UD 01 Estructuras Vehículo

Paraninfo
Unidad 1.
Concepción, diseño y
fabricación de una
carrocería
Paraninfo 1. Concepción, diseño y fabricación de una carrocería
Contenidos
1.1 Fase de concepción

1.2 Fase de diseño
1.3 Fase de creación de maquetas
1.4 Fase de construcción de prototipos
1.5 Fase de pruebas
1.6 Fabricación del vehículo
Figura 1.1. Bocetos de un nuevo modelo.

Figura 1.2. Estudio aerodinámico en el diseño.

Figura 1.4. Las plataformas modulares establecen una serie

de elementos fijos y otros variables. En el caso de la figura,
solo es fija la distancia entre el eje delantero y el panel de
separación delantero; el resto puede adaptarse a las
características de cada modelo.
Figura 1.5. Modelos de vehículos producidos mediante

una Joint Venture.
Figura 1.6. Modelo de carrocería en la que prima el

espacio interior.
Figura 1.7. Vehículo monovolumen con

amplio habitáculo.
Figura 1.8. Concept Car.

Figura 1.9. Tipos de automóviles que responden a gustos

y funciones diferentes.
Figura 1.10. Estudios preliminares en el desarrollo de un

nuevo modelo.
Figura 1.11. Estudio de las tolerancias

necesarias en el ensamblaje.
Figura 1.12. Estudio de las condiciones técnicas

que debe tener el nuevo modelo.
Figura 1.13. Estudio de las condiciones

constructivas.
Figura 1.14. Definición de un nuevo modelo.

Figura 1.15. Estudio ergonómico del habitáculo.

Figura 1.16. Medidas exteriores e interiores del vehículo.

Figura 1.17. Estudio ergonómico del puesto de conducción.

Figura 1.18. Visión exterior del diseño.

Figura 1.19. Diseño asistido por ordenador

Figura 1.20. Imagen tridimensional de la carrocería.

Figura 1.21. Mapa tridimensional y modelo 3D de la

estructura de una carrocería.
Figura 1.22. Diseño en un entorno de realidad virtual.

Figura 1.23. Ejemplo de pieza representada mediante un

mallado de elementos finitos.
Figura 1.24. Modelo de mallado de elementos finitos

aplicado en la simulación de un vehículo.
Figura 1.25. Simulación del modelo de deformación mediante

elementos finitos.
Figura 1.26. Ensayos y cálculo de la deformación por el

método de elementos finitos.
Figura 1.27. Ensayos del comportamiento de la

estructura en una deformación.
Figura 1.28. Visualización virtual de los efectos que

sufre la estructura tras una deformación.
Figura 1.29. Simulación en fases

de una deformación producida
por un choque.
Figura 1.30. Creación de maquetas modeladas en arcilla.

Figura 1.31. Fresadora CNC para el clonado en maquetas de los diseños.

Figura 1.32. Clonado de la maqueta

Figura 1.33. Aspecto final de la maqueta clonada.

Figura 1.34. Molde de la maqueta en resina epoxi.

Figura 1.35. Fabricación de prototipos.

Figura 1.36. Taller de prototipos.

Figura 1.37. Pruebas de comportamiento dinámico, fatiga y de choque.

Figura 1.38. Vehículos preserie “camuflados”.

Figura 1.39. Línea de ensamblaje

Figura 1.40. Distribución de las bobinas de acero.

Figura 1.41. Matrices y diverso utillaje de la línea de prensas.

Figura 1.42. Prensa de estampación con matriz.

Figura 1.43. Pieza estampada.

Figura 1.44. Instalaciones de prensas tipo transfer.

Figura 1.45. Unión mediante soldadura láser.

Figura 1.46. Aplicación del adhesivo.

Figura 1.47. Área automatizada de remachado.

Figura 1.48. Diferentes métodos de unión utilizados en la

estructura de una carrocería.
Figura 1.49. Ensamblado del capó.

Figura 1.50. Control de la geometría de la carrocería durante

la soldadura.
Figura 1.51. Comprobación de un lateral

de la caja.
Figura 1.52. Conformado de la carrocería

en la línea robotizada de soldadura.
Figura 1.53. Ficha de especificaciones de montaje.

Figura 1.54. Montaje de los conjuntos mecánicos.

Figura 1.55. Esquema de algunas zonas de una factoría de automóviles. 1. Zona de prensas de
estampación. 2. Zona de soldadura para la conformación de la carrocería. 3. Zona de pintura.
4. Zona de mecanizado (fabricación de elementos mecánicos). 5. Zona de montaje de
componentes mecánicos. 6. Zona de ensamblaje final.
Figura 1.56. Bobina de acero para fabricar

componentes de la carrocería de un automóvil.
Figura 1.57. Pilar central fabricado

mediante la técnica Tailored Blank.
Figura 1.58. Laminado con una bobina de acero con espesor variable.
Figura 1.59. Estructura de puerta fabricada mediante

Tailored Blank.
Figura 1.60. Aplicaciones más frecuentes y calidades de acero existentes sobre

la base de las últimas técnicas de fabricación (Tairoled Blanks).
Figura 1.61. Ejemplo de carrocería fabricada con diferentes

técnicas de procesamiento de la chapa de acero.
Figura 1.62. Proceso de hidroconformado.

Figura 1.63. Ejemplo de pieza hidroconformada

con su matriz
Figura 1.64. Crash box. En caso de choque, esta pieza hidroconformada

puede absorber una gran parte de la energía del impacto sin deformar los
largueros.
Figura 1.65. Pieza procesada mediante perfilado.

Figura 1.66. Estructura de un panel tipo sándwich con

núcleo de nido de abeja.
Figura 1.67. Componentes de la carrocería fabricados en

estructura sándwich con material LWRT.
Figura 1.68. Componente cuya estructura está fabricada con

material compuesto Nomex (geometría en forma de nido de abeja).
Figura 1.69. Aspecto exterior del BMW GINA Light Visionary Model, cuya
carrocería tiene como base un material textil de licra resistente.

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1.1 Fase de concepción

Figura 1.1. Bocetos de un nuevo modelo.

Figura 1.2. Estudio aerodinámico en el diseño.

Figura 1.4. Las plataformas modulares establecen una serie

Figura 1.5. Modelos de vehículos producidos mediante

Figura 1.6. Modelo de carrocería en la que prima el

Figura 1.7. Vehículo monovolumen con

Figura 1.8. Concept Car.

Figura 1.9. Tipos de automóviles que responden a gustos

Figura 1.10. Estudios preliminares en el desarrollo de un

Figura 1.11. Estudio de las tolerancias

Figura 1.12. Estudio de las condiciones técnicas

Figura 1.13. Estudio de las condiciones

Figura 1.14. Definición de un nuevo modelo.

Figura 1.15. Estudio ergonómico del habitáculo.

Figura 1.16. Medidas exteriores e interiores del vehículo.

Figura 1.17. Estudio ergonómico del puesto de conducción.

Figura 1.18. Visión exterior del diseño.

Figura 1.19. Diseño asistido por ordenador

Figura 1.20. Imagen tridimensional de la carrocería.

Figura 1.21. Mapa tridimensional y modelo 3D de la

Figura 1.22. Diseño en un entorno de realidad virtual.

Figura 1.23. Ejemplo de pieza representada mediante un

Figura 1.24. Modelo de mallado de elementos finitos

Figura 1.25. Simulación del modelo de deformación mediante

Figura 1.26. Ensayos y cálculo de la deformación por el

Figura 1.27. Ensayos del comportamiento de la

Figura 1.28. Visualización virtual de los efectos que

Figura 1.29. Simulación en fases

Figura 1.30. Creación de maquetas modeladas en arcilla.

Figura 1.31. Fresadora CNC para el clonado en maquetas de los diseños.

Figura 1.32. Clonado de la maqueta

Figura 1.33. Aspecto final de la maqueta clonada.

Figura 1.34. Molde de la maqueta en resina epoxi.

Figura 1.35. Fabricación de prototipos.

Figura 1.36. Taller de prototipos.

Figura 1.37. Pruebas de comportamiento dinámico, fatiga y de choque.

Figura 1.38. Vehículos preserie “camuflados”.

Figura 1.39. Línea de ensamblaje

Figura 1.40. Distribución de las bobinas de acero.

Figura 1.41. Matrices y diverso utillaje de la línea de prensas.

Figura 1.42. Prensa de estampación con matriz.

Figura 1.43. Pieza estampada.

Figura 1.44. Instalaciones de prensas tipo transfer.

Figura 1.45. Unión mediante soldadura láser.

Figura 1.46. Aplicación del adhesivo.

Figura 1.47. Área automatizada de remachado.

Figura 1.48. Diferentes métodos de unión utilizados en la

Figura 1.49. Ensamblado del capó.

Figura 1.50. Control de la geometría de la carrocería durante

Figura 1.51. Comprobación de un lateral

Figura 1.52. Conformado de la carrocería

Figura 1.53. Ficha de especificaciones de montaje.

Figura 1.54. Montaje de los conjuntos mecánicos.

Figura 1.56. Bobina de acero para fabricar

Figura 1.57. Pilar central fabricado

Figura 1.59. Estructura de puerta fabricada mediante

Figura 1.60. Aplicaciones más frecuentes y calidades de acero existentes sobre

Figura 1.61. Ejemplo de carrocería fabricada con diferentes

Figura 1.62. Proceso de hidroconformado.

Figura 1.63. Ejemplo de pieza hidroconformada

Figura 1.64. Crash box. En caso de choque, esta pieza hidroconformada