Alumno :deividson viana profesor :Ricardo

WELDING DJ. TALLERES.

Ciclo 5.B
1. Objetivo

Establecer un método de ejecución en una serie de pasos definidos para el proceso de

fabricación de estructuras metálicas que permitan realizar el trabajo de forma correcta y
ordenada, de esta manera garantizar la calidad del producto para obtener la satisfacción de
nuestro cliente.

2. Alcance

El alcance de este documento es detallar las condiciones generales, normas constructivas y

especificaciones técnicas y de calidad a aplicarse en la fabricación de las estructuras metálicas
para el proyecto “CONSTRUCCIÓN DE ALMACÉN, OFICINAS, SS.HH. Y PAVIMENTACIÓN DE
VÍAS DEL ALMACÉN NASCA – ALMACÉN NASCA FASE II”, además:

 Establecer las actividades que se deben realizar para el habilitado, armado, soldeo,
tratamiento superficial y despacho del producto.

 Controlar y Garantizar la calidad de los productos fabricados en la planta de

PROMCOSER EIRL

 Velar por la seguridad del recurso humano, maquinaria y equipos durante los
trabajos de fabricación.

3. Términos, definiciones y siglas

3.1. Términos y Definiciones:

3.1.1. Guía de Remisión

Documento y/o evidencia objetiva, que demuestra la recepción de materiales, productos

suministrados al proyecto, y que conjuntamente con otros documentos complementarios,
suministra la información técnica necesaria para efectuar el control de recepción, y
comprobación del cumplimiento de los requisitos de calidad especificados. Este documento se
aplica a los materiales, componentes que ingresan y salen del proyecto.

3.1.2. Orden de Compra

Documento o registro que evidencia el pedido formal de materiales o suministros a

proveedores en el que se indica el código, nombre, cantidad, especificaciones técnicas etc., de
los materiales a ser recepcionados por el proyecto. Cuando se despacha el producto terminado
se toma como referencia la orden de compra emitida por el cliente.

3.1.3. Certificado de Calidad

Documento emitido por el fabricante de un producto, en éste se evidencia el control de los

parámetros y demás especificaciones técnicas relacionadas al equipo o material.

3.1.4. Registro de Calidad

Documento que provee evidencias objetivas de las actividades efectuadas, referentes al
control de recepción de materiales y/o equipos.

3.1.5. Materiales

Son todos los suministros, materiales de seguridad, consumibles, repuestos, productos

químicos, ladrillos refractarios y otros, que serán incorporados en forma permanente al
proyecto.

3.1.6. Packing List

Documento en lista los elementos, partes o equipos que serán transportados, y pertenecen al
proyecto.

Contiene información técnica a cerca de éstos, como son: el número de ítem, descripción,
cantidad, parte, codificación, etc.

3.1.7. Sub Contratista

Empresa que provee de un servicio a la organización, bajo las mismas condiciones técnicas que
demanda el proyecto.

3.1.8. Proveedor

Organización o persona que suministra un producto o servicio.

3.1.9. Habilitado

Actividad que prepara los materiales a utilizar y que comprende el trazado y corte
principalmente, produciendo componentes cortado a medida.

3.1.10. Oxicorte

Proceso de corte que utiliza la combustión de oxígeno y acetileno para generar una llama que
regulada adecuadamente permite realizar el corte.

3.1.11. Empalme

Actividad en la cual se hace alinear y juntar los extremos de dos componentes.

3.1.12. Sujetadores

Son aquellas placas metálicas o segmentos de perfiles que se utilizan para fijar dos
componentes.

3.1.13. Apuntalado

Es aquella actividad en la cual mediante puntos de soldadura y sujetadores se asegura la

posición lograda en el empalme.

3.1.14. Componente

Se denominó componente a aquellos materiales que sirven para formar un elemento o pieza,
por ejemplo alas, almas, cartelas, rigidizadores, conectores, etc. También se toman en cuenta
los ángulos, canales, planchas de unión, diafragmas, etc.

3.1.15. Pieza
Se denomina pieza al producto de la unión soldada.

3.1.16. Plantillas

También denominadas machinas y viene ser un modelo del componente que se quiere
fabricar, siguiendo las especificaciones de los planos de fabricación.

3.1.17. Emplantillado

O machinado, operación en la cual se procederá a fijar la machina o plantilla, mediante

prensas de tornillo o puntos de soldadura, con el material del componente a fabricar, de tal
manera que se pueda reproducir mediante marcas los centros de los agujeros o la forma del
componente.

3.1.18. Perforado

Es la operación mediante la cual se realiza agujeros en uno plancho de acero, ángulos, canales
y perfiles metálicos en general. El perforado puede realizarse con una punzonadora, un taladro
o una freso.

3.1.19. Estructuras de acero

La denominación estructura de acero se emplea para designar perfiles laminados, barras y

planchas preparadas para ensamblado o armado, mediante punzonado, remachado, soldado y
cepillado.

3.1.20. Estructuras Metálicas

Se denominan Estructuras Metálicas al conjunto de los elementos metálicos (pilares, vigas,

correas, etc.) que constituyen el esqueleto de un edificio o la sustentación de un equipo
mayor.

La ejecución de una Estructura Metálica requiere de dos etapas:

 1ra etapa: es la elaboración en taller,

 2da etapa: es el montaje en obra.

3.1.21. Armado de Estructuras

Etapa donde se presentan los elementos estructurales procediendo al ensamblado de las

piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar, adoptando la posición que tendrán al
efectuar las uniones definitivas. Es el momento en que se arma el conjunto del elemento, no
solo el que se une en taller sino también el que luego se unirá en la obra.

3.1.22. Control Dimensional

Conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar un valor de una magnitud, y
disponer de datos para compararlo con los criterios de aceptación aplicables al proceso
controlado.

3.1.23. Convexidad

Es la distancia máxima perpendicular desde la superficie de un filete convexo hasta la línea que
une al pie de la soldadura.
3.1.24. Defecto,

Es una discontinuidad que excede el límite admisible de un código, es una discontinuidad

rechazable que requiere reparación o recambio.

3.1.25. Discontinuidad

Es una irregularidad en el patrón normal de un material, cualquier interrupción de la

naturaleza uniforme del material.

3.1.26. Diseño de junta

Es la dimensión, forma y configuración de la junta.

3.1.27. Falta de fusión

Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de

soldadura y las superficies de fusión o los cordones adyacentes.

3.1.28. Fisura

Es un tipo de discontinuidad caracterizada por una punta filosa y una relación alta largo/ancho.

3.1.29. Inclusión

Es un material sólido extraño que quedó atrapado en el material, como escoria, fundente,
tungsteno u oxido.

3.1.30. Inspección visual (VT)

Método de inspección previo a cualquier otro. Aplicado a la detección de discontinuidades

superficiales (sobremonta, salpicaduras, socavaciones, desalineamiento, concavidad excesiva,
deformación angular, porosidades, etc.)

3.1.31. Porosidad

Es una discontinuidad formada por gas ocluido durante la solidificación o en un depósito de

spray térmico.

3.1.32. Salpicadura

Son las partículas de metal expelida durante la fusión que no forman parte de soldadura.

3.1.33. Socavación

Es una cavidad fundida en el metal base adyacente al pie de la soldadura o de la raíz de la

soldadura y que queda sin llenar por el metal de soldadura.

3.1.34. Socavación de cordón

Es una condición en la cual la superficie de soldadura o superficie de la raíz se extiende debajo

de la superficie adyacente del metal base.

3.1.35. Sobreespesor de soldadura

Es metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta en la raíz o en
la superficie.

3.1.36. Solapado
En soldadura por fusión, es la saliente de metal de soldadura más allá del pie de la soldadura o
raíz de soldadura.

3.2. Siglas:

ATS: Análisis de Trabajo Seguro

IPERC: Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y sus Controles

PETS: Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro

PETAR: Permiso Escrito de Trabajo de Alto Riesgo

EPP: Equipo de Protección Personal

4. Marco normativo / Documentos de referencia

 Especificaciones Técnicas del Cliente

 Planos de Referencia

 Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE)

 Ley 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 024-2016-EM.

 Reglamento nacional de edificaciones G 050 – Seguridad durante la Construcción.

 Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el trabajo de Yura S.A.

5. Procedimiento

5.1. Recepción de Materiales

 A la llegada del material, el Encargado de Almacén solicita la guía de remisión al

Transportista, con la finalidad de identificar en el archivo la orden de compra asociada
al material a entregarse.

 El Encargado de Almacén verifica en el archivo que la guía de remisión corresponde

con la orden de compra en cantidad y descripción de los materiales.

 Luego de haberse encontrado la Orden de Compra, se procede a la verificación física

del material debiendo esto cumplir las cantidades, especificaciones y parámetros de
calidad (inspección visual del estado del material recibido) indicada en la Orden de
Compra. De existir diferencias menores, se indicará en la guía de remisión las
diferencias existentes.

 El Encargado de Almacén firma, anota fecha, hora y sella la guía de remisión del
proveedor, Confirmando así la recepción conforme en cantidad y calidad con los
detalles anteriormente mencionados. Si no llegase el certificado de calidad se debe
indicar con un sello que se estampe en todas las copias de la guía de remisión.

 El Encargado de almacen ingresa la guía de remisión en un plazo no mayor a 24 horas.

En caso de que la guía de remisión presente alguna observación, esta deberá estar
 claramente descrita (en la misma guía) y comunicada al proveedor y al Dpto. de
Logística, haciendo valer esta observación al momento de dar el V°B° a la factura.

 Una vez recibida e ingresada la información de la guía de remisión en el sistema, esta

será archivada en su correspondiente archivador en orden de llegada por fechas.

5.2. Recepción de Herramientas y Equipos

 A la llegada de los equipos y/o herramientas, el Encargado de Almacen solicita la guía

de remisión al Transportista, con la finalidad de identificar en el archivo la orden de
compra asociada al recurso a entregarse.

 El Encargado de Almacen verifica en el sistema que la guía de remisión corresponde

con la orden de compra en cantidad y descripción de los Equipos y/o Herramientas.

 En caso de que la guía de remisión no corresponda a la Orden de Compra comunicar al

jefe de Logística e Inspector de Calidad presente.

 Luego de haberse encontrado la Orden de Compra en el sistema, se procederá a la

verificación física del material debiendo cumplir con las cantidades, especificaciones y
parámetros de calidad (inspección visual del estado del material recibido) indicada en
la Orden de Compra De existir diferencias menores, se indicará en la guía de remisión
las diferencias existentes.

 El Encargado de Almacen firma, anota fecha, hora y sella la guía de remisión del
proveedor, Confirmando así la recepción conforme en cantidad y calidad con los
detalles anteriormente mencionados.

 El Encargado de Almacen conjuntamente con el Inspector de Calidad recepciona los

equipos y/o herramientas en almacén en el lugar más cercano posible a la zona final
de almacenaje. El Encargado de almacen debe almacenar el equipo y/o herramienta
recibido con las precauciones de almacenaje.

 Una vez recibida e ingresada la información de la guía de remisión en el sistema, esta

será archivada en su correspondiente archivador en orden de llegada por fechas.

5.3. Habilitación de materiales

Este proceso consiste en realizar el trazado, corte y codificado de las planchas de acero,
ángulos, tubos cuadrados y barras lisas que se utilizarán, así mismo el biselado, doblado y
perforado de los componentes que lo requieran; también comprende el empalme, apuntalado
y soldadura por arco eléctrico (Proceso SMAW)

Todos estos elementos deben estar ubicados en una zona designada a fin de evitar que no se
mesclen con elementos estructurales de otras zonas de montaje.

5.3.1. Actividades previas

Para llevar a cabo el siguiente procedimiento se tendrá que verificar el cumplimiento de las
siguientes actividades:

a) Designar, a los operarios de habilitado e indicarles el trabajo a realizar.

b) Revisión, de planos y especificaciones técnicas.

 c) Verificar, que el material recepcionado sea el especificado en la Orden de
Producción, y haya sido liberado por Control de Calidad.

d) Traslado, se debe trasladar el material retirado de almacén a la zona de

habilitados.

e) Solicitar, el operario de habilitado solicitará los instrumentos y equipos

necesarios para realizar el habilitado, al Supervisor Mecánico, en su ausencia al
Supervisor de Calidad.

5.3.2. Secuencia

Verificadas las actividades previas, se procederá a realizar el habilitado de materiales con la

siguiente secuencia:

a) Regulación, se debe inspeccionar el estado y regular el equipo de corte, las

boquillas, válvulas del tanque de oxígeno y acetileno y la velocidad de avance
del carro de corte.

b) Colocación, se colocara las piezas en las mesas todos los materiales ya sean
tubos, planchas, barras lisas para luego realizar el trazado.

c) Trazado, se realiza el trazado según hojas de corte, para lo cual se usan reglas
metálicas, flexometro, escuadras de 24" y un rayador. El trazado se realiza
simultáneamente para dos planchas de acero en la mesa del pantógrafo, el
trazado de los ángulos, barras lisas y tubos cuadrados se realiza según el plano
de despiece.

d) Corte, el corte de planchas de acero se realiza con el pantógrafo y/o equipo

móvil de oxicorte llamado “tortuga”, sobre la mesa del pantógrafo. Para esto
primero se alinean las boquillas de los equipos de acuerdo a los trazos a cortar.
El corte de ángulos, tubos cuadrados y barras lisas se realizaran con esmeriles
de 7”.

e) Retiro, como las piezas no son muy pesadas se procederá a retirar

manualmente las planchas y todos los materiales cortados de la mesa del
pantógrafo y se las coloca en el suelo.

f) Codificar, a cada elemento producto del corte se le codifica según numeración

indicada en el plano y la ubicación donde será montada.

g) Biselado, para esta actividad se realizara el biselado de las estructuras según los
requerimiento de la norma AWS D1.1.

h) Reporte, todo componente cortado y/o biselado debe ser revisado por el
operario, además de limpiar y esmerilar los bordes. Al finalizar deberá reportar
al Supervisor Mecanico para el Registro Control de Trazo y Corte.

i) Doblado, el material cortado destinado para los conformados de barras

redondas serán enviado a la sección de plegado o a terceros para su doblado,
luego es devuelto a la planta. De ser doblado en la planta se procede según lo
cartilla de instrucciones de trabajo para doblado.

j) Operaciones Adicionales, se aplicará según los siguientes casos:

  Destaje o Corte Adicional, o los componentes ya cortados que requieran
destaje, primero se decidirá si requiere plantilla o solo realizar el trazo. De
requerir plantilla o machina esto puede estar ya fabricada o requerir
fabricación. Teniendo la plantilla y realizando el emplantillado y trazo
correspondiente se realiza el corte con el equipo de oxicorte "tortuga", con
un soplete o cizalla para espesores menores a 3/8”.

 Machinas, se fabricarán las machinas según las instrucciones para la

fabricación de machinas.

 Perforado, aplicado para todos los componentes que lo requieran tales

como ángulos, planchas base los cuales se perforan en concordancia a su
respectivo procedimiento.

k) Producto terminado, los operarios encargados de cada caso indicado en el ítem

anterior entregaron sus Registros de Control de Procesos respectivos al
Supervisor Mecanico indicando en ellos el producto de su trabajo.

5.3.3. Puntos de control

Se debe verificar:

 Que el material recepcionado sea el especificado en la Orden de Trabajo y su

registro de liberación.

 Controlar y verificar el estado de todos los equipos a utilizar.

 Controlar las dimensiones trazadas antes de realizar el corte.

 Controlar dimensiones, bordes y que el codificado de los componentes

habilitados sea el que se indica en la hoja de corte.

 Cantidad de componentes que se envió y recibió en el doblado.

 Verificar las dimensiones de las machinas.

5.3.4. Criterios de Aceptación

El Supervisor Mecánico conjuntamente con el Supervisor de Calidad verificaran si el habilitado

de Materiales se encuentran conformes de acuerdo a:

 Especificaciones Técnicas del Proyecto.

 Planos de Fabricación del Proyecto.

En caso de no estar conforme, se procederá a rechazar lo realizado, a su vez se indicara en

forma más detallada las pautas a seguir para el levantamiento de la observación.

5.4. Armado de estructuras

5.4.1. Fabricación de pernos de anclaje

Para la fabricación de los pernos de anclaje se subcontrataras una empresa especialista en la

realización de estos trabajos. Se realizara el seguimiento correspondiente para asegurar que la
fabricación sea cumpla de acuerdo a la norma ASTM F1554 GR 105. Se presentara los
certificados de calidad del material que se realizara la fabricación y que estas cumplan con
propiedades mecánicas y químicas que exige la norma.

5.4.2. Secuencia del Armado de los arcos parabólicos.

Para realizar el armado se deberá establecer la siguiente secuencia:

a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.

b) Se realizara el armado de una machina para utilizarlo como plataforma donde se

marcaran los puntos de definirán el desarrollo del arco. El desarrollo del arco se
aprecia en la fig.01

c) El armado de esta machina se realizara en el piso con tubos cuadrados y perfiles.

d) Control de alineación y horizontalidad de armado de la plataforma.

e) Armado de una cara del arco viga V-1 (vista de la Fig.01).

f) Armado de la segunda cara del arco viga V-1 (vista de la Fig.01).

g) Después de tener las 2 caras de la viga V-1, estas serán apuntaladas en forma
paralela tal como se muestra en la fig.02

Fig.02

h) Se tomaran todos los controles de medición las cuales son paralelismo,

alineación y horizontalidad.

i) Después de armar y tener las dos caras apuntaladas, se procederá con el

armado de la cara superior e inferior. Cada espaciamiento será uniforme según
indica los planos.

j) Se procederá con el armado de las planchas laterales que están en los extremos
de la viga V-1.

k) El tiempo que se empleara para la fabricación de esta viga será 2 dias por cada
Fig.02
uno.
5.4.3. Secuencia del Armado de las vigueta de amarre

Para realizar el pre-armado se deberá establecer la siguiente secuencia:

a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.

b) Se fabricara 2 machinas con las medidas que se muestran en la fig.03.

Fig.03

c) Se realizara el apuntalado sobre la machina respetando los espaciamiento que

indican los planos.

d) Se tomara los controles dimensionales finalmente para realizar la verificación.

5.4.4. Secuencia del Armado de la viga V-2

Para realizar el armado se deberá establecer la siguiente secuencia:

a) Probar nivel del área donde se realizará el armado.

b) Se realizara el trazado para el corte de las planchas que serán apuntaladas para
que luego sean soldadas en los tubos cuadrado de 10”.

c) Se realizara la verificación dimensional de la viga para luego pase al área de

soldadura.

5.4.5. Chequeo y Control Dimensional del Armado

Esta actividad de control deberá ser verificada por el Supervisor Mecánico y Supervisor de
Control de Calidad, para ello deberá verificarse los elementos como haya sido acordado con el
Cliente.

Se completará el registro PROM-CD-001 (Control dimensional en Armado).

Asimismo el armado traerá consigo algunas desviaciones, las cuales deberán estar
comprendidas dentro de las tolerancias aplicables de longitud y pandeo.

5.4.6. Control de la Geometría

Esta actividad será verificada contra las dimensiones y los criterios de aceptación establecidos
en los planos de fabricación y montaje.

Se deberá coordinar con el Ingeniero Supervisor de Proyecto para que observe y analice el
armado de la estructura fabricada.

5.4.7. Criterios de Aceptación

El Supervisor Mecánico conjuntamente con el Supervisor de Calidad y Producción verificaran si

el Armado de las estructuras se encuentran conformes de acuerdo a

 Especificaciones Técnicas del Proyecto.

 Planos de Fabricación del Proyecto.

En caso de no estar conforme, se procederá a rechazar lo realizado, a su vez se indicara en

forma más detallada las pautas a seguir para el levantamiento de la observación.
5.4.8. Tolerancias

Las tolerancias aplicables al trabajo, deberán ser aquellas indicadas en los planos de
fabricación y de montaje, además especificaciones técnicas del cliente.

5.5. Soldadura

La inspección visual implica acciones desde la recepción de material y comprobación de las

condiciones hasta la inspección de la pieza en servicio.

5.5.1. Inspección previa al soldeo

Antes de comenzar cualquier actividad se deberán verificar los siguientes aspectos:

 Inspección de los materiales, se debe comprobar:

 Dimensiones y requisitos de diseño, planos y especificaciones.

 Confirmar que los materiales base y consumibles cumplen con sus

correspondientes especificaciones de calidad.

 Especificaciones de procesos, procedimientos y consumibles, asegurando que

son conocidos por los soldadores. Prestar especial atención al almacenamiento y
manejo de los metales de aportación cuando se especifican consumibles con
bajo contenido en hidrogeno.

Tras la operación de montaje y antes de comenzar el soldeo se verificara:

 Inspección dimensional de acuerdo con lo indicado en planos y especificaciones

de construcción.

 Inspección de la superficie y bordes de la plancha para detectar posibles

defectos tales como incrustaciones, óxidos, grietas, laminaciones, cortes
defectuosos y cualquier otra discontinuidad que pueda interferir con las
posteriores operaciones de soldeo.

 Inspección de las juntas, verificando:

 Preparación de bordes, dimensiones y acabado de componentes.

 Dimensiones y tolerancias de las planchas de respaldo, anillos soporte y

metales de aportación.

 Alineación y fijación de los componentes.

 Cuando se empleen electrodos de bajo contenido en hidrogeno, verificará que

son utilizados en las condiciones establecidas para estos consumibles y que son
retirados para su uso de recipientes estancos o de hornos en las que se
mantiene una determinada temperatura.

5.5.2. Inspección durante el soldeo

Durante el soldeo se comprobará:

 Correcta aplicación de los procedimientos de soldadura. Se vigilarán todas las

variables como parámetros eléctricos, requisitos de limpieza, control de la
temperatura de precalentamiento o entre pasadas, etc.
  Correcta certificación del personal para el proceso empleado, posición de
soldeo, etc.

 Correcta utilización de consumibles utilizados. Prestar especial atención al caso

de consumibles de bajo contenido en hidrogeno por la necesidad de
precalentamientos previos para eliminar la humedad.

 Examen de la soldadura en sus etapas intermedias, se vigilará:

 La pasada de raíz para la detección de posibles grietas, penetración,

existencia de laminaciones.

 Resanado de la raíz y verificar su adecuación para proseguir el soldeo.

 La limpieza de la unión y el método de limpieza de los cordones, la

preparación para soldar el segundo lado de la unión, la secuencia de soldeo
y las deformaciones que se produzcan.

5.5.3. Inspección después del soldeo

El Inspector examinará la pieza finalizada para confirmar que cumple con los requisitos de
calidad en lo relativo a aspecto y normas.

La superficie se limpiará previamente mediante cepillo o similar. Las herramientas neumáticas

o el chorreado, con arena o granalla, pueden ocultar los defectos por deformación plástica de
la superficie.

Durante la inspección se realizaran las siguientes operaciones:

 Verificación dimensional de la soldadura mediante reglas, galgas,… conforme a

las especificaciones preliminares.

 En uniones en ángulo se comprobará que sus catetos, gargantas, convexidad

y/o concavidad cumplen las especificaciones aplicables.

 En las uniones a tope se comprobará que la anchura y el exceso del material

de aportación son los permitidos.

 Verificar el aspecto de las soldaduras, rugosidad, existencia de salpicaduras,

restos de escoria en las zonas colindantes.

 Detectar las posibles discontinuidades que puedan reducir la vida a la fatiga,

tales como cráteres en los extremos de los cordones, grietas, falta de
penetración, mordeduras y solapamientos, en relación con los códigos y
reglamentos aplicables.

 Inspeccionará dimensionalmente el conjunto soldado para confirmar que

cumple con las especificaciones según plano y diseño.

Las zonas defectuosas se marcar con claridad, empleando lápices u otros medios que no se
borren fácilmente.

5.5.4. Discontinuidades y defectos

  Toda discontinuidad hallada durante la ejecución de la soldadura, atribuible a
defectos de material, al soldador, a la preparación del material o al armado o
ensamble del conjunto, será corregida de inmediato para evitar reparaciones
posteriores.

 Esta corrección consistirá en restablecer las condiciones originales del material

afectado o de la junta, para seguir con la soldadura. Para ello puede ser
necesario explorar zonas afectadas y/o remover parte de la soldadura ya
depositada.

 Estas exploraciones o correcciones, no tendrán la connotación de “Reparación”,

puesto que son partes inherentes al proceso.

 Toda indicación de discontinuidad que exceda los criterios de aceptación

acordados contractualmente, será considerada como “Defecto”, lo cual
significará su rechazo.

 Todos los rechazos se harán sólo en relación con soldaduras terminadas y no

sobre las que están en proceso.

5.5.5. Soldaduras terminadas

Para los propósitos de este procedimiento, son soldaduras terminadas sólo aquellas que el
Inspector acepte y reciba como tales y sobre las cuales no sea necesario realizar ninguna
operación que modifique su estado.

El soldador presentará al Inspector para su aprobación, las soldaduras terminadas en perfecto

estado de acabado y limpieza. El Inspector podrá ordenar retoques de cualquier tipo antes de
aceptar como “Terminada” la soldadura.

Sólo el Inspector decidirá si la soldadura está terminada y toda evaluación que de ella se haga,
estará relacionada con los códigos y reglamentos aplicables.

El Inspector de Soldadura liberará las soldaduras terminadas para continuar con la etapa de
fabricación, o de inspección que corresponda (ultrasonido, radiografía industrial, alivio de
tensiones, etc.).

5.5.6. Criterios de aceptación

El propósito de la inspección de soldaduras es determinar si una unión soldada cumple con los
criterios de aceptación de un código específico, estándar u otro documento.

Los criterios de aceptación para la inspección visual de uniones soldadas de estructuras de

acero serán en conformidad al código AWS D1.1, 2010.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA INSPECCIÓN VISUAL

Conexiones Conexiones Conexiones

no tubulares no tubulares
cargadas tubulares (todas las
estáticamente cargadas cargas)
cíclicamente

(1) Prohibición de Fisuras

X X X
Toda fisura es inaceptable, sin importar tamaño o ubicación.

(2) Fusión Metal Base/Metal de Aporte

Una fusión completa deberá existir entre depósitos adyacentes de metal X X X

soldado y entre metal base y metal soldado.

(3) Sección Transversal del Cráter

Todos los cráteres deberán ser llenados para proveer el tamaño de X X X

soldadura especificado, excepto para los fines de soldadura de filete
intermitente fuera de su longitud efectiva.Ø

(4) Perfiles de Soldadura

X X X
Los perfiles de soldadura deben n estar conformes a 5.24.

(5) Tiempo de Inspección

La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede empezar

inmediatamente después que la soldadura terminada se haya enfriado
hasta temperatura ambiente. El criterio de aceptación para aceros de X X X
alta resistencia (del tipo ASTM A514, A517, y A709 Grado 100 y 100W)
debe estar basado en una inspección visual realizada no menos de 48
horas luego de la terminación de la soldadura.

(6) Soldaduras sub dimensionadas

El tamaño de filete de soldadura en cualquier soldadura continua puede

ser menor que el especificado (L) sin necesitar corrección, para los
siguientes valores (U):

L U
X X X
Tamaño de soldadura nominal Diferencia admisible respecto de
L
en mm
en mm
5
2
6
2.5
8
 3

En todos los casos la disminución del tamaño de soldadura será ≤ 10% del
largo de la soldadura.

En las soldaduras ala – alma de vigas, no se permite sub

dimensionamiento en los extremos para un largo igual a dos veces el
ancho del ala.

(7) Socavación

(A) Para materiales menos de 1” (25mm) espesor, la socavación no debe

de exceder 1/32” (1mm), excepto para un máximo de 1/16” (2mm) está
permitido para una longitud de 2” (50mm) en 12” (300mm) de longitud X
total. Para material igual o más grande que 1” (25mm) de espesor, la
socavación no debe de exceder 1/16” (2mm) para cualquier longitud de
soldadura.

(B) En miembros principales, las socavaciones no deben ser más de 0.01”

(0.25mm) de profundidad cuando la soldadura es transversal a los
X X
esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga. La socavación no
debe ser más de 1/32” (1mm) de profundidad para los otros casos.

(8) Porosidad

(A) Para la soldadura de penetración completa en una junta a tope

transversal a la dirección de los esfuerzos de tensión no deberán tener
porosidad visible. Para las soldaduras a tope y en filete, la suma de los X
poros de 1/32” (1mm) o más grande en diámetro no debe exceder de
3/8” (10mm) en cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder
de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud soldada.

(B) La frecuencia de porosidad en soldaduras en filete no deberá exceder

en cada 4” (100mm) de longitud soldada y el diámetro no deberá de
exceder de 3/32” (2.5mm). Excepción: Para soldaduras conectando
X X
atiesadores a almas de estructuras, la suma de los diámetros de los poros
no debe de exceder de 3/8” (10mm) en pulgada lineal de soldadura y no
debe exceder de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud soldada.

(C) Para juntas a tope de penetración completa transversales a la

dirección de los esfuerzos de tensión no deberán tener aguda porosidad
visible. Para las otras soldaduras, la frecuencia de porosidad aguda no X X
deberá de exceder en 4” (100 mm) de longitud y el máximo diámetro no
deberá exceder de 3/32” (2.5mm)

6. Traslado de estructuras
Para realizar el traslado de todas las vigas, columnetas y viguetas se empleara un camión
plataforma. Con el apoyo de un camión grua de 12 ton se cargara y descargara del camión
plataforma.

7. Responsabilidades

7.1. Supervisor Mecánico

 Proporcionar toda la información para la ejecución de este proceso.

 Cumplir con la realización del trabajo según los lineamientos del presente
procedimiento.

 Hacer las correcciones de encontrarse alguna desviación fuera de los márgenes

de tolerancia establecidos

 Verificar los resultados de cada parte del proceso de armado.

 Hacer cumplir el presente procedimiento. Proporcionar toda la información al

operario paro la ejecución de este proceso.

 Cumplir con los avances del proceso según cronograma, así como de informar
de los avances al Jefe de Taller.

 Asignar al(os) responsable(s) de realizar el habilitado de materiales.

 Suministrar el instrumental y equipo necesario para realizar este proceso.

7.2. Ingeniero de Control de Calidad

 Controlar la ejecución de la actividad de armado.

 Verificar el cumplimiento de las normas y códigos aplicables.

 Coordinar y definir los criterios de aceptación aplicables al control de las

estructuras metálicas.

 Hacer cumplir el presente procedimiento.

7.3. Almacenero

 Cumplir con el presente procedimiento

 Recibir los requerimientos de material

 Realizar el seguimiento de las compras, hasta que estas hayan sido totalmente
recepcionadas.

 Solucionar cualquier duda encontrada en la requisición de materiales con el

Residente del Proyecto.

7.4. Operario de Habilitado

 Solicitar los recursos y equipos al Supervisor para realizar el habilitado.

 Inspeccionar los componentes habilitados y que se encuentren de acuerdo o las

especificaciones de la hoja de corte.
  Responsable de la ejecución de la operación de Habilitado de acuerdo
a/presente procedimiento.

7.5. Operario Armador

 Interpretar los planos de fabricación y/o montaje.

 Definir las actividades necesarias para armar la estructura, con precisión y con el
ahorro de recursos.

 Apuntalar las partes de la estructura luego de verificar las dimensiones.

 Requerir la aprobación del supervisor y/o jefe de planta para cada etapa crítica
del armado.

 Cumplir el presente procedimiento.

8. Actividades previas

 Todos los trabajadores deben tener conocimiento del presente PETS antes de
iniciar las labores.

 El personal deberá de contar con el EPP adecuado para la labor.

 El personal deberá tener una capacitación previa en Trabajos en Excavaciones

de Terreno y Movimiento de tierras.

 El personal deberá contar con el check list de los equipos y herramientas a

utilizar.

 Antes de iniciar el trabajo el personal deberá inspeccionar el área de trabajo.

 Antes de iniciar las labores, el supervisor, el ingeniero de seguridad o el

supervisor de obras, realizarán la reunión de seguridad con el personal para
analizar los riesgos durante ésta labor y se procederá a realizar el ATS y el
PETAR respectivo.

9. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos y Controles

9.1. Matriz IPERC

Ver Anexo N° 01

10. Identificación y Evaluación de Aspectos Ambientales e Impactos Ambientales

10.1. Matriz IAEI:

Ver Anexo N° 02

10.2. Controles de Aspectos Ambientales Significativos:

Ver Anexo N° 03

10.3. Personal

 Ingeniero Residente

 Supervisor Mecánico

 Ingeniero de Calidad

 Ingeniero de Seguridad

 Operarios mecánicos

 Oficiales mecánicos

 Ayudantes mecánicos

 Soldadores

10.4. Equipos de Protección

9.4.1 Equipos de Protección Personal

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN DEL EPP

Protección contra el riesgo a sufrir lesiones

Guantes de Cuero
por rozamiento con material abrasivo o
Reforzado o badana
superficies salientes e irregulares.

Protección contra el riesgo de sufrir lesión

Zapatos de seguridad con
por golpes provocados por cargas
punta de acero o botas de
suspendidas u objetos sueltos en el
jebe
desarrollo de los trabajos

Protección contra el riesgo de sufrir lesión

Ropa de trabajo bicolor por contacto con sustancias peligrosas o
(camisa manga larga, material abrasivo directamente sobre la
pantalón). piel. Ropa de trabajo con cita reflectiva para
identificar al trabajador a distancia y de
noche.

Protección contra el riesgo de sufrir lesión

Casco de seguridad según por golpes provocados por cargas
norma ANSI Z89.1 suspendidas u objetos sueltos en el
desarrollo de trabajos en altura.

Protección contra el riesgo de lesionar los

Lentes de seguridad según ojos por contacto directo con polvos,
norma ANSI Z87.1 fragmentos proyectados por el desarrollo
de alguna tarea
 Respirador de media cara
Protección respiratoria contra el riesgo de
con filtros para polvo y
inhalación de polvo.
arena.

Orejeras, tapones de oído Protección contra ruidos y daños auditivos.

Uso de protector facial Protección de cara y vista

9.4.2 Equipos de Protección Colectivos (Señalización, delimitación, sistemas de líneas

de vida)

 Señalización del área de trabajo con conos y/o cinta de seguridad.

 Delimitación del área de trabajo con malla de seguridad.

11. Equipos / Herramientas / Materiales / Documentación

11.1. Equipos

 Maquina de soldar

 Equipo de oxicorte

 Esmeril 7”

 Esmeril 4 ½”

 Taladro magnético

 Turbineta

 Gata hidráulica

 Pantografo

11.2. Herramientas

 Escuadra de plancha de 24”

 Escuadra de tope de 12”

 Combo de 3 libras

 Combo de 10 libras

 Combo de 20 libras

 Flexometro de 8 metros

 llave stilson de 24"

 Llave francesa de 12”

  Llaves mixtas

 Calibrador de soldadura, Bridge Cam

11.3. Materiales

 Electrodo para soldadura

 Disco de corte de 4 ½”

 Disco de corte de 7”

 Disco de desbaste de 4 ½”

 Disco de corte de 7”

 Escobilla circular

 Fresa cónica

 Fresa cilíndrica

 Oxigeno industrial

 Acetileno

11.4. Equipos de emergencia

 Camilla Rígida

 Botiquín de primeros auxilios.

 Extintor de PQS de 6 Kg.

11.5. Documentación

 Planos del proyecto aprobados para fabricación.

 ASTM A 6, Standard Specification for General Requirements for Rolled

Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling.

 ASTM A 36, Standard Specification for Carbon Structural Steel.

 AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel

 AISC Manual Steel Construction.

12. Restricciones

 En caso se identifique una condición sub estándar, se detiene las tareas y se

comunica al supervisor inmediato, hasta que se tomen las medidas de control.

 Se paralizará los trabajos cuando las condiciones climáticas constituyan un riesgo

para los colaboradores.

 No iniciar la tarea de no haberse revisado el Procedimiento de Trabajo y haber

participado en las Reuniones de Seguridad.
  No iniciar la tarea de no haberse inspeccionado las áreas de trabajo, equipo de
protección personal, máquinas equipos, herramientas; verificando que no se
encuentren en condiciones subestandar.

 No realizar otras actividades simultaneas que no correspondan a las actividades

descritas en el presente procedimiento.

 No iniciar la tarea sin antes recomendar al personal el respeto de las

señalizaciones.

11. Mejora Continua

El presente procedimiento de trabajo se ira implementando y mejorando de acuerdo a las

observaciones de campo tanto de la supervisión como del personal que participa en los
trabajos.

12. Anexos
Tema la bolares y empleados de la empresa
La empresa cuenta como aproximadamente 25 empleados donde podemos encontrar al jefe,
el supervisor ,secretaria ,los trazadores, y lo soldadores ….