Excavación con Maquina Integral TBM “Tuneladora”

Tuneladora de tipo topo

Una tuneladora, T.B.M. (del inglés Tunnel Boring Machine) o minador a sección completa
es una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez que colabora en la
colocación de un sostenimiento si este es necesario, ya sea en forma provisional o definitiva.

La excavación se realiza normalmente mediante una cabeza giratoria equipada con

elementos de corte y accionada por motores hidráulicos (alimentados a su vez por motores
eléctricos, dado que la alimentación general de la máquina se realiza con energía eléctrica), aun
cuando también existen tuneladoras menos mecanizadas sin cabeza giratoria. El empuje necesario
para adelantar se consigue mediante un sistema de gatos perimetrales que se apoyan en el último
anillo de sostenimiento colocado o en zapatas móviles (denominadas grippers), accionados
también por gatos que las empujan contra la pared del túnel, de forma que se obtiene un punto
fijo desde donde empujarán.

Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga"

de la tuneladora (o en denominación inglesa back up), constituido por una serie de plataformas
arrastradas por la propia máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma tuneladora
coloca, donde se alojan todos los equipos transformadores, de ventilación, depósitos de mortero y
el sistema de evacuación del material excavado.

Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos si se

comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y eclipsar el
tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a los dos
años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de curvatura
elevados porque las máquinas no aceptan curvas cerradas, y la sección tiene que ser circular en
túneles excavados con cabeza giratoria.

Tipos de tuneladoras: Se distinguen dos grandes grupos: los topos y los escudos, aun cuando
también existen tuneladores mixtas.

Topos
Son tuneladoras diseñadas para excavar rocas duras o medianas, sin demasiadas
necesidades de sostenimiento. Su diferencia fundamental con los escudos es que no están
dotados de un cilindro de acero tras la rueda de corte que realiza la función de entibación
provisional.
La fuerza de empuje se transmite a la cabeza de corte mediante cilindros (cilindros de
empuje). La reacción producida se transmite al hastial del túnel mediante los grippers (fuerza de
anclaje). Los grippers también compensan el par producido por la cabeza de corte, que se
transmite a éstos a través de la viga principal.
Cuando se ha terminado un ciclo de avance, se necesita reposicionar las zapatas de agarre
(grippers), para la cual se apoya la viga principal en el apoyo trasero. Una vez anclados los grippers
en su nuevo emplazamiento, se libera el apoyo trasero y se inicia un nuevo ciclo de avance.
 Escudos
Son tuneladoras diseñadas por excavar rocas blandas o suelos, terrenos que necesitan
sistemáticamente la colocación de un sostenimiento.

A diferencia de los topos, los escudos cuentan con una carcasa metálica exterior (que da el
nombre a este tipo de máquina) que sostiene provisionalmente el terreno desde el frente de
avance hasta algo más allá de donde se coloca el sostenimiento definitivo, normalmente
consistente en anillos formados por unas 7 dovelas. De este modo, se garantiza en todo momento
la estabilidad del túnel. A menudo están preparadas para avanzar bajo el nivel freático.

Si se trata de una tuneladora de cabeza giratoria, suele estar equipada con picas, rastreles
o rippers" (elementos que arrancan los suelos) y cortadores (elementos que rompen por identación
la roca). También dispone de una serie de aperturas, frecuentemente regulables, por donde el
material arrancado pasa a una cámara situada tras la rueda de corte y desde donde se transporta
posteriormente hacia el exterior de la máquina.

Tras esta cámara se alojan los motores y el puesto de mando de la máquina, espacios
completamente protegidos por la carcasa metálica.

Sistema de Perforación: primero los cilindros perimetrales (con un recorrido entre 1,20 y 1,50 m).
Estos gatos perimetrales se apoyan contra el último anillo colocado de dovelas del revestimiento
definitivo del túnel. Cuando finaliza el recorrido de los cilindros de avance, se coloca un nuevo
anillo de dovelas (en el interior de la carcasa, que se extiende algo más allá, de forma que el túnel
siempre está sostenido) y se empieza un nuevo ciclo de excavación. Una inyección de mortero o
grasa es necesaria para llenar el vacío de 7 a 9 cm de grueso entre las dovelas y el terreno
excavado.

Se distinguen dos grandes grupos de escudos, de entre los que se distinguen las tipologías que se
explicitan a continuación:

 Escudos de frente abierto: se usan cuando el frente del túnel es estable. El sistema de
excavación puede ser manual, mediante brazo fresador, con un brazo excavador o con una
cabeza giratoria. En algunos casos, se puede colaborar con la estabilidad del frente una
vez acabado cada ciclo con unos paneles a modo de reja. Con este tipo de máquina, si la
cabeza no es giratoria, es posible trabajar con secciones no circulares.
 Escudos de frente cerrado: se usan cuando el frente del túnel es marcadamente inestable,
por ejemplo en terrenos no cohesivos, saturados de agua, etc. La sección excavada ha de
ser circular. tiene varios tipos:
 Escudos con cierre mecánico: la entrada y salida de material en el cuarto de tierras se
regula mediante dos puertas de apertura controlada hidráulicamente. La máquina tiene
limitaciones con presencia de agua.
 Escudos presurizados con aire comprimido: prácticamente no se usan.
 Escudos de bentonita o hidroescudos: con la inyección de bentonita se consigue
estabilizar el terreno por sus propiedades tixotrópicas y facilitar el transporte de material
mediante bombeo.
 Escudos de balance de presión de tierras o EPBs: el material es extraído del cuarto de
tierras mediante un tornillo de Arquímedes. Variando la fuerza de empuje de avance y la
velocidad de extracción del tornillo, se consigue controlar la presión de balance de las
tierras, para que ésta garantice la estabilidad del frente y se minimicen los asentamientos
en superficie. Para facilitar la evacuación de productos poco plásticos con tornillos, a
menudo se han de inyectar productos químicos por aumentar la plasticidad de los
terrenos. Hoy en día, las EPB son la tecnología predominante en cuando a excavación de
túneles bajo nivel freático.

Doble Escudo: Es otra modalidad de tuneladora, capaz de trabajar como topo o como escudo, en
función de la calidad del macizo rocoso, siendo la mejor solución para macizos con tramos de
tipología variable suelo-roca. En este tipo de tuneladoras el escudo está dividido en dos partes, la
delantera en la que se encuentra la cabeza de corte, y la zona trasera en la que se realiza el
montaje del anillo de dovelas.

El movimiento de estas dos partes del escudo es independiente, situándose los "grippers"
en un hueco abierto entre ambas, por lo que la cabeza puede excavar mientras que en la cola del
escudo se van montando los anillos de dovelas. De esta manera los rendimientos alcanzados con
este sistema son mucho mayores que con un escudo simple. Este sistema se aplica en aquellos
terrenos capaces de resistir la presión que transmiten los “grippers”. Al mismo tiempo que los
cilindros de empuje principal impulsan hacia delante el escudo de cabeza y la rueda de corte
realizan la excavación, en el escudo trasero se procede al montaje de un nuevo anillo de dovelas
de sostenimiento al abrigo del mismo.

Cuando el terreno es más débil y no es capaz de resistir la presión de los “grippers”, la

tuneladora funciona como escudo simple, cerrandose el hueco de los "grippers", y apoyándose la
tuneladora, mediante unos cilindros auxiliares, en el último anillo colocado, para así obtener la
reacción necesaria para el empuje de la cabeza de corte (es decir, como trabaja un escudo
normal). Por ello, trabajando en modo escudo, no es posible simultanear la excavación con el
montaje del anillo de dovelas.

El escudo delantero: Sirve como estructura soporte de la cabeza de corte, contiene el rodamiento
principal, la corona de accionamiento y los sellos interno y externo.

El escudo trasero: o escudo de anclaje, incorpora las zapatas de los grippers operables a través de
ventanas. En su parte posterior incorpora el erector de dovelas y los cilindros de empuje para la
propulsión en modo escudo normal.

Discos de corte

Los discos de corte son aros de metal duro que giran libremente sobre su eje y cuyas carcasas se
fijan sobre la rueda de corte. Los discos se fabrican en acero de alta aleación y están sellados con
metal para asegurar la estanqueidad absoluta en el rodamiento.
Diseño de la rueda de corte:
Los cortadores se colocan de forma que al girar la rueda de corte describan círculos concéntricos
equidistantes. Esta disposición de los discos, más una ligera conicidad de la rueda de corte, facilita
el proceso de identación.
Se colocan mayor número de discos en el centro de la rueda de corte para forzar la rotura de la
roca en esa zona a modo de cuele.

El proceso de corte:
El proceso de corte mecánico se produce inicialmente mediante un proceso de rotura frontal
originado por la presión que el cortador ejerce sobre la roca. Este proceso se divide en las
siguientes fases:

1. Presión inicial sobre la roca.

2. Penetración por punzamiento.
3. Aparición de fisuras.
4. Aumento de la fisuración.
5. Rotura de la roca

A este proceso de rotura puntual que se produce en cada uno de las superficies de contacto de los
discos, se añade el efecto de identación que se produce entre dos discos próximos y que crea un
escombro lajoso típico de este tipo de excavación.

ESQUEMA DE ROTURA POR IDENTACION

El anillo de dovelas
Existe una amplia variedad de dovelas en cuanto a geometría, tipo de juntas, conexiones,
etc. Las más conocidas son las de planta rectangular y clave trapezoidal. En éstas, tanto las dovelas
de un mismo anillo como éstos entre sí se ensamblan mediante tornillos. Las juntas, tanto radiales
como circunferenciales, suelen ser lisas con unos rebajes en los que se alojan bandas de neopreno
para impermeabilización.

Otras dovelas, menos conocidas, son las hexagonales con las juntas circunferenciales lisas y las
radiales con forma cóncava – convexa. Un anillo lo forman 4 dovelas iguales entre sí.
Posteriormente las juntas se sellan.

Rendimientos:
Los rendimientos de las tuneladoras en roca son muy elevados. La máquina excava entre 3
y 6 m/hora. Sin embargo, los rendimientos vienen afectados por las paradas necesarias para
realizar el mantenimiento de la máquina o de su back up, para el cambio de cortadores, averías y
sobre todo para colocar los sostenimientos que fueran necesarios. En consecuencia, el coeficiente
de utilización, CU, real de una máquina rara vez supera el 50 %. Algunos rendimientos esperables
según las condiciones de trabajo se muestran en la siguiente tabla.

Condiciones de Valor de
Definición
trabajo CU
• Roca, dureza media
Óptimas • Equipos de apoyo óptimos 0.46
• No sostenimiento
• Roca, dureza media
Buenas 0.42
• No sostenimiento
• Roca dura no muy abrasiva
• Sostenimiento muy ligero
Normales 0.34
• Poca filtración de agua 6
l/seg.
• Rocas muy duras y abrasivas
• Sostenimiento ligero
Duras 0.34
• Mediana filtración de agua
< 32 l/seg.
• Rocas extremadamente
duras y
abrasivas
Muy duras • Rocas con fluencia 0.20
• Sostenimiento considerable
• Alta filtración de agua > 32
l/seg.

Ventajas e inconvenientes de las tuneladoras

 continuidad
 rendimiento
 menor sobrexcavación
 menor alteración
 mayor confinamiento
 seguridad y mejor ambiente laboral Inconvenientes;
 buscarle entrada y salida
 sección únicamente circular
 inversión
 túneles largos que justifiquen la inversión y gastos de montaje
 dificultad ante cambios geológicos
 rigidez de alineaciones con radios de curvatura mínimos de unos 400 m
 pendiente máxima entorno al 4% para la evacuación del escombro
 no puede salir para atrás

Finalmente hay que comentar que no existe la tuneladora universal y que su elección
estará en función de las características de la traza, por lo que la base del éxito residirá en una
correcta interpretación geológica-geotécnica del terreno que atravesará la máquina conseguida
esa penetración, se arranca en descenso, tirando del tambor hacia abajo con los cilindros
hidráulicos principales.
El empleo de estas máquinas está muy extendido en la minería de rocas blandas: carbón, potasa
hierro, etc.