UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO

“CONTROL DE ARENA CON EMPAQUE DE GRAVA PARA

POZOS EN AGUJERO ABIERTO APLICADO AL CAMPO
PALOMA X- 4”

INTEGRANTES: JHEREMY CHAPARRO ZURITA

MAYUMI MAMANI CHAVEZ
PEDRO TAQUICHIRI BALTAZAR
FRANKLIN LUNA CUARITY
DOCENTE: MSC. ING.GABRIEL ALEJANDRO PEREZ O.

LA PAZ - BOLIVIA
2017
1
1. INDICE
1. INDICE
2. INTRODUCCION
3. ANTECEDENTES
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA
4.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVO GENERAL
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
6. JUSTIFICACION DEL TEMA
6.1 JUSTIFICACION GENERAL
6.2 JUSTIFICACION TECNICA
6.3 JUSTIFICACION OPERACIONAL
6.4 JUSTIFICACION ECONOMICA
6.5 JUSTIFICACION SOCIOAMBIENTAL
7. MARCO TEORICO
7.1 DEFINICION DE PRODUCCION DE ARENA

1.1. ORIGEN DE PRODUCCION DE ARENA

1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DE ARENA

1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA

1.3. DAÑO A LA FORMACION

1.3.1. CAUSA DE DAÑO DE LA FORMACION
1.3.2. DAÑO POR ARENA
1.3.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS
1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA

1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA

2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA

7.2 EXPLICACION DE LA TECNOLOGIA A APLICAR

3. SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA

3.1. CONTROL DE ARENA

3.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA

2
3.3. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA
3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
3.4.1. DISPARO INTELIGENTE

3.5. EMPAQUE CON GRAVA

3.6. MANEJO DE ARENA

3.6.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE

3.6.2. MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO

3.6.3. SENSORES ULTRASÓNICOS

4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)

4.1. TIPOS DE EMPAQUE

4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA

4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA

5. DISEÑO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA

5.1. MÉTODOS DE SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA

5.2. CRITERIO DE TIFFIN

5.3. SELECCIÓN DE LA REJILLA

5.3.1. TIPOS DE REJILLAS

5.4. CÁLCULOS BÁSICOS PARA DETERMINAR CANTIDAD DE GRAVA Y FLUIDO DE

ACARREO EN POZOS REVESTIDOS.

5.5. TUBERÍA LAVADORA

6. CRITERIO DE SELECCIÓN DE GRAVA DE EMPAQUE

7. CALIDAD DE LA GRAVA

8. APLICACIÓN PRÁCTICA

3
 8.1 OBJETIVO ESPECIFICO 1
- ACTIVIDADES
8.2 OBJETIVO ESPECIFICO 2
- ACTIVIDADES
8.3 OBJETIVO ESPECIFICO 3
- ACTIVIDADES
9. MATRIZ DEL MARCO LOGICO
10. METODOLOGIAS Y HERRAMIENTAS
11. ALCANCE Y APORTES DEL TEMA
11.1 ALCANCE TEMATICO
11.2 ALCANCE GEOGRAFICO
11.3 ALCANCE TEMPORAL
11.4 APORTES DEL TEMA
12. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
13. BIBLIOGRAFIA
14. ANEXOS

4
2.- INTRODUCCION
Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente producción de arena, es
ahora una cruda realidad en la industria petrolera. Como resultado, el análisis de fallas de las
rocas reservorio para la predicción de arenamientos, más que nunca, se ha convertido en una
actividad rutinaria. Debido a las enormes implicaciones económicas, operacionales y de
seguridad de los riesgos de fallas por arenamiento. La administración eficiente de estos riesgos en
la optimización del campo requiere un modelo de falla confiable, que pueda representar los
procesos de falla de manera adecuada y en tiempo real.
La producción de arena constituye un problema serio en muchos activos del petróleo y gas de
todo el mundo; ya que puede afectar drásticamente las regiones de producción, puede dañar los
equipos de fondo de pozo y las instalaciones de superficie implicando para los productores un
costo de decenas de millones de dólares por año.
La producción de arena es uno de los antiguos problemas de los yacimientos de petróleo y gas,
presentándose generalmente en pozos con formaciones friables, con escaso material cementante
que impide sujetar los granos de la arena como una masa coherente.
El método de control de arena tiene su inicio histórico, en la perforación de pozos de agua. En los
primeros pozos de agua se realizaban perforaciones haciendo uso de roca dura o hierro como
herramienta de percusión. Fue allí cuando los problemas de arena aparecieron en estos pozos,
entonces empezaron a prevenir el problema llenando una pequeña parte del pozo con rocas
grandes.
Años más tarde se desarrollaron mejores métodos para eliminar la producción de arena y
mantener una alta productividad de agua.
En la industria petrolera, a finales del siglo XIX y a principios del siglo XX, se realizaban
agujeros en los liners para mitigar la producción de arena.
Los liners perforados fueron populares en los inicios del siglo XX, sin tener la menor
preocupación de los tamaños de las perforaciones usadas para disminuir el problema.
Pasado el cierto tiempo se dieron cuenta que podrían bajar grava a través del anular, para formar
empaques de grava los cuales daban mejores resultados.
En Bolivia, específicamente en las zonas productoras que tienen características particulares y
formaciones inconsolidadas, ya se han utilizado los controles de arena en pozos desviados y
horizontales en agujero abierto, siendo el más usado el de empaque de grava, mejorando y
optimizando la producción, disminuyendo los problemas de arenamiento.
El desarrollo de este trabajo se realiza en el Campo Paloma operado por a empresa Repsol YPF.,
en este campo se perforaron pozos de tipo horizontal con
terminación agujero abierto y Gravel Pack debido a problemas de producción de arena de la
formación productora.

3.- ANTECEDENTES
La producción de arena ha sido uno de los mayores retos para la industria petrolera, el control de
la producción de arena data de antes del año 1900 con la completación de pozos de agua con
instalaciones de control de arena.

5
No todos los pozos que continuamente producen arena tienen problemas de producción de arena,
obviamente algunos pozos deben emplear métodos de control de arena para ser producidos. Sin
embargo los niveles bajos de producción de arena pueden ser tolerables en algunas situaciones,
como cuando la cantidad de arena producida no es considerable y los costos de la aplicación de
un método de control de arena no se justifican económicamente.
La producción de arena llega a ser intolerable cuando los costos (daños y fallas debido a la
erosión) y riesgos (riesgos económicos, de seguridad y ambientales) llegan a ser inaceptables.
Cada año la industria petrolera gasta millones de dólares para combatir los problemas
relacionados con la arena, esto incentiva el estudio y desarrollo de métodos óptimos para el
control y manejo de arenas para incrementar las ganancias (Benipal, 2004).
El proyectista en este punto dependiendo del tipo de proyecto los antecedentes puede ser de 2
formas
a) Aplicada a una empresa. Esto se refiere cuando el proyecto va a ser aplicado a una empresa,
institución y se recomienda que mínimamente contenga los siguientes elementos:
- Tipo empresa
- Organigrama de empresa
- Área de aplicación
- Actividades que desarrolla el área aplicada
- DFD
b) Aplicar una tecnología donde pretendemos demostrar a un hecho real. Este antecedente se
aplica sobre todo para el area de tecnología donde pretendemos demostrar que la tecnología,
herramienta o método que pretendemos aplicar a nuestro proyecto ya se ha aplicado en otro lugar
con resultados positivos.
1. Antecedentes aplicación técnica/herramienta/método Mundial
2.- Antecedentes aplicar técnica/herramienta/método Latinoamericano
3. Antecedentes aplicar técnica/herramienta/método Bolivia
Cualquier que sea el caso de antecedentes se recomienda que su contenido este en el siguiente
orden:
- Ubicación del ejemplo: Pais, provincia, canton
- Cuál era la finalidad de su aplicación
- Cuál era el objetivo
- Breve descripción de aplicación – tecnología
- Variables de aplicación
- Resultados obtenidos – parámetros cuantitativos y cualitativos
- Dificultades que se tuvo en la aplicación

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El mayor problema es la producción de arena en formaciones productoras que resultan ser un
gran problema, ocasionando reducciones en los caudales de producción y daño a los equipos del
fondo de pozo y superficie.
Los pozos horizontales que producen arena durante la producción, tienen los siguientes

6
 problemas:
-I- Daños en los equipos de terminación y producción en superficie.
-I- Producción restringida de hidrocarburos.
-I- Pérdida de producción del pozo.
-I- Altos costos de mantenimiento.

4.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

causa del problema problema que Efecto (-) que provoca Prioridad Detalle/
genera explicació
n
 Formaciones Reducciones en 1. por intrusión de Colocar Grava y Disminuci
inconsolidadas los caudales de arena en el fondo filtros en la zona ón de la
(poco material producción y de pozo. inconsolidada en obturación
cementante). daño a los el fondo de pozo. de la
 Elevadas equipos 2. Decremento de la formación
producción de del fondo de Desmoronamient Diseño adecuado productora
arena en el pozo y o de la arena del sistema para el .
fondo del pozo. superficie productora. empacamiento de Producció
 Inadecuadas 3. Taponamiento la arena. n de
prácticas y vida útil de las Hidrocarb
diseños de las herramientas de Diseño adecuado uros sin
técnicas de producción. del control de arena.
terminación. arena. Increment
o de la
vida útil
de las
herramient
as de
producció
n.

4.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Sera viable técnicamente y económicamente realizar el control de arena con empaque de grava
para pozos horizontales en agujero abierto aplicado al campo paloma?

5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVOS GENERAL
Estudiar el Método de control de arena en la producción de hidrocarburos tomando en cuenta los
diferentes sistemas para dicho control.

7
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y causas de daño de

la formación.
Determinar las causas por las que se origina la producción de arena

Analizar cada uno de los sistemas para el control de arena en pozo productor de

hidrocarburos que cuenten con el problema de arenamiento
Identificar los criterios de selección de empaque de grava

6. JUSTIFICACION DEL TEMA

Justificación Científica
El método de control de arena por empaque de grava, consiste en controlar la producción de arena
en aquellos pozos donde se redujeron los caudales de producción debido al taponamiento de los
baleos. Es una técnica efectiva y ampliamente utilizada en la industria petrolera.
Algunos de los beneficios y ventajas que se obtendrán de este sistema de control de arena, son los
siguientes:
-I- Alta eficiencia en la producción de los hidrocarburos.
-I- Costos de producción reducidos.
-I- No existen gastos asociados con tubería de revestimiento.
-I- Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.
-I- Consolidación de la zona de producción alrededor del pozo.

6.1 JUSTIFICACION TECNICA

El presente proyecto tendrá la posibilidad de acceso a la tecnología de aplicación de se de gravel
pack en el campo paloma y tomar en cuenta con las instalaciones necesarias para el desarrollo de
las actividades, por lo tanto se cuenta con los equipos y maquinarias básicas requeridas por
normativa, para el control de producción de arena y agua, con un personal técnico especializado,
los cuales reciben constantes actualizaciones y capacitaciones en temas de tecnologías de
producción para realizar su labor necesaria y con directivos especializados en sobrellevar
problemas para la toma de futuras decisiones.

8
Dentro del desarrollo técnico del proyecto, se aplican las siguientes normas de seguridad, API y
NFPA mínimas:

Reglamento de Normas Técnicas y de Seguridad para las Actividades de Exploración y
Explotación de Hidrocarburos según DS 28397.

Art.181 (Fluidos adecuados para sistema de inyección en Recuperación Secundaria, dentro

sus incisos a-b-c-d y e).
Art.184 (Normas de Seguridad para Intervención de Pozos NFPA).

Art.190 (Buenas Prácticas Técnicas de Operación de la Industria recomendadas por la API).

API RP 42 (Uso de agentes activos de superficie para estimulación de Pozos).

API RP 45 (Aguas de Formación).

API RP 63 (Uso de polímeros).

Normas de Seguridad ISO 14001.

6.2 Justificación Operativa

El método de control de arena por empaque de grava, consiste en controlar la producción de
arena en aquellos pozos donde se redujeron los caudales de producción debido al taponamiento
de los baleos. Es una técnica efectiva y ampliamente utilizada en la industria petrolera.
Algunos de los beneficios y ventajas que se obtendrán de este sistema de control de arena, son los
siguientes:
-I- Alta eficiencia en la producción de los hidrocarburos.
-I- Costos de producción de reducidos.
-I- Consolidación de la zona de producción alrededor del pozo.

CAMPO PALOMA X- 4 Condiciones Mínimas para Punto real de la aplicación

su aplicación
Presion 100-200 psi 350 psi
Temperatura 60-70 °F 40 °F
porosidad 12-24% 22%
Permeabilidad 1000-2000 K 1100k

2. El proyecto que usted está proponiendo ofrecerá respuestas adecuadas al

problema Justificación técnica
3. Si el proyecto se desarrolla podrá ampliarse con facilidad en el futuro?
Se puede ampliar a otras áreas.
Redacción una vez respondido con fundamento con datos. No verbo y borrar la pregunta.
Incluir normativa técnica vigente en el sector aplicable al proyecto.

6.3 JUSTIFICACION ECONOMICA

9
El proyecto está orientado de manera prioritaria a reducir los volúmenes de producción de arena
indeseadas, evitar gastos de operación adicionales que se dan por la aplicación de soluciones
alternativas ante el problema de arenas en las formaciones y mínimas inversiones en la
adquisición de maquinarias y equipos, o por la reparación y/o sustitución de los mismos ante
fallas operacionales. A su vez, los volúmenes de producción de gas y condensado en el pozo
PALOMA serán incrementados y ya no estarán postergados por el elevado corte de arena, todos
estos figurados como beneficios tangibles en el área de explotación de hidrocarburos.
Siendo también efectiva por que no necesita usar los servicios de workover, los cuales son
equipos utilizados durante el proceso de terminación de pozos para aumentar la producción del
hidrocarburo, reparar pozos, activar zonas productoras mediante procesos de fracturamiento, etc.
1. Cuáles son los costos monetarios para llevar adelante el proyecto Justificación económica
y costos unitarios para el desarrollo del proyecto
MATERIAL/INSUMOS CANTIDAD COSTO TOTAL(Bs.)
UNITARIO(Bs.)
FOTOCOPIAS 250 0.20 50
IMPRESIONES 400 0.50 200
INTERNET 200 hr. 2.50 Bs/Hr 500
ANILLADOS 4 15 Bs 60
VIAJES 5 180 Bs 900
COMUNICACIÓN 20 10 Bs 200
(LLAMADAS) TARJETAS
IMPRESIONES A COLOR 50 1 Bs 50
VIAJES ENTREVISTAS 4 220 880
TOTAL 2840

Fuente: Elaboración Propia

6.4 JUSTIFICACION SOCIOAMBIENTAL

SOCIAL
Lo cual significa la reducción de producción de arena indeseada de las formaciones .asi reducir
el costo de herramientas , incrementado también de manera directa el Impuesto Directo a los
Hidrocarburos (IDH), brindando beneficios económicos al departamento y a su vez a la provincia

AMBIENTAL
El proyecto está ligado a un buen manejo de equipos del medio ambiente, riesgos de descontrol y
contaminación por los productos, aditivos químicos y los equipos a ser usados.
Este sistema es considerado una buena opción como alternativa de solución al problema de
elevados de producción de arena, porque evita la contaminación al medio ambiente (suelo, agua,

10
aire, ecología, etc.) sancionadas por la Ley del Medio Ambiente Nº 1333 (art. 36-39, art.103 y
art.106).

7. MARCO TEORICO (Explicación de la tecnología, Usos y Aplicación en pozos)

7.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS
ORIGEN DE PRODUCCION DEARENA

Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que probablemente se
encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento, una vez producida dicha arena, se
determinan en base a varios factores. Estos factores deben describir tanto la naturaleza del
material de la formación que se produce, como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura
de la misma, siendo ellos principalmente los siguientes:

Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

Fuerzas de fricción existentes entre los granos.

Presión del fluido en los poros de la roca.

Fuerzas de presión capilar.

En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de severidad del
problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un impacto económico.
La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando desgaste del equipo,
obligando a veces, la disminución de la producción de petróleo para evitar que ocurra dicho
fenómeno, creándose así un potencial de producción diferido.
La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando adicionalmente al
impacto técnico y económico de la primera etapa, se presenta taponamiento en la tubería,
originando la inactividad del pozo, lo cual implica un mayor impacto económico por los gastos
adicionales de reacondicionamiento y la pérdida de producción.
La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es muy alta,
ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente descritos, pero
adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas enormes alrededor del
revestidor, pudiendo éste colapsar, perdiéndose por completo el pozo. Un pozo con problemas de
arenamiento sin la atención adecuada progresará por las etapas planteadas y su condición
empeorará con el tiempo.
El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos
de arrastre y gradientes de presión) son mayores que la resistencia mecánica de la formación.
Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento del material de la
formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de arena, que se
producen continuamente, o pedazos enteros de la formación.

Figura 1. Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.

11
Fuente: Vázquez, Andrés. GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA GEOMECÁNICA DE ROCA,
ENFOQUE GEOMECÁNICO DEL ARENAMIENTO.

1.1.1. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DE ARENA

 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que declina
con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente encontrada en
limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación
secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.

1.1.2. MECANISMOS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA


Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación)

Movimiento de masas (Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas) a la cara
de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones)

Fluidización masiva (Movimiento masivo de arena la cual genera erosión)

1.2. DAÑO ALREDEDOR DEL POZO

El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta las tasas de
producción del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (daño de formación) elevado en las
inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la
formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de la capacidad de flujo. Por lo
tanto, muchos de los factores que causan daños de formación también afectan negativamente el
problema de arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el daño de formación no solo se
mejorará el problema de arenamiento, sino que se podrá producir más petróleo.

12
Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos productores e
inyectores, es considerado un daño. El daño puede visualizarse físicamente como cualquier
obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso cercano al pozo. Existe un radio crítico
alrededor del pozo, en el cual cualquier obstrucción produce una gran caída de presión y por lo
tanto una baja productividad. Una de las primeras preguntas que surge en un estudio de
arenamiento, es si el problema es causado por una característica mecánica especial que tiene la
formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el arenamiento. Debido
a que esto no puede ser contestado a priori, resulta necesario estudiar las actividades a las cuales
el pozo fue sometido (perforación, completación, cementación, rehabilitación, etc.), así como las
características mecánicas de la formación. Cuando el problema es inducido por el hombre
generalmente significa daño a la formación.
En la figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma baja a 1200
b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la permeabilidad se deteriora
en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se origina una disminución de la producción de
6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.

Figura 2. Efecto del radio de invasión en la disminución de la productividad

Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya que los esfuerzos
de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe minimizar en lo posible el daño de
formación que es causado por las actividades de pozo. Las operaciones de pozos que pueden
causar daños de formación son las que involucran fluidos de perforación y completación. Los
mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de perforación y completación pueden ser
ocasionados por la invasión del filtrado, y por la invasión y migración de sólidos. La invasión del
filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño debido a:

Reordenamiento de arcillas.

Formación de emulsiones.

Bloqueos de agua.

13
 
Cambios de humectabilidad de la roca.

La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las partículas en
suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden taponar los poros
existentes entre los granos minerales causando una brusca disminución de la permeabilidad de la
formación y reducción del diferencial de presión en las inmediaciones del pozo. La tecnología
más importante asociada a los daños de formación es el diagnóstico de los mismos. El
diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten diseñar los
métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de prevención de los daños.

Figura 3. Daño a la formación

1.3. DAÑO A LA FORMACION

Daño es la reducción de permeabilidad y la obstrucción al flujo de fluidos en la región adyacente
al pozo dentro de la formación. El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o
complejos, presentándose en cualquiera de las etapas de la vida de un pozo.
En la producción o en la inyección normalmente pueden originarse cambios en la estabilidad de
los fluidos producidos o inyectados, propiciándose precipitaciones orgánicas e inorgánicas
causando el taponamiento del espacio poroso.

Un exceso en la caída de presión que puede fomentar la migración de material cementante
de la roca y facilitar el taponamiento por derrumbe de la formación alrededor del
revestimiento.

Un exceso en la caída de presión que puede generar la formación de asfáltenos y/o parafinas dentro de
la formación.

Altas tasas de producción de petróleo con viscosidades que facilitan el transporte de partículas.

Por el transporte de bacterias hacia la formación en fluidos no tratados.

14
1.3.2. DAÑO POR ARENA
Frecuentemente el daño de formación se ha identificado como uno de los problemas tradicionales
que tiene influencia en el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros, ya que este afecta la tasa
de producción del pozo. Al tener un valor de daño de formación alto en las inmediaciones del
pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la formación debido a lo
limitada de la capacidad de flujo.
Debe señalarse que las operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son las que
involucran fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de daños atribuidos a los
fluidos de perforación y completación pueden ser ocasionados debido a la invasión del filtrado
como a la invasión y migración de sólidos.

1.3.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS

El daño puede ser causado por la migración de finos, la acumulación de incrustaciones, la
acumulación de parafinas, asfáltenos u otros materiales orgánicos e inorgánicos. También puede
ser producido por el taponamiento causado por la presencia de partículas extrañas en los fluidos
inyectados, cambios en la mojabilidad, hinchamiento de las arcillas, emulsiones, precipitados o
barros resultados de reacciones ácidas, por la actividad bacteriana y por el bloqueo de agua. Estos
mecanismos de daños pueden ser naturales o también inducidos.

Consecuencias del daño:

1. Reducción de producción de petróleo y/o gas.
2. Reducción de la recuperación de petróleo y/o gas
3. Consumo de mayor energía.
4. Menor vida útil del pozo.
5. Mayores gastos de producción.

Figura 4. Daño por migración de finos

15
1.3.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación pueden ser afectados
sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos, tales como perforación,
completación, producción y estimulación. Por lo tanto, para poder analizar el fenómeno de
arenamiento en toda su amplitud, se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan incidir
sobre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación. En tal sentido,
dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la resistencia mecánica de la formación,
y/o aumentar las velocidades de los fluidos, generando esfuerzos de arrastre excesivos.
A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya mencionadas, se le
suman las siguientes: cementaciones, cañoneos, cambios en las tasas de bombeo (arranque y
parada de pozos) y estimulaciones.
1.3.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA.-
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:

Reducción de los niveles de producción de petróleo y/o gas.

Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)


Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores, válvulas, etc.)

Acumulación en los equipos de superficie

Colapso de la formación por socavaciones.

Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.

16
 
Falla mecánica de revestidores o forros

Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.

Figura 5. Acumulación de arenas en los equipos

Figura 6. Acumulación de arena en los equipos superficiales

Figura 7. Erosión de la tubería causada por arenamiento

2. CAUSAS DE LA PRODUCCION DE ARENA

17
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento hacia el
pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del material de
formación y las causas par para que falle la estructura, entre las que se tienen:

Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva

Disminución de la presión del yacimiento (etapa avanzada de producción) que reduce la
adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento hacia e hoyo.

La llegada del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el material

cementante entre los granos.
Nivel de producción superior a la tasa crítica

Factores geológicos y geográfico

Flujo multifásico

Altas tasas de flujo

Efectos térmicos

Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.
Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la resistencia de
la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la tierra y los esfuerzos adicionales
causados por la perforación y la producción. En formaciones no consolidadas la producción de
arena se puede disparar por el primer flujo de fluidos de formación debido a la fuerza de arrastre
de los fluidos o a la turbulencia de gas. Esto desprende los granos de arena y los lleva a los
disparos. El efecto crece al incrementar la viscosidad del fluido, el gasto y con altas caídas de
presión.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por incidentes en la vida
productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de producción, comienzo de producción de
agua, cambio en la relación gas-aceite, reducción en la presión de yacimiento o subsidencia
(hundimientos).

Figura 8. Geometría de un Arco de arena alrededor de los disparos de producción.

18
Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este arco permanece
estable mientas el gasto y la caída de presión sean constantes, si estos se alteran, el arco colapsa y
se produce arena, hasta que se forme uno nuevo, una vez que el flujo se estabiliza.

3. SISTEMAS DE CONTROL DE ARENA

3.1. CONTROL DE ARENA
Se conoce así al conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente, la
producción de sólidos que soportan las cargas provenientes de la formación productora, los cuales
se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la productividad del pozo. Los
problemas de producción de arena suelen presentarse en aquellas formaciones no consolidadas,
cuyos componentes mayoritarios son granos finos, donde el material cementante no provee
suficiente fuerza de cohesión como para soportar los esfuerzos ocasionados por el paso de fluidos
a través de ellos, lo que origina un desprendimiento de la arena y por consiguiente el arrastre de
las partículas más finas hacia el interior del pozo, puede ser en forma de granos individuales de
arena que se producen continuamente o pedazos enteros de la formación. Este desprendimiento
de partículas no ocurre súbitamente, sino que va aumentando hasta llegar a cantidades de arena
no manejables por los sistemas de producción por lo que se deben identificar los pozos que estén
produciendo poca cantidad de arena para tomar medidas especiales, ya que una vez que estos
llegan a tasas críticas, no hay manera de detener la producción de la misma.
Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los suficientemente
débiles para generar producción de arena. La producción de arena trae consigo problemas
costosos como daño a los equipos de superficie, daños a los tubulares y taponamiento, lo que se
refleja en incremento de los costos y pérdida en la producción; y riesgos de accidentes por daños
irreparables en las válvulas de seguridad. Es por esto que es de suma importancia tener en cuenta

19
al momento de realizar la completación de un pozo si va a existir producción de arena y que
método va a ser aplicado para su mitigación.
El control de arena de formación es costoso y trae consigo la disminución del gasto de
producción o el uso de empaques de grava o técnicas de consolidación de arenas. A pesar de estos
costos, las prácticas efectivas de control de arena, han hecho posible la producción de aceite y gas
en pozos que de otra forma hubieran sido cerrados.

3.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA

Dependiendo del principio empleado los métodos para el control de arena pueden ser mecánicos
o químicos, y se describen a continuación:
METODOS FISICOS-QUIMICOS
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco material
cementante; también se emplea como una técnica de remediación en pozos con un nivel
inaceptable de producción de arena. Una ventaja y beneficio importante en relación con otros
métodos de exclusión de arena, es que la pared del hoyo queda libre de obstrucciones (rejillas,
empaques de arena, entre otros).
Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección de
resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los granos lo que
genera una resistencia mecánica muy alta. Los tratamientos físicos-químicos de consolidación
son primordialmente aplicables en los intervalos o en zonas múltiples donde se desea utilizar el
diámetro interno máximo del pozo para la productividad. Para lograr que la cementación artificial
sea efectiva la resina tiene que:
1. Penetrar en la formación a través de todo el intervalo.
2. Concentrar la resina en los puntos de contacto de los granos.
3. Dejar la mayor parte del espacio poroso libre de flujo.

METODOS MECANICOS.-
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de formación a través
de la utilización de rejillas o forros ranurados, empaque con grava, entre otros. Este método se
basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro sean puenteados
en las ranuras de los forros ranurados o rejillas y/o en los empaquetamientos de grava, éstos a su
vez serán utilizados en el puenteo de los granos más pequeños de la formación.

3.3. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.-

La selección de un método de control de arena depende de varios factores, condiciones
específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los métodos más utilizados
para el control de arena son:
1. Variación de la tasa de flujo.
2. Completaciones selectivas.
3. Consolidación plástica.
4. Sistema grava – resina.

20
5. Grava recubierta con resina.
6. Forros ranurados y/o rejillas.
7. Rejillas pre – empacadas.
8. Rejillas con Empaques con Grava
9. Frac pack.
10. Forzamiento arena petróleo.

1. VARIACIÓN DE LA TASA DE FLUJO

Por lo general, es el medio más sencillo y económico para controlar la producción de arena. Se
fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la cara de
la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída de presión en
la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta que la
producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se
basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de
agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en la
formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad.

2. COMPLETACIONES SELECTIVAS

La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que normalmente
permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la producción de
arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad,
por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se ilustra en la
Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser perforada,
limitando la producción total del pozo.

Figura 9. Granos consolidados de una roca

21
3. CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA

Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos de
arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los granos
de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.
 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.

Ventajas del método:

 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.

 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re - completación.

 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el equipo de
fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim hole).

Desventajas del método:

 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.

22
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la compresión de la
formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de resinas
utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina
se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.

4. SISTEMA GRAVA - RESINA.

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la consolidación
plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresión entre
los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un 80%.
Ventajas del método:
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.

 Menos costoso que la consolidación plástica.

 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean capaces
de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de 250°F.

5. GRAVA RECUBIERTA CON RESINA.

Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por una
capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la tubería de
revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un
catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado. Después que se endurece y
ha ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en
la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena
consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección. Ventajas del método:

 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
23
  Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso de
cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación, mientras
que los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de 450°F.

El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de agua, y de vapor
donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no consolidadas y para aquellos pozos
donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes. El tiempo de cura depende de varios
factores, siendo el más importante la temperatura.

6. FORROS RANURADOS Y/O REJILLAS.

Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un
tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los
"liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto que el
material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas
previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo,
denominado también calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de
control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas de
producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes
formados, es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a
ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica para
controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o rejilla sea lo más
grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilización en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla.

7. REJILLAS PRE – EMPACADAS

Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas de
la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los
granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se
produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la
formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogéneas).

24
Ventajas del método:
 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.

 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

Desventajas del método:

 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco
resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan. La utilización de
las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos posibles problemas:
• Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma se tapone
con finos de la formación durante el proceso de formación del
puente arena.
• Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas se colocan en
pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava consolidada que generarán un
bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente permeables de granos de
arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u otros finos. Existen
diferentes diseños de rejillas pre empacadas, los más comunes incluyen rejillas pre empacadas de
rejilla doble, rejillas pre empacadas de rejilla sencilla y slim pack.

8. REJILLAS CON EMPAQUES CON GRAVA.

Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados en arenas poco
consolidadas; son filtros de fondo que previenen la producción no deseada de arena de
formación. Consisten en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como
filtro entre arena de formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en
su sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será
sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la
selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de grava
a utilizar puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como
consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El tamaño
de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se puente con poco o
ningún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido de
completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales; la
pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la formación, puede producir
erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier superficie

25
expuesta y dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacado con
grava.

Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la zapata,
repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo del intervalo
del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo
abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de retención de la grava y
el empaque con grava como filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque
con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los
grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante la perforación y completación
pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un problema, es difícil
aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner"
pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la
colocación de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción óptima para
completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es una técnica
más complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados, ya que es
necesario utilizar tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles
de pies.

9. FRAC PACK
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con grava. Esta
técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría excesivos
volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones
donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento
matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque
con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes características:
1. Propagar la longitud de la fractura.
2. Transportar el material propante.
3. Maximizar el ancho de la fractura.
4. Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.

El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material propante debe
ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura, sobre
todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la

26
conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor
efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fracturaentrecruzado tiene que ser tomado en
cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y la
ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la
resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
 Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área cercana a la
boca del pozo.
 Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.

Figura 10. Frac Pack

10. FORZAMIENTO ARENA CON PETRÓLEO

El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y remoción de daño
en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor espesor alrededor del
pozo que actúa como una extensión del empaque de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en
la restauración de la arena producida proveniente de la matriz y en la introducción de una capa
adicional que reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través
del área empacada con revestimiento ranurado.

27
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente consolidadas.

3.4. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA

Habitualmente se cree que en las formaciones débiles y no consolidadas no existen disparos
abiertos en la formación, con lo cual la única abertura para emplazar la grava sería el hueco que
atraviesa el revestidor y el cemento. Esta teoría general sostiene que sí las formaciones son
débiles y se produce arena junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de que existan
túneles abiertos. Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de disparos
múltiples demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.
Por el contrario, las investigaciones indican que la definición de los disparos en las arenas débiles
depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero también de otros factores, como la
tensión efectiva, el desbalance, la distancia entre los disparos adyacentes y los fluidos en los
espacios de los poros y en el hueco.
Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el daño de los disparos, los finos de la
formación y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores métodos consisten en disparar con
un desbalance de presión y activar el flujo. Para evitar el colapso del orificio y una producción
catastrófica de arena durante el disparo, se deberá seleccionar el máximo desbalance de presión.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior al disparo
transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las precauciones necesarias para manejar
la producción transitoria de arena que se produce en la superficie hasta que los disparos se
limpian totalmente.
Cuando la caída de presión y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden utilizar cargas de
penetración profunda. Este tipo de cargas causa menos daño localizado y menor cantidad de
residuos y proporcionan un radio efectivo del hueco más grande, lo que reduce la caída de
presión. Como ocurre en las aplicaciones de fracturación, el diámetro de los disparos debe ser
entre 8 y 10 veces superior que el diámetro de la grava.

3.4.1. DISPARO INTELIGENTE

Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir hidrocarburos, pero las
distintas combinaciones de yacimientos y completaciones tienen diferentes exigencias al
respecto. Debido a que el disparo es un elemento tan crítico para la productividad del pozo, los
requerimientos de cada pozo deberían ser optimizados sobre la base de las propiedades
específicas de la formación. El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qué manera
responden los yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
específicas para el manejo de la arena.
Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresión y los esfuerzos de
la formación, la presión y la temperatura del yacimiento, el espesor y la litología de la zona, la
porosidad, la permeabilidad, la anisotropía, el daño y el tipo de fluido (gas o petróleo).

28
Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos dañados por los fluidos de
perforación son los que más se benefician de los disparos de penetración profunda que atraviesan
el daño de la formación y aumentan el radio efectivo del hueco. Los yacimientos de baja
permeabilidad, que necesitan estimulación por fracturación hidráulica para producir en forma
económica, requieren disparos espaciados y orientados correctamente.
Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios grandes, que
permiten reducir la caída de presión y se pueden empacar con grava para mantener las partículas
de la formación fuera del disparo y del hueco. Los disparos también se pueden diseñar a fin de
prevenir la falla del túnel y de las formaciones provocadas por la producción de arena.
Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone énfasis en las técnicas
que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los operadores a obtener los mayores
beneficios a partir de las soluciones disponibles para superar los dilemas asociados con las
completaciones con disparos de los pozos.
Al adaptar los diseños de los disparos a los yacimientos específicos, la tecnología de disparo
se integra con la geología, la evaluación de las formaciones y las técnicas de completación para
determinar cuáles son los equipos, la carga hueca, el sistema de transporte, el método de
instalación y las condiciones de presión más adecuadas para realizar operaciones de disparo
eficientes y efectivas. Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el
comportamiento real con respecto a las expectativas del diseño, se podrán perfeccionar las
herramientas y los métodos existentes para hacerlos más efectivos. El objetivo final consiste en
diseñar soluciones específicas para maximizar la productividad de cada pozo.

3.5. EMPAQUE CON GRAVA

En un empaque con grava, el anular entre la pared del hoyo y una rejilla se rellena con grava de
un tamaño determinado, de tal manera que cumpla la función de un filtro que impida el paso de la
arena del pozo al empaque. La grava puede ser pre-empacada dentro de la rejilla o bombeada
posteriormente en el anular después de la colocación de la rejilla. Aunque las rejillas pre-
empacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava, son susceptibles a daños a
causa de taponamiento con finos durante la instalación.
La arena de formación se mantiene en sitio gracias a la acción de una arena de empaque
debidamente dimensionada, la cual se mantiene en su lugar con la ayuda de una rejilla de
medidas adecuadas. Para determinar que tamaño de arena de empaque se requiere, se deben
evaluar muestras de arena de formación con el fin de determinar el diámetro de los granos de
arena y la distribución de los mismos.

29
Figura 11. Empaque de grava

30
4. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)

Un gravel pack o empaque de grava no es más que un filtro de fondo diseñado para prevenir la
producción no deseada de arena de formación. Esta arena de formación se mantiene en su sitio
gracias a la acción de una arena de empaque con grava debidamente, la cual, a su vez, se
mantiene en su lugar con ayuda de rejilla de medidas adecuadas. Ventajas de empaque de grava:

 El tratamiento no depende de reacciones químicas.

 El daño a la productividad por lo general es pequeño.
 Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos productivos
prolongados.
 Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.

Desventajas de empaque de grava:

31
  Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son más complicados.

 El daño que pudiera sufrir la rejilla como consecuencia de la erosión y la corrosión son
motivo de bastante preocupación.
 Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con desviaciones.

4.1. TIPOS DE EMPAQUE

Existen dos tipos diferentes de empaque con grava, el empaque con grava interno y el empaque
con grava a hoyo desnudo.

EMPAQUE CON GRAVA INTERNO (EN HOYO ENTUBADO)

La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular del Liner revestidor filtra la
arena de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava; Con este tipo
de empaque se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las arenas de manera selectiva, y
facilita las operaciones de reparación del pozo. Este tipo de empaque se utiliza en yacimientos
con: Empujes muy activos de agua o gas y arenas intermedias en contacto con productoras de
agua o gas.
Existe una gran variedad de técnicas utilizadas para colocar la rejilla y él frente a las
perforaciones y controlar la colocación de la grava. La escogencia de la técnica más adecuada
dependerá de las características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del
intervalo, presión de la formación, entre otros.
Durante la realización del empaque debe haber cierta pérdida de filtrado para garantizar que la
grava llene completamente los espacios, sin embargo la pérdida de fluido durante el empaque con
grava es un problema serio en las zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede
producir una variedad de mecanismos de daño tales como, problemas de escama por la
interacción del agua de la formación con los fluidos perdidos durante la fase de completación,
daño debido a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo), daño debido a la incapacidad de
completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas como carbonato del calcio o sal usados
como aditivos para controlar perdidas de fluidos bombeados antes del empaque con grava, que
pueden crear problemas de taponamiento del medio poroso por sólidos.

Por otra parte el uso de fluidos viscosos crea otros problemas durante la realización del trabajo de
empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y falsa indicación del fin de la operación.

32
Figura 13. Corte esquemático de un empaque con grava

Ventajas del empaque con grava interno:

 Puede ser selectivo en intervalos a ser empaquetados, esto es incomunicar o separar
intervalos de lutitas o agua.
 No hay problemas de desprendimiento de la formación, ya que esta escontenida.
 Las posibilidades de pescar la tubería ranurada o rejilla posteriormente son mayores, así
como el reacondicionamiento del pozo o terminación de otro intervalo.
 El intervalo a ser empaquetado puede ser localizado o cualquier profundidad en elpozo.

Desventajas del empaque con grava interno:

 Se debe asegurar que todas las perforaciones estén abiertas y limpias antes de empaquetar.
 Cualquier daño en el empaquetamiento resultante del mezclado de arena con grava y
cualquier otro material sólido presente, afectarán la productividad dada la cercanía de la
formación con el centro del pozo (Wellbore).
 Menor productividad podrá esperarse comparándola con empaquetamiento en
hoyo abierto, ya que existe menor área de flujo en la formación.
 Existirá mayor diferencial de presión (DP) por la menor área de flujo disponible (túneles
perforados).

EMPAQUE CON GRAVA A HOYO DESNUDO (EN HOYO ABIERTO)

La aplicación de este empaque, se relaciona directamente a yacimientos en donde no existen
arenas intermedias productoras de agua o gas, en donde su principal objetivo es colocar la grava
compacta en el espacio anular entre el forro y la formación productora. El empaque con grava en
hoyos abiertos permite menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación, con
reservorios levemente mayores que pueden dar grandes cantidades de producción con un
"drawdown" muy pequeño según la Ley de Darcy, por ser el espacio anular grande la colocación
de la grava es más fácil, presenta una excelente longevidad y no existen gastos asociados con
tubería de revestimiento o cañoneo.
Ventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:

33
  Una envoltura con mayor espesor de grava será colocada alrededor de la malla, lacual
controlará la arena de formación a mayor distancia del centro del pozo (Wellbore). Si
ocurriera un mezclado de la arena más cerca al centro del pozo.
 Se obtendrá una mayor productividad, ya que existe mayor área de flujo en la formación.
 No existe problema alguno con perforaciones abiertas otaponadas.
 Menor diferencial de presión (DP), continuarán gracias a la mayor área de flujo
disponible.

Desventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:

 No pueden ser tratadas zonas separadas, ya que toda la sección del hueco abierto debe ser
empaquetado al mismo tiempo. Esto puede ser un problema cuando más tarde se requiera
aislar una zona de intervalo total.

 Se debe remover todo el lodo y revoque de lodo antes de efectuar el empaquetamiento de

grava, ya que los sólidos del lodo quedaran incorporados con esté y restringirán la
productividad (pérdida de permeabilidad).
 Desprendimiento de la formación puede prevenir el colocamiento de la rejilla o tubería
ranurada a través del intervalo completo, así mismo puede bloquear completamente o
reducir severamente la productividad de la zona baja.
 El intervalo a ser empaquetado debe estar localizado al fondo del pozo.

SISTEMA GRAVA - RESINA

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la consolidación
plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresión entre
los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un 80%
Ventajas del método:
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.

Desventajas del método:

 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30 pies).

34
  La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean capaces
de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de 250°F.

EMPAQUES CON BOMBEO DE GRAVA RESINADA

La grava recubierta de resina, no es más que una arena de empaque con grava de alta
permeabilidad, la cual está recubierta por una capa delgada de resina. Esta puede ser descrita
como una técnica de filtrado mecánico en una sola etapa. Según especificación API, la arena
cubierta de resina se bombea dentro de las perforaciones y seguidamente se llena la tubería de
revestimiento. La temperatura de fondo de pozo, un catalizador o la inyección de vapor hace que
la resina se endurezca y forme un empaque consolidado. Después que se endurece y ha ganado
resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de
revestimiento puede ser permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.
El procedimiento de trabajo es simple permitiendo tiempos cortos de operación y bajo costo, no
requiere recuperar el equipo de fondo, es decir, no hay pescado para futuros trabajos de re-
entrada o reparación, no es sensible a las restricciones de diámetro interno, se ejecuta fácilmente
bajo presión y no deja equipos en la boca del pozo adyacente a las perforaciones al final del
procedimiento minimizando los problemas durante los trabajos de rehabilitación. El rango de
temperatura va desde 70 hasta 500 °F.
Ventajas del método:
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.

Desventajas del método:

 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el proceso
de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación, mientras que
los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de 450°F.

4.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA

El equipo de completamiento de empaque con grava se define como aquel que permanece en el
pozo como parte de la completamiento, después que finalizan las operaciones de colocación de la
grava. El equipo que se describe más adelante no representa todas las modalidades de equipos
existentes en el mercado, sino más bien una completamiento típica con empaque con grava. Por
otra parte, las recomendaciones de diseño de equipos que se mencionan posteriormente son tan

35
sólo eso: meras recomendaciones. Es importante recordar que las condiciones de ciertos pozos
podrían requerir algún tipo de adaptación en lo que respecta a la clase y el diseño del equipo de
empaque con grava que puede correrse. Estas adaptaciones deberán efectuarse tomando en
consideración los riesgos que plantean, por lo que algunas serán más convenientes que otras. Otro
principio importante de recordar consiste en que podrían existir varias maneras distintas, aunque
igualmente eficaces, de completar un pozo.

Figura 14. Equipo tradicional de completamiento con empaque con grava en hueco revestido y
en hueco abierto

36
Figura 15. Empaque sumidero Modelo “D”

37
Figura 16. Tipos de bases para empaques con grava

Figura 17. Ensambles de sellos que se enganchan en el empaque sumidero.

38
Figura 18. Tipos de Rejillas

MALLA INDICADORA INFERIOR Y CONEXIÓN DE O-RING

La malla indicadora inferior es un tramo corto de malla (generalmente de 6 a 10 pies de longitud)
que se utiliza conjuntamente con una conexión de O-ring y una tubería de lavado, para establecer
una ruta de circulación hasta el fondo del pozo durante las operaciones de colocación de grava. Al
forzar la circulación hacia el fondo del pozo, puede efectuarse un empaque más completo cuando
se usan fluidos de transporte de un gel viscoso. No se utilizan ni se recomiendan las mallas
indicadoras inferiores cuando se emplea salmuera como fluido de transporte. La conexión de O-
ring proporciona un punto de obturación para la tubería de lavado. Asimismo, es posible usar una
conexión de interior pulido en lugar de la conexión de O-ring.

MALLA DE EMPAQUE CON GRAVA

El propósito de la malla de empaque con grava es el de crear el espacio anular que se llena con la
arena de dicho empaque, además de actuar como filtro para garantizar que no haya producción de
dicha arena.

JUNTA DE SEGURIDAD
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior, unidas mediante
una serie de tornillos de corte (véase Figura 32). Este dispositivo se incluye en la mayoría de los
ensamblajes de completamiento con empaque con grava, pues permite recuperar el empaque y la

39
extensión, independientemente del tubo liso y la malla. La junta de seguridad de corte se separa
con tensión vertical para romper los tornillos mientras se jala el empaque con la herramienta de
recuperación de empaques. Tras extraer el empaque, el tubo liso y la malla pueden lavarse y
recuperarse utilizando técnicas tradicionales de pesca. Si no se corre una junta de seguridad de
corte, el tubo liso que se encuentra por debajo del empaque deberá ser cortado para que pueda
recuperarse la misma. Los pernos de corte de seguridad utilizados en la junta de corte deben
resistir el peso del tubo liso y de la malla con un factor de seguridad amplio. Las limitaciones de
la sarta de trabajo que se empleará para recuperar el empaque también deberán tomarse en cuenta
cuando se seleccione el valor de corte. Las conexiones superior e inferior se aseguran de manera
rotativa para que pueda transmitirse torque de ser necesario. Las juntas de seguridad de corte no
se suelen utilizar cuando se corren empaques permanentes o ensamblajes de empaque con grava
sumamente largos y pesados.

Figura 19. Junta de seguridad de corte modelo “GPR-6”.

40
VÁLVULA SEPARADORA DE AISLAMIENTO
La válvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecánico que impide la pérdida
de fluidos de completamiento y el consiguiente daño a la formación después de efectuarse el
empaque con grava. La aleta inferior de cierre de la válvula de aislamiento se mantiene abierta
por acción de las herramientas de servicio del empaque con grava, durante la colocación de dicho
empaque.
Cuando se sacan las herramientas de servicio de la válvula de aislamiento, la aleta se cierra, con
lo cual impide que se escape fluido hacia la formación. En condiciones de producción, la aleta se
abre. Otra posibilidad consiste en que la aleta esté elaborada con materiales frágiles y pueda
romperse hidráulica o mecánicamente antes de que el pozo produzca.

Figura 20. Válvula separadora de aislamiento modelo“C”.

EXTENSIÓN DE EMPAQUE CON GRAVA

Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con el empaque y las
herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde la tubería de trabajo por encima
del empaque, hasta el espacio anular entre la malla y la tubería de revestimiento que se halla
41
debajo del empaque. La extensión de empaque con grava consta de una extensión superior (que
tiene orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido (dimensionado
para que se ajuste al interior pulido del empaque) y la extensión inferior (para dar cabida a la
herramienta de cruce del empaque con grava en todo su rango de movimiento).
La longitud de la extensión de empaque con grava se diseña cuidadosamente para que funcione
con un empaque y herramienta de cruce específicas. Las extensiones de empaque con grava se
encuentran disponibles en dos categorías, es decir, perforadas y de camisa deslizante).
En una extensión de empaque con grava perforada, la extensión superior simplemente posee
orificios perforados por donde sale el fluido. Estos orificios deben aislarse durante la producción
del pozo con un ensamblaje de sellos como medida de precaución, con el fin de impedir la
producción de grava. Por su parte, en una extensión de camisa deslizante, los orificios de la
extensión superior están abiertos durante la colocación de la grava, pero se encuentran aislados
mediante una camisa deslizante. Esta camisa se cierra con una herramienta accionadora cuando
las herramientas de servicio del empaque con grava se sacan del pozo.

Figura 21. Extensiones para empaque con grava.

42
EMPAQUES PARA EL EMPAQUE CON GRAVA
En la parte superior del ensamblaje del empaque con grava se encuentra el empaque, la cual
puede ser permanente o recuperable, aunque se recomienda emplear empaques recuperables para
las aplicaciones con empaque con grava.
Dado que la colocación del empaque con grava constituye una compleja operación de
completamiento, pueden producirse fallas durante la colocación inicial de la grava o a lo largo de
la vida del yacimiento. Un empaque recuperable acelera las actividades de rehabilitación de
pozos, sin los costos y riesgos potenciales del fresado de un empaque permanente. Las empaques
recuperables que se utilizan para la colocación del empaque con grava son empaques de interior
pulido, tales como el Modelo “SC-1”. Además de facilitar las operaciones de empaque con grava,
el empaque puede utilizarse en producción, por lo que debe diseñarse de acuerdo a las
condiciones de temperatura, presión y ambiente existentes en el pozo.
Las características estándar del Modelo “SC-1” son:

43
  Recuperable con herramienta de liberación por tracción vertical. Soporta presiones
diferenciales de hasta 6000 libras por pulgada cuadrada desde arriba o abajo y
temperaturas de hasta 250 º F.
 Se asienta hidráulicamente sin rotación.
 Puede modificarse fácilmente para ser utilizada en ambientes hostiles y aplicaciones
térmicas.
 Puede fresarse fácilmente en situaciones de emergencia gracias a su construcción de
hierro fundido por encima de las cuñas
 El elemento de empaque sencillo, tipo copa, facilita el fresado eliminando los
espaciadores metálicos que se encuentran en otras empaque recuperables.
 Disponible para la mayoría de los tamaños de tubería de revestimiento.

Figura 22. Empaque modelo “SC-1”

4.3. HERRAMIENTAS DE SERVICIO DEL EMPAQUE CON GRAVA

Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo necesario para
ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez colocado dicho empaque. En la
mayoría de los casos, las herramientas de servicio que se requieren para un empaque con grava

44
dependen del tipo de equipo de empaque que se utilice. A continuación, se presenta un análisis
más detallado acerca de las herramientas de servicio.

Figura 23. Herramienta de cruce modelo “S2H”

La herramienta de cruce contiene también el asiento de bola, el cual permite ejercer presión sobre
la sarta de trabajo para asentar el empaque. Una vez asentado el empaque, se incrementa la
presión de la sarta de trabajo, para lanzar la bola hacia un área sumidero por debajo de los
orificios del empaque con grava de la herramienta de cruce. Después de ello, puede
desengancharse la herramienta de cruce de la rosca izquierda cuadrada del empaque. Las
herramientas de cruce pueden ser liberadas por rotación o de manera hidráulica.

El desenganche mecánico requiere entre 10 y 12 vueltas hacia la derecha en el punto donde se

encuentra el empaque, con una ligera tracción hacia arriba. El mecanismo hidráulico de
desenganche es accionado por la presión ejercida en el espacio anular comprendido entre la sarta
de trabajo y la tubería de revestimiento.

45
El mecanismo de liberación mecánica puede funcionar como apoyo al mecanismo hidráulico. Las
herramientas de cruce del empaque con grava poseen tres o cuatro posiciones: inyección,
circulación inferior, circulación superior y circulación inversa.
La posición de inyección se logra asentando peso sobre el empaque para sellar los orificios de
retorno en el interior de ésta. Dicha posición permite que todos los fluidos bombeados por la sarta
de trabajo, en sentido descendente, sean dirigidos hacia la formación, y se utiliza para llevar a
cabo tratamientos de empaque con grava con forzamiento y/o inyectar tratamientos con ácido en
la formación. Por su parte, la posición de circulación inferior se logra recogiendo la herramienta
de cruce aproximadamente un pie por encima de la posición de inyección.

5. DISEÑO DE GRAVA PARA EL CONTROL DE ARENA

El objetivo principal de la ejecución de un trabajo de empaque es restringir la producción de
arena que proviene de la formación sin reducir excesivamente la productividad para esto lo más
importante es un buen diseño del empaque con grava que se va a realizar y hacerlo de la mejor
manera. Durante el proceso de diseño se deben tomar en cuenta la selección de la arena de
empaque, la formación que va a ser empacada, los fluidos de tratamiento que van a ser utilizados,
el dispositivo de rejilla y la técnica de colocación.

ANÁLISIS DE LA FORMACIÓN
El primer paso en el trabajo de diseño es analizar la formación. Esto incluye determinar la
compatibilidad de la formación con varios ácidos y fluidos de empaque con grava así como
seleccionar el tamaño correcto de grava a usar. La atención en la obtención y selección de las
muestras más representativas es esencial.
El procedimiento básico que debe seguirse para escoger la grava es:

1. Tomar muestra de la arena de formación: Puede ser recolectando muestras de la arena

producida o tomas de núcleo en fondo.
2. Análisis de la arena de formación: Para determinar el tamaño de grava y la compatibilidad con
los fluidos a ser empleados. Existen dos técnicas utilizadas para determinar el tamaño de las
partículas:

Esta parte ayuda al lector a:

- Ayuda a prevenir errores conceptuales
- Evitar especulaciones arbitrarias de concepto
- Proveer al lector un marco referencial que le permita interpretar conceptos.
En su redacción debe contemplar definiciones y conceptos relacionados directamente con el
proyecto y especializados.
En su redacción debe ser claro, concreto y preciso.

46
7 EXPLICACION DE LA TECNOLOGIA
Este punto es recopilación de bibliografía que permite comprender la biotecnología que
pretendemos aplicar para solucionar el problema.
- Orientar sobre la tecnología a aplicar
- Ampliar la descripción de la tecnología
- Conducir a que se entiende las palabras técnicas y los resultados esperados.
Es recomendable incorporar esquemas, figuras.

8. ACTIVIDADES (3 Actividades por cada objetivo)

En este acápite el proyectista debe establecer para cada objetivo específico sus actividades, que le
permitirán alcanzar dicho objetivo. Adicionalmente a la identificación de cada actividad debe
realizarse una breve descripción o explicación teórica de que es lo que comprende la actividad.
Las actividades deben alcanzar los objetivos específicos, breve explicación como se debe hacer.

9. APLICACIÓN PRÁCTICA
Empaque con grava
El principio del empaque con grava es el de colocar arena gruesa o grava de un tamaño
apropiado, en frente de una formación no consolidada, para evitar el movimiento de los granos de
arena y permitir el flujo de petróleo libre de arena en el hoyo. El empaque con gravas es la
técnica de control de arenas más comúnmente utilizada por la industria petrolera actualmente.
Este método de control de arena utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un
proceso de filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones y
un empaque de grava con una distribución adecuada de arenas es colocada alrededor de la rejilla
y en las perforaciones. Después de esto la arena del empaque de grava en las perforaciones y en
el espacio anular de las rejillas revestidor filtra la arena de la formación mientras la rejilla filtra la
arena del empaque con grava. El éxito de un empaquetamiento de grava depende de la selección
correcta del tamaño de grava y su colocación adecuada alrededor de la rejilla o tubería ranurada.
Si el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado correctamente, la arena de formación no
será controlada y migrara al empacamiento de grava, por lo cual la reducirá la permeabilidad
efectiva y restringirá la producción.

Ventajas:

 Es efectivo en intervalos largos

 Generalmente inefectivo para altos contenidos de arcilla o finos.
 Utiliza materiales no tóxicos y simples
 No sufre degradación química
 Más fácil de aplicar en zonas con permeabilidad variante
 Bajo riesgo
 Alta productividad

47
Desventajas:

· Se restringe la boca del pozo debido a la necesidad de dejar la rejilla en el hoyo.

 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de inyección se
mezcla con el fluido de completación a base calcio usado durante el empaque con
grava.
 El uso de un taladro requiere que el pozo sea matado con la salmuera para
equilibrar la presión de formación.
 Subsecuentes perdidas de fluido al usar una salmuera de alto peso para matar el
pozo.
 Requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido de completación, el
equipo de fondo de pozo, el equipo de superficie, bombeo y materiales.
 Perdida de fluidos durante la completación podría causar daños a la formación.
 Erosión-corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta.
 Dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacado con
grava.

Extracto Programa de Reacondicionamiento – Control de Arena

1. Perforar hoyo de producción con fluido de perforación diseñado según las condiciones del
yacimiento.

2. Realizar viaje corto y circular el fluido de perforación hasta obtener retornos limpios.

3. Desplazar el fluido de perforación por fluido limpio y que cumpla con los requerimientos
hidrostáticos, de igual densidad al lodo utilizado durante la perforación de la sección horizontal
de producción, hasta 200 pies por encima de la zapata del revestimiento intermedio.

4. Bajar ensamble de equipo de control de arena.

5. Bajar tubería lavadora dentro de las rejillas del equipo de control de arena y empotrarlo en el o
´ringseal sub colocado en la última rejilla.

6. Terminar de bajar equipo de empaque hasta 5 pies por encima de la profundidad final de la
sección horizontal del hoyo productor.

7. Proceder a asentar la empacadura hidráulica.

8. Desplazar lodo limpio dejado en el hoyo por el fluido a utilizar en el empaque, compatible con
la formación y con el fluido de perforación utilizado.

48
9. Asentar y probar obturador, liberar herramienta de asentamiento y colocar en posición de
circulación.

10. Realizar prueba de circulación para verificar condición del pozo, para determinar la tasa de
bombeo de la grava y observar retorno de fluido para garantizar un mínimo del 70% de
circulación para realizar el empaque.

11. Continuar con el proceso de empaque, bombeando la grava a una tasa determinada
previamente para crear la onda alfa y al completar esta fase se inicia la onda beta alcanzando así
la presión final de empaque.

12. Reversar el sistema hasta obtener retornos limpios.

13. Probar empaque y sacar tubería de trabajo del hoyo.

14. Completar pozo.

Mostrar el cumplimiento a cada una de las actividades, y que con ello se demuestre que se llegó a
la meta del proyecto.
Se debe incluir inicialmente el objetivo y describir de manera ordenada todas las secuencias
operativas y actividades que se realizaron para cumplir todos los objetivos.

11. ANALISIS ECONOMICO

Se deberá hacer una comparación con la tecnología utilizada por la empresa y mostrar el
beneficio y la mejora. Se deberán mostrar estadísticas, tendencias, precios de equipos, barras y
todo lo necesario para mostrar la optimización.
Se podrá realizar flujo de caja, costo beneficio o método comparativo.

13. METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS

a) Herramientas:
No Experimental
Porque no se manipularan ninguna de las variables.
Método de Investigación
El Método de investigación que se realizara son:
Descriptiva
Por que se realizará la descripción de cómo se realiza el control de arena con empaque de grava
para pozos horizontales en agujero abierto.
Fuentes de Información
Fuentes Primarias
-I- Observación
-I- Consultas a especialistas

49
Fuentes Secundarias
Fuentes Institucionales Adquiridas por empresas del rubro petrolero en el área de producción y
manuales operativos.
Fuentes Informáticos Mediantes algunas páginas de internet que se relacionaban con el tema
propuesto.
Procedimientos para la recolección y tratamiento de información
La obtención de correlaciones de proyectos realizados aplicando esta técnica, todo esto de
acuerdo a la zona de interés y servirá de referencia para recomendaciones para proyectos futuros
del mismo campo.

b) Metodologías:

14. ALCANCES Y APORTES DEL TEMA

14.1 ALCANCES

ALCANCE TEMÁTICO
Las materias que se pretenden abarcar para el desarrollo del presente proyecto son
explícitamente: Explotación de Hidrocarburos, Producción de Hidrocarburos, Completación de
Pozos Petroleros, Reservorios I y II, Estudio de los Métodos de Control de Arena de Formación;
como también nociones básicas de Geología Estructural y parte de Estratigrafía.

ALCANCE GEOGRÁFICO
En el bloque Mamoré se encuentran ubicados los campos Paloma, Surubí, Surubí Bloque Bajo
y Surubí Noroeste. En la región hay 46 pozos. Los campos Surubi y Paloma los opera Repsol.

El bloque Mamoré está ubicado en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como
Pie de Monte y llanura Chaco-Beniana de Bolivia.
El bloque Mamoré está constituido por 4 campos:

* Surubí Noroeste
* Surubí
* Surubí Bloque Bajo
* Paloma

El bloque Mamoré se encuentra en el SUBANDINO CENTRO BOOMERANG, Se considera

aquí la faja que bordea el cratón de Guapore en la parte central del país, en la llanura limite
entre los departamentos de Cochabamba y santa cruz. Esta faja continua con dirección NW-
SE hasta las sierras y llanuras chiquitinas, en el extremo oriental del país.
En la secuencia estratigráfica están presente las formaciones chaco, Yecua, Petaca (Upper y
Lower), Naranjillo, Yantata e Ichoa, los reservorios Productores son Lower Petaca y Yantata,
saturados con petróleo liviano, gas condensado y gas

50
El bloque Mamoré está ubicado en el límite de las zonas geomorfológicas conocidas como Pie de
Monte y llanura Chaco-Beniana de Bolivia. El principal reservorio es el Lower Petaca
( Terciario ) y consiste de cuerpos arenosos de variable continuidad depositados en un ambiente
de tipo continental-fluvial de moderada a alta energía

14.2 APORTES DEL TEMA

El presente proyecto brinda como aporte una posible solución técnica al problema del flujo
excesivo de arena de formación que se produce en la formación. Se plantea cuales son las
facilidades y funcionalidades de la aplicación de sistemas químicos bombeados al pozo y cómo
con su utilización se logra bloquear la zona productora de arena dando mayores volúmenes de
recobro.
Por otro lado, es un aporte teórico para su uso en otros pozos petroleros, puesto que la aplicación
de esta técnica no ha sido desarrollada actualmente en pozos Bolivianos, de esta manera sirve de
referencia para posteriores menciones de estudio o trabajos de investigación similares.

15. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Las actividades que se llevaran a cabo en el proyecto son los siguientes:
Tabla.
Actividades
ACTIVIDADES Elaboración del
proyecto
1a. Obtener información. 01
1b. Extractar información referente al tema. 02
1c. Recopilar información general del campo. 03
2a. Identificar la ubicación entre los sitios a medir y tomar la 04

2b. Calcular el tamaño de la grava. 05

2c. Concretar la existencia del problema. 06
3a. Realizar los cálculos necesarios para obtener los datos para la 07

aplicación del proyecto.

3b. Selección de procedimientos para el proyecto. 08
3c. Profundizar la información del control de gravas 09

Fuente: Elaboración Propia

51
Tabla.
Cronograma Actividades
ACTIVIDADE 01-Julio 01-Agosto 01-Sept. 01-Oct. 01-Nov.
S I II III IV V
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
Elaboración del
proyecto
01
02
03
04
05
06
07
08
09
Fuente: Elaboración propia

16. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
a. Como se ha constatado los problemas operacionales asociados con el influjo de
arena afectan negativamente al pozo y a la productividad del yacimiento, ponen en
peligro la longevidad del pozo, limitan las operaciones de reacondicionamiento e
impactan en la rentabilidad del campo desfavorablemente.
b. Por lo anterior es importante una previa evaluación y caracterización de la
formación para proponer las técnicas adecuadas y que posteriormente permitan
controlar la producción de arena en el pozo que lo necesite.
c. La elección y el adecuado diseño de los esquemas de completación de los pozos
perforados, constituyen una parte decisiva dentro del desempeño operativo,
productivo y desarrollo de un Campo.
d. El mayor problema operacional asociado a la producción de arena presente en el
campo Tarapoa es el arenamiento acelerado de los pozos, y la no efectividad de los
empaques con grava aplicados en el área.
e. La aplicación con grava sin caracterizaciones granulométricas previas trae
como consecuencia la utilización de criterios que no corresponden a las
características de la formación.
f. El empaque con grava es el método de control de arena más usado en el Campo
Tarapoa, dada la poca consolidación de las formaciones productoras y la gravedad
API del crudo producido.
g. La técnica de consolidación de arenas mediante la aplicación de resinas, origina el
aumento en la resistencia a la compresión de la formación, lo cual permite seguir
produciendo a las tasas deseadas

52
 h. Se ha podido comprobar que el inyectar el sistema de resinas a la formación
naturalmente poco consolidada proporciona la cementación de los granos y
mantiene suficiente permeabilidad.
i. La aplicación histórica del método de control de arenas mediante resinas, en
Ecuador en el pozo Fanny 18B- 21 del campo Tarapoa, presenta resultados muy
favorables para tener una opción más de selección el momento de elegir un método
adecuado para solucionar este problema característico de la formación M1.
j. El tratamiento químico de resinas fenólicas analizado en esta tesis utiliza un
catalizador interno o endurecedor que es mezclado en superficie junto con la resina
en relación 1: 1, al entrar en contacto con la formación, la resina y catalizador
necesitan de tiempo y temperatura para consolidar los granos de arena.
k. El sistema de resinas SandTrap 225 nos permite manejar el tiempo que durará la
operación, debido al uso de endurecedores los cuales nos permiten aumentar o
disminuir el tiempo de bombeo de todo el sistema

RECOMENDACIONES
1. Realizar por lo menos una prueba de análisis granulométrico antes de la implementación
de un método de control de arena. No se deben extrapolar resultados de un pozo a otro o
de una arena a otra, ya que la distribución del tamaño de granos varía de un lugar a otro y
esto ocasiona una disminución de la efectividad del método.
2. Diseñar e implementar un programa de toma de registros que permitan obtener
información acerca de las propiedades de la formación. Los registros deben ser: Sónico
dipolar (determina propiedades mecánicas de la roca y el potencial de producción de arena
de la misma), densidad (esfuerzo vertical, caracterización geomecánica).
3. Diseñar y aplicar un programa de toma de muestras representativas de las nuevas
localizaciones (núcleos) y las ya existentes, para obtener así una correcta caracterización
granulométrica y geomecánica del área.
4. Diseñar y aplicar un programa de caracterización geomecánica, para así disminuir la
producción de arena ya que esta disciplina determina los máximos y mínimos esfuerzos
de la formación.
5. Preservar en buen estado las muestra de arena, con el objeto de utilizarlas para estudios
posteriores en los laboratorios.
6. Se recomienda aplicar la técnica de resinas Sand Trap en intervalos menores de quince
(15) pies y con una permeabilidad mayor a 50 md. Se deben realizar simulaciones de
temperatura para determinar la temperatura de fondo exacta a la que estará sometido el
tratamiento SandTrap 225 antes de inyectar la resina, ya que contiene el endurecedor o
catalizador que actúa con la temperatura y por ello se dispone de un tiempo bombeable.
7. El sistema de fluido de consolidación SandTrap 225 requiere al menos 24 horas de tiempo
de paro después del tratamiento, para permitir que la formación tratada o arena inyectada
pueda curarse y obtener suficiente fuerza de consolidación.

53
 8. Se recomienda que la mezcla de la resina y endurecedor no permanezca por más de diez
minutos en superficie, antes de ser bombeados al pozo, ya que se podrían tener fragües
imprevistos del tratamiento

17. BIBLIOGRAFIA

Tesis-FACTIBILIDAD DE USO DEL DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA PARA EL
CONTROL DE ARENAS EN LOS POZOS DEL CAMPO POSA, GOLFO DE PARIA-
Jesus Rafael SalcedoZamora

Tesis- DISEÑO Y OPERACION DE EMPAQUETAMIETNO CON GRAVA PARA EL
CONTROL DE ARENA EN POZOS HORIZONTAL DE ALTA PRODUCTIVIDAD EM
CAMPOS DE CRUDO PESADO- Policarpio Romero Jamamillo.

Tesis- ESTUDIO TECNICO-ECONOMICO PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS DE
CONTROL DE ARENA (GRAVEL PACK Y STAND ALONE) EN POZOZ CON ALTO
ANGULO DE INCLINACION EN LA ARENA m1, CAMPO GINTA, BLOQUE 16-
CARLOSFREDDY SANCHEZ BONE

Tesis- CONTROL DE LA PRODUCCION DE ARENA Y FINOS DEL YACIMIENTOS
C/VLG-3676 AREA 2 SUR CAMPO CEUTA-Pablo Alexandre Ramirez Leon.

Tesis- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE EMPAQUE MULTIZONA PARA POZOS DE
GAS SECO EN ARENAS NO CONSOLIDADAS DEL CAMPO DRAGÓN, DEL
PROYECTO MARISCAL SUCRE (PMS), AL NORESTE DE LA PENÍNSULA DE
PARIA, EDO. SUCRE, VENEZUELA-Br. Ferrigni Carvajal, Zandy R

Tesis- CRITERIOS DE SELECCIÓN Y CONTROL DE ARENAS EN LA TERMINACIÓN
DE POZOS INTELIGENTES.-ING. LEONARDO CRUZ ESPINOZA.

Tesis- DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA DE PRODUCCIÓN DE ARENA Y
DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO
MÁS ADECUADO PARA SU CONTROL EN EL AREA MAYOR DE SOCORORO-Brs.

Díaz Cristian E.
SAUCIER, R.J., “CONSIDERATIONS IN GRAVEL PACK DESIGN”, SPE
PAPER4030, JOURNAL OF PETROLEUM TECHNOLOGY (FEBRERO 1974), 205-
212.

SPARLIN, D.D., “Sand and Gravel - A Study of Their Permeabilities”, SPE Paper 4772,

1974.
Schulumberger – Terminacion y Mantenimiento de Pozos.

54
ANEXOS

55
FIGURA 2.3 Sistema de empaque con grava "SC"

56
57