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Tesis Soldadura Final
Tesis Soldadura Final
INDICE:
Contenido
1. INDICE: ........................................................................................................................................ 1
2. ASPECTOS GENERALES ................................................................................................................ 2
3. EL PROBLEMA ............................................................................................................................. 2
4. OBJETIVOS................................................................................................................................... 5
5. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 6
6. MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 8
7. MARCO CONCEPTUAL: .............................................................................................................. 51
8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .................................................................................... 54
9. SISTEMA DE HIPOTESIS Y VARIABLES ........................................................................................ 54
9.1. HIPOTESIS GENERAL.......................................................................................................... 54
9.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS .................................................................................................... 54
10. VARIABLES:............................................................................................................................ 55
10.1. V. INDEPENDIENTES: ..................................................................................................... 55
10.2. V. DEPENDIENTES: ........................................................................................................ 55
10.3. V. INTERVINIENTES: ...................................................................................................... 55
11. TECNICAS E INSTRUMENTOS ................................................................................................ 56
12. MATRIZ DE CONSISTENCIA: .................................................................................................. 58
13. PRESUPUESTO O MODELO ECONOMICO.............................................................................. 58
14. FINANCIAMIENTO ................................................................................................................. 58
16. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: ............................................................................................ 59
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2. ASPECTOS GENERALES
2.1. TITULO
2.2. AUTOR
Leonel, MAMANI APAZA
2.3. FECHA
DICIEMBRE DEL 2014
3. EL PROBLEMA
2
3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PREGUNTA GENERAL
P.E.1.
P.E.2.
P.E.3.
P.E.4.
3
3.3. DEFINICION DEL PROBLEMA
4
3.4.2. Justificación Social
Al no desarrollarse nuevas técnicas para disminuir estas
deformaciones producidas por el proceso de soldadura en estructuras
metálicas de delgado espesor entonces brindamos al cliente un
acabado de soldeo deformado y con mala calidad.
4. OBJETIVOS
O.E.1.
O.E.2.
O.E.3.
Considerar los equipos, maquinas en el desarrollo de nuevas técnicas para dicho
proceso de soldadura en estructuras metálicas de delgado espesor.
5
O.E.4.
Calcular los costos que serán necesarios en el desarrollo de nuevas técnicas para
la corrección de deformaciones producidas por el proceso de soldadura en
estructuras metálicas de delgado espesor.
5. MARCO TEÓRICO
5.1. ANTECEDENTES
PRINCIPALES RESULTADOS:
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6. MARCO TEORICO
Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se deben
evitar los cruces de tres cordones.
DEFORMACION:
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producirse. Entre los factores que se deben tener en cuenta figura el grado de
restricción; las propiedades térmicas, y otras, del material base; tensiones
intrínsecas inducidas por procesos metalúrgicos anteriores como laminación,
conformación y flexión; diseño de la soldadura; precisión de la fabricación y la
naturaleza del propio proceso de soldadura -tipo de proceso, simetría de la junta,
precalentamiento y número y orden de las soldaduras que hagan falta-.
SOLDEO:
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El proceso se inicia con el cebado del arco, operación que consiste en tocar la
pieza con el extremo libre del electrodo, cerrándose durante ese corto
tiempo el circuito. El paso de corriente genera por efecto Joule el
calentamiento del punto de contacto y de las zonas inmediatas, particularmente
el extremo del electrodo. En el momento de separar el extremo del electrodo de
la pieza, el metal del extremo libre del electrodo produce una fuerte emisión de
electrones que se aceleran por la presión, chocan con los electrones de
otros átomos del medio gaseoso, generando una atmosfera ionizada en su
entorno que permite el paso de corriente a través del aire. Los electrodos que
van del electrodo al ánodo provocan la fusión parcial del electrodo y producen
así el salto del arco.
PARÁMETROS DE SOLDEO:
I. Diámetro de electrodo
V. Tipo de corriente
DIÁMETRO DE ELECTRODO:
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mantener el baño en su sitio, cuanto mayor es el volumen de este, es decir,
cuanto mayor es el diámetro del electrodo, por lo que en estas posiciones
convendrá utilizar electrodos de menor diámetro. En el soldeo con pasadas
múltiples el cordón de raíz conviene efectuarlo con un electrodo de pequeño
diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la
unión y asegurar una buena penetración, después se pasará a utilizar
electrodos de mayor diámetro para completar la unión. El aporte térmico
depende directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de
desplazamiento, todos ellos parámetros que dependen del diámetro del
electrodo. El aporte térmico será mayor cuanto mayor sea el diámetro del
electrodo. En las aplicaciones con materiales donde se requiera que el aporte
térmico sea bajo se deberán utilizar electrodos de pequeño diámetro.
INTENSIDAD DE SOLDEO:
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FIGURA: 02 (Efecto de los principales parámetros de soldeo en el
cordón.)(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)
LONGITUD DE ARCO:
TIPO DE CORRIENTE:
El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con
corriente alterna como con corriente continua, la elección dependerá del tipo de
fuente de energía disponible, del electrodo a utilizar y del metal base. En la
tabla siguiente vemos que corriente es la más adecuada en función de una serie
de parámetros.
Mantenimiento del
reestablezcan el
arco Fácil arco Difícil
Muy sensible,
sobretodo
Efecto de soplo Raramente
Frecuentes, debidas
a la
Salpicaduras Pocas
Posiciones de cerca Todas
de los Todas
extremos
soldeo
Soldadura de hojas
pulsació
metálicas Preferible a CA n Difíci
Soldaduras de
l
secciones gruesas Bajo rendimiento Preferible a CC
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En cuanto a la polaridad en corriente continua depende del material a soldar
y del electrodo empleado, sin embargo se obtienen mayor penetración con
polaridad inversa.
EQUIPO DE SOLDEO:
FUENTE DE ENERGÍA:
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intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco
afectada por las variaciones de longitud de arco.
TIPOS DE ELECTRODOS:
ELECTRODOS DESNUDOS:
ELECTRODOS REVESTIDOS:
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del alma). Atendiendo al espesor del revestimiento o a la relación entre el
diámetro del alma y el del revestimiento, los electrodos se clasifican en:
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FUNCIÓN FÍSICA DEL REVESTIMIENTO:
- Ácido (A)
- Básico (B)
- Celulósico (C)
- Rutilo (R)
- Rutilo-ácido (RA)
- Rutilo-básico (RB)
- Rutilo-celulósico (RC)
- Otros (S)
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SOLDEO MIG/MAG:
Antes de nada vamos a aclarar que dependiendo del tipo de gas que utilicemos
nos referiremos a:
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Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador
especializado en
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Equipo de soldeo.
Cable de masa.
Conjunto de cables.
Conexión de control.
Cable de la pistola.
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SUMINISTRO DE ENERGÍA:
Corriente de soldadura.
El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura.
La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite obtener mejores
resultados. En este caso, la mayor parte del calor se concentra sobre el baño de
fusión, lo que mejora la penetración de la soldadura. Además, la corriente
continua con polaridad inversa, ejerce una enérgica acción de limpieza sobre el
baño de fusión, lo que tiene gran importancia en la soldadura de metales que den
óxidos pesados y difíciles de reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.
La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas
razones:
Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de
aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentación y resistencia
La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura
convencional gracias al sistema de enfriamiento y protección de arco ofrecido por
distintos gases como Argón y CO2.
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MODOS DE TRANSFERENCIA:
En la transferencia por arco-spray las gotas del material de aportación son iguales
o menores que el diámetro del alambre y su transferencia se realiza desde el
extremo del alambre al baño fundido en forma de una corriente axial de gotas
finas. Este tipo de transferencia se obtiene con altas intensidades y altos voltajes.
Mediante este modo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposición y
rentabilidad.
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en forma directa en la calidad de la soldadura. Los componentes de estas
condiciones son:
Tipo de unión.
Posición de junta.
SOLDEO TIG:
La soldadura mediante el proceso "TIG" efectúa la unión del metal por medio del
calentamiento que produce el Arco Eléctrico. Una terminal es generalmente un
electrodo de Tungsteno y la otra es la pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco
Eléctrico es protegido de la contaminación de la atmósfera, mediante la pantalla
de un gas inerte. El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal
muy duro, denso y difícilmente fusible: puede contener una adición del 1% al 2%
de Torio. Estos aumentos le aportan capacidad y mejoran sus cualidades, sin
embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables para la soldadura
de aluminio ya que la punta se derrite en forma circular, de manera que esta
permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue seleccionado como
material del electrodo por su característico alto punto de fusión (6000°F). El Arco
Eléctrico es una fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente
llamado plasma. Este plasma contiene casi igual número de electrones y de iones.
Los electrones mantienen la mayor parte de la conducción de corriente y fluyen
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del cátodo o terminal negativa al ánodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la
dirección opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas
iónicas están cargadas positivamente y son átomos que han perdido uno a más
de sus electrones orbitales.
ACERO INOXIDABLE:
Es asombroso el tributo que los países industriales han tenido que pagar a la
corrosión. Luego entonces el uso de este metal cada día es mayor y necesario
para la protección de objetos o materiales que pueden ser estropeados debido a
este ataque que producen las condiciones climáticas principalmente, así como
una gran variedad de elementos químicos, sobre todo los ácidos húmicos.
COBRE:
Se trata de uno de los metales más antiguos descubiertos por el hombre, siendo
de los más preciados por ser de los que se pueden poner en forma por el mayor
número de procedimientos posibles, ya que pueden fundirse, son maleables en
caliente, en frío, no se agrietan, no hacen escamas, se deja moldear a voluntad y
vuelven a encontrar una vez acabados, las mejores propiedades elásticas.
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EQUIPO PARA SOLDAR CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO TIG:
Se considera corno una máquina soldadora para proceso "TIG" la que reúne en
un sólo paquete o gabinete, un transformador de corriente alterna que esté tan
bien construido que proporcione desde 5 amperios hasta 500 amperios, que son
los rangos ideales para soldar desde chapa fina hasta chapa gruesa.
CORRIENTE ALTERNA
CORRIENTE ALTERNA
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El paquete también trae un juego de válvulas solenoides actuadas con un switch
de control remoto que también conecta la alta frecuencia, pero al actuar los
solenoides abren o cierran el paso del agua por el sistema de enfriamiento del
equipo y del gas Argón o Helio.
Dicho switch de control remoto hace que al actuar, conecte un control de tiempo
para suministrar un postflujo al criterio del soldador, en cuyo tiempo sigue
fluyendo el agua y el gas, pues esta es necesaria para enfriar el equipo y todo su
sistema.
Ya que hemos descrito como debe ser la fuente de energía ideal para el proceso
"TIG", cabe hacer la observación de que si no se cuenta con ella, se puede
adaptar cualquier otra soldadora que aunque no sea tan completa, nos pueda dar
la corriente que se ajuste a sus necesidades y para ello, solo hay que
acondicionar una válvula economizadora de gas y agua al sistema del equipo.
El gas Argón y el gas Helio, son los únicos gases protectores del Arco Eléctrico
para usarse en la soldadura del proceso "TIG", solos o combinados.
La diferencia básica entre estos dos gases, es su peso atómico y el voltaje del
Arco. El Argón es un gas monoatómico, teniendo un Peso atómico de 40 UMA.
Para obtener 5100 vatios con gas Argón, puede requerir una alzada de 465
amperios. El gas Argón produce un Arco más estable que el gas Helio. En la
soldadura con el proceso "TIG", la estabilidad del Arco es crítica.
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FIGURA: 05 (mechero del equipo de soldadura tig)(SOLDADURA DE
MANTENIMIENTO-SENATI)
Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con una
área especial, si este método ha de emplearse en producción en serie se
aconseja, si el tamaño de las piezas de soldadura lo permiten, se tenga una mesa
de trabajo bastante cómoda en cuanto a la postura del operario. De serie posible
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debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del operario el cual
es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que evitar también las
corrientes de aire, pues dificultan la operación al llevarse el gas, aislar la luz del
Arco con biombos o divisiones del resto del taller, el operario al igual que todas las
personas que tengan que observar el proceso usarán careta y los cristales
oscuros que la misma usen deben ser de la sombra más obscura que las mismas
condiciones del local permitan, usará guantes, peto o delantal de cuero, para que
se entienda, deberá protegerse al máximo de los rayos que la luz del Arco
despido y las radiaciones de alta frecuencia así como para evitar alguna
quemadura tanto en la vista, como en alguna otra parte del cuerpo. En el caso de
que por falta de precaución se tuviera un accidente, deberá atenderse de
inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consúltese al médico.
Equipo. Las torchas para soldar pueden ser enfriadas con aire o con agua y estos
pueden usar boquillas de cerámica o de metal. El tipo enfriado por aire
normalmente se emplea para baja corriente, para calibres livianos con ciclos de
trabajo cortos. Para intensidades de más de 130 amperios, debe usarse una
torcha enfriada por agua. Para intensidades de 200 amperios, o cuando se use
continuamente por largos periodos, debe usarse una torcha con boquilla metálica
y enfriada por agua a presión.
Los electrodos de tungsteno pueden ser del tipo sencillo o del tipo activado, a
juicio del usuario, recordando que debe usarse de acuerdo con la teoría.
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la línea de gas deben estar escrupulosamente limpias y estas así como los tubos
no deben tener humedad ni grasa.
Fundamentos básicos
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FIGURA: 06 (equipo de soldeo por arco sumergible) (MANUAL DEL SOLDADOR
OERLIKON)
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El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos
en la soldadura.
Conexión a la red
Fuente de energía
Bobina de alambre
Tubo de contacto
Conexión de masa
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Pieza
Fundente en polvo
Escoria líquida
Escoria sólida
Alambre-Electródo
Arco
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No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado, resultando
grano más fino en la zona soldada. En este tipo de soldadura el control de la
presión es de suma importancia dado que un exceso de presión hace que el
material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presión provoca
quemadura de las superficies y picadura de los electrodos.
La soldadura por puntos es el tipo más simple y más usado de las soldaduras de
resistencia.
El límite práctico del espesor es de 1/8 pulgadas, siempre y cuando cada pieza
tenga el mismo espesor. Se ha logrado hasta ½ pulgada en planchas de acero
satisfactoriamente.
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Soldadura de costura:
Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos
se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras
elípticas individuales que se superponen formando una hilera. La duración debe
ser regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se
usa enfriamiento externo.
Los equipos necesarios son costosos y de gran tamaño, pero pueden obtenerse
muy buenas soldaduras a un alto ritmo de producción.
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Soldadura por percusión:
Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego chocar las
partes con gran fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que
suelda los dos extremos. Las características de este procedimiento son:
Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza)
El equipo es semiautomático
Mantenimiento especial
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VENTAJAS:
ESTRUCTURAS METALICAS:
1.- Definición.
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3.- Condiciones Generales.
- A su ejecución en taller.
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- Al montaje de la estructura de la obra.
06.- Cuando el contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya
ocupado de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente obligado:
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4.- Materiales.
4.5.- Electrodos.
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planos del proyecto, ha de realizar obligatoriamente el Contratista; los planos
definirán completamente todos los elementos de la estructura metálica.
03.- Todo plano de taller llevará indicado los perfiles, las clases de acero, los
pesos y las marcas de todos los elementos representados en él.
04.- Los datos necesarios para la ejecución de los planos de taller deben
obtenerse de los planos del proyecto y del PCPT sin introducir ningún tipo de
cambio o modificación que no sea autorizada por escrito por el Director. Para
aquellos extremos no definidos por el completo en los documentos antes citados,
se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones.
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- Los diámetros de los agujeros a efectuar en chapas o planos se elegirán en
función de los espesores de las piezas a unir dentro de los límites marcados en el
cuadro 36.11.1; para los perfiles se elegirán los valores indicados en el anejo 3 de
la norma NBE-MV 102-1975 o en las normas UNE de la serie 36.000, o los
inmediatos a ellos.
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02.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarán las rebabas de
laminación, así como las marcas de laminación en relieve en todas aquellas zonas
de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las uniones de
la estructura.
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01.- Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y
perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de torceduras
dentro de las tolerancias admisibles.
03.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminarse
posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estrías e irregularidades que se
hayan producido.
05.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades de
uniones soldadas se mecanizarán mediante piedra esmeril o fresa en una
profundidad no inferior a dos milímetros (2 mm.), a fin de levantar toda la capa de
metal alterado por el corte, esta mecanización se llevará hasta una distancia de
treinta milímetros (30 mm.) del extremo de la soldadura.
06.- Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser
fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo.
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respecto al primer procedimiento, las prescripciones contenidas en el presente
artículo.
12.- Deberán tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los
agujeros sean cilíndricos, sin grietas ni fisuras, así como la coincidencia de los
mismos.
15.- Siempre que sea posible, se taladrarán de una sola vez los agujeros que
atraviesan dos o más piezas, engrapándolas o atornillándolas preferentemente.
Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.
UNIONES SOLDADAS:
01.- Las soldaduras se definirán en los planos del proyecto y de taller según la
notación simbólica que se indica en la horma UNE 14.009; puede emplearse
también, haciéndolo constar en los planos, la simbolización que se indica en la
norma ISO 2.553, método E.
02.- Las uniones soldadas podrán ejecutarse por cualquiera de los procedimientos
que se citan a continuación sin necesidad de aprobación previa:
03.- Para utilizar otros procedimientos será necesaria la aprobación escrita del
Director, quien no la otorgará sin la ejecución de las pruebas y ensayos que
estime necesarios.
- Procedimiento de soldeo.
- Posiciones de soldeo.
MONTAJE EN BLANCO:
02.- El Director podrá autorizar que no se realice este montaje en blanco, en todo
o en parte, cuando concurran alguna de las siguientes circunstancias:
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7. MARCO CONCEPTUAL:
TERMINOS Y DEFINICIONES DE SOLDADURA:
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Cualificación del procedimiento: conjunto de acciones tendentes a
comprobar que las uniones soldadas, realizadas por un determinado
procedimiento pueden cumplir unas normas específicas.
Corte por arco: nombre genérico para procesos de corte, que funden los
metales a cortar con el calor del arco eléctrico entre un electrodo y el metal
base.
Corte por arco-aire: proceso de corte por arco, en el cual los metales son
fundidos por el calor del arco eléctrico, que se establece entre el electrodo de
un grafito y el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de
aire.
Corte por plasma: proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la
fusión de una zona localizada por un arco restringido y expulsándose el metal
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fundido por la inyección a alta velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale
por el orificio de la tobera de corte.
Garganta efectiva: altura del triángulo inscrito en la sección del cordón de una
soldadura en ángulo.
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8. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
8.1. TIPO DE INVESTIGACION
H.E.1
H.E.2.
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H.E.3.
H.E.4.
10. VARIABLES:
10.1. V. INDEPENDIENTES:
10.2. V. DEPENDIENTES:
Materiales de aporte
Intensidad (A)
Polaridad de la soldadura (dc-ac)
10.3. V. INTERVINIENTES:
Personal calificado
Costos
Vida útil.
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11. TECNICAS E INSTRUMENTOS
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FIGURA: 10 (Curvas a tomar en cuenta para prevenir las deformaciones)
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12. MATRIZ DE CONSISTENCIA:
PRESUPUESTO
TENTATIVO
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO PARCIAL
14. FINANCIAMIENTO
FINANCAIAMIENTO PROPIO
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15. CRONOGRAMA
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