METODOS DE ANALISIS DE HIDROBIOLOGICOS

Generalmente el término "calidad" se refiere a la apariencia estética y frescura, o al grado de

deterioro que ha sufrido el pescado. También puede involucrar aspectos de seguridad como:
ausencia de bacterias peligrosas, parásitos o compuestos químicos. Es importante recordar que
"calidad" implica algo diferente para cada persona y es un término que debe ser definido en
asociación con un único tipo de producto. Por ejemplo, generalmente se piensa que la mejor
calidad se encuentra en el pescado que se consume dentro de las primeras horas post
mortem. Sin embargo, el pescado muy fresco que se encuentra en rigor mortis es difícil de
filetear y desollar, y generalmente no resulta apropiado para ahumar. Así, para el procesador,
el pescado de tiempo ligeramente mayor que ha pasado a través del proceso de rigor es más
deseable.

Los métodos para la evaluación de la calidad del pescado fresco pueden ser convenientemente
divididos en dos categorías: sensorial e instrumental. Dado que el consumidor es el último juez
de la calidad, la mayoría de los métodos químicos o instrumentales deben ser correlacionados
con la evaluación sensorial antes de ser empleados en el laboratorio. Sin embargo, los métodos
sensoriales deben ser realizados científicamente; bajo condiciones cuidadosamente controladas
para que los efectos del ambiente y prejuicios personales, entre otros, puedan ser reducidos.

1. Métodos sensoriales

La evaluación sensorial es definida como una disciplina científica, empleada para evocar, medir,
analizar e interpretar reacciones características del alimento, percibidas a través de los sentidos
de la vista, olfato, gusto, tacto y audición.

La mayoría de las características sensoriales sólo pueden ser medidas significativamente por
humanos. Sin embargo, se han efectuado avances en el desarrollo de instrumentos que pueden
medir cambios individuales de la calidad.

Los instrumentos capaces de medir parámetros incluidos en el perfil sensorial son: el Instron y
el Reómetro de Bohlin, para medir la textura y otras propiedades reológicas. Métodos
microscópicos, combinados con el análisis de imágenes, son usados para determinar cambios
estructurales y la "nariz artificial" permite evaluar el perfil de olor (Nanto et al., 1993).

Proceso sensorial

En el análisis sensorial, la apariencia, el olor, el sabor y la textura, son evaluados empleando los
órganos de los sentidos. Científicamente, el proceso puede ser dividido en tres pasos. Detección
de un estímulo por el órgano del sentido humano; evaluación e interpretación mediante un
proceso mental; y posteriormente la respuesta del asesor ante el estímulo. Diferencias entre
individuos, en respuesta al mismo nivel de estímulo, pueden ocasionar variaciones y contribuir
a una respuesta no definitiva de la prueba. Las personas pueden, por ejemplo, diferir
ampliamente en sus respuestas al color (ceguera a los colores) y también en su sensibilidad a
estímulos químicos. Algunas personas no son capaces de percibir el sabor rancio y algunas tienen
una respuesta muy baja al sabor del almacenamiento en frío. Es muy importante estar
consciente de estas diferencias cuando seleccionamos y capacitamos jueces para el análisis
sensorial. La interpretación del estímulo y de la respuesta debe ser objeto de una formación
muy cuidadosa, a fin de recibir respuestas objetivas que describan los aspectos más notables del
pescado evaluado.
Es muy fácil dar una respuesta objetiva a la pregunta: ¿está el pescado en rigor (completamente
tieso), pero se requiere más formación cuando el asesor debe decidir si el pescado está en post
rigor o en pre rigor. Las determinaciones subjetivas, donde la respuesta está basada en las
preferencias del asesor por un producto, pueden ocurrir en trabajos de campo (como
investigaciones de mercado y desarrollo de nuevos productos) donde se necesita de la reacción
del consumidor. Las determinaciones en el control de la calidad deben ser objetivas.

Métodos sensoriales

Las pruebas analíticas objetivas, usadas en el control de la calidad, pueden ser divididas en dos
grupos: pruebas discriminativas y pruebas descriptivas. Las pruebas discriminativas son usadas
para evaluar si existe una diferencia entre las muestras (prueba triangular, prueba de
calificación/ordenación). Las pruebas descriptivas se emplean para determinar la naturaleza e
intensidad de las diferencias (perfiles y pruebas de la calidad). La prueba subjetiva consiste en
una prueba emocional basada en una medición de preferencias o aceptación.

Evaluación de la calidad en el pescado fresco

Método del Índice de la Calidad

Durante los últimos cincuenta años muchos esquemas han sido desarrollados para el análisis
sensorial del pescado crudo. El primer método, moderno y detallado, fue desarrollado por la
Estación de Investigaciones Torry (Shewan et al., 1953). La idea fundamental era que cada
parámetro de la calidad es independiente de otros parámetros. Posteriormente, la evaluación
fue modificada recolectando un grupo de características distintivas para ser expresadas en
puntuación. Esto proporciona un valor para un amplio rango de características. Hoy en día en
Europa, el método más comúnmente usado para la evaluación de la calidad en el servicio de
inspección y en la industria pesquera es el esquema UE, introducido en la Decisión del Consejo
No 103/76 enero de 1976 (Cuadro 5.2). Existen tres niveles de calidad en el esquema UE: E
(extra), A y B; donde Y corresponde a la mayor calidad y por debajo del nivel B el producto no es
apto para el consumo humano. El esquema UE es comúnmente aceptado en los países de la
Unión Europea para la evaluación sensorial. Existen, sin embargo, algunas discrepancias dado
que el esquema no toma en consideración las diferencias entres especies, puesto que sólo utiliza
parámetros generales. Una sugerencia para modificar el esquema UE aparece en la Guía
Políglota sobre los Grados de Frescura UE para Productos Pesqueros (Howgate et al., 1992), en
la cual se desarrollan esquemas especiales para pescado blanco, cazón, arenque y caballa
(Apéndice E).

Un nuevo método, el Método del Indice de la Calidad (MIC), desarrollado originalmente por la
unidad de Investigación de Alimentos de Tasmania (Bremner et al., 1985), se usa actualmente
en el Laboratorio Lyngby (Jonsdottir, 1992) para el bacalao, el arenque y el carbonero; frescos y
congelados. En los países nórdicos y Europa, también ha sido desarrollado para la gallineta
nórdica, la sardina y el lenguado.
Esquema para la evaluación de la calidad empleado para identificar el índice de calidad
mediante deméritos
 2. Métodos bioquímicos y químicos

El atractivo de los métodos bioquímicos y químicos, en la evaluación de la calidad de los

productos pesqueros, está relacionado con la capacidad para establecer estándares
cuantitativos. El establecimiento de niveles de tolerancia, a través de indicadores químicos de
deterioro, eliminaría la necesidad de sustentar en opiniones personales las decisiones
relacionadas con la calidad del producto. Por supuesto, en la mayoría de los casos los métodos
sensoriales son de mucha utilidad para identificar productos de muy buena o de baja calidad.
De esta forma, los métodos bioquímicos/químicos pueden ser usados para resolver temas
relacionados con la calidad marginal del producto. Además, los indicadores
bioquímicos/químicos han sido usados para reemplazar los métodos microbiológicos que
consumen gran cantidad de tiempo. Estos métodos objetivos deben, sin embargo, mostrar
correlación con las evaluaciones sensoriales de la calidad y, además, el compuesto químico a ser
medido debe incrementar o disminuir de acuerdo al nivel de deterioro microbiológico o de
autólisis. También es importante que el compuesto a medir no pueda ser afectado por el
procesamiento (por ejemplo, degradación de aminas o nucleótidos en el proceso de enlatado
como resultado de las altas temperaturas).

A continuación, se muestran brevemente algunos de los procedimientos de mayor utilidad para

la medición objetiva de la calidad de los productos pesqueros. Woyewoda et al., (1986) han
elaborado un manual de procedimientos (incluyendo la composición proximal de los productos
pesqueros).

Aminas - Bases volátiles totales

La determinación de bases volátiles totales (BVT) es uno de los métodos más ampliamente usado
en la evaluación de la calidad de los productos pesqueros. Es un término general que incluye la
medición de trimetilamina (producida por deterioro bacteriano), dimetilamina (producida por
enzimas autolíticas durante el almacenamiento en congelación), amoniaco (producido por
desaminación de aminoácidos y catabolitos de nucleótidos) y otros compuestos nitrogenados
básicos volátiles asociados con el deterioro de los productos pesqueros. A pesar de que los
análisis de BVT son relativamente simples de realizar, generalmente reflejan sólo los últimos
estadios del deterioro avanzado y son generalmente considerados poco confiables para la
medición del deterioro durante los primeros diez días de almacenamiento del bacalao enfriado,
como también de otras especies (Rehbein y Oehlenschlager, 1982). Son particularmente útiles
para la medición de la calidad en cefalópodos como el calamar (LeBlanc y Gill, 1984), en la pesca
industrial para harina y ensilado (Haaland y Njaa, 1988), y en crustáceos (Vyncke, 1970). Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que los valores de BVT no reflejan el modo de deterioro
(bacteriano o autolítico), y los resultados dependen en gran medida del método de análisis.
Botta et al. (1984) encontraron poca concordancia entre seis procedimientos de BVT publicados.
La mayoría depende de la destilación de las aminas volátiles o de la micro difusión de un extracto
(Conway, 1962); el último método es el más popular en el Japón. Para un examen comparativo
de los procedimientos más comunes usados en el análisis de BVT, véase Botta et al., (1984).
Amoniaco

El amoniaco se forma por degradación bacteriana/desaminación de proteínas, péptidos y

aminoácidos. También es producido por la degradación autolítica de la adenosina monofosfato
(AMP, Figura 5.4) en productos marinos enfriados. A pesar de que el amoniaco ha sido
identificado como un componente volátil en una variedad de pescados en deterioro, unos pocos
estudios han, de hecho, reportado la cuantificación de este compuesto desde que fue posible
determinar su contribución relativa al incremento en las bases volátiles totales.

Recientemente, dos métodos muy convenientes para identificar específicamente amoniaco han
sido puestos a disposición. El primero involucra el uso de la enzima glutamato deshidrogenasa,
NADH y alfa-cetoglutarato. La reducción molar del NH3 en un extracto de pescado rinde una mol
de ácido glutámico y NAD, el cual puede ser vigilado convenientemente por medición de la
absorbancia a 340 nm. El equipo para la determinación de amoniaco, basado en glutamato
deshidrogenasa, se encuentra actualmente disponible de Sigma (San Luis, Missouri, Estados
Unidos) y Boehringer Mannheim (Mannheim, Alemania). Un tercer tipo de equipo para la
determinación de amoniaco se encuentra disponible en forma de tira (Merck, Darmstadt,
Alemania), la cual cambia de color cuando se coloca en contacto con extractos acuosos que
contienen amoniaco (ion amonio). LeBlanc y Gill (1984) usaron una modificación del
procedimiento del glutamato deshidrogenasa para determinar semi-cuantitativamente los
niveles de amoniaco sin emplear un espectrofotómetro, empleando un compuesto cuya
coloración cambia.

Trimetilamina (TMA)

La trimetilamina es una amina volátil pungente, generalmente asociada con el olor típico "a
pescado" del pescado en deterioro. Su presencia en el pescado en deterioro es debido a la
reducción bacteriana del óxido de trimetilamina (OTMA), el cual está naturalmente presente en
el tejido vivo de muchas especies de pescados marinos. Se cree que la TMA es generada por la
acción de las bacterias del deterioro, sin embargo, su correlación con el número de bacterias no
es generalmente muy buena. Actualmente se piensa que este fenómeno es debido a la presencia
de un pequeño número de bacterias "específicas del deterioro", las cuales no siempre
representan la mayor proporción de la flora bacteriana total, pero son capaces de producir
grandes cantidades de compuestos relacionados con el deterioro como la TMA. Uno de estos
organismos específicos del deterioro, Photobacterium phosphoreum, genera aproximadamente
10-100 veces la cantidad de TMA producida por el organismo deteriorante más comúnmente
conocido.

Dimetilamina (DMA)

Según lo señalado en la Sección 5.2, ciertos tipos de pescados contienen una enzima, la OTMA
dimetilasa (OTMA-asa), que convierte el OTMA en cantidades equimolares de DMA y
formaldehído (FA). Así, para los peces de la familia del bacalao (gádidos), la DMA es producida
junto con el FA durante el almacenamiento en congelación, con el concomitante
endurecimiento de las proteínas inducido por el FA. La cantidad de proteína desnaturalizada es
aproximadamente proporcional a la cantidad de FA/DMA producida, pero es más común vigilar
la calidad de los pescados gádidos, almacenados en congelación, mediante la medición de DMA.
Mucho del FA se une al tejido, así deja de ser extraible y no puede ser medido cuantitativamente.
El método más común para el análisis de la DMA es su determinación colorimétrica en extractos
de pescado desproteinizados. El procedimiento de Dyer y Mounsey (1945) continúa
actualmente en uso, aunque puede resultar más útil el ensayo colorimétrico propuesto por
Castell et al. (1974) para la determinación simultánea de la DMA y la TMA, dado que ambos
compuestos están generalmente presentes en el pescado congelado de deficiente calidad.
Desgraciadamente, muchos de los métodos colorimétricos propuestos hasta la fecha carecen de
especificidad cuando las muestras presentan mezclas de diferentes aminas. Los métodos
cromatográficos, incluyendo la cromatografía gas-líquido (Lundstrom y Racicot, 1983) y la
cromatografía líquida de alto desempeño (Gill y Thompson, 1984), son algo más específicos y no
son tan propensos a las interferencias como los métodos espectrofotométricos. De igual forma,
la mayoría de los métodos propuestos hasta la fecha para el análisis de aminas son destructivos
y no muy adecuados para analizar un gran número de muestras. El análisis de los compuestos
volátiles que emanan del producto, mediante cromatografía de gas, ha sido propuesto como
una alternativa no destructiva para la determinación de aminas; sin embargo, todos los métodos
propuestos presentan serias limitaciones prácticas.

La dimetilamina es producida autolíticamente durante el almacenamiento congelado. En

pescados gádidos, como la merluza, se ha encontrado que puede servir como un indicador
confiable del endurecimiento inducido por el formaldehído (Gill et al., 1979). Por estar asociada
con las membranas del músculo, su producción se incrementa por la manipulación tosca y por
las fluctuaciones de temperatura durante el almacenamiento en frío. La dimetilamina tiene poco
o ningún efecto en el sabor o la textura del pescado per se, pero es un indicador indirecto de la
desnaturalización de las proteínas, generalmente ocasionada con la manipulación inapropiada
antes y/o durante el almacenamiento congelado.

Aminas biógenas

El músculo del pescado es un medio muy propicio para la formación bacteriana de una amplia
variedad de aminas, como resultado de la descarboxilación directa de los aminoácidos. La
mayoría de las bacterias del deterioro, que poseen actividad descarboxilasa, son activas en
respuesta al pH ácido, presumiblemente para elevar el pH del medio de crecimiento a través de
la producción de aminas.

La histamina, la putrescina, la cadaverina y la tiramina son producidas a partir de la

descarboxilación de la histidina, ornitina, lisina y tirosina, respectivamente. La histamina ha
recibido mayor atención desde que ha sido asociada con incidentes de envenenamiento por
escómbridos relacionados con el consumo de atún, caballa, mahi-mahi (dorado del Hawaii). Sin
embargo, la ausencia de histamina en escómbridos (atún, caballa, entre otros) no garantiza la
salubridad del producto; el deterioro durante el almacenamiento, a temperaturas de
enfriamiento, no siempre resulta en la producción de histamina. Mietz y Karmas (1977)
propusieron un índice de calidad química basado en las aminas biógenas, indicadoras de la
pérdida de la calidad en el atún enlatado.

Catabolitos de nucleótidos

Cambios Autolíticos, se presentó una discusión sobre el análisis de los catabolitos de

nucleótidos, aunque todos los cambios metabólicos no son únicamente debido a la autólisis. La
mayoría de las enzimas involucradas en la degradación de la adenosina trifosfato (ATP) a inosina
monofosfato (IMP) se consideran autolíticas en la mayoría de los casos, mientras que la
conversión de IMP a inosina (Ino) y después a hipoxantina (Hx) se cree es debido principalmente
a bacterias del deterioro, aunque se ha demostrado que la Hx se acumula lentamente en el
tejido del pescado estéril. Dado que el nivel de cada catabolito intermediario incrementa o
disminuye dentro del tejido, a medida que progresa el deterioro, la evaluación de la calidad
nunca debe estar basada en los niveles de un solo metabolito, dado que el análisis no puede
discriminar sobre la base de un solo componente si el mismo está aumentando o disminuyendo.
Por ejemplo, si el contenido de IMP en una muestra de pescado se determina en
5 m moles/gramo de tejido, la muestra bien puede haber sido tomada de un pescado muy fresco
como de un pescado en el límite del deterioro, dependiendo de si la AMP está o no presente.

De este modo, casi siempre se recomienda el análisis completo del perfil de nucleótidos. El
análisis completo de los catabolitos de nucleótidos puede ser completado, empleando un
extracto de pescado, en 12-25 minutos usando el sistema de cromatografía liquida de alta
presión (CLAP), equipado con una bomba y un detector espectrofotométrico (longitud de onda
de 254 nm). Quizá la técnica CLAP más simple publicada hasta la fecha sea la propuesta por
Ryder (1985).

3. Métodos físicos

Propiedades eléctricas

Desde hace tiempo se sabe que las propiedades eléctricas de la piel y de los tejidos cambian
después de la muerte y podrían proporcionar un medio para medir los cambios post mortem o el
grado de deterioro. Sin embargo, se han encontrado muchas dificultades para desarrollar un
instrumento destinado a tal fin, por ejemplo: las variaciones de las especies; la variación dentro
de un mismo lote de pescado; diferentes lecturas del instrumento cuando el pescado está
dañado, congelado, fileteado, desangrado o no desangrado; y una correlación deficiente entre
la lectura del instrumento y el análisis sensorial. Se sostiene que la mayoría de estos problemas
están superados con el GR Torrymeter (Jason y Richards, 1975).

pH y Eh

Se sabe el que pH de la carne de pescado proporciona cierta valiosa información acerca de su

condición. Las mediciones se llevan a cabo mediante un pH-metro, colocando los electrodos
(vidrios calomel) directamente dentro de la carne o dentro de una suspensión de la carne de
pescado en agua destilada. Las mediciones de Eh no se realizan habitualmente, pero es probable
que un ensayo de frescura pueda estar basado en este principio.

Medida de la textura

La textura es una propiedad muy importante del músculo de pescado, ya sea crudo o cocido. El
músculo del pescado puede tornarse duro como resultado del almacenamiento en congelación,
o suave y blando debido a la degradación autolítica. La textura puede ser vigilada
organolépticamente, pero por muchos años ha existido la necesidad de desarrollar una prueba
reológica confiable que pueda reflejar en forma precisa la evaluación subjetiva de un panel de
jueces bien entrenados. Gill et al. (1979) desarrollaron un método para evaluar el
endurecimiento del músculo de pescado congelado, inducido por el formaldehído. El método
empleaba un Instron, Modelo TM, equipado con una celda de corte Kramer, con cuatro cuchillas
de corte. Con este método se obtiene una buena correlación con los datos obtenidos de un panel
de textura entrenado. Johnson et al. (1980), reportan un método designado como "deformación
a la compresión" para medir la dureza o la suavidad de la carne de pescado. Una muestra,
exactamente cortada, se comprime por medio de un émbolo y se registra la curva de esfuerzo a
la deformación. El módulo de deformación se calcula mediante el gráfico registrado. Otro
método investigado por Dunajski (1980), mide la fuerza de corte de la carne de pescado. De este
trabajo se concluye que puede emplearse una de celda de fuerza de corte, de hoja delgada del
tipo Kramer.
 4. Métodos microbiológicos

La finalidad del análisis microbiológico de los productos pesqueros es evaluar la posible

presencia de bacterias u organismos de importancia para la salud pública, y proporcionar una
impresión sobre la calidad higiénica del pescado, incluyendo el abuso de temperatura e higiene
durante la manipulación y el procesamiento. En general, los resultados microbiológicos no
proporcionan ninguna información sobre la calidad comestible y la frescura del pescado. Sin
embargo, según lo señalado en los Capítulos 5 y 6, el número de bacterias específicas del
deterioro está relacionado con el tiempo de duración remanente y esto puede ser predecido a
partir del número de bacterias.

Los análisis bacteriológicos tradicionales son laboriosos, costosos, consumen tiempo y requieren
de personal capacitado en la ejecución e interpretación de los resultados. Es recomendable que
este tipo de análisis sea limitado en número y en extensión. Durante la última década han sido
desarrollados varios métodos microbiológicos rápidos y procedimientos automatizados, que
pueden ser empleados cuando se debe analizar un gran número de muestras.

Recuento total

Este parámetro es sinónimo de Recuento Total de Aeróbicos (RTA, del inglés Total Aerobic
Count, TAC) y Recuento Estándar en Placa (REP, del inglés Standard Plate Count, SPC). El
recuento total representa, si se efectúa mediante métodos tradicionales, el número total de
bacterias capaces de formar colonias visibles en un medio de cultivo a una temperatura dada.
Este dato es difícilmente un buen indicador de la calidad sensorial o de la expectativa de
duración del producto (Huss et al., 1974). En percha del Nilo, almacenada en hielo, el recuento
total fue de 109 ufc/g por días antes de que el pescado mero rechazado (Gram et al., 1989). En
productos pesqueros ligeramente preservados los recuentos altos prevalecen por largos
períodos de tiempo antes de ser rechazados. Si el recuento es efectuado luego de un muestreo
sistemático y un profundo conocimiento de la manipulación del pescado antes del muestreo
(condiciones de temperatura, empaque, entre otros), puede proporcionar una medida
comparativa del grado general de contaminación bacteriana y de higiene aplicada. Sin embargo,
también debe tomarse en consideración que no existe correlación entre el recuento total y la
presencia de cualquier bacteria de importancia para la salud pública. Un resumen de los
diferentes métodos empleados para el pescado y los productos pesqueros se muestra en el
Cuadro 8.4.

El sustrato más comúnmente usado para los recuentos totales continúa siendo el agar para
recuento en placa (ARP), del inglés "plate count agar" (PCA). Sin embargo, cuando se examinan
diferentes tipos de productos pesqueros, un agar más rico en nutrientes (Agar hierro, Lyngby,
Oxoid) proporciona recuentos significativamente mayores que el ARP (Gram, 1990). Además, el
agar hierro proporciona mayor número de bacterias productoras de sulfuro de hidrógeno, las
cuales constituyen bacterias específicas del deterioro en algunos productos pesqueros. Las
temperaturas de incubación iguales o superiores a 30 °C son inapropiadas cuando se examinan
productos pesqueros mantenidos a temperaturas de enfriamiento. Es relevante emplear
siembra en profundidad y 3-4 días de incubación a 25 °C cuando se examinan productos donde
los organismos más importantes son psicrótrofos, mientras los productos donde los
psicrofílicos Photobacterium phosphoreum aparecen deberán ser analizados por siembra en
superficie y temperatura máxima de incubación a 15 °C.

Se han efectuado algunos intentos con el fin de facilitar los procedimientos para la
determinación del contenido de bacterias (Fung et al., 1987). Tanto Redigel (RCR Scientific)
como Petrifilmä SM (Compañía 3M), son agares deshidratados con un agente gelificante al cual
se adhiere directamente la muestra. La principal ventaja del Redigel y el Petrifilm, comparados
con los recuentos tradicionales en placa (en adición al costo), es su fácil manipulación. Sin
embargo, todos los métodos basados en agar comparten una desventaja común debido al
prolongado período de incubación requerido.

El examen microscópico del alimento es una forma rápida de estimar los niveles bacterianos.
Mediante un microscopio de contraste de fase, el nivel de bacterias en una muestra puede ser
determinado dentro de una unidad logarítmica. Una célula por campo de visión equivale a
aproximadamente 5.105 ufc/ml, a una magnificación de 1000x. La tinción de las células con
naranja acridina y su detección mediante microscopía de fluorescencia ha ganado una amplia
aceptación, al igual que la técnica epifluorescente de filtración directa (TEFD; del inglés: direct
epifluorescence filter technique, DEFT). Los métodos microscópicos son muy rápidos, sin
embargo, la baja sensibilidad debe ser considerada como su mayor desventaja.

Bacterias del deterioro

El número total de bacterias en el pescado raramente indica calidad sensorial o duración en

almacén (Huss et al., 1974). Sin embargo, se reconoce que ciertas bacterias son las principales
causantes del deterioro (véase Sección 5.3). Diferentes sustratos ricos en peptona y que
contienen citrato férrico, han sido usados para la detección de bacterias productoras de H2S
como la Shewanella putrefaciens, las cuales aparecen como colonias negras debido a la
precipitación del FeS (Levin, 1968; Gram et al., 1987). El deterioro ambiental es causado
generalmente por miembros de la familia Vibrioanaceae, los cuales también forman colonias
negras en agar hierro al cual se añade una fuente de sulfato orgánico (como el Agar Hierro,
Lyngby). No existe un medio selectivo o indicativo para Pseudomonas spp., contaminante de
algunos pescados de agua dulce tropical, ni para Photobacterium phosphoreum que contamina
el pescado empacado. En el Laboratorio Tecnológico de Lyngby, actualmente se desarrolla un
método basado en conductancia para la detección específica de P. phosphoreum (Dalgaard,
comunicación personal).

METODOS DE ANALISIS DE LOS ENLATADOS

Proceso de Enlatado del Atún

Descripción del proceso: A continuación, veremos en detalle cada parte del proceso de enlatado
del atún en la empresa AVECAISA desde su recepción hasta lograr el producto final y almacenaje.

Recepción: El atún a ser procesado es suministrado a planta proveniente de una flota atunera y
es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.

Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo a su peso en kilogramos de la siguiente manera:

-3 Atunes menores a 3 Kilogramos.

+3 Atunes mayores a 3 Kilogramos.

+10 Atunes mayores a 10 kilogramos.

+20 Atunes mayores a 20 Kilogramos.

+50 Atunes mayores a 50 Kilogramos.

Almacenamiento: Colocadas en contenedores se almacenan en cava frigoríficas a temperaturas

entre -16 y -20 ºC.

Descongelado: De acuerdo a las necesidades de producción, se descongelan a temperatura

ambiente en un lapso de tiempo entre 15 a 17 horas antes de ser sometidos a corte que le
permita alcanzar una temperatura final entre -10 a 0 ºC.

Corte/Eviscerado: Se efectúa cuando el tejido muscular aun es firme con el fin de evitar perdida
de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza
que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente
pasan a la siguiente fase.

Lavado: se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente
para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes no aprovechables.

Emparrillado: una vez lavado, se colocan los trozos de atún en bandejas de acero inoxidable y
son transportados a los hornos de cocción.

Cocción: se efectúa en autoclaves horizontales, a una temperatura de 102 ºC con una tolerancia
entre (+2; -2) ºC, en un tiempo de 3 horas, lo cual depende del tamaño del atún.

Limpieza: Posteriormente las bandejas con el atún cocido son transportadas a la sala de limpieza.
Esta etapa del proceso, permite obtener lomos y carne de atún limpio y de excelente calidad. La
limpieza se inicia retirando la piel, espinas, grasa y demás residuos en una forma manual. Los
lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina
de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.

Empacado: ya el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina

empacadora para ser empacados de una forma automática en envases sanitarios cuyo formato
depende de la presentación estipulada a producirse previamente.

Adición de cobertura: Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido
de cobertura (agua o aceite), controlándose el espacio libre de cabeza.

Cierre: El envase es cerrado herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del
producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente
para la identificación del lote correspondiente. En el caso de tapas sanitarias.

Lavado: los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 ºC,
para eliminar remanentes de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.

Identificación de Producto no Esterilizado: El producto proveniente de la operación de lavado es

transportado en cestas rodantes hacia el área de esterilización donde son identificados como
"Producto No Esterilizado".

Esterilización: Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción
del vapor directo a una temperatura de 118 ºC por un tiempo que depende del producto y
presentación a tratar, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguro. (En un
90% de la carga inicial).
Identificación del Producto Esterilizado: Al producto ya esterilizado al salir de las autoclaves se
le coloca la identificación de "Producto Esterilizado" y se envía a la siguiente fase.

Zona de Productos Esterilizados: El producto identificado como esterilizado es trasportado a

dicha zona, en espera de ser sometidos al proceso de embalaje que se inicia con la recepción del
mismo.

Recepción: el producto es revisado por el supervisor del área para verificar las condiciones
óptimas para el proceso y para distribuirlo en las líneas de acuerdos a sus características.
(Formatos con o sin litografía).

Lavado/Secado: El producto es sometido a chorros de agua caliente para eliminar restos de

aceites y/o producto, una vez secado por escurrimiento es dispuesto para la fase de etiquetado.

Etiquetado: Se le coloca las etiquetas características de su formato. Esta operación puede ser
automática o manual, dependiendo del formato, requerimientos del cliente o de la presencia de
litografía o no en el envase correspondiente.

Codificado: el producto es codificado automáticamente en la parte inferior de la lata, mediante

un cañón de impresión de tinta, siempre y cuando no haya sido codificado durante la etapa de
realización de doble cierre.

Embalaje: El producto es embalado en cartón o en plástico de acuerdo a la solicitud de la orden

de producción.

Paletizado: el producto ya embalado es dispuesto sobre paletas en un número de acuerdo con

la presentación realizada.

Almacenaje de productos Terminado: El producto paletizado es transportado al almacén de

productos terminados, donde al cumplir la respectiva cuarentena, está dispuesto para ser
distribuido.

Actividades Realizadas.

Frigorífico:

Inspección de Cava de Almacenamiento de Atún:

Se realiza un chequeo diario de la temperatura de la cava, la cual debe oscilar entre -16 y -20 ºC,
también se verifica que la misma se encuentre limpia; todo esto para asegurar que la materia
prima se mantenga en buenas condiciones.

Una vez que las líneas de producción empiezan a trabajar, se toman las muestras para
asegurarse que salen con el peso deseado, que varía de acuerdo con el tamaño y la presentación
del envase.

Se toma una muestra de 10 envases par el peso seco y 5 envases para el peso neto y en caso de
detectarse una desviación se aumenta el tamaño de la muestra a 20 unidades para efectuar la
corrección. La frecuencia de control es cada media hora.
Luego se saca una media cuyos valores son tomados para realizar un grafica de control de puntos
críticos o fuera de control (Ver anexo D).

Se verifica que las empacadoras automáticas estén limpias de restos de atún del día anterior de
la producción.

Inspección de Lavado de Latas:

Se verifica la temperatura de la lavadora que debe estar en un rango de temperatura entre (50
y 80) ºC, para asegurar un buen lavado de las latas al eliminarse resto de aceite y pescado.

Inspección de la temperatura del líquido de cobertura:

Se inspecciona la temperatura del líquido de cobertura ya sea aceite o agua, según la

presentación con que se esté trabajando. Esta medición se realiza con un termómetro
bimetalito; la temperatura debe estar entre (40 a 50) ºC para el agua y el aceite vegetal y la del
aceite de oliva en 30 ºC.

Medición de la concentración de sal

Se mide con un "Salimetro", la concentración debe estar entre (16 y 22) º Baumé. Esta se realiza
cada vez que se prepara la salmuera.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE TAPAS Y ENVASES

Elaboración de Envases Embutido 307x112.

Recepción: las láminas llegan de SIDOR con unas dimensiones de (820x820) mm y 0.2 mm de
espesor.

Barnizado: A las láminas se le realizan dos capas de barnizado:

Brillante: en esta primera aplicación (Barniz Brillante), la temperatura del horno debe estar entre
(190 – 195) ºC y debe tener un peso de película de (2.5 a 3) (mg/pulg2).

Aluminizado: En esta segunda aplicación (Barniz Aluminizado), la temperatura del horno debe
ser de (205 – 210) ºC y el peso de la película de (4 a 5) (mg/pulg2). Esta temperatura permite
lograr el curado adecuado de los barnices aplicados (Brillante y Aluminizado).

Cizallado: Una vez que las láminas están barnizadas se pasan por las máquinas cizalladora en la
cual se corta la lámina obteniéndose por cada lámina cuatro fracciones o tiras de las mismas
dimensiones. Esta operación debe realizarse unas 24 horas después del barnizado (mínimo),
para que las mismas estén frías y así evitar rayaduras y desprendimiento del barnizado por
manipulación.

Troquelado: Una vez que las láminas se encuentran cortadas en tiras pasan al troquel (krupp),
donde se realiza la primera operación dándole la altura y el diámetro del envase, y formando el
panel (formación de anillos en el fondo del envase). En esta primera operación queda una
especie de pestaña en el borde, la cual es eliminada en la segunda operación denominado
"Pestañado".
Paletizado: aquí se colocan los envases en paletas usando separadores por cada camada.

Fabricación de Tapas Cilíndricas Sanitarias de 307 mm de Diámetro.

Las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la máquina troqueladora donde se realiza la
embutición, el corte y la formación del panel, luego en la segunda operación pasa a la rizadora
para darle forma al borde de la tapa (formación del rizo de la tapa). Una vez formada la tapa
pasa a la engomadora, en donde alrededor del canal del rizo se le adiciona un sellante
semilíquido cuyo material principal es caucho, que garantiza la confiabilidad y hermeticidad del
doble cierre; luego son colocadas en cajas para ser almacenadas.

Fabricación de tapa Easy Open (Abre Fácil).

Es una tapa metálica compuesta de un rayado y de un anillo remachado a ésta, que sirve para
abrir el envase. Puede ser de abertura total o parcial.

En la elaboración de Tapas Easy Open. La tapa pasa por una serie de fases:

Formación de la Tapa Shell: aquí las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la troqueladora
(Sin que se forme el Panel), luego por la rizadora y después por la engomadora para la aplicación
de la goma selladora o sellante.

Formación del Remache: la formación del remache se origina en tres etapas en donde cada una
de estas se hace más pronunciado el punto donde va a estar dispuesto el anillo de la tapa.

Formación de Incisión: Aquí se realiza la zona por donde cede la tapa al momento de abrir
realizándose un ligero corte sobre el material (Tapa Shell), de un espesor de (0.065 – 0.080) mm.

Formación del Panel: Formación de los anillos de la tapa

Unión entre Tapa y el Anillo: Es la última etapa, en la cual el anillo se une a la tapa a través del
remache. El anillo se va formando de una manera simultánea las etapas de formación del
Remache, de la Incisión y formación del panel.

Actividades Realizadas durante el proceso

Determinación de Viscosidad de los Barnices.

Se utiliza para esto:

Viscosímetro del tipo Ford Cup 4.

Cronometro.

Se tapa con un dedo la tobera del viscosímetro llenándolo con la muestra hasta arriba tomando
muy encuentra el nivel que no rebose los bordes, se retira el dedo y al mismo tiempo se pone
en marcha el cronómetro. En el momento de interrumpirse o discontinuarse el flujo que sale del
viscosímetro se para el cronómetro en ese instante. Esta lectura se expresa en segundos.

Para cada barniz hay una viscosidad específica:

Barníz Aluminizado: entre (120 – 150) Seg.

Barníz Brillante: entre (75 – 95) Seg.

Determinación de Adhesión.

Determinación de Resistencia de Acabados al Metil Etil Cetona (MEK).

Materiales utilizados:

Solución Meti Etil Cetona (MEK).

Algodón.

Se comienza a frotar la película con una presión constante impartiéndosele un movimiento hacia
delante y atrás. Hay que mantener el algodón bien humedecido durante las frotaciones evitando
excesivas presiones para no causar desgaste anormal de la película.

Las frotaciones se siguen hasta ablandarse el acabado o hasta legar al metal-base. Si después de
cien (100) frotaciones no hay ablandamiento la prueba se considera como terminada. El
resultado se reportar con la cantidad de frotaciones necesarias para descubrir el metal-base; y
si el acabado resistió más de cien frotaciones se anotará como mayor de 100.

Determinación del Peso de Película Horneada (Seca).

Marcar los discos al dorso con un marcador diferenciándolos con las letras "D" (derecha) e "I"
(izquierda). Luego se pesan separadamente anotando los resultados; en ambos lados de la
lámina, es decir, a la derecha e izquierda se pegan los discos con cinta adhesiva, asegurándose
que el disco marcado "D" este pegado del lado derecho y viceversa.

La lámina se pasa por la barnizadora con el fin de aplicarle su correspondiente capa de barníz o
esmalte y se retira justamente de entrar al horno. Se despegan los discos con cuidado de no
tocar el barníz húmedo y se hornean por cinco (5) minutos, se dejan enfriar y se pesan
nuevamente por separado y se anotan los resultados obtenidos.

El peso del disco sin barniz se resta del disco barnizado con lo que se obtiene el peso del barníz
aplicado, este valor obtenido se divide entre el área del disco que es 12,33 pulg2 expresándose
el resultado en mg/pulg2.

Culminadas estas fases la tapa sigue por bandas transportadoras hasta llegar a la tina de salchi
(Barniz) para proteger las zonas de las tapas, por electro deposición, donde quedaron partes de
metal expuestas, (Incisión, Anillos y cualquier rayadura). Luego siguen hasta el horno donde es
secado el recubrimiento del salchi, y al salir son empacados.

Los resultados obtenidos son asentados en un registro de inspección de barnizado.

Doble Cierre.

La formación de un cerrado hermético es esencial para preservar el producto. Es inútil todo el

trabajo de preparar el producto, envasarlo y procesarlo a menos que se haga un doble cierre
que garantice el cerrado hermético.
Definición:

Es la operación en la cual se somete al conjunto envase/tapa a un acoplado hermético para

garantizar así una larga vida útil al producto. El doble cierre se compone de cinco dobleces de
hojalata entrelazados y apretados firmemente, se produce en dos operaciones, el rodillo de la
primera operación da forma a la lámina a fin de producir los dobleces, el rodillo de la segunda
operación aprieta firmemente los dobleces de la hojalata de manera que el compuesto sellante
rellenen los intersticios en el cierre y actué como sello para evitar filtraciones.

Elementos que componen el Doble Cierre:

Gancho de tapa o del fondo: Es la parte del rizo doblada entre el cuerpo y el gancho del cuerpo.

Altura o longitud del Doble Cierre: Es la dimensión máxima paralelamente al cuerpo del envase.

Traslape: Es la distancia entre los extremos de los ganchos trasladados entre sí.

Profundidad del doble cierre: Es la distancia desde el borde exterior del doble cierre hasta la
superficie de la tapa o fondo.

Gancho del cuerpo: Pestaña doblada que se engancha al terminal.

Espesor del doble cierre: Es la dimensión formada por los dos espesores del material con que
este hecho el cuerpo del envase, más los tres espesores del material de la tapa o fondo.

Operaciones realizadas en el Doble Cierre.

Primera operación (Engargolado): El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el
cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de lámina del cierre en la soldadura el
cierre de primera operación deberá estar un poco más apretado en este punto solamente y la
base estar ligeramente aplanada.

Si este cierre está muy apretado, la base del cierre quedará ligeramente aplanada en toda su
extensión. Si está demasiado suelto, el gancho de la tapa no hará contacto con el cuerpo de la
lata. Es importante tener una buena primera operación de cierre, ya que es relativamente
imposible elaborar un buen acabado de cierre a menos que esta primera operación sea lo más
correcta posible.

Segunda operación (Planchado): El rodillo de la segunda operación aplana el cierre y oprime los
dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no
ocupadas por metal.

Una presión excesiva no produce un cierre bueno, más aún puede producir un cierre defectuoso.
Si el rodillo de segunda operación ejerce demasiada presión sobre el metal, esta presión puede
causar que resbalen los ganchos entre sí, lo que se conoce comúnmente como
"Desenganchamiento".
Posibles defectos que se pueden presentar en el doble cierre.

Picos: Esta es una irregularidad del engargolado de una proyección aguda en forma de "V" abajo
del cierre normal. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble cierre se debe
determinar la causa y hacer la corrección necesaria.

Rebaba: Es la condición donde el cierre tiene un borde afilado alrededor del envase en la parte
superior interna del borde la tapa, indicando que ha sido forzado por la parte superior de la
pestaña del "Shuck".

Labios: es una proyección lisa del cierre abajo del fondo de un cierre normal.

Cierre incompleto: Esto ocurre cuando la segunda operación de cierre no es completa. El espesor
del cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el resto del cierre.

Des igualación: Ocurre cuando la tapa y el cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la
Cerradora doble y por lo tanto el cierre está completamente suelto en alguna parte alrededor
del envase.

Fallas comunes que se pueden encontrar en el Doble Cierre y sus soluciones.

Las fallas más comunes que se presentan en el doble cierre son:

Causas:

Gancho de tapa corto:

Profundidad o exceso de metal usado en la profundidad, limita la cantidad de metal disponible

para el gancho de tapa.

Material de cierre insuficiente producido por el corte muy pequeño del diámetro del borde de
la tapa.

Soluciones:

Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre flojo.

Ajuste de los rodillos de la segunda operación floja.

Rechazar lotes de tapas con el defecto

Gancho de tapa largo

Causas:

Rodillos de la primera operación del cierre muy apretados

Material de cierre excesivo producido por el corte muy grande del diámetro del borde de la tapa.

Soluciones:
Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre.

Rechazar lotes de tapas con el defecto.

Cada elemento que conforma el doble cierre debe cumplir con las especificaciones
correspondientes (ver anexo 11), ya que de no ser así es cuando se observan las mencionadas
fallas.

Identificación de Lotes.

Lotes: Cantidad de producto con características afines en cuanto a marca, envases, tipo de
proceso y/o fecha de elaboración o producción.

Requisitos:

Diariamente, antes de iniciar la producción o al efectuarse un cambio de turno, el mecánico del

área debe colocar en el cabezal codificador de la cerradora, la identificación correspondiente al
código de la producción, la codificación informa la fecha de vencimiento, liquido de cobertura
("N" si es Natural, sin letras es con Aceite vegetal), numero de línea, año de funcionamiento, día
de producción o elaboración (Según Calendario Juliano).

En la primera línea del cabezal de codificación (ubicado en la salida del alimentador de tapas de
las cerradoras), se colocan las letras de troquelar "Ven" correspondiente a la palabra "Vence",
seguidas de las tres primeras letras del mes en curso.

En la segunda línea del cabezal de codificación se colocan los números correspondiente al año
de vencimiento del producto, seguidas de la(s) letra(s) que identifican el líquido de cobertura y
el tipo de producto ("S" si es atún conquista y "CP" si es atún con proteínas).

En la tercera línea del cabezal se coloca el número de identificación de la cerradora por línea, es
decir "1" cerradora línea Nº 1, "2" Cerradora línea Nº 2 y así sucesivamente según el número de
cerradoras.

A continuación, se coloca la letra que indica el año de funcionamiento de la línea, la cual cambia
anualmente en orden alfabético (A: 1.994, B: 1.995, C: 1.996,).

Seguidamente se coloca la numeración correspondiente al día del año, según calendario juliano.

Nota: En caso de no ser codificado por este sistema, se codifica en el embalaje por impresión de
tinta de video Jet, utilizando la codificación como se muestra en el ejemplo siguiente:

VEN MAY

2002 (N) (CP) (S)

2 E 127
Donde

VEN : Vencimiento

MAY: Mes (Mayo)

2002: Año de vencimiento

(N) : Cobertura Natural

(CP): Si es Atún con Proteínas

(S): Si es atún conquista

2.: Nº de Cerradora

E: Año de funcionamiento

127: 07 de mayo según calendario Juliano

Actividades Realizadas en el Doble Cierre.

Se verifica con cual presentación se va a trabajar cada línea.

Se toma el número de envases (según el número de cabezales que tenga la cerradora),

verificando que haya tapas en el alimentador de tapas, se disponen para que sean selladas
(previamente rotulados con el número correspondiente a cada cabezal; es decir, que el cabezal
número 1 selle la lata número 1 y así sucesivamente.

Una vez, las latas cerradas se le hace una inspección visual para ver si presenta alguna
anormalidad como desprendimiento, mal cierre, picos, labios, etc. Las latas se llevan al
laboratorio donde se le mide espesor y ancho del cierre.

Luego son cortadas en la sierra haciéndole 3 ò 4 cortes según el diámetro del envase, se limpia
la zona izquierda de cada corte para colocarlo en el "Proyector" el cual va a mostrar una imagen
ampliada del doble cierre verificando los parámetros establecidos para el Traslape, Gancho de
Tapa, Gancho de Cuerpo, profundidad.

En caso de que alguno de los parámetros no esté dentro de la norma hay que revisar porque y
que lo está originándolo y como se puede solucionar la falla. Esta actividad se realiza cada cuatro
horas.

Una vez realizadas las actividades antes mencionadas se procede hasta las líneas de producción
donde cada media hora se toman 50 latas y se le realiza una inspección visual para detectar
posibles fallas.
Embalaje del Producto Terminado.

Es la operación en la cual las latas esterilizadas y codificadas son dispuestas en empaques de

cartón o plásticos.

Material de empaque: son todos aquellos materiales que intervienen durante las diferentes
fases del embalaje del producto enlatado hasta quedar para su distribución y posterior venta.

Requisitos:

El producto embalado no debe presentar golpes, mal cierre, oxidación, ni filtraciones.

En caso de embalaje en cajas de cartón estas deben estar libres de manchas, no presentar
arrugas ni perforaciones.

En caso de embalaje termoformado, el plástico debe estar protegiendo todo el contenido y bien
adherido al producto la bandeja limpia y sin perforaciones

Entre camada y camada de producto, se deben colocar separadores de cartón.

Actividades Realizadas

Se verifica que las tarjetas de identificación colocadas en los carros provenientes del Proceso de
esterilización coincidan con la presentación del producto.

Se revisa si el producto presenta algún defecto como: latas oxidadas, abombamiento de la lata,
filtraciones, hundimiento o latas deformadas y/o latas con rastros de grasas (en este último caso
se indica que sean lavadas nuevamente todo el lote con agua caliente).

Al momento del etiquetado verificar que las mismas no estén corridas; es decir; que debe
quedar muy bien centrada en la lata, que no estén manchadas, sucias, y que por supuesto los
datos presentes en la etiqueta coincidan con la presentación del producto.

Verificar la codificación del producto cuando pasa por el Video Jet; es decir, que tenga todos los
datos completos (Fecha de vencimiento, línea, día de producción, líquido de cobertura, precio,
etc.) y de una forma legible, que no tenga la tinta corrida.

Al momento del paletizado revisar que las bandejas o cajas estén bien cerradas, que estén
alineadas y que no haya productos con defecto tanto de etiquetas como en las latas.

Identificar las paletas con una tarjeta amarilla para señalar que el producto va a cumplir la
cuarentena (la cual es de cinco días después de la fecha de elaboración). Una vez cumplida esta
cuarentena se procede a cambiar de tarjeta, colocándose tarjeta verde si el producto es
aprobado o roja si el producto es rechazado.