REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO: EN MANTENIMIENTO MECÁNICO
ASIGNATURA: CORROSIÓN

CORROSIÓN

Realizado por:

TSU. González Velásquez Jean J. V-16.018.095

San Francisco, Septiembre de 2019

 Esquema

1.- Definición e importancia de Corrosión

1.2.- Mecanismos electroquímicos
1.3.- Polarización y velocidad de corrosión
2.- Hierro y acero
2.1.- Efectos de las tenciones
2.2, - Corrosión atmosférica
2.3.- Corrosión en los suelos
2.4.- Oxidación y empañado
3.- Protección anódica y catódica
3.1.- Recubrimientos metálicos orgánicos e inorgánicos
3.2- Inhibidores y pasinadores
3.3.- Aleaciones

1.- Definición e importancia de Corrosión

Es la Interacción físico-química entre un metal y su medio ambiente,

que ocasiona modificaciones en las propiedades del metal y, a menudo, una
degradación de las funciones del metal, del medio o del sistema técnico
constituido por ambos; es decir el fenómeno de corrosión consiste en el
proceso de deterioro de materiales metálicos mediante reacciones químicas
y electroquímicas, debido a que estos materiales buscan alcanzar un estado
de menor potencial energético.
La corrosión tiene muchas repercusiones a nivel económico, de
seguridad y de conservación de materiales, por lo que su estudio y mitigación
es de suma importancia. Existen muchos tipos de procesos de corrosión
diferentes que se caracterizan dependiendo tanto de la naturaleza del
material y de las condiciones del medioambiente, los principales tipos son:

a.- Corrosión uniforme o generalizada

Es la morfología más habitual de corrosión, se caracteriza por un

ataque uniforme en toda la superficie metálica. Consecuentemente, el
componente que la sufre experimenta una reducción de espesor y una
penetración media prácticamente constante en todos los puntos de su
superficie, las cuales continúan hasta provocar el fallo o, en algunos casos,
la película formada por los productos de corrosión protege al material,
entorpeciendo el proceso de deterioro como ocurre.
La velocidad del ataque se ve afectada por varios factores. El medio
corrosivo es el más importante, influyendo la acidez, temperatura,
concentración y la presencia o ausencia de inhibidores o catalizadores. Las
formas de control más habituales para este tipo de corrosión son la
protección catódica y el uso de recubrimientos protectores.
 Figura N.- 1 Corrosión uniforme o generalizada

b.- Corrosión localizada

La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa

un mayor riesgo potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se
manifiesta en zonas específicas en el material, determinadas tanto por la
naturaleza del material, la geometría de este, y las condiciones del medio al
que se somete. Los procesos de corrosión localizada de mayor ocurrencia
son galvánicos, por fisura, por picaduras, por cavitación y microbiológica.

Figura N.- 2 Corrosión localizada

c.- Corrosión por agrietamiento

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo

volverse muy diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta,
por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar
corrosión en las grietas. Las grietas o hendeduras generalmente se
encuentran en los empaques, traslapes, tornillos, remaches, entre otros;
también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos de la
corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.
 Figura N.- 3 Corrosión por agrietamiento

d.- Corrosión por picadura

La corrosión por picadura, conocida también como pitting, es una forma

de corrosión localizada que aparece en zonas concretas de la superficie
metálica expuesta. Se detecta debido a la presencia de picaduras o
perforaciones que se encuentran aisladas entre sí. La corrosión por picadura
provoca una pérdida de material reducida, pero un gran deterioro, debido a la
profundidad que pueden alcanzar las cavidades, con la consecuente merma
de las propiedades del material. Las picaduras se pueden clasificar en
función de la forma que presentan cuando se practica un corte transversal.
En algunas ocasiones los ataques localizados en la superficie son tan
numerosos que pueden llegar a unirse y formar zonas granulosas.

Figura N.- 4 Corrosión por picadura

e.- Corrosión electroquímica o húmeda

Se denomina corrosión electroquímica o húmeda a aquella que se

produce en presencia de un electrolito y, generalmente, a baja temperatura.
En este grupo se pueden incluir la corrosión atmosférica, la corrosión en
materiales sumergidos y la corrosión en materiales enterrados; como por
ejemplo las corrosiones en soluciones salinas, la corrosión en agua de mar,
la corrosión en los suelos, entre otros.

Figura N.- 5 Corrosión electroquímica o húmeda

f.- Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o

eléctrica, entre metales de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de
un electrolito, forman una celda electroquímica, donde el material de menor
potencial electroquímico es el que se corroe. Un factor de importante
consideración es la relación de área de la zona de contacto entre los
materiales. Entre mayor sea la relación del ánodo respecto al cátodo, el
proceso de corrosión ocurre con mayor velocidad.

Figura N.- 6 Corrosión Galvánica

g.- Corrosión atmosférica

La corrosión atmosférica se define como el deterioro que sufren los

materiales metálicos cuando se encuentran expuestos al aire, y a
temperatura ambiente, y es un tipo de corrosión electroquímica o húmeda.
Se estima que aproximadamente el 80% de los componentes metálicos se
encuentran en condiciones atmosféricas y que, más del 50% de las pérdidas
económicas totales debidas a la corrosión, se atribuyen a este fenómeno.
Esta forma de corrosión es del tipo electroquímico y se caracteriza por la
formación de una película de humedad sobre la superficie metálica, que hace
las funciones de electrolito.

Figura N.- 7 Corrosión atmosférica

h.- Corrosión en resquicio

Es un tipo de corrosión localizada que se presenta en zonas mal

aireadas, zonas de solapamiento o en depósitos superficiales, las cuales
provocan retenciones locales del electrolito. Estas retenciones también
pueden ser debidas a depósitos de suciedad, arena o acumulación de
productos de corrosión. Los resquicios en los que se produce este tipo de
corrosión pueden ser espacios entre partes metálicas, o entre una parte
metálica y una no metálica (madera, plástico, hormigón, entre otros).
 Figura N.- 8 Corrosión en resquicio

i.- Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de

líquidos, hechos de materiales pasivados, donde por cambios de presión en
el sistema, se producen flujos turbulentos que forman burbujas de aire, las
cuales explosionan contra el material del sistema, deteriorando la capa,
facilitando el desarrollo del proceso de corrosión, de forma similar a la
corrosión por picaduras, cuya diferencia se observa, en que el efecto de la
cavitación es de mayor tamaño.

Figura N.- 9 Corrosión por cavitación

j.- Corrosión bajo tensión

El agrietamiento de corrosión por tensión hace referencia a la influencia

combinada del esfuerzo de tensión (aplicado o interno) y un entorno
corrosivo. El material se puede agrietar sin deformaciones significativas ni
deterioro obvio del material. A menudo, la corrosión por picaduras está
asociada con fenómenos de grietas de corrosión por tensión.
 Figura N.- 10 Corrosión bajo tensión

k.- Corrosión por fatiga

Las fracturas por fatiga tienen como causa principal el verse sometidas
a un esfuerzo mecánico repetitivo de forma periódica. También puede venir
provocadas (de forma más sutil) de manera indirecta por ciclos de tensión
repetitivos térmicamente inducidos en el componente. La geometría de éste
es de gran importancia dado que como más tensionada esté más favorece a
la aparición de la corrosión por fatiga.

Figura N.- 11 Corrosión por fatiga

1.2.- Mecanismos electroquímicos

Una celda electroquímica, es una combinación conductora electrónico

(metal) y conductor iónico (electrolito). En ella pueden tener lugar procesos
electroquímicos con el paso de una corriente eléctrica. Si la celda
electroquímica produce energía eléctrica, causada por el consumo de
energía química, se dice que tenemos una celda galvánica o pila. Si, en
cambio, la celda electroquímica consume corriente de una fuente de
corriente externa, almacenando como consecuencia energía química, se dice
que tenemos una celda electrolítica.
Una celda de corrosión es una celda o pila galvánica en la cual las
reacciones electroquímicas que tienen lugar conducen a la corrosión. Una
celda de corrosión de dimensiones muy pequeñas se conoce como celda de
acción localizada o micro celda galvánica. Las celdas locales o micro-pilas se
dan, por ejemplo, en aleaciones multifásicas o en metales con recubrimientos
que presentan buena conductividad eléctrica o en inclusiones de óxidos,
sulfuros, carbón, entre otros. La acción de estas celdas a menudo conduce a
un ataque localizado, tal como picaduras o corrosión bajo tensión.
El ánodo es el electrodo en el cual, la corriente positiva pasa hacia el
electrolito. El cátodo es el electrodo en el cual entra la corriente positiva
proveniente del electrolito. Generalmente, se toman como válidas las
siguientes reglas:
La reacción anódica es una oxidación y la reacción catódica una
reducción.
Los aniones (iones negativos) migran hacia el ánodo y los cationes
(iones positivos) hacia el cátodo. Hay que hacer notar que
particularmente en una celda galvánica, la corriente positiva fluye del
polo (+) al (-) en el circuito externo, mientras que dentro de la celda, la
corriente positiva fluye del (-) al (+).

1.3.- Polarización y velocidad de corrosión

Los métodos electroquímicos para determinar “velocidad de corrosión”

de metales se basan en ensayos de polarización. Presentan varias ventajas
en relación al método de Pérdida de Peso:
Poco gasto de tiempo para realizar las medidas experimentales: las
medidas convencionales por pérdida de peso requieren largos períodos (días
o meses). Por polarización electroquímica puede obtenerse una medida
semi-continua y rápida de la velocidad de corrosión, lo que resulta muy útil
tanto en estudios cinéticos como para monitorear la corrosión en procesos de
planta.
Alta sensibilidad: a nivel de laboratorio no es necesario trabajar en
condiciones que favorezcan la corrosión (por ejemplo, no es necesario un
aumento de temperatura).
Para determinar velocidades de corrosión de materiales metálicos por
Polarización Electroquímica se conocen dos métodos derivados de la teoría
del potencial mixto: Extrapolación de Tafel y Resistencia de Polarización.
 a.- Método de extrapolación de Tafel

La extrapolación de Tafel requiere un único proceso electroquímico

cuya etapa determinante de la velocidad sea la transferencia de carga
(control por activación). Se trabaja con curvas de polarización experimentales
(en estado estacionario) y aparentes, pues no se ajustan exactamente al
proceso de corrosión ya que para su registro es necesario sacar al sistema
del equilibrio. Cuando el metal en contacto con un medio alcanza el potencial
de corrosión la corriente neta (I neta) es cero, puesto que |I Anódica | = |I
Catódica |, y como ambas tienen signos opuestos resulta:

(I neta) = |I Anodica | + |I catodica | = 0

Figura N.- 12 Método de extrapolación de Tafel

En general, la curva de polarización anódica, frecuentemente, presenta
falta de linealidad debido a diversos factores: Disolución anódica irreversible
del metal, La disolución anódica causa contaminación de la solución antes de
completar la curva de polarización, La superficie puede cambiar de rugosidad
al disolverse o al depositarse sobre el metal los productos de corrosión.

b.- Método de Resistencia de polarización

 Basado en la linealidad que presenta la curva de polarización en la
región de potenciales próximos al potencial de equilibrio, Se define como
resistencia de polarización:

Siendo:

A partir de esta ecuación el método de resistencia de polarización para

obtener las velocidades de corrosión es simple y rápido, pero posee, entre
otras, la limitación de la incertidumbre en los valores de las pendientes de
Tafel. El método de los tres puntos de polarización, introducido por Barnatt,
soluciona algunos de los problemas del método de resistencia de
polarización, ya que no requiere el conocimiento de las pendientes de Tafel
para obtener el valor de la corriente de corrosión. La mayor desventaja de
este método es que puede dar soluciones imaginarias cuando los parámetros
de Tafel son muy grandes y/o cuando las perturbaciones son muy pequeñas.
 Figura N.- 13 Método de Resistencia de polarización

2.- Hierro y acero

Es un metal muy abundante en la corteza terrestre, se encuentra en la

hematites, la magnetita y la limonita, y entra en la composición de sustancias
importantes en los seres vivos, como las hemoglobinas. De color negro
lustroso o gris azulado, dúctil, maleable y muy tenaz, se oxida al contacto
con el aire y tiene propiedades ferromagnéticas, a su vez es el metal más
empleado en la industria; aleado con el carbono forma aceros y fundiciones.
El acero es una aleación, es decir, un metal mezclado que se logra
derritiendo y uniendo diferentes materiales. El acero por su parte es más
duro que el hierro, además de ser dúctil y maleable es muy elástico y tenaz,
aunque relativamente frágil. Ambos están presentes en muchos usos de
nuestra vida cotidiana tales como estructuras, maquinaria, herramientas,
vehículos pesados, material rodante, barcos, entre otros.

a.- Constitución

El hierro está constituido principalmente por los siguientes materiales:

 El hierro magnético o piedra, cuyo contenido de hierro es el de 40 – 70
%; tiene como impurezas silicio y fósforo.
El Oligisto o hematites rojas; es una excelente mena del hierro que da
hasta el 60% de metal puro y homogéneo; se presenta en masas
concrecionadas y fibrosas de aspecto rojizo.
La siderita o hierro espático: tiene un contenido de hierro que varía del
40-60%, le acompañan como impurezas, el cromo, manganeso y la arcilla.
La limonita o hematites parda: tiene un contenido del 30-50% de hierro,
se presenta en masas estalactititas, concrecionadas o bajo otros aspectos.
Su color es pardo de densidad 3.64. Posee acido fosforito.
La pirita o sulfuro de hierro: se caracteriza por el poco contenido de
hierro, además de darle a esta muy mala calidad.

b- Características

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta

propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y
presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso. Se encuentra en la
naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos
óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por
fusión, y el más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su
núcleo tiene la más alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria
para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más
estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la
temperatura y presión. A presión atmosférica:
Hierro α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red
cúbica centrada en el cuerpo (bcc).
 Hierro γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las
caras (fcc).
Hierro δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada
en el cuerpo.
Hierro ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).

2.1.- Efectos de las tensiones

Se muestra en los metales que están expuestos a un esfuerzo de

tensión invariable y a la acción simultánea de un medio corrosivo. El ataque
que recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras
que las grietas aparecen claramente localizadas y se propagan a lo largo de
la sección del metal.
Para que se dé el agrietamiento típico, del que aquí tratamos, se
requiere la presencia de un medio corrosivo específico para cada metal. Así
un medio que resulta pernicioso para un metal determinado, puede ser
ineficiente con respecto a otro metal, además de la compasión del medio
agresivo, ejerce un influjo sobre la aparición y el rápido progreso de las
grietas la tensión, la presencia de oxidantes y los factores métalo gráficos.
El deterioro siempre va presidido de un periodo de incubación, en el
que se forman micro fisuras, debidas a picaduras que se desarrollan
preferentemente en las imperfecciones, bordes de grano, marcas de
mecanizado, entre otras. La fuerza tensora puede ser aplicada exteriormente
o ser solamente residual:
Entre las tensiones externas utilizadas cabe destacar que las presiones
y esfuerzos que se presentan en las uniones de estructuras, en los puntos
que soportan mayor carga, en las sujeciones rígidas, en los resquicios donde
se acumulan impurezas o productos de corrosión, Entre otros.
 Las tensiones internas residuales provienen muchas veces de
deformaciones plásticas del material sufridas durante el trabajo en frío o de
procesos como el soldeo.
Para prevenir el ataque deben disminuirse las tensiones internas por
un conveniente tratamiento térmico y las tensiones externas reduciendo la
carga a la que está sometida la pieza. Muchas veces la única solución
consistirá en seleccionar una aleación más resistente.

2.2.- Corrosión atmosférica

En la corrosión atmosférica se pueden identificar diferentes ambientes

con características particulares de contaminación: ambiente Industrial,
Ambiente Marino y Ambiente Rural. Se produce por la reacción del metal con
los elementos presentes en la atmósfera como lo son el oxígeno, el agua, la
sal y elementos contaminantes atmosféricos. La corrosión atmosférica es la
causa más frecuente de la destrucción de los metales y aleaciones.
La corrosión atmosférica puede ser clasificada en: Corrosión seca, Se
produce en los metales que tienen una energía libre de formación de óxidos
negativa. Corrosión húmeda, requiere de la humedad atmosférica, y aumenta
cuando la humedad excede de un valor crítico, frecuentemente por encima
del 70%. Corrosión por mojado, se origina cuando se expone el metal a la
lluvia o a otras fuentes de agua.

2.3.- Corrosión en los suelos

El suelo es un medio heterogéneo en donde se dan muchas

variaciones en la velocidad de corrosión de los metales. Un suelo natural
contiene elementos tales como: arena, arcilla, cal y humus. Estos
componentes pueden estar mezclados en el suelo en diferentes
proporciones que darán lugar a distintos grados de agresividad.
Por necesidades mecánicas, económicas y de seguridad, la industria
tiene que apoyar sobre él y enterrar numerosas y muy variadas
estructuras de acero, las cuales se ven sometidas a un proceso de
corrosión que en algunos casos puede ser complicado. Para tener un
buen control de la corrosión de estas estructuras se han de combinar los
dos tipos de protección a nuestro alcance: un buen recubrimiento pasivo,
complementado por un sistema de protección catódica adecuado.
Confiar la protección anticorrosiva de una estructura enterrada
solamente a la protección catódica, puede hacerse, pero será siempre
antieconómico si la estructura no es de dimensiones pequeñas.

2.4.- Oxidación y empañado

Los mecanismos de deterioro son diferentes según se trate de

materiales metálicos, cerámicos o plásticos. Así, en el hierro, en
presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el
ataque continúa acaba destruyéndose del todo, para ello existen
determinados procesos tales como:
Proceso electrolítico en el que se origina una capa de óxido en la
superficie del ánodo, con la intervención de una fuente externa de corriente
eléctrica.
En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en
la cual la concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto
poco soluble.
En el proceso catódico, bajo la capa de humedad, la mayoría de los
metales expuestos a la atmósfera se corroen por el proceso de reducción de
oxígeno.
La resistencia óhmica entre las zonas anódica y catódica de las
minúsculas pilas de corrosión que se distribuyen sobre el metal es grande
cuando el espesor de la capa de humedad es pequeño.

3.- Protección catódica y anódica

La protección anódica es un método similar que consiste en recubrir el

metal con una fina capa de óxido para que no se corroa, existen metales
como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aun así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser
cualquiera tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no
serviría para nada. Este método consiste en recubrir un metal con una fina
capa de oxido para que no se corroa. La capa tiene que ser adherente y muy
firme, de lo contrario no serviría de nada. Sus principales características son:
Solo es aplicable a la protección de aleaciones pasivables que exhiban
un amplio rango de pasividad.
Es de Equipamiento costoso y difícil de mantener.
Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos, aunque en
algunos casos es la única técnica que puede ser utilizada con éxito.
Si falla la aleación se corroe en la región activa.
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que
está siendo aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero, en que
cada día se hacen necesarias nuevas instalaciones de ductos para
transportar petróleo, productos terminados, agua; así como para tanques de
almacenamientos, cables eléctricos y telefónicos enterrados y otras
instalaciones importantes.

Protección catódica

Es el procedimiento que elimina todos los ánodos de la superficie

metálica haciéndola toda catódica. Ocurre cuando un metal es forzado a ser
el cátodo de de una celda corrosiva de un metal que se corroa más fácilmente
que él. Existen dos procedimientos diferentes para volver catódica una
superficie metálica:

Primer procedimiento: Este sistema se conoce como protección

catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio y consiste realmente en la
creación de una pila galvánica en que el metal a proteger actúe forzosamente
de cátodo (polo positivo de la pila), mientras que el metal anódico se
"sacrifica", o sea que se disuelve.
 Como el metal más comúnmente utilizado en la práctica por su bajo
precio y alta resistencia mecánica es el acero, los metales que se puedan
conectar a él y que deben tener un potencial más negativo quedan reducidos
en la práctica al zinc, aluminio, magnesio y a sus aleaciones.

Segundo procedimiento: Este sistema se conoce con el nombre

de protección catódica con corriente impresa, consiste en conectar el metal a
proteger al polo negativo de una fuente de alimentación de corriente
continua, pura o rectificada, y el polo positivo a un electrodo auxiliar que
puede estar constituido por chatarra de hierro, ferro-silicio, plomo-plata,
grafito, entre otros.

3.1.- Recubrimientos metálicos orgánicos e inorgánicos

 Metálicos: Los recubrimientos metálicos se aplican mediante capas
finas que separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir
como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal
subyacente, tiene como objetivo proveer a las estructuras y piezas metálicas
de una protección adicional cuando van a estar sometidas a condiciones
extremas de rozamiento, desgaste, calor y/o esfuerzos mecánicos. Los
galvanizados son un buen ejemplo de este caso.

a.- Orgánicos: Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas

producidas en forma natural o sintética, generalmente formulados para
aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas de
superficies delgadas en materiales del sustrato, un ejemplo se estos
recubrimientos son las pinturas, ya que, La pintura por su parte es un líquido
pigmentado que al ser aplicado sobre una superficie se transforma en una
película sólida y fuertemente adherida que la protege.

b.- Inorgánicos: Los recubrimientos inorgánicos proporcionan

acabados tersos y duraderos, los más usados son el vidrio y los cerámicos.
El esmalte vítreo es un recubrimiento inorgánico de larga duración a base de
boroaluminio silicato, que son obtenidos por fundición a alta temperaturas
sobre el acero, en una o varias capas, de una mezcla de óxidos de carácter
acido y básico. El acero esmaltado es especialmente resistente a las
condiciones ambientales y a las agresiones y actos de vandalismo. Es
inalterable por acción de la luz ultravioleta y la producción ambiental. Su
resistencia química permite que la suciedad pueda eliminarse fácilmente.

3.2 - Inhibidores y pasinadores

Inhibidor: Es toda sustancia que se agrega, a un medio, para evitar la

corrosión. Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la
superficie metálica, proporcionando una película protectora que detiene la
reacción corrosiva. Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales
para prevenir la corrosión durante el almacenamiento y el embarque y entre
operaciones en la industria metal mecánica.
Los recubrimientos inhibidores de corrosión más efectivos, en un
tiempo, fueron los materiales de base aceite o solvente. Este producto es
adecuado para la protección de superficies metálicas entre procesos de
producción, como aditivo anticorrosivo de soluciones de enjuague de
detergentes y por sus aditivos permite utilizarlo en pruebas hidrostáticas.
Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los
extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a
proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo
necesaria una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza
preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

Pasivador: El estado normal de las superficies del acero inoxidable se

conoce como estado pasivo y Es toda sustancia que produce una película no
porosa sobre las piezas metálicas, evitando la corrosión. La pasivación de un
metal, en lo que concierne a la corrosión, tiene que ver con la formación de
una capa superficial de protección de productos de reacción que inhiben
reacciones posteriores.
Muchos metales y aleaciones importantes en ingeniería se pasivan y
se vuelven muy resistentes a la corrosión en entornos oxidantes de
moderados a fuertes como por ejemplo; el acero inoxidable, níquel y muchas
aleaciones de éste, titanio, aluminio y muchas de sus aleaciones. Existen
tres métodos de pasivación:

Método de Saturación: Consiste en llenar un recipiente con los ácidos

requeridos, bajo las condiciones específicas requeridas para dejar la pieza
de inoxidable durante el tiempo que sea necesario.
Método de Impregnación: No requiere una gran cantidad de productos
químicos ya que la preparación se realiza a través de la aplicación de una
pasta a base de silicatos.
 Método Dinámico: Se usa para la pasivación de tuberías instaladas y
consiste en preparar en un recipiente los productos para el pasivado y
hacerlo circular a través de las tuberías por medio de una bomba,
controlando el tiempo de aplicación y la temperatura que se alcanza en el
retorno.

3.3.- Aleaciones

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está

compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos. Están constituidas por
elementos metálicos como hierro, aluminio, cobre, plomo, entre otros; El
elemento aleante puede ser no metálico, como: fósforo, carbono, silicio,
azufre, arsénico. Mayormente las aleaciones son consideradas mezclas, al
no producirse enlaces estables entre los átomos de los elementos
involucrados.

La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin

alear) según su contenido en carbono:
Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02%
y 0,8%.
Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8%.
Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a 2%.

El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros

estructurales; también se producen grandes cantidades de hierro fundido y
de hierro forjado. Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen
la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos
pulidores) y abrasivos (colcótar).
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en
pinturas, obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro
(III) (Fe2O3) en aplicaciones magnéticas, entre otros. El hidróxido de hierro
(III) (Fe (OH)3) se utiliza en radioquímica para concentrar los actínidos
mediante co-precipitación.

Bibliografía

https://www.ecured.cu/Corrosi%C3%B3n

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/

EnciclopediaOIT/tomo3/73.pdf

https://economia.gob.mx/files/comunidad_negocios/industria_comercio/i

nformacionSectorial/minero/pm_hierro_acero_1013.pdf
http://eprints.uanl.mx/421/1/1020118272.PDF