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Manual General de Mineria y Metalurgia
Manual General de Mineria y Metalurgia
Secundarias:
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ISBN 956-8514-01-5
Impresión 4FSWJDJPTEF*NQSFTJØO-BTFS4"
Indice
INTRODUCCION 01&3"$*0/&46/*5"3*"4&/-"&91-05"$*»/
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CAPITULO 2
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GLOSARIO 379
BIBLIOGRAFIA 399
Presentación
Estimado lector:
Este libro cubre gran parte de los aspectos necesarios en los pro-
cesos de extracción de minerales de minas rajo abierto y subterrá-
neas, conminución, concentración, hidrometalurgia y pirometalurgia,
entregando desde conceptos básicos hasta complejos desarrollos,
incluyendo además datos prácticos y conocimientos de alto interés,
que aportan valor a todos los técnicos y ejecutivos responsables de
las distintas áreas de proceso de la Minería Metálica principalmente
de Chile.
Jorge Arrau
Gerente General
Portal Minero S.A.
Agradecimientos
Como siempre ocurre cuando se emprende la preparación de un libro Interexport Telecomunicaciones e Integración de Sistemas S.A.
técnico, como es este “Manual General de Minería y Metalurgía”, y Komatsu Chile S.A.
se hace una revisión de todas las personas involucradas en su pro- Krebs Engineers Chile S.A.
ceso de gestación, desde la idea inicial hasta su concreción, no se Larox Chile S.A.
puede sino concluir que ninguna obra es producto del esfuerzo de Metso Minerals
una sola persona ni tampoco de una sola institución, razón por la cual MinePro Chile S.A.
corresponde que demos los agradecimientos a quienes colaboraron Orica Mining Services.
en este logro. Outokumpu Technologies Chile Ltda.
Pirelli Chile.
Nuestros especiales agradecimientos por sus valiosos aportes técni- Sandvik.
cos y operacionales a los profesionales : Sika S.A. Chile.
Weir Minerals Chile.
Esteban M. Domic Mihovilovic, Ing. Civil en Minas, U. de Chile, con
más de 30 años de experiencia en procesos hidrometalurgicos, Aca- A las Mineras :
démico de la U. de Chile y Gerente General de la empresa Domic In-
geniería y Construcciones S.A. Anglo American Chile.
Compañía Contractual Minera Candelaria.
Mario Sánchez, Ing. Civil Metalurgico, U. de Concepción, Doctor del Compañía Minera Cerro Colorado Ltda.
Instituto Politécnico de Grenoble en Francia y actual profesor del Compañía Minera Zaldívar.
Dpto. de Ingeniería Metalurgica de la U. de Concepción. Fundición Altonorte Noranda Chile Ltda.
Fundición y Refinería Codelco Ventanas.
Héctor Correa C., Ing. Civil Químico, U. de Concepción, con 15 años Minera Doña Inés de Collahuasi.
de experiencia en operación de plantas concentradoras y 17 años de Minera El Tesoro.
experiencia en áreas de Ingeniería y Proyectos. Actualmente se des- Minera Escondida.
empeña como Ingeniero Consultor. Minera Michilla S.A.
Minera Rayrock Ltda. – Iván Zar.
También nuestros agradecimientos por la colaboración prestada con
información técnica a las empresas :
Y a nuestros patrocinadores :
Atlas Copco Chilena S.A.C.
Bucyrus International (Chile) Ltda. Cochilco.
Dorr Oliver Eimco Chile S.A. Instituto de Ingenieros en Minas de Chile.
Enaex S.A. Ministerio de Minería de Chile.
FFE Minerals Sernageomin.
Finning Chile S.A. Sonami.
1.1.1 ASPECTOS GENERALES cuentra a nivel más superficial que el sulfurado, por causa de la lenta
acción del oxígeno atmosférico.
Cuando los yacimientos presentan una forma regular y están en la
superficie o cerca de ésta, se emplea el proceso de extracción a rajo Los equipos actualmente utilizados en la gran minería a cielo abier-
abierto, de manera que el material estéril que lo cubre sea retirado a to son de grandes dimensiones y capacidades. Es normal encontrar
un costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción palas gigantes que con su balde pueden extraer hasta 80 a 100 tone-
mineralizada. Este sistema permite utilizar maquinaria de grandes di- ladas de mineral en cada operación de carguío a los camiones tolva
mensiones, ya que el espacio no está restringido como en el caso de con capacidad de carga superior a las 300 ton.
las minas subterráneas, aunque su operación puede estar limitada por
el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera. En el proceso de extracción, el mineral se obtiene en toda la gama de
tamaños de roca, llegando a tamaños máximos por sobre un metro,
La elección del método de explotación de un yacimiento depende razón por la cual el mineral debe ser fragmentado hasta tamaños
principalmente de una decisión económica y ambiental, consideran- adecuados a cada sistema de tratamiento posterior.
do inversiones, costos y beneficios del proyecto a explotar, los cuales
están directamente relacionados con los siguientes factores propios En algunos casos se extrae el cobre de antiguos botaderos de minas
del yacimiento: que aún tienen una ley de metal explotable, esto como consecuen-
cia de los métodos de extracción ineficientes utilizados en el pasado.
t5JQPEFNJOFSBM
t6CJDBDJØO El objetivo del proceso de extracción es sacar la porción mineraliza-
t5BNB×P da desde el macizo rocoso de la mina, que puede ser a rajo abierto,
t'PSNB subterránea o la combinación de ambos, y enviarla a la planta de pro-
t5PQPHSBGÓBTVQFSmDJBM cesamiento, en forma eficiente, segura y ambientalmente realizable,
t1SPGVOEJEBEEFMDVFSQPNJOFSBM para ser sometida al proceso de obtención del metal principal con-
t$PNQMFKJEBE
DBMJEBEZEJTUSJCVDJØOEFMBNJOFSBMJ[BDJØO tenido y sus subproductos. Para ello debe fragmentarse la roca, de
t$BSBDUFSÓTUJDBTEFMNBDJ[PSPDPTP manera que pueda ser removida de su posición original, y luego ser
t$BMJEBEEFMBJOGPSNBDJØOEFSFTFSWBT cargada y transportada a sectores de acopio fuera de la mina a una
t*OWFSTJPOFTBTPDJBEBT granulometría manejable para los procesos siguientes.
Por otro lado, la elección considera también las políticas, necesida- La explotación de un yacimiento por el método de rajo abierto requie-
des y recursos que disponga la empresa interesada en realizar la ex- re de datos iniciales, provenientes de campañas previas de explora-
plotación. ción o sondajes, los cuales serán procesados de modo de obtener
un modelo de bloques, que consistirá en una matriz tridimensional de
En Chile los recursos minerales de cobre y otros metales se encuen- bloques de dimensiones definidas por su largo y ancho, por lo general
tran normalmente en forma de diversas especies mineralógicas, en iguales, y alto, que corresponderá a la altura de los bancos del futuro
yacimientos que según su composición química se clasifican gene- rajo. Dicha altura será definida principalmente en función de las ca-
ralmente en minerales oxidados y sulfurados compuestos por mine- racterísticas del yacimiento y la elección de los equipos de explota-
rales primarios y secundarios. La mayoría de los yacimientos están ción. Cada uno de estos bloques podrá guardar información relevante
constituidos por variados tipos de minerales. Hoy día el desarrollo de de datos, por ejemplo:
la tecnología en el procesamiento de minerales permite llegar a cos-
tos de explotación muy rentables, especialmente en el caso de los t5JQPEFSPDB HFPNFDÈOJDB
FTUSVDUVSBTZMJUPMPHÓB
minerales oxidados y sulfurados secundarios. t-FZFT EFMNJOFSBMQSJODJQBMZEFTVTTVCQSPEVDUPT
t%BUPTFDPOØNJDPT DPTUPTEFFYUSBDDJØO
EFQSPDFTP
EFWFOUBZ
En el caso de los yacimientos de tipo mixto, el recurso oxidado se en- CFOFmDJP
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&2"5)#-4%4
Figura 1.3
6.+)#%&4"
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()*"+% 1-2+% ()*"+%
,%(-%&". ,%(-%&".
#%0' Las bermas de seguridad o de contención de derrames se diseñan en
7%*0% /%*('
función de la probabilidad de que ocurra algún siniestro geomecá-
nico, como el desplazamiento de una cuña o volcamiento de alguna
3-2+%*(-%
4"
&2"5)#-4%4
roca, según sea la situación geomecánica.
Figura 1.2
El ángulo de talud final de la zona estudiada, que en definitiva se tra-
1JTUBT
CFSNBT
[BOKBTZDVOFUBT ducirá en beneficio económico, dependerá del ancho de la berma
recomendada. Cabe destacar que el ancho variará en las distintas
-B[BOKB Se construye con el fin de canalizar las aguas de drenaje. zonas del rajo según las condiciones y características geomecánicas
Al no canalizar dichas aguas se corre el riesgo de que éstas dañen de cada sector. Su ancho varía de 8 a 12 m.
y corten los caminos. Las zanjas por lo general tienen un ancho de 1
metro y una profundidad de 50 centímetros. Se puede apreciar en la siguiente foto la contención de derrames que
realizan las bermas de seguridad:
-BT DVOFUBT Se construyen para contener a los vehículos en caso
de emergencia; por ello la cuneta que está hacia el rajo tendrá que
%FOUSPEFMBHFPNFUSÓBEFMPTBDDFTPTZEFMPTQBSÈNFUSPTHFPNÏUSJ
DPTBDPOTJEFSBSFOFMEJTF×PEFVOBNJOBQPEFNPTEFTUBDBS
t"ODIPEFMBTCFSNBT
t"ODIPEFMBTDVOFUBT
t1FOEJFOUF
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DPSUFPSFMMFOP
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t"ODIPNÓOJNPEFPQFSBDJØO
QFSGPSBDJØO
DBSHVÓPZUSBOTQPSUF
t$SVDFEFDBNJPOFTPEPCMFWÓB
En un rajo abierto se requiere coordinar las actividades productivas
t"OHVMPPWFSBMM
habituales con las actividades que dicen relación con la construcción
t"OHVMPJOUFSSBNQBT
de accesos, las cuales tendrán que satisfacer las siguientes condi-
t"OHVMPEFMBQBSFEEFMCBODP
ciones:
-BTSBNQBTTPOMPTDBNJOPTFOQFOEJFOUFRVFQFSNJUFOFMUSÈOTJUPEF
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TFDUPS
t1FSNJUJSMBSFBMJ[BDJØOEFBDUJWJEBEFTQBSBMFMBTFODPNQMFUB
TFHVSJEBE
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UPS FO GPSNB TJNVMUÈOFB Z DPOUJOVB USÈOTJUP EF WFIÓDVMPT
FRVJQPT
'JHVSB
DBSHBOEP
FRVJQPTPQFSBOEP
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MBDPOTUSVDDJØOEFBDDFTPTEFCF
SÈQSPHSBNBSTFEFUBMNPEPRVFTFHFOFSFFMNFOPSJNQBDUPOFHBUJWP &ODBNCJP
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MPTBDDFTPTTFSÓBOEFMB
en el resto de la operación, considerando que es una actividad clave TJHVJFOUFGPSNB
EFOUSPEFMBPQFSBDJØONJTNB
"EFNÈT
TFEFCFODPOTUSVJSMPTBDDFTPTEPOEFOPFYJTUBQFMJHSPEF
JOFTUBCJMJEBE
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HFPNFDÈOJDPRVFEFMBNJOBBJTMBEBDPODPNQSPNJTPEFQÏSEJEBEF
FRVJQPT
QSPEVDDJØO
ZMPNÈTJNQPSUBOUF
WJEBTIVNBOBT
&OFTUBBDUJWJEBEQBSUJDJQBOQSJODJQBMNFOUFMPTFRVJQPTEFTFSWJDJPT 'JHVSB
A"04%B&01&$./C"-./"
Pi = Pendiente del tramo i (%). Figura 1.8
Ci+1 - Ci = Diferencia de cota del tramo i (metros).
Ai = Ancho del tramo i (metros).
Ri = Radios de curvatura en el tramo i (metros). Se puede visualizar en la siguiente fotografía el rajo con sus rampas
Lri = Longitud real del tramo i (metros): es la que de- y accesos:
ben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (metros): es la que
se ve en el plano.
3%-"&4() 5/"6%&4
Mina Escondida
+,-./" 7%#84-.0&/1",
-.0&/1",
01&2"#$% =4&&:&&;34()&*&34&<&@&)??
7"4
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"/$-8&;34()*&34&<&:&"/$-8&;=4&>)??<
7%#84-.0&"9"/1#-1&4 !:&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&7"4 Figura 1.7
Desde abajo hacia arriba, partiendo desde la pata del banco más pro-
fundo, lo que genera una extracción extra de material al ampliarse el 3"4%)'*,-("'%#("#(/ !")*"$+*,-("'%
rajo o ensancharse más los bancos superiores. 2%".%#.(/#0-' .(/#0-' Figura 1.11
t"OHVMPTEFUBMVE
!"##$%&'(
Sistema en Relleno:
Desde arriba hacia abajo, tomando como punto de partida la pata del
banco, más alto, lo que produce una disminución del último banco, es
decir, puede que queden hasta uno o más bancos sin explotar.
1*"$%#.(#&(2(&("$-*
Figura 1.12
!"#&(//("%
Es la unión de los dos sistemas anteriores, donde se toma como refe- t$BNCJPTFOMBFTUBCJMJEBEEFMUBMVEZMBFYQMPUBDJØO
rencia un banco intermedio, lo cual produce una disminución menor t$BNCJPTFOMPTCFOFmDJPTFDPOØNJDPTEFMBFYQMPUBDJØO
en los últimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos su-
periores. En este caso se puede adoptar algún criterio para elegir el Al aumentar el ángulo de talud, disminuye la cantidad de estéril a re-
banco con mayor aporte de fino al proyecto, que permita maximizar mover para la extracción de la misma cantidad de mineral. Además, se
el flujo final. podrían extraer reservas minerales que antes no era posible extraer.
Por lo tanto se genera un aumento en los beneficios económicos de la
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!"#"$%&#'() +,&(1=19&91>(
"*+,)-&.,"# !&2+&'?
31("$&,
Figura 1.14
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<&-& $&2+&#
En las figuras anteriores puede verse que los efectos del cambio en
:(85,)'6"',&'+&$"6 !&2+&'@
el ángulo de talud quedan manifestados en la relación estéril/mineral 6",'.&(9) <&-&
de la explotación, y puede significar la no viabilidad del proyecto, por
lo que la información relacionada al ángulo de talud debe ser lo más
confiable posible. ;$"#-&
<&-&
Por otro lado, dependiendo de las rocas presentes, estructuras, 9$"#-&
orientaciones, etc., podrá existir más de un ángulo de talud óptimo en
distintos sectores de la mina. ;&$&'6",'.&(9)
:(85,)'6"'-&,56
Los ángulos de talud considerados en la explotación de un yacimiento 8")2"97(19) <&-& :(85,)')%"$&,, <&-&
son: Figura 1.15
3&)%-'"-"4*1%0&+,2/
&-5&/+%-&5,"#0%
()*&+,%-).$,+,"/0"
*&#&-1&-%*"#&+,2/
Figura 1.20
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Figura 1.18
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t#PUBEFSPTFOMBEFSBT
Figura 1.25
Generalmente se eligen los botaderos en las laderas de los cerros
circundantes a la explotación, considerando la simplicidad en la des- t#PUBEFSPTFOQJMBTPUPSUBT
carga, espacio, estabilidad y mantención.
Cuando no se dispone de laderas en que se puedan depositar los ma-
teriales estériles, se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas
*+,-"./0&/'$-&1 de acopio. En este caso se debe considerar la construcción o habili-
2)("0&,).
tación permanente de accesos sobre la pila.
41(+,"/%9:$%"
" "3/4'5+1)/6$'"1/0&/,&7).)
/0&1/%"(&,$"1
!3/4'5+1)/0&/("1+0 !
0&1/8)("0&,)
Figura 1.24
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso Para evitar el colapso en los botaderos se debe realizar la compac-
de los bancos construidos en roca, generalmente se pueden estimar, tación, ya que así se logrará que el material suelto llegue a ser más
prevenir y controlar, ya que la mayoría de las veces las estructuras parecido a un material compacto, consiguiendo una mejor estabili-
son debidamente mapeadas y tienen alguna manifestación en la su- dad global. Generalmente para realizar la compactación se recurre al
perficie. apoyo de equipos como bulldozers y wheeldozers.
Figura 1.26
Cabe destacar que aunque no se pudiera lograr la máxima compac-
tación con los equipos, es de suma importancia lograr uniformidad en
Para el caso de los depósitos de material suelto, se puede apreciar
la compactación, ya que mientras más homogénea sea la densidad
cierta presencia de inestabilidad en superficie, pero no siempre se
por niveles dentro de la pila, más segura será la operación sobre el
puede determinar el volumen afectado, debido a que la cara por la
botadero, garantizándose así la estabilidad general de la pila.
cual de deslizaría el material no es recta, sino curva.
Las zonas donde hay discontinuidades o donde se tienen problemas
12,)$. de compactación, están más propensas a la manifestación de algún
colapso, independientemente de que sea o no la causa de ello. Por
ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un even-
to sísmico de proporciones, lo más probable es que si hay algún tipo
de colapso en la pila, tendría relación con el sector antes menciona-
do sin ser éste el causante del evento sísmico.
Figura 1.27
43"-$.5,)#$% !2%3.3-)
Figura 1.28
!2%3-)5.&'*)'>%5%?)#),*.*
Figura 1.29
4(%&,$*(-
Figura 1.30
t5JQPTEFCPUBEFSPT
t#PUBEFSPTEFFTUÏSJM
0$-1&*.&'2&1/&'$3'%&3",',$3')(%&,$*(
t#PUBEFSPTEFTVMGVSPTDPOCBKBMFZQPUFODJBMNFOUFMJYJWJBCMFT
t#PUBEFSPTEFØYJEPTDPOBMUBMFZ
QPUFODJBMNFOUFMJYJWJBCMFTP
comercializables.
t#PUBEFSPTEFTVMGVSPTDPOBMUBMFZ
QPUFODJBMNFOUFMJYJWJBCMFT
t#PUBEFSPTEFNBUFSJBMPSHÈOJDP
QBSBGVUVSBTSFTUBVSBDJPOFT
ambientales.
t#PUBEFSPTEFNBUFSJBMFTDPNPDBSCPOBUPT
BSDJMMBT
HSBWBT
BSF !"#$%&'(')$*+&',$'-$."*/,&,
OBT
FUD
RVFEFVOBVPUSBNBOFSBQVFEFOUFOFSJOUFSÏTFDPOØ
mico.
t#PUBEFSPTEFNJOFSBMUSBUBCMFDVZPUSBUBNJFOUPTFQPTUFSHBQPS
dar preferencias a los que aportan mayores beneficios.
$BCFEFTUBDBSRVFFMMVHBSFTDPHJEPQBSBFMCPUBEFSPEFCFDPOTJEF
rar variables presentes y futuras. Por ejemplo, si se está pensando en
la disposición de un material que en el futuro será lixiviado con ácido
sulfúrico u otro, se debe buscar un lugar técnica y económicamente
BEFDVBEPQBSBQPEFSJNQMFNFOUBSVOTJTUFNBEFMJYJWJBDJØOFOFMGV
Figura 1.31
Para calcular el volumen necesario para depositar los materiales in- !"#$%$&'()*+"*,)'+$+"-
volucrados en la explotación, se tiene la siguiente fórmula: .*&/0&,01*+"*2"13"4%5$- Figura 1.33
VX = TX / DX (m3) t$PTUPEFVOBUPOFMBEBEFFTUÏSJMFOWJBEBBCPUBEFSP
Donde:
El material estéril no tiene relevancia económica desde el punto de
VX : Volumen necesario para depositar el material x (en m3). vista del beneficio que reporta, pero sí lo tiene desde el punto de vista
TX : Tonelaje del material x in situ (en la mina). de los costos que involucran su extracción y disposición.
DX : Densidad compactada final del material x en el botadero (en
ton/ m3). Los costos que posee un bloque de estéril son los siguientes:
:7$0,$&'()*+"0*-"&41%
+'-#1)';0" Figura 1.32
1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS DEL Las actividades a realizar son las siguientes:
PROCESO DE EXTRACCION
t1SPHSBNBDJØOEFMBNBMMBEFQFSGPSBDJØO
t1FSGPSBDJØO t4FMFDDJØOEFMPTBDFSPTBVUJMJ[BS
t1SFQBSBDJØOEFMB[POBEFUSBCBKP
UPQPHSBGÓBZMJNQJF[B
El objetivo del proceso de perforación es hacer una cavidad definida t1PTJDJPOBNJFOUPEFFRVJQPTFODBEBUJSP
dentro de la roca que será removida, para luego colocar el explosivo t1FSGPSBDJØOEFDBEBUJSP
que más tarde será detonado. t.VFTUSFPEFEFUSJUVT
t7FSJmDBDJØOEFMBDBMJEBEZDBOUJEBEEFUJSPTQFSGPSBEPT
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso t3FUJSPEFMFRVJQPEFMTFDUPS
al sector de trabajo, el equipo toma posición para iniciar la operación.
Fundamentalmente lo que se hace es perforar la roca según las es- El procedimiento de perforación se detalla a continuación:
pecificaciones técnicas de operación, malla, profundidad, diámetro
e inclinación. El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el
diagrama de perforación, apoya el bit o tricono sobre el terreno e
La operación se realiza con perforadoras rotativas, DTH y equipos inicia la perforación según las especificaciones de velocidad de ro-
auxiliares como compresores y captadores de polvo. El tipo de per- tación, empuje y velocidad de aire de barrido. A medida que el pozo
foradora utilizada tendrá relación con las características físicas, avanza, deben agregarse nuevas barras, lo que se realiza por medio
geométricas y operacionales de la mina, tales como rendimientos de una máquina llamada “carrusel de barras”. Una vez finalizada la
exigidos, envergadura de las tronaduras, etc. En la gran minería se perforación se retira el set de aceros desde el pozo y se comienza con
utilizan enormes equipos eléctricos de perforación rotatoria, equipa- la perforación de otro punto de la malla.
dos con barrenos de carburo de tungsteno de hasta 12 ¼ pulgadas
de diámetro, los que permiten realizar una perforación de 15 m de El costo de perforación que se obtenga en una operación en parti-
longitud en sólo 20 minutos. cular dependerá de la dureza de la roca, la calidad de los aceros,
el mantenimiento de los equipos y la calidad de los operadores. De
acuerdo a la experiencia práctica se puede indicar que los costos de
perforación, incluyendo los de operaciones y mantenimiento, fluctúan
t1SFQBSBDJØOEFMB[POBEFUSBCBKP
t1PTJDJPOBNJFOUPEFDBNJPOFTGÈCSJDB
t*OUSPEVDDJØOEFMFYQMPTJWPZMPTBDDFTPSJPTOFDFTBSJPT
t$POUSPMEFDBMJEBEEFMFYQMPTJWP
t&OUBDBEPEFQP[PT
t"NBSSFTFHÞOTFDVFODJBFTQFDJmDBEB
t3FWJTJPOFTEFTFHVSJEBEFOFMTFDUPS
t"WJTPTEFQPMWPSB[P
t1PMWPSB[PPUSPOBEVSB Tronadura en Michilla
t7FOUJMBDJØOPMJNQJF[BEFMTFDUPS
t3FWJTJØOEFTFHVSJEBEQPSUJSPTRVFEBEPTPEFSSVNCFT La proyección del material es también un tema muy importante, ya
t2VFNBEFUJSPTRVFEBEPT que lo deseable es que el material suelto quede en un área no muy
t3FEVDDJØOTFDVOEBSJBFODBTPEFTFSOFDFTBSJP grande, dispuesto espacialmente de modo que el equipo que se en-
cargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones acor-
-P RVF TF IBDF FO FTUB PQFSBDJØO FT JOUSPEVDJS FM FYQMPTJWP FO MPT des a su diseño de operación.
pozos de perforación, con sus respectivos accesorios. Se establece
una secuencia de detonaciones entre los distintos tiros de una trona- Generalmente el material tronado queda de las siguientes formas:
dura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de
MBDBSBFYQVFTUBEFMCBODPIBDJBBEFOUSP
DPOEJGFSFODJBTEFUJFNQP
EFGSBDDJPOFTEFTFHVOEPFOUSFDBEBEFUPOBDJØO1BSBQSPQJFEBEFT
UJQPTZTFMFDDJØOEFFYQMPTJWPTBVUJMJ[BS
WFSBOFYPTDPSSFTQPOEJFO
tes a los manuales de los proveedores.
!
Figura 1.34
La tronadura es el primer proceso de conminución que se aplica al
NBUFSJBM
QPSMPRVFTVÏYJUPQFSNJUJSÈSFBMJ[BSVOCVFONBOFKPEFFTUF &OFMDBTPTFUJFOFVOBPMBEFHSBOBMUVSBZQPDBFYQBOTJØO
MBDVBM
material por parte de los procesos posteriores, principalmente en el reviste bastante riesgo en sus cercanías, pero es ideal para la ope-
chancado. ración con pala cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener
que desplazarse. En este caso, el trabajo de los equipos de apoyo es
La granulometría que se obtendrá depende de las características de mínimo. La tronadura se ha realizado de modo que la proyección sea
la roca misma y de la energía que se le aplique, por lo que si se desea mínima.
-BTQBMBTFMÏDUSJDBTUJFOFODBQBDJEBEQBSBDBSHBSIBTUBUPOFMB
EBTEFNBUFSJBMEFVOBTPMBWF[
QPSMPRVFSFBMJ[BOIBCJUVBMNFOUFUSFT
NPWJNJFOUPTPQBTFTQBSBDBSHBSVODBNJØO-PTDBSHBEPSFTUJFOFO
NFOPSDBQBDJEBEZFONJOBTEFHSBOUBNB×PTPOVUJMJ[BEPTTØMPQBSB
ª"OHMP"NFSJDBO$IJMF-UEB
trabajos especiales.
Una vez que se ha verificado que la operación será segura, libre de El objetivo de este proceso es mantener la faena en condiciones ope-
tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc., se prepara la rativas, garantizando que las operaciones unitarias se realicen con el
zona de carguío o sello de la zona con equipos de apoyo, como bull- mejor rendimiento y el mínimo riesgo.
dozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que
dejen expedito el sector para la operación. Cumplido con esto se po- Las principales actividades de los servicios mina son:
sicionan el equipo de carguío y los equipos de transporte para iniciar
la operación. El equipo de carguío penetra el material tronado con su t1SFQBSBDJØOEFTFMMPTQBSBDBSHVÓP
balde, llenándolo y desplazándolo hacia la tolva del equipo de trans- t$POTUSVDDJØO
IBCJMJUBDJØOZNBOUFODJØOEFDBNJOPTZBDDFTPT
porte, donde descarga el material. Esto se repite hasta que el camión t.BOUFODJØOEFCPUBEFSPT
alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro para con- t-JNQJF[BFOTFDUPSFTFTQFDÓmDPT
tinuar cíclicamente hasta agotar el material del frente de trabajo. t.BOFKPEFNBUFSJBMFTOPNJOFSPT
t"QPZPEJSFDUPBPQFSBDJPOFTEFDBSHVÓPZUSBOTQPSUF
Por lo general se debe cargar en más de una zona, por lo que mientras
los equipos de carguío y transporte operan en un sector, los equipos Esta operación tiene costos que fluctúan entre un 12 % y un 20 % del
de apoyo están preparando otro. costo global de la operación de la mina.
Los camiones trasladan el material a botaderos de estéril, acopios de Existen variados métodos para definir cuáles serán los límites econó-
mineral con baja ley, acopios de mineral para lixiviación, acopios de micos de un rajo, siendo los más usados los siguientes:
mineral de alta ley, chancado, etc., donde procederán a descargar el
material y retornar a la operación de carguío. "MHPSJUNPEFMDPOPNØWJMPQUJNJ[BOUF Este método utiliza la teoría de
conos flotantes para determinar los límites económicos del rajo. Esta
técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de
extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo
se aplica sobre cada bloque de valor económico positivo y genera un
cono invertido, donde la superficie lateral del cono representa el án-
gulo de talud. Sólo si el beneficio neto del cono es mayor o igual que
un beneficio deseado, dicho cono se extrae. La desventaja está en
que genera un óptimo para un solo precio y su análisis es por máximo
beneficio sin dar orientación al perfil de costos en la definición de las
expansiones.
Be= Ie – Ce < 0
!!
$%&'()*"+,)-.'/- Definiría que la última expansión marginal “no se explotará” y el lími-
()01'-)% !" te de la explotación quedaría definido por la explotación de Mi.
#"
#!
Figura 1.37 Este modelo permite obtener las líneas finales del rajo en una zona
tal que el estéril es pagado única y exclusivamente por el mineral, sin
Donde: que se produzcan pérdidas ni ganancias, en función de las variables
y costos estimados para la futura explotación.
Mi : Mineral extraído inicialmente.
Ei : Estéril extraído inicialmente. Bajo el concepto de “beneficio nulo”, es decir, que el ingreso que se
Me : Mineral a extraer en la última expansión marginal. perciba al explotar un cierto tonelaje de mineral sea igual a su costo
Ee : Estéril a extraer en la última expansión marginal. de extracción asociado, el balance para una tonelada de mineral (T)
que se encuentre expuesta, sin estéril asociado, es el siguiente:
Además se tiene: B=I–C
Donde: Ingresos por venta = Costos de obtención
B : Beneficio neto esperado de la última expansión marginal. 5-3.175$&5$15 -3.$3
Ley de Corte (%) = ((CE + CD) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (PV - CC)) ;"J#"&:(&F(*K"*$'7L5 0.0/ 1234#"5&675
;"J#"&:(&#*"5$:M*$ 0.0Q 1234#"5&675
En esta expresión se considerarán como costos de “categoría I” los ;"J#"&:(&'$*)M+" 0.-0 1234#"5&675
costos en US$/Ton de material movido relacionados con la extracción ;"J#"&:(&#*$5JF"*#( 0.>R 1234#"5&675
del mineral, es decir, los costos mina, que incluyen los siguientes pro-
;"J#"&:(&J(*N7'7"J 0.>0 1234#"5&675
cesos:
;"J#"&:(&$:6757J#*$'7L5&675$. 0.>0 1234#"5&675
Como Costos Directos (CE): F*(N(5'7L5&:(&*7(J)"J.&*('M*J"J
OM6$5"J.&$:6757J#*$'7L5.
J(*N7'7"J&6P:7'"J.&(#'P#(*$
t1FSGPSBDJØO
!"#$%&'"(#"&)*+,'#"&-*.$ /01/ 2345#".&-*.
t5SPOBEVSB
t$BSHVÓP
t5SBOTQPSUF 2) Depreciación de los equipos mineros: 0,60 US$/ton min
t4FSWJDJPTEFBQPZPNJOB
t"ENJOJTUSBDJØO
!"#$%&'$#()"*+$&, -./0 1234#"5&675
recursos cuya ley es superior o igual a esa ley de corte, obteniéndose /'($'''('''
1234$5$&'/
&''('''
=>"<?2 !"#$8" !"#$H"8?: H?3">:I EF$J?32 C3K>"424 L?8:$@G?I
)'(''' @AB7CD$$EF E2>G"$% % 123"I:8:4 CD$EF @A$$B :M24
*'('''
+'(''' &6.' '6/- '6,' -+('''(''' ,+*(/)&(0'' ).)(+.+(,*' &,
,'('''
&60' '6./ '6,+ .'('''(''' -/&(,'.(*'' ,/+()0-(+,' &&
-'('''
.'(''' '6*' '6+) &6'' &*('''(''' /-+('.*(''' 0*-(,/*(.'' -
/'('''
0'('''
&'('''
Cabe destacar que la forma de la curva tonelaje vs ley determina la
'60'$$$'6/0$$$'6/)$$$$$$'6,'$$$$$$$'6*'$$$$$$$$&6''$$$$$$$&60' !"#$% sensibilidad del yacimiento respecto a la variación de la ley de corte,
ya que su pendiente determina la cantidad de recursos que quedan
En la figura anterior se puede apreciar que para una ley de corte de fuera de la explotación al producirse una variación de la ley de corte.
0,32% de cobre existen aproximadamente de 54.000.000 de toneladas
de mineral con una ley media de 0,39% de cobre.
t.BOFKPEFMBJOGPSNBDJØOHSÈmDB
El mismo tratamiento se deberá realizar a las fases de explotación
una vez definido el rajo final. De esta forma se obtendrán las curvas En el siguiente gráfico se puede apreciar una faena que está traba-
correspondientes a las reservas mineras involucradas, como en el jando a un ritmo de Top toneladas al día de mineral con una ley de en-
siguiente ejemplo: vío a planta de Lop. Es decir, todo el mineral que está siendo sacado de
la mina con una ley menor que Lop y mayor que Lc está siendo enviado
De la Tabla 1 vista anteriormente, si consideramos una alimentación a un acopio especial para dicho mineral, ya que no es estéril y sólo se
a planta de 10.000 toneladas al día con 360 días al año, con un 90% de envía a planta lo que tenga ley superior o igual a Lop.
recuperación metalúrgica y junto con la curva tonelaje vs las leyes
obtenidas, se puede observar la variación de los recursos explotables 123789:
expresado en el siguiente gráfico:
1<
12;
!( t4FDVFODJBEFMBFYQMPUBDJØO
Ejemplo 2
!"#$%&'
!
!-
!(
!(")
Si la planta aumenta su capacidad en gran medida, de tal forma que el Una técnica muy utilizada para obtener la secuencia se basa en
gráfico queda como la figura del ejemplo 2, la mina no necesariamen- maximizar la recuperación del metal fino del yacimiento. Consiste en
te enviará a planta el mineral con la nueva ley L, ya que esta ley está diseñar las fases y el pit final utilizando la misma metodología de di-
bajo la ley de corte crítica y no se puede enviar estéril a proceso. Pero seño del pit final, introduciendo variaciones de precio de venta del
existe una ley Lv que representa la ley de un material que si bien salió producto final. Con esto se obtiene una secuencia de rajos más pe-
de la mina como estéril, permite pagar sus costos variables de pro- queños, pudiendo generarse como una de las fases la explotación
ceso, por lo que si es enviado a planta, generará un beneficio extra a de dos o más rajos pequeños. A cada fase se le asocia el precio de
!"#"$%&' t%FmOJDJØOEFGBTFTEFMBFYQMPUBDJØO
(%)"$%&'
Figura 1.38
34-($2
t1MBOJmDBDJØOEFNFEJBOPQMB[P
34-($<
t1MBOJmDBDJØOEFMBSHPQMB[P
=4$>"$"?87("$:;@;2@;< A"$"?87("$:;
=4$>"$"?87("
;2@$;< La planificación minera entrega las bases para asegurar que la explo-
tación sea eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto
34-($B
A"$"?87("$:;@;2
se define la porción del yacimiento que se explotará de acuerdo con
./01
=4$>"$"?87("$;< la ley de corte, que no necesariamente es constante, asegurando el
./012
./01<
beneficio económico.
34-($5
A"$"?87("$;<
Por lo general, dependiendo de cada explotación, la planificación
!"#$&"$6478"9 ! :; ! ;2 ! ;< abarca los siguientes períodos:
!"#$%"&'($)
En el pit final para una Ley media de LPF %, se podrá extraer una can- La planificación de corto plazo es la única que se le puede asignar un
tidad de material que cumpla con que el valor de la relación E/M sea tiempo preciso, en cambio el horizonte de planificación de mediano y
menor o igual a E/MPF. largo plazo dependerá de la duración del proyecto; no es lo mismo el
mediano o largo plazo para un proyecto de cuarenta años contra uno
Según lo anterior se pueden definir las siguientes zonas: de cinco años.
1.1.7 INVERSIONES Y VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS Debido a lo anterior, junto con definir la flota de equipos, se debe de-
terminar el programa de inversiones que permitirá estimar el momen-
t1SPHSBNBEFJOWFSTJPOFT to en que los equipos deberán ser reemplazados o si se les podrá
realizar una mejora para prolongar su vida útil.
El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un
ordenamiento de las salidas de dinero, de tal forma de tener claro Para determinar el programa de inversiones en equipos se deben to-
cuáles serán los futuros flujos de inversiones, cómo se realizarán, mar en cuenta los siguientes conceptos:
cuándo se harán efectivos y las razones por las cuales deberán rea-
lizarse. t7BMPSBDUVBMJ[BEPBMNPNFOUPEFSFBMJ[BSMBJOWFSTJØO
t7JEBÞUJMEFMFRVJQP
Principalmente las inversiones que se realizan en mina son las si- t7JEBFDPOØNJDBEFMFRVJQP
guientes: t7BMPSEFMPWFSIBVMQBSBFMFRVJQP
t7JEBÞUJMEFMFRVJQPEFTQVÏTEFMPWFSIBVM
t1SFTUSJQQJOHPBQFSUVSBEFMBNJOB t7JEBÞUJMEFMBGBFOB
t&RVJQPTNJOB
t*OTUBMBDJPOFTEFJOGSBFTUSVDUVSB 7JEBÞUJMEFVOFRVJQPFTFMMBQTPEFUJFNQPEVSBOUFFMDVBMFMFRVJQP
está en condiciones de realizar su trabajo para el cual está diseñado,
El pre-stripping se realiza al principio de la explotación, al igual que sin que los gastos de operación y financieros como activo de la em-
las instalaciones. La diferencia es que a medida que surgen necesi- presa excedan los rendimientos económicos obtenidos por el mismo,
dades de infraestructura habrá que realizar otras inversiones. por mínimos que éstos sean.
En el caso de los equipos mina se tiene un desgaste asociado a la ope- La vida útil de un equipo depende de múltiples y complejos factores,
ración, por lo que dependiendo de la duración del proyecto tendrán que pueden ser fallas de fabricación, falta de protección contra los
que ser cambiados o sometidos a una puesta a punto u overhaul. agentes atmosféricos, desgastes excesivos debido a uso anormal, vi-
braciones y fricción de sus partes móviles, manejo de diferentes ope-
radores e irresponsabilidad de los mismos, descuidos técnicos, etc.
t7JEBÞUJMEFMPTFRVJQPT
En todo equipo de mina, tanto durante los tiempos de utilización como t7JEBFDPOØNJDBEFMPTFRVJQPT
durante los períodos en que se encuentra ocioso, sus diversas partes
y mecanismos van sufriendo desgastes y deterioros, por lo que con Se entiende por vida económica de un equipo el período durante el
cierta frecuencia dichas partes deben ser reparadas o sustituidas cual éste puede operar en forma eficiente, realizando un trabajo sa-
para que la máquina esté constantemente habilitada para trabajar y tisfactorio y oportuno desde el punto de vista económico.
producir en forma eficiente y económica. Sin embargo, con el trans-
curso del tiempo, todo equipo llega a encontrarse en un estado tal de A medida que aumentan el tiempo y el uso del equipo, la producti-
desgaste y deterioro, que su posesión y trabajo en vez de constituir vidad del mismo tiende a disminuir y sus costos de operación van
un bien de producción, significan una carga financiera para la em- en constante aumento como consecuencia de los gastos cada vez
"#$%&'(#)
!
!
1.2.1 ASPECTOS GENERALES prendimiento de una porción del macizo rocoso. Esto se hace soca-
vando la base de una columna de roca mineralizada mediante el uso
Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando está cubierto de explosivos, de manera que el resto de la columna se fragmente
con cantidades de material estéril que hacen inviable económica- paulatinamente por efecto de la gravedad y se desplome hacia los
mente su extracción a rajo abierto. puntos de extracción.
Su método se basa en construir túneles o labores en la roca, para En general, en una mina subterránea de gran tamaño los bloques tie-
acceder a las zonas mineralizadas y dar lugar a la formación de una nen dimensiones que fluctúan entre 100 y 200 metros de altura y un
red de niveles de hundimiento, producción y transporte. Las labores área basal de aproximadamente 60 x 90 metros, o sea, entre 1.000.000
subterráneas pueden ser horizontales, verticales, inclinadas, confor- y 2.500.000 toneladas por bloque. Cuando el hundimiento se produce
mando túneles, galerías, rampas, piques o chimeneas, ubicándose en en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla del
los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar método de “Hundimiento por Paneles” o “Panel Caving”.
el mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente
situada en la superficie.
1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA
Los túneles y piques subterráneos se construyen con explosivos
puestos en perforaciones dispuestas de acuerdo a la forma que se En una mina subterránea, a diferencia de la explotación a rajo abier-
quiere dar a la roca (túneles, piques o rampas, etc.). La tronadura se to, se extrae el mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más
va realizando en secuencia, partiendo desde el centro hacia los bor- posible la fuerza de gravedad para producir la fragmentación y el
des. desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguío. Además, no
se extrae roca estéril, sino que la explotación se concentra preferen-
Una vez realizada la tronadura, se ventila, despeja y se extrae el ma- temente en las zonas de mineral.
terial fragmentado. Para evitar derrumbes, se estabilizan las paredes
y el techo del túnel, pique o rampa, utilizando una fortificación ade- En la minería subterránea existen diversos tipos de excavaciones, las
cuada para cada tipo de terreno, la cual depende de las característi- cuales se realizan con distintos fines dependiendo de la función re-
cas de éste y del uso que se le va a dar. querida. Las principales excavaciones y estructuras que se utilizan en
la explotación subterránea se presentan a continuación:
En una mina subterránea se tienen diferentes áreas que permiten el
trabajo de extracción de mineral, actividades de apoyo y otras que
cubren necesidades del personal durante la jornada de trabajo, las t5ÞOFM
que se describen a continuación:
Un túnel es una excavación de tipo minero o civil preferentemente
Producción: Esta área incluye los niveles de transporte, producción, horizontal, caracterizada por su alto, ancho y sección. Se excava en
hundimiento y ventilación, piques de traspaso y carguío de mineral. forma continua y consta de una o dos salidas al exterior.
Tiene las mismas características del túnel, pero no tiene salida al ex- Es una galería horizontal relativamente corta, que se construye a par-
terior, sino que conecta sectores dentro de la mina. tir de otra galería mayor. Su representación gráfica se muestra en la
siguiente figura:
.'732)#0,'()*%+,-( B2--,C$0%+#$'D2+'#"
0/203$#04#"2+9# A2-8(
5#+12%#0/2 !"#$%#
+(/#/(
!,'(
6+2$#@2
&'()*%+,-(
B2--,C$0+2#"
=FG0)2%+( .'%(-#/#012+
.'%(-#/#012+12$/,-3"#+
:#",;(
!"#$%#
B2--,C$
2'12+#/#01(+
/,'2E( &'()*%+,-(
Figura 1.44
=FG0#0H0)
Figura 1.42 t&TUPDBEBTEFDBSHVÓP
t%FTRVJODIF Esta excavación es una estocada construída desde una galería base,
para acceder en forma segura al punto de carguío, donde se encuen-
Es una sobreexcavación de una de las paredes o techo de una sec- tra el mineral tronado. Se puede tener una o más estocadas de tal
ción, como se muestra en la siguiente figura: forma de extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez man-
tener la estabilidad de la explotación. Su diseño y construcción de-
penden de la producción que se requiera y de los equipos disponibles
62'73,$-820/203$#04#"2+9#
para el carguío.
62'73,$-82
5(+%2
.'%(-#/#' &$4+2'(0/20273,1('
!"#$%# /20-#+439(
&'()*%+,-( <=>0(0?=>
!3$%('
/2
-#+439(
Figura 1.43
:#"2+9#0;#'2
Figura 1.45
B-
G$H')"
2
"
Se debe fortificar la visera para evitar el colapso, lo que tiene un cos- !"<="&',&>7? !"<="&8$)8@:")
to, pero disminuye el costo de desarrollo y da mayor flexibilidad en el
diseño. La visera se fortifica de la siguiente manera:
!"<="&':A=+$8"
I")8%H&#'
"8')%
2 Figura 1.48
"
BC DE B2&;&BF
Figura 1.47
Es una galería horizontal caracterizada por una cota determinada por Es una excavación lateral a una excavación principal, que permite a
un nivel de referencia. Existen diversos tipos de niveles y subniveles las personas refugiarse ante el paso de equipos o ante la proximidad
determinados por su función, los cuales presentamos a continua- de actividades peligrosas, como un cachorreo, por ejemplo.
ción:
%$&'(#)(#*+,-./.0'12$.#$34&,(5
065 075
/4)4"$.#(21"$,1$
Los principales factores que influyen en la formación del arco son: Figura 1.55
Figura 1.56
En el caso B, donde la colgadura se produce lejos del buzón, se re- El valor de m determina el flujo o estancamiento del material, donde:
curre a la perforación, llamada a veces perforación coyote, la cual
va tanteando dónde se encuentra el material colgado, para luego t4JN≥ 4, se obtendrá un flujo libre de material.
descolgarla con explosivos. Encontrar el punto buscado en el primer t4JN
TFPCUFOESÈVOnVKPJOUFSNJUFOUFEFNBUFSJBM
intento es poco probable, lo que hace que este método sea caro. t4JN≤
OPTFPCUFOESÈVOnVKPEFNBUFSJBM
En el caso C se puede ver la construcción de una chimenea adicional, No se justifica tener chimeneas con valor de m mayor que 6, ya que el
con comunicación directa a la chimenea de traspaso, permitiendo el costo de construcción de la chimenea sería demasiado alto.
acceso a ella y a aplicar algún método de descolgamiento desde las
pequeñas estocadas o niveles de control que unen a ambas chime-
neas. El costo es alto, ya que debe considerarse la construcción de t1BSSJMMB
una chimenea extra y estocadas, pero se tiene un acceso más expe-
dito. El objetivo de la parrilla es permitir sólo el paso de material de tamaño
BEFDVBEPQBSBFMnVKPMJCSFFOMBDIJNFOFB4FDPNQPOFEFCBSSBT
En algunos casos puede ocurrir una colgadura intermedia o tranca- metálicas separadas entre sí de modo que el sobretamaño quede re-
dura, lo cual se detecta cuando se llena la chimenea sin que el ma- tenido para ser apartado o reducido sobre la misma parrilla.
terial baje desde el nivel superior, pero el buzón sigue alimentando al
transporte en el nivel inferior. El problema es poder detectar el punto
4503"&2$&2$%-'(6'
donde el material se trancó. Para esto pueden hacerse perforaciones, !"#$%&"&#'(()**'
como el caso B visto anteriormente, o a través de los niveles de con- +,&-.&%"/($&$*
#)%"&$0&-1).$0$'%
trol como en el caso C. 2$&3('%#'%" 4'(()**'
71).$0$'
Figura 1.58
Las parrillas varían según la faena: en algunos casos son barras me-
tálicas, aunque también es usual la utilización de vigas doble “T” o
“H”, a las cuales se les añaden piezas de desgaste, de tal forma que
a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar sin tener que
Figura 1.57
quitar la viga completa.
<$)*'"3"=&$1#,
: +$'(),7%$#"=">, Para lo que se tiene la siguiente fórmula:
-./ -9/
:; D = 1,884 × H + 2,899 × L × sen α - L × cos α
4152',(+$
62&$7%$
82&$7%$
Donde H lo determina el sistema de descarga con aproximadamente
!"#$%&"'(#%")*")"+, 0,1"(&12#&'&3"+" los siguientes valores:
Figura 1.59
Buitra: H = 0
Se puede observar en la siguiente figura que los extremos de la pa- Camión: H = 0,5 a 1 metro,
rrilla reciben los impactos mayores de la descarga del material. Para LHD: H = 1,5 a 2 metros.
evitar el daño producido por ambos impactos se dispone en los extre-
mos de cajas de golpe, las que absorben el impacto prolongando la Se puede tomar como base un valor de α = 25º (que es lo usual).
vida útil del punto de descarga, cajas de la chimenea y soportes de
la parrilla. Definiendo los valores de α y H, se tiene que D es una función lineal
de L. Por lo tanto sólo ingresando uno de los valores se obtiene el
?"@"(+$(5,'*$ otro. Finalmente se calcula la parrilla con sus valores, pero en la prác-
tica se construye recta con pendiente “sin el quiebre”, como en la
siguiente figura.
?,1)#%2DD&E1
<&)$>,
Figura 1.60
Figura 1.62
Para diseñar una parrilla, se deben determinar las dimensiones de la La distancia entre los barrotes de la parrilla se define tomando el 0,8
altura de descarga (H), longitud de la parrilla inclinada (L), longitud de o el 0,9 del diámetro de la colpa máxima, dependiendo del criterio de
la parrilla horizontal (D) y el ángulo de inclinación de la parrilla (α). operación.
La reducción secundaria se lleva a cabo para disminuir tamaños de Los buzones cumplen funciones de regulación de flujo de material, o
colpas que no cumplen con las restricciones granulométricas reque- sea, como válvulas de descarga. Su sistema de accionamiento puede
ridas para el traspaso y el transporte del material. ser neumático o hidráulico, el cual debe abrirse y cerrarse cuando
sea necesario y siempre descargar sobre un equipo de transporte.
En la reducción de tamaño sobre una parrilla se utilizan principalmen- Sus dimensiones se determinan de acuerdo al sistema de transporte
te tres métodos: y la granulometría del material.
t1BSDIF Se aplica una carga de explosivos en la superficie de la Tal como se mencionó en la sección de chimeneas, debido a que el
colpa, la cual al detonar provoca la fragmentación. Este método material viene bajando con gran energía desde los niveles superiores,
no es muy recomendable, ya que no se aprovecha bien el explosivo el diseño del sistema debe considerar disminuir dicha energía para no
por no tener confinamiento, obteniendo así una eficiencia muy baja dañar los componentes del buzón. Esto se logra realizando un quiebre
en la tronadura y una proyección muy alta del material, provocando en el ducto, en la zona cercana al buzón. El ángulo del quiebre debe
además daños en los alrededores. ser tal que se pueda compensar el peso de la columna que soporta y
el flujo de material requerido, considerando que, a mayor ángulo, el
t$BDIPSSFP Consiste en perforar la colpa, de modo que el explosivo esfuerzo y el flujo aumentan. Por otro lado, la longitud de la caja de
quede confinado como corresponde. En este método la eficiencia quiebre depende de la granulometría del material y características
del explosivo es mayor, pero deben considerarse el tiempo y el del buzón.
costo de la perforación.
!"#$%&'()*'"*+%$,(
-.&'"/&01 Figura 1.64
2&)34%%(*54.&'()
;<*&*;=*6
(*)(65"'()
La altura comprendida entre la boca del buzón y la superficie de carga
7$8/49"%*'"
)"'$..4:/*0".$/'&)4& del equipo de transporte debe ser tal que este último no sufra daños
por el impacto del material. Además, la disposición del equipo y del
>&))4%%&
buzón debe ser tal que la carga quede distribuida homogéneamente.
Figura 1.65
Los elementos móviles del buzón son:
Con el fin de determinar las condiciones de operación del buzón, se Boca: Es el extremo inferior del buzón, por donde realiza la descarga
deben conocer las características del material que se tratará, como del material hacia el equipo de transporte. Está conectada a la tol-
granulometría, cantidad, humedad, mineralogía, etc. va a través de un pivote que permite un movimiento aproximado de
60º (-30º a +30º respecto a la horizontal), accionándose por cilindros
neumáticos o hidráulicos ubicados bajo el buzón. En algunos casos,
!"#$%&'()*'" la boca del buzón puede regular el ancho de descarga abriendo y
+",,-./
&,0$&/'(*,(/ cerrando unas compuertas.
,&'"/&+
Cortinas de cadenas: Su función es controlar el flujo y la granulo-
metría del material que llega al buzón. Se sostienen a través de un
empalme fijo superior, un portacadenas a media altura y un porta-
cadenas inferior, siendo estos dos últimos accionados por cilindros
hidráulicos que permiten variar la sección y el flujo. Los extremos in-
feriores de las cadenas están libres.
76-2"/"&
5(,$,6(
4(%3&
Figura 1.66
1(,&*2.3-%
8+0)$,0$)&*+(9()0"
Un buzón consta de elementos fijos, móviles y una unidad de fuerza.
Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca, en cambio los
elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados
Figura 1.67
por cilindros hidráulicos o neumáticos. La unidad de fuerza es la que
permite accionar los cilindros y sistemas de apoyo como semáforos
y ventilación.
!',*#5&
2345&("(6"+'
!"#$%&'()*
+')*&',
-'1',(.'$*#'.*, ;%.'#*,(*&$#*
-"./' (+',*#"&*,
Figura 1.70
!%.%&)#"(0
t-PTB
Figura 1.68
Una losa es un bloque de roca que se deja sin explotar, separando dos
t1JMBSFTZDBTFSPOFT caserones que están uno sobre otro, manteniendo estable el sector
global. Sus dimensiones están definidas por las características del
Producto de las unidades de explotación, van surgiendo cavidades yacimiento y la explotación.
llamadas “caserones”, los cuales deben tener bloques de roca sin
explotar, denominados “pilares”, para mantener la estabilidad ne-
cesaria. Sus formas y tamaños dependen de las características del
yacimiento y de la explotación.
!',*#5&(,31*#%"#
7,83*9'()*(1%.'#*,(*&(3&'(*:1."$'+%5&
<",'()*(,*=3#%)')
((*&$#*(+',*#"&*,
!',*#5&(%&>*#%"#
Figura 1.69
Figura 1.71
!"#$&5-#"3$
!"#$%&'$"($)*#%&#+&,-+.(/+&0#&*$
"1.$2&34.+(.$&0#&.1+%3"-..(/+2
+#.#%(0$0&0#&"#.-)"(5(#+31
0#*&%#.31"&0#&3"$)$61
D1)"##E.$'$.(/+
.1+&.15A"15(%1
!*3-"$&A(*$" 0#&*$&F$*#"G$&)$%#
789&:&;89 1&A-#+3#
@5)-01 Figura 1.74
<=(5#+#$&0#&7&$&>&5?
Por otro lado, el caseroneo del embudo provoca que el material vaya
cubriendo más área de la galería base, llegando incluso a inutilizarla.
Figura 1.72
Cuando se tiene más de un embudo que alimenta una galería base, se <$%#"1+#1
D$.$
debe considerar que mientras mayores sean las dimensiones del pilar
o puente que está entre los embudos, la galería base es más segura.
B-(3"$ B-(3"$
C$""(**$ C$""(**$ Figura 1.75
Por esto se diseñan nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este
@5)-01 !*3-"$2&A(*$" @5)-01 tipo de situaciones y hacer más larga y segura la vida útil de las ga-
1&A-#+3#
lerías.
7&$&J&5&0#&0(K5#3"1
<$%#"1+#1&L-#&A-#0#&%#"
$)%1")(01&A1"&*$&#%31.$0$ 789
B-(3"$ B-(3"$
C$""(**$%
Figura 1.73
D$.$
Actualmente, se aplica con brazos robotizados instalados en una Hormigón proyectado vía húmeda con acelerantes líquidos libres de álcalis en el proyecto Karahnjukar
t (Islandia) con contratista italiano Impregilo y el proyecto del túnel Hai Van Pas (Vietnam) con el con-
unidad compacta o en forma separada. Lo anterior, junto con la
tratista japonés Hazama.
aparición de la fibra de acero para reforzar el hormigón proyectado
como soporte en túneles, tiene la ventaja de que el personal ya no
&RVJQPTEFQSPZFDDJØOEFIPSNJHØO
debe trabajar bajo terreno o roca sin soporte y que puede lograrse
una reducción de 30% en el tiempo de instalación del hormigón de
No es posible seguir hablando de hormigón proyectado o aditivos de
sostenimiento.
hormigón sin considerar, al mismo tiempo, los equipos de bombeo y
de hormigón proyectado, y viceversa. La aplicación y desarrollo de
El desempeño del hormigón proyectado se basa en la resistencia
equipos para hormigón proyectado no pueden realizarse por sí solos,
temprana y la calidad final, flexibilidad, práctica y economía. Esto es
separados de la consideración y desarrollo de aditivos simultánea-
particularmente cierto en caso de aplicaciones sobre cabeza donde
mente.
se requieren fraguados muy rápidos para lograr resistencia inicial del
hormigón proyectado para el sostenimiento y un espesor satisfactorio
Esto ha sido una realidad en la industria en el tiempo y la mayoría
en una o varias pasadas de la boquilla, en condiciones adversas de la
de los productores principales de aditivos han desarrollado su pro-
roca o del suelo y en presencia de agua. En el proceso vía húmeda el
pia gama de equipos de hormigón proyectado. Por ejemplo, la anti-
rendimiento del hormigón proyectado ha mejorado constantemente,
gua asociación de Sika con Aliva y su gama de equipos de hormigón
requiriendo de acelerantes de endurecimiento mejores y más reac-
proyectado -desde la siempre popular bomba de rotor para mezcla
tivos.
seca, hasta unidades exactas de dosificación, boquillas eficientes y
unidades móviles de robot integradas de alta tecnología- ha sido muy
El fraguado inicial se lograba tradicionalmente agregando aceleran-
exitosa.
tes compuestos por silicatos o aluminios alcalinos en la boquilla de
proyección. Desafortunadamente, esos tipos de químicos disminu-
yen la resistencia final del hormigón proyectado. Sin embargo, un
aspecto más preocupante son los riesgos en la Salud, Seguridad y
del Medio Ambiente. Los acelerantes libres de álcalis son la clara
tendencia para el hormigón proyectado de hoy y del mañana.
(*) Información proporcionada por Dr. Gustav Bracher, Sika Suiza AG, STM, y Bernardo de la Peña, Sika
Chile.
Prueba de Absorción de Energía de hormigón proyectado con macrofibra sintética (5 kg/m3) que da un
resultado similar al hormigón proyectado reforzado con fibra de acero de alta calidad (35 kg/m3).
Hormigón proyectado reforzado con fibras de acero: a la vanguardia en la mayoría de los proyectos Medición de la resistencia inicial
mundiales de túneles.
Prueba de Resistencia Inicial de Hormigón Proyectado: Definición del diseño de mezcla del hormigón
base y comprobación de la dosificación del acelerante.
- Estructura compuesta.
- El sostenimiento inmediato de la roca y el revestimiento son colo-
cados juntos.
- Capa monolítica de hormigón proyectado con buena adherencia a Figura 11: Hormigón proyectado en el túnel Gothard Base ( Suiza)
la roca.
- Sin separación de las capas con membranas impermeables.
- Instalación adecuada del sistema de drenaje.
- Alta exigencia de durabilidad del revestimiento de hormigón pro-
yectado (diseño para 100 años).
tGrado de sustentación del nivel base: Es la relación entre el área tCondiciones de seguridad: Uno de los factores más importantes
de pilares y el área total de la base del caserón. es considerar en todo diseño las condiciones de seguridad, lo
que incluye la estabilidad de las labores y el ambiente de trabajo.
Area total de las excavaciones x 100 Bajo estas condiciones se deben diseñar los sistemas de carguío
GS (%) =
Area total de la base y transporte, evaluando además los caudales de aire necesarios
para el personal y los equipos, fortificación, viseras de las
tLongitud de las estocadas de carguío: La longitud debe permitir estocadas de carguío, piques de traspaso, vías de evacuación,
que el equipo quede completo y recto en el interior de la estocada refugios, etc.
cuando realiza la operación de carguío, con el fin de no dañar
sus componentes, como podría ocurrir en el caso de que el La adecuada consideración de todos y cada uno de estos factores
equipo enfrente la saca torcido. permitirá diseñar y construir eficientemente y en forma segura la
base de un caserón.
Cuando se desarrollan galerías o excavaciones en distintos niveles, Este sistema incluye transporte horizontal del material antes o des-
puede aprovecharse la energía gravitatoria para traspasar material pués del control granulométrico. Un ejemplo de esto es el sistema
de un nivel a otro, disminuyendo así gastos en transporte. Scraper, que arrastra el material tronado desde los puntos de recep-
ción hacia un punto de traspaso, aunque generalmente se utilizan
Los sistemas de traspaso gravitacional más utilizados son los siguien- otros sistemas más eficientes y modernos como el LHD.
tes:
t4JTUFNBHSBWJUBDJPOBMJOUFHSBM
!"#$%&# +,-
Aprovecha eficientemente la fuerza de gravedad para trasportar el
material en forma directa desde la fase de arranque hasta el nivel de
transporte principal. Este sistema sólo es aplicable cuando la frag-
mentación primaria de la roca es muy buena.
'$##())$*
Figura 1.82
t$PODFQUPHFOFSBM
Figura 1.80
Figura 1.83
t$BSBDUFSÓTUJDBTEFMNÏUPEPZTVDBNQPEFBQMJDBDJØO
t$BSBDUFSJ[BDJØOEFVOBNBMMBEFFYUSBDDJØO
El método de explotación panel caving generalmente es usado para
extraer depósitos profundos, de grandes dimensiones, con roca de Una malla de tiraje es evaluada o medida por las siguientes caracte-
mediana a baja calidad geomecánica y de bajas leyes en Cu, Mo y rísticas:
Fe.
t%FOTJEBEEFMBNBMMB"SFBEFJOnVFODJBEFMPTQVOUPTEFUJSBKF N2)
Este método se basa en el principio de romper el equilibrio de un ma- /EFQVOUPTEFFYUSBDDJØO
cizo rocoso creando una cavidad de tal forma que ésta socave hasta
llenar la cavidad con el material fragmentado. Una vez llena la cavi- Equivale al área de influencia de cada punto de tiraje o cuanto abarca
dad se genera una fuerza de reacción que restablece el equilibrio, cada punto.
pero si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava,
el equilibrio no se restablece y la socavación continuará hasta la su- t%JTUPSTJØOEFMBNBMMB.ÈYJNBEJTUBODJBFOUSFQVOUPTEFFYUSBDDJØODPOUJHVPT
perficie. .ÓOJNBEJTUBODJBFOUSFQVOUPTEFFYUSBDDJØODPOUJHVPT
Utilizando este principio, el panel caving consiste en extraer constan- Este valor es óptimo cuando es igual a 1, lo que califica a una malla
temente el mineral por una malla ubicada en la base, de tal manera como malla equilátera.
que la dinámica de desplome no se detenga. Esto se debe realizar
con un tiraje estrictamente planificado para evitar la dilución lateral y t"OJTPUSPQÓBEFMBNBMMB.ÈYJNPSBEJPEFJOGMVFODJBEFMQVOUPEFFYUSBDDJØO
superior en forma temprana. .ÓOJNPSBEJPEFJOnVFODJBEFMQVOUP
t4VTUFOUBDJØOEFMBNBMMB"SFBPDVQBEB
t.BMMBEFFYUSBDDJØO Area total
La altura del bloque es una de las decisiones más importantes de la Generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan for-
planificación en la explotación por hundimiento, debido al alto costo mas y dimensiones regulares.
de preparación del nivel de producción. Por esto se realizan acaba-
dos estudios de ingeniería antes de decidir la altura óptima. El sistema de recepción del mineral consiste en un conjunto de exca-
vaciones que agrupa galerías, estocadas, piques, puntos de recep-
En la decisión de la altura óptima de los bloques se deben considerar ción de material, como zanjas, embudos y puntos de carguío.
los siguientes factores:
Para definir la altura del caserón se deben considerar sólo las condi-
1. Estabilidad del nivel de producción. ciones del yacimiento, ya que el método en sí no tiene límite de altura.
2. Amortización de la infraestructura. En general se abarca toda la altura de la mineralización con el fin de
3. Dilución y pérdida de mineral. limitar el número de galerías bases de extracción a una sola en lugar
4. Distribución de leyes en altura. de varias.
5. Fragmentación.
6. Planificación. En cuanto al ancho del caserón, en general se abarca todo el espesor
7. Riesgo de no extracción. de la mineralización. Si se trata de cuerpos masivos se pueden crear
8. Experiencia mundial. varios caserones separados por pilares, que podrían ser recupera-
dos con posterioridad utilizando el mismo método. Pero cabe men-
cionar que a pesar de contar con roca encajadora de buena calidad,
t$PODMVTJØO las prácticas actuales no permiten tener anchos mayores a 25 m con
longitudes de caserones sobre los 60 m y alturas efectivas sobre los
El hundimiento de bloques es un método de explotación de bajos cos- 70 m. Para poder realizar la máxima recuperación del yacimiento y
tos, pero de alto nivel de inversión, debido a su extensa preparación y no tener que dejar pilares de mineral entre caserones se procede a
DEF*<%&'(
42)'-0$
=2('->2*+'*@2$32
12$32 45%6'$'2*+' DBC*<%&'(
&'$7%(2/%0$
A)79/2+2
+'*/2-:">9
8"$79*+')/2-:2 =2('->2*+'*7-2$),9-7'
2*,%;"' )'/"$+2-%9
GHC*<%&'(
Figura 1.86
45%6'$'2 !"#$%&'(*+'
+'*7-2),2)9 &'$7%(2/%0$
<%&'(*+'*7-2$),9-7'
?')/2-:2*#"@0$ ,-%$/%,2(
Figura 1.84
El método consiste básicamente en la perforación de tiros en abanico En este método, en que el frente de operación o extracción es móvil
desde subniveles en orden descendente, es decir, al comienzo de la con respecto a la infraestructura de traspaso, la construcción de zan-
explotación. Se debe producir el hundimiento desde el nivel superior, jas o embudos queda descartada.
induciendo el hundimiento por medio de explosivos y, posteriormente,
los niveles inferiores. Generalmente, el acceso a los subniveles se realiza por medio de
rampas comunicadoras. Estos están conectados también por piques
Se desarrolla en galerías paralelas, conocidas como galerías de pro- o chimeneas de traspaso al nivel de transporte principal, que general-
ducción, llamadas también cruzados de producción XP. Los subniveles mente se ubica bajo la base del cuerpo mineralizado.
se ubican uno sobre otro, a través del cuerpo mineralizado, quedando
la explotación con una configuración geométrica simétrica. /#,*'(%,01%$2*#3'(%&(-%+4#5(,165%7%5(3'7#&8
:33%,.,('5(3',%+;&
<,16%5%,= 9#&%+'5("1&)#).
En la extracción por este método se produce el escurrimiento del ma- !"#$%&%'()%(*+',-',.
terial quebrado, el cual se comporta según lo que se conoce como
flujo de material grueso. Esto hace que la producción provenga tanto
de los frentes de extracción como de las labores de desarrollo reali-
zadas en mineral.
>'$-'
En la siguiente figura se aprecian las distintas etapas involucradas.
9#&%+'5('("1&)#+
G-%+'3#;&()%5($H*.).
,165%7%5(3'7#&8
B+.)133#;&
El método Sub Level Caving se aplica principalmente en cuerpos
subverticales como vetas, brechas o diques. La configuración de
los subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas
irregulares. En cuerpos anchos se usa una configuración transver-
!'+81C.(%D-5.,#7., sal y, cuando el cuerpo es angosto, las galerías deben girarse en la
dirección del cuerpo adoptando una configuración longitudinal. En
B%+4.+'3#;&(+')#'5
B#01%(*+',-',. este método, a diferencia del block caving, los flujos de caja positivos
E%,'++.55. son más tempranos, dado que el desarrollo y hundimiento de los nive-
les superiores permiten la pronta extracción de mineral, pero con el
!+1A').(-+.)133#;& ?@&%5()%(*+'&,-.+*%(-+#&3#-'5('(-5'&*' consiguiente tiraje, la dilución lateral y superior ingresa de la misma
Figura 1.87 forma, pudiendo comprometer los correctos contenidos de mineral a
extraer en los niveles inferiores. Es decir, una mala planificación en
la secuencia de extracción producirá impactos en la ley de cabeza
planta.
1.3.1 ASPECTOS GENERALES mo, el receptor recoge la señal del aire mediante una antena, siendo
capaz de recuperar la señal original de audio para reproducirla me-
Las comunicaciones son uno de los pilares fundamentales del desa- diante un parlante.
rrollo de una sociedad y por ende del desarrollo de cualquier actividad
productiva. Es por esto, que sistemas de comunicaciones eficientes Sistema básico de radiocomunicaciones
y seguros se hacen extremadamente necesarios en operaciones de
alta criticidad, donde existen diversos factores de riesgo que pueden
afectar tanto la vida de las personas, como los niveles de producción !"#$%&'(' )(*+(, )(*+(,
de una empresa. -$,(./"*"$ 0+#"1"$
La descripción anterior implica que, tal como los organismos de se- 2'/3("#,$
guridad pública, las operaciones mineras son Operaciones de Misión Figura 1.89
Un sistema de radiocomunicaciones es aquel que utiliza ondas elec- 3BEJPQPSUÈUJM es una unidad que funciona con batería, lo suficien-
tromagnéticas para la transmisión de información, por ejemplo, la temente pequeña para ser transportada por una persona. Tiene par-
voz a través del aire. lante y micrófono incorporado, aunque se pueden utilizar accesorios
especiales como audífonos y micrófonos remotos.
Un sistema básico de radiocomunicaciones utiliza un transmisor para
combinar una señal de audio (capturada con un micrófono) con una 3BEJPNØWJM: es una radio montada en un vehículo que permite la co-
señal de radio (o portadora). La señal combinada es posteriormente municación de los pasajeros. Utiliza un micrófono externo y un par-
enviada a una antena para que sea radiada al aire. En el otro extre- lante incorporado.
(*) Información proporcionada por Carlos Soto, Gte. División Minería de Interexport Telecomunicaciones
e Integración de Sistemas S.A.
68*:&*(#3
68*:&*(#<
Además, dado que el sistema posee “inteligencia” es capaz de prestar Según la complejidad de la geografía, la solución puede variar de un
servicios adicionales que son claves para una organización. Sumada único sitio de radiocomunicaciones, a una configuración de un sitio
a las llamadas grupales se incorpora la capacidad de realizar llama- y un repetidor que extiende cobertura, o incluso a una arquitectura
das privadas, llamadas multigrupales y llamada de emergencia, así multisitio propiamente tal que permite un servicio completo en área
como otras funcionalidades derivadas de la existencia de un servidor extendida.
de administración, como son la identificación del usuario, estadísticas
de llamadas, control de acceso al sistema, manejo de distintas prio-
ridades de acceso a los recursos y otras herramientas que permiten 1.3.5 SISTEMA DE COMUNICACIONES
mantener un control claro del estado de operación del sistema. EN MINAS SUBTERRANEAS
Los sistemas troncalizados corresponden a sistemas de misión crítica, La minería subterránea es la más compleja desde el punto de vista de
ya que poseen distintos niveles de tolerancia a fallas que permiten las comunicaciones, ya que normalmente combina comunicaciones
tomar acciones a tiempo antes que se produzca una pérdida opera- al interior de la mina y en su exterior. En este sentido las comunicacio-
cional derivada del mal funcionamiento de algún componente. Es por nes al interior de la mina se pueden entender como una extensión de
esto que estos sistemas se definen como de alta disponibilidad y es- los sistemas instalados en el exterior o como sistemas totalmente in-
t4JTUFNBTFODBTDBEB
2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES DE LA CONMINUCION El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las rocas.
Según esto, la primera pregunta que surge es por qué la acción no
Se usa el concepto de conminución para identificar los procesos que se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de
tienen que ver con la acción de reducción de tamaño de los minera- mineral y lo convierta en fino en una sola etapa.
les y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en ellos.
Según este concepto, la tronadura en la mina es el primer proceso Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un
de conminución en la línea de operaciones de mina y planta. Para equipo capaz de realizar todo el proceso de chancado de una sola
el control metalúrgico, operacional y chequeo de las características vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, en la mayoría de las
de diseño de una planta de conminución de minerales, es importante aplicaciones son necesarias varias etapas de fragmentación y más
contar con toda la información necesaria para realizar los balances de un equipo.
de materiales en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que
es una manera indirecta de verificar que los equipos, habitualmen- El hecho de que existan chancado y molienda y no sólo uno de ellos,
te enlazados entre sí por un sofisticado sistema de automatización responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y económica.
y control, se encuentren operando dentro de los márgenes de lo di- Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral hasta don-
señado y poder detectar cualquier variación en algunos de los pa- de los chancadores son eficientes y pasado este límite realizan muy
rámetros operacionales habituales, como puede ser, por ejemplo, la poco trabajo en comparación con la energía consumida. Para este
granulometría de alimentación y descarga de algún circuito del pro- caso, de los tamaños más finos, existen los molinos que realizan la
ceso o el porcentaje de sólidos de la pulpa en un determinado punto reducción de tamaño del mineral con un rendimiento mucho mejor
del proceso. De esta forma se podrá determinar de una manera rápida que los chancadores.
cuál es la fuente que está ocasionando el problema.
Lo que se debe hacer en definitiva, es elegir los equipos adecuados
Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estará que permitan conseguir la reducción de tamaño requerida y ubicarlos
operando en seco, sin agua. Desde la alimentación a la molienda en en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la disminución
adelante, siempre se estará operando con pulpas, por lo que es de de tamaño necesaria para el proceso siguiente.
primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la ruta a
seguir para obtener la información requerida para realizar y revisar La resistencia que opone el mineral a la fragmentación es fundamen-
los cálculos que se requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la tal, ya que afecta, por un lado, la razón de reducción de tamaño y,
literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado e implica por otro, define qué tipo de máquina se debe utilizar para el trabajo
invertir mayor tiempo en la realización de los cálculos de verifica- requerido.
ción.
Un material con bajo índice de trabajo es fácilmente fragmentable,
El mineral proveniente de la mina tiene un tamaño variado, por lo que por lo que la razón de reducción del chancador es alta, disminuyéndo-
el objetivo del chancado, la primera etapa de la conminución a eje- se las etapas necesarias de fragmentación de la planta de chancado.
cutarse en la planta, es reducir el tamaño de los fragmentos de rocas Por el contrario, si un material tiene un índice de trabajo alto será im-
enviados desde la mina hasta obtener un tamaño uniforme máximo de posible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir
½ pulgada, aproximadamente 1,27 cm. Para la reducción del tamaño sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de
se utilizan los chancadores, que son equipos mecánico-eléctricos de fragmentación para alcanzar el tamaño de producto deseado.
grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos trituran la roca
mediante movimientos de atrición y están construidos en aleaciones De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentación
especiales de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral es una propiedad muy importante del mineral, a tratar y es fundamen-
en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la ali- tal determinarla. En el diseño del proceso de chancado es primordial
mentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral como conocer las características del mineral, ya que dependiendo de éstas
producto chancado a la etapa siguiente. habrá un tipo de chancador que resulte ser la mejor opción, un tipo de
Cada uno de estos equipos tiene un campo específico de aplicación, Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el
lo que no implica necesariamente que no pueda realizar otra función chancado de una sola etapa es la compactación, atoramiento, atas-
más que la que le corresponde. Todo chancador, sin embargo, siem- camiento de mineral o atollamiento del chancador que las distintas
pre va a ser conveniente utilizarlo en los casos en que existan con- características de los diferentes minerales producen en estos equi-
diciones para ello. Esto es importante, ya que si bien un chancador pos de reducción de tamaño en seco. Una medida de la compacta-
puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentación tiene que ción del mineral es la diferencia entre la densidad real y la densidad
efectuarse en forma económica. aparente del mineral. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la
compactación.
Todas las operaciones de reducción de tamaño, tanto en chancado
como en molienda, se determinan por las características de alimen-
tación de los minerales que ingresan al circuito. El parámetro más
importante que es necesario conocer para el diseño de circuitos de
chancado y molienda, es el índice de trabajo del mineral que corres-
ponde a su capacidad para ser chancado o molido. Los valores para
algunos materiales de alimentación típicos de circuitos de chancado
y/o molienda se muestran a continuación en la Tabla 2.1.
t3B[ØOEFSFEVDDJØO
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Figura 2.2
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de
Todos los chancadores tienen una razón de reducción limitada en el chancado.
sentido que la reducción de tamaño global del circuito se va a realizar
en etapas. La cantidad de etapas está guiada por el tamaño de la ali- Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razón
mentación y el producto final requerido, como puede visualizarse en de reducción en cada etapa, dando mayor flexibilidad al circuito.
el siguiente ejemplo.
Para un tamaño de material de alimentación de F80 = 400 mm corres- Por ejemplo: Razón de reducción primera etapa R1 = 3.
pondiente a roca de voladura, tamaño 80% menor que 400 mm. Razón de reducción segunda etapa R2 = 3.
Tamaño deseado de producto: P80 = 16 mm correspondiente a mineral Razón de reducción tercera etapa R3 = 3.
de alimentación de molino de barras. Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27 = reducción suficiente.
Razón de reducción total R = F80/P80= 400/16 = 25.
Razón de reducción en etapa primaria R1 = 3.
Razón de reducción en etapa secundaria R2 = 4.
Razón de reducción en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.
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Figura 2.3
En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el va- Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede
lor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido, típicamente comenzar a seleccionar el chancador adecuado para cada etapa de
bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el número reducción de tamaño. Dependiendo de las condiciones operaciona-
de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de les, tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen
alimentación que acepta la etapa de molienda primaria. algunas opciones. En el caso de los chancadores primarios estacio-
narios, ya sea en superficie o subterráneo, se tienen como opciones:
$JSDVJUPUÓQJDPEFUSFTFUBQBTEFDIBODBEPBMJNFOUBOEPBVONPMJOP
EFCBSSBT !"#$%#&'2)/()/-#%1'$#5)/(+(&)(/;.)2C1%1)(D(/;E-)22F$)'/
!"#$%#&'(&)(G()-#.#/(=%5F/1%'?(.2)31'(#(1$42)/'(#5(6'51$'(&)(E#22#/
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Figura 2.6
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Figura 2.7 +/87,3'&.
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Figura 2.8
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EAA
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=AA''''''FAA''''''EAA''''''CAA''''''@AAA''''''@=AA''''''@FAA''''''@EAA''''''@CAA''''''=AAA
Figura 2.9
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&## BC
'## &##
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!"$$$$$$$&!"$$$$!"#$$$$$(%"$$$$"##$$$$$I!"
(## BC(##D
BC!##D Figura 2.14
!## BC&##D
Chancadores de cono terciarios – series HP y MP
&## Tamaño de alimentación vs capacidad
E0901+<0<$/FG
(#
O"&##
Figura 2.13
!#
&#
O(###
E0901+<0<$/FG
&##$$$!##$$$(##$$'##$$"##$$I##$$%##$$$H##$$L##
Figura 2.16
En 1990, J. Zegarra realizó un estudio acerca de la racionalización del El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres parámetros:
uso de energía en plantas de chancado. Al respecto, sostiene que la
baja eficiencia de utilización de energía en los circuitos de trituración t.PWJNJFOUP
se debe a: t*ODMJOBDJØO
t.FEJPTEFDMBTJmDBDJØO
- Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o
individual de tratamiento de minerales húmedos en harneros
de un solo piso o deck con reducida área efectiva.
Formando un lecho de material sobre la malla de un harnero, el ma- Existen variados modelos de harneros que se pueden reducir a cuatro
terial se estratificará cuando el movimiento del harnero reduzca la tipos, como los que se muestran a continuación. De éstos, el 80% de
fricción interna en el material. Esto significará que las partículas más los que se usan mundialmente en minería son del tipo de harneros por
finas podrán pasar entremedio de las de mayor tamaño, dando lugar a estratificación de inclinación simple. Los demás son modelos de incli-
una separación notoria entre tamaños de partículas. nación doble, triple o múltiple, en donde el colado por estratificación
y caída libre se combinan para diferentes aplicaciones.
!"#$%#&'&(%(&)*
Inclinación simple:
t)BSOFBEPEFFTUSBUJmDBDJØO
t.PWJNJFOUPDJSDVMBS
t*ODMJOBDJØOEF¡
t4FNBOUJFOFDPNPMÓEFSQBSBIBSOFBEPTFMFDUJWP
+,-%$%(&)*
'JHVSB
Inclinación triple:
t$PNCJOBDBQBDJEBEZTFMFDUJWJEBE
t)BSOFSPEFDPOUSPMUÓQJDPQBSBGSBDDJPOFTEFQSPEVDUPTEJGFSFOUFT
'JHVSB
'JHVSB
t)BSOFSPCBOBOB -BTFMFDDJØOEFMUJQPZUBNB×PDPSSFDUPEFMIBSOFSPFODVBMRVJFSBQMJ
t)BSOFSPEFDBQBEFMHBEB DBDJØOEFDMBTJmDBDJØOFTJNQPSUBOUF%FJHVBMUSBTDFOEFODJBFTMB
t.VZVTBEPFONJOFSÓBEFDBSCØOZNFUÈMJDB DPSSFDUBTFMFDDJØOEFMNFEJPEFIBSOFBEP&TUPTFSFMBDJPOBOPTØMP
DPO MBT BCFSUVSBT DPSSFDUBT SFTQFDUP BM UBNB×P EF DPSUF SFRVFSJEP
QBSBVOBNBZPSFmDJFODJBEFDMBTJmDBDJØO
TJOPUBNCJÏOBMUJQPZDB
MJEBEEFMNBUFSJBMEFDPOTUSVDDJØOEFMBTNBMMBTZPQBOFMFTRVFTF
DPOTUSVZBOQBSBBSNBSFMIBSOFSPZQSFWFOJSFMFYDFTJWPEFTHBTUFFO
MBPQFSBDJØOEFÏTUF"DPOUJOVBDJØOTFNVFTUSBVOBQFRVF×BHVÓBEF
'JHVSB
TFMFDDJØOQBSBMBTFMFDDJØOEFMNFEJPEFIBSOFBEP
t$BQBDJEBEFTEFIBSOFSPT
Especificación del material: Goma o Poliuretano
&MEJNFOTJPOBNJFOUPEFMPTIBSOFSPTFTVOQSPDFTPRVFUPNBUJFNQP
ZFYQFSJFODJBQBSBTVDÈMDVMP
BVOQBSBMPTFTQFDJBMJTUBT1BSBUFOFS
VOBJEFBTPCSFDBQBDJEBEFTEFJOTUBMBDJPOFTFOPQFSBDJØOPTVTDB
SFODJBTTFQVFEFVTBSMB5BCMB
RVFTFNVFTUSBBDPOUJOVBDJØO
&TUBUBCMBSFMBDJPOBMBTDBQBDJEBEFTEFIBSOFBEPQPSFTUSBUJmDBDJØO
QBSBIBSOFSPTRVFVUJMJDFONBMMBEFBMBNCSFDPNPNFEJPEFDMBTJm
DBDJØO
Especificación de espesor
3FHMBHFOFSBMQBSBHSPTPSNÓOJNP
5BNB×PNÈYEFBMJNFOUBDJØO(SPTPSEFMBNBMMB
4
&KFNQMPEFBQMJDBDJØO$POTJEFSBSVOIBSOFSPEFVOTPMPEFDL5BNB
×PEFBMJNFOUBDJØONN$BQBDJEBEEFBMJNFOUBDJØOUPOTIS
$PSUFSFRVFSJEPNN
! #$%$&'($( "
! )*$&+'+,( "
012(12&'$.$3
" 1233$4%$4'12+5 ! Paneles de malla de alambre, ofrecen un área abierta superior, de
disponibilidad rápida.
6787.)3.9:5;5:.25.(1<1.1*&1(1:.13.+$4$=5.4>*'45.(13.%:5(,&+5.$.&3$;'?'&$:
t5JQPTEFQBOFMFTQBSBmKBSNBMMBTEFIBSOFSPT
Figura 2.28
t(VÓBQBSBUBNB×PEFMPTPSJmDJPTFOMBTNBMMBT
Paneles apernados, tensados con anterioridad para una fácil instala- Tamaño de producto requerido más 5 – 10%.
ción y rendimiento garantizado de harnero.
Figura 2.26
Figura 2.30
Figura 2.31
t(VÓBQBSBMBGPSNBEFMPTPSJmDJPTFOMBTNBMMBT
La elección estándar:
Figura 2.32
t5SBOTQPSUFEFNJOFSBMBUSBWÏTEFDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBT
Para alargar la vida útil de las mallas:
El transporte de material mediante cintas transportadoras data de
aproximadamente el año 1795. La mayoría de estas antiguas instala-
ciones se realizaban sobre terrenos relativamente planos, así como
en cortas distancias. El primer sistema de cinta transportadora era
Figura 2.33 muy primitivo y consistía en correas de cuero o caucho que se des-
lizaban sobre camas de madera. Este tipo de sistema no fue califica-
Para mejor capacidad: do como exitoso, pero incentivó a los ingenieros para considerar los
transportadores como un rápido, económico y seguro método para
mover grandes volúmenes de material de una locación a otra.
Figura 2.34 Hoy en día las correas transportadoras se han convertido en el mé-
todo más eficiente para el transporte de material. Su ventaja básica
Para mejor eficiencia de harneado: sobre otros tipos de transporte, como son los camiones, trenes, etc.,
es su variada aplicabilidad a los diferentes requerimientos de la in-
dustria.
La necesidad de múltiples puntos de descarga son características im- Para la correcta selección de la correa transportadora, además de
portantes en la minería o en excavaciones de frentes de operación de tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructu-
minas subterráneas, en donde dos o más puntos de alimentación de rales y no estructurales de un sistema transportador, se deben consi-
mineral pueden dirigirse a un mismo punto central de descarga. En el derar otros factores que definiremos a continuación.
punto final de la descarga, el material puede ser enviado en diversas
direcciones desde la línea principal. El material también puede ser Existe una gran variedad de compuestos para las cubiertas de las co-
descargado en cualquier punto a lo largo del transportador mediante rreas transportadoras y los mismos son seleccionados en función de
la instalación complementaria para este efecto. su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el
medio ambiente dentro del cual debe operar. Los elastómeros más
Las líneas modulares de correas transportadoras o transportadoras comúnmente utilizados en la fabricación de las correas transporta-
de cintas, pueden ser extendidas, acortadas o reubicadas con un mí- doras son goma, PVC y uretano. Cada uno de estos materiales posee
nimo de trabajo y tiempo. ventajas y desventajas. Por ejemplo, para el transporte de minerales
muy abrasivos la correcta selección recae sobre correas de goma
El diseño propio de los sistemas de correas transportadoras ha reque- por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia, even-
rido reducir el control a botones de accionamiento en los diferentes tualmente puede utilizarse también el uretano. Para el caso de mi-
tramos del transportador, y ha permitido que puedan ser supervisados nerales no abrasivos como el carbón o el potasio, granos, productos
desde los paneles permanentes de control operacional. de la madera, etc., el PVC posee un excepcional desempeño. Parti-
cularmente en el caso de correas de tejido sólido de poliéster y PVC,
donde la cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de poliéster que son sacrificables y le dan gran resistencia a
la superficie de la correa.
Figura 2.37
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal. - La estructura metálica de la tolva o su chute de descarga nunca
debe estar en contacto con la correa, para evitar daños mecá-
- En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos nicos sobre la misma. La distancia mínima entre armazón de tolva
portantes amortiguadores en la zona de carga. y correa no debe ser menor a 20 a 30 mm. Esta distancia indicada
debe ir creciendo en el sentido de marcha de la correa para evitar
que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la
estructura y la correa.
!"#$%%"&'()"*+$,-(#"*.&'./'0"/('#.'1(*,(
Figura 2.38
233'45/$)" 6/1*.)./+"'./'%('#$*.11$7/
- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, #.'%(')(*18(
es aconsejable la utilización de un harnero en la descarga a la Figura 2.41
correa de modo que permita que la parte más fina del material
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estruc-
se deposite primero sobre la correa, haciéndole de colchón a la
tura metálica de la tolva o chute y en contacto con la correa para
parte de granulometría más gruesa.
aquellos casos de materiales de granulometría fina. Estos faldones
o guarderas deben ser de caucho, sin inserciones de tela, con
espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser
regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
<(*/.*"
correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos
faldones o guías laterales de goma va a depender de la velocidad
9"%187/'#.')(+.*$(%';$/" de alimentación y del plano de operación del transportador. Como
regla general para transportadores horizontales se toma un largo
equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segun-
Figura 2.39
do. Para transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor
- La apertura del chute hacia la salida de la carga debe ser divergente como así también para aquellos casos donde la velocidad de caída
en la dirección de marcha de la correa, favoreciendo con ello el aco- del material sea menor a la velocidad de la correa. También, como
modamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se regla general, puede decirse que las guías deben llegar hasta el
atore a la salida de la parte metálica del chute. punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
t4JTUFNBTEFEFTDBSHBEFDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBT
normal hacia otro tripper fijo o hacia el final del transportador. 1) Esquema de la instalación.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre rue- 2) Material transportado.
das que le permiten desplazarse sobre rieles laterales a lo largo del
transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo. t%FOPNJOBDJØOEFMQSPEVDUP
t%FTDSJQDJØO
El movimiento del carro puede ser realizado a través de motorización t%FOTJEBE
propia, por la misma correa o por cable. t(SBOVMPNFUSÓB
t1SFTFODJBEFBDFJUFPHSBTBTZRVÓNJDPT
t5FNQFSBUVSBEFMQSPEVDUP
t/FDFTJEBEEFSFTJTUFODJBBMGVFHPZBOUJFTUBUJDJEBE
t)VNFEBE
t(SBEPEFBCSBTJØO
t5FNQFSBUVSBBNCJFOUF
t*OGPSNBDJØOSFRVFSJEBQBSBFMEJTF×PZTFMFDDJØOEFVOBDPSSFB t5JQP
transportadora t-PDBMJ[BDJØO
4PO NVDIBT MBT DPOTJEFSBDJPOFT B TFS UFOJEBT FO DVFOUB QBSB MB 10) Rodillos portantes o polines.
DPSSFDUBTFMFDDJØOEFVOBDPSSFBUSBOTQPSUBEPSB"DPOUJOVBDJØOTF
brinda una lista de los datos a obtener para la selección final, debién- t.BUFSJBMEFDPOTUSVDDJØO
dose considerar que a veces es necesario modificar un requerimiento t%JÈNFUSP
BMPTFGFDUPTEFTBUJTGBDFSPUSPNÈTJNQPSUBOUF t"OHVMPEFMBDVOB
t/ÞNFSPEFQPMJOFTQPSFTUBDJØO
t%JTUBODJBFOUSFFTUBDJPOFT
t&TRVFNB 6OBDJOUBUSBOTQPSUBEPSBFTTJNQMFNFOUFVONFEJPQBSBMMFHBSBVO
t5JQP mO
VO NFEJP QBSB FM USBOTQPSUF EF NBUFSJBM EFTEF VO DPNJFO[P "
IBTUB VO QVOUP mOBM # 1BSB FGFDUVBS FM USBCBKP EF NPWFS NBUFSJBM
16) Horas de trabajo al día. EFTEF"IBTUB#
MBDPSSFBSFRVJFSFQPUFODJBRVFFTQSPQPSDJPOBEB
QPSVOUBNCPSNPUSJ[PVOBQPMFBEFDPOEVDDJØO&MUPSRVFEFMNPUPS
17) Sistema de empalme. USBOTGPSNBFOGVFS[BUBOHFODJBM
MMBNBEBUBNCJÏOUFOTJØOFGFDUJWB
B
MBTVQFSmDJFEFMBQPMFBEFDPOEVDDJØO&TUFFTMBUFOTJØOSFRVFSJEB
18) Mínima temperatura ambiente promedio. QPS MB DPSSFB QBSB NPWFS FM NBUFSJBM EF " B #
Z FT MB TVNB EF MP
TJHVJFOUF
t%FmOJDJPOFTQBSBFMEJTF×P
"
!
tTensiónFOVOBDPSSFBFTVOBGVFS[BRVFBDUÞBBMPMBSHPEFMBDJOUB
UFOEJFOEPBFMPOHBSMB-BUFOTJØOEFMBDPSSFBFTNFEJEBFO/FXUPOT
$VBOEPVOBUFOTJØOFTSFGFSJEBBVOBÞOJDBTFDDJØOEFMBDJOUB
FT !
DPOPDJEBDPNPVOBUFOTJØOVOJUBSJBZFTNFEJEBFO,JMPOFXUPOTQPS
"
NFUSP L/N
tTorqueFTFMSFTVMUBEPEFVOBGVFS[BRVFQSPEVDFSPUBDJØOBMSFEFEPS
'JHVSB
EF VO FKF &M UPSRVF FT FM QSPEVDUP EF VOB GVFS[B P UFOTJØO Z EF MB
FYUFOTJØOEFMCSB[PRVFTFFTUÏVUJMJ[BOEPZFTFYQSFTBEPFO/FXUPO
QPSNFUSP
/N
-BmHVSBJMVTUSBRVFMBDPSSFBEFCFTFSEJTF×BEBDPOVOBTV t%FmOJDJØOZDMBTJmDBDJØOEFMPTFMFNFOUPTEFVOEJTF×PEFDPSSFB
mDJFOUF nFYJCJMJEBE USBOTWFSTBM FO MB [POB EF DBSHB 1BSB VOB
DJOUB USBOTQPSUBEPSB WBDÓB
MB DJOUB EFCF IBDFS TVmDJFOUF DPO 6OB DPSSFB USBOTQPSUBEPSB FT VO FMFNFOUP EF DBSÈDUFS QSFGFSFOUF
UBDUP DPO FM DFOUSP EF MPT QPMJOFT P OP GVODJPOBSÈ DPSSFDUB NFOUFFMFDUSPNFDÈOJDP
EFTUJOBEPBUSBTMBEBSNJOFSBMFT
NBUFSJBMFT
NFOUF PQSPEVDUPTFOUSFEPTPNÈTQVOUPT
BMFKBEPTFOUSFTÓ
VCJDBEPTHFOF
SBMNFOUFEFOUSPEFVONJTNPQSPDFTPHMPCBMEFQSPDFTBNJFOUP
&OMBQSJNFSBmHVSB
MBDPSSFBFTUÈEFNBTJBEPUFOTBQBSBIBDFSDPO
UBDUPDPOFMDFOUSPEFMPTSPEJMMPTZ
QPSFTUP
TFBVNFOUBOMBTQPTJ 6TPEFDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBT
CJMJEBEFTEFDBVTBSEB×PDPOTJEFSBCMFBMPTCPSEFTEFMBDJOUB&OMB
TFHVOEBmHVSB
FMDPOUBDUPFTTVmDJFOUFDPNPQBSBHVJBSMBDJOUBBMP -PTQSJODJQBMFTVTPTEFMPTUSBOTQPSUBEPSFTTFEBONBZPSNFOUFFO
MBSHPEFMPTQPMJOFT MBNJOFSÓB
DPOTUSVDDJØO
JOEVTUSJBBMJNFOUJDJB
JOEVTUSJBNPUSJ[
FOUSF
PUSPT
$VBOEPFMEJTF×PEFMBDJOUBJOEJDBSFTUSJDDJPOFTEFDBSHB
ÏTUPTEF
CFOTFSSFTQFUBEPTZDIFRVFBEPT
NFEJBOUFTJTUFNBTRVFFWJUFOMB 5JQPTEFDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBT
TPCSFDBSHB
DPNPMPTFSÓBVOBDBSDBTBQSPUFDUPSB1BSBDBEBNBUF
SJBMBUSBOTQPSUBSFYJTUFOWBMPSFTSFGFSFODJBMFTFTUBCMFDJEPTEFDBSHB
&YJTUFOWBSJBEPTUJQPTEFDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBTZVOBWBSJBDJØOEF
BTÓDPNPNÏUPEPTQBSBFMDÈMDVMPEFÏTUPT MPTNJTNPT
QFSPMPTQSJODJQBMFTTPO
t$JOUBUSBOTQPSUBEPSB
t&MFWBEPSEFDBQBDIPT
t5PSOJMMPIFMJDPJEBM
,$)'-&'()*-<&'+-7-="&$)-.+".$-#" ,$)'-&>%(?$7%(<&'+-7-="&-.+".$-#"
'JHVSB 'JHVSBFTRVFNÈUJDBEFMPTDPNQPOFOUFTEFVOBDJOUBUSBOTQPSUBEP
SB
0USBTDPOTJEFSBDJPOFT
9*'-0$1)&-0'2-%4()'(&#(&0-+5-
-BNBZPSÓBEFMBTDPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBTTPOSFMBUJWBNFOUFTJNQMFT !"#$%%"&#(&'+-)*$0$1)
:%$4()'-#"+ 9*'-0$")(*&#(&0-+5- ,27$(+'-
FOEJTF×PZCBKBTFOUFOTJØO4JOFNCBSHP
DPNPMPTUSBOTQPSUBEPSFT
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IBO QBTBEP B TFS NÈT FYUFOTPT
NÈT DPNQMFKPT Z IBO BVNFOUBEP 6-47"+&4"'+$8
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TV UFOTJØO
MB JOWFTUJHBDJØO TF UPSOB QSJNPSEJBM QBSB QPEFS PCUFOFS
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WFOUBKBTJOEVTUSJBMFT
ZÏTUBHFOFSBMNFOUFTFSFBMJ[BFOVOPPNÈTEF 3$4.$-#"+&'-)5()0$-%
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'JHVSB
t&MFNFOUPTUFOTPSFT es el elemento que permitirá mantener la ten- La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda, en la
sión en la correa o banda, asegurando el buen funcionamiento del figura aparece como D. Permite tener un margen de espacio utilizado
sistema. para impedir que el material a transportar rebase.
0,371 * B Siendo:
" .+*1-
1-
! /- $ÈMDVMPEFMBEJTUBODJBFOUSFQPMJOFT
Figura 2.50
Figura 2.51
79 79
6&#+,/",#+)*.#*+ 6&#+,/",#+)*.#*+
78 4+1".,#+),*5)/"(
78
79
Figura 2.53
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y En líneas generales los sistemas de limpiadores de las correas trans-
grandes distancias entre centros. Toda correa posee un coeficiente portadoras se pueden definir en dos tipos:
de estiramiento inelástico, inherente a la misma y que debe venir in-
dicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido Raspadores
por el estirador; mientras más larga es la correa, mayor será el re-
corrido del estirador para compensarlo: si no se compensa la correa Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma ma-
pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lógica ciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando
poseen mucho mayor recorrido los estiradores automáticos o por sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la
gravedad que los de tornillo indicados en párrafos precedentes. No misma se separe de aquél. Estas láminas no deben poseer insertos
obstante, siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde
como así también calcularse el peso del contrapeso del sistema es- se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa
tirador para poder lograr su cometido. Los tambores de estiramiento según la necesidad.
son los componentes principales de estos tipos de estiradores auto-
máticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre
para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor un contrapeso de modo que mantengan una presión constante sobre
de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje; el sistema la correa. Caben las mismas consideraciones para la lámina de goma,
consta además de otros dos tambores fijos, denominados de desvío, donde el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños
que son los que encauzan a la correa para la entrada y la salida del sobre la correa.
sistema. El lugar de ubicación de este tipo de estiradores automáticos
dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto nor- Existe un tercer tipo de raspador, que es aquel que está constituido
malmente más cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores.
de retorno. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de láminas de
goma; ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de marcha
de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario, provocando una acción más efectiva de
limpieza.
!"#$%%& +),-).&'/)
'&()($*& -&0(')#",&
Figura 2.55
+),-).&'
Figura 2.56
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de “V”
con su vértice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia
el lado opuesto al tambor de reenvío. Estos también son faldones de
goma con las mismas consideraciones anteriores.
!"#$"%&'()'*+#"&"%,")-"%."%-/01-'#&"
!2##'"%'()"3"%,")-"%."%&'#'),"
Figura 2.58
libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se 3.- El empalme se realiza en diagonal con un ángulo de entre 20° a 22°
cumplan los requisitos explicados en los capítulos en que se habla de respecto al extremo cortado en escuadra. Un procedimiento sencillo
los sistemas de carga y descarga de la correa transportadora. Una es marcar la mitad de un ancho sobre uno de los laterales y unirlo
vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y mediante una recta con el vértice del lado opuesto. Ver figura. El corte
se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de definitivo se realiza sobre esta recta marcada.
la correa siguiendo las reglas básicas enunciadas anteriormente; se
realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego, de ser nece- ! "#$%
sario, se corrige el sistema con carga.
t&NQBMNFTFODPSSFBTUSBOTQPSUBEPSBT
&"'&&(
1SPDFEJNJFOUP QBSB FNQBMNF FO GSÓP EF DPSSFBT USBOTQPSUBEPSBT
UNIPLY )
Figura 2.59
*+,-./0.12314+25%5
2.- Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los dos
procedimientos indicados en este procedimiento. Considerar que una
vez realizados los dos cortes en escuadra de los extremos, el largo !
total de la correa sobre la cual se va a trabajar obedecerá a la si-
guiente fórmula: !14+25%5267829+,-./0.1
!HI>H> >J0I!KJLM>
!HI>H> >J0I!KJLM>
)5'E&1/88&7'97/#(8":'()* 45'6/7(&$"*'8&7'*&1/88&7'97/#(8":'()*'&'%*;&5
!"#"$%&'()*)'(+, &'%*;&5')$%"*/&*"7')'"7" "$'7.'(&7/,/<$',&**",%)=
(.$%&'$&'"7%F$
Figura 2.62 ("*("$1/,.8)*"7
)'8)'1/*",,/<$'1"'#)*,G)=
7.- Una vez unidas las dos puntas, se procede a extraer el aire que pue- -5'H,.#.8),/<$'1" 45'!&8&,)*'*)7,)1&*"7'7&-*"'8)',)*)'/$%"*$)
#)%"*/)8'7&-*"'8&7 1"'8)',&**")=
da haber quedado atrapado rolando la zona de empalme con rodillos *&1/88&7=
dobles o simples. Si bien no es necesario, se aconseja el prensado de ,5'E&1/88&7'-8&?.")1&7= 45'>.7%/%./*'8&7'*&1/88&7'-8&?.")1&7=
la zona de empalme durante un par de horas. Si hubiese quedado una
diferencia de nivel entre las uniones, se recomienda suavizarlas utili- @5'A"B&*)*'"8'#)$%"$/#/"$%&'C'8.-*/,),/<$
1"8'%*)$7(&*%)1&*=
zando la misma herramienta que para el desgaste; a continuación se
procede a pincelar con el mismo cemento estas partes suavizadas. 15'M7%*.,%.*)'N."*)'1" 45'!&#(*&-)*'C',&**"D/*'"8'1"7+;&'&'"8
$/+"8'&'%&*,/1)= 1"7$/+"8'1"'8)'#/7#)=
*"#C*&)%(-4#6-(&/1*0-4 !"#$%&'(%)*(#+#,%((-./(#0*#*0/1-*,/213 Mediante la molienda, la otra etapa del proceso de conminución des-
1%#*0/1-*5%43 pués del chancado, se continúa reduciendo el tamaño de las partícu-
)"#D,8&80*,/21#5- !"#$%0%,*(#(*4,*5%(-4#4%)(-#0*#,*(* las que componen el mineral, para obtener una granulometría máxima
&*6-(/*0#4%)(-#0%4 /16-(1*#5-#0*#,%((-*3 de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de
6*&)%(-43
la mayor parte de los minerales de metálicos en forma de partículas
,"#K%5/00%4#'(2L/&%4#*#0%4 !"#$%&'(%)*(#+#,%((-./(#0*#*0/1-*,/213#7/ individuales recuperables por flotación.
6*&)%(-4#1%#*0/1-*5%43 -4#1-,-4*(/%#-&'0-*(#(%5/00%4
*86%,-16(*16-4#-1#-0#6(*&%#5-#(-6%(1%
*16-4#5-0#6*&)%(#5-#(--19:%#+#-1#-0#6(*&% Este proceso se realiza utilizando grandes equipos giratorios o moli-
'%(6*16-#!;#*#<=#&-6(%4#*16-4#5-0#6*&)%(
5-#*,,/%1*&/-16%3 nos de forma cilíndrica que existen y se disponen en tres esquemas
diferentes de molienda: molienda convencional, molienda unitaria y
5"#G*#,*(.*#5-0#&*6-(/*0#1% !"#>%5/?/,*(#0*#6%09*#5-#,*(.*#5-#&%5%#@8-
-4#4/&M6(/,*#(-4'-,6%#*0 -0#&*6-(/*0#4-*#,%158,/5%#+#4-#5-'%4/6- molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan
,-16(%#5-#0*#,%((-*3 (-.80*(&-16-#4%)(-#0*#'*(6-#,-16(*0#5-#0* agua en cantidades suficientes para formar un fluido y los reactivos
,%((-*#A-B-#5-0#6(*14'%(6*5%("3
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
Los molinos de bolas están diseñados para moler el mineral de has- obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la
ta ¼ pulgada y llevarlo a un tamaño de partícula entre 20 a 75 mi- molienda en el molino de bolas para seguir moliéndose hasta conse-
crones. Para obtener una eficiencia razonable los molinos de bolas guir el tamaño requerido para la etapa siguiente.
deben operar en circuito cerrado con recirculación del sobretamaño
obtenido. Habitualmente para clasificar el producto de los molinos de Se han venido diseñando los molinos autógenos y semiautógenos
bolas en molienda de minerales se usan hidrociclones, pero también para molienda de minerales en plantas de alta capacidad de trata-
se conocen aplicaciones con harneros, clasificadores de espiral y miento. La molienda autógena se produce cuando no se utiliza ningún
clasificadores de aire. medio de molienda externo y es el propio mineral el que actúa como
tal. El molino semiautógeno es una variante del mismo molino autóge-
Los revestimientos de los molinos, compuestos por corazas y lifters no, pero que utiliza una carga mínima de bolas en un porcentaje entre
que dan a la superficie interior del molino un determinado perfil que el 6 y 15%. Los molinos SAG se han utilizado principalmente en las
hace levantar las bolas como medio moledor y al mismo tiempo avan- plantas de procesamiento de oro, cobre y platino con usos también
zar el mineral hacia la descarga del molino. Van apernados al casco en el plomo, zinc, plata, y níquel.
del molino y se deben sustituir cuando se desgastan y/o pierden el
efecto levantador de las bolas. El molino gira y la molienda se realiza Los tamaños de los molinos de SAG diseñados, fabricados y pues-
por efecto de cascada de bolas de acero al cromo o manganeso que tos en operación en las diferentes plantas a través del mundo alcan-
cayendo desde una altura determinada producen el efecto de molien- zan ya tamaños de 18’ de largo con 38’ en diámetro con potencias
da o reducción de tamaño por efecto del impacto contra el mineral de hasta 27.000 HP. Los molinos SAG ofrecen hoy día un sistema de
mezclado con agua. lubricación hidrostática y pueden acomodar un arreglo engranado o
sin engranaje de la impulsión. Los molinos SAG son típicamente dise-
Los molinos de bolas eran usados habitualmente, hace 30 años y más, ñados con parrillas de descarga y revestimientos metálicos para su
en los circuitos barras-bolas como molinos de molienda secundaria cilindro y tapas.
para el producto de descarga del molino de barras. Hoy en forma re-
gular son diseñados en los circuitos de molienda como molienda pri- La instalación de un molino SAG es una innovación de los últimos 20
maria, reemplazando el anterior circuito barras-bolas. Hoy, además, años. Son equipos de mayores dimensiones y más eficientes que los
sigue siendo usado como molino de remolienda de los concentrados anteriores y debido a su gran capacidad acortan el proceso de chan-
rougher de la flotación primaria. cado y molienda. Muelen rocas más grandes, que vienen directamen-
te del chancador primario.
La molienda de minerales con molinos que muelen por la acción de
cascadas de bolas metálicas data de fines de los años 1800. Desde El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con
ese tiempo las empresas MPSI, Sala, Metso, Fuller, Marcy, Hardinge, un tamaño cercano a 8 pulgadas y se mezcla con agua y cal. Aquí el
Kennedy Van Saun (KVS), Denver, Allis Chalmers, Boliden Allis y Domi- mineral es reducido de tamaño gracias a la acción del mismo material
nion entre otros han diseñado y han fabricado más de 8.000 molinos. mineralizado y por la acción complementaria de bolas de acero que
se adicionan al interior del molino, bolas de 5 pulgadas de diámetro
que aproximadamente ocupan el 12% de su capacidad. Dados el ta-
t.PMJOPTTFNJBVUØHFOPTP4"( maño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
Este es un molino de gran capacidad que recibe material directamen- molienda más efectivo y con menor consumo de energía, por lo que,
te del chancador primario y que tiene en su interior bolas de acero de al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secun-
manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo dario ni terciario.
por efecto del impacto entre bolas y el propio mineral. La mayor parte
del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para
Los molinos SAG producen en su descarga una fracción “crítica” que (1)
debe ser triturada en un chancador de cono para evitar la sobrecarga
del molino, que de otro modo provocaría la recirculación de este ta-
maño crítico. En cualquier caso la descarga de los molinos SAG debe
En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la “tarea de P = 0.238 * D35 * (L / D)* Nc *ρap* ( f * 1.065 * f 2 )* sen α (4)
molienda”, es decir, el objetivo de transformar partículas de tama-
ño característico F80 en partículas de tamaño menor P80. Mediante Donde:
la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la energía (Kwh)
requerida para moler cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo D = Diámetro Interior del molino, pies.
específico de energía determina a su vez la capacidad de la sección
de molienda por la relación: L = Largo Interior del molino, pies.
Donde:
ρap = Densidad Aparente de la Carga, ton/m3 (incluyendo
los espacios intersticiales).
M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr.
P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
f = Nivel Aparente de Llenado, % (incluyendo los
espacios intersticiales).
sobresalen los de última generación, llamados Sistemas Expertos. En Su incidencia varía según el tipo de molienda. A continuación se
cuanto a los programas de simulación y evaluación es destacable un muestran algunas cifras y su incidencia de costos:
conjunto de planillas MS Excel desarrollado por el Dr. Jaime Sepúlve-
da, llamado Moly-Cop Tools, diseñadas para caracterizar la eficiencia
!"#$%"&'() !"#$%"&'*()
operacional de un determinado circuito de molienda, a base de meto- 4,5,&6$1$,%6"&'789 !,+$"'+,'1"#$,%+.
dologías y criterios de amplia aceptación práctica. ;%,0<=.
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;%,0<=.
>79 4,5,&6$1$,%6"& AB9
?@9
Por ejemplo, con la ayuda de la planilla Mill Power Ball Mills de Moly-
!,+$"'+,'1"#$,%+.':9
Cop Tools, se puede calcular la potencia requerida por un molino de !"#$%"&'+,'-"#.&'/0$1.0$"
bolas, a partir de datos de la operación misma o de ensayos en labo-
;%,0<=.
ratorio, pudiendo luego simularse otras condiciones variando simple- !,+$"'+,'1"#$,%+.
789 A:9
mente los parámetros operacionales en las celdas Excel. Esto permite 4,5,&6$1$,%6"&
estimar los requerimientos energéticos y las inversiones necesarias @79
!"#$%"&'+,'-"#.&'&,23%+.0$" !"#$%"&'+,'/,--#,&'&,23%+.0$"&
para alcanzar determinados resultados sin necesidad de pruebas o !,+$"'+,'60$630.2$C% '4,5,&6$1$,%6"&'D:9
DA9
ensayos costosos en planta. ;%,0<=.
;%,0<=.
DE9
>:9
4,5,&6$1$,%6"&'>9 !,+$"'+,'1"#$,%+.':9
Uso eficiente de la energía en conminución
Figura 2.64
Un rubro significativo en los costos de reducción de conminución La molienda es un proceso de reducción de tamaño que utiliza las
es el correspondiente al consumo de acero en medios de molienda fuerzas mecánicas de impacto, compresión y abrasión de la roca mi-
y blindajes como consecuencia directa de la energía aplicada en la neralizada. Las dos finalidades principales de la molienda son:
molienda, y que es a su vez directa consecuencia de la calidad granu-
lométrica del mineral que entrega la etapa de chancado. t-JCFSBSNJOFSBMFTJOEJWJEVBMFTBUSBQBEPTFOMPTDSJTUBMFTEFMBSPDB
mineralizada y dar paso al enriquecimiento de las especies
Los insumos con mayor incidencia en los costos de operación de la valiosas.
molienda son:
t1SPEVDJSmOPTEFTEFGSBDDJPOFTEFNJOFSBMBVNFOUBOEPMB
t&OFSHÓB superficie específica, favoreciendo con ello el proceso físico-
t3FWFTUJNJFOUPT químico de la flotación.
t.FEJPTEFNPMJFOEB
Hasta hoy día el dimensionamiento de molinos sigue siendo más un
arte que una ciencia, siendo por ello que este tema se deja en manos
Para los casos más comunes que se han ido implementando desde
que apareció la tecnología de molienda AG y SAG se ha ido generan-
do la condición de que los minerales alimentados directamente desde
un chancador primario del tipo giratorio crea un tamaño crítico de
guijarros que no se muelen y sólo se redondean dentro del molino a
los cuales se denomina “pebbles”. Esto se ha solucionado poniendo
parrillas a la descarga del molino con orificios adecuados para elimi-
nar estos elementos y triturarlos por separado en un chancador de
conos exclusivo para estos pebbles. De esta forma el circuito original
de un molino SAG sólo se adapta mejor para entregar los niveles de
Figura 2.66
producto que se requieren de una sección de molienda.
Circuito de un molino SAG
!"#$"%&'(#)*(
Este circuito fue con el que se inició el desarrollo de los molinos AG
y SAG hacia los años 80, pero con el correr de los años y a la luz de
las experiencias conseguidas con las primeras operaciones indus-
triales implementadas fue sufriendo algunas modificaciones tendien-
tes a agregar etapas complementarias para conseguir su tarea de
molienda de minerales. La gran ventaja de este diseño de equipos de
molienda es su alta capacidad de tratamiento y la eliminación de al
menos dos etapas de chancado, toda vez que este molino es alimen-
Figura 2.68
tado directamente con el producto de un solo chancador giratorio
ubicado directamente en la mina. Con este desarrollo de molienda se
aumentó tanto la capacidad de tratamiento como la gama de aplica-
ciones, pero al mismo tiempo ha tenido que soportar mayores costos
por mayores desgastes de bolas y revestimientos. De todas mane-
ras su diseño para operaciones mineras seguirá dependiendo de las
Circuito de un molino SAG, un molino de bolas y un chancador 2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO
t$MBTJmDBDJØODPOIJESPDJDMPOFTVUJMJ[BOEPTFQBSBDJØOQPSGVFS[B
centrífuga cubriendo una gama de tamaños típicos de 10 a 100
micrones.
Figura 2.69 t$MBTJmDBDJØODPODMBTJmDBEPSFTFOFTQJSBMVUJMJ[BOEPTFQBSBDJØO
por gravedad, cubriendo una gama de tamaños típicos de 100 a
t3FWFTUJNJFOUPTZDPNQPOFOUFTEFMPTNPMJOPT 1.000 micrones.
7(.6.$8'
9:;<
41"5')&*)6'0&'
Figura 2.70
0'(-+12&3(41,5*+6+12+,+1,+',7'89:,$+,7:1$:,+1,;
8 Cono de descarga. !""
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Un usuario final de ciclones no utiliza normalmente el valor d50. En
la práctica, la selección se basa en los análisis granulométricos del
rebase del ciclón, es decir 95% menos 100 micrones o P95 = 100 mi-
crones.
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!"#$%&'()#*+,*-.#/"*0%*1"&/%*023
;,5&6&12+,+1,+',*+)&6+ <&32:*
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Figura 2.71
=# "A@#
=" "A?=
La selección exacta de un hidrociclón depende de un número de >" !A"@
factores interrelacionados y se logra en forma óptima por simulación ?" !AC@
computarizada, realizada habitualmente por el fabricante y proveedor
@" !A??
de estos equipos de clasificación, en función de los requerimientos
#" DACB
que entrega el cliente operador de la planta de molienda.
Ejemplo: un circuito de flotación necesita un 95% menos 75 micrones flujo volumétrico de pulpa de alimentación a ciclones se puede deter-
de alimentación. Esto corresponde a un punto de corte nominal d50 = minar la cantidad óptima de ciclones a instalar por batería, dejando
75 x 0.65 = 48.75 micrones. Una vez definido d50, se puede seleccionar en lo posible siempre 1 o 2 ciclones en stand by para cambiar par-
el diámetro de ciclón desde la tabla. Según el ejemplo, para un d50 tes y piezas de desgaste de los mismos sin disminuir la cantidad de
de 48 micrones el diámetro del ciclón resultante es de 250 mm equi- ciclones permanentemente en operación para un tonelaje dado del
valente a 10”. circuito de molienda clasificación.
!%&''''''(''''''''#'''''''&%)'''''!"'''''!#''''!&*)'''''+"''''''+#''''''("''''''(&''''''#"''''''#$'''''')) 6/012345
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-)
./012345'62'7/789:';11< ./012345'62'7/789:';11<
Para lograr una clasificación eficiente con hidrociclones, es impor- Hoy día la clasificación en los circuitos de molienda y clasificación
tante que la densidad de alimentación sea lo más baja posible. se realiza con hidrociclones de gran diámetro qu, dados los grandes
tonelajes de tratamiento hoy día existentes en este tipo de circuitos,
10-15% sólidos por volumen. Eficiente. deben montarse en gran número, dando lugar a enormes baterías
15-30% sólidos por volumen. Eficiencia en deterioro. de hidrociclones. El tamaño máximo de partícula que reciben estos
mayor que 30% sólidos por volumen. Ineficiente. ciclones llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obs-
trucciones en las toberas de alimentación éstas deben tener una gran
La presión de alimentación influirá en el punto de corte: a mayor pre- sección de paso, y consiguientemente para asegurar un corte fino
sión menor punto de corte. Se debe tomar en consideración el des- deben ser combinadas con toberas de rebase o vórtex de pequeñas
gaste de las piezas del hidrociclón. dimensiones. Además, dado el tamaño de partículas, los materiales a
emplear en la construcción deben resistir no sólo la abrasión, sino los
cortes e impactos creados por las partículas gruesas.
t4FMFDDJØOEFMBDBOUJEBEEFIJESPDJDMPOFT
Los hidrociclones comúnmente hoy día empleados tienen diámetros
La capacidad volumétrica de un ciclón depende de su diámetro. Un entre 625 y 1.400 mm y cada vez se están utilizando ciclones de mayor
ciclón más grande podrá procesar mayor tonelaje de pulpa mineral. diámetro y capacidad, buscando reducir el número de unidades en
Una vez que el diámetro requerido ha sido definido, entonces, se pue- operación.
de determinar de la tabla, la cantidad de unidades necesarias para
procesar el flujo de alimentación dado. En el ejemplo anterior: 1 ciclón
de 250 mm de diámetro = tasa de flujo de 100 m³/h/unidad. Conocido el
2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO espesadores, desde donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va
La flotación se define como un proceso físico-químico mediante el produciendo un producto cada vez más concentrado. En uno de estos
cual se produce la separación de los minerales sulfurados del metal ciclos se puede realizar un segundo proceso de flotación para recu-
a recuperar del resto de los minerales y especies que componen la perar el concentrado de un segundo metal de interés, con el mismo
mayor parte de la roca original. mecanismo anterior pero utilizando reactivos y acondicionadores de
pH distintos, pudiendo así obtenerse dos concentrados de dos meta-
La pulpa proveniente de la molienda, con los reactivos necesarios les de interés económico. La primera flotación se denomina flotación
para la flotación ya incorporados alimenta a las celdas de flotación. colectiva, donde el concentrado contiene 2 o mas componentes, y
En el fondo de las celdas se hace burbujear aire, no en todas, a través la segunda flotación selectiva donde se efectúa una separación de
de las aspas de agitadores rotatorios ubicados uno por celda, lo cual compuestos complejos en productos que contengan no más de una
mantiene la pulpa en constante agitación para permitir que todas las especie individual. Un ejemplo de esto es la flotación de cobre y de
partículas de mineral dispersas en la pulpa mantengan el mejor con- molibdenita.
tacto con los reactivos, el agua y el aire para que con ello el proceso
de flotación se lleve a cabo en forma eficiente. Comportamiento de una partícula
- Reactivos depresantes: tienen por objetivo provocar el efecto La flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y ga-
inverso al de los reactivos colectores, esto, es evitar la recolección seosa. La fase sólida representa las materias a separar, la fase líquida
de otras especies minerales no deseadas en el producto a es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente
concentrar y que no son súlfuros. es aire inyectado en la pulpa en forma neumática o mecánicamente
para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales
- Modificadores de pH: los cuales sirven para estabilizar la acidez se adhieren las partículas sólidas.
de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación. De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotación de los distin-
tos minerales se basa en las propiedades hidrofílicas o afinidad por el
Las burbujas de aire generadas con la agitación de la pulpa y el aire agua e hidrofóbicas, afinidad por el aire de cada especie mineral de
insuflado en el fondo de las celdas, arrastran consigo hacia la super- interés que se requiere separar de otras especies sin valor comercial,
ficie los minerales sulfurados hacia donde rebasan por el borde de la llamadas gangas.
celda hacia canaletas que las conducen hacia otras celdas, bombas o
!%&'
!-"#*,./,&&'/0,
()*%+,
Figura 2.73
t /FVNÈUJDBT: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para La eficiencia del proceso de flotación y los resultados obtenidos son
agitar y airear la pulpa. influenciados por un gran número de factores, tales como las carac-
terísticas de los minerales, su estructura y origen, condiciones de la
t$PMVNOBT: se caracterizan por tener un flujo en contracorriente de superficie, tamaño de partícula, densidad de la pulpa, temperatura de
las burbujas de aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con la pulpa, composición del agua de proceso, alimentación de reacti-
el flujo de agua de lavado. vos, diseño de la planta de flotación, etc. Con la finalidad de obtener
los mejores resultados posibles los factores individuales deben ser
Los minerales que flotan se mantienen en una espuma estable en la mantenidos en sus valores óptimos.
parte superior de la celda de flotación, de donde son retirados por
rebase para formar el concentrado. Las características de los minerales, tales como la composición mi-
neralógica, estructura de impurezas, etc., determinan las condiciones
Los productos de la flotación contienen habitualmente entre 50 y 70% requeridas de reproducir en la flotación, para cada mineral. La se-
paración de los minerales depende de los minerales asociados, por excesiva densidad de pulpa nos llevará a obtener resultados adver-
ejemplo, la separación de fluorita y fosfato del cuarzo es mucho más sos tales como la flotación de minerales finos de la ganga, demasiada
fácil que separarlos de dolomita y calcita. Similarmente es relativa- aireación de la pulpa y la reducción de la calidad del concentrado. La
mente más fácil la separación de minerales sulfurosos que la separa- densidad de pulpa usada en la práctica varía de 15 a 40% de sólidos.
ción de minerales sulfurosos superficialmente oxidados. Una alta densidad de pulpa es empleada en operaciones de flotación
primaria llamada flotación rougher y concentración de minerales ri-
cos. Una baja densidad de pulpa es empleada en la concentración de
t5BNB×PZGPSNBEFMBTQBSUÓDVMBT minerales pobres y operaciones de repurificación.
t%FUFSNJOBDJØOEFMWPMVNFOUPUBMEFDFMEBTEFnPUBDJØO
t7FMPDJEBEEFBMJNFOUBDJØOBMBTDFMEBTEFnPUBDJØO
El volumen total de celdas de flotación requerido se puede calcular
Para un sistema dado, la cantidad y densidad de la pulpa que entra a con la siguiente fórmula:
las celdas de flotación deberán ser mantenidas a una velocidad que
asegure el tiempo óptimo de flotación previamente definido para cada 7G2Y5SY4Y$B
planta.
%POEF
&OFMDBTPEFVOBBMJNFOUBDJØOFYDFTJWB
FMUJFNQPEFnPUBDJØOTFSÈ
NFOPS RVF FM SFRVFSJEP Z TF PCUFOESÈ VO CBKP OJWFM EF FYUSBDDJØO 7G = Volumen total de flotación requerido (m³)
Por otro lado, con alimentación insuficiente, el tiempo de flotación Q 5BTBEFnVKPEFBMJNFOUBDJØO
será demasiado largo y ello puede facilitar la flotación de la ganga, y Tr 5JFNQPEFSFUFODJØOEFnPUBDJØO NJOVUPT
-BTDJGSBTUÓQJDBT
Se debe asegurar la carga hidráulica necesaria para permitir que la R&/D$#*7+#/'.1 C/DS& -TU"$& 6C/DS&6-V*"$& -TU"$&'#+#/'.1
pulpa fluya a través de las cajas intermedias del banco. 2$:3 2$:7M3 2$:7M3 %&(1#++",*
E B;; J; 66=
La designación típica de banco es F-4-I-3-D, es decir, caja de alimen- ?; =;; ??E 6=
tación, cuatro celdas, caja intermedia, tres celdas y caja de descar-
?E @;; BBE 6=
ga.
B; >;; B:; 6:
:; ?BB; :>; 6:
Los datos de selección para trabajos de flotación más pesados, son
los siguientes: =; ?@;; =;; 6:
E; B;;; @;; 6:
J; B>;; P;; 6B
La acción de la cal como depresor no siempre es entendida en la for- - Silicatos alcalinos: En forma líquida o en polvo se dosifica entre
ma debida. Se sabe que los iones de Ca pueden ser absorbidos en la 250 a 1.500 grs/ton. Dispersa las lamas de la ganga, ayuda en la ley
superficie de los minerales constituidos por sulfuro de hierro, pero y la recuperación, produce una espuma de tipo quebradiza, depri-
tanto el calcio como los iones hidroxilos parece que intervienen en me los cuarzos y los silicatos. Ayuda en la flotación de minerales
cierto modo en el efecto depresivo. no metálicos recuperables con ácidos grasos, jabones y sulfonatos.
El cianuro de sodio es otro depresor comúnmente usado, da una con- - Hidróxido de sodio: En forma de escamas o en polvo. Se dosifica
centración suficiente del ion cianuro. Los sulfuros de hierro pueden entre 250 a 2.000 grs/ton, regula las lamas de la ganga, con sulfato
ser deprimidos con un pH tan bajo como 7, la calcopirita con un pH de cobre activa la arsenopirita, ayuda en la recuperación de
que varía de 7,0 a 8,0 y los otros sulfuros de cobre con un pH de 9,0 oro libre y además es un saponificador para ácidos grasos, regu-
o superior. Los sulfuros de zinc activados pueden ser deprimidos con lador de alcalinidad para la sheelita y algunos otros minerales
un pH que varía de 7,0 a 8,0 mientras que la galena es relativamente no metálicos.
inafectada por el cianuro. Los valores de pH antes mencionados son
las únicas aproximaciones que se aplican a la flotación con colecto- Acidos
res de concentración normal o usual, tales como el xantato etílico.
- Acido sulfúrico: En forma líquida, se dosifica entre 250 a 1.000 grs/
El ion cianuro CN-, es el depresor activo y por cantidad determinada ton, ayuda en la recuperación de sulfuros de hierro, especialmente
de cianuro de sodio en solución, la concentración del anión aumenta después de la depresión con cal o cianuro, deprime el cuarzo en
en tanto que el pH se eleva. Por lo tanto es común usarlo tan alcalino la flotación, ayuda en la recuperación de óxidos de hierro y
como sea posible, de acuerdo a la separación deseada, con un reacti- otros minerales que contienen hierro.
vo comparativamente más barato como es el carbonato de sodio para
obtener la concentración necesaria de ion cianuro. - Acido fluorhídrico: En forma líquida se dosifica entre 250 a 2.000
grs/ton, deprime la mica, ayuda en la recuperación de feldespato
Algunos de los agentes modificadores o reguladores de pH en la flo- con promotores del tipo catiónico, ayuda en la recuperación de
tación son los siguientes: berilio, ilmenita y cromita.
- Cal: en forma de polvo, su dosificación está en un rango de 250 - Sulfato de cobre: CuSO4 * 5 H2O , también se vende en forma
a 2.500 grs/ton. Deprime a los sulfuros de hierro, plomo marmatítico monohidratada, disponible en cristales o en polvo. Es muy
y ciertos minerales de cobre si se usa en exceso, en minerales soluble en agua y se usa para activar las superficies del zinc en
preciosos deprime el oro. Tiene poco efecto sobre sulfuros de flotación o para recubrir minerales de cobre antes de la flotación.
plata, en no metálicos retarda la recuperación de silicatos con
promotores de tipo catiónico. - Sulfato de zinc: ZnSO4 * 7H2O, es un polvo soluble de color blanco
a café, generalmente granulado en forma de lenteja, usado para
- Carbonato de sodio (Na2 CO3): Polvo blanco grisáceo soluble. deprimir zinc y plomo en la flotación de cobre. Se usa en combina-
Este producto se autoamortiguará a un pH de 10,25. En forma ción con cianuro de sodio para formar cianato de zinc para deprimir
de polvo se dosifica entre 250 a 1.500 grs/ton. En sulfuros actúa el zinc y plomo en flotación.
como dispersante de lamas de la ganga y ayuda en la recupe-
ración de arsenopirita cuando se usa con sulfato de cobre. Ayuda - Nitrato de plomo: PbNO3 , es un polvo blanco soluble, usado en
la flotación de oro.
Son compuestos que mejoran la interacción de la superficie del mi- Minerales asociados en este grupo:
neral con las moléculas de agua y por lo tanto evitan la adsorción del
colector. Silicato de sodio, cianuros, cromatos, dicromatos, sulfuro Calcosita : CuS2
de hidrógeno H2S , hidrosulfuro de sodio NaHS; polímeros sintéticos Calcopirita: CuFeS2
y polímeros naturales tales como quebracho, taninos y almidón son Covelita : CuS
usados como depresantes en flotación. Bornita : Cu5FeS4
Enargita : Cu3AsS4
t"DUJWBEPSFT
t.JOFSBMFTEFDPCSFoDPCBMUP
Son compuestos químicos agregados a la pulpa de flotación para
causar la adsorción del colector sobre un mineral particular. Sales de - 'MPUBDJØOEFDPCSF: para separar el cobre del cobalto se realiza
cobre, fluoruros y iones metálicos actúan como activadores. una flotación subsecuente y se ajusta el pH a 11,0 más y se flota
el cobre. El cobalto se deprime con pH por encima de 11,0.
Otros productos reguladores de pH son:
- 'MPUBDJØOEFDPCBMUP: rango de pH 8,0 a 9,0 . Dependiendo de
- Hidróxido de magnesio: Mg(OH)2, leche de magnesio. Este la asociación mineralógica, el cobalto puede ser flotado a un pH
producto blanco en forma de polvo no es soluble en agua y es de 4,0 después que se ajuste con H2SO4, y agregando posterior-
usado como una lechada. Esta es una forma química alcalina y es mente disulfuro de sodio se logra que el cobre se deprima.
un poco autoamortiguadora a un pH de 9,0.
Dosificaciones de reactivos: 5 a 150 grs/ton .
- Trona: Na2CO3 * NaHCO3 * 2H2O es una forma natural de carbo-
nato de sodio, es un polvo blanco a gris o amarillo y en algunos Minerales asociados en este grupo:
casos puede ser usado como una fuente química de alcalinos
muy barata. Linaetita : Co3S4
Carolita : Cu(Co,Ni)2S4
Cobaltita : CoAsS
Bornita : Cu5FeS4
Enargita : Cu3AsS4
Calcocita : CuS2
Calcopirita: CuFeS2
- 'MPUBDJØOEFDPCSF: el rango de pH varía de 10,0 a 11,0 usando Minerales asociados en este grupo:
cal para precipitar pirita.
Calcosita = CuS2
Algunas plantas también usan diésel para ayudar a la recuperación Calcopirita = CuFeS2
de molibdeno seguido por la flotación del molibdeno de un concentra- Esfalerita = ZnS
do colectivo cobre-molibdenita. Marmatita = ZnS(FeS)x
Galena = PbS
Dosificaciones de reactivos: 5 a 150 grs/ton.
Calcosita : CuS2 El zinc se puede deprimir si se agrega SO2, sulfato de zinc y también
Calcopirita: CuFeS2 cianuro.
Molibdenita: MoS2
Bornita : Cu5FeS2 - 'MPUBDJØOEF[JOD: se hace una flotación de zinc sobre las colas
de la flotación primaria del circuito de cobre agregando CuSO4
para activar el zinc.
t.JOFSBMFTEFDPCSFQMPNP[JOD
Dosificaciones de reactivos: 5 a 150 grs/ton.
En la mayoría de las operaciones se realiza primero una flotación del Minerales asociados en este grupo:
cobre y posteriormente el plomo antes de flotar el zinc, si la cinética
de velocidad de los minerales de cobre es más rápida que las del Calcosita = CuS2
plomo-zinc. Calcopirita = CuFeS2
Esfalerita = ZnS
- 'MPUBDJØOEFDPCSF: El rango de pH varía de 10,0 a 11,0, se usa cal. Marmatita = ZnS(FeS)x
Si hay pequeñas cantidades de metales preciosos, por el contrario,
se usa carbonato de sodio.
t.JOFSBMFTEFQMPNPo[JOD
- 'MPUBDJØOEFQMPNP: el zinc se puede deprimir si se agrega SO2,
sulfato de zinc y también cianuro. - 'MPUBDJØOEFQMPNP: rango de pH de 8,0 a 9,0, se usa cal. Si hay
pequeñas cantidades de metales preciosos, se usa carbonato
- 'MPUBDJØOEF[JOD: se hace una flotación de zinc sobre las colas de sodio. Dosificación de reactivos de 5 a 150 grs/ton.
de la flotación primaria de la flotación del plomo agregando
CuSO4 para activar el zinc. El zinc se puede deprimir si se agrega SO2, sulfato de zinc y también
cianuro. Seguido de la flotación del zinc en las colas de la flotación
primaria, agregar CuSO4 para activar el zinc.
- Flotación de zinc: rango de pH en la flotación de zinc de 10,5 a Las separaciones de clarificación se caracterizan por la sedimenta-
11,0, normalmente la cal se agrega antes que el CuSO4. Dosifica- ción que tiene lugar sin que haya interfase claramente definida entre
ción de reactivos de 5 a 100 grs/ton. el líquido limpio y el sedimento y que como consecuencia la capaci-
dad está limitada por la cantidad de sólidos que puede ser aceptada
Minerales asociados en este grupo: en el rebase. Las operaciones de espesamiento, por otra parte, se
caracterizan por una interfase agua limpia y sólidos con lo cual la
Esfalerita = ZnS capacidad está limitada por las condiciones de descarga inferior.
Marmatita = ZnS(FeS)x
Galena = PbS
t.JOFSBMFTEFPSPoQJSJUB
Calcosita = CuS2
Calcopirita = CuFeS2
Molibdenita = MoS2 Planta concentradora Los Colorados, Minera Escondida
Bornita = Cu5FeS2
Pirita = FeS2
Se utilizan dos criterios para especificar un equipo de sedimentación:
Pirrotita = Fe1-xS2
área superficial y profundidad. El área superficial debe ser suficiente-
Argentita = Ag2S
mente grande para asegurar que la velocidad ascendente del líquido
Tetahedrita = (CuFeAg)Sb4 S13
que sale por el rebase no sea mayor que la velocidad de asentamien-
Arsenopirita = AsFeS2
to de la partícula de más lento asentamiento que deba recuperarse. El
Oro nativo y plata
área de un clarificador se determina manteniendo muestras de pulpa
en una probeta graduada durante diferentes lapsos de tiempo y reti-
rando el líquido situado en la parte superior para efectuar el análisis
2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO
de sólidos en suspensión. En realidad el clarificador es un clasificador
y debe analizarse como tal, es decir, describiendo su rendimiento en
t$PNQPSUBNJFOUPEFMBTFEJNFOUBDJØO
términos de una curva de rendimiento. Las áreas de los espesadores
también se evalúan examinando las pulpas en probetas graduadas,
La sedimentación es la separación de partículas sólidas en suspen-
en este caso, analizando la velocidad a la que desciende la interfase
sión de un líquido que se verifica por asentamiento gravitacional.
entre el agua clara y el sólido.
Tales operaciones pueden dividirse en espesamiento y clarificación.
Aunque se rigen por principios semejantes, estos procesos difieren
en que el objetivo primario del espesamiento es incrementar la con-
t1SFQBSBDJØOEFnPDVMBOUFTFOMBCPSBUPSJP
centración de sólidos, mientras que la clarificación sirve para separar
los sólidos de una corriente relativamente diluida.
Las dosificaciones se realizan en ppm o lbs/ton. En unidades métricas
ppm corresponde a grs/ton.
%"#$$
Para cada floculante en evaluación se obtienen los siguiente pará- %$#$$
metros:
&"#$$
t"MUVSBFODNTEFMBQVMQBFOMBQSPCFUB &$#$$
t7FMPDJEBEEFTFEJNFOUBDJØOFODNNJO '"#$$
t1PSDFOUBKFEFTØMJEPTQBSBDBEBEJTUBODJBSFDPSSJEBQPSFM '(((((((&(((((((%(((((((!(((((("(((((('$((((('"((((&$(((((&"(((((%$((((%"(((((!$(((((!"((((("$(((""((((()$(((()"((((*$
asentamiento. +,-./0(1.,234056
<4=(/8:24:((((((((>?;'(((((((((((>80;&((((((((((>80;%
H/=8,13@I,":,"4A7+:/4
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6,7/89"4,:+-9"08-;-+15
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*+,-./"0-+123/45
'9'' B3:".7@13@""""""""CD8!"""""""""""C7/8#""""""""""C7/8$
!"""""""#"""""""$"""""""%""""""&""""""!'"""""!&""""#'"""""#&"""""$'""""$&"""""%'"""""%&"""""&'""""&&"""""('"""""(&""""")'
*+,-./"0-+123/45
B3:".7@13@""""""""CD8!"""""""""""C7/8#""""""""""C7/8$
t#BMBO[B.BSDZ $BMJCSBDJØO
El aparato quizás más utilizado para el control de las pulpas, por la Llenar el tacho hasta para la pulpa con 1.000 cm3 de agua limpia. Para
facilidad de uso, costo y casi nulo mantenimiento, es la balanza Mar- asegurar la exacta cantidad de 1.000 cm3 se hace rebasar el tacho
cy o también llamada Balanza de Pulpas. Figura 2.74. A continuación con agua limpia, cuidando de mantener tapados los dos orificios la-
se tratará de dar la información siempre necesaria para el buen uso terales que el tacho tiene en la parte superior. Los orificios laterales
de este vital equipo de medición, así como también los cuidados y están localizados como para retener exactamente 1.000 cm3 de agua
precauciones que se deben tomar en cuenta al momento de su uti- si los orificios están perfectamente limpios.
lización.
Colgar el tacho lleno de agua en el gancho de la balanza y dejar que
escurra el excedente de agua. Mover el tornillo de ajuste ubicado
arriba del gancho de la balanza hasta que la aguja de la escala de la
carátula esté vertical y dando una lectura de 1.000 en el anillo exterior
de la escala. De esta manera se considera que la balanza está cali-
brada y lista para su uso.
1SFDBVDJØO %FUFSNJOBDJØOEFMBHSBWFEBEFTQFDÓmDBEFMPTTØMJEPTTFDPT
Las escalas están cuidadosamente ajustadas desde la fábrica. No se La muestra de pulpa que se desee medir deberá estar seca y entre
debe remover la placa de cubierta en la parte de atrás para hacer –10 y +100 mallas Tyler. Colgar el recipiente vacío y seco en la balanza
ajustes. Las escalas están construidas para proveer una operación y vaciar en éste la muestra de material seco hasta que la aguja indi-
El nivel del líquido o pulpa debe alcanzar justo hasta los orificios de Intercambio de las carátulas de la balanza
derrame del tacho. Cuidar de lavar las paredes exteriores del tacho
sobre todo cuando se trate de pulpas que puedan quedar adheridas a En cada escala se tiene una carátula (ver Figura 2.76) con los distintos
las paredes y falsear la medición a realizar. Colgar el tacho lleno en la rangos de gravedad específica de sólidos secos según se indica en
balaza y que queda listo para la medición a realizar. la Tabla 2.9.
Determinación de la malla de la pulpa los sólidos y de esta forma se puede usar para calcular el peso de los
sólidos en la masa del flujo de la pulpa. Este es un método que lleva
Supongamos que tenemos una pulpa de un mineral con 40% de sóli- tiempo realizarlo, pero que da resultados confiables.
dos el cual tiene una gravedad específica del mineral, GEM = 2,8. De
la escala en la carátula correspondiente a esa gravedad específica Un método que se usa más ampliamente, pero que es menos exac-
se lee la gravedad específica de la pulpa, GEP = 1,345, tomando como to, considera el muestreo de la corriente de la pulpa por medio de
base 1 litro de pulpa. un vaso precipitado de volumen conocido. El vaso lleno con la pulpa
hasta la marca del volumen conocido del vaso, se pesa en una ba-
Gramos de mineral contenidos en la pulpa = % de sólidos x GEP x lanza especialmente graduada, la cual facilita la lectura directa de la
1.000. densidad de la pulpa.
Gramos de mineral = ( 0,40 ) ( 1,345 grs/cm3 ) (1.000 cm3 ) = 538 grs. La velocidad de flujo másico de los sólidos secos, M está dada por:
Para determinar el peso de mineral para una malla específica, el mi- M = flujo másico ( masa / tiempo ) = V x GEP x PS / 100 ( kg/seg ).
neral del tacho de la balanza Marcy se pasa por la malla y se devuelve
al mismo tacho, lo que no pasa por la malla, llenándolo con agua lim- donde:
pia hasta que derrame por los orificios de rebase. V = velocidad de flujo de la pulpa ( l/seg ).
GEP = gravedad específica de la pulpa ( kg/l ).
Si se utiliza la malla 100 Tyler por la cual un cierto mineral no logra pa- PS = porcentaje de sólidos de la pulpa.
sar, una vez llenado el recipiente de la balanza Marcy, ésta nos indica
un 20% de sólidos, GEM = 2,8 y de ahí leemos la GEP = 1,15. Si la gravedad específica del mineral seco (GEM) se conoce, enton-
ces para un litro de pulpa:
Gramos de mineral = ( 1,15 ) ( 0,20 ) ( 1.000 ) = 230 grs.
% + 100M = 230 / 538 x 100 = 42,75%. Volumen = volumen de sólidos + volumen de agua.
% - 100M = ( 100 – 42,75) %.
% - 100M = 57,25%. o sea 1 = PS / 100 x (GEM) + (100- PS) x GEP / 100.
Medición del tonelaje en las corrientes de pulpa PS = (100 x (GEM) x (GEP – 1) / (GEP x (GEM – 1)).
El tonelaje de sólidos en una corriente de pulpa se puede calcular a Este es un método relativamente rápido, pero tiene la desventaja que
partir de la velocidad del caudal ( volumen / tiempo ), la densidad y la la gravedad específica del material varía de vez en cuando con el
gravedad específica de mineral seco. correspondiente efecto sobre el cálculo.
El método más simple para medir la velocidad de flujo de los sólidos De una manera más directa se puede medir el flujo de mineral, por
secos ( velocidad de flujo de masa ), es determinar la velocidad del ejemplo, tomando el punto de muestreo en la alimentación del estan-
caudal apartando la corriente de pulpa hacia un recipiente apropiado que acondicionador y suponiendo un 27% de sólidos y que el tiempo
durante un determinado lapso de tiempo, midiendo volumen y tiempo de llenado del tacho de la balanza es de 1,04 minuto.
transcurrido. La relación aritmética del volumen que se recoge en este
tiempo proporciona la medición de velocidad de flujo de la pulpa. M = (GEP) x (% sólidos) x (1.000:base) / ((100) x (tiempo de llenado en
minutos)).
La proporción de sólidos en la pulpa se determina desde una peque-
ña muestra que se toma mientras el recipiente se está llenando. Al M = 1,345 x 27 x 1.000 / (100 x 1,04 min) = 349,18 gr/min.
desaguar y secar este volumen conocido de pulpa, se mide el peso de
Dependiendo del reactivo, éste puede ser alimentado como un sólido 'ØSNVMBEFSFDVQFSBDJØOQBSBEPTQSPEVDUPT
seco, en solución o en su forma líquida sin diluir. La cantidad a dosi-
ficar se determina de las pruebas metalúrgicas que previamente se
deben desarrollar en el laboratorio con el mineral a tratar. Una vez
que se tiene dicha información es necesario ajustar y adaptar estas
dosificaciones de laboratorio a los distintos puntos de adición en la
planta a nivel industrial o a nivel de planta piloto. El procedimiento de
dosificación en planta es medir la cantidad de reactivo que es alimen-
tado al circuito por unidad de tiempo. Los reactivos líquidos se miden
en mililitros y los reactivos sólidos, en gramos.
3FBDUJWPTMÓRVJEPT
3FBDUJWPTTØMJEPT
Esta aplicación es la más simple, donde existe sólo un concentrado y
una cola de una alimentación de un mineral dado. Ver Tabla 2.10.
gr/ton = (gr del reactivo / min x 1.440 min/día) / (ton métrica / día).
3$'$ DU
GoU
3B[ØOEFDPODFOUSBDJØO
t'ØSNVMBTEFDPODFOUSBDJØOZSFDVQFSBDJØO
Por ensayes con f , c y t solamente: Las razones de concentración RC1 y RC2 , %R1 y %R2 son los porcen-
tajes de recuperación de los metales en sus concentrados corres-
% R = C (f – t) / F (c – t) x 100% de recuperación pondientes. Esto es:
Razón de concentración
En que:
Con los pies cúbicos de pulpa y la GEM, encontrar el valor más cer-
cano al calculado y trazar una línea hasta la columna de PS para en-
contrar el valor respectivo.
TPH x pies cúbicos de pulpa / toneladas de sólidos secos ( de las tablas ) = GPM
8
Ejemplo :
Los cálculos matemáticos se realizaron como se indica en Tabla Considere un flujo volumétrico de pulpa de 300 GPM y una GEM de
2.13. 2,5. Encuentre las toneladas de sólidos secos por hora para un PS
de 10%.
De las tablas, encontramos que los pies cúbicos requeridos para ha-
cer una tolelada de sólidos secos son 301,11.
Entonces tenemos:
t$PTUPTEFCPNCFP
Uso de las tablas de pulpas para el cálculo de flujos, densidades y
tonelaje, conociendo la GEM ( Tablas de consulta: Tablas de pulpas
)1SFRVFSJEPTQBSBFMFWBSBHVB
para minerales de diferente gravedad específica ).
HP = 0,746 KW. En todos los procesos industriales húmedos, la tecnología del trans-
porte hidráulico de sólidos pasa por el uso de bombas para el trans-
$ = 0,746 KW x Hrs trabajadas x $ / KW-Hr. porte de pulpas o mezcla de sólidos y líquido.
! #"
Fórmulas básicas para mecánica de fluidos:
#!
GPM = 0,002 x lb / hr
Gravedad específica
Gravedad específica
Un sólido puede ser duro, grueso, pesado, abrasivo, cristalino, afila-
V = GPM x 0,321 = GPM x 0,409 do, pegajoso, escamoso, largo, fibroso o flotante.
A D.I.
Cualquier sólido se puede transportar mediante transporte hidráulico.
2 2
Hv = V = 0,0155 V
2g
en que:
En teoría, no existen limitaciones para lo que se pueda transportar de Esto da un perfil muy especial al bombeo de pulpas y el concepto de
manera hidráulica. En la práctica, las limitaciones en el flujo para una mercado se ha formulado de la siguiente manera:
instalación de bomba de pulpa son desde 1 m³ / hora o 4 GPM hasta
20.000 m³ / hora u 88.000 GPM. - Instale una bomba de pulpa en líquido limpio y olvídese de ésta.
El límite menor se determina por la caída de eficiencia para bombas - Instale una bomba en pulpas y tendrá un potencial de servicio para
menores. el resto de su vida.
El límite mayor se determina por el aumento dramático de costos para Esto es válido tanto para el usuario final como para el proveedor de
grandes bombas de pulpa comparado con las instalaciones múltiples la bomba.
de bombas.
Definiciones básicas
Figura 2.79
El término bomba de pulpa cubre varios tipos de bombas centrífugas Bombas de pulpa y su nombre por la aplicación donde operan
de trabajo pesado, utilizadas para el transporte de sólidos. Una termi-
nología más precisa es utilizar la clasificación de sólidos tratados en Las aplicaciones de bombas de pulpa de cada proceso también cuen-
las diversas aplicaciones de bomba. tan con su terminología típica que las identifica.
Las bombas de pulpa cubren el bombeo de mezclas de arcillas y mi- - Bombas de espuma, definen por aplicación el tratamiento de lodos
nerales, sedimentos y arenas en una fluctuación de tamaños hasta 2 espumosos, principalmente en flotación.
mm o malla 9.
- Bombas de transferencia de carbón, definen el transporte
Fluctuaciones de tamaño de sólidos transportados: IJESÈVMJDPBQBDJHVBEPEFDBSCØOFODJSDVJUPT$*1PDBSCØOFO
pulpa y CIL o carbón en lixiviación.
t1VMQBTDPOQBSUÓDVMBTTØMJEBTCBKPNJDSPOFT
t4FEJNFOUPTDPOUBNB×PTFOUSFZNJDSPOFT - Bombas de pozo, un nombre establecido típico de bombas que
t"SFOBmOBDPOUBNB×PTFOUSFZNJDSPOFTPNBMMBB operan desde el piso de sumideros y casetas de bombas sumergi-
t"SFOBNFEJBOBDPOUBNB×PTFOUSFZNJDSPOFTPNBMMB das, pero con rodamientos y transmisión secos.
a 32.
t"SFOBHSVFTBDPOUBNB×PTFOUSFZNJDSPOFTPNBMMB - Bombas sumergibles, la unidad completa, incluida la transmisión,
32 a 9. está sumergida.
Bombas de arena y gravilla cubren el bombeo de ripio y gravilla en la En general todas las bombas de pulpa reciben su nombre por la apli-
nVDUVBDJØOEFUBNB×PTFOUSFZNNPNBMMBB
cación dada:
Bombas de gravilla cubren el bombeo de tamaños de sólidos hasta Bombas de pulpa, bombas de gravilla, bombas de dragado, bombas
NNPw de pozo, bombas de espuma, bombas de transferencia de carbón,
bombas sumergibles, etc.
Bombas de dragadoDVCSFOFMCPNCFPEFUBNB×PTTØMJEPTIBTUB
NNPw Principalmente, hay tres diseños diferentes:
t&TUBORVFIPSJ[POUBMZWFSUJDBM
t1P[PWFSUJDBM
t4VNFSHJCMF
t"MUBNFOUFBCSBTJWP
t"CSBTJWP
t.FEJBOBNFOUFBCSBTJWP
Figura 2.81
#PNCBTEFQVMQBNFUÈMJDBTQBSBUSBCBKPQFTBEP #$$ ($
&$
5*&$
5)$$
5&$$
5($$
56$$
%&$
40
40
40
40
40
)$
%$$ *$
#$
'JHVSB &$
%$
3FTVNFOEFDBSBDUFSÓTUJDBTEFEJTF×P
BCSBTJWP
t*NQVMTPSFTEFFOWPMUVSBWPMVUBHSVFTBTQBSBUSBUBNJFOUPEF
#PNCBTEFQVMQBDPOSFWFTUJNJFOUPEFHPNBQBSBUSBCBKPNVZ
TØMJEPTEFUSBCBKPQFTBEP
DPOBMUPBTQFDUPEFnVDUVBDJØO
DVJEB
QFTBEP
EPTBNFOUFBEBQUBEP
BMUBFmDJFODJB
TJTUFNBIJESÈVMJDPQBSB
EFTHBTUFQBSFKP
t-PTNBUFSJBMFTVUJMJ[BEPTTPOMPTNFKPSFTEJTQPOJCMFT
QSPWFFOFY
DFMFOUFTQSPQJFEBEFTDPOUSBFMEFTHBTUFZSFTJTUFODJBBMBDPSSP
TJØO
t"SNBEVSBEFDBSUVDIPEFSPEBNJFOUPTJOEFQFOEJFOUFDPOFKFEF
UBNB×PTPCSFEJNFOTJPOBEPZSPEBNJFOUPTBOUJGSJDDJØOEFMVCSJDB
DJØOBDFJUFHSBTB
t7BSJBTPQDJPOFTEFTFMMPEFFKF
t.BOUFOJNJFOUPGÈDJM
"NBOFSBEFFKFNQMPTFBEKVOUBSBOHSÈmDPTEFDBQBDJEBEWTBMUVSB 'JHVSB
EFDBCF[B
QBSBTFMFDDJØOEFCPNCBTTFHÞODSJUFSJPEFEJTF×P.FU
TP 3FTVNFOEFDBSBDUFSÓTUJDBTEFEJTF×P
t5FDOPMPHÓBEFEJTF×PNPEVMBS
t$POTUSVDDJØOSPCVTUB
DPOGVODJØOEFFYUSBDDJØOUSBTFSB
EJTF×BEB
QBSBBNCJFOUFTEFBMUBBCSBTJØO
USBCBKPTNÈYJNPTZBHSFTJWPT
t#BTFEFTMJ[BOUFEFNBOUFODJØO
t3FWFTUJNJFOUPTEFFOWPMUVSBWPMVUBHSVFTPTFJNQVMTPSFTQBSB
USBUBNJFOUPEFTØMJEPTEFUSBCBKPQFTBEP
DPOBMUPBTQFDUPEF
fluctuación, cuidadosamente adaptados, de alta eficiencia, sistema Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajo pesado
hidráulico para desgaste parejo.
t-PTNBUFSJBMFTVUJMJ[BEPTTPOMPTNFKPSFTEJTQPOJCMFT
QSPWFFO
excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosión.
t"SNBEVSBEFDBSUVDIPEFSPEBNJFOUPTJOEFQFOEJFOUFDPOFKFEF
UBNB×PTPCSFEJNFOTJPOBEPZSPEBNJFOUPTBOUJGSJDDJØOEF
MVCSJDBDJØOQPSHSBTB
t7BSJBTPQDJPOFTEFTFMMPEFFKF
t.BOUFOJNJFOUPGÈDJM !"#$%&'(#!)*(+% !,#$%&'(#!)*(+%
Figura 2.84
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2.. -... /... 1... -.... 678!,
Resumen de características de diseño: 1.. 32. -2.. 0... 4...
MVCSJDBEPTQPSHSBTB
t7BSJBTPQDJPOFTEFTFMMPEFFKF Resumen de características de diseño:
t*OTUBMBDJØOTJNQMF
t%JTF×PFOWPMBEJ[PTJOSPEBNJFOUPTTVNFSHJEPTPTFMMPEFFKF
t"SNBEVSBEFSPEBNJFOUPTDPOEJTQPTJUJWPEFTFMMPEFEPCMF
QSPUFDDJØOQBSBFWJUBSFMJOHSFTPEFQVMQB
t-PTNBUFSJBMFTVUJMJ[BEPTTPOMPTNFKPSFTEJTQPOJCMFT
QSPWFFO
FYDFMFOUFTQSPQJFEBEFTDPOUSBFMEFTHBTUFZSFTJTUFODJBBMB
DPSSPTJØO
t-BTQJF[BTEFEFTHBTUFFTUÈOEJTQPOJCMFTFOVOBWBSJFEBEEF
NBUFSJBMFTEJGFSFOUFTDPOBMUBJOUFSDBNCJBCJMJEBE
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'JHVSB
USB[BEPnFYJCMFFJOTUBMBDJØOTJNQMF
t4VNJEFSPBCJFSUPZFOUSBEBWFSUJDBMFWJUBOFMCMPRVFPEFBJSFZ Resumen de características de diseño:
QSPWFFOVOBPQFSBDJØOTVBWF
t3PEBNJFOUPTTPCSFEJNFOTJPOBEPT
QBSBWJEBBHSFHBEBZ t#PNCB
TVNJEFSPEFCPNCBZNPUPSFOVOJEBEJOUFHSBEBQBSBUSB
NBOUFODJØONÓOJNB%JTQPTJUJWPEFTFMMPEFQSPUFDDJØOEPCMFDPOUSB [BEPnFYJCMFFJOTUBMBDJØOTJNQMF
FMJOHSFTPEFMPEPT t4VNJEFSPBCJFSUPZFOUSBEBWFSUJDBMFWJUBOFMCMPRVFPEFBJSF
t&KFWPMBEJ[PDPOSPEBNJFOUPTPTFMMPTOPTVNFSHJEPT&KFGBCSJDBEP t3PEBNJFOUPTTPCSFEJNFOTJPOBEPT
QBSBWJEBBHSFHBEBZ
EFBMFBDJØOEFBDFSP
QBSBNBZPSGVFS[BZUFOBDJEBE NBOUFODJØONÓOJNB%JTQPTJUJWPEFTFMMPEFQSPUFDDJØOEPCMFDPOUSB
t1JF[BTEFEFTHBTUFGÈDJMFTEFSFFNQMB[BSFJOUFSDBNCJBCJMJEBE FMJOHSFTPEFMPEPT
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QBSBNBZPSGVFS[BZ
UFOBDJEBEDPOSPEBNJFOUPTPTFMMPTOPTVNFSHJEPT
t1JF[BTEFEFTHBTUFGÈDJMFTEFSFFNQMB[BSFJOUFSDBNCJBCJMJEBE
NFUBMHPNB
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'($
t"TQFDUPTHFOFSBMFT &TVOmMUSPBQUPQBSBTØMJEPTHSVFTPTDVZBTDBSBDUFSÓTUJDBTHFOFSBMFT
son:
La filtración es la operación de extracción mecánica de líquidos de
las pulpas para obtener sus sólidos y/o recuperación de un líquido de t"MJNFOUBDJØOEFIBTUBEFTØMJEPTQPSQFTP
valor, en una concentración adecuada para: t'MVKPTEFoN©I 64(1.
t)VNFEBEEFQSPEVDUPBQSPYJNBEBEF
t4VQSPDFTP t(SBOEFQØTJUPEFTFEJNFOUBDJØO
t4VUSBOTQPSUF
t-BFUBQBTJHVJFOUFEFBHMPNFSBDJØO
t4VEJTQPTJDJØOmOBM 5PSOJMMPEFBSFOB
t4VSFDVQFSBDJØO
&TUBFTVOBWFSTJØONÈTTJNQMFEFMmMUSPEFFTQJSBM
TFVUJMJ[BQSJODJ
"DPOUJOVBDJØOTFNVFTUSBFOGPSNBHSÈmDBMPTFRVJQPTVUJMJ[BEPTFO QBMNFOUFQBSBBSFOBOBUVSBM&TUBTBSFOBTOPSNBMNFOUFTFDMBTJmDBO
MBFUBQBEFmMUSBDJØOEFQFOEJFOEPEFMBHSBOVMPNFUSJBEFMQSPEVDUP ZMBTQBSUÓDVMBTCBKPNJDSPOFTTFFYUSBFO
MPRVFTJHOJmDBRVF
BUSBUBS el depósito de sedimentación es muy limitado comparado con el filtro
EFFTQJSBM
Características:
t3FMBDJØOEFBMJNFOUBDJØOEFBSFOBEFBHVBBQSPYJNBEBNFOUF
t$BQBDJEBEEFN©I
t$POUFOJEPEFSFNBOFOUFEFIVNFEBE
t*ODMJOBDJØOEFUPSOJMMPEFBQSPYJNBEBNFOUF
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378:AD9#;B+;
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"AB+7?:#<8#F78:AD9
3VFEBEFmMUSBDJØO
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@;7987?:#<8#*AB+7;CAD9
27;HA,I+7AC;
E:FA7;B8:#<8#*AB+7;CAD9
&TUBSVFEBTFVUJMJ[BQSJODJQBMNFOUFFOFMESBHBEPEFBSFOBOBUVSBMZ
HSBWJMMB-BNÈRVJOBDVFOUBDPOVOEJTQPTJUJWPEFESFOBKFTJNQMFFO
GA,89:AD9 ', '<, 'C, ',, '%%#,AC7?98: '%#,AC7?98: '#,AC7D9
MBTDVCFUBTEFFYUSBDDJØOEFBSFOB1PSDPOTJHVJFOUF
FMDPOUFOJEPEF
A medida que las partículas se vuelven más finas, aumenta la resis- La filtración de vacío es la forma más simple de deshidratación por
tencia hacia su extracción y en esa condición, la filtración por grave- “soplado”.
dad no se puede utilizar. Se debe usar la presión.
Una diferencial de presión creada por un vacío aplicado al interior del
Creando una presión diferencial a través de una torta de sólidos, se tambor de filtro, hace que el aire fluya a través del filtro y por consi-
puede extraer el líquido de las siguientes formas: HVJFOUFFYUSBFFMBHVBDPOUFOJEB-PTTØMJEPTTFSFUJFOFOFOVOQB×P
de filtro y son desplazados hacia el punto de descarga por rotación
del tambor.
#$%"&'()*+
,'%-&.+.
Filtro de tambor
'JHVSB 5BNCPSDPOTJTUFNBEFmMUSPEFQB×PNPOUBEPTPCSFSFKJMMBTEF
segmento con tuberías de drenaje interno.
En la deshidratación por compresión, lo que se hace es suplantar el
5SBOTNJTJØOEFMUBNCPSDPOWFMPDJEBEWBSJBCMF
líquido en una torta por partículas.
- Estructura de soporte.
- Estanque con gran capacidad.
/$"0.1$ - Cabezal de vacío con dispositivo de sello para conectar el tambor
rotatorio a la tubería de vacío estacionaria.
- Agitador para suspensión de partículas en el estanque.
!"
'JHVSB
a través de la torta. Una mayor caída de presión creará una tasa de C&D+*'%$6
E5672+
deshidratación más alta y menor humedad residual, según se muestra
en el siguiente gráfico:
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Figura 2.91
!"#$%&%'('%$')$*+ Paso 1, filtración: La pulpa es bombeada hacia las cámaras del filtro y
45672+'%$'8&9:+ el filtrado es expulsado.
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Figura 2.92
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Figura 2.93
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8+##+/()'+)9:#9&
!"#$%&'( 'JHVSB
- Apertura de puertas de descarga de la torta. Se mencionan a continuación los distintos tipos de sistemas de seca-
- Apertura del filtro, descarga de las tortas del filtro. do usados más comúnmente en los procesos de filtrado y secado de
- Hacer vibrar los paños del filtro para el control de la descarga. las plantas concentradoras o fundiciones.
- Cerrar las puertas de descarga de la torta.
- Enjuague de los paños del filtro.
- Cerrar el filtro. Secador giratorio de calor directo
Características :
Filtro de tubo
t6OPEFMPTNÈTVTBEPTFOMBJOEVTUSJBNJOFSB
A medida que las partículas se vuelven más finas, el sistema de fil- t"NQMJBHBNBEFEJTF×PTJOUFSOPTQBSBMPHSBSVOTFDBEPFGFDUJWPEF
tro de prensa se sobrecarga por la fuerte adherencia de partículas al principio a fin.
agua debido a las fuerzas capilares extremadamente poderosas. La t4FMMPTFTQFDJBMFTQBSBBUNØTGFSBDPOUSPMBEB
única manera de continuar con la deshidratación mecánica es cam- t$PNCVTUJØOFGFDUJWBZRVFNBEPSFTEFQPDBNBOUFODJØO
TFHVSPTZ
biarse a diferencias de mayor presión a lo largo de la torta del filtro. confiables.
Esto se debe realizar en un “filtro de tubo”, ya que el filtro convencio- t%JÈNFUSPEF
N QJFT
MBSHPN QJFT
DPO
nal de presión no puede aguantar esta presión. UBTBTEFBMJNFOUBDJØOBQBSUJSEFNFOPTEFUPOFMBEBIBTUB
toneladas por hora.
&M QSJODJQJP QBSB FTUF TFDBEPS FT FM NJTNP RVF QBSB FM TFDBEPS HJ
Secador de tubo de vapor SBUPSJP EF DBMPS JOEJSFDUP EFTDSJUP BOUFSJPSNFOUF
DPO MB EJGFSFODJB
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$BSBDUFSÓTUJDBT EF BTQBT EF UPSOJMMP SPUBOUF $POUSPMBOEP MB UFNQFSBUVSB EFM NFEJP
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FM QSPDFTP EF
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t&TFODJBMNFOUFBVUPNÈUJDP FMTFDBEPSTFBKVTUBBMBTnVDUVBDJPOFT EFDBMPSFTOPSNBMNFOUFSFDJDMBEPEBOEPVOBBMUBFmDJFODJBUÏSNJDB
FOMBDBSHBEFFWBQPSBDJØO
&MEJTF×PFTNVZDPNQBDUPZEBDJFSUBTWFOUBKBTFOMBTEJTQPTJDJPOFT
t#BKBNBOUFODJØO
TFHVSPZDPOmBCMF EFBQMJDBDJØO
t-BQSFTJØOEFWBQPSQVFEFnVDUVBSEFTEF
BCBS6UJMJ[BWBQPS
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t$BQBDJEBEFTEFIBTUBUPOIPSB
TVQFSmDJFTEFDBMPSIBTUB
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MBSHPN QJFT
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WFSUBNCJÏO t.BUFSJBMEFDPOTUSVDDJØOFOBDFSPBMDBSCØO
44Z44
TFDBEPJOEJSFDUPBSSJCB t&MEJÈNFUSPEFMPTUPSOJMMPTFTEFoNN ow
DPO
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UPSOJMMPT
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Horno vertical EFDBMPS
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t$PODFQUPEFQBSUFTTJONPWJNJFOUP
t&KFWFSUJDBMEFBDFSPEVMDF
t$BSHBTVQFSJPSEFBMJNFOUBDJØO
EFTDBSHBQPSBCBKP
HIDROMETALURGIA
ASPECTOS GENERALES mos, también conocidos como extracción por solventes (SX), utilizan
reactivos líquidos de origen orgánico disueltos en un diluyente polar.
Se denominan “hidrometalúrgicos” los procesos de extracción de los En la precipitación están comprendidos los procesos de cristalización
metales que se realizan con métodos físico-químicos en fase líquida. o cementación, los cuales hacen uso de las propiedades químicas de
Ejemplos de este tipo de procesos son los aplicados en la obtención desplazamiento galvánico, utilizando otro metal de reemplazo menos
de cobre a través de lixiviación en pilas, extracción por solventes y noble. También se incluyen los procesos de precipitación por reduc-
electroobtención. ción con gases a presión o los de precipitación electrolítica, conoci-
dos como procesos de electroobtención o electrodepositación (EW),
La hidrometalurgia se desarrolla en general en tres etapas sucesi- cuando el metal viene ya disuelto precipitándose desde la solución, y
vas: electro-refinación (ER), cuando simultáneamente se disuelve el metal
desde un ánodo para precipitarse en un cátodo.
t-BQSJNFSBFUBQBFTDPOPDJEBDPNPiMJYJWJBDJØOwZDPOTUBEFMB
disolución selectiva de los metales en una solución acuosa, des- En general en hidrometalurgia se llevan a cabo reacciones del tipo
de los minerales que los contienen. sólido-líquido, salvo en el caso de la extracción por solventes, don-
de se produce un intercambio líquido-líquido, pero con líquidos in-
t&OMBTFHVOEBFUBQBTFSFBMJ[BFMQSPDFTBNJFOUPZUSBOTGPSNB miscibles. Existen también algunos casos en que las reacciones se
ción de los metales disueltos en el medio acuoso producido en la producen entre gas y líquido. Se trata en consecuencia siempre de
etapa anterior, mediante agentes externos que permiten la “puri- reacciones heterogéneas.
ficación y/o concentración” de los metales que se busca
producir.
3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION
t&OMBUFSDFSBFUBQBTFSFDVQFSBOTFMFDUJWBNFOUFMBTFTQFDJFT
metálicas disueltas en el medio acuoso generado. Esta etapa es t"TQFDUPTHFOFSBMFT
conocida como “precipitación”, la cual genera como producto
final el metal, ya sea en forma pura o como parte de un compues- Tal como se indicó anteriormente, la primera de las etapas que con-
to que lo contiene. forman las aplicaciones en hidrometalurgia corresponde a la definida
como disolución selectiva, a la cual de aquí en adelante denominare-
En el proceso físico-químco de la lixiviación (LX) intervienen agen- mos con su nombre técnico usual en minería: lixiviación o LX.
tes lixiviantes sobre el mineral, que actúan como disolventes de los
metales, los que normalmente quedan contenidos y disueltos en la Es sabido que existen numerosos fenómenos geológicos que explican
solución acuosa. Ocasionalmente se hace necesario introducir a la la formación y transformación de los yacimientos de minerales hasta
solución lixiviante, otro agente externo para que actúe como oxidante alcanzar su madurez como para su explotación económica. Tomando
o reductor en la disolución del metal mediante un cambio en los po- como base la tremenda incidencia que tiene el cobre para Chile, en
tenciales redox (reacciones de óxido - reducción) de la solución. En esta publicación se usará este metal como ejemplo para explicar la
algunos casos especiales también se debe introducir presión, gene- mayoría de los fenómenos que participan de los distintos procesos.
rar vacío o modificar la temperatura.
Considerando entonces el típico yacimiento porfídico de cobre, que
En la purificación y/o concentración están comprendidos los proce- en su estado original de formación corresponde a un cuerpo intru-
sos de adsorción con carbón activado y los procesos de extracción sivo del tipo monzonita/dacita y que contiene mineralización prima-
con resinas de intercambio iónico (IX) o resinas líquidas. Estos últi- ria finamente diseminada de calcopirita CuFeS2, de pirita FeS2, con
subproductos como molibdenita MoS2, oro generalmente en estado Por otro lado, la transformación mencionada puede ser representada
nativo como Au0, y plata, también en estado nativo Ag0 o como sul- de la siguiente forma:
furo, Ag2S.
-.
!"#$%&'''('''#$%&'''(''')&*'''('''+''''*&''''''''''')
& &%*,'''('''!"%*,'''('''&#$%*,
Se tiene que este tipo de yacimiento primario ha sido sometido por
largo tiempo geológico, medido en millones de años, a una intensa
trasformación producida por fenómenos de óxido-reducción, entre De esta manera, las soluciones ácidas de sulfato de cobre, ya agota-
los cuales se pueden destacar los que suceden en profundidad a das en su contenido de oxígeno, descienden y reaccionan con nuevos
altas presiones y temperaturas, muy superiores a las ambientales. sulfuros, pero ahora en las condiciones reductoras que prevalecen
Por otro lado, en las zonas que se encuentran más cercanas a la su- por debajo del nivel freático de las napas de aguas subterráneas. De
perficie, con presencia de fenómenos de meteorización y oxidación esta forma las especies minerales primarias de pirita y calcocita se
(en condiciones más cercanas a las ambientales). Y por último, con- van transformando a minerales secundarios del tipo calcosina-cove-
siderando la alteración que producen principalmente los cursos de lina de acuerdo a a las expresiones de estequiometría variables:
aguas superficiales con sus contenidos de oxígeno y sales disueltas,
ayudados sin lugar a dudas por la presencia de bacterias sulfa y ferro
!"%*,'''('''#$%&'''''''''''''!"&%.!"%'''('''#$%*,
oxidantes actuando como catalizadores, dan origen a la situación que
se describe en la Figura 3.1:
!"%*,'''('''!"#$%&'''''''''''''!"&%.!"%'''('''#$%*,
t-JYJWJBDJØOJOTJUV
Figura 3.2
- Lixiviación in situ gravitacional: se aplica a yacimientos ubicados épocas antiguas con procesos menos eficientes pasan a ser intere-
por sobre el nivel freático de las aguas subterráneas. En este caso santes después de pasados los años.
las soluciones deben moverse por gravedad, lo que requiere de
minerales con condiciones de alta permeabilidad en su origen, o Las soluciones se riegan sobre la superficie usando sistemas de go-
con una fragmentación previa, como pueden ser aquellos yacimien- teros o aspersores para minimizar las pérdidas por evaporación del
tos que ya fueron fracturados en una explotación minera anterior agua, la que generalmente es escasa en las zonas mineras. La reco-
del tipo subterránea, con hundimiento por block caving e idealmen- lección de las soluciones es por gravedad hacia lagunas o piscinas
te con accesos operativos inferiores que permitan la recolección especialmente habilitadas para este efecto. Los ciclos de estas ope-
más expedita de las soluciones que fluyen concentradas por raciones son habitualmente muy largos, cercanos a 1 año, con bajas
gravedad. recuperaciones, entre 40% y 60%, y con los costos de operación más
bajos del mercado. Este sistema de formación y operación se puede
- Lixiviación in situ forzada: se aplica a yacimientos inaccesibles observar en la Figura 3.3.
ubicados debajo del nivel freático de aguas subterráneas, en
cuyo caso se hace uso de la permeabilidad interna de la roca, de
las temperaturas y de las altas presiones que se generan a varios
cientos de metros de profundidad. Para ello se inyectan soluciones
lixiviantes a través de pozos inyectores, similares a los usados en la
extracción del petróleo, y se succiona desde una batería de pozos
cosechadores distribuidos geométricamente, de tal forma de
estimular el paso de las soluciones a través de la roca del
yacimiento, forzando así su disolución y recuperando las
soluciones desde la superficie. Resulta evidente que las filtra-
ciones y pérdidas de soluciones constituyen parte importante de
las ineficiencias de este proceso.
Para operaciones mayores con correas modulares articuladas que Las pilas se cargan con camas de mineral de 3 a 8 metros de espesor.
terminan en un stacker. La base de la pila se impermeabiliza con membranas de polietileno
de alta densidad HDPE, polietileno de baja densidad LDPE, cloruro de
En operaciones aún mayores se usan complejos sistemas apiladores polivinilo en espesores que pueden ir de 0,5 mm a 1,5 mm, con una o
sobre orugas alimentados con correas transportadoras estacionarias dos capas de membranas según sea la exigencia de la aplicación. En
y móviles. el caso de poner dos capas de membranas, se debe usar una capa
intermedia de un geotextil, de manera de asegurar el escurrimiento
de las soluciones de la capa inferior, que en este caso asegura la im-
permeabilización del terreno frente a una fuga accidental que pudiera
producirse por algún corte en la membrana superior, provocada por
efecto mecánico del mineral.
Rotopala en Mantoverde
La lixiviación en “bateas inundadas”, conocida también como sistema La agitación se puede realizar con agitadores rotativos mecánicos o
de “lixiviación por percolación”, consiste en una batea de hormigón bien con aire tipo air-lift en reactores denominados “pachucas”.
revestida interiormente con asfalto antiácido o resina epóxica, con un
fondo falso de madera y tela filtrante, que se llena con mineral hasta
¾ de su capacidad en altura y se inunda con soluciones lixiviantes. 3.1.2 LIXIVIACION DE ORO
Desde el fondo filtrante las soluciones son recirculadas y traspasa-
das a la siguiente batea. Las sucesivas recirculaciones permiten su- t%FTDSJQDJØOEFMQSPDFTP
bir el contenido del metal en la solución rica, como para ser enviada
posteriormente a recuperación electrolítica directa. El proceso hidrometalúrgico más utilizado en la recuperación del oro,
es aquel en donde el metal es disuelto mediante soluciones alcalinas
)*+,+-*+$+./+0,#&"1,(23" cianuradas, en presencia de oxígeno.
<0%$/(7,2%'(+5"0;2%'( =%:/0+5"0;2%'( El mineral de mina debe ser reducido de tamaño hasta alcanzar una
4%5"+6%07#,(7/
?+,+@+$ granulometría que permita a la solución lixiviante alcanzar el metal
890:;0, valioso. La granulometría de operación se consigue mediante molinos
de bolas operando en húmedo, que es donde comienza la lixiviación
del oro, pues es práctica común agregar al molino cianuro de sodio
!"#$%&'( >,(,0+5"0;2%'(
y cal, para que en la medida que la partícula se quiebre y deje ex-
Figura 3.5
puesta la superficie fresca del mineral de oro, la solución comience
a disolverlo. Dependiendo de la refractariedad del mineral, en esta
Por ser éste un sistema de operación muy dinámico es aplicable sólo etapa se puede alcanzar un porcentaje importante en la disolución
a minerales con una cinética de disolución extremadamente rápida. de este metal. El resto del oro no disuelto aún es lixiviado en una serie
El ciclo de la lixiviación en este caso es del orden de 6 a 12 días. de estanques agitadores, cuyo volumen es determinado en función
del tiempo de residencia, obtenido previamente en ensayos de labo-
Los sistemas de lixiviación en bateas están habitualmente constitui- ratorio.
dos por una serie de 10 a 12 bateas en línea, aprovechando un mismo
puente móvil para la operación de carguío a través de correas trans- En el proceso convencional, también denominado CCD, “counter
portadoras con un carro repartidor. La descarga se realiza con una current decantation” o decantación en contracorriente, la solución
pala tipo almeja a una tolva que alimenta a los camiones que retiran con oro es separada del sólido por decantación y por sucesivos la-
el mineral agotado o ripios finales. vados de la pulpa en contracorriente, siendo finalmente filtrada. La
torta que sale de los filtros presenta aproximadamente un 10 % de
humedad. Esta humedad no es otra cosa que una solución con algo
t-JYJWJBDJØOQPSBHJUBDJØO de oro disuelto, que será enviada junto con los sólidos, previa des-
trucción del cianuro, al dique de colas. Por último la solución rica es
Cuando se trata de minerales en general de alta ley o de metales con- clarificada, desoxigenada, y el oro es precipitado con polvo de zinc
tenidos de alto valor, como podría ser el oro, se usa el sistema de “lixi- de alta pureza y doblemente sublimado. El precipitado Zn-Au-Pb es
viación por agitación”, que además conlleva una molienda húmeda, separado de la solución mediante filtros de presión, luego es secado
El proceso CIP, o carbon in pulp, que fuera desarrollado en Sudáfrica !"#$%$0&'(&$%$)*$%$*+*)$$$$$$$$$$!&',"#-(&.*/$%$!&'$)+ -3.
en la década del 70, es considerado el avance tecnológico más sig-
nificativo de los últimos tiempos en cuanto a métodos aplicados a la
recuperación de oro. En este proceso se utiliza el carbón activado
para producir la adsorción del oro directamente de la pulpa cianura- t%FUFSNJOBDJØOEFQBSÈNFUSPTFOMBCPSBUPSJP
da, a medida que se va disolviendo o pasando a la solución. La pul-
pa se agita en estanques de gran tamaño y fluye en forma continua Durante un ensayo de lixiviación en laboratorio se realizan extraccio-
desde el primero al último de la serie, mientras que el carbón lo hace nes de 100 cc. de líquido sobrenadante a intervalos predeterminados
en la dirección opuesta, en contracorriente, en forma discontinua y de tiempo. Se divide en tres partes, dos para determinar consumo de
mediante la utilización de un air lifth. Una tela de abertura apropiada NaCN y CaOH y la otra para las determinaciones de oro.
se ubica en la dirección del flujo de la pulpa entre los estanques, a fin
de limitar el paso del carbón de un tanque a otro en el sentido de la Los consumos de NaCN y CaOH, se determinan por titulación, el pri-
corriente. El oro en solución es adsorbido por el carbón, resultando mero utilizando una solución saturada de AgNO3 0.1N y la segunda
finalmente la pulpa totalmente lixiviada, y la solución, sólo con rastros mediante solución valorada de ácido oxálico 0.1N.
de oro. En este caso no es necesario el espesado y filtrado de la pulpa
como en el proceso CCD. Por último el carbón cargado es desorbido, En todos los ensayos en donde se utilice cianuro a escala de labora-
mediante un lavado con una solución cianurada fuertemente alcalina, torio o planta piloto, como también en operaciones a escala industrial,
y luego el oro es recuperado por electrólisis. se debe prever un sistema de destrucción del cianuro residual en so-
luciones y colas. Los reactivos más eficientes para realizar la des-
Para minerales de baja ley o de alta ley pero con problemas de lixi- trucción del cianuro encuentran su base en los halógenos, y su efec-
viabilidad, por la presencia de elementos cianicidas o que contienen to es el de la oxidación del cianuro y de sus compuestos. Se puede
una cantidad excesiva de lamas, la aplicación del proceso CIP provee tomar ventaja del pH positivo de la reacción de oxidación del cianuro
una alternativa viable, a diferencia del proceso convencional de cia- y de esta forma reducir los costos haciendo una operación rápida y
nuración. Este sistema además puede ser implantado y operado con
el 65% al 75 % del costo convencional CCD más filtración. &'(&$%$*&'$)+$%$4*$$$$$$$$$$&'$(&)%$*&'4$%$+*) -5.
Lixiviación CCD Los intervalos de muestreo deben ser los mismos que los adoptados
en los ensayos CCD, y en cada uno de ellos se extrae una muestra
En estos ensayos se trata de reproducir las condiciones de un sis- para control de CN- libre y alcalinidad protectora, se realizan las co-
tema de lixiviación tipo CCD. En primer lugar se realizan ensayos rrecciones y se repone la solución para no alterar el porcentaje de
para ajustar los niveles de la variables de procesos, en las siguientes sólidos en peso de la pulpa. En la muestra final se toma una alícuota
condiciones: mineral: 200 gr.; dilución: 2.5 : 1; agitación: 35 rpm; con- mayor para realizar la determinación de oro de la solución.
centración de cianuro: 0.05 %; concentración de NaOH: 0.025 %. En
estas experiencias se realizan extracciones de muestras de control,
en el siguiente rango de tiempo en horas: 1, 3, 6, 12, 24, 36, 48 y 70.
En la Tabla 3.2 se puede observar un ejemplo de resultados típicos
obtenidos.
L=C4>=?(C<H2$+M-
0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$#0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$,0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$&0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$/0
;<=5>1$+:?-
@?AB<C1$!DIE$;<=5>1$G=$J<K<F<(C<H2$>1?
(7<9(C<H2$F3$?=C4>=?(C<H2$G=$1?1
,000
!000
.123451$+6789:-
#000
I000
En los Gráficos 3.1 y 3.2 se representan los valores de recuperación .123451$G=$'(.'
.123451$G=$'()*
del oro y el consumo de los reactivos utilizados, respectivamente.
$$$$$$$0
0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$#0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$,0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$&0$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$/0
;<=5>1$+:?-
@?AB<C1$!D#E$.123451$=2$7?D8912$F3$9<=5>1
G=$(7<9(C<H2$=2$:?3
t-JYJWJBDJØOEFNJOFSBMFTPYJEBEPTFOBVTFODJBEFNPEJmDBEPSFT
EFQPUFODJBMSFEPY t1SPDFTPTQBSBMJYJWJBSNJOFSBMFTPYJEBEPT
t-JYJWJBDJØOEFNJOFSBMFTPYJEBEPTFOQSFTFODJBEFBHFOUFT
PYJEBOUFT
'PSNBDJØOEFMBQJMB
4JTUFNBEFSJFHP
las partículas de mineral a lixiviar son de mayor tamaño, tal como 3.1.5 LIXIVIACION BACTERIANA DE
sale de la mina y/o chancado, son grandes volúmenes y sus leyes MINERALES SULFURADOS
son bajas.
t1SJODJQJPTUFØSJDPT
- Desde “concentrados sulfurados”, los cuales son producidos gene-
ralmente por chancado, molienda y flotación a partir de sus mine- La Biotecnología, o el empleo de sistemas biológicos en los procesos
rales. Un proceso similar es el de la molienda de matas sulfuradas industriales, ha sido usada desde tiempos inmemoriales en la produc-
enfriadas y molidas después del horno de fusión y antes de la con- ción de vino, cerveza, pan, en la fabricación de antibióticos y en la
versión. Todos estos concentrados presentan como características industria alimenticia, entre otras aplicaciones. En el sector minero-
generales estar siempre finamente molidos bajo 200 mallas, tener metalúrgico la biotecnología ha sido utilizada como una herramienta
bajo volumen y alta ley. en la disolución y recuperación de los valores metálicos contenidos
en los minerales. Mayormente, los procesos microbianos han sido
empleados en la lixiviación de cobre y uranio, en el mejoramiento de
t1SPDFTPTNÈTDPNVOFTQBSBMJYJWJBDJØOEFNJOFSBMFTZDPODFOUSB la extracción de metales preciosos contenidos en sulfuros refracta-
EPTTVMGVSBEPT rios, y en el tratamiento de aguas residuales.
En la Tabla 3.6 adjunta se muestra un cuadro resumen de los procesos La lixiviación bacteriana, también conocida como “biolixiviación”,
existentes más comunes para la lixiviación química de minerales y puede ser definida como un proceso natural de disolución, que re-
concentrados sulfurados. sulta de la acción de un grupo de bacterias, principalmente del gé-
nero thiobacillus, que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfu-
rados, permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos
en ellos. Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación
de metales era un proceso netamente químico, mediado por agua y
oxígeno atmosférico. El descubrimiento de bacterias acidófilas, ferro
y sulfooxidantes, ha sido primordial en la definición de la lixiviación
como un proceso catalizado biológicamente.
t3FRVJFSFQPDBJOWFSTJØOEFDBQJUBM
ZBRVFMBTCBDUFSJBTQVFEFO
ser aisladas a partir de aguas ácidas de minas.
t1SFTFOUBCBKPTDPTUPTFOMBTPQFSBDJPOFTIJESPNFUBMÞSHJDBT
en comparación con los procesos convencionales.
t"VTFODJBEFQPMVDJØOPDPOUBNJOBDJØOBNCJFOUBMEVSBOUFFM
proceso.
t0YJEBDJØOEFmFSSP 'F
-JYJWJBDJØO*OEJSFDUB
La reacción de oxidación del Fe2+ se realiza probablemente de acuer- Dentro de este mecanismo, dos reacciones importantes mediadas
do al esquema siguiente: por T. ferrooxidans son:
!"#$%%%&%%%'$%%%&%%%!(&%%%%%%%%%%%%%%%!"#)&%%%&%%%$($'%%%%%%*+,
(1) -./.01%"#2$%%&%%%)34%'$%%%&%%%($'%%%%%%%%%%%%%%%%"#2'!%%%&%%%($2'!
Esta reacción es importante para lixiviación de metales, pues permi-
te la acumulación de biomasa bacteriana en minerales y soluciones, (2) $"#2'!%%&%%%534%'$%%%&%%%($2'!%%%%%%%%%%%%%%%%"#$*2'!,)%%%&%%%($'
además de obtener una fuerte oxidación de muchos sulfuros y produ-
cir un alto potencial redox en el medio. El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia
variedad de minerales sulfurados. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros: el nombre de lixiviación indirecta porque se realiza en ausencia de
oxígeno o de bacterias y es responsable de la disolución o lixiviación
Pirita y Marcasita (FeS2) de varios minerales sulfurados de cobre de importancia económica:
Pirrotita (FeS)
Chalcopirita (CuFeS2) (3) 61789:./.01%6;"#2$%%&%%%$%"#$*2'!,)%%%%%%%%%%%%%%%%6;2'!%%%&%%%4%"#2'!%%&%%$%25
Bornita (Su, FeS4)
Covelita (Cu2S)
(4) 617898.01%6;$2%%&%%%$%"#$*2'!,)%%%%%%%%%%%%%%%%$%6;2'!%%%&%%%!%"#2'!%%&%%$%25
Tetrahedrita (Cu8SB2S7)
Enargita (3Cu2, S.AS2S5)
Arsenopirita (FeAsS) El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración
Realgar (AsS) biológica del sulfato férrico (reacción 2). El azufre (Sº) generado en
Orpimenta (As2S3) las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en ácido sulfúrico (H2SO4)
Cobaltita (CoAsS) por T. ferrooxidans según:
Petlandita (Fe, Ni) 9S8
Violarita (Ni2FeS4) (5) %$%25%%&%%%)%'$%%%&%%$%($'%%%%%%%%%%%%%%%$%($2'!
Bravoíta (Ni, Fe) S2
Milerita (NiS)
Polidimita (Ni3S4) Este ácido sulfúrico así generado mantiene el pH del sistema a niveles
Antimonita (Sb2S3) favorables para el desarrollo de la bacteria.
Molibdenita (MoS2)
Esfalerita (ZnS) -JYJWJBDJØO%JSFDUB
Marmatita (ZnS)
Galena (PbS) Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metá-
Geocronita Pb5 (Sb, As2) S8, Ga2S3 licos directamente sin la participación del sulfato férrico producido
biológicamente. El proceso se describe en la siguiente reacción :
(6) <2%%&%%%$%'$%%%%%%%%%%%%%%%%%%<2'!
t.FDBOJTNPTEFMJYJWJBDJØOCBDUFSJBOB
Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviación Donde M representa un metal bivalente.
bacteriana son :
(7) =180#/.1%%&%%$%"#2$%%&%%%($'%%%&%%>34%'$%%%%%%%%%%%%%%%%%%"#$*2'!,)%%%%&%%%($2'!
(8) =180#/.1%%&%%$%6;"#2$%%&%%?34%'$%%&%%($2'!%%%%%%%%$6;2'!%%&%%"#$*2'!,)%%&%%($'
pH: En general los T. ferrooxidans se desarrollan bien en medios áci- Estrechamente asociados a T. ferrooxidans se encuentran:
dos, siendo incapaces de desarrollarse sobre Fe+2 a un pH mayor de
3.0. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarro- 5IJPCBDJMMVTUIJPPYJEBOT Se pueden encontrar en depósitos de azu-
llan, se ubican dentro del rango de pH 1.5 a 2.5. fre y sulfurosos, desde donde es fácil aislarlos. Se caracterizan por-
que sólo son capaces de oxidar azufre. Se desarrollan en rangos de
Oxígeno y CO2: La disponibilidad de oxígeno es un factor que controla temperatura entre 5 ºC y 40 ºC, a un pH entre 0.6 y 6.0, siendo el óptimo
la extracción de metales por bacterias. No se conoce otro oxidan- 2.5. Son aerobios estrictos.
te que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de
lixiviación. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono 5BDJEPQIJMVT Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a
para la fabricación de su arquitectura celular. partir de minerales, describiéndolo con el nombre de “T. organopa-
rus”. Presenta forma bacilar, es aerobio estricto, oxida azufre y utiliza
/VUSJFOUFTComo todos los seres vivientes, los T. ferrooxidans requie- compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos nutriciona-
ren de fuentes nutricionales para su óptimo desarrollo, como amo- les.
nio, fosfato, azufre, iones metálicos (como Mg+), etc. El magnesio, es
necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es requerido para el 5JPCBDJMPT TFNFKBOUFT B UFSNØmMPT Aunque no están bien estudia-
metabolismo energético. dos, es reconocida su importancia en los procesos hidrometalúrgi-
cos. Muestran un activo crecimiento sobre medios que contienen
Fuente de Energía: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura.
de energía los iones ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso debe
ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintéticos. En -FQUPTQJSJMMVNGFSSPPYJEBOT Son vibriones en forma de espira, como
caso de utilizar mineral, no es necesario añadir Fe+2. pseudococos. Móviles por la presencia de un flagelo polar simple. Las
colonias sobre silica gel son pequeñas y de color marrón rojizo debido
Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre a la formación de fierro férrico. Son aerobios estrictos y quimioauto-
algunas especies de Thiobacillus, pero el fierro férrico ofrece alguna tróficos obligados. Utilizan Fe+2 y FeS2 como fuente energética.
protección a los rayos visibles.
Sulfolobus: Son bacterias que se presentan como células esféricas, la velocidad de oxidación de este sulfuro se incrementa hasta en 12
con lóbulos, inmóviles y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pa- veces más que el proceso netamente químico. Los sulfuros secunda-
red celular carece de mureina. rios de cobre -calcocita (Cu2S), covelita, bornita-, son oxidados más
fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones 3 y 4). A ni-
vel industrial, la tecnología ha venido siendo aplicada en pilas (Chile,
USA, Perú, etc.). Southern Perú viene aplicando la tecnología para la
recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de
Toquepala. Por otro lado, BHP-Billiton, de Sudáfrica, realiza investiga-
ciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales,
en un proceso que ha denominado BIOCOP.
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacte- Sulfuros de Zinc: La acción bacterial de sulfuros de zinc también ha
rial, dando lugar a la producción de los correspondientes sulfatos sido evaluada, y aunque no se conoce de plantas comerciales, su
solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del aplicación tiene un enorme potencial. La marmatita es el sulfuro de
platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento. zinc más fácil de oxidar, influenciado enormemente por la presencia
de fierro.
0YJEBDJØOEFMB1JSJUB La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente dis-
tribuido y se lo puede hallar en asociación con muchos metales, como Sulfuros de Plomo: La lixiviación bacterial de galenita origina la for-
cobre, plomo, zinc, arsénico, plata, oro, entre otros. Su oxidación da mación de PbSO4 , que es insoluble en medio ácido, característica
lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Reacciones que puede ser empleada en la separación de algunos valores metáli-
1 y 2). cos acompañantes en una mena de plomo.
Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha Sulfuros de Níquel: El níquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentan-
sido el proceso más estudiado. El cobre se disuelve transformándose dlita y milerita) y de menas de fierro en presencia de T. ferrooxidans,
en sulfato de cobre (CuSO4). La calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de de 2 a 17 veces más rápido que el proceso netamente químico.
cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de los T. ferrooxidans,
Desulfurización de Carbón
Biorrecuperación de Metales
ción a la biooxidación de sulfuros, que requiere de oxígeno (proceso Los procesos de purificación y concentración en hidrometalurgia son
aeróbico). los siguientes:
Biosorción: Las investigaciones sobre las biosorción de metales a - Adsorción con carbón activado.
partir de soluciones, señalan que la habilidad de los microorganismos - Intercambio iónico con resinas sólidas – IX.
permitiría recuperar hasta el 100% de plomo, mercurio, zinc, cobre, - Extracción por solventes – SX.
níquel, cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hon-
gos hace posible recuperar entre 96% y 98% de oro y plata. También A continuación se desglosa por separado cada uno los procesos an-
se ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumu- tes indicados.
lar plata, lo que permitiría recuperar este metal a partir de aguas resi-
duales de la industria fotográfica. La biosorción de metales conduce
a la acumulación de éstos en la biomasa. El mecanismo involucra a la 3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON ACTIVADO
pared celular. En los hongos, la adsorción de metales se encuentra lo-
calizada en las moléculas de chitina y chitosan. Por otro lado, el cobre t&MDBSCØOBDUJWBEP
puede ser recuperado a partir de óxidos, por hongos que producen
ácidos orgánicos que forman complejos con el cobre. El carbón activado es un material de carbón poroso que se ha so-
metido a reacción con gases oxidantes como CO2, aire o con vapor
Reducción: La reducción microbial de metales implica una disminu- de agua, o bien, a un tratamiento con adición de productos químicos
ción en la valencia del metal. En algunos casos, la reducción es par- como el H3PO4, durante o después de un proceso de carbonización,
cial (el metal reducido aún exhibe una carga neta), mientras que en con el objeto de aumentar su porosidad. Los carbones activados po-
otros, el ion metálico es reducido a su estado libre o metálico. seen una capacidad de adsorción elevada y se utilizan en general
para la purificación de líquidos y gases. Mediante el control adecua-
do de los procesos de carbonización y activación se puede obtener
una gran variedad de carbones activados que posean diferentes dis-
tribuciones de tamaño de poros.
Figura 3.6
Figura 3.5 Estas mismas columnas son usadas para diversas etapas que
comprenden el proceso de CA. Así, mediante un simple cambio de
Las soluciones de cianuración pueden provenir de operaciones de válvulas en la alimentación y en la salida, la misma columna va se-
la lixiviación de mineral de oro en pilas. En ese caso, la adsorción cuencialmente siendo desplazada de la posición de última columna
se puede hacer en contracorriente a través de varias columnas de en la adsorción en serie a la siguiente de la serie, hasta llegar a ser
carbón. Para el manejo del carbón y su contacto con las soluciones la primera. Luego deja la adsorción y pasa a la posición de lavado,
se han usado los esquemas de columnas de carbón en lecho fijo o de seguidamente entra a la desorción, que también puede ser en serie y
carbón en lecho fluidizado. Para usar un lecho fijo, se deben tener en contracorriente. Finalmente, pasa a la posición del último lavado.
soluciones absolutamente limpias. Para los efectos del diseño de Después de ese punto, el carbón es sometido al proceso de regenera-
equipos y configuración entre ellos, se usan varias columnas que van ción térmica y a veces, también a acondicionamiento químico, desde
cambiando de posición en la línea del proceso mediante un simple donde vuelve a entrar al circuito de adsorción, de la misma manera ya
ajuste o cambio de posición de válvulas a medida que van avanzando indicada, repitiéndose el ciclo.
con su carga en el circuito. En la Figura 3.6 se muestran los esque-
mas de una columna fija y otra de lecho fluidizado, en su forma más Si las soluciones vienen de una lixiviación en pilas, hay una alta pro-
simple de operación. babilidad de que sean soluciones claras y pueden alimentar directa-
mente a columnas de lecho fijo, sin necesidad de una etapa previa de
separación sólido-líquido. En las columnas de lecho fijo, una misma
cantidad de carbón requiere de un menor número de unidades en
operación, o bien, de unidades más pequeñas.
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:$;$#$%&0",#
*('&3-& )$'-0&%+,#
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Figura 3.7
9('80",#-)$
4'$05%(. $'80",#
)$6(3"5&0",#
Cuando esa separación sólido-líquido se quiere diferir hacia el final )$-(%(
t"QMJDBDJPOFTEFMQSPDFTPEF*9FOIJESPNFUBMVSHJB
Hasta ahora el uso más importante de este proceso, en hidrometa- de captar prácticamente todos los metales, lo que se aprovecha muy
lurgia, tiene relación con la recuperación del uranio y también con la bien en química analítica. Son destacables por su potencial aplica-
separación y refinación de los distintos metales preciosos del grupo ción industrial, en particular, las separaciones y extracciones de Ni,
del platino. Otra aplicación de creciente importancia, en Sudáfrica, Co y Cu, las que todavía no han logrado aplicaciones industriales de
se ha visto en la recuperación de oro, en competencia con el proceso importancia.
de adsorción con carbón activado. Además, existen resinas capaces
Dado que en la lixiviación ocurre la disolución de otros componentes - En esta solución secundaria se produce la reextracción o descar
minerales que se encuentran en la pila, es indispensable realizar la ga. Es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto a una
purificación de las soluciones como una etapa previa a la electroob- solución acuosa, pero exenta de impurezas, óptima para el proceso
tención del metal. siguiente de electroobtención.
Procedimiento básico
Etapa de extracción o carga del reactivo Dos de extracción, una de lavado y dos de descarga:
FYUFSOPTRVFQSPQPSDJPOBOMBFOFSHÓBOFDFTBSJBQBSBFTUFQSPQØTJUP
Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie
metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asociándose Lavado orgánico
cargado
RVÓNJDBNFOUFDPOFMSFBDUJWPFYUSBDUBOUFFOMBGBTFPSHÈOJDB
IBTUB
BMDBO[BSFMSFTQFDUJWPFRVJMJCSJPRVÓNJDP
Electrolito rico
Electrolito pobre
Orgánico descargado
Dos de extracción, una de lavado y una de descarga: Propiedades de los agentes extractantes
Acuoso Las principales propiedades que deben cumplir los agentes extrac-
Orgánico tantes son:
En algunos casos se agregan una o más etapas de extracción en pa- Capacidad de carga: Corresponde a la máxima concentración del ion
ralelo y en otras la etapa de lavado no se utiliza. metálico de interés presente en la fase orgánica, a un pH y a una
concentración de extractantes dada. Se requiere una gran capacidad
de carga.
t3FBDUJWPTFYUSBDUBOUFTVTBEPTFO49QBSBSFDVQFSBDJØOEFDPCSF
Insolubilidad: Esta propiedad es de gran importancia, ya que si existe
El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase
orgánico o extractante, que es aquel que tiene la capacidad de formar acuosa, es más fácil la recuperación del extractante y disminuirían
complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer. las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.
En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para Recuperabilidad: Siempre es necesario recuperar la mayor cantidad
funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentración de cobre posible de extractantes, para volverlos a utilizar; esto favorece la re-
en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han logra- ducción de costos.
do grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y poder
utilizarlos en un rango de soluciones provenientes de lixiviación más Densidad: Se requiere que exista una diferencia de densidad entre
amplio. las fases líquidas en contacto. Cuanto mayor sea esta diferencia, me-
jor es la separación de las fases.
En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas
como patrón para seleccionar un extractante en particular. Es nece- Viscosidad: Esta característica debiera ser lo más baja posible, ya
sario considerar que es poco probable que exista un reactivo que que esto favorece la transferencia de masas, la separación de fases
reúna todas las propiedades que se desean, ya que a menudo éstas y, por consiguiente, la extracción.
se encuentran en contrastes unas de otras.
Tensión superficial: Cuanto mayor sea la tensión superficial, más rá-
pido ocurrirá la coalescencia de las emulsiones, aumentando la se-
paración de las fases.
Extractantes tipo quelantes: En la actualidad los reactivos tipo Ascorga y Lix son los más usados
en ambiente de ácido súlfurico para la extracción por solventes del
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominante- cobre.
mente hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de
los cationes de cobre de la solución, formando un compuesto de co- Las principales características de los reactivos extractantes tipo
bre orgánico soluble en parafina. quelante, las cuales los distinguen de otras clases de extractantes,
pueden resumirse en que:
Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde solu-
ciones de lixiviación con ácido sulfúrico. - Operan sobre la base del intercambio de un ion de hidrógeno cícli-
co.
Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir, forman es-
tructura de anillos que envuelven a la molécula de extractante como - Operan bien tanto con soluciones ácidas como con solucio-
una ligazón selectiva para el ion metálico, dejando los restantes ca- nes amoniacales.
tiones en solución. Por tanto los extractantes tipo quelantes son ca-
paces de formar un compuesto orgánico con el metal de interés. - Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico, son
más selectivos que los extractantes de tipo iones pareados o
De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de extractan- que los de tipo ácido orgánico.
tes, puede deducirse que se produce un intercambio de iones en el
que la molécula extractora orgánica entrega dos protones a cambio - Debido a la estructura más compleja del compuesto formado,
de un catión de cobre. Así, la reacción de extracción genera ácido, son de una cinética más lenta que la de los extractantes de
por lo que el refino queda lo suficientemente ácido para ser devuelto tipo iones pareados y que la de los de tipo ácido orgánico.
a la etapa de lixiviación.
- Tienen buenas características operacionales respecto a la
separación de fases.
&KFNQMPTEFFTUFUJQPEFSFBDUJWPTPOMPTFYUSBDUBOUFTBCBTFEFBNJ
OBT&OUSFÏTUBTTFQVFEFEFTUBDBS
QPSVOMBEP
FMDPNQPSUBNJFOUPEF Reactivos extractantes usados comercialmente
MBTBNJOBTQSJNBSJBT
TFDVOEBSJBTZUFSDJBSJBT
ZQPSFMPUSP
FMEFMBT
BNJOBTDVBUFSOBSJBT &OMBTJHVJFOUFUBCMBTFQSFTFOUBVOMJTUBEPFORVFTFNVFTUSBFMOPN
CSFDPNFSDJBMZMBSFTQFDUJWBEFTDSJQDJØORVÓNJDBEFBMHVOPTSFBDUJ
%BEPRVFMBTBNJOBTQVFEFOGPSNBSTBMFTDPOVOBBNQMJBWBSJFEBEEF WPT FYUSBDUBOUFT VTBEPT FO EJWFSTBT BQMJDBDJPOFT JOEVTUSJBMFT QBSB
ÈDJEPT
MBTQPTJCJMJEBEFTEFFMFDDJØOEFSFBDUJWPTQBSBFMJOUFSDBNCJP SFDVQFSBDJØOEFNFUBMFTQPS49
JØOJDPMÓRVJEPTPONVZFYUFOTBT
QPSFKFNQMP
QBSBVOBNJTNBBNJOB
TFUJFOFMBTBMEFDMPSVSPZMBTBMEFCJTVMGBUP
FOUSFPUSBT
-PTSFBDUJWPTQBSBFYUSBDDJØOEFMUJQPBNJOBQVFEFOEFTDBSHBSTFNF
EJBOUFVOBBNQMJBWBSJFEBEEFTPMVDJPOFTGPSNBEBTDPOTBMFTJOPSHÈ
OJDBT&MUJQPEFBHFOUFEFEFTDBSHBRVFTFVTFEFQFOEFEFMQSPDFTP
EFSFDVQFSBDJØOHMPCBMEFMNFUBMRVFTFFTUBSÈEJTF×BOEP
QFSPFO
HFOFSBMTPOMPTBHFOUFTBMDBMJOPTEFEFTDBSHBMPTRVFSFWJFSUFOFO
VOBNFKPSGPSNBMBSFBDDJØOEFQSPUPOBDJØOEFMBBNJOB
FOUSFHBOEP
MBNFKPSEFTDBSHBFOFMNFOPSOÞNFSPEFFUBQBT
&YJTUFOEPTWBSJBCMFTEFMTJTUFNBNFUÈMJDPBDVPTP
EJGFSFOUFTEFMQ)
RVFBGFDUBOMBFYUSBDDJØOEFMNFUBMNFEJBOUFVOSFBDUJWPEFFYUSBD
DJØOEFMUJQPBNJOB&TUBTTPOFMFTUBEPEFPYJEBDJØOEFMNFUBMZMB
DPODFOUSBDJØOEFMPTBOJPOFTDPNVOFT
"MHVOBTEFMBTDBSBDUFSÓTUJDBTQSPQJBTEFMPTSFBDUJWPTUJQPBNJOBT
RVFMPTEJTUJOHVFOEFMPTPUSPTUJQPTEFFYUSBDUBOUFT
TPO
t4PMVCJMJ[BSBMFYUSBDUBOUFZBMDPNQMFKPPSHBOPNFUÈMJDPGPSNB
do por la reacción del metal con el extractante.
t4FSDBQB[EFEJTPMWFSFMSFBDUJWPEFFYUSBDDJØO
UBOUPMJCSFDPNP
FOGPSNBEFDPNQMFKPNFUÈMJDP
t5FOFSCBKBWJTDPTJEBEZVOBEFOTJEBEBEFDVBEBQBSBGBWPSF
cer la separación de fases, reduciendo así los arrastres de una
t3FBDUJWPTEJMVZFOUFTVTBEPTFO49 fase en la otra.
t5FOFSCBKBTPMVCJMJEBEPTFSJOTPMVCMFFOMBGBTFBDVPTB
QBSBFWJ
Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes tar o disminuir al máximo las pérdidas por disolución en esta
de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la optimiza- fase.
ción del proceso de extracción. t&TUBSMJCSFEFDPNQPOFOUFTFYUSB×PT
DPOFMPCKFUPEFNJOJNJ[BS
la formación de borras.
&OVODJSDVJUPEFFYUSBDDJØOQPSTPMWFOUFT 49
MBGBTFPSHÈOJDBOPS t.F[DMBSTFCJFOFOFMUPOFMSFBDUJWPEFFYUSBDDJØO
QBSBEJTNJOVJS
malmente está conformada por uno, dos o tres componentes: el ex- su viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo
tractante, el diluyente y algún modificador. una buena separación en el decantador.
t4FSRVÓNJDBNFOUFFTUBCMFCBKPUPEBTMBTDPOEJDJPOFTEFPQFSB
1PSMPHFOFSBM
FMEJMVZFOUFFTFMDPNQPOFOUFEFMBGBTFPSHÈOJDBRVF ción del circuito.
está presente en mayor proporción dentro de ella. t5FOFSVOBMUPQVOUPEFJOnBNBDJØO
BMNFOPT$QPSTPCSFMB
UFNQFSBUVSBNÈTBMUBQSFWJTUBQBSBMBPQFSBDJØOEFMDJSDVJUP49
Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad t5FOFSCBKBTQÏSEJEBTQPSFWBQPSBDJØO
CBKBUFOTJØOEFWBQPS
EF MB GBTF PSHÈOJDB
QFSNJUJFOEP RVF nVZB GÈDJMNFOUF QBSB GBDJMJUBS t#BKBUPYJDJEBE
BTÓFMDPOUBDUPFOUSFMBTEPTGBTFT5BNCJÏOTFVTBOQBSBSFEVDJSMB t/PJOUFSGFSJSQFSKVEJDJBMNFOUFFOMBRVÓNJDBEFMBTSFBDDJPOFTEF
excesiva concentración del extractante orgánico activo. extracción y descarga del metal.
t&TUBSEJTQPOJCMFDPOGBDJMJEBE
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3.2.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW
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es el caso en las plantas de EW de Quebrada Blanca, Manto-
t$FMEBTFMFDUSPMÓUJDBTEF&8 verde, Lince y Santa Bárbara (con una capacidad de produc-
ción entre 45.000 y 80.000 ton de cátodos de cobre al año).
Para el proceso de electroobtención se requiere de instalaciones es-
pecializadas llamadas “celdas electrolíticas” equipadas con sistema t4ØMPVOBTFDDJØO
DPNPFOMBTPQFSBDJPOFTEF&8EF%PT
de circuitos eléctricos para hacer circular una corriente eléctrica Amigos, Biocobre y El Teniente, diseñadas para menos de
continua de baja intensidad. 25.000 ton/año de cobre fino.
$POmHVSBDJØOEFDJSDVJUPT t#BSSBUSJBOHVMBS&OFTUFDBTPMBDPOFYJØOFMÏDUSJDBFTFOTFSJF
con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de apoyo y contacto en su eje afilado, para los ánodos de una celda
electrólisis, se utilizan equipos rectificadores de corriente que man- y los cátodos de la celda contigua. Este es el sistema más
tienen constantes las características del flujo eléctrico. La tecnología utilizado.
de los rectificadores ha evolucionado, siendo actualmente la norma,
el uso de transfo-rectificadores tristorizados, lo que ha hecho a estos t0USPTQFSmMFT5BNCJÏOTFIBOJODPSQPSBEPPUSPTQFSmMFTQBSB
equipos más accesibles y económicos. Los requerimientos de filtros la barra de contacto, tipo “hueso para perro” o dogbone, pero
para el control de corrientes armónicas constituyen en la actualidad la más usada sigue siendo la de perfil triangular. Los aislado-
los mayores factores del aumento de costos de estos rectificadores. res interceldas, que separan y apoyan los ánodos y cátodos,
se conocen como camping-boards.
Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua están tante renovar y agitar el electrolito frente a las placas, para renovar
todos conectados en paralelo a través de la barra de contacto, es el metal a depositar.
importante un buen y constante aseo de los contactos.
También se deben comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya Celdas para procesamiento de sales fundidas:
que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando unos re-
ciben más corriente que otros, se producen densidades de corriente &OFMDBTPEFTBMFTGVOEJEBT
MBTJUVBDJØOFTNVZEJGFSFOUFEFVODBTP
muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas, las cuales a otro, debido a que si el metal que se deposita es un líquido éste pue-
pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos, EFTFSNÈTMJWJBOPPNÈTQFTBEPRVFFMFMFDUSPMJUPNJTNP&TBTÓDPNP
hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de plástico. QBSBDBEBTJUVBDJØOTFSFRVJFSFVOEJTF×PFTQFDÓmDP1PSFKFNQMP
MB
Para detectar estos puntos anómalos se pueden usar un “gaussme- producción del aluminio es diferente a otros casos de sales fundidas,
tro”, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o mediante el ya que los ánodos son consumibles.
monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rápida-
mente la anomalía para maximizar la eficiencia de corriente. Median-
te estas observaciones se pueden determinar las características de Celdas para lecho particulado fluidizado:
la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas.
%FTEFIBDFB×PT
MPTMFDIPTEFNBUFSJBMQBSUJDVMBEPDPNPDPODFOUSB
Por su parte, la circulación de la corriente de ánodo a cátodo a través dos de sulfuros, cementos agranallados, mata agranallada y recortes
del electrolito se puede determinar mediante el movimiento de los ca- de recuperación secundaria de metales, son un desafío interesante
tiones en la solución y por medio de las barras y contactos de apoyo, para la electrólisis directa, que evita los pasos intermedios de piro-
mediante la circulación de los electrones en el sólido conductor. metalurgia o de lixiviación y purificación.
&OFTUPTDBTPTTFMPHSBOBMUBTEFOTJEBEFTEFDPSSJFOUF
EFB
Tipos de celdas electrolíticas veces las alcanzadas en los sistemas convencionales, debido al per-
manente movimiento y fricción de las partículas, lo que ayuda a des-
Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La polarizarlas y a desprender los eventuales residuos de la disolución
fabricación y selección de ellas dependen de factores tales como: del ánodo de partida. Por ejemplo, el azufre elemental de un sulfuro.
&M EJTF×P EF DFMEBT FMFDUSPMÓUJDBT QBSB NFEJPT BDVPTPT WBSÓB NVZ Celda para producción directa de láminas de metal:
poco, ya que en general se trata de ánodos y cátodos suspendidos
verticalmente, frente a frente unos de otros. Las diferencias tienen Mediante este tipo de celdas se puede lograr en forma directa y con-
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1MBDBTNBESF $ÈUPEPTQFSNBOFOUFT
Las placas madre corresponden, en general, a un sustrato de un me- En el uso de esta tecnología no se retira el depósito inicial de las lá-
tal sobre el cual se deposita el metal de interés, como ocurre en los minas de 24 horas, sino que se continúa la depositación directamente
procesos de EW, ya sea donde los depósitos pueden ser desde so- sobre la misma placa madre durante todo el período denominado co-
luciones acuosas de zinc sobre una placa de aluminio, o de cobalto mercial, de 5 a 7 días.
sobre una placa de acero inoxidable.
Hoy se usa acero inoxidable 316L para estos cátodos. Sus dimensio-
En la EW de cobre, originalmente se usaban placas madre de tita- nes sumergidas, útiles para la depositación, se han estandarizado
nio o de cobre recubierto con un aceite conductor, para facilitar el en 1 m de ancho por 1 m de alto. Esta tecnología es conocida como
despegue del depósito, pero actualmente se utilizan placas de acero Proceso “ISA”, ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por
inoxidable. Mount Isa. Se caracterizaba por usar cera en el borde inferior del
cátodo, para controlar el depósito inferior. También se conoce como
Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas, Proceso “Kidd Creek”, por la planta de la compañía canadiense Fal-
el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre. Las lámi- conbridge, la que desarrolló una variante muy similar a la anterior,
nas se estiran y planchan, y se les agregan como soporte dos trozos pero no utilizó cera, sino un borde biselado en ángulo agudo hacia
previamente recortados de las mismas láminas, llamados “orejas”. adentro, como canal maquinado en el canto inferior, que hace que se
Para continuar la depositación en las llamadas “celdas comerciales”, quiebre cualquier depositación permanente en ese punto.
se cuelgan mediante una barra de cobre. Ahí continúa la depositación
por unos 5 a 7 días.
5FDOPMPHÓBTSFMBDJPOBEBT
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camente adherido, para hacerlas conductoras.
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EFVOEJBGSBHNBJEFBMEFCJFSBOTFS
4.1.1 ASPECTOS GENERALES miento del cobre blíster para las etapas posteriores de electrorrefina-
ción, en orden a ajustar el grado de oxidación del metal y el contenido
Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde de impurezas presentes, para producir un ánodo de buena calidad
minerales sulfurados. Estos minerales, por ser difícilmente explota- mecánica y físico-química.
bles por métodos hidrometalúrgicos, como lo son los óxidos, son tra-
tados en su gran mayoría por técnicas pirometalúrgicas a partir de De las etapas expuestas, sin lugar a dudas son la fusión y la con-
sus concentrados. Para lograr este objetivo es necesario separar el versión las más importantes por los determinantes que resultan en
elemento cobre del hierro, azufre y otras impurezas contenidas en el el proceso general. La primera, cuyo fin es concentrar el metal a re-
concentrado a través de un proceso pirometalúrgico que se caracte- cuperar mediante una separación de fases de alta temperatura: una
riza por realizarse a altas temperaturas (1.150–1.300 ºC). El proceso pi- sulfurada rica en el metal y otra oxidada exenta o pobre en él, y la
rometalúrgico considera etapas consecutivas de Fusión, Conversión segunda, con el objeto de eliminar el azufre y el hierro presentes en
y Refinación, las que permitirán incrementar progresivamente la ley o la fase sulfurada mediante oxidaciones del baño fundido para obtener
contenido de cobre del material sometido al proceso, desde el 30 a 40 un cobre final relativamente puro.
% inicial en el concentrado, hasta el 99,5% presente en el ánodo.
para fundir el concentrado sólido. Esto, combinado a la posibilidad fuentes de abastecimiento, son descargados mediante un sistema de
de producir efluentes gaseosos más concentrados y continuos per- correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y
miten neutralizar con mayor facilidad los constituyentes tóxicos, y por daños al medio ambiente.
ende contaminar menos el medio ambiente. Así, la piroextracción ha
remontado a un notorio primer plano, respecto a otras técnicas de Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento
extracción. hacia el domo de mezcla. La operación normal permite que mientras
una de las camas se está llenando la otra se encuentra descargando
Cabe hacer notar además que las operaciones a alta temperatura a la planta.
necesitan muy poco tiempo de residencia en el reactor, dadas las rá-
pidas cinéticas de reacción en los sistemas fundidos; ello asegura la El domo de mezcla de concentrado, cuya geometría es una semi-
producción rápida y eficiente de grandes volúmenes. esfera metálica cerrada, debe tener una capacidad suficiente para
algunos días de operación. Se encuentra ubicado en las inmediacio-
nes del área de secado y su finalidad es la preparación, mediante una
correa circular interna, de una mezcla homogénea de concentrado
con objeto de dar la estabilidad operacional requerida por el proceso
de fusión.
t4FDBEPEFDPODFOUSBEPT
El proceso se inicia con la recepción de concentrado y almacena- Los vahos producidos por el proceso de secado, consistentes en aire
miento en áreas para el concentrado, fundentes y otros insumos. de purga, vapor de agua desprendido del concentrado y en polvo
arrastrado, pasan a un filtro de mangas en donde se recuperan las
Los materiales transportados por vía marítima o terrestre con un partículas en suspensión, las que son dirigidas a la tolva de almace-
contenido de humedad de un 6 a 8% y provenientes de diferentes namiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados
inferiores al 0,2%.
/012
presión parcial de oxígeno, la presión parcial de anhídrido sulfuroso, //
/012
$ +,1-
y la temperatura, T, como variables de medida. En el otro extremo, ///
/03
/// // /03
cuando el sistema es invariante, existe un equilibrio entre cuatro fa- % $% &)4 &)% &4 %
///
ses sólidas y una gaseosa. &$
/03
&# +,$.
Si fijamos desde ya la temperatura de nuestra tostación, la estabilidad +,$-
+,1111.
de las fases presentes puede quedar representada sólo por las pre- &"
siones de oxígeno y anhídrido sulfuroso a la salida del reactor, supo- +,
niendo las reacciones no alejadas del equilibrio, lo que normalmente Figura 4.3 Sistema Cu-S-O Isotermas log PSO2 - log PO2: 900, 1.100, 1.300
se cumple a altas temperaturas. Así, podemos utilizar los conocidos
diagramas de Kellogg que se muestran a continuación para los ter- )% 561&1-1&1.
74%1(
narios Cu-S-O (900, 1.100 y 1.300 K) en la Figura 4.3 y Fe-S-O (750, 900 '%%(
)*%%1( 56$8-.#91*
y 1.300K) en la Figura 4.4. La región achurada representa las condi-
ciones de trabajo industrial, y podemos ver que una variación en la 561-.#
temperatura puede hacer cambiar notablemente el tipo de producto %
&*% %
obtenido.
56-$
7111111111111111111111!111111111111111111111'1111111111111111111)%
Figura 4.5 Estabilidad alta temp. del sistema Cu- Fe-S-O (PSO2=1,0 atm.)
Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinacio- Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE como la
nes, en proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezcla- que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran
;&
Los gases primarios, una vez fríos, pasan a través de un precipitador 5< = 1
%'&&2>
electroestático horizontal, de cuatro campos, en donde se recuperan )& ,0#'$,34015
+$127$40./0127
los polvos en suspensión para ser transferidos neumáticamente, para
su total recirculación, hacia la tolva de almacenamiento de concen- (&
tita (corresponde a la relación estequeométrica entre FeO y Fe2O3) y que la necesaria para causar la formación de magnetita será de 7,622 x 10-8.
wustita, FeO.
Los problemas que ocasione la magnetita en las escorias son cono-
+, cidos largamente por todos los operadores de fundición de concen-
trados. Entre otros, podemos citar la acumulación de estos compues-
-, !"#$%&'()#%(
tos sobre el piso del horno de fusión (ρ Fe3O4 sólido: 5,0 - 5,5 gr/cm3,
*+,
,
mayor que ρ matas: 4.1 - 5.0 gr/cm3 y mayor que ρ escorias: 3.0 - 3.7
*-,,
gr/cm3), formando una fase separada, que tras sucesivas jornadas
1,
de operación significa una pérdida de eficiencia en el volumen de
:5
D *1,,
;G#
*2,,
$&
."#/
trabajo del reactor. También es interesante acotar la formación de
*5,, #0#%
F9
(
*,6*5 6**
E;
*, 6*,
2, *, intercompuestos magnetitarefractarios, en particular con el MgO y
3(4()#%(
*,6< *,68
*,67
con la Cr2O3, cuya densidad será intermedia entre la escoria y la mata
*,6+
*,6- y formarán de esta forma una fase separada tendiente a quedar en la
5, *,61
interfase mata-escoria, creando el llamado “piso falso” en los reac-
=(>?9%#%(
!
tores de fusión.
*, C
@A$%#%(
B#9""& *,62 Por último, la magnetita aumentará notoriamente la viscosidad de la
39:;;;;;;;;;;;;;;;;*,;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;5,;;;;;;;;;;;;;;;;;;2,;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;1,;;;;;;;;;;;;;;;;;;;-,;;;;;;;;;;;;;;;;;;;+2 escoria con todos los problemas que conlleva una falta de fluidez en
E;F9$&;395:2
esta fase.
Figura 4.7 Diagrama líquido en fusión de la temperatura. Sistema FeO - Fe2O3 - SiO2.
Isobaras de oxígeno (-----)
Tal como se muestra en la Figura 4.8, el contenido de cobre de las
escorias aumenta al aumentar la ley de cobre en las matas, por efec-
Sobre la región líquida de esta figura se indican las presiones relati- to de difusión del constituyente entre la fase sulfurada y la fase oxi-
vas al oxígeno durante la fusión y podemos observar que es aceptable dada.
una presión parcial de este gas de hasta 10-8 aproximadamente (pun-
to D) para 1.200 ºC de temperatura. Por las razones expuestas ante- Dos efectos pueden ser los responsables de este traspaso de cobre
riormente respecto del contenido de SiO2 en las escorias para cual- desde la mata a la escoria, pudiendo ser de tipo químico o mecánico.
quier po2 >10-8 atmósferas debiera aparecer magnetita en el baño, y En las pérdidas químicas, el cobre es trapasado a la escoria como
aumentar considerablemente las pérdidas de cobre en las escorias. óxido, específicamente como Cu2O, de tal manera que es un com-
En efecto, el equilibrio más importante que gobierna la formación de puesto termodinámicamente estable en esa fase y su recuperación
magnetita es: debe entenderse con términos de reducción con algún reductor ade-
cuado (carbón, hidrocarburos, otros). En las pérdidas mecánicas, sin
6FeO(l) + O2(g) = 2Fe3O4(s) - 62 Kcal (6) embargo, el cobre es traspasado a la escoria en la forma de sulfuro
(Cu2S), mediante arrastre con una fase gaseosa, similar a la flotación
cuya energía libre, ∆Gº, es aproximadamente-62 Kcal a esta tempera- espumante, en que serán determinantes las relaciones de tensiones
tura (K = 15,8 x 108) y la presión de oxígeno en equilibrio con el Fe3O4 interfaciales de los constituyentes; en este segundo mecanismo, la
viene entonces dada por: magnetita juega un rol importante. En efecto, el Fe3O4 al decantar
hacia la parte inferior del reactor puede reaccionar con el FeS de la
(7) mata según:
Si consideramos que la magnetita forma una fase aparte en el baño 3Fe3O4(s) + FeS(l) 10FeO(l) + SO2(g) (8)
fundido y con lo cual, aFe O = 1, y que la actividad del FeO correspon-
3 4
diente a la saturación en sílice es aproximadamente 0,45, tendremos para formar un óxido de hierro y SO2 gaseoso.
"**********************'"*********************&"*********************%"********************$"
=R*84*,5F5:*T*L
;" 1
Figura 4.8. Contenido de cobre en las escorias en función del cobre en la mata ;"
N81
%" =RN81' )&"
El gas entonces formado en la fase mata va a migrar hacia la interfase
TL
Z" )M"
8/<
escoria-gas, arrastrando algunos sulfuros, en particular, Cu2S, hasta ,5F8
*1
(
=R'1 >
la escoria, donde el sistema partícula-burbuja pierde su estabilidad.
G =
)'"
J XN8[!\
Y" ,5F8*X*=R[7\ )!"
,5F8*X*=R[7\*X*N8[!\
Varias soluciones se han propuesto para disminuir el efecto de la N
magnetita, entre otros, trabajar a altas temperaturas, que como se =R !"**********'"************M"**********&"***********;"***********%"**********Z"************$"***********Y"************N8
=R[7\
observará en la Figura 4.7 significa expandir la región líquida de las T*L8/<*N8
escorias y por ende permite trabajar en un rango de composiciones Fig. 4.10 Sistema Cu-Fe-S a 1.200ºC. A: Rebervero, B: INCO, C: Outokumpu, Mitsubishi,
Convertidor Teniente, D: Noranda
un poco más amplio, dentro de las restricciones impuestas por las
presiones de oxígeno de la operación. También se propone corriente-
mente trabajar con alto contenido en sílice, de tal manera de producir t-JNQJF[BEFFTDPSJBT
un efecto de disolución en la magnetita, al bajar las actividades del
FeO en los productos de la reacción. También la escorificación conti- La escoria fundida producida por el HF es alimentada continuamen-
nua del reactor por las mismas razones anteriores, y evitar la caída de te, por gravedad y por medio de una canaleta cerrada y ventilada, al
refractarios al baño. La adición de CaO a la escoria, si bien aumenta HELE . La reducción del contenido de Fe3O4 permite mejorar las pro-
su fluidez, aumenta también la actividad del FeO y por de pronto el piedades físicoquímicas de la escoria optimizándose la separación y
peligro de la formación de magnetita. consecuente sedimentación de las partículas de cobre, obteniéndose
como resultado la separación de las dos fases fundidas presentes:
Las composiciones de las matas pueden variar bastante según el metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable
proceso por el cual fueron obtenidas; así, una mata obtenida en un con un contenido de cobre de alrededor de 0,70%.
horno de reverbero, donde prácticamente no hay oxidación de la fase
sulfurada, tendrá una composición cercana al eutéctico Cu2S – FeS
Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un in- Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal
cinerador que permite asegurar la quema total del carbón remanente fina, material requerido como fundente para la formación y licuación
no utilizado, posteriormente son mezclados con aire proveniente del de la escoria producida en el proceso de conversión. Existe una tolva
sistema de ventilación del horno y con los gases secundarios de pro- o bin exclusivo para el almacenamiento de los polvos metalúrgicos
ceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza recolectados en la caldera enfriadora y el precipitador electroestáti-
que permite la recuperación de material particulado. Los gases ade- co del FCF y que son recirculados al proceso.
más de limpiados son neutralizados previo a su emisión a la atmós-
fera. La alimentación del eje de alta ley al quemador se efectúa por me-
dio de un sistema de pesaje gravimétrico (loss-in-weight feeder). Las
tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-
t(SBOBMMBEPEFFKFEFBMUBMFZZFTDPSJBT weight feeder). Un sistema neumático (air slide) transporta la mezcla
dosificada y pesada al quemador del horno de conversión.
En las operaciones modernas de fundición, no se considera el trans-
porte de materiales fundidos entre las etapas de fusión y conversión,
reduciendo al mínimo las emisiones fugitivas, esto se consigue con la t$POWFSTJØOEFFKFEFBMUBMFZ
inclusión de etapas de granallado y molienda que permitan transpor-
tar materiales en estado sólido. En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxi-
do de azufre mientras que el óxido ferroso se une con la sílice y cal
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la para formar escoria, esencialmente ferrítica. El calor de formación
granulación del material fundido, el que ingresa por la parte superior de esta escoria, junto con el producido en la oxidación del azufre y
del pit o módulo de granulación, desde donde cae gravitacionalmen- del hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales en
te al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido entra en estado fundido.
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, producto
de lo cual el material se solidifica en pequeños gránulos que caen al Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de
fondo del pit de granulación junto con el agua inyectada. El material alta ley (sulfuro cuproso) se oxida a su vez y, tan pronto como se ha
granulado es recogido por un elevador de capachos perforados, para formado una cantidad apreciable de óxido cuproso, éste reacciona
luego pasar por un harnero vibratorio, en el cual se separa el sobreta- con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de azufre,
maño y permite una alta tasa de escurrimiento del agua. según las siguientes reacciones, las que ocurren hasta que se consu-
me prácticamente todo el azufre:
Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son
condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proce- Cu2S + 2 CuO 4 Cu + SO
2
so, existiendo una mínima emisión de vapor de agua.
Cu2S + 2 Cu2O 6 Cu + SO2
t1SFQBSBDJØOZNBOFKPEFFKFEFBMUBMFZ Respecto a las impurezas presentes en el eje alta ley, una parte im-
portante del arsénico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma
El eje alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de óxidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blís-
de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo ter.
permite la homogeinización requerida por el proceso de conversión.
Desde este domo, el eje alta ley es transferido mediante un equipo La tecnología de conversión considerada en esta descripción de una
dosificador y una correa alimentadora móvil, a una etapa de molienda fundición moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conver-
y secado constituida por líneas en serie con una unidad de conver- sión Inmediata Outokumpu / Kennecott (FCF).
sión.
#'
!"
'(
&' #
Cu2(l) + O2(g) = 2Cu(l) + SO2(g) (10)
#$ %
!"
La oxidación selectiva del sulfuro de hierro en una primera etapa y
del sulfuro de cobre en la siguiente, queda explicada por la mayor
afinidad que el hierro, comparado con el cobre, tiene por el oxígeno. 5
!"#
% # '(
!"$ & ' 5 5
Si analizamos la reacción de competición entre el óxido de cobre y el
óxido de hierro:
!)*++,-./
podremos constatar que a 1.500 ºK, éste tiene un ∆Gª de –31.710 cal/
mol (K = 41.800), lo que indica una mayor estabilidad de los productos
que los reactivos. Su entalpía de reacción a esta temperatura (∆Ηº
= -32.980 cal/mol) muestra también su exotermicidad. Esta explica-
ción queda corroborada por el diagrama de estabilidad (Diagrama
de Ellingham) de la Figura 4.11 en que se han graficado las energías
libres de formación de los sulfuros y óxidos involucrados, en función
de la temperatura. Puede verse inmediatamente que la estabilidad de
los sulfuros involucrados es muy similar, y por de pronto, no está allí 0"123+*4
la causa del comportamiento diferente a la oxidación. Sin embargo, Figura 4.11 Energías libres de formación de óxidos y sulfuros de hierro, cobre y níquel
la estabilidad del FeO y Cu2O relativa al SO2, se da de tal manera que
desde un comienzo, el FeS será oxidado a FeO. El Cu2S, por otra par-
te, menos estable que el SO2, comenzará su oxidación prácticamente
finalizada la del FeS, esto es, para oxidar el metal blanco a cobre blís-
ter. Una evaluación cuantitativa del comportamiento de los compues-
tos durante la conversión implica conocer, además, las actividades
de los constituyentes en la solución fundida.
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Figura 4.12. Diagrama de Fases. Sistema Cu-Fe-S. Isotermas líquidas ( ) Figura 4.13. Productos de la oxidación del binario FeS-Cu2S (1350 ºC)
//*1%&
oxígeno reaccione con la fase metálica blíster y transitoriamente la
//#0%&
!!## sobreoxide según
!#.+ (345'67%()(&'*+ !12-.+
#,-.+ !"#$%&
*&'=E?)(!F*(B*=G?(((((((&'*B=E?)+B*=G? (14)
!### &'()(&'*+
Sin embargo, mientras haya Cu2S presente también hay siempre la
posibilidad que éste reduzca nuevamente al Cu2O y lo reintegre al
1##
blister según la reacción (15)
#((((((((((((((((((((:(((((((((((((((((((((-(((((((((((((((((((!*((((((((((((((((((((!"(((((((((((((((((((*#
&' &'*+
.(;<8%(+ =>?
Cu2S(l) + 2Cu2O(l) 6Cu(l) + SO2(g) (15)
Figura 4.14 Binario Cu-Cu2S. Soplado a Cu blíster
en que, a 1.500 K, ∆Gº = -12.880 cal/mol, pero con una ligera absorción
de calor del reactor correspondiente a un ∆Ηº = 7.270 cal/mol a esta
Cuando el aire es soplado inicialmente a través del Cu2S casi exen-
temperatura.
to de FeS, el azufre es removido produciendo un gas SO2 y un metal
blanco deficiente en azufre, sin que ocurra todavía la aparición de
Finalmente, el azufre remanente (1,2% S) puede ser removido con un
cobre metálico:
soplado ulterior, cuidando de no sobreoxidar el blíster, ya que por au-
sencia, a esta altura del proceso, de sulfuros metálicos, no hay posi-
Cu2S(l) + xO2(g) Cu2S1-x(l) + xSO2(g) (12)
bilidad que ocurra la reacción (15). Es aceptada, bajo estas condicio-
nes, una sobreoxidación de aproximadamente 1.8% oxígeno, lo que
Esta remoción ocurrirá hasta que el azufre haya descendido al va-
corresponde a la aparición de trazas de Cu2O. La solubilidad límite del
lor correspondiente a la curva monotéctica del diagrama (19,4%S a
oxígeno en el cobre fundido es de 1.5%.
1200 ºC). Al continuar inyectando aire a la solución, aparecerá, ahora,
una segunda fase, pobre en azufre, con una composición fija (1,2% S
Las escorias fayalíticas de la conversión, obtenidas en la primera eta-
a 1200ºC), en equilibrio con la anterior. A partir de este momento nos
pa del soplado, son tradicionalmente recicladas al horno de fusión
encontramos, entonces, en la región de existencia de dos fases líqui-
para recuperar el cobre contenido. Al respecto, Johnson et al repor-
das, y todo el aire enseguida insuflado, si bien irá a eliminar azufre
tan porcentajes de cobre del orden de 1.5 a 5%, como se muestra
como SO2, no cambiará la composición de las fases presentes, sino la
en la Figura 4.15, e indicando que la generalidad de las operaciones
proporción entre ellas.
tienden a los valores más bajos de pérdidas de cobre, esto es, a ope-
raciones con razones FeO: SiO2 entre 1.9 y 2.0.
“Metal blanco” + O2 Cu blíster + SO2
(19,4%S) (1,2%S) (13)
5*6*7/+*
# )*+,-*./01 oxígeno. Adicionalmente se remueven otras impurezas contenidas en
213)/4&
$
el cobre blíster, inyectándose vía toberas, de ser necesario, pequeñas
cantidades de cal, las que permiten la formación de una escoria que
%
se descarta por sangrado y posteriormente es recirculada.
&
Una vez limpio el cobre, se inicia una etapa de reducción del nivel
'
de oxígeno presente en el baño fundido, para lo cual se inyecta gas
( natural fraccionado con vapor de aire. Como consecuencia de este
'3333333333333333333333333333333333333333333333333&
8*9013524:)/4& proceso se genera cobre anódico con un contenido de cobre de un
Figura 4.15 Contenido de cobre en escorias del convertidor en función de la razón FeO:SiO2 99,6%.
para varias fundiciones. Se indican razones correspondientes a saturación en
sílice y fayalita (1.200 ºC)
El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cu-
bierta, a la rueda de moldeo.
En esta primera etapa, también y dados los altos potenciales de oxi-
dación, habrá formación relevante de magnetita, la cual si bien sirve
para protección a las murallas refractarias del convertidor, en exceso
puede significar un aumento desmesurado de la viscosidad del baño
y, subsecuentemente, arrastrar mata en el escorificado. La escoria
del convertidor contiene hasta un 20% de magnetita, la cual reciclada
al horno de fusión va a producir todos los problemas ya analizados
anteriormente.
El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene im- La rueda va girando, produciéndose la solidificación del ánodo fundi-
purezas y materiales valiosos tales como plata, oro, arsénico, anti- do por contacto con el aire ambiente. Un equipo especialmente dise-
monio, bismuto y hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos ñado, toma en forma automática los ánodos solidificados y los depo-
anódicos. sita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los
estanques, los ánodos son sacados por un montacarga y depositados
La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está en un área dedicada.
constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoria-
do, Reducción y Vaciado. Cada horno opera de forma secuencial, de Existe un sistema de tratamiento (captación, limpieza) para los gases
acuerdo a las cinco etapas mencionadas. generados en los hornos anódicos y los gases secundarios del FCF.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipi- :;&"
tadores electroestáticos, se juntan en una cámara de mezcla común
desde donde son conducidos a las plantas de limpieza de gases.
9)33' 9)33'
El proceso de producción de ácido sulfúrico se lleva a cabo en tres H7,8,*"0)3 I&"+3)$7'(<)# '85"("0"
B'(<)$C#D
"0,(,)*"7$C'#D '85"("0"
0'7$5)76) 0'$("+"7,1"0)3 0' 0'
fases: purificación de gases, oxidación catalítica de SO2/SO3 y ab- 4$0'7$";&" ()*$,*+'3J "-#)3(,.*
0'
("+"7,1"0)3 "-#)3(,.*
'*23,"0)3'#
sorción.
El SO3 generado en la etapa de contacto pasa a una torre de absor- mente. También, en algunos casos oxidar impurezas metálicas tales
ción, en donde se combina con ácido sulfúrico concentrado al 98%, como plomo, zinc, entre otras.
formando más ácido sulfúrico según la reacción:
Para conseguir lo antes expuesto, el proceso de pirorrefinación se
SO3 + H2O H2SO4 hace en dos etapas discontinuas. La primera consistente en una
oxidación, durante la cual el azufre es removido como SO2, y una
La energía requerida para la operación del soplador principal de la segunda etapa de reducción o poling durante la cual el cobre es des-
planta es proporcionada por una turbina que utiliza vapor proveniente oxidado.
de la recuperación de calor generado en las etapas de conversión
del SO2 a SO3. Las concentraciones límites de azufre y oxígeno antes, durante y des-
pués de la pirorrefinación se presentan en la Tabla 4.1.
El ácido producido es bombeado a estanques de almacenamiento,
desde donde se distribuye al mercado vía marítima y terrestre.
t0YJEBDJØO
Las plantas de limpieza de gases son especificadas para alcanzar
una eficiencia de conversión de SO2 a SO3 de hasta un 99,83%. Durante esta etapa, se inyecta aire al cobre fundido durante 1.5 a 2
horas. La oxidación del azufre ocurre básicamente en el ternario Cu-
S-O. La gran parte del oxígeno del aire se disuelve en el cobre, ya que
4.1.3 PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER su solubilidad límite en este metal es de 1.5%, bastante mayor que su
solubilidad en hierro; por ejemplo para, los tratamientos siderúrgicos,
t%FTDSJQDJØO muy pocos metales admiten una solubilidad más alta de oxígeno, por
ejemplo, la plata.
El cobre blíster obtenido en la conversión será posteriormente elec-
trorrefinado para producir cátodos de alta pureza con 99.99% Cu.
De esta manera, la pirorrefinación tiene como objetivo reducir las im- La disolución de oxígeno en cobre líquido a estado estandar 1% peso
purezas desde valores superiores a 200 ppm de azufre y 2.000 ppm de es:
oxígeno hasta contenidos inferiores a 20 ppm, y 1.000 ppm respectiva- (17)
(19)
(20)
(21)
(22)
1373
log PSO2 = 1.942 - 0.5585 (%S) - 0.806 (%O) + El oxígeno en exceso disuelto durante la oxidación es reducido en
2 log (%O) + log(%S) (23) esta segunda etapa. Ello es necesario, pues este elemento, al ocurrir
la solidificación, precipitará como Cu2O; ello causa prácticamente el
Así, a 1.100 ºC, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000 6% en peso de óxido inclusionario en el cobre sólido, ya que a bajas
ppm de oxígeno, el PSO2 calculado es de 0.05 atmósfera. temperaturas la solubilidad del oxígeno es muy pequeña.
Así, a 1.100 ºC, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000 La remoción del oxígeno involucra el análisis del ternario Cu-H-O. La
ppm de oxígeno, el PSO2 calculado es de 0.05 atmósfera. refinación se hace por inyección de gas natural, propano, otros hidro-
carburos o amoníaco a través de toberas hasta que la concentración
La Figura 4.16 muestra las concentraciones de azufre y oxígeno en el de oxígeno se haya reducido al orden de 1.000 ppm. Ello ocurre du-
baño de cobre fundido para varias presiones de SO2. Dadas las gran- rante un lapso de 3,5 - 4 hrs. aproximadamente.
des cantidades involucradas, durante esta primera etapa, es necesa-
rio hacer una sobreoxidación para asegurar el contenido de azufre a La reacción general para esta etapa la podemos representar por:
las composiciones deseadas. Ello conduce a dos efectos negativos
en el baño: aparición de Cu2O en las escorias de pirorrefinación y O(7.000 ppm) + H2 (gas natural) H2O(g) + O(1.000 ppm) (24)
altas concentraciones de oxígeno en el baño metálico.
La reacción principal durante la desoxidación es:
A medida que la oxidación ocurre la presión de SO2 disminuye y ello
hace a la reacción desplazarse hacia la derecha y con ello aumentar H2(g) + O H2O(g) (25)
Que se obtiene combinando las reacciones el estado líquido del aire. Luego, el oxígeno es separado del nitrógeno
a temperaturas de 300 º Celsius y de los demás gases por destilación
(26) fraccionada en una torre de destilación debidamente aislada.
con:
El proceso de producción de oxígeno industrial consiste, básicamen- - Bajos consumos de energía por los procesos de fusión autógena
te, en comprimir aire atmosférico debidamente filtrado y acondiciona- flash de concentrados sulfurados.
do. Al comprimirse el aire, éste se calienta por sobre la temperatura - Bajas inversiones de capital por la intensificación del uso del es-
ambiente, calor que se disipa a la atmósfera. Cuando vuelve a tempe- pacio interior del horno, mediante el uso de procesos de fusión ci-
ratura ambiente se expande sin cambio de energía (adiabáticamente), clónica.
por lo que se enfría. Este ciclo repetido varias veces permite alcanzar
En 1959 D.V. Diomidovsky publicó sus resultados relacionados con el Los análisis termodinámicos de los procesos de conversión de mate y
tratamiento de mates de cobre mediante soplado superior con aire en metal blanco sugirieron la posibilidad de una oxidación simultánea de
un baño de cobre sulfurado (top blowing) para producir cobre blíster, los sulfuros de cobre y fierro, por lo que, con el fin de probar los estu-
similar al proceso básico LD de acería por oxígeno. Esa idea impulsó dios teóricos, se construyó a nivel piloto en la Universidad de Kosice,
a nivel mundial los nuevos programas de investigación y el extenso en Eslovaquia, en 1960 el primer convertidor continuo, llamado KONTI
trabajo de desarrollo de la producción continua de cobre, proceso (de la palabra eslovaca KONTInualny, que significa continuo).
que comenzó entre 1960 y 1970, como resulta evidente de la cronolo-
gía de los procesos de fusión y conversión de cobre mostrada en la En la Figura 4.18 se muestra el convertidor KONTI para conversión de
Figura 4.17. mate, con una capacidad de 6 a 7.2 ton de mate por día. El mate, con
contenido de cobre entre 41 y 44%, era alimentado al reactor por la
6Q parte superior y el aire soplado con una presión de 6 atm mediante
OQ una lanza verticalmente al baño. El fundente era cargado al horno a
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S
través de una abertura cercana a la zona de inyección de aire. El
6 contenido de azufre del cobre blíster era entre 1 y 1.35% mientras que
OVQ el contenido de cobre en la escoria era similar al de los convertidores
QVS
CPS.
1%.'()
2#")#*$+*3%,0 -#./0&'()*"+$%&/#"0 En el año 1962 se desarrolló en la misma universidad un convertidor
2#")#*"+4+",+"#
56*+)*7%+80$#"
*9"')&'90:
;:/'80.*%)'$0$+.
&#)./"%'$0.
KONTI capaz de producir cobre blíster a partir de concentrado de co-
=:*-+)'+)/+ bre en forma directa. Este convertidor, con capacidad de 6 ton. de
<5! >?35
concentrado de cobre por día, tenía la misma forma del anterior con-
vertidor de mate, con la diferencia de un alargamiento de un metro en
@#"+)&'
2#")#*+:A&/"'&# su longitud. A este convertidor se alimentaba concentrado con com-
@%B%:'"0 >).9'"0/'#)
posición de 13.3 – 14.0% Cu, 29,1% Fe y 27.0 – 30.2% S. mezclado con
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20"'040:/0 fundente silíceo en lanzas verticales, directamente al baño. Además
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por las lanzas se inyectaba el aire con un enriquecimiento de oxígeno
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del 42%. Durante la alimentación la carga era protegida por conos de
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aire comprimido con el fin de evitar la formación de polvo. Producto
D0:$# de la operación se formaban en el reactor tres fases líquidas, una
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escoria como fase superior, con una composición química similar a
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!+'"&+*K*J@>-2 la de los convertidores CPS, la que era preferentemente sangrada.
!%)L0$#" !%)L0$#" Una fase intermedia, que ocupaba el mayor volumen, constituida por
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2#,#E+) metal blanco con composición de 72.6 – 78.2% Cu, 18.1 – 20.2% S y 0.2.
=:*-+)'+)/+ 2.2% Fe. La fase inferior era cobre blíster con una composición de
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@'/.%,'.F' 96.42 – 98.24% Cu, 0.85 – 1.1% S y 0.43 – 0.75% Fe, la que era sangrada
en forma intermitente.
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Figura 4.18 Representación esquemática del convertidor KONTI para conversión .,/0%-1"),-
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de matas. (1) Alimentación de mata sólida. (2) Aire. (3) Alimentación fundentes.
(4) Descarga escoria. (5) Salida gases. (6) Sangría cobre.
Figura 4.19 Representación esquemática del reactor KONTI utilizado en
Kovohuty Krompachy - Eslovaquia
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Así, durante sus primeros dos años de operación, el Proceso Reactor
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5#)6'7#($&4'" Noranda operó en el modo de producción directa de cobre blíster,
con una capacidad nominal de 730 TPD de concentrado de calcopi-
0&4'" 8,$&';#
rita, con resultados excelentes. Los cambios subsecuentes sobre el
Figura 4.21 Evolución del diseño del reactor Noranda en el tiempo modo de producción a mate lo han llevado a ser considerado para su
aplicación en numerosos nuevos proyectos de fundición, tal como se
ilustra en la Tabla 4.2.
La fundición Horne Copper en Rouyn-Noranda, Quebec, Canadá, de-
sarrolló un programa de reducción de dióxido de azufre orientado a El equipo Noranda se utiliza hoy sólo como reactor de fusión con pro-
lograr la captación de más del 90% del azufre ingresado para fines ducción de matte (Horne y otros, %Cu 68-70%) y/o metal blanco (74%
del año 2001. Altonorte) y no directo a cobre. La principal diferencia entre Altonorte
y Horne es, por ejemplo, que en la primera se ha incorporado la in-
El programa se basó en el desarrollo e instalaciones del nuevo Con- yección de concentrado por toberas bajo baño (similar a los Conver-
vertidor Noranda, (ver Figura 4.22), el que es esencialmente una tidores Teniente) y Horne posee un slinger (correa de alta velocidad)
modificación del convertidor Peirce-Smith que le permite operar en que alimenta vía culata un material húmedo (no existe secador).
modo continuo. El convertidor Noranda retiene líquido en todo mo-
mento, coexistiendo las tres fases, escoria, mate y cobre semiblíster
con alto contenido de azufre. El aire es soplado por toberas en forma
continua, excepto cuando el horno bascula para vaciar la escoria. La
escoria puede ser sangrada por un orificio de sangrado, pudiendo de
esta forma mantenerse el soplado en forma continua. El mate es ali-
mentado por la boca, mientras que el semiblíster es sangrado durante
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En 1971 se desarrolló el proceso MITSUBISHI, construyéndose una
planta semicomercial en Japón. El proceso MITSUBISHI es un proce- ;/:#/.$2.V"+%'# ;/:#/.$2.1%0-%29)
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so de fusión-conversión continua de cobre en tres etapas. Tal como R+&/:%).$2
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se ve en la Figura 4.23 cada etapa se lleva a cabo en un reactor sepa- (:/&2+/.T%3+"W%+=%
rado, estando los tres reactores interconectados de tal modo que se Figura 4.23 Representación esquemática del Proceso MITSUBISHI
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el reactor produce mate de alto grado, con 65,5% Cu, en el horno de
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rias de descarte es 0,5%. Para la conversión del mate en el horno Z"+3%3) T)?#23%3)
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de conversión se usa una escoria especial cálcica ferrítica, con una
gran capacidad de disolución de óxidos de fierro, (Figura 4.24), por lo
Figura 4.24 Isoterma líquida e isopotenciales de oxígeno a 1300 ºC para el sistema FeO-Fe2O3-CaO y
que esta etapa puede llevarse a cabo a altas presiones de oxígeno y FeO-Fe2O3-SiO2. El primer ternario corresponde a lo aplicado por la tecnología MITSUBISHI.
temperaturas tan altas como en los convertidores Peirce Smith con-
vencionales, para producir cobre blíster con un 98,6% Cu y sólo 0,5%
S y una escoria que puede recircularse al horno de fusión. Una de Un año después, en 1972, el proceso de fusión de cobre Baiyin (BCSP)
las ventajas del proceso MITSUBISHI es la eficiente eliminación de fue desarrollado por Baiyin Non-Ferrous Metals Company. Después
impurezas, principalmente por el uso de hornos separados para los de un período de ocho años de operación como planta piloto se cons-
procesos de fusión, conversión y limpieza de escorias. Se construyó truyeron hornos de escala industrial con una capacidad de 300 y 400
una planta comercial en 1974 por la fundición y refinería Naoshima de ton. de concentrado por día. El reactor BCSP es un horno rectangular,
Mitsubishi Metal Corporation en la isla de Naoshima, con una capaci- dividido por una pared en zona de fusión y de separación. (ver Figura
dad de producción de 4.000 ton. de cobre por mes. Luego de numero- 4.25). Un sangrado tipo sifón de mate (40-55% Cu) fue ubicado en
sos mejoramientos y modificaciones hechas al proceso alcanzó una
un lado de la pared y el sangrado de escoria en el otro. En la pared do por día. La carga, con una humedad máxima de 2%, es alimentada
opuesta a la salida de los gases se instalaron quemadores de car- axialmente al ciclón mientras que el oxígeno entra tangencialmente.
boncillo con el fin de mantener una atmósfera reductora en la zona El fundido y los gases producto de la combustión abandonan el ciclón
de separación para así prevenir la formación de magnetita. La carga, por el fondo hacia una cámara de separación. Los gases, con un con-
compuesta por una mezcla de concentrado de cobre (5-8% de hume- tenido de SO2 de 80-85%, son evacuados del horno. La mezcla fundida
dad), fundente y polvo recirculado, es cargada en forma continua en de mate y escoria pasa bajo una pared de separación parcialmente
la zona de fusión, donde es oxidada vía aire soplado al baño a través sumergida hacia la zona de calentamiento por resistencia. Por medio
de toberas. El baño fundido fluye desde la zona de fusión hacia la de la alimentación de coque en la cámara del horno eléctrico, el zinc
zona de separación, en donde es recuperado el cobre contenido en la y plomo escorificados en el ciclón son vaporizados, abandonando el
escoria formada en la zona de fusión, produciéndose una escoria de horno junto al flujo de gases. Esta mezcla de gases rica en vapor de
descarte con contenidos de cobre entre 0,5 y 1,5%. La concentración metales y monóxido de carbono, con una presión ligeramente positiva
de dióxido de azufre en los gases de salida en el momento de ser cap- y temperatura entre 1250-1350ºC, es tratada por métodos convencio-
tados varía entre 5,5% y 7,5% al usar un enriquecimiento de oxígeno nales o sometida a combustión para formar un óxido rico en metales.
entre 30 y 32%, respectivamente. El mate, con una composición de 50% Cu, 2,5% Zn, 2,0% Pb, 20% Fe
y 22% S es periódicamente sangrado por la pared de la cámara de
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separación, mientras que la escoria, con composición de 0,35% Cu,
3,5% Zn, 0,2% Pb, 30,5% Fe, 38% SiO2 y 9% CaO, es sangrada en forma
+(&.36(--%/)23#( 5(3%,
01%$(,23
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(14#"#(3
una mejor mezcla y reacciones metalúrgicas más rápidas. Por esta Figura 4.27 Representación esquemática del Convertidor Teniente
operación puede ser recuperado el cobre contenido en escorias al-
tamente oxidadas (4-6% Cu, 15-22% Fe3O4, 23-25% SiO2) por procesos
7"0,("'8"+&+
de reducción y sedimentación. Así el cobre es recuperado como mate
de alto grado, produciendo una escoria de descarte con contenidos /0%32 .0,4"6,-#'&+62*," 9"55&
de cobre menores al 0,8%. El proceso ha sido incorporado en cinco /%&012,0
fundiciones en Chile y además algunos países extranjeros, como se ="*:-#
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La operación continua del reactor Teniente y la estabilidad de los cobre Glogow II, en Polonia, la nueva tecnología de planta basada en
gases producidos requieren una continua extracción y tratamiento una única etapa de producción de cobre blíster para concentrados
del metal blanco y de las escorias producidas. De esta manera, para de cobre bajos en hierro (22%Cu, 2%Fe, 8%S, 6% C-grafito, 17%SiO2)
aumentar la productividad de este reactor, es necesario procesar en el horno Flash bajo licencia de Finnish Outokumpu Oy Company.
continuamente el metal blanco y la escoria. Fue así desarrollado un Como producto se obtenía un cobre blíster con alrededor de 1%S
proyecto integrado de Conversión y limpieza de escorias continuas, y una escoria con un contenido de cobre entre 5 y 10%, el que era
asociada a la Conversión Teniente, el cual se muestra en la Figura posteriormente recuperado por reducción en un horno eléctrico de
4.29. Este desarrollo conceptual requiere de un desplazamiento por limpieza de escorias.
gravedad de los productos intermedios, y por ende de posiciones en
altura diferentes de los tres reactores. Debido a que la producción directa de cobre blíster en un horno Flash
era posible sólo para concentrados de cobre bajos en hierro y no
altos, por ejemplo, concentrado de calcopirita, Kennecott Minerals
Company y Outokumpu Oy sugirieron y presentaron el Proceso de
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Conversión Flash en 1983, que se muestra en la Figura 4.30. Mediante
esta tecnología un horno de fusión Flash Outokumpu de mayor longi-
7.-"&8&92 tud puede fundir un concentrado de cobre mezclado con fundente y
@>6*-.$ escorias de conversión recirculadas para producir un mate con 70%
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4"+."+#" de cobre. El mate es granulado con agua a alta presión y transporta-
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do a almacenamiento. La escoria de fusión es enfriada lentamente,
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!"#$% sometida a chancado y molienda y el cobre contenido en ella es re-
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IJD&)0 cuperado por flotación. El concentrado de cobre, con 35% de Cu, es
retornado a fundición. El mate granulado de alto grado de cobre es
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$&'() )*H-" recuperado, chancado y transportado en forma neumática hacia el
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KKLMD&)0 horno Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu, donde es convertido
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la que es posteriormente granulada y recirculada al horno de fusión.
Figura 4.29 Proceso continuo integrado del Convertidor Teniente con Conversión
y tratamiento de escorias La mayor ventaja del proceso es un buen control de emisiones, con
una alta recuperación de azufre (99,9%) como dióxido de azufre, el
cual puede ser tratado en plantas de ácido sulfúrico.
El proceso de fusión Flash ha logrado numerosos avances a lo largo
de los años, por ejemplo, un considerable aumento en el grado del En 1979, en el centro de pruebas de KHD Humboldt Wedag AG, se de-
mate, por enriquecimiento de oxígeno, producción continua de cobre sarrolló el proceso CONTOP. CONTOP significa “CONtinous Smelting
blíster y conversión continua de mate sólido. Desde 1968 aproxima- and TOP blowing”. Es una combinación de un proceso de fusión de
damente 20 campañas de prueba han sido realizadas para la produc- alta intensidad en un ciclón, que se caracteriza por una extremada-
ción de metal blanco y cobre blíster en un horno piloto de fusión Flash mente alta velocidad en las reacciones químicas como resultados de
en el Centro de Investigación Metalúrgica Outokumpu Oy en Finlan- óptimas condiciones cinéticas y un tratamiento secundario del sis-
dia. Alrededor de 70 parámetros de proceso fueron estudiados para tema fundido por soplado con lanzas. El reactor ciclónico produce
la producción de metal blanco y 40 para la producción de cobre blís- un mate de alto grado y una escoria alta en FeO, la que es reducida
ter, observándose que para concentrados de cobre bajos en hierro y por soplado supersónico con lanzas en una zona de sedimentación y
bajas presiones de dióxido de azufre (pSO2 = 0,1) y oxígeno (logpO2 limpieza de escorias ubicada en la misma unidad de fusión, tal como
= -6,3), el cobre metálico es estable en el sistema a temperatura de se muestra en la Figura 4.31. El mate fluye a través de un canal hacia
1300 ºC y la producción continua de cobre blíster es posible en el un segundo reactor horizontal, donde es convertido a cobre blíster
horno Flash Outokumpu. En 1978 fue inaugurada en la fundición de por soplado de aire con lanzas. En Chile, en CODELCO Chuquica-
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Figura 4.31 Representación esquemática del Proceso CONTOP
- Escoria : 0.7-1.3% Cu, 22-26% SiO2 10-12% CaO, 41-44% Fe, 0.35-
0.9% S.
- Gases de salida : 15-16% SO2, 15-30% CO2, 1-6% O2.
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- Concentrado de cobre: 14.47% Cu, 33.40% Fe, 1.05% Zn, 1.26% Pb,
40.38% S, 3.80% SiO2, 11.5% CaO, 0.36% C.
- Mate : 77-83% Cu.
Hoy resultan evidentes los grandes progresos logrados en el campo - Alta capacidad de fusión específica.
de la fusión a mate y en la fusión y conversión continua de cobre. Así, - Bajo costo de capital y operación.
en la Figura 4.35 las operaciones de fusión de cobre han sido histó-
ricamente desplazadas desde el lado izquierdo al lado derecho del Y sólo algunas desventajas tales como:
diagrama, apareciendo actualmente tecnologías como la fusión flash
y otras continuas, las que cuentan con las siguientes ventajas: - Alto contenido de cobre en la escoria.
- Alto contenido de azufre en el cobre blíster.
- Alta cinética de reacciones químicas a alta temperatura. - Alto contenido de elementos minoritarios en el cobre blíster.
- Separación simple y barata del metal .
- Las trazas de metales preciosos son recuperados fácilmente como Las últimas desventajas serán problemas serios en el futuro no sólo
subproductos. para los procesos de producción continua de cobre, sino para todas
- La escoria de descarte es estable en un ambiente natural. las plantas que producen cobre a partir de concentrados de sulfuros
- Alta concentración de dióxido de azufre en un volumen de gases de de cobre, debido a que los depósitos monometálicos de alto grado
salida relativamente pequeño han llegado a extinguirse y los minerales polimetálicos en explota-
- Alta eficiencia en el uso de energía debido a que los sulfuros metá-
licos también son combustibles.
ción contienen siempre altas cantidades de impurezas tales como operacionales diseñadas para maximizar las ventajas y minimizar las
antimonio, arsénico, plomo, bismuto y mercurio, además de una alta desventajas. Esto significa que las unidades operacionales que apa-
concentración de metales preciosos. recen en el diagrama de flujos tendrán como características:
Con el desarrollo y comercialización de procesos continuos se han - Alta eficiencia en la utilización de energía.
logrado beneficios reales relacionados con la productividad y costos. - Alta capacidad específica de fusión.
El paso lógico es el proceso de refinación continua de cobre blíster, el - Recirculación de las escorias de refinación.
que debe ser desarrollado con el propósito de minimizar la recircula- - Escorias de descarte estables en el ambiente.
ción de elementos minoritarios en las plantas de producción de cobre - Bajo volumen de gases de salida con alta concentración de dióxido
y la disposición de escorias y fundentes sin dañar el ambiente. La de azufre.
extracción por solvente a alta temperatura de elementos minoritarios - Bajo costo de capital y operación.
desde el cobre blíster de las unidades constituyentes de los procesos
continuos de producción de cobre pueden ser un método muy elegan- Con el fin de materializar estas ideas en la operación de planta, re-
te y económicamente atractivo para procesos de refinación futuros. ducir costos y mejorar la productividad en todas las unidades ope-
racionales es imperativo incentivar la investigación fundamental y
En el futuro los diagramas de flujo para tecnología pirometalúrgica de aplicada en este campo. Esto es particularmente importante para un
producción de cobre a partir de concentrados de cobre sulfurados país como el nuestro, responsable de la producción de más de un
se estima sería como el de la Figura 4.36. Este será un proceso de tercio del cobre del mundo, cuya actividad minera supone la creación
fusión-conversión continuo y automatizado, compuesto por unidades de conocimiento en el área, que finalmente es lo que perdura y se
transfiere.
Figura 4.36 Flowsheet propuesto para futuros procesos de producción pirometálurgica de cobre
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,+-')./ 3#4#)526'%+&#&
Las trituradoras giratorias primarias Fuller-Traylor ofrecen rendimien- tAlimentacion hasta 60” (1500 mm).
tos de procesamiento a 12.000 TPH con potencias instaladas hasta HP tCapacidades por sobre 10.000 MTPH.
1.300. Algunas de las características de la trituradora giratoria prima- tMínima generación de finos.
ria Traylor son las siguientes: tNo requiere pre-escalping del bajo tamaño.
tBajo requerimiento de espacio.
tFondo de coraza con caja de piedra. tFácil partida con carga.
tTapas superiores con sello de aceite. tLarga duración de componentes de piezas de desgaste.
tSello de aceite de anillo partido.
tGrandes diámetros de ejes.
tBarra tipo araña de Fuller Traylor.
tBalancín para reducir las fuerzas de palanca.
tSistema de mantención amigable.
:'6+$';)<=)>)9<=
!"#$%#&'()&2)1#$&7386# Los tamaños de los molinos SAG/AG van desde 18’ hasta 38’ en diá-
,+-')/9/ metro con potencias de hasta HP 27.000. Los molinos de SAG/AG tie-
nen lubricación hidrostática y pueden diseñarse con o sin engranaje.
Toggle Simple Los molinos son diseñados con parrillas de descarga y corazas de
acero.
tDiseño de frame partido.
tAlta capacidad – grasa a los rodamientos inyectada
perifericamente.
tSellos de laberinto con sistema de lubricacion separados.
tPesadas poleas flotantes.
Toggle Doble
!"#$%"&'(&)"#*+ /(-*'"0(+&0"1*1"0$"+
La línea de productos incluye un diseño heavy duty para molinos has- Los hornos y los secadores operan normalmente a velocidades entre
ta 25’ de diámetro. Estos molinos ofrecen lubricación hidrostática con 0,4 y 3,5 RPM. El diseño del sistema motriz es esencial para lograr
o sin engranaje. Molinos de bolas Fuller -Traylor se fabrican con mu- alargar la vida del sistema transmisión libre de vibraciones. El tren de
ñón y corazas soportantes. impulsión consiste en un motor, un reductor de engranaje, un piñón y
una corona. La corona se une en los montajes de la placa resorte que
En tamaños más pequeños FFE Minerals también tiene una línea de permiten la extensión o la contracción del cilindro sin afectar la ali-
molinos con un mejor costo efectivo. Estos molinos se extienden en neación del engranaje. Este accesorio también absorbe la vibración y
el rango de tamaño a partir de 1.6m (5’) a 4.3m (14,1‘) en diámetro con ayuda a crear una transmisión pareja de energía.
una matriz estándar del tamaño disponible. Los molinos de la serie FT
son con corona conducida y lubricación hidrodinámica. Los molinos
de la serie FT satisfacen bien para el uso en proyectos de la desulfu- t0VUPLVNQV
rización de gas.
!"#$%"+
Las celdas convencionales corresponden a los modelos desarrolla- 3&%:AC8))QGH11 H11 ./1G221 22G/2
dos a partir de fines de la década de los 60 y que se denominan celdas 3&%:AC8))QG211 211 ..1G.,1 .,GH,
OK-R y OK-U. Estas son utilizadas especialmente cuando se requieren 3&%:AC8))QG.*1 .*1 -1G.H1 .0G2I
volúmenes de celdas inferiores a 50m3 y operan en circuitos de flota- 3&%:AC8))QG.H1 .H1 ,0G.11 ..G20
ción primarios de barrido o limpiezas. 3&%:AC8))QG.11 .11 *1G-1 .1G22
Los modelos OK-R incluyen volúmenes desde 0.5 hasta 1.5m3 y algu-
nas características principales se observan en la siguiente tabla.
Celdas de flotación flash o SkimAirR
9(78)( J()K=8:6LM8@>4D( C(:'K=(6L:8&NO% C(:'K=(6786!4&8 Las celdas SkimAirR o de flotación flash, son un modelo especial de
=H AB =HP=4:
Outokumpu y corresponden a equipos que han sido desarrollados
EFG0 0 *G.1 HG0 para trabajar con el bajo flujo de los hidrociclones de los circuitos
EFGH H /G, 2G/ cerrados de molienda, como se observa en el diagrama de flujos de
EFG.+0 .+0 .+0GH+0 .G2 más abajo, con el objetivo de recuperar las partículas útiles liberadas,
EFG.+0 1+0 1+0G.+0 1+0G.+0 que han sido arrastradas por esa corriente como producto de cor-
tocircuito de finos o bien por su diferente gravedad específica. Este
último caso es muy común en circuitos de molienda de minerales de
Los modelos OK-U van desde los 8 hasta los 50m3 y presentan algunas
oro u otros minerales de alta gravedad específica. Con esto, se evita
características principales como las mostradas a continuación:
la sobremolienda y se aumenta la recuperación de estos minerales.
t&TQJSBMFT
t.FTBTWJCSBUPSJBT
t4FQBSBEPSFTQPSEFOTJEBE
La gama de equipos Outokumpu, comprende:
1BSBMBDPODFOUSBDJØONBHOÏUJDB
TFEJTQPOFEF
t$MBSJmDBEPSFT
t&TQFTBEPSFTDPOWFODJPOBMFT t&RVJQPTEFUJFSSBTSBSBT
t)JESPTFQBSBEPSFT t&RVJQPTEFBMUBJOUFOTJEBE
t&TQFTBEPSFTEFBMUBDBQBDJEBE t&RVJQPTEFBMUPHSBEJFOUF
t&TQFTBEPSFTEFBMUBDPNQSFTJØO
t&TQFTBEPSFTEFQBTUB &OFMDBTPEFMPTFRVJQPTFMFDUSPFTUÈUJDPT
MBHBNBDPNQSFOEF
%FTEFFMQVOUPEFWJTUBEFMDPOUSPM
EPTTPOMPTMPPQTCÈTJDPTRVFTF
recomiendan para la operación, el primero de ellos es el del control
EFMOJWFMEFMBDBNBWBSJBOEPMBBEJDJØOEFnPDVMBOUFZFMTFHVOEPFT
FMEFMDPOUSPMEFMQFTPEFMBDBNBWBSJBOEPMBWFMPDJEBEEFMBCPNCB
del bajo flujo.
!"#$%&'$"'(#)*%+,-. !"#$%&'$"'(#)*%+,-.
/)00'1#,2"0 3"4+)'74%0*'+"##
Las celdas de flotación DO con Aire Forzado, considera la incorpo- El diseño de la celda Smart Cell considera estanques de geometría ci-
ración de un rotor de avanzado diseño, que permite para un amplio líndrica, lo cual permite una mejor estabilidad superficial y baja turbu-
rango de distribución granulométrica, maximizar el nivel de mezcla y lencia, mayor tiempo de residencia, mejor recuperación de partículas
la dispersión de aire, optimizando para cada nivel de momentum de gruesas, mejor dispersión de aire, mayor volumen activo en la celda y
las partículas, la trayectoria y recirculación. permite una completa remoción de la espuma, lo cual se ve aún más
favorecido con la instalación de canaletas radiales para celdas de
Los estaques, dependiendo de la aplicación y del volumen de las ce- gran volumen.
das, pueden ser rectangulares (R), fondo en U (UT), o circulares (RT).
La alta disponibilidad tanto mecánica como operacional de la celda,
Los tamaños disponibles son: se debe a que su diseño permite remover el mecanismo completo, sin
necesidad de desarme en el interior de la celda, y además se puede
En estanques R y UT retirar con la corrida de celdas en operación normal. Por otro lado,
la perfecta simetría del rotor permite usarlo en cuatro posiciones di-
ferentes, por lo que la vida útil del mismo es de gran duración. La
posición elevada del conjunto rotor-dispersor garantiza un bajo nivel
de desgaste.
-$+&%".&$./+',%0*12 !"#$"%&'($"
5$40'.62$(,7%"
En el campo de la flotación de molibdeno Dorr Oliver Eimco cuenta En esta área Dorr Oliver Eimco cuenta con espesadores de hasta 125
con la tecnología Wemco InertGas, celdas encapsuladas y de tecno- m de diámetro.
logía autoaspirante que permite agotar el oxígeno presente mediante
la reacción temprana del sulfhidrato de sodio y generar de esta forma Los equipos suministrados por Dorr Oliver Eimco son los siguientes:
una atmósfera rica en nitrógeno, que tiene las siguientes ventajas:
t"IPSSPEFTVMGIJESBUPEFTPEJPBMFWJUBSPYJEBDJØO t&TQFTBEPSFT$POWFODJPOBMFT
t/PSFRVJFSFQMBOUBFYUFSOBEFOJUSØHFOP t&TQFTBEPSFT$BCMF5PSRVF
t/PJNQBDUBFMNFEJPBNCJFOUF FODBQTVMBEB
t&TQFTBEPSFTEF"MUB5BTB )J3BUF
t1FSNJUFNFKPSDPOUSPMZFTUBCJMJ[BDJØOEFMPTQPUFODJBMFT3FEPY t&TQFTBEPSFTEF"MUB%FOTJEBE
t1FSNJUFPQFSBSFOGPSNBTFHVSBBCBKPQ) FODBQTVMBEBT
Z t&TQFTBEPSFTEF1BTUBEF$POP1SPGVOEP
generar mayor cantidad de gas sulfhídrico que favorece la t$MBSJmDBEPSFT
recuperación y selectividad de la flotación de molibdenita. t)JESPTFQBSBEPSFT
t-BWBEPSFT
%PSS 0MJWFS &JNDP QPTFF VOB HSBO WBSJFEBE EF FRVJQPT F mMUSBDJØO
y para variadas aplicaciones tanto para concentrados de minerales
como de sales.
%0& FT MÓEFS NVOEJBM FO mMUSPT EF WBDÓP EF EJTDP QBSB MB JOEVTUSJB
minera, pulpa y papel, permitiendo un proceso de desagüe de alta
FmDJFODJB
t-BSPY
G957#31'&"#H%9&31 G957#3'4"'0#"19:;
1"#9"'IJ
6#"$'737$5 <=%"#3'4" Contando con todos los beneficios de la serie M, los filtros de pre-
234"53 4"'8957#$&9:; 491&31 >"13 657?#$ TJØOBVUPNÈUJDB-BSPY%4PGSFDFOVOBmMUSBDJØOEPCMFFOVOEJTF×P
!"#$%"&'!!() )'%/ /'0&1 .+--'AB'C%"7#9&D /)--'%% EFUPSSFEFQSFTJØO&M%4FTUÈEJTQPOJCMFDPOTFMMBEPBMHBT
BVUPNB
!"#$%"&'!!(*+ *+'%/ +'0&1 @*--'AB'C%"7#9&D /@--'%% tización ex - proof y materiales de construcción que responden a las
!"#$%"&'!!(,- ,-'%/ *-'0&1 EF--'AB'C%"7#9&D /@--'%% condiciones más exigentes de procesos.
!"#$%"&'!!(.+ .+'%/ *+'0&1 *,F--'AB'C%"7#9&D /@+-'%%
!"#$%&'()'*+,(+'-&()#& !"#$%&':%),0+'()'*+%%+
.+,,)/"0'12'3&%"4&,$+# #+$)%+#'3&)069
El filtro Pannevis RT ofrece productividad y confiabilidad. Los filtros Las placas de 1200 x 1200 y 1500 x 1500 milímetros son estándares
Pannevis RT varían desde unidades abiertas simples hasta modelos en ambos diseños al igual que las 10, 16 y 30 gamas de la presión de
resistentes a la corrosión, modelos herméticos a vapores, gases y funcionamiento de la barra. Tamaños más pequeños o más grandes
presión. de la placa están también disponibles a petición. Las placas de 25,
40, 50 y 60 milímetros de profundidad del compartimiento son también
Los procesos de múltiples pasos pueden ser llevados a cabo en una estándar para todos los tamaños y modelos de la prensa de filtro de la
unidad simple; lavado de torta, compresión mecánica (vibración, se- membrana de Hoesch, así proveiendo de una gama comprensiva de
llado al vacío, prensa al vacío o prensa de banda), y secado térmico filtros las áreas de la filtración que se extienden a partir del 41 - 659
(gas caliente o infrarrojo). m2 y la filtración llenan los volúmenes que comienzan a partir de la 0,8
y que van hasta 11,8 m3 en una sola máquina.
!"#$%&'()'*+,(+'.+,,)/"0 !"#$%&'6#+%"7"6+(&%
-&()#&'15'3&%"4&,$+# 869)"*#)%
Los filtros convencionales de banda de caucho Pannevis RB presen- Los filtros clarificadores Scheibler remueven y recuperan sólidos en
tan una estructura modular, diseñada para aumentar la confiabilidad bajas concentraciones desde los líquidos de procesos. La calidad del
y simplificar el mantenimiento de los soportes de los rodillos de la filtrado resultante aumenta la capacidad de producción y la calidad
correa y diseños avanzados en la caja de vacío. Reduciendo los re- de la planta y productos finales en refinerías.
querimientos de agua de sello aseguran una operación más simple
que los diseños convencionales. Los filtros clarificadores Scheibler sobresalen en aplicaciones de cla-
rificado de solución madre y establecen un nivel de referencia para la
El Pannevis RB-CDV es el primer verdadero avance en tecnologías de purificación electrolítica en la industria del refinamiento del cobre.
filtros de banda de caucho en 60 años. Diseñado para aplicaciones
de lavado, el sistema de vacío lateral ha revolucionado el manejo de
los filtrados. Sus partes móviles, conexiones flexibles y partes de ma-
yor desgaste han sido eliminados a través de la reubicación de la caja
de vacío al costado de la banda, donde es estacionario y fácilmente
accesible.
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71$1*#,.&1$/1*#,*0%'")%.
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!"#$%&"&'()*+$,-.*/012
6OBNJTJØOJNQPSUBOUFFOFMQSPHSBNBEFEFTBSSPMMPEFMH."9¥EV
rante los últimos años en Krebs Engineers, ha sido evaluar nuevos
diseños del inlet head para mejorar el rendimiento del hidrociclón.
!"#$%#&'()')*%+#,,-.$
La génesis del diseño incluye ensayos con componentes prototipo de /0+'&0"1)$%)&
hidrociclones de menores dimensiones y modelos plásticos. Es así,
que nos hemos enfocado en un diseño que minimice la turbulencia en Outokumpu ha desarrollado el proceso VSF (Vertical Smooth Flow),
el área donde la pulpa se introduce en el hidrociclón. que permite procesar a través de un solo tren de extracción, flujos
mucho mayores que con cualquier otra tecnología. Permitiendo ade-
Un ejemplo de éste diseño, es el recubrimiento del inlet head del más:
H."9
NPTUSBEPFOMB'JHVSB&MNPEFMPNVFTUSBVOQJTPCBKPMBQVM
pa entrante para eliminar cambios bruscos de dirección. El concepto Las características principales de este proceso son:
también provee un espacio para que la pulpa se mezcle gradualmente
con el fluido en rotación. t&MJOWFOUBSJPEFPSHÈOJDPCÈTJDP
FTVONÈTCBKPRVFMB
tecnología tradicional.
t.ÓOJNBGPSNBDJØOEFCPSSBT
t#BKPSFRVFSJNJFOUPEFmMUSBEPEFFMFDUSPMJUP
t#BKBTQFSEJEBTEFPSHÈOJDPQPSBSSBTUSFT
t%JTF×P4JNQMFDPOVOCBKPDPTUPEFNBOUFOJNJFOUP
t1FSNJUFFMQSPDFTPEFHSBOEFTnVKPTEF1-4
Esta característica del inlet, es una mejora del estilo involuto que ha
sido por 50 años el sello distintivo de los hidrociclones de Krebs En-
gineers. La partición entre la pulpa y la cámara de separación del hi- 2),$0"034#'/#+#')"),%+0506%)$,-.$'7
drociclón se ha extendido significativamente, para favorecer la clasi-
ficación de los sólidos antes que se introduzcan en el cuerpo principal
)"),%+05+)8-$#,-.$'()"',06+)
del hidrociclón. Esta característica es consistente con cada tamaño Electrolytic Cells with Hoods
de hidrociclón con diámetros desde 250 mm hasta 850 mm. Automatic Crane and Bale
Outokumpu Permanent Cathodes
Outokumpu Lead Anodes
Double Contact
Busbar System
!"#$%&'()%(*'+$,-' 516,".'()%#+%3')7-'
)%(.%/0".'(1*")' )%(*1$7)7#
Este sistema consiste en cubrir las celdas de electro-obtención / Características e la máquina despegadora de cátodos
electro-depositación, con campanas individuales, las que son izadas
QPSFMQVFOUFHSÞB
BMNPNFOUPEFFGFDUVBSMBDPTFDIBEFDÈUPEPT t$BQBDJEBEQSÈDUJDBEFTQFHVFIBTUBDÈUPEPTQPSIPSB
Esto permite que la cantidad de gases o neblina ácida emitida a la t&mDJFODJBFOMÓOFBEFMJNQJF[BEFMPTDÈUPEPT
BUNØTGFSBEJTNJOVZBDPOTJEFSBCMFNFOUFSFTQFDUPBMEJTF×PTJODBN t4FQBSBDJØOBNJHBCMFEFMDPCSFEFQPTJUBEP
TJOEB×BSFMDÈUPEP
QBOBT-BTDBNQBOBTUJFOFOVOEJTF×PTFODJMMP
ZGÈDJMEFNBOJQVMBS t1PTJCJMJEBEEFDPSSVHBSMPTEFQØTJUPTEFDPCSFQBSBEJTNJOVJSFM
DPOTVNPEFFOFSHÓBEVSBOUFMBGVTJØO
Esta tecnología se desarrolló para los estándares europeos más es- t.VFTUSFPEFMPTEFQØTJUPTEFDPCSF
QFTBEPEFBQJMBNJFOUP
trictos, exigiéndose menos de 0,2 mg/m3EFMÈDJEPTVMGÞSJDPFOFMBJSF enzunchado y etiquetado.
de trabajo. t4PMBNFOUFFTOFDFTBSJPVOPQFSBEPS
EFCJEPBMTJTUFNBEFDPOUSPM
y monitoreo de diagnósticos.
&MVTPEFFTGFSBTQMÈTUJDBT
PEFFTQVNBFOMBTVQFSmDJFEFMFMFDUSPMJ t#BKPTDPTUPTEFNBOUFOJNJFOUP
to puede ser evitado completamente utilizando esta tecnología. t4JODSPOJ[BDJØOZDPNVOJDBDJØOFOFMSFTUPEFMQSPDFTP
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Características de la máquina preparadora de ánodos 1SJODJQJPEF0QFSBDJØO
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Carga de explosivos basada en 1.0 g/cc. Para lograr la carga de explosivos para otras densidades de productos, multiplicar carga por metro por la densidad del producto. Fórmula de carga de columna
Kg/m = 0.785 x De 2 x d De= Diametro de explosivos en milimetros
1000 d = Densidad de explosivos en g/cc
www.portalminero.com MANUAL GENERAL DE MINERIA Y METALURGIA
363
TABLAS DE CONSULTA
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V Y
Vanadio: Elemento químico de núm. atóm. 23. Metal escaso en la cor- Yacimiento: Es toda acumulación o concentración de una o más sus-
teza terrestre, se encuentra disperso en minerales de hierro, titanio y tancias minerales útiles cuyas reservas lo hacen económicamente
fósforo, y en forma de óxido, asociado al plomo. De color gris claro, explotable.
dúctil y resistente a la corrosión, se usa como catalizador, y, aleado
con aluminio o con hierro, mejora las propiedades mecánicas del hie- Z
rro, el acero y el titanio (Símb. V).
Varianza: Media de las desviaciones cuadráticas de una variable Zanja: Excavación larga y angosta que se hace en la tierra con diver-
aleatoria, referidas al valor medio de ésta. sos fines.
Velocidad: Magnitud física que expresa el espacio recorrido por un Zinc: Elemento químico de núm. atóm. 30. Metal abundante en la cor-
móvil en la unidad de tiempo. Su unidad en el Sistema Internacional teza terrestre; se encuentra en forma de sulfuro, carbonato o silicato.
es el metro por segundo (m/s). De color blanco, brillante y blando, se usa desde antiguo en la fabri-
Veta: Se llama al material compuesto por uno o varios minerales que cación de pilas eléctricas, para formar aleaciones como el latón, y
rellenan una grieta alargada dentro de una formación rocosa. Puede para galvanizar el hierro y el acero (Símb. Zn).
tener un espesor desde pocos centímetros hasta varios metros. Zirconio: (circonio) Elemento químico de núm. atóm. 40. Metal no muy
Viscosidad: Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a abundante en la corteza terrestre, se encuentra casi siempre en for-
fluir, debida al rozamiento entre sus moléculas. ma de silicato, en el circón. De color negro o gris acerado, es refrac-
Volumen: Es el espacio que ocupa un cuerpo. tario, mal conductor de la electricidad y de gran resistencia mecánica
Volúmenes de vaporización: Consiste en la oxidación parcial de los y a la corrosión. Se usa en lámparas de incandescencia, tubos de
sulfuros del concentrado y en la eliminación parcial del azufre de éste vacío y en las industrias cerámica, química, aeronáutica y nuclear
como SO2 y ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperatu- (Símb. Zr).
ras del orden de 500 a 800 ºC. Zona: Un área de mineralización distinta.
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