UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACION DEL METODO DEL CONTROL VISUAL PARA REDUCIR EL

NÚMERO DE HORAS DE RETRASO POR EL TIEMPO DE ESPERA DEL
OPERARIO EN LA PRODUCCION DE BALONES DE GAS EN UNA EMPRESA
INDUSTRIAL EN LIMA.

PLAN DE TESIS
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE
BACHILLER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:
Martínez Novoa, Alondra Génesis
Ynjante Mormontoy, Camila Nicole

LIMA-PERÚ

2019
TITULO: IMPLEMENTACION DEL METODO DEL CONTROL VISUAL PARA
REDUCIR EL NÚMERO DE HORAS DE RETRASO POR EL TIEMPO DE
ESPERA DEL OPERARIO EN LA PRODUCCION DE BALONES DE GAS EN
UNA EMPRESA INDUSTRIAL EN LIMA.
1. Planteamiento y delimitación del problema

1.1 Formulación y delimitación del problema

Las empresas han logrado mejorar su competitividad mediante la innovación y la

mejora continua: la primera, hace referencia a tecnología y proporciona a las
industrias una ventaja competitiva puesto que incrementa la velocidad de respuesta,
precisión y manejo de productos e información. La mejora continua por su parte, se
enfoca en técnicas, cultura y desarrollo progresivo de pequeñas y frecuentes
mejoras, lo que permite que la ventaja adquirida se mantenga y actualice por más
tiempo, logrando que las empresas mantengan un ritmo de mejora e incremento de
la competitividad óptima y sostenido en el tiempo, provocando así que tanto las
mejoras como la tecnología soporten los procesos de la organización y respondan
a las necesidades actuales del mercado global.

Estas mejoras consisten en fortalecimiento y mejora de los procesos internos de las

organizaciones, especialmente la modificación en las formas como realizan las
diferentes actividades, realizando modificaciones en el manejo interno que facilitan
la manipulación, modificación y control de dichos cambios, reduciendo de esta forma
los costos, tiempos, capital invertido y haciendo más eficientes los procesos.

Este enfoque de mejora de procesos se ha relacionado con una serie de

metodologías de gestión como la reingeniería, las técnicas de documentación y
estandarización, el desarrollo de flujo de procesos, la organización del trabajo, el
estudio del trabajo, entre otras, que han dado paso a Lean Manufacturing, una serie
de herramientas para la mejora de procesos, que permite la reducción de costos, el
aumento de la productividad, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la
eficiencia del negocio.

Esta Metodología se especializa en la mejora continua de los procesos, apoyado en

algunas técnicas que ayudan a las industrias a aumentar la flexibilidad, a disminuir
los tiempos, aumentando la calidad y la capacidad potencial de la empresa, entre
otros factores que se consideran como mejoras a la productividad, eficiencia y
competitividad de la misma (Martí y Torrubiano , 2013, p. 8, “Los 7 desperdicios de
la ingeniería industrial”).
Lean Manufacturing tiene su origen en la producción Justo a Tiempo desarrollado
en los años 50 por la empresa automovilística Toyota con sus ingenieros Eiji Toyoda
y Taiichi Ohno que dada la escasez de recursos disponibles, las limitaciones y la
flexibilidad que exigía el mercado, desarrollaron un enfoque que permitía con el
manejo de pequeños lotes de producción, eliminar desperdicios y crear valor,
reduciendo todo tipo de tiempos muertos, inventarios, defectos de calidad y
transportes. Que con el tiempo y la globalización se ha ido configurando como un
modelo sistemático de mejora de la productividad asociado a la excelencia
industrial.

El modelo Lean Manufacturing, define la forma de mejorar y optimizar los sistemas

de producción, enfocándose en tres principios: Justo a Tiempo, Calidad Total y
Mejora Continua; Justo a Tiempo hace referencia a asegurar que el cliente sea
atendido con la rapidez, cantidad y calidad requerida, siendo necesario ajustar los
procesos para reducir los tiempos de respuesta al mínimo; el segundo pilar
adoptado es la Calidad Total, que busca controlar la calidad durante todo el proceso
de fabricación. Y el tercer pilar, la Mejora Continua que consiste en el cambio
gradual y continuo de pequeñas mejoras hechas por todos los empleados. Estos
tres pilares se fundamentan en identificar y eliminar todo tipo de desperdicios, los
cuales hacen relación a actividades como: manejo de inventarios, inspecciones, re-
trabajos, movimiento de materiales, que se caracterizan por ser actividades que no
contribuyen a una transformación del producto y que el cliente no valora
(Hernández, Martí, Torraban , Rajadell y Sánchez , 2013, pp. 14, 24, “ Los 7
desperdicios de la ingeniería industrial”).
Las esperas en las industrias reflejan ineficiencias en la organización. Se pueden
observar tiempos de espera entre o durante las operaciones de un proceso con
respecto al operador.
En el contexto del presente trabajo de investigación de una empresa industrial en
Lima, observamos los tiempos de espera de los operadores causado por recorridos
innecesarios dentro de la industria para cumplir con el proceso productivo. Las
máquinas no se encuentran en un orden adecuado, causando que los operarios
pierdan tiempo importante en desplazarse para llegar a una máquina y otra.
También se observó tiempos ociosos del operario muchas veces causado por la
falta de materia prima. Así como por la fatiga que es generada por el estrés laboral
o durante la etapa que el operario está sometido a presión y por las malas
condiciones de trabajo que brinda la industria. Los operarios quieren que se invierta
en más iniciativas de salud y bienestar para promover el valor de un estilo de vida
saludable.
El tiempo de espera se da por el tiempo perdido generado entre operarios para
comenzar a realizar un proceso después de a ver finalizado su proceso indicado.
Por lo tanto, una industria debe fluir sin esperas para ser más eficiente. Los tiempos
perdidos o muertos que resultan de una secuencia de trabajo deficiente causa en la
industria mayor tiempo de producción.
¿En qué medida la aplicación del método del control visual reduce el número
de horas de retraso por tiempo de espera del operario en la producción de
balones de gas en una empresa industrial de Lima?

1.2 Importancia y justificación del estudio

El método que usaremos “Control visual”, es un conjunto de técnicas de control y

comunicación visual que tienen como objetivo facilitar a todos los empleados el
conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones de mejora. La
implementación de este método ayudara a identificar datos relevantes para la
producción y usar indicadores para identificar anomalías o desperdicios en la
empresa.

El Control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor

añadido que ponga en evidencia las perdidas y las posibilidades de mejora. Esta
debe explicarse por sí misma, auto controlarse y mejorar autónomamente las
propuestas o mejoras. Manteniendo así, informado al personal, en este caso, al
operario sobre como su respectivo esfuerzo afectan a los resultados de la empresa,
dándole el poder y responsabilidad suficiente de alcanzar las metas. Este método
tiene relación con la importancia de la metodología de Lean Manufacturing, que
tiene la motivación de los empleados u operarios a través de la información.
(Hernández Matías, Vizán Idoipe, 2013, p.10 – 15, “Lean Manufacturing: conceptos,
técnicas e implantación”).

Tiene como ventajas la rápida captación de mensajes, fácil difusión de información;

el detectar problemas, en este caso, áreas en las cuales de generan desperdicios
incluidos los de tiempos, estableciendo un proceso de aprendizaje en los operarios
con respecto al tiempo de espera con respecto a cada uno.

Este método implementa herramientas visuales necesarias como el crear un efecto

de “visualización inmediata de status” identificando e impulsando acciones para
eliminar problemas en la producción. Dentro del método de control visual está el
método de organización, en el cual se encuentra el estudio de tiempos, como en
este caso, el tiempo de espera del operario en la empresa de producción de balones
de gas en una empresa industrial en Lima.

1.3 Limitaciones del estudio

Ausencia de investigaciones previas respecto a las variables de investigación,
dentro del método de trabajo en la aplicación del método visual.
El estudio se basa a la aplicación del producto de cada es
2. Objetivos

2.1 General
Determinar la influencia del método del control visual en la reducción del número
de horas de retraso por el tiempo de espera del operario en la producción de balones
de gas de una empresa industrial en Lima.

2.2 Específicos
Identificar la influencia del método del control visual en la reducción del tiempo de
comienzo de un producto a otro, en el área de producción de balones de gas de una
empresa industrial en Lima.

Identificar la influencia del método del control visual en la reducción de horas

ociosas del operario, en el área de producción de balones de gas de una empresa
industrial en Lima.

Identificar la influencia del método del control visual en la reducción del tiempo de
recorrido, entre estaciones o áreas del operario, en el área de producción de
balones de gas de una empresa industrial en Lima.

3. Marco teórico

3.1 Marco histórico

3.1.1 Gestión Visual

Las técnicas de control visual son un conjunto de medidas prácticas de
comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación del
sistema de productivo con especial hincapié en las anomalías y despilfarros.

El control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor

añadido que ponga en evidencia las pérdidas en el sistema y las posibilidades de
mejora. Hay que tener en cuenta que, en muchos casos, las fábricas usan
estadísticas, gráficas y cifras de carácter estático y especializado que solo sirven a
una pequeña parte de los responsables de la toma de decisión.

En este sentido, el control visual se convierte en la herramienta Lean que convierte

la dirección por especialistas en un dirección simple y transparente con la
participación de todos de forma que puede afirmarse que es la forma con la que
Lean Manufacturing “estandariza” la gestión. Bajo la perspectiva Lean, estas
técnicas persiguen mantener informado al personal sobre cómo sus esfuerzos
afectan a los resultados y darles el poder y responsabilidad de alcanzar sus metas.
Estas técnicas tienen relación con la importancia que en la metodología Lean tiene
la motivación de los empleados a través de la información.
 (Matías, Juan Carlos H. (2013). Lean Manufacturing: Conceptos, Técnicos e
Implementación. Madrid: Fundación Escuela de Organización Industrial.)

3.1.2 Producción
Nos referimos a la producción como una “actividad económica” de la empresa, cuyo
objetivo es la obtención de uno o mas productos o servicios (según el tipo de
empresa y su producción), para satisfacer las necesidades de los consumidores, es
decir a quienes puede interesar la adquisición de dicho bien o servicio.
La producción se lleva a cabo por medio de la ejecución de un conjunto de
operaciones integrales en procesos. Por este motivo a la dirección de producción
se le denomina en muchas ocasiones, dirección de operaciones, es corriente
referirse a las operaciones como a la actividad propia de la producción.
La producción se lleva a cabo en un sistema productivo. Los elementos que
componen un sistema productivo son:
 Los materiales y productos adquiridos para lleva a cabo la producción.
 Un conjunto de medios humanos y materiales con los que se podrá disponer
de los factores o inputs de la producción, elementos con cuya aportación,
puede llevarse a cabo la actividad productiva.
 El proceso de producción, elemento central del sistema productivo,
constituido por un conjunto de actividades coordinadas que suponen la
ejecución física de la producción. Estas actividades incluirán las operaciones
propias de del proceso a las cuales nos hemos referido anteriormente, junto
a otras actividades complementarias que en realidad servirán para preparar
las operaciones.
(Arbos, Luis C. (2011). Organización de la producción y dirección de operaciones.
México.)

3.1.3 Tipos de sistema de producción

a. Sistema de producción continua: Cuando hablamos de producción continua,

enfocamos las situaciones de fabricación, en las cuales las instalaciones se adaptan
a ciertos itinerarios y flujos de operación, que siguen una escala no afectada por
interrupciones.

Los materiales o materias primas, se recibe, continuamente de los proveedores para

ser almacenados, transportándose convenientemente, para su procesamiento
químico.

A continuación, se reduce su temperatura enfriando el producto químico resultante,

filtrándolo posteriormente para ser envasado.
En este tipo de sistemas, todas las operaciones se organizan para lograr una
situación ideal, en la que estas mismas operaciones, se combinan con el transporte
 de tal manera que los materiales son procesados mientras se mueven. Se utiliza
este sistema cuando la economía de fabricación favorece a la producción continua.
Es decir, cuando la demanda de un producto determinado es elevada, nos veremos
obligados a trabajar continuamente.

La producción en gran escala de artículos estándar es característica de estos

sistemas. Obreros especializados y semiespecializados son empleados
generalmente en este tipo de sistemas. En consecuencia, los costos de producción
son relativamente bajos.

b. Sistema de producción intermitente: La producción intermitente se caracteriza

por el sistema productivo de "lotes" de fabricación. En estos casos, se trabaja con
un lote determinado de productos que se limita a un nivel de producción, seguido
por otro lote de un producto diferente.

La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto X no

es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de fabricación continua, de tal
suerte, que la economía de manufactura favorecerá a la producción intermitente.

En este tipo de sistemas, la empresa generalmente fabrica una gran variedad de

productos. Para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y, consecuentemente,
los lotes de fabricación, son pequeños en relación con la producción total. El costo
de la mano de obra especializada es relativamente alto y, en consecuencia, los
costos de producción son más altos que los de un sistema de producción continua.

c. Sistema de producción modular: Podemos definir la producción modular como "el

intento de fabricar estructuras permanentes de conjunto, a costa de hacer menos
permanentes las subestructuras".
"El simple y universal bolígrafo nos da un ejemplo de ello. Los insumos (plásticos,
tinta, etc.) se transforman en estructura (la pluma estilográfica) y subestructura
(repuesto, resorte, etc.) para intentar con esto un sistema de producción modular".

d. Sistema de producción por proyectos: Se puede considerar el nacimiento de un

proyecto a raíz de una idea concebida acerca o alrededor del potencial de un
producto o mercado. Para satisfacer una necesidad primordial de objetivos
empresariales, es necesario que se consideren todos los factores que deberán
proyectarse con el fin de lograr que los objetivos se realicen óptimamente.

"Un proyecto es una actividad cíclica y única para tomar decisiones, por lo que el
conocimiento de las bases de la ciencia de ingeniería y administración, la habilidad
matemática y la experimentación, se conjugan para poder transformar los recursos
naturales en sistemas y mecanismos que satisfagan las necesidades humanas".

El sistema de producción por proyectos, corre, por decirlo así, a través de una serie
de fases. Generalmente, una fase a seguir dentro de un proyecto, no se lleva a cabo
hasta que la fase anterior a ésta queda resuelta. A menudo, particularmente cuando
un proyecto es largo, gran parte del personal que trabaja en su desarrollo, lo hace
 asesorando determinada fase, así como la otra parte, permanece supervisando
todas las fases que cubre el proyecto. A quienes ejecutan esta supervisión podemos
llamarles gerencia de producción por proyectos. Esta gerencia actúa como líder,
supervisando todas las fases que cubre el proyecto.

3.1.4 Ingeniera de métodos

La ingeniería de métodos implica el análisis en dos tiempos diferentes durante la
historia de un producto. Primero, el ingeniero es responsable del diseño y desarrollo
de varios centros de trabajo donde el producto será fabricado. Segundo ese
ingeniero debe estudiar continuamente estos centros de trabajo con el fin de
encontrar una mejor forma de fabricar el producto y/o mejora su calidad. En años
recientes este segundo análisis se a conocido con el nombre de reingeniería
corporativa.
La ingeniería de métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Debido
principal-mente a la ingeniería de métodos, las mejoras en la productividad nunca
terminan. El diferencial de productividad que resulta de la innovación tecnológica
puede ser de tal magnitud que los países desarrollados siempre podrán mantener
su competitividad respecto a los países en desarrollo debajos sueldos. Por lo tanto,
la investigación y desarrollo (R&D) que lleva a una nueva tecnología es fundamental
en la ingeniería de métodos.
(Niebel, Benjamin W (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño
del trabajo. México: McGraw Hill interamericana Editores S.A. de C.V.)

3.1.5 Desperdicios del Lean Manufacturing

a. Desperdicio por exceso de almacenamiento: Permiten la existencia de productos
muertos que sólo se detecta al realizar inventarios físicos. Pueden ser materiales o
productos obsoletos. Todos los productos necesitan de cuidados, mantenimiento,
vigilancia, contabilidad, gestión, entre otros, y entre más producto almacenado se
tenga, más costo implica.

No permiten tener una idea clara de los activos de los balances, puesto que si son
productos obsoletos no deberían estar considerados como activos ni como una
inversión en stock.

El desperdicio por almacenamiento es la consecuencia de tener una mayor cantidad

de existencias de las necesarias. El hecho de que se acumule material, antes y
después del proceso, indica que el flujo de producción no es continuo.

b. Desperdicio por sobreproducción: Ocurre por fabricar más cantidad de la

necesaria. También por diseñar o comprar equipos con demasiada capacidad.
Implica perder tiempo en fabricar una parte de un producto que no es necesario, lo
 que implica claramente un consumo inútil de componentes, aumento de transportes
y del nivel de stock.

c. Desperdicio por tiempo de espera: Son los tiempos perdidos o muertos que
resultan de una secuencia de trabajo deficiente. Provocando asó con estos malos
diseños de operación que unos operarios permanezcan parados mientras otros
están saturados de trabajo. Es preciso estudiar concienzudamente cada actividad
para estandarizar procesos.

d. Desperdicio en transportes o movimientos innecesarios: Se deben reducir las

distancias entre las máquinas en las líneas de producción, el objetivo es que los
materiales no deben esperar entre puestos, por lo que deben fluir sin esperas o
stocks intermedios. Optimización de la disposición de las máquinas y de los
movimientos de stocks en planta. El movimiento de stock aumenta la posibilidad de
daños.

e. Desperdicio por defectos: Cada error en la ejecución de un proceso genera un

reworking o un trabajo extra. Los procesos productivos deben ser diseñados
teniendo en cuenta los posibles errores. Hay que conseguir en la medida de lo
posible no tener que hacer reprocesos, y eso implica necesariamente hacerlo bien
a la primera. Y si no es posible hacerlo bien en todos los casos, los errores o las no
conformidades deben detectarse lo antes posible. Prácticamente en el momento de
la generación.

(Gómez, Miguel F. (2015). Lean Manufacturing en español: Cómo eliminar

desperdicios e incrementar ganancias. Imagen).

Inventarios innecesarios: En este caso lo apropiado es transformar la materia

prima en producto final. De tal manera que se evite excedentes de materiales y
mermas. Conservando un flujo invariable hacia el cliente y no tener material inactivo
o en desuso. Con ello también se evitaría el desperdicio de espacio que se ocupa
por los insumos y productos no terminados (Cabrera, Rafael, 2014, p.18, “Los 7
desperdicios de la ingeniería industrial”).
Se pueden observar en los excesos de almacenamiento de insumos o materias
primas, productos en procesos y productos finales. Por ello, esta situación en los
inventarios trae como con secuencia extensos tiempos de espera en la entrega, falta
de productos, materiales defectuosos, alto costo de almacén y de transportes. Al
mismo tiempo presenta inconvenientes en la organización tales como producción
pendiente, atraso de entregas por los proveedores, lapsos de espera de los equipos
y prolongados.
(Flores y André (2013) Los 7 desperdicios de la ingeniería industrial).
 3.1.6 Desperdicio por el tiempo de espera

Se produce una espera cuando los operarios o máquinas permanecen sin

desarrollar labor alguna dada una labor previa que les impide iniciar sus actividades
o cuando se está desarrollando una operación y debe permanecer en espera hasta
que esta termine. Estas actividades o situaciones se consideran como un
desperdicio porque representan tiempo perdido durante el proceso productivo por
parte del operario o máquina que permanece en espera de manera innecesaria, sin
realizar ninguna labor que contribuya a la transformación del producto.

Las esperas en principio, no se caracterizan como actividades por lo que no podría

considerarse como desperdicio, sin embargo, éstas hacen referencia al tiempo en
el que el operario o máquina no hacen nada, es un tiempo ocioso, un desperdicio.

Este desperdicio es fácil de identificar en el proceso, incluso durante la observación

se puede notar si el operario está o no trabajando, o si la máquina está o no en
funcionamiento, sin embargo, es difícil de evitar puesto que requiere una alta
sincronía de las operaciones.

Cuando se hace una revisión del proceso se puede ver situaciones como:
 El operario espera a que la máquina termine.
 La máquina está a la espera de que el operario termine.
 El operario y la máquina no están trabajando, es decir, no se está desarrollando
ninguna labor en el puesto de trabajo.
 Las máquinas están paradas de manera planificada o no.

Aun así, en algunas empresas no se identifica como un desperdicio, puesto que se

justifica gastar ese tiempo mientras el proceso funcione y el material siga
avanzando, por lo que se vuelve fundamental profundizar tanto en las causas como
en los efectos que tiene este desperdicio sobre el proceso, para que así el analista
de proceso tenga mayor certeza de la importancia de eliminar este desperdicio.

En primera instancia la causa primordial de este desperdicio se encuentra

relacionada con el manejo y diseño de las operaciones, dado que al no sincronizar
las fases que comprenden los procesos se producen cuellos de botella, desbalance
en la línea de producción, acumulación de inventarios, entre otros problemas, que
finalmente conllevan a que unos operarios permanezcan sentados mientras otros
están saturados, es decir, desperdicio de tiempo para algunos recursos. De la
misma forma, encontramos dos causas atribuibles a la dirección de operaciones,
como es la mala planeación de requerimiento de materiales para la línea de
producción y los largos tiempos de preparación de máquina (Set-up), dado que
genera que los materiales o máquinas no estén disponibles para el procesamiento
y por tanto los operarios y hasta las máquinas permanecen ociosos.

De manera similar, existen otras situaciones que permiten visualizar la presencia de

este desperdicio en el proceso como:
  El operario espera a que otro operario autorice o acabe su labor.
 El operario está en búsqueda de instrucciones para iniciar o continuar su
labor.

Las cuales pueden ser atribuidas a las políticas de la empresa, puesto que los
procedimientos o la secuencia de operaciones requieren de múltiples autorizaciones
o decisiones que no puede tomar el operario por sí mismo, y requiere que un
supervisor, inspector o jefe le autorice, de tal forma que se extiende el proceso y las
máquinas u operarios permanecen desocupados en algunos momentos del
proceso.

Como se puede ver el principal efecto de este desperdicio son las pérdidas de
tiempo, en algunos casos las esperas pueden ser tan largas que se llega a incumplir
con la programación de entregas al cliente, lo que ocasiona pérdida de la confianza
y posteriormente, pérdida de clientes, sin embargo, también se desperdicia tiempo
laboral de trabajadores y máquinas, puesto que eliminando este desperdicio se
puede potenciar la capacidad de la empresa y mejorar la productividad. De igual
forma, existen otros efectos como la generación de inventarios, dada las paradas
del proceso, que también impiden la continuidad en el proceso generando
desubicación de los trabajadores y desorganización en las labores.

Finalmente, las últimos dos clasificaciones de causas como son el factor humano y
la cobertura de fallas en este desperdicio se encuentran dos causas muy
importantes desde el punto de vista del trabajador, si éste no está capacitado para
realizar múltiples labores y solo conoce el funcionamiento de su puesto de trabajo,
ni realizar múltiples tareas en otras estaciones de trabajo que lo requieran, produce
demoras en el proceso. Y desde el punto de vista de las fallas, como se ha
comentado la maquina parada es una forma de demora por lo que cualquier causa
atribuible a una parada de máquina es causa a su vez de este desperdicio, es decir,
daños de máquina, falta de material y herramientas no disponibles o dañadas.

(Corredor, Ivonne G. (2015). Sin identificación de los 7 desperdicios no hay lean.

Tesis.)

3.1.7 Definición de términos básicos

Ingeniería de métodos
La ingeniería de métodos o Ingeniería del trabajo es la técnica que se ocupa de
aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de
materiales, de tiempo y esfuerzo; que procuran hacer más fácil y lucrativa cada
tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance de mayor
número de consumidores.
Eficiencia
Según López (2012) La eficiencia es un elemento fundamental en la productividad,
ya que mide el beneficio o el despilfarro de energía, para realizar innovaciones y
conversiones en la materia prima, su finalidad es minimizar las mermas de los
recursos ya sean materiales e intangibles, donde están considerados el tiempo y
espacio. (p.21) “Es la correlación entre los insumos empleados los recursos
empleados programados. Eficiencia es realizar de manera correcta las cosas”
(García (2011) p. 17, “Los 7 desperdicios de la ingeniería industrial”).
Según Rico y Sacristán (2012) La eficiencia debe ser controlada porque es así que
se puede evaluar y supervisar la manera en que se alcanzan los objetivos
planificados que se asigna al sistema productivo. Para ello es necesario utilizar
indicadores de productividad y análisis de costes para medir la eficiencia de la
producción.
Eficacia
“Es la relación entre las metas trazadas y los productos obtenidos. Eficacia es
conseguir resultados” (García, 2011, p. 17, “Los 7 desperdicios de la ingeniería
industrial”).
Estudio de tiempos
El estudio de tiempos es la aplicación de técnicas de medición del trabajo para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
definida efectuándola según una norma de ejecución prestablecida (Retana, Brenda
B. (2013). Ingeniería de métodos).

3.2 Investigaciones relacionadas con el tema

3.2.1 Tesis internacionales

La empresa “Carrocerías Megabuss”, de la ciudad de Riobamba, cuenta entre sus

instalaciones con la planta de ensamble del modelo Golden, la cual se encarga de
ensamblar los elementos construidos en la planta de piezas y partes, así también
construir y realizar el montaje de aquellos elementos que se elaboran bajo su
responsabilidad. Esta no cuenta con estándares de tiempos y movimientos,
herramienta que permite normalizar y organizar la producción para cada una de las
secciones del proceso productivo. Es por eso que surge la necesidad de realizar un
estudio de procesos, tiempos y movimientos, con el fin de mejorar la productividad
en la planta de ensamble del modelo Golden. El sustento se basa en las teorías
sobre el estudio de procesos, tiempos y movimientos, la investigación se aborda de
acuerdo al tipo de estudio descriptivo aplicativo, con un diseño de estudio de campo.
La población fue de 44 trabajadores que desarrollaron sus actividades dentro de la
planta, quienes manipularon las máquinas, equipos, transporte y manufactura del
producto. Fue necesario ejecutar un diagnóstico con el fin de conocer y analizar las
labores del personal de producción en la planta de ensamble; luego se formó los
diagramas de operaciones de proceso, de distribución de planta y de recorrido;
además se realizó tres mediciones de los tiempos de cada actividad, para
incrementar la confiabilidad de los resultados, y se registró en las matrices de
estudio de tiempos, inmediatamente se efectuó el procesamiento y análisis de los
datos y se obtuvo los resultados, concluyéndose que existe tiempos improductivos
y retrabajo, que retrasa el tiempo de producción y por ende afecta la productividad.
El trabajo se justificó mediante la elaboración de una propuesta de mejoras, en
función de los resultados obtenidos, también se tiene un referente técnico para
cuando se incremente otra línea de producción. ( José Antonio Yuqui Casco. (2016).
ESTUDIO DE PROCESOS, TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD EN LA PLANTA DE ENSAMBLE DEL MODELO GOLDEN EN
CARROCERIAS MEGABUSS.. Riobamba, Ecuador).

El estudio de tiempos es un método sistemático para diagnosticar analizar y

desarrollar métodos de trabajo y enfocarse en efectuar una mejora en la empresa
que se realiza el estudio. Debido que la empresa, para ser productiva requiere
conocer los tiempos de proceso para poder resolver problemas relacionadas con la
fatiga, demoras personales y retrasos inevitables que se dan dentro del proceso. El
presente trabajo de tesis se realizó en la empresa INDUSTRIA METÁLICA
COTOPAXI ubicada Vía al aeropuerto Km 3 Barrio San Silvestre, Latacunga
provincia de Cotopaxi, en el proceso de hornos rotativos debido a los tiempos
muertos, inadecuada distribución de los equipos y áreas de trabajo que existen en
el proceso productico, generando como principal problema que las unidades en
fabricación no se realice en un determinado tiempo causando baja productividad y
amentando costos de producción por este motivo se procede a realizar un estudio
de tiempos y movimientos debido a que es un método muy sistemático para
diagnosticar, analizar y desarrollar métodos de trabajo y especializarse en efectuar
mejoras en empresa estudiada ayudando a realizar una descripción de la situación
actual. En la cual se detectó puntos muertos y actividades innecesarias que
retrasaban la producción de hornos rotativos cada uno de los datos obtenidos son
de vital importancia para establecer tiempos estándares en la realización de las
actividades del proceso y así aprovechar el recurso material, talento humano y sobre
todo tecnológico. La investigación utilizo el método descriptivo cuyás técnicas
usadas fueron la entrevista, la observación de campo necesarios para el desarrollo
del trabajo escrito permitiendo conocer los datos necesarios para realizar un análisis
del problema. Mediante la propuesta emitida para mejorar esta línea de proceso
productivo se obtuvo diagramas de proceso utilizando simbología ASME (American
Society of Mechanical Engineers), se pudo bajar el tiempo de producción,
optimizando recurso, eliminado actividades innecesarias y mejorando otras,
mejorando la distribución de equipos y maquinaria con el fin de conseguir
mejoramiento y elevar los índices de productividad en la sección Hornos Rotativos.
(Alomoto Guanoluisa Nelson Wilfrido. (2014). “ESTUDIO DE TIEMPOS Y
MOVIMIENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO PARA EL DISEÑO DE UN PLAN
DE PRODUCCIÓN EN LA SECCIÓN HORNOS ROTATIVOS DE LA EMPRESA
INDUSTRIA METÁLICA COTOPAXI”. Latacunga, Ecuador).
Se realizó un estudio documental en la tabacalera Joya de Nicaragua S.A. con línea
de investigación: Estudio de tiempos y movimientos en el área de producción para
mejorar la eficiencia. Con este trabajo, se realizó un estudio para el
aprovechamiento de los recursos existentes de mano de obra, equipos, materia
prima y material, partiendo de un estudio de métodos y tiempos El estudio de
tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo estándar permitido en el
cual se llevará a cabo dicha actividad, tomando en cuenta las demoras personales,
fatigas y retrasos que se puedan presentar al momento de la realización de la
actividad, para hacer el diagrama bimanual se tomó el tiempo que se tarda el
operario en realizar dicha activada con la mano derecha e izquierda para la
obtención de estos métodos se requirió la utilización de cronómetros digitales
ideales para la recolección de estos datos, el estudio de tiempos busca producir
más, en menos tiempo y mejorar la eficiencia de la línea de producción. Por lo tanto
el estudio de movimientos consiste en analizar detalladamente los movimientos del
cuerpo al realizar una actividad con el objetivo de eliminar los movimientos
inefectivos y facilitar la tarea. Este estudio se combina con el estudio de tiempos
para obtener mejores resultados respecto a la eficiencia y la velocidad con que se
lleva a cabo la tarea. Esto indica que el estudio de tiempos y movimientos es muy
importante dentro de cualquier empresa, ya que podemos evaluar el rendimiento de
un operario por medio de calificaciones por su rendimiento en el puesto de trabajo,
al igual que en la mejora en la realización de las actividades ayudando a minimizar
costos dentro de la empresa. (Br. Ingrid Massiel Aguirre Talavera, Br. Onell
Alexander Velásquez Casco y Br. Wilber Marcelo Raúdez Moreno. (2017).
“ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA MEJORAR LA EFICIENCIA DE
LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA TABACALERA JOYA DE NICARAGUA”.
Estelí, Nicaragua).

El proyecto se propone es desarrollar un estudio de tiempos y movimientos para la

mejora de los procesos productivos en la empresa embotelladora de bebida de
Guayusa Ecocampo. Este estudio se lo realiza mediante un enfoque cuantitativo,
dando a conocer los valores de tiempo empleados en la producción. Para poder
realizar este estudio, se realiza la investigación de campo, con el fin de realizar el
levantamiento de la información, en la que se solicita la colaboración del gerente,
los operadores, el área administrativa como grupo de estudio. Para sustentar el
trabajo de investigación se apoya en una revisión bibliográfica. El nivel de la
investigación es descriptivo que permite detallar la situación actual de la empresa
por lo cual se aplica una ficha de observación. Una vez realizado el análisis,
identificadas las áreas a mejorar, se propone alternativas para la mejora de la
productividad, mediante la diagramación del método propuesto del proceso,
determinando los tiempos de ejecución de cada tarea, para finalmente realizar un
cuadro comparativo donde se determinan la eficacia de los tiempos y movimientos.
(Gilly Marilyn Villacreses Lozada. (2018). “ESTUDIO DE TIEMPOS Y
MOVIMIENTOS EN LA EMPRESA EMBOTELLADORA DE GUAYUSA
ECOCAMPO”. Ambato, Ecuador).
El presente proyecto tiene como finalidad el análisis de cada uno de los procesos,
para someterlos a mejoras debido a los problemas encontrados en los procesos de
producción de la empresa tales como: Los métodos de trabajo no son los óptimos,
las distancias que recorre el material de una estación de trabajo a la siguiente son
largos, además no se cumplen con los principios ergonómicos que el obrero
requiere para trabajar; de acuerdo a la necesidad se fija los objetivos los cuales
incluyen la determinación de tiempos y movimientos para mejoramiento de los
procesos de producción de la empresa, de donde nace la hipótesis: El estudio de
tiempos y movimientos influye en la optimización de los procesos de producción de
zapatos en la empresa calzado Gabriel, que se niega o se confirma en este proyecto
mediante un enfoque cualitativo y cuantitativo por que busca un cambio de actitud
frente al problema encontrado y se analiza los resultados obtenidos numéricamente.
La recolección de la información se realiza mediante entrevistas y encuestas para
ser sometidas a análisis y plantear una propuesta que permita eliminar tiempos y
movimientos improductivos, como conclusión: El método de trabajo propuesto
permite mejorar los procesos de producción de la empresa calzado Gabriel. (Jijón
Bautista Klever Antonio. (2013). “ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA
MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CALZADO
GABRIEL”. Ambato, Ecuador).

3.3.2 Tesis Nacionales

El presente trabajo de investigación, tiene como principal objetivo establecer

métodos de trabajo y procedimientos adecuados para la mejora de la productividad,
dentro del área de impresiones, a través de la implementación de las herramientas
del estudio de tiempos y movimientos, las cuales se efectuaron dentro de los
lineamientos del marco normativo, proporcionados por la escuela académico
profesional de ingeniería industrial. El estudio fue desarrollado dentro del área de
impresiones serigráficas de cajas de polietileno en la empresa Mejor Imagen E.I.R.L,
llevadas a cabo desde el 3 de septiembre del 2016 y con finalización el 16 junio del
2017. La selección de la herramienta tiene una razón, debido a que todas las
actividades del proceso de impresión requieren en un 100% mano de obra de
operarios, ya que las maquinarias empleadas en este proceso son netamente
manuales. Las herramientas empleadas para realizar las mejoras en el proceso
fueron, Diagramas de recorridos, diagramas Bimanual, Diagramas operativo y
analítico de procesos, Layout y representaciones en tres dimensiones con el
programa informático Sketchup. Asimismo, se diseñó una herramienta la cual ayuda
enormemente el desplazamiento de las cajas apilas y de la misma forma se rediseño
las máquinas manuales, de forma que incrementaran la rapidez del proceso de
impresión, De acuerdo a lo anteriormente mencionado, la presente tesis,
comprende las acciones ejecutadas y las competencias ejercidas, que beneficiaron
la consumación de los objetivos, las cuales fueron ideadas, a través de las
necesidades de la organización.(Dante Eugenio Hidalgo Guillén. (2017).
“APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA MEJORAR
LA PRODUCTIVIDAD EN LA LÍNEA DE IMPRESIÓN SERIGRÁFICA DE LA
EMPRESA MEJOR IMAGEN E.I.R.L. Lima, Perú).
Es un hecho en la actualidad que no toda empresa cuenta con un estudio de tiempos
y movimientos, ya que las empresas en lo único que se preocupan es producir más
en menor tiempo y se desconoce la relación y el grado de incidencia que hay entre
las condiciones de trabajo y las personas y cómo influye en la productividad. El
estudio realizado en la empresa KURI NECTAR SAC en el área de producción tuvo
como objetivo fundamental reducir tiempos improductivos, aplicando técnicas de
Ingeniería Industrial, este estudio es importante porque de este modo la empresa
verifica si los métodos o procedimientos que utilizan en los procesos son los más
adecuados, pudiendo lograr con esto mejorar la productividad, eliminar tareas
innecesarias y como meta facilitar el desempeño de las actividades a los
trabajadores. La metodología fue de tipo descriptiva con enfoque cuantitativo y en
cuanto al recojo de información utilizado es de tipo mixta (documental y de campo),
en su diseño de la investigación es no experimental, transversal. Se utilizó los
diagramas de operaciones y diagrama de análisis de cada proceso y los formatos
de estudio de tiempos y movimientos. Como resultado se obtiene que los tiempos
estándar inicial del proceso de elaboración del néctar de maracuyá y granadilla sea
279.16 minutos y una productividad de 40 cajas/operario. Con la aplicación del
estudio de tiempos y movimientos se obtuvo un nuevo tiempo estándar de 230.41
minutos y una productividad de 52caja/operario. Se obtuvo un beneficio/ costo de
S/. 1.63, como es mayor que 1, podemos decir que el proyecto es rentable para la
empresa. (Bach. Bustamante Rico Marisella de los Milagros y Bach. Rodríguez
Balcázar Ruth Katherin. (2018). “ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA KURI NÉCTAR SAC”.
Pimentel, Perú).

En el presente trabajo de investigación se analizan los procesos productivos del

proceso de pilado de arroz en la empresa Molino Latino S.A.C. de Lambayeque.
Este análisis consistirá en realizar un diagnóstico de la situación actual de la
empresa, lo que permitirá identificar las principales restricciones del sistema, que
reducen la eficiencia del proceso, mediante la metodología de estudio de trabajo,
estudio de tiempos y movimientos, sobre la base de un indicador importante de
producción que es la productividad con relación a la materia prima, de mano de obra
y económica. Para esto se identificó las actividades que limitan la productividad en
el proceso de pilado de arroz, realizando el diagrama de procesos para el estudio
de métodos. Se pudo ver que el principal limitante o cuello de botella es la etapa del
secado, esto se da porque el tipo de secado que realizan es de forma artesanal,
ocasionando retrasos de entrega de pedidos, con una duración de 2,2 días. Una
vez identificado las actividades que limitan la productividad, fue necesario proponer
e implementar un nuevo método, esto implicaría adquirir nueva tecnología. Es por
ello que se propone implementar una máquina de secado: Secador Rotativo
Continuo – SRCZ-1, lo cual reducirá el cuello de botella para atender una producción
más ajustada.
 Finalmente, para tener un mejor entendimiento del estudio realizado, se presenta
un análisis comparativo entre los indicadores de producción de la situación actual y
los indicadores de producción obtenidos a través de la propuesta de mejora
presentada, teniéndose como resultado que los planes propuestos permitieron
aumentar los indicadores de producción y por otro lado reducir tiempos de proceso.
Al evaluar la productividad, comparando la productividad actual con la productividad
obtenida con la mejora, se obtiene un incremento de la productividad del 59,95%.
Esto implica que la productividad incrementó de S/.17, 53 kg/h a S/. 28,04 kg/h. Esta
productividad permitirá cubrir la necesidad del área mercadeo, produciendo 6 500
kg/h, con una eficiencia de 96,15 %. (REAÑO VILLALOBOS, RAÚL ERNESTO (2015).
“PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE PILADO DE
ARROZ EN EL MOLINO LATINO S.A.C.”. Chiclayo, Perú).

El presente estudio expone la aplicación de Ingeniería de Métodos para mejorar la

productividad en una empresa de confección Sartorial, al seguir con el
procedimiento de la Ingeniería de métodos, se logra pasar de una situación sin
control a una situación en la cual se controlan los métodos de confección; pues, los
sastres se adaptan al método estandarizado para realizar las actividades del
proceso, se deja constancia de ello en el diagrama de operaciones, diagrama de
flujo y diagrama de recorrido. Mediante el diseño de métodos se identifican 137
actividades que conforman el proceso, y con fundamento en el marco teórico, se
aplica el procedimiento para la ejecución del estudio de tiempos con el cual se logra
descomponer las actividades en elementos, se realiza el cronometraje de los
elementos y luego de un cálculo y procesamiento de los datos se obtiene un tiempo
estándar de 306.86 minutos. A partir del tiempo estándar, se determina que la
capacidad disponible de producción es de 122 sacos por mes, además según
registros de producción real, la eficacia es de 88% y la eficiencia del proceso es de
80%, durante el primer cuatrimestre del presente año, finalmente se concluye que
la productividad en la empresa de confección Sartorial del estudio, se mejora en un
27% y con ello la producción en un 21% con respecto al año anterior. (Edwin Jhoán
Vásquez Gálvez. (2017). “MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA
EMPRESA DE CONFECCIÓN SARTORIAL A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE
INGENIERÍA DE MÉTODOS”. Lima, Perú).
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el establecimiento de
métodos y procedimientos en el trabajo para elevar la productividad de la línea
producción de pantalones de vestir en la empresa Confecciones Ti Monty y Paaris,
a través del desarrollo de las herramientas de la ingeniería de métodos y
movimientos. Para llevar a cabo el estudio, este fue desarrollado dentro del área de
confecciones en la empresa Confecciones Ti Monty y Paaris llevadas a cabo desde
abril del 2017 a diciembre del mismo año. Las herramientas utilizadas dentro del
estudio de tiempos y movimientos fueron los diagramas de recorridos, diagrama de
operaciones, diagrama flujo de operaciones, el estudio de tiempos con el tiempo
estándar. Se desarrollaron las herramientas mencionadas con el fin de reducir el
tiempo en el proceso, la cual se verá reflejada en el porcentaje de nuestra
productividad. ( Bach. GLADYS ESTEFANI ESPINOZA ROJAS. (2017).
AUTOMATIZACIÓN DEL ÁREA DE ARMADO PARA INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN
EN LA EMPRESA CALZADOS MANTARO HUANCAYO 2017. Huancayo, Perú)

3.3 Estructura teórica y científica que sustenta el estudio

3.3.1 Ingeniería de métodos
El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el aplicar métodos más sencillos
y eficientes para que de esta manera se aumente la productividad de cualquier
sistema productivo. La evolución de este es que desde primera instancia abarque
lo general a lo particular, es decir, desde el proceso hasta el trabajo que realiza el
operario.
Por esta razón, se opta por el método del control visual ya que como técnica de
comunicación tiene múltiples aplicaciones. Identifica de esta manera despilfarros; y
sus principales propósitos u objetivos consisten en facilitar la participación del
personal, proporcionando al mismo, información acerca de su desempeño.
En el respectivo método se observa como la implementación de este influye en el
desempeño del operario. Por lo tanto, se obtienen resultados y mejoras en base a
la productividad en el proceso productivo de la empresa.
La presente tesis se desarrolla en el área de producción de balones de gas de una
empresa industrial en Lima, se ha detectado desperdicios dentro del proceso
productivo. Se va a implementar el método del control visual para reducir el número
de horas de retraso por el tiempo de espera del operario.

Para medir el impacto y los efectos del problema se va a establecer formatos para
registrar el volumen de producción de cada operario, el nivel de desperdicio y el
tiempo de producción.
Adicionalmente, se va a realizar un estudio de tiempo que permita a la empresa
determinar el tiempo de espera de cada operario para realizar el proceso de
producción.

4. Hipótesis

4.1 General
Hi: Existe influencia directa del método del control visual en la reducción del
número de horas de retraso por el tiempo de espera del operario en la producción
de balones de gas de una empresa industrial en Lima.

4.2 Específicos
H1: Existe influencia directa del método del control visual en la reducción del
tiempo de comienzo de un producto a otro, en el área de producción de balones de
gas de una empresa industrial en Lima.
H0: No existe influencia directa del método del control visual en la reducción del
tiempo de comienzo de un producto a otro, en el área de producción de balones de
gas de una empresa industrial en Lima.
H2: Existe influencia directa del método del control visual en la reducción de horas
ociosas del operario, en el área de producción de balones de gas de una empresa
industrial en Lima.
H0: No existe influencia directa del método del control visual en la reducción de
horas ociosas del operario, en el área de producción de balones de gas de una
empresa industrial en Lima.
H3: Existe influencia directa del método del control visual en la reducción del
tiempo de recorrido, entre estaciones o áreas del operario, en el área de producción
de balones de gas de una empresa industrial en Lima.

H0: No existe influencia directa del método del control visual en la reducción del
tiempo de recorrido, entre estaciones o áreas del operario, en el área de producción
de balones de gas de una empresa industrial en Lima.