de cada horno. Por ejemplo,
considerando una SFR EVO12 de 14 hornos de nueve lámparas cada uno, necesitará 16 módulos: de 1 a 14 para
cada grupo de ocho lámparas de cada horno y el módulo 15 y 16 para las 14 lámparas adicionales.
En la figura se representa la página vídeo de diagnosis tanto de la tarjeta PWRC08 como de las lámparas (además
de la habilitación de las mismas; ver el capítulo 14 – PROCESO para más información al respecto).
En concreto se representa el voltaje y la frecuencia de la fase de alimentación (1), la temperatura referida al
disipador de calor interno a la tarjeta (2), el horno de referencia (4) controlado por la tarjeta (3).
En la figura se representa además la diagnosis lámparas, en particular en el ejemplo:
- Lámparas encendidas – destacadas en verde claro (las nº 7 y 8 están apagadas)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

- Canal en saturación – señalado en color amarillo (canal de la lámpara nº 2). Canal en saturación significa que
la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, está controlando al máximo porque no logra alcanzar el
valor preestablecido.
- Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalado en color rojo (lámpara nº 3).
- Alarme fusible – señalado en color rojo (lámpara nº 4).
- Alarme SSR (que controla el porcentaje de potencia) – señalado en color rojo (lámpara nº 5).
En el caso Hot Fill habrá módulos PWRC08 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los
moldes de soplado, concretamente una resistencia para el semi-molde interior y una para el semi-molde exterior.

En la Figura se representa el esquema funcional y una fotografía del PWRC 08
TRAI NI NG
Página 12 de 14
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



4 - TRAZADO ELÉCTRICO

TRAI NI NG
Página 13 de 14
TARJETAS IRAZ24
El número de módulos IRAZ 24 depende de la configuración final de la máquina.
La tarjeta IRAZ 24 es una tarjeta de potencia para la regulación electrónica alternada de 24 cargas
resistivas (lámparas infrarrojas) con una corriente nominal de 13 A para cada canal a una tensión
nominal de 230 V ca, equipada con control de microprocesador. Cada IRAZ 24 puede controlar de
manera independiente hasta 24 lámparas y tiene una protección para cada canal contra corto
circuitos mediante fusibles ultra rápidos.

Suponiendo que la SFR EVO tenga 16 hornos de ocho lámparas cada uno (o sea 128 en total)
necesitará 6 tarjetas IRAZ 24, de las cuales 5 empleadas totalmente (5 x 24 =120) y una empleada parcialmente (8
canales, y los 16 restantes permanecerán sin utilizar).
En la figura se representa la página vídeo de diagnosis tanto de la tarjeta IRAZ 24 como de las lámparas (además de
la habilitación de las mismas; ver el capítulo 14 – PROCESO para más información al respecto).
En particular se representan los voltajes de las 3 fases de alimentación (1), la versión software (2) de la tarjeta
(¡todas las tarjetas IRAZ 24 deben tener la misma versión!), la temperatura de los disipadores de calor (3) dentro de
la tarjeta, la tarjeta IRAZ 24 en cuestión (4) y el horno de referencia de la tarjeta (5).
En la figura se representa además la diagnosis lámpara, en particular en el ejemplo:
- Lámparas encendidas – señaladas en color verde claro (6); la 7 y la 8 están apagadas.
- Canal en saturación – señalado en color amarillo (canal de la lámpara nº 2). Canal en saturación significa que
la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, está controlando al máximo porque no logra alcanzar el
valor preestablecido.
- Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalado en color rojo (lámpara nº 3).
- Alarme fusible – señalado en color rojo (lámpara nº 4).
- Alarme SCR (que controla el porcentaje de potencia) – señalado en color rojo (lámpara nº 5).

En el caso Hot Fill habrá módulos Iraz 24 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los
moldes de soplado.


4 - TRAZADO ELÉCTRICO

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L
Inverters
Los inverters presentes en la SFR Evo son los CONTROL TECHNIQUES. En concreto, el modelo UNIDRIVE SP que
tiene la función de controlar el motorreductor para el movimiento principal de la máquina (situado en el cuadro
Master), los modelos COMMANDER SK para el control de los ventiladores del horno y del soplador de descarga
(situados en el cuadro Master), y el modelo COMMANDER SK que controla las cintas de extracción de preformas
de la tolva (situado en el Slave C). La programación de tales inverters está reservada a los técnicos especializados o
autorizados (Nivel 3) y por lo tanto no será tratada aquí.



TRAI NI NG
Página 14 de 14
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






GESTI ÓN
ELECTRÓNI CA







5
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L









PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA

TRAI NI NG
Página 1 de 6
GESTI ÓN ELECTRÓNI CA

En este capítulo se analizará cómo se gestiona la rotación de la rueda de soplado y la gestión relativa a las señales
de las unidades de soplado conectadas a ella.
Además se introducirán algunos conceptos acerca de la gestión general de la máquina.
Todos los movimientos principales de la máquina están conectados mecánicamente por medio de ruedas dentadas
y correas de transmisión. Está presente un motorreductor único accionado por un inverter que permite el movimiento
general.
En las figuras siguientes se muestran algunos ejemplos de cómo están vinculadas las distintas ruedas de
movimiento.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA

TRAI NI NG
Página 2 de 6
El control de la SFR, en palabras muy simples, se efectúa sobre los ángulos de rotación, ya que la rueda de soplado
como tal se puede representar por el ángulo de un giro, es decir 360°.
Se debe razonar sobre los ángulos porque dado que nosotros podemos variar la velocidad de producción de la
máquina, los parámetros de referencia que pueden parecer más lógicos como la velocidad y el tiempo se vuelven
demasiado variables para ser controlados y además siendo las posiciones angulares invariables e involucrando a
todas las ruedas de la máquina, se usan de preferencia los grados.
Se define entonces el ÁNGULO DE PASO DE LA MÁQUINA, que consiste en el ángulo formado por los ejes de dos
moldes adyacentes (representado por α en la figura anterior).
Este ángulo está dado por el ángulo de giro dividido entre el número de moldes presentes en la máquina, o sea que
para una SFR12 será de 30º, para una SFR16 será 22,5º, para una SFR20 18º y así sucesivamente. Esto significa
que cada preforma donde quiera que se encuentre queda exactamente a un paso de máquina de la adyacente.
Queda por definir cuál es el punto de inicio (0º) llamado CERO MÁQUINA. El cero se escoge como un punto bien
definido de la rueda de soplado y está indicado por dos colimadores colocados uno sobre el armazón de la máquina
sobre la leva de cierre y otro sobre el molde nº 1 (ver
figura).
Cuando el molde 1 se encuentra en esta posición, el
codificador debe dar una lectura de 0º (o 360º), y la pinza
de la rueda de transferencia de preformas está
perfectamente en fase con el molde nº 1 de la rueda de
soplado, es decir, si tuviéramos una preforma en la pinza
esta se introduciría perfectamente en el molde.
Estos principios fundamentales de la máquina nos
permiten entender cómo “razona” la SFR.
A cada preforma cargada en la máquina el PLC asigna
una etiqueta dándole el valor 1, que corresponde a la
posición inicial. Este “bautismo” se realiza por medio de
una fotocélula posicionada sobre la estrella de alimentación de preformas. A medida que la preforma avanza este
número incrementará y el PLC rellena un registro lógico en el que escribe paso a paso el estado de la preforma
(presencia preforma, ausencia preforma, defectos, relieves, etc.) comunicado por los distintos sensores.
Cada vez que la cadena del horno hace otro paso adelante el registro “se desliza” adelante una posición, por lo
tanto prácticamente el registro lógico avanza con la preforma.
Esto permite que la máquina conozca la historia de la preforma en objeto; por lo tanto, por ejemplo, cuando la
preforma llega al control de forma que se encuentra en posición (paso) 13, si la preforma presenta un defecto
dimensional detectado por el sensor el PLC lo memoriza en el registro lógico y cuando esta preforma llega a la
estación de extracción preformas descartadas (paso 20) el PLC, después de 7 pasos de máquina, ordenará el
rechazo.
Además, entre un paso de la máquina y el sucesivo, la posición de la preforma está determinada por el valor del
ángulo. Pongamos un ejemplo: considérese una SFR 12 cuyo ángulo paso máquina está dado por 360°: 12 =30°.
Por lo tanto entre un paso máquina y el sucesivo habrá 30º de diferencia.
Supongamos ahora que una preforma se encuentre exactamente frente a la fotocélula de lectura entrada horno
(colocada en el paso 74 en el ejemplo representado en la figura inferior), verificando el valor de la posición en la
casilla denominada “posición relativa” (ver figura) que será por lo tanto 74 y que los grados leídos en la casilla
denominada “ángulo paso máquina” sean 0º.
Moviendo muy lentamente (con la manivela) la rueda de soplado, se podrá notar que el valor de los grados en la
casilla “ángulo paso máquina” aumentará de manera progresiva, hasta llegar a 29,9999º, alcanzados los 30º el valor
regresará a 0º y comenzará de nuevo a incrementar hasta 30º y así sucesivamente. Cada vez que se reinicia el
recuento de los grados, el valor en la casilla denominada “posición relativa” aumentará una unidad, indicando que la
preforma ha cumplido un paso máquina entero. En nuestro ejemplo, cumplidos 30º, la preforma se encontrará ahora
en posición 75 y la preforma que sigue en posición 74.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA

TRAI NI NG
Página 3 de 6
Gracias a estos contadores de posición y de ángulos el PLC conoce perfectamente en cada instante dónde se
encuentra cada una de las preformas y por lo tanto es capaz de actuar sobre cada preforma según el programa
preestablecido y las elecciones del operador.
Naturalmente los distintos sensores y actuadores están localizados en posiciones precisas y fijas y ángulos
obviamente conocidos por el PLC.
La sincronización y puesta en fase mecánica de las distintas ruedas de la SFR no es objeto de este manual. Basta
saber que existen sensores que detectan problemas de sincronización provocando el paro inmediato de la máquina
y que el cero mecánico de la máquina se determina (como se dijo anteriormente) cuando el molde 1 se encuentra
en fase con el colimador.
De estas consideraciones se puede entender que la rueda de soplado se considera la rueda principal de toda la
máquina, y que por lo tanto es la referencia de todas las otras ruedas.






M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA

TRAI NI NG
Página 4 de 6
La configuración de la velocidad de la rueda de soplado se realiza a través de un INVERTER (actualmente un
CONTROL TECHNIQUES UNIDRIVE SP situado en el cuadro Master) cuya programación está reservada a los técnicos
Sipa o autorizados (L3). La configuración de las velocidades (de producción, simulación, sincronismo, modalidad
manual) se puede establecer desde el Supervisor en la página de vídeo que se ilustra a continuación (cfr. Cap. 7 –
Páginas vídeo).
Se recuerda que la velocidad se expresa en bph, es decir, botellas por hora por cada cavidad. En la figura está
seleccionado un valor de 1400, que corresponde a una SFR 12 por ejemplo, con una productividad total de 1400 x
12 =16800 botellas por hora.





M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA

TRAI NI NG
Página 5 de 6
Analicemos ahora los otros componentes principales que permiten la gestión de la rueda de soplado:
- Un CODIFICADOR ABSOLUTO está montado sobre el colector eléctrico rotatorio para la determinación de la
posición angular en cada instante del molde 1 (y por lo tanto también de los otros). La información no se
pierde en caso de falta de alimentación pero requiere un procedimiento de configuración para colimar el cero
lógico con el cero máquina. Este tipo de codificador no es capaz de efectuar mediciones directas de la
velocidad, que pueden de cualquier manera calcularse a través del PLC. Las señales del codificador son
entradas del módulo I/O Ethercat EK1100 en el Box 70.
- Un SENSOR DE SINCRONISMO permite verificar a cada revolución de la rueda de soplado el sincronismo entre el
cero mecánico y el cero electrónico del molde 1, es decir, si cada vez que el molde 1 pasa frente al colimador
(cero mecánico) el codificador detecta una lectura de 0º (cero electrónico). Problemas en el codificador,
roturas o aflojamientos de la correa de transmisión o una configuración equivocada se detectan por medio de
este sensor y se detiene la máquina inmediatamente. Las señales del sensor son entradas del módulo I/O
Ethercat EK1100 en el Box 50.
- El PC tiene la función, mediante la implementación de un CAM GENERATOR, de generar levas electrónicas
virtuales. La función es igual a la de un árbol de levas mecánicas, con la diferencia de que las levas
electrónicas son programables. A cada revolución de la rueda de soplado, estas levas envían a las zapatas
inteligentes, a través de la línea Ethercat, las señales de habilitación de las válvulas en posiciones angulares
concretas y fijas (pero programables) de la rueda de soplado.
- Dentro de los box eléctricos R70 A y B están alojados los MÓDULOS I/O ETHERCAT EK1100 que gestionan las
señales que deben enviarse a cada zapata inteligente para cada prensa (sellos, soplado, compensación, etc.)
y reciben señales de los sensores y de los transductores relativos a cada prensa. Los expulsores, en cambio,
están gestionados por un MÓDULO I/O ETHERCAT EK1100 en el Box 50.
- En cada molde de soplado está montada una ZAPATA INTELIGENTE IP2001 que recibe las señales de los
módulos I/O Ethercat EK1100 cuya función es habilitar las válvulas relativas al soplado (aire, sellos, astas,
compensación, etc.).
En la siguiente figura se representa esquemáticamente y en modo bastante simplificado lo descrito hasta ahora.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA


Como se mencionó anteriormente, el uso de un codificador absoluto hace necesaria una configuración inicial con la
finalidad de proporcionar la referencia del ángulo 0°.
Una vez dentro de la página vídeo mostrada arriba, con la máquina en estado manual, llevar el molde 1 en
correspondencia con el colimador (por lo tanto en posición del cero mecánico). En la casilla 3 se deberá leer el valor
de 0º, medido por el codificador (se admite, en cualquier caso, alrededor de 1º de tolerancia).
Si así no fuera significa que no hay coincidencia entre el cero mecánico y el cero electrónico y se deberá proceder a
la operación de calibración (offset o compensación):
- Seleccionar en la casilla 1 (offset) el valor 0 y confirmar esta selección presionando el botón 6. El botón 6
envía los datos.
- En la casilla se visualizará un nuevo valor. Indicar este valor con el signo cambiado en la casilla 1 y
confirmar de nuevo con el botón 6. En la casilla 3 se deberá leer ahora el valor 0º. Con esta operación se ha
hecho que el codificador comience el recuento de 0º a 360º partiendo del colimador.
Para completar la casilla:
- 2 indica el ángulo de paso de la máquina,
- 4 indica después de cuántos grados del colimador está colocado el sensor de sincronismo,
Las otras casillas no son importantes para nuestro objetivo.
TRAI NI NG
Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L




6


COMANDOS MANUALES








TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L





PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



6 – COMANDOS MANUALES
COMANDOS MANUALES

Los movimientos manuales se pueden realizar a través del teclado portátil SP3000.
USO DEL TECLADO PORTÁTIL SP3000
La máquina dispone de un teclado portátil SP3000 equipado con un visor que permite accionar, de manera manual,
la mayor parte de los mecanismos de la máquina.
El teclado se puede insertar en su toma situada en el punto A de la figura y, en algunas máquinas,
también en el punto B.
Para utilizar el teclado portátil es necesario poner la máquina en ESTADO MANUAL.
Para realizar todos los movimientos manuales previstos es necesario que las puertas de la cabina estén cerradas.
Con las puertas abiertas para poder realizar movimientos manuales es necesario que la máquina se encuentre en el
ESTADO MANUAL y operar un BY-PASS PUERTAS mediante el selector a llave colocado sobre la cabina en zona
cambio de molde (B, en la figura). En esta condición es posible sólo un número limitado de movimientos neumáticos
de la máquina y en cualquier caso a velocidad muy reducida. La presión del aire de servicio desciende a unos 3
bares y la presión del aire de soplado se descarga. Los movimientos eléctricos sin embargo se deshabilitan por
completo. En tales condiciones se habilitan sólo los movimientos relativos a las prensas que se encuentran en zona
de cambio de molde, en particular:
Sellos: arribo/abajo.
Compensación: On/Off.
Atención 1
El selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura), si está habilitado (posición horizontal) permite la apertura de
todas las puertas de la máquina sin provocar la CAÍDA DE LOS AUXILIARES pero no permite ningún movimiento a través
del SP3000.
Atención 2
Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS está girado en sentido horario (posición horizontal) el selector a llave
BY-PASS FRENOS (A, en la figura) está habilitado (posición horizontal) no es posible realizar movimientos ni siquiera
en la zona de cambio de molde.
Atención 3
Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura) está habilitado (posición horizontal) independientemente
del estado de las puertas es posible mover la máquina a través de la manivela.

TRAI NI NG Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


Atención 4
Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS está deshabilitado (posición vertical) la apertura de una puerta
(eventualmente excepto las de la zona de cambio de moldes previamente condicionadas por el by-pass a través del
selector BY-PASS PUERTAS) causará una inmediata CAÍDA DE LOS AUXILIARES.
Atención 5
Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS está girado en sentido horario (posición horizontal) se permite el
movimiento manual de algunas unidades funcionales con las puertas de la cabina abiertas. En tal condición es
entonces necesario poner la mayor atención por causa de la presencia de riesgos residuales.
ADVERTENCIA
El teclado portátil, por norma, lo debe utilizar exclusivamente el empleado de mantenimiento o el personal
previamente autorizado.
NOTA 1: El teclado portátil está predispuesto para ser usado con ambas manos (botón azul de presencia operador),
con la finalidad de impedir un accionamiento accidental.
NOTA 2: A puertas cerradas es posible efectuar manualmente todos los comandos que la máquina realiza en ciclo
automático, con la condición de que se presenten las circunstancias adecuadas de lógica y de seguridad. En caso de
que no fuera posible ejecutar un comando, se visualizará el motivo en el campo E del visor.
Durante la ejecución de un comando manual, se visualiza en el campo E del visor el mensaje COMANDO EN
EJ ECUCIÓN. Por lo tanto es necesario, si se desea proceder con el movimiento hasta su total ejecución, mantener
presionado el respectivo botón (7) o (9) hasta que aparezca el mensaje COMANDO REALIZADO.
Cómo usar el SP3000
Si el teclado no estuviera ya introducido, girar y mantener girado el selector BY-PASS TECLADO colocado junto a la
prensa; insertar en ésta el conector del teclado y enroscarlo completamente, luego soltar el selector. El teclado
ejecuta entonces la fase de BOOT y en el visor aparece la pantalla (A) y luego la pantalla (B). En esta condición
ambos LED’s (3) y (14) están encendidos.
14 3
- Presionar de manera simultánea y mantener presionados los dos botones azules (2). Si el comando ha sido
realizado correctamente en la zona de visualización (A) aparece el mensaje “Op. Pres.”.
- Digitar, mediante los botones numéricos (13), el código del comando a realizar y/o usar los botones flecha.
- Presionar y soltar la tecla ENTER (4) para confirmar la selección.
- En la zona de visualización (B) aparece el código del comando seleccionado.
- En la zona de visualización (F) aparece la descripción del comando.
- En las zonas de visualización (C) y (D) aparecen las descripciones de los comandos asociados a los botones
"+" (7) y "-" (9).
- Utilizar los botones "+" (7) o "-" (9) para ejecutar el comando seleccionado.
Para ejecutar otro comando manual es necesario soltar los botones azules (2) y repetir los puntos del 3 al 9.

6 – COMANDOS MANUALES
TRAI NI NG Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


6 – COMANDOS MANUALES


# NOMBRE DESCRIPCIÓN
A
CAMPO
PRESENCIA OPERADOR
Cuando ambos botones PRESENCIA OPERADOR (2) están presionados
de manera simultánea se visualiza el mensaje "Op. Pres.". En esta
condición el teclado portátil está habilitado para la ejecución de los
comandos seleccionados.
B
CAMPO
CÓDIGO SELECCIONADO
Visualiza el código, seleccionado mediante los botones numéricos, que
identifica al dispositivo y el respectivo movimiento a realizar.
C
CAMPO
COMANDO ASOCIADO +
Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej.
ABRE – CIERRA) asociado al botón +(7).
D
CAMPO
COMANDO ASOCIADO -
Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej.
ABRE – CIERRA) asociado al botón - (9).
E
CAMPO
ALARMAS/EJECUCIÓN
COMANDO
ALARMAS - Visualiza el código alarma relativo al comando en ejecución.
ESTADO EJ ECUCIÓN COMANDO - visualiza el estado de ejecución del
comando (comando en ejecución/comando realizado).
F
CAMPO
DESCRIPCIÓN COMANDO
Visualiza la síntesis de la descripción del comando seleccionado (ej.
PRENSA DE SOPLADO).
1
VISOR (SUBDIVIDIDO EN ZONAS)
Se utiliza para visualizar las opciones relativas a un dispositivo
determinado para comandar.
2
BOTONES AZULES
"PRESENCIA OPERADOR"
Presionados al mismo tiempo – Es posible realizar todos los movimientos
con el teclado. Si no se mantienen presionados el teclado no acepta
ningún comando. Al término de la ejecución del comando es necesario
volver a presionarlos para ejecutar otro comando.
Sueltos – Deshabilitación inmediata del movimiento en ejecución o ningún
comando del teclado habilitado.
TRAI NI NG Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


3
LED AMARILLO
ERROR COMUNICACIÓN
Encendido – error de comunicación.
Apagado – ningún error de comunicación.
4
BOTÓN
ENTER
Botón de confirmación de la selección efectuada. Después de la selección
del movimiento a realizar, mediante la introducción del código o a través
de los botones flecha (5) y (6), es necesario presionar el botón ENTER de
confirmación.
5
BOTÓN
"FLECHA ARRIBA"
Presionando el botón se obtiene el deslizamiento secuencial de las
distintas opciones (movimiento, código, etc.) relativas a un determinado
dispositivo para seleccionar.

6 – COMANDOS MANUALES
TRAI NI NG Página 4 de 6
6
BOTÓN
"FLECHA ABAJO"
Presionando el botón se obtiene el deslizamiento secuencial de las
distintas opciones (movimiento, código, etc.) relativas a un determinado
dispositivo para seleccionar.
7
BOTÓN
+ (MÁS)
Presionando el botón se obtiene la ejecución del comando habilitado en la
zona (C) (ej. ABRE).
8
BOTÓN PARO DE EMERGENCIA
FORMA DE CHAMPIÑÓN CON
AUTORETENCIÓN
Utilizado para obtener el paro inmediato de la máquina. Para restaurar las
condiciones normales de funcionamiento es necesario desbloquear el
botón girándolo en el sentido indicado por la flecha estampada sobre él y
presionar el botón SILENCIADOR ALARMAS.
9
BOTÓN
- (MENOS)
Presionando el botón se obtiene la ejecución del comando habilitado en la
zona (D) (ej. CIERRA).
10
BOTÓN
BOOT
Permite acceder a la modalidad BOOT. Mantener presionado el botón y al
mismo tiempo girar en sentido horario y soltar el selector BY-PASS
TECLADO.
11
BOTÓN
PÁGINAS
Presionado y soltado permite pasar cíclicamente desde la página principal
a la página información y configuración. En la página información y
configuración se indica la versión del firmware, la versión del software, el
código de reconocimiento del teclado y la configuración del contraste.
Para modificar la configuración relativa al contraste usar los botones
flecha (5) y (6).
12
BOTÓN
BORRAR
Usado para borrar una introducción equivocada del código (indicado en la
zona B del visor) relativo al movimiento a seleccionar.
13
BOTONES NUMÉRICOS
Usado para introducir el código (visualizado en la zona B del visor) relativo
al movimiento a seleccionar.
14
LED ROJO
ERROR HARDWARE
Encendido - error hardware.
Apagado - ningún error hardware.


En la tabla siguiente se enumeran los comandos del SP3000.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



6 – COMANDOS MANUALES
TRAI NI NG Página 5 de 6
LISTA COMANDOS MANUALES SP3000

# COMANDO BOTÓN – BOTÓN +
2 ELEVADOR PREFORMAS TOLVA -- START
3 MOTOR RODILLOS TOLVA -- START
4 MOTOR PALETAS TOLVA -- START
6 OBTURADOR “ULTRA CLEAN” -- ASCENSO
8 MOVIMIENTO TOLVA -- ON
11 GUÍA CARGA PREFORMAS DESHABILITA HABILITA
12 CARGA PREFORMAS -- HABILITA
13 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA
14 EXPULSOR PREFORMAS FRÍAS DESHABILITA HABILITA
15 EXPULSOR BOTELLAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA
16 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS N.2 DESHABILITA HABILITA
18 MOVIMIENTO RUEDA DE SOPLADO -- ON
20 MOVIMIENTO PREFORMAS -- ON
21 ENTRADA ZONA CAMBIO MOLDE DESHABILITA HABILITA
24 VENTILADOR -- ON
25 LÁMPARAS HORNOS -- ON
30 ASTAS DE ESTIRADO DESCENSO ASCENSO
31 LEVA TAPONES GUÍA DESHABILITA HABILITA
32 MOVIMIENTO RUEDA ASTAS BAJAS -- ON
40 SELLOS MOLDES -- ASCENSO
42 CINTA DESCARGAS BOTELLAS -- START
44 CAMBIO RÁPIDO MOLDES FIN START
45 CAMBIO RÁPIDO MOLDES -- AVANZA
50 SELLOS MOLDE 1 DESCENSO ASCENSO
51 COMPENSACIÓN MOLDE 1 -- HABILITA
52 AIRE PRIMARIO MOLDE 1 -- HABILITA
53 AIRE SECUNDARIO MOLDE 1 -- HABILITA
54 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 1 -- HABILITA
55 SELLOS MOLDE 2 DESCENSO ASCENSO
56 COMPENSAZIONE MOLDE 2 -- HABILITA
57 AIRE PRIMARIO MOLDE 2 -- HABILITA
58 AIRE SECUNDARIO MOLDE 2 -- HABILITA
59 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 2 -- HABILITA


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


6 – COMANDOS MANUALES

TRAI NI NG Página 6 de 6
60 SELLOS MOLDE 3 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
65 SELLOS MOLDE 4 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
70 SELLOS MOLDE 5 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
75 SELLOS MOLDE 6 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
80 SELLOS MOLDE 7 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
85 SELLOS MOLDE 8 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
90 SELLOS MOLDE 9 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
95 SELLOS MOLDE 10 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
100 SELLOS MOLDE 11 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
105 SELLOS MOLDE 12 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
110 SELLOS MOLDE 13 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
115 SELLOS MOLDE 14 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
120 SELLOS MOLDE 15 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
125 SELLOS MOLDE 16 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
130 SIGILLI STAMPO 17 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
135 SELLOS MOLDE 18 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
140 SELLOS MOLDE 19 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
145 SELLOS MOLDE 20 DESCENSO ASCENSO
... ... ... ...
179 PRUEBA LÁMPARAS -- ON

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






PÁGI NAS VÍ DEO
Y
RECETAS






7
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L









PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 1 de 42
PÁGI NAS VÍ DEO Y RECETAS

DESCRIPCIÓN GENERAL
Las páginas vídeo constituyen la interfaz gráfica de comunicación entre el operador y la máquina en el ámbito del
programa denominado SUPERVISOR.
El SUPERVISOR es un programa completo y flexible creado para el control, la regulación y el funcionamiento del
ciclo productivo de la SFL.
Permite cargar a través del software el conjunto de parámetros que forman parte del funcionamiento de la máquina
y de la producción de un formato de botella específico y que además sirven para controlarlos durante el curso de la
producción.
El SUPERVISOR está estructurado en cuatro distintos niveles (L) de acceso como se muestra a continuación:
OPERADOR (L1)
MANTENIMIENTO (L2)
CONFIGURACIÓN (L3)
SOPORTE TÉCNICO (L4)
El nivel en ejecución actualmente se identifica por medio de un elemento gráfico (icono) situado en la esquina
inferior derecha de la página vídeo.
NIVEL OPERADOR (A)
El nivel operador permite el uso del programa sólo para controlar el funcionamiento de la máquina, para visualizar
las diagnosis de la máquina mediante las señales de alarma a vídeo. El nivel operador es también el nivel
predefinido (default) para el uso inmediato del supervisor.
Cuando el nivel operador está en ejecución algunas funciones del supervisor están deshabilitadas (configuración,
etc.)
NIVEL MANTENIMIENTO (B)
Se trata de un nivel protegido por contraseña y destinado exclusivamente al personal de mantenimiento que ha
conseguido la especialización profesional necesaria para realizar el mantenimiento de los sistemas individuales y
que haya asistido a un curso de formación específico (training) realizado por SIPA.
NIVEL CONFIGURACIÓN (C)
El acceso a este nivel se realiza mediante la introducción de una contraseña de tipo dinámico. Las intervenciones a
nivel “configuración” están reservadas al personal previamente autorizado.
NIVEL SOPORTE TÉCNICO (D)
El acceso a este nivel también se realiza mediante la introducción de una contraseña de tipo dinámico. Las
intervenciones a nivel “soporte técnico” están reservadas al personal de SIPA previamente autorizado (Técnico
Autorizado SIPA / Servicio al Cliente).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 2 de 42
PRINCIPALES ELEMENTOS DEL SUPERVISOR
El programa, instalado en el Panel PC, se visualiza y se utiliza mediante una pantalla táctil.
El programa está constituido por páginas; cada una de ellas (ver figura) tiene una estructura estándar compuesta de
elementos variables (dependientes de la página visualizada) y elementos fijos (constantemente visualizados en
cada página):
Elementos variables
- Área de trabajo
- Barra de estado superior
- Barra de comandos operativos
Elementos fijos
- Barra de estado inferior
- Barra de comandos estándar
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 3 de 42
ÁREA DE TRABAJO
El área de trabajo (ver figura) es una parte de la página que contiene:
- Elementos gráficos activos
- Elementos gráficos pasivos
- Casillas alfanuméricas

Elementos gráficos activos
Los elementos gráficos activos se utilizan para la conexión con otras páginas o para la ejecución de funciones
específicas. La selección de un elemento gráfico activo permite acceder a la página del supervisor relativa al
elemento gráfico seleccionado o realizar una función específica del supervisor.
Por ejemplo: seleccionando el elemento gráfico hornos (contorno azul) es posible acceder a la página hornos y
seleccionando el elemento gráfico flecha hacia abajo es posible recorrer una lista hacia abajo.
Elementos gráficos pasivos
Los elementos gráficos pasivos se utilizan para suministrar información auxiliar. Completan por ejemplo los
elementos gráficos activos, para crear las ambientaciones (representaciones gráficas de la máquina) o caracterizan
el origen de los datos alfanuméricos.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 4 de 42
Casillas alfanuméricas
Las casillas alfanuméricas se utilizan para visualizar los valores de distintos parámetros (temperatura, velocidad,
posición, tiempo, etc.) o bien para establecer el valor en caso de parámetros modificables. La información
proporcionada por las casillas alfanuméricas debe ser leída siempre junto a la información proporcionada por los
elementos gráficos pasivos. Las casillas alfanuméricas se identifican generalmente por un contorno de color (rojo,
azul o amarillo) con el siguiente significado:
Dos dimensiones con fondo azul – identifica datos o parámetros que pueden ser sólo visualizados (valor medido,
calculado, establecido en otra parte) y que no se pueden modificar.
Tridimensional con fondo azul claro - identifica datos o parámetros que se pueden visualizar (valor indicado) y
que se pueden modificar (establecer). Para modificar (establecer) estos datos o parámetros es necesario
seleccionar la casilla alfanumérica correspondiente al dato o al parámetro. En la mayor parte de los casos estos
datos y parámetros no pueden ser modificados si se está ejecutando el nivel operador.
Presionando la casilla alfanumérica relativa a un parámetro modificable aparecerá en primer plano un teclado
alfanumérico donde es posible introducir el valor deseado (ver figura).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 5 de 42
BARRA DE LOS COMANDOS ESTÁNDAR
La barra de los comandos estándar (ver figura) está situada en la esquina inferior derecha de la pantalla y está
constituida por el conjunto de comandos que están siempre disponibles en cada página del supervisor permitiendo
el acceso a las páginas específicas.

BOTÓN DENOMINACIÓN FUNCIÓN

PÁGINA ANTERIOR


PERMITE VOLVER A LA PÁGINA ANTERIOR



PÁGINA DE INICIO
(HOME PAGE)


PERMITE VOLVER A LA PÁGINA DE INICIO



PRODUCCIÓN


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA PRODUCCIÓN



DATOS DE
PRODUCCIÓN


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DATOS DE PRODUCCIÓN



ARCHIVOS


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA ARCHIVOS



ALARMAS


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA ALARMAS


BARRA DE LOS COMANDOS OPERATIVOS
La barra de los comandos operativos se encuentra en la esquina inferior izquierda de cada pantalla y está
constituida por el conjunto de comandos disponibles (botones virtuales) relativos a la página visualizada. Los
comandos operativos permiten acceder a más páginas y/o utilizar funciones específicas. El número y la tipología de
los comandos presentes en la barra de comandos operativos dependen exclusivamente de la página visualizada y
del nivel del acceso. El ejemplo indicado a continuación se refiere a los comandos operativos relativos a la página de
inicio.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 6 de 42
BARRA DE ESTADO SUPERIOR

La barra de estado superior (ver figura) se visualiza en todas las páginas y se divide en tres grupos:
- Parte izquierda – identifica el estado de comunicación PC/PLC, con SIPA y del nivel de mantenimiento.
- Parte central – nombre de la página vídeo actualmente visualizada.
- Parte derecha – visualización del idioma en uso, acceso a los diferentes niveles operativos y memorización de
las páginas.
BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA IZQUIERDA
SÍMBOLO SIGNIFICADO
ESTADO COMUNICACIÓN PC/PLC
VERDE: CONEXIÓN ACTIVA
ROJO: CONEXIÓN NO ACTIVA

ESTADO COMUNICACIÓN CON SIPA
VERDE: CONEXIÓN ACTIVA
ROJ O: CONEXIÓN NO ACTIVA



ESTADO FUNCIONAMIENTO MÁQUINA EN FUNCIÓN MANUAL, AUTOMÁTICO, EN ESPERA, EN
ALARMA.
Nota: junto al icono actualmente visualizado hay un número. Su significado
especifica una vez más el estado en el que se encuentra la máquina (por
ejemplo, automático en simulación, automático en producción, etc.) y se describe
en la leyenda a la que se accede pulsando el mismo botón.
BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA DERECHA
SÍMBOLO SIGNIFICADO
VISUALIZA EL IDIOMA ACTUALMENTE UTILIZADO
PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE SELECCIÓN DEL IDIOMA (ITALIANO, INGLÉS,
IDIOMA LOCAL)

PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE SELECCIÓN NIVEL MANTENIMIENTO

PULSADO: PERMITE VER EL TECLADO PARA GUARDAR LA IMAGEN ACTUAL


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 7 de 42

PANEL GUARDAR PÁGINA
La barra INFORMACIÓN DE LA PÁGINA se visualiza, cuando se solicita, para todas las páginas del supervisor en
la zona dedicada a la barra de los comandos estándar.
Nombre página (A) – casilla alfanumérica que contiene el nombre de la página actual.
Tecla (B) – Casilla alfanumérica para ejecutar la denominación de la página actual.
Salida (C) – Pulsado permite salir del panel de memorización de la página.
Guardar página (D) – Pulsado permite guardar en un pen-drive USB en formato comprimido (.J PG) la imagen de la
página actual.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 8 de 42
PÁGINA CAMBIO NIVEL
Para cambiar el nivel operativo actual (A=operador, B=encargado del mantenimiento, C=configuración, D=soporte
técnico), existen dos maneras, después de hacer clic en el botón:
1) Introduciendo un dispositivo USB en el puerto específico que contiene la contraseña para pasar del nivel
operador al nivel encargado del mantenimiento.
2) Introduciendo un código de seguridad con el teclado pequeño (G), que aparece automáticamente. El código por
defecto es “0” y puede cambiarse.

Para el nivel de configuración y soporte técnico es necesario introducir un código numérico con contraseña
dinámica.


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 9 de 42
DESCRIPCIÓN PÁGINA SUPERVISOR
PÁGINA DE INICIO (HOME PAGE)
1. Establecer productividad contractual (L2 o superior)
2. Actual productividad horaria de la máquina
3. Número de cavidades de la máquina
4. Nombre de la receta actualmente cargada en el PLC (operativa)
5. Estado actual de la máquina (modalidad operativa o condición)
6. Valor actual de la media móvil de la temperatura de preformas (medida por el pirómetro óptico)
7. Número de preformas actualmente dentro de los hornos
8. Temperatura actual del aire dentro de los hornos (medida por la sonda PT100)

E Permite el acceso a la página relativa a la unidad MOTORIZACIÓN
B Permite el acceso a la página relativa a la unidad HORNOS
C Permite el acceso a la página relativa a la unidad TOLVA
D Permite el acceso a la página relativa a la unidad DESCARGA
E Permite el acceso a la página relativa a la unidad SOPLADO
F Visualiza una puerta de la cabina abierta

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 10 de 42
BOTÓN DENOMINACIÓN FUNCIÓN

DISPOSITIVOS AUXILIARES


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA RELATIVA A LOS AUXILIARES



CONFIGURACIÓN


Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la página
RELATIVA A LOS PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN



AYUDA


Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la función
DE AYUDA ON-LINE



GRÁFICOS


PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE LOS GRÁFICOS DE PRODUCCIÓN (L2)


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 11 de 42
PÁGINA AUXILIARES (L1)

1 Valor actual de la temperatura interna cuadro MASTER
2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la salida de la máquina (retorno)
3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la entrada de la máquina (envío)
A. Permite el acceso a la página relativa al panel eléctrico (Nivel L2 o superior)

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 12 de 42

BOTÓN DENOMINACIÓN

FUNCIÓN


Chiller


Control del chiller (L2)



Cámara de vídeo


Permite el acceso a la página relativa a la cámara de vídeo de
control de preformas y botellas si está instalada (L2)



Modulación


Permite el acceso a la página de opciones modulación
producción (L2)



Synchro


Permite gestionar la interfaz con la llenadora en los modelos
synchro en caso de que estén presentes (L2)



Circuito enfriamiento
horno


Gestiona los parámetros de enfriamiento (L2)



Gestión supervisor


Permite el acceso a la página relativa al supervisor de línea (L2)



Medidor de energía


Visualización de la información procedente del medidor de
energía, si está instalado (L2)



Regulación presiones


Permite el acceso a la página relativa a la regulación de las
presiones del aire comprimido de entrada en la máquina (L2)


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 13 de 42
PÁGINA DE ENFRIAMIENTO (L2)

1 Valor actual del porcentaje de funcionamiento de la válvula mezcladora.
2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento procedente del chiller a la entrada de la máquina de
soplado (envío).
3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento de regreso del chiller a la salida de la máquina de
soplado (retorno).
4 Valor actual de la temperatura del agua de calentamiento de moldes en caso de termorregulación (no funciona
en caso de enfriamiento).
5 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.
6 Establecer la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.
7 Establecer el tiempo de anticipo de apertura de la válvula de enfriamiento de moldes (anticondensación) antes
de que las preformas entren en los moldes de soplado.
8 Establecer el tiempo de anticipo (expresado en número de preformas) de cierre de la válvula de enfriamiento de
moldes (anticondensación) antes de que las preformas entren en los moldes de soplado.

A Estado de la bomba de recirculación circuito enfriamiento hornos
Encendido bomba en funcionamiento
Apagado bomba no en funcionamiento
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 14 de 42
PÁGINA MODULACIÓN (L2)
1 Establecer tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT1 colocada a la salida de la máquina.
2 Establecer tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT2 colocada en el sistema de transporte
neumático (si se sobrepasa este tiempo la máquina bloquea la carga, sopla todas las preformas y se pone en
stand-by)
A Habilita el stop ciclo si se sobrepasa el tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT1
establecido en la casilla 1.
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente B, C o D
B Habilita el eyector de preformas hasta que cese la condición (presencia de botellas en FT1) que ha provocado
la intervención
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, C o D
C Habilita el eyector de botellas hasta que cese la condición (presencia de botellas en FT1) que ha provocado la
intervención
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, B o D
D Habilita el eyector de botellas y bloquea la carga de preformas hasta que cese la condición (presencia de
botellas en FT1) que ha provocado la intervención
Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, B o C
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 15 de 42
PÁGINA CONFIGURACIÓN (L1)
A Identificación aplicada al software interfaz gráfica (Supervisor)
B Configuración máquina.
C Nombre del ordenador.
D Espacio disponible en el disco duro (KB).
E Hora y fecha actuales.
F RAM, cantidad libre (KB)
G Código licencia software de interfaz gráfica (Supervisor)
H Versión del software del PLC
I Configuración hardware PLC
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 16 de 42


Pulsado permite salir del software del SUPERVISOR y acceder a la aplicación ZEXPLORER en la
que se pueden efectuar algunas operaciones de actualización. Es el sistema correcto para apagar
el sistema (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de datos de calendario (L2 o
superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de las modificaciones efectuadas
en las configuraciones de la máquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de la máquina (L3 o superior)

Pulsado permite el acceso a la función de cambio de CONTRASEÑA configurada para pasar a L2.

Pulsado permite el acceso a la página de control y gestión de los recursos eléctricos/electrónicos de
la máquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de la PDA SP3000
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 17 de 42
PÁGINA AYUDA (L1)

A Pulsado permite ver algunos vídeos (si están presentes, en formato AVI) relativos por ejemplo a
procedimientos de mantenimiento, cambio de molde, etc.
B Pulsado permite ver la documentación en formato electrónico relativa a la máquina, como por ejemplo, los
esquemas eléctricos (si están presentes).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 18 de 42
PÁGINA PRODUCCIÓN (L1)

A Presionado (LED verde encendido) deshabilita todas la funciones de producción de la máquina, es decir, la
carga, los acondicionamientos y todas las funciones de la unidad de estirado/soplado permitiendo únicamente
el movimiento de la máquina. La eventual selección, incluso durante el ciclo automático, de una de las otras
funciones de producción (B, C y D) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente
apagado del LED respectivo.
B Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de producción de la máquina, como la
carga, el acondicionamiento y permite otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento de los
sellos y eventual compensación) y el movimiento de la máquina. La posible selección de una de las otras
funciones de producción (A, C y D) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente
apagado del LED respectivo.
C Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de producción de la máquina como los
acondicionamientos y permite algunas otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento sellos,
astas de estirado con sus respectivas almohadillas y eventual compensación) y el movimiento de la máquina.
La posible selección de una de las otras funciones de producción (A, B y D) deshabilita automáticamente esta
modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo.
D Presionado (LED verde encendido) habilita todas las funciones de producción de la máquina. La posible
selección de una de las otras funciones de producción (A, B y C) deshabilita automáticamente esta modalidad
operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo. El soplado efectivo de las preformas está
subordinado a la habilitación del comando D (HABILITA TODO) combinado con el comando operativo
HABILITACIÓN CARGA PREFORMAS.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 19 de 42
E Habilita/deshabilita la expulsión forzada de la(s) preformas fuera de forma a través de los eyectores (en el
caso de la SFR20 y de la SFR24 son 2)
F Habilita/deshabilita la expulsión forzada de las preformas frías
Al presionarlo (LED verde encendido)
aparece el icono de al lado y fuerza la
expulsión de todas las preformas
cargadas por medio del eyector de
preformas frías.
Al presionarlo (LED verde apagado), aparece
el icono de al lado y gestiona
automáticamente la expulsión únicamente de
las preformas cuya temperatura, medida por
medio de un pirómetro óptico, no se considera
correcta.
G Habilita/deshabilita la expulsión forzada de las botellas rechazadas
Al presionarlo (LED verde encendido),
aparece el icono de al lado y fuerza la
expulsión de todas las
preformas/botellas por medio del
eyector de botellas rechazadas. Esta
función se usa, por ejemplo, para
permitir la inspección de la producción.
Al presionarlo (LED verde apagado), aparece
el icono de al lado y gestiona
automáticamente la expulsión únicamente de
las botellas reventadas. La detección de las
botellas reventadas es posible gracias a un
transductor de presión en la cavidad de
soplado.
Habilita/deshabilita la carga de preformas
Al presionarlo (LED verde encendido) permite la carga en la máquina de las preformas en la máquina
si la temperatura del aire dentro de los hornos es adecuada y si en el tobogán de alimentación están
presentes las preformas.
Al presionarlo (LED verde apagado), impide la carga de las preformas presentes en el tobogán de
alimentación.
Habilita/deshabilita el movimiento de compensación (modalidades operativas B y C)
Al presionarlo (LED verde encendido), activa la compensación
Al presionarlo (LED verde apagado), desactiva la compensación
Si no se desactiva manualmente, la compensación se deshabilita automáticamente después de 5
minutos.
Al presionarlo permite el acceso a la página relativa a la gestión de descartes (L2 o superior)
Al presionarlo permite el acceso a la página relativa a la gestión de las muestras.
Al presionarlo (LED verde encendido),
aparece el icono de al lado y fuerza la
expulsión de todas las preformas
cargadas por medio del eyector (o
eyectores) de preformas fuera de forma.
Al presionarlo (LED verde apagado), aparece
el icono de al lado y gestiona
automáticamente la expulsión únicamente de
las preformas detectadas por el dispositivo de
control de forma.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 20 de 42
PÁGINA DATOS DE PRODUCCIÓN (L1)
1 Columna tiempos / cantidad absolutos (desde primer encendido, no se puede poner a cero)
2 Columna tiempos / cantidades parciales (se puede poner a cero)
3 Tiempo parcial (total) alimentación máquina (máquina con suministro)
4 Tiempo parcial (total) paro máquina (máquina con suministro pero no operativa)
5 Tiempo parcial (total) de espera antes de la intervención del operador (en alarma)
6 Tiempo parcial (total) máquina en función pero no en producción
7 Tiempo parcial (total) máquina en producción
8 Tiempo parcial (total) máquina en simulación
9 Total botellas producidas por hora.
10 Cantidad parcial (total) de botellas producidas correctamente
12 Cantidad parcial (total) de preformas rechazadas por causas genéricas
11 Cantidad parcial (total) de botellas descartadas (reventadas o forzadas)
13 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por mala toma (mal introducidas en las pinzas de
transferencia)
14 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el pirométrico óptico por temperatura incorrecta
15 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el dispositivo opto – electrónico (cámara de vídeo)
16 Cantidad parcial (total) de preformas expulsadas después del control de forma
17 Cantidad parcial (total) de preformas cargadas en la máquina
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 21 de 42


Presionado, permite poner a cero los datos de las columnas correspondientes a los tiempos y a
las cantidades parciales (por ejemplo a cada inicio de turno).

Presionado permite controlar los datos de producción relativos a un intervalo de tiempo
predeterminado.

Presionado, permite acceder a la página relativa al control de los valores de eficiencia de la
máquina (L2 o superior).

Presionado permite guardar en un disquete los datos de producción visualizados.

Presionado permite imprimir con la impresora instalada los informes de producción.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 22 de 42
PÁGINA TOLVA (L1)

1 Establecer el número de preformas a cargar en modalidad carga intermitente (A).
2 Establecer el número de preformas que no se deben cargar en modalidad carga intermitente (A).
3 Número de preformas cargadas actualmente en la estrella.
4 Número de preformas a cargar en la máquina en modalidad contador (C).

A Pulsado (LED encendido) permite cargar en la máquina sólo el número de preformas establecido en la
casilla (1). El tiempo de espera antes del siguiente ciclo de carga viene dado por el número de preformas
establecido en la casilla (2)

B Pulsado (LED encendido) permite cargar en la máquina sólo el número de preformas establecido en la casilla
(4).
C Pulsado (LED encendido) permite abrir la puerta en el tobogán para la recuperación de preformas.

D Estado de carga de las preformas presentes en el tobogán de alimentación.
BOTÓN DENOMINACIÓN

FUNCIÓN

D
% CARGA EN TOBOGÁN



0% 50% 100%

TIEMPO MOVIMIENTO
TOLVA


GESTIONA EL TIEMPO DE RETARDO A LA SALIDA DE LOS TRANSPORTES
(L2)



LÁMPARA UV


OPCIONAL


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 23 de 42
PÁGINA SOPLADO (L1)
1 Valor actual posición angular del molde número 1
2 Valor actual del valor de referencia de velocidad de la máquina expresada en botellas/(h*cavidad)
3 Configuración ángulo de inicio soplo aire primario (10 bar) Valor actual tiempo de soplado aire primario
4 Config. ángulo de inicio soplo aire secundario (40 bar) Valor actual tiempo de soplado aire secundario
5 Config. tiempo de compensación cavidad y compensación Valor actual ángulo inicio descompresión
6 Configuración tiempo recuperación aire (ARS) Valor actual ángulo final recuperación aire
A Valor actual del ángulo de descenso del sello
B Valor actual del ángulo de control del sello bajo (sensor de proximidad)
C Valores actuales del ángulo de inicio de soplado de aire primario y duración
D Valores actuales del ángulo de inicio de soplado de aire secundario y duración
E Valor actual del ángulo de inicio de descompresión cavidad y cilindro de compensación
F Valor actual del ángulo de inicio de ascenso del sello
G Valor actual del ángulo de stop compensación con aire primario (para el movimiento del cilindro)
H Valor actual del ángulo de control del sello alto (sensor de proximidad)
L Habilita/deshabilita el soplado del aire secundario
• Presionado (LED verde encendido) – aire secundario habilitado
• Presionado (LED verde apagado) – aire secundario deshabilitado
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 24 de 42
Envío de datos a PLC (comprobar que el LED se encienda unos instantes para después apagarse)
Pulsado permite el acceso a la página relativa a los hornos
Pulsado permite el acceso a la página relativa a los tiempos de movimiento de los sellos
Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de las presiones de soplado de cada molde
(L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la página relativa al control y gestión de los sistemas de recuperación de
aire
Pulsado permite el acceso a la página al control y gestión de la lubricación (L2 o superior)
Pulsado permite visualizar los gráficos relativos a la tendencia de la presión de soplado en cada
cavidad
Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de los parámetros del proceso de soplado
gestionados por PLC y por el sistema de gestión de levas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 25 de 42
PÁGINA PRESIÓN DE SOPLADO (L2)
1 Presión actual en la cavidad de soplado en el momento del inicio de la descompresión (actualizado a cada
ciclo)
2 Presión actual en la cavidad de soplado (actual).
3 Establecer presión de explosión (blow bang). Si la presión es inferior a este valor, la botella se considera
explotada y, por lo tanto, rechazada.
4 Presión actual mínima de soplado medida en la unidad de tratamiento del aire correspondiente a la aparición
de alarma de falta de presión 40 bar
5 Presión actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire
6 Establecer presión máxima en la cavidad de soplado al final de la descompresión (si la presión residual en la
cavidad es superior a la establecida aparece una advertencia en la página de alarmas)
A Habilita/deshabilita el control de la presión en la cavidad indicada.
Con LED verde encendido efectúa el control del blow bang y descompresión terminada (6)
Con LED verde apagado no efectúa el control del blow bang y descompresión terminada
Pulsado permite acceder a la página relativa al control del blow bang diferencial
Pulsado permite acceder a la página relativa al control de la alta presión
Pulsado permite acceder a la página relativa a la configuración de las compensaciones (offsets) de
los transductores de presión
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 26 de 42
PÁGINA HORNOS (L1)
1. Número de preformas en la entrada a los hornos.
2. Establecer el porcentaje de velocidad de rotación de los ventiladores en la fase de producción de envases.
3. Valor actual del porcentaje de velocidad de rotación de los ventiladores en la fase de producción de
envases.
4. Velocidad real de rotación de los ventiladores.
5. Temperatura real del aire en los hornos.
6. Temperatura de las preformas antes de la entrada a los moldes.
7. Temperatura real del agua de enfriamiento de los hornos.
8. Porcentaje de trabajo de la válvula moduladora del agua de enfriamiento hornos.

A Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara (lado carga). Pulsado
permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).
B Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara (lado soplado).
Pulsado permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).
C Pulsado permite acceder a la página relativa a las configuraciones de los ventiladores (L2 o superior).
D Visualiza el estado de las lámparas de cada módulo de hornos y al pulsarlo permite acceder a la página
relativa a la habilitación/deshabilitación de las lámparas del módulo seleccionado y a la diagnosis de la tarjeta
de potencia.
Los colores tienen el siguiente significado:
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 27 de 42
Verde oscuro –
Apagado
Verde claro – Encendido Amarillo– Saturación Rojo – Avería




Pulsado permite el acceso a la página relativa a la regulación del horno (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de la temperatura de las preformas a la
salida del horno
Pulsado permite el acceso a la página relativa a la calibración de los transductores (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa al soplado

Pulsado permite el acceso a la página relativa a los gráficos de tendencia de las temperaturas del
horno (ver capítulo 14 – Proceso)

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 28 de 42
REGULACIÓN HORNO (L2)
1 Establecer (en valor porcentual) el sobrecalentamiento del horno (respecto al % de producción)
2 Establecer la duración temporal del sobrecalentamiento del horno
3 Establecer la temperatura del aire de los hornos en estado de stand-by y habilitación de carga de preformas
4 Temperatura actual del aire en los hornos.
5 Establecer % de funcionamiento de los ventiladores del horno en estado de stand-by
6 Establecer % de funcionamiento lámparas del horno en estado de stand-by (respecto al % de producción)
7 Establecer temperatura de preformas a la salida del horno
8 Valor actual de la media móvil de la temperatura de preformas detectada a la salida del horno
9 Retraso (número de preformas) inicio de la retroalimentación del horno para la regulación de la temperatura
de las preformas (L3 o superior)
10 Diferencia actual en % entre potencia del horno actual y la establecida (para producción y para stand-by)
A Habilita/Deshabilita la función de sobrecalentamiento del horno
Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de sobrecalentamiento del horno.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de sobrecalentamiento del horno.
B Habilita/Deshabilita la función de retroalimentación de los hornos en stand-by
Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de retroalimentación del horno durante el stand-by.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de retroalimentación de los hornos durante el stand-by.
C Habilita/Deshabilita la función de retroalimentación del horno en producción
Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de retroalimentación del horno.
Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de retroalimentación del horno.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 29 de 42
PÁGINA MOTORIZACIÓN (L1)
1 Velocidad actual de la máquina expresada en botellas/hora*cavidad
2 Configuración velocidad máquina en modalidad manual expresada en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
3 Configuración velocidad máquina en fase de sincronismo expresada en botellas/hora*cavidad (L3 o superior)
4 Configuración velocidad máquina en fase descenso astas de estirado al inicio de la producción (L3 o superior)
5 Configuración velocidad máquina en modalidad simulación en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
6 Configuración velocidad máquina en modalidad producción en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)
7 Visualización configuración del % de separación para el umbral de señalación de advertencia (warning)
La máquina está predispuesta a una o más señales de advertencia en caso de que el valor actual de uno de los
parámetros (valores) 2, 3, 4 y 5 sea superior al valor correspondiente establecido más el valor de umbral (expresado en
porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad manual es de
100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor señalará una advertencia en cuanto el valor registrado de la
velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph
8 Visualización configuración del % de separación para el umbral de señalación de alarma
La máquina está predispuesta a una o más señales de alarma (parada de la máquina) en caso de que el valor actual de
uno de los parámetros (valores) 2, 3, 4, 5 y 6 sea superior al valor correspondiente establecido más el valor de umbral
(expresado en porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad
manual es de 100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor señalará una alarma y por lo tanto detendrá la
máquina en cuanto el valor registrado de la velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph
A Permite el acceso a la página relativa a la configuración del motor principal (L2 o superior)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 30 de 42
Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de los parámetros de control de la
transmisión entre las ruedas de transferencia y la rueda principal (L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la página relativa a los parámetros de regulación de las levas
electrónicas (L2 o superior)
Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de los ángulos / tiempos de
intervención de los eyectores de preformas y a la gestión del cilindro de bloqueo de carga de
preformas
Pulsado permite el acceso a la página relativa a las posiciones de lectura de los controles (L2 o
superior)
Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de algunos tiempos de retraso
relacionados con el funcionamiento de la unidad de la tolva y alimentación de preformas (L2 o
superior)
Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de los parámetros de las
compensaciones (offset) de la velocidad del motorreductor al offset de la inversión térmica si está
presente.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 31 de 42
PÁGINA DESCARGA (L1)
1 Establecer el porcentaje de la velocidad de rotación del soplador (L2 o superior)
2 Valor actual del porcentaje de velocidad de rotación del soplador
3 Valor actual de la velocidad de rotación del soplador

A Pulsado permite el acceso a la página relativa a la programación del accionamiento que dirige el motor
eléctrico del soplador de descarga de botellas (L2 o superior)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 32 de 42
PÁGINA ALARMAS (L1)

ADVERTENCIA: (amarillas) indican problemas potenciales actuales que no son tan graves como para parar
la máquina
ALARMAS: (rojas) son problemas más o menos graves que comprometen el funcionamiento de la máquina.
La detienen y no dejan que vuelve a ponerse en marcha hasta que se resuelvan.


A Permite, tocando la pantalla en una línea cualquiera de las que componen la lista de las alarmas /
advertencias, seleccionar la alarma o la advertencia deseada (toda la línea se vuelve de color azul).
B Permite desplazar hacia arriba la lista de las alarmas / advertencias una línea cada vez
C Permite desplazar hacia abajo la lista de las alarmas / advertencias una línea cada vez
D Permite eliminar las líneas correspondientes a las alarmas / advertencias resueltas
E Muestra el momento en el que se ha producido el error / advertencia
F Visualiza la alarma que está provocando el paro de la máquina, proporcionando la descripción y el instante en
el que ha sucedido. El texto de la alarma contenido en la línea desaparecerá cuando se haya resuelto la
alarma y se haya pulsado el reset (D). La alarma está codificada. Comunicar el código para recibir asistencia
de Sipa.
G Visualiza la alarma que ha causado el paro de la máquina, proporcionando la descripción y el instante en el
que ha sucedido.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 33 de 42


Pulsado permite el acceso a la página de descripción (ayuda) de la alarma / advertencia
seleccionada

Pulsado permite visualizar al mismo tiempo las alarmas y las advertencias (warnings)

Pulsado permite visualizar sólo las alarmas (líneas de color rojo)

Pulsado permite visualizar sólo las advertencias (warnings - líneas de color amarillo)

Pulsado permite visualizar el estado y las alarmas que pudiera haber relativas a los comandos
semiautomáticos del panel de operador (botones de membrana).

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización del historial de todas las alarmas

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización del historial de todas las alarmas
que han provocado una parada de la máquina

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 34 de 42
PÁGINA AYUDA ALARMAS


1 Código alarma - identifica de manera unívoca la indicación de alarma
2 Descripción alarma – proporciona una descripción sintética del tipo de alarma
3 Zona de pertenencia – proporciona una primera indicación útil para localizar la zona o parte de la máquina
que ha provocado la indicación de alarma
4 Causas – proporciona una primera indicación relativa a las posibles causas que han provocado la indicación
de alarma
5 Soluciones – proporciona una primera indicación relativa a las operaciones que deben realizarse para eliminar
la indicación de alarma; todas las soluciones están identificadas con un número progresivo correspondiente al
número de la causa relacionada


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 35 de 42
PÁGINA MENÚ ARCHIVOS (L1)

A Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de instalación (L2 o superior).
B Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de configuración (nivel L2 o superior).
C Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de la máquina (L2 o superior).
D Pulsado permite acceder a la página relativa a los informes de producción (L2 o superior).
E Pulsado permite acceder a la página relativa a los mapas de alarmas (L2 o superior).
F Pulsado permite acceder a la página relativa a la gestión de las recetas.
Pulsado permite explorar el contenido del disquete USB introducido en el panel de control
Pulsado permite guardar todos los datos de archivo en un dispositivo USB
no utilizado
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 36 de 42
PÁGINA MENÚ RECETAS


A Pantalla que muestra la receta seleccionada. Al abrir la página, la ventana de texto (A) muestra,
independientemente del número de recetas guardadas, la receta DEFAULT.
B Permite desplazar hacia abajo la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorización PC
C Permite desplazar hacia arriba la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorización PC
D Receta actualmente cargada en el PLC. (receta en uso)


Pulsado permite confirmar y activar en el PLC la receta seleccionada enviándola a la memoria del
PLC

Pulsado permite guardar del PLC al PC los datos actuales de la receta activa (eventualmente
modificados) en la receta seleccionada y, por lo tanto, también sobrescribir una receta existente
(L2 o superior)

Pulsado permite guardar en un disquete USB la receta seleccionada (L2 o superior)

Pulsado permite importar de USB al disco duro del PC una serie de recetas (L2 o superior)

Pulsado permite acceder a la página relativa a la información adicional de la receta seleccionada
(nivel L2 o superior)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 37 de 42


Pulsado permite guardar o cambiar el nombre de las recetas


Pulsado elimina la receta seleccionada en (A)


Permite el acceso a la página “comparar recetas”. Compara la receta cargada en el PLC con la
seleccionada (A)
En verde se destacarán los parámetros idénticos y en rojo los diferentes.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 38 de 42
RECETAS
Las recetas representan las modalidades de funcionamiento del producto en uso. Se pueden memorizar diferentes
recetas en función del producto o de las diferentes necesidades de producción.
Los archivos de las recetas están memorizados en el disco duro del PC y en una base de datos del software de
Supervisión. Para que una receta sea operativa es necesario que los datos relativos sean enviados a la memoria del
PLC. Cuando están en la memoria, los datos están operativos incluso en caso de apagado y encendido de la
máquina gracias a la batería tampón que mantiene “refrescada” la memoria ampliada que es volátil. Los datos de la
memoria, en cambio, se pierden en el momento en el que se sustituyen en la memoria al cargar otra receta. Por lo
tanto, si también se desean mantener las modificaciones realizadas en una receta, antes de cargar otra, es
necesario guardarlas, sobrescribiéndola o creando una nueva receta.
La receta base se denomina de “DEFAULT”. Esta receta nunca podrá borrarse, ya que representa la construcción
básica de todas las variables que contiene la receta:
Pulsando los botones “flecha arriba/abajo” (C, B) se podrán visualizar en la casilla indicando el nombre (A) todas
las recetas presentes en el ordenador personal.
Cuando se visualiza el nombre se puede ejecutar todos los comandos asociados a esa página (botón de la
derecha).
En el nivel operador (L1) sólo se puede cargar una receta en la memoria; todas las otras operaciones están
habilitadas en el nivel 2 o superior.
En el recuadro (1) aparecen la hora y la fecha de la última memorización de la receta.
Pulsando los botones de la derecha se llevan a cabo las operaciones descritas anteriormente. Habilitando estas
operaciones, se podrá ver en el centro de la pantalla un reloj de arena que avanza, indicando la ejecución de la
función solicitada.
Pulsando el botón se accede a la siguiente página:
Como se ha especificado anteriormente, esta función tiene el objetivo de especificar información adicional para la
preforma/botella que debe introducirse en la receta a memorizar.
Por lo que respecta a la preforma, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 39 de 42
1. Resina (máx. 20 caracteres)
2. Color (máx. 4 caracteres)
3. Dibujo (máx. 20 caracteres)
4. Peso (máx. 4 caracteres)
Por lo que respecta a la botella, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):
5. Capacidad (máx. 4 caracteres)
6. Figura (máx. 20 caracteres)
7. Tipo de la botella (máx. 20 caracteres)
Seleccionado los cuadros azules, aparecerá en la parte inferior de la pantalla un teclado alfanumérico con una línea
de texto en la parte superior. Con este teclado se pueden escribir y editar los datos deseados. Al finalizar cada
configuración, confirmar pulsando la tecla “ENTER ↵”, o “ESC” para anular y el teclado se cerrará
automáticamente.
Sobrescritura de una receta:
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
9. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea sobrescribir.
10. Cuando el nombre de la receta seleccionada esté destacado en el campo A con un carácter en negrita
(negro), pulsar el botón que permite guardar los datos actualmente en la memoria del PLC (y por
lo tanto operativos) de la máquina al disco duro del PC, en concreto, en el campo de la receta seleccionada
anteriormente (y visualizada en el campo A).
11. Aparece una ventana de confirmación. Tocar ”OKa” para confirmar o la “X” para cancelar.
12. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la
pantalla que indicará la función en fase de ejecución; también se podrá apreciar que el nombre de la receta se
representará con un carácter normal (gris claro).
13. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carácter en
negrita (negro), la receta se habrá memorizado y sobrescrito definitivamente.
Copiar/Guardar una nueva receta:
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo una receta ya memorizada (también se podría mantener la receta
DEFAULT)
2. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),
pulsar el botón que permite crear un nuevo archivo en el disco duro del PC con los mismos datos
de la receta seleccionada en el campo A.
3. Aparecerán una ventana en la parte superior izquierda (identificará la ventana de guardar) y un teclado
alfanumérico en la parte inferior de la pantalla.
4. Introducir el nombre de la nueva receta y pulsar la tecla “ENTER ↵”; desaparecerán la ventana de guardar y
el teclado
5. Esperar hasta que el nombre elegido para la memorización de la receta se muestre en el campo A con un
carácter en negrita (negro).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 40 de 42
6. Pulsar el botón que permitirá escribir los datos adicionales de la preforma/botella.
7. Una vez finalizada la configuración de los datos adicionales, pulsar la tecla flecha atrás para volver a la página
receta.
8. Pulsar el botón que permite guardar los datos actuales en la memoria PLC (y por lo tanto
operativos) desde la máquina al disco duro del PC, en especial en el campo de la receta acabada de crear (y
visualizada en el campo A).
9. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la
pantalla que indicará la función en fase de ejecución; también se podrá apreciar que el nombre de la receta se
representará con un carácter normal (gris claro).
10. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carácter en
negrita (negro), la receta se habrá memorizado definitivamente.
Traspaso a la máquina de una receta:
Nota: Dado que algunas versiones de software pueden ser diferentes, se recomienda encarecidamente,
antes de enviar la receta a la máquina, colocar la máquina en estado manual y apagar los posibles
accionamientos con el botón de membrana “STOP DRIVES”. Una vez cargada la receta se puede reanudar
en automático
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea traspasar a la máquina y, por lo tanto, hacerla
operativa.
2. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),
pulsar el botón que permitirá traspasar los datos relativos a la receta seleccionada memorizados en
el disco duro del PC a la memoria del PLC y, por lo tanto, a la máquina.
3. Aparece una ventana de confirmación. Tocar ’”OK a” para confirmar o la “X” para anular
4. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la
pantalla que indicará la función en fase de ejecución.
5. Cuando el reloj de arena desaparezca, la receta se habrá traspasado definitivamente y se podrá ver que en la
PÁGINA DE INICIO aparece el nombre de la receta que se acaba de traspasar como operativa.
Eliminación de una receta:
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea eliminar definitivamente del disco duro del PC
2. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),
pulsar el botón que permitirá eliminar la receta seleccionada en el campo A.
3. Aparecerá una ventana en el centro de la pantalla con un mensaje de aviso. Pulsar la tecla YES para
confirmar la eliminación o NO para anular la operación.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

TRAI NI NG
Página 41 de 42
4. Cuando desaparezca la ventana de aviso, se destacará con un carácter en negrita (negro) el nombre de la
receta DEFAULT, y la receta seleccionada anteriormente se borrará.
Exportación en USB de una receta:
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
1. Introducir un USB en el panel HMI
2. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea exportar al USB
3. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),
pulsar el botón que permitirá exportar la receta seleccionada al USB.
4. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la
pantalla que indicará la función en fase de ejecución.
5. Cuando desaparezca el reloj de arena, la receta se habrá exportado definitivamente.
Nota: Aunque las recetas estén memorizadas en el PC, se recomienda encarecidamente, exportar de vez en
cuando las recetas a un USB y guardar una copia de seguridad en un PC externo.
Importación desde USB de una receta:
Una vez dentro de la página de gestión de recetas
1. Introducir un USB en el panel HMI
2. Asegurarse de que en el campo A se muestre la receta de DEFAULT
3. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),
pulsar el botón que permitirá importar al PC una receta memorizada en el USB.
5. Aparecerá una ventana en el centro de la pantalla que muestra todas las recetas presentes en el USB.
6. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que interese y pulsar la tecla “CONFIRMAR a” o “X” para
cancelar
7. La ventana de visualización desaparecerá y se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que
indicará que la función está en fase de ejecución.
8. Cuando desaparezca el reloj de arena, se podrá ver que el nombre de la receta DEFAULT se representará
con una carácter normal (gris claro) y, después de un tiempo, se destacará con un carácter en negrita
(negro)
9. Ahora la receta se ha importado definitivamente y podrá seleccionarse mediante las flechas arriba/abajo.

Nota: La receta importada desde el USB todavía no está operativa, sino sólo traspasada del USB al PC. Si se
desea utilizar la receta, es necesario enviarla a la memoria de PLC tal y como se ha explicado en el
procedimiento “Traspaso a la máquina de una receta”.




M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O


7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS


– 1 ° N I V E L



PÁGINA DATOS MÁQUINA (L2)

La página DATOS MÁQUINA permite enviar al PLC (o guardar del PLC) los parámetros específicos para el uso de
la máquina en su configuración actual y que no dependen del formato en producción, por lo tanto, son comunes a
todas las recetas, como por ejemplo el ángulo cero de la máquina y las compensaciones (offset) de los
transductores.
El área de trabajo muestra en la zona central un menú desplegable (elemento gráfico activo), que muestra el tipo de
datos utilizados actualmente por la máquina. A diferencia de las recetas, el archivo de datos de la máquina es único
y debe sobrescribirse siempre que se cambien los parámetros y comprobar que funcionen.
El significado de los botones es idéntico a los de las recetas.

TRAI NI NG
Página 42 de 42
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






PROCEDI MI ENTOS DE
ARRANQUE Y PARO DE
LA MÁQUI NA






8
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L








PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PROCEDI MI ENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUI NA

ESTADOS OPERATIVOS DE LA MÁQUINA
La máquina puede encontrarse en los siguientes estados:

ESTADO MANUAL
La luz verde del botón está encendida y fija. Se caracteriza por el hecho de que la máquina se encuentra en estado
de STOP CICLO con la posibilidad de operar a través de los comandos manuales. El BY-PASS DE SEGURIDAD se puede
realizar sólo cuando la máquina se encuentra en este estado.
ESTADO AUTOMÁTICO
La luz verde del botón está encendida y fija. Es el estado que señala que la máquina está gestionada
automáticamente en cuanto a los movimientos y permite el arranque de la máquina siempre y cuando no haya
alarmas. En este estado no es posible operar a través de los comandos manuales.

STOP CICLO
La luz verde del botón está encendida y fija. Indica que la máquina está detenida (independientemente de las
causas y del estado Manual o Automático) y con los hornos no habilitados. Según las causas que hayan llevado a la
máquina a este estado (intervención del operador, alarmas, etc.) la máquina puede tener los auxiliares activados o
no.

START CICLO
La luz verde del botón está encendida y fija. Indica que la máquina está en movimiento y controlada
automáticamente. En este estado la máquina puede encontrarse en distintas modalidades descritas a continuación.

8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA

TRAI NI NG Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


MODALIDAD DE CICLO AUTOMÁTICO
Las modalidades en las cuales la máquina puede arrancarse en ciclo automático seleccionando las casillas
respectivas son:
SIMULACIÓN (A)
En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos, con excepción de los sellos, de las astas de estirado
y de la compensación. Los hornos, la carga de preformas (independientemente dal boton de habilitacion carga) y el
soplado están deshabilitados.
SIMULACIÓN CON MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (B)
En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos. Los hornos, la carga de preformas
((independientemente dal boton de habilitacion carga) y el soplado están deshabilitados.
SIMULACIÓN CON CARGA DE PREFORMAS Y MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (C)
En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos, excepto las astas de estirado. El horno y el soplado
están desactivados. La carga de preformas debe de estar habilitada. Esta necessario instalar los topes de
seguridad de las variallas de estiramiento.
PRODUCCIÓN (D)
En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos. Los hornos y el soplado están deshabilitados. La
carga de prefomas tiene que estar habilitada.



8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA
TRAI NI NG Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE DE LA MÁQUINA
Controles preliminares
A continuación se indican las operaciones que hay que realizar antes de proceder al arranque de la máquina:
o Asegurarse de que ninguna persona esté trabajando sobre la máquina o cerca de ella.
o Verificar que la máquina y las zonas circundantes estén libres de trapos, utensilios, repuestos y objetos
varios de modo que no interfieran durante el funcionamiento de la máquina y que no obstaculicen los
dispositivos de seguridad de la misma.
o Verificar que la pavimentación y las plataformas de la máquina estén libres de aceite, grasa y agua.
Para algunas definiciones y como integración a los temas siguientes tome como referencia también
los capítulos 6 (ALARMAS), 12 (SEGURIDAD), 9 (COMANDOS OPERATIVOS) y 1 (AUXILIARES)
ATENCIÓN: En caso de arranque desde el sistema completamente apagado tener presente que el chiller
necesita algunas horas de precalentamiento (hasta 8 horas en climas fríos)
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESDE MÁQUINA APAGADA
Alimentación de las plantas
1. Verificar que todas las válvulas de compuerta del colector de aire/agua estén abiertas.
2. Asegurarse de que las unidades auxiliares estén en función (compresor, chiller, bombas, etc.)
3. Verificar las presiones de ejercicio indicadas por los manómetros en el colector externo (si están
presentes)
4. Proporcionar suministro eléctrico a la máquina: interruptor general I / 0 en posición I.
5. Esperar que se cargue el programa del Supervisor.
Una vez cargado el programa, la máquina se encuentra en ESTADO MANUAL y ESTADO DE EMERGENCIA con:
o Las centrales de seguridad de puertas y emergencias no activas
o La leva de seguridad moldes abierta
o El indicador luminoso (naranja) encendido en el armario Maestro
o El indicador luminoso (blanco) 230 Vca encendido en el armario Maestro
o La luz verde del botón SILENCIADOR SIRENA encendido en el panel HMI
o La lámpara de columna de alarmas parpadeante.
La presencia de una o más alarmas en la página del Supervisor (con su relativa luz verde del botón
SILENCIADOR SIRENA encendida y fija), no permite el arranque de la máquina.
La eventual presencia y/o permanencia de Advertencias no perjudica la posibilidad de poder arrancar la
máquina.
Comprobación alarmas y reset
6. Asegurarse de que los botones de emergencia estén sueltos y que todas las puertas de la cabina estén
cerradas.
7. Resetear las alarmas de la página ALARMAS del Supervisor (comando icono papelera)

8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA
8. Presionar y soltar el botón azul RESTAURACIÓN CIRCUITO EMERGENCIA. Resetear luego las alarmas de la
página ALARMAS del supervisor (comando icono papelera)
TRAI NI NG Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA
TRAI NI NG Página 4 de 6
9. Proceder con el RESET CENTRAL de seguridad puertas abriendo y cerrando una puerta. La alarma
relativa desaparecerá automáticamente.
10. Verificar que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS estén en posición vertical. Luego
resetear las alarmas de la página del Supervisor (comando icono papelera)
11. En el armario MAESTRO:
o Poner (si no está ya en posición) el selector a llave HABILITA AUXILIARES en posición horizontal
o Presionar y soltar (si la luz no está ya encendida) el botón luminoso blanco MARCHA AUXILIARES.
12. Esperar a que el circuito neumático esté en presión. Resetear luego las alarmas de la página ALARMAS
del Supervisor (comando icono papelera)
13. Girar (en horizontal) el selector a llave BY-PASS FRENOS. La leva de seguridad moldes se cerrará. Girar en
vertical el selector a llave BY-PASS FRENOS.
Arranque
14. Verificar que los auxiliares estén activos y que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS
estén en posición vertical. En caso negativo verificar que las puertas de la cabina estén cerradas y/o
poner el selector a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS en posición vertical, activar los auxiliares y
resetear las alarmas.
15. Verificar en la PÁGINA DE INICIO del Supervisor que la receta cargada en memoria sea la deseada. En
caso negativo proceder a cargar la receta deseada desde la página RECETAS del Supervisor.
16. En el Supervisor, en la página PRODUCCIÓN, seleccionar la modalidad operativa deseada.
17. Comprobar la presencia de eventuales alarmas en la página ALARMAS del Supervisor y eliminarlas si
están presentes (comando icono papelera). La luz verde del botón SILENCIAR SIRENA se apagará.
18. En el teclado HMI presionar y soltar (si no está ya habilitado, con la luz verde encendida) el botón
AUTOMÁTICO.
19. En el teclado HMI presionar y mantener presionado por unos 5 segundos el botón START CICLO y
soltarlo después del inicio del arranque de la máquina y al final de la señal acústica (luz verde encendida
fija o parpadeante).
NOTA
En cuanto la máquina parte en ciclo automático, procede (si es necesario) automáticamente a completar las fases
interrumpidas con el paro, descarta eventuales preformas y/o botellas todavía presentes en la máquina y restaura
las condiciones productivas originales. Esta situación se señala mediante el parpadeo de la luz verde del botón
START CICLO y se llama FASE DI RESTAURACIÓN. Una vez terminada la fase de restauración, la máquina parte en
ciclo automático (luz verde del botón START CICLO fija).
20. Si se desea producir botellas, habilitar (si no está ya habilitado) desde la página PRODUCCIÓN del
Supervisor o del teclado HMI la carga de preformas.
En la modalidad PRODUCCIÓN, las preformas no se cargarán en la máquina hasta que los hornos no alcancen la
temperatura establecida. En esta fase la máquina se encuentra en estado de PRECALENTAMIENTO HORNOS.
Una vez que los hornos están a temperatura y luego la máquina está lista para recibir las preformas, si la carga no
está habilitada, se pone en estado de STAND-BY, de otra manera comenzará automáticamente el ciclo productivo.
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO DE EMERGENCIA: Proceder desde el punto 6
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UNA ALARMA:
Después de haber resuelto la causa del paro de la máquina y cerrado todas las puertas de la cabina, proceder como
desde el punto 17 o desde el 14 si se cayeron los auxiliares o desde el punto 9 si está presente la alarma “central de
seguridad puertas no activa”.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO IN DESCARGA MAQUINA O STOP CICLO.
Proceder como desde el punto 17.
PROCEDIMIENTOS DE PARO DE LA MÁQUINA

Excluyendo los casos en los cuales la máquina se detiene por alarmas o situaciones extremas (ver capítulo 3 para
estos casos), la máquina se puede detener de varios modos y para fines distintos:
o Stand-by
o Descarga máquina
o Stop ciclo
o Emergencia
o Paro completo

STAND-BY
Esta modalidad es posible sólo con la máquina en producción y se gestiona automáticamente.
Puede suceder por eventos externos (como un bloqueo de la línea o la falta de preformas en la tolva) o por voluntad
del operador a través de la inhabilitación de la carga de preformas.
La máquina en realidad no se detiene, sino que entra en un estado de espera, bajando la temperatura de los hornos
hasta un umbral predeterminado. En cuanto se habilita la carga de preformas o las causas externas se resuelven, la
máquina regresa al ciclo de producción automáticamente.
NOTA: Si el periodo de Stand-by supera el tiempo predeterminado (típicamente 5 minutos), la máquina se detiene en STOP
CICLO.
DESCARGA MÁQUINA

Es la modalidad correcta para detener el ciclo productivo de la máquina.
Presionar y soltar el botón a membrana DESCARGA MÁQUINA en el tablero HMI.
Presionando el botón la luz verde del botón STOP CICLO parpadeará, indicando que la máquina ha interrumpido la
carga de las preformas, que serán sopladas todas las preformas presentes en la máquina para después detenerse
en el estado de STOP CICLO.
Es una buena práctica poner la máquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en estado de STOP CICLO.
Atención a no presionar el botón MANUAL durante la fase de DESCARGA MÁQUINA, de lo contrario la máquina se
detendrá en a modalidad de STOP FASE.
STOP CICLO
Presionando el botón la luz verde del botón STOP CICLO parpadeará, indicando que la máquina ha interrumpido la
carga de las preformas, que está completando el ciclo en curso soplando únicamente las preformas dentro de los
moldes de soplado para después detenerse en el estado de STOP CICLO. Las botellas no se descargan. En esta
condición las unidades operativas se colocan en posiciones predeterminadas correspondientes a la fase del ciclo
productivo apenas terminado.
El paro en Stop Ciclo es claramente más rápido del de Descarga Máquina. Sin embargo tenga presente que en
arranque siguiente todas las preformas presentes en la máquina serán descartadas y no podrán ser reutilizadas.
El paso en Stop Ciclo se indica cuando se quiere detener la máquina que se encuentra en ciclo automático en
modalidad SIMULACIÓN o, en caso de PRODUCCIÓN, si las exigencias requieren un paro rápido.

8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA
Es una buena práctica poner la máquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en el estado de STOP
CICLO. Atención a no presionar el botón MANUAL durante la fase de STOP CICLO, de lo contrario la máquina se
detendrá en la modalidad de STOP FASE.
TRAI NI NG Página 5 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA

NOTA: después del paro de la producción (ya sea por Descarga Máquina o Stop Ciclo), esperar que se detengan los ventiladores
antes de proceder a la inhabilitación de los auxiliares y al corte del suministro principal.
EMERGENCIA
Durante el ciclo automático, abriendo una puerta de la cabina o girando el selector a llave de By-pass seguridad o
presionando el botón MANUAL, la máquina se detiene en Paro de emergencia.
Presionando los botones rojos con forma de champiñón la máquina se detiene en modalidad Paro de emergencia
y se pone en el Estado de Emergencia (USAR ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE EN CASO DE UN PELIGRO
REAL).
PARO COMPLETO
En caso de que se quiera apagar completamente la máquina proceder de la siguiente manera:
1. Poner el estado de Stop Ciclo según las exigencias y las modalidades contempladas anteriormente.
2. Esperar a que se detengan los ventiladores
3. Poner la máquina en estado manual
4. Panel de comando de interfaz operador: selector a llave HABILITAR AUXILIARES girado en sentido
antihorario (posición vertical, 0). Remover la llave de los selectores (Habilitar auxiliares y By-pass frenos y
puertas).
NOTA: La llave del selector tiene que guardarse de acuerdo a los procedimientos de seguridad internas del sitio de instalación de
la máquina (planta).
5. En la página del Supervisor hacer doble clic sobre el símbolo indicado por la flecha y esperar que se
apague el Supervisor.

6. Girar el interruptor general en sentido antihorario (posición horizontal, 0).
7. Detener los auxiliares externos (chiller, compresor, etc.)
8. En el colector principal externo cerrar las válvulas de compuerta de entrada de aire / agua.
TRAI NI NG Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






COMANDOS
OPERATI VOS







9
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L









PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


COMANDOS OPERATI VOS
1. BORDE MÁQUINA
El armario eléctrico MAESTRO alberga el INTERRUPTOR GENERAL de potencia (1) equipado con un dispositivo de
bloqueo de puerta que impide el acceso dentro del armario cuando la máquina está alimentada.
Posición I: El interruptor procede a introducir la alimentación eléctrica de la máquina.
Posición 0: Se corta la alimentación eléctrica y es posible abrir las puertas del armario eléctrico.
La LÁMPARA DE COLUMNA está instalada sobre la cabina de protección y está equipada con un indicador acústico.
Las señales tienen el siguiente significado:
Blanca parpadeante: se enciende para señalar una condición de alarma tipo WARNING (ADVERTENCIA)
Naranja parpadeante: se enciende para señalar una condición de ALARMA máquina
Indicador acústico:
- Sonido mono-tono rápido: advertencias prioritarias.
- Sonido mono-tono lento: señal de inicio ciclo automático de la máquina
- Sonido bitono: señal de máquina en alarma

9 – COMANDOS OPERATIVOS

1
TRAI NI NG Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



# NOMBRE DESCRIPCIÓN
1
SELECTOR A LLAVE
HABILITA AUXILIARES
LLAVE EN HORIZONTAL
SE HABILITAN LOS AUXILIARES
LLAVE EN VERTICAL
SE DESHABILITAN LOS AUXILIARES
2
BOTÓN BLANCO LUMINOSO
MARCHA AUXILIARES
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA)
ACTIVA TODOS LOS DISPOSITOVOS AUXILIARES
LA HABILITACIÓN DE LOS AUXILIARES DE CUALQUIER FORMA ESTÁ SUBORDINADA A LA POSICIÓN DEL
SELECTOR A LLAVE (1) Y A LA CONDICIÓN DE AUSENCIA DE EMERGENCIA O PUERTAS ABIERTAS.
3
BOTÓN
RESTAURACIÓN
CIRCUITO EMERGENCIA
PRESIONADO Y SOLTADO
PONE A CERO LAS EVENTUALES SEÑALES DE ALARMA RELATIVAS AL USO DE LOS BOTONES DE
EMERGENCIA CON FORMA DE CHAMPIÑÓN O A LA CENTRAL EQUIPOS DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA.
4
INDICADOR NARANJ A
MÁQUINA EN
EMERGENCIA
ENCENDIDO: SEÑALA LA PRESENCIA DE DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA ACTIVADOS
APAGADO: CIRCUITO DE EMERGENCIA FUNCIONA CORRECTAMENTE
5
INDICADOR BLANCO
230 VCA
ENCENDIDO: SEÑALA LA PRESENCIA DE LA TENSIÓN DE 230 VCA
APAGADO: AUSENCIA DE LA TENSIÓN DE 230 VCA
6
INTERRUPTOR A LLAVE
MONOESTABLE
APERTURA PUERTAS
ARMARIOS ELÉCTRICOS
LLAVE EN HORIZONTAL
ES POSIBLE ABRIR LAS PUERTAS DEL ARMARIO SIN CORTAR LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
LLAVE EN VERTICAL
EN CASO DE APERTURA DE UNA DE LAS PUERTAS DEL ARMARIO SE CORTA TODA LA ALIMENTACIÓN
ELÉCTRICA.
7
BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN
CON AUTORETENCIÓN
EMERGENCIA
PRESIONADO
PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA
PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR
EL BOTÓN GIRÁNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE ÉL (HORARIO) Y
SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTÓN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.


9 – COMANDOS OPERATIVOS
TRAI NI NG Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L







9 – COMANDOS OPERATIVOS
# NOMBRE DESCRIPCIÓN
1
BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN
CON AUTORETENCIÓN
EMERGENCIA
PRESIONADO
PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA
PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR
EL BOTÓN GIRÁNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE ÉL (HORARIO) Y
SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTÓN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.
2
SELECTOR
BY PASS
TECLADO
CONEXIÓN O DESCONEXIÓN DEL TECLADO PORTÁTIL DE MANO.
ROTADO EN SENTIDO HORARIO (POSICIÓN HORIZONTAL)
PERMITE CONECTAR O DESCONECTAR EL TECLARO PORTÁTIL DE MANO EL CONECTOR
3
CONECTOR
SP3000
CONECTOR PARA EL TECLADO PORTÁTIL DE MANO (SP3000).
4
SELECTOR A LLAVE
BY PASS
FRENOS
LLAVE EN VERTICAL
FRENOS CERRADOS. EN MANUAL Y PUERTAS CERRADAS MOVIMIENTOS PERMITIDOS SÓLO SP3000.
LLAVE EN HORIZONTAL
ALIMENTACIÓN DEL CIRCUITO NEUMÁTICO DE FRENOS (FRENOS ABIERTOS) CON POSIBILIDAD DE
MOVER LA MÁQUINA CON LA MANIVELA. PERMITE ADEMÁS ABRIR LAS PUERTAS DE CABINA SIN HACER
CAER LOS AUXILIARES (PRESENCIA DE PRESIÓN SÓLO AIRE DE SERVICIO 3 BARES)
TRAI NI NG Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



2 PANEL HMI (Human Machine Interface – Interfaz Humano Máquina)




9 – COMANDOS OPERATIVOS
TRAI NI NG Página 4 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L




ICONO NOMBRE DESCRIPCIÓN

BOTÓN
MANUAL
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA)
CONMUTACIÓN DEL ESTADO "AUTOMÁTICO"AL ESTADO "MANUAL"

BOTÓN
AUTOMÁTICO
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA)
CONMUTACIÓN DEL ESTADO “MANUAL”AL ESTADO “AUTOMÁTICO”

BOTÓN
START (INICIO) CICLO
PRESIONADO POR 5 SEG. Y SOLTADO
ARRANQUE DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA (START CICLO)
LUZ ENCENDIDA: MÁQUINA EN CICLO AUTOMÁTICO
LUZ PARPADEANTE: MÁQUINA EN FASE DE RESTAURACIÓN

BOTÓN
STOP CICLO
PRESIONADO Y SOLTADO
HABILITA EL STOP CICLO DE LA MÁQUINA
LUZ ENCENDIDA: MÁQUINA EN STOP CICLO
LUZ PARPADEANTE: MÁQUINA EN FASE DE PARO

BOTÓN
SILENCIAR ALARMAS
PRESIONADO Y SOLTADO
INTERRUMPE INMEDIATAMENTE LAS SEÑALES ACÚSTICAS
LUZ APAGADA: NINGUNA ALARMA PRESENTE
LUZ PARPADEANTE: ALARMAS PRESENTES Y SEÑALES ACÚSTICAS ACTIVAS
LUZ ENCENDIDA: ALARMAS TODAVÍA NO RESUELTAS

BOTÓN
DESCARGA MÁQUINA
PRESIONADO Y SOLTADO
LA MÁQUINA REALIZA LA DESCARGA COMPLETA DE TODAS LAS PREFORMAS DESPUÉS DE
HABERLAS SOPLADO

BOTÓN
HABILITACIÓN CARGA
PREFORMAS
PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ VERDE ENCENDIDA)
HABILITA LA CARGA DE LAS PREFORMAS EN LA MÁQUINA

BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN
CON AUTORETENCIÓN
EMERGENCIA
PRESIONADO
PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA


PANTALLA
PANTALLA TÁCTIL A COLORES PARA LA VISUALIZACIÓN DE LA INTERFAZ DE VÍDEO DEL
SUPERVISOR DE CONTROL Y COMANDO DE LA MÁQUINA.

UNIDAD USB
CONECTOR PARA USB PARA CARGAR Y GUARDAR DATOS (EJ . CARGAR UNA RECETA)

9 – COMANDOS OPERATIVOS

TRAI NI NG Página 5 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


9 – COMANDOS OPERATIVOS



PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






EQUI POS DE
SEGURI DAD







10
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


EQUI POS DE SEGURI DAD

1. INTRODUCCIÓN
La descripción completa y exhaustiva acerca de los equipos de seguridad se encuentra en el Manual de Uso y
Mantenimiento de la máquina. Para información más detallada favor de consultar dicho manual.

La configuración de la máquina y sus respectivos equipos de seguridad corresponden a los requisitos de la directiva
de máquinas que emana del Consejo de la Comunidad Europea (98/37/CE y modificaciones sucesivas).
La operación de la máquina durante el funcionamiento normal de las fases de producción por lo general carece de
riesgos en cuanto la cabina no permite el acceso indiscriminado a las partes en movimiento de la máquina.

Antes de arrancar la máquina el operador tiene la obligación de revisar que nadie se encuentre dentro de la
cabina.
El comportamiento correcto del operador es fundamental para la seguridad del personal y de la máquina.
2. DEFINICIONES
PARO DE EMERGENCIA
El paro de emergencia hace que se detenga inmediatamente la máquina independientemente del estado en el que
se encuentre, mediante:
1. CORTE DEL SUMINISTRO ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES, ESPECÍFICAMENTE:
- Paro inmediato del motorreductor eléctrico
- Intervención de los frenos neumáticos (sin aire se cierran)
- Interrupción del circuito de alimentación de los motores
- Interrupción del circuito de alimentación del calentamiento (general)
- Desactivación de las válvulas solenoides de comando de los diferentes mecanismos neumáticos.
2. CORTE Y DESCARGA DEL SUMINISTRO NEUMÁTICO DE BAJ A PRESIÓN (MOVIMIENTOS) Y DE ALTA PRESIÓN (SOPLADO)
La máquina se pone entonces en ESTADO DE EMERGENCIA.
ESTADO DE EMERGENCIA
Se caracteriza por el corte de los suministros mencionados anteriormente con el consiguiente bloqueo de todos los
movimientos de la máquina, ya sea en estado manual o automático, excepto los movimientos manuales por
manivela.
NOTA: El corte de los suministros eléctrico y neumático se llama CAÍDA DE LOS DISPOSITIVOS AUXILIARES
ADVERTENCIA
La máquina sigue alimentada eléctricamente por la red de cualquier manera, por lo tanto el ordenador, los
paneles de seguridad, el panel eléctrico y el panel HMI siguen funcionando.

ZONAS DE RIESGO RESIDUAL

10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
Se definen como zonas de riesgo residual las zonas de la máquina o aquellos procedimientos que, no obstante las
medidas de seguridad adoptadas, presentan aún un cierto grado de peligrosidad, por ejemplo la presencia de altas
tensiones, temperaturas, presiones o partes en movimiento. Sobre la máquina, todas las zonas de riesgo están
marcadas por señales de advertencia.
TRAI NI NG Página 1 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
TRAI NI NG Página 2 de 8
EQUIPOS DE SEGURIDAD PASIVOS
Son dispositivos que impiden el contacto entre el operador y las partes en movimiento de la máquina y la
imposibilidad de acceder a determinadas zonas durante el funcionamiento automático de la máquina (ej. Cabina de
protección, rejillas fijas, cárter protectivo, tubos anti-intrusión, etc.).
EQUIPOS DE SEGURIDAD ACTIVOS
Son todos los dispositivos de protección que bloquean la máquina cuando las condiciones de seguridad no son las
requeridas (ej. Final de carrera, panel de seguridad de puertas, etc.).
3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
ATENCIÓN
No altere los dispositivos de seguridad.
Los dispositivos de seguridad se deben siempre mantener en perfecta eficiencia y se tiene que
inspeccionar de manera periódica.
Las protecciones y los dispositivos de seguridad no deben removerse nunca si no es por exigencias ligadas al
mantenimiento de la máquina. Cuando sean removidos temporalmente deberán adoptarse inmediatamente todas
las medidas adecuadas para evidencias las zonas de riesgo y reducir al mínimo los posibles peligros para el
personal. Las protecciones y los dispositivos de seguridad tienen que volver a colocarse en su sitio en cuanto cesen
las condiciones que hayan hecho necesaria su remoción temporal.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE CABINA
Con la finalidad de proteger al operador de un posible contacto occidental con las partes en movimiento, arriesgando
su integridad, toda la máquina tiene una cabina equipada con equipos de seguridad.
El acceso al interior de la máquina es posible por medio de:
- Una serie de paneles del tipo de ventanas fijas (10) directamente atornillados a la estructura de la cabina, sin
equipo de seguridad eléctrica. La remoción de estos paneles se considera una alteración de la seguridad de la
planta, por lo tanto su remoción está permitida sólo personal autorizado y en cualquier caso con la máquina
sin suministro eléctrico y neumático y con los equipos de alta presión completamente vacíos.
- Puertas con bisagras (1 – 2 – 5 – 9 - 11) equipadas con final de carrera de seguridad activo a puertas
cerradas.
- Puertas corredizas (6) equipadas con final de carrera de seguridad
- Ventanillas unidad horno (7, 8) para el acceso a los hornos equipadas con final de carrera de seguridad
- Rejillas anti-intrusión (3, 4) que impiden el acceso a las zonas respectivas cuando las puertas de la cabina
están abiertas.
Los finales de carrera de las puertas y de las ventanas están conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE PUERTAS,
instalada en el panel eléctrico Maestro, la cual en caso de malfuncionamiento de los finales de carrera o en caso de
apertura de las puertas sin las condiciones de seguridad adecuadas interviene en 0,5 segundos desde la llegada de
la señal, poniendo la máquina en ESTADO DE EMERGENCIA.

Los finales de carrera se pueden desactivar sólo a través del selector a llave de BY-PASS FRENOS y BY-PASS
PUERTAS CAMBIO DE MOLDE.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD

TRAI NI NG Página 3 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


BOTONES DE PARO DE EMERGENCIA
Son interruptores con botón rojo en forma de champiñón y con auto-retención, y se instalan en distintas zonas de la
máquina.
Están conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA especial.
Presionar un botón implica el PARO DE EMERGENCIA de la máquina, poniéndola en ESTADO DE EMERGENCIA.
Durante todo el tiempo en que el botón de emergencia permanece presionado la máquina permanece bloqueada en
ESTADO DE EMERGENCIA; para desbloquearla es necesario soltar el botón girándolo en el sentido indicado por la
flecha estampada sobre él y presionar el botón “RESTAURAR CIRCUITO DE EMERGENCIA” localizado en el
panel eléctrico MAESTRO. La máquina permanece en cualquier caso en ESTADO DE EMERGENCIA pero ya no está
bloqueada en tal estado.

10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
TRAI NI NG Página 4 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


ATENCIÓN
El botón de paro en emergencia debe estar siempre libre de objetos, prendas, etc. que puedan de alguna manera
obstaculizar o retardar su accionamiento.
ADVERTENCIA
El botón de paro en emergencia debe usarse sólo en caso de que se registren condiciones de peligro para el operador o
para la máquina. El uso de este dispositivo para el paro normal va contra las normas de seguridad y puede provocar
inconvenientes a la misma máquina.
FRENOS
La máquina está equipada con un cierto número (que varía según el
modelo) de frenos de disco, normalmente cerrados, mantenidos abiertos
por una presión neumática de alrededor de 6 bares.
En caso de falta de suministro eléctrico, de emergencia, de alarmas que
requieren el paro inmediato de la máquina o incluso en caso de stop del
ciclo, se corta la alimentación neumática, haciendo que los frenos
vuelvan a la posición de reposo, frenando la rueda de soplado.
Con la máquina detenida en modalidad Manual, la apertura de los frenos
(y por lo tanto su alimentación neumática) está consentida sólo a través
del selector a llave By-Pass Frenos, permitiendo así el movimiento de la
máquina a través de la manivela. Si se utiliza la SP3000, es necesario
remover el By-Pass frenos y un eventual comando que prevé (a puertas
cerradas) el movimiento de la rueda procederá a alimentar los frenos
automáticamente durante el tiempo necesario para la ejecución del
comando.
SELECTORES DE COMANDO A LLAVE
Algunos selectores de comando que controlan por ejemplo la habilitación de los dispositivos auxiliares o la
desactivación de los equipos de seguridad de las puertas de la cabina, etc. se pueden accionar sólo a través de una
llave específica; la finalidad de esta medida de seguridad es permitir el acceso a las funciones comandadas por
tales selectores sólo a las personas autorizadas que tengan la llave.
a. SELECTOR BY-PASS FRENOS
Desactiva los finales de carrera de los equipos de seguridad de la cabina permitiendo abrir las puertas sin cortar los
auxiliares una vez que la máquina se encuentre en el estado Manual. La introducción del By-Pass frenos corta la
habilitación neumática a todos los componentes (incluso si permanecen en presión dentro de la máquina) con
excepción de los frenos neumáticos que se abren (reumáticamente) permitiendo la rotación de la rueda de soplado
con la manivela. En cuanto a su uso se pueden enumerar los siguientes casos:
- Máquina en ciclo automático y selector By-Pass frenos no activado (posición vertical):
Los movimientos manuales no están habilitados. La eventual apertura de una puerta detiene la máquina en
PARO DE EMERGENCIA y la pone en ESTADO DE EMERGENCIA
- Máquina detenida en estado manual o automático y selector By-Pass frenos no activado (posición vertical):
Los movimientos manuales con SP3000 están habilitados sólo con la máquina en estado manual y con las
puertas cerradas. La eventual apertura de una puerta pone la máquina en el ESTADO DE EMERGENCIA.
- Máquina detenida en estado manual y selector By-Pass frenos activado (posición horizontal):
Los movimientos manuales están habilitados sólo con la manivela (ya sea a puertas abiertas que a puertas
cerradas). La eventual apertura de una puerta no pone la máquina en el ESTADO DE EMERGENCIA. Los
movimientos neumáticos a baja presión y los movimientos eléctricos están deshabilitados.
NOTA: Con la máquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y by-pass frenos en horizontal) que con
las puertas cerradas (independientemente de la posición del selector By-Pass frenos) está presente el aire
de alta presión. Los comandos manuales relativos a la alta presión (soplado) están habilitados sólo con el
By-Pass frenos deshabilitado (posición vertical) y por lo tanto con las puertas cerradas.



10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
TRAI NI NG Página 5 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
TRAI NI NG Página 6 de 8
b. SELECTOR BY-PASS PUERTAS DE CAMBIO DE MOLDE
Cuando está activado (posición horizontal) permite la apertura de las puertas de la cabina relativas a la zona de
cambio de molde con la máquina en estado manual sin cortar los auxiliares y la reducción de la presión a 2/3 bares.
Cuando el By-Pass puertas está activado además es posible realizar los movimientos neumáticos relativos a cada
sello (arriba/abajo) con presión reducida a 2/3 bares aproximadamente y a cada compensación con aire primario,
siempre que el selector By-Pass frenos esté desactivado (posición vertical), de otra manera ni siquiera estos dos
movimientos neumáticos están habilitados.
NOTA: Con la máquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y By-Pass frenos en horizontal e
independientemente del By-Pass puertas) que con las puertas cerradas (independientemente de la posición
del selector By-Pass frenos y By-Pass puertas) está presente el aire de alta presión. Los comandos
manuales relativos a la alta presión (soplado) están habilitados sólo con el By-Pass frenos desactivado
(posición vertical) y por lo tanto a puertas cerradas.
c. SELECTOR APERTURA PUERTAS PANELES ELÉCTRICOS
Girado y mantenido manualmente en posición rotada durante todo el tiempo, permite la apertura de los cuadros
eléctricos sin implicar la interrupción de la alimentación general. Si el cuadro se abre sin la ayuda del selector o si el
selector se suelta antes de que el cuadro eléctrico se haya cerrado de nuevo, la máquina inmediatamente se aísla
eléctricamente del suministro general de la red.
d. SELECTOR HABILITACIÓN DISPOSITIVOS AUXILIARES
Girado en posición horizontal permite la habilitación de los dispositivos auxiliares, cuya activación de cualquier
manera está sujeta a la presión del botón MARCHA AUXILIARES.
Rotado en posición vertical deshabilita los dispositivos auxiliares.
e. INTERRUPTOR CORTE GENERAL CON SISTEMA DE BLOQUEO DE PUERTA
El interruptor está situado dentro del cuadro eléctrico MAESTRO y se puede maniobrar desde el exterior a través de
una manija colocada sobre la puerta del mismo armario.
El interruptor tiene dos posiciones, “0” (máquina no alimentada) y “I” (máquina alimentada); la apertura del armario
es posible sólo con el interruptor en posición “0”, o sea sin alimentación eléctrica. Antes de volver a poner el
interruptor en “I”, girarlo completamente sobre “0” para rearmarlo.
ATENCIÓN
Los cuadros eléctricos deben ser considerados zona de riesgo residual por la presencia de alta tensión en las terminales
de conexión armario-red externa incluso con las puertas de los mismos cuadros abiertas y por lo tanto con los
dispositivos de seguridad activados. Las zonas que están siempre alimentadas o que representan un peligro potencial
de cualquier manera están protegidas y señaladas por carteles específicos.
Riesgo de electrocución incluso con el interruptor general abierto por la presencia de tensiones residuales en los
condensadores eléctricos. Tal riesgo se manifiesta en caso de presencia de accionamientos eléctricos e incluso en caso
de re-fase de la red (ver trazado eléctrico).
NOTA: Las llaves de los selectores deben estar custodiadas por el personal de mantenimiento o según los
procedimientos de seguridad internos de la planta.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD NEUMÁTICOS
El sistema neumático está equipado con válvulas de seguridad adecuadas como protección ante eventuales
presiones excesivas.
Cuando la máquina se detiene en Stop Ciclo, el aire de alta presión se descarga automáticamente.
Si se presiona el botón Manual, con la máquina detenida, se recarga el circuito con la alta presión para permitir, si es
necesario y con las puertas cerradas, realizar los comandos que requieren tal aire.
Con las puertas abiertas y con el selector By-Pass frenos activado, el único aire presente en la máquina es el que
permite la apertura de los frenos y aquél (con el selector de By-Pass frenos activado) reducido a 3 bares
aproximadamente, para el movimiento del sello y la compensación de los moldes en la zona de cambio de moldes.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


4. LUCES
LÁMPARA DE COLUMNA E INDICADORES ACÚSTICOS
La lámpara de columna está instalada sobre la cabina de protección; la misma también está equipada con un
indicador acústico.
Blanca parpadeante: Se enciende para señalar una condición de alarma tipo
ADVERTENCIA (WARNING)
Anaranjada parpadeante: Se enciende para señalar una condición de ALARMA de la
máquina.
Aviso acústico:
- Sonido monótono rápido: advertencia prioritaria
- Sonido monótono lento: señal de inicio (Start) ciclo automático de la máquina
- Sonido bitono: señal de máquina en alarma

INDICADOR BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si está encendido señala que la máquina está alimentada y por lo tanto indica presencia de tensión de la red (o sea
interruptor general en posición “I”)
INDICADOR ANARANJADO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si está encendido, señala que la central de seguridad ha sido activada porque se ha presionado un botón de
emergencia. El botón relativo pone en cero todas las eventuales señalaciones de alarma relativas al uso de botones
de emergencia con forma de champiñón.
BOTÓN LUMINOSO AZUL RESET EMERGENCIA
Este botón pone a cero las alarmas de la central de seguridad causadas por el uso de los botones de emergencia
con forma de champiñón una vez que éstos han sido desarmados.
BOTÓN LUMINOSO BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO
Si está encendido significa que ha sido presionado y los dispositivos auxiliares se han puesto en marcha y por lo
tanto están activos. Naturalmente esto presupone que el selector de habilitación de dispositivos auxiliares ha
sido girado anteriormente y se encuentra en posición horizontal.
INDICADORES PARPADEANTES PRESENCIA TENSIÓN
Los indicadores están instalados dentro del armario eléctrico MAESTRO, en la zona superior en correspondencia
con cada puerta; éstos permiten visualizar la presencia de tensión dentro del armario, cuando la puerta está abierta,
a través de las luces indicadoras parpadeantes que se encienden.
INDICADORES PARPADEANTES ROJOS
En caso de configuración Hot Fill, indican, con las puertas abiertas, que la temperatura de los moldes es superior a
50° C.
INTERRUPTOR ILUMINACIÓN CABINA
Permite encender las luces de iluminación interna de la cabina.
5. VESTIMENTA
VESTIMENTA Y ÁREA DE TRABAJO
La vestimenta de quien opera o efectúa mantenimiento en la máquina tiene que ser siempre adecuada al tipo de
operación en curso. Además tiene que ser conforme a las prescripciones de seguridad previstas por la legislación
vigente en el país de uso de la máquina.
En general el operador debe calzar zapatos de seguridad con suelas antiderrapantes y por lo tanto no se permite el
uso de mocasines, zuecos, sandalias u otro tipo de calzado que pueda comprometer la movilidad de la persona. La
ropa usada tienen que ser adecuadas para el trabajo que hay que desempeñar: el mono o el mandil tienen que ser
de fibra natural (por ejemplo algodón), poco inflamables y libres de trazas de lubricantes.

10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD
TRAI NI NG Página 7 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD

TRAI NI NG Página 8 de 8
Operando en las zonas caracterizadas por la emisión de calor usar guantes a prueba de fuego con protección
térmica y máscaras / anteojos protectivos.
Durante las operaciones de instalación y mantenimiento el operador además tiene que llevar siempre protección o
tapones para los oídos y casco protector.

ATENCIÓN
Cuando se esté operando sobre la máquina, no usar brazaletes, relojes, anillos, cadenas, corbatas o
accesorios y vestidos que se puedan atorar en los equipos u obstaculizar el movimiento.
6. OTROS
El área de trabajo en la que están instalados los paneles de comando y los botones de emergencia no debe estar
nunca ocupada por material ni nada que interfiera con la libertad de movimiento del operador. Durante una
emergencia, el acceso inmediato a la máquina por parte del personal asignado debe estar garantizado.
Las áreas de comando (panel de control) deben ser consideradas zonas de riesgo residual en cuanto el operador no
tiene la posibilidad de tener una visión completa de la máquina; antes de realizar cualquier movimiento debe
asegurarse de que no hayan otras personas operando en la máquina o cerca de ella.
Toda la máquina debe considerarse zona de riesgo residual por la presencia de energía eléctrica o neumática
fuente de potenciales peligros.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






CAMBI O DE MOLDE
Y
PERSONALI ZACI ONES






11
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L










PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 1 de 40
PROCEDI MI ENTO DE CAMBI O DE MOLDE


NIVEL MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Llave dinamométrica Grasa p. altas temperaturas KLUBER – Barrierta L55/2
Grasa KLUBER – Paraliq GA 351
Alcohol y detergentes comerciales

NOTA
La máquina en el Estado Manual con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas
descargando automáticamente la alta presión neumática. Con las puertas abiertas no es posible realizar
movimientos con la SP3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el selector a llave oportuno
activado (presión máxima 3 bar.)

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en el ESTADO MANUAL.
ATENCIÓN:
Antes de proceder a la ejecución de la operación de cambio de molde asegurarse de que el molde de
soplado esté a temperatura ambiente.

2 PROCEDIMIENTO
a. Acceder a la unidad del colector del borde de la máquina.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 2 de 40
2.1 DESCONEXIÓN SISTEMAS (FIGURAS 1, 2, 3)
b. Cerrar las válvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hídrico.
c. Colocar un recipiente adecuado debajo de los grifos (3) situados debajo del colector.
d. Abrir los dos grifos (3) de descarga para descargar la presión presente dentro del circuito del sistema. Esto
permite desconectar los acoplamientos rápidos con mayor facilidad.

Figura 1 – Desconexión sistemas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 3 de 40
e. Preparar la máquina para el cambio de molde utilizando el teclado manual con el comando Nº 44 (botón
START).
f. Utilizando el comando Nº 45 del teclado manual, hacer entrar también el molde siguiente en la zona de
cambio de moldes. Asegurarse de que ambos moldes estén lo suficientemente abiertos para facilitar las
operaciones.
g. Girar la llave by-pass frenos.
h. Acceder a la zona de cambio de moldes y abrir las puertas de tal zona.
i. Desconectar los dos acoplamientos (4) del agua de enfriamiento del semi-molde interno (5) y los dos
acoplamientos (7) del agua de enfriamiento del semi-molde externo (6) (figura 2).
Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL (llenado caliente) (figura 3):
• Desconectar los acoplamientos (19) y (20), (21) y (22)
• Desconectar los conectores eléctricos (24) y (23)
• Aflojar los termopares (25) y (26) y removerlos de sus asientos.
Figura 2 – Desconexión sistemas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 4 de 40


Figura 3 – Desconexión sistemas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 5 de 40
2.2 REMOCIÓN MOLDES (FIGURA 4)
j. Remover los seis tornillos (10) y las seis chapas de fijación (11) del semi-molde externo (6).
k. Remover el semi-molde externo (6).
l. Remover los seis tornillos (9) y las seis chapas de fijación (8) del semi-molde interno (5).
m. Actuar sobre el stop mecánico (12) de la horquilla porta-preformas (13) y remover el semi-molde interno (5).
n. Remover el fondo (15) manteniendo presionado el botón de liberación del fondo (16).
o. Desconectar los dos acoplamientos (14) del agua de enfriamiento del fondo (15).
p. Limpiar las conchas de los dos semi-moldes removidos (5) y (6) con un trapo sin hilos sueltos y con
detergente desengrasante, así como la tuerca del fondo y lubricarla.
Colocar los dos semi-moldes y el fondo en una posición segura después de haberlos acoplado.

Figura 4 – Remoción moldes
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 6 de 40
2.3 INSTALACIÓN MOLDES (FIGURA 4)
q. Limpiar los asientos de apoyo de los dos semi-moldes (5) y (6) que se van a instalar así como la tuerca del
fondo (15) los acoplamientos (4), (7) y (14) del agua de enfriamiento con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y
con detergente desengrasante.
r. Lubricar con grasa los acoplamientos del agua de enfriamiento (4), (7) y (14).
s. Lubricar la tuerca del fondo, el cambio rápido del fondo y el centrador del fondo (17).
ADVERTENCIA
Asegurarse de que el fondo nuevo esté colocado correctamente en centrador del fondo (17).
t. Conectar los dos acoplamientos del agua de enfriamiento (14) del nuevo fondo (15).
u. Instalar el nuevo fondo (15) donde se removió anteriormente.
v. Lubricar ligeramente el nuevo semi-molde interno (5) sobre la horquilla (13) en la zona donde se junta con el
stop mecánico (12), lubricar además la semi-turca con el fondo y las clavijas de centrado.
w. Posicionar el nuevo semi-molde interno (5) donde fue removido anteriormente.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que el nuevo semi-molde interno (5) esté posicionado correctamente sobre el armazón de la
prensa (18) y que la horquilla porta-preformas (13) haya sido colocada correctamente en el stop mecánico
(12).
x. Instalar las seis chapas de fijación (8) y los seis tornillos (9) donde fueron removidos anteriormente.
y. Apretar los tornillos (9) utilizando una llave dinamométrica con un par de apretado de 25 Nm.
ADVERTENCIA
Apretar los tornillos (9) utilizando el criterio del tiro cruzado.
z. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (4) del semi-molde interno (5).
Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL:
• Conectar los acoplamientos (19) y (20)
• Conectar el conector eléctrico (24)
• Atornillar el termopar (25) hasta ponerlo en contacto con su respectivo asiento en el molde.
aa. Lubricar el nuevo semi-molde externo (6) en la semi-tuerca con el fondo y en los asientos de centrado.
bb. Posicionar el nuevo semi-molde externo (6) donde fue removido anteriormente.
cc. Instalar las seis chapas de fijación (11) y los seis tornillos (10) donde fueron removidos anteriormente.
ADVERTENCIA
Apretar los tornillos (10) siguiendo el criterio del tiro cruzado.
dd. Apretar los tornillos (10) utilizando una llave dinamométrica con un par de apretado de 25 Nm.
ee. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (7) del semi-molde externo (6).
Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL:
• Conectar los acoplamientos (21) y (22).
• Conectar el conector eléctrico (23)
• Atornillar el termopar (26) hasta ponerlo en contacto con el respectivo asiento en el molde.
ff. Cerrar las puertas de la cabina.
gg. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 7 de 40
hh. Repetir los puntos desde f. hasta gg. Para los moldes de soplado restantes.
ii. Controlar todos los moldes de soplado y asegurarse de que todos los acoplamientos / conexiones del agua
de enfriamiento hayan sido conectados correctamente.
jj. Utilizando el comando N° 44 (botón FIN) del teclado manual, hacer salir los moldes presentes en la zona de
cambio de moldes y cerrar la entrada de cambio de moldes (1).
kk. Abrir de nuevo las válvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hídrico.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 8 de 40
2.4 CAMBIO TAPONES ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 5)
a. Del Supervisor: página MOTORIZACIÓN, establecer en la casilla alfanumérica de producción horaria
(manual) (2) un valor de 200 botellas/hora.
b. Llevar una estación de soplado (3) cerca de la conexión de la leva de estirado (4) usando el teclado manual.
c. Activar el by-pass frenos
d. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.
e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (4).
NOTA
A fin de evitar que se pierdan accidentalmente, colocar un contenedor para recoger los tapones removidos
de las estaciones de soplado.
f. Tirar del pistón con muelle (6) y remover el tapón (5).
g. Instalar el tapón nuevo donde fue removido anteriormente.
h. Repetir los puntos f. y g. para todos los tapones (5) accesibles desde la zona de cambio de moldes.
i. Remover la escalera de la zona de trabajo.
j. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.
k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.
l. Llevar las otras estaciones de soplado (3) a la zona accesible utilizando el teclado manual.
m. Repetir las operaciones de b. a l. para las estaciones de soplado restantes (3).
n. Volver a situar el valor de producción horaria (manual) (2) en el valor original.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 9 de 40

Figura 5 – Sustitución tapones astas de estirado
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 10 de 40
2.5 AJUSTE LEVA DE ENTRADA DE ESTIRADO MECÁNICO (FIGURA 6)
a. Llevar una estación de soplado (3) cerca de la entrada de la leva de estirado (6) usando el teclado manual.
b. Bajar las astas de estirado (7) utilizando el teclado manual.
c. Activar el by-pass frenos.
d. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.
e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (6).
f. Instalar la manivela de rotación manual.
g. Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando las manivelas de rotación manual.
h. Verificar que:
• El rodillo (5) a una distancia de unos 20 mm del borde de la entrada de la leva móvil (9) inicie el contacto.
• Haya paralelismo entre la leva móvil (9) y la leva fija (10).
• La parte final de la leva móvil (9) esté a una altura inferior respecto a la leva fija (10).
i. En caso de que las condiciones del punto h. no se satisfagan, operar la leva móvil (9) de la siguiente manera:
• Aflojar, desatornillando, los dos tornillos de fijación (8) de la leva móvil (9).
• Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando la manivela de rotación manual.
• Ajustar manualmente la altura de la leva móvil (9).
• Apretar uno de los dos tornillos (8).
j. Asegurarse de que el ajuste apenas realizado satisfaga los requisitos del punto h.
k. En caso de que no se satisfagan las condiciones requeridas, actuar sobre la leva móvil (9) con un martillo de
goma hasta que se cumplan las condiciones necesarias.
l. Apretar los dos tornillos (8).
m. Remover la manivela de rotación manual.
n. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.
o. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas del Supervisor.




M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 11 de 40
Figura 6 – Ajuste leva de estirado
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 12 de 40
2.6 SUSTITUCIÓN DE LAS PREFORMAS DE LA TOLVA (FIGURA 7)
REMOCIÓN DE LAS PREFORMAS DEL TOBOGÁN DE LA TOLVA
a. Remover los tornillos (3) de las dos guías móviles (4) del tobogán de preformas (2).
b. Remover las dos guías móviles (4).
c. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.
d. Esperar a que la tolva se descargue completamente.
e. Deshabilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.
f. Asegurarse de que dentro de la tolva no haya ninguna preforma presente.
g. En caso de que la condición requerida en el punto f. no estuviera satisfecha, proceder a la remoción manual.
h. Reposicionar las dos guías móviles (4) y volver a atornillar los tornillos (3).
LIMPIEZA DEL TANQUE (OPCIONAL)
CARGA TANQUE PREFORMAS
i. Preparar un cartón cargado con preformas nuevas en el volteador de cartones.
j. Activar el volteador de cartones y versar las preformas dentro del tanque de la tolva (1).
k. Remover el cartón vacío y sustituirlo con uno lleno.
l. Repetir los puntos j. y k. hasta que el tanque de la tolva se llene por completo (1).

Figura 7 – Sustitución preformas tolva
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 13 de 40
2.7 CAMBIO DE PLANTILLA DE CONTROL DE FORMA (FIGURA 8)
a. Activar el by-pass frenos y abrir la puerta levadiza.
b. Aflojar, Destornillando los dos pequeños volantes (4).
c. Remover la plantilla de control (3) de su asiento.
d. Instalar la nueva plantilla de control (3) donde fue removida anteriormente.
e. Apretar los dos pequeños volantes (4).
f. Verificar, moviendo manualmente la plantilla de control (3), que el muelle de retorno del sistema de control de
la plantilla de preformas funcione correctamente.
g. Introducir una preforma en uno de los porta-preformas posicionado delante de la plantilla de control (3).
h. Insertar la manivela de rotación manual.
i. Poner en rotación la rueda, actuando sobre la manivela de rotación manual, hasta que la preforma pase a
través de la plantilla de control (3).
j. Verificar que la preforma pase a unos 0,5-1 mm del borde interno de la plantilla de control (3) durante su paso
a través de la misma.


Figura 8 – Sustitución de la plantilla de control de preformas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 14 de 40
3 OPERACIONES FINALES
- Si es necesario, proceder al cambio de las personalizaciones
- Si es necesario, proceder al cambio de las astas de estirado
- Ajustar manualmente los reguladores de flujo del aire primario de acuerdo al nuevo formato.
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos libres.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Cargar la nueva receta y reiniciar la máquina.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 15 de 40
PROCEDI MI ENTO CAMBI O PERSONALI ZACI ONES


NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Alcohol y detergentes comerciales

NOTA
La máquina en el Estado Manual y con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas
descargando automáticamente la alta presión neumática. Con las puertas abiertas no es posible realizar
movimientos con la SP 3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el respectivo selector a llave
activado (presión máxima 3 bar.)
1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en el ESTADO MANUAL.
2 PROCEDIMIENTO









M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 16 de 40
AJUSTE RODILLOS TOLVA (FIGURA 9)
NOTA
El ajuste de los rodillos de la tolva resulta necesario sólo en los casos en que esté previsto el uso de
preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas utilizadas
anteriormente.
a. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual y cargar algunas preformas dentro de los
rodillos de la tolva (2).
b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste del frente de los rodillos de la tolva (2).
c. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (6).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre los rodillos de la tolva (2) sea tal que no obstaculice el movimiento de
descenso de las preformas cargadas, no permitiendo que caigan.
d. Ajustar la distancia de los rodillos (2) mediante el tornillo de regulación (5).
e. Apretar los tornillos (6).
f. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).
g. Remover el panel de cobertura de la motorización de los rodillos (1).
h. Repetir los puntos de c. hasta e. para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).
AJUSTE DE LAS GUÍAS INFERIORES DE LOS RODILLOS (FIGURA 9)
NOTA
El ajuste de las guías inferiores de los rodillos de la tolva resulta necesario sólo en los casos en los que se
haya previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las
preformas utilizadas anteriormente.
i. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (3).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre el cuerpo de la preforma y la guía inferior de los rodillos sea alrededor
de 0,5 mm.
j. Ajustar las guías inferiores de los rodillos (7) mediante los tornillos de regulación (4).
k. Apretar los cuatro tornillos (3).
l. Instalar el panel de cobertura de motorización de los rodillos (1) donde fue removido anteriormente.
m. Repetir los puntos desde i. hasta k. para el ajuste anterior de las guías inferiores de los rodillos (7).
n. Asegurarse de que las preformas cargadas sean libres de moverse en todo lo largo de las guías inferiores de
los rodillos (7).
o. En caso de que la condición requerida en el punto n. no esté satisfecha, repetir las operaciones de la i. a la m.
p. Si es necesario, según el tamaño de la preforma, ajustar la fotocélula de presencia de preformas.
q. Remover la escalera de la zona de trabajo.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 17 de 40
Figura 9 – Ajuste rodillos y guías
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 18 de 40
AJUSTE ALTURA PALETAS TOLVA (FIGURA 10)
a. Remover el cárter de protección (1).
b. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2) del soporte de las paletas de la tolva (3).
c. Aflojar, destornillando, la tuerca de bloqueo (4).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre las extremidades inferiores de las paletas de la tolva (6) y el cuello de
las preformas sea alrededor de 2 mm.
d. Ajustar la altura de las paletas de la tolva (6) mediante el tornillo (5).
e. Apretar la tuerca de bloqueo (4).
f. Apretar los cuatro tornillos (2).
g. Repetir las operaciones desde a. hasta f. para el otro soporte de paletas de la tolva.
h. Instalar el cárter de protección (1) donde fue removido anteriormente.
AJUSTE ALTURA GUÍAS SALIDA RODILLOS (FIGURA 10)
i. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste de la altura de las guías a la salida de los
rodillos (10).
j. Aflojar, destornillando, los tornillos (9) de los dos estribos (8).
NOTA
Un ajuste correcto debe permitir que las preformas experimenten una pequeña sacudida durante el paso de
los rodillos (7) a las guías de salida de los rodillos (10).
k. Ajustar la altura de las guías de salida de los rodillos (10) mediante los dos estribos (8).
l. Apretar los dos tornillos (9).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 19 de 40

Figura 10 – Ajuste altura paletas y guías rodillos tolva
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 20 de 40
AJUSTE ANCHURA TOBOGÁN ALIMENTACIÓN (FIGURA 11)
NOTA
El ajuste de la anchura de los toboganes de alimentación resulta necesaria sólo en los casos en los que se
haya previsto el uso de preformas con una importante variación del diámetro del cuello respecto a las
preformas utilizadas anteriormente.
a. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre los dos rieles del tobogán de alimentación (4) sea tal que no
obstaculice el movimiento de descenso de las preformas impidiendo que caigan.
b. Ajustar la distancia del tobogán de alimentación (4) mediante el tornillo de regulación (1).
c. Apretar los tornillos (2).
d. Ajustar la distancia del tobogán de alimentación en todo lo largo mediante los tornillos de regulación (3).
e. Asegurarse de que las preformas, incluso si se inclinan, no se atasquen nunca durante su descenso a lo largo
del tobogán de alimentación (4).
f. Limpiar todo el tobogán de alimentación (4) con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.
Figura 11 – Ajuste anchura tobogán
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 21 de 40
CAMBIO ESTRELLA DE ALIMENTACIÓN (FIGURA 12)
a. Activar el by-pass frenos.
b. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
NOTA
A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos
durante las siguientes operaciones.
c. Remover, destornillando, los tres tornillos (10) que conectan el disco inferior (7) y los calzadores (6) con la
estrella de alimentación (3).
d. Remover los calzadores (6) y el disco inferior (7).
e. Remover el tornillo (9).
f. Remover la trenza (8).
ADVERTENCIA
Sostener por debajo con una mano la estrella (3), a fin de evitar que la misma u otros componentes
mecánicos se dañen.
g. Remover la estrella de alimentación (1) de su asiento utilizando un martillo de goma.
ADVERTENCIA
Asegurarse de que la nueva estrella de alimentación (1) se instale en el sentido correcto.
h. Instalar la nueva estrella de alimentación (1) en su asiento.
i. Asegurarse de que la estrella de alimentación (1) esté completamente apoyada en su asiento.
j. Instalar la trenza (8) donde fue removida anteriormente.
k. Instalar el tornillo (9) donde fue removido anteriormente.
l. Poner los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) donde fueron removidos los otros.
m. Instalar los tres tornillos (10) y ajustar los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) a la estrella de
alimentación (3).
CAMBIO GUÍA EXTERNA (FIGURA 12)
NOTA
A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos
durante las siguientes operaciones.
n. Remover los tres tornillos (5) y las tres arandelas (4).
o. Remover la guía externa (2).
p. Limpiar la zona de trabajo con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con detergente desengrasante.
q. Instalar la nueva guía externa (2), utilizando los calzadores (3) como clavijas de centrado.
r. Instalar las tres arandelas (4) y los tres tornillos (5) donde fueron removidos anteriormente.
s. Ajustar, si es necesario, el cilindro neumático de carga de preformas (11) por medio de la tuerca (12) para la
regulación de la altura y de los tornillos (13) para el ajuste angular.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 22 de 40


Figura 12 – Cambio estrella y guía externa
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 23 de 40
SUSTITUCIÓN BARRA MÓVIL ENTRADA PREFORMAS (FIGURA 13)
a. Destornillar la manija (1) y removerla.
NOTA
En caso de que la remoción sea difícil, es posible utilizar un martillo de goma.
b. Remover la barra móvil (2).
c. Limpiar la zona de trabajo utilizando un trapo limpio sin pelusa y con detergente desengrasante.
d. Instalar la nueva barra móvil (2) donde fue removida anteriormente.
e. Instalar la manija (1).
f. Bloquear la barra móvil (2) en posición.
CAMBIO GUÍA PREFORMAS (FIGURA 13)
g. Remover el pasador (4).
h. Remover la guía preformas (3).
i. Insertar la nueva guía preformas (3) en el soporte (5).
j. Instalar el pasador (4) donde se removió anteriormente.
Figura 13 – Cambio barra y guía preformas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 24 de 40
SUSTITUCIÓN DISCO INFERIOR (FIGURA 14)
a. Remover los tres tornillos (2).
b. Remover el disco (3) y los calzadores (1).
c. Instalar el nuevo disco (3) utilizando los calzadores (1) removidos anteriormente, fijarlo en su posición a través
de los tres tornillos (2).
SUSTITUCIÓN DE LA GUÍA INFERIOR EXTERNA (FIGURA 14)
d. Destornillar los tornillos (5).
e. Remover la guía inferior externa (4) de sus respectivos centradores.
f. Instalar la nueva guía inferior externa (4) posicionándola correctamente respecto a los centradores.
g. Apretar los tornillos (5).
Figura 14 – Cambio disco y guía inferiores externos
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 25 de 40
SUSTITUCIÓN GUÍA PREFORMAS FRÍAS (FIGURA 15)
a. Aflojar la manija (2).
b. Remover la guía (1).
c. Instalar la nueva guía (1) cuidando de posicionarla correctamente en su asiento de centrado.
d. Apretar la manija (2).
SUSTITUCIÓN GUÍA PREFORMAS CALIENTES (FIGURA 15)
e. Aflojar la manija (3).
f. Remover la guía (4).
g. Instalar la nueva guía (4) cuidando de posicionarla correctamente en su respectivo asiento de centrado.
h. Apretar la manija (3).
Figura 15 – Cambio guía preformas frías/calientes
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 26 de 40
AJUSTE LÁMINAS DE EXTRACCIÓN PREFORMAS DESCARTADAS (FIGURA 16)
NOTA
El ajuste de las láminas de extracción de preformas resulta necesario sólo en los casos en los que se haya
previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas
utilizadas anteriormente.
a. Poner a girar la cadena de porta-preformas mediante la manivela de rotación manual, hasta que la preforma
introducida anteriormente pase a través de las láminas de extracción de preformas descartadas (5).
b. Aflojar la tuerca (6).
c. Girar la espiga (7) y acercar lo más posible la lámina externa de extracción de preformas descartadas (5) a la
preforma.
d. Bloquear la lámina externa de extracción de preformas descartadas (5) en posición atornillando la tuerca (6).
e. Repetir los puntos desde b. hasta d. para la lámina interna (5).
f. Remover la manivela de rotación manual.

Figura 16 – Ajuste láminas extractoras de preformas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 27 de 40
CAMBIO PINZAS DE TRANSFERENCIA (FIGURA 17)
a. Activar el by-pass frenos.
b. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso 05.
NOTA
A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger las pinzas (05) removidas de la
rueda de transferencia de preformas (4) y de la rueda de transferencia de botellas (3).
c. Remover todas las pinzas (5) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el equipo.
d. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina
estén cerradas.
e. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.
f. Hacer rotar la rueda de transferencia de preformas (4) y las botellas (3) usando el teclado manual para tener
acceso a otro grupo de pinzas (5) que hay que remover.
g. Repetir los puntos desde a. hasta f. para las pinzas restantes (5) que hay que remover.
h. Asegurarse de que todas las pinzas (5) hayan sido removidas.
ADVERTENCIA
La instalación de las nuevas pinzas (5) debe realizarse con delicadeza pero con decisión hasta que hayan
sido metidas correctamente en sus sedes de los brazos (6).
i. Instalar las nuevas pinzas (5) en sus respectivos asientos de cola de golondrina de los brazos (6) accesibles
desde la zona de trabajo. Utilizar las herramientas adecuadas si están presentes.
j. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina
estén cerradas.
k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.
l. Hacer girar la rueda de transferencia de preformas (4) y botellas (3) utilizando el teclado manual para tener
acceso a otro grupo de brazos (6) en los cuales instalar las nuevas pinzas (5).
m. Repetir los puntos a., b. y de i. a l. para las pinzas restantes (5) que haya que remover.
SUSTITUCIÓN PERFIL DE CONTROL DE TOMA EN PINZA (FIGURA 17)
n. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
o. Remover la arandela de retención (10) la tuerca (9) y el tornillo (8) a los cuales está conectado el muelle (7).
p. Remover el perfil de control de toma en pinza (11).
q. Introducir el nuevo perfil de toma en pinza (11) donde se removió anteriormente el otro.
r. Instalar la arandela de retención, (10), la tuerca (9) y el tornillo (8) donde fueron removidos anteriormente.




M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 28 de 40


Figura 17 – Cambio pinzas y control pinzas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 29 de 40
AJUSTE ALTURA ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 18)
NOTA
Para las máquinas en configuración estándar la siguiente operación es necesaria sólo si está prevista una
variación importante de la altura del cuello. Para las máquinas equipadas con el sistema Hot Fill tal
operación no es necesaria.
a. Verificar que los auxiliares estén habilitados. En caso contrario habilitarlos.
b. Llevar el molde a la posición cerrada (siempre en la zona de cambio de moldes) utilizando el comando 18 de
la SP 3000.
c. Subir las astas utilizando el comando 30 de la SP3000.
d. Activar el selector by-pass frenos.
e. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
f. Aflojar el tornillo M8 del stop mecánico inferior (2).
g. Aflojar el tornillo M6 del stop mecánico superior (1).
h. Instalar la plantilla (3) de regulación según el tipo de cuello usado, posicionándola en el asiento del anillo de
cuello.
i. Empujar el asta hacia abajo, hasta que haga contacto con la plantilla (3).
j. Atornillar el stop mecánico superior (1), hasta que haga contacto con la placa.
k. Apretar el tornillo M6 del stop mecánico superior (1).
l. Empujar más el asta hacia abajo interponiendo un separador de 0,2 mm entre el stop mecánico superior (1) y
la placa del carro, luego apretar el tornillo M8 para bloquear en posición el stop mecánico inferior (2).
m. Remover la plantilla (3).
n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la cabina esté cerrada.
o. Desactivar el selector de by-pass frenos.
p. Repetir los puntos desde b. hasta o. para ajustar la altura de las astas restantes.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 30 de 40


Figura 18 – Ajuste altura astas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 31 de 40
AJUSTE EXPULSORES PREFORMAS Y BOTELLAS (FIGURA 19)
NOTA
El ajuste de los expulsores de preformas y botellas resulta necesario sólo en los casos en los que se haya
previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas
utilizadas anteriormente.
a. Introducir una preforma en una de las pinzas (10) de la rueda de transferencia de preformas (5).
b. Instalar la manivela de rotación manual.
c. Poner en rotación las ruedas de transferencia de preformas (5) y botellas (4) a través de la manivela.
d. Llevar la preforma introducida cerca del asta (8) del expulsor de preformas (3).
e. Aflojar, destornillando, los tornillos (6) del soporte del cilindro (9).
NOTA
Asegurarse de que durante la fase de regulación el expulsor se encuentre en condición de reposo.
f. Ajustar la posición del soporte del cilindro (9) de modo tal que la distancia entre la preforma y la sección
vertical del asta (8) sea de alrededor de 2÷3 mm.
g. Apretar los tornillos (6).
h. Ajustar la posición de stop del cilindro (7) en modo tal de obtener la eventual expulsión de la preforma
alrededor de la mitad de la sección horizontal del asta (8).
i. Repetir las operaciones desde a. hasta h. para el expulsor de botellas (2).
Figura 19 – Ajuste expulsores preformas/botellas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 32 de 40
AJUSTE GUÍAS ANTI-RESBALÓN DE PREFORMAS (FIGURA 20)
a. Aflojar, destornillando, la manija (3).
b. Remover el tobogán de recolección de preformas (4).
c. Entrar en la cabina y alcanzar la zona de trabajo.
d. Introducir en la cadena de porta-preformas, antes de la zona de trabajo de las guías anti-resbalón de
preformas (6), un número de preformas adecuado.
e. Llevar las preformas introducidas a la zona de acción de las guías anti-resbalón preformas (6) usando la
manivela de rotación manual.
f. Aflojar, destornillando, la manija (5).
g. Ajustar las guías anti-resbalón (6) para que la distancia de las preformas introducidas sea alrededor de 1 mm.
h. Apretar, atornillando, las manijas (5).
i. Salir de la cabina y remover la manivela de rotación manual (2).
Figura 20 – Ajuste guías anti-resbalón preformas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 33 de 40
CAMBIO PORTA-PREFORMAS Y HORQUILLAS RUEDA HORNO (FIGURA 21)
REMOCIÓN PORTA-PREFORMAS
a. Desde el Supervisor: página MOTORIZACIÓN, establecer en la casilla alfanumérica de producción horaria
(manual) (1) un valor de 500 botellas/hora.
b. Activar el by-pass frenos.
c. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
ADVERTENCIA
Si los eslabones de cadena usados en la máquina son de una generación anterior, la remoción de los porta-
preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.
NOTA
A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los porta-preformas (2) removidos
de los soportes de cadena (3).
d. Remover todos los porta-preformas (2) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el mecanismo de
liberación rápida (empujar hacia arriba la conexión rápida (6) y remover el porta-preformas (2) jalándolo hacia
abajo).
e. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que esté libre de objetos y que la cabina esté cerrada.
f. Desactivar el by-pass frenos.
g. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas utilizando el teclado manual, para tener acceso a otro grupo de
porta-preformas (2) para remover.
h. Repetir los puntos desde b. hasta g. para los porta-preformas (2) que queden por remover.
CAMBIO HORQUILLAS
i. Activar el by-pass frenos.
j. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
NOTA
A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger las horquillas (1) removidas
durante las siguientes operaciones.
k. Remover todas las horquillas (5) accesibles desde la zona de trabajo extrayéndolas con decisión y
radialmente respecto a su asiento. Si es necesario para facilitar la extracción, utilice un destornillador para
insertarlo en los dos agujeros presentes en la parte inferior de la horquilla.
l. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.
m. Desactivar el by-pass frenos.
n. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a otro grupo de horquillas (5) para
remover.
o. Repetir los puntos desde i. hasta n. para las horquillas (5) que queden por remover.
p. Asegurarse de que todas las horquillas (5) hayan sido removidas.
q. Instalar las nuevas horquillas (5) con decisión y radialmente a su asiento, donde se removieron anteriormente.
r. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.
s. Desactivar el by-pass frenos.
t. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a los otros asientos en los cuales
instalar las nuevas horquillas (5).
u. Repetir los puntos i., j. y desde q. hasta t. para las horquillas (5) que queden por instalar.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 34 de 40
INSTALACIÓN PORTA-PREFORMAS
v. Activar el by-pass frenos.
w. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
ADVERTENCIA 1
Si los eslabones de cadena usados en la máquina son de una generación anterior, la instalación de los
porta-preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.
ADVERTENCIA 2
La instalación de los nuevos porta-preformas (2) debe ser realizada con delicadeza pero con decisión hasta
que se hayan metido correctamente en los soportes de la cadena (3).
x. Instalar los porta-preformas nuevos (2) utilizando el mecanismo de liberación rápida en toda la porción de la
cadena de porta-preformas (4) accesible desde la zona de trabajo (empujando hacia arriba la conexión rápida
(6) y empujando hacia arriba el porta-preformas (2) soltando después la conexión rápida y jalando el porta-
preformas hacia abajo para verificar que se haya introducido correctamente).
y. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.
z. Desactivar el by-pass frenos.
aa. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas (4) utilizando el teclado manual para tener acceso a otra serie
de soportes de cadena (5).
bb. Repetir los puntos desde v. hasta aa. para los porta-preformas (2) que queden por instalar.





2 (cuello PCO)
2 (cuello 48)
6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 35 de 40

Figura 21 – Sustitución porta-preformas y horquillas rueda horno
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 36 de 40
AJUSTE GUÍAS ENFRIAMIENTO CUELLO (FIGURA 22)
ATENCIÓN
Antes de proceder a la ejecución de la operación, asegurarse de que los hornos estén a temperatura
ambiente.
NOTA
El ajuste de las guías de enfriamiento del cuello resulta necesario sólo en los casos en los que se haya
previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas
utilizadas anteriormente.
a. Activar el by-pass frenos.
b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación de las guías de enfriamiento del cuello
interna (3) y externa (4).
c. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de trabajo y liberar los bloques del horno (2) (lado carga).
d. Introducir una preforma en un porta-preformas en entrada al horno y una en un porta preformas a la salida del
horno.
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre la guía de enfriamiento cuello interna (3) y el cuerpo de la preforma
introducida sea de alrededor de 1 mm.
e. Aflojar, destornillando, los dos tornillos (5)
f. Ajustar, por medio del tornillo (6), la distancia de la guía de enfriamiento cuello interna (3).
g. Apretar sin serrar los tornillos (5).
h. Repetir las operaciones desde e. hasta g. para otros puntos de ajuste de la guia cuello interna (3)
i. Aflojar, destornillando, el dado (7).
NOTA
Asegurarse de que la distancia entre la guía de enfriamiento cuello externa (4) y el cuerpo de la preforma
introducida sea de alrededor de 1 mm.
j. Ajustar la distancia de la guía de enfriamiento cuello externa (4) usando la manija (8).
k. Apretar el tornillo (7).
l. Repetir las operaciones desde j. hasta k. para otros puntos de ajuste de la guia cuello externa (4).
m. Repetir las operaciones para el lado de soplo.
n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la no hayan objetos libres en la zona de trabajo y que la
cabina esté cerrada.
o. Remover la escalera de la zona de trabajo.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 37 de 40
Figura 22 – Ajuste guías enfriamiento cuello
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 38 de 40
AJUSTE LEVA DESCARGA BOTELLAS Y ALINEADOR (SI ESTÁ PRESENTE) (FIGURA 23)
a. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 08.
b. Aflojar, destornillando, el tornillo (3).
NOTA
Asegurarse de que la regulación sea tal que permita el contacto de la botella descargada a al menos 20 mm
de la conexión de la leva de descarga botellas.
c. Ajustar la leva de descarga de botellas (2).
d. Apretar el tornillo (3).
NOTA
Asegurarse de que las guías de descarga de botellas estén ajustadas de modo tal que no permitan
oscilaciones excesivas a las botellas descargadas.
e. Aflojar los tornillos (4).
f. Ajustar las guías cuello botella (5).
g. Apretar los tornillos (4).
h. Ajustar las guías cuerpo botella (7) mediante los bujes (6).
i. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.
Figura 23 – Ajuste leva descarga botellas y alineador
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 39 de 40
CAMBI O DE FORMATO
Lista de control

* Operaciones a realizar si cambia el cuello de la preforma
** Operaciones a realizar con variación de forma incluso a paridad de
cuello
*** Operaciones a realizar, si está previsto, para el Hot Fill

LISTA OPERACIONES NOTAS √
VACIADO MÁQUINA Y TOLVA DE LAS PREFORMAS
AJ USTE DISTANCIA RODILLOS TOLVA Y GUÍAS *
AJ USTE ALTURA PALETAS TOLVA Y GUÍAS SALIDA RODILLOS *
AJ USTE APERTURA TOBOGÁN Y GUÍAS (SUPERIORES / INFERIORES) *
AJ USTE CILINDRO BLOQUEO CARGA Y COMPENSACIÓN (OFFSET) *
CAMBIO ESTRELLA CON GUÍA EXTERNA INFERIOR *
AJ USTE GUÍA TOBOGÁN DERECHO *

CAMBIO BARRA MÓVIL *

CAMBIO GUÍA EXTERNA **

CAMBIO GUÍA PREFORMAS **

CAMBIO DISCO INFERIOR **

CAMBIO GUÍA PREFORMAS FRÍAS *

CAMBIO GUÍA PREFORMAS CALIENTES *

CAMBIO GUÍAS ANTI-RESBALÓN PREFORMAS *

CAMBIO HORQUILLAS RUEDA HORNO *
SUSTITUCIÓN PORTA-PREFORMAS *
CAMBIO PLANTILLA CONTROL FORMA
AJ USTE LÁMINAS EXTRACTOR PREFORMAS *
AJ USTE GUÍAS ENFRIAMIENTO CUELLO PREFORMAS *
CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA PREFORMAS *
CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA BOTELLAS *
SUSTITUCIÓN PERFIL CONTROL TOMA EN PINZA *
CAMBIO ASTAS DE ESTIRADO (Y DIFUSOR) ***
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

TRAI NI NG Página 40 de 40
CAMBIO CÁNULA ASTAS DE ESTIRADO (SI ESTÁ PREVISTO) *
CAMBIO SELLOS *
CAMBIO MOLDE Y FONDO
CAMBIO TAPONES DE SEGURIDAD ASTAS
AJ USTE LEVA DE ENTRADA ASTAS DE ESTIRADO
REGULADORES DE FLUJ O DE AIRE PRIMARIO
AJ USTE EXPULSOR PREFORMAS *
AJ USTE EXPULSOR BOTELLAS *
AJ USTE LEVA DE DESCARGA BOTELLAS *
AJ USTE GUÍAS ALINEADOR BOTELLAS *
CARGAR RECETA NUEVO FORMATO
LLENADO TOLVA CON NUEVAS PREFORMAS

Verificar antes con la manivela y después en manual a velocidad muy baja que no haya impedimentos.



















M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






MANTENI MI ENTO
PROGRAMADO







12
FORMACI
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L








PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
FORMACI
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Introducción

1. CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

ATENCIÓN
Las normas de seguridad previstas para la máquina requieren que antes de realizar cualquier operación de
mantenimiento de cualquier nivel (excepto cuando se especifique lo contrario) la máquina esté
completamente aislada de las energías que la alimentan (eléctrica y neumática).

Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas exclusivamente por personal cualificado y autorizado.
Las operaciones de mantenimiento están clasificadas según los niveles siguientes:
- Operaciones de Primer Nivel (L1) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Operario.
- Operaciones de Segundo Nivel (L2) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Encargado de
mantenimiento.
- Operaciones de Tercer Nivel (L3) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Técnico SIPA S.p.A. o un
Técnico Autorizado.

Las operaciones de mantenimiento programado son el conjunto de operaciones que deben efectuarse a intervalos
de tiempo establecidos.
Deben realizarse con la frecuencia prescrita con la finalidad de asegurar un funcionamiento regular de la máquina y
una calidad del producto terminado que sea constante en el tiempo.
Las operaciones de mantenimiento presentes en este manual han sido tomadas del Manual de Uso y
Mantenimiento de la máquina, por lo tanto, si se necesita profundizar, se debe tomar esa guía como referencia.
Las operaciones de mantenimiento no contempladas en las páginas siguientes se deberán considerar operaciones
de tercer nivel y por lo tanto sólo las podrán llevar a cabo técnicos autorizados SIPA S.p.A.

2. CALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
La persona encargada de llevar a cabo las operaciones de mantenimiento debe poseer determinados
conocimientos teóricos/prácticos. El conjunto de estos conocimientos determina la calificación del personal.
Operador (L1)
El Operario (para la definición consultar el GLOSARIO) debe poseer conocimientos específicos relativos al manejo
de la máquina.
El Operario sólo está capacitado para realizar operaciones de servicio (primer nivel), salvo otras disposiciones
establecidas por SIPA S.p.A.
Empleado de mantenimiento (L2)
El Encargado de mantenimiento es una persona que debe poseer conocimientos profesionales que le permitan
realizar intervenciones en las piezas mecánicas de la máquina y en sus instalaciones (eléctrica, neumática, etc.). El
Encargado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formación sobre la máquina impartido por SIPA
S.p.A.

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introducción
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introducción

El empleado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formación sobre la máquina realizado por SIPA
S.p.A.
Técnico autorizado SIPA S.p.A. (L3)
Personal del Servicio de Asistencia Técnica SIPA S.p.A. o que posea una autorización específica del Servicio de
Asistencia Técnica SIPA. El Técnico Autorizado SIPA S.p.A. está habilitado para seguir operaciones de primer,
segundo y tercer nivel.

3. MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
El mantenimiento no programado (extraordinario) es el conjunto de las operaciones de mantenimiento que deben
realizarse para restablecer la máquina a las condiciones de funcionamiento, por ejemplo, la sustitución de un
componente o después de una parada de emergencia que implique una intervención dentro de la cabina.

En este capítulo se enumerarán y se explicarán los procedimientos L1.









FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista

NOTA
En el caso de algunos procedimientos marcados con un asterisco (*) no se ha introducido la descripción de
las operaciones a realizar.
Esto se debe a que la operación no es complicada o a que todavía no se han emitido los procedimientos
descriptivos o a que, aunque algunas operaciones no sean competencia del operador, debe marcar su
periodicidad.
En cualquier caso, consultar el Manual de Uso y Mantenimiento para comprobar su presencia.

DIARIO (24 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-60-L1-0717-2 FOTOCÉLULA DISPARADOR CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0434-3 FOTOCÉLULA ENTRADA MÁQUINA – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0450-3 FOTOCÉLULA ENTRADA Y SALIDA HORNO – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0718-2 FOTOCÉLULA ALINEADOR BOTELLAS – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0439-3 FOTOCÉLULA ENTRADA RUEDA DE SOPLADO – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRÓMETRO – LIMPIEZA L1


SEMANAL (100 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-23-L1-0739-2 ABRAZADERAS, CAMBIO RÁPIDO FONDO Y CONEXIONES
RÁPIDAS MOLDES – LUBRICACIÓN
L1
MOLDES DE SOPLADO: LIMPIEZA * L1
PÉRDIDAS DE AGUA CIRCUITO DE ENF. MOLDES – CONTROL * L1
S01-60-L1-0720-2 GUÍAS DESLIZAMIENTO ALINEADOR BOTELLAS – LIMPIEZA * L1
S01-60-L1-0719-1 TOBOGÁN PREFORMAS – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0721-4 FOTOCÉLULAS – LIMPIEZA L1
S01-52-L1-0427-3 ARMAZÓN – INSPECCIÓN L1
S01-52-L1-0445-3 CABINA – INSPECCIÓN L1
S01-60-L1-0745-2 PRESIÓN AIRE MOVIMIENTO – CONTROL L1


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista
FORMACI Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista
FORMACI Página 2 de 6
QUINCENAL (200 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS TRANSFERENCIAS
– LUBRICACIÓN
L1
S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS TRANSFERENCIA
PREFORMAS Y BOTELLAS – LUBRICACIÓN
L1
FUNCIONALIDAD PINZAS – CONTROL * L1
MOTORREDUCTOR: NIVEL ACEITE– CONTROL * L1
S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS INTRODUCCIÓN PREFORMAS RUEDA
HORNO - LUBRICACIÓN
L1
PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTORES TOLVA – CONTROL * L1
DESGASTE CINTAS EXTRACTORAS – CONTROL * L1
S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN– CONTROL L2
S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RUEDA – LUBRICACIÓN L1
S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE MOVIMIENTO – CONTROL L2
S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA – CONTROL L2


MENSUAL (500 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES FONDO – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCÉNTRICO FONDO – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C PRENSA – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES CARRO A/C PRENSA – LUBRICACIÓN L1
ESTADO RODILLOS CARRO A/C PRENSA – CONTROL * L1
DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO A/C PRENSA
– CONTROL *
L1
S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS FRENO – CONTROL L1
S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO – LIMPIEZA L1
DESGASTE TUBOS ENFRIAMIENTO MOLDES – CONTROL * L1
RODILLOS Y CARROS RUEDA HORNO – CONTROL * L1
MOVIMIENTO CARROS RUEDA HORNO – CONTROL * L1
FILTRO SOPLADOR (SI ESTÁ PRESENTE) – LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0759-2 COJINETES ÁRBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS –
LUBRICACIÓN
L1
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista
FORMACI Página 3 de 6
MENSUAL (500 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
DESGASTE CORREA ROTACIÓN PORTA PREFORMAS - CONTROL
*
L1
DESGASTE CADENA PORTA-PREFORMAS (BUJES Y PIÑONES) –
CONTROL *
L1
S01-60-L1-0309-3 RODILLOS REORDENADORES – LIMPIEZA L1
S01-60-L1-0311-3 TANQUE – LIMPIEZA L1
S01-23-L1-0432-3 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – LUBRICACIÓN L1
S01-51-L1-0446-1 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – CONTROL L1
FILTROS ARMARIOS ELÉCTRICOS – LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0758-2 COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN – LUBRICACIÓN L1
PÉRDIDAS AIRE-AGUA COLECTOR ROTATORIO – CONTROL * L1
GENERAL – LIMPIEZA * L1
PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTOR – CONTROL L1
S01-51-L1-0927-1 PRESIÓN CONTROLES– CONTROL L1

TRIMESTRAL (1500 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
DESGASTE LEVA A/C PRENSA – CONTROL * L1
LEVA A/C PRENSA – LIMPIEZA * L1
S01-23-L1-0743-2 COJINETES PALANCAS PRENSA – LUBRICACIÓN L1
PÉRDIDAS AIRE SELLO Y CIERRES ASTA DE ESTIRADO –
CONTROL *
L1
S01-23-L1-0732-2
S01-23-L1-0807-2
RODILLOS ESTIRADO – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0733-2
S01-23-L1-0806-2
PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO – LUBRICACIÓN L1
JUEGOS ASTAS DE ESTIRADO – CONTROL * L1
FUNCIONALIDAD DESACELERADORES ESTIRADO – CONTROL * L1
DESGASTE RODILLOS, GUÍAS Y PATINES ESTIRADO – CONTROL * L1
DESGASTE LEVAS RUEDA HORNO – CONTROL * L1
HORNO – LIMPIEZA * L1
REJILLA ASPIRACIÓN VENTILADORES – LIMPIEZA * L1
DESGASTE GUÍAS DESLIZAMIENTO DESCARGA – CONTROL * L1
S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA – LUBRICACIÓN. L1
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista
FORMACI Página 4 de 6
S01-23-L1-0735-3 SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0736-3 SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES –
LUBRICACIÓN
L1
TRIMESTRAL (1500 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-23-L1-0737-3 SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS –
LUBRICACIÓN
L1
S01-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES VOLTEADOR – LUBRICACIÓN L1
S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA – LUBRICACIÓN L1
DESGASTE BUJES PLACA SELLO – CONTROL * L1
DESGASTE PALANCAS PRENSA – CONTROL * L1
DESGASTE BUJES PRENSA – CONTROL * L1
DESGASTE LEVAS RUEDAS TRANSFERENCIA – CONTROL * L1
INTEGRIDAD Y DESGASTE ENGRANAJES– CONTROL L1
DESGASTE PORTA PREFORMAS – CONTROL * L1


SEMESTRAL (3000 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO FONDO –
CONTROL *
L1
DESGASTE LEVA FONDO – CONTROL * L1
JUEGOS CAMBIO RÁPIDO FONDO – CONTROL * L1
CILINDROS ESTIRADO – CONTROL * L1
INTEGRIDAD SILENCIADORES DESCOMPRESIÓN – CONTROL * L1
TENSADO CADENA PORTA-PREFORMAS – CONTROL * L1
DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES INVERSIÓN TÉRMICA
(SI ESTÁN PRESENTES) – CONTROL *
L1


ANUAL (6000 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO – LIMPIEZA L1
DESGASTE SUPERFICIES DESLIZAMIENTO JUNTAS CILINDROS
COMPENSACIÓN – CONTROL *
L1
CARROS CARGA/DESCARGA PREFORMAS RUEDA HORNO –
LIMPIEZA *
L1
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista
FORMACI Página 5 de 6
S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS (VERSIONES CON
TENSOR ENTRE BANCADAS HORNO) – LUBRICACIÓN
L1
GUÍAS DESLIZAMIENTO CADENA – LIMPIEZA * L1
CADENA – LIMPIEZA * L1
ANUAL (6000 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
CIERRE ACOPLAMIENTOS, LIMITADORES DE PAR, JUNTA
ELÁSTICA – CONTROL Y LIMPIEZA *
L1
CIERRE BORNES CUADROS ELÉCTRICOS– CONTROL * L1



BIENAL (12000 horas)
CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL
S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES DESGASIFICACIÓN – CONTROL L2
S01-82-L1-0429-3 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN L1
S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA PREFORMAS - CONTROL L1
S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL L1


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista

Zonas de acceso a la máquina

Las siguientes indicaciones permiten identificar todas las zonas de acceso para la ejecución de todas las
operaciones de mantenimiento relativas a las máquinas de la serie SFR E.
Cada zona de acceso de la máquina está identificada de manera inequívoca por medio de un código numérico de
dos cifras.

ZONAS DE ACCESO
CÓDIGO ZONA DESCRIPCIÓN SFR E 12,16,20,24,27 SFR E 8
01 HORNOS – LADO SOPLADO PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS
02 ESTIRADO/SOPLADO PANELES MÓVILES PUERTA CON BISAGRAS
03 CAJA ELÉCTRICA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
04 COLECTOR VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE
05 TRANSFERENCIAS PUERTAS CORREDERAS PUERTA CON BISAGRAS
06 HORNOS – LADO CARGA PUERTAS CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
07 CARGA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS
08 DESCARGA VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE
09 VENTANA QUE SE ABRE PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS
Zonas de acceso SFR Evo
FORMACI Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de control diaria (24 horas)




Orden Máquina



SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0717-2 FOTOCÉLULA
DISPARADOR CÁMARA
VÍDEO – LIMPIEZA
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO
CÁMARA VÍDEO –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0434-3 FOTOCÉLULA ENTRADA
MÁQUINA – LIMPIEZA
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0450-3 FOTOCÉLULA ENTRADA Y
SALIDA HORNO (SI ESTÁ
PRESENTE) – LIMPIEZA
L1
NOTAS:







12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)


Lista de control diaria (24 horas)


Orden Máquina


SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0718-2 FOTOCÉLULA ALINEADOR
BOTELLAS – LIMPIEZA
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0439-3 FOTOCÉLULA ENTRADA
RUEDA DE SOPLADO –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRÓMETRO –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:












FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2
FOTOCÉLULAS Y FIBRAS ÓPTICAS MÁQUINA
UNIDAD: SISTEMAS
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Diaria (24 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Alcohol desnaturalizado comercial

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass Frenos (posición horizontal).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

FORMACI Página 1 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


FOTOCÉLULA DISPARADOR CÁMARA VÍDEO - LIMPIEZA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Acceder a la zona cámara de vídeo control preformas a través de la zona de acceso 07.
2. Limpiar con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol desnaturalizado la superficie de la
fotocélula (1) y de su respectivo reflector (2).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 1 – Fotocélula disparador cámara vídeo -
Li i
FORMACI Página 2 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
2. Abrir las tapas (1) y (2) del sistema óptico-electrónico.
3. Limpiar con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol el objetivo de la cámara de vídeo (4) y la
pantalla (3).
4. Cerrar las tapas (1) y (2) del sistema óptico-electrónico.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 2 - Iluminador y objetivo cámara vídeo - Limpieza
FORMACI Página 3 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


FIBRA ÓPTICA ALIMENTACIÓN PREFORMAS – LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 3)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
2. Limpiar la fibra óptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.




12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 3 - Fibra óptica alimentación preformas - Limpieza
FORMACI Página 4 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


FIBRA ÓPTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 4)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
2. Limpiar la fibra óptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 4 - Fibra óptica salida horno - Limpieza
FORMACI Página 5 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


FIBRA ÓPTICA RUEDA DE SOPLADO - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 5)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
2. Limpiar la fibra óptica (2) y el reflector (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.




12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 5 - Fibra óptica rueda soplado - Limpieza
FORMACI Página 6 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


FOTOCÉLULA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 6)
1. Acceder a la unidad evacuadora de botellas a través de la zona de acceso 01.
2. Limpiar la fotocélula (3) colocada sobre el alineador de botellas (1) y su respectivo reflector (2) con un trapo
limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

Fig. 6 - Fotocélula alineador botellas - Limpieza
FORMACI Página 7 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2


LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO – LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 7)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
2. Limpiar la lente (1) del pirómetro óptico (2) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
Fig. 7 – Lente pirómetro óptico - Limpieza
FORMACI Página 8 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de Controles semanal (100 horas)




Orden Máquina




RUEDA DE SOPLADO



CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0739-1 ABRAZADERAS, CAMBIO
RÁPIDO FONDO,
CONEXIONES RÁPIDAS
MOLDES Y PRENSAS –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
MOLDES DE SOPLADO -
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
PÉRDIDAS DE AGUA
CIRCUITO DE
ENFRIAMIENTO MOLDES -
CONTROL
L1
NOTAS:




DESCARGA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0720-1 GUÍAS DESLIZAMIENTO
ALINEADOR BOTELLAS –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)


Lista de Controles semanal (100 horas)


Orden Máquina




TOLVA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0719-1 TOBOGÁN PREFORMAS –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0721-1 FOTOCÉLULAS – LIMPIEZA L1
NOTAS:




SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0745-2 PRESIÓN AIRE
MOVIMIENTO – CONTROL
L1
NOTAS:




ARMAZÓN


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-52-L1-0427-2 ARMAZÓN – INSPECCIÓN L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-52-L1-0445-2 CABINA – INSPECCIÓN L1
NOTAS:



FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2
MOLDES
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS
ESPECIALES
MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Grasa
Grasa para
altas
temperaturas
Grasa al litio
KLUBER Paraliq GA 351
KLUBER Barrierta L55/2

GR MU EP2 AGIP o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
OTRAS RECOMENDACIONES
A causa de las características operacionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la predisposición de los
sistemas de seguridad oportunos, no permite la eliminación total de los riesgos de accidente. Por lo tanto,
habiendo riesgos residuales, es necesario poner la MÁXIMA ATENCIÓN durante las fases de cierre de los
moldes y el descenso de los sellos para evitar posibles lesiones.
ATENCIÓN 1
ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN
MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIÓN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.
ATENCIÓN 2
ALGUNAS OPERACIONES REQUIEREN LA ACCIÓN AL MISMO TIEMPO, DENTRO DE LA CABINA, DE DOS
EMPLEADOS DE MANTENIMIENTO. EN ESTOS CASOS, LOS MOVIMIENTOS MANUALES DEBEN
EFECTUARSE SIN PERJUDICAR LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD DE AMBOS EMPLEADOS.
2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar, utilizando la SP3000, comando 44 “Start”, los moldes n° 1 y n° 2 (1 de Fig. 1) a la zona de cambios de
moldes.
2. Habilitar el by-pass puertas girando la llave en posición vertical.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2
FORMACI Página 2 de 4
3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09 y empezar por el primer molde.
4. Desconectar los racores (3 de Fig. 1) del semimolde interno.
5. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de los empalmes (4 de Fig. 1).
6. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de los empalmes (4 de Fig. 1).
7. Volver a conectar los racores (3 de Fig. 1).
8. Repetir los puntos de 4 a 7 para los racores (2 de Fig. 1) del semimolde externo.

9. Retirar las impurezas que pueda haber y/o los restos de grasa residual de las clavijas cónicas (12 de Fig. 1) y
de los correspondientes alojamientos (13 de Fig. 1).
10. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de las clavijas cónicas y de los correspondientes
alojamientos.
11. Retirar el fondo (6 de Fig. 2) de acuerdo con las siguientes instrucciones:
a. Presionar el botón de liberación fondo (5 de Fig. 2).
b. Levantar el fondo, liberándolo del centrador (9 de Fig. 2), manteniendo presionado el botón de
liberación del fondo (9 de fig. 2).
c. Desconectar los dos acoplamientos (7 de Fig. 2) del agua de enfriamiento del fondo.
ADVERTENCIA
Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la extracción del fondo.
d. Retirar el fondo y colocarlo sobre un banco de trabajo adecuado.
12. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (8 de Fig. 2) del fondo.
13. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de la abrazadera. Si la máquina está equipada con el
sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.
14. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del acoplamiento (11 de Fig. 2) del centrador del
fondo.
15. Extender una capa de grasa alimentaria por el acoplamiento del centrador del fondo.
16. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del centrador del fondo (9 de Fig. 2).
17. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del centrador del fondo.
18. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (10 de Fig. 2) del semimolde interno.
19. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del semimolde interno. Si la máquina está equipada
con el sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.
20. Repetir los puntos 18 y 19 para la abrazadera del semimolde externo.
21. Volver a montar el fondo donde se había retirado, de acuerdo con las siguientes instrucciones:
ADVERTENCIA
Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la instalación del fondo.
a. Colocar el fondo alineado con el centrador del fondo, sosteniéndolo con las manos.
b. Bajar el fondo sobre el centrador del fondo hasta el contacto completo con la superficie de apoyo,
manteniendo pulsado el botón de liberación del fondo.
c. Soltar el botón de liberación del fondo.
d. Comprobar que el fondo esté correctamente enganchado con el centrador.
22. Repetir los puntos de 4 a 21 para el molde y la prensa adyacente.
23. Cerrar las puertas de la cabina.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


24. Girar la llave by-pass puertas en posición vertical.
25. Mediante el SP3000 (comando 45) llevar las dos prensas siguientes a la zona de cambio de moldes.
26. Repetir los puntos de 2 a 25 hasta completar las operaciones para todos los moldes.
27. Una vez finalizadas las operaciones, cerrar la leva con el comando 44 “Fin” del SP3000.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS PUERTAS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
13
12

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2
Fig. 1 – Conexiones rápidas molde de soplado - Lubricación
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2


Fig. 2 – Abrazaderas, cambio rápido y conexiones rápidas fondo - Lubricación
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-3
UNIDAD: ARMAZÓN Y CABINA
Tipo: CONTROL
FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Ninguna

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Comprobar las condiciones generales de las zonas de acceso a la cabina
2. Verificar que las puertas con bisagras de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
3. Verificar que las puertas correderas de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
4. Verificar que lo paneles móviles de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.
5. Verificar que las ventanas fijas de las zonas de acceso estén bien sujetadas a la estructura de la cabina.
6. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con producto de limpieza el exterior de la cabina
prestando especial atención a las zonas dedicadas al control visual, como:
- puertas con bisagras
- puertas correderas
- ventanas fijas
7. Acceder al armazón de la máquina usando todas las zonas de acceso.
8. Verificar las condiciones generales del armazón de la máquina.
9. Verificar el interior de la cabina para detectar la presencia de preformas y/o botellas descartadas.
10. Retirar las preformas y/o botellas que pueda haber.
11. Retirar el polvo de PET o la suciedad que pueda haber con un chorro de aire comprimido, a continuación
limpiar las partes mecánicas con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-

FORMACI Página 2 de 2
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

























M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-4
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS
ESPECIALES
MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Escalera Alcohol desnaturalizado y detergente desengrasante
comercial

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

TOBOGÁN ALIMENTACIÓN PREFORMAS
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder al tobogán de alimentación preformas.
2. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo.
3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.
4. Retirar las preformas presentes en el tobogán.
5. Limpiar el tobogán con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente desengrasante.
6. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.


FOTOCÉLULAS

2 PROCEDIMIENTO
2.1 LIMPIEZA FOTOCÉLULAS REORDENADOR PREFORMAS (Fig. 1)
1. Acceder al reordenador de preformas (1) de la unidad tolva.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-
2. Retirar la cubierta de Lexan para acceder a las fotocélulas (2).
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


3. Limpiar las fotocélulas (2) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.
4. Instalar la cubierta de Lexan.
5. Retirar el panel lateral (3).
6. Limpiar los reflectores (4) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.
7. Instalar el panel lateral (3).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-
Fig. 1 – Fotocélulas reordenador - Limpieza
FORMACI Página 2 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


2.2 LIMPIEZA FOTOCÉLULAS TOBOGÁN PREFORMAS (Fig. 2)
1. Acceder al tobogán de alimentación preformas (1).
2. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo.
3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.
4. Limpiar las fotocélulas (2) y los correspondientes reflectantes (3) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos
sueltos y con alcohol desnaturalizado.
5. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-
Fig. 2 – Fotocélulas tobogán - Limpieza
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-

2.3 LIMPIEZA FOTOCÉLULA NIVEL MÍNIMO TOLVA (Fig. 3)
1. Acceder el tanque de recolección de preformas (1).
2. Limpiar la fotocélula del nivel mínimo de la tolva (2) y su respectivo reflector (3) situado en el lado opuesto del
tanque con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
Fig. 3 – Fotocélulas tolva - Limpieza
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0745-2
PRESIÓN AIRE DE MOVIMIENTO
UNIDAD: SISTEMAS

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0745-
FORMACI Página 1 de 2
Tipo: CONTROL
FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES
2 PROCEDIMIENTO
ovimiento a través de la zona de acceso 04.
de 10,0 ±0,2 bar. En caso de
r que la presión indicada en el manómetro de aire de alimentación (4) sea de 9,5 ±0,2 bar. En caso
El control de la presión indicada en el manómetro de n de levas A/C prensa (6) normalmente se realiza
en el manómetro de alimentación de levas A/C prensa (6) sea igual que la
metro de aire frenos (12) sea de 7,5 ±0,2 bar. En caso de que
r que la presión indicada en el manómetro de alimentación movimiento general (8) sea de 7,0 ±0,2
bar (máquina estándar) o 9,0 ±0,2 bar (máquina con sistema de recuperación del aire). En caso de que no se
satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (7) hasta obtener el valor de presión correcto.
1
- Ninguna
1. Acceder a la zona de aire de m
2. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de aire sangrado (2) sea
que no se satisfaga la condición, actuar sobre el reductor de presión (1) hasta obtener el valor de presión
correcto.
3. Comproba
de que no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (3) hasta obtener el valor de presión
correcto.
NOTA
alimentació
con la máquina fuera de producción. En caso de que el control se efectúe con la máquina en producción, se admiten
alejamientos de lectura hasta de 0,5 bar.
4. Comprobar que la presión indicada
presión indicada en el manómetro de aire de alimentación (4). En caso de no se satisfaga la condición,
sustituir los filtros (5) (ver S01-51-L2-0716-2).
5. Comprobar que la presión indicada en el manó
no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (11) hasta obtener el valor de presión
correcto.
6. Comproba
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0745-

7. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (10) sea de 2,5
±0,2 bar. En caso de que no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (9) hasta obtener
el valor de presión correcto.
FORMACI Página 2 de 2
e trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona d
- Asegurarse de que no haya ninguna pe
- Cerrar las puertas de la cabina.
Presión aire de movimiento - Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de Control Quincenal (200 horas)




Orden Máquina



TRANSFERENCIAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIÓN Y
RODILLOS BRAZOS –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIÓN
BRAZOS RUEDAS
TRANSFERENCIA
PREFORMAS Y
BOTELLAS –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
FUNCIONALIDAD PINZAS
– CONTROL
L1
NOTAS:














12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Quincenal (200 horas)
FORMACI Página 1 de 3
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


Lista de Control Quincenal (200 horas)


Orden Máquina



MOTORIZACIÓN

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
MOTORREDUCTOR:
NIVEL ACEITE –
CONTROL
L1
NOTAS:




RUEDA HORNO

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS -
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




TOLVA

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
PÉRDIDAS ACEITE
MOTORREDUCTORES –
CONTROL
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE CINTAS
EXTRACTORAS –
CONTROL
L1
NOTAS:







12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Quincenal (200 horas)
FORMACI Página 2 de 3
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Quincenal (200 horas)

SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE
LUBRICACIÓN–
CONTROL
L2
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIÓN
AUTOMÁTICA RUEDA –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE
MOVIMIENTO – CONTROL
L2
NOTAS:



√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA – CONTROL L2
NOTAS:






























FORMACI Página 3 de 3
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-3
MUELLES DE TORSIÓN, RODILLOS BRAZOS Y LEVAS DE ORIENTACIÓN
UNIDAD: RUEDAS TRANSFERENCIA PREFORMAS/BOTELLAS
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +
extensión
Grasa Kluber Paraliq GA 351

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

MUELLES DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
2. Instalar la manivela para el accionamiento manual en el alojamiento correspondiente.
3. Aplicar, en la base del soporte del muelle de torsión (2) de la rueda de transferencia botellas, un trozo de cinta
adhesiva en el punto de partida de la lubricación.
4. Actuar en el brazo de soporte (1) para permitir la apertura del muelle (3).
5. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, entre las espirales del muelle (3).
6. Conectar la extensión a la parte inferior del rodillo (4).
7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (4) utilizando la bomba.
8. Retirar la extensión del rodillo (4).
9. Poner en rotación lenta la rueda de transferencia preformas (5), actuando en la manivela, para poder repetir
los puntos de 4 a 8 para los otros muelles y rodillos.
10. Retirar el trozo de cinta adhesiva colocado anteriormente.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-

11. Repetir los puntos de 3 a 10 para los muelles de torsión (2) y los rodillos (4) de la rueda de transferencia
preformas.

LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
12. Extender una fina capa de grasa en el perímetro de las levas de orientación brazos de las ruedas de
transferencia preformas (2) y botellas (1).

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
Fig. 1 – Muelles de torsión y rodillos brazos - Lubricación
Fig. 2 – Levas de orientación brazos - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3
CARROS Y RODILLOS
UNIDAD: RUEDA HORNO
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +
extensión
Grasa
Lubricante
en spray
Paraliq GA 351
Kymax Luber-Al Aero K5535

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
- Poner la máquina en estado Manual
2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el carro número 1 al área inmediata después de la plantilla de control preformas (1) (comando 18 del
SP3000).
2. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal).
3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
4. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en el cojinete (2) del carro (3).
5. Bajar manualmente el carro N° 1 y mantenerlo en posición.
6. Verificar que el carro esté limpio y que no haya depósitos de lubricante residual.
ADVERTENCIA
En caso de que el carro esté sucio y/o con depósitos evidentes de lubricante residual es necesario retirarlo
y limpiarlo.
7. Lubricar el perno (10) usando el lubricante en spray. Retirar el lubricante en exceso que pueda haber con un
pedazo de papel limpio.
8. Utilizando la manivela para la rotación manual, llevar los siguientes carros a la posición de lubricación.
9. Repetir los puntos del 4 al 7 para los otros carros y rodillos.
10. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en la leva subida/bajada carros (4).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3
FORMACI Página 2 de 4
11. Abandonar la zona de trabajo.
12. Asegurarse de que la cabina esté cerrada.
13. Desactivar el By-Pass Frenos (llave en posición vertical) y resolver las posibles alarmas.
14. Con el comando 18 del SP3000, hacer que la rueda del horno dé un par de giros.
15. Verificar que todos los carros se muevan sin atorarse.
16. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
17. Volver a acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
18. Retirar la grasa en exceso que pueda haber con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos o un pedazo de
papel.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L





12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3
Carros, rodillos y levas - Lubricación
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3


PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0431-3
ACEITE MOTORREDUCTOR

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0431-
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: MOTORIZACIÓN
FRE s)

Tipo: CONTROL Y RELLENO
CUENCIA: Quincenal (200 hora
NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel I - Operador Ninguna Aceite
mineral
AL Degol BG
220, BP Energol GR-XP 220, ESSO



AGIP Blasia 220, AR
Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear
630, SHELL Omala OEL 220,
TEXACO Meropa 220 Gear
Lubricant DX SAE 90, CASTROL
Alpha ZN 220, MOLYKOTE
Foodslip EP Gear Oil 220

CONDICIONES INICIALES
SCARGA MÁQUINA
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
esté aproximadamente a la mitad del indicador (2).
proceder de la siguiente manera:
bre el pavimento), llamar al
co hasta que el nivel de aceite alcance la mitad del indicador (2).

1
- Detener la máquina con la modalidad DE
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
2. Verificar que el nivel de aceite
3. Si el nivel de aceite está por debajo de la mitad del indicador (2)
a. Controlar que no haya pérdidas; en caso de pérdidas (manchas de aceite so
centro de asistencia más cercano.
b. Retirar el tapón de relleno de aceite (3).
c. Rellenar con aceite mineral o sintéti
d. Colocar el tapón de relleno de aceite (3).

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0431-

3 OPERACIONES FINALES
FORMACI Página 2 de 2
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
imiento.

- Asegurarse de que no haya ninguna pe
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten


Nivel aceite motorreductor – Control y relleno

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0757-2
CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0757-2
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
N (niv. 2) del Supervisor
lizada, si algún elemento gráfico pasivo que represente a los cartuchos de
o" (color amarillo).
esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
1
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la página LUBRICACIÓ
2. Localizar, en la página visua
lubricación está marcado en estado de "cartucho descargad
3. Localizar, en la página visualizada, la posición del cartucho descargado que pueda haber en la máquina.
Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitución.
4. Controlar el estado de todos los cartuchos (1) comprobando el nivel de grasa a través de la ventanilla (2).
Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitución.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo
- Asegurarse de que no haya ninguna pe
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0757-2

FORMACI Página 2 de 2
imiento. - Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Cartuchos lubricación – Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0931-1
LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RUEDA

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0931-1
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: SISTEMAS
FRECUE horas)

Tipo: LUBRICACIÓN
NCIA: Quincenal (200
NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano para g sa Grasa Kluber - Paraliq GA351 ra

CONDICIONES INICIALES
SCARGA MÁQUINA
1. Acceder al grupo colector utilizando las zonas de acceso 04
n automática de la rueda (5).
aber del colector (2).
1/4" (3) en el alojamiento de instalación del cartucho (1).
os sueltos.
NALES
esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
1
- Detener la máquina con la modalidad DE
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
2. Acceder al punto de lubricació
3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda h
5. Instalar un tapón metálico adecuado de
6. Conectar el inyector a la extensión de la bomba.
7. Conectar el inyector al punto de lubricación (4) del colector (2).
8. Inyectar grasa utilizando la bomba específica.
9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hil
10. Instalar el cartucho (1).

3 OPERACIONES FI
- Asegurarse de que la zona de trabajo
- Asegurarse de que no haya ninguna pe
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0931-1

- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
FORMACI Página 2 de 2
imiento. - Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Lubrificación automática rueda – Lubricación
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0716-2
FILTROS AIRE MOVIMIENTO

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0716-2
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Cartuch icrón o filtrante de 40, 5, y 1 m

CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
ATENCIÓN 1
AL DENTRO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO.
PARA EV EN LAS
VÁLVULAS DE COMPUERTA A ANDO MUY LENTAMENTE.
2
ento a través de la zona de acceso 04.
de aire movimiento (1).
aster.
ntando descargar el aire de debajo de las tazas (3).
1
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESIÓN RESIDU
ATENCIÓN 2
ITAR LESIONES A LAS PERSONAS Y ROTURAS DE COMPONENTES MECÁNICOS, INTERVENIR
BRIENDO/CERR
PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de aire de movimi
2. Cerrar la válvula de compuerta
3. Deshabilitar los dispositivos auxiliares con el selector de la llave del cuadro m
4. Asegurarse de que la instalación esté descargando inte
5. Aflojar la primera taza (3) de la izquierda.
6. Comprobar el nivel de obstrucción y el estado del filtro (2).
7. Si es necesario, sustituir el filtro
8. Comprobar el estado del anillo de estanqueidad (4).
9. Volver a apretar la taza (3).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0716-2

FORMACI Página 2 de 2
para las otras tazas (3) sustituyendo los filtros correspondientes por los cartuchos
uxiliares con el selector de la llave del cuadro master.
OPERACIONES FINALES
objetos sueltos.

tenimiento.
10. Repetir los puntos de 5 a 9
suministrados de grano más fino.
11. Abrir la válvula de compuerta (1).
12. Volver a habilitar los dispositivos a

3
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de man
Filtros aire movimiento – Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0722-2
FILTRO AGUA

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0722-2
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: SISTEMAS
FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL
CIA: Quincenal (200
NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
ento a través de la zona de acceso 04.
cción del filtro agua (1), observando el estado del filtro (3).
as impurezas de la siguiente
capacidad superior a 15 litros.
en el
r la vertical del filtro.
n
de que no se observaran las condiciones descritas en el punto d., repetir los puntos b. y c.
1
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de aire de movimi
2. Comprobar el grado de obstru
3. En cado de que se detectara una obstrucción evidente del filtro (3), eliminar l
manera:
a. Colocar debajo del conducto de descarga (4) un recipiente de recogida adecuado, con una
b. Girar el selector (1) situado en la parte superior del filtro (2) hasta que el rascador que actúa
filtro efectúe todo el recorrido po
c. Repetir la operación anterior actuando en sentido inverso en el selector (1), llevándolo a su posició
original.
d. Asegurarse de que las impurezas se hayan desprendido del filtro (3) y que éste esté limpio.
e. En caso
4. Esperar a que el agua se descargue completamente por el conducto de descarga (4).
5. Retirar el recipiente de recolección.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L2-0722-2

3 OPERACIONES FINALES
FORMACI Página 2 de 2
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
imiento.

- Asegurarse de que no haya ninguna pe
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten
Filtro agua – Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de control mensual (500 horas)




Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES
FONDO – LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCÉNTRICO
FONDO – LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C
PRENSA – LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:








Lista de control mensual (500 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)
FORMACI Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L




Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES
CARRO A/C PRENSA –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
ESTADO RODILLOS
CARRO A/C PRENSA –
CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE E INTEGRIDAD
GUÍAS Y PATINES CARRO
A/C PRENSA – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS
FRENO – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO – LIMPIEZA L1
NOTAS:


Lista de control mensual (500 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)
FORMACI Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE TUBOS
ENFRIAMIENTO MOLDES -
CONTROL
L1
NOTAS:




RUEDA HORNO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
RODILLOS, CARROS Y
LEVAS – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
MOVIMIENTO CARROS –
CONTROL
L1
NOTAS:




DESCARGA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
FILTRO SOPLADOR (SI
ESTÁ PRESENTE) –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:










Lista de control mensual (500 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)
FORMACI Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L




Orden Máquina



TRANSFERENCIAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0759-2 COJINETES ÁRBOLES
RUEDAS – LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE BANDA
ROTACIÓN PORTA-
PREFORMAS – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE CADENA
PORTA-PREFORMAS
(BUJES Y PIÑONES) –
CONTROL
L1
NOTAS:




TOLVA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0309-3 RODILLOS
REORDENADORES –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0311-3 TANQUE – LIMPIEZA L1
NOTAS:



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)
FORMACI Página 4 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


Lista de control mensual (500 horas)


Orden Máquina



MOTORIZACIÓN


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0432-3 ÁRBOL ROTACIÓN
MANUAL – LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L1-0446-1 ÁRBOL ROTACIÓN
MANUAL – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0758-2 COJINETES ÁRBOL
TRANSMISIÓN –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
PÉRDIDAS ACEITE
MOTORREDUCTOR
L1
NOTAS:

















12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)
FORMACI Página 5 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)

Lista de control mensual (500 horas)


Orden Máquina



SISTEMAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
PÉRDIDAS AIRE-AGUA
COLECTOR ROTATORIO –
CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
FILTROS CUADROS
ELÉCTRICOS – LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L1-0927-1 PRESIÓN CONTROLES–
CONTROL
L1
NOTAS:




GENERAL


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
GENERAL – LIMPIEZA L1
NOTAS:









FORMACI Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-2
MOVIMIENTO FONDO Y A/C PRENSA
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

RODILLO EXCÉNTRICO, LEVA Y PATÍN MOVIMIENTO FONDO
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).
3. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (3).
4. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (2) utilizando la bomba.
5. Retirar la extensión con el inyector del engrasador (3) y después el inyector de la extensión.
6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
7. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de la superficie de rotación de la leva (4)
de movimiento de fondo.
8. Con un dedo, engrasar con la grasa la superficie de rotación de la leva (4).
9. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del patín lineal (5).
10. Conectar la extensión al engrasador del patín (6).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


11. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín lineal (5) usando la bomba.
12. Retirar la extensión del engrasador (6).
13. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-
Fig. 1 – Rodillo, leva y patín fondo - Lubricación
FORMACI Página 2 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-
FORMACI Página 3 de 4
RODILLOS Y PATINES CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
14. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).
15. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (3).
16. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (2) utilizando la bomba.
17. Retirar la extensión del engrasador (3) y el inyector de la extensión.
18. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
19. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de los patines (4).
20. Conectar la extensión al engrasador del patín (5).
21. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín (4) usando la bomba.
22. Retirar la extensión del engrasador del patín (5).
23. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
24. Repetir los puntos del 20 al 23 para el otro patín (4).
25. A través de la manivela de rotación manual llevar los otros moldes para lubricar a la zona de cambio de
moldes.
26. Repetir los puntos del 2 al 25 para los moldes restantes.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-


Fig. 2 – Rodillos y patines carro a/c prensa - Lubricación
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-2
FRENOS
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-
FORMACI Página 1 de 2
o: LIMPIEZA Y CONTROL


Tip
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)
NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Calibre Alcohol desnaturalizado

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass Puertas (llave en posición horizontal)

DISCO FRENO Y FRENOS
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
2. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol la superficie del disco accesible (6), tanto
en la parte superior como en la inferior.
3. Salir de la zona de cambio de moldes y cerrar las puertas.
4. Deshabilitar el by-pass puertas girando la llave en posición vertical.
5. A través del SP3000 hacer avanzar la rueda hasta hacer accesible la otra zona del disco de freno (6).
6. Repetir los puntos del 1 al 5 hasta que se haya limpiado por completo el disco de freno (6).
7. Activar el by-pass puertas
8. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
9. Retirar la tapa de plástico (1).
10. Verificar, con un calibre, que el espesor de la pastilla del freno (5) no sea inferior a seis milímetros (soporte de
la pastilla incluido). En caso contrario sustituirla.
11. Verificar que el patín flotante (4) de la pastilla sea móvil.
12. Verificar que las palancas (2) resulten móviles con relación a los pernos (3).
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-

13. Verificar que la pastilla presente un desgaste uniforme sobre la superficie en contacto con el disco.
14. Verificar que la distancia existente entre las pastillas de freno (5) y el disco freno sea como máximo de 1 mm.
De lo contrario regular el freno recuperando el juego previsto (ver P01-41-L2-0929-1).
15. Instalar la tapa de plástico (1).
16. Repetir los puntos del 9 al 14 para los otros frenos de la rueda de soplado.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS PUERTAS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Disco y pastillas frenos – Control y limpieza
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-51-L1-0446-3, S01-23-L1-0432-3
ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL
UNIDAD: MOTORIZACIÓN
Tipo: CONTROL Y LUBRICACIÓN

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-51-L1-0446-3, S01-23-L1-0432-
FORMACI Página 1 de 2
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)
NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión Grasa al litio Paraliq GA351

1 CONDICIONES INICIALES
Colocarse cerca de la zona de acceso 05 mientras la máquina está en funcionamiento y verificar el nivel de
vibraciones y de ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual.
ADVERTENCIA
Un elevado nivel de vibraciones y/o ruido puede ser causado por una lubricación insuficiente del mismo
árbol.
Si el nivel de vibraciones y/o ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual resulta ser muy elevado
realizar la operación de mantenimiento descrita a continuación.
Si la manivela presentara dificultades de introducción en el árbol de rotación manual, realizar la operación de
mantenimiento descrita a continuación.
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05
2. Apoyar una mano sobre la placa (2) de fijación de la parte terminal del árbol de rotación manual verificando su
estado térmico.
ADVERTENCIA
Una temperatura elevada de la placa (2) puede ser causada por una lubricación insuficiente del propio árbol.
3. Si la temperatura de la placa (2) resulta ser muy elevada realizar la operación de lubricación, es decir:
4. Conectar la extensión al engrasador (1).

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-51-L1-0446-3, S01-23-L1-0432-

NOTA
El engrasador (1) está colocado detrás de la placa (2).
5. Inyectar la grasa en el engrasador hasta que salga ligeramente de la placa (3) usando la bomba.
6. Retirar la extensión del engrasador.
7. Limpiar el engrasador con un trapo limpio y sin hilos.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.


Árbol rotación manual – Control y lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0758-2
ÁRBOL DE TRANSMISIÓN
UNIDAD: MOTORIZACIÓN
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) del árbol de transmisión de
la rueda del horno (1).
3. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (4).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del cojinete (3).
5. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
6. Pasar al engrasador (2).
7. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete.
8. Conectar el inyector al engrasador (2).
9. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente de la zona inferior del cojinete.
10. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0758-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0758-

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Cojinetes árbol transmisión - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0759-2
ÁRBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS
UNIDAD: TRANSFERENCIAS
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.
2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete superior (1) del árbol de la
rueda de transferencia botellas.
3. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (5).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del cojinete (1).
5. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
6. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (2).
7. Conectar el inyector al engrasador (3).
8. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del cojinete (2).
9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
10. Repetir los puntos de 2 a 9 para los cojinetes del árbol de la rueda de transferencia preformas utilizando los
correspondientes puntos de engrase (4) y (6).



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0759-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0759-

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Cojinetes árboles ruedas transferencia - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-3
RODILLOS Y TANQUE TOLVA
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Mensual (500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Aspiradora Detergente
desengrasante
Comercial

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual

RODILLOS REORDENADORES TOLVA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Retirar los tornillos de fijación del panel superior de plexiglás (1).
2. Retirar el panel superior de plexiglás (1).
3. Retirar las preformas que pueda haber en los rodillos (3).
4. Poner los rodillos en rotación (3), usando los comandos del SP3000.
NOTA
Para obtener una limpieza correcta de los rodillos (3), sustituir frecuentemente el trapo y el detergente utilizados para
la operación.
5. Limpiar los rodillos (3) en toda su longitud, utilizando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.
6. Retirar los tornillos de fijación del panel inferior de plexiglás (2).
7. Retirar el panel inferior de plexiglás (2).
8. Limpiar el panel inferior de plexiglás (2) usando un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.
9. Instalar el panel inferior de plexiglás (2) y el panel superior de plexiglás (1) donde fueron retirados
anteriormente.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L








12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-
Fig. 1 – Rodillos reordenadores tolva - Limpieza
FORMACI Página 2 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-
FORMACI Página 3 de 4
TANQUE RECOLECCIÓN PREFORMAS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
NOTA 1
Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento asegurarse de que el tanque de
recolección de preformas (1) esté vacío.
NOTA 2
Antes de entrar en el tanque de recolección de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo esté limpio o
bien usar una cubierta de calzado adecuada.
1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).
NOTA
Con la finalidad de realizar la limpieza del tanque de recolección de preformas de manera correcta, sustituir
frecuentemente el trapo utilizado.
2. Limpiar las paredes del tanque de recolección de preformas (1) usando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y
con detergente desengrasante.
3. Aspirar posibles residuos de preformas o la suciedad del trozo de la cinta extractora de preformas accesible
(2) usando la aspiradora.
4. Hacer girar la cinta extractora de preformas (2) usando el teclado manual, hasta que sea accesible otro trozo
de cinta para limpiar.
5. Repetir los puntos 3 y 4 para los pedazos restantes de la cinta extractora de preformas (2).
6. Limpiar la zona de interfaz con el elevador de preformas (3) con un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con
detergente desengrasante.
7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-


Fig. 2 – Tanque recolección preformas - Limpieza
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0927-1
PRESIÓN CONTROLES

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0927-1
FORMACI Página 1 de 2
UNIDAD: SISTEMAS
FRECUE horas)

Tipo: CONTROL
NCIA: Mensual (500
ALES DE CONSUMO NIVEL DE MANTENIMIENTO HER MATERI RAMIENTAS
ESPECIALES
Nivel I - Operador Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
ento a través de la zona de acceso 04.
ADVERTENCIA
híbe el uso del mando manual

(3) una presión de 7,0 ±0,2 bar.
n manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manómetro de
ulas (5).
trabajo a través de la zona de acceso 05.
1
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass Puertas (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de aire de movimi
Después de llevar la presión del circuito de seguridad a 7,0 ± 0,2 bar, se pro
de sello bajo.
2. Actuar en el regulador de presión (2) hasta conseguir en el manómetro de alimentación circuito de seguridad
3. Acceder a la zona de control a través de la zona de acceso 09.
4. Utilizando la manivela de rotació
puesta en carga del circuito de control (4)
5. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de puesta en carga del circuito de control (4) sea de 6,0
±0,2 bar.
6. Utilizando la manivela de rotación manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manómetro de
control válv
7. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de control válvulas (5) sea de 7,5 ±0,2 bar.
8. Acceder a la zona de
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0927-1

FORMACI Página 2 de 2
e seguridad
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
rsona dentro de la cabina.
nto.
9. Actuar en el regulador de presión (2) hasta conseguir en el manómetro de alimentación circuito d
(3) la presión normal de funcionamiento de 2,5 ±0,2 bar.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que no haya ninguna pe
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS PUERTAS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimie
Presión controles – Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de Control Trimestral (1500 horas)




Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE LEVA A/C
PRENSA – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
LEVA A/C PRENSA –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0743-2 COJINETES LEVAS
PRENSA (SI ESTÁN
PRESENTES) –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
PÉRDIDAS AIRE SELLO Y
CIERRES ASTA DE
ESTIRADO – CONTROL
L1
NOTAS:







12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)
FORMACI Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



Lista de Control Trimestral (1500 horas)


Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0732-2
S01-23-L1-0807-2
RODILLOS ESTIRADO –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0733-2
S01-23-L1-0806-2
PATINES LINEALES
CARRO ESTIRADO –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
JUEGOS ASTAS DE
ESTIRADO – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
FUNCIONALIDAD
DESACELERADORES –
CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE RODILLOS,
GUÍAS Y PATINES CARRO
ESTIRADO – CONTROL
L1
NOTAS:



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)
FORMACI Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L




Lista de Control Trimestral (1500 horas)

Orden Máquina


RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE BUJES PLACA
SELLO – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE PALANCAS
PRENSA – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE BUJES
PRENSA – CONTROL
L1
NOTAS:



RUEDA HORNO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE LEVAS –
CONTROL
L1
NOTAS:



DESCARGA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA

DESGASTE GUÍAS
DESLIZAMIENTO –
CONTROL
L1

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)
FORMACI Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


NOTAS:


Lista de Control Trimestral (1500 horas)


Orden Máquina


HORNOS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
HORNO – LIMPIEZA L1
NOTAS:





CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
REJILLA ASPIRACIÓN
VENTILADORES –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:



TRANSFERENCIAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE LEVAS
RUEDAS TRANSFERENCIA
– CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
INTEGRIDAD Y DESGASTE
ENGRANAJES– CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA

DESGASTE PORTA-
PREFORMAS – CONTROL
L1

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)
FORMACI Página 4 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


NOTAS:



Lista de Control Trimestral (1500 horas)


Orden Máquina


SISTEMAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIÓN
AUTOMÁTICA –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:



TOLVA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES
CINTA EXTRACTORA –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0735-2 SOPORTES COJINETES
CINTA ELEVADORA –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0736-3 SOPORTES COJINETES
RODILLOS
REORDENADORES –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:






12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)
FORMACI Página 5 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)








Lista de Control Trimestral (1500 horas)


Orden Máquina


TOLVA



CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0737-3 SOPORTES COJINETES
PALETAS
DESENREDADORAS –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES
VOLTEADOR –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:




FORMACI Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-2
COJINETES
UNIDAD: TOLVA
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Escalera
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

ATENCIÓN 1
A FIN DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIÓN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE
LA EJECUCIÓN DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y
DESCENSO DE LA MÁQUINA.

ATENCIÓN 2
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS
HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
FORMACI Página 1 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Acceder a la zona de la cinta extractora (1) de la unidad de la tolva.
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta extractora (1).
3. Conectar la extensión al engrasador del soporte del cojinete (2).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (2).
5. Retirar la extensión del engrasador del soporte.
6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para todos los otros soportes de los cojinetes (2) de la cinta extractora.



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
Fig. 1 – Soportes cojinetes cinta extractora - Lubricación
FORMACI Página 2 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
1. Acceder a la zona de la cinta elevadora (1) de la unidad de la tolva.
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta elevadora (1).
3. Conectar la extensión al engrasador (3).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (2).
5. Retirar la extensión del engrasador (3).
6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros soportes de los cojinetes.
8. Colocar de manera adecuada la escalera en la zona de la cinta elevadora en el lado exterior.
9. Acceder a la zona superior de la cinta elevadora (1).
10. Repetir los puntos del 2 al 7 para los soportes de los cojinetes superiores (2).
11. Retirar la escalera de la zona de trabajo.
12. Acceder a la zona inferior de la cinta elevadora.
13. Repetir los puntos del 2 al 6 para los soportes de los cojinetes (4) de los dos lados.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
Fig. 2 – Soportes cojinetes cinta elevadora - Lubricación
FORMACI Página 3 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 3)
1. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del tobogán.
2. Acceder a los soportes de los cojinetes (4) de los rodillos reordenadores (3).
3. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (4).
4. Conectar la extensión al engrasador (1).
5. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (4).
6. Retirar la extensión del engrasador (1).
7. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
8. Repetir los puntos del 3 al 7 para el otro soporte del cojinete.
9. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del elevador.
10. Retirar la cubierta (2).
11. Repetir los puntos del 2 al 8 para los soportes de los cojinetes (5) del lado del elevador.
12. Colocar la cubierta (2).
13. Retirar la escalera de la zona de trabajo.



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-

Fig. 3 – Soportes cojinetes rodillos reordenador - Lubricación
FORMACI Página 4 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 4)
1. Acceder a la zona de las paletas desenredadoras de la unidad tolva.
2. Retirar la cubierta (1).
3. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) de las paletas (2).
4. Conectar la extensión al engrasador (4) del soporte del cojinete (3).
5. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (3).
6. Retirar la extensión del engrasador del soporte (3).
7. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
8. Limpiar el engrasador (4) con un trapo limpio y sin hilos.
9. Colocar la cubierta (1).



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
Fig. 4 – Soportes cojinetes paletas desenredadoras - Lubricación
FORMACI Página 5 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L




SOPORTES COJINETES VOLTEADOR
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 5)
1. Acceder a la zona del volteador (1).
2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) del volteador (1).
3. Conectar la extensión al engrasador (2).
4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (3).
5. Retirar la extensión del engrasador (2).
6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
7. Repetir los puntos del 1 al 6 para el otro soporte del cojinete (3).



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
Fig. 5 – Soportes cojinetes volteador preformas - Lubricación
FORMACI Página 6 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L




12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-
FORMACI Página 7 de 8

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-


PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
FORMACI Página 8 de 8
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -2
RODILLOS Y PATINES ESTIRADO
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Escalera
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual

ATENCIÓN 1
A FIN DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIÓN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE
LA EJECUCIÓN DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y
DESCENSO DE LA MÁQUINA.

ATENCIÓN 2
A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS
HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA
SEGURA.

ATENCIÓN 3
ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN
MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIÓN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -
FORMACI Página 2 de 4
2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.
2. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
4. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo.
5. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).
6. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (3).
7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (2) utilizando la bomba.
8. Retirar la extensión con el inyector del engrasador (3) y, a continuación, el inyector de la extensión.
9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
10. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del patín (4).
11. Conectar la extensión al engrasador (5).
12. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín (4) usando la bomba.
13. Retirar la extensión del engrasador (5).
14. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
15. Repetir los puntos de 5 a 14 para los otros moldes, llevándolos a la zona de cambio de moldes mediante la
manivela de rotación manual.
16. Retirar la escalera de la zona de trabajo y la manivela de su alojamiento.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -

Rodillos y patines lineales astas de estirado - Lubricación
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -




PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0743-2
COJINETES PALANCAS PRENSA
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP
o equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual

2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000 (comando 18).
2. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete (2).
5. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (3).
6. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del cojinete (2).
7. Retirar el inyector y la extensión del engrasador (3).
8. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
9. Repetir los puntos de 4 a 8 para los otros moldes, llevándolos a la zona de cambio de moldes mediante la
manivela de rotación manual.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0743-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0743-

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Cojinetes palancas prensa - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0741-2
PUNTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA
UNIDAD: SISTEMAS
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +extensión
Inyector para engrasador
Grasa Kluber - Paraliq GA351

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual

2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la unidad de estirado/soplado utilizando las zonas de acceso 02 y 09.
2. Acceder a uno de los puntos de lubricación automática.
3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).
4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del colector (2).
5. Conectar el inyector a la extensión de la bomba.
6. Conectar un adaptador adecuado al punto de lubricación del colector (2).
7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del colector (2) usando la bomba.
8. Retirar el adaptador del punto de lubricación del colector (2).
9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.
10. Instalar el cartucho (1).
11. Repetir los puntos del 3 al 10 para los otros puntos de lubricación automática.


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0741-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0741-

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Puntos de lubricación automática - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de Control Semestral (3000 horas)




Orden Máquina



RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE E INTEGRIDAD
GUÍAS Y PATINES CARRO
– CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE LEVA FONDO –
CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
JUEGOS CAMBIO RÁPIDO
FONDO – CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
CILINDROS ESTIRADO -
CONTROL
L1
NOTAS:









12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)

Lista de Control Semestral (3000 horas)


Orden Máquina


RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
INTEGRIDAD
SILENCIADORES
DESCOMPRESIÓN –
CONTROL
L1
NOTAS:




TRANSFERENCIAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
TENSADO CADENA DE
PORTA-PREFORMAS –
CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE E INTEGRIDAD
GUÍAS Y PATINES
INVERSIÓN TÉRMICA (SI
ESTÁ PRESENTE) –
CONTROL
L1
NOTAS:





FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de control anual (6000 horas)




Orden Máquina




RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO –
LIMPIEZA
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
DESGASTE SUPERFICIES
DESLIZAMIENTO JUNTAS
CILINDROS
COMPENSACIÓN –
CONTROL
L1
NOTAS:




RUEDA HORNO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
CARROS
CARGA/DESCARGA
PREFORMAS – LIMPIEZA
L1
NOTAS:











12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)

Lista de control anual (6000 horas)

Orden Máquina


TRANSFERENCIAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-
PREFORMAS –
LUBRICACIÓN
L1
NOTAS:


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
GUÍAS DESLIZAMIENTO
CADENA – LIMPIEZA
L1
NOTAS:


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
CADENA – LIMPIEZA L1
NOTAS:


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
CIERRE ACOPLAMIENTOS,
LIMITADORES DE PAR,
JUNTA ELÁSTICA –
CONTROL Y LIMPIEZA *
L1
NOTAS:

SISTEMAS


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
CIERRE BORNES
CUADROS ELÉCTRICOS–
CONTROL
L1
NOTAS:




FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0742-3
TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS
UNIDAD: TRANSFERENCIAS
Tipo: LUBRICACIÓN
FRECUENCIA: Anual (6000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Bomba de mano +
extensión

Escalera
Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP o
equivalente

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona tensor cadena porta-preformas (1) a través de la zona de acceso 07.
2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del tensor de cadena (1).
3. Conectar la extensión al engrasador (2).
4. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del tensor de cadena (1) usando la bomba.
5. Retirar la extensión del engrasador (2).
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0742-
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0742-


Tensor cadena porta-preformas - Lubricación
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2
CILINDROS DE SOPLADO
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO
Tipo: LIMPIEZA
FRECUENCIA: Anual (6000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Sellador
Alcohol
desnaturalizado
Loctite débil
Comercial

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA
- Poner la máquina en estado Manual
2 PROCEDIMIENTO
1. Llevar el molde nº 1 a la zona de cambio de moldes, utilizando el teclado manual, con la puerta abierta y, a
continuación, con la prensa abierta bajar las astas con el SP3000.
2. Deshabilitar los auxiliares (llave en posición vertical)
3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.
4. Destornillar el puntal (4, Fig. 1) del asta de estirado (2).
5. Retirar la cánula (6), el muelle (7) y el distanciador (5).
6. Aflojar el tornillo de bloqueo (1) del asta de estirado (2).
7. Retirar el asta de estirado (2).
8. Aflojar la abrazadera superior (3) de bloqueo de la guía de astas superior.
9. Aflojar los dos tornillos (8, Fig. 2) del cuello (17).
10. Retirar el cuello (17).
11. Aflojar los cuatro tornillos de fijación (16) del disco porta cuello (15).
12. Retirar el disco porta cuello (15)
13. Retirar la placa de cierre prensa (9).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2
FORMACI Página 2 de 4
14. Retirar el disco distanciador (14).
15. Retirar el distanciador (12) del ajustador (13).
16. Retirar, ayudándose de un gancho, el buje de la guía asta interna (11) mantenida en posición del distanciador
(12).
17. Retirar la abrazadera superior (3, Figura 1) aflojada anteriormente.
18. Introducir un tubo de plástico o de madera, con un diámetro de aproximadamente 15 mm, en la parte inferior
del canuto (13, Figura 2) y empujarlo ligeramente hacia arriba para hacer salir el buje guía asta superior (10).
19. Retirar el buje guía asta (10).
20. Limpiar dentro del cilindro con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, metiendo el trapo por
la abertura superior y haciéndolo salir por la parte inferior.
21. Limpiar todas las piezas anteriormente removidas con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, con
cuidado de remover las juntas tóricas donde estén presentes.
22. Instalar el buje guía asta (10, Figura 2) y la abrazadera (3, Figura 1) donde se había retirado anteriormente.
NOTA: No apretar la abrazadera (3, Figura 1) durante su colocación.
23. Instalar el buje guía asta inferior (11, Figura 2) con las juntas correspondientes, el distanciador (12), el disco
distanciador (14), la placa cierre prensa (9) y el disco porta cuello (15) donde se había retirado. NOTA:
Durante la instalación de las juntas prestar atención a su sentido de montaje.
24. Apretar los cuatro tornillos de bloqueo (16).
25. Instalar el cuello (17) y los dos tornillos (8).
26. Apretar los dos tornillos (8).
27. Apretar la abrazadera (3, Figura 1).
28. Instalar el asta de estirado (2).
29. Apretar los tornillos de bloqueo (1) del asta de estirado.
30. Verificar que la cánula (6), el resorte (7) y los distanciadores (5) no presenten signos de desgaste En caso
contrario sustituirlos por elementos nuevos tomando como referencia el Catálogo de Repuesto para los
códigos relativos.
31. Instalar la cánula (6), el muelle (7) y los distanciadores (5) donde se habían retirado.
32. Instalar el puntal (4) del asta fijándolo con una gota del sellador.
33. Repetir las operaciones de la 4 a la 32 para el cilindro del molde 2.
34. Cerrar las puertas, activar los auxiliares y resetear las alarmas
35. Llevar otros dos moldes a la zona de cambio de moldes mediante la SP3000.
36. Repetir los puntos del 2 al 35 para los cilindros de soplado restantes.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.
- Verificar que los auxiliares estén activados (llave en posición horizontal).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2

Fig. 1 – Cilindros de soplado - Limpieza
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2


Fig. 2 – Cilindros de soplado – Limpieza
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


PLAN DE MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Lista de control bienal (12000 horas)



Orden Máquina


RUEDA DE SOPLADO


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES
DESGASIFICACIÓN –
CONTROL
L2
NOTAS:



MOTORIZACIÓN


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-82-L1-0429-3 ACEITE
MOTORREDUCTOR -
SUSTITUCIÓN
L1
NOTAS:



TOLVA


CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA
PREFORMAS - CONTROL
L1
NOTAS:




CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA
S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA
PREFORMAS - CONTROL
L1
NOTAS:





12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)
FORMACI Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)










PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
FORMACI Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-50-L2-0456-4
SILENCIADOR DESGASIFICACIÓN
UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-50-L2-0456-
FORMACI Página 1 de 2
Tipo: CONTROL
FRECUENCIA: Bienal (12000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES
ESCARGA MÁQUINA.
sición vertical)
.
N
ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESIÓ L DENTRO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO.
2 P
través de la zona de acceso 09.
segurarse de que no haya roturas o laceraciones en la
condiciones internas del silenciador (1). Asegurarse de que no haya presencia de material
s condiciones de los puntos 3 y/o 4, proceda a la sustitución del silenciador
y a los asientos de los mismos, atornillar los silenciadores (1)
6. Instalar el silencia
sibles
1
- Detener la máquina con la modalidad D
- Poner la máquina en estado Manual
- Deshabilitar los Auxiliares (llave en po
- Cerrar la válvula de compuerta del aire de alta presión
ATENCIÓ
N RESIDUA
ROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a
2. Destornillas y remover el silenciador (1) de su asiento.
3. Controlar las condiciones externas del silenciador (1). A
red externa.
4. Controlar las
poroso (color anaranjado) dentro.
5. En caso de que no se verifiquen la
(1) (ver tarjeta S01-82-L2-0448-3).
ADVERTENCIA
Para evitar daños a los silenciadores
apretándolos por la base y usando sólo la fuerza de las manos
dor (1) donde fue removido anteriormente.
7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros silenciadores acce
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-50-L2-0456-

FORMACI Página 2 de 2
los auxiliares y resetear nuevamente las
otros moldes (y silenciadores) a la zona de control a través del SP3000
la 1 a la 10 para los silenciadores restantes.
sté limpia y sin objetos sueltos.
poner en marcha los Auxiliares
ento.
8. Cerrar las puertas, resetear las alarmas, habilitar y poner en marcha
alarmas
9. Llevar los
10. Deshabilitar los auxiliares
11. Repetir las operaciones de
12. Abrir la válvula de compuerta aire de alta presión (40 bares).
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo e
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Cerrar las puertas de la cabina.
- Resetear las alarmas, habilitar y
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimi

Silenciador desgasificación - Control
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-3
UNIDAD: TOLVA
Tipo: CONTROL
FRECUENCIA: Bienal (12000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Cinta de papel adhesivo

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
NOTA 1
Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento asegurarse de que el tanque de
recolección de preformas esté vacío y que la cinta elevadora esté libre de preformas.
NOTA 2
Antes de entrar en el tanque de recolección de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo esté limpio.

CINTA EXTRACTORA PREFORMAS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1)
1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).
2. Aplicar de manera transversal sobre la cinta extractora (2) un pedazo de cinta adhesiva como referencia inicial
para el control.
3. Poner en rotación la cinta extractora (2) usando el teclado manual.
4. Comprobar el estado general de la cinta extractora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras
profundas o falta de dientes de transporte. La presencia de daños en la cinta extractora debe indicarse
inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado de mantenimiento.
5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, utilizando trozos de cinta adhesiva, los puntos
deteriorados para poderlos localizar posteriormente.
6. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, girar, utilizando el teclado manual, la cinta extractora
hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.
7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-
FORMACI Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-
FORMACI Página 2 de 4
CINTA ELEVADORA PREFORMAS
2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)
1. Retirar el panel de plexiglás (1) entre el tanque de recolección de preformas (3) y la cinta elevadora (2) para
tener una buena visibilidad.
2. Colocar transversalmente en la cinta elevadora (2) un trozo de cinta adhesiva como referencia inicial para el
control.
3. Con el teclado manual, poner en rotación la cinta elevadora (2).
4. Comprobar el estado general de la cinta elevadora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras
profundas, bordes rotos o ausentes. La presencia de daños en la cinta elevadora debe indicarse
inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado de mantenimiento.
5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, colocando trozos de cinta adhesiva, los puntos
deteriorados para poderlos localizar posteriormente.
6. Si se observan las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando en teclado manual, la cinta
extractora hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.
7. Instalar el panel de plexiglás (1) donde se había retirado.

3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.














M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L








12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-
1 – Cinta extractora preformas - Control
FORMACI Página 3 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-



Fig. 2 – Cinta elevadora preformas - Control
FORMACI Página 4 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


MANTENI MI ENTO PROGRAMADO
Tarjeta de mantenimiento S01-82-L1-0429-3
ACEITE MOTORREDUCTOR
UNIDAD: MOTORIZACIÓN
Tipo: SUSTITUCIÓN
FRECUENCIA: Bienal (12000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS
ESPECIALES
MATERIALES DE CONSUMO
Nivel I - Operador Ninguna Aceite
mineral




AGIP Blasia 220, ARAL Degol BG
220, BP-Energol GR-XP 220, ESSO
Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear
630, SHELL Omala OEL 220,
TEXACO Meropa 220, Gear
Lubricant DX SAE 90, CASTROL
Alpha ZN 220, MOLYKOTE
Foodslip EP Gear Oil 220

1 CONDICIONES INICIALES
- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.
- Poner la máquina en estado Manual
- Activar el By-Pass Frenos (posición horizontal).
2 PROCEDIMIENTO
1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.
2. Posicionar un recipiente de capacidad apropiada debajo de la tapa de descarga aceite (1). Mantener el
recipiente en esta posición.
3. Retirar el tapón de descarga de aceite (1).
4. Esperar a que el aceite se descargue por completo.
5. Retirar el tapón de carga de aceite (2).
NOTA
La eliminación del aceite hidráulico debe realizarse respetando las Normas y las Directivas vigentes en el país de
uso de la máquina.
6. Volver a llenar con una cantidad de aceite que pueda garantizar una limpieza adecuada del tanque.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-82-L1-0429-3
FORMACI Página 1 de 3
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-82-L1-0429-3
FORMACI Página 2 de 3
7. Esperar a que fluya completamente.
8. Instalar el tapón descarga de aceite (1) donde se fue removido anteriormente.
9. Retirar el recipiente de recolección de aceite.
10. Rellenar el motorreductor 11 litros de aceite.
11. Instalar el tapón carga de aceite (1) donde se había retirado anteriormente.
3 OPERACIONES FINALES
- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.
- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.
- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).
- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.
- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-82-L1-0429-3


Aceite motorreductor - Sustitución
FORMACI Página 3 de 3
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






PET
Y
PREFORMAS






13
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L










PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PREFORMAS
Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento


EL PET ES UNA RESINA HIGROSCÓPICA, ES DECIR, ABSORBE AGUA.
ALMACENAR LAS PREFORMAS EN UN LUGAR SECO Y PROTEGIDO, BIEN CERRADAS EN SU CONTENEDOR
(OCTABIN)

VERIFICAR QUE LAS DIMENSIONES DE LAS PREFORMAS SEAN CORRECTAR (DISEÑO, PUNTO DE INYECCIÓN,
ROSCA, CUELLO, ECC.)

POSICIONAR LOS OCTABINS CERCA DE LA MÁQUINA AL MENOS 72 HORAS ANTES DE QUE LAS PREFORMAS
SEAN PROCESADAS

VERIFICAR DE MANERA EMPÍRICA LA CRISTALINIDAD DE LAS PREFORMAS CERRÁNDOLAS A LO LARGO DEL
CUERPO EN UN TORNILLO DE BANCO: DEBEN RESULTAR ELÁSTICAS Y NO DEBEN ROMPERSE NI PRESENTAR
GRIETAS.

MANTENER EL OCTABIN BIEN CERRADO, PARA EVITAR CONTAMINACIÓN POR PARTE DE MATERIALES
EXTERNOS O HUMEDAD

MANTENER LIMPIAS LAS SUPERFICIES DE LAS ESTACIONES DE LA MÁQUINA EN CONTACTO DIRECTO CON LAS
PREFORMAS (TOLVA, TOBOGÁN ETC.)

VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS POR MEDIO DE LUZ POLARIZADA

PRESTAR ATENCIÓN A EVENTUALES PÉRDIDAS DE FLUIDO EN LA MÁQUINA, QUE PUEDEN CONTAMINAR LAS
PREFORMAS.

VERIFICAR EL GRADO DE HUMEDAD DE LAS PREFORMAS (SE ACONSEJA <1000 PPM) EN LABORATORIO O
CON MEDIO EMPÍRICOS (POR EJEMPLO SECADORA DE CABELLO Y ESPEJO)

REVISAR EL ASPECTO DE LAS PREFORMAS (QUE NO PRESENTEN MARCAS, RASGUÑOS O DEFORMACIONES)




13 - PREFORMAS - Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento




TRAI NI NG Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


13 - PREFORMAS - Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento



PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 2 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L






PROCESO








14
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
PROCESO
INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES
El PET (polietilenotereftalato) fue patentado en Inglaterra en 1941 como polímero para fibras textiles sintéticas y sólo
muchos años después se desarrolló como resina para la fabricación de productos alimentarios.
Es un polímero termoplástico lineal obtenido mediante la policondensación del ácido tereftálico (PTA) con el
etilenglicol (EG) y la eliminación de agua (H
2
O).
Con el término polímero, se indica una sustancia, natural o sintética, constituida por muchas unidades, llamadas
monómeros, que se repiten un gran número de veces en la estructura de la molécula y se unen para formar una
cadena. Dado que las moléculas así formadas son muy grandes, toman el nombre de macromoléculas.
R
Con el término termoplástico lineal se indica, en extrema síntesis, que el polímero se ablanda con el calentamiento
hasta alcanzar una fusión completa y se endurece con el enfriamiento.
Como todos los termoplásticos, adquiere, después de un proceso de transformación, cambios de estado reversibles.
Las principales materias primas para esta síntesis derivan del petróleo crudo mediante los productos de la industria
petroquímica. Para este propósito, existen dos tipos de preparaciones que conducen a la síntesis del mismo
producto pero con características diferentes, el PET “grado fibra” y el PET “grado botella”.
Para obtener un PET adecuado para el moldeo de preformas y/o de botellas se requiere un tratamiento más del
polímero que se denomina regradación.
Las ventajas del PET que hacen de él un material adecuado para la producción de envases son:
- excelentes características mecánicas
- elevada resistencia a muchos disolventes
- óptimas propiedades de barrera contra muchos gases (por ejemplo anhídrido carbónico)
- elevada transparencia
- bloqueo de los rayos ultravioletas y buena protección del contenido
Analicemos ahora algunas características estructurales y algunas propiedades del PET que nos ayudarán en la
comprensión del proceso.
Estructura
Una muestra cualquiera de PET, como todos los polímeros termoplásticos lineales, posee por naturaleza dos tipos
de estructuras macromoleculares:
1. estructura AMORFA
2. estructura CRISTALINA

epresentación esquemática del
monómero
TRAI NI NG Página 1 de 36
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 2 de 36
Estado cristalino
Un cristal es una porción de material en la que las macromoléculas están dispuestas en un orden y un esquema
regular. El hielo, por ejemplo, es un cristal, ya que las moléculas de agua que lo forman están dispuestas de manera
regular.
El PET en el estado cristalino presenta las siguientes características:
- opaco
- buena resistencia mecánica y térmica
- frágil
- buenas propiedades barrera
- fusión directa sin ablandamiento
En la mayor parte de los polímeros, las macromoléculas no consiguen extenderse completamente, sino que están
dobladas sobre sí mismas varias veces después de cortos tramos de alargamiento. Se habla en este caso de
estructura semicristalina.
Estado amorfo
Las cadenas, o partes de cadenas, que no están en los cristales, no tienen una disposición ordenada de sus
cadenas y, por lo tanto, se suele decir que se encuentran en estado amorfo. Entre las cadenas existen interacciones
de carácter químico que ofrecen una resistencia al deslizamiento recíproco.
El PET en el estado amorfo presenta las siguientes características:
- transparente
- baja resistencia química
- elástico
- elevada permeabilidad a los gases
- ablandamiento antes de la fusión

Struttura AMORFA Struttura SEMICRISTALLINA
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 3 de 36

Biorientado
orientado
Estado orientado
Finalmente el PET puede tener una tercera estructura, la (BI)ORIENTADA, que se
impone artificialmente mediante el proceso de estirado y soplado y que se tratará más
adelante.
Se adelantan las características que el PET presenta en el estado orientado:
- transparente
- excelentes propiedades mecánicas
- excelentes propiedades de barrera
El tipo de estructura afecta a algunas características importantes del PET y, por lo tanto, del producto acabado.
La cristalinidad favorece el efecto barrera contra los gases y la resistencia a los agentes químicos pero tiene un
impacto negativo en la transparencia: de hecho, el PET es transparente si es amorfo, opaco si es cristalino.
Viscosidad intrínseca (VI)
A medida que la cadena se alarga aumenta el peso molecular y la viscosidad del material fundido, mejorando las
características del polímero (por ej. la resistencia mecánica de los productos).
La viscosidad presente entre las cadenas moleculares se define viscosidad intrínseca (VI) y es un parámetro de
extrema importancia por las razones que veremos a continuación.
LA VI influye directamente en el precio de la materia prima bruta y cuando ésta aumenta, aumenta también su
precio.
La unidad de medida generalmente utilizada es el decilitro por gramo.
El aumento de las propiedades mecánicas en función del peso molecular se explica teniendo en cuenta las uniones
que se forman entre las moléculas. De hecho, con un bajo peso molecular, las cadenas de polímeros patinan unas
sobre las otras; al aumentar el peso molecular aumentan las interacciones entre macromoléculas y, por lo tanto, las
propiedades y la viscosidad del sistema.
Al aumentar la longitud de la cadena aumenta el peso molecular y, por la tanto, la IV. Valores bajos de VI
comportan:
- una pérdida de transparencia del PET
- una escasa resistencia mecánica del envase
- una mayor rapidez y facilidad de cristalización
- un PET fundido más fluido, causando mayores dificultades en el control de la inyección y en la distribución de
los espesores (durante la fase de producción de las preformas).
- un aumento de la velocidad de cristalización de la resina con consiguientes opacidades en el aspecto de la
preforma.
Por el contrario, una VI demasiado alta influye negativamente en algunas características químicas y físicas del PET:
- aumento del valor de acetaldehído durante la fase de inyección
- una disminución de la cristalización del producto acabado y por lo tanto un menor efecto barrera del envase
- una disminución de las relaciones de estirado radiales y axiales (y por lo tanto, para obtener las mismas
relaciones es necesario un aumento del calentamiento de la preforma y/o un aumento de los volúmenes y de
las presiones de soplado)
- aumento del valor de la carga correspondiente a la relación de alargamiento natural.
En definitiva, es necesario encontrar una unión correcta del valor de VI, en función del envase que se desea
producir.
Los polímeros comerciales PET “grado botella” cubren generalmente el intervalo de viscosidad intrínseca 0,74-0,86
dl/g. Las VI en el intervalo 0,8-0,86 dl/g están generalmente destinadas al uso en el campo de las bebidas con gas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 4 de 36
(CSD), para las que se requiere sobre todo buenas características mecánicas del envase, mientras que el problema
del contenido de acetaldehído ya no es tan crítico. El rango de la VI de aproximadamente 0,74 a 0,80 dl/g se utiliza
más a menudo para envases de agua mineral, donde es más importante la necesidad de acetaldehído.
Reducciones de VI superiores a 0,03 dl/g después de un proceso de trabajo significan una degradación excesiva de
la resina; esto se traduce en reducciones de resistencia a la carga vertical (Top Load), a la rigidez radial y al impacto,
al agrietamiento del fondo bajo una tensión físico-mecánica (fenómeno del “stress cracking” o agrietamiento por
tensión).
Acetaldehído (AA)
Para temperaturas superiores a 21°C el acetaldehído (CH3CHO) es un gas incoloro con un olor característico de
fruta y es una sustancia química que se encuentra naturalmente en la mayoría de la fruta madura (hasta 230 ppm) y
se forma durante la reacción química de fermentación del azúcar en alcohol, por lo tanto se encuentra también en el
vino y en las bebidas alcohólicas (hasta 140 ppm).
El proceso de formación del acetaldehído no se realiza durante el proceso de producción de los envases, sino que
afecta solamente a las fases de producción de la resina y sobre todo de la fusión y del moldeo del PET. El AA se
queda atrapado en la matriz vítrea de la preforma enfriada.
Es una reacción de tipo químico provocada por las altas temperaturas de trabajo durante el proceso de producción
de las preformas. En concreto se genera acetaldehído siempre que el PET se calienta a una temperatura superior a
150°C. A pesar de esto, el secado del PET reduce el contenido de AA. Mientras más alta es la temperatura de
trabajo y mayor el tiempo de exposición de la resina a esta temperatura, más grande será la cantidad de
acetaldehído contenida en el producto acabado.
Si se dispersa en los envases de PET, en la bebida que contienen, el acetaldehído es un producto inocuo pero
posee un fuerte y penetrante aroma que puede alterar el sabor de bebidas sensibles como el agua mineral, con gas
o sin gas, y las bebidas a base de cola, incluso en concentraciones muy bajas.
Mediante las pruebas de cata, se ha encontrado que el límite de umbral para el agua mineral carbonatada, que al
respecto es la bebida más sensible, puede llegar a 15-20 ppb (partes por billón).
Se evapora por las paredes a un ritmo muy lento y se ha visto que generalmente, en caso del agua mineral, las
botellas obtenidas de preformas con un contenido de acetaldehído inferior a 5 ppm permiten una conservación de 6
a 12 meses antes de una posible modificación de sabor perceptible.
Sin embargo, las temperaturas más altas aumentan la velocidad de difusión del acetaldehído; por lo tanto es
conveniente conservar las bebidas en un lugar fresco y alejadas del sol.
La mayoría del AA producido se queda atrapado entre las paredes de la botella y con el tiempo sale al exterior y al
interior del envase. La medida de la cantidad de AA en la preforma se realiza mediante gascromatografía.
Humedad
El PET es un material higroscópico, o sea tiende a absorber con extrema facilidad la humedad del aire del
ambiente durante las fases de almacenamiento, transporte y desplazamiento que vienen a continuación de la
regradación, hasta el punto de que su contenido de humedad está en equilibrio con el ambiente, tanto bajo forma de
resina como de preforma.
La cantidad de absorción de humedad depende de distintos factores como el tiempo, la temperatura, la humedad
del ambiente (punto de rocío) y el grado de cristalinidad de la resina. El PET en el estado amorfo absorbe la
humedad más rápidamente que en el estado cristalino. El alto nivel de cristalinidad de la resina (generalmente
alrededor del 50% o más) reduce la velocidad de absorción de la humedad.
La absorción de las partículas de agua produce como efectos evidentes:
- un aumento del peso molecular
- una disminución de las características mecánicas
El aumento del peso molecular se puede intuir fácilmente: las partículas de agua ocupan los espacios libres que
normalmente existen en el interior de la estructura molecular del PET y por lo tanto aumentan su peso.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 5 de 36
La disminución de las características mecánicas se debe al hecho de que las moléculas de agua en el interior de la
estructura molecular del PET actúan como lubricante y por lo tanto las distintas capas que constituyen la estructura
del PET deslizan más fácilmente. Esto significa que:
- en igualdad de carga aplicada desde el exterior, el PET con mayor contenido de agua se deforma más
- para obtener la misma deformación es necesaria una carga externa menor
Además el agua debilita las cadenas moleculares rompiéndolas y por lo tanto acortándolas, provocando una caída
de viscosidad intrínseca y produciendo efectos negativos en el envase final.
Para evitar problemas de “haze” (opacidad), hundimientos, rayas, esquirlas y pérdida de características físicas y
mecánicas por degradación hidrolítica en la preforma es necesario reducir el contenido de humedad de la resina
antes de procesarla mediante secado.
El almacenamiento y la gestión del material PET es muy importante para evitar posteriores problemas de
elaboración. El objetivo es proteger la materia prima de la lluvia, del agua, del líquido de condensación, de fuertes
caídas de temperatura y de la contaminación.
Estado sólido
Los polímeros solidifican a diferentes temperaturas en función de la estructura de las cadenas que los forman. El
PET solidifica en función de su densidad entre 130°C (alta densidad) y 100°C (baja densidad).
Estado fundido
El estado fundido se caracteriza por una considerable movilidad de las macromoléculas, que pueden fácilmente
deformarse y desplazarse unas sobre las otras.
La temperatura de fusión se indica generalmente con T
m
y en el PET está comprendida entre 245°C y 255°C
dependiendo principalmente de la longitud media de las macromoléculas, del grado de cristalinidad de los gránulos y
de la cantidad de copolímero presente.
Temperatura de transición vítrea
Se indica con T
g
y es una característica sólo de la fase amorfa del polímero semicristalino.
La porción cristalina permanece siempre cristalina durante la transición vítrea como muestra la figura.
Por lo tanto se puede afirmar que:
- la FASE AMORFA del polímero semicristalino está sometida sólo a la transición vítrea.
- la PARTE CRISTALINA del polímero semicristalino está sometida sólo a la fusión.
Los polímeros con estructura molecular amorfa a baja temperatura (por ej. temperatura ambiente) son transparentes
y relativamente duros y frágiles, con características similares a un cristal inorgánico; por lo tanto se habla de un
estado vítreo.
Sometidos a calentamiento pasan de dicho estado vítreo a un estado elástico-gomoso y finalmente de forma
gradual a un estado de líquido muy viscoso.
vidrio
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 6 de 36
La temperatura a la que comienza el cambio de estado vítreo a estado gomoso se define como TRANSICIÓN
VÍTREA.
Para el PET la T
g
está comprendida entre 70 C° y 85°C, en función de las características del polímero.
Para T<T
g
el material es vítreo.
Para T>T
g
el material es gomoso y hay la posibilidad de movimientos de las cadenas de radio largo
Para T>>T
g
hay la posibilidad de movimiento relativo de las cadenas de deslizamiento y por lo tanto el material es
fluido.
Por todo lo que hemos visto hasta ahora, las características que debería poseer la resina PET y que hacen que sea
adecuada para la producción de botellas/envases son:
- Nivel de acetaldehído (AA) bajo ⇒ < 1 ppm
- Cadena larga (125 ÷ 130 unidades)
- Estructura molecular semicristalina (>=50%)
- Bajo contenido de humedad (ideal 100 ppm)
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ENVASES DE PET
Las fases que conducen a la producción de envases de PET (ver figura) consisten en la:
1. producción de la resina mediante el proceso de policondensación, teniendo bajo control diferentes
parámetros, entre ellos la viscosidad intrínseca. Ésta se encuentra en estado semicristalino;
Produzione preforme
(2)
Condizionamento,
stiro e soffiaggio
Produzione della resina
(1)
Essiccazione della resina
Produzione bottiglie
(3)
Resina
Dryer
Fusione, plastificazione, iniezione,
raffreddamento

Producción de la resina
Secado de la resina
Dryer (Secador)
Producción de preformas
Fusión, plastificación,
inyección,enfriamiento
Acondicionamiento, estirado
y soplado
Producción de botellas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 7 de 36
2. producción de la preforma, semielaborado adecuado para ser posteriormente transformado en envase. La
preforma se obtiene de la resina mediante fusión y moldeo por inyección. La preforma se encuentra en un
estado amorfo y no orientado;
3. producción del envase a partir de la preforma mediante proceso de acondicionamiento térmico, estirado y
soplado. El envase se encuentra en estado amorfo y (bi)orientado y sólo parcialmente cristalino, como en el
caso de botellas transparentes con buenas características mecánicas.
En caso de producción de envases especiales, el estado es cristalino y orientado, con elevadas características
mecánicas en detrimento de la transparencia.
Indicaciones sobre el proceso de moldeo de las preformas
Los pasos de estado y las modificaciones de estructura que el PET sufre durante el moldeo de las preformas son,
esencialmente:
- Fusión (de sólido semicristalino a líquido fundido) e inyección del material fundido;
- Enfriamiento rápido (quenching) a sólido con estructura amorfa, transparente a la luz, adecuada para el
estirado-soplado en botella de calidad.
Por otra parte, la calidad de la botella se define por:
- Transparencia y regularidad de aspecto;
- Buenas características mecánicas;
- Propiedades barrera;
- Acetaldehído bajo.
Se requiere por lo tanto que el material:
- mantenga la transparencia, es decir, que no se cristalice al pasar del estado fundido al sólido;
- no se degrade durante el tiempo que permanece en estado fundido, es decir, a elevada temperatura.
Los polímeros PET, cuando se encuentran en temperaturas incluidas entre su temperatura de fusión T
m
(en el PET,
generalmente de 245° a 255°C) y su temperatura de transición vítrea T
g
(en el PET es entre 70° y 85°C), tienden a
cristalizarse colocando una parte de los segmentos moleculares en posición de alineación recíproca y compactados.
De esta forma se crean organizaciones de láminas, que se agregan en formas llamadas "esferulitas".
Cuando estas agregaciones cristalinas alcanzan dimensiones suficientemente grandes, reaccionan con la luz y
aparecen con un color blanquecino más o menos opaco (haze), dependiendo de su tamaño.
La velocidad de cristalización del PET es muy baja a temperaturas cercanas a T
m
y T
g
y alcanza un máximo a
temperaturas intermedias entre T
m
y T
g
aproximadamente; prácticamente, para los PETs comerciales, la
temperatura de máxima velocidad de cristalización a partir del material fundido es de 165-175°C (T
cc
)
aproximadamente.
Para evitar cristalizaciones en las preformas se debe:
- Proporcionar al material energía térmica (calentamiento) y mecánica (contrapresión, velocidad de rotación del
tornillo) que aseguren la completa fusión de los cristales presentes en los chips utilizados;
- Trabajar a temperaturas (T) del material fundido suficientemente más altas que aquella en la que la velocidad
de cristalización (T
cc
) del PET fundido utilizado (T – T
cc
= 80° ÷ 100°C) es máxima;
- Efectuar el enfriamiento de la preforma de manera que se lleve lo antes posible a temperaturas próximas a la
Tg del material, es decir, minimizar el tiempo de permanencia del material en la zona de temperaturas donde
la velocidad de cristalización es elevada.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 8 de 36
Como puede notarse por el diagrama anterior, llamado comúnmente “diagrama de los moldeadores”, más allá del
intervalo de fusión los cristales no pueden existir puesto que las moléculas tienen demasiada energía (térmica);
entre el punto de fusión y la transición vítrea los cristales se forman y aumentan, con una velocidad variable con la
temperatura y que tiene el pico máximo a temperaturas incluidas en el intervalo entre 160° y 170°C.
Un tipo de aplicación que aprovecha este concepto es la producción de envases heat set: la preforma se sopla a
una temperatura más alta y el molde de soplado se acondiciona a 130°-150°C para provocar, además de una
cristalización por orientación, una cristalización por efecto térmico. El aumento del grado de cristalinidad,
especialmente la inducida por la temperatura, es responsable del aumento de la temperatura de transición vítrea.
Este hecho se traduce en un aumento de la resistencia a las altas temperaturas (en el caso específico de llenado en
caliente), puesto que por debajo del intervalo de transición vítrea las moléculas del polímero se congelan en su
posición y no pueden reordenarse: si lo hicieran se produciría una deformación del envase que se traduciría en una
caída de los paneles laterales de la botella.
También es conveniente que la cristalinidad esté bien distribuida por toda la pared de las botellas, para hacer que
durante y después del llenado en caliente no se produzcan distorsiones o deformaciones preferenciales. Estas se
deben a la variación local de la temperatura de transición vítrea a causa de un reducido grado de cristalinidad
respecto a la media del envase.
Con relación a las soluciones para evitar cristalizaciones en las preformas, o sea suministrar al material energía
térmica y mecánica, trabajar a temperaturas del material fundido 80°-100°C más altas que la T
cc
(pico en la
velocidad de cristalización) y enfriar las preformas lo más pronto posible; hay algunos problemas y límites, en
particular:
- La utilización de altas temperaturas del material fundido, especialmente si están asociadas con tiempos de
parada relativamente altos, determina fácilmente unas degradaciones en el PET, con formación de
subproductos indeseados (acetaldehído o formaldehído), amarilleos y reducciones de viscosidad intrínseca
considerable. Para ello es necesario limitar la temperatura del material fundido, encontrando la relación que
mejor permita mantener la transparencia de las preformas y un AA aceptable.
- El enfriamiento está necesariamente limitado tanto por el intercambio térmico como por el tiempo ciclo. La
baja conductibilidad del PET hace muy crítico el enfriamiento de las paredes interiores de la pared de la
preforma, sobre todo cuando la pared tiene un espesor alto.
El proceso de moldeo se hace más crítico cuando aumenta el espesor de la pared de la preforma y exige, en
igualdad de condiciones, tiempos de enfriamiento y de ciclo mayores.

Stato vetroso Stato gommoso Stato fuso
80-85°C 250-255°C
160°-170C
Velocità di
cristallizzazione
Transizione vetrosa Intervallo di
fusione dei cristalliti
Estado vítreo Estado gomoso Estado del material
fundido
Velocidad de
cristalización
Transición vítrea
Intervalo de fusión de
las cristalitas
70° - 85°C
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 9 de 36
Con las mismas condiciones de trabajo en moldeo, algunos materiales PET pueden crear cristalizaciones en la
preforma, mientras que otros presentan fenómenos similares sólo en condiciones más críticas. Existen por lo tanto
resinas comerciales PET más críticas que otras desde el punto de vista de la velocidad de cristalización.
Los factores que afectan a la velocidad de cristalización de un determinado material son:
- Viscosidad intrínseca de la resina.
La velocidad de cristalización disminuye al aumentar la VI del PET de la preforma. De hecho, cuanto más
grande es el tamaño medio (longitud media de cadena) de las moléculas, más lentos son, en las mismas
condiciones, los correspondientes movimientos en el material; por lo que la posibilidad de alineación de los
segmentos de cadena es más baja.
- Presencia de residuos catalíticos e impurezas físicas en el material.
Impurezas de diferentes características pueden actuar como agentes nucleantes de la cristalización.
- Excesiva cristalinidad de los chips.
Puede provocar, como se ha visto anteriormente, que la fusión de los chips sea incompleta.
- Copolímeros del PET
La composición química de los PET comerciales juega un papel muy importante por lo que respecta a su
velocidad de cristalización desde el estado fundido. Las resinas PET comerciales son en la actualidad
prácticamente todas copolímeros, desarrollados para disminuir la velocidad de cristalización del PET en la
producción de las preformas que crean problemas o ralentización en la cristalización.
Las consecuencias importantes del aumento de comonómeros son la reducción de la temperatura del pico
máximo de la velocidad de cristalización (T
cc
) y de la temperatura de fusión (T
m
) y mayor facilidad de fusión,
con relación a la menor perfección de los cristales producidos por el calentamiento de los chips (gránulos).
La disminución de T
cc
y T
m
proporciona la ventaja importante de poder trabajar durante el moldeo a
temperaturas del material fundido inferiores, sin provocar cristalizaciones en las preformas y permite limitar
más la degradación térmica del material (formación de acetaldehído).

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 10 de 36
PROCESO DE ESTIRADO Y SOPLADO DE LA PREFORMA
La fase final del proceso de producción de botellas está constituida por el estiramiento de la preforma mediante el
estirado y el soplado para obtener un envase con las propiedades mecánicas y de barrera deseadas importantes
para su uso final, como:
- Resistencia mecánica
- Resistencia al impacto
- Resistencia a la deformación
- Baja permeabilidad a los gases
- Baja permeabilidad al vapor de agua
Por lo tanto todo el proceso de la máquina se ajusta para preparar la preforma para esta fase importante que finaliza
su proceso.
Dado que la fase de estirado/soplado se realiza en el grupo prensa y luego en la rueda de soplado, todos los
desplazamientos de la máquina se ajustarán a la velocidad de la rueda de soplado.
Se define como TIEMPO CICLO de la máquina el tiempo utilizado para el proceso que se realiza en el grupo prensa,
desplazamientos incluidos, para un moldeo de botellas. Por comodidad puede considerarse el tiempo que pasa
entre dos cierres consecutivos de una misma prensa y de una revolución completa de la rueda de soplado.
En la alternativa, el tiempo ciclo puede indicarse, por comodidad, también como productividad expresada en
botellas por hora (bph) o, más frecuentemente, en botellas por hora por cavidad (bph
cav
).
La relación que une el tiempo ciclo con la productividad es la siguiente:
Considerando una SFR E con 16 cavidades y una productividad de 24000 botellas horarias (o 1500 bph
cav
), significa
que cada cavidad produce 1500:3600 = 0,416 botellas por segundo, o sea 1 botella cada 2,4 segundos (3600:1500).
Por lo tanto el tiempo ciclo será de 2,4 segundos.
Por el contrario, si tenemos un tiempo ciclo de, por ejemplo, 2,4 segundos, quiere decir que la máquina produce, en
cada cavidad, 3600:2,4 = 1500 botellas (bph
cav
); si por ejemplo las cavidades son 16, la SFR E tendrá una
productividad total de 24000 bph.
En la SFR E, para modificar el tiempo ciclo se configura la velocidad de producción de botellas por hora por cavidad,
modificando la velocidad de rotación de la rueda de soplado utilizando el inversor del motorreductor.
Las fases del proceso de la máquina pueden dividirse así:
1. carga de las preformas en la máquina
2. control dimensional de las preformas y de su calidad (opcional)
3. acondicionamiento térmico de las preformas y su control
4. transferencia de las preformas a la prensa
5. estirado y soplado de las preformas y enfriamiento
6. descarga de las botellas producidas
cuyas fases fundamentales son la 3 y la 5 por medio de las cuales la preforma, constituida por material totalmente
amorfo y no orientado, se somete a estirado biaxial
- en condiciones de temperatura bien definidas (más cercana posible a la T
g
)
- con relación de estirado suficientemente alta
para obtener un alto grado de orientación, estable y definitivo, de las cadenas del PET, o sea la alineación de
segmentos de cadena en la dirección del estirado, para llevar a una cristalización parcial del mismo material sin
causar opacidad en la botella.
La estabilidad de la orientación se obtiene limitando al máximo la tendencia a relajarse de las moléculas orientadas,
efectuando el estirado en el límite inferior de temperatura compatible con el movimiento del material. En estas
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 11 de 36
condiciones los tiempos de relajamiento de las moléculas orientadas son mayores que los tiempos de ciclo del
soplado, al final del cual el material se enfría por debajo de su temperatura de transición vítrea T
g
contra las paredes
del molde mientras se encuentra aún en tensión de estirado (presión del aire). La estructura adquirida de esta
manera es estable y duradera en el tiempo, a menos que la temperatura de la botella no se lleve por encima de la T
g

del material, 75°C aproximadamente.
Antes de seguir con el análisis de las fases del proceso, es conveniente detenerse para analizar algunos aspectos a
los cuales el proceso de estirado/soplado debe responder:
a. Relaciones de estirado
Como ya hemos podido ver, el polímero amorfo calentado a una temperatura superior a la Tg se ablanda puesto
que las macromoléculas son relativamente libres de moverse. El módulo de elasticidad disminuye casi 3 órdenes de
magnitud y por lo tanto, aplicando un esfuerzo de tracción a una preforma, ésta se deforma alargándose hasta la
condición de límite de rotura poco antes de la cual presenta una deformación elástica.
En el proceso de formación de la botella se realiza un estirado del material, en condiciones adecuadas, bajo la
acción mecánica del asta de estirado (estirado axial) y de la presión del aire de soplado (estirado axial y radial).
El comportamiento del PET y las transformaciones en su estructura física que pueden realizarse durante la
operación de estirado pueden representarse en su diagrama general de carga/alargamiento (o
esfuerzo/deformación) para cada temperatura dada.
En la figura siguiente está representado el desarrollo de las curvas que indican la fuerza necesaria para obtener una
cierta deformación del material.
El diagrama indica que, después de una limitada deformación elástica inicial, el material provoca deformaciones
importantes frente a un pequeño aumento de la carga, es decir, se estira fácilmente (parte casi plana ≡ carga casi
constante) hasta un cierto alargamiento, ya que requiere cargas que aumenten rápidamente también por limitados
incrementos del estirado.
Este comportamiento se pone en relación con las variaciones que se realizan en la estructura del material durante el
estirado. En concreto:
- Por tensiones muy bajas tenemos pequeñas deformaciones de tipo elástico, que no implican modificaciones
de estructura y son recuperables cuando termina la tensión mecánica;
- Cuando aumenta la tensión se alcanza una situación en la que las moléculas, bajo la acción de la fuerza
exterior, comienzan a deslizarse las unas sobre las otras. La fuerza necesaria que hace proceder el
deslizamiento es bastante limitada, hasta que se alcanza una situación en la que el deslizamiento se hace
difícil, puesto que la estructura del material ha cambiado por efecto del estirado.
Deformazione
NSR
Sforzo
Punto di stiro ideale
Punto de estirado ideal
Deformación
Esfuerzo
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 12 de 36
- La fuerza necesaria para la deformación aumenta de un modo considerable, ya que una parte significativa del
PET ha tomado una estructura orientada y más compacta, con segmentos de cadenas poliméricas alineados
y en fase de formación de agregados cristalinos.
En el estirado/soplado de las preformas es precisamente esta última la estructura que hay que obtener en los
envases para conseguir las propiedades mecánicas deseadas.
Por lo tanto es necesario superar la relación de estirado correspondiente al aumento vertiginoso de la curva: este
valor se llama “relación de estirado natural” (REN o NSR en inglés) del material en las condiciones de trabajo
consideradas: en realidad, la relación de estirado natural es una propiedad intrínseca del PET y varía cuando varían
las características de composición química del polímero, con el material y con las condiciones en que se trabaja.
La REN puede considerarse como la relación (adimensional) entre las dimensiones finales de una muestra de
material solicitada (botella acabada) y sus dimensiones originales (preforma), cuando la misma, debido a la carga
aplicada, no presenta fenómenos significativos de encogimiento en el tiempo. La REN puede identificarse, en un
diagrama “Esfuerzo/Deformación” como el de la figura anterior, como el límite de carga por encima del cual el PET
manifiesta deformaciones permanentes.
La cristalinidad inducida obtenida con relaciones de estirado no demasiado diferentes de la relación de estirado
natural es generalmente del orden del 20-25% o poco más y está constituida por cristalitas muy pequeñas, que no
interfieren con la luz visible y no causan pérdidas de transparencia a la botella.
Por lo tanto durante la fase de estirado/soplado es indispensable que la carga (o esfuerzo) óptima sea superior a la
carga correspondiente a la relación de estirado natural para que la preforma tome la forma del envase y se adhiera
perfectamente a las paredes del molde de soplado. Si la carga aplicada es demasiado alta y muy superior a la carga
relativa a la REN, las cadenas poliméricas tienden a romperse haciendo que los envases adquieran un típico color
perlado con pérdida de consistencia (sobreestirado).
La fase de estirado/soplado se realiza utilizando los parámetros físicos de presión, velocidad y temperatura. El
control combinado de estos parámetros permite optimizar la distribución del material, obtener las características de
cristalinidad ideales (efecto barrera) y obtener las características ideales de
orientación de las cadenas moleculares y garantizar altas prestaciones
mecánicas del envase.
Dado que las relaciones de estirado dependen también de la geometría de la
preforma y de la botella, es necesario definir también la RELACIÓN DE ESTIRADO
AXIAL, la RELACIÓN DE ESTIRADO RADIAL y la RELACIÓN DE ESTIRADO TOTAL:
RELACIÓN DE ESTIRADO AXIAL: R
AX
= L
B
/L
P

RELACIÓN DE ESTIRADO RADIAL: R
RAD
= Φ
B

Pm

RELACIÓN DE ESTIRADO TOTAL: R
TOT
= R
AX
x R
RAD

donde
L
P
= longitud de la preforma
L
B
= longitud de la botella
Φ
B
= diámetro de la botella
Φ
Pi
= diámetro interior de la preforma
Φ
Pe
= diámetro exterior de la preforma
Φ
Pm
= (Φ
Pi

Pe
):2 = diámetro medio de la preforma
Los valores típicos son: 3< R
RAD
<5, 2,4< R
AX
<3,4, 7< R
TOT
<17.
Ø
pi
Ø
pe
L
P
L
B
Ø
B

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 13 de 36
Debe señalarse que la relación de estirado axial y radial de las fibras de la pared interior de la preforma es siempre
mayor que la de las fibras de la pared exterior.
En la figura hay un ejemplo de cálculo del estirado radial de todo lo expuesto anteriormente (se ha considerado
irrelevante el espesor de la botella).
Datos:
Diámetro de la botella: 107 mm
Grosor de la preforma: 4,49 mm
Grosor medio de la preforma: 22,785

Cálculo:
Relación de estirado radial interno
R
RAD INT
= 107 : (22,785 – 4,49) = 5,85
Relación de estirado radial externo
R
RAD EXT
= 107 : (22,785 + 4,49) = 3,92
Variación relativa porcentual:
(R
RAD INT
- R
RAD EXT
) x 100 : R
RAD INT
= 33%
R
RAD INT
> R
RAD EXT

R
RAD INT
= R
RAD EXT
+ 33% (R
RAD EXT
)

Consideraciones y cálculos similares pueden realizarse para la relación de estirado axial interior y exterior.
Los parámetros que influyen en la REN son:
- Viscosidad Intrínseca de la resina
Fijada la temperatura, cuando aumenta la viscosidad intrínseca del polímero o sea la longitud de la cadena
polimérica, las relaciones de estirado naturales disminuyen. La razón de dicho comportamiento es que en el
estado amorfo, como el del PET en las preformas (omitiendo un pequeño % de fase cristalina), las cadenas
poliméricas se enredan entre sí. Mientras más enredadas estén, menos fácilmente se estirarán. Dado que las
cadenas largas están más enredadas que las cortas, el valor de la REN disminuye.
- Contenido de humedad en la resina
El PET es un material que tiene su grado de higroscopicidad, por lo tanto absorbe humedad del ambiente
hasta alcanzar el equilibrio o la saturación. Las moléculas de agua se interponen entre las cadenas actuando
como lubricante y por lo tanto facilitando su deslizamiento. Por esta razón mientras mayor es el contenido de
agua en la preforma, mayor será la REN.
- Nivel de comonómeros en la resina
Como ya se ha indicado, casi todos los polímeros comerciales son copolímeros aleatorios. Altos porcentajes
de comonómero tienden a aumentar la REN.
- Velocidad del proceso de estirado
Cuando la preforma caliente se estira mecánicamente mediante el asta, las cadenas se fuerzan a deslizar.
Estirando más rápidamente se deja menos tiempo a las cadenas para relajarse. Una velocidad de estirado
más alta provoca una disminución de la REN.
- Temperatura de la preforma
Se tratará en el próximo apartado.



M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 14 de 36
b. Perfil térmico de la preforma antes del soplado
La temperatura del PET es un parámetro de importancia fundamental en casi todas las fases de proceso.
Aumentando la temperatura es posible modificar la estructura del PET (de granular semicristalino no orientado a
amorfo y de amorfo a biorientado).
Modificando el perfil térmico de la preforma a lo largo de sus ejes, interviniendo de un modo adecuado durante la
fase de acondicionamiento, es posible modificar las propiedades de plasticidad del PET y obtener envases de forma
muy compleja.
La temperatura desempeña un papel fundamental tanto para el enfriamiento sucesivo como para la fase de estirado
y soplado en la que influye también la biorientación y la cristalinidad. Tanto la cristalinidad causada por el
estirado/soplado como el nivel de biorientación pueden diferenciarse entre el 35% y el 40% entre las fibras interiores
y exteriores de la preforma. Para preformas muy delgadas dicha diferencia puede alcanzar también el 50%.
Con el objeto de obtener una distribución correcta del material en la botella, el calentamiento o el acondicionamiento
del cuerpo de la botella debe efectuarse de forma que tome un perfil de temperatura diferenciado y bien definido,
variable según el diseño de la preforma y de la botella, el material y las condiciones de proceso.
Los valores de temperatura habituales varían generalmente entre 90°C y 110°C.
El perfil térmico ideal que hay que alcanzar depende de la distribución del material que se desee obtener en el
envase: de todos modos el objetivo es llegar a una temperatura con la que se alcance la relación natural de estirado.
El perfil térmico ideal consiste en tener una temperatura más alta de 10°C aproximadamente en la superficie interior
de la preforma con respecto a la superficie exterior: en realidad, es fundamental que las fibras interiores de la
preforma tengan una temperatura más alta para poder compensar el distinto estirado radial entra las mismas fibras.
En cambio, puesto que el calentamiento lleva a tener la situación contraria, es necesario adoptar técnicas y
estrategias adecuadas para obtener la llamada INVERSIÓN TÉRMICA
En la tecnología SFR, en que la que la obtención del calor de la preforma necesario para el soplado se realiza
solamente mediante una fuente energética externa (hornos con lámparas IR), el delta térmico entre el interior y el
exterior de una preforma se controla mediante técnicas adecuadas: las distintas baterías de hornos se distancian
para permitir un proceso de balanceo de la temperatura mediante el espesor de la preforma. Todas las lámparas
pueden acercarse o alejarse de la preforma. Además, mientras la pared exterior puede descargar el calor absorbido
hacia afuera, la pared interior no puede tener el mismo intercambio térmico, puesto que está cerrada también hacia
la rosca superior y la superficie de intercambio es muy inferior con respecto a la exterior. Además existe la
posibilidad de utilizar distintas potencias entre las dos baterías de hornos. Un sistema de ventilación con aire
ambiente se utiliza para limitar la temperatura de las zonas superficiales exteriores de las preformas. Por último,
IDEAL
EN SALIDA
DE LOS HORNOS
ANTES DEL
SOPLADO
INTERIOR
INTERIOR INTERIOR
EXTERIOR
EXTERIOR
EXTERIOR
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 15 de 36
puede aumentarse o disminuirse el tiempo de permanencia de las preformas en los horno modificando el tiempo
ciclo.
La SFR tiene dos baterías de hornos, una por lado, cada una con cuatro, seis, ocho o doce hornos según el modelo.
Cada horno está constituido por 8 lámparas de las que la primera de abajo (L1) puede regularse a una distancia
superior de la preforma con respecto a las otras (4 mm). Las lámparas pueden desplazarse individualmente en
sentido horizontal y vertical en la batería.
Las lámparas son equidistantes y no necesariamente deberán
utilizarse todas; en realidad el número de lámparas que deberá
utilizarse se decidirá en función de la longitud de la preforma utilizada y
del proceso de soplado exigido por la botella. Existen tres
configuraciones de paso de lámparas: con paso estándar en el que el
paso entre todas las lámparas es de 19 mm; de paso reducido en el
que la distancia entre L1 y L2 y entre L2 y L3 es de 14 mm mientras
que para las otras permanece de 19 mm; de paso ultra reducido en el
que el paso entre todas las lámparas es de 14 mm. En las tres
configuraciones, la distancia entre el cuello de la preforma y L1 siempre
es de 5 mm. Para preformas largas (más de 110 mm) y con diámetro
superior a 25 mm, a menudo no es necesario mover las lámparas de la
configuración estándar. Para preformas cortas y de diámetro reducido,
a menudo es necesario aumentar el calentamiento debajo del cuello
disminuyendo la distancia entre la lámpara y la preforma mediante
espesores adecuados y utilizando el paso reducido.
Las lámparas IR, con potencia de 2 kW o 3 kW cada una excepto las
L1 que siempre es de 3 kW, están colocadas únicamente en un lado
de los hornos. La homogeneidad del calentamiento está garantizada
por un sistema de rotación de la preforma en el interior de los hornos y por un espejo en el otro lado. Se puede
habilitar y deshabilitar cada una de las lámparas. Para la regulación de la potencia se modifican al mismo tiempo los
porcentajes de cada hilera de lámparas de todos los hornos en cada lado separadamente. Por ejemplo planteando
en el lado de la carga la L1 a 80%, todas las L1 de ese lado estarán al 80%. Es fundamental el calentamiento del
cuello de la preforma puesto que el material comienza a estirarse a partir de esa zona: es necesario regular el
calentamiento debajo del cuello para obtener un estirado correcto pero sin exceder puesto que el cuello de la
preforma debe estar a una temperatura inferior a 65°C.
Recordamos una vez más que la temperatura mínima para el estirado correcto del material según la relación natural
de estirado no debe, generalmente, ser menor de 90°C y no superior a la temperatura en la cual la velocidad de
cristalización es alta (120°C). Además la temperatura de la pared exterior debería ser inferior a la interior y la
estabilidad de la temperatura en el tiempo de +/- 2°C aproximadamente. La posibilidad de modificar la velocidad de
los ventiladores que aspiran el aire del exterior (desde la parte inferior del horno, para descargarlo, después de
haberla hecho circular en el interior de los hornos, en la parte superior de la máquina) permite controlar una vez más
la temperatura y compensar posibles variaciones también al variar las estaciones o según la posición en que se
instala la planta. La temperatura también influye directamente en la REN y por lo tanto el estirado puede ajustarse
modificando el perfil térmico de la preforma. Generalmente, quedando fijados todos los otros parámetros de los que
depende la REN, un aumento de temperatura se traduce en un aumento de la REN, mientras una disminución de
temperatura se traduce en una disminución de la REN.
Los principios fundamentales que vinculan el estirado con la temperatura son los siguientes:
- Mientras mayor es el estirado que se desea obtener, mayor deberá ser la temperatura de la preforma
- Los espesores están controlados por el perfil térmico
- Mientras mayor es la velocidad del estirado, mayor deberá ser la temperatura de la preforma
Por lo tanto la temperatura de calentamiento es directamente proporcional a los valores de las relaciones de
estirado, a las velocidades de estirado y al espesor de la preforma.
De media la temperatura de la preforma que hay alcanzar está en función del grado de estirado biaxial del envase:
mientras más alta es la relación de estirado más alta debe ser la temperatura de la preforma (en igualdad de color
de la preforma). La regulación del perfil del calentamiento se realiza soplando el envase; en cada zona de la botella
ESPEJO
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 16 de 36
debe alcanzarse la relación natural de estirado: dicha situación límite se visualiza en el envase con una ligera
blancura (overstretching) (sobreestirado) que se elimina con un ligero incremento de la temperatura en esa zona. Es
obvio que esta situación debe satisfacerse para cada zona del envase sometido a un estirado efectivo (no en la
zona debajo del cuello o del fondo); solamente así se logran obtener unos espesores uniformes.
En resumen, el perfil térmico de la preforma se controla mediante:
1. número de lámparas encendidas
Visto que el número de lámparas depende en primer lugar de la longitud de la preforma, habilitando o
deshabilitando algunas lámparas en algunos hornos, puede modularse el tiempo y la cantidad de
calentamiento de las preformas.
2. posición de las lámparas
Puede ser necesario modificar la distancia entre la preforma y las lámparas tanto para variar el efecto
penetrante del calentamiento como para seguir posibles perfiles de preformas específicos.
3. porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara
La regulación óptima de las lámparas se obtiene después de las primeras pruebas de estirado y soplado.
Para una regulación precisa, cada vez que se varía la potencia se recomiendan variaciones no superiores al
2% esperando algunos minutos para dar tiempo a los hornos a estabilizarse. Además de lo que ya se ha
dicho, hay que tener en cuenta dos reglas fundamentales:
1. En igualdad de resultado, el mejor perfil térmico es siempre el perfil a temperatura menor
2. La mayor potencia de una lámpara obtiene efectos de calentamiento superiores que un número
mayor de lámparas a potencia más baja (por ejemplo 5 lámparas al 100% son más penetrantes que
10 lámparas al 50%)
Además, altas temperaturas durante tiempos breves tienen un comportamiento similar a las bajas
temperaturas (pero superiores a la Tg) durante tiempos más largos. La preforma cristaliza aunque los efectos
no sean necesariamente visibles a simple vista. Esta es la razón por la que después de una parada de la
máquina, las posibles preformas presentes en los hornos se rechazan todas automáticamente y no pueden
reutilizarse.
4. temperatura de los hornos de habilitación de la carga de las preformas
Una temperatura demasiado baja puede causar un calentamiento difícil de las preformas, una demasiado alta
la cristalización.
5. temperatura del aire en los hornos - ventilación
La temperatura del aire de descarga de los hornos debe tenerse siempre bajo control. La temperatura máxima
admitida es de 120°C (bloque software que puede configurarse) para no producir el sobrecalentamiento de los
cuellos de la preforma y de la máquina en general. El intervalo óptimo de temperatura de salida del aire es de
alrededor de 80-100°C. Para mantener la temperatura del aire bastante baja se actúa sobre la potencia de
ventilación. Es obvio que la ventilación influye solamente en la temperatura de la parte exterior de la preforma.
6. tiempo ciclo
Aumentando el tiempo ciclo (reduciendo la velocidad de la máquina) las preformas permanecen durante más
tiempo en los hornos y viceversa.
7. pirómetro
Si se ha habilitado la retroacción del pirómetro, éste permite conocer la temperatura real de la preforma a la
salida de los hornos y comparándola con el perfil térmico deseado, actúa automáticamente sobre el
porcentaje de las lámpara para que la preforma alcance realmente la temperatura deseada.
En caso de preformas de color, hay que tener en cuenta que los colores oscuros absorben más la radiación
infrarroja, por lo tanto tienden a calentarse más y a cristalizarse. Por esto se recomienda seguir las precauciones
necesarias. A continuación se indican las páginas del supervisor que permiten modificar los parámetros de
proceso descritos hasta aquí.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 17 de 36

Configuración del
porcentaje de
ventilación

Configuración del
porcentaje de cada
lámpara.
Pulsar el botón de
confirmación antes de
salir de la página
Pulsar los botones del recuadro
para habilitar (LED encendido) o
deshabilitar (LED apagado) cada
lámpara.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 18 de 36
1: Temperatura real de la preforma
2: Temperatura real del aire en el interior de los hornos
3: Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos
4: Porcentaje de trabajo de la válvula mezcladora
5: Acceso a los gráficos de las temperaturas de hornos/preforma
6: Habilita/deshabilita la retroacción de la termorregulación de los hornos en stand-by (tratar de mantener en stand-
by la temperatura de carga configurada en 7 partiendo de los valores 8 y 9).
7: Configuración y valor real (= al 2) de la temperatura del aire de los hornos para la habilitación de la carga de la
preformas y temperatura stand-by.
8: Porcentaje de trabajo de los ventiladores en stand-by.
9: Porcentaje de la configuración de la potencia de las lámparas configuradas en stand-by.
10: Habilita/deshabilita la retroalimentación del pirómetro que regula las potencias de las lámparas para que las
preformas en salida de los hornos tengan la temperatura configurada en 11.
11: Temperatura de configuración del perfil térmico ideal de la preforma y temperatura real de la preforma (leída por
el pirómetro, = a 1)
12: Porcentaje de trabajo de la retroalimentación (si estuviera habilitada) durante la fase de stand-by o del pirómetro
(si fuera habilitado) en las lámparas para ajustarlas al alcance del perfil térmico ideal durante la fase de producción.
13: Habilitación de la rampa de sobrecalentamiento de los hornos en arranque y configuración del incremento de
potencia de las lámparas y del tiempo para el sobrecalentamiento.

Mediante la casilla 5 puede accederse a la visualización de los procesos en el tiempo de la temperatura del aire y de
las preformas en el interior de los hornos.
Esto puede ser muy útil para ver tanto la buena calidad del calentamiento (y posiblemente entender cómo intervenir)
como para entender lo que efectivamente se está realizando en el interior de los hornos.
Línea azul: desarrollo real de la temperatura del aire en el interior de los hornos (casilla 7)
Línea verde: valor de configuración planteado de la temperatura mínima del aire de los hornos para permitir la carga
de las preformas (casilla 7)
Línea morada: valor de configuración de la temperatura del perfil térmico ideal que debería tener la preforma para el
soplado (casilla 11)
Línea roja: desarrollo real de la temperatura de las preformas en salida de los hornos (leída por el pirómetro, casilla
11).
Horno no retroalimentado por el pirómetro (pulsador 10 apagado)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 19 de 36















Horno retroalimentado por el pirómetro (pulsador 10 encendido)

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 20 de 36
Configuración de la velocidad de producción de la máquina (bph por cavidad, 2000 en el ejemplo) y del
tiempo ciclo.
Este valor actúa directamente sobre la velocidad de rotación de la rueda de soplado, todos los otros
desplazamientos se ajustan a la rueda de soplado.
Como se indicará más adelante, modificando este valor deberán modificarse manualmente en consecuencia los
porcentajes de calentamiento de las lámparas, la rotación de los ventiladores y los tiempos de soplado.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 21 de 36
ESTIRADO Y SOPLADO
Después del acondicionamiento (calentamiento, ventilación e inversión térmica) las preformas se trasladan por
medio de la rueda de traslado de las preformas a la rueda de soplado después de haberlas contado y haber
controlado su presencia e introducido una por una en las estaciones de estirado/soplado respectivas en las que se
realizan las botellas.
Cada preforma se introduce en una prensa a la que se fijan los moldes de soplado. La prensa se cierra gracias a un
sistema de palancas y de levas que sincronizan los movimientos del semimolde exterior (el interior está fijo) y del
fondo del molde, dejando entre los dos semimoldes un espacio de algunos milímetros. Se cierra también en la parte
superior mediante una placa (portasellos) que se asegura mecánicamente de que la prensa no pueda abrirse
durante el ciclo de soplado. Por lo tanto se realiza un control (sensor de proximidad) de que la placa portasellos se
haya bajado correctamente.
La parte inferior del cuello de las preformas debe apoyarse en la superficie exterior de los moldes (horquillas de los
moldes unidas al semimolde interior) para que la zona roscada de las preformas se quede fuera del molde. De todos
modos las preformas se sellan en la parte superior gracias al descenso de los sellos que envuelven la zona roscada
garantizando la junta estanca debajo del mismo cuello y están sujetados en la placa portasellos con la que bajan al
mismo tiempo. La función de los sellos es precisamente la de sellar la boca de las preformas introducidas en el
molde para permitir la utilización de toda la presión necesaria para el soplado del envase evitando que durante el
soplado el aire salga de la botella.
A continuación se realiza la compensación de cierre de la prensa, gracias a la que se recupera el juego entre los dos
semimoldes descrito anteriormente suministrando además la fuerza de cierre adecuada evitando así que durante el
soplado sucesivo la prensa pueda abrirse por efecto de la presión. El cilindro de compensación inicialmente es
desplazado neumáticamente por el aire primario mediante un circuito específico y luego por el mismo aire de
soplado durante el soplado (10 bar primero y 40 bar después) garantizando así al soplado la contrapresión correcta.
En este punto las astas de estirado, accionadas por un cilindro neumático a 2,5 bar aproximadamente, comienzan a
bajar acompañadas en el movimiento de descenso por una leva adecuada, hasta tocar el fondo de la preforma. En
este instante (a menos que no haya retardos /anticipos decididos y planteados) se habilita el soplado del aire de baja
presión (aire primario, 10 bar aproximadamente). Mientras tanto las astas de estirado continúan bajando (siempre
acompañadas por la leva) hasta la cota final determinada por los tapones mecánicos. Gracias a la acción
combinada del soplo del aire primario y de las astas de estirado las preformas se estiran axial (astas + aire) y
radialmente (aire). En esta fase la botella se forma el 70% aproximadamente de su volumen final.
Una vez que las astas han alcanzado la cota final (longitud de la botella menos un par de milímetros) determinada
por el tope mecánico con el tapón, a menos que no haya retardos/anticipos decididos y planteados se termina el
soplo del aire primario y comienza la introducción en la cavidad de soplado del aire de alta presión (aire secundario,
40 bar aproximadamente) que moldean definitivamente las botellas que toman la forma del molde instalado en la
máquina, permitiendo también la realización de logos, formas particulares y de los pétalos del fondo de la botella.
Terminado el tiempo de soplado del aire secundario, se realiza la descarga de la presión presente en las cavidades
de soplado junto con la presión de la compensación del cierre de la prensa. Las astas vuelven a subir gracias a otra
leva perfilada de un modo adecuado que fuerza (siempre con la presión de 2,5 bar que las mantendría bajas) y
acompaña su subida, vuelven a subir también los sellos junto con la placa portasellos, se controla que la placa
portasellos haya efectivamente subido en los tiempos y en los grados establecidos y que el molde se abra gracias al
mismo sistema de palancas y de levas que habían realizado anteriormente su cierre.
Las botellas así producidas se toman de la rueda de traslado de las botellas y se llevan a la estación de descarga.
Desde el momento en que comienza el soplo del aire primario hasta la extracción de las botellas de la prensa, los
envases se someten a enfriamiento debido al contacto con las paredes del molde.
En cambio, en caso de producción de envases Hot Fill, los moldes se calientan (mientras el fondo del molde se
mantiene siempre frío) y una vez terminado el soplado del aire secundario y al mismo tiempo que la descompresión
hay una fase de “recirculación” en la que se introduce aire (también a 40 bar aproximadamente) en las botellas
durante un tiempo determinado mediante unos agujeros colocados y obtenidos adecuadamente en las astas de
estirado y se que descarga durante la descompresión.

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 22 de 36
La secuencia de los movimientos que regulan la fase de estirado-soplado de las preformas es la siguiente:
1. Introducción de la preforma en la horquilla del semimolde interior de soplado mientras el semimolde exterior
está abierto.
2. Descenso de la cánula en la boca de la preforma para tenerla bloqueada en posición en la horquilla mientras
es soltada por la pinza de la rueda de traslado de las preformas.
3. Subida del fondo del molde y cierre del semimolde exterior de soplado.
4. Descenso de la placa portasellos y del sello apoyado debajo del cuello de la preforma, obteniendo la junta
estanca entre el circuito de soplado y la misma preforma (tramo azul que comienza a 15,5° en el ejemplo de la
figura).
5. Control del descenso de la placa portasellos (tramo blanco a 30.5° en el ejemplo de la figura)
6. Compensación del cierre de la prensa indirecta con el circuito específico (tramo morado que termina a 48.0°
en el ejemplo de la figura).
7. Descenso del primer tramo del asta de estirado equivalente a la longitud de la preforma (según la velocidad de
la máquina ya puede comenzar desde el punto 5).
8. Descenso del segundo tramo del asta de estirado y soplado del aire primario simultáneo (10 bar) con
formación del envase al 70% aproximadamente (tramo verde con comienzo a 38,0° y fin a 58° en el ejemplo
de la figura) y compensación directa a 10 bar a partir de 48,0° donde termina el tramo morado.
9. Soplado del aire secundario (40 bar) con formación completa del envase (tramo amarillo con comienzo a 58° y
fin a 240,5° en el ejemplo de la figura) y compensación directa a 40 bar a partir de 58° donde termina el tramo
verde.
10. Descompresión y descarga del aire con el molde y el sello cerrados y descompensación (tramo rojo con
comienzo a 240,5° y fin a 270,5° en el ejemplo de la figura). En esta fase puede realizarse la posible
recuperación del aire de descarga en caso de que se haya instalado la opción ARS o la posible recirculación
del aire en caso de Hot Fill.
11. Subida del asta de estirado (según la velocidad de la máquina o del proceso ya puede comenzar desde el
punto 10).
12. Subida del sello y de la placa portasellos (tramo celeste que comienza a 270,5° y termina a 289,5°).
13. Control de la subida del sello (tramo azul a 289,5° en el ejemplo de la figura)
14. Apertura del semimolde exterior de soplado y descenso del fondo del molde.
15. Toma de la botella por la pinza de la rueda de traslado de las botellas y subida de la cánula.
16. Extracción de la botella del molde y traslado a la descarga.
El ciclo se realiza en secuencia y con continuidad para los otros moldes de soplado. La secuencia está representada
esquemáticamente por el ciclograma de la figura siguiente con los distintos colores colocados alrededor de la
circunferencia.
Cada una de las distintas fases del proceso se realiza en una zona angular bien determinada de la circunferencia,
como muestran las distintas franjas de color. La posición angular de referencia (el cero angular) se obtiene en el
punto en que las preformas se trasladan a la rueda de soplado y, de aquí, a lo largo de los 360° de la circunferencia,
se suceden la formación de las botellas, la descarga y para terminar la introducción de las nuevas preformas. Debe
señalarse que la extensión de las distintas franjas representadas arriba y los valores angulares y de tiempo que
localizan su posicionamiento preciso, son relativos a una configuración específica de una SFR. En realidad, dos
máquinas con un número diferente de cavidades (por ejemplo SFR 8 y SFR 16) tendrán configuraciones angulares
muy diferentes.
Las fases de apertura/cierre del molde y de subida/descenso de las astas de estirado (y de las cánulas) son fijas,
puesto que están determinadas mecánicamente por los perfiles de las levas correspondientes.
Las fases de subida/descenso de los sellos, de compensación directa, de soplado primario, de soplado secundario y
de descompresión se accionan neumáticamente mediante electro válvulas específicas, controladas por medio de
PLC y tarjeta de camas electronicas. Cada molde tiene un conjunto de soplado específico, constituido entre otros
elementos por las válvulas indicadas y por un transductor de presión que registra la presión real en el interior de
cada cavidad.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 23 de 36
1: Posición angular actual en que se encuentra el molde 1
2: Velocidad actual de la rueda de soplado (producción)
3. Habilitación/deshabilitación del aire de 40 bar
4: Angulo de entrada del aire primario
5: Duración del aire primario (calculado según 4 y 6 y la velocidad de la máquina)
6: Angulo de entrada del aire secundario
7: Duración del aire secundario (calculado según 6 y 8 y la velocidad de la máquina)
8: Duración de la descompresión
9: Angulo de comienzo de la descompresión (y de la recuperación en caso de que estuviera presente ARS – calculado según
6 y 8 y la velocidad de la máquina)
10: Tiempo de recuperación del aire (en caso de que estuviera instalado ARS. Tiempo máx. = Duración de la descompresión –
15 ms)
11: Angulo de fin de la recuperación y comienzo sólo de la descompresión (en caso de que estuviera instalado ARS -
calculado según 8 y 10)
12: Confirmación y envío al PLC de los datos de configuración modificados en esta página
13: Acceso a la página relativa al desplazamiento de los sellos
14: Acceso a la página relativa a los transductores de presión de las cavidades de soplado y de la configuración de las
presiones mínimas para el soplado (blow bang) y de la presión residual que hay que dejar en el envase.
15: Acceso a los gráficos de los desarrollos de las presiones de soplado por cada cavidad.
Las otras casillas no son importantes para el proceso.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 24 de 36

1: Presión en la cavidad de soplado en el momento de comienzo de la descompresión (se actualiza en cada ciclo)
2: Presión actual en la cavidad de soplado
3: Presión mínima de soplado medida en el grupo de tratamiento del aire
4: Presión actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire
5: Establecer presión de explosión (blow bang). Si el valor actual (leído por el transductor de la casilla 1 es menor
que el planteado en la 5, entonces la botella se considera reventada y por lo tanto mala.
6: Establecer la presión máxima residual
que se desea dejar en la cavidad de
soplado al final de la descompresión.
7: Habilita/deshabilita el control de la
presión en la cavidad indicada. Si se
habilita (LED verde encendido) utiliza la
medición del transductor de presión y
efectúa el control del blow bang y de la
descompresión terminada, si se
deshabilita (LED verde apagado) no
utiliza la medición del transductor de
presión y no efectúa el control del blow
bang y de la descompresión terminada.
En esta página se pueden visualizar los
ángulos y los tiempos de descenso y
subida de todos los sellos y establecer el
tiempo máximo concedido para el
desplazamiento (umbral de alarma).


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 25 de 36
Analicemos ahora las distintas fases describiendo su influencia en el proceso de formación de la botella:
1. Introducción de las preformas

Ninguna influencia.
2. Cierre de la prensa
Dado que las fases de apertura/cierre del molde son fijas y están determinadas mecánicamente por los perfiles de
las levas respectivas, los tiempos de apertura/cierre de la prensa son proporcionales a la velocidad de rotación de la
rueda de soplado y por lo tanto al tiempo ciclo.
Un molde ya está en cierre cuando una preforma entra en el mismo molde, o sea en el punto de tangencia entre la
rueda de soplado y la rueda de traslado de las preformas. La apertura máxima del molde se realiza solamente cerca
de la descarga de las botellas, o sea en el único punto de tangencia entre la rueda de soplado y la rueda de
descarga de las botellas. Puesto que la preforma está 2,5 veces más baja aproximadamente que la botella
correspondiente, la apertura necesaria para permitir la introducción de la preforma es menor. Entonces el comienzo
del cierre de los moldes se anticipa con respecto al cero angular (con un ahorro en el tiempo ciclo).
3. Descenso de los sellos y compensación
La subida/descenso de los sellos que se han realizado se controla después de un espacio angular adecuado con
respecto a la ejecución del mando correspondiente. El control se realiza mediante unos sensores magnéticos de
proximidad y en caso de resultado negativo el sistema controlado por el PLC genera una alarma prioritaria y para la
máquina.
Los tiempos de subida/descenso son del orden de 0,10 s y pueden comprobarse mediante una página de la pantalla
específica. Existe la posibilidad, mediante los estranguladores de flujo colocados cerca de la entrada y de la salida
del aire del accionador neumático de cada sello, de regular su velocidad de desplazamiento.
La compensación del cierre se realiza mediante una presión neumática (que varía de 10 a 40 bar según el momento
del soplado y es regulable en velocidad mediante un regulador de flujo) que insiste en un cilindro de simple efecto y
con regreso por resorte, situado en la parte posterior del semimolde interior empujándolo hacia el exterior que se
queda fijo en posición gracias a la placa portasellos que lo fija mecánicamente. La compensación garantiza que los
dos semimoldes se queden cerrados perfectamente durante el soplado. Posibles aperturas mínimas podrían causar
unas rebabas de plástico en la botella cerca de los acoplamientos de los semimoldes de soplado.
4. Descenso de las astas de estirado
Uno de los puntos fundamentales es conocer la cota (o mejor la posición angular de la rueda de soplado) en
correspondencia de la posición del asta en el fondo de la preforma (descenso intermedio). Con este fin puede
introducirse una preforma en el molde y bajar las astas de estirado y girar la rueda de soplado en el modo manual
lento o con la maneta hasta que el asta toque el fondo de la preforma y registrar dicho ángulo en la página de la
pantalla.
Con respecto a dicho ángulo, puede decidirse, según el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar invariada la
entrada del aire primario.
La cota final (ángulo) de las astas se registra bajando, siempre en el modo lento manual y con el molde cerrado,
hasta tocar el fondo del molde. Dicha cota final menos 2 o 3 mm que corresponden al espesor del fondo de la botella
está garantizada mecánicamente por un tapón específico situado en la parte superior de la prensa, con la función de
fin de carrera mecánico de seguridad de las astas. Es obvio que la dimensión de este tapón variará según el formato
de la botella que hay que producir y por lo tanto deberá modificarse junto con el molde de soplado (con el que se
suministra) durante las operaciones de cambio de formato. El valor del ángulo en correspondencia del asta que toca
el fondo del molde menos 2-3 mm, corresponde, al menos al comienzo, al ángulo de habilitación de entrada del aire
secundario. Con respecto a dicho ángulo, puede decidirse, según el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar
invariada la entrada del aire secundario.
Otro parámetro muy importante es la velocidad de descenso de las astas de estirado: definido el tipo de envase y la
preforma que hay que soplar, se define la carrera del asta de estirado. Es importante destacar el hecho de que no
puede modificarse directamente el valor de la velocidad de descenso y subida de las astas de estirado, puesto que
estando su movimiento relacionado con el perfil de las levas, la velocidad del asta de estirado es proporcional a la
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 26 de 36
velocidad de rotación de la rueda de soplado que puede configurarse en el Supervisor. En una primera
aproximación, ésta es equivalente, en mm/s, a la productividad por cavidad planteada (Por ej.: para una
productividad de 1250 BPH
cavdad
la velocidad de las astas es de 1250 mm/s, o sea 1,25 m/s).
Es evidente que modificando la velocidad de rotación de la rueda de soplado y por lo tanto la productividad, variarán
y/o deberán variarse también los otros parámetros de proceso. Por consiguiente no es prudente modificar la
productividad para modificar la velocidad de las astas de estirado si no es estrictamente necesario; en cualquier
caso es importante recordar la relación descrita anteriormente.
Normalmente (excluyendo las influencias en el tiempo ciclo) manteniendo fijas las otras variables, a una velocidad
mayor le corresponde un estirado mayor, a una velocidad excesiva le corresponde un sobreestirado o incluso la
perforación, a una velocidad baja una mala orientación de las cadenas.
La velocidad de estirado adecuada para la orientación mecánica de las fibras del polímero debe ser superior a 1
m/s.
5. Presoplado
El aire primario es responsable (junto con el asta) del estirado inicial de la preforma y limita el flujo de material hacia
el fondo debido al asta.
Si el aire primario fuera demasiado anticipado con respecto a la cota del asta en el fondo de la preforma o tuviera
demasiada presión o capacidad, causaría una acumulación de material en la estructura superior y en el cuerpo de la
botella como también una asimetría del fondo. Por el contrario, un retardo excesivo o una baja presión y capacidad
facilitarían una acumulación de material en el fondo.
Es muy importante saber que el aire primario provoca un enfriamiento inicial de la preforma, debido también al
hecho de que las paredes de la preforma comienzan a tocar el molde de soplado que está (normalmente) frío.
Mientras más se enfría la preforma, más difícil se hace moldearla y por esto el aire primario desempeña un papel
fundamental en el proceso de soplado.
La duración de la fase de presoplado debe ser la mínima posible; en realidad es necesario evitar que el envase
estirado se enfríe demasiado. A veces, para envases demasiado ligeros, es necesario prolongar la fase de baja
presión para evitar hundimientos debidos al estancamiento del aire entre la pared del molde y la pared de la botella.
Es importante notar que aunque la presión del aire primario se regule alrededor de 10 bar típicos, dicha presión se
refiere a la entrada del colector. Tanto las pérdidas de carga como la expansión de la preforma durante el
presoplado llevan a obtener valores de 3-4 bar reales en cavidades, que son más que suficientes para el
presoplado. Si, según el tipo de envase, fuera necesaria una presión mayor, será necesario utilizar el reductor
relativo en derivación del aire de alta presión.
Más que la presión es importante la capacidad del aire de presoplado que depende en primer lugar del volumen del
envase final y del tiempo ciclo de la máquina, y que puede regularse mediante los reguladores de flujo específicos
(uno por cavidad e independientes) con el fin de eliminar posibles diferencias entre cavidad y cavidad.
Por lo general, mientras mayor es la velocidad del asta de estirado mayor debe ser la capacidad del aire primario en
igualdad de envase. Mientras mayor es el volumen del envase mayor debe ser la capacidad del aire primario en
igualdad de carrera del asta.
Dado que en la fase de estirado la presión interior del envase basta que sea de 3-3,5 bar, la capacidad del aire
primario que debe fluir en el envase es Q
1
= (V
envase
+ V
cuello
)*3,5/T
estirado.

Ejemplos:
Volumen (l) Altura (mm) Carrera de estirado (mm) Producción (BPH) Capacidad del aire primario (Nl/s)
0,5 170 105 1250 59
0,5 170 105 1350 63
1,5 280 172 1250 61
2 330 203 1250 62
2 330 203 1350 67
Por lo que concierne el ángulo de entrada del aire primario, que en una primera aproximación puede obtenerse con
el método descrito anteriormente, depende de la capacidad de aire primario que se está utilizando. Generalmente,
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 27 de 36
mientras más alta es la capacidad de aire primario más retardada debe ser la entrada de éste con respecto al
descenso del asta de estirado.
De todos modos es importante que se mantenga el sincronismo preciso y constante entre la fase de estirado y de
presoplado, que debe ser menor de 6 ms. Los tiempos típicos del aire primario varían de 0,15 a 0,20 s.
6. Aire secundario
El tiempo, el ángulo de comienzo y la presión del aire secundario deben elegirse para poder desarrollar
correctamente el estirado sobre todo del fondo y permitir la definición de esas partes de la botella (logos, símbolos,
formas particulares) que serían imposibles de obtenerse a bajas presiones.
La presión mínima del aire secundario para un envase depende sobre todo del tipo del fondo (ya sea plano o
petaloide), de la relación de estirado y del grado térmico alcanzado. Generalmente para obtener buenos envases
soft-drink con relaciones de estirado elevadas y fondo de petaloide la presión mínima en la cavidad debe ser de 33-
35 bar. Considerando las pérdidas de carga de la presión a lo largo del tramo del colector – cavidad de soplado
alrededor de 4-5 bar, la presión de soplado en el colector deberá ser de 37-40 bar.
Para envases con características menores la presión podrá reducirse. Los envases para agua natural se han
producido con presiones alrededor de 25 bar en las cavidades, o sea de 29-30 bar en el colector.
La entrada del aire secundario comienza inmediatamente al final de la fase de presoplado y el ángulo de comienzo
puede establecerse en el Supervisor igual que el aire primario. Se ha explicado anteriormente como obtener el valor
de dicho ángulo en una primera aproximación. El tiempo de permanencia del aire secundario no puede configurarse
directamente, sino que se obtiene por diferencia del tiempo de ciclo total y de todos lo otros tiempos. Por ejemplo,
para aumentar el tiempo del aire secundario debe reducirse el tiempo del aire primario (y por lo tanto reducirse el
ángulo de entrada del aire secundario), o dejando invariado el tiempo del aire primario anticipar el ángulo de entrada
de este último y anticipar en la misma medida el del aire secundario, o reduciendo el tiempo de la descompresión se
aumentará automáticamente la duración del aire secundario. Al contrario si se desea reducir el tiempo de soplado.
A diferencia del aire primario, no es posible modificar la capacidad del aire secundario, ni por cada cavidad ni en
general. Se puede modificar su presión directamente mediante el compresor. Existe también la posibilidad, por
pruebas o razones particulares, de deshabilitar el aire secundario mediante el pulsador relativo de la página de la
pantalla explicada anteriormente. Más adelante se verá una aplicación de esta posibilidad.
El tiempo de soplado es siempre mayor que el tiempo de presoplado. Los valores típicos varían (según el volumen
del envase) de 0,5 s a 1,5 s.
7. Descompresión
La fase de descompresión permite la descarga de la presión del envase. El tiempo de descompresión depende del
volumen del envase, de la presión de soplado y de la presión residual que se desea tener, teniendo en cuenta la
capacidad media de la válvula de descarga y del silenciador. En general, reduciendo el tiempo de desgasificación
(con el aumento relativo del aire secundario) se da más tiempo a la botella para quedarse en contacto con los
moldes (y por lo tanto de enfriarse o calentarse en caso de Hot Fill) y en presión. Durante la fase de descompresión
se descarga también la presión del cilindro de compensación que regresa a la posición de reposo gracias a un
resorte. En caso de proceso Hot Fill durante esta fase se sopla aire a 40 bar en puntos determinados de la botella
enfriándola a través de unos agujeros obtenidos de un modo adecuado en las astas de estirado; esta presión se
descarga directamente ya que la válvula de descompresión está abierta.
En caso de que se haya habilitado la opción ARS para la recuperación del aire de descarga, la presión en salida de
la válvula se transporta inicialmente a un tanque instalado de modo adecuado durante un tiempo inferior (duración
máxima dada por el tiempo de descompresión menos 15 ms controlado por el software) al tiempo de
descompresión. Durante el tiempo restante el aire se descarga y se dispersa.
La presión residual máxima que puede obtenerse en el envase es la que permite una subida del sello y una apertura
de la prensa correctas y puede establecerse en el Supervisor.
8. Subida de las astas de estirado
El tiempo de subida de las astas influye solamente en el tiempo ciclo. Dicho tiempo está vinculado, como se ha
descrito anteriormente, a la velocidad de la rueda de soplado y al mismo tiempo ciclo.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 28 de 36
La fase de subida de las astas se realiza cuando se termina el soplado (botella formada) y comienza durante la fase
de descompresión. No es importante la relación que existe entre la subida de las astas y la fase de subida de los
sellos. A título informativo, como puede observarse físicamente con la máquina en función (modo de producción), la
fase de subida de los sellos comienza mientras la subida de las astas casi ha terminado.
9. Descompensación y subida de los sellos
Ninguna influencia en el proceso con excepción del tiempo ciclo.
Se sabe que, con el cilindro de compensación accionado, la operación de subida de los sellos no es posible. La
fuerza que dicho cilindro ejerce en la prensa es transmitida en forma transitiva por la misma prensa a las paredes de
los dos ranuras situadas en la placa portasellos. En realidad, con la compensación accionada, el cilindro de
subida/descenso del sello no es capaz de ganar dicha fuerza aplicada en las ranuras. Sin embargo, también por una
cuestión de ahorro en el tiempo ciclo, algunas veces la fase de subida del sello se anticipa un poco (en la
configuración) con respecto al final de la fase de descompresión. Naturalmente, mientras más aire se descarga
antes de la subida del sello, más rápida será la subida del mismo sello (puesto que la fuerza residual aplicada en las
ranuras disminuirá). En conclusión, para tratar de reducir el tiempo ciclo y al mismo tiempo garantizar la subida de
los sellos en un tiempo breve, es importante buscar la relación correcta, tanto en el anticipo de la fase de subida,
como en la duración de la misma fase de descompresión.
Los tiempos de subida/descenso de los sellos son ajustables, como se ha indicado anteriormente, mediante
estranguladores de flujo adecuados y visualizables en una página de la pantalla específica.
10. Apertura de la prensa
Sirven las mismas consideraciones indicadas en el punto 2. Cierre de la prensa.
Nota: Cualquier modificación que se lleva en la casilla de la página de la pantalla debe confirmarse
mediante el botón 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.
rmarse
mediante el botón 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.
En la figura siguiente se indica un desarrollo típico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo. En la figura siguiente se indica un desarrollo típico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo.

PRESION DE SOPLADO
(CURVA TEORICA)
FIN DEL AIRE SECUNDARIO <>
COMIENZO DE LA DESCOMPRESION
APERTURA DE LOS
SELLOS
FIN DEL AIRE PRIMARIO <> COMIENZO DEL AIRE SECUNDARIO
OVALIDAD
REGULADORES
DE FLUJO
COMIENZO DEL AIRE PRIMARIO
Tiempo (s)
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 29 de 36
En la figura siguiente está representado un diagrama de soplado de una cavidad con tiempos, presiones y cotas
reales registradas por los transductores de presión y por el codificador, en el que también está la posición angular
del molde (en verde).
A continuación se indican otras condiciones que pueden influir en el proceso y en su resultado final:
Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales influyen muy poco en el proceso de soplado y en cualquier caso la cabina se encarga
de proteger el proceso también de esos pocos factores que pueden influir en el mismo (corrientes de aire, etc.).
La única advertencia es que se recomienda llevar el octabin de preformas que hay que procesar cerca de la
máquina 72 horas antes de procesarlas, para evitar que sufran saltos térmicos.
Calidad de las preformas
Dado que el usuario de la sopladora normalmente no es el productor de las preformas, no existe la posibilidad de
intervenir en la calidad de las preformas.
Es evidente que según las consideraciones hechas al comienzo del capítulo por lo que concierne a la viscosidad, la
humedad, etc., el operador encontrándose frente a un lote de preformas de escasa calidad puede tratar de modificar
los parámetros de la máquina para evitar al menos en parte los problemas causados por dichas preformas. De
todos modos lo importante es saber reconocer si los problemas de proceso se deben a la escasa calidad de las
preformas o a ajustes de la máquina efectuados de un modo incorrecto.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 30 de 36
La SFR dispone de un control del perfil de las preformas que localiza sus dimensiones correctas o posibles
deformaciones rechazando estas preformas antes de su entrada en los hornos.
Además en algunas configuraciones de la máquina hay un sistema de control optoelectrónico que permite evaluar
otros tipos de defectos (cristalizaciones, excentricidad, etc.) rechazando las preformas consideradas no adecuadas
antes de su entrada en los moldes de soplado.
Color de las preformas
Se recuerda que las preformas de color, sobre todo en los colores oscuros, absorben más el calor, por lo tanto
tienden a calentarse más rápidamente y a cristalizarse. Por lo tanto habrá que regular los hornos de modo adecuado
bajando en general el porcentaje de las lámparas, aumentando la ventilación o deshabilitando algunas lámparas.
Tiempo ciclo
Este caso se tratará más adelante. Hay que tener en cuenta que generalmente, aumentando/disminuyendo el
tiempo ciclo (reduciendo/aumentando la velocidad de rotación de la rueda de soplado y de toda la máquina) las
preformas se quedarán más/menos en los hornos, calentándose más/menos y por consiguiente cambiará la
inversión térmica. Además la velocidad de las astas está vinculada mecánicamente de modo proporcional con la
velocidad de la rueda de soplado y podrá ser necesario modificar los ángulos de soplado (anticipos/retardos y
duraciones) para mantener un sincronismo correcto aire/astas y modificar los reguladores de flujo para un soplado
correcto.
Enfriamiento de los moldes
Un enfriamiento correcto de los moldes (tanto en la temperatura como en el caudal del agua) permite que el envase
final tome la justa orientación de las fibras en el tiempo y en los modos adecuados, evitando además cristalizaciones
(en caso de molde demasiado caliente) o malas distribuciones de material (en caso de molde demasiado frío), y
dándole al envase una buena estabilidad con el paso del tiempo con pocos encogimientos y reducción del volumen.
En cambio para algunos tipos de envases (por ej. en el proceso Hot Fill) los moldes se calientan, permitiendo una
cristalización (deseada y necesaria) de las paredes de la botella. En cualquier caso, el fondo se enfría siempre.
El proceso de este tipo de envases es distinto también en otras fases de la máquina y aquí no se tratará.
Moldes
Es importante que los moldes estén siempre limpios y bien conservados. Pequeñas rayas o abrasiones en los
moldes se reflejan con grandes marcas en la botella. Además los moldes están provistos de pequeños agujeros
para la descarga del aire presente en las cavidades exteriores de la preforma. Descargas obstruidas causan
burbujas de aire entre el molde y el plástico no permitiendo un enfriamiento adecuado y causando hundimientos en
el envase final.
Soplo en el fondo
En algunas configuraciones de la máquina, sobre todo según el tipo de envase que hay que producir, en la salida
del molde de soplado hay un dispositivo que sopla un chorro de aire directamente en el fondo de la botella recién
producida, con el fin de enfriar aún más el fondo y estabilizarlo.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 31 de 36
RECETAS
El conjunto de los parámetros de la máquina modificables y configurables que contribuyen en la consecución del
envase con características determinadas y que no dependen de la configuración de la máquina se llama RECETA.
La mayoría de los parámetros se plantea directamente en el Supervisor y puede memorizarse en el disco duro del
ordenador o también en un soporte exterior (disquete) con un nombre elegido y una breve descripción de las
características de la preforma/botella.
La posibilidad de memorizar los distintos parámetros permite recuperarlos inmediatamente en caso de que haya que
cambiar el tipo de botella que hay que producir o en caso de que se perdieran.
Para crear, guardar, cargar y eliminar recetas, consultar el capítulo específico 7 – Páginas vídeo.
Son parámetros de receta configurables en Supervisor y que pueden guardarse para recuperarlos después:
- Velocidad de la máquina o productividad horaria o tiempo ciclo (así como la velocidad manual y de
simulación)
- Número de lámparas encendidas
- Potencia de las lámparas
- Velocidad de los ventiladores
- Temperatura de habilitación de la carga de las preformas
- Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos
- Temperatura de la preforma a la salida de los hornos
- Sincronismo entre las astas de estirado y la entrada del aire primario
- Angulo de entrada del aire primario
- Angulo de entrada del aire secundario (y por lo tanto del tiempo del aire primario; en realidad este último no es
un verdadero parámetro de receta puesto que se calcula por diferencia)
- Tiempo de desgasificación (y el tiempo del aire secundario; en realidad este último no es un verdadero
parámetro de receta puesto que se calcula por diferencia)
- Duración del soplo en el fondo (opcional)
- Posición de la inversión térmica (offset)
- Evaluación de los defectos de la preforma del sistema optoelectrónico (si estuviera presente)

Son parámetros de receta pero no configurables directamente y por lo tanto deben modificarse manualmente
después de haber previamente tomado nota de los valores:
- posición de las lámparas (se modifica manualmente tanto en altura como en profundidad)
- apertura de los reguladores de flujo del aire primario (se regula manualmente según la escala graduada)
- temperatura del agua de enfriamiento de los moldes (se configura en el chiller) (enfriador)
- presión del aire primario (se regula el reductor de presión en el colector en la máquina)
- presión del aire secundario (se configura en el compresor)
- habilitación del aire secundario (se habilita/deshabilita) en el Supervisor
- tapón de seguridad mecánico del descenso de las astas de estirado (se habilita manualmente)
- inversión térmica
- moldes y personalizaciones (se cambia según el procedimiento)

M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 32 de 36
EJEMPLO DE CREACIÓN DE UNA NUEVA RECETA
A continuación indicamos un ejemplo de procedimiento para la preparación de una nueva receta.
Generalmente los pasos que hay que seguir son los siguientes:
1. Elección del número de lámparas que hay que utilizar

La elección se hace según las dimensiones de la preforma. Pueden marcarse en la preforma las posiciones de las
lámparas (si fuera necesario utilizando una plantilla)
2. Configuración del porcentaje del calentamiento y de la ventilación
Según la productividad y las características de la preforma (espesor, color, aditivos…) se fijan los porcentajes como
punto de comienzo, por ej. lámparas 60% y ventilación 70%. Un método más complejo utiliza la fórmula empírica:
P
media
= 0,016 x (BPH
cav
x Peso
preforma
)/((2 x Número de lámparas encendidas) + 1). Después se aumenta el
porcentaje de la primera lámpara el 20% correspondiente y se disminuye el porcentaje de la última el 20%
correspondiente.
Por ej.:
Peso de la preforma: 30 g - BPHcav: 1800 – Lámparas encendidas: 7
P= 0,016 x (1800 x 30)/((2 x 7) + 1) = 864/15 = 57,6 redondeado a 58.
L1 = 58 + 20%(58) = 58 + 11.6 = 69.6 redondeado a 70
L7 = 58 – 20%(58) = 58 – 11.6 = 46.4 redondeado a 46
Por lo tanto L1 = 70, L2=L3=L4=L5=L6= 58, L7= 46, L8 apagada
3. Comprobación de la idoneidad de la temperatura global
Se calienta un tren de preformas en los hornos con los porcentajes configurados. Si se dispone de pirómetro se
debería leer en la correspondiente casilla una temperatura de la preforma comprendida entre 90°C y 105°C. Como
alternativa puede expulsarse la preforma a la salida de los hornos y comprimirla con los dedos (con guantes)
controlando que las paredes se toquen y luego vuelvan en la posición original, emitiendo el clásico sonido
característico “clack”. En caso de que la preforma esté demasiado fría (o cristalizada) modificar los porcentajes
configurados anteriormente. Una vez satisfechos con el resultado habrá que realizar un ajuste más preciso de las
lámparas.
4. Determinación del perfil térmico
Se marcan con un rotulador a lo largo de la circunferencia de la preforma unos anillos en las lámparas. Luego se
procede con el calentamiento de la preforma así marcada y, a la salida de los hornos, la expulsamos y la soplamos
con la pistola de aire comprimido, a través de un agujero realizado en el tapón, con una presión de 2,5 – 3,5 bar en
función del espesor de la preforma. Este procedimiento se llama Soplado Libre. El resultado que debería obtenerse
es como el de la figura, o sea la preforma debería inflarse como una burbuja de modo uniforme. Si no fuera así
habrá que modificar los porcentajes de las lámparas hasta obtener un resultado lo más parecido posible al resultado
de la figura.
Calentamiento L3
L4 insuficiente
Calentamiento L1
L2 insuficiente
Perfil óptimo
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 33 de 36
5. Soplado de aire primario
Antes de todo es necesario definir al menos en parte los grados relativos al soplado. Para obtenerlos es necesario
conocer el ángulo en correspondencia de la posición del asta en el fondo de la preforma. Para ello, introducir
manualmente una preforma fría en el molde 1, mover lentamente la rueda de soplado hasta que el asta no toque el
fondo de la preforma y registrar el ángulo de la página de la pantalla. A éste restar 2-3° y el valor así obtenido será
(al menos por ahora) el ángulo de entrada del aire primario.
Para calcular el ángulo en correspondencia del fondo de la botella es necesario conocer la distancia entre el fondo
de la preforma y el fondo de la botella; dicha distancia (en cm) debe considerarse en grados y añadirse a los grados
de la posición del asta en el fondo de la preforma. A éste añadir 2-3° y el valor así obtenido será (al menos por
ahora) el ángulo de entrada del aire secundario.
Ahora se configura el tiempo de descompresión (por ahora tomando como indicación la tabla siguiente):
Volumen del envase (l) Presión (bar) Tiempo descompresión (s)
0,5 30 0,26
0,5 40 0,35
1 30 0,36
1 40 0,48
1,5 30 0,45
1,5 40 0,60
2 30 0,54
2 40 0,73
Ejemplo:
- Longitud de la preforma (medida por debajo del cuello ): 12,3 cm
- Longitud de la botella de 1,5 l de agua natural (medida por debajo del cuello): 30 cm
- Angulo registrado en que el asta toca el fondo de la preforma: 38°
- Configuración del ángulo de entrada del aire primario: 38°-3°=35°
- Diferencia entre el fondo de la botella y el fondo de la preforma: 30 cm – 12,3 cm = 17,7 cm
- Angulo (calculado) en que el asta se encuentra en el fondo de la botella: 38° + 17,7° = 55,7°
- Configuración del ángulo de entrada del aire secundario: 55,7° + 3° = 58,7° = 59° (redondeado)
- Duración de la descompresión (según la tabla): 0,45 s.
En este punto se deshabilita el soplo del aire secundario en el Supervisor y se carga un tren de preformas en la
máquina soplándolas sólo con el aire primario. Obsérvese el aspecto de las botellas producidas de esta manera y
procédase a los ajustes siguiendo el esquema indicado a continuación.
Aspecto Causa Solución
Preforma con forma de vara,
estirado no uniforme,
demasiado material en el
fondo
Aire insuficiente Aumentar la presión del aire, abrir los
reguladores de flujo, anticipar la
entrada del aire, reducir la bajada de
las varillas
Explosión, demasiado
material en la estructura
superior, descentrado
Demasiado aire Reducir la presión del aire, acelerar la
bajada de las varillas, retardar la
entrada del aire
Descentrado, demasiado
material en el fondo
Preforma demasiado caliente Disminuir la temperatura de la
preforma
Grandes diferencias entre las
burbujas producidas por una
cavidad y la otra
Reguladores de flujo no
ajustados
Tomar como ejemplo la mejor
cavidad y por consiguiente ajustar las
otras
El punto de inyección se
hunde en el fondo de la
preforma
Aire insuficiente o fondo
demasiado caliente
Enfriar el fondo de la preforma o
actuar como en el caso de aire
insuficiente
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 34 de 36
6. Soplado de aire secundario
Una vez obtenidas unas botellas presopladas satisfactorias, se procede con la habilitación del aire secundario (cuyo
tiempo resulta de la diferencia entre el tiempo ciclo de soplado menos el tiempo del aire primario y menos el tiempo
de la desgasificación), y a una presión que varía de 30 bar (agua natural, formatos ligeros) a 40 bar (CSD).
Se procede a continuación con el soplado de un tren de preformas en aire secundario. La botella ya debería ser
bastante buena.
Pueden presentarse los siguientes defectos:
- Blancuras en el fondo o en los pétalos
Causa probable: temperatura de la preforma insuficiente
Solución: cambiar la potencia de las lámparas, configurar la temperatura del aire, ventilación
- Logos rayados
Causa probable: formación excesiva en aire primario
Solución: retardo del aire primario, reducción de la presión, anticipo del aire secundario
- Distribución no óptima del material
Causa probable: perfil térmico o entrada del aire primario no óptimos
Solución: optimización de los calentamientos y entrada del aire primario
7. Optimización en producción continua. Después de haber definido la receta ideal con pequeños trenes, se
configura el pirómetro igual al valor leído, se habilita la retroacción y se comienza a producir en producción continua
durante al menos 3 minutos.
Nota: Cada cambio del porcentaje de potencia de las lámparas debería efectuarse con pequeñas
variaciones (2%-3%) para poder apreciar las diferencias de proceso o esperar algunos minutos para que la
temperatura se estabilice antes de juzgar la buena calidad de las variaciones.
Ahora pueden presentarse otros defectos causados por la variación de temperatura del aire de los hornos
(acumulación de material en el fondo, marca del punto de inyección). En este caso puede procederse de la
siguiente manera:
- Incremento de la configuración de temperatura del aire de los hornos e incremento de la ventilación
Atención: si la temperatura del aire es demasiado alta puede haber sobrecalentamientos de los hornos y
tiempos de reposición muy largos. La temperatura máxima no debería superar 85°C
- Incremento de las lámparas e incremento de la ventilación
De este modo se reduce la diferencia de temperatura del aire entre el inicio del ciclo y la producción continua.
- Disminución de la configuración de la temperatura de la preforma (máx. 3°C)
De este modo se logra contrastar el efecto causado por la distinta temperatura del aire
Nota: En producción continua la retroacción debería trabajar alrededor de - 4%

Variaciones a largo plazo
Generalmente lo que puede modificarse a largo plazo es:
- Temperatura ambiente
- Temperatura de almacenamiento de las preformas
Por lo tanto habrá que ajustar nuevamente el proceso como se ha explicado, modificando la potencia total
suministrada por los hornos, la ventilación y las configuraciones de temperatura del aire y de la preforma.
¡En cualquier caso el perfil térmico ideal será siempre el mismo!
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L



14 - PROCESO
TRAI NI NG Página 35 de 36
ALGUNOS EJEMPLOS DE CASOS PRÁCTICOS
A continuación se indican algunos ejemplos sobre cómo proceder con algunas situaciones. Se remite al capítulo 17
– Resolución de problemas de proceso para entender qué parámetros deben modificarse según los defectos de la
botella
PREFORMAS GRUESAS
En caso de preformas gruesas (>3,5 mm, por ejemplo para bebidas carbonatadas) o zonas más gruesas (fondo) es
necesario garantizar una inversión térmica suficiente que normalmente es mayor con respecto a las preformas más
delgadas. Esto se obtiene con:
- Ventilación: incrementando la ventilación y la potencia de las lámparas. En igualdad de temperatura media
final se obtienen temperaturas interiores mucho más altas
- Tiempo de inversión: aumentando el tiempo de mantenimiento en el interior y después de los hornos Esto
implica una inversión térmica mayor
- Potencia y número de lámparas incrementando los porcentajes de las lámparas se aumenta su poder
penetrante
- Balanceo de entrada/salida pueden utilizarse distintas potencias (más altas en el lado de la carga) entre las
dos baterías de hornos
Nota: El fondo tiene un grosor mayor y para calentarlo puede ser necesario utilizar lámparas fuera del perfil en
porcentajes bajos.
PREFORMAS DELGADAS
En caso de preformas menos gruesas (por ejemplo para agua natural) o zonas menos gruesas (debajo del cuello)
existe la necesidad de una inversión térmica menor, que puede obtenerse mediante:
- menor tiempo después de la salida de los hornos
- mayor calentamiento en la batería de salida
- menor potencia de ventilación
- porcentajes de las lámparas más bajos
CAMBIO DE PRODUCTIVIDAD
Deseando aumentar la productividad de la máquina (reduciendo el tiempo ciclo) o viceversa, las consecuencias más
evidentes son que se modifica:
- el tiempo disponible para hacer penetrar el calor
- el tiempo de acondicionamiento después de la salida de los hornos
- el tiempo de estirado
- el tiempo de soplado
Por lo tanto es necesario garantizar que (puede también ser necesario volver a controlar el momento de entrada del
aire primario y secundario):
- la temperatura de la preforma y el perfil térmico deben quedarse invariados (calentamiento)
- debe permanecer la misma diferencia de temperatura entre interior y exterior (inversión térmica)
- cuando aumenta la velocidad del asta debe aumentar también la presión del aire primario y viceversa
(presión)
- debe permanecer el sincronismo entre la entrada del aire primario y el descenso de las astas de estirado
(sincronismo):
Aumentando la productividad, disminuye la inversión térmica por lo tanto habrá que:
- aumentar la potencia de las lámparas y la ventilación
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1 ° N I V E L


14 - PROCESO

TRAI NI NG Página 36 de 36
- aumentar la potencia de los hornos en entrada
- disminuir la potencia de los hornos en salida
Hay algunos límites cuando aumenta la productividad, en concreto:
- Hornos: con el objeto de garantizar un calentamiento suficiente y una inversión térmica mayor sería necesario
incrementar los porcentajes de las lámparas e incrementar la ventilación. Más allá de un cierto límite se llegará
a la saturación de las lámparas. Para poder calentar más la preforma será necesario reducir la ventilación.
Esto implicará una inversión térmica menor y un sobrecalentamiento del aire de los hornos (posible problema
de sobrecalentamiento del cuello).
- Entrada del aire: mientras mayor es la velocidad del asta, mayor debe ser la precisión de las válvulas.
- Tiempo del aire secundario: reduciendo el tiempo de permanencia en las cavidades, se reduce el tiempo
disponible para enfriar las posibles zonas calientes no estiradas (fondo de la botella).
Reduciendo la productividad, aumenta la degradación térmica, por lo tanto habrá que:
- Disminuir la potencia de los hornos en entrada (si es necesario apagando los primeros hornos)
Hay algunos límites cuando disminuye la productividad, en concreto:
- Hornos: para velocidades demasiado bajas puede tenerse una inversión térmica demasiado alta o incluso
una degradación térmica de las preformas. Para disminuir la inversión pueden apagarse los primero hornos o
toda la batería de entrada. No existen problemas específicos a parte de acordarse de la PT100.
- Entrada del aire: mientras menor es la velocidad del asta, menor debe ser la presión del aire. No pueden
bajarse por debajo de 6,5-7 bar, esto podría ser un problema.
- Velocidad de estirado: con la reducción de la velocidad de estirado pueden haber irregularidades y
obtenerse envases con propiedades mecánicas bajas. Desde el punto de vista práctico, reducir la velocidad
de estirado equivale a tener relaciones de estirado más bajas.
Por estas razones se recomienda mantener las variaciones de productividad en un rango incluido entre
±10%.














M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






RESOLUCI ÓN DE
PROBLEMAS DEL
PROCESO






15
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L









PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALI DAD
DEFECTOS

A continuación se enumeran los defectos que aparecen con más frecuencia en el contenedor con sus
respectivas causas y soluciones y algunas sugerencias sobre el ajuste y la configuración de los
parámetros de proceso.
Ver el capítulo 14 – Proceso para profundizar sobre qué implica y por qué el cambio de algunos
parámetros tiene influencia sobre el resultado final.

COD. DEFECTO CAUSAS SOLUCIONES
B1 AGUJEREADA C25
C1
C5
C17
C8
S1
S18, S2
S3
S5, S6, S14
S9, S18
B2A CON BURBUJAS OPACAS C25 S1
B2B CON BURBUJAS NO OPACAS C25 S1
B3 CON CRÁTERES C2
C4
C8
C3
S13
S4
S18
S12, S18
B4 NO CENTRADA SOBRE EL FONDO C9
C8
C12
C3
C13
C17
S24, S17
S9, S17, S24
S16, S22
S4, S13
S14
S5, S14
B5 CON PUNTO DE INYECCIÓN APLASTADO C8 S9

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
TRAI NI NG Página 1 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


B6 FONDO CON PÉTALOS NO FORMADOS C23
C15
C30
C1
C3
S11, S17, S16, S35
S19, S33
S21
S2
S12B
B7

FONDO CON PÉTALO OPACO C23
C2
C17
VER B4
S16, S22, S5
S13, S4
S24, S25
VER B4
B8

FONDO CON PÉTALOS OPACOS C26
C17
C2
C8
C6
C23
C3
S1
S24, S25
S13, S4
S17
S31
S16, S22, S5
S12 O S12B
B9 TODA OPACA C25
C2
C43
S1
S13
S13
B10 OPACIDAD A TRAMOS C19 S32
B11

APERLADA C1
C4
C33
S2
S4, S2, S23, S25, S18
S18, S7, S22, S16, S4
B12 CON LÍNEAS BLANCAS QUE PARTEN DEL CENTRO
DEL PUNTO DE INYECCIÓN Y VAN HACIA LOS
PÉTALOS
C25 S1
B13 PUNTOS BLANCOS EN LA BOTELLA C25 S1
B13B PUNTOS NEGROS EN LA BOTELLA C25 S1
B14 PEQUEÑAS DEPRESIONES EN LAS PAREDES QUE
PROVOCAN EFECTO “PIEL DE NARANJA”
C31
C5
S26
S3
B15

CON ANILLOS EN RINCONES C6
C11
C8
S31
S29, S27, S16, S6
S17, S35

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
TRAI NI NG Página 2 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


B16

EXCESO DE MATERIAL SOBRE EL CUELLO DE LA
BOTELLA
C9 E C12
C4
C3
C8
S24, S28, S25, S17
S31
S4
S17
B17A

DEMASIADO MATERIAL EN EL FONDO C8
C10
C11
C7
C2
C42
S18
S11
S6, S28, S29
S16, S18
S11, S6, S14, S18, S4
S30
B17B

DEMASIADO MATERIAL EN EL HOMBRO C4
C9
C8
S31
S24, S22
S17
B19

EFECTO LENTE EN EL CUELLO (DEMASIADO
MATERIAL)
C32
C12
S31, S17, S24
S16
B20 ELONGACIÓN DE LA PARTE DONDE SE AGARRA LA
BOTELLA (EN EL CENTRO) EN LA FASE DE
LLENADO
C4
C17
S4
S28, S32
B21 CAPACIDAD DE LA BOTELLA NO CONFORME A LAS
ESPECIFICACIONES
C4
C13
C17
C19 O C20
S4
S19, S14
S28, S32
S32
B22

NO PERPENDICULAR RESPECTO AL PLANO DE
APOYO
C20
C30
C17
C14
C15
S32
S21
S35, S28
S20
S33
B23A DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (TOTAL)
C4
C20
C9 O C12
S4
S32, S36
S7, S25, S28, S24
B23B DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (EN EL CUELLO)
C32
C8 Y C9
VER B16
S13
S18, S24
VER B16

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
TRAI NI NG Página 3 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


B23C DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME
A LAS ESPECIFICACIONES (EN LA BASE)
C3
C7
C17
C8
C1
C42 O C42B
C43
S4, S12, S12B
S6
S28, S30, S32, S17
S17, S18
S4
S30 O S31
S30
B24 ESTALLA DURANTE EL LLENADO VER B23A
B25 NO RESISTE LA PRUEBAS DE CAÍDA VER B23C
B26 NO RESISTE LA PRUEBA DE ESFUERZO VERTICAL VER B23A
B27 BOTELLA CON IMPUREZAS EN EL INTERIOR C34 S34
B29

LÍNEAS DE UNIÓN VERTICAL PRONUNCIADAS C18 S37
B30

C10 S11 NO FORMADA EN EL CUELLO
C37 S16
B31

NO FORMADA EN TODO EL CUERPO C37 S16
B32

PARCIALMENTE FORMADA EN EL CUERPO C38 S19
C15 S33
B33

BABAS A LO LARGO DE LAS LÍNEAS DE UNIÓN (A C36 Y/O C18 S37
LO LARGO DE TODO EL CUERPO) C39 S38

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
TRAI NI NG Página 4 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


B34

ESTALLA DURANTE EL SOPLADO C27
C25
C4
S39
S1
S2 O S13
B35

CORRUGADA EN EL CUELLO Y HOMBRO C27 S39
B36 PREFORMA FUNDIDA EN EL CUELLO C27 S39
B37 DEFORMADA HACIA ADENTRO C40
C41
C19
C30
C11
C1
S40
S41
S32
S21
S29
S2
B38 CRISTALIZADA A) EN EL CUELLO
B) EN TODO EL CUERPO
C) EN EL FONDO
C42
C6
C3
S30
S4, S13
S12
















15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS
TRAI NI NG Página 5 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS


PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG Página 6 de 6
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALI DAD
CAUSAS


COD. CAUSA
C1 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA PARA EL SOPLADO
C2 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA PARA EL SOPLADO
C3 BASE DE LA PREFORMA NO CALENTADA CORRECTAMENTE
C4 PERFIL TÉRMICO DE LA PREFORMA NO ADECUADO
C5 HUMEDAD PRESENTE EN LA CAVIDAD
C6 TEMPERATURA DE LOS HORNOS NO CORRECTA
C7 INSUFICIENTE PRESIÓN DE AIRE PRIMARIO EN LA FASE DE ESTIRADO
C8 ASTAS DE ESTIRADO NO AJUSTADAS CORRECTAMENTE
C9 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADA ANTELACIÓN
C10 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADO RETRASO
C11 PRESIÓN AIRE PRIMARIO INSUFICIENTE
C12 PRESIÓN AIRE PRIMARIO EXCESIVA
C13 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADA ANTELACIÓN
C14 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADO RETRASO
C15 PRESIÓN DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE
C16 PRESIÓN DE AIRE SECUNDARIO EXCESIVA
C17 DISTRIBUCIÓN IRREGULAR DEL MATERIAL
C18 PRESIÓN DE CIERRE PRENSA DEL MOLDE DE SOPLADO INSUFICIENTE
C19 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE
C19B FONDO DEL MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE
C20 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO FRÍO
C21 FONDO DE LA BOTELLA NO CORRECTAMENTE BI – ORIENTADO
C22 DEFECTOS EN EL PUNTO DE INYECCIÓN (N/A)
C23 ESPESOR DE LA BASE NO CORRECTO
C24 PARTE EXTERIOR DEL CUELLO OPACA O CON RASGUÑOS
C25 PREFORMAS DE BAJA CALIDAD

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS
TRAI NI NG Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS

TRAI NI NG Página 2 de 2
C26 VISCOSIDAD DEL PET DEMASIADO BAJA (N/A)
C27 ROTACIÓN IRREGULAR O DEFECTUOSA DE LOS PORTA PREFORMAS
C28 DISEÑO PREFORMA EQUIVOCADO
C29 MOLDE DE INYECCIÓN DEMASIADO CALIENTE (N/A)
C30 DESCARGAS DE AIRE SOBRE EL FONDO OBSTRUIDAS O SUCIAS
C31 MOLDE DE SOPLADO SUCIO
C32 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO NO CORRECTA
C33 SOBREESTIRADO
C34 CONTAMINACIÓN DENTRO DE LA BOTELLA (ACEITE, AGUA O CUERPOS EXTRAÑOS)
C35 RESIDUOS DE PREFORMA ANTERIOR
C36 INSUFICIENTE PRESIÓN DE CIERRE DE MOLDE DE SOPLADO (AJUSTE PALANCA, COMPENSACIÓN)
C37 TIEMPO O VOLUMEN DE AIRE PRIMARIO INSUFICIENTES
C38 TIEMPO DE SOPLADO DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE
C39 FONDO Y/O CAVIDAD DAÑADOS
C40 CHORRO DE AIRE DEL FONDO DEMASIADO ELEVADO
C41 DESGASIFICACIÓN INSUFICIENTE
C42 TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA
C42B TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA
C43 CRISTALIZACIÓN



M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALI DAD
SOLUCI ONES


COD. SOLUCIÓN
S1 VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS
S2 AUMENTAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS O DISMINUIR EL TIEMPO DE CICLO
S3 DESHUMIDIFICAR / REPARAR LAS PÉRIDAS DE AGUA
S4 CONTROLAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS POR ZONA
S5 CONTROLAR/AJUSTAR LA ALTURA DE ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO
S6 ABRIR LOS REGULADORES DEL AIRE PRIMARIO
S7 CONTROLAR LA ANTELACIÓN DEL AIRE PRIMARIO
S8 CONTROLAR/RESTAURAR LA ROTACIÓN DE LA PREFORMA
S9 CONTROLAR/RESTAURAR LA DISTANCIA ENTRE LA PUNTA DEL ASTA DE ESTIRADO Y EL FONDO (UNOS 2.5-3.0 MM)
S10 CENTRAR EL ACONDICIONAMIENTO
S11 ANTICIPAR EL AIRE PRIMARIO
S12 DISMINUIR LA POTENCIA DE LA LÁMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA
S12B AUMENTAR LA POTENCIA DE LA LÁMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA
S13 DISMINUIR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS O ACELERAR EL TIEMPO DE CICLO
S14 RETRASAR EL AIRE SECUNDARIO
S15 CONTROLAR EN EL SUPERVISOR LAS POSICIONES ALTA Y BAJA DE LAS ASTAS DE ESTIRADO
S16 CONTROLAR/AJUSTAR LA PRESIÓN Y EL VOLUMEN DEL AIRE PRIMARIO
S17 AUMENTAR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)
S18 DISMINUIR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)
S19 AUMENTAR EL TIEMPO DEL AIRE SECUNDARIO Y EL TIEMPO DE SOPLADO
S20 ANTICIPAR EL AIRE SECUNDARIO
S21 LIMPIAR LOS AGUJEROS DE DESCARGA DEL AIRE DEL MOLDE
S22 AJUSTAR EL FLUJO DEL AIRE PRIMARIO
S23 AUMENTAR LA POTENCIA DE LA PRIMERA LÁMPARA (Y/O DE LA LÁMPARA POTENCIADA)
S24 RETRASAR EL AIRE PRIMARIO
S25 CERRAR (AJUSTAR) LOS REGULADORES DE FLUJO DEL AIRE
S26 REVISAR/LIMPIAR EL MOLDE DE SOPLADO

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES
TRAI NI NG Página 1 de 2
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES

TRAI NI NG Página 2 de 2
S27 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO (VÁLVULA SOLENOIDE, VÁLVULA SIN RETORNO, SELLOS)
S28 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO SOPLANDO LA BOTELLA SIN EL AIRE SECUNDARIO
S29 AUMENTAR LA PRESIÓN DEL AIRE PRIMARIO
S30 DISMINUIR LA POTENCIA DE LAS LÁMPARAS SOBRE LA ROSCA
S31 AUMENTAR LA TEMPERATURA DE LAS LÁMPARAS DEBAJO DE LA ROSCA
S32 AJUSTAR LA TEMPERATURA DEL MOLDE DE SOPLADO
S33 AUMENTAR LA PRESIÓN DEL AIRE SECUNDARIO
S34 CONTROLAR EL COMPRESOR DE AIRE DE PROCESO Y EL SECADOR DE AIRE – DESCARGAR EL CONDENSADO DEL
TANQUE – INSTALAR UN FILTRO DE AIRE – LIMPIARLO SI YA EXISTE
S35 CONTROLAR EL CIERRE DE LA VÁLVULA DE DESCOMPRESIÓN
S36 CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL AGUA Y EL TIEMPO DE CICLO
S37 AJUSTAR EL CIERRE DE LA PRENSA (ALTURA, COMPENSACIÓN, PALANCA)
S38 REPARAR Y/O SUSTITUIR ELFONDO Y/O LA CAVIDAD
S39 REVISAR Y/O SUSTITUIR EL SISTEMA DE ROTACIÓN DE PORTA-PREFORMAS
S40 REDUCIR EL FLUJO DEL SOPLO SOBRE EL FONDO
S41 AUMENTAR LA DESGASIFICACIÓN


M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L






PRUEBAS DE CALI DAD








16
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L







PÁGINA DEJ ADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE
TRAI NI NG
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


PRUEBAS DE CALI DAD


Es tarea del operador controlar, además del ciclo de trabajo la máquina, la calidad de la producción.
El control de la producción consiste en controlar la forma y el aspecto del contenedor para modificar eventualmente
los datos de configuración de los parámetros de trabajo de la máquina misma (ver también los capítulos 14 y 15).

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
El control de la producción se efectúa sobre la botella y según dos criterios:
- control casual
- control estadístico
Efectuar un control casual significa:
1. tomar una botella cualquiera en un momento cualquiera de la producción;
2. realizar los controles descritos a continuación.
Efectuar un control estadístico significa:
1. tomar una muestra de botellas numéricamente consistente (en general un par de ciclos de soplado)
2. realizar los controles descritos a continuación

TIPO DE CONTROLES
Los controles se dividen según dos clasificaciones:
- control empírico
- control instrumental
El control empírico consiste en el examen visual/táctil de la botella.
El control instrumental consiste en el examen con instrumentos especiales y según las especificaciones técnicas
definidas del contenedor.
Los controles se efectúan para prevenir y eliminar contenedores no idóneos a causa de:
- defectos de forma
- defectos de aspecto

16 – PRUEBAS DE CALIDAD
- defectos de consistencia.
TRAI NI NG Página 1 de 4
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L



16 – PRUEBAS DE CALIDAD
TRAI NI NG Página 2 de 4
CONTROL EMPÍRICO DE LA CALIDAD DE LA BOTELLA
Las características que los exámenes visuales/táctiles permiten afirmar en un primer análisis la calidad del producto
son:
- Superficie lisa y sin recovecos
- Ausencia de zonas no transparentes debidas a la cristalización o al sobreestirado
- Ausencia de acumulaciones anómalas de material, especialmente en el fondo o inmediatamente debajo del
cuello.
- Boca de la botella no deformada
- Zona de la rosca completa
- Ausencia de burbujas o gránulos de material no fundido
- Centrado de la botella sobre el fondo
- Buena definición de los distintos motivos impresos: logo, nombres comerciales, símbolos, etc.
- Ausencia de una línea de partida (“parting line”) marcada
- Ausencia de asperezas debidas a una deficiente manipulación del producto en la máquina
- Distribución homogénea del color (si la botella es de color)
- Punto de inyección poco pronunciado, íntegra y/o no arrancada
- Ausencia de zonas cristalizadas en el espesor del fondo
- Ausencia de filamentos de PET
- Desarrollo completo de la botella específicamente en las zonas críticas: fondo, pétalos, etc.

El operador puede además efectuar simples controles instrumentales directamente al lado de la máquina antes de
enviar los contenedores al laboratorio o para comparar las muestras con referencias anteriores.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


EXÁMENES INSTRUMENTALES QUE SE PUEDEN REALIZAR AL LADO DE LA MÁQUINA
Sin pretender una gran precisión, requerida para los controles de laboratorio, el operador puede verificar con
instrumentos simples los defectos de un contenedor que pueden no ser detectados con un simple control empírico.
Específicamente:
- Con medidores de altura o calibres para el control de las alturas
- Por medio de un instrumento magnético tipo Magna-Mike, controlar los
espesores y la ovalidad











16 – PRUEBAS DE CALIDAD
TRAI NI NG Página 3 de 4
- Por medio de una tijera o un cúter se puede seccionar en varias partes el contenedor y verificar con un
micrómetro o calibre digital, en las secciones anteriormente cortadas, la homogeneidad de los espesores a
lo largo de la circunferencia.








- Con una balanza de precisión decimal se puede verificar el peso y su
distribución en las secciones obtenidas anteriormente y verificar que
corresponda con las muestras de referencia proporcionadas por el laboratorio.
- Con un raspador se puede controlar si la eventual blancura del contenedor
se debe a la cristalización o al sobreestirado, raspando la blancura de la
pared interior. Si se logra removerla entonces el defecto se debe al
sobreestirado, de lo contrario a la cristalización.
M A N U A L F OR M A C I ÓN
S F R E V O – 1
E R
N I V E L


16 – PRUEBAS DE CALIDAD

TRAI NI NG Página 4 de 4
EXÁMENES INSTRUMENTALES DE LABORATORIO
Las siguientes pruebas corren a cargo del laboratorio y sirven para verificar que todos los parámetros de la botella
sean correctos y conforme a las especificaciones contractuales.
Los instrumentos que un laboratorio debería de tener para el control de la calidad del contenedor conforme a las
especificaciones contractuales son:
- Micrómetro o calibre digital, para medir los espesores
- Instrumento magnético (tipo Magna-Mike) para el control de la ovalidad y de los espesores
- Sistema de corte de alambre caliente, para seccionar el contenedor según las alturas establecidas y pesar las
secciones obtenidas
- Balanza centesimal para la medida del peso
- Carga o esfuerzo máximo para la medida de la resistencia del contenedor vacío al esfuerzo vertical
- Medidor tipo Gawis para la medida del volumen y de las dimensiones
- Dispositivo para la prueba de explosión (importante para las botellas de bebidas carbonatadas)
- Dispositivo para la verificación de la perpendicularidad
Hay luego otras pruebas que permiten verificar otros parámetros del contenedor. Entre las más importantes
citamos:
- Examen del acetaldehído
- Examen de la cristalinidad
- Prueba de caída (a 22° C y, más severo, a 4 º C)
- Combitest (carga máxima con botella llena, medida combinada de volumen y resistencia al esfuerzo vertical)
- Agrietamiento por tensión o “stress cracking” (contenedor lleno con un solución de sosa al 0,2%, bajo presión
con aire a 4 bares por alrededor de media hora)
- “Creeping” o prueba de resistencia a la deformación (resistencia al escurrimiento plástico)

Una vez que se hayan realizado las pruebas descritas anteriormente y que se haya comprobado que el contenedor
corresponde a las especificaciones, es una práctica común establecer las alturas de corte del contenedor mismo y
pesar las secciones obtenidas. De esta manera se pueden difundir muestras de peso y distribución de referencia
que pueden usarse directamente al lado de la máquina por el operador para compararlas con los nuevos
contenedores producidos.

Otras pruebas que requieren instrumentos particulares y se efectúan para contenedores especiales son:
- Examen de la viscosidad
- Pérdida de anhídrido carbónico
- Permeabilidad al oxígeno
- Estabilidad térmica
- Prueba de vacío (colapso)