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CONTENIDO

Capítulo 1: Introducción (galvanotecnia, electrolisis, principios del revestimiento, factores que intervienen, terminología)

Capitulo 2: Taller de trabajo y equipos (taller de trabajo, elementos de taller, instalar su lugar de trabajo, almacenar sustancias químicas, campana de humo, crear su taller de revestimiento, sistemas de agitación, evitar gases atrapados, baterías electrolíticas, sistema de agua para enjuague, ánodos, filtrado, fuentes de corriente continua, ganchos y bastidores, métodos de secado industrial)

Capitulo 3: Preparación de las piezas (limpieza mecánica, el uso del pulido, maquinas pulidoras, corte y movimiento de pulido, velocidad y presión de pulido, limpieza del metal, la seguridad, abrillantado, desengrase total, consideraciones de limpieza y corriente eléctrica, la fuente de potencia, calefaccionamiento de las soluciones)

Capitulo 4: Cobreado (baño de revestimiento, baños al sulfato, acido brillante, baño universal para todo tipo de metal, electro deposición del cobre, consideraciones importantes)

Capitulo 5: Niquelado (Niquelado electrolítico, Baños de níquel mate, niquelado brillante, niquelados diluidos, formula básica, solución de watts, observaciones sobre el niquelado, deposición catalítica sobre cobre, latón, zinc, hierro)

Capitulo 6: Cromado (técnicas, condiciones para un buen cromado, formulas, cromado en colores, composición del baño, objetos con formas particulares, cromado duro, operaciones de cromado sobre hierro, bronce, cobre, revestimiento decorativo, aditivos, cromado negro, cromado poroso, procedimiento para quitar cromo)

Capitulo 7: Plásticos y materiales no conductores (polvo conductor, pintura conductora, pintura spray conductora, pincel conductor y baño de pintura, técnica de nitrato de plata, técnica de plateado químico, metalizado de plásticos)

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Capítulo 1: Introducción

Introducción

Galvanizar es un método de cubrir objetos con una capa fina de metal. Descubierto por Michael Faraday en el 1830's ha disfrutado el desarrollo entusiasta y la solicitud en muchas áreas de la industria, y toca nuestras vida diaria en muchos sentidos.

Capítulo 1: Introducción Introducción Galvanizar es un método de cubrir ob jetos con una capa fina

Este manual, ha sido diseñado para ayudar en las operaciones más pequeñas a obtener un acabado profesional, con técnica de revestimientos bastante básicas.

Esta versión del manual tiene muchas nuevas adiciones. Su formato en conjunto puede parecer similar a la edición previa, pero seguir cada paso por favor cuidadosamente, como muchos procedimientos han sido mejorados y modificados. También hemos tratado de guardar las configuraciones y notas operativas de cada procedimiento así que usted no debe necesitar guardar referencia a secciones diferentes.

Muchos de los químicos que se mencionan son productos de uso corriente, como el amoníaco, peróxido de hidrógeno, y el ácido de muriático.

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Usted deberá comprar algunos de es tos materiales ocasionalmente para complementar la operación de los equipos.

Usted deberá comprar algunos de estos materiales ocasionalmente para complementar la operación de los equipos. Estos productos químicos son muy seguros, si son utilizados correctamente, y no deben ser considerados productos peligrosos, aunque debe mantener medidas de seguridad básicas y de sentido común.

El verdadero proceso de revestimiento es muy simple, y hasta un principiante puede experimentar el placer de ver el recubrimiento entrar en vigor dentro de 5 a 10 minutos. Recuerde finalmente que la práctica hace al maestro.

GALVANOTECNIA

Es la técnica de recubrir los cuerpos sólidos (generalmente metales), con capas metálicas por medio de una Corriente Eléctrica y un Electrolito.

Esta tecnología tiene su origen o fundamento en la descomposición de una sustancia química, al aplicar la corriente eléctrica y cuyo fenómeno lo denominamos ELECTROLISIS.

Al cerrar un circuito eléctrico dentro de un electrolito (solución acuosa), se produce una descomposición iónica y al mismo tiempo, una migración y deposición de iones.

El ANODO por ser el terminal positivo del circuito, a-trae a los iones negativos.

Y el CATODO por ser negativo, atrae a los iones positivos.

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En una solución acuosa con contenido de sales metálicas, los iones metálicos positivos, se depositan en la superficie del objeto conectado al cátodo.

De esta manera, si las sales son de cobre, plata, níquel o cromo, el objeto resultará cubierto con dicho metal.

Pero hablar de esta manera, es muy sencillo.

En realidad este fenómeno está regido por leyes y principios electro físico – químicos muy complejos y de profundo contenido científico.

En la práctica, cuando vemos a un técnico introducir un objeto metálico en una solución electrolítica y luego de conectar la corriente eléctrica por un tiempo determinado, este se recubre automáticamente del metal de origen de las sales en solución.

LA ELECTRÓLISIS

La electrolisis es el proceso de descomposición de una sustancia por medio de la electricidad. La palabra electrólisis significa "destrucción por la electricidad".

La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los orgánicos se ionizan al fundirse o cuando se disuelven en agua u otros líquidos; es decir, sus moléculas se disocian en especies químicas cargadas positiva y negativamente que tienen la propiedad de conducir la corriente eléctrica.

Si se coloca un par de electrodos en una disolución de un electrolito (compuesto ionizable) y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los iones positivos de la disolución se mueven hacia el electrodo negativo y los iones negativos hacia el positivo. Al llegar a los electrodos, los iones pueden ganar o perder electrones y transformarse en átomos neutros o moléculas; la naturaleza de las reacciones del electrodo depende de la diferencia de potencial o voltaje aplicado.

La acción de una corriente sobre un electrolito puede entenderse con un ejemplo sencillo con la electrolisis del agua. Si el agua se disuelve

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en bicarbonato de sodio, se disocia en iones oxigeno positivos e iones hidrógeno negativos. Al aplicar una diferencia de potencial a los electrodos, los iones oxigeno se mueven hacia el electrodo negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo como átomos de oxigeno. Los iones hidrogeno, al de scargarse en el electrodo positivo, se convierten en átomos de hidrógeno. Esta reacción de descomposición producida por una corriente eléctrica se llama electrólisis.

En todos los casos, la cantidad de material que se deposita en cada electrodo al pasar la corriente por un electrolito sigue la ley enunciada por el químico físico británico Michael Faraday. Esta ley afirma que la cantidad de material depositada en cada electrodo es proporcional a la intensidad de la corriente que atraviesa el electrolito, y que las masas de distintos elementos depositados por la misma cantidad de electricidad son directamente proporcionales a las masas equivalentes de los elementos, es decir, a sus masas atómicas divididas por sus valencias.

Todos los cambios químicos implican una reagrupación o reajuste de los electrones en las sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos cambios son de carácter eléctrico.

Electrólisis del agua (Reacciones Químicas)

El agua esta compuesta por dos elementos químicos: hidrógeno y oxígeno. La separación de éstos mediante la utilización de la electricidad se llama electrólisis del agua. En la electrólisis del H 2 O(agua) se forman hidrógeno (H 2 ) y oxígeno (O 2 ) en estado gaseoso, según la siguiente reacción:

2 H 2 O -----> 2H 2 + O 2

Esta reacción no se produce espontáneamente. Para que tenga lugar es necesario aportar energía eléctrica mediante una pila galvánica o un generador de corriente continuo. Es por este motivo que la reacción se lleva a cabo en una celda electrolítica, que es un sistema electroquímico generador de sustancias, por la acción de un flujo de electrones suministrado por la fuente de voltaje externa. El hidrógeno

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obtenido por electrólisis del agua es muy puro pero también es muy caro debido al importante gasto eléctrico que comporta.

La electrolisis del agua puede considerarse como una fuente de energía secundaria producida a partir de la combustión de combustibles fósiles o biológicos por medio de ciclos térmicos, a partir de la energía solar por conversión foto-voltaica o a partir de la energía cinética utilizando la conversión mecánica.

La electrólisis del agua es un proceso muy común utilizado para pequeñas aplicaciones del hidrógeno.

Sin embargo, si el hidrógeno va a ser usado para aplicaciones energéticas, la conversión eléctrica y la eficiencia del transporte, sumadas a la eficiencia de la conversión de la electrólisis del agua, hacen que se aproveche menos del 30% del contenido energético de la fuente de energía primaria.

PRINCIPIOS DEL REVESTIMIENTO

Galvanizado es el depósito de partículas metálicas positivamente cargadas (iones) que se mueven por una solución por la electricidad, atrayéndolos a un objeto que han dado una carga negativa. Usando la técnica de inmersión, el objeto para ser plateado (el cátodo) conectado al negativo (-) del lado de la batería, dándolo la carga negativa, y una placa metálica por lo general hecho de metal de revestimiento (el ánodo) son conectados al positivo (+) del lado de la batería, dándolo una carga positivo.

Iones positivos fluyen del ánodo hacia el objeto siendo plateado por la solución de revestimiento (el electrolito), y son depositados en la superficie del objeto.

FACTORES QUE INTERVIENEN

También parece muy fácil y sencillo, pero para que suceda todo este fenómeno hemos tenido que considerar previamente, muchos factores:

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1.

Concentración de la solución electrolítica (Fórmula)

  • 2. Cantidad y tipo de la misma (Unas más negativa que otras)

  • 3. Temperatura de la solución

  • 4. Acidez del electrolito (PH)

  • 5. El movimiento de los iones o de la solución

  • 6. Cantidad de electricidad necesaria (Amperaje y Voltaje)

  • 7. Fenómenos electroquímicos que se producen en los Electrodos y

en las soluciones electrolíticas

  • 8. Tipo de metal de los electrodos

  • 9. Forma de los electrodos y distancia entre los mismos

10. Limpieza y pulido entre los mismos 11. Tipo y tamaño del metal que deseamos recubrir, etc.…

Estos factores a su vez, están determinados por ciertas leyes y principios electro-físico-químicos que debemos conocer y dominar en la práctica si deseamos hacer excelentes trabajos.

Comercialmente no es suficiente cubrir el objeto completamente. Es necesario producir depósitos que mues tren propiedades, tales como, tersura, brillo, dureza, ductibilidad, adherencia, etc.

El éxito en la aplicación de capas galvánicas depende ampliamente de la habilidad y experiencia del técnico para controlar el carácter de los depósitos.

Haciendo cambios adecuados en la composición de los baños o en las condiciones de operación.

Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se conozcan las causas científicas que ocasionan esos efectos, tampoco es necesario que conozcan con exactitud la magnitud de un efecto dado a su predicción. La consideración más importante es el conocer la dirección de un efecto producido, cuando por ejemplo, 2 ó más factores varían en forma simultanea para producir un tercero no previsto no considerado.

Por lo tanto, realmente, es más importante lograr una experiencia basada en la práctica y no solamente con la teoría.

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Naturalmente considerando como factores principales los principios naturales.

TERMINOLOGÍA EMPLEADA EN GALVANOTECNIA:

ELECTROLITO:

Compuesto químico soluble, disuelto en agua destilada, que hace posible el paso de la Corriente eléctrica y la descomposición del mismo en iones.

IONES:

Átomo o grupo de átomos que han perdido o adquirido uno o más

electrones y cuya carga eléctrica es atraída hacia el electrodo contrario.

DEPOSICION IONICA:

Recubrimiento metálico de un cuerpo sólido a consecuencia de la

descomposición electrolítica de la sustancia básica empleada.

PH

Cantidad de los iones hidrógeno disociados en una solución acuosa. La acidez de los elementos acuosos es determinante en la operación iónica.

PARA MAS INFORMACIÓN SOBRE TERMINOLOGÍA CONSULTAR EL GLOSARIO INCLUIDO.

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CAPITULO 2: LUGAR Y EQUIPOS DE TRABAJO

TALLER DE TRABAJO

Aunque nosotros mostremos un taller completo aquí, no es necesario ir a estas magnitudes, usted puede platear frente a un tanque bastante fácilmente.

CAPITULO 2: LUGAR Y EQUIPOS DE TRABAJO TALLER DE TRABAJO Aunque nosotros mostremos un taller completo

Aquí está un ejemplo de un sistema aseado, donde la operación entera ha sido incluida en un gabinete hecho en casa. La parte superior tiene un sistema de escape construido, y hay puertas de vidrio para cercar la operación. Note como los tanques son hundidos en la superficie.

Del lado izquierdo superior nos muestra una fuente de energía, que es conectada a las barras de conducción que corren detrás de la unidad. Apuntes/recordatorios de operaciones son fijados sobre la pared trasera.

Los calentadores de tanque son localizados a la izquierda y del lado derecho cuando no se emplean.

Como usted usará ácidos, álcalis, agua etc. y haciendo la preparación superficial a varios metales con la moledora y el pulimento de

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herramientas, provocará algún desorden y algunos olores. Recomendamos que usted encuentre un buen lugar donde puede establecerse, con un buen suelo macizo de hormigón, preferentemente pintado con epoxi, alguna ventilación y agua corriente. ¡La cocina no es una idea buena! Usted podría tener hasta 4 tanques de revestimiento instalados en un momento dado simultáneamente, y necesitará más espacio para ubicar objetos etc.

Ponga su mesa de trabajo al lado de un fregadero de ser posible, e incline el banco entonces así esto desagua en el fregadero. Los derrames menores pueden ser tirados fácilmente.

Encuentre un área libre para su equipo de pulido. Esto tiene que estar lejos de los tanques de revestimiento, como el polvo y pequeñas partículas de metales disipadas en el aire, pueden instalarse en los tanques y estropear sus soluciones.

Su máquina de pulido puede ser montada sobre el borde de una mesa con una rueda que cuelgue sobre el costado. Esto permite a la pieza, de ser atrapada, para caernos mas inofensivamente al piso. Por otra parte, usted podía construir un poste y montar el motor sobre ello.

herramientas, provocará algún desorden y algunos olores. Recomendamos que usted encuent re un buen lugar donde

Usted necesitará una iluminación buena para el taller, ya que tendrá que inspeccionar generalmente su trabajo a fondo. El área debería ser calentada a aproximadamente 68-72 grado. F.

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ELEMENTOS DE UN TALLER:

  • 1. Local amplio y ventilado.

  • 2. Varios pilones para el lavado fácil.

  • 3. Piso con rejillas de madera.

  • 4. Energía eléctrica de 220 V ó 440 V.

  • 5. Dinamo o Generador de Corriente continua.

  • 6. Rectificador de corriente alterna a continua. Para obtener de 1 a 50 voltios y

de 1 a 300 amperios o más.

  • 7. Cada cuba que contenga la solución debe tener su voltímetro, amperímetro y

una resistencia regulable.

  • 8. Calentadores de inmersión para temperar las soluciones.

  • 9. Termómetros, Peachímetros, balanzas, agua destilada, aserrín, trapos…

    • 10. Un motor fuerte con muelas o Gratas metálicas y de tela para el pulimento.

    • 11. Grafito en pasta para el pulimento.

    • 12. Cubas de PVC, plomo, vidrio, acero, etc.

Un taller de galvanotecnia, es especial porque aquí trabajamos con energía eléctrica continua, pulidores metálicos, grandes depósitos para lavar los elementos, y un piso de madera enrejado u hormigón revestido en epoxi para poner aserrín sobre el mismo

Instalar el lugar de trabajo

Dependiendo según el tamaño de su equipo, usted tiene que hacer un banco de trabajo conveniente. Inmejorablemente, estará cerca de un fregadero y un abastecimiento de agua, y la superficie aún podría ser inclinada para agotar sobre el fregadero. Un marco de madera 2 " x 4 ", es ideal para la mayoría de las operaciones de revestimiento de cromo triples.

Los sistemas de 2 y 4 galones podrían ser puestos en la altura de la cintura, pero tanques más grandes tendrían que bajar para hacer más fácil levantar las piezas más pesadas dentro y fuera de los mismos. Pueden instalar una superficie de madera chapeada o una superficie de fórmica. No use tabla de partícula porque los líquidos lo desintegrarán muy rápidamente.

La bomba de aire y la válvula de cuadrilla son instaladas sobre el tablero de clavijas por el que las barras son adjuntadas al tablero de clavijas taladrando y perforando.

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La superficie de trabajo real debería ser bastante fuerte para soportar y resistir los pesos de 200 libras + (equipos de 16 galones que contienen aproximadamente 150 libras por tanque, por lo tanto construya un marco FUERTE y coloque estos tanques sobre la cima de la superficie de trabajo).

No corte los agujeros muy cerca a los bordes de la tabla. Los tanques de revestimiento deberían caber cómodamente en el agujero de corte, que descansa sobre el labio alrededor del borde. Asegure que sea apto de ser limpiamente ajustado. Tanques adicionales pueden ser almacenados sobre el anaquel inferior

Almacenaje de sustancias químicas cuando no se emplean

Ninguna de las sustancias químicas es dañada por congelamiento, sin embargo si los tanques se congelan ellos pueden agrietarse, y darle un verdadero problema para aclarar cuando ellos se deshielan.

Entonces sugerimos que usted los almacene en un área con calefacción. Asegure que las tapas sean seguras sobre cada tanque y marque el tanque con un marcador indeleble, denotando el contenido. Si usted tiene la intención de almacenar ácido crómico en el tanque durante un período largo, digamos 2 años o más, sugerimos que usted transfiera el producto a un contenedor de vidrio. Este ácido atacará el tanque de plástico muy despacio, y podrá causarle un desagradable trabajo de limpieza a usted.

Fabricación de un extractor o campana de humo

Para platear ocasionalmente, una campana de extracción de humo puede ser una extravagancia, y los problemas de vapores ocasionales pueden ser tratados simplemente abriendo una ventana y colocando un ventilador.

Hay un número de opciones para un extractor de humo. Normalmente, las campanas no serán necesarias para el níquel y el revestimiento de cobre, ya que los vapores generados son muy mínimos de estos procesos, pero del desengrasar, el de cromado algún tipo del control es casi vital.

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Una campana simple puede ser hec ha de chapeado, y cubierta con un bituminoso o pintura

Una campana simple puede ser hecha de chapeado, y cubierta con un bituminoso o pintura de epoxi. O el empleo de un extractor de de cocina podría ser la solución.

El mejor arreglo es improvisar un soplador de viento simple, usando una línea de aire o gases de combustión de aspiradora, como se menciono antes. Ponga la campana aproximadamente a 1 pie encima de los tanques.

No le recomendamos tener mucho más de 2 tanques que funcionen en un momento dado, así no hay ninguna necesidad de hacer un enorme artilugio.

Creación de su taller de revestimiento

Haga un agujero por a una pared exterior, o coloque su tubo de escape por una ventana. La utilización de aproximadamente 4 " en el tubo plástico constituye un arreglo como mostramos en el diagrama. Haga un agujero en la curva del tubo bastante grande para que usted para insertar su línea de aire o el tubo de escape vacío.

Cuando la línea/vacío de aire es encendida la fuerza causada por el principal de ventura aspirará todos los vapores hacia fuera por el tubo más grande. ¡No hay ninguna pieza móvil y el sistema es por lo tanto bastante infalible!

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Unidad de absorción de Aire

Unidad de absorción de Aire Usted también puede pensar en co nstruir una simple unidad de

Usted también puede pensar en construir una simple unidad de absorción para limpiar el aire de su campana de humo. Dependiendo según el tamaño de su operación, usted puede hacer esto de algo tan pequeño como cubo de 5 galones a un bidón de plástico de 55 galones

Necesitará una pequeña bomba de agua, preferentemente con todo un alojamiento de plástico e impulsor. La bomba debe allí difundir el agua alrededor del tanque. Como el agua es despedida por atrás en el tanque este debe ser hecho para rociar hacia fuera en todas las direcciones.

El ácido está contenido en el cuerpo del agua en el fondo del tanque. Muy de vez en cuando, usted tendrá que quitar esta agua, lo evaporará abajo colocando calentadores en ella, y ahorrando el lodo o se concentrará en un pequeño contenedor plástico.

El ácido quedará contenido en la masa de agua al final del tanque. Muy ocasionalmente, usted necesitará retirar esta agua, evaporándolo poniendo abajo calentadores, y salvar el lodo que se concentra en un recipiente de plástico pequeño. Usted puede deshacerse de ellos con una estación de transferencia local. Recuerde llenar de agua a nivel periódicamente, esto se evaporará bastante rápidamente.

Añadir un par de cajas de bicarbonato de sodio al agua neutralizará el ácido cuando participe en el sistema. La adición de un par de cajas de

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Bicarbonato de sodio al agua neutralizará el ácido cuando este entre en el sistema.

El revestimiento de objetos largos

Como nuestros tanques son cilíndrico s en la forma, esto puede causar algunos problemas plateando objetos más largos. La mayor parte de objetos pueden ser plateados por mitades, luego girados en el tanque y la otra mitad plateada. Donde hay una marca de unión, esto puede ser pulido afuera dejando ningunas señales de su existencia.

Bicarbonato de sodio al agua neutralizará el ácido cuand o este entre en el sistema. El

El mostrado en la imagen es una caja plástica de jardín. Note como los ánodos son colocados sobre un lado sólo. En este caso, sólo un lado del objeto necesita el revestimiento. Más ánodos serían necesarios para platear ambos lados, o el objeto podría ser girado comenzando el proceso para otro lado.

Barras de conducción

Una barra conductora o de conducción lleva corrientes pesadas para suministrarla a algunos circuitos eléctricos. Se refiere específicamente a las tiras gruesas de cobre o aluminio que conducen la electricidad dentro de una centralita u otro aparato eléctrico.

Usted puede desear montar dos largos de tubo de cobre de 1/2 " a lo largo de la pared trasera del banco. Espácielos sobre 6 " separadamente, y móntelos sobre bloques de madera que usan la "U" concebido dando forma de correas diseñadas para la instalación de cañerías.

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Éstas son sus "Barras de conducción" y llevan el poder de su batería a los varios

Éstas son sus "Barras de conducción" y llevan el poder de su batería a los varios tanques. Permiten que usted se conecte a una unidad a motor salvando un desorden de enredo de cables.

Éstas son sus "Barras de conducción" y llevan el poder de su batería a los varios

Recuerde conseguir pinzas o broches lo suficientemente grandes para sujetar los tubos de cobre. Pinte ambos finales de la barra superior ROJA, y la barra inferior NEGRA.

Éstas son sus "Barras de conducción" y llevan el poder de su batería a los varios

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Puede niquelar estas barras para parar la corrosión que se forma sobre ellas. Éste podía ser su primer trabajo de enchapado.

SISTEMAS DE AGITACIÓN: DESCRIPCIÓN Es necesario, en la mayoría de los casos, aplicar una agitación sobre la pieza o sobre el electrolito para obtener depósitos libres de picaduras (pitting), o simplemente para trabajar con densidades de corriente más elevadas.

Existen varias formas de lograr este fin. La más usada y sencilla consiste en un movimiento mecánico de oscilación horizontal (vaivén) o vertical (sube y baja) sobre la barra catódica, o también, como método alternativo, producir rotación sobre la mercadería.

Un sistema también adoptado por su sencillez, es el de agitación del electrolito por insuflación de aire a presión. Éste se lleva a cabo inyectando aire comprimido perfectamente limpio a través de cañerías confeccionadas en material inatacable y resistente a la temperatura, con lo cual se obtiene una agitación muy considerable sobre la solución.

Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, además de las ventajas mencionadas anteriormente.

EL AGITADOR

Durante la operación de revestimiento una pequeña cantidad de gas de hidrógeno es formada sobre la pieza de trabajo. Si esto no es retirado, la placa se forma alrededor de las burbujas dejando cráteres diminutos. Un método simple de quitar estos es simplemente agitar el tanque cada tantos minutos.

La agitación también mantiene la temperatura del tanque y las sustancias químicas bien mezcladas.

El empleo de aire comprimido es el método convencional de hacer esto. Una vez puesto el sistema puede ser dejado en asistencia nula.

Puede niquelar estas ba rras para parar la corro sión que se forma sobre ellas. Éste

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HACER UN AGITADOR SIMPLE

Corte una longitud de tubo de aire de acuario y perfore pequeños agujeros en las últimos 9 " de el mismo. Espácielos sobre 1"

separadamente. Ellos deberían ser bastante grandes para dejar burbujas bastante grandes.

Corte una longitud del plástico de cable cubierto aproximadamente 9". Estire y derrita el plástico sobre los extremos, así quedarán sellados. Inserte el cable en el tubo de aire donde usted hizo los agujeros. Doble el cable o asegure la punta del resto.

Este elemento puede ser dejado en el tanque y dar forma para convenir cualquier objeto de trabajo ahora.

Las burbujas deberían flotar encima alrededor de la pieza, con cuidado agitándolo, o al menos largando burbujas de hidrógeno.

HACER UN AGITADOR SIMPLE Corte una longitud de tubo de aire de acuario y perfore pequeños

Aquí está un tanque más grande con un sistema de tubo zig zag a través del inferior. Este agitador de aire fácilmente puede ser hecho de ½ " tubo pvc.

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Para permitir que el aire se esca pe, usar una sierra pequeña y cortar huecos enfrente

Para permitir que el aire se escape, usar una sierra pequeña y cortar huecos enfrente el tubo a intervalos de 2 " bajo su longitud, el corte debería ser hecho de modo que solamente haga un pequeño agujero en el tubo.

Una vez realizado, el sistema debe ser puesto hacia atrás en el tanque con los huecos cortados confrontando. El tanque tiene que ser colocado sobre una base de nivel para asegurar la salida de aire.

CÁMARA DE REVESTIMIENTO CASERA

Este es un tanque ingenioso desarrollado a continuación.

Para permitir que el aire se esca pe, usar una sierra pequeña y cortar huecos enfrente

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La instalación es sumamente simple y barata para hacer, y puede platear elementos de hasta 6 pies de largo, de ser adaptados. Una vez que el tanque es montado, debería ser cubierto en fibra de vidrio, o aislamiento de tubo y recubierto con hoja plástica para protegerlo de las sustancias químicas que se esparcen. Séllelo con cinta de conducto. Esto mantendrá la temperatura constante que es una consideración principal para el revestimiento de cromo.

Aumente la temperatura recomendada de la solución en 20 grados. Usando esto instalado, la parte de refrigerador dejará caer la temperatura cuando es introducido al sistema. Esto en particular se aplica a la placa de cromo.

Todos nuestros procedimientos pueden ser usados en este tanque, el de revestimiento, anodizado, y otros. ¡Asegure de enjuagar el tanque totalmente entre cambios de piezas! Si usted quiere cromar, debe hacer un tanque especial, específicamente para ese propósito, y no usar el mismo para cualquier otro tipo de recubrimiento, ya que de esta forma contaminará su solución.

El revestimiento de la cámara es manejado colgando una pieza larga delgada en el área más grande de la cámara, y sosteniéndolo allí hasta que aquella sección del obj eto que desea sea plateada. Tan pronto como el objeto haya plateado suficiente, es bajado, entonces el plateado será ahora en la sección más delgada y baja del tanque. El proceso es repetido hasta que el artículo entero este plateado. Objetos de dimensiones extra grandes podrían ser plateados abajo por la mitad, luego girados y plateados a partir del otro lado final del mismo.

FABRICACIÓN DE UNA BARRA DE TANQUE

Usando un martillo, aplane aproximadamente 1.5" de cada final de un 1/2 " x 14 " del tubo de cobre. Sobre nuestros equipos de enchapado de 1 & 2 galones, use un tubo de diámetro 1/4 ". Sobre el equipo 16 galones, use un tubo 1". Doble los finales en 90 grados, de modo que

ellos quepan sobre el borde exterior del tanque. Estas barras serán usadas para suspender piezas en el tanque.

Para la mayoría de las aplicaciones, sólo envolver el cable de la parte alrededor de esta barra de tanque varias veces será suficiente. Sin

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embargo, para asegurar el buen contacto eléctrico, usted puede desear taladrar varios agujeros a lo largo del tubo e insertar algunos cerrojos y tuercas de latón. El cable de la parte entonces puede ser puesto a estos cerrojos y bloqueado en el lugar con otra tuerca.

embargo, para asegurar el buen contacto eléctrico, usted puede desear taladrar varios agujeros a lo largo

Mantenga la barra limpia de vez en cuando fregando con lana de cable. Esto asegura un buen contacto eléctrico.

Usted puede platear la barra con una placa de níquel para reducir la corrosión. ¡Use esta experiencia sobre las barras de tanque como su primer trabajo de revestimiento!

Si va a colgar objetos realmente pesados en un tanque mas grande, entonces deberá cortar acero para reforzar la barra, y cubrir de pintura epoxi, de esta forma lo inserta dentro de su tubo de cobre.

Esto radicalmente aumentará la capacidad de sostener de las barras del tanque.

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Evitar gases atrapados sobre piezas

Evitar gases atrapados sobre piezas La colocación de pieza para evitar gases atrapados salvará muchos trabajos

La colocación de pieza para evitar gases atrapados salvará muchos trabajos de revestimiento estropeados.

Si un gas atrapado está presente, este expele la solución de revestimiento, y entonces el área no plateará correctamente.

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EQUIPOS

BATEAS ELECTROLÍTICAS:

Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son fundamentales: deben resistir el ataque de los ácidos; no contaminar el electrolito; no ser conductoras de la corriente eléctrica y, además, deberán quedar separadas del piso para no sufrir los efectos corrosivos de los líquidos derramados.

En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipro- pileno, o de resina poliéster o epóxi con fibra de vidrio. También suelen utilizarse, con buenos resultados en función de su aplicación, las cubas de hierro recubiertas con PVC, o con pinturas antiácidas.

Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metálica, construida con chapa de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de refuerzo, el cual se utiliza, aislado, como soporte de barras anódicas y catódicas. Estas cubas van siempre recubiertas interiormente. Los forros metálicos están formados generalmente por plomo en plancha, soldadas las uniones con autógena pero empleando plomo sin estaño como liga.

En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a razones de orden práctico, ya que debe tenerse en cuenta todos los implementos que deberán ir necesariamente sumergidos, como ser calentadores, ánodos, intercambiadores de calor, ánodos auxiliares, etc. También se debe considerar el tamaño de las piezas a procesar, como así también la producción que se desea obtener. Es un dato a tener muy en cuenta en el diseño, el hecho de prever una zona libre en el fondo de la batea, para que se asienten los posibles residuos del electrolito.

Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para electrólisis. Este proceso de engomado es conocido normalmente como "ebonitado". Si bien es cierto que su preparación exige mano de obra especializada, la larga duración de los baños protegidos con goma, compensa el elevado costo relativo de los mismos.

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Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar la construcción de una cuba para su posterior ebonitado.

La precaución que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de efectuar un correcto curado superficial antes de su utilización.

Esto se realiza llenando el interior de la batea con una solución diluida al 5 o 10 % de ácido sulfúrico o clorhídrico, y dejándolo reaccionar

durante 12 a 24 horas. Esta acción le produce un curado a nivel superficial, retirándole a la misma restos de impurezas orgánicas y/o metálicas, que podrían llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use con baños de níquel.

Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina poliéster o epóxi con fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas que no trabajen con demasiada temperatura.

La desventaja de estos polímeros, es el envejecimiento natural que tienen, incrementado por la acción de los electrolitos. Para este tipo de uso, se nota una mayor resistencia y duración por parte de las resinas epóxi, respecto a las de poliéster. Se debe trabajar con espesores no menores a 3 mm, con refuerzos externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contención.

Deberá tenerse en cuenta que hay soluciónes electrolíticas en las que se especifica la no utilización de este tipo de bateas, ya que se produce un envejecimiento prematuro del material.

SISTEMA DE AGUA CORRIENTE PARA ENJUAGUE El taller debe contar con una instalación completa de agua corriente, para enjuague de piezas y limpieza en general.

Es muy importante estudiar la ubicación de los baños siguiendo el orden operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de bateas (desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no impliquen un trastorno operativo.

Cerca de cada baño, electrolítico o no, se deberá colocar un recipiente de enjuague, normalmente denominado enjuague de recuperación, ya

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que en él se concentrarán

los restos

de

la

solución de

la

cual

provienen las piezas, y pudiendo utilizarse esta, para suplir el

electrolito evaporado del correspondiente baño. Además de los enjuagues mencionados, se deberá disponer de bateas de enjuague con agua circulante o corriente, la cual deberá renovarse continuamente, para evitar posibles contaminaciones por transporte de residuos de distintos electrolitos o soluciónes.

Este podrá ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas, las que se montarán a distinta altura, formando una escalera. La cuba superior, será alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogerán el desborde de la primera. Los enjuagues se realizarán partiendo de la cuba inferior hasta llegar a la más alta, la que contendrá agua totalmente limpia y libre de residuos.

ÁNODOS: TIPOS Y CARACTERÍSTICAS

En todos los baños galvánicos se deben utilizar ánodos, los cuales pueden ser según la aplicación solubles, insolubles inertes o insolubles catalizables. En la gran mayoría de los baños, el metal depositado proviene de ánodos solubles, que aportan a la solución, el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el cátodo sus iones metálicos.

El rendimiento catódico óptimo es del 100%, lo que quiere decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la misma cantidad será disuelta de los ánodos. Generalmente, el rendimiento anódico no es el óptimo, sino que posee valores inferiores, dependiendo esto de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitación catódica y de la solución.

En el caso de ánodos insolubles, estos cumplen la función de cerrar el circuito eléctrico a través de la solución con el cátodo, pero al no disol- verse, no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el baño a medida que se incrementa el espesor del depósito.

Esto genera, además, problemas adicionales respecto a concentración y degradación de sales que el mismo contenga.

la

26

Los ánodos insolubles son el único recurso para que se pueda llevar adelante determinados procesos electrolíticos. Como se mencionó anteriormente, existen ánodos insolubles inertes y catalizables.

En los baños de cromo, por ejemplo, no existe otro recurso posible para que el depósito se concrete, ya que en ellos, el ánodo insoluble actúa como catalizante del cromo trivalente, convirtiéndolo en hexavalente.

En los baños electrolíticos, los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos químicos utilizados en galvanoplastia.

La razón es evitar en la solución partículas metálicas en suspensión, producto del ataque de los ánodos. De esta forma, estos sólidos quedan retenidos en las fundas, sin perjuicio de la solución ni de su depósito.

En casos muy específicos, es necesario recurrir al uso de ánodos auxiliares, los que son muy útiles para realizar recubrimientos electrolíticos en interiores, para la obtención de una buena distribución del depósito, incrementando las características de penetración del baño utilizado.

FILTRADO: MÉTODOS Y ELEMENTOS

Los sistemas de filtrado deben tener la característica de ser inatacables en las zonas por donde circulará la solución galvánica.

Deben contar con cartuchos o unidades filtrantes de gran superficie y, además, estar preparados para poder trabajar con una presión suficiente sin disminuir el caudal, aún utilizando carbón activado.

En la actualidad, es imprescindible la incorporación de un sistema de filtrado continuo, debido al uso de electrolitos con elevada velocidad de depósito.

El filtrado favorece:

  • a) la estructura fina de los depósitos obtenidos;

  • b) el incremento de la densidad de corriente, y

  • c) la corrosión anódica

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Los filtros del tipo bobina, son capaces de retener partículas de 1 a 150 µm. Estos son los más versátiles, debido a que se puede seleccionar el tamaño de partículas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza normalmente en los baños de cromo, donde normalmente no es aconsejable el filtrado con carbón activado.

La construcción del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo tren- zado de poliamida sobre un tubo, formando con las distintas hiladas aberturas con forma de rombos.

Las fibras, junto con el tamaño de los rombos, funcionan como malla filtrante, reteniendo las partículas de tamaño mayor al de las aberturas. Al ir quedando retenidas las partículas de mayor tamaño, también se obtiene un filtrado más eficiente, ya que se reducen las dimensiones de las aberturas, pudiendo captar así, partículas pequeñas o de menor tamaño. Todos los residuos retenidos externamente, pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua a presión y cepillo de cerdas.

Cuando

el sistema

de filtrado

no recupera el caudal habitual, aun

después

de

haber

limpiado

el

cartucho,

el

mismo

debe

ser

reemplazado.

La capacidad de retención de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm 2 de superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estándar de 75 mm de .diámetro y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm 2 . Trabajando con bajo caudal de líquido, se ve favorecida la retención de partículas de menor tamaño.

Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos operan de la misma forma que los antes descriptos, y poseen la ventaja de recoger las partículas de suciedad sólo a nivel superficial, y se facilita el lavado de los mismos simplemente invirtiendo el sentido de circulación del liquido.

Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso permanente, principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la limpieza de la unidad filtrante

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En forma frecuente, las soluciónes requieren una purificación con car- bón activado para absorber impurezas orgánicas. Cuando las soluciónes poseen humectantes, es muy difícil de filtrar grasas o aceites que se hallen en suspensión, ya que el mismo funciona como dispersante.

Cuando se utiliza carbón muy fino, se recomienda realizar una cober- tura superficial previa del cartucho con algún tipo de tierra filtrante (diatomea, cuarzo, etc.), siempre y cuando la composición del electrolito no contenga ácido fluorhídrico o sus sales.

En ese caso, es indispensable la filtración con carbón activado, ya que de no eliminarse estos residuos, se obtendrán depósitos ampollados o negruzcos. En algunas oportunidades, el carbón se mezcla con tierra filtrante, y se hace una cobertura previa del filtro.

La unidad filtrante estará recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamaño de partícula retenida. Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta película. Para estos casos, se recomienda el uso de carbón activado en gránulos.

Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un conjunto de discos de material inatacable, los cuales están perforados y/o ranurados.

Entre los discos, se ubican tejidos acrílicos de trama cerrada por donde circulará la solución, reteniéndose en ellos todas las partículas indeseables. Se ensamblan los discos con las telas intercaladas, y se presionan mediante los anclajes que posee la bomba de filtro. Este sistema fue y sigue siendo muy utilizado, ya que resulta de operación simple, y da excelentes resultados respecto al filtrado obtenido.

FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA Se denominan comúnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua encargadas de proveer la energía eléctrica necesaria para realizar los diversos procesos galvánicos.

29

Los equipos rectificadores están constituidos básicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de entrada de la salida de baja tensión. El puente rectificador, convierte la corrien te alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua será de mayor o menor calidad.

Los equipos rectificadores están c onstituidos básicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador

La variación que pueda quedar sobre la corriente continua así obtenida se denomina "ripple". A mayor valor de "ripple", la calidad de corriente continua desmejora. Para determinados electrolitos como por ejemplo el cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mínimo posible. La corriente continua obtenida de un equipo trifásico es mucho más pura que la de uno monofásico.

Los rectificadores de corriente reversible en forma periódica (del inglés Periodic Reversal Current, o P.R.C.), permiten realizar tareas de depósito y pulido electrolítico respondiendo a una programación de tiempos de deposición y de extracción preestablecida. El uso de estos equipos permite obtener depósitos de muy alta lisura y brillo, aún con espesores muy elevados y sin la necesidad de recurrir a agentes de adición en la solución electrolítica.

Uno de los adelantos más importantes en equipos modernos para electrodeposición, ha sido el reciente uso de la modulación de corriente controlada por microprocesador.

El método ha encontrado múltiples aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar cualquier tipo de metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de electrodeposición continua de bobina a bobina, en el sistema de "Selective Plating" o lápiz

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catódico, en "Electroforming" o formado electrolítico, y también en algunos procesos específicos de anodizado y limpieza electrolítica.

Los resultados obtenidos con este sistema PRC, además de aumentar las velocidades de depósito, mejora la distribución del metal sobre la pieza, disminuye la tensión del depósito, favorece la estructura de grano más fina, incrementa la ductilidad y mejora la adherencia.

Por otra parte, la cantidad de hidrógeno absorbido mediante este sistema, es notablemente inferior que con los sistemas convencionales, y se observa una sensible disminución en la necesi- dad de agregar abrillantadores o agentes de adición a los baños.

GANCHOS, GANCHERAS, CANASTOS Y BASTIDORES Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato.

Existen diferencias de diseño y construcción, las cuales deberán ajus- tarse al formato y tamaño de las piezas, y a la producción que se deba obtener de ellas.

Es importante tener en cuenta en el momento del diseño, que se debe respetar la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben contemplar también los sistemas de agitación catódica, los cuales reducen el largo útil total de la barra.

Básicamente, las gancheras están confeccionadas en diversos

metales, los que se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos químicos utilizados en las soluciónes galvánicas. Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos anódicos o catódicos indistintamente.

En los procesos anódicos, se prefiere la utilización de soportes de titanio, ya que si bien es más costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con los productos químicos.

Además, pueden utilizarse como ganchos para ánodos, ya que este material, si bien no posee gran conductividad, no se ataca con los

31

productos químicos accionando electrolíticamente, o si lo hace, es en forma mínima e imperceptible

Los bastidores utilizados para electrodeposición, suelen acumular metal sobre los contactos, por lo que es necesario en forma periódica, realizar una operación de desplaque electrolítico para eliminar dicha capa metálica.

MÉTODOS DE SECADO INDUSTRIAL

Métodos Convencionales: El secado, es el proceso final de la línea, el último paso antes de un chequeo rápido de inspección, y el envío al cliente.

Cada técnica tiene sus beneficios y sus inconvenientes. La calidad del secado resulta crítica, cada vez en mayor medida. Las superficies no sólo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas frente a la vista del cliente menos entendidos, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente.

Hay normalmente, más de una manera de realizar esta operación. Prácticamente, la mayoría de los artículos se secan mediante el uso de aire caliente a 70-120 °C, o con solventes orgánicos.

Un método primitivo muy sencillo y divulgado, quizás el más antiguo desde el comienzo de las técnicas de galvanoplastia, consiste en secar con aserrín caliente luego de un último enjuague en agua caliente. Esto resulta efectivo en piezas con formatos sencillos, sin cavidades internas o roscas.

En la mayoría de los casos, cuando los formatos son intrincados, no resulta efectivo el secado, y además, los agujeros ciegos quedan taponados con aserrín humedecido. Generalmente, se utiliza aserrín desresinado, para evitar los residuos sobre la superficie terminada.

Los secadores de aire caliente son lentos, tienen una tendencia a dejar gotas en los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar áreas inaccesibles como agujeros ciegos.

32

Por lo general, en plantas de alta producción, las piezas se secan con aire caliente, mejorándolo mediante la utilización de sistemas centrífugos.

Este sistema resulta versátil preferentemente para piezas de tamaño pequeño a mediano. Así y todo, en algunos casos, quedan restos de humedad en pequeñas cavidades o sectores.

Un sistema que está cayendo en desuso consiste en la utilización de

solventes volátiles superficial.

para

desplazar

y

evaporar

al

agua

a

nivel

El

uso

de

solventes

esta

restringido

por

ahora,

por

cuestiones

ecológicas, proponiéndose

su

prohibición total

en

un

futuro

muy

cercano.

Secado por Pulsos de Aire: Un reciente desarrollo en el campo del secado por Pulsos de Aire, produjo una alternativa con bajos costos y alta eficacia.

Teóricamente, este sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rápido, para quitar el volumen de la película de agua superficial, quedando sólo una delgada capa de adsorción que se evaporará rápidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.

Una unidad de secado por pulsos de aire, consiste en un recipiente si- milar al de un secador por aire convencional. Además posee una serie de boquillas, que están montadas en un armazón móvil, a lo largo de ambos lados del recipiente de secado.

Un microprocesador electrónico controla la apertura y cierre de boquillas abriéndose distintos grupos de boquillas secuencialmente en períodos de entre 20 y 100 milisegundos.

Al mismo tiempo las boquillas se mueven de arriba hacia abajo, en una frecuencia controlada y ajustable. La velocidad del movimiento y número de veces que se repite el barrido de arriba hacia abajo puede variarse.

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Las olas de presión establecidas por esta combinación de movimiento y pulsos de aire, son sumamente eficaces quitando agua de los agujeros ciegos. El efecto es tan intenso que incluso deja desnudas las partes sin tratamiento.

La producción de un secador por pulsos puede reemplazar a dos o tres secadores por aire convencionales.

No se ha encontrado virtualmente ninguna restricción hasta ahora al tipo y configuración de componentes a ser secados.

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Capitulo 3: Preparación de las piezas

LIMPIEZA MECANICA

Antes de proceder al recubrimiento galvánico es necesario de que la superficie a cubrir esté

totalmente limpia y pareja.

Puede esmerilarse, limarse o raer mecánicamente y luego, pulir con chorro de arena o muelas engrasadas con grafito según las conveniencias.

También es posible que lijemos con muelas de lija (Hojas de lija engastadas en ruedas de madera). Sobre todo después del esmerilado.

Las muelas de tela, se pasan con el grafito jabonoso y se pule a alta velocidad.

Capitulo 3: Preparación de las piezas LIMPIEZA MECANICA Antes de proceder al recubrimiento galvánico es necesario

Las velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son:

2.500 revoluciones por minuto en muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milímetros de diámetro; 1.600 en muelas de 250 a 300 milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de 350 milímetros de diámetro; 1.200 en muelas de 400 milímetros de diámetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450 milímetros de diámetro.

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EL USO DEL PULIDO

El compuesto real hace el trabajo, no la rueda de pulido. Los compuestos son hechos de una mezcla

de finos abrasivos y una especie de cera grasienta.

El compuesto es derretido, por el calor de la fricción, según como la barra es presionada a la rueda. ¡Aplique una capa fina de abrasivo, adherido en la rueda de paño, haciéndolo de es ta forma similar a un papel de lija, sólo que mucho más rápido!

No aplique el compuesto (ver dibujo derecho) después del trabajo, o sobre él mismo. Esto malgasta el material y es mucho menos eficiente. Aplicando el material antes del trabajo, usted usa el trabajo en realidad para forzar el compuesto en la fricción. Esto es mucho menos derrochador, más eficiente y rápido para pulir en realidad.

EL USO DEL PULIDO El compuesto real hace el trabajo, no la rueda de pulido. Los

MAQUINAS PULIDORAS

Para los trabajos de pulimento se requieren máquinas pulidoras, que consisten en discos de material muy duro (generalmente carborundo) mediante algún dispositivo que los acople a una dínamo.

EL USO DEL PULIDO El compuesto real hace el trabajo, no la rueda de pulido. Los

Las máquinas pulidoras pueden ser montadas sobre un banco o un pedestal.

Estos motores sobre todo son hechos especialmente para el pulido. Ellos funcionan en 3450 rmp. Y vienen en varios tamaños, dependiendo según la exigencia del trabajo. El mostrado en la imagen es una pulidora 3/4hp.

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EL CORTE Y MOVIMIENTOS DE PULIDO Estos son dos movimientos de pulid o básicos que usted

EL CORTE Y MOVIMIENTOS DE PULIDO

Estos son dos movimientos de pulido básicos que usted debería usar.

1. El MOVIMIENTO DE CORTE le dará la SUPERFICIE LISA, SEMIBRILLANTE Y UNIFORME la pieza de trabajo debería ser movido CONTRA la dirección de la rueda, usando un MEDIO para presionar con FUERZA.

2. EL MOVIMIENTO DE COLOR da una SUPERFICIE:-BRILLANTE Y LIMPIA la pieza de trabajo debería ser movida en la misma dirección de la rueda, usando un MEDIO para ejercer presión.

EL CORTE Y MOVIMIENTOS DE PULIDO Estos son dos movimientos de pulid o básicos que usted

LA VELOCIDAD DE PULIDO Y LA PRESIÓN

La presión correcta debe ser aplicada a la pieza de trabajo para proporcionar el mejor resultado posible. La presión inadecuada no dará NINGUNA acción de pulido, la presión Excesiva hará que la rueda de pulido reduzca la velocidad o en realidad se detenga. Esto

también puede causar marcas de quemadura sobre la pieza.

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Para los mejores resultados su rueda debería mantener una velocidad de entre 3600 y 7500 Pies por Minuto. (SFPM). Más alta sea su velocidad, mejor y más rápido serán sus resultados.

Fórmula para calcular velocidad superficial de rueda en SFPM.

SFPM = 1/4 x diámetro de Rueda x REVOLUCIONES POR MINUTO. Por lo tanto 8 " rueda 3600 REVOLUCIONES POR MINUTO =2 x 3600 = 7200SFPM. Las velocidades pueden ser aumentadas en una polea sobre un eje de motor.

La velocidad de los discos o muelas depende del trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una pieza de superficie gruesa, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente, para terminar luego el trabajo de pulido con un trapo en la pulidora corriente.

Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar

dotadas de las

siguientes velocidades: Para el hierro, acero y níquel, los discos de

200 milímetros deberán tener 2.850 revoluciones por minuto; los de

250, 2.300 revoluciones; los de 300, 1.880 revoluciones; los de 350,

  • 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440 revoluciones.

Para

el

cobre y

latón, los discos

de 200 milímetros de diámetro

deberán girar a razón de 2.400 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.900 revoluciones; los de 300, a razón de 1.590; los de 350,

a razón de 1.360, y los de 400 a razón de 1.190. Para el zinc, los discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.530 revoluciones; los de 300, a razón de 1.260 revoluciones; los de 350, a razón de

  • 1.090 revoluciones, y los de 400, a razón de 960 revoluciones.

Para el taller donde sólo el trabajo ocasional tiene que ser pulir, una alternativa económica a la compra de una máquina especial puede ser simplemente adaptar un molinillo al banco.

Para los mejores resultados su rueda debería mant ener una velocidad de entre 3600 y 7500

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LIMPIEZA DEL METAL

En galvanostegia es de capital importancia la limpieza del metal. He aquí algunas reglas. La desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce se efectúa con ácido sulfúrico; la del estaño y aluminio, con ácido clorhídrico diluido, y la del plomo, con ácido nítrico diluido.

Con el zinc apenas es necesario emplear ácido alguno, por ser muy blanda la película de óxido; con todo, puede eliminarse, sirviéndose de ácido sulfúrico diluido en la proporc ión de 1 parte de ácido en 20 de agua.

En la desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce, el ácido sulfúrico debe diluirse a razón de 1 parte de ácido por 10 de agua, y la cuba en donde se efectúe la desoxidación con este ácido debe estar forrada de plomo.

Los metales que no estén oxidados

no

deben

someterse

a

la

desoxidación con ácido; pero, en su lugar, se los debe desengrasar, para lo cual se los sumerge en una solución hirviente de sosa cáustica

al 10 por ciento, o en nafta o bencina o tricloroetileno; esto, suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre, latón, níquel y metal blanco.

Para los objetos de zinc, plomo, estaño, metal inglés y los de otros metales soldados con estaño, la solución debe ser más diluida, o sea, de 1 parte de sosa cáustica por 25 de agua. Existen asimismo procesos de desoxidación electrolitica, pero la desoxidación más comúnmente usada es mediante el chorro de arena.

Según esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de ser introducidos en el baño electrolítico para su revestimiento metálico son: Desengrasado, enjuagado, desoxidación, enjuagado, amoladura, pulimento, desengrase, enjuagado y baño ácido para neutralizar el álcali.

Después de esta última operación las piezas no deben tocarse para nada con las manos.

39

LA SEGURIDAD PRIMERO

Hay dos áreas distintas sobre una rueda de pulido

EL ÁREA INSEGURA que gira hacia el trabajo.

EL ÁREA SEGURA que gira lejos de la pieza de trabajo.

La división de estas dos áreas es marcada con la línea de puntos sobre los susodichos esquemas. El trabajo sólo debe ser aplicado al área de la pulidora antes que gire, LEJOS de la pieza. Los objetos arrojados de una rueda de pulido pueden viajar despedidos a muy altas velocidades, pudiendo provocar algún accidente potencialmente peligroso.

Los operadores SIEMPRE deberían llevar al momento de trabajar GAFAS PROTECTORAS DE SEGURIDAD, DELANTAL Y GUANTES como medidas preventivas de protección.

LA SEGURIDAD PRIMERO Hay dos áreas distintas sobre una rueda de pulido EL ÁREA INSEGURA que

ABRILLANTADO MECANICO

Luego del pulimento con las muelas duras (Esmeril y lija), se procede al afinamiento y brillo con las muelas de tela y pasta jabonosa de

grafito.

Cuanto más brillante y pulido queda la superficie que vamos a recubrir, mejor será el aspecto final del trabajo.

Las muelas de tela son de diferentes tamaños y grosores. Así mismo la pasta de grafito viene en diferentes números y grosores.

DESENGRASE TOTAL

La operación más importante de todo el proceso, es la limpieza química de toda la superficie a recubrir.

Para retirar la grasa de los objetos a recubrir galvánicamente, estos se sumergen en una solución acuosa concentrada y bien calientes de POTASA CAUSTICA (Potasa ½ kg. agua 4 Lt.) durante unos 4 a 5 minutos.

40

A continuación se introduce rápi damente en un baño acidulado de ácido sulfúrico o clorhídrico al 10%.

Los objetos bajo este tratamiento, no se tocan con las manos y tampoco se dejen expuestos al aire.

Inmediatamente se introduce en el baño electrolítico, se conecta la CE y empieza el movimiento para evitar las burbujas. Si el recubrimiento final ha de ser Cromo, primero se encobra luego se niquela y finalmente se croma. Pero si ha de ser dorado, solamente se encobra.

CONSIDERACIONES DE LIMPIEZA Y CORRIENTE ELECTRICA

Los recubrimientos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de

la corriente eléctrica, que determina fenómenos de electrólisis.

A continuación se introduce rápi damente en un baño acidulado de ácido sulfúrico o clorhídrico al

La corriente indispensable para ello

ha

de ser continua,

de

bajo

voltaje,

que

nunca

ha

de

pasar de

6 voltios. Esta corriente puede

provenir de una batería de acumuladores, cuando se trata de

pequeños trabajos o para ejercicios de experimentación, o de una

dínamo

en

trabajos

de

índole

industrial. Se necesitan, además,

medidores de corriente eléctrica, a saber: un voltímetro y un amperímetro, para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes.

Asimismo se necesitan cubas electrolíticas, soportes metálicos para colgar los objetos dentro de los baños y los productos químicos que integran las fórmulas de los mismos. Por último, se requiere un

41

conveniente equipo para la pulimentación y desoxidación de los metales.

ELECTRICIDAD:

  • 1. La corriente eléctrica (CE) debe ser corriente rectificada bien sea de

un dínamo o generador o rectificada a partir de la Corriente alterna.

 

2

  • 2. La densidad (Cantidad de CE), se mide en amperios / dc m

.

El voltaje (Fuerza electromotriz), generalmente es bajo.

  • 3. El voltaje y el amperaje deben ser apropiados según las

indicaciones o exigencia de cada baño. Esa exigencia, depende de la concentración y calidad de las sales en solución.

  • 4. Con tan solo variar estas condiciones de amperaje y voltaje variará

el resultado en los depósitos.

  • 5. La cantidad y la calidad del depósito, depende principalmente de la

cantidad y la fuerza de la Ce (Amperaje y voltaje) en segundo lugar, depende del tiempo que actúa esta CE y en tercer lugar, depende del tiempo que actúa esta CE y en tercer lugar de la calidad, cantidad y combinación de los baños electrolíticos en cada caso.

  • 6. Todo el sistema o instalación eléctrica debe tener permanentemente

conectado al amperímetro, voltímetro y la resistencia. Para saber con qué grado de CE trabajamos.

conveniente equipo para la pulimentación y desoxidación de los metales. ELECTRICIDAD: 1. La corriente eléctrica (CE)

42

7.

Los electrodos también deben se apropiados y especiales como se

indica en cada caso. El objeto a recubrir, generalmente se instala en el

CATODO (-) y el electrodo base en el ANODO (+)

  • 8. Los conductores, deben ser gruesos; de cobre. Y las conexiones

estarán bien aseguradas y soldadas.

  • 9. Las gancheras (Suspensión de los objetos), deben ser de metales

duros porque se descomponen electrolíticamente.

  • 10. Los iones de las diferentes soluciones metálicas, requieren

diferentes potenciales.

  • 11. Para trabajar con níquel, cobre, plata y oro, la fuerza deberá ser de

1 a 4 voltios.

Para los baños de zinc, estaño y bronce, puede ser de 3 a 5 y para los baños de cromo de 6 a 12 voltios.

LIMPIEZA:

  • 1. El éxito de un buen depósito, depende de una perfecta limpieza. No

sólo de una limpieza física, sino también química. Primero un

decapado y luego un desengrase total.

  • 2. La limpieza química se realiza con los ácidos que atacan a dichos

metales. Por lo que distintos metales, requieren a su vez, distintos

métodos de limpieza química.

ELEMENTOS

AGUA

ACIDO

ACIDO

ACIDO

NITRICO

SULFURICO

CLORHIDRICO

Cobre y latón

100

50

100

2

Hierro

100

3

8

2

H. fundido

100

3

12

3

Plata

100

10

--

-

  • 3. El plomo, el estaño y otros metales suaves, sólo se lavan en una

solución de sosa cáustica.

43

4.

Para todo tipo de enjuague y desengrase, siempre se tiene 2 baños

consecutivos. Uno usado y el otro más limpio.

  • 5. El metal ya limpio o desengrasado, se oxida rápidamente al

contacto del aire. Por lo tanto, las operaciones de limpieza y recubrimiento deben realizarse consecutiva y rápidamente.

  • 6. Si solamente es una limpieza con lejía, esta se prepara de la

siguiente forma:

Potasa cáustica ½ kg Agua 4 Lt

  • 7. El baño de limpieza en esta solución debe hacerse bien caliente

(Hirviendo) y solo por unos minutos.

  • 8. Al sacar las piezas de este baño, se lava también en agua pura y

tibia.

LA FUENTE DE POTENCIA

Hay muchas opciones de fuentes de potencia, todas ellas siendo

capaz de adaptarse bien para la mayor parte de casos.

Una batería de coche o un cargador de baterías trabajaran bien. Incluso un cargador barato de 2 amperios plateará las superficies de hasta 30 pulgadas cuadradas, que son suficientes para muchas de las pequeñas piezas probablemente para ser plateadas en nuestra operación.

Si usted decide usar un rectificador, usted no tiene que estar preocupado en como va a controlar el poder, estas unidades han construido a reóstatos. Pero, si quiere usar un control simple, sin el empleo de estas unidades más costosas, entonces tendrá que controlar el poder con un reóstato o con bombillas.

44

Rectificador de 25 y 60 amperio

Impulsando en 110 voltios, estos rectificadores platearán continuamente todo el día. Ellos son ideales para el más pequeño taller con una finalidad más alta. El rectificador de 25 amperio plateará hasta 20 pulgadas cuadradas de cromo, pero admirablemente se enfrentará contra otras exigencias del tanque de revestimiento.

Rectificador de 25 y 60 amperio Impulsando en 110 voltios, estos rectificadores platearán continuamente todo el

Sugerimos que esta máquina sea su opción. Si usted requiere platear piezas ocasionales más grandes con cromo, entonces utilicen baterías grandes y sistema de reóstato de agua salada, como esto es más rentable que comprar un rectificador de 250 amperios.

La máquina de 60 amperios es capaz de platear más pequeños objetos con el cromo hasta aprox. 50 pulgadas cuadradas en total de superficie.

El Rectificador de 250 amperios

Esta unidad plateará partes de cromo hasta aprox. 200 pulgadas cuadradas en la superficie. No es conveniente para el cromo que platea pequeñas piezas menos de 20 pulgadas cuadradas, o para ningún otro tipo de pequeño revestimiento de objeto, porque el final inferior de la gama 'que se templa' no es simplemente la bastante adecuado para darle un resultado exacto. Para estas partes usen el rectificador de 25 amperios. La única desventaja de rectificadores, es su costo.

Rectificador de 25 y 60 amperio Impulsando en 110 voltios, estos rectificadores platearán continuamente todo el

Para el trabajo de revestimiento ocasional, el coste inicial puede ser condicional.

Un método alternativo de precio bajo es usar bombillas para controlar una batería. Mirar la siguiente sección en " el Control del Poder".

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Batería de 6 y 12 voltios.

Dando pura 'ondulación libre de corriente continua, estas baterías son la opción obvia preferida como fuente de poder, y son capaces de suministrar el alto amperaje para una duración corta, el ideal para pequeñas partes cromadas.

Batería de 6 y 12 voltios. Dando pura 'ondulación libre de corriente continua, estas baterías son

Como la exigencia habitual de corriente es 2-6 voltios para la mayor parte de empleos de revestimiento, es preferible usar un suministro de 6 voltios. Usando 12 voltios, tenemos más dificultad en disponer de un calor adicional. Reóstatos mucho más grandes son requeridos.

Así que tiene mucho más sentido diseñar su sistema, para usar el voltaje correcto en primer lugar. 6 voltios son nuestra salida de voltaje preferida para todas las fuentes de poder.

El Cargador de baterías

A menudo ellos vienen con su propio amperímetro, y una variedad de ajustes.

Algunos más grandes darán las salidas de hasta 300 amperios, pero tienen que reducir el voltaje para platear con eficacia.

Sobre más pequeñas operaciones, un cargador con eficacia puede ser controlado usando bombillas, o un reóstato de agua salada.

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Aquí está un sistema típico mo strando al cargador sosteniendo una batería, el amperímetro y el

Aquí está un sistema típico mostrando al cargador sosteniendo una batería, el amperímetro y el voltímetro en las posiciones correctas, y un estante con bombillas que puede ser sustituido por reóstato conveniente.

La batería y el cargador pueden ser substituidos por un rectificador. Combinación de batería y cargador para revestimiento de cromo.

Si busca cromar piezas más grandes hasta aprox. 200 pulgadas cuadradas, sugerimos que use una combinación de batería y un cargador de baterías más amplio. Use una batería con una alta posición de amperios o una batería lista hecha de 6 voltios de un vehiculo de golf.

Usted debería acoplar el cargador a la batería y luego dibujar su corriente de la batería. A diferencia del revestimiento de otros metales, la placa de cromo no se formará a no ser que haya poder suficiente.

La pieza solamente se estancará en el tanque burbujeando todo el día hasta que usted incremente el poder. Si usted platea partes más grandes y no consigue el depositar el cromo, entonces colocar una segunda batería en paralelo. Proporcionarán amperios adicionales de esta forma.

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Potencia para pequeños objetos

Esta unidad suministra 1.5 voltios 300 milli amperios. Como la exigencia para oro, zinc etc. es 1.5 v 25 por pulgada cuadrada de superficie, entonces esta unidad plateará hasta 12 pulgadas cuadradas. (Esto en realidad plateará hasta aproximadamente 16 pulgadas cuadradas en la práctica).

Potencia para pequeños objetos Esta unidad suministra 1.5 voltios 300 milli amperios. Como la exigencia para

El revestimiento muy exacto puede ser alcanzado sobre más pequeños objetos. Esta unidad es preferida por nosotros ante la utilización de pequeñas baterías, como prueba de ello varía tremendamente como la batería se desgasta. Sin embargo, las baterías todavía pueden ser usadas.

Cuando usted platea muy pequeños artículos, como una tuerca, o una arandela, con un zinc, níquel, o placa de cobre, requerirán un más pequeño sistema de control.

Como bombillas, reóstatos y la mayor parte de unidades de rectificador no reducirán la corriente de los seis o la batería de 12 voltios suficientemente, usted puede usar una simple batería de 1.5 voltios como fuente de alimentación.

Puede conectar la batería directamente al ánodo sin una bombilla o la resistencia en el circuito.

Hemos encontrado que una batería de tipo de AA plateará un artículo hasta 5 pulgadas cuadradas en la superficie maravillosamente con cualquiera de los sistemas mencionados anteriormente.

Si usted tiene un muy pequeño objeto, use una vieja batería plana. Si el color del de la placa es oscuro, entonces use una batería más pequeña y plana. ¡Este es un gran modo de consumir aquellas viejas baterías!

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Soldadores por arco

Soldadores por arco La mayor parte de soldadores de arco suministran la salida de 24 voltios

La mayor parte de soldadores de arco suministran la salida de 24 voltios y muy altos amperajes, éste puede ser el ideal para revestimiento de cromo.

Sin embargo, este voltaje es generalmente demasiado alto, y tiene que reducirse. Poniendo un 2:1 el paso hacia abajo del transformador en la línea entre el circuito principal de 120 voltios y el cargador, usted dejará caer el voltaje de entrada a 60 voltios. Por lo tanto el voltaje de salida será 12 voltios, un número más aceptable para nuestro objetivo.

Sugerimos que usted controle la corriente en la fuente porque es más económico para conseguir un transformador de corriente eléctrica de paso, que 24 voltios, 300 amperio de configuración.

O bien, si usted tiene un Soldador de Arco de 220 voltios, esto puede ser alambrado a un suministro de 110 voltios, que reducirá la salida a media. Consulte a un electricista calificado para este trabajo.

Este sistema puede producir corrientes peligrosas al tanque, si la modificación es incorrectamente realizada.

CONTROL DE POTENCIA

Si usted usa un Rectificador, estará controlando el poder de un trabajo de marcación encima de la cantidad requerida, dependiendo el tamaño de la pieza a ser plateada, y la exigencia de amperaje. Por ejemplo, el níquel requiere 1 amperio por 15 pulgadas cuadradas de superficie. Pues, 45 pulgadas cuadradas en la pieza necesitará 3 amperios.

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Si usted usa una batería o cargador de baterías como su fuente de energía, estas unidades no tienen ningún control de poder, y si usted los enganchara los ánodos encima directamente a la pieza y, el revestimiento estaría rápido y furioso teniendo la corriente prácticamente un corto circuito a través del tanque. ¡Desde luego, usted probablemente arruinaría la parte también!

Para controlar este poder, (para 'hacerlo más lento') tenemos que colocar alguna resistencia en la línea.

Esto puede ser hecho usando bombillas, o un reóstato. ¡Mientras las bombillas pueden parecer un poco de aficionados, ellas realmente hacen un trabajo excelente de revestimiento, y no deberían ser subestimadas!

Si usted decide la obtención de un reóstato, hemos proporcionado la ley del OHM debajo, permitirle calcular la resistencia que USTED requiere. No podemos hacer esto por usted aquí, porque no sabemos lo que usted desea platear.

Para controlar corrientes grandes, como es utilizada en el revestimiento de Cromo, usted puede desear usar el Reóstato de Agua salada. Esto es una unidad económica para construir y es muy confiable. La mayor parte de las aplicaciones usarán un suministro de 6 voltios.

Seleccionando la bombilla

Usted usará bombillas de tamaño diferentes según la superficie de la

pieza para ser plateada.

Usted tiene que considerar el tamaño de la pieza que probablemente platea cuando construye su estante de bombillas.

Si solamente sólo platea un objetos raros, puede no siempre querer molestarse en la hacer de un estante, simplemente enchufar una bombilla y colocar la misma en el circuito. Estas bombillas de 6 voltios pueden ser obtenidas de cualquier salida de motocicleta por ejemplo.

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  • 6 voltios 100 ma bombilla

  • 6 voltios 250 ma bombilla

Base de bombilla Roscada

6 voltios 100 ma bombilla 6 voltios 250 ma bombilla Base de bombilla Roscada Aquí están

Aquí están dos bombillas fabricadas por Hardware inc. en los Estados Unidos.

1.12 voltios 15 vatios = 1.25 amperios

2. 12 voltios 50 vatios = 4 amperios

Estas bombillas caben en un estante de bombillas estándar casero. Usted tendrá que usar una batería/cargador de 12 voltios.

Aquí está el sistema para un sistema de control de bombillas típico. No hay ninguna necesidad de usar un amperímetro. Al aumentar la cantidad de corriente, simplemente añada más bombillas.

6 voltios 100 ma bombilla 6 voltios 250 ma bombilla Base de bombilla Roscada Aquí están

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Como un ejemplo, diga que quisimos platear 90 pulgadas cuadradas de níquel. El níquel requiere 1 amperio por 15 o 16 pulgadas cuadradas. Por lo tanto 90/15 = 6 amperios.

Esta corriente más grande podría ser obtenida usando 24 x 250 bombillas ma, o por un sistema de 12 voltios y usar 6 o 4 amperio RV bombillas. No olvide que usted puede usar 12 voltios o provisiones de poder de 6 voltios, pero las bombillas deben ser valuadas para el mismo voltaje. La placa de cromo provoca 1 amperio por pulgada cuadrada de superficie, que es mucho más que otros procesos.

Como un ejemplo, si usted plateara 24 pulgadas cuadradas de superficie, entonces tendría que colocar bombillas de 6 x 4 amperios en el circuito.

Hay muchas combinaciones de bombillas que pueden ser utilizadas. Podría agregar muchas bombillas más grandes más para controlar aún mas una operación de revestimiento de cromo. Compruebe la posición de las bombillas, y recuerde que amperios = vatios/voltios. Tanto mientras usted tiene el voltaje y la potencia en vatios de bombilla, le será bastante fácil calcular cuanto poder esto provocará.

Ejemplo: La bombilla de 12 voltios equivale 15 vatios = 12/15 = 1.25 amperios

Sobre piezas más grandes usted debería usar el REÓSTATO.

Fabricación de un recipiente de bombillas

Un estante de bombillas puede ser hecho con cualquier pequeña caja de madera o plástica. Una vez que usted ha determinado el tamaño máximo de la pieza que usted probablemente platea, entonces puede obtener la cantidad necesaria de recipientes de bulbo. Use bombillas de filamento solo y enchufes en cualquier parte donde posible, cuando esto sea más fácil para establecer.

Monte los enchufes en la caja y suelde un cable que se una a cada toma de enchufe de bombilla que una ellos todos juntos. Controlado este cable a un perno instalado sobre la caja. Esta es su terminal de poder A.

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Una todos los cables juntos y móntelos sobre un perno que sea asegurado a la caja.

Una todos los cables juntos y móntelos sobre un perno que sea asegurado a la caja. Este es su otro terminal de poder la B. Para probar la caja, conecte ambas terminales a su batería y enchúfelo a las bombillas. Ellos deberían encender todos intensamente.

Fabricación de un reóstato

Un reóstato simple puede ser una adición excelente y barata a una pieza en miniatura que platea el taller. El diseño siguiente trabaja bien para controlar 10 amperios -100 + amperios. Obtenga un contenedor convenientemente plástico como un tanque, aprox. 10 " x 15 " x 10 " de profundidad.

Una todos los cables juntos y móntelos sobre un perno que sea asegurado a la caja.

Corte 2 hojas de chapa metálicas galvanizadas de cobre, latón o plomo para caber sobre un lado del tanque. El grosor de la hoja no es importante, mientras está este bastante rígida.

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Adjunte un pedazo de listón de madera al borde superior de ambas piezas de metal con tornillos. El listón debería ser bastante largo para descansar a través de la cima de tanque, para suspender el la placa en el líquido.

Adjunte un cable a cada hoja, asegurándosele de tener una buena conexión eléctrica. Un cable de una placa debería conectarse al lado positivo de su batería, los otros a los ánodos.

Usted puede fijar una placa al lado del tanque de modo que esto no se mueva.

También asegure un pedazo grande de red plástica de lluvias. Esto impedirá que las dos placas se toquen el uno al otro y generando un cortocircuito.

Los reóstatos de agua son ideales para un de, sistemas de carrera cortos. Su desventaja es que el agua se calienta y por lo tanto la resistencia varía.

Pueden reducir este problema haciendo un tanque más grande, entonces la cantidad mayor del agua toma más tiempo para calentarse, o refrescando el agua con un transformador de calor simple hecho de un rollo de manguera colocado en el inferior del tanque, con agua fría que lo atraviesa corriendo por su interior.

Al operar

Llene el tanque con agua fresca. Fluya en aprox. 1 libra de sal, y

muévalo para disolverse. Usted puede cambiar la concentración de la sal para alcanzar resultados diferentes. Por agregar más sal usted aumentará la gama de amperaje.

El experimentando para obtener la gama usted requiere. Deslice la placa móvil para modificar la resistencia. El remoto aparte los dos placas son el flujo menos corriente ocurrirá.

Si usted descubre durante su operación, que no tiene suficiente resistencia del reóstato, simplemente quita un poco del agua salada y sustituya por fresca, a la baja de la disminución de la conductividad.

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En la imagen, la hoja de plomo ha sido usada para las placas. Esto ha sido envuelto sobre una longitud corta de tubería de cobre. El tanque es un recipiente plástico de jardín.

Durante el empleo continuo, la temperatura de agua en el tanque puede elevarse y esto efectuará la resistencia.

Usted debería hacer un ajuste ocasional para mantener el mismo ajuste durante episodios de revestimiento largos con altos amperajes.

En la imagen, la hoja de plomo ha sido usada para las placas. Esto ha sido

Controlando la potencia de cualquier adaptador a/c

Desde luego, usted podría usar un cargador de baterías, proporcionándole la salida de amperaje que conoce, y adapta este método a casi cualquier otra situación.

La mayor parte de piezas que requieren plateando con COPIA de CAD son bastante pequeñas, entonces este pack de potencia es diseñado para proporcionar bastante poder de plateado hasta 15 pulgadas cuadradas de superficie.

La salida del cargador de potencia es 300 ma (milli amperios). La exigencia para el revestimiento de Copia cad es 25 ma por pulgada cuadrada. Por lo tanto, esta unidad plateará 300/25 = 12" cuadradas. (En la práctica, esto en realidad plateará un poco más, aproximadamente 15 pulgadas cuadradas)

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Si la parte para ser plateada f uera exactamente de12 pulgadas cuadradas, entonces simplemente sería colocada

Si la parte para ser plateada fuera exactamente de12 pulgadas cuadradas, entonces simplemente sería colocada en el tanque de revestimiento y conectada al co nector del cargador negativo.

El Ánodo sería conectado al conector positivo, y el revestimiento así comenzaría. Los 300 ma. (milli amperios) de salida emparejarían la superficie, y entonces ningún ajuste sería necesario.

Si la parte para ser plateada f uera exactamente de12 pulgadas cuadradas, entonces simplemente sería colocada

Sin embargo, no todas las piezas van a ser exactamente de 12 pulgadas cuadradas, por lo tanto debemos privar un poco el poder del cargador de potencia. Esto es alcanzado colocando más superficie en el tanque para ser plateado. Como la salida del cargador de potencia es constante, debemos ajustar la superficie siendo plateada para emparejar la salida. Demasiada corriente sobre la pieza de trabajo

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causará una lámina oscura preliminar, y demasiada poca corriente nos dará una placa dispareja o irregular.

Vamos a asumir que queremos platear una pieza que tiene una superficie total de 5 pulgadas cuadradas. Como la salida del cargador de potencia es para 12 pulgadas cuadradas, tenemos que añadir bastante superficie para constituir la diferencia (12-5=7). Esta adición simple de superficie puede ser lograda agregando más piezas para ser plateadas, hasta que usted tenga 12 pulgadas totales de superficie cuadrada.

El Cálculo de valores Eléctricos

LA LEY DE OHMS

La Ley de Ohm se puede entender con facilidad si se analiza un circuito donde están en serie, una fuente de voltaje (una batería de 12

voltios) y una resistencia de 6 ohms (ohmios).

Se puede establecer una relación entre la voltaje de la batería, el valor de la resistencia y la corriente que entrega la batería y que circula a través de dicha resistencia.

Esta relación es:

la Ley de Ohm

I = V / R

y se conoce como

Entonces la corriente que circula por el circuito (por la resistencia o resistor) es: I = 12 Voltios / 6 ohms = 2 Amperios.

De la misma manera, de la fórmula se puede despejar la tensión en función de la corriente y la resistencia, entonces la Ley de Ohm queda:

causará una lámina oscura preliminar , y demasiada poca corriente nos dará una placa dispareja ofuente de voltaje (una batería de 12 voltios) y una resistencia de 6 ohms (ohmios). Se puede establecer una relación ent re la voltaje de la batería, el valor de la resistencia y la corriente que entrega la batería y que circula a través de dicha resistencia. Esta relación es: la Ley de Ohm I = V / R y se conoce como Entonces la corriente que circula por el circuito (por la resistencia o resistor) es: I = 12 Voltios / 6 ohms = 2 Amperios. De la misma manera, de la fórmula se puede despejar la tensión en fu nción de la corriente y la resistencia, entonces la Ley de Ohm queda: V = I * R . Así si se conoce la corriente y la resistenc ia se puede obtener la tensión entre los terminales de la resistencia, as í: V V = 2 Amperios * 6 ohms = 12 Al igual que en el caso anterior, si se despeja la resistencia en función del voltaje y la corriente, y se obtiene la Ley de Ohm de la forma: R = V / I . 57 " id="pdf-obj-56-64" src="pdf-obj-56-64.jpg">

V = I * R. Así si se

conoce la corriente y la resistenc ia se puede obtener la tensión entre

los terminales de la resistencia, así:

V

V = 2 Amperios *

6 ohms = 12

Al igual que en el caso anterior, si se despeja la resistencia en función del voltaje y la corriente, y se obtiene la Ley de Ohm de la

forma:

R = V / I.

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Entonces si se conoce la tensión en la resistencia y la corriente que pasa por ella se obtiene que: R = 12 Voltios / 2 Amperios = 6 ohms

Es interesante ver que la relación entre la corriente y la tensión en una resistencia siempre es lineal y la pendiente de esta línea está directamente relacionada con el valor de la resistencia. Así, a mayor resistencia mayor pendiente. Ver gráfico abajo.

Para recordar las tres expresiones de la Ley de Ohm se utiliza el siguiente triángulo que tiene mucha similitud con las fórmulas analizadas anteriormente.

Entonces si se conoce la tensión en la resistencia y la corriente que pasa por ella

Triángulo de la ley de Ohm

V = I x R

Se dan 3 Casos:

I = V / R

R = V / I

Con la resistencia fija. La corriente sigue a la tensión. Un incremento en la tensión, significa un incremento en la corriente y un incremento en la corriente significa un incremento en la tensión.

Con el voltaje fijo. Un incremento en la corriente, causa una disminución en la resistencia y un incremento en la resistencia causa una disminución en la corriente

Entonces si se conoce la tensión en la resistencia y la corriente que pasa por ella

Con la corriente fija. El voltaje sigue a la resistencia. Un incremento en la resistencia, causa un incremento en el voltaje y un incremento en el voltaje causa un incremento en la resistencia

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Para tres valores de resistencia diferentes, un valor en el eje vertical (corriente) corresponde un valor en el eje horizontal (voltaje).

Las pendientes de estas líneas rectas representan el valor de la resistencia.

Con ayuda de estos gráficos se puede obtener un valor de corriente para un resistor y un voltaje dados. Igualmente para un voltaje y un resistor dados se puede obtener la corriente. Ver el gráfico.

WATTS

El valor de poder o watts son calculados multiplicando los AMPERIOS por el volts:-

W = AxV

o

V = W/A

o

A = W/V

6 volts x 100 amps = 600 watts, 100 volts x 6 amps = 600 watts, 12 volts x 100 amps = 1200 watts or 600 watts dividido por 100 amps = 6 volts etc

INSTRUMENTOS QUE AYUDAN EN LA ELECTRICIDAD

Amperímetro:

Para tres valores de resistencia dif erentes, un valor en el eje vertical (corriente) corresponde un

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Es en instrumento que mide que tan intensa es la corriente eléctrica, se mide por medio de su unidad llamada amperio y de ahí se derivan dos submúltiplos que son el miliamperio y el microamperio, y para que funcione es necesario que el circuito este conectado en serie.

Voltímetro:

Es en instrumento que mide que tan intensa es la corriente eléctrica, se mide por medio

Este instrumento sirve para medir el voltaje de un circuito eléctrico y su unidad principal de medida es el voltio (V) y de ahí se derivan sus múltiplos que son el kilovoltio (KV) y el megavoltio (MV) y sus submúltiplos que son el milivoltio (mV) y el microvoltio, para que funcione el circuito debe estar en paralelo.

Ohmimetro:

Es en instrumento que mide que tan intensa es la corriente eléctrica, se mide por medio

Con este instrumento se puede medir la resistencia que hay presente

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en un circuito eléctrico este al igual que los demás instrumentos tiene su unidad de media que es el ohmio y sus múltiplos tales como el Kilo ohmio y el mega ohmio.

Electrodinamómetro:

Este instrumento es utilizado para medir corrientes alternas mediante

una inclinación electromecánica.

Multimetro:

Este es un instrumento muy útil ya que puede cumplir tres funciones de un amperímetro, en voltímetro y un ohmimetro dentro de un mismo instrumento de medición.

Hay de dos tipos que son:

Analógico

Digital

PALABRAS FINALES SOBRE LA POTENCIA

Una manera simple de explicar lo qué estamos tratando de conseguir controlando el poder, es comparar nuestra batería y cables respecto a un depósito de agua y gasoducto.

La batería (o la fuente de energía, como un rectificador) es nuestro depósito. Más profundo el depósito, más presión tenemos en el fondo del depósito (donde retiramos el agua) la presión del agua es el VOLTAJE en nuestro circuito eléctrico. Imagínese que tenemos un enorme tubo, digamos de un diámetro de 4 pies, en el fondo de nuestro depósito, y lo dejamos abierto. Esto no tomaría mucho tiempo para vaciar aquel depósito.

En el caso de la batería, si nosotros tuviéramos un cable muy grueso, como un cable de “jumper”, esto nos tomaría demasiado tiempo para vaciar la batería si 'abriéramos' (o conectáramos con tierra) aquel cable.

Ahora imagínese que tenemos 1/2 " abierta de tubo de nuestro depósito y nos marchamos dejándolo abierto. Esto tomará un largo tiempo para vaciar aquel depósito. Este es un cable delgado.

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Demasiada presión del depósito en realidad puede reventar este tubo, (o derretir su cable delgado) En el primer ejemplo, necesitamos una cantidad justa de aquella presión, pero no necesitamos el volumen del agua (flujo o amperios), entonces tenemos que colocar una válvula en la línea. Si la válvula es ajus table, ahora tenemos 'un reóstato' y podemos controlar exactamente cuanta agua derivamos al tubo.

La experiencia nos dice que cierta cl ase de plateado necesita voltajes específicos y amperajes bien exactos, así que es sumamente importante controlar estos flujos de corriente.

Hay dos cosa que considerar; ¿el tu bo es bastante fuerte, y tenemos la válvula (o el reóstato) para co rrectamente controlar la corriente? Una vez que este principio es dominado, controlar el poder es relativamente fácil.

CALEFACCIONAMIENTO DE LAS SOLUCIÓNES La calefacción eléctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como método más práctico, aún sin ser el más económico.

La gran ventaja de este sistema es la precisión en alcanzar una temperatura predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de ± 3°C, mediante un simple sistema termostático mecánico o electrónico.

Los calefactores eléctricos son resistencias, construidas en vainas metálicas, de cuarzo o vidrio térmico.

Su uso se ha generalizado por ser fácil su montaje en cualquier zona

de

la

batea,

como

también

relativamente baja.

por

su relación costo-beneficio

El primer cálculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores eléctricos en función del volumen de la batea y de su contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema necesaria para su correcto funcionamiento.

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Los factores que afectan a este valor de potencia son:

a)

Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de

trabajo.

b)

Pérdidas de temperatura por la disipación a nivel superficial del

electrolito.

c)

Pérdidas de temperatura por falta de aislamiento térmico de las

cubas.

d)

Pérdidas de calor por inmersión de piezas a una temperatura

inferior a la del electrolito.

e)

Pérdidas adicionales por ventilación o aspiración del ambiente de

trabajo.

f)

Enfriamiento de la solución por sistemas de bombeo, agitación

mecánica o por aire.

Las

pérdidas

de

temperatura

en

un

ambiente sin ventilación,

generadas por simple disipación de calor a través de la superficie

abierta de la cuba, se describen en la Tabla VIII-I:

TABLA VIII-II

 

Pérdidas

de Potencia

50°C

1 35 Watt/m 2

65°C

270

Watt/m 2

80°C

450

Watt/m 2

95°C

680

Watt/m 2

La potencia necesaria para calefaccionar una solución, además de lo antedicho, dependerá también del calor específico del electrolito. En el caso del agua, su valor es 1.

En tanto la solución contenga una mayor cantidad de sales, el calor específico será tanto superior, debiendo aplicar una mayor potencia para elevar la temperatura de la misma.

Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad determinada de solución, se aplica la siguiente ecuación: P v . C e . At. K = P w ; donde P v es el peso del volumen a calentar expresado

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en

kilogramos

(Kg.),

C e

es

el

calor especifico

del

agua,

At

es

la

variación de temperatura expresada en °C, K es una constante de conversión, y la resultante P w es la potencia necesaria expresada en

Watts (w).

El P v , se calcula multiplicando el volumen de solución expresado en litros por la concentración de sales expresada en kilogramos por litro (Kg./L) y sumándole el peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.

El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe llegar el electrolito menos la temperatura ambiente, expresada en °C. Para At, debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se considera 25°C, pero en ocasiones, ésta en el lugar de trabajo es sensiblemente inferior.

La constante K, es un factor que determinará la rapidez con la que se

calentará

la

solución

dependiendo

también

de

este

factor

la

recuperación que tenga el baño ante posibles perdidas de temperatura. Normalmente este valor puede fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo habitual fijarlo en K=0,3.

Esta forma de cálculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe tenerse en cuenta que a mayor concentración de sales, mayor será la potencia necesaria, lo cual está contemplado en la fórmula detallada.

La transferencia de calor al electrolito variará, dependiendo fundamen- talmente del formato que el calentador tenga, su ubicación y de la relación Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar ésta relación, se refiere a que si el calentador es de gran potencia, pero de dimensiones reducidas, se producirá un calentamiento exagerado en la zona de contacto, de hecho pequeña, pero seguramente no se unificará la temperatura en el resto de la solución.

Si la superficie es mayor, se logrará un calentamiento mucho más eficiente y parejo, evitando zonas de sobrecalentamiento. A su vez, si

el calentamiento se realiza desde

la

parte

baja

de

la

batea, se

producirá en la misma una circulación por convección, que

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naturalmente tenderá a unificar la temperatura, y aumentará el rendimiento de la transferencia calórica.

En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor independientes para cada baño. Los mismos pueden ser utilizados para incrementar o para bajar la temperatura, según las características del líquido que circule por su serpentina. Para implementar este sistema, es necesario contar con una bomba de recirculación y con un tanque o depósito. Las serpentinas deberán ser de un material inatacable y resistente a la temperatura, como ser nylon, teflón, etc.

Es muy importante para los baños que funcionan a temperatura ambi- ente, que la misma no sea inferior a 17°C, ya que en algunos baños alcalinos, se producen efectos de cristalización y, por ende, disminución de la densidad.

Para soluciónar este inconveniente, se puede calentar una porción del electrolito retirándolo de la cuba, para elevar así, la temperatura de todo el conjunto, o bien disponer de un calentador eléctrico auxiliar, para compensar en forma rápida un enfriamiento anormal de los baños.

naturalmente tenderá a unificar la temperatura, y aumentará el rendimiento de la transferencia calórica. En la

Dependiendo del tamaño del tanque, el calentador será de 100 vatios, o 300 vatios. Estos calentadores sobre todo han sido diseñados para trabajar en tanques de revestimiento.

Los calentadores son sumergibles. Sin embargo, en algunos pequeños equipos, ellos pueden ser demasiado grandes para funcionar como tal, entonces sugerimos que usted los cuelgue del lado del tanque. 2 clips son incluidos para esto. Por otra parte, puede hacer un bucle de plástico cubierto solo de cable de hilo que queda bien alrededor del

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calentador y luego doble los finales sobre el borde de tanque para hacerlo un gancho.

El tubo de vidrio es muy frágil. Este puede romperse al darse un golpe o ser dejado caer. También se rajará de termalmente ser sobresaltado. Esto puede ocurrir cuando el calentador esté caliente y una cantidad de agua sea añadida al tanque. Si el calentador esta completamente sumergido, improbablemente cause el choque termal por agregar agua al tanque, pero si cualquier parte de él está encima de la línea de agua, entonces podría dañar el vidrio.

Es aconsejable por lo tanto, sólo añadir agua al tanque cuando el calentador este frío. No quite el calentador cuando está caliente. No coloque objetos grandes en el tanq ue rápidamente, ya que el aumento en el nivel líquido podría romper el vidrio.

calentador y luego doble los final es sobre el borde de tanque para hacerlo un gancho.

Para prevenir los daños al vidrio, debemos suministrar una longitud de polynet (red con pegamento en ambas caras) para recubrir el tubo de vidrio. Estire la red sobre el vidrio y asegure un nudo con un cable plástico o lazo plástico.

calentador y luego doble los final es sobre el borde de tanque para hacerlo un gancho.

Para ajustar el calentador a la temperatura óptima de su tanque, gire el disco de calentador a mediados de la posición de gama y luego sumérjalo en la solución. Supervis e la temperatura después aprox. 1 hora, y adáptela en consecuencia.

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Si el calentador no arranca a temperatura suficiente, gire el disco del calentador hasta su posición media de alcance y luego sumérjalo en la solución.

No intercambie sus calentadores de un tipo de tanque de enchapado a otro. Pequeñas cantidades de solu ción se alojan bajo el gorro del disco, y esto contaminará soluciónes diferentes.

Si el calentador no arranca a temper atura suficiente, gire el disco del calentador hasta su

ASEGURESE DE QUITAR SU CALENTADOR DEL TANQUE DE CROMO DESPUÉS DEL USO.

En cuanto usted haya fijado su temperatura de disco para su tanque de cromo, puede si lo desea retirar la gorra del disco, el disco y cabeza del calentador, llenar todos los vacíos con goma de silicona y luego rellenar todo. Esto asegurará que ningún daño sea provocado por el movimiento agresivo de la solución de cromo. También previene estar quitando del tanque cantidades pequeñas de cromo cuando usted quita el calentador para su almacenamiento.

Si el calentador no arranca a temper atura suficiente, gire el disco del calentador hasta su

Si usted decide no sumergir comp letamente su calentador, puede colgarlo del borde del tanque por un cable y un gancho. Este puede ser ajustado para dejar la cantidad máxima del vidrio sumergida.

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Otro modo de llevar un tanque a su temperatura de funcionamiento rápidamente, es de quitar una cacerola llena de líquido y llevarlo a punto de ebullición sobre una calentadora, luego devolverlo al tanque. Siempre use un recipiente de cerámica para calentar soluciones; de otra manera, usted puede contaminarlos.

Algunos soluciones trabajan mejor con altos ajustes de temperaturas, y a menudo un calentador de acuario simplemente no llevará las cantidades más grandes de líquido a punto de ebullición.

Otro modo de llevar un tanque a su temperatura de funcionamiento rápidamente, es de quitar una

Transfiriendo el líquido a una lata de metal, puede ser puesto sobre un gas o programador eléctrico y llevado a la temperatura. Si usted está usando el líquido con voltaje bajo para quitar el enchapado, entonces sólo puede sujetar el cable al tanque, usando la superficie de metal entera del recipiente como su ánodo / cátodo.

Otro modo de llevar un tanque a su temperatura de funcionamiento rápidamente, es de quitar una

Un excelente recipiente para calentar líquidos a temperaturas más altas es una vasija de barro económica, disponible en cualquier ferretería.

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Esta tiene una tapa y un control de termostato. La de la imagen aquí sostiene 2

Esta tiene una tapa y un control de termostato. La de la imagen aquí sostiene 2 galones de líquido bastante cómodamente.

Aislamiento de los tanques de revestimiento.

Solo por tapar un material aislante alrededor de sus lados y el inferior

de su tanque de revestimiento, usted rápidamente puede reducir la cantidad de tiempo requerida para calentar la solución del frío, y en particular en el caso del revestimiento de cromo, lograr una temperatura más alta que la que utiliza sólo los calentadores de acuario.

Sin embargo, si tiene la intención de usar calor directo, como el de una hornalla de gas, entonces deben darse algunas consideraciones de la inflamabilidad del material aislante.

Hay varios materiales convenientes para esto. Muchas ferreterías venden una hoja de metal de aluminio combinada con una envoltura de burbujas sobre todo para aislar calentadores domésticos de agua. Esto viene en varias anchuras y es muy barato.

Esta tiene una tapa y un control de termostato. La de la imagen aquí sostiene 2

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Hay varios tamaños de 'envoltura de Burbuja 'como el material de embalaje disponible en muchos elementos de oficina. Incluso una capa de cartulina acanalada cubierta de hoja plástica (para mantenerlo seco) hará una enorme diferencia.

La inclusión de pelotas de control de vapor a cualquier tanque de revestimiento, también sostendrá en el calor. Sólo transportamos estos con el cromo y equipos de anodizar, entonces pueden tener que ordenarles separadamente. En la fotografía aquí, pueden ver como se añade.

Baño maría - un modo alternativo de calefacción

El empleo de la técnica 'de baño maría' a menudo puede ser un simple modo rápido de traer una solución al tanque de revestimiento con una temperatura más alta que ' el tipo de acuario ' suministrada a menudo por calentadores.

Hay varios tamaños de 'envoltura de Burbuja 'como el material de embalaje disponible en muchos elementos

Usando cualquier recipiente de acero, coloque los trébedes o soportes en el interior del tanque plástico. Llene de agua fresca a aproximadamente 1 o 2 pulgadas debajo del tope. Usted tiene que permitir dejar algún espacio para burbujear.

Los tanques plásticos realmente tienden a aislar, entonces es aconsejable encontrar un contenedor plástico más delgado aumentando la velocidad del calentador. Coloque una tapa sobre el tanque durante la calefacción para conservar el calor. Casi cualquier configuración de tanque puede ser diseñada, con una variedad de

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fuentes de calefacción externas, que pueden ser termostáticamente controlados.

Tanques De cerámica

fuentes de calefacción externas , que pueden ser termostáticamente controlados. Tanques De cerámica Una alternativa a

Una alternativa a la utilización de ta nques plásticos es la porcelana o recipientes de cerámica disponibles. Estos permiten al revestimiento ser realizado en el tanque, mientras son calentados sobre una hornalla eléctrica o sobre gas. La capa de cerámica es un aislador completo eléctrico, entonces los ánodos pueden ser colgados de manera normal.

Comprobaciones periódicas regularmente deben ser hechas para asegurar que la capa de cerámica no sea dañada de ningún modo.

Si usted realmente encuentra algún daño, esto puede repararlo limpiándolo con fibra metálica, luego embadurnando una pequeña cantidad de dos partes de resina epoxi sobre el área.

Calefacción de equipos más grandes

Tanques más grandes, como el equipo de 16 galones, pueden ser

calentados sobre calentador de calidad comercial como los mostrados aquí.

La sección que contendría el calentador podría ser hecha de cuarzo, titanio o acero inoxidable, dependiendo cual sustancia química se caliente. Estos calentadores vienen con un control de termostato y una sonda que es insertada en la solución. Ellos funcionan sobre 110 voltios.

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Un típico equipo para triplicar cromo contiene:

2 Calentadores de Titanio x 1000 vatios

  • 1 Calentador x 1000 watt De cuarzo

  • 1 Calentador x 1000 watt Calentador inoxidable 4 Cajas de Control

Un típico equipo para triplicar cromo contiene: 2 Calentadores de Titanio x 1000 vatios 1 Calentador

SECUENCIAS DEL PROCESO:

Pulimento mecánico de las piezas a recubrir.

Abrillantado mecánico con las muelas y la pasta.

Desengrase total, físico y químico.

Preparación y acondicionamiento de la solución electrolítica.

Medición y aplicación de la CE s egún el baño y la superficie a recubrir.

Recubrimiento galvánico.

Limpieza final o acondicionamiento de las piezas recubiertas.

Comprobación de la dureza brillo, adhesión, etc.

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CAPITULO IV: COBREADO Baño de revestimiento

A veces es mucho más fácil simplemente bañar la parte en la solución de platearlo, sobre todo si es pequeño con mucho detalle.

La fuente de energía del transformador y el ánodo de revestimiento fácilmente pueden ser usadas para este procedimiento. Vierta todo el líquido de revestimiento en un pequeño y amplio contenedor de cristal.

Coloque el ánodo en la solución y el c lip ello al lado del cristal con una pinza. Adjunte la pieza de trabajo al clip negativo y suspenda la parte en la solución.

CAPITULO IV: COBREADO Baño de revestimiento A veces es mucho más fácil simplem ente bañar la

El grado de revestimiento dependerá de varios factores:

1. La cantidad de ánodo sumergido en proporción al tamaño de la

pieza. Más grande la pieza, más superficie de ánodo debería ser sumergida. (Demasiada varita o ánodo hará el revestimiento aparecer manchado u oscuro).

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2.

La distancia del ánodo del pedazo de trabajo. Siendo muy cerca

causará problemas similares a *1.

  • 3. La temperatura de la solución. Generalmente, más caliente ellos

son, mejor ellos platean, y el menos corriente usted necesita.

  • 4. La duración de tiempo del revestimiento. Esto dependerá de cual

revestimiento del equipo usted use. El oro sólo debería ser plateado hasta que el color tenga consistencia. El cobre debería ser plateado hasta que el grosor sea adecuado, sobre todo si usted lo usa para aumentar un área. El níquel y el Cromo de Copia deberían ser plateados durante al menos 5 mi nutos. La plata, que es un metal suave, debería ser tratada como el oro, pero asegurarse que usted tiene bastante revestimiento sobre la parte para permitirlo (resistir el pulido, etc.

  • 5. La plata a menudo plateará un color oscuro sucio. Esto sucederá,

pero usted puede reducir este revestimiento con una muy pequeña cantidad de ánodo sumergida, o usando la fuente de energía o

transformador.

Los equipos de transformadores son suministrados con una fuente de energía de 1.5 voltios y un enchufe de repuesto. Sustituya el clip rojo por el enchufe para el revestimiento de pincel.

Con sistemas de transformadores de plata y oro, puede sustituir la varita de ánodo por un pequeño pedazo de plata u oro.

Esto (mejorará la vida de la solución. (No use artículos plateados como el ánodo, ellos DEBEN ser hechos de plata sólida u oro.

El ánodo debe ser sostenido de modo que la conexión de cable sea fuera del líquido, de otra manera el cable disolverá y contaminará la solución.

Note la pinza que sostiene la varita de revestimiento al lado del cristal.

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Baños al sulfato

Los 2 componentes básicos son Sulfato de Cobre y Ácido Sulfúrico.

La Sal provee el Ion metálico y el Ácido cumple 4 funciones:

Reduce la resistividad, disminuye la concentración acuosa, aumenta la corrosión del Ánodo y evita la precipitación básica.

BAÑO ACIDO DE COBRE