Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

2.1 SIMULACIÓN POR COMPUTADORA EN INGENIERÍA DE PROCESOS

2.1.1 Hoja de flujo
La simulación es una actividad fundamental en la ingeniería de procesos. La siguiente definición captura las
características esenciales (Thomé, 1993)
Simulación es un proceso de diseño de un modelo operacional de un sistema y la realización de experimentos con
este modelo con el fin de comprender el comportamiento del sistema de evaluar estrategias alternativas para el
desarrollo u operación del sistema. Tiene que poder reproducir aspectos seleccionados del comportamiento del
sistema modelado con un grado aceptado de precisión.
La simulación implica modelado, así como el ajuste de modelos de datos experimentales. Un modelo de simulación
sirve para realizar "experimentos virtuales". Casi invisible en la mayoría de los casos, al incorporarse en la
tecnología del software, en la función clave en cada simulación. Es importante tener en cuenta que la simulación
es solo una representación aproximada de la realidad, con cierto nivel de precisión, y no la realidad misma. Es por
eso que el usuario siempre debe poder evaluar la confiabilidad si los resultados son entregados por un simulador.
La simulación en la ingeniería de procesos requiere un conocimiento científico específico entre el que podemos
citar una descripción precisa de las propiedades físicas de componentes puros y mezclas complejas, modelos para
una gran variedad de reactores y operaciones unitarias, así como técnicas numéricas para resolver grandes sistemas
de ecuaciones algebraicas y diferenciales.
La ingeniería científica y de procesos asistida (CAPE, por sus siglas en inglés) designa la actividad científica y de
ingeniería que utiliza el modelado y la simulación profesional para las industrias químicas de procesos (CPI).
Desde 1991, la Federación Europea de Ingeniería Química organiza cada año un congreso científico de la
comunidad mundial CAPE bajo la etiqueta ESCAPE.
La principal actividad de simulación en la ingeniería de procesos es el diagrama de flujo. Siguiendo una definición
previa (Westerberg et al., 1979), el diagrama de flujo es el uso de ayudas informáticas para realizar cálculos de
equilibrio de calor y masa, dimensionamiento y cálculo de costos para un proceso químico.
Esta interpretación refleja el hecho de que el diagrama de flujo tiene raíces profundas en el diseño del proceso. El
progreso impresionante en los últimos treinta años, tanto en modelado como en tecnología de simulación, ha
enriquecido esta definición. Hoy en día, Flowheeting participa no solo en el diseño de nuevos procesos, sino
también en la mejora continua de las tecnologías existentes, mediante la modernización y la eliminación de cuellos
de botella, en la gestión de la operación y el control de los procesos, así como en la investigación y el desarrollo
(Dimian, 1994).
En una planta compleja, las unidades forman un sistema que se puede realizar en el mejor de los casos mediante
simulación. Teniendo en cuenta la evolución en las últimas décadas, podemos formular una definición más
extendida como:
Flowsheeting es una descripción sistémica de material y flujos de energía en una planta de proceso mediante
simulación por computadora con el objetivo de diseñar una nueva planta o mejorar el rendimiento de una planta
existente. Flowsheeting se puede usar como ayuda para implementar una estrategia de control en toda la planta,
así como para administrar la operación de la planta.
Según la definición anterior, en el diagrama de flujo, el comportamiento del sistema tiene la máxima prioridad. El
modelado de las unidades individuales debe estar subordinado a los objetivos del sistema. Flowsheeting tiene
diferentes propósitos en Diseño y Operación, pero estos convergen cuando el conocimiento adquirido en la
operación de una planta existente sirve como base para mejorar su diseño o para desarrollar un nuevo proceso.
En el diseño, el primer objetivo del diagrama de flujo es una investigación sistemática de diferentes alternativas
que se pueden desarrollar para un problema de diseño dado. El diseño moderno se basa en métodos sistemáticos
cuyo mérito principal es poder establecer objetivos óptimos mucho antes del diseño detallado de las unidades. A
partir de varias alternativas sub-óptimas, se selecciona un caso base, que luego se somete a integración,
dimensionamiento y optimización. Además, la combinación de estado estable y flujo dinámico puede ayudar en
gran medida al diseñador a entregar un proyecto confiable a pesar de la falta de datos o de un calendario apretado.
En Operación, la distribución de flujo es más exigente, ya que tiene que reflejar el comportamiento de una planta
existente sometida a diversas perturbaciones. Los datos de la planta deben conciliarse con los modelos matemáticos
integrados en el simulador. Nuevamente, el modelado y la precisión deben estar subordinados a los objetivos,
como el monitoreo del rendimiento de la unidad, el mantenimiento, la modernización o el apoyo en las actividades
de control de procesos.
Se puede concluir que hoy en día el flowheeting está muy involucrado tanto en el diseño como en la operación. El
diagrama de flujo de estado estable es una actividad diaria en empresas de ingeniería y servicios técnicos de plantas
de proceso. El flujo dinámico se involucra cada vez más en actividades de ingeniería avanzadas, como por ejemplo
en el diseño de sistemas de control de procesos, o en la optimización en tiempo real y la fabricación integrada por
computadora.
Los equilibrios de materiales y energía siguen siendo los resultados más importantes en la distribución de flujo. El
informe de flujo muestra la forma en que las materias primas se transforman en productos para rendimientos dados
de unidades. Además, el flujo dinámico puede reflejar la variación en el tiempo del inventario de componentes en
diferentes ubicaciones, así como la dinámica de las corrientes de energía.
El análisis económico, es decir, la rentabilidad, es el momento de la verdad de cada diseño. La planificación de
flujo es la única forma de resolver con precisión este problema, ya que puede explicar con precisión la distribución
de todo el material y los costos energéticos en un diagrama de flujo.
2.1.2 Aplicaciones de la simulación por computadora
La revolución actual en la tecnología de la información, así como el impresionante progreso en la tecnología de
modelado y simulación tiene un impacto significativo en la Ingeniería de Procesos. Está surgiendo un nuevo
paradigma en el que la simulación está involucrada en todas las etapas de un proceso ciclo de vida, desde 'idea',
pasando por experimentos en laboratorio, durante la ampliación a diferentes niveles, hasta el diseño del proceso y
la operación de la planta (Edgar, 2000).
La figura 2.1 Ilustra este nuevo enfoque. La simulación se coloca en el núcleo de las tres actividades principales
de ingeniería: Investigación y Desarrollo, Diseño y Operación. La cuestión unificadora es el conocimiento
científico integrado en los modelos universales, así como el carácter genérico de los métodos computacionales.
Estas actividades, aparentemente desconectadas, pueden compartir una gran cantidad de modelos de "primer
principio", como la termodinámica, cinética química, fenómenos de transporte, etc. Tenga en cuenta que, en mayor
medida, la simulación de procesos debe incluir otras actividades basadas en computadora, como la simulación
molecular y la dinámica de fluidos de computadora (CFD). Sin embargo, en este libro limitaremos la presentación
a las capacidades ofrecidas solo por el software de diagrama de flujo, comúnmente llamado simuladores de
procesos.
 Investigación y
desarrollo

simulación

diseño operacion

Figura 2.1 El nuevo paradigma de la Ingeniería de Procesos: La simulación como actividad central en
Investigación y Desarrollo, Diseño y Operación.
Investigación y desarrollo
La simulación de Procesos puede guiar y minimizar la investigación experimental. A, pero no se elimina
por completo, la calibración de los modelos requiere datos experimentales precisos. ¡Es el experimento que prueba
el modelo, y no lo contrario! La planificación estadística de experimentos es hoy en día en gran medida obsoleta.
En cambio, la investigación experimental debería aprovechar el poder de los modelos rigurosos incorporados en
los paquetes de simulación, particularmente en el campo de la termodinámica. Por ejemplo, los experimentos
simples de equilibrio de vapor y líquido (VLE) en el laboratorio pueden usarse para aumentar la confiabilidad de
un estudio de factibilidad en procesos innovadores. Por el contrario, las mediciones industriales de VLE se pueden
usar para calibrar los modelos termodinámicos incorporados en un simulador cuando la información experimental
no está disponible.
La innovación de procesos sostenibles comienza a escala de laboratorio. La investigación del espacio de
diseño factible por simulación puede reducir enormemente el esfuerzo experimental. Podemos hablar sobre
investigación experimental asistida por computadora.
El modelado y la simulación también pueden servir como base para la ampliación asistida por
computadora. Algunos modelos podrían pasar sin cambios desde el laboratorio a la escala de la planta, mientras
que otros deberían modificarse para incorporar elementos específicos a cada nivel.
La simulación puede explorar soluciones innovadoras difíciles de investigar experimentalmente. Por
ejemplo, la integración de la simulación de procesos con Dinámica de Fluidos en Computadora puede reemplazar
prototipos costosos. Es muy probable que en los próximos años se produzca el flujo de las plantas virtuales que
implican un modelado hidráulico riguroso de las unidades.
Diseño de procesos
La globalización y el desarrollo sostenible plantean desafíos para el diseño de procesos, como la alta
eficiencia de las materias primas y la energía, la flexibilidad y la capacidad de respuesta a la dinámica del mercado,
la fabricación segura y limpia. Claramente, estas características deben ser intrínsecas en el diseño conceptual en
sí, y no agregarse luego por modificaciones costosas. A este respecto, la simulación de procesos puede aportar
contribuciones significativas, como:.

 Desarrollo de nuevas tecnologías sostenibles que apuntan a requisitos mínimos de energía y

materiales, así como a cero residuos y contaminantes.
 Garantizar una operación y una resistencia absolutamente seguras al integrar la capacidad de
control en el diseño conceptual en los niveles iniciales.
  Mejora permanente de las tecnologías existentes, mediante la modernización, la modernización y
la eliminación de cuellos de botella.
Operación del proceso
La llegada de la optimización en tiempo real y de la fabricación integrada computada en la década de 1990 abrió
grandes oportunidades para aplicar la simulación directamente en el proceso de fabricación. Además del control
de procesos basado en modelos, podemos mencionar el mantenimiento preventivo mediante el monitoreo
sistemático por computadora del rendimiento del equipo. La integración de la fabricación con la cadena de
suministro solo se puede lograr mediante la creación de un complejo sistema basado en computadora, en el que la
simulación desempeña un papel central.
En resumen, la simulación de procesos es un factor clave para garantizar la excelencia en investigación, desarrollo,
diseño y fabricación. La tabla 2.1 ilustra la amplia gama de aplicaciones de la tecnología de modelado en las
industrias de procesos químicos.
Tabla 2.1 Aplicaciones de simulación de procesos en industrias de procesos químicos

Industrias de Procesos Aplicaciones

Químicos
Gas y petróleo Exploración en alta mar, Tratamiento de superficie, Transporte por
tuberías, Almacenamiento subterráneo, Procesamiento de gas.

Refinamiento Gasolina y combustibles

Petroquímicos Productos químicos a base de hidrocarburos, metanol, monómeros
Químicos Orgánicos Básicos Intermedios, solventes, detergentes, colorantes
Químicos inorgánicos Amoníaco, Ácido Sulfúrico, Fertilizantes
Productos químicos finos Farmacia, Cosmética
Biotecnología Alimentos y bioproductos
Metalurgia Acero, aluminio, cobre, etc.
Polímeros Polietileno, PVC, Poliestireno, fibras, etc.
Papel y madera Pasta de papel
Energía Centrales eléctricas, gasificación de carbón
Industria nuclear Tratamiento de residuos, seguridad
Ambiente Limpieza de agua, valorización de biomasa

2.1.3 Simulación de plantas complejas

Hoy en día, mediante un software comercial de flujo de hojas, es posible producir una herramienta computarizada
para simular plantas de procesos complejos, llamada aquí Modelo de simulación de plantas (PSM). La Figura 2.2
ilustra la estructura genérica simplificada de una planta compleja, como se encuentra a menudo en los productos
químicos básicos o en la industria petroquímica. Existen varios bucles de reciclaje grandes interconectados, cada
uno de los cuales contiene bastantes bucles de control de materiales, energía o procesos. Para facilitar la
investigación, la planta se divide en sub-diagramas de flujo, denominados aquí A, B y C, que podrían analizarse
de forma independiente. Los modelos de simulación para sub-diagramas de flujo se ajustan y convergen por
separado, y luego se fusionan en un modelo global.
 Figura 2.2 Abstracción de una planta compleja
El PSM en estado estacionario sirve para soportar tanto la operación como el diseño, incluida la modernización y
el desmantelamiento (Fig. 2.3). Con un mayor nivel de complejidad, se puede desarrollar un PSM dinámico para
soportar el diseño del sistema de control de procesos, pero también para aplicaciones avanzadas, como
capacitación de operadores y optimización en tiempo real.
El PSM debe reflejar el comportamiento de la planta, como la red de materiales y flujos de energía sujetos a
variaciones en las materias primas, los servicios energéticos y las especificaciones del producto. Entre sus
objetivos mencionamos:

 Entregar un informe completo de los flujos de materiales y energía.

 Determine la correlación entre los sistemas de reacción y separación.
 Investigar la formación y separación de subproductos e impurezas.
 Apoyar el mantenimiento preventivo.
 Estudie cómo eliminar los desechos y prevenir la contaminación ambiental.
 Evaluar la flexibilidad de la planta a los cambios en la materia prima o la política de productos.
 Valide la instrumentación del proceso y mejore la seguridad y el control del proceso.
 Actualice la documentación del proceso y prepare futuras inversiones.
 Optimizar el rendimiento económico de la planta.
 Modelo de simulación de planta (estado estacionario)

OPERACIÓN DEBOTTLENECKING
-VENTANA OPERATIVA Análisis del sistema
-SENSIBILIDAD Interacciones
-DIAGNÓSTICO Diagramas de flujo alternativos
-MANTENIMIENTO Mejoramiento
Diseño

REVAMPING
Integración de calor MODELO DE SIMULACIÓN DE PLANTA (dinámico)
Actualización de equipos
(Destilación)
Minimización de residuos

OPERACIÓN
PUESTA EN MARCHA DINÁMICA
APAGAR CONTROL DE PLANTAS
LA SEGURIDAD

OPERADOR REAL
FORMACIÓN HORA
MEJORAMIENTO

Figura 2.3 Aplicaciones de modelos de simulación de planta dinámicos y de estado estacionario

Para lograr sus objetivos, se debe calibrar un PSM en los datos de la planta recolectados durante 'pruebas de
funcionamiento' organizadas especiales. Se pueden usar programas adicionales de conciliación de datos para
aumentar la confiabilidad de los datos de la planta, minimizando los errores en las mediciones y suministrando
estimaciones para las variables no medidas.
El documento básico de una simulación es el informe de flujo. Esto ayuda a comprender los principales problemas
en la operación, pero también ofrece una base cuantitativa para la comunicación entre los diferentes miembros del
equipo de la planta, particularmente entre los servicios técnicos y la gestión de la planta. Una característica notable
de un PSM consiste en su valor de diagnóstico. Por ejemplo, la inconsistencia en el balance de materiales de
algunos componentes puede explicarse por un mal funcionamiento de un elemento del equipo, de modo que esto
puede rastrearse mediante detección de fallas (Fig. 2.2 con equipo sombreado); Un calderín mal diseñado de la
columna 24 produce una impureza, que por propagación afecta la selectividad del reactor 20.
Por lo tanto, el desarrollo de un Modelo de simulación de planta es el enfoque adecuado para tratar los problemas
de simulación industrial. El progreso en la tecnología de software hace posible hoy el desarrollo de modelos
dinámicos y de estado estacionario integrados. Sin embargo, esto requiere una inversión significativa en personal
calificado. Recientemente, se han propuesto productos de simulación genéricos para aplicaciones en las industrias
de refinación y petroquímica, que se pueden personalizar para procesos específicos.
2.1.4 Una visión histórica
La historia de la simulación de procesos comenzó en 1966, cuando Ciencia de simulación, una pequeña empresa
ubicada en Los Ángeles / EE. UU., Tuvo la idea de comercializar un programa informático genérico para simular
columnas de destilación. Este era el corazón de un paquete de diagrama de flujo, PROCESS, que podría
considerarse el antepasado de los simuladores de procesos. Tres años después, ChemShare (Houston / EE. UU.)
Lanzó DESIGN, un programa capaz de diagrama de flujo para aplicaciones de gas y petróleo. En ese momento, la
expansión de las industrias de refinación y petroquímica motivó la llegada de los paquetes informáticos.
Durante el período 1970-80, la computación científica ha conocido su edad de oro. Los algoritmos utilizados hoy
en día tienen profundas raíces en los métodos desarrollados en ese momento. El lenguaje de programación
FORTRAN se hizo muy popular entre los científicos e ingenieros. Las simulaciones se ejecutaron en sistemas
mainframe rápidos pero caros, a los que el usuario estaba conectado a través de un terminal remoto. El archivo de
entrada era un montón de tarjetas, con instrucciones perforadas en formato de 80 columnas. Más tarde, la entrada
de datos se hizo posible editando un archivo en una pantalla electrónica, las instrucciones para la ejecución del
trabajo se codificaron a través de un lenguaje específico basado en "palabras clave"
En el período 1970-80, las principales oficinas de ingeniería, así como las empresas manufactureras de las
industrias de refinación y petroquímica, desarrollaron programas internos de flujo de flujo. En su mayoría adoptó
la arquitectura secuencial modular. Sin embargo, algunos se basaron en el enfoque orientado a las ecuaciones,
como SPEEDUP en el Imperial College (colegio imperial) de Londres (Reino Unido) y TISFLO en DSM en los
Países Bajos.
La primera crisis mundial del petróleo en 1973 ha estimulado en gran medida el interés en simular procesos con
materias primas alternativas, como el carbón y la biomasa. y la biomasa. En 1976, el Departamento de Energía de
y MIT lanzaron conjuntamente el proyecto ASPEN. La llegada de los sistemas de computación de alta velocidad
impulsó el negocio de pequeñas empresas especializadas en modelado y simulación. En términos más generales,
la computación científica evolucionó de programas individuales a paquetes grandes diseñados como productos
industriales. A partir de 1980, varios softwares de flujo de estado estacionario para todo uso estaban disponibles
en mainframes y se distribuían en tiempo compartido en redes internacionales. Las redes informáticas mundiales
de tiempo compartido entre 1980 y 1990 fueron las precursoras de la Internet actual.
La computadora personal llegó en 1982. Aunque el poder de las PC era débil para la distribución de flujo, la idea
de una herramienta 'personal' era lo suficientemente fuerte como para incitar a los entusiastas. Se lanzó el desafío
de abandonar el entorno elitista de los mainframes.
La llegada de las estaciones de trabajo (1985) y de un nuevo sistema operativo multitarea UNIX, está en el origen
de una revolución en la computación científica que continúa hoy Pocas compañías de software científico
sobrevivieron a estos cambios dramáticos. La reutilización de las viejas rutinas FORTRAN probadas en un nuevo
entorno de programación orientado a objetos era crítica.
A principios de la década de 1990, el dominio de los productos para PC era un hecho. La relativa estabilización
en los sistemas operativos, dominada hoy en día por UNIX y Windows permitió el desarrollo de una nueva
generación de software de simulación. La interfaz gráfica de usuario se convirtió en una parte central en el
desarrollo de software. El poder de las antiguas supercomputadoras estaba disponible en computadoras de
escritorio.
Hoy en día, la simulación de procesos se concentra en un número sorprendentemente bajo de sistemas. Por otro
lado, las necesidades en el modelado de usuarios industriales son mucho mayores que las suministradas por las
capacidades de software genérico. La solución a esta contradicción implica una gran cooperación entre empresas
de software especializadas y la comunidad de usuarios de CAPE. Esto debería explotar la tecnología de Internet.
2.2 PASOS EN UN ENFOQUE DE SIMULACIÓN
Los pasos principales de un trabajo de simulación se introducirán mediante un ejemplo industrial. El diagrama de
flujo es bastante simple, pero es un desafío suficiente para un nuevo usuario. Adoptamos aquí la estrategia de un
cálculo secuencial de unidades, que es el más utilizado en el diagrama de flujo de estado estacionario.

EJEMPLO 2.1 Enfoque de un problema de simulación

La Figura 2.4 muestra el diagrama de flujo simplificado de un proceso de metanol a baja presión (Ullmann, 2001).
La interfaz gráfica de usuario de los paquetes de simulación modernos podría tentar a un usuario novato a ingresar
un problema de simulación directamente, sin análisis. Examine los problemas de modelado que podría surgir en
la simulación de este proceso.

Figure 2.4 Flowsheet for the low pressure process for metanol (Ulmann, 2001)