Informe de Juan1

Facultad Técnica
UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER

DE CHUQUISACA
FACULTAD TÉCNICA
CARRERA DE MECÁNICA INDUSTRIAL
INFORME DE PASANTÍA
PRACTICAS REALIZADA EN
SUCREMET S.A.
PARA OPTAR EL TITULO DE TÉCNICO SUPERIOR EN
MECÁNICA INDUSTRIAL
Univ. Juan Saavedra barja
SUCRE - BOLIVIA
2012
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Mecánica Industrial
Facultad Técnica
DEDICATORIA
El presente informe va dedicado a mis queridos padres y hermanos que siempre

me apoyaron y me colaboraron en los momentos más difíciles de mis estudios,
ellos siempre quisieron que saliera adelante en las malas y en las buenas y espero
que se encuentren satisfechos.
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AGRADECIMIENTO
Primeramente a dios por darme la vida.
De manera especial a mi padres y hermanos por ser mis primeros maestros y

darme la enseñanza y el amor a esta profesión brindándome su experiencia y
inquietud por aprender cada día más, gracias.
A la Universidad San Francisco Xavier de Chuquisaca, por haberme

acogido durante el tiempo de mi formación profesional y a todos mis docentes por
brindarme sus enseñanzas.
Agradecer a la institución de SUCREMET S.A. al Ing. Yuri Calvimontes por

haberme acogido y dejarme realizar mi pasantía.
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CAPITULO 1
PRESENTACIÓN
1.- SOBRE LA CARRERA
La carrera de mecánica Industrial de reciente creación viene formando

profesionales a nivel Técnico Superior que se encuentran desarrollando sus
actividades profesionales en los diferentes puntos del País.
En la carrera de Mecánica Industrial se ofrece varias modalidades de titulación

que el alumno una vez egresado pueda escoger, y entre ellas tenemos:
1) Proyecto de Grado
2) Pasantía
3) Monografía
4) Titulación por excelencia (con un promedio mayor a 70
puntos)
Mi persona luego de terminar los seis semestres de estudio, y una vez egresado
de la carrera de Mecánica Industrial decidí realizar la pasantía o práctica industrial
en la empresa de “SUCREMET S.A.” durante tres meses, y durante este tiempo
aprendí muchas cosas, en primera instancia puse en práctica mis conocimientos
adquiridos en la facultad, en segunda instancia capté nuevas ideas, nuevas
experiencias de las personas con las cuales trabajé conjuntamente y que me
servirá en mi vida profesional.
1.1.- JUSTIFICACIÓN
Se escogió la modalidad pasantía por poner en práctica y fortalecer todos los

conocimientos adquiridos en la Facultad ya sea en mantenimiento, construcción
de maquinarias, torneado, además aprender nuevas técnicas y tecnologías
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propias del campo laboral en lo referente a Mecánica Industrial. La finalidad era

poder construir maquinarias, repuestos de de automóviles, equipo pesado y otros.
Entré a la empresa SUCREMET porque es una Empresa seria que está realizando
servicios interdepartamentales como también en nuestro municipio, se encuentra
bien equipada en maquinarias, tiene un personal calificado de los cuales se puede
obtener nuevos conocimientos.
OBJETIVOS
1.1.1.- OBJETIVO GENERAL.
 Fortalecer los conocimientos adquiridos en la carrera de

Mecánica Industrial.
1.1.2.- OBJETIVO ESPECIFICO.
 Operar con equipos nuevos, existentes en nuestro medio.

 Conocer un medio real en el mantenimiento y fabricación de
equipos industriales, piezas para obras grandes y empresas.
1.1.3.- METAS.
 Realizar mis prácticas en tres meses de forma satisfactoria.

 Elaborar y defender el informe de mi pasantía dentro de un
tiempo establecido.
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CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
MARCO CONTEXTUAL
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA “SUCRE METALES INDUSTRIALES”

SUCREMET S.A.
2.- INTRODUCCIÓN
La práctica industrial tiene por finalidad relacionar los conocimientos teóricos con
la práctica y a la vez dar la oportunidad al estudiante de poder conocer
objetivamente el papel que desempeña un Técnico en Mecánica Industrial en una
empresa, los problemas que se presentan en ella y la forma de poder resolverlos.
Todo con el objetivo de tener una visión más clara y real del manejo y
mantenimiento de las máquinas.
Sucre Metales Industriales SUCREMET S.A. tiene como objeto la actividad de

metalmecánica, destinada a la construcción de equipos industriales en el rubro del
cemento, concreto y minería; construcción de estructuras metálicas; ingeniería y
proyectos de plantas industriales; montajes industriales; fabricación y
comercialización de elementos de sistema de transporte por cinta. Asimismo podrá
comercializar en forma departamental, Nacional y/o internacional todos los
productos con su actividad principal, siendo que para esta actividad cuenta con
equipos y personal correspondiente adecuado, pudiendo dedicarse a cualquier
clase de actividad comercial relacionada con la Metalmecánica sin limitación
alguna. La sociedad se halla plenamente facultada a realizar todas las
operaciones, actos y contratos de cualquier naturaleza sin limitación alguna en
forma multidisciplinaria relacionada a la metalmecánica y sus derivados.
En el presente informe de la práctica industrial llevada a cabo en la Planta “Sucre

Metales Industriales” SUCREMET S.A. se hará una descripción del
funcionamiento de las máquinas en los diferentes campos de acción.
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“Sucre Metales industriales SUCREMET S.A.”situada en el parque industrial de

la ciudad de sucre ubicado en zona Lajas tambo. La nueva empresa está dedicada
a brindar servicios y productos en el área de metal mecánica con la fabricación de
equipos industriales para el sur del país.
2.1.1.- CONSTITUCIÓN
La Sociedad fue constituida mediante Instrumento N° 1420/2009 de fecha 26 de

agosto de 2009 El capital autorizado para la constitución de la Sociedad fue de Bs
20.000 y el capital pagado, valor que fue cancelado en efectivo. El cual se encuentra
dividido en 200 acciones ordinarias y nominativas con un valor de Bs 100 cada una.
2.1.2.- OBJETIVO
2.1.3.- OBJETIVOS GENERALES
Sucre Metales Industriales SUCREMET S.A.tiene como objeto la actividad e

metalmecánica, destinada a la construcción de equipos industriales en el rubro del
cemento, concreto y minería; construcción de estructuras metálicas; ingeniería y
proyectos de plantas industriales; montajes industriales; fabricación y
comercialización de elementos de sistema de transporte por cinta. Asimismo podrá
comercializar en forma departamental, Nacional y/o internacional todos los productos
con su actividad principal, siendo que para esta actividad cuenta con equipos y
personal correspondiente adecuado, pudiendo dedicarse a cualquier clase de
actividad comercial relacionada con la Metalmecánica sin limitación alguna. La
sociedad se halla plenamente facultada a realizar todas las operaciones, actos y
contratos de cualquier naturaleza sin limitación alguna en forma multidisciplinaria
relacionada a la metalmecánica y sus derivados.
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2.1.4.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Objetivo a corto plazo
 Objetivo a mediano plazo
 Objetivo a largo plazo
2.1.5.- OBJETIVO A CORTO PLAZO

 Implementación de una plegadora nueva de última generación
 Exportar materia prima del extranjero
 Implementación de equipos de soldadura
2.1.6.- OBJETIVO A MEDIANO PLAZO

 Construcción de una nueva nave industrial
 Contratar más personal para trabajar doble turno
2.1.7.- OBJETIVO A LARGO PLAZO

 Mejoramiento de la nave industrial y conclusión de los proyectos del futuro
 Ser la empresa más grande del sur del país de metal mecánica
2.1.8.-EN LAS CONSTRUCCIONES CIVILES
 Estructuras metálicas y cubiertas.
 Plantas de dosificación de agregados.
 Hormigoneras horizontales de régimen forzado.
 Carretillas.
 Herramientas manuales.
 Conformado de planchas en frio, perfiles, calaminas para cubiertas y

cerramientos.
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2.1.9.-EN LA INDUSTRIA AGRÍCOLA:
 Tanques estacionarios para combustible.

 Tanques de almacenamiento de agua para el Chaco chuquisaqueño.
 Chatas de remolque para granos.
 Sistemas de elevación y transporte de plantas de almacenamiento como de
Silos cónicos y cilíndricos.
 Montaje de plantas de alimentos.
 Molinos de martillo para cereales.
2.2.-EN LA INDUSTRIA CEMENTERA:
Calderería
 Tolvas
 Buzones
 Ciclones
Equipos
 Elevadores de cangilones
 Elevadores de bandas transportadoras
 Transportadores de Gusano helicoidal
 Aerodeslizadores
 Montaje de estructuras
2.2.1.-EN LA INDUSTRIA MINERA:
 Es pesadores de pasta
 Tanques de almacenamiento
 Molinos de bolas, y de mandíbulas.
 Brazos de sistemas de lixiviación
 Cribas
 Estructuras metálicas
 Montaje de plantas
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2.2.2.-TELECOMUNICACIONES:
 Construcción de torres arriostradas.

 Instalación de pararrayos y jaulas de Faraday.
 Mono postes de soportes de 3 y 4 postes.
 Montajes de torres
SUCREMET será el soporte de la industria en general a futuro por ello, es

importante para el relanzamiento en nuestro departamento el crecer con acciones
concretas de un fortalecimiento en la industria agrícola en los 29 municipios y todo
el departamento con una empresa metalmecánica de este tipo y con un mercado
potencial de todo el sud del país como es Potosí, y Tarija, por la situación
geográfica que contamos.
2.2.3.-VALORES DE LA EMPRESA
 Compromiso.
 Honestidad.
 Responsabilidad.
 Determinación.
 Respeto.
a) Construcción y Servicios. En concordancia con el objetivo empresarial la

producción, manufactura y comercialización de estructuras metálicas en general
para el mercado industrial y de minería.
b) Productos Masivos. Referido a los productos de carácter complementario en

el área de la infraestructura y metalmecánica en general; como aquellos que en
función a demandas básicas, respaldadas por un estudio de mercado, representen
un mercado potencial.
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2.2.4.-SITUACIÓN ACTUAL SUCREMET S.A.
SUCREMET S.A. inició el funcionamiento de sus actividades en el Área de

Asentamiento Industrial del Municipio de Sucre, ubicada en la zona de
Lajas tambo, constituyéndose en la primera industria emplazada en el lugar.
Las instalaciones:
 Terreno nivelado de 10.000 m2
 Área de almacén, fabricación, montajes y pintado de 900 m2
 Área de almacén 24 m2
 Comedor
 Oficinas 75 m2
 Vestuarios
 Batería de baños
Procesos:
 Corte por Guillotina / Oxicorte / Plasma
 Corte por pantógrafo (fabricación propia) Plasma / Oxicorte
 Plegado
 Cilindrado con pre curvado
 Soldadura por Arco (SHAW) / MIG / MAG
 Prensado
 Torneado
 Fresado
 Pintado
Compañía se desempeña de modo poco aceptable. La empresa experimentar
problemas con el margen que deja cada unidad monetaria generada por ventas
después que ha pagado todos sus
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2.2.5.- UBICACIÓN
“Sucre Metales industriales SUCREMET S.A.”situada en el parque industrial de la

ciudad de sucre ubicado en zona Lajas tambo.
2.2.6.- ORGANIZACIÓN
2.2.7.- ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
La empresa SUCREMET S.A. cuenta con un Gerente General Ing. Juan Ramírez,
Jefe de Planta Ing. Álvaro Pérez, Supervisor de taller Ing. Gustavo Torres, Supervisor
se SGI Ing. Orlando Ortuño, encargado de administración contable Lic. Evelyn Díaz,
soldadores, Mecánicos Industriales y Ayudantes organizados de la siguiente manera
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2.2.8.-ORGANIGRAMA
Sucre Metales Industriales Sociedad Anónima (SUCREMET S.A.)
DIRECTORIO
GERENTE
GENERAL
JEFE DE
PLANTA
SUPERVISOR INGENIERO DE SUPERVISOR ADMINISTRADO

DE TALLER PLANTA S.G.I R CONTABLE
ALMACENERO
MECÁNICOS TÉCNICOS TEC. MAQUINAS
ADMISTRATIVO
INDUSTRIALES SOLDADORES HERRAMIENTAS
AYUDANTE PORTERO
LIMPIEZA
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2.2.9.- DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN
El personal administrativo trabaja en horario continuo, el horario de ingreso es de

horas 7:00 a.m. a 17:00 p.m. de lunes a viernes.
2.3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN
El personal de trabajo también en horario continuo de 7:00 a.m. a 17:00 p.m. de

lunes a viernes .Todo este departamento esta operado por el jefe de producción.
2.3.1.-PERSONAL DE LA EMPRESA
LISTA DE TRABAJADORES DE PLANTA SUCREMET
Nombre Cargo F._Ingreso T._Contrato
SUCRE
METALESINDUSTRIALES
SUCREMET
1 ING. ÁLVAROPÉREZ Jefe de Planta 01/01/2010 Indefinido
2 M. EVELIN DÍAZ P. Enc. Adm. Contable 01/01/2010 Indefinido
3 DAVID TOMAS N. Técnico Soldador 01/01/2010 Indefinido
Técnico Maquinas
4 NERIO MENACHO CH. herramientas 01/01/2010 Indefinido
Técnico Maquinas
5 JUAN P. MENDOZA M. herramientas 01/01/2010 Indefinido
6 ADOLFO M. CHOQUE A. Técnico Soldador 01/01/2010 Indefinido
7 REMIGIO CARVAJAL Q. Mecánico industrial 01/01/2010 Indefinido
E. MOISÉS AVENDAÑO
8 V. ayudante 01/01/2010 Indefinido
Enc- Almacenes / Enc.
9 DANIEL S. FLORES A. administrativo 19/02/2010 Indefinido
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J. FERNANDO MARTÍNEZ
10 P. ayudante 24/02/2010 Indefinido
11 GIMBER GARRÓN R. Técnico Soldador 01/01/2010 Indefinido
12 ALFREDO G. SERNA D. Mecánico industrial 01/01/2010 Indefinido
13 WILBER ECOS C. Mecánico industrial 01/01/2010 Indefinido
GUILLERMO FLORES Periodo de
14 CHUQUIMIA Técnico Soldador 23/02/2011 prueba
GUALBERTO MAMANI
15 QUISPE ayudante 11/08/2010 Plazo Fijo
LUIS FERNANDO OLIVA
16 INOCENTES ayudante 11/08/2010 Plazo Fijo
JUANA VARGAS
17 RAMÍREZ Servicio de Limpieza 13/09/2010 Plazo Fijo
KENNY CARLOS
18 MENDOZA CARITA ayudante 16/09/2010 Plazo Fijo
ANDRES
ÁNGELMOSTACEDO
19 BRITO Técnico Soldador 27/09/2010 Plazo Fijo
20 GUSTAVO TORRES Ingeniero de planta 05/04/2010 Plazo Fijo
21 AGUSTÍN ROJAS Portero 20/04/2010 Plazo Fijo
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2.3.2.- MISIÓN
Nuestra misión es suministrar, fabricar piezas, repuestos y accesorios

metalmecánicos así como la reconstrucción, reparación, diseño, ensamblaje y
montaje de elementos utilizados en la industria en general, ofreciendo productos y
servicios de óptima calidad y competitivos que satisfagan completamente las
necesidades de nuestros clientes, utilizando una adecuada tecnología y un
recurso humano comprometido y capacitado para asegurar el desarrollo sostenible
y rentable.
2.3.3.- VISIÓN
En el 2015, SUCREMET S.A. será una de las principales industrias

metalmecánicas ejecutora de grandes obras de ingeniería en el sur del país.
Gozaremos de alto prestigio, los clientes estarán satisfechos y nuestro nombre
será sinónimo de confianza para lo cual se mantendrán y mejorarán
permanentemente los estándares y demás modelos de gestión, disponiendo de
tecnología de vanguardia y personal altamente competente y comprometido con
los propósitos de la empresa.
2.3.4.- ACTIVIDADES QUE DESARROLLA LA EMPRESA
Somos una empresa metalmecánica de servicio al sector industrial dedicada a:
 Fabricación, reparación y modificación de componentes metalmecánicos

para maquinaria en general.
 Calderería, soldadura especializada, maquinados de piezas en cualquier
material y geometría (torneado, fresado y mandrilado) y generado de
engranajes.
 Diseño, fabricación y/o reparación de silos, naves industriales, puentes
grúas, molinos de martillo, cribas, equipos de elevación y transporte,
reconstrucción de equipos y equipos especiales a pedido.
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 Fabricación de productos especiales en serie tales como máquinas de

hacer bloques de hormigón, hormigoneras y otros.
 Proyectos y asesoramiento técnico.
2.3.5.- FORMA DE TRABAJO.
Cada uno de los trabajadores cuenta con una tarjeta de asistencia, donde el
trabajador sella la misma a la entrada y salida de la institución. Así mismo cada
trabajador llena un parte diario de trabajo donde indica el código de trabajo, grupo
y subgrupo que se le ha encomendado a realizar. Los códigos se muestran en
(ANEXOS) Así mismo vale la pena mencionar que para la adquisición de uno o
varios repuestos nuevos, es necesario hacer pedido a almacén, donde se indica
los datos del pedido, la cantidad, unidad ó código de la pieza, artículo y número
interno de la unidad en reparación; para luego ser aprobado y autorizado para su
compra. Estos pedidos se muestran en (ANEXOS)
2.3.6.- CARACTERÍSTICASTÉCNICAS DE LA PLANTA
La empresa cuenta con sus propias instalaciones el Parque Industrial, zona lajas
tambo, con una superficie aproximada de 6000m2
Maqueta Nave Industrial
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2.3.7.- PLANOS DE LA PLANTA
Bandeja para tendido de

conductores para equipos
2.3.8.- LAY OUT DE LA NAVE INDUSTRIAL

Es una representación gráfica de la ubicación de los equipos y maquinaria dentro de
una empresa sea esta de servicio o de producción que sirve para:
GERENTE
 Reconocer la ubicación de equipos y maquinaria
 Hacer análisis de tiempos y movimientos
 Realizar proyectos de reubicación de maquinaria
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2.3.9.- MAQUINARIAS Y EQUIPOS CON LAS QUE CUENTA LA EMPRESA
Los códigos sirven para identificar qué tipo de maquina es, también para saber el
número de equipos con las que cuenta la sección, y su distrito estos códigos sirvió
para gestiones pasadas.
En la presente gestión hubo un cambio de código, para la diferente maquinaria de

la empresa. En la siguiente identificación podremos ver los códigos tanto pasados
como actuales, para una mejor aclaración.
Cantida
Item d Máquina Marca Tipo Descripción
Van. 60m/s ;
1 3 Cortadora sensitiva Neo CS846T Disco 400mm
Sierra SuperTra
2 1 semiautomática Thomas d 30050
GWS 24-
3 10 Amoladoras Bosch 230
4 1 Esmeril Bambozzi
Cortador de plasma
5 1 semiautomática Go-Fer III
Equipo de corte por
6 1 oxígeno Victor
7 1 Guillotina Somar Nº 5 Chapa 5mm
8 1 Guillotina Somar Nº 3 Chapa 3mm
Golpes/min. Máx.
9 1 Troqueladora Mach PAM-40D 150
Taladro de banco
10 1 semiautomático CSEPEL RF22/A
11 1 Cepilladora GSP EL-115
12 1 Fresadora ANA YAK
13 1 Torno
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14 1 Torno
Ancho de plancha
15 1 Cilindradora Rayer máx. 3m
DoneWell 4681
16 1 Plegadora A/S Herfolge 30 MPa
Espesor de
plancha máx.
17 1 Cizalladora Dar ley GS 3013 13mm
Equipo de soldar Lincoln Corriente máx.
18 2 (arco eléctrico) Electric Rx 520 520 A
Equipo de soldar 316 Corriente máx.
19 1 (MIG) Smashwel Topflex 100 A
Equipo de soldar Mega Corriente máx.
20 1 (MIG-MAG) Bambozzi Plus 350 350 A
Equipo de soldar TDG
21 1 (arco eléctrico) Bambozzi 3550ED
Equipo de soldar Origo Mig
22 1 (MIG) ESAB 558T
Equipo de soldar Corriente máx.
23 2 (arco eléctrico) ESAB LHI 425 425 A
Equipo de soldar
24 1 (arco eléctrico) Miller
Transportador tipo
25 1 tortuga Menegotti Cap. 1 ton.
26 1 Compresor
27 1 Polipasto monorriel Forvis Cap. 3000kg
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2.4.-CARACTERISTICAS TÉCNICAS Y CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

INSTALADA
PLANTA SUCREMET S.A.
Descripción de equipos y maquinarias:
Cizalla, Marca Dar ley, capacidad de corte acero en plancha máximo 13mm y
ancho máximo 3m
Plegadora de plancha, Marca Donewell modelo DNC30
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Cilindradora, Marca Rayer-Maquinas
Cepillo, Marca GSP
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Taladro Radial Fresadora, Marca ANAYAK
Prensa Hidráulica
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Torno, Marca ROM industria Brasilera

Torno 1
Torno 2
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Taladro de Pedestal
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Equipos de soldadura:
Mig Arco Eléctrico
Equipos de corte
Sensitiva
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Cortador de Plasma
Sierra sin fin, marca THOMAS SuperTrad 300 50
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Troqueladora “Excéntrica” Marca RAM 40
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3.1.1.- HISTORIA DE LA SOLDADURA.
Aunque la soldadura se considera un proceso relativamente nuevo de acuerdo

como se practica actualmente, sus orígenes se remontan a épocas antiguas,
alrededor del año 1000 a.c. Los egipcios y otros pueblos en el área oriental del
Mediterráneo. Aprendieron a obtener la soldadura por forja y martilleo que usaron
para fabricar armas, herramientas y otros implementos.
En el siglo XIX se establecieron dos descubrimientos muy importantes ambos

atribuidos al científico Sir Humphrey Dady: arco eléctrico y el gas ac
3.1.2.- SOLDADURA EN LA ACTUALIDAD.
La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación conveniente de
calor o presión.
3.1.3.- SOLDADURA POR ARCO
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo
XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores
rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
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industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo

recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
Fundamentos
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por
una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente
de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas,
cuya composición química puede ser muy variada, según las características que
se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico.
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de
potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre
ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco
funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.
(Fig. 2)
Elementos
Plasma:Está constituido por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones y de productos de la fusión tales como vapores que ayudaran a
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la formación de una atmosfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura

del proceso.
Llama:Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que está
formada por átomos que se disocian y re combinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.
Baño de fusión:La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de este se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de

aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta
por impurezas que son segregadas durante la solidificación que posteriormente
son eliminadas, el sobre espesor está formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, que es lo que compone la soldadura en sí.
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito;
en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos sirven también como
material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación
de materiales que combinan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los
electrodos tiene diversas funciones, estas pueden resumirse en las siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento

 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento
 Funciones de los recubrimientos
 Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para le soldadura depende de una amplia serie de factores
como es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para
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Facultad Técnica
lograr una buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos

químicos denominados sales de sodio, potasio y bario los cuales tienen una
tención de ionización baja y un poder termoiónico elevado. El recubrimiento,
también contiene en su composición productos como los silicatos, los carbonatos,
los óxidos de hierro y oxido de titanio que favorecen la función física de los
electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del
soldeo.
3.1.4.-FUNCIÓN METALÚRGICA DE LOS RECUBRIMIENTOS
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del

arco y de contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento
tiene una importancia decisiva en la calidad de la soldadura. Una de las
principales funciones metalúrgicas de los recubrimientos de los electrodos es
proteger el metal de la oxidación, primero aislado de la atmosfera oxidante que
rodea al arco y después recubriéndolo con una capa de escoria mientras se enfría
y solidifica.
Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del

arco eléctrico.
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Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.
Articulo principal: Soldadura manual de metal por arco.
Electrodos revestidos
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en

ingles Shield Metal Arc Welding (SHAW) o Manual Metal Arc. Welding (MMAW)
es que el arco eléctrico se produce entren la pieza y un electrodo metálico
recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de
la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento de modo que se obtiene la atmosfera adecuada para que se
produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el
baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la

fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
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Facultad Técnica
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de
dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es alambre de diámetro original 5.5 mm que se comercializa en

rollos continuos. Tras obtener el material el fabricante lo decapa mecánicamente a
fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza posteriormente lo trefila para reducir
su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

elementos minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc. Convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso,
cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS

(American Welding society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
E X0XX –XX (Ej.: E 7018)
Designa la composición química del metal depositado
Utilización de corriente AC/DC
Posición de soldadura
1 Toda posición
2 Plana y horizontal
3 Solo plana
Límite de resistencia mínimo 10 000 PSI
Indica electrodo
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Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las
salpicaduras son poco frecuentes; en cambio el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos
de mayor diámetro, con los que el rendimiento a mayor escala también aumenta
en cualquier caso las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad por tanto su bajo precio, a pesar de la gran variedad de proceso de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada
del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento practico todo lo que
necesita un soldador para trabajar es un fuente de alimentación, cables un porta
electrodo y electrodos.
El soldar no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos,
reparación, fabricación y construcción. Además la soldadura SHAW es muy
versátil. Su campo de aplicaciones es enorme casi todos los trabajos de pequeña
y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede
soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier
tipo.
Sin embargo el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta

para su automatización su aplicación es esencialmente manual, la longitud de los
electrodos es relativamente corta de 230 a 700 mm, Por tanto es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala, el soldador tiene que interrumpir
el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto
de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo aun con todo
este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.
37
Facultad Técnica
ACERO SAE 1045
COLORES DISTINTIVOS PROPIOS:
Tipo: Acero de medio contenido de carbono.
Formas: Barra redonda

Características: El más popular de los aceros al carbono templables es sin duda
el 1045. En todo tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por
encima de los 600 MPa. (61 kgf/mm2), o en el caso de diámetros mayores, en
donde se necesite una superficie con dureza media, 30 a 40 Rc, y un centro tenaz.
Aunque su maquinabilidad no es muy buena, se mejora con el estirado en frío,
además con este acabado se vuelve ideal para flechas, tornillos, etc. de alta
resistencia.
Aplicaciones: Por sus características de temple, se tiene una amplia gama de

aplicaciones automotrices y de maquinaria en general, en la elaboración de piezas
como ejes y semiejes, cigüeñales, etc. De resistencia media.
Tratamiento térmicos recomendados (valores en °C):
PUNTOSCRIT
RECOCIDO
FORJA NORMALIZ TEMPL REVENI ICOS APROX.
DO ADO ABLANDAMI REGENERA ADO DO
Ac1 Ac3
ENTO CION
820-850
800-850
1050 650-700 Agua
870-890 enfriar al 300-670 730 785
1200 enfriar al aire 830-860
horno
Aceite
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Facultad Técnica
Propiedades mecánicas mínimas estimadas
RELACION
RESISTENCIA LIMITE DE
DE
TIPO DE A LA FLUENCIA DUREZA
ALARGAMIENTO REDUCCION MAQUINA-
PROCESO Y TRACCIÓN MPa BRINELL
EN 2" % DE ÁREA % BILIDAD
ACABADO MPa (kgf/mm2)
1212 EF =
(kgf/mm2) Ksi Ksi
100%
CALIENTE Y 310-32-45
570-58-82 16 40 163
MAQUINADO
55
ESTIRADO EN
630-64-91 530-54-77 12 35 179
FRIO
PARTES DEL T O R N O (U N I V E R S A L)
7. ESTRUCTURA DEL TORNO.- El torno tiene cinco componentes principales:1.

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.2. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza
de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.3. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo
de la bancada.4. Carro porta útil: consta del carro principal, que produce los
movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
39
Facultad Técnica
piezas: la base, el y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre

una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.5. Cabezal giratorio
o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos,
como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis
mordazas.
8. EQUIPO Auxiliarse requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la

pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes
incluyen: Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento. Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en
la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de
trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en
el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple. Plato de arrastre: para amarrar
piezas de difícil sujeción. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que
actúan de forma independiente unas de otras.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:
Capacidad
Altura entre puntos; distancia entre puntos; diámetro admitido sobre bancada;
diámetro admitido sobre escote; diámetro
admitido sobre el carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote
delante del plato liso.
Cabezal
Diámetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse
del husillo principal; gama de velocidades
del cabezal (habitualmente en rpm); número de velocidades.
Carros
40
Facultad Técnica
Recorrido del carro transversal; recorrido del charriot o carro superior;

dimensiones máximas de la herramienta, gama de
avances longitudinales; gama de avances transversales. Recorrido del avance
automático.
Roscado
Gama de pasos métricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares;
gama de pasos Diametral Pitch; paso del
husillo patrón.
Cabezal móvil
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición.
Una de ellas, el soporte, se apoya sobre
las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el
extremo opuesto al cabezal. La otra pieza
se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para
el desplazamiento longitudinal del
contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego,
denominado punto de centrado, practicado
sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en Kw); potencia de la motobomba de
refrigerante (en Kw).
Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por
ejemplo los tornos verticales no tienen
contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina
con Caja Norton solo lo tienen los
tornos paralelos.
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Doblada para desbastar
Derecha para acabado
Para refrentar
41
Facultad Técnica
Doblada para refrentar

Para cortar
Para barrenar agujeros pasantes
Para refrentar agujeros ciegos
Para desahogos interiores
Para roscado interior
Para roscado exterior
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que

están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
Herramienta de metal duro soldada.
Herramientas de roscar y mandrinar.
Brocas de centraje de acero rápido
Plaquita de tornear de metal duro.
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.
AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE HERRAMIENTAS

PARA ALTA VELOCIDAD.
VELOCIDAD DE AVANCE DEL TORNO.
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de
corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo,
si el torno está graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta
de corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada
vuelta completa de la pieza.
VALORES ADMISIBLES PARA VELOCIDADES DE CORTE

VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en el torno se puede definir como la velocidad
con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
42
Facultad Técnica
herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en

metros por minuto
Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y
fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la larga
duración de la herramienta y el volumen de producción.
ÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Cálculo en pulgadas:
Ejemplo: Calcular las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza
de acero de máquina de 2 pulg. de diámetro (La velocidad de corte del acero de
máquina es de 100 pies/min):
Cálculo en milímetros:
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero
de máquina de 45 mm. De diámetro (la velocidad de corte del acero de máquina
es de 30 m/min).
CÁLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO

A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se
deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del
corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la fórmula siguiente:
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010
mm., en una pieza de acero de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de
diámetro.
FLUIDOS DE CORTE (REFRIGERANTES)

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido
que baña el área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales
de éste fluido son:
a) Ayudar a la disipación del calor generado.
b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida de la
herramienta.
43
Facultad Técnica
c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte

d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
f) Mejorar el acabado superficial.
Aceites Emulsionables
Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes proporciones:
De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se
emplean para trabajos ligeros.
De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se
emplean para el maquinado de metales de mediana dureza con velocidades
medianamente elevadas.
De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubricante; son
adecuados para trabajar metales duros de elevada tenacidad. Protegen
eficazmente la oxidación de superficies de las piezas maquinadas.
PROCESO DE ROSCADO
En el roscado, la velocidad de avance debe corresponder precisamente con el
Paso de la rosca. En el caso de un paso de 8 hilos por pulgada, la herramienta
tiene que desplazarse a una tasa de 8 revoluciones por pulgada, o de 0,125
(pulgadas por revolución). Compare esto con una aplicación normal de torneado,
que tiene una velocidad de avance típica de 0,012 ipr. La velocidad de avance en
el torneado de roscas es 10 veces más grande. Y las correspondientes fuerzas de
corte en la punta del inserto de roscar pueden ser entre 100 y 1.000 veces más
grandes.
PROCESO DE ROSCADO
La tabla siguiente indica la información para reconocer el tipo de rosca a través de
su letra característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en ingeniería
mecánica
Profundización en cada pasada roscado
Por ejemplo, cuando se produce una rosca con una forma de 60° utilizando un
avance de profundización constante por pasada de 0,010", la segunda pasada
44
Facultad Técnica
remueve tres veces la cantidad de metal que la primera pasada. Y en cada una de
las subsecuentes pasadas la cantidad de material removido continúa creciendo
exponencialmente.
Para eliminar este aumento y mantener unas fuerzas de corte más realistas, la
profundidad de corte debe ser reducida en cada pasada.
PROCESO DE ROSCADO
Gs = paso de la rosca a tallar.
Ls = paso del husillo de roscar.
Z1 = número de dientes del engrane del husillo principal.
Z2 = número de dientes del engrane del husillo de roscar.
Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio de revoluciones.
Para lograr la fabricación de una rosca con el paso requerido, es necesario que se
guarde la relación de revoluciones adecuada entre el husillo guía o de roscar y las
de la pieza. Por ejemplo si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro
deberá tener un avance de 4 mm por cada revolución, si el husillo de roscar en
cada vuelta avanza 4 mm la relación será de uno a uno. Pero si el husillo de
roscar avanza 8 mm en cada revolución, éste deberá sólo dar media vuelta,
mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se
requiere una relación de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que dé el
husillo de roscar, la pieza deberá haber dado una, avanzando 4 mm.
El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas
que transmiten el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior
se puede observar en el siguiente dibujo.
PROCESO DE ROSCADO
Ejemplo del cálculo del tallado de una rosca en un torno con engranes
intercambiables.
Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y se tiene un torno con un

husillo de roscar ( Ls) de 6 mm. ¿Qué engranes Z1 y Z2 debemos utilizar, para
45
Facultad Técnica
fabricar esta rosca?
Lo primero que se debe hacer es establecer la relación que se requiere entre los
dos pasos si el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de roscar es 6 se tendrá
que la relación es 2/6 = 1/3. Por lo que cualquier par de engranes que den esta
relación servirán, así se pueden tener un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con
60 dientes, como la relación de 20/60 es igual a 1/3 funcionará bien, como también
lo hará con una relación de un Z1= 15 y un Z2=45.
PROCESO DE ROSCADO
Si se requiere una relación muy pequeña se pueden poner más engranes entre el
husillo principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca
con paso de 1 mm y se tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que
la relación es de 1/12, como las ruedas dentadas con estas relaciones son difíciles
de obtener, pues con una Z1de 10 dientes (la que es muy pequeña) se requerirá
una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se buscan dos
quebrados que multiplicados nos den la relación de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3,
lo que nos indica que podemos utilizar una doble reducción en nuestro torno, en la
que se pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden
usar los siguientes engranes:
Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes

se junta con uno de 20, con lo que ahora funcionará como motriz con esos 20
dientes, los que transmitirán su movimiento a uno de 60 dientes, el que es
engrane Z4 que transmite el movimiento al husillo de roscar. Lo anterior se
observa en el siguiente dibujo.
PROCESO DE ROSCADO
Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por
ejemplo es común encontrar juegos con los siguientes engranes:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125,
127. Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15,
46
Facultad Técnica
24 en milímetros y 1/4 y 1/2 pulgadas.
El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y

molesto, por lo que ya existen transmisiones que permiten las relaciones
adecuadas, sin necesidad de los cambios físicos. En la mayoría de los tornos se
instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de las ruedas dentadas con
las que cuentan las transmisiones.
Comprobación de rectitud, planicidad o inclinación

Comprobación de redondez o cilindrado
RELOJ COMPARADOR
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Facultad Técnica
3.1.6.-SEGURIDAD
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una

inspección completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los
objetos susceptibles de arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe
haber un extintor apropiado de PQS o de CO 2 a la mano, no sin antes recordar
que en ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse

desconectar rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre
que no se esté soldando, y contará con una toma de tierra.
Los porta electrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o
los aislantes dañados.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero

sin corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar
donde se suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación
adecuado. Las naves o talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas
que deben bloquearse.
Extintor ABC Extintor de dióxido de carbono
Equipo de protección personal
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Facultad Técnica
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y

puede producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y
la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado
equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y
cómoda, resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas
condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas
deben tener mangas largas, y los pantalones deben ser largos, acompañados con
zapatos o botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser
mortales. Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables,
tenazas, porta electrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre
de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los
cables eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de
caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos
nunca deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes
mojado.
Debido al avance tecnológico, la soldadura en la actualidad es más utilizado para

todo tipo de uniones mecánicas entre metales, por eso se han desarrollado gran
cantidad de procesos de soldadura, que son aplicados en la industria metalúrgica.
Las ventajas más importantes de la soldadura son los siguientes:
 Una unión total consiguiendo que los dos metales se unan en uno solo.
 La resistencia de la soldadura a la rotura es tan grande que la pieza
soldada.
 El costo es más económico que cualquier otro tipo de unión de metales.
 Es uno de los procesos de uniones más rápido cuando se tiene suficiente
destreza.
 La soldadura es el más adecuado para hermetizar o estancar depósitos
para fluidos.
49
Facultad Técnica
3.1.7.- TIPOS DE EXTINTORES
3.1.8.- EXTINTORES PORTÁTILES
Son todos aquellos equipos que portan en su interior un agente extinguidor, para
su fácil ubicación en un área a proteger y traslado al sitio del fuego incipiente.
Extintor de fuegos clase "A"
Es aquel extintor cuyo uso es el más apropiado para los fuegos del tipo "A", es
decir, para los que se conocen como materiales combustibles sólidos comunes,
tales como: la madera, textiles, papel, caucho y ciertos tipos de cauchos.
La base o agente extinguidor de este extintor es el agua. Estos operan por

presión permanente, con depósito de bombeo o por reacción química.
Extintor de fuegos clase "B"
Este tipo de extintor es el que resulta más efectivo para el combate de fuegos
clase "B", y como ya lo habíamos mencionado anteriormente son estos los fuegos
que se suceden en líquidos inflamables y/o combustibles derivados del petróleo.
50
Facultad Técnica
La base o agente extinguidor de este extintor son los Polvos Químicos Mezclados,
entre los cuales podemos nombrar: Bicarbonato Sódico, Bicarbonato de Potasio
(Purple K), Cloruro Potásico, Mono fosfato de Amonio, Bicarbonato de Urea
Potásico.
Su operación es a través de presión interna dado desde el momento de llenado o

a través de presión externa dada por un cilindro y este expulsa el polvo, estos
polvos para efectos del organismo no son tóxicos, pero en altas concentraciones
son asfixiantes. Dependiendo del Polvo envasado se puede usar para fuegos AB y
ABC, pero para fuegos clase "D" no se debe usar.
Extintor de fuegos clase "C"
Así como los hay para clase "A" y " B ", los fuegos clase " C también poseen un
agente extinguidor efectivo y en este tipo de fuego debemos tener en cuenta el
riesgo existente en lo referente al contacto con la energía eléctrica, por lo tanto, el
uso indebido de un extintor puede perjudicarnos. La base o agente extinguidor
utilizado en este extintor es el agua (C02), el cual entre sus propiedades se resalta
la no- conductividad eléctrica. Su operación es a través de presión interna, la cual
es dada por el mismo C02 dentro de su contenedor.
Extintor de fuegos clase " D"
Es aquel extintor indispensable y efectivo en el combate de fuegos clase " D ",

sabiendo de antemano que estos son los fuegos que se presentan en Materiales
reactivos. Como agente extinguidor base de este tipo de extintor tenemos:
Polvo G-1 es un grafito tamizado de fosfato orgánico que desprende gases, los
cuales sofocan y enfrían, se utilizan en incendios de magnesio, sodio, litio, titanio,
calcio, aluminio, acero, etc.
Polvo Metal, es un extracto metálico principalmente de Clorato de Sodio y Fosfato

Tricálcico. Se utilizan en incendios de magnesio, odio, potasio y aleaciones.
51
Facultad Técnica
Polvos no Comerciales, tales como talco, polvo de grafito, arena seca, bicarbonato
de sodio.
Extintor de fuegos clase "K"
Se refiere a los incendios que implican grandes cantidades de lubricantes o

aceites. Aunque, por definición, la Clase K es una subclase de la Clase B, las
características especiales de estos tipos de incendios se consideran lo
suficientemente importantes para ser reconocidos en una clase aparte.
3.1.9.-EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA SOLDADORES
3.2.-PROTECCIÓN A LA CARA: son elementos diseñados para la protección de

los ojos y cara, dentro de estos tenemos:
Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados

de una máscara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletaseinfrarrojos.
Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos

extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla metálica.
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y

puede producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y
52
Facultad Técnica
la cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado
equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
Protección respiratoria, Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos

los contaminantes del aire a la zona de respiración del usuario. Los respiradores
ayudan a proteger contra determinados contaminantes presentes en el aire,
reduciendo las concentraciones en la zona de respiración por debajo del TLV u
otros niveles de exposición recomendados. El uso inadecuado del respirador
puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes provocando
enfermedades o muerte.
Limitaciones generales de su uso:
- Estos respiradores no suministran oxígeno.
- No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas

para la vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.
- No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial

si existe barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste
hermético.
53
Facultad Técnica
Tipos de respiradores:
Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas.
Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y gases.
Máscaras de depósito: Cuando el ambiente está viciado del mismo gas o vapor.
Respiradores y máscaras con suministro de aire: para atmósferas donde hay

menos de 16% de oxígeno en volumen.
(Fig. 14)
Protección al cuerpo de los soldadoresLa ropa apropiada para trabajar con

soldadura por arco debe ser holgada y cómoda, resistente a la temperatura y al
fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y limpia de
grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben
ser largos, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser
mortales. Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables,
tenazas, porta electrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre
de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los
cables eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de
caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos
nunca deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes
mojado.
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Facultad Técnica
MANDIL MANGAS POLAINAS
3.2.1.- EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

Un EPP es un conjunto de elementos de seguridad personal que está diseñado
para actuar como barrera de protección al cuerpo o una parte del cuerpo, protege
de golpes, caídas, abrasiones, punciones, radiaciones.
Por eso el equipo de protección personal es importante y la empresa dota a todos

sus trabajadores con el “EPP” (Equipo de Protección Personal) que son
imprescindibles.
Casco,es un elemento valioso del equipo de protección personal por que protege
la cabeza, este elemento es normalizado, una de las propiedades mas importantes
es que tiene que estar diseñado para soportar impactos y penetraciones de
objetos que caen sobre la cabeza, también tiene que tener un aislamiento
eléctrico, y bueno sus secundarios que son protección de la radiación solar y de la
lluvia. Es necesario inspeccionarlo para detectar rajaduras o daños que pueden
reducir su grado de protección.
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Facultad Técnica
Protectores auditivos y Tapones,son una protección para el sentido del oído.

Cuando el nivel de ruido exceda los 85 Decibeles, punto que es considerado como
límite superior para la audición normal. Los protectores auditivos son orejeras
(auriculares) son de forma semiesférica con rellenos de esponja absorbente de
ruido los cuales son acoplables al casco. Los tapones son pequeños elementos
que pueden ser de esponja desechable o caucho y se insertan en el conducto
auditivo externo y permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de
sujeción.
Lentes de seguridad transparente y oscura son netamente importantes para el

cuidado de los ojos, los lentes transparentes son necesarios utilizarlos en las salas
de las unidades de trabajo y talleres por que protege de proyecciones de
partículas, líquidos, humos, vapores y gases, además que son sitios semiabiertos
y están expuestos al viento, polvo, insectos y otros. Los lentes oscuros son
necesarios utilizarlos cuando hay radiación solar, cuando se trabaja en sitios sin
techo.
Botas de seguridad, tienen que ser cómodas al trabajo, debe proteger el pie de
los trabajadores contra humedad y sustancias calientes, contra superficies
ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y agudos y, así mismo debe ser con
punta de fierro para evitar daños en los pies cuando hay caídas de algún objeto
56
Facultad Técnica
hacia la parte inferior de los pies y también debe proteger contra el riesgo
eléctrico.
Los Guantes,son una protección importante para la herramienta principal del

hombre que son las manos, los guantes de cuero se utilizan para la protección
contra raspaduras, cortaduras, electrocución, irritaciones en la piel, quemaduras,
golpes y desgaste de la piel de la mano, y se utiliza en diferentes tipos de trabajo
como soldar, taladrar, amolar, manipulación de piezas mecánicas y limpiezas.
El Overol,esunelemento de protección para el cuerpo y se utiliza en trabajos

pesados de mantenimiento donde se requiere un contacto más con los elementos
con los que se trabaja
Vestimenta de seguridad,el personal operativo y de mantenimiento de la

Empresa esta vestido de camisa jeans y pantalón jeans con el logo de la empresa
en fosforescente
57
Facultad Técnica
Las restricciones para el uso de este elemento son:
 La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser

atrapado por las piezas de las maquinas en movimiento.
 No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni
materiales inflamables o explosivos.
 Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la
empresa mientras dure la jornada de trabajo.
Cinturones de seguridad para trabajo en altura
 Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en

altura, para evitar caídas del trabajador.
 Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso se
debe dotar al trabajador de:
 Cinturón o Arnés de Seguridad enganchados a una línea de vida.
58
Facultad Técnica
CAPITULO 3
INFORME DE LAS PRÁCTICASREALIZADAS EN LA EMPRESA
3.1.- PRACTICA 1CONSTRUCCIÓN DE UNA CINTA TRANSPORTADORA
3.1.1.-CONSTRUCCIÓN DE LOS RODILLOS DE CARGA(POLINES)

Las partes de los rodillos de carga son las siguientes:
 Tubo rodillo de carga (camisa)

 Eje rodillo de carga (eje central)
 Tapa de rodamiento
 Asiento de rodamiento
 Protector de rodamiento
3.1.1.1.-TUBO RODILLO DE CARGA
3.1.1.1.1.- TRAZADO Y CORTE.-

MATERIAL.- Se utilizó untubo de acero A500 (ASTM) de un diámetro 89.50 mm, y
una pared de 3 mm
TRAZADO.- Se trazó el tubo utilizando rayador y un flexo metro en longitudes

de 326 mm
CORTE.-Secortó el tubo utilizando una sensitiva con disco de corte de 14 pulg.
59
Facultad Técnica
3.1.1.1.2.-TORNEADO DEL TUBO RODILLO DE CARGA (CAMISA)

El torneado del tubo rodillo de carga consiste en los siguientes pasos:
o Secolocó la piezaal plato del torno

o La longitud del tubo es demasiado largadebido a este motivo se puso
una luneta para el apoyo del otro extremo del tubo.
o Luego se realiza el torneado respectivo,
o Se refrento en ambos extremosde la pieza hasta llegar a una
longitud de 324 mm
o Se utilizó una cuchilla de vidia exterior
Herramientas que se utilizó para el torneado
o Torno
o Luneta
o Cuchilla de vidia
o Calibrador vernier
o Flexo metro
o rayador
3.1.1.2.- ELABORACIÓN DEL EJE RODILLO DE CARGA (EJE CENTRAL)

3.1.2.2.1 TRAZADO Y CORTE.-
MATERIAL.- Se utilizó como materia prima una barra de acero SAE 1045 de un
diámetro de 25.4 mm (1 pul)
TRAZADO.- Se trazóel eje rodillo de carga utilizando un flexo-metro, y un rayador,

a una medida de 362 mm
CORTE.- se cortó los ejes utilizando una sensitiva con un disco de corte de 14 pul
3.1.2.2.2.-TORNEADO DE LOS EJES RODILLO DE CARGA

El torneado de los ejes de los rodillos de carga consiste en los siguientes pasos
60
Facultad Técnica
o Se colocó la pieza al plato universal del torno

o Se refrento los ejes de los rodillos de cargaen ambos extremos de la
pieza hasta llegar a una longitud de 360 mm
o Se perforo los extremos con una broca de centros de un diámetro
de 8 mm para el centrado de la pieza entre el punto y el plato
o Posteriormente se colocó la pieza al plato universal del torno se
ajustó con el contra punto el otro extremo de la pieza para tornear
como indica en los planos
o Posteriormente se realizó el torneado en los ejes de carga hasta
obtener un diámetro exterior de 20.3 mm y longitud de 20 mm como
indica el plano.
o Luego se procede al Torneado de la garganta de un diámetro
exterior de 19.5 mm de una longitud de 25 mm en ambos extremos
de la pieza.
3.1.2.2.3.- FRESADO DE LOS EJES RODILLO DE CARGA
o Fresado de la garganta de los ejes de los rodillos de carga

o Se colocó la pieza al aparato divisor, luego se freso con un fresolin
de 12 mm,
o Finalmente se obtiene un ancho de la garganta de 16 mm de una
longitud de 9 mm en ambos extremos de los ejes.
61
Facultad Técnica
Herramientas que se utilizó para el torneado y fresado:
o Torno
o Fresadora
o Aparato divisor
o Luneta
o Micrómetro
o Cuchilla con vidia
o Fresolin
o Flexo metro
o Rayador
62
Facultad Técnica
3.1.6.-CONSTRUCCIÓN DE LA TAPA DEL RODAMIENTO
CORTE.-
MATERIAL.- Se utilizó acero en planchade 2 mm de espesor.
CORTE.- Para el corte se utilizó una cizalla semi automática y se cortó láminas de
70 mm de ancho y 3000 mm de largo
o Luego se colocó la matriz a la prensa excéntrica para cortar en serie las

tapas laterales de un diámetro exterior de 63 mm
CONFORMADO
Se realizó el conformado de la tapa de rodamiento en dos etapas:
o Primer paso se coloca la matriz hembra y macho a la prensa hidráulica

o Segundo paso se coloca la pieza a la matriz hembra, luego se presiona la
matriz (macho) sobre la matriz hembra para darle la forma y se conforma
obteniendo piezas con un diámetro exterior 47mm y un diámetro interiorde
21 mm para el eje del rodillo.
63
Facultad Técnica
64
Facultad Técnica
3.1.7.- CONSTRUCCIÓN DE LOS ASIENTOS DE RODAMIENTO
3.1.8.-TRAZADO Y CORTE.-
MATERIAL.- se utilizó acero en plancha de un espesor de 3 mm
CORTE.- Para el corte se utilizó una cizalla semi automática y se cortó láminas de
120 mm de ancho y 3000 mm de largo
o Se coloca la matriz a la prensa excéntrica para cortar las piezas en serie de

un diámetro exterior de 111 mm
3.1.8.-CONFORMADO DEL ASIENTO DE RODAMIENTO

Conformado del asiento de rodamiento consiste en los siguientes pasos:
o Primer paso se coloca la matriz hembra y macho a la prensa

o Luego se pone la pieza encima de la matriz hembra
o Después se presiona con la prensa hidráulica para darle forma de un
sombrero
o Segundo paso colocamos la matriz hembra y macho a la prensa hidráulica,
después colocamos las piezas a calentar en el fragua al rojo vivo
o Luego se agarra con un alicate la pieza y se lo lleva a la prensa hidráulica y
se lo coloca a la matriz hembra, luego se lo presiona con la prensapara
darle el acabado de un diámetro exterior 62 mm, diámetro interior 47.20 mm
y un diámetro para el eje rodillo de carga de 27 mm
Herramientas que se utilizó:
o Prensa hidráulica
o Matriz hembra y macho para los asientos de rodamientos
o Matriz hembra y macho para la tapa lateral
 Carbonilla
 Fragua
 Tenazas
 Alicate
65
Facultad Técnica
3.1.9.-TORNEADO DE LOS ASIENTOS DE RODAMIENTO

Torneado de los asientos de rodamiento consiste en los siguientes pasos
o Se coloca la pieza al plato universal del torno para su respectivo

torneado
o Ajuste de rodamiento se torneo con una cuchilla de vidia interior a

un diámetro aproximado
o Luego se pulió con lija numero 80 mm hasta que llegue a la medida
de un diámetro interior de 47.3 mm
o Después se realizó el torneado del sombrero del asiento de
rodamiento de un diámetro exterior de 85 mm con una cuchilla de
vidia exterior
66
Facultad Técnica
 Herramientas que se utilizó :

o Torno
o Cuchilla de vidia interior
o Cuchilla de vidia exterior
o Calibrador con reloj comparador
3.2.-CONSTRUCCIÓN DE PROTECTOR DE RODAMIENTO

 Se hizo dos matrices para cortar el protector del rodamiento
 Primera matriz se soldó a la matriz a la medida que se requiere con un
electrodo E-600
 Luego se puso la pieza al torno y se le calentó con oxígeno al rojo vivo
para tornear de un diámetro exterior 43 mm
 Segunda matriz se soldó la pieza con un electrodo E-600 de acuerdo a la
medida que se requiere
 Luego se colocó al torno la pieza
 después secalentó la pieza con oxígeno al rojo vivo para tornear de un
diámetro de 20 mm
67
Facultad Técnica
 se cortó en dos etapas el filtro de lana:

 primera etapa se colocó el filtro de lana sobre una madera
 Luego se puso la matriz encima del filtro de lana y se cortó de un diámetro
exterior de 43 mm a golpes con un martillo
 segunda etapa se colocó el filtro de lana sobre una madera
 luego se puso la matriz encima del filtro de lana y se cortó de un diámetro
20 mm a golpes con un martillo
 herramientas que se utilizó:
o madera
o martillo
o combo
68
Facultad Técnica
3.2.1.-CONSTRUCCIÓN DE LOS RODILLOS DE RETORNO (POLINES)

Las Partes de los rodillos de retorno son las siguientes:
 Tubo rodillo de retorno (camisa)

 Eje rodillo de retorno (eje central)
 Tapa de rodamiento
 Asiento de rodamiento
 Protector de rodamiento
TUBO RODILLO DE RETORNO (CAMISA)
TRAZADO Y CORTE.-
MATERIAL.- Se utilizó tubería de acero A500 (ASTM) de un diámetro exterior de
89.50 mm y de un espesor de pared de 3 mm
TRAZADO.- se procedió altrazado del tubo utilizando un flexo metro y un rayador

de las longitudes de 704 mm
CORTE.- se cortó utilizando una sensitiva con disco de corte de 14 pul
69
Facultad Técnica
3.2.2.-TORNEADO DE LOS TUBOS RODILLOS DE RETORNO
o Se realizó el mismo procedimiento del torneado de los tubos rodillos

de carga solo cambia las medidas
o Tubo rodillo de retorno de una longitud de 702 mm
EJE RODILLO DE RETORNO
TRAZADO Y CORTE.-
MATERIAL.- Se utilizó acero en barra SAE 1045 de un diámetro de 25.4 mm
(1 pul)
TRAZADO.- Se realizó el trazado del eje de una longitud de 740 mm utilizando

un flexo metro y un rajador
CORTE.- Se cortó el eje con una sensitiva con disco de corte de 14 pul
3.2.3.-TORNEADO DE LOS EJES RODILLO DE RETORNO

El torneado de los ejes consiste en los siguientes pasos
70
Facultad Técnica
o Se realizó el mismo procedimiento solo cambia la longitud del eje

o Longitud del eje de 738 mm
FRESADO DE LOS EJES DE LOS RODILLOS DE RETORNO
o Fresado de la garganta de los ejes de los rodillos de carga

o Se colocó la pieza al aparato divisor, luego se freso con un fresolin
de 12 mm,
o Finalmente se obtiene un ancho de la garganta de 16 mm de una
longitud de 9 mm en ambos extremos de los ejes.
 Herramientas que se utilizó para el torneado y fresado:

o Torno
o Fresadora
o Aparato divisor
o Luneta
o Micrómetro
o Cuchilla con vidia
o Fresolin
o Flexo metro
o Rayador
71
Facultad Técnica
72
Facultad Técnica
ENSAMBLADO DE LOS RODILLOS DE CARGA

Procedimientos para el ensamblado
o se colocó los rodamientos a los asientos con una prensa hidráulica los
cuales se hicieron para dichas piezas
o después se lo coloca el asiento de rodamiento a un extremo del eje rodillo
de carga
o luego colocamos el tubo (camisa) al eje del rodillo de carga
o en seguida se realiza el colocado del otro extremo del eje en el asiento de
rodamiento
SOLDADO DE LOS RODILLOS DE CARGA

o Primero se realiza el centrado de la pieza en un centrador especial para los
rodillos
o Luego se hizo el punteado de los rodillos de carga en ambos extremos con
un arco eléctrico provisto de un electrodo E-6013 de un diámetro de 3 mm
o Ya punteada la pieza se colocó en el torno para comprobar en centrado de
la pieza
73
Facultad Técnica
o Después se efectuó el soldado de los rodillos de carga en ambos extremos

con un arco eléctrico provisto de electrodo E-7018 de un diámetro de 3 mm,
la pieza se colocó al agua para que no se queme el protector del
rodamiento, se amolando los rebarbes de la parte soldada utilizando una
amoladora con disco de desbaste de 7 pul
o Se sacó el protector del rodamiento para engrasar utilizando una grasa
común
o Posteriormente se coloca el filtro de lana a la tapa de rodamiento, por último
se coloca la tapa del rodamiento a ambos extremos de los
74
Facultad Técnica
PRACTICA 2
CONSTRUCCIÓN DEL TAMBOR

Las partes del tambor son las siguientes:
Superficie exterior
Disco exterior
Disco central
Eje del tambor
TORNEADO DE LOS DISCOS EXTERIORES

Pasos para el torneado de los discos
 Se soldó(punteo) un anillo provisional al disco con un electrodo E-7018

para poder sujetar al disco
 Colocamos la pieza al plato universal del torno
 Se perforo con una broca de 25.4mm
 Luego se torneo con una cuchilla de vidia interior hasta un diámetro 58 mm
 Después se realizó el torneado con una cuchilla vidia exterior hasta llegar
a un diámetro exterior de 420 mm
 Luego se sacó el anillo provisional utilizando una amoladora con disco de
corte de 7 pul
75
Facultad Técnica
TORNEADO DE LOS DISCO CENTRALES

Procedimientos para el torneado
 Se realizó el mismo procedimiento de los discos exteriores solo cambia el

diámetro exterior e interior
 Diámetro exterior 407 mm
 Diámetro interior de 60 mm
76
Facultad Técnica
TORNEADO DEL EJE DEL TAMBOR

Procedimientos para el torneado del eje
 Se colocó la pieza al plato universal del torno para su respectivo

torneado
 Se refrentan ambos extremos utilizando una cuchilla de vidia
triangular.
 Se perforo con una broca de centros de un diámetro de 8 mm en uno
de los extremos del eje para proceder posteriormente al centrado de la
pieza entre el punto y plato
 Posteriormente se cilindra el eje de acuerdo con las medidas de los
planos del eje
o Los tramos que se detallan a continuación son de izquierda a

derecha
o Primer tramo Asiento para el rodamiento (chumacera) con un
diámetro de 55 mm y una longitud de 65 mm
o Segundo tramo con un diámetro de 58 mm con longitud 40 mm
este tramo sirve para la colocación del disco exterior
o Tercer tramo con un diámetro de 60 mm y una longitud 227 mm
este tramo sirve para la colocación del disco central
o Cuarto tramo con un diámetro de 63 mm y una longitud de 221
mm este tramo es para el centro del eje
77
Facultad Técnica
o Quinto tramo con diámetro de 60 mm y una longitud de 227 mm

este tramo nos sirve para la colocación del disco central
o Sexto tramo con un diámetro de 58 mm y una longitud de 40 mm
para la colocación del disco exterior
o Séptimo tramo entre el espacio libre del reductor y el rodamiento
(chumacera) de un diámetro de 55 mm y una longitud de 70 mm
o Octavo tramo con un diámetro de 50 mm y una longitud de 89
mm para el eje del reductor
o Para el cilindrado se utiliza una cuchilla triangular de vidia
 Se definen de acuerdo a los planos los topes para los discos centrales
y los exteriores
FRESADO DEL EJE DEL TAMBOR

 Fresado de la chavetera del eje
 Se colocó la pieza al aparato divisor para sacar chavetera con un fresolin
de 14 mm
 Finalmente se obtiene un ancho de 18 mm , de una altura 10 mm de una
longitud de 201 mm
Herramientas que se utilizó para el torneado y fresado
o Cuchilla de vidia interior

o Cuchilla de vidia exterior
o Calibrador
o Flexo-metro
o Fresolin
o Micrómetro
ENSAMBLADO DEL TAMBOR

Para ensamblar el tambor ya tenemos preparados las respectivas piezas
 EJE
 2 DISCOS CENTRALES
 2 DISCOS EXTERIORES
78
Facultad Técnica
 14 PLETINAS
o Primero punteamos los discos interiores en el eje en sus respectivos

topes y luego los discos exteriores también en su respectivos topes ya
que el eje al momento que fue torneado se dejó con las medidas
exactas y topes a las medidas de los discos
o Luego dividimos el diámetro del disco en 14 partes y punteamos las
pletinas
o No es necesario marcar en todos los discos si no en los discos
exteriores como podemos ver en las imágenes
o Después de puntear la pieza esta ensamblada y está lista para pasar al
área de soldadura
o La soldadura de la polea se realiza con electrodos E-7018 de un
diámetro de 3 mm
o Se usa este electrodo porque la polea tiene un trabajo de rotación, el
cual, tracciona (jala) la cinta de goma y la cual lleva carga, por lo tanto,
realiza un esfuerzo de flexión y tensión al momento de transportar la
carga
79
Facultad Técnica
Fabricación del tambor
Proceso Dibujo Equipo Tiempo
Torneado del Torno, 2 piezas

eje del tambor vidia, en 8
según planos broca de horas
que indica centros,
porta
inserto
calibrador,
micrómetr
o,
Fresado del eje Fresadora 2 piezas
del tambor de universal, en 4
una longitud de plato horas
201 mm divisor,
calibrador,
rayador,
fresolin de
un
diámetro
de 8, 10
mm
80
Facultad Técnica
Torneado de Torno, broca 4 piezas en 5

los disco de centros, horas
centrales broca, vidia,
diámetro porta inserto,
exterior de flexo metro,
420 mm de un calibrador,
diámetro
interior de 58
mm
Torneado de Torno, broca 4 piezas en 5

disco exterior de centros, horas
de un broca. Vidia,
diámetro porta inserto,
exterior 407 flexo metro,
mm de un calibrador
diámetro
interior de 60
mm
81
Facultad Técnica
Ensamblado de Arco eléctrico, 2 piezas en 30

tambor se armó electrodo 60-13, horas
todas piezas compas,
como indica en rayador,
los planos se calibrador,
punteo con amoladora,
electrodo flexo metro,
60-13 de un martillo,
diámetro de 3
mm
Se soldó el Arco eléctrico, 2 piezas en 25
tambor con amoladora con horas
electrodo 70-18 disco de corte,
de un diámetro desbaste,
de 3 mm
82
Facultad Técnica
83
Facultad Técnica
84
Facultad Técnica
85
Facultad Técnica
86
Facultad Técnica
PRACTICA 3
CONSTRUCCIÓN DE LAS ZAPATAS REGULABLES
EJE ZAPATA REGULABLE
TRAZADO Y CORTE:
MATERIAL.- Se utilizó una barra de acero SAE 1045 de un diámetro de 38 mm
TRAZADO.-Se realizó el trazado del ejezapata regulable utilizando un

flexo-metro y un rayador de una longitud del eje es 371 mm
CORTE.- Se cortó los ejes utilizando una sensitiva con disco de corte de 14 pul
CILINDRADO DE LOS EJES DE LAS ZAPATAS REGULABLES

El cilindrado de los ejes consiste en los siguientes pasos
87
Facultad Técnica
 Se colocó la pieza al plato universal del torno

 Se refrento el eje en ambos extremos con una cuchilla de vidia triangular
hasta obtener una longitud de 369 mm
 Luego se perforo en un extremo del eje con una broca de centros de 8 mm
de diámetro para el centrado de la pieza entre el punto y el plato
 Se puso la pieza al plato del torno para el cilindrado
 Se cilindro un extremo del eje con una cuchilla de vidia triangular. Se
obtuvo un diámetro de 35 mm de una longitud de 64 mm
 Se colocó la pieza al plato del torno del extremo que ha sido torneado
inicialmente para el cilindrado de la rosca
 Se cilindro hasta obtener un diámetro de 33.5 mm de una longitud de305
mm
88
Facultad Técnica
 Se hizo una cuchilla especial para sacar garganta en el eje, los pasos para
fabricar dicha cuchilla se muestran a continuación:
o Se utilizó acero en barra 20x20 mm y de una longitud de 100 mm
o Procedimientos para el soldado de la cuchilla
o Se calentó la pieza al rojo vivo utilizando oxigeno
o Luego se soldó la cuchilla utilizando bronce, bórax, porque la
cuchilla es de vidia.
o Después se lo coloca al aceite para que enfrié la pieza
o Luego se afila la cuchilla en el esmeril hasta obtener un ancho de
5 mm y un Angulo de 10 mm
 Se colocó la pieza al torno para sacar las gargantas de la rosca cuadrada
en ambos extremos del eje, estas gargantas sirve para que se pueda dar
con facilidad la carrera de retorno.
 Las gargantas tienen un diámetro de 27 mm y un ancho de 5 mm en
ambos extremos del eje. Como se puede ver en la figura
89
Facultad Técnica
TORNEADO DE LOS EJES DE LAS ROSCAS CUADRADAS PASÓ 6

 Se elabora una cuchilla especial de cobalto para sacar las roscas
o Material que utilizo cobalto( master )de 12x12 de una longitud de
100 mm
o Luego se colocó la barra de cobalto a la prensa de banco
o Después se cortó utilizando una amoladora con disco de corte de 4
pul hasta obtener una medida aproximada de la rosca.
o Luego se afilo en el esmeril hasta obtener un ancho de 3.5 mm
90
Facultad Técnica
El torneado de las roscas cuadradas consiste en los siguientes pasos:
 Primer paso se programó en el torno para sacar rosca cuadrada paso 6 mm

 Segundo paso se colocó la pieza al plato del torno para el roscado
 Tercer paso se obtuvo una altura de la rosca de 5.5 mm de un ancho de 3.5
mm y una longitud de 305 mm
 Cuarto paso luego se realizó el limado de la rosca para sacar las rebarbas
lo que queda después del roscado
 Quinto paso se realizó una pasada más con una lija numero 80 lo que
queda las rebarbas después del sacado de las roscas
Herramientas que se utilizó para el cilindrado y el roscado
 Torno
o Cuchilla de vidia triangular cilindrado
o Cuchilla de vidia para sacar garganta
o Cuchilla de cobalto para el roscado
o Micrómetro
o Flexo-metro
91
Facultad Técnica
o Rayador
o Amoladora
o Disco de corte 4 pul
o Esmeril
o Lija
o Limatón triangular de 14 pul.
PRACTICA 3
CONSTRUCCIÓN DE LA BASE REGULABLE DE APUNTALAMIENTO

Proceso Dibujo Equipo Tiempo |
Se utilizó acero Sensitiva con 700 piezas en

en barra SAE disco de corte 50 horas
1045 de un de 14 pul,
diámetro 38 rayador flexo-
mm para el metro,
corte del eje
zapata.
regulable se
utilizó sensitiva
con disco de
corte de 14 pul
cilindrado del Torno, cuchilla 700 piezas en
eje de un vidia triangular, 90 horas
diámetro de 35 calibrador
mm y una vernier, flexo-
longitud de 46 metro
mm como
podemos ver
en la figura
92
Facultad Técnica
Cilindrado del Torno, 700 piezas

eje para el cuchilla de en 140
roscado de vidia horas
un diámetro triangular,
de 33.5 mm y flexo- metro,
una longitud calibrador
de 305 mm vernier
Se sacó Torno, 700 piezas

garganta en cuchilla de en 120
ambos vidia, horas
extremo del calibrador
eje hasta
obtener un
diámetro de
27 mm y un
ancho de 5
mm como
podemos ver
en la figura
93
Facultad Técnica
Roscado de Torno, 700 piezas

la zapata cuchilla de en 300
regulable de cobalto, horas
un paso 6 y calibrador
una altura vernier,
de la rosca esmeril,
de 5.5 mm y manteca
un ancho de comestible
3.5 mm y aceite
una longitud soluble para
del roscado refrigerar la
de 305 mm pieza
Después del Torno, Cada rosca
roscado se limatón en 5
realizó el plano, lija minutos
limado para
quitar todas
las rebarbas
que queda
con una
lima plana
de 14 pul
94
Facultad Técnica
PRACTICA 4
CONSTRUCCIÓN DE LA TUERCA REGULACIÓN DE ROSCA INTERNA

CUADRADA
MATERIAL.- Se utilizó una barra de acero SAE 1045 de 51 mm de diámetro
TRAZADO.- Se realizó el trazado de la tuerca regulación de rosca interna

cuadrada se utilizó flexo-metro, rayador
CORTE.-Se cortó de un diámetro 51 mm y una longitud de 52 mm utilizando una

sierra sin fin
Se realizó el perforado de la rosca interna cuadrada
95
Facultad Técnica
 Se refrento con una cuchilla vidia triangular en ambos extremos de la

pieza hasta obtener una longitud de 50 mm
 Se colocó la pieza al plato del torno para realizar el perforado
 Se perforo con una broca de un diámetro 25.4 mm

 Después se utilizó un broca de 29 mm para ampliar la perforación
 Se utilizó aceite soluble para refrigerar la pieza
PREPARACIÓN DE CUCHILLAS
 Para el afilado de la cuchilla de cobalto se utilizó una amoladora con disco

de corte de un espesor de 1 mm
96
Facultad Técnica
 Luego se afilo en el esmeril hasta obtener un ancho de 3 mm.
ROSCADO DE LAS ROSCA INTERNA CUADRADA PASO 6
El roscado consiste en los siguientes pasos
 Se programó en el torno para obtener una rosca a de paso 6 mm

 Se colocó la pieza al torno
 Luego se realizó el roscado hasta obtener una altura de la rosca de 6 mm y
un ancho de 3 mm
 Utilizo una cuchilla de cobalto para sacar la rosca interna
97
Facultad Técnica
Herramientas que se utilizó para el roscado de la rosca interna cuadrada
 Torno
 Calibrador vernier
 Cuchilla de vidia triangular
 Cuchilla de cobalto
 Amoladora
 Esmeril
 Disco de corte de 4 pul
se realizó Sierra sin 700

el corte fin piezas
utilizando en 40
una sierra horas
sin fin de
una
longitud de
48 mm
98
Facultad Técnica
se refrento Torno, 700

en ambos calibrador, piezas
extremos flexo-metro en 30
hasta Cuchilla horas
obtener vidia
una triangular
longitud de
46 mm
99
Facultad Técnica
Se Torno, 700
perforo cuchilla piezas
las roscas vidia en 80
internas triangular, horas
con una calibrador
broca de vernier y
un brocas
diámetro
de 25.4
mm y 29
mm
Se realizó Torno, 700

el cuchilla de piezas
roscado cobalto, en 200
de las calibrador horas
roscas vernier,
internas amoladora
de un disco de
paso 6 y corte de 4
una altura pul, esmeril
de la
rosca de
6 mm y
un ancho
de 3 mm
100
Facultad Técnica
101
Facultad Técnica
102

Informe de Juan1

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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER

El presente informe va dedicado a mis queridos padres y hermanos que siempre

Primeramente a dios por darme la vida.

De manera especial a mi padres y hermanos por ser mis primeros maestros y

A la Universidad San Francisco Xavier de Chuquisaca, por haberme

Agradecer a la institución de SUCREMET S.A. al Ing. Yuri Calvimontes por

1.- SOBRE LA CARRERA

La carrera de mecánica Industrial de reciente creación viene formando

En la carrera de Mecánica Industrial se ofrece varias modalidades de titulación

Se escogió la modalidad pasantía por poner en práctica y fortalecer todos los

propias del campo laboral en lo referente a Mecánica Industrial. La finalidad era

1.1.1.- OBJETIVO GENERAL.

 Fortalecer los conocimientos adquiridos en la carrera de

1.1.2.- OBJETIVO ESPECIFICO.

 Operar con equipos nuevos, existentes en nuestro medio.

 Realizar mis prácticas en tres meses de forma satisfactoria.

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA “SUCRE METALES INDUSTRIALES”

Sucre Metales Industriales SUCREMET S.A. tiene como objeto la actividad de

En el presente informe de la práctica industrial llevada a cabo en la Planta “Sucre

“Sucre Metales industriales SUCREMET S.A.”situada en el parque industrial de

La Sociedad fue constituida mediante Instrumento N° 1420/2009 de fecha 26 de

2.1.3.- OBJETIVOS GENERALES

Sucre Metales Industriales SUCREMET S.A.tiene como objeto la actividad e

2.1.4.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

2.1.5.- OBJETIVO A CORTO PLAZO

2.1.6.- OBJETIVO A MEDIANO PLAZO

2.1.7.- OBJETIVO A LARGO PLAZO

 Estructuras metálicas y cubiertas.

 Plantas de dosificación de agregados.

 Hormigoneras horizontales de régimen forzado.

 Conformado de planchas en frio, perfiles, calaminas para cubiertas y

2.1.9.-EN LA INDUSTRIA AGRÍCOLA:

 Tanques estacionarios para combustible.

2.2.-EN LA INDUSTRIA CEMENTERA:

2.2.1.-EN LA INDUSTRIA MINERA:

 Construcción de torres arriostradas.

SUCREMET será el soporte de la industria en general a futuro por ello, es

a) Construcción y Servicios. En concordancia con el objetivo empresarial la

b) Productos Masivos. Referido a los productos de carácter complementario en

2.2.4.-SITUACIÓN ACTUAL SUCREMET S.A.

SUCREMET S.A. inició el funcionamiento de sus actividades en el Área de

“Sucre Metales industriales SUCREMET S.A.”situada en el parque industrial de la

2.2.7.- ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Sucre Metales Industriales Sociedad Anónima (SUCREMET S.A.)

SUPERVISOR INGENIERO DE SUPERVISOR ADMINISTRADO

2.2.9.- DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN

El personal administrativo trabaja en horario continuo, el horario de ingreso es de

2.3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN

El personal de trabajo también en horario continuo de 7:00 a.m. a 17:00 p.m. de

LISTA DE TRABAJADORES DE PLANTA SUCREMET

Nombre Cargo F._Ingreso T._Contrato

Nuestra misión es suministrar, fabricar piezas, repuestos y accesorios

En el 2015, SUCREMET S.A. será una de las principales industrias

2.3.4.- ACTIVIDADES QUE DESARROLLA LA EMPRESA

Somos una empresa metalmecánica de servicio al sector industrial dedicada a:

 Fabricación, reparación y modificación de componentes metalmecánicos

 Fabricación de productos especiales en serie tales como máquinas de

2.3.5.- FORMA DE TRABAJO.

2.3.6.- CARACTERÍSTICASTÉCNICAS DE LA PLANTA

Maqueta Nave Industrial

2.3.7.- PLANOS DE LA PLANTA

Bandeja para tendido de

2.3.8.- LAY OUT DE LA NAVE INDUSTRIAL