Etapas y subetapas proceso general obtención de CEMENTO.

La producción de cemento es un proceso de alta carga calórica, representando un sector de alto consumo
en la industria, así como también representa un gran impacto ambiental ya que por cada tonelada de
clinker producido una cantidad equivalente al doble de gases son emitidos a la atmosfera.

En particular, Argos planta Ríoclaro se tiene dos líneas de producción de clinker, en estas el
consumo calórico proveniente del combustible, representa en costos alrededor del 50% de la
manufactura del cemento. Allí, el consumo calórico puede llegar a valores de 850 a 950
Kcal/Kgclk en un solo horno, siendo muy alto en comparación al consumo normal esperado que
varia entre 800 a 820 Kcal/Kgclk.

En cuestión de pérdidas calóricas, los gases de salida de la torre precalentadora representan en promedio
un 29%, el aire de escape. De exceso del enfriador representa en promedio un 10% y la
radiación y convección representan aproximadamente un total del 13%.
En este sentido, los balances de masa y energía llegan a ser una herramienta muy efectiva para el
desarrollo de un control térmico del proceso, que permitan revelar en forma detallada las posibles
oportunidades de mejora y obtención de una mayor eficiencia.

Ø Se estudia el sistema y se establece el volumen de control

Ø Se elabora el algoritmo matemático de los balances para el horno

Ø Se recolecta la información necesaria (proveniente de mediciones, análisis de laboratorio, información

histórica, etc.) para ser depositada en la hoja de cálculo diseñada

Ø Por medio de los resultados obtenidos se lleva a cabo un análisis que incluya las variables más relevantes
del sistema referentes al consumo calórico y las perdidas de energía.
 Etapas y subetapas de las que esta compuesta el proceso general.

Materias primas

q El Proceso industrial comienza en la cantera con la extracción

de las materias primas, que se efectúa mediante explotaciones
a cielo abierto. El material así extraído, es cargado
mediante palas de gran capacidad, que depositan las rocas en
camiones, los que transportan la materia prima hasta la
trituradora.

q El material es colocado en una banda transportadora que se

encarga de alimentar la trituradora adicionándole cierta
cantidad de arcilla. El resultado de esta trituración es una
mezcla llamada prehomo con tamaños de partícula
inferiores a 25 mm. El prehomo se transporta luego por
medio de bandas transportadoras hacia la nave de prehomo.
 Clinkerización

q En la nave de prehomo se encuentran dos

equipos, un apilador y un disco rascador, allí
el apilador construye dos pilas de 30000
toneladas aprox. en forma longitudinal
utilizando el método Chevron. Una vez finalizada
la formación de la pila, el disco rascador es
posicionado sobre esta para que al girar
prehomogenize la pila y al mismo tiempo
proporcione el suministro del prehomogenizador
a una banda transportadora que se encarga
de llevar el crudo a un molino que en muchos
casos es un molido de bolas horizontal o puede
ser un molino de rodillos vertical.

Proceso general de producción del clinker.

q A los molinos no solo ingresa crudo, si no también, otras materias primas denominadas correctores (esquisto, caliza y mineral
de hierro), los cuales contiene los componentes faltantes para el acondicionamiento de la mezcla que se va ha moler. Para
el control de esta mezcla (prehomo + correctores) se hace uso de un equipo de control cuya función es realizar un análisis
continuo de su composición. En el molino el material ingresa conjuntamente con gases provenientes del proceso con el fin de
secar el material.

q El material molido, ahora llamado harina debido a su finura, es transportado por medio de sistemas neumáticos a
silos de homogeneización CF (control flow), donde se logra finalmente una harina de extraordinaria constancia de calidad, que
servirá para alimentar el horno. La capacidad efectiva en una planta promedio es de 8000 toneladas de almacenamiento.

q La harina es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, a un intercambiador de calor por

suspensión en contracorriente de gases de varias etapas de cicloneo llamada torre precalentadora, en la base de la cual
se ha instalado un moderno sistema de precalcinación de la mezcla, con el fin de que la harina sea precalentada y
descarbonatada antes de su entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones físico-químicas, que
dan lugar a la formación del clinker.

q El clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido. Posteriormente, el clinker es trasladado
por medio de un transportador mecánico a silos de almacenamiento con capacidades de miles de toneladas.

Un promedio de producción es aproximadamente de una capacidad de 3800 toneladas por día.

 Cementos

q De los silos de almacenamiento y mediante un proceso de extracción controlada, el

clinker es conducido a la molienda de cemento, constituida por molinos de bolas en circuito
cerrado que permite obtener una finura de alta superficie específica llamada Blaine. En esta
etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se incorporan las adiciones requeridas
(yeso y caliza) según el tipo de cemento a obtener.

q El producto terminado "Cemento Portland" es controlado por análisis químicos y

ensayos físicos en un laboratorio, para garantizar la calidad del producto final y ser
transportado por medios neumáticos a los silos de depósito con capacidades diferentes
toneladas de capacidad; desde donde el cemento se encuentra listo para ser despachado en
bolsas y/o granel.

• Para la primera forma, se cuenta normalmente con ensacadoras manuales o rotativas

automáticas. El producto ensacado se carga - mediante un sistema
semiautomático o automático - simultáneamente en plataformas totalmente
cubiertas, para igual cantidad de camiones. También se cuenta con modernos
sistemas de paletizado de bolsas, para facilitar la carga.

• Para el sistema a granel, el cemento Portland se carga en forma automática por debajo
de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para
vagones como para camiones tolva.
 QUÍMICA DEL CEMENTO

Transformación química

La transformación química de la materia prima en clinker, ocurre por medio de reacciones en estado sólido llamadas
sinterización o clinkerización. Este proceso involucra la conversión a altas temperaturas, de una mezcla de minerales de
origen natural en una nueva mezcla de minerales con propiedades hidráulicas llamada clinker.

Los compuestos principales de la materia prima para la producción de clinker son:

Oxido de calcio, CaO (C).

Dióxido de sílice (silicato), SiO2 (S).

Oxido de aluminio (aluminato), Al2O3 (A).
Oxido férrico, Fe2O3 (F).
En el interior del horno, la cal (CaO) reacciona con la sílice (SiO2), la alúmina (Al2O3) y el hierro (Fe2O3) dando origen al
clinker, cuyos compuestos o fases principalmente son los siguientes:

• Silicato tricálcico, 3CaO-SiO2 (C3S).

• Silicato dicálcico, 2CaO-SiO2 (C2S).

• Aluminato tricálcico, 3CaO-Al2O3 (C3A).

• Ferroaluminato tetracálcico, 4CaO-Al2O3-Fe2O3 (C4AF).

Estos cuatro compuestos son fases que se nombran de la siguiente manera:

Alita (C3S), Belita (C2S), Celita (C3A) y Felita (C4AF).

Se considera que primero se forma la felita empleándose todo el hierro y la cantidad de cal y alúmina
correspondiente, la alúmina restante reacciona con la cal para formar la celita y el remanente de cal se
combina con la sílice para formar belita y alita. Se supone que primero se forma todo el C2S posible y que luego
este reacciona con el exceso de cal para formar el C3S.
A continuación en la Figura se muestran las principales reacciones que se dan en el proceso de clinkerización:

Reacciones que se dan en el proceso de clinkerización

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 Las características de cada uno de loscompuestos formados son:

Silicato tricálcico Silicato bicálcico

a. Gran velocidad de hidratación. a. Velocidad de hidratación baja.

b. Calor de hidratación medio. b. Calor de hidratación bajo.
c. Confiere al cemento resistencia elevadas a corta edad. c. Confiere al cemento resistencias a largo plazo.
d. Estabilidad química aceptable, aunque menor que la del C2S. d. Estabilidad química buena.

Aluminato tricálcico Ferroaluminato tetracálcico

a. Gran velocidad de hidratación. a. Baja velocidad de hidratación.

b. Calor de hidratación elevado. b. Calor de hidratación bajo.
c. Confiere algo de resistencia en las primeras 24 horas. c. Aporte de resistencia escasa, incluso resta resistencia.
d. Estabilidad química escasa. d. Gran estabilidad química.
 Cambios ocurridos en el proceso de clinkerización dentro del horno rotatorio

Los cambios en el proceso de clinkerización se dan en base a las variaciones de temperatura durante todo el proceso,
es decir que cada proceso en la clinkerización depende de la temperatura en un momento dado, en la Tabla se
resume la ocurrencia de las reacciones.

Ocurrencia del proceso en función de la temperatura.

TEMPERATURA PROCESO REACCIÓN

100° C Evaporación de agua libre. Endotérmica
>500° C Deshidratación de los minerales arcillosos. Endotérmica
>800° C Liberación de CO2. Exotérmica
>900° C Cristalización de los productos minerales descompuestos. Exotérmica
>900° C Descomposición de carbonatos. Endotérmica.
920° a 1200° C Reacción de CaO con los silicoaluminatos. Exotérmica
1250° a 1280° C Se inicia la formación de líquidos. Endotérmica
1280° a 1500° C Formación de líquidos y del los compuestos del clinker. Endotérmica

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 Procesos físicos, mineralógicos y químicos en la cocción del clínker
Para fabricar clinker de cemento a partir de material crudo es preciso calcinar este hasta una temperatura de 1450°C
alcanzando así la sinterización o clinkerización.

Durante el calentamiento del crudo, a la temperatura de cocción, tienen lugar importantes procesos físico-químicos,
tales como:

• La deshidratación del mineral de arcilla (en este fenómeno influyen diversos factores, por ejemplo, el tipo de mineral
arcillosos, la naturaleza y cantidad de impurezas, el tamaño de las partículas, entre otros),
• La descomposición de los carbonatos (expulsión del CO2, corrientemente llamada calcinación),
• Reacciones en estado sólido y reacciones con participación de una fase líquida o fundida, así como cristalizaciones. Estos
procesos se ven afectados sustancialmente, no sólo por factores químicos del crudo (composición química), sino también
por factores mineralógicos (composición mineralógica) y por factores físicos (granulometría), homogeneidad y otros.

El transcurso completo de estas reacciones representa un papel decisivo en la calidad del cemento resultante.

Ø Secado: El agua libre (no combinada) presente como humedad en el crudo se desprende en un nivel de temperatura que
alcanza hasta unos 200° C.

Ø Deshidratación de los minerales de la arcilla: (entre 100° y 400°C, aprox) los minerales de la arcilla ceden el agua
absorbida, incluida el agua laminar. A temperaturas superiores dependiendo de los tipos de minerales arcillosos.
presentes en la arcilla, es decir, entre los 400° y 750°C se desprende también el agua combinada químicamente en
forma de grupos hidroxilos (deshidratación).
Ø Descomposición de los carbonatos: El carbonato cálcico (CaO) contenido en crudo en proporciones
comprendidas entre 74 y 79% en masa, se descompone (disociación, descarbonatación, calcinación) a
temperaturas teóricamente iguales o superiores a 800° C, según la reacción:

CaCO3 → CaO + CO2

El anhídrido carbónico es un gas que escapa a través de la
chimenea junto con otros gases provenientes de la combustión. La
disociación comienza entre los 550 y 600° C.

Ø Reacciones entre fases sólidas:(a temperaturas inferiorer a la de sinterización): Al combinarse los productos de
descomposición del carbonato de calcio con los de la arcilla se forma primero y preferentemente compuestos de menor
contenido de cal (no C3S)

Ejemplo de esto son las siguientes reacciones:

• CaO-Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 → 4CaO-Al2O3-Fe2O3 CaO-Al2O3 + 2CaO → 3CaO-Al2O3

• CaO-SiO2 + CaO → 2CaO-SiO2

Las reacciones entre sólidos transcurren muy lentamente, pero se

pueden acelerar mediante la reducción del tamaño de partículas
(aumento de la superficie específica) y el aumento de la
temperatura de cocción.
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Ø Reacciones en presencia de fase líquida-fundida: La primera formación de fase líquida (fundida), la cual
indica el comienzo de la sinterización, o en el caso de la fabricación del cemento Clinkerización, tiene lugar a
temperaturas comprendidas entre 1260°C a 1310°C, aproximadamente.

Esta fase líquida va en aumento hasta los 1500° C. A estas temperaturas, ya es posible la formación del silicato tricálcico
(C3S), constituyente principal del clinker.

Al comienzo de la clinkerización, existen aún cantidades considerables de óxido de calcio sin combinar, junto con
silicato dicálcico (C2S). En presencia de la fase líquida se disuelven el CaO y el C2S, facilitándose dentro de ella la
difusión de los reactantes y formándose el silicato tricálcico, según la siguiente reacción:

CaO + 2CaO-SiO2 → 3CaO-SiO2

Ø Reacciones durante el enfriamiento: El enfriamiento, influye en el estado de cristalización, y a través del mismo en
la reactividad de las fases del clinker, así como en la propia textura de éste.

Un enfriamiento excesivamente rápido en todo el intervalo de temperaturas desde la

clinkerización hasta la temperatura ambiente (templado), da lugar a disminuciones en las
resistencias del cemento. Por otra parte se ha observado aumentos de resistencia al someter al
clinker a un templado corto.
La velocidad de enfriamiento en la zona de temperatura más elevada, parece ser el factor más
decisivo.
Factores que influyen en el proceso de cocción
El comportamiento de un crudo en la cocción depende básicamente de
los siguientes factores:

a. Composición química.
b. Composición mineralógica.
c. Granulometría.
d. Condiciones de la cocción.
La composición química de los crudos de alimentación a los hornos tiene una gran influencia en el tiempo requerido para la
cocción de los mismos. Se puede definir este tiempo como el necesario para que, a una temperatura determinada, un crudo de
finura prefijada se cueza en tal medida que sólo quede en él un 2% de cal libre (CaO).

La composición mineralógica influye en la aptitud de los crudos para la granulación y en la cantidad de agua necesaria para las
pastas crudas.

Los constituyentes mineralógicos del crudo también modifican, entre otras cosas, el comportamiento del crudo en la cocción y el
consumo específico de calor necesario para la misma.

Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamaño de las partículas, es decir, de las superficies reactivas
disponibles, por lo cual la finura del crudo debe ser tal que en el proceso de cocción puedan reaccionar lo más completamente
posible, incluso las partes más gruesas del mismo.

La homogeneidad de un crudo es condición indispensable para obtener un clinker de composición uniforme y para conseguir una
marcha regular del proceso de cocción.
Necesidades del proceso

Las necesidades del proceso son numerosas, a continuación se señalan las más importantes:

• Regulación del equilibrio térmico del proceso.

• Determinación y control de las pérdidas calóricas más relevantes en el sistema.
• Mejoramiento de la química del clinker.
• Disminución en la concentración de volátiles.
• Control de las emisiones de contaminantes (SO2, NOx, etc.) al medio ambiente.
• Manejo de los limitaciones operativas sobre el consumo de combustible.
• Optimización de la cantidad de carbón enviada a cada horno y su adecuada distribución.
• Incremento de las eficiencias de los equipos.
• Decremento en los niveles de oxigeno en exceso.
• Conocimiento de aires falsos (aires parásitos) que ingresan al sistema.
• Orientación del proceso hacia una operación continua y eficiente.
 Hornos Rotatorios

La fabricación del clinker de cemento portland, en los primeros tiempos, se realizaba en hornos verticales cargados y
controlados manualmente. Este procedimiento exigía grandes esfuerzos físicos y presentaba el inconveniente de un
funcionamiento irregular produciendo un clinker de composición química y mineralógica variable y, a menudo, de mala calidad.

Además la capacidad de producción de dichos hornos era muy baja. Este sistema, tan poco satisfactorio, fue
reemplazado por hornos verticales automáticos, en los cuales con un buen crudo y con un combustible conveniente, era
posible obtener un funcionamiento regular del horno y un clinker más homogéneo.

El inconveniente que seguía presentándose era el de una producción limitada, nunca superior a las 300 toneladas
por día.

En 1824, el maestro de obra Joseph Aspdin quema polvo fino de gis con arcilla en un
horno de cal, patentando el producto como Cemento Portland, debido a su color gris
parecido a las piedras de ese lugar. Su hijo con otros amigos funda la Empresa Robins,
Maude y Aspidin que construyen el primer horno cementero vertical, el cual lo
conserva la Empresa Blue Circle como una reliquia en Kent, Reino Unido. Isaac Jonson
logra alcanzar temperaturas suficientes y descubre la necesidad de quemar el material
hasta fusión en 1947.
A finales del siglo XIX apareció en Gran Bretaña el horno rotatorio, y hoy en día el piroprocesamiento del crudo con el
fín de obtener el clinker tiene lugar, casi exclusivamente, con este tipo de horno.

Frederik Ransome introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento. Ransome patentó primero en Inglaterra, patente
inglesa n° 5442 del 2 de mayo de 1885, con el título "Perfeccionamiento en la industria del cemento" y después en EE.UU.
(patente U.S. n° 340.357 del 20 de abril de 1886 con el título "Fabricación del cemento", etc.).
Ese horno estaba calentado por gas pues entonces no se conocía la calefacción por carbón. Más tarde se utilizó la
calefacción por petróleo hasta que, finalmente, predominó la calefacción por carbón.

Las dimensiones del primer horno rotatorio para cemento eran 1.80 - 2.0 m de diámetro, conde unos 20 – 25 m de longitud
con caudales de 30-50 t/24 h.

Dibujo de la patente Ransome de horno rotatorio de cemento.

 Hornos Rotatorios y la Industria Cementera

Los fabricantes de cemento son grandes consumidores de energía calórica que en general se consigue con costes muy
altos y continuamente crecientes,

por esto no solo es necesario reducir la demanda calórica, sino que también debe buscarse el punto óptimo de operación, que
ha de ser coherente con los objetivos de productividad, calidad y acorde con los límites exigidos por la normatividad ambiental
de emisiones.

Existen 4 procesos diferentes para la producción de clinker y de estas se diferencian las plantas húmedas y plantas
secas. Ambos procesos son complejos y requieren una gran cantidad de energía, siendo la fuente principal del consumo
térmico el carbón.

El proceso seco es un sistema moderno que permite ahorrar casi el 40% del combustible respecto al proceso
húmedo.

La transformación de las materias primas (caliza, arcilla, esquisto y mineral de hierro), en clinker (minerales cementosos
sintéticos) dentro de un horno rotatorio consume una cantidad significativa de combustible, que para una planta
Promedio es de aproximadamente 500 toneladas por día. De allí se deriva la necesidad de herramientas para una
gestión óptima de los combustibles que intervienen en el proceso operativo de dichos hornos.
 Hornos Rotatorios

Un horno rotatorio consiste principalmente en un cilindro hueco el cual gira sobre su propio eje debido a la acción de un motor.

Estos equipos se inclinan con respecto al eje horizontal, con el propósito de facilitar el transporte de material sólido. El material
sólido es alimentado en la parte superior del equipo y, debido a la rotación e inclinación del mismo, este se mueve desde la zona
superior a la zona inferior del horno.

a. Horno rotatorio con diámetro unitario

b. Horno rotatorio con zona de sinterización
ensanchada
c. Horno rotatorio con zona de calcinación ensanchada
d. Horno rotatorio con zonas sinterización y
calcinación ensanchadas
e. Horno rotatorio con zonas de desee. cale. y
sinterización ensanchadas (vía húmeda)
f. Horno rotatorio desecación o precalefacción
ensanchadas (h. largo vía seca o vía húmeda)
 Estimación del Tiempo de Residencia (TR) y Altura de Sólidos en el Interior de
Hornos Rotatorios

Durante el paso del material por el horno, el área ocupada por los sólidos cambia conforme la altura de sólidos varia. Estos
fenómenos inciden en el tiempo de residencia TR de los sólidos en el interior del horno rotatorio.

El TR es un parámetro de primera importancia en los procesos reactivos. En el caso de los hornos rotatorios, el TR define el
tiempo que los sólidos intercambian masa y energía con los gases calientes y por ende el avance de la reacción
y las características del producto final (Liu & Specht, 2006; Liu et al., 2006).

En general, el TR se ve influenciado por cuatro grupos de variables:

• Las dimensiones del horno: el diámetro (D) y la longitud (L).

• Variables de operación: la velocidad de alimentación (Fs), y el ángulo de inclinación del
horno (β).
• Propiedades de los reactivos sólidos: ángulo de reposo (Θ).
• Geometría del dispositivo instalado al final del horno con el fin de represar el material
sólido
 Estimación del Tiempo de Residencia (TR) y Altura de Sólidos en el Interior de
Hornos Rotatorios

Uno de los primeros modelos reportados en la literatura para el cálculo del TR en hornos rotatorios fue propuesto por Sullivan et
al. (1927).

Este modelo solo es válido para hornos ligeramente cargados, es decir hornos en los cuales la profundidad del material
sólido en el interior del horno es prácticamente constante.

Otros modelos se han generado otros estudios posteriores, entre los que se destacan los reportados por Saeman, 1951;
Vahl & Kingma, 1952; Kramers & Croockewit, 1962. Uno de los estudios más recientes, reportado por Liu & Specht, 2006,
presenta un análisis de la validez de diversos modelos propuestos en la literatura en la determinación del tiempo de residencia.
 Estimación del Tiempo de Residencia (TR) y Altura de Sólidos en el Interior de
Hornos Rotatorios
El material sólido dentro de hornos rotatorios presenta dos componentes: axial y transversal. El movimiento axial repercute en el
tiempo de residencia del material sólido, mientras que el movimiento transversal influye en la distribución de material sólido, lo
cual incide en la transferencia de materia y energía entre los gases y el material sólido, y de energía entre ellos y las paredes del
horno. Se ha reportado que el material sólido puede presentar diferentes regímenes de movimiento dependiendo esencialmente de
la velocidad de rotación del horno (Boateng, 2008). El régimen de movimiento varía desde Deslizante hasta Centrífugo, tal como se
esquematiza.

Esquemas de los
diferentes regímenes de
movimiento de material
sólido al interior de un
horno rotatorio Boateng
(2008)
 Estimación del Tiempo de Residencia (TR) y Altura de Sólidos en el Interior de
Hornos Rotatorios
La efectividad de la transferencia de masa y energía dependerá del régimen dominante.

Esto se debe a que los diferentes regímenes de movimiento exponen de forma diferente la capa activa de material sólido
a los gases. En el movimiento de deslizante se considera que el lecho de material sólido se mueve como un todo sin generar
“ninguna” condición de mezcla. En el movimiento de caída el material sólido se eleva como un todo hasta que vence el ángulo de
reposo del material y desciende de forma uniforme. En los movimientos de cascada y catarata el movimiento del material sólido
es agresivo generándose una especie de “olas” al interior del horno. Este tipo de movimientos se presentan a elevadas velocidades
de rotación. El movimiento de centrífugo es una condición crítica, en la cual el material sólido, por efecto de la fuerza centrifuga,
se adhiere a la pared interna del horno y gira a la misma velocidad, permaneciendo prácticamente estático, sin generar ninguna
condición de mezclado.

El número de Froude (Fr) establece la relación entre las fuerzas de inercia y de gravedad que actúan sobre un fluido. Este se
presenta en la siguiente ecuación

Donde ω es la velocidad de giro del horno en r.p.m; RHi Radio interno del horno; 𝑔 gravedad
A partir de (Fr) se determina el régimen de movimiento del material sólido dentro del horno rotatorio.
A continuación se presenta los diferentes límites de Fr, por medio de los cuales se puede establecer el régimen de movimiento del
material sólido
Número (Fr) y regímenes de movimiento de material sólido (Boateng, 2008)

Se puede apreciar que a medida que Fr aumenta, el régimen del movimiento de sólidos varía desde deslizante a centrífugo. En la
industria, el movimiento deseado es el correspondiente al régimen Rodante, ya que a tales condiciones de movimiento el material
sólido presenta una capa activa prácticamente uniforme.
Capa activa y estacionara en el movimiento Rodante
 Estimación del Tiempo de Residencia (TR) y Altura de Sólidos en el Interior de
Hornos Rotatorios

Si se logra mantener una capa uniforme, se estará garantizando un buen mezclado del material sólido, mejorando así la
transformación de material sólido rocoso en clinker por efecto de la transferencia de materia y energía entre los gases calientes y el
material sólido en la capa activa.

Determinación del régimen de movimiento, Ejercicio.

El primer paso para simular apropiadamente el comportamiento de un horno rotatorio es determinar el régimen de movimiento
del material sólido. En la tabla se presentan las dimensiones y condiciones de operación de un horno rotatorio
Ejemplo del calculo para Dimensiones y parámetros de operación del horno rotatorio.
Con base en la información presentada en Tabla, se determinó, a partir de la ecuación, que para el horno bajo estudio Fr = 0.05.

De acuerdo con la Tabla, el régimen de movimiento del material sólido es Rodante

Una vez se define el régimen de movimiento del material sólido al

interior del horno rotatorio, se pueden definir las correlaciones y
modelos para determinar el tiempo de residencia TR a utilizar
 Modelos para el cálculo del tiempo de residencia (TR) en hornos rotatorios

Diversos modelos se han reportado en la literatura con el fin de determinar el tiempo de residencia de partículas sólida en
hornos rotatorios (Sullivan et al., 1927; Hanrot et al., 1995;Liu & Specht, 2006).

v Tiempo de residencia (TR) en hornos ligeramente cargados. Ecuación de Sullivan et al., (1927)

A partir del estudio experimental desarrollado en un cilindro rotatorio, utilizando arena como material sólido,
Sullivan et al., (1927) llegaron a las siguientes conclusiones:

• El TR es directamente proporcional a la longitud del horno L.

• El TR es inversamente proporcional al diámetro interno del horno (DHi), cuando se mantiene constante parámetros como,
longitud (L), inclinación del horno (β), velocidad de rotación del horno (ω).
• El TR es inversamente proporcional a la pendiente del horno (β), a una velocidad de alimentación específica.
• Manteniendo constante el ángulo de inclinación del horno (β), el TR es prácticamente independiente de la velocidad de
alimentación de material sólido. El incremento en la velocidad de alimentación repercute en una mayor profundidad del lecho
de sólidos.
• A una velocidad de alimentación especifica, el TR es inversamente proporcional a la velocidad de rotación del horno (ω).
• El TR es proporcional a la raíz cuadrada del ángulo de reposo del material (Θ), teniendo presente que el movimiento de los
sólidos debe ser continuo o de rodante.
Con base en las consideraciones anteriores, Sullivan et al., (1927) correlacionaron los datos experimentales con el fin de obtener
un modelo que permitiera determinar el TR, en función de los parámetros anteriormente descritos. La ecuación obtenida
por ellos corresponde a la siguiente:

Donde L Longitud del horno en m; Θ Ángulo de reposo del material sólido en grados; DHi Diámetro interno del horno rotatorio
en m; β Ángulo de inclinación del horno en grados; velocidad de rotación del horno (ω).
v Tiempo de residencia (TR) en hornos con altura de lecho constante. Ecuación de Saeman (1951)

Cuando un horno esta ligeramente cargado, es decir con poca cantidad de material sólido, la altura del lecho de sólidos es
prácticamente constante. Esta aseveración reportada inicialmente por Sullivan et al., (1927) le sirvió a Saeman (1951) para
proponer, involucrando además ciertas consideraciones geométricas en cilindros rotatorios, la siguiente ecuación para hornos con
perfil de altura de material sólido constante.

A diferencia de la ecuación de Sullivan et al., (1927), la ecuación de Saeman (1951) está en función del flujo de alimentación
volumétrico del material sólido (qs).

En la ecuación, el área ocupada por el material sólido (As) es constante, por lo tanto se trata de un modelo simplificado,
ya que no tiene en cuenta la variación del área ocupada por el lecho de sólidos a lo largo de la longitud del horno.

Para incrementar el tiempo de residencia del material sólido al interior del horno, es
común la práctica de instalar dispositivos como diafragmas o restricciones a la salida del
mismo. Estos, mediante el efecto de represamiento, incrementan el TR del material
sólido en el equipo. Por lo tanto, para determinar el TR es necesario modificar o contar
con modelos diferentes los cuales tengan en cuenta el efecto de estos dispositivos.
v Ecuación de Chatterjee (1983) para el cálculo del TR en hornos con restricciones a la salida.

En un horno rotatorio con restricciones a la salida, el material sólido experimenta un represamiento en la sección final. Su
flujo se condiciona a rebasar el obstáculo impuesto, tal como se ve en el esquema

Así, el material sólido desarrolla un perfil de acuerdo con la altura de la restricción impuesta a la salida del horno. Liu & Specht,
2006, reportan para el trabajo desarrollado por Chatterjee (1983) una correlación para determinar el TR en hornos con restricciones
a la salida del equipo, presentando la siguiente ecuación.
Esta ecuación se obtuvo a partir de datos experimentales, encontrando que el TR depende del flujo de alimentación de material
sólido.

El flujo de alimentación de material sólido qs debe estar en [m3/min].

Para tener en cuenta las restricciones a la salida del horno, considerando datos experimentales Sullivan et al., (1927) realizaron una
modificación de la ecuación anterior, tal como se muestra en la ecuación

Si se examina la ecuación, se puede ver que incluye adicionalmente un

término exponencial, el cual tiene en cuenta la altura del material
sólido (hs).
v Estimación de la profundidad del material sólido

Determinar la profundidad de material sólido a través de la longitud del horno rotatorio permite conocer con relativa precisión el
área ocupada por el material sólido en cada posición axial del horno rotatorio.

Esta a su vez es útil en el cálculo de los coeficientes de transferencia de energía y materia entre el lecho de sólidos, la fase
gas, y las paredes del horno (Boateng & Barr, 1996).

Para determinar la variación de la profundidad del material sólido con la posición axial, se han reportado algunos modelos
(Saeman, 1951; Vahl & Kingma, 1952; Liu & Specht, 2006; Scott et al., 2008). Estos trabajos incluyen independientemente dos
aproximaciones:

(i) correlaciones empíricas, las cuales se obtienen de datos obtenidos a escala de laboratorio y/o planta piloto.
(ii) modelos matemáticos basados en el movimiento de una partícula simple a partir de consideraciones geométricas.

Una de las correlaciones reportadas en la literatura para predecir la profundidad de material sólido fue desarrollada por Spurling
(2000), la cual tomó Scott et al., el 2008. Esta presenta la siguiente ecuación.

La ecuación asume que la capa activa de sólidos sigue el comportamiento de una línea recta. Esto es válido únicamente bajo
la condición de movimiento Rodante (Kramers & Croockewit, 1962). Por otra parte, la ecuación tiene en cuenta la variación
del radio interno del horno, en caso tal que el equipo no tenga área de sección transversal constante.
v Modelo riguroso

El movimiento de partículas sólidas y su perfil de profundidad en el interior de un horno rotatorio, puede ser determinado a partir
de consideraciones geométricas siguiendo la trayectoria de movimiento que siguen las partículas dentro del horno debido a la
rotación.

En la Figura se presentan las trayectorias de movimiento que siguen los sólidos: las partículas sólidas siguen un radio mínimo de
giro (ro), que depende del ángulo de reposo del material sólido (Θ) y del régimen de movimiento del horno, debido a que
dependiendo de estas características físicas del material sólido, este tendrá una forma particular de “caer” ante la elevación de la
cama de sólidos, y se puede aproximar a la capa superficial del material sólido.

Esquema del
movimiento de
partículas sólidas
debido a la rotación
Así mismo, se puede decir que la profundidad del material sólido dependerá del radio mínimo seguido por las partículas y de la
posición axial dentro del horno, lo que influirá en el área ocupada por el material sólido a lo largo de la longitud del horno.

A continuación es necesario presentar un modelo para determinar la variación del área ocupada por el material sólido, el cual tiene
en cuenta el radio mínimo de movimiento del material sólido (ro) con la posición axial

v Variación del área ocupada por el material sólido (As)

La geometría de un horno rotatorio se puede aproximar a un cilindro circular de radio (RHi) y longitud (L). El
área ocupada por el material sólido depende del ángulo formado entre el radio mínimo (ro) y el radio (r) que siguen las partículas, y
de la posición radial dentro del horno, como se indica en la ecuación

El ángulo (θ) no es directamente medible, por lo tanto se debe correlacionar con variables que si lo son (Saeman, 1951).
De la Figura anterior se extrae el esquema siguiente, con el fin de obtener el ángulo (θ) en función de la “cuerda” de sólidos
expuesta al flujo de gases, obteniéndose la siguiente ecuación.

Diagrama para relacionar θ con otras variables

 En la Figura, C representa la “cuerda” de sólidos expuesta al flujo de gases, análoga es la capa activa de material sólido. A partir de
consideraciones trigonométricas, C se puede expresar como sigue:

Reemplazando las ecuaciones se obtiene la variación del área ocupada por el material sólido con
relación a la posición radial.

La integración de la ecuación anterior, entrega el área ocupada por el material

sólido en cada punto del horno rotatorio, debido a que el radio mínimo que siguen las
partículas varía con la longitud del horno. Por lo tanto, la ecuación permite conocer la
variación del área ocupada por el material sólido en función de la longitud del horno.

La integración de la ecuación, se realiza desde la pared del horno donde el área ocupada por
los sólidos es cero (As=0), hasta la superficie del material sólido (r=ro). Las condiciones de
integración son las siguientes:

• Condición Inicial; r = RHi. Condición en la pared del horno.

• Condición Final; r = ro. Condición final en la superficie del material sólido.
El modelo que permite conocer la variación del radio mínimo de giro (ro) con la posición axial, debe ser obtenido a partir de la
velocidad media de partículas y el caudal volumétrico de sólidos, lo que permitirá determinar el ángulo entre la superficie del
material sólido y el eje horizontal del horno, esto se realiza de la siguiente forma:

Estimación del caudal del material sólido (qs)

Las variables del proceso, como velocidad de rotación (ω), inclinación del horno (β), ángulo de reposo del material sólido (Θ), entre
otras, inciden en la velocidad media de transporte de las partículas sólidas.
A partir de consideraciones geométricas y para el régimen Rodante, Saeman (1951) la correlación de la velocidad
media de transporte con las variables antes mencionadas dan como resultado la ecuación siguiente:

donde Ψ es el ángulo formado entre el material sólido y el eje axial del horno.
Para obtener el caudal volumétrico del material sólido, en función de variables de proceso, se multiplican las ecuaciones anterior y

y se integra entre las condiciones establecidas anteriormente. El resultado obtenido corresponde a la ecuación siguiente que
permite determinar el caudal volumétrico de material sólido a partir de variables directamente medibles.
Estimación del radio de giro de sólidos (ro)

Ahora, tal como se estableció antes, el radio mínimo de giro de las partículas sólidas (ro) varía con la posición axial del horno
(z), el ángulo de reposo (Θ) y por lo tanto es necesario conocer como varia este en función de tales variables. El punto de partida es
la ecuación
teniendo en cuenta que el ángulo Ψ, se puede aproximar a:

La ecuación establece que la variación entre el ángulo formado por el material sólido entre la superficie del material y el eje del
horno, se puede aproximar con buena precisión a la variación del radio mínimo de giro de las partículas sólidas con la posición
axial. Introduciendo la nueva ecuación en la primera, se obtiene una expresión que permite establecer la variación del radio
mínimo de movimiento (ro) con la posición axial; el resultado obtenido se presenta a continuación:

La condición inicial de integración de la ecuación implica que en z=0, ro es conocido, de acuerdo con las especificaciones del
proceso, ya que se conoce la altura inicial del material sólido. La ecuación se integra hasta que se alcanza la longitud total del
horno (L). Luego, la ecuación permite establecer la variación del radio mínimo de giro, con la posición axial.
Con base a lo anterior se puede determinar la variación de la altura del material sólido con la posición axial, mediante la ecuación
siguiente.

Para integrar las ecuaciones anteriores se discretiza la longitud del horno en tantas partes como se desee. Un esquema de la
discretización a realizar es la que sigue:

Discretización de la longitud del horno rotatorio

La suposición realizada en el procedimiento de discretización, es que el área resulta constante en cada ∆Z de discretización. Para
determinar la profundidad y el área ocupada por el material sólido, se desarrollo un algoritmo de cálculo el cual se implemento en
MatLab®.
Algoritmo de Cálculo

En el primer ∆Z, se integra la ecuación

a un paso. Es decir, aplicando una sola vez la formula de recurrencia del método de integración.

Con el valor obtenido de ro se aplica la ecuación

y así obtener la altura hs en cada punto de integración.

Se integra la ecuación

para obtener el área As ocupada por el material sólido. Este valor se mantiene constante en el primer intervalo ∆Z.

Este procedimiento se repite para los siguientes intervalos discretizados, hasta que se alcanza la longitud del horno rotatorio L
Cálculo del tiempo de residencia total

Existen varias ecuaciones que pretenden determinar el tiempo total de permanencia del material en hornos
rotatorios. Así :

En las cuales : T : Tiempo de residencia del material, min. L : Longitud total

del horno, m. d : Diámetro del horno, m. O : Talud natural del material seco,
grados. p : Pendiente del horno, grados. n : Velocidad de giro del horno,
r.p.m. F : Factor de retención.
Análisis elemental

El análisis elemental se realiza para un conocimiento mas profundo del carbón. En este análisis son determinados
los contenidos de C, H, S, N, O, humedad y cenizas. Como es un análisis costoso, solo puede ejecutarse para la
caracterización de un carbón nuevo, o para identificar causas de posibles problemas

BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

Los balances másico y térmico del sistema de horno representan un factor fundamental e imprescindible para
realizar cualquier actividad de análisis, evaluación u optimización calórica en una fábrica de cemento. Por lo que en
dicha industria, los balances térmicos han llegado a ser sinónimos del propio proceso del horno. Esto quizás no es
sorprendente ya que el proceso del sistema de horno toma la energía química almacenada en el combustible y la convierte
en energía térmica. Esta última por su parte proporciona la energía de precalentado y da inicio para las reacciones de
descarbonatación y clinkerización de los materiales al tiempo que pasan por el sistem
Sin embargo los balances másicos y térmicos pueden ser extendidos para incluir la molienda de cemento y crudo ó cualquier otra
parte del sistema. No obstante el objetivo mas relevante del presente proyecto se refiere a los balances de masa y energía que
pretendan proporcionar una evaluación del consumo calórico y su relación con la producción de clinker, por lo que el objeto de
estudio o volumen de control es representado por el sistema conformado por torre precalentadora, horno y enfriador

BALANCE DE MASA

En principio, la base en la que se sustenta el método para realizar un balance de cualquier tipo de proceso son las leyes
termodinámicas de la conservación de masa y energía. Dichas leyes establecen, que en la naturaleza, la materia no se crea ni se
destruye, solo se transforma

Para tomar en cuenta el flujo de material que entra y sale de un sistema con límites definidos, se plantea un balance de materia,
que no es más que una contabilización de material. Esto se puede expresar de la siguiente forma:

Acumulación = Entradas – Salidas + Generación – Consumo

Esquema del sistema de horno.
Entradas + Generación = Salidas + Consumo
BALANCE DE ENERGÍA

El balance de energía se realiza simultáneamente con el balance de masa, ya que ambos se complementan. Así, el balance
de energía, se puede plantear bajo los mismos términos del balance de masa y se puede expresar para un proceso continuo en
condiciones estables con la siguiente relación

Transferencia + Generación de = Consumo de + Transferencia de

de energía hacia energía dentro energía energía desde
el sistema del sistema dentro del el sistema
sistema

El balance de energía debe mostrar en detalle todos los procesos de utilización de calor y, en especial, que procesos utilizan
gran cantidad de calor y que procesos escasas cantidades de él, lo que mostrará los que requieren mayor atención, así como las
pérdidas presentes en todo el volumen de control.
PROCEDIMIENTO

El procedimiento general comprende normalmente las fases siguientes:

a. Preparación

La extensión de los trabajos por realizar depende de la integridad y fiabilidad deseada. Se recomienda un planteamiento y
preparación cuidadosos. Es preciso aclarar los ítems básicos siguientes:

ü ¿Qué deberá medirse (tipo y ubicación de medición / puntos de toma de muestras)?

ü ¿Duración del ensayo?
ü ¿Frecuencia de mediciones (registro continuo, mediciones de puntos, intervalos de tiempo, etc.)?

Con las condiciones anteriormente mencionadas, es posible determinar el número de personas requerido y el equipo de
medición necesario. Puede resultar necesario disponer de un equipo para la utilización temporal, mientras que la
instrumentación existente deberá verificarse y calibrarse cuidadosamente.
Estado de los equipos de medición

Para efectuar todas las mediciones necesarias se cuenta con una serie de equipos que deben estar en buen estado a la hora de
ser utilizados. Los equipos u objetos a los que hay que hacerle mantenimiento son:

a. El analizador de gases; este cuenta con una serie de variables que deben ser chequeadas antes de iniciar cualquier
medición, las principales a tener en cuenta son la bomba, las celdas electroquímicas y la unidad de control.

b. Las mangueras a utilizar en las mediciones de presión no deben presentar orificios ya que afectarían todas las mediciones
mostradas por la unidad de control del medidor de gases.

c. El tubo de pitot, este no debe presentar deformaciones ya que de su forma depende la constante de operación del
mismo, que a su vez influye en la información brindada por la unidad de análisis del medidor de gases.

d. La termocupla debe encontrarse lo menos corroída y limpia posible para que pueda detectar bien las señales, de lo
contrario estas no serán reales.

e. El medidor de temperatura debe encontrarse en buen estado, de manera que permita interpretar bien la información
generada por la termocupla.