Designación: E 709 – 08

Guía Estándar para el

Examen por Partículas Magnéticas1

Este estándar es editado bajo la designación fija E 709; el número inmediatamente después de la designación
indica el año de la adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última revisión. Un número entre
paréntesis indica el año de la última reaprobación. Una letra épsilon () superíndice indica un cambio editorial
desde la última revisión o reaprobación.

Este estándar ha sido aprobado para usarse por agencias del Departamento de Defensa.

1. Alcance 1.3 Esta guía no indica, sugiere o especifica

estándares de aceptación para partes/piezas
1.1 Esta guía2 describe las técnicas para ambos
examinadas por esas técnicas. Sin embargo, debería
exámenes, con partículas magnéticas secas y
señalarse que después que las indicaciones han sido
húmedas, un método de ensayo no destructivo para
producidas, deben ser interpretadas o clasificadas, y
detección de grietas y otras discontinuidades que
posteriormente evaluadas. Para este propósito
están en la superficie o cercanas a la superficie de
debería haber por separado un código, especificación
materiales ferromagnéticos. El examen por partículas
o acuerdo específico para definir el tipo, tamaño,
magnéticas puede ser aplicado a material en bruto
localización, grado de alineación y separación, área
(materia prima), material semi terminado (barras,
de concentración, y orientación de indicaciones que
tochos, fundiciones y forjas), material terminado y
son inaceptables en una parte especifica, en
soldaduras, independientemente si tiene tratamiento
comparación con aquellas que no necesitan ser
térmico o sin él. Es útil para el examen en
removidas antes de aceptar la parte. Las condiciones
mantenimiento preventivo.
donde no es permitido el re trabajo o reparación
1.1.1 Esta guía es intentada como una referencia
deberían ser especificadas.
para ayudar en la preparación de especificaciones/
1.4 Esta guía describe el uso de las siguientes
estándares, procedimientos y técnicas.
técnicas del método de partículas magnéticas:
1.2 Esta guía es también una referencia que
1.4.1 Polvo magnético seco (ver 8.4),
puede ser usada como sigue:
1.4.2 Partículas magnéticas húmedas (ver 8.5),
1.2.1 Para establecer un medio por el cual el
1.4.3 Partículas magnéticas en forma de pasta
examen con partículas magnéticas, procedimientos
aguada/pintura (ver 8.5.7), y
recomendados o requeridos por organizaciones
1.4.4 Partículas magnéticas en forma de polímero
individuales, puede ser revisado para evaluar su
(ver 8.5.8),
aplicabilidad y cumplimiento.
1.5 Calificación del Personal–El personal que
1.2.2 Para ayudar en la organización de las
realiza exámenes de acuerdo con esta guía, debería
instalaciones y del personal relacionado con el
ser calificado y certificado de acuerdo con la Práctica
examen con partículas magnéticas.
Recomendada de ASNT No. SNT–TC–1A, el
1.2.3 Para ayudar en la preparación de
Estándar ANSI/ASNT CP–189, NAS 410, o como sea
procedimientos relacionados con el examen de
especificado en el contrato o la orden de compra.
materiales y partes. Esta guía describe las técnicas
1.6 Agencia de Ensayos No Destructivos–Si una
del examen con partículas magnéticas que son
agencia de ensayos no destructivos, como se
recomendadas para una gran variedad de tamaños y
describe en la Práctica E 543, es usada para realizar
formas de materiales ferromagnéticos y una amplia
los exámenes, la agencia debería cumplir con los
variedad de requisitos de examen. Debido a que hay
requisitos de la Práctica E 543.
muchas diferencias aceptables en procedimientos y
1.8 Los valores numéricos mostrados en unidades
técnicas, los requisitos explícitos deberían ser
de pulgadas–libras son considerados como el
cubiertos por un procedimiento escrito (ver la Sección
estándar. Las unidades en el Sistema Internacional
21).
son proporcionadas para información únicamente.
1.5 Este estándar no pretende considerar todas
1
Esta guía está bajo la jurisdicción del Comité E07 de ASTM las medidas de seguridad, si las hay, asociadas con
sobre Ensayos No Destructivos y es responsabilidad directa del su uso. Es responsabilidad del usuario de este
Subcomité E07.03 sobre los Ensayos de Partículas Magnéticas y
Líquidos Penetrantes.
estándar, establecer prácticas apropiadas de
Edición actual aprobada en Feb. 15, 2008. Publicada en Abril seguridad y salud, y determinar la aplicabilidad de
de 2008. Última edición previa aprobada en 2001 como E709–01. limitaciones regulatorias antes de usarlo.
DOI: 10.1520/E0709–08.
2
Para Aplicaciones del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas, ver la Guía relacionada SE–709, en la Sección 2. Documentos de Referencia
II de ese Código.
2.1 Estándares de ASTM: 3
 E 709 – 01
A 275/A275M Práctica para el Examen por
Partículas Magnéticas de Forjas de Acero
A 456/A456M Especificación para el Examen por
Partículas Magnéticas de Cigüeñales Forjados
Grandes
D 93 Método de Prueba para el Punto de Ignición
por el Método de Copa Cerrada de Pensky–
Martens
D 445 Método de Prueba para la Viscosidad
Cinemática de Líquidos Transparentes y
Opacos (y el Cálculo de la Viscosidad
Dinámica)4
E 165 Práctica para el Examen por Líquidos
Penetrantes para la Industria en General
E 543 Especificación para Agencias que Realizan
Ensayos No Destructivos
E 1316 Terminología para Exámenes No
Destructivos
E 1444 Práctica para el Examen por Partículas
Magnéticas
E 2297 Guía para el Uso de Fuentes de Luz UV-A
y Visible y Medidores usados en los Métodos
de Líquidos Penetrantes y Partículas
Magnéticas
2.2 Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE):
Especificaciones de Materiales Aeroespaciales:4
AMS 2300 Limpieza de Acero de Calidad
Premium para Aviones, Procedimiento de
Inspección por Partículas Magnéticas
AMS 2301 Limpieza de Acero de Calidad para
Aviones, Procedimiento de Inspección por
Partículas Magnéticas
AMS 2303 Limpieza de Acero de Calidad para
Aviones, Acero Martensítico Resistente a la
Corrosión, Procedimiento de Inspección por
Partículas Magnéticas
AMS 2641 Vehículo para Inspección por
Partículas Magnéticas
AMS 3040 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Método Seco
AMS 3041 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Método Húmedo, Vehículo
Petróleo, Listas para Usar
AMS 3042 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Método Húmedo, Polvo Seco
AMS 3043 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Vehículo Petróleo, Envasadas
en Aerosol
AMS 3044 Partículas Magnéticas, Fluorescentes,
Método Húmedo, Polvo Seco
3
Para estándares de referencia ASTM, visite el sitio web de
ASTM, www.astm.org o contacte con servicios al cliente de ASTM
a service@astn.org. Para información de volúmenes del Annual
Book of ASTM Standards, refiérase a la página de estándares
Document Summary en el sitio web de ASTM.
AMS 3045 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Método Húmedo, Vehículo
Petróleo, Listas para Usar
AMS 3046 Partículas Magnéticas, No
Fluorescentes, Método Húmedo, Vehículo
Petróleo, Envasadas en Aerosol
AMS 5062 Acero, Barras de Bajo Carbono, Forjas,
Tubos, Lámina y Placa con Máximo de 0.25 de
Carbono
AMS 5355 Fundición por Inversión
AMS–I–83387 Proceso de Inspección, Hule
Magnético
AS 4792 Agentes Acondicionadores de Agua Para
Inspección con Partículas Magnéticas Acuosas
AS 5282 Anillo Estándar de Acero para
Herramienta para Inspección con Partículas
Magnéticas
AS 5371 Láminas Ranuradas Estándar de
Referencia para Inspección con Partículas
Magnéticas
2.3 Sociedad Americana para Pruebas No
Destructivas:5
SNT-TC-1A Calificación y Certificación del
Personal de Ensayos No Destructivos
CP-189 ASNT Calificación y Certificación del
Personal de Ensayos No Destructivos
2.4 Estándares Federales:6
A–A–59230 Fluido, Inspección por Partículas
Magnéticas, Suspensión
FED–STD 313 Preparación y Presentación de
Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
2.5 Documentos de OSHA:7
29CFR 1910.1200 Comunicación de Riesgos
2.6 Documentos de AIA:8
NAS-410 Calificación y Certificación del Personal
de Ensayos No Destructivos
3. Terminología
3.1 Para las definiciones de los términos usados
en esta práctica, referirse a la Terminología E 1316
4
Disponible en la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE),
Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096, http://www.sae.org.
5
Disponible en la Sociedad Americana para Ensayos No
Destructivos (ASNT), P.O. Box 28518, 1711 Arlingate Ln.,
Columbus, OH 43228–0518, http://www.asnt.org.
6
Disponible en el Escritorio para Ordenar Documentos de
Estandarización, DODSSP, Bldg. 4 Sección D, 700 Robbins Ave.,
Philadelphia, PA 19111–5098, http://www.dodssp.daps.mil.
7
Disponible en la Administración de Seguridad y Salud
Ocupacional (OSHA), Constitution Ave., N.W., Washington, DC
20210, http://www.osha.gov.
8
Disponible en la Asociación de Industrias Aeroespaciales de
América, Inc. (AIA), 1000 Wilson Blvd., Suite 1700, Arlington, VA
22209-3928, http://www.aia-aerospace.org.
 E 709 – 01
4. Sumario de la Guía
4.1 Principios–El método de partículas magnéticas
está basado en el establecimiento de un campo
magnético con flujo de alta densidad en un material
ferromagnético. serán distorsionadas por un cambio
en la continuidad del material, tal como un cambio
dimensional agudo o una discontinuidad. Si la
discontinuidad está abierta a o cercana a la superficie
de un material magnetizado, las líneas de flujo serán
distorsionadas en la superficie, una condición
identificada como “fuga de flujo”. Cuando son
distribuidas partículas magnéticas finas sobre el área
de la discontinuidad, mientras existe la fuga de flujo,
ellas serán mantenidas en el lugar y la acumulación
de las partículas será visible bajo condiciones de
iluminación apropiada. Aunque hay variaciones en el
método de partículas magnéticas, todas ellas
dependen de este principio, que las partículas
magnéticas serán retenidas en el lugar de la fuga de
flujo magnético.
4.2 Método–Mientras esta práctica permite y
describe muchas variables en equipo, materiales y
procedimientos, hay tres pasos esenciales en el
método:
4.2.1 La parte debe estar magnetizada.
4.2.2 Las partículas magnéticas del tipo designado
en el contrato/orden de compra/especificación deben
ser aplicadas mientras la parte esté magnetizada.
4.2.3 Cualquier acumulación de partículas
magnéticas debe ser observada, interpretada y
evaluada.
4.3 Magnetización:
4.3.1 Formas para Magnetizar–Un material
ferromagnético puede ser magnetizado pasando una
corriente eléctrica a través del material o colocando el
material dentro de un campo magnético originado por
una fuente externa. La masa completa o una porción
de la masa puede ser magnetizada como sea dictado
por el tamaño y capacidad del equipo o como sea
necesario. Como se anotó previamente, la
discontinuidad debe interrumpir el camino normal de
las líneas del campo magnético. Si una
discontinuidad está abierta a la superficie, la fuga de
flujo será al máximo para esa discontinuidad en
particular. Cuando esa misma discontinuidad está
debajo de la superficie, la evidencia de la fuga de
flujo sobre la superficie será menor. Prácticamente,
las discontinuidades deben estar abiertas a la
superficie, para crear suficiente fuga de flujo para la
acumulación de las partículas.
4.3.2 Dirección del Campo–Si una discontinuidad
está orientada en dirección paralela a las líneas del
campo magnético, puede ser esencialmente
indetectable. Debido a que las discontinuidades
pueden ocurrir en cualquier orientación, puede ser
necesario magnetizar la parte o área de interés dos
veces o más secuencialmente en diferentes
direcciones, por el mismo método o una combinación
de métodos (ver la Sección 13) para inducir líneas de
campo magnético en una dirección adecuada con el
fin de realizar un examen adecuado.
4.3.3 Fuerza del Campo–El campo magnético
debe ser de fuerza suficiente para indicar aquellas
discontinuidades que sean inaceptables, sin
embargo, no debe ser tan fuerte como para que se
acumule un exceso de partículas localmente por lo
que se enmascaren indicaciones relevantes (ver la
Sección 14).
4.4 Tipos de Partículas Magnéticas y sus Usos–
Hay varios tipos de partículas magnéticas disponibles
para usarse en el examen con partículas magnéticas.
Ellas están disponibles como polvos secos
(fluorescentes y no fluorescentes) listas para usarse
como son suministradas (ver 8.4), concentrados de
polvo (fluorescentes y no fluorescentes) para
dispersión en agua o suspenderse en destilados de
petróleo ligero (ver 8.5), pasta aguada/pintura
magnética (ver 8.5.7) y polímeros magnéticos
dispersos (ver 8.8).
4.5 Evaluación de Indicaciones–Cuando el
material que será examinado ha sido magnetizado
adecuadamente, las partículas magnéticas que han
sido aplicadas apropiadamente, y el exceso de
partículas removido apropiadamente, habrá
acumulaciones de partículas magnéticas en los
puntos de las fugas de flujo. Estas acumulaciones
muestran la distorsión del campo magnético y son
llamadas indicaciones. Sin perturbar las partículas,
las indicaciones deben ser examinadas, clasificadas,
interpretadas en cuanto a qué las causa, comparadas
con el estándar de aceptación, y debe tomarse una
decisión relacionada con la disposición del material
que contiene la indicación.
4.6 Indicaciones Típicas de Partículas Magnéticas:
4.6.1 Discontinuidades Superficiales–Las
discontinuidades superficiales, con pocas
excepciones, producen patrones perceptibles agudos
(ver Anexo A1).
4.6.2 Discontinuidades Cercanas a la Superficie–
Las discontinuidades cercanas a la superficie,
producen indicaciones menos perceptibles que
aquellas abiertas a la superficie. Los patrones son
anchos, en lugar de agudos, y las partículas son
mantenidas con menor fuerza (ver Anexo A1).
5. Significado y Uso
5.1 El método de examen no destructivo de
partículas magnéticas indica la presencia de
discontinuidades superficiales y cercanas a la
superficie en materiales que pueden ser
magnetizados (ferromagnéticos). Este método puede
ser usado para el examen en la producción de
 E 709 – 01
partes/componentes o estructuras, y para
aplicaciones en campo, donde la portabilidad del
equipo y la accesibilidad al área a ser examinada son
factores. La habilidad del método para encontrar
discontinuidades pequeñas puede ser mejorada
usando partículas fluorescentes suspendidas en un
vehículo adecuado e introduciendo un campo
magnético de fuerza adecuada cuya orientación es
tan cercana posible a 90° con respecto a la dirección
en la que se sospecha la discontinuidad (ver 4.3.2).
Con la superficie más tersa se mejora la movilidad de
las partículas bajo la influencia del campo magnético,
para recolectarlas sobre la superficie donde ocurren
las fugas de flujo magnético.
6. Equipo
6.1 Tipos–Hay un número de tipos de equipos
disponibles para magnetización de partes y
componentes ferromagnéticos. Con excepción de un
imán permanente, todo el equipo requiere una fuente
de poder capaz de suministrar los niveles de
corriente requeridos para producir el campo
magnético. La corriente usada dicta el tamaño de los
cables y la capacidad de los relevadores,
interruptores, medidores y rectificadores si la fuente
de poder es de corriente alterna.
6.2 Portabilidad–La portabilidad, la cual incluye la
habilidad para transportar en forma manual el equipo,
se puede obtener con los yugos. Su tamaño limita su
habilidad para proporcionar los campos magnéticos
que se pueden obtener con equipo de grandes flujos
de corriente. El equipo móvil de propósito general, el
cual puede ser montado en una camioneta, es
usualmente diseñado para usarse con puntas en los
extremos de dos cables, o solo con los cables que
pueden ser unidos a la pieza que esté siendo
examinada, a través de una abertura roscada en la
pieza o envolviéndolos alrededor de la pieza. La
movilidad está limitada por el cable y tamaño, y el
entorno. Los exámenes debajo del agua en
plataformas petroleras costa afuera de perforación o
plataformas petroleras costa afuera de producción
son ejemplos de medios ambientes hostiles.
6.3 Yugos–Los yugos son usualmente
electroimanes en forma de letra “C”, los cuales
inducen un campo magnético entre los polos
(piernas), y son usados para magnetización local
(Fig. 1). Muchos yugos portátiles tienen piernas
articuladas (polos), lo que permite que las piernas se
ajusten para hacer contacto en superficies irregulares
o en dos superficies que se unen en ángulo.
6.3.1 Imanes Permanentes–Están disponibles los
imanes permanentes, pero su uso está restringido
para muchas aplicaciones. Los imanes permanentes
pueden perder su capacidad de generar un campo
magnético porque sean parcialmente
desmagnetizados por un flujo de campo fuerte,
porque sean dañados, o porque se dejen caer.
Además, la movilidad de las partículas, creada por la
corriente alterna y por pulsaciones de corriente
rectificada de media onda, en yugos
electromagnéticos, no está presente. Las partículas,
limaduras de acero, rebaba, costras adheridas a los
polos, pueden crear un problema de limpieza.
6.4 Puntas–Las puntas son usadas para
magnetizaciones locales, ver Fig. 2. La parte de la
punta que hace contacto con la pieza debería ser de
aluminio, cobre trenzado o zapatilla de cobre, tan
sólida como el cobre. Con puntas de cobre sólido,
arcos accidentales durante la colocación o remoción
puede causar penetración de cobre en la superficie,
lo cual puede resultar en daño metalúrgico
(fragilización, endurecimiento, agrietamiento, etc.).
Ver 12.3.1(a). El voltaje a circuito abierto no debería
exceder de 25 voltios.
6.4.1 Interruptor de Control Remoto–Un interruptor
de control remoto, el cual puede estar integrado en el
soporte de las puntas, debería estar incluido para
permitir que la corriente sea encendida después que
las puntas han sido apropiadamente colocadas y
para apagarla antes que las puntas sean removidas,
con el objetivo de minimizar el arco (quemadas por
arco). (Ver 12.3.1.1(a).)
6.5 Luz Negra–La luz negra debe ser capaz de
producir las longitudes de onda requeridas de 330 a
390 nm, con una intensidad sobre la superficie
examinada que cumpla con 7.1.2. Las longitudes de
onda de o cercanas a 365 nm deben predominar.
Filtros adecuados deberían remover la luz visible
externa emitida por la luz negra (líneas de Mercurio
violeta o azul de 405 y 435 nm, y líneas de Mercurio
verde–amarillo de 577 nm). Algunos bulbos de luz
negra de alta intensidad emiten cantidades
inaceptables de luz verde–amarilla, la cual puede
causar indicaciones fluorescentes que se vuelven
invisibles. Una caída mayor que el 10%, en la línea
de voltaje mayor que el ±10%, puede causar un
cambio en la salida de luz negra con un consecuente
funcionamiento inconsistente. Un transformador de
voltaje constante debería ser usado donde hay
evidencia de cambios de voltaje mayores que el 10%.
6.6 Verificación del Equipo–Ver Sección 20.
7. Área de Examen
7.1 Intensidad de la Luz para el Examen–Las
indicaciones magnéticas encontradas usando
partículas no fluorescentes son examinadas bajo luz
visible. Las indicaciones encontradas usando
partículas fluorescentes deben ser examinadas bajo
luz negra (ultravioleta). Esto requiere un área oscura
acompañada con un control de la intensidad de luz
visible.
 E 709 – 01
7.1.1 Intensidad de Luz Visible–La intensidad de
luz visible sobre la superficie de la parte/pieza de
trabajo bajo examen debería ser un mínimo de 100
pies candela (1000 lux). La intensidad de luz visible
ambiental en el área oscura, donde es realizado el
examen con partículas magnéticas fluorescentes no
debería exceder de 2 pies candela (20 lux).
7.1.1.1 Inspecciones en Campo–Para algunas
inspecciones en campo usando partículas no
fluorescentes, las intensidades de luz visible tan
bajas como 50 pies candela (500 lux) pueden ser
usadas cuando sea establecido por la agencia
contratista.
7.1.2 Luz Negra (Ultravioleta):
7.1.2.1 Intensidad de Luz Negra–La intensidad de
la luz negra sobre la superficie de examen no debe
ser menor que 1000 µW/cm 2 cuando es medida con
un medidor adecuado de luz negra.
7.1.2.2 Adaptación de los Ojos al Área Oscura–La
práctica generalmente aceptada es que un inspector
esté en el área oscura al menos un (1) minuto para
que sus ojos de ella o él se adapten a la observación
en oscuridad antes de examinar partes bajo
iluminación UV.11 Precaución–Lentes foto
cromáticos o permanentemente pintados no deberían
usarse durante el examen.
7.2 Limpieza del Área de Trabajo–El área de
examen debería mantenerse libre de escombros que
interfieran. Si están involucrados materiales
fluorescentes, el área también debería mantenerse
libre de objetos fluorescentes no relacionados con la
parte/pieza que está siendo examinada.
8. Materiales de las Partículas Magnéticas
8.1 Propiedades de las Partículas Magnéticas:
8.1.1 Propiedades de las Partículas Secas–El
documento AMS 3040 describe las propiedades
generalmente aceptadas del método de partículas
secas.
8.1.2 Propiedades de las Partículas Húmedas–Los
siguientes documentos describen las propiedades
generalmente aceptadas del método de partículas
húmedas en sus varias formas:
FIG. 1 Método de Yugo de Magnetización de Partes
AMS 3041
AMS 3042
AMS 3043
AMS 3044
AMS 3045
AMS 3046
8.1.3 Vehículo de Suspensión–El vehículo de
suspensión para el método de examen húmedo
puede ser un fluido de petróleo ligero destilado
(refiérase a AMS 2641 o A–A–52930) o un vehículo
de agua acondicionada (refiérase a AS 4792).
8.2 Tipos de Partículas–Las partículas usadas en
ambas técnicas de examen por partículas
magnéticas, secas y húmedas, son básicamente
materiales ferromagnéticos finamente divididos, los
cuales han sido tratados para proporcionarles color
(fluorescente y no fluorescente) con el objetivo de
hacerlas altamente visibles (contrastantes) contra el
fondo de la superficie que está siendo examinada.
Las partículas son diseñadas para usarse como un
polvo seco de flujo libre o para suspensión a una
concentración dada en un medio liquido adecuado.
8.3 Características de las Partículas–Las
partículas magnéticas deben tener alta permeabilidad
para permitir facilidad de magnetización y atracción a
la discontinuidad, y de baja retentividad para que no
sean atraídas (aglomeración magnética) unas con
otras. El control del tamaño y forma de las partículas
es requerido para obtener resultados consistentes.
Las partículas no deberían ser toxicas, libres de
óxido, grasa, pintura, suciedad y otros materiales de
deterioro que puedan interferir con sus usos; ver 20.5
y 20.6. Ambas partículas, secas y húmedas, son
consideradas seguras cuando son usadas de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Ellas
generalmente ofrecen un muy bajo potencial de
riesgo con respecto a la inflamabilidad y toxicidad.
11
Drury, Colin G., y Watson, Jean, “Factores Humanos Buenas
Prácticas en Inspección con Penetrante Fluorescente”,
http://hfskyway.faa.gov, después “documents”, después “Research
Reports 98–99”, después “search”para “fpi”, después :go”.
 E 709 – 01
FIG. 2 Magnetización de Área Localizada Usando la Técnica de Puntas
8.4 Partículas Secas–Las partículas magnéticas
deben tener alta permeabilidad para permitir facilidad
de magnetización y atracción a la discontinuidad, y
de baja retentividad para que no sean atraídas
(aglomeración magnética) unas con otras. El control
del tamaño y forma de las partículas es requerido
para obtener resultados consistentes. Las partículas
no deberían ser toxicas, libres de óxido, grasa,
pintura, suciedad y otros materiales de deterioro que
puedan interferir con sus usos; ver 20.5 y 20.6.
Ambas partículas, secas y húmedas, son
consideradas seguras cuando son usadas de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Ellas
generalmente ofrecen un muy bajo potencial de
riesgo con respecto a la inflamabilidad y toxicidad.
8 penetrante es usualmente rojo, por lo que las
Disponible en la Asociación Americana de Salud Pública.
NOTA 1–El revelador puede ser omitido por acuerdo entre
comprador y proveedor.
NOTA 2–PRECAUCIÓN: El examen con penetrante
fluorescente no debe ser realizado después de un examen con
penetrante visible, a menos que el procedimiento ha sido calificado
de acuerdo con 10.2, debido a que el tinte visible puede causar
decoloración o puede afectar el tinte fluorescente.
6. Clasificación de Penetrantes y Métodos
6.1 Los métodos y tipos de examen con líquidos
penetrantes son clasificados como se muestra en la
Tabla 1.
6.2 El examen con penetrantes fluorescente utiliza
penetrantes que producen fluorescencia
brillantemente cuando son excitados con luz negra
(ver 8.9.1.2). La sensibilidad de los penetrantes
fluorescente depende de su habilidad para ser
retenidos en varios tamaños de discontinuidades
durante el proceso, después será extraído (sangrará)
hacia dentro de la capa de revelador y producirá
indicaciones que serán fluorescentes. Las
indicaciones fluorescentes normalmente son más
brillantes que su alrededor, cuando son vistas bajo
iluminación con luz negra.
6.3 El examen con penetrantes visibles usa un
penetrante que puede ser visto con luz visible. El
indicaciones producen un contraste definido contra el
fondo blanco del revelador. El proceso de penetrante
visible no requiere el uso de luz negra. Sin embargo,
las indicaciones de penetrante visible pueden ser
vistas bajo luz blanca adecuada (ver 8.9.2.1).
TABLA 1 Clasificación de los Tipos y Métodos del
Examen con Penetrantes
 Tipo I – Examen con Penetrante Fluorescente
Método A – Lavable con agua (ver Método de Prueba E 1209)
Método B – Postemulsificable Lipofílico (ver Método de Prueba E 1208)
Método C – Removible con solvente (ver Método de Prueba E 1219)
Método D – Postemulsificable Hidrofílico (ver Método de Prueba E 1210)
Tipo II – Examen con Penetrante Visible
Método A – Lavable con agua (ver Método de Prueba E 1418)
Método C – Removible con solvente (ver Método de Prueba E 1220)
 E 165
7. Tipos de Materiales
7.1 Los materiales para el examen con líquidos
penetrantes (ver Notas 3 y 4) consisten de penetrante
fluorescente y visible, emulsificador (base aceite y
base agua), solvente removedor y revelador. Una
familia de materiales, para el examen con líquidos
penetrantes, consiste del penetrante aplicable y el
emulsificador o removedor, como sea recomendado
por el fabricante. No se recomienda la mezcla de
penetrantes y emulsificadores de diferentes
fabricantes.
NOTA 3–Consulte 9.1 para requisitos especiales en cuanto al
contenido de azufre, halógenos y álcalis.
NOTA 4–PRECAUCIÓN: Aunque los materiales penetrantes
aprobados no afectan adversamente los materiales metálicos
comunes,, algunos plásticos o hules pueden ser hincharse o
mancharse con ciertos penetrantes.
7.2 Penetrantes:
7.2.1 Los Penetrantes Postemulsificables están
diseñados para ser insolubles en agua y que no
puedan ser removidos solamente con lavado de
agua. Son diseñados para que sean selectivamente
removidos de la superficie usando un emulsificador
por separado. El emulsificador, adecuadamente
aplicado y proporcionando un tiempo de
emulsificación, se combina con el exceso de
penetrante en la superficie para formar una mezcla
lavable con agua, la cual puede ser eliminada de la
superficie, dejando la superficie libre de un fondo
fluorescente. El tiempo apropiado de emulsificación
puede ser establecido y mantenido
experimentalmente, para asegurar que no ocurra
sobre emulsificación, resultando en la pérdida de
indicaciones.
7.2.2 Los Penetrantes Lavables con Agua están
diseñados para ser directamente lavados con agua
de la superficie de la parte examinada, después de
haber transcurrido un tiempo de permanencia
adecuado. Debido a que el emulsificador “está
contenido” en el penetrante lavable con agua, es
extremadamente importante ejercer un control
apropiado del proceso en la remoción del exceso de
penetrante de la superficie, para protegerse contra un
sobre lavado. El penetrante lavable con agua puede
ser sacado de las discontinuidades si el paso de
lavado es demasiado largo o demasiado vigoroso.
Algunos penetrantes son menos resistentes al sobre
lavado que otros.
7.2.3 Los Penetrantes Removibles con Solvente
están diseñados para que el exceso de penetrante en
la superficie pueda ser removido frotando hasta que
la mayoría de penetrante ha sido removido. Los
rastros que permanezcan deben ser removidos con el
solvente removedor (ver 8.6.4.1). Para minimizar la
remoción del penetrante dentro de las
discontinuidades, se debería tener cuidado para
evitar el uso de solvente en exceso. Está prohibido
rociar la superficie con solvente para remover el
exceso de penetrante.
7.3 Emulsificadores:
7.3.1 Emulsificadores Lipofílicos son líquidos
mezclables con aceite, usados para emulsificar el
exceso de penetrante aceitoso que se encuentra
sobre la superficie de la parte, convirtiéndolo en
lavable con agua. La velocidad de difusión establece
el tiempo de emulsificación. Son de acción lenta o
rápida, dependiendo de su viscosidad y composición
química, y también de la rugosidad superficial del
área que esté siendo examinada (ver 8.6.2).
7.3.2 Emulsificadores Hidrofílicos son líquidos
mezclables con agua, usados para emulsificar el
exceso de penetrante fluorescente aceitoso que se
encuentra sobre la superficie de la parte,
convirtiéndolo en lavable con agua (ver 8.6.3). Estos
emulsificadores base agua (removedores de tipo
detergente) son suministrados como concentrados,
para que sean diluidos con agua y que sean usados
por inmersión o espray. La concentración, uso y
mantenimiento deben ser de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
7.3.2.1 Los emulsificadores hidrofílicos funcionan
desplazando la película excesiva de penetrante, que
se encuentra sobre la superficie de la parte, a través
de una acción detergente. La fuerza del agua
aplicada por espray o por agitación de aire o
mecánica, en un tanque de inmersión abierto,
proporciona la acción de cepillado, mientras el
detergente desplaza la película de penetrante que se
encuentra sobre la superficie de la parte. El tiempo
de emulsificación varía dependiendo de su
concentración, la cual puede ser monitoreada con el
uso de un refractómetro adecuado.
7.4. Los Solventes Removedores funcionan
disolviendo el penetrante, haciendo posible limpiar la
superficie, y dejarla limpia y libre del exceso de
penetrante, como se describe en 8.6.1.2 y 8.6.4.
7.5. Reveladores – El revelado de las indicaciones
de penetrante es el proceso para sacar el penetrante
de las discontinuidades abiertas, a través de la
acción de absorción del revelador aplicado,
incrementando la visibilidad de las indicaciones.
7.5.1 Los Reveladores en Polvo Seco son usados
como son suministrados (esto es, libre de fluido, no
como polvo para pastel) de acuerdo con 8.8.2. Se
deberá tener cuidado de no contaminar el revelador
con penetrante fluorescente, conforme el penetrante
salpica pueden aparecer como indicaciones.
 E 165
7.5.2 Los Reveladores Acuosos son normalmente
suministrados como partículas en polvo seco para
que sean suspendidas o disueltas (solubles) en agua.
La concentración, se debe usar y mantener de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante (ver
8.8.3).
NOTA 5–PRECAUCIÓN: Los reveladores acuosos pueden
causar pérdida de indicaciones si no son aplicados y controlados
adecuadamente. El procedimiento deberá ser calificado de
acuerdo con 10.2.
7.5.3 Los Reveladores Húmedos No Acuosos son
suministrados como partículas de revelador
suspendidas en un solvente no acuoso, listo para
usarse como son suministrados. Los reveladores
húmedos no acuosos forman una capa sobre la
superficie de la parte cuando se secan, la cual sirve
como medio de revelado (ver 8.8.4).
NOTA 6–PRECAUCIÓN: Se considera que este tipo de
revelador sea aplicado por espray solamente.
7.5.4 Los Reveladores de Película Líquida son
soluciones o suspensiones coloidales de
resinas/polímeros en un vehículo adecuado. Estos
reveladores formaran una capa transparente o
translucida sobre la superficie de la parte. Ciertos
tipos de revelador de película pueden ser retirados de
la parte y retenidos para propósitos de registro (ver
8.8.5).
8. Procedimiento
8.1 Las siguientes guías del proceso aplican a los
métodos de examen con penetrante fluorescente y
visible (ver las Figuras 1–3).
8.2 Limites de Temperatura – La temperatura de
los materiales penetrantes y la superficie de la parte
que será procesada deberían encontrarse entre 40° y
125°F (4° y 52°C). Donde no es practico cumplir con
estos límites de temperatura, calificar el
procedimiento como se describe en 10.2 a la
temperatura que se pretende usar y como sea
acordado por las partes contratantes.
8.3 Acondicionado de la Superficie Antes del
examen con Penetrantes – Usualmente pueden ser
obtenidos resultados satisfactorios sobre superficies
en condiciones como soldadas, como roladas, como
fundidas o como forjadas (o para cerámicas en
condiciones de densificado). Los penetrantes
sensibles son generalmente menos fáciles de
remover y por lo tanto son menos adecuados para
superficies rugosas. Cuando solamente están
presentes residuos en la superficie, pueden ser
removidos frotando con un trapo limpio libre de
pelusa. Sin embargo, la limpieza previa de metales
para remover residuos del procesado tales como
aceite, grafito, costras, materiales aislantes,
recubrimientos, y demás, debería hacerse usando
solventes de limpieza, vapor desengrasante o
procesos químicos de remoción. El acondicionado de
la superficie por esmerilado, maquinado, pulido o
ataque, debería realizarse después de aplicar chorro
de arena, perdigones, granalla o vapor, para remover
la piel martillada y cuando el penetrante atrapado en
irregularidades superficiales pudiera enmascarar o
cubrir las indicaciones de discontinuidades
inaceptables o de otra forma interferir con la
efectividad del examen. Para metales, a menos que
otra cosa sea especificada, el ataque debe ser
realizado cuando exista evidencia que una limpieza
previa, tratamiento superficial o condiciones de uso
han producido una condición superficial que degrade
la efectividad del examen con penetrantes. (Ver
A1.1.1.8 para precauciones).
NOTA 7–Cuando sea acordado entre el comprador y el
vendedor, el granallado, sin un ataque posterior, puede ser un
método de limpieza aceptable.
NOTA 8–PRECAUCIÓN: El chorro de arena y perdigones
posiblemente pueden cerrar discontinuidades y debería tenerse
extremo cuidado y deberían ser usados con operaciones de
esmerilado y maquinado, para evitar el enmascaramiento de
discontinuidades.
NOTA 9–Para cerámicas estructurales o electrónicas, no es
recomendada la preparación de la superficie por esmerilado,
chorro de arena o ataque, para realizar el examen con
penetrantes, debido al potencial para dañarlos.
8.4 Remoción de Contaminantes de la Superficie:
8.4.1 Limpieza Previa – El éxito de cualquier
procedimiento de examen con penetrantes es
grandemente dependiente de que la discontinuidad y
la superficie circundante estén libres de cualquier
contaminante (sólido o líquido) que pueda interferir
con el proceso de penetrantes. Todas las piezas o
áreas de las piezas que serán examinadas deberán
estar limpias y secas antes que el penetrante sea
aplicado. Si solamente una sección de una parte, tal
como una soldadura, incluyendo la zona afectada por
el calor, será examinada, todos los contaminantes
deben ser removidos del área que será examinada,
como sea definido por las partes contratistas.
“Limpiar” se pretende que signifique que la superficie
debe estar libre de oxido, costras, fundente de
soldadura, salpicaduras de soldadura, grasa, pintura,
películas de aceite, suciedad, y demás, que pueda
interferir con el proceso con penetrantes. Todos estos
contaminantes pueden evitar que el penetrante entre
en las discontinuidades (ver el anexo sobre Limpieza
de Piezas y Materiales).
NOTA 10– PRECAUCIÓN: Los residuos de procesos de
limpieza tales como álcalis fuertes, soluciones decapantes y
cromatos, en particular, pueden reaccionar adversamente con el
penetrante y reducir su sensibilidad y funcionalidad.
 E 165

Recibo de las Piezas

Limpieza Vapor Ataque

Previa Alcalina Vapor Desengrasante Solvente Ácido
(Ver 8.4.1
Removedor
Mecánica de Pintura Ultrasónica Detergente

Secado Secado
(Ver 8.4.2)

Aplicación del Aplicación

Penetrante Penetrante
(Ver 8.5) Lavable con
Agua
Remoción
del Exceso de Lavado con
Penetrante Agua
(Ver 8.6.1)

Espray Inmersión

Revelador y Secado Revelador

(Ver 8.7)(Ver 8.8) Acuoso Secado

Secado y Revelador Revelador

(Ver 8.8)(Ver 8.7) Seco,
Secado No Acuoso o
Película
Líquida

Examen Examen
Fluorescente (Ver 8.9.1)
Visible (Ver 8.9.2)

Limpieza Lavado con Lavado

Posterior Agua Detergente Mecánico
(Ver 8.10 y Anexo
A1 sobre Limpieza Posterior
Secado

Vapor Empapar con Limpieza

Desengrasante Solvente Ultrasónica

Salida de las Piezas

FIG.1 Diagrama de Flujo del Procedimiento General para el Examen con Penetrantes Usando el Proceso de
Lavables con Agua (Método de Prueba E 1209 para Fluorescente y Método de Prueba E 1220 para Visible)

8.4.2 Secado después de la Limpieza – Es
esencial que la superficie de las piezas se encuentre
totalmente seca después de la limpieza, debido a que
cualquier residuo líquido impedirá la entrada del
penetrante. El secado puede completarse calentando
las piezas en un horno secador, con lámparas
infrarrojas, aire forzado caliente, o exposición a
temperatura ambiente.
8.5 Aplicación del Penetrante – Después que la
parte ha sido limpiada, secada, y encontrándose
dentro del rango de temperatura especificado, el
penetrante es aplicado a la superficie que está siendo
examinada, de tal forma que la parte completa o el
área bajo examen (de interés) es cubierta
completamente con el penetrante.
 E 165

Limpieza Previa
Ver 8.4.1
8.4.2

Aplicación del Penetrante

Ver 8.5
8.5.1
8.5.2

Emulsificación
Ver 8.6.2
8.6.2.1
8.6.2.2

Lavado con Agua

Ver 8.6.2.3
8.6.2.4
8.6.2.5

Secado de las Piezas

Ver 8.7.1 Aplicación del

8.7.2 Revelador
Acuoso
Ver 8.8.3
8.8.4
8.8.5

Aplicación del revelador Secado

Seco Ver 8.8.1 Ver 8.7.1
8.8.2 8.7.2

No Acuoso Ver 8.8.3

8.8.4
8.8.5

Inspección
(Fluorescente) Ver 8.9.1
8.9.1.1
8.9.1.2
8.9.1.3
8.9.1.4

Requisitos Especiales
Ver 9.1
9.2

(Visible) Ver 8.9.2 Requisitos del Procedimiento

8.9.2.1 Ver 10.1
10.2

Limpieza Posterior
Ver 8.10

FIG.2 Diagrama de Flujo del Procedimiento General para el Método Postemulsificable

 E 165

Recibo de las Piezas

Limpieza Vapor Ataque

Previa Alcalina Vapor Desengrasante Solvente Ácido
(Ver 8.4.1
Removedor
Mecánica de Pintura Ultrasónica Detergente

Secado Secado
(Ver 8.4.2)

Aplicación del Aplicación

Penetrante Penetrante
(Ver 8.5) Removible con
Solvente

Remoción
del Exceso de Limpiar con
Penetrante Solvente
(Ver 8.6.4)

Secado
(Ver 8.7) Secado

Revelador Revelador
(Ver 8.8) Húmedo No
Acuoso o de Revelador
Película No Acuoso
Líquida

Secado
(Ver 8.7) Secado

Examen Examen
Fluorescente (Ver 8.9.1)
Visible (Ver 8.9.2)

Limpieza Lavado con Lavado

Posterior Agua Detergente Mecánico
(Ver 8.10 y Anexo
A1 sobre Limpieza Posterior
Secado

Vapor Empapar con Limpieza

Desengrasante Solvente Ultrasónica

Salida de las Piezas

FIG.3 Diagrama de Flujo del Procedimiento General para el Examen con Penetrantes Removibles con Solvente
(Método de Prueba E 1219 para Fluorescente y Método de Prueba E 1220 para Visible)

8.5.1 Modos de Aplicación – Existen varios modos
efectivos de aplicación del penetrante, tales como
inmersión, brocha, inundación o espray. Las piezas
pequeñas a menudo son colocadas en cestos
adecuados y sumergidas en un tanque con
penetrante. Para piezas grandes, y aquellas con
geometrías complejas, el penetrante puede ser
aplicado efectivamente con brocha o espray. Las
pistolas de espray convencionales y electrostáticas
son medios efectivos para aplicar líquido penetrante
sobre las superficies de las piezas. La aplicación con
espray electrostático puede eliminar la acumulación
excesiva de líquido penetrante sobre la pieza,
minimizando la aplicación, y minimizando la cantidad
de penetrante que pueda entrar en huecos o
barrenos pasados, los cuales pueden servir como
receptores de penetrante, causando problemas
severos de sangrado durante el examen. El espray
en aerosol es convenientemente portátil y adecuado
para la aplicación local o localizada.
 E 165
NOTA 11–PRECAUCIÓN: No todos los materiales penetrantes
son adecuados para la aplicación con espray electrostático, por lo
que debería realizarse una prueba antes de usarlo.
NOTA 12–ADVERTENCIA: En aplicaciones con espray, es
importante que exista ventilación apropiada. Esto generalmente se
logra por medio del uso de una cabina adecuadamente diseñada
para la aplicación con espray y un sistema de escape de gases.
8.5.2 Tiempo de Permanencia (Penetración) del
Penetrante – Después de la aplicación del
penetrante, permitir que el exceso de penetrante se
escurra de la pieza (se debería tener cuidado de
evitar charcos de penetrante debido a la forma de la
pieza), mientras se permite un tiempo apropiado de
permanencia (penetración) del penetrante (ver Tabla
2). La extensión del tiempo que el penetrante debe
permanecer sobre la pieza, para permitir una
penetración apropiada, debería ser como sea
recomendado por el fabricante del penetrante. Sin
embargo, la Tabla 2 proporciona una guía para la
selección del tiempo de permanencia (penetración)
del penetrante para una variedad de materiales,
formas, y tipos de discontinuidades. A menos que
otra cosa sea especifica, el tiempo de permanencia
(penetración), no debe exceder el máximo
recomendado por el fabricante.
NOTA 13–Para algunas aplicaciones específicas en cerámicas
estructurales (por ejemplo, para la detección de líneas de partición
en material fundido), el tiempo de permanencia requerido debería
ser determinado experimentalmente y podría ser más largo que el
mostrado en la Tabla 1 y sus notas.
8.6 Remoción del Penetrante
8.6.1 Lavable con Agua:
8.6.1.1 Remoción del Exceso de Penetrante –
Después del tiempo de penetración requerido, el
exceso de penetrante sobre la superficie que está
siendo examinada puede ser removido con agua,
usualmente mediante una operación de lavado.
Puede ser lavado manual, mediante el uso de equipo
automático o semi automático de aspersión de agua
o por inmersión. Para el lavado por inmersión, las
piezas son completamente sumergidas en el baño de
agua con agitación mecánica o de aire. Debe evitarse
la acumulación de agua en concavidades o huecos
de la superficie. Si el paso de lavado final no es
efectivo, como sea evidenciado por el penetrante
excesivo residual en la superficie después del lavado,
secar (ver 8.7) y limpiar nuevamente la pieza,
después re-aplicar el penetrante y permitir el tiempo
de penetración prescrito.
(a) La temperatura del agua debería ser
relativamente constante y debería mantenerse dentro
del rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
(b) La presión del agua para el lavado por espray,
no debería ser mayor de 40 psi (280 kPa).
(c) El tiempo del lavado no debería exceder de
120 s, a menos que otra cosa sea especificada por la
especificación de la pieza o del material.
NOTA 14–PRECAUCIÓN: Evitar el sobre lavado. El lavado
excesivo puede provocar que el penetrante sea sacado de las
discontinuidades. Con los métodos de penetrantes fluorescentes
realizar la operación de lavado bajo iluminación de luz negra, para
que se pueda determinar cuando el penetrante en la superficie ha
sido removido adecuadamente.
8.6.1.2 Remoción por Frotamiento – En
aplicaciones especiales, la remoción del penetrante
puede realizarse frotando la superficie con un
material absorbente humedecido con agua, hasta que
el exceso de penetrante superficial sea removido,
como sea determinado en un examen con luz negra,
parar métodos fluorescente, y con luz blanca, para
métodos visibles.
8.6.2 Emulsificación Lipofílica:
8.6.2.1 Aplicación del Emulsificador – Después del
tiempo de penetración requerido, el exceso de
penetrante sobre la pieza puede ser removido
sumergiendo o inundando las piezas con el
emulsificador requerido (el emulsificador se combina
con el exceso de penetrante en la superficie y hace
que la mezcla sea removible con un lavado con
agua). Después de la aplicación del emulsificador, las
piezas son escurridas de tal forma que se evite que el
emulsificador se encharque sobre las piezas.
8.6.2.2 El Tiempo de Permanencia de la
Emulsificación inicia inmediatamente después que ha
sido aplicado el emulsificador. La extensión del
tiempo que se permite al emulsificador permanecer
sobre la pieza y en contacto con el penetrante,
depende del tipo de emulsificador empleado y la
condición de la superficie (tersa o rugosa). El tiempo
nominal de emulsificación debería ser recomendado
por el fabricante. El tiempo de emulsificación puede
ser determinado experimentalmente para cada
aplicación específica. El acabado superficial (la
rugosidad) de la pieza, es un factor significativo en la
selección de y en el tiempo de emulsificación de un
emulsificador. Debería mantenerse el menor tiempo
de contacto posible, para que sea congruente con un
fondo aceptable, y no debería exceder el tiempo
máximo especificado para la pieza o material.
8.6.2.3 Lavado Posterior – Se puede conseguir un
lavado posterior efectivo, del penetrante emulsificado
en la superficie, usando inmersión manual, semi
automatizada o automatizada, o con equipo de
aspersión o combinaciones de ellos.
8.6.2.4 Inmersión – Para el lavado posterior por
inmersión, las piezas son completamente sumergidas
en un baño de agua con agitación mecánica o de
aire. El tiempo y la temperatura deberían mantenerse
constantes.

TABLA 2 Tiempos de Permanencia (Penetración) Mínimos Recomendados
Material Forma
Aluminio, magnesio, acero, fundiciones y soldaduras
latón y bronce, titanio, y
aleaciones de alta
temperatura
materiales conformados –
extrusiones, forjas,
placas
Herramientas con punta de
carburo
Plástico todas las formas
Vidrio todas las formas
Cerámica todas las formas
A
Para rango de temperatura de 50° a 125°F (10 a 52°C). Para temperaturas entre 40° a 50°F (4.4 a 10°C) el tiempo mínimo de
permanencia (penetración) recomendado es de 20 minutos.
B
Tiempo máximo de permanencia (penetración) del penetrante de acuerdo con 8.5.2.
C
El tiempo de revelado inicia inmediatamente después que la capa de revelador húmedo ha secado sobre la superficie de la pieza (mínimo
recomendado). El tiempo máximo de revelado es de acuerdo con 8.8.6.
(a) El tiempo máximo de inmersión para el lavado,
no debería exceder de 120 s, a menos que otra cosa
sea especificada por la especificación de la pieza o
del material.
(b) La temperatura del agua debería ser
relativamente constante y debería mantenerse dentro
del rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
PRECAUCIÓN: Puede ser necesario un lavado de
retoque después de la inmersión.
8.6.2.5 Lavado Posterior con Espray – Después
de la emulsificación, también se puede conseguir un
lavado posterior efectivo, por medio de un lavado por
aspersión de agua de las piezas, manual o
automático, como sigue:
(a) Controlar la temperatura del agua de lavado
dentro del rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
(b) La presión del agua para el lavado por espray,
no debería ser mayor de 40 psi (275 kPa).
(c) El tiempo máximo del lavado por espray no
debería exceder de 120 s, a menos que otra cosa
sea especificada por la especificación de la pieza o
del material.
8.6.2.6 Efectividad del Lavado – Si los pasos de
emulsificación y lavado final no son efectivos, como
sea evidenciado por el penetrante excesivo residual
en la superficie, después de la emulsificación y el
lavado, secar (ver 8.7) y limpiar nuevamente la pieza,
re-aplicar el penetrante y permitir el tiempo de
penetración prescrito
8.6.3 Emulsificación Hidrofílica:
8.6.3.1 Lavado Previo – Directamente después del
tiempo de penetración requerido, se recomienda que
las piezas sean lavadas con agua antes de la
emulsificación (8.6.3.3). Este paso permite la
remoción del exceso de penetrante en la superficie
de las piezas antes de la emulsificación para
minimizar el grado de contaminación del penetrante
en el baño emulsificador hidrofílico, de esta forma se
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Tiempos de Penetración A (Minutos)
Tipo de Discontinuidad
Penetrante B Revelador C
Traslapes en frio, 5 10
porosidad, falta de
fusión, grietas (de todas
las formas)
traslapes, grietas (de 10 10
todas las formas)
falta de fusión, porosidad, 5 10
grietas
grietas 5 10
grietas 5 10
grietas, porosidad 5 10
extiende su vida. Además, el lavado previo del
penetrante de las piezas, minimiza la posible
contaminación del ambiente con penetrante aceitoso
en el paso del lavado final de este proceso. Esto se
consigue recolectando los desechos del lavado
previo en un tanque de contención, separando el
penetrante del agua.
8.6.3.2 Control del Lavado Previo – El lavado
posterior efectivo se consigue por medio de un
lavado por aspersión de agua de las piezas, manual
o automático, como sigue:
(a) El agua debería estar libre de contaminantes
que pudieran tapar la boquilla de aspersión o dejar
residuos sobre las piezas.
(b) Controlar la temperatura del agua dentro del
rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
(c) Lavar por aspersión con una presión del agua
de 25 a 40 psi (175 a 275 kPa).
(d) El tiempo del lavado previo debería ser el
menor tiempo posible (nominalmente de 60 s como
máximo) para obtener un residuo consistente de
penetrante sobre las piezas. El tiempo de lavado es
el especificado por la especificación de la pieza o del
material.
(e) Remover el agua atrapada en cavidades
usando aire filtrado con una presión nominal de 25
psi (175 kPa), o un dispositivo de succión para
remover agua de áreas encharcadas.
8.6.3.3 Aplicación del Emulsificador – Después del
tiempo de penetración requerido y del lavado previo,
el penetrante residual sobre la superficie de la(s)
pieza(s) debe ser emulsificado sumergiendo la(s)
pieza(s) en un baño de emulsificador hidrofílico
(8.6.3.4) o aplicando el emulsificador sobre la(s)
pieza(s) con espray (8.6.3.5), de esta forma el
penetrante residual que permanece sobre la
superficie se convierte en lavable con agua en la
estación de lavado final (8.6.3.6).
 E 165
8.6.3.4 Inmersión – Para la aplicación por
inmersión, las piezas son completamente sumergidas
en el baño emulsificador. El emulsificador hidrofílico
debería ser agitado suavemente a lo largo del ciclo
en que permanecen sumergidas las piezas.
(a) La concentración del baño debería ser como lo
recomiende el fabricante. La concentración nominal
usada para aplicaciones por inmersión es del 20%.
(b) La temperatura del baño debería mantenerse
entre 50° a 100°F (10° a 38°C).
(c) El tiempo en que permanecen sumergidas las
piezas debería ser el mínimo requerido para obtener
una remoción adecuada de la superficie, y no debería
exceder de dos minutos, a menos que otra cosa sea
aprobada por la organización de ingeniería a cargo.
8.6.3.5 Aplicación por Espray – La aplicación por
espray se realiza después del paso de lavado previo,
las piezas son emulsificadas aplicando emulsificador
con espray. Todas las superficies de la pieza
deberían ser completa y uniformemente cubiertas con
el espray para emulsificar efectivamente los residuos
de penetrante sobre las superficies de la pieza, para
convertirlo en lavable con agua.
(a) La concentración del emulsificador, para la
aplicación por espray, debería ser de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, pero no debe
exceder del 5%.
(b) La temperatura debería mantenerse entre 50°
a 100°F (10° a 38°C).
(c) La presión del espray debería ser máxima de
25 psi (175 kPa) para aire y de 40 psi (280 kPa) para
agua.
(d) El tiempo en que permanece en contacto el
emulsificador debería mantenerse al mínimo para
obtener un fondo aceptable, y no debería exceder de
120 s, o el máximo establecido por la especificación
de la pieza o del material.
8.6.3.6 Lavado Posterior de las Piezas
Emulsificadas con Emulsificador Hidrofílico – Se
puede conseguir el lavado posterior del penetrante
emulsificado sobre la superficie usando inmersión
manual, semi automatizada o automatizada, o con
equipo de aspersión o combinaciones de ellos.
8.6.3.7 Lavado Posterior por Inmersión – Las
piezas son completamente sumergidas en un baño
de agua con agitación mecánica o de aire.
(a) La temperatura del agua debería ser
relativamente constante y debería mantenerse dentro
del rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
(c) El tiempo máximo de lavado por inmersión no
debería exceder de 120 s, a menos que otra cosa
sea especificada por la especificación de la pieza o
del material. PRECAUCIÓN: Puede ser necesario un
lavado de retoque después de la inmersión.
8.6.3.8 Lavado Posterior por Espray – Después de
la emulsificación, las piezas pueden ser lavadas con
un lavado con aspersión de agua como sigue:
(a) Controlar la temperatura del agua de lavado
dentro del rango de 50° a 100°F (10° a 38°C).
(b) La presión del agua para el lavado por espray
no debería exceder de 40 psi (275 kPa).
(c) El tiempo máximo de lavado por espray no
debería exceder de 120 s, a menos que otra cosa
sea especificada por la especificación de la pieza o
del material.
8.6.3.9 Si los pasos de emulsificación y lavado
final no son efectivos, como sea evidenciado por el
penetrante excesivo residual en la superficie,
después de la emulsificación y el lavado, secar (ver
8.7) y limpiar nuevamente la pieza, re-aplicar el
penetrante y permitir el tiempo de penetración
prescrito.
8.6.4 Penetrantes Removibles con Solvente:
8.6.4.1 Remoción del Exceso de Penetrante –
Después del tiempo de penetración requerido, el
exceso de penetrante es removido conforme sea
posible, usando material para limpiar libre de pelusa,
limpio y seco, repitiendo la operación hasta que la
mayoría de rastros de penetrante sean removidos.
Después, usando material libre de pelusa ligeramente
humedecido con solvente, se remueven los rastros
que permanecen limpiando suavemente para evitar
que se remueva el penetrante atrapado dentro de las
discontinuidades. Evitar el uso de solvente en
exceso. Si el paso de remoción no es efectivo, como
sea evidenciado por la dificultad para remover el
exceso de penetrante, secar (ver 8.7) y re-aplicar el
penetrante y permitir el tiempo de penetración
prescrito. Está prohibido rociar la superficie con
solvente, después de la aplicación del penetrante y
antes de la aplicación del revelador.
8.7 Secado – Es necesario el secado de la
superficie de la(s) pieza(s) antes de aplicar
reveladores secos y no acuosos, o después de la
aplicación del revelador acuoso. El tiempo de secado
varía con el tamaño, naturaleza y número piezas
examinadas.
8.7.1 Parámetros del Secado – Los componentes
deben ser secados al aire a temperatura ambiente o
en un horno secador. La temperatura del horno no
debe exceder de 160°F (71°C). El tiempo de secado
debe ser solo el necesario para secar
adecuadamente la pieza. Los componentes deben
ser removidos del horno inmediatamente después del
secado. Los componentes no deben ser colocados
en el horno con agua encharcada o soluciones o
suspensiones encharcadas.
8.7.2 Límites de Tiempo del Secado – No se
permite que las piezas permanezcan en el horno de
secado más de lo necesario para secar la superficie.
Los tiempos mayores a 30 minutos en el secador
pueden afectar la sensibilidad del examen.
 E 165
8.8 Aplicación del Revelador:
8.8.1 Modos de Aplicación – Existen varios modos
de aplicación efectiva de los varios tipos de
reveladores, tales como espolvoreado, inmersión,
inundación y espray. El tamaño, la configuración, la
condición superficial, el número de piezas que son
procesadas, y demás, influyen en la selección de la
forma de aplicación del revelador.
8.8.2 Revelador en Polvo Seco – Los reveladores
en polvo seco deberían ser aplicados
inmediatamente después del secado, de una forma
tal que se asegure que se cubre completamente la
pieza. Las piezas pueden ser sumergidas en un
contenedor de polvo seco o en una cama de
revelador seco. Las piezas también pueden ser
espolvoreadas con el revelador en polvo por medio
de un bulbo manual para polvo o una pistola para
polvo, convencional o electrostática. Es común y
efectivo aplicar el polvo seco en una cámara cerrada
para polvo, la cual crea una nube efectiva y
controlada de polvo. Pueden ser usados otros medios
adecuados para el tamaño y geometría del
espécimen, siempre que el polvo sea espolvoreado
uniformemente sobre la superficie completa que está
siendo examinada. El exceso de polvo puede ser
removido sacudiendo o golpeando la pieza, o
soplando con aire comprimido seco y limpio, con
presión debajo de 5 psi (34 kPa).
NOTA 15–PRECAUCIÓN: La intensidad del chorro de aire
debería ser establecida experimentalmente para cada aplicación.
8.8.3 Reveladores Acuosos – Los reveladores
acuosos solubles no deberían ser usados con
penetrantes Tipo 1 o Tipo 2, del Método A. Los
reveladores acuosos suspendidos pueden ser usados
con penetrantes Tipo 1 y Tipo 2. Los reveladores
acuosos deberían ser aplicados a la pieza
inmediatamente después que el exceso de
penetrante ha sido removido y antes del secado. Los
reveladores acuosos deberían prepararse y
mantenerse de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y deberían aplicarse de tal manera que se
asegure la cobertura completa y uniforme de la pieza.
Los reveladores acuosos pueden ser aplicados por
espray (ver Nota 16), fluido o inmersión de la pieza.
Es común sumergir la pieza dentro de un baño
preparado de revelador. Sumergir las piezas solo lo
suficiente para cubrir con el revelador todas las
superficies de la pieza (ver Nota 17). Después,
remover las piezas del baño revelador y permitir que
se escurran. Escurrir todo el exceso de revelador de
secciones irregulares o huecos, para eliminar el
revelador encharcado, el cual puede tapar
discontinuidades. Secar las piezas de acuerdo con
8.7. La capa de revelador seco aparece como una
capa translucida o blanca sobre la pieza.
NOTA 16–PRECAUCIÓN: No es recomendado atomizar con
espray ya que puede resultar una película salpicada.
NOTA 17–PRECAUCIÓN: Si las piezas se dejan en el baño
demasiado tiempo, las indicaciones pueden quitarse.
8.8.4 Reveladores Húmedos No Acuosos –
Después que el exceso de penetrante ha sido
removido y la superficie ha sido secada, aplicar el
revelador por espray, de tal manera que se asegure
la cobertura completa de la pieza con una película
delgada y uniforme de revelador. El vehículo de estos
tipos de revelador se evapora muy rápidamente a
temperatura ambiente, por lo que no se requiere el
uso de un secador. Está prohibido sumergir o inundar
las piezas con reveladores húmedos no acuosos,
debido a que estos pueden sacar o disolver el
penetrante que se encuentra dentro de las
discontinuidades, por la acción solvente de estos
tipos de reveladores.
NOTA 18–PRECAUCIÓN: Los vapores producidos por la
evaporación del solvente volátil del revelador, puede ser peligroso.
En todos los casos, se debería proporcionar ventilación apropiada,
pero especialmente cuando la superficie que será examinada está
dentro de un volumen, tal como una recipiente de proceso o
tanque pequeño de almacenamiento.
8.8.5 Reveladores de Película Líquida – Aplicar
por espray como sea recomendado por el fabricante.
Aplicar por espray de tal manera que se asegure la
cobertura completa del área que está siendo
examinada con una película delgada y uniforme de
revelador.
8.8.6 Tiempo de Revelado – El tiempo que el
revelador permanece sobre la pieza, antes del
examen, no debería ser menor de 10 minutos. El
tiempo de revelado inicia inmediatamente después de
la aplicación del revelador en polvo seco y tan pronto
como la capa de revelador húmedo (acuoso y no
acuoso) esté seca (esto es, que el solvente se ha
evaporado hasta secarse). El tiempo de revelado
máximo permitido debe ser de 4 horas para revelador
en polvo seco, 2 horas para revelador acuoso y 1
hora para revelador no acuoso.
8.9 Examen – Realizar el examen de las piezas
después del tiempo aplicable de revelado, como sea
especificado en 8.8.6, para permitir el sangrado de
penetrante de las discontinuidades hacia dentro de la
capa de revelador. Es buena práctica, observar el
sangrado mientras se aplica el revelador, como
ayuda para interpretar y evaluar las indicaciones.
8.9.1 Examen con Luz Fluorescente:
8.9.1.1 Nivel de Luz Visible Ambiental – Examinar
las indicaciones de penetrante fluorescente bajo luz
negra en un área oscura. La luz visible ambiental no
debería exceder de 2 pies candela (20 lux). La
medición sobre la superficie examinada, debería
hacerse con un medidor adecuado de luz visible, de
tipo fotográfico.
 E 165
8.9.1.2 Control del Nivel de la Luz Negra – La luz
negra debe proporcionar un mínimo de
1000 W/cm2, sobre la superficie examinada. Las
longitudes de onda de la luz negra deben estar en el
rango de 320 a 380 nm. La intensidad debería ser
verificada semanalmente para asegurar la requerida.
Los reflectores y filtros deberían ser verificados
diariamente en cuanto a su limpieza e integridad. Los
filtros ultravioleta (UV) agrietados o rotos deberían
ser reemplazados inmediatamente. Los bulbos
defectuosos, los cuales irradian energía ultravioleta,
deberían ser reemplazados antes de usarlos. Debido
a que una caída en el voltaje de la línea puede
causar reducción en la luz negra generada, y
consecuentemente un desempeño inconsistente,
debería ser usado un transformador de voltaje
constante en donde exista fluctuación de voltaje.
PRECAUCIÓN: Ciertas lámparas de luz negra de
alta intensidad pueden emitir cantidades inaceptables
de luz visible, las cuales pueden provocar que las
indicaciones fluorescentes desaparezcan. Se debería
tener cuidado para usar solamente bulbos
certificados por el proveedor, en cuanto a que sean
adecuados para propósitos de examen.
NOTA 19–La intensidad mínima de luz recomendada en
8.9.1.2 es considerada para usos generales. Para exámenes
críticos, pueden ser requeridos niveles de más alta intensidad.
8.9.1.3 Precalentamiento de la Lámpara de Luz
Negra – Permitir que la lámpara de luz negra se
precaliente durante un mínimo de 10 minutos antes
de usarla o de medir la intensidad de la luz
ultravioleta emitida.
8.9.1.4 Adaptación Visual – El examinador
(técnico) debería estar en el área oscura durante al
menos 1 minuto antes de examinar las piezas. Para
ciertas circunstancias, pueden ser necesarios
tiempos más largos.
NOTA 20–PRECAUCIÓN: Durante el examen no deben ser
usados lentes foto-cromáticos.
8.9.2 Examen con Luz Visible:
8.9.2.1 Nivel de Luz Visible – Las indicaciones de
penetrante visible pueden ser examinadas con luz
natural o artificial. Se requiere iluminación adecuada
para asegurar que no exista pérdida en la
sensibilidad del examen. La intensidad mínima de luz
recomendada, en el sitio de examen, es de 100 pies
candela (1000 lux).
8.9.3 Organización – Mantener el área de examen
libre de escombros que interfieran, incluyendo
objetos fluorescentes. Practicar una buena
organización en todo momento.
8.9.4 Evaluación – A menos que otra cosa sea
acordada, es una práctica normal interpretar y
evaluar la discontinuidad con base en el tamaño de la
indicación (ver las referencias Fotográficas de E 433).
8.10 Limpieza Posterior – La limpieza posterior es
necesaria en aquellos casos donde el penetrante
residual o el revelador pudieran interferir con el
procesado subsecuente o con los requisitos de
servicio. Es particularmente importante donde los
residuos de los materiales del examen con
penetrantes pudieran combinarse con otros factores
en servicio para producir corrosión. Puede ser
empleada una técnica adecuada, tal como un simple
lavado con agua, aspersión de agua, lavado
mecánico, vapor desengrasante, limpieza con
solvente o limpieza ultrasónica (ver Anexo sobre la
Limpieza Posterior). Si la remoción del revelador es
necesaria, se recomienda que se lleve a cabo tan
pronto como sea posible después del examen, para
que no se “fije” sobre la pieza.
NOTA 21–PRECAUCIÓN: Los reveladores deberían
removerse antes de aplicar vapor desengrasante. El vapor
desengrasante puede coser el revelador sobre las piezas.
9. Requisitos Especiales
9.1 Impurezas:
9.1.1 Cuando se usan materiales penetrantes en
aceros inoxidables austeníticos, titanio, base níquel o
aleaciones de alta temperatura, debe ser considerada
la necesidad de restringir impurezas tales como
azufre, halógenos y metales alcalinos. Estas
impurezas pueden causar fragilización o corrosión,
particularmente a temperaturas elevadas. Cualquier
evaluación también debería incluir la consideración
de la forma en la cual están presentes las impurezas.
Algunos materiales penetrantes contienen cantidades
significativas de esas impurezas en forma de
solventes orgánicos volátiles. Estos normalmente se
evaporan rápidamente y usualmente no causan
problemas. Otros materiales pueden contener
impurezas, las cuales no son volátiles y pueden
reaccionar con la pieza, particularmente en presencia
de humedad o temperaturas elevadas.
9.1.2 Debido a que los solventes volátiles dejan la
superficie rápidamente sin reaccionar, al aplicar
procedimientos normales de examen, los materiales
penetrantes normalmente son sujetos a un
procedimiento de evaporación para remover los
solventes antes que los materiales sean analizados
para detectar impurezas. El residuo de este
procedimiento es entonces analizado de acuerdo con
el Método de Prueba D 129, el Método de Prueba
D 1552 o el Método de Prueba D 129 de
descomposición, seguido por el Método de Prueba
D 516, Método B (Método Turbidimétrico) para
azufre. El residuo también puede ser analizado por el
Método de Prueba D 808 o el Anexo A2 sobre los
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Métodos para la Medición del Contenido Total de
Cloro en Materiales Combustibles para Líquidos
Penetrantes (para otros halógenos que no sean flúor)
y el Anexo A3 sobre los Métodos para la Medición del
Contenido Total de Flúor en Materiales Combustibles
para Líquidos Penetrantes (para flúor). Un
procedimiento alterno, el Anexo A4 sobre la
Determinación de Aniones por Cromatografía de Ion,
proporciona una técnica instrumental simple para la
medición secuencial rápida de aniones comunes
tales como el cloro, flúor y azufre. Los metales
alcalinos en los residuos son determinados por
fotometría de la flama o espectrofotometría de
absorción atómica.
NOTA 22–Algunos estándares actuales indican que los niveles
de impurezas dejadas de azufre y halógenos que exceden del 1%
de cualquier elemento sospechoso, puede ser considerado
excesivo. Sin embargo, este nivel alto puede ser inaceptable para
algunas aplicaciones, por lo que el nivel máximo de impureza
aceptable actual debe ser decidido entre el proveedor y el
comprador sobre las bases del caso.
9.2 Examen a Temperatura Elevada – Cuando el
examen con penetrantes se realice sobre piezas que
puedan mantenerse a temperaturas elevadas durante
el; examen, pueden requerirse materiales y técnicas
especiales de proceso. Tales exámenes requieren la
calificación de acuerdo con 10.2. Deberían tenerse
en cuenta las recomendaciones del fabricante.
10. Calificación y Recalificación
10.1 Calificación del Personal – Cuando se
requerido por acuerdo entre el proveedor y el
comprador, todo el personal que realice los
exámenes debe ser calificado y certificado de
acuerdo con un procedimiento escrito que esté
conforme con la edición aplicable de la práctica
recomendada SNT-TC-1A, ANSI/ASNT CP-189,
NAS-410 o MIL-STD-410.
10.2 Calificación del Procedimiento – La
calificación de procedimientos, usando tiempos o
condiciones diferentes de aquellas especificadas o
para materiales nuevos, puede ser realizada por
cualquiera de los métodos, y debería ser acordada
por las partes contratistas. Es usada una pieza de
prueba que contenga una o más discontinuidades del
tamaño más pequeño considerado como relevante.
La pieza de prueba puede contener discontinuidades
reales o simuladas, siempre que presenten las
características de las discontinuidades encontradas
durante el examen de los productos.
10.3 Calificación de la Agencia de Pruebas No
Destructivas – Si para realizar los exámenes se
recurre a una agencia de pruebas no destructivas,
como se describe en la Práctica E 543, la agencia
debe cumplir con los requisitos de la Práctica E 543.
10.4 La recalificación puede ser requerida cuando
se hace un cambio o sustitución en el tipo de
materiales penetrantes o en el procedimiento (ver
10.2).
11. Palabras Clave
11.1 prueba o ensayo con líquido penetrante
fluorescente; emulsificación hidrofílica; emulsificación
lipofílica; prueba o ensayo con líquido penetrante;
prueba o ensayo no destructivo; removible con
solvente; prueba o ensayo con líquido penetrante
visible; método de lavable con agua
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ANEXOS
(Información Obligatoria)
A1. LIMPIEZA DE PIEZAS Y MATERIALES
A1.1 Selección del Método de Limpieza
A1.1.1 La selección del método adecuado de
limpieza está basada en factores tales como: (1) el
tipo de contaminante que debe ser removido, debido
a que un solo método no remueve todos los
contaminantes igualmente bien; (2) el efecto del
método de limpieza sobre las piezas; (3) lo práctico
del método de limpieza para la pieza (por ejemplo,
una pieza grande no puede ser colocada dentro de
un desengrasante pequeño o un limpiador ultrasónico
pequeño); y (4) los requisitos específicos de limpieza
del comprador. Los siguientes métodos de limpieza
son recomendados:
A1.1.1.1 Detergente de Limpieza – Los
detergentes limpiadores son compuestos solubles en
agua no inflamables, contienen surfactantes
seleccionados especialmente para humedecer,
penetrar, emulsificar y varios tipos de saponificadores
de manchas, tales como grasa y películas aceitosas,
fluidos de corte y maquinado, y compuestos sin
pigmentar para dibujo, etc. Los detergentes
limpiadores pueden ser de naturaleza alcalina, neutra
o ácida, pero no deben ser corrosivos para el artículo
que esté siendo inspeccionado. Las propiedades
limpiadoras de las soluciones detergentes facilitan la
remoción completa de suciedad y contaminación de
la superficie y áreas huecas, para que queden
preparadas para absorber el penetrante. El tiempo de
limpieza debería ser en promedio de 10 a 15 minutos
y entre 170°F y 200°F (77°C a 93°C) con agitación
moderada, usando concentraciones (generalmente
de 6 a 8 onzas por galón o de 45 a 60 kg/m 3)
recomendadas por el fabricante del compuesto de
limpieza.
A1.1.1.2 Solventes de Limpieza – Existe una
variedad de solventes limpiadores que pueden ser
efectivamente utilizados para disolver suciedad como
grasa y películas aceitosas, ceras y selladores,
pinturas y, en general, materia orgánica. Estos
solventes deberían estar libres de residuos,
especialmente cuando son usados como un solvente
para limpieza manual o como solvente
desengrasante aplicado en un tanque de inmersión.
Los solventes limpiadores no son recomendados
para la remoción de óxido, escamas o costras,
fundente y salpicaduras de soldadura y, en general,
suciedad inorgánica. Precaución: Algunos solventes
limpiadores son inflamables y pueden ser tóxicos.
Siga todas las instrucciones del fabricante y notas
precautorias.
A1.1.1.3 Vapor Desengrasante – El vapor
desengrasante es un método preferido para remover
suciedad de tipo grasa o aceite de la superficie de
piezas y discontinuidades abiertas. No remueve
suciedad de tipo inorgánica (polvo, corrosión, sales,
etc.), y no puede remover manchas de resinas
(recubrimientos plásticos, barniz, pintura, etc.).
Debido al tiempo de contacto corto, el desengrasado
no puede limpiar completamente las discontinuidades
profundas y se recomienda un lavado posterior con
solvente.
A1.1.1.4 Limpieza Alcalina:
(a) Los limpiadores alcalinos son soluciones
acuosas no inflamables, contienen detergentes
especialmente seleccionados para humedecer,
penetrar, emulsificar y saponificar varios tipos de
suciedad. Las soluciones alcalinas calientes también
son usadas para remover herrumbre y para decapar
y remover costras de óxido, las cuales pueden
enmascarar discontinuidades superficiales. Los
limpiadores alcalinos deben ser usados de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante. Precaución:
Las partes que son limpiadas con el proceso de
limpieza alcalina deben ser lavadas completamente
para que queden libres del limpiador y deben secarse
totalmente con calor, antes del proceso de examen
con penetrantes (la temperatura de la pieza en el
momento de la aplicación del penetrante no debe
exceder de 125°F (52°C).
(b) La limpieza con vapor es una modificación
del método de limpieza alcalina en tanque caliente, la
cual puede ser usada para la preparación de piezas
grandes y difíciles de manejar. Remueve suciedad
inorgánica y mucha suciedad orgánica de la
superficie de piezas, pero no puede alcanzar el fondo
de discontinuidades profundas, y se recomienda un
lavado posterior con solvente.
A1.1.1.5 Limpieza Ultrasónica – Este método
agrega agitación ultrasónica a un solvente o
detergente limpiador para mejorar la eficiencia de la
limpieza y reducir el tiempo de la limpieza. Debería
ser usado con agua y detergente, si la suciedad que
debe ser removida es inorgánica (herrumbre, polvo,
sales, productos de corrosión, etc.), y con solvente
orgánico, si la suciedad que debe ser removida es
orgánica (grasa y películas aceitosas, etc.). Después
de la limpieza ultrasónica, las piezas deberían ser
calentadas para remover los fluidos de limpieza, y
posteriormente enfriadas, al menos, hasta 125°F
(52°C), antes de la aplicación del penetrante.
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A1.1.1.6 Remoción de Pintura – Las capas de
pintura pueden ser removidas efectivamente,
desadhiriéndolas con solvente removedor de pintura
o desintegrándolas con un decapante alcalino de
pintura en un tanque caliente. En la mayoría de los
casos, la capa de pintura debe ser completamente
removida para exponer la superficie del metal. Los
removedores de pintura de tipo solvente pueden ser
de alta viscosidad, de tipo espesos, para aplicación
por espray o con brocha, o pueden ser de baja
viscosidad, de tipo dos capas, para aplicación por
inmersión. Ambos tipos de solventes removedores de
pintura son usados generalmente a temperatura
ambiente, como son recibidos. Los decapantes
alcalinos en tanque caliente son polvos compuestos
solubles en agua, generalmente usados entre 8 y 16
onzas por galón (60 a 120 kg/m 3) de agua, y entre
180°F y 200°F (82°C a 93°C). Después de la
remoción de la pintura, las piezas deben ser lavadas
completamente para remover toda la contaminación
de las aberturas superficiales y posteriormente
secadas completamente.
A1.1.1.7 Limpieza Mecánica y Acondicionado de
la Superficie – Procesos para remover metal, tales
como limado, pulido, raspado, fresado, taladrado,
rimado, esmerilado, rectificado, lijado, desbaste con
torno, rebabado, chorro de abrasivo, incluyendo
abrasivos tales como cuentas de vidrio, arena, óxido
de aluminio, perdigón de celulosa, perdigón metálico
(granalla), etc., muchas veces son usados para
remover suciedad tal como carbón, herrumbre y
cáscara, costras o escamas, y arena adherida de
fundición, así como para pulir o para producir un
efecto cosmético deseado sobre la pieza. Estos
procesos pueden reducir la efectividad del examen
por penetrantes porque pueden embarrar o untar
metal sobre la superficie y tapar discontinuidades
abiertas a la superficie, especialmente en metales
suaves tales como aluminio, titanio, magnesio y
aleaciones de berilio.
A1.1.1.8 Ataque Ácido – Rutinariamente son
usadas soluciones ácidas inhibidas (soluciones
decapantes) para remover por decapado superficies
de piezas. El decapado es necesario para remover
costras o cáscara de óxido, las cuales pueden
enmascarar discontinuidades superficiales y evitar la
entrada del penetrante. También son usadas las
soluciones ácidas/decapantes rutinariamente para
remover metal embarrado sobre las discontinuidades
superficiales. Tales ataques deberían ser usados de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Precaución:
NOTA A1.1–Las piezas y materiales atacados deben ser
lavados completamente, la superficie neutralizada debe quedar
libre del decapante y debe ser secada completamente con calor
antes de la aplicación del penetrante. Los ácidos y cromatos
pueden afectar adversamente la fluorescencia de materiales
fluorescentes.
NOTA A1.2–Cuando existe la posibilidad de fragilización por
hidrógeno, como resultado de la solución/ataque con ácido, la
pieza debería calentarse a una temperatura adecuada y durante un
tiempo apropiado, para remover el hidrógeno antes del procesado
posterior. Después del calentamiento, la pieza debe ser enfriada a
una temperatura por debajo de 125°F (52°C) antes de la aplicación
del penetrante.
A1.1.1.9 Cerámicas Calentadas con Aire – El
calentamiento de una pieza de cerámica en una
atmosfera de oxidación limpia es una forma efectiva
de remover humedad o manchas orgánicas ligeras, o
ambas. Debería ser usada la temperatura máxima
que no cause degradación de las propiedades de la
cerámica.
A1.2 Limpieza Posterior
A1.2.1 Remoción del Revelador – El revelador en
polvo seco puede ser removido efectivamente con un
soplido de aire (libre de aceite) o puede ser removido
lavando con agua. Las capas de revelador húmedo
pueden ser removidas efectivamente lavando con
agua o lavando con agua y con un detergente en
forma manual o con un dispositivo mecánico (cepillo
de cerdas, lavadora, etc.). La capa de revelador
soluble simplemente disolverla de la pieza con un
lavado con agua.
A1.2.2 El penetrante residual puede ser removido
mediante acción solvente. Se recomiendan las
técnicas con vapor desengrasante (10 minutos como
mínimo), el lavado con solvente (15 minutos como
mínimo), y la limpieza ultrasónica con solvente (3
minutos como mínimo). En algunos casos, es
preferible el vapor desengrasante, seguido de un
lavado con solvente. El tiempo requerido, en el vapor
desengrasante y del lavado con solvente, dependerá
de la naturaleza de la pieza y debería determinarse
experimentalmente.