Universidad De Guadalajara

Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías

Departamento de Ingeniería Química

Materia: Tecnología de Procesos Químicos.

Clave: IQ216 NRC: 44846 Sección: D01
Presentación de:
PROCESO DE CROMADO DE PLÁSTICO
Profesora:
María Eugenia Bayardo Prieto
Equipo No. 6
Fecha: 12/11/15
Integrantes:
Oscar Adrian Ceceña Robles
Ilse Belen Monreal Díaz
Kevin Brandon Moreno Núñez
Salvador Torres Acosta
ÍNDICE
-INTRODUCCIÓN…………………………………………………
3
-ANÁLISIS DE OFERTA Y
DEMANDA…………………………………………………………
6
-DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CROMADO DE
PLÁSTICO………………………………………………………10
-DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE
CROMADO DE
PLÁSTICO………………………………………………………18
-DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE CROMADO
DE PLÁSTICO CON BALANCES DE MATERIA Y
ENERGIA………………………………………………….……..19
-DIAGRAMA OTIDA O CURSOGRAMA DEL PROCESO DE
CROMADO DE
PLÁSTICO……………………………………………..……..…22
-SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL DEL PROCESO DE
CROMADO DE
PLÁSTICO………………………………………………………23
-CUIDADO DEL MEDIO
AMBIENTE……………………………………………………….25
-PAPEL DEL INGENIERO QUÍMICO EN EL PROCESO DE
CROMADO DE
PLÁSTICO………………………………………………….
…….28
-AGRADECIMIENTOS………………………………………….29
-
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………….29

2
INTRODUCCIÓN
Antecedentes
El revestimiento de otros objetos no metálicos creció rápidamente con la
introducción del plástico ABS.
El primer uso del copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), fue en la
fabricación de equipaje ocurrido en1948, patentándolo en el mismo año. En 1996,
el ABS fue usado por primera vez en el exterior de las superficies de los
helicópteros.
La dureza del copolímero de acrilonitrilo estireno lo hizo conveniente para muchos
usos, sus limitaciones condujeron a la introducción de un caucho (butadieno)como
un tercer monómero y a partir de aquí nació la gama de materiales popularmente
designados como plásticos ABS. Estos llegaron estar disponibles a partir de 1950
y la variabilidad de estos copolímeros y la facilidad del proceso ha permitido al
ABS llegar a ser el polímero más popular de la ingeniería.
Materias primas y sucedáneos
-Plástico de Acrilonitrilo-butadieno-Estireno (ABS).
-Ácido crómico
-Ácido sulfúrico al 98% y al 30%Solución con níquel
-Bismuto
-Sulfato de cobre
-Cobre metálico
-Níquel metálico
-Sulfato de níquel
-Cloruro de níquel
-Ácido bórico
-Hidróxido de amonio.
-Tensoactivos.
-Ácido clorhídrico al 98% y al 35 %
-Paladio
-Estaño
-Hipofosfito de sodio

3
Propiedades del plástico ABS
Los materiales de ABS tienen importantes propiedades en ingeniería, como buena
resistencia mecánica y al impacto combinado con facilidad para el procesado.
La resistencia al impacto de los plásticos ABS se ve incrementada al aumentar el
porcentaje de contenido en butadieno pero disminuyen entonces las propiedades
de resistencia a la tensión y disminuye la temperatura de deformación por calor. El
amplio rango de propiedades que exhibe el ABS es debido a las propiedades que
presentan cada uno de sus componentes.
-El acrilonitrilo proporciona:
· Resistencia térmica
· Resistencia química
· Resistencia a la fatiga
· Dureza y rigidez
-El butadieno proporciona:
· Ductilidad a baja temperatura
· Resistencia al impacto
· Resistencia a la fusión
-El estireno proporciona:
· Facilidad de procesado (fluidez)
· Brillo
· Dureza y rigidez
Excepto en películas delgadas, es opaco y puede ser de color oscuro o marfil y se
puede pigmentar en la mayoría de los colores, obteniéndose partes lustrosas de
acabado fino. La mayoría de los plásticos ABS son no tóxicos e incoloros. Pueden
ser extraídos, moldeados por inyección, soplado y prensado. Generalmente los
grados de bajo impacto son los que más fácil se procesan. Los de alto impacto
son más dificultosos porque al tener un mayor contenido en caucho los hace más
viscosos.
A pesar de que no son altamente inflamables, mantienen la combustión. Hay
algunos tipos autoextinguibles para cuando se requiere algún producto
incombustible, otra solución consiste en aplicar algún retardante de llama.
Dentro de una variedad de termoplásticos el ABS es importante por sus
balanceadas propiedades. El ABS se destaca por combinar dos propiedades muy

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importantes como ser la resistencia a la tensión y la resistencia al impacto en un
mismo material, además de ser un material liviano.

Importancia del
producto
Los recubrimientos de
cromo por baños
electrolíticos se utilizan
como capas
protectoras contra la
corrosión y como
acabado decorativo. En
general, estos
recubrimientos se
realizan en baños
químicos formulados con cromo hexavalente. En el caso de los plásticos el
recubrimiento tiene fines puramente decorativos. Es un proceso muy utilizado en
piezas plásticas para automóviles y diversos artículos.
Impacto social del producto
El recubrimiento de cromo es único e
insustituible en muchas de sus aplicaciones
y abrió una multitud de usos en numerosas
industrias, tanto tradicionales como
innovadoras. Puede proporcionar un brillo,
una dureza, una resistencia al desgaste que
pocos materiales pueden aportar. Cuando
se utilizan correctamente estas propiedades
llegan a ser muy durables ,por lo que, hablando en vida de servicio, este
recubrimiento resulta ser económicamente barato y bastante rentable.
Por todo ello este recubrimiento, junto con el níquel al que va unido en muchas
aplicaciones, es uno de los más representativos de la industria galvano técnica, a
pesar de que su uso se vio parcialmente desplazado años atrás por algunos
recubrimientos de tipo orgánico (plásticos y pintura).
Los plásticos que comúnmente se croman son el ABS y PC-ABS. Siendo este
último una variante del plástico ABS con una estructura más rígida. Además, el
PC-ABS o ABS-PC (ABS Policarbonato Alpha) posee una mayor resistencia al
choque.
Para que la deposición de cromo sea correcta en este tipo de plásticos, y se
obtenga el color y brillo deseado, se pueden aplicar previamente sobre el artículo
plástico capas sucesivas de níquel semibrillante y níquel brillante.

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Considerando que los plásticos no son conductores de la electricidad, requieren
ser sometidos a procesos complejos de pretratamiento para poder recibir los
recubrimientos técnicos que les confieren las propiedades. Esta preparación es
compleja y contempla el uso de productos de alta toxicidad y difícil control.

ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA

Nombre: Galvanizadora de Occidente S.A.

de C.V. (GDO)
Lema Comercial: “The Premium Plating
Company in Mexico”
Galvanizadora de Occidente, SA DE CV
Calle 20 núm. 2993 Zona Industrial 44940
Guadalajara Jalisco. MéxicoTelephone:
+52333145031
mail: info@gdo.com.mx
Misión
Proveer recubrimientos especializados y servicios de calidad mundial,
representando para nuestros clientes la mejor opción en relación calidad/entrega
con base en personal calificado y vanguardia tecnológica. Desarrollando una
relación de negocios exitosa, creciente y duradera, basada en el beneficio de
nuestros clientes, empleados, sociedad y accionistas.
Visión
Ser una de las empresas lideres y la mejor opción y recubrimientos
especializados, sobre cualquier material en México, sirviendo a la industria
nacional e internacional.
Nuestra dedicación y esfuerzos están enfocados en: Ser el socio mas cercano de
cada uno de nuestros clientes por medio de la implementación de procesos, para
cumplir las mas altas normas de calidad con el menor tiempo de entrega posible
a precios competitivos internacionalmente.
Historia
Fundada en 1964, GDO es una empresa de acabado
superficial especializada líder con sede en México,
sirviendo a los mercados nacionales e
internacionales, con nuestra dedicación y esfuerzo se
centró en asociaciones sólidas con cada uno de
nuestros clientes. Las industrias a las que servimos

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incluyen Automotriz, electrodomésticos, Domésticas, Electrónica y Productos de
Consumo.

Mejora continua
-ISO 9000
-Capacitaciones constantes al extranjero
-Clases de inglés
-Clases para aprender a utilizar
Mercado
Según nos comentó la empresa, en Guadalajara, Galvanizadora de Occidente es
mucho más grande y genera mucho más ingresos que el promedio de
revestimientos metálicos y servicios afines. Algunas de éstas son:

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Hablando a nivel nacional e internacional, la empresa enfrenta fuerte competencia
de otras compañías. Dado el tamaño y las ventas de la mayoría de éstas, el
mercado internacional podría considerarse como “competitiva o de mercado libre”;
son muchos los productores de los mismos artículos.

Actividades de integración
de los empleados
-Bonos de asistencia y bonos
de puntualidad.
-Empleado del mes (bono
económico)
-Bonos de 6000 a 20000
pesos al finalizar el año a los
15 mejores trabajadores o
vacaciones pagadas con un
acompañante por una semana
al lugar que deseen.
-Apoyo del 50 ó100% para estudiar maestrías u otro idioma.
-Apoyo de horario para cualquier trabajador que quiera estudiar.
Tamaño y tipo de empresa
Clasificación por su tamaño según INEGI:
-Microindustria. Las empresas que ocuparan hasta 15 personas y el valor de sus
ventas netas fuera hasta 30 millones de pesos al año.
-Industria Pequeña. Las empresas que ocuparan hasta 100 personas y sus
ventas netas no rebasaran la cantidad de 400 millones de pesos al año.
-Industria Mediana. Las empresas que ocuparan hasta 250 personas y el valor de
sus ventas no rebasara la cantidad de mil 100 millones de pesos al año.

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La empresa tiene 220 empleados (estimado) y sus ganancias no rebasan los mil
cien millones de pesos ,es decir, que Galvanizadora de Occidente, S.A. de C.V. se
clasifica como industria mediana.
Personal que labora en la planta 2 de Cromado de plástico en GDO
-El área de control de calidad cuenta con un jefe y 60 empleadas.
-El área de mantenimiento cuenta con un jefe y 3 empleados.
-El área de montado cuenta con un jefe y 30 empleados.
-El área de laboratorio cuenta con un jefe y 6 empleados.
-El área de proceso cuenta con 1 ingeniero de proceso, que a su vez tiene a su
cargo 3 ingenieros de proceso y 6 operadores de línea.
-El área de tratamiento de aguas cuenta con 1 jefe y 3 empleados y el área de
metrología con 1 jefe y 2 empleados
-El área de ventas cuenta con 3 empleados
-El área de sistemas cuenta con 4 empleados
-Recursos humanos cuenta con 1 jefe y 5 empleados
-Un doctor
-1 jefe de almacén y 3 empleados.
-Se cuenta con un gerente para dicha planta.
Tipo de oferta y presencia en el mercado
Dado que en el ramo existe una amplia variedad de galvanizadora GDO se
clasifica como empresa de competencia en mercado libre y exporta sus productos
nacional e internacionalmente.
Clientes y precios
-Honda (2 dólares por pieza y el rack tiene 115 piezas, es decir,230 dólares por
barra)
-Ford (20 dólares por pieza y el rack tiene 7 piezas, es decir, 140 dólares por
barra)
-Chevrolet (18 dólares por pieza y el rack tiene 20 piezas, es decir, 360 dólares por
barra)
-VMW (.23 dólares por pieza y el rack tiene 1000 piezas, es decir, 230 dólares por
barra)

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-Chrysler (18 dólares por pieza y el rack tiene 990 piezas, es decir, 178.2 dólares
por barra)
-Nissan (17 dólares por pieza y el rack tiene 32 piezas, es decir, 544 dólares por
barra)
-Electrolux (.5 dólares por pieza y el rack tiene 400 piezas, es decir,200 dólares
por barra)
-P&G (0.1 dólar por pieza y el rack tiene 3000 piezas, es decir, 300 dólares por
barra)
Producción
En estos momentos la empresa está laborando al 60% de su capacidad. Se
procesan en promedio 40 barras por turno, es decir, 120 barras por día.
Estas barras son de diferentes clientes, para poder vislumbrar las ganancias
tomaremos como ejemplo al cliente de Ford, sí se procesaran todas las barras del
material de Ford las ganancias en un mes serían:
Ganancias= ((140 dólares/barra)(120 barras/día)(6 días trabajados/semana)(4
semanas/mes)(12 meses/año ))
Ganancias=4´838,400 dólares /año
Consumo per Cápita
Dado que en este caso el producto final no es de consumo individual, (sino que
muchas de las piezas cromadas vienen incluidas como partes de diferentes
maquinarias, autos, electrodomésticos y artefactos de diferente índole) es
imposible determinar en sí un consumo per cápita.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CROMADO DE PLÁSTICO

Proceso de Cromado de Plástico ABS en GDO
El material llega a la
empresa en transportes, se
ingresa al área de “carga y
descarga”. Una vez
recibido el material se
manda al área de “conteo
de material” para
cerciorarse que sea la
cantidad pedida.
Si son piezas grandes se
cuentan piezas por piezas y si son pequeñas se obtiene el total de unidades en
relación al peso de una de ellas.

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El siguiente paso es enviar las piezas al área de incoming, en donde
inmediatamente se inspeccionan las piezas cuidando que no ingresen rayadas o
maltratadas (ya que esas rayas o maltratos causara un defecto al finalizar el
proceso).
Para esto se cuenta con una tabla de parámetros en la que dependiendo el
número de piezas que llegan, se considera la cantidad de piezas que tendrán que
ser inspeccionadas aleatoriamente.
Por ejemplo si una caja contiene 50 piezas entonces se inspeccionan 5 y si una
pieza de esas 5
seleccionadas presenta algún
defecto, se rechaza toda la
caja y se le coloca una tarjeta
de rechazo para
posteriormente enviarse al
área de cuarentena para
notificarle al cliente sobre
dicho material.
La siguiente prueba de control
de calidad es realizar un
análisis al plástico ABS para
determinar la calidad de la
inyección y de la distribución del butadieno en la pieza. Esta prueba tiene una
duración de 30 segundos, en la cual se sumerge una parte del plástico ABS en
una solución de ácido acético glacial, el cual debe de estar a una temperatura de
21 a 27 ºC.
Inmediatamente se enjuaga la parte sumergida con agua para que remueva el
ácido acético y posteriormente se deja secar a temperatura ambiente. Se
identifican las líneas de estrés que se
forman y la distribución de las mismas
(las líneas blancas que se le forma es la
distribución del butadieno).
Si el material no ha pasado las pruebas
de calidad entonces se le notifica al jefe
de control de calidad para que éste a su
vez le notifique al cliente y lleguen a un
“acuerdo” para que él decida si se
procesa o no el material explicándole los
riesgos que puede tener en cuanto a la
calidad.
Si el material pasa todas las pruebas
entonces se envía al almacén de
logística. El departamento de logística y

11
planeación, elabora un plan para procesar cierto número de barras de acuerdo a
los requerimientos y especificaciones del cliente, mismo plan se lleva al área de
montado y al área de proceso.
Se manda el material al área de montado en donde los empleados llamados
“montadores” comienzan a armar las barras colocando los Racks necesarios para
montar las piezas.
Una vez montado el material se colocan los carros (con los Racks) en el área de
“material listo para ser procesado” donde el operador de la línea de acuerdo al
plan de logística y planeación va
introduciendo barras al proceso,
cerciorándose previamente de que el
material esté correctamente montado
y apretados todos los Racks para
evitar “piezas caídas y barras
caídas”.
El material entra a la primer tina que
tiene 1 ml de jabón para manos/ por
Lt de solución. En esta etapa del
proceso la pieza se puede quedar
por tiempo indefinido, en este caso
se deja 2 minutos pues la
preparación no daña al plástico y
solo es para limpiar la superficie del
plástico de polvo, grasa e impurezas
que pueda tener. La solución se mantiene a temperatura ambiente y tiene filtración
constante.
La siguiente tina a la que entra la barra es
el mordentado. El propósito de esta tina es
incrementar la rugosidad de la superficie del
plástico creando pequeñas cavidades a
través de la oxidación del butadieno del
ABS, esto es posible por la oxidación del
butadieno a través del Cr+6 del ácido
crómico.
La solución cuenta con filtración y agitación
constante manteniendo una temperatura de
entre 68 a 70°C. El plástico puede durar de
6 a 8 minutos dependiendo en gran manera
de la concentración de crómico y la
temperatura, ya que eso contribuye a que
aumente la velocidad de oxidación del
butadieno.

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El Cr+6 es un fuerte contaminante para soluciones muy costosas en pasos
posteriores y además cuando haya depósito de un metal sobre el plástico en
donde haya presencia de Cr+6 no habrá depósito, por tanto se debe de eliminar
completamente la presencia de Cr+6 de las piezas. Para esto la línea de cromado
cuenta con 8 pasos para eliminar la presencia de Cr +6 en las piezas.
Las siguientes 3 tinas contienen agua con fuerte agitación para eliminar la mayor
presencia de Cr+6. Dichas tinas cuentan con desmineralizadotes para ir
removiendo los distintos iones que se puedan acumular en las soluciones de las
tinas de lavado por el contacto con las
diferentes piezas sumergidas. Las
piezas duran de 1 a 3 minutos en cada
una de esas tinas, dependiendo la
geometría de la pieza. Todas las tinas de
enjuagues están a temperatura
ambiente y cuentan con filtración
constante.
La siguiente tina, llamada “neutralizado
1”es una solución de HCl , con agitación
vigorosa, a temperatura ambiente y
filtración constante. El propósito de esta
tina es reducir el Cr+6 a Cr+3 a través de
reacción química con ayuda del Cl- ,ya
que el Cr+3 no contamina los pasos
siguientes ni interfieren con el depósito
del metal en la pieza plástica. En esta
tina la duración de la pieza es de 1 a 2
minutos dependiendo de la geometría de la pieza, entre mas “partes escondidas”
tenga la pieza mas tiempo se deja sumergida.
La siguiente tina es un enjuague que como su nombre lo indica, es agua pura, que
está a temperatura ambiente, agitación y
filtración constante.
La siguiente tina llamada “neutralizado 2”es
una solución de HCl mas un producto de un
proveedor que ayuda a potencializar la
solución para retirar el Cr+6 con agitación
constante y una temperatura de 40 º C. El
propósito de esta tina sigue siendo el
remover el Cr+6 reduciéndolo a Cr+3. Las
piezas duran de 1 a 2 minutos.
La siguiente tina es un enjuague con
agitación y filtración constante a
temperatura ambiente.

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En este punto del proceso se puede suponer que las piezas tienen cavidades
microscópicas, es decir un aumento de la rugosidad y que están completamente
libres de la presencia de Cr+6 .
La siguiente tina es llamada “preactivado”.En esta tina la pieza dura de 30
segundos a 1 minuto y contiene una alta
concentración de HCl. Se encuentra a
temperatura ambiente y filtración constante.
El propósito de esta tina es mantener la
acidez de el “activador”.
La siguiente tina contiene Pd+2 y Sn+2 en un
medio ácido, este medio ácido y la
presencia de Sn es indispensable para que
el Pd no se precipite y pueda estar en
solución.
El Paladio se incrusta en las cavidades de
las piezas y el Estaño forma una capa
cubriendo al Paladio. El Paladio sirve como
catalizador para que el primer depósito de
metal ocurra en pasos siguientes. Se
mantiene una agitación mecánica, filtración
constante y temperatura de 30 ºC.
Después hay dos tinas para enjuagar la
pieza y no se contamine tan rápido el
siguiente paso, ya que bajará la eficiencia
de la remoción del Sn+2 .
El Sn+2 así como el Cr+6 imposibilitan el
depósito de un metal, por tanto es
indispensable removerlo y para esto es el
siguiente paso. El cual es nombrado
“acelerador”, tiene una concentración de un
producto de patente que básicamente es un
ácido que oxidará al Sn+2 a estaño Sn+4 y
dejará solamente al Paladio en la pieza.
Tiene una temperatura de 45 º C, filtración y
agitación constante.
La siguiente tina es un enjuague para
remover los restos del “acelerador” que la
pieza puede traer por arrastre.
Hasta este punto la pieza ahora cuenta con
los sitios catalíticos que los ha proveído el

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Paladio. Ahora la pieza está preparada para que se recubra del primer metal que
se realiza en la siguiente tina.
Tina Níquel químico. Propósito: Deposito de una
capa delgada de níquel por reacción química con
el Paladio activo depositado anteriormente en el
paso de activado, transformando la superficie de
la pieza en conductora con un pH de 8.8 a 9.2,
níquel 10 g/L hipofosfito de sodio 20 a 25 g/L .
En esta etapa se le formará una capa de níquel
con un espesor alrededor de 0.8 micras en 8
minutos. La reacción comienza desde que entra a
la pieza y continuará hasta que sea removida. La
tina cuenta con una temperatura de 35°C y usa
agitación mecánica ya que el aire puede
reaccionar con los productos que contiene la
misma.
Posteriormente hay un enjuague para retirar la
solución de níquel químico en las piezas y no
contaminar los siguientes pasos.
El siguiente paso es el activador de níquel, esta
tina se encuentra a temperatura ambiente y
contiene una baja concentración de ácido sulfúrico
para “atacar” al níquel y hacerle pequeñas
cavidades a la pieza para que se pueda anclar el cobre en el siguiente paso.
Tina de cobre: Las piezas ingresan al siguiente
paso llamado Predip de cobre, que es una
solución de ácido sulfúrico y sulfato de cobre. En
este paso se le adherirá cobre por medio de
reacción química. Sirve para acondicionar la
superficie y aumentar su conductividad para el
siguiente baño de cobre. Las canastillas con cobre
son las que repondrán el cobre “gastado” en la
solución, el ácido sulfúrico sirve para aumentar la
conductividad. Mas tarde las piezas se sumergen
de nuevo en enjuagues de agua pura con
agitación constante.
La siguiente tina contiene un Activador de cobre
que es un producto de patente, principalmente es
un ácido que ayuda a remover la película de óxido
de cobre y promover la adhesión del níquel. Tiene
una duración de 30 a 90 segundos con agitación y
filtración constante.

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 Las siguiente tina es un enjuague para retirar el
excedente y llegar a otra tina que contiene Níquel
brillante.
Tina de Níquel brillante: El Níquel brillante tiene
como propósito el depositar la cantidad requerida
de níquel brillante, promover la nivelación,
manteniendo una excelente ductilidad a una
temperatura de 55 a 62 ºC, con agitación vigorosa
y filtración constante.
Para lograr esto se cuenta con una solución de
sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico,
aditivos orgánicos para dar “brillo” a la pieza,
presentando un pH de 3.8 a 4.2 con un tiempo de
duración que depende de la especificación y
requerimientos del cliente. En esta ocasión tiene
una duración de 15-20 minutos con 2 a 5 amperios
por decímetro cuadrado.
El siguiente paso es sumergir las piezas
nuevamente en los enjuagues con agua pura, para
retirar los restos del níquel brillante para no contaminar el siguiente baño de níquel
con los aditivos que usa este baño.
La siguiente tina contiene Níquel micro poroso,
cuyo propósito en este proceso es depositar una
capa de níquel delgada con partículas no-
conductivas, lo cual producirá una gran porosidad
y por ello ofrecerá una mayor resistencia a la
corrosión.
El siguiente paso es sumergir las piezas
nuevamente en los enjuagues con agua pura,
para retirar los restos del níquel micro poroso y
posteriormente sean sumergidas en baños de
cromo.
El baño de cromo tiene como propósito el
depositar la cantidad requerida de cromo
decorativo. Esta solución contiene ácido crómico y
ácido sulfúrico. Se requiere de 1 a 3 minutos, una
temperatura de 38 a 43 ºC y10 amperes por
decímetro cuadrado.
De nuevo las piezas son sometidas a enjuagues
de agua pura con agitación vigorosa y
temperatura ambiente.

16
Posteriormente las piezas son enviadas al horno para secar cualquier tipo de
humedad el cual trabaja a 45°C.
El total del proceso tiene una duración de 2.5 horas a 3.5 horas dependiendo los
espesores requeridos por el cliente.
Al termino del proceso de cromado del plástico ABS, las piezas cromadas se
regresan al área de control de calidad para ser inspeccionadas una por una,
cuidando que no presenten ni el mas mínimo defecto.
Al realizarse las pruebas de inspección y certificar la calidad de las piezas, estas
son enviadas al área de almacenaje para su próxima entrega al cliente.

17
DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO DE CROMADO DE
PLÁSTICO

18
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE CROMADO DE
PLÁSTICO CON BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

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20
Reacciones
Mordentado
Cr+6 + Butadieno -> Cr+3
Neutralizado 1, neutralizado 2 y preactivado
Cr+6 + H+ CL- -> Cr+3 + H+ + Cl2
Paladio:
Solamente se adhiere el paladio a las pequeñas cavidades junto con una capa
externa de estaño +2 al exterior de todo la pieza
Acelerador:
Sn2+ ->Sn4+ + 2 ē
Níquel químico (por inmersión)
Ni+2 + NaPO2H2 -> Ni + Na+ + PO2 + H
Predip de cobre (por inmersión)
Ni + Cu+2 ->Cu + Ni+2
Cobre ácido (electrolítico)
Cu+2 + 2ē ->Cu reacción en el cátodo
Cu ->Cu+2 + 2 ē Reacción en el ánodo.
Níquel brillante y níquel microporoso.
Reacción en el cátodo: Ni2+ + 2 ē ->Ni
Reacción en el ánodo: Ni ->Ni2++ 2 ē
Cromo
Cátodo: Cr6+ +6 ē ->Cr
Ánodo: O-2 ->O2+ 2 ē

21
 DIAGRAMA OTIDA O CURSOGRAMA DEL PROCESO DE
CROMADO DE PLÁSTICO

Como ya lo hemos mencionado anteriormente después de la inspección y de

mandarse a logística nuestro material se envía al almacén, donde después es
montado y agregándolo a una primera tina de limpieza, que posterior de cada
proceso se hace un enjuague con agua, que en algunos de estos casos es
enjuagado 2, 3 o hasta 6 veces en el agua para tratar de eliminar la mayor
cantidad de sustancia que vaya a afectar al siguiente proceso.
Por último y después del entrar al horno un enjuague de 6 pasos, o sea seis tinas
con agua, terminando con una inspección y mandándolo al almacén de productos
terminados.

Cuellos de botella en el proceso

En un proceso productivo, una fase de la cadena de producción más lenta que
otras y que ralentiza el proceso de producción global, se le denomina “cuello de
botella”. En el caso de éste proceso, los únicos cuellos de botella identificados son

22
dos: En la inspección de la metería prima que ingresa a la empresa y en el
chequeo de calidad al final.

SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL
Puesto que se labora en un área donde
están presentes sustancias toxicas y
peligrosas es obligatorio el uso de
medidas de seguridad como se muestra
en la imagen
ØLentes de seguridad
ØTapones auditivos
ØMascarilla contra vapores
ØUniforme
ØGuantes
ØBotas de seguridad
Acerca de las sustancias toxicas
peligrosas:
CROMO: RIESGOS A LA SALUD
ORAL: LD50
52 mg/Kg
DERMAL: LD50
57 mg/Kg
IRRITACION: PIEL
EL CONTACTO CON LA PIEL PUEDE PRODUCIR QUEMADURAS E
HIPERSENSIBILIDAD, LA QUE POSTERIORMENTE
SE CONVIERTE EN DERMATITIS. ALERGICA, EL CONTACTO CON HERIDAS
PUEDE PROVOCAR ULCERAS DE
CROMO DE CICATRIZACION LENTA.
IRRITACION: OJOS

23
PUEDE CAUSAR FUERTES QUEMADURAS, SOLUCIONES CONCENTRADAS
PUEDE RESULTAR PERDIDA DE LAVISTA, IRRITACION Y CONJUNTIVITIS.
RESPIRACION:
EL CONTACTO DEL CROMICO CON LA MUCOSA NASOFARINGEA PUEDE
PRODUCIR IRRITACION U LACERACION, RINITIS, FARINGITIS, HIPERTROFIA
DE CORNETES, ALTERACION DEL OLFATO Y EN CASOS SEVEROS
PERFORACION DEL TABIQUE NASAL. PUEDE PRODUCIR ADEMAS
LARINGITIS, BRONQUITIS CRONICA. FIBROSIS PULMONAR, DISMINUCION
OLFATIVA (ANOSMIA) Y PROBLEMAS DEL HIGADO.
EFECTOS DE SOBRE-EXPOSICION:
PUEDE CAUSAR LLAGAS EN LA PIEL, PERFORACION EN EL TABIQUE NASAL
Y EN LAS MEMBRANAS MUCOSAS.
Acido Sulfúrico: riesgos a la salud
INHALACIÓN : El ácido sulfúrico no es muy volátil, y por lo tanto las exposiciones
en lugar de trabajo son primariamente a nieblas o aerosoles. El ácido sulfúrico es
corrosivo y puede causar irritación severa o daño corrosivo si es inhalado.
CONTACTO CON LA PIEL : El ácido sulfúrico es corrosivo y puede causar
irritación severa y quemaduras que pueden resultar en daño permanente.
CONTACTO CON LOS OJOS : El ácido sulfúrico es corrosivo y puede causar
irritación severa (enrojecimiento, inflamación y dolor) y daño permanente,
incluyendo ceguera.
INGESTIÓN : El ácido sulfúrico es corrosivo y causa quemaduras a la boca,
garganta, esófago y estómago si es ingerido. Los síntomas pueden incluir
dificultades para tragar, sed intensa, náusea, vómitos, diarrea, y en casos severos,
colapso y muerte
Paladio: Riesgos a la salud
Puede provocar irritación de la piel, los ojos o el tracto respiratorio. Puede causar
hipersensibilidad de la piel.
El líquido puede provocar quemaduras en la piel y ojos. Si ingerido, no provocar el
vómito, si está consciente darle agua, leche... En caso de contacto, enjuagar los
ojos o la piel con abundante agua.
Ácido clorhídrico: Riesgos a la salud
Inhalación: El vapor o rocío de soluciones concentradas pueden provocar severa
irritación nasal, garganta irritada, sofocamiento, tos y dificultad para respirar (50 a
100 ppm). Las exposiciones prolongadas pueden provocar quemaduras y úlceras
en nariz y garganta. Las exposiciones severas (es decir, de 1000 a 2000 ppm),

24
aunque sean de unos pocos minutos, pueden causar una acumulación de fluido en
los pulmones que pone en riesgo la vida (edema pulmonar).
Contacto con la piel: ¡Corrosivo! Las soluciones concentradas pueden causar
dolor, así como profundas y severas quemaduras de la piel. La exposición
prolongada y repetida a las soluciones diluidas frecuentemente causa irritación,
enrojecimiento, dolor, resequedad y agrietamiento de la piel.
Contacto con los ojos: ¡EXTREMADAMENTE CORROSIVO! Dolor inmediato,
quemaduras y daños severos en la córnea, lo cual puede resultar en ceguera
permanente. Las concentraciones bajas de vapor o rocío (10 a 35 ppm) pueden
ser irritantes de inmediato y causar enrojecimiento.
Ingestión: ¡Corrosivo! Causa irritación severa o quemaduras corrosivas en la boca,
garganta, esófago y estómago. Los síntomas pueden incluir dificultad para tragar,
sed intensa, náusea, vómito, diarrea y, en casos severos, colapso y muerte
Bismuto: Riesgos a la Salud

Inhalación:
Puede causar irritación al tracto respiratorio. Síntomas pueden incluir tos y
respiración acortada.

Ingestión:
Las sales de bismuto son pobremente absorbidas. Cuando la absorción ocurre, los
síntomas pueden incluir perdida de apetito, dolor de cabeza, erupción en la piel,
daño a los riñones.
Contacto con la Piel:
Puede causar irritación suave. Absorción puede ocurrir solo mínimamente a través
de la piel herida.
Contacto con los Ojos:
Puede causar irritación suave.
Exposición Crónica:
Repetida o prolongada ingestión puede causar una "línea de bismuto", mancha
negra en las encías, mal aliento, y salivación. Exposición crónica puede afectar
riñones e hígado.

CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE

Se denomina contaminación ambiental a la presencia en el
ambiente de cualquier agente (físico, químico o biológico) o
bien de una combinación de varios agentes en lugares, formas
y concentraciones tales que sean o puedan ser nocivos para
la salud, la seguridad o para el bienestar de la población

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Energía del proceso
Para calentar el baño de galvanización o en la cromación se necesita energía que
normalmente se suministra en forma de gas natura l. Aunque la industria no está
considerada entre los sectores industriales de consumo intensivo de energía, en
muchos países se han marcado metas de eficiencia energética y se ha estimulado
la implantación de nuevas tecnologías y de sistemas mejorados de gestión de la
energía para alcanzar dichas metas.
Ejemplos de estos avances son:
• Mejora de la tecnología de los quemadores para mayor eficiencia energética.
• Mayor aprovechamiento del calor residual para el calentamiento de los baños de
pre tratamiento.
Control de Emisiones
Las emisiones dentro de la planta se controlan cuidadosamente para evitar causar
molestias o problemas a la vecindad. A nivel general las compañías contratan a
expertos consultores el servicio de monitoreo ambiental por entidades avaladas
por el IDEAM. Dentro de la planta el galvanizador puede incorporar a la cuba de
galvanizado una campana de extracción de humos, la cual encapsula los humos y
los direcciona con el extractor a la salida, otra medida de control de emisiones es
la instalación de chimeneas con plataformas para la realización del monitoreo
requerido. La utilización de anti vapores aplicados a los ácidos, ayudan a reducir
los vapores en el ambiente de trabajo sobre 70% mejorando las condiciones de
trabajo en la planta.
Regeneración y Reciclado de Los Baños del Proceso.
Las etapas del pre tratamiento o baños tienen por finalidad principal la limpieza de
los artículos de cromo. Los consumibles que se utilizan en estas etapas, tales
como el ácido clorhídrico y sales, tienen rutas de reciclaje.
Por ejemplo:
• Muchas plantas extraen el los metales de estas soluciones y reciclan el ácido
regenerado a los baños de pre tratamiento.
• La mejora del control y mantenimiento de los baños de flux, posibilita que estos
baños sean raramente desechados como residuos y que solamente sea preciso
eliminar periódicamente pequeños volúmenes de lodos. Muchas planta disponen
de sistemas de reciclaje en circuito cerrado.
Consumo de Agua
Las plantas de galvanización y cromadoras utilizan volúmenes relativamente
bajos de agua en comparación con otros procedimientos de aplicación de
recubrimientos. Cualquier agua residual que se genere puede ser tratada e

26
incorporada nuevamente al proceso. En algunas plantas de galvanización ha sido
posible eliminar completamente el consumo de agua de la red utilizando
únicamente agua de lluvia.
Normas mexicanas
NOM-052-SEMARNAT-2005,
QUE ESTABLECE LAS CARACTERÍSTICAS, EL PROCEDIMIENTO DE
IDENTIFICACIÓN, CLASIFICACIÓN Y LOS LISTADOS DE LOS RESIDUOS
PELIGROSOS.
Esta Norma Oficial Mexicana establece el procedimiento para identificar si un
residuo es peligroso, el cual incluye los listados de los residuos peligrosos y las
características que hacen que se consideren como tales.
Campo de aplicación Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria
en lo conducente para los responsables de identificar la peligrosidad de un
residuo.
NOM-U-40.
Pinturas, recubrimientos y productos afines. Muestreo
NOM-052-ECOL-93,
QUE ESTABLECE LAS CARACTERISTICAS DE LOS RESIDUOS
PELIGROSOS, EL LISTADO DE LOS MISMOS Y LOS LIMITES QUE HACEN A
UN RESIDUO PELIGROSO POR SU TOXICIDAD AL AMBIENTE.
NOM-001-SEMARNAT-1996
QUE ESTABLECE LOS LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE
CONTAMINANTES EN LAS DESCARGAS DE AGUAS RESIDUALES EN AGUAS
Y BIENES NACIONALES.
NOM-003-SEMARNAT-1997
Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes para las aguas
residuales tratadas que se reúsen en servicios al público.
NOM-147-SEMARNAT/SSA1-2004
QUE ESTABLECE CRITERIOS PARA DETERMINAR LAS CONCENTRACIONES
DE REMEDIACIÓN DE SUELOS CONTAMINADOS POR ARSÉNICO, BARIO,
BERILIO, CADMIO, CROMO HEXAVALENTE, MERCURIO, NÍQUEL, PLATA,
PLOMO, SELENIO, TALIO Y/O VANADIO.

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Tratamiento de aguas en GDO
Los contaminantes que tendrán las aguas a tratar será: cromo
hexavalente, cobre+2 y níquel +2
Para tratar el agua residual se llevaran a cabo los siguientes
pasos :
-Se baja el pH con ácido sulfúrico a un valor de 2.5 a 3.0 con
ácido sulfúrico al 25% (por lo general las aguas ya están a ese
pH).
-Verificar en qué valor de ORP (Potencial de Oxidación
Reducción) se encuentra la solución y si es necesario bajar el
valor entre 100-200 con metabisulfito de sodio para reducir el
cromo hexavalente a cromo trivalente, sino se cuenta con un
equipo de ORP, visualmente se nota un cambio de color a
verde bandera.
-Dejar reaccionar por un tiempo de 15 minutos.
-Subir el pH a un valor de 9-10 con sosa líquida al 50%
-Adicionar cloruro de calcio (1 kg por cada 1000 litros de
agua) y dejar durante 10 minutos
-Bajar el pH a un valor entre 7 y 9.
-Adicionar el floculante necesario para coagular el lodo y
realizar una buena sedimentación, el floculante se prepara a
1gr/L y se va adicionando a 5 ml cada 30 segundos hasta
que se vea una buena sedimentación.
-El filtro atrapa los lodos y el agua tratada es recirculada
PAPEL DEL INGENIERO QUIMICO EN EL PROCESO DE
CROMADO DE PLASTICO
Empleo Sueldo (mensual)
-Ingeniero de procesos 8,000 a 15,000 pesos mensuales.
-Jefe de Ingeniero de procesos 15,000 a 40,000 pesos mensuales.
-Jefe de laboratorio 15,000 a 25,000 pesos mensuales.

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-Gerente de la planta 60,000 a 100,000 pesos
-Director general 100,000 a 150,000 pesos
AGRADECIMIENTOS
Ing. Quimico Bernardo Roque
Gerente
Personal y trabajadores de Galvanizadora de Occidente, por su
amable recibimiento y apoyo.

BIBLIOGRAFIA
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/cromado-de-plastico.html
https://es.scribd.com/doc/48190586/ABS-Procesos
Enrique Julve. (2001). Perspectiva general del cromado industrial: características
físicas del recubrimiento y tipos de cromado. 02/11/15, de Anales de la real
sociedad Española de química Sitio web:
dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/866610.pdf
http://www.aniq.org.mx/pqta/pdf/%C3%81cido%20cr%C3%B3mico%20(MSDS).pdf
http://www.asiquim.com/asiquim2/documentos/01001H2SO4_Completa.pdf
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/pd.htm#ixzz3r3EXXltq
http://whttp://fichas.findthecompany.com.mx/d/c/Revestimientos-met%C3%A1licos-
y-servicios-afines
ww.quiminsa.com/userfiles/file/seguridad.pdf
http://www.elchapista.com/nomenclaturas_e_informacion_de_tipos_de_plasticos.ht
ml

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