INDICE DE TEMAS

Capitulo 1: Descripción del proceso galvánico:

Herramientas de taller - Recubrimientos electrolíticos - Decapado de piezas
de acero - Baños galvánicos - galvanizado por inmersión

Capitulo 2: Galvanoplastia en oro y plata

Formulas de Soluciones - Electropulido de Metales - Recetas para
electropulido de metales - Baño electrolítico para el pulido de piezas de oro -
Baño de Rodio

Capitulo 3: Recubrimientos electrolíticos y metálicos

Baños galvánicos - Antimonio - Dorado - Encobrado - Estañado -
Galvanizado o zincado - Nielado - Niquelado - Plateado - Modo de quitar el
plateado - Restauración de los objetos plateados - Platinado - Preparación de
cianuro de cobre

Capitulo 4: Recubrimientos de oro y plata

Nociones de galvanoplastia - Preparación de objetos - Cobre y sus
aleaciones - Hierro y fundición - Grasas o cepillos metálicos - Baño ácido -
Baño corrosivo

Capitulo 5: Recubrimientos galvánicos

Preparación del baño para electroniquelar - Preparación del objeto - Formulas
para componer las soluciones - Desniquelado - Dorado galvánico

Capitulo 6: Electroplateado con oro

Dorado de joyería - Recuperación del oro electrolítico – Procedimiento para el
baño de oro - Precauciones

Capitulo 7: Galvanoplastia con zinc y sin cianuros

El Bruñido del Aluminio - El Desgrase del Aluminio - Solución Alcalina -
Solución Acida - Solución para Baño de Zinc - Consejos para galvanización -
Cobreado - Niquelado - Cromado

Capitulo 8: El medio ambiente y la salud

Residuos y emisiones de los recubrimientos electrolíticos - De baños
galvánicos

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Capítulo 1: Descripción del proceso galvánico

Herramientas para taller

- Horno eléctrico o de gas

- Centrifuga con brazo abatible de 55 cm de largo
- Tina de protección para centrifuga
- Vaporera de 33 cm de diámetro x 28 cm de alto
- Cubeta con 10 litros de ácido sulfúrico al 10 %
- Cubeta con 5 litros de bicarbonato de sodio saturado en agua
- Recipiente de 2 Lt en adaptada como Coladera
- Soplete de gas con boquilla grande
- Soplete de gas butano y oxígeno
- Regulador de oxígeno
- Válvula check o de 1 sola vía para gas
- Válvula check o de 1 sola vía para oxígeno
- Cubilete de 1 ½ ", 2", 3" de diámetro y de alturas variables
- Bases de hule para los cubiletes
- Bórax
- Varilla de fierro
- Varilla de grafito
- Lentes de protección
- Lentes de soldador con sombra # 6
- Pinzas cortapernos de 14" de longitud

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- Extintor 5 Kg
- Pinzas de panadero
- Guantes refractarios libres de asbesto
- Mascarilla media cara marca 3M con filtro 60923 para vapores ácidos y orgánicos
- Pinzas de punta fina
- Ventilador
- Maquina de ultrasonido con temperatura y recipiente de Largo=23 cm, Fondo=13 cm,
Alto=9 cm
- Vulcanizador con superficie de calentamiento de Largo=20 cm x Fondo=12 cm
- Tómbola para pulir con barril de 24cm de diámetro y 21 cm de largo
- Maquina extractor de vacío (con poso de fundición opcional)
- Campana de acrílico para la Maquina de vacío de 21 cm de diámetro
- Mascarilla para polvo para preparación de Investimento
- Taladro manual adaptado como batidor
- Recipientes de plástico de 3 litros
- Cronometro
- Calculadora
- Investimento (Kerr)
- Cubeta de plástico para agua de 25 Lt
- Báscula de mercado para 5 Kg
- Inyectora de cera para inyección de aire a presión
- Bomba de aire de pie
- Marcos de aluminio o de acero para vulcanizar 2.5 x 4.8 x 7.3 cm
- Hule para vulcanizar Castaldo
- Hule para vulcanizar llantas
- Talco para Bebe
- Desarmador de punta plana
- Tijeras grandes
- Posteadora "Sparkie" para colocar postes en aretes
- Grabador para metal marca Dremel tipo lápiz
- Placas de aluminio calibre 16 de 17 x 20 cm
- Placas de aluminio calibre 16 de 5 x 7.5 (o del tamaño del molde de hule)
- Clavos diversas medidas.

Recubrimientos electrolíticos
El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste
en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en
la solución. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta)
formando una capa metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia
procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente
eléctrica.

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En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales
metálicos. En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes
propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más
adecuados.

El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente

por inmersión en un baño. Para ello se introducen las piezas en las cubas
donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como cátodo, se
recubren y se secan.

Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la
superficie de las piezas.

Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado

posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las
condiciones de acabado exigidas.

Esquema de la deposición electrolítica

Figura 1. Principio de la deposición electrolítica. Como ejemplo se presenta el

caso del cobre, que se disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con
ayuda de corriente eléctrica.

Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas

operaciones que, en función de las exigencias de calidad y el campo de
aplicación seleccionado pueden agruparse del siguiente modo:

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a) Pretratamientos mecánicos. El pretratamiento mecánico arranca de la
superficie de la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado,
pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos de las
superficies. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite
eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie, los aceites,
óxidos y restos de finos de mecanizado. Tras estas operaciones es necesario
someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el mismo se
deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo
utilizado, así como polvo metálico.

b) Desengrase En la fabricación de piezas se emplean grasas, taladrinas,

aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A menudo
también se engrasan las piezas como protección anticorrosiva temporal. El
desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes
orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador.

c) Decapado. El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la

formación de capas de óxido. El objeto del decapado es su eliminación. El
baño de decapado contendrá diversos tipos de metal en solución en función
del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de
los contactos de bombos y bastidores.

d) Neutralizado. El proceso de activado, también llamado neutralizado o

decapado suave, se utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se
ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido
tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que
la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora. Las soluciones
empleadas son, por lo general, ácidos muy diluidos. Los activados permiten
asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgánicos y/o
inorgánicos.

e) Desmetalización. La operación de desmetalizado va dirigida a eliminar los

recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin
producir daños en el metal base. Los primeros tienen una composición similar
a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que
pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales.

Decapado de piezas de acero

El decapado es el método mediante el cual se elimina el óxido y la cascarilla

de la superficie de la pieza. Requiere la utilización de soluciones ácidas. El
objetivo de este proceso es la eliminación de la cascarilla sin que se llegue a
atacar la superficie del acero. Para ello es necesaria la adición de inhibidores
que impidan el ataque al metal base. Los factores más importantes que

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influyen a la hora de mantener el baño de decapado son: concentración de
ácido, temperatura del baño y la duración del tratamiento.

En los procesos de galvanizado se utilizan fundamentalmente como ácidos de

decapado el ácido clorhídrico (HCl) y en mucha menor proporción el ácido
sulfúrico (H2SO4).

La concentración del baño de decapado es de un 14-16% en peso en caso de

utilizar ácido clorhídrico y de un 10-14% en peso para el ácido sulfúrico,
siendo la temperatura de trabajo de 60-80ºC.

Cabe destacar la gran influencia de la temperatura de la solución de

decapado sobre la velocidad de decapado. Así, un incremento de la
temperatura de 10ºC a 20ºC permite casi duplicar la velocidad de decapado.

Tal y como se ha comentado anteriormente, suelen añadirse inhibidores al

baño de decapado (por ejemplo, hexametilentetramina), para que una vez se
haya eliminado el óxido y la cascarilla de la pieza no se produzca el ataque
del ácido a su superficie (sobredecapado), así como para evitar un consumo
excesivo de ácido. El empleo de estos productos puede suponer una
dificultad añadida a la hora de valorizar los baños de decapado agotados.

Los materiales en el proceso electrolítico

Figura nº 2. Balance de materiales para la operación de recubrimiento

electrolítico.

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Baños galvánicos

El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de

recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la
corrosión. Este tratamiento específico se realiza para la inmersión de piezas
de acero o fundición en un baño de cinc fundido.

El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas, en laminados, en tubos

y en alambres.

El proceso de galvanizado por inmersión en cinc fundido se realiza mediante

un ataque químico de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe)
de gran adherencia con la superficie. La capa de Zn-Fe, dura y relativamente
quebradiza, sirve de protección galvánica frente a la corrosión, del metal
base. Sin embargo, aún y cuando la superficie cincada se pasive
rápidamente, el espesor de la capa de cinc va reduciéndose progresivamente
en función de las condiciones externas.

El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente proceso:

a) Desengrase: es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino, para

eliminar y limpiar las piezas de aceites y grasas.

Cuando el desengrase es alcalino, suele existir un lavado intermedio previo a

la siguiente etapa. Seguidamente, se procede a la eliminación del óxido y la
cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante baños de
decapado. Por lo general, se trata de baños de ácido clorhídrico. En caso de
que las piezas a galvanizar sean piezas defectuosamente galvanizadas o
piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado, se introducen también
en esta etapa del proceso.

b) Mordentado. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las

piezas con mordientes cuya composición fundamental son sales de cloruro de
cinc y de amonio. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor
adherencia del recubrimiento de cinc.

c) Galvanizado. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas.

Posteriormente, al sumergir las piezas en el baño de cinc fundido (Tª =
450ºC), se produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas,
formándose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema
adecuado de captación de humos. Por último, tiene lugar el enfriamiento de
las piezas, el cual puede ser al aire o sumergiéndolas en un baño estanco de
agua.

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Técnicas de galvanizado por inmersión

Dentro del proceso de galvanizado por inmersión se distingue entre técnicas

continuas y discontinuas, distinguiéndose entre ellas los siguientes tipos:

- Técnicas discontinuas:

- Galvanizado de piezas

- Galvanizado de tubos

- Técnicas continuas:

• Galvanizado de chapa
• Galvanizado de alambres

En cualquiera de las técnicas de galvanizado por inmersión es necesario

realizar un tratamiento previo de las piezas para obtener una superficie
metálica brillante (desengrase, decapado, mordentado). Esta es una
condición necesaria para que se produzca una buena adherencia del
recubrimiento de cinc sobre la pieza.

Galvanizado de piezas

Para que una pieza esté correctamente galvanizada, es necesario que, la

superficie del hierro o acero se limpie a fondo, hasta la obtención de una
superficie brillante, de tal forma que el hierro puede reaccionar con el cinc
fundido. Por este motivo, las piezas que han de ser galvanizadas, son
sometidas a una serie de pretratamientos previos que por lo general
consisten en: desengrase, decapado, lavado, mordentado y secado.

Desengrase

Normalmente es necesario realizar un tratamiento de desengrase (por lo

general alcalino) para eliminar los residuos de aceites y grasas, tales como
aceites de corte procedentes de procesos de fabricación anteriores (laminado
en frío, embutición, mecanizado). No es recomendable la realización de un
desengrase con disolventes ya que redistribuye el contaminante como una
película fina continua de grasa sobre la pieza.

Los baños de desengrase tienen en su composición agentes tensoactivos que

emulsionan los aceites y las grasas adheridos a la superficie de la pieza. La
efectividad del baño de desengrase depende fundamentalmente de la
concentración de los agentes desengrasantes, temperatura del propio baño y
duración del tratamiento.

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En algunos casos se utilizan desengrases decapantes, baños en los que se
realiza simultáneamente el desengrase y el decapado. Sin embargo este tipo
de baños aumentan la carga orgánica del propio baño cuando está agotado,
dificultándose su valorización.

Desengrase ácido

Los baños de desengrase ácidos se componen de ácidos inorgánicos como el

ácido clorhídrico y/o o-fosfórico, solubilizantes y agentes anticorrosivos. Este
tipo de baños forman emulsiones de aceite estables, por lo que no es posible
la separación de aceites y grasas para su eliminación periódica del baño.

De la misma forma tampoco son adecuadas las instalaciones de

ultrafiltración, ya que los agentes tensoactivos empleados en este caso,
debido a su tamaño molecular, se separan junto con los aceites y grasas
emulsionados, disminuyendo bastante la calidad del baño, siendo necesario
la adición de estos tensoactivos, por lo que la instalación no sería rentable.

Es recomendable realizar un lavado tras el desengrase ácido, ya que de esta

forma se minimiza el arrastre de sustancias orgánicas al siguiente baño de
decapado.

La temperatura de trabajo de los baños de desengrase de este tipo suele ser

relativamente baja, entre 20º C y 40º C.

Desengrase alcalino

El proceso de desengrase más común y efectivo utilizado en el galvanizado

es una solución alcalina en caliente. Se distingue entre los desengrases
alcalinos de alta temperatura (alrededor de 85º C) y los de baja temperatura
(a partir de 40º C).

La composición básica de los baños de desengrase es el hidróxido sódico al

que suelen añadirse otras sustancias con propiedades alcalinas como
carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos alcalinos, bórax, etc. Asimismo,
se añaden agentes tensoactivos específicos (jabones), emulsionantes y
dispersantes que facilitan la limpieza.

Este tipo de baños es más eficaz que el anterior, pero en este caso es
necesaria la existencia de una etapa de lavado intermedia previa al proceso
de decapado, para evitar la neutralización paulatina del baño de decapado
debido al arrastre de solución del desengrase.

10
Los sistemas de desengrase alcalinos pueden ajustarse para que se formen
emulsiones menos estables. De esta forma, sería posible la separación de los
aceites y grasas, mediante dispositivos especiales, prolongándose la vida del
baño. Además, en este caso sí sería factible la utilización de instalaciones de
ultrafiltración.

Desengrase decapante

La utilización de este tipo de baños está restringida a aquellos casos en los

que las piezas a galvanizar tengan pequeñas cantidades de aceites y grasas
adheridas a su superficie. En este caso se añaden al propio baño de
decapado sustancias desengrasantes, teniendo lugar ambos procesos de
forma simultánea. Su utilización suele ser problemática, tanto en lo que
respecta a su eficacia, como a la hora de valorizar los baños, debido a la
presencia de aceites y grasas emulsionados.

Al ser menor el poder de desengrase, pueden aparecer los aceites y grasas

incluso en la fase de galvanizado, en donde por efecto de las altas
temperaturas serán captados por los sistemas de aspiración de humos, no
siendo recomendable la aparición de compuestos orgánicos en este tipo de
sistemas.

Lavado

Tras el desengrase se recomienda una etapa de lavado estanco, sobre todo

si el mismo es de carácter alcalino

Mantenimiento de la capacidad del baño de decapado

La actividad del baño de decapado va disminuyendo al aumentar su

concentración en hierro, por lo que es necesario realizar adiciones periódicas
de ácido para mantenerla. También, será necesario reponer las pérdidas
producidas tanto por evaporación como por arrastre de las piezas,
compensándose estas pérdidas mediante la adición de agua.

Este sistema puede mantenerse así hasta que se alcanza el límite de

solubilidad del cloruro ferroso (FeCl2) en el propio ácido clorhídrico, por lo que
una vez que se ha llegado a este límite ya no será posible seguir decapando.
Igualmente, si el contenido de hierro de la solución de decapado es superior a

11
los 140-150 g/l, el baño de decapado estará agotado, siendo necesaria su
renovación.

Desgalvanizado

En las piezas mal galvanizadas o aquéllas cuyo recubrimiento de cinc debe

ser renovado es necesario que, previamente a su introducción en el baño de
cinc, su superficie metálica esté brillante, por lo que será necesario eliminar
esta capa de cinc en el baño de decapado.

Por lo general, tanto las piezas previamente galvanizadas como las no

galvanizadas se decapan en el mismo baño, por lo que los baños de
decapado agotados también contendrán cantidades no despreciables en cinc
(a veces pueden incluso superar los 60 g/l).

La valorización y eliminación de estos baños de decapado agotados es más

complicada que la del resto de baños similares, debido a los contenidos en
cinc, el cual suele ser limitante a la hora de realizar una serie de procesos de
valorización (por ejemplo, para la producción de cloruro férrico).

Asimismo, en los procesos de valoración de los baños de decapado agotados

con alto contenido en cinc, el contenido en hierro está limitado.

Lavado

Seguido del baño de decapado es necesario realizar una etapa de lavado de

las piezas, con el fin de evitar que éstas arrastren ácido y sales de hierro a las
etapas posteriores de mordentado y al baño de cinc. El arrastre de hierro al
baño de cinc fundido provoca la formación de las denominadas matas de
cinc, consumiéndose de esta forma una mayor cantidad de este metal.

Teóricamente, por cada gramo de hierro que se arrastre y llega al baño se

forman 20 gramos de mata de cinc, por lo que es indispensable que esta
etapa de lavado sea lo suficientemente eficaz. Estos baños de lavado pueden
utilizarse en la preparación de nuevos baños de decapado, (normalmente) o
de desengrase.

Mordentado

El mordentado es necesario para disolver y absorber cualquier resto de

impurezas que queden sobre la superficie metálica y para asegurar que la
superficie limpia de hierro o acero se pone en contacto con el cinc fundido.

12
La función del mordentado es la eliminación de las últimas impurezas y
mantener limpia la superficie hasta que la pieza se sumerja en el baño de
cinc.

Los mordientes, que contienen cloruro de amonio, también provocan un

efecto de decapado suplementario sobre la superficie de la pieza.

Normalmente suelen utilizarse mordientes a base de cloruro de cinc (ZnCl2) y

cloruro de amonio (NH4C), con una proporción del 60% de ZnC2 y el 40% de
NH4C, siendo el contenido en sales de estos baños de unos 400 g/l.

Resumen de la secuencia de operación óptima

A la hora de rediseñar una instalación de galvanizado en caliente se

recomienda incluir, tal y como se ha descrito en los apartados anteriores, las
siguientes operaciones:

• desengrase
• lavado
• estanco
• decapado
• lavado
• estanco
• mordentado
• secado
• galvanizado

Ésta es considerada en la actualidad como la mejor operación disponible para

el galvanizado de piezas.

Poder anticorrosivo del cinc

Las principales ventajas a la hora de utilizar el cinc son su bajo punto de

fusión (alrededor de 420ºC) y el hecho de que el cinc es anódico respecto al
acero, es decir, cuando se pone en contacto con hierro o acero en presencia
de un electrolito, el cinc se corroe con preferencia frente al hierro o el acero.

El cinc y sus aleaciones tienen una excelente resistencia a la corrosión en la

atmósfera. La propiedad que da al cinc esta resistencia es su habilidad para
formar una capa protectora que consiste en una mezcla de óxido de cinc,
hidróxido de cinc y varias sales básicas, dependiendo de la naturaleza, del
medio. Cuando se han formado las capas protectoras y se ha cubierto por
completo la superficie del metal, la velocidad a la que tiene lugar la corrosión
se reduce considerablemente

13
En aire seco, inicialmente se forma una película de óxido de cinc por
influencia del oxígeno atmosférico, que pronto se convierte en hidróxido de
cinc, carbonato básico de cinc y otras sales básicas de cinc, dióxido de
carbono e impurezas químicas presentes en la atmósfera. La solubilidad en
agua de los óxidos y carbonatos de cinc es muy baja, por lo que la superficie
de cinc continúa corroyéndose, pero muy lentamente.

Los recubrimientos galvanizados pueden proteger el acero dulce frente a la

corrosión indefinidamente en ciertas atmósferas secas.

El efecto anticorrosivo y la vida útil de la pieza galvanizada dependen

fundamentalmente del espesor de la capa de galvanizado. Éste se indica en
µm o en g/m2 de superficie. El factor de conversión entre el espesor de la
capa (µm) y el peso por m2 (g/m2) es 7. Un recubrimiento de cinc con un
espesor de capa de 20 µm equivale a un peso de 140 g/m2.

Procesos metalúrgicos durante el galvanizado por inmersión

Durante el proceso de galvanización del acero se forman en la interfase

acero-cinc diferentes capas de aleación. Zn-Fe. Dicha formación es debida a
la difusión bidireccional del cinc líquido con la superficie del acero, que
conforma la estructura estratificada del recubrimiento de cinc.

De esta forma queda garantizada la adherencia del recubrimiento sobre la

superficie de acero.

Un adecuado pretratamiento permite que el cinc fundido reaccione

químicamente con la superficie de acero de una pieza sumergida,
produciendo capas de Zn-Fe de distinta composición y espesor en la
interfase.

Si la reacción ha sido adecuadamente controlada, en la superficie externa de

la pieza habrá una capa de cinc de la misma composición que la del baño de
cinc fundido.

La calidad y el espesor total de un recubrimiento depende de:

- la calidad del cinc

- la temperatura del baño de galvanizado

- tiempo de inmersión de la pieza

- velocidad de extracción de la pieza del baño de cinc

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Hierro

El hierro es escasamente soluble en el cinc fundido y cualquier cantidad por

encima del 0,02% producirá matas de cinc, una aleación hierro-cinc sólida
que contiene 25 partes de cinc frente a una de hierro.

Se afirma que un baño no saturado con hierro produce un recubrimiento con

una capa "zeta" más tenue que en un baño saturado, aunque la variación es
pequeña. La diferencia se debe probablemente a efectos de disolución en un
baño no saturado.

En el fondo de la cuba se deposita una capa de mata de cinc. Aunque esta

mata está basada en la fase zeta, su composición exacta depende de la
presencia de otros elementos de aleación en el baño. Las matas de cinc
deben eliminarse periódicamente del fondo del baño.

Como la solubilidad del hierro varía con la temperatura, cuanto más baja es la
temperatura, se eliminará mayor cantidad de matas.

Plomo

El plomo suele añadirse para ayudar a la eliminación de las matas de cinc.

Debido al mayor peso específico del plomo, el fondo del baño se cubre
totalmente con plomo líquido. De esta forma se protege el fondo del baño
contra la formación de matas.

Aluminio

Suele añadirse alrededor de un 0,005% de aluminio al baño de galvanizado,

debido a que reduce considerablemente la velocidad de oxidación del cinc
fundido, por lo que reduce las pérdidas de cinc. Además, el aluminio mejora la
uniformidad del recubrimiento. Sin embargo, estas adiciones de aluminio
deben hacerse de forma controlada ya que cantidades muy altas pueden
causar dificultades en la formación del recubrimiento.

Magnesio

Se afirma que adiciones del 0,03% de magnesio proporcionan una mayor

resistencia a la corrosión del recubrimiento.

Níquel

El níquel se añade a los baños de galvanizado para controlar la excesiva

reacción de algunos aceros con el cinc fundido (particularmente aquéllos con
cierto contenido en silicio).

15
Cobre

El cobre suele encontrarse en los baños de galvanizado como impureza. En

pequeñas cantidades la adición de cobre suele aumentar el crecimiento de la
capa de aleación.

Cadmio

El cadmio es un metal que se presenta como impureza en los minerales de

cinc, estando presente en pequeñas cantidades en el baño de cinc,
dependiendo de la pureza del cinc empleado.

En el siguiente cuadro nº 11 se muestra la composición típica de un baño de

cinc fundido:

Metal de aleación Porcentaje en peso

Cinc 98,9%
Plomo 1,0%
Aluminio 0,002%
Cadmio 0,02%
Otros metales (Cu) Trazas

Cuadro nº 11. Ejemplo de composición de un baño de cinc en % en peso.

Técnicas discontinuas de galvanizado de piezas

Es la técnica que más se utiliza y consiste en la inmersión de las piezas

previamente tratadas en un baño de cinc fundido

Técnicas discontinuas galvanizado de tubos

Como en el caso anterior también es necesario el pretratamiento de las

piezas antes de sumergirlas en el baño de cinc fundido. Las principales
diferencias consisten en que en esta técnica existe una mayor automatización
de toda la operación y en que se realiza un control del espesor del
recubrimiento.

Éste se controla por la parte exterior por medio de un anillo de aire

comprimido y con un chorro de vapor por la parte interior del tubo eliminando
el cinc sobrante antes de que éste se solidifique.

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Técnicas continuas para el galvanizado de alambre

El pretratamiento por el que pasan los alambres antes de entrar en el baño de

cinc es el mismo que en el resto de técnicas, posteriormente tiene lugar un
enfriamiento al aire o un templado con agua, para proceder por último al
rebobinado. La operación se realiza en una línea de proceso continua.

Técnicas continuas para el galvanizado de chapa

Los principales factores que influyen en el proceso de galvanizado de chapa

son: preparación de la superficie, control de la temperatura durante el
recubrimiento, composición del baño y tratamientos posteriores.

Existen varios tipos de procesos, pero el más utilizado es el denominado

proceso Sendzimir. En el mismo la limpieza de la superficie se lleva a cabo
por oxidación con llama de los lubricantes, seguido de una reducción a unos
850-950ºC en un horno en atmósfera de amoníaco.

La oxidación de la superficie mediante tratamiento térmico permite la

eliminación de la materia orgánica combustible de la superficie. Además,
provee de una superficie con el mismo grado de oxidación,
independientemente de variaciones en la limpieza de la superficie. Durante la
posterior reducción, los productos de reacción son gaseosos y la calidad de
esta operación depende de dos factores, la temperatura del horno y la
composición de la atmósfera reductora. Posteriormente se enfría la chapa y,
sin volver a entrar en contacto con el aire, se introduce en el baño de cinc
bajo atmósfera gaseosa protectora a una temperatura de unos 500ºC.

El mordentado

Se utilizan principalmente tres métodos de mordentado:

• Proceso seco antiguo: las sales procedentes de un decapado de ácido

clorhídrico se secan y actúan como mordiente. Se deja la pieza secar
por encima del baño de decapado antes de llevarlo a la cuba de
inmersión de cinc fundido. Este proceso sólo puede utilizarse en caso
de que el baño de decapado sea de ácido clorhídrico.

• Proceso seco: después del decapado hay una etapa de lavado con
agua corriente, se sumerge la pieza en el baño de mordentado y
posteriormente se seca antes de su inmersión en el baño de
galvanizado. Es importante observar que una parte significativa del
proceso de mordentado (limpieza) tiene lugar durante el secado, por
consiguiente debe tenerse cuidado para asegurar que se lleva a cabo

17
 de forma eficiente. La cantidad de mordiente depositada sobre la
superficie de las piezas depende de la concentración del baño de
mordentado y la eficiencia de la limpieza depende fundamentalmente
del tiempo de secado y la temperatura.

• Proceso húmedo: la pieza se lleva directamente de la cuba de lavado al

baño de galvanizado en el que hay una capa flotante de mordiente
fundido sobre el cinc. Este proceso puede modificarse de forma que se
pase la pieza primero por un premordentado, como en el proceso seco.
La pieza limpia y decapada se hace pasar a través de una capa de
mordiente e inmediatamente se sumerge en el cinc sin necesidad de
secado. Cuando se extrae la pieza, el mordiente elimina el exceso de
cinc de ésta, permitiendo una mayor velocidad de extracción y por lo
tanto la velocidad de producción será mayor. Sin embargo, si se utiliza
este método es necesario enfriar las piezas para eliminar cualquier
traza de sales de mordentado.

La elección del proceso de mordentado varía según el tipo de piezas, pero no

afecta al espesor y a la protección del recubrimiento final.

Por lo general, las empresas realizan el denominado proceso en seco, es

decir, disponen de un baño de mordentado separado. Este tipo de proceso es
el que menos emisiones produce cuando se introducen las piezas en el baño
de cinc fundido.

El baño de mordentado suele mantenerse, según los procesos, dentro de un

rango de temperatura entre 25 y 70ºC. Asimismo, el pH del baño debe
ajustarse en torno a un valor de 4-5 (el valor recomendado suele ser 4,5),
para que, por una parte, los iones de hierro arrastrados de etapas anteriores
puedan precipitarse como hidróxido de hierro; mientras que por otra parte,
debe mantenerse el poder decapante del baño de mordentado.

De esta forma se descarta prácticamente la posibilidad de que se arrastren

iones de hierro al baño de cinc fundido, evitándose la formación de matas de
cinc, producto no deseado.

Secado, galvanizado y enfriamiento

La etapa posterior al baño de mordentado consiste en un secado de las

piezas. De esta forma se minimizan las salpicaduras de cinc que se producen
por la inmediata evaporación del agua que las piezas puedan tener adherida,
al introducir éstas en el baño de cinc fundido a una temperatura de alrededor
de 450ºC.

18
Sería posible el aprovechamiento del calor que se pierde en la calefacción del
baño de cinc para calentar estas piezas.

Galvanizado

Un adecuado desengrase, decapado y mordentado permite que el cinc

fundido reaccione químicamente con la superficie de acero de una pieza
sumergida, produciendo capas de Zn-Fe de composición y espesor variable
en la interfase.

Si la reacción ha sido controlada adecuadamente, la parte externa de la

superficie de la pieza tendrá la misma composición que la del baño de cinc. El
recubrimiento se une metalúrgicamente al metal base.

La temperatura normal de galvanizado es de 445-465ºC, siendo al comienzo

la velocidad de reacción muy rápida.

El espesor principal del recubrimiento se forma durante este periodo inicial

por lo que suele ser difícil el obtener una capa fina de recubrimiento.

Posteriormente, la reacción se ralentiza y el espesor del recubrimiento no

aumenta en gran medida. El tiempo de inmersión suele ser de uno o dos
minutos.

La velocidad de extracción de la pieza debe ser lenta, de lo contrario pueden

producirse gotas y grumos en el recubrimiento. Velocidades muy lentas de
extracción permiten que el cinc no aleado que queda sobre la superficie
reaccione con el sustrato de acero y se formen más compuestos Zn-Fe.

De la misma forma, la velocidad de inmersión debe ser lo más rápida posible

sin que se ocasionen salpicaduras, con objeto de exponer al mismo tiempo
toda la pieza y darle un espesor uniforme.

Antes de la introducción de las piezas en el baño de cinc, así como antes de

extraerlas, es necesario eliminar con rasquetas la capa de óxido de cinc que
se forma sobre la superficie del baño (ceniza de cinc), para evitar su
deposición sobre las piezas y que se produzcan galvanizados defectuosos.

Para eliminar el cinc sobrante tras el galvanizado, las piezas pequeñas

(tornillos, escarpias, etc.) se sacuden o centrifugan en tambores o cestos;
mientras que para las piezas grandes el cinc sobrante se extrae mediante
rascadores o por vibración.

19
Enfriamiento

Una vez realizado el proceso de galvanizado de la pieza, ésta puede dejarse

enfriar a temperatura ambiente, o ser enfriada en un baño con agua. Este
último proceso sobre todo es esencial para evitar que se manche la superficie
por los residuos del mordentado, sobre todo si la pieza se ha extraído a
través de una capa de mordentado (proceso húmedo).

El enfriamiento con agua también se utiliza cuando se quiere enfriar

rápidamente la pieza, para congelar el recubrimiento, es decir, evitar que las
capas de aleación continúen creciendo sobre la superficie reactiva de acero
una vez que la pieza ha sido extraída del baño. Es de especial interés para
piezas grandes de fundición que acumulan importantes cantidades de calor.

Estos baños de enfriamiento pueden utilizarse para la preparación de nuevos

baños de decapado o de desengrase, o para compensar las pérdidas por
arrastre o por evaporación.

20
Capitulo 2: Galvanoplastia en oro y plata

Generalidades de dorados electrolíticos

Pasos generales a seguir en un electrodorado:

1) Desengrase:
6 Volts 1 a 2 minutos.
Temperatura ambiente.
Ánodo de acero, el cátodo es la pieza.
Requiere agitación.

2) Enjuague en agua corriente.

3) Cobreado (si se enchapan piezas de bronce):

2 a 2.5 Volts. 1 min.
Temperatura ambiente no menor a 17ºC
0.2 – 0.4 a/dm 0.2 a 0.4 a/dm
Requiere agitación.
4) Enjuague en agua corriente.

5) Enjuague en sulfúrico al 10% 1 min.

6) Enjuague en agua corriente.

7) Níquel: ph 4 – 4.5
45 – 65 ºC

21
Formulas de Soluciones de galvanoplastia

Para realizar electrodorado en joyería se usa cloruro de oro, el cual se puede

elaborar con oro puro o fino. El oro fino se disuelve en agua regia el cual es
una mezcla de ácido clorhídrico y nítrico y posteriormente se evapora la
solución usando un baño de arena con el objeto de evitar el contacto directo
de la flama con el recipiente y la solución, así mismo, evitando que hierva
esta. Para calentar la arena se puede emplear una parrilla eléctrica.

Si la solución ácida llega a hervir, descompone al cloruro de oro.

El cloruro de oro se disuelve en un pequeño volumen de agua destilada,

posteriormente.

Electropulido de Metales
El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser
pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la
aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la superficie metálica
bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos difundir a través de dicho
film.

22
Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo
mismo que zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de corriente
que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a
una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada.

Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y

temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional
que, al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el
contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a
la corrosión.

En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se

puede considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de los
mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados
para producir la superficie.

En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con

pequeñas irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de

irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.

Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior

a 1 micrón).

b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a

centésimas de micrón.

COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO

I ) PULIDO MECÁNICO

La preparación mecánica de las superficies se puede dividir

convenientemente en dos etapas:

1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie

razonablemente lisa y plana.

2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y

23
brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las

superficies metálicas preparadas por estos métodos, y se ha establecido
perfectamente que conducen a obtener una zona severamente deformada
cercana a la superficie.

Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce
fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acción
mecánica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar
los valles.

Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby", en

honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que
se incrementa con la intensidad del pulido.

La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de

óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.

Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa

superficial obtenida por pulido mecánico son distintas a las del metal
subyacente, originando tensiones mecánicas que, en determinadas
condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.

II ) ELECTROPULIDO

El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona

básicamente debido que, al disolverse el metal bajo la circulación de
corriente, se forma una capa viscosa de productos de la disolución, la cual se
va difundiendo lentamente en el baño electrolítico.

El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como

su resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electropulido,
conduce a una disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de la
superficie.

En la Fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a

escala microscópica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la
(b) cómo después de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y
comienza a "nivelarse".

24
En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido
mecánico, ya que lo que se disuelve es el metal de base.

El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con

la intensidad de corriente utilizada y el tiempo de exposición.

En la Fig. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie

tratada con esmeril 180, aumentada 50 veces. En la Fig.. nº 3, la misma
superficie, después de electropulida. Se ve claramente la acción niveladora
descripta en el esquema de la Fig. nº 1

25
La Fig. nº 4 es una microfotografía, con un aumento de 50 veces, de una
superficie especular obtenida mediante un tratamiento mecánico con cepillo y
pasta de pulir.

Se aprecian claramente las pequeñas cavidades y rayas con bordes agudos,

que dificultarán posteriormente las acciones de limpieza. En cambio, en la
Fig. nº 5, la misma superficie electropulida muestra la ausencia de huecos
con bordes definidos. En este tipo de terminación no podrán alojarse
materiales extraños.

Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el

aspecto especular del pulido mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y
sanitario, es mejor, y el usuario deberá comprender que una superficie similar
a la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscópico esté
libre de imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o
iniciar procesos de corrosión localizada.

ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO

Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener

superficies lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia
de ralladuras que impiden el acceso a los productos de limpieza y se
convierten en focos de contaminación por microorganismos.

Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico

permite:

- Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con

gran ahorro de mano de obra.
- Aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las
capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando
sobre la superficie terminada una capa de óxidos de cromo y níquel
extremadamente delgada y transparente que le confiere una excelente
pasividad en relación con numerosos reactivos químicos.

Eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento,

ahorrándose el proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin
embargo, que si se desea una terminación uniforme, se debe realizar un
decapado previo con el desoxidante - pasivador que provee nuestra Empresa.

Disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie,

mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy

26
importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.

Pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta

inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando
un aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr
mediante métodos convencionales.

Disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de

automatización del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.

APLICACIONES

De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado

anteriormente, algunos de los posibles usuarios son:

- Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera,

vitivinícola y frigorífica.

- Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.

- Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.

- Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.

- Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas

envasadoras, accesorios marinos, herramientas de corte, etc.

En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de

los que se pueden dar como ejemplo y orientación: placas de
intercambiadores de calor, accesorios para tuberías, rejillas para plataformas,
liras para tinas de quesería, tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101
mm de diámetro y longitudes (dependiendo del diámetro) de hasta 12.000
mm, cuerpos de bombas centrífugas, serpentinas e intercambiadores para
enfriadores de leche, válvulas, etc.

Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de

diámetro y 1500 mm de largo. A pedido del cliente se podría adecuar para el
tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de superficie.

En esta fotografía se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un

intercambiador de calor utilizado en la industria lechera; sin pulir (izquierda), y
luego del proceso de electropulido (derecha). Este elemento fue pulido en una
sola operación, tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografía),

27
como en su interior. El tiempo de exposición no supera los 20 minutos.

Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas

operaciones de pulido mecánico, con la consiguiente disminución de sus
costos. Además, dispone de su personal para tareas más productivas, y
puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para ser
procesado.

Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con

acabado superficial 2B, luego de ser electropulidas interiormente, permitieron
determinar una rugosidad superficial de 0,15 m RMS.-

CONCLUSIONES

El desarrollo del electropulido como un método industrial de acabado de

superficies se debe a ventajas técnicas y económicas. Por ejemplo, se
reducen las operaciones manuales necesarias para pulir objetos de formas
complejas, especialmente cuando se trata de acero inoxidable, el cual es un
material difícil de pulir mecánicamente.

Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogéneo y
libre de defectos superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan
mediante el pulido mecánico, se revelan; y aún más; se exageran por el
electropulido (p. Ej. inclusiones, defectos de fundición, rayas, etc.).

El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. Ej., con un

material de grano grande, se obtiene una superficie irregular. Los mejores
resultados se obtienen con materiales de grano fino producidos por laminado
en frío.

El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del

que se produce por el pulido mecánico, el cual produce una superficie
especular debido a que "obliga" al material a presentar un plano uniforme y
refleja la luz en una sola dirección.

En el electropulido, la superficie es diferente, ya que si bien está libre de

ralladuras y tensiones, presenta una estructura tridimensional que refleja la
luz en todas direcciones, lo cual le da un aspecto satinado.

28
Recetas para electropulido de metales
En todas las siguientes fórmulas el objeto a pulir se coloca en el ánodo. En
general se puede emplear un cátodo de acero inoxidable, que debe ser al
menos del doble de superficie de la pieza a pulir o mayor. Se trabajo con
intensidades medias o altas, de 10 amperios cm2 o superiores, y los voltajes
necesarios para conseguirla.

La mayor parte de los componentes empleados en el electropulido son

agentes corrosivos muy fuertes como el ácido fluorhídrico, nítrico y sulfúrico,
venenosos como el metanol o incluso explosivos como el ácido perclórico, por
ello deberán extremarse las medidas de seguridad, disponiendo de guantes
de goma, campanas de extracción de gases y otras medidas de seguridad.

Aluminio.
Solución compuesta por un 20-25 % de ácido nítrico, el resto metanol.

Se debe enfriar el líquido con nitrógeno líquido hasta que el electrolito

comience a congelarse.

Cobalto y aleaciones de cobalto y níquel.

20% ácido perclórico, 80% ácido acético. Se trabaja a la temperatura
ambiente.
25% ácido perclórico, 75% ácido acético. Se trabaja a 25 ºC.
10% ácido perclórico, 90% ácido acético. Se trabaja a 80 ºC.

Cobre y aleaciones.
30 % ácido fosfórico, 70 % agua destilada.
Se debe emplear el voltaje justamente inferior al necesario para que las
piezas comiencen a burbujear.
Hierro.
50% ácido crómico, 50% ácido acético. Se trabaja a 27 ºC.

Acero y aleaciones de hierro.

10% ácido perclórico, 90 % ácido acético.
Esta solución también debería servir con el hierro. Se emplean voltajes del
orden de 25 voltios durante un par de minutos.

Acero inoxidable.
40 % ácido sulfúrico, 60 % ácido fosforito.
15 % ácido perclórico, 85 % etanol.

29
Molibdeno.
20% ácido fluorhídrico, 80% ácido sulfúrico.

Niobio y aleaciones.
8% ácido fluorhídrico, 15 % ácido sulfúrico, 77 % metanol.

Titanio.
30 cc ácido perclórico, 295 cc metanol, 175 cc alcohol butílico.
300 cc metanol, 10 cc ácido clorhídrico, 10 cc ácido sulfúrico.

Wolframio.
solución de hidróxido sódico al 2 %. Emplear sin agitación y con corrientes
bajas.

Baño electrolítico para el pulido de piezas de oro.

MATERIALES:
Olla esmaltada o de acero inoxidable
5 litros de agua destilada
160 gramos de cianuro potásico
80 gramos de ferrocianuro (prusiato amarillo).

PROCEDIMIENTO:
Verter los polvos en el agua y calentar hasta llevar a ebullición, cuando hierva
quitar del fuego y aplicar la corriente electrolítica a un voltaje de 12 voltios
(sirve incluso un simple cargador de baterías pues yo así lo uso) poniendo en
el polo positivo una chapa pequeña de acero inoxidable y en el polo negativo
la pieza a pulir.

Baño de Rodio, Rodinado, Rodizado

30
Para fabricar oro 18 kilates (amarillo) se mezcla 75% de oro y 25% de otro
metal, los cuales pueden ser cobre o zinc. El oro blanco de 18 kilates se
elabora mezclando 75% de oro con 25% de otro metal, tal como plata o
paladio.

Antiguamente se utilizaba el níquel en la elaboración de oro blanco pero

actualmente no se utiliza este metal debido a reacciones alérgicas a algunas
personas.

El color natural del oro blanco es un tono gris claro. Cuando el oro blanco
esta nuevo, el esta "bañado" por una fina capa de otro metal blanco llamado
Rodio. Este baño de Rodio es utilizado para darle mas "blancura" al oro
blanco.

El Rodio es un metal muy blanco y muy resistente, pero eventualmente va a

perder su color. Para mantener el oro blanco con su mejor apariencia, el oro
blanco debe recibir un baño de Rodio aproximadamente cada 12 meses.

PROCEDIMIENTO:
1) La pieza a rodinar debe estar perfectamente pulida y lavada en ultrasonido,
en una solución de:

50 partes de agua
1 parte de amoniaco industrial
3 partes de detergente concentrado
Si quedaran marcas sobre la superficie a trabajar, el rodio no las cubrirá,
como muchos piensan, las resaltara.

2) Se prepara una solución desengrasante; que consta de:

1 lt de agua de grifo
5 g de cianuro de potasio
30 g de fosfato trisorico
30 g de carbonato de sodio
10 g de soda cáustica

Se disuelven todos los ingredientes anteriores en un recipiente plástico de

alto impacto (plástico blanco ).

Se sostiene la pieza a rodinar con un alambre preferentemente de cobre (por

su alta conductividad) de no mas de 60 micrones (ya que el alambre se rodina
junto con la pieza y seria un desperdicio de rodio) se conecta al polo negativo

31
y se sumerge en la solución desengrasante.

En el polo positivo se conecta una lamina de acero inoxidable de

aproximadamente 5 cm de diámetro por 10 cm de largo (dependiendo, claro
esta, de las dimensiones de la cubeta o baño de electrolisis) y se le sumerge
en la solución desengrasante.

Se aplica corriente de aproximadamente 5 Volts por un periodo no superior a

los 40-60 segundos (dependiendo de la superficie a desengrasar) ya que la
pieza comenzaría a ennegrecerse.

Se saca la pieza del desengrasante con el extremo cuidado de no tocarla con

los dedos, ya que la grasitud de la piel impediría la adherencia del rodio.

Se sumerge la pieza en una solución acidulada al 10 % (10 partes de agua de

grifo por 1 de ácido sulfúrico, en ese orden) por un par de segundos y se
vuelve a pasar por agua de grifo.

Por ultimo se sumerge en agua bidestilada o desmineralizada con el solo

hecho de mantener el baño de rodio lo mas puro posible (una fuente de agua
destilada es el agua que se vende en las gasolineras para la batería de los
carros).

Colocar la solución de rodio en un vaso de precipitado y calentarla a baño

Maria para obtener una temperatura de aproximadamente 40-60 grados
Centígrados (el rodio se adhiere mejor y con mas brillo a esa temperatura,
pero tener cuidado de no sobrepasarla ya que si esta muy caliente se utilizara
mas rodio del requerido).

Se conecta al extremo positivo una red de titanio puro o una chapa de platino
sin ligar (puro) y se sumerge en el rodio.

Se sumerge la pieza a rodinar (siempre con voltaje y con el cable negativo)

con un voltaje de entre 2-4 Volts y por un periodo de entre 15-40 segundos.
Se retira y se vuelve a sumergir en el agua acidulada.

Por ultimo se vuelve a lavar en el ultrasonido y se enjuaga bien en agua

caliente.

Baño de rodio en joyería

32
Obtener un buen rodio en una pieza de oro blanco es importante ya que es
parte del acabado.

MATERIALES:
Aparato de rodio
Rodio
Vasos de precipitado
Platino
Agua
Jabón
Oro blanco

PROCEDIMIENTO:
En un vaso de precipitado vertimos agua y jabón lo ponemos a calentar casi
hervida y lo retiramos.

En el otro vaso de precipitado vertimos el rodio, en el lado positivo del aparato

(ánodo) de rodio conectamos el platino (3 g) y en el negativo (cátodo) un hilo
de oro blanco en forma de gancho para poder sujetar bien las piezas,
tomamos la pieza a rodinar con el hilo de oro blanco y la sumergimos en el
vaso de precipitado que contiene agua con jabón, (deben de estar calientes) y
el platino que esta conectado en el positivo también lo sumergimos en el
mismo vaso de precipitado a 15 voltios piezas grandes y menos voltios piezas
mas pequeñas y esto debe reaccionar botando burbujitas lo podemos dejar
ahí por 10 segundos.
Luego lo lavamos con agua limpia y lo volvemos a sumergir para que quede
bien desengrasado dejándolo totalmente limpio sin residuos de jabón lo
pasamos al vaso de precipitado del rodio y le hacemos el mismo
procedimiento que se le hizo anteriormente pero ahora en el vaso de
precipitado del rodio por 10 segundos y una sola vez ya que dejarlo tanto
tiempo puede negrear la pieza.

33
Capítulo 3: Recubrimientos electrolíticos y metálicos
Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en
depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de
una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito.

En este proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y

metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los
metales empleados sobre las piezas.

Tratamientos previos al recubrimiento de superficies

Previo al recubrimiento las piezas deben ser limpiadas y alisadas. Esta

limpieza puede ser realizada por vía física o química. Dicho tratamiento
deberá responder a las funciones específicas requeridas.

Para que estas operaciones se realicen en buenas condiciones se deberán

tener en cuenta que las piezas estén lo mas limpias posible, que las piezas
presenten un número razonable de defectos, etc.

Impurezas, Tipo de
defectos en la tratamiento Sustancias empleadas
superficie previo
Asperezas, Rectificado, Muela abrasiva y de pulir y abrasivos
defectos en la pulido, chorreado (productos para la proyección)
superficie
Grasas, aceites Desengrase Álcalis, silicatos, emulsionantes,
tensoactivos, disolventes orgánicos
para determinadas tareas especiales
Óxidos, sales Decapado, Ácidos
mordentado,
activado

Se realizan recubrimientos con diferentes finalidades que detallamos en el

cuadro nº 1.

34
 Campos de aplicación de los recubrimientos
Tipos de Protección Recubrimientos funcionales
Decorativos
recubrimientos anticorrosiva
Antifricción Electrotécnica Soldadura

Plomo +

Aleaciones de + + + +
plomo-estaño
Cromo + + +

Oro y aleaciones de + + + +
oro

Cobre + + +
Aleaciones de + +
cobre
Níquel (electrolítico) + + + + +

Níquel (químico) + + + +
Plata + + +
Cinc +
Estaño + + +

Cuadro nº 1. Principales campos de aplicación de los recubrimientos

electrolíticos y químicos en función del tipo de revestimiento.

La deposición de un determinado metal puede obtenerse a partir de baños o

electrolitos de diferente composición. Las propiedades específicas de los
recubrimientos dependen de los componentes del electrolito utilizado.

La calidad de recubrimiento exigida para un campo de aplicación específico,

sólo puede cumplirse manteniendo unas condiciones de trabajo constantes y
definidas y realizando un seguimiento exhaustivo de los mismos.

La estabilidad a largo plazo de los electrolitos, de gran importancia para

minimizar la generación de baños electrolíticos contaminados a tratar,
requiere un seguimiento continuo de concentraciones de los compuestos
básicos, las condiciones físicas y las contaminaciones orgánicas e
inorgánicas.

Asimismo hacen necesario un mantenimiento y una limpieza del baño para

eliminar partículas y sustancias contaminantes.

Existen diferentes tipos de recubrimientos: cobreado, niquelado, cromado,

cincado y químicos por deposición de níquel o por deposición de cobre.

35
Tipos de recubrimientos

Cobreado

Los electrolitos de cobre más empleados son aquéllos en base cianuro y en

base sulfato. El electrolito cianurado (bien con cianuro potásico o sódico)
apenas contiene aditivos orgánicos, al contrario del cobreado ácido que
necesita una variedad de aditivos importante y un control exhaustivo para
conseguir las propiedades de dureza, nivelación y brillo.

El cobreado cianurado es el primer recubrimiento de los sistemas multicapas

de gran protección anticorrosiva, que se realizan habitualmente sobre zamak
y/o acero como materiales base.

Niquelado

El electrolito de níquel más empleado es el denominado watts que contiene

cloruro, sulfato, ácido bórico y aditivos orgánicos en su composición. Existen
diferentes variedades en función de sus aditivos y abrillantantes. Los
principales son el níquel semibrillante y el níquel brillante.

Los recubrimientos de níquel son una base muy apropiada para la mayoría de
recubrimientos decorativos como el cromo, el latón, la plata, el oro y otros
más específicos. A partir de ciertos espesores presenta buenas propiedades
anticorrosivas. Por ello se utiliza tanto en aplicaciones decorativas, como la
cerrajería y grifería, como en aplicaciones anticorrosivas y funcionales como
son los componentes del automóvil y las herramientas.

Cromado

Los electrolitos de cromo contienen ácido crómico, pequeñas cantidades de

ácido sulfúrico y según su composición catalizadores que pueden ser
fluorados. El brillo, su dureza y su poder anticorrosivo son las cualidades más
apreciadas. Cuando se aplica en bajos espesores en acabados decorativos y
funcionales sobre depósitos de níquel se denomina cromo decorativo.
Cuando se aplica sobre acero en grandes espesores como es el caso de los
amortiguadores y similares se habla de cromo duro.

El rendimiento de los baños es muy reducido por lo que se generan

numerosas burbujas de hidrógeno que producen aerosoles en cantidades
relevantes.

En los cromados duros se acumula una importante cantidad de calor debido

asimismo al bajo rendimiento.

36
Cincado

Existen numerosos tipos de electrolitos de cinc. Tradicionalmente los más

utilizados son los cincados cianurados de alta y media concentración de
cianuro que poseen una buena tolerancia a la contaminación orgánica y
permiten trabajar con pretratamientos no optimizados. Tienen una buena
penetración.

Se está imponiendo por otro lado, los cincados ácidos, de depósitos de

elevado brillo y alto rendimiento que sobre todo si son en base potasio
reducen de modo importante el coste de tratamiento de las aguas.

Por último, existen cincados alcalinos exentos de cianuro que combinan gran
parte de las cualidades de los electrolitos cianurados con un tratamiento de
bajo coste para las aguas residuales.

Los electrolitos de cinc-hierro y cinc-níquel son alcalinos exentos, y permiten

recubrimientos con alto poder anticorrosivo.

Los recubrimientos de cinc tienen propiedades anticorrosivas y muy

ocasionalmente decorativas. Por esta razón se cincan tras realizar los
oportunos postratamientos piezas para el sector de componentes del
automóvil y ferretería.

Otros acabados decorativos

Todos los acabados decorativos son recubrimientos de escaso espesor sobre

piezas ya niqueladas, Entre los más frecuentes, aparte de los ya
mencionados, está el latonado, formulado en base a una solución que
contiene cianuro, amonio, cobre y cinc. La relación de la concentración entre
ambos metales da una u otra tonalidad al recubrimiento.

Los electrolitos de plata y oro están formulados en base cianurada y

contienen aditivos que permiten incrementar el brillo y, si se requiere, la
dureza.

Otros recubrimientos

Los electrolitos de estaño-plomo, se utilizan para mejorar las propiedades que

facilitan la soldadura sobre su superficie.

Los recubrimientos de cadmio han sido prácticamente eliminados en su

totalidad debido a su impacto ambiental y la aparición en el mercado de
aleaciones de cinc-hierro y cinc-níquel con alto poder anticorrosivo.

37
Recubrimiento químico por deposición de níquel

La composición de los baños químicos de níquel incluye una sal de níquel y

un reductor del mismo, además de complejantes relativamente débiles. Con
electrolitos modernos pueden obtenerse unas vidas del baño que equivalen a
entre 5 y 10 veces el rendimiento de la carga metálica del electrolito (540
MTO = Metal-Turn-Over).

Recubrimiento químico por deposición de cobre

Los electrolitos de cobre químico contienen complejantes muy estables como

el tartrato, el cuadrol y el EDTA. Los complejantes del cobre químico deben
recuperarse o tratarse con tecnologías adecuadas si se quiere evitar un
pésimo funcionamiento del sistema de tratamiento de aguas residuales.

Pasivados crómicos (tratamiento posterior)

Existen diferentes tipos de baños de pasivos crómicos en función de su

composición, temperatura y pH. Los más frecuentes son los amarillos y los
azules, teniendo menor relevancia los verdes y negros.

Por lo general se emplea este tipo de pasivados de carácter químico para

evitar la corrosión de la superficie recubierta.

Ello es de especial interés para las piezas cincadas, puesto que aunque el
material base está óptimamente protegido, el recubrimiento de cinc se oxida
progresivamente al ser un metal poco noble.

La utilización de pasivados crómicos o de otro tipo tiene lugar para piezas

latonadas o niqueladas en bombo, puesto que en estas últimas el
revestimiento de bajo espesor suele ser poroso y poco resistente a la
corrosión.

La mayoría de los pasivados crómicos trabaja en base ácido crómico. Los

pasivados azules o blancos pueden ir formulados con base de cromo
trivalente.

Finalmente cabe destacar que, para mejorar aún más las propiedades
anticorrosivas del pasivado crómico, se está extendiendo la operación de
sellado con silicatos y otras sustancias orgánicas en base acuosa.

Lacados (tratamiento posterior)

Las operaciones de lacado electrolítico en base acuosa de piezas

metalizadas tienen una presencia creciente en el mercado sobre todo como

38
protección anticorrosiva de acabados decorativos de gran valor añadido
(plata, latón) o como sustituto de revestimientos electrolíticos de alto coste o
de gran dificultad técnica (oro o bronce).

Los baños de lacado exigen un alto grado de mantenimiento siendo necesario

al menos una ultrafiltración del baño para evitar la acumulación de ácidos
orgánicos.

Postratamientos mecánicos

Las operaciones de pulido y rectificado posteriores a los recubrimientos están

desapareciendo excepto en algún caso específico de piezas cobreadas o
niqueladas.

Desmetalizado

La operación de desmetalizado va dirigida a eliminar los recubrimientos de

piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin atacar el metal
base. Los desmetalizados pueden ser electrolíticos (anódicos) o químicos.
Los primeros tienen una composición similar a un electrolito, los segundos
suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los
tratamientos de aguas residuales.

Baños galvánicos

El acero es el metal más empleado en el mundo. Satisface la mayor parte de

las demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y
económica para determinados usos. Sin embargo, existen una serie de
limitaciones. Por ejemplo, los aceros comunes no son muy resistentes a la
corrosión. Generalmente, la función de las estructuras de acero es la de
soporte de la carga, por lo que una exposición prolongada puede dar lugar a
daños en la integridad de la estructura con el consiguiente coste de
reparación y/o sustitución.

El galvanizado es uno de los métodos que se utilizan para mejorar la

resistencia a la corrosión del acero (y de las aleaciones de hierro) mediante
un pequeño recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado permite el
recubrimiento de piezas de acero o de hierro fundido mediante su inmersión
en un baño de cinc fundido.

En función de las características que deba presentar la protección

anticorrosiva, se aplican diferentes técnicas de protección a base de cinc:

39
- Galvanizado por inmersión en caliente. Las piezas a tratar se sumergen,
habiendo limpiado previamente su superficie, en un baño de cinc fundido que
suele estar a una temperatura de 445º C-460º C.

El cinc reacciona con el hierro, o el acero, formando capas de aleación sobre

la superficie. La capa más externa suele ser cinc dúctil no aleado. El cinc se
une metalúrgicamente al metal base para formar un recubrimiento protector
que posee una excelente resistencia a la corrosión.

- Galvanizado o cincado electrolítico. Esta técnica consiste en depositar sobre

la pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una solución
salina que contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más
pequeñas, cuando requieren un acabado más uniforme que proporciona el
galvanizado.

- Sherardización. Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan con

una mezcla de polvo de cinc y arena en tambores rotatorios a temperatura
por debajo del punto de fusión del cinc (380º C-400º C), hasta que éste forma
un recubrimiento cerrado sobre la superficie de la pieza.

El recubrimiento es muy uniforme. El proceso, que da a las piezas un

recubrimiento mate gris, se utiliza principalmente para piezas pequeñas,
debido a la dificultad de calentamiento de grandes piezas de forma uniforme.

- Recubrimientos con polvo de cinc. En esta clase de recubrimiento se

emplea un polvo de cinc muy fino que se halla en suspensión en un
aglutinante orgánico o inorgánico. Las técnicas de aplicación de este tipo de
revestimientos son similares a las empleadas para la aplicación de laca (p. ej.
proyección, inmersión).

Las capas de polvo de cinc presentan una conductividad limitada, ya que el

cinc no se encuentra por toda la superficie en contacto con el material base y
tampoco forma en las zonas limítrofes aleaciones de cinc-hierro.

- Protección anticorrosiva catódica. Un metal en estado de corrosión se

disuelve anódicamente. En la protección anticorrosiva catódica se impide la
corrosión haciendo del metal a proteger un cátodo.

Esto se consigue disponiendo un elemento de cortocircuito compuesto del

material de la pieza a proteger y de una aleación metálica menos noble; estos
dos materiales presentan una conexión conductora metálica.

Al sumergir la pareja de materiales en un electrolito (p. ej. agua de mar), se

disuelve el metal menor noble, disociándose en iones y electrones. Los iones

40
pasan al electrolito, mientras que los electrones pasan a través de la conexión
metálica a la superficie del metal más noble. La protección anticorrosiva
catódica se utiliza, por ejemplo, como protección exterior de la parte
sumergida de barcos, pasarelas, muelles, rompeolas, estacas, puertas de
esclusas, boyas y equipos submarinos para, por ejemplo, la extracción de
petróleo y gas natural. En el cuadro nº 2 se presenta un resumen de las
propiedades del recubrimiento en función de la técnica que se utilice.

Galvanizado Recubrimiento
Galvanizado Galvanizado
por Sherardización s con polvo de
por inmersión electrolítico
proyección cinc
Características Formación de Buen Buena, Buena, la Buena, se
del capa de entrelazado comparativament difusión del puede mejorar
recubrimiento aleación Fe-Zn mecánico, tras e al resto de recubrimiento mediante
recubriendo al un adecuado recubrimientos provee de unión inyección de
cinc. El pretratamiento metalúrgica polvo previa
recubrimiento de inyección
está unido al de polvo
acero
Continuidad y Buena. Posibles Depende de la Uniforme, con Continua y muy Buena, algunos
uniformidad discontinuidade aptitud del limitaciones de uniforme, poros,
s a simple vista. operador. acuerdo a la incluso en recubiertos con
Exceso de cinc Recubrimiento solubilidad del partes productos de
en puntos de poroso baño irregulares reacción
drenaje de la rápidamente
pieza y relleno con
esquinas productos de
la corrosión de
cinc
Espesor 50-125 µm para Espesores Variable entre 2,5 Variable entre Superior a 40
tubos 10-50 µm variables entre y 5 µm. 15-30 µm µm
para láminas y 100-150 µm. Posibilidad de
filamentos 5-10 Puede llegar a espesores
µm para piezas superar los superiores a
500 µm costa de menor
rentabilidad
Conformabilida Recubrimientos Aplicado a El acero Es aplicado a Resistencia a la
d y propiedades convencionales piezas galvanizado artículos abrasión mejor
mecánicas aplicados a terminadas, electrolíticamente terminados. No que la de las
piezas, no no se requiere tiene excelente es necesaria la pintura
conformables. conformado. conformabilidad y conformabilidad convencionales
Capa de Admite puede ser . Excelente
aleación soldadura, soldado mediante resistencia a la
resistente a la pero es soldadura por abrasión
abrasión. preferible punto
Rigidez a la realizar
flexión. previamente
soldadura y
llevar a cabo
el tratamiento
posteriorment
e

41
Cuadro nº 2: Propiedades del recubrimiento en función de la técnica
utilizada.

En este estudio únicamente se aborda, en el texto y los anexos, el método de

galvanizado en caliente para piecerío, sin tratar los procesos para tubos,
alambres y láminas, y no se hace mención de otros tipos de galvanizados
(por ejemplo, el electrolítico).

Pulverización de Metales

Los talleres de mentalización schoop, de zurich, construyen aparatos que

proporcionan un chorro de metal fundido pulverizado por medio de un soplete
de aire comprimido. El metal fundido se adquiere formando una capa que no
se desprende y que se puede martillar de 3/1000 a 6/1000 mm. Como metal
de protección se puede aplicar el zinc, el aluminio y el plomo. Los aparatos,
llamados pistolas, se construyen para calefacción por corriente eléctrica, gas
de alumbrado o acetileno.

Alimentando la pistola con polvos de esmalte, cuarzo, vidrio, etc., se obtienen

capas resistentes de esmalte.

Antimonio: Recubrimientos de este metal

a) Se disuelven 15 partes de tartaro ametico y 15 partes de tartaro preparado

en 500 partes de agua caliente, y se agregan de 45 a 60 partes de ácido
clorhídrico y de 45 a 60 partes de antimonio en polvo; introduciendo latón en
este liquido hirviendo queda cubierto con una capa de antimonio de preciosas
irisaciones. De este modo pueden darse al latón tonos dorado, rojo de cobre,

42
violeta o gris azulado. Esta capa de antimonio posee colores y brillo
permanentes y es inalterable al aire.

b) Carbonato sodico 200 partes, sulfuro de antimonio 50 partes, agua 100

partes. Se calienta esta mezcla en una cápsula de porcelana durante una
hora, siempre en ebullición; se filtra después de solución, que al enfriarse
deja un precipitado, el cual vuelve a hervirse con el liquido durante media
hora, quedando ya el baño dispuesta para su uso.

Aluminio: Recubrimientos de este metal

Para chapear con aluminio puro el hierro y otros metales, se limpian bien los
objetos con una solución de bórax y se ponen en un horno de esmaltar,
dispuesto para recoger vapores metálicos. Se eleva la temperatura a 1000-
1500ºC, y se introducen los vapores de aluminio producidos calentando este
metal en baño de arena. Al ponerse los vapores de aluminio en contacto con
las superficies metálicas se deposita el metal sobre las mismas. Los vapores
no empleados o sobrantes se llevan a una vasija llena de agua.

Dorado Falso

El metal empleado para el dorado falso es ordinariamente latón o una mezcla

de latón y cobre. las aleaciones mas usuales son:

a) Cobre 6 partes, latón 1 partes.

b) Cobre 4 partes, latón de bristol 1 parte.
c) Cobre 13 partes, latón viejo de bristol 3 partes, estaño 14 partes.

Mezclas empleadas en el dorado por vía húmeda

Similor rojo. Alumbre de potasa 30 partes, nitrato potasico 30 partes, sulfato

de zinc 8 partes, sal común 8 partes, ocre rojo 28 partes, sulfato de hierro 1
parte. Se agrega un poco de achiote, cochinilla, rubia, u otro colorante.
Mezclando con agua o vinagre aguado.

Similor amarillo. Ocre rojo 17 partes, alumbre de potasa 50 partes, sulfato de

zinc 10 partes, sal común 3 partes, nitrato potasico 20 partes.

43
Baño mate para joyas. Sulfato de hierro, sulfato de zinc, alumbre potasico y
nitrato potasico, partes iguales. Se funden todas las sales en su agua de
cristalización.

Baño mate duro para relojes. Agua 5 partes, nitrato potasico 37 partes,
alumbre de potasa 42 partes, sal común 12 partes, vidrio en polvo y sulfato
clásico 4 partes. Se mezclan todos los ingredientes muy bien triturados.

Baño mate suave para superficies lisas y figuradas. Agua 15 partes, nitrato
potasico 46 partes, alumbre de potasa 46 partes, sal común 3 partes.

Cera para dorar. Aceite 25 partes, cera amarilla 25 partes, acetato de cobre
15 partes, ocre rojo 37 partes. Se funde la mezcla y se agita bien hasta que
se enfrié.

Dorada legitimo

Solución para el dorado brillante

La solución siguiente deposita una capa brillante de oro sobre plata, latón,
cobre, etc. cloruro de oro 20 partes, cianuro potasico 60 partes, bitartrato
potasico 5 partes, creta preparada 100 partes, agua destilada 100 partes. Se
disuelve el cloruro de oro en parte del agua y las sales de potasio en el resto;
se mezclan las dos soluciones y se agrega la creta. Los objetos que se han
de dorar se limpian perfectamente para quitarles la grasa, el oxido, etc., y la
mezcla se aplica con un trapo de lana, frotando bien el objeto con el mismo.

Formulas alemanas

a) En 1000 partes de agua destilada se disuelven uno tras otro los siguientes
cuerpos: pirofosfato sodico cristalizado 80 partes, solución de ácido
cianhídrico al 12 por 100, 8 partes, cloruro de oro cristalizado 2 partes. Se
caliente este baño hasta el punto de ebullición. Y se sumerge en el mismo el
objeto, previamente limpio.

b) En agua destilada se disuelven 1 parte de cloruro de oro y 4 partes de

cianuro potasico. Se sumergen los objetos en esta solución en caliente, y se
tienen en la misma varias horas, suspendidos de un alambre de cobre y de
una tirilla de zinc, quedando al final recubiertos con una capa de oro de
hermoso color.

44
Dorado del acero

Se mezcla 1 parte de ácido nítrico con 3 partes de ácido clorhídrico, y en la

mezcla resultante se disuelve pan de oro; se evapora la solución hasta
sequedad, y el residuo se disuelve en la menor cantidad posible de agua. Se
agrega un volumen de éter sulfúrico igual a 3 veces el de agua. Se agita el
liquido obtenido en un frasco tapado hasta que la capa de éter tenga color
amarillo y el agua haya perdido todo el color que tenia.

Para emplear esta solución, se sumerge en ella el objeto, previamente

bruñido, que queda dorado enseguida. Puede obtenerse una imitación de
damasquinado aplicando barniz de cera en ciertas partes antes de proceder
al dorado.

Dorado del aluminio

Se disuelven 6 partes de oro en agua regia. Y se disuelve la solución con

agua destilada; por otra parte se mezclan 30 partes de cal con 150 partes de
agua destilada; al cabo de dos horas se agrega la solución de oro a la cal, se
agita bien y se deja asentar durante 5 o 6 horas, se decanta y se lava el
precipitado, que es aurato clásico. Se echa este aurato en 1000 partes de
agua destilada, con 20 partes de hiposulfito sodico: se pone todo al fuego
durante 8 o 10 minutos, sin que llegue a hervir, se retira del fuego y se filtra.
El liquido filtrado sirve para dorar en frío, es sumergido en el mismo los
objetos de aluminio y previamente limpios con potasa cáustica y ácido nítrico.

Dorado del bronce

Los objetos pequeños de bronce pueden dorarse por inmersión en la solución

siguiente, que deben emplearse casi hirviendo. Potasa cáustica 180 partes,
carbonato potasico 20 partes, cianuro potasico 9 partes, agua 1000 partes.

Un poco mas de 1.5 partes de cloruro de oro se disuelven en el agua, se

agregan las demás sustancias y se hierve la mezcla resultante. Se refuerza la
solución de vez en cuando agregándole cloruro de oro, y después de haberle
empleado 4 o 5 veces se agregan las otras sales en la proporción indicada.
Este baño esta muy indicado para dorar económicamente objetos pequeños
de joyería barata y bisutería, y para dar un baño previo de oro a objetos
grandes que haya que dorar bien.

45
Dorado de latón y del cobre

a) Se reducen 2 gr de oro fino a cloruro del mismo metal y se disuelve este en

1 litro de agua destilada agregando después ½ kg de bicarbonato potasico y
haciendo hervir la mezcla durante 2 horas. Los objetos que se trata de dorar
se tienen en este baño caliente unos segundos, o hasta un minuto según la
energía del baño.

b) Se sumergen primero los objetos en una solución de protonitrato de

mercurio ( preparado disolviendo mercurio en ácido nítrico y diluyendo la
solución con agua), y después en el liquido o solución de dorar. El cobre
puede dorarse de este modo también, que resiste durante bastante tiempo la
acción de ácidos fuertes. El mecanismo de la operación consiste en que la
capa de mercurio se disuelve en la solución aurífera, quedando depositada en
su lugar una capa de oro.

Dorado mate

después de bruñido el objeto se pasa por un soplete de arena, como los

empleados por los grabadores de vidrio, luego se limpia bien para quitarle la
arena y se dora y acepilla con cepillo de pelo de latón.

Donde se disponga de soplete de arena a presión, se deslustra el objeto con

el cepillo de pelo de acero, que teniendo alguna practica produce excelentes
resultados; después se trata como se ha dicho. Este método solo se aplica,
en general, a los objetos de plata: tratándose de objetos de otro metal
cualquiera (cobre, latón, etc.). Es mejor plantearlos previamente, pues son
demasiado duros para tratarlos directamente con el cepillo de acero, no
pudiéndose obtener un efecto satisfactorio. Claro esta que, para el torno, los
cepillos empleados son circulares.

Dorado moteado

Cuando se quiere dar un dorado moteado, se pone un poco de aceite en las

partes del metal donde no ha de haber oro, que se deposita en los sitios en
que no hay aceite; una vez terminado el dorado, se quita el aceite.

Polvos para dorar metales

a) En una solución de percloruro de oro se echan pequeños trozos de lienzo

46
que se secan después sobre la solución de modo que se recojan las gotas
que resulten. Una vez secos se queman, y recogiendo cuidadosamente las
cenizas, se mezclan con un poco de agua, sirviendo para dorar con piedra
pómez y con un corcho. Para dorar los entrantes y cavidades o agujeros se
emplea un trozo de madera blanca, como la de tilo o ébano.

b) Se disuelve oro puro o pan de oro en agua regia y se precipita con un trozo
de cobre o con una solución de sulfato de hierro. Si el precipitado se ha
producido con el cobre, se debe digerirse con vinagre destilado y lavarse
después echando agua sobre el mismo repetidas veces y secándolo,
quedando así en forma de polvos muy finos que dan lugar a un dorado mejor
y de mas fácil pulimento que el obtenido con pan de oro triturado con miel.

Dorado rojo

Se obtiene empleando una mezcla de partes iguales de cardenillo y tartaro en

polvo; una vez cubierto el objeto dorado con esta mezcla, se quema en fuego
morado de carbón. Se enfría en agua, se sumerge en una solución de tartaro,
y se rasca con la grata, resultando un hermoso tono rojo, que no ataca en
nada al dorado.

Dorado del zinc

Para dorar objetos de zinc se disuelven 20 partes de cloruro de oro en 20

partes de agua destilada, y 80 partes de cianuro potasico en 80 partes de
agua; se mezclan las dos soluciones, se agita unas cuantas veces, se filtra y
se le agregan 4 partes de tartaro y 100 partes de creta fina. La pasta
resultante se aplica con una brocha.

Los objetos de cobre y latón se cubren antes con zinc. Lo cual se hace
calentando en una solución concentrada de sal amoniaco hasta el punto de
ebullición, con un poco de polvos de zinc, y en ella se sumergen los objetos
bien limpios hasta obtener una capa uniforme de zinc. También se pueden
hervir los objetos en una solución concentrada de sosa cáustica en polvos de
zinc.

Dorado químico

Este dorado por vía húmeda, en frío, lo cual hace Stahl con tres baños: Uno
de oro, otro neutralizador y otro reductor. El primero se prepara en 200 partes

47
de ácido clorhídrico puro, 100 partes de ácido nítrico y oro; se evapora la
solución hasta cristalización, y se diluye con agua de modo que contenga el
1.5 por 100 de oro. El baño neutralizador consiste en una lejía de sosa de 6º,
hecha con hidróxido de sosa puro y con agua destilada. El baño reductor
contiene una mezcla de partes iguales de alcohol de 90 por 100 y agua
destilada en la cual se haya disuelto hidrogeno puro.

Para dorar un objeto se introduce en el primer baño, después en el segundo,

donde se mueve con rapidez y por ultimo se agrega el baño reductor,
agitando enérgicamente el líquido.

Los residuos del dorado se funden con tres partes de potasa y con igual
cantidad de bórax en polvo y nitro para recuperar el oro sobrante. Además de
la solución metálica, hay que emplear un antirreductor, que consiste en una
mezcla de 50 gr de esencia de trementina purificada y resinizada y 10 gr de
azufre de canutillo pulverizado. Hirviendo esta mezcla resulta un bálsamo
siruposo, al que se agrega, antes de emplearlo, esencia de espliego, nitrato
de bismuto básico bien triturado, y la solución para dorar que se producen
con el bálsamo anterior y una solución de alúmina en ácido clorhídrico.

Dorado por inmersión

Se emplea casi exclusivamente con pequeños objetos de joyería, construidos

con cobre, tumbaga, latón y demás aleaciones de cobre. Por la acción de
estos metales sobre el liquido se deposita sobre los objetos una delgadísima
capa de oro. La reacción termina en cuanto toda la superficie esta recubierta.

Como baño se emplea la siguiente disolución: agua 1litro, fosfato sodico 6 gr,
sosa cáustica 1 gr, sulfito sodico neutro 3 gr, cianuro potasico exento de sodio
10gr, cloruro de oro 0.6 gr.

Se opera con el baño hirviendo. Los objetos se ensartan o se colocan en una

bandeja de arcilla y se sumergen rápidamente en el baño. Se tienen ahí un
momento, agitando activamente, se llevan enseguida a una pila con agua fría,
se meten luego en agua hirviendo y se secan. Una larga permanencia en el
baño carece de objeto y es perjudicial por que padece el aspecto del dorado,
que pierde su brillo.

Dorado a fuego

preparación de la amalgama. Para preparar la amalgama de oro para dorar,

48
se presa una cierta cantidad de oro fino y se calienta en un crisol al rojo
oscuro. Se agrega la cantidad conveniente de mercurio en la proporción de 8
partes del mismo por 1 parte de oro, y se agita la mezcla con una varilla de
hierro un poco curvada, manteniendo el calor hasta que todo el oro se haya
disuelto en el mercurio.

Se echa la amalgama en una cubeta casi llene de agua y se amasa con los
dedos, bajo el agua, para hacer salir la mayor cantidad posible de mercurio:
para facilitar la salida de este, la cubeta estará algo inclinada, para que pueda
correr bien el mercurio, quedando la amalgama en un estado pastoso tal que
sobre la misma quedan perfectamente marcados los dedos.

Se comprime después la amalgama en un saco de gamuza, con lo cual sale

otro poco de mercurio; la amalgama que así queda en la gamuza contiene el
33 por 100 mercurio y en 57 por 100 de oro. El mercurio que pasa por la piel
contiene una buena proporción de oro, empleándose en preparar nuevas
cantidades de amalgama. Es de la mayor importancia que el mercurio sea
puro.

solución mercurial

Para aplicar la amalgama se emplea una solución de nitrato de mercurio, que

se prepara disolviendo en un frasco de vidrio 100 partes de mercurio en 110
partes de ácido nítrico de 1.33 de peso especifico, calentando un poco de
solución para favorecer la acción química.

Los vapores rojos que se desprenden deben hacerse escapar por la

chimenea, por ser muy perjudiciales si se respiran. Cuando todo el mercurio
se ha disuelto se diluye la solución con 25 veces su peso de agua destilada y
se encierran en frascos para ser usada.

Aplicación de la amalgama

La amalgama pastosa se extiende con una espátula sobre una piedra plana y
dura, y mojando en el nitrato de mercurio una brocha pequeña de rascar, se
pasa sobre la amalgama y se unta con ella el objeto que se trata de dorar,
bien limpio de antemano, repitiendo la operación hasta que toda su superficie
quede bien untada. Después se lava bien el objeto con agua y se seca,
procediéndose a continuación a evaporar el mercurio: para ello sea empleado
siempre un fuego de carbón, sobre una plancha de fundición, utilizando un
cucurucho de plancha de hierro como único medio de protección contra los
efectos peligrosos de los vapores mercuriales.

49
Una vez lavado y seco el objeto cubierto con la amalgama, se expone sobre
el carbón ardiendo, girándolo para que se quede calentado por igual, y se
saca después con unas pinzas o tenazas largas.

Se toma entonces el objeto con la mano izquierda, protegida con un guante

de cuero, y se pone sobre el fuego dándole vueltas en todas direcciones, y
mientras se volatiliza el mercurio, debe aquel repasarse con una brocha de
palo largo, para igualar la capa de amalgama y llevar esta a las partes que
puedan necesitarla.

Cuando todo el mercurio sea volatilizado, el dorado presenta color amarillo

verdoso oscuro. Si algunos puntos quedan con el metal del objeto al
descubierto, se tocan con amalgama y se pone otra vez el objeto al fuego,
procurando expeler el mercurio poco a poco. Se rasca entonces bien el objeto
con el cepillo; cuando presenta color verdoso pálido, se calienta nuevamente
para que salga el mercurio que haya quedado, con lo cual toma aquel el color
amarillo anaranjado del oro fino.

Si se quiere bruñir el dorado, se hace del modo ordinario.

Ensayo del dorado

El dorado legitimo es tomado por el mercurio, mientras que el imitado lo es

nada o muy poco. Claro esta que si hay alguna capa de barniz debe quitarse
antes de hacer la prueba o ensayo.

El nitrato mercurioso no produce efecto alguno sobre el oro, mientras que

sobre los dorados falsos da una mancha blanca que se oscurece
rápidamente. Una solución de cloruro neutro de cobre no tiene acción sobre
el oro verdadero, pero produce una mancha negra sobre las aleaciones que
contienen cobre. Los flecos y adornos de oro conservan el brillo en alcohol si
el dorado es legítimo, pero si no lo es se oscurece y oxidan.

Por otra parte, el dorado legítimo tiene estructura mas compacta y mejor color
que todas las imitaciones.

Encobrado
Encobrado de hierro

El depósito de cobre que se obtiene por simple inmersión es muy tenue y el

50
hierro no queda en realidad resguardado del todo de los agentes
atmosféricos. Sumergiendo el hierro en un baño compuesto de 100gr de
sulfato de cobre, 100gr de ácido sulfúrico y de 4 a 8 litros de agua, resulta
recubierto con una capa de cobre puro, de cierta adherencia; si se tiene el
hierro varios minutos en este baño, el deposito resulta mas espeso y oscuro,
y no resiste el frotamiento.
Los objetos pequeños, como alfileres, agujas y horquillas o broches, se
encobran dándoles vueltas durante unos momentos en arena, afrecho o
aserrín impregnados con la solución anterior, diluida en tres o cuatro
volúmenes de agua.

Estañado
preparación del estaño para estañar latón, hierro y cobre

Se funde el estaño en un crisol calentado de antemano, y en el momento en

que el metal empieza a asentarse que es cuando es mas frágil, se tritura con
rapidez, y una vez frío se tamiza para separar las partículas mas gruesas.

Métodos

Seguramente el sustitutivo mejor y mas barato de la plata, para el chapeado

de vajilla, cubiertos, etc., es el estaño puro. Claro esta que no puede
comparase con la plata en cuanto a dureza ni resistencia, pero en cambio es
mucho mas barato, se aplica con gran facilidad y se conserva limpio y
brillante con muy poco trabajo.

Hay varios métodos para estañar objetos pequeños, alambres, etc., de hierro,
cobre, latón, zinc y sus aleaciones, a saber: por contacto con estaño fundido,
por amalgama, por simple inmersión y por electrolisis.

Estañado por contacto. Consiste este procedimiento en depositar sobre un

metal (especialmente hierro) una capa de estaño fundida. Para estañar por
dentro un recipiente cualquiera se limpia bien y se trata con ácido sulfúrico
diluido, y después se frota con arena fina.

Se calienta a continuación al fuego asta el punto de fusión del estaño, se

espolvorea con resina, y se llena asta la mitad con estaño granulado puro y
fundido, cubierto con resina para que no se oxide. Se da vueltas al recipiente
en todas direcciones para que el estaño pase por todos sus puntos; se quita

51
entonces el estaño sobrante (que es la mayor parte) y con una muñequilla es
estopa se frota la superficie para igualar la capa depositada.

Si es preciso se repite la operación. Las vasijas que se estañan de este modo

son ordinariamente de cobre y latón, pero procediendo con cuidado puede
también estañarse el hierro de esta manera, teniendo siempre en cuenta que
la vasija debe estar la bastante caliente para que el estaño contenido en le
misma se mantenga fundido.

Estañado por amalgama. Actualmente se usa muy poco este procedimiento,

que consiste en aplicar a la superficie metálica, bien limpia y seca, una
película de amalgama pastosa de estaño, y exponer después el objeto al
calor, para que se volatilice el mercurio, dejando el estaño adherido al metal.

Estañado por inmersión u oxidación

a) Par estañar un objeto (mejor si es de hierro, latón o cobre) por este

procedimiento se prepara un baño disolviendo 300 partes de alumbre
amoniaco (sulfato alumínico y sulfato amoniaco) y 10 partes de cloruro
estanoso fundido en 20000 partes de agua caliente. En cuanto hierve la
solución, se sumergen en la misma los objetos previamente decapados y
lavados en agua, quedando inmediatamente cubiertos con una capa de
estaño de color blanco mate, que puede abrillantarse después.

Para reponer el estaño que va depositando sobre los objetos se agregan a la

solución, de vez en cuando, pequeñas cantidades de cloruro de estaño.

también puede entañarse de este modo el zinc, pero lo mismo que con el
hierro, el deposito no es suficiente para evitar la oxidación del metal de
debajo.

Al estañar zinc por este procedimiento puede sustituirse el alumbre amoniaco

por otro alumbre, o emplearse solamente el sulfato aluminico; la experiencia
ha demostrado que no puede hacerse lo mismo con hierro, fundición o acero.
Los objetos grandes estañados de esta manera se abrillantan con un cepillo o
grata.

b) Mejor deposito se obtiene empleando el baño siguiente y poniendo los

objetos en contacto con una tira de zinc, que también se sumerge en el
liquido: bitartrato potasico 14 partes, agua 24 partes, protocloruro de estaño
una parte. Antes de usar este baño debe hervirse unos cuantos minutos.

52
Estaño por ebullición

Se comienza por limpiar bien los objetos por desoxidación o frotándolos con
agua y cremor tartaro. Se colocan luego en una caldera de cobre, bien
estañada, de unos 30 litros de capacidad, se echa agua limpia en abundancia
y se añaden 500 gr de cremor tartaro cristalizado y 3 kg de polvo de estaño.
Se hace hervir todo ello durante dos horas. Para que el polvo de estaño no se
queme en el fondo de la caldera, téngase cuidado de revolver de vez en
cuando un largo tenedor de hierro.

Al cabo de este tiempo, deben presentar los objetos un color blanco limpio,
pero mate. Se sacan y se voltean en tambores durante 15 minutos con agua
de cremor tartaro (0.5 kg de cremor en 30 litros de agua) y se secan con
aserrín caliente (tambor de desecación) o en una centrifugadora recorrida por
aire caliente.

Estañado del cobre

a) se empieza por limpiar el cobre con una solución saturada de zinc en ácido
clorhídrico, rebajándola con igual cantidad de agua, después de disuelto el
zinc. Se calienta la vasija de cobre y se echa en la misma un poco de estaño
y se agita y mueve la vasija hasta que quede estañada completamente; o
también puede extenderse el estaño fundido con una muñequilla de algodón.

b) el mejor modo de estañar utensilios viejos de cobre consiste en limpiarlos

bien con arena y ácido oxálico, y aplicar el estaño con un soldador grande
cobre, empleando cloruro de zinc y sal amoniaco para que corra. también
puede estañarse calentando la vasija y haciendo correr estaño fundido por su
superficie espolvoreada previamente con resina.

Estañado del hierro colado

a) Se limpian los objetos con ácido sulfúrico diluido (1 parte de ácido por 20
de agua), y se frotan con arena si es preciso. después se hierven en una
solución concentrada de estannato de sosa, con una cierta cantidad de
estaño granulado.

b) Para estañar objetos pequeños, se limpian y se hierven con trozos de

estaño en una solución de cremor tartaro.

c) En frío. Se funden juntamente partes iguales de mercurio y estaño. En sitio

aparte se mezclan partes iguales de ácido clorhídrico y agua. Se aplica la

53
amalgama con un paño limpio mojado en la mezcla ácida.

Estañado del latón

Los objetos pequeños de latón, como horquillas, botones, etc., pueden

cubrirse con una capa fina de estaño, siguiendo alguno de los procedimientos
siguientes:

a) Se prepara una solución saturada de cremor tartaro en agua hirviendo: se

colocan los objetos entre hojas de estaño, y se sumergen en la solución,
hirviendo esta hasta que resulte un deposito suficiente. El latón debe estar
recientemente limpio por inmersión en ácido diluido y lavados sucesivos,
inmediatamente anteriores al estañado. Después de cubiertos de estaño los
objetos, se lavan en agua y se abrillantan agitándolos con salvado.

b) Se hierve peroxido de estaño con una solución concentrada de potasa

cáustica en agua, hasta que el liquido quede saturado con estaño, y se
sumergen los objetos en esta solución.

c) método Roseleur. Se prepara una solución de 6 partes de cloruro de

estaño cristalizado, 60 partes de pirofosfato sodico y 3000 partes de agua
destilada. Se colocan los objetos en cubetas de zinc agujeradas, y se
sumergen en la solución, que se hierve; de vez en cuando se agita para que
cambien los puntos de contacto. después de cada operación se limpian bien
las cubiertas de zinc, para asegurar un buen contacto con la siguiente.

Hojas de plomo estañadas

Para estañar laminas u hojas de plomo, se prepara una mesa con tapa de
hierro perfectamente lisa y rebordes verticales para evitar que el metal
fundido se derrame. Se echa en esta mesa el plomo derretido, que se cubre
con grasa para evitar que se oxide. En cuanto se solidifica el plomo, se vierte
sobre el mismo estaño fundido, a temperatura suficiente para que vuelva a
fundir la superficie del plomo y combinarse bien con este ultimo. Cuando la
placa esta bastante fría se le da la vuelta y se trata la cara de abajo del
mismo modo. así estañada la lamina por ambas caras, se pasa por la
maquina de cilindrar, pudiéndose reducir a hojas muy finas sin que padezca
nada el estañado. Estas hojas sirven muy bien para forrar cajas de bizcochos,
chocolate, te, dulces, etc.

Si solo se trata de estañar superficialmente las placas de plomo, se calientan

54
estas a cierta temperatura y se espolvorea con resina, frotando sobre la
misma estaño fundido, mediante una muñequilla de estopa.

Es conveniente dar al plomo una capa gruesa de estaño, ya que esta pierde
mucho espesor en el cilindrado.

Estaño de puntas y tachuelas

a) Un procedimiento muy recomendado para estañar puntas de hierro

consiste en triturar cloruro de zinc con una gran cantidad de aceite, y
calentarlo en una vasija oscilante. En cuanto se alcanza la temperatura
conveniente, se echan en el líquido las puntas y la cantidad necesaria de
estaño metálico; al cabo de unos segundos se sacan con un colador y se
echan en agua.

b) también se puede proceder del modo siguiente: se prepara primero una

solución, al calor y en cacerola esmaltada, de 2.5 gr de protocloruro de
estaño (fundido), 75 gr de alumbre amoniaco y 5 litros de agua. El cloruro de
estaño se obtiene fácilmente disolviendo estaño granulado en ácido
clorhídrico, con ayuda del color, procurando que haya exceso de metal; una
vez que dejan de desprenderse burbujas de hidrogeno, queda terminada la
solución.

Haciendo evaporar esta solución hasta que se forme una película en su

superficie, y dejándola enfriar después, resultan cristales filamentosos, que
pueden separase del liquido restante volcando la cubeta en que este se
encuentra sobre otra de la misma clase. Cuando ha pasado todo el liquido, se
evapora de nuevo, obteniéndose otra tanda de cristales. Antes de pesar los
cristales se sacan en baño de arena.

Una vez calentada hasta ebullición la solución de estaño y alumbre, se

sumergen en la misma las puntas de hierro, después de limpias y lavadas con
agua, quedando en seguida cubiertas con una película mate que puede
hacerse brillante por frotamiento con salvado en un tonel giratorio o dentro de
un saco de cuero agitado por dos personas que lo sujetan por sus extremo.
Para mantener la concentración del baño, se agregan de vez en cuando
pequeñas cantidades de cloruro de estaño fundido.

Estaño de zinc

a) Es muy fácil estañar el zinc, por adherirse muy bien ambos metales.

55
Primero se limpian bien los objetos y se tratan con ácido sulfúrico o
clorhídrico, y después se introducen en estaño fundido, cubierto con una capa
de grasa.

b) Las chapas de zinc se estañan, como las de hierro, por el sistema ingles,
que consiste en sumergir la chapa, previamente limpia y calentada, en un
baño de estaño cubierto con sebo, y después en sebo solo muy caliente, para
que se enfrié lentamente por igual.

c) Las chapas grandes de zinc se estañan colocándolas sobre una placa de

hierro que se calienta por debajo; se espolvorea aquella con colofonia o se
cubre con sebo derretido, y después se frota con una muñequilla de estopa y
estaño fundido.

d) Las placas pesadas de zinc se estañan como las de plomo, con la

diferencia de que no se funden en la misma mesa en que se estañan, sino
que se colocan sobre esta después de fundidas y cilindradas una o dos
veces. Las planchas de zinc estañadas son excelentes para hacer cubiertas
de tejados, canales, tuberías de agua, etc.

e) Los objetos de zinc pueden estañarse de un modo practico y sencillo como

sigue: se prepara una mezcla de 2 partes de cloruro de estaño 2 partes de
tartaro purificado, 4 partes de agua a 75ºC y bastante arena fina para formar
una pulpa, que se aplica con una esponja o brocha. La capa de estaño es al
principio gris mate, pero frotándola con arcilla y arena toma el brillo de estaño
metálico.

f) Agua destilada 4 litros, pirofosfato sodico 100 gr, protocloruro de estaño

fluido 15 gr. Sumergiendo el zinc en este baño, resulta recubierto con una
capa fina de estaño; si se le quiere dar mayor espesor, hay que acudir a la
corriente de una pila.

Pintura de estaño

Se debe a Stolba, y se practica del siguiente modo. Se comienza por preparar

una solución de: agua 1 litro, cloruro de estaño 50gr, cremor tartaro 10 gr en
la que se empapa una esponja que luego se impregna de polvo de estaño.
Con esta esponja (también puede emplearse un paño) se frotan los objetos,
que se habrán limpiado a fondo previamente, con los cuales se forma en
seguida una capa de estaño.

56
Como es natural, se repite el humedecimiento de la esponja cuantas veces
sea preciso. Por este procedimiento pueden estañarse objetos de grandes
dimensiones.

Modo de dar apariencia cristalina al hierro estañado

La placa de hierro que se trata de estañar se sumerge en un baño compuesto

de 200 partes de estaño puro, 3 partes de cobre y 1 parte de arsénico. así
estañado el hierro se somete a las siete operaciones siguientes:

1. inmersión en lejía de potasa cáustica y lavado con agua.

2. inmersión en agua regia, diluida, y lavado con agua.
3. inmersión en lejía de potasa cáustica y lavado con agua.
4. inmersión rápida en ácido nítrico y lavado con agua.
5. inmersión en lejía de potasa cáustica y lavado con agua.
6. inmersión en agua regia y lavado con agua.
7. inmersión en lejía de potasa cáustica y lavado con agua.
A cada lavado hay que quitar por completo la capa de oxido, y el ultimo
lavado debe hacerse en agua caliente. El barniz recomendado para el final es
copal en alcohol.

Ensayo del estañado

Se conoce en seguida que un objeto esta estañado aplicándole ácido

clorhídrico que, aunque este diluido, hace desaparecer el estaño.

La solución de 60 partes de sal marina en 110 partes de agua, produce un

tinte gris en los objetos estañados sumergidos en ella durante zinco o diez
minutos.

El sulfuro de sodio disuelve el estaño.

Galvanizado o zincado
a) Para galvanizar hierro colado, se empieza por limpiarlo muy bien en un
baño compuesto de 1 parte de ácido clorhídrico y 2 partes de agua, durante
unas cuantas horas; después se lava en agua caliente y se frota con un
cepillo y arena. Se sumergen después los objetos en una solución de sal
amoniaco en agua caliente en la proporción de 1 kg. de la primera por 8 litros
de la segunda. Se secan con rapidez y se echan en el baño de zinc, pero
teniendo gran cuidado con que no arrastren humedad alguna, ya que

57
sobrevendrían proyecciones de zinc fundido.

Sobre la superficie del baño de zinc debe espolvorearse un poco de sal

amoniaco. Hay que tener cierta práctica para calcular el tiempo que debe
durar la inmersión y la temperatura de zinc.

Para dar al galvanizado aspecto brillante, se limpia muy bien con una solución
de cloruro de zinc, o bien se lava con ácido nítrico, diluido con igual volumen
de agua, y se enjuaga en corriente de agua clara.

b) Para galvanizar objetos pequeños de hierro, como cadenas, anillas,

hornillas, y alfileres, con el fin de preservarlos de la oxidación, se echan
primero en una vasija que contenga ácido sulfúrico diluido, se secan bien y se
echan en el baño de zinc fundido.

El método ordinario consiste en poner los objetos en una red o cesto de

alambre y sumergir este en el metal derretido, dándole vueltas para que todos
los objetos se pongan en contacto con el zinc por todos puntos. Al cabo de
dos o tres minutos se sacan del baño de zinc, se espolvorean con carbón y se
ponen al rojo en un horno de llama. De este modo se funde el zinc sobrante,
que se recoge en el fondo del horno o estufa. Se sacan los objetos con una
especie de rastrillo y se mueven sobre la estufa hasta que se endurezca la
capa de zinc, y se frotan para hacer desaparecer los polvos de carbón.

El galvanizado de objetos pequeños es mas duradero en encobrado estos

ligeramente antes de proceder al galvanizado.

El modo mas sencillo de conseguirlo consiste en colocarlos, después de

limpiarlos con ácido, en una cuba donde se les echa una solución compuesta
de 1 parte de sulfato de cobre por 10 partes de agua; al cabo de unos
segundos se sacan de este baño, se lavan con agua y se introducen en el
baño de zinc.

El espesor de la capa de zinc depositada depende del tiempo que están los
objetos en el zinc fundido; la experiencia ha demostrado que en el caso de
galvanizar chapas de hierro el espesor de la capa varia de 0.006 a 0.043 mm,
lo cual corresponde respectivamente a 45 y 300 gr de zinc por metro
cuadrado de superficie.

Sherardizacion

Consiste en recubrir las piezas de hierro con una capa de zinc

58
extraordinariamente delgada de la siguiente manera: las piezas terminadas se
introducen en un tambor que contiene polvo de zinc y arena cuarzosa; en
este tambor giratorio se recubren los objetos de una capa de zinc
calentándolos a 300-400ºC.

Nielado
El nielado consiste en cubrir las partes en hueco de un grabado metálico con
una capa negra, como esmalte.

La composición empleada para este objeto se prepara del modo siguiente: en

un crisol se echan 750 partes de flor de azufre y 75 partes de sal amoniaco:
en otro crisol se echan 15 partes de plata, 40 partes de cobre y 50 partes de
plomo.

Una vez bien derretidas ambas mezclas se añade la segunda a la primera,

convirtiéndose los metales en los sulfuros respectivos: la masa resultante se
reduce después a polvo, que para aplicarlo se mezcla con una pequeña
cantidad de sal amoniaco disuelta en agua.

Se cubre toda la superficie de l objeto metálico (de plata grabada) con esta
mezcla, y después se coloca en la mufla de un horno de esmaltar hasta que
se derritan los polvos, que quedan firmemente adheridos al metal.

Se quita después esta capa negra de los relieves, sin tocar las partes
grabadas, que forman un hermoso contraste, con su negro intenso, sobre el
blanco de la superficie de alrededor. Este procedimiento solo es aplicable a
los objetos grabados.

Niquelado
Niquelado con dos baños

Pueden niquelarse todos los metales, por el procedimiento Mitressey, y con el

espesor que se quiera, quedando el recubrimiento mas sólido que el níquel
mismo.

Primer baño. Se limpian los objetos y se echan en un baño compuesto de 5

partes de potasa y 25 partes de agua. Si aquellos están oxidados, se lavan

59
con 2 partes de ácido clorhídrico y 1 parte de agua. El baño se emplea en
frío.

Segundo baño. Se disuelven 250 partes de sulfato de cobre en 2500 partes

de agua, y se agregan unas cuantas gotas de ácido sulfúrico, agitando bien el
liquido con una varilla de madera hasta que quede bien clara y transparente.

Se sacan las piezas del primer baño, y se sumergen en el segundo, unidas a

tiras de zinc, y viéndose que toman un tinte rojo. después se pasan al baño
de niquelar compuesto de: cremor tartaro 20 partes, sal amoniaco en polvo de
10 partes, sal de cocina 5 partes, oxiclorhidrato de estaño 20 partes, sulfato
de níquel simple 30 partes, sulfato de níquel doble 50 partes.

Al cabo de unos minutos se sacan los objetos de este baño y se frotan con un
paño húmedo y Trípoli, resultando así un gran brillo. Para mejorar aun este
pulimento se le pasa el cepillo de pelo de latón. Este niquelado es mas sólido
y de mejor apariencia que el obtenido por electrolisis.

también puede abrillantarse el niquelado con un trozo de piel de ante pegado

con cola a una rueda de madera y espolvoreado con rojo ingles, quedando la
superficie niquelada como esmaltada.

Niquelado con un solo baño

Se prepara un baño con cloruro neutro de zinc y una solución neutra de una
sal de níquel. Se sumergen los objetos en el baño con pequeños trozos de
zinc y se mantiene este en ebullición durante algún tiempo. Este
procedimiento da muy buenos resultados.

Es fácil preparar el cloruro de zinc disolviendo zinc en ácido clorhídrico; la

solución neutra consiste en una saturada de sulfato amoniaco de níquel;
después se mezcla con la primera en la proporción de dos volúmenes de la
misma por uno de la de cloruro de zinc. Los objetos deben tener un cuarto de
hora en el baño hirviendo.

Niquelado de imperdibles

Un buen baño para este objeto es el siguiente: agua 100 litros, vitriolo de
níquel 15 kg, ácido bórico, 1.25 kg, cloruro amoniaco 0.25 kg, citrato sodico 3
kg. Si para este baño se trabaja con tambores, su densidad no debe
descender de 13º Be, y los imperdibles se han de bañar cerrados para que no

60
se enreden. El numero de revoluciones de los tambores suele ser de unas 25
por minuto.

Ensayo del niquelado

Si un objeto esta niquelado, echando una gota de ácido clorhídrico sobre un

sitio limpio, se forma rápidamente una mancha verdosa. Si se tiene el objeto
de 5 a 10 minutos en una solución compuesta de 60 partes de sal marina y
110 partes de agua, toma un tinte rojizo característico. Una gota de sulfuro
sodico no ataca al níquel.

Plateado
Plateado por frotamiento

Poniendo en contacto ciertos componentes de plata con otros metales, como

zinc, hierro o cobre, se descomponen aquellos, separándose plata metálica;
este es el fundamento de un método de platear, que consiste en frotar el
metal con uno de dichos compuestos, empleando para ello un corcho.

La capa de plata que así resulta no es muy duradera, y solo es adecuada a

objetos que no han de sufrir mucho desgaste, como las escalas de
termómetros y barómetros, por ejemplo. Las formulas mas corrientes
empleadas son:

a) Cloruro de plata 3 partes, sal común 3 partes, creta levigada 2 partes,

potasa 6 partes. Se aplica esta masa al metal con un trozo de cuero mojado o
con un corcho. El objeto se bruñe de antemano, y después de lavado de
abrillanta.

El cloruro de plata se obtiene disolviendo plata en ácido nítrico, y agregando

ácido clorhídrico a la solución hasta que deje de formarse un precipitado
grumoso, parecido al requesón fresco. Este precipitado se filtra y lava con
agua hasta que esta no de color azul tratada con amoniaco, se saca después
en sitio oscuro, y se conserva en la oscuridad, ya que la luz descompone al
cloruro de plata, que se vuelve púrpura y por ultimo negro.

b) Se aplica una pasta formada de 1 parte de nitrato de plata y 3 partes de

cianuro de potasico; se frota esta pasta con un trapo de lana, se lava después
el objeto, y se frota con un cuero hasta sacarle brillo. Para hacer esta
operación deben emplearse guantes de goma, pues el cianuro potasico es

61
tan venenoso que basta con que se tenga en las manos la menor grieta para
que resulte una ulcera grave.

c) Los objetos pequeños, botones por ejemplo, se platean fácilmente por

frotamiento, con una pasta preparada con 3 partes de cloruro de plata, 8
partes de tartaro y 1 partes de sal.

d) Una parte de plata en polvo (preparada por precipitación con cobre de una
solución de plata) se mezcla, ya seca, con 2 partes de sal; se humedece la
mezcla con agua suficiente para formar una pasta fluida, que se aplica con
los dedos o con una brocha dura. Los objetos de latón, bronce o cobre toman
de este modo un plateado muy hermoso.

e) En un mortero, y en la oscuridad, se forma la siguiente mezcla: agua de 90

a 150 gr, cloruro de plata 210gr, Oxalato potasico 300 gr, sal de cocina 450
gr, sal amoniaco 100 gr, o también cloruro de plata 100gr, cremor tartaro 210
gr, sal común 300 gr, agua cantidad suficiente para formar una pasta. Se
conserva esta pasta en vasija cubierta y en la oscuridad, y se aplica con un
corcho o brocha a la superficie metálica (cobre) bien limpia, esperando a que
se seque la pasta.

Se lava después con agua fría quedando la capa de plata con su superficie
escarchada, pudiéndose aumentar su brillo en unos segundos sumergiendo el
objeto en ácido sulfúrico diluido, o en una solución de cianuro potasico. Esta
capa de plata resiste la acción de cepillo de pelo de acero y del bruñidor y
puede también oxidarse.

Si no basta con una capa, se dan dos o tres mas. Este chapeado no es tan
adherente ni blanco sobre cobre puro, como sobre una superficie dorada.

Para los reflectores de faros y linternas, se frota la pasta con una muñequilla
fina, y después, con otro paño fino, se extiende una capa fina de creta y se
espera a que se seque. Frotando el metal con un paño fino y limpio se le
devuelve su brillo y blancura primitivos. A veces se mezcla directamente la
pasta con el blanco de España y una vez seca o casi seca se frota como ya
se ha dicho.

f) Nitrato de plata 2 partes, sal 2 partes, cremor tartaro 14 partes. Pulverícese

y mézclese.

g) En una vasija de loza vidriada se echan 30 gr de ácido nítrico, y se pone a

fuego lento, y en cuanto rompe a hervir se echan trozos de plata, que se
disuelven en seguida: se agrega entonces un buen puñado de sal, para

62
neutralizar el ácido. Se hace una pasta con esta masa y creta levigada; se
limpia bien el objeto que se quiere platear y se le aplica una pasta con agua y
una gamuza. Este plateado dura años enteros.

h) Nitrato de plata 15 gr, tartaro 15 gr, cianuro potasico 7 gr, creta pulverizada
130 gr. Se humedecen estos polvos y se frota con ellos el objeto que se trata
de platear.

i) Carbonato de cal 65 partes, sal marina 60 partes, cremor tartaro 35 partes,

nitrato de plata 20 partes. Se mezcla todo en un mortero, pero sin agregar el
carbonato de cal hasta que las demás sustancias estén reducidas a polvo
fino. Se echa un poco de agua para formar una pasta homogénea, que se
conserva en frascos azules y en la oscuridad. Para aplicar esta paste se echa
un poco sobre una muñequilla, y se frota bien el objeto de que se trate.

Amalgama de plata y estaño. Se ponen en un mortero 2 partes de mercurio, 1

parte de polvo de plata químicamente precipitado y 1 parte de hoja o pan de
estaño, y se bate todo muy bien hasta que los metales quedan amalgamados;
se mezclan después con 6 parte de cenizas de huesos y se aplica la pasta
resultante, con un trapo húmedo, al objeto de latón, cobre o bronce que se
trate de platear.

Plateado de latón
Lo primero es limpiar perfectamente el metal, lo cual se consigue lavándolo
con ácido nítrico diluido, después con agua clara y por ultimo con solución
diluida de amoniaco: se seca con aserrín. Para proteger bien la superficie
plateada, debe barnizarse con laca.

Imitación del plateado

Se mezclan partes iguales de mercurio, estaño y bismuto, hasta que queden
estos amalgamados, y se agrega a la masa resultante vez y media su
volumen de creta levigada. Aplicada esta pasta al latón da un plateado muy
brillante, pero de escasa duración.
Plateado por vía húmeda

Plateado en frío. Líquidos de platear. En el comercio se encuentran varios

líquidos llamados <<de platear>>, o <<aguas Argentina>>, etc., que
depositan una capa muy brillante pero muy tenue de plata sobre los metales
bien limpios y bruñidos sumergidos en ellos. A continuación pueden verse
distintas formulas para preparar estos líquidos.

a) Carbonato de plata 1 parte, hiposulfito sodico 10 partes, agua 10 partes. El

carbonato de plata se obtiene echando una solución de sosa sobre otra de

63
nitrato de plata, lavado y secado el precipitado resultante. Puede prescindirse
de secarlo, echándolo en una vasija de cristal, con los cristales de hiposulfito
sodico, agregando después el agua y acelerando la solución por medio de
agitación continua. Se separa el liquido del residuo insoluble de carbonato de
plata. Los objetos que se sumergen en este baño deben tocarse con una
varilla de zinc.

b) Se disuelven 30 gr de nitrato de plata cristalizado en 360 gr de agua, y

después 60 gr de cianuro potasico. Se agita todo muy bien y se deja asentar
hasta que el liquido quede claro. Se disponen varios frascos pequeños a
medio llenar con creta levigada, y se acaban de llenar con el líquido anterior,
que queda así en disposición de ser empleado inmediatamente.

La capa de plata que resulta no queda tan adherida como la depositada por
electrolisis. Por otra parte, el liquido es muy venenoso y debe manejarse con
gran cuidado.

Formula de Boettegen, para platear latón, cobre, hierro y acero. Hiposulfito de

plata 2 partes, cloruro amoniaco 2 parte, agua 20 partes.

El hiposulfito de plata se obtiene disolviendo nitrato de plata en agua,

agregando amoniaco hasta redisolución del precipitado que se forma y
añadiendo solución concentrada de hiposulfito sodico y alcohol.

El hiposulfito de plata que se precipita se lava y se seca perfectamente. El

baño debe emplearse siempre recién preparado, pues el hiposulfito de plata,
que se conserva bien en seco, se descompone en poco tiempo estando en
solución. El hierro y el acero pueden platearse directamente con este líquido,
sin encobrado previo; este baño tiene además la ventaja de no ser venenoso.

Formula de Kaiser para platear toda clase de metales. Nitrato de plata 11

partes, hiposulfito sodico 20 partes, sal amoniaco 12 partes, creta levigada 20
partes, agua destilada 200 partes. Los objetos deben limpiarse muy bien
antes de introducirlos en el baño.

Baño rápido. Nitrato de plata 30 partes, potasa cáustica 30 partes, agua

destilada 100 partes. Se echa el nitrato de plata en el agua, y un cuarto de
hora después se agrega la potasa; una vez terminada la solución, se filtra.
Para platear un objeto basta tenerlo en este baño uno o dos minutos, sin
dejar de moverlo; después se lava con agua y se seca en aserrín.

Antes de introducir un objeto en el baño debe decaparse. Para preparar el

nitrato de plata se disuelven 30 partes de plata pura en 60 partes de ácido

64
nutrico.

Formula de kurth. Nitrato de plata 2 partes, cloruro amoniaco 1 parte,

hiposulfito sodico 4 partes, cretas levigada 4 partes, agua 40 partes. Con este
líquido se platea muy bien el cobre, el latón, el bronce y la plata alemana.

Agua Argentina de Schirtilz. Nitrato de plata 11 partes, cianuro potasico 60

partes, agua 750 partes, creta levigada 11 partes.

Para emplear este liquido se mezcla una parte de este compuesto (que debe
conservarse en un frasco de cristal de color oscuro) con 2 partes, de agua;
los objetos se sumergen en este liquido y si son muy grandes se pueden
frotar con una esponja o paño mojado en el mismo, y después de plateados
se frotan con creta levigada y se abrillantan con una piel fina o con gamuza.

Plateado de latón. Nitrato de plata 29 partes, cianuro potasico 120 partes,

yeso lavado 30 partes, agua 1000 partes.

Plateado de hierro (imitación). Se trata el hierro desprovisto de toda grasa con

la solución siguiente: cloruro de antimonio 40 partes, ácido arsénico en polvo
10 partes, hermatites levigada 80 partes, alcohol de 90 por 100, 1000 partes.
Se hace la solución calentando esta mezcla al baño María durante media
hora. Así se forma una solución incompleta en la que se moja una muñequilla
de algodón que se aplica después con fuerza sobre el hierro.

El brillo de la capa resultante depende del cuidado con que previamente se

haya bruñido el hierro.

Plateado del estaño. Se empieza por preparar una solución de 3 partes de

subnitrato de bismuto en 10 partes de ácido nítrico de 1.4 de peso especifico,
y se agrega una solución de 10 partes de tartaro y 40 partes de ácido
clorhídrico en 1000 partes de agua. En la mezcla de estas soluciones se
sumerge el objeto de estaño, libre de grasa y oxido.

El bismuto pulverulento precipitado en la superficie se frota para hacerlo

desaparecer, quedando la superficie del objeto de color gris acero. Para
platear se prepara una mezcla de 10 partes de cloruro de plata, 30 partes de
sal de cocina, 20 partes de tartaro y 100 partes de creta en polvo, que se
frota, en estado húmedo, sobre el objeto tratado anteriormente, empleando un
trozo de franela.

La plata se separa en una capa muy fina, que debe protegerse del polvo y la
luz hasta tanto se le de una capa de barniz de celuloide.

65
Plateado de zinc. Nitrato de plata 10 partes, cianuro potasico 25 partes, creta
levigada 100 partes, tartaro 10 partes, mercurio 1 parte, agua 100 partes.
Este compuesto, como todos los que contienen cianuro potasico, debe
prepararse al tiempo de usarlo, agitarlo buen y aplicarlo con un cepillo o
brocha dura. El objeto, que queda plateado en seguida, se lava y frota
después con un cepillo seco.

Plateado por vía húmeda en caliente

Plateado de cobre, latón, bronce o artículos metálicos encobrados. Se

disuelven 10 partes de nitrato de plata en 500 partes de agua destilada y 35
partes de cianuro potasico (al 98 por 100) en 500 partes de agua destilada: se
mezclan ambas soluciones sin dejar de girar, se calienta la mezcla a 80-90ºC
en una vasija esmaltada, y se sumergen en ella los objetos. Bien limpios de
grasa, oxido, etc., hasta que resulte una capa uniforme.

Plateado de hierro

Los objetos de hierro se cubren con una capa de mercurio en una solución de
nitrato mercurial antes de platearse. Después se quita el mercurio
calentándolo a 300º C. también pueden estañarse primero los objetos, para
economizar plata. Los objetos de acero se sumergen en una mezcal de
mercurio y nitrato de plata, disuelto cada uno separadamente en la proporción
de 5 partes por 300 partes de agua; después de calentarlos para eliminar el
mercurio, se frota para suprimir la capa negra exterior, y se platean hasta que
sumergiendo una muestra en una solución de sulfato de cobre deje de
ponerse roja.

Según H. Krupp, los objetos hechos de una aleación de níquel, cobre y zinc,
como cuchillos, tenedores y cucharas, deben niquelarse electroliticamente,
echarse después de una solución de cobre como la empleada para el
encobrado galvanico y después platearse por electrolisis.

Plateado por ebullición

Puede platearse en caliente, hirviendo con líquidos cuya composición es

semejante a la de los empleados en el plateado en frío. Por ejemplo, si se
echan los objetos que se trata de platear en un baño compuesto de 6 partes
de tartaro, 6 partes de sal y 1 parte de cloruro de plata y se hierve durante
quince o veinte minutos, quedan aquellos cubiertos con una capa muy
duradera de plata, aunque poco brillante.

66
Si se requiere que resulte mucho brillo, pueden calentarse los objetos al salir
del baño anterior, en una solución compuesta de 3 partes de hiposulfito
sodico en 32 partes de agua, y 1 parte de azúcar de plomo en 16 partes de
agua.

El sulfuro negro de plomo se precipita y a los diez o quince minutos de

calentar los objetos, la capa de plata queda brillante. La temperatura a que se
calientan los objetos debe estar comprendida entre los 70 y los 80ºC.

Plateado negro, plata oxidada

a) Las sales de plata son incoloras cuando los ácidos que han intervenido en
su formación son también incoloros, pero generalmente se ennegrecen a la
luz. Es fácil por lo tanto ennegrecer la plata, bastando para ello ponerla en
contacto con un sulfuro, con vapor de azufre o con ácido sulfhídrico, etcétera.
también pueden emplearse los cloruros, entre ellos el cloruro de cal en
solución. Se emplea en caliente para acelerar la acción.

El baño debe preparase de nuevo para cada operación por dos razone: por
ser de poco precio y porque los sulfuros se precipitan con rapidez y dan el
mejor resultado solo al precipitarse.

La cantidad de reactivo que debe haber en solución formando el baño

depende del espesor del depósito de plata. Cuando este es muy débil, la
llamada oxidación (en realidad sulfuracion) alcanza a todo el depósito y la
plata se exfolia en pequeñas escamas, dejando el cobre al descubierto; es
preciso en este caso operar con baños diluidos que contengas solamente 3 gr
de sulfurarte por litro.

La operación no puede ser mas sencilla: se calienta la cantidad necesaria de

agua, se agrega el sulfuro o cloruro de y se agita para acelerar la solución; se
sumergen entonces de una vez los objetos plateados y al cabo de unos
segundos se sacan, viendo se que están cubiertos con una película de plata
de color azul-negro mate; se sumergen a continuación en agua limpia y fría,
se lavan y se secan, y se dejan mate o se abrillantan según el objeto de que
se trate.

Si el resultado no del todo satisfactorio, se abrillantan los objetos

sumergiéndolos en una solución templada de cianuro potasico. El oxido (cuyo
verdadero nombre debiera ser sulfuro o cloruro) puede formarse solamente
sobre objetos todos de plata o con un fuerte plateado.

67
b) Se frota el objeto con una mezcla de 6 partes de grafito y 1 parte de
hermatites en polvo, humedecida con aguarrás. Se espera a que se seque y
se acepilla con cepillos o brochas pasados por cera, o también con una
brocha suave mojada en alcohol, o una solución de cloruro de platino en agua
al 5 por 100.

c) Sulfato de cobre 20 partes, nitrato potasico 10 parte, bromuro amoniaco 20

partes. A causa del bromo, la plata y sus aleaciones se ennegrecen. Sobre
las superficies grabadas se produce un efecto parecido al nielado.

d) Se sumerge el objeto en una solución (calentada a 80ºC) de 5 partes de

sulfuro potasico, 10 partes de carbonato amoniaco y 1000 partes de agua. O
bien, de 1 a 2 partes de sulfuro clásico, 4 partes de sal amoniaco y 1000
partes de agua.

Modo de quitar el plateado

Sucede con frecuencia, que por no tomar todas las precauciones debidas,
algunas piezas no quedan bien plateadas y hay que empezar de nuevo. Para
quitar la plata ya depositada de un modo rápido, se calienta al baño María, en
vasija de loza o porcelana, una mezcla de 100 partes de ácido sulfúrico y 10
partes de nitrato potasico, con lo que no tarda en quitarse toda la plata, se
lava después el objeto varias veces, y se vuelve a platear.

Este baño puede usarse varias veces, procurando tenerlo siempre en un

frasco tapado. Una vez saturado de plata, se decanta el depósito, se hierve el
líquido hasta sequedad, se agrega el residuo al depósito, y se funde en un
crisol para regenerar el metal.

También se disuelve la plata que cubre un objeto metálico, con un baño

compuesto de 3 partes de ácido sulfúrico al 66 por 100, y 1 parte de ácido
nítrico al 40 por 100. Se calienta esta mezcla hasta unos 60ºC, y se
suspenden en la misma por medio de un alambre de cobre, los objetos
plateados, que quedan sin plata en pocos segundos, y que después se lavan
y secan en aserrín.

Restauración de los objetos plateados

El procedimiento siguiente es muy empleado por los joyeros cuando tienen

que reparar ciertas piezas que han quedado sin plata en algunos puntos, sin
necesidad de recurrir a la corriente eléctrica y sobre todo sin tener que

68
desmontar las piedras o perlas. Se toman para ello 25 partes de nitrato de
plata, 50 partes de cianuro potasico, 20 partes de cremor tartaro, 200 partes
de creta levigada, 200 parte de agua destilada y 2 parte de mercurio.

Se disuelve el nitrato de plata en la mitad del agua destilada y el cianuro en la

otra mitad; se mezclan los dos líquidos, y en un mortero aparte se hace una
mezcla homogénea con el mercurio, el cremor y la creta.

Al tiempo de platear el objeto, se mezcla el liquido con estos polvos. Hasta

formar una pasta poco espesa, que se aplica con un algodón o con un pincel
a la parte de que se trate, y una vez seca, se frota con un cepillo o brocha
suave.

Ensayo del plateado

Para saber si un objeto esta plateado (y no estañado o niquelado) se deja

caer una gota de ácido nítrico sobre el mismo; el plateado desaparece en
seguida. El ácido clorhídrico apenas lo ataca, y una solución salina (60 partes
de sal marina por 110 partes de agua) no produce efecto alguno. El sulfuro
sodico ennegrece la plata con rapidez.

Platinado
Generalidades
Un procedimiento moderno para platinar metales consiste en cubrir el objeto
de que se trata con una mezcla de borato de plomo, oxido de cobre y
aguarrás y someterlo después a una temperatura de 120 a 150ºC.

Este depósito, una ves fundido, se extiende sobre el objeto formando una
capa homogénea. Después se cubre aquel con otra capa de borato de plomo,
oxido de cobre y esencia de espliego.

A continuación, y empleando una brocha, se cubre el objeto con una solución

de cloruro de platino, que se evapora a temperatura no superior a 200ºC.

El platino queda perfectamente adherido a la superficie metálica y presenta

un aspecto hermoso y brillante. Si el depósito se hace sobre la primera capa,
el platino queda mate. Platinar de este modo viene a costar una décima parte
de lo que costaría niquelar el mismo objeto.

69
Platinado del aluminio

Cuando los recipientes de platino no han de exponerse a muy altas

temperaturas es conveniente sustituirlos por otros de aluminio platinado. Para
platinar el aluminio basta frotarlo, después de bruñido, con cloruro platinico
hecho ligeramente alcalino. La capa de platino se hace mas espesa
repitiendo las aplicaciones.

Para alcalinizar el cloruro de platino se agrega con cuidado lejía de potasa a

una solución en agua al 5 o 10 por 100 de cloruro platinico, hasta que se
produzca una reacción ligeramente alcalina sobre papel de tornasol, o en una
lamina de porcelana, por medio de la fenolftaleina. Esta solución debe
emplearse siempre recién preparada.

Ni el galvanizado ni las amalgama dan tan buen resultado como este

procedimiento, con tal que el aluminio no contenga hierro, pues de ser así
resultan manchas negras.

Los recipientes platinados de este modo no deben limpiarse con arena ni sus
similares, sino con una solución al 5 o 10 por 100 de ácido oxálico en agua,
seguida de un buen lavado en agua. Estos recipientes platinados sirven
especialmente para evaporaciones.

Platinados del cobre y del latón

a) imitación del platinado. Puede darse al cobre el aspecto del platino,

sumergiéndolo en un baño compuesto de 1.75 litros de ácido clorhídrico, 225
gr de ácido arsénico y 40 gramos de acetato de cobre.

El objeto se debe limpiar primero muy bien y tenerlo después sumergido en el

baño hasta que tome el color del platino.

b) Se cubren los objetos con una película de platino, en una solución

hirviendo de 1 parte de cloroplatinato amoniaco, 8 partes de sal amoniaco y
40 partes de agua; después se frotan con creta. También pueden frotarse los
objetos con una mezcla compuesta de coroplatinato amoniaco y tartaro en
partes iguales.

c) se calienta una mezcla de 800 partes de sal amoniaco y 10 partes de

coroplatinato amoniaco hasta ebullición con 400 partes de agua en una
cubeta de porcelana, y se echan en la misma los objetos que se trata de
platinar, que quedan cubiertos con una capa de platino. Se sacan del líquido y

70
se secan y abrillantan con blanco de España.

Platinado del hierro y del acero

Los objetos de hierro o acero se platinan con una solución de cloruro platínico
en éter.

Platinado de la plata. Se echa un poco de platino en agua regia y se mantiene

en sitio templado unos cuantos días, al cabo de los cuales se habrá disuelto:
entonces se evapora la solución a calor moderado hasta que quede tan
espesa como la miel, para eliminar todo exceso de ácido nitroso y clorhídrico.

Se agrega un poco de agua y si ya puede emplearse con diez o doce gotas

de esta solución hay para platinar muchos objetos pequeños de plata, lo cual
se hace en un vasito o copa de cristal, cubierto con un cristal de reloj para
retener los vapores y colocando en un pequeño baño de arena, para que
resulte calentado por igual.

Preparación de cianuro de cobre

71
El cianuro de cobre se usa para preparar soluciones de cobreado básico

MATERIALES:
Disolver sulfato de cobre pentahidratado, 249 gramos en un litro de agua
destilada.

Disolver sulfito ácido de sodio, 104 gramos en un litro agua destilada.

Disolver hidróxido de sodio, 40 gramos en un litro de agua destilada.
Disolver 89 gramos de cianuro de sodio en un litro de agua destilada.

PROCEDIMIENTO:
Las tres primeras soluciones disueltas en recipientes separados, mezclar al
mismo tiempo, para reducir el cobre ii a cobre i; esto es, pasar de sulfato de
cuprico a sulfato cuproso, precipitado de color rojo ladrillo.

Posteriormente añadir la solución de cianuro para que se forme el cianuro

cuproso, el cual es un precipitado de color blanco insoluble en agua, por lo
que se puede lavar y secar o ser llevado a la preparación inmediato de la
solución de cobreado básico.

CONCLUSIÓN:
Se obtiene aproximadamente 89 gramos de cianuro cuproso.

PRECAUCIÓN: Tener mucho cuidado al trabajar con cianuro de sodio porque

es un veneno mortal.

Recubrimientos metálicos

Eliminación de la cubierta de níquel en una joya

En este método veremos como sacar el baño de níquel de joyería. Este
método va ser utilizado para la compostura de joyas bañadas con este
material.

MATERIALES:
1 Rectificador
1 Lamina de plomo 5 cm x 10 cm
100 ml Ácido sulfúrico
300 ml Agua destilada

72
PROCEDIMIENTO:
Preparación de la solución: a 300 ml de agua destilada se le agrega con
mucho cuidado 100 ml de ácido sulfúrico, posteriormente sumergir la lamina
de plomo en la solución anterior. La lámina se debe de conectar al polo
negativo de una fuente de 12 Volts por un Amper (Rectificador).

El polo positivo del rectificador se conecta por medio de un alambre de cobre

a la pieza de joyería a la cual se le va a eliminar la cubierta de níquel.

La solución de ácido debe calentarse a 80º centígrados. La eliminación del

níquel puede tardar hasta 10 minutos, no se recomienda dar mas tiempo para
no dañar la pieza.

Recubrimientos de oro y plata

73
Capitulo 4: Nociones generales de galvanoplastia

La electrometalurgia o galvanoplastia tiene dos ramas principales que se

diferencian entre sí por la preparación de las superficies que se trata de
recubrir.

La electroplastia es la producción de capas metálicas adherentes sobre la

superficie de los objetos, y su éxito depende de la limpieza perfecta de dicha
superficie, que debe tratarse previamente.

La electrotipia es la producción de depósitos no adherentes sobre moldes

metálicos o no metálicos, cuya adherencia se evita cubriendo su superficie
con plombagina o frotándola con trementina que contenga un poco de cera.

La preparación de los objetos depende: primero, de la clase de depósito que

se desee, y segundo, de la clase y naturaleza del objeto.

En todos los casos hay que quitar toda suciedad, óxido, etcétera, ya que toda
la copia obtenida por electrotipia reproduce todo detalle, hasta la señal de los
dedos sobre la superficie del modelo.

74
Preparación de los objetos
Limpieza

El cobre, el latón, el zinc y los metales preciosos se limpian con los ácidos
que los atacan, preparándose el baño del modo siguiente, según la clase de
metal:

Agua Ácido Ácido Acido

nítrico sulfúrico clorhídrico
Para cobre y latón 100 50 100 2
Hierro 100 3 8 2
Fundición 100 3 12 3
Zinc 100 - 10 -
Plata 100 10 - -

Es mejor preparar siempre dos soluciones, reservando una para dar al metal
un segundo baño que actúa más enérgicamente sobre su superficie ya limpia.
Este segundo baño puede emplearse después de usado, como primero para
otros objetos, acompañado de un fragmento con arena, etc; según la clase de
objeto de que se trate.

El plomo, el estaño y el metal Britania no debe echarse en ácido alguno, sino

limpiarlos con sosa cáustica.

Si los objetos han de pasar a soluciones de oro o de plata, debe quitárseles

toda traza de ácidos; si el objeto se ha limpiado con sosa, no hay que tener
tanto cuidado, ni tampoco cuando el objeto tratado con ácido a de pasar a
una solución ácida de encobrar.

En estos casos lo mejor es sumergir el objeto en agua limpia y pasarlo

enseguida a la cuba electrolítica.

La operación más importante en la electroplastia es la limpieza química de la

superficie del metal sobre el cual se ha de depositar otro, porque de no
llevarla a cabo con todo rigor, no queda adherida esta capa al objeto.

Claro está que los distintos metales requieren generalmente diferente

tratamiento. La superficie de casi todos los metales, cuando se limpia, no
tarda en cubrirse de una película de óxido al exponerse al aire, sobre todo si
dicha superficie ha quedado húmeda; para evitar este inconveniente es, de
ordinario, preciso proceder al baño galvanoplástico al terminar la limpieza del
metal.

75
Antes de limpiar los objetos, se suelen armar éstos con alambres de cobre,
para no tener que tocarlos con las manos hasta terminar todas las
operaciones. A veces basta tocar ligeramente con los dedos el objeto para
verse en la necesidad de limpiarlo nuevamente.

Si el objeto que se trata de recubrir tiene su superficie lisa o bruñida, el

depósito resultará brillante. Al contrario, si dicha superficie es rugosa o mate,
la capa depositada será más bien mate. Si se deja mucho tiempo el objeto en
el baño ácido, la superficie pulimentada puede resultar chapeada mate. Las
operaciones de limpieza deben hacerse seguidamente, sin interrupción
alguna.

A continuación pueden verse distintos tratamientos para diferentes metales.

Cobre y sus aleaciones

Potasa cáustica ½ kg, agua potable 4 litros.

Se calienta hasta ebullición en una vasija de hierro provista de tapa; se

acepilla el objeto para quitar todos los cuerpos extraños adheridos, se arma o
rodea con alambre, y se suspende algún tiempo en la lejía caliente;
ordinariamente bastan unos cuantos minutos; si alguna de las partes del
objeto presenta soldaduras no debe tenerse mucho tiempo en el baño, ya que
la potasa cáustica ataca a la soldadura, y la solución ennegrece el cobre. al
sacar el objeto de esta lejía se lava bien en agua corriente.

Si el objeto estuviera muy oxidado se limpia en un baño compuesto de 4 litros

de agua y ½ litro de ácido sulfúrico, hasta que desaparezca la parte más
oscura; se lava después en agua corriente y se sumerge en la siguiente
solución: 4 litros de cianuro potásico comercial 240 gm., se saca de este baño
y rápidamente se cepilla todo muy bien con un cepillo y piedra pómez en
polvo muy fino humedecida en la solución de cianuro.

Hay quien prefiere dar al objeto un baño previo en ácido nítrico, para dar brillo
a su superficie, o en una mezcla de ácidos nítricos y sulfúricos, seguido de un
lavado en agua corriente; pero el cianuro y la acción mecánica de la piedra
pómez y el cepillo dan muy buenos resultados sin necesidad de dicho baño
previo.

Después del baño ácido, se sumerge por un momento el objeto en la solución

de cianuro, se lava con rapidez en agua corriente y se lleva enseguida al
baño electrolítico. Cuando se trata de dorar o platear, se acostumbra

76
amalgamar la superficie del objeto, para asegurar la adherencia del metal
depositado.

La amalgamación se verifica sumergiendo el objeto, después del baño de

cianuro durante unos segundos, en una solución de 30 a 210 gr de nitrato
mercúrico, 30 a 150gr de ácido sulfúrico y 4 litros de agua agitándola hasta
que quede bien clara. Se lava rápidamente el objeto en agua al salir del baño
de mercurio, y se lleva a la cuba electrolítica.

Los baños de ácido, cianuro y mercurio deben conservarse en tarros de

cristal o porcelana (sin esmalte de plomo), provistos de tapa para evitar la
evaporación.

A los objetos de cobre o de alguna aleación de este metal, se les da un

acabado mate teniéndolos unos minutos en un baño compuesto de 10kg de
ácido nítrico (36º), y 5 kg de ácido sulfúrico (66º), de ½ a 5 kg de sal común, y
la misma cantidad de sulfato de zinc.

Se mezclan los ácidos poco a poco, se agrega la sal de zinc, después la de

cocina, poco a poco, se agita bien el líquido y se espera a que se enfríe antes
de usarlo.

Se lava el objeto muy bien en agua y se pasa por el baño de cianuro antes de
llevarlo al galvanoplástico.

Mientras se prepara el baño ácido deben tenerse las puertas abiertas para
evitar el respirar de vapores ácidos combinados.

Hierro y fundición
Se le quita la grasa al hierro fundido, sumergiéndolo en una solución alcalina
caliente semejante a la empleada para el cobre, y lavado después muy bien
con agua; se tiene luego unas cuantas horas en agua acidulada con el 1 por
100 de ácido sulfúrico, y se lava con agua, terminando frotándolo con arena o
piedra pómez y un cepillo de fibra.

Se vuelve a lavar y se echa otro poco de tiempo en el baño ácido, se lava y

se pasa ya por el baño galvánico.

Si se usa un baño de más de 1 por 100 de ácido, hay que reducir la duración,
por que de no hacerlo así el hierro queda muy corroído y el carbón que el

77
metal contiene, y que no es atacado por el ácido, no sede ni con mucho
trabajo a la arena y al cepillo.

El hierro fundido no se dora o platea bien por simple deposición los depósitos
de cobre o bronce son mejores aunque no perfectos, pero si se estaña el
hierro, la capa es adherente y recibe con toda confianza los otros metales.

Hierro forjado

El hierro forjado, si esta muy oxidado, se limpia del mismo modo que la
fundición, pero requiere un baño ácido más concentrado y de más duración.
El hierro blanqueado, limado o bruñido, se trata como el acero.

Acero

Se limpia en la lejía que se emplea para el cobre, se lava bien, se frota con
piedra pómez húmeda, se lava y se sumerge en un baño compuesto de 4
litros de agua por 2 kg, de ácido clorhídrico.

Se vuelve a lavar con agua muy rápidamente, y se pasa a la cuba de

galvanizar.

Todo el acero como el hierro forjado se dora bien, sin ningún metal
intermedio, en baños electrolíticos calientes. Es difícil obtener una capa
adherente plata sobre estos metales, sin el intermedio de una capa de cobre
o latón, que facilita grandemente el plateado.

Zinc, estaño y plomo

El zinc se limpia teniéndolo unos momentos (por que el álcali atacar con
rapidez al metal) en la lejía caliente de potasa, lavándolo y echándolo en
agua que contenga un 10 por 100 de ácido sulfúrico; a los pocos momentos
se lava con mucho agua caliente, y si es preciso se frota con piedra pómez y
un cepillo duro mojado en una solución diluida de cianuro, o se acepilla con
una grata. Esta última operación es muy eficaz cuando hay partes soldadas
con estaño.

El estaño, el plomo y las aleaciones de estos metales son más difíciles de

limpiar que el zinc y el hierro. Se frota rápidamente con un cepillo y potasa
caliente, se lava enseguida con agua y se acepilla, o se frota con un trozo de
madera blanda y limpia.

78
Es muy difícil obtener un depósito satisfactorio de oro o plata directamente
sobre estos metales o sus aleaciones. Sus resultados son mucho mejores
dándoles primero una capa de cobre.

Grasas o cepillos metálicos

Se emplean para abrillantar y suavizar los objetos metálicos. Están hechos

ordinariamente de alambres finos de latón o acero, y son de formas muy
variadas según la forma del objeto. Las ruedas de pelos de acero (cepillos o
gratas circulares) se emplean en el torno, acercando los objetos a las
mismas, puesta en rápido movimiento de rotación. Mientras se trabaja con
estos cepillos se mantienen mojados con un pequeño chorro de agua.

Baño ácido
Se llama así ordinariamente a una mezcla que se emplea con mucha
frecuencia para dar una superficie brillante a los objetos de latón. Cuando se
trata de niquelar el latón, el baño ácido se compone de dos kg, de ácido
sulfúrico, y 1 kg de ácido nítrico y 2 litros de agua. Al preparar este baño debe
primero echarse el ácido nítrico en el agua, y después se va agregando poco
a poco el ácido sulfúrico, agitando la mezcla con una varilla de vidrio.

El baño se usa en frío. Esta mezcla debe conservarse en una vasija de

porcelana, que ha de taparse con una placa gruesa de cristal. Los metales
deben tratarse en este baño en sitio abierto o cerca de chimenea, para que
puedan salir con facilidad los vapores, que irritan mucho los pulmones cuando
se respira. En los mismos instantes de sacar los objetos del baño ácido,
deben echarse en agua.

Baño corrosivo
El hierro fundido, antes de niquelarlo, tiene que ser tratado en un baño ácido
frío, para disolver o desprender el óxido de la superficie. El baño puede
prepararse en una cuba de madera, y consiste de ordinario en una mezcla de
625 gr de ácido sulfúrico por 10 litros de agua; el hierro sumergido en este
baño durante 20 minutos a media hora, queda con la capa de oxido tan
desprendida que puede separarse fácilmente con un cepillo duro, arena y
agua.

Cuando es preciso que el objeto salga brillante del baño en vez de presentar
su superficie negra como sucede con la solución anterior, se emplea doble
proporción de ácido, es decir, se disuelven 1250 gr en 10 litros de agua en

79
este baño se disuelven 150 gr de zinc, en forma granulada, y después se
agregan 625 de ácido nítrico, agitando bien la mezcla.

El mayor cuidado hay que ponerlo al limpiar antes de niquelar.

80
Capítulo 5: Recubrimientos galvánicos
A continuación pueden verse fórmulas y procedimientos para depositar sobre
los metales capas metálicas adherentes, en baños electrolíticos.

Níquel
Preparación del baño para electroniquelar
Solución. Las sales de níquel que ordinariamente se emplean son: el sulfato
doble de níquel y amonio, que es de aspecto cristalino y de color verde
esmeralda, y el cloruro correspondiente.

También se emplean otras sales, como el cianuro de níquel y potasio, el

acetato y el sulfato, pero ninguna de tan buen resultado como el sulfato doble
mencionado.

La solución de esta sal se hace en la proporción de 9 kg de la misma por 100

litros de agua echando primero la sal en una cuba limpia, de madera, donde
se le echa una cierta cantidad de agua hirviendo, se agita bien con una varilla
durante uno minutos, se echa la solución verde formada en el baño o cuba
electrolítica, y se agrega más agua caliente para disolver los cristales que
queden, sin dejar de agitar hasta que no quede ninguno sin disolver.

Se agrega después agua fría para completar los 100 litros. Es conveniente
pasar la solución caliente por un colador antes de echarla en la cuba, para
quitarle las impurezas.

El cloruro doble se disuelve en la proporción de 3 kg por cada 100 litros.

El baño debe tenerse en sitio donde no pueda caerle polvo ni materia extraña
alguna. Expuesto al aire, se evapora el agua, que hay que reponer con
adiciones frecuentes. Por esta razón y para evitar la entrada de polvo
conviene tapar la cuba. La solución debe espumarse alguna que otra vez, y
removerse con frecuencia para que su concentración sea igual en todos los
puntos.

Cuba
La vasija en que se verifica la electrólisis, llamada cuba electrolítica, esta
echa ordinariamente con tablas de pino de 5 cm de ancho, bien encajadas y
apretadas entre sí, y enlucida por dentro con una tapa de asfalto de buena
calidad, aplicado en estado de fusión.

81
En vez de cubas de esta forma, se puede emplear medio tonel, con un aro
más, aunque a causa de la forma de este recipiente hay una gran parte del
mismo llena de líquido que no se utiliza.

Para baños pequeños se usa una cubeta de hierro esmaltado, de

dimensiones apropiadas.

Ánodos. Es mejor emplear placas de níquel puro fundido, que ánodos de

metal granulado. Los tamaños más corriente están comprendidos entre 4 x 10
cm y 20 x 30 cm.

Los ánodos se suspenden en la cuba, siguiendo las paredes de la misma, o

atravesados delante y detrás del objeto, pero cuidando siempre que no estén
tan próximos a éste que en modo alguno puedan llegar a ponerse en contacto
con el mismo. Pueden suspenderse, mediante pinzas de cobre (que no
lleguen a tocar el líquido), de las varillas gruesas de cobre que están en
conexión eléctrica con la batería.

Batería
En casi todos los grandes talleres de galvanoplastia se emplean dinamos en
vez de baterías por ser mas limpias, necesitar menos cuidados, ocupar
menos espacio y dar una corriente más adecuada al trabajo y aun precio
mucho más bajo. Pero como su coste inicial es considerable y requiere fuerza
motriz, no están aún tan extendidas como las baterías, que se encuentran en
todos los talleres pequeños.

La pila de carbón o de ácido crómico es la más corriente, ya que con menor

número de elementos hace el trabajo con más rapidez; pero como la corriente
que da es muy intensa es preciso con frecuencia introducir en el circuito
carretes de resistencia (reóstatos) para reducir la intensidad al niquelar
objetos pequeños.

Muy buenos servicios da también la pila de dos o tres elementos Smee (o de

sulfato de cobre) en serie. Para saber el número de elementos necesarios,
hay que tener en cuenta que la superficie (sumergida) de zinc de la batería ha
de ser aproximadamente igual a la superficie del objeto que se quiere
niquelar, aparte de la multiplicación en serie para obtener la tensión
necesaria.

Es decir, que si un elemento tiene una superficie de zinc (sumergida) de cien

centímetros cuadrados y el objeto tiene quinientos, hay que disponer zinco
elementos en paralelo para la intensidad, y tres en serie para la tensión (si

82
está ha de ser de tres voltios al empezar). O sea, que habrá que montar la
batería con quince elementos.

Claro esta que esta batería es equivalente a la de tres elementos grandes, en

que cada uno tenga quinientos centímetros cuadrados de superficie
sumergida de zinc (es decir, una placa cuadrada de zinc, de casi 16 cm de
lado, mojada por ambas caras). Son muy convenientes por este motivo las
baterías grandes, que admiten la inmersión de la superficie necesaria de zinc.

Si la corriente es demasiado intensa, el metal depositado presenta un aspecto

empañado; y si es demasiado débil, queda la capa en forma granular o
semicristalina.

Hay que procurar que el polo cobre o carbón (positivo) de la batería vaya
siempre conectado (con alambres gruesos o varillas de cobre) con los ánodos
o placas de alimentación de la cuba, pues si se cambian los polos resultan
dañados, el objeto y el baño, por corrosión o solución parcial del primero en el
segundo.

Preparación del objeto

Se limpia perfectamente para quitarle toda traza de aceite, grasa, óxidos,
barniz y otras impurezas.

El aceite, la grasa etc., se quitan con una solución acuosa concentrada y

caliente de potasa acústica, y después de lavado el objeto para separar la
potasa adherida, se le quita el oxido en un baño ácido, y si se trata de latón,
cobre o plata alemana, se frota con piedras pómez fina y una solución acuosa
concentrada de cianuro potásico.

El hierro se limpia en una solución de ácido sulfúrico o clorhídrico al 10 por

100 aproximadamente y se frota con arena silícea blanca y fina, o con piedra
pómez. El latón y el cobre se abrillantan a veces, antes de ponerlos en el
baño electrolítico sumergiéndolos un instante en ácido nítrico diluido con unas
veinte veces su volumen de agua y lavándolos con rapidez en agua corriente;
inmediatamente se pasan a la cuba.

Después de limpio el metal con el álcali no debe tocarse con la mano para
nada.

Al sacar el objeto ya niquelado de la cuba, se lava rápidamente con agua fría

(pro sin tocarlo); después se echa en agua caliente, que hace que, una vez
fuera de la misma, se seque pronto y bien. Si se quiere que el objeto presente

83
una superficie bruñida después de niquelado, debe bruñirse antes de entrar
en la cuba. El níquel es muy duro y no es a propósito para el bruñido.

Al ponerse el objeto en circuito dentro del baño (no debiendo transcurrir más
que un momento entre su inmersión y la puesta en circuito), se mueve a uno
y otro lado para que no se formen burbujas en su superficie.

El niquelado es muy sencillo, y con un poco de practica y atención, puede

utilizarse el baño meses y meses, obteniéndose depósitos de níquel que nada
dejan que desear.

Formulas para componer las soluciones

a) Sulfato doble de níquel y amonio de 5 a 8 partes, agua 100. Se disuelve el
sulfato en el agua, al calor; con cuidado se agrega amoníaco o sulfato
amónico hasta que la solución sea neutra al papel de tornasol. Esta solución
es conocida con el nombre de solución Adams.

b) Sulfato doble de níquel y amonio 10 partes, ácido bórico refinado de 2.5 a

5 parte, agua de 150 a 200 partes.

Esta solución (de Weston) da un niquelado de color argentino, denso

homogéneo y tenaz, y se conserva en condiciones de niquelar bien y con
uniformidad, durante mucho tiempo.

La sal de níquel y el ácido bórico se disuelven por separado en agua

hirviendo; se mezclan las dos soluciones, y se agrega agua hasta completar
el volumen indicado en la formula. También pueden disolverse a la vez los
dos ingredientes.

c) Acetato de níquel 2.75 parte, acetato de calcio 2.5 partes, agua 100 partes.
Por cada litro de esta solución se le agregan 7 cm3 de ácido acético de
densidad 1.047. Se prepara este baño empezando por disolver carbonato de
níquel (igual cantidad que la dada en la fórmula para el acetato) en ácido
acético, que se agrega poco a poco a la sal, y se calienta la solución hasta
que termine la efervescencia y toda la sal se haya disuelto.
El acetato de calcio se puede preparar disolviendo la misma cantidad que la
indicada en la formula, pero de carbonato cálcico (polvos de mármol), o la
mitad de cal, procediendo lo mismo que con el carbonato de níquel. Se
mezclan las dos soluciones, se agrega agua hasta completar la cantidad total
dada por la formula, y se agrega el ácido acético en la proporción indicada.

84
d) Fosfato de níquel 10 parte, citrato de níquel 6 parte, pirofosfato sódico 10.5
parte, bismuto sódico 1.5 parte, ácido cítrico 3 partes, amoníaco diluido 15
parte, agua 400 parte.

e) Sulfato de níquel 6 partes, amoníaco 3 partes, agua 100 partes. Una vez
disuelto el sulfato de níquel se agregan 20 partes de amoniaco.

Este baño es muy propio para aficionados, dando buenos resultados hasta
con ánodo de platino. Se mantiene a una temperatura de 38ºC y la corriente
debe ser moderada.

Este baño es preciso renovarlo de cuando en cuando con sal de níquel para
reparar la perdida de este metal; también debe mantenerse siempre alcalino,
agregando amoníaco.

f) Sulfato de níquel y amonio 10 partes, sulfato amónico 2 partes, agua 250

partes. Se disuelven las sales en agua hirviendo, y se espera a que se enfríe
la solución. Esta proporción esta muy indicada para niquelar objetos de
fundición y acero.

g) Sulfato de níquel y amonio 10 partes, sulfato amónico 2 partes, agua 300

partes. Se procede como en la fórmula anterior. Este baño se emplea para
niquelar objetos de latón, cobre, estaño, metal ingles, plomo, zinc, etc. si
presenta alguna acidez al papel de tornasol, se agrega un poco de amoníaco.

h) Sulfato de níquel y amonio 675 gr, sal amoníaco 375 gr, agua 17 litros. Se
disuelven las sales en agua hirviendo, y se hace el líquido ligeramente
alcalino agregándole 625 gr de amoníaco.

i) Se prepara actualmente una solución, que da muy buenos resultados,

mezclando el líquido obtenido por disolución, en 1 kg de amoníaco, de la
masa pastosa obtenida por evaporación prolongada de la solución de 30 gr
de níquel en agua regía con el resultante de tratar la misma cantidad de
níquel con una solución de 120 gr de cianuro potásico en 1 litro de agua.
Aumentado la dosis de cianuro resulta el depósito más blanco y aumentado la
de amoníaco, más gris.

j) Método de Powell. Según este inventor, el ácido benzoico agregado a

cualquier sal de níquel impide la tendencia de estas a producir un deposito
defectuoso, evita la descomposición de la solución y por lo tanto la formación
de sales derivadas. La proporción de ácido benzoico es de 1 gr por cada litro
de solución. Las dos formulas siguientes son de este mismo autor:

85
j1) Sulfato de níquel y amonio 10 partes, sulfato amónico 4 partes, ácido
cítrico 1 parte, agua 200 partes. Se prepara la solución al calor, y una vez fría,
se le agrega un poco de carbonato amónico hasta que sea neutra al papel de
tornasol.

j2) Sulfato de níquel 6 partes, citrato de níquel 3 partes, ácido benzoico 1.5
partes, agua 200 partes.

k) Niquelado de objetos de aluminio. Cloruro de níquel 6 partes, fosfato

sódico 7 partes, agua destilada 100 partes. Se calienta el baño a 60-70ºC y
se mantiene esta temperatura mientras dura el niquelado.

l) Niquelado de objetos pequeños. Sulfato doble de níquel y amonio 7 Kg

bicarbonato sódico 800 gr, agua 100 litros. Se agrega el bicarbonato a la
solución caliente del sulfato, y poco apoco, por que de no hacerlo así la
efervescencia producida haría rebosar el líquido. El baño se conserva muy
cerca del punto de ebullición. Si después de haber trabajado algún tiempo,
resulta el deposito de color oscuro, se agrega un poco de sulfuro sódico.

Desniquelado
Cuando hay que niquelar por segunda vez un objeto, siempre es mejor
quitarle la capa primera de níquel con una solución corrosiva, ya que el níquel
no se adhiere bien a una capa del mismo metal. Un buen baño corrosivo es el
siguiente: ácido sulfúrico 8 kg, ácido nítrico 2 kg, agua 2 litros. Se agrega
poco apoco el ácido sulfúrico al agua (nunca lo contrarío, que es muy
peligroso) y una vez fría la mezcla, se agrega el ácido nítrico, y se agita el
líquido con una varilla de cristal.

Esta solución se emplea en frío. Los objetos a que se quiere despojar de la

capa vieja de níquel se sujetan con un alambre grueso de cobre o latón y se
echan en dicha solución; al cabo de unos instantes se observan, ya que no
deben permanecer en el líquido ni un momento después de disuelta la capa
de níquel, si no sacarlos inmediatamente y echarlos en agua fría.

Según otro procedimiento, los objetos que hay que desniquelar se sumerge
en un baño de bicromato potásico 5 partes, ácido sulfúrico 5 partes, agua 100
partes, y se retiran del baño en cuanto desaparece todo vestigio del
niquelado.

Tratamiento de la sarna de níquel

Esta enfermedad de la piel es bien conocida de todos los galvanizadores, a
pesar de que sólo ataca a determinados individuos habiendo otros que son
completamente inmunes.

86
Lo mejor no es emplear en trabajos con níquel a los propensos adquirir dicha
infección, pero si esta sobre viene, se aplicara el siguiente tratamiento: las
manos atacadas se sumergen durante 5 a 10 minutos en una disolución
acuosa de perborato sódico. Se seca y se unta con una pomada de vaselina
o lanolina y perborato de zinc.

Es muy recomendable el empleo, al terminar el trabajo, de la llamada pomada

de galvanizador o del jabón del mismo nombre, pues con ello se proviene en
absoluto la enfermedad que nos ocupa.

Generalidades sobre el dorado galvánico

Los baños que se emplean para el dorado electrolítico son de ordinario
calientes, pues de este modo el depósito obtenido es más homogéneo, tenaz
y duradero, y de hermoso color, además de que a igualdad de tiempo se
deposita más cantidad de metal que con el baño frío.

A causa del alto precio del oro, es raro el caso de tener que dorar grandes
objetos; y como los baños no tardan en gastarse y deben renovarse con
nuevas cantidades de líquido, se emplean cubas lo más pequeñas posible,
que pueden ser de cristal, porcelana o hierro esmaltado. Estos recipientes se
calientan en baño maría o de vapor.

El mismo baño no sirve para todos los metales, por lo cual tiene que
modificarse según el metal, o cubrirse este previamente con otro metal para
adaptarlo al baño. El oro se deposita con más facilidad sobre la plata y el
cobre o sobre su aleación, y su sobre todo metal recubierto con aquellos.

Con estos metales se obtienen buenos resultados con un baño caliente (a

unos 77 ºC) y con una corriente algo intensa con aleaciones, como la plata
alemana, los mejores resultados se obtienen con un baño débil, muy poco
caliente.

El hierro y el acero, si no se cubren previamente con cobre, requieren una

corriente muy intensa y un baño muy caliente. Las aleaciones de plomo, zinc,
estaño, antimonio y bismuto, es preferible encobrarlas antes de proceder a su
dorado galvánico.

Las vasijas que se quieren dorar interiormente se llenan con la solución

ordinaria, se suspende un ánodo de oro en el líquido y se hace pasar la
corriente. Los bordes de las tazas y de las vasijas de perfil irregular se doran

87
haciendo pasar la corriente por un ánodo de oro y un paño empapado en la
solución, que siga el borde en cuestión.

A veces sucede que, al dorar por dentro ciertos objetos (copas, etc.) muy
repujados o zincelados, las partes más entrantes no reciben del todo bien el
depósito de oro.

En este caso, debe lavarse el objeto con agua y cepillase muy bien,
agregando después un poco más de cianuro a la solución. El ánodo debe
moverse continuamente y se aumenta la corriente hasta que los puntos más
recónditos queden bien dorados.

Cepille con frecuencia el objeto (con el cepillo de pelo de latón) resulta mejor
el dorado, a causa de la ligera película de latón que se forma sobre la
superficie.

Los objetos quedan dorados de muy diversa manera si se mueven o no

durante la operación.

Por ejemplo, si se coloca una tapa de reloj en la cuba de dorar y se deja

quieta durante unos instantes, es probable que adquiera un color rojo oscuro
si la solución ha actuado bastante tiempo; pero si se mueve rápidamente,
cambia de color, tomando un color rojo paja pálido. De aquí resulta que el
color del dorado puede regularse por el movimiento del objeto en el baño,
siendo este un punto muy digno de tener en cuenta.

Al dorar cadenas, alfileres, anillos, etc., u otros objetos que haya habido
necesidad de soldar, se encuentra, a veces, que el oro no se deposita bien
sobre las partes soladas; en estos casos, es muy conveniente frotar la
soldadura con un cepillo de pelo metálico, habiéndose encontrado que
muchas veces estos cepillamos en seco (sin el chorro de cerveza que
ordinariamente se emplea) hacen a la superficie metálica mejor conductora y
de conductibilidad más uniforme, por lo cual el oro se deposita mucho mejor.

Se aplica esta propiedad cuando haya objetos sobre los cuales se deposita el
oro o la plata con mucha dificultad, si no se les cubre con una película muy
tenue de latón, que es el efecto que produce el cepillo.

Al cepillar sin cerveza u otro líquido hay que tener mucho cuidado en no
prolongar demasiado la operación, ya que las partículas metálica tan
pequeñas desprendidas por el cepillo son muy perjudiciales a la salud cuando
se respira en cierta cantidad.

88
Dorado parcial
Cuando sólo se trata de dorar determinadas partes de un objeto, se
resguardan las demás con el siguiente barniz: resina clara 10 partes, cera
amarilla 6 partes, lacre rojo bueno 4 partes, peróxido de hierro 3 partes. Se
derriten los tres primeros ingredientes juntos, agitando bien la mezcla, y se
agrega el peróxido de hierro poco apoco y sin dejar se agitar. El objeto
parcialmente cubierto de este modo no debe introducirse en el baño (ni frío ni
caliente) antes de haberse secado y endurecido el barniz.

Baño caliente
Mientras los objetos están en el baño deben moverse continuamente, y hay
que conectarlos con la batería antes o inmediatamente después de entrar en
el baño.

En muchos casos es preferible emplear una cinta de alambre de platino en

ves de un ánodo soluble de oro: dicho alambre o cinta no sufre alteración
alguna en el baño, e introduciéndole más o menos en el líquido puede
variarse el color del depósito; por ejemplo, cuando se saca casi del todo de
manera que sólo quede un poco dentro, resulta un dorado de color amarillo
pálido; si se sumerge un poco más, se obtiene otro amarillo claro, y si se
introduce del todo, resulta de color rojizo.

La concentración del baño puede mantenerse constante con adiciones

sucesivas de cloruro de oro con la proporción correspondiente de agua y de
las demás sales; pero es preferible gastar el baño del todo y preparar uno
nuevo, ya que no tarda en cargarse de cobre o plata si se doran muchos
objetos de estos metales en el baño.

En un baño casi agotado que contenga disuelto cobre, el depósito resulta de

<<oro rojo>>, <<oro verde>>.

El oro y el cobre, o el oro y la plata, se depositan a la ves como una aleación,

dependiendo el color resultante de la proporción relativa de los metales, de la
intensidad de la corriente, de la concentración del baño, etc.

El dorado mate se tiene por deposición lenta de una cantidad considerable de

oro, dando a la superficie del objeto un acabado mate, con ácidos, antes de
dorarlo: primero se le da una capa de plata deslustrada, o se deposita el oro
sobre una densa capa de cobre producida por una corriente débil en un baño
de sulfato de cobre.

89
Pare que el dorado resulte bueno es de todo punto necesario que el objeto no
tenga la menor traza de oxido, grasa, aceite u otra impureza cualquiera, lo
cual se consigue por los métodos de limpieza antes indicados.

A continuación se dan varias fórmulas para dorar con baño caliente.

a) Para cobre, plata o aleaciones ricas en estos metales. Agua destilada 4

litros, fosfato sódico cristalizado 285 gr, bisulfito sódico 45 gr, cianuro
potásico puro 5 gr, cloruro de oro 10.5 gr.
Se disuelve el fosfato sódico en parte del agua caliente, y en otra parte se
disuelve el bisulfito sódico y el cianuro potásico.

El cloruro de oro de disuelve en el resto del agua, se mezcla la solución con

la de fosfato, y se agrega la de cianuro y bisulfito. El baño debe ser incoloro.

b) Para bronce y latón.

1) Agua destilada 4 litros, fosfato sódico cristalizado 190 gr, disulfito sódico 45
gr, bicarbonato potásico 24 gr, sosa cáustica 24 gr, cianuro potásico puro 6
gr, cloruro de oro 10 gr. se disuelve todo menos el cloruro de oro, en el agua
caliente; se filtra, se enfría y se agrega poco a poco, y sin dejar de agitar, el
cloruro de oro disuelto en un poco de agua. Se calienta al baño a 50-60º C
para dorar. La corriente debe ser intensa.

2) Agua destilada 4 litros, ferrocianuro potásico 55 gr, carbonato potásico

puro 50 gr, sal amoníaco 20 gr, cloruro de oro 20 gr. se prepara como el baño
anterior, se hierve media hora, se repone el agua evaporada y ya queda en
condiciones de uso.

3) Agua destilada 4litros, cianuro potásico 75 gr, cloruro de oro 30 gr. Se

disuelve el cloruro de oro en el agua, se agrega el cianuro y se agita hasta
que la solución se haya completado. Estos baños tan fáciles de preparar
tienen el inconveniente de no trabajar con uniformidad, desde luego ganan
con el uso.

c) Para hierro y acero sin encobrar. Agua destilada 4 litros, fosfato sódico
cristalizado 235 gr, bisulfito sódico 60 gr, cianuro potásico puro 13 gr, cloruro
de oro 10.5 gr.

Se hace la solución como queda dicho en las fórmulas anteriores. Se calienta

80-82ºC. Para dorar el acero, se pasa por un baño de potasa caliente,
después por otro de ácido clorhídrico diluido (1 parte de ácido por 15 de

90
agua), se cepilla y se conecta con la batería. Al principio es preciso una gran
intensidad de corriente.

Baño frío
Agua destilada 4 litros, cianuro potásico puro 95 gr, cloruro de oro 90 gr. se
disuelve el cianuro en parte del agua, y se agrega poco a poco el cloruro de
oro disuelto en el resto del agua. Se hierve media hora, se enfría y ya puede
emplearse, en cuba de madera forrada de gutapercha o (si el objeto es
pequeño) de hierro esmaltado.

Los ánodos son placas finas de hierro laminado, completamente sumergidas

en el líquido (mientras sé esta dorando) por medio de alambres de platino
suspendidos a su vez de varillas de platón bien limpias conectadas con el
polo carbón o cobre de la batería, las varillas de donde cuelga el objeto están
conectadas con el zinc de la misma.

Procediendo como es debido, el color de la capa depositada es amarillo. Si el

depósito resulta negro o rojo oscuro, se agrega mas cianuro (disuelto en
agua) al baño, y se reduce la intensidad de la corriente.

Si hay un exceso de cianuro, el dorado se efectúa con gran lentitud o de

modo incompleto, o, como a veces sucede, los objetos pierden el oro
después de dorados: en este caso se agrega un poco más de cianuro de oro
o se aumenta la intensidad de la corriente.

El dorado con baño frío debe hacerse lentamente, y requiere una gran
cantidad por parte del operador. Los objetos deben observares con frecuencia
para descubrir los depósitos irregulares o las manchas oscuras ( se quitan
con el cepillo de pelo metálico, colocando otra vez el objeto en el baño). Con
frecuencia es necesario también agregar o quitar un elemento de la batería,
sobre todo si se introducen o se sacan objetos del baño.

Con demasiada intensidad de corriente, el depósito resulta negro o rojo; en

cambio, si es demasiado reducida, las partes opuestas al nodo quedan muy
mal doradas. Para dorar plata alemana hay que emplear un baño diluido y
poca superficie de ánodo sumergida. Con esta aleación se obtienen los
mejores resultados calentando lago la solución.

Baño especial para aficionados

La solución mejor y más barata para un aficionado, y también para dorar
doraderos en pequeña escala, es la de cianuro doble de oro y potasio, que

91
contiene algo de oxido potásico, pero que si se hace con oro puro y con
cianuro potásico puro al 90 x 100, da muy buenos resultados durante años
enteros, si se conserva en buenas condiciones.

Esta solución se prepara del modo siguiente: Se procuran 8 gr de oro puro,

en panes, cinta o alambre, y 5 gr de cianuro potásico blanco y puro a 98 x
100; se disuelve el cianuro en 1 litro de agua destilada caliente, en vasija
esmaltada, y se mantiene casi hirviendo, mientras se prepara la solución de
oro. Se dispone una batería de dos pilas Bunsen, o de tres Daniell, en serie.

El alambre o cinta de oro se divide en dos partes, cada una de las cuales se
une a un alambre que parte de uno de los polos de la batería.

Se llena casi del todo con un baso blanco, pequeño y poroso, de los
empleados en las baterías, con la solución de cianuro, y se coloca en la vasija
esmaltada: en este vaso poroso se suspende el alambre de oro conectado
con el polo zinc de la batería, el otro trozo de oro se suspende en la solución
de cianuro exterior, y se hace pasar la corriente de uno a otro durante dos o
tres horas.

En este tiempo, parte del oro del ánodo se disuelve o combina con el cianuro
potásico, formando el cianuro doble de oro y potasio, sin que haya sufrido
perdida alguna el oro de dentro.

Si al cabo de este tiempo se suspende un objeto en la plata alemana del

cátodo en la solución exterior y recibe una capa de oro en pocos momentos,
el baño esta en condiciones de dorar enseguida.

El contenido del vaso poroso puede echarse en la solución de fuera, usando

las dos tiras o alambres de oro como ánodos. Puede utilizarse uno o más
elementos de la batería, según sea preciso. Al principio hay demasiado
cianuro libre, y el depósito puede resultar muy oscuro, pro este defecto se
corrige pronto sumergiendo completamente los ánodos mientras se está
dorando. Al contrario, si hubiera muy poco cianuro, o los ánodos no se
disolvieran bien o estuvieran sucios, se agrega un poco más de cianuro.

Esta solución es de poco coste, por no haber pérdida de material en su

preparación. Aunque toda la tira de oro se disuelva en la solución de cianuro,
el baño no será muy rico en oro, ya que tiene 3 gr de oro por litro de solución,
pudiéndose hacer más cantidad con la misma proporción.

92
Dorado en color
Pueden obtenerse diversos tonos de rojo y verde en el dorado de objetos de
arte, del modo siguiente: si quiere obtenerse dorado rojo, de diferentes tonos,
se sumerge una placa de cobre puro en un baño de oro algo concentrado (al
5 ó 6 por 100), que se conecta con la batería de modo que el oro se deposite
sobre el objeto de que se trate.

La corriente eléctrica hace que se disuelva el cobre de la placa, y a la vez que

el oro se deposite sobre el objeto, formando una aleación cobre-oro, de color
dependiente de las cantidades de cobre y oro que contenga. Una vez
conseguido el tono de color deseado se saca la placa de cobre y se sustituye
por otra compuesta de aleación de oro-cobre, obtenida también por
electrólisis, y se vuelve a dorar el objeto en este baño.

En algunas fábricas importantes de artículos de oro se colorean de este modo

los objetos de oro puro, para darles un aspecto más agradable. Para producir
un dorado verde, se emplea una placa de plata en vez de la de cobre,
resultando una aleación oro-plata sobre el objeto de que se trate. Después se
cambia la placa de plata por otra de oro-plata, del color buscado, y se dora
nuevamente el objeto con esta placa.

También se puede dorar en verde por el siguiente procedimiento: se prepara

un baño electrolítico, con los ánodos de platino, y la composición que sigue:
agua 10000 partes, fosfato sódico 200 partes, sulfato sódico 35 partes,
carbonato potásico 10 partes, oro (del cloruro) 1 parte, cianuro potásico (al
100 por 100) 20 partes.

Se disuelven las tres primeras sales en 10000 partes de agua fría y se

agregan, con agitación continua, el cloruro de oro y el cianuro potásico. Se
hierve la solución hasta reducirla a la mitad, se repone el agua evaporada y
se filtra después de fría si se ha formado algún sedimento.

A este baño de oro se agrega con cuidado un poco de baño de plata. Los
ánodos son tiras de platino de 4 cm de longitud, 8 mm de anchura y 0.25 mm
de grueso; con estos ánodos puede regularse el tono del dorado,
introduciéndolos más o menos en la solución mientras se esta dorando. La
corriente empleada debe tener una tensión de 3 a 4 voltios. Si se emplean
pilas, basta con tres elementos Bunsen.

Es difícil dar una capa de oro viejo a la plata, sobre todo cuando las partes
más salientes han de aparecer verdes. En este caso resulta más ventajoso
encobrar primero ligeramente la plata, quitando el cobre de los puntos más
salientes con piedra pómez, y sumergiendo después el objeto en la solución

93
anterior. Si las partes de relieve quedan demasiado mates, se abrillantan un
poco frotándolas con un cepillo fino de pelo de latón. De este modo resulta un
color castaño en las partes bajas y verde en las elevadas.

Este procedimiento requiere bastante práctica, y por producir un dorado muy

fino, conviene dar a los objetos una mano de barniz incoloro.

Dorado de los diversos metales

Aluminio
Cloruro de oro, cianuro potásico y fosfato sódico 2 partes de cada una, agua
destilada 100 partes.

Acero bruñido
Se mezcla una solución casi neutra de cloruro de oro con éter sulfúrico y se
agita bien. El éter al oro. Y la solución así formada flota sobre el resto del
líquido. Si esta solución se aplica con un pincel de pelo de camello sobre
acero o hierro bruñido, el éter se evapora, y el oro, que se adhiere con más o
menos firmeza, queda reducido al estado metálico sobre su superficie, y
puede bruñirse o pulimentarse. El acero queda recubierto de oro con gran
rapidez, aun empleando una corriente eléctrica muy débil.

Hierro y acero
Los objetos de hierro y acero bruñido pueden encobrarse primero en una
solución de 5 partes de sulfato de cobre y 2 partes de ácido sulfúrico en 1000
partes de agua. Después se sumergen en una solución de 6 partes de cloruro
de oro y 22.5 partes de sosa cristalizada en 75 partes de agua. Este dorado
puede bruñirse.

Latón
Sobre el latón puede depositarse el oro con gran economía empleando
soluciones diluidas. El depósito resulta muy fino, pero es bastante fijo. Las
mejores proporciones para asegurar la adherencia y uniformidad del dorado
son las que siguen:

a) Fosfato sódico 5 partes, potasa acústica 3 partes, disuélvanse en 750

partes de agua, y en sitio aparente se disuelven 1 parte de cloruro de oro y 16
partes de cianuro potásico en 250 partes de agua se mezclan las dos
soluciones y se hierve el líquido resultante, sumergiendo después en el

94
mismo los objetos de latón. El oro que hay en el baño se utiliza sin perdida
alguna.

Cuando la solución ya no dora bien, se agrega un poco de cianuro potásico y

se emplea para dar un baño previo a los objetos, que después se doran en un
baño recién preparado. Esta solución es muy débil. Pudiéndose preparar otra
más concentrada disolviendo dos o tres partes de cloruro de oro en muy poco
agua, a la que previamente de haya agregado 1 parte de salitre.

En esta solución se mojan trapos de hilo, que se ponen a secar en sitio

oscuro y después se reducen a cenizas en un plato o cubeta de porcelana.
En los polvos que así resultan se impregna un tapón de corcho ligeramente
quemado y humedecido con vinagre (o simplemente con los dedos), y se frota
el objeto de latón.

La misma solución primera sirve para dorar cobre.

b) Dorados de objetos de bisutería (broches, dijes, etc.). Primero se

sumergen los objetos un momento en una mezcla compuesta de partes
iguales de ácidos sulfúrico y nítrico, con un poco de sal común; enseguida se
echan en agua fría. Se lavan en dos o tres aguas y se introducen en el baño
de dorar, donde al cabo de poco toman el color deseado de oro. Se lavan
después en agua caliente, y se secan por último en aserrín caliente de boj.

c) Baño de Roseleur. Pirofosfato sódico o potásico 800 gr, ácido cianhídrico

(prúsico) 8 gr, cloruro de oro cristalizado 20 gr, agua destilada 10 litros. El
pirofosfato de sosa es el que más se emplea y puede prepararse fundiendo al
blanco, en un crisol, fosfato cristalizado ordinario.

La cantidad de oro dada en esta fórmula presenta los gramos de metal puro
disuelto en agua regia. Para preparar el baño se agrega el pirofosfato a 9
litros de agua, en una vasija de porcelana, agitándose un poco de cuando en
cuando y calentando algo para que se disuelva la sal. Se filtra la solución y se
enfría. Después de cristalizado el cloruro de oro se disuelve en un poco de
agua destilada y se filtra la solución. Se agrega esta solución a la de
pirofosfato, ya fría, después se agrega el ácido prúsico y se calienta todo casi
hasta ebullición.

Con este baño se obtiene un dorado muy fino sobre objetos bien limpios, que
deben pasarse previamente por una solución muy diluida de nitrato de
mercurio, sin lo cual el depósito de oro resultaría rojo e irregular. Los objetos
deben moverse continuamente en el baño, suspendidos con un gancho o
dentro de una cuchara de porcelana agujereada.

95
d) Baño de Rod. Fosfato sódico cristalizado 60 partes, bisulfito sódico 10
partes, cianuro potásico 1 parte, cloruro de oro 2.5 partes, agua destilada o
de lluvia 1000 partes. Para preparar este baño se divide el agua en tres
porciones, 1 de 700 partes y las otras dos de 150 cada una. Se disuelve el
fosfato sódico en la primera porción, el cloruro de oro en la segunda y el
bisulfito sódico en la tercera. Se mezclan las dos primeras soluciones poco a
poco, y se agrega la tercera. Con esta solución, que debe emplearse entre 50
y 80ºC, se usa ánodo de platino (alambre o cinta), agregando nuevas
cantidades de cloruro de oro, a medida que la solución se va agotando.

e) Baño frío. Se emplea a veces el baño frío para objetos de mucho tamaño,
para evitar el tener que calentar grandes cantidades de líquido, siendo su
composición la siguiente: ferrocianuro potásico 20 partes, carbonato potásico
puro 30 partes, sal amoniaco tres partes, cloruro de oro 15 partes, agua 1000
partes. Se agregan todas las sales al agua, excepto el cloruro de oro; se
hierve la mezcla y se filtra. Se disuelve el cloruro de oro en un poco de agua
destilada y se agrega a la mezcla anterior. El dorado que se obtiene con los
baños fríos es muy variable en color; cuando estos están en las mejores
condiciones y se emplea una corriente algo intensa, el dorado debe ser de
color amarillo puro.

f) Baño de Briant. Se disuelven 34 gr de oro en agua regía, y se evapora la

solución asta que resulte cloruro de oro neutro: se disuelve este cloruro en 1
litro de agua caliente y se agregan 200 gr de magnesia, precipitándose el oro
que se filtra y lava con agua clara; se digiere el precipitado en 40 partes de
agua, se mezcla con 3 partes de ácido nítrico para quitar la magnesia, se lava
el oxido de oro resultante con agua, asta que esta no de reacción ácida con el
papel de tornasol. Se disuelven entonces 400 gr de ferrocianuro potásico y
100 gr de potasa cáustica en 4 litros de agua se agrega el oxido de oro y se
hierve la solución durante unos 20 minutos.

Una vez disuelto el oxido de oro, queda una pequeña cantidad de hierro
precipitado que puede hacerse desaparecer por filtración, quedando el
líquido, de color de oro fino, en condiciones de empleo, lo cual puede hacerse
en frío o en caliente.

g) Baños de Fizeau. 1 grado. Cloruro de oro seco 1 parte; se disuelve en 160

partes de agua destilada, agregando poco a poco una solución de un
carbonato alcalino en agua destilada, hasta que el líquido quede turbio,
pudiéndose emplear inmediatamente. 2 grados. Cloruro de oro 1 gr,
hiposulfito sódico 4 gr, agua destilada 1 litro.

96
h) Baño de Wood. Cianuro potásico 120 gr, cianuro de oro 30 gr, agua
destilada 4 litros. Se emplea la solución a la temperatura de unos 30º C, con
una corriente de dos elementos cuando menos.

i) Imitación. Para dar al latón color de oro se tiene en la siguiente solución

caliente hasta que se obtenga el tono deseado; sosa cáustica 4 partes,
lactosa 4 partes, agua 100 partes; después de hervir esta solución durante un
cuarto de hora se le agregan 4 partes de sulfato de cobre disuelto en la
menor cantidad posible de agua.

Plata Alemana
La plata alemana tiene la propiedad de reducir el oro de la solución del
cianuro (sobre todo sí la solución es concentrada), sin necesidad de corriente
eléctrica; por esta razón, para dorar esta aleación con batería, hay que
emplear la solución tan diluida, que aquélla no haga por si sola depositar el
oro en su superficie; de no hacerlo así, el oro se deposita con tanta rapidez,
que se desprende al bruñir o acepillar el dorado. Por otra parte, la superficie
expuesta del ánodo debe ser pequeña.

Plomo, metal Britannia, etc.

Cuando hay que dorar objetos hechos de plomo, estaño, metal ingles, hierro
o acero, lo mejor es darles primero una capa de cobre en un baño alcalino, o
enlatonados por electrólisis, después de lo cual se pueden dorar
perfectamente.

Zinc
Cloruro de oro 2 partes, cianuro potásico 5 partes, sulfito sódico 10 partes,
fosfato sódico 60 partes, agua 1000 partes. Esta solución se emplea caliente.

También puede hacerse uso de un baño frío compuesto de 7 partes de

cloruro de oro, 30 partes de ferrocianuro potásico. 30 partes de potasa, 30
partes de sal común y 100 partes de agua.

Dorado de la seda
Se hace primero que el tejido sea conductor impregnándolo con una solución
de nitrato de plata y reduciendo ésta con glucosa y álcali diluido, o mejor aún
con sal reductora de Raschig. En vez del nitrato de plata, puede emplearse
una solución de acetato de plomo o de cobre.

Se trata la seda, así impregnada, con una solución de un sulfuro alcalino (el
sódico o el amónico, por ejemplo) o con ácido sulfhídrico, resultando así una
capa conductora de un sulfhídrico, resultando así una capa conductora de un

97
sulfuro metálico, sobre la cual se deposita electrolíticamente el oro, como si
se tratara de dorar un metal.

Incrustaciones del oro

Se bruñe primero muy bien el objeto, y las partes que se trata de dorar se
cubren con una mezcla de blanco de España y agua de goma, que se aplica,
en estado pastoso, con una pluma o pincel. Las partes no cubiertas de este
modo, se pintan con barniz de asfalto, compuesto de una solución de asfalto
en bencina a la que se agrega aguarrás para que sea menos volátil.
Se echa después el objeto en agua, para que desaparezca el blanco de
España, y se pasa al baño de dorar, en el que el oro se deposita sobre las
partes descubiertas del objeto.

Cuando la capa de oro es bastante gruesa, se saca el objeto, se lava y

después de seco se echa en una vasija llena de benzol, que disuelve al
asfalto, quedando bien marcado el dibujo en oro sobre el metal de que esté
hecho el objeto.

También puede hacerse esta clase de dorados, llamados incrustaciones,

cubriendo todo el objeto con barniz de asfalto, y haciendo el dibujo con un
punzón romo, que solo quite el barniz, sin rayar el metal. Sobre estas partes
así descubiertas se deposita el oro electrolíticamente, y después se quita la
capa de barniz.

Renovación del dorado mate

Para renovar recubrimientos de oro mate (lo cual es en general imposible,
porque el oro mate es muy flojo), es lo mejor encobrarlos antes de dorarlos.
Una vez depositado el cobre, se limpia y pule bien el objeto, y se pasa al
baño de dorar. De este modo se ahorra mucho tiempo y trabajo, adquiriendo
además el objeto un aspecto nuevo sin el menor defecto.
Para preparar el baño de cobre dan excelentes resultados estas dos
fórmulas:
a) Agua destilada hirviendo 2000 partes, sulfato sódico 10 partes, cianuro
potásico 15 partes, acetato cúprico 15 partes, carbonato sódico 20 partes,
amoniaco 12 partes.

b) Cardenillo cristalizado 20 partes, cianuro potásico 42 partes, agua

hirviendo 1000 partes.

Paladio

98
a) El paladio, que es un metal más ligero y más blanco, más fusible que el
platino, se emplea desde hace poco tiempo para recubrir piezas de los
mecanismos de relojería con excelente resultado. Según M. Pilet, basta con
cuatro miligramos de paladio para cubrir todas las piezas de un reloj de
bolsillo de tamaño corriente; la fórmula que aconseja como mejor es la que
sigue: Agua 2 litros, cloruro de paladio 10 gramos, fosfato amónico 10
gramos. Con este baño se pueden electropaladiar todos los metales, menos
el zinc.

b) También puede depositarse el paladio de una solución de cianuro doble de

paladio y potasio, o del cloruro doble de los mismos.

Plata
Generalidades sobre el plateado galvánico.

Para electroplatear se emplea un baño compuesto de cianuro de plata y

potasio, preparado precipitando una solución de nitrato de plata con cianuro
potásico, y volviendo a disolver el precipitado lavado en un exceso de cianuro
potásico disuelto, resultando la composición final la siguiente: cianuro
potásico 360 gr, agua 4 litros, cianuro de plata unos 30 gr se filtra y usa en un
recipiente de porcelana o esmaltado.

Para preparar el baño de blanqueo, se disuelven 500 gr de cianuro potásico

en 4 litros de agua, se agregan 8 gr de cianuro de plata y se filtra la solución.
Los baños van provistos de placas de plata como ánodos, de tamaño
proporcionado al del objeto que se quiere platear.

Estas placas se unen eléctricamente con el polo positivo de la batería: los

objetos, bien limpios, se unen mediante un alambre de cobre con el polo zinc
de la batería; se tienen uno o dos minutos en el baño blanqueo, y una vez
cubiertos con una capa uniforme de plata. Se pasan al baño de plata, donde
basta con veinte o treinta minutos para que los objetos queden bien
plateados.

Los objetos de cobre, latón o plata alemana que se trate de platear, se

limpian primero teniéndolos varios minutos en potasa cáustica concentrada e
hirviente, para que desaparezca toda taza de aceite o grasa, y después de
lavados con agua, se pasan por ácido nítrico diluido, para quitar todo óxido, y
por ultimo se lavan bien otra vez. Después de limpios, no deben tocarse con
los dedos.

99
Inmediatamente antes de introducir los objetos en el baño, se sumergen por
un instante en ácido nítrico concentrado o en una mezcla de partes iguales de
nítrico y sulfúrico, y se lavan bien con agua clara, pero muy rápidamente.
Después se sumerge, a veces, por un momento en una solución acuosa de
nitrato mercurioso y se vuelven a lavar. De este modo queda el metal cubierto
con una película de mercurio que asegura una adherencia perfecta de la
plata.

Preparación del baño

Los baños indicados en el párrafo anterior se pueden preparar como sigue.
Agua 4 litros, cianuro potásico (puro) 240 gr, nitrato de plata 255 gr. Se
disuelve el nitrato de plata en suficiente cantidad de agua destilada o de lluvia
y se agrega poco a poco y sin dejar de agitar, ácido cianhídrico (prúsico),
hasta que la plata se precipite en forma de cianuro, lo cual se conoce en que
agregando a una porción del líquido claro una gota de ácido, no se forma
nubosidad alguna.

Debe evitarse agregar un exceso de ácido. Se coloca el precipitado en un

filtro de tela fina de algodón, y una vez pasado el líquido, se lava el
precipitado, varias veces, con agua, en el mismo filtro. Se disuelve el cianuro
potásico en el agua, y se agrega el cianuro de plata, cuidadosamente
desprendido del filtro: se agita bien y si no se disuelve del todo en el líquido,
se agrega más cianuro potásico hasta disolución completa, sin dejar de
agitar. Se espera a que se asienten las impurezas y ya puede usarse el baño.

El baño de blanqueo que antes se ha indicado, se emplea con frecuencia

como baño previo; tiene en esencia la misma composición que el baño de
plateado, pero con más cantidad de cianuro potásico y menos plata, y la
corriente ha de ser algo más intensa. El objeto, ya limpio, puede sumirse unos
momentos en una solución de 30 gr de nitrato de mercurio en 4 litros de agua;
después se pasa al baño de blanqueo, donde se tiene unos minutos, y
después de cepillado, al baño de platear.

Los recipientes empleados deben ser lo bastante altos para que queden unos
10 cm de líquido por encima de los objetos sumergidos, cuya distancia al
fondo y a las paredes deben ser aproximadamente la misma, para que el
depósito de plata sea uniforme sobre toda la superficie.

El borde superior de la cuba lleva dos varillas de latón superpuestas, pero sin
tocar una con otra, de modo que puedan colocarse otras transversales sobre
la superior o la inferior, sin tocar a las dos. La varilla de arriba se conecta con

100
el zinc y la de abajo con el carbón o el cobre de la batería, o con los polos
correspondientes de la dínamo. Las varillas transversales que se apoyan
sobre la inferior, van unidas a los ánodos de plata; las que se apoyan sobre la
superior, van unidas al objeto que se trata de platear, que se coloca entre dos
ánodos.

Como las capas más bajas del baño tienden a ponerse más densas (más
ricas en plata) que las superiores, es necesario con frecuencia invertir los
objetos durante el plateado, para obtener un espesor uniforme de plata. Con
el mismo fin, los objetos pequeños deben moverse lo más posible mientras se
están plateando.

El depósito resulta más fino y más denso con corriente débil y exposición
prolongada, que con una corriente intensa. En tres o cuatro horas puede
depositarse una cantidad suficiente de plata, pero resulta de mejor calidad y
más fácilmente pulimentable, si se tiene el objeto en el baño doce o quince
horas con unos cuantos elementos en la batería.

Cuando los objetos han adquirido una capa de plata adherida, se sacan del
baño, se acepillan bien y se limpian con alcohol, o mejor aún en un baño
caliente de platear, de donde se pasan otra vez a la solución mercurial y
finalmente al baño frío nuevamente.

El primer cepillado, que no siempre es necesario, contrarresta la tendencia de

ciertas aleaciones a tomar aspecto cristalino, y además corrige las
imperfecciones de la limpieza.

Si los ánodos se ponen negros mientras pasa la corriente, la solución

contiene poco cianuro, y aunque el depósito resulta adherente, es muy lento,
perdiendo el baño más plata de la que toma de los ánodos.

En cambio, si los ánodos permanecen blancos durante el paso de la

corriente, el baño contiene un exceso de cianuro potásico, y el depósito que
queda bien adherido; en este caso basta agregar cianuro de plata hasta que
se disuelva con dificultad.

En buenas condiciones de funcionamiento, los ánodos presentan la superficie

gris mientras pasa la corriente, quedando blanco al cortar el circuito.

El peso específico del baño debe variar entre 5 y 15º Bé.

101
Los baños para platear no trabajan generalmente bien recién preparados.
Tratándolos bien, mejorando mucho con el uso. Al principio el depósito es con
frecuencia granulado, y de tono azulado o amarillento.

Se acostumbra de ordinario mezclar una porción de baño ya usado con otra

de uno recién preparado. También hay quien, en vez de emplear baños
usados, agregar un poco de amoníaco al nuevo.

El sulfuro de carbono en pequeñas cantidades comunica gran brillo a los

objetos plateados; para ello se echa 30 gr de sulfuro en una botella de medio
litro llena de una solución concentrada de cianuro de potasio y de plata; se
agita bien y se agregan de cuando en cuando unas gotas de este líquido al
baño, hasta que el objeto resulte bien brillante. No debe emplearse
demasiado sulfuro de carbono porque se estropea el baño.

El baño puede emplearse caliente o frío, aunque este último es el más

generalizado para artículos que requieren gran solidez. El baño caliente se
emplea para objetos pequeños, y con preferencia si éstos son de acero,
hierro, zinc, plomo o estaño previamente encobrados.

Los baños calientes se usan en vasijas de hierro esmaltadas, y los objetos se

suspenden o se mueven sin cesar. Un depósito gris o negro indica que la
corriente es demasiado intensa, lo mismo que si la superficie queda cubierta
de burbujas gaseosas. Las cubas de madera empleadas para los baños fríos
son semejantes a las usadas para encobrado y el niquelado, pero deben
forrarse muy bien con gutapercha por el interior.

Plateado del aluminio

Se lava primero el objeto con una solución diluida de un álcali (sosa o
potasa), o con una solución débil de ácido clorhídrico, y se enjuaga con agua.
Los ánodos son placas de pata, y el baño de compone de 2 pares de cianuro
potásico, 4 partes de fosfato sódico y 100 partes de agua destilada.

Plateado del metal Britannia

Se sumerge el objeto en una solución caliente saturada de carbonato
potásico, y con ánodo de plata se emplea una corriente eléctrica intensa. La
solución de carbonato potásico disuelve la superficie del metal Britannia,
facilitando asís a la plata una firme adherencia cobre el mismo.

Plateado del zinc

Según Buchner, se disuelven 10 partes de nitrato de plata en agua, y se
agrega ácido clorhídrico para precipitar la plata en forma de cloruro, que se
lava varias veces con agua clara; se disuelven 70 partes de sal amoníaco en

102
agua, se agregan 40 partes de sosa cristalizada, 40 partes de cianuro
potásico puro y 15 partes de sal común. Se mezcla todo y se agrega agua
destilada en cantidad suficiente para componer un total de 1000 partes.

Platino
Para platinar, se procede del modo siguiente:

Platinado del carbón

Se purifica el carbón (placa) teniéndolo varios días en ácido sulfúrico diluido
con tres o cuatro veces su volumen de agua, y echándolo después en un
baño de ácido sulfúrico diluido con diez veces su volumen de agua,
agregando cristales de cloruro de platino hasta que quede de color pajizo.

Se conecta el carbón con el polo negativo de la batería, y como ánodo se

emplea una placa de platino o de carbón unida al polo positivo. Al cabo de
veinte minutos queda el carbón platinado, como puede probarse
descomponiendo el agua electrolíticamente con el mismo, viéndose que el
hidrógeno se desprende de su superficie.

Platinado del cobre y del latón

Para platinar joyas y objetos pequeños se emplea una solución de 10 partes
de cloruro de platino y 200 partes de sal común en 1000 partes de agua,
alcalinizada con lejía de sosa.

Platinado del hierro

Se emplea una solución ácida de platino en agua regía.

Platinado de los metales en general

Para platinar los metales deben encobrarse previamente y emplear baterías
que den corrientes muy intensas; los baños más usuales son los siguientes:
a) Borato potásico 300 partes, cloruro de platino 12 partes, agua destilada
1000 partes.
b) Carbonato sódico 250 partes, cloruro de platino 10 partes, agua destilada
1000 partes.
c) Sulfocianuro potásico 12 partes, cloruro de platino 12 partes, carbonato
sódico 12 partes, agua destilada 1000 partes.
d) Borato sódico 500 partes, cloruro de platino 12 partes, agua destilada 1000
partes.

103
Platinado de la plata
Para platinar una placa de plata se sumerge ésta en un baño de cloruro de
platino y agua acidulada. La plata sirve de cátodo, y como ánodo se emplea
una placa o alambre de platino, quedando la primera recubierta de este último
metal.
Abrillantado de los recubrimientos metálicos
Cuando se deposita un metal blando sobre otro duro, o al contrario, el metal
de fuera (el depositado) debe pulimentarse y no bruñirse, por la razón
siguiente: si se deposita, por ejemplo, plata sobre plomo, la gran presión
necesaria en el bruñido para producir el brillo buscado haría que el metal más
blando se extendiera, resultando por lo tanto una separación de los dos
metales.

Por otra parte, siendo la plata más blanda que el acero, si se bruñe el acero
plateado, el metal de fuera se extiende, separándose del interior, es decir, del
acero.

Electrotipias
Generalidades.
La electrotipia es la producción de depósitos no adherentes sobre moldes
metálicos o no metálicos, cuya adherencia se evita cubriendo su superficie
con plombagina o frotándola con trementina que contenga un poco de cera.
La preparación de los objetos depende: primero, de la clase de depósito que
se desee, y segundo, de la clase y naturaleza del objeto. En todos los casos
hay que quitar toda suciedad, óxido, etcétera, ya que toda la copia obtenida
por electrotipia reproduce todo detalle, hasta la señal de los dedos sobre la
superficie del modelo.

Muchos objetos que se quieren reproducir electrolíticamente deben

resguardarse parcialmente del depósito metálico, para que éste no pueda
extenderse a ciertas partes: por ejemplo, al copiar una cara de una medalla o
medallón de bronce, la cara opuesta debe cubrirse con una especie de
barniz, cera o grasa, para evitar que quede también cubierta; si se trata de
dorar el interior de una copa o taza cuyo exterior se ha plateado, hay que
barnizar éste para que no quede dorado también.

Para dorar y, en general, siempre que se empleen baños calientes, se usa

generalmente para las reservas barniz copal; pero si se trata de baños fríos,
basta con un barniz ordinario, como el que emplean los grabadores con el
mismo fin. A falta de otra cosa, puede emplearse una solución de lacre en
nafta.

104
Método para electrotipias sobre cuerpos no conductores
Cuando se trata de obtener electrotipias sobre cuerpos no conductores de la
electricidad, como la loza y la porcelana, se emplea un procedimiento que
consiste en disolver azufre en aceite de espliego hasta consistencia ciruposa,
después se disuelve cloruro de oro o de plata en éter, y se mezclan las dos
soluciones en caliente.

Se evapora el líquido resultante hasta consistencia de pintura ordinaria, y se

aplica en estas condiciones con un pincel a las partes del objeto de loza,
vidrio, etc., que se quiere reproducir. Los objetos se encuentran del modo
corriente antes de introducirlos en el baño electrolítico.

Coloración de los metales por electrólisis

Anillos coloreados
Para obtener los llamados anillos de Nobili es preciso hacer pasar la corriente
que procede de uno de los polos de la batería, por un hilo de platino cuya
punta solamente entra en el líquido que se va a descomponer, mientras que
el otro plomo se conecta con una placa metálica sumergida en el mismo
líquido. Esta placa se coloca perpendicularmente a la dirección del hilo de
platino, y a 1 mm de la punta de este.

Pueden emplearse soluciones de sulfato de cobre, sulfato de zinc, sulfato de

manganeso, acetato de plomo, acetato de cobre, acetato potásico, tártaro de
antimonio y potasio, ácido fosfórico ácido oxálico, carbonato sódico, cloruro
de manganeso y acetato de manganeso.

Procedimiento de Mathey
Consiste en precipitar en la superficie de los metales que se quieren colorear,
un peróxido metálico transparente. El fenómeno de la coloración
electroquímica de los metales es el mismo que el que tiene lugar cuando se
calienta un objeto de acero bruñido: primero toma este un color amarillo, a
causa de la capa muy fina de óxido férrico formado en su superficie; al seguir
calentando aumenta el espesor de esta capa de óxido tomando
sucesivamente color rojo, violeta y azul. En el caso del pavonado eléctrico la
coloración es debida al aumento del espesor de la capa del óxido metálico
precipitado por una solución alcalina.

Pueden emplearse los óxidos de plomo, estaño, zinc, cromo, aluminio,

molibdeno, tungsteno, etc., disuelto en potasa; también se pueden usar los
protóxidos de hierro, zinc, cadmio o cobalto disuelto en amoníaco.

105
La coloración electroquímica da excelentes resultados con metales no
oxidables, como oro y platino, pero no con la plata, y es el método que se
sigue para colorear las manecillas de los relojes. Se coloca el objeto en el
polo positivo, bajo una capa de líquido de unos 3 cm de espesor, y se pone el
electrodo negativo en la superficie del baño. En pocos segundos se obtienen
todos los colores posibles.

Solución de hierro. Se disuelve sulfato ferroso en agua hirviendo y se

mantiene la solución resguardada del aire: cuando se va a usar, se echa una
cierta cantidad en una vasija y se agrega amoníaco hasta que se vuelva a
disolver el precipitado que se haya podido formar. Esta solución, se oxida con
gran rapidez en contacto con el aire, no puede emplearse durante más de 1
hora.

Solución de plomo. Potasa 400 partes, litargirio 125 partes. Se hierve durante
10 minutos, se filtra y se diluye hasta 25º Bé.

Coloración del níquel

Se une el objeto de níquel con el polo positivo de la batería, y se coloca en
una solución de acetato de plomo. Como electrodo negativo se emplea una
red de alambre de cobre, siguiendo el contorno del dibujo que se quiera
obtener, y a poca distancia del objeto. Si la distancia entre la rejilla de cobre y
el objeto es la misma en todos los puntos, la coloración resultante es
uniforme.

106
Capítulo 6: Electroplateado con oro

PROTOCOLO de TRABAJO para el DORADO

Chapa de Oro usando un rectificador de 10 amperes.

Nota: un rectificador de 10 amperes es suficiente para un baño de

electroplateado de hasta 6 litros de capacidad y un rectificador de 25 amperes
tiene capacidad para baños de hasta 19 litros.

1) Verter la solución de Oro a un recipiente y calentarla a baño María a 65

´C.

2) Conectar el ánodo de acero inoxidable (o de titanio platinizado o de oro

puro .999) al cable positivo (+) y sumergirlo en la solución.
3) Encender el rectificador y trabajar de 2 a 4 Volts.

4) Colgar la pieza de joyería que se va a dorar a un alambre de cobre o de

acero inoxidable y conectar este al cable del Cátodo (-).

5) Introducir la pieza de joyería a la solución de oro y agitarla durante 10 a 30

segundos o hasta que se haya obtenido la cubierta deseada.

6) Enjuagar la pieza de joyería en agua corriente.

7) Enjuagar la pieza de joyería en agua corriente y luego en agua destilada.

8) Enjuagar la pieza de joyería en agua destilada.

9) Cuando se ha terminado de platear, regresar la solución (suponiendo que

no se ha contaminado) al recipiente de almacenaje.
Las soluciones de oro a base de ácido son mucho mas seguras y menos
tóxicas para la salud que las soluciones de oro hechas a base de cianuro.

Existe una pequeña cantidad de cianuro en todas las soluciones ácidas de

oro. Sin embargo, el cianuro se encuentra adherido a otros elementos
químicos haciendo que este no reaccione con tanta facilidad y produzca el
gas letal llamado cianuro de hidrógeno. No existen soluciones ácidas de oro
que no contengan cantidad alguna de cianuro.

La combinación de cianuro y ácido forman el gas llamado cianuro de

hidrógeno el cuál es MORTAL. Por tanto es muy IMPORTANTE enjuagar
perfectamente la joyería antes y después de introducirla en esta solución.

107
Hay que tomar en cuenta que todas las soluciones de electroplateado (ejem:
niquelado, plateado, rodizado, cobrizado) están hechas a base de ácidos, por
lo que si no se enjuaga bien la joyería con agua corriente, cuando esta entre
en contacto con la solución de oro a base de cianuro se va a formar un GAS
MORTAL.

Dorado de joyería sin rectificador y usando un eliminador de baterías.

108
MATERIALES:
Cianuro de potasio 30 g / litro
Lámina de oro fino (3 g) de 24 k
Eliminador de baterías de 5 amp

Nota: El cianuro de potasio se puede comprar en las Boticas, y este tiene un

uso para la elaboración de insecticidas.

PROCEDIMIENTO:
La solución de dorado se puede preparar en un litro de agua de filtro de
garrafón, la cual se coloca a hervir y y posteriormente se le agrega 30 g de
cianuro de potasio y se deja hirviendo hasta que ya se haya disuelto todo el
cianuro. Luego se apaga la solución.

Para la aplicación de la chapa de oro a la pieza, se debe de trabajar la

solución a una temperatura tibia y esta se coloca en un recipiente de vidrio
refractario.

Posteriormente, usando un eliminador de baterías de 5 amperes se conecta

el positivo del eliminador a la pieza que se va a dorar usando un cable de
cobre. Recuerda que la pieza debe estar totalmente desengrasada con
bicarbonato.

El cable del polo negativo del eliminador de baterías se conecta a una lamina
de 3 g de oro fino (24 k) (aprox. una lamina de 3 x 5 cm) y se sumerge la
pieza a la solución de dorado para chapear la joya.

El tiempo de aplicación de la chapa sobre la pieza debe de ser dependiendo

del color o grosor que uno desea obtener (aprox.. de 1 a 2 minutos).

Se recomienda que en el extremo distal de los cables de cobre que salen

tanto del lado positivo como negativo del eliminador se le adapte papel
aluminio, para que sea a partir de este que se sujete la joya y o la lamina de
oro. Esto se recomienda para que el cable de cobre no este en contacto con
la solución de cianuro y no se sulfate y contamine de esta manera a la
solución.

Después del proceso, la joya se lava con bicarbonato y se seca con aire
caliente usando una secadora de cabello.

Si se observa la formación de burbujas en los contornos de la pieza durante

el dorado, esto significa que se esta usando demasiada corriente. Si esto se
nota, se recomienda usar entonces un eliminador de baterías de 3 amperes.

109
Como equipo para electrodorado también se puede emplear una fuente de
corriente eléctrica de bajo voltaje, como son de 6 Volts para electroplateados
en general. Para el electroplateado de piezas chicas se puede emplear una
batería de 6 Volts, y si se prefiere una batería de automóvil de 6 Volts. a la
batería de carro se le puede adaptar un amperímetro en el cable que sale del
polo negativo para la medición exacta de la corriente a usar, y sobre el cable
del polo positivo se adapta un reóstato para el control fino de de la corriente o
amperaje.

SEGURIDAD:
Se debe de trabajar este proceso en un lugar ventilado y usar guantes de
hule, ya que la solución de cianuro es mortal.

El proceso de electroplateado - Galvanoplastia involucra el uso de químicos

que son altamente tóxicos y corrosivos, los cuales son peligrosos para la
salud si se inhalan, tocan o ingieren. Por tal motivo se debe evitar fumar,
comer o beber el la zona de plateado para impedir accidentes por
exposiciones orales a estas soluciones peligrosas.

Después de trabajar en el área de plateado se deben de lavar las manos con

mucho cuidado.

Si se llega a causar un envenenamiento por soluciones de cianuro, la víctima

puede desmayarse rápidamente por lo que se aconseja nunca trabajar solo
en esta técnica. El equipo de seguridad que se debe usar es:

+ Guantes de hule resistentes.

+ Delantales de hule.
+ Lentes de protección
+ Ventilación en el área de trabajo.
+ Contenedores apropiados para guardar los químicos.
Recuerda usar los lentes de protección todo el tiempo cuando estés
trabajando con las soluciones de plateado.

Así mismo los guantes y el delantal de hule son importantes ya que las
soluciones tóxicas pueden ser absorbidas por la piel. Se debe de tener
ventilación en el área de plateado para evitar que los vapores se acumulen y
nos puedan causar daño.

Recuperación del oro electrolítico

110
Los talleres pequeños de joyería para dar brillo a sus piezas de oro lo
someten a un proceso de electrolisis que consiste en sacar partículas de oro
de la pieza.

MATERIALES:
El recipiente donde se depositan las joyas
Un cargador de batería de automóviles de 12 volt mínimo y 12 amperes

PROCEDIMIENTO:
Se invierten los cables que se usan para el proceso de abrillantado y en el
extremo donde va la joya se pone un carbón de estos que usan los motores
eléctricos o se rompe una pila de las que usan las linternas comunes y se
saca el carbón que llevan dentro. Se calienta el liquido y se pone el carbón
dentro. El oro se adherirá en pocos minutos al carbón Ud. podrá con solo
raspar el carbón recuperar su oro.

Elaboración de Cloruro de Oro.

Este procedimiento que se describe nos proveerá del apreciado Cloruro de
Oro muy útil en las diferentes combinaciones para realizar baños de oro de
diversas calidades y colores; con esta preparación a continuación se fabricará
un baño de oro de 24K, apto para recubrimiento de joyas de plata o
niqueladas.

INSTRUMENTOS PARA EL CLORURO DE ORO

1 embudo
1 vaso de precipitación de 100 ml
1 vaso de precipitación de 1 litro
1 vaso de precipitación de 50 ml con tapa esmerilada (opcional)
1 barra gradual de 100 ml (probeta graduada)

MATERIALES PARA EL CLORURO DE ORO

15 ml ácido nítrico
45 ml ácido clorhídrico
5 g de lámina oro de 24 k

MATERIALES PARA EL BAÑO DE ORO DE 24 K

100 ml agua destilada
20 g cianuro de potasio

111
PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DEL CLORURO DE ORO
Se lava completamente la barra gradual de 100 ml (probeta graduada) con
agua destilada y se seca completamente. Utilizando el embudo se coloca en
la barra gradual los 45 ml de ácido clorhídrico, luego agrega los 15 ml de
ácido nítrico. (A esta composición se la conoce como agua regia). A estos 60
ml de agua regia obtenidos, se calienta un poco (no dejar hervir solo
calentar).

Se retiran 20 ml de agua regia de la solución preparada, o sea se va a utilizar

40 ml para la preparación del cloruro de oro. (Los 20 ml de agua regia se
guarda en el vaso de precipitación de 50 ml con tapa esmerilada para
próximas preparaciones.)

La lámina de 5 g de oro de 24 K se limpia con agua destilada y se calienta

hasta que se ponga un poquito roja, luego se corta en cuadraditos muy
pequeños de mas o menos 1 a 2 milímetros.

Los 40 ml de agua regia se calientan por 20 minutos sin que hierva,

posteriormente se saca del fuego y le colocamos en su interior cuadrito por
cuadrito el oro cortado de la lámina. Nuevamente ponemos esta solución al
fuego hasta que diluya todo el oro, obteniendo de esta manera el Cloruro de
oro.

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DEL BAÑO DE ORO

Una vez obtenido el cloruro de oro a continuación se prepara el baño de oro:
Al cloruro de oro se agrega 10 ml de agua destilada y se coloca nuevamente
al fuego. Se debe esperar a que la solución se disminuya de volumen por
evaporación hasta 28 ml, normalmente es hasta 32 ml, pero por seguridad se
deja evaporar hasta 28 ml.

Es importante usar fuego bajo y que la solución no hierva. Así mismo, se

debe de contar con muy buena ventilación, para eliminar los gases y vapores
producidos.

Se retira del fuego la solución y se espera que esta se enfrié unos 5 minutos.

De manera separada se calienta a baño maría los 100 ml de agua destilada,

a la cual se le agregarán los 20 g de cianuro de potasio.

Finalmente se agrega el cloruro de oro al agua destilada que posee el cianuro

de potasio.

112
MUY IMPORTANTE: TENER VENTILACIÓN SUFICIENTE YA QUE LOS
GASES PRODUCIDOS PUEDEN SER MORTALES.

PROCEDIMIENTO PARA EL USO DEL BAÑO DE ORO

Para la utilización del baño de oro se utilizarán los siguientes materiales y
aplicará el siguiente procedimiento:

MATERIALES:
1 Cepillo de dientes
1 Recipiente acorde al tamaño de la pieza
1 Jabón quita grasa (utilizado para lavar platos)
1 Calentador de agua para pecera (se puede usar un baño Maria)
1 Ánodo de oro (se puede utilizar también un ánodo de acero inoxidable)
1 Rectificador de corriente de 6 a 10 voltios (se puede usar una batería de
juguetes aquellas de 9 voltios o un transformador de corriente)

PROCEDIMIENTO
1. Se lava la joya o pieza que se desea dar el baño de oro, para esto se utiliza
el jabón para lavar platos (aquellos quita grasa) y el cepillo de dientes.
Posteriormente, una vez bien lavada y cepillar la pieza, se enjuaga en agua
hasta eliminar cualquier residuo de jabón.

2. Se sujeta la pieza con alambre de cobre para poder transmitir la corriente

eléctrica. Se puede utilizar un cable eléctrico delgado, el cual no posea el
barniz que a veces los cubren.

3. El baño de oro previamente calentado de 48 a 52 grados Centígrados, ya

sea mediante el calentador de peceras o a baño Maria, le colocamos en su
interior el ánodo de oro (o de acero inoxidable) conectado al cátodo (polo
positivo del rectificador, batería o transformador de corriente continua) y la
pieza a recubrir de oro se conecta en el polo negativo del rectificador
mediante el cable de cobre que lo sujeta.

4. Se deja la joya por un espacio de 30 segundos dentro de esta solución, con

un voltaje de 6 a 10 voltios.

5. Finalmente se retira la joya y se lava en agua corriente.

113
PRECAUCIONES:
Se debe tener cuidado con los ácidos ya que son altamente corrosivos,
utilizar guantes y gafas de protección. Así mismo se debe TENER
VENTILACIÓN SUFICIENTE YA QUE LOS GASES PRODUCIDOS PUEDEN
SER MORTALES.

El oro generalmente se vende en bruto, se puede obtener la lámina pasando

el oro por una laminadora o a su vez aplanar con un martillo.

Tener cuidado con el tiempo que se deja la pieza dentro del baño, ya que al
dejar mucho tiempo a más de gastar el oro, puede tomar otra coloración.

Mantener sellado el depósito del baño de oro ya que se evapora fácilmente.

Virar o mover la pieza frente al ánodo varias veces durante el baño para
obtener un dorado uniforme. Mantener la pieza dentro del baño siempre en
movimiento continuo y leve.

Si aparecen señas oscuras en la pieza, significa que se esta usando

demasiado voltaje, se debe bajar el voltaje del rectificador o a su vez colocar
una resistencia de corriente.

El ánodo de acero inoxidable provee un mayor brillo en el resultado final del

baño.

Este tipo de baño también se puede aplicar con un ánodo de mano, muy
práctico cuando se quiere dar un baño de oro a piezas como emblemas de
autos. Este tipo de ánodo se construye de con una varilla de acero inoxidable,
por un extremo se conecta el cable a positivo de la batería y en el otro de
empapa con el químico un algodón o gasa quirúrgica sujetado con ligas de
hule.

Cuando se trate de dar un baño de oro a un objeto niquelado, previamente

debemos activar el níquel para que se adhiera el oro, esto se consigue
sumergiendo o limpiando el objeto o pieza con una solución compuesta de 5
ml de ácido sulfúrico diluido en 1 litro de agua destilada.

RESUMEN DEL BAÑO

Metal base ideal: níquel, oro
Temperatura: 48 a 52 grados centígrados
Voltaje: 6 a 10 voltios (según tamaño de la pieza)
Tiempo: 30 segundos.

114
Capítulo 7: Galvanizado con zinc y sin cianuros

Objetos de aluminio, mediante un electrolito especial de ácido fluobórico, se

obtiene una superficie ideal para aplicar, con excelentes resultados, capas
adicionales de otros metales.

Los electrólitos que se emplean comúnmente para bañar metales no pueden

usarse directamente con aluminio, pues tratándose de un metal que tiene un
alto grado de actividad química, el baño resulta desigual y, en ciertas partes,
no se adhiere debidamente.

En cambio, si se comienza por galvanizar dicho metal con zinc, empleando

soluciones de ácido fluobórico, es posible aplicar un baño galvanoplástico
uniforme y durable con cualquier otro de los electrólitos de uso ordinario.

Las soluciones de ácido fluobórico para galvanización electrolítica, cuyo

empleo se describe en el artículo anterior de esta serie, dan excelentes
resultados cuando se trata de dar un baño de zinc a objetos de aluminio, pues
su empleo elimina los riesgos que existen en otros métodos de galvanización
que utilizan electrólitos cianurados.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que los fluoboratos, al igual que
muchas otras substancias químicas, son tóxicas, y deben manipularse y
usarse con el debido cuidado.

Lo mismo puede afirmarse con respecto aciertas substancias químicas

usadas en las fases que se llevan acabo antes de la galvanización.

116
El Bruñido del Aluminio
Debido a la película de óxido que se forma en cuanto se expone el aluminio a
la acción del aire, es de capital importancia la operación inicial que se efectúa
con este metal antes de someterlo al proceso de galvanización.

Dicha particularidad del aluminio exige que se hagan de antemano las

preparaciones necesarias para llevar a efecto las operaciones preliminares, y
de este modo, evitar toda demora innecesaria antes de la galvanización.

Ya se trate de aluminio en piezas fundidas o en láminas, es necesario pulirlo

y bruñirlo hasta que alcance el grado de lisura que se desea que tenga la
capa galvanizada, puesto que ésta no puede ser más uniforme que la
superficie sobre la cual habrá de aplicarse.

117
El Desgrase del Aluminio
En cuanto se termina de bruñir el metal, debe procederse a desgrasarlo y
limpiarlo. El desgrase se puede efectuar sumergiendo el trabajo en un
disolvente tal como tetracloruro de carbono, Fig. 13.

Este disolvente debe usarse siempre en un lugar amplio y ventilado, por el

hecho que despide vapores tóxicos que constituyen un serio peligro cuando
se usan en un lugar cerrado, tal como un cuarto o un sótano.

Hay que asegurarse que en esta operación queda eliminado. todo vestigio de
grasa, o los residuos que haya dejado el compuesto de pulir que se utilizó.

Los objetos fundidos algo complicados, como en el caso del trébode que
aparece en la ilustración, requieren especial cuidado, puesto que es muy
posible que el compuesto se adhiera a las partes irregulares de la superficie,
y permanezca ahí, aun después de la inmersión. Lo mejor es, pues, restregar
dichos puntos con un cepillo de cerdas suaves.

Solución Alcalina
En cuanto se terminen las operaciones de desgrase, se procede a efectuar
una limpieza concienzuda con una so1ución alcalina que se prepara echando
tres onzas de fosfato trisódico y tres onzas de metasilicato de sodio en un
galón de agua.

Esta solución debe calentarse a 77 grados C., y mantenerla a esa

temperatura mientras se efectúa la limpieza, Fig. 14. Es conveniente que el
trabajo permanezca de 3 a 5 minutos en la solución, y luego enjuagarlo en
agua corriente.

Con esta solución se extraen los últimos vestigios de grasa, corno también
del compuesto pulidor., o cualquier suciedad que hubiese.

Debe tomarse en cuenta que también las soluciones alcalinas corroen

ligeramente la superficie del metal. La mejor forma de comprobar si se ha
efectuado una limpieza completa es examinar la superficie después de haber
enjuagado el objeto en el agua.

Si el metal no está completamente limpio, la película de agua se fragmenta, y

aparecen ciertas partes secas, lo cual indica la presencia de grasa, de
residuos del compuesto o de cualquier otra sustancia extraña. Si el metal se
halla químicamente puro, el agua debe formar una película continua, sin
lagunas.

118
Si la película se fragmenta, es necesario volver a limpiar el trabajo,
comenzando por frotarlo con un cepillo dentro de una solución caliente, en la
cual se emplea un detergente con preferencia a un disolvente, y luego repetir
la limpieza con la solución alcalina.

Solución Acida
Después de la limpieza con la solución alcalina, viene la inmersión en una
solución ácida, Fig. 15, la cual se prepara mezclando dos pintas de ácido
nítrico y una de agua. Si es un objeto de aluminio fundido, sería mejor
emplear una solución hecha de tres partes de ácido nítrico y una de ácido
fluorhídrico.

Como este ácido ataca el vidrio, la solución debe hacerse en un recipiente

revestido de cera, o en uno de plástico. Cualquiera que sea la solución que se
emplee, la inmersión debe efectuarse de 2 a 15 segundos. En cuanto se saca
el objeto de la solución hay que enjuagarlo en agua corriente.

Solución para Baño de Zinc

Después de sumergir el trabajo en la solución ácida, con lo cual se consigue
eliminar la película de óxido que normalmente se forma en la superficie de
aluminio, se procede a galvanizarlo con zinc, con lo cual se evita que continúe
la oxidación, y sirve de base para el encobrado u otro baño que se aplique
después.

El electrolito para galvanizar con zinc se prepara como en las Figs. 16 y 17.
La solución consiste en 48 onzas de ácido fluobórico, 20 onzas de carbonato
de zinc, 2 onzas de cloruro de amonio y el agua requerida para que haya un
galón.

Se disuelve el carbonato de zinc en el ácido fluorhídrico, añadiendo el agua

suficiente para disminuir la formación de espuma resultante de la reacción
que se produce.

Luego, se añade el cloruro de amonio, Fig. 17, y se echa la cantidad de agua

necesaria para completar un galón. Debe filtrarse esta solución.

119
En la Fig. 12 se muestra una disposición típica para galvanizar objetos
pequeños.

Si no se cuenta con un recipiente adecuado para utilizarse como cuba

electrolítica, puede emplearse la caja de un acumulador inservible, teniendo
cuidado de limpiarla bien por dentro, antes de usarla.

El electrolito para galvanizar con zinc debe calentarse en baño dé María a

unos 60 grados C., como se muestra en la Fig. 18.

Se cuelgan hojas de zinc de las barras de soporte que constituyen el ánodo, o

sea el electrodo positivo, y se cuelga el trabajo con un alambre de la barra de
soporte central, conectada al borne negativo de la batería.

No se necesita un interruptor en el circuito, pues debe haber corriente al

poner el trabajo en el electrolito.

Después de dos minutos de galvanización con el reóstato regulado a una

tensión de 1/2 voltio, se saca el trabajo, se enjuaga bien en agua corriente y
se pasa de inmediato a la siguiente operación de galvanización.

Debe tenerse en cuenta que el trabajo no debe tocarse ni secarse. Aunque

pueden usarse electrólitos cianurados al aplicarse zinc a objetos de aluminio,
las soluciones de ácido fluobórico. de las cuales se trata en la primera parte
de esta serie, son excelentes para encobrar y niquelar sobre zinc.

Para obtener un acabado de níquel, se podría proceder en la forma siguiente:

después de un ligero encobrado durante 5 minutos a 1 1/2 voltios, se encobra

120
30 minutos a 4 v ., y se niquela 45 minutos a 2 v ., usando un electr6lito de
ácido fluobórico.

Enjuague el trabajo cuidadosamente después de cada galvanización, con el

determinado fin de impedir la contaminación de las soluciones.

Para darle un brillo intenso, la superficie de níquel debe bruñirse con

compuesto a base de cal, ya continuación cromarse o laquearse.

Consejos para galvanización

Si el zinc no se adhiere bien, esto probablemente puede deberse a una de
estas causas:

1. Tipo de acero - El acero blando y las piezas forjadas son más fáciles de
galvanizar que otros tipos de piezas.

2. Limpieza - Quite todo el aceite y la grasa.

3. Baño deficiente-Deje la pieza en el ácido hasta que desaparezca el óxido.

4. Zinc de mala calidad - Rara vez se presenta este caso.

5. Temperatura del baño de zinc-Manténgala por encima del punto de fusión.

6. Duración del baño de zinc- Permita que la pieza adquiera la temperatura

del zinc.

7. Depósitos de óxido-Quite el óxido del baño de zinc y riegue suficiente sal

amoníaco en la superficie, para limpiarla; luego sumerja la pieza
inmediatamente, antes de formarse más óxido.

Galvanoplastia sin cianuros

Los objetos de hierro, acero o bronce pueden galvanizarse ahora con cobre u
otro metal por medio de soluciones de fluoboratos recientemente elaboradas.
Aunque éstas no son tan peligrosas como las que contienen cianuros,
producen efectos tóxicos, por lo cual deben ser manipuladas con cuidado.
Vienen en forma de líquidos concentrados, característica ésta que facilita la
preparación del electrolito.

121
Mediante las soluciones de fluoboratos es posible depositar cualquiera de los
metales más comunes, tales como cobre, níquel, cadmio o plomo, sobre el
cuerpo que se desee galvanizar.
En la galvanización de objetos pequeños, cabe usar como voltámetro cajas
viejas de baterías o acumuladores, cacharros usados, etc., y este mismo tipo
de recipientes puede usarse asimismo para las soluciones ácidas utilizadas
en la eliminación de la herrumbre y las incrustaciones.
También es posible construir la célula electrolítica con planchas transparentes
de acrílico, en la forma que hace ver la figura de arriba. Corte la plancha con
cuidado a fin de que las caras resulten con bordes rectos.
Para unirlas, sumerja las aristas en dicloruro de etileno o pase por ellas un
pincel mojado en ese líquido. Una luego por presión las diversas caras. Para
calafatear las juntas puede usarse un cemento que se fabrica disolviendo
trozos de plástico en dicloruro de etileno.
Como fuente de energía eléctrica se utiliza un acumulador. La corriente se
regula por medio de un reóstato. Se intercalan también en el circuito un
voltímetro (de 10 amperios de alcance) y un interruptor.

En la figura 1 se representa esquemáticamente el circuito de galvanización.

Para sostener la pieza que se va a galvanizar y los ánodos (éstos son dos
planchas metálicas que van conectadas al borne positivo del acumulador y
que suministran el metal para galvanizar) se emplean barras cilíndricas de
cobre o latón como la que se representa en el detalle superior izquierdo de la
figura 1.

Con algunas soluciones será necesario asimismo utilizar un baño de María,

figura 2, y también se necesitará un termómetro para conocer la temperatura
del electrolito.

122
Las soluciones para galvanizar pueden mantenerse a temperatura constante
por medio de un baño de María

La limpieza preliminar, que se hace con una solución caliente, es muy

importante para la galvanización

123
El éxito de la galvanización depende en gran parte del estado de pulimento
de la superficie metálica.
A menos que ésta esté cubierta de una gruesa capa de grasa, se comienza
su preparación frotándola con una solución caliente, que se hace disolviendo
en un galón de agua media libra de carbonato de sodio (sosa de lavar), o de
fosfato trisódico, y 4 cucharadas de compuesto para lavar, figura 3.
Después de esto, se enjuaga el objeto, primeramente en una solución de
jabón (o de detergente sintético) y luego en el chorro de un grifo de agua
caliente. Las capas gruesas de grasa han de quitarse con tetracloruro de
carbono antes del lavado descrito en las líneas anteriores. Debido a los
vapores tóxicos que se desprenden, esta operación debe efectuarse el aire
libre.
Para quitar la herrumbre del hierro o acero, se emplea un baño químico, que
se hace agregando media pinta de ácido sulfúrico a medio galón de agua.
Vierta lentamente el ácido en el agua, y mezcle la solución. Prepare ésta en
un recipiente de loza de barro. Sumerja el objeto en el baño, figura 5, y déjelo
allí todo el tiempo que sea necesario para que se desprenda la herrumbre por
completo.
Enjuáguelo luego cuidadosamente, primero con agua caliente y después con
fría, figura 9.
Las soluciones ácidas corroen los metales y objetos de porcelana, y
destruyen las ropas y la piel. Use guantes de goma, y cuide que el líquido no
salpique.
Para eliminar la corrosión del latón y del cobre, se prepara una solución
especial mezclando una libra de ácido nítrico con un cuarto de galón de agua,
añadiendo luego, en primer término, 1/4 de onza de ácido clorhídrico (o una
cucharadita de sal común) y luego, lentamente, 2 libras de ácido sulfúrico.

Prepare la mezcla en un recipiente de loza de barro, y déjela enfriar antes de

usarla. Utilice esta solución en un lugar donde haya buena ventilación. El
latón y el cobre se sumergen en la solución por sólo unos pocos segundos,
hecho lo cual se enjuagan inmediatamente en agua fría.

La grasa y suciedad se sacan con solventes incombustible, y al aire libre,

debido a los vapores tóxicos
Si se desea que la pieza galvanizada tenga un acabado brillante, por lo
general será necesario pulirla. Cuando los objetos están relativamente
limpios, es posible pulirlos antes de limpiarlos; de no estar limpios, habrá que

124
efectuar primero la limpieza y después el pulimento. Para esta operación se
usan óxido de aluminio (No.80 para acabado grueso, y No.220 para acabado
fino), trípoli, cal y rojo de pulir.

Se comienza con el óxido de aluminio, reservando los dos últimos abrasivos

para mejorar el lustre (colorido). Para obtener un lustre mediano, emplee la
rueda bruñidora de algodón, y use la rueda floja si desea un lustre más
acabado. Mientras la rueda esté girando, aplique sobre ella el compuesto de
bruñir (en forma de lápiz), y trabaje el objeto colocándolo bajo la rueda, figura
6, y moviéndolo continuamente a fin de no desgastar irregularmente su
superficie.

Con objeto de emplear en la última fase de la preparación del trabajo para la

galvanización, esto es, en la de limpieza eléctrica, se prepara en una lata o
balde grande un baño que contenga 4 onzas de fosfato trisódico y media taza
de detergente sintético.

Hecho esto, conecte directamente el borne negativo de la batería al recipiente

que contiene el baño, figura 7, y cuelgue el objeto de una barra soporte,
aislada eléctricamente por medio de tacos de madera. Caliente la solución
hasta 80 grados centígrados, o más, y conecte luego el objeto al borne
positivo de la batería. Mueva el cursor del reóstato hasta que se produzca en
el líquido un burbujeo intenso.

Después de uno o dos minutos, saque el objeto y enjuáguelo con un chorro

de agua caliente seguido de uno de agua fría. A partir de este momento no ha
de tocarse nunca el objeto con las manos, y tampoco debe permitirse que se
seque.

125
Después de la limpieza eléctrica y del enjuague, el agua debe quedar sobre la
superficie del objeto formando una película continua, figura 8. Si ésta se
llegara a cortar, será necesario repetir nuevamente todas las fases del
proceso de limpieza.

A veces, después de la limpieza eléctrica queda aún una película oscura

sobre el objeto. Si éste es de hierro o acero, puede suprimirse aquélla
sumergiéndolo en una solución de 6 onzas de ácido clorhídrico en medio
galón de agua. Después de esto, se galvaniza el objeto en seguida, sin
dejarlo secar.

Cobreado

Los objetos de acero que se han de cobrear se tratan primeramente con una
solución, preparada como se indica en la figura 10, con objeto de recubrirlos
de antemano con una fina capa de cobre.
Disuelva sulfato de cobre en medio galón de agua, y añada a esta solución
otra de oxalato de sodio, preparada previamente con parte de la misma
porción de agua.
Revuelva el líquido mientras agrega trietanolamina hasta que se disuelva la
precipitación que se había formado.

126
Agregue luego agua hasta completar un galón.
Conecte el cuerpo al borne negativo de la batería como se ve en la figura 1, y
cuelgue sendas planchas de cobre de las barras de soporte para los ánodos.
Estas se conectan al borne positivo.

Haga circular la corriente de 3 a 5 minutos, manteniendo una tensión

constante de 1,5 voltios.

Enjuague luego cuidadosamente el objeto para eliminar los restos de solución

alcalina.

Terminada la limpieza eléctrica, que es la última, no debe tocarse más el

objeto, ni tampoco secarse cuando el cuerpo está limpio, el agua forma sobre
su superficie una película continua que no se rompe

El éxito del proceso depende de la buena a mala calidad del enjuague

realizado después de cada fase

127
El fluoborato de cobre viene en forma de solución concentrada, que contiene
un 45 por ciento, en peso, de fluoborato.

A fin de prepararla solución para galvanizar, mezcle medio galón de la

solución concentrada y medio galón de agua destilada. Cuelgue ahora
planchas de cobre puro de las barras de sostén para los ánodos, las cuales
van conectadas al borne positivo, según puede versé en la figura 1.

Vierta ahora la solución en el voltámetro. Se obtendrán mejores resultados

manteniendo la temperatura entre 26 y 32 grados centígrados, lo que puede
lograrse calentando aparte una cierta cantidad de la solución y volviéndola a
verter en el recipiente, o usando el baño de María representado en la figura 2.

Después se suspende el objeto que se ha de galvanizar, limpiado en la

forma indicada, de la barra central (este conjunto forma el cátodo).
Graduando el reóstato, mantenga la tensión entre 4 y 6 voltios, y observe la
forma ligeramente, si comprueba que la capa resulta de grano grueso o
áspera.
Otra manera de regular el proceso de formación de la capa consiste en
variar la corriente con arreglo al área del objeto. Por cada 10 pulgadas
cuadradas de la superficie de éste corresponde una corriente de 1 amperio
de intensidad.
Así, si se trata, por ejemplo, de una pequeña bandeja de 8 pulgadas de
largo y de una anchura media de 3 pulgadas, esto es, de 48 pulgadas
cuadradas de superficie, la corriente tendrá que ser de 5 amperios,
aproximadamente.

128
Con esa intensidad, el proceso de galvanización durará 40 minutos. Si
después va a niquelar el objeto, sáquelo del electrolito y enjuáguelo
cuidadosamente.
Colóquelo a continuación en la solución de níquel, sin tocarlo con las manos
ni dejarlo secar, pues, de lo contrario, será preciso laquearlo.

Niquelado
La solución para niquelar se prepara (ver figura 11) vertiendo fluoborato de
níquel en agua y agregando después carbonato de níquel, revolviendo
simultáneamente con una paleta de madera, para que se disuelva. Cuelgue
luego el objeto de la barra central (cátodo) y gradúe el reóstato hasta
conseguir que la tensión sea de 2 ó 3 voltios. Aumente o disminuya el
voltaje según sea necesario.

Cromado
La solución de cromo se prepara disolviendo ácido crómico (53 onzas) en
una cantidad de agua suficiente para que el volumen total resulte de un
galón. Una vez disuelto el ácido crómico, añada 8 centímetros cúbicos de
ácido sulfúrico concentrado.
Tanto el ácido crómico como el sulfúrico son muy corrosivos.
Manipúlelos con sumo cuidado.
Caliente la solución hasta 37 grados centígrados.
Use ánodos de acero común. Suspenda el objeto de la barra central y cubra
el conjunto con varias hojas de papel de diario antes de conectar el circuito.
Regule el reóstato para que la tensión sea de 4 voltios.
Después de 10 ó 15 segundos interrumpa la corriente y verifique si se está
formando la película de cromo; si así no fuera, regule la tensión hasta
conseguirlo, manténgala constante, lo mismo que la temperatura, a partir
del comienzo de ese proceso.
Transcurridos de 3 a 5 minutos, retire el objeto, enjuáguelo, séquelo y púlalo
con la rueda bruñidora de algodón.

Capitulo 8: Daños para el ambiente y la salud

129
Residuos y emisiones de los recubrimientos electrolíticos

Los procesos de recubrimientos electrolíticos generan toda una serie de

residuos y emisiones siendo las más importantes las aguas residuales
procedentes básicamente de los enjuagues tras las operaciones.

Las dos corrientes más típicas de residuos están constituidas por los baños
agotados y los lodos galvánicos que se obtienen en los procesos de
depuración de los diferentes flujos contaminados que se generan en los
procesos galvánicos.

Aguas residuales de lavado

Constituyen la fuente más importante de emisiones.

Figura nº 3. Generación de los principales flujos de aguas residuales y

emisiones atmosféricas en una línea de recubrimientos electrolíticos.

Baños agotados

En los procesos galvánicos se genera un concentrado de electrolito a

eliminar, que debe ser considerado como un residuo.

Los procesos galvánicos generan también otros baños agotados distintos de

los del proceso, consecuencia de las etapas en las que se incorporan
materias extrañas (aceites y grasas en los desengrases, metales en los
decapados y activados, etc.).

130
Los tipos de baños agotados que se generan con mayor frecuencia son:

• Baños agotados ácidos (decapados, activados, etc.)

• Baños agotados básicos (desengrases, etc.)
• Baños agotados que contienen cromo hexavalente (pasivados, etc.)
• Baños agotados que contienen cianuro (algunos desengrases, etc.)

Lodos metálicos

Los lodos metálicos son, tras los baños agotados, la principal corriente
residual generados en un taller galvánico en cuanto a cantidad y toxicidad.

Regeneración de intercambiadores de iones

Es habitual que en las instalaciones galvánicas exista como equipo auxiliar un

intercambiador de iones para la obtención de agua destilada o para tener
circuitos cerrados de lavado con agua desionizada.

En ambos casos las resinas que captan los iones pueden saturarse. La
regeneración de éstas se realiza con disoluciones ácidas y básicas para
obtener una resina activada y útil.

En esta operación se producen concentrados ácidos y básicos que contienen

los iones retenidos, así como unas aguas de lavado ácidas y básicas.

Estas últimas se pueden enviar a depuración y las concentradas es

conveniente llevarlas a gestión externa.

Otros residuos

El mantenimiento de los baños genera residuos. Entre ellos se pueden citar:

materiales filtrantes y lodos retenidos en los filtros, carbón activo y otros
absorbentes con compuestos orgánicos e impregnados en electrolito,
residuos aceitosos de equipos para eliminación de aceites de los
desengrasantes, etc.

Emisiones a la atmósfera

Las principales emisiones a la atmósfera proceden de la aspiración de los

diferentes baños.

Entre ellos destacan los aerosoles procedentes de baños de cromo duro que
habitualmente se captan y concentran en un lavado.

131
Los baños de cromo decorativo, los baños cianurados, los baños de
niquelado (sobre todo si son agitados con aire) y los decapados fuertes se
aspiran igualmente aunque por lo general las emisiones se envían
directamente al exterior sin tratamiento alguno

De los baños galvánicos

Tipo de residuos que se generan en este proceso

En cada una de las fases del galvanizado se generan una serie de residuos y
subproductos, quedando los más importantes recogidos en la siguiente tabla
en la que además se indican sus componentes principales.

Fase de Residuo/Subproducto Sustancias contenidas

Proceso
Desengrase Baños de desengrase ácidos o alcalinos • Ácidos o álcalis
• Agentes tensoactivos
• Aceites/grasas, libres y
emulsionadas
Aceites y grasas separadas
• Aceites grasas libres
• Componentes de la
solución de desengrase

Decapado Baño de decapado agotado (ácido) • Cloruros de hierro y

cinc
• Ácido clorhídrico libre
• Inhibidores de
decapado
• Aceites y grasas
arrastrados
• Componentes de la
aleación de las piezas a
galvanizar

Mordentado Baño de mordentado agotado • Cloruros de cinc

amonio y hierro
Lodo de hidróxido de hierro de la • Hidróxido de hierro
regeneración del baño de mordentado • Sales de mordentado

Galvanizado Mata, cenizas de cinc y salpicaduras de • Cinc, hierro, óxido de

cinc cinc y aluminio

Sistema de Polvo de filtro procedente de los humos • Cloruros de amonio,

captación de de sales de mordentado al entrar en la cinc y potasio

132
humos cuba de galvanizado • Aceites y grasas
arrastrados

Cuadro nº 3. Residuos/subproductos generados en las empresas de

galvanizado por inmersión de piezas en caliente.

El agua de lavado y de enfriamiento, procedente de cubas estancas, suele

utilizarse para la preparación de nuevos baños de tratamiento.

Las aguas de limpieza del área de los baños de decapado van a parar a las
cubas de ácido de los baños de decapado y se eliminan por separado o junto
con los baños de decapado agotados.

Problemas que aparecen en el conformado de piezas

La fabricación de piezas incluye el conformado y mecanizado de las mismas.

Los contaminantes más frecuentes que pueden afectar a la calidad de los

baños y procesos son los óxidos, calaminas, polvos metálicos y, sobre todo,
aceites y grasas.

Cuando éstos contienen tensoactivos procedentes de las taladrinas u otros

fluidos, pueden aparecer problemas en los baños de desengrase de bajo
poder emulgente.

Proceso de conformado Contaminantes e impurezas

- Laminado y forja - Calaminas

- Trefilado - Aceites y grasas, metales (Cu)

- Embutido y corte - Aceites y grasas

- Estampado - Óxidos, grasas pirogenadas

- Taladrado, torneado y - Tensoactivos, grasas y aceites, virutas y polvos metálicos,

fresado bórax

Cuadro nº 4. Algunos procesos de fabricación y conformado de piezas y las

impurezas más frecuentes que afectan a la calidad de los recubrimientos de

133
los baños.

Residuos y emisiones generadas por el galvanizado en caliente

Baños de desengrase que contienen aceites y grasas

La composición de los baños de desengrase ácidos agotados es: ácido

clorhídrico y/o fosfórico diluidos, emulsionantes, agentes anticorrosivos y
aceites y grasas, tanto libres como emulsionados.

Por otro lado, la composición de los baños de desengrase alcalinos agotados

es: hidróxido sódico, carbonatos, fosfatos, silicatos, agentes tensoactivos y
aceites y grasas, libres y emulsionados.

Lodos y concentrados que contienen aceites y grasas

Estos aceites y grasas no emulsionados flotan sobre la superficie del baño y

pueden retirarse mecánicamente mediante rasquetas. El residuo extraído
contiene los aceites y grasas adheridos a las piezas, solución del baño de
desengrase, y otras partículas como óxido, polvo y cascarilla que se
encuentran adheridas a las piezas

Baños de decapado agotados

La composición fundamental de estos baños de decapado agotados es: ácido

residual libre, cloruros de hierro y de cinc, componentes de la aleación de los
aceros e inhibidores de decapado.

En caso de que el desengrase de las piezas se realice en el propio baño de

decapado mediante sustancias desengrasantes decapantes, también tendrán
en su composición una cantidad considerable de aceites y grasas libres y
emulsionados.

Generalmente, para la preparación de los baños de decapado se utiliza ácido

clorhídrico técnicamente puro.

Éste, dependiendo de cuál haya sido su origen y su proceso de producción,

puede contener diferentes cantidades de metales pesados o metaloides.

Estas sustancias adicionales no repercuten por lo general en el proceso de

decapado.

Decapados Decapados Decapados

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 agotados de agotados de agotados de cinc
mezcla hierro
Hierro < 140 g/l > 140 g/l < 15 g/l
Cinc 20-40 g/l 5-10 g/l 160-200 g/l
HCl (ácido 30-50 g/l 30/50 g/l < 10 g/l
residual libre)
Inhibidor 50 ppm 50 ppm 50 ppm
Cloruros 220-260 g/l 220-260 g/l 220-260 g/l

Cuadro nº 12. Composición media de los baños de decapado agotados

procedentes de las empresas que realizan procesos de galvanizado por
inmersión en caliente.

Baños de mordentado agotados

La vida de los baños de mordentado, cuando no se realiza su regeneración

de forma periódica, suele ser de unos 5 ó 6 años, tiempo tras el cual debe ser
desechado debido a la acumulación de hierro y sustancias ajenas al proceso.
La composición fundamental de estos baños de mordentado agotados es:
soluciones salinas ácidas que suelen contener cloruro de amonio, cloruro de
cinc y/o cloruro potásico.

Lodo de hidróxido de hierro

En el proceso de regeneración interna del baño de mordentado se generan

unos lodos de hidróxido de hierro, que será necesario separar del baño
periódicamente. Estos lodos puede superar los límites de toxicidad.

Matas de cinc

La mata de cinc es un residuo sólido que consiste en una aleación de cinc-

hierro, cuya composición es aproximadamente de un 95% de cinc y de un 5%
de hierro. Se produce por el arrastre de las piezas hasta el baño de
galvanizado de restos del decapado y del mordentado, reaccionando los
componentes de hierro y/o acero de la superficie de la pieza con el cinc
fundido.

La mata se deposita en el fondo del recipiente, en donde si se mueve mucho

podría unirse a las piezas.

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Las matas de cinc deben eliminarse a intervalos regulares, mediante técnicas
mecánicas. Si no se eliminara de forma regular, se producirá la perforación de
la pared del recipiente cerca de la base, con la consiguiente pérdida del cinc y
la destrucción del recipiente.

Las matas de cinc tienen un potencial de valorización muy alto debido a su

elevado contenido en cinc, por lo que su destino suele ser las propias
fundiciones de cinc.

Cenizas de cinc

La ceniza es el óxido de cinc que se forma sobre la superficie del baño de

cinc fundido. El contenido de cinc, puede superar el 80% del peso total. Se
produce por la perturbación de la superficie del cinc fundido en contacto con
el aire, el cual atrapa al cinc en una película de cinc oxidada.

También se forma esta ceniza por reacción con el mordiente que puedan
contener las piezas, por lo que su composición principal será cloruro de cinc y
óxido de cinc, además de otros óxidos metálicos que pueda haber como
impurezas en el baño (aluminio). La eliminación incorrecta de esta ceniza
puede conducir a que haya pérdidas significativas de cinc

La formación de ceniza no es un problema cuando se utiliza una capa de

mordiente que cubre totalmente la superficie de cinc, pero si este método no
se utiliza, será necesario limpiar la superficie mediante métodos mecánicos
antes de que la pieza se sumerja o extraiga del baño para evitar que ésta se
recubra de una capa de óxido de cinc.

Salpicaduras de cinc

Las piezas deben introducirse en el baño de cinc fundido completamente

secas, con el fin de evitar que se produzca la evaporación inmediata del agua
que tengan adherida procedente de fases de tratamiento anteriores. Este
fenómeno provocará una serie de salpicaduras del baño de cinc cuya
magnitud dependerá del grado de sequedad que se haya conseguido.

La composición de estas salpicaduras es fundamentalmente óxido de cinc,

debido al contacto del metal con el aire, así como restos de polvo y suciedad
presentes en el suelo de la instalación.

Generalmente, estas salpicaduras se vuelven a introducir al baño de

galvanizado, siendo raras las ocasiones en que podría considerarse como un
residuo/subproducto. De todas formas, si la generación es importante sería
posible su valorización debido a su alto contenido en cinc.

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Emisiones y residuos/subproductos procedentes de la depuración del aire de
salida

Durante la inmersión de la pieza en el baño de cinc, reacciona el mordiente

adherido a la pieza con el cinc fundido, produciéndose una serie de emisiones
en forma de gas (HCl, NH3) o de humo (NH4Cl, ZnCl2), cuya composición
dependerá de la del baño de mordentado.

En la tabla se indican los componentes principales de estas emisiones

suponiendo que se emplean sales de mordentado convencionales.

Zn Cl NH3 Al Fe
5-20% 30-50% 15-40% <10% <1%

Cuadro nº 13. Componentes principales de las emisiones

El contenido en polvo del humo no depurado emitido durante el proceso de

galvanizado puede llegar a superar los 100 mg/m.

Sí se utiliza el método húmedo (por encima del cinc fundido una capa de
sales de mordentado fundidas) las cantidades de polvo generadas son aún
mayores.

Además, estos polvos pueden tener en su composición cantidades

considerables de grasa (de hasta un 10%), procedentes de los arrastres de
las piezas, en caso de que los lavados no hayan sido muy eficaces o no los
hubiera.

Los gases generados en el baño de cinc fundido se recogen mediante un

sistema de captación de humos provisto de un dispositivo de filtración de
éstos.

Los polvos que se recogen en los sistemas de captación de humos suelen ser
retirados por un gestor autorizado, siendo sometidos a una molienda.

Posteriormente suelen entregarse al suministrador de mordentado, quien los

utiliza como materia prima. Algunas veces, se introducen nuevamente en el
baño de mordentado

Otras emisiones

Los baños de decapado emiten vapores de ácido clorhídrico que se difunden

en el ambiente, sin embargo como la mayor parte de ellos operan a

137
temperatura ambiente, no suele ser necesaria la instalación de un sistema de
aspiración en esta zona.

dat
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