PRODUCCIÓN DE CARBÓN ACTIVADO A PARTIR DE BIOMASA RESIDUAL DE

LA AGRICULTURA E INDUSTRIA EN LA COSTA CARIBE.

Jayer Barraza Escorcia.

Edgardo de Jesús Chavez Bello.

Nicoll Elena García Sierra.

Rafael Andrés Llerena Camelo.

Carlos Daniel Murcia Díaz.

Daniela Alejandra Páez De la Hoz.

Miguel Angel Segrera Gutierrez.

Entregado a:

Dr. Arturo Gonzalez Quiroga.

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA.

BARRANQUILLA, COLOMBIA.

31-08-2019.
 CONTENIDO

1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

2. OBJETIVOS:

3.1. OBJETIVOS GENERALES

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3. ESTADO DEL ARTE:

3.1 INTRODUCCIÓN

3.2. POTENCIAL DE LA LIGNOCELULOSA EN LA PRODUCCIÓN DE CA

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE CA

3.3. PATENTES Y CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS Y ESTRUCTURALES

DEL CARBÓN ACTIVADO

3.4. CARACTERIZACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO OBTENIDO A

PARTIR DE BIOMASA

3.5. APLICACIONES Y PRODUCTOS

4. BIBLIOGRAFÍA
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En Colombia uno de los sectores de producción más desarrollados es el agrícola. Según las

estadísticas oficiales del Ministerio de Agricultura, en 2012 sólo en la industria platanera se

produjo alrededor de 3,08 millones de toneladas de plátano, y considerando el pseudotallo estas

cifras ascienden a 6,8 millones de toneladas, donde el 79% de su peso es en residuos (Daza

Serna et al., 2016). Estos desechos resultan ricos en contenido de lignocelulosa, siendo este un

material con mucho potencial para la producción de carbón activado (CA) debido a su alto

contenido de carbono (Janković et al., 2019). Es por ello que se ha convertido en un tema de

investigación relevante el uso de residuos agrícolas como cáscaras, fibras, cuescos y raquis.

Entre los residuos empleables para la producción de carbón activado (CA) en Colombia

destacan los residuos de cascarilla de arroz, cuesco de café y similares de la palma de aceite

africana. Por esto, resulta importante determinar el potencial de estos residuos a fin de proponer

métodos para su reutilización y así generar un producto de valor.

Dentro de las metodologías para la producción y aprovechamiento de los tres tipos de materias

primas se han desarrollado numerosos estudios a nivel nacional e internacional, proponiendo

diversas formas de activación fisicoquímica y enfoques de aplicación. Entre estos, la que más

desarrollo ha tenido es la generación de energía de las mencionadas biomasas, ya sea para la

bio-refinería de combustibles líquidos, sólidos y gaseosos (Daza Serna et al., 2016, p. 2). Para

el aprovechamiento de los residuos de la agricultura también se han propuestos técnicas para la

producción del ya mencionado CA. Sin embargo, a pesar de la numerosa bibliografía existente,

en la Costa Caribe colombiana no se han implementado las respectivas tecnologías que

pudieran posibilitar el desarrollo de una emergente industria en este campo.

A partir de las bibliografías se ha descubierto un vacío en la elaboración de carbón activado en

la costa Caribe, a pesar de poseer grandes cantidades de desechos orgánicos (palma de aceite,

cascarilla de arroz, cascarilla de maíz, entre otros), nuestro trabajo abordará la elaboración

tecnologías para el desarrollo de Carbón activado a partir de Aceite de Palma en el Caribe

Colombiano como implementación industrial.

2. OBJETIVOS

General

● Caracterizar y diseñar un proceso para la producción de carbón activado a partir de los

desechos orgánicos de la industria de la palma de aceite.

Específicos

● Determinar mediante la revisión bibliográfica el potencial los desechos

agroindustriales de la costa caribe para la generación de carbón activado.

● Identificar, seleccionar y evaluar la viabilidad de las técnicas más eficientes utilizadas

para la producción de carbón activado a base de residuos orgánicos.

● Establecer a partir de información experimental las condiciones de operación óptimas

para la producción de carbón activado de alta calidad.

● Realizar el diseño básico del proceso y seleccionar los materiales y equipos necesarios

para llevar a cabo el proceso de fabricación.

3. ESTADO DEL ARTE

3.1. INTRODUCCIÓN

El carbón activado (CA) ha sido producido por el ser humano desde la antigüedad. Aunque

sus orígenes no se encuentran del todo claros, se registran usos de char de madera en el 3750

a.C. por parte del pueblo egipcio, quienes lo emplearon para la reducción de diferentes

metales presentes en la fabricación de bronce, así como también para darle uso como

combustible sin emisión de humo (González-García, P.,2018). Asimismo, el carbón ha sido

empleado como elemento de uso medicinal en Grecia en 1150 a.C., o bien como purificador

de agua, reportado por Hipócrates en 400 a.C. (González-García, P.,2018). De esta manera se

puede observar cómo el ser humano ha sido consciente del potencial del carbón como

elemento de absorción muy útil en diversas tareas cotidianas y campos de aplicabilidad en la

producción.

El primer reporte oficial existente data de finales del siglo XVIII cuando el Dr. D.M. Kehl

empleó char de madera como absorbente de gas con motivos higiénicos en el tratamiento de

gangrena. En adelante, se comienzan a realizar reportes oficiales de los usos del carbón

activado a nivel industrial y de laboratorio, a tal punto que para la primera mitad del siglo

XIX se empezó a aplicar en la filtración de olores en las redes de alcantarillado y como

elemento de filtro para máscaras de gas (González-García, P.,2018).

En la actualidad el carbón activado es altamente empleado en la industria para realizar tareas

como: la remoción de metales pesados para disminuir el impacto de los mismos en la salud de

seres humanos, animales y cultivos; la fabricación de capacitores con mayores densidades

energéticas; la absorción de colorantes; la absorción y almacenamiento de gases; entre

otros (González-García, P.,2018). Es por ello que se han estudiado las diferentes

metodologías de producción de carbón activado considerando entre otros aspectos, el

precursor o materia prima a emplear, encontrándose que la materia vegetal seca rica en

lignocelulosa presente en los desechos y residuos de la agricultura e industrias similares

puede ser una opción viable para reemplazar el uso de otras fuentes como los productos

derivados de petróleo o la madera misma (González-García, P.,2018).

En ese orden, Colombia tiene un alto potencial para realizar la producción de carbón activado

a partir de residuos agroindustriales debido al carácter predominante de estas industrias en el

país. Así mismo, la industria de la palma de aceite y de producción de arroz tienen una fuerte

presencia en la costa Caribe colombiana, produciéndose para 2016 aproximadamente 83.777

toneladas de arroz en las costa norte según cifras del DANE equivaliendo a un total de

16.577.4 toneladas de cascarilla de arroz dado que esta representa el 20% del peso total del

arroz (Abdul Khalil HPS et al., 2014), así como un aproximado de tres mil toneladas de

cuesco de palma de aceite al año (Acevedo,S.,Giraldo,L., & Moreno, J.C.,2015).

3.2. POTENCIAL DE LA LIGNOCELULOSA EN LA PRODUCCIÓN DE CA

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE CA

El carbón activado (CA) ha sido producido por el ser humano desde la antigüedad. Aunque

sus orígenes no se encuentran del todo claros, se registran usos de char de madera en el 3750

a.C. por parte del pueblo egipcio, quienes lo emplearon para la reducción de diferentes

metales presentes en la fabricación de bronce, así como también para darle uso como

combustible sin emisión de humo (González-García, P.,2018). Asimismo, el carbón ha sido

empleado como elemento de uso medicinal en Grecia en 1150 a.C., o bien como purificador

de agua, reportado por Hipócrates en 400 a.C. (González-García, P., 2018). De esta manera

se puede observar cómo el ser humano ha sido consciente del potencial del carbón como
elemento de absorción muy útil en diversas tareas cotidianas y campos de aplicabilidad en la

producción.

El primer reporte oficial existente data de finales del siglo XVIII cuando el Dr. D.M. Kehl

empleó char de madera como absorbente de gas con motivos higiénicos en el tratamiento de

gangrena. En adelante, se comienzan a realizar reportes oficiales de los usos del carbón

activado a nivel industrial y de laboratorio, a tal punto que para la primera mitad del siglo

XIX se empezó a aplicar en la filtración de olores en las redes de alcantarillado y como

elemento de filtro para máscaras de gas (González-García, P.,2018).

En la actualidad el carbón activado es altamente empleado en la industria para realizar tareas

como: la remoción de metales pesados para disminuir el impacto de los mismos en la salud de

seres humanos, animales y cultivos; la fabricación de capacitores con mayores densidades

energéticas; la absorción de colorantes; la absorción y almacenamiento de gases; entre otros

(González-García, P.,2018). Es por ello que se han estudiado las diferentes metodologías de

producción de carbón activado considerando entre otros aspectos, el precursor o materia

prima a emplear, encontrándose que la materia vegetal seca rica en lignocelulosa presente en

los desechos y residuos de la agricultura e industrias similares puede ser una opción viable

para reemplazar el uso de otras fuentes como los productos derivados de petróleo o la madera

misma (González-García, P., 2018).

En ese orden, Colombia tiene un alto potencial para realizar la producción de carbón activado

a partir de residuos agroindustriales debido al carácter predominante de estas industrias en el

país. Así mismo, la industria de la palma de aceite y de producción de arroz tienen una fuerte

presencia en la costa Caribe colombiana, produciéndose para 2016 aproximadamente 83.777

toneladas de arroz en las costa norte según cifras del DANE equivaliendo a un total de

16.577.4 toneladas de cascarilla de arroz dado que esta representa el 20% del peso total del
arroz (Abdul Khalil HPS et al., 2014), así como un aproximado de tres mil toneladas de

cuesco de palma de aceite al año (Acevedo,S.,Giraldo,L., & Moreno, J.C.,2015).

El CA es principalmente un tipo de carbón con capacidad de absorción superior a otros arreglos

de carbono y otros materiales porosos, de modo que poseen una gran área superficial así como

un elevado volumen de porosidad. Este material se obtiene principalmente, como se mencionó

antes, de char de madera y residuos derivados del petróleo. Es por ello que se han realizado

numerosos estudios sobre el potencial de materiales vegetales producto de desecho para

emplearlos como una materia prima alternativa sin las consecuencias de polución que se

generan de las otras ya mencionadas (González-García, P., 2018).

Estos residuos sólidos están conformados principalmente por lignocelulosa (también conocida

como materia vegetal seca) la cual a su vez se encuentra conformada por celulosa, lignina y

hemicelulosa. La celulosa se puede considerar como el biopolímero más abundante en la tierra

con una producción anual promedio de 75.000.000.000 de (Abdul Khalil HPS et al., 2014). La

hemicelulosa por su parte es un componente principal de fibras, como la celulosa, localizado

en las paredes celulares secundarias. Este componente puede llegar a representar hasta un 57

% de toda la biomasa de materia vegetal seca (González-García, P., 2018). El tercer y último

principal componente de este material es la lignina, la cual es un polímero bioquímico

encargado de dar soporte estructural, resistencia a la degradación microbiana y sellar los

conductos de transporte de agua en las plantas. Este material ha sido además identificado como

el principal responsable de los procesos de absorción en alrededor de un tercio los materiales a

base de materia vegetal seca. Este componente representa hasta un 59.5% de la biomasa de los

precursores reportados (González-García, P., 2018).

3.3. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE CA

La producción de CA generalmente se lleva a cabo en 3 principales etapas: preparación del

precursor, generalmente mediante secado y una carbonización previa a la activación; la

activación del precursor, ya sea de carácter físico, químico o ambos; y finalmente la post-

activación, donde se evalúa el producto y se somete a purificación de ser necesario.

3.3.1. ACTIVACIÓN FÍSICA:

En este tipo de activación, el precursor previamente secado y preparado, generalmente por

carbonización en temperaturas entre 400 y 800°C, es sometido a una atmósfera inerte, tal que

no se genere ningún tipo de reacción química inesperada. Para ello se emplea un gas no reactivo

que comúnmente puede ser vapor de agua, 𝐶𝐶2 , 𝐶2 o bien una mezcla de estos gases

generalmente a elevadas temperaturas (González-García, P., 2018).Estas temperaturas de

activación oscilan entre 600 y 900 °C. Estos procesos de activación tienen ciertos

inconvenientes, tales como: bajo rendimiento del carbono, relativos periodos largos de

activación y altos consumos energético (Rashidi, N. A., & Yusup, S., 2017).

3.3.2. ACTIVACIÓN QUÍMICA:

Este proceso consiste en un proceso de una sola etapa, donde se aplica directamente al precursor

sin preparar el agente activante químico y se les somete a un tratamiento térmico en una

atmósfera inerte a temperaturas entre 400 y 600 °C (Rashidi, N. A., & Yusup, S., 2017). En

este proceso se controlan de manera rigurosa la relación agente/precursor, los periodos entre

temperaturas y la agitación, ya que se desea inhibir la formación de elementos no deseados en

la carbonización como el alquitrán (González-García, P., 2018). El rango de temperatura

aumenta a 400-1000 °C y finalmente cuando el proceso se considera terminado, se retira el

agente activante según reporta Gonzáles-García, P (2018). Este proceso permite mejores

tiempos de producción y mucho desarrollo investigativo que permite el análisis de las

relaciones entre el desarrollo de porosidad y el agente activante empleado. Sin embargo, debido

a la naturaleza de los agentes es necesario llevar a cabo un manejo adecuado de estos, pues tales

como el KOH pueden generar muy buenos resultados en desarrollo de porosidad pero son

potencialmente dañinos para el organismo humano (Rashidi, N. A., & Yusup, S.,2017). En su
reporte de la técnica, Rashidi, N. A., y Yusup, S., (2017) además advierten del carácter

meticuloso que debe tener el retiro final del agente de activación, el cual debe ser retirado en

su totalidad y puede además generar toxicidad en el agua de lavado.

3.3.3. ACTIVACIÓN FISICOQUÍMICA:

Este proceso consiste inicialmente en la impregnación del agente químico sobre el precursor

sin preparar, para luego someterlo a un tratamiento térmico ya sea en una atmósfera con

oxígeno o bien cambiando desde una atmósfera de nitrógeno a una de oxígeno, esto a altas

temperaturas. Este método presenta ventajas en cuanto a su menor consumo energético y los

bajos tiempos de carbonización en comparación con los métodos convencionales (Rashidi, N.

A., & Yusup, S., 2017).

3.3.4. ACTIVACIÓN POR MICROONDAS:

También llamada activación por inducción de microondas asistida, consiste en emplear la

energía conducción iónica y de rotación del dipolo en las partículas del precursor, de modo que

se genere una distribución de temperatura más homogénea (Abioye, A. M., & Ani, F. N., 2015).

Este método presenta ventajas al no tener los problemas que presentan los métodos de

activación convencionales en cuanto al gradiente térmico, debido a que la fuente de

calentamiento se encuentra fuera del lecho de carbono y por tanto presenta problemas de

distorsión y de microestructura no homogénea (Abioye, A. M., & Ani, F. N. , 2015).

3.3.5. ACTIVACIÓN POR CARBONIZACIÓN HIDROTERMAL (CHT):

La CHT es una técnica termoquímica de conversión de biomasa que como resultado produce

“hydrochar”; Hydrochar es un término que se usa cuando el carbón es producido mediante

CHT (En este proceso la biomasa es calentada en un rango entre 150–350°C típicamente, donde

el agua es el solvente (Jain, A., Balasubramanian, R., & Srinivasan, M. P. 2016), y está

compuesto de dos fases: líquida y sólida.

Este proceso tiene una gran importancia al considerar los diferentes beneficios dentro de los

que se encuentran:

- Es sostenible y amigable ambientalmente.

- El hidrochar que se genera como resultado del proceso, sirve como un precursor por

excelencia para la producción de carbón activado, debido a la gran cantidad de grupos

funcionales oxigenados que presenta, esto último tiene una relación directa con el

nivel de porosidad en el CA producido.

- Modificando los parámetros del proceso se pueden obtener CA con características

particulares lo que muestra y resalta aún más la importancia de este proceso.

-Parámetros que gobiernan la CHT:

- Temperatura

- Tiempo de residencia

- Concentración

- Catalizador

3.4. PATENTES Y CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS Y ESTRUCTURALES DEL

CARBÓN ACTIVADO

Dentro de las patentes existentes para la obtención del carbón activado se encuentra una patente

europea titulada Carbón activo (Holland, 1995), esta patente trata de forma general sobre la

obtención de carbón activo a partir de materiales carbonáceos sometidos a descargas de

microondas en presencia de una atmósfera tal que evita la formación de llamas, posteriormente

se activa el carbón resultante con un tratamiento térmico con vapor de agua y/o dióxido de

carbono. Específicamente, el proceso de obtención inicia con la pirolisis del material, a

continuación este material pirolizado es lavado con ácido para dejar el material libre de azufre

y residuos metálicos, preferiblemente con ácido clorhídrico, la eliminación de

estos elementos permite una óptima obtención de carbón activo del material, tras esta limpieza

se procede a la neutralización con sosa cáustica y similares para después lavar nuevamente con

el fin apartar las sales neutras resultantes, pero esta vez con un líquido acuoso como el agua, es

preferible que el material carbonáceo contenga negro de humo, el cual es una materia

petroquímica con una estructura muy similar a la del grafito obtenida por la combustión

incompleta de productos del petróleo o gas natural. El procedimiento para seguir es la

activación del carbón, para esto se calienta a una temperatura elevada de 800 °C por tratamiento

con microondas.

El artefacto utilizado para la activación del carbón en este proceso se ilustra en la figura 1, el

tubo 2 es un acceso del gas por el cual se proporciona dióxido de carbono o nitrógeno y este

mismo gas agotado es expulsado por el tubo 3, a lo largo del tubo 1 que conecta a los dos

anteriormente mencionados se encuentran posicionados un par de discos de sílice porosa (4 y

5) quienes delimitan la zona para la reacción de material pirolizado 7 para ser activado, el horno

de descarga de microondas 8 rodea a la reacción.

Figura 1: Representación esquemática del artefacto utilizado para la activación del carbón pirolizado.
Propiedades tales como la porosidad y área superficial del carbón activado dependen de la

pérdida en porcentaje en peso del carbón durante el proceso de activación, para tener estas

propiedades óptimas, la reducción del peso debe estar entre un rango de 30%-60%. La patente

demuestra lo anterior por medio de datos experimentales al utilizar nitrógeno a 77 °C y dióxido

de carbono a 273 °C en la activación de carbón a partir de compuesto de cubierta neumática, la

tabla 1 indica el área superficial del carbón activo obtenido a diferentes reducciones de peso.

Activación Área superficial (m^2/g)

Nitrógeno Dióxido de

carbono

Tal como se recibe 75 171

20% pérdida de peso 108 -

30% pérdida de peso 167 353

47% pérdida de peso 185 270

60% pérdida de peso 272 303

60% pérdida de peso 287 292

70% pérdida de peso 58 29

Tabla 1: Área superficial obtenido a distintos gases de activación y porcentajes de pérdida de peso.
Otra patente sobre la obtención del carbón activado es la de Carbón activo de origen vegetal y

procedimiento de obtención (CHARCOLIVE, S.L., 2009), la cual trata de la obtención de

carbón activo a partir de huesos enteros de la aceituna. El proceso de obtención comprende

varias etapas, la primera es el lavado de la materia con un chorro de agua a presiones entre 15

y 200 bares y a una temperatura entre 15 °C y 95°C para después secarlo a una temperatura

entre 30 °C y 90°C durante un tiempo de entre 10 minutos y 3 horas, posterior a esto el material

es calentado a una temperatura entre 100 °C y 400 °C entre un intervalo de tiempo de 10

minutos y 3 horas, una vez realizada esa preparación sigue el proceso de pirólisis y activación,

se hace en una atmósfera de Nitrógeno o Dióxido de carbono o cualquier gas noble, a una

temperatura entre 280 °C y 1000 °C o preferiblemente entre 50

0 °C y 600 °C, durante un tiempo entre 15 minutos y 3 horas, el caudal de gas debe estar

comprendido entre 0.1 y 10 volúmenes de materia prima inicial por minuto. Luego lo siguiente

es enfriar el material en la misma atmósfera de gases en la que se realizó la pirólisis durante un

tiempo entre 1 hora y 24 horas. Tras este procedimiento se obtiene un carbón activo capaz de

absorber indol, putrescina, etileno triclorometano, monocloramina, entre otros, y con las

siguientes propiedades:

Propiedad Valores Unidades

Densidad 350-450 g/L

aparente

Dureza ASTM >95%

Superficie 1-750 m^2/g

específica

Micro porosidad 2,14x10^-4 - 0,20 cm^3/g

 Tabla 2: Rango de propiedades del carbón activo obtenido por medio del proceso.

La patente de este proceso de obtención se llevó a cabo con 1 Kg de material ya lavado, se

dejó secar por una hora, la pirólisis se llevó a cabo en una atmósfera de nitrógeno, se calentó

hasta 400 °C durante una hora y después se llevó al horno hasta los 500 °C durante 40

minutos, por último, se deja enfriar lo obtenido en la misma atmósfera de nitrógeno, se

obtienen los siguientes resultados:

Propiedad Valor Unidad

Tamaño de los poros 0,3-20 micrómetro

s

Densidad aparente 410 g/L

Superficie específica 1,2 m^2/g

Dureza ASTM D 98%

3802

pH 9,34

Tabla 3: Propiedades resultantes de experimento.

Por otro lado, existe otra patente sobre la Producción de carbón activado (BLÜCHER GMBH,

2012), la cual trata de un proceso de obtención de carbón activado granulado de forma esférica

denominado “carbón esférico” , lo particular de esta patente es que ofrece una alternativa

económica y más eficiente para la producción de este tipo de carbón activo ya que comúnmente

este es realizado en varias etapas, lo que lo vuelve costoso y esto a su vez impide su uso varias

aplicaciones, por lo que se termina desechando su implementación no por las propiedades sino
por el costo, además los procesos comunes usan intercambiadores iónicos que hacen que se

acumulen con el tiempo que cationes en el producto final activado además de presentar

problemas de corrosión. La coquización se hace en un mismo dispositivo en el que se

encuentran distintas zonas de temperatura en secuencia, la primera zona denominada “zona de

sulfonación”, la segunda zona “zona de coquización previa” o “zona de gases ácidos” en la que

inicia la descomposición térmica del material para la formación de carbón, esta zona posee una

mayor temperatura que la primera, en la tercera zona “zona de coquización posterior” en la

que se realiza una reacción completa a una temperatura mayor a la de la segunda zona hasta

obtener el carbón. El material pasa por estas zonas de manera secuencial sin interrupción. La

activación del carbón sucede a temperatura de aproximadamente 700 a 1.200 °C durante un

tiempo de 0.5 a 20 horas. En la figura 2 se ilustra el dispositivo implementado en este

procedimiento.

Figura 2: Dispositivo para coquización.

Otra patente existente es la de Carbonización y activación de material que contiene carbono

(VANREPPELEN, 2018), esta patente comprende un dispositivo como el de la figura 3 en el

que el material ingresa por la apertura (120) para pasar al horno en el que ingresa el gas para

realizar la pirólisis (102).

 Figura 3: Dispositivo para la pirólisis y activación de carbón.

3.5. CARACTERIZACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO OBTENIDO A PARTIR DE

BIOMASA

Composición del tipo de biomasa de interés:

Fuente Celulosa % Hemicelulosa% Lignina% Extractiva/ceniza%

Palma de aceite EFB 35.71 65.57 21.97 5.67

Palma de aceite 34.28 61.31 31.91 6.99

(cáscara)

Palma de aceite 37.01 71.65 20.94 2.06

(pecíolos)

Palma de aceite 27.7 21.6 44 10.31

(concha)

Cáscara de arroz 44.14 82.42 42.58 2.48

Paja de arroz 36.26 74.45 34.73 5.28

Tabla 4: Composición del tipo de biomasa de interés (Nizamuddin, S., et. All. (2017), tabla 4).

El proceso de adsorción es un método eficiente para el tratamiento de aguas residuales,

eliminación de materiales pesados, debido al alto costo del carbón activado comercial, es más
eficiente realizarlo a partir de residuos orgánicos, la capacidad de adsorción del biocarbono se

atribuyen a la distribución de la estructura porosa, la presencia de un área superficial más alta

y la mejora de las propiedades químicas en la superficie. El carbón activado se define como

elementos de carbono con alta porosidad, con gran superficie específica y gran capacidad de

adsorción de químicos gaseosos y líquidos (Janković et al., 2019).

La gran cantidad de desperdicios de los productos agrícolas entre ellos el maíz, la cascarilla de

maíz, la palma de aceite, cascarilla de café y caoba, entre otros, se caracterizan por tener un

bajo precio, una fácil disponibilidad de materias primas y una alta capacidad de adsorción,

además presentan buenas propiedades mecánicas, como lo son, buena resistencia mecánica y

bajo contenido de cenizas, estas últimas siendo función del agente activante, su concentración

y su temperatura de activación, su estructura y la distribución del tamaño de poro está

relacionada con la estructura y la sustancia química composición del precursora, además cabe

resaltar que todos estos productos son ambientalmente amigable. Cabe resaltar que es necesario

obtener superficies altas para mejorar la porosidad, siempre y cuando tengamos un mayor

número de centros para absorber el adsorbato, debido a que puede suceder que éstas sean

mayores que algunos de los poros y por tanto no toda la superficie sea accesible a dichas

moléculas.

Los carbones activados utilizando CO2 presentan una mayor capacidad de adsorción, pero su

preparación necesita temperaturas considerablemente superiores.

El uso de cascarilla de arroz se caracterizado por grandes poros que permiten una mayor

absorción en el proceso, estas se ven influenciadas por las temperaturas del proceso de

activación, a este proceso se le puede incorporar amina, la cual, incrementa la capacidad de

absorción del carbón activado, aumentando así el área superficial y el volumen de poros del

carbón activado.
Los residuos de la caña de azúcar (RAC) resultan adecuados para preparar carbones activados,

aplicando el método de activación con O2 o CO2 como agentes activantes, presenta buenos

rendimiento del 70%. Si bien el empleo de CO2 permite preparar carbones activados con mayor

área específica, a partir de la activación de los RAC con oxígeno se obtiene un producto con

capacidad de adsorción similar a la de otros actualmente disponibles en el mercado, con un

buen rendimiento. Además, presenta la ventaja de requerir menores temperaturas para su

preparación (Julio & Aguilar, 2015).

El café se caracteriza por un gran contenido de celulosa y lignina, pentosanos, sílice y cenizas

permitiendo mayor absorción y propiedades mecánicas.

El polvo de coque (combustible sólido) de un 5% en la elaboración de carbón activado se

caracteriza, por proporcionar un mayor rendimiento y el aumento de la resistencia mecánica en

7.1% y 19%, y la capacidad de adsorción de yodo disminuye a 1.7%, además disminuye las

velocidades y temperaturas de activación (Chen et al., 2019).

La lignocelulosa presenta ventajas debido a su abundancia y su carácter renovable.

La cáscara de palma de aceite ha demostrado ser un buen precursor para la producción de

carbón activado, además de tener una gran disposición en todo el año, se caracteriza por tener

superficies con alta área superficial, obteniendo micro poros muy cercanos al CA comercial,

tienen un gran potencial debido a su bajo contenido de ceniza y su alto contenido de masa

volátil, está junto a las piedras de azufaifa permiten la remoción de colorantes a base de RPk,

resaltando su capacidad de absorción de colorante y su bajo costo de producción (Daoud,

Benturki, Kecira, Girods, & Donnot, 2017).

3.6 APLICACIONES Y PRODUCTOS

El objetivo de convertir biomasa en carbón activado (CA) es aprovechar las propiedades del

mismo que le entrega su porosidad característica para distintos usos. Según la bibliografía

revisada los él CA tiene aplicaciones tan variadas como producto para la higiene dental hasta

material para capacitores. Se mencionan a continuación distintos usos y características de estos.

El CA tiene una importante aplicación la cual es su uso en tratamientos de agua. Se utiliza para

capturar impurezas que al tratar de pasar con el agua a través de la estructura interna del CA,

dependiendo de su tamaño quedan atrapadas a un lado o al interior del material. La cantidad de

impurezas que puede filtrar el CA depende del tiempo en que se mezclan el fluido y el CA, la

cantidad en masa del mismo utilizado y las características estructurales del mismo determinadas

por los parámetros utilizados en su fabricación.

Algunos componentes que son utilizados en la industria textil son peligrosos para el medio

ambiente ya que no se degradan fácilmente en la naturaleza y en altas concentraciones puede

llegar a ser nocivo para distintas especies de plantas y animales. Un ejemplo de esto es el azul

de metileno o cloruro de metiltionina. “En el proceso de teñido, solo se usa alrededor del 5%

de este compuesto, mientras que el resto (95%) se elimina como agua residual. Este compuesto

es bastante estable, por lo que es muy difícil de degradar en la naturaleza y es peligroso para el

medio ambiente, especialmente en altas concentraciones, ya que puede aumentar la Demanda

Química de Oxígeno (DQO).” Riyanto, Astuti, R., & Mukti, B. I. (2017).

En Colombia una de las industrias de mayor importancia es la industria textil, por lo que es

importante considerar el uso de herramientas como el carbón activado para mitigar los efectos

negativos que estos desechos industriales pudiesen tener sobre el medio ambiente. En el estudio
realizado por Riyanto, Astuti, R., & Mukti, B. I. se varían los tiempos de agitación y la cantidad

de RHAC (Rice Husk Activated Carbon), estos llegaron a la siguiente conclusión. “El tiempo

y el peso para generar buenas condiciones en el tratamiento de aguas residuales con azul

metileno son 60 minutos y 7 g RHAC.” Los ensayos se realizaron utilizando 200 mL de agua

con cloruro de metiltionina.

El CA es ampliamente utilizado en los tratamientos de aguas residuales, aguas negras y grises

como parte del proceso de purificación para su reutilización. El comportamiento de la variación

en los tiempos de agitación y la cantidad de RHAC también fueron analizados en el estudio.

El efecto negativo de la liberación de metales pesados en el medio ambiente y sobre el agua es

un problema importante consecuencia de la actividad humana para el cual debemos mitigar sus

efectos. El CA es una herramienta importante que se puede utilizar para cumplir este objetivo.

Según el estudio realizado por Suhendrayatna, Aprianti, M., Elvitriana, & Abdurrahman.

(2019), se puede utilizar ácido cítrico en la los procesos de preparación de carbón activado para

mejorar la compatibilidad de este con iones libres de metales pesados en agua. El carbón

activado utilizado para el estudio era producto de la combinación de distintas fuentes de

biomasa (Racimo de palma y cascarilla de arroz).

Se variaron las relaciones de peso de cada tipo de biomasa en la mezcla con un máximo de

relación de 5:1 y 1:5, y la concentración de ácido cítrico en la preparación del CA.

Posteriormente, se variaba el tiempo de agitación con la mezcla de agua y plomo a distintas

concentraciones para finalmente analizar la capacidad de absorción que ganaba o perdía el CA

con la variación de cada parámetro. El estudio estableció que las variables de relación de masa

entre los tipos de biomasa, la concentración de ácido y el tiempo de contacto entre la solución

con plomo tienen una influencia importante en la absorción del plomo. Se establecieron valores

óptimos de estas variables utilizando un modelo de regresión cuadrático.

La influencia de la actividad humana en el medio ambiente es innegable, uno de los mayores

problemas ocasionados por la actividad humana es la liberación de gases de efecto invernadero

a la atmósfera. El dióxido de carbono es el gas de efecto invernadero que liberamos en mayor

tasa. En el estudio realizado por Masoum Raman, S. N., Ismail, N. A., & Jamari, S. S. (2017)

se busca establecer el efecto de impregnar piperazina en RHCA sobre su capacidad para

capturar dióxido de carbono.

Se utilizaron distintas concentraciones de piperazina para establecer su efecto sobre el área

superficial y el volumen de poros del CA. Se utilizaron distintos métodos de medición.

Difracción con rayos-X (XRD), espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR),

análisis de Brunauer, Emmett y Teller (BET) y microscopía electrónica de barrido de emisión

de campo (FESEM). Se estableció que el tratamiento con piperazina, tiene un efecto negativo

sobre el área superficial y el volumen de los poros por lo que se puede utilizar para modificar

la estructura del CA y así utilizarlo en distintas aplicaciones.

El biodiesel es una alternativa muy atractiva al diésel convencional ya que es superior en su

desempeño y es biodegradable. El principal problema del biodiesel es su costo por lo que se ha

buscado formas para minimizar la diferencia de costos entre el biodiesel y el diésel

convencional. Una de las alternativas es utilizar aceite vegetal de cocina usado ACU para la

fabricación del biodiesel. La utilización del ACU disminuye en gran medida la diferencia de

costos, convirtiendo así en una alternativa un poco más rentable el uso de biodiesel. El problema

es que al usar ACU las impurezas que vienen con él afectan negativamente las características

del biodiesel, por esto se busca la forma de extraer esas impurezas, para cumplir con los

estándares.

Por eso se planteó utilizar CA producido a partir de vaina de cacao en el tratamiento del ACU

para cumplir con las normativas que controlan la calidad del biodiesel, según Rachmat, D.,

Agustín, A. D., & Risanti, D. D. (2018). “Se demostró que el uso de carbón activado producido
a partir de la vaina de cacao a 300°C en el pre tratamiento del aceite residual de cocina tuvo

éxito en la reducción de ácidos grasos libres y fue capaz de cumplir con los requisitos de la

norma nacional de indonesia.”

Según Janković et al. (2019), “el costo de producción del carbón activado por métodos

tradicionales es 2.5 veces más costoso que el biochar. Este es más eficiente para la eliminación

de micro contaminante orgánico de los sistemas de aguas residuales y eliminación de metales

pesados”. En la actualidad las principales fuentes para la producción de biochar son los

desechos agroindustriales, forestales y abonos. Dentro de los recursos que más potencial

presentan para su uso ha sido la cáscara de arroz, con una producción de aproximadamente

140 millones de toneladas al año (Kalderis et al., 2008). A pesar de estas grandes cantidades,

se ha encontrado que estos residuos orgánicos por lo general son quemados o desechados.

Otra de las aplicaciones que en los últimos años ha tenido un crecimiento importante y está

aumentando las investigaciones asociadas a esta, es aprovechar el potencial del carbón activado

para almacenar energía de forma eficiente durante muchos ciclos de vida útil, lo que lo hace

atractivo para la producción de súper capacitores (Liu et al., 2016), siendo esta una forma de

reducir el impacto ecológico de las emisiones de CO2 debido a la quema de combustibles

fósiles. Otra de las cualidades del carbón activado que sugiere ser bueno para esta aplicación

es que es fácil alcance, gran área superficial específica, buena conductividad, no tóxico y gran

estabilidad físico-química (Volperts et al., 2019, p. 2).

Otros posibles usos del carbón activado incluyen la implementación de este para la fabricación

de materiales de adsorción para múltiples tipos de filtros, y en los últimos años se ha

aprovechado esta cualidad para diseñar trajes de purificación del aire ambiental, máscaras de

gas y estructuras de soporte con capacidad de adsorción y protección contra venenos químicos

que viajan en las corrientes de aire (Blücher Gmbh., 2012).

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